ПРОФТЕХОБРАЗОВАНИЕ
ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ
п даючник
молодого
ТОКАРЯ
fc* « —
i.*:,
■ё
ч
)
И
ч\
ПК
V.»-
• •

Б. Г. ЗАЙЦЕВ, П. И. ЗАВГОРОДНЕВ,
А. С. ШЕВЧЕНКО
СПРАВОЧНИК
МОЛОДОГО ТОКАРЯ
ИЗДАНИЕ 2-Е,
ИСПРАВЛЕННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
♦
Москва «высшая школа» 1977

6П4.61
317
Отзывы и замечания просим направлять по адресу:
Москва, К-51, Неглинная ул., 29114, издательство
«Высшая школа».
Зайцев Б. Г. и др.
317 Справочник молодого токаря. Для проф.-
техн. учебн. заведений.. Изд. 2-е, испр. и доп.
М., «Высш. школа», 1977.
368 с. с ил. (Профтехобразование. Обработка
резанием.)
Перед загл. авт. Б. Г. Зайцев, П. И. Завгороднев,
А. С. Шевченко.
Справочник содержит сведения по основам токарной
обработки металлов и некоторых пластмасс, технические
характеристики и краткий сведения об устройстве токарных станков и
приспособлений к ним; приведены данные о резцах, приемах
обработки и режимах резания; изложены рекомендации по
повышению точности обработки.
Справочник предназначен для учащихся профессиональных
технических учебных заведений и молодых рабочих,
обучающихся на производстве.
Рекомендован к изданию Государственным комитетом
Совета Министров СССР по профессионально-техническому
образованию.
„ 31207-085
3 70—76 6П4.61
052(01)-77
© Издательство «Высшая школа» 1976,
ПРЕДИСЛОВИЕ
Справочник рассчитан на учащихся
профессионально-технических учебных заведений и молодых токарей, имеющих
квалификацию 1—3-го разрядов. В нем приведены основные сведения,
необходимые для выполнения работ на токарных станках. Основное
внимание уделено выбору инструмента, приспособлений и режимов
резания при обработке наружных и внутренних цилиндрических,
конусных и фасонных поверхностей, а также при нарезании резьб.
В справочнике помещены материалы по теории резания, устройству
токарных станков, высокопроизводительному резанию, техническому
нормированию токарных работ и организации рабочего места
токаря, приведены сведения о взаимозаменяемости и точности
обработки, измерительному инструменту, допускам и посадкам,
механическим свойствам металлов и др.
Небольшой объем справочника не позволил включить в него
подробные сведения по высокопроизводительному резанию, модерниза- w
ции токарных станков и некоторым видам работ, редко
применяемых молодыми рабочими.
Настоящий справочник отличается от других справочных
изданий- тем, что написан на основе учебной программы,
предназначенной для подготовки токарей в профессионально-технических
училищах, поэтому помещенный в нем материал является дополнением
к учебникам, которыми пользуются в училищах.
В помещенных в справочнике технических сведениях
использованы ГОСТы, нормали и технические условия по состоянию на 1
января 1975 г.
Для удобства пользования справочником на сведения,
приводимые в других главах, в тексте даются соответствующие ссылки.
1*

ГЛАВА 1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ЧЕРТЕЖАХ
Обозначения отклонений размеров
Предельные отклонения данного размера от номинального
обозначаются буквами или числами. Отклонения отверстия в системе
отверстия обозначаются буквой А. Отклонения вала в
системе вала обозначаются буквой В. Отклонения вала в системе
отверстия и отверстия в системе вала обозначаются буквами,
указывающими отклонения посадки. Справа от букв А, В или буквы,
обозначающей посадку, проставляется индекс, указывающий класс
точности. При втором классе точности индекс отсутствует.
Числа, обозначающие предельные отклонения размера,
проставляются справа от номинального одно под другим. Число, стоящее
выше, указывает верхнее отклонение. Число, стоящее ниже,
указывает нижнее отклонение. Если у номинального размера стоит одно
число, то это обозначает, что второе отклонение равно нулю.
Иногда предельные отклонения размера указываются буквами
А, В или условным обозначением посадки и, кроме того, числами
величин этих отклонений. Например 40А3 (+0,027), 40Х (Zo.'ofo )■
Обозначения предельных отклонений основного отверстия и
основного вала приведены в табл. 1, обозначения посадок — в табл. 2,
обозначения отклонений размеров числами — в табл. 3.
1. Обозначения предельных отклонений основного отверстия
и основного вала
Условное

обозначение
А*
А
А2а
А,
Аза
и т. д.
Система
отверстия (А)
Основное
верстие
Основное
верстие
Основное
верстие
Основное
верстие
Основное
верстие
от-
от-
01-
от-
от-
Класс
точности
1
2
2а
3
За
Условное

обозначение
Bi
в
Вга
в3
Вза
И Т. Д.
Система вала
(В)
Основной вал
Основной вал
Основной вал
Основной вал
Основной вал
Класс
точности
1
2
2
За
За
4
2. Обозначения посадок
Условное

обозначение
Пр2х
при
i\
Ti
nf
Cx
Д1
Xi
Гр
Пр
Пл
т
н
п
С
д
X
л
Ш
ТХ
Пр22а
Пр12а
Наименование
посадки
Класс точности
1
Прессовая 2-я
Прессовая 1-я
Глухая
Тугая
Напряженная
Плотная
Скользящая
Движения
Ходовая
Класс точности
2
Горячая
Прессовая
Легкопрессовая
Тугая
Напряженная
Плотная
Скользящая
Движения
Ходовая
Легкоходовая
Широкоходовая
Тепловая ходовая
Класс точности
2а
Прессовая 2-я
Прессовая 1-я
Условное

обозначение
Пр2а
Гга
Тга
Ноа
п2а
^-<2а
Хга
Пр33
Пр23
Пр13
Cs
Х3
ш3
р
^За
с,
v-*4
X.
л.
*"4 -
Ш4
с5
х5
Наименование
посадки
Прессовая
Глухая
Тугая
Напряженная
Плотная
Скользящая
Ходовая
Класс точности
3
Прессовая 3-я
Прессовая 2-я
Прессовая 1-я
Скользящая
Ходовая
Широкоходовая
Класс точности
За
Скользящая
Класс точности
4
Скользящая
Ходовая
Легкоходовая
Широкоходовая
Класс точности
5
Скользящая
Ходовая
Примечание. Посадки Пр2ь Пр1ь Пл, ТХ, Пр22а, Пр1<ц,
Хга, ПрЗз, Пр23, Пр13 имеются только в системе отверстия. Посадка
Пр2а имеется только в системе вала.
3. Обозначения отклонений размеров числами
-Примеры
Что обозначает
50±0,5
Верхнее и нижнее отклонения одинаковы по
величине
Верхнее отклонение равно +0,5
Нижнее отклонение равно —0,5
б

Продолжение табл. 3
Примеры
Что обозначает
50+°;?
050+°;?
so:
-0,1
-0,5
50+°';
0 50
-0,1
Верхнее отклонение равно +0,2
Нижнее отклонение равно —0,1
Верхнее отклонение равно +0,4
Нижнее отклонение равно +0,1
Верхнее отклонение равно —0,1
Нижнее отклонение равно —0,5
Верхнее отклонение равно +0,3
Нижнее отклонение равно нулю
Верхнее отклонение равно нулю
Нижнее отклонение равно —0,1
Обозначения классов шероховатости
поверхности
В машиностроении установлено 14 классов шероховатости
поверхности: 1—14. Классы 6—14 разделяются, в свою очередь, ,на
разряды а, б, в.
Шероховатость поверхности обозначается знаком \/,над
которым указываются параметры шероховатости Rz или Ra в микронах
^.например, \/ \/ S/ )'
Поверхности деталей, не подвергающиеся дополнительной
обработке, обозначаются знаком *ф ,
Обозначения отклонений формы
и расположения поверхностей
Допустимые отклонения формы и расположения поверхностей
могут оговариваться в технических условиях и на свободном поле
чертежа или указываться на изображении детали с использованием
условных знаков и пояснительных надписей (табл. 4).
6
4. Указание на чертежах предельных отклонений формы
и расположения поверхностей (ГОСТ 2.308—68)
Наименование
отклонений
Указание предельных отклонений
на чертежах
условным обозначением
Отклонение от
прямолинейности
Отклонение от
цилиндричности
Отклонение от
круглости и
отклонение
продольного сечения
цилиндрической
поверхности
Отклонение от

перпендикулярности .
•
—
0,25
1
Г"
*—
\
/СУ 9,01 \
о taw
•
= 0,01
текстом в
технических требованиях
А
Непрямолинейность
поверхности А не
более 0,25 мм по всей
длине и не более
0,1 мм на длине
300 мм
Нецилиндричность
поверхности А не
более 0,01 мм
А
Некруглость и
отклонение профиля
продольного сечения
поверхности А не
более 0,01 мм

Неперпендикулярность оси отверстия
Б относительно
поверхности А не
более 0,1 мм
7

Продолжение табл. 4
Наименование
отклонений
Указание предельных отклонений
и а чертежах
условным обозначением
текстом в технических
требованиях
Отклонение от
соосности
Биение
ШоШ
Радиальное биение
поверхности В
относительно общей оси
поверхностей Л и б
не более 0,04 мм
При отсутствии на чертежах указаний о допустимых
отклонениях формы и расположения поверхностей подразумевается, что они
допустилш в пределах поля допуска на соответствующие размеры
(на диаметр, на расстояние между осями, между плоскостями и
т. д.).
Несоосность
отверстий относительно
общей оси не более
0,01 мм
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ НА КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМАХ
Устройство металлорежущих станков, в частности токарных,
изображается в их паспортах, в инструкциях по настройке, в книгах
по токарному делу и т. д. в виде чертежей, называемых
кинематическими схемами.
Кинематические схемы дают полное представление о
взаимодействии отдельных механизмов и деталей станка, участвующих в
передаче движения. В таких местах все детали и узлы станка (валы,
подшипники, муфты, зубчатые колеса и др.) изображаются
определенными условными знаками, что значительно упрощает изучение
устройства и взаимодействия деталей станка. Условные обозначения
для кинематических схем указаны в табл. 5.
8
5. Основные условные обозначения для кинематических схем
Элементы схемы
Электродвигатель
Вал, ось и т. п.
Подшипники (общее обозначение):
а — радиальный
б — радиально-упорный
Скольжения радиальный
Шариковый радиальный
Шариковый радиально-упорный
Шариковый упорный
Роликовый радиальный
Роликовый радиально-упорный
Радиально-роликовый
самоустанавливающийся
Гайка на винте, передающем
движение:
неразъемная
Условные обозначения
а).
0.
Q
£1
■3
S\
'О/
S
9

Продолжение табл. 5
Элементы схемы
Условные обозначения
разъемная
Ременные передачи:
плоским ремнем
клиновидными ремнями
Зубчатые зацепления:
цилиндрические соответственно с
прямыми, косыми и шевронными
зубьями
конические с прямыми,
спиральными и круговыми зубьями
■4-
Т
л
10
Продолжение табл. 5
Элементы схемы
червячное
реечное
внутреннее зацепление
передача винтовая
Соединение деталей:
глухое двух валов
Двух валов предохранительной
муфтой
свободное при вращении детали
с валом
Условные обозначения
..-К.!
Ь
и.
и
,^"ТЧ, Р*"| JET ■
44-44-• -I.
ЦиеН
4
—Th-
и

Продолжение табл. 5
Элементы схемы
детали с валом при помощи
вытяжной шпонки
подвижное без вращения детали
с валом
глухое
двух валов шарниром Гука
Муфты:
кулачковая односторонняя
кулачковая двусторонняя
фрикционная конусная
фрикционные дисковые
односторонняя и двусторонняя
центробежная
Тормоза:
ленточные
Условные обозначения
ij_
£.
-ЕЕЭ--£ф
N
"~№-
НЬ
—9)—
—0—
40-
""■ 11
X 1
т т
к
Продолжение табл. 5
Элементы схемы
Условные обозначения
конусные
колодочные
*_ £_
т
«пЦХМ* к'И ii
дисковые: электромагнитный и
гидравлический или пневматический
Шкив ступенчатый, закрепленный на
валу
Разные детали:
рычаг переключения
маховичок
конеп вала или винта под съемную
рукоятку
'5"
О-^-О'
"В-
IS—
КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛАХ
Чугуны
Чугуном называется сплав железа с углеродом, содержащий
углерода от 2 до 6,67%.
v Серый чугун обозначается буквами, СЧ и двумя числами,
соответствующими пределу прочности при растяжении и изгибе,
например СЧ32-52.
Высокопрочный чугун обозначается буквами ВЧ и
Двумя числами, соответствующими пределу прочности при
растяжении и относительному удлинению, например ВЧ40-10.
13

