ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРЫ типа ДГМ-100
Руководство по эксплуатации У45 РЭ-1
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ........................................................ 7
1.	Назначение дизель-генераторов..................................8
2.	Технические данные, основные параметры и характеристики дизель-генераторов ................................................8
\	2.1. Технические данные.....................................8
2.2.	Основные параметры и характеристики ....	9
3.	Состав дизель-генератора.......................•	.	.	12
4.	Устройство и работа дизель-генератора.........................13
5.	Устройство и работа составных частей..........................14
5.1.	Устройство дизеля.....................................14
5.1.1.	Блок-картер......................................16
5.1.2.	Коленчатый вал...................................17
5.1.3.	Шатуны...........................................19
5.1.4.	Поршень..........................................21
5.1.5.	Уравновешивающий	механизм...............21
5.1.6.	Головка блока....................................21
5.1.7.	Механизм газораспределения.......................23
5.1.8.	Механизм передачи к распределительным валам и агрегатам ..............................................24
5.1.9.	Редуктор датчиков	тахометра и скорости ...	26
5.1.10.	Водяной насос................................27
5.1.11.	Масляный насос...............................29
5.1.12.	Масляный центробежный фильтр	. .	.	.31
5.1.13.	Топливоподкачивающий насос...................32
5.1.14.	Топливный фильтр.............................33
5.1.15.	Топливный насос высокого давления	....	35
5.1.16.	Регулятор скорости...........................39
5.1.17.	Механизм регулирования наклона характеристики регулятора...........................................40
5.1.18.	Форсунка.....................................40
5.1.19.	Топливные трубопроводы высокого	давления	.	.	41
5.1.20.	Вентилятор .	.	  41
5.1.21.	Воздухораспределитель........................42
5.1.22.	Пусковой клапан и воздухопроводы	....	45
5.2.	Система питания топливом..............................45
5.3.	Система смазки........................................46
5.3.1.	Масляный бак..................................... 47
5.3.2.	Масляный радиатор................................ 48
5.3.3.	Маслоперепускной клапан.......................... 49
5.3.4.	Маслозакачивающий	насос.......................... 51
5.4.	Система охлаждения............................ 51
5.4.1.	Водяной радиатор......................... 53
5.4.2.	Расширительный бачок..................... 53
5.4.3.	Регулятор температуры................... 54
5.5.	Система подогрева............................. 56
5.5.1.	Подогреватель ................................... 56
5.5.2.	Электронагреватель....................... 58
5.6.	Система воздухопуска.......................... 59
5.7.	Система воздухопитания........................ 60
5.8.	Рама ................................................. 64
5.9.	Низковольтное электрооборудование	....	62
5.9.1.	Электрический стартер.................... 62
5.9.2.	Контактор ТКС601ДОД...................... 64
5.9.3.	Контактор ТКСЮ1ДОД....................... 65
5.9.4.	Включатели................................65
>
5.9.5.	Автомат защиты сети.......................65
5.10.	Система управления дизель-генератором ....	66
5.10.1.	Механизм дистанционного управления	...	67
5.10.2.	Блок микропереключателей.................69
5.11.	Контрольно-измерительные приборы	и реле	...	70
5.12.	Маркирование и пломбирование..................71
6.	Расконсервация дизель-генератора.......................72
7.	Размещение и монтаж....................................73
7.1.	Общие требования...............................73
7.2.	Монтаж системы отвода отработавших газов	...	74
7.3.	Монтаж внешней системы питания топливом	...	74
7.4.	Электромонтаж..................................75
8.	Общие указания по эксплуатации.........................75
9.	Меры безопасности при обслуживании.....................76
10.	Подготовка дизель-генератора к работе.........................78
10.1.	Заправка	топливом.....................................78
10.2.	Заправка	маслом	.....................78
10.3.	Заправка	охлаждающей	жидкостью......................79
10.4.	Проверка	готовности	дизель-генератора к пуску .	.	80
11.	Пуск и работа дизель-генератора..............................81
11.1.	Пуск	с местного щитка управления.....................81
11.2.	Пуск	в экстренных случаях.............................82
11.3.	Пуск	из состояния горячей готовности	....	83
11.4.	Пуск	при низких температурах окружающего	воздуха	83
11.5.	Контроль за работой дизель-генератора ....	84
11.6.	Работа дизель-генератора в автоматическом режиме 86
11.7.	Остановка дизель-генератора.........................
12.	Возможные неисправности, их причины и способы устранения
13.	Назначение и порядок использования ЗИП......................
14.	Техническое обслуживание....................................
14.1.	Виды технического обслуживания......................
14.2.	Перечень операций, выполняемых при техническом обслуживании ..............................................
14.3.	Технологические карты регламентных работ .
14.4.	Устранение выявленных неисправностей .	.	.	.
14.5.	Технологические карты по снятию и замене узлов и деталей ...........
14.6.	Сезонное обслуживание...............................
14.7.	Техническое освидетельствование после окончания га-
1	рантийной наработки ................................
14.8.	Уход за масляным и водяным радиаторами .
14.9.	Зарядка баллонов сжатым воздухом ....
15.	Общие указания по уходу за электрооборудованием .
16.	Регулирование механизма газораспределения .
17.	Текущий ремонт..............................................
17.1.	Перечень работ при текущем ремонте .	.	.	.
17.2.	Особенности разборки и сборки дизель-генератора .
17.2.1.	Порядок разборки...............................
17.2.2.	Разъединение составных частей дизель-генератора
17.2.3.	Установка выпускных коллекторов .	.	.	.
17.2.4.	Снятие и установка головок блоков .	.	.	.
17.2.5.	Демонтаж, дефектация и монтаж шатунно-поршневой группы.............................................
17.2.6.	Проверка и регулирование топливного насоса .
17.3.	Обкатка дизель-генератора после текущего ремонта
18.	Хранение дизель-генератора.............................
18.1.	Общие требования к хранению....................
18.2.	Правила по технике безопасности при консервации .
18.3.	Консервация ........................................
18.3.1.	Общие требования к консервации .	.	.	.
18.3.2.	Консервация внутренних полостей дизеля
18.3.3.	Консервация цилиндров..........................
18.3.4.	Консервация редуктора дистанционного управления
18.3.5.	Консервация воздухоочистителей .	.	.	.
18.3.6.	Наружная консервация дизель-генератора
18.3.7.	Консервация ЗИП................................
19.	Транспортирование, разгрузка и распаковка .	.	.
Приложения
Приложение 1. Габаритный чертеж дизель-генератора У45А .
Приложение 2. Габаритный чертеж дизель-генератора У45
87
88
92
93
93
93
96
120
120
130‘
131
132
133
134
135
139
139
140
140
140
141
141
143
145
147
148
148
149
149
149
150
150
151
151
152
152
152
154
Приложение 3. Эскизы мест подсоединений..........................156
Приложение 4. Схема электрическая принципиальная	.	.	. 170
Приложение 5. Схема соединений дизель-генератора .	.	.	-172
Приложение 6. Определение допустимой мощности дизель-генератора в зависимости от параметров окружающей среды .	.	-173
Приложение 7. Схема точек вибрографирования дизель-генератора 174
Приложение 8. Инструмент и приспособления, применяемые при обслуживании дизель-генератора..................................175
Приложение 9. Номинальные и предельно допустимые зазоры, натяги и разбеги в сопряжениях....................................177
Приложение 10. Цветовая шкала к методике определения концентрации хромпика в охлаждающей жидкости.......................Вкл.
Лист регистрации изменений .	.	...	179
ВВЕДЕНИЕ
Настоящее руководство предназначено для персонала, обслуживающего дизель-генераторы ДГМ-100-Т/400А	(У45А) и
ДГМ-100-Т/400 (У45).
В руководстве изложены основные технические данные дизель-генераторов, описание устройства и работы их узлов и систем, правила безопасности при эксплуатации, указания по обслуживанию, консервации, транспортировке и хранению дизель-генерато-ров, сведения о возможных неисправностях и способах их устранения.
В приложениях приведены необходимые для монтажа и эксплуатации габаритные чертежи, рисунки и электрические схемы.
Расшифровка обозначений дизель-генератора:
ДГМ — дизель-генератор маховичного типа;
100 — номинальная мощность, кВт;
Т — трехфазный;
400 — напряжение, В;
У45, У45А — марка, принятая на предприятии-изготовителе
дизель-генератора.
При изучении устройства и эксплуатации дизель-генераторов следует дополнительно руководствоваться описаниями генератора и комбинированного реле типа РК (для У45А).
Если содержание текста относится к обоим дизель-генераторам, то они именуются «дизель-генератор», если к одному — указывается марка дизель-генератора, например «дизель-генератор У45».
При значительных конструктивных изменениях или изменениях, влияющих на условия эксплуатации, вносится изменение непо
средственно в руководство по эксплуатации или издаются допол
нения.
При эксплуатации дизель-генератора следует пользоваться эксплуатационной документацией, входящей в комплект данного дизель-генератора. Использовать ранее выпущенное руководство по эксплуатации без учета изменений не допускается.
1.	НАЗНАЧЕНИЕ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРОВ
Дизель-генераторы ДГМ-100-Т/400А (У45А) и ДГМ-100-Т/400 (У45) предназначены для использования в автоматизированных передвижных электростанциях, обеспечивающих питание электроэнергией потребителей, имеющих силовую и осветительную нагрузку, при автономной и параллельной работе.
Дизель-генератор надежно работает в следующих условиях:
1)	при температуре окружающего воздуха от минус 50 до плюс 55°С, при этом температура воздуха, поступающего во впускной коллектор дизеля, должна быть не ниже минус 5°С;
2)	относительной влажности воздуха до 98% при температуре 30±5°С;
3)	высоте над уровнем моря до 4000 м;
4)	запыленности окружающего воздуха до 0,5 г/м3. Допускается работа дизель-генератора при запыленности воздуха до 1 г/м3 в течение не более 2 ч и до 1,5 г/м3 в течение 5 мин;
5)	наклоне относительно горизонтальной плоскости до 0,175 рад (10°);
6)	после одноразового воздействия:
избыточного давления 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); нейтронного потока 1012 н/см2;
7)	при воздействии морского тумана и инея.
Дизель-генератор допускает наружную дезактивацию, дегазацию и дезинфекцию методами и средствами, предусмотренными действующими инструкциями и наставлениями, и табельными средствами, имеющимися в распоряжении спецслужб.
После проведения этих операций при нарушении лакокрасочного покрытия наружных поверхностей допускается его восстановление.
2.1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
Наименование данных	Значение
Мощность дизель-генератора при температуре окружающего воздуха до +50°С, высоте над уровнем моря до 1000 м, противодавлении на выпуске 9,8 кПа (1000 мм вод. ст.) и коэффициенте мощности cos ф = 0,8; кВт: номинальная	100
максимальная в течение 1 ч непрерывной работы, но не более 10% от ресурса дизель-генератора до первой переборки	ПО
Примечания: 1. Максимальная мощность (ПО кВт) дана при температуре окружающего воздуха до 45°С.
2.	Повторение режимов максимальной мощности допускается не менее чем через 6 ч
Частота вращения вала генератора, об/мин: номинальная	1500
максимальная холостого хода при основном наклоне регуляторной характеристики дизеля	3%	1545
Род тока	Перемен-
ный, трехфазный
Частота тока, Гц	50
Линейное напряжение, В	400
Сила тока при номинальной мощности и коэффициенте мощ-
ности cos ср = 0,8; А	181
Удельный расход топлива на номинальной мощности при — 265+13 нормальных атмосферных условиях, г/кВт-ч
Удельный расход масла на угар при номинальной мощности, —-	7,5
не Г|олее, г/кВт-ч
Объем охлаждающей жидкости в системе охлаждения ди- 58 зель-генератора, л
Объем масла в системе смазки дизель-генератора, л	39
Масса дизель-генератора «сухого», кг	1960
(2000
для У45А)
Общий уровень шума и вибрации, дБ: шума	114
вибрации	112
2.2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
Основной наклон регуляторной характеристики дизель-генератора — 3%.
Изменение наклона регуляторной характеристики обеспечивается вручную без остановки дизеля в пределах от 2 до 4% номинальной частоты.
Дизель-генератор в установившемся тепловом режиме обеспечивает:
1) нестабильность частоты тока при неизменной нагрузке, находящейся в пределах от 0 до 25% номинальной мощности, — 1,5%, в пределах от 25 до 100% — 1% от номинального значения частоты тока;
2) максимальное отклонение частоты при сбросе и набросе 100% нагрузки — не более 6% от номинального значения при основном наклоне регуляторной характеристики дизеля 3%.
Время достижения нового установившегося значения частоты не должно превышать 3 с.
При автоматическом регулировании напряжение на зажимах генератора в условиях установившегося теплового режима дизель-генератора поддерживается с точностью:
1)	± 1% для нагрузок от 0 до 25%;
±0,5% для нагрузок от 25 до 100% от среднерегулируемого напряжения и при коэффициенте мощности 1—0,6 (индуктивном);
2)	±2% от среднерегулируемого значения напряжения при плавном изменении нагрузки от 0 до 100% без перегрузки по току и коэффициенте мощности от 1 до 0,6.
на-
Примечание. Под среднерегулируемым напряжением понимается Umax±Umin пряжение, определяемое как-----й----- »
где Umax, Umin — максимальное и минимальное установившиеся значения пряжения в интервале регулирования нагрузки (0—100%);
на-
3)	20% от установленного значения во время переходных процессов при сбросах и набросах 100% нагрузки и коэффициенте мощности от 1 до 0,6;
10% —> при сбросах и набросах 50% нагрузки. При этом врёмя установления допускаемой нестабильности напряжения не должно превышать соответственно 2 и 1 с.
Реостат уставки напряжения генератора обеспечивает плавное ручное изменение уровня автоматически регулируемого напряжения в пределах 100-Д % от его номинального значения при любой симметричной нагрузке, лежащей в пределах от 0 до номинальной, с коэффициентом мощности от 0,95 до 0,6.
Дизель-генератор допускает работу при несимметричной нагрузке по фазам в пределах до 25% от номинального тока, при условии, что ток в каждой фазе не превышает номинального значения. При этом отклонение линейного или фазного напряжения по отношению к соответствующим другим линейным или фазным напряжениям не должно превышать 10% от номинального напряжения.
Дизель-генератор обеспечивает длительную устойчивую параллельную работу с аналогичным дизель-генератором или электросетью. При работе в параллель с дизель-генератором отношение мощностей параллельно работающих дизель-генераторов должно быть не более 1 :3 или 3:1.
Характеристики первичных двигателей, вводимых в параллель, должны быть идентичными, а генераторы — иметь устройство параллельной работы.
Неравномерность распределения реактивных нагрузок при параллельной работе не должна превышать ±10% номинальной реактивной мощности меньшего по мощности дизель-генератора при изменении суммарной нагрузки от 20 до 100% (без статизма) и от 75 до 100% (при статизме).
Неравномерность распределения активных нагрузок не должна превышать ±10% от номинальной активной мощности меньшего по мощности дизель-генератора.
При изменении суммарной нагрузки от 20 до 75% реактивная нагрузка должна распределяться таким образом, чтобы токи возбуждения параллельно работающих генераторов не превышали их номинальных значений.
Амплитуда обменных колебаний мощности при параллельной работе дизель-генераторов по абсолютному значению не должна быть больше 12,5% от номинальной мощности каждого из дизель-генераторов.
Температурный увод напряжения в процессе работы дизель-генераторов при номинальном режиме не должен превышать 1% от номинального значения напряжения.
Без специальных пусковых устройств дизель-генератор обеспечивает пуск асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью, равной 70% от номинальной мощности ди-зеА-генератора при ненагруженном генераторе.
Дизель-генератор обеспечивает:
1)	длительную работу под нагрузкой не менее 25 кВт в течение 100 ч и под нагрузкой 15—25 кВт — не более 25 ч (непрерывно или суммарно), после чего необходимо проработать не менее 2 ч под нагрузкой 70—100% от номинальной;
2)	общую продолжительность работы на нагрузках 15—25 кВт не менее 20% от ресурса дизель-генератора;
3)	надежный пуск при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С без применения специальных подогревательных устройств;
4)	в экстренных случаях прием 100% нагрузки не более чем за 1 мин, включая пуск дизеля. При этом перед пуском температуры охлаждающей жидкости и масла в системах и дизеля в целом должны быть не ниже +20°С, а в системе топливопитания не должно быть воздуха;
5)	при работе в автоматическом режиме стартерный пуск и прием номинальной нагрузки из состояния горячей готовности за время не более 20 с, включая пуск дизеля (без учета времени синхронизации);
6)	непрерывную работу в течение 240 ч при автоматизации станции по III степени и при условии пополнения систем дизель-генератора топливом и маслом средствами электростанции. При работе на масле МТ-16п время непрерывной работы ограничивается 150 ч;
7)	работу без пополнения маслом расходного бака в течение 12 ч;
8)	нормальную работу после пребывания в неработающем состоянии при температурах окружащего воздуха от минус 60 до +65°С с выдержкой времени, достаточной для приведения дизель-генератора к температуре, указанной в разделе 1.
3.	СОСТАВ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
Дизель-генераторы типа ДГМ-100 представляют собой энергетические установки, состоящие из дизеля 1Д20 и генератора ГСМ-100.
Каждый дизель-генератор комплектуется запасными частями, инструментом и приспособлениями, необходимыми для проведения технического обслуживания, а также эксплуатационной документацией.
Дизель-генератор ДГМ-100-Т/400А (У45А) конструктивно отличается от ДГМ-100-Т/400 (У45) наличием комбинированных реле РК-ЮМ, предназначенных для контроля за работой дизель-генератора путем подачи сигнала в систему автоматики электростанции при определенных значениях контролируемых параметров.^
Расположение и устройство узлов и агрегатов на дизель-гене-раторах У45 и У45А одинаковы.
На рис. 1 дано общее расположение элементов систем пуска,
4	5
Рис. 1. Дизель-генератор У45А:
1 — генератор; 2, 6, 10 — датчики комбинированного реле РК-ЮМ; 3 — щиток управления; 4 — расширительный бачок; 5 — паровоздушный клапан; 7 — пробка заливной горловины радиатора; 8 — дизель; 9 — радиатор; 11 — подогреватель; 12 — рама; 13 — воздухоочиститель; 14 — баллон сжатого воздуха
охлаждения, воздухоочистки, подогрева и управления. Более подробное описание дизеля и его систем дано в соответствующих разделах руководства, а описание конструкции генератора ГСМ-100, комбинированных реле и муфты привода датчика скорости — в технической документации, прикладываемой к дизель-генератору.
4.	УСТРОЙСТВО И РАБОТА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
Дизель-генератор смонтирован на жесткой раме.
Соединение генератора с дизелем фланцевое. Соосность валов дизеля и генератора обеспечивается наличием проточки в кожухе маховика 2 (рис. 2) дизеля, в которую входит фланец 1 корпуса генератора. Ротор генератора 6 жестко крепится болтами 5 к маховику дизеля 4.
Рис. 2. Соединение дизеля с генератором:
1	— фланец корпуса генератора;
2	— кожух маховика; 3 — блок-картер дизеля; 4 — маховик дизеля;
5 — болт; 6 — ротор генератора
Дизель и генератор установлены на раму на двух боковых опорах генератора и опоре дизеля с двумя лапами через амортизаторы.
Система охлаждения дизеля жидкостная, радиаторная, закрытая. Принудительную циркуляцию охлаждающей жидкости осуществляет водяной насос дизеля, а обдув радиатора потоком воздуха — вентилятор толкающего типа с приводом от коленчатого вала.
Система питания топливом включает в себя установленные на дизеле топливоподкачивающий насос, топливный насос высокого давления, фильтр тонкой очистки, форсунки и трубопроводы.
Топливный бак монтируется отдельно от установки, в составе электростанции, и связан с установкой только трубопроводами.
Смазка дизеля осуществляется под давлением, создаваемым
шестеренчатым насосом дизеля. Масляный бак, масляный радиатор и центробежный масляный фильтр установлены непосредственно в установке.
Пуск дизеля производится электростартером СТ-722, установленным непосредственно на дизеле, или сжатым воздухом от 10-литрового баллона через воздухопуск дизеля.
Дизель-генераторы оборудованы двумя кассетными воздухоочистителями (по одному на каждый блок цилиндров дизеля).
5. УСТРОЙСТВО И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ
5.1. УСТРОЙСТВО ДИЗЕЛЯ	7
Дизель 1Д20 шестицилиндровый, четырехтактный, быстроходный с непосредственным впрыскиванием топлива, жидкостного охлаждения, без наддува.
Остовом дизеля является V-образный блок-картер 1 (рис. 3) тоннельного типа с углом развала блоков 120°. Каждый блок объединяет по три цилиндра, закрываемых общей головкой 4 со смонтированным в ней механизмом газораспределения.
В центральную расточку блок-картера устанавливается коленчатый вал 9, К коленчатому валу крепится маховик в, через который осуществляется основной отбор мощности.
С противоположной стороны коленчатого вала установлен вентилятор 13,
Нумерация одноименных деталей и сборочных единиц, обозначение правой и левой сторон, передней и задней частей условно приняты со стороны вентилятора.
На шатунных шейках коленчатого вала смонтированы вильчатые шатуны 2 с поршнями 3, работающими в левом блоке.
На нижние головки вильчатых шатунов навешиваются внутренние шатуны 23 с поршнями, работающими в правом блоке (рис. 4).
Вращение от коленчатого вала к валам газораспределения и агрегатам передается цилиндрическими прямозубыми шестернями.
В развале блоков установлен топливный насос высокого давления 18 с регулятором скорости и топливоподкачивающим насосом, топливный 19 и масляный 17 фильтры. С правой стороны дизеля крепится блок из водяного 24 и масляного насосов, с левой стороны — стартер 27, Привод топливного насоса осуществляется через рессору от шестерни механизма передачи.
Рис. 3. Дизель (продольный разрез):
1 — блок-картер; 2 — вильчатый шатун; 3 — поршень; 4 — головка блока; 5 — распре; лительный вал; 6 — втулка цилиндра; 7 — кожух маховика; 8 — маховик; 9 — коленчатый вал; 10 — вал уравновешивающего механизма; 11 — обойма; 12 — крышка переднего торца; 13 — вентилятор; 14 — стакан первого (упорного) подшипника
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ДИЗЕЛЯ
Наименование
анных
Значение
1.	Обозначение дизеля по ГОСТ 4393—82
2.	Марка дизеля, принятая на предприятии-изготовителе
3.	Номинальная мощность при разрежении на впуске 7,4 кПа (750 мм вод. ст.) и противодавлении на выпуске 9,8 кПа (1000 мм вод. ст.), при атмосферных условиях: температуре ружающего воздуха 50°С, атмосферном давлении 674 мм рт. относительной влажности 70%, кВт (л. с.)
4.	Регулировочная мощность на испытательном стенде температуре 20°С, барометрическом давлении 760 мм рт. ст.,
носительной влажности 70%, без разрежения на впуске, противодавлении на выпуске для обеспечения надежной работы ди-
64 15/15 1Д20
ок-ст..
при от-
ПО (150)
зеля па максимальной мощности 121 кВт (165 л. с.) при усло-
виях, указанных выше в пункте 3, кВт (л. с.)	153 (208)
5.	Частота вращения, соответствующая номинальной и максимальной мощности (при основном наклоне регуляторной характеристики 3%), об/мин	1500
6.	Минимально устойчивая частота вращения холостого хода, об/мин, не более	'	500
7.	Максимальная частота вращения холостого хода (при ос-
новном наклоне	регуляторной	характеристики 3%), об/мин	1545
8.	Габаритные размеры дизеля, мм: длина	1032
ширина %	1152
высота	757
9,	Масса «сухого»	дизеля, кг	750
5.1.1.	Блок-картер	.
Блок-картер отлит совместно с рубашками цилиндров и разделен перегородками на три цилиндровых отсека. Для установки шестерен передачи между третьей перегородкой и задней стенкой выполнена полость. В центральные расточки перегородок запрессованы стальные обоймы И (см. рис. 3) для установки подшипников коленчатого вала.
В нижней части перегородок параллельно оси опор коленчатого вала сделаны расточки для размещения вала уравновешивающего механизма 10.
В каждом цилиндровом отсеке имеются люки для монтажа шатунов, закрытые крышками 25 и 28 (см. рис. 4).
В блоках цилиндров выполнены расточки под втулки цилиндров 6 (см. рис. 3). Между двумя посадочными поясами втулки цилиндров образуется кольцевая полость для протока охлаждающей жидкости. Полость уплотняется плотно притянутым к рубашке верхним буртом втулки цилиндров, одним верхним и тремя нижними резиновыми кольцами.
Для прохода воды из охлаждающих полостей блока цилиндров в головку в блок-картере выполнены отверстия, которые уплотняются резиновыми кольцами, надетыми на перепускные трубки 22 (см. рис. 4).
Для крепления головок цилиндров в каждый блок ввернуто восемь стяжных шпилек 31. Головка фиксируется по трем штифтам, запрессованным в блок-картер.
Стыки между головкой и втулками цилиндров уплотнены медными кольцами 9 (рис. 8), между головкой и картером со стороны передачи — резиновой прокладкой.
Полость блок-картера сообщается с атмосферой через суфлер, установленный в верхней части блок-картера со стороны маховика.
С другой стороны на блок-картер устанавливается стакан 14
Рис. 4. Дизель (поперечный разрез):
15 — выпускной клапан; 16 — выпускной коллектор; 17 — масляный фильтр; 18 — топливный насос; 19 — топливный фильтр; 20 — форсунка; 21 — пусковой клапан; 22 — перепускная трубка; 23 — внутренний шатун; 24 — водяной насос; 25, 28 — крышки; 26 — пробка слива масла; 27 — стартер; 29 — контактор; 30 — впускной коллектор; 31 — стяжная шпилька
(см. рис. 3) первого (упорного) подшипника коленчатого вала. Стакан имеет цапфу, на которую насажена проставка, являющаяся передней опорой дизеля.
Стакан первого подшипника снаружи закрывается литой крышкой 12.
К заднему торцу блок-картера крепится кожух маховика 7. В верхней части кожуха имеется окно для доступа к маховику при соединении дизеля с генератором и для чтения меток и делений на ободе маховика при регулировках дизеля.
Верхнее окно закрывается щитком.
5.1.2.	Коленчатый вал
Коленчатый вал имеет три шатунные шейки 4 (рис. 5), распо- * ложенные под углом 120° друг к другу, и четыре коренные опоры
На щеках первой шатунной шейки крепятся противовесы 5.
В полость первой коренной опоры запрессован хвостовик 6 со шлицами для зацепления с рессорой привода вентилятора.
Рис. 5. Коленчатый вал с
маховиком:
1 — коренная опора; 2 — маховик; 3—роликовый подшипник; 4 — шатунная шейка; 5 — противовесы; 6 —
хвостовик
С другой стороны коленчатого вала на шпонке установлена шестерня механизма передачи и крепится маховик 2.
По наружному контуру маховика нарезан зубчатый венец, а на ободе нанесена градуировка с ценой деления один градус поворота коленчатого вала.
Коренные опоры вала, кроме первой, являются беговыми дорожками для роликов коренных подшипников. Наружные кольца подшипников фиксируются в расточках обойм стопорными кольцами.
Подшипник первой опоры с внутренним кольцом является упорным.
Между первым коренным подшипником и щекой установлена латунная прокладка.
Для подвода масла к трущимся поверхностям вкладышей шатунов в шатунных шейках имеются сверления, соединенные с внутренними полостями коленчатого вала.
Во внутреннюю полость коленчатого вала масло подводится из главной магистрали через каналы в стакане первого подшипника и хвостовика коленчатого вала.
Коленчатый вал на выходе из блок-картера со стороны маховика уплотняется разрезными текстолитовыми кольцами 14
(рис. 6), которые прижимаются к поверхности вала охватывающими их пружинами 16. Пружина 13 боковыми поверхностями, стремясь сжаться, воздействует на конусные торцевые поверхности текстолитовых колец и прижимает их противоположными торцевыми поверхностями к кольцедержателю 15.
Рис. 6. Коленчатый вал (разрез по четвертой коренной опоре):
1 — заглушка; 2 — стопорное кольцо; 3 — шпонка; 4 — шестерня привода; 5 — задняя крышка; 6 — болт крепления маховика; 7 — штифт; 8 — уплотнение коленчатого вала;
9 — болт крепления шестерни; 10 — маховик; 11 — шестерня уравновешивающего механизма; 12 — маслоотражатель; 13, 16 — пружины; 14 — текстолитовое кольцо; 15 — коль-цедержатель
5.1.3.	Шатуны
Вильчатый шатун состоит из стержня 14 (рис. 7), проставки 13 и крышки 11, стянутых болтами 16.
Внутренний шатун смонтирован на проставке вильчатого шатуна. Крышка 8 со стержнем 6 внутреннего шатуна соединены болтами 17.
<0	д
поршень:
— уплотнительные кольца; 5 — масло-— крышка внут-
— крышка вильчатого шатуна; 13
,е ------.	- 16, 17 — болт
Рис. 7. Шатуны и
I — поршень; 2 — втулка; 3 — поршневой палец; 4	, ____ IXV,
съемное кольцо; 6 — стержень внутреннего шатуна; 7, 12 — вкладыши’ 8 реннего шатуна; 9 - гайка; 10 - выступ; 11	. ______
ставка; 14 — стержень вильчатого шатуна; 15 — заглушка; 16, 17 — болт
В нижних головках шатунов установлены стальные вкладыши 7 и 12, залитые свинцовистой бронзой. Вкладыши фиксируются от проворачивания выступами 10.
Масло, поступающее из полостей шатунных шеек для смазки вкладышей вильчатого шатуна, через отверстия в крышке шатуна и вкладышах проходит для смазки вкладышей внутреннего шатуна.
В верхние головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 2, являющиеся подшипниками поршневых пальцев.
5.1.4.	Поршень
Поршень дизеля отлит из алюминиевого сплава. С шатуном соединен посредством плавающего поршневого пальца 3 (см. рис. 7).
Осевое смещение пальца ограничивается заглушками 15, запрессованными в отверстие пальца с двух сторон. В канавках поршня выше поршневого пальца установлены два уплотнительных кольца 4 трапецеидального сечения и одно маслосъемное кольцо 5 коробчатого типа с пружинным расширителем. Рабочие наружные поверхности колец покрыты хромом.
Перед постановкой в дизель поршни комплектуются по весу. Разница в весе между поршнями в сборе с кольцами не должна быть более 10 г.
(	5.1.5. Уравновешивающий механизм
Уравновешивающий механизм служит для уравновешивания сил инерции в дизеле.
Механизм состоит из вала 10 (см. рис. 3) с закрепленными на его концах противовесами, один из которых является шестерней, входящей в зацепление с шестерней коленчатого вала. Вал уравновешивающего механизма установлен на трех подшипниках качения.
Противовесы уравновешивающего механизма установлены на валу на шпонках и закреплены гайками.
Гайка со стороны маховика имеет левую резьбу.
5.1.6.	Головка блока
Головка блока отливается из алюминиевого сплава. Пространство между стенками и каналами головки служит водяной рубашкой для охлаждения головки во время работы.
Каждая головка блока (рис. 8) устанавливается на выступающие над плоскостью блок-картера бурты втулок цилиндров и притягивается к блок-картеру восемью стяжными 1 и двенадцатью сшивными шпильками 11. Стык между головкой и буртами втулок цилиндров уплотняется медными кольцами 9.
В нижней плоскости головки расточены три камеры сгорания, в каждой из которых имеются четыре отверстия, соединяющие камеру с впускными и выпускными каналами.
В расточки этих отверстий запрессованы седла клапанов газораспределения. Стержни клапанов перемещаются в направляющих втулках 5.
Впускные и выпускные каналы выходят на боковые плоскости головки, к которым крепятся впускной 6 и выпускной 15 коллекторы. Ниже впускного канала по оси каждого цилиндра В резьбовых втулках установлены клапаны <8 системы воздушного пуска.
Рис. 8. Головка цилиндров (правая):
1 — шпилька крепления головки; 2 — распределительные валы; 3 — подшипник; 4 — крышка головки; 5 — направляющая втулка; 6 — впускной коллектор; 7 — болт; 8 — пусковой клапан; 9 — кольцо уплотнения газового стыка; 10 — втулка цилиндра; 11 — сшивная шпилька; 12 — головка блока; 13 — экранирующая труба; 14 — экран; 15 — выпускной
коллектор
По центру камер сгорания расточены отверстия для установки форсунок.
