Текст
В. А. КУКСОВ
СТОЛЯРНОЕ
ДЕЛО
Издание 2-е,
переработанное и исправленное
Допущено Ученым советом
по профессионально-техническому образованию
Главного управления трудовых резервов
при Совете Министров СССР
в качестве учебного пособия
для ремесленных и железнодорожных училищ
ВСЕСОЮЗНОЕ
УЧЕБНО-ПЕДАГОГИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ТРУДРЕЗЕРВИЗДАТ
МОСКВА 1958
ОТ ИЗДАТЕЛЬСТВА
В книге излагаются технология и техника выполне-
ния столярных работ механизированными и ручными
способами при изготовлении столярно-строительных из-
делий, ремонте железнодорожных вагонов и произ-
водстве простой мебели.
В книге освещается передовой опыт новаторов про-
изводства, рассматриваются применительно к каждому
отдельному виду работы методы рациональной органи-
зации рабочего места, наиболее производительные при-
емы работ, а также требования техники безопасности.
2-е издание учебного пособия составлено в соответ-
ствии с программами подготовки в ремесленных и же-
лезнодорожных училищах столяров. Однако’ в связи с
тем, что в настоящее время подготовка столяров в ре-
месленных и строительных училищах проводится по оди-
наковой программе, учебным пособием можно пользо-
ваться и при подготовке столяров в строительных учи-
лищах.
Кроме того, книга, помимо своего основного назна-
чения, может быть использована также для повышения
квалификации столяров и младшего технического персо-
нала на предприятиях и стройках.
Отзывы и замечания по книге просим направлять по
адресу: Москва, Центр, Хохловский пер., 7., Трудрезерв-
издат.
ВВЕДЕНИЕ
В связи с неуклонным развитием народного хозяйства и рос-
том благосостояния трудящихся в нашей стране резко возросла
потребность в столярных изделиях. Из года в год выпуск их уве-
личивается, производство механизируется. Совершенствуются
также технология и организация труда. Столярное производство
превратилось в отрасль промышленности, хорошо оснащенную
станками и машинами, с усовершенствованной технологией и вы-
сокопроизводительными методами труда.
В настоящее время большинство столярных изделий изготов-
ляется индустриальными (заводскими) методами. Продукцию
столярно-механических предприятий составляют мебель и пред-
меты внутреннего оборудования зданий, оконные и дверные бло-
ки, доски для полов, клееные балки, арки, фермы и др. Все эти
изделия выпускаются в совершенно готовом виде или в виде со-
бранных узлов и требуют лишь установки на место.
Современные деревообрабатывающие комбинаты и заводы
представляют собой предприятия, оснащенные новейшими стан-
ками и автоматами, с конвейеризацией обработки деталей, сбор-
ки и отделки изделий. Многие фабрики специализированы на про-
изводстве определенных видов изделий и выпускают продукцию
высокого качества в массовом количестве. На передовых пред-
приятиях работают автоматические линии изготовления деталей
и сборки изделий.
Столярный ремонт внутреннего оборудования железнодорож-
ных вагонов производится также механизированными индустри-
альными методами. Это обеспечивает ремонт вагонов в сжатые
сроки, что особенно важно для железнодорожного транспорта.
Важнейшими условиями дальнейшего развития и совер-
шенствования столярного производства являются механизация и
автоматизация, внедрение наиболее прогрессивной, научно обос-
нованной технологии, передовых методов труда и новых эконо-
мичных материалов.
Наряду с этим для повышения производительности труда,
улучшения качества изделий и снижения себестоимости продук-
1*
3
ции большое значение имеет сознательное, творческое отноше-
ние к труду коллектива работников каждого предприятия.
Молодые рабочие, окончившие учебные заведения трудовых
резервов, должны быть в первых рядах борцов за освоение пере-
довой техники, механизации и автоматизации производства, за
совершенствование технологии производства и повышение про-
изводительности труда, за выполнение и перевыполнение произ-
водственных планов и выпуск продукции отличного качества.
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
Глава I
ОБРАБОТКА ДРЕВЕСИНЫ РЕЗАНИЕМ
Обработка древесины, посредством которой изменяют разме-
ры, форму и внешний вид древесины без изменения ее химиче-
ского состава, называется механической. Механическую обра-
ботку древесины можно производить резанием, гнутьем, прессо-
ванием, раскалыванием. Преобладающим видом механической
обработки является резание.
Различают резание со снятием и без снятия стружки. В сто-
лярном производстве древесину обрабатывают преимущественно
резанием со снятием стружки способами пиления, строгания,
долбления, сверления, шлифования. Резание без снятия стружки
происходит, например, при лущении и разрезании ножницами
шпона и тонкой фанеры, при высечке из шпона сучков, при без-
опилочном способе изготовления ящичной дощечки, клепки.
§ 1. Резание древесины со снятием стружки
Резец и сущность резания. В рабочей части каждого инстру-
мента столяра обязательно имеется резец (рубанок, долото) или
несколько резцов (пила).
Резец имеет форму клина (рис. 1,а).
Сущность резания со снятием стружки состоит в том, что резец
под действием силы внедряется режущей кромкой в древесину и
отделяет от нее (срезает) частички либо в виде стружки, либо
в виде опилок. Применение силы при резании необходимо для пре-
одоления сопротивления древесины внедрению резца, для отделе-
ния стружки, для преодоления возникающего при резании трения.
Эта сила называется силой резания и измеряется в килограммах.
Усилие для резания в килограммах, рассчитанное на 1 мм2
поперечного сечения стружки, называется удельным сопротивлени-
ем резанию. По удельному сопротивлению резанию и по толщине
стружки определяют потребную для резания мощность.
5
У резца различают переднюю, заднюю и боковую грани, пе-
реднюю, боковые и задние кромки. Задняя грань широкого резца
(железки рубанка, ножей на строгальных станках) образуется
стачиванием фаски (рис. 1,6).
Заостренная кромка резца называется режущей. Она обра-
зуется пересечением передней и задней граней резца, иногда пе-
редней и боковой граней (у зубьев поперечной пилы). Режущая
кромка резца называется лезвием.
Передняя грань
Боковая грань
ОМ
Задняя грань
ВакоВая кромка
Задняя кромка
Режущая кромка
°)
Угол заострения/заточки/
Фаска
г)
Угол заострения
Угол резания
Угол наклона
^Направле-
ние резания
Угол резания
Угол наклона
/задний угол/
Направ-
ление резания
Режущая нромка/лезвие/
Рис. 1. Элементы и углы резца:
а—элементы резца; б —- рабочая часть рубаночной железкн; в — углы резца; г —
углы резца рубаночной железкн
У резца угол между его гранями, образующими режущую кром-
ку, называется углом заострения, или углом заточки (рис. 1,в,г).
У работающего резца различают также угол резания, угол
наклона, передний угол.
Углом резания называется угол между передней гранью резца
и плоскостью резания (рис. 1, в, г).
Угол между задней гранью резца и плоскостью резания назы-
вается углом наклона, иногда задним углом.
Передний угол образуют передняя грань резца и перпендику-
ляр к плоскости резания, опушенный на режущую кромку.
Величина углов резца оказывает большое влияние на силу
резания и качество (чистоту) обработки.
Процесс стружкообразования. Различают три случая резания
в зависимости от его направления относительно расположения
волокон древесины (рис. 2):
б
в торец — с перерезанием волокон поперек, перпендикулярно
их направлению;
вдоль волокон — в плоскости продольного разреза ствола;
поперек волокон — в той же плоскости.
Во всех трех случаях образование стружки под действием рез-
ца происходит по-разному, разной получается и стружка.
При резании в торец (рис. 2, а) резец под действием силы все
глубже и глубже проникает в древесину, перерезая волокна попе-
рек. При срезании волокна оказывают давление на переднюю
грань резца. Сила этого давления превышает силу поперечного
сцепления волокон стружки. Происходит скалывание на мелкую
рассыпчатую стружку.
а) 6)> В),
Рис. 2. Основные случаи резания:
а _ резание поперек волокон перпендикулярно их направлению (в
торец; б—резание вдоль волокон в плоскости продольного разреза
ствола; в — резание поперек волокон в плоскости продольного
разреза ствола
При резании вдоль волокон (рис. 2, б) срезаемая стружка
вследствие своей упругости также давит на переднюю грань рез-
ца. Чем толще стружка, тем давление больше. Более или менее
толстая стружка надламывается по длине. Чем ближе надлом
стружки к режущей кромке, тем меньшее давление оказываег
стружка па переднюю грань резца. Полного перелома стружки
здесь не происходит, так как прочность древесины вдоль волокон
наиболее высокая. Тонкая стружка обычно получается в виде
шелковистой упругой ленты, часто завивающейся спиралью.
При резании поперек волокон в плоскости их продольного
расположения (рис. 2, в) стружка получается короткой, ломкой,
так как волокна древесины в этом направлении слабо связаны
между собой.
В производстве возможны случаи резания и в других направ-
лениях, например в полуторец, т. е. под острым или тупым углом
к направлению волокон.
Факторы, влияющие на силу резания. На потребную для ре-
зания силу влияют: направление резания, твердость и структур-
ные особенности древесины, величина углов резца и степень его
остроты, трение, возникающее при резании, ширина лезвия резца.
Направление резания. Наименьших усилий при дру-
гих одинаковых условиях требует резание поперек волокон в плос-
7
кости продольного разреза ствола: оно в 5—6 раз легче резания
в торец и в 3—4 раза легче резания вдоль волокон. Резание в по-
луторец намного легче резания в торец. Резание свилеватой дре-
весины требует больших усилий, чем резание вдоль волокон, и
меньших по сравнению с резанием в торец. Резать прямослойную
древесину легче, чем косослойную.
Твердость древесины. Чем тверже древесина, тем
больше усилий требуется для ее резания. Если сопротивление ре-
занию древесины сосны принять за единицу, то сопротивление
резанию древесины лиственницы составит 1,1, березы 1,2—1,3,
бука 1,3—1,5, дуба 1,5—1,6, ясеня 1,5—2,0, липы и осины 0,8,
ели 0,9—1,0 (по данным проф. М. А. Дешевого).
Угол заострения резца. При небольшом угле заостре-
ния резца требуется меньше усилий на резание. Но древесина об-
ладает значительной твердостью, особенно древесина дуба, бука,
граба, лиственницы и других твердых пород, поэтому при малом
угле заострения лезвие будет быстро тупиться и даже выкраши-
ваться (ломаться); частая заточка и смена резца потребуют за-
траты большого количества рабочего времени. Поэтому на прак-
тике угол заострения делают значительным — в 20—35° и больше.
Угол резания. Чем больше угол резания, тем больше
давление стружки на переднюю грань резца и вызываемое ею тре-
ние, а поэтому требуется больше усилий для резания. Установле-
но, что с увеличением угла резания от 45 до 85° усилие для реза-
ния древесины вдоль волокон возрастает в 2,8 раза.
Однако сильно уменьшать угол резания нельзя: от этого будет
понижена чистота обработки. В большинстве случаев при работе
ручными инструментами угол резания применяют до 45°, а при
станочной обработке, как правило,-больше 45°.
Угол наклона резца. Волокна древесины перед среза-
нием несколько сминаются режущей кромкой резца; в случае за-
тупления резца смятие волокон значительно увеличивается.
После перерезания волокон их оставшиеся концы, ранее примятые
режущей кромкой, вследствие своей упругости выпрямляются и
создают трение о заднюю грань резца. Это вызывает увеличение
силы резания, а также нагрев резца. Поэтому наклон резца
к плоскости резания делают под углом не менее 10°.
3 ату пл енность резца. При работе режущая кромка
резца затупляется — становится заоваленной. Такая режущая
кромка не перерезает волокна древесины, а вдавливает их, сми-
нает и разрывает. При этом требуется больше усилий, чем при ре-
зании острым резцом. Установлено, что через 4 часа непрерыв-
ной работы потребная сила для резания вследствие затупления
резца возрастает в полтора раза.
Трение резца и стружки. Кроме неизбежного трения
стружки о переднюю грань резца, а также трения, возникающего
при работе затупленным резцом, при пилении и сверлении древе-
сины наблюдается сильное трение между резцом, стружкой и стен-
8
50е
ками пропила или поверхностью высверливаемого отверстия. При
пилении опилки проникают в промежутки между пилой и стенками
пропила и создают там трение, вызывающее значительное увели-
чение силы резания и нагрев пилы. Примерно то же происходит
при сверлении сверлами, не приспособленными к выбрасыванию
стружки.
Факторы, влияющие на чистоту резаиия. Чистота резания
(чистота обработки) зависит от количества и величины неровно-
стей на обработанной поверхности дре-
весины (выколов, вырывов волокон, вмя-
тин). Чем больше таких неровностей и
чем они глубже, тем поверхность древе-
сины шероховатее. На чистоту резания
влияют: направление резания, наличие
или отсутствие подпора волокон перед
резцом, надламывание стружки при ее
срезании, толщина стружки, степень
остроты резца, угол резания, скорость
резания, особенности строения древе-
сины.
Направление резания. Наибо-
лее чистая обработка достигается при
резании вдоль волокон. Чистую обработ-
ку торца можно получить при снятии
очень тонкой стружки. Резание поперек
волокон чистой обработки не дает, так
как из-за слабого соединения волокон в
этом направлении значительное количе-
ство их вырывается резцом.
Подпор волокон перед рез-
цом. Древесина обладает значительной
упругостью. Резец при работе изгибает
стружку, и она вследствие своей упруго-
сти на некотором расстоянии впереди
резца отщепляется от обрабатываемой
древесины (рис. 3,а), в результате стро-
ганая поверхность получается шерохова-
той. {Кроме того, в зависимости от строе-
ния древесины (косослой, широкослой-
ность) перед резцом нередко образуется
опережающая трещина, которая уходит
в сторону от линии резания. Чтобы избе-
жать этого, делают так называемый под-
пор волокон, т. е. древесину перед рез-
цом прижимают (рис. 3,6). Чем ближе
к лезвию резца сделан подпор волокон, тем более чистой полу-
чается из-под резца обработанная поверхность. У ручного ру-
банка подпор волокон производится передним краем пролета в
г)
Рис. 3. Способы дости-
жения чистого (гладко-
го) резания:
а — образование шерохова-
той поверхности вследствие
отщепления стружки перед
ее срезанием; б—резаиие с
подпором волокон; в — при-
менение стружколомателя;
г — применение увеличенное
го угла резания
9
подошве; на станках для этого применяют специальные устрой-
ства.
Надламывание стружки. При резании с подпором
волокон стружка сохраняет некоторую упругость. Чтобы совершен-
но устранить упругость стружки и достигнуть более чистого стро-
гания, стружку при срезании надламывают. Для этого применяют
стружколоматели. Например, в ручном рубанке на рабочую же-
лезку накладывают контржелезку, т. е. вторую изогнутую желез-
ку (рис. 3, в). Стружка тотчас же после срезания отклоняется
стружколомателем почти под прямой угол к обрабатываемой
поверхности и при этом надламывается.
Толщина стружки. Чем толще снимается стружка, тем
больше она сопротивляется изгибанию и надламыванию. Поэтому
толстая стружка до срезания отщепляется от обрабатываемой
древесины, при этом перед резцом часто образуются опережающие
трещины. Чистая обработка может быть достигнута при снятии
тонкой стружки.
Острота заточки резца. Чистую поверхность древе-
сины можно получить при резании только остро наточенным рез-
цом. Затупленный резец сминает и разрывает волокна, отчего
поверхность древесины получается шероховатой.
Угол резания. Чистота обработки улучшается с увели-
чением угла резания. Это происходит потому, что увеличенный
угол резания способствует надламыванию стружки и позволяет
снимать более тонкую стружку (рис. 3, г). Увеличенный угол ре-
зания приближает резание к скоблению, при котором резец уста-
навливается к обрабатываемой поверхности под углом 90°, а
стружка получается очень тонкой, ажурной.
Скорость резания. Чем больше скорость резания, т. е.
чем быстрее движется резец, тем чище получается обрабатывае-
мая поверхность. При большой скорости резания волокна стружки
перерезаются лезвием раньше, чем они успевают изогнуться или
отщепиться от древесины. Поэтому в деревообработке применяют
большие скорости резания. Некоторые деревообрабатывающие
станки работают со скоростью резания до 70—100 м/сек.
Особенности строения древесины. Особенности
строения древесины сильно влияют на чистоту ее обработки реза-
нием. Отщепы и вырывы древесины часто образуются около суч-
ков, на свилеватых местах, при резании против слоя (в задир).
§ 2. Основное оборудование рабочего места столяра
при обработке древесины ручными инструментами
В столярном производстве при работе ручным инструментом,
а также при сборке и отделке изделий основным оборудованием
рабочего места является столярный верстак (рис. 4). Назначение
верстака — прочно закреплять обрабатываемый материал и созда-
вать удобства в работе. Это повышает производительность труда,
10
улучшает качество обработки материала, уменьшает опасности в
работе.
Верстак состоит из подверстачья и крышки. Подверстачье
обычно делают из сосны. Оно состоит из двух стоек, связанных
между собой продольными брусками посредством клинового со-
единения. В случае расшатывания подверстачья его Укрепляют
подбивкой клиньев. Нередко в подверстачье устраивают шкафчик
для хранения инструмента.
Крышку верстака изготовляют из сухой древесины дуба, бука,
березы, в которой нет сучков, трещин и других пороков. Состоит
Рис. 4. Столярный верстак:
/ — подверстачье; 2 — передний зажимной винт; 3— крышка верстака; 4 — вер-
стачный клинок; 5 — гнезда для клинков и гребенок; 6 — лоток для ннструментаз
7 —задняя зажимная коробка; 8 — верстачный клинок (отдельно от верстака);
9 — гребенка
крышка из доски толщиной 60—80 мм, обвязанной брусками;
переднего зажимного винта, задней зажимной коробки. Крышка
должна быть ровно выстрогана и покрыта олифой.
В крышке (параллельно передней кромке) и в задней зажим-
ной коробке устроены сквозные гнезда, в которые вставляют дере-
вянные или металлические верстачные клинки или гребенки
(рис. 4). В гнезде клинок удерживается при помощи плоской пру-
жины.
Клинки и гребенки служат для зажима материала на верстаке
в горизонтальном положении. В вертикальном положении можно
зажимать материал передним зажимным винтом и задней зажим-
ной коробкой. Доскй в горизонтальном положении «на ребро» за-
жимают передним винтом, при этом свободный конец доски опи-
рают на подставку.
Винты верстака могут быть из дерева и металла. Лучшим ма-
териалом для деревянных винтов считаются вяз и свилеватая бе-
реза.
В крышке верстака с нерабочей стороны устраивается лоток,
в котором во время работы держат мелкий инструмент. Лоток
часто называют инструментальной доской.
Новаторами производства введены усовершенствованные вер-
стаки. Большой известностью пользуется универсальный верстак
11
Владимирова (рис. 5). Он снабжен раздвижной крышкой, пере-
ставными упорами, откидными подставками и упрощенными сжи-
мами. Его можно использовать для сжима плоскостных изделий
при склеивании (щитов, рамок).
Верстак выбирают по своему росту. Делают это так. Став ли-
цом к верстаку, кладут на его крышку ладони. Если обе ладони
полностью и достаточно плотно соприкасаются с крышкой и при
этом руки не согнуты и корпус не наклонен вперед, можно счи-
тать, что верстак по высоте вполне подходит для работающего.
Рис. 5. Универсальный верстак Владимирова:
1— винт с ручкой для зажима на верстаке деталей и изделий
между зажимной стойкой 2 и передвижным упором 8; 2 —
зажимная стойка; 3—отвертывающийся на петлях брусок; 4 —
переставной брусок с серьгой; 5 — парные бруски, образующие
с верхним поперечным бруском торцовой рамы верстака паз
сечением «ласточкин хвост»; б — брусок сечением «ласточкин
хвост»,^входящий в паз (скользун); 7 — неподвижная металли-
ческая планка с’круглыми отверстиями для шипов передвиж-
ного упора; 8 — передвижной упор; 9 — винтовой прижим; 10 —
передвижная доска крышки верстака, скрепленная со скользу-
намн б
Если же высота верстака не соответствует росту столяра, нужно
снизу подстрогать стойки подверстачья или снизу же набить на
стойки планки.
Столярный верстак требует заботливого ухода и аккуратного
обращения, Нужно постоянно следить за состоянием подверстачья
и время от времени подбивать клинья в продольных брусках, сле-
дить за исправностью винтов, металлические винты по мере на-
добности смазывать. Деревянные винты нужно хорошо пропитать
горячей олифой, а для того чтобы они легко ходили в гайках, их
периодически нужно натирать салом, парафином, мылом или по-
рошком талька, графита. Хороша для этого мазь из топленого
несоленого сала и графитового порошка.
Крышку верстака нужно регулярно проверять; покороблен-
ность крышки необходимо сразу же устранять. Раз в месяц сле-
дует покрывать крышку олифой. При сверлении, резании, сквоз-
ном долблении под обрабатываемые детали нужно подкладывать
дощечку, чтобы не повредить крышку верстака.
Не следует верстак мочить водой, ставить на него горячие пред-
12
меты. Под клеянку с горячим клеем нужно подкладывать отрезок
доски или кусок фанеры.
Винты зажимов в нерабочее время должны быть затянуты.
Ни в коем случае нельзя допускать ударов по задней зажимной
коробке, особенно если винт не затянут.
При должном уходе и аккуратном пользовании верстак может
служить долгое время — десятки лет.
Столяру иногда приходится устраивать упрощенный времен-
ный верстак. Один из таких упрощенных верстаков показан на
6)
*Рис. 6. Упрощенный верстак:
а—общий вид: / — верхний упор; 2 —боковой упор; 3 —
поддерживающий выдвижной брусок; 4 — вырез для уста-
новки материала вертикально; 5 — закрепляющий клин;
б— улучшенные зажимы
рис. 6. При строгании пласти обрабатываемую доску на таком вер-
стаке (рис. 6, а) упирают в упор 1, в торцах которого на 5—7 мм
выступают острыми концами гвозди (по одному в каждом роге
Упора). При строгании кромок неширокой доски последнюю встав-
ляют на ребро в угловой вырез упора. Широкую или длинную дос-
ку при строгании ее кромки вставляют в угол упора 2, а выдвиж-
13
ной брусок 3 поддерживает обрабатываемую доску. Иногда вместо
выдвижных брусков применяют клинышки, которые вставляют в
отверстия, высверленные на внешней кромке первой доски вер-
стака. В вырез 4 обрабатываемый отрезок доски устанавливают
вертикально, закрепляя его клином 5.
Закрепление обрабатываемого материала на упрощенном вер-
стаке можно улучшить. Для этого часто вместо упора 1 прикреп-
ляют две планки сечением 20 X 35—40 мм, длиной до 300 мм,
как показано на рис. 6, б. Обрабатываемый брусок или неширо-
кую доску пропускают между планками и закрепляют клином.
Такое приспособление крепче удерживает обрабатываемый мате-
риал и не ограничивает его длину. Вместо упора 2 прикрепляют к
доскам верстака снизу брусок сечением 80 X 60 мм (см. рис. 6,6).
На брусок наклеивают с дополнительным креплением гвоз-
дями упор (зуб) высотой не менее толщины первой горизонталь-
ной доски верстака. Между этим упором и кромкой доски вер-
стака вкладывают обрабатываемую доску на ребро и закрепляют
ее клином.
На рабочем месте в непосредственной близости к верстаку
должен находиться шкафчик для хранения инструментов и вспо-
могательных материалов. В шкафчике отводится специальное от-
деление для чертежей, нарядов и другой технической документа-
ции. Каждый инструмент нужно хранить в шкафчике на опреде-
ленном месте. Хранение инструмента «навалом» воспрещается.
Вспомогательный инструмент. К вспомогательному инстру-
менту общего назначения относятся: молотки, к^ещи, кусачки,
плоскогубцы, гаечные ключи, отвертки (рис. 7). Это большей
частью необходимый столяру слесарный инструмент.
Столярные молотки должны быть призматической формы с
ровной ударной поверхностью бойка, так как слесарный круглый
молоток с выпуклым бойком образует на древесине вмятины. Сто-
ляр должен иметь три молотка весом 600, 400 и 200 г. Ручки к мо-
лоткам делают из древесины кизила, березы, клена, бука, граба.
Гаечные ключи нужны столяру для завинчивания крупных
шурупов с граненой головкой (глухарей) и болтов, а также при
наладке станков.
Особенно часто требуются отвертки для завинчивания и вы-
винчивания шурупов. По ширине и толщине заостренного конца
они должны соответствовать шлицевой канавке (прорези) на
головке шурупа. Так как в столярном деле применяют шурупы
разных размеров, столяр должен иметь несколько отверток.
Удобна отвертка с двухсторонней вставной железкой: она при-
годна для завинчивания и вывинчивания шурупов различных раз-
меров.
К вспомогательным инструментам относятся также напильни-
ки, применяемые для обработки и зачистки деталей в местах, не
доступных для других инструментов. Существуют напильники пря-
моугольные, треугольные, полукруглые и круглые. По крупности
14
насечки напильники подразделяются на рашпили, личные и бар-
хатные. Самую крупную насечку в виде пирамидальных, распо-
ложенных в шахматном порядке зубчиков-резцов имеют рашпили.
У личных и бархатных напильников насечка мелкая линейная—
однорядная и двухрядная.
Напильники очищают проволочной щеткой. Нельзя делать
очистку выжиганием, так как от этого насечка быстрее срабаты-
вается.
Рис. 7. Вспомогательный инструмент:
а—молоток: б — клещн; в — плоскогубцы; г —кусачки; б —отвертка; е —
двухсторонняя вставная отвертка с ручкой; ж— киянки
Понятие об организации рабочего места. Рабочее место сто-
ляра должно быть организовано так, чтобы он при меньшей за-
трате физических сил и времени давал возможно больше продук-
ции отличного качества. Для этого необходимо располагать инст-
румент в наиболее удобном, всегда одинаковом порядке, чтобы
брать инструмент одним привычным и коротким движением, не
теряя времени на поиски его. С наибольшим удобством должны
быть расположены также приспособления.
Мелкие инструменты следует держать на стеллаже, причем
каждый из них должен иметь свое постоянное место. Инструменты
и приспособления, находящиеся на рабочем месте, должны быть в
полной исправности, налажены и подготовлены к работе.
Основными материалами рабочее место необходимо снабжать
своевременно и бесперебойно и располагать их в непосредствен-
ной близости к верстаку, чтобы не делать лишних переходов и
Движений каждый раз, когда приходится брать материал.
Материалы, инструменты, приспособления, наряды, чертежи
всегда следует получать до начала работы.
15
Большое значение имеют хорошая освещенность рабочего ме-
ста и содержание его в чистоте.
В каждом отдельном случае работы перечисленные выше об-
щие указания по рациональной организации рабочего места до-
полняются специальными требованиями, зависящими от вида
операций, применяемого оборудования и других условий работы.
Глава II
ПИЛЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ РУЧНЫМИ ПИЛАМИ
§ 3. Ручные пилы, их виды и конструкции
Пилением производится раскрой досок на бруски, а также
оторцовка строганых деталей по длине, запиливание шипов и про-
ушин.
Инструмент для пиления — пила — представляет собой сталь-
ное полотно с насеченными по кромке резцами — зубьями. Весь
ряд зубьев пилы называется зубчатым венцом. Кромка пильного
полотна, противоположная зубчатому венцу, носит название спин-
ки, или обушка. Боковые стороны полотна называются щечками.
У лучковых пил по концам полотна имеются ушки, посредством
которых полотно закрепляют в ручках лучка (станка).
Зубья пил имеют различную форму (рис. 8). Для продольного
пиления применяют пилы с косоугольным (наклонным) зубом, для
поперечного пиления — с зубом в виде равнобедренного или рав-
ностороннего треугольника, для смешанного пиления (по кривым
очертаниям) — с зубом в виде прямоугольного треугольника.
На рис. 8, а показаны элементы зуба пилы. Различают основа-
ние и вершину зуба; переднюю, заднюю и две боковые грани-,
переднюю, боковые и задние кромки, выемку (пазуху).
В выемке между зубьями скапливаются опилки. Величина ее
имеет большое значение. При недостаточных размерах выемок
опилки в них спрессовываются и пиление от этого затрудняется,
может даже совсем приостановиться.
Размеры зуба зависят от его шага и высоты. Шаг зуба — рас-
стояние между вершинами двух смежных зубьев (обозначается
буквой I).
Высота зуба — расстояние от вершины зуба до его основания,
измеряется по перпендикуляру, восставленному к линии осно-
ваний зубьев (обозначается буквой /г).
Передняя грань зуба для продольного пиления назы-
вается грудкой, задняя — спинкой. Режущей кромкой у такого
зуба служит его передняя короткая кромка; боковыми кромками
производится скалывание опилок. Зуб работает только при дви-
жении пилы вперед, т. е. по направлению наклона зубьев.
16
Заточка зуба для продольного пиления производится под пря-
мым углом к полотну пилы, поэтому такую заточку называют
прямой. Ее выполняют в последовательном порядке от зуба к
зубу от начала и до конца пильного полотна.
У равнобедренного и равностороннего зубьев для попереч-
ного пиления режущими являются боковые кромки. Вершина
зуба представляет собой трехгранный резец. Зуб работает при
движении пилы в обе стороны. Заточка зуба косая, т. е. под
острым углом к полотну пилы.
Рис. 8. Элементы зуба пилы (а)' и углы зубьев
пил (б):
1—для продольного; 2 — для смешанного: 3 — для попереч-
ного пиления
Косая заточка (часто называется расточкой, разноточкой) вы-
полняется через зуб. Сначала затачивают все нечетные зубья до
конца полотна, держа напильник к полотну под острым углом
слева, затем затачивают все четные зубья, держа напильник под
таким же углом к полотну справа. Удобно при этом поступать и
так: заточив все нечетные зубья, полотно пилы повернуть к себе
другим концом и затачивать все четные зубья, не изменяя направ-
ления напильника.
Зубья в виде прямоугольного треугольника для смешанного
пиления режут всеми кромками грудки. Высота их определяется
по грудке. Затачивают эти зубья под прямым углом к полотну или
17
с небольшой расточкой (75—80°). Зубья такой формы работают
только при движении пилы вперед.
Угол заострения зуба пилы колеблется от 40 до 70° в зависи-
мости от твердости распиливаемой древесины. Меньший угол за-
острения берут при пилении древесины мягких пород, больший —
при пилении древесины твердых пород; при пилении твердой дре-
весины пила с небольшим углом заострения зубьев быстро затуп-
ляется.
Приняты следующие величины угла заострения: у зубьев для
продольного пиления — от 40 до 50° для мягкой и до 70° для твер-
дой древесины; у зубьев для смешанного пиления соответствен-
но от 50 до 60°; у равнобедренных и равносторонних зубьев угол
между режущими боковыми кромками равен 60—70°, а угол за-
острения между фаской и боковой гранью полотна колеблется от
45 до 80°.
Рис. 9. Лучковая пила:
а — общий вид; б — верхняя часть лучка с проволочной тетивой; в — часть полотна:
/ — полотно пилы; 2 — стойка; 3 — распорка (стрелка, средник); 4 —тетива; 5—закрутка
(щеколда); 6 — ручка (шаховка); 7 — натяжной винт; 8 — барашек; 9—обушок; 10—
щечка; 11 — зубчатый венец
Величина угла резания: у зубьев для продольного пиления —
до 80°, у зубьев для смешанного пиления — 90°, у зубьев для по-
перечного пиления — больше 90°.
Устройство пил. По устройству (конструкции) ручные сто-
лярные пилы подразделяются на натянутые и ненатянутые.
Полотно натянутой пилы тоньше полотна пилы ненатянутой,
поэтому работать натянутой пилой легче, так как она дает более
узкий пропил. Пропил — это щель, образуемая пилой в распили-
ваемом материале. Различают дно и бока пропила.
18
К натянутым пилам относятся все лучковые, к ненатянутым —
ножовки.
Лучковая пила (рис. 9) состоит из деревянного лучка (станка)
и натянутого в нем пильного полотна. Лучок состоит из следующих
частей: двух стоек, распорки, двух ручек, тетивы и закрутки. Лу-
чок не должен быть тяжелым. Тетива обычно делается из бечевы
(рис. 9,а), иногда из проволоки (рис. 9,6). Тетива из проволоки
натягивается при помощи винта с барашком.
По своему назначению лучковые пилы подразделяются на не-
сколько видов. Данные о них приведены в табл. 1,
Таблица I
Лучковые пилы
Виды Размеры пильного полотна в мм Характеристика зуба Назна-
ПИЛ длина № S а. S а толщи- на форма высота в мм шаг в мм 1 ... - i угол заост- рения Ьй 3* о яз м чение
Попе- реч- ная 800 20-25 0,4-0,7 Равно- бедрен- ный 5-6 4-5 65-80° к полот- ну Косая (расточ- ка) Для по- перечно- го пиле- ния
Рас- пуск- ная 800 45—55 0,4-0,7 Наклон- ный 6 5—6 40—50° Прямая Для про- дольного распили- вания длинных досок
Ши- повая 600- 700 40—50 0,4-0,5 Прямо- уголь- ный 3-4 3-4 80-85° к полот- ну Расточка Для за- пилива- ния у со- единяе- мых де- тален шипов и про-
Мел- ко- зубка 600- 700 30-40 0,4-0,5 » 2-3 2-3 60-80° к полот- ну » ушин Преиму- ществен- но для попереч- ного пи- ления (оторцо- вывания)
Вы- круж- ная 500 4-15 0,4-1,0 я 2-3 2-4 50-60° или 80-85° к полот- ну Прямая или не- большая расточка Для фи- гурного пиления
19
Ножовки также подразделяются на несколько видов
(рис. 10). Размеры ножовок указаны в табл. 2.
Таблица 2
Ножовки и специальные пилки
Ножовки и пилки Размеры полотна в мм
длина ширина У ручки ширина в конце толщина
Для поперечного пиле- ния досок Широкие Узкие (курковые)' . . Обушковые (прорезов- кн) Наградки Пилки фанерные . . . 615 350—500 300—350 300-350 100-1201 100—120/ 160 100—120 40—50 70-100 Из обрезков 60 ) 40-50 1 5-10 } 70-100 старых пил до 1,5 0,5-0,8 0,4-0,7 0,4-0,5
Для прямолинейного пиления применяют широкие пилы, для
фигурного — узкие. При подгонке соединений столяры широко
пользуются обушковыми ножовками. Их называют так потому,
что тонкое полотно ножовки для жесткости имеет на верхней
кромке приклепанный стальной обушок.
6)
Рис. 10. Ножовки н специальные пилки:
« — широкая ножовка: б — узкая (курковая); в — обушковая:
г — наградка; д — фанерная пнлка
Запиливание поперечных пазов в широких щитах производят
наградкой, у которой полотно закреплено в деревянной оправе.
Пилят наградкой по линейке под любым углом к плоскости
щита при движении ее на себя.
Для поперечного раскроя строганой фанеры при подготовке к
фанерованию служит специальная фанерная пилка. Мелкие
зубья этой пилки расположены по ее дугообразно выпуклой
кромке.
20
§ 4. Подготовка ручных пил к работе
Полотно неразведенной пилы будет зажиматься боками про-
пила, или, как говорят, пилу будет заедать. В результате потре-
буется большая затрата сил на пиление, полотно пилы будет силь-
но нагреваться, качество распила
ухудшится. Во избежание этого пи-
лы разводят.
Развод пилы заключается в по-
очередном отгибании ее зубьев в
разные стороны: четных зубьев в
одну сторону, нечетных — в другую •
(рис. 11).
При разводе отгибают верхнюю
часть каждого зуба не более чем на
половину его высоты. Отгиб зубьев
на всю их высоту ведет к искрив-
лению полотна, появлению в нем
трещин, поломке зубьев.
Величина развода 0,5 мм, но не
более чем на половину толщины по-
лотна на каждую сторону. При
большом разводе ухудшается чистота
Рис. 11. Развод зубьев пил:
а — для продольного и смешав-'
ного пиления; б — для попереч*
ного пиления
распила и увеличиваются
Рис. 12.
полотна
Зажим в тисках пильного
при разводе и заточке
пил
потери древесины в опилки, кроме того, возрастают усилия, за-
трачиваемые на пиление. Применительно к пилам для продоль-
ного пиления это объясняется
тем, что при очень большом
разводе зубьев увеличивается
нагрузка на их боковые грани,
заточенные под прямым углом.
При поперечном же пиле-
нии пилой с большим разводом
увеличивается длина опилок и
на их скол со дна пропила тре-
буется больше усилий.
Величина развода всех
зубьев каждой пилы должна
• быть одинаковой. При неоди-
разводе менее отогнутые зубья не будут участвовать в
а более отогнутые будут работать с перегрузкой и по-
наковом
пилении,
этому быстрее выйдут из строя.
Для развода зубьев полотно пилы зажимают в деревянные
тиски близ линии оснований зубьев (рис. 12). Если полотно за-
жимают в металлические тиски, то на обе стороны полотна на-
кладывают деревянные брусочки.
Зубья можно разводить плоскогубцами, но лучше это делать
специальной разводкой. Существуют разводки различных конст-
рукций (рис. 13). Есть разводки с упором, обеспечивающие оди-
21
a — простая (плашка); б — плашка с
упором; г—дисковая двусторонняя
для проверки правильности развода;
отгибающий
упорами; в —дисковая односторонняя с
с упорами; б —щипцовая; е — шаблон
/ — регуляторы величины развода; 2 —-
зуб; 3 — упоры
Рис. 14, Универсальная разводка:
1 — отгибающий рычаг; 2 — пластинка, которой регулируется ширина про-
хода для полотна пилы; 3 — регулирующие винты; 4 — шарнирный регулятор
величины развода; 5 — регулирующий виит; 6 — шкала для установки величи-
ны развода; 7 — вннт с упором для зубьев разной высоты; 8 — пружина
наковую величину развода всех зубьев. Особенно удобна универ-
сальная разводка, показанная на рис. 14.
Правильность развода проверяется шаблоном, изображенным
на рис. 13, е. Неравномерно разведенную пилу можно выправить,
протянув ее зубчатый венец, между губками металлических тисков,
раздвинутыми на величину, равную толщине полотна пилы с раз-
водом.
Развод зубьев делают до заточки.
Рис. 15. Заточка пил:
а — выполнение прямой заточки; б — выполнение косой заточки; в —вид
заточенных зубьев у пилы для поперечного пнлення
В последнее время все больше стали выпускать полотна пил
неодинаковой толщины: к зубчатом)' венцу толще, а к обушку
тоньше. У таких полотен развод зубьев не делают.
Заточку ручных пил производят трехгранными напильни-
ками с мелкой насечкой. При прямой заточке (рис. 15, а) на-
пильник держат перпендикулярно к полотну, а при косой (рис.
15,6) —под углом 45—80°. ’
Нажим напильником должен быть равномерным и не очень
сильным. При сильном нажиме образуются большие заусенцы, а
заточка становится более тяжелой. При возвратном движении (к
себе) напильник приподнимают.
Для заточки полотно зажимают в тисках так же, как при раз-
воде зубьев. При зажиме лучковой пилы для заточки лучок отки-
дывают по направлению от себя.
У всякой пилы высота зубьев должна быть одинаковой, одина-
ковым должен быть и шаг по всему зубчатому венцу. Зубья пилы
срабатываются неравномерно: одни больше, другие меньше, по-
23
этому перед заточкой их выравнивают по высоте — пилу, как го-
ворят, фугуют. Инструмент для фугования пил представляет
собой напильник, вставленный в деревянную колодку (рис. 16,а).
Еще более простое приспособление показано на рис. 16, б.
Перед тем как приступить к работе лучковой пилой, отверты-
вают лучок вправо от плоскости полотна: для пиления вдоль —
на ширину отпиливаемых брусков, для пиления поперек — на
30—35°. У распускной пилы лучок устанавливают под прямым уг-
лом к полотну.
Рис. 16. Фугование пилы перед заточкой:
а — при помощи фуганка с напильником: б — при помощи более простого
приспособления
Полотно пилы на всем своем протяжении должно находиться
в одной плоскости, т. е. не иметь перекосов. Это проверяется на
глаз. Натяжение пилы должно быть довольно сильным. Правиль-
но натянутое полотно с трудом выводится пальцами из плоскости
натяжения. Закрутка не должна выходить своим концом за рас-
порку’.
Качество пильного полотна столяр может определить сгиба-
нием полотна, подвешиванием его за ушко, а также по звуку.
Полотно, согнутое и зажатое в концах, должно образовать пра-
вильную окружность; у полотна, свободно подвешенного за ушко,
не должно быть заметно перекосов. Подвешенное полотно хоро-
шего качества издает при ударе по нему ногтем чистый, ровный
звук. Дребезжащий звук указывает на наличие в полотне трещин.
Поверхность полотна должна быть гладкой, без раковин. На
ней не должно быть ржавчины.
Хранить пилу нужно в сухом месте.
§ 5. Приемы пиления ручными пилами. Организация
рабочего места и техника безопасности
Различают три основных вида пиления: горизонтальное вдоль
волокон, вертикальное вдоль волокон и горизонтальное поперек
волокон.
Горизонтальное пиление вдоль волокон при-
меняется для распиливания длинных досок вдоль на бруски рас-
пускной пилой. Длинные доски не удобны для зажима в вер-
стаке в вертикальном положении, поэтому их укладывают на вер-
стак горизонтально вдоль крышки и закрепляют струбциной или
24
верстачными клинками. Закрепление производят так, чтобы от-
пиливаемая часть доски выступала за кр^й верстака (рис. 17).
Раопускную пилу при работе держат обеими руками, как пока-
зано на рис. 17.
Лучок пилы развертывают на 90° к направлению распила; до-
пустим и больший разворот — до 110°,
Рабочее движение при
пилении распускной пи-
лой вертикальное. Пози-
ция работающего показа-
на на рис. 17. Корпус
должен быть немного на-
клонен вперед и при ра-
боте оставаться почти не-
подвижным.
При пилении распуск-
ной пилой производят на-
жим зубьями пилы на
распиливаемый материал.
Нажим не должен быть
большим: при большом
нажиме пропил может по-
лучиться неровным, с за-
резами в сторону от ри-
ски. При движении пилы
вверх ее зубья несколько
отводят от дна пропила.
В случае зажима пилы в
пропиле в него вставляют
клинышек.
При распиливании
длинномерных досок при-
меняют верстачные под-
ставки (рис. 18).
Рис. 17. Пиление вдоль волокон рас-
пускной пилой при горизонтальном
расположении материала
Пиление распускной пилой при горизонтальном положении
материала — наиболее легкий и наиболее производительный спо-
соб пиления ручными пилами.
При вертикальном пилении вдоль волокон
перпендикулярно пласти (раскрой по ширине на бруски и рейки)
доску закрепляют вертикально задней зажимной коробкой
(рис. 19, а); при распиливании параллельно пласти — передним
зажимным винтом (рис. 19,6). Передним зажимным винтом
обычно зажимают небольшие детали. Пилу твердо держат
кистью правой руки за стойку, возможно ближе к ручке, левой
рукой поддерживают распиливаемый материал. Направление пи-
лы горизонтальное.
При вертикальном раскрое доски по ширине ее последователь-
ные зажимы по мере удлинения пропила делают с таким расче-
25
Рис, 18. Верстачные подставки*.
а — деревянная на крестовине с переставным упором; б — металлическая
с роликом; в —деревянная с роликом
Рис. 19. Пиление лучковой пилой вдоль волокон при вертикальном зажиме
материала:
а — задней зажимной коробкой; б— передним зажимным винтом; в — положение
ступней работающего прн пилении
том, чтобы каждое продолжение пропила не выходило за пределы
длины плечевой части опущенной правой руку. Нажим зубьями
пилы на распиливаемый материал происходит за счет веса лучка.
Сильный нажим при помощи руки делать не следует: от этого
плоскость распила полу-
чается неровной, пила от-
клоняется от риски, сто-
ляр быстро утомляется.
Пиление производится
движением правой руки.
Корпус и левая рука дол-
жны быть неподвижны,
корпус немного наклоня-
ют вперед. Ступню левой
ноги ставят параллельно
верстаку, а правой — под
углом 80° к левой ступне.,
Пиление ведут до ниж-
него конца риски. Для
этого доску перезажима-
ют, располагая ее с на-
клоном, чтобы видеть ри-
ску до конца. Распил не
до конца риски в расчете
на дораскол пропила не-
допустим, дораскол ведет
к браку деталей. В слу-
чае косослойности древе-
сины этот брак неизбе-
жен.
При горизонталь-
ном пилении попе-
рек волокон лучко-
вой пилой доску уклады-
вают на крышку верстака
так, чтобы отпиливаемая
Рис. 20. Пиление поперек волокон на
верстаке по упору:
а —„держание пилы, укладка и поддержива-
ние материала: б — положение ступией при
пилении; ez— поддерживание отпиливаемого
отрезка
часть выступала за зад-
ний брусок крышки (рис.
20, а). Кромкой доску
упирают в откидной упор.
Пилу держат правой
рукой за стойку возле
ручки, левой рукой поддерживают и прижимают к упору распи-
ливаемый материал. Корпус работающего должен быть непо-
движен и немного наклонен вперед. Ноги ставят, как показано
на рис. 20,6.
Пиление производится движением правой руки с небольшим
нажимом на материал зубьями пилы. Нажим нужен потому, что
27
пиление поперек волокон — наиболее трудный вид резания дре-
весины. Величина распила при этом виде пиления обычно неболь-
шая, поэтому избежать искажения линии распила под влиянием
нажима нетрудно. Для того, чтобы отпиленная часть доски (осо-
бенно когда она более или менее длинная) не отломилась под
действием собственного веса и не образовала отщепа, необходимо
эту часть в конце перепила поддерживать левой рукой (рис. 20, в).
Запил, т. е. начало пиления лучковой пилой, делают с направ-
лением полотна пилы по риске при помощи ногтя или второго
сустава большого пальца левой руки. Чтобы не поранить палец,
нужно держать ноготь или сустав выше зубьев. Запил делают
плавным движением пилы на себя (распускной пилой — движе-
нием снизу вверх). Образующееся при этом небольшое углубле-
ние является началом пропила. Нельзя делать запил рывком пи-
лы вперед: такой прием очень опасен.
Движения пилы при пилении должны быть равномерными.
В минуту делается от 60 до 80 резов.
Перпендикулярность распила к пласти распиливаемой доски
проверяют в ходе работы так. Продвинув пилу до ручки, отни-
мают руку; если полотно пилы в этом свободном положении сос-
тавляет с пластью прямой угол, значит пропил перпендикулярен
пласти. Контрольная проверка производится угольником после
окончания распиливания.
При пилении наградкой полезно вначале сделать предвари-
тельный надрез стамеской. Работа ведется при помощи линейки.,
Если пиление наградкой ведется под углом к плоскости щита,
удобно применять вместо линейки брусок с кромкой, скошенной
соответственно наклону пропила.
Поперечный раскрой строганой фанеры фанерной пилкой так-
же производят по линейке. Пилка пилит при движении ее в обе
стороны. Сильный нажим на пилку делать не следует.
Узкие (курковые) ножовки применяют для пиления по криво-
линейным очертаниям. Пиление широкими ножовками произво-
дится в тех случаях, когда лучковую пилу применить нельзя, на-
пример при раскрое больших листов клееной фанеры.
В табл. 3 указываются виды возможного брака при пилении
ручными пилами и его причины.
Таблица 3
Возможный брак при пилении ручными пилами
Виды брака Причины брака
Неровный, непрямолинейный рас- пил (распил не по риске); Сильный нажим пилой иа распи- ливаемый материал. Неправильный развод пилы. Неправильная заточка пилы. Слабое натяжение пильного по- лотна. Неправильное рабочее поло- жение столяра при пилении. Работа пнлой с тяжелым лучком,
28
Продолжение табл. 3
Виды брака
Причины брака
Мшистый распил (негладкий,
сильно шероховатый)
Запилы в виде углубленных рисок
на сторонах пропила
Неперпендикулярность пропила к
пласти доски
Повреждение кромок у доски при
поперечном пилении
Отщепы кромок при поперечном
пилении
Работа пилой с крупными зубья-
ми. Неодинаковый развод зубьев
Неодинаковый развод зубьев. Пе-
рекос полотна пилы. Слабое натяже-
ние полотна. Неправильное рабочее
положение столяра
Неправильный развод пилы. Не-
правильная заточка пилы. Перекос
полотна пилы. Неправильное рабочее
положение столяра
Небрежное выполнение запила
Столяр не поддерживал отпилива-
емую часть рукой
Из таблицы видно, что брак является следствием неналажен-
ности пил или неправильных приемов пиления. Работа налажен-
ным инструментом и правильными приемами позволяет экономить
силы и время, поднимать производительность труда, улучшать
качество изделий. Одновременно повышается безопасность ра-
боты.
Столяры-новаторы ручными пилами пилят материал пачками.
Так они производят раскрой досок поперек; продольный раскрой
тонких досок; фигурное распиливание тонких досок; запиливание
ящичных шипов. Пиление пачками экономит время на зажиме ма-
териала в верстаке. На зажим каждой доски или детали отдельно
требуется больше времени, чем на зажим тех же нескольких дета-
лей пачкой.
При пилении материала пачками нужно следить за перпенди-
кулярностью полотна пилы к пласти первой доски.
При одновременном запиливании шипов у нескольких деталей
шипы получаются более точными и качественными. Это объяс-
няется увеличением длины пропила: при более длинном пропиле
легче избежать скоса каждого отдельного шипа, легче получить
чистую, без бахромы, поверхность распила. При этом рабочее
время экономится не только на укладке и зажиме деталей, но и
благодаря тому, что упрощается разметка и возрастает длина
пропила.
Для точного и чистого поперечного распиливания (оторцов-
ки) деталей под прямым углом и под углом 45° (на ус) приме-
няют пильное стусло (распиловочный ящик), показанное на
рис. 21. Оторцовку в стусле производят мелкозубой пилой с
незначительным разводом зубьев или совсем без развода. Такая
пила дает чистый пропил и не портит прорезей стусла. Детали по
29
Рис. 21. Пильное стусло (рас-
пиловочный ящик) для отор-
цовкн под углом 90 н 45°
одной или по нескольку штук закладывают в стусло. Во время
перепиливания их прижимают ладонью и большим пальцем левой
руки к противоположному (от столяра) борту стусла.
Организация рабочего места и техника
безопасности. Помимо общих требований рациональной
организации рабочего места, которые необходимо выполнять при
работе ручным столярным инструментом, при пилении ручными
пилами предъявляются дополни-
тельные требования. Важнейшие
из них:
1. Перед началом, а также в
процессе работы необходимо про-
верять состояние заточки каждой
пилы; затупленными пилами ра-
ботать нельзя.
2. Все пилы, которыми пред-
стоит работать, выносят на рабо-
чее место и развешивают на сте-
не, а еще лучше на специальном
щите в непосредственной близо-
сти к задней зажимной коробке
верстака. Класть пилы на верстак
не следует, чтобы не испортить
крышку верстака. Во время пере-
рывов в пилении для перезажима
материала пилу следует приставлять к верстаку со стороны ин-
струментальной доски и опирать о верстак ручкой и стойкой
лучка.
3. При уборке пилы после работы пильное полотно поверты-
вают зубьями к распорке (внутрь лучка).
4. При переноске или перевозке пилы на значительное рас-
стояние повертывают полотно зубьями к распорке и обертывают
его тканью. Иногда зубчатый венец, не повертывая, прикрывают
футляром в виде деревянного брусочка с продольным узким па-
зом для зубьев.
Самый опасный момент в работе ручными пилами — это запил,
когда полотно пилы направляют по риске при помощи большого
пальца левой руки. Значительную опасность представляет разрыв
полотна пилы в процессе работы, особенно пилы выкружной. Пре-
дупреждают эти опасности аккуратностью и внимательностью в
работе.
Не рекомендуется держать левую руку близко к пропилу.
Нельзя выпускать конец закрутки за распорку лучка: высту-
пающий конец закрутки может зацепиться за распиливаемый ма-
териал и соскочить с распорки. Произойдет раскручивание тетивы,
возможен вылет закрутки. В этом случае не исключена возмож-
ность разрыва полотна.
30
Глава III
ПРИМЕНЕНИЕ В СТОЛЯРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
РУЧНОГО ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТА
В столярном производстве ряд операций до сего времени вы-
полняется вручную. Это объясняется сложностью выполнения
некоторых операций на станках, необходимостью подгонки дета-
лей и частей изделия при сборке, исправления дефектов фанеро-
вания, лицевой отделки и т. п. Многие операции выполняются
вручную при ремонте столярных изделий. Применение ручного
труда вызывается также недостаточной технической оснащен-
ностью небольших предприятий, в которых невыгодно иметь все
станки, а в особенности узко специализированные, так как они
очень мало будут загружены.
Работа вручную трудоемка и малопроизводительна. Поэтому
за годы пятилеток у нас построены крупные мебельные фабрики
и деревообрабатывающие комбинаты, оборудованные новейшими
станками, машинами и автоматами. На основе Директив XX
съезда КПСС по шестому пятилетнему плану развития народного
хозяйства СССР в 1956—1960 гг. механизация деревообрабаты-
вающего производства получит еще большее развитие, в частно-
сти будут введены в производство полуавтоматические и авто-
матические линии.
Задачи механизации производства в СССР заключаются в том,
чтобы повысить производительность труда путем широкого при-
менения машин, станков, механизмов, облегчить труд рабочих,
улучшить качество обработки материала, снизить стоимость про-
дукции.
Во всех случаях, когда для механизации обработки древесины
нельзя применить стационарные станки (установленные на непод-
вижных основаниях), целесообразно использовать ручной электро-
инструмент. Он намного облегчает труд столяра и повышает его
производительность до 10 раз. Легкий и негромоздкий, приклю-
чаемый обычно к электроосветительной сети, ручной электроинст-
румент удобен в работе. Применение ручного электроинструмента
принято называть малой механизацией.
§ 6. Конструкция ручных электроинструментов и правила
работы ими
Каждый ручной режущий электроинструмент состоит из трех
основных частей: электродвигателя, режущего инструмента и кор-
пуса.
Главные части двигателя (рис. 22) — неподвижный статор и
вращающийся в статоре цилиндрический ротор. Вал ротора опи-
рается на подшипники в корпусе.
31
В ручном электроинструменте резцы либо крепятся на удли-
ненном валу электродвигателя (например, круглая пила), либо
вставляются в прикрепляемый к валу патрон (например, сверло).
Если резец должен делать меньше оборотов, чем вал электродви-
гателя, электроинструмент имеет шестеренчатый механизм-редук-
тор, который помещается в общем корпусе с электродвигателем.
Существуют электроинструменты как редукторные, так и без-
редукторные. В редукторном электроинструменте резцы крепят
на валу редуктора.
Рис. 22. Электродвигатель в разобранном виде:
/ — вал ротора (электродвигателя); 2 — ротор; 3 —торцовые щиты
с подшипниками; 4 —корпус; 5 — статор; 6 — обмотка статора
Корпус электроинструмента скрепляет все его части в единый
механизм и защищает этот механизм от внешних повреждений и
загрязнений. Одновременно корпус приспособлен для производ-
ства работы. Он обычно имеет опорную панель для передвижения
инструмента по обрабатываемому материалу, направляющую
линейку, ограничители и другие подобные детали и обязательно
имеет ручки и остановочно-пусковой курок.
Вес электроинструмента сравнительно небольшой — от 5 до
15 кг. Для облегчения веса делают корпус из легкого металла,
преимущественно из алюминия. Безредукторные электроинстру-
менты легче редукторных.
Электрический ток подводится к электроинструменту по про-
водам, изолированным в резиновых трубках. Каждый электро-
инструмент имеет провод заземления.
Перед работой проверяют исправность электроинструмента,
подготовленность его к работе. При этой проверке необходимо
убедиться в точности и прочности крепления режущего инструмен-
та и хорошем качестве его заточки, в отсутствии трещин и зажо-
гов. Рабочий валик должен легко провертываться от руки, токо-
подводящий шнур и заземление должны быть вполне исправны.
32
При проверке обязательно отсоединяют электроинструмент от
> электросети.
По окончании проверки электроинструмент «снова приключают
к электросети и пускают на непродолжительное время вхолостую
для того, чтобы убедиться в нормальной работе электродвигателя
и отсутствии вибрации (дрожания) режущего инструмента. Инст-
румент должен вращаться плавно с характерным негромким шу-
мом, напоминающим шорох. Всякий ненормальный шум и стук в
инструменте указывают на его неисправность. Такой электро-
инструмент нужно немедленно передать в мастерскую для провер-
ки и ремонта. Работать неисправным инструментом нельзя.
Проверенный и опробованный вхолостую электроинструмент
присоединяют к электросети и начинают им работать только после
того, как инструмент наберет полное число оборотов. Режущий
инструмент надвигают на обрабатываемый материал постепенно
и плавно, без сильного нажима. При уменьшении числа оборотов
• под влиянием чрезмерной нагрузки (электродвигатель начинает
гудеть) электроинструмент следует отвести назад и дать ему
набрать нормальное число оборотов. Частое снижение оборотов
электродвигателя при нормальном надвигании инструмента на
материал говорит о неисправности электродвигателя.
Электродвигатель в ручных электроинструментах при работе
сильно нагревается. По этой причине необходимо время от вре-
мени делать перерывы в работе для того, чтобы двигатель остыл.
Продолжительность непрерывной работы и длительность пере-
рывов заранее установить нельзя. Они зависят от многих условий.
Имеют значение сила нажима инструментом на обрабатываемый
материал, степень остроты режущего инструмента, твердость и
влажность древесины, количество крупных сучков, приемы рабо-
ты. Практика показывает, что работу надо приостановить, если
корпус электроинструмента в ближайших к двигателю местах
нагреется настолько, что его нельзя держать незащищенной рукой.
Это соответствует примерно 70—75°.
Вообще не следует доводить электроинструмент до сильного
нагрева: на вынужденные перерывы для охлаждения тогда уходит
до 50% рабочего времени.
По окончании работы электроинструмент отсоединяют от токо-
проводящей сети и тщательно очищают от пыли. Хранят электро-
инструменты в сухом месте в специально приспособленных для
этого ящиках — футлярах.
К работе ручным электроинструментом допускаются только
лица, хорошо знающие его устройство, правила обращения с ним
и приемы работы.
При пользовании электроинструментом необходимо выполнять
следующие требования:
1. Перед работой всегда проверять исправность ограждений
опасных мест. Электроинструментом со снятыми или неисправны-
ми ограждениями работать не разрешается.
2-371 33
2. Ручной электроинструмент нужно присоединять к токопро-
водящей сети только на время работы; при этом обязательно при-
менять заземление.
3. Токоподводящий шнур должен быть неперекрученным и не-
запетленным, с исправной изоляцией.
4. Нельзя отходить от электроинструмента, выключенного, но
не отсоединенного от сети.
5. При всяком временном перерыве в работе (кроме переры-
вов для восстановления числа оборотов) необходимо электро-
инструмент выключать.
§ 7. Ручные электропилы
Электропилы дисковые. Режущий инструмент в ручных диско-
вых электропилах представляет собой тонкий стальной диск (круг-
лая пила) с насеченными по его окружности зубьями. Пилы с
зубьями косоугольной формы служат для продольного пи-
ления, а с зубьями в форме равнобедренного или равностороннего
треугольника — для поперечного пиления. Пильный диск
может быть насажен на вал электродвигателя или на вал редук-
тора. Это зависит от конструкции электропилы.
Электропилу во время работы передвигают по распиливаемому
материалу вручную, опирая ее на материал опорной панелью
корпуса. В передней части опорной панели, на одной линии с
пильным диском, имеется риска (бороздка) для направления
распила по разметке. У некоторых электропил вместо риски
прикреплена линейка-указатель. У электропил для продольного
пиления к панели, параллельно кромке распиливаемого мате-
риала, прикрепляется направляющая линейка.
Для установки пильного диска на- требуемую глубину пропила
электропила имеет специальный регулятор. Остановочно-пусковое
приспособление представляет собой курок-выключатель, располо-
женный в ручке электропилы.
Пильный диск как самая опасная часть инструмента пол-
ностью огражден кожухом. Кожух состоит из двух частей: верх-
ней— неподвижной и нижней—подвижной. Нижняя часть во
время работы пилы вдвигается обрабатываемым материалом в
верхнюю часть настолько, что открытыми остаются только зубья
пилы, врезающиеся в древесину. При снятии пилы с распиливае--
мого материала нижняя часть кожуха под действием пружины
снова закрывает диск полностью. У электропилы И-78 подвиж-
ная часть кожуха шарнирно соединена с неподвижной частью и
при работе распиливаемым материалом отодвигается вниз.
Существует много конструкций и марок дисковых ручных
электропил. Особенно распространены (рис. 23) безредукторные
пилы БПА-27 и И-20 и редукторные пилы ДПА-27, ТК, И-78. Без-
редукторные пилы делают 2850 об/мин, редукторные пилы.
ДПА-27 —до 1500, ТК —2500, И-78 —2820. Электропилы И-20,
34
Рис. 23. Ручные электропилы:
а—маски ДПА-27,- б - БПА-27; в - И-20; е — ТК; <9 - И-78; 1 - пильныЯ
диск- 2 — неподвижная часть ограждения; 3 — автоматически закрывающаяся
часть ограждения; 4 - корпус инструмента с электродвигателем; 5 - опорная
панель; 6 — рукоятки
И-78 и ТК приключают к электроосветительной сети, это делает
их весьма удобными для работы.
Наименьший вес (5,6 кг) и диск, наименьший по диаметру
(150 мм), с мелкими зубьями, имеет электропила ТК. Электропи-
ла И-78 имеет пильный диск диаметром 180 мм, ее вес 10,9 кг.
Электропилы других марок снабжены дисками диаметром 250 мм
и по весу тяжелее (12 и 14 кг).
У большинства электропил пильный диск можно наклонять к
пласти распиливаемого материала и делать косые пропилы под
углом до 45° к пласти.
Рис. 24. Направляющая рамка Я. В. Ерохина для
ручной дисковой электропилы
На рис. 24 показана ручная электропила с приспособлением в
виде рамы с направляющими бортиками. Это приспособление,
предложенное столяром-новатором Я. В. Ерохиным, облегчает
передвижение электропилы во время работы и позволяет произво-
дить пиление под любым углом к кромке и к пласти.
Перед началом работы ручной электропилой необходимо про-
верить правильность заточки и развода зубьев пильного диска
и убедиться в отсутствии на нем трещин, поломанных зубьев,
зажогов, сделать проверку правильности установки диска «на
круг» и «на плоскость».
Для проверки диска «на круг» подставляют к самым верши-
нам зубьев гладко выстроганную линейку. Медленно повертывая
диск рукой, просматривают, все ли вершины зубьев отстоят на
одинаковом расстоянии от кромки линейки. Для проверки «на
плоскость» линейку подводят к диску сбоку и, медленно повер-
тывая диск, смотрят, в одной ли плоскости находится диск в раз-
ных его положениях.
В обоих случаях электропилу отсоединяют от токопроводящей
сети.
При пилении электропилой особенно важно обеспечить прямо-
линейность распила. При непрямолинейном распиливании пилу
«заедает», электродвигатель быстрее нагревается. Это влечет за
собой излишние перерывы в работе и брак распила.
36
Ручная ленточная электропила. Ручная ленточная элек-
тропила (рис. 25) состоит из рамы С-образной формы, двух пиль-
ных шкивов, бесконечной пильной ленты и электродвигателя.
Рис. 25. Ручная ленточная электропила:
а — с верхней опорной плитой; б — на подставке с нижней опорной плитойj
в — детали, обработанные ручной ленточной электропилой
Электродвигатель помещается в верхней части рамы. Верхний
пильный шкив — ведущий — насажен на вал редуктора. Нижний
шкив расположен в одной плоскости с верхним и может переме-
щаться в вертикальном направлении. Это используется для натя-
жения пильной ленты, которая перекинута через оба шкива. Зубья
пильной ленты имеют прямоугольную форму и затачиваются для
смешанного пиления.
В верхней части просвета рамы помещается опорная плита
(рис. 25,а); этой плитой инструмент опирают на распиливаемый
материал. Ленточную электропилу можно использовать и как
переносную, и как стационарную, т. е. работающую на одном
месте. Во втором случае инструмент устанавливают на подставку,
а опорную плиту устраивают внизу просвета рамы (рис. 25,6).
37
Шкивы ручной ленточной электропилы делают 1500 об/мин,
скорость подачи материала до 2 м!мин. Мощность электродвига-
теля от 0,8 до 1 кет, вес электропилы 7 кг.
Ленточной электропилой можно пилить как по прямой линии,
так и по различным фигурным очертаниям. Вместо разметки
широко применяют шаблоны.
При работе ручной ленточной электропилой необходимо:
а) следить за исправностью ограждений пильной ленты и
шкивов;
б) следить за должным натяжением пильной ленты;
в) своевременно очищать нижний шкив от опилок;
г) при фигурном пилении делать закругления сообразно ши-
рине ленты.
Чрезмерное натяжение пильной ленты и слишком сильное
надвигание ее на материал ведут к обрыву ленты.
Г л а в а IV
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ
СТАНКАХ
§ 8. Устройство деревообрабатывающих станков
Части станка. Части каждого станка можно подразделить на
основные и вспомогательные. К основным частям относятся:
станина, рабочий стол (плита), рабочий вал, режущий инструмент
(пильный диск, ножи, сверла, фрезы и др.), механизм передачи
движения. К вспомогательным частям относятся:
ограждения опасных мест, механизм подачи материала (питаю-
щий механизм), остановочно-пусковые приспособления, приспо-
собления для смазки.
Станина — обычно чугунная, цельнолитая, тяжеловесная. На
ней монтируются все движущиеся части станка. Станина сооб-
щает станку устойчивость. Ее часто устанавливают на железо-
бетонном фундаменте.
Рабочий стол (плита) —тоже обычно чугунный, обязательно
строганый, точно выверенный, шлифованный. Стол может быть
как неподвижным, так и перемещающимся вверх, вниз и в сторо-
ны.
Рабочий вал служит для крепления на нем режущего (рабоче-
го) инструмента. В зависимости от вида инструмента, который на
нем крепится, рабочий вал часто называют пильным, ножевым,
шпинделем. Рабочий вал всегда стальной, обязательно точеный,
прочный, выбалансированный (уравновешенный), имеет приспо-
собления для крепления на нем инструмента.
38
Режущий инструмент, применяемый в деревообрабатывающих
станках, имеет различное назначение и соответственно этому раз-
ную конструкцию, разные формы и размеры. Изготовляют режу-
щий инструмент из высококачественной углеродистой или леги-
рованной стали. Инструмент носит разные названия.
Наименование режущего
инструмента
Станки, в которых инструмент
применяется
Круглые пилы (пильные диски),
Пильная лента
Ножи плоские и фасонные
Сверла
Долбежная цепь
Фрезы (шарошки)', прорезные ди-
ски, крючки
Циклевальные ножи ,
Шкурка рулонная
Круглопильные >
Ленточнопильные
Строгальные, шипорезные, фрезер-:
ные
Сверлильные
Цепнодолбежные
Фрезерные, шипорезные
Циклевальные
Шлифовальные
Виды передачи движения. Все деревообрабатывающие стан-
ки электрифицированы, т. е. работают от электродвигателей. На
станках, работающих одновременно несколькими режущими ин-
струментами, установлены либо один общий электродвигатель,
либо отдельные электродвигатели для каждого инструмента. Во
втором случае электродвигатели называют индивидуальными.
Общая мощность всех индивидуальных электродвигателей назы-
вается суммарной мощностью станка.
Станки с индивидуальными электродвигателями более удоб-
ны в эксплуатации и более экономичны (более выгодны). Это
объясняется тем, что при работе только части режущих инстру-
ментов эти станки можно включить не на полную мощность и,
таким образом, экономить электроэнергию.
Передача движения на рабочий вал от электродвигателя мо-
жет быть: непосредственной, ременной, зубчатой, цепной.
При непосредственной передаче рабочий вал
станка соединен с валом электродвигателя и составляет как бы
его продолжение или же режущий инструмент крепится на удли-
ненном валу электродвигателя. Чисдо оборотов рабочего вала при
непосредственной передаче движения равно числу оборотов вала
электродвигателя.
Ременная передача состоит из ведущего и ведомого
шкивов и охватывающего их бесконечного ремня. Ведущим назы-
вается шкив на валу электродвигателя, ведомым — шкив на ра-
бочем валу. В зависимости от расположения рабочего вала и на-
правления его вращения ременная передача может быть прямой,
косой и перекрестной (рис. 26). Ременную передачу часто назы-
вают приводом.
39
От диаметра шкивов ременной передачи зависит число оборо-
тов рабочего вала. Чем больше диаметр ведущего шкива и чем
меньше диаметр шкива ведомого, тем больше число оборотов ра-
бочего вала. Чтобы увеличить число оборотов рабочего вала,
уменьшают диаметр ведомого шкива или увеличивают диаметр
шкива ведущего. Чтобы рабочий вал имел меньше оборотов, чем
Рис. 26. Виды ременной передачи:
а — прямая; б — перекрестная; в — косая
Рис. 27. Сту-
пенчатые шки-
вы
вал электродвигателя, диаметр ведомого шкива должен быть
больше диаметра шкива ведущего. Для изменения числа оборотов
рабочего вала на нем иногда устанавливают несколько смежных
шкивов разных диаметров, или ступенчатый шкив (рис. 27).
Для передачи движения рабочему валу применяют также раз-
личные виды зубчатых передач (рис. 28) и цепную передачу
(рис. 29).
Передачу, состоящую из набора зубчатых колес (шестерен),
иногда заключают в общую коробку; сцепление шестерен произ-
водят при помощи выходящего наружу рычага. Коробка с таким
набором шестерен называется коробкой скоростей. Она позволяет
изменять число оборотов рабочего вала на ходу станка. Коробку
скоростей обычно применяют для изменения скорости подачи ма-
териала.
На каждом станке должны быть устройства, при помощи ко-
торых производится наладка станка для выполнения заданной об-
работки. Такими устройствами являются: упоры, направляющие
линейки, каретки, перемещающиеся рабочие столы, подъемные и
стопорные винты, верхние и боковые прижимы. Кроме того, на
каждом станке должны быть обязательно ограждены все движу-
щиеся и вращающиеся части, все опасные места.
40
Виды подачи материала. Материал может подаваться к ре-
жущему инструменту станка вручную или при помощи подающих
механизмов. Механическую подачу часто называют автоматиче-
ской. Механизм подачи в большинстве случаев представляет собой
две пары вальцов, приводимых ₽о вращение через систему зуб-
чатых колес от электродвигателя. Вальцы, получающие вращение
от электродвигателя, на-
зываются питающими, или
подающими. Вальцы, при-
водимые во вращение по-
даваемым материалом,
называются направляю-
щими.
Питающие вальцы бы-
вают рифлеными и глад-
кими; рифленые вальцы
лучше сцепляются с по-
Рис. 29. Цепная передача
Даваемым материалом. Гладкие питающие вальцы применяют
для подачи строганого материала, так как рифленые вальцы
могли бы испортить строганую поверхность.
На некоторых станках механическая подача производится цеп-
нИм или гусеничным конвейерным механизмом.
41
Скорость автоматической подачи может достигать 100 м!мин
и больше, скорость ручной подачи не превышает 20 м!мин. Ско-
рость подачи зависит от твердости древесины, толщины распили-
ваемых брусков, ширины, глубины и профиля строгания.
Пуск и остановка станка производятся при помощи рубильни-
ка, кнопок; иногда применяется холостой шкив.
Бесперебойная работа и долговечность станка в большой сте-
пени зависят от смазки его движущихся частей. В местах смазки
установлены масленки. В сложных станках смазка производится
централизованно через систему трубок.
§ 9. Определение числа оборотов рабочего вала
и скорости резания
Производительность и чистота обработки древесины на стан-
ках в большой степени зависят от скорости резания. В станках с
вращающимися резцами скорость резания зависит от числа обо-
ротов рабочего вала в минуту и диаметра окружности, по которой
вращаются резцы.
При непосредственной передаче движения число оборотов ра-
бочего вала равно числу оборотов вала электродвигателя. Это
число указано в марке электродвигателя.
Число оборотов рабочего вала при ременной передаче под-
считывается по формуле
_ nde-d1 об,
р d2 ' ’
где прв —число оборотов рабочего вала;
п-дв — число оборотов двигателя;
d\ —диаметр ведущего шкива; •
— диаметр ведомого шкива.
По этой же формуле определяют число оборотов рабочего вала
при зубчатой передаче; вместо диаметров шкивов берется число
зубьев соответствующих шестерен.
Можно также определить число оборотов рабочего вала, умно-
жив число оборотов электродвигателя на передаточное число.
Передаточным числом называется число, показывающее, во
сколько раз диаметр ведущего шкива больше диаметра ведомого
шкива.
Для определения передаточного числа зубчатой передачи
делят число зубьев ведущей шестерни на число зубьев ведомой
шестерни.
Скорость резания при работе с прямолинейным поступатель-
ным движением резца определяется как скорость движения резца
в метрах в секунду (м/сек). При вращательном движении резца
скоростью резания будет скорость движения режущей кромки
резца по окружности вращения.
42
За один оборот рабочего вала с закрепленным на нем резцом
режущая кромка резца пройдет путь, равный длине окружности
ее вращения, т. е. 2лг, или nd. В минуту режущая кромка прой-
дет путь, равный длине окружности вращения nd, умноженной на
число оборотов рабочего вала п, т. е. ndn. Но скорость резания
принято обозначать в метрах в секунду. Следовательно,
п dn ,
v -------- м сек,
60 ' ’
где v — скорость резания в м/сек;
п — постоянное число 3,14;
d — диаметр окружности вращения режущей кромки;
п — число оборотов рабочего вала.
Пример. В круглопильном станке диаметр пилы d=400 мм, число обо-
ротов п=2000 об/мин. Требуется определить скорость резаиия.
Поставив в формуле числовые обозначения, найдем:
itrfn . 3,14-0,4.2000 314-1-2
v = ------- м сек - -- =--------— 41,9 ~ 40 м сек.
60 60 15
Диаметр d всегда дается в миллиметрах, но в формуле число-
вое обозначение взято в долях метра (400 мм = 0,4 м). Так де-
лают потому, что скорость резания обозначается в метрах в се-
кунду. Если взять d в миллиметрах, то в результате решения фор-
мулы получилось бы число 41 866, которое пришлось бы разде-
лить на 1000.
Чтобы упростить вычисления и этим предотвратить возможные
ошибки, в формулу вводят делитель 1000, выражая d в милли-
метрах
Эта формула в последнее время вытесняет первую.
§ 10. Факторы, влияющие на производительность станка’
Производительность станка определяют количеством продук-
ции, которое может быть выработано на нем в единицу времени —
в час или смену. Производительность обозначается количеством
штук обработанных деталей, количеством погонных метров выра-
ботанного материала или количеством произведенных операций,
например, резов.
Производительность станка зависит от числа оборотов его
рабочего вала и скорости р&ания, от количества работающих рез-
цов, способа подачи обрабатываемого материала, мощности
станка. Чем больше число оборотов рабочего вала и скорость ре-
зания, тем выше производительность станка и лучше качество
обработки, .
43
Производительность станков с механической подачей в не-
сколько раз превышает производительность станков с ручной
подачей.
На строгальном станке с многоножевым валом можно обрабо-
тать больше деталей, чем на станке с двухножевым валом, при
одинаковом качестве строгания.
Мощность станка обычно выражается в киловаттах (кет)
потребляемой станком электроэнергии. Мощность станков старых
конструкций указана в лошадиных силах (.7. с.). 1 квт = 1,36 л. с.,
а 1 л. с. = 0,736 кет.
При работе на станке большое значение имеют приемы работы
станочника. Могут быть два столяра одинаковой квалификации,
но из них один производит подачу материала в станок со ско-
ростью 12—15 м!мин, а другой — со скоростью 5—6 м!мин; один
подает детали торец в торец, другой — с разрывами; один подает
в рейсмусовый станок делянки пачками, заполняя все рабочее
поле стола, у другого рабочий стол станка заполняется лишь ча-
стично; один торцует детали большими пачками, другой по 2—
3 штуки.
Необходимо всегда добиваться сокращения непроизводитель-
ных потерь рабочего времени в течение смены. Причинами этих
потерь при работе на станках чаще всего бывают: остановки
станка для его наладки, для смены и заточки режущего инстру-
мента, для смазки, осмотра или очистки; перебои в доставке
материала; отлучки станочника для получения нарядов, черте-
жей, подсобного инструмента, материала; установка приспособле-
ний. Большую часть этих дел необходимо выполнять до начала
работы.
На станках, как и вручную, нужно работать только остро на-
точенным режущим инструментом. Затупленный инструмент вы-
зывает излишнюю затрату энергии, уменьшение скорости подачи
материала, вынужденные перерывы в работе станка.
Особенно сильно падает производительность вследствие потерь
машинного времени на холостой ход станка, вызванный неакку-
ратной подачей материала, длительной заправкой (укладкой и
зажимом) деталей и другими, часто малозаметными причинами.
Важнейшее значение для высокопроизводительных работ на
станке имеет рациональная организация рабочего места. Сюда
входит бесперебойное снабжение материалом, удобное расположе-
ние его относительно станка и станочника, наличие на рабочем
месте запасного заточенного инструмента, подсобных материалов,
хорошо действующих приспособлений.
§ 11. Наладка станков
Различают наладку станков техническую и размерную, т. е.
на заданные размеры обработки детали. Размерную наладку
станка часто называют настройкой.
44
Техническая наладка обеспечивает исправность
станка, точность его работы, точность формы и размеров режу-
щего инструмента. Эти качества станка могут быть нарушены
износом его деталей и режущего инструмента, заменой некоторых
его деталей при ремонте. При технической наладке выверяют:
прямолинейность поверхности рабочего стола и правильность
расположения последнего, точность расположения рабочих ва-
лов и режущего инструмента по отношению к поверхности ра-
бочего стола (параллельность, перпендикулярность или долж-
ный угол наклона); выбалансированность рабочих валов и режу-
щего инструмента с выявлением их вибраций и биения; правиль-
ность и надежность установки и крепления режущего инстру-
мента, правильность расположения подающего механизма по
отношению к рабочему валу и рабочему столу; степень давления
подающего механизма на обрабатываемый материал и установ-
ку механизма на толщину материала; исправность зажимных
приспособлений, ограждений и т. д. Когда при технической на-
л-адке требуется опробовать станок на ходу, его пускают вхоло-
стую. Эта наладка не предусматривает точности обработки оп-
ределенного вида деталей. Не учитываются некоторые деформа-
ции деталей'станка и инструмента, возникающие при работе
станка под рабочей нагрузкой.
Техническую йаладку выполняют рабочие ремонтно-механиче-
ского цеха при планово-предупредительном ремонте оборудова-
ния, во всякое другое время — наладчик станков. Работающим
на станках также необходимо уметь определять и выправлять
техническую неналаженность станка, так как она всегда являет-
ся причиной брака обработки деталей.
Размерная наладка (настройка) станка заключает-
ся в том, чтобы обеспечить точные размеры обрабатываемых
деталей согласно чертежу и допускам отклонений. Сущность раз-
мерной наладки заключается в установлении взаиморасположения
режущего инструмента (режущей кромки) и закрепленной на ра-
бочем столе обрабатываемой детали. При этом регулируют поло-
жение рабочего стола, упоров и зажимов на нем, режущего
инструмента по отношению к обрабатываемой детали, механизма
подачи по толщине обрабатываемых деталей.
Различают три способа размерной настройки станка: 1) рас-
четный, 2) обработки пробных деталей и 3) комбинированный.
Расчетный способ состоит в том, что перед работой на станке
устанавливают соответствующий режущий инструмент; рабочий
стол, упоры и ограничители устанавливают в таком взаимном
расположении и на таком расстоянии друг от друга, чтобы уло-
женная на столе по упорам предназначенная к обработке деталь
после обработки имела форму и размеры, соответствующие задан-
ным. Наладка станка этим способом производится довольно
быстро, но она не отличается высокой точностью, так как не учи-
45
тывает факторы, возникающие в процессе работы станка, на-
пример вибрации режущего инструмента.
Способ пробных деталей предусматривает обработку на стан-
ке во время его настройки пробных деталей. Размеры обработан-
ных пробных деталей измеряют и по результатам измерений регу-
лируют установку стола, инструмента, упоров и других приспо-
соблений. Когда очередная пробная деталь после обработки будет
иметь заданные размеры, станок считается настроенным. Этот
способ обеспечивает очень точную настройку, так как обработка
пробных деталей производится в обычных производственных
условиях. При этом даже учитывается влияние на точность обра-
ботки вибраций инструмента. Недостатками этого способа являют-
ся значительная длительность наладки и кропотливость измере-
ний пробных деталей.
Комбинированный способ наладки имеет наибольшее примене-
ние. Он заключается в сочетании расчетного способа наладки с
последующей обработкой пробных деталей и проверкой их раз-
меров. Предварительная наладка станка расчетным способом поз-
воляет уменьшить количество обрабатываемых пробных детален
и тем самым сократить общее время наладки станка при высо-
кой точности настройки.
Пример. Имеется партия деталей, отфугованвых с одной стороны. Тре-
буется sth детали острогать па станке (рейсмусовом) с противоположной сто-
роны в размер, т. е. параллельно огфугованной стороне па заданную толщи-
ну. Станок исправлен и технически налажен. В частности, режущие кромки
ножен параллельны поверхности рабочего стола; подающие валыты параллель-
ны поверхности стола и ножевому валу; нижние направляющие валики вы-
ступают за поверхность стола на должную высоту. При размерной наладке
устанавливают стол станка примерно на заданную толщину детали с неко-
торым ее превышением (расчетный способ), пускают станок на полный ход
и острагивают одну пробную деталь (способ обработки пробных деталей).
Толщину остроганной пробной детали измеряют, по результату измерения стол
поднимают выше и пропускают вторую пробную деталь, толщину которой
после строгания измеряют. Так поступают до получения детали заданной тол-
щины, после чего станок считают налаженным на размер и приступают к об-
работке всей партии деталей.
На точность размерной наладки оказывает влияние точность
измерительного инструмента, которым определяют размеры обра-
ботанных пробных деталей. Наиболее точные результаты дают
измерения микрометром (до 0,02 мм), точность измерений линей-
кой не превышает ± 0,5 мм.
В процессе работы происходит износ режущих кромок инстру-
мента (затупление), это вызывает разладку станка на установ-
ленные размеры. Такая разладка за одну смену работы может
достигать величины до 0,2 мм. Поэтому в процессе работы нужно
делать контрольный обмер деталей примерно через каждый час
работы станка. В случае обнаружения размерной разладки стай-
ка делают его подналадку путем перемещения рабочего стола.
46
§ 12. Общие правила безопасной работы на станках
Помимо специальных правил безопасной работы на каждом
станке, техника безопасности предусматривает следующие общие
правила работы на станках:
1. Не приступать к работе на станке, не зная его устройства,
не получив подробного инструктажа по приемам работы и прави-
лам техники безопасности.
2. До начала работы осмотреть станок и убедиться в его
полной исправности.
3. Перед началом работы наладить станок: установить зато-
ченный режущий инструмент и проверить правильность его уста-
новки; установить соответствующие направляющие, прижимные
и другие приспособления; проверить правильность установки,
крепления и действия ограждений; залить смазку.
4. Перед работой опробовать станок на холостом ходу, доведя
его 'до полного числа оборотов; проверить действие пусковых,
остановочных и тормозных приспособлений.
5. Станина электрифицированного станка должна быть зазем-
лена. Проверить исправность токоподводящих проводов.
6. После <5—10 мин. работы остановить станок и проверить
крепление режущего инструмента, подтянуть гайки. Одновременно
проверить крепление ограждений, работу приспособлений для
смазки, состояние подшипников и других трущихся частей стан-
ка; убедиться в отсутствии нагрева трущихся частей.
7. Нельзя производить на ходу стайка чистку, смазку или под-
регулировку; для этого станок нужно остановить и отключить его
от токопроводящей сети.
8. При остановке станка производить его торможение только
тормозными приспособлениями. Тормозить при помощи обрезков
материала или бракованных деталей запрещается.
9. Нельзя со станка снимать ограждения и работать без
ограждений.
10. При обработке коротких деталей нужно пользоваться ко-
лодками и толкателями.
11. Во время работы нужно быть аккуратным 'и вниматель-
ным. Нельзя отвлекаться, разговаривать.
12. Нельзя работать в одежде нараспашку, с незавязанными
рукавами, с неубранными волосами.
13. Нельзя отходить от останавливаемого станка до полной
его остановки.
14. На рабочем месте не иметь ничего лишнего, что не тре-
буется для данной работы, проходы возле станка не загромож-
дать; пол должен быть ровным, нескользким.
15. На рабочем месте необходимо иметь соответствующих раз-
меров гаечные ключи и простейший слесарный инструмент — мо-
лоток, клещи, плоскогубцы, кусачки и т. п.
47
16. Нельзя накапливать на рабочем месте промасленных кон-
цов и тряпок: может произойти их самовозгорание.
17. По окончании работы (смены) нужно обтереть и смазать
станок, привести в порядок рабочее место. О всех ненормально-
стях, обнаруженных в работе станка, необходимо сообщить ма-
стеру цеха и сменщику.
Глава V
РАСКРОЙ ДОСОК НА КРУГЛОПИЛЬНЫХ СТАНКАХ
Раскрой досок заключается в распиливании их поперек, вдоль
или по кривым линиям на заготовки для деталей. Заготовками
называют напиленные бруски и дощечки, из которых путем после-
дующей обработки получают готовые детали изделий. Ши-
рина брусков не должна превышать их толщину более чем в два
раза. Более широкие заготовки, часто предназначенные для
склеивания в щиты, называют делянками.
Заготовка может быть рассчитана на получение из нее двух
и более деталей, если последние небольших размеров. Такие за-
готовки называют кратными по длине или ширине.
На прямолинейные заготовки доски раскраивают на кругло-
пильных станках, а на заготовки криволинейные — на ленточно-
пильных.
Круглопильные станки в зависимости от направления распили-
вания и способа подачи материала подразделяют на три вида:
а) для поперечного пиления (торцовые);
б) для продольного пиления с ручной и механической подачей;
в) универсальные для пиления продольного, поперечного и
под разными углами к кромке и к пласти раскраиваемой доски.
Режущим инструментом в круглопильных станках служит
стальная пила (пильный диск).
§ 13. Круглые пилы
Виды и размеры пил. В табл. 4 приведены размеры применяе-
мых круглых пил, а также взаимозависимость их диаметров, тол-
щины и количества зубьев.
Толщина круглой пилы составляет от — до — части ее диа-
200 J00
п - ( 1 \
метра. Пилы меньшей толщины —) применяют для пиления
\о00/
древесины мягких пород, большей толщины ( —) — твердых по-
\200/
’ОД.
18
Таблица 4
Диаметр, число зубьев и толщина круглых пил
(по ГОСТ 980—53)
Диаметр в мм Толщина в мм Число зубьев пилы
для продольного пиления для поперечного пиления
150 1.2 60, 36 96, 72
300 1,4; 1,6; 1,8 60, 48, 36 96, 72
400 1,8; 2,0; 2,2 60, 48, 36 120, 96, 72
500 1,8; 2,0; 2,2; 2,4 60, 48, 36 120, 96, 72
700 2,2; 2,4; 2,6; 3,0 60, 48 120, 96, 72
Форма зубьев круглых пил зависит от направления резания
и твердости распиливаемой древесины. Для продольного пиле-
ния применяют зубья косоугольные с прямой, ломаной (волчий
зуб) и выпуклой спинкой; для поперечного пиления — равнобед-
ренные (симметричные), несимметричные и прямоугольные. Про-
фили этих зубьев изображены на рис. 30, данные о профилях
приведены в табл. 5. .
Таблица 5
Профили зубьев пил (по ГОСТ 980—53)
Типы зубьев Угол заостре- ния в град. Угол резания в град. Шаг зуба в мм Высота зуба Величина развода зубьев на каждую сторону
Для продольно- го пиления Косоугольные: с прямой спинкой. . . . 40 70 До 30, 0,4—0,5
с ломаной спинкой (вол- чий зуб). . • с выпуклой спинкой . . . Для поперечно- го пиления равнобед- ренные. , . . 40 40 50 55 55 115 в зависимо- сти от диа- метра пилы и числа зубьев До 20, величи- ны шага 0,6-0,9 0,5 мм у пил толщи- ной до 1,4 мм; 0,7 мм у пил толщиной от 1,6 до 2,4 мм; 1 мм
несиммет- ричные. . . . прямоуголь- ные 45 40 105 90 в зависимо- сти от диа- метра пилы и числа зубьев величи- ны шага у пил толщиной от 2,6 до 3,0 мм
49
Зубья с ломаной и выпуклой спинкой устойчивее, чем с пря-
мой, поэтому пилы с такими зубьями применяют для пиления
древесины твердых пород. Древесину хвойных и мягких листвен-
ных пород можно пилить пилами, имеющими зубья с прямой
спинкой. На рис. 31 показан способ определения углов зуба круг-
лой пилы.
Рис. 30. Профили зубьев круглых пил:
п — для продольного пиления; б —для поперечного пиления
Рис. 31. Определение углов зуба
круглой пилы
При разводе вершины зубьев отгибают на 0,Зч-0,5 их высоты.
Излом спинки у волчьего зуба делают от вершины на расстоянии,
равном 0,4 величины шага. Заточка зубьев у пил для продольного
пиления — прямая сплошная, у
пил для поперечного пиле-
ния— косая через-зуб под уг-
лом 65—80° к плоскости пилы.
Особым видом круглых
пил являются строгальные
пилы. Их применяют для по-
лучения чистого распила, не
требующего строгания.
Толщина строгальной круг-
лой пилы от зубчатого венца
к центру на протяжении 2/з ра-
диуса постепенно уменьшается
под углом 8—15°. Поэтому
зубья пилы не разводят; режу-
щими кромками у зубьев
боковые. Зубья у строгальных
насечены «гребешками»
твляются передняя короткая
шл групповые, или, как говорят,
рис. 32). В каждой группе (гребешке) имеется крупный «ра-
бочий» зуб с углом заострения в 45°. Этот зуб и производит
юзание древесины. За рабочим зубом расположено от 3 до 10
1елких зубьев с углом заострения в 40°. Форма зубьев у стро-
альных пил для продольного и поперечного пиления различная.
И
Промышленностью выпускаются строгальные пилы диамет-
ром от 100 до 650 мм, толщиной у зубчатого венца от 1,7 до
3,8 мм. Строгальные пилы за последние годы получают все боль-
шее и большее применение.
Kwsssfesrn
\s-fS°
Рис. 32. Строгальные пилы
Установка и крепление круглых пил. Круглую пилу крепят
на рабочем валу при помощи двух зажимных шайб (фланцев),
из которых одна обычно'вытачивается вместе с валом; ее зажим-
ная плоскость строго перпендикулярна валу. Вторую шайбу за-
тягивают гайкой в сторону, противоположную вращению пилы,
для предотвращения ее отвертывания в процессе работы. Диа-
метр шайб равен примерно ‘Д—‘/е диаметра пилы, как показано
ниже (размеры в мм):
диаметр пил: 200 250 300 350 400 450 500 600 700
диаметр шайб: 55 60 70 75 80 85 90 100 105
Шайбы не должны выступать над плоскостью рабочего стола.
Гайка должна быть затянута крепко до отказа. Установлен-
ная в станок пила при легком постукивании по ней должна изда-
вать звонкий, чистый звук.
Высота пропила при работе круглой пилой примерно равна
’/з диаметра пилы.
При выборе пилы в зависимости от толщины предназначенно-
го к распиливанию материала можно руководствоваться следую-
щими соотношениями (размеры в мм):
толшина материала: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260
диаметр пилы: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700
Такие соотношения толщины распиливаемого материала и
диаметра пилы правильны при прямолинейном надвигании мате-
риала на пилу или пилы на материал. Если же надвигание пилы
на материал происходит по дуге, как, например, в маятниковой
пиле, диаметр пилы должен быть больше.
Установленную пнлу проверяют «на плоскость» и «на круг»,
как указано в § 7.
51
Требования, предъявляемые к круглым пилам, и уход за ними.
Пильный диск должен быть хорошо отшлифован, не иметь тре-
щин, выпучин и ожогов. Зубья должны быть остро отточены и
равномерно разведены; на них не допускаются заусенцы, зажоги.
Зубья станочных пил для продольного раскроя нередко вместо
развода расклепывают или расплющивают, т. е. уширяют их кон-
цы (вершины) ударами или давлением. Для этого применяют
специальные расклепники и плющилки. Расклепку и плющение
зубьев в большинстве случаев делают у больших круглых и ши-
роких ленточных пил.
При работе хорошо отшлифованным диском уменьшается тре-
ние между диском и опилками, попадающими в пропил, поэтому
диск меньше нагревается.
В случае сильного нагрева диск может покоробиться. На нем
образуются выпучины, которые будут быстро нагреваться, в
результате чего происходит местный отпуск стали, возникают так
называемые ожоги. Такие ожоги можно определить по их более
темному цвету, наложением на пилу линейки или же на ощупь.
Пила с ожогами для работы не пригодна, ее нужно выправить
проковкой.
Проковка круглой пилы производится с обеих сторон на нако-
вальне слесарным молотком-ручником. Проковывают части диска,
окружающие ожог (выпучину), а не самый ожог. Проковку начи-
нают с участков, наиболее отдаленных от ожога, постепенно при-
ближаясь к нему и постепенно уменьшая силу ударов. Выправ-
ленный диск должен быть совершенно ровным.
У круглой пилы часто наблюдается растяжение по зубчатому
венцу, вызывающее ослабление растянутых участков. Такая пила
не дает прямого пропила, она, как говорят, «зарезает».
Растяжение устраняется р и хт о вко й, т. е. проковкой пилы
в средней кольцевой части по направлению от шайб к зубчатому
венцу. Этим достигается некоторое удлинение средней кольцевой
части пилы. Рихтовку время от времени повторяют. Делают рих-
товку на строганой чугунной плите ручником, подбираемым по
весу из расчета 1 кг на 300 мм диаметра пилы.
Если пила имеет только одну небольшую трещинку, то в слу-
чаях, когда заменить ее вполне исправной пилой невозможно, в
конце трещины просверливают небольшое отверстие; этим преду-
преждают увеличение трещины в длину — такой пилой можно
продолжать работу. Однако подобная мера всегда является
вынужденной, временной, прибегать к ней постоянно нельзя.
Круглопильные станки промышленность выпускает с выбалан-
сированными вращающимися частями. Выбалансированы и пилы.
Эднако в дальнейшем выбалансированность может нарушаться
вследствие стачивания пил, по причине замены некоторых дета-
вей станка (рабочего вала, шайб, гаек).
Выбалансированность пил проверяют на параллельных гори-
зонтальных балансировочных ножах. Уложенный на ножи рабо-
2
чий вал с насаженным на него пильным диском повертывают ру-
кой вокруг оси вращения, останавливая его в различных положе-
ниях по окружности. Если вал с диском при всех таких остановках
остается неподвижным в приданном ему положении, то его счи-
тают выбалансированным. Если же вал делает еще какое-то
дополнительное вращательное движение, то это говорит о его
недостаточной выбалансированности.
§ 14. Поперечный раскрой досок на круглопильных
станках (по длине)
Раскрой на маятниковой пиле. Поперечный раскрой досок
производится главным образом на маятниковых пилах, подвешен-
ных на кронштейнах к степе или к потолку цеха (рис. 33). Свое
название эти пилы получили потому, что при работе они совер-
шают движения, напоминающие качание маятника.
Рис. 33. Маятниковая пила:
a — общий вид; б — схема работы (пила с подвешенным
грузом)
К основным частям маятниковой пилы относятся: качающаяся
чугунная рама, кронштейны, рабочий вал с шайбами и шкивом,
пильный диск, ременный привод, приставной рабочий стол. Вспо-
могательные части: ограждение пильного диска, ограждение
ремня, противовес, ручка для надвигания пилы на материал, ру-
бильник или пусковые кнопки.
S3
При работе нижний конец рамы с пильным диском за ручку
надвигают на доску, уложенную на рабочем столе. Перепилив
доску, раму отпускают, и она вместе с пилой под действием соб-
ственного веса и при помощи противовеса возвращается в исход-
ное положение.
Пила работает от электродвигателя, который может поме-
щаться на специальной подставке вверху или же на самой раме,
в ее верхней или нижней части. В последнем случае пилу насажи-
вают на удлиненный вал электродвигателя.
У маятниковых пил имеется специальный противовес в виде
рычага с грузом. Иногда противовесом служит подвешенная на
цепь гиря. Цепь прикреплена к раме и перекинута через блок.
Подвесной противовес одновременно является ограничителем,
препятствующим выходу диска за край рабочего стола по оконча-
нии распила.
Приставной рабочий стол бывает длиной до 10 м. Стол снаб-
жен роликами, облегчающими подачу материала под пилу; при
распиливании материал прижимают к упорному борту стола.
Для раскроя досок на отрезки заданной длины прикрепляют
к упорному борту слева от станочника ограничители. На рис. 34
показаны усовершенствованные ограничители различных типов,
которые применяются в настоящее время.
В столярном производстве широко распространена маятнико-
вая пила ЦКМ-2 завода «Кировский металлист». Диаметр
пилы 650 мм; число оборотов 1500 в минуту; скорость резания
50 м!сек; мощность двигателя 3,7 кет.
Особенности работы на маятниковой пиле. Маятниковая пи-
ла удобна тем, что станочник во время работы всегда видит
линию распила и может следить за качеством пиления. Это очень
важно, особенно при раскрое досок без предварительной раз-
метки.
Маятниковая пила имеет и недостатки:
1) требует значительных усилий на пиление;
2) не приспособлена к перепиливанию широких досок;
3) производительность пилы низкая;
4) распил грубый, линии пропила неточны.
У маятниковой пилы рабочее движение пильного диска про-
исходит по дуге. Когда перепиливают широкую доску, пила
выходит из пропила вверх и доска на всю ширину остается непе-
эепиленной. Поэтому в маятниковых пилах всегда применяют
гильный диск значительного диаметра — от 500 до 650 мм.
Лильные диски таких больших диаметров требуют дополнитель-
1ых усилий на пиление, увеличивают потери древесины на про-
1ил, снижают качество распила.
Очень широкие доски для полного перепиливания приходится
юревертывать к пиле второй кромкой, что вызывает излишние
атраты рабочего времени. Иногда широкие доски располагают
некоторым наклоном к упорному борту, подкладывая под
I
такую доску брусок — подкладку. Иногда наклоняют к упорно-
му борту рабочий стол.
На маятниковой пиле за смену делают от 2 до 5 тыс. резов,
в зависимости от толщины и длины распиливаемого материала,
породы и твердости древесины.
Рис. 34. Ограничители к маятниковым и педальным пилам:
а — с отжимными или пружинящими упорами; б — с откидными упо<
рами конструкции Гахова; в — с штурвальным управлением конструкт
ции Корчашкина
При работе на маятниковой пиле, помимо общих правил ра
боты на станках, необходимо соблюдать специальные требова
ния техники безопасности:
а) не допускается выход пильного диска за край стола; егс
движения в эту сторону должны быть ограничены специальным
ограничителем;
б) станочник во время работы не должен стоять напротив
линии распила;
в) пильный диск и ремень должны иметь ограждения; ре-
мень можно оградить доской толщиной 22 мм.
Ограждение диска показано на рис. 35.
Педальные пилы (педальные станки). В педальных станках
пилу надвигают на материал снизу нажатием ноги на педаль.
55
Усилие нажима передается на пилу посредством системы рыча-
гов (рис. 36). Эти станки удобны тем, что во время работы обе
руки станочника свободны.
Поперечный раскрой на педальных пилах производится
только по ограничителям (упорам), так как диск у педальной
пилы подводится снизу.
Рис. 35. Автоматическое ограждение для маятниковой
пилы:
/ — пильный диск; 2—неподвижная часть ограждения; 3—
задняя подвижная часть ограждения; 4 —передняя подвижная
часть ограждения; 5 — упоры; распиливаемый материал;
7 — стол
Рис. 36. Педальная пила (схема):
/ — ось качания; 2 — рабочий cjoji; 3 — упор-
ный борт; 4 — распиливаемая доска; 5 — пиль-
ный диск; 6 — педаль
Станки с горизонтальным перемещением вращающейся пилы.
Для поперечного раскроя досок довольно широко применяют так
называемую суппортную пилу, показанную на рис. 37, а. Ста-
нок устроен так, что при
нажатии педали суппорт
с круглой пилой выдви-
гается вперед на мате-
риал и пила, перемещаясь
совместно с суппортом
прямолинейно, перепили-
вает уложенную на рабо-
чем столе доску. После
этого суппорт с пильным
диском автоматически
возвращается в исходное
положение. На таких
станках можно распили-
вать доски любой ширины пилами небольшого диаметра и бла-
годаря этому получить точный и чистый распил. На суппортной
лиле можно делать до 10 тыс. резов за смену, т. е. в 2—3 раза
дольше, чем на маятниковой пиле.
Существуют станки с горизонтальным перемещением вра-
цающейся пилы за счет раздвигания шарнирной рамы, а также
6
станки, в которых суппорт заменен консолью с ползунками, при
помощи которых и происходит прямолинейное движение пиль-
ного диска. Такой станок изображен на рис. 37,6.
Рис. 37. Станки с горизонтальным перемещением вращающегося пильного
диска:
а — стаиок с диском иа суппорте; б — станок с диском иа консолн
§ 15. Продольный раскрой досок на круглопильных станках
Для продольного раскроя досок применяют круглопильные
станки с ручной и с механической подачей материала. Станок с
ручной подачей материала на производстве часто называют
циркулярной, а с механической — автоматом.
Круглопильный станок для продольного пиления с ручной
подачей. Основные части станка (рис. 38): станина, рабочий
стол, пильный вал, пильный диск, привод. К .вспомогательным
частям относятся: винт для подъема стола, направляющая линей-
ка, защитный колпак над пилой, секторы или тормозные когти,
расклинивающий нож, ограждение пилы снизу, ограждение при-
вода.
Рабочий стол — подъемный, что позволяет регулировать вы-
соту пропила в зависимости от толщины распиливаемого мате-
риала.
В столе имеется для пилы прорезь шириной от 75 до 100 мм,
которая служит также для смены пилы. После установки пилы
прорезь частично закрывают металлическим вкладышем с дере-
вянным брусочком в сторону пилы.
Существуют станки, у которых передний конец стола можно
поднять почти вертикально. Это делает более удобной смену пил.
На поверхности рабочего стола параллельно прорези для пилы
имеются один-два паза трапециевидного сечения. Эти пазы служат
57
для соединения со столом различных упоров, приспособлений,
кареток.
Раскрой на заданную ширину брусков производится при помо-
щи направляющей линейки. Линейку укрепляют болтами парал-
лельно плоскости пилы на требуемом расстоянии от нее. Под бол-
ты в рабочем столе имеются специальные прорези.
Важной принадлежностью
станка является расклиниваю-
щий нож (рис. 39). Его назна-
чение— раздвигать стороны
пропила и, таким образом, не
допускать зажима пилы. Тол-
щина его на 1 мм больше ши-
Рис. 38. Круглопильный станок для
продольного пиления с ручной по-
дачей:
а — общий вид; б — схема; 1 —* рабочий
стол; 2 — пильный диск; 3 — расклиниваю-
щий нож; колпак (кожух); 5— направ-
ляющая лннейка; 6—станина; 7 — прием-
ник эксгаустера
рины пропила.
Расклинивающий нож мож-
но передвигать в зависимости
от размера пилы. Крепят нож
к станине в плоскости пилы на
расстоянии не более 10 мм от
вершин зубьев.
Пила сверху закрыта за-
щитным металлическим колпа-
ком. Спереди колпак припод-
нимается распиливаемым ма-
териалом, после распила он ав-
томатически опускается.
I 3 И
Рис. 39. Ограждение пильного
диска сверху:
1 — расклинивающий нож; 2 — тор-
мозные когтн (секторы); 3—шар-
нир; 4 — автоматически опускаю-
щийся колпак; 5 — распиливаемый
брусок
На одной оси с колпаком навешены так называемые тор-
мозные когти — детали в виде секторов с зубьями на выпуклой
стороне (рис. 39). Зубья секторов направлены в сторону движе-
ния распиливаемого материала. Назначение тормозных когтей —
препятствовать вылету распиливаемой доски обратно или вверх
в случаях, когда восходящая половина пилы задевает зубьями
край пропила.
58
Пильный диск имеет металлическое ограждение также снизу.
Это ограждение одновременно служит приемником эксгаустера,
представляющего собой систему труб, по которым стружки, опил-
ки и пыль отсасываются с мест их образования.
В столярном производстве широко применяется станок Днепро-
петровского завода деревообрабатывающих станков. Его техни-
ческая характеристика: диаметр пилы 500 мм, число оборотов вала
2000 в минуту, высота пропила 165 мм, мощность электродвига-
теля в 4,5 кет, вес станка 700 кг.
Приемы работы на станке. При продольном раскрое кромку
необрезной доски вначале отпиливают на глаз. Последующие резы
производят с прижимом обрезанной кромки к направляющей ли-
нейке.
Несколько первых брусков обязательно проверяют по ширине.
Если ширина не отвечает заданной, переставляют на требуемое
расстояние направляющую линейку. Проверку ширины брусков де-
лают в течение смены несколько раз. Материал подают на пилу
так, чтобы он всей пластью лежал на рабочем столе станка. Поко-
робленные отрезки укладывают на стол выпуклой стороной вверх.
Подача должна быть равномерной. Необходимо следить, чтобы
распил был прямолинейным.
Недопустимые пороки древесины выкраивают. С этой целью де-
лают очередной рез на глаз с таким расчетом, чтобы удалить по-
рок. Если же до дефектной части можно выпилить узкий брусок,
производят распил с применением закладки.
Для лучшего использования древесины следует заготовлять
одновременно бруски двух-трех размеров по ширине. Тогда из
остающихся широких сре-
зов, недостаточных для брус- /
ка основного размера, мож-’ 9
но выкраивать при помощи
закладок узкие бруски. На -
правляющую линейку уста-
навливают на основной, — Г-----
больший размер брусков, а Р11С 40 Применение закладки прн про.
для выпиливания более уз- дольном раскрое (ширина заготовки
ких брусков применяют за- уменьшена на ширину закладки):
КЛаДКИ. ВИД заКЛаДКИ И ее / — направляющая линейка; 2 —закладка
положение при распиле
показаны на рис. 40. При
применении закладок перестанавливать направляющую линейку
не требуется.
На станке для продольного пиления с ручной подачей работает
станочник с одним подсобным. Подсобный помогает продвигать
материал через пилу, возвращает станочнику оставшуюся часть
отрезка доски для дальнейшего раскроя, укладывает заготовлен-
ные бруски и убирает отходы. На рис. 41 показана схема органи-
зации рабочего места у станка.
59
На этом станке нужно работать очень внимательно и осторож-
но. Если верхний защитный колпак не опускается автоматически,
нужно каждый раз заканчивать подачу материала на пилу при
помощи толкателя (рис. 42).
Приспособления к станку с ручной подачей. Направля-
ющая линейка Нечунаева. Установка направляющей
Рис. 41. Схема рациональной организации рабочего мес-
та у круглопильного станка для продольного пиления;
/ — место станочника; 2 — штабель заготовок; 3 — удлинение
рабочего стола; 4—место подсобного рабочего; 5 — срезки;
6 — нераскроениые отрезки
линейки, крепление которой производится болтами,— работа кро-
потливая и длительная. Б. К. Нечунаев сконструировал направ-
ляющую линейку другого вида, представляющую собой металли-
ческую шарнирную рамку в форме параллелограмма (рис. 43).
Одна сторона рамки образует направляющую линейку. Парал-
лельная ей сторона служит основанием всего устройства. Основа-
ние прикрепляется к рабочему столу неподвижно, строго парал-
лельно плоскости пилы. Изменением высоты параллелограмма при
помощи специального винта с ручкой линейку либо приближают
к пиле, либо удаляют от нее. При этом параллельность линейки
к неподвижному основанию и к плоскости пилы сохраняется. Для
установки линейки точно на заданный размер имеется миллимет-
ровая шкала.
Линейку Нечунаева можно делать откидной на петлях. При
раскрое по разметке или раскрое широкого материала, например
листов фанеры, такую линейку откидывают, чтобы она не мешала
работе.
Существуют различные видоизменения в конструкции направ-
ляющей линейки Нечунаева. Основные из них показаны на
рис. 44.
Роликовые подставки. При раскрое длинномерных
досок применяют роликовые подставки, служащие опорой для сви-
60
Рис. 43. Направляющая ли-
нейка конструкции Нечунае-
ва:
/ — неподвижная планка; 2—
подшипник и гайка; 3 — винт;
4— гайка; 5 — соединительная
планка; 6—заклепка; 7 — пиль-
ный диск; 8 — направляющая
линейка
Рис. 44. Видоизменения конструкции на-
правляющей линейки Нечунаева:
a — линейка с планкой вместо винта: / — за-
жимной винт; 2—планка с продольной про-
резью; б —линейка с винтовым зажимом:
в —линейка с рычажной установкой по сек-
торной шкале
сающих со стола концов досок (см. рис. 18, бив). Верхняя линия
ролика подставки должна быть на уровне рабочего стола.
Круглопильные станки с механической подачей. Механизм по-
дачи материала на станках для продольного пиления древесины
может быть вальцовым, дисковым, цепным или гусеничным, а
также смешанным.
Наибольшее распространение имеет однопильный станок
ЦДК-2 с вальцовой подачей и однопильный ЦДК-4 с гусеничной
подачей. Эти станки имеют следующую техническую характери-
стику:
ЦДК-2 ЦДК-4
Диаметр пилы (наибольший) в мм , , 400 400
Число оборотов в минуту....... 2960 3000
Высота пропила (наибольшая) в мм 120 100
Скорость подачи в м]мин............. 16; 24 10; 20; 28; 56
Мощность электродвигателя в кет , 16 10
Вес станка в кг............... 3300 1800
В настоящее время станкостроительная промышленность вы-
пускает однопильный станок ЦА с вальцово-дисковым механизмом
подачи материала (рис. 45). Подающие вальцы и диски получают
Рис. 45. Круглопильный станок UA:
1 — нижние подающие рифленые вальцы; 2 — задний подающий диск с к®ль*
цевым расклинивающим ножом; 3 — пильный диск; 4 — передний зубчатый
подающий диск; 5 — тормозные упоры; 6 — направляющая линейка
вращение от пильного вала при помощи ременных, цепных и зуб-
чатых передач. Перед пилой снизу расположен подающий рифле-
ный валик, сверху — зубчатый диск. За пилой — снизу рифленый
62
валик, а сверху диск большого диаметра. Поверхность обода этого
диска рифленая, посередине ширины ее по всей окружности имеет-
ся валик, который при работе станка выполняет роль расклини-
вающего ножа. Перед передним зубчатым диском подвешены тор-
мозные упоры (упорная гребенка), назначение которых преду-
преждать выбрасывание из станка распиливаемого материала.
Техническая характеристика станка ЦА
Диаметр пилы в мм.................................... 450
Число оборотов пильного вала в минуту , . . . . 2800
Скорость подачи материала в м/мин............. 33, 50 и 75
Высота пропила в лл........................... до 80
Наименьшая ширина отпиливаемого бруска в мм . . 5
Наибольшая ширина отпиливаемой доски в мм . . 300
Наименьшая длина материала в мм...................... 665
Потребная мощность в кет.............................. 10
Производительность станка с механической подачей в несколь-
ко раз выше производительности станка с ручной подачей; лучше
и качество работы. Использование машинного времени на них до-
стигает 90%.
При работе на станке с механической подачей большое значе-
ние для производительности труда имеет быстрое возвращение
раскраиваемого материала для повторных резов. Это особенно
важно при раскрое коротких отрезков, которые проходят пилу
всего за полторы-две секунды. Необходимо, чтобы скорость воз-
вращения отрезков для их вторичной подачи в станок не отставала
от скорости распиливания. Такое отставание неизбежно ведет к
значительным потерям машинного времени: станок будет часто ра-
ботать вхолостую. При раскрое длинномерного материала произ-
водительность станка всегда выше.
§ 16. Универсальные круглопильные станки
Круглопильный станок принято называть универсальным, если
на нем можно распиливать материал вдоль и поперек волокон и
под разными углами к кромке и к пласти материала. Станок с
диском на консоли (см. рис. 37) считается универсальным, если
консоль можно поворачивать на колонке на 180°, а пилу наклонять
под разные углы к пласти распиливаемой доски.
Станкостроительная промышленность выпускает универсаль-
ный станок Ц-2М. Этот станок можно применять для распилива-
ния брусков и досок вдоль, поперек и под разными углами к кром-
ке и к пласти. Для продольного распиливания на столе станка
имеется направляющая линейка, а для поперечного и под углом
к кромке — угольник, передвигаемый в пазах стола. Стол станка
можно поднимать для установления высоты пропила и наклонять
для распиливания материала под требуемым углом к пласти.
63
Техническая характеристика станка Ц-2М
Диаметр пилы в мм......................................400
Число оборотов пильного вала в минуту................ 2800
Наибольший угол наклона стола в град.................. 45
Высота подъема стола в мм............................ 100
Наибольшая высота пропила в мм . . ............120
Наибольшая ширина распиливаемого материала в jm.m . . 400
Мощность электродвигателя в кет ...... . . 5,1
В универсальных круглопильных станках применяют пилы с
зубьями косоугольной формы (как в станках для продольного пи-
ления), но затачивают их с небольшой расточкой (косая заточка
через зуб).
§ 17. Способы раскроя досок
Существует четыре способа раскроя досок:
1. Безразметочный— сначала доску распиливают поперек на
отрезки и потом каждый отрезок вдоль на бруски и делянки.
2. Безразметочный — сначала доску распиливают вдоль на
длинные бруски, а потом каждый брусок поперек.
3. По разметке сначала распиливают материал поперек, а по-
том вдоль или сначала вдоль на длинные бруски, а потом каждый
брусок поперек.
4. Предварительно остроганные доски по разметке сначала
распиливают поперек, а потом вдоль или сначала вдоль, а потом
бруски поперек.
Раскрой досок любым из этих способов должен предусматри-
вать наибольший выход заготовок, отвечающих техническим усло-
виям на детали в части допусков пороков древесины.
Для наиболее полного использования годной части доски (без
недопустимых пороков) раскрой всегда нужно вести на заготовки
нескольких размеров. Это позволяет в тех местах доски, где из-за
пороков нельзя получить заготовку наибольшей длины или ши-
рины, выкроить заготовку меньших размеров. С этой же целью
разметку или безразметочный раскрой начинают с комлевого кон-
ца доски по пласти, имеющей наибольшее количество пороков.
Остающийся после раскроя узкий (вершинный) конец доски будет
иметь меньший объем, чем отрезок такой же длины в широком
комлевом конце, а наличие на пласти хорошо видимых пороков
позволяет избежать выкраивания заготовок с недопустимыми де-
фектами.
При раскрое первым способом сначала отрезают ком-
левый конец доски на величину, определяемую в зависимости от
длины торцовых трещин. Конец доски без трещин также необхо-
димо оторцевать на 20—30 лии, так как он почти всегда бывает
потемневшим, загрязненным, а иногда имеет вмятины, забои. Вто-
рым и последующими резами по установленным упорам отпили-
вают отрезки соответственно заданной длине заготовок. Части дос-
64
ки с недопустимыми пороками древесины при этом выпиливают
в отходы во всю ее ширину. Полученные от раскроя поперек от-
„ резки доски распиливают вдоль на станке для продольного пиле-
ния с ручной или механической подачей (рис. 46, а). Первый про-
пил делают на глаз, отпиливая обзол. Второй и последующие —
по направляющей линейке, отпиливая сначала наиболее широкие
заготовки.
Рис. 46. Раскрой доски:
а — первым способом; б — вторым способом
При раскрое первым способом работающий сам определяет,
как лучше выпилить недопустимые пороки и как больше получить
требуемых заготовок. Это требует от работающего большого опы-
та. Выход заготовок от раскроя первым способом всегда меньше
возможного, ниже и производительность труда.
Разновидностью первого способа раскроя является так назы-
ваемый «слепой» раскрой, когда берут 3—4 доски, укладывают их
вместе пластями и в таком виде раскраивают поперек по упорам.
Пороки древесины при этом не выпиливают; много заготовок по-
лучается с браком. «Слепой» раскрой всегда вызывает перерас-
ход сырья (досок).
При раскрое досок вторым способом производят рас-
торцовку длинных брусков, при этом выпиливают из брусков ме-
ста с недопустимыми пороками древесины. Каждый порок, в осо-
бенности сучки, редко распространяется по вбей ширине доски,
поэтому при раскрое этим способом древесины с пороками выпи-
ливается меньше, чем при раскрое первым способом, длинных за-
готовок получается больше и общий их выход увеличивается на
2—3% (рис. 46,6). Кроме того, повышается производительность
труда, так как продольный раскрой досок вручную производится
распускной пилой, а распиливание длинномерного материала на
3—0/1 65
станках, в особенности с механической подачей, всегда произво-
дительнее, чем распиливание короткого.
Раскрой третьим и четвертым способами пре-„
дусматривает предварительную разметку. Точная и правильная
разметка досок перед их раскроем обеспечивает наиболее выгод-
ное выпиливание недопустимых пороков, выкраивание разнообраз-
ных заготовок по размерам, исключает брак заготовок и повышает
выход их до 9% по сравнению с выходом при раскрое первым спо-
собом.
Четвертый способ отличается от третьего тем, что перед раз-
меткой доски, предназначенные к раскрою, строгают для более
четкого выявления пороков, так как в нестроганых досках неко-
торые пороки иногда мало заметны. Это еще повышает выход за-
готовок до 3%. Предварительным строганием снимают самый верх-
ний слой доски; чистого строгания здесь не требуется. Четвертый
способ раскроя для досок из твердых лиственных ценных пород
нужно признать обязательным.
Раскрой досок на заготовки для криволинейных (фигурных)
деталей производят на ленточнопильных станках с предваритель-
ной разметкой по шаблонам (см. § 19). Разметку на криволиней-
ные заготовки выгоднее производить на цельных досках (не рас-
кроенных поперек на отрезки), выход заготовок от этого повы-
шается.
Клееную фанеру и столярные плиты, как материалы большой
ширины, раскраивают по разметке сначала на полосы требуемой
ширины длиной во весь лист, а потом каждую полосу распили-
вают поперек на части заданных размеров. Фанеру и плиты обыч-
но раскраивают на торцовочных станках (см. § 18). Если позво-
ляют размеры листа, фанеру подают на пилу при помощи карет-
ки, в противном случае кареткой не пользуются.
Возможный брак раскроя материалов на круглопильных стан-
ках и причины его возникновения указаны в табл. 6.
Таблица 6
Брак раскроя материалов на круглопильных стайках и причины
его возникновения
Виды брака Причины возникновения
Дугообразный пропил Неодинаков развод зубьев пилы на обе стороны (односторонний развод). Непараллель- ность подающих вальцов между собой и пиль- ному валу. Негоризонтальное расположение пода- ющих вальцов
Зигзагообразный про- Малоустойчивые высокие зубья при малых вы-
‘ПИЛ емках. Недостаточное натяжение зубчатого венца пилы (слабина в периферийной части пилы)
Мшистый распил Тупые зубья пилы. Неравномерный развод зубьев
Зарезание в сторону Неодинаков развод зубьев пилы на обе сто-
66 роны. Излишняя слабина в средней части пилы
Глава VI
ОБРАБОТКА ДРЕВЕСИНЫ НА ТОРЦОВОЧНЫХ,
ЛЕНТОЧНОПИЛЬНЫХ И ЛОБЗИКОВЫХ СТАНКАХ
§ 18. Работа на торцовочных станках и концеравнителях
На станках для поперечного раскроя нельзя получить точную
и чистую оторцовку вследствие применения пил значительного диа-
метра с большим разводом и большим шагом зуба. При попереч-
ном раскрое досок всегда дают припуск по длине для точного отор-
цовывания деталей после строгания. Чистое опиливание торцов
точно под прямым углом к боковым строганым сторонам и по за-
данной длине деталей делают на торцовочных станках.
Торцовочные станки подразделяются на однопильные с ручной
подачей при помощи каретки, двухпильные и многопильные с руч-
ной или механической подачей. Двухпильные и многопильные тор-
цовочные станки называются концеравнителями.
Рис, 47. Торцовочный станок:
а — с кареткой на поворачиваемом кронштейне (общий вид); б — карет*
ка, расположенная на столе станка (схема); 1 — кронштейн; 2 — каретка;
3—’торцуемая деталь; 4 — направляющая линейка; 5 — стол станка;
6 — пазы в столе станка
Однопильный торцовочный станок (рис. 47,а)'
имеет такое же устройство, как станок для продольного раскроя
досок, но материал подается на пилу при помощи каретки. Карет-
ка представляет собой платформу на специальной подставке или
на кронштейне, передвигаемую на роликах по направляющим. Ка-
ретку для оторцовывания небольших деталей часто располагают
на столе станка и перемещают ее по столу при помощи шипов,
скользящих в пазах стола (рис. 47, б) .
На каретке имеется неподвижная направляющая линейка, рас-
положенная перпендикулярно к пильному диску, и передвижной
упор — откидной или съемный, расположенный параллельно дис-
ку. Упор служит для ограничения длины оторцовки. Кроме того,
каретка снабжена приспособлением для зажима деталей. Приме-
3* * 67
Рис. 43. Откидные упоры (/и
2) на каретке торцовочного
станка и пользование ими
няются зажимы рычажные, эксцентриковые, винтовые, а в станках
последнего выпуска — пневматические.
На однопильном торцовочном станке работают пилами диамет-
ром от 200 до 400 мм. Число оборотов пилы от 2 до 4 тыс. в мину-
ту, скорость резания до 60 м)сек, мощность двигателя 1,5—3,2 кет.
Детали для оторцовывания подают по нескольку штук, в зави-
симости от их ширины и толщины. Ширина закладки может быть
до 350 мм. Тонкие детали обычно подают пачками в несколько
рядов по высоте и ширине. В целях экономии рабочего времени
довольно часто торцуемые детали прижимают к каретке и линейке
рукой. В этом случае величина
закладки зависит от рабочих на-
выков станочника.
Оторцовывание можно вести
в разной последовательности.
Можно, например, торцевать всю
партию деталей с одного конца
без упора, потом всю партию с
другого конца по упору. Суще-
ствует и другой способ: детали в
закладке торцуют сначала с одно-
го конца без упора, затем тут же
накидывают упор, перевертыва-
ют закладку и производят оторцо-
вывание другого конца по упору.
Второй способ более произво-
дительный, так как на закидыва-
ние упора и перевертывание па-
чек деталей, обрабатываемых
последовательно, расходуется
меньше времени, чем на двух-
кратную укладку деталей в шта-
бель и прием деталей из штабе-
ля для оторцовывания с другого
конца.
Приоторцовывании деталей кратной длины применяют откид-
ные упорные лищйки, параллельные основному упору. Сторцевав
детали с обоих концов, передвигают всю закладку в сторону пилы
(рис. 48) и производят расторцовку на заданные длины, сначала
упирая закладку в первую дополнительную откидную линейку,
потом во вторую и т. д., пока детали не будут полностью растор-
цованы.
На торцовочных станках с ручной подачей можно производить
опиливание по периметру щитов и рамок, раскрой листов клееной
фанеры, поперечный раскрой пачек строганой фанеры. Работа
получается более чистой и точной, чем при опиливании и раскрое
на других круглопильных станках.
Концер авн ител и. Так называются двухпильные торцо-
58
вочиые станки, торцующие детали соответственно заданной длине
одновременно с обоих концов. В концеравнителе одна пила наса-
жена на вал наглухо, вторую пилу можно передвигать по валуи
таким образом изменять расстояние между пилами в зависимости
от длины деталей. Каретка проходит между пилами.
Производительность двухпильных концеравнителей с ручной
подачей материала, как и однопильных торцовок, очень низкая.
Много времени отнимают закладка деталей,, снятие их со станка
и укладка в штабель, время теряется и на холостой ход каретки.
Рис. 49. Механизм подачи материалов в концеравнитель:
/ — пильный диск; 2 — конвейерная цепь подачн; <3 — упоры (кулачки);
4 — магазин с заготовками; 5 — обрабатываемые детали;
6 — пружинящий прижим
Станкостроительная промышленность выпускает концеравни-
тели с различными видами механической подачи. На рис. 49 пока-
зан механизм подачн конвейерного типа. Конвейерные цепи снаб-
жены захватывающими кулачками, расположенными обычно через
каждые 150 мм. Эти кулачки — отъемные, в зависимости от ши-
рины торцуемых деталей их можно устанавливать с промежутка-
ми в 300, 600 мм и больше. Расстояние между пилами в больших
станках можно увеличить до 3000 мм, ветвь конвейера перед пи-
лами может-быть длиной до 900 мм. Такие размеры позволяют
опиливать щиты, рамки и другие изделия, имеющие значительные
габариты.
Торцуемый материал подается на конвейерные цеПи из так на-
зываемого магазина (коробки), стенки которого можно раздви-
гать по размеру деталей. Во время движения цепей очередной
кулачок каждой цепи упирается в кромку цижней детали в ма-
газине, и кулачки уводят деталь под пилы. Вся вышележащая
пачка деталей под действием собственного веса оседает вниз. По-
даваемые под пилы детали сверху прижимаются пружинящими
зажимами.
Загрузка магазина производится сверху. Обязанности станоч-
ника заключаются в своевременной загрузке магазина деталями
и наблюдении за работой станка.
69
Производительность концеравнителя с механической подачей
превышает производительность концеравнителя с ручной подачей
до 10 раз.
При работе на торцовочных станках брак может быть в виде
косины торца по ширине и толщине доски или бруска и рваных
торцов.
Косина торца по ширине материала получается от неперпенди-
кулярности направляющей линейки плоскости пилы.
