В. Б. ЕЛЬСИНОВСКИЙ
СТРОИТЕЛЬСТВО домов
ИЗ КРУПНЫХ БЛОКОВ
КОНСТРУКЦИИ,
ПРОИЗВОДСТВО
И МОНТАЖ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРА^ДРЯ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ И АРХИТЕКТУРЕ
Ленинград 195 3 Москва
Книга знакомит с опытом организации производства крупных блоков
и возведения крупноблочных жилых домов.
В ней описываются конструкции применяемых укрупненных элементов
здания, сортамент и способы изготовления различных типов блоков, а также
порядок монтажа. Приводятся технологические схемы цехов завода крупных
блоков.
Книга может быть использована проектировщиками, инженерно-техниче-
скими работниками, мастерами и монтажниками-строителями.
„В области городского и промышленного
строительства более решительно внедрять но-
вые прогрессивные стеновые материалы, увели-
чивая производство шлакобетонных и бетон-
ных крупных блоков."
Из .Директив XIX съезда партии по
пятому пятилетнему плану развития
СССР на 1951—1955 годы-.

ПРЕДИСЛОВИЕ
Коммунистическая партия и Советское правительство уде-
ляют огромное внимание развитию жилищного и культурно-
бытового строительства в нашей стране.
Благодаря сталинской заботе о нуждах трудящихся, в после-
военные годы в городах, пострадавших от вражеского нашест-
вия, был в невиданно короткий срок восстановлен разрушенный
жилой фонд и повсеместно широко развернулось новое строи-
тельство.
В пятой сталинской пятилетке жилищное строительство прио-
бретает еще больший размах. В директивах XIX съезда партии
по пятому пятилетнему плану развития СССР на 1951—1955 годы
говорится:
«Для дальнейшего улучшения жилищных условий рабочих
и служащих всемерно расширять жилищное строительство. Пре-
дусмотреть в пятилетием плане широкую программу государ-
ственного жилищного строительства, увеличив капитальные вло-
жения на эти цели, примерно, в два раза по сравнению с пред-
шествующей пятилеткой. В городах и рабочих поселках ввести
в действие по линии государственного строительства новые жи-
лые дома общей площадью около 105 миллионов квадратных
метров».
Выполнение этой грандиозной программы требует, как ука-
зано в директивах XIX съезда партии, широкого внедрения инду-
стриальных методов строительства. Строители должны перейти
от механизации отдельных процессов к комплексной механиза-
ции строительных работ.
Применение более совершенных конструкций, деталей и ме-
ханизмов, исключение мокрых процессов при отделке здания,
Широкое использование новых эффективных материалов—таковы
пути прогресса в области строительной техники.
Одним из передовых методов возведения жилых зданий
является уже зарекомендовавшее себя в Москве, Ленинграде
и других городах крупноблочное строительство.
Сборка жилых домов из крупных бетонных и железобетон-
ных элементов заводского изготовления имеет ряд преимуществ.
Строительная площадка превращается в монтажную, причем
5
процесс монтажа максимально механизируется путем использо-
вания башенных кранов. Работа с укрупненными деталями ве-
сом 2—3 т позволяет использовать краны наиболее эффективно..
Кроме того, чем крупнее детали, тем более сокращается коли-
чество монтажных единиц и ускоряются темпы строительства.
В первоначальный период развития крупноблочного строи-
тельства существовали опасения, что применение крупных бло-
ков неизбежно обеднит архитектурное решение зданий, ограни-
чит творческие возможности архитекторов. Опыт проектирования
и строительства многоэтажных домов из крупных блоков показал,
что эти опасения неосновательны. Больше того — при крупно-
блочном строительстве легче и дешевле получить самые разно-
образные готовые архитектурные детали.
Архитектура1 Жилого дома из крупных блоков представляет
специальную тему для исследования. В этой работе автор ставит
своей целью рассказать об опыте производства крупноблочных
элементов жилых зданий и о монтаже домов из крупных блоков
в Ленинграде.	'
Крупноблочное строительство находится в стадии развития
и совершенствования. Многое в технологии производства блоков
требует улучшения, с учетом дальнейшей индустриализации-и
типизации строительства на основе укрупнения конструкций гфи
одновременном Облегчении их веса.	<
Так, Институтом «Ленпроект» в последнее время уже разрф-
ботанй конструкции стеновых блоков со щелевидными пустота-
ми, применение которых, облегчая вес блоков, улучшает теплЬ-
технические свойства стен.
В осуществление решений XIX съезда партии в Москве, Ленин-
граде и других городах ведется проектирование новых мощ-
ных заводов крупных блоков, а также заводов крупных- железо-
бетонных элементов производительностью 100—120 тысяч м3 в
год. Технологический процесс на этих предприятиях разрабаты-
вается в соответствии с новыми требованиями, исходя из задач
дальнейшего технического прогресса строительной промышлен-
ности. Все трудоемкие операции, начиная с поступления сырья
й кончая отгрузкой готовой продукции, полностью механизи-
руются.
Введение в строй новых мощных заводов крупных блоков,
конечно, будет способствовать дальнейшему прогрессу крупно-
блочного строительства. Однако опыт, накопленный в предыду-
щий период, его обобщение представляет практический интерес
для -строителей.
ГЛАВА ПЕРВАЯ
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ СОРТАМЕНТ БЛОКОВ
Крупноблочное строительство 5—6-этажных жилых домой,
начатое в Москве и Ленинграде в годы первой пятилетки, до-
стигло к настоящему времени значительного развития. Наряду
с увеличением объема строительства, непрерывно совершенство-
валась технология как производства блоков, так и монтажа
зданий.
На первом этапе технология сооружения домов из крупных
блоков страдала существенными недостатками. Главными из них
были: многообразие типов стеновых блоков (до 700 на один
дом); сохранение в большом объеме мокрых процессов при внут-
ренней отделке зданий; применение старого типа фундаментов
из бута, требующих ручной кладки. Особенно серьезным недо-
статком являлся большой расход цемента при производстве
шлакобетона и холодного бетона.
Совместными усилиями научных работников, инженеров
и архитекторов эти недостатки удалось в значительной мере
устранить.
В послевоенные годы разработан универсальный сортамент
блоков, который облегчил и ускорил проектирование зданий
и производство деталей на заводе, а также монтажные работы
на площадке.
Уменьшение числа типоразмеров блоков привело к измене-
нию способа членения стены. Фасадные блоки укрупнены. Усо-
вершенствована конструкция стеновых блоков, элементов, пере-
крытий и архитектурных деталей.. Бутовые фундаменты заменены
сборными, крупноблочными. Наконец, что особенно важно, уда-
лось усовершенствовать технологию приготовления бетонов, бла-
годаря чему резко сократился расход цемента в производстве
блоков.
Применение универсального сортамента повволило сократить
число типов блоков в четыре' раза. Объем мокрых процессов
уменьшился на 25%. Втрое увеличилась производительность
башенных кранов, — вследствие укрупнения деталей мощность
механизмов используется более полно.
Укрупнение блоков открыло новые возможности перед архи-
текторами. Архитектура крупноблочных .зданий, построенных
7
в последние годы, значительно совершеннее возведенных по
довоенным проектам.
В крупноблочном строительстве применяется в настоящее
время следующая номенклатура изделий:
1)	элементы сборных фундаментов;
2)	элементы внутренних и наружных стен;
3)	сборные элементы перекрытий, лестниц (марши и пло-
щадки) ;
4)	архитектурные элементы и детали (балконы, эркеры,
колонны, пилястры, навесные тяги, лепные орнаменты и др.);
5)	деревянные щиты перегородок, блоки оконных переплетов
и дверных полотен с коробкой, сборные элементы крыши: стро-
пильные фермы, наборы досок и ряд других;
6)	сантехнические шахты и заранее заготовленные узлы раз-
водок водопровода и отопительной системы.
1.	Сборные фундаменты
Фундамент является одной из основных частей здания.
Стоимость кладки фундамента составляет 5—6% всей стоимости
дома, трудоемкость — 8—12%, а вес достигает 16% от веса
всего здания.
Для 5—6-этажных жилых зданий до сих пор применяются,
главным образом, бутовые фундаменты, которые не отвечают
требованиям индустриализации строительства, так как они воз-
водятся вручную. Кроме того, применение бутового камня для
фундаментов многоэтажных домов неэкономично. Здесь имеет
место несоответствие между действующей нагрузкой от здания
и несущей способностью фундаментов: фактически нижняя
подушка используется не более чем на 50%, а самый ствол
фундамента еще меньше.
Расширение подошвы для уменьшения давления на грунт
вызывает излишнее заглубление фундаментов и резко увеличи-
вает их объем. Так, например, при увеличении ширины подошвы
на 50% объем фундаментов возрастет на 100—150%.
Применение бутовых фундаментов для крупноблочных зданий
удлиняло сроки сооружения домов, требовало большого числа
каменщиков и снижало прогрессивность этого вида строительства.
В 1948 году инженеры Управления строительства Ленгор-
исполкома в содружестве с Институтом «Ленпроект» разрабо-
тали и внедрили экономичный тип сборных фундаментов из
крупных железобетонных и бетонных блоков.
Фундаменты сборной конструкции состоят в основном из
четырех видов блоков (рис. 1). Блоки нижней подушки имеют
трапециевидное сечение (в рабочем направлении) и армируются
по низу однорядной сеткой. Эти блоки выполняют работу
железобетонной плиты и изготовляются из бетона марки 110.
8
блок внутренних стен
блок нарц^снЬ/х стен
I W
Л
50
блок ниЖней подушки
200
65 Ю50М 65
Сечение пой-О
\ \ izo
Монтаэ/с фундамента
Разрез наружной
стенЬ/
Разрез внутренней стенЬ/
Отмостка
армированной шов
Цо кол
Железобетонная—-Ж
обвязка
> блоки стен
ГлшпнЪш
Запок
v-НиЖняя
। по оу изка
"песчаная
подготовка
Рис. 1. Фундаментные блоки и конструкция фундамептя-ма^
крупных блоков


Рис. 2. Монтаж фундамента из крупных блоков башенным краном
Длина их, в зависимости от этажности здания, 1,2—2,8 м, ши-
рина— 1,2 м и высота в средней части — 30—40 с"м. Вес
блоков — от 860 кг до 2,5 т. Расход металла на 1 л3 этого вида
блоков 40—45 кг.
Блоки фундаментных стенок, укладываемых по нижней
подушке, имеют форму прямоугольного параллелепипеда. Изго-
товляются они из холодного бетона марки 90. Для наружных
стенок размеры блоков приняты следующие: длина от 1,2 до
2,9 м, высота — 55 см, ширина — 50 см; для внутренних стенок;
длина и высота те же, ширина — 40 см. Вес этих блоков от 520
до 2000 кг.
Блоки внутренних стенок можно также изготовить из шлако-
бетона марки 90.
В местах расположения дверных проемов в подвале блоки
изготовляются из холодного бетона с вырезами и армируются
рельсами или другой жесткой арматурой.
Монтаж фундамента производится в следующем порядке.
Под блоки-подушки подготовляется основание из 10-сантиметро-
вого слоя песка. Подушки укладываются сплошной лентой,
вплотную камень к камню. По уложенным подушкам делается
армированный шов толщиной 5 см. Поверх армированного
шва монтируются стенки из фундаментных, блоков, которые
укладываются вперевязку на• растворе марки 30. По всему
периметру верхней части фундаментов, а также по всем вну-
тренним стенкам делается верхняя обвязка в виде монолитного
ю
Рис. 3. Монтаж фундамента из крупных блоков автокраном
железобетонного пояса высотой 13 см и шириной, равной ширине
фундамента, из бетона марки НО.
При возведении многоэтажных жилых домов на грунтах,
обеспечивающих равномерность осадки здания, возможно пол-
ное исключение железобетонных поясов или замена их железо-
кирпичными поясами.