Ковкий чугун обозначается буквами КЧ и двумя числами,
показывающими предел прочности при растяжении и относительное
удлинение.
Антифрикционный чугун обозначается тремя буквами
и цифрой, например АСЧ-1, АВЧ-2, АКЧ-1. Буква А означает аити-
фрикционность, буквы С, В или К означают серый, высокопрочный
или ковкий и буква Ч — чугун. В табл. 6 приведены механические
свойства отливок из чугуна.
6. Механические свойства отливок из чугуна
Марка
чугуна
счоо
СЧ12-28
СЧ15-32
СЧ 18-36
СЧ21-40
Твердость
по Бринеллю
НВ, не более
Марка
чугуна
Серый чугун (ГОСТ 1412-70)
Испытания не
производятся
143-229
163—229
170—229
170—241
СЧ24-44
СЧ28-48
СЧ32-52
СЧ35-56
СЧ38-60
Твердость
по Брннеллю
НВ, не более
170—241
170—241
187—255
197—269
207—269
Высокопрочный чугун (ГОСТ 7293—70)
ВЧ45-0
ВЧ45-5
ВЧ40-10
КЧ30-6
КЧЗЗ-8
КЧ35-10
КЧ37-12
КЧ45-6
187—255
170—207
156-197
ВЧ50-1.5
ВЧ60-2
Ковкий чугун (ГОСТ 1215—59)
163
163
163
163
241
КЧ50-4
КЧ56-4
КЧ60-3
КЧ63-2
241
269
269
269
187—255
197—269
Стали
Сталью называют сплав железа с углеродом, содержащий
углерода до 2%. В состав сталей входят также другие
различные химические элементы, влияющие на ее качественные показатели.
Углеродистая сталь обыкновенного качества
обозначается буквами Ст и цифрами по порядку от 0 до 6.
Качественная углеродистая сталь обозначается
числами 08, 10, !5, 20 и т. д., показывающими среднее содержание
углерода в стали в сотых долях процента.
Легированные стали обозначаются цифрами и буквами,
например 40Х, ЗОХГСА, 35ХСНВФА, 15Х2ГН2Т и т. д. Первое число
показывает среднее содержание в стали углерода в сотых долях
процента. Буквой А в конце марки обозначается высококачествен-
14
иая сталь. Остальные буквы обозначают легирующий элемент, а
стоящие за буквами цифры — содержание легирующего элемента в
процентах, если содержание его больше 1%.
В сталях приняты следующие обозначения легирующих
элементов: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, В —
вольфрам, Ф — ванадий, М — молибден, Ю — алюминий, Т — титан, Б —
ниобий, Д — медь, Е —селен, Л —бериллий, Р —бор, П —фосфор.
Инструментальные углеродистые стали
обозначаются буквой У и цифрами, показывающими содержание углерода в
десятых долях процента, например У7, У8, У10А. Буква А
обозначает высококачественную сталь.
Инструментальные быстрорежущие стали
обозначаются буквой Р с последующим числом, указывающим среднее
содержание (в процентах) вольфрама, например Р9, Р18, Р18М.
Буква М указывает на повышенное содержание молибдена. В табл.
7—11 приведены механические свойства различных сталей.
7. Механические свойства углеродистой стали обыкновенного
качества (ГОСТ 380—71)
Марка стали
СтО
Ст1
Ст2
СтЗ
Предел прочности
при растяжении ав,
кгс/мм2
Не менее 31
31—42
33-44
37—50
Марка стали
Ст4
Ст5
Стб
Предел прочности
прн растяжении ав,
кгс/мм2
41—54
46—64
Не менее
60
8. Механические свойства качественной углеродистой
горячекатаной стали (ГОСТ 1050—60)
Стали с нормальным
содержанием марганца
Марка
стали
08
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
Твердость по
Бринеллю
НВ, не более
131
137
143
156
170
179
187
217
241
241
255
255
255
269
Предел
прочности прн
растяжении а
кгс/мм*
33
34
38
42
46
50
54
58
61
. 64
66
69
71
73
Стали с повышенным
содержанием марганца
Марка
стал и
15F
20Г
ЗОГ
35Г
40Г
45Г
50Г
60Г
65Г
70Г
Твердость по
Бринеллю
НВ, не более
163
197
217
229
229
241
255
269
285
285
Предел
прочности при
растяжении о"
кгс/ммг
42
46
55
57
60
63
66
71
75
80
15

9. Механические свойства отливок из углеродистой стали
(ГОСТ 977—65)
Марка
стали
15Л
20Л
25Л
ЗОЛ
35Л
Предел
прочности при
растяжении
о" , кгс/мм!
40
42
45
48
50
Твердость по
Бринеллю НВ,
ие более
109—136
116—144
124—151
131—157
137—166
Марка
стали
40Л
45Л
50Л
55Л
Предел
прочности при
растяжении
ов, кгс/мм2
53
55
58
60
Твердость,™
Бринеллю НВ,
не более
146-173
153—179
159—190
170—199
10. Механические свойства конструкционной легированной стали
в состоянии поставки (ГОСТ 4543—71)
Марка стали
15Х, 15ХА
15ХР
20Х
3QX
ЗОХРА
35Х
38Х
40Х
45Х, 40ХР
50Х
10Г2
40Г2
50Г2
ЗЗХС
38ХС, 40ХС
27СГ
35СГ, 36Г2С
15ХМ
ЗОХМ, ЗОХМА
35ХМ
38ХВА
15ХФ
40ХФА
ЗОХГСНА
35ХГСА
15ХГНТА
вердость по
ринеллю НВ
[нШ
179
187
179
187
241
197
207
217
229
229
197
217
229
241
255
217
229
179
229
241
229
187
241
255
241
269
!редел
прочее ти при
астяжеиии
, кгс/мм2
С я ао
64
67
64
67
87
71
75
78
83
83
71
78
83
87
92
78
83
64
83
87
83
67
87
92
87
97
Марка стали
20ХН
40ХН
45ХН, 50ХН
13Н2ХА
12ХН2
12ХНЗА
12Х2Н4А
20ХНЗА
20Х2Н4А
ЗОХНЗА
20ХГСЗА
25ХГСА
ЗОХГСА
18ХГ
18ХГТ
20ХГР
ЗОХГТ
40ХГ
40ХГР
35ХГ2
15Х2ГН2ТРА
18ХГН
25Х2ГНТА
ЗОХГНА
30Х2ГН2 '
18ХСНРА
вердость по
ринеллю НВ
ню
197
217
207
207
207
217
269
241
269
241
207
217
229
187
217
197
229
229
241
229
269
225
269
229
255
197
[редел проч-
ости при
астяжеиии
, кгс/мм2
С а ас
71
78
75
75
75
78
97
87
97
87
75
78
83
67
78
71
83
83
87
83
97
82
97
83
92
71 .
16
Продолжение табл. 10
Марка стали
ЗОХНВА
38ХНВА
40ХНМА
38ХНЗВА
18Х2Н4ВА
Твердость по
Бринеллю НВ
241
269
269
269
269
Предел
прочности при
растяжении
а , kfc/mm"
87
97
97
97
97
Марка стали
30ХН2ВФА
38ХНЗВФА
20ХН4ФА
38ХЮ
38ХВФЮА
Твердость по
Бринеллю НВ
269
269
269
229
229
Предел
прочности при
растяжении
а , кгс/мм'
97
97
97
83
83
Примечание. Значения предела прочности при растяжении
вычислены по формуле ав = 0,36 НВ кгс/мм2.
11. Механические свойства инструментальных сталей
Марка стали
и
~°ч к
85- °
рдость
шеллю
тоянии
ки
Ж й u ">
в о. о я
НЮ о ь
Углеродистая
(ГОСТ 1435—54)
У7, У7А,)
У8, У8А
У8Г, У8ГА)
У9, У9А
У10, У10А
УП.УПА1
У12, У12А J
У13, У13А
187
192
197
207
217
Легированная
(ГОСТ 5950—63)
7ХФ
8ХФ
9ХФ
ихв
13Х
ХВ5
Не более 229
То же 255
» 255
217—179
241—187
285-229
по Рок-
С после
ие ме-
рдость
лу HR
алки,
«; ч а щ
m щ я aj
Ни гак
62
62
62
62
62
58
58
60
62
64
65
Марка стали
В1, X
9ХС, 9ХВГ
хвг
хвег
9Х5Ф
9Х5ВФ
8Х4В4Ф1
(Р4)
и
.в к
O.Z О
с-С а
рдость
неллю
гоянии
ки
V Я (J Ш
п а о я
hiflot»
229—187
247—197
255—207
241—196
241—195
255-217
Быстрорежущая
(ГОСТ 5952-63)
P18.P12.P9l
Р6МЗ
Р18М, P9MJ
Р18Ф2.1
Р14Ф4
Р9К5,'
Р9Ф5.
Р9КЮ >
Р18К5Ф2,\
Р10К5Ф5 /
Не более 255
Не более 269
Не более 285
по Рок-
Спосле
ie ме-
рдость
лу HR
алки,1
h«»i
62
62
62
62
59
60
62
63
63
2-850
17

Твердые сплавы
Металлокерампческие твердые сплавы подразделяются на три
группы: вольфрамовую, титановольфрамовую, титанотанталоволь-
фрамовую.
Обозначение, химический состав н механические свойства
твердых сплавов, применяемых для изготовления резцов, указаны в
табл. 12, а их назначение —в табл. 13.
12. Твердые сплавы (ГОСТ
Группа твердых
сплавов
3882-
-67)
Ориентировочный состав
смеси (без учета примесей), %
BOB
ч
Марка с
л
s
Карбид
фрама
вив
К
(-
Карбид
тала
X
н
Карбид
Кобальт
,
дел проч
гибе,
менее
?ss
с я
Средний
ностн пр
кгс/ммг,
(U
S
CJ
i:
Твердость
нее
Вольфрамовая
Титановоль-
фрамовая
Титанотантало-
вольфрамовая
ВК2
вкзм
ВК4
ВК6М
ВК6
ВК8
ВК8В
ВК15
Т30К4
Т15К6
Т14К8
Т5КЮ
Т5К12В
ТТ7К12
ТТ10К8Б
98
97
96
94
94
92
92
85
66
79
78
85
83
81
82
—
—
—
—
—
—
—
30
15
14
6
5
4
3
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
3
7
2
3
4
6
6
8
8
15
4
6
8
9
12
12
8
ПО
ПО
135
135
145
160
170
180
90
115
125
135
160
160
140
13. Назначение марок твердых сплавов
90
91
89,5
90
88,5
87,5
86,5
86
92
90
89,5
88,5
87
87
89
Марка сплава
Эксплуатационные
свойства
Примерное назначение
инструмента нз данного сплава
ВК2
Высокая
износостойкость и наивысшая
допустимая скорость
резания. Умеренная
эксплуатационная прочность,
сопротивляемость
ударам, вибрациям и
выкрашиванию
Чистовое, получистовое
и чистовое с малым
сечением среза (типа алмазной
обработки), точение при
непрерывном резании,
окончательное нарезание
резьбы, развертывание
отверстий и другие аналогичные
виды обработки чугуна,
18
Продолжение табл. 13
Марка сплава
Эксплуатационные
свойства
Примерное назначение
инструмента нз данного сплава
Высокая изностой-
кость благодаря
мелкозернистой структуре.
Умеренная
эксплуатационная прочность,
сопротивляемость ударам,
вибрациям н
выкрашиванию. Имеет
преимущество по
износостойкости по сравнению со
сплавом ВК.2 при
обработке серых чугунов
Высокие изностой-
кость и
эксплуатационная прочность. Хорошая
сопротивляемость
ударам, вибрациям,
выкрашиванию
Благодаря
мелкозернистой структуре
износостойкость выше, чем
у сплава ВК6, при
несколько меньших
эксплуатационной
прочности и сопротивляемости
ударам, вибрациям и
выкрашиванию. Имеет
преимущество по срав
нению со сплавами ВК4
и ВК6 по износостойко
ста при обработке серых
чугунов
Высокие изностой-
кость и допустимая
скорость резания (но менее,
чем для сплавов ВК2 и
ВК4).
Эксплуатационная прочность и
сопротивляемость ударам,
цветных металлов и их
сплавов и неметаллических
материалов (резины,
фибры, пластмассы, шифера,
стекла и др.), а также
закаленных сталей
Чистовая, получистовая
и чистовая с малым
сечением среза (типа
алмазной) обработки серого
чугуна, цементированных и
закаленных сталей —
легированных и углеродистых,
а также твердых чугунов
(точение, нарезание резьбы,
развертывание,
растачивание)
Черновое точение при
неравномерном сечении среза
и непрерывном резании,
рассверливание,
растачивание нормальных и
глубоких отверстий, черновое
зенкерование
Чистовая и получистовая
обработка жаропрочных
сталей и сплавов,
нержавеющих сталей,
специальных твердых чугунов,
закаленного чугуна, твердой
бронзы, сплавов легких
металлов, твердых и
абразивных изоляционных
материалов, пластмасс, стекла,
фарфора. Обработка
термически необработанных
сталей при тонких сечениях
среза на малых скоростях
резания
Черновое точение при
непрерывном резании,
чистовое и получистовое
точение при прерывистом
резании, предварительное
нарезание резьбы токарными
резцами, нарезание резьбы
2*
19