Косина торца по толщине материала образуется от непарал-
лельности пильного вала плоскости стола или от перекоса пилы.
Рваные торцы получаются при работе тупыми пилами.
§ 19. Пиление на ленточнопильных и лобзиковых станках
Ленточнопильный станок (ленточная пила). Этот станок слу-
жит в основном для фигурного (криволинейного) пиления по
внешнему контуру. Столярные ленточиопильные станки подразде-
Рис. 50. Ленточнопильный станок
ЛС70-1
ляются на тяжелые, средней
мощности и легкие. Наиболь-
шее распространение имеет
станок ЛС70-1, показанный на
рис. 50.
Основные части ленточно-
пильного станка: станина, ра-
бочий стол, два пильных шки-
ва, бесконечная пильная лен-
та, привод. Вспомогательные
части: приспособление для на-
тяжения ленты, регулирующий
винт верхнего шкива, штанга
с роликовыми упорами,направ-
ляющие колодки (верхняя и
нижняя), съемная направляю-
щая линейка, щетка для очист-
ки обода нижнего шкива, ог-
раждение пильного полотна,
ограждение шкивов, тормозное
приспособление.
Станина 1 цельнолитая
С-образной формы. Рабочий
стол 2 смонтирован на секторе
и может быть установлен к
направлению пилы под различ-
ными углами до 45°. Это де-
лают, когда нужно дать распил под тем или иным углом к по-
верхности детали. Положение стола закрепляется винтом. Углы
наклона обозначены на дуге сектора.
Нижний пильный шкив 3 — ведущий, насажен на вал электро-
двигателя, вмонтированного в нижнюю часть станины; верхний
70
Рис. 51. Устройство
для направления
пильной ленты:
а — роликовые упоры;
б — направляющие ко-
лодки
пгкив 4— ведомый, смонтирован в верхней части станины. Пиль-
ная лента 5 надевается на шкивы и натягивается при помощи
суппорта, на котором расположены шарикоподшипники верхнего
шкива. Установка суппорта по высоте производится штурваль-
чиком 6 посредством винта. Постоянное равномерное натяжение
ленты обеспечивается пружиной или рычагом с противовесом 7.
Суппорт вместе с верхним шкивом можно поворачивать во-
круг вертикальной оси. Это позволяет устанавливать верхний шкив
в одной плоскости с нижним.
Ободы обоих шкивов покрыты резиновыми бандажами. Это
делается для того, чтобы меньше проскальзывала пильная лента,
не спадала со шкивов и был сохранен развод зубьев. Обод ниж-
него шкива во время работы станка не-
прерывно очищается от опилок установ-
ленной здесь щеткой.
У нижнего шкива помещается быстро-
действующий тормоз для остановки стан-
ка в случае обрыва ленты. Тормоз дей-
ствует от рукоятки, расположенной воз-
ле правой руки станочника, или от пе-
дали.
Параллельно нисходящей ветви пиль-
ной ленты установлена штанга 8, на ниж-
нем конце которой крепятся направляю-
щие ролики (рис. 51). Роликов может
быть три или четыре (две пары). В пер-
вом случае два ролика устанавливают
параллельно щечкам ленты, а третий —
против обушка пилы; во втором случае
обе пары роликов устанавливают парал-
лельно щечкам. Один из роликов каж-
дой пары сделан ступенчатым, на его
ступеньку пила опирается обушком. Ро-
лики препятствуют сходу пильной ленты
со шкивов и сообщают ей при работе
жесткость.
Под рабочим столом установлены на-
правляющие колодки из древесины
твердой породы. Пильная лента проходит
док (рис. 51, б), благодаря чему предупреждается ее изгибание
во время работы.
На ленточнопильном станке можно производить и прямолиней-
ное распиливание. Для этого на столе устанавливают съемную на-
правляющую линейку.
Подача материала на ленточную пилу до последнего времени
производилась вручную. В настоящее время промышленность вы-
пускает приставные вальцовые механизмы подачи.
Ленточнопильный станок ЛС70-1 имеет следующую техннче-
71
между торцами коло-
скую характеристику: диаметр пильных шкивов 700 мм, число
оборотов пильных шкивов 750 в минуту, длина пильной ленты
4750 мм, наибольшая ширина ленты 30 мм; мощность электро-
двигателя 2,5 кет, вес станка 680 кг.
Пильные ленты и требования к ним. На ленточно-
пильных станках производят смешанное пиление, т. е. вдоль и
поперек волокон и под углом к ним. В связи с этим зубья пиль-
ной ленты имеют форму, близкую к прямоугольной, с перед-
ним углом 5Э, с углом заточки 50°, при угле резания 85°
(ГОСТ 6532—53).
Заточка зубьев прямая сплошная: нередко применяют неболь-
шую расточку под углом 80—85° к полотну. Выемки имеют
закругленное дно, радиус закругления от 1,5 до 2,5 мм в зависи-
мости от размера зубьев. Промышленность выпускает пильные
ленты и с косым прямолинейным зубом, так называемые дели-
тельные. Их применяют для длительного прямолинейного пиле-
ния вдоль волокон, например для распиливания толстых досок
на тонкие, для продольного раскроя отрезков.
Размеры выпускаемых промышленностью пильных лент в мм:
Ширина Толщина Шаг Высота
10 0,6 6 2,0
15 0,6 6 3,0
20 0,7 8 4,2
30 0,8 10 4,8
40 0,8 10 5,0
50 0,9 12 6,3
60 0,9 12 6,5
Развод зуба на каждую сторону на половину толщины пилы.
Радиус кривизны пиления зависит от ширины ленты:
ширина пильной ленты в мм: I 6 110 1 15 I 20 I 30 I 40 I 50
радиус кривизны пиления в мм: I 20 | 50 ] 100 | 200 | 300 I 500 | 800
Пильная лента должна иметь равномерную толщину и шири-
ну, ровный и гладкий обушок, хорошую шлифовку. Зубчатый ве-
нец должен быть прямолинейным, развод — одинаковым. Трещи-
ны и надрывы на дне выемок не допускаются. Необходимо, чтобы
прочно была спаяна концами. Места спайки тщательно отшлифо-
вывают. Лента хорошего качества и правильно спаянная, если по-
ожить ее обушком на ровный пол, образует правильную окруж-
ность.
Концы порванной ленты спаивают на ус (наискось к обушку
и полотну) медным или серебряным припоем. Составы припоев
процентах: Серебро Медь Цинк Примесь
П-Ср-45 45 30 24,5 0,5
П-Ср-65 65 20 14.5 0,5
П-Мц-42 — 42 56,5 1.5
Более прочное спаивание дает припой П-Ср-65.
Косину к полотну (фаску) стачивают на точиле. Длина фаски
72
(уса) должна быть до 10 раз больше толщины полотна. Зубья
пилы на месте ее спайки затачивают одинаково с другими, но
не разводят.
Работа на ленточнопильном станке. Пильная
лента, как пила натяжная и тонкая, дает узкий и чистый пропил.
Поэтому доски ценных пород в целях экономии древесины обычно
раскраивают на ленточнопильных станках. Целесообразно делать
на них также раскрой пиленой и строганой фанеры.
Прямолинейное распиливание на ленточнопильном станке про-
изводят по направляющей линейке, криволинейное — по разметке
или шаблону.
Основной неполадкой в работе на ленточнопильном станке яв-
ляется частый обрыв пильной ленты. Для предупреждения обры-
вов ленты нужно следить за исправностью натяжного приспособ-
ления, направляющих роликов и колодок, за равномерностью по-
дачи материала и правильно выбирать ленту по ширине — соответ-
ственно радиусу кривизны пиления. Особенно вредны невыбалан-
сированность шкивов и неточность расположения их в одной вер-
тикальной плоскости.
Обрабатываемую деталь плотно прижимают к рабочему столу.
Покоробленную деталь укладывают вогнутой стороной вниз. Не
нужно допускать зажима пильной ленты на крутых поворотах
о сложного криволинейного контура; б — пря-
моугольного выреза у кромки широкой детали
(цифрами обозначена очередность пропилов)
линии пропила. При самом небольшом зажиме пилы на повороте
материал нужно несколько отвести от пилы назад и работающую
пилу вторично пропустить по пропилу. Зубья пилы при повторном
проходе несколько расширяют пропил, и зажима пилы на поворо-
те не происходит.
При пилении по сложному криволинейному контуру к точкам
излома контурной линии удобно делать прямолинейные пропилы
от кромок заготовки, а потом между концами прямолинейных
пропилов выпиливать контур частями (рис. 52, а). Это позволяет
избежать крутых поворотов пилы. Также и при выпиливании пря-
моугольных вырезов у кромки широкой детали (рис. 52, б) снача-
ла делают прямые пропилы по концам выреза (1, 2), потом вы-
пиливают один прямой угол (пропил <?) и второй (пропил 4).
Пильные шкивы, восходящая и нисходящая ветви пильной лен-
ты, а также электродвигатель должны быть ограждены.
73
Таблица 7
Техническая характеристика ленточнопильных станков
Марка станка Тип станка Диаметр шкивов в мм Число оборотов | в минуту Мощность электро- : двигателя в кет Длина ленты в мм Подача в м[ми.н Бес станка в кг
ЛС-100 ЛС-80 Тяжелый Средней мощности 1000 800 720 620-800 6,8 3,2 6320 3600 Механизи- рованная; 10; 15; 20; 40 Ручная 1600 920
Л-1 Легкий 350 1500 1,3 2400 » 140
Рис. 53.. Лобзиковый станок
Ленточнопильные станки но-
вого выпуска. В настоящее время
выпускаются для столярного про-
изводства ленточнопильные стан-
ки, техническая характеристика
которых приводится в табл. 7.
Станок ЛС-100 служит для
распиливания толстых досок на
тонкие. Он оснащен вальцовым
подающим механизмом.
Станок ЛС-80 имеет наиболее
широкое применение в столярном
производстве. На нем можно ус-
танавливать механизм подачи,
специально выпускаемый про-
мышленностью для этого станка.
Станок Л-1 на крупных пред-
приятиях устанавливают допол-
нительно к станку ЛС-80. При не-
большом объеме производства его
применяют вместо станка ЛС-80.
Лобзиковые (ажурные)
станки. Лобзиковые станки слу-
жат для фигурного выпилива-
ния по внутренним замкнутым
контурам с образованием кри-
вых малых радиусов. Режущий
инструмент — очень узкая тон-
кая натянутая пилка, попере-
менно движущаяся вверх и вниз.
Движение пилка получает от
привода через кривошипно-ша-
тунный механизм.
Лобзиковый станок показан на рис. 53. Его основные части:
С-образная станина, поворотный стол, кривошип, шатун с ползу-
ном, верхнее натяжное устройство — пружинное или рессорное,
зажимы для пилки. Станки последнего выпуска, в частности мар-
ки АЖС-3, снабжаются электрифицированным сверлом для про-
сверливания в обрабатываемом материале исходных отверстий
для пилки, а также вентилятором с шлангом для сдувания опилок.
Размеры пилок для лобзиковых станков: длина 340 мм, ширина
2, 3, 4, 6, 8 и 10 мм-, толщина 0,71; 0,89; 1,24 мм.
Г л а в а VII
разметка и разметочный инструмент
Столярные изделия изготовляют по чертежам. Каждая деталь
изделия своими размерами и формой должна полностью отвечать
чертежу. Назначение разметки — получить детали точных разме-
ров и формы, обеспечить прочное соединение деталей и наиболее
выгодно использовать древесину.
§ 20. Разметочный инструмент и уход за ним
При разметке применяют разнообразные разметочные инст-
рументы. Некоторые из них одновременно являются инструмента-
ми измерительными и проверочными; ими пользуются при обра-
ботке деталей и сборке изделий. Наиболее употребительные раз-
меточные инструменты следующие.
Линейка. Служит для проведения прямых линий (рис. 54, а),
имеет сантиметровые и миллиметровые деления. При проведении
длинных прямых линий линейку обычно заменяют точно отфуго-
ванной длинной планкой.
Метр складной. В столярном деле применяют деревян-
ные и металлические складные метры. Последние более прочные
и удобные.
Рулетка. Представляет собой тонкую стальную упругую
ленту длиной 1,5—2 м и шириной 1 см, разделенную па сантимет-
ры и миллиметры. Лента помещается в круглом металлическом
футляре, из которого ее выпускают на требуемую длину нажа-
тием кнопки в центре плоской стороны футляра. Рулетка очень
удобна в работе, заменяет метр.
Угольник — деревянный или .металлический. Служит для
расчерчивания прямых углов при разметке, для проверки строга-
ния смежных сторон под прямой угол, для проверки прямых углов
в собранных узлах и изделиях. Угольник состоит из колодки
(пятки) и вставленной в нее под прямым углом тонкой металли-
ческой или деревянной линейки — пера.
75
Е р у я о к (рис. 54, б). Состоит из колодки и вставленной в нее
под углом 45° линейки (пера). Применяется для нанесения линий
под углом 45 и 135° к кромке детали, например, при разметке со-
единения на ус. Существуют ерунки деревянные и металлические.
Рис. 54. Разметочный инструмент и работа им:
а — разметка по линейке; б — применение ерунка; в — малка и пользование
ею; г — выполнение разметки рейсмусом; д ~ циркуль с дугой; е—циркуль,
пружинящий с винтом; ж—применение кронциркуля; з — нутромер и поль-
зование нм
М а л к а (рис. 54, в). Служит для расчерчивания углов любой
величины, состоит из колодки и соединенной с ней посредством
шарнира линейки (пера). На заданный угол малку устанавливают
по образцу, рабочему чертежу или по транспортиру. В приданном
ей положении малку закрепляют винтом с барашковой гайкой.
Рейсмус (рис. 54, г). Состоит из деревянной колодки и про-
пущенных через нее тонких брусочков. Брусочки передвижные,
в требуемом положении их закрепляют клиныПтком. На рабо-
тих концах брусочков выступают острием наружу шпильки
(штифтики) для прочерчивания рисок. Рейсмусом наносят риски
параллельно обработанной кромке или пласти детали.
Циркуль металлический (рис. 54, д, е). Служит для
нанесения размеров и для вычерчивания дуг и окружностей. Раз-
вод ножек циркуля делают по образцу, по рабочему чертежу или
по данному размеру. В требуемом положении ножки циркуля за-
крепляют барашковой гайкой на винте шарнира или винтиком.
Кронциркуль (рис. 54,ж). Применяется для проверки
диаметра точеных деталей.
Нутромер (рис. 54, з). Употребляется для проверки внут-
ренних размеров гнезд, в частности круглых гнезд для вставных
круглых шипов.
Шило тонкое стальное. Применяется при разметке
для прочерчивания рисок, наколки центров, мест для шурупов.
Разметка — работа трудоемкая, требующая для выполнения
много времени. В столярном деле для разметки применяют много
Рис. 55. Разметочные шаблон и приспособления:
а —шаблон для ручки к фуганку; б — разметочная гребенка; в — рейсмусо-
. . вый набор
различных шаблонов и приспособлений. Применение шаблонов и
приспособлений позволяет экономить рабочее время и улучшать
качество разметки. Разметку криволинейных деталей производят
только по шаблонам. Разметочные шаблоны и приспособления в
большинстве случаев изготовляют по чертежам сами столяры.
Шаблоны для разметки задней ножки столярного стула, крон-
штейна настенной вешалки, ручки фуганка должен иметь каждый
столяр. Делают их обычно из березовой клееной фанеры, иногда
йз листовой стали. На рис. 55 изображены шаблон для ручки к
фуганку и широко распространенные приспособления: разметочная
гребенка и рейсмусовый набор.
Разметочная гребенка (рис. 55, б) применяется для
разметки шипов и проушин в брусках дверных полотен, оконных
переплетов. Гребенка заменяет рейсмус, освобождая столяра от
довольно кропотливой установки штифтов рейсмуса на заданный
размер.
Рейсмусовый набор (рис. 55, в) заменяет рейсмус.
Каждый штифт в наборе установлен на одном, определенном,
строго выверенном расстоянии от зубца — упора.
Линейки, угольники, ерунки и малки изготовляют из здоровой,
без сучков, древесины бука, граба, клена и покрывают светлым
лаком или натуральной олифой. Лаком или олифой покрывают
также и деревянные шаблоны.
77
Циркуль, кронциркуль, нутрометр и металлические шаблоны
ледует время от времени протирать промасленной тряпочкой. Их
парнирные соединения необходимо не реже одного раза в месяц
называть вазелином или маслом.
Заточку ножек циркуля и шила нужно производить так, чтобы
lx острия не сместились в сторону. Для этого надо затачивать
иттрия со всех сторон. Штифты рейсмуса лучше затачивать лопа-
'очкой при движении напильника параллельно колодочке рейс-
туса.
Надо чаще проверять исправность разметочного инструмента
I немедленно устранять обнаруженные дефекты.
Шаблоны с повреждениями по периметру заменяют новыми.
Разметочный инструмент и шаблоны нужно хранить в сухом
тесте, желательно в подвешенном состоянии. Мелкие инструмен-
ы хранят на стеллажах с гнездами для каждого инструмента.
§ 21. Требования к качеству разметки и приемы работы
разметочным инструментом
Разметка должна быть точной и аккуратной: ошибка в раз-
метке влечет за собой брак детали или вызывает кропотливую до-
>аботку ее при сборке изделия.
Точность разметки в большой степени зависит от подготовлен-
юсти к работе разметочного инструмента. Поврежденные кромки
iepa столярного угольника или ерунка, затупленные концы ножек
[иркуля или разметочного шила, вмятины на кромках линейки или
ia периметре шаблона — все это отражается на качестве раз-
метки.
Качественная разметка требует правильных приемов работы
; разметочным инструментом. Острием шила или карандаша сле-
1ует проводить риску (линию разметки) у самой кромки линейки,
щименяемой при разметке. Ножку циркуля необходимо устанав-
швать острием строго в центре. Центры дуг и окружностей нужно
очно накалывать шилом. При наколке точек шило держат перпен-
щкулярно к размечаемой поверхности, при прочерчивании рисок—
^сколько наклонно. Направление движения шила или карандаша
!ужно сообразовать с направлением волокон древесины, чтобы оно
)ыло под острым углом к волокнам, иначе карандаш или шило
ю волокнам уйдет в сторону.
Риски должны быть тонкими, в особенности на строганой по-
1ерхности. Для этого карандаш нужно затачивать в виде острой
юпаточки, лучше же разметку делать острым шилом, которое
птавляет более тонкую черту. При высокой точности разметки
[рименяют стамеску (рис. 56). Стамеску надо вести плавно со.
начительным нажимом. Держать ее нужно так, чтобы плоскость
тамески была перпендикулярна к поверхности размечаемой де-
али. При наклонении стамески в ту или другую сторону она или
юрежет линейку, или отойдет от линейки и образует кривую рис-
8
Рис. 56. Разметка
при помощи ста-
мески
ку. Не следует также и в перпендикулярной плоскости сильно на-
клонять к поверхности лезвие. И в этом случае или будет поре-
зана линейка, или не будет прочерчена прямая риска.
При пользовании угольником, ерунком, малкой их колодки
нужно плотно прикладывать в отфугованной кромке детали. При
проведении нескольких рисок на одной
стороне детали опорную кромку и направ-
ление колодки не меняют. При переносе
рисок на другие стороны детали колодку
в первую очередь прикладывают к смеж-
ным сторонам детали, образующим один
угол.
При проведении нескольких параллель-
ных рисок на одной и той же стороне де-
тали колодку рейсмуса каждый раз плот-
но прикладывают к одной кромке. Рейс-
мус ведут от себя с некоторым наклоном
в сторону движения, чтобы штифт при
прочерчивании риски не задирал волокон
древесины. Рейсмус с короткой колодкой,
показанный на рис. 54, г, при проведении
рисок на значительном расстоянии от
кромки (100 мм и более) дает перекосы
точной разм-етки. В этих случаях нужно
вой рукой за колодку, левой — за брусочек против работающего
штифта, а размечаемую деталь закреплять на верстаке. Удобен
для этих случаев так называемый щитовой рейсмус, изображен-
ный на рис. 57. Длина его колодки 250 мм, длина передвижной
планки со штифтом на конце 800 мм.
и не обеспечивает
держать его пра-
Рис. 57. Щитовой рейсмус Рис. 58. Стальной на-
конечник для брусоч-
ка рейсмуса с округ-
лым лезвием
Применяют также рейсмусы, у которых на концах брусочков
вместо штифтов прикрепляют стальные наконечники с острым
лезвием округлой формы (рис. 58). Такие лезвия образуют бо-
лее тонкие и более частые риски. Кроме того, рейсмус с лезвия-
ми при прочерчивании второй риски не приходится переверты-
вать, достаточно только наклонить его в другую сторону.
79
Для разметки полуокружности или сегмента с центром, лежа-
дим за кромкой детали, к последней прикладывают отрезок
тоски одинаковой толщины с деталью, зажимают в верстаке и на-
мечают центр (рис. 59).
При измерении толщины точеной детали охватывают деталь
кронциркулем, ножки его несколько сжимают, чтобы расстояние
между ножками было немного
Рис. 59. Разметка полуокружности
от кромки детали
было несколько больше размера
меньше величины диаметра де-
тали, и кронциркуль протаски-
вают через деталь на себя.
Расстояние между ножками
кронциркуля будет равно ве-
личине диаметра измеряемой
детали. Кронциркуль должен
быть расположен в плоскости,
перпендикулярной к оси детали
(см. рис. 54,ж).
Для определения внутрен-
него размера отверстия ножки
нутрометра разводят так, что-
бы расстояние между ними
отверстия, и нутромер вводят в
отверстие наискось, а потом его выправляют в отверстии до сов-
падения концов ножек с измеряемым расстоянием (см. рис. 54, з).
Рис. 60. Разметка овала заданных размеров:
а — построение чертежа; б — вычерчивание овала
Геометрическую разметку овала (например, крышки оваль-.
ного стола) по заданным его наибольшему и наименьшему диа-
метрам делают так: вдоль данного щита (рис. 60, а) посредине
его ширины проводят прямую линию, откладывают на ней отре-
зок АВ, равный большему диаметру овала, делят этот отрезок
пополам, через его середину О проводят линию перпендикулярно
отрезку. На этой линии в обе стороны от точки О откладывают
30
отрезки ОС и ОД, из которых каждый равен половине меньшего
диаметра размечаемого овала. Потом из точки Д радиусом, рав-
ным отрезку ОВ, т. е. половине наибольшего диаметра, проводят
дугу, которая отрезок АВ (наибольший диаметр) пересечет в точ-
ках Е и М. После этого в точки М,Е и В вбивают тонкие шпиль-
ки и все три шпильки охватывают прочной тонкой нитью, концы
натянутой нити связывают. Шпильку из точки В выдергивают,
вместо ее ставят остро заточенный карандаш и передвигают его,
допустим, вправо, все время натягивая им нитку. Карандаш, воз-
вратясь в исходную точку В, очертит овал заданных размеров
(рис. 60, б).
§ 22. Предварительная разметка
Разметку делают по мере надобности на протяжении всего
процесса изготовления изделия, начиная с раскроя досок.
Разметка досок перед раскроем на заготовки называется
предварительной. При предварительной разметке пользуются
метром или рулеткой, линейкой, а при .прочерчивании длинных
рисок — длинной отфугованной планкой; при разметке обрезных
досок — также и угольником. Заготовки для фигурных (криво-
линейных) деталей размечают по шаблонам.
При предварительной разметке заготовкам обязательно дают
припуск для получения из них после обработки деталей требуе-
мых размеров.
Припуском называется разность между размером заго-
товки и соответствующим размером получаемой из нее обрабо-
танной детали (детали в чистоте).
Припуски нужно рассчитывать точно: недостаточные припус-
ки в заготовке не позволяют получить из нее качественно обра-
ботанную деталь, а излишние вызывают бесполезные затраты
древесины, труда и времени.
Припуск по длине на оба конца в заготовках для брусков се-
чением до 25 X 90 мм при длине до 800 мм делают 15 мм; в за-
готовках для более длинных брусков или большего сечения —
20 мм; в заготовках для брусков, предназначенных к фанерова-
нию, а также для более широких деталей, чем бруски, — 25 мм;
в делянках, предназначенных для склеивания в щиты, в зависи-
мости от их ширины — от 25 до 45 мм. Чем шире склеиваемые
щиты, тем припуск в делянках по длине больше.
Припуски по ширине и толщине для строгания на строгаль-
ных станках в заготовках из досок хвойных и лиственных пород
приведены в табл. 8 и 9. Величина припусков рассчитана в зави-
симости от того, строгают ли заготовки сначала с одной сторо-
ны (предварительное фугование), а потом с другой, параллельно
отфугованной на определенную толщину, или строгают сразу с
обеих или с четырех сторон.
81
Наибольшие припуски на строгание с предварительным фу-
гованием в заготовках хвойных пород при влажности от 6 до
12% указаны в табл, 8.
Таблица 8
Наибольшие припуски на строгание с предварительным фугованием
в заготовках хвойных пород при влажности древесины от 6 до 12% в мм
(по ГОСТ 7307—54)
Длина детален в чисто- те в м Ширина деталей в чистоте в мм Толщина деталей в чистоте в мм Ширина деталей в чистоте в мм
до 30 свыше 30 до 95 свыше 95 до 170 до 30 свыше 30 до 95 свыше 95 до 290
До 1,6 До 95 4 5 6 5 7
Свыше 95 5 6 7 и
до 290
От 1,7 До 95 5 6 7 я 7 8
до 2,5 Свыше 95 6 7 . 8 и
до 290
От 2,5 До 95 6 7 8 7 Q 9
до 4,0 Свыше 95 7 8 9
до 290
В заготовках лиственных пород тех же размеров припуски
делают на 1 мм больше по сравнению с припусками в заготовках
хвойных пород.
Припуски в заготовках для строгания на станках без предва-
рительного фугования установлены в зависимости от требуемой
чистоты строгания, при этом детали подразделяют на три группы.
К первой группе относят детали, которые должны быть
остроганы со всех четырех сторон чисто, без непростроганных
мест. Ко второй группе относят детали, которые должны быть
чисто остроганы с одной пласти, на другой они могут быть ча-
стично не простроганными. На кромках у них допускается всякое
непрострагивание, если оно не доходит до лицевой пласти.
К третьей группе относятся детали, у которых должны быть ос-
троганы лицевая пласть и одна кромка с допущением частичного
непрострагивания; другая же пласть и вторая кромка могут быть
оставлены нестрогаными.
Припуски в заготовках для деталей разных групп установле-
ны разной величины. Это видно из табл. 9.
При строгании деталей ручным инструментом припуски в за-
готовках на строгание делают такие же или несколько большие,
в зависимости от квалификации столяра и его навыков в работе.
Если заготовки размечают кратной (двойной, тройной) дли-'
ны, ширины или толщины, то к припускам на оторцовку или
строгание нужно приплюсовывать ширину пропила: при распили-
вании на станках — 5 мм, при распиливании ручными пилами —
3—4 мм, в зависимости от толщины полотна пилы и величины
развода ее зубьев.
82
Таблица 9
Наибольшие припуски на строгание без предварительного фуговании
в заготовках при влажности древесины от 12 до 20%
(по ГОСТ 7307—54)
Наибольшие припуски в мм на строгание
по толщине с двух сторон
Наибольшие припуски в мм
на строгание по ширине
с двух сторон
Толщина деталей в чистоте в мм Группы деталей Ширина деталей в чистоте в мм Группы деталей всех пород
1 11 111
хв. лист. хв. лист. хв. ЛИСТ. 1 II III
До 30 4 5 3 3,5 2 2,5 До 55 5 4 3
Свыше 30 до 95 5 6 4 4,5 2 2,5 Свыше 55 до 95 6 5 4
Свыше 95 до 175 6 7 5 5,5 2 2,5 Свыше 95 до 200 Свыше 200 до 295 7 8 6 7 5 6
Таблица 10
Припуски иа усушку в материалах разных пород древесины
(взято выборочно из ГОСТ 6782—53 и 4369—52)
Размеры материала по толщине и ширине в мм после сушки до 15°/о влажности Припуски в мм при влажности 30—35%
сосна, ель, пихта, кедр листвен- ница в тангентальном направлении в радиальном направлении
береза^дуб, клен, ясень, оль- ха, осина, тополь бук, граб, нльм, липа бук, дуб, ильм, клен, ясень, оль- ха, оснна, тополь береза, граб, липа
10-13 0,6 0,8 0,7 1,0 0,5 1,0
16 0,8 1,0 1,0 1 >5 0,5 1,0
19 1,о 1,5 1,0 1 >5 0,5 1,0
22 н 25 1.0 1,5 1,5 1,5 0,5 1,5
30 1.5 2,0 2,0 2,0 1,0 1,5
35 н 40 1,5 2,0 2,0 2,5 1,0 1.5
50 2,0 2,5 2,5 3,5 1,5 2,0
100 3,5 4,5 5,0 6,5 3,0 4,5
120 4,0 5,0 6,0 8,0 ' 3,0 5,0
150 5,0 6,0 7,5 10,0 4,0 6,5
200 7,0 9,0 10,0 13,5 5,5 8,5
220 7,0 9,0 11,0 14,5 6,0 9,5
240 8,0 10,0 12,0 16,0 6,5 10,0
260 8,0 10,0 13,0 17,5 7,0 11,0
83
На предприятиях сушат древесину или досками, или заго-
товками. Это зависит от того, как выгоднее для предприятия.
Следовательно, и размечать доски для раскроя приходится или
сухие, или повышенной влажности. При разметке досок до их
сушки к припускам на строгание нужно приплюсовывать припус-
ки на усушку. Припуски на усушку по толщине и ширине для
материалов хвойных пород установлены ГОСТ 6782—53, для
материалов лиственных пород — ГОСТ 4369—52. В табл. 10 для
примера приведена величина припусков на усушку в материалах
разных пород древесины.
Припуск по толщине предусматривают при отборе досок. До-
пустим, требуется отобрать сосновые доски для раскроя на де-
тали размерами в чистоте 600 X 50 X 40, которые будут строгать
с предварительным фугованием. Для удобства обработки дета-
лей доску будем размечать на заготовки двухкратной длины.
Доски сушке не подвергались, имеют влажность около 30%. По
табл. 8 заготовки должны иметь припуск на обработку по тол-
щине 5 мм, следовательно, доски надо взять толщиной 45 млл
Припуск на усушку предусматривать не нужно, так как он пре-
дусмотрен при распиловке бревна, и доска при такой влажности
фактически имеет толщину 46,5 мм. Ширину заготовки состав-
ляют: ширина детали в чистоте 50 мм, припуск на строгание
по табл. 8—6 мм, припуск на усушку по табл. 10—2 мм, всего
58 мм (без учета ширины пропила). Припуск по длине 25 мм
(20 мм на оторцовку концов детали и 5 мм на расторцовку заго-
товки двухкратной длины).
При разметке листов клееной фанеры на полки, филенки
(щиты в рамках), для поликов в ящиках (донья) и тому подоб-
ных деталей припуски не делают. В заготовках из фанеры для
фанерованных филенок припуски делают по длине и ширине ве-
личиной 30 мм на обе стороны.
Глава VIII
СТРОГАНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДРЕВЕСИНЫ
РУЧНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Строганием придают деталям правильную форму, требуемые
размеры, гладкую поверхность. Строгают древесину ручными
инструментами и на строгальных станках. Ручные инструменты
обычно называют стругами.
§ 23. Конструкция ручных инструментов для строгания
Любой струг, как видно на рис. 61, состоит из деревянной
колодки, стальной железки (резца) и клинка для закрепления
железки в колодке. Некоторые струги для удобства в работе в
84
передней части колодки сверху имеют деревянный рог, другие
(фуганки) сверху за железкой — ручку.
Нижняя часть колодки называется подошвой. Для установ-
ки железки в колодке продолблено сквозное гнездо — леток, по-
степенно суживающийся книзу. В подошве образуется узкая
прорезь — пролет (для выхода лезвия железки). Ширина про-
лета колеблется от 5 до 9 мм.
Рис. 6!. Части струга:
в зависимости от вида и назна-
чения струга.
Передним краем пролета
производится при строгании
подпор волокон. Чем уже про-
лет, тем ближе подпор волокон
к режущей кромке железки и
тем чище получается строга-
ние. Передний край пролета
должен быть ровным, без отко-
лов, отщепов, вмятин. Для того
чтобы передний край пролета
не срабатывался, в подошву-
часто вклеивают пятиугольную
вставку из твердой износо-
стойкой древесины. Встав-
ки из металла не делают.
Заднюю сторону летка де- “-колодка; С,3вдт^вка' К-1ИНОК1
лают ровной, для того чтобы
железка к ней прилегала воз-
можно плотнее. Кромка, образуемая пересечением задней сто-
роны летка с подошвой (задний край пролета), должна быть
прямолинейной. В случае повреждения этой кромки лезвие
железки при строгании не будет иметь достаточной-жесткости.
Угол, образуемый пересечением задней стороны летка и подош-
вы струга, называется углом присадки железки. Он равен углу
резания.
По боковым сторонам летка устраивают заплечики толщиной
(вверху) 3,5 мм, служащие опорой для клинка. У некоторых
стругов, имеющих тонкую колодку, клинок занимает все сквозное
гнездо. В таких стругах прорезь для вылета стружки — так на-
зываемую раковину — делают на боковой стороне колодки.
Во всех стругах лезвие железки выступает за плоскость по-
дошвы. В стругах для грубого строгания лезвие выступает на
1—3 мм, в стругах для чистого строгания и'зачистки — на 0,1 —
0,3 мм. Железка должна зажиматься клинком в колодке прочно
и равномерно по всей ее плоскости.
Железки ручного инструмента для строгания делают цельны-
ми и наварными. Цельные железки, а также рабочие части же-
лезок наварных изготовляют из качественной инструментальной
углеродистой стали. Все железки подвергают закалке,
85
Колодки и клинки делают из древесины граба, бука, клена
и ясеня. Можно применять также древесину березы, но в этом
случае для подошвы берут брусочек более твердой древесины,
который приклеивают к колодке снизу. Колодки часто изготов-
ляют из двух склеенных брусков. Это делают для того, чтобы
предотвратить коробление колодки.
Не допускаются в колодках трещины, гнилые места, красни-
на, червоточина, отщепы, сколы. Несквозные, здоровые, срос-
шиеся сучки диаметром до 8 мм могут быть допущены не более
одного на каждой нерабочей поверхности колодки.
Древесина для колодок должна иметь не больше 12% влаж-
ности.
Подошва колодки должна быть ровной, чистой, без перекосов
и кривизны.
§ 24. Инструмент для строгания плоских поверхностей
Для строгания плоских поверхностей применяют шерхебель,
рубанки (одинарный и двойной), шлифтик, фуганок, полуфуга-
нок, цинубель. Характеристика этих инструментов дана в табл. 11.,
Таблица 11
Инструменты для строгания плоских поверхностей
Инструменты Размеры в мм Угол резания (присад- ки) в град.
длина колодки ширина колодки высота колодки ширина железки ширина пролета
Шерхебель . . Одинарный руба- 250 45 60 35 9 45
нок . . . . . 250 60 60 50 8 45
Двойной рубанок 250 60 60 50 8 48-52
Шлифтик . . . 200 60 60 50 5-7 55—60
Фуганок . . . . 700—900 85 75 65 8 45
Полуфуганок . . 500 70 65 50 8 45
Цинубель . . . 200 60 60 50 7 80
Шерхебель (рис. 62,а) применяют для первоначального
грубого строгания досок и заготовок, в особенности когда нужно
снять строганием толстый слой древесины. Железку в шерхебеле
выпускают за плоскость подошвы до 3 мм\ она имеет овальную
режущую кромку, снимает толстую стружку, на обрабатываемой
поверхности оставляет довольно глубокие ложбинки. Овальность
режущей кромки позволяет строгать шерхебелем поперек воло-
кон и под разными углами к ним без их продольного разрыва,
86
Рубанок одинарный (рис. 62,6) применяют для вы-
равнивания поверхности после распиливания или строгания шер-
хебелем. Лезвие железки прямолинейное.
Рубанок двойной (рис. 62,в) от одинарного отличается
тем, что имеет контржелезку (стружколоматель). Кромка контр-
железки параллельна режущей кромке, устанавливают ее по воз-
можности ближе к режущей кромке. Чем ближе кромка контрже-
лезки к режущей кромке, тем строгание чище.
Рис. 62. Инструмент для строгания плоских поверхностей:
-а — шерхебель и его железка (справа); б — одинарный рубанок н его железка^
в — двойной рубанок (схематический продольный разрез); г —фуганок (/ — удар-
ная кнопка; 2 — ручка); д — двойная железка (/—режущая кромка; 2 — фаска
железки; 3 — виит для установки и закрепления контржелезки; 4— контржелез-
ка (стружколоматель, горбатик); 5—кромка стружк^ломателя); е — цинубель
н его железка; ж — подошва колодки и железка торцовочного рубанка
Двойной рубанок применяют для чистого строгания, для за-
страгивания торцов, для зачистки задиров и свилеватых мест.
Шлифтик —.это укороченный двойной рубанок с уменьшен-
ным пролетом и увеличенным углом присадки. Служит для за-
чистки задиров, свилеватых мест, торцов. Снимает очень тонкую
стружку. Шлифтик пригоден для обработки прессованной дре-
весины большой твердости.
Фуганок (рис. 62,г) применяют для строгания больших
плоскостей под линейку и для выравнивания по длине (сфуговы-
87
вания) кромок, в частности для их склеивания. Фуганок отли-
чается от рубанка размерами колодки и железки. Длинная ко-
лодка фуганка способствует выравниванию строгаемой поверх-
ности. Железка у фуганка чаще двойная. В переднюю часть ко-
лодки фуганка вклеивают невысокую цилиндрическую вставку—
ударную кнопку. Ударами по кнопке молотком выбивают желез-
ку из летка.
Цинубель (рис. 62,е)—специальный одинарный рубанок
с мелкими зубчиками на лезвии. Зубчики образуются продольным
рифлением передней грани железки. Цинубель служит для обра-
зования шероховатости на поверхности древесины перед наклеи-
ванием на нее облицовочной фанеры при фанеровании с целью
предупредить сильное выдавливание клея в отдельных местах и
избежать в этих местах слабого склеивания.
Некоторые столяры вставляют в колодку цинубеля остро ото-
ченную железку одинарного или двойного рубанка и строгают
им свилеватую древесину твердых пород. Так как угол присадки
у цинубеля равен 80°, строгание получается чистым.
Торцовый рубанок с железкой, установленной под
острым углом к боковой стороне колодки (рис. 62,ж), служит
для застрагивания торцов. Часто застрагивают торцы обыкно-
венным двойным рубанком, при этом его колодку держат под
острым углом к направлению строгания.
К строгальным инструментам относят также циклю. Цикля
представляет собой стальную пластинку длиной 100—150 мм,
шириной около 60 мм и толщиной до 1 мм. Ее часто изготовляют
из полотен отслуживших ленточных и лучковых пил. Назначение
цикли — зачистка древесины твердых лиственных пород после ее
обработки двойным рубанком или шлифтиком.
Режущей частью цикли является заусенец (жало) на прото-
ченной кромке. При циклевании жало располагается почти пер-
пендикулярно к обрабатываемой поверхности и снимает очень
тонкую (ажурную) стружку. Иногда циклю вставляют в колодку
с ручками.
§ 25. Заточка и наладка строгального инструмента
Заточка инструмента. Железки с прямолинейной или оваль-
ной режущей кромкой затачивают на мокром точиле, на мелко-
зернистом бруске; окончательную наводку (правку) производят
на оселке (рис. 63). Эти точильные инструменты представляют
собой естественные или искусственные камни, содержащие в
себе зерна абразива. Абразивами называются материалы боль-,
шой твердости, которые при мелком дроблении образуют зерна
с острыми гранями. Зерна абразива своими острыми гранями
точат другие менее твердые материалы, в частности металлы. То-
чильные инструменты содержат зерна абразива разной величи-
ны. Наиболее крупнозернистым является точильный круг мок-
88
рого точила. Поэтому применяют это точило для заточки желе-1
зок новых, выщербленных — в тех случаях, когда нужно сточить
значительный слой металла.
Затачивание железки на точиле считают законченным, когда
на лезвии не остается следов щербин или других изъянов, а на
тыльной стороне железки по режущей кромке образуется сплош-
ная линия заусенцев, т, е. тонкого валика разрыхленного метал-
ла. Заусенцы обнаруживаются на ощупь большим пальцем пра-
вой руки при соскальзывании его с тыльной стороны железки
Рис. 63. Приемы затачивания и правки железки:
а — затачивание иа мокром точиле: б — иа бруске; в —>
правка иа оселке; г — окончательная доводка иа оселке
за режущую кромку, а также при просматривании на свет тыль-
ной стороны железки по направлению к режущей кромке. Лучи
света при этом должны быть направлены вдоль железки к режу-
щей кромке, а железку нужно медленно повертывать вокруг
режущей кромки.
Камень мокрого точила оставляет на лезвии следы от круп-
ных зерен. Поэтому наточенную на нем железку дополнительно
затачивают на бруске. Железки, затупленные при работе, начи-
нают затачивать сразу на бруске, минуя мокрое точило.
При заточке на мокром точиле железку держат правой ру-
кой неподвижно или слегка перемещают ее по ширине рабочей
поверхности точильного круга. Ближе к режущей кромке же-
лезку прижимают к кругу пальцами левой руки. На бруске
89
железку затачивают прямолинейными и круговыми движениями.
Для удобства брусок помещают на дощатую подставку в спе-
циально выдолбленное для него гнездо. При заточке нужно все
время держать железку под одним и тем же углом к рабочей
поверхности точильного инструмента; она должна прилегать к
этой поверхности всей плоскостью фаски. Фаска должна быть
ровной и иметь одинаковую ширину. Для этого при заточке на
круглом точиле часто применяют приспособления, например, хо-
мутик с роликом и винтовым зажимом, рычажный шаблон
(рис. 64).
Рис. 64. Приспособления для затачивания железок на мокром
точиле:
а — хомутнк с роликом н винтовым зажимом; б — рычажный шаблон
При заточке не следует очень сильно нажимать железкой на
точильный инструмент: от этого образуются грубые крупные
заусенцы. Крупные заусенцы удаляют путем вдавливания же-
лезки лезвием в гладко выстроганный торец плотной древесины.
Однако и после этого приходится затачивать железку на бруске
и править на оселке. При правильном и хорошем затачивании
железки заусенцы должны быть совсем незначительными и вы-
ступать в виде тонкого ровного волоска.
При заточке железок в корыто точила наливают воду, а бру-
сок часто смачивают. При сухой заточке железка нагревается и
в результате этого ее закалка отпускается. Кроме того, вода
смывает сточенные мельчайшие частички металла, которые без
этого заполняли бы поры на рабочей поверхности точильного
круга или бруска.
Правку железки производят круговыми движениями фаски
по оселку; для окончательной доводки железку повертывают то-
тыльной, то лицевой стороной. Можно править железку и кру-
говыми движениями оселка по фаске; железка при этом должна
быть неподвижна. При правке оселок смачивают водой или слег-
ка промасливают маслом. Еще лучше оселок смачивать смесью
глицерина (1 ч.) с денатурированным спиртом (2 ч.),
90
Остроту заточки можно проверить, проведя по лезвию попе-
рек к нему то в одном, то в другом месте большим пальцем пра-
вой руки; палец нужно предварительно смочить водой. Можно
делать проверку и другим путем: просмотром лезвия на свет с
некоторым поворотом железки вокруг поперечной оси. При
повороте фаска выводится из освещения в затемнение. Если этот
переход происходит сразу по всей фаске, значит, лезвие имеет
достаточную остроту. Если же при переходе фаски из освещен-
ного положения в затемненное на режущей кромке наблюдаются
блики (световые штрихи) или тоненькая светлая полоска, то
это говорит о затуплении лезвия.
По окончании заточки и правки следует с нажимом провести
желёзку острием лезвия по твердой древесине или по сучку.
После этого снова делают доводку на оселке. Этим предупреж-
дается образование у заточенной железки так называемого
«ложного жала», вызывающего затупление лезвия в самом на-
чале работы инструментом.
Прямолинейность лезвия проверяют наложением на него
линейки кромкой; прямой угол между лезвием и ребром желез-
ки проверяют угольником. Плотно приложив железку ребром к
колодке угольника, передвигают ее по перу угольника до
совпадения лезвия с кромкой _______ ____ _____ _____ __
пера. При отсутствии прямого I/ | / | /| / |
угла или в случае непрямоли- |/ I/ I/ 1/ I
нейности лезвия оно будет вы- г.а ~ а ~а |
ступать за кромку пера не на ’« " °----——————.......——*
ВСЮ длину. Концы прямоли- Рпе- °5- ШабЛОН ДЛЯ проверки уг-
неиного лезвия должны
быть несколько заовалены, чтобы при строгании они не задира-
ли древесины и не оставляли на ее поверхности следов.
Угол заточки (заострения) проверяют шаблоном (рис. 65).
Величину угла заточки легко определить также по отношению
ширины фаски к толщине железки по данным табл. 12.
Таблица 12
Определение угла заострения по ширине фаски
Эскиз Ширина фаски б в мм Толщина -железки а в мм Отноше- ние Угол заостре- ния в град.
. f 4 6 8- 10 ,4 4 4 1,5 2 2,5 34 30 24
М- Cj.Jl ♦ 12 4 3 19
91
Рабочую кромку цикли затачивают на точиле и бруске под
прямым углом к полотну; допускается заточка цикли напильни-
ком с мелкой насечкой. При заточке напильником циклю зажи-
мают в верстаке, а напильник держат за концы перпендикуляр-
но к, цикле и протачивают кромку цикли вдоль. Заточенная
кромка должна быть перпендикулярна к щечкам (боковым сто-
ронам) цикли. Даже незначительное заваливание ребер лишат
возможности навести у цикли жало. Если на ребрах цикли при
заточке образуются заусенцы, то их снимают на оселке, проводя
циклю по оселку плашмя так, чтобы заусенцы стачивались на
боковую сторону цикли. Рабочую кромку цикли нужно делать
несколько выпуклой (горбатой): циклей с такой кромкой удоб-
нее работать.
Жало (заусенец) наводят у цикли ребром стамески при силь-
ном и равномерном нажиме. Стамеску держат с небольшим
наклоном к проточенной кромке цикли; при большом наклоне
жало получается заваленным и цикля не работает.
Старую наводку цикли перед заточкой снимают напильником
с мелкой насечкой. Применяют также такой прием: ударом
киянки вдавливают циклю рабочей кромкой в торец твердой
древесины (бука, граба).
Заточку железок ручного строгального инструмента столяры
обычно предпочитают делать вручную на бруске и оселке для
обеспечения высокого качества заточки. Иногда на производстве,
в особенности там, где организована централизованная заточка
инструмента в пилоточной мастерской, железки точат на точиль-
ном корундовом круге, работающем от электродвигателя. То-
чильный круг делает значительное число оборотов в минуту,
очень быстро стачивает металл, причем затачиваемый инстру-
мент сильно нагревается. Лезвия железок могут нагреваться до-
красна и совершенно утратить закалку, как говорят, «сгореть».
Чтобы не сжечь железку, ее затачивают мокрой, т. е. периоди-
чески от точильного круга отрывают и погружают в воду. Сле-
дует иметь в виду, что намоченную железку нужно держать при
заточке лезвием книзу. При таком положении железки вода с
нее будет стекать к лезвию и на нем задерживаться, так как вра-
щающийся навстречу лезвию круг будет отбрасывать ее обрат-
но. На лезвии будет виден пенящийся валик как бы кипящей
воды. Когда такой валик исчезнет, железку нужно снова окунуть
в воду. Если намоченную железку держать вверх лезвием, вода
с него стечет, будет происходить сухая заточка и железка «сго-
рит». При заточке железок на точильном круге нужно надевать
защитные очки.
Наладка строгального инструмента. Перед строганием весь
отобранный для работы инструмент налаживают, т. е. устанав-
ливают железки на требуемую толщину стружки. Только у
шерхебеля можно выпускать лезвие железки за плоскость подош-
вы на величину до 3 мм. Некоторая свобода в установке железки
92
допускается в одинарном рубанке в зависимости от глубины лож-
бинок, оставленных шерхебелем. Во всех остальных инструментах
для строгания нужно выпускать лезвие на очень небольшую ве-
личину с таким расчетом, чтобы снималась самая тонкая струж-
ка. В особенности это важно в двойном рубанке и шлифтике.
Рис. 66. Приемы наладки и разборки рубанка:
а — правильное положение рубанка в левой руке при наладке; б — прием раз-
борки рубанка: в — первый способ подачи железки впепед; г — второй способ
подачи железки вперед; д — закрепление клинка; е—проверка наладки рубан-
ка на толщину стружки
Правильность установки железки проверяют просмотром на
глаз. Лезвие при этом наблюдается, как тонкая ровная нитка,
выступающая из подошвы на 0,2—0,3 мм. Перекос железки
необходимо устранять при ее установке. Если это не удается,
значит, лезвие неправильно заточено.
93
При сборке, разборке и наладке инструмента для строгания,
в частности рубанка, его нужно держать в левой руке, поддер-
живая железку большим пальцем через клинок (рис. 66). Вы-
колачивают железку легкими ударами киянки по заднему торцу
колодки. Выпускают железку такими же ударами молотка по
ней сверху. Закрепляют железку легкими ударами молотка по
торцу клинка.
Железку фуганка выколачивают легкими ударами молотка
по ударной кнопке в передней части колодки.
§ 26. Приемы строгания
Перед началом строгания деталь осматривают, чтобы опре-
делить направление волокон и годичных слоев. Строгание все-
гда производят по слою, т. е. в сторону выхода на строгаемую
поверхность перерезанных годичных слоев и косослойных воло-
кон.
Поверхность от этого получается более гладкой, а работа
облегчается. Материал нужно зажимать в верстаке так, чтобы
он прилегал к верстаку плотно (рис. 67),
Рис. 67. Зажим 'строгаемого материала в верстаке:
а—передним зажимным винтом для фугования кромок: б — задней зажим-
ной коробкой для строгания пласти
Инструмент нужно держать в руках правильно, крепко и
уверенно. Стоять следует вполоборота к верстаку, повернувшись
к нему правым плечом (рис. 68), Ступня левой ноги должна
быть почти параллельна верстаку, ступню правой ноги ставят
под углом 70—80° к левой. Корпус немного наклоняют вперед.
Строгание производится только движением рук: чем меньше
движений корпуса работающего, тем меньше усталость. Стро-
гание любым инструментом ведется на полный размах по пря-
мой линии с равномерным нажимом на инструмент. Очень важ-
но следить за тем, чтобы не завалить концы материала. Для
этого нужно работать, как показано на рис. 69, т. е. в начале
строгания больше нажимать на передний конец колодки, а в
конце — на задний.
Назад инструмент отводят, несколько приподняв его задний
конец; этим предотвращают зашлифовку лезвия.
Шерхебелем строгают преимущественно под острым углом
к направлению волокон; при строгании вдоль волокон легко
перестрогать материал за намеченные размеры; строгание по-
перек волокон дает отщепы на кромке. Кроме того, строгание
под углом к волокнам легче, чем вдоль их (см. § 1).
Рубанком строгают, как правило,
вдоль волокон. Отступление от этого
правила допускается только при про-
страгивании двойным рубанком сви-
леватых мест.
Фугование дл’инных досок и брус-
ков производится без отрыва фуганка
от доски или бруска на всем протяже-
нии их длины. Столяр при этом может
переходить вперед вдоль доски. После
каждого перехода фуганок несколько
отводят назад. Доски, которые будут
склеиваться кромками, лучше фуго-
вать попарно. Тонкие доски фугуют по
две-три вместе.
Правильно выстроганная ’ пласть
доски или щита должна быть прямо-
линейна по длине и ширине и не иметь
перекосов. Это строгание «под линей-
ку» проверяют либо на глаз против
света, либо прикладыванием к пласти
на ребро рубанка или фуганка, либо
наложением на пласть двух специаль-
Рис. 68. Прием строгания
пых длинных, так называемых «пар-
ных» линеек. Правильность строгания
«в угол» проверяют угольником. Способы проверки показаны
на рис. 70.
Рис. 69. Строгание концов детали
Правильность сфуговывания проверяют на глаз, а также
примыканием досок фугованными кромками друг к другу
(рис. 71). Доски должны располагаться в одной плоскости, про-
светов по фуге между ними не должно быть.
Зачистка задиров и свилеватых мест производится двойным
рубанком или шлифтиком.
95
Зачистку циклей выполняют движением ее вдоль волокон на
себя. Циклей зачищают только древесину твердых лиственных
пород. Циклевать древесину мягких лиственных и хвойных пород
нельзя, так как ее поверхность после циклевания получается
более шероховатой и даже волнистой.
Рис. 70. Проверка правильности строгания:
о —на глаз; б — парными линейками; в — угольником
лению строгания (рис. 72, а):
£
Рис. 71. Проверка правильно-
сти прифуговывания кромок
Оторцовка деталей ведется торцовочным рубанком или ру-
банком с двойной железкой, который держат наискось к направ-
: сначала торцуют с одной стороны
до середины торца, затем с дру-
гой стороны. Оторцовку узких
брусков производят на донце или
с подставкой вспомогательного
бруска (рис. 72,6); таким обра-
зом предупреждают отщепы.
Оторцовка выполняется до стро-
гания пластей и продольных
кромок, для того чтобы не испор-
тить простроганные поверхности отщепами крайних волокон
торца.
При помощи донца (рис. 73) застрагивают торцы под пря-
мым углом и полуторцы под углом 45°. Для застрагивания полу-
96
торцов применяется также винтовое стусло (рис. 74). Устрой-
ство этих приспособлений видно из рисунков. Удобно донце с
вкладным угольником (рис. 75). Оно приспособлено для застра-
гивания торцов и полуторцов. На донце с упором под прямым
углом производят также фугование тонких дощечек и строганой
фанеры.
При фуговании длинномерного материала с зажимом перед-
ним винтом применяют верстачные подставки, показанные на
рис. 18.
При строгании бруска со всех четырех сторон под линейку,
в угол и в размер сначала строгают одну его сторону шерхебе-
лем, одинарным рубанком и под линейку фуганком, потом —
вторую, смежную с первой (обыч-
но справа), теми же инструмента-
ми и в такой же последователь-
ности под угол (прямой) к первой
стороне. Третью и четвертую сто-
роны строгают в размер, т. е. по
рейсмусу до определенного расстоя-
ния от первой и второй стороны.
На двух ребрах выстроганного
бруска должны оставаться следы
рисок (половина черты). Правиль-
ность строгания проверяют линей-
кой и угольником.
Значительные затруднения пред-
ставляет строгание под линейку и в
размер (фугование с обеих сторон
под рейсмус) длинных планок тол-
щиной от 3 до 10 мм. Такие планки
4-371
при зажиме их на верстаке вспучиваются горбом (изгибаются
вверх), а под нажимом лезвия вдавливаются (прогибаются) в
гнезда для клинков и в другие неровности на крышке верстака и
поэтому даже после фугования получаются неровными. Кроме
Рис. 74. Винтовые стусла для строгания
полуторцов
того, длинная планка прижимается фуганком к верстаку только
на части своей длины, неприжатая часть планки впереди фуган-
ка под нажимом лезвия при строгании тоже вспучивается гор-
бом, и планка либо соскакивает с клинка, либо ломается. По-
ломка тонких планок часто наблюдается и при обработке их на
станках.
Рис. 75. Донце с вкладным угольником
При обработке длинных тонких планок ручным инструмен-
том поступают так. Допустим, требуется отстрогать под линейку
и в размер планки толщиной 5 мм, шириной 40 мм, длиной
1500 мм. Для этого от доски толщиной 45—50 мм отрезают отре-
зок длиной 1500 мм и выстрагивают его под линейку и в размер
под рейсмус до толщины 40 мм, кромки отрезка отфуговывают
под прямой угол с пластью, а потом от кромок отрезка по рейс-
мусу отпиливают по одной планке толщиной 5 мм с припуском
98
на строгание у каждой планки. Кромки оставшейся части от-
резка вновь отфуговывают и от них отпиливают новые две план-
ки. Нужно проводить от кромки две риски: одну на расстоянии
5 мм, до которой будут фуговать четвертую сторону планки, и
вторую для пропила с оставлением припуска.
У напиленных таким образом планок четвертые стороны
отфуговывают на цулаге, которой в данном случае служит точно
выстроганная под линейку, в угол и в размер доска твердой по-
роды толщиной 30—40 мм, шириной 15—20 см, длиной 1,5 м и
больше, в зависимости от длины обрабатываемых планок. Цу-
лагу располагают на верстаке. Предназначенную для строгания
в размер планку кладут выстроганной стороной на цулагу и
один ее конец прочно прижимают струбциной. В таком положе-
нии планки строгают неприжатую ее часть рубанком и фуган-
ком. Выстрогав планку по длине насколько позволит установ-
ленная струбцина, ее перевертывают другим концом к себе,
зажимают выстроганный конец струбцйной и дострагивают
планку во всю длину.
При организацйи рабочего места для строгания нужно пре-
дусматривать требования, общие для всякого рационально орга-
низованного рабочего места (§ 2). Инструменты, применяемые
наиболее часто (шерхебель, одинарный рубанок), следует рас-
полагать на инструментальной доске в непосредственной бли-
зости к столяру; двойной рубанок, фуганок и другие инстру-
менты размещают за шерхебелем и рубанком ближе к перед-
нему концу верстака. Весь строгальный инструмент надо класть
на верстак боком колодки, лезвием от себя. Нельзя ставить
инструмент на подошву, чтобы не затупит^ лезвие и не попор-
тить верстак.
Правила техники безопасности требуют производить сборку,
разборку и наладку режущего инструмента правильными и безо-
пасными приемами. Железки нужно затачивать с соответствую-
щими предосторожностями, в частности при заточке железок
на точиле и бруске нельзя держать пальцы близко к затачивае-
мой кромке и допускать их соприкосновения с точильным кам-
нем и бруском: стачивание верхнего покрова кожи происходит
нечувствительно и незаметно, но вызывает долго не заживаю-
щие раны.,
§ 27. Работа ручными электрорубанками
У ручных электрорубанков ротор двигателя вынесен наружу,
в нем помещается статор. Ножи крепят на поверхности ротора,
который в электрорубанке служит рабочим (ножевым) валом.
Наибольшее распространение в настоящее время имеют
электрорубанки И-24 и И-25. Электрорубанок И-24 имеет два
ножа, И-25— четыре ножа. Скорость резания электрорубанком
И-24 — 22 м/сек, И-25—20 м!сек; ширина строгания соответ-
99
ственно 100 и 60 мм\ глубина строгания —до 2 и до 1,5 мм; вес-
15 и 7,5 кг. Электрорубанки обеих марок работают от освети-
тельной электросети напряжением 220 и 127 в.
На рис. 76 показан электрорубанок И-25.
Рис. 76. Электрорубаиок И-25:
/—задняя рукоятка: 2 — курок выключателя; 3 — электродвигатель; 4 — кожух; 5 —
регулировочный винт; 6—передняя рукоятка; 7 —передняя панель; 8 — рама; 9 —
задняя панель
Опорная панель электрорубанка состоит из двух частей, ко-
торые можно поднимать и опускать; между частями панели
выступают ножи. Режущие кромки ножей выступают за плос-
кость передней части панели, передвигающейся по нестроганой
поверхности материала, на толщину снимаемого слоя древесины;
заднюю часть панели устанавливают на уровне режущих кро-
мок ножей.
На корпусе электрорубанка И-24 вверху имеются опорные
лапки, на которые ставят инструмент в нерабочее время.
Электрорубанок, установленный на опорные лапки, можно ис-
пользовать как стационарный станок (рис. 77).
Строгальные ножи должны быть одинаковых размеров и
веса, остро отточены и прочно закреплены на роторе. Ротор с
ножами необходимо уравновесить — выбалансировать. Для
этого, отключив инструмент от токопроводящей сети, медленно
поворачивают ротор рукой и тут же руку отнимают. Так повто-
ряют несколько раз. Если ротор с укрепленными на нем ножами
каждый раз после отъема руки остается неподвижным в придан-
ном ему положении, то это значит, что он выбалансирован.
Электрорубанком можно снимать слой древесины толщиной
1—2 мм, строгание на глубину больше 2 мм не допускается. Тол-
щина сострагиваемого слоя в пределах 1—2 мм зависит от твер-
дости древесины и мощности электродвигателя. Ширина стро-
гания колеблется от 60 до 100 мм, в зависимости от конструкции
100
электрорубанка и мощности электродвигателя. Чистота строга-
ния тем лучше, чем выше число оборотов ножевого вала в мину-
ту и чем больше на валу ножей.
Режим работы ручными электрорубанками такой же, как и
режим работы всяким другим электроинструментом (см. § 6),
а)
Рис. 77. Строгание ручным электрорубан-
ком:
а — обычным способом; б — электрорубанком, по-
ставленным на опорные лапкн
Нужно следить, чтобы в начале строгания в момент сопри-
косновения ножей с древесиной не получилось сильного толчка.
При строгании электрорубанком И-24 его только плавно продви-
гают по строгаемой поверхности вдоль волокон без нажима на
него сверху, так как для строгания достаточно собственного
веса электрорубанка; продвигание более легкого по весу рубан-
ка И-25 сочетают с небольшим нажимом на него сверху. Ско-
рость продвигания электрорубанков по.строгаемой поверхности
обычно не превышает 5—7 м!мин при строгании древесины мяг-
ких пород и 2—3 м!мин— твердых. При большой скорости про-
двигания наблюдается быстрое нагревание электродвигателя.
.В последнее время начали применять спаренные ручные
электрорубанки для одновременного строгания деталей с двух
смежных сторон под любым углом (рис. 78). Оба инструмента
101
неподвижно закрепляют в специальном столе с вырезами:
один — панелью вверх, второй — панелью на ребро. Обе панели
примыкают друг к другу под прямым или другим требуемым уг-
лом.
Рис. 78. Спаренные электрорубанки:
/ — корпус нижнего элекгрорубанка; 2 — панель ниж-
него электрорубанка; а—панель бокового электро-
рубанка; 4 — его корпус; 5 — обрабатываемый брусок
Глава IX
СТРОГАНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДРЕВЕСИНЫ
НА СТАНКАХ
Плоские поверхности древесины в механизированном столяр- •
ном производстве строгают на строгальных станках — фуго-
вальном, рейсмусовом, четырехстороннем. Рабочим (режущим)
инструментом в этих станках служат строгальные ножи,
§ 28. Строгальные ножи и ножевые валы
Строгальные ножи. Строгальные ножи подразделяют на
тонкие и толстые (рис. 79). Размеры ножей тонких: длина от
40 до 1810 мм, ширина 30, 35, 40 и 45 мм, толщина — 3 мм\ тол-
стых соответственно: 40—800, 75—120; 6, 8—10 мм. Тонкие ножи
изготовляют целиком из высококачественной инструментальной
стали. У толстых ножей из такой стали наваривают со стороны
режущей кромки по всей ее длине и на половину ширины ножа
слой толщиной 1,5—2 мм.
Толстые ножи имеют со стороны обушка прорези для за-
жимных болтов. Глубина прорезей равна 0,55 ширины ножа,
ширина прорезей на 1—1,5 мм больше диаметра зажимного
болта. Количество прорезей — от 2 до 10, расстояние между ними
60 и 80 мм, в зависимости от длины ножа. Тонкие ножи прорезей
не имеют.
102
Строгальные ножи со стороны режущей кромки нередко
имеют равномерный прогиб по ширине величиной 0,25—0,5 лиг
(рис. 79, в). При зажиме ножа в ножевом валу прогиб увеличи-
вает прочность крепления ножа, кроме того, повышается жест-i
кость режущей кромки.
Рнс. 79. Строгальные ножн:
а — тонкий; б — толстый; в — прогиб ножа по ширине
Передняя грань ножа должна быть ровной, шлифованной;
задняя грань может быть гладкой или рифленой. Рифление спо-
собствует лучшему сцеплению ножа с ножевым валом. Ножи с
трещинами для работы не пригодны. Не допускаются на ножах
раковины, ржавчина.
Угол заострения строгальных ножей 40°. Заточку ножей
производят в ножепилоточной мастерской на точильных стан-
ках; вручную можно только править ножи оселком.
Рнс. 80. Весы для выбаланснровання строгальных ножен:
/ — коромысло весов; 2 — нож; 3 —упор; 4 —навески
Все ножи, устанавливаемые на одном ножевом валу, должны
иметь одинаковую толщину и одинаковый вес. Вес ножей прове-
ряют поочередным их взвешиванием. Кроме того, каждый нож
должен быть выбалансирован, т. е. уравновешен так, чтобы его
Центр тяжести был точно посередине. Выбалансировку ножей
производят на специальных балансировочных весах (рис. 80).
Нож 1 укладывают на коромысле весов 2 концом вплотную к
Упору 3 и весы приводят в равновесие при помощи навески 4.
После этого нож переворачивают и укладывают вплотную к
Упору другим концом. Если при этом равновесие весов наруши-
лось, значит нож по отношению к оси симметрии не сбаланси-
рован.
103
Для уравнивания веса обеих половин ножа и веса всех
ножей одной головки стачивают часть металла с обушка того
или иного ножа. Реже производят наваривание металла на обу-
шок.
Ножевые валы. Рабочие валы в строгальных станках чаще
называют ножевыми валами, иногда — ножевыми головками,
патронами. Ножевой вал может быть цельным, изготовленным
а)
Рис. 81. Ножевые валы:
а —квадратный вал и болты для крепления ножей; б —крепление на квад-
ратном валу толстых ножей; в — крепление иа квадратном валу тонких но-
жей при помощи накладок: г — превращение квадратного ножевого вала в
круглый посредством сегмеитообразных накладок; б —крепление ножей в
круглых валах (стрелками показаны сгружколомательные откосы)
из одной поковки и составным. У составного вала ось вытачи-
вается отдельно и на нее наглухо насаживается на шпонках
патрон для ножей.
Ножевые валы бывают квадратные и круглые.
Квадратные валы (рис. 81, а) имеют на гранях про-
дольные канавки Т-образного или трапециевидного сечения, в
которые заводятся болты для крепления ножей. Вид болтов
показан на рис. 81, а, крепление — на рис. 81,6. При установке
тонких ножей применяются накладки (рис. 81, в).
Основной недостаток квадратных валов состоит в том, что во
время их вращения между валом и краями рабочего стола при
104
каждом обороте образуются значительные расстояния, пред-
ставляющие опасность, так как в эти промежутки станочник
может попасть пальцами рук. В открытых строгальных станках
квадратные ножевые валы не допускаются. Другие недостатки
квадратных валов заключаются в следующем: 1) ножи получа-
ют крепление только в местах, где ставятся болты, поэтому в
промежутках между болтами возможна вибрация (дрожание)
ножей во время работы; 2) на валу нельзя крепить больше че-
тырех ножей. Чтобы устранить квадратность валов, применяют
под болты накладки сегментообразной формы (рис. 81, г).
Наиболее безопасны цельноточеные круглые валы. Для
крепления ножей на боковой поверхности этих валов имеются
продольные пазы, в которые вставляются ножи и трапециевид-
ные прижимные вкладыши с винтами (рис. 81, д). Такой способ
крепления ножей вполне надежный, исключающий возможность
вылета ножа и вкладыша из паза во время работы, а также
вибрацию режущей кромки, так как нож равномерно зажимает-
ся по всей его длине. Кроме того, этот способ позволяет уста-
навливать на круглом валу значительно большее количество но-
жей, чем на квадратном.
Рис. 82. Определение угла заточки, угла резания
и угла наклона строгального ножа, вставленного
в ножевой вал
Для образования стружколомателя делают в квадратных
валах перед режущей кромкой ножа откос, а в валах с наклад-
ками — сегментообразную продольную выемку. В круглых валах
откос делают во вкладышах (рис. 81, д').
Ножевой вал при любой его форме должен быть прямым и
выбалансированным, т. е. иметь по всей длине одинаковую тол-
щину (диаметр), одну и ту же плотность и одинаковый объем-
ный вес.
Угол резания установленных иа валу строгальных ножей
50—65°, угол уклона равен 10—15°, Углы определяют, как
показано на рис. 82.
105
Режущие кромки всех установленных ножей должны распо-
лагаться на одинаковом расстоянии от центра вала и равномер-
но выступать над кромкой стружколомателя на 0,5—1,5 мм.
Затягивают болты от середины к концам ножа. После того как
станок поработает 5—10 мин., его останавливают и болты подтя-
гивают.
Выбалансированность вала с ножами проверяют повертыва-
нием его вокруг оси вращения с остановками. Если вал после
остановок сохраняет полную неподвижность, его считают выба-
ланснрованным. Невыбалансированный вал, как принято гово-
рить, «скатывается вниз», т. е. делает до полной остановки еще
какое-то дополнительное вращательное движение. Перед про-
веркой выбалансированности обязательно снимают приводной
ремень.
Более точную выбалансировку вала делают путем проверты-
вания его на балансировочных ножах (рис. 83).
Рис. 84. Строгание вращающи'
мися ножами:
а—длина волны: б—высота греб-
ня
Рис. 83. Ножевая головка на балан-
сировочных ножах
Для проверки правильности установки ножей по высоте под-
водят к кромке какого-нибудь одного ножа точно отфугованную
линейку и провертывают ножевой вал. Если при этом режущие
кромки всех ножей не цепляют за линейку и зазор между ними
и линейкой остается одинаковым, считают, что ножи по высоте
установлены правильно.
Строгание вращающимися ножами отличается от строгания
ручным инструментом. При строгании ручным фуганком, на-
пример, получается длинная непрерывная стружка, при строга-
нии вращающимися ножами вырезается короткая стружка в
виде сегмента. В материале поперек его волокон образуется на
месте срезанной стружки впадина, которую принято называть
волной. Строганая поверхность получается волнистой (рис. 84).
Чем короче волны, чем ниже гребни между ними, тем строга-
ная поверхность чище. Чистота строгания (длина волн) зависит
от числа оборотов ножевого вала, количества ножей на валу и
106
скорости подачи материала. Чем выше число оборотов вала и
чем больше ножей на нем, тем чище строгание. Строгальные
станки прежних конструкций делали всего 3000—4000 об/мин, в
современных строгальных станках вал делает 5000—6000 об/мин;
устанавливают на нем 4—8 ножей.
Уменьшение скорости подачи повышает чистоту строгания,
но одновременно снижает производительность труда. Поэтому
уменьшать скорость подачи можно лишь в исключительных слу-
чаях, например, при строгании древесины очень свилеватой, дре-
весины ценных пород.
Рис. 85. Схема конструкции фуго-
вального станка:
/ — станина; 2 — ножевой вал: 3 —ввит
для подъема и опускания плиты; 4 —
рабочий стол; 5 — направляющая ли-
нейка
§ 29. Строгание на фуговальном станке
Устройство фуговального станка. На фуговальном станке
(рис. 85) строгают прямолинейные детали с двух смежных сто-
рон— под линейку и в угол.
Основными частями фуго-
вального станка являются ста-
нина, две чугунные плиты, об-
разующие рабочий стол, ноже-
вой вал (ножевая головка),
строгальные ножи, привод.
Каждую плиту рабочего
стола при помощи винта мож-
но поднимать или опускать по
наклонным направляющим.
Вместе с этим плиты переме-
щаются в горизонтальной пло-
скости, увеличивая или умень-
шая расстояние между ними.
Между плитами помещается
ножевой вал. Он расположен
так, что режущие кромки укрепленных на нем ножей находятся
на одном уровне с задней плитой (по отношению к станочнику).
Переднюю плиту устанавливают ниже задней на 1,5—2 мм, т. е.
на толщину снимаемого слоя древесины.
На концах плит, обращенных к ножевому валу, прикреплены
заподлицо с поверхностью плит стальные накладки — губки. Их
назначение — защищать концы плит от истирания и отколов,
уменьшать зазор между ножами и плитами и осуществлять
подпор волокон при срезании стружки.
На рабочем столе установлена направляющая линейка, ко-
торую можно передвигать по ширине стола.
Над ножевым валом устроен предохранительный щит или
предохранительная штора, которые при работе отодвигаются
обрабатываемой деталью, а после прохода детали под действием
пружины вновь закрывают весь вал с ножами (рис, 86),-
107
Фуговальный станок работает от электродвигателя; переда-
ча ременная или непосредственная.
Техническая характеристика фуговальных станков СР5-2 и
СФР, имеющих в настоящее время наибольшее распростране-
ние:
СР5-2 СФР
Диаметр ножевого вала в мм 125 _125
Число оборотов ножевого вала в минуту 2850 5000
Число ножей 4 2
Мощность мотора в кет 2,5 3,5
Станок СР5-2 работает непосредственно от электродвигателя,
станок СФР — через привод.
Рис. 86. Ограждения ножевого вала фуговального станка:
а — пружинящий щит! б — штора
Приспособления к фуговальному станку. Промышленность
выпускает к фуговальному станку конвейерный механизм для
подачи материала и аппарат для фугования и правки ножей на
месте установки.
Конвейерный механизм подачи можно устано-
вить имеющимися у него колонками на столе любого фуговаль-
ного станка; нужно только просверлить в столе отверстия под
болты, прикрепляющие колонки. Механизм (рис. 87) состоит из
бесконечной конвейерной цепи, перекинутой через два барабана,
из которых один ведущий. На цепи имеются пружинящие захва-
ты— пальцы: во время движения цепи они сцепляются с обра-
батываемыми деталями и продвигают их над вращающимися но-
жами. Конвейерную цепь можно устанавливать на разной вы-
соте соответственно толщине обрабатываемых деталей. В на-
стоящее время выпускаются фуговальные станки со стационар-
ным конвейером подачи.
На фуговальных станках с конвейерной подачей можно
строгать только широкую сторону детали — пласть. Фугование
кромок, гладкое или с отборкой пазов и гребней, производят на
кромкофуговальном или автошпунтовальном двустороннем
108
станке с конвейерной подачей (рис. 88). Конвейер у этих стан-
ков поставлен на ребра, с обеих его сторон расположены короб-
ки с прижимными пружинящими валами.
Рис. 87. Схема конвейерного механизма подачи для
фуговального станка:
/ — ножевой вал станка; 2 — обрабатываемая деталь: 3 —кон-
вейерная цепь: 4 — пружинящие захваты (пальцы)
Аппарат для фугования и правки строгаль-
ных ножей на месте установки. Даже при очень тща-
тельной установке ножей в ножевом валу не удается располо-
Рис. 88. Схема рабочей части кромкофуговального
(автошпунтовального) станка:
I — конвейерная цепь; 2 — ножевые головки; 3 — коробка с пру-
жинящими вальцами; 4 — обрабатываемые детали (вид сверху)
Жить их режущие кромки строго по одной окружности; в радиу-
сах резания получается разница величиной 0,05—0,1 мм. В ре-
зультате волны на обработанной поверхности оказываются не-
равномерными, попарно слитыми. Наиболее высоко установлен-
ный нож иногда перекрывает все волны, и тогда вместо четырех
коротких образуется одна длинная волна. При фуговании и
правке ножей, установленных в ножевом валу, разница между
109
радиусами резания уменьшается до 0,03—0,02 мм, благодаря
чему строганая поверхность получается более гладкой.
Аппарат для фугования и правки строгальных ножей на
месте выпускается как вместе со станком, так и отдельно. В
первом случае он откидной, во втором — приставной. Пользуют-
ся аппаратом так. Рабочую (точильную) часть аппарата приво-
дят в легкое соприкосновение с лезвием одного ножа на ноже-
вом валу и закрепляют ее в таком положении. После этого аппа-
рат включают и его перемещают по направляющей по всей дли-
не ножа, производя им выравнивание лезвия на определенном
расстоянии от центра вала и одновременно правку лезвия. По
окончании операции повертыванием ножевого вала подводят
под рабочую часть аппарата второй нож и повторяют фуговку и
правку. Так один за другим обрабатывают лезвия всех ножей,
закрепленных в ножевом валу.
Выпускаемые в настоящее время фуговальные станки отли-
чаются большим числом оборотов рабочего вала, увеличенным
количеством ножей, конвейерной подачей, высокой мощностью.
В табл. 13 приводится краткая характеристика станков совре-
менного выпуска.
Таблица 13
Техническая характеристика фуговальных станков современного выпуска
Марка станка Назначение станка Число валов Число ножей Число обо- ротов ноже- вого вала в минуту Скорость подачи В MfMUH 1ощность лектро- вигателя кет
<< СП д
СФ-2 Строгание деталей шириной до 200 мм под линейку и в угол 1 2 5000 Ручная 2,0
СФ4-3 То же, шириной до 400 мм 1 4 5000 Я 3,2
СФ-6 То же, шириной до 600 мм 1 4 5000 я 5,1
СФА Строгание под ли- нейку деталей шири- ной до 600 лы1 1 4 6000 Механиче- ская 8; 12; 16; 24 10,0
Двух- зальный Одновременное строгание деталей под линейку и в угол 2 8 6000 8; 12; 16; 24 18
Авто- шпунто- вальный Фугование кро- мок— гладкое и в паз и гребень 2 8 6000 20-30 12
Станки СФ-6 и СФА оборудованы съемным аппаратом для
фугования и правки ножей; станок СФА, кроме того, оснащен
конвейером подачи,
НО
Работа на фуговальном станке. При строгании на фуговаль-
ном станке с ручной подачей деталь укладывают на рабочий
стол по возможности под прямым углом к ножевому валу. Ле-
вой рукой материал плотно прижимают к столу близ ножей,
правой — дальше от ножей и в таком положении подают мате-
риал на ножи. Когда передний конец детали пройдет за ножи,
прижимают деталь левой рукой к поверхности задней плиты
возле самого ножевого вала. По мере продвижения детали руки
переставляют, но с таким расчетом, чтобы нажим на деталь
левой рукой происходил по возможности ближе к ножам. Нель-
зя одновременно переставлять обе руки.
Нажим на деталь должен быть более или менее одинаковым,
а подача — плавной, с равномерной скоростью.
Покоробленную деталь укладывают вогнутой стороной вниз,
так как на выпуклой стороне она не будет иметь устойчивости,
и выстроганная поверхность получится неровной (не под линей-
ку). Сильно покоробленные детали, у которых стрела прогиба
больше припуска на обработку, нельзя строгать. Такие детали
нужно откладывать для дополнительного раскроя на более уз-
кие или более короткие детали, в зависимости от характера ко-
робления.
Каждую деталь перед строганием быстро, но внимательно
осматривают. Детали с пороками, не допустимыми по техниче-
ским условиям, в особенности с сучками в местах выработки
шипов и проушин и выдалбливания гнезд, откладывают для до-
полнительного раскроя. Если этого не делать, деталь все равно
будет забракована при сборке, а затраченные на такую деталь
древесина, труд и время окажутся израсходованными напрасно.
При строгании второй смежной стороны деталь прижимают
к столу и к направляющей линейке.
Строгать следует по слою, чтобы избежать излишних задиров
волокон. Обычно за один проход снимают слой древесины тол-
щиной 1,5—2 мм. При такой толщине снимаемого слоя деталь
обычно выстрагивают за два прохода.
При обработке сосновых деталей рабочий стол станка нужно
протирать тряпкой, смоченной керосином, так как пристающая
к столу смола затрудняет продвижение деталей. Обрабатывае-
мые детали нужно располагать так, чтобы станочнику не прихо-
дилось делать лишних движений. Схема организации рабочего
места показана на рис. 89.
Узкие детали при ручной подаче строгают одновременно по
неско-льку штук. Деталей берут столько, сколько их может
захватить рука. При этом не следует касаться пальцами поверх-
ности стола, чтобы не допустить соприкосновения с ножами.
Фугование кромок тонких делянок производится, как правило,
пачками.
При работе на станке с конвейером детали подают торец в
торец.
Ш
При строгании узкого материала по мере затупления того
или иного участка ножей направляющую линейку передвигают
по ширине рабочего стола к другому участку. Это позволяет ре-
же менять ножи из-за затупления и тем экономить рабочее вре-
мя. Через каждые 1,5—2 часа работы ножи на месте установки
в станке подправляют оселком или аппаратом для фуговки и
правки. Смену ножей для заточки производят через 48—80 час.
(через 6—10 смен) непрерывной работы, в зависимости от ухода
за ними в процессе работы.
Рис. 89. Схема рациональной организации рабочего
места у фуговального станка:
/ — нестроганые детали; 2 — место станочника; 3 — строга-
ные детали
По выстроганной стороне детали на фуговальном станке
обрабатывают остальные три ее стороны. Поэтому дефекты об-
работки на фуговальном станке влекут за собой искажение дру-
гих сторон детали.
Рис. 90. Толкатель (ко-
лодка)
Основной возможный дефект строгания на фуговальном
станке—непрямолинейность остроганной поверхности. Она воз-
никает в результате слабого или нерав-
номерного нажима на обрабатываемую
деталь.
При настройке станка нужно остав-
лять между ножевым валом и стальными
губками самые незначительные зазоры,
необходимые только для беспрепятствен-
ного вращения ножей, так как в боль-
шие зазоры при неосторожности можно
попасть пальцами. Кроме того, при
больших зазорах получается менее
чистое строгание. Защитный щит или штора над ножевым валом
должны быть всегда исправны. Строгание коротких деталей
нужно производить при помощи толкателя (колодки — рис,90),
112
§ 30. Строгание на рейсмусовом станке
Устройство рейсмусового станка. Рейсмусовый станок
(рис. 91) предназначен для строгания деталей параллельно фу-
гованной стороне до заданной толщины (в размер). В отличие
Рис. 91. Рейсмусовый станок:
а — общий вид; б — схема рабочей части: / — рабочий
стол стайка; 2 — обрабатываемая деталь; 3 — предохра-
нительные когти (подвески); 4 — рифленый подающий
валик; 5 — колпак: 6 — ножевой вал; 7 — задняя при-
жимная колодка: 8 — козырек над валиком; 9 — гладкий
подающий валик; 10— нижние направляющие валики
от фуговального станка стол рейсмусового станка состоит из
одной сплошной, точно выстроганной шлифованной плиты и
не имеет направляющей линейки. Ножевой вал расположен над
столом. При помощи винтового устройства стол можно переме-
щать вверх и вниз для точной установки на требуемом расстоя-
нии от режущих кромок ножей. Подача материала механическая.
113
essssssssSm; feKssssssss^^ss^sssssssssssssssssssssssssss^ Ig^SSSS
Механизм подачи состоит из двух
пар валиков. Первая пара расположе-
на перед ножевым валом, вторая —
за валом. Нижние валики установле-
ны точно под верхними. Верхние ва-
лики вращаются от электродвигателя
через зубчатую передачу, поэтому их
называют приводными, подающими,
питающими; нижние валики установ-
лены свободно и во вращение приво-
дятся подаваемым материалом. Эти
валики называют направляющими,
опорными. Их назначение — облегчить
подачу материала на ножи, над по-
верхностью стола они должны высту-
пать на 0,1—0,2 мм. При более высо-
кой установке нижних вальцов стро-
гаемый материал от ударов ножей
вибрирует, тонкий прогибается — стро-
гание получается неровное.
Верхний передний валик делают
рифленым, для того чтобы он лучше
сцеплялся с нестроганой поверхностью
материала. Этот валик устанавливают
на 2—3 мм ниже поверхности пода-
ваемого на ножи материала. Верхний
задний валик делают гладким, так
как рифление портило бы строганую
поверхность древесины. Устанавлива-
ют его ниже режущих кромок ножей
на 1 мм.
Валики механизма подачи располо-
жены параллельно, поэтому в станок
можно подавать одновременно только
детали одинаковой толщины. Деталь
меньшей толщины, хотя бы на 2—3 мм,
дойдя до ножевого вала, получит в
торец сильный удар ножом и вылетит
обратно. Для одновременной обработ-
ки на рейсмусовом станке деталей
разной толщины делают рифленый
подающий валик секционным.
Секционный валик (рис. 92)
состоит из 12 рифленых колец (сек-
ций), насаженных на общую ось и сое-
диненных с ней посредством пружин.
При прохождении под валиком дета-
ли, толщина которой больше толщины
114
других одновременно обрабатываемых деталей, надавливающие
на нее секции смещаются кверху, сохраняя сцепление с деталью
под действием пружин.
В валиках новейшей конструкции внутренние пружины заме-
нены резиновыми кольцевыми прокладками — амортизаторами.
Перед рифленым валиком подвешены подвески, назначение
которых — не допускать обратного вылета деталей из станка.
Ножевой вал сверху закрыт подъемным массивным литым
колпаком. Колпак является надежным ограждением и в то же
время служит в качестве приспособления для направления
стружки в воронку эксгаустера. Кроме того, колпак осуществляет
подпор волокон при строгании. Для этого его нижняя кромка
подведена к самым ножам.
За ножевым валом, на 1 мм ниже уровня режущих кромок,
установлена пружинящая прижимная колодка. Ее назначение—
предупреждать вибрацию деталей при строгании. Козырек, шар-
нирно связанный с прижимной колодкой, препятствует попада-
нию стружки под задний подающий валик.
Наибольшее распространение имеет рейсмусовый станок
СР6-2.
Имеются двухсторонние рейсмусовые станки с ножевыми ва-
лами, расположенными над рабочим столом и в столе. Станки
эти служат для строгания деталей, преимущественно щитов не-
больших размеров, с обеих широких сторон на заданную тол-
щину.
В настоящее время большинство выпускаемых в Советском
Союзе рейсмусовых станков имеет секционный рифленый подаю-
щий валик, секционную опорную кромку колпака и аппарат для
фугования и правки ножей на месте установки. Станки обла-
дают высокой мощностью и большой производительностью. Их
краткая техническая характеристика приведена в табл. 14.
Таблица 14
Техническая характеристика рейсмусовых станков
Марка станка ’ Ширина строгания в мм к 3 л <О Число ножей на валу Число обо- ротов но- жевого ва- ла в минуту Подача в м/мин Мощность элект- родвигателей в кет
ч S у 1 ноже валов для стро- гания для подачи
СРЗ-З 300 1 2 4000 8 3,2 Общий
легкий СР6-2 600 1 4 4200 10 и 14 7,4 0,8
СР6-3 600 1 4 5000 8. 12, 16 и 24 10,0 2,2
СР-Ю 1000 1 4 6000 8, 12, 16 и 24 15,0 2,0
С2-Р12 1200 2 4 6000 8, 12, 16 и 24 27,0 1,8
115
Все эти станки, кроме СРЗ-З и СР6-2, снабжены фуговально-
заточным аппаратом и секционным рифленым валиком.
Наладка рейсмусового станка. Рейсмусовый станок должен
быть тщательно налажен перед работой. Всякая неточность
наладки вызывает дефекты обработки или ведет к снижению
производительности станка. Наиболее часто наблюдаются сле-
дующие упущения в наладке рейсмусового станка:
J. Рабочий стол имеет перекос. Строгаемая поверхность не
получается параллельной фугованной стороне.
2. Нижние валики подачи установлены над уровнем рабочего
стола выше чем на 0.1—0,2 мм. Следствием этого является
вибрация обрабатываемых деталей под ударами ножей, прогиб
более тонких деталей. Строгание получается непрямолинейным
и менее гладким, концы деталей прострагиваются больше.
3. Рифленый валик установлен очень низко и слишком
сильно нажимает на поверхность деталей при небольшой глу-
бине строгания. Строганая поверхность получается с попереч-
ными вмятинами.
4. Задняя нажимная колодка чрезмерно давит на обрабаты-
ваемую деталь. По этой причине деталь, выйдя из передних
подающих валиков, останавливается вследствие уменьшения
силы подачи. Так как ножи продолжают вращаться, строгается
одно и то же место на поверхности детали; в результате здесь
образуется желобок во всю ширину строгания.
Вообще желобки получаются при всякой, даже самой корот-
кой остановке детали. Остановки часто наблюдаются в момент,
когда деталь поступает в задние валики. Это происходит при
очень низком расположении верхнего заднего валика, т. е. при
его чрезмерно большом нажиме на деталь.
Причинами остановки или кратковременной задержки дета-
ли могут быть также недостаточный нажим на деталь подающих
валиков, слишком высокая установка нижних валиков, сильное
загрязнение рабочего стола смолой при обработке сосновых де-
талей.
5. Под задний гладкий валик попадает стружка вследствие
неправильной установки накидного козырька или неисправности
эксгаустера. По этой причине на строганой поверхности обра-
зуются вмятины, иногда происходит задержка детали.
При наладке станка необходимо иметь в виду, что при боль-
шом заполнении стола, например при строгании широких щи-
тов или одновременной подаче деталей во всю ширину стола,
давление подающих вальцов должно быть повышенным, так
как сопротивление резанию в этих случаях сильно возрастает.
При строгании узких деталей или строгании с небольшим запол-
нением стола давление подающих вальцов нужно уменьшать,
чтобы избежать смятия древесины.
Работа на рейсмусовом станке. Производительность станка
зависит от скорости подачи и числа одновременно обрабаты-
116
ваемых деталей. Передовики производства всегда стремятся
вести одновременно обработку нескольких деталей, с тем чтобы
целиком использовать рабочий просвет стола. Они подают де-
тали торец в торец, потери машинного времени у них ничтож-
ные.
На станке с цельным рифленым валиком допускается одно-
временная обработка нескольких деталей только одинаковой
толщины.
На станке с секционным рифленым валиком допускается
строгание деталей с разницей в толщине до 10 мм. На таком
станке необходимо добиваться заполнения обрабатываемыми
деталями всего рабочего просвета стола и подачи материала
торец в торец. Производительность от этого резко возрастает.
На рейсмусовом станке нельзя обрабатывать детали, длина
которых меньше расстояния между питающими валиками. Же-
лательно, чтобы длина деталей была не меньше удвоенного рас-
стояния между валиками.
Щиты с наконечниками на торцах, а также связанные рамки
направляют для обработки в рейсмусовый станок наискось —
под углом до 30° (рис. 93). При пря-
мом запуске строгание наконечников
и поперечных брусков рамок проис-
ходило бы поперек волокон и поверх-
ность получилась бы шероховатой, со
сколами на внешних кромках.
При строгании длинномерных дета-
лей, например стоемных брусков двер-
ных полотен, необходимо увеличивать
выходную часть стола. Если этого не
делать и допускать свисание концов
обрабатываемой детали, то они, дей-
ствуя как рычаг, при свисании с перед-
него края стола будут ослаблять дав-
ление нажимной колодки, а при свиса-
нии с заднего края стола — давление
рифленого валика. Валик и нажимная
даже приподнятыми. В результате концы длинномерных деталей
на значительной части длины будут сострагиваться больше чем
нужно, выходить из размеров, образуя брак, хотя с фуговаль-
ного станка они поступили обработанными правильно и с долж-
ным припуском.
Выходную сторону рабочего стола удлиняют, прикрепляя к
ней заподлицо деревянный щит длиной 600—800 мм. При стро-
гании очень длинного материала, кроме добавочного щита, уста-
навливают по ходу материала роликовую подставку, причем ро-
лик поднимают до уровня стола.
Перед станком ставят только подставку; здесь прикреплен-
ный щит затруднял бы работу станочника,
Рис. 93. Обработка на
рейсмусовом станке скле-
енных рамок
колодка могут оказаться
117
Рейсмусовый станок обычно обслуживают станочник с одним
подсобным рабочим. Схема организации рабочего места у рейс-
мусового станка показана на рис. 94.
При работе на рейсмусовом станке необходимо учитывать
опасность обратного выбрасывания деталей ножевым валом,
Рис. 94. Схема организации рабочего
места у рейсмусового станка:
1 — штабель деталей, предназначенных к
обработке; 2 — место станочника; 3—
место подсобного' рабочего; 4 — штабель
обработанных деталей
Поэтому на станке с цельным рифленым валиком одновремен-
ная обработка нескольких деталей допускается только при стро-
го одинаковой их толщине.
§ 31. Обработка древесины на четырехстороннем
строгальном станке
Четырехсторонний строгальный станок слу-
жит для одновременного (за один проход) строгания материала
со всех четырех сторон. При этом кромки, а в узком материале
и пласть часто строгаются по фасонному профилю.
Станок имеет два горизонтальных ножевых вала — нижний
и верхний—с прямыми ножами и два вертикальных шпинделя.
На шпиндели насаживаются ножевые головки с прямыми или
фасонными ножами. Нижний ножевой вал и вертикальные
шпиндели вмонтированы в станину и в рабочую плиту. Верхний
ножевой вал можно перемещать вертикально для установки по
толщине материала, а шпиндели — в вертикальном и горизон-
тальном направлении соответственно ширине и толщине обраба-
тываемого материала, а также наклонять на угол до 25° к гори-
зонтальной оси.
Передняя часть рабочей плиты станка подвижная. Как у
фуговального станка, ее можно перемещать вверх и вниз для
регулирования толщины снимаемого при строгании слоя древе-
сины.
113
Рис. 95. Схема конструкции че1ырех«
стороннего строгального станка:
J — обрабатываемая доска; 2— подающие
вальцы; 3— нижний ножевой вал; 4—при-*
жнмные вальцы; 5 — вертикальные шпнн-«
делн; 6 — верхний ножевой вал: 7 — при-*
жнмной башмак с пружиной; 8 — место
пятого ножевого вала
Подача материала производится при помощи двух пар при-
родных вальцов, из которых верхние вальцы рифленые, массив-
нь;е. Станок снабжен несколькими прижимами — верхними и
боковыми. Питающие вальцы и верхние прижимы нажимают на
материал либо под действием своего веса, либо посредством ры-
чагов с грузом или пружин.
Значительное распространение имеют станки с пятью ноже-
выми валами. Пятый ножевой вал, последний по ходу материа-
ла, расположен снизу и служит для профильного строгания ма-
териала с нижней стороны.
Рабочие валы станка работают от одного общего электро-
двигателя через контрпривод или от индивидуальных электро-
двигателей. Общая потребная
мощность станка от 30 до
100 кет. Управление станком с
индивидуальными двигателями
кнопочное.
Число оборотов ножевых
валов 5000—6000 в минуту. В
станках новейших конструкций
ножевые валы делают до
9000 об/мин.
Скорость подачи в станках
старой конструкции колеблется
от 8 до 22 м/мин, в новейших
станках она достигает 100 м/мин
и больше. Скорость подачи ре-
гулируется ступенчатыми шки-
вами или коробкой скоростей.
Четырехсторонний станок
легко приспособить для строгания материала только с трех сто-
рон: для этого достаточно выключить нижний ножевой вал.
На четырехстороннем строгальном станке материал, в боль-
шинстве случаев доска, подается по направляющим в питающие
вальцы и ими надвигается на нижний ножевой вал. Здесь ниж-
няя пласть отстрагивается, как на фуговальном станке. Против
ножевого вала на доску сверху нажимает роликовый массивный
прижим (рис. 95).
При дальнейшем продвижении доска проходит два верти-
кальных шпинделя с насаженными на них плоскими либо фасон-
ными ножами. Этими инструментами обе кромки доски обраба-
тываются по заданному профилю. Перед шпинделями, в непос-
редственной близости к режущим кромкам ножей, имеются две
направляющие. Помимо своего основного назначения, они ис-
пользуются для подпора волокон при строгании кромок и как
стружколоматели. Обе направляющие можно передвигать в
горизонтальном направлении вдоль и поперек стола и устанав-
ливать в зависимости от ширины обрабатываемых досок и ра-
119
диуса вращения режущего инструмента на вертикальных шпин-
делях.
За вертикальными шпинделями расположен верхний ноже-
вой вал, строгающий верхнюю пласть доски.
В выходной части станка доска надвигается на пятый ноже-
вой вал с фасонными ножами, если нижняя пласть обрабаты-
вается под профиль.
Рис. 96. Четырехсторонний строгальный станок СПЗО-f:
t— вальцовый механизм подачн; 2 — нижний ножевой вал; 3 — верхние нажим*'
ные приспособления; 4—* верхний ножевой вал; 5 — вертикальные ножевые >о-
ловкн
Доски нужно подавать в станок без разрывов — торец в то-
рец, так как каждая новая заправка доски под тяжеловесный
рифленый вал требует значительных усилий и дополнительной
затраты времени.
Из четырехсторонних строгальных станков прежних выпус-
ков большое распространение до сего времени имеет станок
СКП 30-2. У этого станка 5 ножевых валов; наибольшая ширина
строгания на нем 300 мм, высота строгания — до 175 мм; ско-
рость подачи — от 9,5 до 48 м/мин. Станок электрифицирован,
его общая мощность 20,5 кет, вес 5500 кг.
В настоящее время все большее распространение получает
станок нового выпуска — модели СПЗО-1 (рис. 96); техническая
характеристика его дана в табл. 15.
123
Кроме вращающихся ножей, для получения более чистого
строгания (без волн) на четырехсторонних станках устанавли-
вают так называемые гладильные ножи (рис. 97). Назначение
Рис. 97. Гладильные ножи
Таблица 15
Техническая характеристика выпускаемых четырехсторонних строгальных
станков
Марка Назначение станка] Ширина строга- ния в мм Высота строга- ния в мм Число ножевых валов Число ножей на валу 1 Скорость враще- ния ножевых валов в об/мин Скорость подачи в mImuh Мощность в кет
СПЗО-1 Строгание досок с че- тырех сто- рон по плоскости и по профилю 35—300 10-125 4 4 3000 7-35 (шестисту- пенчатая) 24,1
СК-15 Строгание по сложно- му профилю 20—150 10-75 4 6 6000 7—35 (шестисту- пенчатая) 16,5
СК-25 Любое строгание досок 40—250 10-100 5 8 6000 10; 15; 20; 25; 37; 50; 75 55
СП26-Г Массовое строгание досок по любому профилю 80-300 10-130 8 8 6000 _ 20—100 (восьмисту- пенчатая) 100
ПДРК-1 Строгание паркетных дощечек 40-130 10-40 4 6 6000 6; 9; 12; 18 10
121
гладильных ножей — зачищать гребни волн, образуемых вра-
щающимися ножами. Их крепят неподвижно под углом резания
45° в специальной коробке, которую вместе с ножами можно
поднимать и опускать, в зависимости от толщины предназначен-
ного к сострагиванию слоя древесины. Чем тоньше слой древе-
сины, сострагиваемый каждым ножом, тем чище получается
строганая поверхность. Толщина сострагиваемого гладильными
Рис. 98. Схема конструкции мощного четырехстороннего станка, снабжен*
ного гладильными ножами с приставным питательным столом:
1 — питательный стол; 2— обрабатываемая доска; 3 — вальцово-гусеничный механизм
подачн; 4— нижний ножевой вал; 5 — гладильные ножи; 6 — нажимные вальцы;
7 — вторая пара подающих вальцов (гладкие); 8 — нажимной валец; 9 — верхний
ножевой вал; 10— вертикальные ножевые головки; // — нажимной башмак; 12 — пя-
тый горизонтальный ножевой вал
ножами слоя древесины— от 0,02 до 0,2 мм. На рис. 98 пред-
ставлена схема конструкции современного четырехстороннего
строгального станка, снабженного гладильными ножами.
В настоящее время станкостроительная промышленность вы-
пускает станки, перечисленные в табл. 15.
Станок СК-25 применяют преимущественно для массового
строгания столярно-строительных деталей; СП26-Г — для строга-
ния пиломатериалов на лесопильных заводах и деталей стандарт-
ных домов. Станок СП26-Г снабжен гладильными ножами.
Глава X
ПРОФИЛЬНОЕ СТРОГАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
Обработку деталей столярных изделий принято подразделять
на три стадии: первую — раскрой досок (сырья) на заготовки;
вторую — придание деталям правильной формы строганием с
последующим торцеванием под размер; третью — придание
деталям окончательной формы. На этой стадии производится за-
пиливание шипов, выборка гнезд и проушин, отборка четвертей,
пазов и калевок, выполняется окончательная обработка криво-
линейных поверхностей. В заключение детали шлифуют. После
этого детали передаются в сборку,
122
Если у детали на концах вырабатывают шипы или выбирают
у нее гнезда или проушины, то строгание детали под профиль
производят после этих операций. Деталь без шипов, гнезд и про-
ушин после строгания под профиль и шлифования является
окончательно обработанной. Профильное строгание производят
на станках. При отсутствии соответствующих станков его можно
выполнять ручным инструментом,
§ 32. Виды профильного строгания
Профильное (фигурное) очертание деталям придают или по
конструктивным, или по декоративным соображениям. Иногда
профильная обработка деталей одновременно преследует обе
эти цели. Под профиль строгают как кромки, так и пласти
деталей.
В табл. 16 приведены основные виды профильной обработки
кромок деталей.
Таблица 16
Основные виды профильной обработки кромок деталей
Название Определение Назначение
Фаска Плоскость, образу- емая срезом острого ребра кромки под уг- лом 45°, реже 30° Предохранить реб- ро от сбивания, при- дать изделию более красивый внешний вид
Заоваливание (смягчение)) Легкое закругле- ние ребра То же
Фалец Губка Кромка, обрабо- танная в виде входя- щего прямого угла, с неравными сторонами Для вставки филе- нок, стекол, зеркал
123
Продолжение табл. 16
Название
Определение
Назначение
Четверть Кромка, обрабо- танная в виде входя- щего прямого угла с равными сторонами Для вставки сте- кол, для сплачивания (соединения кромка- ми) досок, делянок в щиты
Губка Выступающая сто- рона фальца или чет- верти Удерживать встав- ленную филенку, зер- кало или стекло
Галтель Полукруглая (же- лобообразная)) выем- ка Элемент украше- ния
Калевка 1 Фигурно обрабо- танная кромка Элемент украше- ния
Паз и гребень Лаз Гребень Продольная вы- емка прямоугольного сечеиия. Гребень — выступ, соответству- ющий выемке Для вставки фи- ленок, сплачивания досок в паз и гре- бень или на рейку
Приведенные в табл. 16 основные виды обработки кромок
являются элементами любого сложного профиля как по кромке,
так и на пласти детали.
1 Брусочки с отобранным довольно сложным профилем на лицевых сто-
ронах, такой же профиль, отобранный непосредственно на кромке бруска или
щита, п инструмент для отборки этого профиля носят одинаковое название —
калевка. Также одинаково — фигареем — называются профильная широкая
отборка на дощатой филенке и инструмент, которым делают эту отборку.
124
С профильным сечением вырабатывают также специальные
детали, служащие для внешнего оформления столярных изде-
лий и внутренней отделки помещений. Наименования, форма и
назначение наиболее распространенных таких деталей приведе-
ны в табл. 17,
Таблица 17
Детали для внешнего оформления изделий и внутренней отделки помещений
— Наименование Определение Назначение
Обкладка Брусочки для об- кладывания кромок щита пли рамки за- подлицо Скрыть торец и клеевые швы кромки, придать изделию кра- сивый вид
Раскладка Профильные бру- сочки для обклады- вания внутренних кромок рамки Закрепить в фаль- це филенку, придать изделию красивый внешний вид
Штабик Обкладка с за- кругленными или фи- гурными кромками Служить обклад- кой и одновременно закрывать клеевые швы, зазор
Бортовой штабик Обкладка на ниж- ней кромке наклонно- го щита, выступаю- щая несколько над его поверхностью Служить обклад- кой н удерживать предметы на наклон- ной поверхности
Пилястра — J Брусочек гладкий или с галтелями и профильной отборкой Скрыть или умень- шить вертикальный зазор, вертикальные клеевые швы с лице- вой стороны, служит также для украше- ния изделия
Капитель Верхняя часть пи- лястры во многих случаях резная. Обыч- но наклеивается от- дельно Для украшения изделия „
II |||
125
Продолжение табл, 17
Наименование Определение Назначение
Карниз Профильные бру- сочки вверху изделия Скрыть швы верх- них соединений, при- дать изделию краси- вый вид
Плинт} ж Профильные бру- сочки внизу изделия Скрыть швы сое- динений внизу изде- лия, придать изде- лию красивый вид
Плинтус с галтелью Профильный бру- сок в углу между по- лом и стеной Скрыть зазор в углах между полом и стеной в зданиях
Наличг ик Ий| SRI Неширокая тонкая доска, обработанная с лицевой стороны по профилю Для оформления внешней и внутрен- ней сторон дверных и оконных коробок с закрытием щели ме- жду коробкой и сте- ной
Поручни Длинные бруски профильного сечения с пазом в основании Для оформления металлических лест- ничных перил в зда- ниях
126
§ 33. Ручной инструмент для профильного строгания
Обработку профильных деталей производят различным по
^конструкции инструментом. Применяют деревянные и металли-
ческие горбачи, зензубель, фальцгобель, шпунтубель, галтели,
фигареи, штабгобели, федергобели, грунтубели, калевки (отбор-
ники).
Горбачи (рис. 99, а и б) служат для обработки вогнутых
и выпуклых поверхностей. Длина колодки 250 мм, ширина 60 мм.
Хелезка обычная рубаночная, двойная. Кривизна подошвы гор-
бача должна соответствовать кривизне обрабатываемой поверх-
ности. У деревянного горбача подошва имеет постоянную кри-
визну. Подошва горбача с металлической колодкой представ-
ляет собой упругую стальную пластину, способную изгибаться
в обе стороны; кривизну ее можно изменять при помощи спе-
циальных установочных винтов.
Зензубель (рис. 99, в) применяют для отборки на кром-
ках деталей фальцев. Длина колодки зензубеля 250 мм, высота
80 мм, ширина 20 мм. Подошва прямая. Сбоку колодки имеется
раковина для вылета стружки.
Железка зензубеля имеет вид лопаточки шириной 20 мм в
лезвии и 7 мм в хвостовике. Железка вставляется в колодку сни-
зу и закрепляется клинком, вставленным сверху. Лезвие может
быть прямым и составлять с боковой кромкой железки прямой
угол; оно может быть и скошенным. Железку с косым лезвием
устанавливают под острым углом к боковой стороне колодки.
Зензубель с косой железкой дает более чистое строгание;
кроме того, он более удобен в работе: благодаря острому углу
железки колодка лучше прижимается к борту выстрагиваемого
фальца. Зензубель применяют также для зачистки фальцев,
выстроганных другим инструментом, поэтому его железку
нередко делают двойной (с контржелезкой).
Фальцгобель (рис. 99,г) служит для тех же целей, что
и зензубель, но дает он выемку определенного размера — чет-
верть. В отличие от зензубеля фальцгобель имеет колодку ши-
риной 30 мм и ступенчатую подошву. Щечка подошвы служит
ограничителем ширины строгания, уступ — ограничителем глу-
бины. Железка у фальцгобеля всегда одинарная. Раковина
односторонняя, стружка вылетает влево от колодки.
Четверти, отобранные фальцгобелем, зачищают зензубелем.
Штабгобель (рис. 99, д)—инструмент, которым придают
преимущественно закругленную форму лицевым кромкам неко-
торых деталей (щитков, брусков), а также лицевой стороне
Штабиков.
Штабгобели имеют колодки разной ширины. Режущая кром-
ка железки и подошва колодки обычно вогнутые; леток — одно-
сторонняя раковина.
Калевки, или отборники (рис. 99,е), служат для фигурной
127
обработки лицевых кромок деталей. Подошва колодки и режу-
щая кромка железки имеют форму, обратную профилю отборки.
Леток —односторонняя раковина.
Фиг а рей служит для отборки широкой фаски или широ-
кого профиля на краях дощатой филенки. Соответственно этому
фигарей имеет широкую наклонную к горизонтали или фигур-
ную подошву, железку косую или профильную шириной до
90 мм.
Карнизник (рис. 99, ж) — инструмент для обработки кар-
низных брусков и наличников со сложным профилем.
Галтель (рис. 99, з) применяют для выстрагивания же-
лобков различной ширины и глубины с различным радиусом за-
кругления. В связи с этим имеются галтели с железкой разной
ширины. Режущая кромка железки закругленная, леток сквоз-
ной. В виде боковой раковины леток делают лишь в очень уз-
ких колодках.
Шпунтубель (рис. 99, и)—струг довольно сложной кон-
струкции, состоит из трех основных частей: колодки с желез-
кой, направляющей планки и двух винтов с гайками и контр-
гайками. Шпунтубель предназначен для выстрагивания на
кромке или на пласти детали, на заданном расстоянии от края,
прямоугольного паза.
Подошва шпунтубеля образуется вставленной в колодку сни-
зу металлической пластинкой толщиной 3 мм с прорезью для
железки. При помощи винтиков с барашками можно выдвигать
пластинку из колодки на большее или меньшее расстояние, соот-
ветственно глубине выбираемого паза. Ширина паза зависит от
ширины железки. Шпунтубель имеет набор железок шириной от
3 до 15 мм.
Расстояние между железкой и краем обрабатываемой детали
регулируется направляющей планкой, расположенной сбоку
колодки на двух винтах.
Федергобель служит для выработки на кромке гребня,
вставляемого в паз. Этот инструмент состоит из колодки с же-
лезкой П-образной формы.
Грунтубель (рис. 99,к) применяют для выстрагивания
паза трапециевидного сечения поперек волокон после того, как
паз пропилен по бортам (краям) наградкой. Грунтубель состоит
из колодки и вставленного сбоку резца в виде заостренного
крючка. Резец закрепляется в колодке клином или винтом с ба-
рашком. Древесину из пропиленного паза часто выбирают доло-
том или стамеской, а грунтубелем зачищают только дно паза.
Железки инструментов для профильного строгания, если по-
зволяет форма их режущей кромки, затачивают на бруске и
оселке. В других случаях заточку производят напильниками раз-
ной формы с мелкой насечкой, а правку — фигурным брусочком
из твердой древесины, пропитанным маслом и посыпанным наж-
дачной пудрой,
128
Рис. 99. Инструмент для профильного строгания:
а —деревянные горбачи: б — металлический горбач; в — зензубель и его железки — прямая и косая: г — фальцго-
бель и его железки — прямая и косая; б — штабгобели (поперечные сечения); е — формы режущих кромок кале-
вочных железок; ж — режущая кромка кариизиика (вверху) и отработанный карнизный брусок; з — галтель и ее
железка; и — шпунтубель; к — груитубель
§ 34. Приемы работы при выработке профилей
ручным инструментом
Основная задача при работе ручным инструментом для про-
фильного строгания — не исказить вырабатываемый профиль,
сделать его по всей длине детали точным, гладким, без задиров
и отщепов. Лезвия железок у большинства инструментов для
профильного строгания расположены во всю ширину подошвы.
Колодки на подошве не имеют по бокам щечек, которые в обыч-
ных рубанках при строгании подпирают с боков лезвия волокна
древесины и тем предупреждают их отщепы и задиры. В особен-
ности трудно избежать отщепов и задиров на кромках пазов,
Рис. 100. Работа зензубелем:
а —в начале выборки фальца; б—после образования бор-*
тика фальца высотой 3—4 мм; в — при зачистке фальца
Поэтому приемы работы инструментом для выработки профилей
несколько отличные от приемов строгания рубанком и фуганком.
При работе зензубелем на детали размечают ширину и глу-
бину фальца. Зензубель берут четырьмя пальцами левой руки
под подошву впереди железки так, чтобы ногти пальцев сколь-
зили по обрабатываемой кромке и удерживали инструмент на
расстоянии 2—3 мм от риски. Такой припуск оставляют для
зачистки фальца. Большим пальцем левой руки обхватывают
колодку зензубеля сверху (рис. 100, а). Правой рукой зензубель
держат так же, как шерхебель или рубанок. Верхние стружки
на глубину фальца 3—4 мм сострагивают осторожно, чтобы не
перейти за риску и не получить больших отщепов на кромке
фальца.
Когда получится борт фальца высотой в 3—4 мм, зензубель
начинают держать, как показано на рис. 100, б и работать на
полный размах рук. При этом следят, чтобы зензубель не' выхо-
дил из фальца и не переходил за риску глубины. Зачищают
фалец так, как показано на рис. 100, в.
Фальцгобель при работе держат так же, как шерхебель или
рубанок. Разметку на детали не делают, так как размеры фаль-
ца определены ограничителями,
130
Шпунтубель держат правой рукой за колодку сверху, а левой
за направляющую планку. Нажим больше делают на колодку.
На направляющую планку нажимают левой рукой несколько
наискось по отношению к обрабатываемой кромке (в сторону
кромки и вперед). Разметку на детали не делают, так как раз-
меры паза и расстояние его от ребра кромки устанавливают при
наладке шпунтубеля и закрепляют гайками и контргайками на
винтах. Правильность наладки шпунтубеля на размер и распо-
ложение паза проверяют пробным снятием стружки на обраба-
тываемой кромке.
Для получения более чистых фальцев, пазов и калевок про-
изводят разметку и по рискам делают подрезку стамеской.
При выработке на кромке калевки сначала сострагивают ру-
банком фаску, по размерам близкую к калевке, а потом на этой
фаске отборником выстрагивают калевку. Это ускоряет работу,
так как лезвие у рубанка можно выпустить за подошву больше,
чем у калевки; кроме того, такая последовательность выработки
позволяет меньше затуплять лезвие калевочной железки, зата-
чивать которую гораздо труднее, чем железку рубаночную.
Обкладка, раскладка, штабики, калевки представляют собой
тонкие детали значительной длины. При строгании их на верста-
ке с зажимом в клинках они выгибаются, выскакивают из
клинков и даже ломаются. Поэтому обкладку и бортовые шта-
бики обрабатывают на цулаге так же, как тонкие планки
(см. § 26), а штабики и калевки, имеющие более сложный про-
филь, чем обкладка,— на шаблонах.
Шаблон для обработки штабиков и калевок (рис. 101) со-
стоит из двух досок, выстроганных под линейку, в угол и в раз-
мер, склеенных пластями так, что кромками своими они обра-
зуют четверть. Ширина и глубина четверти одинаковы с шири-
ной и толщиной калевок и штабиков, которые будут вырабаты-
вать на этом шаблоне. В дно четверти на расстоянии 100—150 мм
один от другого вбивают тонкие гвоздики с откушенными голов-
ками. Вбивают гвоздики тупыми концами так, чтобы острые
верхние концы выступали над плоскостью дна четверти милли-
метров на 5—6 и были перпендикулярны к плоскости дна. На
эти гвоздики насаживают брусочки, заготовленные для выработ-
ки калевок или штабиков. Для этого по брусочку, уложенному
в четверть на шпильки, слегка ударяют сверху киянкой. Укла-
дывают брусочки плотно к борту и ко дну четверти. Уложенный
брусочек сначала строгают рубанком, чтобы придать его лице-
вым сторонам форму, близкую форме калевки или штабика
(рис. 101, б), а потом дострагивают его штабгобелем или калев-
кой до придания ему требуемой формы (рис. 101, в).
С правой стороны колодки во всю ее длину прикрепляют
брусочек на расстоянии от подошвы, равном высоте калевки или
штабика. Это ограничитель глубины строгания. Когда этот огра-
ничитель при строгании опустится на верхнюю кромку шаблона,
5* 131
снятие стружки прекратится. Это значит, что обработка штабика
или калевки закончена.
Заготовками для выработки калевок и штабиков служат
длинные тонкие бруски, остроганные с двух сторон под линейку
и в угол. Такие бруски также трудно выстрогать на верстаке
с зажимом в клинках. При заготовке таких брусков поступают
Рис. 101. Шаблон для выстрагивания лицевых сторон штаби-
ков и калевок:
а — общий вид шаблона; б — брусок, уложенный на шаблон и предва-
рительно обработанный рубанком; в — обработка бруска калевкой
следующим образом. Выстрагивают на верстаке с зажимом в
клинках брусок в два раза толще, чем требуемые штабики или
калевки, с припуском 10 мм по толщине и ширине на пропилы и
обработку. Выстрагивают брусок под линейку, в угол и в раз-
мер. Потом этот брусок распиливают вдоль крест-накрест. По-
лучается четыре одинаково обработанных тонких бруска, кото-
рые требуются для выработки на шаблоне калевок или штаби-
ков.
Карнизные бруски толще штабиков и калевок; их можно об-
рабатывать на верстаке с зажимом в клинках. Но они обычно
имеют сложный профиль, который вручную трудно выработать
сразу одним инструментом. Обработку их часто производят в
несколько приемов и разным инструментом. На рис. 102 показа-
но изготовление карнизного бруска при помощи зензубеля, гал-
тели, рубанка и напильника. На бруске прямоугольного сечения,
выстроганном для карниза, рейсмусом прочерчивают риски 1 и
132
2; на обоих торцах по угольнику проводят от этих рисок две
другие пересекающиеся риски. Часть бруска, ограниченную ри-
сками, выстрагивают зензубелем (на рисунке заштриховано).
Потом от верхнего ребра выбранного фальца на одинаковом
расстоянии от него прочерчивают риски 3 и 4, сострагивают
ребро на фаску до рисок рубанком и на образовавшейся фаске
Рис. 102. Изготовление карнизного бруска:
а — выборка фальца зензубелем; б — снятие ребра на фаску рубанком и выбор-
ка по фаске галтели; в — скругление нижней стороны фальца при помощи ру-
банка н напильника; г — готовый карнизный брусок
выбирают галтель во всю ширину фаски. Нижнюю сторону
фальца скругляют сначала рубанком, а потом напильником.
Лицевые стороны карнизного бруска шлифуют шкуркой вдоль
волокон.
§ 35. Режущий инструмент для профильного строгания
(фрезерования) на станках
В деревообработке фрезерованием называют строгание на
станке вращающимися ножами криволинейных поверхностей и
отборку профилей. На станках для фрезерования режущим
инструментом служат патроны со вставленными в них ножами,
фрезерные головки, цельные и составные фрезы, двухрезцовые
фрезы-крючья, прорезные диски, пилы (рис. 103).
Плоские ножи, односторонние и двухсторонние, имеют
прямолинейные режущие кромки для плоского фрезерования
или криволинейные для выборки несложного и неглубокого про-
филя. Толщина ножей 8—10 мм. Плоские ножи обычно крепят
в патроне. Патрон представляет собой две зажимные шайбы с
канавками, в которые ножи вставляют боковыми кромками.
Шайбы стягивают на шпинделе гайкой. Вылет ножей из патрона
предупреждается штифтами в канавках верхней шайбы, вхо-
дящими в соответствующие вырезы на боковых кромках
ножей.
Ножи можно крепить и в фрезерных головках — ножевых
валах уменьшенной длины, имеющих в центре отверстие для ра-
бочего шпинделя. Фрезерную головку насаживают на шпиндель
и затягивают гайкой.
Цельная фреза (шарошка) представляет собой много-
резцовый инструмент изготовленный из одного куска стали.
133
Различают цельные фрезы цилиндрические с прямым и косым
зубом, прорезные, пазовые, фасонные.
Цельные фрезы имеют ряд преимуществ: а) наличие значи-
тельного количества резцов — у фасонных фрез не менее четы-
Рис. 103. Режущий инструмент для фрезерных станков:
а—патроны; б — фрезерные головки с прямыми н косыми ножами; в — планшайба
трехножевой фрезерной головки; г — цельные фрезы: 1 — цилиндрическая с прямым
зубом; 2— цилиндрическая с косым зубом; 3 — прорезная; 4— пазовая; 5 н 6 — фа-
сонные; б —составные фрезы; е — двухрезцовые фрезы (крючья); ж — прорезной
диск
рех, у цилиндрических до десяти; б) выбалансирование фрез при
их изготовлении; в) сохранение резцами при правильной их за-
точке постоянного профиля; г) относительная безопасность в ра-
боте благодаря отсутствию вставных ножей; д) быстрая установ-
ка на шпинделе.
Диаметр цельных фрез от 80 до 120 мм,
134
Составные фрезы собирают из нескольких цельных
фрез, соединяя их в общую фрезерную головку. Составные фрезы
применяют для обработки широких, глубоких или очень сложных
лрофилей.
Двухрезцовые фрезы-крючья предназначены преимуществен-
но для выработки шипов и проушин. Они рассчитаны на ширину
фрезерования в 4, 6, 8, 10 и 12 мм. Диаметр окружности враще-
ния режущих кромок—140, 160 и 180 мм. Широкое применение
получили фрезы-крючья из стальных пластин шириной 80 мм.
Прорезные диски служат преимущественно для выбор-
ки проушин шириной 8, 9, 10, 12, 14, 16 и 18 мм. Диски обычно
Рис. 104. Цилиндрические фрезы неизменяемого
профиля конструкции Е. Т. Корчашкина:
а — для выборки гребня и паза; б — для обработки
обвязочных брусков и горбыльков оконных переплетов;
в—установка цилиндрических фрез неизменяемого
профиля в фрезерную головку
имеют три резца, но в настоящее время выпускаются диски и с
большим количеством резцов. Диаметр дисков 250, 300 и 350 мм<
Угол заострения вставных фрезерных ножей 40°, резцов цель-
ных фрез 50—60°; угол резания тех и других 60—70°.
При фрезеровании в качестве режущего инструмента приме-
няют также небольшие мелкозубые круглые пилы.
Гайку для закрепления режущего инструмента на шпинделе
станка затягивают ключом до отказа. Применение при этом вся-
кого рода рычагов не допускается. Резьба шпинделя должна
выступать над гайкой не менее чем на 1 мм.
Для точной установки режущего инструмента по высоте на
Шпиндель надевают кольца-подкладки. Если устанавливается не-
сколько инструментов на определенном расстоянии один от дру-
гого, тоже применяют кольца-прокладки. •
Цилиндрические фрезы неизменяемого про-
филя. Недостаток большинства режущих инструментов для
фрезерования заключается в том, что после продолжительной ра-
135
Рис. 105. Чашечные фрезы:
/ — диск; 2 — болты; 3 — фрезы
боты и неоднократной заточки уменьшается их радиус и изме-
няется профиль режущей кромки. Нож или фреза становятся не-
пригодными к работе.
Столяр Е. Т. Корчашкин сконструировал и применил цилин-
дрические фрезы с неизменяемым профилем режущих кромок.
Конструкция этих фрез и их
установка в фрезерную головку
показаны на рис. 104.
По типу цилиндрических’
фрез сконструированы неизме-
няемого профиля чашечные
фрезы (рис. 105). При фрезеро-
вании несложного (легкого)
профиля их крепят на диске
болтами, при выработке профи-
ля сложного и глубокого свин-
чивают между двумя флан-
цами.
Каждый инструмент для
фрезерования должен быть
выбалансирован на балансиро-
вочных ножах (см. рис. 83),
§ 36. Фрезерные станки
Фрезерные станки универсальны. На них можно выполнять
разнообразные работы: строгать, пилить, вырабатывать шипы и
проушины, отбирать всевозможные профили. Чаще всего на фре-
зерном станке производят плоское и профильное строгание кро-
мок деталей и оправку (обгон) по периметру щитов, рамок, ко-
робок.
Основные части фрезерного станка (рис. 106): станина, ра-
бочий стол, суппорт, вал-шпиндель, вставной шпиндель, режу-
щий инструмент.
Суппорт расположен под рабочим столом и представляет со-
бой плиту или раму, которая по направляющим станины может
передвигаться вверх и вниз. Суппорт несет на себе важнейшую
часть станка — вал-шпиндель. Через отверстие в столе вал-
шпиндель выходит верхним концом на рабочую поверхность
стола. При ременной передаче его средняя часть служит рабо-
чим шкивом. Вал-шпиндель при помощи суппорта можно под-
нимать, опускать и в требуемом положении закреплять стопор-
ным винтом. Вал-шпиндель приводится во вращение непосред-
ственно от вала электродвигателя или через ременный привод.
В верхний конец вала-шпинделя вставляется рабочий
(вставной) шпиндель, на который насаживается режущий ин-
струмент. Верхняя часть вставного шпинделя входит в шарико-
подшипник, укрепленный на кронштейне. Благодаря этому
136
Рис. 106. Фрезерный станок:
о —общий вид; б — схема устройства; в — суппорт с валом-шпинделем; 1 — станн»
на; 2 — суппорт; 3 — винт для перемещения суппорта; 4 — рабочий стол; 5 — встав-
ной шпиндель; 6 — кронштейн; 7 — направляющая линейка; 8 — направляющие для
суппорта; 9 — вал шпинделя; 10 — привод
шпиндель и режущий инструмент не испытывают вибраций прй
высоком их расположении или при больших рабочих нагрузках.
При фрезеровании прямолинейных деталей на рабочем столе
устанавливают направляющую линейку. Она состоит из двух
Рис. 107. Направляющая линейка к фрезерному
станку:
1 — части линейки; 2 — прижимы
частей, соединенных литой скобой, огибающей режущий ин-
струмент (рис. 107). Части линейки можно раздвигать в зави-
симости от размеров режущего инструмента и устанавливать в
различных положениях.
Рис. 108. Прижимные приспособления на
фрезерном станке (вид сверху):
а — с деревянной гребенкой из древесины
клена, бука, граба; б — с пружинами; в — ро-
ликовый прижим: /—гребенка; 2— пружи-
ны; 3прижимной ролик; 4—рычаг; 5 — тя-
га; 6 — блок для груза
На линейке часто ук-
репляют верхние прижи-
мы для обрабатываемых
деталей. Сама линейка
крепится винтами, прохо-
дящими через прорези в
рабочем столе.
На рабочем столе для
установки и крепления
упоров имеются два па-
раллельных паза трапе-
циевидного поперечного
сечения.
При сквозном (во всю
длину) фрезеровании де-
талей применяются при-
жимы. Верхние прижимы
обычно крепят к направ-
ляющей линейке, боковые
устанавливают на рабо-
чем столе. Некоторые ви-
ды боковых прижимов
показаны на рис. 108.
Верхний и боковой
прижимы к фрезерному
станку можно устроить
так, чтобы они одновре-
менно выполняли роль
138
Рис. 109. Верхний прижим к фрезерному рис. 1 ю. Боковой прижим к фрезерному станку:
станку С бетонной заливкои. / — пружины; 2 — деревянные прокладки; Я — стяжные болты; 4 — кре-
1 — ролики: 2 — обрабатываемая деталь; 3 — иа- пежная планка; 5 крепежный болт
правляющая линейка стайка; 4 — передний щи-
ток ограждения; 5 — коробка; 6 — бок коробки:
7 — подъемный винт; S — стойки; 9— стяжной
болт; 10— закрепляющая гайка; 11— верхний
стальной лист коробки; 12— бетонная заливка;
13 — нижний стальной лист коробки; 14 — попе-
речина А
ограждений. Такие прижимы показаны на рис. 109 и Но.