Монтаж сборных фундаментов производится по порядковым
чертежам. В этих чертежах указан порядок укладки блоков по
номерам и рядам. Монтаж осуществляется башенными кранами
или автокранами (рис. 2 и 3). При использовании автокранов
укладка блоков наружных стенок производится с обреза котло-
вана. Для укладки внутренних стенок используются экскаваторы
типа ОМ со сменными подъемными стрелами.
Для сопоставления некоторых показателей затрат труда
и материалов на возведение бутовых и сборнобетонных фунда-
ментов приводятся данные (см. таблицу на стр. 12) по двум зда-
ниям объемом 30—37 тысяч м3 каждое (корпус № 5 в 21-м квар-
тале и корпус № 17 в 19-м квартале на проспекте имени
И. В. Сталина). Проекты этих зданий вначале предусматривали
бутовые фундаменты, а затем были переработаны под сборные
бетонные.
Как видно из таблицы, объемы земляных работ и объемы
фундаментов уменьшаются в два — два с половиной раза. Рас-
ход цемента в сборных фундаментах меньше, по сравнению
с бутовыми, на 16—20%. Расход металла на 1 м3 сборного фун-
дамента составляет около 26 кг. Уменьшение габаритов сборных
11
№№ п/п	Наименование работ	Показатели в м9	
		корпус № 5	корпус № 17
1	Объем земляных работ при бутовых фунда- ментах 		2 250	2 780
2	То же при сборных бетонных фундаментах . .	1 330	1 650
3	Объем бутовых фундаментов 		1210	1420
4	Объем сборных бетонных фундаментов ....	523	424
5	Экономия в объеме земляных работ		920	1 130
6	Экономия в объеме фундаментов 		687	996
фундаментов увеличивает полезную площадь подвала здания на
18—20%.
Объемы перевозок земли и стройматериалов уменьшаются
более чем на 45—50%. Сокращение затрат труда достигает 70%.
В зимний период устройство фундамента из крупных блоков
под многоэтажные здания тем более целесообразно, что такие
типы фундаментов не требуют устройства специальных тепля-
ков. Укладкой непосредственно в открытый грунт сборных поду-
шек, утепленных шлаком, подошва предохраняется от промерза-
ния.
Такие фундаменты на глинистых пучинистых грунтах были
устроены зимой 1949 года под шестиэтажный жилой дом № 17
в 19-м квартале на проспекте имени И. В. Сталина. Этот опыт
полностью доказал возможность возведения сборных фундамен-
тов без каких-либо тепляков. Стены оказалось возможным воз-
водить непосредственно после кладки фундаментов.
Внедрение сборных фундаментов в крупноблочном строитель-
стве позволило исключить ручной труд и полностью механизиро-
вать этот вид работ.
2.	Наружные стеновые блоки
В результате исследований, произведенных Ленинградским
филиалом Академии архитектуры СССР, и последующей работы
Института «Ленпроект» совместно с производственниками, были
разработаны и освоены три основных типа блоков наружных
стен (рис. 4, 5): простеночный блок (№ 1) высотой 2,91 'м, ши-
риной 1,6 м и толщиной 0,5 м; блок-перемычка (№ 2) длиной
от 2 до 3,88 м, высотой 0,56 м и толщиной 0,5 подоконный
блок (№ 3) размерами 0,92 X 1,76X0,4 м. При такой кон-
струкции стены высоте каждого этажа, от пола до пола
12
блок n 1
Блок n2
Разрез
Фасад
ЗЗМ
500
2f6
300 201
Вид сзади.
7,57,5
712
Фактура наружная
Фактура внутрен.
План блока
N 1
£
[|»»||шп;:!гинтн111!]
Фактура
наружная
Фактура
наруэка
роо
ЗЗвк
- 2 015 0-250
226
Фактура Онутрец

ООО
2910
ЧЖЗ-
вид сбоку
^200 200 200 200. %
о.
1600\ >
Obtcomy блоков d= 200
блок м3
Рис. 4. Конструкция наружных стеновых блоков №1,2,3
с наружной гладкой
Рис. 5. Блок-простенлк размером
2,91X1,6X0,5 м, блок-перемычка —
2,8 X 0,56X0,5 м, подоконный блок—
— 0,92X1,76X0,4 м
>(в любом вертикальном сечении) имеются только два горизон-
тальных шва (рис. 6).
Блоки № 1 для экономии бетона и уменьшения веса изготов-
ляются с четырьмя вертикальными цилиндрическими пустотами
диаметром 200 мм и имеют готовую штукатурку на внутренней
поверхности, а также готовый фактурный слой с наружной сто-
роны (рис. 7). Эти блоки могут изготовляться заводом не только
но, по желанию автора проекта,
могут иметь другую обработку.
На рис. 8 показан блок с
' алмазной рустовкой.
Блок № 2 имеет сквозную
продольную выемку для опи-
рания панели перекрытия; он
армируется и изготовляется
также с готовыми лицевой и
внутренней поверхностями. .
Указанное членение стены
на отдельные блоки скрывает
неточности в местах стыка, осо-
бенно заметные при двусторон-
ней фактуре. Блоки № 1 в го-
ризонтальном направлении ме-
жду собой не встречаются; бло-
ки №. 2 при укладке выравни-
ваются по наружной поверх-
ности с блоками № 1, а с вну-
тренней стороны швы, распо-
ложенные по периметру блока
№ 2, закрываются перекрытием
и карнизом. Блоки № 2 изго-
товляются с наружным профи-
лем пояска или карниза.
Бло1^№ 3 изготовляется также с двойной фактурой. Наруж-
ная плоскость этого блока может быть не только гладкой, но,
по желанию автора проекта, изготовляется с различными
архитектурными деталями: лепными вставками, приливами для
полочек цветочных ящиков и т. п. При установке блок № 3
выравнивается по наружной плоскости блоков № 1 и 2, так
как вертикальные внутренние швы между блоками № 1 и
3 совпадают с перепадом толщины^ которая у блока № 3
меньше, чем у блока № 1 на глубину ниши для приборов
-отопления.
Кроме основных блоков изготовляется ряд других: для тор-
цовых стен (№ 4), угловые (№ 5) и канальные (рис. 9).
. Все перечисленные детали выпускаются заводом с предельно
законченной обработкой и на стройплощадке лишь монти-
руются без последующих доделок.

J4
Рис. 6. Монтажный чертеж наружной стены крупноблочного дома
Рис. 7. Блок № 1 с четырьмя цилиндрическими отверстиями
Рис. 8. Блок № 1 с алмазным рустом
блок n? 4
блок n 5
гею
Рис. 9. Констр)кция блоков № 4, 5 и канальных
гою
2-20
Рис. 10. Универсальные типы блоков для внутренних стен
1—блок лестничной стены с дверным проемом; 2—блок продольной стены с дверным про»
емом; 3—блок над лестничной клеткой; 4—блок торцевой стены; 5—блок-перемычка; б—блок
с нишей для электропроводки; 7—блок с гнездом для сантехнических устройств
3.	Блоки внутренних стен
Для внутренних стен до последнего времени применялись
малообъемные блоки. Это приводило к разрезке внутренней
стены на много отдельных элементов и вызывало образова-
ние большого количества швов. Завод был лишен возможности
применять штукатурку блоков.
Все это было следствием
того, что не учитывались воз-
можности башенных кранов.
Между тем современные ба-
шенные краны типа БКСМ-3
позволяют устанавливать бло-
ки весом в 3 т на вылете стре-
лы до 10 л, что вполне доста-
точно для возведения средней
продольной стены из блоков
весом в 2,8—3,0 т. .
Если вопрос о применении
для наружных стен блоков с
двусторонней фактурой был
решен положительно, то в от-
ношении внутренних стен про-
блема оставалась неразрешен-
ной. Объясняется это тем об-
стоятельством, что разрезка на-
ружной стены предусматривает
применение отдельно стоящих
блоков — простенков, разде-
ленных оконными проемами,
тогда как все блоки вну-
тренних стен стыкуются между
собой. Это требовало полного
совпадения наружных плоско-	тг t   t
стей без какого бы то ни было	-Ч	f
отклонения ПО толщине, ЧТО Рис- И- Монтажный чертеж
было невозможно достигнуть внутренней лестничной стены
при разрезке стены на малообъемные блоки.
Решить эту важнейшую задачу в крупноблочном строитель-
стве можно было, отказавшись от применения малообъемных
блоков. Надо было перейти к производству блоков внутренних
стен, равных по высоте наружным.
За последнее время Институтом «Ленпроект» проведена
большая работа по проектированию универсального сортамента
блоков для внутренних стен (рис. 10). Чтобы облегчить завод-
ское изготовление этих блоков с оштукатуренной поверхностью,
конструктивная схема принята такая же, как и для наружных
стен, то есть двухрядная.
2*
19
Рис. 12. Монтажный чертеж внутренней стены
В разработанном унйверсальном сортаменте запроектированы
блоки внутренних стен с дверными проемами. Это позволяет
заводу полностью оформлять блоки с установкой дверных коро-
бок и отделкой откосов, что, в свою очередь, наполовину сокра-
щает отделочные работы на постройке. Монтажные чертежи
внутренних стен из нового сортамента блоков показаны на
рис. 11 и 12.
4.	Архитектурные детали
В крупноблочном строительстве применяются архитектурные
детали двух видов: самостоятельно изготовляемые и так назы-
ваемые архитектурные блоки.
К самостоятельно изготовляемым относятся: плиты балконов
(рис. 13), колонны (рис. 14), наличники, лепные изделия и ряд
других. Они изготовляются независимо от стеновых блоков и за-
тем навешиваются или устанавливаются.
Рис. 13. Плита балкона, изготовленная одним элементом
К деталям, изготовляемым в одном элементе со стеновыми
блоками, к так называемым архитектурным блокам относятся:
блоки венчающего карниза (рис. 15), блоки с лепным орнамен-
том (рис. 16), подоконные и ряд других, применяемых при мон-
таже стены .
Эти два вида архитектурных деталей играют существенную
роль в формировании облика здания, поэтому их изготовление
требует особо тщательной подготовки формового хозяйства. Как
показала практика, при существующей разрезке наружной стены
архитектурные блоки должны быть крупных размеров. Это
уменьшает погрешности при их изготовлении. В расчлененном на
мелкие детали элементе погрешности возрастают и осложняют
монтаж.
Кроме того, применение крупных деталей уменьшает
количество гнезд, необходимых для их установки и крепления.
Установлено, что при универсальном сортаменте около
70% площади фасада крупноблочного дома составляют универ-
21
Рис. 14. Монтаж колонн крупноблочного дома
Рис. 15. Угловой блок венчающего карниза
сальные блоки, 15—20%—индивидуальные и 10—15%—слож-
ные архитектурные детали.
При проектировании крупноблочных зданий необходимо стре-
миться к применению минимального количества индивидуальных
сложных элементов. Архитектурные блоки должны быть круп-
ных размеров и многократно повторяться. Это позволит значи-
тельно ускорить их изготовление и снизить, стоимость строитель-
ства.
Рис. 16. Блок с арочным проемом и лепным орнаментом
Такое требование не идет вразрез и с творческими устремле-
ниями архитекторов. Известно, что качество архитектуры здания
отнюдь не определяется большим числом деталей отделки.
5.	Междуэтажные перекрытия
Стремление строителей укрупнить элементы здания — вполне
закономерно. С увеличением размеров блока уменьшается число
подъемов крана и. число операций при монтаже той или иной
части здания. Следовательно, сокращаются сроки строительства.
Но если задачу укрупнения стеновых блоков удалось решить
несколько лет назад, то элементы междуэтажных перекрытий
оставались до последнего времени неукрупненными.
Сложность проблемы заключалась в ограниченной грузоподъ-
емности применяемых кранов. Но именно укрупненный тип пере*
крытая размером «на комнату», с заранее оштукатуренной по-
верхностью, дает наибольшие выгоды: сокращение трудоемких,
работ, в частности сложных внутренних штукатурных операций;
резкое увеличение производительности кранов.