Продолжение табп. 13
Марка сплава
Эксплуатационные
свойства
ВК8
ВК15
Т30К4
Т15К6
вибрациям и
выкрашиванию выше, чем у
сплавов ВК2 и ВКЗМ
Более высокие
эксплуатационная прочность и
сопротивляемость
ударам, вибрациям и
выкрашиванию, чем для
сплава ВК6, при
меньших износостойкости и
допустимой скорости
резания
Эксплуатационная
прочность н
сопротивляемость ударам,
вибрациям и выкрашиванию
выше, чем у сплава
ВК8, при меньшей
износостойкости
Наивысшая для
твердых сплавов
износостойкость и допустимая
скорость резания при
пониженных
эксплуатационных прочностях и
сопротивляемости
ударам, вибрациям и
выкрашиванию
Высокая изностой-
кость и допустимая
скорость резания ниже,
чем для " сплава Т30К4,
при большей
эксплуатационной прочности и
сопротивляемости ударам,
вибрациям и
выкрашиванию
Примерное назначение
инструмента из данного сплава
вращающимися головками,
рассверливание и
растачивание предварительно
обработанных отверстий,
чистовое зенкерование и
развертывание при обработке
чугуна, цветных металлов
и сплавов и
неметаллических материалов
Тяжелое черновое
точение жаропрочных сталей и
сплавов, нержавеющих
сталей аустенитного
класса
Режущий инструмент для
обработки дерева
Чистовое точение с
малым сечением среза (типа
алмазной обработки),
нарезание резьбы и
развертывание отверстий
незакаленных и закаленных
углеродистых и легированных
сталей
Черновое и получистовое
точение при непрерывном
резании, чистовое точение
при прерывистом резании,
нарезании резьбы
токарными резцами и
вращающимися головками,
рассверливание и растачивание
предварительно
обработанных отверстий, чистовое
зенкерование,
развертывание сталей
Продолжение табл. 13
Марка сплава
ТНК8
Т5КЮ
Т5К12В
TT7KI2
ТТЮК8Б
Эксплуатационные
свойства
Примерное назначение
инструмента из данного сплава
Эксплуатационная
прочность и
сопротивление ударам выше, чем
у сплава Т15К6, при
меньшей
износостойкости и допустимой
скорости резания
Эксплуатационная
прочность и
сопротивление ударам, вибрациям
и выкрашиванию выше,
чем у сплава Т14К8, при
меньшей
износостойкости и допустимой
скорости резаиия
Эксплуатационная
прочность и
сопротивление ударам, вибрациям
и выкрашиванию
значительно выше, чем у
сплава Т5К10, при
меньшей износостойкости и
допустимой скорости
резания. По сравнению с
инструментом из
быстрорежущей стали
позволяет повысить
скорость резания не менее
чем в 2 раза
По сравнению со
сплавом Т5К12В имеет
несколько большую
эксплуатационную
прочность при той же
износостойкости
Высокая
эксплуатационная прочность и
сопротивление ударам и
вибрациям при
умеренной износостойкости
Черновое точение при
неравномерном сечении среза
и непрерывном резании,
получистовое и чистовое
точение при прерывистом
резании, черновое
зенкерование и т. п.
Черновое точение при
неравномерном сечении среза
и прерывистом резании,
фасонное точение, отрезка
токарными резцами и
другие виды обработки сталей
преимущественно в виде
поковок, штамповок и
отливок по корке и окалине
Тяжелое черновое
точение стальных поковок,
штамповок и отливок по
корке с раковинами при
наличии песка, шлака и
других включений при
неравномерном сечении среза
и наличии ударов.
Обработка стальных деталей на
многорезцовых станках,
полуавтоматах и автоматах
при низких скоростях
резания
Такое же, как у сплава
Т5К12В
Черновая и получистовая
обработка некоторых
марок труднообрабатываемых
материалов, включая
жаропрочные стали и сплавы
Сплавы алюминия
Наиболее распространенными алюминиевыми сплавами, которые
подвергаются обработке резанием, являются сплавы Д16, Д19, Д20,
Д21, АК-4 и литейные алюминиевые сплавы АЛ-2, АЛ-4, АЛ-9.
Механические характеристики сплавов алюминия приведены
» табл. 14.
21

14. Механические характеристики сплавов алюминия
Марка сплава
Д16
Д19
Д20
Д21
АК-4
Предел
прочности при
растяжении ств>
кгс/мм!
44—55
46—50
36—40
40-47
42-51
Твердость по
Бринеллю НВ
<100
Марка сплава
АЛ-2
АЛ-4
АЛ-9 ,
ВАЛ-5
АЛ-1
Предел
прочности при
растяжении а в,
кгс/мм2
14—16
20—24
16-23
28
20-30
Твердость по
БринеЛлю НВ
50
70
50—60
ПО
80—120
Магниевые сплавы
Различают деформируемый и литейные сплавы магния. Ниже
рассмотрены механические характеристики некоторых литейных
сплавов, наиболее часто подвергающихся механической обработке
(табл. 15).
15. Механические характеристики магниевых сплавов
ta
ю
я
Марка спл
МЛ-2
МЛ-3
к
S5 .
fill
9
16
о*3
с 4;
Твердость
Бринеллю
30
40
а
03
*3
в
■о i
ex
«J
s
МЛ7-1
ВМЛ-1
Л
So..
111!
Ш
19
o<4
еЦ
Твердость
Бринеллю
55-60
—
Титановые сплавы
Титановые сплавы отличаются малой плотностью, высокими
механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Недостатками
их являются низкие антифрикционные свойства и способность
вступать в реакцию с кислородом. При трении титан н его сплавы
склонны к схватыванию с другими металлами, поэтому механическая
обработка сплавов сложна и требует особых навыков. Пределы
прочности сплавов титана приведены в табл. 16.
16. Пределы прочности титановых сплавов
Марка сплава
OT4-I
ОТ4
ВТ5
о , кгс/мм2
ее—те
70—©0
75-95
Мерка сплава
ВТ6
ВТ8
ВТ9
о , кгс/мм2
95—НО
105
ПО
22 J
ГЛАВА 2
ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Поверхности и плоскости,
различаемые в процессе обработки
Одрамшыкётя пойерятть
ПоВерхжть резания
На рис. 1 показаны
поверхности, различаемые при
обработке заготовок
резцом.
Обр абатываемой
поверхностью
называется поверхность заготовки,
с которой срезается
припуск.
Обработанной
поверхностью называется
поверхность, которая
образуется в результате снятия
припуска.
Поверхностью
резания называется
поверхность, образуемая на
заготовке непосредственно
главной режущей кромкой резца.
Плоскостью резания называется плоскость,
касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку
резца.
Основной плоскостью называется плоскость,
параллельная продольной и поперечной подачам. У токарных резцов за
эту плоскость может быть принята нижняя опорная поверхность
резца.
Плоскость резания и основиая плоскость необходимы для
определения углов резца.
Рис.
Плдежть
резания
Оенйбнвя мткост
1. Поверхности, различаемые
процессе обработки резцом
Элементы и углы резца
Резец состоит из головки н тела, или стержня. Головка —
рабочая (режущая) часть резца. Стержень предназначен для закрепле-
ния резца. Элементы резца показаны на рнс. 2.
Передняя поверхность — поверхность резца, по которой
сходит стружка.
23

обра3ба^^й%0аГоетРовХк:ОСТИ-П°ВерХНОСТИ реЗОД' °бРаи™ к
Глодная режущая кромка
Вспомогательная
ре/кущая кромка^
Голой ка
Передняя поЯе/ймета^
Тело (стержень)
Опорная
поверхность
Задняя поверхность
гладная
а шин а резца
•Задняя поверхность
Вспомогательная
Рис. 2. Части и элементы головки резца
Режущие кромки — линии пересечения передней и задних
поверхностей. Основную работу резания выполняет главная
режущая кромка.
Вершина резца — место сопряжения главной и
вспомогательной режущих кромок. Вершина резца может быть острой,
закругленной или в виде прямой линии, называемой переходной
(зачищающей) кромкой.
Основными геометрическими характеристиками резца являются
главные и вспомогательные углы, углы в плане и угол наклона
главной режущей кромки (рис. 3).
24
, Рис. 3. Углы резца
Главные углы резца (передний у, главный задний а, резания 8,
заострения Р) измеряются в главной секущей плоскости,
перпендикулярной к проекции главной режущей кромки на основную
плоскость.
Пере Ди им углом называется угол между передней
поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резання,
проведенной через главную режущую кромку.
Главным задним углом называется угол между
главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.
Углом резания называется угол между передней
поверхностью резца и плоскостью резания.
Углом заострения называется угол между передней и
главной задней поверхностями резца.
Вспомогательным задним углом cii называется угол
между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью,
проходящей через вспомогательную режущую кромку
перпендикулярно к основной плоскости.
Вспомогательные углы резца измеряются во вспомогательной
секущей плоскости, перпендикулярной к проекции вспомогательной
режущей кромки на основную плоскость.
Главным углом вплане ф называется угол между
проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и
направлением подачи.
Углом при вершине в плане е называется угол
между проекциями режущих кромок на основную плоскость.
Угол наклона главной режущей кромки Я
называется угол, заключенный между главной режущей кромкой и
линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плес-
кости. Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главную
режущую кромку перпендикулярно основной плоскости (рнс. 4). Ои
Угол наклона Угол наклона Угол наклона „
отрицательный раден нулю положительный
Рис. 4. Угол наклона главной режущей кромки
ечйтается положительным, когда вершина резца является низшей
точкой режущей кромки, отрицательным — когда вершина резца
является высшей точкой кромки, и равным нулю — когда главная
режущая кромка параллельна основной плоскости.
. / Установка резца относительно линии центров
»'■
В зависимости от положения вершины резца относительно ли-
; ияи центров станка величины углов резца изменяются (рис. 5). При
_>;^!тановке вершины резца выше линии центров (рис. 5, б) увеличи-
**Чется передний угол и уменьшается задний, при установке верши-
B»t резца ниже линии центров (рис. 5, в) передний угол
уменьшаемся, а задний увеличивается.
25

Вершину резца рекомендуется располагать по линии центров
(рис. 5, а). При этом величины углов не изменяются, что
положительно сказывается на качестве и точности обработанной поверх-
Допускается в отдельных случаях устанавливать вершину резца
выше или ниже ливин центров (не более чем на 0,01 диаметрГ
заготовки). Выше линии центров можно устанавливать вершину резца
при черновом обтачивании цилиндрических поверхностей чистовом
растачивании отверстии и черновом нарезании резьбы. Ниже линии
центров вершину резца устанавливают при чистовом обтачивании
наружных цилиндрических поверхностей и черновом растачивании
отверстии. При отрезании, обработке конических и фасонных
поверхностей, чистовом нарезании резьбы вершину резца обязательно
устанавливают по линии центров.
а) 5) 8)
Рис. 5. Изменение углов в зависимости от
положения вершины резца относительно линии центров:
а-иа лиини центре», б-выше, в-ниже линия центров
ВЫБОР ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ
Материал резцов
Для обработки металлон применяют быстрорежущие
твердосплавные, минералокерамические и алмазные резцы.
Быстрорежущие резцы применяют в основном для
черновой и чистовой обработки стали на стайках сравнительно
небольшой мощности.
Твердосплавные резцы применяют наиболее широко
Их используют для черновой и чистовой обработки чугуна стали
цветных металлов и неметаллических материалов с большой
скоростью резания. Назначение резцов, изготовленных из твердых
сплавов, указано в табл. 13.
Минералокерамические (микролитовые) резцы
применяют для получнетовой и чистовой обработки стали и чугуна при
условии безударной нагрузки. F
Алмазные резцы применяют при тонком точении и
растачивании преимущественно цветных металлов и сплавов.
Формы передней поверхности резцов
Область применения резцов в зависимости от формы передней
поверхности указана в табл. 17.
Величины главных и вспомогательных углов в плане приведены
в таол. it?—z\t
И
о
S
«
о.
3S
f
S
I
I
ч.
£
=
и
зимен
к
л
Облает
сти
о
а
к
о.
4)
дней пов
а
о.
V
с
I
й
1
£
М
X
М
о
■0»
X
X
еа
и
со
я
Я
"с"
В о
vo а
>,
я
о м
2 >>
&о<
К к
03 *
га Ч
О» -
\о я
°Я
СО
7#7
e .tiM^W
Ы
^ 1__J^^^4\VNW
,
л
ч
,1s
о К
с >,
"1
её
Cl
~
SVA"Sgi
S
о
&о"ь"^г§
>> 2 8 J? «
ч <u м .я ° е.
Е- Л О О £f Q.
о ч « ч « о
«- е» 5J 42 _
о в » я _
в £ <- а
og"sS«e
«в °-5 Ч к
а в ° о в
t? В со а)
Osti S о 2
*5s Й К&ч s
Обр
стали
<80
>80
жестк
мы. ,
струж
,№1
хШШШ+л
••^иЩШщл!
ЪП X ЧЧ
ЧИ *si
«•
>я
о
в
ч
н
я
Я
о,
о
к
я
о =я
о о
ч *
I—1 Я
•е-
СМ
27

п/п
2а
Формы передней поверхности
Плоская с отрицательной
фаской и припайным струж-
коломом
Криволинейная, с
отрицательной фаской
Продолжение табл. 17
Область применения
Обработка стали и стального
литья сгв=ё;80 кгс/мм2 при
необходимости завивания и дробления
стружки
Обработка стали сгв=80 кгс/мм2
при необходимости завивания и
дробления стружки
За
„■> т>.
Плоская с
мелкоразмерной лункой и у —0°
36
Плоская с
мелкоразмерной лункой и у=.—5°
Л-А
Н$г\
Обработка стали и стального
литья при Св^бО кгс/мм2
Обработка стали и стального
литья при Ов=604-80 кгс/мм2

18. Главные углы в плане ф для быстрорежущих резцов
Типы резцов
Всех типов
Отрезные
Проходные,
расточные
Расточные
Проходные
Условия работы
Обработка нежестких заготовок,
продольное обтачивание в упор с
одновременным подрезанием торца,
растачивание отверстий малых диаметров,
отрезка заготовок, прорезание канавок
Отрезание без бобышек
Обработка заготовок малой
жесткости иа проход
Обработка жестких заготовок с
жесткими креплениями резца на станках
повышенной жесткости
Обработка жестких заготовок на
станках повышенной жесткости
Чистовая обработка с малыми
глубинами резания на станках нормальной
жесткости
Угол ij>,
град
90
80
60-75
40—60
30—60
18-20
19. Вспомогательные углы в плане cpi для быстрорежущих резцов
Типы резцов
Проходные
Проходные
отогнутые
Отрезные и
прорезные
Подрезные и
расточные
Условия работы
Обработка жестких заготовок без
врезания
Обработка нежестких заготовок
без врезания и жестких с врезанием
Обработка нежестких заготовок с
врезанием-
Обычные
Обычные
Обычные
Угол <р„
град
5—10
10—15
20-35
30-45
1-2
20-25