На верхней плоскости головки установлены четыре подшипника распределительных валов, один из которых (первый со стороны передачи) — упорный. В теле основания упорного подшипника имеются сверления для подвода смазки в полости распределительных валов.
Верхняя плоскость головки закрыта крышкой 4, уплотненной паронитовой прокладкой. Три люка на верхней плоскости крышки обеспечивают возможность съема и установки форсунок без снятия крышки головки. Возле переднего люка левой крышки головки имеется закрытое пробкой отверстие для замера разрежения газов в блок-картере.
Впускной коллектор 6 сварен из двух половин. В нижней точке коллектора приварена бонка с отверстием для слива консерва-ционной смазки из коллекторов. Отверстие закрыто болтом 7.
Выпускной коллектор 15 состоит из литого корпуса, в расточку которого устанавливается экранирующая труба 13. Труба фиксируется от проворачивания штифтом. Корпус коллектора имеет полость для прохода охлаждающей жидкости. Сверления для подвода жидкости из головки в коллектор уплотнены резиновыми кольцами, надетыми на перепускные трубки.
Выпуск газов может осуществляться в обе стороны в зависимости от применяемости установки. Одна из сторон коллектора в этом случае закрыта крышкой.
Стык коллектора и головки по выпускным каналам из каждого цилиндра защищен экраном 14 и уплотнен медно-асбестовыми прокладками.
5.1.7.	Механизм газораспределения
Механизм газораспределения состоит из клапанов впуска ивы-
пуска с тарелями,
Рис. 9. Клапан газораспределения:
1 — тарель клапана; 2 — замок тарели клапана; 3 — пружина клапана большая; 4 — пружина клапана малая; 5 — клапан
пружинами и замками, распределительных валов с шестернями привода. Выпускной клапан имеет меньший диаметр грибка. Ввернутая в стержень клапана 5 (рис. 9) тарель 1 фиксируется замком, прижатым торцовыми шлицами к таким же шлицам тарелки двумя пружинами 3 и 4 клапана. Одновременно пружины прижимают грибок клапана к седлу.
Распределительные валы впуска 3 (рис. 10) и выпуска 12 установлены в подшипниках на верхней плоскости головки блока.
На концах валов смонтированы шестерни 4, соединенные с валами регулировочными втулками 5 и прижатые к буртам валов зажимами 7 и 9. Зажимы от самоотворачивания фиксируются замками 8, Регулировочная втулка (для регулирования фаз газораспределения) соединяется с шестернями эвольвентными шлицами, а с валами — прямоугольными. Регулировочная втулка соединена с зажимами 7 и 9 замковым кольцом 6, поэтому при вывертывании зажима втулка вытягивается из зацепления с валом и шестерней.
Профиль кулачков распределительных валов впуска и выпуска одинаков. Валы имеют внутри канал, а в опорных шейках и затылках кулачков просверлены отверстия для подвода смазочного масла. С передних торцов каналы закрыты резьбовыми заглушками.
Направление вращения распределительных валов левого блока — вовнутрь навстречу друг другу, правого блока — в противоположные стороны. Устанавливаются валы на головках так, чтобы отверстия для смазки кулачков при вращении валов опережали нажатие кулачков на тарели клапанов.
Рис. 10. Распределительные валы (левый блок):
1 — болт; 2 — крышка упорного подшипника; 3 — распределительный вал впуска; 4 — шестерни распределительных валов; 5 — регулировочные втулки; 6, 8—замки; 7, 9 — зажимы; 10 — шестерня привода; 11 — упорный подшипник; 12 — распределительный вал выпус-13 — подшипник; 14 —
крышка подшипника
5.1.8.	Механизм передачи к распределительным валам и агрегатам
Механизм передачи (рис. 11) смонтирован в полости блок-кар-тера, расположенной со стороны маховика дизеля, и состоит из шестерен, валиков, осей и регулировочных колец.
Шестерни и оси установлены на подшипниках качения.
Непосредственно с шестерней И коленчатого вала в зацеплении находятся шестерня 10 уравновешивающего механизма, промежуточная шестерня 13, передающая вращение шестерне 12 привода масляного и водяного насосов, и большая шестерня блока шестерен 9.
От малой шестерни блока 9 вращение передается через промежуточную шестерню 5 на блок шестерен 6 и шестерню 4 привода топливного насоса.
Рис. 11. Механизм передачи:
I, 3, 5, 7, 13 — промежуточные шестерни; 2 — блок шестерен привода редуктора; 4 — шестерня привода топливного насоса; 6 — блок шестерен привода воздухораспределителя; 8, 14 — шестерни распределительных валов; 9 — блок шестерен; 10 — шестерня-противовес уравновешивающего механизма; 11 — шестерня коленчатого вала; 12 — шестерня привода масляного насоса
С осью (валиком) блока шестерен 6 соединен шлицами валик воздухораспределителя. С малой шестерней этого блока через шестерню 7 связаны шестерни 8 распределительных валов левого блока цилиндров.
Шестерня 4 привода топливного насоса соединена с шестернями 14 распределительных валов правого блока цилиндров промежуточными шестернями 1 и 3 и блоком шестерен 2.
Ось (валик) блока шестерен 2 имеет шлицевое отверстие, в которое входит рессора редуктора датчиков тахометра и скорости.
Отношение частоты вращения приводимых механизмов и агрегатов ч	к частоте вращения коленчатого вала
Распределительные валы	0,5
Вал топливного насоса	0,5
Диск воздухораспределителя	0,5
Валик первичного преобразователя	тахометра	0,5
Валик датчика скорости	1
Шестерня привода масляного насоса	1,2
Валик водяного насоса	1,2
5.1.9.	Редуктор датчиков тахометра и скорости
Редуктор датчиков тахометра и скорости служит для передачи вращения датчику тахометра и скорости в отношениях к частоте вращения коленчатого вала дизеля, указанных выше.
Рессорный валик 9 (рис. 12) имеет шлицы, которыми он вхо-
8	7
Рис. 12. Редуктор привода датчиков тахометра и скорости:
1 — валик датчика скорости; 2, 4 — стаканы; 3 — заливная пробка; 5 — валик тахометра;
6 — манжета; 7, II — подшипники; 8 — ведущая шестерня; 9 — рессорный валик; 10 — ведомая шестерня; а — сливной канал
дит в зацепление с внутренними шлицами оси (валика) блока шестерен передачи. С другой стороны рессорный валик своим квадратным хвостовиком входит в зацепление с ведущей шестерней редуктора.
Корпус редуктора отлит из алюминиевого сплава. По горизонтальной оси корпуса на двух подшипниках 7 установлена ведущая коническая шестерня 8. В торцах валика шестерни имеются квадратные сквозные отверстия для зацепления с рессорным валиком 9 и валиком 5 датчика тахометра.
По вертикальной оси корпуса редуктора также на двух подшипниках 11 установлена коническая ведомая шестерня 10, в наружный торец которой входит квадратный хвостовик валика 1 датчика скорости.
Выходные концы конических шестерен уплотнены резиновыми манжетами 6, которые установлены в стаканах 2 и 4.
Редуктор крепится шпильками и гайками непосредственно к блок-картеру дизеля. Смазывается редуктор маслом, идущим на смазку дизеля. Емкость масляной ванны редуктора (уровень до сливного отверстия а) приблизительно 25 см3. Масло в редуктор заливается через резьбовое отверстие в корпусе, закрываемое пробкой 3.
5.1.10.	Водяной насос
Водяной насос установлен на крышке-фланце масляного насоса и крепится к ней четырьмя шпильками 18 (рис. 13).
Передняя часть корпуса 3 насоса имеет форму улитки. В полость улитки установлена крыльчатка 21, которая прикреплена к фланцу валика 15 крыльчатки заклепками.
Валик крыльчатки вращается в двух шарикоподшипниках 8 и 9, между которыми установлена распорная втулка. На конце валика закреплена шлицевая втулка 10. Через шлицевую втулку и рессору 14 осуществляется привод водяного насоса от шестерни откачивающей секции масляного насоса.
Уплотнением валика крыльчатки со стороны охлаждающей жидкости служат: стальной уплотнительный диск 26 с напыленной керамикой, графитовое уплотнительное кольцо 25 и резиновое кольцо 23. Графитовое кольцо 25 прижимается к диску пружиной 24. Резиновое кольцо 23 одной кромкой зажато между графитовым кольцом и обоймой 27, другой кромкой — между корпусом 3 насоса и фланцем 4.
Уплотнение со стороны масляного насоса обеспечивается манжетой 17 и маслоотражательным кольцом 16. Состояние уплотнений контролируется через два контрольных отверстия б, из которых при неудовлетворительной работе уплотнения появляется течь охлаждающей жидкости или масла.
Рис. 13. Водяной насос:
1, 6, 18 — шпильки; 2, 7, 12 — гайки; 3 — корпус водяного насоса; 4 — фланец; 5 — прокладка; 8, 9 — подшипники; 10 — шлицевая втулка; 11 — шайба; 13 — шплинт; 14 — рессора; 15 — валик крыльчатки; 16 — кольцо; 17 — манжета; 19 — штуцер; 20 — уплотнение насоса; 21 — крыльчатка; 22 — раструб; 23 — резина уплотнительная; 24 — пружина;
25 — графитовое кольцо; 26 — уплотнительный диск; 27 — обойма; а, б — отверстия
Подшипники водяного насоса смазываются маслом, просачивающимся из масляного насоса, которое сливается затем через отверстие а в масляный насос.
Охлаждающая жидкость поступает в насос через входное отверстие раструба 22, захватывается лопатками крыльчатки, отбрасывается к стенкам корпуса насоса под действием центробежной силы и через выходной патрубок вытесняется в канал блок-картера.
Для слива охлаждающей жидкости из дизеля предусмотрен сливной кран. Он установлен на раме 9 (рис. 14) и состоит из корпуса 13, стержня 14 с резиновым клапаном 6 и нажимной гайки 2. Пружина 4 прижимает клапан к седлу в корпусе крана. При
Рис. 14. Сливной кран:
1 — кулачок; 2 — нажимная гайка; 3 — втулка; 4 — пружина; 5 — кольцо; 6 — клапан; 7 — труба; 8 — кронштейн; 9 — рама дизель-генератора; 10 — гайка; 11 — шайба; 12 — патрубок; 13 — корпус крана; 14 — стержень крана
поворачивании кулачка 1 стержень- 14 перемещается и клапан отходит от седла.
Жидкость из клапана вытекает через патрубок 12.
5.1.11.	Масляный насос
Масляный насос (рис. 15) крепится к блок-картеру на шпильках и фиксируется двумя установочными штифтами. Разъемный корпус масляного насоса стянут шестью болтами 5, два из которых призонные.
Нагнетающая секция насоса состоит из двух шестерен 4 и 12, откачивающая секция насоса — из трех шестерен /, 2 и 18, образующих две пары для отсоса масла из двух полостей.
Насос приводится от шестерни 10, закрепленной на хвостовике * ведущей шестерни 4 нагнетающей секции. Откачивающая секция получает вращение через рессору 16 от ведомой шестерни 12 нагнетающей секции. В шестерне 1 выполнены шлицы для привода водяного насоса.
10
/7
Рис. 15. Масляный иасос:
1,	2 — ведомые шестерни откачивающей секции; 3 — втулка; 4 — ведущая шестерня нагнетающей секции; 5 — стяжной болт; 6 — крышка; 7, 15 — манжеты; 8, 9 — заглушки;
10 — шестерня привода масляного насоса; 11 — корпус нагнетающей секции; 12 — ведомая шестерня нагнетающей секции; 13 — штуцер входа масла; 14 — подшипник; 16 — рессора;
17 — корпус откачивающей секции; 18 — ведущая шестерня откачивающей секции; 19 — крышка-фланец
Рис. 16. Редукционный клапан масляного насоса:
1 — корпус клапана; 2 — упорная шайба; 3 — регулировочный винт; 4 — пружина; 5 клапан; 6 — седло клапана; 7 — контргайка
Полости нагнетающей и откачивающей секций уплотнены манжетами 7 и 15 и резиновой втулкой 3.
Для поддержания давления масла в магистрали дизеля в необходимых пределах на насосе установлен редукционный клапан (рис. 16). При повышении давления в полости нагнетания выше заданного тарель 5 клапана, сжимая пружину 4, открывает перепускное отверстие, и часть масла перетекает обратно в приемную полость нагнетающей секции. Редукционный клапан регулируется на предприятии-изготовителе винтом 3 и пломбируется.
5.1.12.	Масляный центробежный фильтр
Масляный фильтр состоит из сетчатого фильтра грубой очистки и центробежного фильтра, смонтированных в одном корпусе.
Сетчатый фильтрующий элемент 10 (рис. 17) грубой очистки надет на стержень 11 и прижат пружиной 8. Фильтр закрывается крышкой 7.
Рис. 17. Масляный фильтр:
1, 7 — крышки; 2 — маслозаборная трубка; 4, 21 — подшипники; 5 — гайка; 6 — шпилька; 8 — пружина; 9 — резиновое кольцо; 10 — фильтрующий элемент; 11 — стержень сетчатого фильтра; 12, 13 — щитки; 14 — стержень ротора; 15 — трубка отвода очищенного масла; 16 — заглушка; 17 — обратный клапан; 18 — шайба; 19 — форсунка; 20 — корпус фильтра; 22 — крышка ротора; 23 — корпус ротора; 24 — прокладка; а — вход очищенного масла
Ротор центробежного фильтра вращается в двух бронзовых подшипниках 4 и 21 под действием реактивного момента, который создается струями масла, вытекающего через сопловые отверстия форсунок 19. Ротор состоит из корпуса 23 и крышки 22, стянутых двумя шпильками 6.
Поступающее в фильтр масло проходит через сетку фильтра грубой очистки и по внутренней полости стержня 11, литому каналу в корпусе фильтра и внутренней полости стержня 14 ротора поступает внутрь ротора. Под действием центробежных сил частицы, находящиеся в масле, оседают на стенке ротора.
Очищенное масло через отверстие а проходит в трубку 15 и через обратный клапан 17 поступает в главную масляную магистраль дизеля. Обратный клапан предотвращает перетекание масла из главной магистрали в фильтр при прокачке масла перед пуском дизеля. Часть масла через заборные трубки 2 подводится к форсункам 19. Вытекающее из форсунок'масло сливается через окна в нижней части корпуса фильтра в картер дизеля.
5.1.13.	Топливоподкачивающий насос
Топливоподкачивающий насос установлен на верхней плоскости топливного насоса высокого давления и приводится от эксцентрика кулачкового вала этого насоса.
Топливоподкачивающий насос (рис. 18) состоит из литого корпуса с перемещающимся в нем поршнем 6, толкателя 3 с роликом 4, стержня 8, пружин впускного 2 и перепускного 1 клапанов.
Рис. 18. Схема работы топливоподкачивающего насоса:
1 — перепускной клапан; 2 — впускной клапан; 3 — толкатель; 4 — ролик толкателя;
5 — валик топливного насоса; 6 — поршень; 7 — пружина толкателя; 8 — стержень; а, б — полости
При перемещении поршня вниз в полости а создается разрежение, клапан впуска 2 открывается, и топливо заполняет полость а. Одновременно топливо из полости б нагнетается в трубопровод, ведущий к топливному фильтру. Когда толкатель переместит поршень вверх, в полости а создается давление. Перепускной клапан открывается, и топливо из полости а по каналу устремляется в полость б.
5.1.14.	Топливный фильтр
Топливный фильтр предназначен для очистки топлива от механических примесей и отвода попавшего в топливную систему воздуха через обратный (дренажный) клапан.
Фильтр состоит из корпуса с двумя секциями для размещения в них войлочного 13 (рис. 19) и бумажного 8 фильтрующих элементов.
WWt9

uvuvvtn
P и c. 19. Топливный фильтр:
1 — корпус обратного клапана; 2 — крышка; 3 — стержень; 4 — гайка; 5 — прокладка; 6, 8 — кольца уплотнительные; 7 — бумажный фильтрующий элемент; 9 — шайба; 10 — угольник отвода очищенного топлива; 11 — пружина; 12 — пробка; 13 — войлочный фильтрующий элемент; 14 — угольник подвода топлива к фильтру

2 Заказ № 2063
Войлочный фильтрующий элемент состоит из металлической сетки 5 (рис. 20) цилиндрической формы с надетым на нее шелковым или капроновым чехлом 4. На сетку с чехлом надеты войлочные фильтрующие пластины S, разделенные между собой входными 9 и выходными 7 проставками. Набор фильтрующих пластин и проставок зажат между уплотняющей пластиной 6 сетки 5 и нажимной пластиной 2 с гайкой 1.
Рис. 20. Войлочный фильтрующий элемент:
1 — гайка; 2 — нажимная пластина; 3 — втулка; 4 — чехол;
5 — металлическая сетка; 6 — уплотняющая пластина; 7 — выходная проставка;
8 — войлочная фильтрующая пластина;
9 — входная проставка
Входные и выходные проставки в пакете собираются так, что наружные выступы на них образуют вертикальные линии. При таком положении проставки своими вырезами и окнами образуют промежуточные полости.
Топливо через входной поворотный угольник 14 (см. рис. 19) попадает в зону неочищенного топлива с внешней стороны фильтрующего элемента 13. Через наружные окна входных проставок топливо попадает в промежуточные полости, проходит фильтрующие пластины и попадает в промежуточные полости выходных проставок. Пройдя через выходные окна проставок, чехол и сетку, оно попадает в зону отфильтрованного топлива внутренней стороны элемента. Через внутреннюю полость стержня и канал в корпусе фильтра предварительно очищенное топливо из первой секции попадает во вторую.
Для обеспечения более качественной очистки топлива во второй секции фильтра размещен бумажный фильтрующий элемент/, выполненный в виде наборного цилиндра аналогично войлочному.
Через поры элемента топливо во второй секции проходит от наружной поверхности к центру цилиндра и далее по внутренней полости стяжного стержня в поворотный угольник 10 на выход из фильтра в топливный насос высокого давления.
Отработавший бумажный элемент не подлежит восстановлению, а при техническом обслуживании заменяется новым.
Полости нефильтрованного и фильтрованного топлива в первой и второй секциях фильтра разобщены уплотнительными резиновыми кольцами 6 и в, к которым фильтрующие элементы прижаты пружинами 11.
Часть неотфильтрованного топлива из первой и второй секций через перепускную трубку вместе с избыточным топливом из насоса высокого давления и воздухом, попавшим в систему, перепускается через обратный клапан в топливный бак при достижении давления в фильтре более 0,02—0,05 МПа (0,2—0,5 кгс/см2).
Обратный клапан выполнен в виде шарика с пружиной, расположенных в корпусе 1.
5.1.15.	Топливный насос высокого давления
Топливный насос (рис. 21) крепится к блок-картеру двумя болтами со стороны регулятора и бугелем со стороны привода.
К каждой форсунке топливо подается отдельной насосной секцией (рис. 22). Основным элементом секции насоса является насосная пара — плунжер 26 и гильза 27 плунжера. Подъем плунжеров осуществляется через толкатели кулачковым валом 21. Пружина 17 возвращает плунжер в исходное положение.
Толкатель представляет собой цилиндрический корпус 19 и смонтированный в нем на иголках ролик 22. В корпус толкателя ввернут регулировочный болт 25. От проворачивания толкатель фиксируется хвостовиком винта 15 (см. рис. 21), входящим в продольный паз на боковой поверхности корпуса толкателя.
Подача топлива начинается при перекрытии отверстий в гильзе кромкой верхней спирали в (рис. 23) или торцом плунжера во время его движения вверх. Конец подачи наступает в момент, когда отверстие гильзы начинает открываться отсечной кромкой спирали г на плунжере. Топливо плунжерами не подается, когда паз д плунжера совмещен с отверстием в гильзе (нулевая подача).
Величина подачи топлива зависит от относительного расположения плунжера и гильзы. Поворотом плунжера достигается изменение величины подачи топлива, следовательно, и мощности дизеля.
На рис. 23 показаны положения плунжера, соответствующие полной, частичной и нулевой подачам топлива. Плунжер повора-
1
/
Рис. 21. Топливный насос с регулятором:
1 — крышка; 2 — корпус регулятора; 3 — упор остановки дизеля; 4 — упор максимальной частоты вращения; 5 — рычаг управления; 6 — пружина регулятора; 7 — рычаг пружины; 8 — звено рейки; 9 — рейка; 10 — нагнетательный клапан; 11, 15 — стопорные винты; 12 — зажим отвода топлива и воздуха из насоса; 13 — корпус щелевого фильтра; 14 — гибкий рукав; 16 — фильтрующий элемент; 17 — кулачковый вал насоса; 18 — упор рейки; 19 — пломба упора; 20 — контровочная проволока; 21 — хомут рейки; 22 — топливоподкачивающий насос; 23 — корпус топливйого насоса; 24 — трубка отвода топлива и воздуха; 25 — крышка; 26 — пробка отверстия для заливки масла; 27 — поводок; 28 — пружина; 29 — рычаг настройки наклона регуляторной характеристики; 30 — сектор; 31 — пробка заливного отверстия регулятора; 32 — болт с гайкой; 33 — крестовина регулятора; 34 — рычаг регулятора; 35 — упор рычага; 36 — плоская тарель; 37 — шаровой груз; 38 — коническая тарель
Рис. 22. Насосная секция:
1 — корпус нагнетательного клапана; 2 — клапан; 3 — тарель пружины; 4, 12, 29 — уплотнительные кольца; 5, 10, 24 — контргайки; 6 — пружина клапана; 7, 30 — опорные кольца; 8 — гайка упора; 9 — упор; 11 — защитный колпачок; 13 — перепускная трубка;
14 — гайка; 15 — гильза.поворотная; 16 — верхняя тарель пружины; 17 — пружина плунжера; 18 — нижняя тарель пружины; 19 — корпус толкателя; 20 — штифт; 21 — кулачковый вал насоса; 22 — ролик толкателя; 23 — ось толкателя; 25 — болт толкателя; 26 — плунжер; 27 — гильза плунжера; 28 — рейка топливного насоса; а, б — канал
Рис. 23. Положение плунжера при работе:
1, 2 — полная подача топлива (I — начало подачи, 2 — конец подачи); 3. 4 — неполная подача топлива (3 — начало подачи, 4 — конец подачи); 5 — нулевая подача; а, б — отверстия для подвода топлива; в — верхняя спираль; г — отсечная кромка; д — вертикальный паз
чивается поворотной гильзой 15 (см. рис. 22), соединенной с зубчатой рейкой 28 разрезным зубчатым венчиком, стянутым винтом. Поводок плунжера входит в прорези поворотной гильзы.
К верхнему торцу гильзы 27 плунжера гайкой 14 через разрезное опорное кольцо притянут нагнетательный клапан 2, При подаче топлива плунжером нагнетательный клапан открывается, сжимая пружину 6, и топливо по каналу а и по трубопроводу нагнетается к форсунке. Величина хода нагнетательного клапана ограничивается регулируемым упором 9.
Насосные секции и другие детали топливного насоса размещены в корпусе 23 (см. рис. 21). В центральной полости корпуса расположен кулачковый вал /7, по обе стороны от которого смонтированы по три насосные секции и зубчатые рейки 9 (по одной на три секции). На верхней плоскости корпуса насоса имеются люки для доступа к насосным секциям, закрытые крышками 25, подвод масла для смазки насоса и отверстие с пробкой 26 для заливки консервирующей смазки.
Масло из системы смазки поступает к узлам насоса через щелевой фильтр, состоящий из корпуса 13 и фильтрующего элемента 16, Из корпуса топливного насоса по зазорам в подшипнике кулачкового вала масло поступает в регулятор скорости для смазки его трущихся деталей. Уровень масла в корпусе регулятора поддерживается высотой расположения сливных отверстий в торцевой стенке насоса со стороны регулятора. Масло и просочившееся из плунжеров топливо из корпуса насоса сливается в блок-картер дизеля через отверстия в нижней части корпуса насоса, уплотненные резиновыми кольцами.
5.1.16.	Регулятор скорости
Регулятор скорости механический, центробежный, всережим-ный, непосредственного действия. Он предназначен для поддержания заданной положением внешнего рычага 5 (см. рис. 21) регулятора частоты вращения коленчатого вала при любой нагрузке дизеля и на холостом ходу, а также для плавного изменения частоты вращения на переходных режимах.
Поворотом рычага 5 и закрепленного с ним на одной оси рычага 7 задается натяжение пружины 6 регулятора , что определяет положение реек топливного насоса и соответственно частоту вращения коленчатого вала дизеля. При установившемся режиме работы дизеля натяжение пружины уравновешивается центробежными силами шаров 37.
Если нагрузка на дизель уменьшается, частота вращения возрастает, шары под действием центробежной силы перемещаются по конической тарели 38 и вызывают осевое перемещение плоской тарели 36 с упором 35. При этом поворот рычага 34 вокруг неподвижной оси вызывает перемещение реек в сторону уменьшения подачи топлива.
При увеличении нагрузки на дизель частота вращения уменьшается, а вместе с этим уменьшается и центробежная сила шаров, и пружина 6 поворачивает рычаг 34 в обратную сторону. Рычаг передвигает рейки на увеличение подачи топлива.
При перемещении правой рейки в сторону привода топливного насоса, а левой — в сторону регулятора подача топлива уменьшается (и наоборот).
В прилив на корпусе регулятора ввинчены упор 3 остановки дизеля и упор 4 максимальной частоты вращения коленчатого вала, которые ограничивают перемещение рычага 5 управления подачей топлива.
В резьбовую гильзу корпуса регулятора ввернут упор 18, ограничивающий поворот рычага 34 регулятора при максимальной подаче топлива и соответственно ход реек топливного насоса.
Упоры остановки, максимальной частоты вращения и упор максимальной подачи топлива после регулировки пломбируются.
Упор 18 максимальной подачи топлива сверху пломбы закрывается колпачковой гайкой.
Снимать пломбы и нарушать регулировку упоров регулятора в процессе эксплуатации запрещается.	t
5.1.17.	Механизм регулирования наклона характеристики регулятора
Отношение разности частоты вращения дизеля на холостом ходу и номинальной частоты вращения (соответствующей номинальной нагрузке) к номинальной частоте вращения называется наклоном регуляторной характеристики и выражается в процентах.
Механизм регулирования наклона характеристики регулятора состоит из пружины 28 (см. рис. 21), соединенной с рычагом 34 регулятора и поводком 27. Поводок шпонкой и шплинтом крепит-
ся на одном валике с наружным рычагом настройки 29.
Поворотом рычага настройки изменяется натяжение пружины 28 и тем самым ее воздействие на рычаг регулятора 34. Взаимодействие пружин 6 и 28 изменяет отношение плеч приложения сил на рычаг 34 и таким образом позволяет изменять наклон характеристики регулятора в пределах от 2 до 4% без остановки дизеля.
Наклон характеристики регулятора увеличивается при перемещении рычага настройки по часовой стрелке и уменьшается при перемещении в противоположную сторону.
5.1.18. Форсунка
Форсунка закрытого типа (рис. 24) предназначена для подачи в камеру сгорания топлива в мелкораспыленном виде.
Форсунки устанавливаются в колодцы головок блоков и крепятся к верхним их плоскостям шпильками. Поступающее к форсункам топливо дополнительно очищается, продавливаясь через зазор между втулками 8 и 9 щелевого фильтра.
Рис. 24. Форсунка:
1 — гайка пружины; 2 — шайба; 3 — контргайка; 4 — корпус; 5 — пружина; 6 — штанга; 7 — гайка распылителя; 8 — внутренняя втулка щелевого фильтра; 9 — наружная втулка щелевого фильтра; 10 — игла распылителя; 11 — кольцо уплотнительное; 12 — корпус распылителя; а — отверстие слива топлива; б — сопловые отверстия
Впрыск производится через сопловые отверстия б корпуса 12 распылителя, когда давление топлива, преодолевая сопротивление пружины 5, поднимает иглу 10. Топливо, просочившееся между иглой и корпусом распылителя, через зазор между штангой 6 и корпусом 4 форсунки отводится через отверстие а в гайке и далее по трубопроводу в топливный бак.
Сжатие пружины 5 форсунки и, следовательно, изменение давления начала впрыска производится гайкой 1.
Давление начала впрыска, равное 25 МПа (250 кгс/см2), устанавливается при регулировке форсунки и не зависит от частоты вращения коленчатого вала.
5.1.19. Топливные трубопроводы высокого давления
Трубопроводы 14 (рис. 25) высокого давления соединяют форсунки с секциями топливного насоса. Наружный диаметр трубок равен 7 мм, внутренний — 2 мм. Трубки заканчиваются двумя конусами и через ниппели 16, 18 нажимными гайками 17 и штуцерами 15 прикрепляются с одной стороны к насосу, с другой — к форсунке. На трубки надеты резиновые кольца 13, прижатые через конусные шайбы 12 гайками 11.
Выход нажимного штуцера 15 из крышки головки уплотнен резиновым кольцом 7.
Для гашения вибрации трубки каждого блока соединены планками.
5.1.20. Вентилятор
Восьмилопастный вентилятор (рис. 26) предназначен для создания воздушного потока через радиаторы, охлаждающие циркулирующие в них охлаждающую жидкость и масло.
Крыльчатка 11 вентилятора закреплена на ступице 2, которая свободно посажена на вал 13 привода вентилятора. Вращение от вала 13 на ступицу вентилятора передается через фрикционную муфту, состоящую из упорного диска 12, ведущих дисков 15, 17 с приклепанными к ним фрикционными накладками 18, пружин 16 и штифтов 10.
Момент пробуксовки муфты привода вентилятора 8—20 кгм.
Вал 13 привода вентилятора установлен в проставке 4, в бронзовой втулке 5 и шарикоподшипнике 9 и получает вращение от хвостовика 7 коленчатого вала через рессору 6. Вал 13 уплотняет-^ ся манжетой 14.
Проставка напрессована на цапфу стакана первого подшипника коленчатого вала и служит опорой дизеля в составе дизель-генератора.
/8
Рис. 25. Подсоединение трубопроводов к форсунке:
1 — зажим; 2, 7, 13 — уплотнительные резиновые кольца; 3 — трубка отвода топлива; 4 — колпак; 5 — форсунка; 6 — уплотнительное кольцо; 8, 12 — шайбы; 9, 11, 17 — нажимные гайки; 10 — стопорное кольцо; 14 — трубка высокого давления; 15 — нажимной штуцер; 16, 18 — ниппели
5.1.21. Воздухораспределитель
Воздухораспределитель закреплен четырьмя шпильками на торце левого блока блок-картера со стороны маховика. Он представляет собой золотниковое устройство, постоянно связанное с коленчатым валом шестернями передачи.
Валик 16 (рис. 27) воздухораспределителя приводится во вращение от оси 15 шестерни при помощи шлицев.
В корпусе 14 воздухораспределителя имеются шесть отверстий, в которые ввернуты зажимы крепления трубок воздухопуска, подводящих сжатый воздух к цилиндрам. В центральное резьбовое отверстие корпуса ввернут стальной колпак 13,
Рис. 26. Привод вентилятора:
1 — болт; 2 — ступица вентилятора; 3 — корпус сальника; 4 — проставка; 5 — втулка;
6 — рессора; 7 — хвостовик коленчатого вала; 8 — гайка; 9 — подшипник; 10 — штифт; 11 — крыльчатка вентилятора; 12 — упорный диск; 13 — вал привода вентилятора; 14 — манжета; 15, 17 — ведущие диски; 16 — пружина; 18 — фрикционная накладка; а, б — каналь!
На шлицы валика 16 надета муфта 12, предназначенная для точной установки распределительного диска 4 при регулировании момента начала подачи сжатого воздуха в цилиндр. Муфта 12 имеет внутренние и наружные шлицы. На наружные шлицы муфты установлен распределительный диск 4. Он имеет овальное отверстие в протяженностью 60° для прохода сжатого воздуха к ка*-налам г.