23
Рис. 17. Конструкция железобетонной плиты перекрытия размером
„на комнату"
Рис. 18. Подъем железобетонной плиты площадью 20 м2 башен-
ным краном, посредством траверсы
До сих пор в жилищном строительстве применяются преиму-
щественно следующие типы междуэтажных перекрытий из желе-
зобетонных элементов:
1)	перекрытия, монтируемые из мелких штучных элементов:
железобетонные тавровые балки с заполнением шлакобетонными
вкладышами;
2)	перекрытия, монтируемые из многопустотных железобетон-
ных или корытных балок, площадью до 8 м?;
3)	перекрытия, монтируемые из железобетонных панелей, за-
полненных керамиковыми блоками, площадью до 12—16 м2.
Первый тип перекрытия требует при монтаже большого числа
ручных операций и обязательной штукатурки потолка. Второй и
третий типы значительно уменьшают потребность в ручном труде,
но все же приходится затрачивать силы и время на отделку
потолка. Ограничиваться заделкой швов между настилами не-
возможно из-за разности провесов, которые образуются вслед-
ствие неточности изготовления элементов перекрытия и недоста-
точно точной их укладки. Создание декоративных углублений
для последующей заделки продольных соединительных швов ме-
жду элементами перекрытия не дает нужных результатов. С те-
чением времени в потолке неизбежно возникают видимые тре-
щины. Между тем в перекрытии, состоящем из крупномерных
элементов размером «на комнату», эти явления исключены.
Поэтому разработка элемента междуэтажного перекрытия
весом до 3,0 т, полностью перекрывающего комнату площадью
до 18—20 м2, была насущной необходимостью.
Коллективами Института «Ленпроект» и треста № 10 Управ-
ления строительства Ленгорисполкома разработан большеобъ-
емный трехкорытный настил (рис. 17), имеющий по пери-
метру ребро толщиной 5—7 см, посредине — два продольных
ребра толщиной 10—12 см и плиту по низу толщиной 2,5—3,0 см.
Высота ребер с плитой — 27 см. Этот настил изготовляется из
бетона марки 250 и армируется прутками периодического про-
филя. Ширина элементов перекрытия — 340, 320, 300 и 280 см
при постоянной длине — 6,24 м. Вес элементов 2930—3050,
2840—2960, 2750—2870 и 2650—2770 кг. Расход арматурного
железа на 1 м2 перекрытия — 5,25 кг, цемента — 16 кг. Тол-
щина железобетона 6—6,1 см. Низ настила, представляющий
собой потолок помещения, изготовляется с окончательно отде-
ланными плоскостями.
Монтаж перекрытия рассчитан на укладку одного элемента
на комнату, причем нет необходимости после монтажа произво-
дить какие-либо отделочные ’работы, связанные с маскировкой
стыков между отдельными элементами перекрытия, так как сты-
ки находятся в пределах устанавливаемых перегородок.
Подъем такого настила осуществляется башенным краном
БКСМ-3, грузоподъемностью 3 т, при вылете стрелы до 10 м,
посредством траверсы (рис. 18).
*2	25
ГЛАВА ВТОРАЯ
ПРОИЗВОДСТВО КРУПНЫХ БЛОКОВ
Монтаж домов из крупных блоков заводского изготовления
сравнительно несложен. Успех этого нового вида строительства
основан, главным образом, на возможностях производственной
базы, обеспечивающей площадку всеми необходимыми сборными
деталями. Но процесс изготовления этих деталей — дело доволь-
но сложное.
Ленинградский завод, выпускающий все элементы крупно-
блочных зданий, кроме сантехнических, которые изготовляются
на другом централизованном предприятии, состоит из следующих
основных цехов:
а) цеха № 1, в котором изготовляются элементы стен, лест-
ниц и архитектурные детали; б) цеха № 2, в котором изготовля-
ются элементы междуэтажных перекрытий; в) цеха № 3, в кото-
ром изготовляются элементы сборных фундаментов; г) столяр но-
плотничного цеха, в котором изготовляются все деревянные кон-
струкции, столярные изделия и формы для цехов № 1, 2 и 3.
Прежде чем перейти к описанию основных цехов ленинград-
ского завода, необходимо остановиться на способах приготовле-
ния бетона для производства крупных блоков.
1.	Новая технология приготовления бетона
В основе крупноблочного строительства заложена идея мак-
симальной сборности здания путем применения бетонных и же-
лезобетонных элементов заводского изготовления, при широком-
использовании местных промышленных отходов — шлаков.
Главными по количеству элементами, применяемыми в круп-
ноблочном строительстве, являются стеновые шлакоблоки, изго-
товление которых требовало большого расхода дефицитного це-
мента. Несмотря на очевидные преимущества сооружения круп-
ноблочных домов, большой расход цемента долго оставался
основным препятствием для развития этого нового вида строи-
тельства.
Как известно, большой расход цемента в бетонах и их сравни-
тельно невысокая прочность объясняются тем, что при переме-
шивании составляющих материалов в бетономешалках не только
не используются вяжущие свойству инертных (шлака), но даже
вяжущие свойства самого цемента используются меньше чем на
половину.
Изысканием способа сокращения расхода цемента в бетонах
занимаются многие исследователи. Они вводят различные тонко-
молотые добавки, увеличивают время перемешивания. Но все эти
исследования опираются на существующие бетоносмесительные
механизмы. И, естественно, что из-за незначительной эффектив-
26
Рис. 19. Бегуны БСС-2 во время работы
ности результаты изысканий не находят практического приме-
нения.
Коллектив специалистов в составе инженеров Д. М. Трофим-
кина, В. Б. Ельсиновского и кандидата технических наук:
Н. П. Максимовского, по предложению последнего, решил до-
биться максимального использования вяжущих свойств состав-
ляющих бетон материалов в процессе их совместного перемеши-
вания. Для этой цели на заводе крупных блоков из общей техно-
логической цепи была изъята бетономешалка и на ее место по-
ставлены бегуны БСС-2 (рис. 19). Этот механизм способен дро-
бить и растирать шлак, а, следовательно, дополнительно измель-
чать цемент и тщательно перемешивать с ним инертные. Приме-
нение бегунов для производства шлакобетона позволило до-
биться наиболее полной гидратации вяжущих и образования
активных свежеобнаженных поверхностей заполнителя.
Особенность ускоренного способа приготовления бетонов на
бегунах, предложенного Н. П. Максимовским, заключается в том,,
что продолжительность обработки бетонной смеси достигается
при этом такая же, как и при перемешивании в бетоно-
мешалке.
Техника обработки бетонов на бегунах весьма! проста..
С помощью просевных устройств из топливного'шлака удаляются'
пылевидные зерна и часть несгоревшего угля1, мешающие соеди-
нению свежеобнаженных поверхностей раздробленных; частиц?.

шлака с цементом. После этого производится обработка бетон-
ной смеси на бегунах: в сухом виде в течение 1,5 мин., и допол-
нительно с водой — 2,5 мин.
Результаты применения бегунов вместо бетономешалки при
использовании местных топливных шлаков и обработке по уско-
ренному способу приведены на рис. 20.
Как видно из графика, при приготовлении шлакобетона на
бегунах та же прочность достигается при почти тройном умень-
Раслод цемента не 1м3 бетона 6 нипиераммал
Рис. 20. График зависимости прочности шлакобетона от способа приготов-
ления
.1— приготовление шлакобетона на бегунах; II — приготовление холодного бетона в бето-
номешалке, III — приготовление шлакобетона в бетономешалке
тлении расхода цемента. Так, для получения шлакобетона марки
50 расход цемента при перемешивании в бетономешалке со-
ставляет 220 кг/м3, а при приготовлении на бегунах — 60 кг/м3.
Для получения шлакобетона марки 110 расход цемента соот-
ветственно равен 350 и 120 кг/м3 и т. д.
На основе полученных данных составлен график расхода це-
мента на единицу прочности бетона (рис. 2*1). Из этого графика
следует, что расход цемента на 1 кг/см2 временного сопротивле-
ния бетона сжатию составляет:
1)	для шлакобетона, приготовленного в бетономешалке, — от
3,0 до 4,4 кг;
2)	для холодного бетона, приготовленного в бетономешалке,—
ют 2,0 до 3,2 кг;
3)	для шлакобетона, приготовленного на бегунах,—от 1,1
до 1,2 кг.
28
В процессе эксплуатации установлено, что добавкой в шлако-
бетон извести, в виде молотой кипелки или пушонки, — в преде-
лах 15—35% от веса цемента при обработке на бегунах дости-
гаются повышение прочности, нейтрализация сернистых примесей
в шлаке и получение удобоукладываемой бетонной массы.
Как показали испытания, расход цемента в пределах 90—
100 кг/м? обеспечивает получение шлакобетона, приготовленного
на местных топливных шлаках, отвечающего самым жестким тре-
бованиям морозостойкости.
Рис. 21. График расхода цемента на единицу прочнссти бетона
/—приготовление шлакобетона на бегунах, II— приготовление холодного бетона в бетоно-
мешалке, ///—приготовление шлакобетона в бетономешалке
Полуторагодовая работа завода крупных блоков полностью
подтвердила исключительную эффективность ускоренного спо-
соба производства шлакобетона ца бегунах.
Получение малоцементного высокопрочного шлакобетона по-
зволило перейти к изготовлению укрупненных многопустотных
элементов здания с двойной фактурой, заменить ряд конструк-
ций, ранее изготовляемых из холодного бетона, шлакобетонны-
ми, значительно облегчить их вес и создать ряд новых больше-
объемных архитектурных деталей.
Не менее важно было разрешить проблему сокращения рас-
хода цемента при производстве холодного бетона, изделия из ко-
торого занимают большое место в крупноблочном стр^^В!®н^е,
особенно в связи с переходом на сборные фундамй^ы^^юожЧ
шеобъемные настилы перекрытий. Из холодного Жетона изготов-
ляются также элементы лестниц и ряд други» сборкон^
струкций.	у О₽И|НЛ
®	г
\	2$
Отдельные предложения в этом направлении, например,
-о применении пластифицирующих добавок, не нашли широкого
•осуществления в жилищном строительстве из-за малой эффек-
тивности. Предложение увеличить время перемешивания бетона
в бетономешалках до 8—10 мин. оказалось неприемлемым из-
за сокращения производительности механизмов и также малой
эффективности. Практически расход цемента сокращается на
8—10%, а количество) механизмов и штат обслуживающего пер-
сонала нужно увеличить, что связано с расширением производ-
Рис. 22. График зависимости прочности холодного бетона от способа
приготовления
I — приготовление холодного бетона на бегунах, II — приготовление холодного бетона
в бетономешалке
’Стценных площадей и приводит к осложнению технологического
процесса.
Как показали исследования, подтвержденные производствен-
ным опытом, наиболее эффективным является ускоренный способ
обработки холодных бетонов на бегунах (рис. 22). Из приводи-
мого графика видно, что расход цемента на каждый кубометр
бетона сокращается, в среднем, на 100 кг. На единицу прочности
расход цемента в холодном бетоне, приготовленном в бетоно-
мешалке, составляет 2,0—3,0 кг, а в приготовленном на бегу-
нах 1,3—1,4 кг.
Кроме сокращения расхода цемента на 30—45%, применение
ускоренного способа позволяет также получать высокопрочные
холодные бетоны на цементах низкой активности. Это дости-
гается более полным использованием вяжущих свойств клин-
кера, путем дополнительного измельчания зерен цемента катками
'бегунов.
30
В качестве заполнителя применяется естественная смесь гра-
вия с песком. Предельная крупность зерен инертных — 20 мм.
Время обработки бетонной смеси такое же, как и для шлако-
бетона. Добавка извести при производстве холодного бетона на
бегунах не рекомендуется, так как это приводит к снижению
прочности.
Лучшими для производства холодного бетона оказались бе-
гуны типа 112.