20. Главные углы в плане <р для твердосплавных
и минералокерамических резцов
Условия работы
Угол ф,
град
Обработка при особо жесткой системе СПИД и
небольшой глубине резания
Обработка при достаточно жесткой системе
СПИД
Обработка с ударами при
системе СПИД
недостаточно жесткой
Обработка нежестких заготовок
10—30
45
60-75
80—90
Примечание. СПИД обозначает систему: станок —
приспособление — инструмент — деталь.
21. Вспомогательные углы в плане cpi для твердосплавных
и минералокерамических резцов
Условия работы
Угол ф,,
град
Чистовая обработка
Обработка жестких заготовок без врезания
Обработка нежестких заготовок без врезания и
жестких с врезанием
Обработка нежестких деталей с врезанием
0-5
5-10
15—30
30-45
Элементы конструкции
и геометрические параметры резцов (ГОСТ 18877—73)
Для резцов, показанных на рис. 6, геометрические параметры
приведены в табл. 22.
22. Конструкция и геометрические параметры резцов, мм
резца ЯХВ
16X10
16X12
20X12
20X16
25X16
25X20
а
8
10
10
14
14
18
п
3,9
4,5
4,5
9,8
9,8
13,8
h
13
12
16
13,5
18,5
18,5
К
...,.
14
18
17
22
22
К
_
9
9
15
15
19
Номера пластан
(ГОСТ 2209-69)
0133Б
0135Б
0135Б
0225Б
0225Б
0227Б
32
Продолжение табл. 22
%, Сеченне
К резца НХВ
I' 32X20
Ш 32X25
Ж 40X25
В 40X32
% 50X32
Ь 50X40
а
18
22
22
25
25
32
п
13,1
15,4
15,4
15,4
16,4
14,4
23,5
24,5
32,5
32,5
39,5
39,5
27
28,5
36,5
36,5
43,5
43,5
К
19
19
21
21
23
21
Номера пластин
(ГОСТ 2209-69)
0229Б
0231Б
0231Б
0243Б
0235Б
0143Б
<
Угоп врезки пластинки 6 стержень 40$
фи толщине пластинки 4мм и более
Гнездо
под пластинку
При толщине пластинки
менее 4мм
Гнездо
под пластинку
0
Рис. 6. Конструкция резца с углом врезки пластинки в
стержень 10°
Для резцов, показанных на рис. 7, параметры приведены в
3-850
33

Угол Врезки пластинки в стержень 0°
При толщине пластинки 4мнц/ долее
Рис. 7. Конструкция резца с углом врезки пластинки в
стержень 0°
23. Конструкция резцов и геометрические параметры, мм
Сечение
резца ЯХВ
16X10
16X12
20X12
20X16
25X16
25X20
32X20
32X25
40X25
а
8
10
10
14
14
18
18
22
22
п
3,9
4,5
4,5
9,8
9,8
13,8
13,1
15,4
15,4
ft
13
12
16
14
19
19
24
25
25
Л»
_
14
18
17
22
•21
27
28,5
36,5
К
_
9
9
15
15
19
19
21
21
Номера пластин
(ГОСТ 2209-56)
0133Б
0135Б
0135Б
0225Б
0225Б
0227Б
0229Б
0231Б
0231Б
34
Продолжение табл. 23
Сечение
резца НХВ
40X32
50X32
50X40
а
25
25
32
п
15,4
16,4
14,4
ft
33
40,0
40
ft.
36,5
44,0
44
К
21
23
21
Номера пластин
(ГОСТ 2209—69)
0243Б
0235Б
0143Б
Примечания: 1. Геометрические параметры режущих
частей выполняются таким образом, чтобы исключить
соприкосновение алмазного круга с поверхностью державки резца во избежание
засаливания круга. 2. Допускается стенку гнезда под пластинку
располагать под углом до 105° по отношению к ее опорной плоскости.
3. У резцов, имеющих толщину пластинки менее 3 мм, допускается
производить ее заточку с одним задним углом.
Геометрические параметры режущей части резцов при заточке и
доводке их алмазными кругами указаны на рис. 8.
А-А
Испопнете ?
3*
Рис. 8. Геометрические параметры резца
35

На рис. 9 представлены схемы работы основных
нормализованных резцов.
Рис. 9. Схемы работы токарных резцов:
о — проходного обдирочного, б — проходного упорного, в — подрезного,
г — прорезного, д — отрезного, е, ж — расточных, з — резьбового для
наружной резьбы, и — резьбового для внутренней резьбы, к, л — фасонных
ГЛАВА 3
ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ
ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ
Скорость резания
Скорость резания — это скорость перемещения
режущей кромки /инструмента относительно обрабатываемой
поверхности. Скорость резания складывается из окружной скорости
вращения заготовки и скорости подачи, но последней пренебрегают,
учитывая, что оиа очень мала по сравнению со скоростью
вращения заготовки.
Скорость резания обозначается буквой v, измеряется в метрах
в минуту (м/мии) и подсчитывается по формуле
nDn
V= 1000 '
где к = 3,14; D — диаметр обрабатываемой заготовки, мм; п —
число оборотов в минуту заготовки.
Подача
Подача— величина перемещения резца за один оборот
обрабатываемой заготовки. Подача обозначается буквой s и
измеряется в миллиметрах за одни оборот заготовки (мм/об).
Различают продольную, поперечную и наклонную подачи в
зависимости от перемещения резца параллельно, перпендикулярно и под
углбм к линии центров.
Глубина резания
Глубина резания — толщина снимаемого за один
проход слоя металла, измеряемая по перпендикуляру к
обрабатываемой поверхности заготовки. Глубина резания обозначается буквой
t, измеряется в миллиметрах и вычисляется по формуле
D-d
где О —диаметр детали до обработки, мм;
о Диаметр детали после снятия резцом одного слоя, мм.
Элементы срезаемого слоя
ду ~}нРИна срезаемого слоя (среза) — расстояние меж-
у 00Ра°атываемой и обработанной поверхностями, измеренное
37

по поверхности резания. Ширина среза обозначается буквой Ь
(рис. 10) и измеряется в миллиметрах.
Толщина
среза—расстояние между двумя
последовательными положениями
режущей кромки за один оборот
заготовки, измеренное по
перпендикуляру к ширине среза.
Толщина среза обозначается
буквой а (см. рис. 10) и
измеряется в миллиметрах.
Площадь
поперечного сечения среза
равна произведению глубины
резания на подачу или ширины
среза на его толщину.
Площадь поперечного сечения
среза обозначается буквой /,
измеряется в квадратных
миллиметрах и вычисляется по
формулам
Рис.
10. Поперечное сечение
срезаемого слоя
/s
или
/
f=ba
Различают сечение срезаемого слоя (среза) и сечение
срезанного слоя (стружки). Вследствие деформации в процессе резания
ширина и толщина стружки несколько превышают ширину и
толщину среза.
СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ В ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ
При токарной обработке в результате сопротивления
срезаемого слоя металла, деформации сжатия, трения стружки о
переднюю поверхность резца и
некоторых других причин
на резец действуют силы
Рг,Р«,Рх (рис. 11).
Сила Pz называется
силой резания. Она
направлена вертикально и
действует сверху вниз на
переднюю поверхность
резца, стремясь изогнуть
обрабатываемую заготовку
вверх и отжать резец вниз.
Сила Рх называется
осевой силой, или
силой подачи. Она действует
в горизонтальной плоскости
в направлении,
противоположном подаче, и стремится отжать резец в этом направлении.
Силу Ру называют радиальной силой. Она направлена
перпендикулярно к силам Рг и Рх. Все три силы измеряются в
килограмм-силах (кгс).
ЁаЬиальиап ■
Сила подачи ■
Си да резания
Рис. И.
Силы резания
нни
при точе-
38
Основными факторами, влияющими на величину силы резания,
являются площадь и форма среза, твердость и другие
механические свойства обрабатываемого материала, углы резца, скорость
пезания.
Сопротивляемость различных материалов резанию
характеризуется удельным давлением резания и коэффициентом резания.
Удельное давление резания р есть сила резания Pz,
приходящаяся иа единицу площади поперечного сечения среза, т. е.
р = —-— кгс/мм2.
Коэффициент резания К есть удельное давление резания,
измеренное при следующих постоянных условиях резания:
глубина резания t — 5 мм;
подача s=l мм/об;
передний угол резца y=15°;
главный угол резца в плане ср = 45°;
радиус при вершине резца R=l мм;
главная режущая кромка резца прямолинейная и
горизонтальная;
работа выполняется без охлаждения.
В отличие от удельного давления резания коэффициент
резания для данного материала является постоянной величиной
(табл. 24).
24. Коэффициент резания
Материал
Сталь
Алюминий и силумин
Дуралюмин
Бронза средней
твердости
Бронзы свинцовистые
Медь
Предел прочности
при растяжении о"в.
кгс/мм2
40-50
50—60
60-70
70-80
80-90
90—100
110—110
—
25
35
Св. 35
—
—
™
Коэффициент
резания К. кгс/мм2
150
160
178
200
220
235
255
40
60
80
110
55
35
95-115
39

Продолжение табл. 24
Материал
Чугун
Твердость
по Брииеллю
нв
140-160
160—180
180—200
200—220
Коэффициент
резания К. кгс/мм2
К
100
108
114
120
Приближенное значение величины силы резания вычисляют по
формуле
Pz = Kf кгс,
где / — площадь поперечного сечеиия среза, мм2;
К — коэффициент резания.
Сила Рг действует при всех видах токарной обработки, тогда
как осевая и радиальная силы в некоторых случаях отсутствуют,
например при подрезании торца трубы резцом при продольной
подаче отсутствует радиальная сила.
При остром резце величина силы резания в 4—8 раз больше
величины осевой силы и в 2—3 раза больше величины радиальной
силы.
Сила резания Рг имеет важное значение. При умножении ее
иа радиус обрабатываемой заготовки получают величину
крутящего момента, по которой судят о нагрузке станка. При
умножении силы резания на скорость резания получают потребляемую
станком мощность.
ГЛАВА 4
ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ,
ВЫПУСКАЕМЫХ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ СССР
Технические характеристики токарных станков
отечественного производства даны в табл. 25.
25. Технические характеристики токариых станков
1
«
одель ст;
s
1612П
ТС135
1615М
1Б61
1Л61
1161
ТВ-320
1А62
1616
1Д62М
1М620
16К20
1624
1Ц62В,
1К62
16В20П
1Д63А
1А64
166
№
1660 |
>.
* S
«стояние
гнтрами, i
а. а
500
500
750
750
1000
500
750
500
750
1000
1500
2000
750
750
1000
1500
710
1000
1400
1000
1000
710
1000
1400
710
1000
1400
1500
3000
2800
2800
5000
3000
8000
6300

Наибольший
диаметр

обрабатываемого
изделия,
мм
Я
старой
то я
260
270
320
320
320
320
320
400
320
410
400
400
500
400
400
615
800
1000
1200
1000
1250
,д суп-
ртом
со о
140
140
150
170
170
175
170
210
175
210
220
220
290
220
220
345
450
600
570
650
860
й °
с щ
« Й я
яаметр пр
[щего чер<
шпинделе
Ччя
18
18
18
32
32
34
24
36
34
37
48
45
56
48
50
68
80
80
98
80
75
боротое
ля
О V
ределы чи
минуту ш
С ю
33,5—1520
33,5—2000
44—1000
16—2000
10-1250
16,5-1180
36-2080
11,5-1200
44-1980
11,5—600
12-3000
18—3000
10—1400
12,5—2000
16-1600
14—750
7,1—750
5—500
8-362
5—500
3,15-200
Пределы подач, мм/об
продольных
0,008-0,2
0,008—0,2
0,006—2,72
0,041—1,082
0,041—1,082
0,05—1,6
0,03—0,49
0,082-1,59
0,06-3,6
0,082-1,59
0,075—4,46
0,08—1,52
0,07—2
0,075—4,16
0,05—2,8
0,15-2,65
0,2-3,05
0,2-3,05
0.225—3,15
0,2—3,05
0,19-11,4
поперечных
0,003—0,0075
0,0003-0,0075
0,025—1,1
0,013—0,35
0,013-0,35
0,025—0,8
0,012-0,184
0,027—0,52
0,044—2,47
0,027^-0,52
0,037—4,46
-
0,08-1,52
0,035—1,0
0,035—2,08
0,025-1,4
0,05-0,9
0,07—1,04
0,07-1,04
0,07—0,95
0,07-1,04
0,075—4,5
1ГО
я, кВт
= 5
эщность
ектродв!
SS
1,5
2,8
2,8
4,5
2,8
4,5
2,8
7,0
4,5
4,3
14
14
7
10
4,1
10
20
28
10,4
28
60
41

ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК 1К62
Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 (рис. 12)'
выпускается заводом «Красный пролетарий». Станок предназначен
1 2 J <*
9 Ю 11 12
\ \\\
Рис. 12ч Органы управления токарно-винторезного станка 1К62:
рукояткиК /— управления коробкой скоростей, 2 — звена увеличения шага.
3 — установки правой и левой резьбы и подачи, 4 •— управления коробкой
скоростей, 5 — поворота и закрепления резцовой головки, 6 — подачи
верхнего суппорта, 8 — закрепления пиноли задней бабки, 15 — включения про-
дольных и поперечных перемещений суппорта, 16, 22 — включения,
останова и реверсировхния шпинделя, 18 — включения разъемной гайки;
19—ручного перемещения поперечного суппорта, 23 — установки величины подачи
и шага резьбы, 24 — выбора типа резьбы или подачи; кнопки: 7 —
включения быстрых перемещений суппорта, 21 — включения реечного зубчатого
колеса суппорта; амперметры: 9 — показывающий нагрузку главного
двигателя, 10— насоса охлаждения, // — главный (линейный),. 12—-местного
освещения; маховики: 13 — подачи пиноли, 20 — ручного продольного
перемещения суппорта; 14 — рычаг закрепления задней бабки; 17 — кнопочная
станция пуска и останова главного двигателя
для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для
нарезания правых и левых метрических, дюймовых, модульных и
питчевых резьб, а также копировальных работ при помощи
гидрокопировального устройства. Станок удовлетворяет современным
требованиямг предъявляемым к станкам данных размеров.
Благодаря высокой быстроходности (до 2000 об/мин), мощности
(10 кВт) и наличию больших подач станок позволяет выполнять
токарные работы с полным использованием, возможностей
твердосплавных инструментов.
Органы управления станка 1К62 показаны на рис. 12.
Станок имеет 48 продольных и поперечных подач и 24
скорости вращения шпинделя. Число оборотов в минуту шпинделя и
их установка при помощи рукояток 1 а 4 (см. рис. 12) приведены
в табл. 26, кинематическая схема станка — на рнс. 13.
42
га
3
к
<и
в*
га
к
т
О
о
о
К
2
га
а.
•е-
К
(О
к
га
CL.
О
5-
S
ЕЗ
П
6
м
а.
о
га
S
К
ЕЗ
О,