На муфту 12 надета пружина 5, которая, упираясь в тарель 6 с одной стороны и в муфту — с другой, обеспечивает зазор б, равный 0,2—1 мм между корпусом и распределительным диском
Масло
Рис. 27. Воздухораспределитель;
1 __ колпачок; 2, 7 —штуцеры; 3 —трубка; 4 — распределительный диск; 5 — пружина; 6 — тарель; 8 — поворотный угольник; 9 — гайка; 10 — шайба; 11 — замок; 12 — муфта; 13 — колпак; 14 — корпус воздухораспределителя; 15 — ось шестерни; 16 — валик; 17 — подшипник; а, г, д — каналы; б — зазор между корпусом и диском; в — отверстие в диске
во время работы дизеля. Для обеспечения зазора б установлена шайба 10.
В колпак 13 ввернут штуцер 7, на который надет угольник 8 подвода сжатого воздуха к воздухораспределителю. При пуске дизеля сжатый воздух из баллона поступает в полость между колпаком и распределительным диском и прижимает последний к кор
пусу, выбирая зазор б и сжимая пружину. Так как овальное отверстие распределительного диска совпадает с одним или двумя каналами г в корпусе, сжатый воздух через пусковые клапаны поступает в один или одновременно в два цилиндра. Коленчатый вал и распределительный диск начинают вращаться.
При вращении распределительного диска овальное отверстие б, совпадая с каналом г в корпусе, поочередно пропускает сжатый воздух в цилиндры дизеля соответственно порядку их работы.
Валик 16 воздухораспределителя в корпусе смазывается маслом, подаваемым через канал а.
5.1.22. Пусковой клапан и воздухопроводы
Сжатый воздух по трубкам поступает к пусковому клапану (рис. 28). Поступающий внутрь корпуса 2 сжатый воздух, преодолевая сопротивление пружины 3, открывает клапан 1 и проходит в цилиндр дизеля.
2	3	£
Рис. 28. Пусковой клапан:
1 — клапан; 2 — корпус;
3 — пружина; 4 — колпачок;
5 — гайка
Воздушные трубопроводы от воздухораспределителя к пусковым клапанам объединены по три трубки. Все трубки правого блока длиннее трубок левого блока, поэтому для более равномерной подачи сжатого воздуха в цилиндры дизеля их внутренний диаметр равен 8 мм. Внутренний диаметр трубок левого блока 6 мм.
5.2.	СИСТЕМА ПИТАНИЯ ТОПЛИВОМ
Система питания топливом обеспечивает подачу определенных порций очищенного топлива в цилиндры дизеля в распыленном состоянии в строго определённый момент.	*
Система питания дизеля состоит из топливоподкачивающего насоса 2 (рис. 29) , топливного фильтра 4, топливного насоса высокого давления 6 с регулятором, форсунок 8 и топливных трубопроводов 1, 3, 5 и 7.
Рис. 29. Схема системы питания дизеля:
1, 3, 5, 7 — трубопроводы; 2 — топливоподкачивающий насос; 4 — топливный фильтр;
6 — топливный насос высокого давления; 8 — форсунка; а — топливо; б — излишки топлива и воздуха
5.3.	СИСТЕМА СМАЗКИ
Система смазки служит для подачи масла к трущимся поверхностям деталей дизеля и отвода тепла от них. Трущиеся поверхности деталей дизеля смазываются под давлением и разбрызгиванием.
Главными элементами системы смазки являются масляный насос 3 (рис. 30), масляный фильтр 2, масляный бак 4, масляный радиатор 8, электромаслозакачивающий насос 6, маслоперепускной клапан 7.
Циркуляцию масла в системе обеспечивает масляный насос 3. Он отсасывает масло откачивающей секцией из отстойника блок-картера и масло, слившееся из сопел центробежного масляного фильтра, и подает его через масляный радиатор 8 в бак. Картерные газы, отделившиеся в баке от масла, отводятся по трубопроводу 5 к поддону рамы.
При низких температурах часть масла маслоперепускной клапан 7 пропускает в бак, минуя радиатор.
Из масляного бака масляный насос 3 подает масло под давлением в фильтр 2 и далее на смазку дизеля. По сверлению в стакане первого подшипника часть масла попадает в коленчатый вал для смазки подшипников шатунов. Вытекающее из зазоров шату-
Рис. 30. Схема системы смазки:
1 — трубопровод подвода масла от маслозакачивающе-го насоса в главную магист-раль дизеля; 2 — масляный фильтр; 3 — масляный насос; 4 — масляный бак; 5 — трубка отвода газов; 6 — маслозакачивающий насос; 7 — маслоперепускной клапан; 8 — масляный радиатор
нов масло разбрызгивается движущимися частями кривошипношатунного механизма и смазывает при этом подшипники коленчатого вала, поршни и поршневые пальцы и подшипники вала уравновешивающего механизма.
Из главной магистрали другая часть масла по внешним трубопроводам попадает на смазку топливного насоса и механизма газораспределения.
5.3.1.	Масляный бак
Масляный бак крепится к раме дизель-генератора кронштейнами 16 (рис. 31). Труба заливной горловины 22 со вставленным в нее сетчатым фильтром 23 закрыта крышкой 1. Со стороны горловины фильтр уплотнен резиновым кольцом 25, со стороны крышки — прокладкой 24.
Уровень масла в баке измеряется маслоуказателем 3 при вывернутом положении. На стержне маслоизмерителя нанесены метки «Н» — нижний уровень и «В» — верхний уровень.
К нижней части бака приварен поддон 14, образующий с днищем бака полость системы подогрева. С этой полостью соединен змеевик 19. В поддоне установлен электронагреватель 15.
К передней стенке бака приварены штуцеры 17, 18 и 20 для установки датчиков уровня масла системы автоматики.
Забор масла из бака осуществляется через сетчатый фильтр 13.
Масло, откачиваемое в бак, через трубу 21 поступает в пено- * гаситель. При входе масла в пеногаситель давление и скорость масла резко падают, что вызывает выделение газа, находящегося в масле. Проходя через отверстия трубы 21 пеногасителя, поток
Рис. 31. Масляный бак:
1 — крышка заливной горловины; 2, 4 — бонки; 3 — маслоуказатель; 5, 6, 12 — крышки люков; 7, 9 — конусы; 8 — сетка; 10 — кран сливной; 11 — перегородка; 13 — сетчатый фильтр; 14 — поддон; 15 — электронагреватель; 16 — кронштейн; 17, 18, 20 — штуцеры для установки датчиков уровня; 19 — змеевик; 21 — труба пеногасителя; 22 — труба заливной горловины; 23 — сетчатый фильтр; 24 — прокладка; 25 •— резиновое кольцо
масла разбивается на отдельные струи и попадает в цилиндрический обод. Из цилиндрического обода масло через отверстия конуса 7 сливается в конус 9 и через сетку 8 попадает в бак. Такое многократное разделение масла на отдельные струи способствует более интенсивному отделению газов от масла.
Промывка бака производится через люки, закрытые крышками 5, 6 и 12.
5.3.2.	Масляный радиатор
Масляный радиатор однорядный, трубчатый, состоит из верхнего 1 (рис. 32) и нижнего 7 коллекторов, двух несущих трубчатых стоек 8, плоскоовальных охлаждающих трубок 10 и двух труб-
Рис. 32. Масляный радиатор:
1, 7 — коллекторы; 2, 6 — кронштейны; 3 — пробка; 4, 5 — штуцеры; 8 — стойка; 9 — доска; 10 — трубка
ных досок 9. На входной 5 и выходной 4 штуцеры радиатора наворачиваются втулки, к которым через дюритовые шланги присоединены маслопроводы. Масляный радиатор установлен впереди водяного радиатора и прикреплен к нему с помощью кронштейнов-проушин 2 и 6.
5.3.3.	Маслоперепускной клапан
Маслоперепускной клапан служит для предохранения масляного радиатора от разрушения при повышении в нем давления масла во время пуска и прогрева дизеля при подаче в радиатор холодного масла.
При повышении давления масла выше 0,15—0,2 МПа (1,5— 2,0 кгс/см2) шарик 3 (рис. 33) отходит от седла, и масло проходит в бак, минуя радиатор.
z/j радиатора
I
5 ba к
из ни сое a
Рис. 33. Маслоперепускной клапан:
1 — пробка; 2 — пружина;
3 — шарик; 4 — корпус
Рис. 34. Электромаслозакачивающнй насос: электродвигатель; 2 — корпус насоса; 3 — крышка насоса; 4, 5 — шестерни; 6 шлицевая муфта; 7 — редукционный клапан; а — сливное отверстие
5.3.4.	Маслозакачивающий насос
Маслозакачивающий насос предназначен для подачи масла к трущимся поверхностям перед пуском дизель-генератора и при аварийных остановках.
Шестеренчатый насос производительностью 10 л/мин при противодавлении на нагнетании 0,9 МПа (9 кгс/см2) и температуре масла 50—55°С приводится во вращение через шлицевую муфту 6 (рис. 34) от электродвигателя 1 марки МН-1 постоянного тока, мощностью 500 Вт при 2800 об/мин.
Электродвигатель работает от постороннего источника постоянного тока напряжением 24 В.
Редукционный клапан 7 насоса предотвращает чрезмерное повышение давления масла в магистрали при прокачке дизеля холодным маслом и обеспечивает давление 1,2 МПа (12±2 кгс/см2). Масло, просочившееся в полость корпуса 2, сливается через отверстие а.
Маслозакачивающий насос крепится к масляному баку (рис. 30).
5.4.	СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения предназначена для отвода тепла от деталей, подвергающихся воздействию высоких температур во время работы дизеля.
Система охлаждения дизель-генератора жидкостная, высокотемпературная, закрытая, с принудительной циркуляцией. Она включает в себя водяной насос 14 (рис. 35), вентилятор 9, радиатор 10, регулятор температуры 3, расширительный бачок 6 и трубопроводы /, 7, 8.
Водяной насос подает охлаждающую жидкость в блок-картер дизеля. Омывая и охлаждая втулки цилиндров, жидкость через перепускные каналы в головках блоков попадает на охлаждение стенок камер сгорания и выпускных коллекторов 15. Из коллекторов охлаждающая жидкость проходит регулятор 3 температуры и далее в радиатор 10.
В зависимости от температуры охлаждающей жидкости регулятор температуры изменяет соотношение количества жидкости, проходящей для охлаждения в радиаторе и, минуя радиатор, через перепускную трубу 8.
Столб охлаждающей жидкости, находящийся в расширитель-* ном бачке 6 и в компенсационной трубе 7, создает дополнительный подпор на входе в циркуляционный насос дизеля и способствует уравниванию давления перед насосом с давлением за пределами насоса.
fO
Рис. 35. Схема
2, 5 — пробки; 3 —
системы охлаждения:
регулятор температуры; 4 — перепускная труба; 9 —
— паровоздушный клапан; 6 — вентилятор дизеля; 10 — радиа-циркуляционный насос дизеля;
1, 19 — пароотводные трубки;
расширительный бачок; 7 — компенсационная труба; 8
топ* 11 — масляный бак; 12 — змеевик; 13 — поддон масляного бака, 14
15 — охлаждаемые выпускные коллекторы; 16 — дизель; 17 — подогреватель; 18 труба подвода жидкости к насосу подогревателя; а — циркуляция в системе подогрева; б — циркуляция в системе охлаждения
Отвод пара из охлаждаемых коллекторов дизеля и радиатора осуществляется в расширительный бачок, где он конденсируется, соприкасаясь со стенками бачка и охлаждающей жидкостью.
5.4.1.	Водяной радиатор
Водяной радиатор (рис. 36) трубчатый, многорядный, состоит из блока 7, набранного из плоскоовальных трубок, верхнего и нижнего 1 и 6, стоек 3 и заливной горловины 2 с крышкой.
Радиатор имеет фланцы подсоединения с входным и выходным трубопроводами. Со стороны вентилятора к радиатору прикреплен диффузор 4.
Рис. Зв. Водяной радиатор:
1 — бачок верхний; 2 — заливная горловина; 3 — стойка; 4 — диффузор; 5 — ограждение; 6 — бачок нижний; 7 — охлаждающий блок
5.4.2.	Расширительный бачок
Расширительный бачок представляет собой сварной сосуд емкостью около 0,017 м3. Он прикреплен кронштейном к правой стойке водяного радиатора.
Во избежание разрушения трубчатого радиатора при изменении давления в системе охлаждения вследствие изменения ее температуры на верхней части бачка установлен паровоздушный клапан 4. Он в целом включает в себя два клапана: паровой 5 (рис. 37), отрегулированный на давление 0,09—0,11 МПа (0,9— 1,1 кгс/см2), и воздушный 2, отрегулированный на разрежение 0,004—0,008 МПа (0,04—0,08 кгс/см2).
Рядом с паровоздушным клапаном установлена пробка 5, {см. рис. 35), имеющая со стороны резьбовой части сквозной ка-
1 2
Рис. 37. Паровоздушный клапан:
1 — прокладка; 2 — воздушный клапан; 3, 8 — пружины; 4, 7 — гайки; 5 — паровой клапан; 6 — прижимное кольцо; 9 — шток; 10 — корпус клапана
нал с выходом под головку пробки. Такое устройство дает возможность выпускать воздух из системы при ее заправке, не выворачивая пробку полностью. Такая же пробка 2 установлена на верхней коробке системы.
5.4.3.	Регулятор температуры
Регулятор температуры предназначен для автоматического поддержания на заданном уровне температуры охлаждающей жидкости и ускорения прогрева дизеля после пуска.
Принцип действия регулятора основан на перемещении регулирующего клапана в результате изменения объема заполнителя
2
*
драдиатор
/о
38. Регулятор температуры:
1, 12 — кольца уплотнительные; 2 — регулировочный винт; 3 — крышка; 4 — шток термодатчика; 5 — седло клапана; 6 — термодатчик: 7 — клапан; 8 — корпус; 9 — гильза; 10 — пружина перегрузки; И — пружина возврата
из дизеля
термодатчика в зависимости от изменения температуры проходящей жидкости.
Между корпусом 8 (рис. 38) и крышкой 3 зажато седло 5 клапана. Внутри гильзы 9 вставлен термодатчик 6, шток 4 которого упирается в регулировочный винт 2. На гильзе 9 установлен клапан 7, прижатый к бурту гильзы 9 пружиной 10.
При температуре охлаждающей жидкости ниже 85°С гильза 9 регулятора прижата пружиной 11 к седлу 5, перекрывая проход жидкости в радиатор. Весь поток охлаждающей жидкости поступает в дизель через перепускную трубу 8 (см. рис. 35), минуя радиатор. Этим обеспечивается ускоренный прогрев дизеля.
При нагреве охлаждающей жидкости до 85°С наполнитель термодатчика 6 (см. рис. 38) увеличивается в объеме, и термодатчик,
воздействуя на бурт гильзы 9, открывает проход ла радиатор. При дальнейшем повышении температуры охлаждающей жидкости гильза 9 перемещается до тех пор, пока клапан 7 не перекроет проход на перепуск.
Для предохранения термодатчика от перегрузки предусмотрена возможность перемещения гильзы 9 (при полностью закрытом проходе на перепуск) за счет сжатия пружины 10.
5.5.	СИСТЕМА ПОДОГРЕВА
Система подогрева предназначена для предпускового разогрева дизель-генератора с помощью подогревателя и поддержания его в состоянии горячей готовности с помощью электронагревателя в автоматическом режиме.
Горячая готовность — это состояние постоянной готовности дизель-генератора к пуску и приему 100%-ной нагрузки без дополнительного прогрева работой на холостом ходу (температура охлаждающей жидкости неработающего дизель-генератора поддерживается в пределах от 37 до 45°С).
5.5.1.	Подогреватель
Для предпускового разогрева охлаждающей жидкости, масла и дизеля в целом с целью обеспечения более быстрого и надежного пуска дизеля при температуре окружающего воздуха ниже + 5°С дизель-генератор оборудован подогревателем.
Подогреватель обеспечивает разогрев дизель-генератора до состояния готовности к пуску и приему 100%-ной нагрузки при температурах окружающего воздуха не ниже минус 15°С — не более 30 мин; ниже минус 15°С — 40 мин.
Техническая характеристика
Тип подогревателя
Марка
Способ подогрева
охлаждающей жидкости
Тепловая производительность,
МДж/ч (Мкал/ч)
Емкость жидкостной полости котла, л
Применяемое топливо
Расход топлива при давлении 0,5—
0,8 МПа (5—8 кгс/см2), кг/ч
Температура выпускных газов, °C
Электропитание
Напряжение, В
Жидкостный, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости Тип ПЖД-44
В подогревателе от сгорания распыленного форсункой топлива 126±8,4(38±2)
8
То же, что и для работы дизеля 5,6—7,1
500
Однопроводное постоянного тока 24
Котел подогревателя имеет цилиндрическую форму с водяной полостью 2 (рис. 39) и камерой сгорания 4 в центральной части котла.
С одного торца котла расположена горелка 6 с установленными в ней свечой накаливания 7 и форсункой 8. Топливо к форсунке подается топливным насосом 11 по трубопроводу 10 через электромагнитный клапан 9 с электроподогревателем.
Рис. 39. Подогреватель:
1 — паровоздушная трубка; 2 — водяная полость; 3 — газовод; 4 — камера сгорания; 5 — патрубок отвода нагретой жидкости; 6 — горелка; 7 — свеча накаливания; 8 — форсунка; 9 — электромагнитный клапан; 10 — топливный трубопровод; 11 — топливный насос; 12 — винт редукционного клапана; 13 — электродвигатель; 14 — нагнетатель воздуха; 15, 19 _ сливные краны; 16 — водяной насос подогревателя; 17 — водяной трубопровод;
18 — патрубок отвода газов
I
Воздух для обеспечения горения топлива подается нагнетателем 14. Циркуляция охлаждающей жидкости осуществляется водяным насосом 16. Топливный, водяной насосы и воздухонагнета-тель приводятся в действие электрическим двигателем 13.
Газы, образующиеся при сгорании топлива, проходят через камеру сгорания 4 и обратный газовый проход 3 наружу котла через патрубок 18. Газовый проход расположен внутри водяной полости и представляет собой сварной пустотелый цилиндр с отверстиями для прохода воды.
Для слива охлаждающей жидкости имеются сливные краны 15 и 19.
При работе подогревателя топливо из бака по трубопроводам системы питания насосом 11 подается к электромагнитному клапану 9, где оно нагревается электроподогревателем перед пуском для лучшего распыла форсункой 8.
Первоначальное воспламенение топлива осуществляется от свечи накаливания 7. При устойчивом горении свеча отключается.
Сгорая в камере сгорания, топливо отдает тепло находящейся в котле охлаждающей жидкости, которая водяным насосом подогревателя через змеевик маслобака подается в блоки цилиндров для обеспечения нагрева деталей дизеля, его агрегатов и масла в масляном баке.
Регулировка количества подаваемого в форсунку топлива производится винтом 12 редукционного клапана.
Рис. 40. Щиток управления подогревателем:
1 — включатель электромагнитного клапана; 2 — переключатель режима работы; 3 — контрольная спираль;
4 — предохранитель; 5 — включатель свечи; 6 — включатель электронагревателя топлива
Управление подогревателем ручное, со щитка (рис. 40), установленного на генераторе.
Электрическая схема щитка подогревателя приведена в приложениях 4 и 5.
5.5.2.	Электронагреватель
Электронагреватель 1 ТЭН-99Б 13/3,5 П380 номинальной мощностью 3,5 кВт и напряжением 380 В предназначен для поддержания предварительно разогретого дизель-генератора в состоянии горячей готовности к пуску.
Электронагреватель установлен в поддоне масляного бака. Внутри трубки 2 (рис. 41) размещена нагревательная спираль 1. Пространство между спиралью 1 и стенками трубки 2 заполнено электроизоляционным материалом. Концы спирали 1 присоединены к выводным стержням 4, изолированным от трубки 2 изоляторами 5. Корпус электронагревателя заземлен на раму.
Во время работы электронагревателя жидкость, нагретая в поддоне масляного бака, циркулирует в системе охлаждения дизель-генератора благодаря термосифонному принципу.
Рис. 41. Установка электронагревателя:
1 — спираль; 2 — трубка;
3 — провод заземления; 4 — выводной стержень; 5 — изолятор; 6 — защитная крышка; 7 — стопорная шайба;
8 — фланец; 9 — прокладка
Управление работой системы электроподогрева осуществляется системой автоматики электростанции и дизель-генератора. Чувствительные элементы управления системой электроподогрева отрегулированы на температуры:
+ 45°С — отключение ТЭН;
+ 37°С — включение ТЭН;
+ 30°С — выдача сигнала о неисправном состоянии системы электроподогрева.
5.6.	СИСТЕМА ВОЗДУХОПУСКА
На дизель-генераторе предусмотрен пуск сжатым воздухом. Система воздухопуска состоит из баллона для сжатого воздуха, быстродействующего крана, закрепленного на боковой стенке местного щитка управления дизель-генератором, воздухораспределителя, пусковых клапанов и воздухопроводов. Она не автоматизирована.
Емкость баллона 10 л. Максимальное допустимое давление воздуха 15 МПа (150 кгс/см2), минимальное для обеспечения пуска — 7 МПа (70 кгс/см2).
На вентиль баллона установлен стальной переходник, который с баллона снимать не рекомендуется.
Конструкция быстродействующего крана представлена на рис. 42.
Замер давления в баллоне производится манометром. Для этого на быстродействующем кране предусмотрено отверстие. Необходимо отвернуть пробку, на ее место ввернуть манометр, открыть вентиль баллона и определить давление в баллоне.
\
Рис. 42. Быстродействующий кран:
1 — шпиндель с рукояткой;
2 — нажимная гайка; 3 — сальник; 4 — корпус; 5 — манометр
5.7. СИСТЕМА ВОЗДУХОПИТАНИЯ
Для очистки поступающего в цилиндры дизеля воздуха на ди-зель-генераторе установлены два воздухоочистителя.
На головке 2 воздухоочистителя (рис. 43) размещены патрубок для забора воздуха и патрубок для подсоединения к впускному коллектору. К заборному патрубку приварен фланец 1, к которому крепится защитный колпак.
Внутри головки 2 расположены два фильтрующих (пенополиуретановых) элемента 6 и 7, имеющих различную величину пористости. Верхний элемент 7 имеет мелкие поры, нижний элемент 6 — крупные.
Рис. 43. Воздухоочиститель:
1 — фланец: 2 — головка;
3 —поддон; 4 —ванна; 5 — кассета; 6, 7 — фильтрующие элементы
В нижней части поддона 3 вставлена легкосъемная масляная . ванна 4. В поддон заливается масло до уровня выштампованного пояска. Сверху в поддон 3 вставляется кассета 5 с капроновой путанкой.
Очистка воздуха в воздухоочистителе происходит при соприкосновении его с поверхностью масляной ванны и прохождении •через кассету 5 и фильтрующие элементы 6 и 7.
5.8.	РАМА
Рама дизель-генератора предназначена для монтажа на ней узлов, агрегатов и систем и представляет собой сварную конструкцию, выполненную из стального профилированного и листового проката.
Передний проем рамы закрыт поддоном, в котором имеется отверстие с крышкой для слива топлива, масла и охлаждающей жидкости, попадающих в поддон при работе дизель-генератора и сливе при технических обслуживаниях.
Для подъема дизель-генератора к продольным швеллерам рамы приварено по два рыма.
В стойки на поперечном швеллере рамы под задней частью, блок-картера дизеля ввернуты два болта-домкрата, которые служат для удержания дизеля в горизонтальном положении при разъединении и соединении генератора с дизелем. По окончании мон
тажа болты должны быть ввернуты в раму, чтобы они не соприкасались с блок-картером, и законтрены.
В нижних полках продольных швеллеров имеются отверстия (приложения 1 и 2) для крепления дизель-генератора к кузову. Дизель и генератор установлены на раму через амортизаторы: генератор двумя опорами на четырех амортизаторах, дизель на стойке на двух амортизаторах.
5.9.	НИЗКОВОЛЬТНОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Для пуска и управления дизель-генератор оборудован двухпроводным электрооборудованием постоянного тока напряжением 24 В.
Система низковольтного электрооборудования включает в себя: аккумуляторные батареи, стартер СТ-722, контакторы ТКС601ДОД и ТКСЮ1ДОД, два включателя ВК-317А2, электродвигатели МН-1 и ДП60-90-С01, микропереключатели Д-703, автомат защиты сети АЗС-50, электрооборудование подогревателя (однопроводное) и электропроводку.
Аккумуляторные батареи с дизель-генератором не поставляются.
5.9.1.	Электрический стартер
Стартер СТ-722 рассчитан на кратковременную работу от аккумуляторных батарей и представляет собой пылебрызгозащищенный электродвигатель постоянного тока сериесного (последовательного) возбуждения с инерционным приводом.
Основные технические данные
Максимальная мощность, кВт (л. с.)	11(15)
Число оборотов, соответствующее макси-
мальной мощности, об/мин	1100
Номинальное напряжение, В	24
Вылет шестерни, мм	24±1,5
Масса стартера, кг	40
Стартер (рис. 44) состоит из корпуса 7 с закрепленными катушками 6 обмотки возбуждения, якоря 4, вращающегося на трех шарикоподшипниках, инерционного привода и крышек 3 и 18.
Внутри крышки 3 закреплена траверса с четырьмя щеткодержателями. В каждом щеткодержателе размещено по две щетки 28. Щетки МГ-4С. размером 32X12X27 мм прижаты к коллектору спиральными пружинами. Для доступа к щеткам в крышке 3 имеются окна, закрытые защитной лентой 2.
Привод служит для автоматического введения шестерни хвостовика в зацепление с зубчатым венцом маховика на время пуска дизеля и автоматического выхода шестерни после пуска.
Рис. 44. Стартер:
1,	5 — клеммные болты; 2 — защитная лента; 3, 18 — крышки; 4 — якорь; 6 — катушка обмотки возбуждения; 7* _ корпус; 8 — гарантийные шайбы; 9, 23 — фрикционные диски; 10 — чашка; 11, 20 — шайбы; 12 -— пружина; 13 — стопорное кольцо; 14 — диск; 15 — хвостовик; 16 — втулка; 17, 21 — втулки упорные; 19, 29 — подшипники; 22 — шпонка; 24 — полукольцо; 25 — кольцо; 26 — буферная пружина; 27 — корпус фрикционной муфты; 28 — щетки
При включении стартера вал якоря начинает вращаться с большим ускорением, а привод, отставая во вращении от вала якоря, свинчивается с него по спиральным шлицам до входа в зацепление шестерни хвостовика с зубчатым венцом маховика, пока упорная втулка 17 не дойдет до втулки 16.
Фрикционная муфта ограничивает нагрузку на детали привода, предохраняя их от поломки.
При установке на дизель стартер закрепляется так, чтобы шестерня привода (в исходном положении) не доходила до венца маховика на 3+1’5 мм.
После установки на блок-картере и на корпусе стартера наносятся одна против другой метки для контроля сохранения торцевого зазора в процессе эксплуатации или при замене стартера.
5.9.2.	Контактор ТКС601ДОД
Контактор предназначен для включения стартера в цепь аккумуляторных батарей.
Подвижная шинка 3 (рис. 45) приводится в движение электромагнитом втяжного типа. Разрыв контактов двойной.
/
Р и с. 45. Схема контактора:
1 — контактная пружина; 2 — шплинт; 3, 8 — подвижные шинки; 4 — неподвижная шинка; 5 — сердечник; 6 — включающая обмотка; 7 — удерживающая обмотка; 9 — полюс электромагнита; 10 — возвратная пружина; 11 — стержень; А, Б, В — выводные винты;
СВ1, СВ2 — силовые винты
Номинальное напряжение коммутируемой цепи и цепи управления 27 В. Допускаемый диапазон изменения напряжения в коммутируемой цепи 16—30 В, в цепи управления 21—30 В.
Номинальная величина тока коммутируемой цепи 600 А. Величина тока в цепи управления не более 5 А.
Подключение выводов обмоток электромагнита к источнику питания цепи управления производится с помощью винтов А и Б. Винт В связан гибким проводом с подвижной шинкой 3 и предназначен для подключения сигнального устройства (лампочки). Для подключения коммутируемой цепи служат силовые винты СВ1 и СВ2. Перечисленные винты размещены на панели контактора.
Приведенные обозначения выводных винтов соответствуют их обозначениям на панели контактора, а СВ1 и СВ2 на панели обозначены 1 и 2.
В процессе эксплуатации контактор ремонту и регулированию не подлежит и в случае выхода из строя заменяется новым.
5.9.3.	Контактор ТКС101ДОД
Контактор предназначен для включения электродвигателя МН-1 маслозакачивающего насоса.
Номинальная величина тока коммутируемой цепи контактора 100 А.
Другие характеристики и устройство контактора ТКСЮ1ДОД аналогичны приведенным в описании контактора ТКС601ДОД.
5.9.4.	Включатели
Включатели ВК-317А2 установлены в цепи управления и предназначены для включения через контакторы стартера и электродвигателя маслозакачивающего насоса. Рассчитаны на силу тока до 60 А.
Включение производится поворотом рычажка по часовой стрелке на 60°, а выключение — возвратной пружиной.
Неисправные включатели заменяются новыми.
5.9.5.	Автомат защиты сети
Автомат защиты сети АЗС-50 (рис. 46) устанавливается в силовой цепи и предназначен для автоматического отключения элек-тромаслозакачивающего насоса при перегрузках и коротких замыканиях в цепи.
Номинальная величина тока автомата 50 А.
Отключается цепь вручную переводом рычажка в выключенное
3 Заказ № 2063
65
Рис. 46. Автомат защиты сети
положение или автоматически при повышенных токах в сети и при коротких замыканиях.
При автоматическом отключении цепи рычажок автомата переходит из положения «ВКЛ» в выключенное положение, что позволяет визуально фиксировать срабатывание автомата.
5.10.	СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРОМ
Конструкция дизель-генератора позволяет производить следующие виды управления:
местное ручное (со щитка управления);
дистанционное (с пульта управления электростанции);
автоматическое (совместно с системой автоматики электростанции).
Для управления и контроля за работой дизель-генератор оборудован щитком управления, установленным на силовом генера-
/
Рис. 47. Щиток управления: 1 — термометр масла; 2 — манометр масла; 3 — автомат защиты сети; 4 — панель _ приборов; 5 — зубчатый диск; 6 — рукоятка управления частотой вращения;
7 — устройство тонкой подрегулировки частоты вращения; 8 — панель управления;
9 — включатель маслозакачивающего насоса; 10 — включатель стартера; 11 — корпус щитка; 12 — показывающий прибор тахометра; 13 — термометр охлаждающей жидкости
торе. На панели 4 приборов (рис. 47) установлены манометр 2 для определения давления масла в главной магистрали, термометры 1 и 13 для определения температур масла и охлаждающей жидкости, выходящих из дизеля, показывающий прибор 12 тахометра. На панели управление '8 размещены рукоятка управления частотой вращения коленчатого вала 6, зубчатый диск 5, фиксирующий положение рукоятки, включатели стартера 10 и электромаслозака-чивающего насоса 9 и автомат 3 защиты цепи питания электродвигателя МН-1. На внутренней стенке панели управления установлены электродвигатель с редуктором для привода механизма дистанционного управления частотой вращения и блок микропереключателей.
Кроме того, в щитке управления установлены контактор ТКСЮ1ДОД (на задней стенке щитка), клеммные платы для подсоединения проводов, штепсельный разъем для подсоединения дистанционного и автоматического управления. Для предохранения приборов от вибрации панель приборов крепится на резиновых амортизаторах.
5.10.1.	Механизм дистанционного управления
Механизм дистанционного управления состоит из электродвигателя, редуктора дистанционного управления и дифференциального механизма. Наличие механизма дистанционного управления позволяет осуществить независимое управление подачей топлива как рукояткой на щитке (местное управление), так и с пульта, удаленного от’дизеля (дистанционное и автоматическое управление).
Редуктор червячный, двухступенчатый объединен в один узел с электродвигателем и дифференциальным механизмом. Выступ хвостовика валика электродвигателя входит в паз ведущего червячного валика 17 (рис. 48) редуктора. Вращение валика 17 передается червячному колесу 15, свободно насаженному на червячный валик 14.
Вращение колеса 15 передается валику 14 через муфту ограничения момента. Муфта состоит из пружины 18 и двух стальных дисков 16, сопряженных с валиком посредством штифтов. Муфта предохраняет электродвигатель от перегрузки. Усилие пружины регулируется гайкой 19 и должно обеспечивать пробуксовку муфты при силе тока, потребляемого электродвигателем, 6—8 А.
Вращение валика 14 через червячное колесо и выходной ва-^. лик 11 редуктора передается шестерне 12 дистанционного управления.