Изменение производственной технологии приготовления бе-
тона устраняет серьезное препятствие на пути дальнейшего раз-
вития крупноблочного строительства и раскрывает широкие пер-
спективы повсеместного применения крупноблочных элементов.
2.	Цех стеновых блоков и архитектурных деталей
Технологический процесс цеха № 1, изображенный на рис. 23,
основан на применении подвижного вагонеточного состава.
Обычный шлак, получаемый на местных промышленных пред-
приятиях, использующих различные сорта каменного угля, достав-
ляется на завод крупных блоков автосамосвалами и выгру-
жается на высоте 8 м. Отсюда естественным спуском по лоткам
шлак попадает на ленту установленного внизу транспортера (/),
где производится очистка от металлических предметов электро-
магнитом. С транспортера шлак попадает в цилиндрический
грохот, снабженный ситами для отсева пыли и части угля, раз-
мером зерен до 3 мм (2), а затем в ковш, установленный в баш-
не шахтоподъемника. Эта башня высотой 28 м имеет наверху
4 бункера: один для цемента (5), два для шлака (4) и один для
молотой извести (5).	•
Цемент и известь транспортируются в бункеры элеваторами,
шлак — шахтоподъемником. К бункерам со шлаком подвешены
объемные дозаторы, а к бункерам с вяжущими — весовые. Под
дозаторами установлен транспортер (6), работающий на обе сто-
роны от реверсивного переключателя.
По обоим концам транспортера в перекрытии имеются люки
с прикрепленными снизу металлическими наклонными жело-
бами, снабженными на выходе червячными затворами. Эти же-
лоба служат одновременно промежуточными бункерами, в кото-
рых хранится отдозированная на один замес смесь бетона для
загрузки бегунов.
Ниже установлены, вместо бетономешалок, бегуны БСС-2
(7), имеющие следующую техническую характеристику:
число катков ............................. 2
диаметр катка....................... 1 000 мм
вес катка .......................... 2 000 кг
количество оборотов чаши............ 22 об/мин.
мощность электродвигателя........... 26 кет
габаритные размеры в плане.......... 3 680X3 575 мм
вес машины.......................... 15 т
часовая производительность .........3,4 — 4,0 м* бетона
31

Чертеж бегунов изображен на рис. 24.
Выпуск бетона из бегунов производится в подвешенные под
нрми бункеры (S). Дальше бетон самоходной тележкой (9) раз-
возится по раздаточным бункерам (10) формовочного отделения.
Следует отметить ряд особенностей развозной тележки, позво-
ляющих загружать ее на ходу, при самооткрывании затворов
бункеров (8) и быстро выгружать бетон в раздаточные бун-
керы (10). Тележка обслуживается одним человеком. С ее по-
мощью можно погрузить, перевезти и выгрузить более 100 г
шлакобетона в смену.
Рис. 24. Бегуны БСС-2. Разрез
Против бетоносмесительного отделения по приготовлению
шлакобетона устроен узел (11) с самостоятельным подъемни-
ком, развозной тележкой и раздаточными бункерами, установ-
ленными параллельно с уже упомянутыми. В этом узле приго-
товляется штукатурный слой бетона для внутренней поверхности
стены и фактурный слой — для архитектурной отделки наруж-
ной поверхности.
На рис. 25 изображена развозная тележка и раздаточные
бункеры.
Справа от высотной башни помещение цеха имеет четыре от-
деления: формовочное, аванкамеру, пропарочное и остывочное.
Формовочное отделение длиной 12 м, длина аванкамеры соответ-
ствует длине пропарочных камер и равняется 25 м, остывочное
отделение имеет в длину 35 м. Все отделения связаны между
собой узкоколейными путями. Особенность этих путей заклю-
чается в том, что вместо деревянных шпал рельсы приварены
к металлическим и залиты бетоном. Это исключает сход вагоне-
3—20
33
Рис. 25. Самоходная тележка для развозки бетона
ток из-за возможного расширения путей, что происходит при
креплении рельс к деревянным шпалам. Каждые два пути имеют
пять ниток рельс. Благодаря этому можно изготовлять изделия
на всю ширину пропарочных камер и ставить вагонетки с фор-
мой на средний путь.
Процесс изготовления изделий, длина которых не превышает
4 м, осуществляется на площадочных вагонетках со следующей
технической характеристикой:
•длина............................. .
ширина...........................................................
высота.............................................................т
трузоиодъемносль...................
база................................................................
ход . ............................................................. . . .
вес.................................
3 200 — 4 200 мм
1 200 — 2 200 мм ,
500 мм
3 и 5 т
1 000 мм
на шарикоподшипниках
от 1 200 до 1 800 кг
•формовочный настил
. из 4~мм железа, или мо-
заичная шлифованная
плита с допуском ±2 мм
Форма для прямоугольных блоков изготовляется в виде ме-
таллической обоймы, сваренйой из уголков, и состоит из двух
частей (см. чертежи приложения). Стенки ее заполняются до-
сками толщиной 2,5 см. Для образования гнезд и других выемок
применяются деревянные вкладыши, сколоченные из досок. Эти
вкладыши крепятся гвоздями к деревянным стенкам формы. Для
образования пустот в блоке № 1 в торцевых стенках формы
34
имеются отверстия, куда закладываются металлические круглые
вкладыши, состоящие из двух половинок (рис. 26).	\
Процесс изготовления блоков состоит из ряда Операций. На
обгонном пути (12) цеха, на вагонетке собирается форма со
всеми вкладышами. Затем все внутренние поверхности формы
покрываются глиноизвестковым молоком, после чего на нижнюю
часть набрасывается штукатурный слой и разравнивается.
Вагонетка с формой по траверсному пути (13) перемещается
под раздаточный бункер (10), из которого форма засыпается
шлакобетоном на половину ее высоты. Уплотнение бетона про-
изводится в постоянном месте подвешенными электромеханиче-
скими поверхностными вибраторами. После уплотнения первого
слоя поверхность бетона взрыхляется металлическими граблями,
закладываются монтажные подъемные петли и засыпается вто-
рой слой, который также уплотняется вибратором. Верх камня
выравнивают шаблоном, оставляя 2 см по высоте формы неза-
полненными.
Далее форма подкатывается под раздаточный бункер с цвет-
ным бетоном. Перед укладкой цветного бетона верх также слегка
взрыхляется. Цветной бетон наносят, разравнивая его по всей
плоскости рейкой до образования ровной гладкой поверхности,
которая покрывается инвентарными щитами для предохранения
от попадания капель конденсата во время нахождения в пропа-
рочных камерах. После этого вагонетку с заполненной формой
перекатывают в аванкамеру, где она выстаивается до укомплек-
тования полного состава вагонеток для заполнения всей
камеры.
Пропаривание изделий происходит в туннельных пропароч-
ных камерах, при температуре 70—80°, в течение 16 часов летом
и 20 часов — зимой. Закатка вагонеток в камеры и выкатка их
из камер производится целым составом, посредством переме-
щающейся лебедки (14). После выкатки в остывочную формы
Рис. 26. Форма и вклацыш для изготовления многопустотного
блока-простенка (Afe 1)
3*
А5
поочередно транспортируются по траверсному пути (15) под
тельфер грузоподъемностью 3 т. Здесь производится распалубка
и сортировка.
Блоки, снятые тельфером, отправляются на других ваго-
нетках на склад. Освобожденные формы на вагонетках по об-
гонному пути вновь начинают свой цикл по сборке, заполне-
нию и т. д.
Склад готовых блоков (16) обслуживается двумя башенными
кранами с укороченными колоннами грузоподъемностью 3 т
каждый. Здесь изделия снимаются с вагонеток и устанавли-
Рис. 27. Инструмент для механической обработки фактурного слоя крупных
блоков
ваются по типам. Блоки, имеющие наружный фактурный слой,
подвергаются обработке бучардами.
Фактурный слой состоит из белого цемента и гранитного
обычно розового гравия высокой прочности — 800 кг]см?. Гравий
необходимо не только очистить от цементной пленки, но и ча-
стично сколоть для обнажения блеска зерен. Этот процесс меха-
низирован. Вдоль всего склада проложен воздуховод, работает
компрессор производительностью 6 м3 в 1 мин. Для механизи-
рованной обработки применяются рубильные молотки РМ-1, ра-
ботающие от компрессора, при давлении до трех атмосфер.
Конструкция многозубчатой бучарды с формой зубцов в виде
усеченной пирамиды показана на рис. 27.
Для обработки фактурного слоя'блок устанавливается верти-
кально на уровне, который удобен насекальщику. Рабочий берет
пневматический молоток со вставленной в него бучардой и при-
ближает его к обрабатываемой поверхности. Бучарда, получая
от пневматического молотка возвратно-поступательные колеба-
ния, ударяет своими зубцами по фактурному слою блока, отка-
лывая частицы гравия и делая всю поверхность шероховатой.
Изготовление архитектурных изделий, которых обычно бывает
до 15—20% от общего числа стеновых блоков, производится
36
в деревянных формах. Особенность их заключается в том, что>
большое внимание должно быть обращено на легкость разборки
формы и способ формования в ней детали.
Примером может служить формование круглой колонны пе-
ременного сечения высотой 5,5 м с приливами и сквозным про-
дольным отверстием (рис. 28).
Рис. 28. Колонна, изготовленная одним Рис. 29. Собранная форма
элементом	для отливки колонны вмес-
те с базой
Эту колонну формуют верхом вниз. Цилиндрическая форма
состоит из: а) двух продольных половинок с прикрепленными
внизу профилями верхней части колонны, б) вставного круглого
вкладыша для образования отверстия и в) отдельного ящика,
к стенкам которого внутри прикреплены профиля, образующие
базу колонны.
37
Заливка производится следующим образом: сначала ставится
вкладыш с надетым арматурным каркасом, закладываемым в
бетон; затем две части цилиндра и кружала скрепляются. В тай-
ком положении форма по вертикали заполняется бетоном. После
заполнения этой части надевается ящик (рис. 29), который так-
же заполняется бетоном.
Форма остается на месте до отвердения. Когда достигнута
нужная прочность, колонна распалубливается, укладывается
тельфером на вагонетку и транспортируется на склад готовой
продукции, где производится обработка поверхности. Форма со-
бирается вновь и порядок изготовления повторяется.
Аналогичным способом изготовляются другие архитектурные
детали в деревянных формах, но формование их происходит на
вагонетках, а твердение — в пропарочных камерах. Для каждого
элемента в отдельности устанавливаются способ формования и
конструкция формы.
Принятая в основу вертикальная схема бетоносмесительного
отделения обусловлена необходимостью использовать естествен-
ное падение материалов, что исключает применения ряда меха-
низмов, которые требуются при работе по горизонтальной схеме.
Кроме того достигается экономия производственных площадей.
Создание замкнутого технологического кольца по каждому-
виду производства обеспечило непрерывность работы во всех
звеньях: по приготовлению и снабжению бетоном и раствором,,
сборке форм, изготовлению и распалубке крупных блоков, вы-
даче изделий на склад и своевременной обработке фактурного
слоя.
3.	Цех элементов междуэтажных перекрытий
Цех № 2, выпускающий элементы междуэтажных перекры-
тий, значительно отличается от цеха № 1 своим устройством,
технологическим процессом и видом изготовляемых изделий.
Рис. 30. Трехкорытный настил перекрытия размером „на комнату"
Сортамент изделий цеха № 2 состоит из четырех типов боль-
шеобъемных лотковых железобетонных настилов. Каждый из:
этих настилов (рис. 30) перекрывает площадь комнаты от 13 до»
38
20 м2. Конструкция их описана выше в разделе «Междуэтажные
перекрытия».
Технологический порядок изготовления большеобъемных лот-
ковых настилов — стендовый. Этот способ позволяет получить
гладкую и ровную оштукатуренную поверхность.
Цех представляет собою здание высотой И м, площадью
1930 м2. На подкрановых путях, проложенных вдоль стен, дви-
гается мостовой кран грузоподъемностью 5 т, пролетом 23,0 м.