Техническая характеристика
универсального токарно-винторезного станка 1К62
Наибольший диаметр изделия,
устанавливаемого над станиной, мм .
Наибольший диаметр точения над
нижней частью суппорта, -мм . .
Наибольший диаметр
обрабатываемого прутка, мм
Расстояние между центрами, мм . .
Наибольшая длина обтачивания, мм
Диапазон чисел оборотов в минуту
шпинделя
Пределы подач, мм/об:
продольных
поперечных
Шаги нарезаемых резьб:
метрической, мм
дюймовой (число ниток на 1") .
модульной, мм
питчевой (в питчах)
Диаметр отверстия шпинделя, мм .
Мощность главного
электродвигателя, кВт
400
220
45
710, 1000, 1400
640, 930,- 1330
12,5—2000
0,075—4,16
0,035-2,08
1-192
24—2.
0,5-48
96-1
48
10
26. Числа оборотов в минуту шпинделя станка 1К62
Положение рукояток
4-й
1-й
Число оборотов
в минуту шпинделя
Прямое
вращение
Обратное
вращение
2
3
12,5—40
12,5
16
20
25
31,5
40
19
30
48
44
Продолжение табл. 26
Положение рукояток
Число оборотов в минуту
шпинделя
4-fl
1-й
Прямое
вращение
50—160
200—630
50
63
80
100
125
160
200
250
315
400
500
630
45

Продолжение табл. 26
Положение рукояток
4-й
1-й
Число оборотов в минуту
шпинделя
Прямое
вращение
Обратное
вращение
19
20
21
22
23
24
630—2000
630
800
1000
1250
1600
2000
950
1510
2420
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК 16К20
Универсальный токарно-винторезиый станок повышенной
точности 16К20 предназначен для выполнения различных токарных
работ, в том числе для нарезания метрической, дюймовой,
модульной, питчевой резьб повышенной точности.
Техническая характеристика
токарно-винторезного станка 16К20
Наибольший диаметр изделия,
устанавливаемого над станиной, мм . 400
Наибольший диаметр точения над
нижней частью поперечного
суппорта, мм 220
Наибольший диаметр
обрабатываемого прутка, мм 50
Расстояние между центрами, мм , , 710, 1000,
J 1400, 2000
Наибольшая длина обтачивания, мм 645,935, 1333,
1935
Диапазон чисел оборотов н минуту
шпинделя 12,5—1600
46
Продолжение
0,05-2,8
Пределы подач, мм/об:
продольных . . 0 025-14
поперечных ...•••••• u.iwo i,*
Шаги нарезаемых резьб
метрической, мм ■ . . • . .
дюймовой (число ниток на 1 ) .
модульной (в модулях) ....
питчевой (в питчах)
Диаметр отверстия в шпинделе, мм
Мощность главного
электродвигателя кВт
Органы управления станка 16К20 показаны на рис. 14.
Кинематическая схема станка 16К20 приведена на рис. 15.
10 29 28 27 26 25 2* 23 22 21 20 19
0,5—112
56—0,25
0,5—112
56—0,25
52
10
10 If 12 13 14 15 16
Рис. 14. Органы управления токарно-винторезиого станка
повышенной точности 16К20:
рукоятки: / — установки ряда чисел оборотов шпинделя; 2 — установки
чисел оборотов шпинделя, 3 — установки нормального, увеличенного
шага резьбы н положения при делении многозаходных резьб, 4~
установки правой и левой резьбы, 5 — установки величины подачи и шага
резьбы, 6 — установки вида работ — подачн и типа нарезаемой резьбы,
'—■ установки величины подачн и шага резьбы и отключения механизма
коробки подач, 8 — управления фрикционной муфтой главного привода
(сблокирована с рукояткой 16), 11—включения и выключения реечной
шестерив, 14 — включения подачи, 15 — включения и выключения гайки
ходового виита, 16 — управления фрикционной муфтой главного
привода (сблокирована с рукояткой 8); 18 — крепления задней бабки к
станине, 19— захвата пиноли задней бабки, 20 — управления
механическими параметрами каретки и поперечных салазок суппорта, 22 —
ручного перемещения резцовых салазок суппорта, 23— поворота н
закрепления индексируемой резцовой головки, 25 — ручного перемещения
поперечных салазок суппорта; кнопки: 9 — золотника смазки
направляющих каретки н поперечных салазок суппорта, 12 — включения и
выключения электродвигателя главного привода, 21 — включения
электродвигателя привода быстрых ходов кареткн и поперечных салазок
суппорта; маховики: 10 — ручного перемещения каретки, /7 —
перемещения пиноли задней бабки; 26 — регулируемое сопло подачи
охлаждающей жидкости; 13— болт закрепления каретки на станине;
выключатели: 24—местного освещения, 27 — указатель нагрузки станка, 28 —
выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости, 29 —
сигнальная лампа, 30 — вводный автоматический выключатель
47

a
48
ТОКАРНЫЙ СТАНОК 1К62ФЗС
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
Токарный станок 1К62ФЗС, выпускаемый заводом «Красный
пролетарий», является одним из современных станков с числовым
программным управлением. Станок предназначен для токарной
обработки наружных и внутренних поверхностей со ступенчатыми
и криволинейными участками за один или несколько проходов.
В настоящее время в промышленности применяется множество
подобных моделей станков отечественного производства н
зарубежных фирм.
Наиболее распространены станки с числовым программным
управлением моделей 16516ФЗ, 1П717ФЗ, 16К20ФЗ, 16КЗРФЗ и др.
Управление этими станками осуществляется разнообразными
управляющими контурами и интерполяторами.
Станок 1К62ФЗС оснащен пультом программного управления
мод. «Контур 4МИ». Общий вид станка показан иа рис. 16, а его
кинематическая схема приведена на рис. 17. Привод продольного
перемещения суппорта состоит из шагового двигателя,
гидроусилителя и ходового винта. Скорость подачи и величина пути
суппорта зависят от частоты и количества электрических импульсов,
записанных на программоноситель (в данном случае на
магнитную ленту).
Рис. 16. Общий вид станка 1К62ФЗС:
' — пульт управления, 2 — коробка скоростей, 3 — шаговый электродвигатель
* Гидроусилитель моментов, 4 — передний резцедержатель, 5 — задний
резцедержатель, 6 —переключатель направления подачи, 7 — гидравлическая стаи-
Привод поперечного перемещения суппорта состоит из
шагового двигателя, редуктора, гидроусилителя моментов н ходового
4-850
4»

Технические характеристики
токарного стайка мод. 1К62ФЗС1
Наибольший диаметр обрабатываемой
детали над станиной, мм
Расстояние между центрами, мм . . .
Наибольший диаметр обрабатываемой
детали над суппортом, мм
Наибольшая длина точения, мм . . .
Наибольшее перемещение пииоли, мм
Число оборотов шпинделя, мин . . .
Число управляемых осей координат
(одновременно)
Мощность привода подачи, кВт . . ,
Пределы рабочих подач по осям коорди
нат, мм/мин:
X 0,6—120
Y ' ' 6—1200
400
1000
200
930
200
12,5—2000
2/2
6,16
Скорость быстрого перемещения по осям
координат, мм/мин:
X
Y
Наибольшее перемещение по осям
координат, мм:
?::::::::::::::
Дискретность отсчета по осям
координат, мм:
X
У
Число подач
Число скоростей привода главного
движения
Мощность электродвигателя привода
главного движения, кВт .....
120
12000
210
930
0,005
0,05
Бесступенчатое
регулирование
Рис. 17. Кинематическая схема станка 1К62ФЗС
50
ass:
' & ar.g.to
4*

шмб ф т
Винт f=#MM
шшЬфт
Рис. 19. Кинематическая схема станка 1616 (цифрами обозначены числа зубьев)
*Я 50
ШкибФШ
к36 36 SO 50 50 20 50
Шкий Ф130 *
Рис. 20. Кинематическая схема станка 1А62 (цифрами обозначены числа зубьев)"

КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СТАНКОВ
Кинематические схемы станков 1Д63А, 1616, 1А62, 1Д62
показаны на рис. 18—21.
БРАК ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Основные неисправности станков, являющиеся источниками
возникновения брака в работе, и способы их устранения
приведены в табл. 27.
27. Брак при токарных работах
Брак
Наличие
овальности
детали
Не
выдерживается
внутренний диаметр
Ось
отверстия детали
смещена в
сторону
Наличие
конусности
детали
Причина
Биение шпинделя
Биение шпинделя
Биение заготовки в
патроне
Смещение задней
бабки (при сверлений)
Люфт пиноли задней
бабки
Непрочное
закрепление задней бабки
Неправильная заточка
сверла (одна режущая
кромка длиннее другой
или режущие кромки
сверла заточены под
разными углами)
Недостаточная
глубина центровки
Ось пиноли задней
бабки не совпадает с
осью шпинделя
Неправильная заточка
сверла
Смещение центров
шпинделя и задней
бабки
Срабатывание
направляющих суппортов илн
станины
Способ устранения
Отрегулировать
подшипники шпинделя
Отрегулировать
подшипники
Расточить кулачки
Установить заднюю
бабку
Устранить люфт
пиноли
Закрепить заднюю
бабку
Переточить сверло
Зацентровать
Отрегулировать
соосность центров или сдать
станок в ремонт
Переточить сверло
Выставить переднюю н
заднюю бабки на
соосность
Сдать станок в ремонт
55

Продолжение табл. 27
Брак
Наличие па
детали
спиральной (винтовой)
риски
Нечистый
торец детали со
стороны
отрезки
При
подрезке торцов
размер по длине
детали не
выдерживается
Деталь имеет
дробленую
поверхность
Рваная
резьба
Причина
Неправильная
установка резца
Неправильная заточка
режущих кромок
отрезного резца (правая
вспомогательная
поверхность имеет малый
вспомогательный угол в
плане и малый задний угол)
Слабо закреплена
заготовка
Шпиндель имеет
осевой люфт
Зазор в опорах
шпинделя
Зазоры в направляющих
суппортов
Слабое крепление
резцов
Неплотный зажим
заготовки в патроне
Велик вылет резца
Заготовка вибрирует
при обработке
Резец установлен не
по центру
Плохое крепление
заготовки в центрах
Очень мягкий и вязкий
материал заготовки
Неправильная заточка
инструмента
Способ устранения
Установить резец
немного выше центра.
Применить подвижной
люнет
Переточить резец
Расточить кулачки
патрона, разобрать и
промыть в керосине
механизм патрона. Заменить
патрон
Отрегулировать
упорный подшипник
шпинделя. При работе с
люнетом сцентрировать
кулачки патрона
Отрегулировать
подшипники
Подтянуть планки и
клинья суппортов
Закрепить резцы
Расточить кулачки или
заменить патрон
Уменьшить вылет
резца
Применить люнет
Установить резец по
центру
Закрепить заготовку
Подобрать
соответствующую охлаждающую
жидкость
Заточить инструмент в
соответствии с
требованиями материала
56
Продолжение табл. 27
Ерак
Причина
Увеличенный размер
заготовки под резьбу
Большая скорость
резания
Вибрация резца или
гребенки
Способ устранения
Уменьшить диаметр
под резьбу (для
наружной резьбы) или
увеличить отверстие (для
внутренней резьбы)
Уменьшить число
оборотов шпинделя
Устранить вибрацию
уменьшением вылета
резца, выборкой люфтов
в каретке
I
'i
1fr
и-
V

ГЛАВА 5
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ЗАГОТОВОК
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
ПРИ ОБРАБОТКЕ В ЦЕНТРАХ
На рис. 22 показан обыкновенный центр,
применяемый для обработки на невысоких скоростях резания.
Обыкновенные центры изготовляются из инструментальной углеродистой
стали. Твердость поверхности конуса с углом 60° HRC 55—58.
Размеры центров указаны в табл. 28.
Рис. 22. Обыкновенный центр
28. Размеры обыкновенных центров, мм
Конус
Морзе
2
3
4
5
Ь
Dt
17,981
24,052
31,544
44,732
63,762
ог
16
22
30
42
60
<*>
14,534
19,760
25,909
37,470
53,752
da
13
18
24
35
50
L
105
130
160
205
280
1
69,0
85,5
108,5
138,0
192,0
t
4
4
5
6
7
г
1,5
1.5
2,0
2,0
3,0
Центры повышенной износостойкости
изображены на рис. 23. Центры с конусом Морзе № 2 и 3 наплавлены
сормайтом (рис. 23, а), для центров с конусом Морзе № 4, 5, 6
способ наплавки показан на рис. 23, б. Центр, изображенный иа
рис. 23, в, имеет вставку из твердого сплава, марка которого
зависит от вида обработки (чистовое, получистовое, черновое
точение). Размеры вставок указаны в табл. 29.
58
Рис. 23. Центры повышенной
износостойкости:
а — с конусом Морзе № 2 и 3, б — с конусом
Морзе №- 4, 5, 6, в — со вставкой из твердого сплава
29. Размеры вставок центров, мм
№ конуса
Морзе
3
4
5-6
й
12
15
18
/
20
24
28
При тяжелых работах применяют задний центр с
постоянной смазкой (рис. 24). Масло из масленки 1 через канал
в корпусе и канавки А поступает на рабочую поверхность конуса.
При снятии детали плунжер 2 под действием пружины 3
подается в сторону конуса и перекрывает канал.
Рис. 24. Задний центр с постоянной смазкой:
/—масленка, 2 — плунжер, 3 — пружина
На рис. 25 показана конструкция вращающегося цент-
р а, применяемого при легких радиальных нагрузках (до 250 кгс).
Для средних нагрузок применяют центры с роликовым
радиальным подшипником вместо шарикового.
Для получения высокой точности обработки применяют
вращающийся центр повышенной точности (рис. 26). При вращении
червяка 3, в котором имеется квадратное гнездо под ключ,
вращается червячное колесо 4, -сходя по резьбе при этом с кольца 2.
Таким образом, наружные обоймы подшипников 1 и 5
раздвигаются, устраняя зазоры в подшипниках.
59