Лучшими нужно признать роликовые прижимы, так как они
облегчают подачу обрабатываемого материала. Гребенки и
пружины, наоборот, несколько затрудняют подачу вследствие
трения.
До сего времени большинство фрезерных станков имеет руч-
ную подачу. Станки новейшей конструкции оборудованы меха-
низмами автоматической подачи.
Техническая характеристика наиболее распространенных
фрезерных станков Ф-0, Ф-2 и Ф2-2:
Ф-0 Ф-2 Ф2-2
Число шпинделей Число оборотов шпинделя в 1 1 2
минуту Мощность электродвигате- 12000 5000 5000
ля в кет 1,5 4 12
Площадь стола в мм . . . 600 X 900 900 X Ю00 1000 X 1700
Подъем суппорта в мм , 100 100 100
Приспособления к фрезерным станкам для механической по-
дачи материала. Станкостроительная промышленность к фрезер-
ным станкам старых конструкций выпускает приспособления
для механической подачи материала. Довольно широко приме-
няются следующие приспособления.
Звездочка надевается на рабочий шпиндель вместо упор-
ного кольца или само кольцо вырабатывается в виде звездочки.
Во время работы станка звездочка или звездчатое кольцо от
специального механизма вращается с небольшим числом оборо-
тов в сторону, обратную вращению шпинделя. При этом-она
сцеплена с шаблоном, применяемым для фрезерования. В ра-
бочей кромке шаблона, покрытой листовой сталью, устраива-
ются гнезда, размерами и расположением соответствующие
зубьям звездочки и их шагу. Зубьями звездочки шаблон, при-
жатый к упорному кольцу, автоматически передвигается на-
встречу резцам вращающейся фрезы.
Скорость подачи звездочкой может быть от 5 до 15 м!мин, в
зависимости от породы древесины, глубины и ширины фрезеро-
вания, а также от числа оборотов звездочки.
Двухвальцовое приспособление работает так же,
как подающие вальцы других станков. Обычно применяют две
пары вальцов, располагая их по обеим сторонам фрезы.
Одновальцовое приспособление с горизонталь-
ным расположением вальца над рабочим столом, кроме подачи
прямолинейных деталей на фрезу, прижимает детали к рабоче-
му столу в дополнение к верхним прижимным устройствам.
Вальцовые приспособления служат для подачи прямолиней-
ных деталей; работают они от индивидуальных электродвигате-
140
лей мощностью 0,5 кет. Скорость подачи до 25 м/мин. Поверх-
ность вальцов покрыта резинбй.
Гусенично-кон в ейерное приспособление с
пружинящими упорами устанавливают над обрабатываемыми
деталями или сбоку. Наряду с подачей это приспособление
производит прижим деталей к столу или к направляющей ли-
нейке. Работает оно от индивидуального электродвигателя.
Станки с механической подачей. Станкостроительная про-
мышленность выпускает фрезерные станки с механической по-
дачей обрабатываемых деталей посредством карусельного сто-
ла. (Карусельно-фрезерный одношпиндельный станок ФКА снаб-
жен круглым рабочим столом, вращающимся от индивидуально-
го электродвигателя.
Стол оборудован пневматическими прижимами.
На станке можно обрабатывать одну или несколько деталей
разной формы. Шаблоны с деталями закрепляют на столе стан-
ка по его окружности. Шпиндель под действием подвешенного
через блок груза или силы пружины прижимается упорным
кольцом к рабочей кромке шаблона. Как только упорное коль-
цо приходит в соприкосновение с шаблоном, автоматически
включается электродвигатель вращения стола и начинается об-
работка детали; с отводом кольца электродвигатель автомати-
чески выключается.
Скорость вращения стола в процессе обработки детали мож-
но уменьшать. К этому прибегают при фрезеровании углов с
целью предупреждения сколов.
Шпиндель делает 6000 об/мин, мощность его электродвига-
теля 4,2 квт\ мощность электродвигателя вращения стола
1,2 кет. Диаметр стола 1000 мм.
Станок ФКА обладает высокой производительностью. Ра-
бота фрезеровщика сводится только к уборке обработанных де-
талей и закладке в шаблоны новых. Это выполняется на ходу
станка.
Двухшпиндельный карусельно-фрезерный станок Ф2КА
(рис. 111) отличается от одношпиндельного большей мощностью
и более высокой производительностью. У него один шпиндель
производит предварительную, более грубую обработку, вто--
рой — окончательную, чистую. Оба шпинделя надвигаются на
обрабатываемые детали суппортами, выступающими из пневма-
тических цилиндров.
Станина станка состоит из двух соединенных между собой
частей, опирающихся на общую фундаментную плиту. На одной
части станины смонтирован стол, на второй — рабочая часть
станка и электродвигатель стола. Здесь же располагается бал-
лон со сжатым воздухом, если воздух не подается к станку от
общезаводского воздухопровода.
Диаметр стола 2000 мм, окружная скорость вращения стола
141
до 20 м/мин. Число оборотов каждого шпинделя 6000 в минуту,
Мощность электродвигателя каждого рабочего шпинделя 8 кет
электродвигателя стола 2,5 кет..
Рис. 111. Двухшпиндельный карусельно-фрезерный станок:
а —общий вид; б — схема работы стайка (план); в — обработка детали:
стол стайка; 2 — электрифицированные шпиндели; 3—фрезы; 4 — пневмоцнч
лиидры; 5 — упорное кольцо;. 6 — шаблон; 7 — обрабатываемая деталь
§ 37. Фрезерование на станках и ручными электрофрезерами
Фрезерование прямолинейных кромок на фрезерном станке.
Прямолинейные кромки фрезеруют: а) для выверки их под ли-
нейку; б) для отборки профиля во всю длину детали (сквозное
фрезерование); в) для отборки профиля на части длины детали
(несквозное фрезерование).
Во всех трех случаях фрезерование ведется по направляю-
щей линейке. При обработке более или менее длинных деталей
к половинкам линейки прикрепляют деревянные бруски.
Для выверки кромки детали под линейку выходную поло-
вину линейки (вторую от станочника) устанавливают в одной
плоскости с режущими кромками резцов, а переднюю полови-
ну отодвигают, или, как говорят, «утапливают», от линии реза-
ния на толщину снимаемого слоя древесины (рис. 112, а). Часто
делают иначе: укрепляют на половинках линейки бруски, у ко-
торых разница в толщине равна толщине снимаемого слоя. Ра-
боту ведут так же, как на фуговальном станке.
В случае профильного фрезерования, когда часть ширины
обрабатываемой кромки не фрезеруется^ обе половинки на-
142
правляющеи линеики устанавливают в одной плоскости и тогда
режущие кромки ножей или фрезы выступают за линейку на
глубину фрезерования. В этом случае очень удобно прикрепить
к линейке один сплошной брусок с прорезью для режущей ча-
сти инструмента. При
несквозном фрезерова-
нии деталь в несколь-
ко наклонном к линей-
ке положении упирают
торцом в упор перед
резцами, затем ее при-
жимают к направляю-
щей линейке. В таком
доложеиии деталь над-
вигают на резцы до
противоположного упо-
ра (рис. 112,6).
При прямолинейном
фрезеровании, особен-
но узких деталей —
штабиков, раскладок
и т. п. — обязательно
нужно пользоваться
верхними и боковыми
прижимными приспо-
соблениями. Если та-
ких приспособлений
нет, прикрепляют от-
фугованный брусок
строго параллельно на-
правляющей линейке
на расстоянии от нее,
равном ширине обра-
батываемых деталей, и
между бруском и ли-
нейкой проталкивают
детали под фрезу. В
большинстве случаев
прикрепляют сверху
второй брусок, который
одновременно служит
прижимом для обраба-
Рис. 112. Работа на фрезерном станке:
а — фрезерование кромки под линейку (выверка под
плоскость); б—несквозное профильное фрезерование
(ие на всю длину): в — фрезерование криволинейной
кромки по кольцу; 1 — упорное кольцо; 2 — фреза;
3— щит-шаблои; 4— обрабатываемая деталь; 5 —
продольный упор: 6 — эксцентриковый зажим; 7 —
подкладка: 8 — торцовый упор
тываемых деталей и ограждением.
Фрезерование криволинейных кромок на фрезерном станке.
Фрезерование внешних криволинейных кромок производят на
шаблоне по упорному кольцу, надетому на рабочий шпиндель
под фрезой (рис. 112,в). Для уменьшения трения в качестве
Упорного кольца часто применяют шарикоподшипник.
143
Шаблон для фрезерования одной криволинейной кромки де-
тали (например кронштейна для полочки) состоит из щита
толщиной 25—50 мм, кромка которого обработана соответственно
кривизне предназначенной к обработке детали. На шаблоне
устроены по размерам детали продольный и торцовые упоры и
один или несколько зажимов. Лучшими зажимами по быстроте
действия считаются эксцентриковые. Для того чтобы эксцентрики
не оставили вмятин на поверхности обрабатываемой детали, под
ними подвешены на пружинах деревянные подкладки. Рабочую
кромку шаблона и рабочую поверхность эксцентрика в целях
предохранения от быстрого износа часто обтягивают белой
жестью.
Заготовку, опиленную на ленточной пиле по кривым кром-
кам с припуском на фрезерование, укладывают и зажимают на
шаблоне и вместе с ним подают на вращающуюся фрезу. Кром-
ка шаблона в течение всего времени подачи должна быть при-
жата к упорному кольцу. Резцы фрезы будут обрабатывать
кромку детали соответственно кривизне кромки шаблона.
Описанным способом выполняется как гладкая, так и про-
фильная обработка. Фрезеруемая кромка может иметь любую
кривизну, но с радиусом закруглений не менее радиуса упор-
ного кольца.
Оправка (обгон) по периметру щитов и рамок производит-
ся также на шаблоне по упорному кольцу. Применяемые шаб-
лоны изготовляются в виде точно обработанных в размер щи-
тов. К шаблону щит или рамку прикрепляют (накалывают)
посредством шпилек-наколок. При этом располагают щит или
рамку на столе станка под шаблоном. Упорное кольцо наде-
вают над фрезой.
Обрабатываемый щит или рамку накалывают внутренней
стороной, так как от наколок остаются следы. Менее заметные
следы оставляют наколки плоские, овальные или ромбические,
если их правильно располагают относительно волокон древе-
сины; более заметные следы оставляют наколки круглые и квад-
ратные.
При работе на фрезерных станках нужно строго соблюдать
правила техники безопасности, так как режущий инструмент
полностью оградить не удается, а фрезерование ведется при
большом числе оборотов. В частности, нужно следить, чтобы
шпиндель во время работы не вибрировал и резцы не били,
имеющиеся ограждения были исправны; нужно проверять уста-
новку и крепление режущего инструмента, подтягивать болты и
гайки. Работать можно только исправным, выбалансированным,
хорошо отточенным режущим инструментом, не имеющим тре-
щин, зазубрин, зажогов.
Фрезерование на четырехсторонних строгальных станках. На
четырехсторонних строгальных станках производят профильное
строгание кромок у досок для настила полов (рис, 113), а так-
144
же кромок и пластей у наличников, плинтусов, карнизов (см.
табл. 17), вагонной обшивки, рустика (рис. 113, е, ок). Все эти
столярно-строительные материалы, известные под названием
строганые погонажные детали, строгаются не раскроенными по
длине. Их раскраивают и подгоняют на место непосредственно
на стройке.
Рис. 113. Доски с выстроганным профилем:
а—для настила полов с пазом и гребнем прямоугольной формы; б — то же,
треугольной формы; в — то же, овальной формы; г — тоже, с прямоуголь-
ными пазами иа обеих кромках; д — с фальцами иа кромках; е — вагонная
обшивка (вагонка); ж— рустик
Для выработки профиля по кромкам на вертикальные шпин-
дели станка крепят соответствующие режущие инструменты. Вы-
работка профиля на пласти производится пятым ножевым ва-
лом в выходном конце станка. Форма режущих кромок ножей
этого вала соответствует заданному профилю.
Четырехсторонние строгальные станки, на которых произ-
водится строгание кромок или пласти под фигурный профиль,
принято называть строгально-калевочными. Наибольшее распро-
странение в настоящее время имеют строгально-калевочные-
станки СК-15, СК15-2 и СК-25. Техническая характеристика
станков СК-15 и СК-25 дана в табл. 15. Станок СК15-2 в отли-
чие от станка СК-15 имеет магазинную загрузку.
Ручные электрофрезеры. На рис. 114 показан ручной элек-
трофрезер ЭФ-15, применяемый для обработки створных кро-
мок дверных полотен и выдалбливания в дверях гнезд под врез-
ные замки. Электродвигатель инструмента имеет вертикально
расположенный вал, который может перемещаться в вертикаль-
145
ном направлении до 150 мм. На нижнем конце вала укреплена
фреза. Опорой инструмента служат две горизонтальные парал-
лели; по ним электрофрезер можно перемещать вперед и назад
на 250 мм. Для работы инструмент укрепляют на кромке при-
творного бруска двери двумя парами зажимных лапок.
Рис. 114. Ручной электрофрезер ЭФ-15:
1 — электродвигатель; 2 — направляющие параллели; 3 —лапки с
винтами для установки электрофрезера на кромку притворного
бруска дверного полотна; 4—фреза
Число оборотов фрезы 1400 в минуту. Вес электрофрезё-
ра 15 кг.
В настоящее время наша промышленность выпускает элек-
трофрезер И-56, которым можно выполнять разные фрезерные,
сверлильные и долбежные работы (рис. 115). Резцы крепятся
Рис. 115. Электрофрезер И-56
на удлиненном валу
электродвигателя. Глуби-
ну фрезерования устанав-
ливают по прикрепленной
к корпусу электродвига-
теля зубчатой рейке при
помощи шестеренки, ко-
торая приводится во вра-
щение от штурвальчика.
Опорное кольцо имеет
пазы для установки
электроинструмента на
направляющие, которые
закрепляются на обраба-
тываемой детали зажим-
146
ними лапками. Длина фрезерования ограничивается упорами на
направляющих. Перемещают электрофрез по направляющим
вручную.
Режим работы на электрофрезере'и правила техники без-
опасности такие же, как для всех ручных электроинструментов.
Глава XI
ДОЛБЛЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
§ 38. Понятие о столярной вязке
Для получения изделия детали соединяют. Наиболее распро-
страненные способы соединения деталей в столярном изделии —
вязка их шипами и склеивание. Вязка шипами заключается в
том, что обработанный конец одной детали — шип — вставляют
на клею в отверстие, выработанное в другой детали. Детали
как бы ‘связывают в узел, поэтому и называется этот способ
соединения столярной вязкой.
Рис. 116." Шип, гнездо и проушина:
а — длина шипа; б — ширина; в — толщина; а — заплечики; д — гнездо; е—jipoy*
шина
Шип, выработанный на конце детали, называется цельным;
шип, выработанный из отдельного куска древесины и вставлен-
ный в гнезда соединяемых деталей называется вставным.
Направление волокон в шипе должно быть продольным; ши-
пы с поперечным направлением волокон не прочны, поэтому их
не применяют.
Различают шипы плоские и круглые. Плоский шип имеет три
измерения: длину, ширину и толщину (рис, 116); круглый шип
имеет длину и диаметр,
147
Боковые грани плоского шипа называются щечками; они об-
разуются срезанием части бруска по обеим сторонам шипа. Тор-
цы срезов называются заплечиками шипа. Для того чтобы за-
плечики плотнее примыкали к присоединяемому бруску, их де-
лают с небольшим поднутриванием, т. е. пропиливают с неко-
торым уклоном в сторону детали. При соединении деталей с
профильными кромками—фас-
ками или калевками — запле-
чики делают с присечкой по ’
профилю (рис. 117).
Расстояние между заплечи-
ками и концом (торцом) шипа
называется длиной шипа; по-
Рис. 117. Шипы с присечкой заплечи- перечный размер щечки — Ши-
ков по профилю риной; расстояние между щеч-
ками — толщиной.
Сквозное отверстие или углубление для шипа в присоединяе-
мой детали называется гнездом. Гнездо на конце детали, от-
крытое с ее торца, носит название проушины (см. рис. 116).
При работе ручным инструментом вырабатывают шипы и
пропиливают боковые стороны проушин лучковой пилой (шипо-
вой); гнезда для шипов выдалбливают долотами, стамесками
или высверливают сверлами; древесину из пропиленных про-
ушин выдалбливают долотом или стамеской. Работу выполняют
по разметке. В механизированном производстве выработку ши-
пов, гнезд и проушин производят на станках.
§ 39. Долота, стамески и приемы работы ими
Долота служат для выдалбливания прямоугольных гнезд.
Стамесками производят зачистку шипов, гнезд и про-
ушин, подгонку соединений, срезку фасок, а также обработку
небольших криволинейных поверхностей в тех случаях, когда
нельзя применить рубанки. Для долбления стамеску применяют
преимущественно при выборке гнезд в узких и тонких дета-
лях.
На рис. 118 показаны столярное долото и плоская стамеска.
Долота и стамески делают из углеродистой инструментальной
или хромистой стали; ручки к ним (штыльки)—из древесины
клена, бука, граба, кизила или свилеватой березы, не имеющей
трещин, гнили, червоточины, влажностью не более 15%. Допу-
скаются здоровые, вполне сросшиеся сучки диаметром до 4 мм.
Штыльки покрывают лаком или олифой.
Ширина столярных долот: 6, 8, 10, 12, 15, 18, 20 мм. Угол за-
острения от 25 до 35°.
Стамески подразделяются на плоские и полукруглые.
Полукруглые стамески служат для выдалбливания криволи-
нейных отверстий и обработки криволинейных поверхностей.
148
фаску у них делают с выпуклой стороны. Ширина полукруглой
стамески определяется по прямой между концами режущей
кромки, т. е. по стягивающей хорде.
Ширина стамесок: плоских толстых — 4, 6, 8, 10, 12, 15, 18,
20, 25, 30, 40 и 50 мм, плоских тонких— 12, 15, 18, 20, 25, 30
и 40 мм, полукруглых — 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30 и 40 мм.
Угол заострения стамесок от 18 до 25°.
Долота и стамески затачивают так же, как рубаночные же-
лезки.
Долбление производят по разметке. Сквозные гнезда
размечают с обеих сторон детали. Лезвие долота устанавливают
вплотную к рискам. Обычно при разметке учитывают ширину
долота, которым будут долбить. Часто делают по всему контуру
гнезда подрезку стамеской. Этим предохраняют края гнезда от
порывов, в особенности при свилеватой древесине.
Долбление нужно делать с таким расчетом, чтобы были вид-
ны по всему контуру гнезда края рисок размером не менее поло-
вины их ширины. Только при этом условии вязка получится
плотной.
Долбление сквозных гнезд в большинстве случаев произво-
дят с противоположных сторон, или, как говорят, встречно. При
одностороннем продалбливании сквозного гнезда под деталь
подкладывают отрезок строганой доски, чтобы не попортить до-
лотом крышки верстака. Тонкие детали долбят с одной сторо-
ны, собрав их в плотно сжатую пачку.
Длинные детали укладывают на верстаке в ряд и произво-
дят долбление, сидя на них. Мелкие детали закрепляют на вер-
стаке струбциной.
Долбление гнезд производится в таком порядке. Первым
Ударом киянкой по вертикально поставленному долоту перере-
149
зают древесину на небольшую глубину поперек волокон у ри-
ски. Второй удар наносят по долоту, несколько отставленному
внутрь гнезда и наклоненному в этом же направлении, при этом
отделяется первая стружка. Так, чередуя вертикальное перере-
зание волокон по риске и отделение стружки, вырубают древе-
сину с одного конца гнезда до полной глубины, если гнездо не-
сквозное, и до половины толщины бруска, если продалбливают
сквозное гнездо. Стружку толщиной 3—5 мм подрезают обяза--
тельно на всю глубину — до прорубленных волокон у края гнез-
да. Только при этом условии гнездо получится с ровными края-
ми шириной, равной ширине долота. Если выдалбливать дре-
весину из гнезда несколькими горизонтальными слоями, то боко-
вые стенки гнезда полу-
Рис. 119. Последовательность выдалбли-
чатся неровными, рва-
ными, а гнездо шире дол-
жного.
Выдолбив таким спо-
собом один конец гнезда,
так же производят вы-
далбливание второго кон-
ца гнезда (рис. 119). При
этом работающий пере-
вертывает детали други-
ми концами к себе или
сам пересаживается на
другие концы деталей.
В последние годы все
вания гнезда большее распространение
получает другой порядок
выдалбливания гнезда, впервые примененный передовиками
производства. Гнездо выдалбливают,не меняя расположения де-
талей, на всю его длину, не доходя до противоположной риски
на 3—4 мм, а потом по этой риске долотом, поставленным пер-
пендикулярно к поверхности и фаской внутрь гнезда, отрубают
невыдолбленную часть древесины. При этом нельзя выбрасывать
стружку из гнезда, опирая долото на торцовый край гнезда: от
этого край гнезда будет помят, гнездо испорчено. Лучше струж-
ку несколько измельчить на дне гнезда, а потом вытряхнуть.
При сквозном долблении после выборки гнезда до половины
толщины бруска перевертывают брусок противоположной сто-
роной вверх и продолжают долбление по разметке принятым по-
рядком. При этом часто из гнезда выбрасывают долотом толь-
ко первые стружки, остальные оставляют в гнезде. Продолбив
гнездо насквозь, стружку из него выбивают при помощи брусоч-
ка. Брусочек должен иметь тупой конец, т. е. отпиленный пер-
пендикулярно боковым сторонам. Заостренный конец брусочка
будет действовать на стружку, как клин, и может расколоть де-
таль.
150
Долото при прорубании торца гнезда держат все время пер-
пендикулярно к продалбливаемой поверхности фаской внутрь
гнезда. При отрубании стружки долото нельзя отклонять в сто-
роны. Стороны выдалбливаемого гнезда’ должны быть ровными
и перпендикулярными к поверхности детали.
Рис. 120. Приемы работы стамеской:
а — подстрагивание; б — подчистка шипа; в — зачистка гнезда под петли; г — резаиие по
линейке; д — снятие фаски на торце; е — снятие фаски на продольном ребре; ж— прие-
мы зачистки торца; з — резаиие из-под плеча
При долблении гнезд в косослойной и свилеватой древесине
приходится прорубать волокна и по продольным сторонам гнез-
да, так как перепутанные волокна такой древесины под нажи-
мом долота не скалываются и стружка из гнезда не выбрасы-
вается. При боковом прорубании волокон долото также держат
вертикально фаской внутрь гнезда.
При продалбливании проушин, у которых боковые стороны
пропилены, делают поднутривание, чтобы при соединении дета-
лей между дном проушины и кромкой шипа не получился за-
151
зор. Поднутриванием называется небольшое отклонение дна
проушины или торцовой стороны гнезда в сторону невыдолблен-
ной части детали.
В тонких деталях гнезда и проушины обычно выдалбливают
стамесками.
При долблении нужно наносить киянкой по долоту довольно
сильные удары, направленные вдоль оси долота. Головка киян-
ки может быть плоской (призматической) и круглой (бочкооб-
разной), выточенной на токарном станке (см. рис. 7). Размеры
круглой киянки: высота 180 мм, наибольший диаметр 120 мм,
диаметры рабочих торцов 80 мм, длина ручки 390 мм. Ручка
сквозная, с выходящего конца заклинена.
1Киянки изготовляют из древесины вяза, карагача, свилева-
той березы, граба. Хвойные породы и дуб не применяют.
При работе стамеской киянку применяют только для дол-
бления гнезд в тонких деталях. Во всех других случаях давле-
ние на стамеску производят нажимом руки. В связи с этим очень
большое значение имеет способ держания стамески.
При подстрагивании и зачистке неровностей стамеску в об-
хват держат ладонью правой руки за штылек, ладонью левой
руки обхватывают переднюю грань стамески. Правой рукой на-
жимают на торец штылька, заставляя стамеску двигаться впе-
ред, левой рукой регулируют толщину снимаемой стружки и на-
правление резания. Режущая кромка при этом располагается
не перпендикулярно к волокнам, а под некоторым острым углом
к ним. Чем меньше этот угол, тем легче и чище резание.
При резании по линейке держат стамеску правой рукой, а
линейку — левой.
Выполнение других приемов работы стамеской показано на
рис. 120.
Стамеской запрещается резать: 1) в направлении поддержи-
вающей руки; 2) на себя; 3) на весу; 4) с упором детали в
грудь; 5) с расположением детали на коленях. Нельзя класть
стамески близко к краю верстака илн лезвием к себе.
§ 40. Работа ручным электродолбежником
На рис. 121 показан общий вид ручного электродолбежника
И-1. К опорной раме его прикреплены две вертикальные колон-
ки, на которые опирается электродвигатель; последний можно
передвигать по колонкам. На вал электродвигателя насажена
ведущая звездочка, через которую переброшена режущая цепь.
Свисающая часть режущей цепи натягивается направляющей
планкой, прикрепленной к корпусу электродвигателя при помо-
щи винта. Планку можно передвигать в вертикальном направ-
лении.
Для работы цепь вместе с двигателем опускают вниз; при
этом цепь врезается в древесину и выбирает гнездо. Опускание
152
электродвигателя вместе с режущей цепью на заданную глуби-
ну долбления регулируется передвижным стопорным кольцом,
имеющимся на одной из вертикальных колонок. Сверху электро-
долбежник снабжен ко-
зырьком, защищающим
работающего от вылетаю-
щей стружки.
Режущая цепь состоит
из трех рядов шарнирно
соединенных звеньев о за-
точенными выступами.
Эти выступы и являются
резцами. В комплект элек-
тродолбежника входят че-
тыре сменные цепи раз-
личной ширины. Сменяя
цепи, можно выдалбли-
вать гнезда размерами
8 X 40, 12 X 40, 16 X 40 и
20 X 55 мм и глубиной до
150 мм. Выдалбливанием
ряда последовательных
гнезд по прямой линии
получают гнездо или паз
любой длины.
Электродолбежник
устанавливают на обраба-
тываемую деталь соглас-
но разметке подлежащего
выборке гнезда.
При выборке пазов
удобно пользоваться элек-
Рис. 121. Ручной электродолбежник
И-1:
1 — опорная рама; 2 — колонка: 3—корпус
электродвигателя; 4 — ведущая заездочка: 5 —
режущая цепь; 6 —• болт, закрепляющий иа*
тяжеиие цепи; 7 — направляющая планка
тродолбежником как ста-
ционарно закрепленным
станком.
Электродолбежник по-
ворачивают основанием
вверх и устанавливают в
специальном верстаке
(рис. 122).Основание дол-
бежника должно находиться на одном уровне с крышкой верста-
ка, а направляющая планка с долбежной цепью выпускается за
Поверхность крышки на глубину паза.
Для того чтобы корпус электродолбежника не опускался,
стопорное кольцо нужно переставить на противоположный ко-
нец направляющей колонки и закрепить.
Материал подают на режущую цепь по направляющей ли-
нейке (планке), которую прикрепляют к крышке верстака.
153
Рис. 123. Электродолбежник
И-1 с дополнительной опорной
плитой, наклоненный для вы-
борки гнезда под острым уг-
лом к поверхности детали
Рис. 122. Пользование электродолбежником как стационарно закрепленным
станком:
а —с расположением электродолбежннка под крышкой верстака (/ — корпус элек-
тродолбежннка; 2 —режущая цепь-, 3 — направляющая линейка; 4— основание элек-
тродолбежника; 5—стопорное кольцо); б — с расположением электродолбежннка на
верстаке (/—корпус электродолбежннка; 2 — режущая цепь; 3 — обрабатываемая
деталь; 4 — полка; 5 — рычаг; 6 — хомут; 7 — крепежный крючок)
Можно использовать электродолбежник в качестве стацио-
нарно закрепленного станка по-другому, как показано на
рис. 122,6. К верстаку электродолбежник крепят крючками.
(Крючки на прямом конце имеют нарезку. Они пропускаются че-
рез крышку верстака и натягиваются гайками. Обрабатываемую
деталь укладывают на полку, прикрепленную к ножкам вер-
стака. Надвигают электродолбежник на деталь при помощи ры-
чага, который связан с верстаком шарнирно, а с корпусом элек-
тродолбежника хомутом из проволоки или стальной ленты. На
свободный конец рычага нажимают ногой, как на педаль.
Электродолбежник приспособлен к выборке гнезд и пазов
под углом к поверхности детали до 45°. Для этого к нему снизу
прикрепляется дополнительная опорная плита с кронштейнами,
в которых задний конец опорной рамы может быть закреплен в
любом наклонном положении (рис. 123).
Электродолбежник И-1 подключают к электроосветительной
сети. Число оборотов вала электродвигателя 2850 в минуту, ско-
рость резания от 0,4 до 3,3 м!сек в зависимости от твердости
древесины и размеров выдалбливаемого гнезда. Мощность элек-
тродвигателя 0,8 кет. Весит электродолбежник 16,5 кг.
Режим работы ручным электродолбежником и требования
техники безопасности такие же, как для всех ручных электро-
инструментов.
§ 41. Долбление древесины на цепнодолбежных станках
Цепнодолбежные станки применяют для выборки широких и
глубоких прямоугольных гнезд. Наименьшие размеры гнезда
(в плане), которые можно получить на цепнодолбежных стан-
ках, 6X25 мм\ большие размеры не ограничены.
Рабочая часть станка (рис. 124) состоит из рабочего вала с
ведущей звездочкой для режущей цепи, направляющей планки
(шины) с роликом внизу для направления и натяжения цепи,
приспособления для перемещения и закрепления направляющей
планки и цепи. Рабочая часть смонтирована на суппорте, здесь же
расположен и электродвигатель. Управление суппортом, т. е. его
подача и возвращение в исходное положение, производит-
ся от руки при помощи рычага или посредством ножной
педали. В новейших станках подача выключается, и суппорт
поднимается в исходное положение автоматически после
того, как режущая цепь достигает установленной глубины
гнезда.
Рабочий стол расположен на вертикально перемещаемом
кронштейне. Стол состоит из двух плит: нижней, которую мож-
но передвигать по поперечным направляющим, и верхней, кото-
рую можно перемещать в стороны по продольным направляю-
щим и зубчатой рейке.
155
для деталей.
Режущая цепь станка надевается
натягивается направляющей планкой.
Рис. 124. Рабочая часть цепнодолбежно-
го станка:
1 — режущая цепь, состоящая из звеньев ре-
жущих, направляющих и зачищающих; 2 —
звездочка; 3—направляющая планка; 4 —
нижний ролик; 5—обрабатываемая деталь
Перемещения стола ограничиваются переставными упорами.
В нужном положении стол закрепляют стопорными винтами.
Рабочий стол в свою очередь снабжен упорами и зажимами
на ведущую звездочку и
Натяжение производится
перемещением направля-
ющей планки по гребню
на суппорте или раздви-’
ганием направляющей
планки, если она состав-
ная. Натяжение режущей
цепи должно быть доволь-
но большим. На практике
силу натяжения цепи про-
веряют оттягиванием ее
посредине направляющей
планки. Хорошо натяну-
тая цепь оттягивается не
больше чем на полсанти-
метра.
Звенья цепи подразде-
ляются на режущие, зачи-
щающие и направляющие.
Этим объясняется разли-
чие их формы. Звенья
разного назначения рас-
полагаются в цепи в опре-
деленной последователь-
ности.
Режущие . цепи выпу-
скаются различной ширины. Для работы цепь подбирают по за-
данной ширине гнезда.
Значительное распространение имеет цепнодолбежный ста-
нок марки ЦДА. Его техническая характеристика: ширина вы-
бираемого гнезда от 6 до 16 мм, длина гнезда от 40 до 440 мм,
наибольшая глубина гнезда 175 мм, Число оборотов рабочего
вала в минуту 2850, мощность электродвигателя 3,2 кет.
Станок этой же марки новейшего выпуска снабжен двумя
электродвигателями мощностью 5,5 кет для рабочего движения
цепи и мощностью 0,52 кет для подачи. На этом станке выби-
раются гнезда шириной до 30 мм. Стол поворотный. Имеется
специальный упор для подпора волокон перед выходом цепи из
обрабатываемой детали. Суппорт подается через педаль. Вы-
ключение суппорта происходит автоматически от упора, уста-
новленного на глубину выбираемого гнезда. Станок имеет от-
сос для стружки.
Существуют цепнодолбежные станки, где подача материала
156
режущую цепь происходит автоматически—путем подъема
рабочего стола. Такие станки не имеют суппорта, они более
устойчивы и просты по конструкции.
Работа на цепнодолбежном станке. Выбирают соответствен-
но заданной ширине гнезда режущую цепь и направляющую
планку и устанавливают их на станок. Рабочий стол устанавли-
вают по высоте согласно размеру обрабатываемых деталей и
глубине выбираемых гнезд. По длине гнезда и расстоянию
между гнездом и торцом детали устанавливают ограничители
горизонтального перемещения стола. Уложенную на столе
вплотную к упорному борту деталь прочно закрепляют при-
жимом.
Рис. 125. Форма гнезда, получаемого обработ-
кой на цепнодолбежном станке, и подрезка
шипа по гнезду:
а — форма гнезда; б — глубина гнезда больше длины
шипа; в — срезание углов шипа
Выдолбленное на цепнодолбежном станке прямоугольное
гнездо (рис. 125) имеет книзу закругленные концы (сквозное
гнездо) или закругленное дно (глухое гнездо). Шип в такое
гнездо полностью войти не может, хотя оно и было выбрано по
его длине. Учитывая это, необходимо при наладке станка уста-
навливать стол с таким расчетом, чтобы при выборке сквозного
гнезда центр ролика на конце направляющей планки опускался
ниже детали на 3—4 мм. (При выборке несквозного гнезда сле-
дует увеличить его глубину по сравнению с длиной шипа на ве-
личину радиуса закругления режущей цепи. Иногда глубину
гнезда делают равной длине шипа. В этом случае обязательно
срезают у шипа углы.
Порядок выборки гнезда: стол с деталью отводят в крайнее
правое положение и выбирают левый конец гнезда за один про-
ход цепи (рис. 126). Подняв суппорт, перемещают стол в край-
нее левое положение и выбирают правый конец гнезда. После
этого, не поднимая цепи, выбирают все гнездо, плавно подавая
стол вправо.
При таком порядке работы гнездо получается правильной
формы и заданных размеров. Если выбирать гнездо за одно
опускание суппорта с передвижением стола вправо на всю дли-
157
ну гнезда, последнее получится внизу короче заданного размера
вследствие того, что направляющая планка под влиянием уси-
лий резания всегда несколько отклоняется от вертикального по-
ложения.
При выборке гнезд на цепнодолбежном станке наблюдают-
ся отщепы древесины с одного конца гнезда.
Подпор волокон
близ выхода режущей цепи не
позволяет полностью устранить
отщепы. В этом недостаток ра-
боты цепнодолбежного станка.
Режущую цепь при работе
нужно надвигать плавно, с рав-
номерным нажимом. По мере
углубления цепи в деталь ско-
рость подачи следует несколь-
Рис. 126. Порядок выборки гнезда на ко Уменьшать. Нельзя пода-
цепнодолбежном станке (/ и II—> вать Цепь сразу на глубину
последовательность работы цепью)) больше 60—70 мм или продви-
гать ее вдоль выбираемого
гнезда с большим углублени-
ем. Цепь от этого нагревается и нередко происходит обрыв. Глу-
бокие гнезда в 150—200 мм лучше выбирать в два-три приема,
углубляя цепь каждый раз на 60—70 мм.
При работе на цепнодолбежном станке режущая цепь в
большей своей части остается открытой. Это представляет опас-
ность для станочника. Новаторами производства созданы до-
вольно надежные ограждения режущей цепи.
На рис. 127 показано ограждение, состоящее из двух гори-
зонтальных П-образных металлических планок и девяти, верти-
кальных металлических прутиков между планками. Ограждение
полностью охватывает режущую цепь спереди и с боков. Крепят
его верхней планкой к суппорту или к верху станины в зависи-
мости от конструкции рабочей части станка.
Ограждение перемещается одновременно с цепью. При углуб-
лении цепи в обрабатываемый материал нижняя планка с пру-
тиками поднимается вверх., При выборке продольных гнезд
ограждение свободно скользит по обрабатываемой детали на ро-
ликах, соединенных с нижней планкой.
На рис. 128 изображено ограждение, представляющее собой
металлический кожух с овальным отверстием (окном) для на-
блюдения за работой цепи. При опускании цепи кожух также
опускается вместе со скользящей штангой, на которой он укреп-
лен. Достигнув обрабатываемого бруска, кожух останавливает-
ся, цепь врезается в древесину. При подъеме цепи кожух начи-
нает подниматься только после того, как его нижний край срав-
няется с нижним концом цепи.
При смене цепи ослабляют зажимные винты, соединяющие
кожух со штангой, и отводят кожух в сторону, как дверку.
158
Рис. 127. Ограждение конструкции
Я. В. Ерохина для цепнодолбежных
станков
Рис. 128. Ограждение конст-
рукции Б. К. Нечунаева для
цепнодолбежных станков:
1 — кожтх: 2 —штаига: 3 —
кольца с зажимными винтами;
4 — подпорный брусок
Глава XII
СВЕРЛЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
Сверлением вручную выбирают в древесине круглые отвер-
стия и гнезда для болтов, круглых шипов, шурупов, нагелей, а
на станках, кроме того, продолговатые гнезда, пазы. Сверлением
также удаляют из древесины сучки и другие дефекты; высвер-
ленные места потом заделывают пробками — кусочками древе-
сины, вставляемыми на клею.
§ 42. Режущий инструмент для сверления
Режущим инструментом для сверления служат \ сверла.
В каждом сверле различают стержень, хвостовик и рабочую
часть.
Стержень может иметь разную длину; от длины стержня за-
висит возможная глубина сверления. У многих сверл стержень
имеет специальную форму и приспособлен для направления свер-
ла, зачистки боковых сторон высверливаемого отверстия и вы-
брасывания стружки.
Хвостовиком называется верхняя, обычно утолщенная часть
стержня квадратной или шестигранной пирамидальной формы,
которую вставляют в патрон — приспособление для крепления
сверла.
Рабочая (режущая) часть сверла состоит из резцов. В зави-
симости от конструкции режущей части различаются ложечные,
центровые, спиральные и другие сверла (рис. 129).
Ложечное сверло (его также называют перкой), пред-
ставляет собой стержень, в рабочей части которого сделан про-
дольный желобок, оканчивающийся заостренным жалом. Жало
сверла внедряется в глубь древесины и, кроме того, центрирует
отверстие. Одна кромка желобка заточена на всю длину и яв-
ляется режущей, вторая кромка служит направляющей. Такое
сверло работает при вращении в одну сторону. Столяры часто
затачивают и вторую кромку — сверло тогда работает при вра-
щении в любую сторону.
Ложечное сверло работает при нажиме на него сверху. Оно
не приспособлено для выбрасывания стружек: для очистки от
стружек его приходится вынимать из отверстия. Без этого свер-
ло быстро нагревается и может поломаться.
Ложечные сверла применяют для высверливания отверстий
под нагели, винты, шурупы и для сверления в торец.
Улитообразное сверло представляет собой разновид-
ность ложечных сверл. У него режущая кромка идет по кониче-
ской винтовой линии; внизу сверло имеет центрирующий конец
в виде штопора. Улитообразным сверлом легче работать, чем
ложечным, так как его нижний конец как бы ввинчивает сверло
160
в древесину, а винтообразная канавка способствует выбрасыва-
нию стружки. Недостатки этого сверла — частая поломка тонко-
го конца, сложная заточка.
Назначение улитообразного сверла такое же, как и всякого
ложечного сверла.
Шиловое сверло имеет форму трехгранного шила с
хвостовиком, работает в обе стороны. Служит для высверлива-
ния гнезд под шурупы.
Рис. 129. Сверла:
а — ложечное; б — улитообразиое; в — шиловое; г — центровое (центур); д — вин-
товое; е — спиральное; ж — штопорное; (спирально-ленточное); з — пробочное;
и — зенковочное
Центровое сверло имеет в рабочей части вид лопатки
с шилообразным острием — центром, боковым дугообразным рез-
цом, называемым дорожником, и несколько наклоненным плос-
ким ножом, расположенным по радиусу. Назначение шилообраз-
ного острия— центрировать сверло; дорожника — обрезать дре-
весину по окружности высверливаемого гнезда, плоского ножа —
снимать обрезанную по окружности древесину в виде винтовой
ленты. Радиус дорожника несколько больше радиуса резца, по-
этому внутренняя поверхность отверстия получается чистой, без
заминов.
Центровое сверло работает только в одну сторону.при на-
жиме на него сверху. Используют его главным образом для вы-
сверливания поперек волокон отверстий под круглые шипы и
болты.
Винтовое сверло имеет стержень, который на 2/з дли-
ны сделан витым,
6 -371 . 161
Спиральное сверло (шнековое) на 2/з длины стержня
охватывается винтообразной спиралью.
Сверла двух последних видов имеют в рабочей части кониче-
ский винтообразный заглубитель, два дорожника и два плоских
ножа. Стружка легко выбрасывается. Работают эти сверла попе-
рек волокон при незначительном нажиме на них и даже без на-
жима. Служат для высверливания различных отверстий диа-
метром от 6 до 40 мм.
Спирально-ленточное, или штопорное, сверло на 2/3
длины представляет собой стадьную ленту, скрученную штопо-
ром. Штопорное сверло предназначено для тех же целей, что и
винтовое и спиральное, но в отличие от них имеет один плоский
нож. В работе оно менее удобно по сравнению с винтовым и
спиральным, так как из-за отсутствия стержня и наличия од-
ного ножа им трудно высверлить прямое отверстие (сверло
«уводит» в сторону).
Пробочное сверло применяют для высверливания суч-
ков под заделку пробками, работает при нажиме на него' свер-
ху. Рабочая часть сверла представляет собой стальную цилин-
дрическую коробочку с диаметральной перегородкой. Нижняя
кромка стенки коробки служит подрезателем древесины по
окружности, диаметральная перегородка — плоским резцом.
Диаметр пробочных сверл от 15 до 50 мм. Часто на круговом
подрезателе делают зубчики, как у пилы. Диаметр пробочных
сверл с зубчатым подрезателем от 30 до 100 мм.
Зенковочное сверло (зенкер) в рабочей части
имеет вид конуса с продольными канавками на боковой по-
верхности; служит зенковочное сверло для конического рас-
сверливания верхней части отверстий под головки шурупов. Ра-
ботает такое сверло при нажиме на него сверху.
Иногда у зенкера делают в центре отверстие, в которое про-
пускают сверло (рис. 130). На сверле зенкер крепят винтом.
При пользовании сверлом-раззенковкой сверление отверстия и
зенкование происходят за один прием. Комбинированные свер-
ла довольно широко применяют в работах по внутреннему обо-
рудованию железнодорожных вагонов.
162
Для сверления древесины вдоль волокон часто применяют
спиральные сверла по металлу. Для этого у них угол заточки
конца перезатачивают со 120° на 60—80°.
Для сверлильных работ по дереву на станках можно приме-
нять все описанные виды сверл, чаще же применяют винтовые,
спиральные, ложечные, а также центровые и пробочные.
Для высверливания продолговатых гнезд и пазов (на свер-
лильно-пазовальных станках) применяют спиральные и пазо-
вые сверла (концевые фрезырис. 131),
Рис. 131. Сверла для выборки продолговатых гнезд
и пазов на станках:
а — спиральное; б — пазовая фреза; в — поперечное сечение па-«
зовых фрез
Спиральные сверла имеют винтообразные боковые грани, у
концевых фрез боковые грани прямые. При внедрении в древе-
сину эти сверла работают резцами на конце, при продвижении
в сторону — боковыми гранями.
Пазовые фрезы (рис. 131, б, в) могут быть с одним, двумя и
тремя боковыми резцами (режущими гранями). Однорезцовые
фрезы пригодны только для сверления отверстий небольшого
диаметра и малой глубины, так как в работе они получают
одностороннюю нагрузку и поэтому неустойчивы. Спиральное
сверло легче выбрасывает стружку, чем пазовая фреза, но его
труднее затачивать. У пазовой фрезы прямые боковые грани за-
тачиваются всегда точнее, чем у спирального сверла; высверлен-
ные им гнезда и пазы получаются чистыми. Кроме того, произ-
водительность пазовых фрез на 20—30% выше производитель-
ности сверл. Поэтому в производстве применяют преимуще-
ственно пазовые фрезы.
Сверла затачивают на бруске и оселке. Если этому препят-
ствует форма режущей кромки, применяют напильники с мелкой
насечкой. Заточкой не следует уменьшать диаметр сверл. У цен-
тровой перки центр затачивают равномерно со всех сторон без
6* 163
смещения его оси. Дорожник затачивают с внутренней стороны
снизу, горизонтальный резец — сверху; снизу его только под-
шлифовывают.
Боковые режущие кромки сверл нужно затачивать изнутри
(с желобка), чтобы не заовалить их с внешней стороны. Сверло
с заоваленной боковой кромкой не будет срезать древесину с
боков высверливаемого отверстия.
Сверла нужно хранить на специальном стеллаже в порядке
убывающих диаметров. Для каждого сверла устраивается от-
дельное гнездо.
§ 43. Приспособления для ручного сверления и приемы
сверления
Назначение приспособлений — приводить сверла во враще-
ние. Простейшим приспособлением является вороток. Наиболь-
шее применение имеют коловорот, винтовая и шестеренчатая
дрели, трещотка.
Вороток применяют для вращения бурава. Бурав представ-
ляет собой улитообразное или
а)
Рис. 132. Буравы:
а — простой (улитообразный): б — вин-
товой; в — буравчик
винтовое сверло с ушком вместо
хвостовика, в которое вставля-
ют вороток, т. е. круглый дере-
вянный стержень (рис. 132, а).
Небольшой бурав — бурав-
чик— применяют для сверле-
ний мелких отверстий. На
рис. 132, в представлен бурав-
чик с воротком, сделанный из
одного куска стальной прово-
локи.
Коловорот (рис. 133, а}
состоит из стального колена
(скобы), посредине которого
свободно насажена деревянная
ручка. На нижнем конце скобы
имеется патрон, в котором за-
крепляют сверло; на верхнем
конце устроен деревянный гри-
бок,
время работы удерживают в
требуемом положении и производят на него нажим.
Дрель винтовая (рис. 133,6) представляет собой
стальной стержень с резьбой, снабженный патроном для сверла
и свободно вращающейся головкой-грибком. На стержень наде-
та металлическая ручка-гайка с резьбой, соответствующей резь-
бе стержня. Движением ручки по стержню от патрона до гриб-
ка и обратно заставляют стержень со вставленным в патрон
сверлом вращаться вокруг своей оси.
164
которым коловорот во
Винтовые дрели бывают двухстороннего и одностороннего
вращения. Применяют их для высверливания отверстий диамет-
ром до 5 мм.
Дрель шестеренчатая (рис. 133,в) состоит из стерж-
ня (вала, шпинделя) с патроном и конической зубчатой пере-
дачи. Вращением ручки, устроенной сбоку, можно сообщить
Рис. 133. Приспособления для сверления:
а — коловорот; б—дрель винтовая; в —дрель шестерен*
чатая; г — трещотка
стержню через зубчатую передачу одностороннее вращательное
движение. Чем больше зубьев у ведущей шестеренки, тем боль-
ше оборотов делает стержень дрели, а вместе с ним сверло. На-
жимают на дрель при работе посредством верхней ручки.
Трещотку (рис. 133,а) применяют в тех случаях, когда
коловоротом нельзя делать полного оборота или когда колово-
рот не подходит по высоте, например при сверлении в тесных
местах или в низких нишах. На рабочий вал трещотки сверху
неподвижно насажен храповик с наклонными зубьями, приво-
димый во вращение боковой ручкой с пружинным рычажком
(собачкой). Внизу на рабочем валу помещается патрон, в кото-
рый вставляют сверло. Вращение происходит только в одну
сторону; при обратном движении ручки пружинящий рычажок
скользит по зубьям храповика.
165
Работа с помощью трещотки малопроизводительна. Свер-
лить можно только односторонне действующим сверлом.
Чтобы не иметь трещотку отдельным приспособлением, ча-
сто снабжают трещоткой коловорот. На рис. 133, а представлен
коловорот с трещоткой.
Сверло выбирают по заданным размерам отверстия и его
назначению. Нужно учитывать, что ложечные сверла дают чи-
стые, но недостаточно точные отверстия. Улитообразное сверло,
по сравнению с ложечным образует более точное отверстие и
сверлить им легче, но оно часто раскалывает древесину, в осо-
бенности при выходе на противоположную сторону детали. Цен-
тровыми сверлами можно высверливать точные и чистые, но
неглубокие отверстия, так как они не приспособлены для удале-
ния стружки из высверливаемого гнезда. Винтовые и спираль-
ные сверла образуют точные и чистые отверстия любой глу-
бины.
Сверление любым сверлом производят по разметке центров
высверливаемых отверстий.
Центрирующее острие сверла (центр, заглубитель, жало ло-
жечного сверла) должно быть установ-
лено точно в центре высверливаемого от-
верстия. Центр при разметке накалывают
шилом или засекают пересечением двух
линий под углом, близким к прямому.
Рис. 134. Приемы сверления:
а — вертикального отверстия; б — горизонтального отверстия
Основное правило сверления: ось вращения коловорота (дре-
ли) и сверла должна совпадать с осью высверливаемого отвер-
стия. Приемы сверления показаны на рис. 134.
При сверлении вертикальных отверстий коловорот держат
за грибок левой рукой. Для того чтобы сделать положение ко-
ловорота более устойчивым, некоторые столяры нажимают на
руку подбородком. При сверлении горизонтальных отверстий
поддерживаемый левой рукой грибок упирают в корпус или в
колено левой ноги, если отверстие намечено низко.
166
Нажимая на сверло, нужно в каждом отдельном случае со-
образоваться с типом сверла и твердостью древесины.
Сквозное отверстие просверливают встречным сверлением по
разметке. Одностороннее сквозное сверление допускается на
подкладном выстроганном бруске, к которому плотно прижи-
мают обрабатываемую деталь струбциной. К концу сверления
вращение сверла несколько замедляют, чтобы не повредить ниж-
ние края отверстия.
Сверление тонких деталей производится в плотно сжатых
пачках.
При сверлении под острым углом к поверхности сначала вы-
рубают круглой стамеской верх отверстия. Сверло устанавли-
вают перпендикулярно к дну вырубки и в таком положении про-
изводят сверление.
§ 44. Ручные электросверлилки и работа ими
На рис. 135, а показана ручная электросверлилка И-38. Она
состоит из электродвигателя, редуктора, рабочего шпинделя с
Рис. 135. Ручная электросверлилка:
а — общий вид: 1—электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — шпиндель с патроном?
4—выключатель; б — сверление в вертикальном направлении; в — сверление в
горизонтальном направлении
патроном на конце и вставного сменного сверла. За исключе-
нием рабочей части, все механизмы заключены в общую удоб-
ную оправу с ручкой. Редуктор рассчитан на снижение числа
оборотов шпинделя до 350 в минуту, Работа ведется винтовы-
167
Рис. 136. Электросвер-
лилка И-27:
/ —направляющие колонки с
пружинами; 2—корпус с
электродвигателем; 8 — руч-
ки; 4— патрон; 5 — сверло
ми или спиральными сверлами. Глубина сверления до 200 мм,
диаметр до 15 мм.
При работе электросверлилку держат правой рукой за руч-
ку. Установив сверло точно на центр по надколу или разметке
и включив инструмент, его поддерживают в этом положе-
нии левой рукой в обхват (рис. 135, б
и в). Курковый выключатель расположен
в ручке.
В строительстве применяют более •
мощную электросверлилку И-27 (рис.
136). Она имеет опорное кольцо, две вер-
тикальные направляющие колонки, соеди-
ненные с кольцом, и пружины, навитые
по колонкам. Корпус инструмента со
сверлом, нажимая на него руками, опус-
кают по колонкам на требуемую глубину
сверления. В исходное положение корпус
со сверлом возвращается под действием
пружин.
Электросверлилку можно с колонок
снимать. При работе ею без колонок наи-
большая глубина сверления возрастает с
350 до 1000 мм.
Число оборотов сверла 500 в минуту,
наибольший диаметр сверления 26 мм,
мощность электродвигателя 0,6 кет. Вес
инструмента: с колонками 16,5 кг, без
колонок 11 кг.
Электросверлилки И-27 промышлен-
ность выпускает рассчитанными на напря-
жение 220 в. Если на месте работ напря-
жение 127 в, то обмотку статора нужно
переключить со звезды на треугольник.
Подготовка электросверлилки к рабо-
те заключается в проверке креплений,
плавности хода, легкости передвижения по направляющим ко-
лонкам, наличия смазки. Для проверки качества работы электро-
двигателя и переключателя электросверлилку присоединяют к
электросети и несколько раз опробуют на холостом ходу.
После проверки исправности электросверлилки выбирают
сверло требуемого диаметра и длины, вытирают его слегка про-
масленной тряпкой, вставляют в шпиндель и закрепляют сто-
порным винтом. Для сверления отверстий под болты выбирают
сверло диаметром на 1 мм больше диаметра болта.
Электросверлилку устанавливают опорным кольцом на об-
рабатываемый материал и нажимом на ее рукоятки опускают по
колонкам вниз так, чтобы острие заглубителя сверла совпало с
центром заданного отверстия. После этого поворотом правой
168
рукоятки включают электросверлилку. Если сверло при этом
начнет вращаться в обратную сторону, электросверлилку вы-
ключают и после остановки шпинделя вновь включают, повер-
нув рукоятку с переключателем в другом направлении.
Работают электросверлилкой с небольшим нажимом на ее
рукоятки: сверло под влиянием заглубителя само врезается в
древесину. Если сверло почему-либо перестает углубляться, на-
жим немного усиливают.
В процессе сверления, особенно глубоких отверстий, струж-
ка иногда не успевает выходить наружу и забивает отверстие.
При этом уменьшается число оборотов сверла, а электродвига-
тель быстрее нагревается. Во избежание таких случаев нужно
следить за равномерным выходом сТружки из высверливаемого
отверстия. В случаях прекращения выхода стружки или умень-
шения числа оборотов сверла нужно сверление временно при-
остановить и дать возможность скопившейся стружке выйти из
отверстия. Для этого электросверлилку, не выключая электро-
двигателя, нужно несколько приподнять. Если при этом спрес-
совавшаяся стружка не выходит из отверстия, нужно сверло
совсем вынуть и очистить от стружки. Для извлечения сверла из
просверливаемого отверстия электросверлилку выключают и при
полном прекращении вращения сверла ее вновь включают на
обратный ход. Это облегчает выход сверла из отверстия. Так
же поступают и по окончании просверливания отверстия.
При работе электросверлилкой без направляющих колонок
нельзя допускать перекосов сверла.
При работе на холоде или в сырости направляющие стойки,
пружины, шпиндель и другие ржавеющие части электросверлил-
ки следует покрыть тонким слоем смазки.
Режим работы при сверлении электросверлилками и требо-
вания техники безопасности те же, что и для других ручных
электроинструментов.
* *
*
По устройству на электросверлилки похожи электроотверт-
ки и электрошуруповерты, которые имеют широкое применение
в столярном производстве.
Электроотвертка отличается от электросверлилки тем,
что в патрон шпинделя вместо сверла вставляют железку от-
вертки или торцовый гаечный ключ. Электроотвертка имеет пе-
реключатель хода, поэтому она может работать в обе стороны.
Промышленность выпускает электрошуруп.оверт И-62,
по внешнему виду похожий на сверлилку И-38. Отличительной
особенностью электрошуруповерта является специальный меха-
низм, автоматически выключающий инструмент при достижении
определенной величины затягивания.шурупа. Рабочая отвертка
делает 760 об/мин. Вес электрошуруповерта 2,2 кг.
169
§ 45. Сверлильные станки и работа на них
Различают станки горизонтально-сверлильные и вертикаль-
но-сверлильные, одношпиндельные и многошпиндельные. На го-
ризонтально-сверлильных станках высверливают круглые и
продолговатые гнезда и пазы, на вертикально-сверлильных —
круглые отверстия и гнезда.
Многошпиндельные сверлильные станки применяют в мас-
совом производстве для обработки большого количества дета-
лей со значительным количеством отверстий и для высверлива-
ния сучков разных размеров. В одном станке может быть до
30 шпинделей. В зависимости от конструкции станка шпиндели
могут работать от индивидуальных электродвигателей или от
общего электродвигателя.
Горизонтальные сверлильно-пазовальные станки и работа
на них. Устройство и виды станков. Широкое распро-
странение имеет станок СвГД с ручной подачей. Техническая
характеристика станка: наибольший диаметр сверления 45 мм,
наибольшая глубина сверления 120 мм, предельная длина про-
дольных гнезд с одной установки 200 мм. Число оборотов свер-
ла 2100 в минуту, мощность электродвигателя 1 кет.
По техническим показателям и производительности близок
к станку СвГД станок марки СвГ-3 (рис. 137, а). На чугунной
станине 1 станка вверху помещается суппорт 2 с электродвига-
телем 3, передвигаемый вручную при помощи рычага 4. Сбоку
расположен кронштейн 5 со столом 6. По вертикали стол пере-
мещают посредством винта с штурвальчиком 7, а по горизон-
тали перпендикулярно сверлу — рычагом 8. На столе имеются
упорная линейка 9 и быстродействующий эксцентриковый за-
жим 10. На вал электродвигателя насажен патрон для свер-
ла 11.
Техническая характеристика станка СвГ-3: наибольший
диаметр сверления 25 мм, наибольшая глубина сверления
100 мм-, наибольшая длина продольных гнезд 200 мм. Число обо-
ротов сверла в минуту 3 000. Мощность электродвигателя
2,2 кет.
Кроме описанных, выпускается горизонтальный сверлильно-
пазовальный станок марки СвПА с механической подачей
(рис. 137, б). На этом станке горизонтальное передвижение стола
и действие двух прижимов на столе происходят при помощи гид-
ронасоса.
В горизонтальных сверлильно-пазовальиых станках приме-
няют пазовые и спиральные сверла.
Приемы работы на горизонтальных сверлил ь-
но-пазовальных станках. При размерной наладке
станка нужно учитывать ширину, глубину и длину гнезда, а
также его месторасположение в детали,
170
Рнс. 137. Горизонтальные сверлильно-пазовальные станки:
а—марки СвГ-3: /—станина; 2 — суппорт; 3 — электродвигатель; 4 — рычаг для перемещения суппорта; 5 — кронштейны; 6— стол;
7 — штурвальчик для подъема стола; 8—рычаг для горизонтального перемещения стола; 9 — упорная линейка; 10 — эксцентриковый
зажим; // — патрон для сверла; б — станок марки СвПА
Обрабатываемую деталь укладывают на рабочий стол стан-
ка вплотную к упорной линейке или упорным штифтам. Сверло
в патроне прочно закрепляют. Небрежно закрепленное сверло
«бьет» и выбирает гнездо больше заданного размера по ши-
рине.
Установка на глубину сверления производится упором, огра-
ничивающим величину надвигания сверла на деталь. Точное
расположение гнезда по высоте достигается подъемом или опу-
сканием рабочего стола. Для получения заданной длины гнез-
да и требуемого расстояния между гнездом и торцом детали
пользуются упорами, ограничивающими боковое перемещение
стола.
Рис. 138. Порядок высверливания гнезд и
пазов (указан цифрами):
а — пазовой фрезой; б —спиральным сверлом
Наладку станка производят по разметке на первой детали;
другие детали не размечают. Точность размеров высверливае-
мых отверстий в процессе работы несколько раз проверяют об-
мерами на детали.
Обрабатываемые детали нужно закреплять на рабочем сто-
ле прочно. Даже незначительное смещение детали может при-
вести к ее браку, при сборке она окажется негодной.
Порядок выборки гнезда при работе спиральным сверлом и
пазовой фрезой неодинаков. Когда работа ведется фрезой
(рис. 138,а), рабочий стол сначала перемещают вправо до упо-
ра и внедряют фрезу в левом конце гнезда. Достигнув дна гнез-
да, фрезу вынимают, перемещают стол до упора влево и внед-
ряют фрезу в правом конце гнезда. После этого плавно и равно-
мерно передвигают стол вправо до упора, выбирая фрезой всю
перемычку между концевыми круглыми отверстиями.
Если начинать выборку всего гнезда сразу же после первого
внедрения фрезы, то гнездо получится с наклонной торцовой
172
стенкой и внизу короче заданного размера. Это происходит
вследствие некоторого отклонения шпинделя с патроном и фре-
зой от вертикального положения в процессе выборки гнезда.
При работе спиральным сверлом (рис. 138,6) сначала вы-
сверливают круглые углубления по концам выбираемого гнез-
да, затем в промежутке между ними. После этого гнездо за два-
три прохода расчищают движением сверла по всей длине гнез-
да, удаляя ранее образовавшиеся ребра.
Рис. 139. Сверло с долбежником— комбиниро-
ванное долото
Ввод сверла или фрезы в древесину должен быть плавным.
Скорость подачи по мере углубления инструмента в материал
несколько снижается.
Продолговатое гнездо, выбранное на сверлильном станке, по-
лучается с закругленными концами. Эти концы иногда обраба-
тывают под прямой угол стамеской. Можно получить гнездо
Рис. 140. Схема организации рабочих мест у горизон-
тальных сверлильно-пазовальиых станков:
а —у станков марок СвГ-2; СвГ-3 и СвГД-3 довоенного вы-
пуска; б— у станков марок СвГ-3 и СвГД-3 послевоенного вы-
пуска; в — у станков СвГ и СвГД довоенного выпуска с удли-
ненным столом: / — место станочника; 2 — рычаг подачи свер-
ла; рычаг передвижения стола
сразу же с прямоугольными концами. Для этого применяют спе-
циальное (полое) четырехгранное долото, через которое пропу-
скают спиральное сверло (рис. 139). Долото и сверло закреп-
ляют в патроне, при этом сверло идет несколько впереди доло-
та. Долото подрезает под прямой угол стенки круглого отвер-
стия, высверливаемого сверлом.
173
В практике чаще оставляют гнезда с закругленными конца-
ми, а у шипов скругляют ребра.
На горизонтальном сверлильно-пазовальном станке станоч-
ник работает без подсобного рабочего. На рис. 140 показаны
схемы организации рабочего места у станков разных марок и с
Рнс. 141. Вертикально-сверлильный од-
ношпиндельный станок Св-2м
разным расположением ры-
чагов управления. Позиция
станочника против сверла
(рис. 140, а, б) неудобна тем,
что для наблюдения за мес-
том ввода сверла станочнику
все время приходится переги-
баться через обрабатывае-
мую деталь. Этого неудоб-
ства нет при работе на стан-
ках СвГ и СвГД, у которых
рычаги управления располо-
жены иначе (рис. 140,в).
Чтобы облегчить труд при
обработке деталей длиной
более 1500 мм, удлиняют стол
горизонтально - сверлильных
станков. На рис. 140, в схе-
матически показан сверлиль-
ный станок с удлиненным
столом.
Вертикально - сверлиль-
ные станки и работа на них.
Вертикально - сверлильные
станки служат для высвер-
ливания круглых отверстий и
гнезд диаметром до 45 мм.
Станина вертикально-
сверлильного станка пред-
ставляет собой Г-образную
колонку. В ее верхней части расположен вертикальный шпиндель
с патроном для сверления, получающий вращательное движе-
ние от электродвигателя. Шпиндель имеет вертикальное пере-
мещение для подачи сверла на материал. Подъем и опускание
шпинделя производят от руки рычагом или при помощи ножной
педали.
Стол станка нередко устраивается на поворотной консоли:
его также можно перемещать вверх и вниз. На рис. 141 показан
современный вертикально-сверлильный станок СВ-2м. У этого
станка электродвигатель 1 расположен на суппорте и может
перемещаться в вертикальном направлении. Патрон для сверла
укреплен на удлиненном валу электродвигателя. Опускание суп-
порта с электродвигателем и сверлом происходит при помощи
174
педали 2 или ручки 3. В исходное положение суппорт подни-
мается под действием пружины, расположенной в верхней ча-
сти станины.
Сверление производится спиральными и винтовыми свер-
лами.
В столярном производстве распространены вертикально-свер-
лильные станки марок СвН, Св-1, Св-2 и Св-3. Техническая ха-
рактеристика этих станков приведена в табл. 18. На-предприя-
тиях с небольшим объемом сверлильных работ или с малой пло-
щадью машинного цеха часто применяют настенный радиально-
сверлильный станок (рис. 142). Рабочая часть его может пере-
мещаться по радиусу вылета и окружности вращения шарнир-
ной стрелы.
Таблица 18
Техническая характеристика вертикально-сверлильных станков
Технические показатели Марки станков
СвН Св-1 Св-2 Св-3
Число шпинделей . . . Наибольший диаметр 1 1 1 3
сверления в мм . . . Наибольшая глубина 25 50 50 50
сверления в мм . . 150 200 200 100
Мощность в кет . . . 1.8 1,5 1.5 3,0
Передача движения . . Непосред- ственная Ременная Непосред- ственная Непосред- ственная
Подача сверла .... Ручная Педальная Педальная Ручная
175
В настоящее время выпускаются станки: одношпиндельный
с ручной подачей Св-2м, 12-шпиндельный с ручной подачей Св-12
и 30-шпиндельный с механической подачей Св-30. На них мож-
но сверлить отверстия диаметром (соответственно) до 100, 50
и 25 мм, глубиной до 120, 150 и 150 мм.
Наладка одношпиндельного вертикально-сверлильного стан-
ка заключается в креплении в патроне сверла требуемого диа-
метра, в установке стола по высоте и расположении деталей на
столе.
Сверление можно выполнять по разметке, по упорам или по
шаблону.
Для сверления по упорам устанавливают на рабочем столе
линейку и торцовый упор и к ним плотно прижимают обрабаты-
ваемые детали. Устанавливают линейку и упор по размеченной
детали, которую сохраняют до окончания обработки всей пар-
тии. По этой детали проверяют налаженность станка и точность
обработки.
Два одинаковых гнезда, расположенных на одной линии, вы-
бирают при помощи двух упоров — по одному для каждого тор-
ца детали.
По шаблону высверливают в детали несколько гнезд одина-
кового диаметра, расположенных по одной линии. Сверление
нескольких гнезд, имеющих различное расположение, выпол-
няют по кондуктору.
Шаблон имеет отверстия требуемых размеров, располо-
женные по прямой линии на заданных расстояниях одно от'дру-
гого. Деталь закрепляют в шаблоне и подают под сверло по
направляющей линейке. Сверление производят через отверстия в
шаблоне.
Кондуктором называют шаблон с отверстиями, расположен-
ными не по прямой линии. Изготовляют его обычно из листовой
стали и накладывают на обрабатываемую деталь сверху. Ино-
гда кондуктор делают в виде коробки с откидной крышкой и
прижимом (рис. 143).
На многошпиндельных станках сверление производится при
подъеме рабочего стола с уложенной на нем деталью. В работу
включают столько сверл, сколько требуется получить гнезд. За
одну установку можно высверлить в обрабатываемой детали
гнезда разных диаметров и разной глубины. Сверление ведется
только по упорам.
Многошпиндельный станок обслуживается одним станочни-
ком.
Станки для высверливания сучков. Станки для высверлива-
ния сучков с целью заделки образующихся отверстий пробками
имеют в общем такую же конструкцию, как трехшпиндельный
вертикально-сверлильный станок. Разница заключается лишь в
'176
том, чт0 их шпиндели работают не одновременно, а поперемен-
но. Применяя сверла разных диаметров, на этих станках мож-
но высверливать сучки любых размеров.
Применяются специальные пробочные сверла, работающие
в плоскости дна высверливаемого гнезда и по бокам гнезда.
Они образуют гнезда с гладкими сторонами и некоторым ра-
струбом, направленным кверху.
Такая форма гнезда способствует плотному и прочному
вклеиванию пробок. Намазывание пробок клеем и впрессовыва-
Рис. 143. Кондуктор:
/ — стол станка; 2 — основание кондуктора; 3 — обрабатываемая деталь; 4—
упор; 5 — крышка кондуктора; 6 — сверло; 7—кондукторные втулки; 8 — прижим
ние их в гнезда производятся вручную. Ручной является и подача
деталей под сверло.
Для высверливания сучков промышленностью выпускается
трехшпиндельный станок СвЗС и полуавтоматический станок
СвСА, который обычно называют автоматом. Автомат имеет
два рабочих шпинделя, из которых один (левый) служит для
высверливания сучков диаметром до 25 мм, а второй (пра-
вый) — для выпиливания и впрессовывания пробок толщиной
от 4 до 20 мм. На левом шпинделе крепится пробочное сверло,
на правом — цилиндрическая пилка. В высверленное гнездо ав-
томатически вбрызгивается из специального резервуарчика
клей. Заделка сучка получается заподлицо, плотной и проч-
ной.
На автомате производят вручную только подачу деталей
под сверла и съем их со станка.
17J
Глава XIII
ВЫРАБОТКА ШИПОВ
§ 46. Виды шипов
Виды шипов и их названия приведены в табл. 19.
Таблица 19
Виды и названия шипов Рисунки
Одинарный и двойной С ffl
Сквозной и глухой ж , till t -СХ-, ' и 41
Цельный н вставной Q $
Плоский и круглый г fl
Прямой, скошенный и «ласточкин хвост» р
Открытый полу потемок и потемок
178
Шип выбирают в зависимости от формы, размеров и назна-
чения соединяемых деталей с расчетом наибольшей прочности
соединения и более красивого его внешнего вида.
Вязка двойным шипом прочнее вязки шипом одинарным,
так как площадь соприкосновения шипа со стенками гнезда
больше. Поэтому при вязке более или менее толстых деталей
применяют двойной шип. По той же причине сквозной шип
дает более прочную вязку, чем глухой. Цельный и вставной ши-
пы по прочности вязки равноценны.
Вязка на плоский шип прочнее вязки круглым шипом, но ее
разметка и выполнение более трудоемки.
Наименее прочен шип скошенный; так как у него много во-
локон перерезается поперек. Применяют этот вид шипа лишь в
тех случаях, когда он необходим по конструкции. Скошенным
шипом вяжут, например, боковую царгу стула с передней нож-
кой.
Рис. 144. Шип «ласточкин хвост»
Вязку на шип «ласточкин хвост» применяют в тех случаях,
когда на соединяемые детали в процессе эксплуатации изделия
будут действовать силы на отрыв. Разлапки шипа препятствуют
отрыву детали.
Наклон щечек к заплечикам у шипа «ласточкин хвост» дол-
жен быть не больше 10°. Больший наклон часто влечет за со-
бой сколы щечек шипа при вязке брусков и сколы сторон гнезд
при вязке щитов (рис. 144).
Угловая вязка брусков впотемок и вполупотемок достигает-
ся подсечкой ширины шипа на 10—15 мм (рис., 145). Подсечка
во всю длину шипа образует полный потемок, на части дли-
ны— полупотемок.
IK вязке брусков вполупотемок прибегают, когда верхняя
часть узла прикрывается свесом крышки, как, например, у сто-
ла, табурета. Вязка вполупотемок и особенно впотемок увели-
чивает прочность концевого гнезда и устраняет опасность-выво-
рачивания шипа.
179
У гнезда, особенно сверленого, края часто получаются не-
ровными, с бахромой или даже с отщепами. Чтобы скрыть этот
дефект, делают у шипа с обеих сторон подсечку на 5 мм.
Иногда для вязки брусков в простых изделиях (табурет,
стол) при ручном их изготовлении применяют одинарный шип
с одним заплечиком. Это вызывается тем, что одноплечий шип
Рис. 145. Шипы с подсечкой:
а— с прямой подсечкой впотемок; б — вполупотемок: в —с
косой подсечкой
сделать вручную легче и быстрее, чем шип с заплечиками с обеих
сторон. Заплечико делают с лицевой стороны соединения. На
станках шипы вырабатывают всегда с заплечиками с обеих
сторон.
Толщина шипов у соединяемых брусков в зависимости от
толщины последних может быть в пределах от 5 до 15 мм и не
должна превышать т/з толщины бруска. Толстый шип ослаб-
Рис. 146. Соединение щитов иа прямой
ящичный шип-гребенку
ляет вязку брусков. По-
этому при вязке брусков
большой толщины вместо
одинарного толстого шипа
делают несколько тонких,
т. е. двойной или тройной
шип.
Вязку широких (доща-
тых) деталей и щитов де-
лают прямыми сквозными
шипами. Чем тоньше и
чаще расположены шипы,
тем прочнее вязка. При
толстых или редких ши-
пах соединение рассы-
хается и даже разваливается. Широко применяют вязку шипами,
ширина которых не менее 'Л и не более целой толщины щита,
причем толщина шипа равна ширине проушины или гнезда.
В производстве такие шипы часто называют гребенкой (рис. 146).
Если соединяемые щиты будут подвергаться действию силы
на растяжение, их вяжут лапчатыми шипами «ласточкин хвост»
:80
(рис. 147). Такие шипы в значительной степени предохраняют
щиты и от коробления.
(Кроме сквозных, применяют шипы «ласточкин хвост» полу-
потайные и потайные.
Полупотайные шипы вырабатывают толщиной, равной 2/з
толщины щита; остающаяся третья часть (потай) служит для
прикрытия торцов про-
ушин у присоединяемого
щита (рис. 147, б).
При вязке потайными
шипами (рис. 147, в) по-
тай оставляют у обоих
соединяемых щитов вели-
чиной в Уз толщины тон-
кого щита (если щиты не-
одинаковой толщины).
Потаи прирезают на ус
под 45°. При вязке щитов
впотай шипы и проушины
совсем не видны.
Вязку щитов вполупо-
тай применяют для более
красивого оформления
соединений.
Шипы, применяемые
для вязки щитов, принято
называть ящичными; ши-
пы для вязки брусков —
рамными, так как из брус-
ков вяжут рамы. Станки
для выработки шипов —
Рис. 147. Соединение щитов на ящичный
шип «ласточкин хвост»:
а — на сквозной; б — на полупотайной (впо*
лупотай);. в — на потайной (впотай)
шипорезы — также под-
разделяют на рамные и ящичные.
Выработку шипов вручную выполняют шиповой пилой по
разметке; зачищают их стамеской. Подробно об этом будет рас-
сказано в гл. XVII «Столярные соединения».
§ 47. Рамные шипорезы и работа на них
Рамные шипорезы служат для выработки шипов и проушин
у брусков для рам. На современных рамных шипорезах одно-
временно с выработкой шипов производят оторцойку деталей в
размер и поднутривание заплечиков или их присечку по про-
филю калевки.
Промышленность выпускает односторонние рамные шипоре-
зы с ручной подачей, на которых за один проход вырабатывает-
ся шип только на одном конце бруска, и двухсторонние рамные
181
шипорезы с механической подачей, предназначенные для одно-
временной выработки шипов на обоих концах бруска. Наиболь-
шее распространение имеют односторонний шипорез ШО-6 и
двухсторонний ШД-12.
Односторонний шипорезный станок ШО-6. Ос-
новные части этого станка (рис. 148): станина, механизм реза-
ния, механизм подачи.
Механизм резания состоит из торцовочной пилы, двух гори-
зонтальных ножевых головок для образования шипа, двух вер-
тикальных фрезерных головок для присечки заплечиков и про-
Рис. 148. Рамиый шипорез ШО-6:
а — вид станка сбоку; б — схема работы шипореза; в — порядок обработки детали:
/ — каретка; 2 —прижим; 3 — торцовочная пила; 4 — горизонтальные ножевые голов,
ки; 5 — вертикальные фрезерные головки; 6 — прорезной диск
182
резного диска для выборки проушин. Все режущие инструмен-
ты насажены непосредственно на валы индивидуальных элек-
тродвигателей, смонтированных на поворотных суппортах. Бла-
годаря этому режущие инструменты можно перемещать в вер-
тикальном и горизонтальном направлениях, а также наклонять
под разные углы. На станке можно вырабатывать шипы разной
длины и толщины и шипы скошенные. Управление станком кно-
почное.
Механизм подачи состоит из каретки, которую по направ-
ляющим, смонтированным на кронштейне сбоку станка, пере-
мещают вручную параллельно линии действия режущих инстру-
ментов. Уложив обрабатываемый брусок на каретку и закре-
пив прижимом, подают его на режущие инструменты. Вся вы-
работка шипа выполняется за один проход.
Обработка второго конца бруска производится за второй
проход. При этом устанавливают упор по заплечику готового
шипа, получая, таким образом, совершенно точный размер меж-
ду заплечиками. Бруски одинаковой длины, но с разными рас-
стояниями между заплечиками для сборки не пригодны.
Техническая характеристика станка ШО-6
Диаметр пилы в мм................................. 400
Диаметр горизонтальных ножевых и вертикальных фрезер-
ных головок в мм ..............................200
Диаметр прорезного диска в мм......................... 350
Число электродвигателей .................................. 6
Число оборотов каждого электродвигателя в минуту , , 2850
Мощность электродвигателей в кет:
торцовочной пилы .................................... 3,0
каждой горизонтальной ножевой головки............. 2,0
каждой вертикальной фрезерной головки................. 1,1
прорезного диска...............................: . . 4,0
Суммарная мощность станка в кет..........................13,2
Ход каретки в мм...................................: . 1985
При выработке лапчатых шипов «ласточкин хвост» и шипов,
скошенных в одну сторону, повертывают соответственно гори-
зонтальные ножевые головки.
Размерную наладку шипорезного станка делают по нала-
дочному эталону, т. е. по точно обработанному образцу. Эта-
лон может быть полным, т. е. натуральной величины по всем
размерам, и неполным, представляющим собой точную копию
только шипа с прилегающей к нему частью бруска. Неполные
эталоны проще изготовлять, поэтому их применяют чаще, чем
полные. Материалом для эталонов служат выдержанная древе-
сина твердых пород или древесные пластики.
Эталон кладут на каретку, перпендикулярно к диску торцо-
вочной пилы и торцом шипа вплотную к боковым кромкам зубь-
ев, зажимают и вместе с кареткой поочередно подводят к.ре-
жущим инструментам остановленного станка. При этом гори-
183
зонтальные ножевые головки путем вертикального, осевого и
углового их перемещения устанавливают так, чтобы лезвия рез-
цов при поворачивании головок от руки слегка касались щечек
и заплечиков шипа у эталона. Наладку вертикальных шпинде-
лей с резцами для присечки заплечиков производят путем по-
перечного осевого и углового их перемещения до соприкосно-
вения лезвий с обработанной поверхностью заплечиков шипа у
эталона. Если присечки заплечиков не требуется, вертикальные
шпиндели отводят от линии обработки. Регулировка прорезно-
го диска заключается в том, чтобы лезвия резцов на диске со-
прикасались с дном и боковыми стенками проушины в эталоне.
Упор на каретке должен быть расположен перпендикулярно
к линии движения каретки. Часто к постоянному (несъемному)
упору прикрепляют дополнительный подпорный брусок из дре-
весины твердой породы, отфугованный под линейку, в угол и в
размер. Конец его пропускают за торцовочную пилу и обраба-
тывают на станке, налаженном для предстоящей работы. Та-
кой брусок при обработке деталей подпирает волокна при
выходе резцов из древесины. Выработка шипов и проушин по-
лучается чище.
Производительность шипореза ШД-12, обрабатывающего де-
тали одновременно с обоих концов при конвейерной подаче, вы-
ше производительности одностороннего станка ШО-6 в несколь-
ко раз. На этом станке можно обрабатывать бруски длиной до
2850 мм, щиты шириной до 1000 мм, отбирать на кромках щи-
тов гребни й пазы. Обработка отличается высокой точностью.
6)
Рис. 149. Прижимы к шипорезам, предложенные новаторами
производства:
а — рычажный прнжнм конструкции Нечунаева: /—стойки; 2 — рычаг с противове-
сом; 3 — прижимная колодка; 4— резиновая наклейка; -5 — крюк для заводки ры-
чага; б —’ рычажно-откндной прижим конструкции Корчашкниа
Приспособления к шипорезному станку ШО-6,
предложенные новаторами и рационализаторами производства,
позволяют обрабатывать детали пачками (рис. 149), другие слу-
жат для получения точного размера между заплечиками шипов
(рис 150). Устройство приспособлений видно из рисунков. При-
Рис. 150. Упоры к шипорезным станкам:
а — конструкции Корчашкина; б — конструкции Нечунаева
способления-упоры крепят на заданном расстоянии от резцов к
упорной линейке каретки. Обработку одного конца деталей про-
изводят без упора; подвижные упоры приспособлений отводят в
сторону или отбрасывают вверх. Обработку второго конца де-
талей производят с упором в приспособления заплечиками ши-
пов или дном проушин. Расстояния между заплечиками и про-
ушинами получаются более точными, чем при обработке дета-
лей с упором торцами. В приспособлениях Б. iK. Нечунаева за-
данное расстояние между заплечиками шипов или проушинами
’ 185
можно уточнять при помощи винта (показано на рис. 150,6
справа).
Двухсторонний шипорез ШД-12. Двухсторонний ши-
порез по существу состоит из двух односторонних шипорезов,
расположенных на общей станине. Один из шипорезов подвиж-
ной: его можно приближать к второму шипорезу и отдалять от
него в зависимости от длины обрабатываемых брусков.
Подача производится двумя конвейерными цепями, на кото-
рых материал при обработке удерживается двумя гусеничными
прижимами с резиновыми башмаками. Работа электродвигате-
ля подачи увязана с работой режущих инструментов; в случае
остановки какого-либо инструмента подача автоматически вы-
ключается. Управление станком кнопочное.
стороннего ящичного шипореза
ного шпинделя с насаженными
Рис. 151. Вертикальный односто-
ронний ящичный шипорез:
1 — каретка с упорами; 2 — вертикаль-
ный шпиндель с фрезами; 3 — зажим-
ной винт; 4 — направляющая
§ 48. Ящичные шипорезы z
Ящичные шипорезы подразделяются на прямые — для выра-
ботки прямых ящичных шипов и на шипорезы для шипов «ла-
сточкин хвост».
Прямые ящичные шипорезы различаются верти-
кальные и горизонтальные, односторонние и двухсторонние, с
ручной подачей и механической подачей.
Вертикальные шипорезы. Рабочая часть вертикального одно-
(рис. 151) состоит из вертикаль-
на него фрезами, подобранными
соответственно размерам и чис-
лу шипов и проушин. Обраба-
тываемые щитки — стороны бу-
дущих ящиков — устанавлива-
ют в каретку целым пакетом на
кромки. Прижав пакет винтом
к упору каретки, подают его
торцами щитков на режущий
инструмент. Каретку передви-
гают по направляющим вруч-
ную.
Перед шпинделем с фреза-
ми нередко устанавливают тор-
цующую круглую пилу. При та-
ком оснащении шипореза обра-
батываемые щитки на торцо-
вочном станке не торцуют;
кроме того, укладка щитков на
каретку становится проще: от-
падает выравнивание торцоз.
У двухсторонних ящичных
шипорезов имеются два парал-
лельно расположенных верти-
186
кальных шпинделя, между которыми передвигается каретка.
Один шпиндель неподвижный, второй можно устанавливать на
разных расстояниях от первого соответственно длине обрабаты-
ваемых щитов.
Двухсторонний шипорез используют только для выработки
одинаковых шипов с обоих торцов щитка, например у задней
стенки выдвижного ящика. Так как шпиндели станка работают
от индивидуальных электродвигателей, этот шипорез можно ис-
пользовать и как односторонний.
Горизонтальные шипорезы. Односторонний прямой ящичный
шипорез с горизонтальным рабочим валом состоит из станины,
имеющей форму колонны, в которую вмонтирован внизу суп-
Рис. 152. Двухсторонний прямой ящичный шипорез конструкции
Н. В. Маковского:
/ — станина; 2 — электродвигатель; 3 — колонка; 4 — рабочие горизонтальные
валы с фрезами; <5— верхние зажимы (башмаки); 6 — направляющие для
стола; 7 — педаль
порт с пильным диском, а вверху — суппорт-с валом для фрез.
Рабочий стол может перемещаться вверх и вниз по направляю-
щим колонки. Передвижение стола механизировано. Обрабаты-
ваемые щитки укладывают на рабочем столе стопкой по верти-
кальному упору и сверху зажимают.
Двухсторонний прямой ящичный шипорез с горизонтальны-
ми рабочими валами состоит из двух колонок с правым (на
одной) и левым (на другой) расположением режущих инстру-
ментов. Правую колонку можно перемещать по направляющим
станины и отводить на любое расстояние от левой колонки со-
ответственно длине обрабатываемых щитов. Рабочий стол имеет
вертикальное перемещение от электродвигателя. Он снабжен
упором и сжимом для обрабатываемых щитов.
На описанных горизонтальных станках можно вырабаты-
вать не только ящичные, но и рамные шипы. В настоящее вре-
мя выпускается станок конструкции Н. В. Маковского для вы-
работки ящичных и рамных шипов разной толщины длиной до
115 мм. На станке можно также торцевать детали длиной до
2400 мм. Рабочий стол может делать 5, 10 и 15 ходов в минуту.
Предельная высота пачки одновременно обрабатываемых дета-
лей 80 мм. Схема устройства станка показана на рис. 152.
187
Рис. 153, Прямой ящичный шипорез ШП-к
1 — станина; 2 — рабочий шпиндель (вал); 3 — ограничители; 4 —эксцент-
риковый зажим: 5 — рукоятка для передвигания каретки; 6 — каретка;
7 — кожух со стружкоотводом
188
На предприятиях с относительно небольшим объемом произ-
водства часто применяется прямой ящичный шипорез ШП-1 с
ручной подачей, в котором рабочий вал расположен горизон-
тально (рис. 153). Каретка для подачи щитов имеет бортовой и
торцовый упоры. Передвигают каретку по направляющим при
помощи рукоятки. Рабочий вал получает движение от электро-
двигателя через ременный привод. Сверху вал покрыт колпаком,
нижняя кромка которого служит стружколомателем.
Рис. 154. Прижимы, применяемые на шипорезных
станках:
а —- винтовой; б — эксцентриковый; в — пневматический;
/ — цилиндр; 2 — поршень: 3 — шток: 4 — пружины
Прижимы на ящичных шипорезах для закрепления обраба-
тываемых щитов могут быть винтовые, эксцентриковые или
пневматические (рис. 154). Такие прижимы применяют и на
других станках.
Ящичные шипорезы для шипов «ласточкин
хвое т». Выработку полупотайных шипов «ласточкин хвост»
производят на многошпиндельных шипорезах. Шпиндели имеют
вертикальное расположение, их может быть от 12 до 24. В шпин-
дели вставляются фрезы соответственно размерам и форме ши-
пов. Шпиндели разделяются на две группы: шиповые и проушеч-
189
ные. Каждая группа шпинделей работает от отдельного элек-
тродвигателя.
Щитки укладывают в каретке попарно, располагая их пер-
пендикулярно друг к другу. Лицевые стороны щитков обращают
внутрь образуемого ими прямого угла. В таком положении щит-
ки зажимают и вместе со столом надвигают на фрезы вручную.
Перемещение стола может быть механизировано с установкой
третьего электродвигателя.
Промышленность выпускает шипорезный станок марки ШЛХ
с автоматической подачей для выработки полупотайных шипов
«ласточкин хвост». На этом станке можно вырабатывать шипы
длиной до 32 мм при шаге до 26 мм в щитах шириной до
625 мм и толщиной до 32 мм.
Ящичный шипорез для выработки открытых шипов «ласточ-
кин хвост» оснащен фрезами в виде секторов пильного диска.
Одни секторы-пилы делают пропилы в торцах детали, другие
вырезают дно проушины поперек волокон. Пилы каждого на-
значения крепятся на отдельном рабочем валу. Таким образом,
валов два, причем они расположены во взаимно-перпендикуляр-
ных плоскостях. Оба вала работают от одного электродвигателя
через редуктор. Подача автоматическая от того же электродви-
гателя.
В последнее время наша промышленность выпускает станок
марки ШЛХД, на котором можно вырабатывать шипы в щитах
шириной до 1 100 мм. Этот станок применяют преимущественно
в тарноящичном производстве.
§ 49. Выработка шипов на фрезерных станках
В столярном производстве фрезерный станок нередко ис-
пользуют для выработки рамных и ящичных шипов, для выбор-
ки проушин и пазов. При обработке брусков в небольших ма-
стерских фрезерный станок иногда заменяет даже фуговаль-
ный и рейсмусовый станки.
Выработку шипов и выборку проушин на фрезерном станке
выполняют с помощью различных приспособлений.
Приспособления к фрезеру для выработки рамных шипов.
Каретка с продольным и торцовым упорами и
верхним прижимом для выработки шипов и
проушин у коротких брусков (рис. 155). Каретку с
уложенными на ней брусками перемещают по пазам в столе
или по укрепленным на столе направляющим. Для прижима ма-
териала лучше всего использовать рычажное устройство, пока-
занное на рис. 149,6. На шпиндель надевают прорезной диск
для шипов или проушин.
Приемы работы такие же, как на торцовочном станке.
Каретка для выработки шипов у длинных
брусков. Ее устройство такое же, как у каретки шипореза
193
П10-6. Пристраивают каретку подвижно к боковой кромке ра-
бочего стола фрезера (рис. 156). Приемы работы те же, что и
на станке ШО-6.
Деревянная каретка, укрепляемая двумя
петлями на стене или на специальной стойке,
Рис. 155. Каретки для выработки шипов и проушин на фрезерном
станке:
а — каретка, выпускаемая заводом вместе со станком (во время работы);
б — схема кареткн, которую можно изготовить на месте работы; / — панель
каретки с направляющими; 2 — каретка (салазки); 3—поворотный торцовый
упор; 4— крепление приспособления к столу станка: 5 — рычажный зажим
Рис. 156. Фрезерный станок с шипорезной кареткой
Устройство каретки подробно показано на рис. 157. Ее можно
изготовить своими силами непосредственно на строительстве.
В настоящее время промышленность выпускает одношпин-
дельный фрезерный станок ФШ-3, специально приспособленный
для выработки рамных шипов. Станок оборудован шипорезной
кареткой с быстродействующим зажимом. При наличии этого
191
фрезера предприятия с небольшим объемом производства могут
вполне обходиться без шипорезного станка.
Приспособления для выработки на фрезере ящичных шипов.
Цулага-ящик для выработки прямых ящичных
шипов (рис. 158). Обрабатываемые щитки (стенки ящиков)
укладывают в цулагу на ребро, зажимают эксцентриком или
клином и подают на резцы по направляющей линейке станка,
Рис. 157. Шипорезная каретка конструкции Нечунаева к фрезерному
станку
по специально устанавливаемой направляющей планке или по
упорному кольцу. На шпиндель надевают через прокладки про-
резные диски или фрезы-крючья.
Каретка с винтовым, эксцентриковым или
пневматическим зажимом для подачи щитков
под фрезы. Щитки укладывают так же, как в ящике-цулаге.
Каретку передвигают по салазкам, укрепленным на рабочем
столе.
Для подачи щитков шириной до 150 мм пачками толщиной
до 200 мм промышленность выпускает съемную каретку с рыча-
гом для ее перемещения и быстродействующим эксцентриковым
зажимом. Вес каретки 20 кг,
192
Приспособление для выработки сквозных и
Полупотайных шипов «ласточкин х в о с т». На этом
приспособлении, выпускаемом промышленностью, производят
одновременную выработку шипов у двух щитов шириной до
Рис. 158. Цулага-ящик для выработки на
фрезерном станке прямых ящичных
шипов:
/ — стол станка: 2 —фрезы; 3 — направляющая
планка; 4 — ящик-цулага; 5 — кронштейн
,400 мм и толщиной до 25 мм, зажатых во взаимно-перпендику-
лярном положении лицевыми сторонами внутрь образуемого
прямого угла. Шипы зарезаются попарно. Режущим инструмен-
том служит фреза, работающая боковыми кромками и зубчи-
ками на торце. Такие фрезы часто называют торцовыми или
цинк-фрезами. Приспособление съемное, весит оно 8 кг.
Глава XIV
ЗАЧИСТКА И ШЛИФОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ
§ 50. Циклевание деталей
Детали из древесины твердых лиственных пород после стро-
гания зачищают циклей. Циклевание особенно нужно после
строгания на станках вращающимися ножами, так как строга-
ная поверхность получается волнистой.
Циклевание вручную — работа очень трудоемкая, поэтому
при большом объеме циклевальных работ применяют спе-
циальные. циклевальные станки. Рабочая часть циклевального
станка показана схематически на рис. 159.
Нож-цикля 1 выступает лезвием из чугунного патрона-ко-
роба 2. Верхняя плоскость патрона с прорезью- для ножа про-
ходит поперек стола на одном уровне с его поверхностью. Нож
7—371 ’ 193
закреплен в патроне болтами, лезвие его выходит за поверх-’
ность стола на 0,1—0,2 мм. Толщина ножа 2 мм, длина равняет-
ся почти всей ширине стола.
Подача на нож деталей (преимущественно фанерованных
щитов) производится четырьмя парами гладких подающих ва-
ликов 3. Нижние подающие валики через прорези в столе вы-
ступают за его поверхность наравне с ножом. Над ножом рас-
положен прижимной валик 4. На толщину обрабатываемого ма-
териала станок настраивают вертикальным перемещением сто-
ла по направляющим при помощи винта.
Рис. 159. Устройство рабочей части циклевального
станка (схема)
Циклевальный нож затачивают и правят так же, как ручную
циклю. Проф. В. Н. Михайлов рекомендует режущую кромку
ножа затачивать на фаску под углом 45°, а потом отжимать
лезвие в сторону резания (рис. 160). От этого угол резания при
циклевании уменьшается, работа облегчается, а чистота цикле-
вания не снижается.
В настоящее время промышленность выпускает два типа
циклевальных станков: легкий под названием «Молния» и тя-
желый марки СЦ-170. Станок «Молния» (рис. 161) оборудован
одним обрезиненным верхним подающим валиком диаметром
500 мм. На этом станке можно циклевать щитки шириной до
300 мм.
Станок СЦ-170 приспособлен для циклевания щитов шириной
до 1700 мм и толщиной до 50 мм. Длина ножа 1750 мм, скорость
яодачи 26 м/мин.
На циклевальном станке работают так же, как на рейсмусо-
вом. Станочник направляет детали в подающие валики, под-
собный рабочий с выходной стороны станка принимает обрабо-
танные детали и проверяет качество циклевания. Если деталь
недостаточно проциклевана, подсобный рабочий возвращает ее
станочнику для повторного пропуска через станок. Детали йро-
пускают через станок в большинстве случаев два раза.
Циклевание ведется обязательно вдоль волокон или под не-
большим углом к ним (до 10°), Циклевание поперек волокон
дает шероховатую поверхность.,
194
На станках циклюют только щиты и бруски. Циклевать рам-
ки нельзя, так как их поперечные бруски будут циклеваться по-
перек волокон. Детали из древесины хвойных и мягких листвен-
ных пород не циклюют: их поверхность после циклевания ста-
новится шероховатой.
Рис. 160. Подготовка циклевального Рис. 161. Циклевальный станок
ножа по методу В. Н. Михайлова: «Молния»
а — заточка; б — отжим лезвия (образование
жала)
На циклевальном станке можно производить цинубление.
Для этого устанавливают нож с зубчатым лезвием.
§ 51. Шлифование деталей
Заключительной операцией при обработке деталей и их под-
готовке для сборки является шлифование.
Шлифование заключается в зачистке и выравнивании шли-
фуемой поверхности древесины путем срезания (соскабливания)
с нее мельчайших частичек в виде пыли большим количеством
мелких резцов. Резцами служат грани абразивных зерен. Шли-
фовальные шкурки, которыми производят шлифование, пред-
ставляют собой плотную бумагу или хлопчатобумажную ткань,
покрытую клеем и посыпанную абразивными зернами.
Для шлифования древесины применяют стеклянные и крем-
невые шкурки. Наждачные, корундовые и другие шкурки тем-
ного цвета образуют такого же цвета пыль, которая загрязняет
Древесину.
Новые стеклянные шкурки перед шлифованием вручную
7* ' . 195
нужно потереть одну о другую рабочими поверхностями, чтобы
притупить слишком острые грани зерен (такие шкурки назы-
вают обломанными). Необломанные шкурки оставляют на шли-
фуемой поверхности много царапин.
Для шлифования древесины наиболее удобны шкурки с ред-
кой насыпкой зерен; шкурки со сплошной насыпкой быстро за-
биваются пылью и этим замедляют работу. Шкурки с редкой
насыпкой, кроме того, более гибки.
Поверхности со сложным профилем шлифуют полотняными
шкурками, более гибкими и износостойкими, чем шкурки на
бумаге.
Шлифуют древесину вдоль волокон и под небольшим углом
к ним (10—15°). Для начального шлифования строганой по-
верхности применяют шкурку № 46, 60, 80; для заключительного
шлифования — № 100, 120.
Шлифуют вручную при помощи шлифка — деревянного бру-
сочка с несколько заоваленными ребрами подошвы, на которую
наклеены пробка, резина или войлок. Шкурку накладывают на
подошву шлифка и загибают ее края за продольные кромки.
Края шкурки при работе прижимают к шлифку ладонью.
В механизированном производстве шлифование производят
на шлифовальных станках. Различают станки ленточные, ци-
линдровые (барабанные) и дисковые. На ленточных станках
шлифовальную шкурку применяют в виде бесконечной ленты,
перекинутой через шкивы; в цилиндровых станках шкурку спи-
рально навивают на цилиндры; в дисковых станках ею покры-
вают всю поверхность рабочего диска.
Ленточношлифовальные станки и работа на них. Ленточ-
ношлифовальные станки с утюжком (рис. 162, а, б)
имеют в столярном производстве наибольшее распространение.
Части станка: станина из двух соединенных между собой ко-
лонн, два шкива, из которых один ведущий, работающий от
электродвигателя непосредственно или через привод; бесконеч-
ная шлифовальная лента, перекинутая через шкивы; натяжной
ролик (у некоторых станков два ролика); рабочий стол между
колоннами станины, передвигающийся на роликах по направ-
ляющим перпендикулярно к линии движения ленты; винты для
установки стола по высоте; башмак для прижимания ленты к
шлифуемой детали (утюжок).
Обрабатываемую деталь укладывают на рабочий стол, дви-
жущуюся ленту прижимают башмаком к шлифуемой поверхно-
сти. Сочетая перемещение стола с уложенной на нем деталью с
движением шлифовальной ленты и регулируя силу нажима на
башмак, достигают полного и равномерного шлифования дета-
ли. При этом станочник все время может наблюдать за каче-
ством шлифования.
При работе на станке с утюжком брак от прошлифовывания
облицовочной фанеры получается очень редко, поэтому этот
196
станок особенно удобен для шлифования фанерованных дета-
лей. Преимущество станка с утюжком состоит также в том, что
различные места (свилеватые, недостаточно чисто обработан-
ные) на одной и той же поверхности можно шлифовать с разной
интенсивностью. Недостаток станка с утюжком — низкое распо-
ложение шлифовальной ленты. Это не позволяет на станке шли-
фовать объемные изделия после их сборки.
Рис. 162. Ленточношлифовальные станки:
а — схематическое изображение конструкций; б и в — общий вид стайка с утюжком
и стайка с нижним горизонтальным расположением шлифовальной ленты; г —одно-
колонный станок со стрелой; д—двухстрельчатый станок «Лилипут»
Скорость движения ленты на ленточных станках 20—
25 м!сек.
Техническая характеристика ленточношлифовального станка
ШлП-15:
диаметр шкивов 400 мм; число оборотов шкивов 750 в минуту, длина шли-
фовальной ленты 8700 мм; ширина ленты 150 мм; рабочий стол 1000x3100 мм;
мощность электродвигателя 2,5 кет. На этом станке можно шлифовать изде-
лия высотой до 550 мм.
Ленточношлифовальные станки с нижним
Расположением ленты. Эти станки разделяются на два
типа: с двухколонной станиной и неподвижным столом и с од-
ноколонной станиной и лентой на стреле.
У двухколонного станка (рис. 162, а, вверху справа, и
162, в) ведущий шкив получает движение непосредственно от
• . 197
вала электродвигателя. Ведомый шкив можно перемещать гори-
зонтально для натяжения ленты. Станок позволяет шлифовать
изделия независимо от их размеров и форм поверхности. Одна-
ко для проверки качества шлифования приходится каждый раз
отнимать изделие от шлифовальной ленты; от этого возрастают
потери машинного времени. Кроме того, шлифование часто по-
лучается некачественным, так как нельзя видеть шлифуемые
места.
В станке со стрелой (рис. 162, а, внизу слева, и 162,г) на-
тяжной шкив помещается на свободном конце стрелы, вылет
которой может достигать 1600 мм. Ширина ленты — до 100 мм.
Стол приставной. На станке без стола мягкой лентой можно
шлифовать детали любой формы и профиля.
Наша станкостроительная промышленность выпускает лен-
точношлифовальные станки с нижним расположением ленты
двух марок: ШлНС и ШлСЛ. Станок ШлНС имеет неподвижный
горизонтальный стол. Ширина его ленты 350 мм, мощность
электродвигателя 2,2 кет при 1500 об/мин. Станок ШлСЛ несет
ленту на стреле. Ширина ленты 100 мм, мощность электродвига-
теля 0,8 кет при 1500 об/мин, вылет стрелы 1500 мм.
Двухстрельчатый шлифовальный станок
«Лилипут». Этот станок (рис. 162,д) смонтирован на виль-
чатой колонке. В развилке на валу насажены рабочий и холо-
стой шкивы ременного привода, на концах вала за развилкой
расположены шкивы для шлифовальной ленты. От разветвляю-
щихся частей станины отходят в противоположные стороны
стрелы, оканчивающиеся небольшими натяжными шкивами. Че-
рез натяжные шкивы и шкивы на концах вала натянуты шли-
фовальные ленты.
Станок «Лилипут» удобен для шлифования мелких деталей,
в особенности криволинейных и профильных. Устанавливают его
обычно в качестве подсобного станка к основным шлифоваль-
ным станкам в цехе.
Ленточношлифовальные станки разной кон-
струкции. На предприятиях с небольшим объемом произ-
водства и на стройках встречаются ленточношлифовальные
станки самых различных конструкций и размеров: вертикаль-
ные с мягкой лентой, вертикальные с подпором ленты, горизон-
тальные с лентой на вертикальных шкивах (рис. 162, а, внизу
справа) и др. Большую часть этих станков конструируют и из-
готовляют непосредственно на предприятиях и на стройках.
Цилиндровые шлифовальные станки и работа на них. Трех-
цилиндровый (трехбарабанный) шлифоваль-
ный станок (рис. 163) находит применение на крупных де-
ревообрабатывающих предприятиях. Его рабочие цилиндры об-
тянуты шлифовальной лентой по спирали. Для очистки отшли-
фованной поверхности от пыли служит щеточный цилиндр 6.
Подъемом и опусканием верхней рамы, в которую вмонтирова-
198
нь1 подающие и нажимные валы, налаживают станок на толщину
шлифуемых деталей.
Первый и третий шлифовальные цилиндры вращаются на-
встречу движению материала, второй — по движению материа-
ла. На первый цилиндр навивают крупнозернистую шкурку
№ 36, 46; на второй — № 60, 80; на третий — № 100, 120,
Рис. 163. Схема работы трехцилиндрового шлифовального
станка:
/ — шлифовальные цилиндры; 2 — подающие гладкие валики;
3 — рабочая плита: 4— обрабатываемый материал; 5—нажимиые
валы; 6 — щеточный цилиндр
Рабочие цилиндры одновременно с вращательным делают
небольшое (до 10 мм) поступательно-возвратное движение
вдоль своих осей. Благодаря этому шлифование получается наи-
более чистым без прямолинейных следов от зерен шкурки. Чи-
сло продольных движений достигает 150 в минуту.
На трехцилиндровом станке шлифуют преимущественно ши-
рокие щиты и плоские части изделий. Детали подают в станок
под острым углом к цилиндрам (10—15°), чем достигается бо-
лее гладкое шлифование, так как шлифованием вдоль волокон
приглаживается ворс, а при поперечном шлифовании остаются
следы от абразивных зерен. Кроме того, при подаче детали па-
раллельно цилиндрам на ее входящей острой кромке будет со-
шлифована фаска, при этом может произойти разрыв шкурки
на первом цилиндре. Фаска образуется и на сходящей кромке
детали. У деталей, подаваемых под углом, сошлифованной мо-
жет оказаться только первая (угловая) часть, поступающая
под цилиндры. Этого можно избежать, подавая детали вплот-
ную одну за другой.
При шлифовании брусков нужно стараться заполнять ими
стол станка во всю ширину, но подавать бруски под рабочие
цилиндры следует не одновременно. Этим предупреждается со-
Шлифовывание концов у брусков.
Подача должна происходить непрерывно и по возможности
Равномерно. При остановках или при резком замедлении пода-
чи на шлифуемой поверхности образуются желобки, как при
строгании на рейсмусовом станке.
199
Скорость подачи колеблется от 4 до 14 м!мин, окружная ско-
рость вращения шлифовальных цилиндров (скорость шлифова-
ния) 20—25 м/сек.
На трехцилиндровом шлифовальном станке можно произво-
дить массовое цинубление деталей под фанерование. Для этого
выключают и опускают ниже уровня стола два последних ци-
линдра, а на первый цилиндр натягивают крупнозернистую
шкурку (№ 12—20). Кроме того, уменьшают скорость враще-
ния этого цилиндра и выключают его движение вдоль оси, шли-
фование при этом ведут поперек волокон.
Рис. 164. Схема конструкции трехцилиндрового шлифовального
станка с конвейерно-гусеничной подачей:
1 — шлифуемая деталь; 2 — прижимные валики; 3 — шлифовальные пи*
линдры; 4 — щеточный цилиндр; 5 — гусеничный конвейер; 6 — направ-
ляющие для гусеницы; 7 — приводные шкивы для гусеницы; в —резино-
вые шипы
Лучшими трехцилиндровыми шлифовальными станками яв-
ляются станки с конвейерно-гусеничной подачей. В этих станках
(рис. 164) цилиндры помещаются над гусеницей. Лопасти гусе-
ницы покрыты резиной с шипами. На станке с гусеничной по-
дачей можно одновременно шлифовать детали с разницей в
толщине до 2 мм.
Наша промышленность выпускает трехцилиндровые шлифо-
вальные станки Шл-ЗЦВ и Шл-ЗИ. Станок Шл-ЗЦВ имеет валь-
цовую подачу. Каждый цилиндр делает 1500 об/мин, продоль-
ных колебаний —100 в минуту. Подача четырехступенчатая: 4,
6, 8 и 12 м/мин. На станке можно шлифовать детали шириной
до 1850 мм, толщиной до 200 мм при наименьшей длине 400 мм.
Каждый шлифовальный цилиндр, механизм подачи, механизм
подъема стола и щеточный цилиндр работают от индивидуаль-
ных электродвигателей. Всего электродвигателей шесть общей
мощностью 33,5 кет. Управление кнопочное.
Станок Шл-ЗИ имеет гусеничную подачу. На станке можно
200
шлифовать детали шириной 1250 мм и толщиной до 130 мм при
наименьшей длине 200 мм.
Одноцилиндровые шлифовальные станки
/рис. 165, а) применяют для шлифования криволинейных деталей
и узких кромок. Существуют одноцилиндровые станки с горизон-
тальным и вертикальным расположением шлифовального ци-
линдра, со столом и без стола.
На одноцилиндровом горизонтальном станке со столом
(рис. 165,6) шлифуют плоские поверхности и узкие прямые
кромки, на станке без стола обрабатывают шлифованием кри-
волинейные, преимущественно вог-
нутые поверхности. Станок с верти-
кальным шлифовальным цилиндром
служит для шлифования внутренних
криволинейных поверхностей замк-
нутого контура, например у колец,
овальных рамок и других подобных
деталей.
Для шлифования профильных
прямолинейных и криволинейных по-
верхностей, например багетных ра-
мок, карнизных брусков, на рабочий
вал одноцилиндрового станка наде-
вают вместо цилиндра деревянную
головку с контрпрофильной боко-
вой поверхностью, обмазанной кле-
ем и посыпанной абразивными зер-
нами.
Промышленностью одноцилинд-
ровые шлифовальные станки не вы-
6)
Рис. 165. Одноцилиндровые
шлифовальные станки:
а — схематическое изображение
конструкций; б —общий вид
одноцилиндрового стайка со
столом
пускаются; их конструируют и изго-
товляют непосредственно на предприятиях и используют в капе-
стве подсобных к основным шлифовальным станкам.
Дисковые шлифовальные станки. Рабочей частью дискового
шлифовального станка является горизонтально или вертикаль-
но расположенный диск диаметром до 1000 мм с натянутой на
его рабочую поверхность шлифовальной шкуркой (рис. 166).
Станок с вертикальным диском имеет пристроенный или при-
ставной рабочий стол. На дисковых станках можно шлифовать
плоские поверхности коротких деталей, производить зачистку
торцов и неровностей, угловых соединений. Подача всегда
Ручная.
Общие недостатки всех дисковых станков: 1) разная ско-
рость шлифования в разных местах диска вследствие измене-
ния окружной скорости вращения шкурки в зависимости от рас-
стояния от центра диска; 2) неизбежность шлифования части
Детали поперек волокон; шлифование получается неравномер-
ным с поперечными штрихами от абразивных зерен.
201
Дисковые шлифовальные станки имеют очень простую кон-
струкцию и в большинстве случаев изготовляются на месте
работ.
Рис. 166. Дисковые шлифовальные станки:
Л — схематическое изображение конструкций: б—-общий вид станка с гори-
зонтальным диском; в — станок Шл2Д
Промышленность выпускает двухдисковый шлифовальный
станок Шл2Д с вертикальным расположением дисков. На одном
диске производят черновое шлифование, на втором — чистовое.
Рис. 167. Комбинированный шлифовальный станок
ШлДБ:
1 — шлифовальный диск; 2 — электродвигатель для диска; 3 — бо-
бииа; 4 — рабочий стол к бобине; 5 — эксцентриковый механизм
для передачи бобине вертикально-колебательного движения: 6 —
электродвигатель для бобины; 7 «— рабочий стол к диску
Диски насажены на концы вала электродвигателя, установлен-
ного на станине. Перед каждым диском на кронштейне распо-
ложен рабочий стол с упорной линейкой. Диаметр шлифоваль-
ных дисков 750 мм, мощность электродвигателя 5,2 кет при
800' об/мин.
В сборочных цехах предприятий, выпускающих громоздкие
изделия с непрозрачной отделкой (стройдетали, кузовы грузо-
вых автомашин, оборудование вагонов), иногда применяют ра-
диально-дисковые шлифовальные станки, у которых диск может
повертываться вокруг горизонтальной оси и принимать положе-
ние горизонтальное, вертикальное и под любым углом. Диск
расположен на конце шарнирной стрелы, имеющей вылет до
1500 мм и больше. Для шлифования диск подводят к изделию,
установленному на столе или помещающемуся на полу цеха.
Комбинированные шлифовальные станки. Комбинированный
шлифовальный станок (рис. 167) обычно оборудован верти-
кально расположенным шлифовальным диском и одновременно
шлифовальным цилиндром, который в этих станках принято на-
зывать бобиной. Промышленность выпускает станок ШлДБ.
У этого станка диаметр диска 800 мм, вертикальной бобины —
90 мм-, длина бобины 240 мм. Перед диском и под бобиной рас-
положены рабочие столы.
* *
При работе на любом шлифовальном станке нужно обере-
гать пальцы от соприкосновения с движущейся шкуркой. Верх-
ний покров кожи под действием шлифовальной ленты сходит не-
чувствительно и незаметно, но вызывает долго не заживающие
раны. При работе на станках с механической подачей нужно
остерегаться захвата подающими вальцами пальцев, рукавов,
волос.
Глава XV
ПРИМЕНЕНИЕ КОМБИНИРОВАННЫХ, УНИВЕРСАЛЬНЫХ
И УЗКОСПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ СТАНКОВ. АВТОМАТЫ
И АВТОМАТИЧЕСКИЕ СТАНОЧНЫЕ ЛИНИИ
Описанные выше станки составляют основное оборудование
Цеха механической обработки деталей в столярном производ-
стве. Установленные в достаточном комплекте, они обеспечи-
вают полную механизацию обработки.
На предприятиях с небольшим объемом производства, в ча-
стности в столярных мастерских на стройках, не всегда целесо-
образно иметь полный парк станков. Здесь станки не будут пол-
203
ностыо загружены работой, а по окончании строительства станки
придется снимать, перевозить и ставить в другом месте.
Для механизации трудовых процессов на предприятиях с не-
большим объемом производства применяют станки комбиниро-
ванные.
§ 52. Комбинированные станки
Комбинированными называются станки, у которых при од-
ной общей станине установлено на одном или нескольких рабо-
чих валах несколько режущих инструментов, выполняющих
одновременно или разновременно различные операции. Суще-
ствуют комбинированные станки: фуговально-рейсмусовые, фре-
зерные с ленточной пилой, фуговально-рейсмусовые со сверлом,
круглой пилой и фрезером и т. п. На некоторых комбинирован-
ных станках можно выполнять до двенадцати различных опера-
ций. На рис. 168 изображен станок, состоящий из круглой пилы,
фрезы и сверла.
Рис. 168. Комбинированный станок с круглой пилой, фрезой
и сверлом
На комбинированных станках для выполнения операций,
производимых одновременно разными режущими инструмента-
ми, приходится работать двум станочникам. Это создает значи-
тельные неудобства, в частности ухудшаются условия для ра-
циональной организации рабочего места.
§ 53. Универсальные и узкоспециализированные станки
Универсальными называются станки, на которых мож-
но выполнять различные операции по обработке деталей. Уни-
версальный станок имеет один рабочий вал, на котором крепят
разные режущие инструменты.
204
Типичным универсальным станком является широко распро-
страненный станок УДП (рис. 169). Он расположен на перенос-
ной станине — столе и состоит из подъемной колонки с хоботом
(консолью) и суппорта с электродвигателем и режущим ин-
струментом. Хобот можно повертывать в горизонтальной пло-
скости вправо и влево. С нижней стороны хобот имеет продоль-
ные направляющие полозки; по ним можно передвигать на всю
длину хобота подвешенный к нему вильчатый суппорт.
Рис. 169. Работы, выполняемые на станке УДП:
fl — поперечное пиление под прямым и острым углом к кромке; б —пиление под
острым углом к пластн; в — фрезерование; г — выработка шипов н проушнн
На валу электродвигателя, помещающегося в суппорте, мож-
но крепить круглую пилу, ножевые и фрезерные головки, фре-
зы, сверла, диск для заточки инструмента и т. п. Суппорт может
повертываться на любой угол вокруг вертикальной оси, электро-
двигатель— вокруг горизонтальной.
Как показано на рис. 169, на станке УДП можно выполнять
любую обработку деталей. Переносная сварная станина—стол
позволяет устанавливать станок в любых местах строительства,
необходимо только подвести электрический ток.
205
Рабочий стол станка УДП оборудован различными направ-
ляющими и прижимными приспособлениями. При работе на
этом станке, как и на фрезерном, применяют всякого рода шаб-
лоны и цулаги.
В небольшой мастерской, в частности на строительстве, один
или несколько станков УДП могут заменить весь парк дерево-
обрабатывающих станков обычного типа.
Сходную с УДП конструкцию имеет универсальный станок •
марки УН, выпускаемый в настоящее время станкостроительной
промышленностью. На этом станке можно распиливать бруски
и доски шириной до 500 мм и толщиной до 100 мм. Хобот и
Рис. 170. Универсальный станок конструкции Б. К. Нечунаева:
1 и 7 — электродвигатели с режущим инструментом; 2 — хобот: 3 —
вертикальная труба; 4 — колонна; 5 — штурвал; 6 — горизонтальная
труба; 8 — рабочий стол
электродвигатель могут поворачиваться вокруг своих осей на
360°. Наибольший подъем хобота 450 мм, ход суппорта по дли-
не хобота 700 мм. Мощность электродвигателя 3,2 кет, число
оборотов 3000 в минуту.
На стройках довольно широко применяется универсальный
станок конструкции Б. К. Нечунаева. Станок (рис. 170) состоит
из металлической колонны и двух крестообразно скрепленных
стальных труб. Вертикальная труба надевается на колонну и
может перемещаться по ней вверх и вниз, а также поворачи-
ваться вокруг колонны. Через горизонтальную трубу проходит
хобот, его можно передвигать по продольным направляющим,
наваренным на его поверхности. На каждом конце хобота по-
мещается электродвигатель, на валу которого крепятся ре-
жущие инструменты. Один электродвигатель мощностью
5 кет обеспечивает 1500 об/мин, другой мощностью 1,5 кет —
3000 об/мин.
206
Рабочий стол имеет Г-образную форму (в плане) и приспо-
соблен для выполнения различных операций. В крышке стола
имеются прорези, к которым снизу (из-под стола) подводят ко-
нец суппорта с электродвигателем и требуемым инструментом;
станок тогда работает подобно педальной пиле или фуговаль-
ному станку.
На рис. 171 показан универсальный электроинструмент И-124,
ранее носивший марку УЭ1К-1. При несложных перестройках
этого инструмента путем смены некоторых деталей и резцов им
можно производить пиление дисковой и ленточной пилами, стро-
207
гание, сверление, все виды фрезерования, токарные работы,
шлифование.
Работа на универсальных станках требует особой вниматель-
ности и аккуратности. Это объясняется тем, что на них часто
бывает труднее оградить опасные места, чем на обычных стан-
ках.
Производительность комбинированных и универсальных
станков ниже производительности обычных станков. При работе
на них много времени уходит на наладку и смену режущего ин-
струмента. На предприятиях с массовым выпуском одинаковых
деталей и изделий применяют узкоспециализирован-
ные станки, из которых каждый предназначен для выполнения
какой-либо одной или нескольких последовательных операций
по обработке детали определенного размера и формы.
Узкоспециализированные станки всегда имеют механическую
подачу и работают без переналадки; они требуют только смены
затупившегося инструмента. Эти станки отличаются высокой
производительностью.
§ 54. Автоматы и автоматические станочные линии
За последние годы технологический процесс станочной об-
работки древесины все больше автоматизируют. Это осущест-
вляется применением в производстве станков-автоматов, выпол-
няющих операции обработки древесины без затраты физическо-
го труда рабочего. Автоматизация производства обеспечивает
полную механизацию труда.
Автоматы различают однооперационные и многооперацион-
ные. Последние в непрерывной последовательности выполняют
несколько технологических операций.
Автоматы, на которых часть работы выполняет рабочий
вручную, принято называть полуавтоматами. На полуавтома-
тах вручную обычно загружают заготовки, а иногда и закреп-
ляют их (зажимают), снимают обработанные детали, контроли-
руют качество их обработки, а также включают полуавтомат в
работу и останавливают его.
Автоматизация производства проводится двумя путями: вне-
дрением в производство многооперационных автоматов новой
конструкции, выпускаемых нашей промышленностью, и устрой-
ством автоматических станочных линий.
Автоматическая станочная линия представляет собой группу
станков, объединенных автоматическими транспортерами и об-
щим механизмом управления. Автоматическая станочная линия
выполняет в определенной технологической последовательности
весь цикл операций по обработке той или иной детали. С изме-
нением размеров обрабатываемых деталей в автоматической ли-
нии обычно требуется незначительная переналадка некоторых
станков, а также некоторых направляющих и упоров на их транс-
208
портерах. К автоматической станочной линии пристраивают за-
грузочные и выдачные приспособления: ленточные и цепные
транспортеры, загрузочные магазины и бункеры.
В настоящее время переход к автоматизации производства
путем создания автоматических станочных линий является
более целесообразным, чем применение многооперационных ав-
томатов, выпуск которых требует продолжительного времени,
В автоматических станочных линиях обычно используют суще-
ствующее оборудование. Кроме того, такие линии в большин-
стве случаев предприятия устраивают своими силами.
При применении автоматических станочных линий для обра-
ботки деталей потребность в производственной площади умень-
шается до двух раз, производительность труда возрастает до
четырех раз, стоимость обработки деталей снижается до вось-
ми раз.
На некоторых деревообрабатывающих предприятиях устраи-
вают полуавтоматические станочные линии. В таких линиях от-
дельные станки связаны между собой транспортерами, опера-
ции же по обработке деталей на станках выполняют рабочие.
Полуавтоматические линии значительно облегчают труд рабо-
чих, повышают его производительность, снижают стои-
мость обработки. Однако создавать полуавтоматические линии
следует только временно — до устройства автоматических
линий, так как последние дают наибольший экономический
эффект.
Глава XVI
ЧИСТОТА ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
§ 55. Неровности обработанной поверхности и способы
определения их величины
Чистота обработанной поверхности древесины зависит от на-
личия на ней углублений и возвышений (неровностей). Чем
меньше неровностей и чем меньше они по размерам, тем поверх-
ность чище. Идеально ровную поверхность древесины в произ-
водстве получать не удается.
Неровности обработки в зависимости от их характера и про-
исхождения в производстве носят названия: ворсистость, шеро-
ховатость, мшистость, волнистость, отщепы, выколы, вырывы
волокон.
Ворсистость получается вследствие перерезания воло-
кон древесины поперек при обработке ее вдоль волокон. Концы
перерезанных волокон — усики — на обработанной поверхности
подымаются кверху и придают ей шероховатость. Эти припод-
нявшиеся усики и называются ворсом.
209
На поверхности сухой древесины ворс может быть в значи-
тельной степени приглажен, но в случае смачивания поверх-
ности ворсинки набухают, а при последующем высыхании коро-
бятся, поднимаются вверх, становятся жесткими.
Перерезание некоторого количества волокон поперек при об-
работке древесины вдоль волокон неизбежно вследствие косо-
слойности и свилеватости древесины.
Шероховатость — это мелкие неровности шириной ме-
нее 1 мм. Шероховатость часто образуется на свилеватых местах
древесины вследствие разрыва (а не срезания) волокон. Шеро-
ховатой получается поверхность при обработке ее затупленными
резцами, когда волокна сминаются и разрываются. Шерохова-
тость на шлифованной поверхности получается от применения
крупнозернистой шкурки; крупные абразивные зерна оставляют
на поверхности мелкие бороздки. Чем мельче зернистость шкур-
ки, тем меньше шероховатость обрабатываемой поверхности. По-
верхности, обработанные шкурками под № 280, 325 и микрон-
ными, считают гладкими: на них глубина рисок от зерен шкурки
составляет около 1—2 мк.:
Шероховатость может получиться от небольшой вибрации
режущего инструмента или обрабатываемой детали.
Мшистость — это неровности на обработанной поверх-
ности, полученные от отрыва пучков волокон и частиц древесины.
Мшистыми часто бывают стенки пропила. Это вызывается не-
точностью развода зубьев пилы.
Волнистость образуется при строгании и фрезеровании
поверхности древесины вращающимися резцами. Волнистой
часто получается поверхность древесины хвойных пород при ее
шлифовании, в особенности вручную без применения шлифка.
Это объясняется тем, что древесина ранней зоны каждого годич-
ного слоя, как более мягкая по сравнению с древесиной поздней
зоны, шлифуется быстрее и больше, чем последняя. Волнистость
получается также при значительной вибрации режущего инстру-
мента или обрабатываемой детали и при остановке подачи де-
тали хотя бы на самое короткое время.
О т щ е п ы, вы колы, вырывы волокон — неровности
разрушения—образуются в большинстве случаев от ненормаль-
ного строения древесины: в местах расположения сучков, завит-
ков, свилеватости, встречного косослоя. Неровности могут обра-
зоваться также в результате неналаженности станка, неисправ-
ности режущего инструмента, небрежного обращения с дета-
лями.
Чем точнее налажен станок и выбалансированы валы и ре-
жущие инструменты, чем острее резцы и прочнее закреплена
на станке обрабатываемая деталь, тем количество и величина
неровностей на обработанной поверхности меньше, т. е. обра-
ботка чище.
210
В производственной обстановке чистоту обработки поверх-
ности древесины определяют или на ощупь, или просмотром на
скользящем свету (на глаз).
При определении на ощупь по поверхности несколько раз
проводят ладонью в разных направлениях или круговыми движе-
ниями. Многие столяры ощупывают поверхность только конца-
ми пальцев, обладающими лучшим осязанием. Этот способ не
отличается высокой точностью определения. Определение на глаз
более точно, чем на ощупь.
При определении чистоты
обработки поверхности на глаз
деталь держат на свету перед
собой, как показано на
рис. 172. Лучи сгста должны
падать на деталь вскользь и
поперек волокон. При плавном
повертывании детали на себя
и обратно ее поверхность бу-
дет освещаться с разной интен-
сивностью (силой), а всякие
неровности, независимо от ве-
личины, на общем световом
фоне будут выделяться штри-
хами более светлыми или, на-
оборот, затемненными. Рас-
сматривать поверхность нужно
в направлении поперек воло-
кон. В продольном направле-
ние. 172. Определение чистоты обра-
ботки поверхности древесины
на глаз
нии неровности менее заметны.
Высоту неровности определяют расстоянием от вершины
гребня неровности до дна впадины, выраженным в микронах
(рис. 173). Замеров неровностей должно быть не менее трех в
Рис. 173. Высота неровностей на обработанной поверхности древесины
(стрелками показаны места измерения, рисунок в увеличенном
масштабе)
разных местах поверхности, имеющих наибольшие неровности.
Среднее арифметическое из результатов замеров и будет харак-
теризовать чистоту поверхности. Неровности, вызванные порока-
211
ми древесины, не учитывают. Расстояние между двумя смежными
выступами или впадинами называется шагом неровности.
При проверке чистоты обработки поверхности древесины на
ощупь или на глаз величину неровностей определяют приблизи-
тельно. Высоту гребней на поверхности, строганной вращаю-
щимися ножами, можно определить по длине волн при помощи
г
Рис. 174. Профилограммы поверхности
древесины березы:
1 — грубо остроганной на четырехстороннем стро-
гальном станке: 2 — распиленной строгальными
пнламн; 3 — чисто остроганной на фуговальном
стайке; 4 — фугованной ручным фуганком; 5 —
шлифованной шкуркой № 120
алгебраической формулы или номограммы (см. справочники по
деревообработке). Длину волн всегда можно определить изме-
рением.