Дифференциальный механизм состоит из шестерни 12 дистанционного управления, закрепленной с помощью штифта на валике 11 редуктора, и шестерни 9 непосредственного управления, сво-
i
Рис. 48. Механизм дистанционного управления:
1 — пробка заливного отверстия; 2 — шестерня-сателлит; 3 — рычаг водила; 4 — рукоятка; 5 — фиксатор; 6 — устройство тонкой подрегулировки частоты вращения; 7 — зубчатый диск; 8 — панель управления; 9 — шестерня непосредственного управления; 10 — водило; 11 — выходной вал редуктора; 12 — шестерня дистанционного управления; 13 — пробка сливного отверстия; 14 — вал червячный ведомый; 15 — колесо червячное; 16 — диск; 17 — вал червячный ведущий; 18 — пружина; 19 — гайка
бодно вращающейся на этом валике. Между шестернями 12 и 9 на валике 11 свободно качается водило 10, на шейке водила свободно вращается шестерня-сателлит 2, На резьбовой хвостовик водила навернут рычаг 3. К верхнему ушку рычага водила под-t соединяются тяги, связанные с внешним рычагом регулятора частоты вращения топливного насоса и блоком микропереключателей.
При ручном управлении нужно вывести зуб рукоятки 4 из зацепления с диском 7 и вращать рукоятку в нужную сторону. Вращение рукоятки по часовой стрелке приводит к увеличению частоты вращения коленчатого вала дизеля, а против часовой стрелки — к уменьшению. При перемещении рукоятки 4 сателлит 2, обкатываясь по неподвижной шестерне 12, перемещает водило 10 с рычагом 3 в сторону вращения рукоятки.
При дистанционном и автоматическом управлении вращение
to
Рис. 49. Блок микропереключателей:
1 — рычаг; 2 — кулачок; 3 — шайба; 4 — тарельчатая пружина; 5 — боковина; 6 — вороток; 7 — шпилька; 8 — пружина; 9 — скоба; 10 — валик; 11 — гайка; Bl, В2, ВЗ — микропереключатели
валика электродвигателя передается через червячный редуктор и шестерню 12 дистанционного управления сателлиту 2.
Обкатываясь по неподвижной шестерне 9 непосредственного управления, сателлит 2 перемещает водило 10 с рычагом 3 и соединенные с ним рычаг регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля и рычаг 1 (рис. 49) блока микропереключателей.
В механизме дистанционного управления применен электродвигатель ДП60-90-6-27М3689-С01-ДЗ-1 (сокращенно ДП60-90-С01), реверсивный, постоянного тока, напряжением 27 В. Потребляемый ток электродвигателя — 8 А.
5.10.2.	Блок микропереключателей
Блок предназначен для отключения питания электродвигателя механизма дистанционного управления в определенных положениях наружного рычага регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля.
Блок состоит из трех микропереключателей Д-703^6Тюзначен-ных индексами Bl, В2, ВЗ (см. рис. 49), трех скоб прижатых пружинами 8 к кулачкам 2, закрепленным на валике 10. .
Микропереключатели настроены: В1 и В2 — на остановку дизеля (как дублирующие друг друга); ВЗ — на максимальную частоту вращения холостого хода (при основном накл^йе характеристики регулятора дизеля) 1545 об/мин.
В случае изменения наклона регуляторной характеристики микропереключатель ВЗ необходимо перерегулировать на максимальную частоту вращения холостого хода, соответствующую выставленному наклону.
Неисправный микропереключатель ремонту не подлежит и заменяется новым.
5.11.	КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И РЕЛЕ
Для контроля за работой дизеля используются контрольно-измерительные приборы, установленные на щитке (см. рис. 47).
Манометр масла МТП-60 предназначен для определения давления масла в главной магистрали дизеля и имеет приемник со шкалой от 0 до 1,6 МПа (от 0 до 16 кгс/см2).
Приемник манометра установлен в развале блок-картера на штуцере главной масляной магистрали.
Термометры манометрические дистанционные ТКП-60/ЗМ имеют диапазон измерения 0—120°С.
Приемник термометра масла устанавливается на патрубке выхода масла из масляного насоса, а приемник термометра воды — в коробке 2 (см. рис. 35).
Трубопроводы манометров и термометров свернуты в бухты, диаметр которых должен быть не менее ПО мм, перегибы трубопроводов должны иметь радиус не менее 60 мм.
Тахометр магнитоиндукционный предназначен для непрерывного показания частоты вращения коленчатого вала дизеля. Диапазон измерения 500—3000 об/мин, рабочий диапазон измерения 900—3000 об/мин.
Тахометр состоит из первичного преобразователя типа Д-2ММ и показывающего прибора типа ТМиЗМ. Первичный преобразователь является трехфазным генератором переменного тока с постоянным магнитом-ротором и приводится от редуктора (см. рис. 12), установленного на блок-картере.
Показывающий прибор установлен на панели приборов щитка управления дизель-генератором (см. рис. 47).
Реле комбинированное типа РК-ЮМ предназначено для контроля температур охлаждающей жидкости и масла, давления масла, уровня охлаждающей жидкости, масла и топлива, частоты
комплекта
| ДМ-1,5
4 ДМ-5
I ТВ-30
I ( ТВ-37
I ТВ-45 t ’ ТВ-37
4	(ТВ-80
I ТВ-95 f ТВ-118
f ТМ-115' 4 УМВ 4 УМН 4 УМА 4 дув i СВ-3
вращения коленчатого вала дизеля и подачи сигналов в систему автоматики электростанции при определенных значениях контролируемых параметров.
Описание устройства и работы комбинированного реле приведено в техническом описании реле, входящем в комплект документации дизель-генератора У45А.
На дизель-генераторе У45А установлены следующие датчики реле:
Датчик давления масла 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) (контроль предпускового давления масла)
Датчик давления масла 0,5 МПа (5 кгс/см2) (контроль минимально допустимого рабочего давления масла)
Датчик температуры охлаждающей жидкости 30°С (контроль аварийного состояния средств электроподогрева)
Датчики температуры охлаждающей жидкости 37SC и 45°С (включение и выключение средств электроподобре&а)
Датчик температуры охлаждающей жидкости 37°С (разрешение приема нагрузки)
Датчик температуры охлаждающей жидкости 80°С и 95°С (управление створками люков электростанции)
Датчик температуры охлаждающей жидкости 118°С (контроль' перегрева охлаждающей жидкости)
Датчик температуры масла 115°С (контроль перегрева масла) Датчик верхнего уровня масла Датчик нижнего уровня масла Датчик аварийного уровня масла Датчик минимального уровня охлажДйощей жидкости Датчик частоты вращения на 3 устадки (пусковая частота вращения 500—800 об/мин; подсицхронная 1400—1500 об/мин; предельная 1750—1800 об/мин). *
На дизель-генераторе У45 в отличие от У45А указанные датчики не устанавливаются, а места их установки закрыты технологическими заглушками.
Примечания: 1. Знаки f или обозначают направление срабатывания датчика реле соответственно при повышении и понижении контролируемого параметра.
2.	Места установки датчиков РК-ЮМ указаны в приложениях 1, 2 и 3.
5.12.	МАРКИРОВАНИЕ И ПЛОМБИРОВАНИЕ	t
Выводные концы и контакты электрооборудования имеют буквенно-цифровую маркировку, которая соответствует обозначениям, принятым на принципиальной электрической схеме дизелъ-генера-тора.
Обозначение, заводской номер, год изготовления и мощностные параметры дизель-генератора помещены на табличке, прикрепленной на левой боковой стойке радиатора (если смотреть со стороны радиатора). Подобные данные по дизелю и генератору отдельно помещены на соответствующих табличках, прикрепленных к кожуху маховика дизеля и к корпусу генератора в верхних их частях.
При эксплуатации в период гарантии запрещается без разрешения представителя предприятия-изготовителя дизель-генератора нарушать регулировки и снимать пломбы в следующих тестах:
редукционный клапан масляного насоса;
упор рейки топливного насоса и винты-упоры рычага управления подачей топлива;
крышки корпуса топливного насоса.
Самостоятельное снятие пломб и нарушение регулировок в оговоренных местах ведет к прекращению гарантийных обязательств предприятия-изготовителя.
6.	РАСКОНСЕРВАЦИЯ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
При получении с предприятия-изготовителя необходимо проверить состояние упаковки дизель-генератора и поставляемых комплектно с ним узлов, деталей, запасных частей, инструмента и технической документации.
Дизель-генератор с предприятия-изготовителя отправляется потребителю законсервированным. Срок консервации указан в формуляре дизеля и в паспорте дизель-генератора. Расконсервацию дизель-генератора следует производить в следующем порядке: снять оберточную бумагу и мягкой ветошью, смоченной в бензине-растворителе (ГОСТ 8505—80), удалить масло с законсервированных наружных поверхностей, а затем вытереть насухо. Защитные пробки и заглушки снять при монтаже систем;
слить консервационное масло из редуктора дистанционного управления и залить 100 г смеси из 50% масла и 50% дизельного топлива, применяемых для смазки и питания дизеля;
промыть кассеты и внутренние поверхности воздухоочистителей дизельным топливом, залить 2,0—2,5 л масла, применяемого для смазки дизеля, в поддон до выштампованного пояска, собрать воздухоочиститель;
произвести расконсервацию генератора, руководствуясь указаниями, изложенными в инструкции по эксплуатации генератора, и дополнительно удалить картон из-под колпака щита индуктора;
отвернуть пробки сливных отверстий на впускных коллекторах для слива оставшегося консервационного масла, провернуть вруч-
ную коленчатый вал дизеля на 2—3 оборота и завернуть пробки сливных отверстий;
в паспорте дизель-генератора и формуляре дизеля сделать отметку о расконсервации, f
7.	РАЗМЕЩЕНИЕ И МОНТАЖ
7.1.	ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Для обеспечения надежной работы дизель-генератора при установке его на электростанции необходимо выполнять следующие рекомендации:
1)	кузов, в котором устанавливается дизель-генератор, должен хорошо вентилироваться. Превышение плюсовых температур воздуха внутри кузова над температурой снаружи кузова должна быть не более 5°С;
2)	кузов по своим размерам должен обеспечить свободный доступ к агрегатам дизель-генератора при обслуживании;
3)	в кузове должны быть предусмотрены окна (проемы) для свободного выхода из него воздуха, нагнетаемого вентилятором на радиаторы, и из генератора, а также приточные окна (люки) для. входа свежего воздуха.
Окна следует располагать таким образом, чтобы обеспечивалось смешивание холодного воздуха с теплым воздухом кузова и имелась защита от попадания атмосферных осадков на узлы и детали дизель-генератора. В окнах необходимо предусмотреть жалюзи или другое устройство для регулирования температурного режима дизель-генератора.
Щели между радиаторами и рамой жалюзи должны быть закрыты эластичным чехлом;
4)	дизель-генератор устанавливается на жесткий пол кузова, исключающий деформацию рамы дизель-генератора. Между полом кузова и рамой дизель-генератора необходима амортизирующая, резиновая прокладка.
Рама дизель-генератора закрепляется к полу кузова болтами.. Провисание отдельных частей рамы дизель-генератора не допускается;
5)	при монтаже дизель-генератора запрещается производить демонтаж дизеля и генератора с рамы, а также частичную' разборку и снятие его агрегатов.
При необходимости приварки фланца к подогревателю ПЖД для подсоединения выпускного трубопровода допускается демонтаж котла подогревателя с последующим монтажом и восстановлением герметичности систем подогревателя;
6)	при установке дизель-генератора в кузове в полу последнего должны быть предусмотрены отверстия для отвода газов из маслобака, слива жидкости из поддона рамы, а также вывода сливных трубопроводов.
7.2.	МОНТАЖ СИСТЕМЫ ОТВОДА ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ
Трубопровод выпуска отработавших газов изготавливается и устанавливается потребителем при монтаже дизель-генератора на электростанции.
При изготовлении и установке трубопровода необходимо оборудовать трубопровод компенсатором, который предохраняет выпускной коллектор дизеля от нагрузок, возникающих при нагреве трубопроводов, от тряски при транспортировке и т. д., соблюдая следующие условия:
1)	вес выпускного трубопровода не должен воздействовать на выпускной коллектор дизеля;
2)	часть выпускного трубопровода, находящегося в помещении, нужно покрыть теплоизоляционным материалом;
3)	глушитель шума должен иметь отстойник со сливной пробкой для несгоревшей смеси топлива и масла.
Глушитель следует разместить так, чтобы исключить попадание несгоревшей смеси в выпускные коллекторы дизеля и обеспечить свободный доступ к пробке для слива конденсата. В случае необходимости более полного отделения несгоревшего топлива и масла от выпускных газов рекомендуется вместо глушителя устанавливать маслоотделитель циклонного типа, одновременно выполняющий роль глушителя;
4)	выпускная магистраль не должна создавать противодавление более 9,8 кПа (1000 мм вод. ст.);
5)	установка трубопровода отвода газов от ПЖД должна обеспечивать пожарную безопасность изделия.
Внутренний диаметр трубопровода должен быть не менее 70 мм.
7.3.	МОНТАЖ ВНЕШНЕЙ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ТОПЛИВОМ
Узлы и трубопроводы внешней системы изготавливаются и монтируются потребителем.
Требования к узлам следующие:
1)	в топливном баке должны быть предусмотрены фильтры в заливной горловине и на трубе забора топлива, отстойник с краном слива, указатель уровня топлива, возможность очистки внутренних полостей бака и суфлирование, имеющее защиту от попадания пыли внутрь бака.
Внутренние поверхности бака должны иметь антикоррозионное покрытие.
Топливозаборник должен располагаться на уровне 50—60 мм от дна бака;
2)	топливные баки рекомендуется устанавливать выше уровня топливных фильтров дизеля.
В случае установки баков ниже топливных фильтров в систему топливопитания установить топливопрокачивающий насос, создающий давление от 0,1 МПа (1 кгс/см2) до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2);
3)	слив топлива из форсунок и топливного фильтра допускается выводить в топливный бак, если уровень топлива в нем не превышает 1 м над дизелем. При уровне топлива выше 1 м слив топлива производить в отдельную емкость;
4)	трубопроводы системы должны быть по возможности короткими, с наименьшим числом изгибов. Внутренний диаметр трубопровода подвода топлива к дизелю должен быть 14—16 мм, а при длине трубопровода более 3 м его внутренний диаметр рекомендуется увеличить;
5)	топливный бак и трубопроводы перед постановкой следует очистить и промыть в дизельном топливе.
7.4.	ЭЛЕКТРОМОНТАЖ
Провода к штепсельным разъемам датчиков автоматики и щитка управления необходимо паять припоем ПОС-61 ГОСТ 21930—76, ГОСТ 21931—76.
Электромонтаж выполняется в соответствии со схемами приложений 4 и 5 данного руководства.
8.	ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Длительная нормальная работа дизель-генератора может быть обеспечена только при квалифицированной и технически грамотной его эксплуатации, регулярном и тщательном проведении системы плановых осмотров и обслуживания, а также точном выполнении всех указаний и рекомендаций настоящей инструкции.
При эксплуатации дизеля применять топливо, смазочные материалы и охлаждающие жидкости только марок, указанных в настоящей инструкции.
Применение топлива, смазочных материалов и охлаждающих жидкостей, не предусмотренных данной инструкцией, категорически запрещается.
Надежность работы дизель-генератора и срок службы в значительной степени зависят от качества и чистоты применяемых материалов.
Особое внимание должно быть уделено очистке воздуха, поступающего в цилиндры дизеля, своевременному уходу за воздухоочистителями, так как попадание пыли в дизель вызывает быстрый абразивный износ трущихся поверхностей деталей.
При низкой температуре окружающего воздуха эксплуатация дизель-генератора значительно усложняется вследствие ухудшения условий работы систем смазки, охлаждения и питания. Поэтому в зимний период от обслуживающего персонала требуется особая внимательность.
9.	МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ
Обслуживающий персонал перед самостоятельной работой обязан пройти теоретическое и практическое обучение с присвоением ему квалификационной группы, согласно которой он должен: обеспечить правильную и безопасную эксплуатацию дизель-генератора;
знать и точно выполнять требования настоящей инструкции, инструкции по эксплуатации генератора и комбинированного реле;
уметь пользоваться защитными средствами и приборами для измерения сопротивления изоляции и заземления, инструментом и приспособлениями;
знать, какие элементы дизель-генератора должны быть отключены для производства ремонтных работ;
знать правила оказания первой помощи пострадавшему от действия электрического тока и уметь практически оказать первую помощь;
уметь организовать на месте безопасное производство работ;
перед эксплуатацией дизель-генератора укомплектовать рабочее место противопожарными средствами: углекислотными Огнетушителями, кошмой и другими средствами в соответствии с действующими правилами пожарной безопасности.
При обслуживании дизель-генератора необходимо строго выполнять правила техники безопасности, изложенные в инструкции по эксплуатации генератора, и следующие указания:
1.	Обслуживающему персоналу при осмотре работающего дизель-генератора запрещается снимать предупредительные плакаты, ограждения и касаться токоведущих и вращающихся частей.
2.	Запрещается допускать к дизель-генератору посторонних лиц.
3.	При появлении признаков неисправностей, грозящих аварией, необходимо остановить дизель и принять необходимые меры к устранению неисправностей.
4.	Корпус дизель-генератора должен быть заземлен в соответствии с существующими правилами заземления электроустановок.
Эксплуатация незаземленного дизель-генератора и электронагревателя запрещается!
5.	Запрещается оставлять без присмотра работающий подогреватель. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран подвода топлива к подогревателю и выключить подогреватель.
6.	Необходимо следить за исправностью огнетушителя и содержать его всегда в готовности к применению.
В случае воспламенения топлива следует пользоваться огнетушителем, брезентом, кошмой или другими подручными средствами.
При тушении горюче-смазочных материалов категорически запрещается заливать пламя водой.
Категорически запрещается совместная работа дизеля и подогревателя!
7.	Запрещается:
дозаправлять систему охлаждения дизеля при перегретом котле подогревателя;
производить смазку, регулировку и обтирку работающего дизель-генератора (кроме регулирования степени неравномерности регулятора скорости и регулятора температуры);
открывать крышку заливной горловины водяного радиатора во время работы дизель-генератора.
Дозаправку системы охлаждения дизеля следует, производить при остановленном дизеле. При открытии горловины радиатора необходимо соблюдать осторожность во избежание ожогов паром.
8.	Все лица, связанные с приготовлением и применением охлаждающих жидкостей, обязаны знать и выполнять правила по технике безопасности и производственной санитарии.
Этиленгликоль, входящий в состав низкозамерзающей жидкости, ядовит!
Хромпик, входящий в состав охлаждающей жидкости, требует осторожного обращения, так как оказывает раздражающее воздействие на кожу, слизистую оболочку глаз и дыхательных путей.
При попадании этиленгликоля или хромпика на кожу их надо сразу же смыть теплой водой с мылом.
9.	При пуске дизеля не пользоваться баллонами, заряженными кислородом.
Запрещается облегчать пуск дизеля впрыском во впускные коллекторы легковоспламеняющихся жидкостей (бензиц, эфир и др.).
10.	ПОДГОТОВКА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА К РАБОТЕ
10.1	ЗАПРАВКА ТОПЛИВОМ
Для работы дизель-генератора следует применять дизельное топливо по ГОСТ 305—82:
летнее Л-0,2-40 или Л-0,2-61 для эксплуатации при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С (топливо летнее с массовой долей серы до 0,2% и температурой вспышки 40 или 61°С);
зимнее 3-0,2 минус 35 — при температуре от плюс 5°С до минус 20°С (топливо зимнее с массовой долей серы до 0,2% и температурой застывания минус 35°С) или зимнее 3-0,2 минус 45 — при температуре от плюс 5°С до минус 30°С (температурой застывания минус 45°С);
арктическое А-0,2 — при температуре от минус 20°С до минус 50°С (топливо арктическое с массовой долей серы 0,2%).
При заправке топливных баков следует пользоваться чистым инвентарем, предназначенным для этой цели.
Воронка должна иметь сетчатый фильтр со стороной ячейки в свету 0,5 мм.
При переходе в эксплуатации с зимнего вида топлива на летнее можно остаток ранее заправленного топлива из баков не сливать.
Допускается летом применять зимнее топливо, а зимой при температуре окружающего воздуха выше минус 20°С — арктическое.
10.2.	ЗАПРАВКА МАСЛОМ
Для заправки масляной системы применяются масла марок: М-14В2 по ГОСТ 12337—84;
МТ-16п с присадками ПМС и МНИ-22к по ГОСТ 6360—83;
М-16ИХП-3 (М-16В2) по ГОСТ 25770—83.
Смешивание различных марок масел не допускается. При замене одной марки масла на другую необходимо ранее заправленное масло слить из маслобака и системы, промыть масляный фильтр, а затем заправить маслобак другим маслом до нормы.
Заправку масляного бака производить закрытой струей или через сетчатый фильтр с размером ячейки в свету не более 0,5 мм, используя чистый инвентарь, предназначенный для этой цели.
Масло заливать до уровня верхней метки незавернутого масло-указателя, что соответствует объему масла в баке 36 л.
При наличии в баке масла менее нижней метки щупа (менее 13 л) пуск и работа дизель-генератора не допускаются.
10.3.	ЗАПРАВКА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТЬЮ
В качестве охлаждающей жидкости применяется водный раствор трехкомпонентной присадки, состоящей из смеси:
бихромата калия (хромпика калиевого) или бихромата натрия (хромпика натриевого) из расчета 1—1,2% веса к количеству воды (10—12 г на 1 л воды);
нитрита натрия и тринатрийфосфата из расчета по 0,05% веса каждой составляющей к количеству воды (по 0,5 г на 1 л воды).
Допускается вместо раствора трехкомпонентной присадки применять водный раствор только хромпика калиевого или натриевого в количестве 1,2—1,5% веса к количеству воды.
Для приготовления охлаждающей жидкости берется чистая вода, удовлетворяющая следующим требованиям:
Общая жесткость, мг-экв/л, не более Содержание хлоридов, мг/л, не более Щелочность по фенолфталеину pH (водородный показатель)
3,0
30 Отсутствует 6,5—7,5
Применять хлорированную воду можно только после ее отстаивания в течение двух-трех суток или после кипячения.
Если в местных условиях имеется только жесткая вода* ее следует прокипятить в течение 15—20 мин, дать отстояться и затем профильтровать.
Нужное количество присадки, исходя из объема системы охлаждения 58 л, растворяют в нагретой до 60—70°С воде, тщательно перемешивая.
В исключительных случаях на срок не более 100 ч в пределах гарантийной наработки допускается применение чистой пресной воды без добавления присадок. О работе на воде необходимо сделать соответствующую запись в формуляре дизеля в разделе «Особые отметки».
В период зимней эксплуатации следует применять антифриз марки 40 или 65 по ГОСТ 159—52. Антифриз — это смесь воды с этиленгликолем.
Плотность антифриза марки 40 составляет 1,0675—1,0725 г/см2 при 20°С, марки 60 — от 1,085 до 1,90. Температура замерзания соответственно минус 40°С и минус 60°С.
Перед заправкой системы охлаждения закрыть сливные краньр водяного насоса и подогревателя, кран на трубе, идущей к поддону масляного бака, и кран на обводном трубопроводе.
Для удаления воздуха из системы во время ее заправки отвернуть на 3—4 оборота пробку 2 (см. рис. 35) на верхней коробке
и пробку 5 на расширительном бачке. Заправку системы охлаждения производить через заливную горловину водяного радиатора. В ходе заправки после выхода пузырьков воздуха и появления охлаждающей жидкости из-под пробки 2 ее завернуть и продолжить заправку до уровня 5—10 мм ниже верхнего среза заливной горловины радиатора.
По окончании заправки завернуть пробку 5 на расширительном бачке и закрыть крышкой заливную горловину радиатора.
До вышеуказанного уровня заправлять систему независимо от состава охлаждающей жидкости, то есть антифризом, водой или водным раствором трехкомпонентной присадки.
Пустить дизель и, проработав 3—5 минут, остановить его. Проверить уровень охлаждающей жидкости и при необходимости дозаправить систему.
В процессе эксплуатации дизель-генератора уровень охлаждающей жидкости в радиаторе не должен понижаться ниже 50 мм от верхнего среза заливной горловины радиатора.
10.4.	ПРОВЕРКА ГОТОВНОСТИ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА К ПУСКУ
Перед пуском следует осмотреть узлы крепления дизель-генератора и его агрегатов и выполнить указанные операции:
1)	проверить заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, при необходимости дозаправить;
2)	открыть кран топливного бака и убедиться в отсутствии течей в соединениях топливных, масляных и водяных трубопроводов;
3)	убедиться в отсутствии посторонних предметов около вращающихся частей;
4)	убедиться в том, что автомат главной цепи разомкнут;
5)	после длительного бездействия (свыше одного месяца) провернуть коленчатый вал дизеля вручную с помощью валоповорот-ного приспособления;
6)	убедиться в том, что аккумуляторные батареи заряжены и включить разъединитель батарей;
7)	включить автомат защиты сети;
8)	при подготовке к пуску сжатым воздухом проверить давление воздуха в баллоне с помощью манометра из одиночного комплекта ЗИП. Давление должно быть не ниже 7 МПа (70 кгс/см2). Максимальное давление в пусковом баллоне 15МПа (150кгс/см2).
После замера давления манометр необходимо снять;
9)	прокачать систему питания топливопрокачивающим насосом электростанции для удаления воздуха;
10)	перед первым пуском или после длительного бездействия (свыше одного месяца) залить в регулятор скорости 250 см2, а
в редуктор привода датчиков тахометра и скорости — 25 см2 масла, применяемого для смазки дизеля.
Провести подготовку генератора и системы автоматики в соответствии с инструкциями по их эксплуатации;
11)	при температуре окружающего воздуха ниже 5°С разогреть дизель с помощью средств подогрева дизель-генератора и электростанции.
В случае, если пуск дизель-генератора производится в течение суток несколько раз, для подготовки к последующим пускам нужно выполнить только операции, связанные с подготовкой к работе систем питания, смазки, охлаждения и управления дизель-гене-ратором.
11.	ПУСК и РАБОТА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
11.1.	ПУСК С МЕСТНОГО ЩИТКА УПРАВЛЕНИЯ
Пуск дизель-генератора производится стартером или сжатым воздухом в такой последовательности:
1)	установить рукоятку управления частотой вращения коленчатого вала в положение, соответствующее половине хода привода топливоподачи;
2)	повернуть рычажок включателя электромаслозакачивающего насоса по часовой стрелке до упора и создать давление в системе смазки не менее 0,25 МПа (2,5 кгс/см2), при повторном пуске горячего дизеля — 0,15 МПа (1,5 кгс/см2);
3)	не выключая электромаслозакачивающего насоса, включить пусковое устройство (стартер или воздухопуск). При пуске стартером повернуть рычажок включателя стартера по часовой стрелке до упора.
Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 5 с.
Если дизель не запустился, следующий пуск можно производить не ранее чем через 10—15 с (при автоматическом пуске — через 10 с).
Разрешается делать не более трех последовательных попыток пуска, после чего принять меры к устранению причин неудавшегося пуска.
Для откачки масла из блок-картера необходимо пустить ди-^ зель. До пуска пополнение бака не разрешается.
При пуске сжатым воздухом открыть вентиль пускового баллона и быстродействующий кран;
4)	после того, как дизель начнет работать, отпустить рычажки
включателей маслозакачивающего насоса и стартера (или закрыть быстродействующий кран и вентиль баллона при пуске сжатым воздухом) и установить частоту вращения 800—1000 об/мин;
5)	прогреть дизель на холостом ходу с постепенным переходом на максимальную частоту вращения.
При повышении частоты вращения во время прогрева дизеля нужно следить, чтобы давление масла не превышало 1,4 МПа (14 кгс/см2).
Давление масла в главной магистрали при частоте вращения 1500 об/мин должно быть не ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2). Если давление ниже, то дизель-генератор следует немедленно остановить, установить причину и устранить ее.
Дизель считается прогретым и готовым к приему нагрузки при достижении температуры охлаждающей жидкости 37°С и масла 35°С на выходе из дизеля.
Для ускорения прогрева допускается прием частичной нагрузки не более 40% от номинальной при достижении температуры охлаждающей жидкости 20°С;
6)	разомкнуть выключатель гашения поля, если он был замкнут. Установить номинальное напряжение генератора путем регулирования сопротивления уставки напряжения. Включить главный автомат;
7)	проверить показания приборов;
8)	для включения дизель-генератора в параллель с другим источником дополнительно к вышеперечисленному выполнить все условия синхронизации.
11.2.	ПУСК в ЭКСТРЕННЫХ СЛУЧАЯХ
Пользоваться экстренным пуском следует только в исключительных случаях, потому что при приеме нагрузки непрогретым дизелем из-за увеличенных зазоров в соединениях и недостаточной смазки увеличиваются износы сопрягаемых поверхностей и усиливается нагарообразование на поршне и поршневых кольцах, что приводит к уменьшению ресурса дизеля.
В экстренных случаях допускается прием 100%-ной нагрузки за 1 мин, включая пуск. При этом перед пуском температура масла, охлаждающей жидкости и дизеля в целом должна быть не ниже 20°С, а в системе топливопитания не должно быть воздуха.
Поддержание дизель-генератора в горячей готовности работой его на холостом ходу категорически запрещается.
Пуск дизель-генератора в экстренных случаях производится аналогично обычному пуску. Прием нагрузки разрешается после достижения максимальной частоты вращения холостого хода без дополнительного прогрева дизеля.
11.3.	ПУСК из состояния ГОРЯЧЕЙ готовности
Производится аналогично обычному пуску или автоматически. При этом прием нагрузки разрешается после достижения максимальной частоты вращения холостого хода без дополнительного прогрева дизеля.
11.4.	ПУСК ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА
Перед пуском при температуре воздуха ниже 5°С необходимо разогреть дизель-генератор с помощью подогревателя.
Со щитка управления пустить подогреватель, для чего:
1)	включить выключатель массы;
2)	открыть кран системы питания подогревателя топливом;
3)	включить переключатель 2 (см. рис. 40) режима работы в положение РАБОТА на 10—15 с для заполнения топливом электронагревателя.
Выключатель 1 электромагнитного клапана должен быть в положении ПРОДУВ;
4)	включить электронагреватель топлива нажатием на кнопку 6 в течение не более 60 с;
5)	включить свечу накаливания поворотом рукоятки выключателя 5 по часовой стрелке до упора.
При этом контрольная спираль 3 на щитке, включенная последовательно со свечой накаливания, должна нагреться до ярко-красного цвета;
6)	по истечении 30—60 с (при температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С) перевести выключатель 1 электромагнитного клапана из положения ПРОДУВ в положение РАБОТА и переключатель 2 режима работы электродвигателя в положение ПУСК;
7)	при возникновении равномерного шума в котле подогревателя перевести переключатель 2 в положение РАБОТА и отпустить рукоятку выключателя 5 свечи.
При температуре окружающего воздуха выше минус 15°С допускается не включать электронагреватель топлива и переводить переключатель 2 в положение РАБОТА, минуя положение ПУСК;
8)	при неудавшемся пуске подогревателя (отсутствие характерного шума горения) перевести переключатель 2 в нейтральное положение и выключатель 1 электромагнитного клапана в положение ПРОДУВ.
Процесс пуска повторить;
9)	пуск подогревателя считается нормальным, если через 3—
5 мин трубопровод подвода жидкости от змеевика 8 (см. рис. 35) к блок-картеру будет горячим.
При перегреве кожуха котла и наличии толчков кипящей жидкости подогреватель нужно немедленно выключить и определить причину отсутствия циркуляции жидкости.
При достижении температуры охлаждающей жидкости в системе охлаждения 90°С (по термометру на щитке дизель-генератора) выключатель 1 (см. рис. 40) перевести в положение ПРОДУВ.
После снижения температуры охлаждающей жидкости до 50— 70°С вновь запустить подогреватель.
Количество таких пусков подогревателя зависит от температуры окружающего воздуха.
После разогрева дизель-генератора остановить подогреватель, для чего перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, переведя выключатель 1 электромагнитного клапана в положение ПРОДУВ, и закрыть кран.
По истечении 1—2 мин работы электродвигателя насосного агрегата без горения в котле выключить его, переведя переключатель 2 в нейтральное положение.