Наружные поверхности с большим центральным отверстием
t можно обрабатывать, используя передний центр с
рифленой поверхностью рабочего конуса (рис. 27).
Рис. 25. Вращающийся центр для легких радиальных
нагрузок
» 2 3, Л *
Рис. 26. Вращающийся центр повышенной точ.. |п ■*
/ и 5 — подшипники, 2 — кольцо, 3 — червяк, 4 — червячное ко-
Рнс. 27. Передний центр с рифленой
боковой поверхностью
Для обработки заготовок с центровым отверстием применяют
поводки с плавающим центром (рис. 28). В корпусе 3
расположен подвижной центр 4, На корпус навернута втулка 5,
60
внутри которой находятся шайбы 6 и 7. Эти шайбы имеют по два
полуцилиндрических выступа. Выступы А шайбы 6 входят в
канавки в корпусе центра-поводка, а выступы С шайбы 7 входят
в канавки шайбы 6. Выступы шайб б и 7 расположены
крестообразно. Такая конструкция позволяет равномерно поджать торец
заготовки ко всем зубьям В на шайбе 7 и передать ей вращение
шпинделя. Шайбы 7 сменные. Диаметр их должен быть несколько
меньше диаметра конца обрабатываемой заготовки. Пружина 2
должна быть отрегулирована пробкой J на усилие около 30 кгс
Рис. 28. Цеитр-поводок:
1 — пробка, 2 — пружина, 3 — корпус, 4 — подвижной
центр, 5 — втулка, б, 7 — шайбы
Рис. .29. Самосхватывающие хомутики:
а — простой, б — универсальный; 1 — палец поводковой план*
шайбы, 2 — кулачок, 3— пружина, 4 — ось, 5 — корпус, 6—
регулировочные винты
61

Центр-поводок применяется совместно с задним вращающимся
центром.
Для легких токарных работ применяют
самозахватывающие хомутики (рис. 29). После установки хомутика
(рис. 29, а) на вал кулачок 2, закрепленный осью 4 в корпусе 5,
под действием пружины 3 прижимается поверхностью с насечкой
к поверхности вала. При пуске станка палец / поводковой
планшайбы захватывает хвостовик кулачка и заклинивает вал в
хомутике, передавая валу вращение шпинделя. Изображенный на
рис. 29, б хомутик яляется универсальным, так как позволяет
закреплять заготовки различных диаметров благодаря регулировке
при помощи винтов 6.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
ЗА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ
На рнс. 30 показан двухкулачковый патрон
ручного действия. Такой патрон применяется для закрепления
небольших заготовок, при установке
которых не требуется точного
центрирования. Вращением винта 2,
имеющего на одном конце правую, а на
другом — левую резьбу, перемещают
кулачки патрона. Подшипник 1,
охватывающий шейку винта, исключает
осевые смещения последнего. К
основным кулачкам 3 патрона крепятся
винтами наклонные кулачки 4, форма
рабочих поверхностей которых
выбирается в соответствии с формой
обрабатываемой заготовки.
Наиболее широко применяются
трехкулачковые
самоцентрирующие патроны (рис. 31).
Обрабатываемая заготовка
зажимается кулачками 4, скрепленными с
рейкой 3, входящей в зацепление со
спиралью, нарезанной на переднем
торце конической шестерни 2.
Вращением ключом одного из трех зубчатых
колес 5 перемещают кулачки 4 в
Т-образных пазах корпуса 1. Зубчатые
колеса 5 расположены равномерно
по окружности патрона в отверстиях корпуса и закреплены в нем
шпильками 7. Крышка 6 ограничивает перемещение шестерни 2 в
осевом направлении. Шестерня 2 установлена в корпусе так, что
зазор между ее торцом и крышкой составляет 0,02—0,05 мм.
Продольные боковые выступы на рейке служат направляющими для
кулачков, которые крепятся к рейке винтами.
Расположение зажимных поверхностей кулачков уступом по
трем различным радиусам увеличивает диапазон размеров
зажимаемых заготовок и облегчает переналадку патрона с одного
размера на другой. Преимуществом универсальных трехкулачко-
вых спиральных патронов является простота конструкции,
универсальность и достаточное усилие зажима, а недостатком — сильный
износ спирали и преждевременная потеря точности патрона.
Рис. 30. Двухкулачковый
патрон ручного действия:
/ — подшипник, 2 «- винт,
3 —кулачок основной,
4—кулачок накладной
62
Рис. 31. Универсальный трехкулачковый патрон:
1 — корпус, 2 — коническая шестерня со спиралью, 3 — рейка, 4—
кулачки, 5 — зубчатое колесо. 6 — крышка, 7 — шпилька
На рис. 32 показан
трехкулачковый самоцеитрирую-
щий патрон, который приводится
в действие от быстродействующего
привода через тягу, проходящую в
отверстие в шпинделе (тяга на
рисунке не показана). Вращением винта У
можно устанавливать сменные
кулачки 2 на разных расстояниях от осн
патрона, что дает возможность
закреплять заготовки, соблюдая
центрирование их.
Универсальный четы-
рехкулачковый патрон (рис.
33) состоит нз следующих основных
деталей: корпуса 1, винтов 2,
кулачков 4, центрирующих опор 3. Винт 2
приводится во вращательное
движение ключом. Закрепляясь резьбой на
торце кулачка 4, винт перемещает
последний по радиальному пазу
корпуса 1; от поступательного движения
вннт предохраняет опора 3.
Индивидуальный привод кулачков дает
возможность сцентрировать заготовки
произвольной формы.
Рис. 32. Трехкулачковый
быстродействующий патрон}
/ — винт, 2—сменный кулаюв

На рис. 34,а показан цанговый патрон для закрепления
заготовки небольших размеров. При навертывании иа корпус
патрона гайки / цаига 2 сжимается, закрепляя таким образом
заготовку. Виит 5 предотвращает провертывание цанги в корпусе.
Такие патроны используются для заготовок с небольшими
отклонениями по диаметру (0,5—1 мм). Недостатком их является
невысокая точность центрирования, обусловленная тем, что цанга
центрируется в двух деталях патрона. Цанга 3 патрона (рис. 34,6) <-
центрируется корпусом патрона. Этим достигается высокая
точность центрирования закрепляемой заготовки. Винт 4
обеспечивает постоянное положение закрепляемых заготовок в осевом
направлении.
Рис. 33. Универсальный четырехкулачковый патрон:
/ — корпус, 2 —винт, 3 — центрирующая опора, 4 — кулачок
Рнс. 34. Цанговые патроны:
о — дли обработки с невысокой точностью, б — для обработки с
повышенной точностью; /—гайка, 2, 3 —цанги, 4, 5 — винты
64
Роликовый самозажимный патрон показан на
рис. 35. Внутренняя поверхность корпуса 4 имеет трн участка А,
В и С, обработанные эксцентрично по отношению к оси патрона.
На них опираются ролики 3, расположенные в пазах втулки 2.
Последняя может быть повернута иа некоторый угол с помощью
стержня, закладываемого в одно из радиальных гнезд D. Угол
поворота втулки ограничен винтом, ввернутым в корпус. После
установки заготовки втулку 2 поворачивают так, чтобы ролики,
перекатываясь по поверхностям А, В, С, слегка заклинивались
между этими поверхностями и заготовкой. В процессе обработки
происходит дальнейшее заклинивание силой резания. Упор /
определяет положение заготовки в осевом направлении.
Роликовые патроны применяют для закрепления заготовок диаметром
40—60 мм, используя сменные втулки. Недостатком такого
патрона является образование вмятин иа закрепляемой заготовке при
больших силах резання.
Рис. 35. Роликовый самозажимный патрон:
/ — упор, 2—втулка, 3 — ролик, 4 — корпус
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
ЗА ОТВЕРСТИЕ
На рис. 36 показаны цельные оправки. Средняя часть
конусной оправки (рис. 36, а) имеет небольшую конусность,
обычно 1:2000. Диаметр £>i несколько меньше наименьшего
возможного диаметра отверстия в заготовке. Заготовка насаживается
иа оправку при помощи молотка с мягкими вкладышами или под
прессом и удерживается силой трения. Такая оправка имеет очень
высокую точность. Недостаток ее заключается в том, что
положение заготовки на оправке зависит от действительного размера
отверстия. Этого недостатка не имеет оправка, показанная на
рис. 36, б. Положение заготовки на оправке определяется
буртиком А. Заготовка закрепляется шайбой 1 с вырезом и гайкой 2.
Диаметр D% оправки выполняется по скользящей посадке 2-го
класса точности. Эксцентриситет установки заготовки лежит
в пределах зазора между отверстием в загоювке и диаметром
D2 оправки.
5-850
65

Быстродействующая цанговая о п р а в к а ■№&)
обычно применяется для закрепления заготош,к .при абто.ке и
пппоезке торца с диаметром отверстия 60—100 мм. При пер?ме
ще„Рн^ тяги У влево правый конец цанги 2 разжимается конусом Л
стержня 6, а левый-конусом В корпуса 7. При этом происходит
зГкоепленне заготовки 3. Кольцо 4 исключает возможность чоез
м?„ого разжима цанги. Винт 5 служит для ^«ВД"«ьЛго
освобождения цанги при снятие- -готовки. При движение.тяги 1
вправо цанга может задержаться на кину1.с j
Рис. 36. Цельные оправки:
!_ конусная, б — цилиндрическая; 1 — шайба
2 — гайка
Рис. 37. Раздвижная оправка:
, тяга 2-цанга, 3-закрепляемая заготовка, 4- кольцо,
1 тяга, £_BII'HTj ff„ СТержень, 7-корпус
66
В первом случае левая стенка шпоночного паза в стержне 6,
дойдя до вннта 5, потянет за собой цангу и сдвинет ее с конуса b\
во втором —вннт 5 упрется в правую стенку отверстия в корпусе
7 оправкн, цанга остановится и конус А выйдет из цанги.
Для закрепления заготовок с отверстиями больших диаметров
при обточке и подрезке торцов применяют разжимные
оправки. Трехкулачковая разжимная оправка (рис. 3»)
состоит из корпуса 1 с чугунной резьбовой втулкой 2, навинченной на
шпиндель станка. Для зажима заготовки служат три кулачка а,
расположенные под углом 120° в отверстая корпуса оправки и
выдвигаемые тремя клиновыми пазами втулки 4. Втулка
перемещается тягой 5 от пневматического привода. Возврат кулачков 6
в исходное положение при освобождении заготовки (детали)
осуществляют пружинные кольца 6.
f г
3 4
Рис. 38. Трехкулачковая разжимная оправка:
/-корпус 2 -втулка, 3-кулачок, 4 -втулка с клиновыми
5 — тяга, 6 — пружинное кольцо
пазами,
5*

ГЛАВА 6
ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
Причины, вызывающие погрешность обработки
Погрешностью обработки называется отклонение
действительных размеров и формы изготовдедаой детали от заданных.
Погрешности, возникающие по различным причинам, определяют
точность обработки.
Основные причины погрешностей обработки:
низкая точность станка;
деформация системы станок—приспособление—инструмент-
деталь (СПИД);
неточность инструмента;
неточность настроили станка на размер;
температурные дефорщцци частей станка, обрабатываемой
заготовки (детали) н инструмента;
неточность измерения;
неточность приспособления;
неточность базирования и закрепления.
Погрешность от деформации заготовки
Обрабатываемая заготовка деформируется под воздействием
закрепляющего ее приспособления, резца и повышенных
температур Прн закреплении заготовки в ней возникают упругие
деформации искажающие ее форму, и контактные деформации (смятие
поверхностен, находящихся под зажимами). Сильно
деформируются пустотелые заготовки с .малой жесткостью (втулки,
трубы кольца и т. п.), поэтому они должны закрепляться зажимами
с большими плотно прилегающими поверхностями. Так как при
чистовой обработке сила резания меньше, чем при черновой,
рекомендуется разделение операций на предварительную и оконча-
ТР Ч fi Н V ТО '
В" процессе обработки происходит упругое отжатие заготовки
от резца Для уменьшения его необходимо увеличить жесткость
крепления заготовки, применяя подвижные или неподвижные
люнеты уменьшить вылет пиноли задней бабки, а также увеличить
главный угол в плане резца. Валы длиной более 10 диаметров
рекомендуется обрабатывать с люнетом.
Чтобы уменьшить погрешности обработки от температурных
деформаций, заготовку обрабатывают с обильным охлаждением и
не допускают большого затупления резца.
68
Вследствие неоднородности металла, размеров и формы в
заготовке при обработке возникают внутренние напряжения,
увеличивающие погрешности обработки. Для снятия внутренних
напряжений после обдирочных работ заготовку подвергают термической
обработке (искусственное старение) или некоторое время не
обрабатывают начисто (естественное старение).
Погрешности измерения
Погрешности измерения должны быть в несколько раз меньше
допуска на размер. При обработке наружных поверхностей
измерительный инструмент настраивают на размер, близкий к
наибольшему предельному размеру детали, прн обработке отверстий —
настраивают на размер, близкий к наименьшему предельному размеру
отверстия. Чем чище обработанная поверхность, тем меньше
погрешность измерения. В табл. 30 даны рекомендации ло выбору
измерительного инструмента в зависимости от величины допуска
на размер.
30. Выбор измерительного инструмента
Допуск на
размер, мм
0,5 и более
0,25-0,5
0,05-0,25
0,01—0,05
Измерение вала
Измерение отверстия
Инструмент
Штангенциркуль
Штангенциркуль
Микрометр
Чувствительно-
рычажный
микрометр
Штангенциркуль
Штангенциркуль