Точно определить величину любых неровностей на обработан-
ной поверхности древесины можно при помощи профилографа
или микроскопа Линника.
Рабочей частью профилографа является игла (щуп), которая
скользит концом по исследуемой поверхности, опускаясь во все
углубления. Колебания верхнего конца иглы передаются зер-
212
кальцу. На зеркальце направлен узкий луч света. От зеркальца
световой луч отражается на светочувствительную пленку, отме-
чая на ней все колебания конца иглы в сильно увеличенном мас-
штабе. Путем проявления пленки получают профилограмму по-
верхности (рис. 174).
Чистоту обработанной поверхности древесины при помощи
микроскопа Линника определяют так. На исследуемую поверх-
ность направляют под углом 45° очень узкую полоску света и ос-
вещенный участок поверхности рассматривают под микроскопом
с увеличением в 280 раз. Край освещенной полосы древесины
будет иметь неровности, соответствующие неровностям поверх-
ности, увеличенным в 280 раз.
Измерять неровности нужно в направление наибольшей вели-
чины их в зависимости от способа обработки поверхности. Длина
участка, на котором делают измерение, должна быть больше шага
неровностей не менее чем в 1,5 раза.
В производственных условиях чистоту обработки поверхностей
древесины часто проверяют путем сравнения с эталонами (зара-
нее подготовленными образцами). Эталоны изготовляют из того
же материала и теми же способами обработки, что и контроли-
руемые детали. Класс чистоты эталонов устанавливают при по-
мощи профилографа или микроскопа Линника.
§ 56. Классы и обозначение чистоты обработки
ГОСТ 7016—54 в зависимости от среднеарифметической ве-
личины неровностей (см. § 55) установлено 10 классов чистоты
обработки поверхности древесины. Чистота поверхности на чер-
\7д9
Л97 П С
Рис. 175. Обозначение класса чистоты обра-
ботки поверхности древесины
тежах обозначается номером класса, перед которым ставят
букву д и равносторонний треугольник. Буква д указывает, что
это обозначение чистоты относится к поверхности древесины.
Треугольник вершиной одного из углов опирается на поверх-
ность, к которой относится обозначение чистоты (рис. 175). До-
пустимая величина неровностей на поверхностях древесины раз-
ных классов чистоты и обозначения классов приведены
в табл. 20.
213
Таблица 20
Классы чистоты поверхности древесины
Классы Величина неровностей в мк
уд 1 ъд 2 vd 3 vd 4 vd 5 Vd 6 Vd 7 vd 8 vd 9 vd 10 Свыше 1250 до 1600 . 800 . 1250 , 500 , 800 . 315 „ 500 „ 200 , 315 . 100 , 200 „ 60 . 100 , 30 . 60 . 16 . 30 , 16
Ворсистость допускается на поверхностях древесины всех
классов чистоты, а мшистость — только первых шести клас-
сов.
Поверхности древесины, к которым в отношении чистоты об-
работки требования не предъявляются, на чертежах обозначают-
ся знаком
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
СОЕДИНЕНИЕ СТОЛЯРНЫХ ДЕТАЛЕЙ
И ФАНЕРОВАНИЕ
Глава XVII
СТОЛЯРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 1
Основные способы соединения деталей в столярном произ-
водстве: склеивание и вязка шипами на клею. В случаях, когда
эти способы почему-либо неосуществимы, применяют соедине-
ние болтами, шурупами, нагелями (деревянными гвоздями).
Например, на болтах, шурупах и глухарях соединяют детали
гнутой мебели, так как площадь примыкания их друг к другу
недостаточна для прочного склеивания.
Все столярные соединения деталей можно разделить на сле-
дующие четыре вида: вязка брусков, сплачивание, вязка щитов,
сращивание — наращивание. Некоторые виды соединений в свою
очередь подразделяются на группы. Например, вязка брусков
охватывает три группы: вязку угловую, тавровую, перекрестную;
вязка щитов — две группы: угловую и тавровую.
§ 57. Вязка брусков
Угловая вязка брусков. Расположение брусков под углом
имеет в столярных изделиях самое широкое распространение.
Угловая вязка брусков производится различными способами и
шипами разных видов в зависимости от требований конструк-
ции и расположения деталей в изделии. Эти способы с краткой
характеристикой прочности соединений перечислены в табл. 21.
1 За механической обработкой деталей (без циклевания и шлифования)/
следует их фанерование. Поскольку учащиеся ремесленных училищ после ос-
воения способов обработки деталей приступают к сборке простейших нефаие-
рованных изделий, так же как и начинающие столяры, в настоящем пособии
сначала описываются столярные соединения, а затем—склеивание и фанеро-
вание.
215
Таблица 21
Угловая вязка брусков
Способ вязки Толщина шипа Характеристика соединения
Примыканием Без шипа Соединение непрочное. При- меняется для раскладок, обкла- док, штабиков, плинтусов, кар- низов с дополнительным креп- лением шпильками или круг- лыми вставными шипами
1/а толщины
бруска
Внакладку (в лалу, впол-
дерева),
Соединение непрочное. При-
меняется редко, притом обяза-
тельно с дополнительным креп-
лением шурупами или нагеля-
ми
Прямым сквозным одинар-
ным шипом
!/з толщины
бруска
Соединение прочное, имеет
широкое распространение. В
столярно-строительных издели-
ях дополнительно крепится
нагелем
Прямым сквозным двойным
шипом
*/5 толщины
бруска
Соединение очень прочное.
Применяется при вязке более
или менее толстых брусков. В
столярно-строительных издели-
ях нередко дополнительно кре-
пится нагелем
Прямым глухим одинарным
шипом
!/з ТОЛЩИНЫ
бруска
Соединение прочное. Длина
шипа должна быть не мень-
ше половины ширины гнездо-
вого бруска; между торцом ши-
па и дном гнезда оставляется
зазор в 2 мм; при встрече ши-
пов (соединение ножки с цар-
гами) концы их срезают на ус
с зазором между полуторцами
до 2 мм
216
Продолжение табл. 21
Способ вязки Толщина шипа Характеристика соединения
Прямым одинарным шипом, сквозным или глухим, с под- сечкой вполупотемок и впоте- мок (см. рис. 1451 */3 толщины бруска По прочности превосходит соединения прямым одинарным шипом без подсечки благодаря увеличению площади склеива- ния и созданию условий, пре- пятствующих выворачиванию шипа
Шипом лапчатым «ласточ-
кин хвост» — сквозным или
глухим
Узкая сто-
рона— 1/3,
широкая—
3/5 толщины
бруска
Прочнее соединения на пря-
мых шипах. Препятствует от-
рыву бруска с шипом
На двух вставных круглых
шипах
Диаметр
шипов—
5—12 мм,
в зависимо-
сти от тол-
щины
бруска
Соединение довольно проч-
ное. Требует хорошей притор-
цовки примыкающего бруска и
точного высверливания гнезд
На ус примыканием
Без шипа
Соединение непрочное. Тре-
бует точной приторцовки брус-
ков и дополнительного крепле-
ния путем наклейки треуголь-
ника с обратной стороны рам-
ки
На ус внакладку
толщины
бруска
Соединение непрочное
217
Продолжение табл.
Способ вязки Толщина шипа Характеристика соединения
На HapHbiN ус скво или и зным шипом оди- хвойным 1/з ИЛИ 1/5 толщины бруска Довольно прочное соедине- ние. На ус срезается одна нити обе щечки
На ус глухим потайным ши- пом в l/з толщины бруска Менее прочное соединение, чем сквозным шипом
На ус вставным иым или двойным (врезной рейкой, язычком) I одинар- шипом )анерным В зависимо- сти от тол- щины бруска Прочное соединение. Тре- бует точной ПрИТО'РЦО'ВКИ брус- ков и точного пропила проуши- ны
На ус вставными шипами Л круглыми Диаметр шипов 5—10 мм, в зависимо- сти от тол- щины брусков Соединение прочное. Требу- ет хорошей приторцовки брус- ков и точного высверливания гнезд
Нагель — деревянный гвоздь круглого или четырехгранного
сечения (рис. 176) — служит для дополнительного крепления уг-
ловой вязки брусков на одинарный или двойной сквозной шип,
а также для скрепления соединения внакладку (в лапу). Нагели
четырехгранного сечения ставят в угловых соединениях брусков
из мягких лиственных и хвойных пород (кроме лиственницы);
сильно искривленные нагелем волокна мягкой древесины удер-
218
кивают нагель крепче. В угловых соединениях брусков из твер-
дой древесины применяют нагели круглого сечения; четырех-
гранный нагель вызывает раскол брусков.
F Под нагели предварительно просверливают гнезда. Нагель
пропускают сквозь оба бруска, зачищают его заподлицо с ними.
Рис. 176. Постановка нагелей:
а—при угловой вязке одинарным или двойным сквозным шипом; б—при
скреплении соединения внакладку (в лапу)
При дополнительном креплении углового соединения одинарным
или двойным сквозным шипом нагель ставят в центре соединения,
т. е. в месте пересечения диагоналей шипа (проушины), как
показано на рис. 176, а; при скреплении соединения внакладку
(в лапу) —по разметке (рис. 176, б).
Рис. 177. Бобышки:
а —у стула; б —у табурета
Для дополнительного крепления углового соединения брусков,
например ножек и царг стула, а также при приклеивании детали
к Узким кромкам или к торцам, например сиденья стула к кром-
кам царг и торцам ножек, в угол вклеивают брусочки квадрат-
ного или прямоугольного сечения с целью увеличить площадь
склеивания. Такие брусочки называют бобышками (рис. 177).
Бобышку иногда делают в виде прямоугольного брусочка с
Двумя-тремя шипами на концах — этими шипами ее вклеивают в
219
выбранные у связанных брусков пазы. В результате повышается
прочность клеевого соединения бобышки с брусками.
Тавровая вязка брусков. Эту вязку брусков часто называ-
ют срединной, Т-образной, поперечной. Ее делают внакладку
(вполдерева); трапециевидной накладкой; прирезной лапой «лас-
точкин хвост» сквозной и полупотайной (сковороднем); прямым
сквозным или глухим одинарным шипом; прямым сквозным или
глухим двойным шипом; круглыми вставными шипами (рис. 178)„
Рис. 178. Способы тавровой вязки брусков:
а — внакладку*’ (вполдерева); б — трапециевидной накладкой:
в — прирезной сквозной лапой «ласточкин хвост» (сковород-
нем); а—глухим сковороднем; д — прямым одинарным ши-
пом— сквозным или глухим; е — круглыми вставными шипами
Размеры шипов и гнезд такие же, как при угловой вязке
брусков.
Круглые вставные шипы при тавровой вязке должны быть
диаметром 7—15 мм, диаметр их должен быть не больше '/3 тол-
щины соединяемых брусков.
Дополнительное крепление тавровой вязки брусков на пря-
мой сквозной или глухой шип делают путем расклинивания шипа
220
/пис. 179). Расклинивают шип с торца двумя клинышками с
беих его сторон на расстоянии 5—7 мм от краев. При таком
асположении клинышки изгибают крайние волокна шипа и вяз-
Р делают плотнее. Один клинышек, забитый посредине шипа, не
р состоянии изогнуть его половины и вызывает раскол не только
щипа, но и видимой части детали с шипом. Во избежание такого
jxe раскола детали длина забитой части клинышка должна быть
меньше длины шипа. Расклинивать шип нужно в направлении во-
локон бруска с гнездом, иначе при расклинивании будет раско-
лото гнездо (рис. 179, а).
9
Рис. 179. Дополнительное крепление таврового соединения
брусков:
а — расклиниванием; б—нагелем
Клинышки заостряют под углом от 5 до 10°. Смочив заострен-
ные концы раствором клея, клинышки заколачивают в предвари-
тельно сделанные стамеской надколы в торце шипа. При раскли-
нивании глухого шипа сначала, в надколы вставляют клинышки
на глубину до 5 мм и потом шип вместе с ними заколачивают в
гнездо. Длина клинышков при этом должна быть меньше длины
шипа.
В оба надкола клинышки заколачивают одновременно пооче-
редными легкими ударами молотка. При полном вколачивании
только одного клинышка может получиться перекос соединения.
Делают клинышки для расклинивания сквозного шипа обыч-
но из древесины той же породы, из которой изготовлен брусок с
шипом. Для расклинивания глухого шипа клинышки лучше де-
лать из древесины твердых пород — березы, клена, граба.
В столярно-строительных изделиях из древесины хвойных по-
род тавровое соединение брусков сквозными шипами часто до-
полнительно крепят нагелем. Место постановки нагеля показано
на рис. 179, б.
Перекрестная вязка брусков. Встречается в различных под-
бавках-крестовинах, а также в сложных рамах, в частности в
Ок»нных переплетах. Перекрестное соединение брусков может
221
быть под прямым углом (на прямой крест) и под любым остриц
углом (на косой крест). Иногда перекрестной вязкой соединяют
три бруска.
Наиболее простой по разметке и по выполнению является пе-
рекрестная вязка двух брусков под прямым углом вполдерева
(рис. 180, а). Для красоты на брусках не во всю их длину часто
снимают фаски (рис. 180, б).
Рис. 180. Способы перекрестной вязки брусков:
с —вязка брусков прямоугольного сечения вполдерева; б —с
последующим срезом фасок; в — вязка двух брусков под
острым углом; г — вязка трех брусков заподлицо
При перекрестной вязке брусков вполдерева под острым углом
обязательно делают у одного бруска подсечку уголков гнезда, а у
другого — подсечку кромок гнезда на глубину подсеченных угол-
ков (рис. 180, в). Этим придают соединению жесткость.
На рис. 180, г показано перекрестное соединение заподлицо
трех брусков.
§ 58. Сплачивание
Сплачиванием называется соединение делянок и досок по ши-
рине кромками в щиты или пластями в пакеты (блоки). Сплачи-
вание производится различными способами со склеиванием или
насухо (без клея). Наиболее распространены следующие способы.
222
Рис. 181. Способы сплачивания
делянок и досок по шяряне:
fl —, на гладкую фугу; б — на фугу
и вставные круглые шипы; в — на
фугу и вставные плоские шипы;
г — в четверть; д — в п^з и гре-
бень; е — в паз на рейку
Сплачивание на гладкую фугу (рис. 181, а). Кром-
ки делянок плотно прифуговывают по всей длине, намазывают
клеем и сжимают. Этот способ сплачивания — наиболее распро-
страненный. В фуге до сжатия допускается пологий просвет не
больше 0,5 мм. Это делают для того, чтобы при сжатии прифуго-
ванных делянок, в особенности простейшими сжимами, в концах
фуги не образовалось щелей. При
пользовании современными, более
совершенными сжимами (ваймами),
обеспечивающими равномерное дав-
ление по всей фуге, делать просвет
ие следует.
Для проверки плотности фуги
делянки накладывают одну на дру-
гую отфугованными кромками так,
чтобы по фуге на нижней делянке
получился уступ (ступенька) шири-
ной около половины ширины кром-
ки, и располагают делянки с таким
расчетом, чтобы уступ хорошо был
освещен сверху (рис. 182). При про-
смотре фуги (с освещенной сторо-
ны) всякая неровность в ней будет
заметна в виде темной линии или
штриха. Хорошо неровности по фуге
просматриваются и с неосвещенной
стороны делянок.
С п л а ч и в а н и е н а фугу и
вставные круглые шипы
(рис. 181, б). Диаметр шипов дол-
жен быть не более половины толщи-
ны делянок, длина —• в 3—4 раза
больше толщины. Расстояние между
шипами 100—150 мм. Разметку
гнезд для шипов следует делать точ-
но, лучше при помощи шаблона
(кондуктора).
Сплачивание на фугу и вставные плоские
Шипы (рис. 181, в). Толщина шипа должна равняться */з тол-
щины делянок; длина — вдвое, а ширина в один-два раза больше
толщины. Применение плоских шипов, менее длинных по сравне-
нию с круглыми, объясняется тем, что выдалбливать прямоуголь-
ные гнезда труднее, чем высверливать круглые.
Сплачивание в четверть (рис. 181, г). Глубина и
ширина четверти должны быть равны половине толщины делянок.
Иногда губку четверти, выходящую на внутреннюю (нелицевую)
сторону, делают уже на 0,5 мм. Это делают для того, чтобы спла-
чивание с лицевой стороны было плотнее. Сплачивание в четверть
223
делают без склеивания. Отборка четвертей вызывает излишний
расход древесины.
Сплачивание в паз и гребень (рис, 181, д). Кром-
ки сплачиваемых делянок прифуговывают. На одной кромке вы-
бирают паз шириной и глубиной не более одной трети толщины
делянок, на другой делают соответствующих размеров гребень.
Ребра гребня слегка заоваливают. Этот вид сплачивания вызывает
излишний расход древесины. Сплачивание в большинстве случаев
делают без склеивания. Для боль-
§ шей плотности сплачивания с лице-
I вой стороны щечку паза, выходя-
g.’S щую на внутреннюю сторону щита,
часто делают на 0,5 мм уже щечки,
выходящей на лицевую сторону.
Сплачивание в паз на
рейку (рис. 181, е). На обеих
прифугованных кромках, на одина-
ковом расстоянии от их ребер, вы-
бирают одинаковые пазы и в них
вставляют рейку шириной, равной
глубине обоих пазов. Толщина рейки
Рис. 182. Проверка плотности Д°лжна равняться ширине пазов и
прифуговки делянок для ве превышать /з толщины делянок,
сплачивания Нижние щечки пазов часто делают
на 0,25 мм (каждую) уже, чем верх-
ние, для получения более плотного сплачивания с лицевой сто-
роны. Этот способ сплачивания более экономичный (выгодный)
по сравнению со сплачиванием в четверть и в паз и гребень, так
как на образование гребня не приходится расходовать часть дос-
ки по ширине, а рейки обычно заготовляют из отходов.
При точной прифуговке делянок, хорошем качестве клея и
правильном склеивании сплачивание на гладкую фугу является
наиболее прочным. Раскол щита, изготовленного этим способом,
в большинстве случаев происходит не по клеевому шву, т. е. не
по фуге, а по целой древесине. При сплачивании на гладкую
фугу нужно добиваться, чтобы склеиваемые делянки были рас-
положены как можно ровнее (в одной плоскости). Выравнивание
щита строганием со снятием больших провесов (неровностей
между делянками) может вывести щит из размера, т. е. сделать
тоньше заданной толщины.
Сплачиванием делянок и досок получают дощатые щиты или,
как принято говорить, щиты из массива. Такие щиты подвержены
короблению. Чтобы уменьшить и даже совсем не допустить в
щитах коробление, принимают следующие меры:
1. Щиты из массива изготовляют из сухого материала соот-
ветственно условиям эксплуатации изделий. Влажность материа-
ла щитов для мебели и межкомнатных дверей должна быть
221
g__10%, для входных дверей и внутреннего оборудования вагонов
Ю—12%, для изделий, всегда находящихся на открытом воздухе,
12-14%.
2. Щиты изготовляют из делянок шириной не более 100 мм
(рис. 183, а). Так поступают потому, что чем шире доска или
делянка, тем больше она коробится. Широкие доски для сплачи-
вания в щиты распиливают на узкие делянки.
Рис. 183. Способы предохранения щитов из массива от
коробления:
а — сплачивание узких делянок; б — сплачивание делянок с разным расположен
нием годичных слоев; в — соединение на шпонках; г — применение наконечни-
ков; д — обвязка щита рамкой
3. Смежные делянки в щите располагают так, чтобы годичные
слои в них были направлены в разные стороны или находились
под углом одни к другим, а склеиваемые кромки по возможности
были одноименными, т. е. обе заболонными или ядровыми
(рис. 183,в). Поверхность собранного таким способом щита при
изменении влажности может приобрести только некоторую вол-
нистость, которую легко устраняют выстрагиванием. Щит, со-
бранный без подбора делянок по направлению годичных слоев,
может покоробиться настолько, что придется его распилить и
вновь переклеить.
Перечисленные основные меры уменьшения коробления щитов
из массива дополняются мерами конструктивного характера.
К ним относится сплачивание на шпонках, с наконечниками, об-
вязка щита рамкой.
Сплачивание щитов на шпонках (рис. 183, в).
Поперек щита выбирают пазы трапециевидного сечения глубиной
от у4 до >/з толщины щита, постепенно суживающиеся к одному
краю щита, и в них загоняют шпонки (бруски), у которых часть,
входящая в паз, имеет также трапециевидное сечение. Шпонка,
8371 225
так же как и паз, суживается к концу. Шпонку застрагивают за-
лодлицо со щитом или оставляют ее выступающей над поверх,
ностью щита. У шпонок второго типа часто делают подсечку за.
плечиков.
Шпонки загоняют без клея. Применение клея ведет к обра.
зованию в щите трещин при его усыхании.
При выборке пазов для шпонок вручную сначала делают про.
пилы на нужную глубину, а затем древесину из пропиленного
паза выбирают в направлении от узкого конца к широкому.
В механизированном производстве паз выбирают концевой фрезой
на специализированном пазовальном станке за два прохода в
шаблоне. Шаблон имеет смещение на угол скоса шпонки.
Сплачивание с наконечниками (рис. 183, г). На
торцах щита запиливают гребни, а в брусках-наконечниках вы-
бирают под эти гребни пазы. Наконечники насаживают на гребни
заподлицо с пластью щита. Иногда, чтобы усилить крепление
щита с наконечником, делают на клеевых швах щита глухие ши-
пы, а в наконечниках — соответствующие гнезда. Концы наконеч-
ников нередко соединяют с кромками щита на ус.
При сплачивании с наконечниками нельзя делать гребень
у наконечника, а паз на торце щита: щечки паза на торце будут
недостаточно прочны.
Сплачивать с наконечниками можно щиты, предназначенные
для изделий, эксплуатируемых в более или менее постоянных
(малоизменяемых) влажностно-температурных условиях, напри-
мер в сухих отапливаемых помещениях. При значительных изме-
нениях влажности делянки щита с наконечниками будут усыхать
поперек волокон во много раз больше, чем наконечники вдоль
волокон, и в щите обязательно образуются трещины. Во избежа-
ние этого при необходимости сплотить щит с наконечниками, на-
пример щит чертежной доски, наконечники часто приклеивают
только на середине их длины или наколачивают на гребень и
шипы совсем без клея.
Обвязка щита рамкой с пазами или фальца-
м и (рис. 183, д). Этот способ — наилучший для уменьшения ко-
робления щитов. Щит вставляют в рамку без клея; применение
клея ведет к образованию трещин при усыхании щита. На случай
разбухания щита между его кромками и дном паза или фальца
оставляют зазор до 2 мм. Подвижность щита в рамке не допу-
скается. В особо ответственных конструкциях ее устраняют
вставкой в зазор прокладки из резины. Иногда щит в середине
торцов прикрепляют к рамке шпильками. Это делают для того,
чтобы в случае его усыхания сдвиги частей щита были одинако-
выми с обеих сторон.
Более удобной считается рамка с фальцами (а не с пазами).
Вставленный в фальцы щит закрепляют раскладкой. При такой
конструкции для смены или ремонта щита не нужно разбирать
рамку.
226
§ 59. Вязка щитов
Угловая вязка щитов. Существуют три основных способа
угловой вязки щитов из массива: на прямые ящичные шипы (на
гребенку), на шипы «ласточкин хвост» и на вставные круглые
шипы.
Наиболее простой способ по разметке и выполнению — вязка
на прямые сквозные шипы (см. рис. 146). При этом способе дли-
на шипов всегда равна толщине присоединяемого щита, а тол-
щина шипов может составлять половину толщины щита в тол-
стых щитах и полную толщину в тонких щитах. Размеры шипов
одинаковы с размерами проушин.
Недостаток этого способа вязки состоит в том, что торцы
шипов видны с обеих сторон угла. По этой причине такая вязка
применяется только для скрытых (невидимых) углов, например
для углов между задней и боковыми стенками в выдвижном
Рис. 184. Просечка полупотай-
ного и потайного шипа «лас-
точкин хвост» по надпилу
ящике.
Вязка щитов сквозными шипами «ласточкин хвост» (см.
рис. 147, а) по разметке и выполнению сложнее вязки на прямые
шипы. Применяется она в случаях, когда при эксплуатации изде-
лия щит с шипами испытывает силы, действующие на его отрыв
от других связанных с ним щитов. Например, отрыву передней
стенки выдвижного ящика от боковых стенок препятствуют раз-
лапки шипов.
Торцы шипов и проушин при вязке на шипы «ласточкин
хвост» видны на обеих сторонах угла. Чтобы скрыть торцы, на
лицевую сторону ящика делают
наклейку из массива или клееной
фанеры толщиной от 5 до 10 мм
или применяют полупотайные
шипы.
При соединении щитов полу-
потайными шипами остаются вид-
ными только торцы шипов и полу-
потая с боковой стороны, которые
У выдвижного ящика скрываются
сторонами проема.
По прочности вязка на полу-
потайной шип несколько слабее
вязки на сквозной шип, а по раз-
метке и выполнению сложнее.
Пилой удается только надпили-
вать шипы, не задевая потая, а дальше их просекают стальной
пластинкой, изготовленной из обломка полотна пилы, или вы-
ведшей из употребления циклей (рис. 184).
Вязка щитов на потайной шип «ласточкин хвост» (см.
рис. 147, в) является наиболее сложной и трудоемкой.
Преимущество вязки щитов на потайные шипы «ласточкин
8*
227
хвост» состоит в том, что торцы шипов и проушин совершенно не
видны; на стыке щитов заметна только линия клеевого шва. Не-
достаток этой вязки, помимо сложности выполнения, заключается
в ее невысокой прочности. Поэтому вязку на потайные шипы
применяют только при изготовлении мелких, преимущественно
художественных изделий из древесины — шкатулок, ларцев и т. п.
Тавровая вязка щитов
(срединная, Т-образнад,
примыканием, попереч-
ная). При тавровой вязке
щитов кромка одного щи-
та соединяется с середи-
ной другого. Примыкае-
мой кромкой обычно яв-
ляется торец щита.
Тавровая вязка щитов
производится преимущест-
венно в паз и гребень
(рис. 185):
а) в широкий паз;
б) в узкий паз с од-
ним заплечиком;
в) в узкий паз с двумя
заплечиками;
г) внаград с одним за-
плечиком;
д) внаград с двумя за-
плечиками;
е) внаград плоскими
шипами;
ж) внаград вставными
круглыми шипами.
Тавровые соединения
щитов, как и вязка их ши-
пами, требуют тщательной
подгонки примыкаемых
кромок. Разметка соеди-
нений очень простая. Па-
Рис. 185. Тавровая вязка щитов
зы глубиной от 'А до V2 толщины щита вручную вырабатывают
способами, описанными в § 58. В механизированном производстве
их вырабатывают концевыми фрезами на специализированном
станке. При выработке вручную гребня в соединениях внаград
сначала пропиливают мелкозубой пилой заплечики гребня, а по-
том стамеской обрабатывают его косые щечки. В механизирован-
ном производстве гребни вырабатывают на фрезерном станке.
Наиболее простым по выполнению является соединение в
широкий паз; однако устойчивость этого соединения недостаточ-
на. Применением заплечиков повышают прочность вязки; кроме
228
того, благодаря заплечикам закрывается шов соединения.
цДирина каждого заплечика доводится до '/4 толщины щита.
Наибольшая жесткость конструкции достигается при тавро-
Бсм соединении щитов внаград с двумя заплечиками. Такая вяз-
ка исключает возможность разъединения щитов путем растяже-
ния в сторону примыкаемого щита. Вязку обычно выполняют
без клея, чтобы предупредить растрескивание щитов. Примером
такой вязки является соединение неподвижной части крышки
школьной парты со стойками; оно всегда делается внаград без
клея.
Внаград производят тавровую вязку щитов только из мас-
сива.
Тавровая вязка плоскими шипами также применима только
к щитам из массива. Толщина шипа, как и в угловой вязке, ко-
леблется между половиной толщины и полной толщиной примы-
каемого щита; расстояние между шипами должно равняться
примерно трем толщинам шипа.
Для лицевого щита шипы должны быть обязательно глухими.
Вязка делается на клею.
Тавровую вязку щитов из массива на вставных круглых ши-
пах следует применять только в случаях примыкания их про-
дольными кромками. Диаметр шипов — от '/з до '/г толщины
примыкаемого щита. В неразъемных соединениях шип вклеи-
вают полностью, в разъемных — только одним концом.
§ 60. Сращивание
Сращиванием называется торцовое соединение по длине.
Сращивание вертикально расположенных деталей называют
также наращиванием.
Сращивание широко применяют в строительстве для получе-
ния длинных брусьев (прогонов и высоких столбов) - Столярные
изделия обычно не имеют длинных деталей, которые нельзя
выпилить из одной доски, поэтому к сращиванию прибегают при
изготовлении криволинейных деталей, при ремонте изделий
и в столярных работах на строительстве. На стройках часто
сращивают поручни у лестничных перил, плинтусы, обвязоч-
ные бруски столярных панелей. В производстве мебели сра-
щивают концы деталей замкнутого криволинейного контура
(например царги и кольца гнутых стульев).
В последнее время все чаще применяют крупные детали, осо-
бенно из древесины твердых лиственных пород, склеенные из
нескольких брусочков по ширине и длине. Такие детали меньше
коробятся и могут быть изготовлены из отходов древесины.
Сращивание и наращивание производят различными способа-
ми. Наибольшее распространение получило сращивание клиновид-
ным шипом (рис. 186, а), при котором образуется большая пло-
щадь склеивания полуторцов и создаются условия для плотного
229
сжатия. Шип прост для разметки и изготовления; его можно вы.
рабатывать на станках.
Сращивание полуторцами деталей, не испытывающих нагруз.
ки, например плинтусов, обвязки панелей, обычно производится
косой прирезкой под 45° (рис. 186, б). Прирезку для точности
лучше делать в стусле. Детали, несущие нагрузку, сращивают на
более острую косую прирезку — косой ус (рис. 186, в) с гребнем
Рис. 186. Способы сращивания деталей:
я — клиновидным шипом; б — косой прирезкой под 45°; в — на косой vc; е — на-
кладкой вполдерева; д — накладкой вполдерева с торцами в угол; е — прямым
шипом с заплечиками в угол; wc —открытым шипом «ласточкин хвост»; з —
вполдерева и на шип «ласточкин хвост»; и — вполдерева с двойным шипом
«ласточкин хвост»: к—вставным шипом «двухсторонний ласточкин хвост»;
л — вставным круглым шипом
по всей длине уса или с небольшими потемками в обоих концах
соединения. Соединение получается очень прочным, особенно при
сращивании криволинейных деталей в местах изгиба: здесь во-
локна соединенных частей располагаются под острым углом.
Детали, испытывающие поперечное сжатие, сращивают пря-
мой накладкой вполдерева (рис. 186, г). Накладку обычно крепят
двумя нагелями. Чтобы предупредить смещение накладки в сто-
роны, обрабатывают торцы под угол (рис, 186, д). Так как косые
линии прирезки торцов ближе подходят к направлению волокон,
чем прямые, соединение получается менее заметным.
Более прочно сращивание прямым шипом с заплечиками в
угол (рис. 186, е).
Детали, испытывающие растяжение, сращивают открытым
шипом «ласточкин хвост» (рис. 186, ж). Такое соединение тре-
бует опоры снизу. Соединение вполдерева и на шип «ласточкин
хвост» (рис. 186, з) опоры снизу не требует.
Сращивание более или менее плоских деталей можно выпол-
нять двойным шипом «ласточкин хвост», как это показано на
рис, 186, и. Однако этот способ из-за сложности применяется
редко.
230
Детали с нижней опорой, испытывающие давление сверху и,
кроме того, растяжение, например части поручней, сращивают
рставным шипом «двухсторонний ласточкин хвост» (рис. 186, к),
разметку делают по заготовленному шипу.
•Детали с опорой внизу, которые испытывают усилия, стремя-
щиеся сместить их в разные стороны, нередко сращивают на
вставной круглый шип (рис. 186, л). Этим способом можно также
сращивать поручни.
Рис. 187. Способы наращивания деталей:
а—цельным квадратным или прямоугольным шипом
(слева готовый шип, справа разметка шипа); б — врез-'
ными накладками с двух сторон
Для наращивания наряду с клиновидным шипом применяют
квадратный или прямоугольный цельный, или вставной шип
(рис. 187, а), круглый вставной шип и двухсторонние врезные
накладки (рис. 187, б). Размеры и формы цельного шипа зависят
от размеров и формы поперечного сечения наращиваемой детали;
шип всегда вырабатывают на торце этой детали. Круглый шип
обычно делают толщиной, равной половине диаметра точеной
Детали или половине ширины более узкой пласти детали прямо-
угольного сечения.
Накладки врезают во всю ширину соединяемых деталей. Их
ставят на клею и зачищают заподлицо. Толщина накладок от 5
До 10 мм.
Лучшие результаты дает сращивание клиновидным двойным
или тройным шипом. Соединение получается прочным и мало-
заметным.
§ 61. Разметка столярных соединений
Требования к прочности соединений. От прочности соедине-
ния деталей зависит прочность изделия. Прочность соединения
зависит: от качества древесины, из которой изготовлены детали;
°т точности обработки деталей и в особенности элементов соеди-
нения— шипов, гнезд и проушин; от качества клея и условий
С1<леивания, от формы и размеров шипа.
231
Шиповое соединение становится прочным только после
склеивания. Чем больше площадь склеивания, тем соединение
прочнее. Поэтому нужно выбирать для вязки шип с возможно
большей поверхностью соприкасания со стенками гнезда или
проушины. Весьма полезно применять двойной шип; не рекомен-
дуется без крайней необходимости пользоваться шипом со щеч-
ками, срезанными на ус (табл. 21). Соединение таким шипом
вдвое слабее соединения шипом одинакового с ним размера, но
с прямоугольными щечками, так как поверхность склеивания по-
лучается в два раза меньше.
Существуют различные способы увеличения поверхности
склеивания в соединении. Например, срезают на ус только одну
лицевую щечку шипа, при фанеровании прикрывают соединение
в углах на прямой сквозной шип прикроенной на ус облицовоч-
ной фанерой, причем наряду с увеличением прочности вязки до-
стигаются также облегчение труда и экономия рабочего времени.
Прочное склеивание возможно только при плотной подгонке
склеиваемых поверхностей. Поэтому шип должен плотно входить
в гнездо или проушину. Чем плотнее вязка, тем меньше слой
клея в местах примыкания шипа к стенкам гнезда и тем прочнее
соединение. Толстый слой клея снижает прочность соединения,
так как при высыхании в нем появляются трещины, а при
увлажнении он разбухает. Прочность склеивания в обоих слу-
чаях снижается.
Плотность соединения достигается точной выработкой шипов,
тщательным выдалбливанием гнезд и проушин, точной размет-
кой. В механизированном производстве точность обработки де-
талей и выработки элементов соединения обеспечивается пра-
вильной размерной наладкой станков; в ручных работах — точ-
ной и аккуратной разметкой и последующей обработкой по раз-
метке.
Общие правила выполнения разметки соединений.
1. Применяемый разметочный инструмент должен быть в пол-
ной исправности и хорошо подготовлен к работе; нельзя поль-
зоваться даже затупленным карандашом.
2. Размечать следует детали, остроганные под линейку, в
угол и в размер (под рейсмус),
3. Одинаковые детали нужно размечать все вместе, уложив
их в сжатый ряд с выровненными торцами; зажим производят
в верстаке или струбциной с применением подкладок в местах
сжатия.
4. Обязательно нанесение рисок, обозначающих размеры ши-
па, гнезда, фаски, калевки, фальца, глубину паза, углы присечки.
5. Все риски на одной или двух противоположных сторонах
детали нужно проводить рейсмусом с прикладыванием его ко-
лодки к лицевой стороне.
6. Размечать ширину гнезда и толщину шипа следует «по
долоту».
232
7. Разметку желательно выполнять при помощи разметоч-
ных шаблонов.
При проведении рейсмусом всех рисок от лицевой стороны
•детали ширина гнезд и толщина шипов у всех одинаковых де-
талей будут размечены одного размера и на одном расстоянии
от ребра детали. При соблюдении этого правила соединение
будет правильным даже в том случае, если детали выстроганы
в размер не вполне точно. Эта неточность в размерах деталей
будет выправлена зачисткой соединения с внутренней стороны
после склеивания.
При переходе к разметке рейсмусом на противоположную
сторону деталь перевертывают через торец (не через кромку).
Разметку по долоту делают потому, что стандартная ширина
долот (и стамесок) не всегда совпадает с */з или ‘/3
толщины соединяемых брусков; гнезда и проушины могут
получиться или меньшей, или большей ширины по сравнению с
размеченной. В первом случае потребуется подгонка соедине-
ния (подчистка шипа), во втором случае соединение получится
неплотным (брак). При разметке по долоту сначала рейсмусом
проводят на заданном расстоянии от ребра одну ближнюю к
ребру риску. Потом лезвием перпендикулярно к риске устанав-
ливают долото так, чтобы один конец лезвия захватывал поло-
вину риски, и слегка ударяют по долоту киянкой. Длина сделан-
ного долотом надруба будет означать ширину гнезда или толщи-
ну шипа. По второму концу надруба устанавливают штифт рейс-
муса и проводят вторую риску. Расстояние между рисками будет
равно ширине долота; выбранное по такой разметке гнездо или
проушина и выработанный шип подгонки не потребуют. Размер
ширины выбранного долота должен быть ближайшим к требуе-
мой ширине гнезда или проушины.
В механизированном производстве размерную наладку цеп-
нодолбежных и сверлильно-пазовальных станков делают также
по ширине долбежной цепи или диаметру сверла, которые ближе
подходят к требуемой ширине гнезда или паза.
Шаблоны применяют при одинаковой разметке значительно-
го количества одинаковых деталей. При разметке небольшого
числа деталей применение шаблона не оправдывает затрат тру-
да и времени на его изготовление.
Разметка вязки брусков. Бруски, у которых должны быть
выработаны шипы, кладут в ряд на верстак, выравнивают их
концы и накладывают на них поперек гнездовой брусок по уголь-
нику так, чтобы оставался припуск на оторцовку размечаемых
брусков (рис. 188). Угольник и наложенный брусок прижимают
к размечаемым брускам и по кромке бруска проводят риску
Для оторцовки брусков. Потом брусок снимают, а по кромке пера
угольника проводят вторую риску, обозначающую длину шипов
(место пропила заплечиков). После этого на ребре первого бру-
ска (из размечаемых) отмечают точкой расстояние между запле-
233
чиками, прикладывают к бруску угольник так, чтобы кромка его
пера совпала с намеченной точкой; проводят риску, а потом, не
изменяя положения угольника, прикладывают к его перу гнездо-
вой брусок и по его кромке проводят вторую риску. Первая риска
будет означать места заплечиков, вторая — места оторцовки бру-
сков. Если шипы нужно выработать с полупотемками, от рисок
для заплечиков на расстоянии, указанном в чертеже, в сторону
концов бруска проводят
еще риски для подсечки шипов.
Таким же образом размечают дли-
ну гнезд и глубину проушин по бруску,
у которого должен быть шип. При раз-
метке длины гнезда для таврового сое-
динения сначала намечают точкой один
конец гнезда (дальний), потом по
угольнику накладывают шиповой бру-
сок, располагая его от угольника в сто-
рону размечаемого гнезда. Дальше по-
ступают так же, как при разметке
длины шипов и проушин.
шипов и проушин размечаемые бруски
Рис. 188. Разметка дли-
ны шипов
При разметке длины
укладывают лицевыми сторонами в сторону (от себя), колодку
угольника прикладывают к лицевой стороне крайнего бруска; при
разметке длины гнезд — чаще лицевыми сторонами вверх. Раз-
метку широких деталей начинают на их кромках.
Если размечают бруски ©торцованные, то концы их при
укладке для разметки выравнивают по угольнику, а брусок для
разметки накладывают так, чтобы одна его кромка была запод-
лицо с торцами размечаемых брусков. Нужно отметить, что бру-
ски, на концах которых нужно будет выдалбливать гнезда для
шипов с потемками и полупотемками, лучше размечать неоторцо-
ванными, так как при выдалбливании гнезд в неоторцованных
брусках меньше риска расколоть брусок.
Можно делать разметку длины шипов, гнезд и проушин без
наложения бруска — по размерным данным чертежа. Места про-
ведения рисок намечают точками, проводят риски по угольнику.
Поперечные риски на каждой детали переносят на все стороны.
При перенесении риски на соседнюю грань острие карандаша
ставят у ребра этой грани точно против конца риски, карандаш
немного отклоняют вправо и к нему осторожно подводят перо
угольника, опирая его колодку на размеченную сторону. Полезно
сначала по перу угольника провести небольшую пробную линию
и проверить, точно ли она совпадает с переносимой риской, при
положительном результате проверки проводят риску по всей ши-
рине бруска. Так же переносят риску и на остальные стороны.
Угольник нужно прикладывать к лицевой стороне при перенесе-
нии риски на смежные с нею стороны и к стороне, выстроганной
к лицевой в угол, при перенесении на последнюю (четвертую) сто-
рону. При правильной обработке брусков риска на четвертой сто-
234
роне концами должна совпасть с рисками на смежных с нею сто-
ронах.
Приемы разметки толщины шипов, ширины гнезд и проушин
описаны в общих правилах выполнения разметки соединений.
Нужно отметить, что прочерчивать риски, определяющие ширину
проушин и толщину шипов, полезно и на торцах.
При разметке толщины двойного шипа, когда приходится про-
черчивать четыре риски на разных расстояниях от лицевой сто-
роны, желательно пользоваться разметочной гребенкой или рей-
смусовым набором (см. рис. 55,6, в).
Рис. 189. Шаблоны для разметки шиповых соединений:
а —шаблон для разметки вязки брусков вполдерева; б — шаблон для разметки
угловой вязки брусков сквозным прямым одинарным шипом; в — то же, двойным ши-
пом; г — шаблон для разметки вязки брусков примыканием на шип «ласточкин
хвост»
Для разметки вязки брусков широко пользуются шаблонами,
в особенности при массовом изготовлении столярно-строительных
изделий. На рис. 189 показаны шаблоны для разметки каждого
Рис. 190. Простейший шаблон для разметки
шиповой вязки
бруска. На рис. 190 изображен простейший шаблон, с помощью
которого одновременно можно размечать несколько одинаковых
брусков, ©торцованных с одного конца. Он состоит из выстроган-
ной доски, торцового и бортового упоров. Бортовой упор должен
иметь строго параллельные кромки, желательно, чтобы на нем
были нанесены миллиметровые деления.
При разметке брусок прижимают к упорам шаблона, распола-
гая его размечаемой стороной кверху. По миллиметровым деле-
ниям шаблона карандашом при помощи угольника проводят на
бруске поперечные риски, определяющие длину шипов и гнезд.
235
Для переноса рисок на смежные и противоположные стороны бру-
сок повертывают на шаблоне соответствующими поверхностями.
На рис. 191 показан шаблон конструкции столяра-новатора
Павлихина для разметки соединений оконных и дверных брусков.
Этот шаблон состоит из точно выстроганной доски-основания
с упором на торце и по кромке. В основании шаблона поперек
Рис. 191. Шаблон Павлихина для разметки окон-
ных и дверных брусков (вверху показан встав-
ной нож)
устанавливают на требуемом расстоянии друг от друга разметоч-
ные ножи, выступающие заостренной кромкой над поверхностью
на 1—2 мм. Размечаемые бруски кладут на доску-основание
вплотную к обоим упорам и
простукивают их сверху
киянкой. На обратной сторо-
не брусков от лезвий ножей
образуются риски соответ-
ственно заданной разметке.
Разметка вязки брусков,
на которых после выработки
шипов, гнезд и проушин бу-
дут отобраны профили,
сложнее, чем брусков квад-
ратного и прямоугольного
сечения. На рис. 192 пред-
ставлена разметка двойного
шипа на бруске, у которого
на кромке будут отобраны
паз и фаска, и он будет
соединен с бруском такого же профиля.
На рис. 193 показаны вязка профилированных брусков и не-
которые виды брака от неправильной разметки таких брусков.
При вязке брусков, имеющих с одной стороны фальц, шип
со стороны фальца делают короче на величину, равную ширине
фальца (рис. 193, а). В этом случае при разметке проводят соот-
ветствующую риску на трех сторонах шипового бруска. Если вя-
236
?кут бруски, имеющие фальцы с обеих сторон, весь шил делают
короче на ширину фальца.
Размечая вязку брусков, на внутренних кромках которых бу-
дет отобрана фаска или калевка, нужно предусмотреть меньшую
ширину шипа и меньшую его длину со сто-
роны отборки. Проушину размечают соответ-
ственно размерам шипа. Не следует забы-
вать о подсечке внутренних кромок брусков
и присечке калевки на ус (рис. 193, б). Если
величина фаски или калевки позволяет,
можно выполнять вязку и не уменьшая дли-
ны шипа, но при этом обязательна присечка
заплечика по всей ширине шипа. При раз-
метке все это обозначается соответствующи-
ми рисками (см. рис. 192).
При разметке вязки брусков, на кромке
которых должен быть выбран паз, ширину
шипа и длину проушины или гнезда делают
меньше на глубину паза. При выборке паза
с обеих сторон бруска длина гнезда должна
быть меньше на двойную глубину паза.
Разметка вязки щитов. Щиты склеива-
ют из делянок, фугованных по кромкам; од-
ну пласть делянок строгают на фуговальном
станке. Так делают для того, чтобы не было
больших провесов в склеенном щите, так
как снятие больших провесов не только тре-
бует добавочных затрат труда и времени, но
и увеличивает отход древесины в стружку.
Перед вязкой щиты выстрагивают по тол-
щине и ширине, складывают парами кром-
ками заподлицо (для передней и задней сте-
нок ящика а одну пару, для боковых — в
другую), зажимают сложенные пары щитов
струбцинами и в таком виде оторцовывают
в заданный размер. На сторцованных щитах
делают разметку шипов и проушин.
При разметке соединения щитов на пря-
мой сквозной ящичный шип длину шипов и
глубину проушин очерчивают рейсмусом от
торца, а ширину шипов и проушин — каран-
дашом по угольнику на торцах и пластях.
Шипы намечают шириной, равной не менее
‘А и не более целой толщины щита; рас-
стояние между шипами может превышать
толщину шипа в два-три раза. При разметке
надо иметь в виду, что клеевые швы щита
Должны проходить через- шипы, а не через
Рис. 193. Вязка
профилированных
брусков и виды
брака в результа-
те неправильной
разметки:
а — с фальцем; б — с
фаской или калевкой;
в — с пазом; г, д —
брак вязки
237
проушины. Этим щиты предохраняются от раскола и расклея по
швам. Часто делают шипы и проушины одинаковых размеров
(на гребенку — см. рис. 146). В этом случае место расположения
клеевого шва на прочность шипа не влияет.
При изготовлении значительного количества одинаковых изде-
лий разметку вязки на прямой сквозной ящичный шип произво-
дят на пачке щитов, зажатых задней зажимной коробкой вер-
стака торцами вверх. Длину и ширину шипов обозначают только
на крайних щитах пачки. В зажатой и размеченной пачке щитов
делают пропилы щечек. При таком способе разметки и запилива-
ния шипов повышается производительность труда и одновременно
улучшается качество работы: на ребрах шипов и проушин не об-
разуется бахрома, достигается одинаковость размеров.
При тавровой вязке щитов на прямые сквозные или глухие
шипы последние делают шириной не менее половины и не более
целой толщины щита с шипами, а расстояние между шипами дол-
жно быть равно не менее одной и не более трех толщин щита.
Крайние шипы должны отстоять от кромок щита с гнездами на
расстояние, равное толщине щита; у щита с шипами по концам
торца делают соответствующие заплечики.
При разметке вязки щитов на шип «ласточкин хвост» сначала
нужно определить ширину шипа с наружной и внутренней сторо-
ны. Ширину шипа определяют в зависимости от толщины щита. Ее
делят на 5 равных частей и узкую сторону шипа берут равной 3/5,
а широкую — 5/5 этой толщины. Таким образом, скос каждой
щечки шипа по отношению к пласти щита равен Vs его тол-
щины. Так всегда рассчитывают размеры шипа, если вяжут щиты
одинаковой толщины. Расстояние между шипами в большинстве
случаев делают по наружной стороне в 6/5, а по внутренней —
в 4/5 толщины щита. Ширина шипов может быть и другой —
в пределах от 'А до полной толщины щита по внешней стороне,
а расстояние между шипами — до тройной толщины щита, по
скос каждой щечки шипа по отношению к пласти должен быть
равен Vs его толщины. Нужно также учитывать: чем уже шипы
и чаще они расположены, тем вязка прочнее.
При вязке щитов разной толщины, как, например, передней и
боковой стенок выдвижного ящика, можно применять и другой
способ определения ширины шипа: с внешней стороны его делают
равным от V< Д° полной толщины, а с внутренней — от 3/4 до 1 1/2
толщины тонкого щита; скос заплечиков с каждой стороны шипа
равен l/i части толщины тонкого щита, т. е. щита с проушинами
(у выдвижного ящика — боковой стенки). Расстояние между ши-
пами должно быть не менее одной и не более трех толщин тонкого
щита.
Распределение шипов на торце также можно делать двумя
способами. По одному способу сначала от кромки размечают по-
лушип шириной, равной с внешней стороны 2/5 и с внутренней —
3/s толщины размечаемого щита. Затем по внешнему ребру торца
238
расстояние между полушипом и второй кромкой щита делят по-
полам, полученные отрезки (половины ребра) вновь пополам, по-
лученные четверти — тоже пополам и т. д. до тех пор, пока меж-
ду соседними точками деления не будут получены расстояния,
равные ширине одного шипа и прилегающей к нему выемки. От
каждой намеченной точки в направлении к размеченному полуши-
пу откладывают узкие стороны шипов и размечают полушип
у второй кромки такого же размера, как и первый полушип, но
с косиной в другую сторону. Потом от точек деления при помощи
малки на торце проводят линии щечек шипов: левых (от размет-
чика) — по косине правого полушипа, а правых — по косине ле-
вого полушипа.
По другому способу распределения шипов на торце сначала
у обеих кромок щита размечают полушипы, а потом расстояние
между полушипами по внешнему ребру торца делят на равные
части по намеченному числу шипов. От каждой точки деления
в обе стороны откладывают половину ширины шипа с внешней
стороны. От этих точек по торцу при помощи малки проводят ли-
нии для щечек шипов с таким же скосом по отношению к пласти
щита, как и у щечек полушипов.
Можно линии щечек провести ' и без малки, при помощи ли-
нейки. Для этого точки деления внешнего ребра торца между по-
лушипами по угольнику переносят на внутреннее ребро торца и
от этих точек в обе стороны откладывают половину ширины
шипа с внутренней стороны (разлапки). Для разметки косины
щечек между точками на обоих ребрах торца, отмеченными по
ту или иную сторону от точек деления ребра, проводят прямые
линии.
На пластях щита ширину шипов размечают по угольнику, про-
водя риски от угловых точек шипов на ребрах торца до риски,
ограничивающей длину шипов.
Длину сквозных шипов обозначают риской, проведенной рейс-
мусом на расстоянии от размечаемого торца, равном толщине
щита с проушинами (гнездами).
Иногда длину шипов размечают по щиту, на концах которого
будут выбраны проушины. Для этого его ставят кромкой на щит
с размеченным торцом так, чтобы одна его пласть была заподлицо
с торцом. С противоположной стороны поставленного щита прово-
дят риску, ограничивающую длину шипов.
При разметке вязки щитов вполупогай длину шипов делают
равной толщине щита с проушинами, но толщину их уменьшают
на величину потая и разметку их узких сторон делают на линии,
ограничивающей потай. В щитах толщиной до 18 мм потай делают
равным */з толщины щита, в более толстых щитах — в ’Д.
При разметке вязки щитов впотай поступают так: если щиты
имеют одинаковую толщину, размечают потай у каждого щита
в */з или ‘Д его толщины; если же щиты имеют разную толщину,
то предусматривают, потай в ‘/а толщины тонкого щита.
239
Проушины размечают по выработанным шипам. Для этого
щит с шипами устанавливают на размечаемый щит так, чтобы
внешние (узкие) стороны шипов были заподлицо с торцом разме-
чаемого щита, и по ребрам щечек шипов наносят шилом риски
(рис. 194). Шилом нужно прочерчивать в направлении от торца
размечаемого щита; если шилом проводить риски к торцу, то они
по волокнам древесины будут уходить в„ сторону. Глубину про-
ушин прочерчивают по линейке или рейсмусом до разметки их
сторон.
Рис. 195. Подвижной шаблон для
разметки угловой вязки щитов на
шипы «ласточкин хвост»
Рис. 194. Разметка проушин
для ящичных шипов «ласточ-
кин хвост»
По шипам размечают проушины и при вязке щитов вполупо-
тай, причем щит с шипами устанавливают так, чтобы ребро торца
размечаемого щита совпадало с линией потая. При разметке про-
ушин вязки впотай должны совпадать линии потаев на обоих
щитах.
Для разметки ящичной вязки по возможности нужно приме-
нять шаблоны. На рис. 195 показан раздвижной шаблон для раз-
метки шипов «ласточкин хвост».
§ 62. Выработка шипов, гнезд и проушин
Точность выработки шипов, гнезд и проушин на станках зави-
сит от выбора соответствующего режущего инструмента, от подго-
товленности его к работе, от точности размерной наладки станка.
При работе ручным инструментом всегда нужно стараться, чтобы
соединение было выполнено точно по разметке и не требовало под-
гонки (подчистки шипов). Всякая подгонка в соединении требует
затраты труда и времени, кроме того, она снижает прочность
240
Пропил
Рис. 196. Места пропилов по
отношению к рискам при
выработке шипов и про-
ушин
склеивания элементов соединения. При вколачивании в гнездо за-
чищенного стамеской шипа с его поверхности счищается клей
краями гнезда; склеивание получается очень слабым, иногда и
совсем не происходит. Правильное выполнение столярного соеди-
нения по точной разметке достигается правильными приемами
выработки шипов, гнезд и проушин.
Шипы и проушины нужно запиливать остро заточенной мелко-
зубой пилой с небольшим разводом или совсем без развода зубь-
ев. Такая пила на сторонах пропила оставляет мелкую шерохова-
тость, в которой удерживается клей при вколачивании шипа в
гнездо.
Пилить нужно по риске так, чтобы на шипе или сторонах про-
ушины оставалась видимой половина ширины риски, а пропил
проходил по части древесины, которая отпадет в отход (рис. 196).
Половина ширины риски должна
быть видна и на сторонах гнезда.
При выработке широкого шипа
запилы делают на значительную
глубину на углах торца наклонно к
детали, а потом пропиливают обра-
зующуюся в середине торца горби-
ну; глубокие пропилы на углах слу-
жат направляющими для пилы.
Перед пропиливанием заплечика
по риске сначала делают надрезку
стамеской, это обеспечивает более
ровный край заплечика. Пропил за-
плечика делают с небольшим под-
нутриванием, т. е. с отклонением в
сторону детали. Благодаря этому
заплечики шипа будут плотно при-
легать к поверхности бруска с гнез-
дом, несмотря на некоторую шеро-
ховатость пропила.
Заплечики закрывают продольные края гнезда. Чтобы скрыть
торцовые края гнезда, у шипа часто делают одностороннюю или
двухстороннюю подсечку (потемки). На конце глухого шипа во из-
бежание повреждения краев гнезда обычно срезают фаску в 30°.
В проушинах для шипов «ласточкин хвост» и выемках между
шипами, кроме пропилов щечек, часто делают еще один прямой
пропил посредине. Это облегчает удаление стружки при выдалб-
ливании древесины из проушин и выемок.
Древесину в проушинах подсекают с обеих сторон, как при
истречном долблении сквозных гнезд. Чтобы шип плотнее приле-
гал кромкой ко дну проушины, допускается незначительное под-
путривание дна с обеих сторон.
Для получения ровных краев гнезда по продольным рискам
его разметки перед выдалбливанием делают надрезку стамеской.
241
При свилеватой древесине детали такая предварительная над.
резка обязательна.
Глубину гнезда для глухого шипа делают на 2 мм больше
длины шипа. Этим предупреждают возникновение щели между
заплечиками шипа и поверхностью бруска в случаях усушки дре-
весины, так как брусок с гнездом поперек волокон усохнет во мно-
го раз больше, чем шип вдоль волокон.
Надо стремиться к тому, чтобы щечки шипа и стороны про-
ушины были ровными, без запилов и рисок от пилы, а гнездо
имело ровные стороны и ровные края; не следует допускать круп-
ной бахромы на ребрах шипа. В случаях неизбежности подгонки
соединения всегда нужно под-
Рис. 198. Одновременное за-
пиливание шипов «ласточ-
кин хвост» в пачке щитов
Рис. 197. Зажим щитов пара-
ми для запиливания у них ши-
пов и проушин
При выполнении вязки необходимо применять наиболее про-
изводительные приемы работы, в частности, обработку щитов и
брусков пачками. Так производят оторцовку, разметку торцов
у щитов для вязки на прямой ящичный шип, пропиливание запле-
чиков у брусков, запиливание шипов и продалбливание проушин,
запиливание шипов «ласточкин хвост».
Все эти и различные другие приемы позволяют экономить ра-
бочее время, повышать качество и точность вязки.
Даже такой простейший прием, как зажим щитов в верстаке
попарно при запиливании шипов и проушин, способствует эконо-
мии рабочего времени. Этот прием состоит в том, что торец одного
щита выдвигают выше торца другого на величину, несколько боль-
шую длины шипов. Запилив шипы у одного щита, этот щит опу-
скают, открывая торец второго щита. Такой перезажим отнимает
меньше времени, чем зажим щитов порознь (рис. 197).
При запиливании шипов «ласточкин хвост» в пачке щитов всю
пачку выравнивают торцами, а кромки щитов смещают вправо на
242
величину скоса щечки шипа и в таком положении зажимают зад-
яей зажимной коробкой верстака (рис. 198). Размечают ширину
типов только на двух ребрах пачки. Запиливают щечки
шипов по разметке сразу через все торцы щитов. Потом пачку
освобождают из зажима, щиты размещают с уступами в другую
сторону на величину скоса щечек, вновь зажимают и пропиливают
по разметке вторые щечки шипов. Если шипы нужно запилить
с обоих торцов каждого щита, то в один из пропилов плотно встав-
ляют полоску фанеры, пачку сжимают струбциной, отпускают
верстачный зажим, перевертывают пачку незапиленными торцами
вверх, зажимают в верстаке и затем поступают так же, как при
запиливании шипов на первом торце щитов.
Шипы и гнезда могут получиться с различными дефектами.
Б табл. 22 перечислены возможные дефекты шипов и гнезд и
описаны последствия этих дефектов.
Таблица 22
Возможные дефекты шипов и гнезд
Дефекты Последствия
Шип получился толще, чем пре-
дусмотрено чертежом
Шип получился косым по ширине
(заплечики неодинаковой ширины)
Шип получился косым по длине
(отклонение от оси бруска)
Шип глухой удлинен против
чертежа
Заплечики не поднутрены
Неравноплечий шип (заплечики
Разной ширины),
Заплечики не перпендикулярны к
кРомке бруска
На щечках шипа имеются запилы
и Риски
Гнездо не перпендикулярно к по-
“еРхности бруска
Дно гнезда недостаточно зачище-
При сборке гнездо или проушина
раскалывается
При сборке образуется раскос
рамки по плоскости; возможен рас-
кол гнезда или проушины
При сборке неизбежен перекос
бруска с гнездом, возможен раскос
всей рамки; возникает опасность рас-
кола гнезда, надлома шипа
Образуется щель между заплечи-
ками шипа и поверхностью бруска
То же
При сборке образуются неровно-
сти; зачистка больших неровностей
ведет к нарушению размеров и к
браку
Возникает клиновидная щель меж-
ду заплечиками и бруском или же
происходит перекос рамки с угла на
угол
При склеивании в углублениях
скопляется клей; прочность склеива-
ния от этого понижается
Последствия такие же, как при
косом шипе
При сборке образуется щель меж-
ду заплечиками и бруском
243
Глава XVIII
СОЕДИНЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ СКРЕПАМИ
Существует много видов металлических скреп для древесины.
Одни из них служат для жесткого (неподвижного) соединения де-
талей, другие — для соединения частей изделий разборных и ча-
стей подвижных по отношению друг к другу.
§ 63. Скрепы для неподвижных соединений
Для неподвижных соединений служат шурупы, глухари, болты,
угольники, накладки, вставные пластинки, гвозди. Наибольшее
применение имеют шурупы. Их применяют:
а) для соединения отъемной детали или части изделия (на-
пример крышки стола с подстольем);
б) для соединения деталей, у которых площадь соприкоснове-
ния недостаточна для прочного склеивания (деталей гнутой ме-
бели) ;
в) для дополнительного крепления клеевых соединений, осо-
бенно в изделиях, подвергающихся частым сотрясениям (в пред-
метах оборудования железнодорожных вагонов).
Прочность крепления шурупами зависит от плотности древе-
сины, длины и толщины шурупа, глубины его нарезки. Чем плот-
нее древесина, длиннее и толще шуруп и глубже его нарезка, тем
более прочным получается соединение. Свилеватость древесины
снижает крепость соединения шурупами, так как перепутанные
волокна обладают меньшей упругостью.
Под шурупы высверливают в древесине гнезда. Это делают
для того, чтобы предупредить раскалывание древесины при завер-
тывании шурупа. Диаметр гнезда должен быть не больше 2/з диа-
метра шурупа, глубина гнезда должна быть равна ненарезанной
части шурупа. Для шурупов с потайной головкой верхнюю часть
гнезда раззенковывают.
Шуруп сам нарезает для себя в древесине гайку. Края гнезда
под шуруп не должны иметь порванных и по этой причине лишен-
ных упругости волокон. Поэтому никогда нельзя шуруп забивать,
его нужно обязательно ввинчивать (завертывать).
Мелкие шурупы можно завертывать в древесину мягких по-
род без предварительного высверливания гнезда; достаточно
сделать надкол шилом.
Прикрепляемую шурупами деталь просверливают насквозь
на полную толщину ненарезанной части шурупа. Так делают для
того, чтобы в этой детали не была нарезана шурупом гайка: при
образовании гайки плотное скрепление деталей может не полу-
читься.
Перед завинчиванием концы шурупов, в особенности крупных,
полезно смазать маслом, парафином или тавотом. Это предо-
244
храняет шурупы от ржавления, а также облегчает их завин-
чивание и вывинчивание, ёсли последнее когда-либо потре-
буется. При ввинчивании и вывинчивании шурупа всегда надо
стараться не попортить борты шлицевой канавки. Для этого нужно
выбирать отвертку, лезвие которой плотно и до дна входило бы
в шлицевую канавку, и нажимать на нее с усилием. Ввинтить и
вывинтить шуруп с сорванным шлицем очень трудно.
При ввинчивании большого количества шурупов, а также
крупных шурупов нужно пользоваться электрошуруповертом.
При отсутствии последнего можно пользоваться коловоротом,
вставив в него железку отвертки.
Рис. 199. Металлические скрепы для жестких соеди-
нений:
а — глухарь; б — угольники и иакладки; в — S -образные
пластинки
Крупные детали, несущие значительные нагрузки, соединяют
глухарями и болтами.
Глухари — крупные шурупы длиной от 35 мм, толщиной от
6 мм с квадратной или шестигранной головкой, приспособленной
Для завинчивания ключом (рис. 199,а). Глухари для ме-
бели имеют квадратную головку, уширенную к основанию. Уши-
ренное основание головки выполняет роль шайбы, не допуская
смятия древесины при завинчивании глухаря. Под глухари обя-
зательно высверливают соответствующие гнезда.
Болт представляет собой сквозной винт с гайкой. Для предо-
245
хранения древесины от смятия при завинчивании болта под го,
ловку и под гайку подкладывают шайбы. Под болты просверли-
вают сквозные отверстия.
Угольники и накладки (рис. 199, б) служат для дополнитель-
ного крепления угловых соединений в изделиях с непрозрачной
отделкой, например в оконных переплетах, а также для соедине-
ния частей разборных изделий. Например, съемная крышка стола
нередко крепится с подстольем посредством металлических угол-
ков. Угольники и накладки привертывают шурупами.
Металлические пластинки различной формы — треугольной,
ленточно-волнистой или S-образной (рис. 199, в) — имеют раз-
ную длину и ширину, с обоих концов они заострены. При сбор-
ке щитов пластинки вдавливают в кромки соединяемых деля-
нок, применяя их либо для дополнительного крепления клеевого
шва, либо в качестве самостоятельных средств соединения, как,
например, в ящичной и бочечной таре.
Шпильки представляют собой тоненькие гвоздики с откусан-
ными головками. Служат они для прикрепления штабиков, рас-
кладки, обкладки.
Гвозди крупные довольно широко применяют для скрепления
частей крупногабаритных строительных конструкций, например
для прикрепления черепных брусков к балкам для перекрытий,
при сколачивании щитов для перегородок, перекрытий, для стен
каркасных сборных домов. Широко применяют крупные гвозди
при сборке клееных балок, прямолинейных и криволинейных верх-
них поясов ферм и арок. В столярных изделиях небольших габа-
ритов (мебель, оконные переплеты, дверные полотна и пр.) ско-
лачивание металлическими гвоздями в качестве самостоятельного
соединения не применяют: оно на вид грубое, а собранное на гвоз-
дях изделие быстро расшатывается и разрушается.
При изготовлении изделий, предназначенных для прозрачной
внешней отделки, гвозди не применяют даже в качестве подсоб-
ных средств соединения, например для запрессовки склеиваемых
деталей, так как отверстия от гвоздей при прозрачной отделке не
удается заделать бесследно. При применении гвоздей в изделиях
под непрозрачную отделку (укрывистыми красками) головки их
сплющивают с двух сторон молотком до толщины стержня и рас-
полагают сплющенные головки вдоль волокон древесины, чтобы
они были менее заметны. Иногда сплющенные головки втапли-
вают, т. е. забивают за поверхность детали, а образовавшееся
углубление на поверхности выравнивают шпаклевкой.
Для гвоздей, вколачиваемых в древесину твердых пород, вы-
сверливают гнезда диаметром до 3/4 диаметра'гвоздя. В древесине
хвойных и мягких лиственных пород высверливают гнезда под
крупные гвозди только в случаях, когда нужно вбить гвозди
близко к краю детали. Для древесины, богатой дубильными ве-
ществами (дуб, ольха), лучше применять оцинкованные гвозди,
так как стальные гвозди быстро ржавеют.
246
Чем толще и длиннее гвоздь, тем прочнее он держится в дре-
весине. Гвоздь квадратного сечения держится прочнее, чем гвоздь
такого же размера круглого сечения. Конец гвоздя, пробитого на-
сквозь, загибают поперек волокон древесины. Нужно избегать
вколачивания гвоздей в торец: вбитые в торец гвозди держатся
в древесине слабо. Не следует вбивать гвозди во влажную древе-
сину: после ее высыхания гвоздь будет держаться настолько слабо,
что может даже выпасть.
§ 64. Скрепы для разборных и подвижных соединений
частей изделия
Части разборных изделий (шкафов, буфетов, столов) присо-
единяют одну к другой в большинстве случаев на вставных круг-
лых шипах. В присоединяемых элементах высверливают согласо-
Рис. 200. Металлические стяжки:
а — винтовая накладная; б — винтовая врезная;
в — накладная клиновая
ванные гнезда. В гнезда одного из присоединяемых элементов
вставляют на клею шипы на половину их длины, а на свободные
концы шипов насаживают насухо (без клея) другой присоединяе-
мый элемент изделия. Соединение закрепляют металлическими
стяжками.
Стяжки различают накладные, врезные и клиновые (рис. 200).
Размеры стяжек обозначают по размерам их верхних пластинок.
Верхние пластинки накладных и клиновых стяжек имеют длину
40 и 50 мм, ширину — 30 и 35 мм. Длина верхней пластинки
врезной стяжки 30 мм, ширина — 65 мм. Стяжки прикрепляют
Шурупами — накладные к поверхности соединяемых деталей, для
врезных выбирают гнезда. Разметку делают по стяжке, обводя ее
контур и намечая центры отверстий для шурупов карандашом.
Расстояние между стягиваемыми элементами в свободном
их состоянии (не в стянутом) должно быть 3—5 мм.
247
Подвижные соединения частей изделий обычно делают при
помощи петель. На петлях навешивают дверки в мебели, дверные
полотна, оконные створки, форточки, фрамуги в дверях и окнах.
Различные виды петель показаны на рис. 201. Они бывают раз-
ных размеров, применительно к размерам соединяемых частей
изделия и толщине деталей, к которым петли прикрепляют. Под-
бор карточных петель по толщине обвязочных брусков дверки
или ствооки показан на рис. 202.
Рис. 201. Петли (слева направо): карточная, рояльная, съемная,
ломберная, прямой и угловой пятники
Петли в примыкаемые бруски врезают. Для этого в брусках
для карт петель выбирают гнезда. Брусок двери или створки, в ко-
торый врезают карту петли, называют пяточным, а противополож-
ный ему — створным.
Врезка петель должна
быть точной по разметке.
Неправильная врезка пе-
тель влечет за собой не-
правильную навеску две-
ри или створки.
К врезке петель предъ-
являются следующие тре-
бования:
1) петли должны от-
Рис. 202. Подбор карточных петель стоять ^от верха и низа
по толщине обвязочных брусков оконной створки на 100,
а дверного полотна — на
200 мм, но не выше внут-
ренней кромки верхнего обвязочного бруска и не .ниже такой же
кромки нижнего обвязочного бруска;
2) в местах прирезки петель не должно быть сучков;
3) гнездо должно точно соответствовать очертанию и разме-
рам карты петли и иметь ровное дно; допускается небольшое под-
нутривание сторон гнезда;
4) глубина гнезда должна точно соответствовать толщине
карты петли, петля врезается заподлицо;
5) шурупы должны быть подобраны по размерам отверстий
в петлях и ввертываться перпендикулярно к карте; потайные го-
ловки шурупов ввертываются заподлицо с поверхностью карты.
248
Отступления от этих правил вызывают брак изделия. Воз-
можны исправления: например, в заглубленное гнездо для петли
можно вставить подкладку, неправильно высверленное гнездо под
шурупы можно заделать нагелем. Однако такие исправления тре-
буют дополнительной затраты рабочего времени, а крепление пе-
тель все же получается менее прочным, чем при правильном креп-
лении без исправления.
Рис. 203. Приспособления для разметки гнезд под петли:
а — простейший шаблон для разметки гнезд под оконные и дверные петли;
б —шаблон для разметки гнезд под петлн разных стандартных размеров;
в—линейка Павлихина со скобами
Врезка петель до сего времени производится вручную. Сто-
ляры-новаторы предложили применять для разметки и выборки
гнезд под петли ряд шаблонов и приспособлений. Так, для раз-
метки применяют накладные шаблоны (рис. 203, а, б), разметоч-
ную линейку с ножами Павлихина (см., рис. 191) и его же наклад-
ную рейку со скобами (рис. 203, в). Столяр М. В. Займак укреп-
ляет на предложенной им разметочной линейке размерами
1900X30X30 мм (для дверного полотна) стальные пластинки из
обломков ножовочного по-
лотна, имеющие размеры пе-
тель. Края пластинок зазуб-
рены, причем зубчики вы-
ступают за поверхность рей-
ки на величину, равную тол-
щине карт петель. Уложив
линейку на кромку дверного
полотна пластинками вниз,
столяр ударами молотка по
линейке втапливает зубчики
в древесину, после чего он
линейку снимает. На древе-
сине остается частично про-
резанный контур гнезда, ко-
торое затем выбирается ста-
меской.
Для выборки гнезд глу-
биной, равной толщине кар-
ты петли, передовые столя-
Рис. 204. Специализированные стацескн
для выборки гнезд под петли:
а — стамеска с заплечиком, ограничивающим
глубину прорубки; б — стамеска Долженко;
в — петлеврезыватель Нечунаева
249
ры применяют стамеску с заплечиком (упором), расположенным
в 4—5 мм от режущей кромки (рис. 204, а).
Еще более удобны стамески столяра А. Е. Долженко и петле-
врезыватель Б. К. Нечунаева.
Стамеска Долженко (рис. 204, б) имеет три лезвия: одно про-
дольное и два боковых (торцовых), расположенных по отноше-
°;
нию к продольному под прямым уг-
лом. Лезвия снабжены упорами,
ограничивающими глубину проруб-
ки. Выборка гнезд этой стамеской
производится в два приема. Первым
ударом по вертикально поставлен-
ной стамеске гнездо прорубают по
всему контуру на требуемую глуби-
ну. После этого стамеску наклоня-
ют и вторым ударом вырезают из
гнезда древесину.
Петлеврезыватель Нечунаева
(рис. 204, в) состоит из двух рез-
цов. Один резец представляет со-
бой стамеску шириной, равной дли-
не петли, для прорубки гнезда по
глубине (стамеска имеет ограничи-
тель глубины); второй резец, распо-
ложенный сбоку и установленный
горизонтально, служит для среза-
ния древесины из прорубленного
гнезда. Боковой резец укрепляется
на пружинящей пластинке.
При работе стамеской Долженко
и петлеврезывателем Нечунаева
разметка гнезд отпадает,.
Рис. 205. Деревянные скрепы
для полужестких и разборных
соединений
§ 65. Деревянные скрепы для
полужестких и разборных
соединений
Для скрепления разборных со-
единений за неимением металличе-
ских нередко применяют деревян-
ные стяжки. Деревянная стяжка
(рис. 205, а) состоит из двух дере-
вянных брусочков трапециевидного
сечения со скошенными вдоль внешними кромками и стягиваю-
щего хомутика к ним. Брусочки к примыкающим деталям при-
крепляют шурупами на клею узкими сторонами, параллельно
один другому, располагая для заклинивания продольные
скосы в одну сторону. Стягивающий хомутик надвигают на
250
1
бруски вдоль; при продвижении хомутика бруски плотно сжи-
маются.
Для соединения частей разборного изделия, подверженного
раскачиванию, например подверстачья, применяют натяжной
клин (чеку, рис. 205, б). Клин делают по размерам сквозного
гнезда для него, скос внешней кромки — не более 10°. При ослаб-
лении натяжения клин подбивают глубже.
Для полужесткого присоединения в изделиях широких доща-
тых щитов, например крышки стола к подстолью, обычно приме-
няют сухари (рис. 205, в).
Сухарь представляет собой брусочек с губкой на торце, при-
вернутый шурупом без клея (поэтому ему дано такое наименова-
ние). Губку сухаря при его повертывании заводят в соответствую-
щий паз, выбранный с внутренней стороны детали, к кромке кото-
рого прикрепляют щит (во взятом примере — с внутренней сто-
роны царги). Прикрепляют щит сухарями обычно с трех сторон;
с четвертой стороны его приклеивают, причем направление воло-
кон древесины в щите должно совпадать с направлением волокон
в детали, к которой его приклеивают.
Применение сухарей ценно тем, что благодаря некоторой их
подвижности в гнездах скрепленный сухарями щит при усушке
изменяет свои размеры свободно и в нем не возникают напряже-
ния, как при глухом креплении (например на клею). Отсутствие
напряжений исключает возможность растрескивания щита под
влиянием усушки.
Глава XIX
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ В ДЕРЕВООБРАБОТКЕ
§ 66. Основные понятия и терминология
Точность выработки элементов соединения имеет важнейшее
значение для прочности соединения, для прочности всего изделия.
Не менее важное влияние она оказывает на технологический про-
цесс изготовления в механизированном производстве большого
количества одинаковых изделий. Только благодаря точности выра-
ботки элементов соединений можно достигнуть взаимозаменяе-
мости деталей.
Взаимозаменяемыми называются такие одноименные детали,
когда каждая из них подходит для данного соединения без под-
гонки и без изменения прочности соединения.
Только при взаимозаменяемости деталей возможны упроще-
ние процесса сборки изделий и сокращение для нее рабочего вре-
мени, применение сборочных станков, автоматов, конвейера. Все
это повышает производительность труда, снижает стоимость
изделий.
251
ГОСТ 6449-53 «Допуски и посадки в деревообработке» уста-
навливает точность обработки и сборки деталей, узлов и изделий
из древесины, обеспечивающую необходимую прочность и плот-
ность или взаимную подвижность соединяемых частей изделия.
Посадка определяет характер соединения, предусматривающий
плотность и прочность взаимной неподвижности соединенных де-
талей или, наоборот, должную свободу их взаимной подвижности.
Различают номинальный и действительный размеры соединяе-
мых деталей (элементов соединения).
Номинальным называется размер, полученный расчетным пу-
тем, или принятый конструктором при конструировании изделия.
Он обозначается в чертеже в целых миллиметрах. Номинальный
размер одинаков для соединяемых деталей. Например, ширина
гнезда и толщина шипа в соединении по чертежу одинаковы.
Действительный размер — это размер обработанной детали.
Он только случайно может совпасть с размером номинальным и
почти всегда или несколько больше или несколько меньше номи-
нального. Это объясняется неточностью обработки детали вслед-
ствие недостаточно точной размерной наладки станков и уста-
новки режущего инструмента, вследствие вибрации во время об-
работки станков, режущего инструмента и деталей, вследствие не-
равномерной плотности и волокнистого строения древесины и ряда
других причин. Это несоответствие действительного размера де-
тали номинальному ее размеру, или, как принято говорить, откло-
нение от номинального размера, можно уменьшить, но полностью
избежать не удается. Действительный размер детали опреде-
ляется измерением.
Отклонение действительного размера детали от номинального
в сторону увеличения называется верхним отклонением, в сто-
рону уменьшения — нижним. Отклонения обозначаются в де-
сятых и сотых долях миллиметра в зависимости от класса точ-
ности обработки. Величина верхнего или нижнего отклонения-
определяется разностью между размерами действительным и но-
минальным (рис. 206).
Верхнее и нижнее отклонения детали не могут быть произволь-
ными (неограниченными). Большое верхнее отклонение толщины
шипа вызовет раскол гнезда, большое нижнее отклонение сделает
соединение неплотным. ГОСТ установлены предельные отклоне-
ния от номинального размера — верхнее и нижнее. Действитель-
ный размер детали с верхним предельным отклонением назы-
вается наибольшим предельным размером детали, с наименьшим
предельным отклонением — наименьшим предельным размером;
Действительный размер детали может колебаться в пределах до-
пустимых наибольшего и наименьшего размеров.
Допуском называется разность между наибольшим и наимень-
шим размерами детали, выраженная в долях миллиметра. Допуск
обозначается обычно цифрами, например 30—o.’fs означает, что
252
толщина детали (шипа) номинальная 30 мм с допуском в 0,35 мм
при предельном отклонении верхнем 0,20 мм, нижнем — 0,15 мм.
При соединении двух деталей, входящих одна в другую, раз-
личают внешнюю охватывающую поверхность (гнездо, отверстие)
и внутреннюю охватываемую поверхность (шип, вал).
Рис. 206. Схема возможных предельных отклонений от
номинального размера детали
Плотность соединения зависит от соотношения размеров охва-
тывающей и охватываемой поверхностей и определяется раз-
ностью этих размеров (путем вычитания). Если размер охваты-
вающей поверхности (гнезда) больше размера поверхности охва-
тываемой (шипа), разность получается положительной (со знаком
плюс); если наоборот — отрицательной (со знаком минус).
В неподвижных (жестких) соединениях до сборки разность
размеров охватывающей и охватываемой поверхностей (гнезда —
шипа) всегда отрицательная, соединение происходит с натягом.
Натягом называется отрицательная разность между размерами
отверстия и вала до сборки, создающая после сборки ту или иную
степень плотности и прочности их неподвижного соединения (по
ГОСТ). Чем больше натяг, тем выше плотность и прочность со-
единения.
Натяг может быть только в пределах допусков в размерах
гнезда и шипа, иначе получится раскол гнезда.
Наибольшим натягом называется разность между наименьшим
предельным размером гнезда и наибольшим предельным размером
шипа; наименьшим натягом — разность между наибольшим пре-
дельным размером гнезда и наименьшим предельным размером
шипа.
Разность между наибольшим и наименьшим натягами назы-
вается допуском натяга, или допуском неподвижной посадки. На-
тяги в пределах наибольшего и наименьшего будут обусловли-
вать ту или иную степень плотности и прочности соединения.
253
В подвижных соединениях деталей и частей изделия разность
в размерах охватывающей и охватываемой поверхностей всегда
положительная, т. е. размеры охватывающей поверхности больше
размеров поверхности охватываемой и между ними при соедине-
нии получается зазор (неплотность, щель, просвет). Зазор обес-
печивает требуемую свободу перемещения соединенных деталей
или частей изделия, например выдвижного ящика, навешенной
дверки. Большие зазоры портят внешний вид изделия, делают из-
делие не удобным для пользования (ящики имеют боковую под-
вижность, при выдвигании перекашиваются, дверки прикрываются
неплотно, через зазоры продувает ветер, проникает пыль). По-
этому величина зазоров ГОСТ 6449-53 ограничена.
Наибольшим зазором называется разность между наибольшим
предельным размером отверстия и наименьшим предельным раз-
мером вала (по ГОСТ).
Наименьшим зазором называется разность между наименьшим
предельным размером отверстия и наибольшим предельным раз-
мером вала (по ГОСТ).
Разность размеров наибольшего и наименьшего зазоров назы-
вается допуском зазора, или допуском посадки.
§ 67. Виды посадок и классы точности обработки
соединяемых элементов
ГОСТ предусматривает следующие 7 видов посадок: прессо-
вая, тугая, напряженная, плотная, скользящая, ходовая и легко-
ходовая.
При прессовой посадке величина наименьшего натяга
равна нулю. Соединение деталей происходит под действием давле-
ния при помощи механических приспособлений или сильных уда-
ров молотком. Прессовую посадку часто применяют в бесклеевых
соединениях, если таковые предусмотрены конструкцией изделия.
В этих случаях прочность соединения достигается силой трения
поверхностей соединяемых элементов, возникающего в результате
упругой деформации волокон древесины под влиянием натяга.
Тугая, напряженная и плотная посадки пере-
ходные, при которых могут получаться как натяги, так и зазоры.
Тугую посадку применяют в тавровых соединениях, где допу-
скаются большие натяги, например в соединениях средних бру-
сков и горбыльков с брусками обвязки дверных полотен и окон-
ных переплетов, проножки табурета и стула с ножками и т. п.
Напряженную посадку применяют в угловых соединениях на
одинарные шипы.
Плотную посадку применяют в соединениях с наименьшими
возможными натягами, как, например, в соединениях в паз и гре-
бень, в паз на рейку, а также в угловых соединениях на двойной
шип, в ящичных шиповых соединениях.
254
Скользящую посадку применяют в соединениях, выпол-
няемых вручную или посредством легких ударов киянкой. Такими
посадками являются пазовые соединения полика выдвижного
ящика с боковыми стенками, филенок с брусками обвязки в двер-
ных полотнах, задней стенки шкафа, вставляемой в фальцы про-
ема. Соединения со скользящей посадкой плотные без натягов;
допускаемые в них в некоторых случаях зазоры, например между
кромкой филенки и дном паза, обусловлены конструктивными со-
ображениями, они должны исключать свободную подвижность
соединенных деталей.
Ходовую посадку применяют в соединениях подвижных,
преимущественно плоскостных деталей и частей изделия. Таковы
соединения дверок, выдвижных полок со стенками проема в ме-
бели. Ходовая посадка предусматривает небольшой гарантирован-
ный зазор, обеспечивающий возможность перемещения соединен-
ных деталей.
Легкоходовую посадку применяют в подвижных соеди-
нениях частей изделия пространственных (объемных) или значи-
тельно изменяющих в процессе пользования ими свои размеры
в связи с изменениями влажности. Такими являются соединения
выдвижного ящика с проемом для него, входной двери с дверной
коробкой, оконного переплета с оконной коробкой. Легкоходовая
посадка предусматривает зазоры значительных размеров.
Посадки обозначаются буквами:
<ЭПр — прессовая
дТ — тугая
дН —напряженная
<ЭП —плотная
дС — скользящая
«ЭХ — ходовая
дЛ — легкоходовая
Допуски натяга и зазора в посадках деталей одинаковых но-
минальных размеров могут быть различные. Это объясняется
требованиями конструкции и эксплуатации изделия. Различия ве-
личины натягов и зазоров достигаются точностью обработки дета-
лей, которая характеризуется допусками на обработку. Чем
меньше допуски, тем выше точность обработки деталей, а вме-
сте с тем выше и точность их посадки.
ГОСТ устанавливает три класса точности в порядке ее умень-
шения: 1,2 и 3.
1-й класс точности предусматривает очень малые допуски
в обработке деталей; натяги и зазоры в соединениях получаются
незначительной величины. Выполнение соединения 1-го класса
точности требует высокой подготовки и наладки станков, режу-
щего инструмента, приспособлений, высокой точности измери-
тельного инструмента, приемов работы высокой квалификации.
1-й класс точности применяют в ограниченных случаях, когда
к изделию предъявляются особо высокие требования точности,
например при изготовлении кассет для фотоаппаратов, где ма-
лейший зазор (просвет) делает изделие непригодным.
255
Таблица 2 из ГОСТ 6449-53
2-й класс точности. Предельные отклонения
Номинальные размеры Отклонения основного размера в мм, дА Отклонения присоединительного размера в мм
тугая <ЭТ напряжен- ная дН плотная скользящая дС ходовая дХ легкоходо- вая дЛ
В мм ниж- ние верх- ние верх- ние ниж- ние верх- ние ниж- ние верх- ние ниж- ние верх- ние ниж- ние верх- ние ниж- ние верх- ние ниж- ние
От 1 до 10 . 0 +0,25 +0,35 +0,10 +0,25 0 + 0,15 -0,10 0 —0,25 -0,15 —0,40 -0,25 -0,50
Свыше 10 до 18 . . . 0 +0,30 +0,40 +0,10 +0,30 0 +0,15 —0,15 0 -0,30 -0,15 -0,45 -0,30 -0,60
0 18 0 30 . . . 0 +0,35 +0,45 +0,10 +0,35 0 +0,20 -0,15 0 -0,35 -0,20 -0,55 -0,35 -0,70
0 30 » 50 . . . 0 +0,40 + 0,55 +0,15 +0,40 0 +0,20 -0,20 0 -0,40 —0,20 -0,60 -0,40 -0,80
0 50 и 80 . . . 0 +0,45 +0,60 +0,15 +0,45 0 +0,25 —0,20 0 -0,45 -0,25 —0,70 -0,45 -0,90
0 80 0 120 .. . 0 +0,50 +0,65 +0,15 +0,50 0 +0,25 -0,25 0 -0,50 -0,25 -0,75 -0,50 -1,00
0 120 0 260 .. . 0 +0,60 — — — — +0,30 -0,30 0 -0,60 -0,30 —0,90 -0,60 -1,20
0 260 0 500 .. . 0 +0,70 — — — — +0,35 -0,35 0 -0,70 -0,35 -1,05 —0,70 —1,40
0 500 0 800 .. . 0 +0,85 — — — — +0,45 -0,40 0 -0,85 —0,45 -1,30 —0,85 -1,70
0 800 0 1250 . . . 0 + 1,00 — — — — +0,50 -0,50 0 —1,00 -0,50 -1,50 -1,00 -2,00
0 1250 0 2000 . . . 0 + 1,20 — — — — +0,60 -0,60 0 -1,20 -0,60 —1,80 -1,20 -2,40
• 2000 0 3150 . . . 0 + 1,40 — — +0,70 -0,70 0 —1,40 —0,70 -2,10 —1,40 -2,80
2-й класс точности предусматривает сравнительно небольшие
натяги и зазоры. Его считают основным. По 2-му классу точности
выполняют большинство соединений в мебели, музыкальных ин-
струментах, столярном оборудовании пассажирских вагонов, ку-
зовах легковых автомобилей, чертежных принадлежностях и
многих других столярных изделиях.
3-й класс точности применяют'в соединениях, к которым предъ-
являются менее высокие требования по сравнению с соедине-
ниями 2-го класса, но вполне обеспечивающих взаимозаменяе-
мость деталей. По 3-му классу точности выполняют большинство
соединений дверных полотен и оконных переплетов, паркета, ку-
зовов грузовых автомобилей и вагонов, деталей сборных домов
заводского изготовления и многих других изделий.
1-й и 3-й классы точности указываются при буквенном обозна-
чении посадки цифрой внизу справа, например дН, (посадка
плотная 1-го класса точности). В буквенном обозначении посадки
2-го класса точности последняя не указывается (подразумевается),
например дП (посадка плотная 2-го класса точности).
Предельные отклонения на чертежах могут быть указаны
после номинального размера соответствующими числами со зна-
ком плюс или минус впереди, как показано в § 66, либо буквенным
обозначением посадки с указанием класса точности. В последнем
случае величину отклонений от номинального размера прихо-
дится определять по таблицам ГОСТ.
На чертежах чаще применяют числовое указание отклонений,
так как оно определяет посадку и класс ее точности.
§ 68. Выбор посадки и контроль точности ее выполнения
Выбор посадки и класса точности нужно делать в зависимости
от требуемого качества соединения, назначения, конструктивных
особенностей и от условий эксплуатации изделия. Руководство-
ваться при этом нужно величиной допускаемых натягов и зазоров,
обусловливающих должную плотность и прочность соединения
или подвижность соединяемых деталей.
Предельные отклонения размеров соединяемых элементов в по-
садках разных видов и классов точности берут по табл. 1, 2 и 3
ГОСТ. Здесь приводится табл. 2.
Основным является размер гнезда (А), наименьший предел
которого всегда равен номинальному размеру, т. е. нулю. Различ-
ные виды посадки достигаются за счет изменения предельных раз-
меров шипа (вала).
В табл. 2 для 2-го класса точности посадка прессовая, а в
табл. 3 для 3-го класса посадка прессовая и тугая не предусмат-
риваются.
Примеры определения предельных отклонений
в размерах элементов соединения
Угловое соединение детален мебели на открытый одинарный шип тол-
щиной 12 мм. Как угловое соединение на клею в мебельном изделии отно-
9—371 257
сим его к посадке напряженной 2-го класса точности. По табл. 2 ГОСТ для
проушины шириной 10—18 мм (проушина в данном соединении 12 мм) уста-
новлены предельные отклонения: нижнее 0, верхнее + 0,30 мм. Это значит,
что ширина проушины может быть в пределах от 12 до 12,30 мм. По той же
таблице для напряженной посадки находим предельные отклонения в разме-
рах шипа: верхнее + 0,30 мм, нижнее 0. Толщина шипа может быть в преде-
лах от 12,30 до 12 мм. Величина натяга в соединении: наибольшего +0,30,
наименьшего — 0,30 мм.
Выдвижной ящик шкафа номинальной ширины 500 мм. Как подвижное-
соединение частей мебельного изделия относим его к легкоходовой посадке
2-го класса точности. Основной размер — ширина проема. По табл. 2 ГОСТ
предельные отклонения в размере ширины проема: верхнее +0,7 мм, нижнее 0;
ширина ящика: верхнее — 0,7; нижнее—1,4 мм. Величина зазоров: наимень-
шего 0—(—0,7) =+0,7 мм\ наибольшего 0,7—(—1,4) =+2,1 мм. Действи-
тельные размеры ширины проема в пределах от 500 до 500,7 мм, ширины ящи-
ка — в пределах от 498,6 до 499,3 мм.
Величину натягов и зазоров можно определять без вычислений
по таблице 5 ГОСТ «Величина натягов и зазоров».
При выборе посадки нужно иметь в виду, что при расположе-
нии гнезда от торца детали на расстоянии менее 30 мм, а также
при угловом соединении на открытый шип (шип — проушина)
прессовые и тугие посадки не применяют во избежание раскола
гнезда или распора проушины.
Контролировать точность обработки элементов соединения
можно при помощи микрометра. Однако контроль точности обра-
ботки удобнее, проще и быстрее выполнять при помощи предель-
ных калибров.
Калибром называется измерительный инструмент без шкалы,
предназначенный для проверки размеров или формы изделия.
Проверка размера производится надвиганием калибра на изме-
ряемую деталь или вдвиганием его в измеряемое отверстие. Для
контроля размеров отверстий, гнезд и проушин калибры делают
в виде пробки; для контроля размеров шипов, гребней и различ-
ных линейных расстояний — в виде скоб (рис. 207).
Предельные калибры имеют проходные и непроход-
н ы е размеры.
Если проходной размер калибра проходит, т. е. входит в отвер-
стие или надвигается на деталь, а непроходной размер не прохо-
дит, то размер детали выполнен с допустимыми предельными от-
клонениями от номинального размера. Один размер калибра ра-
вен наибольшему, а другой — наименьшему предельному размеру
детали. Если в гнездо-, проушину или иное отверстие входит сто-
рона калибра с наименьшим размером и не входит сторона с наи-
большим размером, это значит, что гнездо, проушина или иное
отверстие выполнено с установленными отклонениями от номи-
нального размера.
При проверке толщины шипа проходной должна быть сторона
калибра с наибольшим предельным размером, непроходной—сто-
рона с наименьшим размером.
258
Калибры по устройству бывают односторонние и двухсторон-
ние. У одностороннего калибра проходной и непроходной размеры
расположены на одной его стороне или на одном конце, у двух-
стороннего— на разных сторонах или концах (см. рис. 207, в).
Пропойная
aJ
Непроходная
г)
Рис. 207. Калибры:
а — пробка двухсторонняя для гнезда; б — двухсто-
ронняя скоба для шипа; в — скоба двухсторонняя
для значительных размеров; г то же, односторон-
няя
Калибры изготовляют из стали; особенно высокой износостой-
костью должны обладать измерительные части калибра (губки).
Точность изготовления должна быть высокой.
Калибр нужно надвигать на деталь или вставлять в отверстия
без перекоса и без усилий со стороны контролера. При нажиме на
калибр может произойти смятие волокон древесины губками ка-
либра, результаты проверки не будут соответствовать действитель-
ным размерам детали.
9* 259
Калибр пригоден для контроля одинаковых деталей одного
заданного размера. На производстве приходится иметь большое
количество калибров. Поэтому применение их выгодно только при
изготовлении одинаковых изделий большими партиями.
Глава XX
СКЛЕИВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
§ 69. Общие сведения
Древесина обладает свойством склеиваться различными
клеями.
В столярном производстве путем склеивания древесины полу-
чают детали любых размеров и формы; увеличивают прочность
деталей, склеивая их из отдельных частей в целях предупреждения
коробления и растрескивания; улучшают внешний вид древесины,
оклеивая ее тонкой фанерой ценных пород; соединяют детали
в изделия. Склеиванием древесины получают из нее материалы,
прочность и качество которых во много раз превышают те же ка-
чества древесины в массиве. Таковы, например, клееная фанера,
переклеенные щиты, столярные плиты, древесные пластики.
При склеивании плотно подогнанные (прифугованные) по-
верхности намазывают раствором клея, прикладывают одну к
другой и в таком положении сжимают (запрессовывают). Сжа-
тие длится до тех пор, пока клей не застынет, т. е. пока не прои-
зойдет его «схватывание».
Сущность склеивания состоит в том, что клей по фуге прони-
кает в межклеточные и внутриклеточные пространства древесины,
застывает там и таким образом как бы сшивает склеиваемые по-
верхности громадным количеством тончайших нитей. При этом
между склеиваемыми поверхностями образуется очень тонкая
клеевая пленка.
Прочность склеивания имеет важнейшее значение для каче-
ства столярных изделий.
Прочность склеивания зависит от глубины и равномерности
пропитки клеевым раствором склеиваемых поверхностей, от плот-
ности прилегания этих поверхностей.
В лабораториях испытание прочности склеивания производят
путем скалывания склеенных образцов по клеевому шву на спе-
циальных машинах (прессах).
В производственных условиях прочность склеивания часто
определяют раскалыванием склеенных образцов древесины по
клеевому шву стамеской. Различают четыре характерных рас-
кола: по древесине, по древесине-клею, по клею-древесине и по
клею.
Раскол по древесине означает, что клеевой шов проч-
260
нее древесины. Раскол по древесине — показатель самого проч-
ного склеивания.
Раскол по древесине-клею показывает, что раска-
лывание произошло по клеевому шву менее чем на половину его
площади, а раскол по клею-древесине характеризует
раскалывание по клеевому шву больше чем на половину его пло-
щади.
Раскол по клею указывает на самую низкую прочность
склеивания.
1 Прочность склеивания зависит от вида и качества клея, от
того, насколько правильно приготовлен клей к работе, и от ре-
жима склеивания.
Для склеивания древесины применяют клеи животного проис-
хождения, растительные и смоляные (из синтетических смол).
С давних времен применяются клеи животного происхождения,
так называемые коллагеновые, или глютиновые: мездровый, ко-
стный и рыбий. Большое распространение получил казеиновый
клей. Клеи из синтетических смол (КБ-3, К-17 и др.) стали приме-
нять в столярном производстве за последние 15—20 лет; благо-
даря их ценным свойствам эти клеи получают все более широ-
кое применение.
Способы приготовления разных клеев и правила пользования
клеями различны.
§ 70. Приготовление раствора глютинового клея
и подготовка древесины к склеиванию
Приготовление клея. Для приготовления клеевого раствора
дробят плитки клея на куски, которые укладывают в чистую по-
суду. После этого клей заливают водой комнатной температуры,
лучше кипяченой, из расчета 1 часть клея на 1,5—2 части воды
по весу, но так, чтобы вода полностью закрывала клей.
Замачивание клея длится от 6 до 12 час. — до тех пор, пока он
не разбухнет. Разбухание плиток должно быть равномерным и
полным, без сухих мест внутри плиток.
Посуду для приготовления клеевого раствора и его хранения
нужно мыть горячей водой без мыла. Остатки мыла на посуде
портят клей.
Во время разбухания клея можно определить его качество.
Признаками низкого качества являются гнилостный запах разбух-
шего клея, разваливание плиток при разбухании и разрыв их
краев, сильное загрязнение воды, в которой клей разбухал.
Равномерно набухший в воде клей разогревают до 70—80°
в клеянке с водяной ванночкой (рис. 208); удобны клеянки с
электронагревом. В клеянке без водяной ванночки клей при на-
гревании подгорает и портится. (Костный клей начинает пла-
виться и переходит в раствор при температуре около 30°, мездро-
вый — при температуре около 40°,
261
При приготовлении значительного количества клеевого рас-
твора разбухший клей разогревают в специальных клееварочных
бачках. Бачок должен иметь двойные стенки, между которыми на-
ливают воду. Вода нагревается паром или электричеством
(рис. 209). Приготовленный клеевой раствор на рабочие места вы-
дают в клеянках.
Рис. 208. Клеянки с водяной ванночкой:
а _ дЛЯ подогрева на огне; б —для подогрева этектротоком; / — ван-
на с горячей водой; 2 — клеевой раствор
Рис. 209. Электроклее-
варка:
/ — клеевой раствор; 2 —
вода; 3 — электроспираль
Долго разогревать и тем более кипятить клей нельзя, так как
от этого снижаются его клеящие свойства. Только при большой
пенистости клеевого раствора рекомендуется в виде исключения
кипятить его 2—3 мин. для удаления
пены.
Горячий клей лучше проникает в
древесину, поэтому рабочая темпера-
тура раствора костного клея должна
быть 40—60°, мездрового 50—70°. Для
того чтобы при работе температура
клеевого раствора не снижалась, в во-
дяную ванночку клеянки наливают го-
рячую воду. Без этого клеевой- рас-
твор быстро остывает.
Для качества клеевого раствора
большое значение имеют его концен-
трация, вязкость и густота.
1Концентрацией клеевого рас-
твора называется процентное содер-
жание в растворе товарно-сухого клея.
Требуемая концентрация клеевого
раствора зависит от вязкости клея и
от работы, для которой он приготовляется. Мездровый клей, как
правило, требует для приготовления рабочего раствора больше
воды, чем костный. Для склеивания на гладкую фугу приготов-
ляют клеевой раствор с концентрацией 35—40% для мездро-
вого клея и 45—50% для костного. Для фанерования приготов-
262
ляют более концентрированный раствор: 40—45%' для мездро-
вого и 52—55% для костного клея.
Концентрацию клеевого раствора определяют при помощи
клеемера. '
В я з к о с ть клеевого раствора зависит от природных качеств
исходного сырья или материалов, из которых изготовлен клей. По
вязкости установлены сорта клея. Наиболее вязкие клеи сорта
высшего и «Экстра».
Вязкость раствора клея зависит от его концентрации и тем-
пературы; вязкость возрастает с увеличением концентрации рас-
твора и понижением его температуры.
В лабораторных условиях вязкость клеевого раствора опреде-
ляется при помощи вискозиметра. На производстве вязкость рас-
твора определяют по степени слипания большого и указательно-
го пальцев, смоченных раствором.
Густота раствора глютинового клея в производстве
имеет большое значение. Чрезмерно густой клей труднее наносить
на склеиваемые поверхности, он быстро застудневает, при за-
прессовке требует повышенного давления. При пользовании гу-
стым раствором клея недостаточное давление пресса может по-
влечь к образованию толстой клеевой прослойки (больше
0,15 мм), это снизит прочность склеивания. При чрезмерно жид-
ком клеевом растворе, наоборот, может получиться клеевая про-
слойка очень тонкая (меньше 0,08 мм), прерывистая; склеива-
ние будет непрочным (голодная склейка).,
Практически густоту клеевого раствора определяют по стека-
нию его с кисти. Нормально сваренный клей стекает ровной,
сплошной, просвечивающейся струей без сгустков; чрезмерно
густой клей стекает прерывающейся струей со сгустками. Стека-
ние слишком жидкого клея происходит быстро.
В раствор костного клея часто добавляют до 25%' мездрового
клея высшего или 1-го сорта. Это значительно повышает качество
клеевого раствора.
Наиболее широко распространенный режим приготовления ра-
бочего раствора глютиновых клеев приведен в табл. 23.
Загустевший раствор разводят горячей водой при хорошем .
размешивании. В недостаточно густой раствор добавляют набух-
ший клей. Выпаривать воду длительным нагреванием нельзя.
Для увеличения густоты растворов глютиновых клеев в них
добавляют отмученный мел. Мел, добавленный в количестве до
25 %( к весу сухого клея, уменьшает просачиваемость (пробой-
ность) раствора через древесину, вместе с тем ускоряет его вы-
сыхание. Клеящие свойства клея при этом пе ухудшаются.
Растворы глютиновых клеев не обладают грибостойкостью,
т. е. быстро загнивают. При загнивании их клеящая способность
резко падает и в некоторых случаях может даже совсем исчез-
нуть. Чтобы не допустить загнивания растворов, нужно их приго-
товлять в чистой посуде в количестве, не превышающем суточной
263
потребности. Нельзя смешивать старый раствор со свежим. Остав-
шийся после работы раствор следует хранить при температуре
+ 5 —10°. Срок хранения ограничивается двумя сутками. Застыв-
ший студнеобразный раствор легко привести в рабочее состояние
разогреванием. Чтобы придать растворам желатиновых клеев
некоторую грибостойкость, в них вводят противогнилостные веще-
ства — антисептики, например 2,5 г фенола в кристаллах или
100 г салициловой кислоты на 1 кг сухого клея.
Таблица 23
Режим приготовления рабочего раствора
глютииового клея
Элементы режима Показатели
мездровый клей костный клей смесь мезд- рового и костного клея
Допустимая концентрация в % Время замочки в воде при темпе- 35-40 45-50 35-40
ратуре 18—20° в час . 6-12 6—12 6-12
Температура варки в град. . . . Продолжительность варки в час. с момента установления температуры 60-70 60-70 60-70
60—70° не более Срок пользования раствором клея 2 2 2
в час. не более 8 8 8
Галерту (студнеобразный клей, поступающий на производство
в бочках) приготовляют к работе разогреванием, как застуднев-
ший раствор. Долго хранить галерту в бочках не следует. В лет-
нее время ее нужно держать в помещении с пониженной темпе-
ратурой (5—10°).
Глютиновые клеи неводостойки. Некоторую водостойкость со-
общают этим клеям, вводя в их растворы щавелевую кислоту
(до 5% к весу сухого клея) и параформальдегид — кристалличе-
ский порошок, получаемый выпариванием формалина (до 10%).
В галерту антисептики вводят при ее приготовлении на клеевароч-
ных заводах.
Подготовка древесины к склеиванию. Для прочного склеива-
ния обязательна точная пригонка склеиваемых поверхностей.
Наилучшая пригонка достигается фугованием. Цинубить при
склеивании на гладкую фугу не следует. От этого увеличивается
толщина клеевой прослойки и прочность склеивания умень-
шается.
Температура склеиваемой древесины должна быть в преде-
лах 15—25°, т. е. на уровне нормальной температуры в цехе.
Лишь при фанеровании нагревают облицовочную фанеру, при-
меняя цинковые прокладки, нагретые до 40—60°.
264
Влажность склеиваемой древесины: наилучшая 8—12%\пре-
дельно допустимая 18%. Облицовочную фанеру при фанерова-
нии применяют влажностью 5—7%, так как от соприкоснове-
ния с раствором клея она сильно увлажняется.
Древесину нужно склеивать вскоре после фугования. После
длительного хранения подготовленной к склеиванию древесины
ее нередко приходится фуговать вторично, так как поры по
фуге забиваются пылью, наблюдается и коробление отфугован-
ной древесины. Это снижает прочность склеивания.
§ 71. Режим склеивания глютиновыми клеями
Процесс склеивания состоит из следующих операций:
1) нанесение клеевого раствора на склеиваемые поверх-
ности; 2) сборка склеиваемых деталей; 3) запрессовка; 4) вы-
держка под прессом; 5) выдержка склеенных деталей после сня-
тия пресса.
Все эти операции по своему выполнению не являются по-
стоянными и одинаковыми для всех случаев склеивания. Каж-
дая из них зависит от определенных условий. К таким условиям
относятся: а) вид и качество клея; б) концентрация клеевого
раствора и его температура; в) температура древесины
и температура воздуха в цехе; г) влажность склеиваемой,
древесины и качество ее обработки; д) характер операции,
склеивания.
Правила, указывающие, как производить склеивание в дан-
ных условиях, называются режимом склеивания. Правильный ре-
жим склеивания и точное его выполнение обеспечивают получе-
ние клеевых соединений высокого качества.
Толщина клеевой прослойки, сила давления, концентрация
и температура клеевого раствора. Практикой и научными ис-
следованиями установлено: наилучшая толщина клеевой про-
слойки 0,08—0,15 мм. При большей ее толщине прочность склеи-
вания снижается. Толстая прослойка из-за высокой гигроско-
пичности клея может впоследствии привести даже к расклеива-
нию под влиянием изменений температуры и влажности воздуха.
Кроме того, толстая прослойка при высыхании дает большую
усадку и в ней появляются трещины. Это также снижает проч-
ность склеивания.
Недопустима и очень тонкая клеевая прослойка (менее
0,08 мм). Такая прослойка теряет свою непрерывность, т. е. дает
только частичное, очень непрочное склеивание, называемое сто-
лярами го ло д н о й склейкой.
Надлежащая толщина клеевой прослойки достигается сжа-
тием. Сжатие необязательно должно быть большим. Предполо-
жение— чем сильнее давление, тем прочнее склеивание — яв-
ляется ошибочным. Величина давления должна быть такой, что-
бы получить клеевую прослойку должной толщины,
265
Величину давления нужно сообразовать с температурой и кон-
центрацией клея, строением древесины и характером ее обработ-
ки. При густом клее давление должно быть большим, для того
чтобы клей лучше проник в поры древесины, чтобы создать равно-
мерную пленку между склеиваемыми плоскостями и выжать из-
лишки клея. С повышением температуры густого клея давление
нужно несколько уменьшить.
Если применяется жидкий клей, необходимо производить дав-
ление с меньшей силой, иначе может получиться голодная склей-
ка. При понижении температуры жидкого клея давление повы-
шают, при повышении температуры понижают.
Наиболее густой клей применяют при фанеровании. При
склеивании шиповых соединений и деталей из крупнопористой
древесины употребляют клей средней густоты, а клей жидкий —
для древесины твердых мелкопористых пород и пород мягких.
Соответственно регулируется и величина давления.
Величина давления, концентрация клеевого раствора и его тем-
пература, строение древесины и характер обработки склеиваемых
поверхностей должны учитываться при клеильных работах толь-
ко в их взаимодействии, в совместном влиянии на прочность
склеивания.
Нанесение клея на склеиваемые поверхности. При склеива-
нии массива клей нужно наносить равномерно на обе поверх-
ности; одностороннее нанесение не обеспечивает равномерной
пропитки клеем обеих поверхностей, и поэтому в склеенной дре-
весине возникают неравномерные напряжения, снижающие
прочность склеивания.
Нанесение клея производится кистью из луба (при ручных
работах), желательно быстрыми движениями. Обильного нане-
сения делать не следует, так как от этого сильнее увлажняется
древесина по шву, возрастает без пользы расход клея и тратится
дополнительное рабочее время на удаление большого количе-
ства выжатого клеевого раствора.
В механизированном массовом производстве столярных изде-
лий при склеивании и фанеровании клей наносится при помощи
клеевых вальцов.
Выдержка изделий перед запрессовкой, выполнение запрес-
совки. Перед тем как подвергнуть склеиваемые поверхности за-
прессовке (сжатию), их нужно некоторое время выдержать с на-
несенным клеем.
Различают выдержку открытую и закрытую. Открытой
называют выдержку между моментом нанесения клея на склеи-
ваемые поверхности и моментом соединения этих поверхностей
без давления. Закрытой называется выдержка между соеди-
нением без сжатия покрытых клеевым раствором поверхностей и
их запрессовкой.
В производственной практике выдержка обычно обусловлена
необходимостью собрать склеиваемое изделие и подготовить его
266
к запрессовке. Выдержка имеет большое значение для качества
склеивания.
Во время открытой выдержки, помимо того, что древесина
пропитывается нанесенным на ее поверхности клеевым раство-
ром, происходит быстрое испарение влаги из раствора. Благо-
даря этому древесина меньше увлажняется и одновременно воз-
растает концентрация клеевого раствора.
Закрытая выдержка способствует лучшему пропитыванию
древесины клеем и отдаляет начало его застудневания.
В тех случаях, когда применяется густой раствор клея или
когда склеивание производится при низкой температуре в цехе,
длительная выдержка, в особенности открытая, может вызвать
преждевременное застудневание нанесенного клея, в результате
чего склеивания не произойдет. В этих случаях необходимо со-
единить склеиваемые поверхности немедленно после нанесения
клея. Для того, чтобы продлить выдержку, следует подогреть
склеиваемую древесину.
При жидком клеевом растворе и высокой температуре клея
поспешное соединение и запрессовка деталей дают отрицатель-
ные результаты. В этом случае неизбежно излишнее выдавлива-
ние клея и как следствие этого— голодная склейка; при фанеро-
вании возможно просачивание клея через строганую фанеру
(пробой клея).
Режим склеивания, учитывающий температуру „раствора,
древесины и воздуха в цехе, длительность выдержек, продолжи-
тельность операций склеивания, должен быть особенно тща-
тельно разработан при массовом склеивании деталей пакетами
и при фанеровании. Это необходимо потому, что для формирова-
ния пакетов обычно требуется значительное время.
Длительность выдержки нужно регулировать, чтобы не допу-
стить застудневания клея до запрессовки. Запрессовка должна
производиться по возможности ближе к моменту застудневания
клея, но ни в коем случае не в самый момент застудневания или
после застудневания. Это — важнейшее условие высококаче-
ственного склеивания.
Температура и влажность воздуха в помещении для склеи-
вания. Температура воздуха должна быть 20—30°. При темпера-
туре ниже требуемой приходится нагревать склеиваемую дре-
весину. При фанеровании нагревание древесины производят
горячими прокладками.
Не следует нагревать древесину выше 45°, а прокладки —
выше 60°. На перегретой древесине в слое клея образуются сухие
пятна, в результате чего клеевая пленка получается прерыви-
стой. Чрезмерный нагрев прокладок вызывает просачивание клея
через фанеру.
Клеевой цех должен иметь хорошую вентиляцию, но без
сквозняков — искусственных или естественных. Под влиянием
267
даже незначительного сквозняка на поверхности клея, нанесен-
ного на древесину, образуется тончайшая студнеобразная плен-
ка, препятствующая прочному склеиванию.
Клеевой цех нужно содержать в чистоте, совершенно недо-
пустима запыленность помещения. Пыль, оседая, на подготов-
ленную к склеиванию поверхность, забивает поры древесины и
этим затрудняет пропитывание ее клеем. В результате ухудшает-
ся качество склеивания.
Величина давления, выдержка под прессом. При склеивании
костным клеем применяют давление от 1 до 4 кг/см2, при склеива-
нии мездровым клеем давление может быть от 1 до 12 кг/см2.
Давления выше 12 кг!см2 необходимо избегать, так как высокое
давление требует сложного оборудования и ведет к усадке (упрес-
совке) древесины.
Точная величина давления устанавливается режимом склеива-
ния применительно к каждой партии полученного предприятием
клея и с учетом действительных условий работы.
Склеиваемые детали выдерживают в запрессованном виде до
схватывания клея, т. е. до того момента, когда уже невозможны
ни распад, ни сдвиг склеенных деталей и исключена опасность
ослабления клеевого шва. Продолжительность запрессовки зави-
сит от вида и качества клея и условий склеивания. Практикой и
научными исследованиями установлена такая длительность за-
прессовки: для щитов и шиповой вязки — 2 часа; при фанерова-
нии — от 4 до 6 час.
Выдержка после распрессовки. Для окончательного схваты-
вания клея требуется намного больше времени, чем на выдерж-
ку под прессом. В освобожденных из-под пресса склеенных
деталях клеевые швы могут быть повреждены и ослаблены при
последующей обработке этих деталей, если ее производить
вскоре после распрессовки. Кроме того, при склеивании детали
впитывают воду из клеевого раствора, причем увлажнение тем
больше, чем ближе расположен тот или иной участок детали к
клеевому шву. В результате этого склеенные детали при высы-
хании коробятся.
Поэтому склеенные и распрессованные детали выдерживают
до их обработки в специальном складе для выравнивания влаж-
ности. Детали и несложные узлы выдерживают до двух суток,
фанерованные щиты и крупные детали — до четырех и более
суток. Чем выше влажность древесины, ниже температура в
складе, больше клеевых швов в изделии, тем дольше нужно вы-
держивать склеенные предметы после их распрессовки.
Режимы склеивания на крупных предприятиях разрабаты-
ваются заводской лабораторией и утверждаются главным ин-
женером. Инструкции по выполнению установленных режимов
вывешиваются возле рабочих мест склейщиков. Широкое при-
менение имеет режим, приведенный в табл. 24.
268
Таблица 24
Режим склеивания
Элементы режима
Температура в помещении в град.
Относительная влажность воздуха в %
Нанесение клея:
а) при склеивании на пласть
б) » » » » кромку
Расход клеевого раствора при склеивании иа пласть
в г/.ч2
Температура древесины в° С
Время от нанесения клея до наложения давления
в мин.:
а) без подогрева
б): с подогревом
Давление при запрессовке в кг! см2
Время выдержки в прессе при температуре 18—20°
в час.
Продолжительность выдержки деталей в час. после
распрессовки перед:
а) ручной обработкой
б) механической обработкой
Показатели
Не ниже 18
Не выше 65
Двухстороннее
Одно- или двух-
стороннее
375—500
Не ниже 20
Не более 3
» » 3—8 3-5 20
18—24
24—48
Нормы расхода клея. Расход клея зависит от его вида и
качества. Костного клея, как правило, расходуется в полтора-
два раза больше, чем мездрового. Неаккуратная, небрежная
работа при склеивании и фанеровании ведет к увеличению рас-
хода клея за счет непроизводительных потерь.
При работе костным клеем обычно придерживаются следую-
щих норм его расхода с учетом неизбежных потерь (на выжи-
мание при запрессовке, в виде остатков на посуде):
Вид работы
Расход клеевого
раствора в г/л2
Склеивание:
на гладкую фугу............................
в паз и гребень ...........................
Фанерование:
плоских поверхностей ......................
кривых поверхностей.................. .
500—800
700-900
300—450
450—750
На основании общих норм расхода клея на каждом пред-
приятии устанавливают точные нормы, исходя из местных усло-
вий работы.
269
§ 72. Склеивание казеиновым клеем
Приготовление раствора. Казеиновый клей в порошке посту-
пает на производство в бочках, ящиках, в мешках. При вскры-
тии тары весь содержащийся в ней клеевой порошок нужно
хорошо перемешать, так как в пути от тряски более тяжелые
составные части порошка (едкий натр, медный купорос) обычно
оседают на дно. Поэтому в одной таре может оказаться клеевой
порошок различных свойств, хотя на заводе он был составлен
по одному рецепту.
При просеивании клеевого порошка выбрасывать остающие-
ся на сите крупные частицы не следует, так как от этого изме-
няется состав клея.
При приготовлении для работы клей в порошке постепенно
высыпают в воду комнатной температуры (14—20°) при постоян-
ном размешивании. Воды берут 200% к весу порошка (допу-
стимо 170—230%).
Размешивание продолжают с небольшими перерывами в те-
чение часа до получения однородной сметанообразной тягучей
массы серовато-белого или слегка фиолетового цвета с запахом
керосина.
При сильном загустении смеси размешивание приостанавли-
вают, пока смесь не станет жидкой, добавлять воды нельзя.
Размешивать надо тщательно, чтобы совершенно не оста-
лось нерастворившихся комков.
Готовый клей стекает с деревянной лопатки непрерывной
струйкой или нитью, оставляя на поверхности лопатки блестя-
щую пленку. Взятый пальцами руки клей образует тянущиеся
нити между пальцами.
Казеиновый клей приготовляют без подогрева: уже при тем-
пературе около 40° казеин свертывается и не образует клея.
Температура воздуха в помещении, где приготовляется клей,
должна быть не ниже 12° и не выше 30°.
Казеиновый клей нужно готовить на 4—5 час. работы. При
более длительном хранении клеевая масса затвердевает и к
работе становится непригодной.
Отдельные столяры иногда хранят неиспользованный в те-
чение смены казеиновый клей, заливая его-водой. Такой «ме-
тод» недопустим. Казеин вбирает лишнюю воду, и в результате
снижаются его водостойкость и клеящие свойства. Кроме того,
клей с большим содержанием воды, затвердевая в клеевом шве,
дает большую усадку, сопровождающуюся образованием боль-
шого количества трещин. Прочность склеивания резко падает.
Режим склеивания. Казеиновый клей при склейке массива
наносят на обе поверхности. Выдержка перед запрессовкой:
открытая — до 6 мин., закрытая—до 20 мин. Температура клея
20—25°. Величина давления — от 5 до 12 кг[см2. Выдержка под
270
прессом—от 2 до 8 час., выдержка деталей после распрессов-
ки — от 12 до 24 час., в зависимости от величины деталей.
На предприятиях мебельной промышленности широкое приме-
нение имеет режим, приведенный в табл. 25.
Таблица 25
Режим склеивания казеиновым клеем
Элементы режима
Температура помещения в град.
Температура раствора клея в град...........,
Относительная влажность воздуха в % . . .
Нанесение клея............................ .
Расход раствора клея в а/.н2.................
Продолжительность открытой пропитки в мин.
Время закрытой пропитки в мин. ......
Выдержка под давлением:
лри температуре 12—20° в час. . ... .
при температуре 21—25° в час. ......
Давление при запрессовке в кг/см?............
Продолжительность выдержки деталей после за-
прессовки в часах .........................
Срок пользования раствором клея в час. . , ,
Показатели
12—25
12—25
Не свыше 65
Двустороннее
500—700
2—4
4—8
6—8
4-6
3—6
20—24 '
Не свыше 4
'К качеству подготовки и к влажности древесины предъявля-
ются такие же требования, как при склеивании глютиновыми
клеями. При необходимости можно склеивать казеиновым клеем
древесину повышенной влажности.
Расход казеинового клея: при одностороннем нанесении — от
150 до 200 г/м2 порошка или 250—400 г/ж2 клеевой массы; при
двухстороннем — от 200 до 350 г/лг2 порошка или 400—700 г/лг2
клеевой массы.
Применение казеинового клея.. Казеиновый клей пригоден
для всех столярных работ, необходимо только правильно его при-
менять. Им производят не только склеивание деталей из массива,
но и наклеивание клееной фанеры любой толщины, оклеивание
(фанерование) березовой строганой фанерой, березовым шпоном.
При неаккуратной или неумелой работе щелочи, которые содер-
жатся в казеиновом клее, могут вызвать изменение цвета древе-
сины некоторых пород, богатых дубильными веществами (дуб,
каштан, красное дерево). Однако при внимательной работе на
казеиновом клее можно производить фанерование строганой фа-
нерой из древесины и таких пород. Так, например, на казеиновом
клее офанерованы дубовой фанерой двухмиллиметровой толщины
все входные двери в Московском метрополитене им. В. И. Ленина.
Иногда считают недостатком казеинового клея его большую
твердость после высыхания, вызывающую сильное затупление
режущего инструмента при обработке склеенных деталей. Этот
271
«недостаток» только обязывает к аккуратности при работе казеи-
новым клеем: не допускать чрезмерно жирного нанесения клеевой
массы, вызывающего потеки и излишнее выжимание клея при
запрессовке, избегать разбрасывания клея кистью или лопаточкой
при его нанесении.
Казеиновый клей превосходит мездровый водостойкостью,
прочностью склеивания, простотой приготовления. Кроме того,
он мало требователен к температурным условиям и режиму склеи-
вания. Эти преимущества обеспечили казеиновому клею широкое
применение в столярных работах, но в настоящее время казеи-
новые клеи вытесняются более высококачественными смоляными
клеями, тем более, что сырье для казеинового клея (творог) яв-
ляется пищевым продуктом.
§ 73. Склеивание клеями из синтетических смол
Склеивание древесины синтетическими клеями отличается вы-
сокой прочностью, водостойкостью, теплостойкостью и абсолют-
ной грибостойкостью. Поэтому эти клеи в столярном производстве
получают все более широкое применение.
Приготовление синтетических клеев. Фенолоформаль-
дегидный клей ВИАМ-БЗ состоит из 10 весовых частей
фенолобаритовон смолы Б, 1 части ацетона и 2 частей керосино-
вого контакта Петрова. Все эти составные части до приготовления
клея хранят отдельно. Контакт Петрова применяют в качестве
отвердителя смол.
Количество керосинового контакта точнее можно рассчиты-
вать по его кислотному числу, которое в рецептах клеев обозна-
чается буквой а. Так, в состав клея ВИАМ-БЗ, употребляемого
для склеивания при обычной температуре воздуха в цехе, контак-
I400 ело
та берут из расчета — ,для склеивания с подогревом до 60 —
а
1000
из расчета —.
Кислотное число керосинового контакта от 65 до 95 опреде-
ляют лабораторным путем. Оно всегда проставляется в сопрово-
дительных документах (в накладных, фактурах) и на этикетках
тары.
Для приготовления клея берут луженый или эмалированный
бачок с двойными стенками и в него вливают точно отвешенное
количество смолы; тотчас же между стенками бачка пропускают
холодную воду. После этого вливают ацетон и тщательно раз-
мешивают его со смолой, затем вливают керосиновый контакт и
смесь снова перемешивают в течение 10—15 мин. до получения
однородной клеевой массы.
Готовый клей выдают на рабочие места в клеянках с двойными
стенками, между которыми налита холодная вода. Если, вода не-
достаточно холодна, в нее кладут кусочки льда.
272
Температура клеевой массы как в баке, где она приготовляет-
ся, так и в клеянках должна быть не выше 20°. При недостаточ-
ном охлаждении клей вследствие происходящей в нем химической
реакции с выделением тепла нагревается и быстро переходит в
твердое нерастворимое состояние, для работы становится непри-
годным. Не следует допускать самонагревание клея выше 20°.
Жизнеспособность правильно приготовленного и правильно ис-
пользуемого клея 2—3 часа.
Фенолоформальдегидный клей (КБ-3 менее вре-
ден по сравнению с клеем ВИАМ-БЗ (содержит меньше свобод-
ного фенола), .поэтому в столярном производстве его применяют
чаще, чем клей ВИАМ-БЗ. Состав его (в вес ч.):
Смола Б.....................................100
1800
Керосиновый контакт............................
а
Для склеивания с подогреванием до 60° керосинового кон-
, 1600
такта берут из расчета -.
Способ приготовления клея КБ-3 такой же, как клея
ВИАМ-БЗ. Жизнеспособность клея 3—4 часа.
Клей ЦНИИМОД-1 имеет следующий состав (в вес. ч.):
Смола ЦНИИМОД.............................. 100
3200
Керосиновый контакт............................
Этот клей по затвердевании образует твердую прозрачную
пленку, отчего клеевой шов на поверхности древесины мало за-
метен. Клей водостойкий. Он безвреден, доступен к нанесению
при помощи клеевых вальцов и вручную при помощи кисти;
склеивание происходит при обычной температуре в цехе. Рабочая
жизнеспособность клея 2—3 часа. Она может быть увеличена до-
бавлением в клей ацетона или спирта в количестве 3 вес. ч.
Прочность склеивания высокая (130 кг/см2 и больше).
Клей содержит до 42% воды, но увлажнение им древесины
по клеевому шву незначительное — от десятых долей до двух про-
центов.
Клей КР имеет состав (в вес. ч.):
Смола Р.................................... 100
4500
Керосиновый контакт........................~~
Этот клей примерно равноценен клею ЦНИИМОД-1.
Карбамидные клеи выпускаются в виде растворимых
в воде порошков и в виде готовых растворов. Этими клеями мож-
но склеивать древесину любой влажности. По прочности склеи-
вания и грибостойкости они не уступают клеям фенолоформаль-
Дегидным, но водостойкость их несколько меньше.
273
Довольно широко применяются жидкий клей КМ-12 и порош-
кообразный клей КМ-3.