В середине цеха, с левой стороны, установлена бетономешалка,
емкостью 250 л, в которой приготовляется штукатурный слой.
Для приготовления холодного бетона установлены бегуны типа
112 (рис. 31), имеющие следующую техническую характери-
стику:
число катков............................. 2
диаметр катка................................ 900	млс
вес (нажатие) катка ......................... 1	530 кг
число оборотов чаши...................... неподвижная
количество оборотов катка ............... 20
потребляемая мощность	........ 25 кет.
габаритные размеры в плане................ 4	380 X 2 700 мм
часовая производительность ...	4 л/3
Инертным материалом для приготовления холодного бетона
на бегунах служит естественная смесь гравия с песком предель-
ной крупностью зерен 20 мм. Время обработки бетонной сме-
си на бегунах такое же, как и для шлакобетона: 1,5 мин.—
для сухой смеси и 2,5 мин. — для смеси с водой.
Бегуны и бетономешалка работают с помощью лебедочного
устройства с подъемными загрузочными ковшами. Дозировка
материалов аналогична производимой в цехе № 1.
Пол цеха № 2 разделен на отдельные прямоугольные мозаич-
ные площадки размером в плане 720X440 см, на которых изго-
товляются железобетонные лотковые настилы перекрытия. Про-
парочные камеры из технологического процесса в этом цехе
исключены, так как вызревание бетона происходит непосред-
ственно на мозаичных площадках. Эти площадки состоят из
шлакобетонной подготовки толщиной 18 см, слоя черного бетона
толщиной 8 см, мозаичного бетонного слоя толщиной 2 см и па-
ропрогреваемой секции.
Бетонная подготовка делается на утрамбованном основании.
После уплотнения бетона вибратором на нее укладывается паро-
проводная секция, состоящая из согнутых змеевиком двухдюй-
мовых труб. Секция имеет два выпуска: один для приключения
к паровой магистрали, другой — к конденсационному горшку.
Размер секции в плане — 626X340 см. Перед укладкой в дело
вся поверхность труб обмазывается парафиновым слоем в 2—
3 мм для образования зазора между телом труб и телом отвер-
девшего бетона, что достигается после пуска пара. Одновремен-
но устанавливаются закладные части, состоящие из металличе-
ских уголков и поковок в виде буквы Г.
39
~шоо-
2655
Обичаика
( борт)
Ишак
Тумба
Днище
386
большая коническая,
шестерня
ПоОорачибающий
pb/чаг
Зластичная мчота
РазгрузочнЬш люк
Наток-
-907—-
Редуктор
Pb/чаг,
открМания
С8ерлооб1лзнЬш
отбол -_______
1433
i— 865
Электродвигатель
1360
Разгрузочной люк
3227,5—
— 4380

Рис. 31. Конструкция
бегунов 112
После этого укладывается бетон марки 90 и мозаичный
слой. Состав мозаики подбирается из мраморной крошки круп-
ностью 4—10 мм, и цемента в соотношении 1 : 1,5 (цемент-f-
крошка). Укладка мозаичного слоя производится по рейке и
маякам, шлифовка поверхности — строго по маякам. Конструк-
ция стендовой площадки приведена на рис. 32.
Технологический порядок изготовления железобетонных боль-
шеобъемных трехкорытных настилов показан на рис. 33.
Рис. 32. Конструкция стендовой площадки
Арматурный каркас собирается из заранее заготовленных в
центральном арматурном цехе прутков и хомутов (5) на роль-
ганге (5), по которому готовый каркас подается в цех под
кран. Форма для изготовления трехкорытного настила собирается
из сваренных швеллеров, образующих наружную боковую поверх-
ность по периметру балки, непосредственно на мозаичной пло-
щадке (/). Поверхность этой площадки и внутренних стеной
формы густо смазывается известково-глинистым раствором. Кран
от бетономешалки подает бункером штукатурный раствор объ-
емом 0,3 м3, который разравнивается слоем в 1,5 см по всей
плоскости. Затем краном с рольганга (6) снимается арматурный
каркас и укладывается в форму, после чего устанавливается
вибровкладыш, состоящий из трех элементов, укрепленных на
одной металлической раме. Конструкция элемента представляет
легкий металлический каркас, сваренный из уголков, обшиТых
«с наружной стороны листовым железом. Внутри каждого эле-
41
мента прикреплены два электромеханических вибратора, концы
электропроводки от которых выведены наружу. Собранные вме-
сте элементы образуют внутренний контур трехкорытного на-
стила (рис. 34).
Заполнение формы бетоном производится посредством бун-
кера, снабженного червячным затвором и продолговатым верти-
Рис. 33. Расположение оборудования и мозаичных площадок
в цехе № 2
кально открывающимся шибером (рис. 35). Бетон высыпается на
поверхность вибровкладыша, который, будучи включен, распре-
деляет бетон в ребра и тщательно его уплотняет. По окончании
вибрации вибровкладыш вытаскивается и вся внутренняя по-
лость железобетонного настила остается ненарушенной.
Для лучшего использования тепла и ускорения твердения бе-
тона отформованный элемент покрывается колпаком, представ-
ляющим собой металлический каркас, обтянутый проолифлен-
ным брезентом, концы которого прижимаются брусками к метал-
ли^ским поковкам. Под колпак пускается пар. Эффективность
такого способа вызревания бетона заключается в максимальном'
42
использовании тепла путем подогрева снизу и создания под кол-
паком влажной горячей среды при пуске пара сверху. Темпера-
тура пропаривания достигает 80°.
Режим пропаривания предусматривает:
подъем температуры.................................2	часа
пропаривание......................................14	часов
спад температуры и остывание.......................4	часа
Рис. 34. Вибровкладыш для изго-
товления трехкорытного настила
перекрытия площадью 18—20 м2
Рис. 35. Бункер с червячным затво-
ром и продолговатым шибером, при-
меняемый для заполнения бетоном
При подъеме железобетонного настила перекрытия во всех:
случаях применяется траверса, у которой стропные крюки рас-
положены вертикально против заделанных в элементе монтаж-
ных петель.
Транспортировка настила из цеха на склад производится на;
площадочной вагонетке с удлиненной продольной рамой; на кон-
цах рамы приварены поперечники, длина которых равна ши-
рине элемента (340 см). На складе настилы перекрытия уклады-
ваются высотой до 6 рядов на прокладках; эти прокладки между
элементами ставятся строго по вертикали на торцовых ребрах..
4а-
.Рис. 36. Транспортировка трехкорытного настила перекрытия и других
крупных блоков на стройку
Транспортировка настила на стройку производится на трех-
тонных автомашинах с прицепом. Под опоры настила на авто-
тиашине и прицепе вместо обычных поперечных балок уклады-
ваются деревянные брусья длиной 340 см (рис. 36).
4.	Цех сборных фундаментов
Конструкция сборных фундаментов состоит в основном из
'четырех видов блоков. Их описание дано выше в разделе «Сбор-
ные фундаменты».
Объем элементов сборных фундаментов составляет 12—15%
-от объема стеновых блоков или 600 л/3 — для шестиэтажного
здания. Обычно закладка зданий производится в теплое время
и фундамент служит заделом для производства монтажных ра-
бот в холодное время года. Поэтому изготовление элементов
сборных фундаментов производится летом и, по мере закладки
новых домов, элементы употребляются в дело.
Цех № 3 отличается от цехов № 1 и 2 тем, что он устроен
на открытой площадке и технология его основана на использо-
вании летнего естественного тепла для вызревания бетона. Здесь
совершенно исключено применение котельных установок. Техно-
логическая схема организации цеха показана на рис. 37.
Гравийно-песчаная смесь, доставляемая из карьера, разгру-
жается на прирельсовом складе протяженностью 100 м (/). Ря-
дом со складом инертных проложен узкоколейный путь (2), по
которому на площадочной вагонетке передвигается кран «Пио-
нер» с подвешенным к стреле электрическим грейферным захва-
том объемом 200 л. Параллельно проложен второй узкоколей-
ный путь (5), на одном конце которого установлена двухбара-
банная лебедка, а на другом — ролик. На середине узкоколейки
44
Рис. 37, Тсхррлргичсская схема открытого цеха -N? 3
Рис. 38. Бункер с инертными на вагонетке при
транспортировке
имеется подъем и спуск, так как в этом месте она проходит над
хвостом 15-метрового транспортера. По этому пути посредством
бесконечного троса от лебедки (4) передвигается площадочная
вагонетка с установленным на ней бункером, объемом 1 м3 (5).
Бункер имеет червячный затвор и вертикально открывающийся
продолговатый шибер (рис. 38).
Конструкция шибера и затвора такова, что позволяет выпу-
скать из бункера на ленту транспортера продолговатую тонкую
струю гравийно-песчаной смеси.
Под другим концом транспортера на металлических стойках
и раме установлен металлический бункер (6) объемом 7 м3,
для инертных, с подвешенным снизу объемным дозатором.
На этой же раме установлена бетономешалка объемом 500 л
(7) с подъемным загрузочным ковшом и промежуточный ме-
таллический бункер с червячным затвором для выдачи
бетона (5).
Рядом с загрузочным ковшом бетономешалки устроен склад
для цемента (9), доставка которого производится автомаши-
нами. От места установки бетономешалки проложен углублен-
ный в грунте узкоколейный траверсный путь (10) длиной 10 м.
Перпендикулярно ему по обеим сторонам проложены два узко-
колейных пути (11), протяженностью 100 м каждый. По обе
стороны этих путей устроен деревянный настил, на котором из-
готовляются элементы сборных фундаментов в деревянных
-формах.
•46
Весь процесс изготовления крупных блоков сборных фунда-
ментов состоит из трех самостоятельных технологических узлов:
I	— по приготовлению и транспортировке бетона;
II	— по формовке изделий;
III	— по подготовке форм и съемке изделий.
I узел. Первый моторист, обслуживающий кран «Пионер»,
загружает электрогрейфером бункер (5) гравийно-песчаной
смесью. Второй моторист, обслуживающий двухбарабанную ле-
бедку, подает бесконечным тросом бункер с инертными к возвы-
шенной части пути над хвостом транспортера (4). Пёрвый мото-
рист, открыв шибер бункера, выгружает гравийно-песчаную смесь
на движущуюся ленту транспортера и после закрытия шибера
возвращается на свое место. Второй моторист направляет бункер
на прежнее место под загрузку. Производительность этого звена
по загрузке, выгрузке и транспортировке инертных — 50 д3 в
смену.
Дозировка инертных и цемента производится одним челове-
ком прямо в загрузочный ковш бетономешалки. Инертные дози-
руются в два приема объемным дозатором. Сначала выгру-
жается одна порция инертных. Затем цемент отвешивается коро-
мысловыми поворотными весами и высыпается поверх первой
порции гравийной смеси. После этого высыпается вторая порция
инертных. Время заполнения ковша бетономешалки сухой смесью
бетона равняется времени перемешивания бетона в бетономе-
шалке и составляет 2,5 мин.
Транспортировка бетона к месту укладки производится в
двух бункерах, объемом 0,5 м\ каждый. Конструкция бункеров
аналогична конструкции бункера (5), применяемого для транс-
портировки инертных. Эти два бункера устанавливаются на пло-
щадочную вагонетку и по траверсному пути подаются для за-
полнения бетоном под промежуточный бункер (5), а затем по
узкоколейному пути (11) — к месту формования. Подача бетона
к месту укладки производится двумя рабочими. Они же выпол-
няют работу строповщиков при подъеме бункера с бетоном авто-
краном и установке обратно на вагонетку.
II узел. Укладка бетона в дело производится звеном из
пяти человек — трех бетонщиков, крановщика на автокране и
дежурного плотника.