Микрометрический штихмас
Индикаторный .
иутрометр
Цена деления
инструмента.
мм
0,1
0,05
0,01
0,002
Погрешности базирования и закрепления
В практике токарной обработки существует несколько
постоянно применяемых схем базирования заготовок прн обработке.
На рис. 39 приведена
схема базирования по
центровым гнездам на жесткие
центры или жесткий
передний и вращающийся
задний. При этом погрешности
базирования равны:
0; eDo = 0; e=0;
°0,-
8
дц.
Для центров с углом
60° значения Щ
рекомендуется принимать но
табл. 31.
Рис. 39. Схема базирования по
центровым гнездам на жесткие центры
или жесткий передний н
вращающийся задний
69

31. Рекомендуемые значения ДД
Наибольший диаметр
гнезда D, мм
Посадка центров Щ, мм
1—2,5
0,11
4—6
0,14
7—10
0,18
12-15
0,21
На рис. 40 приведена схема базирования по центровым
гнездам при плавающем переднем и жестком заднем центрах, или
плавающем переднем и заднем вращающемся центрах. Погрешности
базирования будут равны:
ео,=°; еог = °; еа = °; е*=°; ес = 0;
На рис. 41 приведена схема базирования по внешней
поверхности с установкой в зажимной цанге по упору. Погрешности
базирования будут равны:
ег,= 0; eL = 0.
Рис. 40. Схема базирования по
центровым гнездам при
плавающем переднем и жестком заднем
вращающемся центрах
Рис. 41. Схема базирования
по внешней поверхности с
установкой в зажимной
цанге по упору
На рис. 42 приведена схема базирования по внешнему контуру
и торцу с установкой в трехкулачковом самоцентрирующем патро-
не. Погрешности базирования равны:
eD=0;
= 0; е=0; е„ = 0.
1
1
gaffs/Si и
а о
-6—3fc>*-3fc
Рис. 42. Схема
базирования по внешнему
контуру и торцу с
установкой в трехкулачковом
самоцентрирующем
патроне
Рис. 43. Схема базирования по
отверстию с установкой на оправку с
прижимной гайкой
70
На рис. 43 приведена схема базирования по отверстию с
установкой на оправку с прижимной гайкой. В этом случае Bd не
влияет на допуск диаметрального размера, но увеличивает припуск на
обработку. Погрешности базирования будут равны:
*D = Sm]n + 6b + 6A-, eD,= Sm.m + 6b + dAi
где Smm — минимальный
гарантированный зазор; &ь — допуск на
размер оправки; бл — допуск на
размер базового отверстия.
При установке оправки на
плавающий передний центр, в
гильзу нли патрон по упору,
погрешности базирования будут
равны:
еа = 0; 86 — 0.
При установке оправки на
жесткий центр погрешности
базирования будут равны:
еа = АЦ; гь = 0.
На рис. 44 приведена схема базирования с установкой по
отверстию на разжимную или жесткую оправку с натягом.
Погрешности базирования будут равны:
80,= 0; ео2 = °-
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Основные понятия и определения
В соединении двух входящих одна в другую деталей
различают охватывающую и охватываемую сопрягаемые
поверхности. Охватывающую поверхность принято называть
отверстием, а охватываемую — валом.
Действительным размером называется размер,
полученный в результате непосредственного измерения с наивысшей
практически возможной точностью.
Номинальным размером называется размер,
полученный из расчета на прочность, жесткость и т. п., исходя из
конструктивных и технологических соображений, согласованный с
соответствующим стандартом и проставляемый на чертеже. Номинальный
размер является общим для сопрягаемых поверхностей и служит
началом отчета отклонений.
Наибольшим и наименьшим предельными
размерами называются установленные наибольшие и наименьшие
значения действительных размеров годных деталей.
Отклонением называется разность между действительным
размером и номинальным. Отклонение положительно, если
действительный размер больше номинального, и отрицательно, если
действительный размер меньше номинального.
Верхним предельным отклонением называется
разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.
Нижним предельным отклонением называется
разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Рис. 44. Схема базирования
с установкой по отверстию
на разжимную или жесткую
оправку с натягом
71

Допуском размера называется разность между
наибольшим и наименьшим предельными размерами.
Нулевой линией называется линия, соответствующая
номинальному размеру. При графическом изображении допуеков
(рис. 45) положительные отклонения (в микронах) откладываются
вверх от нулевой линии, а отрицательные — вниз.
Рис. 45. Графическое изображение размеров, отклонений и
допусков i
Полем допуска называется интервал значений размеров
между верхним и нижним отклонениями. Верхняя граница поля
допуска соответствует наибольшему предельному размеру, нижняя
граница — наименьшему предельному размеру.
Величина поля допуска зависит от назначения детали и
величины номинального размера. Размер готовой детали
(действительный размер) обязательно должен лежать внутри поля допуска.
На чертежах предельные отклонения проставляются в виде
десятичной дроби со знаком (+) или (—) рядом с номинальным
размером. Верхнее отклонение проставляется вверху, нижнее — внизу.
Например:
0 45_О;О4 , 0 4O_i:OiO2 , 0Л)7_О>О1.
Посадкой называется характер соединения деталей,
определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов.
Посадка характеризует большую или меньшую свободу
относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления
нх взаимному смещению.
72
Зазором называется положительная разность между
диаметром отверстия н диаметром вала (диаметр отверстия больше
диаметра вала), создающая свободу относительного движения
сопрягаемых деталей.
Натягом называется отрицательная разность между диамет-.
ром отверстия и вала до сборки деталей (диаметр отверстия меньше
диаметра вала), характеризующая степень неподвижности
соединения сопрягаемых деталей (прочность неподвижного соединения).
Наибольший зазор — положительная разность между
наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим
предельным размером вала.
Наименьший зазор — положительная разность между
наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим
предельным размером вала.
Наибольший натяг — отрицательная разность между
наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим
предельным размером вала.
Наименьший натяг — отрицательная разность между
наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим
предельным размером вала.
В зависимости от взаимного расположения полей допусков
отверстия и вала посадки подразделяются на три группы:
подвижные (посадка с зазором), прн которых
обеспечивается наличие зазора в соединении;
неподвижные (посадки с натягом), при которых
обеспечивается наличие натяга в соединении;
переходные посадки, при которых возможно получение
как натягов, так и зазоров.
Каждой посадке дано название и обозначение (см. табл. 2).
Система допусков — закономерно планово построенная
совокупность допусков и посадок, обеспечивающая
взаимозаменяемость деталей. Система допусков и посадок подразделяется на две
основные системы: систему отверстия и систему вала (табл. 32—43).
Системой отверстия называется совокупность посадок,
в которых предельные отклонения отверстий при одном и том же
классе точности и одном и том же номинальном размере
одинаковы, а различные посадки достигаются путем изменения предельных
отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия
нижнее предельное отклонение отверстий равно нулю. Такое
отверстие называется основным, так как оно является основанием
системы.
Системой вала называется совокупность посадок, в
которых предельные отклонения валов при одном и том же классе
точности и одном и том же номинальном размере одинаковы, а
различные посадки достигаются путем изменения предельных
отклонений отверстий. Во всех стандартных посадках системы вала
верхнее предельное отклонение валов равно нулю. Такой вал
называется основным.
Поля допусков основного отверстия и основного вала
обозначаются соответственно буквами А и В (см. табл. 1). Обозначения
посадок указаны в табл. 2.
В зависимости от величины допусков посадки в системе
отверстия и в системе вала группируются по классам точности. На
допуски и посадки установлены десять классов точности в порядке
убывания точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8 и 9.
73

Система отверстия.
Переходные и подвижные посадки
32. Отклонения отверстия и вала 1-го класса точности
Номинальные
диаметры,
мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
Отклонения, мкм
Отверстие
А,
ив
+6
0
+8
0
+9
0
+ 11
0
0
+ 13
1
Вал
Г\
вн
+ 10
+6
+ 13
+8
+16
+9
+20
+ U
+24
+ 13
1
т,
вн
+8
+4
+ 10
+5
+ 12
+6
+15
+7
+ 17
+8
X
н,
вн
+5
+ 1
+6
+ 1
+8
+2
+10
+2
+12
+2
П,
вн
+2
—2
+3
—2
+4
—3
+5
—3
+6
—3
с,
вн
0
—4
0
—5
0
—6
0
—8
0
—9
Д.
вн
—3
—8
—4
—9
—5
—11
—6
— 14
—7
—16
х.
вн
—6
—12
—10
— 18
— 13
—22
—16
—27
—20
—33
*&»., •--■-'.- ?&т*т*ъ1ШК&>1&1*-г---,,_~^1''»'[1||щщщрщщщрр^^
»30 » 50
» 50 до 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
+15
0
+18
0
+21
0
+24
0
+27
0
+30
0
+35
0
+28
+26
+33
+19
+38
+23
+45
+26
+52
+30
+58
+35
+65
+ 40
+20
+9
+24
+10
+28
+12
+32
+ 14
+36
+16
+40
+ 18
+45
+20
+ 14
+2
+16
+3
+19
+3
+22
+4
+25
+4
+28
+4
+32
+5
+7
—4
+8
—5
+9
—6
+ 10
—7
+ 11
—8
+ 13
—9
+ 15
—10
0
—И
0
—13
0
—15
0
—18
0
—20
0
—22
0
—25
—9
—20
—10
—23
— 12
—27
—14
—32
—16
—36
— 18
—40
—20
—45
—25
—41
—30
—49
—36
—58
—43
—68
—50
—79
-56
—88
—68
—108
Примечание. Поля допусков Ci являются полями допусков предпочтительного применения.

5?
33. Отклонения отверстия и вала 2-го класса точности
Номинальные
диаметры, мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
» 30 » 50
» 50 » 80
: '» 80 *» 120
Отклонения, мкм
Отверстие
А
-нв
+ю
0
+ 13
0
+16
0
+19
0
+23
0
+27
0
+30
0
+35
0
Вал .
Г
вн
+ 13
+6
+16
+8
+20
+ 10
+24
+12
+30
+15
+35
+18
+40
+20
+45
+23
х
т
вн
+10
+4
+13
+5
+16
+6
+ 19
+7
+23
+8
+27
+9
+30
+ 10
+35
+ 12
н
в
н
+7
+1
+9
+1
+12
+2
+ 14
+2
+17
+2
+20
+3
+23
+3
+26
+3
п
вн
+3
—3
+4
—4
+5
—5
+6
—6
+7
—7
+8
—8
+10
—10
+12
— 12
1
с
вн
0
—6
0
—8
0
—10
0
—12.
0
—14
0
—17
0
—20
0
—23
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
+40
0
+45
0
+50
0
+60
0
+52
+25
+60
+30
+70
+35
+80
+40
+40
+ 13
+45
+ 15
+50
+15
+60
+20
+30
+4
+35
+4
+40
+4
+45
+5
+ 14
— 14
+ 16
—16
+ 18
—18
+20
—20
0
-27
0
—30
0
—35
0
—40
диаметры, мм
От 1 до 3
Отклонения, мкм
Вал
Д
вн
—3
—9
X
ви
—8
—18
л
вн
—12
—25
ш
вн
—18
—35
тх
вн
—60
—74

3
Продолжение табл. 33
Номинальные
диаметры, мм
Св. 3 до 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
» 30 » 40
» 40 » 50
» 50 » 65
» 65 » 80
Отклонения, мкм
Вал
Д
вн
—4
—12
—5
—15
—6
— 18
—8
—22
—10
—27
—12
—32
X
вн
—10
—22
—13
—27
— 16
—33
—20
—40
—25
—50
—30
—60
л
вн
— 17
—35
—23
—45
—30
—55
—40
—70
—50
—85
—65
—105
ш
вн
—25
-45
—35
—60
—45
-75
—60
-95
—75
—115
—95
—145
тх
вн
—70
—88
—80
—102
—95
—122
—ПО
— 143
— 120
— !59
—130
—169
—140
—186
—150
—196
A^W
fm*%ji0^^*s»mer. ~~^щшщтщт
» 80 » 100
» 100 » 120
» 120 » 140
» 140 » 160
» 160 » 180
» 180 » 220
» 220 » 260
» 260 » 310
» 310 » 360
» 360 » 440
» 440 » 500
—15
—38
— 18
—45
—22
—52
—26
—60
—30
—70 1
—40
—75
—50
—90
—60
—105
—70
—125
—80
—140 "
—80
— 125
— 100
—155
—120
—180
—140
—210
— 170
—245
—120
—175
—150
—210
—180
—250
—210
—290
—250
—340
—170
—224
—180
—234
—200
—263
—210
—273
—230
—299
—260
—332
—290
—362
—330
—441
—360
—441
—410
—507
—480
—577
Примечание. Поля допусков А, Г, Н, П, С, Д, X, Л являются полями допусков предпочтительного
. применения.

в
34. Отклонения отверстия и вала класса точности 2а
Номинальные диаметры,
мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
Отклонения, мкм
Отверстие
А2а
нв
+14
0
+ 18
0
+22
0
+27
0
+33
0
1
Г2а
ви
+ 15
+6
+20
+8
+25
+ 10
+30
+ 12
+36
+ 15
-
.
т
2а
ви
—
+ 16
+4
+21
+6
+25
+7
+29
+8
Н2а
вн
+10
+ 1
+13
+1
+16
+1
+19
+ 1
+23
+2
Зал
П2а
вн
+7
—2
+9
—3
+10
—5
+12
—6
+13
—8
Sa
ви
0
—9
0
—12
0
—15
0
—18
0
—21
Х2а
ви
—6
—20
—10
—28
—13
—35
—16
—43
—20
—53
ШШММНЯЩршаярм^^
Щ1шят&ттттт*шт
6-85
<_j -■'
» 30
» 50
» 80
» 120
» 180
» 260
» 360
» 50
» 80
» 120
» 180
» 260
» 360
» 500
+39
0
+46
0
+54
0
+63
0
+73
0
+84
0
+95
0
+42
+ 17
+50
+20
+58
+23
+67 '
+27
+78
+31
+90
+36
+ 102
+40
+34
+9
+41
+11
+48
+13
+55
+15
+64
+ 17
+74
+20
+85
+23
+27
+2
+32
+2
+38
+3
+43
+3
+51
+4
+58
+4
+67
+5
+15
—10
+18
—12
+20
—15
+22
—18
+24
—23
+27
—27
+31
—31
0
—25
0
—30
0
—35
0
—40
0
—47
0
-54
0
—62
—25
—64
—30
—76
—36
—90
—43
—106
—50
—122
-56
—137
—68
—165
Примечание. Поля допусков А2а и Сга являются полями допусков предпочтительного применения.