После разогрева дизель-генератора пустить дизель с местного щитка управления, как указано выше.
Примечание. После разогрева дизель-генератора с помощью подогревателя первый пуск от системы автоматики не допускается.
11.5.	КОНТРОЛЬ ЗА РАБОТОЙ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
При ручном управлении дизель-генератором обслуживающему персоналу необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов.
При установившемся тепловом режиме и нагрузке с cos <р = 0,8 показания приборов должны находиться в пределах, указанных ниже:
Наименование параметра	Величина
Температура охлаждающей жидкости, °C:
минимально допустимая при приеме
нагрузки	37
рекомендуемая	80—95
максимально допустимая	120
максимально допустимая при работе на низкозамерзаю-
щей жидкости по ГОСТ 159—52:
длительно	95
кратковременно (не более 10	мин)	105
Температура масла, °C:
минимально допустимая при	приеме нагрузки	35
рекомендуемая	80—95
максимально допустимая	115
Давление масла в главной магистрали, МПа (кгс/см2)	0,5—1,0
(5,0—10,5)
Частота тока номинальная, Гц	50
Напряжение, В	400
Сила тока (при номинальной нагрузке), А	181
Нестабильность частоты тока при неизменной нагрузке, % от номинальной частоты: при нагрузках в пределах 0—25% от номинальной мощности	1,5
при нагрузках в пределах 25—100% от номинальной мощности	1,0
Поддержание напряжения при автоматическом регулировании и коэффициенте мощности от 1 до 0,6 (отстающем), % от среднерегулируемого напряжения при неизменной нагрузке: в пределах 0—25%	±1
в пределах 25—100%	±0,5
от среднерегулируемого значения напряжения при плавном изменении нагрузки от 0 до 100% без перегрузки по току	±2,0
Примечание. Под среднерегулируемым напряжением понимается напряжение, определяемое как
Umax“FUmln
2	’
где Umax и Umin — максимальное и минимальное установившиеся значения напряжения в интервале регулирования (О'—100%-ной нагрузки) .
При работе под нагрузкой 110% необходимо довести частоту вращения до номинальной за счет увеличения подачи топлива.
Запрещается непрерывная работа на холостом ходу более 30 мин и работа под нагрузкой 110% более одного часа.
Повторение режимов работы под нагрузкой 110% допускается не менее чем через 6 ч.
Необходимо остановить дизель-генератор с выполнением всех операций остановки, выяснить причину и устранить неисправность в следующих случаях:
падение давления масла ниже 0,5 МПа (5,0 кгс/см2);
повышение температуры охлаждающей жидкости выше 12С°С или масла — выше 115°С;
возникновение ненормальных стуков и шумов.
При работе дизель-генератора в автоматическом режиме контроль за его параметрами осуществляется системой автоматики.
В случае, если в кузове (помещении) установлено два и более дизель-генератора, то в зимнее время при нахождении одного из них в неработающем состоянии окна (люки) со стороны радиатора и приточные окна неработающего дизель-генератора должны * быть закрыты во избежание переохлаждения водяного и масляного радиаторов, насосов, а также трубопроводов систем охлаждения и смазки.
Переохлаждение масляного радиатора и масляных трубопро
водов приводит к загустеванию в них масла и, как следствие этого, к разрыву дюритовых шлангов, трубок масляного радиатора при пуске и выходу из строя дизель-генератора.
Для уменьшения выброса несгоревшей смеси масла и топлива из выпускного трубопровода на малых нагрузках следует температуры масла и охлаждающей жидкости поддерживать ближе к верхним рекомендуемым пределам, независимо от температуры окружающего воздуха.
После 25 часов работы (непрерывной или суммарной) под нагрузкой 15—25 кВт или 100 ч работы под нагрузкой не менее 25 кВт необходимо в течение 2 ч проработать под нагрузкой 70— 100% от номинальной. При этом температуру охлаждающей жидкости и масла в системах поддерживать по возможности ближе к верхнему допустимому пределу.
При длительной непрерывной работе нужно своевременно производить дозаправку без остановки дизель-генератора топливом и маслом, а также произвести перед этапом непрерывной работы очередное техническое обслуживание в соответствии с настоящим руководством и инструкцией генератора.
Запрещается работа дизель-генератора при не полностью заправленной системе охлаждения, так как это приводит к выходу из строя дизеля.
11.6.	РАБОТА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА В АВТОМАТИЧЕСКОМ РЕЖИМЕ
Технологическая последовательность операций автоматического управления дизель-генератором (подготовка к пуску, пуск, прогрев и прием нагрузки, контроль во время работы, охлаждение и остановка) приведена в инструкции по эксплуатации электростанции.
Система автоматики электростанции должна обеспечивать не-отключаемую аварийную сигнализацию и защиту (отключение нагрузки и остановку) по следующим параметрам:
1)	повышение температуры охлаждающей жидкости выше максимально допустимой;
2)	повышение температуры смазочного масла выше максимально допустимой;
3)	падение давления масла в главной магистрали ниже допустимого;
4)	предельное значение частоты вращения (сигнал);
5)	минимальный уровень охлаждающей жидкости в системе охлаждения;
6)	аварийный уровень масла в расходном баке;
7)	короткое замыкание и перегруз по току;
8)	неудавшийся пуск;
9)	незавершенный останов (сигнал).
Примечание. Защита по повышению температуры охлаждающей жидкости и масла выше допустимой, а также по падению давления масла может быть выполнена отключаемой (с обязательной сигнализацией отключенного состояния). В этом случае при выходе из строя дизель-генератора по указанным параметрам предприятие-изготовитель дизель-генератора ответственности не несет.
При появлении аварийного состояния «незавершенный останов» необходимо остановить дизель с местного щитка управления {вручную) не позже чем через 30 мин и выявить причину.
11.7.	ОСТАНОВКА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
Остановка дизель-генератора с местного щитка управления производится в такой последовательности:
1)	выключить нагрузку и снизить частоту вращения до 1000—1200 об/мин;
2)	дать дизель-генератору поработать без нагрузки в течение 3—5 мин и перевести рукоятку 6 (см. рис. 47) в положение остановки.
При автоматическом управлении дизель-генератором охлаждение перед его остановом производить на максимальной частоте вращения холостого хода.
Категорически запрещается остановка дизель-генератора сразу же после выключения нагрузки;
3)	выключить разъединитель аккумуляторных батарей;
4)	закрыть кран топливного бака. В зимнее время закрыть проем со стороны радиатора и приточные люки;
5)	после остановки дизель-генератора необходимо произвести его осмотр и устранить замеченные неисправности;
6)	во время перерывов в работе дизель-генератора более 15 суток при применении в системе охлаждения воды без присадок воду из системы сливать, сохраняя ее для повторного использования. Частая смена охлаждающей жидкости, особенно воды, не рекомендуется.
При температуре окружающего воздуха ниже 5°С после остановки дизель-генератора, если не планируется дальнейшая его работа, воду (в том числе и с трехкомпонентной присадкой) необходимо сливать прежде, чем ее температура понизится до 50°С.
Слив жидкости из системы охлаждения производится через кран, установленный на раме дизель-генератора и соединенный с насосом дизеля.
Для более полного слива жидкости из системы необходимо
предварительно открыть крышку заливнои горловины радиатора и отвернуть пробки 2 и 5 (см. рис. 35).
Оставшуюся жидкость в поддоне масляного бака, в котле и водяном насосе подогревателя, а также радиаторе слить через имеющиеся сливные краники (см. приложения 1 и 2).
Если система охлаждения заправлена низкозамерзающей жидкостью, сливать ее из системы не рекомендуется.
12.	ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность и ее признаки
Вероятная причина
Способ устранения
Дизель не пускается
Наличие воздуха в топливоподающей системе
Засорение топливопроводов (в зимнее время образование ледяных пробок)
Дизель развивает недостаточную мощность
Засорение топливных фильтров
Неисправность топливного насоса (зависание плунжера, поломка пружины плунжера)
Повышенная дымность при работе (белый дым на выпуске)
Черный дым на выпуске
Дизель нагружен без достаточного прогрева
Высокое сопротивление на впуске воздуха в дизель (засорение воздухоочистителей)
Неисправность форсунок (зависание иглы, коксование распылива-ющих отверстий, подтекание топлива по распылителям)
Прокачать топливную систему топливопрокачивающим насосом
Последовательным отсоединением топливопроводов определить место засорения, промыть и продуть топливопровод
В случае образования ледяных пробок отогреть топливопровод, исключая использование открытого пламени
Промыть топливные фильтры
Отсоединить трубопровод высокого давления. Установить рычаг подачи топлива в положение полной подачи. При проворачивании коленчатого вала из неисправных секций подачи топлива не будет. Топливный насос заменить
Снизить нагрузку, прогреть дизель
Промыть воздухоочистители
Поочередно снять и проверить форсунки. Неисправные форсунки или распылители заменить
Сизый дым на выпуске
Самопроизвольное увеличение частоты вращения выше допустимой при снятии нагрузки
Повышенный износ поршневых колец и вследствие этого попадание масла в камеру сгорания. Расход масла более 3 л/ч
Заедание привода управления топливным насосом или неисправность топливного насоса
Дизель подлежит ремонту
Отсутствует или низкое давление масла в главной магистрали
Стрелка масляного манометра колеблется
Уменьшение или отсутствие расхода масла (попадание топлива в масло)
Неисправен манометр
Засорение редукционного клапана масляного насоса
Засорение фильтрующего элемента фильтра грубой очистки или маслозаборной сетки масляного бака
Ослабла затяжка гаек соединения корпуса ротора с крышкой ротора центробежного масляного фильтра
Подсос воздуха в соединениях трубы подвода масла от бака к нагнетающей секции масляного насоса
Неплотности по конусам трубок высокого давления со стороны головок
Негерметичность объединенного слива топлива из форсунок под крышками головок
Немедленно остановить дизель, для чего выключить подачу топлива и закрыть запорный кран топливного бака. По возможности максимально загрузить дизель-генератор. Устранить заедание привода управления топливным насосом. Неисправный топливный насос заменить
Заменить манометр
Вывернуть редукционный клапан, не нарушая его регулировки, и промыть в дизельном топливе
Промыть сетки фильтра и бака
Затянуть гайки крышки ротора до совпадения рисок, нанесенных на гайках и роторе, согласно рекомендациям данного руководства
Устранить негерметичность
Подтянуть штуцеры трубок высокого давления
Проверить герметичность системы опрессовкой дизельным топливом при по- t мощи стеклянной трубки 0 15 мм и высотой 1 м, подсоединенной к тройнику системы слива. Падение уровня полностью залитой трубки в течение 5 мин пос-
Течь охлаждающей жидкости в контрольное отверстие водяного насоса
Высокая температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля
Высокая температура масла на выходе из дизеля
При включении стартера шестерня не входит в зацепление с венцом маховика
Не работает маслопрокачивающий насос
Трещина в распылителе или в щелевом фильтре форсунки
Неисправность торцевого уплотнения водяного насоса
Неисправен термометр
Загрязнен радиатор
Неисправен термодатчик регулятора температуры
Большое отложение накипи в системе охлаждения
Неисправен водяной насос или сломана рессора водяного насоса
Дизель перегружен
Неисправен термометр
Загрязнен масляный радиатор
Не выдержан рекомендованный зазор между торцом шестерни стартера и зубчатым венцом маховика
Неисправность стартера
Нет питания в цепи электродвигателя
Неисправен электродвигатель МН-1
Не работает механизм дистанционного управления
Повышенная вибрация дизель-генератора
Нет питания в цепи электродвигателя
Неисправен электродвигатель
Электродвигатель работает, но рейка топливного насоса не перемещается
Ослабли крепления дизель-генератора
ле выделения пузырьков воздуха не допускается. Выявленную негерметичность* устранить
Проверить форсунки. Неисправные заменить
Заменить графитовое уплотнение водяного насоса
Заменить термометр Очистить радиатор Заменить термодатчик или регулятор полностью
Удалить накипь промывкой системы охлаждения
Проверить циркуляцию охлаждающей жидкости.
Неисправный насос или рессору заменить
Уменьшить нагрузку Заменить термометр Очистить радиатор
Проверить и установить зазор в пределах 3—4,5 мм
Заменить стартер
Выявить причину и устранить неисправность
Снять защитную ленту, осмотреть щеточный аппарат. При необходимости отправить в ремонт
Выявить причину и устранить неисправность
Электродвигатель заменить
Отрегулировать муфту редуктора дистанционного управления
Подтянуть крепления дизеля и генератора к раме
Подогреватель не работает или медленно разогревает дизель из-за низкой температуры факела; дымный выпуск
Засорен фильтр электромагнитного клапана
Не открывается электромагнитный клапан (не слышен щелчок при включении включателя в положение РАБОТА)
Не работает электродвигатель
Засорена форсунка подогревателя
Не работает свеча накаливания подогревателя
Малы обороты электродвигателя
Загрязнен выхлопной патрубок
Образовался нагар в камере сгорания
Отсутствует контакт между проводом и свечой
Сгорел индикатор на щитке управления
Средства подогрева не обеспечивают поддержание дизеля в состоянии готовности к пуску (дизель холодный)
Перегорела спираль накаливания свечи
Неисправны электронагреватель или цепь питания электронагревателя
Разрегулировалось реле управления ТЭНом
Снять фильтр, промыть, прочистить и продуть сжатым воздухом или заменить
Проверить состояние электрической цепи
Проверить цепь электродвигателя с помощью электроламп. Нажать кнопку предохранителя ПР-2Б на щитке управления
Снять форсунку и разобрать, прочистить отверстия в камере и центральное отверстие в корпусе, промыть в бензине или чистом дизельном топливе, продуть сжатым воздухом, проверить распыл, не вворачивая форсунку в горелку
Подзарядить аккумуляторные батареи
Очистить патрубок
Удалить нагар
Проверить цепь питания
Заменить спираль индикатора или изготовить его из проволоки Х20Н80 диаметром 1,8 мм. Длина развертки 116 мм
Заменить свечу
Проверить цепь, при необходимости заменить электронагреватель
Отрегулировать реле на соответствующие температуры. Если неисправность устранить невозможно, реле заменить
13.	НАЗНАЧЕНИЕ И ПОРЯДОК
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЗИП
Одиночный комплект запасных частей, поставляемый с каждым дизель-генератором согласно ведомости, предназначен для поддержания и восстановления работоспособности дизель-генератора в течение срока гарантии и используется для замены отдельных деталей при проведении технического обслуживания. При устранении течей масла, топлива и охлаждающей жидкости в соединениях трубопроводов (угольниках, зажимах, штуцерах) использовать уплотнительные алюминиевые или медноасбестовые кольца общего назначения. Места применения других деталей из состава запасных частей, при их использовании по назначению, указаны в ведомости ЗИП.
Групповой комплект ЗИП, поставляемый в соответствии с условиями поставки самостоятельно, отдельно от дизель-генераторов, предназначен для обеспечения эксплуатации и ремонта группы дизель-генераторов.
Пополнение одиночного комплекта ЗИП по мере его израсходования за пределами гарантийного срока должно производиться эксплуатирующей организацией из групповых комплектов запасных частей и запасных частей, приобретаемых россыпью.
Инструменты и приспособления из одиночного и группового комплектов ЗИП предназначены для использования при проведении операций технического обслуживания. Их применение указано в технологических картах в соответствующем разделе руководства. Рисунки инструментов и приспособлений показаны в приложении 8 данного руководства. Они в основном просты по устройству и не требуют дополнительного изучения. Исключение составляют приспособления для проворачивания коленчатого вала дизеля, приспособление для определения начала подачи топлива топливным насосом и приспособление для опрессовки форсунок.
Приспособление для проворачивания коленчатого вала (см. рис. 53) представляет собой простейший редуктор с цилиндрическим корпусом и проушинами для крепления к кожуху маховика. В корпусе размещен валик 2 с конической шестерней, входящей в зацепление с конической шестерней ведомого вала, на другом конце которого размещена цилиндрическая шестерня 6.
При установленном положении приспособления цилиндрическая шестерня 6 входит в зацепление с зубчатым венцом маховика. Вращение валика 2 при помощи воротка 1 передается через шестерни и маховик коленчатому валу дизеля. Для смазки валика 2 в корпусе 3 выполнено отверстие а.
Приспособление для регулирования начала подачи топлива топливным насосом (см. рис. 54) состоит из корпуса 6 с вверну-
Операция технического обслуживания
Вид ТО
Номер технологической карты
Примечание
12.	Проверить работу и со- — противление изоляции электронагревателя ТЭН
13.	Проверить сопротивление — изоляции цепей напряжением 400 В и низковольтного электрооборудования
14.	Промыть топливный — фильтр
15.	Произвести подтяжку га- — ек шпилек крепления головок блоков и проверку затяжки 1
гаек сшивных шпилек
16.	Проверить угол опереже-1 — ния впрыска топлива	I
17.	Проверить регулировку — форсунок на давление впрыска и качество распыла
18.	Проверить и при необхо- — димости восстановить регулировку механизма газораспределения
19.	Заменить смазку в редук- — торе дистанционного управле-
”	смазать шестерни меха-

^Проверить работу меха-। ' дистанционного управ-*•:. При необходимости про-(стаьти подрегулировку муфты Нент^тора
г.	Снять генератор с рамы я технического обслуживаем я
М3 22. Промыть фильтр электромагнитного клапана подогревателя. Очистить свечи зажигания
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Не реже одного раза в три года
Проверку проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации объекта
Только при проведении первого ТО-2
После окончания гарантийной наработки
При каждом втором ТО-2
В сроки, установленные инструкцией по эксплуатации генератора
То же, при переходе на зимнюю эксплуатацию
Перечень операций, выполняемых при ТО-1 и ТО-2 с указанием нумерации технологических карт приведен в табл. 1. В зависимости от объема выполняемых работ рекомендуется изменять или объединять ряд технологических операций с целью исключения повторной разборки узла или механизма.
Таблица 1
Операция технического обслуживания
Вид ТО
Номер технологической карты
Примечание
1.	Проверить крепление топ- + ливного и масляного фильтров, датчиков тахометра и скорости с муфтой, стартера, топливного насоса и штепсельных разъемов. При необходимости гайки, болты и разъемы подтянуть
2.	Промыть щелевой масля- + ный фильтр на топливном насосе
3.	Проверить концентрацию + хромпика в охлаждающей жидкости
4.	Промыть масляный фильтр +
5.	Сменить масло и про- + мыть систему смазки
6.	Промыть масляный бак —
I
7.	Обслужить стартер	-|-
8.	Смазать маслом	вал -|-
кронштейна и все шарнирные соединения тяг управления подачей топлива
9.	Проверить наклон регу- -f-йяторной характеристики и при Необходимости отрегулировать
10.	Проверить регулировку + блока микропереключателей, смазать опорные поверхности валика
11.	Произвести очистку и + промывку воздухоочистителей
При каждом втором ТО-1
При каждом втором ТО-1
При работе на масле МТ-16п промывку фильтра проводить через каждые 150—170 ч
Проводить одновременно со сменой масла в системе
При каждом втором ТО-1, но не реже 1 раза в год
При каждом втором
ТО-1
При работе в особо пыльных условиях очистку и промывку воздухоочистителей производить ежедневно
Операция технического обслуживания
Вид ТО
Номер технологической карты
Примечание
12.	Проверить работу и со- — противление изоляции электронагревателя ТЭН
13.	Проверить сопротивление — изоляции цепей напряжением
400 В и низковольтного электрооборудования
14.	Промыть топливный — фильтр
15.	Произвести подтяжку га- — ек шпилек крепления головок! блоков и проверку затяжки!
гаек сшивных шпилек
16.	Проверить угол опереже-1 — ния впрыска топлива	I
17.	Проверить регулировку — форсунок на давление впрыска и качество распыла
18.	Проверить и при необхо- — димости восстановить регулировку механизма газораспределения
19.	Заменить смазку в редук- — торе дистанционного управлении; ^смазать шестерни механизму
20.	/^ Проверить работу меха- — низм& z дистанционного управлений.. При необходимости произвести подрегулировку муфты реду/ктора
21/. Снять генератор с рамы — дляб технического обслуживания
у 22. Промыть фильтр электро- — 'магнитного клапана подогревателя. Очистить свечи зажигания
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Не реже одного раза в три года
Проверку проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации объекта
Только при проведении первого ТО-2
После окончания гарантийной наработки
При каждом втором ТО-2
В сроки, установленные инструкцией по эксплуатации генератора
То же, при переходе на зимнюю эксплуатацию
14.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ РЕГЛАМЕНТНЫХ РАБОТ
Технологическая карта № 1
Проверка крепления топливного и масляного фильтров, датчиков тахометра и скорости с муфтой, стартера, топливного насоса и штепсельных разъемов
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,5
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование ГОСТ, ТУ Количество
Ключ гаечный 14X17
Ключ гаечный 19X22 Молоток Плоскогубцы
Проволока контровочная
К01 ГОСТ 792—67
L = 300 мм
Технология выполнения работ:
1. Проверку крепления агрегатов проводить внешним осмотром и легким обстукиванием головок болтов и гаек. Ослабленные болты или гайки крепления агрегатов затянуть при помощи гаечных ключей, предварительно отогнув усы стопорных шайб на болтах и гайках, где они имеются. Затянутые болты и гайки застопорить, негодные шайбы заменить, используя ЗИП дизель-генератора..
2. Проверить затяжку и контровку штепсельных разъемоъп цепей электрооборудования. Ослабленные разъемы расконтрить. затянуть руками и вновь законтрить контровочной проволокой. <
Технологическая карта № 2
4
4
Промывка щелевого масляного фильтра на топливном насосе
Количество лиЧцчего состава, чел. t Трудоемкость, чел.-ч	0,12
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ Количество
Ключ гаечный S = 22mm Дизельное (топливо
Отвертка	I
Емкость объемом 0,5 л (ванночка)	I
ГОСТ 305—82
0,3 л
Я№*хнология выполнения работ:
1.	Отвернуть колпачок на корпусе фильтра. Вставить в паз выступа фильтрующего элемента лезвие отвертки и выдвинуть фильтрующий элемент. При отсутствии паза в элементе для его выема использовать плоскогубцы.
2.	Вынутый из корпуса элемент промыть в чистом дизельном топливе, дать стечь топливу и вставить элемент на место.
3.	Убедившись в наличии уплотнительного кольца на угольнике, завернуть колпачок фильтра.
Технологическая карта № 3
Проверка концентрации хромпика в охлаждающей жидкости
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,5
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Цветовая шкала
Весы
Тонкостенный стеклянный сосуд диаметром 60—80 мм, емкостью 150—200 см3 Емкость 10 л (ведро)
Бихромат калия или бихромат натрия
ГОСТ 2652—78
ГОСТ 2651—78
г
0,3 кг
Технология выполнения работ:
1.	Из системы охлаждения в прозрачный стеклянный сосуд (стакан, банка) слить 150—200 см3 водного раствора трехкомпонентной присадки (охлаждающей жидкости).
2.	По цветовой шкале сравнить цвет жидкости в стеклянной емкости с цветом шкалы и определить по ней содержание бихромата (хромпика).
3.	В зависимости от концентрации хромпика, указанной в шкале для каждого цвета, определить количество хромпика в чистом виде для восстановления нужной концентрации раствора, используя формулу
где Т — количество хромпика для добавления в раствор, кг;
А — общий объем охлаждающей жидкости в системе, л;
В — концентрация хромпика, определенная по цветовой шкале, %.
4 Заказ № 2063
97
Пример. А=40 л, В = 0,6%.
40
Т = “ТоО- (1’0-0’6) = 0,40,4 = 0,16 кг.
4.	Необходимое количество хромпика для восстановления нужной концентрации раствора растворить в 5—7 л слитой из системы охлаждающей жидкости.
5.	Залить в систему охлаждения приготовленный раствор, пустить дизель и проработать 10—15 мин. Допускается хромпик вводить непосредственно в заправленную систему охлаждения через заливную горловину радиатора при работающем дизеле, когда температура охлаждающей жидкости достигнет 40—60°С.
Для полного растворения хромпика проработать 10—15 мин.
Концентрацию хромпика лучше проверять в специальной химической лаборатории, если таковая имеется в распоряжении служб.
Технологическая карта № 4
Промывка масляного фильтра
Количество личного состава, чел. 2 Трудоемкость, чел.-ч	1,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ гаечный 14X17
Ключ торцовый S=17
Вороток 010
Ключ специальный (планка)
Ванна (емкость) для про-
мывки деталей
Деревянный скребок
Молоток, плоскогубцы
Дизельное топливо Обтирочный материал
ГОСТ 305—82
3 л
0,5 кг
Технология выполнения работ:
Промыть сетчатый фильтр грубой очистки, для чего:
1.	Отсоединить тягу управления топливным насосом, гаечным ключом отвернуть две гайки крышки 12 (рис. 50) сетчатого фильтра. Снять шайбы и крышку, вынуть пружину 11 и фильтрующий элемент 10.
2.	Промыть сетчатый фильтр в дизельном топливе, очистить и протереть крышку.
3.	Убедиться в целостности уплотнительных колец 9 на крышке и поставить на место сетчатый фильтр, пружину и крышку. Надеть
8
10
11 12
Рис. 50. Масляный фильтр:
1 — шайба чистая; 2 — шайба пружинная; 3 — гайка; 4 — крышка фильтра; 5 — ротор; G — защитная сетка; 7 — маслозаборная трубка; 8 — гайка ротора; 9 — кольцо уплотнительное; 10 — фильтрующий элемент; 11 — пружина; 12 — крышка фильтра грубой очистки; 13 — крышка ротора; 14 — штифт; 15 — корпус ротора; 16 — ключ торцовый; 17 — вороток; 18 — ключ специальный
на шпильки вначале простые шайбы, затем пружинные, навернуть гайки до упора.
Для промывки центробежного фильтра:
1.	Отвернуть ключом гайку 3 на крышке снять шайбы и крышку фильтра, вынуть из корпуса ротор 5. Вместе с ротором возможно снятие со стержня корпуса упорной шайбы (прилипание к ротору), которую в этом случае промыть и поставить на место.
2.	Очистить и протереть крышку фильтра, надеть ее на шпильки корпуса для предохранения внутренней полости от загрязнения.
3.	Пользуясь ключами 16, 18 и воротком 17 отвернуть на 5—6 оборотов гайки 8 ротора и, удерживая ротор на весу, легкими ударами по торцам гаек отделить корпус ротора 15 до выхода из проточки в месте разъема. Отвернуть окончательно гайки ротора.
4.	Очистить корпус и крышку ротора деревянным скребком от отложений, промыть в ванне с дизельным топливом корпус, крыш-* ку ротора и защитные сетки 6, проверить чистоту сопловых отверстий по вытекающим из них струям топлива при промывке ротора.
5.	Собрать ротор, предварительно надев защитные сетки на маслозаборные трубки.
При соединении корпуса ротора с крышкой проследить, чтобы штифт в крышке вошел в паз корпуса. Гайки ротора, помеченные номерами, должны соответствовать равнозначным номерам на корпусе ротора. Пользуясь ключами и воротком затянуть гайки до совпадения нанесенных на гайках и роторе рисок.
6.	Установить собранный ротор на место и опробовать его на легкость вращения.
7.	Убедившись в пригодности прокладки, шпилек и гаек, поставить и закрепить крышку фильтра.
Технологическая карта № 5
Смена масла и промывка системы смазки
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	4,5
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ гаечный 14X17
Ключ гаечный 19X22 Воронка с сеткой Ведро заправочное
Масло:
М-14В2
МТ-16п М-16ИХП-3 (М-16В2)
Проволока контровочная
ГОСТы: 12337—84 6360—83 25770—83
25 л для промывки
К01 792—67
L= 100 мм
Технология выполнения работ:
1.	Открыв пробку заливной горловины масляного бака и кран слива масла, слить масло из системы. Для полного слива масла дополнительно отвернуть пробку на картере дизеля и пробки на патрубках входа и выхода масла из радиатора. Слив масла производить после остановки дизеля, при температуре масла не ниже 50°С. Пробку сливного отверстия картера удобнее отворачивать со стороны масляного бака, предварительно сняв поддон воздухоочистителя.
2.	Закрыть кран масляного бака и завернуть пробки на картере дизеля и патрубках масляного радиатора.
3.	Залить не менее 25 л масла, завернуть пробку на маслобаке, пустить дизель и проработать не менее 5 мин на частоте вращения дизеля 1000—1200 об/мин.
4.	Отвернуть пробки и кран в порядке, указанном выше, и слить промывочное масло.
5.	Завернуть пробки на патрубках радиатора, завернуть и законтрить пробку на блок-картере дизеля и кран на масляном баке, заправить масляный бак свежим маслом до нормы (по щупу), завернуть пробку заливной горловины масляного бака.
Технологическая карта № 6
Промывка масляного бака
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	1,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ гаечный 14X17
Ключ гаечный 19X22
Дизельное топливо Обтирочный материал
ГОСТ 305—82
0,5 кг
3 л
Технология выполнения работ:
Л
1.	Слить масло из системы смазки дизель-генератора, как указано в технологической карте № 5.
2.	Отвернуть гаечным ключом болты верхних лючков масляного бака и снять крышки лючков.
3.	Свернуть с заборной трубы и вынуть из заливной горловины сетчатые фильтры и промыть их в дизельном топливе. Очистить и протереть крышки лючков. Налить промывочное дизельное топливо в маслобак, промыть, слить и обтереть внутренние стенки бака.
4.	Навернуть на заборную трубу и вставить в заливную горловину масляного бака сетчатые фильтры. Проверить целостность прокладок под крышки лючков и поставить на место крышки, .закрепив их болтами.
5.	Заправить систему смазки через заливную горловину масляного бака свежим маслом до нормы по щупу.
Операции промывки масляного бака производить совместно с операциями промывки системы смазки по технологической карте № 5.
Технологическая карта № 7
Обслуживание стартера
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	1,5
Расходные материалы
’Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Линейка L = 300— 500 мм
Ключи гаечные 10X14; 14X17;
19X24
Отвертка
Растворитель «Нефрас» ГОСТ 8505—80
Хлопчатобумажная сал- — фетка
0,1 л
1 шт.
Технология выполнения работ:
1.	Отсоединить токопроводящие провода от стартера, отвернуть гайки крепления полубугелей крепления стартера, снять стартер.
2.	Ослабить затяжку винта крепления защитной ленты и снять ее.
3.	Отсоединить и вынуть щетки, осмотреть коллектор. Если коллектор сильно загрязнен, протереть его чистой салфеткой, смоченной в бензине для промышленно-технических целей (в «Неф-расе»).
4.	Осмотреть и замерить щетки. При высоте щеток менее 17 мм их заменить новыми из ЗИПа на стартер. Новые щетки притереть к коллектору для обеспечения их прилегания не менее 2/з рабочей плоскости.
Для притирки щеток использовать полоску шкурки с мелким абразивным слоем из стекла, подкладывая ее под щетки и протягивая руками с одновременным вращением якоря в одну и другую сторону.
5.	Установить и подсоединить щетки на место и закрыть стартер защитной лентой.
6.	Установить стартер на место, обеспечив зазор между торцом шестерни стартера и зубчатым венцом маховика 3+1,5 мм.
. Установку стартера производить по рискам на корпусе стартера и на ложе блок-картера, которые наносятся при первичной сборке дизеля (рис. 51).
7.	Установленный стартер окончательно закрепить на ложе блок-картера дизеля.
8.	При замене неисправного стартера на новый замерить размер от торца шестерни до нанесенной риски на корпусе снятого
Рис. 51. Установка стартера:
1 — шестерня стартера; 2 — метки; 3 — маховик; 4 — штифт; 5 — полубугель
стартера, перенести этот размер на новый стартер и нанести риску на его корпус. Новый стартер установить на дизель по рискам, как указано выше.
Технологическая карта № 8
Количество лично-
Смазка вала и шарнирных соединений тяг,	го состава, чел. 1
управлением подачей топлива	Трудоемкость,
чел.-ч	0,1
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Масленка
Масло моторное, идущее на смазку дизеля
Обтирочный материал
0,05 кг
0,1 кг
Технология выполнения работ:
1.	Из масленки с тонким носиком нанести по нескольку капель масла на концы вала кронштейна между рычагами и трубой кронштейна, нанести смазку на все шарнирные соединения тяг управ»: ления подачей топлива.