Формы на настиле — собранные, смазанные, с уложенной
в них арматурой — проверяются перед укладкой бетона плотни-
ком и при надобности укрепляются в углах. Автокраном (12),
установленным вблизи узкоколейного пути (11), бункер с бето-
ном подается к месту заливки.' Сначала форма заполняется на
половину ее высоты и бетон уплотняется поверхностным вибра-
тором. Затем отвибрированная поверхность взрыхляется и засы-
пается второй слой, который также уплотняется. После этого
поверхность заглаживается мастерками и покрывается толем
для предохранения бетона от высыхания.
47
Ill узе л. Чтобы избежать лишних операций по транспорти-
ровке изделий на склад, а затем на стройку и более эффективно
использовать производственную площадь, был изыскан способ,
ускоряющий твердение бетона в условиях часто меняющейся
температуры наружного воздуха. На заводе изготовили серию
образцов бетона разных составов с различной добавкой хло-
ристого кальция (CaCla). Наиболее действенной оказалась до-
бавка его в размере 1,5% от веса цемента. Благодаря этому по-
ловина заданной прочности бетона достигается уже на третьи
сутки после бетонирования.
На основе полученных данных весь бетон изготовляется с
добавкой 1,5% хлористого кальция, а распалубка изделий и
съемка их с настила производятся на третьи сутки после'изготов-
ления. Изделия погружаются автокраном на машины и достав-
ляются на строительство, минуя заводской склад.
Блоки можно прямо пускать в дело, так как фактически
полная расчетная загрузка изделий возможна, в лучшем случае,
лишь через 4 месяца, а заданная прочность достигается уже че-
рез 3 недели. Распалубка форм и сборка производятся двумя
плотниками в смену. Это звено обеспечивает подготовку фронта
для следующей смены на 60 форм, объемом до 40 м3 бетона.
Строповка и погрузка изделий на автомашины производится
одним крановщиком и двумя строповщиками. Очистку форм и
смазку выполняет один человек. Готовые сетки арматуры укла-
дывают строповщики и крановщик. Каркасы арматуры достав-
ляются к месту бетонирования в готовом виде из центрального
арматурного цеха. Таким образом 6 человек выполняют все пе-
речисленные операции и подготовляют фронт работ для следую-
щей смены. Производительность цеха — 80 м3 готовой продук-
ции в сутки.
Технологические особенности этого цеха позволяют: а) макси-
мально заменить ручной труд механизмами; б) компактно расста-
вить механизмы и приблизить производство к складу инертных,
что затруднительно достигнуть при работе в закрытых цехах, где
эти возможности ограничены конструкцией здания; в) умень-
шить затраты, благодаря экономии топлива и расходов на содер-
жание котельных и паропроводной магистрали; г) быстро орга-
низовать производство изделий при минимальных затратах.
Представляется также возможным осуществлять изготовление
изделий стендовым способом на открытом воздухе в зимнее вре-
мя, с пропаркой их в низких пропарочных камерах, устраивае-
мых здесь же на площадке. Эти камеры возводятся из шлакобе-
тонных блоков толщиной 40 см с гидравлическими затворами и
утепленными съемными крышками. Пар подводится от общей
магистрали или специального котла непосредственно в каждую
секцию в отдельности. Инертные и вода при приготовлении бе-
тона подогреваются и готовая бетонная масса укладывается в
форму с температурой + 15—20°.
48
ГЛАВА ТРЕТЬЯ
МОНТАЖ КРУПНОБЛОЧНЫХ ЗДАНИЙ
В Ленинграде строятся крупноблочные дома различной кон-
фигурации, шириной в плане 13 м, длиной более 100 м и высо-
той в 5—6 этажей. Планировка предусматривает квартиры из
двух и трех комнат со всеми удобствами: газом, ванными и го-
рячим водоснабжением.
Универсальный сортамент блоков позволяет сооружать дома
значительной архитектурной сложности. Фасад может быть вы-
Наименовоние работ
Освоение площадки
Устройство временнЬ/х сооружений
езарузкно/е сетидр^опроеода, нанализацщ
Земляное paSombi___________._______
Монтаж фундаментов, цоколя и пен поддала
Монтаж перекрытие над подвалом
монтаЖ нариЖно^и^нртреинихстен из
МонтаЖ сборнЫх лестниц_____________
МонтаЖ перекрЫтий__________________
МонтаЖ оконнЬи блоков______________
Монтаж перегородок_________________
МонтаЖ стропил и обрешетки
Устройство Железной кровли_________
Подготовка под полЫ и гидроизоляция подвала
Штукатурка стен подвала
Обрешетка под паркет
центральное отопление и устройство
сетей доВопРОвЖа. канала заиии. гбзопроЬЪда
МонтаЖ /(Отелбноу__________________
Ckpb/тая злектропрободка
Облицовочное Внутренние работы
Сухая штукатурка стен и откосов
Остекление 
Устройство чистЬи полов
Установка дверей и вреака приборов
Установка сантехнических приборов
Электротехнические работв!
МалярнЬ/е paCombi ' " ‘
вл а е оу стр ойство-
и озеленение * •
1зтап -36 календари. Леей 12 этап -53 календарных дней

нв^ из

JpfD9f> йбклкнвлрнсих дмгц
Рис. 39. Типовой календарный график производства работ по строительству
крупноблочных 5—6-этажных домов
полнен в достаточно свободных архитектурных приемах. Таким
образом архитекторам, проектирующим крупноблочные дома,
представляются широкие творческие возможности.
Архитектурная выразительность фасадов достигается, в основ-
ном, формой оконных и дверных проемов, применением наклад-
ных тяг и орнаментов, цветом фактуры, формой балконов, при-
менением эркеров, колонн и т. д.
Крупноблочное строительство, как уже указано, требу^анад^
тектурных деталей крупных размеров. Это уменьша&йдО’рей-
ности при их изготовлении на заводе, при монтаже Ла&оолегчает
конструктивную увязку с основными блоками стены/
4-20	I I
Метод монтажа крупноблочного дома является методом ско-
ростного строительства. Поэтому правильная организация работ,
необходимая для наиболее полного использования кранов, ре-
шает успех дела.
По графику продолжительность сооружения шестиэтажного
дома с жилой площадью 3000 м? определена в 140 календарных
дней (рис. 39). Такой короткий срок достигается применением
укрупненных элементов здания с предельной их обработкой на
заводе. В число этих элементов входят сборные фундаменты,
офактуренные с двух сторон стеновые блоки, крупные панели
междуэтажных перекрытий, крупные офактуренные элементы
лестниц, деревянные щиты перегородок, обитые сухой штукатур-
кой, с пригнанными дверными коробками и фрамугами, разме-
ром на высоту этажа и длину комнаты.
Одновременно с монтажом конструкции здания производится
настилка полов, монтаж котельной и разводок отопления и водо-
снабжения из заранее заготовленных узлов. Кровля собирается
из дощатых ферм, изготовленных на заводе.
Основными механизмами на строительстве крупноблочного
дома являются башенные краны типа БКСМ-3, имеющие сле-
дующую техническую характеристику:
(макс, при вылете стрелы 10 м .
/грузоподъемность | мин у ,	,	20 ж.
мощность моторов.............................
•скорость подъема груза................  .	. .
•скорость поворота ..........................
^скорость передвижения.......................
высота подъема крана | макс, при мин. вылете . .
от уровня земли ( мин. при макс, вылете . .
ширина колеи ................................
вес крана — полный............................
•	»	— без балласта......................
•	опрокидывающий момент 1 макс............
^грузоподъемностьХвылет) / мин................
. 3 т
1,5 т
29,2 кат
30 м/мин
0,6 об/мин
30 м/мин
42 м
27 м
3,8 м
42,7 т
20,7 т
30 тм
30 тм
Краны устанавливаются по обеим сторонам здания, так как
монтаж ведется одновременно двумя механизмами (рис. 40).
Работа кранов организована в три смены; из них две заняты
монтажом, а в третью производят разгрузку завозимых деталей
<с автомашин и установку их на складе у монтируемого здания.
При монтаже здания из крупных блоков большое значение
имеет правильная раскладка завозимых элементов по типам на
строго определенные места, установленные проектом организа-
ции работ. Соблюдение этого правила совершенно обязательно.
Затрата времени на поиски того или иного элемента в процессе
монтажа сводит на нет преимущества этого вида строи-
тельства. Поэтому строгая диспетчеризация является основой
успешного 1ввгиолнения принятого графика. Диспетчерская служ-
.50
Рис. 40 Монтаж дома из блоков универсального сортамента
ба охватывает и работу завода (выпуск изделий по типам в точ-
ные сроки), и транспортировку деталей, и укладку их у строя-
щегося здания.
Для повышения маневренности башенных кранов при мон-
таже домов усложненной конфигурации разработан и внедрен
поворотный круг. С его помощью башенные краны переводятся
с одного пути на другой под любым углом (рис. 41).
Поворотный круг состоит из кольцевого рельса тяжелого
типа, диаметром 6900 мм, прикрепленного к шпалам, уложенным
на щебеночное основание, и поворотной платформы. Эта плат-
форма имеет 4 тележки, передвигающиеся по кольцевому рельсу.
Каждая тележка оснащена четырьмя ходовыми двухребердными
катками, расположенными попарно в двух балансирах. На те-
лежку шарнирно опираются мощные составные поперечные балки,
жестко связанные между собой. На балках укреплены отрезки
рельс для накатки башенного крана.
Поворот платформы с башенным краном, весом 45 т, осуще-
ствляется при помощи троса и ручной лебедки в течение 1 часа
20 мин.
Поворотный круг является инвентарем и входит в состав кра-
нового агрегата на каждом строящемся объекте. Расположение
поворотных кругов на подкрановых путях строящегося здания
сложной конфигурации предусматривается проектом организа-
ции работ.
Строительство крупноблочного дома начинается с освоения
строительной площадки. Сюда относятся: установка временного
4*
51
Рис. 41. Поворотный круг для перевода башенного крана
забора, ограждающего место застройки; снос имеющихся соору-
жений; устройство всех подземных коммуникаций — канализа-
ции, водопровода, газопровода и т. д.; рытье котлована под
фундаменты; устройство подкрановых путей. Параллельно про-
изводится завоз и раскладка у места строительства сборных'эле-
ментов фундаментов.
После зачистки котлована начинается укладка подушек фун-
дамента,
Монтаж цоколя производится поверх уложенного по железо-
бетонной обвязке фундамента изоляционного слоя. Блоки цоколя
изготовляются из холодного бетона марки 90 — для наружных
и шлакобетона — для внутренних стен. Все цокольные блоки де-
лятся в основном на четыре типа: а) рядовые, б) с вырезом для
образования оконного проема в подвале, в) угловые и г) пояски
(рис. 42).
Одновременно со сборкой капитальных стен идет монтаж
перегородок из готовых деревянных панелей размерами на
всю длину и высоту комнаты — 5,94X3,15 м— с пригнанными
дверными коробками и фрамугами (рис. 43). В санузлах пере-
городки монтируются из укрупненных оштукатуренных шлакобе-
тонных плит. Лестницы во всех крупноблочных домах монти-
руются из готовых железобетонных маршей и площадок. Эле-
мейты лестниц изготовляются на заводе в законченном виде,
с офактуренными поверхностями. Только проступи лестниц обли-
62
n?n? ц-г, ц-з;ц-*
Рис. 42. Конструкция основных блоков для цоколя
цовываются на строительстве (в процессе отделочных работ) го-
товыми мозаичными плитами (рис. 44).
При монтаже перекрытий из железобетонных укрупненных
панелей проект предусматривает укладку одного элемента над
Рис. 43. Деревянные панели перегородок размером ,на комнату*
каждой комнатой. На каждый продольный стык приходится пе-
регородка, скрывающая шов со стороны потолка. С верхней сто-
роны стыки между элементами перекрытия заполняются раство-
ром. Конструкция междуэтажного перекрытия изображена на
рис. 45.