Клей КМ-12 имеет следующий состав (в вес. ч.):
Карбамидоформальдегидная смола М ...... . 100
40-процентный водный раствор сернокислого аммония (от-
вердитель) ......................................... 3.5
100
50
10
400
а
Склеивание этим клеем может производиться при обычной
температуре в цехе.
Клей КМ-3 имеет состав (в вес. ч.):
Смола СМК-2 в порошке ...........................
Вода ..........................................
Этиловый спирт ..................................
Молочная кислота (техническая) .................
(а — содержание чистой молочной кислоты в технической)
Склеивание этим клеем производят при обычной температуре
в цехе. Жизнеспособность клея 3—4 час., при повышенной тем-
пературе жизнеспособность сильно снижается.
При приготовлении клея сначала смешивают жидкие его со-
ставные части и в смесь постепенно высыпают порошок смолы
при непрерывном размешивании подобно тому, как приготовляют
к работе порошок казеинового клея. Размешивание продолжают
30—40 мин. до полного растворения смолы. Полученный клей
процеживают.
Клей К-17 в столярном производстве, в частности в мебель-
ном, из синтетических клеев имеет наибольшее применение. Он
дает относительно водоупорные соединения высокой прочности
(150 кг/см? и больше) и малозаметный клеевой шов. Клей обла-
дает высокой водостойкостью, не подвержен загниванию, на цвет
древесины не влияет. Состав клея (в вес. ч.):
Смола МФ-17 с наполнителем............................. 100
10-процентный водный раствор щавелевой кислоты (отвер-
дитель) в зависимости от кислотности смолы . , , 15—28
Вода — до получения рабочей вязкости клея
Наполнителем смолы служит древесная мука № 150 (просеи-
ваемая через сито с отверстиями в 150 мк). Ее добавляют в ко-
личестве 8—10% от веса смолы сейчас же по окончании варки
смолы на смоловарочном заводе или за сутки до приготовления
клея на деревообрабатывающем предприятии.
При приготовлении клея смолу с наполнителем перемешивают
в воде до образования однородной смеси, а потом при непрерыв-
ном перемешивании выливают в смесь водный раствор щавеле-
вой кислоты. Приготовляют клей за 5—10 мин. без подогревания.
Склеивание можно производить при обычной температуре в цехе,
выдержка под прессом при этом до 20 мин. Склеивание с подо-
гревом до 80—100° в прессах с обогреваемыми плитами проис-
ходит за 8—10 мин. Жизнеспособность клея при обычной темпе-
274
ратуре в цехе 3—3,5 час.; при более высокой температуре жизне-
способность клея резко снижается.
Пленочный клей состоит из бумажной ленты, пропи-
танной фенолоформальдегидной смолой. Толщина бумаги
0,03—0,04 мм, вес листа размером 1 м2—20—22 г. Пленка вы-
пускается в рулонах шириной 1570 мм и более известна под
наименованием бакелитовой пленки, бакелитового клея.
Клеевую пленку закладывают между склеиваемыми поверх-
ностями древесины. Склеивание происходит при нагревании клее-
вого шва до 145—150° и давлении в 20—25 кг! см2. Клеевой шов
отличается высокой прочностью, водоупорностью и абсолютной
грибостойкостью. Фенолоформальдегидная клеевая пленка обра-
зует шов темного цвета.
За последнее время широко применяют клеевые пленки из
карбамидных (мочевинно-меламиновых) смол. Карбамидные
пленочные клеи образуют бесцветный (незаметный) клеевой шов.
Карбамидные пленки изготовляют на месте потребления, так как
хранить их более 3—4 суток нельзя.
Режимы склеивания. Режимы склеивания синтетическими
клеями очень просты и почти одинаковы для всех формальдегид-
ных и карбамидных клеев. Температура клея и окружающей сре-
ды должна быть в пределах 15—20°; повышенная температура
клея до запрессовки может вызвать преждевременное его затвер-
девание. •
Жидкий клей наносят на склеиваемые поверхности кистью или.
вальцами. Открытую выдержку дают до 15 мин., закрытую — до
25 мин. Потребная сила давления от 2 до 5 кг/см2. Выдержка
под прессом при температуре 12—20° продолжается не менее
4 час., с нагреванием до 60° — около 2 час. Выдержка деталей
после распрессовки—от 12 до 24 час.
Клеи для приклеивания к древесине других материалов. Для
приклеивания к древесине тканей, дерматина, кожи широко при-
меняют нитроклей АК-20, а для приклеивания пластмасс и ме-
талла — клеи БФ. Клеи эти выпускаются промышленностью в
готовом к употреблению виде. Универсальным клеем для склейки
разнородных материалов является также карбинольный клей.
Инструкции для пользования перечисленными клеями обычно
прилагаются к каждой упаковке.
Нитроклей очень опасен и хранить его следует с соблюдением
правил противопожарной охраны, а работать лишь в хорошо вен-
тилируемых помещениях.
§ 74. Приспособления и механическое оборудование,
применяемые при склеивании
При склеивании вручную применяют различные приспособле-
ния для сжатия склеиваемых деталей.
Различают сжатие стабильное, т. е. более или менее про-
275
Должительное, прекращаемое только после схватывания клея, и
сжатие временное. Например, склеивание щитов на гладкую
ФУгу производится со стабильным сжатием; склеивание Рам^к> °
особенности с дополнительным креплением соединении наге ,
ЕЬШолняется с кратковременным сжатием. Кратковременное
1Ие обычно применяют при склеивании шиповой вязки.
Рис. 210. Приспособления для склеивания:
а — простейший сжим —цвинга; б—вайма с переставным Уморой; в —
вые ваймы (вверху деревянная, внизу металлическая); а ваяма У
прижимом для сплачивания тонких делянок; д эксцентрике а
Простейшим приспособлением для склеивания является
Цвинга (рис. 210, а), служащая главным образом для сжатия
Делянок, склеиваемых в щиты. Постель цвинги должна быть ров-
ной и гладкой, а упоры — перпендикулярны к постели. Зажим
лучше делать парными клиньями со скосом в 10—15°; при боль-
шем угле скоса клинья будут соскальзывать и вызывать сдвиг
крайней делянки по фуге. Для более равномерного распределения
давления и для того, чтобы избежать смятия кромок щита, полез-
но прикладывать вспомогательные бруски длиной не менее
250 мм.
При сплачивании щитов из длинных делянок устанавливают
несколько цвинг.
Усовершенствованием цвинги были получены различного
устройства ваймы (рис. 210, б—д) с переставным упором, вин-
товая, эксцентриковая с верхним прижимом (для сплачивания
тонких делянок).
Наиболее быстрое сжатие достигается в эксцентриковой вай-
ме; зажим производят коротким, энергичным движением. Полез-
276
Рис. 211. Хомут для одновременного
сплачивания нескольких щитов:
/ — стойка хомута; 2 — горизонтальные
брусья; 3 — сплачиваемые щиты; 4 —
клинья; 5 — прокладки
ме-
делянок
два-три
но покрыть рабочую кромку эксцентрика полосой белой жести
или нержавеющей стали, чтобы повысить ее износостойкость.
При пользовании ваймой с верхним прижимом нужно прифу-
говать делянки по склеиваемым кромкам попарно и точно, иначе
склеивания не произойдет.
Видоизменением цвинги является приспособление под назва-
нием «хомут», показанное
массивных брусьев твер-
дых лиственных пород,
связанных в вертикально
устанавливаемую прямо-
угольную раму. Применя-
ют хомуты при склеива-
нии значительного коли-
чества щитов, причем для
щитов из более или
нее длинных
устанавливают
хомута.
На нижние брусья хо-
мутов укладывают мас-
сивную деревянную пли-
ту, выстроганную под ли-
нейку. Собранный для
склеивания щит распола-
гают на плите и заклини-
вают между стойками хо-
мута. На зажатый щит
кладут поперечные про-
фугованные прокладки
одинаковой толщины и на прокладки укладывают второй склеи-
ваемый щит, который тоже заклинивают.
Так заполняют склеиваемыми щитами весь проем хомута. При
этой операции необходимо следить за сжимом нижних щитов, так
как при забивке средних клиньев нижние могут ослабнуть.
Когда хомут заполнен до верха, сжимают весь пакет в вертикаль-
ном направлении, забивая клинья между прокладкой, положен-
ной на верхний щит, и верхним брусом хомута. Этим предупреж-
даются выпучивание и коробление щитов. При склеивании в хо-
мутах нередко подогревают щиты теплым воздухом, чтобы сокра-
тить длительность их выдержки под давлением.
В столярном деле широко применяют струбцины, при помощи
которых сжимают склеиваемые бруски, приклеиваемые неболь-
шие детали.
Существует много разновидностей струбцин — деревянных и
металлических (рис. 212). Обыкновенная струбцина состоит из
трех деревянных брусков, связанных в П-образный хомут, и дере-
вянного винта. Параллельно среднему бруску, в непосредственной
277
близости к нему, часто пропускают стальной болт, чтобы увели-
чить жесткость струбцины. Окантовочной струбциной пользуются
при оклеивании кромок обкладкой и штабиками, а различными
угловыми сжимами — при склеивании углов.
Кроме изображенных на рис. 212, применяют еще струбцины
удлиненные и переставные. Они служат для сжатия объемных
Рис. 212, Столярные струбцины:
а — обыкновенная деревянная; б — металлические; в — окантовочные: г — рычажная
для бортов; д — рычажная для углов; е — эксцентриковая для углов; ж—винтовая
для углов; з — стяжная; и — для сплачивания в закругленный угол
частей изделия, для приклеивания к изделию декоративных де-
талей и в некоторых других случаях.
При склеивании вручную профильных деталей и деталей,
Рис. 213. Простейшее
приспособление для спла-
чивания под углом
расположенных под различными угла-
ми, столяры применяют уже извест-
ные в столярном деле приспособления
или создают новые. На рис. 213 изо-
бражено простейшее приспособление
для сплачивания под углом.
На механизированных предприя-
тиях сплачивание щитов производится
в клеильно-конвейерных ваймах и щи-
тосшивательных автоматах.
278
Клеильно-конвейерная вайма (рис. 214) состоит
из расположенных рядами металлических струбцин, насаженных
на бесконечные цепи. В ряду четыре винтовые или эксцентрико-
вые струбцины, установленные в одной плоскости. Каждая
струбцина снабжена переставным упором и верхним прижимом.
В любом ряду струбцин можно сжимать от одного до четырех
Рис. 214. Клеильно-конвейерная вайма ВК-1:
1 — электродвигатель; 2—шатунный механизм передачи движения на вал, при-*
водящий в действие конвейерные цепи: 3 — подставка под очередной ряд струб-
цин, поступивших для разгрузки и новой загрузки; 4 — струбцина; 5 — верхний
прижим; 6 — переставной упор струбцины
щитов в зависимости от их размеров. Наибольший размер
склеиваемых щитов 850 X 2300 мм.
Перемещение цепей со струбцинами производится электро-
двигателем. После того как очередной ряд струбцин, заполнен-
ных собранным на клей щитом (или щитами), опустился на
подставку (в этот момент движение цепи автоматически выклю-
чается), эти струбцины разгружают и зажимают в них новый
щит. Сделав это, включают движение конвейерной цепи и отво-
дят подставку. Ряд струбцин с только что зажатым щитом
опускается вниз; на его место поступает новый ряд струбцин с
уже склеенным щитом.
Так ряды струбцин с зажатыми щитами обходят понизу и по-
верху все устройство, начиная свой путь от подставки и кончая
его в этом же месте. Внизу постепенно передвигающиеся в
струбцинах щиты обогреваются паровыми трубами или бата-
реей. Обогрев ускоряет схватывание клея. Когда щиты посту-
пают к месту разгрузки, схватывание клея уже достаточно для
выполнения разгрузки.
279
При работе костным и мездровым клеем температура обогре-
ва не должна превышать 40°. При большей температуре клей
может расплавиться и тогда его затвердевание затянется.
Станкостроительная промышленность выпускает клеильно-
конвейерные ваймы ВК-1 с 21 рядом струбцин и ВК-2 с 39 ря-
дами. В каждом ряду четыре струбцины. На вайме работает
один столяр-склейщик. Если в каждом ряду струбцин собирают-
ся одновременно два, три или четыре щита, работают два чело-
века.
Склеивание щитов в клеильно-конвейерной вайме намного
производительнее склеивания в хомутах. Чтобы еще- больше по-
высить производительность склеивания, щиты часто собирают в
паз и гребень. При такой форме кромок сборка щитов идет
быстрее, чем на гладкую фугу.
Щитосшивательный автомат выполняет все операции по
сплачиванию щитов в паз и гребень. Соединяемые делянки в ав-
томате двигаются навстречу друг другу и на своем пути после-
довательно обрезаются, обрабатываются по кромкам на паз и
гребень, намазываются клеем и вдвиганием гребня в паз спла-
чиваются в щит. Если нужно получить более широкий щит,
сплоченные делянки снова подаются в исходное положение.
Автомат обрезает кромки делянок по сбегу, чем достигается
наиболее полное использование древесины.
§ 75. Брак при склеивании
Брак при склеивании может быть вызван различными при-
чинами. К таким причинам относятся:
1) плохая подгонка склеенных поверхностей, их повреждение
и загрязнение;
2) неправильное приготовление клея;
3) чрезмерное или недостаточное, или неравномерное нане-
сение клея;
4) применение давления, не соответствующего густоте клея
и характеру строения древесины;
5) пониженная температура мездрового или костного клея,
повышенная температура казеинового или синтетического клея;
6) низкая температура воздуха в цехе, сквозняки;
7) несоблюдение сроков открытой и закрытой выдержки;
8) повышенная влажность склеиваемой древесины;
9) отсутствие чистоты в цехе, небрежная работа;
10) неправильное использование оборудования и приспособ-
лений для запрессовки.
Брак склеивания — это не только низкая прочность клеевого
соединения; в ряде случаев возможен полный расклей.
Исправить плохое склеивание можно только переклеиванием.
Переклеивание — операция более трудная, чем склеивание. Изде-
лие нужно разобрать, зачистить клеевые швы, вторично склеить,
280
а при переклеивании шиповой вязки приходится делать про-
кладки из стружек или ткани, чтобы увеличить плотность со-
единения, уменьшенную зачисткой.
Переклеиванием не удается достигнуть высокой прочности
соединения. По старому шву, хотя и зачищенному, склеивание
получается слабее, чем по новой фуге. В шиповой вязке пропи-
танные клеем прокладки увеличивают толщину клеевой про-
слойки, а это понижает прочность склеивания.
Кроме того, исправление плохого склеивания требует затра-
ты значительного количества рабочего времени, понижает про-
изводительность труда.
Пониженная прочность склеивания на вид бывает незамет-
ной. Лабораторный контроль склеивания не всегда проводится.
Обнаружив брак склеивания, обычно стараются объяснить его
низким качеством клея. В действительности же причиной брака
является неправильное приготовление клея к работе, нарушение
режима склеивания. До сих пор можно наблюдать, как иногда
приготовляют мездровый и костный клей длительным кипяче-
нием без предварительного замачивания, добавляют сухой клей
в старый раствор, приготовляют казеиновый клей наскоро (за
10—15 мин.) и много суток подряд хранят его залитым водой.
Из производственной практики известно, что при правиль-
ном приготовлении и применении клея можно получит^ вполне
удовлетворительное склеивание и в том случае, когда качество
клея невысокое, и наоборот: при неправильном применении
очень хорошего клея получится склеивание низкой прочности.
Брак склеивания нужно предупреждать. Для этого необхо-
димо правильно готовить клей к работе, строго выполнять ре-
жим склеивания, контролировать качество склеивания раскалы-
ванием обрезков по шву и испытанием склеенных деталей на
растяжение и на раскол.
§ 76. Организация рабочего места при склеивании.
Техника безопасности
Организация рабочего места. Склеивание нужно произво-
дить на верстаке или на столе соответствующей высоты, имею-
щем плоскую ровную крышку. Только громоздкие изделия
можно склеивать на полу или на низких подставках.
При склеивании щитов в хомутах или на клеильно-конвейер-
ной вайме рабочий стол устанавливают в непосредственной
близости к ним с таким расчетом, чтобы работающий мог брать
и укладывать делянки без переходов.
На рабочем месте в самом удобном расположении должны
находиться:
1) достаточный запас подготовленных к склеиванию деталей
(если производится склеивание узлов, детали подаются ком-
плектно) ;
281
2) необходимый режущий и проверочно-измерительный ин-
струмент для подгонки деталей при склеивании и для проверки
размеров и углов склеиваемых изделий;
3) необходимые приспособления в исправном состоянии —
ваймы, струбцины и др.;
4) достаточное количество правильно приготовленного клея;
5) исправные кисти или лопатки для нанесения клея.
С рабочего места должны быть хорошо видны настенные
часы.
Рабочее место должно быть чистым, незапыленным, хорошо
освещенным. Столяр-склейщик должен работать в чистой одеж-
де и чистыми руками.
Клей во время работы держат в клеянках с двойными стен-
ками и двойным дном. В тех случаях, когда применяются глю-
тиновые клеи, между стенками клеянки наливают горячую воду;
когда же употребляют клеи из синтетических смол, наливают
холодную воду, лучше со льдом. Глютиновые клеи удобно дер-
жать в электрообогреваемых клеянках, казеиновый клей —
в фарфоровой посуде или в деревянных ящичках.. Клеянки для
смоляных клеев должны закрываться крышками.
На рабочем месте необходимо иметь обтирочные материалы
для удаления с изделий выжатого клея.
Клеянку и кисть, всю клеевую посуду после работы нужно
мыть горячей водой без мыла. Для удаления остатков смоляно-
го клея со стенок посуды последнюю перед очисткой нагревают
до 80°, после чего откалывают присохший клей постукиванием
по стенкам посуды.
Кисти отмывают от глютиновых и казеиновых клеев горячей
водой; от смоляных — сначала спиртом, а потом водой.
Для мытья рук на рабочем месте должна быть теплая вода,
мыло, полотенце.
В клеильном цехе поддерживается более высокая темпера-
тура воздуха, чем в других цехах предприятия (20—30°), поэто-
му клеильный цех изолируют от других цехов плотно притво-
ряемыми дверями. В цехе должна быть усиленная вентиляция,
не допускаются ни естественные, ни искусственные сквозняки.
Техника безопасности. При склеивании древесины необходи-
мо соблюдать следующие требования техники безопасности:
1) пол на рабочем месте должен быть ровным, не скользким,
чистым от клея;
2) клеянки и другая посуда для клея должны иметь устой-
чивое основание, исключающее возможность опрокидывания;
3) при работе клеями из синтетических смол, кроме обще-
цеховой усиленной вентиляции, должны действовать отсосы
воздуха с мест склеивания и камеры с вытяжными устрой-
ствами для приготовления клея и мытья загрязненной посуды;
4) столяры-склейщики должны работать в резиновых пер-
чатках и прорезиненных или кожаных фартуках;
282
5) перед работой и после работы, особенно в случаях при-
менения синтетических клеев, полезно смазывать лицо и руки
вазелином с ланолином, чтобы предохранить кожу от действия
вредных веществ, входящих в состав некоторых клеев.
Требования противопожарной охраны. Кроме общезаводских
правил противопожарной охраны, для клеильных работ преду-
сматриваются следующие дополнительные требования:
1) клеи должны приготовляться в специально отведенных
для этого помещениях, оборудованных в соответствии с прави-
лами противопожарной охраны;
2) в клеильном цехе не допускаются огневые очаги для разо-
гревания клея;
3) нельзя оставлять без присмотра включенные электропри-
боры;
4) токоподводящие провода и шнуры к электрообогреваемым
клеянкам должны иметь хорошую изоляцию; лучше заключить
их в резиновые трубки.
В клеильном цехе всегда должны находиться на положен-
ных местах вполне исправные огнетушители и пожарный инстру
мент и должна быть вывешена инструкция, в которой указы
ваются обязанности каждого рабочего в случае пожара.
Глава XXI
ФАНЕРОВАНИЕ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
§ 77. Общие сведения
Фанерованием называется оклеивание поверхности столяр-
ного изделия тонкими листами древесины, обладающей декора-
тивными свойствами.. Такие тонкие листы в виде облицовочной
(строганой, пиленой, лущеной) фанеры изготовляют из дуба,
ореха, бука, карельской березы и других пород, а также из
капов и наплывов. Фанеруются обычно детали (бруски, щиты),
реже рамки и коробки. Фанерование деталей проще, чем узлов.
Оно может быть механизировано.
Цели фанерования:
1) придать изделию более красивый внешний вид;
2) увеличить прочность изделия;
3) снизить его стоимость;
4) облегчить вес изделия;
5) экономно использовать древесину ценных пород.,
Древесина большинства широко распространенных мягких
пород (сосны, ели, осины, ольхи, тополя, ивы и др.) отличается
малым весом, легко обрабатывается, обладает достаточной
прочностью, но не имеет красивой текстуры. Изделия из древе-
сины этих пород фанеруют. Фанерованное изделие по сравнению
283
с изделием из древесины твердых пород легче, а поэтому удоб-
нее для пользования. Оно дешевле, так как древесина мягких
пород имеет меньшую стоимость, чем древесина пород твердых,
особенно ценных. Фанерованное изделие прочнее, чем нефане-
рованное; фанерованные детали, особенно щиты, меньше коро-
бятся и растрескиваются.
Использовать для фанерования древесину ценных пород в
виде тонкой фанеры экономически выгодно, тем более, что древе-
сина этих пород дефицитна. Так, хвойные породы составляют 63'%’
наших лесов, тогда как дубравы (дубовые леса) —0,85%; орех,
груша, чинар, каштан произрастают в южных районах, причем
чистых насаждений не образуют; красное дерево импорти-
руется.
Рис. 215. Виды фанерования:
а — одностороннее; б — двухстороннее; в — двухслойное
Способы производства облицовочной фанеры позволяют
наиболее полно использовать красоту текстуры древесины цен-
ных пород.
Различают фанерование одностороннее и двухстороннее,
однослойное и двуслойное (рис. 215).
Одностороннее фанерование допустимо только
для брусков, ширина которых не превышает их двойную толщи-
ну. В брусках такого сечения, если и наблюдается поперечное
коробление при сильном изменении влажности, то оно настоль-
ко мало, что на качестве изделия не отражается.
Двухстороннее фанерование лучше односторон-
него, так как обе стороны детали оклеиваются одновременно, их
усадка при высыхании после оклеивания одинакова, коробления
не возникает.
Наилучшим является двухстороннее двухслойное фанерова-
ние. Первый слой фанеры или шпона располагают волокнами
перпендикулярно к волокнам детали, второй — перпендикуляр-
но к волокнам первого слоя. Получается как бы переклеенный
щит в пять слоев с взаимно-перпендикулярным расположением
волокон, отличающийся высокой прочностью, хорошо противо-
стоящий короблению и растрескиванию. Для первого слоя луч-
ше применять шпон из древесины лиственных пород, обладаю-
щей значительной и равномерной плотностью (береза, ольха,
липа). Шпон может быть лущеным и строганым.
284
Двухстороннее однослойное фанерование производится с
обеих сторон обязательно одновременно. При двухстороннем
двухслойном фанеровании можно сначала наклеивать оба пер-
вых слоя, а затем оба вторых слоя. Для повышения производи-
тельности труда лучше за один прием наклеивать оба слоя с
обеих сторон.
Процесс фанерования состоит из трех этапов: подготовки ос-
новы, т. е. детали, подлежащей фанерованию, подготовки фа-
неры и ее наклеивания.
§ 78. Подготовка основы под фанерование
Подготовка основы состоит из следующих операций:
1. Заделка сучков, серниц, проростей, глубоких задиров.
2. Заделка торнов и полуторцов долью (дольником).
Рис. 216. Дефекты фанерования, возникающие в
результате небрежной подготовки основы:
а — воздушный пузырь «чнж», образующийся в месте,
где имеется вмятина или иное углубление; б — выпучи-
вание фанеры сучком прн усыхании основы вследствие
неодинаковой усушкй древесины в разных направлени-
ях; в — проседание фанеры на сучке прн разбуханнн де-
тали; а —проседание фанеры во вмятину нлн в другое
углубление на поверхности основы вследствие усадки
клея
3. Выравнивание фанеруемой поверхности.
4. Обессмоливание фанеруемой поверхности — сплошное или
местное.
5. Заделка шпаклевкой вмятин, вырывов, отщепов, трещин и
других мелких дефектов, не устраненных выравниванием.
6. Обработка поверхности цинубелем или шкуркой.
Подготовка основы под фанерование, особенно лицевых сто-
рон, должна быть весьма тщательной. На рис. 216 показаны
дефекты фанерования, возникающие при небрежной подготовке
основы. Их исправление требует расчистки дефектного места,
дополнительного шпаклевания, вставки в фанеру заплат, ухуд-
шающих внешний вид изделия. Нередко из-за этих дефектов
приходится производить фанерование заново.
Подготовленная под фанерование поверхность должна быть
гладкой. Даже самая незначительная неровность на фанеруемой
285
поверхности может впоследствии ухудшить прозрачную отделку
изделия, особенно полированного. Проседание отделочной пленки
на фанерованной и отделанной поверхности иногда появляется
\же после сдачи изделия в эксплуатацию. Волны, оставшиеся
после строгания детали на станках, необходимо удалить шли-
фованием на ленточно-шлифовальных или цилиндровых шлифо-
вальных станках, в крайнем случае цинубелем. Пыль от шли-
фования с основы должна быть удалена щеткой или сдуванием
мехами.
Заделывают сучки и другие дефекты вставками и выравни-
вают поверхность основы.
Шпаклевку нужно приготовлять обязательно на том же клее,
которым производится наклеивание фанеры. Если применяется
карбамидный клей, то нельзя пользоваться шпаклевкой из мела:
под действием мела карбамидный клей теряет способность
склеивания.
Заделку торцов и полуторцов долью всегда нужно сообразо-
вать с конструкцией изделия и вязкой деталей. Углы, например,
при фанеровании срезают вполуторец и на них наклеивают доль-
ник в виде трехгранного бруска. Закругление угла также делают
по наклеенному дольнику.
Фанерование тонкой (0,4—0,7 мм) строганой фанерой ценных
пород с большой свилеватостью или с сильно развитыми сердце-
винными лучами, или с крупными сосудами лучше производить
по марле.. Марля предохраняет такую фанеру от растрескива-
ния после высыхания клея. При однослойном фанеровании мар-
лю накладывают с клеем на основу, при двухслойном-—на пер-
вый слой фанеры (шпон).
§ 79. Подготовка фанеры
Подготовка фанеры заключается в ее раскрое и сортировке,
прифуговывании кромок, подборе в листы и стяжке (скрепле-
нии) листов. ;
Раскрой и сортировка фанеры. Фанеру раскраивают по дли-
не на торцовочном или ленточнопильном станке, подавая ее на
мелкозубую пилу сжатыми пачками. Более целесообразным
является раскрой на круглопильном станке с горизонтальным
движением диска (см. рис. 37).
При разметке фанеры для раскроя по длине руководствуют-
ся размерами предназначенных для фанерования деталей с при-
бавлением припуска. Величина припуска —30 мм на обе сто-
роны.
Раскроенные по длине листы фанеры сортируют, удаляя
у них заболонь (бель), недопустимые по техническим условиям
сучки и другие пороки. Листы рассортировывают на три груп-
пы: 1) пригодные для фанерования без соединения с другими
листами; 2) пригодные для фанерования только в соединении
286
с другими листами; 3) не пригодные по размерам или качеству
для фанерования данных деталей, но при дополнительном рас-
крое пригодные для фанерования деталей меньших размеров.
Абсолютный брак отбрасывают в отходы.
Листы фанеры с дефектами на кромках подбирают в пачку
так, чтобы дефекты были обращены в одну сторону. Выровняв
листы кромками, их сжимают и обрезают по кромкам на кругло-
пильном станке.
При сортировке листов и дальнейшей работе над ними сле-
дует по возможности сохранять ту последовательность, с ка-
кой они сострагивались с кряжа и были уложены в кноль. На
предприятиях, где фанерование применяется редко, можно про-
изводить раскрой фанеры в небольших пачках мелкозубными
лучковыми пилами, а также ножовками, а в отдельных листах —
фанерной пилкой.
Прифуговывание кромок. Для фанерования широких деталей,
в особенности щитов, полосы фанеры соединяют в широкие
листы, при этом кромки полос прифуговывают. Эта операция
должна выполняться очень тщательно, чтобы шов не был за-
метен.
Прифуговывание производят на специальном кромкофуго-|
вальном станке. На рабочий стол укладывают пачку фанеры
толщиной до 90 мм с выровненными с одной стороны кромками,
затем чугунной балкой при помощи винтов-стоек прижимают
пачку к столу. По направляющим станины, параллельно кром-
ке уложенной пачки фанеры, движется электрифицированный
суппорт с обрезной мелкозубой пилой и вертикальной фрезой.
Пила окончательно подравнивает кромки, фреза их отфуговы-
вает.
Закончив фугование одной стороны, вынимают пачку фа-
неры из-под балки, выравнивают кромки с другой стороны,
снова зажимают пачку балкой и отфуговывают вторую
сторону.
На предприятиях средней мощности кромки фанеры обычно
прифуговывают на фрезерных, реже на фуговальных станках.
Качество прифуговывания на фрезерном станке выше, чем на
фуговальном, так как на фрезере шпиндель делает большее
число оборотов.
На предприятиях с небольшим объемом фанеровальных ра-
бот прифуговывают кромки фанеры ручным фуганком на донце
(рис. 217). Для повышения производительности труда приме-
няют приспособления, например устраивают поворотную вайму
для зажима фанеры с горизонтальным расположением поверх-
ности фугования, а также для зажима более толстой пачки
фанеры.
Прифуговывание фанеры всегда ведется пачками, сжатыми
в струбцинах или специальных винтовых сжимах. На донце
пачку прижимают рукой при помощи планки. Точность прифу-
287
говывания проверяют так: фанеру укладывают на точно выстро-
ганном плоском щите и соединяемые полосы прикладывают друг
к другу прифугованными кромками. Между ними не должно
быть никакого просвета. В последнее время на некоторых пред-
приятиях с небольшим и средним объемом фанеровальных ра-
бот прифуговывание строганой фанеры механизируют путем
применения обычных бумагорезальных машин. При этом дости-
гается высокая точность прчфуговывания.
Рис. 217. Прифуговывание кромок фанеры
ручным фуганком на донце
Подбор фанеры в листы. При фанеровании щитов фанеру
подбирают в листы по цвету и текстуре. Подбор производят та-
ким образом, чтобы лист получился однотонным с симметричной
текстурой без заметного выделения отдельных полос.
Для получения симметричной текстуры из раскроенной по
длине пачки полосы фанеры берут попарно, соблюдая последо-
вательность, с какой они были уло-
жены в кноле, и развертывают по-
добно тому, как раскрывают книгу.
Если полосы не развертывать, а
верхнюю полосу из пары сдвигать с
нижней, симметричность текстуры
не будет достигнута.
Фанеру подбирают «в рост», т. е.
конусами кривых линий перерезан-
ных годичных слоев кверху "(Рис-
218).
При сборке широких листов кла-
дут широкослойные тангентальные
полосы в среднюю часть листа, а
мелкослойные радиальные и полурадиальные — по бокам
(к кромкам).
Подбор фанеры производят с учетом размеров и назначения
фанеруемых деталей. Для узких деталей берут мелкослойную
фанеру, для широких щитов (филенок) — широкослойную тан-
гентальную.
288
Подбором фанеры с прифуговкой полос под разными углами
к направлению волокон создают различные орнаменты и ри-
сунки (наборы), повышающие художественную ценность столяр-
ных изделий. Набор фанеры может быть «в елку», «в шашку»»
«в уголок», «конвертом», «в фриз» (рис. 219).
Рис. 219. Наборная фанера:
а—в елку; б—в шашку; в —в конверт; г —в уголок;
д — в фриз
Фигурным подбором фанеры пользуются для внешнего
оформления изделий. Например, рамку крышки письменного
стола, связанную на прямой сквозной шип, фанеруют в углах
на ус.
Иногда делают наборы рисунков из полос фанеры различных
ценных пород. Для этого полосы склеивают с определенным че-
редованием цвета, затем собранный лист разрезают под раз-
ными углами к кромкам полос и, наконец, производят повтор-
ное склеивание с передвижкой полос. Этим способом получают
шахматное расположение квадратов и ромбов, конусные и вол-
нистые полосы, различные орнаменты (рис. 220).
Стяжка фанеры (ребросклейка). Стяжкой называется соеди-
нение подобранных полос фанеры в листы для наклейки на ши-
рокие детали и щиты.
Подобранные полосы фанеры укладывают лицевыми сторо-
нами кверху на ровном столе и плотно прижимают одну к дру-
гой кромками. В таком положении полосы слегка прикрепляют
к столу тоненькими гвоздиками (шпильками) и соединяют на-
клейкой на стык гуммированной бумажной ленты шириной 20—
25 мм. Чтобы не повредить торцы собранного листа при его пере-
носке, наклеивают бумажную ленту также на его торцовые
10—371 289
концы во всю их ширину. Ленту впоследствии счищают циклей
и шкуркой; иногда ее смывают.
Вместо гуммированной ленты нередко наклеивают полосы
обыкновенной бумаги — тонкой и сравнительно нетвердой: тол-
Рис. 220. Шахматные и орнаментные наборы из полос фанеры разных
цветов
стая и твердая бумага при запрессовке образует на фанере отпе-
чатки и вмятины. Клеем надо намазывать бумагу, а не фанеру.
Описанный способ стяжки имеет большой недостаток: в фа-
нере остаются отверстия от шпилек, которые бесследно заделать
не удается. Целесообразно закреплять на столе подобранные по-
лосы фанеры струбцинами с прокладкой брусков поперек собран-
ного листа, либо изогнутыми пружинящими планками—деревян-
290
Рис. 221. Трехсторонний поворотный стол
для стяжки фанеры:
1 — борт стола; 2 — передвижной крюк;,
3 — прижимной брусок; 4 — прорези
ними или металлическими. Планки поверх фанеры заводят кон-
цами под скобы и крюки, устраиваемые на столе; выпрямившись,
планки вследствие своей упругости прижимают фанеру к поверх-
ности стола.
Покоробленные и волнистые полосы фанеры при стяжке от-
кладывают в сторону для выправления. Чтобы выправить поко-
робленные полосы, их смачивают теплой водой и укладывают ме-
жду точно выстроганными досками под груз. В таком положении
полосы выдерживают до полного высыхания.
Собранный лист фанеры с наклеенными на швы соединений
полосами бумаги выдерживают под шпильками, планками или
в струбцинах минут 15—
20. После этого лист сни-
мают со стола и уклады-
вают в стопку. Для пере-
носки берут листы не-
больших размеров одной
рукой за продольную
кромку, а большие ли-
сты — обеими руками за
обе продольные кромки.,
Во время переноски нель-
зя давать листу сильно
прогибаться по ширине:
может произойти излом
фанеры вдоль волокон.
Для стяжки фанеры
применяют специальные
поворотные трехсторон-
ние и карусельные столы.
Поворотный стол
роны одинаковы по размерам и устройству. Собрав и закрепив
лист фанеры на одной из сторон при ее горизонтальном положе-
нии, повертывают стол вокруг его продольной оси на 120°. Гори-
зонтальное положение при этом принимает вторая сторона стола.
Собрав и закрепив на этой стороне очередной лист, заменяют ее
путем нового поворота стола третьей стороной, на которой соби-
рают еще один лист фанеры. К этому времени полосы бумаги на
первом листе фанеры успевают довольно прочно приклеиться.
При последующем повороте стола первый собранный лист сни-
мают, укладывают в стопку, а на освободившейся стороне стола
подбирают и скрепляют новый лист.
Как показано на рис. 221, лист фанеры закрепляется прижим-
ными брусками. Одним концом бруски заводят под борт стола,
другим — под передвижные крюки, вставленные в продольные
прорези стола.
Карусельный стол представляет собой горизонтальный
круг, насаженный центром на вертикальную ось вращения. По-
10* 291
показан на оис. 221. Все три его сто-
верхность стола разделена на секторы. Каждый сектор снабжен
зажимными приспособлениями для листов фанеры и используется
так же, как сторона поворотного стола. Карусельные столы зани-
мают больше площади, чем поворотные, поэтому предпочтение от-
дается последним, как более удобным.
Стяжка наборной фанеры производится таким же способом,
как и стяжка листов, только вместо полос бумаги часто приме-
няют полосы марли или другой недорогой тонкой ткани.
Рис. 222. Схема ребросклейки способом НИИФМебель:
а — оклеивание бумагой первой стороны пачки фанеры; б — оклеивание
бумагой второй стороны; в — развернутый щиток; / — фанера; ? — бу-
мага; 3— места разреза бумаги; 4 — склеенные бумагой кромки;
5 — швы у склеенных листов фанеры
Нередко стяжку фанеры делают способом, разработанным На-
учно-исследовательским институтом фанеры и мебели (НИИФ-
Мебель). Этот способ заключается в следующем. На отфугован-
ную сторону пачки фанеры, когда пачка еще сжата, наклеивают
мездровым клеем лист бумаги толщиной 0,01 мм (конденсатор-
ной) . После того как клей подсохнет, пачку от зажима освобо-
ждают и наклеенную бумагу разрезают тонким ножом так, чтобы
полосы фанеры остались склеенными со стороны кромок парами
(рис. 222, а). Затем пачку выравнивают кромками с другой сто-
роны, отфуговывают эту вторую сторону, наклеивают на нее бу-
магу и разрезают бумагу между листами, которые склеены по
противоположным кромкам (рис. 222, б). После этого всю пачку
фанеры развертывают в лист, все швы которого скреплены тон-
кой бумагой и мало заметны.
Механизированная стяжка фанеры выполняется
на ребросклеивающем станке следующим образом (рис. 223).
Две прифугованные полосы фанеры 4 прикладывают обрабо-
танными кромками к тонкой направляющей линейке 3 и через
подающие валики 5 подводят под прижимной ролик 6. При этом
передние концы прифугованных кромок плотно прижимают друг
292
&
Рис. 223. Ребросклеивающий станок:
а — общий вид; б—схема работы: / — обогреваемая ванночка с
водой; 2 — рулон гуммированной ленты; 3— направляющая линей-
ка; “/ — склеиваемые полосы фанеры; 5 — подающий мелкорифленый
валик; 6 — прижимной гладкий ролик; 7 — конические ролики, стя-
гивающие кромки склеиваемых полос
к другу. На это место наклеивают конец гуммированной ленты;
после чего включают станок. Подающие валики приходят в дви-
жение, непрерывно уходящие под прижимной ролик прифугован-
ные полосы увлекают за собой гуммированную ленту, которая
при этом наклеивается на шов. Прижимание прифугованных кро-
мок производится коническими роликами 7. По пути движения
лента смачивается водой из обогреваемой ванночки 1.
Так производится заправка материала и гуммированной лен-
ты в станок. В дальнейшем действия рабочего, обслуживающего
ребросклеивающий станок, сводятся к бесперебойной подаче при-
фугованных полос фанеры парами.
Станок обладает высокой производительностью: он заменяет
до 50 столяров, выполняющих стяжку фанеры вручную.
Качество работы ребросклеивающего станка зависит от каче-
ства прифуговывания кромок фанеры, от навыков станочника.
Очень важно точно подавать фанеру по направляющей линейке,
притом торец в торец. Разрывы в подаче особенно недопустимы
потому, что смоченная гуммированная лента во время этих разры-
вов пачкает рабочий стол и конические ролики, отчего подача за-
трудняется или становится даже невозможной; станок приходится
останавливать.
В настоящее время промышленность выпускает станок для
безленточной ребросклейки: склеиваются непосредственно при-
фугованные кромки. Новый станок устанавливается преимуще-
ственно на фанерных заводах для ребросклейки шпона, а также
на крупных мебельных фабриках для стяжки строганой фанеры.
§ 80. Фанерование способом притирки
Наклеивание фанеры на основу может производиться на глю-
тиновых, казеиновом и синтетических клеях. Из глютиновых
клеев чаще применяют мездровый, из синтетических — феноль-
ноформальдегидные и карбамидные.
Фанерование на глютиновых клеях может выполняться как
впритирку, так и с запрессовкой,
клеях — только с запрессовкой.
Рис. 224. Притирка фанеры при-
тирочным молотком
на казеиновом и синтетических
Фанерование впри-
тирку производится вруч-
ную специальным притироч-
ным молотком весом до 3 кг.
Притирку делают вдоль во-
локон от середины щита к
краям (рис. 224) для того,
чтобы выдавить излишки
клея и вытеснить оставший-
ся под фанерой воздух. На-
клеиваемую фанеру сверху
смачивают теплой водой, а
294
притирочный молоток несколько подогревают. Этим предупреж-
дают загустевание и застудневание клея под фанерой, а также
последнюю несколько размягчают и делают более эластичной
для предотвращения разрыва вдоль волокон.
Рис. 225, Фанерование широких деталей и щитов без
предварительной стяжки фанеры:
а — притирка первой полосы файеры; б — притирка второй
полосы, подобранной по цвету и текстуре; в — прорезка кро-
мок; г —удаление срезков; д — дополнительное временное
скрепление шва полоской бумаги или гуммированной лентой
С большими трудностями сопряжена наклейка впритирку со-
бранных широких листов фанеры: от смачивания фанеры водой
полосы бумаги отстают и швы расходятся. Чтобы избежать этого,
при фанеровании широких деталей нередко делают стяжку фа-
неры в процессе притирки, не считаясь с несколько повышенным
расходом фанеры при таком способе (рис. 225). Подобранные по
цвету и текстуре полосы фанеры без прифуговывания укладывают
на клей с некоторой нахлесткой по кромкам и подвергают при-
тирке. После этого по линейке прорезают нахлестнутые кромки
фанерной пилкой с зубчатым венцом, заточенным на две фаски,
как нож, или острой стамеской. Отрезанную нахлестку удаляют,
обрезанные кромки тщательно вправляют, после чего делают
окончательную притирку. Затем наклеивают на шов полоску бу-
маги.
295
Мелкие детали часто фанеруют с применением обычных струб-
цин. Подкладка под винты — брусок или отрезок доски — по раз-
мерам должна соответствовать размерам фанеруемой детали и
иметь толщину не менее 50 мм. При фанеровании щитов, особенно
когда объем работ небольшой, нередко применяют обычные струб-
цины (рис. 226, а}. На рис. 226, б показано применение струбцин
при фанеровании узких длинных деталей (дощатых).
Рис. 226. Применение струбцин при фанеровании;
а — щитов; 6 — длинных дощатых деталей
§ 81. Фанерование с запрессовкой
Формирование пакета для запрессовки. Накладка фанеры
на клей должна производиться аккуратно, с равномерным рас-
пределением припуска, оставленного по длине и ширине. Нель-
зя допускать попадания в клей щепочек, оторвавшейся торцовой
бахромы фанеры.
Фанеруемые щиты укладывают в пакет через прокладки, иначе
щиты могут склеиться в случае просачивания клея через фанеру.
Прокладки делают из листов клееной березовой фанеры, листов
цинка или другого металла. Наилучшими считаются цинковые
прокладки, так как они не ржавеют и легко выправляются в слу-
чаях изгиба. Металлические прокладки можно нагревать. Это
удлиняет закрытую выдержку и предупреждает застудневание
клея в случаях длительного формирования многослойного пакета.
Прокладки из клееной березовой фанеры должны быть отшли-
фованы. Перед укладкой в пакет их натирают кусковым мягким
мелом или мылом, для того чтобы они не приклеились к фанере
в случае просачивания клея. Очень удобны фанерные прокладки,
покрытые нитролаком или идитоловым лаком.
С прокладками нужно обращаться аккуратно; всякий изъян
на них — вмятина, вырыв, отщеп — неизбежно ведет к браку фа-
нерования. Нельзя разбрасывать прокладки у мест разборки па-
кетов, недопустимо по ним ходить. После употребления необхо-
димо все прокладки хорошо осмотреть и, если нужно, очистить от
клея. Цинковые прокладки промывают.
296
Все щиты в пакете должны быть уложены один над другим
с хорошо выровненными краями. Невыровненность краев у щи-
тов влечет за собой неприклей фанеры по кромкам.
Особенно тщательно нужно формировать пакеты брусков. Бру-
ски с небольшими промежутками укладывают рядами во всю ши-
рину пакета. Бруски, уложенные плотными рядами, после рас-
пресоовки оказываются склеенными выжатым клеем. В каждом
Рис. 227. Фанерование с запрессовкой в хомутовых
струбцинах:
а — вид с торца; 6 — вид в плайе
вертикальном ряду бруски должны быть точно расположены
один над другим.
Бруски, обработанные на конус, укладывают рядами впере-
кидку. Это значит, что в одном ряду помещают все бруски тол-
стыми концами в одну сторону, а во втором ряду — толстыми
концами в обратную сторону.
Фанерование с запрессовкой в хомутовых струбцинах. Фане-
рование впритирку и при помощи обычных столярных струбцин
малопроизводительно, поэтому допустимо только при незначи-
тельном объеме фанеровальных работ. При большом объеме ра-
бот применяют прессы. На предприятиях с малым объемом про-
изводства распространено фанерование с запрессовкой в хому-
товых струбцинах — способ, доступный любому предприятию, как
не требующий больших затрат на оборудование.
Хомутовая струбцина (рис. 227, а) представляет собой проч-
ную прямоугольную раму из четырех довольно массивных бру-
сков, обычно из древесины твердой лиственной породы. Через
гайки, укрепленные в верхнем бруске рамы, пропущены 3, 5 или
7 винтов, завинчиваемых торцовым ключом с воротком. Хомуто-
вые струбцины часто делают из металла.
297
Для фанерования берут три-четыре хомутовые струбцины оди-
накового размера (рис. 227, б). На нижние бруски струбцин на-
кладывают плиту — фугованный и выверенный плоский щит из
толстых досок. На плите помещают пакет фанеруемых деталей.
Сверху на пакет накладывают такой же щит, как внизу, и туго
завинчивают винты (рис. 227,а).
Сначала завинчивают средние винты, затем ближайшие к ним,
потом крайние. Завинчивание винтов в такой последовательности
делают в целях выдавливания излишков клея и оставшегося в
клеевых прослойках воздуха. О степени сжатия пакета судят по
количеству выдавленного клея на его боковых сторонах и нара-
станию усилий на завинчивание. Винты завинчивают ключом с
воротком до отказа. Дополнительные рычаги или специальные
ключи не рекомендуется применять.
Прогибание под действием винтов верхнего щита, перекос
пакета вызывают неисправимый брак фанерованных деталей.
Размеры струбцин и число винтов в каждой зависят от ширины
фанеруемых деталей, требуемое количество струбцин — от длины
деталей. Расстояние между струбцинами не должно превышать
350—400 мм.
Прессы для фанерования. Фанерование в хомутовых струбци-
нах малопроизводительно, затягивание большого количества вин-
тов вручную требует значительной затраты времени и сил. По-
этому на более или менее крупных предприятиях применяют вме-
сто хомутовых струбцин различные прессы: механические (винто-
вые), гидравлические, пневматические. Механический пресс изо-
бражен на рис. 228.
Для фанерования применяют также многоплитные (многоярус-
ные) прессы, в которых между каждыми двумя плитами запрессо-
вывают только один фанеруемый щит. Плиты нагреваются прохо-
дящим внутри их паром или горячей водой. Это способствует
лучшему проникновению клеевого раствора в древесину и значи-
тельному высыханию фанерованной поверхности во время вы-
держки щита в прессе.
Существуют многоплитные прессы с нагреванием и последую-
щим охлаждением плит. Для охлаждения плит паровые вентили
закрывают и по паропроводящим трубкам пропускают холодную
воду. В таких прессах срок выдержки фанеруемых деталей резко
сокращается.
Некоторые фанеровальные прессы оборудованы выпукло-эла-
стичными верхними плитами. Благодаря своей форме и гибкости
эти плиты обеспечивают при запрессовке последовательное нара-
стание давления от середины к краям пакета. Для более удоб-
ного фанерования винтовые фанеровальные прессы снабжаются
выдвижными нижними плитами. Пресс, изображенный на рис. 228,
имеет выдвижные плиты.
На рис. 229 показан так называемый подушечный пресс, кото-
рый может быть гидравлическим или пневматическим. Такой
298
Рис. 228. Фанерный механический (вннтовой)-
пресс
Рис. 229. Подушечный пневматический (или гидравлический))
пресс:
а. — общий вид трехъярусного пресса; б — подушка в разрезе; в —схема
запрессовки; / — листовая резина; 2—брезент; 5 —фланцы подушки;,
4 — болт, сжимающий фланцы; 5 — верхняя неподвижная плнта; 6—под-
вижная плита
299
пресс благодаря простоте конструкции нетрудно изготовить и
установить на любом столярном предприятии.
Корпус пресса состоит из двух вертикальных деревянных или
металлических рам, скрепленных между собой верхней и нижней
неподвижными плитами. Между неподвижными плитами распо-
лагается рабочая плита, которая может передвигаться по направ-
ляющим вертикальных рам вверх и вниз. Между подвижной и
одной неподвижной плитами помещают резиновую подушку. При
работе пресса в подушку накачивается вода или подается сжатый
воздух. Подушка увеличивается по толщине (раздувается) и да-
вит на подвижную плиту, сжимая расположенный между ней и
второй (неподвижной) плитой пакет фанеруемых деталей.
Пресс может быть одноярусным и многоярусным. Величина
давления контролируется манометром.
Каждая пневматическая или гидравлическая подушка состоит
из двух листов резины, покрытых сверху брезентом. По краям
резиновые листы склеены и вместе с брезентом зажаты в метал-
лических фланцах с болтами. Сжатый воздух или вода подводятся
в подушку по шлангу.
§ 82. Фанерование криволинейных и профильных деталей
В прессах можно фанеровать только плоские щиты и бруски
одинаковых размеров. Фанерование криволинейных и профильных
деталей производится с помощью различных приспособлений.
К ним относятся контрпрофильные колодки, реечные, сыпу-
чие и гибкие цулаги, нагнетательные и вакуумные камеры, авто-
клавы.
Фанерование с помощью цулаг. Контрпрофильные
колодки (рис. 230, а). Эти колодки своим контрпрофилем
должны соответствовать профилю фанеруемой детали. Так как
практически трудно добиться точного совпадения контрпрофиля
колодки с профилем детали, на фанеру для равномерного рас-
пределения давления накладывают прокладку из листовой ре-
зины. Колодку прижимают струбцинами, иногда наложением
груза. Давление должно быть направлено перпендикулярно к фа-
неруемой поверхности, особенно по краям, иначе прочного при-
клеивания не получится.
Фанерование с применением контрпрофильных колодок не-
удобно тем, что для каждого профиля и каждого размера нужно
иметь отдельную колодку. Это связано с большими затратами
труда и материала на их изготовление.
Реечная цулага (рис. 230, б) применяется для фанеро-
вания деталей различных профилей. Она состоит из реек одинако-
вых размеров, наклеенных на какую-нибудь ткань параллельно
друг другу с небольшими промежутками. Давление производится
при помощи струбцины через профильные бруски или наложе-
нием сыпучего груза, например мешков с песком. Обязательно
300
применение резиновых прокладок. Реечные цулаги проще изгото-
вить, чем контрпрофильные колодки.
Сыпучие цулаги представляют собой мешки с промы-
тым и просеянным речным песком. Мешок насыпают песком не-
много больше половины и завязывают так, чтобы при его наложе-
нии на деталь песок мог равномерно распределиться по поверх-
ности профиля. Размеры мешков зависят от размеров фанеруемых
деталей. Для наложения берут мешок за углы дна и за перевязан-
ную часть; при его укладке сначала надавливают на середину
наклеенной фанеры. Затем мешок прижимают к детали струбци-
нами через продольные рейки (рис. 230, в).
Рис. 230. Цулаги для фанерования профильных деталей.
л —в форме контрпрофильной .колодки; б— реечная; г — сыпучая (мешок С
песком)
Чтобы ускорить схватывание клея и несколько подсушить на-
клеенную фанеру, песок подогревают до 50—60°.
При фанеровании небольших деталей можно применять в ка-
честве сыпучих цулаг опилки. Детали укладывают в горизонталь-
ный ряд на дно ящика и засыпают опилками. Сверху накладывают
щиток, а на щиток груз — камни, битый чугун, кусок рельса
и т. п.
Опилки должны быть от древесины лиственных пород, сухие,
желательно подогретые.
Гибкие цулаги из стальных или прочных пеньковых
лент применяют для фанерования деталей, имеющих округлую
форму.
При помощи гибких цулаг фанеруют, например, царги и полу-
царги круглых столов. Концы ленг цулаг вправлены в металличе-
ские угольники, которые стягиваются винтами после того, как
лентой охвачена по периметру фанеруемая деталь.
Фанерование с помощью резиновых камер. Для фанерования
профильных деталей применяют также нагнетательные резино-
вые камеры, работающие сжатым воздухом или водой подобно
подушкам подушечного пресса. Камеры, сделанные в виде меш-
ков из листовой резины, помещают в предохранительные чехлы
из брезента или из прорезиненной ткани.
301
При фанеровании укладывают камеру в специально устроен-
ную коробку и на камере профильной поверхностью распола-
гают деталь (рис. 231, а). Деталь закрепляют. После этого пу-
скают в камеру через шланг сжатый воздух или воду. Полезно
воздух или воду подогреть до 50—-60°.
Для фанерования профильных деталей небольших размеров
применяют также вакуумные резиновые камеры, действующие
под влиянием сильного разрежения в них воздуха. Деталь с на-
ложенной на клей фанерой помещают внутрь камеры, которую
затем герметически закрывают. После этого из камеру через
шланг выкачивают воздух; силой атмосферного давления стенки
камеры со всех сторон плотно обжимают деталь (рис. 231, б).
Рис. 231. Резиновые камеры для фанерования профильных
деталей:
а—принцип действия нагнетательной камеры; б — принцип действия
вакуумной камеры
Фанерование с применением автоклава. Для повышения дав-
ления на фанеру при фанеровании в вакуумной камере исполь-
зуют автоклав — герметически закрывающийся полый металличе-
ский цилиндр. В автоклав можно накачивать воздух или жидкость
давлением до нескольких атмосфер, а также выкачивать из него
воздух, создавая вакуум.
Вакуумную камеру с запрессованной в ней деталью помещают
в автоклав, после чего в него накачивают воздух или воду, созда-
вая давление до 3 атм и больше. Воздух или воду полезно пред-
варительно подогреть.
Во всех случаях фанерования профильных деталей нужно обя-
зательно увлажнить сверху наклеиваемую фанеру, этим преду-
преждается ее продольный излом и образование в ней трещин.
Чем меньше радиус кривизны профиля, тем сильнее нужно увлаж-
нять фанеру.
§ 83. Режимы фанерования
На каждом предприятии с более или менее значительным объ-
емом фанеровальных работ применяют определенный режим фа-
нерования. В нем учитываются все условия фанеровальных работ
на данном предприятии. Принятый режим, утвержденный главным
инженером, должен точно выполняться.
302
Рис. 232. Схема устройства клеенамазоч-
ных станков:
а — одновальцового; б — двухвальцового
с клеевой ванной для нижнего вальца; 9—»
двухвальцового с клеевыми ваннами для ниж*
него и верхнего вальцов
Работы по фанерованию производятся в такой последователь-
ности: нанесение клея, формирование пакета, подача пакета
в пресс, запрессовка, выдержка под прессом, распрессовка, раз-
борка пакета.
Клей наносится вручную широкой кистью или на клеенама-
зочных станках. Клеем намазывают основу, а при одновременном
двухслойном фанеровании — обе стороны шпона.
Клеенамазочные станки подразделяются на одно-
вальцовые и двухвальцовые. У тех и других вальцы приводятся
в движение ременной или зубчатой передачей.
В одновальцовом станке (рис. 232, а) под вальцом располо-
жена так называемая клеевая ванна, в которую наливают приго-
товленный к работе клей. Ванна имеет двойные стенки. При
работе глютиновыми кле-
ями пространство между
стенками заполняют го-
рячей водой, при работе
синтетическими клеями —
холодной водой со льдом.
В двухвальцовых стан-
ках старого типа клеевая
ванна имеется только под
нижним вальцом (рис.
232, б); пружинящий верх-
ний валец намазывается
клеем от нижнего. Это
создает неудобства в ра-
боте и снижает производительность труда, так как каждый раз
приходится ждать нового набора клея верхним вальцом и вести
работу с перерывами. Кроме того, длина пропускаемых через
станок щитов должна быть не больше длины окружности верх-
него вальца. В усовершенствованных двухвальцовых станках
клеем снабжается отдельно каждый валец (рис. 232, в).
Число оборотов вальцов до 15 в минуту. При большей ско-
рости вращения вальцов клей вспенивается.
Клеенамазочными станками клей наносится тонким ровным
слоем. Это достигается благодаря тому, что вальцы покрыты ли-
стовой резиной с мелким рифлением.
На щиты или шпон клей наносят на двухвальцовых клеенама-
зочных станках. Если клей нужно нанести на одну поверхность,
выключают верхний валец.
Пакет формируют на платформе тележки близ пресса или на
выдвинутой нижней плите пресса, если она предусмотрена его
конструкцией. В первом случае пакет, уложенный на тележке,
подают в пресс по рельсам, ведущим к нижней плите; во втором
случае вдвигают пакет в пресс вместе с нижней плитой. В много-
плитном прессе каждый щит с наклеенной фанерой укладывают
на соответствующую плиту, начиная с нижней.
303
Таблица 26
Режимы фанерования
Элементы режима f Показатели режима при разных клеях и прессах
мездровый и костный клеи в холодных прессах мездровый и костный клеи в горячих прессах казеиновый клей в холодных прессах клей К-17 в горячих прессах карбамидо- меламиновая пленка ММП-К в горячих прессах
Температура воздуха в Не ниже 18 Не ниже 18 Не ниже 12 Не ниже 20
помещении в град. Относительная влаж- 65 65 65 65 65
иость в % воздуха в цехе Температура клеевого 60 60 12—20 20
раствора в град. Температура древесины в Не ниже 20 Не ниже 18 Не ниже 16 Не выше 25
град. Температура прокладок 70-80 » » 18 » » 16 » » 25
в град. Нанесение клеевого рас- Одностороннее Одностороннее Одностороннее Одностороннее
твора Расход клеевого раствора 300—350 300—350 350—500 200-250
в г/ж2 Продолжительность от- Не более 20 мин. Открытой При t° 20° до От начала загруз-
крытой и закрытой про нитки * 2—4 мнн. Закрытой 4—6 мин. 4 час При t° 50° до 30 мин. ки до рабочего давления не более 3 мин.
Продолжение табл. 26
Элементы режима Показатели режима при разных клеях и прессах
мездровый и костный клеи в холодных прессах мездровый и костный клеи в горячих прессах казеиновый клей в холодных прессах клей К-17 в горячих прессах карбамидо- меламиновая пленка ММП-К в горячих прессах
Величина кг/см? давления в 3-8 3—8 3-8 5—8 13—15
Температура плит пресса в нагрева град. — 65-70 — 90—100 110—120
Охлаждение в град. плит водой — До 10—12 — — —
Продолжительность сования прес- 4—5 час. 20—22 мин. 3—5 час. 10—15 мин. 15 мнн.
Выдержка прессовки после рас- 3 суток для изде- лий высшего клас- са 2 суток для изде лий 1 и 2-го клас- са 3 суток для изде- лий высшего клас- са 1—2 суток для изделий 1 и 2-го класса Не менее 12 час. 3—4 час. 1—3 часа
Срок пользования твором рас- В случае охлаж- дения подогрева- ют В случае охлаж- дения подогрева- ют Не более 4 час. Не более 8 час.
8 и»
Рис. 233. Стянутый хомутами пакет по-
сле выгрузки из пресса:
/ — деревянный щит нижний: 2 — двутавровая
балочка; 3—стяжка; 4 — пакет фанеруемых
щитов; 5 — деревянный щит верхний
Запрессовка в зависимости от рода и конструкции пресса про-
изводится либо от руки при помощи рычажных приспособлений,
чибо от электродвигателя. Сила давления в пневматических прес-
сах контролируется по манометру. О величине давления при
шпрессовке в прессах винтовых судят по усилиям на запрес-
совку и по количеству клея, выжатого на кромках фанеруемых
1еталей.
Примерные режимы фанерования на различных клеях приве-
дены в табл. 26.
На каждом предприятии избранный режим фанерования '
уточняют в зависимости от качества и концентрации клея, от типа
тресса и ряда других конкретных условий работы. Для сокраще-
ния срока выдержки па-
кета под прессом на па-
кет, сформированный на
довольно толстом щите,
накладывают сверху вто-
рой щит. Оба щита дол-
жны быть точно выстро-
ганы под линейку и в
размер. Под нижним щи-
том и на верхнем щите
укладывают двутавровые
балочки, выступающие
концами за края пакета.
В таком виде пакет за-
прессовывают. После за-
прессовки концы балочек
стягивают стяжками, вы-
гружают пакет и выдер-
живают его в сжатом со-
стоянии вне пресса до за-
! способе пропускная спо-^
юбность пресса увеличивается в несколько раз.
После застывания клея пакет разбирают. Фанерованные де-
тали укладывают на прокладках в стопы для выдержки перед
дальнейшей обработкой.
Длительность выдержки указана в режимах (табл. 26). Она
зависит от размеров деталей и вида клея.
Для фанерования кромок щитов можно пользоваться клеиль-
но-конвейерным прессом. При этом под винты струбцин подкла-
дывают брусок, через который и прижимают фанеру к кромке
щита.
При фанеровании кромок вручную на конец щита привинчи-
зают струбцину с таким расчетом, чтобы ее спинка отстояла от
кромки на 50—60 мм. Приложив к кромке с клеем полоску фа-
неры, накладывают на нее брусок и прижимают его к кромке
посредством пары клиньев, как показано на рис. 234.
*06
стывания клея (рис. 233). При
Фанеровальные работы на предприятии обычно выполняются
бригадой рабочих. Бригада фанеровщиков должна работать с вы-
соким уплотнением времени. Разрыв между нанесением клея и
запрессовкой, т. е. длительность открытой и закрытой выдержек,
должен исключить возможность застудневания клея.
Рис. 234. Фанерование кромок при помощи струбцины
Рабочее место бригады фанеровщиков должно отвечать
всем требованиям, которые предъявляются к рабочему месту
склейщиков (см. § 76). К дополнительным требованиям относятся
следующие:
1. На рабочем месте, в непосредственной близости к площад-
ке, где формируются пакеты, должен быть достаточный запас
стянутых листов фанеры и подготовленных прокладок.
2. Место, где наносится клей, должно находиться как можно
ближе к площадке формирования пакетов и к прессу, особенно
там, где подача пакетов в пресс не механизирована.
3. Пресс должен быть в полной исправности, исключающей
задержку при запрессовке из-за сработанности винтов,.заедания
и перекоса плит, неполадки с электродвигателем или насосом.
4. На рабочем месте всегда должны быть:
а) материал для обтирки потеков клея;
б) инструмент и материал для очистки плит пресса;
в) приспособления для стяжки запрессованного пакета (хо-
муты, винты и др.), расположенные на определенных местах в не-
посредственной близости к прессу по обеим его сторонам;
г) приспособления для выгрузки пакета и его откатки на ме-
сто выдержки.
Правила техники безопасности и противопожарной охраны
при склеивании изложены в § 76.
§ 84. Возможные дефекты фанерования
При небрежной работе по фанерованию на фанерованной по-
верхности могут получиться различные дефекты. Исправление де-
фектов требует много времени, однако большинство их бесследно
307
устранить не удается. Во многих случаях приходится производить
фанерование заново. Дефекты фанерования легче не допустить,
гем исправить.
Дефекты фанерования обнаруживают при разборке пакета
тосле распреосовки. Для этого тщательно осматривают каждую
теталь, простукивают фанерованную поверхность пальцем, прове-
ряют детали на отгиб фанеры.
Места слабого приклеивания фанеры очень хорошо обнаружи-
заются специальным прибором (вибратором), созданным проф.
Соколовым. При помощи этого прибора, снабженного телефон-
ными наушниками, выявляют дефектные места на слух.
В табл. 27 перечисляются дефекты фанерования с указанием
причин их возникновения и способов исправления.
Таблица 27
Возможные дефекты фанерования
Дефекты Причины возникновения Способы исправления
Клеевые пузыри («чижи»), Излишнее местное скоп- ление клея вследствие не- правильного регулирования давления при запрессовке или в результате примене- ния прокладок с раковина- ми и вырывами; обильное нанесение клея в отдельных местах Смочить дефектные мес- та горячей водой, проре- зать острым ножом наис- кось к поверхности вдоль волокон, выдавить клей и сделать притирку
Воздушные пу- зыри («чижи»)’ Недостаточное местное нанесение клея Смочить фанеру горячей водой, прорезать ее наис- кось к поверхности острым ножом вдоль волокон, ввес- ти через прорезь клей и притереть исправленное ме- сто
Местное выпучи- вание фанеры при усыхании детали На поверхности основы остался невысверленный сучок Выпученное место выре- зать, высверлить сучок, за- делать образовавшееся от- верстие, выровнить поверх* ность шпаклевкой и сделать вставку из фанеры
Местное просе- дание фанеры при разбухании детали В основе остался невы- сверленный сучок; на по- верхности основы имеется вмятина или другого рода углубление То же
Волнистость (рябь) фанерован- ной поверхности 308 Наличие волн на поверх- ности основы после ее стро- гания на станках; грубое цинубление Сделать перефанеровапне
Продолжение табл. 27
Дефекты Причины возникновения Способы исправления
Просачивание (пробой) клея Применение слишком жидкого клея; запрессовка с излишне сильным давле- нием Места просачивания от- беливать раствором щаве- левой кислоты
Вырывы воло- кон фанеры Сильное просачивание клея или приклеивание фанеры к прокладке Поверхностные вырывы зачищают, глубокие ис- правляют вклеиванием вставок
Вмятины Попадание между фане- рой и прокладкой крупных стружек, щепочек или дру- гих посторонних тел Смочить фанеру теплой водой и произвести выгла- живание или устранить вмятнну зачисткой, глубо- кие вмятины заделать вставками
„Излом фанеры в изгибах Малый радиус изгиба Произвести перефанеро- вание
Отставание фа- неры по кромкам Выполнение запрессовки с недостаточным давлени- ем по кромкам; сколы и отщепы на кромках основы; неправильное расположе- ние пакета в прессе Разогреть дефектные кромки, дополнительно на- нести клей и притереть
Сплошное от- ставание фанеры Голодная склейка вслед- ствие применения жидкого клея или по причине недо- статочного его нанесения; застудневание клея до за- прессовки; недостаточная выдержка под прессом; вы- сокая влажность фанеруе- мых деталей Фанерование производит- ся заново
Образование на- хлестки по шву Сдвиг листов фанеры вследствие застудневания глютинового клея Нахлестку прогревают горячей водой и прореза- ют насквозь через оба ли- ста; вправляют кромки, сно-* ва нх прогревают и делают притирку
Расхождение листов фанеры То же Вводят вставку с кром- ками на конус
Указанные в табл. 27 вставки (заплаты) делают из кусков
фанеры, подобранных по цвету и текстуре. Вставкам, как правило,
придают ромбическую форму, чтобы швы между фанерой и вкле-
енной вставкой были менее заметны благодаря хотя бы приблизи-
тельному совпадению линий швов с направлением волокон
(рис. 235),
309
Исправления дефектов фанерования должны соответствовать
техническим условиям на изделия.
Исправление дефектов фанерования с разогреванием дефект-
ных мест возможно только на поверхностях, фанерованных глю-
теновыми (обратимыми) клеями. Прослойка между наклеенной
фанерой и основой необратимого клея (казеинового или синтети-
ческого) при нагревании не плавится. Кроме того, твердость про-
слойки необратимого клея больше, чем глютинового. На расчист-
ку дефектных мест фанерования этими клеями требуется больше
Неправильно
6)
Рис. 235. Вставка в фанерован-
ную поверхность:
а — в середине детали; б — по кра-
ям детали
усилий и времени, чем на расчистку таких же дефектов фанерова-
ния глютеновыми клеями. Нужно также учитывать, что вклеива-
ние вставок фанеры на необратимых клеях возможно только е
запрессовкой (не впритирку). Поэтому при фанеровании необра-
тимыми клеями нужно стремиться не допускать дефектов. Это
достигается точным выполнением режима фанерования и аккурат-
ностью в работе.
РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ
КОНСТРУКЦИИ И СБОРКА столярных
ИЗДЕЛИЙ
Глава XXII
КОНСТРУКЦИИ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
§ 85. Составные части изделий
Каждое столярное изделие состоит из деталей.
Деталью называется первичная часть изделия, изготовленная
без применения сборки, т. е. без соединения ее с другими частями
(деталями). • -
Деталь как первичный элемент изделия может быть изготовлена из
одного куска древесины, из двух или нескольких кусков, предварительно скле-
енных между собой, а также может быть фанерованной. Так, ножка обеден-
ного стола, цельная, склеенная по толщине из двух-трех брусков, нефанеро-
ванная или фанерованная со всех сторон, является деталью стола. Предвари-
тельное склеивание брусков в заготовку для ножки и ее фанерование являются
операциями изготовления ножки; в число операций сборки стола они не
входят.
В одном изделии могут быть детали разных размеров и форм.
В изделии детали соединены между собой. Соединение может
быть разъемным или неразъемным. Любого вида соединение дета-
лей называется узлом. Узел представляет собой часть изделия из
нескольких соединенных между собой деталей. Щит, рамка, ко-
робка являются узлами.
Обособленная часть столярного изделия, состоящая из соеди-
ненных между собой деталей и узлов, называется группой, или
комбинатом. Так, тумба письменного стола, низок й колпак пла-
тяного шкафа — это группы, или комбинаты, столярных изде-
лий.
Изделие, состоящее из отдельных деталей и их узлов, назы-
вается простым. Многодетальное изделие, в состав которого вхо-
дят более или менее сложные группы, называется сложным, или
комплексным. Филенчатая дверь, стул, цельносклеенный обеден-
ный стол — изделия простые; письменные однотумбовые и двух-
311
Рис. 236. Элементы
дощатой детали:
J — пласть; 2 — кром-
ка; 3—ребра; 4-*
торец
зделий являются
умбовые столы, шкаф для платья, буфет — изделия сложные,
ли комплексные.
Деталь, ширина которой превышает ее толщину не более чем .
двое, называется бруском. Более широкие детали называются
осками, делянками (если из них будут собираться щиты), щит-
ами.
Широкая сторона детали называется пластью, узкая — кром-
ой. Кромка, получаемая после поперечного перепиливания де-
али, называется торцом (рис. 236). В квадратных брусках пла-
сти и кромки принято называть сторонами.
Линия пересечения пласти с кромкой назы-
вается ребром.
Пласть широкой детали, на которой го-
дичные слои обозначены выпуклостями, на-
зывается внешней; противоположная пласть,
со стороны которой годичные слои вогну-
ты,— внутренней. Поверхность детали, види-
мая при нормальном пользовании изделием,
называется лицевой. В качестве лицевой все-
гда выбирают сторону или пласть детали
с меньшим количеством сучков и других де-
фектов.
Конструктивными элементами столярных
бруски, рамки, щиты и коробки. От их разме-
ов, формы, взаимного расположения зависят степень сложности
онструкции изделия, его общие предельные очертания (габарит),
также внешний вид, удобство применения.
Деталь — не всегда конструктивный элемент. Она является
онструктивным элементом только в тех изделиях, которые без
энной детали сделать нельзя. Например, ножка стола — деталь
вместе с тем конструктивный элемент, притворной штабик шка-
;а — только деталь.
Брусок является простейшим конструктивным элементом
толярных изделий. Он может быть различных размеров, попереч- '
ого сечения и общей формы.
Рамка состоит обычно из четырех связанных между собой
русков. Нередко рамка имеет один или несколько средников.
> рамках, расположенных горизонтально, длинные бруски назы--
аются продольными, короткие — поперечными. В вертикально
тоящей рамке вертикальные бруски называются стоемными, го-
изонтальные — поперечными.
Рамка с вставленным в нее щитом называется филенчатой,
ее бруски — обвязочными, обвязкой.
Рамка — широко применяемый конструктивный элемент сто-
ярных изделий. Оконный переплет, например, целиком состоит
з рамок, дверное полотно представляет собой филенчатую рамку,
о средниками.
Рамки вяжут на шипах. Выбор шипа зависит от назначения
рамки и ее положения в изделии. Рамки, которые будут кругом
окрашены непрозрачной краской или их кромки будут облицованы
обкладкой, вяжут на сквозной шип. Это наиболее прочная вязка.
Если кромки у рамки остаются видными в изделии, вяззсу делают
на глухой шип, а в углах с потемком. В отдельных случаях, на-
пример для крышки письменного стола, картин и портретов, рамки
вяжут на ус.
Рамки из тонких брусков обычно вяжут на одинарный шип,
из толстых брусков — на двойной. При вязке рамок из профиль-
ных брусков у шипов делают присечку заплечиков.
В горизонтально расположенных рамках проушины и гнезда
выбирают в продольных брусках, в вертикальных рамках — в сто-
емных брусках независимо от их длины.
Щиты различают из массива, фанерные, оклеенные полые,
оклеенные с заполнением, столярные плиты.
Щиты из массива — это щиту, склеенные из досок. Недоста-
ток дощатых щитов в том, что они подвержены короблению и рас-
трескиванию. Меры предохранения их от коробления и растрески-
вания изложены в § 58.
Щиты оклеенные получают наклеиванием с обеих сторон фа-
неры-переклейки на рамку со средниками или с заполнением из
брусков. Средники и заполнение придают жесткость щиту, не до-
пуская прогибания или выпучивания фанеры.
В полых щитах (без заполнения) расстояние между средни-
ками делают не больше двадцатикратной толщйны наклеиваемой
фанеры. Это предупреждает прогибание и выпучивание фанеры.
Щиты, оклеенные с одной стороны, сильно коробятся в сто-
рону наклеенной фанеры. Поэтому такие щиты можно применять
только при условии крепления их со всех сторон.
В щитах с заполнением бруски заполнения бывают разных
размеров и формы, но обязательно одинаковой толщины с бру-
сками рамки. Они могут быть склеены между собой или уложены
без подгонки и склеивания. Рамки для оклеенных щитов или вя-
жут на прямой сквозной шип, или скрепляют проволочными скре-
пами S-образной формы. '
Соединения этих щитов, угловые и тавровые, делают на круг-
лых вставных шипах. Гнезда для шипов высверливают на кром-
ках и на пластях; в последнем случае—в местах расположения
брусков рамки.
Преимущества оклеенных щитов по сравнению со щитами из
массива в том, что они легче по весу, меньше коробятся, а для их
рамок и заполнения используют отходы древесины.
Применяются также оклеенные щиты с заполнением из дре-
весно-волокнистых плит и спрессованных стружек.
За последние годы начали применять оклеенные щиты с запол-
нением прессованными опилками. Опилки просеивают, высуши-
вают до 4% влажности и перемешивают с карбамидо-формаль-
313
гегидной смолой в течение 5—8 мин. На 100 весовых частей
тпилок берут 10—15 весовых частей смолы. Полученной смесью
впилок и смолы заполняют внутреннее пространство оклеиваемо-
ю щита. Сформированный щит запрессовывают с нагреванием
Ю 120°.
За счет применения оклеенных щитов с заполнением прессо-
ванными опилками на Московской мебельной фабрике № 1 по-
требность в стандартных столярных плитах сокращена на 80%.
Столярные плиты заводского изготовления (ГОСТ
5204—54) в столярном производстве высоко ценят и широко приме-
няют. Из них делают двери в жилых помещениях, мебель щитовой
конструкции, внутреннее оборудование цельнометаллических пас-
сажирских вагонов. Соединяют щиты из столярных плит преиму-
щественно на вставных круглых шипах, а также при помощи шу-
рупов, болтов и других металлических скреп.
Коробка состоит обычно из четырех стенок. Стенки коробки
вяжут либо на сквозные открытые шипы, либо на полупотайные
липы «ласточкин хвост». Вязку коробок впотай применяют очень
редко, только в мелких изделиях кустарного производства (шка-
гулки, ларцы и т. п.).
Большие коробки (длинные или широкие) часто имеют сред-
ник (среднюю стенку). Средник соединяется с основными стен-
ками коробки в паз и гребень, в большинстве случаев внаград.
Иногда, в зависимости от конструкции изделия, средник распола-
гают плашмя с верхней стороны коробки. В этом случае его соеди-
няют глухими шипами вполупотай.
Стенки коробки состоят из дощатых щитов, сплоченных на
гладкую фугу или в паз и гребень. Стенки высотой до 90 мм
обычно делают цельными.
Одна сторона коробки часто бывает видна спереди изделия,
поэтому она называется лицевой, передней. Стенки, примыкаю-
щие к лицевой стороне, называются боковыми, а противополож-
ная ей — задней.
Коробка как конструктивный элемент дна и крышки не имеет.
Гаковы, например, дверные и оконные коробки, в которые наве-
шивают дверные полотна и вставляют оконные переплеты.
В изделиях, в особенности в мебели, коробки часто служат
выдвижными ящиками. В этих случаях в коробку вставляют по-
пик (дно).
Полик обычно делают из фанеры. Его вдвигают в пазы, ото-
бранные в передней и боковых стенках ящика. Если боковые стен-
ки тонкие, к ним изнутри приклеивают пазованные брусочки-
полозки. Заднюю стенку ящика делают уже боковых, чтобы ее
нижняя кромка совпадала с верхними краями паза. Это позволяет
вдвигать полик в ящик со стороны задней стенки без разборки
тщика.
Передняя стенка выдвижного ящика испытывает значитель-
ные усилия при выдвигании. Поэтому ее обычно делают толще
И4
боковых. Это позволяет производить вязку передней стенки с бо-
ковыми на более длинных шипах и врезать в эту стенку замок.
Вязку передней стенки с боковыми делают вполупотай на шипы
«ласточкин хвост»; боковые стенки с задней вяжут на прямой
сквозной ящичный шип, так как этот способ вязки наиболее про-
стой и наименее трудоемкий.
Часто переднюю стенку с боковыми вяжут и на сквозные
шипы, но в этом случае на переднюю стенку делают наклейку из
массива или фанеры толщиной 5—6 мм.
Если коробка оформляет изделие вверху (колпак разборного
шкафа) или составляет обособленную конструктивную группу из-
делия (плинтусная коробка, низок шкафа), ее сверху закрывают
заглушиной (крышкой). Заглушину делают из клееной фанеры.
Ее накладывают либо сверху на верхние кромки стенок коробки,
либо вставляют в фальцы,'отобранные на этих кромках, и крепят
шпильками или приклеивают.
§ 86. Требования к конструкции столярных изделий
Каждое столярное изделие должно быть прочным, удобным,
красивым, гигиеничным. Кроме того, оно должно быть недорогим
по стоимости.
Древесина — основной материал для столярных изделий —
обладает значительной прочностью при небольшом весе, нередко
красивым цветом и красивой текстурой. Она сравнительно легко
обрабатывается режущими инструментами, хброшо воспринимает
внешнюю отделку красками, лаками, политурой. Все эти свойства
древесины способствуют изготовлению изделий, отвечающих
предъявляемым к ним требованиям.
Из отрицательных свойств древесины особенно вредными для
качества изделий являются усыхание, разбухание и в связи с этим
коробление и растрескивание, вызываемые изменением влажности
древесины. Усушка и разбухание древесины наблюдаются и в го-
товых изделиях во время их эксплуатации, причем изделие приоб-
ретает искаженную форму, становится неудобным, некрасивым,
менее прочным, может стать 'совсем не пригодным для пользо-
вания. ,
Исследованиями установлено, что влажность древесины в из-
делиях, эксплуатируемых в комнатных условиях, в течение года
колеблется от 8 до 12%, а в наружных дверях —от 10 до 26%.
При таких больших изменениях влажности древесины неизбежна
значительная усушка деталей изделия поперек волокон. В мебели
и межкомнатных дверях эта усушка достигает 2%, во входных
дверях жилых помещений и предметах столярного оборудования
вагонов — до 4%.
Конструкцией надо предусматривать возможную усушку или
разбухание деталей изделия во время эксплуатации без измене-
ния его формы и прочности.
315
Для этого нужно щиты сплачивать из узких делянок и пра-
вильно подбирать делянки по направлению годичных слоев; фи-
тенки вставлять в фальцы или в пазы рамки без клея с оставле-
шем обязательного зазора между дном паза или фальца и про-
дольными кромками филенки; крышки из массива прикреплять
сухарями; на филенки брать клееную фанеру; вместо щитов из
массива применять оклеенные щиты или столярные плиты; ши-
юко практиковать фанерование.
Зазор между дном паза и кромкой щита должен быть такой
(еличины, чтобы щит при самом большом разбухании не доходил
Ю дна паза, а при усыхании не вываливался из него.
Конструкция изделия должна обеспечивать возможно меньшее
соробление входящих в него деталей. С этой целью бруски сече-
шем больше 100X50 мм обычно делают склеенными (по ширине
или толщине) из двух и более
частей.
Составные части склеивае-
мого по ширине бруска распо-
лагают годичными слоями в
разные стороны или под углом.
Склеиваемые плоскости дол-
6)
Рис. 237. Способы склеивания со-
ставных брусков:
а—узкими сторонами; б —широкими
сторонами: в — из реек
жны быть одноименными, т. е.
обе ядровыми или обе заболон-
ными (рис. 237). Крупные де-
тали склеивают по толщине, со-
блюдая одноименность склеи-
ваемых поверхностей. В скле-
енных таким способом дета-
лях напряжения, возникающие
следствие стремления составляющих их брусков коробиться в
азные стороны, взаимно уравновешиваются, и коробления не
(роисходит. Коробление более или менее широких деталей преду-
[реждается двухсторонним их фанерованием в два слоя.
Длинные бруски часто получают склеиванием коротких тош-
,их реек (рис. 237, в). Стыки реек располагают вразбежку.
Конструкцией должна предусматриваться прямолинейность
прямослойность деталей. Наиболее прочными являются детали
[рямые с продольным направлением волокон. Косослой естествен-
ый и тем более производственный допускается с ограничением^
криволинейные детали, выпиливаемые из широких досок, нужно
опускать только в случаях неизбежности. При выпиливании та-
их деталей волокна древесины в них в значительном количестве
еререзаются. Это снижает прочность деталей. Кроме того, при их
ыпиливании получается много отходов. За последние годы все
олее широко применяют гнугоклееяые детали, получаемые
клеиванием тонких реек, полос клееной фанеры или полос шпона
одновременным гнутьем на шаблоне.
Детали гнутоклееные прочнее выпиленных.
16
Удобным всякое столярное изделие является только в том
случае, если размерами и формой оно соответствует своему на-
значению. Так, горбыльки в оконных переплетах делают узкими
и скошенными на фаску с внутренней стороны, чтобы они не за-
держивали свет и способствовали рассеиванию его по помеще-
нию.
Красивый внешний вид столярного изделия’зависит в основ-
ном от правильных пропорций его частей, правильной и красивой
формы, от вида и качества внешней отделки. Внешний вид изде-
лия улучшают также способами конструктивного характера. Для
этого применяют калевки, карнизы, раскладки, штабики, плин-
тусы, пилястры; отбирают фаски, галтели, заоваливают углы
и т. п.
Рис. 238. Конструктивные способы внешнего
оформления соединений'..
а — провес как недостаток соединения заподлицо}
б — платик; в — свес; г — поясок
Плотное соединение деталей или частей изделия с располо-
жением смыкаемых поверхностей в одной плоскости называется
соединением заподлицо.
Получившуюся неровность при соединении деталей заподлицо
принято называть провесом (рис. 238, а). Провесы получаются
в результате неточной обработки или сборки деталей. Этот де-
фект устраняют строганием или шлифованием (зачищают). За-
чистку провесов, в особенности в соединениях профильных дета-
лей и в собранных изделиях, обычно производят вручную. Эта
работа кропотлива, требует излишней затраты труда и времени.
При соединении частей изделия заподлицо линия соединения
остается заметной. Для того чтобы скрыть или сделать менее за-
метным клеевой шов или зазор, провес делают преднамеренно.
Такой провес называется платиком (рис. 238, б). Платики облег-
чают сборку изделия, так как в этом случае не требуется зачи-
стка соединений заподлицо. Величина платиков—от 2 до 6 мм,
317
i зависимости от размеров изделия. Платики величиной менее
! мм воспринимаются зрением как неточности- подгонки, а пла-
шки более 6 мм делают внешний вид изделия грубым.
У крышек вместо платиков делают свесы: у крышки табурета
। стула — от 7 до 15 мм, прикроватной тумбочки — 20 мм, у сто-
ив— от 15 до 150 мм (рис. 238, в).
Клеевые швы и зазоры в соединениях часто закрывают штаби-
.ами, калевками, карнизами, плинтусами. Если эти профильные
(етали для изделия «тяжелы», т. е. придают внешнему виду не
:зящество, а, наоборот, некоторую грубоватость, то применяют
юяски (рис. 238, г).
Пояском называется тонкая прямолинейная планка, наклеи-
аемая на шов соединения со всех видимых сторон. Из общей
лоскости поясок выступает на 4—5 мм. На углах пояски соеди-
нил впритык на ус, на закругленных углах изгибают.
Для внешнего вида изделия большое значение имеют раз-
[еры деталей в сечении. При определении размеров исходят из
асчета нужной прочности детали. Однако при этом следует учи-
ывать зрительное восприятие детали в изделии. Иногда детали,
апример брусок, по расчету имеют вполне достаточную проч-
ость, но на вид в изделии он кажется очень тонким, непрочным.
1 этих случаях на кромки бруска заподлицо с лицевой его сторо-
ой наклеивают раскладку. Иногда, наоборот, по расчету проч-
ости брусок получается слишком массивным и грубым. В таких
яучаях на лицевой стороне бруска отбирают калевку или гал-
гль, или срезают фаску. От этого ширина и толщина бруска бу-
ут казаться меньше действительных своих размеров.
Конструкция изделия должна также предусматривать:
1) возможность механизированного производства изделий;
2) экономию материалов;
3) взаимозаменяемость деталей;
4) повышение производительности труда;
5) выпуск изделий высокого качества.
Глава XXIII
МЕБЕЛЬ!
§ 87. Типы и виды мебели
По назначению мебель подразделяют на бытовую, детскую,
кольную, библиотечную, больничную, конторскую, ресторанную,
агазинную, театральную и др. В пределах того или иного типа
1 Учащиеся ремесленных училищ в учебных мастерских вначале йзготов-
ют в основном простую мебель. Поэтому в книге сначала описы-
ется изготовление простой мебели, хотя но программе это отнесено
конец темы.
5
мебель может подразделяться на группы. Например, бытовая ме-
бель делится на кухонную, столовую, спальную, кабинетную.
Различают также мебель гарнитурную, комплектную, встроен-
ную, секционную, комбинированную.
Г арнитур представляет собой набор мебели, однородной
по форме, материалу и лицевой отделке, которой обставляют по-
мещение определенного назначения. Различают гарнитуры столо-
вый, спальный, кабинетный.
Комплект — это набор мебели из 5, 8, 10 предметов для
оборудования небольшой квартиры. Комплектная мебель также
должна иметь однородное оформление и отделку.
Встроенной называется мебель (преимущественно шка-
фы), размещенная в нишах стен. Эту мебель изготовляют одно-
временно с внутренней отделкой жилых помещений.
Секционная, или составная, мебель состоит из несколь-
ких обособленных частей. Широкое распространение имеет сек-
ционный книжный шкаф. В зависимости от размеров помещения
и потребности можно установить в ряд два-три шкафа и, таким
образом, получить большой, вместительный шкаф из нескольких
секций.
Комбинированной называется мебель специальной
конструкции, приспособленная для различного применения. При-
мерами такой мебели являются диван-кровать, кресло-кровать,
шкаф-стол (секретер).
Столярная мебель состоит из деревянных деталей, преимуще-
ственно прямолинейных. Ее отделывают лаком, политурой; укра-
шают точеными элементами, резьбой. Делают столярную мебель
преимущественно из прямолинейных деталей, потому что обра-
ботка таких деталей проще и производительнее, чем обработка
фигурных деталей, легче поддается механизации, детали получа-
ются более прочными, с меньшим перерезанием волокон. В тех
случаях, когда необходимы криволинейные детали, их делают вы-
пильными или гнутоклееными.
По конструкции столярную мебель подразделяют на: бру-
сковую, состоящую в основном из брусков (табурет, стул);
рамочную, изготовляемую из простых или филенчатых рамок
(тумбочка, шкаф); щитовую, изготовляемую в основном из
щитов, и мебель смешанной конструкции, состоящую
из брусков, рамок и щитов.
Такое подразделение основано на преобладании в изделии
того или иного конструктивного элемента. Табурет, стул явля-
ются типичными изделиями рамочной конструкции, но и в них для
сиденья использованы щитки.
Рамочную и щитовую мебель часто называют корпусной.
Под корпусом, или остовом, понимают изделие, собранное из ос-
новных конструктивных элементов, но еще не имеющее внутрен-
него оборудования и внешнего оформления декоративными дета-
лями.
319
Рамочная мебель во многих случаях по весу легче щитовой,
но щитовая мебель более гигиенична: у нее нет, как у рамочной
мебели, многочисленных углов и платиков, в которых могла бы
скапливаться пыль. Кроме того, щит легче сплотить и обработать,
чем связать филенчатую рамку, производство щитов легче меха-
низировать и даже автоматизировать. Щиты из массива можно
изготовлять при помощи щитосшивательного автомата; изготовле-
ние оклеенных щитов при современном уровне механизации на
деревообрабатывающих предприятиях большого труда не состав-
ляет. По сравнению с щитами из массива оклеенные щиты имеют
меньший вес, они прочны, мало коробятся, не растрескиваются, а
их каркасы и внутреннее заполнение делают в основном из отхо-
дов, что удешевляет изделия.
Мебель может быть из массива и фанерованной, неразборной
(цельносклеенной) и разборной.
Мебель разборной конструкции отличается транспортабель-
ностью, т. е. ее удобно переносить и перевозить.
§ 88. Технические условия на столярную мебель
Технические условия на мебель установлены ГОСТ 6088—51,
переизданным в 1955 г. Ниже приводятся некоторые из этих тех-
нических условий.
1. Все неразборные соединения должны быть плотно пригна-
ны, дожаты, поставлены на клей и не должны иметь зазоров и
провесов со стороны лицевых поверхностей.
2. Подгонка всех угловых соединений должна быть правиль-
ной, без перекосов.
3. Лицевые платики и свесы должны быть равномерной ши-
рины.
4. Ребра лицевых элементов мебели, включая фурнитуру, дол-
жны быть смягчены, т. е. равномерно заовалены.
5. На поверхностях деталей недострожка, расколы, расслое-
ния, отколы, защепы, мшистость, заусенцы, а на лицевых поверх-
ностях, кроме того, вырывы, вмятины, ворсистость, недошлифовы-
вание, царапины не допускаются.
6. Все пробки и вставки для заделок должны изготовляться
из древесины той же породы, что и детали, и иметь то же направ-
ление волокон. Они должны ставиться на клею без щелей и за-
зоров.
7. В деталях из клееной фанеры допускаются заделки на не-
лицевых сторонах, а также на поверхностях, покрываемых стро-
ганой фанерой или непрозрачной краской.
8. На лицевых поверхностях деталей при прозрачной отделке,
а также на облицовочной фанере заделки не допускаются.
9. Соединять элементы мебели на гвоздях и применять сквоз-
ные нагели не допускается. Не допускается, чтобы шиповые соеди-
нения выходили на лицевую поверхность. Крепление шурупами,
320
завинчиваемыми в торец, с расположением оси шурупа под углом
менее 45° к волокнам древесины не допускается. .
10. Дверки в зависимости от их конструкции должны навеши-
ваться на карточных, пятниковых (прямых или Сапожковых) и
рояльных петлях, обеспечивающих плотное и легкое открывание
и закрывание.
Дверки с наплавом должны навешиваться на угловых петлях.
11. Пригонка дверей, ящиков, полуящиков, выдвижных полок
и досок должна быть плотной, причем дверки должны бесшумно
и легко открываться, закрываться и примыкать к притвору рав-
номерно по всему, периметру, а выдвижные элементы должны
легко выдвигаться без заедания и перекосов.
12. Вкладные и сборно-разборные элементы: филенки, зер-
кала, стекла и аналогичные детали мебели должны быть плотно
закреплены так, чтобы исключалась/возможность их подвижности.
13. Все лицевые и внутренние поверхности, доступные для
обозрения, должны быть очищены от клея и других загрязнений
так, чтобы не оставалось их следов.
14.. Для разборных изделий должна быть предусмотрена воз-
можность многократной сборки и разборки вручную без дополни-
тельной подгонки.
15. Изделие в собранном виде на ровном полу должно стоять
ровно, без качки и не должно иметь перекосов.
ГОСТ предусмотрено 157 технических условий.
Допуски и посадки в мебели определяют по ГОСТ 6449—53.
Мебель изготовляют из пиломатериалов лиственных и хвойных
пород, из клееной и облицованной фанеры, столярных плит.
Влажность древесины в готовых изделиях должна быть
8±2%. Допустимые пороки древесины на лицевых и нелицевых
поверхностях изделий, а также на поверхностях с непрозрачной
отделкой регламентируются техническими условиями.
Глава XXIV
. ПРОСТАЯ МЕБЕЛЬ >
§ 89. Табурет и его изготовление
Допустим, задано изготовить по чертежу табурет (рис. 239)
высотой 450 мм с крышкой 350X350 мм, имеющей свесы
величиной 20 мм. Проножки от пола — на расстоянии 100 мм.
1 В этой главе рассматриваются конструкции и приемы изготовления руч-
ным инструментом мебели, принятой для внутреннего оборудования учебных
помещений и общежитий ремесленных училищ, изготовлением которых вруч-
ную обычно заняты учащиеся в учебных мастерских на первом году обуче-
ния. Конструкции и производство фанерованной мебели рассматриваются в
пособии для подготовки столяров-краснодеревцев.
11-371 321
Крышка — щиток из массива с заоваленными кромками. Мате-
риал — сосна.
Приступая к выполнению задания, нужно прежде всего на
основании чертежа составить спецификацию деталей, как пока-
зано в табл. 28.
5
Рис. 239. Табурет:
1 — проножки: 2 — ножкн; 3 — царга; 4 — крышка: 5 —бобышки; в —
гнезда для шипов царг; 7 — гнезда для шипов проножек
Таблица 28
Спецификация деталей табурета
1 П/П ад 1 Наименование деталей Количест- во деталей Древесина Размеры в мм
в чистоте в заготовке
длина шири- на тол- щина длина шири- на тол- щина
1 Ножки 4 Сосна
2 Царги 4 Я
3 Проножки . . . 4 п
4 Делянки крышки 5 я
5 Бобышки .... 4 Из от- ходов
430 45 45 450 50 50
280 50 20 300 55 25
280 30 20 300 35 25
350 70 20 370 80 25
80 40 40 — — 1
Конструкция крышки табурета указывается в задании. Крышка может
быть из массива, из фанеры толщиной не менее 10 мм или из оклеенного
щитка с обкладкой. В последнем случае в спецификации должны быть ука-
заны размеры всех деталей оклеенного щитка — обвязочных брусков каркаса,
средников, фанерной оклейки, обкладки,
322
Последовательность операций
Операции
Инструменты и приспособления
Разметка досок на заготовки
Раскрой досок иа заготовки
Строгание с одной стороны деля-
нок для крышки
Прифуговывание кромок у деля-
нок
Склеивание щитка для крышки
Строгание всех деталей (кроме
крышки) под линейку и в угол
Строгание всех деталей в размер
Разметка ножек, царг и проножек
Выдалбливание в ножках гнезд
для царг и гнезд для проножек
Запиливание шипов у царг и про-
ножек
Подрезка потемков у шипов на
царгах
Скос концов шипов на 45°
Предварительная (пробная)
сборка без клея двух половинок та-
бурета с подгонкой соединений и про-
веркой прямоугольности (половин-
кой табурета называются две ножки,
скрепленные царгой и проиожкой)
Снятие косины у всех ножек
Шлифование всех ножек с двух
внутренних сторон, царг и проножек
со всех сторон
Сборка половинок табурета на
клей с проверкой прямоугольности
Строгание крышки под линейку и
в размер
Разметка и обработка кромок
крышки с закруглением углов
Предварительная сборка без клея
основания табурета с подгонкой со-
единений и проверкой прямоугольио-
сти по диагоналям (с угла на угол)
Сборка основания табурета на
клен с выверкой углов и устранени-
ем перекосов
Оторцовка ножек внизу со сня-
тием фасок на ребрах торцов и про-
веркой оторцованных поверхностей
на плоскостность
11*
Метр, линейка, угольник, каран-
даш или шило
Распускная пила, лучковая пила
для поперечного пиления, струбцина
для закрепления материала
Шерхебель, одинарный рубанок,
фуганок
Одинарный рубанок, фуганок
Клей, кисть, цвинги, киянка
Шерхебель, рубанок одинарный,
фуганок, линейка, угольник
- Рейсмус, шерхебель, одинарный
рубано#, фуганок
Линейка или метр, угольник, рейс-
мус, шило или карандаш
Долото, киянка
Шиповая пила. Стамеска шири-
ной 25 мм для подрезки заплечиков
Мелкозубая лучковая пила
Стамеска не уже 25 мм
Ваймы, киянка, обушковая ножов-
ка, угольник, лннейка
Шерхебель, рубанки одинарный и
двойной
Шкурка № 100, колодочка-шли-
фок
Ваймы, киянка, клей, кисть, уголь-
ник, линейка
Шерхебель, одинарный рубанок,
фуганок, рейсмус, парные линейки
Измерительная стальная -линейка
или метр, угольник, шило или каран-
даш, мелкозубая лучковая пнла, ру-
банки — одинарный и двойной
Ваймы, киянка, стамеска для под-
чистки, обушковая ножовка, уголь-
ник, линейка
Ваймы, киянка, клей, кисть, уголь-
ник, линейка
Мелкозубая лучковая пила, ста-
меска, двойной рубанок, парные ли-
нейки
323
Операции Инструменты и приспособления
Окончательная обработка верха основания с подгонкой крышки Зачистка лицевых сторон ножек, очистка клея в углах соединений и в платиках Разметка крышки по основанию и прикрепление ее к основанию Заготовка и вклеивание бобышек Очистка клея в углах соединения крышки с основанием, шлифование всего табурета Внешняя отделка табурета Двойной рубанок Стамеска, двойной рубанок, шкур- ка № 120 Измерительная линейка или метр, карандаш, клей, кисть, струб- цины Одинарный рубанок, мелкозубая лучковая пила, клей, кисть, струб- цины Стамеска, шкурка № 120 Окрашивание масляной краской, нитрокраской, эмалью нли лакирова- ние в зависимости от задания
§ 90. Столы, этажерки, портретные рамки
По конструкции и изготовлению столы с цельными крышками
для общественных столовых, столы обеденные (бытовые), кон-
торские, школьные, для общежитий незначительно отличаются от
табурета. Разница между ними заключается главным образом в
неодинаковости габаритов.
Высота столов всех назначений 760 мм.
Размеры обеденных столов по крышке: не менее 900x900 мм
квадратных столов, 600X750 мм стола прямоугольного на два
человека, 900X750 мм — на четыре человека, 1400X750 мм — на
шесть человек.
Расстояние от пола до царг должно быть не менее 610 мм.
Столы для общественных столовых и ресто-
ранов в большинстве случаев делают без проножек; крышка —
щит из массива или оклеенный; выдвижных ящиков нет. Крышку
из массива соединяют приклеиванием или на вставных круглых
шипах только с кромкой одной царги, у которой направление во-
локон древесины такое же, как в крышке; с трех других сторон
крышку скрепляют с царгами при помощи сухарей. Крышку из
оклеенного щита прикрепляют вставными круглыми шипами на
клею. По периметру эта крышка имеет обкладку заподлицо с ее
верхней поверхностью.
Крышки столов для столовых и ресторанов покрывают лаком,
столовой клеенкой или оклеивают пластиком. Во втором и треть-
ем случаях крышку из массива делают с обкладкой.
Обеденный бытовой стол простой изготовляют
с прямоугольной крышкой; рассчитывают его на шесть и больше
324
человек. Конструкция в общем такая же, как у стола для обще-
ственных столовых, с той лишь разницей, что бытовой стол имеет
четыре проножки. Крышка — из массива, связанная на шпонках.
Ее делают съемной или скрепляют с подстольед! шурупами в ме-
стах примыкания шпонок к царгам. Ящика нет.
Канцелярский стол (рис. 240) имеет вверху два вы-
движных ящика. Вместо передней царги у него три бруска: гори-
зонтальный подъящичный, горизонтальный надъящичный и стоем-
ный межъящичный. Надъящичный брусок вяжут с ножками на
полупотайной шип «ласточкин хвост», подъящичный и межъящич-
Рис. 240. Канцелярский стол:
а — вязка подъящичного и надъящичного брусков с ножкой: б — фальцован*
ный полозок для выдвижного ящика; в — подстолье с подъящичной рамкой
и межъящичиым средником; г — способы крепления крышки к подстолью
ный бруски — на прямой глухой шип. Внутри подстолья уста-
навливают на ребро .межъящичный сродник, соединяемый глу-
хими шипами с лицевым межъящичным брусочком и задней цар-
гой, затем вклеивают полозки и направляющие бруски.
Подъящичные полозки представляют собой парные бруски
с фальцами, в которых передвигается ящик. Для экономии дре-
весины полозки часто делают склеенными из двух брусков.
В ряде случаев применяют направляющие — брусочки, вклеи-
ваемые во внутренние платики в соединениях царги с ножками.
Без этих брусочков выдвинутый ящик имеет некоторую боковую
подвижность. В случае применения направляющих полозки де-
лают не фальцованными, а в виде плоских брусков; фальцы с эти-
ми брусками образуют с одной стороны межъящичный средник,
а с другой — направляющие.
325
В канцелярских столах вместо передних брусков и полозков
нередко ставят подъящичную рамку со средником, вклеиваемую
на круглых вставных шипах.
Крышкой канцелярского стола может быть щит из массива,
оклеенный щит^ фризовая рамка. Крышку покрывают лаком или
обтягивают дерматином, сукном. Крышка из оклеенного щита и
крышка, обтянутая дерматином, имеют по периметру обкладку.
Способы крепления крышки к подстолью показаны на рис. 240, г.
Размеры канцелярских столов по крышке — от 650X1000 мм
до 700X1300 мм. У простых конторских столов проножки делают
на высоте 80—100 мм от пола.
Разновидностью канцелярского стола является так называе-
мый гражданский столик с размерами по крышке
600X1000 мм. У этого столика, преимущественно для украшения,
устраивают поперечные проножки на высоте не более 250 мм от
царг. Каждая проножка соединена с царгой тремя вертикальными
брусочками. Крышку гражданского столика обязательно покры-
вают дерматином или цветным сукном.
Стол для общежитий представляет собой бытовой
обеденный стол увеличенных размеров; его длина может дости-
гать 2500 мм, ширина — 900 мм. Если стол предназначается для
общих столовых, его делают с четырьмя царгами. У стола для
учебных домашних занятий вместо продольных царг вяжут рамки
со средниками и в образовавшиеся с обеих сторон стола проемы
вставляют ящики для книг и учебных принадлежностей. Про-
ножки обязательны.
Этажерки для книг могут быть брусковой и щитовой
конструкции.
Этажерка брусковой конструкции состоит из четырех стоемных
брусков-ножек, поперечных брусков, щитов-полок и вертикальных
боковых брусочков, не менее трех с каждой стороны. Каждая
пара ножек вяжется с поперечными брусками в раму. Число по-
перечных брусков равно числу полок. С внутренней стороны все
бруски вяжутся заподлицо, со стороны наружной — с платиками.
Величина платиков равна толщине вертикальных тонких бру-
сочков.
Полками могут быть щиты из массива и щиты оклеенные.
Полки из массива вяжутся с поперечными брусками на прямых
глухих шипах, полки из оклеенных щитов — круглыми вставными
шипами. Вертикальные брусочки прикрепляют мелкими шуру-
пами с полукруглой головкой. При сборке сначала склеивают бо-
ковые рамки, потом рамки скрепляют с полками, затем привер-
тывают вертикальные брусочки. Заключительная операция — за-
чистка этажерки.
Отделывают этажерки преимущественно лаком.
При сборке этажерки основное — выверка прямоугольное™.
Иногда для большей прочности этажерки с ее задней стороны
326
внизу прикрепляют на высоту двух-трех полок задинку из клееной
фанеры толщиной 4—5 мм.
Этажерка щитовой конструкции (рис. 241, а) состоит из двух
боков, полок, задинки. Бока изготовляют из досок' толщиной
25 мм, полки — из досок толщиной 20 мм, задинку — из клееной
фанеры толщиной 4—5 мм. Нижнюю и верхнюю полки вяжут
с боками на прямой глухой шип, остальные полки вяжут внаград.
Задинку вставляют в
фальцы на шурупах. Пазы
награда не доходят до пе-
редней кромки боков на
10 мм.
Примерно такую же
конструкцию имеют н а-
стенные полки для
книг (рис. 241, б).
При сборке щитовой
этажерки также необхо-
димо тщательно выверять
пря.моугольность.
Этажерки можно отде-
лывать укрывистой кра-
ской, эмалью или лаком.
Рис. 241. Этажерка щитовой конструкции
(а) и настенная полка (б) для книг
Размеры этажерок:
общая высота — не более 1800 мм-, ширина — от 400 до 700 мм,
в зависимости от места в помещении и высоты этажерки (наиболее
принятая ширина 400—500 мм); расстояние между полками 250—
300 мм-, глубина (от переднего края до заднего полика) 250—
300 мм-, расстояние от пола до нижней полки 80 мм.
Портретная рамка, как правило, вяжется на ус. Вы-
бор способа вязки на ус зависит от размеров рамки, толщины
брусков и их профиля. Небольшие рамки обычно вяжут на встав-
ной плоский шип, открытый или потайной. Рамки из толстых бру-
сков целесообразно вязать на вставные круглые шипы, а также
на прямые сквозные с прирезкой одной щечки на ус. Для прочности
рамки большое значение имеет точная подгонка в фальцы заднего
фанерного щитка или хорошее закрепление щитка на задней сто-
роне рамки, если он накладной. Накладной щиток удобнее за-
креплять мелкими шурупами.
При сборке рамок, особенно рамок больших из брусков значи-
тельной толщины, пользуются ваймами с двойным взаимно-пер-
пендикулярным зажимом. В местах зажимов надо обязательно
защищать бруски подкладками. Сборка небольших рамок выпол-
няется при помощи угловых сжимов.
Для портретных рамок отбирают материал прямослойный, без
сучков, трещин и других пороков. Сложность обработки брусков
определяется видом профиля на лицевой стороне.
327
§ 91. Столярные стулья
Столярные стулья имеют следующие габаритные размеры: вы-
сота спинки от 800 до 960 мм, высота сиденья 440—460 мм, ши-
рина сиденья спереди 400—460 мм, глубина сиденья (до задних
ножек) 380—430 мм, свес сиденья 7—10 мм.
Угол отклонения спинки 10—14° (до 65 мм); отгиб задних
ножек внизу — до 60 мм, стрелка прогиба задних ножек — от 40
до 75 мм.
Задние ножки вверху и внизу имеют квадратное сечение раз-
мером 25 X 25 мм. В месте примыкания царги ширина ножек
увеличивается до 40—45 мм.
Передние ножки — квадратного сечения размером 30 X 30 —
35x35 мм; книзу от проножек их обычно скашивают до
25X25 мм. Передние ножки отстоят одна от другой на большее
расстояние, чем задние. Это вместе с отклонением внизу задних
ножек назад делает стул более устойчивым.
Размер царг по поперечному сечению 20 — 25 X 45 — 65, про-
ножек — 20 — 22 X 20 — 25 мм.
Царги вяжут с передними ножками на глухих шипах с потем-
ками; проножки — на глухих шипах без потемков.
У боковых царг шипы скашивают на 3 мм, и они идут парал-
лельно боковым сторонам ножек. Проножки устанавливают на
расстоянии 60—70 мм от царг для более удобного сиденья.
Иногда на такой высоте располагают только переднюю проножку,
а боковые для увеличения прочности стула опускают ниже, как
у табурета. Однако при таком расположении проножек ухуд-
шается внешний вид стула. Задней проножки не делают, так как
соединение задних ножек с царгой и горизонтальными брусками
спинки обеспечивает достаточную прочность стула.
Сиденье может быть рамочным или безрамочным (вставным),
жестким или полужестким. Безрамочные сиденья свеса не имеют.
Рамку сиденья вяжут из пропазованных или фальцованных
брусков либо на ус впотай, либо прямым глухим шипом с потем-
ком. На переднем бруске рамки делают гнезда, а на боковых —
шипы. Рамку приклеивают к торцам передних ножек и к верхним
кромкам царг.
Щиток сиденья изготовляют из березовой клееной фанеры
голщиной 5 мм. Щиток рамочного жесткого сиденья вставляют
в паз, верхние ребра щечек паза обрабатывают на фаску. Щиток
безрамочного сиденья вставляют в фальцы, отобранные на кром-
ках царг и на торцах передних ножек. Полужесткий щиток
зставляют в фальцы при любой конструкции сиденья.
Часть спинки, на которую сидящий непосредственно опирает-
ся спиной, называется подспинкой. Подспинка жесткого стула
может состоять из 3—4 вертикальных брусочков, полужесткого —
из двух брусочков и фанерной вставки.
Все вязки брусков в стуле делают с платиками в 3 мм.
328
Стулья делают из древесины твердых лиственных пород —
дуба, бука, березы.
Обработка деталей стула, кроме задних ножек, производится
в таком же порядке и такими же приемами, как и обработка де-
талей табурета. Вогнутые кромки задних ножек строгают выпук-
лым горбачом. Их можно выстрогать и рубанком, держа его на-
искось. Заготовки для задних ножек размечают по шаблону и
выпиливают выкружной пилой. Скошенные шипы у боковых царг
и проножек размечают при помощи малки.
Стул собирают по частям. Сначала собирают подспинку, обра-
зуемую соединением горизонтальных брусков спинки с вертикаль-
ными, и затем всю спинку, т. е. подспинку, задние ножки и зад-
нюю царгу. Потом собирают передок, состоящий из двух передних
ножек, передней царги и проножки, и рамку сиденья со щитком.
После склеивания этих деталей собирают основание стула без
сиденья. Когда основание заторцовано- и зачищено, приклеивают
к нему сиденье и ставят на клею бобйшки. Часто бобышки до-
полнительно привертывают шурупами.
Все операции сборки выполняют два раза: предварительно —
без клея с подгонкой соединений и окончательно — на клей с
обязательной выверкой прямоугольности и исправлением пере-
косов.
Сжим собираемых частей стула производят при помощи цвинг
или более совершенных вайм. Сиденье приклеивают к основанию
при помощи струбцин.
Стулья отделывают воском с последующим лакированием. На
мебельных предприятиях стулья отделывают нитролаками.
Приводится спецификация деталей стула (табл. 29).
Таблица 29
Спецификация деталей столярного стула
Наименование деталей Число деталей Древе- сина Размеры в мм
в чистоте в заготовке
длина шири- на тол- щина длина шири- на тол- щина
Передние ножки 2 Дуб 450 35 35 470 40 40
Задние ножки . Передняя и боко- 2 * 930 40 25 960 45 30
вне царги . . 3 в 400 45 20 410 50 25
Задняя царга . . Передняя и боко- 1 » 330 45 20 350 50 25
вые проиожки Передний брусок 3 V 400 25 20 410 30 25
рамки сиденья . Задний брусок 1 » 440 55 20 450 60 25
рамки сиденья Боковые бруски 1 9 360 55 20 370 60 25
рамки сиденья 2 Я 440 55 20 450 60 25
329
Продолжение табл. 29
Наименование деталей Число деталей Древе- сина Размеры в мм
в чистоте в заготовке
длина шири- на тол- щина длина шири- на тол- щина
ерхний брусок 350
СПИНКИ . < . 1 55 20 360 60 25
1ИЖНИЙ ...» ертикальные бру- 1 9 350 25 20 360 30 25
сочки » . . . 3-4 350 20 10 360 25 15
Диток сиденья 1 Березо- вая кле- еная фанера 340 340 5 340 340 5
Одинаковую со стульями конструкцию имеют жесткие и
олужесткие кресла и диваны. От стульев они отли-
аются только большими габаритными размерами и наличием
одлокотников. В табл. 30 представлены сравнительные данные
габаритах стульев, кресел и диванов.
Таблица 30
Габариты жестких и полужестких кресел и диванов в сравиеиии
с габаритами стульев
Габаритные линии Стул Кресло Диваи
Р азмеры в м. м
Збщая высота (высота спинки) не 800 800
менее . . . 800
высота сиденья 440—460 440-460 440-460
Пирина сиденья спереди .... 400—460 480—540 1200—1800
'дубина сиденья (до задних ножек) 380—430 380-460 380-460
Высота подлокотников над сиденьем —- 230-250 230-250 -
/гол отклонения спинки .... 10-14° 12-15° 12-15°
2трела прогиба задней ножки , . до 75 до 75 до 75
4аклон сиденья к спинке .... —. 3° 3°
§ 92. Прикроватная тумбочка
Чертеж тумбочки приведен на рис. 242 ’. Из рисунка видно,
(то тумбочка рамочной конструкции со шкафчиком и с одним
выдвижным ящиком вверху.
Габариты тумбочки: высота 780 мм-, размер крышки
100 X 400 мм-, свесы крышки 20 мм.
Материал —сосна; филенки — из березовой клееной фанеры.
1 ('оставить спецификацию по рисунку рекомендуется в порядке опыта
учащимся,
330
Крышка представляет собой оклеенный с одной стороны щит.
Сначала собирают бока тумбочки; первый раз — без клея с
подгонкой и второй раз — на клею. Подгонка филенок произво-
дится только после точной подгонки брусков. Филенка должна
вдвигаться в рамку
свободно при легком
нажиме рукой; закола-
чивать ее нельзя. Со-
бранные на клею бока
зажимают в цвингах
или других ваймах. Пе-
ред окончательной сбор-
кой боков зачищают
(шлифуют) внутренние
стороны всех брусков,
филенки с обеих сто-
рон.
Щиток для крышки
склеивают либо перед
сборкой, либо тотчас же
после сборки боков. По-
ка щиток выдерживает-
ся в струбцинках, соби-
рают дверку и ящик.
Обязательна зачистка
внутренних сторон дета-
лей дверки и ящика пе-
ред сборкой на клей.
В некоторых конструк-
циях тумбочек задняя стен-
ка представляет собой рам-
ку. Такую стенку вяжут на
прямые сквозные шипы.
Сборку задней стенки с бо-
ками делают на вставных
Рис. 242, Прикроватная тумбочка рамочной
конструкции
круглых шипах.
После схватывания клея в собранных узлах собирают корпус
тумбочки сначала предварительно, а потом окончательно. При
этом тщательно выверяют прямоуголыность, не допуская никаких
перекосов. Перед сборкой корпуса необходимо обязательно за-
чистить внутренние стороны деталей.
Со склеенного корпуса очищают клей, прикрепляют в нем
подъящичные и подполочные бруски, подгоняют ящик, прикреп-
ляют нижний полик и полку. Далее навешивают дверку, затор-
цовывают верх корпуса, подгоняют и прикрепляют крышку обыч-
но вставными круглыми шипами. Выполнив все это, производят
шлифование тумбочки, одновременно смягчая у нее острые реб-
ра, затем приступают к внешней отделке.
331
Глава XXV
СТОЛЯРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
При постройке здания, особенно жилого, 'Применяют различ-
ные детали и изделия из древесины, которые принято называть
столярно-строительными.
К ним относятся:
1) оконные переплеты и дверные полотна;
2) оконные и дверные коробки;
3) подоконные доски;
4) панели, перегородки, барьеры;
5) строганые погонажные детали: наличники, плинтусы, гал-
тели, поручни, доски для настила полов.
В настоящее время столярно-строительные изделия изготов-
ляют на механизированных деревообрабатывающих заводах и
поставляют на стройки полностью обработанными, часто собран-
ными в блоки.
Столярным блоком называется деревянная конструк-
ция, смонтированная на заводе из нескольких столярно-строитель-
ных изделий. Например, оконная коробка с навешенными створ-
ками оконного переплета составляет оконный блок. Дверной
блок состоит из дверной коробки и одного или двух дверных
полотен.
§ 93. Оконные переплеты и балконные двери
(ГОСТ 6630—53)
Окна деревянные для жилых и гражданских зданий. Окон-
ные проемы в зданиях заполняют оконными коробками, оконными
переплетами и подоконными досками.
Оконная коробка состоит из четырех брусков с фаль-
цами, в которые вставляют переплет. Различают четыре типа
оконных коробок (рис. 243), из них типы 1, 2, 3 предназначаются
для оконных проемов в каменных зданиях, а тип 4 — для окон-
ных проемов в зданиях с рублеными стенами. Коробки типа 2, 3
или 4 являются общими для наружного и внутреннего переплетов,
а типа 1—отдельными для того или иного переплета. На изго-
товление отдельных коробок расходуется меньше древесины, они
удобнее для перевозки, но установка этих коробок в проемы
сложнее, чем коробок общих.
На нижнем бруске коробки (общей и отдельной для внутрен-
него переплета) с внешней его стороны, обращенной в помещение,
отбирают четверть глубиной в 10 мм. В эту четверть кромкой
вставляют подоконную доску.
Коробки типа 1 вяжут на двойной прямой сквозной шип с на-
гелем. Их изготовляют и доставляют на стройку обязательно
комплектами (парами).
132
Коробки общие вяжут из широких брусков на 2—3 прямых
сквозных шипах.
Коробки типа 4 имеют в стоемных брусках с внешней стороны
продольные пазы для гребней, нарубаемых в торцовых сторонах
оконного проема. Такое соединение коробки со стеной получается
более прочным.
Рис. 243. Типы оконных коробок
Бруски коробки могут быть
по поперечному сечению. ГОСТ
ванне брусков, как показано на
склеенными водостойким клеем
475—56 предусматривает склеи-
рис. 244.
Рис. 244. Примеры склеивания брусков оконных
коробок.(пунктиром показаны клеевые швы)
Оконные переплеты. ГОСТ 6630—53 установлено
97 типов оконных переплетов для жилых и гражданских зданий.
Переплеты в зависимости от конструкции подразделяются на две
серии, а в пределах серии — на комплекты. Так, первая серия
охватывает оконные переплеты, открывающиеся внутрь и имею-
щие обвязочную рамку из брусков толщиной 54 или 44 мм. Серия
состоит из 5 комплектов: 1 и 2-й комплекты —• это переплеты с
открывающимися фрамугами, 3-й — с глухими фрамугами и фор-
точками, 4 и 5-й — без фрамуг с форточками. На рис. 245 пока-
заны 12 типов оконных переплетов 4-го комплекта 1-й серии.
333
t~—l2ID.—н e—Ш—-j
58 59 В,
Д|—1010-^560^
н-7/5—i W/5-Г
Cs^Si^ csSfcs ssSsS ££-“
/\ НО НО. - ио
£ .ов in»-, tfci <& о пв о o »rw о о гд и О' । е о 1 " о
о —ди "»<а о о । —са о о а- — > о о"— са о о --о о а
&Н~885^585-Н® В-^-1185^~1185^ 6-^85^385-^5 В-^585*+$ ^985^
----ВД----------н н-1ЧЮ—-I н—ЕЮ—и 5— ЮЮ—*н *—7/5-ч Wf5-<
Рис. 245. Типы оконных переплетов 4-го комплекта 1-й серии (из ГОСТ 6630—53)
Рис. 246. Глу-
хой оконный пе-
реплет с гори-
Различают оконные переплеты глухие (не
открывающиеся) и створные (открывающиеся).
Глухой переплет состоит из общей об-
вязочной рамы, которая образуется четырьмя
брусками, и горбыльков — внутренних гори-
зонтальных и вертикальных брусков, более
узких, чем бруски рамы.
Горбыльки делят просвет рамы на от-
дельные части, преимущественно квадратной
или прямоугольной формы. Количество гор-
быльков в переплете может быть различное.
Большое количество горбыльков увеличивает
зонтальным и
вертикальным
средниками
прочность переплета, но уменьшает световой
проем.
Глухой переплет часто имеет средники
(риб. 246)': горизонтальный во всю ширину переплета и верти-
кальный. Вертикальный средник йа-сто делают только между
нижним обвязочным бруском и
наличии горизонтального сред-
ника верхняя часть переплета
называется фрамугой. Глухие
переплеты в одном из окон ка-
ждого помещения должны обя-
зательно иметь форточку.
Глухие оконные переплеты
применяют в малоэтажных де-
ревянных жилых домах, а так-
же в подсобных и временных
зданиях. В современных жи-
лых и общественных зданиях
устанавливают створные переп-
леты из одной, двух или трех
створок, причем створки наве-
шиваются на стоемные бруски
коробки. В трехстворчатом ок-
не открываются две створки,
третья укрепляется наглухо.
Створные переплеты разли-
чают трех видов:
1) переплеты со створками
во всю высоту оконного прое-
ма;
2) переплеты с глухой верх-
ней фрамугой, нижний брусок
которой служит верхним при-
твором для створок (рис. 247);
3) переплеты с открывае-
мой фрамугой.
При
горизонтальным средником.
Рис. 247. Оконный блок со створными
переплетами и фрамугой:
1 — подоконная доска; 2 — створка внут-
реннего переплета; 3 — бруски коробки;
4 — фрамуга; 5 —форточка; 6 — наружный
переплет; 7 —отлив; 8 —капельник
(слезник)
335
Неоткрывающаяся (глухая) фрамуга представляет собой не-
большой отдельный переплет. Ее обычно вставляют непосред-
ственно в коробку.
При открывающейся фрамуге в коробке между фрамугой и
створками делают средник, который служит притвором для ство-.
рок и фрамуги.
Переплеты без фрамуги или с глухой фрамугой в одном из
окон каждого помещения должны иметь в правой створке фор-
точку.
Оконные переплеты подразделяются на наружные и
внутренние, на растворяющиеся в разные стороны и в одну
сторону. В прошлом внутренние оконные переплеты делали глу-
хими (не считая форточки), на лето их вынимали из проема. Та-
кие переплеты поэтому и назывались зимними в отличие от на-
ружных — летних. В настоящее время оба переплета имеют в
окне постоянную навеску, кроме того, в многоэтажных домах их
делают растворяющимися только внутрь, так как такие створки
удобно навешивать и закрывать, протирать и менять в них стекла.
Форточка в переплете должна открываться в ту же сторону,
куда открываются створки. Чем выше расположена форточка, тем
лучше будет проветриваться помещение. Однако форточку, распо-
ложенную выше 1,8 м от пола, неудобно открывать и закрывать.
Фрамуги могут открываться как внутрь, так и в разные сто-
роны.
Если оба переплета растворяются внутрь, внешний переплет
но габаритам делают меньше внутреннего на 50 мм (рис. 248),
для того чтобы его створки при раскрывании не задевали брус-
ков коробки и раскрывались широко. Эта разница в габаритах
газывается рассветом. При растворе переплета в одну сторону
фальцы в брусках общей оконной коробки имеют ступенчатое
засположение.
У внешнего переплета нижние бруски створок и нижние брус-
ки фрамуги и форточки имеют так называемые отливы (рис. 249).
Лх назначение — не допускать проникновения в зазоры между
юдвижно соединенными частями переплета воды, стекающей со
:текла. Отлив у створок и фрамуг изготовляют либо вместе *с
5руском, как одну деталь, либо отдельно от бруска. Отдельный
углив крепят в пазу бруска глубиной 3—8 мм на клею и шурупа-
ми. За плоскость нижнего бруска обвязки отлив должен выступать
1е менее 15 мм.
Отлив, изготовленный вместе с бруском обвязки, прочнее из-
отовленного отдельно, но створку или фрамугу с таким отливом
юльзя зачищать на шлифовальном станке. Кроме того, пристав-
юй отлив в случае его износа или повреждения легче заменить
ювым без смены нижнего бруска обвязки.
Концы отливов в месте притвора створок переплета прирезают
гаискось под углом 60° для удобства открывания створок и для
ого, чтобы менее заметным было примыкание отливов.
36
Отлив форточки изготовляют цельным, т. е. вместе с нижним
ее бруском.
У отливов на плоской (непрофильной) нижней стороне парал-
лельно внешнему ребру делают капельник (слезник) в виде же-
лобка (рис. 249, а, б). Капельник не допускает проникновения
воды в ниже расположенные зазоры.
Для того чтобы в створы не продувал ветер и не проникала
пыль, их устраивают в фалец. Средний вертикальный створ, кро-
ме того, прикрывают с обеих сторон во всю длину притворными
штабиками (рис. 250).
ГОСТ установлены следующие размеры оконных переплетов
всех типов: высота 2275, 1875, 1675 и 1075 мм; ширина одноствор-
ных переплетов 715 и 615, двухстворных 1410, 1210 и 1010, трех-
створных 1805 и 1605 мм.
Размеры деталей: толщина обвязочных брусков 54 и 44 мм;
ширина брусков, примыкающих к оконной коробке, 65 мм, при-
творных 63 мм. Ширина горбыльков 25 мм. Сечение брусков
форточки не менее 39 X 44 при толщине переплета 44 мм и не
менее 44 X 44 при толщине переплета 54 мм. >
Четверти для стекол делают глубийоц 13 мм при толщине пе-
реплета 44 мм и 15 мм при толщине переплета 54 мм. Ширина
четверти 10 мм независимо от толщины переплета.
Притворной штабик прикрепляют шурупами; ширина штаби-
ка 30 мм, толщина 12 мм.
На внутренних кромках (обращенных к стеклу) брусков пере-
плета отбирают профили. Простейший профиль — скос кромки
от борта четверти для стекла. Более сложные профили отбирают
галтелью, калевкой, а в механизированном производстве — на
фрезерном или строгально-калевочном станке. Размеры деталей
переплетов всех типов, а также профили деталей показаны на
чертежах в ГОСТ.