2.	Сразу же после нанесения смазки на вышеуказанные места перевести в крайние положения несколько раз рукоятку управления подачей топлива на неработающем дизеле.
3.	Сбежавшие с деталей капли смазки обтереть.
Технологическая карта № 9
Проверка наклона регуляторной характеристики
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,2
Средства ^измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование ГОСТ, ТУ Количество
Частотомер
Ключ гаечный 14X17
Нагрузочное устройство
Технология выполнения работ:
1. Пустить дизель-генератор, прогреть до рекомендуемой температуры охлаждающей жидкости и масла и при установившемся тепловом режиме нагрузить дизель-генератор на номинальную мощность (100кВт). Выставить частоту тока 50 Гц.
2. Снять нагрузку и проверить частоту тока, которая при 3%-ном основном наклоне регуляторной характеристики должна быть 51,5Гц (1545 об/мин).
Наклон характеристики определяется по формуле
•100%,
где fi — частота тока при частоте вращения дизеля на холостом ходу;
f2 — частота тока при номинальной частоте вращения дизеля.
Пример определения
3%-ного наклона регуляторной характеристики:
51,5—50
50
•100%=3%.
3. Для регулировки наклона характеристики регулятора ослабьте гайку 32 (см. рис. 21) крепления рычага^ 3 и, перемещая рычаг в нужном направлении по сектору 30, найдите такое положение, при котором частота тока будет равной требуемой велцчине при сбросе нагрузки. Нужно иметь в виду, что при перемещении рычага 29 по часовой стрелке наклон характеристики увеличивается.
Технологическая карта № 10
Проверка и настройка блока микропереключателей, смазка опорных поверхностей валика
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч 0,25
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование ГОСТ, ТУ
Количество
а
Тахометр дизель-генератора Частотомер
Ключ гаечный 14X17 Масло моторное
Масленка
0,01л
Технология выполнения работ:
1. Пустить дизель-генератор с местного щитка управления и установить частоту вращения 1000—1200 об/мин холостого хода. С дистанционного пульта управления довести частоту вращения до> срабатывания микропереключателя ВЗ (см. рис. 49). Он должен сработать при основном наклоне регуляторной характеристики 3% после достижения частоты вращения холостого хода 1545 об/мин (не менее 51,5 Гц по частотомеру) и отключить электродвигатель дистанционного управления, т. е. прекратить движение рейки топливного насоса на увеличение подачи топлива.
2. Вновь пустить дизель; плавно снижая частоту вращения', остановить дизель-генератор. Микропереключатели В1 и В2 должны сработать и отключить электродвигатель дистанционного управления до прихода рычага регулятора топливного насоса в упор винта остановки.
При необходимости настройку микропереключателей производить следующим образом:
1)	пустить дизель с местного щитка управления и вывести на режим максимальной частоты вращения холостого хода на величину, соответствующую установленному наклону регуляторной характеристики;
2)	сделать отметку положения фиксатора рукоятки управления частотой вращения на зубчатом диске (положение /);
3)	остановить дизель переводом рукоятки управления частотой вращения до касания рычага регулятора в винт остановки. Перег-вести рукоятку в обратную сторону на три зуба диска и зафиксировать рукоятку (положение //);
4)	отсоединить и откинуть панель приборов щитка управления. Ослабить на один-два оборота гайку 11 затяжки кулачков блоков
микропереключателей и воротком 6, закрепленным на корпусе блока, установить кулачок микропереключателя В1 в положение срабатывания, определяемое по щелчку.
Таким же образом установите кулачок микропереключателя В2, который дублирует микропереключатель В1\
5)	установить фиксатор ручки управления в положение /, после чего сместить его в обратную сторону (против часовой стрелки) на 1—2 зуба диска;
6)	установить кулачок микропереключателя ВЗ в положение срабатывания и затянуть гайку 11. Плавным перемещением ручки управления проверить правильность настройки на неработающем дизель-генераторе.
Пустить дизель-генератор с дистанционного пульта управления и вновь проверить настройку блока микропереключателей, как указано выше.
По окончании проверки или настройки микропереключателей из масленки с тонким носиком нанести масло на опорные поверхности валика 10.
Технологическая карта № 11
Очистка и промывка воздухоочистителей
Количество личного состава, чел.1 Трудоемкость, чел.-ч	0,6
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ванна емкостью не менее 5 л
Масло моторное
Дизельное топливо
Обтирочный материал
ГОСТ 305—82
5 л
3 л
0,5 кг
Технология выполнения работ:
1.	Отстегнуть откидные замки и отделить поддон 3 (см. рис. 43) от головки воздухоочистителя.
2.	Вынуть кассету 5 и ванну 4, слить загрязненное масло из поддона, вынуть из головки воздухоочистителя фильтрующие элементы 6 и 7.
3.	Очистить и протереть ветошью поддон. Используя поддон как емкость, промыть в дизельном топливе фильтрующие элементы,
кассету и ванну, промыть и протереть поддон. Фильтрующие элементы слегка отжать, кассету встряхнуть, продуть сжатым воздухом или дать стечь промывочной жидкости в течение 10—15 мин.
4.	Налить в поддон до уровня пояска 2—2,5 л свежего масла, применяемого для смазки дизеля, вставить ванну и кассету. Вставить в головку воздухоочистителя мелкопористый более тонкий фильтрующий элемент и ниже его — крупнопористый.
5.	Проверить состояние уплотнительных колец между головкой и поддоном, установить поддон на место без перекоса и застегнуть замки.
Таким же образом очистить и промыть второй воздухоочиститель.
Технологическая карта № 12
Проверка работы и сопротивления изоляции электронагревателя ТЭН
Количество личного состава, чел. ! Трудоемкость, чел.-ч	0,2
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ампервольтметр тер) Мегомметр
(тес-
Ключ гаечный 8ХЮ Плоскогубцы
Технология выполнения работ:
1.	Отключить питание ТЭН от сети. Подключить тестер к выводным концам электронагревателя и убедиться в целостности спирали нагревателя. Неисправный электронагреватель заменить. Для этого слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, отвернуть два болта и снять защитную крышку, отсоединить провода от выводных концов электронагревателя, отвернуть четыре болта фланца, отсоединить провод заземления и заменить электронагреватель.
2.	Подсоединить один провод мегомметра к выводному концу электронагревателя, другой провод — к проводу заземления.
В рабочей горячей среде величина сопротивления должна быть не менее 0,5 МОм, в холодном состоянии — не менее 1 МОм. *
3.	Если сопротивление изоляции ниже указанной величины, слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и просушить электронагреватель без демонтажа, подсоединить источник тока напряжением ЗОВ на 3 ч. После просушки вновь замерить
сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 1 МОм
Технологическая карта № 13
Промывка топливного фильтра
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	2,5
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ гаечный 19X22 Ванна емкостью не менее 5 л
Дизельное топливо
Обтирочный материал
Хлопчатобумажная салфетка
ГОСТ 3 л 305—82 —	0,1 кг
—	1 шт.
Технология выполнения работ:
1.	Отвернуть гайку 4 (см. рис. 19) стяжного стержня первой секции с войлочным фильтрующим элементом (на корпусе фильтра надпись: «Войлок»).
2.	Снять крышку 2 с уплотнительным кольцом 7, фильтрующий элемент 14, уплотнительное кольцо 9 с шайбой 10 и пружину 12.
3.	Промыть фильтрующий элемент и снятые со стержня детали в чистом дизельном топливе.
4.	Сжать элемент на величину, ослабляющую затяжку стягивающей гайки, и, отвернув ее, снять нажимную пластину и поочередно снять с сетки фильтра входную проставку 9 (см. рис. 20), войлочную фильтрующую пластину 8, выходную проставку 7 итак далее, замечая те стороны фильтрующих пластин, которые до разборки соприкасались с входными проставками, чехол с сетки элемента не снимать.
5.	Промыть сетку 5 с чехлом 4 и проставки в чистом дизельном топливе.
6.	Протереть внутреннюю полость секции чистой салфеткой.
7.	Тщательно промыть каждую фильтрующую пластину в двух сменах дизельного топлива с последующим их отжатием.
8.	Надеть на сетку с чехлом входную проставку, фильтрующую пластину (той же стороной к входной проставке, которой она с ней соприкасалась до разборки), выходную проставку, фильтрующую пластину (той же стороной к последующей входной проставке, которой она с ней соприкасалась до разборки) и так далее, пока не наберется полный пакет. При сборке необходимо следить за тем,
чтобы выступы, расположенные по наружным диаметрам проставок, находились в одной плоскости (в одну линию вдоль элемента). Если собранный элемент после промывки будет недостаточно плотным, то необходимо добавить в него дополнительно пластины и проставки из комплекта ЗИП в том же порядке, как собирался пакет.
9.	Надеть нажимную пластину и окончательно собранный пакет туго затянуть гайкой 1 (см. рис. 20).
10.	Проверить пригодность уплотнительного кольца 7 (см. рис. 19) и проклади 5 под крышкой 2, надеть на стержень пружину/2, шайбу 10, кольцо 9 и фильтрующий элемент 14 стяжной гайкой вверх. Поставить крышку на место и закрепить ее гайкой 4.
При замене бумажного фильтрующего элемента второй секции:
1.	Отвернуть гайку стяжного стержня второй секции (на корпусе фильтра надпись: «Бумага»), снять крышку и вынуть из корпуса фильтрующий элемент, уплотнительное кольцо с шайбой и пружину.
Бумажный фильтрующий элемент заменить новым из комплекта ЗИП.
2.	Промыть в чистом дизельном топливе снятые детали из второй секции и протереть чистой салфеткой внутреннюю полость секции.
3.	В последовательности, указанной для первой секции, собрать вторую секцию с новым фильтрующим элементом.
4.	Убедиться в герметичности всех соединений, прокачав систему топливом.
Технологическая карта № 14
Подтяжка гаек стяжных шпилек и проверка затяжки гаек
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	8,0
сшивных 1
пилек
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи специальные S=19; S = 27 hS = 32
— Ключи гаечные 14X17; .19X22; 8ХЮ —	—	—
Труба-удлинитель L=1m, внутренний диаметр 35 мм Молоток а *
Технология выполнения работ:
1.	Отвернуть зажимы трубок объединенного слива топлива из форсунок и снять угольники вместе с трубками.
2.	Отвернуть штуцеры и накидные гайки трубок высокого давления и снять трубки.
3.	Отвернуть гайки крепления крышек головок блоков- и снять крышки, не повредив прокладки.
4.	Слить 8—10 л охлаждающей жидкости из системы охлаждения. Отвернуть накидные гайки труб отвода охлаждающей жидкости от выпускных коллекторов, отвернуть гайки крепления патрубка регулятора температуры от коробки датчиков, отвернуть зажимы угольников пароотводной трубки от обоих коллекторов. Отсоединить трубы и пароотводную трубку и перемещать их по мере надобности для обеспечения доступа в процессе подтяжки гаек, не нарушая целостности соединений трубопроводов с резиновыми шлангами.
5.	Нанести метки карандашом на стяжных шпильках и гайках, как показано на рис. 52, /.
6.	Ключом с удлинителем, в порядке, указанном на рис. 52, //, подтянуть гайки на 0,5 грани.
Рис. 52. Затяжка гаек стяжных шпилек (схема):
I — расположение меток на стяжных шпильках и гайках на упоре; II — последовательность затяжки гаек; III — положение меток до и после снятия напряжений; а — наносимые метки; б — сторона передачи; в — £0 снятия напряжения; г — после снятия напряжения
7.	Произвести снятие напряжений скручивания шпилек (рис. 52, III), для чего повернуть все гайки стяжных шпилек после их затяжки в обратную сторону небольшим усилием на 1 —1,5 мм.
8.	Проверить затяжку сшивных шпилек штатным ключом или легким обстукиванием.
9.	Установить на место все ранее снятые узлы и детали.
Технологическая карта № 15
Проверка и регулировка угла опережения впрыска топлива
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	8
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ
Количество
Приспособление для проворачивания коленчатого вала
Приспособление для регулировки начала впрыска топлива
Ключи гаечные 8ХЮ; 14X17;
19X22
Ключи специальные для прокрутки вала топливного насоса и гаек распредвалов
Отвертка
Ключ торцовый 27
Плоскогубцы
Ключ специальный 19
Проволока К01 контровоч- 792—67 ная
Ц=300 мм
о %

Технология выполнения работ:
1.	Проверить правильность установки стрелки-указателя, прикрепленной к блок-картеру. Стрелка должна стоять своим указателем по оси от центра крышки привода топливного насоса (рис. 53).
2.	Снять с левого блока трубки объединенного слива топлива из форсунок и крышку лючка на крышке блока над 3-м левым цилиндром.
3.	Установить приспособление для проворачивания коленчатого вала, провернуть коленчатый вал в положение, чтобы поршень 3-го левого цилиндра находился на такте сжатия (кулачки распредвалов направлены вверх, все клапаны закрыты).
На градуированном венце маховика против стрелки-указателя в данном случае должна быть цифра «12», что соответствует верхней мертвой точке (в. м.т.) поршня 3-го левого цилиндра.
Рис. 53. Установка валоповоротного приспособления:
1 — вороток; 2 — валик приспособления; 3 — корпус приспособления; 4 — гайки крепления; 5 — кожух маховика; 6 — шестерня приспособления; 7 — крышка привода топливного насоса; 8 — маховик; 9 — стрелка-указатель; а — отверстие для смазки
4.	Отсоединить от нагнетательного клапана топливного насоса трубку высокого давления 3-го левого цилиндра и установить на нагнетательный клапан приспособление для регулировки начала подачи топлива. Во избежание изгиба упора 7 (рис. 54) его следует вывернуть из корпуса 6, навернуть корпус на нагнетательный клапан и, вворачивая упор, отжать иглу нагнетательного клапана. Окончательно собрать приспособление, навернув на корпус штуцер 4 с трубкой 1.
5.	Повернуть коленчатый вал против хода (по часовой стрелке, если смотреть со стороны маховика) на 40—60° от установленной в. м. т.
Рис. 54. Приспособление для регулирования начала подачи топлива топливным насосом:
1 — трубка; 2 — нажимное кольцо;
3 — накидная гайка; 4 — штуцер;
5 — прокладка; 6 — корпус; 7 — упор; 8 — уплотнительное кольцо;
а — канал
6.	Установить наружный рычаг управления топливным насосом в положение полной подачи топлива, прокачать систему питания топливом до момента начала течи топлива из носка трубки 1 приспособления.
7.	Медленно поворачивая коленчатый вал по ходу, остановить его в момент прекращения течи топлива из носка трубки приспособления. Такое положение коленчатого вала соответствует моменту начала подачи топлива топливным насосом в 3-й левый цилиндр дизеля.
8.	Отсчитать количество делений на маховике от стрелки-указателя до ранее отмеченного положения в. м. т. и сравнить эту величину с записью в формуляре дизеля.
Если угол опережения подачи топлива не соответствует записанному в формуляре, необходимо его откорректировать следующим образом:
1)	снять приспособление для определения начала подачи топлива;
2)	установить маховик в положе-
ние, соответствующее углу опережения подачи топлива, записанному в формуляре на такте сжатия 3-го левого цилиндра;
3)	отвернуть резьбовую крышку фланца привода топливного
насоса, снять стопорное кольцо, специальным ключом отвернуть зажим соединительной втулки привода и вынуть ее вместе с зажимом, разъединив насос с шестерней привода;
4)	на шлицы рессоры привода топливного насоса надеть специальный шлицевой ключ для проворачивания вала топливного
насоса;
5)	провернуть несколько раз вал топливного насоса до заполнения топливом конуса нагнетательного клапана 3-го левого цилиндра. Медленно продолжать проворачивать вал топливного насоса по часовой стрелке (если смотреть со стороны маховика) до начала движения топлива в конусе нагнетательного клапана;
6)	провернуть вал топливного насоса в противоположную сторону на 5—7° и установить приспособление для регулирования начала подачи топлива, как указано выше;
7)	прокачать систему питания топливом до начала струйной течи топлива из носка трубки приспособления;
8)	медленно поворачивая вал топливного насоса по часовой стрелке, прекратить поворачивание в момент прекращения течи топлива из трубки приспособления;
9.	) в таком положении вала топливного насоса ввести его в зацепление с шестерней привода соединительной втулкой, завернуть зажим и проверить правильность регулировки, как указано выше;
10)	при достижении правильной регулировки поставить стопорное кольцо зажима, проверить наличие уплотнительного алюминиевого кольца под крышкой, завернуть крышку и зашплинтовать ее проволокой;
И) снять приспособление и установить на место трубку высокого давления, крышку лючка и трубопровод объединенного слива топлива.
Технологическая карта № 16
Проверка регулировок форсунок на давление впрыска и качество распыла
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	3,0
Расходные материалы
Средства измерения
Манометр со шкалой 40 МПа (400 кгс/см2)
Инструмент и принадлежности
Ключ специальный 19
Ключи гаечные 8ХЮ; 14X17; 19X22; 24X27
Ключ торцовый 27
Ключ для гаек форсунок
Съемник форсунок
Приспособление для проворачивания коленвала
Тиски слесарные
Ванночка
Приспособление для прочистки отверстий распылителей
Приспособление для опрессовки форсунок
Наименование ГОСТ, ТУ
Дизельное топливо
ГОСТ 305—82
Количество
Технология выполнения работ:
1.	Снять трубки объединенного слива топлива, трубки высокого давления и крышки лючков на крышках головок.
2.	Установить валоповоротное устройство для установки распределительных валов в положение, удобное для снятия форсунок.
3.	Отвернуть колпаки форсунок и гайки крепления форсунок.
4.	Установить приспособление для снятия форсунок и поочередно снять форсунки. Сохранить индивидуальную комплектацию
форсунок уплотнительными медными кольцами и пометить номер цилиндра для каждой форсунки. Форсунки очистить от нагара и промыть.
Рис. 55. Установка приспособления для проверки форсунки:
1 — стойка; 2 — форсунка; 3 — нагнетательная трубка; 4 — краник; 5 — бачок; 6 — подводящая трубка; 7 — манометр; 8 — тройник; 9 — винт для выпуска воздуха; 10 — корпус приспособления; 11 — рычаг
5.	Собрать приспособление для опрессовки форсунок (рис. 55) и поочередно проверить работу форсунок. Давление впрыска топлива форсунками должно быть в пределах 25±0,3 МПа (250±3 кгс/см2). Одновременно обратить внимание на качество распыла и отсутствие заедания иглы распылителя. При нормальном впрыске распыл должен быть из всех девяти отверстий с резкой отсечкой. Если обнаружится закоксовывание отверстий распылителя или зависание иглы (подтекание топлива через распылитель),форсунку разобрать и промыть в дизельном топливе. Закоксованные отверстия распылителей прочистить приспособлением, входящим в комплект ЗИП дизель-генератора. Негодные распылители заменить из комплекта ЗИП.
6.	При необходимости форсунки отрегулировать на давление распыла 25±0,ЗМПа (250±3 кгс/см2). Форсунки, прошедшие разборку, отрегулировать обязательно.	г
7.	Установить форсунки на место.
8.	Установить на место колпаки форсунок, убедившись в целостности уплотнительных колец, крышки лючков и топливные трубопроводы.
Проверка и восстановление регулировки механизма газораспределения
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	8,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
— Ключ специальный 19	.
Щуп
Приспособление для проворачивания ко- —	—	—
ленчатого вала
Вилка специальная
Щипцы специальные
Ключи гаечные 8ХЮ; 14X17; 19X22	I
Технология выполнения работ:
1.	Снять трубки высокого давления и трубки объединенного слива топлива из форсунок.
2.	Снять крышки головок блоков.
3.	Установить приспособление для проворачивания коленчатого вала.
4.	Проворачивая коленчатый вал дизеля, поочередно устанавливать кулачки распределительных валов в верхнее положение и замерить зазор между затылком кулачка и тарелью клапана, который должен быть в пределах 2,24—2,34 мм.
5.	Для проверки зазоров использовать специальный щуп, находящийся в комплекте ЗИП. Если более тонкий конец щупа (с маркировкой ПР) не проходит или более полный конец (с маркировкой НЕ) свободно проходит с зазором, то необходимо подрегулировать зазор между кулачком вала и тарелью клапана путем заворачивания или отворачивания тарели клапана. Для этого специальную вилку вставить между тарелью и замком клапана до упора штифта вилки в одно из отверстий на ободе замка. При таком положении вилки зубчатый венец тарели выйдет из зацепления с зубцами замка. Специальными щипцами захватить тарель клапана за выступы и повернуть тарель в нужную сторону, вывинчивая или завинчивая тарель. Добиться таким образом положения тарели клапана, обеспечивающего свободный проход тонкого конца щупа или тугое (без зазора) прохождение более полного конца щупа при убранной вилке.
6.	’Таким образом проверить и восстановить зазоры на всех клапанах механизма.
7.	Поставить на место все снятые ранее детали и узлы.
Замена смазки в редукторе дистанционного управления. Смазка шестерен механизма
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,4
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы 
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ торцовый 17 Масленка
Моторное масло	—
Дизельное топливо	ГОСТ
305—82
Из указанных материалов приготовить смесь: 50% масла и 50% дизельного топлива
0,05 кг
0,05 кг
Технология выполнения работ:
1.	Освободить и откинуть вверх панель приборов щитка управления дизель-генератором.
2.	Отвернуть пробки сливного и заливного отверстий на корпусе редуктора и слить находящееся в редукторе масло.
3.	Завернуть пробку сливного отверстия и залить в корпус через заливное отверстие приготовленную смесь до уровня нижней кромки заливного отверстия.
4.	Из масленки с тонким носиком смазать конические шестерни и сателлит механизма дистанционного управления. При этом стекающим с шестерен маслом смазывается выходной вал редуктора.
5.	Установить и закрепить панель приборов.
Технологическая карта № 19
Проверка работы муфты редуктора дистанционного управления. Регулирование муфты
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,5
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ Количество
Амперметр
Ключи S = 10hS = 19mm
Технология выполнения работ:
1.	Разъединить штепсельный разъем на щитке управления.
2.	Подвести питание от аккумуляторной батареи к штепсельному разъему к его контактам 16 и 18 для проверки работы электродвигателя на задний ход и к контактам 16 и 17 — на передний ход. Для замера величины потребляемого тока при заторможенном рычаге водила в цепь питания включить последовательно амперметр.
3.	Муфта редуктора должна пробуксовывать при силе тока 6—8 А.
4.	В случае несоответствия силы тока вышеуказанным нормам откинуть панель приборов щитка управления, снять крышку корпуса редуктора и повернуть ключом гайку затяжки пружины муфты на величину, обеспечивающую силу тока при пробуксовке муфты 6—8 А.
5.	Поставить крышку редуктора и панель приборов на место.
Технологическая карта № 20
Снятие генератора с рамы для технического обслуживания
Количество личного состава, чел. 2 Трудоемкость, чел.-ч	8,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 8ХЮ; 14X17; 19X22; 24X27; 32X36; 36X41
Плоскогубцы
Отвертка
Подъемное устройство грузоподъем-
ностью не менее 1 т
Технология выполнения работ:
1.	Отсоединить трубки подвода воздуха от баллона к щитку управления и воздухораспределителю, тягу управления топливным насосом от рычага вала кронштейна на корпус генератора.
2.	Снять с генератора щиток управления с кронштейном и первичный преобразователь тахометра с дизеля, не рассоединяя провода, уложить в удобном месте для предохранения от повреждений.
3.	Снять поддоны воздухоочистителей.
4.	Отсоединить подводящие кабели генератора и провода заземления генератора с рамой.
5.	Вывернуть болты-домкраты из рамы до упора в блок-картер дизеля.
6.	Снять козырек, закрывающий верхнее окно на кожухе маховика и, проворачивая коленчатый вал дизеля большой отверткой за зубья маховика, расстопорить и отвернуть болты крепления фланца ротора к маховику дизеля. Краской или другим доступным методом нанести метку спаренности ротора с маховиком. Отвернуть гайки крепления фланца генератора к кожуху маховика.
7.	Отвернуть болты крепления генератора к амортизаторам на раме.
8.	Зацепить крюк подъемного устройства за рым на корпусе генератора, ввертывая два отжимных болта М10 в резьбовые отверстия ротора, расположенные диаметрально противоположно на его фланцевом щите, и отделить генератор от дизеля для его обслуживания согласно требованиям инструкции по эксплуатации генератора.
После окончания технического обслуживания генератора подсоединить генератор и снятые детали и узлы к дизелю и раме дизель-генератора в порядке, обратном указанному выше.
Технологическая карта № 21
Промывка фильтра электромагнитного клапана подогревателя. Очистка свечи зажигания
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,2
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 14X17; 19X22
8ХЮ; Дизельное топливо
Обтирочный материал
ГОСТ 1 л 305—82 —	0,1 кг
Технология выполнения работ:
1.	Отвернув накидную гайку, отсоединить трубку подвода топлива к электромагнитному клапану и отсоединить клапан.
2.	Разобрать электромагнитный клапан, промыть его детали в дизельном топливе. Фильтр клапана после промывки продуть сжатым воздухом.
3.	Собрать электромагнитный клапан, установить на место и подсоединить к нему трубку подвода топлива.
4.	Снять провод со свечи накаливания, вывернуть свечу и очистить ее от нагара.
5.	Очищенную от нагара свечу продуть воздухом и протереть ветошью, ввернуть на место и подсоединить электрический провод.
14.4. УСТРАНЕНИЕ ВЫЯВЛЕННЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
Устранять выявленные неисправности следует при любом техническом обслуживании или в перерыве между работой дизель-генератора в зависимости от характера и значимости неисправности.
Способы устранения выявленных неисправностей указаны в настоящем руководстве по эксплуатации дизель-генератора, в инструкции по эксплуатации генератора ГСМ-100 и комбинированного реле РК-ЮМ.
При устранении возможных неисправностей необходимо пользоваться инструментом, приспособлениями и запасными частями, находящимися в одиночном и групповом комплектах ЗИП.
Технология снятия и замены отдельных узлов и агрегатов описана в настоящем руководстве в виде технологических карт (см. карты № 22—32).
При устранении возможных неисправностей в некоторых случаях необходимо также пользоваться технологическими картами для проведения регламентных работ, помещенными в настоящем руководстве.
14.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ ПО СНЯТИЮ И ЗАМЕНЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
Технологическая карта № 22
Промывка системы охлаждения
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	4
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Термометр (на ди-зель-генераторе) Тахометр (на ди-зель-генераторе)
Емкость объемом не менее 45 л
Молочная кислота ГОСТ СН3СН(ОН)СО2Н 490—79
2,4 КГ (из расчета на 40 л воды)
Технология выполнения работ:
1.	Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения.
2.	Приготовить водный раствор молочной кислоты, состоящий из смеси молочной кислоты 6% к количеству воды.
3.	Заполнить систему охлаждения раствором молочной кислоты, пустить дизель и прогреть его до температуры охлаждающей жидкости 50—60°С на частоте вращения 1000—1400 об/мин. Остановить дизель.
4.	Оставить дизель с заправленной системой охлаждения на время не менее 2 ч.
5.	Вновь пустить дизель и проработать при частоте вращения 1000—1400 об/мин в течение 3—5 мин. Остановить дизель.
6.	Слить раствор молочной кислоты из системы, открыв все сливные краны и крышку радиатора, заполнить систему чистой пресной водой.
7.	Пустить дизель и проработать при частоте вращения 1000— 1400 об/мин в течение 3—5 мин. Остановить дизель и слить воду.
8.	Заправить систему охлаждения жидкостью, рекомендованной инструкцией по эксплуатации.
Технологическая карта № 23
Замена графитового уплотнения водяного насоса
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	6,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 14X17;	19X22;
32X36; 41X46 Отвертка
8ХЮ; Обтирочный 24X27; материал
0,3 кг
Технология выполнения работ:
1.	Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и масло из масляного бака и дизеля.
2.	Отсоединить маслопроводы от масляного бака и электромас- * лозакачивающего насоса, провода от электромаслозакачивающего насоса, электронагревателя и заземления, отвернуть и вынуть из бака датчики уровня масла РК, отсоединить масляный бак от рамы и снять его.
3.	Отсоединить сливную трубку от водяного насоса, водяной насос — от крышки-фланца масляного насоса и от картера дизеля,, снять водяной насос.
4.	Отвернуть гайки 2 и 7 (см. рис. 13); снять раструб 22, рас-шплинтовать и отвернуть гайку /2, снять шлицевую втулку 10 и легкими ударами по торцу валика 15 выбить его в сторону раструба вместе с втулкой и уплотнительным диском, отсоединить фланец 4 и вынуть из него графитовое уплотнение с пружиной 24* снять с графитового кольца латунную шайбу.
5.	Протереть и осмотреть детали разобранного насоса.
6.	На графитовое кольцо нового уплотнительного узла надеть латунную шайбу, вставить в корпус пружину и уплотнительный узел, проверить целостность прокладки 5, установить и закрепить фланец 4.
7.	Вставить в корпус валик /5, выставив предварительно по центру распорную втулку подшипников и маслоотражательное кольцо 16.
8.	Надеть шлицевую втулку 10, шайбу 11 и навернуть гайку /2. Проверить свободное вращение валика насоса и зашплинтовать гайку. Поставить на место раструб 22, предварительно проверив прокладку под ним.
9.	Вставить рессору 14 и установить собранный насос на дизель.
10.	Поставить масляный бак на раму, подсоединить масляные трубопроводы и провода к электромаслозакачивающему насосу.
Заправить системы смазки и охлаждения.
И.	Подготовить дизель к пуску, пустить его и на работающем дизеле убедиться в нормальной работе водяного насоса.
Технологическая карта № 24
Замена топливного насоса дизеля
Количество личного состава, чел. I Трудоемкость, чел.-ч	3,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 14X17; 19X22; Масло
24X27	моторное
Ключи торцовые S=17; S = 22;
S = 27
Отвертка
0,25 кг
Технология выполнения работ:
1.	Отсоединить и снять топливные трубки высокого давления, рубопровод подвода топлива от топливного фильтра, трубку подхода масла для смазки насоса.
2.	Отсоединить от наружного рычага регулятора тягу управле-1ия, не нарушая регулировки ее длины.
3.	Отвинтить гайки крепления полубугеля и два болта крепле-{ия топливного насоса, приподнять отверткой насос со стороны эегулятора до выхода шпонки из паза постели. Вывести насос из зацепления с рессорой привода и снять его. Закрыть все отверстия ia насосе защитными пробками.
4.	Расконсервировать новый насос и слить консервационную змазку из корпуса регулятора, вывернув сливную пробку. Установить пробку на место и законтрить.
5.	Установить трубки слива масла из топливного насоса в блок-картер и резиновые кольца уплотнения. Установить в паз блок-картера шпонку, смазать маслом уплотнительное резиновое кольцо на шейке насоса.
6.	Установить насос на дизель, введя хвостовик вала в шлицы рессоры привода, продвинуть его до совпадения паза на корпусе насоса со шпонкой в блок-картере. Равномерно затянуть гайки и болты крепления насоса, после чего зазоры между бонками блок-картера и топливного насоса визуально должны быть одинаковыми.
7.	Снять защитные колпачки и подсоединить трубопроводы подвода топлива и масла, топливные трубки высокого давления, подсоединить тягу управления.
8.	Отрегулировать угол опережения подачи топлива (см. ТК №15).
9.	Залить масло в корпус регулятора.
10.	Пустить дизель-генератор, прогреть его, проверить и при необходимости отрегулировать наклон регуляторной характеристики (см. ТК № 9).
Технологическая карта № 25
Проверка и регулировка воздухораспределителя
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	1,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество f
Ключи гаечные: 8ХЮ; 14X17; 19X22; 24X27
Приспособление для проворачивания коленчатого вала
Проволока контровочная
К01 ГОСТ 792—67
300 мм
Технология выполнения работ:
1.	Проверить правильность установки стрелки-указателя, прикрепленной к блок-картеру. Стрелка своим указателем должна стоять по оси от центра крышки привода топливного насоса (см. рис. 53).
2.	Снять трубки объединенного слива топлива из форсунок и крышку лючка над 1-м левым цилиндром.
3.	Установить приспособление для проворачивания коленчатого вала.
4.	Вращая коленчатый вал против хода часовой стрелки (если смотреть со стороны маховика), установить поршень 1-го левого цилиндра на 18° после в. м.т. на такте расширения (все клапаны закрыты).