Блок венчающего карниза представляет собой архитектурно
и конструктивно законченный элемент, в котором соединены: вы-
носная армированная, сложного профиля, плита; часть стеновой
51
I
Рис. 44. Конструкция лестницы, собранной из крупных железобетонных
элементов
Рис. 45. Конструкция междуэтажного перекрытия
кладки с выемкой для мауэрлата; заделанные металлические
закладные части для анкеровки.
Блоки венчающего карниза изготовляются двух типов: рядо-
вые-массовые и угловые. Выносная часть изготовляется из арми-
рованного холодного бетона марки ПО, стеновая — из бетона
800	320 \,1д0.	592
J___________________________1892.
Рис. 46. Конструкция углового блока венчающего карниза
марки 90. Наружные и внутренние стороны выпускаются офак-
туренными.
Вес блоков колеблется от 1500 до 2500 кг. Конструкция
блока венчающего карниза изображена на рис. 46. Все карниз-
ные блоки анкеруются гибким круглым железом, продетым через
монтажные петли панелей перекрытия и айкерные петли, заде-
ланные в самих блоках.
Стропильная система с обрешеткой монтируется из готовых
дощатых ферм, изготовленных на заводе и доставляемых на
•строительство укомплектованными узлами. Покрытие кровли про-
изводится заготовленными в мастерских картинами, желобами и
56

прочими элементами, также доставляемыми на строительно-
монтажную площадку готовыми узлами.
Разрезы дома, смонтированного из сборных крупных элемен-
тов — стен, перекрытий, лестниц, перегородок и кровли — пока-
заны на рис. 47 и 48.
Штукатурные работы в крупноблочном здании сводятся,,
в основном, к монтажу листов сухой штукатурки как на дере-
вянных плоскостях, так и на каменных (бетонных). Исключение-
представляет подвальное помещение, где применяется мокрый
способ штукатурных работ с максимальным использованием рас-
творонасосов и затирочных шаблонов.
Отделка внутренних шлакобетонных стен листами сухой шту-
катурки заключается в примораживании этих листов к предвари-
тельно промаяченным поверхностям каменных стен ’.
Дверные и оконные откосы отделываются также сборными
гипсовыми элементами в виде плит разных размеров. На на-
ружных стенах, смонтированных из блоков с готовой штукатур-
кой, раствором заделываются лишь стыки между блоками. По-
толки, имеющие готовую штукатурку, отделываются карнизом,,
путем примораживания порезок из гипса к местам стыкования
железобетонного настила перекрытия со стеновыми блоками или
перегородками. Деревянные перегородки также облицовываются
листами сухой штукатурки, которые прибиваются оцинкован-
ными или проолифленными гвоздями. После этого производится
расшивка швов и оклейка обоями.
Стоимость внутренних отделочных работ при сооружении
кирпичного жилого дома составляет 14—16% общих затрат
на строительство. Затраты труда на отделочные работы равны
25—30% общих трудовых затрат. При сооружении крупноблочг
ного жилого дома из офактуренных укрупненных элементов ука-
занные затраты сокращаются наполовину. Сроки строительства
значительно ускоряются.
Наружная отделка фасада сводится к расшивке швов между
блоками, заделке отдельных мест и навеске лепных изделий. Эту
работу выполняют два человека с электролюльки. Параллельно
ведется наружное благоустройство: прокладка тротуаров, озеле-
нение, установка ограды, ворот и проч.
В Ленинграде ведется поточное строительство многоэтажных
крупноблочных домов на проспекте имени И. В. Сталина. Они
монтируются из универсального сортамента блоков, изготовляемых
по новой технологии. На рис. 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55 показаны
построенные дома и фрагменты фасадов, на рис. 56, 57, 58 —
проекты строящихся домов объемом от 58 тысяч до 100 тысяча/3.
1 См. «Временную инструкцию по применению сухой гипсовой штука-
турки» Управления по делам архитектуры Исполкома Ленгорсовета.
58
Рис. 49. Дом № 3 в 20-м квартале на проспекте имени И. В. Сталина^
Архитекторы А. И. Гегелло, В. С. Васильковский
Рис. 50. Фрагмент фасада дома № 3 в 20-м квартале
Рис. 51. Вход в дом № 3 в 20-м квартале
Рис. 52. Эркер дома № Зв 20-м квартале
ь Рис. 53. Декоративный портик с фонтаном
у дома № 3 в 20-м квартале
Рис. 54. Дом № 5 из блоков универсального сортамента в 13-м квартале
на проспекте имени И. В. Сталина.
Архитекторы Б. Н. Журавлев, А. Д. Кац, А. Н. Сибиряков
Рис. 55. Фрагмент торцового и главного фасадов дома № 5 в 13-м квартале
Рис. 56. Проект строящегося крупноблочного дома в 19-м квартале на
проспекте имени И. В. Сталина.
Архитекторы Б. Н Журавлев, В. А. Зотов, инж, Н. И. Дюбов
Рис. 57. Проект строящегося крупноблочного дома № 20 в 13-м квартале на проспекте имени И. В. Сталина.
Архитекторы Б. Н. Журавлев, В. С. Васильковский, А. Д. Кац, А. Ф. Всеволожская
Рис.*’58. Проект 12-этажногэ дома из крупных блоков на проспекте имени И. В. Сталина.
Архитекторы Б. Н. Журавлев, В. А, Зотов, А. Д. Кац, инж. Н. И, Дюбов
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
СРОКИ и СТОИМОСТЬ СТРОИТЕЛЬСТВА
1.	Транспортировка деталей
Возведение жилого дома требует огромного количества мате-
риалов. Грузопотоки их исчисляются десятками тысяч тонн. На
каждый миллион рублей, затрачиваемых на строительство, при-
ходится, в среднем, свыше 6 000 т различных материалов. В об-
щем количестве наибольшую по весу долю — 50% составляют
карьерные материалы: камень, гравий, щебень, песок; до 25% —
стеновые: кирпич, шлакоблоки; 10% —лесоматериалы; 6% —
цементы, известь, гипс; 3% —металлы; 6% —прочие.
Так, для сооружения шестиэтажного жилого дома стоимостью
7,5 млн. руб. требуется, в среднем, 50 000 т различных ма-
териалов. Вся эта огромная масса грузов должна быть принята,
разгружена, сохранена и доставлена к месту укладки в дело.
Погрузка, выгрузка и транспортировка материалов рассма-
триваются обычно, как вспомогательные работы, имеющие вто-
ростепенное влияние на стоимость строительства. Однако, как
показывает анализ, преобладающие затраты живой и механиче-
ской энергии идут на погрузочно-разгрузочные работы, переме-
щение материалов и их штабелирование.
По данным инженера А. К. Иванова, при бетонировании кар-
каса многоэтажного сооружения на транспортно-перегрузочные и
складские операции приходится 75% трудоемкости работ, а на
обработку и укладку в дело — только 25%. При кирпичной клад-
ке жилого 5-этажного дома на транспортно-перегрузочные опера-
ции падает 69% и на укладку в дело—31% общей трудоемкости.
Крупноблочное строительство имеет в этом отношении суще-
ственное преимущество.
Характерны потери рабочего времени автомобильным транс-
портом при перевозках кирпича без контейнеров и в контейнерах
и при перевозке стеновых крупных блоков:
Расстояние пробега автомобиля в км	Потери рабочего времени в %			Снижение потерь в °/0 (крупные блоки в сравнении с кирпичом)	
	при перевозке кирпича		при пере- возке крупных блоков		
	без кон- тейнеров	в контейне- рах емкостью (в среднем) 200 шт.			
				без коп тейнеров	В контей- нер; X
15	30	И	5	83	55
10	40	16	7	83	52
5	57	27	13	77	52
3	69	40	19	72	54
5-20
65
Кроме сокращения потерь рабочего времени — на 72—83 %1
по сравнению с безконтейнерными и на 52—55% в сравнении
с контейнерными перевозками кирпича — следует особо учесть
отсутствие надобности в каких-либо контейнерах для перевозки
крупных блоков. Транспортировка укрупненных элементов сбор-
ных фундаментов, панелей перекрытия, лестничных маршей,
стропильных ферм еще более эффективна, по сравнению с пере-
возками бута, железобетонных балок со шлакобетонными вкла-
дышами и т. д.
На крупноблочных стройках резко уменьшаются также рас-
ходы на содержание штата укладчиков материалов, перегрузку
и другие операции, на изготовление и содержание контейнерного
хозяйства. Расходы по этим статьям составляют лишь 36% соот-
ветствующих расходов в кирпичном строительстве.
Элементы крупноблочного здания представляют собой макси-
мально уплотненные пакеты объемом, в среднем, от 1,0 до 2,0 м2 3
каждый, имеющие монтажные петли для подъема. Понятно, что
это — лучший вид контейнеризации.
Крупноблочные элементы грузятся кранами на автотранспорт
в минимальные сроки, причем грузоподъемность автомашин
используется максимально. Благодаря этому в крупноблочном
строительстве, кроме вышеперечисленных моментов, достигнуто:
1)	исключение боя, имеющее место при перевозке кирпича и
вкладышей даже в контейнерах;
2)	сокращение в 8 раз объемов перевозки сыпучих и штучных
материалов: цемента, песка, бута, гравия, щебня, потери от ко-
торых обычно составляют— 14%;
3)	уменьшение более чем в 4 раза числа транспортных еди-
ниц, занятых на перевозках;
4)	увеличение емкости складских площадей, ввиду примене-
ния большеобъемных плотных деталей и их лучшего размещения
по высоте и, главное,
5)	применение в дело готовых изделий, исключение операций
по подаче материалов на леса.
2. Скоростные методы сооружения домов
Применение в крупноблочном строительстве сборных кон-
структивных элементов с предельно законченной обработкой,—
начиная от низа фундаментов и кончая верхним блоком котель-
ной дымовой трубы, — обеспечило сокращение мокрых процес-
сов, уменьшение потребности в рабочей силе. Все это позволило
значительно сократить сроки строительства. Вместе с тем снизи-
лись и накладные расходы, связанные с продолжительностью
строительных работ.
Скоростные методы строительства жилых 5—6-этажных до-
мов характеризуются данными, приведенными в следующей таб-
лице:
66
Наименование пока- зателей	Дом № 56/58 на пр. Ста- чек (кир- пичный)	Дом № 55/57 на пр. Ста- чек (кир- пичный)	Дом № 5 в квартале 36 на пр. им. И. В. Сталина (кирпичный)	Дом № 22 в квартале 21 на пр. им. И. В. Сталина (крупноблоч- ный)
Строительный объем здания в м9 ...	25 754	43 800	34673	27 000
Жилая площадь в м9	2 800	4200	4000	3 080
Полезная площадь в ж2		3947	5 900	5 823	4300
Этажность		5 — 4	5	6	5
Число рабочих ка- > лендарных дней .	153	293	240	113
Трудовые затраты на 1 ж3 здания в че- ловеко-днях . . .	1.3	2,0	1,77	0,91
Оценка работ (по акту Гос. комис- сии) 		Хорошо	Хорошо	Хорошо	Хорошо
На всех сравниваемых объектах фундаменты возведены в пе-
риод подготовки и освоения площадки и в календарный графим
не включены.
Как видно из этой таблицы, крупноблочное здание построено
в более короткие сроки при меньших трудовых затратах.
Применение максимально укрупненных элементов с предель-
но законченной заводской обработкой, которые укладывались
прямо в дело башенными кранами, сократило трудовые затраты
по сравнению с сооружением кирпичного здания, на 40%. Боль-
шим преимуществом является сведение к минимуму мокрых про-
цессов.
При возведении здания из крупных блоков совершенно исклю-
чена необходимость внутренних и наружных лесов. Это позво-
ляет вести монтажные работы по периметру здания одновремен-
но на высоту целого этажа.