Вязку переплетов делают на клею. Основные бруски перепле-
та (обвязочные средники) вяжут на два прямых сквозных шипа,
а горбыльки с основными брусками и форточные бруски — на
один шип. При изготовлении переплета ручным инструментом вяз-
ку обычно выполняют с подсечкой (с прирезкой) калевок на
ус; в механизированном производстве—с присечкой заплечиков.
На рис. 251 показаны способы угловой и тавровой вязки рамок,
а на рис. 252 — вязка створки оконного переплета с подсечкой
калевок.
Соединения в обвязке для прочности дополнительно скрепляют
одним нагелем на клею. Кроме того, в переплетах со створками
высотой более 1500 мм и шириной более 600 мм углы дополни-
тельно скрепляют наложением металлических угольников на шу-
рупах со стороны межпереплетного пространства. Угольники
врезают заподлицо с брусками обвязки.
За последнее время в строительстве все больше применяют
оконные переплеты с наплавом.
337
Рнс. 248. Разница в габаритах внешнего (/) и внутреннего (2/
переплетов:
а— по высоте; б—по ширине
Рис. 250. Предохранение
против продувания и про-
никновения пыли через
створ переплета
Рис. 249. Отливы:
а — отдельно изготовляемый простейший от*
лив ручной работы; б — нижний брусок, из«
готовляемый вручную вместе с отливом; а —
отдельный отлив машинного изготовления;
г — нижннй брусок с отливом машинного
изготовления
Рис. 251. Способы угловой вязки
в рамках:
а — угловая иа прямой открытый шип с присеч-
кой заплечиков; б — угловая на прямой откры-
тый шип с подсечкой калевок на ус; в — тавро-
вая вязка с присечкой заплечиков; г — тавровая
вязка с подсечкой; д — вязка в поддерева с под-
сечкой калевок на ус
Рис. 252. Узлы оконного переплета:
а — верхний узел створки; б — узел стоемного
бруска и подфорточного горбылька; в — нижний
узел створки внутреннего переплета; г—ннжний
узел створки наружного переплета
При использовании переплетов обычной конструкции фальцы
в коробках имеют глубину на 1—2 мм больше толщины перепле-
та; при переплетах с наплавом глубина фальцев в коробках мень-
ше толщины переплета на величину до 18 мм. Переплет выступает
за плоскость брусков коробки. Обвязочные бруски переплета
(створки) делают шириной 75 мм и больше, а губки фальцев
сверху и с боков шириной 10—12 мм. Таким образом, переплет
с наплавом прикрывает все зазоры в соединениях его с коробкой
(рис. 253).
—I2
Прокладка
Рис. 253. Детали переплета с наплавом:
а — горизонтальный разрез по створке;.
б — вертикальный разрез по створке
Переплеты с наплавом лучше защищают окно от продувания,
чем переплет без наплава. Зазоры во всех притворах переплета
с наплавом делают величиной 2 мм и в них прикрепляют мягкие
упругие прокладки в основном из резины, а также иногда из
сукна, фетра, фланели. На зиму окна при переплетах с наплава-
ми обычно не замазывают.
Размеры и профили деталей переплетов с наплавом даны на
чертежах ГОСТ 6630—53.
Навешивают створки переплетов с наплавом на коленчатых
или вколотных петлях (рис. 254).
Оконные переплеты с двойными стеклами. В этих переплетах
четверти для стекол отбирают с наружной и внутренней стороны;
прослойка воздуха между стеклами 10—15 мм. Переплеты с двой-
ными стеклами обладают достаточным теплоизоляционным свой-
ством, вследствие чего отпадает необходимость в установке зим-
них переплетов. Кроме того, применение переплетов с двойными
стеклами уменьшает расход древесины и сокращает затраты
груда на устройство окон.
В процессе эксплуатации переплетов с двойными стеклами в
межстекольное пространство с течением времени через древесину
540
переплета и через трещины в замазке проникают влага и пыль.
Стекла тускнеют, загрязняются. Для протирки стекол с одной
стороны переплета их приходится вынимать. По этой причине
переплеты с двойными стеклами в гражданском строительстве не
получили широкого примене-
ния; с каждым подом сокра-
щается их применение и в про-
мышленном строительстве.
Недостатки переплетов двой-
ного остекления устранены в
так называемых спаренных пе-
реплетах, которые в настоящее
время получают широкое рас-
пространение в строительстве.
Спаренные переплеты. Спа-
ренный переплет состоит из
двух рам, наложенных одна на
другую и стянутых специаль-
ными винтовыми стяжками.
С одной стороны рамы соеди-
нены также привернутыми к
ним шарнирными петлями.
У наружной рамы четверти
сторонах брусков, у внутренней — на сторонах, обращенных
внутрь помещения. Расстояние между стеклами 47 мм. Для про-
тирки стекол спаренного переплета стяжки развинчивают и рамы
раскрывают на шарнирных петлях.
Спаренный переплет средников, горбыльков и форточки не
имеет. Внутреннюю раму спаренного переплета обычно делают
по периметру с наплавом (см. рис. 253). В коробку переплет
одностворного окна навешивают на вколотных петлях (см.
рис. 254) и дополнительно стягивают с коробкой врезными заверт-
ками с ручками. На каждый переплет ставят -две завертки.
В местах примыкания переплета к коробке для предотвращения
продувания прикрепляют упругую прокладку из резины' или из
шерстяного шнура. Для поступления свежего воздуха в помеще-
ние под окнами со спаренными переплетами устанавливают вен-
тиляционные коробки с заслонками для регулирования притока
воздуха. Для проветривания помещения переплет можно откры-
вать. В нужном положении открытый переплет удерживается
стопором.
Окна со спаренными переплетами могут быть одно-двух-трех-
створчатыми, т. е. включающими один, два или три одинаковых
одностворных переплета. Для установки в окне двух или трех
переплетов оконные коробки соответственно имеют один или два
импоста (дополнительные вертикальные средники), которые слу-
жат для навески или для притвора того или иного одностворного
переплета.
341
Бруски наружной рамы спаренного переплета имеют сечение
41 X 32 мм, внутреннего (с наплавом) — 55 X 44 мм. Очертание
сечений прямолинейное со смягченными (заоваленными) ребрами.
Коробку для спаренного переплета делают из брусков сече-
нием 94 X 57 мм. Очертание сечения брусков коробки прямоли-
нейное; наружные ребра брусков, обращенные в сторону проема,
а также наружные ребра импостов смягчены. На верхней стороне
нижнего бруска коробки во всю его длину против шва свинчива-
ния рам переплета выбирается канавка для стока в нее воды,
проникающей в межстекольное пространство. Из канавки отвер-
стие выходит наружу.
На деревообрабатывающем предприятии спаренные переплеты
и коробки для них обычно собирают в блоки.
Спаренные переплеты по сравнению с обычными двойными
обладают рядом технологических, экономических и эксплуатаци-
онных преимуществ.
Простота формы деталей спаренных переплетов, отсутствие
средников, горбыльков и форточек, применение одной коробки —
все это облегчает и ускоряет производство оконных блоков со
спаренными переплетами. На одинаковом оборудовании за одно
и то же время можно изготовить блоков со спаренными перепле-
тами в полтора-два раза больше, чем блоков с обычными двой-
ными переплетами.
Уменьшение размеров поперечного сечения брусков сдвоен-
ных переплетов и в особенности брусков оконных коробок, а так-
же отказ от средников и горбыльков в переплетах и от устройства
форточек позволяют при изготовлении блоков экономить древе-
сину.
Известно, что на 1 м2 оконного блока с двойными переплетами
в среднем расходуется 0,15 м3 необрезных досок; при спаренных
переплетах — 0,10 м3 таких досок. Экономия древесины составляет
больше 30%.
Освещенность помещений при применении спаренных оконных
переплетов повышается на 20—30%. Это объясняется тем, что
соединенные бруски рам переплетов меньше заграждают прохож-
дение световых лучей. Отсутствие в переплетах средников, гбр-
быльков и форточек также способствует лучшему освещению по-
мещений. Применение уплотненных прокладок уменьшает проду-
ваемость и звукопроницаемость, поэтому окна со спаренными
переплетами качеством не уступают окнам с двойными перепле-
тами.
На спаренные оконные переплеты и коробки для них Акаде-
мией строительства и архитектуры СССР разработан проект
ГОСТ.
Подоконная доска. Служит для оформления низа оконного
проема со стороны помещения. Низ проема снаружи (слив)
оформляют цементной штукатуркой и покрывают листовой
сталью. Иногда слив сверху вместо покрытия сталью затирают
342
цементом (железнят). Оформляют слив штукатуры. Ширина
подоконной доски зависит от толщины стены. Узкие доски (до
120 мм) делают цельными, широкие сплачивают из двух-трех
делянок на клею и шпонках.
Установлены три типа подоконных досок толщиной 44 и 54 мм.
Наибольшее применение имеют доски с заоваленной кромкой
(рис. 255).
Рис. 255. Подоконные доски наиболее распространенного
типа
На нижней поверхности подоконной доски любого типа, па-
раллельно профилю обработанной кромки, на расстоянии от нее
10—12 мм, отобран капельник в виде желобка шириной 8 мм.
Этот капельник в установленной на место подоконной доске спо-
собствует стеканию воды, образующейся при запотевании стекол
или при оттаивании намерзшего на окнах льда. Благодаря этому
стена предохраняется от оконной влаги.
Балконные двери. ГОСТ подразделяет балконные две-
ри, как и оконные переплеты, на две серии. Первая серия охва-
тывает 5 комплектов, вторая — 3 комплекта. В каждый комплект
входит 10—15 типов. Всего ГОСТ предусматривает 75 типов две-
рей. Балконные двери по конструкции имеют много общего с
оконными переплетами. Они, как и оконные переплеты, бывают
наружными и внутренними, с фрамугами или форточками (за ис-
ключением дверей 6-го комплекта 2-й серии, которые делают без
фрамуг и форточек) и открываются только внутрь. Толщина об-
вязочных брусков, средников и горбыльков — 44 и 54 мм-, про-
филь их по поперечному сечению такой же, как у брусков оконных
переплетов. Обвязочные бруски толщиной 54 мм также делают
без наплава и с наплавом. Отличаются балконные двери от окон-
ных переплетов габаритными размерами, большей шириной обвя-
зочных брусков, а также тем, что на уровне подоконников в по-
мещении они имеют широкий средник и нижняя часть обвязоч-
ной рамы до этого средника вместо стекла заполнена филенкой.
Высота наружных балконных дверей 1-й серии 3135, 2735,
2685 и 2535 мм-, ширина створных 1410, 1210 и 1010 мм, одно-
343
2535 ———Н Н-----2735(2685)
fc"—1210 —Ч
t—fflffl-Ч Н-7Й-Ч
S8-H> 5й-^-ЭД-н-£° ^H-OSO-^-W^ ^360^360^ ^HMS44® ^Zu85-H^
c , -др —,. ta o—.—co-e u гц ы Q ., <» a. о
^1.535^.531»+^ ^335&-335+^ ^~53S^! ^035-^
—mo—и i-—kio—ч ц—да/ff—i н-715-Ч t»6is-4
Рис. 256. Типы наружных балконных дверей
4-го комплекта 1-й серии (из ГОСТ 6630—53)
польных 715 и 615 мм. Ширина обвязочных брусков: боковых
(стоемных) —90, верхнего—65, а в 4 и 5-м комплектах — 90,
нижнего— 188 мм. Ширина средника 148 мм. Габариты балкон-
ных дверей, размеры деталей и профили их по поперечному сече-
нию указаны на чертежах в ГОСТ. На рис. 256 показаны габа-
ритные размеры и ширина деталей
4-го комплекта наружных балкон- ------1---[ --------1
ных дверей первой серии без фра- ! Н ------------
муг с форточками с обвязкой тол- ! J ____________Г
щиной 54 мм. ! г _________ г
Филенки делают ИЗ клееной фа- рис 258. Примеры склеивания
неры сорта не ниже В, дощатые, из обвязочных брусков оконных
столярных плит, для внутренних переплетов и балконных две-
дверей — также из твердых и полу- рей ^пунКе”ы°мШв^азаиы кле“
твердых древесно-волокнистых плит. евые швы
Для филенок наружных дверей при-
меняют фанеру и столярные плиты, склеенные на водостой-
ких клеях. Филенки вставляют в фальцы обвязки и закрепляют
раскладкой на клею и шпильках. Филенки из массива часто
делают с наплавом. Филенка с наплавом выступает за поверх-
ность обвязочной рамки (рис. 257). .Вставляют ее в пазы на
кромках обвязочных брусков. Наплав делают внутрь помеще-
ния.
ГОСТ допускает применение склеенных обвязочных брусков.
Рекомендуемые ГОСТ примеры склеивания приведены на
рис. 258.
При применении в окнах здания спаренных переплетов изме-
няется и конструкция блоков для балконных дверей. Нижнюю,
глухую часть дверного полотна делают щитовой, верхнюю остек-
ленную — так же, как сдвоенный переплет. Брускам дверной ко-
робки придают такое же сечение, как брускам оконной коробки.
§ 94. Двери деревянные (ГОСТ 6629—53)
Дверной проем в стене здания заполняется дверным блоком.
Этот блок составляют дверная коробка и одно или два дверных
полотна (рис. 259).
Дверная коробка может быть замкнутой и незамкну-
той. Замкнутая коробка 'состоит из четырех брусков, связанных
между собой шипами на клею. Боковые и верхний брусок фаль-
цованные. В фальцы входит кромками навешенное дверное по-
лотно. Нижний брусок — порог — устанавливают на уровне на-
стила чистого пола. Коробки межкомнатных дверей в большинстве
случаев не имеют порога, т. е. состоят только из трех брусков.
Такие коробки называют незамкнутыми.
Стоемные бруски незамкнутой коробки делают более длинны-
ми; их пропускают за настил пола и там скрепляют распорным
34'5
6
7
8
9
Рис. 259. Дверной блок:
1 — пяточный стоемный брусок обвязки двер->
кого полотна; 2 — средники; 3 —филенки; 4 —
верхний поперечный брусок обвязки; 5 — бру-«
сок коробки; б — притворной стоемный бру-
сок обвязки; 7 — притворной штабик; 8 — ниж-
ний брусок обвязки; 9 — порог
бруском. Обычно стоемные бруски незамкнутой коробки опирают-
ся нижними концами на лаги.
Бруски коробки могут быть склеенными по сечению из двух и
более частей на водостойком клее. Примеры склеивания, рекомен-
дуемые ГОСТ, приведены
на рис. 260, а.
Коробки обычно вяжут
на два прямых сквозных
шипа. Проушины выби-
рают в горизонтальных,
а шипы в стоемных бру-
сках коробки.
Габариты коробок,
размеры и профили попе-
речных сечений брусков
для коробок, а также га-
бариты проемов для две-
рей в каменных стенах
даны на чертежах в ГОСТ.
Дверное полот-
н о может быть щитовым
и филенчатым. Щитовые
двери из столярных плит
в жилых зданиях приме-
няют редко. Филенчатая
дверь состоит из четырех
обвязочных брусков и фи-
ленки. В большинстве слу-
чаев, кроме обвязочных
брусков, дверь имеет один
или несколько средников
горизонтальных, верти-
кальных или тех и других, а поэтому две или несколько филенок.
Чем больше в двери средников, следовательно и филенок, тем
она прочнее, но по конструкции и для производства сложнее.
Стоемный брусок с петлями, на которые дверь навешивается, ча-
сто называют пяточным; противоположный ему брусок с замком
и ручкой — притворным.
В верхней половине дверного полотна филенки иногда заме-
няют стеклом. Дверь с таким полотном называют светлой, или
остекленной. Неостекленную дверь принято называть глухой.
Различают двери однопольные, т. е. в одно полотно, и дву-
польные, или створные, т. е. в два полотна. Двупольную дверь с
полотнами неодинаковой ширины принято называть полутора-
чольной. Полуторапольными делают двери входные в помещения
из лестничных клеток.
ГОСТ предусматривает 8 комплектов дверей, из них: 1 и 2-й
комплекты входных и межкомнатных дверей щитовых, 3, 4, 5 и
546
Рис. 260. Примеры склеивания состав-
ных брусков:
а — дверной коробки; б — обвязки дверного
• полотна
G-й комплекты таких дверей филенчатых, 7-й комплект дверей
щитовых и 8-й — филенчатых для встроенных шкафов. Каждый
комплект дверей входных и межкомнатных включает, от 9 до 15
типов отдельных дверей; шкафных—-6 типов. Типы дверей, вхо-
дящие в тот или иной ком-
плект, имеют одинаковое
конструктивное устрой-
ство, одинаковое архитек-
турное оформление и раз-
личаются между собой
только габаритными раз-
мерами, в основном шири-
ной. В комплект входят
двери глухие и остеклен-
ные.
По ГОСТ высота вход-
ных и межКомнатных две-
рей 2000 и 2300 мм, ши-
рина однопольных 650,
750, 850 и 900 мм, дву-
польных 1290 и 1790 мм,
полуторапольных 1100 мм;
высота шкафных 700 и 1100 мм; ширина однопольных 425 и
750 мм, двупольных 750 и 850 мм. На рис. 261 показаны 3 и 4-й
комплекты филенчатых входных и межкомнатных дверей, 7 и 8-й
комплекты дверей шкафных.
Полотна щитовых дверей делают из столярных плит или из
щитов с заполнением измельченными отходами. На кромки сто-
лярных плит наклеивают с дополнительным креплением нагелями
обкладку (рис. 262, а). Для дверей типа 1 столярную плиту бе-
рут толщиной 40 или 30 мм, обкладку делают сечением соответ-
ственно 54 X 24 и 44 X 24 мм. Шкафные двери типа 7 делают из
плит толщиной 22 мм, обкладку применяют сечением 34X19 мм.
В углах обкладку прирезают на ус. В двупольных щитовых две-
рях обкладка в створах имеет поперечное сечение и размеры, по-
казанные на рис. 262, б. Нагели устанавливают один от другого
на расстоянии не более 400 мм, а от концов и стыков обкладки —
не более 80 мм.
Полотно щитовых дверей второго комплекта делают из столяр-
ных щитов разной толщины (рис. 263). Часть из более толстой
плиты имеет вид обвязки, из тонкой — вид филенки. Плиты соеди-
няют кромками при помощи нагелей с клеем. Видимая часть
кромки толстой плиты с обеих сторон полотна прикрывается рас-
кладкой.
Щитовые двери часто делают остекленными. При применении
стекла толщиной не менее 5 мм остекленная часть может быть
без горбыльков. При более тонком стекле делают горбыльки.
347
Глухие
Комплект 4
t—l290 -~> L-300—1 Юн MaH
ЗВ 37
I— 1250—J H ООО-
I- SOO —
33__
oa
on
on
OCJ
l~B50-<
-750-
Комплект 7
Щитовые
4Z
Двери шкафные
79
во
-65(7-t /— /296—1
Комплекте
Филенчатые
»850ч i-750h —<ra— t-aso-i
-г-1 750 >—
-19251—
Рис. 261. Двери филенчатые входные и межкомнатные, шкафные щитовые и
филенчатые 3, 4, 7 и 8-й комплекты
Рис. 262. Обкладка кромок столярной плиты
• в щитовой двери:
а — однопольной двери; б — створных кромок дву-
польной двери; в — створиых кромок двупольной две-
ри. открываемой в обе стороны
Размеры и профили раскладки и горбыльков указаны на черте-
жах в ГОСТ,
Для щитовых дверей чаще применяют столярные плиты, обли-
цованные строганой фанерой твердых лиственных или ценных
Рис. 263. Конструкция полотна щитовой двери из столярных
плит разной толщины
Обвязку и средники филенчатых дверей делают из брусков
толщиной 54 и 44 мм, а дверей 8-го комплекта (шкафных) —
34 мм. Ширина брусков стоемных (боковых) и верхнего 94 мм,
Рис. 264. Узлы обвязки дверного полотна:
а —верхний; б —средний; в—нижний'
нижнего 188, а в дверях третьего комплекта 376 мм. Ширина
вертикальных средников 74 мм, горизонтальных, в зависимости
от типа дверей, 74 и 94 мм; если же горизонтальный средник в
полотне один, то его обычно делают шириной 148 мм. Ширина
эбвязочных брусков в шкафных дверях 74 мм.
Ширина брусков считается вместе с калевками на их кром-
ках, но без раскладок.
Бруски обвязки толщиной 54 мм вяжут двойным шипом,
1 бруски толщиной 44 и 34 мм — одинарным. Вязку делают на
50
клею и дополнительно скрепляют нагелем. Вязку нижних брусков
обвязки шириной 200 мм и более скрепляют двумя нагелями. Уз-
лы обвязки дверного полотна из брусков толщиной 54 мм пока-
заны на рис. 264. На нижний обвязочный брусок накладывают с
обеих сторон на клею и на круглых вставных шипах плинтусы или
на шурупах листы цветного металла. Эти
накладки защищают брусок от поврежде-
ния его ногами.
Филенки могут быть из массива (до-
щатые), из столярных плит, из клееной
фанеры, из жестких и полужестких дре-
весно-волокнистых плит. Филенки из мас-
сива обычно делают с фигареями или с
наплавом.
Толщина филенок из массива и сто-
лярных плит 22 мм при толщине брусков
обвязки 54 мм, 19 мм при толщине брус-
ков обвязки 44 мм. Толщина филенок
из фанеры соответственно 16 и 8 мм. Фи-
ленки толщиной 16 мм получают соеди-
нением двух листов фанеры, нередко с
прокладкой между ними звукоизоляцион-
ного материала. Толщина филенок из фа-
неры в шкафных дверях 5 мм. Толщина
филенок из древесно-волокнистых плит
ГОСТ не установлена.
Филенки вставляют в паз на внутрен-
них кромках обвязки и средников, в чет-
верть с раскладкой, в пав с раскладками
(см. рис. 265). На губках четвертей и
щечках пазов, когда они не прикрываются
раскладкой, отбирают калевки. Размеры
калевок, раскладок и их профили указа-
ны на чертежах в ГОСТ.
Остекленная часть филенчатой двери
в большинстве случаев имеет горбыльки.
Горбыльки — составные из двух брусков
(рис. 266). Толщина их меньше толщины
обвязки на 5 мм (по 2,5 мм с каждой
стороны), ширина 25 мм. Все размеры и
профили горбыльков показаны на черте-
жах в ГОСТ. При применении стекла
толщиной 5 мм остекленная часть двери может быть без горбыль-
ков, независимо от размеров остекления.
Обвязочные бруски дверного полотна могут быть по попереч-
ному сечению склеенными (см. рис. 260).
Притвор, т. е. зазор в створе полотен (рис. 267), прикрывает-
ся у двупольной двери с обеих сторон притворными штабиками
351
Рис. 265. Способы
вставки филенок в
дверное полотно:
а — в паз с калевками;
б — в фалец с расклад-
кой; в — в паз с рас-
кладкой; г — филенки с
наплавом; д — филенки
фигарейиой в паз
(нащельниками) размерами 30 X 12 мм, прямоугольного сечения
со смягченными внешними ребрами. ГОСТ предусматривает при-
творные штабики и других размеров и профилей, указанных на
чертежах в ГОСТ. В дверях, открывающихся в обе стороны, до-
пускается открытый створный за-
зор величиной до 5 мм (рис.
267, б).
Для освещения входного поме-
щения (прихожей, тамбура) над
дверьми устанавливают неболь-
Рис. 266. Поперечное сечение
и размеры горбылька для
дверного полотна с обвязкой
толщиной 54 мм
Рис. 267. Притворы двупольных дверей:
а — открываемых в одну сторону; б — открывае-
мых в обе стороны
шой остекленный переплет оконного типа—фрамугу. Ширина
фрамуги равна ширине двери, высота — до 700 мм. Фрамугу
вставляют в удлиненную дверную коробку; от дверного полотна
она отделяется средником. Открывающаяся фрамуга служит так-
же для проветривания помещения.
Ширина обвязочных брусков фрамуги 45 мм, горбыльков —
25 мм; толщина 54 и 44 мм. Допускается установка фрамуг с об-
вязкой толщиной 44 мм в коробки для дверных полотен с обвяз-
кой толщиной 54 мм. •
§ 95. Столярные перегородки, панели, барьеры
Столярная перегородка делается из филенчатых
щитов (рамок). Каждый щит перегородки по конструкции похож
на дверное полотно. Филенки могут быть фигарейными и гладки-
ми. В установленной на место столярной перегородке шов по ли-
нии примыкания щитов к полу закрывают плинтусом, верх пере-
352
6)
Рис. 268. Столярные перегородки:
а — глухая; б — остекленная; в — зарешеченная
городки украшают карнизом. Вертикальные швы между щитами
прикрывают штабиками (нащельниками).
Столярные перегородки делают высотой от 2 до 3 м, причем
их часто не доводят до потолка. Перегородки могут быть глухими,
частично остекленными или зарешеченными (рис. 268).
Столярные перегородки в большинстве случаев отделывают
лаком, иногда масляными красками и эмалями.
Барьеры пред-
ставляют собой глухие
столярные перегородки
высотой 800—1000 мм.
применяемые, в частно-
сти, для ограждения
мест работы. Общий
верхний брусок, скреп-
ляющий щиты барьера,
делают более или менее
массивным — широким
и толстым. Чаще его де-
лают склеенным из не-
скольких брусков. Для
этого берут основной
массивный брусок пря-
моугольного сечения из
древесины хвойных по-
род и оклеивают его
сверху и с боков бру-
сками различных про-
филей из древесины
твердых лиственных по-
род. С нижней стороны
верхнего бруска барьера отбирают фалец, в который вкладывают
верхние кромки вертикальных щитов барьера. Закрепляют щиты
в фальце раскладкой.
Иногда вместо массивного верхнего бруска делают во всю
длину барьера щит (крышку). Отделка барьеров такая же, как
столярных перегородок.
Панели столярные служат для оформления внутрен-
них стен помещений. Делают их на высоту 1200 мм от пола и вы-
ше, но до потолка никогда не доводят.
Панель состоит из рамы-каркаса и вставленных в раму филе-
нок. Толщина обвязочных брусков и средников каркаса 35—45 мм,
ширина 70—110 мм. Филенки изготовляют из массива или фане-
ры. Во втором случае применяют преимущественно облицованную
фанеру.
С лицевой стороны панель чаще лакируют, иногда даже по-
лируют; эмалевые и масляные покрытия применяют реже. Обрат-
12-371
353
ную сторону панели покрывают один-два раза олифой, чтобы
предохранить ее от действия влаги. Сверху панель оформляют
карнизом и карнизной планкой, внизу—плинтусом. Карнизную
планку накладывают сверху плашмя с наклоном в сторону поме-
щения.
Панель можно устраивать также из отдельных филенчатых
щитов без каркаса. Щиты соединяют кромками в паз и гребень
или в четверть, швы закрывают штабиками (нащельниками).
§ 96. Технические условия на окна и двери
(по ГОСТ 475—56)
Для изготовления окон, дверей и фрамуг применяют древе-
сину сосны, лиственницы, кедра, ели и пихты. Для внутренних
дверей и фрамуг в помещениях с нормальной влажностью и тем-
пературой допускается применение древесины бука, березы,-
ольхи, осины и тополя. Дубовая древесина применяется как мест-
ный материал в районах произрастания дуба, а также для окон
и дверей, предназначенных под прозрачную отделку.
Клееная фанера для филенок должна быть не ниже сорта В.
Окна, двери и фрамуги состоят из деталей сравнительно не-
больших размеров, поэтому их можно изготовлять из низкосорт-
ных пиломатериалов. Надлежащее качество изделий должно
быть обеспечено тщательным раскроем досок с удалением недо-
пустимых пороков.
Влажность древесины в готовых изделиях не должна быть
выше указанной в табл. 31.
Таблица 31
Предельная влажность древесины
Виды изделий Влажность в °/0
Филенки нз массива, щиты . . Детали оконных переплетов, фрамуг н дверных полотен (кроме щитов и филенок)', подокон- ные доски Коробки внутренних дверей н фрамуг .... Коробкн наружных дверей и окон Круглые вставные шипы и нагели 9 12 15 18 7
Всякое столярное изделие должно изготовляться по чертежам.
Допустимы отклонения от номинальных размеров неокрашенных
изделий, указанные в табл. 32.
354
Таблица -32
Допустимые отклонения от номинальных размеров
Наименование изделий и деталей Допустимые отклонения в мм
по высоте по ширине по толщине
Створки, фрамуги и форточки пе- реплетов. Дверные полотна. Просве- ты для филенок и стекол. Коробки (по размерам в четвертях). Филенки дверные ±2 ±2 ±1
Обвязки и средники оконных пе- реплетов, фрамуг и дверных поло- тен. Подоконные доски . ±2 ±1
Горбыльки, штабики, раскладки и обкладки щитовых дверей . . , — ± 1 ±1
Бруски коробок — ±2 ±2
Отклонения в размерах зазоров изделий, вогнанных в короб-
ки, не должны превышать + 1 мм.
В наружных размерах дверных полотен, оконных переплетов,
створок, фрамуг и форточек дается припуск величиной 3 мм с
каждой стороны на вгонку. С этой целью соответственно увели-
чивают ширину обвязочных брусков; в чертежах это не указы-
вается.
В зависимости от качества древесины изделия подразделяют-
ся на три сорта: 1-й, 2-й и 3-й. Изделия 3-го сорта допускаются
в подсобных, складских и других второстепенных помещениях и
зданиях временного типа.
В табл. 33 приведены нормы допуска пороков древесины в
элементах оконных и дверных блоков.
К обработке и сборке оконных и дверных блоков предъяв-
ляются следующие требования.
Лицевые стороны изделий и деталей должны быть чисто про-
строганы. С поверхности деталей удаляют клей и все изделие
зачищают. Бруски коробок со стороны примыкания к стене могут
быть нестрогаными.
Мелкие повреждения (отколы, отщепы) в изделиях 2 и 3-го
сортов допускаются при условии их тщательной заделки на клею.
Не допускаются покоробленность и перекосы более 2 мм по
любому направлению.
Врезные отливы прикреп'ляют на шпильках и клею, а шта-
бики — на шурупах и клею.
Раскладки прикрепляют шпильками и на клею к обвязке., и
средникам, но не к филенке.
Заделки в оконных переплетах, в балконных и наружных две-
рях и в коробках необходимо производить на водостойком клею.
В дощатых филенках направление волокон древесины должно
12* 355
Таблица 33
Нормы допуска пороков древесины в элементах оконных и дверных блоков
1 и 2-го сорта
Пороки древесины Бруски обвяз- ки и средники оконных пе- реплетов и дверных полотен Горбыльки, штабики, об- кладки щито- вых дверей, раскладки пе- реплетов, две- рей, фрамуг, форточные бруски, отливы Филенки дверей дощатые Коробки окон- ные и дверные, доски под- оконные
1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт
Сучки 15 1 мм 1е учитываются 5 мм размерами до 15 мм 1 20 мм 15 м м 20 мм
твердые Допускаются Допускаются Допускаются размерами
сросшиеся размерами до 1/3 ширины во 2-м сорте размерами до Чз не более */3 1 */з Ч>
бруска, в сред- 10 мм, в сред- ширины отдельных элемен-
нем нс более нем н( более тов филенки или бруска ко-
2 4 2 на 1 пог. м робки , в среднем не более
на 1 пог, м длины деталей 2 3 4 5
Сучки ча- длины деталей Допускаются Не допускают- на 1 пог. м длины деталей Допускаются в общем коли-
СТИЧНО в общем коли- ся честве твердых сросшихся
сросшиеся н несрос- шнеся твер- дые, рых- лые, табач- ные Сердцевин- честве твер- дых сросшихся сучков с за- делкой встав- ками на клею Допускается Не допускает- сучков Допус с задел на кается кои вставками <лею Допускается
нал трубка без выхода СЯ без выхода без выхода
Трещины на поверх- ность Допускаются Не до- Допу- на поверх- ность Допускаются на лицевую поверхность Допускаются
глубиной пуска- скают- волосные глубиной
Косослой и длиной не более V» 1 длины и тол- щины бруска До 5%1 До 7°/0 ются До ся во- лосные 3% Без ограннче- и длиной не более !/з Дли* иы и толщины бруска До 10%
Серницы и смоляной рак Допускаются н езначительные НИЯ Допускаются без заделок в брусках коробок на сторонах обращенных, к стене
356
П родолжение табл. 33
Пороки древесины Бруски обвяз- ки и средники оконных пе- реплетов и дверных полотен Горбыльки, штабики, об- кладки щито- вых дверей, раскладки пе- реплетов две- рей, фрамуг, форточные бруски, отливы Филенки дверей дощатые Коробки окон- ные и дверные, доски под- оконные
1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт 1-й сорт 2-й сорт
Червоточи- на Не допу- скается Допу- скается не бо- лее 2 шт. на 1 пог. м детали с за- делкой Не допускает- ся Не допу- скает- ся Допу- скает- ся не более 2 ILIT- на 1 пог. м от- дель- ной де- лянки с за- делкой Допускается не более 3 шт. на 1 пог. м с лицевой сто- роны детали с заделкой и не более 4 шт. на 1 пог. м с нелицевой стороны
Свилеватость, завитки, внутренняя краснина, крень, заболонные
грибные окраски, химические окраски допускаются.
В местах соединений и прирезки приборов сучки и заделки не допускают-
ся, за исключением соединений средников дверных полотен, где допускается
не более одного сучка на соединение.
Размеры заделок не должны превышать наибольших размеров допусти-
мых сросшихся и частично сросшихся сучков.
Общее количество заделок и учитываемых сучков не должно превышать
допускаемого для данной детали количества твердых сучков.
Сумма размеров всех сучков на пласти или кромке на длине 20 см не
должна превышать предельного размера сучков, допускаемых для данной де-
тали.
Сучки сшивные сросшиеся допускаются по всей ширине детали иа глу-
бину не более ’/и толщины детали.
Размер сучков определяется расстоянием между двумя касательными к
контуру сучка, проведенными параллельно продольной оси детали, а размеры
сшивного и лапчатого сучка — по среднему диаметру (полусумма наибольшего
и наименьшего измерений).
совпадать с длиной филенок (для уменьшения величины усыха-
ния). Середина торцов прикрепляется шпильками к обвязкам или
средникам (для равностороннего распределения усыхания).
Соединение наружных и внутренних оконных коробок в блок
производится на гвоздях с предварительной проолифкой поверх-
ностей соединения.
357
Собранные блоки для перевозки на стройку нужно скреплять
по углам планками в целях предотвращения перекоса.
К столярным перегородкам, барьерам и панелям предъявляют
такие же технические требования, как к дверным полотнам.
§ 97. Строительные детали строганые погонажные
(ГОСТ 8242—56)
К погонажным деталям относятся наличники, плинтусы, гал-
тели, раскладки, поручни для металлических перил и доски для
настила чистых полов.
Наличники служат для оформления внешних и внутрен-
них сторон дверных и оконных коробок в деревянных стенах и
перегородках с закрытием щели между коробкой и стеной.
В верхних углах наличники прирезают на ус (в стусле или по
ерунку). Внизу у окон наличники опираются на подоконные дос-
ки, у дверей — на более толстые основания (тумбы) высотой до
Рис. 269. Наличники (профиль и размеры поперечного сечения)
200 мм, имеющие более простой профиль. Назначение тумб — за-
щищать низ дверных наличников от повреждения ногами и вместе
с тем облегчить ремонт, так как заменить тумбу легче и проще,
чем заменить наличник.
ГОСТ предусматривает 6 типов наличников. Размеры и про-
фили их поперечного сечения показаны на рис. 269.
Плинтусы и галтели служат для оформления углов
между полом и стенами, а раскладки — углов в столярных
изделиях. Утвержденные ГОСТ размеры и формы поперечных
сечений этих погонажных деталей показаны на рис. 270.
Поручни для металлических перил по форме и размерам
поперечного сечения ГОСТ утверждены трех типов (рис. 271).
358
Доски для настила чистых полов ГОСТ утверж-
дены двух типов (рис. 272). Доски толщиной 37 мм (1-го типа)
предназначаются для настила полов по лагам, толщиной 22 мм
(2-го типа) — по сплошному плоскому черному полу. Нижнюю
губку паза делают уже верхней на 1 мм для того, чтобы с лицевой
стороны настил пола был плотнее.
Погонажные детали изготовляют
из древесины всех основных хвойных
пород. Кроме того, можно применять
для помещений с нормальной темпе-
ратурой и влажностью древесину бу-
ка, березы, ольхи, осины и тополя.
Рис. 270. Погонажные детали для оформле*
ния углов:
а — плинтус; б — галтель; в — раскладка
Рис. 271. Типы поручней
Дубовую древесину применяют для деталей, предназначенных
под прозрачную отделку, а также в местностях ' произрастания
дуба. Не допускается изготовление поручней из древесины пихты,
осины и тополя, а наружных наличников — из древесины бука,
березы, осины и тополя. На доски для полов осину, тополь и дуб
не применяют.
Влажность древесины не должна превышать для досок чисто-
го пола и наружных наличников 15%, для всех других погонаж-
ных деталей— 12%.
Отклонения от номинальных размеров не должны превышать
(в мм):
по ширине и толщине деталей ± 1;
359
по ширине паза в досках для настила чистых полов +0,5;
по толщине гребня в досках для настила чистых полов — 0,5.
В зависимости от качества древесины и чистоты обработки де-
тали (за исключением поручней) подразделяются на три сорта:
1, 2 и 3-й. Поручни изготовляются только 1-го сорта. Детали
3-го сорта применяют для подсобных, складских и других второ-
степенных помещений и зданий временного типа.
Рис. 272. Доски для настила чистых полив 1 и
2-го типа
В деталях 1—2-го сорта шириной больше 40 мм сросшиеся
твердые сучки размером до 15 мм, а в деталях 3-го сорта разме-
ром до 20 мм не учитываются. Учитываемые сучки допускаются:
в деталях 1-го сорта размером до */з ширины детали на 1 пог. м
длины — до 2 шт.; в деталях 2-го сорта размером до ‘А ширины
детали на 1 пог. м длины — до 4 шт.; в деталях 3-го сорта раз-
мером до’/г ширины детали на 1 пог. м длины—до 5 шт.; причем
в поручнях и раскладках на лицевых поверхностях сучки разме-
ром более 5 мм не допускаются.
В числе сросшихся твердых сучков в деталях всех сортов до-
пускаются частично сросшиеся твердые и несросшиеся сучки при
условии их высверливания и заделки вставками на клею.
Косослой допускается в деталях 1-го сорта до 5%, 2-го сор-
та — до 9 %, 3-го сорта — до 12%.
Трещины волосные ие учитываются, более крупные трещины
и деталях 1-го сорта допускаются не более */#, 2-го сорта — не
более ‘А, 3-го сорта— не более */з толщины и длины детали.
Сердцевинная трубка в деталях 1-го сорта допускается без
выхода на лицевую сторону; 2 и 3-го сорта допускаегса на лице-
360
вой поверхности при условии вырезки и тщательной заделки
шпаклевкой или вставкой на клею.
Червоточина в деталях 1-го сорта допускается неглубокая на
нелицевой поверхности; в деталях 2-го и 3-го сорта не более 3 шт.
на 1 пог. м детали с заделкой шпаклевкой на лицевой поверхности
и без заделки на нелицевой поверхности.
Смоляные кармашки и смоляной рак допускаются незначи-
тельные на лицевой стороне и без ограничения на нелицевой.
Свилеватость, завиток, внутренняя краснина, крень, заболон-
ные грибные окраски и химические окраски допускаются без
ограничения в деталях всех сортов.
Размер сучков определяется так же, как в элементах оконных
и дверных блоков.
Детали могут быть цельными и склеенными по поперечному
сечению и длине из двух и более частей. Склеивание наружных
наличников, досок для пола, плинтусов и галтелей должно произ-
водиться водостойким клеем.
Лицевые поверхности деталей должны быть чисто прострога-
ны. На лицевых сторонах досок для настила чистых полов 2-го
сорта допускаются частичная непрострожка, ворсистость и выры-
вы в пределах 3%, а 3-го сорта в пределах 5% площади.
Нелицевые поверхности могут быть только выровнены. Следы
клея на лицевых поверхностях деталей должна быть зачищены.
Непараллельность пластей и кромок деталей допускается в
пределах норм отклонений по ширине и толщине.
В гребнях и пазах досок для чистых полов допускается за-
кругление углов радиусом до 2 мм.
Кривизна по кромке и пласти, продольная покоробленность
и крыловатость деталей допускаются размером не более 0,1%,
а в деталях 3-го сорта — не более 0,25% от длины детали.
Поперечная покоробленность деталей допускается размером
не более 1%, а деталей 3-го сорта — не более 3% от ширины
детали.
Склеивание деталей, заделка дефектов древесины (сучков,
трещин, червоточины и др.) и мелких механических повреждений
(отколов, отщепов и т. п.) допускаются без щелей и зазоров, с
зачисткой мест склейки и заделки. Древесина для заделок долж-
на быть той же породы и того же качества, что и древесина де-
талей. Размеры заделок не должны превышать наибольших раз-
меров сросшихся и частично сросшихся сучков.
Глава XXVI
ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТОЛЯРНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Изготовление оконных коробок, дверных полотен и других
столярно-строительных изделий ручным инструментом (вруч-
ную) производится в учебных мастерских в первый период
361
обучения столяров. Массовое производство этих изделий для
жилищного, гражданского и промышленного строительства
осуществляется на деревообрабатывающих заводах (ДОЗ), ос-
нащенных высокопроизводительными станками и механизмами.
§ 98. Обработка деталей оконного переплета, дверного полотна
и коробок ручным инструментом
Если при чертеже нет спецификации деталей, ее нужно со-
ставить на основании данных чертежа.
Обработку деталей оконного переплета производят в таком
порядке:
Операции Инструменты и приспособления
Разметка досок на заготовки
Раскрой досок на заготовки с
припуском на обработку
Строгание всех деталей под ли-
нейку и в угол
Строгание всех деталей в размер
(под рейсмус)
Разметка гнезд,, проушин, шипов
и профилей (четвертей, галтелей, ка-
левок)
Выдалбливание гнезд и проушин
в брусках обвязки по разметке
Оторцовка всех деталей по раз-
метке
Выработка шипов у брусков об-
вязки, у средников и горбыльков по
разметке
Отборка у деталей четвертей по
разметке
Выработка профилей по разметке
Выполнение перекрестного соеди-
нения горбыльков вполдерева по раз-
метке
Подсечка профилей во всех сое-
динениях на ус
Отборка капельников у отливов
Метр, линейка, угольник, каран-
даш или шило
Распускная пила, лучковая пила
для поперечного пиления, струбцина
для закрепления материала
Шерхебель, одинарный рубанок,
фуганок, угольник
Рейсмус, шерхебель, одинарный
рубанок, фуганок
Метр, линейка, угольник, рейсмус,
карандаш или шило
Долото или стамеска, киянка,
мелкозубая лучковая пила для про-
пиливания щечек у проушин
Лучковая мелкозубая пила
Лучковая шиповая пила
Фальцгобель (четвертник)
Галтели, отборники (калевки)
Обушковая ножовка, стамеска
Стамеска
Галтель
Детали дверного полотна обрабатывают примерно в таком же
порядке. При работе ручным инструментом филенки вставляют
или в пазы, или в фальцы с раскладкой (см. рис. 265, а, б).
Профили раскладки и калевки на внешней стороне губки фальца
должны быть одинаковыми. Калевки одинакового профиля отби-
рают и на внешних сторонах щечек пазов, если филенки встав-
ляют в пазы. Пазы отбирают шпунтубелем. В местах соединений
делают подсечку калевок и раскладок на ус (см. рис. 251, б, в, д).
362
Изготовление филенок из клееной фанеры и столярных плит за-
ключается только в раскрое фанеры или плиты по разметке. При
изготовлении филенок фигарейных и с наплавом после раскроя
досок заготовки строгают шерхебелем, рубанком и фуганком с
одной пласти, сфуговывают кромки и склеивают в щиты. Эти
операции выполняют сразу же после раскроя досок (до обработ-
ки брусков), потому что склеивание щитов и выдержка их после
склеивания могут задержать сборку изделия. Отборку фигареев,
выработку гребней и заоваливание внешних ребер на кромках
филенок с наплавом делают после того, как склеенные щиты при-
обретут необходимую прочность, обычно после обработки всех
других деталей. Гребни на продольных киомках филенок с напла-
вом вырабатывают при помощи шпунтубеля, на торцовых щечки
пропиливают мелкозубой лучковой пилой или наградкой, в зави-
симости от ширины филенки, и выбирают пропиленную часть
торцовой кромки стамеской. Заоваливание внешних ребер фи-
ленки с наплавом выполняют двойным рубанком, для торцовых
ребер иногда применяют напильники. Кромки филенок фанерных
и из столярных плит обрабатывают двойным рубанком.
Перекрестную вязку горбыльков вполдерева в случаях их пе-
ресечения выполняют после обработки под профиль. Пропилива-
ют горбыльки до полдерева обушковой ножовкой или шиповой
лучковой пилой; выбирают древесину между пропилами, а также
подрезают углы горбыльков в соединении на ус стайеской.
Стекло в остекленных дверных полотнах закрепляют расклад-
кой.
Заготовка деталей для коробок проще, чем для оконных пере-
плетов и дверных полотен, так как у деталей для коробок отби-
рают только фальцы для оконных створок или дверного полотна,
а шипы делают прямыми сквозными. При отборке фальцев в
большинстве случаев сначала выбирают при помощи шпунтубеля
паз, внешняя щечка которого совпадает с риской, ограничиваю-
щей ширину фальца, а глубина равна глубине фальца. После
этого образовавшийся гребень сострагивают шерхебелем и рубан-
ком. Как исключение из общего правила, шипы делают в стоем-
ных брусках коробки, а проушины — в горизонтальных. Коробки
для дверей с фрамугой делают с горизонтальным средником, ко-
торый отделяет фрамугу.
При обработке деталей для оконных переплетов, дверных по-
лотен и коробок всякая незначительная неточность разметки вы-
зывает кропотливую подгонку деталей при сборке, нередко замену
деталей вновь изготовленными. При разметке следует использо-
вать шаблоны: разметочную гребенку (рис. 55, б), рейсмусовый
набор (рис. 55, в), для разметки угловой вязки на одинарный и
двойной шип (рис. 189, б, в), разметочную доску Павлихина
(рис. 191).
По возможности все операции по обработке деталей нужно вы-
полнять ручным электроинструментом.
363
§ 99. Обработка деталей оконных переплетов, дверных полотен
и коробок на станках
При массовом производстве детали для оконных переплетов,
дверных полотен и коробок обрабатывают на станках. Порядок
механической (станочной) обработки деталей может быть раз-
личным. Это зависит от наличия оборудования на предприятии и
от окончательной формы деталей. Детали с шипами, проушина-
ми и гнездами (бруски обвязки, средники, горбыльки) обычно
обрабатывают в таком порядке:
1. Поперечный раскрой досок на отрезки на маятниковой или
иной торцовой пиле с припуском по длине.
2. Продольный раскрой отрезков на круглопильном станке
для продольного пиления на бруски с припуском по ширине на
строгание.
3. Строгание заготовок на фуговальном станке под линейку
и в угол. Под линейку строгают лицевую сторону с наименьшим
количеством дефектов. Эту сторону обычно называют базовой.
По ней выравнивают при строгании все остальные стороны.
В большинстве случаев базовой стороной выбирают внешнюю
(вогнутую) сторону заготовки.
4. Строгание заготовок в размер на рейсмусовом станке.
5. Оторцовывание строганых деталей в размер по длине на
торцовочном станке или концеравнителе. Детали с сучками
и другими дефектами, в которых по техническим условиям допу-
скаются заделки, после строгания направляют на сверлильный
станок для высверливания дефектов и последующей заделки
вставками на клею. Детали с заделками торцуют после схваты-
вания клея в заделке. При наличии шипорезного станка с тор-
цующей пилой, например ШО-6, операция оторцовывания отпа-
дает, так как оторцовывание производится одновременно с вы-
работкой шипов на шипорезном станке.
6. Выработка шипов и проушин на шипорезном станке. При
отсутствии шипорезного станка (на предприятиях небольшой
мощности) шипы и проушины вырабатывают на фрезерном стан-
ке с шипорезной кареткой.
7. Выработка гнезд на цепнодолбежном или сверлильно-
пазовальном станке.
8. Отборка профилей на фрезерном станке. Отборку профиля
у обвязочных брусков оконного переплета, дверного полотна и
у брусков коробки выполняют за один проход, у средников и гор-
быльков переплета — за два, а у брусков составных горбыльков
дверного полотна — за три прохода.
Отборку профилей делают после выработки шипов, проушин
и гнезд, так как детали прямоугольного сечения устойчивее дер-
жатся на каретке шипорезного станка, поэтому их закладывают
в каретку пачками по нескольку штук. Это увеличивает произво-
дительность труда. Кроме того, при выборке гнезд иа цепнодол-
364
бежном станке долбежная цепь образует отколы древесины на
верхней, а при сквозном гнезде и на нижней стороне детали.
При выработке профиля после выборки гнезд эти отколы будут
состроганы.
9. После придания окончательной формы детали шлифуют,
если это предусмотрено техническими условиями.
В несколько ином порядке обрабатывают филенки для двер-
ных полотен. Филенки из клееной фанеры и столярных плит, вы-
кроенные по разметке, шлифуют на шлифовальном станке. Этим
заканчивается их обработка. Для изготовления филенок фигарей-
ных и с наплавом (дощатых) раскраивают доски на делянки,
последние сфуговывают по кромкам и склеивают в щиты. Щиты
выдерживают до полного отвердевания клея и потом строгают
на футовальном станке под линейку и на рейсмусовом — в раз-
мер по толщине. Кромки щитов обрезают: продольные — на
круглопильном станке для продольного пиления с мелкозубым
диском, торцовые — на торцовочном станке. Иногда все кромки
опиливают на ленточной пиле. Обработку кромок под профиль
у фигарейных филенок выполняют при простом профиле (фаска)
на шипорезном станке, при фигурном профиле — на фрезерном.
Кромки филенок с наплавом обрабатывают на фрезерном станке
по упорному кольцу.
Притворные штабики, от-
ливы, обкладки к щитовым
дверям, раскладку к филенча-
тым дверям (детали без шипов
и гнезд) удобно обрабатывать
за один проход со всех сторон
на четырехстороннем строгаль-
но-калевочном станке. Обработ-
ка деталей за один проход на
строгально-калевочном станке
в 5—6 раз производительнее,
чем на других станках.
Перекрестные соединения
горбыльков вполдерева с под-
резкой калевок в углах на ус
выполняют или в конце процес-
са обработки деталей, или при
сборке изделий. Эта операция
выполняется на усорезках или
вручную.
Столяры-новаторы Ф. С. Му-
равьев и Б. К. Нечунаев скон-
струировали механические усо-
резки.
Усорезка Муравьева (рис.
273) предназначена для без-
Рис. 273. Усорезка конструкции
Ф. С. Муравьева:
/ — плита; 2 — направляющая стойка;
3 — пружины; 4 — рычаг; 5 —серьга;
6 — суппорт; 7— усорезные ножи; 3 —
удлинитель направляющей линейки;
9 — ограничитель; 10 — направляющая
линейка; // — верхние упоры; /2 — под-
порные бруски
365
разметочного срезания усов. Место зарезки фиксируется ограни-
чителем 9. Рабочим инструментом служат усорезные ножи 7. При
поднятии ножей вверх горбылек удерживается на плите верхними
упорами 11. Подпорными брусками 12 предупреждается скалыва-
ние уголков в заплечиках горбылька. Высота усорезки 510 мм. Ее
удобно устанавливать и крепить на верстаке. Работа ведется от
руки при помощи рычага 4.
Несколько другое устройство имеет усорезка Нечунаева.
У нее усорезные ножи подводятся к горбыльку снизу при помощи
педально-рычажного механизма. Сверху в направляющие вкла-
дывается двухполотновая обушковая ножовка с ограничителем
глубины пропила. Ножовкой пропиливаются стороны сопряжения,
древесина выкалывается из пропила стамеской. Сопряжение вы-
полняется без разметки — по упорам.
Заготовки для брусков на рамы спаренного переплета обра-
бытывают за один проход на четырехстороннем или калевочном
строгальном станке. Можно их обрабатывать и на других станках
в такой последовательности: строгают одну пласть под линейку
и смежную кромку под угол на фуговальном станке, вторую
пласть в размер — на рейсмусовом; вторую кромку с выработкой
наплава — на фрезерном станке. Шипы и проушины вырабатыва-
ют с одновременной оторцовкой брусков на рамном шипорезе.
Собирают рамы в вайме, стягивают их в переплет вручную на
верстаке. Обгон переплета по периметру делают на фрезерном
станке при помощи шаблона, шлифование — на трехцилиндровом
станке.
В такой же последовательности и на тех же станках обраба-
тывают бруски коробки. Импосты с обеих широких сторон обра-
батывают на фрезерном станке.
Склеивают рамы переплета и коробки водостойким клеем.
§ 100. Фанерование деталей столярно-строительных изделий
Фанерование столярно-строительных изделий делают лишь
под прозрачную отделку. Фанеруют межкомнатные двери, сто-
лярные перегородки, панели, щитовые барьеры, лицевые стороны
встроенной мебели. Эти изделия состоят в основном из плоских
щитов, преимущественно фанерных, и брусков квадратного или
прямоугольного сечения. Фанерование этих деталей сложности не
представляет и выполняется на обычном оборудовании.
Профильные детали небольшого поперечного сечения — шта-
бики, раскладки, плинтусы, галтели, карнизы — изготовляют из
массива. Профильные детали крупного сечения — опорные бор-
ты барьеров, широкие карнизы панелей, опорно-рабочие при-
полки (доски) кассовых, зарешеченных и иных перегородок —
делаются преимущественно плоскими, иногда несколько выпук-
лыми (например у барьеров); профильными являются только их
кромки.
366
Плоские опорные борты и приложи фанеруют обычным спо-
собом, кромки оформляют штабиками или наклейками из массива
(рис. 274). При более сложном профиле основу широких опор-
ных бортов и карнизов делают составной: более плоскую часть
изготовляют из массива хвойной или другой мягкой древесины
и на кромки этой части наклеивают профилированные бруски из
древесины той же твердой лиственной породы, из которой изго-
товлена облицовочная фанера. Это повышает также износостой-
кость кромок.
Значительную сложность представляет оформление губок
фальцев и пазов у фанерованных филенчатых столярно-строи-
тельных изделий: дверных полотен, филенчато-щитовых перегоро-
док, панелей и барьеров. Способы оформления губок показаны
на рис. 265.
Рис. 274. Оформление видимых кромок иакЛеива-
нием массива
Столярно-строительные изделия фанеруют преимущественно
дубом и буком, реже грушей, ильмом, каштаном. Иногда приме-
няют орех. Для повышения износостойкости изделий берут строга-
ную фанеру толщиной 1 и 1,2 мм. Клей—казеиновый или синте-
тический. На этих клеях следует фанеровать потому, что столяр-
но-строительные изделия чаще и в большей степени, чем мебель,
подвергаются изменениям влажности.
Каждая деталь фанерованного изделия должна быть оклеена
фанерой с обеих широких сторон и по всем видимым кромкам.
Широкие нелицевые стороны деталей встроенной мебели и
барьеров можно фанеровать шпоном из березы, ольхи, осины.
У панелей нелицевые стороны деталей, прилегающие к стенам,
вместо фанерования покрывают 1—2 раза олифой. .
Невидимые кромки не фанеруют, их только тонируют под цвет
облицовочной фанеры. Видимые кромки фанеруют, чаще же на
них наклеивают брусочки толщиной 5—10 мм из древесины
той же породы, что и облицовочная фанера (см. рис. 274). Бру-
сочки наклеивают одновременно со оклеиванием щита, их вырав-
нивают заподлицо и фанеруют вместе с деталью. Так, например,
оформляют видимые кромки полок встроенного шкафа.
Такие брусочки наклеивают и на кромки, подвергающиеся при
367
пользовании изделием истиранию или другим механическим воз-
действиям, например внешние кромки притворных брусков дверей.
Наладка станков на выработку шипов и выборку гнезд у фа-
нерованных деталей должна быть очень точной. Провесы в соб-
ранных узлах допустимы не более 0,2 мм. При выравнивании про-
весов большей величины наклеенная облицовочная фанера может
оказаться состроганной или прошлифованной.
При изготовлении фанерованных столярно-строительных изде-
лий намного упрощает и ускоряет работу применение облицован-
ной фанеры, а для щитовых дверей — применение фанерованных
столярных плит.
§ 101. Сборка оконных переплетов, дверных полотен и коробок
Сборка оконных переплетов вручную произво-
дится в два приема; предварительно — без клея и окончательно —
на клей. При предварительной сборке делают стамеской подгонку
шипов к соответствующим гнездам, подрезку в углах на ус, про-
веряют правильность сборки на прямоугольность и на плоско-
стность, устраняют перекосы и раскосы. После подгонки оконный
переплет разбирают и затем вновь собирают на клей с постанов-
кой нагелей.
Сначала собирают горбыльки и средники с поперечными бру-
сками обвязки и эту собранную часть переплета соединяют с од-
ним продольным бруском, а потом наколачивают на шипы второй
продольный брусок. Предварительную сборку переплета обычно
делают без сжима его в ваймах.
Собранный переплет на клей обжимают, проверяют на прямо-
угольность и на плоскостность и закрепляют по углам нагелями.
Торцы сквозных шипов средников и горбыльков расклинивают.
После схватывания клея выступающие концы нагелей и клинь-
ев срезают стамеской и зачищают двойным рубанком провесы
в соединениях и другие неровности.
Фальцы в створах пристрагивают зензубелем. Створки при
этом зажимают боковым зажимным винтом верстака.
После пригонки створов и шлифования переплета, если это
предусмотрено техническими условиями, прикрепляют шпильками
или шурупами притворные штабики, а к наружному переплету
и отливы.
Наружные кромки переплета зачищают при вгонке его в ко-
робку.
Порядок изготовления фрамуг и форточек такой же, как и пе-
реплета. У брусков, образующих проем для форточки, вместо
калевок выбирают четверти. Таких же размеров четверти выби-
рают по периметру форточки. Форточку подгоняют в переплет.
При сборке переплета вставку шипов в гнезда и наколачива-
иие брусков на шипы производят ударами киянки или молотка
через прокладки.
368
Сборка дверных полотен при ручном изготовлении
состоит из трех операций: предварительной сборки обвязки
со средниками без клея, предварительной сборки без клея всего
полотна и окончательной сборки полотна на клей.
Предварительную сборку обвязки со средниками (каркаса)
делают для того, чтобы подогнать шипы к соответствующим гнез-
дам с подсечкой углов соединения на ус, проверить плотность со-
единений, прямоугольность и исправить возможный перекос, с угла
на угол или раскос по плоскости. Цель предварительной сборки
всего полотна — проверить правильность вставки филенок. Для
этого с собранного насухо каркаса снимают с шипов один из про-
дольных брусков обвязки, вставляют в пазы остальных брусков
соответствующие филенки и вновь насаживают на шипы снятый
брусок, вводя кромки филенок в его пазы. При этом могут потре-
боваться пристрагивание кромок у филенок, зачистка пазов. Пред-
варительная сборка обычно производится без обжима в ваймах,
так как при правильном запиливании шипов и проушин собран-
ная без клея обвязка довольно устойчива. Некоторые столяры
применяют обжим.
Сборку без вайм с помощью киянки или молотка выполняют
с применением прокладок. Перед тем как приступить к сборке,
филенки с обеих сторон, а также кромки брусков с калевками
шлифуют.
Для окончательной сборки на клей продольный бруски скола-
чивают с предварительно собранного полотна примерно на 3/i
длины шипов и эту часть шипов, а также открывшуюся часть
внутренних поверхностей гнезд смазывают клеем. После этого на-
бивают бруски вновь и собранное на клей полотно сжимают в
верстаке, цвингах или вайме. Зажатое полотно вновь проверяют
на прямоугольность и на плоскостность (при сжатии может об-
разоваться перекос), затем закрепляют вязку пр углам нагелями.
Выступивший клей вытирают влажной тряпкой, сквозные шипы
средников расклинивают.
После постановки нагелей освобождают собранное полотно из
зажимного приспособления и откладывают его до полного схва-
тывания клея. По окончании выдержки концы нагелей и клиныш-
ков срезают стамеской и все дверное полотно зачищают двойным
рубанком и шкуркой, а также, если требуется, отбирают фалец
в притворе. Три другие кромки периметра полотна обрабатывают
при подгонке его к коробке.
Раскладки перед прикреплением шлифуют.
Сборку коробки производят на верстаке или вайме.
Сколоченную коробку сжимают, проверяют правильность углов
угольником и по диагоналям (с угла на угол), высверливают в ка-
ждом угловом соединении гнездо для нагеля и забивают на клею
нагели. Выступающие концы нагелей срезают и соединения зачи-
щают.
В составных коробках сначала собирают внутреннюю раму,
369
а затем наружную и плотно пригоняют ее к внутренней. Обе рамы
сколачивают гвоздями с предварительной проолифкой поверхно-
стей соединения.
Описанный способ сборки оконных переплетов, дверных поло-
тен и коробок производится вручную. Каждое изделие с начала до
конца собирает столяр, один или с подручным. Такой способ сбор-
ки существовал долгое время. Сборка изделий была одним из
самых трудоемких процессов деревообрабатывающего произ-
водства.
Совершенствование сборки изделий происходило путем меха-
низации сборочных работ, обеспечения точности обработки дета-
лей и рационализации методов работы с применением различных
приспособлений.
Организация сборки изделий в механизированном столярном
производстве с использованием обычных деревообрабатывающих
станков, механических и пневматических вайм, специальных сбо-
рочных станков и конвейерных устройств описана в гл. XXX.
Оконные переплеты, дверные полотна и коробки для них — из-
делия довольно громоздкие. Для их сборки крышка обыкновен-
ного верстака бывает мала. При обработке кромок эти изделия
нередко приходится устанавливать на полу. Столяры-новаторы
внесли усовершенствования в конструкцию верстака и создали
ряд специальных приспособлений. Они, в частности, увеличили
размеры крышки верстака и число зажимов, что позволяет ис-
пользовать верстак как
вайму. На предприятиях
по производству столярно-
строительных изделий ис-
пользуют: верстак Влади-
мирова, верстак Кибасова
с раздвижной крышкой и
подвижными упорами, спе-
циально приспособленный
для сборки оконных пере-
плетов и дверных полотен
(рис. 275), верстак Нечу-
наева с крышкой шириной
800 мм и эксцентриковыми
зажимами, верстак Займа-
ка шириной 820 мм с
вмонтированными элек-
трорубанком и электропи-
лой.
Рис. 275. Верстак Кибасова:
1 — иапрааляющне бруски торцовых рам верста-
ка: 2— передвижная доска крышки верстака; 3 —•
клии; 4 — зажимной брусок; 5 — передвижные
упоры; 6 — прорези для винтов передвижных
упоров
Для удержания изделий при обработке кромок применяют при-
способления, показанные на рис. 276.
Примером рациональной организации сборочных работ может
служить расчлененная сборка оконных переплетов способом, пред-
ложенным А. М. Баюсовым и Ф. И. Вандакуровым. Сборку пар-
370
тии переплетов этим способом производит бригада из шести чело-
век (три столяра-сборщика и три подручных) на трех рабочих
местах, расположенных последовательно одно за другим. Бригада
по числу рабочих мест подразделяется на три звена. Каждое
звено состоит из столяра и подручного.
Обработанные детали подают на столы первого рабочего места
сборки. На каждый отдельный стол кладут детали одного вида.
Подручный берет бруски
обвязки для одного пере-
плета, на особом для него
столе намазывает клеем
шипы поперечных брусков,
соединяет последние с про-
дольными брусками и пе-
редает обвязку столяру.
Столяр на отдельном для
него столе в полученную
обвязку устанавливает
горбыльки и околачивает
переплет, при этом исправ-
ляет перекосы и устраняет
неплотности в соединениях
пропилами обушковой но-
жовкой. Собранный и вы-
веренный переплет столяр
первого звена передает на
второе рабочее место.
Второе рабочее место
оборудовано ваймой для
обжима переплета, столи-
ками для электросверлил-
ки, для инструмента сто-
Рис. 276. Приспособления для сборки и об-
работки столярно-строительных изделий:
а — подставка Антрушина; б — зажим Кибасова
ляра и для инструмента
подручного. Здесь подруч-
ный полученный от первого звена переплет укладывает в вайму
и вместе со столяром обжимает его. Столяр при этом проверяет
правильность сборки переплета, просверливает гнезда для наге-
лей, а подручный смазывает нагели клеем, забивает их и срезает
ножовкой выступающие концы.
На третьем рабочем месте зачищают собранный переплет.
Оборудование здесь состоит из стола для переплетов, получаемых
от второго звена, круглопильного станка с двумя дисками и вер-
стака. Подручный срезает на станке выступающие концы шипов,
а столяр на верстаке производит окончательную зачистку пере-
плета электрорубанком.
Если переплеты с форточками, то бригада увеличивается еще
на одно звено из трех столяров, которые собирают, обрабатывают,
подгоняют к переплетам и зачищают форточки. Для выборки чет-
371
вертей у форточек на четвертом рабочем месте устанавливают
фрезерный станок.
Сборку дверных полотен по методу Баюсова и Вандакурова
выполняет бригада из трех звеньев. В состав каждого звена вхо-
дят столяр-сборщик и подручный.
Такая организация работы повышает производительность тру-
да на сборке до двух раз и позволяет в качестве подручных ис-
пользовать рабочих с меньшей квалификацией, чем столяры-сбор-
щики.
§ 102. Сборка блоков
Сборка оконных и дверных блоков состоит из следующих опе-
раций:
1) прифальцовка дверных полотен и створок оконных пере-
плетов;
2) пригонка к дверной коробке дверных полотен и к оконной
коробке всех составных частей оконного переплета;
3) врезка петель, навеска дверных полотен, оконных створок,
открывающихся фрамуг и форточек;
4) прирезка и постановка замков, шпингалетов, ручек, задви-
жек и других дверных и оконных приборов.
Кроме того, нередко на заводе производятся также грунтова-
ние, шпаклевание и одноразовое окрашивание собранных блоков.
Прифальцовка полотен двупольной двери, створок и
фрамуг оконного переплета заключается в отборке на створных
брусках согласованных фальцев, образующих непродуваемый
притвор. При работе вручную отборку фальцев делают зензубе-
лем, в механизированном производстве — на фрезерном станке.
Пригонка элементов переплета или дверных полотен к ко-
робке должна быть такой, чтобы не было продувания окна или
двери, а навешенные на петли створки или полотна растворялись
свободно.
Пригонку к коробке однопольной двери начинают с прилажи-
вания пяточного бруска, двупольной — притвора; пригонку окон-
ного переплета начинают с фрамуги. После установки фрамуги
пригоняют створки так же, как полотна двупольной двери.
По периметру навешенных элементов оконных переплетов,
с боков и сверху дверных полотен должен быть зазор от 1,5 до
2,5 мм-, внизу между нижним бруском полотна и чистым полом
или порогом у внутренних дверей — 8 мм. У дверей санитарных
узлов зазор делают больше— 12 мм.
Подгонка выполняется двойным рубанком, реже фуганком.
В механизированном производстве обработку дверных поло-
тен и элементов переплетов по периметру производят по шабло-
нам на фрезерном станке. Точность обработки такова, что при
сборке блоков подгонка обычно не требуется.
Врезка петель при сборке блоков — операция наиболее
кропотливая. Это объясняется необходимостью обеспечить вполне
372
точную врезку. Неправильная врезка и от этого неправильная на-
веска дверного полотна или створки переплета влечет за собой
брак всего блока. Врезка петель производится вручную.
К врезке петель предъявляются следующие требования:
1) петли должны отстоять от верха оконной створки или двер-
ного полотна на расстоянии, равном длине петли или большем, но
не выше внутренней кромки верхнего обвязочного бруска. На та-
ком же расстоянии петли врезают внизу переплетов и дверных
полотен, но не ниже внутренней кромки нижнего обвязочного бру-
ска. В форточках петли врезают на расстоянии 75 мм от верхней
и нижней кромок форточки. Места врезки петель, а также и дру-
гих приборов показаны на рисунках в приложении 2 к ГОСТ;
2) в местах прирезки петель не должно быть сучков;
3) гнездо должно точно соответствовать очертанию и разме-
рам карты петли и иметь ровное дно; допускается небольшое под-
нутривание сторон гнезда;
4) глубина гнезда должна точно соответствовать толщине кар-
ты петли, петля врезается заподлицо;
5) шурупы необходимо подобрать по размерам отверстий
в петлях и толщине брусков обвязки; ввертывают их перпендику-
лярно к карте; потайные головки шурупов ввертывают заподлицо
с поверхностью карты.
Отступления от этих правил ведут к браку изделия. Возможны
исправления: например, в заглубленные гнезда для петель можно
вставить подкладки, неправильно высверленные гнезда под шу-
рупы можно заделать нагелями. Однако такие исправления тре-
буют дополнительной затраты рабочего времени, а крепление пе-
тель все же получается менее прочным.
Качество навески оконных створок и дверных полотен зависит
главным образом от точности разметки и точности выборки гнезд
под петли. Столяры-новаторы выполняют эти операции при по-
мощи приспособлений, облегчающих достижение требуемой точ-
ности и ускоряющих работу.
Для разметки применяются накладные шаблоны, разметочная
линейка с ножами и накладная рейка со скобами Павлихина
(см. рис. 191, 203). Столяр М. В. Займак укрепляет на предло-
женной им разметочной линейке размерами 1900X30X30 мм (для
дверного полотна) стальные пластинки из обломков ножовочного
полотна, имеющие размеры петель. Края пластинок зазубрены,
причем зубчики выступают за поверхность рейки на величину,
равную толщине карт петель. Уложив линейку на кромку двер-
ного полотна пластинками вниз, столяр ударами моЛотка по ли-
нейке втапливает зубчики в древесину, после чего линейку сни-
мает. На древесине остается частично прорезанный контур гнезда,
которое затем выбирается стамеской.
Для получения гнезд глубиной, равной толщине карты петли,
столяры применяют стамеску с упором, стамеску А. Е. Долженко
и петлеврезыватель Б. К. Нечунаева (см. рис. 204).
373
При работе стамеской Долженко и петлеврезывателем Нечу-
наева операция разметки гнезда отпадает.
Прирезку приборов выполняют по разметке, при этом ис-
пользуют шаблоны. Выборка гнезд под замки производится руч-
ным электрофрезером. Столяр-новатор М. В. Займак выбирает
гнезда в дверных полотнах под замки и шпингалеты электродол-
бежником.
Замки врезают на высоте 1000 мм, соответственно этой высоте
прикрепляют и ручки. Ручки к оконным створкам привертывают
на высоте 1500—1600 мм от чистого пола.
Врезка замков против средников не допускается. Ручки при-
крепляют с отворотом в сторону открывания двери или створки.
Шпингалеты врезают вверху и внизу: вверху — с более длин-
ной пластинкой, внизу — с короткой.
Врезные приборы должны быть врезаны точно по их контуру
заподлицо с поверхностью древесины. Отклонения от плоскости
врезки допускаются в пределах + 0,5 мм.
Окончательно устанавливают только те приборы, которые
врезаются заподлицо с поверхностью изделия, например замки,
врезные шпингалеты. Накладные приборы (ручки, задвижки и др.)
только прирезают: прикрепляют их на строительстве после уста-
новки и отделки блоков.
Все приборы прикрепляют шурупами. Потайные головки шуру-
пов должны полностью входить в раззенкованные для них отвер-
стия. Если шуруп пошел косо, нужно обязательно его вывернуть,
сделать перенаколку гнезда и снова ввернуть. Изменять направ-
ление шурупа ударами молотка не разрешается.
Завертывание шурупов производится электроотверткой, элек-
трошуруповертом или пневматической отверткой. В крайнем слу-
чае применяют отвертку, вставленную в коловорот. Работа обыч-
ной ручной отверткой малопроизводительна.
Собранные блоки расшивают поперек планками. Это преду-
преждает раскрывание створок и дверных полотен, а также пре-
дохраняет блоки от перекосов, в особенности дверные без ниж*
него бруска коробки.
§ 103. Изготовление подоконных досок и строганых
погонажных деталей
Подоконные доски цельные (шириной до 120 мм) руч-
ным инструментом обрабатывают по разметке так же, как любую
дощатую деталь. После раскроя доски на отрезки с припуском на
оторцовку полученные отрезки строгают шерхебелем, рубанком и
фуганком под линейку, в угол и размер. Уступ на внешней кромке
доски отбирают зензубелем, заоваливают кромку рубанком. Ка-
пельник выстрагивают галтелью. Торцовые кромки опиливают
мелкозубой пилой под прямым углом к пласти, иногда их заова-
ливают как кромку, обращенную внутрь помещения. В последнем
374
случае для их обработки пользуются мелкозубой пилой для про-
пила уступа, стамеской, двойным рубанком, иногда рашпилем.
Порядок обработки цельных подоконных досок в механизиро-
ванном производстве зависит от наличия оборудования. На четы-
рехстороннем строгальном станке всю доску без раскроя на от-
резки за один проход строгают под профиль подоконной доски,
а потом ее расторцовывают на отдельные подоконные доски. Если
на строгальном станке нет ножа с выступом для выборки капель-
ника, то таковой у каждой подоконной доски (после расторцовки)
выбирают на фрезерном станке.
При отсутствии четырехстороннего строгального станка нестро-
ганые доски сначала раскраиваются на отрезки, а потом каждый
отрезок последовательно обрабатывается на станках фуговальном,
рейсмусовом, торцовочном и фрезерном. На фрезерном станке
каждый отрезок пропускают два раза: сначала выбирают капель-
ник, а потом профиль на кромке доски, обращенной внутрь поме*
щения.
Делянки составных (широких) подоконных досок обрабаты-
вают так же, как цельные подоконные доски, причем лицевой
профиль отбирается только у крайней делянки, обращенной в сто-
рону помещения. Делянки соединяются между собой на клею и
шпонках. Шпонки ставят не во всю ширину подоконной доски, до
капельника они не доходят на 30—40 мм. Пазы для шпонок вы-
бирают на паэовальном станке или вручную наградкой.
Ширина подоконных досок зависит от толщцны стен.
Наличники при обработке ручным инструментом изготов-
ляют из досок, остроганных под линейку, в угол и в размер. При
выработке лицевого профиля наличников типа 1 пользуются шпун-
тубелем (для отборки уступа), рубанком и"галтелью; всех других
типов — только рубанком. Профиль внутренней пласти выбирают
шерхебелем. Разметка поперечного профиля и продольных рисок
обязательна.
В механизированном производстве наличники изготовляют из
нестроганых досок на четырехстороннем строгальном станке за
один проход. При отсутствии четырехстороннего строгального
станка доски для наличников сначала строгают по одной пласти
и обеим кромкам в размер по ширине на фуговальном станке,
а потом за два прохода вырабатывают профили на лицевой и
внутренней пласти на фрезерном станке.
Лицевой профиль наличника следует вырабатывать на внут-
ренней пласти доски (с вогнутыми годичными слоями): от этого
в случае коробления наличника на месте установки его кромки
будут плотнее прижиматься к бруску коробки и к стене.’
Плинтусы изготовляют так же, как и наличники.
Галтели при изготовлении ручным инструментом требуют
применения шерхебеля, рубанка и галтели. Разметка обязатель-
на. В механизированном производстве галтели обрабатывают на
четырехстороннем калевочно-строгальном станке. Материалом
375
для галтелей служат бруски квадратного сечения; строганые —
при ручном изготовлении, нестроганые — при изготовлении на
станке.
Раскладка любого профиля вырабатывается из нестрога-
ных брусков квадратного и прямоугольного сечения на четырех-
стороннем калевочно-строгальном станке. Приемы изготовления
раскладки и калевок вручную описаны в § 34.
Поручни изготовляют из нестроганых брусков прямоуголь-
ного сечения размерами 54X64, 44X74 и 34X74 мм с прибавле-
нием припусков на обработку. При изготовлении ручным инстру-
ментом сначала строгают и фугуют одну сторону бруска и на ней
по разметке за два прохода шпунтубелем при двухразовой его
установке по ширине выбирают паз шириной 26 мм, глубиной
6 мм. После этого делают разметку торцов и проводят продоль-
ные риски против вершин углов и наибольших выпуклостей.
Углы бруска сострагивают шерхебелем. Окончательный профиль
по разметке вырабатывают у поручней типа 1 рубанком, типа
3 — зензубелем и рубанком, типа 2 — зензубелем, галтелью и ру-
банком. Обработка производится в той последовательности, в ка-
кой перечислены здесь инструменты.
В механизированном производстве поручни вырабатывают из
нестроганых брусков за один проход на четырехстороннем стро-
гальном станке, преимущественно марки СК-15. Можно поручни
обрабатывать за три прохода на фрезерном станке. За первый
проход строгают основание поручня (нижняя сторона) с выбор-
кой паза для перил; за второй и третий проходы обрабатывают
бока поручня.
При креплении поручней к перилам лестниц особенно трудно
оформить поворот на переходе к следующему маршу. Эту часть
поручней, называемую завитком, изготовляют вручную. Прикре-
пив к перилам на повороте деревянную массивную болванку, раз-
мечают ее под профиль поручня. Размеченную болванку обраба-
тывают в мастерской на верстаке. Окончательное оформление и
зачистку завитка делают при прикреплении поручней к перилам.
Разметку и обработку завитков всегда поручают столярам высо-
кой квалификации.
Инж. И. Г. Любарский предложил делать завитки поручней
из колец, выточенных на токарном станке. Вытачивают кольца
трех видов (рис. 277), каждое из них распиливают мелкозубой
пилой на секторы. Из секторов колец первого и третьего вида
набирается часть поворота, соответствующая переходу с марша
на площадку лестничной клетки; из секторов кольца первого вида
получают горизонтальную часть поворота, соответствующую пло-
щадке; из секторов колец первого и второго вида набирают часть
поворота, соответствующую переходу с площадки на марш. Сек-
торы подгоняют друг к другу и соединяют вставными круглыми
шипами на клею.
Центральный угол секторов колец 2 и 3 должен равняться
376
углу подъема марша лестницы. Кольцо 1 при двухмаршевой ле-
стнице распиливается по диаметру на две части, при трехмарше-
вой — на четыре равные части. Диаметр кольца 1 в большинстве
случаев составляет 200—300 мм, кольца 2 — от 250 до 350 мм.
Наружный диаметр кольца 3 равен внутреннему диаметру коль-
ца 2.
а)
Рис. 277. Кольца, вытачиваемые для набора завитков
лестничных поручней, и набор завитков из частей этих
колеи.:
а—точеные кольца; б — поворот поручней при двухмаршевой лест*
нице; в — поворот поручней при трехмаршевой лестнице (цифрами
указаны номера использованных колец); Н — высота поручней; В —•
ширина поручней
Кольца вытачивают из заготовок, склеенных из сухих досок
толщиной 25—30 мм с взаимно-перпендикулярным расположе-
нием волокон. Как заготовки, так и завитки для лестниц в поме-
щениях можно склеивать казеиновым или мездровым клеем; для
наружных лестниц обязательно склеивание синтетическим клеем.
Доски для настила чистых полов, как правило,
обрабатывают на четырехсторонних строгальных станках. Ручным
инструментом их обрабатывают только в случаях ремонта пола
при отсутствии досок заводского изготовления, а также пола из
нестандартных досок. Если требуется обработать вручную доски
со шпунтом и гребнем на кромках, то, помимо инструмента для
плоскостного строгания, пользуются шпунтубелем для выборки
пазов на кромках и зензубелем для выработки гребней.
377
Глава XXVII
УСТАНОВКА СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА МЕСТО
§ 104. Установка оконных коробок, блоков и подоконных досок
Все окна в здании должны быть расположены на прямых го-
ризонтальных и вертикальных линиях. Несоблюдение этих усло-
вий, а также перекосы окон портят внешний вид здания. Поэтому
к установке оконных коробок, переплетов и блоков предъявля-
ются высокие требования.
Вертикальная ось коробки или блока должна совпадать с осью
проема. Для этого вверху проема делают отметку середины его
ширины. К этой отметке прикладывают отвес. Шнур отвеса дол-
жен совпасть с осью коробки или блока, т. е. с вертикальной ли-
нией, проходящей через середину. При этом коробку или блок
нужно выровнять по отвесу в плоскости стены, а также уровнем
проверить горизонтальность поперечных брусьев коробки. Ко-
робку или блок устанавливают в проем на клинья. Путем подби-
вания клиньев придают коробке или блоку должное положение,
а также расположение их по высоте.
Расположение коробок и блоков по высоте в проемах всего
этажа проверяют при помощи так называемого рыска (водяного
уровня). Устройство этого инструмента простое: он состоит из ре-
зинового шланга значительной длины (на несколько проемов),
в концы которого вставлены наконечники из стеклянных трубок
с делениями. В шланг наливают воду так, чтобы наконечники
были заполнены ею примерно до половины. Рысок с водой протя-
гивают между оконными коробками или блоками, установлен-
ными в разных проемах, а стеклянные наконечники приклады-
вают к одноименным горизонтальным брускам проверяемых коро-
бок или блоков. При правильной установке коробки или блока по
горизонтали вода в обоих наконечниках будет доходить до одина-
ковых делений. При неправильной установке в наконечниках уро-
вень воды будет находиться против различных делений, по раз-
ности показаний которых определяют, насколько нужно поднять
или опустить блок.
В наружных стенах коробки и блоки во всех проемах устанав-
ливают на одинаковом расстоянии от внешней плоскости стены.
Закрепляют приданное коробке или блоку правильное положе-
ние клиньями, которые забивают с боков и сверху.
Для того чтобы не допустить перекоса этих изделий при уста-
новке, их промеряют с угла на угол с помощью рейки или шнура.
При установке парных (раздельных) коробок сначала уста-
навливают наружную коробку, а по ней подгоняют внутреннюю.
Раздельные коробки устанавливают по всему зданию на одинако-
вом расстоянии одна от другой.
Окончательно закрепляют установленные в проемы коробки и
378
блоки стальными закрепами (ершами). Их вколачивают в зало-
женные в кладку пробки. Пробками называют деревянные анти-
септированные бруски размерами в кирпич, заложенные поперек
стены по два с каждой боковой стороны проема. К стоемным бру-
скам коробки ерши прикрепляют гвоздями через имеющиеся
у них ушки. Каждый стоемный брусок коробки скрепляют со сте-
ной не менее чем двумя ершами. Расстояние между ершами дол-
жно быть не более 1,5 м.
После окончательного закрепления коробки или блока все
клинья вынимают, зазоры между коробкой и стеной внизу заде-
лывают брусками, обернутыми толем, а с боков и сверху законо-
пачивают паклей или антисептированным войлоком. Паклю и вой-
лок нередко смачивают гипсовым раствором. При оштукатурива-
нии стен законопаченные зазоры и закрепы заштукатуривают.
В настоящее время в строящихся зданиях коробки и блоки
устанавливают, как правило, при возведении стен.
Правильность установки выверяют при помощи отвеса, уголь-
ника, уровня, рыска и клиньев, подбиваемых под нижний брусок
коробки.
Перед установкой коробки в проем ее поверхности, примыкаю-
щие к каменной кладке или штукатурке, антисептируют и обивают
гидроизоляционным материалом.
В оштукатуриваемых зданиях с деревянными стенами в окон-
ные проемы коробки устанавливают с выступом за плоскость сте-
ны на толщину слоя штукатурки. Линии примыкания коробки
к стене закрываются наличниками.
Подгонку и навешивание створок, фрамуг и форточек в уста-
новленную коробку делают так же, как при сборке блока. Петли
сначала привертывают по разметке к подогнанным створкам,
а потом вставляют створки в коробку и по картам петель де-
лают разметку гнезд для петель на брусках коробки.
Все приборы прирезают до отделки блока, прикрепляют их
после окончательной отделки.
При установке коробок и блоков применяют предложенные но-
ваторами производства приспособления, которые облегчают и
ускоряют эту работу. Широкое применение имеет угольник с от-
весом (рис. 278). При установке раздельных коробок пользуются
шаблоном-наугольником (рис. 279). При помощи его легко и
быстро устанавливают внутреннюю коробку по наружной. При
разметке гнезд под петли пользуются шаблонами, показанными
на рис. 203.
Укладка подоконных досок. Часть нижией пласти подоконной
доски, которая будет уложена на стену, покрывают антйсептиро-
ванным войлоком, прикрепляя его штукатурной дранью на гвоз-
дях. Доску плоской кромкой заводят в четверть, отобранную для
этого на нижнем бруске коробки. Часто для большей прочности
соединения доски с коробкой в борт четверти вколачивают не до
конца три гвоздя с откушенными головками; на выступающие
379
острые концы этих гвоздей насаживают кромкой подоконную до-
ску, ударяя молотком через прокладку по ее лицевой (фигурной)
кромке. Торцовые концы доски пропускают в стену на глубину
10 см, считая от боковой стороны проема. Для этого каменщики
с каждой стороны проема в нижних углах оставляют не заложен-
ными по одному кирпичу. Свес доски
внутри помещения делают
не менее 50 мм, считая от
поверхности оштукату-
ренной стены. Подоконная
доска по продольной осн
должна быть уложена
горизонтально (по уров-
ню), в поперечном же на-
правлении — с уклоном в
сторону помещения в 1%.
Рис. 278. Угольник с отвесом для проверки
правильности установки коробок
в проемах
Рис. 279. Шаблон^
наугольник для
установки внутрен*
ней коробки по
наружной
Такое положение придают доске при помощи клиньев, которые
подбивают между стеной и доской. Клинья вколачивают на
2—3 см за плоскость стены, чтобы после оштукатуривания они
не были видны. Торцовые концы доски частично заделывают
в стену. Они должны быть антисептированы.
Подоконные доски в пределах одного помещения должны быть
уложены на одном уровне.
Иногда на строительную площадку доставляют подоконные доски с не-
обработанными торцами под профиль лицевой кромки. В этих случаях обра-
ботать торцы нужно на стройке. Для этого пользуются пилой, зензубелем,
двойным рубанком и рашпилем.
Установка блоков со спаренными переплетами. Перед уста-
новкой блока низ оконного проема выравнивают цементным рас-
твором и укладывают на раствор вентиляционную коробку. Внеш-
380
ние стороны вентиляционной коробки предварительно покрывают
толем в два слоя. По краям коробки на ширину до 10 см толь
прикрепляют битумной мастикой (клебемассой).
Пространство между вентиляционной коробкой и откосами
проема заполняют раствором и поверхность над коробкой вырав-
нивают. При этом в раствор поперек нижней стороны проема по
обеим сторонам вентиляционной коробки на расстоянии от нее до
25 см закладывают два деревянных антисептированных бруска
так, чтобы верхние поверхности их несколько выступали из рас-
твора. На эти бруски после установки блока будет уложена под-
оконная доска.
После установки вентиляционной коробки устанавливают блок
способом и приемами, указанными выше. С каждой боковой сто-
роны блок прикрепляют обычно в трех местах ершами к заложен-
ным в кладку пробкам. Зазоры между коробкой и стеной проконо-
пачивают. Конопатку нужно делать при закрытых переплетах
в блоке.
Значительные особенности представляет собой укладка под-
оконной доски. Перед укладкой ее нижнюю сторону покрывают
войлоком, предварительно пропитанным известковым раствором,
а затем высушенным. Доску укладывают на бруски, заложенные
вниз проема, и прикрепляют к ним шурупами. Она должна плотно
входить в фалец, выбранный у нижнего бруска оконной коробки.
Часто дополнительно прикрепляют доску к губке фальца гвоз-
дями, как это описано выше. Укладывают доску с незначитель-
ным свесом в сторону помещения или совсем без свеса — запод-
лицо со стеной. Так делают для того, чтобы подоконная" доска не
закрывала сверху радиатор отопления и не препятствовала потоку
подогретого воздуха. Свежий наружный воздух через вентиля-
ционную коробку попадает на радиатор, подогревается и направ-
ляется вверх. Создается естественная тяга, способствующая вен-
тиляции помещения. Всякое препятствие такому движению воз-
духа в помещении при спаренных переплетах уменьшает вентиля-
цию и может даже совсем прекратить ее, в особенности если окна
расположены на подветренной стороне здания.
Регулятор притока воздуха крепят к вентиляционной коробке
одновременно с укладкой подоконной доски.
Уплотняющую прокладку по периметру переплета прикреп-
ляют при окончательной навеске переплета в коробку на стройке.
Не следует прокладку прикреплять на деревообрабатывающем за-
воде при изготовлении переплетов, так как при перевозке пере-
плетов прокладку можно попортить. Прокладку из шерстяного
шнура прикрепляют мелкими гвоздями, резиновую приклеивают
специальным клеем № 88.
Стекла вставляют в переплеты после установки блоков. Укреп-
ляют стекла штабиками, которые накладывают на слой замазки
или на резиновые прокладки и привинчивают мелкими шурупами.
381
Можно прикреплять штабики и гвоздями, вколачивая их через
штабики в бруски переплета под углом 45°.
Завертки и стопоры прикрепляют после окончательной окраски
переплетов.
§ 105. Установка дверных коробок и блоков.
Прикрепление наличников
Дверные коробки с порогом (замкнутые) устанавли-
вают такими же приемами, как оконные коробки; правильность
их установки проверяют при помощи угольника с отвесом. Ко-
робки с порогом обычно устанавливают для входных дверей в ка-
питальных стенах.
Дверные коробки внутренних дверей (в перегородках) состоят
из трех брусков (без порогов). Стоемные бруски этих коробок
выступают за нижний брусок обвязки полотна. Их пропускают за
настил чистого пола и там скрепляют распорным бруском. Обыч-
но стоемные бруски незамкнутой коробки опираются нижними
концами на лаги, расположенные под настилом чистого пола.
Распорный брусок нередко располагают так, что верхняя по-
верхность его совпадает с поверхностью чистого пола.
При установке дверных блоков для облегчения работы
полотна снимают с петель. Как только коробка будет установле-
на, полотна вновь навешивают.
Крепят коробки и блоки к каменным стенам закрепами (ер-
шами); поверхности их, примыкающие к кладке или штукатурке,
обивают гидроизоляционным материалом.
К деревянным перегородкам коробки прибивают гвоздями.
Зазоры между каменной стеной и коробкой законопачивают и
заштукатуривают, между деревянной перегородкой и коробкой
только заштукатуривают и закрывают наличниками. Коробки,
установленные в перегородки, должны выступать за ее плоскость
с обеих сторон на величину, равную толщине штукатурки.
Наличниками в деревянных стенах и перегородках за-
крывают зазоры между оконной или дверной коробкой и стеной.
Их прикрепляют к внешней и внутренней сторонам коробки так,
чтобы от стороны коробки, обращенной внутрь проема, они от-
стояли на 10 мм, а на оштукатуренную перегородку или стену
находили на 15—20 мм. В верхних углах наличники прирезают на
ус (в стусле или по ерунку). Внизу у окон наличники опираются
на подоконные доски, у дверей — на тумбы высотой до 200 мм.
Тумбы делают шире наличников на 15—20 мм и толще на
3—5 мм. Прикрепляют наличники к брускам коробки гвоздями
со сплющенными шляпками. Каждый отрезок наличника прикреп-
ляют двумя-тремя гвоздями (в зависимости от длины отрезка).
Кроме того, в каждом усовом стыке наличников вколачивают че-
тыре гвоздя: по одному на пластях примыкающих отрезков на
расстоянии 40—50 мм от шва усового соединения и по одному на
кромках отрезков. Последние вколачивают так, чтобы они сжи-
382
мали шов (каждый гвоздь с кромки одного отрезка должен про-
ходить в полуторец другого). Сплющенные головки гвоздей дол-
жны быть расположены вдоль волокон древесины и втоплены
добойником, а образующиеся от этого углубления при отделке
окон зашпаклеваны и закрашены. Каждую тумбу прикрепляют
к коробке двумя гвоздями. В одном помещении наличники дол-
жны иметь одинаковый профиль.
§ 106. Настилка чистых полов
Настилка дощатых полов. Дощатые полы в первом
этаже здания настилают по лагам из протесанных тонких бревен
или из пластин. Лаги укладывают на кирпичные или бетонные
столбики (стулья). Расстояние между осями лаг должно быть
0,7—1,0 м. Во втором и последующих этажах дощатые полы на-
стилают по балкам междуэтажных перекрытий или до лагам, спе-
циально уложенным на железобетонные перекрытия.
Дощатые полы различают однослойные и двухслойные.
Однослойные полы настилают из стандартных досок толщиной
37 мм, верхний слой (чистый) двухслойных полов — из таких же
досок толщиной 22 мм. Под верхний чистый слой досок двуслой-
ного пола настилают так называемый черный пол из нестроганых
досок толщиной 25 мм. Доски черного пола обычно располагают
под углом 45° к направлению балок или лаг. Между настилами
двухслойного пола часто прокладывают слой строительного кар-
тона. Это уменьшает звукопроводность пола -и предотвращает
скрип.
Доски однослойного и верхнего слоя двухслойного пола рас-
полагают по направлению падающего из окон света, а в таких
помещениях, как коридоры, по направлению движения.
Доски в настиле чистого пола нужно сплачивать как можно
плотнее. Зазоры между ними допустимы только в отдельных ме-
стах и не более 1 мм.
Влажность досок не должна превышать 10%.
«Технические условия на производство и приемку строитель-
ных и монтажных работ» (разд. I—IX, изд. 1956 г.) предусмат-
ривают крепление досок пола гвоздями к каждой лаге или балке.
За последнее время в строительной практике начинают прико-
лачивать гвоздями не каждую доску пола, а через одну, две и
даже через три. Так делают потому, что вставленные в пазы греб-
ни на кромках, а также плинтусы и галтели на концах досок пре-
дупреждают коробление и выпучивание настила пола при увлаж-
нении, зато в настиле не со всеми приколоченными досками
меньше образуется зазоров и трещин при усыхании.
Гвозди забивают наискось в сторону настланной части пола.
Шляпки гвоздей втапливают в древесину на 2—3 мм при помощи
добойника. Хорошо шляпки гвоздей сплющивать и направлять их
при вколачивании вдоль волокон древесины. От этого в полу над
383
заколоченными гвоздями получаются меньшие углубления, кото-
рые заделываются шпаклевкой легче и прочнее, чем от шляпок
несплющенных.
Длина гвоздей должна быть в 2—2,5 раза больше толщины
приколачиваемых досок.
В последние годы все чаще начали вколачивать гвозди при
настилке полов наискось со стороны кромок. При этом поверх-
ность пола получается без углублений от втопленных гвоздей.
Между настилом пола и стенами оставляют зазоры: у наруж-
ных стен в 20 мм, у внутренних— 10 мм.
Эти зазоры оставляют на случаи разбухания досок пола,
а также в целях предохранения их от загнивания. Закрывают за-
зоры плинтусами и галтелями.
Настилать пол начинают с укладки и приколачивания одной
доски у стены с установленным зазором. Эту доску укладывают
гребнем к стене. К прикрепленной первой доске прикладывают сле-
дующие 4—5 досок, при этом гребни заводят в пазы, а в двухпа-
зовые доски вставляют во всю их длину рейки. Уложенную пар-
тию досок сжимают при помощи сжимов до полного примыкания
кромок и приколачивают их гвоздями к лагам или к балкам пе-
рекрытия.
После прикрепления первой партии уложенных досок сжим
снимают, укладывают новую партию досок и поступают так же,
как при настиле первой партии. Так настилают весь пол поме-
щения.
При длине досок до 4 м применяют два сжима, при большей
длине — три и больше.
Провесы в настланном полу снимают электрорубанком. При
отсутствии электрорубанка сначала эту операцию выполняют оди-
нарным рубанком, а потом зачищают двойным.
Для сплачивания (сжима) досок применяют разные сжимы.
Простейший из них —обычная скоба и два клина (рис. 280, а).
Более удобна по сравнению с обычной скоба трехрогая
(рис. 280, б). На рис. 280, в показан накладной сжим, предложен-
ный строителем-новатором Дмитриевым. Он состоит из отрезка
уголковой стали с приваренным к нему с одного конца упором.
В горизонтальной полочке отрезка с другого его конца сделаны
отверстия для постановки гвоздей. Сжим накладывают на уло-
женные доски, свободный его конец закрепляют гвоздями на
ранее уложенной и приколоченной доске, а конец с упором — на
лаге и между упором и вновь уложенными досками, на которые
сжим наложен, заколачивают клинья. После настила уложенной
партии досок клинья освобождают, сжим снимают с гвоздей, за-
колоченных через отверстия в полке уголка, гвозди доколачивают.
Более сложного устройства сжим ВНИОМС. С помощью его
можно сплачивать до 10 досок сразу.
Плинтусы и галтели прикрепляют гвоздями со сплющенными
шляпками; плинтусы — к стенам, галтели — к полу. При продоль-
384
ном соединении плинтусы прирезают под прямым углом, гал-
тели — на ус; в углах те и другие прирезают на ус.
Настилают полы, как правило, после оштукатуривания стен.
Настилка паркетных полов1. Паркетные полы яв-
ляются средством художественного оформления помещений и в
Отверстия
для гвоздей
Рис. 280. Сжимы для сплачивания досок при
настиле пола:
в — простая строительная скоба; б — трехрогая ско-
ба; в — накладной сжим Дмитриева
то же время они долговечны, гигиеничны, хорошо поддаются об-
новлению и ремонту, мало тепло-звукопроводны. Поэтому устрой-
ство паркетных полов у нас принимает все.большие и большие
масштабы.
1 Виды и изготовление паркета описаны в книге В. А. Куксова «Общая
технология деревообработки», Трудрезервиздат, 1957, стр. 131—135.
13-371 385
Настилают паркет по жесткому ровному основанию. Таким
может быть черный пол из досок, железобетонное перекрытие.
На последнее обычно укладывают слой шлакобетона, на который
наносят ровным слоем асфальт.
Настилают планочный паркет по горячей битумной мастике и
на гвоздях. По мастике можно настилать паркет на любом ров-
ном основании, на гвоздях — только на черный деревянный пол.
По мастике настилают планочный паркет с косыми кромками
и с косыми фальцами, на гвоздях — с пазами и с пазом и греб-
нем.
Под паркет с косыми кромками горячую мастику наносят на
основание ровным слоем толщиной не более 2 мм. Паркет укла-
Строительный картой
Рис. 281. Настилка паркета:
а — с косыми кромками по мастике; б —с косыми фальцами по мастике; в
с пазами; г — с пазами и гребнями
дывают между собой вплотную и, надавливая на него, втапли-
вают в мастику. Мастика, высыхая, скрепляет паркет с основа-
нием (рис. 281, а).
Под паркет с косыми фальцами мастики наносят несколько
больше, а иногда ее заменяют горячим асфальтом. Мастика,
вдавленная в косые фальцы на кромках паркета, прочно скреп-
ляет паркетины между собой и с основанием (рис. 281, б).
Неровность между смежными кромками паркета при их
укладке не должна превышать 1 мм. Низко и слишком высоко
уложенную паркетину немедленно перекладывают. Выступившую
между кромками мастику счищают заподлицо с паркетом.
Под паркет с пазом и гребнем или с пазами на всех кромках
на дощатое основание настилают строительный картон. Это пред-
отвращает скрип при ходьбе и уменьшает звукопроводность пола.
Следят, чтобы под картон не попали обрезки реек, крупные
стружки или другой мусор, так как паркетины, уложенные на не-
ровности под картоном, будут неустойчивыми и при ходьбе изда-
вать скрип. Паркет этих видов укладывают вплотную и прикола-
чивают к основанию гвоздями. Гвозди вколачивают в пазы на-
клонно к поверхности основания (около 45°), с втапливанием
шляпок. При длине паркета до 300 мм в боковые пазы вколачи-
вают по два гвоздя, при большей длине — три гвоздя. В торцовые
386
пазы вколачивают по одному гвоздю. Таким же количеством
вкладных шипов при таком же их расположении скрепляют ме-
жду собой паркет с пазами по всему периметру.
Размеры применяемых гвоздей: длина 40 мм, толщина 1,6—•
1,8 мм.
Настилку паркетного пола начинают с того, что по продоль-
ной оси комнаты натягивают шнур и выкладывают по нему так
называемую маячную елку. Потом шнуром кругом по стенам от-
бивают границы фризов и начинают настилку пола вправо и влево
от маячной елки. По границам фризов уложенный паркет обре-
зают электропилой и приступают к укладке фризов (рис. 282).
Между торцами фризов и стенами часто оставляют зазо*р в 20—
25 мм, который потом закрывают плинтусом или галтелью.
Влажность древесины паркета и вкладных шипов должна
быть 8% с отклонениями в пределах +1—2%, а дощатого осно-
вания— не больше 12%.
Щитовой паркет укладывают на обрешетку из досок сечением
не менее 50X150 мм. Щиты соединяют между собой рейками,
которые закладывают в пазы на обвязке рамы-основания. К об-
решетке щиты крепят гвоздями, вколачиваемыми в пазы на-
клонно к поверхности обрешетки. Гвозди применяют длиной
в 2—2,5 раза больше толщины брусков обвязки. На стыках щи-
тов плотно вставляют на клею недостающие паркетины или
шашки.
Настланный паркетный пол строгают паркетострогальными ма-
шинами, циклюют и натирают мастикой для полов. Следы от уда-
ров строгальных ножей и другие дефекты строгания на строга-
ном паркетном полу не допускаются. Строганием должен сни-
маться слой древесины толщиной не более 1,5 мм.
Плинтусы и галтели прикрепляют после строгания паркетного
пола. Циклевание и натирку его делают по окончании всех отде-
лочных работ в помещении.
13* 387
6)
Рис, 283. Специальные молотки
паркетчиков:
а — молоток Вугииа; б — молоток Авдонина
мыкания щитов к полу с обеих сторон
При настилке паркетного пола столяру нужно иметь следую-
щие инструменты: молоток для сплачивания паркета и прикола-
чивания его гвоздями к основанию, добойник, ножовку, двойной
рубанок, циклю, угольник, уровень, клещи, зубило для срубания
неровностей на бетонном основании, шнур длиной 40—50 м для
разметки пола. Кроме
того, столяр-паркетчик
должен иметь ручную
электропилу, паркетно-
строгальную и цикле-
вальную машины. Мо-
лоток паркетчика часто
имеет специальную
форму. Удобны для ра-
боты молотки, предло-
женные столярами-но-
ваторами Вугиным и
Авдониным (рис. 283).
Вес молотка 800—
1000 г.
§ 107. Установка
перегородок, барьеров,
панелей. Прикрепление
поручней
Перегородки
столярные устана-
вливают различными
способами, обязательно
по разметке места уста-
новки. При наиболее
простом способе щиты
перегородки по размет-
ке и отвесу устанавли-
вают на чистом полу и
скрепляют с полом, сте-
нами и потолком закре-
пами (ершами), метал-
лическими угольниками,
шурупами. Линию при-
закрывают плинтусами,
верх перегородки украшают карнизами, которые прикрывают ли-
нию примыкания щитов к потолку. Линии примыкания щитов ме-
жду собой прикрывают нащельниками. Если перегородка не до-
ходит до потолка, то вверху щиты скрепляют бруском прямоу-
гольного сечения, приколачиваемым гвоздями к верхним кромкам
щитов. Верх перегородки и в этом случае оформляют карнизом.
388'
Этот способ неудобен тем, что в полу, потолке и стенах в слу-
чаях перестановки перегородки остается много отверстий от шу-
рупов или гвоздей, заделка которых требует затраты значитель-
ного труда и времени.
Чаще к полу крепят по линии перегородки общий брус и на
него устанавливают щиты перегородки. Такой способ придает пе-
регородке большую жесткость. Толщина бруса равна толщине
брусков обвязки щитов, ширина 50—60 мм; укладывают брус на
ребро. Плинтусы приколачивают к брусу, а не к обвязке щитов.
Верх перегородки и примыкания щитов оформляют так же, как
при первом способе установки. При этом способе гвоздей или шу-
рупов для прикрепления перегородки к полу требуется меньше.
Рис. 284. Установка столярных перегородок:
а — верхний узел перегородки с каркасом; б — бескар*
касная установка щитов перегородки непосредственно на
пол и на планку
Иногда между бруском, прикрепленным к полу, и бруском
верхним устанавливают на глухих шипах стойки. Расстояние ме-
жду стойками делают равным ширине щитов перегородки. Стойки
вместе с горизонтальными брусками образуют каркас. В проемы
между стойками вставляют щиты. Стойки делают толщиной или
равной, или больше толщины брусков обвязки у щитов. В пер-
вом случае стойки и швы присоединения к ним щитов закрывают
планками с профилированными кромками. Во втором случае щи-
ты перегородки закрепляют раскладкой и стойку с лицевых по-
верхностей отделывают так же, как щиты перегородки.
И при этом способе верх перегородки оформляют карнизными
брусками. На рис. 284, а показан верхний узел перегородки с кар-
касом, на рис. 284, б — установка перегородки на планку.
В местах примыкания перегородки к каменным стенам остав-
ляют зазор в 10 мм. Зазор прикрывают нащельником.
389
Коробки дверей в перегородках устанавливают одновременно
с установкой перегородки.
Отделывают столярные перегородки в большинстве случаев
лаком, иногда укрывистыми красками и эмалями. Столярные пе-
регородки никогда не штукатурят и не оклеивают обоями.
Барьеры устанавливают также по разметке. По линии рас-
положения барьера во всю длину к полу прикрепляют шурупами
или гвоздями брусок сечением 50—60x50 мм. К бруску со сто-
роны помещения для посетителей устанавливают филенчатые щи-
ты барьера, а линию примыкания их к полу закрывают плинту-
сом. Крепление делают гвоздями. На верхние кромки щитов
во всю длину барьера прибивают плашмя брусок сечением 100 X
Х25 мм и к нему прикрепляют шурупами верхний опорный брус
барьера. Шурупы ввинчивают снизу. Вертикальные линии примы-
кания щитов между собой прикрывают нащельниками.
Если из служебного отделения нет выхода, то часть барьера
в пределах одного щита делают отворяющейся в виде двери.
Барьеры со щитами из столярных плит устанавливают так же,
как с филенчатыми щитами. Вместо гвоздей употребляют шу-
рупы.
Для установки барьера с щитами из клееной фанеры делают
каркас. Стойки в каркасе устанавливают одну от другой на рас-
стоянии, равном ширине щитов. Щиты прикрепляют к стойкам
так, чтобы линия примыкания их проходила посредине стойки.
Эти линии часто закрывают нащельниками. Верхний опорный
брус барьера прикрепляют к верхнему брусу каркаса. Для дверки
в барьере вяжут раму.
В большинстве случаев барьеры лакируют, иногда покрывают
укрывистой краской, эмалью.
Панель устанавливают на полу и крепят к стене гвоздями.
Для крепления к каменной стене в последнюю закладывают или
вставляют после кладки деревянные пробки. Сверху на каркас
с прикрепленными к нему щитами прикрепляют на гвоздях кар-
низ и карнизную планку, внизу — плинтус. Карнизную планку
накладывают плашмя с наклоном в сторону помещения.
В панели из отдельных филенчатых щитов (без каркаса) щиты
соединяют кромками в паз и гребень или в четверть над бруска-
ми, вставленными в стену при кладке или прибитыми к ней после
кладки. Швы соединений закрывают нащельниками.
С лицевой стороны панель обычно лакируют; укрывистые
краски и эмали применяют реже. Обратную сторону панели по-
крывают один-два раза олифой, чтобы предохранить ее от дей-
ствия влаги.
При установке панели откосы дверей в каменных стенах отде-
лывают филенчатыми щитами (рис. 285). Щиты на откосах кре-
пят к пробкам в стене, а в углах вяжут на вставных круглых
шипах. В таких дверях применяют наличники. Их прибивают
к кромкам щитов, установленных по откосам.
390
Поручни прикрепляют к установленным металлическим пе-
рилам. Для этого их накладывают на верхнюю металлическую
полосу перил так, чтобы эта полоса входила в паз, отобранный на
нижней стороне поручней. Скрепляют поручни с верхней полосой
перил шурупами, которые завинчивают через раззенкованные
снизу отверстия в металлической полосе. Длина шурупов — не бо-
лее 3Л толщины поручня. Го-
ловки их должны быть утоп-
лены в раззенкованные от-
верстия заподлицо.
Сращивают отдельные
элементы поручней встав-
ным шипом «двусторонний
ласточкин хвост» иногда
круглым вставным шипом.
Сначала прикрепляют от
начала лестницы прямую
часть поручня до начала за-
витка. Потом к торцу этой
части присоединяют на
вставном шипу заготовлен-
ный завиток и прикрепляют
его к перилам. К торцу за-
витка присоединяют следую-
щую прямую часть поручня
и прикрепляют ее. После
этого установленный завиток
окончательно зачищают, при-
Рис. 285. Филенчатая панель и отдел-
ка откосов двери
давая ему точную форму.
В такой последовательности
прикрепляют поручни по всей
лестнице, прикрепляя и окон-
чательно обрабатывая завитки на переходах с марша на марш.
Элементы наборного завитка из колец (по методу инж.
И. Г. Любарского) подгоняют, соединяют и зачищают на месте
установки.
Глава XXVIII
СТОЛЯРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ
ВАГОНОВ
§ 108. Виды железнодорожных вагонов
Вагонный парк железных дорог состоит из пассажирских и
грузовых (товарных) вагонов.
Пассажирские вагоны разделяются на пригородные, местные
и дальнего следования. В пригородных и местных вагонах обору-
391
дование рассчитано на кратковременное пребывание пассажиров,
поэтому оно отличается простотой. Места для пассажиров в этих
вагонах приспособлены только для сиденья, полки — для неболь-
шого ручного багажа.
Оборудование вагонов дальнего следования рассчитано на
длительное пребывание пассажиров в вагоне и предоставление им
в связи с этим всевозможных удобств, поэтому оно отличается
разнообразием и значительной сложностью. В частности, диваны
устраиваются с подъемными спинками, приспособленными для ле-
жания; имеются верхние полки и ниши для багажа, столики, пе-
реносные лестнички (стремянки), а также индивидуальное {для
каждого вагона отдельное) электроосвещение, водоснабжение,
отопление, специальные устройства для воздухообмена с подачей
в вагон профильтрованного и подогретого (в зимнее время) воз-
духа. Вагоны подразделяются на общие с открытыми купе и ку-
пейные, жесткие и мягкие.
Грузовые (товарные) вагоны подразделяются на крытые, плат-
формы, полувагоны со стенками высотой до 2 м без крыши (гон-
долы и хопперы), цистерны и изотермические (вагоны-ледники).
Крытые вагоны предназначены для перевозки грузов, портя-
щихся от атмосферных осадков (зерно, продукты питания, тек-
стиль и другие изделия промышленности).
На платформах перевозят лес и другие строительные мате-
риалы, руду, уголь и всякие иные грузы, не подверженные порче
от атмосферных осадков, а также сельскохозяйственные машины,
автомашины, различное громоздкое оборудование. Часто грузы,
требующие перевозки в крытых вагонах, перевозят на платформах
в специальных ящиках — контейнерах. Платформа со всех сто-
рон имеет откидные борта высотой 550 мм.
Полувагоны служат для перевозки массовых сыпучих гру-
зов — руды, угля, кокса и т. п. Наибольшее распространение
имеет гондола грузоподъемностью 60 т. Гондола—саморазгру-
жающийся полувагон с вертикальными стенками и горизонталь-
ным полом, в котором имеются люки для разгрузки. В гондолах
нередко перевозятся лес, железо, сталь и пр. (при обратном сле-
довании). Выпускаемые в настоящее время гондолы имеют цель-
нометаллические стенки. Для удобства погрузки в лобовых стен-
ках гондолы во всю их ширину устраиваются створные двери,
открывающиеся внутрь.
Хоппер представляет собой полувагон с вертикальными боко-
выми и наклонными лобовыми стенками и двухсторонним люком
внизу для разгрузки. Он предназначен для перевозки только сыпу-
чих грузов. В настоящее время хопперы не делают, их вполне за-
меняют гондолы.
В цистернах перевозят наливные грузы (нефть, керосин, бен-
зин и др.). У цистерн из древесины сосны и лиственницы делают
.только брусья под котел. В изотермических вагонах перевозят
скоропортящиеся грузы.
392
§ 109. Устройство кузовов железнодорожных вагонов
Основными частями любого железнодорожного вагона неза-
висимо от его типа и назначения являются:
1) ходовые части — колесные пары, буксы с подшипниками,
рессоры, тележки;
2) рама, опирающаяся на тележки и служащая основанием
для кузова;
3) ударно-упряжные приспособления с буферами и винтовыми
стяжками или с автосцепкой, прикрепляемые к раме;
4) кузов, оборудованный для пассажиров или для укладки
грузов;
5) тормозное оборудование.
Кузов всякого вагона состоит из каркаса (обрешетки), об-
шивки и внутреннего оборудования.
Рис. 286. Каркас (обрешетка) кузова грузового
вагона грузоподъемностью 16,5—18 т
Кузов грузового вагона. Двухосные грузовые кры-
тые вагоны выпуска до 1925 г. грузоподъемностью 16,5—18 т
имеют кузова с деревянным каркасом (рис. 286). Каркас состоит
из 20 стоек (4 угловых, 4 дверных, 4 лобовых и 8 боковых проме-
жуточных), двух верхних обвязочных продольных брусков, двух
поперечных лобовых фрамуг и поперечных потолочных дуг — гну-
тых или выпиленных. Стойки каркаса дубовые или лиственнич-
ные, все другие деревянные детали каркаса из сосны.
Внизу стойки прикреплены к раме скобами и болтами, вверху
боковые стойки соединены с обвязочными брусками посредством
шипов. Угловые и лобовые стойки соединяются с фрамугами бол-
тами, фрамуги и потолочные дуги связаны с продольными бру-
сками обвязки шипами «ласточкин хвост». Все угловые соедине-
ния усилены привернутыми на болтах железными угольниками.
Способы соединения брусков каркаса показаны на рис. 287.
К продольным брускам обвязки и к наружным сторонам фра-
муг привинчен карниз.
393
Стены с внутренней стороны обшиты досками (вагонкой) тол-
щиной 22 мм, сплоченными в паз и гребень без клея; гребень
всегда обращен кверху. Торцы обшивки прирезаны в фальцы,
отобранные в угловых и дверных стойках. В углах прикреплены
бруски треугольного сечения, прикрывающие все стыки. Обшивка
начинается от рамы, так что доски пола торцами примыкают
Рис. 287. Способы соединения элементов каркаса грузового вагона:
/ — угловая стойка; 2 — фрамуга; 5—верхний обвязочный брус; 4 — металлический
угольник для дополнительного крепления соединения фрамуги с верхним обвязочным
брусом; 5 —железная полоса для усиления потолочной дуги; б — промежуточная пото-
лочная дуга; 7— стальная потолочная дуга; Я —дверная потолочная дуга; 9— дверная
стойка; 10—металлическая деталь для дополнительного крепления соединения дверной
стойки с верхним обвязочным брусом; // — промежуточная стойка; 12 — металлический
угольник для дополнительного крепления соединения угловой стойки с верхним
обвязочным брусом
к низу обшивки. К деревянным стойкам и дугам обшивка при-
креплена гвоздями, а к металлическим элементам — винтами.
Стыки торцов досок обшивки верха вагона делают вразбежку
(в шахматном порядке), обязательно посредине ширины дуги.
Ширина обшивочной доски с гребнем 99 мм.
Пол настлан поперек вагона досками толщиной 48 мм и ши-
риной 244 мм, сплоченными в четверть без клея. К обвязке рамы
доски пола прикреплены болтами, а к деревянным брусьям ра-
мы— гвоздями. Примыкание настила к лобовым стенам вагона
закрыто треугольным бруском на гвоздях, а примыкание к об-
394
шивке — полоской стали сечением 40x6 мм, привинченной к об-
вязке вагонной рамы.
Дверь грузового вагона представляет собой раму, обшитую
вагонкой с наружной стороны. Рама состоит из двух стоемных
брусков, двух поперечных, одного горизонтального средника и од-
ного раскосного (диагонального) бруска. Доски обшивки распо-
ложены вертикально; к горизонтальным брускам они прикреплены
гвоздями, к раскосу — шурупами.
Внутреннее оборудование кузова грузового вагона исключи-
тельно простое. Оно состоит из несъемных настенных досок и
подставных брусков, привинченных к продольным стенкам ку-
зова. Служит оно для настила двухъярусных нар и вещевых по-
лок. Поперечное сечение настенных досок 228X50 мм.
Грузовые крытые вагоны с деревянным каркасом кузова не-
достаточно устойчивы, поэтому при капитальном ремонте вагонов
описанного типа деревянные стойки каркаса заменяют металличе-
скими из уголковой стали, устанавливают металлические рас-
косы, а обшивку лобовых стен на 1440 мм от рамы делают тол-
щиной 40 мм.
У крытого грузового вагона грузоподъемностью 20 т каркас
металлический. Обшивка прикреплена болтами, опалубка для
крыши — гвоздями к деревянным брускам, вставленным в ме-
таллические потолочные дуги. Нижняя часть обшивки стен сде-
лана из досок толщиной 40 мм. Обшивка двери деревянная.
Малопогрузные вагоны в 16,5—18 и 20 г все больше вытесня-
ются четырехосными грузовыми вагонами грузоподъемностью 50
и 60 т. Каркас большегрузного вагона цельнометаллической свар-
ной конструкции. Деревянная обшивка крепится к, каркасу бол-
тами. У лобовых стен до высоты 1870 мм, а у боковых до вы-
соты 1430 мм обшивка сделана из досок толщиной 40 мм и шири-
ной 110 мм. Верхняя часть обшивки и опалубка кровли — из до-
сок толщиной 22 мм.
Рама двери металлическая, обшивка двери состоит из горизон-
Еально расположенных досок, из которых одиннадцать (снизу)
олщиной 40 мм, а остальные толщиной 22 мм.
Кузов пассажирского вагона. Каркас деревянного
кузова пассажирского вагона состоит из верхних и нижних обвя-
зок, сделанных из продольных и поперечных брусьев, продольных
и поперечных балок под настил пола, из стоек и раскосов для
стен, из фрамуг и потолочных дуг.
Продольные брусья обвязок — составные по длине; сращивают
их в замок с натяжным клином. Соединение усиливается металли-
ческими накладками, стянутыми болтами. Продольные и попереч-
ные балки под настил пола соединяются с брусьями нижней об-
вязки шипами, причем места соединений дополнительно крепятся
металлическими угольниками на глухарях.
Шиповое соединение угловых стоек с обвязками, особенно
с нижней, очень сложно как по разметке, так и по выполнению
395
(рис. 288). Разметка производится по шаблонам, выработка ши-
пов и гнезд делается вручную, так как здесь станочная обработка
недоступна. Все остальные ‘стойки — дверные, оконные и проме-
жуточные — соединяются с обвязкой прямым глухим одинарным
шипом. Рядом с оконными стойками пропускаются длинные болты
Рис. 288. Соединение угловых брусков с обвязкой:
а — вверху; б— внизу; / — продольный брусок обвязки; 2 — стойка; 3 — по-
перечный брусок обвязки
Рис. 289. Скрепление стоек и раскосов в каркасе кузова
пассажирского вагона:
/— брус нижней обвязки; 2 — стойка; 3—брус верхней обвязки; 4 —
башмак; 5 — раскос; 6 — болты (струны); 7 — швеллер рамы вагона
(струны), стягивающие бруски верхней и нижней обвязки и скреп-
ляющие кузов с рамой вагона.
В глухих местах стен кузова, т. е. там, где нет оконных или
дверных проемов, между вертикальными стойками вставлены по
диагонали раскосы (рис. 289). Раскосы вдалбливают шипами вду-
396
бовые башмаки, привертываемые глухарями в угол между стой-
кой и брусом обвязки.
Вверху поперек кузова устанавливают металлические пото-
лочные дуги и деревянные фрамуги, соединяющиеся с продоль-
ными брусьями верхней обвязки. К металлическим дугам прикреп-
ляют болтами и шурупами выпиленные деревянные дуги, к кото-
рым крепят гвоздями опалубку для крыши и обшивку потолка.
Фрамуги располагают над поперечными внутренними перего-
родками кузова. Их соединяют с обвязочными брусьями шипами.
По нижней кромке каждой фрамуги пропущен плоский или круг-
лый стальной прут для поперечного стягивания брусьев обвязки.
Все угловые соединения деревянных деталей кузова дополни-
тельно укрепляются металлическими угольниками на болтах.
Материал угловых, дверных и оконных стоек, нижней обвязки
и брусьев для настила пола — дуб или лиственница; все осталь-
ные деревянные детали кузова из сосны.
Стены, потолок и пол деревянного кузова пассажирского ва-
гона имеют двойную обшивку из сосны — наружную и внутрен-
нюю. Размеры досок для обшивки, их расположение и способ
сплачивания приведены в табл. 34.
Таблица 34
Обшивка деревянного кузова пассажирского вагона
Обшивка Ширина досок в мм Толщина досок в мм Расположение Способ сплачивания
Пола:
нижняя » . . 99 16 Поперек вагона В паз и гребень
верхняя (настил) 120 35-38 Вдоль вагона В четверть
Стен: 16
внутренняя . . 99 Я * В паз н гребень
наружная . , . 99 12-15 я я То же
Потолка . . . Опалубка под 99 16 я я я я
крышу . - . 99 20-22 я я я я
Между наружной и внутренней обшивкой с целью утепления
вагона прокладывают шевелин. Ш е в е л и н представляет собой
слой льняных очесов (пакли), покрытый с обеих сторон бумагой
и прошитый шпагатом. Для вагонов берут шевелин толщиной 12,5
и 25 мм.
В последние годы вместо шевелина широко применяют ми-
пору. М и п о р а представляет собой застывшую пену мочевин-
ной кислоты и формалина. Для укладки мипоры на место глыбы
распиливают на плиты по размерам и форме мест укладки. Ми-
пора микропористого строения очень легкая (20—30 кг/.ч3),
ЗС7
исключительно малотеплопроводна (0,03 кал{м час), не горит, не
гниет. При обшивке кузова на вагоностроительном заводе бока и
потолок вагона сначала обшивают с внутренней стороны. Потом
вставляют в межобшивочное пространство в местах, где прикреп-
ляют багажные полки, вешалки и другие устройства внутреннего
Рис. 290. Кузов цельнометаллического вагона!
1— хребтовые балки; 2—нижний обвязочный зет; 3 — про*
дольный зет боковой стены; 4 — наружная стальная обшив-
ка; 5 —стойка боковой стены; 6 — верхний обвязочный зет;
7 — дуга крыши; 8 — стальной лист крыши толщиной 2 мм;
9—продольный зет крыши; 10— балка рола; // — стальной
лист пола толщиной 3 мм; /2 — поперечная балка
оборудования, деревянные закладки и вслед за этим укладывают
шевелин или мипору. Затем делают наружную обшивку.
Пол сначала настилают на гвоздях нижний, затем укладывают
шевелин и планками на гвоздях прикрепляют его к нижнему
полу и брускам обвязки. После этого настилают верхний пол.
В жестких вагонах внутренняя обшивка с лицевой стороны
должна быть хорошо острогана, так как внутренние стены кузова,
потолок и пол окрашивают укрывистой краской. В мягких ваго-
нах потолок обивается клеенкой, а стены — либо клеенкой, либо
линкрустом.
Наружную обшивку стен окрашивают краской и обивают лис-
товой сталью. Для внешней окраски пассажирских вагонов при-
меняют стойкие лакокрасочные материалы, образующие прочную
пленку.
338
Кузов цельнометаллического вагона. Об
устройстве кузова цельнометаллического вагона дает представле-
ние рис. 290. Из дерева делают только внутреннюю обшивку.
Пространство между внутренней и стальной наружной обшивкой
заполняют мипорой.
Рис. 291. Дубовая раскладка и способы ее
крепления:
а — горизонтальная; б — вертикальная; в —угловая закруг-
ленная; г — по электропроводке; д — угловая фигурная
Пол вагона настилают столярными плитами толщиной 19 мм.
Размеры плит (1800X1900 мм) соответствуют размерам площа-
ди купе, поэтому при смене плит не нужно разбирать внутренние
перегородки вагона.
Внутреннюю обшивку стен делают из облицованной многослой-
399
ной фанеры толщиной 10 мм, места под окнами и над ними об-
шивают фанерованными столярными плитами толщиной 19 мм.
Для обшивки потолка применяют 4-миллиметровую необлицован-
ную фанеру. Фанеру и плиты прикрепляют к сосновым брускам,
разложенным по полкам металлических профильных балок кар-
каса. Стыки между листами фанеры и стыки между плитами за-
крывают дубовой раскладкой. Раскладку прикрепляют шурупами
с полупотайными головками, предварительно высверлив под шу-
рупы гнезда. Виды раскладки и способы ее крепления показаны
на рис. 291.
Стены вагона отделывают лаком, потолок покрывают линкрус-
том или клеенкой и разделывают дубовой раскладкой.
Между крышей и подшивным потолком вдоль всего вагона
проходит воздухопровод, по которому в вагон подается очищен-
ный, а зимой и подогретый воздух. Труба воздухопровода состоит
из звеньев прямоугольного сечения, сделанных из четырехмилли-
метровой фанеры. Каждое звено внутри и снаружи покрыто в два
слоя асфальтовым лаком. Места соединения звеньев проклеены
мешковиной.
§ ПО. Двери и окна пассажирских вагонов
Двери. В пассажирском вагоне различают следующие
двери:
1) наружные (входные тамбурные) — для входа пассажиров
в тамбур вагона с перрона;
2) лобовые тамбурные — для перехода из вагона в вагон;
3) входные из тамбура в вагон;
4) проходные — в поперечных перегородках вагона;
5) входные из коридора в купе.
Кроме того, отдельные двери ведут в котельное и служебное
отделения, в туалеты, а также из входного коридора в общий
коридор в купейных, мягких и цельнометаллических вагонах.