5.	Отсоединить от колпака воздухораспределителя трубки отвода консервирующего масла и подвода воздуха, вывернуть колпак и проверить положение распределительного диска.
Рис. 56. Расположение распределительного диска:
1 — корпус; 2 — валик воздухораспределителя; 3 — сверление диаметром 2 мм (метка для определения отверстия для первого левого цилиндра); 4 — распределительный диск;
5 — муфта
При правильной регулировке диска отверстие в корпусе воздухораспределителя, через которое воздух поступает в 1-й левый цилиндр (рис. 56), должно совпадать с набегающей (передней по ходу) кромкой овального отверстия в распределительном диске.
6.	При нарушении правильной регулировки отвернуть гайку с левой резьбой на валике воздухораспределителя и снять диск и пружину. Путем последовательной перестановки распределительного диска на шлицах муфты или муфты с распределительным диском на шлицах валика подобрать положение диска относительно корпуса, как указано выше.
7.	В выставленном положении закрепить распределительный диск с поставленными на место пружиной, тарелью и замком, завернув гайку до упора.
8.	Завернуть колпак и подсоединить снятые трубки. Поставить на место крышку лючка на крышке головки и трубки объединенного слива.
Технологическая карта № 26
Замена датчиков-реле и датчика частоты вращения комбинированного реле РК-10М
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,2
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Ключи гаечные: 8ХЮ;
14X17; 19X22; 24X27;
41X46 Плоскогубцы
Наименование
Проволока контровочная
ГОСТ, ТУ
К01 ГОСТ 792—67
Количество
300 мм
Технология выполнения работ:
1.	Замену вышедших из строя датчиков-реле или датчика частоты вращения производить, используя одиночный или групповой комплекты ЗИП к дизель-генераторам.
Проверку и регулировку датчиков-реле или датчиков температуры проводить в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации комбинированного реле.
2.	Для замены датчика температуры воды и масла или датчика уровня воды слить охлаждающую жидкость или масло до необ- * ходимого уровня, расконтрить и разъединить его штепсельный разъем, вывернуть датчик из резьбового гнезда в месте его установки.
Ввернуть в резьбовое отверстие новый датчик и подсоединить
его к системе автоматики. Установленный и проверенный датчик законтрить проволокой в месте штепсельного разъема.
3.	Для замены датчика-реле давления расконтрить и разъединить его штепсельный разъем, отвернуть от датчика-реле шланг подвода масла, отвернуть болты крепления корпуса датчика-реле и снять его со стойки радиатора. Прикрепить болтами новый датчик-реле, подсоединить к нему шланг подвода масла и штепсельный разъем. Законтрить разъем проволокой.
4.	Для замены датчика-реле уровня масла необходимо предварительно слить масло из масляного бака, расконтрить и разъединить штепсельный разъем, отвернуть болты крепления корпуса реле и накидную гайку датчика, снять корпус вместе с кабелем и датчиком. Поставить на место новый комплект датчика-реле, соединить и законтрить штепсельный разъем.
5.	Для замены датчика частоты вращения расконтрить и разъединить штепсельный разъем, отвернуть гайки крепления датчика с «муфтой-1».
Поставить на место и соединить штепсельный разъем нового датчика, закрепить его на корпусе «муфты-1» гайками, предварительно поставив чистые и пружинные шайбы. Законтрить штепсельный разъем.
6.	Для замены «муфты-1» снять датчик частоты вращения, как описано выше, а затем отвернуть гайки крепления муфты к корпусу редуктора и снять ее. Поставить новую муфту, убедившись в пригодности прокладки на корпусе редуктора, закрепить муфту гайками, предварительно поставив шайбы. Установить датчик частоты вращения.
Технологическая карта Ns 27
Разборка терморегулятора для осмотра или замены чувствительного элемента (термодатчика)
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	1,0
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 19X24; 10X14
Ключ торцовый S = 13 Отвертка
Технология выполнения работ:
1.	Отвернуть пробку заливной горловины радиатора и слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения.
2.	Отвернуть два болта патрубка подвода охлаждающей жидкости от терморегулятора к радиатору, придерживая рукой планку с резьбовыми отверстиями внутри верхнего бачка радиатора через открытую заливную горловину.
3.	Ослабить контргайку и вывернуть на 2—3 оборота регулировочный винт терморегулятора.
4.	Отвернуть четыре болта крепления крышки терморегулятора, снять крышку вместе с резиновым шлангом и патрубком, вынуть из корпуса регулятора термодатчик и седло клапана.
5.	Осмотреть посадочные пояски клапанов на «холодильник» и на «перепуск», при необходимости очистить.
6.	Поставить на место седло клапана и термодатчик. При неисправном термодатчике заменить его на новый из комплекта ЗИП, Привернуть крышку терморегулятора к корпусу.
7.	Убедиться в целостности прокладки под фланец патрубка и, придерживая рукой пластину в верхнем бачке радиатора, прикрепить патрубок к радиатору.
8.	Заправить систему охлаждения, пустить дизель-генератор и регулировочным винтом добиться, чтобы прогретый дизель-генератор под нагрузкой 20—30% от номинальной мощности стабильно удерживал температуру охлаждающей жидкости в пределах 85±2°С. Необходимо учесть, что при заворачивании регулировочного винта температура охлаждающей жидкости должна понижаться.
При необходимости для отключения регулятора его регулировочный винт завернуть до отказа.
Технологическая карта № 28
Замена термометров воды и масла, замена манометра масла
Количество личного состава, чел. I Трудоемкость, чел.-ч	0,2
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключ 8ХЮ; 19X22; 14X17
Отвертка
Обтирочный материал
0,2 кг
Технология выполнения работ:
1.	Для замены термометров воды, масла или манометра давления масла в главной магистрали отсоединить их указатели от крышки щитка управления, вывернув по четыре винта на фланцах
корпусов указателей. В отличие от термометров манометр крепится к щитку управления через установочное кольцо.
2.	Отсоединить от задней стенки щитка и суфлера дизеля капиллярные трубопроводы, предварительно отвернув хомутики крепления. Слить до необходимого уровня охлаждающую жидкость или * масло.
3.	Вывернуть из верхней коробки системы охлаждения термобаллон термометра воды или из патрубка на масляном насосе дизеля термобаллон термометра масла.
4.	Вновь устанавливаемые термометры или манометр из комплекта ЗИП расконсервировать и насухо протереть ветошью.
5.	Установить на место и закрепить новые комплекты термометров и манометр, соблюдая обратную последовательность. Диаметр капилляра в месте изгиба не должен быть менее НО мм.
При необходимости заменить уплотнительные кольца под датчиками приборов.
6.	Пустить дизель и убедиться в нормальной работе приборов.
Технологическая карта № 29
Замена показывающего прибора тахометра
I
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	0,1
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ Количество
Отвертка
Ключ гаечный 8ХЮ Паяльник
Технология выполнения работ:
1. Отвернуть винты крепления показывающего прибора тахометра на крышке щитка управления, отвернуть хомутик на задней стенке щитка и освободить провод тахометра, отсоединить провода от контакта-зажима в щитке управления, сняв защитную крышку, отпаять провода от снятого показывающего прибора.
2. Припаять провода к новому показывающему прибору из комплекта ЗИП, согласно схеме подсоединения, подсоединить свободные концы проводов к контакту-зажиму, установить крышку и прибор на щиток управления, закрепить его провод хомутиком.
Технологическая карта № 30
Промывка редукционного клапана масляного насоса дизеля
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	2,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование
ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные 8ХЮ; 19X22; 24X27; 32X36; 41X46 Плоскогубцы
Ванночка
Дизельное топливо Обтирочный материал Салфетка
ГОСТ 305—82
0,2 кг
0,2 кг
1 шт.
Технология выполнения работ:
1.	Слить масло из масляного бака и дизеля. Отсоединить масляный бак от рамы и снять его, как указано в ТК № 23.
2.	Отогнуть усики шайбы под корпусом редукционного клапана. Вывернуть редукционный клапан, сохранив пломбу и не нарушая регулировки клапана (пломба закреплена на проволоке между регулировочным винтом клапана и отгибной шайбой).
3.	Промыть в чистом дизельном топливе клапан, дать стечь топливу, протереть чистой салфеткой посадочное место клапана и гнезда в корпусе насоса.
4.	Поставить на место клапан, законтрить его корпус в завернутом положении отгибанием усиков шайбы.
5.	Поставить на место масляный бак и подсоединить к нему маслопроводы, датчики и провода. Заправить масляный бак маслом до нормального уровня, пустить дизель, проверить на отсутствие течи масла в соединениях и давление в системе по манометру на щитке.
Технологическая карта № 31
Снятие для замены электродвигателя механизма дистанционного управления
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, .чел.-ч	0,5
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Расходные материалы
Наименование I ГОСТ. ТУ
Количество
Ключи гаечные: 8ХЮ;
14X17
Отвертка
Технология выполнения работ:
1.	Откинуть панель приборов на щитке управления и отсоединить провода питания электродвигателя с маркировкой 10, 20, 21 и 23 от клеммной платы и общего жгута проводов в щитке управления.
2.	Отвернуть контргайки и гайки крепления электродвигателя к корпусу редуктора, вынуть электродвигатель из щитка управления.
3.	Новый электродвигатель поставить на место и подсоединить к нему провода питания.
Технологическая карта № 32
Снятие для ремонта электродвигателя маслозакачивающего насоса
Количество личного состава, чел. 1 Трудоемкость, чел.-ч	6,0
Расходные материалы
Средства измерения
Инструмент и принадлежности
Наименование ГОСТ, ТУ
Количество
Ключи гаечные: 8ХЮ; 14X17; 19X22; 24X27; 32X36; 41X46
Отвертка
Обтирочный материал
0,3 кг
Технология выполнения работ:
1.	Слить масло из масляного бака. Отсоединить масляный бак от рамы и снять его, как указано в ТК № 23.
2.	Отвернуть гайки крепления электродвигателя от корпуса маслозакачивающего насоса. Направить электродвигатель в ремонт.
3.	Отремонтированный электродвигатель поставить на место, закрепить гайками и поставить бак на раму. Подсоединить к баку и маслозакачивающему насосу масляные трубопроводы, провода питания электронагревателя, провод заземления.
4.	Залить в масляный бак масло до необходимого уровня и опробовать работу маслозакачивающего насоса.
14.6.	СЕЗОННОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
При понижении температуры окружающего воздуха ниже 5°С или повышении выше 5°С после зимней эксплуатации необходимо произвести сезонное техническое обслуживание.
При переходе на зимнюю эксплуатацию:
1)	промыть систему охлаждения чистой пресной водой, проработав 3—5 мин, слить воду и заполнить систему низкозамерзающей жидкостью. Перерегулировать датчик температуры охлаждающей жидкости ДТВ-118 (поз. 13 рис. 63) на срабатывание при температуре 100°С по методике, изложенной в инструкции по эксплуатации реле комбинированного РК-ЮМ;
2)	промыть топливный фильтр, слить топливо из бака и промыть его. Заправить топливный бак зимним топливом;
3)	осмотреть и опробовать средства разогрева дизеля.
При переходе на летнюю эксплуатацию:
1)	из системы охлаждения слить низкозамерзающую жидкость, промыть систему водой, как указано выше, и заправить водным раствором трехкомпонентной присадки, как указано в подразделе 10.3 настоящего руководства. Восстановить регулировку датчика температуры ДТВ-118 на срабатывание при температуре 118°С;
2)	слить зимнее топливо из бака и заправить летним. Разрешается зимнее топливо не менять, а только слить отстой из бака и по мере выработки добавлять в бак летнюю марку топлива.
Не реже одного раза в год сменить масло и промыть систему смазки независимо от количества отработанных дизель-генерато-ром часов.
14.7.	ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ ГАРАНТИЙНОЙ НАРАБОТКИ
После отработки дизель-генератором ресурса до первой пере-, борки, указанного в формуляре дизеля, необходимо произвести техническое обслуживание № 2 и дополнительно выполнить следующие операции:
1)	проверить состояние провбдов и жгутов системы электрооборудования (на отсутствие нарушений изоляции, обрывов проводников и других механических повреждений);
2)	проверить контактные соединения в цепях электрооборудования, при необходимости зачистить и произвести их дозатяжку;
3)	проверить техническое состояние подогревателя, для чего проверить герметичность топливопроводов, топливного насоса и электромагнитного клапана, присоединения электрооборудования, соединение подогревателя с дизель-генератором и его сборочных единиц между собой. Выявленные неисправности устранить. Проверить надежность пуска;
4)	осмотреть амортизаторы АКСС-400М, дюритовые шланги и* другие резинотехнические детали дизель-генератора. Детали с надрывами, сквозными трещинами и другими дефектами заменить;
5)	проверить работу и точность показаний термометров и манометров;
6)	проверить на точность срабатывания комплект релеРК-ЮМ (по инструкции на это реле). При необходимости подрегулировать.
Работы по генератору производить в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.
Для проведения технического освидетельствования дизель-генератора руководитель эксплуатирующей организации назначает комиссию, которая определяет:
пусковые качества дизеля и мощностные параметры;
расход масла и разрежение в картере;
работу систем по показаниям приборов.
Расход масла определяется на работающем дизеле на номинальной частоте вращения при температуре охлаждающей жидкости и масла 85°С в течение 1 ч.
Разрежение в картере дизеля измеряется пьезометром (V-об-разной стеклянной трубкой со шкалой измерения, частично заполненной водой) при работе на номинальной частоте вращения.
Пьезометр подключается к отверстию на левой крышке головки блока, которая во время эксплуатации закрывается пробкой.
Если расход масла дизелем не превышает 3 л/ч, разрежение в картере не менее 5 мм вод. ст., пусковые и мощностные параметры удовлетворительные, работа систем смазки, охлаждения и других в пределах норм, то комиссия может разрешить дальнейшую эксплуатацию дизель-генератора без текущего ремонта (переборки) на следующие 500 ч.
По истечении назначенного срока допускается повторное техническое освидетельствование и продление срока эксплуатации без текущего ремонта.
Результаты освидетельствования должны быть отражены в паспорте дизель-генератора и в формуляре дизеля.
Баллоны сжатого пускового воздуха дизель-генератора регистрации в органах Госгортехнадзора СССР не подлежат. Периодическое освидетельствование баллонов в эксплуатации производится эксплуатирующей организацией по разрешению местных органов Госгортехнадзора в сроки, указанные маркировкой на баллоне (5 лет со дня изготовления баллона).
Объем работ при освидетельствовании, а также последующее переосвидетельствование необходимо выполнять в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
14.8.	УХОД ЗА МАСЛЯНЫМ И ВОДЯНЫМ РАДИАТОРАМИ
Во избежание загрязнения наружных поверхностей радиаторов нужно держать их постоянно сухими, для чего своевременно устранять течи охлаждающей жидкости и масла.
При сильном загрязнении радиаторов нарушается теплообмен и происходит быстрое повышение температуры охлаждающей жидкости и масла.
При загрязнении радиаторов следует промыть их горячей водой. При значительном загрязнении маслом промыть керосином или дизельным топливом при помощи шприца или салфетки. Засевшую между пластинами радиатора грязь' удалить деревянными скребками. При наличии сжатого воздуха очищенные радиаторы обдуть воздухом.
14.9.	ЗАРЯДКА БАЛЛОНА СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ
Баллоны системы воздушного пуска заряжаются от компрессора. Заряжать баллон допускается непосредственно на дизель-ге-нераторе.
При зарядке баллона сжатым воздухом на дизель-генераторе необходимо:
1)	отсоединить трубку от баллона. Через переходник, установленный на баллоне, подсоединить баллон к компрессору;
2)	плотно завернуть накидные гайки и открыть вентили на заряжаемом баллоне и компрессоре;
3)	при достижении нужного давления закрыть вентили, отсоединить трубопровод компрессора от баллона и подсоединить трубопровод системы пуска.
При соединении трубопровода следует обеспечить соосность наконечника трубопровода с переходником за счет перемещения (поворачивания) баллона. После этого затянуть гайку на вентиле и закрепить баллон хомутами.
Для зарядки баллона вне дизель-генератора надо отсоединить от баллона трубку, освободить крепление баллона и вынуть его.
При замере давления сжатого воздуха в баллоне необходимо сделать следующее:
1)	ввернуть манометр (имеется в ЗИП дизель-генератора) в резьбовое отверстие"~на быстродействующем кране со стороны подвода воздуха к крану, предварительно вывернув пробку;
2)	открыть вентиль баллона и проверить по манометру давление;
3)	закрыть вентиль баллона, снять манометр с быстродействующего крана и поставить пробку на место.
Оставлять манометр на быстродействующем кране не следует, так как он быстро выходит из строя от вибраций при работе ди-, зель-генератора.
Примечание. В зависимости от температуры окружающего воздуха рекомендуется заряжать баллон до следующих давлений:
Температура, °C Давление, МПа (кгс/см2)
Минус 40°С
Минус 20°С
Минус 10°С
0°С + 10°С +20°С +зо°с
11,8 (118)
12,5 (125)
12,9 (129)
13,2 (132)
13,7 (137)
14,2 (142)
14,5 (145)
15.	ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО УХОДУ ЗА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ
Во время эксплуатации необходимо соблюдать следующие правила:
содержать все агрегаты и приборы электрооборудования в чистоте;
проверять состояние контактов и зажимов в местах подсоединения к ним наконечников проводов, при ослаблении — подтягивать их;
предохранять проводку от механических повреждений, которые могут вызвать короткое замыкание;
следить за тем, чтобы на узлы электрооборудования и проводку не попадали топливо и масло, так как это нарушает контакт в зажимах и разрушает изоляцию проводов;
не пользоваться разряженными аккумуляторными батареями при пуске дизеля стартером; от степени разрядки батарей зависит легкость пуска дизеля и нормальная работа всего электрооборудования;
выключать разъединитель батареи при длительной остановке дизеля, при ремонте и осмотре электрооборудования и во всех случаях неисправности электрооборудования и дизель-генератора;
при отключении автомата защиты сети убедиться в исправности цепи электродвигателя маслопрокачивающего насоса или соединений проводки на всех участках цепи.
При повышенных токах в цепи маслозакачивающего насоса и при токах короткого замыкания происходит автоматическое отключение цепи. После охлаждения биметаллической пластинки электроцепь может быть замкнута вновь, если при этом произойдет повторное автоматическое отключение, то дальнейшие попытки включения запрещаются до устранения неисправности в защищаемой цепи.
16.	РЕГУЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА
ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Регулирование механизма газораспределения производится в случаях замены или демонтажа с последующей установкой головок блоков, распределительных валов, регулировочных втулок и шестерен привода механизма газораспределения при ремонте дизеля.
Регулирование механизма газораспределения состоит из операций:
предварительной укладки распределительных валов;
проверки и восстановления зазоров между тарелями клапанов и затылками кулачков распределительных валов в пределах 2,24— 2,34 мм;
регулирования начала и конца открытия клапанов (начала и конца фаз впуска и выпуска).
Фазы газораспределения в градусах поворота коленчатого вала
Клапан впуска: открытие до в. м. т. закрытие после н. м. т.
Клапан выпуска: открытие до н. м. т. закрытие после в. м. т.
20±3
48±3
48±3
20±3
Предварительная укладка распределительных валов выполняется для исключения возможности встречи поршней с клапанами механизма газораспределения.
Операции по предварительной укладке лишь тех распределительных валов, которые подвергались демонтажу или были разобщены с приводом механизма газораспределения, необходимо проводить в указанной последовательности:
снять замок;
вывернуть зажим, принимая во внимание, что распределительные валы выпуска имеют левую резьбу;
снять регулировочную втулку;
проверить положение стрелки на блок-картере и установить поршень третьего левого цилиндра в положение в. м. т. на такте впуска. При установленном топливном насосе или воздухораспределителе вначале определить в. м. т. поршня третьего левого цилиндра на такте сжатия по началу впрыска топливным насосом или положению диска воздухораспределителя, как указано в соответствующих разделах руководства, и провернуть коленчатый вал по ходу на 360°, что будет соответствовать такту впуска в третьем
Рис. 57. Положение кулачков распределительных валов третьего левого и третьего правого цилиндров при положении поршня третьего левого цилиндра в в. м. т. на такте впуска (если смотреть со стороны маховика):
1 — левый блок; 2 — правый блок; а — впускной клапан; б — выпускной клапан
левом цилиндре. Если топливный насос и воздухораспределитель на дизеле не установлены, то в. м. т. поршня третьего левого цилиндра может быть в любом такте;
установить распределительные валы так, чтобы кулачки третьего левого и третьего правого цилиндров расположились так, как указано на рис. 57. Такое положение достигается поворачиванием валов путем легких ударов по кулачкам алюминиевым или медным молотком. Соединить распределительные валы регулировочными втулками.
Проверку зазоров между тарелями клапанов распределительных валов производить щупом, находящимся в комплекте ЗИП. Если зазоры выходят за пределы 2,24—2,34 мм, то их отрегулировать ввертыванием или вывертыванием тарелей клапанов при помощи вилки для отжатия замка клапана и щипцов для заворачивания тарели клапана.
Начало открытия клапанов газораспределения соответствует моменту нажатия кулачка на тарель клапана, а конец открытия клапана — моменту прекращения нажатия.
Вследствие трения между седлом и клапаном закрытый клапан плотно сидит в седле. Повернуть его трудно. Открытый клапан от незначительного усилия руки, приложенного к тарели клапана, поворачивается на небольшой угол в обе стороны.
Учитывая изложенное, начало и конец открытия клапана можно определить двумя способами: начало открытия *— по моменту, когда щуп толщиной 0,02—0,03 мм, положенный на плоскость тарели, начнет «закусываться» кулачком, конец открытия — когда щуп будет освобождаться.
Так как на каждом цилиндре установлено по два впускных и два выпускных клапана, которые соответственно должны откры
ваться и закрываться одновременно, проверку следует производить одновременно на двух клапанах.
Медленно поворачивая коленчатый вал вручную, заметить по признакам, названным выше, начало и конец открытия клапанов по делениям на маховике, в очередности, указанной в табл. 2.
Определить необходимый момент, прекратить вращение коленчатого вала и записать значение делений на венце маховика, расположенное против конца стрелки, по форме, приведенной в табл. 3.
Если результаты проверки расходятся с данными табл. 2, произвести регулирование фаз газораспределения ввертыванием или вывертыванием тарели клапана, но в пределах зазора 2,24— 2,34 мм.
Если не удается получить результаты регулирования методом изменения зазора в пределах 2,24—2,34 мм, произвести регулирование с помощью регулировочных втулок распределительных валов. Для этого сопоставить данные табл. 2 и 3 и подсчитать, на сколько шлицев и в какую сторону необходимо повернуть распределительные валы.
Регулировочная втулка имеет 41 наружный эвольвентный и 10 внутренних прямоугольных шлицев. Эвольвентными шлицами втулка соединяется с шестерней привода газораспределения, а прямоугольными — с распределительным валом. Поворотом регулировочной втулки на 1,2 и более прямоугольных шлицев в одну сторону, а распределительного вала с регулировочными втулками в другую сторону до совпадения с эвольвентными шлицами шестерни распределительного вала изменяется начало открытия или закрытия клапана соответственно на 13/<, ЗУг, б1/^ 7 и более градусов поворота коленчатого вала.
При раннем открытии или закрытии клапанов распределительный вал вместе с втулкой следует поворачивать против направления его вращения, при позднем — по направлению вращения. Поворот распределительных валов производить легкими ударами алюминиевого или медного молотка по кулачкам, находящимся в данный момент в верхнем положении.
Коленчатый вал при регулировании вращать по ходу, т. е. против часовой стрелки, смотря со стороны маховика.
Перед разъединением регулировочной втулки с распределительным валом и шестерней привода необходимо снять разрезное пружинное кольцо и вывернуть гайку (на распределительном валу выпуска резьба левая).
После окончания регулирования завернуть гайку и установить пружинное кольцо.
Для облегчения регулирования рекомендуется пользоваться табл. 4.
Такты работы дизеля
Начало и конец открытия клапана, градус поворота коленчатого вала
Первый оборот коленчатого вала
Второй оборот коленчатого вала
334—343
94—103
334—343
94—103
214—223
345—354
105—114
345—354
105—114
6—15
126—135
6—15
126—135
246—255
137—146
137—146
Таблица 3
Такты работы дизеля
Положение маховика относительно стрелки, градус поворота коленчатого вала
2 л
Примечание. Обозначения в табл. 2 и 3: л — левый цилиндр, п — правый цилиндр.
Угол изменения начала открытия клапана, градус поворота коленчатого вала
Количество прямоугольных шлицев, на которые следует повернуть регулировочную втулку, а затем соединить с распределительным валом
при раннем открытии клапана
при позднем открытии клапана
13/4 3'1-2 5'Л
83/4 Ю'/2
+6
— 1
—2
—3
—4
—5
—6
Примечание. Знак «плюс» означает, что регулировочную втулку необходимо повернуть в направлении вращения распределительного вала, знак «минус» — против. После того, как регулировочная втулка прямоугольными шлицами войдет в соединение с распределительным валом, он должен быть повернут в обратную сторону до первого совпадения эвольвентных шлицев втулки и шестерни привода.
По окончании регулирования фаз газораспределения сделать соответствующую запись в формуляре дизеля.
17.	ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
17.1.	ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
Текущий ремонт (переборка) проводится в специализированной мастерской с целью восстановления ресурса до следующей переборки или капитального ремонта.
При текущем ремонте следует руководствоваться предельно допустимыми величинами зазоров и натягов в сопряжениях деталей, указанных в приложении 9, и рекомендуемыми способами восстановления.
Необходимо выполнить следующие работы:
провести демонтаж головок блоков;
снять нагар с камер сгорания, клапанов, выпускных окон головок и внутренних полостей выпускных трубопроводов, очистить полости распределительных валов;
проверить плотность прилегания клапанов газораспределения к седлам;
снять распределительные валы и разобрать клапанный механизм;
проверить состояние клапанов и седел, для восстановления герметичности клапаны заменить, седла прошарошить; для впускных клапанов допускается шлифовка фаски, при этом сошлифовать не более 0,3 мм;
герметичность всех клапанов восстановить притиркой;
произвести демонтаж поршней с шатунами. Снять кольца, очистить от нагара;
при необходимости кольца и поршни заменить;
снять форсунки, разобрать, промыть их в дизельном топливе, осмотреть и отрегулировать; распылители с зависшими иглами или закоксованными отверстиями заменить;
снять топливный насос и проверить начало подачи топлива плунжерами и равномерность подачи топлива секциями. При необходимости отрегулировать насос;
установить на дизель поршни с шатунами, головки блоков, топливный насос и форсунки, произвести регулирование фаэ газораспределения, установить угол опережения подачи топлива, указанный в формуляре дизеля, и отрегулировать воздухораспределитель;
после проведения текущего ремонта произвести обкатку дизеля с последующей дообработкой дизеля (см. подраздел 17.3);
сделать соответствующие записи, в формуляре дизеля о проведенных работах.
17.2.	ОСОБЕННОСТИ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА ПРИ РЕМОНТЕ
17.2.1.	Порядок разборки
Разборку дизель-генератора необходимо производить в следующем порядке:
разъединить дизель с генератором и системами управления, питания, смазки, охлаждения и подогрева;
снять трубопровод высокого давления и трубки объединенного слива топлива с дизеля; топливный и масляный трубопроводы; масляный и топливный фильтры; впускные коллекторы; топливный насос; выпускные коллекторы; водяной и масляный насосы, крышку люков блок-картера, расположенную под насосами; стартер, контактор ТКС601ДОД, крышки люков блок-картера (3 шт.); крышки головок и головки блоков;
демонтировать шатуны с поршнями.
17.2.2.	Разъединение составных частей дизель-генератора
Разъединение составных частей дизель-генератора производится для их замены или ремонта.
Снимать генератор нужно в порядке, указанном в технологической карте № 20.
Для соединения дизеля с генератором или генератора с дизелем необходимо:
тщательно осмотреть сопрягаемые поверхности дизеля и генератора. Коррозии, задиры, заусенцы не допускаются;
соединить генератор и дизель таким образом, чтобы бурт фланца генератора вошел в проточку кожуха маховика, а фланец ротора генератора — в проточку маховика дизеля;
произвести операции соединения в порядке, обратном операциям разъединения.
Если после соединения дизеля с генератором обнаружится повышенная вибрация работающего дизель-генератора (двойная амплитуда больше 0,3 мм), необходимо развернуть фланец ротора генератора относительно маховика дизеля на угол до 90°.
При сохранении повышенной вибрации повторить разворот.
Схема точек замера вибрации приведена в приложении 7 настоящего руководства.
17.2.3.	Установка выпускных коллекторов
При установке выпускных коллекторов выполнить следующее: перед установкой прокладок на головку смазать обе поверхности прокладок смесью лака КО-815 ГОСТ 11066—74 (90—92 весовые части) и пудры ПАП-1 или ПАП-2 ГОСТ 5494—71 (10—8 весовых частей);
установить детали уплотнения водоперепуска;
произвести затяжку болтов крепления коллекторов моментом 18,6Н-м (2 кгм).
17.2.4.	Снятие и установка головок блоков
Для снятия головки блока:
отвернуть гайки сшивных шпилек и снять шайбы;
отвернуть специальными ключами с размерами под гайку 32 мм й 27 мм гайки стяжных шпилек в порядке, обратном указанному на рис. 52, //; гайки отворачивают в несколько приемов: в первый прием — на одну грань, а в последующие — на две. .
После упора гаек в подшипники распределительных валов приподнять головку блока с помощью подъемного средства или вручную на 10—15 мм, отвернуть все гайки окончательно4 и.. снять головку.	7
Установку головок блоков производить в последовательности^? обратной снятию. Перед установкой головок блоков тщательно прочистить концентрические канавки на буртах втулок цилиндров вокруг камер сгорания на головках блоков.
Кольца газового стыка и резиновые уплотнения заменить новыми. При этом толщина колец должна быть равной, записанной в формуляре на данный дизель, и обеспечивать зазоры в зацеплении зубьев шестерен головки блока и блок-картера в пределах-0,35—0,50 мм. При установке головок нужно следить за тем, чтобьг не было касания шестерен привода газораспределения гоЛовкц блока и блок-картера.
Гайки наворачивать на стяжные шпильки в соответствии с но-
мерами спаренности.
Гайки стяжных шпилек затянуть в такой последовательности: завернуть гайки, обозначенные на рис. 52, // попарно цифрами-/, 2, 3, 4, до упора (за упор принимается резкое возрастание усилия, прилагаемого к ключу с плечом 150 мм);
поставить новые метки на верхних торцах гаек против меток на торцах стяжных шпилек, определяющие положение гаек на упоре; затяжку гаек до упора должен производить один человек (рис. 52, /);
окончательно затянуть гайки в порядке, указанном на рис. 52, //; затяжку гаек производить за пять приемов, наворачивая гайку на одну грань за прием; гайки 3 и 4-й пар затянуть на 3,5 грани (за последние три приема гайки затягивать на полграни);
для снятия напряжений скручивания стяжных шпилек повернуть все гайки стяжных шпилек в обратном направлении неболь-
Ф 7 - ф 8 Ф 9 -ф to -ф // -0- Z2
Рис. 58. Последовательность затяжки гаек сшивных шпилек (схема):
I — в первый прием со стороны маховика; II — во второй прием со стороны маховика
шим резким нажимом руки на ключ до резкого возрастания усилия (при этом величина смещения гайки относительно головки блока должна составлять 1—1,5 мм), как указано на рис. 52, ///;
произвести затяжку гаек сшивных шпилек, для чего надеть на сшивные шпильки шайбы и навернуть гайки, довести гайки сшивных шпилек до упора (за упор принимать резкое изменение усилия на плоском ключе с плечом 120 мм). Затяжку произвести на 3,5 грани в два приема. В первый прием затяжку производят двое рабочих на две грани, одновременно затягивая по две гайки в последовательности, указанной на рис. 58, /. Во второй прием за-гЗгяжку производит один рабочий на 1,5 грани, затягивая гайки в последовательности, указанной на рис. 58, //;
после затяжки гаек сшивных шпилек повернуть их в обратном направлении на 2—3° для снятия напряжений скручивания.