Влажность элементов стен из крупных шлакоблоков, прошед-
ших заводскую тепловую обработку в сушильно-пропарочных ка-
мерах, достигает при установке в дело не выше 8%. От приме-
нения раствора влажность увеличивается незначительно, так как
количество раствора на 1 м? стены составляет около 6%. Это
позволяет вводить крупноблочное здание в эксплуатацию в более
короткие сроки, чем кирпичное. Стены кирпичного здания имеют
15—20% влажности и на ее удаление требуется продолжитель-
ное время.
5 х	67
3. Некоторые экономические показатели
По данным Ленинградского филиала Академии архитектуры
СССР, до 1949 года сметная стоимость крупноблочных сооруже-
ний превышала стоимость кирпичных зданий. Однако после от-
мены государственных дотаций сметная стоимость крупноблоч-
ных зданий определилась в 1950 году, в среднем, в 192 руб. за
1 м3, а для кирпичных сооружений в 208—210 руб. Факти-
чески же стоимость крупноблочных домов ниже сметной, на
3—3,5%, в то время, как фактическая стоимость кирпичных зда-
ний обычно превышает сметные цены. В настойщее время, по
тем же данным, сметная стоимость крупноблочных жйлЫХ зна-
ний на 10% ниже кирпичных. Фактическая же разница дости-
гает 15% и более.
ГЛАВА ПЯТАЯ
Перспективы развития крупноблочного
СТРОИТЕЛЬСТВА
Достигнутое в крупноблочном строительстве сокращение рас-
хода цемента, применение укрупненных элементов заводского из-
готовления, сокращение количества типов блоков и ряд других
усовершенствований значительно повысили эффективность и
рентабельность этого вида строительства.
Пути прогресса крупноблочного строительства ведут к даль-
нейшему укрупнению элементов стен. В связи с этим необхо-
димо оснастить крупноблочные стройки башенными кранами
типа БКСМ-14, грузоподъемностью 5 т на любом вылете 30-мет-
ровой стрелы. Использование этих механизмов позволит приме-
нять укрупненные блоки с двусторонней штукатуркой для вну-
тренних стен. Блоки эти могут быть доведены до размера, ограж-
дающего сторону комнаты. Блоки наружных стен должны быть
укрупнены до высоты этажа и ширины комнаты, с заполнением
оконных проемов остекленными-переплетами, с дверными короб-
ками и полной двусторонней заводской отделкой, включая откосы,,
с навеской приборов отопления.
Представится также возможность применять настилы пере-
крытий площадью более 20 м?, с окончательно отделанными на
заводе горизонтальными поверхностями — оштукатуренным по-
толком» и чистым полом.
Применение указанных и других совершенных конструкций
Позволит значительно ускорить и удешевить строительство. От-
делочные работы сократятся по сравнению с прежним на 80%.
Использование башенных кранов БКСМ-14 позволит совер-
шенно по новому решить задачу индустриализации жилищного
строительства.
(ife
Рис. 59. Проект монтажа многоэтажного дома из крупных блрков-панелей
краном БКСМ-14
Если сейчас средний вес элемента составляет 1,15 т, то с при-
менением более мощных механизмов вес можно будет увеличить
до 4,4 т. Это значит, что производительность кранов увеличи-
вается почти в четыре раза.
Одновременно значительно повысится скорость монта.жа зда-
ния. Представится возможность возводить дома из крупных бло-
ков в 10—14 этажей, вместо 5—6 этажей в настоящее время.
По новому решается и организация работ по возведению
крупноблочного здания. Применяя укрупненные элементы весом
в 4—5 т, объемом до 3 м3 с лишним, можно вести монтаж зда-
ния в три смены и укладку изделии в дело производить прямо с
.автомашин (рис. 59). Таким образом исключается непроизводи-
тельная работа крана по раскладке изделий в запас.
На другой основе будет построен заводской технологический
процесс производства укрупненных блоков.
Сейчас все трудоемкие работы сводятся к беспрерывной
транспортировке форм и изделий в пропарочные камеры и из
камер. Между тем сами камеры занимают не более 35% всей
производственной площади, а остальные 65% отводятся для об-
гонных путей.
При изготовлении пятитонных блоков вес жесткого поддона
вместе с вагонеткой и бетонным элементом составит не менее
15—16 т. Такой вес потребует соответствующих механизмов для
транспортировки. Понадобятся специальнее металлоконструкции
для форм поддонов и вагонеток, изготовление которых потребует
69
большого /количества металла, средств и времени. Однако точ-
ность разйерор не сможет быть достигнута при технологическом
процессе, основанном на подвижном составе.
Поэтому с переходом к выпуску укрупненных изделий целе-
сообразно осуществить новую технологию, при которой вся про-
изводственная площадь цеха распределяется на стендовые низ-
кие пропарочные камеры размером на один-два элемента.
В этих камерах должны производиться формовка и вызревание
крупноразмерных деталей. Все трудоемкие работы по доставке
растворов и бетонов, транспортировке готовой продукции из
пропарочных камер будут целиком выполняться механизмами
(рис. 60).
Как видно из приводимой схемы, технологический процесс
цеха по изготовлению укрупненных стеновых элементов, пло-
щадью 12—15 м2 и объемом до 3 м3, предусматривает спе-
циальное отделение по агломерации шлаков и обогащению тя-
желых инертных заполнителей (гравия, песка, крошки и т. д.).
Агломерация позволит довести содержание углистых частиц
в шлаке до 5—8% вместо 18—20%. Это, в свою очередь, даст
возможность получать морозостойкий шлакобетон при расходе
цемента в 30 кг/м3. В результате будет достигнуто дополнитель-
ное снижение расхода цемента в 2,5—3 раза. При наличии высо-
кокачественных шлаков с* содержанием углистых частиц до
8—10% постройка агломерационной установки может быть из
проекта исключена.
Из агломерационного отделения облагороженные инертные
транспортируются по двум эстакадам в бункеры, установленные
наверху высокой башни цеха. Рядом с этой башней расположены
склады для цемента, извести и цветных заполнителей. Транс-
портировка этих материалов наверх башни, в бункеры, произво-
дится элеваторами. Наверху башни расположена группа бегунов
для приготовления шлакобетона, холодного бетона и цветных
растворов. Под каждой группой бункеров установлены дозирую-
щие устройства.
Приготовление всех видов бетонов и растворов производится
в бетоносмесительном отделении на бегунах по способу, предло-
женному кандидатом технических наук Н. П. Максимовским.
Этот способ обеспечивает сокращение расхода цемента в два
раза и улучшает качество перемешивания.
За бетоносмесительным отделением помещение цеха делится
на три пролета. Каждый пролет обслуживается двумя мосто-
выми кранами грузоподъемностью по 5 т. Пол в пролетах разде-
лен на Стендовые секции. Конструкция секции повторяет кон-
струкцию мозаичных стендов, описанных выше в главе «Цех
элементов междуэтажных перекрытий».
В конце каждого пролета предусмотрено место для обра-
ботки фактурного слоя изделий, заполнения оконных и дверных
проемов столярными изделиями и навески приборов отопления.
70
Рис. 60. Технологическая схема цеха по изготовлению
1	— агломерационное отделение;
2	— склад вяжущих и цветного заполнителя;
3	— бункерное отделение;
4	- бетоносмесительное отделение;
5	— монорельс с тельфером;
б	— разносный бункер;
7	— подкрановые пути;
8	— кран-балка;
9	— стендовые пропарочные камеры;
10	— отделение обработки изделий;
11	— склад готовой продукции
стеновых блоков-панелей весом в 5 т
Транспортировка изделий на склад производится в вертикальном
положении специальными вагонетками, передвигаемыми по узко-
колейному пути посредством бесконечного троса от лебедочной
установки.
Производительность цеха до 70000 м3 стеновых крупных эле-
ментов в год, что обеспечивает возведение более полумиллиона
кубометров зданий.
Использование указанной технологии при проектировании
заводов по изготовлению укрупненных элементов здания позво-
лит облегчить труд, путем максимального использования меха-
низмов. Будут также достигнуты минимальнее допуски в изде-
лиях, изготовляемых стендовым способом, значительно удеше-
вится стоимость жилищного строительства.
В директивах XIX съезда партии по пятому пятилетнему
плану развития СССР на 1951 —1955 годы указано: «В области
городского и промышленного строительства более решительно
внедрять новые прогрессивные стеновые материалы, увеличивая
производство шлакобетонных и бетонных крупных блоков».
Опыт крупноблочного строительства за короткий срок пока-
зал, что этот метод является подлинно индустриальным, с огром-
ными возможностями дальнейшего развития. Для широкого вне-
дрения новых прогрессивных конструкций намечено строительство
мощных заводов крупных блоков с передовой технологией.
Крупноблочному строительству принадлежит большое буду-
щее. Скрытые ресурсы крупноблочных систем использованы
далеко не полностью. Задача конструкторов, технологов, архи-
текторов и монтажников обеспечить еще более широкое разви-
тие этогр прогрессивного вида строительства, чтобы тем самым
способствовать осуществлению грандиозной программы, наме-
ченной XIX съездом Коммунистической партии Советского
Союза.
Приложения
1. КОНСТРУКЦИЯ ПЛОЩАДОЧНОЙ ВАГОНЕТКИ
И. ЧЕРТЕЖИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ФОРМЫ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
КРУПНЫХ БЛОКОВ

2
-3100
Рис. I. Конструкция площадочной вагонетки грузоподъемностью 5 т

1710
Рис. П-а. Детали металлической формы для изготовления крупных блоков
3_k
6k
Примечание: ocmpbte углЬ/ закруглить
Тпрпт U in иг л NjwafiL
Трест н 10 УСЛ
Елинэкенер	
Гл. механик	
констриктор	
копиробал	
Цех крупнbi x блоков
Форма 2910*1600*500 .Мч
Р bi ч а г 1-1
k
Q1-Q-Q2

0,96} 3 I

Рис. П-б. Детали
металлической
формы для изго-
товления крупных
блоков
Трест' ыЮ УСЛ
ы Оеталй
01-0-09
колич.
9
Гл ияЛсенер		Цех крупных блоков	вес б ке	ЛистЫ
			0,038	3
Гл. механик				
конструктор		Форма 2910x160x500 Шайба	Масштаб	Черт N
			1:1 '	3
Чопиробал				
Тр ест м 10 УСЛ			иолич	N детари	
			8	01-0-03	
Гл. инзкенер		Цех крупнЬи блоков		вес 0 кг	Листы
Гл. механик				0,37	3
конструктор		Форма2910х1600х500 ОСЬ		масштаб	Черт, к
копировал				1:1	3
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Предисловие .............................................. 5
Глава первая. Универсальный сортамент блоков.............. 7
1.	Сборные фундаменты................................. 8
2.	Наружные стеновые блоки............................12
3.	Блоки внутренних стен............................. 19
4.	Архитектурные детали...............................21
5.	Междуэтажные перекрытия............................23
Глава вторая. Производство крупных блоков.................26
1.	Новая технология приготовления бетона..............26
2.	Цех стеновых блоков и архитектурных деталей........31
3.	Цех элементов междуэтажных перекрытий .............38
4.	Цех сборных фундаментов............................44
Глава третья. Монтаж крупноблочных зданий.................49
Глава четвертая. Сроки и стоимость строительства .... 65
1.	Транспортировка деталей............................65
2.	Скоростные методы сооружения	домов.................66
3.	Некоторые экономические показатели.................68
Глава пятая. Перспективы развития крупноблочного
строительства . .........................................68
Приложения..............................................  73
I. Конструкция площадочной	вагонетки.................75
П. Чертежи металлической формы для изготовления крупных
блоков.............................................76
Редактор Г. А. Коротков
Технический редактор Е. А. Пуль кина
Подписано к печати 1/-1V 1953 г. М-18089
Бумага 60х92'/1в бум. л. 2,5, печ. л. 5
уч.-изд. листов 4,48	Изд. № 110-Л
Зак. № 20. Цена 2 р. 25 к. Тираж 5000 экз.
Типография № 2
Государственного издательства литературы
по строительству и архитектуре.
Ленинград, Бульвар Профсоюзов, 4