Наружная дверь вагона с деревянным кузовом делается из
дуба или лиственницы. Она состоит из обвязочной рамы со сред-
ником, внешней обшивки внизу из сосны и двухсторонней обшив-
ки внизу из листовой стали толщиной 1,5 мм; в верхней части
дверь имеет опускающуюся оконную раму.
Входные двери всегда открываются внутрь тамбура. Для того
чтобы в створы не задувал ветер и не проникала пыль, по пери-
метру двери и в проеме отбираются согласованные фальцы. Дверь
навешивают на три петли, в притворной брусок врезают замок.
Лобовые двери тамбура задвижные. Обвязочную раму делают
из древесины дуба или лиственницы. Рама имеет один средник и
в нижней части два диагональных пересекающихся раскоса.
В верху двери глухое окно. Оконную раму из брусков толщиной
22 мм вставляют в фальцы стоемных брусков обвязки и закреп-
ляют штабиками сечением 32 X 15 мм на шурупах. В нижней,
400
глухой, части дверь обивается с обеих сторон листовым желе-
зом.
Лобовая дверь притворяется (придвигается) к специальному
стоемному бруску сечением 55 X 70 мм с фальцем глубиной
10 мм и шириной соответственно толщине двери. Этот брусок
крепится болтами к лобовой стене тамбура. В передний стоемный
брусок двери врезают замок с откидной ручкой.
Дверь в котельное отделение, имеет такое же устройство, как
и лобовая дверь, лишь вместо окна в ней делается небольшое
смотровое очко, закрытое решеткой. Эту дверь нередко делают
целиком из металла.
Дверь из тамбура в вагон имеет обвязку из дуба или листвен-
ницы. Все другие внутренние двери вагона делают из сосны. Все
они филенчатой конструкции. Внутренние двери для входа из об-
щего коридора в купе задвижные. Кроме замка, они с внутренней
стороны имеют защелки, позволяющие приоткрывать дверь толь-
ко на 30—40 мм для проверки числа пассажиров в купе.
Задвижные двери подвешивают на ролики, которые катятся
по металлической рейке. Нижней кромкой задвижная дверь при
открывании скользит по направляющей, которую обычно делают
из полосы уголковой стали сечением 25 X 25 X 5 мм.
В цельнометаллическом вагоне наружные двери делают ме-
таллическими. Сварной каркас покрывают с обеих сторон метал-
лическими листами, между которыми прокладывают изоляцию.
В верхней части двери — окно. Дверь в котельное помещение ме-
таллическая. Все другие двери щитовые из столярных плит. Дверь
из тамбура в коридор состоит из двух столярных плит, склеенных
по толщине и дополнительно скрепленных шурупами. Дверь в
туалетное отделение представляет собой одинарную столярную
плиту. Дверь из коридора в пассажирское отделение вверху
остеклена. Ее делают филенчатой или из столярной плиты. Все
внутренние двери в пассажирском отделении щитовые, из столяр-
ных плит. В купейных вагонах двери, ведущие из общего кори-
дора в купе, подвесные задвижные.
Все двери внутри вагона внизу защищены с обеих сторон
алюминиевыми или бронзовыми листами от повреждений ногами.
Окна. Окно пассажирского вагона с деревянным кузовом
(рис. 292) состоит из двух оконных рам — наружной и внутрен-
ней, двух оконных коробок, подоконной рамы, получившей назва-
ние вилки, и наличника. Оконный проем вверху ограничен над-
оконным бруском каркаса, внизу — подоконными брусками об-
шивки. Под окном между наружной и внутренней обшивками
располагается ниша, куда при открывании окна опускают окон-
ную раму; подоконная рама выполняет роль направляющей.
Стенки и дно ниши покрываются жидким .стеклом для защиты
против загорания от случайно попавшей из паровоза искры. Дно
ниши устлано резиной, смягчающей сотрясение опускаемых в
нишу оконных рам.
401
Наружная оконная рама опирается на подоконный брусок об-
шивки, кромка которого покрыта полосой металла. Набитая ме-
таллическая полоса
4—
8
образует под оконной рамой гребень, а во
внешнюю сторону — отлив. Гребень вхо-
дит в паз, выбранный в кромке нижнего
бруска оконной рамы. Чтобы опустить
оконную раму в нишу, ее нужно припод-
нять с гребня и отвести до вилки.
Внутренняя оконная рама нижним
бруском опирается на кромку вилки.
Чтобы опустить эту раму, ее сначала
тоже приподнимают вверх и немного от-
водят в сторону внутреннего помещения
вагона. Вновь 'Поднятая из ниши рама
принимает исходное положение под дей-
ствием пружинящего наличника. На каж-
дой оконной раме имеется кольцо на
верхнем поперечном бруске, ременное
ушко на нижнем бруске и ремни на боко-
вых брусках. Эти приспособления облег-
чают подъем и опускание рам.
Оконные рамы, коробки и наличники
делают из древесины дуба, ясеня или
лиственницы. Вяжут оконные рамы на
прямой сквозной шип с присечкой за-
плечиков и с подсечкой полупотемка
(рис. 293). Толщина брусков 22 мм. Стек-
ло, вставляемое в фальцы внутренних
кромок рамы, укрепляют раскладкой на
шурупах.
। Окно цельнометаллического вагона
шире окна вагона с деревянным кузовом
(780 и 980 мм в свету). Оконный блок
состоит из коробки, двух оконных рам и
внутреннего наличника. Крепление блока
в проеме производится снаружи вагона
шурупами. Все бруски блока изготовля-
ют из дубового массива.
Оконные рамы пассажирского отде-
ления имеют горизонтальный средник,
над которым расположена фрамуга, наве-
шенная на рояльные петли. Фрамуги на-
ружной и внутренней рам связаны серь-
гой, поэтому они открываются вниз одно-
временно и на одинаковую величину. Нижнюю часть внутренней
9
2—
I
I
Ю
Окно пасса-
вагона с де<
Рис. 292.
жирского
ревянным кузовом:
/ — подоконная ниша;
2 —подоконная рама
(вилка); 3 — прижимной
брусок (скользун); 4—*
наружная оконная рама;
5 — надоконный брус; 5—
наличник; 7 — кольцо;
f — внутренняя оконная
рама; 9 — ушко рамы;
Ю — подоконный брусок
(подоконник)
замы на рояльных петлях можно отворить вверх.
Этим пользуются для протирки стекол. Стекло в раме закреп-
шется деревянной раскладкой на шурупах.
02
цельнометаллических ва-
Рис. 293. Вязка оконной ра-
мы железнодорожного ва-
гона
Предметы оборудования
В купейных и мягких вагонах фрамуги окон вдвигаются вверх
между внутренней и наружной обшивкой при помощи подъемйого
механизма. Этот механизм расположен между обшивками и имеет
выступающую наружу ручку.
С 1951 г. наружные оконные рамы в
гонах делают из алюминия.
Габариты окон и дверей, размеры
и профили деталей, способы соедине-
ния деталей указываются в рабочих
чертежах.
§ 111. Внутреннее оборудование
пассажирских вагонов
Внутреннее оборудование пасса-
жирского вагона в основном состоит
из диванов, столиков, полок для ба-
гажа. К внутреннему оборудованию
относятся также перегородки, разде-
ляющие пассажирское помещение на
купе, оконные решетки, крышки по
трубам отопления.
Внутреннее оборудование вагонов
должно быть прочным, удобным по
конструкции и габаритным размерам,
имеют преимущественно заоваленные углы. Спинки диванов на
ночь поднимаются и используются для сна, подоконные столики
сделаны откидными.
Так как во время движения вагона предметы оборудования
подвергаются сотрясению, клеевые соединения деталей в них
обычно усилены шурупами, болтами. Из клеев применяют казеи-
новые и синтетические, хорошо сопротивляющиеся атмосферным
воздействиям, так как вагоны, особенно в поездах дальнего
следования, в течение каждого рейса бывают в различных (меняю-
щихся) климатических условиях.
Диваны имеют различное устройство и разное расположение в
вагоне в зависимости от его типа и назначения. {
В вагонах пригородного сообщения диваны поперечные, без
подъемных спинок. Предназначены они только для сиденья.
Основанием дивана (обычно спаренного) служат фигурно изогну-
тые ножки из полосовой стали. К ножкам прикреплены дере-
вянные рамы для сидений и для спинки. На рамы настилаются
продольно, не склеенные между собой бруски твердой лиственной
породы. Габариты: высота спинки от пола 970 мм, высота сиденья
470 мм, глубина сиденья 475 мм. В вагонах последних выпусков
сиденье для удобства делается с уклоном к спинке в 3°.
Раму вяжут на шипах с клеем и дополнительно крепят метал-
лическими угольниками. Все остальные соединения и крепления
~ 403
в диване сделаны на болтах, глухарях и шурупах. К торцу ди-
вана прикрепляют шурупами с полукруглыми головками сплочен-
ный на клею фигурный щит, соответствующий по очертаниям кон-
туру поперечного сечения дивана. Щит прикрывает металлическое
основание дивана и болтовые соединения.
В каждом открытом купе пассажирского вагона дальнего сле-
дования имеются два поперечных трехместиых и два продольных
одноместных дивана. Диваны обычно спаренные (двойные) и раз-
деляются перегородкой.
Поперечный диван (рис. 294) состоит из сиденья и поднимаю-
щейся спинки. Последняя в поднятом положении служит спаль-
ным местом. Для сиденья устраивают горизонтальную раму из
дубовых или лиственничных брусков. С одной продольной сто-
роны рама опирается на две точеные ножки, а с другой — на
стойку, разделяющую двойной диван. Дальний от прохода конец
рамы крепится к стенке вагона при помощи опорных брусков.
Ножки внизу вставлены в чугунные башмаки, прикрепленные к
полу вагона шурупами. Обвязочные бруски рамы стянуты одним
болтом вдоль и тремя болтами поперек. На раму положен на
клею и шурупах щит, склеенный из сосновых досок толщиной
35 мм.
Вертикальные стойки между спаренными диванами связаны
друг с другом брусками и несут обшивку, образующую спинку
диванов и одновременно перегородку между смежными купе.
Верхняя часть перегородки тонкая, поэтому с обеих ее сторон во
всю длину образуются углубления, в которые входят подъемные
спинки — подвешенные на петлях щиты. В горизонтальном поло-
жении подъемная спинка удерживается со стороны прохода пово-
ротным кронштейном из стального прута, а у стены — откидным
пальцем.
Рама подъемной спинки состоит из четырех обвязочных брус-
ков с фальцами на внутренних кромках и двух средников. Щит
образуется заполнением рамы в поперечном направлении вагон-
кой.
Деревянная стойка диванов, расположенная у прохода, скреп-
ляется с потолком посредством вертикального стального круг-
лого стержня, привернутого шурупами к потолку вагона. Про-
странство между стержнем и боковой стеной вагона заделывает-
ся щитом: в купейном вагоне — до потолка, в вагоне с открытыми
супе— на высоту 300 мм от полок для багажа.
Короткие диваны вдоль второй стены вагона имеют такое же
'стройство, как и поперечные, у них только меньше ширина
иденья и большую длину имеют подъемные спинки. Две парные
пинки, поднятые в горизонтальное положение, примыкают кром-
ками одна к другой, образуя верхнее спальное место.
Между диванами к стене привернут на петлях щит длиной,
авной расстоянию между диванами, и шириной, равной шири-
е диванов. Щит, опущенный в горизонтальное положение кром-
)4
Рис. 294. Устройство поперечного дивана с подъемной спннкой в вагоне дальнего следования
ками, входит в фальцы на концевых кромках сидений диванов
и вместе с ними образует нижнее спальное место вдоль стены.
В поднятом положении щит удерживается у стены повертываю-
щимися крюками. К нижней поверхности щита, перпендикуляр-
но к ней, прикреплен кромкой на клею и шурупах второй щит
меньших размеров. 1Когда большой щит поднят, меньший щит
образует между продольными диванами столик.
Столик у окна между поперечными диванами прикреплен на'
клею и шурупами к двум кронштейнам из деревянных брусков.
Кронштейны прикреплены к стене вагона. Столик представляет
собой склеенный щит с обкладкой по трем внешним кромкам.
Выше подъемных спинок, на расстоянии 650 мм от них,
устроены полки для багажа. Под каждую поперечную полку к
стальному стержню, составляющему продолжение вертикаль-
ной стойки диванов, прикреплен металлический кронштейн, а к
стене вагона на уровне кронштейна — брусок трапециевидного се-
чения. Полка крепится к ним шурупами. Она представляет со-
бой склеенный сосновый щит 1800X800X25 мм.
Полки над короткими диванами прикреплены на металличе-
ских кронштейнах к продольной стене вагона во всю длину отде-
ления для пассажиров и состоят из сомкнутых торцами щитов с
поперечным сечением 460X25 мм.
Крышки по трубам отопления делают из досок.
Рис. 295 дает представление о внутреннем оборудовании от-
крытого купе жесткого вагона дальнего следования. Примерно
таким же является внутреннее оборудование закрытых купе.
Некоторые различия имеются только в размерах и в отделке
оборудования, несколько улучшенной в закрытых купе. Здесь,
кроме того, деревянные багажные полки заменены небольшими
откидными устройствами из сеток, натянутых на металлические
рамки, и имеется подпотолочная ниша, расположенная над ко-
ридором.
В коридоре купейных вагонов нет ни диванов, ни полок для
багажа — есть только узкие откидные (на петлях) подоконные
столики и по стене возле столиков небольшие откидные (на пру-
жинах) сиденья.
В мягком вагоне диваны и откидные спинки устраивают с
пружинами, покрытыми суровой тканью, настилом из конского
волоса и по волосу вновь суровой тканью. Сверху диваны покры-
ты декоративной тканью. Мягкое сиденье делают съемным; укла-
дывают его на ящик (рундук), связанный из досок.
В цельнометаллическом вагоне отделение для пассажиров
разделено на 10 открытых купе перегородками из фанерован-
ных столярных плит толщиной 25 лип. Каждая перегородка со-
стоит из нижнего прямоугольного щита и верхней фрамуги.
Длина фрамуги равна ширине вагона внутри (2936 мм), высо-
та 720 мм. Верхняя кромка фрамуги опилена по профилю по-
толка. Фрамуга крепится к каркасу шурупами на угольниках,
405
Шов соединения фрамуги с потолком закрывается карнизом, а
соединение с нижней частью перегородки — раскладкой.
По перегородкам в купе установлены два поперечных дива-
на, над ними подвешены вторые спальные полки, которые в
дневное время на шарнирах поднимаются вверх. Продольный
Рис. 295. Внутреннее оборудование купе жесткого вагона дальнего
следования
диван состоит из двух боковых неподвижных сидений и сред-
него щита. При помощи шарнирно-рычажного устройства мож-
но средний щит перевернуть и, нацепив «а крюки к стене ваго-
на, превратить его в приоконный столик.
Продольная спальная полка подвешена на тягах, между ко-
торыми укреплена решетка, ограждающая оконное стекло. На
дневное время вторую полку вместе с решеткой поднимают под
третью, багажную, полку и таким образом окно не заслоняется.
Сиденья диванов имеют рамочную конструкцию (рис. 296).
У поперечного дивана передний брусок рамы делают из дубо-
вого массива, остальные обвязочные бруски, а также средники
изготовляют из сосны. Щит сиденья представляет собой 10-мил-
407
лиметровую клееную фанеру, облицованную дубовой строганой
фанерой толщиной 1,2 мм.
Щит плотно на клею вставляют в фалец переднего бруса, на
остальные бруски обвязки и на средники его наклеивают. Зад-
нюю и боковые кромки сиденья оклеивают обкладкой из дубо-
вого массива толщиной 6 мм, которую дополнительно крепят
Рис. 296. Чертеж сиденья поперечного дивана цельнометаллического
вагона с открытыми купе
Сиденье дивана откидное, на трех петлях оно привернуто ю
специальному петлевому брусу. Для удобства сиденье делают
вогнутым по ширине, со стрелой прогиба до 40 мм. Опирается^
сиденье на рундук — ящик для хранения вещей. Под продоль-’
ными диванами рундуков нет.
По бокам диванов со стороны прохода устанавливаются так
называемые боковины. Каждая боковина соединяет попарно
смежные диваны, расположенные с обеих сторон межкупейных
перегородок, и прикрывает торцовые швы и видимые соедине-
ния на болтах и шурупах.
Вторые полки для лежания имеют такую же конструкцию,
как и сиденья нижних диванов, но у них несколько облегчены
детали. Передний дубовый обвязочный брус имеет прямоуголь-
ное сечение. Для верхней поверхности полки применяют обли-
цованную дубом 7-миллиметровую клееную фанеру, для ниж-
ней— такую же фанеру 3-миллиметровую.
Третьи, багажные, полки опираются на металлические крон-
штейны. Эти полки делают из столярных плит толщиной 25 mms
408
фанерованных с одной стороны дубом. Кромки полок, кроме той,
которая примыкает к перегородке, облицовывают дубовой об-
кладкой. Обкладку прикрепляют в паз и гребень на клею.
Крышки подоконных столиков изготовляют из столярной пли-
ты, кромки закрывают обкладкой из клееной фанеры толщиной
6—8 мм, облицованной дубом. Верхнюю поверхность столиков
оклеивают линолеумом коричневого цвета. Каждый столик
укреплен на металлическом кронштейне.
Внутреннее оборудование купейных и мягких цельнометал-
лических вагонов отличается изменением некоторых размеров и
улучшенной отделкой. Например, кромки предоконного столи-
ка облицованы металлической планкой, полка для багажа над
диваном состоит из металлической рамки с натянутой сеткой,
основное место для багажа — надкоридорная ниша. Над ниж-
ними диванами и на внутренней стороне двери купе установле-
ны зеркала, диваны несколько шире и длиннее. В мягких ва-
гонах сиденья, спинки и вторые полки сделаны на пружинах.
Внутренние стены, двери, окна, диваны, полки и другое обо-
рудование жестких пассажирских вагонов дальнего следования
с деревянными кузовами, а также стены вагонов местного со-
общения покрываются укрывистой краской с разделкой под
дуб. Потолок окрашивается в белый цвет, пол — в коричневый.
В мягких и жестких купейных вагонах внутреннее оборудование
часто отделывают лаком. Потолок обивается белой клеенкой,
стены — линкрустом с последующей окраской.
В цельнометаллических вагонах стены и все внутреннее
оборудование отделываются лаком.
Глава XXIX
СТОЛЯРНЫЙ РЕМОНТ ВАГОНОВ1
Исправное состояние вагонного парка имеет исключительно
большое значение для железнодорожного транспорта и всего
народного хозяйства. Министерством путей сообщения установ-
лены обязательные сроки периодического ремонта вагонов. Кро-
мр того, проводятся осмотры и текущий ремонт с отцепкой и без
отцепки вагонов. ''
Всякий ремонт выполняется в сжатые сроки по утвержден-
ному министерством единому графику.
1 В гл. XXIX в основном приведен перечень работ при разных видах
ремонта вагонов различных типов с краткой характеристикой только некото-
рых приемов работы, специфичных для вагонных депо и вагоноремонтных
заводов. Порядок и приемы ремонта вагонов, а также размеры, профили, спо-
собы соединения вагонных деталей предусмотрены подробными инструкциями
и альбомами чертежей, изданными МПС.
409
§ 112. Виды ремонта вагонов
На железнодорожном транспорте установлены три вида пе-
риодического ремонта вагонов: капитальный, средний и годовой.
Капитальный ремонт предусматривает как бы обновле-
ние вагона путем замены изношенных и неисправных деталей
новыми.
Средний ремонт вагонов производят между двумя капи-
тальными ремонтами. Задача среднего ремонта — обеспечить
исправную работу вагонов до следующего капитального ремон-
та. При среднем ремонте восстанавливают все изношенные или
попорченные детали.
Годовой ремонт производят ежегодно между средним и
капитальным ремонтом. Назначение годового ремонта — под-
держивать вагоны в исправном состоянии до наступления срока
следующего среднего или капитального ремонта.
В зависимости от типа вагонов и условий их эксплуатации
Министерством путей сообщения установлена определенная пе-
риодичность ремонта, приведенная в табл, 35,
Таблица 35
Периодичность ремонта железнодорожных вагонов
Типы вагонов Виды и сроки ремонта (в годах)
капиталь- ный средний годовой
Пассажирские мягкие и жесткие спальные прямого сообщения, вагоны- рестораны 6 3 1
Пассажирские жесткие дальнего и пригородного сообщения, почтовые, багажные 9 3 1
Цельнометаллические пассажир- ские — 4 1
Грузовые двух- четырехосные с хребтовыми балками 8 4 1
Грузовые двухосные без хребто- вых балок 6 3 1
Примечание. Сроки капитального ремонта цельнометаллических
пассажирских вагонов точно пока не установлены ввиду недостаточности
наблюдений за эксплуатацией вагонов этого типа.
Капитальный ремонт всех вагонов и средний ремонт пасса-
жирских вагонов производятся на вагоноремонтных заводах, го-
довой ремонт всех вагонов и средний ремонт грузовых— в вагон-
ных депо.
Существует еще внеплановый, или текущий, ремонт—отце-
410
почный и безотцепочный. Текущим ремонтом устраняются
все неисправности вагона, возникшие в пути следования поезда
и обнаруженные или во время движения, или при осмотре поез-
да во время стоянки.
Быстрота выполнения ремонта вагонов имеет важное значе-
ние, так как это сокращает время их простоя. Ремонт, как пра-
вило, производится путем замены неисправных частей новыми
или заранее отремонтированными. Ремонтные работы выполняют
одновременно рабочие разных специальностей.
На основании практического опыта установлены твердые
сроки ремонта. Например, на текущий отцепочный ремонт гру-
зового вагона отводится 3 часа 30 мин., на годовой — 8 час., на
капитальный — 20 час. Сроки ремонта пассажирских вагонов
несколько больше. Например, на осмотр и полный годовой ре-
монт пассажирского вагона дальнего следования отводится
4 рабочих дня.
Каждый вагон, подлежащий ремонту, тщательно осматри-
вается начальником вагонного депо, инспектором-приемщиком
вагонов и вагонным м.астером. На ремонт каждого вагона со-
ставляется дефектная ведомость, служащая основанием для
выписки необходимых для ремонта частей и материалов.
Подготовка вагона к ремонту. Вагон, поданный в
ремонт, сначала «разбирают», т. е. с него снимают все части,
требующие замены или ремонта. Снятые части передаются на
так называемую инспекторскую площадку, где определяется
степень их износа. Негодные деревянные детали направляют на
материальный склад, требующие ремонта, — в-производствен-
ные цехи.
При разборке вагонов столярам приходится разбирать пол-
ностью или частично обшивку стен и настила пола, снимать
стойки, предметы внутреннего оборудования. При разборке об-
шивки и пола подрубают гвозди подсечкой; гайки обязательно
отвертывают, болты вынимают осторожно, чтобы не повредить
частей вагона или его оборудования.
Снимать обшивку или настил пола при помощи зубила, сру-
бать зубилом болты и гайки не допускается.
§ 113. Столярные работы при ремонте грузовых вагонов
, •»
Столярные работы при текущем ремонте грузовых вагонов.
Безотцепочный текущий ремонт выполняют во время стоянки
поезда на станции. При этом виде ремонта столярных работ не
бывает.
В текущий отцепочный ремонт поступают (в вагонное депо
или на специальные пути) вагоны с неисправностями, которые
нельзя устранить во время стоянки поезда. Отцепка вагона для
ремонта может быть вызвана также неисправностью деревян-
ных его частей. Причиной отцепки могут быть:
411
Рис. 297.
Укрепле-
ние дере-
вянных
стоек ме-
талличе-
скими
планками
и болта-
ми
1) поломка буферных брусьев;
2) неисправность стоек и дверных брусьев;
3) излом потолочных дуг или фрамуг;
4) повреждения обшивки или досок пола;
5) перекос кузова.
Поломанный буферный брус заменяют новым с закрепле-
нием на месте болтами. Отверстия для болтов высверливают по
разметке. Снятый брус можно использовать как
шаблон для разметки.
Треснувшую лобовую или промежуточную стой-
ку исправляют наложением с обеих сторон метал-
лических планок и стягиванием их четырьмя сквоз-
ными болтами — по два с каждой стороны трещи-
ны (рис. 297). Отверстия в стойке для болтов про-
сверливают по отверстиям в накладываемых метал-
лических планках.
При смене доски пола снимают один из про-
дольных угольников, закрепляющий концы настила;
отвертывают гайки и вынимают болты, закреп-
ляющие концы сменяемой доски; снимают скобу
крепления доски к хребтовой балке, предваритель-
но отвернув гайку и выбив болт. После этого уда-
ляют неисправную доску, вставляют на ее место
новую, обработанную точно по размерам и имею-
щую отверстия для болтов.
Щели в обшивке обычно устраняют ее перебор-
кой и уплотнением.
Для смены неисправной доски обшивки отводят
от стойки две смежные с нею доски, вынимают
негодную доску и ставят новую. После этого все
три доски прибивают к стойкам гвоздями. Допус-
кается замена неисправной части доски вставкой
отрезка. Стык должен проходить посредине
стойки. При съемке обшивки прикрепляющие ее гвозди подру-
бают подсечкой, имеющей вид плоской стамески. Подсечку лег-
кими ударами молотка забивают в шов гвоздевого соединения
против гвоздя и при дальнейшем ее продвижении пересекают
гвоздь.
Все деревянные части, поставленные при текущем ремонте
вагона, должны быть окрашены.
Перекосы кузова происходят от различных причин: от силь-
ных толчков, ослабления креплений кузова к раме, от переме-
щения в кузове груза во время движения вагона с увеличением
его давления на ту или другую стену и т. п. Перекос кузова в
большинстве случаев получается у двухосных вагонов с дере-
вянными стойками. Он бывает продольный и боковой. Опреде-
ляют перекос по отвесу у лобовых стен или угловых стоек. Ва-
гон при этом должен стоять на строго горизонтальном участке
412
пути. Определяют перекос также по неравенству диагоналей
дверного проема (продольный) и лобовых стен (боковой).
При исправлении перекоса крепления стоек кузова ослаб-
ляют, все негодные средства крепления заменяют новыми, вы-
правляют перекос домкратом и ослабленные болты вновь затя-
гивают гайками.
Домкрат для исправления перекоса кузова состоит из двух
отрезков труб, в которые вварены гайки: в один отрезок с пра-
Рис. 298. Исправление перекоса кузова раздвижным домкратом
вой, в другой — с левой резьбой. Через гайки проходит винт,
вращение которого происходит при помощи трещотки. К кон-
цам домкрата приварены упорные угольники (рис. 298). При
неравенстве диагоналей дверного проема или лобовой стены
домкрат устанавливают с угла на угол по меньшей диагонали
и раздвигают его до тех пор, пока диагонали будут равны, а
стойки вертикальны (отвесны).
У вагонов, находящихся в эксплуатации, допускается пере-
кос кузова до 75 мм, у выпускаемых из годового ремонта — до
25 мм. После среднего или капитального ремонта у вагонов пе-
рекоса кузова не должно быть.
Величина перекоса кузова определяется отклонением стойки
от нити отвеса на уровне верхней поверхности буферного бру-
са. Отвес прикладывают к верхнему концу угловой стойки.
Столярные работы при годовом ремонте грузовых вагонов.
Деревянные брусья рамы (кроме поперечных аппаратных),
имеющие продольные сквозные трещины длиной не более ‘/4
длины бруса и поперечные надломные трещины глубиной не бо-
лее половины ширины или толщины бруса, ремонтируют нало-
жением стальных планок во’всю ширину бруса. Планки долж-
ны быть толщиной не менее 6 мм, укрепляют их болтами диа-
метром 16 мм. Поперечные аппаратные брусья с поперечными
413
трещинами заменяют новыми, с продольными трещинами ре-
монтируют по особым техническим условиям, предусматриваю-
щим металлическое крепление (армировку).
Поражения гнилью в брусьях допускаются глубиной до
10 мм по всей ширине бруса на протяжении не более 200 мм.
У кузова вагона тщательно проверяют состояние стоек, об-
шивки, потолочных дуг, фрамуг, настила пола, несъемного вну-
треннего оборудования, дверей, люков.
Перекосы кузова более 25 мм исправляют.
Деревянные стойки, брусья и потолочные дуги с поперечным
изломом заменяют новыми, а если в них обнаружены трещины,
то укрепляют эти части так же, как брусья рамы, т. е. наложе-
нием с обеих сторон металлических планок на болтах.
Обшивку без пазов, гребней, поломанную, с трещинами за-
меняют новой. На всех стенах вагона, кроме лобовой, выходя-
щей на тормозную площадку, допускается стычная обшивка.
Стыки должны обязательно проходить посредине стоек и рас-
полагаться в шахматном порядке. Первые четыре ряда обшивки
снизу должны быть цельными, т. е. не иметь стыков. Обшивку
ставят гребнями вверх. Пазы и гребни прокрашивают»
Доски пола покоробленные, со сквозными трещинами, с отко-
лотыми четвертями, с гнилью или механическими повреждения-
ми глубиной от 10 мм и больше заменяют новыми. Неплотный
настил перебирают. В пол можно укладывать стычные доски, но
так, чтобы стыки приходились посредине подпольных брусьев.
Оторцовку обшивки и досок для пола нужно делать не по об-
щей мерке, а отдельно для каждого вагона во избежание обра-
зования недопустимых зазоров между торцами досок н стенами
вагона.
Плотность обшивки кузова и настила пола проверяют осмот-
ром изнутри вагона при закрытых дверях и люках. Никакие про-
светы и щели в стенах и в настиле пола не допускаются. Ис-
правление обшивки или настила допускается только сплачива-
нием. Обнаруженные щели заделывать вставками не разре-
шается.
Новыми также заменяются брусья и обшивка дверей, пора-
женные гнилью или имеющие поперечный надлом. Настенные
несъемные доски с поперечным изломом, с отколами, а также
с поврежденными местами на верхней кромке размерами боль-
ше половины толщины доски и более 125 мм по длине заменяют
новыми. Поломанные дуги, неисправную и ветхую опалубку
крыши также заменяют новыми. Рассохшуюся опалубку скола-
чивают.
При годовом ремонте тщательно проверяют состояние две-
рей и люков. Брусья и обшивку дверей, пораженные гнилью или
с поперечными надломами, заменяют новыми. Верхняя часть
цвери должна быть перекрыта зонтом или направляющим бру-
2Ом не менее чем на 25 мм. Зазор между дверью и стойкой до-
414
пускается не более 12 мм. Дверные пороги покрывают листовой
сталью толщиной 2—4 мм. Дверные поковки, ролики, направ-
ляющие планки и запоры должны быть проверены, а при необ-
ходимости исправлены.
Концы обшивок у люковых проемов изнутри вагона покры-
вают стальными планками. Погнутые ставни люков исправляют
или заменяют исправными. Проверяют плотность прилегания
ставней к стенам и исправность запоров.
Все вновь поставленные части кузова и рамы окрашивают.
Столярные работы при капитальном и среднем ремонте гру-
зовых вагонов. При капитальном ремонте все деревянные брусья,
рамы, кроме диагональных, заменяют металлическими. При
среднем ремонте еловые аппаратные брусья обязательно заме-
няют дубовыми или металлическими, сосновые аппаратные
брусья усиливают швеллером; дубовые и лиственничные брусья
оставляют без замены и усиления.
Столярные работы, производимые при капитальном и сред-
нем ремонте кузова, перечислены в табл. 36.
Таблица 36
Столярные работы, выполняемые при капитальном и среднем ремонте
кузовов грузовых вагонов
Части вагона, виды неисправ- ностей Виды ремонта
капитальный средний
Пол Перебирается полностью При капитальном ремо 44 мм, а при среднем толш Новые доски должны быть Нефальцованные доски мозиых площадках. Четверти у досок пола вают Заменяются поврежден- ные и изношенные доски. В случае необходимости производят уплотнение по- ла нте доски толщиной менее иной менее 40 мм заменяют, толщиной не менее 48 мм. укладывают только на тор- окрашивают или огрунтовы-
Доски пола, со- единенные торца- ми встык Дверные пороги с трещииами, из- ломом, побит ые Не допускаются Заменяются Допускаются с выемкой четвертей в торцах, ио не против дверного проема, притом не чаще, как через одну доску; стыки должны располагаться на середине подпольных . брусьев и в шахматном порядке Заменяются 415
Продолжение табл, 36
Части вагона, виды неисправ- ностей Виды ремонта
капитальный средний
Обшивка кузо- Перебирается полностью Исправная остается без
ва переборки
Расколотая, с поврежденными пазами н гребнями, пораженная гнилью заменяется
Стойки кузо- ва, пораженные гнилью и с попе- речными трещина- ми излома Заменяются Заменяются
Перекос кузова Выправляется Выправляется
Фрамуги и пото- лочные дуги с из- ломом, трещина- ми, погнутые в средней части бо- лее чем на 35 мм Заменяются Заменяются
Новые выпиленные потолочные дуги делают без вы- реза внизу, так же как фрамуги
Дуги и фрамуги с прогибом вверху • меньше 35 мм
исправляют наделками на гвоздях
Верхний обвя- зочный брус, кар- низ крыши с из- ломами илн пора- жением гнилью Заменяются Заменяются
Верхний обвязочный брус может иметь одно сращи-
вание, укрепленное металлическими планками на че- тырех болтах, ио не над проемом двери
Неисправные бруски дверной об- Заменяются Заменяются
вязки
Наделки на две- ри Окраска кузова Не допускаются Допускаются наделки толщиной до 20 мм из дре- весины твердой породы на верхний обвязочный брусок с креплением шурупами
Снаружи после шпакле- Окрашивается снаружи и
вания производится два внутри один раз после
раза, внутри — один раз местного шпаклевания
§ 114. Столярные работы при ремонте пассажирских вагонов
Причины повреждения деревянных деталей кузова пасса-
жирского вагона. Деревянные детали кузова пассажирского ва-
гона повреждаются от износа, излома, а также от гниения в ме-
стах, подверженных увлажнению. При неправильной или не-
плотной обшивке стен кузова вода попадает внутрь стен и вы-
зывает гниение стоек, брусков иижней обвязки каркаса и до-
сок обшивки. Бруски верхней обвязки каркаса загнивают при
проникновении влаги через проржавевшие места крыши. Влага
416
в бруски нижней обвязки и в стойки проникает из котельных и
туалетных отделений через неплотности пола.
Доски пола истираются ногами. От изменения влажности и
температуры в вагоне доски пола, а также внутренняя обшивка
стен и потолка могут коробиться и растрескиваться.
Износ внутреннего оборудования вагона обусловливается
продолжительностью срока пользования и небрежным обраще-
нием с ним. Излом мелких деталей в большинстве случаев по-
лучается от небрежности пассажиров, в особенности при уклад-
ке громоздкого или тяжелого багажа.
Излом деревянных брусьев рамы возникает при сильных
толчках вагона во время движения поезда или во время ма-
невров.
Текущий ремонт пассажирских вагонов из-за неисправностей
деревянных деталей — явление редкое.
Столярные работы при годовом ремонте пассажирских ва-
гонов с деревянным кузовом. При годовом ремонте пассажир-
ских вагонов с деревянными кузовами иногда приходится ре-
монтировать деревянные брусья рамы. Они могут иметь сквоз-
ные трещины с выходом в торец или поперечные надломы. Если
трещины не выходят за половину длины бруса, а надломы за
половину его ширины или толщины, то брус ремонтируют на-
ложением металлических планок на болтах во всю его ширину.
Внутреннюю и наружную обшивку тщательно осматривают
и исправляют, раскладку укрепляют.
Полы исправляют. В местах глубокого износа (между дива-
нами) пол нельзя выравнивать наделками. Здесь доски нужно за-
менять новыми. Протертый или порванный линолеум на полах
исправляют наложением заплат на клею заподлицо; заплаты до-
полнительно прошивают мелкими гвоздями.
Потолок промывают и окрашивают, предварительно устра-
нив столярным ремонтом все его неисправности.
Отставшие от стен линкруст, дерматин и обвисшую клеен-
ку на потолке перетягивают. Пробоины от гвоздей и шурупов
заделывают шпаклевкой. Допускаются заплаты, но обязательно
одного тона с исправляемой поверхностью.
Оконные рамы вынимают и при необходимости ремонтируют.
Подоконные ниши вскрывают и очищают. Осматривают и ис-
правляют подъемные устройства рам.
Двери ремонтируют. Осматривают век? арматуру дверей, при
этом неисправную арматуру заменяют, недостающую попол-
няют.
Проверяют состояние внутреннего оборудования — диванов,
подъемных спинок, подоконных столиков, стремянок, багажных
полок; все обнаруженные повреждения устраняют.
В мягких вагонах сиденья и подъемные спинки снимают и
очищают от пыли. Особенно внимательно нужно проверять в
вагонах всех типов исправность приборов для подъема спинок.
14-371 417
Внутреннюю окраску жестких пассажирских вагонов при ре-
монте промывают и подправляют. Затем наносят лаковое по-
крытие.
Чаще производят полную одноразовую окраску. Лакирован-
ные и полированные стены и предметы внутреннего оборудова-
ния вагонов освежают политурой.
Столярные работы при среднем ремонте пассажирских ваго-
нов с деревянным кузовом. Средний ремонт пассажирских ва-
гонов производят на вагоноремонтных заводах, иногда в вагон-
ных депо. При среднем ремонте внешнюю обшивку в местах
расположения туалетов, котельных и под окнами снимают для
осмотра состояния брусков, стоек и раскосов.
Деревянные буферные брусья заменяют стальными, причем
их ставят полками внутрь. Продольные, поперечные, диагональ-
ные и аппаратные брусья рамы с надломами и сквозными тре-
щинами заменяют новыми.
Деревянные части каркаса кузова, пораженные гнилью, за-
меняют новыми, причем допускается исправлять брусья обвяз-
ки сращиванием, а стойки наращиванием. Наращивать стойки
разрешается не более чем через одну, за исключением угловых.
Угловые стойки наращивать не разрешается.
Места сращивания и наращивания тщательно подгоняют,
прокрашивают и скрепляют с двух сторон стальными планками
на болтах. Ширина планок равна ширине ремонтируемого бру-
са или стойки, толщина планок для стоек не менее 6 о, для
брусьев обвязки—10—12 о. Для стяжки планок в брусьях
обвязки ставят не менее 6 болтов, в стойках — не менее 4.
Крайние стягивающие болты должны проходить за пределами
места сращивания или наращивания.
Приращиваемые или наращиваемые части должны быть из
древесины той же породы, из которой сделаны ремонтируемые
брус или стойка.
Небольшие сколы и другие механические повреждения в
брусьях и стойках, а также небольшие поражения гнилью, не
снижающие прочности, разрешается исправлять заделками на
шурупах.
Изоляцию стен, потолка и пола при среднем ремонте вагона
осматривают, ветхую заменяют. Для проверки состояния изоля-
ции снимают во всю длину кузова не менее четырех рядов внеш-
ней обшивки, примыкающей к нижней обвязке.
Обшивку стен и потолка, поврежденную или пораженную
гнилью, заменяют новой; рассохшуюся и покоробленную пере-
бирают и вновь пришивают гвоздями. Пазы и гребни обшивки
перед ее прикреплением прокрашивают или грунтуют.
Доски пола, изношенные или пораженные гнилью, заменяют.
Рассохшийся или покоробившийся пол перебирают. Перед при-
креплением досок пола торцы и четверти у них прокрашивают.
Полы туалетов для осмотра и ремонта полностью вскрывают.
418
Перекосы кузова выправляют.
Двери снимают, осматривают, неисправные разбирают, де-
тали с дефектами заменяют новыми. Дверные проемы выве-
ряют, перекосы выправляют. Двери, поставленные на место,
должны быть тщательно пригнаны. Они должны легко и плотно
закрываться. Провисание двери устраняют подкладкой в петли
шайб.
Окна при среднем ремонте вагонов разбирают, осматривают
и ремонтируют с заменой негодных деталей. Оконные рамы с
износом брусков на 4 мм и больше (толщина брусков по срав-
нению с проектной меньше на 4 лш) заменяют новыми. Стекла
взамен разбитых вставляют с прокладкой по периметру рези-
ны и прикрепляют раскладкой. В подоконных нишах коробки
исправляют или устанавливают новые из оцинкованного железа
и ставят резиновые прокладки. Отремонтированные окна долж-
ны быть тщательно пригнанными и плотно закрывающимися.
Диваны, подъемные спинки к ним, багажные полки, крышки
подоконных столиков забитые, со щелями или иными больши-
ми повреждениями снимают с мест установки, прострагивают и
вновь склеивают. При этом сильно изношенные или поврежден-
ные бруски заменяют новыми. Вклеивание заделок не разре-
шается. Проверяют и исправляют откидные сиденья в коридо-
ре и тамбурах. Особое внимание обращают на прочность креп-
ления подъемных спинок.
Капитальный ремонт пассажирских вагонов, как пра-
вило, производят на вагоноремонтных заводах. Так как задача
капитального ремонта — восстановить вагон, то для детального
осмотра состояния кузова и выявления требуемого ремонта всю
наружную металлическую и деревянную обшивку с кузова сни-
мают, отнимают кузов от рамы и поднимают его над рамой на
200—300 мм. Все предметы внутреннего оборудования вагона
с мест их установки снимают, двери снимают, окна разбирают,
пол полностью перебирают, внутреннюю обшивку стен и потолка
проверяют и исправляют. Никаких перекосов кузова после капи-
тального ремонта быть не должно.
Столярные работы при годовом ремонте цельнометалличе-
ских вагонов. В цельнометаллических вагонах столярному ре-
монту подвергается только внутреннее оборудование. Здесь до-
вольно часты повреждения облицовочной фанеры, отставание
раскладки.
Вмятины на облицовочной фанере без обрыва ее волокон вы-
равнивают. Для этого во вмятине делают несколько тонких
проколов и на нее накладывают влажный кусок сукна, который
прижимают горячим утюгом. Под влиянием влаги и тепла вмя-
тина приподнимается. После высыхания выправленную вмятину
шлифуют и отделывают лаком или политурой под общий тон
поверхности.
Повреждения облицовочной фанеры с переломом волокон
14*—371 419
древесины (сквозные пробоины) направляют вставками на
казеиновом или смоляном клее. Раскладки закрепляют подвер-
тыванием шурупов. Поврежденную раскладку заменяют но-
вой.
Перенастил пола может потребоваться в служебном отделе-
нии, в последнем купе и в тамбурах, так как здесь уложенные в
пол столярные плиты больше подвергаются изменениям влаж-
ности и температуры.
На предметах внутреннего оборудования, особенно на бор-
товых (передних) брусках диванных сидений, часто обнаружи-
ваются забоины, царапины, потертости. При небольшом износе
этих деталей их можно исправить зачисткой с последующей от-
делкой; при большом износе производят замену брусков или
всего сиденья.
Нередко наблюдаются неисправности оконных рам и фрамуг:
перекосы'и повреждения рам, утеря уплотнительной резины, недо-
статочно плотное примыкание рам к сторонам проема, неисправ-
ности арматуры. Все это устраняется ремонтом, для чего нижнюю
и верхнюю части оконной рамы вынимают из проемов.
У подоконных столиков могут быть отколы и отрыв борто-
вой обкладки, повреждение поверхности крышки, ослабление и
расшатывание шурупов, прикрепляющих кронштейн, износ или
ослабление кронштейна.
Оторванную бортовую обкладку приклеивают вновь и при-
вертывают шурупами, предварительно очистив старый клей.
Обкладку с отколами и другими повреждениями заменяют но-
вой. Ослабленные и расшатанные шурупы подвертывают. При
сильной разработке гнезд, в которых шурупы не держатся проч-
но, гнезда заделывают нагелями на клею, а шурупы перестав-
ляют. Протертые или порезанные места линолеума на крышке
стола исправляют вкроенными заплатами на клею. При боль-
ших повреждениях линолеум заменяют новым.
Под подъемными средними полками в каждом купе имеется
зеркало размерами 762x212X4 лыи. Зеркало прикреплено дву-
мя горизонтальными и двумя вертикальными раскладками на
шурупах. При ремонте внутреннего оборудования цельнометал-
лического вагона нередко зеркало приходится заменять. Для
этого снимают верхнюю и одну боковую раскладки, которые
после проверки пригодности суконной прокладки и установки
нового зеркала прикрепляют вновь.
Особое внимание при ремонте уделяют осмотру, очистке, ис-
правлению и отрегулированию шарнирно-подъемных приспо-
соблений у подъемных спинок и столиков. Эти приспособления
имеют довольно сложное устройство.
В дверях входных может быть провисание в петлях, износ
стоемного бруска в местах прикрепления петель, излом петель,
перекос и другие неисправности. Ослабленные петли укрепят
420
подтяжкой винтов, а изношенные или поломанные заменяют но-
выми. Регулирование положения двери в проеме и выправление
ее провисания делают пр.и помощи регулирующих винтов в пет-
лях. Регулирующий винт в петлях для навески входных дверей
цельнометаллических вагонов расположен в нижней карте сни-
зу. Для исправления перекоса или смены бруска дверь сни-
мают.
После ремонта внутреннее оборудование вагона очищают от
пыли (обычно промывают) и все открытые поверхности покры-
вают лаком.
§ 115. Организация ремонта вагонов
Ремонт вагонов может быть организован или по стационар-
ной, или по поточной системе.
При стационарной системе поданные в ремонт ва-
гоны остаются на одном месте с начала и до конца ремонта.
Бригады рабочих всех специальностей переходят от вагона к
вагону со всем инструментом и приспособлениями, необходимы-
ми для ремонтных работ. При такой системе работы возможно
только малая механизация, т. е. применение ручного электро-
инструмента. Пользование стационарными станками связано с
большими переходами и большой затратой для этого рабочего
времени.
При поточной системе, являющейся наиболее рацио-
нальной, ремонтируемые вагоны передвигают по рабочим ме-
стам— позициям, где бригады рабочих находятся постоянно.
На каждой позиции в установленный срок выполняются опреде-
ленные работы.
Каждая ремонтная позиция обеспечивается необходимым
оборудованием и приспособлениями, которые не приходится пе-
реносить из вагона в вагон. При необходимости устанавливают
на ремонтных позициях стационарное оборудование, включая
и деревообрабатывающие станки. Члены специализированных
бригад имеют постоянные рабочие места.
Объем работ на каждой позиции называется циклом. Для
выполнения каждого цикла работ требуется время одинаковой
продолжительности. Время выполнения цикла работ называется
ритмом ремонта. Одновременно ремонтируемые на пото-
ке вагоны составляют фронт работ.
В основу работы по ремонту вагоной положен принцип за-^
мены неисправных деталей и изделий заранее отремонтирован-
ными или новыми. Заготовительные цехи, как говорят, «рабо-
тают на кладовую». Это значит, что все отремонтированные и
вновь изготовленные в цехах детали и части вагонов сдаются
в кладовую, оттуда они доставляются к ремонтируемым ваго-
нам по требованиям, выписанным на основании дефектных ве-
домостей,
14** 421
Глава XXX
СБОРКА ИЗДЕЛИЙ В МЕХАНИЗИРОВАННОМ
СТОЛЯРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
§ 116. Организация сборочных работ в механизированном
производстве
Сборка многодетального столярного изделия состоит из боль-
шого числа различных операций. Обычно сборку разделяют на
промежуточную и окончательную. Промежуточная — это
сборка узлов и групп, окончательная — сборка всего из-
делия.
Промежуточная сборка связана с дополнительной обработкой
или зачисткой собранных узлов. Поэтому сборку щитов из мас-
сива организуют вблизи строгальных станков, на которых обраба-
тывают склеенные щиты, а сборку дверок, ящиков, плоскостных
узлов с профильными кромками — вблизи фрезерного станка.
Рабочие места для выполнения этой сборки часто размещают
в более или менее обособленных отделениях машинного (станоч-
ного) цеха.
Довольно часто все промежуточные клеильно-сборочные ра-
боты организуют в специальном клеильном цехе, расположен-
ном параллельно машинному цеху, с которым он связан транс-
портными средствами. На крупных предприятиях станки для
обработки собранных узлов — фрезерный, фуговальный, шли-
фовальный, ленточная пила — устанавливают непосредственно
в сборочном цехе. В таких случаях и все клеильно-сборочные
работы выполняют в сборочном цехе.
Производительность промежуточной сборки должна соот-
ветствовать потребности в узлах и группах для окончательной
сборки.
При изготовлении изделия ручным инструментом перед сбор-
кой узла или группы на клей делают предварительную сборку
их без клея. При этом подгоняют все соединения и проверяют
правильность сборки. Такая проверка вызывается неточностью
ручной обработки деталей.
При станочной обработке деталей в этом необходимости нет,
гак как детали одного назначения получаются совершенно оди-
наковыми— взаимозаменяемыми. В сборку детали подают пар-
тиями по числу комплектов. При поступлении каждой новой
партии деталей делают контрольную сборку только одного узла
гли группы для проверки точности обработки деталей. В слу-
1аях обнаружения неточной обработки той или иной детали
нужно немедленно сообщить об этом начальнику цеха для при-
нятия мер.
22
§ 117. Сборка узлов и групп
Общие требования к сборке узлов. Чтобы предупредить об-
разование вмятин на кромках при обжиме узла, нужно обяза-
тельно пользоваться подкладками. Их делают из выстроганных
брусочков толщиной не менее 50 мм.
Выдавленный на поверхность клей счищают и затем выти-
рают тряпкой, смоченной в теплой воде; после этого вытирают
поверхность сухой мягкой тряпкой.
Дополнительное крепление собираемых узлов нагелями, шу-
рупами, глухарями, металлическими накладками, уголками
можно производить только тогда, когда узел находится в обжа-
том состоянии.
Собранные на клею узлы перед их дальнейшей обработкой
необходимо выдерживать до прочного схватывания клея.
Передача собранных узлов для сборки изделий допускается
только после того, как узлам приданы точные размеры, надле-
жащая форма и их поверхности гладко обработаны.
Обработка щитов. Снятие провесов на щитах после склеи-
вания производят на фуговальном й рейсмусовом станках. Об-
гон по периметру щитов из массива и щитов оклеенных с пло-
ским или профильным фрезерованием кромок делают на фре-
зерном станке по упорному кольцу на шаблоне. Фанерованные
щиты можно подвергать обгону по периметру только при усло-
вии, если на лицевые кромки щитов наклеены бруски из масси-
ва. Щиты, не требующие точной обработки по периметру, опи-
ливают на торцовочном станке с кареткой.
Сборка и обработка рамок. Перед сборкой рамки нужно
подбирать для нее бруски обязательно по цвету и текстуре.
В особенности это важно при сборке рамок из фанерованных
брусков. Даже при одинаковом цвете облицовочной фанеры
рамки, собранные из брусков, фанерованных радиальной и тан-
гентальной фанерой, не имеют красивого вида. Обычно фанеро-
ванные бруски до сборки рассортировывают по лицевой поверх-
ности на радиальные, полурадиальные, тангентальные.
Филенки вставляют в рамки при сборке. Перед сборкой фи-
ленки шлифуют. Исключение составляет щит фризовой рамки.
Его можно шлифовать вместе с рамкой при снятии провесов.
Внутренние кромки рамки шлифуют перед сборкой.
Перед склеиванием рамку собирают, утопив шипы в гнезда
и проушины не более чем на половину их длины. В таком виде
укладывают рамку в вайму. Клеем намазывают поверхности
шипов, гнезд и проушин. Клей, нанесенный только на шип, при
вдвигании шипа в гнездо или.проушину счищается краями гнез-
да или проушины, и прочного склеивания не подучается.
Рамки без средников и рамки, имеющие только поперечные
средники, сжимают в одном направлении; рамки с продольны-
ми средниками (например спинку жесткого стула) сжимают в
423
двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Сжатие рамок,
связанных на ус, производится с углов по диагоналям. Приме-
няемые ваймы по своему устройству приспособлены к конструк-
ции рамок.
При сборке рамок образуются небольшие провесы в углах.
У нефанерованных рамок можно снимать провесы на фуговаль-
ном или рейсмусовом станке, лучше же выполнять эту операцию
на шлифовальном станке с утюжком или трехцилиндровом.
Снятие провесов у фанерованных рамок производится на лен-
точношлифовальном станке с утюжком. Если же толщина обли-
цовочной фанеры не превышает 0,7 мм, удаляют провесы вруч-
ную циклей и затем шлифовальной шкуркой.
Обгон рамок по периметру с плоским или профильным фре-
зерованием кромок производится на фрезерном станке по упор-
ному кольцу на шаблоне.
Сборка и обработка коробок. Внутренние стороны всех сте-
нок коробки перед сборкой шлифуют. Клей наносят на шипы и
на стенки проушин. Обжим коробки, связанной на прямые ши-
<f
Рис. 299. Обработка внешних сторон короб-
ки на фуговальном станке:
/ — стол станка; 2 — направляющие бруски; 3 —
брус-шаблон; 4 — коробка; 5 — ножевой вал
пы, производят в двух взаимно-перпендикулярных направле-
ниях; коробки, связанной на шипы «ласточкин хвост», — по на-
правлению шипов.
Кромки склеенной коробки выравнивают по высоте на фре-
зерном станке двумя насаженными на шпиндель пилами. Внеш-
ние стороны коробки после склеивания удобно обрабатывать на
фуговальном станке при помощи бруса-шаблона и прикреплен-
ных к столу станка направляющих планок (рис. 299). Отсутствие
перекосов проверяют линейками с угла на угол, реже угольником.
Сборка групп. В группу могут входить как отдельные дета-
ли, так и собранные узлы. Группа всегда бывает цельносклеен-
ной (неразъемной).
Сборка групп сложнее сборки узлов. Более сложны и сбо-
рочные станки для них. Облегчает сборку групп точность раз-
меров их составных частей. Размеры обработанных узлов и де-
талей не должны выходить за пределы установленных допу-
124
сков. Несоблюдение этого требования неизбежно ведет к под-
гонкам.
При сборке групп необходимо:
а) тщательно подбирать по цвету и текстуре лицевые дета-
ли, особенно мелкие детали из массива, которые по текстуре
иногда резко отличаются от деталей фанерованных;
б) проверять соответствие размеров собираемой группы раз-
мерам, указанным на чертеже;
в) обрабатывать собранные части группы на станках;
г) скруглять углы собранной группы с наклеиванием доле-
вых брусков и последующим фанерованием; пользоваться при
этом бортовыми ваймами как наиболее удобными;
д) зачистку собранной группы производить на шлифоваль-
ном станке;
е) чаще применять ручной электроинструмент, возможно
меньше операций выполнять вручную.
§ 118. Окончательная сборка изделий
Процесс окончательной сборки ^ногодетального столярного
изделия можно разделить на четыре этапа: 1) образование кор-
пуса; 2) крепление к корпусу неподвижно соединяемых с ним
частей и деталей; 3) присоединение подвижных частей; 4) внеш-
нее оформление.
При сборке корпуса, особенно у изделий разборной кон-
струкции, может потребоваться некоторая подгонка его узлов и
групп.
Разметку гнезд для вставных круглых шипов как при глу-
хом, так и при разъемном соединении делают при помощи кон-
дуктора или наколками. Наколки представляют собой метал-
лические цилиндрики с заостренным на конус концом; другим,
плоским, концом эти цилиндрики вставляют в уже готовые гнез-
да, по которым нужно .высверлить точно такие же гнезда в при-
соединяемой детали.
Концы шипа должны иметь по окружности небольшую фа-
ску. Для изготовления большого количества круглых шипов
применяют специальные шкантовочные станки. Между концом
вставного шипа и дном гнезда должен оставаться зазор в
1—2 мм.
Металлические стяжки прикрепляют шурупами по разметке.
Деревянные стяжки приклеивают и дополнительно приверты-
вают шурупами. Шурупы завертывают при помощи электрошу-
руповертов. Высверливание гнезд под шурупы обязательно.
Сборка цельносклеенных корпусов выполняется с з а ж и-
м о м, для того чтобы получить плотные соединения и точные
размеры. Зажим производят в сборочных станках.
Детали, прикрепляемые к корпусу неподвижно, кроме деко-
ративного назначения, служат для придания корпусу жесткости
425
(постоянства формы). К таким деталям относятся задние ноли-
ки, бобышки, плинтусы и т. п. Прикрепляют их сейчас же пос-
ле сборки корпуса. Особенно важно прикреплять сразу задний
нолик, так как при его помощи выправляются возможные пере-
косы корпуса. Перекосы корпуса, даже самые незначительные,
вызывают довольно кропотливую подгонку дверок, выдвижных
ящиков и других подвижных частей изделия.
Задний полик обрабатывают на фрезерном станке по кольцу
с помощью шаблона.
Все неподвижно присоединяемые детали нужно прикреплять
к корпусу, когда он находится зажатым в сборочном станке.
Если этого по каким-либо причинам сделать нельзя, производят
прикрепление только после прочного схватывания клея в со-
бранном корпусе.
Подвижные части — дверки, ящики и полуящики, полки, вы-
движные доски — присоединяют к корпусу только после его до-
статочной выдержки в склеенном состоянии, когда он уже при-
эбрел вполне устойчивую форму.
Навешивание дверей обычно сопровождается их подгонкой.
Приемы подгонки и разметка гнезд под карточные петли, пят-
зики и замки, под шпингалеты, защелки и другую фурнитуру
энисаны в § 64 и 102. Выборку гнезд под замки, шпингалеты и
защелки делают ручным электрофрезером или на пазовально-
сверлильном станке. Отверстие для ключа (ключевину) про-
сверливают по разметке сверлом и подрезают стамеской. Выем-
<у под пластину замка на кромке дверки выбирают стамеской
зли на пазовально-сверлильном станке. Замок, шпингалеты и
защелки при сборке корпуса вставляют окончательно, двери за-
цепляют только двумя шурупами в каждой карте петли, так
<ак при отделке изделия двери приходится снимать.
При навешивании дверей на прямые пятники разметку и
зыемку гнезд, а также прикрепление пластин пятника делают
сначала в верхних брусках двери и проема. После этого делают
разметку и выемку гнезд внизу, причем гнездо в нижней кромке
Твери выбирают в виде паза, выходящего на пяточную кромку.
5тим пазом дверь надвигают па верхнюю пластинку нижнего
зятника. Штифты верхнего и нижнего пятников должны быть
за одинаковом расстоянии от пяточной кромки двери; в кром-
<и двери врезают пластинки пятников с штифтами. Внизу шу-
рупами привертывают пластинку пятника только к кромке прое-
ла; дверь лишь надвигают пазом на верхнюю пластинку ниж-
зего пятника. Это позволяет снимать дверку при отделке из-
зелия.
Гнезда для угловых пятников очерчивают и выбирают по
{юрме пластинок пятника. Для образования зазора внизу двери
задевают на штифт между пластинками пятника шайбочку тол-
циной 1—1,5 мм.
Гнезда под замки, шпингалеты, петли и лицевую прирезную
26
фурнитуру часто выбирают при обработке (оправке) на стан-
ках собранных узлов. Лицевую фурнитуру, как правило, при-
крепляют после отделки. Съемные карточные петли приверты-
вают съемными полукартами вверх.
Ящики подгоняют сначала по высоте, потом по ширине. Если
подгонка сделана правильно, ящик свободно вдвигается в про-
ем при легком нажиме рукой на нижний угол его передней
стенки. Инструментом для подгонки ящиков служит двойной
рубанок.
Детали внешнего оформления корпуса — штабики, расклад-
ки, карнизные бруски — прикрепляют на клею и дополнительно
шпильками. При работе применяют окантовочные, угловые
струбцины и другие приспособления. При запиливании угловых
примыканий обязательно пользуются стуслом. Так как эта ра-
бота выполняется вручную, нередко требуется зачистка. Зачи-
щают углы стамеской, шкуркой, иногда рашпилем. При зачист-
ке кромок в углах нельзя допускать образования торцовой по-
верхности на острых концах усов. Это получается, когда кромка
одной детали сострогана при зачистке больше, чем кромка дру-
гой детали.
Стекла, как правило, вставляют в совершенно готовые и от-
деланные изделия, часто после их доставки к месту назначения.
Вставляемое стекло вводят в четверти на внутренних кромках
рамки. Оно должно входить свободно с зазором в 2 мм и боль-
ше. Это необходимо для предотвращения раскола стекла в слу-
чае перекоса рамки. Чтобы предупредить подвижность стекла в
рамке, его вставляют с резиновой прокладкой по всему пери-
метру. Резина смягчает толчки, которые обычно испытывает
стекло при открывании и закрывании дверок.
В оконных рамах железнодорожных вагонов кромки стекол
покрывают резиновой прокладкой П-образного сечения.
В оконных переплетах стекло закрепляют железными шпиль-
ками и специальной оконной замазкой, в дверных полотнах и
шкафных дверках — раскладкой. Вставку стекол в оконные пе-
реплеты делает стекольщик, в дверные полотна и особенно в
шкафные дверки стекла чаще вставляют столяры. Вставку зер-
кал всегда выполняют столяры.
Зеркало в большинстве случаев вставляют в фалец. С об-
ратной'стороны зеркало закрывают щитом на'' шурупах. Обяза-
тельно применяется резиновая прокладка П-образного сечения.
Этапы окончательной сборки всегда идут в определенной по-
следовательности. Каждый этап включает в себя ряд операций,
строго следующих одна за другой. Это позволяет организовать
окончательную сборку по наиболее производительному — поточ-
ному методу, особенно при массовом производстве одинаковых
изделий.
В зависимости от конструкции изделия число операций и их
427
бъем могут быть больше или меньше, но последовательность
х выполнения всегда остается одинаковой.
На рис. 300 показана общая схема сборки изделий различ-
ен сложности.
Организация рабочих мест зависит от степени расчлененно-
ги процесса сборки. Чем больше расчленение, т. е. чем кратко-
ременнее операции, тем лучше организация рабочего места.
Детали Узлы
г 1- —.
i 1
Комбинаты (грцппы) Изделия
Рис. 300. Схема сборки столярных изделий
разной сложности
'но тогда занимает незначительную площадь, оборудование
аиболее специализировано, работа почти постоянно ведется
цним инструментом, не приходится тратить рабочее время на
мену инструмента, на поиски его.
§ 119. Механическое оборудование для сборки столярных
изделий. Конвейеризация сборки
Механическое оборудование. Советское станкостроение вы-
ускает для столярного производства различные по назначению
конструкции сборочные ваймы и сборочные станки. Для спла-
авания щитов имеются высокопроизводительные клеильно-кон-
зйерные ваймы ВК-1, В К-2 и щцтосшивательные аппараты
:м. рис. 214); для сборки рамок и коробок применяются вай-
ы механические, пневматические и гидравлические.
Механические ваймы подразделяются на винтовые, рычаж-
ые, эксцентриковые (кулачковые) и кривошипно-шатунные,
ни могут действовать от электродвигателя, энергией сжатого
эздуха или от гидронасоса. Принцип действия механических
8
вайм показан на рис. 301. На рис. 302 изображена винтовая
вайма для обжима прямоугольных рам, а на рис. 303 — для об-
жима коробок. Кроме показанных, существует много различных
механических вайм и станков, в особенности в мебельном про-
а)
г)
Рис. 301. Принцип действия механических
вайм:
а — от винта; б — посредством эксцентрика (ку*
лачка); о — от педально-рычажного механизма;
г — от кривошипно-шатуннсго механизма
изводстве, которые применяют для сборки изделий и объеми-
стых их частей, например стула, тумбы письменного стола.
Ваймы пневматические, т. е. действующие сжатым воздухом,
разделяются на поршневые с пневматическим цилиндром и ка-
429
1срные. Поршень пневмоцилиндра, имеющий прямолинейно-по-
тупательное движение, производит давление на упорный бру-
ок. В камерной вайме давление создается резиновой камерой,
расширяющейся под действием сжатого воздуха. Пневматиче-
кие станки питаются сжатым воздухом от индивидуального
омпрессора или от общезаводского воздухопровода.
На рис. 304 показаны пневматические ваймы и схемы дейст-
ия пневмоцилиндра и пневмокамеры.
Пневматические ваймы отличаются плавностью обжима и
есшумной работой, кроме того, они дают возможность точно
егулировать силу обжима.
Применение вайм современных конструкций и сборочных
танков способствует точности сборки.
Конвейеризация сборки. Конвейером называется транспорт-
ов устройство — цепное, ленточное, роликовое, гусеничное или
ругого типа, служащее для перемещения однородных материа-
ов в фабрично-заводских помещениях, на стройках, в шахтах,
а складах. В столярном производстве при помощи конвейера
роизводится перемещение обрабатываемых деталей или соби-
аемых изделий по рабочим местам в порядке следования опе-
аций обработки или сборки.
Наибольшее применение получили конвейеры цепные и
росовые с поперечными упорами в виде брусков или с ра-
очими пластинами (щитами). Бесконечные тяговые цепи или
росы конвейера движутся в двух параллельных направляю-
1их, установленных в сборочном цехе ниже уровня пола. В кон-
ейерах с упорами рабочие ветви цепи или троса расположены
аподлицо с полом цеха, в пластинчатом конвейере они высту-
ают над полом.
Конвейер с упорами перемещает собираемое изделие по по-
у цеха; в местах, где производится сборка негромоздких ча-
гей изделия, конвейер поднимается на высоту до 600 мм. В ме-
гах, где большое по размерам или тяжеловесное изделие для
аобства сборки должно быть перевернуто, устраиваются пнев-
атические опрокидыватели.
Пластинчатый конвейер в зависимости от вида и размеров
вбираемого изделия устанавливают на разной высоте над
олом.
В столярном производстве работают конвейеры по сборке
конных переплетов, дверных полотен, различных видов мебели.
>Конвейер может быть распределительным, т. е. слу-
ить исключительно для перемещения собираемого изделия от
тного рабочего места к другому, и технологическим (ра-
эчим). На технологическом конвейере непосредственно выпол-
яются все операции сборки, т. е. с него собираемое изделие у
зждого рабочего места не снимают.
Различают непрерывный конвейер, действующий
ззостановочно (непрерывными в столярном производстве могут
0
6)
Рис. 304. Пневматические ваймы:
а — поршневая одностороннего действия; б — поршневая двух*
стороннего действия; в — схема действия пневмоинлиндра; г —
схема действия пневмокамеры
Рис. 305. Сборка шкафов на конвейере:
а — начало сборки; б—окончание сборки; в—схема
цепного конвейера для сборки шкафов для платья:
1—электродвигатель с приводом; 2—конвейерная
цепь; 3 — воздуховод от компрессора или общеза-
водской; 4 — пневмомеханизмы для подъемников;
5 — воздушные краны; 6 — пневмомеханизмы опроки-
дывателя; 7 — конвейерные часы
быть только распределительные конвейеры), и пульсирую-,
щий конвейер, останавливающийся у каждого рабочего ме-
ста. Эти остановки могут следовать одна за другой через стро-
го установленные промежутки времени (регламентированный
ритм) или в зависимости от положения работы на отдельных
рабочих местах (свободный ритм).
Ритмом сборочного конвейера называется единое время, не-
обходимое для выполнения операции сборки на каждом рабочем
месте у конвейера. Свободный ритм допускает некоторые вынуж-
денные отклонения от установленной нормы времени для каж-
дой отдельной операции.
При работе с регламентированным ритмом конвейер каж-
дый раз включается в действие при помощи специальных кон-
вейерных часов, которые предварительно подают работающим
звуковой сигнал. При свободном ритме работой конвейера
управляет диспетчер из специальной кабины, возвышающейся над
уровнем пола и оборудованной^ соответствующей аппаратурой.
Собранные изделия сходят с конвейера через промежутки
времени, равные ритму его работы.
На рис. 305 показаны сборка- шкафов на конвейере и схема
устройства конвейера.
§ 120. Автоматизация сборки
В настоящее время на деревообрабатывающих предприятиях
все больше начинают применять автоматическую сборку изде-
лий. Например, дверное полотно, собранное в вайме на клей,
поступает из ваймы для дальнейшей обработки на транспортер,
который увязывает работу станков и механизмов в единый не-
прерывный автоматический поток (рис. 306). При перемещении
полотна на транспортере у него специально установленные но-
жи срезают выступающие -концы нагелей; на фрезерных стан-
ках, установленных с обеих сторон транспортера, фрезеруются
продольные кромкщ’на двухстороннем обрезном станке обреза-
ются поперечные кромки, затем происходит шлифование снача-
ла одной стороны полотна, а потом другой; между шлифоваль-
но-дисковыми станками установлен механизм для переворачи-
вания полотна. С транспортера на выданный стол поступают
полностью обработанные полотна. Применение такой автомати-
ческой поточной линии при сборке дверных полотен повышает
производительность труда до 10 раз.
Автоматическая поточная линия для сборки и обработки
оконных створок состоит из двух горизонтальных и одного вер-
тикального транспортеров и связанных ими станков и механиз-
мов (рис. 307). Вертикальный транспортер в -виде движущихся
полок расположен в сушильной камере. Температура возду-
ха в камере до 70°. Створки проходят сушильную камеру за
40 мин. В течение этого времени клеевые швы в соединениях
433
Рис. 306. Автоматическая поточная линия для сборки и обработки дверных полотен (схема):
2 — вайма; 2 — транспортер; 3 — ножи для срезания нагелей; 4 —фрезерные станки; 5 — обрезной станок; 6 и 3 —
шлифовально-дисковые станки; 7 — переворачивающий механизм; 9 — выданный стол
Рис. 307. Поточная линия для сборки и обработки оконных створок (схема):
/—вайма; 2 — сверлильный станок; 3 — горизонтальный транспортер; 4 — вертикальный транспортер; 5 —»
горизонтальный транспортер; б —фрезерные станки; 7—двухсторонний коицеравннтель; 8 — шлифовал ь»
ный станок; 0 — копировально-фрезерный станок; 10— выданный стол
I
высыхают. В сушильную камеру створки поступают с первого
горизонтального транспортера; из камеры они автоматически
выталкиваются на второй горизонтальный транспортер. При
движении на втором транспортере двумя фрезерными станками
обрабатываются у створки продольные кромки, потом двухсто-
ронним концеравнителем обрезаются поперечные кромки; на
трехцилиндровом шлифовальном станке створка шлифуется, и
на специальном копировально-фрезерном станке выбираются
фальцы под форточку.
РАЗДЕЛ ЧЕТВЕРТЫЙ
ОТДЕЛКА И РЕМОНТ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Глава XXXI
ПОДГОТОВКА СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ к ОТДЕЛКЕ
§ 121. Общие понятия об отделке поверхности древесины
Каждое столярное изделие должно иметь внешнюю отделку,
т. е. поверхность его покрывают краской, лаком, политурой или
другим отделочным составом ’. Назначение внешней отделки:
1) придать изделию красивый вид;
2) предохранить изделие от вредных влияний света, воздуха
и влаги, от механических повреждений и этим повысить срок
его службы;
3) обеспечить гигиеничность изделия.
Отделочная пленка, т. е. нанесенный на изделие лакокра-
сочный слой, после высыхания должна быть прочной, гладкой,
блестящей (глянцевой или матовой), устойчивой против света,
тепла и влаги и должна прочно прилипать к отделанной по-
верхности.
Недостаточно прочная отделка легко поддается истиранию и
другим механическим воздействиям.
Несветоустойчивая отделка под действием света изменяет
свой цвет или совсем его утрачивает — выцветает.
Нетеплоустойчивая отделка под действием тепла делается
липкой, от соприкосновения с горячими предметами на ней об-
разуются пятна.
Невлагоустойчивая отделка от частого вытирания влажной
тряпкой, обливания водой и под действием влажного воздуха
теряет глянец.
Отделочные составы обладают разной способностью прили-
пать к отделываемой поверхности (эта способность называется
1 С отделочными материалами и составами учащиеся знакомятся при
прохождении курса материаловедения.
436
адгезией), На прочности прилипания лакокрасочного слоя ска-
зываются также влажность древесины и качество ее подготовки
к отделке. Чем суше древесина и чем лучше подготовлена ее
поверхность к отделке, тем прочнее держится лакокрасочная
пленка.
Различают два вида внешней отделки столярных изделий:
непрозрачную и прозрачную. Непрозрачная отделка вы-
полняется укрывистыми красками и эмалями. Ее применяют для
изделий из древесины хвойных пород, а также лиственных, не
обладающих красивой текстурой.
Прозрачная отделка выполняется прозрачными и полу-
прозрачными лакокрасочными материалами, не закрывающими
натуральный цвет и текстуру древесины. Ее применяют для из-
делий из древесины с красивой текстурой. К прозрачной отдел-
ке относятся олифление, мастичение, вощение, матирование, ла-
кирование и полирование.
При прозрачной отделке часто применяют предварительное
крашение прозрачными красителями. Прозрачные красители
только усиливают или изменяют цвет древесины; пленки они не
образуют. Поэтому крашение прозрачными красителями на-
звать самостоятельным видом отделки нельзя, оно является
лишь подготовкой к прозрачной отделке лаком или политурой.
[Крашение прозрачными красителями нередко называют то-
нированием.
Крашение может быть поверхностное и глубокое. Крашение
древесины, не обладающей красивой текстурой, под цвет и тек-
стуру древесины ценных пород называется имитацией.
§ 122. Столярная подготовка поверхности древесины к отделке
Для всех видов внешней отделки поверхность древесины
должна быть подготовлена; неподготовленную поверхность ка-
чественно отделать дельзя.
Различают подготовку столярную и отделочную. Столяр-
ная подготовка заключается взаделке сучков и других
дефектов вставками на клею, окончательном выравнивании и
зачистке поверхности. К столярной подготовке предъявляются
высокие требования. Даже невидимая до отделки волнистость
строганой на станках поверхности при длине волны 2 мм и вы-
соте гребня 0,01 мм после отделки укрывистой краской, особен-
но после покрытия окрашенной поверхности лаком, становится
заметной. После прозрачной отделки лаками или политурой де-
лаются заметны на глаз волны с гребнем величиной в тысячные
доли миллиметра.
Столярную подготовку ведут в следующем порядке;
1) высверливают сучки и другие дефекты древесины, после-
чего заделывают образовавшееся отверстие вставками наклею;
15-371 437
2) поверхность выравнивают фуганком (при необходимо-
сти);
3) зачищают шлифтиком;
4) циклюют;
5) производят шлифование.
Направление волокон древесины в вставке должно совпа-
дать с направлением волокон в детали. При ином расположении
волокон вставка под влиянием усушки может образовать тре-
щины или даже совсем оторваться и выпасть, так как древеси-
на в разных направлениях усыхает неодинаково.
Вставки делают круглой или ромбической формы; квадрат-
ные вставки более заметны. Крупные трещины заделывают
плотно подогнанными и аккуратно вклеенными рейками клино-
видной формы.
Вставки и другие заделки применяют при непрозрачной от-
делке древесины. При прозрачной светлой отделке никакие за-
делки не допускаются. При прозрачной отделке в темные тона
(коричневые) допускаются самые незначительные и обязатель-
но очень аккуратные заделки ромбической формы. При этом ли-
нии вклеивания должны по возможности совпадать с направ-
лением волокон древесины, для того чтобы они были менее за-
метны.
Шлифтик при зачистке под отделку налаживают на самую
тонкую стружку. Места соединения деталей под углом зачи-
щают вдоль шва соединения, при этом шлифтик держат на-
искось. Сильно свилеватые места не поддаются полной зачист-
ке шлифтиком. Такие места цинубят и потом зачищают цик-
лей.
Поверхность древесины твердых лиственных пород после за-
чистки шлифтиком циклюют. Древесину хвойных и мягких ли-
ственных пород не обрабатывают циклей, так как поверхность
ее от этого становится шероховатой.
Окончательное сглаживание поверхности при столярной под-
готовке ее к отделке производят шлифовальной шкуркой
№ 120—140.
О выборе шлифовальных шкурок и способе их применения
сказано в § 51.
На поверхности под прозрачную отделку, в особенности
светлую, не должно оставаться грязных пятен, шероховатости,
волнистости, царапин от шкурки, вмятин, вырывов и других де-
фектов.
При столярной подготовке поверхности под непрозрачную от-
делку заделку мелких трещин и вырывов не делают. Они будут
выровнены шпаклеванием. Шлифуют поверхность шкуркой №46,
а под нитрокраски и эмали — № 80. Под окраску масляными
красками нередко совсем не делают шлифования. Основная цель
столярной подготовки под непрозрачную отделку — выровнить
поверхность со снятием волн от строгания на станках.
438-
§ 123. Отделочная подготовка поверхности древесины
под непрозрачные покрытия
Отделочная подготовка преследует цели:
1) окончательно выровнять и выгладить поверхность;
2) уплотнить поверхность;
3) обеспечить прочное сцепление (адгезию) с древесиной ла-
кокрасочной пленки.
Для этого при подготовке поверхности под непрозрачную от-
делку выполняют следующие операции:
Операции Назначение
Обессмоливание Грунтование Местное шпаклевание, шли- фование Сплошное шпаклевание, шлифование Увеличить сцепление слоя краски с дре- весиной Увеличить плотность древесины и повы- сить сцепление с древесиной слоя краски Выровнять поверхность Выгладить поверхность
Обессмоливание производят в сильно смолистых мес-
тах поверхности древесины хвойных пород. Для обессмоливания
применяют смолорастворители; к ним относятся:
1) ацетон — 25-процентный водный раствор;
2) бензин, спирт, скипидар;
3) сода — 5—10-процентный водный раствор (применяется с
последующей протиркой ацетоном);
4) едкий натр — 4—5-процентный водный раствор.
Большинство обессмоливающих средств огнеопасно или вред-
но для здоровья человека, поэтому чаще применяют раствор
соды. В содовый раствор полезно добавить 25-процентный рас-
твор ацетона в количестве 20% от всей смеси.
Обессмоливающие растворы наносят травяной щеткой или
хлопчатобумажным помазком. Растворы, подогретые до 50°, рас-
творяют смолу лучше и быстрее. Растворенную смолу смывают
с поверхности теплой водой.
Грунтование заключается в пропитывании поверхност-
ных слоев древесины более или менее жидкими высыхающими
составами — грунтовками. Грунтовка, пропитав древесину с по-
верхности и в некоторой степени заполнив поры, после высыха-
ния создает как бы твердую подстилку для лакокрасочных
покрытий, с которыми она прочно сцепляется.
Для грунтования древесины под непрозрачную отделку дол-
гое время применяли только олифу с добавлением до 10% пиг-
мента (охры, мумии, сурика). Для ускорения высыхания в олифу
с пигментом добавляли до 40% скипидара.
15*
439
Позднее натуральную олифу вследствие ее дефицитности на-
чали заменять полунатуральной. В настоящее время наша хи-
мическая промышленность выпускает грунтовки разных соста-
вов, вполне заменяющие олифу и превосходящие ее по техниче-
ским свойствам и срокам высыхания.
Большее применение имеют цветные грунтовки М-138, 138а,
140 и 186. Они состоят из пигментов, затертых на лаках из
глифталевой смолы. Продолжительность высыхания этих грунто-
вок при температуре 20° — до 5 час., при более высоких темпера-
турах— до 1 часа. Готовые грунтовки можно разбавлять скипи-
даром, но от этого длительность их высыхания увеличи-
вается.
Грунты наносят кистью или полотняным тампоном поперек
волокон. Нанесенную грунтовку тщательно втирают круговыми
движениями тампона. Последнюю протирку делают обязательно
вдоль волокон. Перед грунтованием поверхность древесины хо-
рошо очищают от пыли чистой сухой тряпкой.
Шпаклевание различают местное и сплошное. При мест-
ном шпаклевании заполняют шпаклевкой отдельные более или
менее значительные неровности. Сплошным шпаклеванием окон-
чательно выравнивают всю поверхность, одновременно повышая
ее плотность и твердость.
Большие изъяны нужно заделывать вставками из древесины.
Нужно иметь в виду, что шпаклевка только заполняет изъян,
крепости детали она не увеличивает, тогда как правильно вкле-
енная вставка работает вместе с деталью. Кроме того, шпаклев-
ка при высыхании дает значительную усадку, отчего в ней обра-
зуются трещины. Крупный дефект приходится шпаклевать
2—3 раза со значительными промежутками времени для высы-
хания. Это удлиняет срок отделки изделия.
Шпаклевки представляют собой пасты из отмученного мела,
тяжелого шпата, измельченных опилок или древесного угля, за-
тертых на олифе, лаке или клеевом растворе. Они подразделяют-
ся на густые — для заполнения изъянов при местном шпакле-
вании, и жидкие — для сплошного шпаклевания. Шпаклевки
приготовляют преимущественно на месте, но имеются и готовые
шпаклевки, выпускаемые нашей промышленностью.
В табл. 37 приводятся наиболее простые по составу и широко
применяемые шпаклевки, приготовляемые на месте работы.
При приготовлении шпаклевки сначала тщательно перемеши-
вают входящие в нее сухие материалы, которые потом заливают
раствором клея или теплой водой. В полученную смесь добав-
ляют остальные жидкие составные части. Так как качество шпак-
левания может резко ухудшиться при наличии в шпаклевке меха-
нических примесей (песчинок, мелких камешков, раковинок), не-
обходимо при приготовлении шпаклевок просеивать порошкооб-
разные составные части через мелкое сито и хорошо перетирать
шпаклевочную массу в краскотерке.
410
Таблица 37
Шпаклевки, приготовляемые на месте работы
Шпаклевки
Составные части масляная клеевая масляно- клеевая масляно- казеиновая
Содержание составных частей в процентах к весу
Мел отмученный и пиг-
мент 70 65 65 37
Олифа — 2 8 4
Клей костный сухой . Клей костный в растворе — 3 — —
(концентрация 1 : 8) Клей казеиновый в по- — — 27 —
рошке — — — 9
Лак подмазочный № 74 30 — — —
Вода — 30 — 50
Основной недостаток перечисленных в табл. 37 шпаклевок —
довольно медленное их высыхание. Выпускаемые промышлен-
ностью готовые шпаклевки (МБШ — мебельная, АШ-24, АШ-30
и АШ-32'—под нитрокраски и нитроэмали) высыхают при тем-
пературе 18—20° за 2—3 часа. Эти шпаклевки можно разбав-
лять растворителями РДВ, № 647, № 648 и нитроклеем АК-20.
Шпаклевка МБШ имеет
наиболее широкое при-
менение; в разбавленном
виде ее применяют для
порозаполнения крупно-
пористой древесины даже
под полирование.
Техника шпакле-
вания. Для местного
шпаклевания набирают
шпаклевку на острый
угол шпателя, плотно
вдавливают ее в углубле-
Рис. 308. Шпатели:
а — стальной; б — деревянный; в — прием
сплошного шпаклевания
ние и разравнивают за-
подлицо с поверхностью.
Шпатель (рис. 308) представляет собой упругую стальную
или деревянную лопаточку в виде треугольника длиной 13—18 см
и шириной 6—12 см.-Деревянные шпатели делают из древесины
бука или березы. Рабочая кромка шпателя должна быть ровной
и острой. У деревянного шпателя рабочую кромку пришлифовы-
вают на шкурке. Выколы на ней не допускаются. Рабочая кромка
стального шпателя не должна иметь зазубрин, заусенцев. При-
меняют также резиновые шпатели из куска листовой резины тол-
15*—371
441
шиной 3—5 мм. У них рабочую кромку сглаживают шлифоваль-
ной шкуркой.
Шпатель при сплошном шпаклевании держат наклонно к об-
рабатываемой поверхности под углом 40—45° носиком (острым
углом) вперед по движению, а рабочей кромкой — под углом
30—35° к направлению движения (см. рис. 308, в). Шпаклевание
ведут правой рукой, нажимая на шпатель указательным и сред-
ним пальцами, а левую руку накладывают на правую для допол-
нительного нажима на шпатель. Шпатель должен плотно приле-
гать к обрабатываемой поверхности всей рабочей кромкой. Набрав
на шпатель шпаклевку и повернув его так, чтобы шпаклевка на-
ходилась под ним, проводят шпателем вместе со шпаклевкой
по отделываемой поверхности. Излишки шпаклевки остаются за
шпателем в виде валика.
Доведя шпатель до конца поверхности, быстро повертывают
его вокруг рабочей кромки, чтобы подхватить оставшуюся под
ним шпаклевку, и перемещают шпатель в новое исходное поло-
жение, несколько правее предыдущей полосы. Носик шпателя
должен захватывать только что образовавшийся на поверхности
валик из шпаклевочной массы.
Когда первый слой шпаклевки высохнет, производят так же
второе шпаклевание вдоль волокон. Двухкратным перекрестным
шпаклеванием достигается полное выравнивание поверхности.
За один раз — вдоль волокон — шпаклюют только кромки и про-
фильные детали.
На профильные детали шпаклевку наносят резиновым шпа-
телем. Кромку шпателя следует плотно прижимать к обрабаты-
ваемому профилю, для чего в некоторых случаях удобно приме-
нять контрпрофильную колодку.
При шпаклевании лучше располагать отделываемую поверх-
ность горизонтально на удобном для работы уровне. В верти-
кальном положении шпаклюют только поверхности крупногаба-
ритных (громоздких) изделий. Зашпаклеванная поверхность дол-
жна получиться совершенно ровной и гладкой. Не допускаются
пропуски, царапины, трещины и следы от шпателя. Шпаклевка
должна держаться прочно, не отслаиваться и не шелушиться.
По шпаклевкам, приготовленным на синтетических клеях и
смолах, шлифование производят влажным способом, по масля-
ным и масляно-клеевым шпаклевкам шлифование можно произ-
водить как влажным, так и сухим способом.
При влажном шлифовании шлифуемую поверхность равно-
мерно увлажняют несильно отжатой ветошью или губкой. Водо-
стойкие покрытия при шлифовании водостойкими шкурками ув-
лажняют водой. При шлифовании неводостойких покрытий или
неводостойкими шкурками шлифуемую поверхность увлажняют
скипидаром, уайт-спиритом или керосином.
Шлифуют только вдоль волокон с равномерным нажимом при
помощи шлифка. Шкурку применяют № 80, 100, 120 или 140.
Ш
На отшлифованной поверхности не должно оставаться бугор-
ков, царапин, чрезмерно прошлифованных мест.
§ 124. Отделочная подготовка поверхности древесины
под прозрачные покрытия
При подготовке поверхности древесины под прозрачную от-
делку выполняют следующие операции:
’ Операции Назначение
Обессмоливание Увеличить сцепление лакокрасочной
Отбеливание Удаление ворса Порозаполнение пленки с древесиной. Сохранить натуральный цвет древесины Сделать поверхность более гладкой Увеличить плотность древесины, увели- чить сцепление лакокрасочной пленки с
Незначительная подмазка Шлифование древесиной Выровнять поверхность Выгладить поверхность
Обессмоливание, отбеливание, удаление ворса. Обессмо-
ливание поверхности хвойной древесины в местах большой
или неравномерной смолистости производят так же, как при от-
делочной подготовке под непрозрачную отделку.
Отбеливание. Отбеливанию подвергают поверхность дре-
весины с загрязненными, цветными пятнами и просачиваниями
клея, предназначенную под прозрачную 'отделку светлого тона.
Отбеливающими составами являются:
1). перекись водорода—12—15-процентный водный раствор,
в котррыи"добавляют (до получения довольно сильного запаха)
на шатырныйспирт;
2)””хлорная известь, растворенная в воде до густоты пасты;
3) щавелевая кислота — 5—10-процентный водный раствор,
применяемый главным образом для удаления черных пятен от
металла и просачивания клея.
Недостаток первых двух средств заключается в медленном
их действии. Например, древесина, смоченная раствором переки-
си водорода с нашатырным спиртом, становится совершенно бе-
лой только через 2—3 суток, а для отбеливания известковой ка-
шицей нужно ею покрывать древесину 2—3 раза. Ускоренное от-
беливание производят составом, в который на 1 л воды вводят
20 г серной кислоты, 15 г щавелевой кислоты и 25 г перекиси
натрия.
Отбеливающие составы наносят травяной щеткой, хлопчато-
бумажным помазком или лопаточкой. Смьшают их водой с мы-
лом или содой.
15**
443
Удаление ворса. Для удаления ворса (концов перере-
занных волокон) смачивают поверхность древесины водой ком-
натной температуры и затем дают ей просохнуть. Волокна при
смачивании набухают, а при высыхании коробятся, подымая
кверху свои концы-усики. Эти усики и называются ворсом. Уда-
ляют их шлифованием высохшей после увлажнения поверхности
мелкозернистой притупленной шкуркой (№ 120—140).
Полезно увлажнение делать 3—5-процентной клеевой водой.
От этого ворс делается более жестким и сошлифовывается чище
и полнее.
Для лучшей подготовки поверхности к отделке желательно
повторить удаление ворса два-три раза: после одного раза часть
ворса остается неприподнятой, а часть приглаживается шкуркой.
Производят увлажнение слегка отжатой губкой или тампоном
из марли: сначала вдоль волокон, а потом поперек. При такой
последовательности увлажнения ворс лучше поднимается.
Увлажнение нужно производить с таким расчетом, чтобы влага
как можно меньше проникала в древесину. Увлажнение следует
делать быстро, притом равномерно по всей поверхности. Увлаж-
нение с пропусками, повторениями и потеками влечет за собой
неодинаковое поднятие ворса, а поэтому и неодинаковое его уда-
ление. Кроме того, неравномерно увлажненная древесина дольше
сохнет.
Увлажняемую поверхность желательно располагать горизон-
тально.
Заполнение пор. Порозаполнением увеличивают плотность
отделываемой поверхности, делают поверхность более глад-
кой и улучшают сцепление отделочной пленки с древесиной.
Кроме того, порозаполнение предупреждает проседание пленки в
поры и уменьшает расход лака или политуры.
В состав порозаполнителей для древесины крупнопористых
пород часто входят пемзовая пудра, тальк, отмученный мел, воск,
канифоль, синтетические смолы и другие материалы-наполни-
тели. Для порозаполнения поверхности древесины мелкопори-
стых пород часто употребляют пленкообразующие материалы:
олифу, лак, политуру. Их употребляют в чистом виде или с до-
бавкой пемзовой пудры. Проникнув в поры древесины, они за-
твердевают в них.
Порозаполнители могут иметь вид жидких растворов или вид
довольно густых мастик — паст. Часто их подкрашивают под
цвет древесины. В производстве порозаполнители нередко называ-
ют столярными грунтами.
Порозаполнители подразделяют на приготовляемые на месте
работы и на готовые, поступающие с заводов лакокрасочной про-
мышленности. На месте приготовляют, в частности, восковые
мастики, которые часто применяют при изготовлении столярных
изделий вручную с отделкой спиртовыми лаками,
444
При приготовлении восковых мастик тонко наструганный воск
или его заменитель (парафин, церезин) расплавляют в посуде
с водяной ванночкой. В расплавленный воск при постоянном
помешивании деревянной или стеклянной палочкой вливают рас-
творитель (скипидар или уайт-спирит) и продолжают размеши-
вание до тех пор, пока не образуется однородная сметанообраз-
ная масса. Рецепты мастик приведены в табл. 38.
Таблица 38
Рецепты восковых мастик
Материалы Рецепты
1 2 3 4
Весовые части
Воск пчелиный .... • 40 40
Парафин — — 60 —
Церезин — — —— 55
Канифоль — — — 5
Скипидар 60 — — —
Уайт-спирит . . . . . — 60 40 40
Приготовленную восковую мастику употребляют остывшей до
20—25°. Если мастика недостаточно густа, надо оставить ее на
некоторое время в открытой посуде, чтобы из нее больше испари-
лось растворителя.
Восковую мастику наносят на поверхность древесины нежир-
ным слоем поперек волокон при помощи щетки, кисти или там-
пона. После этого мастику энергично втирают тампоном или су-
конкой сначала круговыми движениями, а под конец вдоль во-
локон. Нельзя допускать пропусков, полос, оставлять часть пор
незаполненной. Излишки мастики снимают чистой тонкой сухой
тряпкой вдоль волокон.
Достоинства восковые мастик в том, что они очень четко вы-
являют текстуру'древесины, придают поверхности мягкий блеск
и просты по приготовлению; недостаток — малая устойчивость
против влаги, тепла, механических воздействий. При отделке из-
делий масляными лаками и нитролаками и при полировании вос-
ковые мастики не применяют.
Наша промышленность выпускает большое количество гото-
вых порозаполнителей в порошках, жидких и в виде мастик. Они
обладают высокими техническими свойствами и превосходят в
этом отношении восковые мастики. Довольно широко применя-
ются столярный бесцветный порозаполнитель и порозаполнитель
такого же состава с добавлением пигментов, используемые при
прозрачной отделке под дуб, орех и красное дерево. Значительное
количество рецептов для приготовления порозаполнителей на
месте работ рекомендовано ЦНИИМОД.
445
Приемы порозаполнения. Нанесение порошкообраз?
пых порозаполнителей. Отделываемую поверхность рас-
полагают горизонтально, на уровне, удобном для работы. При
порозаполнении вручную порошок порозаполнителя насыпают в
марлевый мешочек или в шелковое сито. Опыление отделываемой
поверхности производится встряхиванием мешочка или сита, а
втирание порошка в поры — ватно-полотняным тампоном, смо-
ченным политурой или (при нитролакировании) разбавленным
нитролаком. Тампоном нужно делать быстрые круговые движе-
ния с значительным нажимом на поверхность древесины. Опыле-
ние и втирание продолжают до окончательного заполнения всех
пор. Оставшийся порошок с поверхности удаляют.
Нанесение жидких порозаполнителей. Жидкие
порозаполнители при работе вручную наносят кистью, мягкой
тряпкой, тампоном. Втирание производится круговыми движе-
ниями тампона. Закончив втирание, поверхность протирают чис-
той сухой тряпкой вдоль волокон.
Если применяют быстросохнущие составы, то порозаполнение
поверхностей значительных размеров выполняют по частям.
Нанесение пороз аполняющих паст. Не очень гус-
тые мастики наносят так же, как восковые. Густые пасты, в
частности из карбамидных смол, лучше наносить резиновым
шпателем.
Пасту наносят густым слоем поперек волокон; при этом про-
изводят шпателем прямолинейное движение, держа его под углом
45° к обрабатываемой поверхности и сильно на него нажимая.
Излишки пасты снимают повторным движением шпателя с более
сильным нажимом и с наклоном его к поверхности древесины под
углом до 80°. Окончательно излишки пасты снимают протиркой
отделываемой поверхности чистой мягкой тряпкой.
Подмазка мелких дефектов обработки. По-
верхность древесины, предназначенная под прозрачную отделку,
не должна иметь механических повреждений. Это требование
нужно строго соблюдать при полировании. При лакировании, осо-
бенно когда изделие отделывают в темные тона, допустимо ис-
правлять незначительные изъяны поверхности подмазкой. Под-
мазкой нередко покрывают открытые торцы и полуторцы.
Подмазки приготовляют на месте. Они могут быть различного
состава. Наиболее распространенная подмазка — измельченные
опилки отделываемой древесины, смешанные со светлым мездро-
вым клеем. Подмазки можно также приготовлять на олифе, на
карбамидном и фенолоформальдегидном клеях. В качестве на-
полнителя пригодны также мел, тальк, пемзовый порошок. Хоро-
ша канифольная подмазка, состоящая из 60% канифоли, 30%
цинковых белил и 10% древесной муки.
Сухую смесь для этой подмазки расплавляют нагреванием.
По этой причине канифольную подмазку называют термопластич-
ной. При значительном нагревании такие подмазки становятся
446
мягкими и даже плавятся, а при охлаждении вновь затверде-
вают.
Подмазки приготовляют обязательно под цвет древесины.
В качестве подмазки даже при высококачественной отделке
применяют иногда расплавленный сургуч, подкрашенный под тон
древесины.
Изъяны подмазывают при помощи шпателя обычно до поро-
заполнения; подмазку можно производить и после порозаполне-
ния. Набрав небольшое количество подмазки на острый угол
шпателя, вдавливают ее в поврежденный участок поверхности,
разравнивают заподлицо с поверхностью.
Шлифование после порозаполнения. Заключи-
тельная операция подготовки поверхности под прозрачную от-
делку— это ее шлифование (выглаживание) шкуркой. При этой
операции удаляются с поверхности излишки порозаполнителя.
Шлифование производится обломанной шкуркой № 140 или от-
работанной шкуркой № 120 при помощи шлифка. Хороший ре-
зультат дает выглаживание конским волосом, морской травой,
хвощем.
После порозаполнения восковой мастикой шлифование шкур-
кой не делают, так как можно испортить порозаполнение. В этом
случае поверхность выглаживается в процессе втирания масти-
ки суконкой. Можно сделать дополнительно лощение лубом по
высохшей мастике.
§ 125. Крашение древесины
Крашением называется изменение цвета древесины красите-
лями, не закрывающими ее текстуры, с'целью подготовки под
прозрачную отделку.
Цели крашения:
1) усилить натуральный цвет и текстуру древесины ценных
пород;
2) выровнять цвет неодноцветных деталей изделия;
3) придать светлой древесине более темный тон и вместе с
тем мелкие дефекты на отделываемой поверхности сделать ме-
нее заметными;
4) придать древесине простых пород цвет и вид древесины
ценной породы;
5) придать древесине цвет, не свойственный ей по природе.
Красители. Долгое время крашение древесины производи-
лось только природными красителями, преимущественно расти-
тельного происхождения. Они обладают высокой светостой-
костью. Некоторые из этих красителей применяют до сего вре-
мени для отделки небольших изделий художественного харак-
тера. В массовом производстве они заменены другими, преимуще-
ственно синтетическими красителями. Природные красители рас-
тительного происхождения приготовляют в виде отваров, напри-
мер из опилок и сгружек красною дерева или из корней морены
447
(красный краситель), зеленой кожуры грецкого ореха или коры
яблони (коричневый краситель), коры сльхи, ивы (черный кра-
ситель) и др.
В массовом производстве для крашения древесины приме-
няют главным образом анилиновые красители различ-
ных цветов и оттенков. Эти красители довольно светоустойчивы,
легко растворяются в горячей воде (от 10 до 30 а на 1 л).
Широкое применение имеют гуминовые красители
коричневого цвета (морилки). Их добывают из бурых углей и
торфа. Морилки изготовляют также из смеси инфузорной земли
(диатомита) с основным анилиновым красителем. Наибольшей
известностью пользуется гуминовый краситель под названием
ореховая морилка. Применяют и различные смесевые красители.
Их часто называют бейцами.
Для крашения употребляют также водные растворы
некоторых химикатов — солей, кислот, дубильных ве-
ществ. В результате действия химикатов на древесину или их
взаимодействия в древесных волокнах образуются цветные соли,
окрашивающие древесину или придающие ей определенный тон.
Крашение растворами химикатов называют протравным, а
химикаты — протравами.
Протравное крашение отличается высокой светостойкостью.
В табл. 39 приведены наиболее часто применяемые растворы
химикатов.
Таблица 39
Растворы химикатов
Химикаты Доза в г на 1 л воды Цвет крашения Применение
Марганцевокис- лый калий 20—40 Красно-коричне- вый Самостоятельное (без дополнения другими раствора- ми)
Солянокислый анилин Двухромовокис- лый калий Марганцевокис- лый калий Медный купорос Желтая кровя- ная соль Хлористый ани- лин Хлористая медь Двухромовокис- лый калин Азотная кислота^ Вода /1 100 25 4 25 ) от 10 до 50 J 100 50 । 50 1 25 ) В равных частях по весу Ярко-желтый Под орех Под красное де- рево Под черное де- рево Красновато-жел- тый (только для елн и ясеня)) То же Сначала нано- сят первый рас- твор, через 10 мин. — второй Второй раствор наносят после вы- сыхания первого Сначала нано- сят смесь первых двух растворов, через 10 мин. — третий Самостоятельное
448
Наряду с химикатами наша промышленность выпускает в
сухом виде значительное количество готовых составов, рас-
творы которых приготовляются на предприятиях.
Красители растворяют в чистой, мягкой воде в эмалирован-
ной или луженой чистой посуде. Жесткую воду смягчают раство-
рением в ней небольшого количества питьевой соды или наша-
тырного спирта. Приготовленный раствор полезно прокипятить и
отфильтровать. Если краситель представляет собой смесь не-
скольких растворов, то каждый раствор приготовляют отдельно
и затем растворы смешивают. В порошках смешивать красители
нельзя. Цвет раствора определяют на пробной дощечке.
Растворы следует хранить в закрытой посуде.
Способы крашения древесины. Раствор красителя наносят на
отделываемую поверхность при отделке вручную мягкой (воло-
сяной) кистью, губкой, тампоном, мягкой тряпкой, которые пред-
варительно окунают в раствор. Вынутый из раствора тампон или
тряпку несколько отжимают. Окрашиваемую поверхность лучше
расположить горизонтально: крашение тогда получается более
равномерным. Крашение вертикальных поверхностей начинают
снизу, для того чтобы краситель не растекался по неокрашенной
части поверхности. Потеки красителя оставляют на древесине
неустранимые следы.
Перед крашением всю отделываемую поверхность равномер-
но увлажняют чистой водой при помощи слегка отжатой губки
или тряпки. Это способствует более равномерному окрашиванию.
Открытые торцы увлажняют сильнее, иначе в них будет впиты-
ваться больше красителя и торцы будут выступать на общем
фоне темными пятнами.
Крашение производится два-три раза слабым раствором кра-
сителя с пятиминутными выдержками. Такое крашение дает луч-
ший результат, чем одноразовое крашение раствором высокой
концентрации. При работе в теплом помещении раствор краси-
теля глубже проникает в, древесину, но подогревать раствор не
следует, так как при работе горячим раствором крашение полу-
чается неровным, с пятнами. -
Крашение ведется быстрым темпом, почти без нажима на
тампон или тряпку, преимущественно вдоль волокон. Нельзя де-
лать пропусков, проводить тампон несколько раз по одному ме-
сту или задерживать его на одном месте. Потеки немедленно сни-
мают отжатым тампоном. Через 3—5 мин. после крашения по-
верхность протирают .хорошо отжатой тряпкой, удаляя избыток
красителя.
На крупных предприятиях процесс крашения механизирован.
Широко применяется способ нанесения красителя распылением,
а также окунанием изделий в раствор красителя.
Окрашенным изделиям дают хорошо просохнуть. В цехе суш-
ка длится не менее 2 час. При усиленном движении подогретого
воздуха продолжительность сушки сокращается до 20 мин.
449
При указанных способах крашения анилиновые и протравные
красители проникают в древесину на глубину до 0,3 мм, гумино-
вые — до 0,4 мм.
Такое крашение называют поверхностным.
Глубокое или сквозное крашение производят в автоклавах
под давлением пли вымачиванием нагретой токами высокой ча-
стоты древесины в холодном растворе красителя.
Для предохранения рук от загрязнения при крашении пользу-
ются резиновыми перчатками. Если для крашения применяют
химикаты, пользование перчатками обязательно, так как иначе
легко получить ожоги.
Шлифование тонированной поверхности.
Шлифованием после крашения удаляют поднятый в процессе кра-
шения мелкий ворс, случайно оставшийся на отделываемой по-
верхности, и производят окончательное выглаживание этой по-
верхности.
К шлифованию приступают после того, как тонированная по-
верхность полностью просохнет. В качестве шлифующих средств
применяют грубошерстное сукно, конский волос, морскую траву,
мочало (луб) или сухую тонкую несмолистую стружку. Употреб-
ляют также мелкозернистую шкурку (№ 170—200). Шлифование
шкуркой по поверхностному крашению делают очень легкое,
чтобы не протереть тонкого окрашенного слоя, особенно на реб-
рах изделия.
Требования к тонированной поверхности. На
поверхности, окрашенной прозрачным красителем, не должно
быть:
1) темных пятен и полос от потеков красителя или другого
происхождения;
2) неокрашенных мест (пропусков);
3) прошлифованных мест.
Тон окраски должен быть ровным, поверхность должна иметь
слабый глянец.
Имитация древесины прозрачными красителями. Выбор для
имитации породы древесины имеет большое значение, так как
при имитации красителями имитируемой древесине придают
только цвет и тон ценной породы, не изменяя натуральной тек-
стуры. Поэтому под имитацию выбирают древесину, подходя-
щую по строению и текстуре. Под красное дерево имитируют
ольху, вяз, ясень, бук, кедр, вишню, березу; под черное дерево—
граб, яблоню, вишню; под орех — березу и бук; под палисандр
и розовое дерево — клен.
Имитируемая древесина должна быть здоровой, чистой и по-
добранной по разрезу (радиальный, тангентальный). Повышен-
ная влажность древесины препятствует проникновению в нее
красителя и понижает его красящие свойства. Такое же препят-
ствие создается наличием в древесине значительного количества
соков, дубильных и иных веществ. Перед имитацией методом глу-
450
бокой пропитки полезно делать выщелачивание соков из древе-
сины путем пропарки.
Имитация способом поверхностного краше-
ния производится так же, как крашение перед прозрачной от-
делкой. Растворы красителей при употреблении иногда подогре-
вают до 60—80° в целях более глубокого их проникновения в
древесину при условии, если образующаяся при этом неравно-
мерность крашения способствует сходству имитации с древеси-
ной, под которую имитируют.
Для имитации обычно применяют смешанные растворы кра-
сителей. Например, для имитации под красное дерево берут
смесь 4-процентных растворов кислотного коричневого красителя,
кислотного красного красителя и нигрозина (в равных дозах) или
смесь кислотного оранжевого с прямым голубым.
Имитация способом травления заключается в том,
что на имитируемую поверхность наносят последовательно рас-
творы двух разных химикатов. Рецепты протрав даны в табл. 39.
Довольно часто применяют также растворы коричневого кра-
сителя для меха 1 (первое нанесение) и смесь растворов кислот-
ного оранжевого красителя и.хромовокислого калия (второе на-
несение). Количество красителей указано в табл. 40.
Красители для имитации
(в г на 1л раствора)
Таблица 40
Красители Дуба под красное дерево Березы под орех Бука под орех
Коричневый для меха . . 0,5-1 0,2-0,5 0,3—0,8
Кислотный оранжевый . . 1—2 0,2—0,5 0,3-0,8
Хромовокислый калий . . 0,7-1 0,2-0,5 0,3-0,8
Имитация способом окуривания парами ам-
миака и кислот. Граб имитируют под черное дерево парами
азотной кислоты.
Древесина, содержащая дубильную кислоту или пропитанная
раствором этой кислоты, приобретает под действием паров ам-
миака (нашатырного спирта) коричневый цвет. Это использует-
ся для имитации древесины под орех.
Древесину, имитируемую способом окуривания парами и га-
зами, помещают в закрытую камеру, куда ста'вят открытую посу-
ду с аммиаком или с соответствующей кислотой, или сжигают в
камере серу. Сернистым газом производят отбеливание древеси-
1 Красители для меха, шерсти, хлопка, полотна и других волокнистых ма-
териалов вполне пригодны для крашения древесины.
451
ны, предназначенной для имитации под лимонное, оливковое или
розовое дерево.
Имитация способом окуривания отличается высокой свето-
стойкостью.
Древесину деталей, которые после имитации нужно будет за-
чищать или дополнительно обрабатывать, а также деталей, под-
вергающихся при эксплуатации изделий истиранию, имитируют
способами глубокой пропитки красителями.
Имитация длительным вымачиванием в рас-
творах красителей. Вымачивание длится до 5 дней и
больше, поэтому этот способ применяется сравнительно редко.
Рис. 309. Имитация древесины способом
пропитки в автоклаве
Вымачиванию подвергают детали небольших размеров, в част-
ности строганую фанеру. Для вымачивания пригодны водные
растворы любых водорастворимых синтетических красителей, а
также смеси растворов.
Для вымачивания применяют также красители растительного
происхождения в виде отваров. Например, имитацию под крас-
ное дерево производят отваром корней морены, а также отваром
стружек и опилок красного дерева (10 весовых частей на 100 час-
тей воды) с добавкой аммиака. Имитацию под орех делают отва-
ром зеленой кожуры грецкого ореха или коры яблони; под мо-
реный дуб и черное дерево — отваром коры ольхи или ивы.
При имитации под орех путем вымачивания широко применя-
ют ореховую морилку.
Имитация способом пропитки с применением
давления. Пропитку под давлением производят в автокла-
вах. Загруженные в автоклав детали (рис. 309) пропаривают в
течение 30 мин., после чего пар выпускают и в автоклав накачи-
вают раствор красителя, подогретый до 75—80°. Давление дово-
дят до 8 ат. Длительность выдержки деталей под давлением
452
зависит от их размеров и плотности древесины, но не превышает
полутора часов.
По окончании выдержки раствор из автоклава спускают и
детали выгружают для просушки. Просохшие детали направляют
для дальнейшей обработки.
После пропарки, т. е. перед тем как накачать в автоклав кра-
ситель, желательно выдержать детали некоторое время в ва-
кууме.
В автоклаве можно имитировать древесину в деталях, досках
и в виде строганой фанеры.
Имитация способом пропитки с обогащением
текстуры. Этот способ по выполнению ничем не отличается
от предыдущего, разница состоит только в том, что в данном слу-
чае пропитку производят смесью растворов кислотного и прямого
красителей с добавлением небольшого количества кальциниро-
ванной соды. Кислотный краситель пропитывает сплошь всю дре-
весину, прямой краситель проникает только в поры.
В результате этого на общем фоне древесины, прокрашенной
кислотным красителем, образуются штрихи и точки, по своему
цвету (цвет прямого красителя) отличающиеся от общего фона.
Это обогащает текстуру. Березу, имитированную описанным спо-
собом под красное дерево, трудно отличить от натурального
красного дерева.
Глава XXXII -
НЕПРОЗРАЧНАЯ ОТДЕЛКА СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
КРАСКАМИ И ЭМАЛЯМИ
Кроющие (укрывистые) краски и эмали для отделки столяр-
ных изделий применяют очень широко. Ими отделывают: столяр-
но-строительные изделия; предметы, которые подвергаются по-
стоянному влиянию атмосферной Ълаги и значительным механи-
ческим воздействиям, например трамвайные и железнодорожные
вагоны и их внутреннее оборудование; изделия, эксплуатируемые
на открытом воздухе, а также школьную, детскую, больничную
мебель, мебель общественных столовых, магазинов, вокзалов, са-
наториев, домов отдыха. Отделку кроющими красками и эмаля-
ми можно производить вручную и механизированным способом.
§ 126. Ручные инструменты для отделки
Основным инструментом для непрозрачной отделки служат
кисти.
Различают кисти круглые и плоские, жесткие и мягкие, кисти
общего назначения и специальные. Жесткие кисти делают из ще-
453
чения—ручник круглый и плоский,
Рис. 310. Кисти для окраски кроющими
красками:
а — круглый ручник; б — флейц; в — расхлестка;
г — филенчатая (отводка); <? —трафаретная; е —*
плоская и пальчиковая шеперки; ж— торцовка
тины, мягкие—из барсучьего и хорькового волоса, а также из
волоса белки и колонка. Колонковые кисти употребляют для
самой тонкой работы, например для ретуширования искусствен-
ной текстуры.
На рис. 310 показаны различные кисти. Кисти общего назна-
$лейц, расхлестка. Кисти
специального назначе-
ния — филенчатые (отвод-
ки), трафаретные, шепер-
ки, торцовки.
Ручники служат
для нанесения краски и
растушевывания ее по от-
делываемой поверхности.
Эти кисти делают из ще-
тины. У круглого ручни-
ка щетину либо вставля-
ют в металлическое коль-
цо, либо связывают шпа-
гатом. С нерабочей сторо-
ны щетину обычно склеи-
вают расплавленной кани-
фолью. Диаметр кольца
или обвязки — от 15 до
60 мм. Длина рабочего
конца щетины не должна
превышать двойного диа-
метра кольца или обвяз-
ки, излишек щетины обвя-
зывают шпагатом. Обрез
щетины с рабочего конца
делают ровным или не-
сколько выпуклым.
Расхлестка — пло-
ская кисть из щетины
длиной 100 мм и более. Служит для выравнивания слоя краски.
После обработки поверхности расхлесткой обязательно произво-
дят флейцевание.
Флейц — плоская кисть из барсучьего волоса. Применяется
для разравнивания слоя краски на поверхности и сглаживания
следов от ручника и расхлестки. Длина волоса 50 мм\ с ручкой
волос скрепляется^ жестяной клепаной обоймой. Ширина флей-
цев от 25 до 100 мм.
Филенчатые тонкие кисти из щетины предназна-
чены для отводки линий.
Трафаретные кисти —щетинные, тонкие, с ровным об-
резом со стороны рабочего конца. Этими кистями часто окраши-
вают небольшие поверхности, заменяя ими ручник, основное же
454
их назначение — набивка рисунков и цифр по трафарету. Длина
щетины — от 15 до 35 мм, в зависимости от толщины кисти.
Торцовки служат для разделки поверхности слоя краски
под шагрень (под кожу). Изготовляют их из жесткой хребтовой
щетины, закрепляемой в отверстиях деревянной колодки с руч-
кой. Размеры рабочей поверхности 100 X 150 и 100 X 200 мм. Об-
рез щетины ровный.
Ш е п е р к и делают преимущественно из щетины. Узкая ше-
перка, представляющая собой маленький флейц, применяется
при окрашивании узких мест. Пальчиковой шеперкой разделы-
вают окрашенную поверхность под дуб. Эта кисть состоит из не-
скольких небольших филенчатых кистей, скрепленных общей оп-
равой.
Для отделки под дуб применяются также различного вида
гребешки из листовой резины, кожи или рога/
Уход за кистями. У новой кисти щетину или волос обвязы-
вают суровой ниткой (тонкие кисти), шпагатом или проволокой
(толстые кисти). Длина необвязанной части щетины или волоса
должна превышать диаметр кисти не более чем в два раза. Чем
гуще краска, тем более короткой делают необвязанную часть
кисти.
Во время работы кисть не следует погружать в краску всей
свободной частью щетины или волоса. Делая перерыв в работе,
даже самый непродолжительный, нужно кисть опустить необвя-
занной частью в керосин-. При продолжительных перерывах ки-
сти отжимают от краски и хранят в керосине или в воде.
По окончании работы кисти отжимают, отмывают керосином,
а флейцы — водой с мылом и просушивают при комнатной тем-
пературе. Не следует отмывать кисти в скипидаре, так как ски-
пидар растворяет канифоль, которой нередко вклеивают щетину
или волос в ручки кисти. В случае растворения канифоли кисть
может рассыпаться.
Кисти надо хранить подвешенными за ручку, а не ставить
щетиной вниз; щетина от этого коробится, что потом отрицатель-
но сказывается иа качестве работы.
§ 127. Приемы окрашивания
Окрашивание масляными красками. Набрав краску на кисть,
отжимают о край посуды излишек и наносят на окрашиваемую
поверхность краску широкими жирными полосами, которые затем
тщательно растушевывают ручником в разных направлениях.
Этим добиваются равномерного распределения краски по поверх-
ности тонким, хорошо прилипшим слоем. Нанесение краски тол-
стым слоем служит причиной дефектов отделки. Ручник при ра-
боте держат под углом 45—55° к отделываемой поверхности.
Тотчас же после нанесения краски ручником производят
флейцевание. Флейц держат перпендикулярно к отделывае-
455
мой поверхности, лишь слегка касаясь концами волоса слоя крас-
ки. Флейц должен быть сухим и чистым. Работают им довольно
быстро.
Окрашивание производят до трех раз, в зависимости от укры-
вистости краски. Первый слой наносят более жидкой краской.
Растушевку последнего слоя краски делают на перегородках и
панелях сверху вниз, на всех других изделиях — по направлению
волокон древесины, на полах — по направлению к окнам. Сушка
каждого слоя при температуре 18—20° длится от 12 до 20 час.
По непросохшей краске новый слой краски наносить нельзя.
Каждый слой краски после высыхания шлифуют мелкозерни-
стой шкуркой или пемзой — с водой или керосином (мокрое шли-
фование).
Масляную краску при работе нужно чаще перемешивать,
чтобы ее твердые частицы не оседали на дно посуды. Для мато-
вого окрашивания добавляют в краску скипидар. Для увеличения
блеска окрашенную поверхность покрывают масляным лаком.
Оставшуюся после работы масляную краску нужно держать
в плотно закрытой посуде. Для более или менее длительного
хранения краску заливают водой, иначе на ее поверхности
образуется довольно толстая сухая корка. При небольшом
количестве краски вся она может высохнуть и стать непригод-
ной.
Окрашивание масляными эмалями. Масляную эмаль наносят
примыкающими (сливающимися) полосами вдоль волокон при
помощи ручника, который держат под углом 70° к поверхности.
Плоский ручник для работы удобнее. Растушевки не делают, до-
пускается только флейцевание, которое выполняют тотчас же за
нанесением полос легкими прикосновениями сухого флейца к
слою эмали.
Масляную эмаль, в зависимости от ее укрывистости, наносят
один или два раза. За два раза производится окрашивание эма-
лями светлых цветов, а также красного и вишневого цвета. Вы-
держка между покрытиями до 18 час.
На поверхности, покрытой масляной эмалью, не должно оста-
ваться пропусков, сгустков, штрихов от кисти, а также пристав-
ших волос и щетины от флейца и ручника.
Масляными эмалями отделывают преимущественно изделия,
предназначенные для эксплуатации в закрытых помещениях. Не-
достаток масляных эмалей — медленное высыхание.
Отделка эмалями «фиксоль». Этими эмалями окрашивают из-
делия, эксплуатируемые в условиях переменной влажности. При-
емы отделки такие же, как при окраске масляными эмалями. До-
пускается растушевывание нанесенных полос. Покрытие полу-
чается полузеркальным.
Эмали «фиксоль» выпускаются различных цветов в готовом
виде. При необходимости эмали разбавляют специальным раз-
бавителем «фиксоль».
456
Отделка нитроэмалями. Нитроэмали наносят примыкающими
полосами без растушевки при помощи плоского или круглого
ручника. Число покрытий — не менее двух с промежуточной вы-
держкой в 40—50 мин. Каждое предыдущее покрытие шлифуют.
Отделка получается блестящей. Блеск можно довести до зер-
кального дополнительной обработкой эмалевой пленки пастами,
полировочной водой с последующим глянцеванием плюшем или
цигейковым мехом.
Нитроэмали недостаточно светостойки и водостойки, поэтому
ими отделывают преимущественно изделия, которые постоянно
находятся в закрытых помещениях.
Возможные дефекты непрозрачной отделки и их причины пе-
речислены в табл. 41.
Таблица 41
Возможные дефекты непрозрачной отделки
Дефекты -у , —- Причины дефектов
Воздушные пузырьки Нанесение краски толстым слоем или по не-
в слое окраски высохшей шпаклевке
Недостаточный глянец Применение густой краски; повышенная влаж- ность древесины или повышенная влажность воз- духа в помещении, где производится отделка
Отслаивание слоя Неправильное приготовление (неправильный
краски состав) шпаклевки
Потеки краски Чрезмерное разжижение краски разбавителем
Полосы Недостаточная растушевка; применение гу- стой краски; плохая подготовка кисти к работе
Рябь Плохой пер.етир краски; низкая температура в помещении, где производится отделка
Складки и морщины Нанесение краски толстым слоем; применение густой краски; недостаточное сцепление краски с
древесиной и шпаклевкой
Шероховатость Плохой перетир краски; недостаточная подго- товка поверхности к отделке; повышенная влаж- ность древесины; оседание пыли на поверхность древесины илн непросохшую поверхность краски, наличие пыли в самой краске
Белые пятна в слое Повышенная влажность древесины; повышен-
нитроэмали («седина»), ная влажность окружающего воздуха; попадание воды или керосина на поверхность непросохшей краски
Технологическая последовательность операций процесса от-
делки кроющими красками и эмалями. Приводим схему техноло-
гического процесса, включая и отделочную подготовку.
Общая
]. Обессмоливание
2. Сушка
3 Шлифование
4. Грунтование
457
5. Сушка
6. Шпаклевание местное
7. Сушка
8. Шлифование зашпаклеванных
мест
9. Шпаклевание сплошное
10. Сушка
Для масляных красок
18. Покрытие лаком
19. Сушка
11. Шлифование общее
12. Первое окрашивание
13. Сушка
14. Шлифование
15. Второе окрашивание
16. Сушка
17. Шлифование
Для нитроэмалей
18. Полирование пастой
19. Протирка полировочной водой
20. Глянцовка плюшем или мехом
При отделке древесины кроющими красками и эмалями для
качества отделки исключительно большое значение имеют меж-
операционные выдержки слоев покрытия до их полного высыха-
ния.
§ 128. Разделка и дополнительная отделка непрозрачных
покрытий. Бронзирование
Кроющие краски дают однотонную отделку поверхности. Бо-
лее красивая поверхность может быть получена разделкой по-
крытия под текстуру древесины ценных пород, чаще всего под
дуб, а также под мрамор и шагрень.
Разделка под дуб требует трехразового покрытия
краской. Первые два раза поверхность окрашивают охрой, сме-
шанной с небольшим количеством белил, третье (верхнее) по-
крытие делают краской, соответствующей цвету дубовой древе-
сины. В состав этой краски всегда входит умбра. Сразу же после
нанесения верхнего слоя его обрабатывают гребешками и шепер-
ками, при этом образуются полосы, линии и штрихи разной свет-
лоты и в различном сочетании. Полученный рисунок текстуры
дуба подправляют маленькой кистью. После просушки разделан-
ную поверхность покрывают тонким слоем масляного лака.
Разделка под мрамор заключается в том, что по основ-
ному светло-голубому тону наносятся растушеванные линии и
пятна более темной, обычно синей краской. Производится эта
разделка при помощи губки или специального валика.
Разделка под шагрень производится при помощи
щетки-торцовки. Сухой, довольно редкой торцовкой наносят на
только что окрашенную поверхность небольшие углубления —
«рябинки». Разливом краски рябинки несколько сглаживаются,
и в результате окрашенная поверхность приобретает вид шагре-
невой кожи.
Кроме перечисленных, существует еще разделка нитро-
эмалевых покрытий под черепаху. Поверхность, отделанную
цветной нитроэмалью, дополнительно покрывают особой растре-
скивающейся нитроэмалью. Пленка этой нитроэмали дает боль-
458
шую усадку, вследствие чего на ней образуются крупные тре-
щины. Поверхность с таким покрытием имеет вид, напоминаю-
щий кожу черепахи или крокодила.
Описанные виды разделки непрозрачных покрытий можно
рассматривать как простейшие способы имитации древесины.
Бронзирование — наиболее простой и наиболее рас-
пространенный вид непрозрачной отделки древесины под металл.
На отделываемую поверхность наносят слой бронзового по-
рошка.
Бронзовые порошки получают из меди и из алюминия. Их
приготовляют также из сплава меди и цинка, из сплава меди,
цинка и никеля. По цвету различают бронзу золотистую и сере-
бристую.
Бронзировать можно двумя способами: «на отлип» и «по тинк-
туре».
Бронзирование на отлип заключается в следующем: поверх-
ность покрывают краской под цвет бронзового порошка и на ста-
дии отлипа ее опыляют бронзовым порошком при помощи заячьей
лапки или мягкой кисти. Во многих случаях слой краски про-
сушивают, наносят на краску лак и только по отлипу лака де-
лают бронзирование. После того как отделанная поверхность
полностью высохнет, сметают излишки порошка мягкой тряпкой
или кистью.
Для закрепления бронзового порошка и придания бронзиро-
ванной поверхности блеска ее покрывают по бронзе бесцветным
лаком. Предварительно слой бронзы равномерно вдавливают в
краску при помощи отшлифованной эластичной стальной пла-
стинки.
Бронзирование по тинктуре выполняется нанесением кистью
на подготовленную поверхность древесины бронзового лака,-Эту
смесь приготовляют из масляного лака № 8, специально выпу-
скаемого промышленностью для бронзировочных работ, и брон-
зового порошка. На литр лака берут 400—450 а золотистой или
220 а серебристой (алюминиевой) бронзы.
Бронзирование производится так же, как окрашивание эмаля-
ми. При работе нужно лак чаще перемешивать, чтобы бронзовый
порошок не оседал на дно. Подцветкой лака тем или иным кра-
сителем можно придать бронзированной поверхности разный тон.
Поверхность под бронзу подготовляют так же, как под ок-
раску кроющими красками.
За последние годы начали производить бронзирование на пер-
хлорвиниловом лаке, который смешивают с золотистой или алю-
миниевой бронзой в порошке. В первом случае берут 90% лака и
10% бронзы, во втором — 95% лака и 5% бронзы. Бронзовое по-
крытие этим составом устойчиво против атмосферных воздействий
и очень долго сохраняет свой первоначальный цвет.
Отделываемую поверхность грунтуют масляной краской под
цвет бронзы. По грунту два-три раза наносят бронзовый лак,
459
в который вводят бронзу перед началом работы. Полное высыха-
ние покрытия длится не более 3 час.
При длительном хранении этот бронзовый лак становится не
пригодным для работы.
Бронзу в порошке и бронзовые лаки можно наносить способом
распыления при помощи распылителя.
Глава XXXIII
ПРОЗРАЧНАЯ ОТДЕЛКА СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
§ 129. Прозрачная отделка маслами и восковыми мастиками
Олифление. Изделие при помощи кисти или тампона покры-
вают два-три раза высыхающей подогретой натуральной олифой.
После высыхания она образует плотную защитную пленку- кра-
сивого темного тона с глянцем.
Олифление как вид окончательной отделки требует тщатель-
ной подготовки отделываемой поверхности, так как шероховатые
места на поверхности после нанесения олифы или масла высту-
пают в виде грязных пятен. Для сокращения срока высыхания в
олифу добавляют до 8% сиккатива или до 25% скипидара. Для
дуба применяют состав, в который входит 47% олифы, 47% ски-
пидара и 6% сиккатива. От чистой олифы дуб сильно темнеет.
Каждый новый слой олифы наносят только после того, как
высохнет и будет отшлифован предыдущий слой. От несоблюде-
ния этого условия покрытие получается липким.
Отделка поверхности олифой, смешанной с малоукрывистым
пигментом (ультрамарин, лазурь, милори), называется лесси-
ровкой. Пигмент можно заменить анилиновым красителем.
Состав для отделки древесины из натуральной олифы, скипи-
дара и анилинового красителя называется глазуролем, а от-
делка им — глазуровкой. Под слоем глазу роля текстура вы-
глядит особенно сочной и привлекательной.