17.2.5.	Демонтаж, дефектация и монтаж шатунно-поршневой группы
Для демонтажа шатунно-поршневой группы:
повернуть коленчатый вал в положение, удобное для доступа к гайкам крепления крышки первого внутреннего шатуна (правый блок);
отвернуть гайки шатуна;
установить поворотом коленчатого вала первую шатунную шейку коленчатого вала в положение в. м. т. для правого блока, после чего снять крышку шатуна и при помощи алюминиевой или медной наставки выдвинуть шатун с поршнем из цилиндра. В такой же последовательности снять второй и третий шатуны. Аналогично снять вильчатые шатуны.
После демонтажа шатунов:
расчленить поршни с шатунами;^
снять поршневые кольца, промыть все детали и очистить поршневые канавки и кольца от нагара (при снятии и установке соблюдать порядок расположения колец);
осмотреть шатуны, поршни и устранить обнаруженные дефекты (глубокие натиры, риски, забоины).
Замену поршней производить в следующих случаях:
при наличии дефекта, связанного с явным разрушением поршня;
при боковых зазорах уплотнительных колец в канавках поршней, превышающих 0,3 мм.
Боковой зазор а уплотнительных колец в канавках поршней измеряется с помощью трех щупов одновременно в трех равнорасположенных точках. При этом поршень с кольцом размещается в специальной шайбе диаметром 150+0’04 мм, как указано на рис. 59.
Маслосъемные кольца подлежат Замене в следующих случаях:
Рис. 6Э. Установка шатунов:
1 — шатун вильчатый; 2 — шатун внутренний; а — отверстие в проставке вильчатого шатуна
Рис. 59. Размещение поршня в специальной шайбе
при расходе масла в эксплуатации более допустимых величин (см. подраздел 14,5);
при наличии на рабочих кромках колец глубоких рисок и надиров;
при износе слоя хрома до появления матовых участков чугуна на рабочих кромках колец;
при зазоре в замке в свободном состоянии в сборе с эспандером менее 10 мм.
Монтаж шатунно-поршневой группы производить в порядке, обратном снятию (рис. 60). При этом соблюдать следующее:
монтировать вильчатые шатуны в левом блоке так, чтобы отверстие а в проставке шатуна было расположено выше плоскости симметрии шатуна;
монтировать внутренние шатуны в правом блоке со стороны отверстия а в крышке вильчатого шатуна;
устанавливать шатуны согласно нумерации цилиндров, нанесенной на стержнях шатунов;
производить установку вкладышей, крышек шатунов и гаек крепления согласно номерам спаренности, нанесенным на этих деталях;
затягивать гайки крепления крышек вильчатых шатунов равномерно в крестообразном порядке, предварительно до положения упора, затем в три приема до меток окончательной затяжки;
затяжку производить по меткам, нанесенным на торцах болта и гайки; относительное положение меток при затяжке указано на рис. 61.
Если метка на гайке в положении упора находится после метки на болте, но не более 30° поворота гайки, то окончательную затяж-
Рис. 61. Положение меток
при затяжке гаек крепления
1 — метка положения упора;
2 — метка окончательной затяжки; а — положение упора; б — положение окончательной затяжки
кры
ек шатунов;
ку производить от получившегося положения упора моментом 29,4 Н-м (3 кгм) на 100—120° поворота гайки.
При несовпадении меток на упоре более 30° вкладыши подлежат перерасточке;
после установки каждого шатуна проверить легкость его перемещения относительно шейки коленчатого вала и плавность вращения коленвала.
17.2.6.	Проверка и регулирование топливного насоса
Проверка и регулирование топливного насоса производятся на регулировочном стенде. Эти операции должен выполнять специалист по топливной аппаратуре.
Проверку равномерности чередования начала подачи топлива секциями топливного насоса рекомендуется проводить в следующем порядке:
установить топливный насос на регулировочный стенд;
установить наружный рычаг регулятора в положение полной подачи топлива;
открыть кран подачи топлива к топливному насосу;
провернуть несколько раз кулачковый вал топливного насоса (по ходу часовой стрелки, если смотреть со стороны привода насоса) до заполнения конуса на выходе из нагнетательного клапана первой левой секции;
медленно повернуть кулачковый вал насоса по ходу до начала движения топлива в конусе нагнетательного клапана первой левой секции, после чего повернуть кулачковый вал на 5—7° в противоположную сторону;
установить приспособление для регулирования начала подачи топлива топливным насосом на нагнетательный клапан первой секции;.
перёд установкой приспособления во избежание изгиба конца упора вывернуть его немного из корпуса; при правильной уста
новке приспособления и открытом кране подачи топлива к насосу из носка трубки приспособления должно вытекать топливо;
медленно поворачивая кулачковый вал по ходу, остановить его в момент прекращения срыва капель с носка трубки приспособления;
против стрелки, укрепленной на стенде, снять показания с градуированного диска стенда; это положение кулачкового вала топливного насоса соответствует моменту начала подачи топлива первой левой секцией топливного насоса;
определить в последовательности порядка работы секций топливного насоса описанным выше способом момент начала подачи топлива каждой секцией насоса; интервал начала подачи между двумя (соседними по порядку работы) секциями должен соответствовать углу 60° поворота кулачкового вала насоса, при этом допускается неточность интервала между началом подачи любой секции и первой левой не более 20х, если неточность интервалов превышает допустимую, восстановить интервалы.
Операции по восстановлению интервалов чередований начала подачи топлива секциями насоса проводить в следующем порядке:
снять лючки топливного насоса;
ослабить контргайку регулировочного болта толкателя;
добиться вворачиванием или выворачиванием регулировочного болта заданной величины интервала чередований начала подачи секциями насоса; при этом зазор между плунжером и болтом толкателя должен быть в пределах 0,5—1,2 мм. Зазор измерить щупом, который установить между болтом толкателя и плунжером в его крайнем верхнем положении (кулачок вала насоса должен находиться в положении в. м.т.);
после окончания регулирования затянуть контргайку и установить лючки насоса.
Производительность и равномерность подачи топлива секциями топливного насоса проверяются при температуре топлива 18—25°СГ давлении топлива после фильтра 0,05—01 МПа (0,5—1,0 кгс/см2) и выходе рейки 11 мм от упора в винт остановки.
За 400 ходов плунжера при частоте вращения вала топливного насоса 750± 15 об/мин производительность секции должна быть 60—62 см3, а неравномерность подачи между секциями — не более 5 см3.
Если производительность или неравномерность подачи превышают указанные значения, произвести регулирование насоса в сле
дующем порядке:
ослабить винт 1 (рис. 62) зубчатого венца 2 поворотной гильзы;
повернуть гильзу 3 (влево, если смотреть со стороны венчика, для увеличения подачи, вправо — для уменьшения) и затянуть винт /.
Рис. 62. Поворотная гильза:
1 — винт; 2 — зубчатый венец; 3 — гильза
17.3.	ОБКАТКА ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА ПОСЛЕ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
После проведения текущего ремонта сделать обкатку дизель-генератора на режимах, указанных в табл. 5.
Таблица 5
Номер режима
Частота вращения, об/мин
Время, мин
Режим нагрузки, % от номинальной мощности
1
2
3
4
5
6
7
1000
1200
1500
1500
1500
1500
1500
20
20
20
20
20
20
20
0
0
0
25
50
75
100
Примечания: 1. Перед обкаткой прогреть дизель подогревателем до температуры охлаждающей жидкости 90°С, как указано в подразделе 11.4 настоящего руководства.
2.	Температура охлаждающей жидкости и масла на выходе из дизеля должна быть в пределах 85—90°С, начиная с режима 5, и на режиме 7 температура охлаждающей жидкости должна быть 115—120°С, масла — не менее 95°С (горячий режим) в течение 10 мин.
В ходе обкатки необходимо выявить все имеющиеся течи и дру- * гие неисправности. После окончания обкатки устранить их. Осмотреть и промыть масляный фильтр.
При обнаружении свинцово-бронзовой или алюминиевой стружки дизель подлежит разборке.
После обкатки дизеля произвести подтяжку гаек стяжных шпилек, как указано в технологической карте № 14 подраздела 14.3. Подтяжку производить при температуре дизеля не выше 35°С.
18.	ХРАНЕНИЕ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
18.1.	ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ
Во время кратковременных перерывов в эксплуатации дизель-генератор необходимо содержать в чистоте, поддерживая постоянную его готовность к последующему пуску.
При планируемых перерывах в эксплуатации на срок от 15 до 30 дней для предохранения от коррозии внутренних полостей систем дизель-генератора топливная, масляная системы и система охлаждения должны быть полностью заправлены материалами, рекомендуемыми для данного времени года.
Если перерывы в работе составляют более 30 суток, произвести консервацию дизель-генератора.
Законсервированные дизель-генераторы должны храниться в сухом, хорошо вентилируемом помещении с плотным, сухим и чистым полом, в таре предприятия-изготовителя или на деревянных брусьях и быть накрыты чехлами.
Запасные части и инструмент следует хранить вместе с ди-зель-генераторами.
Категорически запрещается держать в одном помещении с дизель-генераторами материалы, способные вызвать коррозию (кислоты, щелочи, химикаты, аккумуляторы и др.), а также допускать проникновение в помещение паров, которые могут вызвать коррозию деталей дизель-генератора.
Запрещается во время хранения и осмотра дизель-генератора проворачивать коленчатый вал дизеля во избежание отслаивания масляной пленки с поверхности деталей.
Один раз в месяц необходимо осматривать наружные части дизель-генераторов для контроля качества хранения.
В случае обнаружения коррозии нужно удалить ее следующим способом:
1)	на стальных деталях — путем легкой зачистки мелкой наждачной бумагой, смоченной консервационным маслом;
2)	на алюминиевых деталях — зачисткой шабером до удаления следов коррозии. Зачищенные места протереть салфеткой, смоченной в бензине-растворителе, а затем вытереть сухой салфеткой и смазать маслом.
По истечении установленного срока действия консервации, указанного в паспорте дизель-генератора, произвести переконсервацию.
Для переконсервации дизеля необходимо его предварительно расконсервировать и только потом приступить к консервации на следующий срок хранения.
После переконсервации сделать отметку в формуляре дизеля.
5
18.2.	ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ КОНСЕРВАЦИИ
Обслуживающий персонал перед тем, как приступить к самостоятельной работе по антикоррозийной обработке дизель-генера-торов, должен пройти теоретическое и практическое обучение методам работы и пользования механизмами и устройствами и химическими растворами.
Работники, занятые на участках консервации, должны тщательно мыть руки с мылом перед приемом пищи и после работы.
Обслуживающий персонал должен быть обеспечен влагонепроницаемыми фартуками. При работе с растворами пользоваться резиновыми перчатками, а сухие химикаты брать только совком. При попадании химикатов на кожу немедленно смыть их водой с мылом.
Возле ванн с консервирующими материалами и стендов для консервации должны быть деревянные настилы.
Курение, зажигание спичек и пользование открытым огнем в помещении, где производится консервация, категорически запрещается. В помещении должны быть средства пожаротушения (огнетушители, ящики с песком, асбестовые одеяла и др.).
Тряпки и ветошь, смоченные бензином или маслом, после использования складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками и надписью «Огнеопасно».
18.3.	КОНСЕРВАЦИЯ
Г-
18.3.1.	Общие требования к консервации
Консервацию внутренних и наружных поверхностей дизеля необходимо производить чистым обезвоженным маслом МТ-16п при температуре 50—70°С на срок хранения до одного года.
При консервации сроком до трех лет для наружной консервации нужно применять консервационное масло К-17 при температуре 15—40°С.
Систему охлаждения следует промывать 4—6%-ным раствором эмульсола Э-2(Б) в воде или 3—5%-ным раствором хромовокислого калия в водоглицериновой смеси, для приготовления которого необходимы: 3—5% хромовокислого калия, 70—80% глицерина, 20% воды, 0,6—0,8% соды кальцинированной.
7 Заказ № 2063
149
Для приготовления и подогревания консервационных материалов должны применяться специальные чистые емкости.
Для производства консервации цилиндров дизеля применять агрегат АКД-1 или простейшее приспособление, состоящее из градуированной емкости, поршневого насоса, нагнетательного и всасывающего шлангов.
Температура в помещении для консервации должна быть не ниже 15°С, относительная влажность не выше 70%. Во время производства работ помещение должно вентилироваться.
18.3.2.	Консервация внутренних полостей дизеля
Консервацию внутренних полостей дизеля в составе электростанции выполнять следующим образом:
слить масло из масляного бака, блок-картера и всей системы смазки и охлаждающую жидкость из системы охлаждения. Промыть и установить на место центробежный масляный фильтр;
заправить масляную систему дизеля обезвоженным маслом МТ-16п, нагретым до температуры 65—70°С, в количестве 25—30 л. Систему охлаждения заправить раствором эмульсола или раствором хромовокислого калия в водоглицериновой смеси;
пустить дизель-генератор и проработать на режиме холостого хода при частоте вращения 1000—1100 об/мин в течение 5— 6 мин;
остановить дизель, закрыть кран топливоподачи из бака, слить масло из бака, картера и всей системы. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и продуть систему сухим сжатым воздухом под давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/см2) через заливную горловину радиатора при открытых спускных кранах поочередно: водяного насоса дизеля, котла подогревателя, водяного насоса подогревателя, трубы подвода к маслобаку и отводной трубы от радиатора. Слить топливо из топливного бака.
18.3.3.	Консервация цилиндров
Консервацию цилиндров дизеля необходимо производить с помощью агрегата АКД-1 или приспособления для консервации.
При использовании агрегата следует руководствоваться инструкцией на данный агрегат. Расход масла на все цилиндры 0,8—1,2 л.
При использовании приспособления необходимо:
смонтировать приспособление, заполнить его емкость нагретым консервационным маслом и путем прокачки насосом заполнить всасывающий и нагнетательный шланги;
подсоединить нагнетательный шланг приспособления к штуце-
ру для консервации, смонтированному на верхней части блок-картера, или колпаку воздухораспределителя;
проверить положение рычага привода реек топливного насоса, который должен быть в положении выключенной подачи;
установить маховик коленчатого вала дизеля на 24°±2° по стрелке указателя и закачать ручным насосом из масляной емкости 160—180 см3 масла (учесть при первой закачке, что для заполнения колпака и трубок воздухопуска необходимо дополнительно 100 см3 масла);
проворачивая коленчатый вал вручную по ходу на 120°, поочередно закачать в остальные цилиндры по 160—180 см3 консервирующего масла;
для промывки цилиндров повернуть коленчатый вал дизеля на 1—2 оборота;
произвести окончательную консервацию цилиндров путем повторной закачки в каждый цилиндр на 160—180 см3 масла;
отсоединить нагнетательный шланг и установить колпачок штуцера или зажим колпака воздухопуска.
После окончания консервации цилиндров слить масло из впускных коллекторов через сливные отверстия, отвернув пробки. Пробки поставить на место.
18.3.4.	Консервация редуктора дистанционного управления
Для консервации редуктора необходимо:
освободить и откинуть вверх панель приборов щитка управления дизель-генератором;
отвернуть пробки сливного и заливного отверстия на корпусе редуктора и слить находящееся в редукторе масло. Завернуть сливную пробку (см. рис. 48);
залить в корпус до уровня нижней кромки заливного отверстия консервационное масло и завернуть пробку;
установить панель приборов на место.
18.3.5.	Консервация воздухоочистителей
Необходимо выполнить следующее:
снять поддон воздухоочистителя, вынуть кассету и фильтрующие элементы. Промыть в дизельном топливе;
промыть внутреннюю поверхность воздухоочистителя дизельным топливом и протереть насухо;
кассету и внутренние поверхности, не имеющие лакокрасочных покрытий; смазать консервационным маслом;
установить на место элементы, кассету и поддон.
18.3.6.	Наружная консервация дизель-генератора
Все детали, не имеющие защитных покрытий (кроме дюритовых шлангов, резиновых деталей и токопроводящих частей), и шарнирные соединения тяг смазать консервационным маслом.
Обернуть парафинированной или пергаментной бумагой щиток подогревателя, штепсельные разъемы, заливные горловины радиатора и масляного бака, клеммы электрооборудования.
В случае хранения дизель-генератора не в составе электростанции обернуть парафинированной бумагой и обвязать шпагатом штепсельные разъемы электрооборудования, закрыть все отверстия пробками и обвязать их проволокой.
18.3.7.	Консервация ЗИП
Для консервации ЗИП необходимо:
удалить с поверхности деталей и инструмента старую консервирующую смазку;
промыть детали и инструменты в дизельном топливе и протереть чистой сухой ветошью;
покрыть детали и инструмент консервационным маслом К-17, а затем обернуть в пергаментную или парафинированную бумагу.
Допускается консервацию ЗИП производить пушечной смазкой ПВК, предварительно подогретой до ПО—120°С.
19.	ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, РАЗГРУЗКА И РАСПАКОВКА
Транспортирование дизель-генератора, упакованного в тару, может осуществляться воздушным, железнодорожным, безрельсовым и водным (речным и морским) транспортом.
С защитным чехлом (бестарная упаковка) при групповых поставках в один адрес транспортирование может производиться в крытых железнодорожных вагонах.
Транспортирование дизель-генератора допускается при температуре окружающего воздуха в пределах от минус 60 до +65°С, барометрическое давление не ниже 22,6кПа (170 мм рт. ст.).
Для предохранения внутренних полостей дизеля от пыли и грязи места подсоединений трубопроводов, коллекторов, штуцеров должны быть закрыты пробками или крышками и обернуты влагонепроницаемым материалом.
Во время транспортирования упакованный дизель-генератор и ящик с комплектом запасных частей к нему должны быть надежно закреплены в транспортном средстве.
Прибывший с завода-изготовителя или с базы хранения дизель-генератор необходимо разгрузить с соблюдением правил техники безопасности, с максимальной осторожностью.
При разгрузке дизель-генераторов из крытых вагонов следует освободить их от распорных брусьев и с помощью катков или другого специального устройства переместить дизель-генератор из вагона на открытую площадку или трап. Только после этого использовать подъемный кран для установки дизелей на другое транспортное средство или специальную площадку для временного хранения. Разгрузку производить краном грузоподъемностью не менее 3 т.
Упакованный в ящик дизель-генератор поднимать стальным тросом, подводя его под полозья с передней и задней сторон в соответствии с маркировкой на стенках ящика.
При бестарной упаковке дизель-генератор следует поднимать за четыре рыма на раме тросами, оборудованными крюками, не допуская повреждений выступающих частей дизель-генератора.
Внутренний диаметр рыма 60 мм.
ПРИЛОЖЕНИЯ
ГАБАРИТНЫЙ ЧЕРТЕЖ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА У45А
t
ГАБАРИТНЫЙ ЧЕРТЕЖ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА У45
госо
ЭСКИЗЫ МЕСТ ПОДСОЕДИНЕНИЙ
Рисунок
У45А
У 45
Расшифровка позиций габаритного чертежа
Позиция на габаритном чертеже
Штепсельный разъем СШРГ48П28ЭГЗН
19
Подсоединение «плюса» аккумуляторной батареи к контактору
Заземление дизель-генератора
Отвод газов из подогревателя
Подсоединение «минуса» аккумуляторной батареи к стартеру
Подвод топлива к подогревателю
Р и с. 69
Датчик температуры
жидкости
охлаждающей (ДТВ-37)
10
Датчик температуры охлаждающей жидкости +30°С (ДТВ-30)
10 Подсоединение к правому выпускному коллектору со стороны генератора (подсоединение к левому коллектору — симметрично)
Ф100
Позиция на габаритном чертеже
Расшифровка позиций габаритного чертежа
Рисунок
У45А I У45
12
Подсоединение к левому выпускному коллектору со стороны радиатора (подсоединение к правому коллектору — симметрично)
Рис. 72
13
Датчик температуры охлаждающей жидкости +118°С (ДТВ-118)
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Датчик температуры охлаждающей жидкости +95°С (ДТВ-95)
Датчик температуры охлаждающей жидкости +80°С (ДТВ-80)
Датчик температуры охлаждающей жидкости 4-37°С (ДТВ-37, разрешение приема нагрузки)
Датчик уровня охлаждающей жидкости (ДУВ)
Датчик	реле	давления	масла
1,5 кгс/см2 (ДДМ-1,5)
Датчик	реле	давления	масла
5 кгс/см2 (ДДМ-5)
Датчик	верхнего	уровня	масла
(ДУМВ)
Датчик нижнего уровня масла (ДУМН)
Датчик аварийного уровня масла (ДУМА)
22
Слив масла из трубопроводов и радиатора
ZWx 1,5- 5Нвн/бЬ
Рис. 73
Позиция на габаритном чертеже
Расшифровка позиций габаритного чертежа
У45А I У45
24	20
Подсоединение проводов к электронагревателю
25
19
Слив охлаждающей жидкости из дизеля:
/ — положение кулачка при закрытом кране
// — положение кулачка при открытом кране
Ф/8
Ф/2
020
26
18
Слив масла из дизеля
27
17
Слив масла из масляного бака
28
Датчик температуры масла +115°( (ДТМ-115)
-------- - -------------*
Позиция на габаритном чертеже
У45А I У45
Расшифровка позиций габаритного чертежа
30
14
Слив из впускного коллектора при консервации
Рисунок
/V# -бн/б/т
Рис. 78
13
Подсоединение трубопровода для автоматического пополнения масляного бака
Рис. 79
32
25
V
Отвод воздуха из топливного фильтра
Рис. 80
33
35
Слив топлива из форсунок
26
Я/2,5
Подвод топлива к топливоподкачи вающему насосу
''№Ш,5-6Н/М
Рис. 82
Установка датчиков реле температуры охлаждающей жидкости для управления ТЭНом

№
Позиция на габаритном чертеже
Расшифровка позиций габаритного чертежа
Рисунок
У45А I У45
11
Установка датчиков температуры охлаждающей жидкости
21 Установка датчика уровня масла
Рис. 84
24
Подсоединение шланга датчика реле давления масла
М/б* /,5- 5НС.'//б/? — - — - - -- - — *
Защитная
Р и с. 85
Позиция на габаритном чертеже
Расшифровка позиций габаритного чертежа
Рисунок
У45А
У45
27
Установка датчика скорости вращения
Рис, 86
Il
III
IV
Слив охлаждающей жидкости из котла подогревателя
Слив охлаждающей жидкости из водяного насоса подогревателя
Слив охлаждающей жидкости из радиатора
Слив охлаждающей жидкости из поддона масляного бака
Р и с. 87
Примечание. Подсоединение к датчикам позиций 8, 9, 10, 13, 14, 15, 16, 17, 28 и 34 габаритного чертежа дизель-генератора У45А производится через штепсельные разъемы СШР20П29Ш6, а к датчикам позиций 18, 19, 20, 21 и 22 — через штепсельные разъемы СШР20ПЗЭШ7.
СХЕМА ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ
12
\ДО\ Рб
ЭК
НТ
I1K
ш
включение эл ситро-подогре&лпеля ~ззов
км
Рис. 88
АЗС
2К
КС
1.	Контакты микропереключателей должны быть включены в цепь электродвигателя механизма дистанционного управления (ДР) через промежуточные реле щита автоматики.
2.	Изображение положения микропереключателей соответствует нулевой подаче топлива.
3.	Провода от РБ, Б, ВМ не поставляются.
4.	Изменение скорости и направления вращения электродвигателя (ДР) производится средствами автоматики электростанции.
Замедленная скорость обеспечивается схемой форсировки электродвигателя ДР (без снижения крутящего момента) системы автоматического управления электростанции. Схема форсировки разрабатывается проектантом электростанции.
Расшифровка схемы дана ниже.
Обозначение на схеме
Наименование
Количество
Примечание
I
АЗС Б Bl, В2, ВЗ ВМ ДР
ДМ
ДТ
1К 2К КМ КС РБ Ст Тх
ТЭН ШР1 ПР БЗ В ВК дн ппн Св СК эк
нт ВКН
Автомат защиты сети типа АЗС-50 Батареи аккумуляторные Микропереключатель Д703 Выключатель массы
Электродвигатель механизма дистанционного управления рейкой топливного насоса
Электродвигатель МН-1 маслопрокачивающего насоса
Первичный преобразователь Д-2ММ тахометра
Контактор СтТКСб01ДОД
Контактор ДМТКСЮ1ДОД
Кнопка включения ДМВК-317А2
Кнопка включения СтВК-317А2 Разъединитель батарей
Стартер СТ-722
Показывающий прибор ТМиЗМ тахометра
Электронагреватель 1ТЭН99Б 13/3.5П380 Штепсельный разъем СШРГ48П26ЭГЗН Предохранитель
Блок защиты Выключатель Выключатель Электродвигатель насосного агрегата Переключатель Свеча накаливания Спираль контрольная Клапан электромагнитный Сопротивление Электронагреватель топлива Кнопка выключения НТ
Не поставляется
В схеме подогревателя ПЖД-44
Ч»
ям
to»
3SL fSL 407
«
юз но
Н1 НВ
<ч
fO
СХЕМА СОЕДИНЕНИЙ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА

<К7’6(М) Б A fK4-A 4Ы-А (in -i5)
щтклнд-w
C([tf45) (U/P.f(\ Щщр-в,
и.
*2
1
АЗС '
\JUPi jOi-€(U/P-i) yr\M-ttfSS-Z) ^ог-H^t) ------------
40t-f4(6l-f)
л замам
^ЮЗ-П(ШР
^10С-Н(ШЗ-^ОЗ-Ю^З-В)

и-кшя-а)

407-3(Вf-3) 4Ю-7(ВЗ-3)
fO-3 (ЛЯ- Я)


\ 1 к$ г ка-гюн-я

Рис. 89
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСТИМОЙ МОЩНОСТИ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПАРАМЕТРОВ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Допустимая мощность дизель-генератора при высоте над уровнем моря от 1000 до 4000 м определяется по формуле
Ne = Ne'-Ki, где Ne' — мощность дизель-генератора, равная 100 кВт, а для кратковременной работы в течение 1 ч — ПО кВт;
Ki — коэффициент приведения.
высота над уровнем моря, м
О 5 10 15 W 25 30 35 +0 45 50 55 t°C
Рис. 90
СХЕМА ТОЧЕК ВИБРОГРАФИРОВАНИЯ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
Рис. 91. Места замеров вибрации:
1 на регуляторе топливного насоса; 2 — на выпускном коллекторе; 3 — на кожухе маховика; 4, 5, 6  на подшипниковом щите генератора; 7, 8 — на опорах генератора;
9. 11 — на блок-картере дизеля; 10 — на крышке головки блока
ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА
№ поз.
Наименование и назначение
Ключи гаечные двусторонние:
8ХЮ — для гаек хомутов крепления трубопроводов и электрических проводов;
14X17 — для редукционного клапана масляного насоса, зажимов поворотных угольников, гаек крепления крышек масляного и топливного фильтров, пробок слива из выпускных коллекторов, панели приборов щитка управления, пробки редуктора привода датчиков скорости и тахометра, болтов крышек люков маслобака, гаек крепления ротора генератора к маховику дизеля, гаек крепления валоповоротного приспособления, Пробки отверстия для подсоединения манометра к крану воздушного пуска;
19X22 — для зажимов поворотных угольников трубопроводов, пробки слива масла из блок-картера, штуцеров крепления топливных трубопроводов высокого давления, гаек крепления крышки передней опоры дизеля; стягивающей гайки фильтроэлемента топливного фильтра;
24X27 — для зажимов поворотных угольников трубопроводов, болтов домкратов, гаек крепления топливных трубок высокого давления;
32X36 — для корпуса редукционного клапана масляного насоса, зажимов поворотных угольников трубопроводов, гаек домкратов;
36X41 или 41X46 — для болтов крепления генератора, штуцеров трубопроводов системы охлаждения, болтов крепления передней опоры.
Ключ торцовый 10X14 для гаек крепления впускных коллекторов и болтов крепления выпускных коллекторов.
Ключ торцовый S=17 для гаек крепления ротора масляного фильтра зажимов трубопроводов системы воздухопуска и смазки, гаек крышек распределительных валов.
Ключ торцовый S = 22 для зажимов поворотных угольников топливоподкачивающего насоса.
Ключ торцовый S = 27 для колпака форсунки.
Ключ торцовый изогнутый S = 27 для колпака привода топливного насоса и воздухопуска.
Ключ специальный S=19 для накидной гайки и штуцера трубки высокого давления топливной системы.
Специальный ключ для гайки крепления форсунки.
Воротки диаметром 8 и 10 мм для торцовых ключей.
Ключ односторонний S = 32 для гаек стяжных шпилек блоков цилиндров.
Ключ специальный S = 27 для крайних гаек стяжных шпилек блоков, цилиндров.
Ключ торцовый шлицевой для зажимов распределительных валов и вала привода топливного насоса.
Щуп для замера зазоров между затылками кулачков распределительных валов и клапанами газораспределения.
Вилка для отжатия замка клапана газораспределения.
Щипцы для заворачивания тарели клапана газораспределения.^ Отвертка для винтов.
Ключ специальный для разборки ротора масляного фильтра.
поз.
Наименование и назначение
18
19
20
21
23
24
Съемник форсунки.
Приспособление для проворота коленчатого вала дизеля.
Приспособление для определения начала подачи топлива топливным насосом.
Приспособление для опрессовки форсунок (в групповом ЗИПе),
Ключ торцовый шлицевой для проворачивания топливного насоса и распределительных валов.
Приспособление для чистки сопловых отверстий распылителей.
Ключ торцовый S=19 для муфты редуктора дистанционного управления.
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
НОМИНАЛЬНЫЕ И ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ И РАЗБЕГИ В СОПРЯЖЕНИЯХ
Величина зазора, натяга или разбега, мм
Наименование сопрягаемых деталей и поверхностей
номинальная
предельно допустимая при текущем ремонте
предельно допустимая
в эксплуатации
Рекомендуемый способ восстановления
Торцевой зазор маслосъемного кольца в канавке
поршня
Зазор в замке маслосъемного кольца в шайбе 0 150— 150,04
Зазор в замке компрессионного кольца в шайбе 0 150—150,04
Торцевой зазор между компрессионным кольцом и канавкой поршня в шайбе 0 150—150,04 по трем щу-
пам
Диаметральный
между
поршневым
и отверстием в
зазор пальцем бобышке
0,073—0,125
0,15
0,03—0,056	0,06
0,16
1,1
1,2
0,25
0,065
Замена поршня или кольца
Замена кольца
То же
Замена поршня
То же
поршня в холодном состоя-
нии
Толщина колец газового стыка
Боковой зазор между зубьями цилиндрических шестерен, установленных в блок-картере и головке бло-
От 1,8±0,02 до 2,3±0,02 0,5—0,35
0,5—0,35
Замена колец при переборке Подобрать соответствующие кольца газового стыка
ка
Величина зазора, натяга или разбега, мм
Наименование сопрягаемых деталей и поверхностей
номинальная
предельно допустимая при текущем ремонте
Боковой зазор между 0,15—0,55	0,15—
зубьями цилиндрических ше-	0,55
стерен привода маслонасоса |	|
и промежуточной
Торцевой зазор зубьями шестерни и венца маховика
Боковой зазор зубьями шестерни и венца маховика Зазор между кла ов газораспределения ихзатылком кулачков рас-ределительных валов
между стартера
между стартера
тарелью
предельно допустимая в эксплуатации
0,15—
Рекомендуемый способ восстановления
Заменить прокладку между масло-насосом и блок-картером Переместить стартер в осевом направлении Заменить стартер
Отрегулировать зазор вывертыванием тарели
ЦВЕТОВАЯ ШКАЛА к методике определения концентрации хромпика в охлаждающей жидкости
0,5—0,6
0,05
Изм.
измененных
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
Номера страниц
замененных
новых
анну-лиро-ван-ных
Всего страниц в документе
Номер документа
Входящий номер сопроводительного документа и дата
пись
Дата
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРЫ ТИПА ДГМ-100
Руководство по эксплуатации У45 РЭ-1
Редактор В. Р. Малышева Художественный редактор И. А. А з и с о в Технический редактор М. С. Сафонова Корректор Н. И. Бирюкова
Сдано в набор 22. 07. 88. Подписано в печать 16. 09. 88. Формат 60x84/16. Бумага офсетная № 2. Гарнитура литературная. Печать высокая. Усл. печ. л. 10,5. Уч.-изд. л. 9,7. Изд. № 378. Тираж 2500 экз. Заказ № 2063.
Редакционно-издательский отдел упрполиграфиздата — 656043, Барнаул, Л. Толстого, 29.
П. о. «Полиграфист» — 656023, Барнаул, Г. Титова, 3.