Олифление, лессировка и глазуровка как способы отделки
древесины в настоящее время применяются редко. Развитие тех-
ники отделки с применением новейших и синтетических материа-
лов обеспечивает более качественные способы отделки без затрат
дефицитной олифы.
Вощение. Воск применяют не только для порозаполнения; во-
щение является нередко самостоятельным способом прозрачной
отделки древесины, в особенности крупнопористых пород.
Способ приготовления восковой мастики для отделки и при-
емы ее нанесения на поверхность древесины описаны в § 124. Для
отделки лучше пользоваться восковыми мастиками на скипидаре;
они прочнее держатся на древесине и дают больший блеск, чем
мастики на уайт-спирите (лаковом керосине).
460
После нанесения и втирания восковой мастики и некоторой
выдержки в теплом помещении отделываемую поверхность ло-
щат. Лощение тотчас же после нанесения мастики дает меньший
блеск. Лоск наводят сукном, щеткой, морской травой.
Для защиты воскового покрытия от действия тепла и влаги
и от механических повреждений его покрывают бесцветным спир-
товым лаком. Наносят лак после полного высыхания воскового
покрытия, т. е. когда полностью испарится скипидар. Остатки
скипидара под лаковой пленкой вызывают появление неисчезаю-
щих белых пятен, портящих отделку.
До нанесения лака нужно предохранить восковое покрытие
от сырости и пыли. Под влиянием сырости в воске образуются
белые пятна, пыль делает поверхность шероховатой.
Воском отделывают только изделия, предназначенные для ис-
пользования в закрытых помещениях.
§ 130. Прозрачная отделка лаками (лакирование)
, Лакирование — самый распространенный вид отделки столяр-
ных изделий. Лаки, нанесенные на поверхность древесины, обра-
зуют после высыхания прочную защитную пленку, хорошо сцеп-
ленную с отделываемой поверхностью. Пленка должна быть про-
зрачной, гладкой, светостойкой, теплостойкой, с равномерным
глянцем. Чем пленка тоньше, тем она плотнее и тем лучше бле-
стит. В толстой пленке под влиянием ее усадки образуются неза-
метные трещинки, поверхность такой пленки получается недо-
статочно гладкой и менее блестящей.
Все лаки выпускаются промышленностью в готовом виде.
Спиртовые лаки иногда приготовляют на месте работы.
Для приготовления спиртового лака на месте отвешивают со-
гласно рецепту необходимое количество соответствующей смолы,
размельчают смолу и ссыпают ее в стеклянную бутыль. После
этого заливают в бутыль потребное количество чистого этилового
спирта крепостью не менее 90° и бутыль плотно закупоривают.
Смола растворяется медленно — до трех и более суток. Чтобы
ускорить приготовление лака, следует бутыль держать в теплом
месте при температуре до 40° и при этом раствор почйще взбал-
тывать.
Когда смола полностью растворится, полученный лак фильт-
руют через марлю, сложенную вдвое.
Приемы лакирования вручную. Лакирование вручную произ-
водится тампоном, реже кистью. Для тампона- берут ком ваты и
обертывают его тонким мягким льняным полотном или стираной
марлей. Нестираная марля оставляет на лакируемой поверхности
вклеивающиеся волокна. Тампон делают таких размеров, чтобы
его было удобно держать в руке (рис. 311). Небольшие поверх-
ности, а также кромки лакируют тампонами меньших размеров.
16-371 ' 461
Для лакирования наливают лак в тампон, хорошо пропитывая
вату. Насыщенность тампона лаком должна быть такой, чтобы
при незначительном надавливании на него на поверхности дре-
весины оставался сплошной тонкий слой лака без потеков. В ходе
лакирования в тампон время от времени добавляют лак для по-
лучения равномерной толщины покрытия.
Рис. 311. Тампон для лакирования и пользова-
ние им:
а — при лакировании больших поверхностей; б — при
лакировании кромок и небольших поверхностей
В перерывы и по окончании работы тампон промывают спир-
том или специальным растворителем. Непромытым тампон остав-
лять нельзя, так как на нем образуется твердая лаковая корка
и он становится не пригодным к работе. Тампон надо хранить в
плотно закрывающейся коробочке.
Кистью наносят лак в местах, куда нельзя проникнуть с там-
поном. Исключение составляет масляный лак: его обычно на-
носят сплошь кистью. Для нанесения лаковых покрытий приме-
няют кисти из мягкого волоса, их размеры и форма (плоские
или круглые) зависят от размера и профиля лакируемой поверх-
ности.
В перерывы и по окончании работы кисти обязательно про-
мывают: спиртом—при отделке спиртовым лаком; скипидаром —
при отделке масляным лаком; специальным растворителем—•
при лакировании нитролаками.
Тампоном наносят лак вдоль волокон плотно примыкающими
полосами. Частичное перекрывание полос (нахлестки) в местах
примыкания должно быть небольшим, полосы должны хорошо
разливаться, образуя ровную поверхность.
Лакируют не менее двух раз; каждый следующий слой лака
наносят только после того, как хорошо высохнет и будет обра-
ботан шлифованием предыдущий слой. Шлифование произво-
дится пемзовым порошком или шкуркой не ниже № 170.
Лакируют изделия в собранном виде. Работа ведется в до-
вольно быстром темпе, с равномерным нажимом на тампон.
Нельзя задерживать тампон на одном месте: здесь тотчас же
образуется неустранимое желтое пятно. Не допускаются про-
пуски, потеки, полосы, нельзя дважды проходить тампоном по
462
одному и тому же месту. Не следует наливать лак на рабочую
поверхность тампона или окунать тампон в лак. По мере вы-
сыхания тампона его развертывают, расправляют вату и равно-
мерно пропитывают ее лаком. После каждой такой заправки
делают пробный мазок на специально подготовленной для этого
дощечке.
При длительной работе по бокам тампона насыхает «корка».
Такой тампон заменяют новым или обновляют. Во втором случае
тампон развертывают, промывают полотняную или марлевую
обертку в растворителе (спирте, скипидаре, растворителе нитро-
лака) и снова заправляют.
Спиртовые лаки обычно наносят в 2—3 слоя. Межопераци-
онные выдержки для сушки длятся 40—50 мий. каждая. Покры-
тие полностью высыхает за 2 часа. Увеличением количества слоев
покрытия и шлифованием поверхность доводят до зеркального
блеска.
Масляные лаки наносят в 2—3 слоя с межоперационными вы-
держками для сушки длительностью 6—8 час. Полное высыха-
ние наступает не менее чем через 48 час. Работу можно выпол-
нять как тампоном, так и кистью.
Нитролаки наносят в 4—5 слоев с выдержками в 30—40 мин.
Срок полного высыхания до 2 час.
Для лакирования вручную нельзя применять нитролаки, пред-
назначенные для нанесения способом распыления. В эти нитро-
лаки входят настолько активные (сильные) растворители, что
при нанесении их кистью или тампоном они растворяют ранее
нанесенные слои лака и той же кистью или тампоном эти слои
сдираются с обрабатываемой поверхности. Для лакирования
вручную промышленность выпускает специальные нитролаки
№ 1940 и ВК-1.
Технологическая последовательность операций процесса лаки-
рования. При обычном лакировании с глянцем операции, вклю-
чая и отделочную подготовку, выполняют в следующем порядке
(схема):
1. Увлажнение.
2. Сушка.
3. Удаление ворса.
4. Заполнение пор,
5. Сушка.
6. Шлифование.
7. Нанесение первого слоя лака,
8. Сушка.
9. Шлифование.
10. Нанесение второго слоя лака,
11. Заключительная сушка.
При лакировании древесины крупнопористых пород операции
4, 5 и 6 выполняют два раза.
При лакировании с предварительным крашением древесины
между операциями 3 и 4 производят крашение раствором про-
зрачного красителя, за которым следует сушка длительностью
не менее 2 час. После сушки окрашенную поверхность проти-
рают, одновременно удаляя остатки ворса.
16* '463
При лакировании высшего качества наносят четыре и больше
слоев лака. Каждый слой подвергают сушке и шлифованию.
Продолжительность межоперационной сушки зависит от
свойств нанесенных на древесину отделочных составов, от темпе-
ратурных условий, от требуемого качества отделки. Например,
сушка после увлажнения для удаления ворса обычно длится
2 часа. Однако это время можно уменьшить, если температура
воздуха в помещении, где ведется отделка, выше обычной и если
увлажнение сделано аккуратно, без глубокого пропитывания дре-
весины. Продолжительность сушки после порозаполнения зави-
сит от состава порозаполнителя: канифольно-смоляные пороза-
полнители высыхают быстро, другие медленнее. То же можно
сказать и о лаках.
Нужно всегда стремиться к сокращению сроков межопераци-
онноп сушки без снижения качества отделки.
Возможные дефекты лакированной поверхности. При небреж-
ном лакировании отделанная поверхность получается с дефекта-
ми. Возможные дефекты и причины их возникновения указаны в
табл. 42.
Таблица,
Возможные дефекты лакового покрытия
Дефекты Причины дефектов
Недостаточный глянец Неравномерный гля- нец Отслаивание лаковой пленки Полосы лака Пятна в лаковой плен- ке Побеление нитролако- вой пленки Повышенная влажность древесины; недоста- точная выдержка между операциями Неравномерное заполнение пор; неравномер- ное нанесение лака; неравномерное высыхание по- верхности после ее увлажнения в процессе под- готовки Неправильное приготовление или неправильное нанесение порозаполнителя Недостаточный разлив полос вследствие чрез- мерной густоты лака; работа тампоном, у которо- го лак налит на поверхность; медленное лакиро- вание Неравномерный нажим на тампон; задержива- ние тампона на месте при нанесении полосы лака Повышенная влажность воздуха в цехе
Следы от тампона Шероховатая поверх- ность Недостаточно мягкая обертка тампона; приме- нение густого лака; обертывание тампона нести- раной марлей, оставляющей за собой волокна Плохое шлифование древесины; нанесение ла- ка толстым слоем; попадание в покрытие волокон марли, пыли
464
§ 131. Обработка лаковой пленки
Лак наносят несколькими тонкими слоями. Чем тоньше нано-
симые слои лака и чем больше число этих слоев, тем отделка
лучше. В толстом слое при высыхании происходит большая усад-
ка и образуется много незаметных трещин. От этого лаковая
пленка получается менее прочной и менее блестящей.
Поверхностный (последний) слой подвергают специальной
обработке, чтобы придать ему зеркальный глянец.
Промежуточное шлифование спиртолаковых покрытий. Лако-
вые покрытия шлифуют перед нанесением каждого очередного
слоя лака.
Шлифование шкурками. Шлифуют поверхности,
вполне высохшие для шлифования, корундовой шкуркой № 170—
200 и еще более мелкой — микронной, обычной или водоупорной.
Шкурку накладывают плотно на шлифок. Шлифование произво-
дят последовательно и равномерно по всей поверхности вдоль во-
локон с небольшим нажимом.
Шлифовать можно сухим и влажным способом.
При влажном шлифовании обрабатываемую поверхность и
шкурку предварительно увлажняют водой, когда работа ведется
водостойкими шкурками, и смесью из керосина и воды (1:1) или
скипидаром, если применяют обычные шкурки.
При сухом шлифовании шкурку очищают от пыли щеткой, при
влажном промывают керосином или скипидаром.
Отшлифованная поверхность должна получиться гладкой, ма-
товой. Неровности, шероховатость, царапины и прошлифовка не
допускаются. Чтобы избежать этих дефектов, в случаях, когда
нет шкурки требуемых номеров, применяют взамен шкурки кон-
ский волос, морскую траву, хвощ, тонкую несмолистую стружку.
Отшлифованную поверхность тщательно протирают мягкой
чистой тряпкой.
Шлифование пемзо-восковыми брусками. Это-
му виду шлифования обычно подвергают первое покрытие.
Пемзо-восковые бруски изготовляют на месте работы. Для
этого берут пемзовый порошок, просеянный через сито с 3300 от-
верстиями на 1 см2, в количестве 54 весовых частей и всыпают
его в расплавленный воск, которого должно быть 46 весовых час-
тей. Смесь хорошо перемешивают и разливают по формам. Внут-
ренние стенки форм предварительно смазывают машинным мас-
лом, чтобы к ним не пристала смесь и бруски легко вынимались
из них. Бруски вынимают из форм после их остывания. Рабочие
поверхности брусков пришлифовывают на шкурке № 140—170 с
машинным маслом.
Шлифование производят продольными и круговыми движе-
ниями бруска с незначительным нажимом. Шлифуемую поверх-
ность слегка смазывают машинным маслом. Расход масла 15 —
20 г на 1 м 2 поверхности,
465
После шлифования остатки масла удаляют протиркой поверх-
ности чистой мягкой тряпкой.
Шлифование пемзовым порошком. Поверхность
пленки увлажняют при помощи губки или мягкой тряпки смесью
воды и керосина (1:1), затем ее опыляют пемзовым порошком
из марлевого мешочка или через шелковое сито. После этого при-
ступают к шлифованию при помощи мягкого сукна, фланели или
фетра. Шлифуют вдоль волокон быстрыми движениями без зна-
чительного нажима. Применяют шлифок.
После шлифования пемзовым порошком поверхность должна
иметь ровный матовый вид. Не допускаются прошлифованные
и недошлифованные места, царапины. Отшлифованную поверх-
ность протирают чистой сухой мягкой тряпкой.
Шлифование пемзовой пудрой. Сухую пленку шлифуют там-
поном или куском сукна, плотно навернутым на шлифок. Рабо-
чую поверхность тампона или сукна смачивают смесью кероси-
на с водой и опыляют пемзовой пудрой (тончайшим порошком).
Можно поступить иначе: увлажнить тем же составом и опылить
пудрой обрабатываемую пленку. Можно шлифовать пемзовой
пудрой с маслом.
Шлифование ведется вдоль волокон быстрыми движениями с
незначительным нажимом. Отшлифованная поверхность должна
приобрести ровный глянец. Шлифование пемзовой пуД >й дела-
ют обычно перед полуполировкой. {
Полуполировка. Полуполировкой или полированием по
лаковому или эмалевому покрытию называют нанесение на по-
крытие одного- двух верхних слоев шеллачной политуры спосо-
бом полирования. Политура, состоящая на 90%) из спирта — ак-
тивного растворителя смол, сглаживает лаковую или эмалевую
пленку и вместе с тем образует на поверхности новое тончайшее
наслоение смолы. В результате поверхность приобретает зер-
кальный блеск.
Полуполировку выполняют тампоном для полирования. Его
делают из мягкой шерстяной ткани, иногда в середину заклады-
вают небольшой ком шерсти или ваты. Тампон обертывают ста-
рым, много раз стиранным льняным полотном, гладко расправ-
ленным. Нередко в качестве тампона употребляют сверток сва-
ляной тонкошерстной чулочной ткани. Можно полуполировку
выполнять упрощенным тампоном, состоящим из кома ваты, за-
вернутого в фланель или мягкое сукно. Тампон должен остав-
лять за собой очень тонкий ровный слой политуры, тотчас же
высыхающий.
Политура, нанесенная жирным слоем при сильном пропитыва-
нии тампона, может «сжечь» (растворить) лаковую пленку. Там-
пон пропитывают политурой настолько, чтобы при довольно
сильном нажиме на тампон пальцем политура выступала на его
поверхность не сразу и не каплями, а только увлажняла поверх-
ность. Таким тампоном делают на специально подготовленной
466
дощечке пробную полосу — лас. Лас должен тут же высохнуть.
Тампон, оставляющий за собой даже едва заметный след из
мельчайших пузырьков политуры, не пригоден для полуполиро-
вания.
Полуполировку ведут в быстром темпе круговыми движения-
ми тампона, заканчивают ее продольными и поперечными вось-
мерками. Часть поверхности, примыкающую к кромкам, полу-
полируют прямыми или зигзагообразными движениями тампона.
Чтобы облегчить движение тампона, на его рабочую поверхность
наносят разбрызгиванием несколько капель масла. Применяют
масло подсолнечное; лучшим для полуполирования является
масло вазелиновое.
При полуполировании нельзя задерживать тампон на одном
месте или часто проходить тампоном по одному и тому же месту.
Нельзя также отрывать тампон от поверхности или накладывать
его на поверхность без скользящего движения.
Поверхность считается полуполированной, если она приобре-
ла ровный зеркальный блеск и с нее удалены остатки масла.
Оставшееся масло портит отделку: отделанная поверхность
«жухнет» (мутнеет).
Сглаживание (облагораживание) нитролаковой пленки,
Разравнивание нитролаковых и нитроэмале-
вых пленок. Разравнивание (разгонку) делают растворителя-
ми 648 или 646, чистыми и в смеси с этиловым спиртом в равных
пропорциях или специальными распределительными составами
(НЦ 313, РМ). Тампон для нанесения растворителя делают из ко-
ма ваты, завернутого в полотно. Растворитель наливают в вату с
таким расчетом, чтобы пробный мазок оставил на дощечке до-
вольно жирный след. В случае перенасыщения тампона излишек
растворителя отжимают.
Разравнивание производится круговыми движениями тампо-
на при самом незначительном нажиме на обрабатываемую по-
верхность. Нужно избегать частых проходов тампоном по одно-
му и тому же месту, чтобы предупредить «ожоги» пленки. В по-
следнее время разравниватель нередко наносят распылением.
Если разравниватель наносится распылением на заранее отшли-
фованное лаковое покрытие, то он обеспечивает высокую глад-
кость и глянец покрытия.
Шлифование пастами. Пасты приготовляют из тон-
кого порошка абразива в смеси с невысыхающими жирами и
маслами (вазелиновое, касторовое), воском, парафином. Раство-
рители— скипидар, керосин, уайт-спирит; разбавитель — вода.
В качестве абразивных материалов применяют пемзу, кро-
кус, корунд. Стекло и кремень, зерна которых имеют слишком
острые ребра в пасты не вводят. Липкие. связующие в пастах
смягчают обрабатываемые пленки и понижают развивающуюся
при шлифовании температуру. Они также удерживают в равно-
мерном распределении абразивный порошок,
467
Наибольшее применение имеет паста № 289. Пасту наносят
лопаточкой или щеткой на лаковую пленку и растирают мягким
чистым сукном или фетром довольно быстрыми движениями.
Сукно или фетр не должны иметь твердых свалок и посторонних
включений. Часто применяют шлифок. Загустевшую пасту раз-
бавляют керосином или уайт-спиритом.
На отшлифованной пленке не допускаются пропущенные или
недошлифованные места, жирные пятна. По окончании шлифо-
вания остатки пасты удаляют сухой и чистой мягкой тряпкой.
Располировка пастами. Располировкой называют'
сглаживание до зеркального блеска лаковой или эмалевой
пленки без нанесения добавочного слоя покрытия. Нитролако-
вые пленки располировывают полировальными пастами, которые
содержат мельчайшие зерна абразива.
В качестве абразивов применяют окись алюминия, каолин
(род глины), обожженный доломит (так называемую «венскую
известь»), трепел.
Иногда эти пасты приготовляются и без абразивных материа-
лов; роль абразивов выполняют употребляемые для растирания
паст фланель, замша, цигейка.
Полировальные пасты выпускаются в готовом виде. Наи-
большее применение имеет паста № 290.
Располировку пастой № 290 выполняют так же, как шлифо-
вание пастой № 289.
Глянцевание. Эта отделочная операция является заклю-
чительной в процессе обработки лаковой пленки, ее назначение —
придать изделию зеркальный блеск. Выполняют глянцевание по-
лировочной водой, плюшем, мехом.
Обрабатываемую поверхность равномерно смачивают поли-
ровочной водой при помощи мягкой тряпки, затем воду расти-
рают мягким сукном, навернутым на шлифок. Растирание дела-
ют с равномерным нажимом. После растирания полировочной
воды поверхность протирают сухой чистой мягкой тряпкой, по-
том ее снова увлажняют чистой водой — прополаскивают.
В заключение протирают обработанную пленку насухо.
§ 132. Организация рабочего места отделочника.
Техника безопасности
Требования к рабочему месту. К рабочему месту столяра-от-
делочника предъявляются все те общие требования, которым
должно отвечать любое рационально организованное рабочее
место. Все необходимые для работы инструменты, приспособле-
ния, материалы должны быть надлежащим образом подготовле-
ны, проверены и удобно расположены на рабочем месте. Даже
небольшие, на первый взгляд, упущения могут вызвать брак
отделки изделия. Например, в случае недостачи на рабочем
месте лака работу приходится прерывать. В результате перерыва
468
работы на лакируемой поверхности получается полоса, так как
при возобновлении лакирования необходимого разлива лака не
произойдет. Другой пример: непроверенный перед работой там-
пон оказался с насохшими корками. В результате этого на лаки-
руемой поверхности получились царапины. Подобных примеров
можно привести много.
Рабочее место столяра-отделочника должно быть хорошо ос-
вещенным, чистым, сухим, теплым. Эти требования предъяв-
ляются техникой безопасности и охраной труда ко всякому ра-
бочему месту, но в отделочных работах они имеют еще и произ-
водственное значение. Например, тонкий слой льняного масла
в темноте высыхает за два месяца, а при хорошем освещении —
за два-три дня. Добиться равномерного блеска при работе в
полутемном помещении трудно. Не удается получить гладкую
зеркальную поверхность полированием и лакированием, если
работа ведется в пыльном или прохладном помещении. При ра-
боте в теплом помещении сокращаются сроки сушки лакокра-
сочных покрытий, качество отделки улучшается.
Отделочные работы независимо от объема производства
всегда выполняются в специальном отделочном цехе, отделенном
от смежных цехов плотно притворяющимися дверями. В отде-
лочном цехе должна поддерживаться равномерная температура
на уровне 18—20°. Здесь обязательны хорошее естественное
(дневное) и электрическое освещение и усиленная вентиляция.
Для работ, связанных с пылеобразованием, должны быть уста-
новлены пылеотсосы. Если для лучшего воздухообмена откры-
ваются форточки или окна, их нужно затягирать марлей, осо-
бенно там, где наружный воздух запылен.
Правила техники безопасности и личной гигиены. Боль-
шинство лакокрасочных материалов выделяет пары растворите-
лей, вредно действующие на человека. Поэтому правила техники
безопасности требуют:
1) следить за исправностью вентиляторов и обменом воздуха
в помещении;
2) без нужды не держать лакокрасочные материалы откры-
тыми;
3) при выполнении операций, связанных с сильным загрязне-
нием рук, пользоваться резиновыми перчатками;
4) при выполнении операций, связанных с сильным выделе-
нием вредных паров, пользоваться респиратором;
5) на рабочем месте не держать освободившуюся из-под
лакокрасочных материалов посуду, тем более посуду невымы-
тую.
В целях безопасности следует также стараться заменять руч-
ные процессы механизированными.
Советская химическая промышленность выпускает для руч-
ных работ лакокрасочные материалы на растворителях неболь-
шой вредности или совсем безвредных. К безвредным лакам отно-
469
сятся, в частности, нитролаки № 1940, ВК-1 и глифталевые лаки.
Их наносят тампоном или кистью.
Растворители лакокрасочных материалов раздражают кожу
человека, иногда в сильной степени. Это наблюдается главным
образом от несоблюдения правил техники безопасности и требо-
ваний личной гигиены.
Столярам-отделочникам рекомендуется:
1) избегать мыть руки в растворителях; в крайнем случае
пользоваться для мытья рук керосином, скипидаром, нашатыг
рем;
2) вымытые руки вытирать насухо, особенно между пальца-
ми, затем протирать вазелином;
3) перед началом работы протирать руки вазелином; -
4) не носить загрязненной спецодежды;
5) ежедневно принимать душ.
В отделочном цехе всегда должны быть теплая вода, мыло и
сухое чистое полотенце.
Требования противопожарной охраны. Многие лакокрасоч-
ные материалы, особенно нитросоставы, легко воспламеняются.
Пары некоторых растворителей в смеси с воздухом взрывоопас-
ны. Зажженная спичка, искра от электродвигателя могут быть
причиной не только пожара, но и взрыва. Пропитанные олифой
и сиккативами концы и тряпки обладают способностью самовоз-
горания.
Правила техники безопасности и противопожарной охраны
запрещают:
1) на рабочем месте столяра-отделочника держать огне-
опасные лакокрасочные материалы в количествах, превышаю-
щих сменную потребность;
2) устанавливать незащищенные электрорубильники, вы-
ключатели, электродвигатели;
3) пользоваться электроплитками и другими огневыми оча-
гами;
4) разбрасывать промасленные тряпки и концы.
На рабочем месте столяра-отделочника должны быть: огне-
тушитель, ящик с песком, железный ящик с крышкой для сбора
промасленных тряпок.
Так как в отделочном цехе пожарная опасность больше, чем
в других производственных цехах, правила противопожарной
охраны требуют:
1) двери, ведущие из отделочного цеха в другие цехи, оби-
вать железом;
2) электропроводку и элекгроарматуру устраивать в соот-
ветствии с особыми требованиями противопожарной охраны;
3) устанавливать в цехе специальные водопроводные краны
с пожарными рукавами;
4) противопожарный инвентарь располагать на стеллажах в
определенном порядке;
470
5) устраивать запасные пожарные выходы с соответствующи-
ми надписями;
6) промасленные концы и тряпки обязательно убирать из
ящиков после каждой смены;
7) в краскозаготовительных отделениях держать лакокра-
сочные материалы в количествах, не превышающих суточной
потребности; запасы этих материалов хранить на специальных
складах, отдаленных от производственных цехов;
8) при вскрывании тары с растворителями, нитролаками не
пользоваться искрящим инструментом;
9) опорожненную тару удалять из цеха и вне цеха произво-
дить ее очистку паром;
10) в отделочном цехе не вести паяльных и сварочных работ.
Курить в. отделочном цехе категорически запрещено.
Глава XXXIV
МЕХАНИЗАЦИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ РАБОТ
§ 133. Аппараты и станки для шлифования
отделочных покрытий
Шлифование, завершающее механическую обработку дета-
лей, выполняется на обычных шлифовальных станках. Для шли-
фования отделочных покрытий применяют станки, приборы и
аппараты, по конструкции отличающиеся от ’обычных шлифо-
Рис. 312. Ленточный шлифовальный аппарат
с пылеуловителем
вальных станков. Широко применяют ручные электрифицирован-
ные или пневматические аппараты — дисковые, ленточные, движ-
ковые. В табл. 43 приводится характеристика наиболее распрост-
раненных аппаратов, показанных на рис. 312—315.
471
Шлифовальные аппараты с вмонтированным электродвига-
телем удобнее аппаратов с гибким валом; последний часто за-
трудняет передвижение аппарата.
Рис. 313. Щего'ь
ный шлифоваль-
ный аппарат
Рис. 314. Ручные дисковые шлифовальные
аппараты;
а —щеточный; б — для шлифования пастами
Рис. 315. Движковый
шлифовальный аппа*
рат (пневматический
или электрический)
Шлифовальные аппараты нередко имеют пылеуловитель или
пылеотвод. Независимо от этого шлифованную поверхность пе-
ред дальнейшей обработкой нужно очищать от пыли сухой мяг-
кой тряпкой, щеткой, обдуванием или при
помощи пылесоса.
У дисковых шлифовальных аппаратов
диски покрывают фетром, на который на-
тягивают шкурку или наносят пасту. При
шлифовании пастой № 290 или полиро-
вочной водой на диск натягивают фланель
или цигейку. Шлифование дисковыми ап-
паратами имеет недостаток — на шлифо-
ванной поверхности нередко остаются
круговые риски, заметные под прозрач-
ными покрытиями.
Движковые пневматические аппараты
шлифуют вдоль волокон. Они удобнее ди-
сковых, но для тонкого шлифования их
применяют редко из-за недостаточно быстрого движения шлиф-
ков.
Шлифуют лакокрасочные покрытия равномерным и непрерыв-
ным движением аппарата с одинаковым небольшим нажимом на
него. Длительная задержка аппарата на одном месте может вы-
звать разрушение пленки вследствие сильного нагрева.
472
Шлифование аппаратами в несколько раз производительнее
ручного шлифования.
Таблица 43
Основные виды шлифовальных аппаратов
Шлифовальные аппараты Назначение Краткая характеристика
Ленточный (рис. 312) Дошлифовывание по- верхности перед отдел- кой Имеет вмонтирован- ный или подвесной элект- родвигатель
Щеточный с гибким Удаление ворса и шли- Электродвигатель под-
валом (рис. 313) фоваиие отделочных пленок весной, щетка установ- лена на цилиндре или на диске
Дисковые ручные (рис. Шлифование отделоч- Работают от вмонти-
314) пых пленок рованного электродви- гателя. Подразделяются на щеточные, шкуроваль- ные и шлифовально-по- лировальные (полируют пастами). Число оборо- тов от 500 до 1500 в ми-
Движковый (рнс. 315) То же нуту Устроен в форме утю- га с шлифками, имеющи- ми возвратно-поступа- тельное движение. Чис- ло ходов шлифков дости- гает 1200 в минуту
В последнее время шлифование отделочных покрытий про-
изводят на ленточных и барабанных станках.
Ленточным станком для этой цели является обычный утюж-
ковый шлифовальный станок, в котором абразивная шлифоваль-
ная лента заменена фетровой лентой и установлен на пути ленты
бачок со шлифовальной пастой.
Барабанный шлифовальный станок представляет собою вра-
щающийся от электродвигателя барабан, набранный из флане-
левых кругов.
На шлифуемую этим станком поверхность предварительно
наносят шлифовальную пасту. Барабан имеет диаметр до
400 мм. Число оборотов — до 700 в минуту.
§ 134. Механизированное, нанесение отделочных составов
В настоящее время применяется несколько механизирован-
ных способов нанесения лакокрасочных покрытий.
Способ распыления. Это — основной и наиболее распростра-
ненный способ. Материал покрытия в жидком виде наносится на
отделываемую поверхность раздробленным на мельчайшие ка-
473
пельки и благодаря этому покрывает ее ровным тонким слоем.
Распыление производится струей сжатого воздуха.
Способом распыления наносят нитролаки, масляные и спирто-
вые лаки, растворы красителей, эмалевые и разбавленные мас-
ляные краски, жидкие грунтовки и шпаклевки. Производитель-
ность при нанесении покрытий распылением выше производи-
тельности работы вручную до десяти раз.
Распылительная установка (рис. 316) состоит из компрессо-
ра, воздушного аккумулятора (ресивера) с манометром, возду-
хопровода, лаконагнетательного бака, шлангов для подачи воз-
духа и лака и распылителя в форме пистолета. Давление сжа-
того воздуха в распылительной установке — до 6 ат.
Рис. 316. Схема распылительной (пульверизационной)
установки:
/ — электродвигатель; 2 — компрессор; 3 — воздухоприемник с фильтром; 4 — ма-
нометр; 5 —> воздушный аккумулятор (ресивер); 6 — воздуховод для сжатого возду*
ха; 7 — вентиляционная труба: 8 — вытяжная кабина, в которой производится от-
делка изделия; 9^- фильтр; /0 —лаконагнетательиый бак; /7 резиновые шлан-
ги; 12— распылитель (пистолет)
На рис. 317 показано устройство пистолета-распылителя.
В стволе пистолета проходят два канала — для отделочного со-
става и для сжатого воздуха. Работают пистолетом, нажимая
на его курок и открывая этим выход для лака и сжатого воздуха.
Промышленность выпускает несколько видов распылителей.
Наибольшее распространение имеют пистолет КР-20, в который
лак подается по шлангу из подвесного бачка, и КР-10 со стака-
ном для лака. На рис. 318 изображены пистолеты-распылители
со стаканом и со шлангом.
Удобны передвижные распылительные установки, работаю-
щие от общезаводского воздухопровода или от специального
компрессора, а также от баллона со сжатым воздухом. В этих
установках лак может подаваться из материального бачка либо
поступать самотеком из подвесного бачка, либо из стаканчика
на пистолете.
474
Всякая распылительная установка требует хорошей наладки
и заботливого ухода. Распылитель и всю лакопроводящую си-
стему необходимо содержать в чистоте, тотчас же после работы
их следует промывать раст-
ворителями. Стенки кабины,
в которой производится от-
делка изделий, нужно си-
стематически очищать от'
осевшей на них лакокрасоч-
ной пыли.
Для облегчения очистки
внутренние стенки кабины
перед работой полезно сма-
зывать техническим вазели-
ном.
Рис. 317. Пистолет-распылитель КР-10:
1 — ниппель для шланга, по которому подается сжатый
воздух; 2 — канал для сжатого воздуха; 3 — курок (со-
бачка); 4— игла, которой регулируют подачу отделочного
состава; 5 — материальное сопло; 6 — кольцевое сопло
для сжатого воздуха; 7 — канал, по которому движется
отделочный состав; 8 — стакан для отделочного состава;
9 — пружина иглы
а — со стаканом для отдеточиого состава; б —с шлангом,
по которому отделочный состав поступает из подвесного
бачка
Кабина должна быть оборудована безотказно действующей
усиленной вентиляцией. Рабочим просветом кабина должна
быть обращена к источнику освещения так, чтобы свет падал на
отделываемое изделие. Для поворачивания изделия при отделке
в кабине устраивают поворотный стол или подвеску.
Шланги должны быть достаточной длины, обеспечивающей
свободный доступ распылителя ко всем частям отделываемого
изделия. Излишняя длина делает шланг неудобным. Перед на-
475
тием краев. Чтобы
Рис. 319. Схема пере-
мещения распылителя
при отделке широких
поверхностей
чалом работы шланги продувают сжатым воздухом. Соединение
шлангов с ниппелями должно быть очень плотным во избежание
утечки воздуха или отделочного материала.
Пистолеты-распылители имеют сменные наконечники с соп-
лом различного диаметра. Для спиртовых лаков и водных рас-
творов красителей применяют наконечник с диаметром сопла
1,2 мм, для масляных лаков, нитролаков, эмалей, масляных кра-
сок, жидких грунтовок и шпаклевок — наконечники с диаметром
сопла 1,8 и 2,5 мм.
Давление сжатого воздуха при нанесении растворов красите-
лей и лаков 2,5—3 атм, при нанесении более густых отделочных
материалов — 4 атм и более.
Материал отделки наносят полосами с небольшим перекры-
1 изменить направление полосы, распылитель
выносят по прямой за край отделываемой
поверхности и здесь перемещают для воз-
вратного параллельного движения (рис.
319). За пределами поверхности распыли-
тель выключают.
При нанесении покрытия струю лака
или другого отделочного материала на-
правляют перпендикулярно к отделывае-
мой поверхности во избежание потеков.
Пистолет держат на расстоянии около
200 мм от поверхности. При большем рас-
стоянии пленка получается бугристой, как
поверхность апельсиновой корки, при
меньшем образуются потеки. Движение
распылителя должно быть непрерывным
и равномерным — со скоростью 20—
25 м/мин.
При отделке способом распыления возможны дефекты.
В большинстве случаев эти дефекты являются следствием непра-
вильного пользования распылительной установкой или ее нена-
лаженности, или же результатом плохого приготовления отде-
лочных составов. Возможные дефекты отделки способом распы-
ления и их причины указаны в табл. 44.
Таблица 44
Возможные дефекты отделки способом распыления
Дефекты
Бугристость пленки
(апельсиновая корка),
Причины
возникновения
Распыление при чрезмерно большом расстоя-
нии между пистолетом н отделываемой поверх-
ностью
Нанесение отделочного состава толстым сло-
ем
Применение густого отделочного состава
476
Продолжение табл. 44
Дефекты
Причины
возникновения
Бугристость пленки
(апельсиновая корка)
Пузырьки в пленке
Шероховатая поверх-
ность пленки
Крупные неразливаю-
щиеся капли отделочно-
го состава
Потеки
Полосы
Недостаточное или чрезмерное давление сжа-
того воздуха, поступающего для распыления на-
носимого состава
Образование пленки над непросохшей нижней
частью лакокрасочного слоя
Попадание в отделочный состав капелек воды
или масла, принесенных сжатым воздухом
Низкая температура в цехе
Большое расстояние между пистолетом и от-
делываемой поверхностью
Наличие пылн в цехе
Плохая подготовка поверхности древесины
Слишком большое давление сжатого воздуха
в баке с отделочным составом
Недостаточное давление сжатого воздуха, по-
ступающего для распыления наносимого состава
Слишком большое давление сжатого воздуха в
баке с отделочным составом
Чрезмерно близкое расположение пистолета к
отделываемой поверхности
Неперпенднкулярное направление струи рас-
пыления по отношению к отделываемой поверх-
ности
Неравномерное передвижение пистолета
Повторное ианесеиие состава на одно место
Частое изменение расстояния между распыли-
телем н отделываемой поверхностью в процессе
нанесения покрытия
При нанесении лакокрасочных покрытий распылением необ-
ходимо строго выполнять требования техники безопасности,
личной гигиены и противопожарной охраны, изложенные в § 132.
При распылении в воздухе в значительном количестве скапли-
ваются в виде мельчайшей пыли частицы растворителей, часто
образующие у места распыления густую туманность. Дышать
таким загрязненным воздухом очень вредно. Кроме того, пыль от
растворителей взрывоопасна.
Способ окунания. Окунание, как наиболее простой и вместе
с тем полностью механизированный способ отделки, широко при-
меняется для крашения водными растворами красителей и для
лакирования. Изделия по одному или партиями окунают в ванну
с раствором красителя или лаком. Для качества отделки боль-
шое значение имеет плавность погружения изделия в ванну и
плавность вынимания его из ванны. Продолжительность вы-
держки после окунания устанавливается в зависимости от
свойств лакокрасочного состава.
Возможные дефекты отделки, выполненной способом окуна-
ния (табл. 45), происходят от нарушения режима работы.
477
Таблица 45
Возможные дефекты отделки окунанием
Дефекты
Пузырьки воздуха под
пленкой
Потеки
Образование слишком
толстого слоя лака или
краски
Неравномерней толщи
на покрытия
Причины
возникновения
Быстрое погружение изделия в ванну
Быстрое вынимание изделия из ванны
Быстрое вынимание изделия из ванны
Применение густого лака или краски
Быстрое высыхание лака или краски
Шероховатость отделываемой поверхности,
препятствующая нормальному стеканию лака или
краски
Стекание лака иля краски по изделию книзу.
Дефект неизбежный; уменьшается регулировани-
ем скорости вынимания изделия из ванны
Способ обливания. В последнее время способ распыления
лаков вытесняется способом обливания поверхности, так как
при этом способе не загрязняется воздух, экономится отделочный
состав и обеспечивается лучший разлив, а следовательно, и
гладкость покрытия. Обливанием можно отделывать лишь
плоскостные элементы изделий (щиты, филенки). Станок для
обливания представляет собой длинную воронку с узкой щелью.
Рис. 320. Нанесение окраски способом протя-
гивания (схема):
/ — ванна с краской; 2— резиновая шайба; 3 — окра*
шиваемый предмет; 4 — прижимное кольцо
Под эту щель на транспортере непрерывно подают плоские дета-
ли или узлы изделий. Толщину наносимого покрытия вытекаю-
щим в щель составом регулируют, изменяя ширину щели или
скорость подачи обрабатываемых элементов изделия.
Способ протягивания. Длинномерные изделия с постоянным
поперечным сечением можно окрашивать протягиванием через
ванну, наполненную краской (рис. 320). Отверстия в стенках
ванны, через которые изделия протягивают, закрыты резиновы-
ми пластинами с прорезями. Резина препятствует вытеканию
краски. Толщина покрытия регулируется увеличением или
уменьшением прижима резины к поверхности изделия,
478
Протягиванием можно окрашивать в заводских условиях
плинтусы, галтели, наличники и всякие другие виды тяг. Способ
этот широко применяется в карандашном производстве. Изде-
лия протягиваются через ванну с краской двумя парами валь-
цов, из которых одна пара устанавливается перед входным от-
верстием ванны, а вторая — в самой ванне.
Окрашивание во вращающемся барабане. В барабане с на-
литой в него краской окрашивают шары, ручки, колки для ве-
шалок и другие мелкие изделия округлой формы, загружаемые
в большом количестве. Краску заливают по определенным нор-
мам, соответственно величине поверхности загружаемых в ба-
рабан изделий. Скорость вращения барабана 20—30 об/мин.
Благодаря непрерывному перемещению в барабане загружен-
ные изделия равномерно окрашиваются и отшлифовываются.
Этот способ отделки широко применяется в производстве дет-
ских игрушек. Окрашивание считается законченным, когда крас-
ка на поверхности изделий не дает отлипа.
Аппараты и станки для механического полуполирования
и полирования
Полуполирование и полирование вручную — самый трудоем-
кий вид отделки. На ручное полирование 1 м2 поверхности дре-
весины затрачивается
6—7 и больше рабочих
часов. Для замены руч-
ного полуполирования и
полирования механичес-
ким используют перенос-
ные ручные аппараты и
стационарные станки.
Рабочая часть полиро-
вальных аппаратов и стан-
ков представляет собой
один или несколько там-
понов, вращающихся вок-
руг общей центральной
оси и одновременно вок-
руг собственной оси. По-
литура, масло и пемзовая
Рис. 321. Полировальный трехтампонный
электрифицированный аппарат
пудра помещаются в осо-
бых резервуарчиках. в ап-
парате. Подача материалов по мере надобности производится на-
жатием соответствующих кнопок или рычажков. Ручной полиро-
вальный аппарат показан на рис. 321.
Из стационарных полировальных станков значительное рас-
пространение имеет станок ППС (рис. 322). Рабочая часть стан-
ка— тампон диаметром 120—150 мм. Под тампоном расположен
стол с кареткой, при помощи которой под тампон подается поли-
479
руемое изделие (щит). Число оборотов тампона 120—240 в ми-
нуту. Мощность электродвигателя 0,5 кет. Наибольший размер
полируемых щитов 1650 X 2000 мм. Станок обслуживается од-
ним столяром-отделочником.
Рис. 322. Плоскополировальный станок ППС:
а —общий вид станка; б —схема его конструкции; / — рабочий
стол; 2 — направляющие для нижней каретки; 3—нижняя ка-
ретка; 4 — верхняя каретка; 5 — зубчатая передача; 6 — суп-
порт; 7 — тампон
Применение полировальных аппаратов и станков дает воз-
можность повысить производительность труда при полировании
в несколько раз.
§ 135. Сокращение сроков сушки отделочных покрытий
В технологическом процессе отделки изделий сушка — опера-
ция, наиболее часто повторяющаяся и наиболее длительная. На
сушку иногда приходится до 95% всего времени, затрачиваемого
480
па отделку. Сокращение сроков сушки лакокрасочных покрытий
не в ущерб их качеству — одна из основных задач совершенство-
вания технологии отделки.
Продолжительность сушки зависит от трех факторов: 1) со-
става и свойств лакокрасочных материалов, 2) толщины слоя
покрытия, 3) температуры окружающего воздуха.
Особенно медленно высыхают отделочные материалы, в со-
став которых входит олифа. Во много раз быстрее высыхают
спиртовые лаки. Еще быстрее высыхают нитролаки. Длитель-
ность высыхания покрытий различными отделочными материа-
лами указана в табл. 46.
Таблица 46
Сроки сушки покрытий различными отделочными материалами
Отделочные материалы Длительность высыхания при температуре 18—20°
ОТ пыли для шлифо- вания полное
Масляные краски, эмали и жидкие
грунтовки 10—12 час. 24—48 час. До 72 час.
Нитрошпаклевка МБШ —. 2,5 часа
Нитрогрунтовка ДД-113 — — 1,5 часа
Нитроэмали для мебели До 10 мин. До 40 мин. До 2 час.
Спиртовые лаки „ 10 , . 20 „ . 2 .
Нитролаки 5—7 мин. * 15 » , 1 .
Чем толще слой покрытия, тем медленнее оно высыхает. Осо-
бенно много времени отнимает сушка при нанесении значитель-
ного количества шпаклевки или подмазки в местах глубоких
изъянов. В шпаклевке или подмазке вследствие их усадки при
высыхании образуются трещины и поэтому требует.ся вторичное
шпаклевание и повторная сушка. В итоге общая продолжитель-
ность сушки возрастает в полтора-два раза.
На длительность сушки отделочных покрытий особенно силь-
но влияет температура воздуха. Данные о зависимости между
сроками сушки и температурой воздуха приведены в табл. 47.
Из таблицы видно: чем выше температура сушки, тем быст-
рее высыхают покрытия. Нижний предел температуры + 18°,
так как в отделочных цехах более низкой температуры обычно
не бывает. Температуру выше 4- 50° в производственной прак-
тике не применяют, потому что при такой температуре умень-
шается прочность склеивания изделий глютиновыми клеями и
размягчаются отделочные материалы, обладающие невысокой
теплостойкостью.
Для сушки отделочных покрытий при повышенных темпера-
турах в отделочных цехах оборудуются специальные сушилки,
481
Таблица 47
Зависимость между длительностью сушки отделочных покрытий
и температурой воздуха
Температура воздуха в град. Вид покрытия
масляная краска нитролак ВОДНЫЙ раствор красителя
Длительность сушки
в час. В МИИ. в мин.
18 36 45 100
20 26 40 90
30 18 35 45
40 12 25 35
50 7 20 25
преимущественно непрерывного действия (тоннельного типа), в
которых отделываемые изделия безостановочно движутся по
всей длине камеры (тоннеля). Так они последовательно прохо-
дят все зоны нагрева — сравнительно не сильного при входе в
сушилку, наибольшего в ее середине и постепенно уменьшающе-
гося к выходу. Теплый воздух поступает в сушилку посредине
тоннеля, отсюда он направляется по тоннелю в обе стороны.
Рис. 323. Рефлектор в 6 ламп
Сушильные камеры могут быть рассчитаны для сушки изде-
лий одного размера и разных размеров. Во втором случае каме-
ры делают с раздвигающимися стенками.
Сушильные камеры занимают много места. Для экономии
производственной площади их помещают вверху под потолком
цеха. Такое расположение сушильных камер способствует отсо-
су из помещения цеха воздуха, содержащего вредные пары
растворителей.
Хорошее освещение при отделке способствует более быстро-
му и качественному пленкообразованию. Поэтому в последние
482
12—15 лет начали производить сушку лакокрасочных покрытий
нагреванием при помощи обычных осветительных электроламп
или ламп, специально выпускаемых для этой цели (рефлектор-
ная сушка). При таком способе сочетается облучение изделий
тепловыми инфракрасными (невидимыми) лучами с их освеще-
нием световыми (видимыми) лучами. Это способствует быстро-
му пленкообразованию. Обычные электролампы помещают в
1580
Рис. 324. Рефлекторная сушилка (поперечный
разрез)
алюминиевые ре'флекторы (отражатели), как показано на
рис. 323. В специальных лампах рефлектором служит посереб-
ренная внутренняя часть колбы, ближайшая к цоколю. Разрез
камеры для рефлекторной сушки показан на рис. 324.
Проводятся опыты сушки отделочных покрытий токами вы-
сокой частоты.
§ 136. Конвейеризация отделочных процессов
Подвесной конвейер. В отделочных цехах чаще применяют
подвесные конвейеры, у которых тяговым приспособлением слу-
жит цепь, или трос, а отделываемые изделия подвешивают на
специальных подвесках. Подвесной конвейер удобен тем, что его
нетрудно приспособить для работы в разных условиях. Приме-
483
няя этот конвейер, можно производить автоматическое оку-
нание изделий в ванны, отделку распылением в камерах без
снятия изделий с конвейера, можно строить поточную линию с
поворотами и устраивать сушилки под потолком, а также раз-
ветвлять конвейерную линию по сушильным камерам и, таким
образом, увязывать более длительные операции сушки с ритмом
работы конвейера.
Карусельный конвейер. При этом конвейере (рис. 325) отде-
лываемые изделия многократно проходят через одно и то же
рабочее место. Это позволяет выполнять повторяющиеся опера-
ции.
7
Рис. 325. Карусельный конвейер в плане:
1 — ось конвейера; 2 — рама: 3 — проем, через который уста*
навливаются и отделываются изделия; 4 — вытяжная тру-
ба; 5 — вентилятор; 6 — электродвигатель; 7 — калорифер;
3 — поворотные рабочие круги; 9 — перегородки; 10 — стенки
сушильного коридора
Конвейер устроен по типу карусели. К центральному вращаю-
щемуся столбу прикреплена рама, несущая кольцевую платфор-
му с поворотными подставками (кругами) для изделий. Под-
ставки отделены друг от друга перегородками. Кольцевая плат-
форма с внутренней и внешней стороны ограждена стенками,
образующими сушильный кольцевой коридор, куда поступает от
калорифера нагретый воздух. Температура воздуха 45°. Сверху
к сушильному коридору подведена вытяжная труба. В наружной
стенке коридора имеется проем, через который устанавливают
изделия, производят их отделку и съем.
Карусельный конвейер — пульсирующий. При каждом вклю-
чении он повертывается вокруг оси на 20°, т. е. на 1/18 часть окру-
484
ясности. При каждом полном его обороте отделочный состав по-
следовательно наносят на 18 -изделий, причем к проему поступает
изделие, обработанное первым, а нанесенный на него лакокрасоч-
ный слой оказывается высохшим.
Глава. XXXV
НОВЫЕ СПОСОБЫ ОТДЕЛКИ ДРЕВЕСИНЫ
Наличие на деревообрабатывающих предприятиях станков и
аппаратов для механизированной отделки древесины, а также
мощных прессов с обогреваемыми плитами позволило внедрить
в производство новые способы отделки древесины. Наибольшее
применение из новых способов получили аэрография и отделка
пленками синтетических смол с сохранением натурального цве-
та древесины и с имитацией цвета и текстуры древесины под цен-
ные породы. Последний способ является наиболее прогрессивным.
§ 137. Аэрография
Аэрографией называется имитирование древесины нанесе-
нием красок способом распыления при помощи особого распыли-
теля— аэрографа. Имитация способом аэрографии наиболее
хорошо воспроизводит текстуру древесины, состоящую из ярко
выраженных полос, линий и штрихов-, например палисандра,
ореха. (
Аппараты и материалы. Аэрограф имеет в основном такое
же устройство, как пистолет-распылитель, показанный на
рис. 317. Он лишь несколько меньше его по размерам и при этом
стаканчик для краски прикреплен так, что его можно устанав-
ливать относительно корпуса аэрографа в .любом положении.
Благодаря этому облегчается отделка неудобно расположенных
поверхностей. Регулированием силы нажима на ку'рок увеличи-
вают или уменьшают количество поступающих в аэрограф сжа-
того воздуха и краски. При большом объеме работ можно заме-
нить стаканчик подвесным бачком.
Потребное давление сжатого воздуха при работе аэрогра-
фом— до 2 ат. Питание аэрографа воздухом может происхо-
дить от общезаводского воздуховода, от компрессора или от спе-
циальной воздуходувки несложного устройства (рис. 326).
Аэрограф, как и любой пистолет-распылитель, требует забот-
ливого ухода, прежде всего тщательной и своевременной про-
мывки.
Материалы. Имитация способом аэрографии выполняет-
ся преимущественно кроющими красками — тонкотертыми мас-
ляными, казеиново-масляными, темперой, нитроэмалями. Гото-
485
вые масляные краски разбавляют на месте работ олифой, скипи-
даром или уайт-спиритом; темперу — водой в соотношении от
1 : 1 до 1 : 2 с фильтрованием через марлю; нитроэмали — разба-
вителем РДВ или растворителями № 646, 648.
Рис. 326. Аэрограф с переносной воздуходувкой:
1—аэрограф со стаканчиком; 2 — шланг для подачи сжатого
воздуха; 3 — воздухосборник; 4—лопасти воздуходувки,
укрепленные на валу электродвигателя (закрыты ребристым
металлическим кожухом); 5 — электродвигатель 0,3 кет
Краску подбирают под цвет породы, под которую древесину
имитируют, Например, для имитации под палисандр берут жже-
ную умбру. Довольно часто применяют коричневый марс разных
тонов, жженую кость, краплак. Лучшими для имитации аэрогра-
фией считаются нитроэмали. Они быстро сохнут и образуют
прочные водо- и светостойкие покрытия. Применение нитроэма-
лей допускается только при наличии на рабочих местах вытяж-
ной вентиляции.
Масляные краски дают хорошую имитацию, ио они долго
сохнут.
Темпера сохнет быстрее масляных красок. Кроме того, она не
требует устройства вытяжной вентиляции, но дает менее проч-
ное покрытие. Второй недостаток темперы состоит в том, что
верастворенными частичками входящего в нее казеина часто
засоряется аэрограф»
Перед имитацией на поверхности заполняют поры. В слу-
чаях необходимости вместо порозаполнения поверхность можно
шпаклевать с предварительным грунтованием. Грунтование и
шпаклевание с подкраской под цвет древесины, под которую
делают имитацию, могут заменить первую фоновую окраску, ко-
торую обычно выполняют имитирующей краской. Поверхность,
подлежащую после имитации полированию, шпаклевать нельзя.
Для порозаполнения и грунтования рекомендуется эмульсия,
в которую входят 13% канифоли, 27% скипидара, 9% казеино-
486
вого клея, от 1 до 3'%- красителя, остальное — вода. Применяется
также порозаполнитель менее сложного состава. Его приготов-
ляют из отмученного мела (36'%‘), натуральной олифы (4%),
казеинового клея (10%) и воды (остальное).
Шпаклевки употребляют быстросохнущие — МБШ и АШ-30.
На месте можно приготовлять лаковую шпаклевку из молотого
мела (51%), тяжелого шпата (6%*), пигмента (17,5%), подма-
зочиого масляного лака (23'%<) и воды (2,5%), а также масляно-
клеевую шпаклевку, в которую входит 60% мела, 8% олифы,
2% клея, 30% воды.
Техника выполнения аэрографии. Аэрография производится
по тщательно подготовленной, полностью просушенной и хорошо
отшлифованной поверхности. Обязательно удаление ворса, так
как после аэрографии, особенно в тех случаях, когда она вы-
полняется водными составами (темперой), неудаленный ворс
поднимается и поверхность становится шероховатой.
Процесс аэрографии состоит из операций: нанесения фона,
нанесения текстуры, создания оттенков.
Фон наносят краской под цвет самого светлого тона нату-
ральной древесины, под которую производят имитацию. Покры-
тие делают сплошное. Аэрограф держат на расстоянии 150—
200 мм от отделываемой поверхности. Скорость движения аэро-
графа при нажиме на курок до отказа можно доводить до
20 м)мин-, при меньшем нажиме движение аэрографа замедляют.
Краску наносят вдоль волокон.
Текстуру наносят полосами и линиями, похожими по цвету,
ширине и расположению на полосы и линии натуральной тексту-
ры. Расстояние, на котором держат аэрограф от имитируемой
поверхности, зависит от ширины наносимых полос. Например,
при имитации под палисандр полосы должны быть шириной
2—3 мм и отстоять одна от другой на расстоянии 2—5 жл; в
этом случае аэрограф держат на расстоянии 10—15 мм от по-
верхности и перемещают его со скоростью 1—2 м!мин с неболь-
шим нажнмом на курок. С увеличением*ширины полос аэрограф
от поверхности отдаляют, одновременно усиливают нажим на
курок и увеличивают скорость движения распылителя. Усилить
или смягчить тон полос можно путем регулирования подачи
краски.
Для обработки текстуры, т. е. для придания оттенков, приме-
няют ту же краску, которой наносили полосы, но более разбав-
ленную, или краску, специально подобранную по цвету. Тониро-
вание производится широким распылением с удалением аэро-
графа от отделываемой поверхности на 150—200 мм. Скорость
движения аэрографа при этом зависит от наносимого оттенка и
составляет в среднем около 10 м)мин. Степень оттенения того
или иного места определяется характером натуральной тексту-
ры. Более темные оттенки, как правило, придают тем местам,
где неудачно выполнен основной рисунок.
487
Аэрографией отделывают изделие в деталях, т. е. до сборки.
Шипы у деталей прикрывают полосами картона или жести, так
как попадающая на них из аэрографа краска уменьшает проч-
ность вязки. Одинаковые детали укладывают в ряд так, чтобы
они образовали одну общую поверхность, и отделывают одно-
временно.
При имитации хвойной древесины нужно следить, чтобы по-
лосы наносимой текстуры совпадали с полосами более темной
поздней древесины годичных слоев.
Рис. 327. Крышка стола с имитацией способом
аэрографии
При работе аэрографом его плотно охватывают кистью пра-
вой руки, на курок кладут указательный и средний пальцы. По-
ложение кисти не следует изменять, так как от этого будет изме-
няться расстояние между соплом аэрографа и отделываемой
поверхностью и в результате нарушатся требуемые ширина и
яркость (интенсивность) наносимых полос текстуры. Движение
руки с аэрографом должно быть свободным, плавным. Напряже-
ние в руке вызывает искажения в направлении полос.
Рисунок имитированной текстуры может быть расположен
«в елку», «в конверт», «в шашку» и т. п.
При имитации «в елку» делят поверхность по средней линии
на две части. Когда имитируют одну часть, закрывают вторую
листом плотной бумаги. Для того чтобы лист бумаги не подни-
мало струей сжатого воздуха, на него накладывают небольшой
груз, например выстроганный брусок, линейку. Полосы текстуры
наносят под углом 45° к средней линии.
При имитации «в конверт» поверхность по диагоналям делят
488
па четыре треугольника и каждый треугольник обрабатывают
отдельно. Остальные три части закрывают бумагой.
При отделке «в шашку» или по другой более сложной фигуре
обычно применяют вырезанные из бумаги трафареты. На рис. 327
показана крышка стола, отделанная способом аэрографии.
Окончательная отделка имитации аэрографией производится
нитролаком способом распыления. Имитацию, выполненную вод-
ными составами красителей или пигментов (темперой), покры-
вают нитролаком два-три раза’. Для имитации, сделанной мас-
ляными красками и нитроэмалями, нитролаковое покрытие
не обязательно. При отделке высшего качества имитированная
аэрографией поверхность независимо от вида краски, которая
применялась для имитации, покрывается нитролаком пять-шесть
раз. После этого поверхность полируют пастой № 290, промыва-
ют полировочной водой и глянцуют плюшем или мехом.
Окончательную отделку выполняют после сборки изделия.
§ 138. Отделка пленками синтетических смол
Общий принцип применения пленок синтети-
ческих смол для отделки древесины. При отделке
пленку накладывают на поверхность древесины и подвергают
горячему прессованию с доведением температуры до 150°. Под
действием температуры и давления синтетическая смола, кото-
рой пропитана пленка, плавится и пропитывает (впрессовывает-
ся) поверхностный слой древесины, а петом затвердевает (пере-
ходит в стадию «резит»), образуя твердый, неплавкий и нераство-
римый тонкий слой смолы, прочно сцепленный с древесиной.
Перед запрессовкой на пленку накладывают отполированной до
зеркальности стороной стальную или дюралюминиевую проклад-
ку. От этого образующийся на поверхности древесины смоляной
слой получается гладким и блестящим.
При отделке смоляными пленками запрессовка таких дета-
лей, как щиты дощатые и фанерные, бруски прямоугольного се-
чения, производится *в многоплиточном (многоярусном) прессе с
обогреваемыми плитами. Отделка профильных деталей требует
применения автоклава и резиновых вакуумных камер.
Отделка древесины смоляными пленками по своим качествам
превосходит все другие известные виды отделки. Отделанная
поверхность обладает нетускнеющим зеркальным блеском,
устойчива против влияния влаги, света, тепла, хорошо противо-
стоит механическим воздействиям. Она огнестойка, не разрушает-
ся от горячей воды, бензина, щелочей и кислот.
К производственно-экономическим показателям относятся:
1) короткий срок отделки (не более одного часа);
2) доступность выполнения отделки для столяров невысокой
квалификации, даже для подсобных рабочих;
3) отсутствие надобности в сушилках;
489
4) употребление недефицитных отделочных материалов;
5) снижение стоимости отделки в несколько раз.
Отделка древесины пленками фенолофор-
мальдегидных смол. Первой для отделки древесины бы-
ла применена пленка, пропитанная фенолоформальдегидной
смолой, известная под наименованием бакелитовой пленки
(ГОСТ 2707—44). Подготовленную для отделки поверхность де-
тали покрывают бакелитовой пленкой, на пленку накладывают
полированную прокладку и деталь запрессовывают под давле-
нием 15—18 кг!см? с нагреванием плит пресса до 140—150°. Вы-
держка под прессом 30—40 мин.
Фенолоформальдегидные пленки от наличия в них свободно-
го фенола под действием света краснеют, поэтому отделывать
ими древесину можно только в темные тона.
В 1950 г. в СССР пленки фенолоформальдегидной смолы
применили для отделки древесины с имитацией под красное де-
рево. Для этого отделываемую поверхность древесины покрыва-
ют двумя листами пленки с проложенной между ними тонкой
бумагой, на которую нанесен рисунок текстуры древесины крас-
ного дерева. Смола после запрессовки с нагреванием приобрета-
ет тон, .близкий к тону натуральной древесины красного дерева, а
рисунок текстуры, нанесенный на текстурную бумагу, становится
более четким и красивым. Рисунок текстуры можно подобрать «в
елку'», «в уголок», «в шашку», «в конверт».
Текстурная бумага может быть изготовлена типографским
путем и непосредственно на месте работы при помощи клише, на
котором выгравирован рисунок текстуры. Вместо металличе-
ского клише можно применить строганую фанеру красного дере-
ва. Фанеру наклеивают на ровный деревянный щит. Такое упро-
щенное клише дает четкие оттиски, но оно быстро изнашивается.
Плоские детали из массива древесины с наложенной на них
пленкой и прокладкой отделывают непосредственно с подачей их
в пресс. Профильные детали отделывают по способу панелиро-
вания, т. е. отделывают тонкий лист шпона или фанеры и его
наклеивают на деталь способом фанерования. Такие отделанные
листы шпона или фанеры называют панелином.
Шпон берут березовый однотонный (без полос ложного яд-
ра), без сучков и челноков, хорошо отшлифованный, толщиной
от 0,4 до 0,8 мм. Часто берут не один, а два и больше листов
шпона толщиной 0,4 мм, располагая их с одинаковым направле-
нием волокон и переслаивая листы смоляными пленками. На
верхний лист шпона накладывают две пленки с листом текстур-
ной бумаги между ними. Лицевая сторона верхнего листа шпона
должна быть хорошо отшлифована.
Сформированный таким образом пакет накрывают полиро-
ванной металлической прокладкой и подвергают горячему прес-
сованию. Режим прессования такой же, как для деталей из мас-
сива. Клеем служит расплавляющиеся и затем снова затверде-
ло
вающие смоляные пленки. После прессовки получают оконча-
тельно отделанный лист высококачественного панелина.
Толщина шпона, собираемого в пакет, и количество листов
шпона в пакете зависят от назначения панелина. Для оклеива-
ния деталей сложного профиля панелин должен быть тонким,
эластичным, должен состоять из одного-двух листов наиболее тон-
кого шпона. Однослойным панелином можно оклеивать профиль-
ные детали с радиусом кривизны от 7 мм, двухслойным — с ра-
диусом кривизны от 30 мм.
Отделка древесины пленками карбамидных
и меламиновых смол. В настоящее время отделочные
пленки изготовляют также из карбамидных и меламиновых
ра; « — транспортер; 5 — стол; б — привод
смол. Эти пленки светостойки, бесцветны, могут быть окрашены
красителями в любой цвет. Ими можно отделывать изделия под
натуральный цвет древесины и с имитацией текстуры древесины
любой породы и любого цвета при помощи текстурной бумаги.
Пленки из карбамидных смол (без меламина) недостаточно
водостойки, поэтому применяют пленку из карбамидо-мелами-
новой смолы, обладающую хорошей водостойкостью. Наиболь-
шее применение имеет пленка из карбамидо-меламино-фор-
мальдегидной смолы ММП-0. Недостаток ее — малая жизнеспо-
собность; 3—5 дней. Поэтому изготовляют пленку на месте ее
применения. Для изготовления пленки применяют пропиточно-
сушильную установку, устройство которой видно из рис. 328.
Высота вертикальной сушильной камеры 4 м; угол наклона
транспортера 30°; температура в сушильной камере во входном
конце 60°, а выходном — 80°; скорость движения бумаги от 0,5
до 1 м!мин. Установка работает от электродвигателя.
491
Глва XXXVI
РЕМОНТ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Своевременный ремонт столярных изделий предупреждает их
разрушение, удлиняет срок их службы.
Ремонт должен производиться организованно. На каждое
предназначенное к ремонту изделие составляют дефектную ведо-
мость, в которой указывают наименование изделия, его конст-
руктивные особенности, вид внешней отделки и дают перечень
дефектов по форме:
№ п/п Внд ремонта Описание повреждения Ремонтные работы Перечень операций (ориентировочно)
Дефектная ведомость позволяет определить объем ремонтных
работ и их стоимость, предусмотреть необходимое качество вы-
полнения и количество потребных для ремонта материалов.
Ремонт отличается разнообразием приемов работы, требует
хороших знаний, опыта и может быть поручен только столярам
высокой квалификации.
При ремонте столярных изделий следует возможно шире ис-
пользовать различное механическое оборудование—станки,
современные ваймы и прессы, а также ручной электроинстру-
мент. Массовый ремонт столярных изделий выполняется пре-
имущественно на специализированных предприятиях.
§ 139. Исправление внешней отделки изделий
Повреждениям чаще всего подвергается внешняя отделка
столярных изделий.
Местные повреждения непрозрачной окраски исправляют,
не снимая всего покрытия. С поврежденных мест тщательно уда-
ляют остатки краски, расчищают эти места по краям и делают
обычную отделочную подготовку, т. е. производят грунтование,
шпаклевание и шлифование. После этого два-три раза окраши-
вают исправляемые места краской, точно подобранной под цвет
старой окраски. При этом полезно освежить одноразовым по-
крытием всю поверхность, предварительно очистив старое
покрытие от загрязнений и пыли. - - -
492
Если непрозрачная окраска имеет значительные повреждения
во многих местах, ее полностью удаляют, размягчив краску вод-
ным раствором нашатыря или другого химиката.
Местные повреждения лаковых покрытий редко удается
устранить так, чтобы исправления оставались совершенно неза-
метными. Все же такие исправления делают, причем освежают
всю поверхность. При больших повреждениях снимают все старое
покрытие.
При исправлении полированной поверхности снимают все
старое покрытие и производят полирование вновь.
Прежний весьма трудоемкий способ удаления старого покры-
тия при помощи цикли ныне заменен простым смыванием покры-
тия растворами различных химикатов.
Для смывания старых лакокрасочных покрытий применяют
следующие средства: *
1) водный раствор нашатыря;
2) водный раствор едкого натра (на 1 л воды берут 350 г
едкого натра, иногда добавляют до 100 г креозола; раствор на-
носят подогретым до 80°);
3) водный раствор щавелевой кислоты (50—100 г кислоты
на 1 л горячей воды);
4) эмульсию из двух частей нашатырного спирта и одной
части скипидара;
5) мазь из зеленого мыла и нашатырного спирта;
6) мази из амилацетата, ацетона, бензола или сивушного
масла с воском, тальком или глиной.
Водные растворы нашатыря и едкого натра применяются при
таких работах, как например, перекрашивание перегородок, ва-
гонов. Концентрацию (крепость) раствора обычно определяют
пробным смыванием. Концентрация должна быть тем большей,
чем старше покрытие. Мазями и эмульсиями обычно размягчают
покрытия на небольших поверхностях.
Для удаления (вытравления) протрав, сделанных анилино-
выми красками и химикатами, в большинстве случаев пользуют-
ся разбавленной соляной кислотой. Иногда применяют в каче-
стве вытравных средств горячий раствор соды или раствор сер-
нистой кислоты.
После смывания старого лака, политуры или протравы по->
верхность промывают бензином или скипидаром, предупреждая
этим изменение натурального цвета древесины. Отбелка дуба,
который от едкого натра темнеет, производится слабым раствором
соляной или щавелевой кислоты. С едким натром и кислотами
следует обращаться осторожно ввиду их ядовитости.
Поверхность после обработки смывающими или отбеливаю-
щими химикатами промывают теплой водой. Особенно тщатель-
ным должно быть промывание в случае применения соляной кис-
лоты: ее остатки могут испортить новое покрытие.
Для смывания старых лаков и политур с фанерованных по-
17-371 493
верхностей следует употреблять растворы и воду температурой
не выше 25°. При более высокой температуре могут быть ослаб-
лены клеевые швы.
Смывные и вытравные составы наносят хлопчатобумажной
тряпкой, навернутой на палочку в виде помазка, или травяной
щеткой. Щетинные и волосяные кисти не применяются, так как
под действием едких составов они быстро портятся и приходят в
негодность.
Чистка позолоты производится промывкой ее теплой водой
при помощи губки. Накладное серебро и посеребрение чистят
луковым соком, протирая их разрезанной луковицей. Вытертое
или попорченное бронзовое покрытие обычно заменяют новым.
Для восстановления блеска потускневшей полированной по-
верхности употребляют состав из двух частей стеариновой кис-
лоты и трех частей скипидара с добавкой соответствующего кра-
сителя. Состав наносят в холодном состоянии тампоном и
тщательно его растирают фланелью или шелком до тех пор, пока
не восстановится прежний блеск покрытия.
§ 140. Столярный ремонт мебели
Изделие в ослабленной его части разбирают, очищают шипы
и гнезда от старого клея, узел собирают вновь и заново склеи-
вают.
Рис. 329. Способы исправления поломанных деталей:
а — сращивание сломанной плоской детали: б — сращивание сломанной ножки;
в — укрепление гнезда вставкой; г— замена сломанного шипа вставным
Расколовшийся щит сфуговывают и склеивают.
В тех случаях, когда соединение нуждается в дополнитель-
ном креплении, применяют расклинивание, вставку шипа в гнез-
до вместе с полоской строганой фанеры, вклеивание угольника
(бобышки) в угловое соединение, накладку металлического
угольника. Крепление гвоздями не допускается.
При разборке изделия или узла для ремонта старые нагели
высверливают.
Исправление поломанных деталей (рис. 329).
Сломанную ножку заменяют новой или восстанавливают путем
изготовления недостающей части и ее постановки на шип с клеем
494
после соответствующей подгонки. Сломанные плоские ножки и
бруски, если излом свежий, сращивают вставками в форме «двух-
сторонний ласточкин хвост» или врезными накладками с двух
сторон.
Заднюю ножку стула, подлокотник дивана или кресла, фи-
гурную ножку стола, сломанные скалыванием в изгибе, склеива-
ют по излому с постановкой на круглые шипы. Эти части мебели
заменяют новыми только при полной негодности.
На место поломанных шипов ставят шипы вставные.
Сломанные верхние бруски спинки стула, царги, проножки
стульев и столов, обитые плинтусы, притворные (замочные)
бруски дверок обычно заменяют новыми.
Сломанные или обитые карнизы, пилястры, раскладку, шта-
бики восстанавливают или заменяют новыми.
И с.п равления, вызванные отклеиванием и
разрушением облицовочной фанеры. Отставшую
фанеру подклеивают клеем температурой не выше 50°; более го-
рячий клей может размягчить и испортить лакокрасочное покры-
тие. Фанеру при подклеивании следует изгибать осторожно, не
допуская образования в отделочном покрытии трещинок.
При частичном разрушении фанеры неизбежно применение
вставок, иногда требуется перефанерование. В том и другом
случае обязателен подбор фанеры по цвету и текстуре.
Исправление проломленной клееной фане-
р ы. Проломленные сиденья стульев, фанерные филенки, полики,
заглушины обычно заменяют новыми. Проломленную фанеру в
крышке стола, покрытой дерматином или сукном, заменяют но-
вой или исправляют тщательным вкраиванием куска фанеры.
При этом делают снизу подшивку на клею.
Мелкий ремонт мебели. К мелкому ремонту относят-
ся заделка щелей, перенавешивание дверок, исправление покороб-
ленности, замена или исправление поломанной фурнитуры и дру-
гие подобные работы.
Щель, образовавшуюся между филенкой и обвязочным брус-
ком вследствие усушки, заделывают’наклейкой рейки на кромку
филенки. Если нужно, разбирают рамку. Очень важно, особенно
для филенок с прозрачной отделкой, чтобы наклеенная рейка не
выступала из паза или фальца.
Крышку из массива, покоробленную с угла на угол, распили-
вают вдоль, сфуговывают и- вновь склеивают.
Сорванную с петель дверку перенавешивают, предварительно
заделав гнезда от шурупов нагелями с клеем.
Поломанную фурнитуру из металла и пластмасс заменяют
новой, фурнитуру и украшения из фарфора, мрамора, кости
склеивают. Поломанные деревянные раковины можно склеивать,
чаще же их заменяют новыми.
Прочное склеивание фурнитуры и украшений из фарфора,
мрамора, кости дает универсальный клей «БФ». Для склеивания
17* 495
фарфора и мрамора можно приготовить на месте клей из обык-
новенного цемента (12 весовых частей), мелкого отсеянного
песка (6 частей) и трепела (1 часть), разведенных водой. Для
склеивания фурнитуры из кости приготовляют клеевой состав,
в который входят 1 часть рыбьего клея, 2 части желатина и
30 частей воды. Эту смесь на 80’%' выпаривают, после чего в
раствор добавляют 0,5 части спирта и 1 часть цинковых белил.
Употребляют этот клей в горячем состоянии.
Отпавшие металлические украшения и фурнитуру прикреп-
ляют пастой из воска, канифоли и мела. Пасту получают заме-
шиванием расплавленных воска и канифоли с порошком мела в
негустую массу типа замазки. Металлическую фурнитуру нагре-
вают, накладывают на пасту и прижимают струбциной.
Фурнитуру из неметаллических материалов наклеивают мезд-
ровым клеем; пригодны также клеи канифольный, универсаль-
ный. У металлической фурнитуры, прежде чем ее наклеить,
полезно протравить плоскость приклеивания водным раствором
серной кислоты.
Поломанные деревянные раковины склеиваются любым
клеем для древесины.
§ 141. Ремонт столярно-строительных изделий
Ремонт столярно-строительных изделий отличается значи-
тельным многообразием. Особенно часто приходится выполнять
следующие ремонтные работы:
1) вставка горбылька в переплет;
2) замена нижнего обвязочного бруска в переплете и в створ-
ке;
3) замена притворного бруска в створке;
4) замена отливов;
5) переклейка всего оконного переплета с дополнительным
креплением нагелями и накладными угольниками;
6) подгонка створок, фрамуги, форточки, их перенавеска;
7) подгонка переплета в коробку;
8) смена отдельных брусков, филенок и притворного штаби-
ка дверного полотна;
9) подгонка дверных полотен и их навеска;
10) мелкий ремонт дверных полотен;
II) ремонт оконных и дверных коробок;
12) ремонт подоконных досок.
Дверные полотна для ремонта вынимают из проема; исклю-
чение составляют случаи смены приборов. Если полотно наве-
шено не на съемных петлях, нужно карты петель вынимать
осторожно, чтобы не попортить гнезда. Предварительно необхо-
димо очистить шлицевые канавки шурупов.
Отремонтированные полотна удобнее навешивать по старым
гнездам; при этом отверстия для шурупов обязательно заделы-
196
вают нагелями на клею. Привертывать петли в новых местах не
следует потому, что на эту операцию требуется много времени;
кроме того, старые гнезда трудно заделать так, чтобы они стали
совершенно незаметны.
В межкомнатных дверях большей частью приходится заме-
нять плинтусы на нижних обвязочных брусках и тумбы под на-
личниками. Реже бывает необходимость во вклеивании вставок
в притворные бруски или замене этих брусков. К мелкому ре-
монту дверей относятся подъем осевшего полотна, подстрагива-
ние полотна, вызываемое небольшим перекосом проема, заделка
щелей и зазоров, наклейка планок.
Ремонт межкомнатных дверей следует по возможности вы-
полнять без съема полотен, если они навешены не на съемных
петлях. Частичную или полную разборку полотен можно произ-
водить только в случаях действительной необходимости, напри-
мер при смене бруска обвязки или смене вставленной в пазы
филенки.
При ремонте столярных перегородок, панелей и барьеров
также желательно обходиться без их разборки.
Сложнее ремонт наружных оконных переплетов, наружных
дверей, оконных и дверных коробок. Эти изделия в зданиях под-
вержены влиянию переменной температуры и переменной влаж-
ности, в их зазоры нередко проникает вода в виде дождя и сне-
га, в местах примыкания к стенам часто развивается гниль. Во
время ремонта коробок и оконных переплетов очень часто при-
ходится наращивать или заменять детали с выполнением угло-
вых соединений.
При ремонте коробки следует стараться не вынимать всю ее
из проема; этим можно избежать исправления штукатурки и
окраски после ремонта. Вынутую по негодности часть коробки
используют как шаблон для изготовления новой. Новую часть
антисептируют и устанавливают с прокладкой в местах примы-
кания к стене изоляционного материала.
При поражении гнилью, а также при любом другом повреж-
дении части бруска (или двух смежных брусков) негодную часть
вырезают ножовкой и делают наращивание оставшейся части
одинарным шипом. Если причиной ремонта была гниль, необходи-
мо оставшуюся часть бруска и вставку антисептировать.
Мелкий ремонт оконных и дверных коробок обычно заклю-
чается в пристрагивании зензубелем четвертей или в набивке
планок в местах, где образовались недопустимые зазоры. План-
ки накладывают на клею и прикрепляют гвоздями с втаплива-
нием их головок.
Подоконные доски, сильно поврежденные или пораженные
гнилью, снимают с места и разбирают; негодные части заменяют
новыми. При ремонте подоконных досок употребляют в качестве
скрепляющих средств клей и гвозди.
497
Оконные переплеты для ремонта вынимают из коробок. Иск-
лючение составляют случаи смены приборов.
В оконных переплетах наиболее часто приходится менять
нижний обвязочный брусок и прикреплять к нему отлив. При
этом ремонте разбирают только нижние угловые соединения.
Отлив прикрепляют клеем и гвоздями. Подгонка отлива должна
быть очень тщательной; необходимо, чтобы совершенно исклю-
чалась возможность проникновения воды в шов.
При замене горбыльков нужно добиваться точной разметки
и точной выработки соединений.
В случае ослабления угловых соединений переплета ослаб-
ленные углы переклеивают и дополнительно укрепляют наложе-
нием металлических угольников на шурупах.
Сломанные шипы в угловых соединениях нужно обязательно
заменять вставными. Недопустимо укреплять соединение со сло-
манным шипом только наложением угольников, пусть даже с
обеих сторон.
Наиболее часто встречающийся мелкий ремонт оконных пе-
реплетов— это пристрагивание и перенавешивание створок,
фрамуг и форточек. Пристрагивание выполняется двойным ру-
банком и зензубелем.
Попорченные плинтусы, галтели и карнизы исправляют путем
замены пришедших в негодность участков вставками. Вставки
прирезают под углом 45° к продольной оси, для того чтобы сты-
ки были менее заметны. Прикрепляют вставки у плинтусов и
галтелей гвоздями, у карнизов — при помощи клея и вставных
круглых шипов.
Прирезку вставок в поручни делают перпендикулярно к про-
дольной оси. Сращивание производят потайным вставным ши-
пом или видимым вставным шипом с разлапками с обоих концов.
РАЗДЕЛ ПЯТЫЙ
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ТРУДА
Глава XXXVII
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА
§ 142. Понятие о производственном процессе, технологическом
процессе и технологии производства
Различают производственный процесс и технологический
процесс производства.
Производственный процесс включает в себя все
работы, связанные с изготовлением изделий на предприятии.
В производственный процесс входят: обработка материала
(сырья) с целью превращения его в изделия, выпускаемые пред-
приятием; работы по доставке и хранению сырья; изготовление и
ремонт инструментов; ремонт оборудования; снабжение электро-
энергией, светом, теплом, паром и т. д.
Технологический процесс охватывает работы, не-
посредственно связанные с превращением сырья в готовую про-
дукцию. Технологический процесс — основная часть производст-
венного процесса.
Не следует смешивать технологический процесс с техноло-
гией производства. Под технологией производства нужно пони-
мать не только последовательности выполняемых операций, но
также приемы и способы выполнения этих операций. Техноло-
гический процесс производства характеризуют количество и
последовательность операций для изготовления того или иного
изделия; технологию производства характеризуют приемы и ка-
чество выполнения операций и производительность труда. Тех-
нология производства должна строиться на основе новейших
достижений науки и техники, с учетом опыта работы новаторов
и рационализаторов производства.
Технологический процесс состоит из целого ряда производ-
ственных операций, котбрые выполняются в строго определен-
ной последовательности. Производственной операцией называет-
ся часть технологического процесса, выполняемая на определен-
499
ном рабочем месте определенным инструментом или на
определенном оборудовании.
Операции следуют в технологическом процессе в строго уста-
новленном порядке. Например, за разметкой следует раскрой
досок на заготовки для деталей, далее идет строгание, оторцо-
вывание, выработка шипов, выдалбливание гнезд и т. д. Никто
не станет запиливать шипы у нестроганных деталей или шлифо-
вать деталь, прежде чем ей не придана окончательная форма
строганием.
Степень пооперационной расчлененности технологического
процесса зависит от объема работы по изготовлению данного
изделия, количества рабочих, занятых изготовлением изделия,
размеров производственного помещения (рабочей площади),
характера оборудования рабочих мест и других условий произ-
водства. Самым глубоким расчленением технологического про-
цесса на операции нужно считать такое, когда каждая операция
выполняется за один прием без смены инструмента. Чем меньше
операция, тем она проще и доступнее для выполнения. Поэтому
чем глубже пооперационное расчленение технологического про-
цесса, тем выше производительность труда и меньше потреб-
ность в высокой квалификации работающих.
Место в производстве, на котором выполняется какая-либо
производственная операция, называется рабочим местом. Уста-
новленные на рабочем месте станки, механизмы, стационарные
приспособления, т. е. приспособления постоянные, укрепленные
неподвижно, составляют оборудование рабочего места.
От того, как организовано рабочее место, от обеспеченности
его инструментами и приспособлениями, от расположения мате-
риалов, инструментов и приспособлений относительно посто-
янного оборудования рабочего места и относительно работаю-
щего, от подготовленности оборудования, инструмента и материа-
лов к работе, от ухода за рабочим местом и оборудованием —
от всего этого зависит производительность труда и качество про-
дукции.
Технологический процесс может быть общим на изготовле-
ние всего изделия или охватывать, например, только операции
обработки деталей, только операции сборки или операции от-
делки изделий. Общий процесс изготовления, без подразделения
на отдельные этапы, допустим только в производстве единичных
изделий, когда один столяр изготовляет изделие от начала до
конца. Такая работа дает исключительно низкую производитель-
ность труда. В современном столярном производстве, как и всю-
ду в промышленности, технологический процесс подразделяется
на цехи.
Основными цехами в столярном производстве являются
раскройный, сушильный, машинный, клеильный, сборочный и от-
делочный. По технологическому процессу устраивают склад
сырья, склад готовой продукции, промежуточные склады, или бу-
500
ферные, как их называют. Такие промежуточные склады устра-
ивают для выдержки деталей после сушки, после склеивания и
фанерования, между машинным и сборочным цехами для хране-
ния деталей после машинной обработки до потребности в них для
сборки. Нередко организуют цех утилизации отходов (утильцех)
для переработки их на деловые брусочки или в несложные изде-
лия. Часто имеются склады инструментальный, отделочных ма-
териалов, кладовая шаблонов.
На каждом деревообрабатывающем предприятии существуют
цехи подсобные и обслуживающие, например меха-
нический (металлообрабатывающий) цех с пилоножеточной мас-
терской, в которых производят ремонт оборудования основных це-
хов и затачивание режущих инструментов.
Основой деления технологического процесса по цехам являет-
ся характер производственной работы.
В пределах цеха технологический процесс делится на стадии
обработки. Например: стадии технологического процесса в сбо-
рочном цехе — это сборка узлов, сборка групп, зачистка и обра-
ботка собранных элементов, сборка всего изделия; стадии тех-
нологического процесса в отделочном цехе: отделочная подготов-
ка, начальная и промежуточная отделка, окончательная отделка.
Деление технологического процесса по цехам позволяет:
1) наиболее рационально оборудовать каждый цех станками,
механизмами, приспособлениями соответственно характеру вы-
полняемых в нем работ;
2) создать в цехе наилучшие условия труда с учетом особен-
ностей работы в нем;
3) приспособить помещение и оборудование цеха соответ-
ственно требованиям техники безопасности, охраны труда и про-
тивопожарной охраны, предъявляемым к работам, выполняемым
в цехе;
4) наиболее оперативно руководить работой цеха, полнее осу-
ществлять качественный контроль за работой;
5) рационально организовать рабочие места.
Разделение' технологического процесса в цехе по стадиям об-
работки позволяет:-
1) разместить в цехе в наилучшей производственной последо-
вательности станки, механизмы и другое оборудование, обеспе-
чить механизированную подачу к ним материалов;
2) организовать труд бригадами и звеньями.
§ 143. Технологическая документация
Любое столярное изделие изготовляется по общему и рабо-
чим чертежам и на основании технологических карт. На об-
щем чертеже (находится обычно в конторе цеха) изображено в
трех проекциях и в разрезах изделие и показаны сложные узлы.
501
Рабочие чертежи разрабатываются на каждый узел и каж-
дую деталь. На них изображения даются в большом масштабе,
с точным показом форм и простановкой всех размеров деталей.
Рабочий чертеж выдается на руки рабочему. К нему всегда
нужно обращаться для проверки точности выполнения работы.
Важнейшим технологическим документом является техноло-
гическая карта. Технологические карты составляют на изготов-
ление каждой детали, на сборку каждого узла, группы, изделия
в целом, на отделку изделия. В технологической карте указы-
ваются: деталь (наименование и эскизы); последовательность
операций; потребные для выполнения каждой операции обору-
дование, инструменты и приспособления; разряд работы, опреде-
ляющий степень ее сложности и квалификацию рабочего, кото-
рому можно поручить ее выполнение; норма, т. е. количество вре-
мени, отводимого на операцию в человеко-минутах. На каждом
эскизе изображается деталь в том виде и с теми размерами, ко-
торые ей должны быть приданы в результате выполнения данной
операции.
Примерная форма технологической карты
№ опера- ций Наименова- ние операций Наименова- ние и эскиз детали Оборудо- вание Инструмент Приспо- собления Разряд работы Норма времени на одно изделие в чел/мин.
рабочий (режу- щий) измери- тельный
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Нужно всегда обращать особое внимание на то, какие при-
способления в технологической карте указаны. Приспособления
постоянно совершенствуются, изобретаются новые; необходимо
проследить, чтобы в технологической карте не были указаны при-
способления устаревшие, неудобные и малопроизводительные.
К технологической карте прилагается объяснительная (инструк-
ционная) записка, в которой содержатся необходимые указания
относительно выполнения операций и технические условия.
Иногда, главным образом для внешней отделки, составляют
технологические карты на каждую отдельную операцию. Такие
карты называются операционными. В них указываются:
1) назначение операции; 2) способы ее выполнения; 3) инстру-
менты и приспособления; 4) материалы; 5) требования к выпол-
ненной работе; 6) нормы расхода материала; 7) норма времени.
В технологических и операционных картах необходимо учиты-
502
вать новейшие достижения науки и техники, лучший .опыт нова-
торов производства.
К технической документации относится наряд. В нем ука-
зываются вид и объем работы, срок выполнения, расценки. Наряд
нужно всегда получать до начала работы. Если наряд выдан на
бригаду, полезно всей бригадой обсудить содержащееся в нем
задание и наметить пути к наилучшему его выполнению. После
скончания работы наряд «закрывают», т. е. в нем проставляют
все необходимые сведения отчетного характера, и сдают в кон-
тору цеха. По закрытому наряду начисляется заработная плата.
§ 144. Виды производства столярных изделий. Поточное
производство
В столярной отрасли деревообрабатывающей промышленно-
сти различают два основных типа производства — массовое и
серийное.
Массовым называется производство, выпускающее сравни-
тельно небольшое число видов изделий в большом количестве —
тысячами и десятками тысяч штук, причем выпуск этих изделий
производится в течение длительного времени без изменения их
конструкции.
Серийным называется производство, выпускающее изделия
отдельными партиями (сериями), разными по ассортименту этих
изделий и их количеству. В зависимости от размеров серий раз-
личают мелкосерийное и крупносерийное производство.
В массовом и серийном производстве наилучший результат
дает работа по принципу непрерывного потока. В непре-
рывно-поточном производстве технологический процесс изготов-
ления каждого изделия расчленен на мелкие операции, требую-
щие для своего выполнения затраты одинакового времени. Каж-
дая операция постоянно выполняется одним рабочим. Это способ-
ствует наилучшему и наиболее быстрому ее выполнению. Рабо-
чие места и оборудование располагаются в порядке последова-
тельности операций по возможности по прямой линии.
Трудовые процессы максимально йеханизированы. На протя-
жении всего потока работают специализированные станки, каж-
дый из которых предназначен для определенной операции и по-
этому не требует частой переналадки.
Обрабатываемые деталй, узлы и группы перемещаются от
одного рабочего места к другому в строго установленное время
по наикратчаншему пути.
Чем прямее поток, тем выше производительность. На рис. 330
и 331 показаны два пути движения обрабатываемых столярно-
строительных деталей в машинном цехе одного предприятия — до
реконструкции и после реконструкции. Выпрямлением потока
удалось поднять производительность в полтора раза.
В непрерывно-поточном производстве важнейшее значение
503
Рис. 330. Пути движения в процессе обработки нижнего дверного бруска (сплошная линия) и стоемного бруска
оконной створки (пунктирная линия) до реконструкции машинного цеха:
/ — маятниковая пила; 2 — круглопильный станок для продольного пиления; 3 — фуговальный станок; 4— ваймы; 5 — рейсмусовый
станок; 6 — торцовочный станок; 7 — разметочный стол; 8 — шипорезный станок; 9 — фрезер-шипорез; 10 — горизонтально-сверлиль-
ный станок; 11 — цепнодолбежный станок; 12 — фрезерный станок; 13 — вертикально-сверлильный станок
© Места рабочих Станки [><] Места деталей, и изделий Пути движения деталей и изделий при
обработке
Рис, 331. Пути движения в процессе обработки нижнего дверного бруска (сплошная линия) и стоемного бруска
оконной створки (пунктирная линия) после реконструкции машинного цеха (цифровые обозначения те же, что на
рис. 330).
имеет ритмичность потока, т. е. выполнение каждой операции в
строго определенное время, одинаковое для всех операций. Каж-
дая очередная деталь (или изделие) должна поступать в поток
через определенный промежуток времени, равный времени, по-
требному на выполнение рабочей операции на каждом рабочем
месте. Выпуск готовых деталей (или.изделий) с последнего ра-
бочего места потока происходит с таким же промежутком вре-
мени.
Время выполнения операции на каждом рабочем месте непре-
рывного потока называется ритмом работы.
Определить ритм нетрудно. Если, например, за смену должно
поступить с поточной линии 400 обработанных брусков, то ритм
работы составит (480 мин.: 400 дет.) 1,2 мин. Иначе говоря, через
каждые 1,2 мин. в поток должен поступать необработанный бру-
сок и через каждые 1,2 мин. поток должен выдавать один бру-
сок, готовый для сборки.
Отставание от ритма, равно как и его опережение на отдель-
ных рабочих местах потока, одинаково вредны. Отставание вы-
зывает накопление деталей на одних рабочих местах и простои
на других, опережение приводит к простоям на недогруженных
рабочих местах. Чтобы избежать этого, организуют работу так,
что операции, не укладывающиеся в данный ритм при выпол-
нении на одном рабочем месте, выполняются на двух и более
смежных местах.
Поток может быть простым и групповым, постоянным и пере-
менным, непрерывным и прерывным.
Простой поток состоит из одной поточной линии, приспо-
собленной для обработки одинаковых деталей. В § 101 описан
простой поток сборки оконных переплетов и дверных полотен,
предложенный А. М. Баюсовым и Ф. И. Вандакуровым.
Групповой поток состоит из двух и более поточных ли-
ний, на которых одновременно обрабатывается несколько различ-
ных деталей, входящих в конструкцию изготовляемого изделия.
На постоянной поточной линии все время обрабатыва-
ются одинаковые детали; на переменной обрабатываются по-
сменно или через другие промежутки времени различные детали.
Непрерывный поток работает с одним ритмом; в
прерывном потоке между некоторыми операциями имеют-
ся разрывы, например для выдержки деталей после склеивания.
В столярном производстве чаще применяют групповой пре-
рывный поток. Это объясняется разнообразием деталей по
форме и размерам и длительными выдержками после некоторых
операций.
В поточном производстве различают основную поточную ли-
нию и параллельные линии. Основная поточная линия
идет на протяжении всего технологического процесса до выпуска
готовой продукции включительно; параллельные линии
обычно захватывают лишь часть технологического процесса,
506
Наименование деталей Количество { Размеры деталей 0 чистоте (мм)
«ч 9
Мерное полотно
вертикальные бруски 2 гюо НИ 55
Горизонт, верхний брусок / 860 101 55
Горизонт. средний брусок / 860 180 55
Горизонт нижний брусок / 860 гго 55
Вертикальный импост / 678 90 55
вертикальный импост / 878 90 55
Филенки 1 678 згг 18
Филенки 2 878 32Z 78
Коробка
Вертикальные бруски г 7750 80 50
Горизонтальный брусок 1 930 80 50
'пвоя пила | иная пила | ьный станок |
в, ё &
§ 53_
1 1
1 «а
§ гэ 3:
СЗ
fg еэ
1 <§•
^у.
о
о
о
о-
I
Примечание: Торцевание деталей производится лишь приза резан и и шипов и проушин
' на фрезере, при обработке на шипорезе Ш0 6 детали торцевую пили минуют
Рис. 332. Схема технологического процесса изготовления дверного блока
Чаще всего параллельные линии потока организуют при обра-
ботке деталей па станках. В сборочном цехе параллельные линии
сливаются с основной линией потока.
Поточный метод применим в каждом производстве независи-
мо от степени его механизации. Исключение составляют мелкие
мастерские с незначительным числом рабочих, занятых изготов-
лением каких-нибудь единичных изделий или ремонтом. Поток
может быть и ручным. В этих случаях детали передаются с одного
рабочего места на другое самими рабочими или же при помощи
простейших транспортных устройств. На механизированных пред-
приятиях поток часто обслуживается конвейером.
Технологический процесс любого производства можно офор-
мить (изобразить) в виде схемы, наглядно показывающей после-
довательность и взаимосвязь производственных операций, состав-
ляющих процесс изготовления изделия, начиная от подачи и рас-
кроя сырья и кончая выпуском готового изделия. На рис. 332
показана схема технологического процесса изготовления двер-
ного блока.
По приведенной схеме можно не только определить количе-
ство и последовательность производственных операций, необхо-
димых для изготовления каждой детали, узла, группы, изделия,
но и установить, какие требуются виды станочного оборудования
и в каком количестве, как расположить оборудование, каким дол-
жен быть поток. Однако схемы не предусматривают приемов об-
работки, Поэтому к ним, как правило, прилагаются технологиче-
ские и инструкционные карты.
Глава XXXVIII
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
§ 145. Основные принципы организации труда
в социалистическом производстве
Социалистическая организация труда основана на творче-
ском участии в производственной работе всего коллектива.
Задача социалистической организации труда — создать усло-
вия, необходимые для роста производительности труда, улуч-
шения качества и снижения себестоимости продукции, для облег-
чения физического труда работающих.
Для роста производительности труда и улучшения качества
выпускаемой продукции большое значение имеют:
1) рациональная организация рабочего места;
2) правильная организация труда на рабочем месте;
3) правильная организация труда в звене, бригаде, цехе;
4) постоянное совершенствование трудовых приемов;
5) высокая трудовая дисциплина;
Б08
6) социалистическое соревнование;
7) правильная система оплаты труда.
Рациональная организация рабочего места и правильная
организация труда на нем предусматривают:
1) наиболее удобное выполнение каждой операции без не-
производительных (лишних) движений;
2) всемерное облегчение труда путем применения механиз-
мов и приспособлений;
3) наиболее, полное использование рабочего времени и обо-
рудования;
4) безопасность работы;
5) содержание оборудования, инструментов, инвентаря и все-
го рабочего места в исправности и в порядке.
Выше было приведено много примеров рациональной орга-.
низации рабочих мест и правильной организации работы на них.
Для роста производительности труда большое значение имеет
расчленение производственного процесса на отдельные операции
и закрепление их за отдельными столярами с учетом их квалифи-
кации. Не меньшее значение имеет работа столяров бригадами.
Бригада состоит из звеньев. Каждое звено состоит из 2—5 чело-
век. При комплектовании звеньев в помощь столяру высокой ква-
лификации (звеньевому) дают одного или нескольких столяров
более низких разрядов. В зависимости от характера выполняе-
мых звеном работ иногда в состав звена включают подсобного
рабочего. Чаще же подсобные рабочие обслуживают всю
бригаду.
Бригаду возглавляет бригадир из наиболее квалифицирован-
ных столяров. Бригадир распределяет работы между звеньями,
знакомит с порученной работой и требованиями, предъявляемы-
ми к ней; следит за обеспечением звеньев работой, за бесперебой-
ностью снабжения необходимыми материалами и деталями, за
правильностью их размещения на рабочих местах; проверяет ис-
правность инструментов, оборудования и приспособлений; на-
блюдает за качеством выполняемых бригадой работ; сдает вы-
полненные работы сменному мастеру или начальнику цеха.
Звеньевой, руководя работой звена, сам выполняет наиболее
ответственные операции. Он должен правильно распределять ра-
боту между членами звена в соответствии с их квалификацией;
не допускать загрузки квалифицированных столяров второсте-
пенными и подсобными работами; следить, чтобы каждый член
звена наиболее полно и рационально использовал свое рабочее
время.
Бригадиры и звеньевые должны в процессе работы на собст-
венном примере показывать, как более быстро и качественно
выполнить ту или иную работу. Работа бригадами позволяет не-
сложные операции поручать столярам невысокой квалификации
и начинающим, а столяров высокой квалификации использовать
на сложных и более ответственных операциях. Кроме того, сто-
509
ляры невысокой квалификации, работая в одной бригаде с опыт-
ными рабочими, получают возможность быстро повышать свою
квалификацию.
Бригада, состоящая только из столяров называется специали-
зированной.
На стройках в последнее время все чаще начали организовы-
вать комплексные бригады. В состав комплексной бригады вхо-
дят рабочие различных профессий. Так, например, в комплексную
бригаду по внутренней отделке жилого помещения входят штука-
туры, маляры, плотники (настилают полы), столяры (устанав-
ливают оконные и дверные блоки, заполняют ниши встроенной
мебелью), стекольщики. Комплексная бригада может состоять из
20—30 человек.
. Работа бригадами позволяет шире развернуть фронт работ,
т. е. одновременно выполнять различные работы на отдельных
участках в строгой их последовательности по заранее установ-
ленному графику. Например, когда каменщики кладут 5-й этаж,
в 4-м плотники настилают полы и устанавливают перегородки,
в 3-м работают штукатуры, во 2-м — отопленцы и водопровод-
чики, в 1-м — столяры и отделочники.
Фронт работы может охватывать один-два этажа. Для этого
объект строительства делят на захватки (участки). Каждая
бригада, например плотников, выполнив свои работы на одной
захватке, переходит на следующую, а на освободившуюся
захватку заступает следуемая за плотниками бригада штука-
туров.
Такой метод выполнения строительных работ называется по-
точным.
При работе бригадой или звеном чрезвычайно важно, чтобы
все их члены работали слаженно. Отставание хотя бы одного
члена бригады или звена обязательно ведет к снижению произво-
дительности труда всей бригады или всего звена.
Совершенствование трудовых приемов. В
нашу промышленность широким потоком поступают со стороны
трудящихся изобретения, технические усовершенствования и ра-
ционализаторские предложения. Многие передовые рабочие до-
бились невиданно высокой производительности труда. Задача
состоит в том, чтобы достижения отдельных передовиков и но-
ваторов производства сделать достоянием всех рабочих. С этой
целью на предприятиях организуют технический инструктаж. Тех-
нический инструктаж заключается в том, что для каждого рабо-
чего места разрабатывают инструкцию, в которой указываются
порядок и режим выполнения операций, а также правила тех-
ники безопасности. С инструкциями подробно знакомят рабочих.
Кроме того, основные правила техники безопасности и условия
режима работы вывешивают вблизи рабочего места.
Изучение и освоение рабочими высокопроизводительных ме-
тодов работы, применяемых передовиками и новаторами произ-
510
водства, проводятся на организуемых предприятиями курсах по-
вышения квалификации.
Социалистическое соревнование является бога-
тейшим источником роста производительности труда. В народном
хозяйстве нашей страны борьба за новые достижения, за даль-
нейшее улучшение работы во всех областях ведется на основе со-
циалистического соревнования.
Высшим этапом социалистического соревнования является
движение новаторов производства, рационализаторов и изобре-
тателей. В основе этого движения лежит не только активное,
творческое отношение к труду, но и глубокое теоретическое из-
учение техники, овладение общей и производственной культурой.
Трудовая дисциплина в социалистическом производ-
стве основана на сознательном отношении к труду. В. И. Ленин
писал: «Коммунистическая организация общественного труда, к
которой первым шагом является социализм, держится и чем
дальше, тем больше будет держаться на свободной и сознатель-
ной дисциплине самих трудящихся...» ’.
Трудовая дисциплина требует от каждого рабочего вовремя
приходить на работу, не допускать прогулов и самовольных от-
лучек; оберегать социалистическую собственность; точно, качест-
венно и в установленные сроки выполнять производственные
задания; строго соблюдать требования технологии производства.
Трудовая дисциплина обязательна для всех. Невыход рабо-
чего на работу или несвоевременный уход его с работы приносит
ущерб в любом производстве. В поточном производстве этот
ущерб увеличивается, так как отсутствие даже одного рабочего
здесь приводит к расстройству работы всего потока или всей кон-
вейерной линии.,
Точно так же каждое отступление от установленной техноло-
гии производства влечет за собой снижение темпа работы, за-
минки и перебои, выпуск некачественной продукции.
§ 146. Техническое нормирование
Задача технического нормирования — улучшить производст-
венный процесс на предприятии, повысить производительность
труда. Техническим нормированием выявляют непроизводитель-
ные потери рабочего времени, недостаточное использование обо-
рудования, вскрывают причины этих потерь; изучают влияние на
производительность труда приемов работы, приспособлений, орга-
низации рабочих мест; анализируют приемы работы лучших про-
изводственников.
По данным технического нормирования устанавливаются тех-
нические нормы на изготовление изделий или на отдельные опе-
1 В. И. Ленин, соч., т. 29, стр. 387.
511
рации. Различают технические нормы времени и технические нор-
мы выработки.
Норма времени (Н. вр.) —это количество рабочего времени,
которое необходимо затратить на выработку единицы продукции
в условиях данного производства. Единицей продукции может
быть обработанная деталь, собранный узел, готовое изделие, а
также отдельная операция. Норма времени устанавливается в че-
ловеко-часах или человеко-минутах.
Норма выработки (Н. выр.) —это количество продукции, ко-
торое рабочий должен изготовить за единицу времени в условиях
данного производства. Норма выработки устанавливается в шту-
ках изделий или количестве операций за час, смену.
По установленной норме времени легко определить норму выработки и
наоборот, по установленной норме выработки можно определить норму вре-
мени. Например, если дневная норма строгания брусков на фуговальном
станке составляет 240 шт., то для определения нормы времени нужно 480 ра-
бочих минут смены разделить на 240. Получим норму времени в 2 чел-мин
(при работе станочника без подсобного). И наоборот, если, например, норма
времени на строгание одного бруска на фуговальном станке равна 2 чел-мин,
часовая норма выработки составит 60 (мин.) : 2 (мин.) = 30 брусков, а смен-
ная— 480 (мин.): 2(мин.) =240 брусков.
Норма выработки может даваться на одного столяра, на зве-
но, на бригаду.
Нормы не могут быть постоянными. Внедрение новой техники,
улучшение производственных условий, совершенствование прие-
мов работы — все это требует время от времени пересматривать
нормы.
Нормы должны быть прогрессивными, т. е. они дол-
жны учитывать достижения науки и техники, а также опыт пере-
довиков и новаторов производства. Нормы должны способство-
вать росту производительности труда.
§ 147. Оплата труда
Оплата труда в СССР отвечает основному принципу социа-
лизма: «От каждого по его способности, каждому — по его
труду». В соответствии с этим принципом оплата труда у нас за-
висит от количества вырабатываемой продукции, качества ее н
сложности работы. Чем больше и качественно лучше выработка,
чем сложнее работа, тем выше оплата труда рабочего. Такая си-
стема оплаты труда повышает материальное благосостояние тру-
дящихся, способствует росту их общеобразовательных и техни-
ческих знаний, производственно-технических навыков, обеспечи-
вает неуклонный подъем производительности труда.
Разряды и тарифные ставки. Столярные работы
различны по сложности, выполнять их могут столяры разной ква-
лификации. Квалификация — это мастерство, умение качественно
работать. Квалификация характеризуется так называемым разря-
дом. Для столяров установлено семь разрядов. Перечень работ,
612
которые должен уметь самостоятельно выполнять столяр каждо-
го разряда с обеспечением требуемого качества продукции при
выполнении установленных норм выработки (квалификационная
характеристика), имеется в тарифно-квалификационном справоч-
нике.
Столяр, кроме работ, перечисленных в его квалификационной
характеристике, должен уметь выполнять все работы, отнесен-
ные к низшим разрядам. Так, в квалификационной характеристи-
ке столяра-строителя 6-го разряда указано: «Навеска оконных
переплетов и дверных полотен. Изготовление гладких, с фигарея-
ми и наплавных филенок. Заделка вставок на клею. Разметка де-
талей столярных изделий для механической заготовки». Вместе
с тем столяр 6-го разряда должен уметь строгать и фуговать
доски и бруски; выбирать четверти и пазы; выполнять вязку де-
талей; собирать, подгонять на место оконные переплеты, двер-
ные полотна и филенчатые перегородки; изготовлять и устанав-
ливать прямые части поручней, делать простую мебель и тому
подобные работы, относящиеся к обязанностям столяров 5-го и
4-го разряда.
Испытания (пробу) с целью присвоения столяру того или
иного разряда проводит специальная комиссия в составе глав-
ного инженера фабрики или завода, мастера цеха, бригадира и
одного-двух столяров высокого разряда. Результаты испытания
оформляются протоколом комиссии и приказом директора пред-
приятия с занесением присвоенного столяру разряда в его трудо-
вую и расчетную книжки.
При сдаче пробы (испытания на разряд) столяр должен от-
ветить на все вопросы, предусмотренные тарифно-квалификаци-
онным справочником под рубрикой «должен знать», и исполнить
не менее трех работ разных видов, указанных под рубрикой
«должен уметь», с выполнением установленных норм выработки
при качестве изделий, соответствующем техническим условиям.
Кроме того, сдающий пробу должен знать основные сведения по
технологии выполняемых работ, сортамент потребных материа-
лов, правила техники безопасности, противопожарные мероприя-
тия, назначение и устройство применяемых им инструментов и
приспособлений; назначение и устройство используемого механи-
ческого оборудования и правила его эксплуатации; технические
требования к качеству выполняемых работ, виды брака и спосо-
бы его предупреждения. Для проверки этих знаний члены ква-
лификационной комиссии могут задавать вопросы.
В случае несогласия столяра с решением комиссии он
может обжаловать решение в местный комитет профессиональ-
ного союза, и ему производится повторное испытание с участие?.!
представителя от местного комитета. Комиссия назначается ди-
ректором завода (фабрики) или начальником строительства.
Оплата труда производится в соответствии с разрядом. Зара-
ботная плата исчисляется на основании установленных тариф-
513
ных ставок. Каждому разряду присвоен тарифный коэффи-
циент. Тарифный коэффициент показывает, во сколько раз ставка
заработной платы столяра данного разряда больше ставки рабо-
чего 1-го разряда, принятой за единицу. Все эти данные сведены
в таблицу, которая называется тарифной сеткой. Тарифная сетка
для строительных и монтажных рабочих строек I группы пред-
ставлена в табл. 48.
Таблица 48
Тарифная сетка и ставки для рабочих-строителей, тарифицируемых
по единому тарифно-квалификациоиному справочнику (ТКС) в местностях
СССР, отнесенных к первому тарифному поясу (поясной коэффициент 1,0)
Тарифный коэффициент . .
Часовая ставка (в руб. и
коп.)...................
Дневная ставка (в руб. и
коп.)...................
1,0 1,18 1,40 1,66 1,97 2,34 2,80
1-45 1-71 2-03 2—41 2-86 3-39 4—06
11—60 13-69 16-24 19—26 22-86 27-14 32-48
Примечания. 1. Все столяры причисляются к строителям.
2. Столяры-сдельщики и повременщики тарифицируются по одной сетке.
3. К. первому тарифному поясу относятся: центральные районы Европей-
ской части СССР, Армянская, Азербайджанская, Белорусская, Грузинская,
Молдавская, Украинская, Латвийская, Литовская, Эстонская союзные рес-
публики, а так же часть областей Киргизской ССР. Для других местностей
СССР к ставкам первого пояса установлены поправочные (поясные) коэффи-
циенты: для второго пояса — 1,1; для третьего—1,2; для четвертого—1,4;
для Сахалинской и Камчатской областей — 2,0; для Курильских островов —
2,5.
4. Приведенная тарифная сетка введена в действие с 1 января 1956 г.
Расценки. Тарифные ставки разных разрядов служат осно-
вой для расценки работ. Расценки исчисляют за выполнение еди-
ницы продукции на основании установленных норм времени и
ставки оплаты труда по тарифной сетке. Более квалифицирован-
ный труд оплачивается выше, так как он создает больше продук-
ции и лучшего качества.
Нормы и расценки публикуются в специальных справочниках.
На строительные работы, в том числе и на столярные, в настоя-
щее время действует справочник «Единые нормы времени и рас-
ценки на строительные и монтажные работы (ЕНиР)», опубли-
кованный 1 января 1956 г.
Системы оплаты труда. Существуют две основные системы
оплаты труда: повременная и сдельная.
514
Повременная оплата труда — это оплата по тариф-
ной ставке за проработанное время. Размер оплаты зависит
только от количества проработанного времени. Повременная оп-
лата не стимулирует повышения производительности труда. По-
этому ее применяют в тех случаях, когда не имеется возможности
установить нормы времени и количество выработанной продук-
ции.
Сдельная оплата труда производится за определен-
ное количество выработанной продукции требуемого качества.
Сдельная система является основной в оплате труда рабочих.
Различают прямую сдельную оплату, прогрессивно-сдельную и
аккордную.
Прямая сдельная оплата производится по установленной рас-
ценке за фактически выполненную работу. Количество выработ-
ки, степень выполнения нормы на расценку не влияют.
При прогрессивно-сдельной оплате труда установленная нор-
ма выработки оплачивается по твердой расценке. Продукция,
выработанная сверх нормы, оплачивается по той же расценке
с доплатой в процентах к сумме основного сдельного заработка,
исчисленного по прямым сдельным расценкам. Процент допла-
ты определяется по утвержденной таблице, причем чем боль-
ше перевыполнение нормы, тем выше процент доплаты. Так,
при перевыполнении нормы до 20% доплата к сумме основного
сдельного заработка увеличивается на 50%. При перевыполнении
норм более чем на 20% сдельные расценки удваиваются.
В случае невыполнения рабочим-сделыцнком установленной
нормы выработки по его вине труд его оплачивается по количе-
ству и качеству выработанной продукции.
Аккордная оплата труда — это такой вид оплаты, при которой
сумма заработной платы устанавливается заранее за весь объем
заданной работы при условии ее выполнения .к определенному
сроку или с опережением этого срока. К аккордной оплате может
быть применена сдельно-прогрессивная доплата, которая в дан-
ном случае будет возрастать по мере сокращения продолжитель-
ности работы против установленной с соблюдением требуемого
качества работы.
ЛИТЕРАТУРА
Афанасьев П. С. Конструкции деревообрабатывающих станков.
Машгиз, 1951.
Берлинских И. П. Клеи и склеивание. Машгиз. 1952.
Буглай Б. М. Технология столярно-механических производств. Гослес-
бумиздат. 1951.
Буренин В. А. Электрифицированный столярный и строительный ин-
струмент. Трудрезервиздат. 1956.
Г у р в и ч А. О. Столярные работы. Трудрезервиздат. 1956.
Куксов В. А. Общая технология деревообработки. Трудрезервиздат.
1957.
Маковский И. В. Автоматизация технологических процессов в дере-
вообрабатывающем производстве. Машгиз. 1956.
Манжос Ф. М. Настройка дереворежущих станков. Гослесбумиздат.
1955.
Михайлов В. Н. Столярно-механические производства. Гослесбум-
издат. 1951,
Н е ч у и а е в Б. К. Мой опыт работы в столярных цехах на строитель-
стве. Стройиздат. 1956.
Орлов Д. М. Отделка столярных изделий. Гослесбумиздат. 1953.
Орлов Д. М. Современные способы отделки изделий из древесины.
Трудрезервиздат. 1957.
Осадчиев В. Г., Иванков П. Т. Справочник молодого деревообра-
ботчнка. Трудрезервиздат. 1957.
Тимофеев В. А. Краснодеревные работы. Трудрезервиздат. 1957.
Трутовский А. Е. Пособие мастеру столярно-мебельного производ-
ства. Гослесбумиздат. 1957
Успасский П. П. Древесина и ее обработка. Оборонгиз. 1946.
Финкельштейн С. М. Уход за режущим инструментом в лесопиле-
нии. Гослесбумиздат. 1955.
Хухря некий П. Н. Инструменты и станки для обработки древесины.
Стройиздат, 1955,
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Введение................. . . . ..............................3
Раздел первый
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
Глава I. Обработка древесины резанием
§ 1. Резаиие древесины со снятием стружки ........... 5
§ 2. Основное оборудование рабочего места столяра при обработке
древесины ручными инструментами ........................... 10
Глава И. Пиление древесины ручными пилами
§ 3. Ручные пилы, их виды и конструкции................• . . 16
§ 4. Подготовка ручных пил к работе ... . . . •..............21
§ 5. Приемы пиления ручными пилами. Организация рабочего места и
техника безопасности....................................... 24
Глава III. Применение в столярном производстве ручного
электроинструмента
§ 6. Конструкция ручных электроинструментов и правила работы ими 31
§ 7. Ручные электропилы............•....'....................34
Глава IV. Общие сведения о деревообрабатывающих стайках
§ 8. Устройство деревообрабатывающих станков ...............38
§ 9. Определение числа оборотов рабочего вала и скорости резания 42
§ 10. Факторы, влияющие на производительность станка.........43
§ 11. Наладка станков .......................................44
§ 12. Общие правила безопасной- работы на станках ....... 47
Глава V. Раскрой досок иа круглопильных станках
§ 13. Круглые пилы............................•..............48
§ 14. Поперечный раскрой досок на круглопильных станках (по длине} 53
§ 15. Продольный раскрой досок на круглопильных станках . • . . 57
§ 16. Универсальные круглопильные станки.....................63
§ 17. Способы раскроя досок,.................................64
517
Стр.
Глава VI. Обработка древесины на торцовочных, ленточиопильных
и лобзиковых станках
§ 18. Работа иа торцовочных станках и концеравнителях.............67
§ 19. Пиление на ленточнопильных и лобзиковых станках.............70
Глава VII. Разметка и разметочный инструмент
§ 20. Разметочный инструмент и уход за ним........................75
§ 21. Требования к качеству разметки и приемы работы разметочным
инструментом.......................................................78
§ 22. Предварительная разметка .... ..............................81
Глава VIII. Строгание плоских поверхностей древесины ручным
инструментом
§ 23. Конструкция ручных инструментов для строгания...............84
§ 24. Инструмент для строгания плоских поверхностей...............86
§ 25. Заточка и наладка строгального инструмента ........ 88
§ 26. Приемы строгания.......................... •...............94
§ 27. Работа ручными электрорубанками ............................99
Глава IX. Строгание плоских поверхностей древесины на станках
§ 28. Строгальные ножи и ножевые валы ...........................102
§ 29. Строгание на фуговальном станке............................ . 107
§ 30. Строгание на рейсмусовом станке ...........................113
§ 31. Обработка древесины иа четырехстороннем строгальном станке 118
Глава X. Профильное строгание древесины
§ 32. Виды профильного строгания ................................123
§ 33. Ручной инструмент для профильного строгания................127
§ 34. Приемы работы при выработке профилей ручным инструментом 130
§ 35. Режущий инструмент для профильного строгания (фрезерования):
на станках ...................................................... 133
§ 36. Фрезерные станки ..........................................136
§ 37. Фрезерование на станках н ручными электрофрезерами .... 142
Глава XI. Долбление древесины
§ 38. Понятие о столярной вязке................................ 147
§ 39. Долота, стамески н приемы работы ими..................... 148
§ 40. Работа ручным электродолбежииком...........................152
§ 41. Долбление древесины на цепнодолбежных стайках..............155
Глава XII. Сверление древесины
§ 42. Режущий инструмент для сверления ....................... 160
§ 43. Приспособления для ручного сверления и приемы сверления . , 164
§ 44. Ручные электросверлилки и работа ими..................... 167
§ 45. Сверлильные станки и работа на них . .................... , 170
518
Стр.
Глава XIII. Выработка шипов
§ 46. Виды шипов ......................................... 178
§ 47. Рамные шипорезы и работа на них . ........... 181
§ 48. Ящичные шипорезы...........•......................... 186
§ 49. Выработка шипов на фрезерных станках ..................190
Глава XIV. Зачистка и шлифование деталей
§ 50. Циклевание деталей .................................. 193
§ 51. 'Шлифование деталей . ... • ......................... 19а
Глава XV. Применение комбинированных, универсальных
и узкоспециализированных станков. Автоматы и автоматические
станочные линии
§ 52. Комбинированные станки . .......................... . . . 204
§ 53. Универсальные и узкоспециализированные станки..........204
§ 54. Автоматы и автоматические станочные линии..............208
Глава XVI. Чистота обработки древесины
§ 55. Неровности обработанной поверхности и способы определения их
величины .................................................. 209
§ 56. Классы и обозначение чистоты обработки • . . •.........213
Раздел второй
СОЕДИНЕНИЕ СТОЛЯРНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ФАНЕРОВАНИЕ
Глава XVII. Столярные соединения
§ 57. Вязка брусков........................................ 215
§ 58. Сплачивание ....................................’....... 222
§ 59. Вязка щитов........................................... 227
§ 60. Сращивание ............................................229
§ 61. Разметка столярных соединений........................ 231
§ 62. Выработка шипов, гнезд и проушин ............ 240
Глава XVIII. Соединения металлическими скрепами
§ 63. Скрепы для неподвижных соединений ................... . 244
§ 64. Скрепы для разборных и подвижных соединений частей 'Изделия 247
§ 65. Деревянные скрепы для полужестких и разборных соединений 250
Глава XIX. Допуски и посадки в деревообработке
§ 66. Основные понятия и терминология .......................251
§ 67. Виды посадок и классы точности обработки соединяемых элемен-
тов ....................................................... 254
§ 68. Выбор посадки и контроль точности ее выполнения ..... 257
519
Стр.
Глава XX. Склеивание древесины
§ 69. Общие сведения ........................................ 260
§ 70. Приготовление раствора глютинового клея и подготовка древеси-
ны к склеиванию ... ................................. • . . . 261
§ 71. Режим склеивания глютеновыми клеями • ................ 265
§ 72. Склеивание казеиновым клеем.............................270
§ 73. Склеивание клеями из синтетических смол . . ...... 272
§ 74. Приспособления и механическое оборудование, применяемые прн
склеивании ................................................... 275
§ 75. Брак прн склеивании ...... .............................280
§ 76. Организация рабочего места при склеивании. Техника безопас-
ности ......................... ...... ....................... 281
Глава XXI. Фанерование столярных изделий
§ 77. Общие сведения .........................................283
§ 78. Подготовка основы под фанерование ........ ... 285
§ 79. Подготовка фанеры ......................................286
§ 80. Фанерование способом притирки...........................294
§ 81. Фанерование с запрессовкой ........................... 296
§ 82. Фанерование криволинейных н профильных деталей..........300
§ 83. Режимы фанерования .....................................302
§ 84. Возможные дефекты фанерования...........................307
Раздел третий
КОНСТРУКЦИИ И СБОРКА СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Глава XXII. Конструкции столярных изделий
§ 85. Составные части изделий ................. . ....... 311
§ 86. Требования к конструкции столярных изделий ........ 315
Глава XXIII. Мебель
§ 87. Типы и виды мебели ................................... 318
§ 88. Технические условия на столярную мебель ................320
Глава XXIV. Простая мебель
§ 89. Табурет и его изготовление............................ 321
§ 90. Столы, этажерки, портретные рамки ........... 324
§ 91. Столярные стулья...................................... 328
§ 92. Прикроватная тумбочка ..................................339
Глава XXV. Столярно-стронтельные изделия
§ 93. Оконные переплеты и балконные двери.....................332
§ 94. Двери деревянные ..................................... . 345
520
Стр.
§ 95. Столярные перегородки, панели, барьеры................. 352
§ 96. Технические условия на окна и двери .....................354
§ 97. Строительные детали строганые погонажные............... . 358
Глава XXVI. Изготовление столярно-строительиых изделий
§ 98. Обработка деталей оконного переплета, дверного полотна и ко-
робок ручным инструментом .....................................362
§ 99. Обработка деталей оконных переплетов, дверных полотен и ко-
робок на станках......................• ...-...................364
§ 100. Фанерование деталей столярно-строительных, изделий .... 366
• § 101. Сборка оконных переплетов, дверных полотен и коробок . . . 368
§ 102. Сборка блоков . ......................................... 372
§ 103. Изготовление подоконных досок и строганых погонажных деталей 374
Глава XXVII. Установка столярных изделий на место
§ 104. Установка оконных коробок, блоков и подоконных досок . . . 378
§ 105. Установка дверных коробок и блоков. Прикрепление наличников 382
§ 106. Настилка чистых полов . ................................. 383
§ 107. Установка перегородок, барьеров, панелей. Прикрепление поруч-
ней .............................................................388
Глава XXVIII. Столярное оборудование .железнодорожных вагонов
§ 108. Виды железнодорожных вагонов ...........................391
§ 109. Устройство кузовов железнодорожных вагонов ....... 393
§ 110. Двери н окна пассажирских вагонов..................... 400
§ 111. Внутреннее оборудование пассажирских вагонов ...... 403
Глава XXIX. Столярный ремонт вагонов
§ 112. Виды ремонта вагонов....................................410
§ 113. Столярные работы при ремонте грузовых вагонов...........411
§ 114. Столярные работы при ремонте пассажирских вагонов .... 416
§ 115. Организация ремонта вагонов.............................421
Глава XXX. Сборка изделий в механизированном столярном
производстве
§ 116. Организация сборочных работ в механизированном производстве 422
§ 117. Сборка узлов и групп .................................. 423
§ 118. Окончательная сборка изделий............................• 425
§ 119. Механическое оборудование для сборки столярных изделий. Кон-
вейеризация сборки .......................................• 42Э
§ 120. Автоматизация сборки....................................• 433
521
Стр.
Раздел четвертый
ОТДЕЛКА И РЕМОНТ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Глава XXXI. Подготовка столярных изделий к отделке
§ 121. Общие понятия об отделке поверхности древесины...........436
§ 122. Столярная подготовка поверхности древесины к отделке . . . 437
§ 123. Отделочная подготовка поверхности древесины под непрозрачные
покрытия ......................................................439
§ 124. Отделочная подготовка поверхности древесины под прозрачные
покрытия ......................................................443
§ 125. Крашение древесины.......................................447
Глава XXXII. Непрозрачная отделка столярных изделий красками
и эмалями
§ 126. Ручные инструменты для отделки......................... 463
§ 127. Приемы окрашивания ................................... . 455
§ 128. Разделка и дополнительная отделка непрозрачных покрытий.
Бронзирование .......................... 458
Глава ХХХШ. Прозрачная отделка столярных изделий
§ 129. Прозрачная отделка маслами и восковыми мастиками .... 460
§ 130. Прозрачная отделка лаками (лакирование) .................461
§ 131. Обработка лаковой пленки.................................465
§ 132. Организация рабочего места отделочника. Техника безопасности 468
Глава XXXIV. Механизация отделочных работ
§ 133. Аппараты и станки для шлифования отделочных покрытий . . . 471
§ 134. Механизированное нанесение отделочных составов...........473
§ 135. Сокращение сроков сушки отделочных покрытий ...... 480
§ 136. Конвейеризация отделочных процессов ... .................483
Глава XXXV. Новые способы отделки древесины
§ 137. Аэрография ............................................. 485
§ 138. Отделка пленками синтетических смол......................489
Глава XXXVI, Ремонт столярных изделий
§ 139. Исправление внешней отделки изделий......................492
§ 140. Столярный ремонт мебели..................................494
§ 141. Ремонт столярно-строительных изделий.....................496
Раздел пятый
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ТРУДА
Глаза XXXVII. Технологический процесс производства
§ 142. Понятие о производственном процессе, технологическом процессе
и технологии производства ................................. .... 499
522
Стр.
§ 143. Технологическая документация...............................501
§ 144. Виды производства столярных изделий. Поточное производство. 503
Глава XXXVIII. Организация труда
§ 145. Основные принципы организации труда в социалистическом про-
изводстве . . . •..............." . ............ . 508
§ 146. Техническое нормирование .............................. .511
§ 147. Оплата труда . . . •......................................512
Автор Куксов Василий Алексеевич
Научный редактор Д. М. Орлов
Редакторы:
А. В. Гурин, А. Г. Владимирович
Техн, редактор А. Г. Самуилова
А03940. Сдано в набор 1/III 1958 г. Подп. к печ. 30/IV 1958 г.
Формат бум. 60X927j6—32,75 п. л. В 1 п. л. 40 300 зн. Уч.-изд. л. 33,05.
Уч.№ 20/3497. Тираж 150 000 экз. Цена 9 р. 30 к.
Набрано в тип. Трудрезервиздата, Москва, Хохловский пер., 7. Зак. 371.
Отпечатано в Первой Образцовой типографии имени А. А. Жданова
Московского городского Совнархоза. Москва, Ж-54, Валовая, 28. Заказ № 1952.