Номинальные диаметры,
мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
1
35. Отклонеиня отверстия и вала классов
точности 3 и
За
Отклонения, мкм
3-й класс
Отверстие
А,
нв
+20
0
+25
0
+30
0
+35
0
+45
0
1
Вал
С,
вн
0
—20
0
—25
0
—30
0
—35
0
—45
х»
вн
—7
—32
—11
—44
—15
—55
—20
—70
—25
—85
ш3
вн
—17
—50
—25
—65
—35
—85
—45
—105
—60
—130
За класс
Отверстие
Ага
вн
+40
0
+48
0
+58
0
+70
0
+84
0
Вал
Sa
вн
0
—40
0
—48
0
—58
0
—70
0
—84
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
+50
0
+60
0
+70
0
+80
0
+90
0
+ 100
0
0
0
—50
0
—60
0
—70
0
—80
0
—90
0
—100
0
—120
—32
—100
—40
— 120
—50
—140
—60
—165
—75
—195
—90
—225
— 105
—255
—75
—160
—95
— 195
—120
—235
—150
—285
— 180
—330
—210
—380
—250
—440
+ 100
0
+ 120
0
+ 140
0
+ 160
0
+ 185
0
+215
0
+250
0
0
—100
0
—120
0
—140
0
—160
0
—185
0
—215
0
—250
Примечание. Поля допусков Аз, С3, Хз, Ш3, Asa являются полями допусков предпочтительного при

Зв. Отклонения отверстия и вала 4-го и б-го классов точности
Номинальные
диаметры.
мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
Отклонения, мкм
4-й класс
Отверстие
А,
нв
+ 60
0
+80
0
+ 100
0
+ 120
0
+140
0
Вал
с.
вн
0
—60
0
—80
0
—100
0
— 120
0
— 140
х,
вн
—30
—90
—40
—120
-50
—150
—60
— 180
—70
—210
л,
вн
—60
—120
—80
—160
— 100
—200
—120
—240
—140
—280
ш4
вн
— 120
—180
—160
—240
—200
—300
—240
—360
—280
—420
5-й класс
Отверстие
А„
нв
+ 120
0
+ 160
0
+200
0
+240
0
+280
0
•
Вал
Q
Вн
0
—120
0
—160
0
—200
0
—240
0
—280
х.
ви
—60
—180
—80
—240
—100
—300
—120
—360
—140
—420
v¥-*a^rj
1*М<мт^.Р»^ "ДИ НИШИиГМ! HI IIHJ I ^.'■JW lt».l Л1ЛЩ1 UWPWW!)>^tW»i»* ■MHHH.UWMM
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
+ 170
0
+200
0
+230
0
+260
0
+300
0
+340
0
+380
0
0
—170
0
—200
0
—230
0
—260
0
—300
0
—340
0
—380
—80
—250
—100
—300
— 120
—350
—130
—400
— 150
—450
—170
—500
—190
—570
—170
—340
—200
—400
—230
—460
—260
—530
—300
—600
—340
—680
—380
—760
—340
—500
—400
—600
—460
- —700
—530
—800
—600
—900
—680
—1000
—760
—1100
+340
0
+400
0
+460
0
+530
0
+600
0
+680
0
+760
0
0
—340
0
—400
0
—460
0
—530
0
—600
0
—680
0
—760
—170
—500
—200
—600
—230
—700
—260
—800
—300
—900
—340
— 1000
—380
— 1100
«л Примечание. Поля допусков A4, Ci, Хь, А6, Хв, С6 являются полями допусков предпочтительного ряда.

00
OS
Система отверстия. Прессовые посадки
37. Отклонения отверстия и вала 1-го и 2-го классов точности
Номинальные
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» ' 18 » 30
Отклонения, мкм
1-й класс
Отверстие
А,
нв
+6
0
+8
0
+9
0
+ 11
0
+ 13
0
I
Вал
Пр1,
вн
+ 17
+ 12
+20
+ 15
+25
+ 19
+31
+23
+37
+28
1
np2t
вн
+20
+ 15
+24
+ 19
+29
+23
+36
+28
+44
+35
1
2-й класс
Отверстие
А
нв
+ 10
0
+ 13
0 -
+16
0
+ 19
0
+23
0
Бал
Гр
вн
+27
+ 17
+33
+20
+39
+23
+48
+29
+62
+39
Пр
вн
+ 18
+22
+23
+ 15
+28
+ 18
+34
+22
+42
+28
'
Пл
вн
+ 16
+ 10
+21
+ 13
+26
+ 16
+32
+20
+39
+25
оо
» 30 » 40
» 40 » 50
» 50 » 65
» 65 » 80
» 80 » 100
» 100 » 120
» 120 » 140
» 140 » 150
» 150 » 160
» 160 » 180
+ 15
0
+ 18
0
+21
0
+24
0
+45
+34
+54
+41
+56
+43
+66
+51
+69
+54
+81
+63
+83
+65
+86
+68
+54
+43
+66
+53
+72
+59
+86
+71
+94
+79
+ 110
+92
+ 118
+ 100
+ 126
+ 108
+27
0
+30
0
+35
0
+40
0
+77
+50
+87
+60
+ 105
+75
+ 120
+90
+ 140
+ 105
+ 160
+ 125
+ 190
+ 150
+220
+Г80
+52
+35
+65
+45
+85
+60
+95
+70
+ 110
+80
+*25
+95
+47
+30
+55
+35
+70
+45
+85
+58

Продолжение табл. 37
Номинальные
Св. 180 ДО220
» 220 » 260
■» 260 » 310
» 310 » 360
» 360 » 440
» 440 » 550
Отклонения, мкм
1-й класс
Отверстие
А,
нв
—
—
—
Бал
Пр1,
вн
—
—
—
Пр2,
вн
—
—
—
2-й класс
Отверстие
А
нв
+45
0
+50
0
+60
0
Вал
Гр
вн
+ 260
+215
+300
+255
+350
+300
+400
+350
+475
+415
+545
+485
Пр
вн
+ 145
+ 115
+ 165
+ 135
+ 195
+ 160
+220
+ 185
+260
+220
+300
+260
Пл
вн
+ 105
+75
+ 135
+ 100
+ 170
+130
Примечание. Цоля допусков А, Пр, Пл являются полями допусков предпочтительного ряда.
R**-4 -е*~'" Л'> 3
; тмшшшщштшшшмшщшшштяттттттт
38. Отклонения отверстия и вала классов точности 2а и 3
Номинальные
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 24
» 24 » 30
Отклонения, мкм
2а класс
Отверстие
А2а
нв
+ 14
0
+ 18
0
+22
0
+27
0
+33
0
Вал
пР>2а
вн
+24
+ 15
+31
+ 19
+38
+23
+46
+28
+56
+35
ПР22а
вн
+32
+ 18
+41
+23
+50
+28
+60
+33
+74
+41
+81
+48
3-й класс
Отверстие
Аз
нв
+ 20
0
+25
0
+30
0
+35
0
+45
0
пР13
вн
—
+55
+30
+65
+35
+75
+40
+95
+50
Вал
ПР23
вн
—
—
+70
+40
+80
+45
+ 100
+55
пРз3
вн
—
—
+ 100
+70
+ 115
+80
+ 145
+ 100

Продолжение табл. 38
Номинальные
Св. 30 до 40
» 40 » 50
» 50 » 65
» 65 » 80
» 80 » 100
» 100 » 120
Отклонения, мкм
2а класс
Отверстие
А2а
нв
0
+38
+46
0
+54
0
Вал
пР'2а
вн
+68
+ 43
+83
+53
+89
+59
+ 106
+71
+ 114
+79
ПР22а
вн
+99
+60
+ 109
+70
+ 133
+87
+ 148
+ 102
+ 178
+ 124
+ 198
+ 144
3-й класс
Отверстие
Аз
нв
+50
0
+60
0
+70
0
Вал
пР13
вн
+ 110
+60
+ 135
+75
+ 160
+90
ПР23
вн
+ 115
+65
+ 125
+75
+ 150
+90
+ 165
+ 105
+ 195
+ 125
+210
+ 140
пРз3
вн
+ 165
+ 115
+ 175
+ 125
+210
+ 150
+225
+ 165
+260
+ 190
+280
+210
1
ШШ1з^11Изтац»р11'м*||и вдцШРРРй^ширишяИЩМ
» 140 » 150
» 150 » 160
» 160 » 180
» 180 » 220
» 220 » 260
» 260 » 310
» 310 » 360
» 360 » 440
» 440 » 500
+63
0
+73
0
+84
0
+95
0
+ 132
+92
+ 140
•' +100
+ 148
+ 108
+ 168
+ 122
+ 186
+ 140
+222
+ 170
+242
+ 190
+283
+220
+315
+252
+233
+ 170
+253
+ 190
+273
+210
+308
+236
+356
+284
+431
+350
+471
+390
+557
+460
+ 637
+540
+80
0
+90
0
+ 100
0
+ 120
0
+185
+ 105
+200
+ 120
+230
+ 140
+250
+ 160
+285
+ 185
+305
+205
+360
+240
+395
+275
+245
+ 165
+275
+ 195
+325
+235
+365
+275
+420
+320
+470
+ 370
+550
+430
+620
+500
+325
+245
+355
+275
+410 '
+320
+450
+360
+515
+415
+565
+465
+670
+550
+740
+620
22 Примечание. Поля допусков Ага
ПрЬа, Пр22а, Аз являются полями допусков предпочтительного ряда.

Система вала. Подвижные и переходные посадки
39. Отклонения вала и отверстия 2-го класса точности
Номинальные
диаметры, мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
Отклонения, мкм
Вал
В
вн
0
—6
0
—8
0
-10
0
—12
0
—14
0
— 17
0
-20
0
—23
0
—27
0
—30
0
—35
0
-40
Отверстие
Г
нв
—2
— 13
—3
—16
—4
—20
—5
-24
—6
-30
—7
-35
-8
—40
—10
-45
—12
-52
-15
-60
-18
—70
—20
-80
Т
нв
0
—10
0
—13
0
—16
0
-19
0
—23
0
—27
0
—30
0
-35
0
—40
0
—45 .
0
-50
0
-60
н
ив
+3
—7
+4
-9
+4
—12
+5
—14
+6
—17
+7
—20
+8
—23
+9
—26
+10
—30
+11
-35
+ 12
—40
+15
-45
п
нв '
+10
0
+9
—4
+11
—5
+13
—6
+16
—7
+ 18
-8
+20
-10
+23
—12
+27
—14
+30
—16
+35
-18
+40
—20
92
Продолжение табл. 39
Номинальные
диаметры, мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
i 30 > 50
s 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 » 360
» 360 » 500
Отклонения, мкм
Отверстие
С
нв
+ю
0
+ 13
0
+16
0
+ 19
0
+23
0
+27
0
+30
0
+35
0
+40
0
+45
0
+50
0
+60
0
д
нв
+ 13
+3
+17
+4
+21
+5
+25
+6
+30
+8
+35
+10
+42
+12
+50
+ 15
+60
+18
+70
+22
+80
+26
+90
+30
X
1 "в
+22
+8
+27
+ 10
+33
+ 13
+40
+ 16
+50
+20
+60
+25
+70
+30
+90
+40
+ 105
+30
+120
+60
+140
+70
+ 160
+80
л 1 ш
нв
+30
+ 12
+40
+ 17
+50
+23
+60
+30
+80
+40
+35
+50
+ 115
+65
+ 140
+80
+ 170
+100
+200
+ 120
+230
+140
+270
+170
ив
+38
+ 18
+50
+25
+65
+35
+80
+45
+ 105
+60
+ 125
+75
+ 155
+95
+ 190
+ 120
+230
+ 150
+270
+ 180
+310
+210
+365
+250
Примечание. Поля допусков В, Г, Н, П, С, X, Л являются
полями допусков предпочтительного применения.
93

40. Отклвнеяия вала и отверстия 3-го класса точности
Номинальные
диаметры, мм
От 1 до 3
Св. 3 » 6
» 6 » 10
» 10 » 18
» 18 » 30
» 30 » 50
» 50 » 80
» 80 » 120
» 120 » 180
» 180 » 260
» 260 s 360
» 360 » 500
Отклонения, мкм
Вал
Вз
вн
0
—20
0
—25
0
—30
0
-35
0
—45
0
—50
0
—60
0
—70
0
—80
0
—90
0
—100
0
—120
Отверстие
С3
нв
+20
0
+25
0
+30
0
+35
0
+45
0
+50
0
+60
0
+70
0
+80
0
+90
0
+100
0
+120
0
х»
нв
+32
+7
+44
+11
+55
+15
+70
+20
+85
+25
+ 100
+32
+ 120
+40
+ 140
+50
+ 165
+60
+ 195
+75
+225
+90
+255
+105
ш,
нв
+50
+17
+65
+25
+85
+35
+105
+45
+130
+60
+ 160
+75
+195
+95
+235
+120
+285
+ 150
+330
+180
+380
+210
+440
+250
Примечаяне. Поля допусков Bj, Cj, Хз являются полями
допусков предпочтительяого применения.
94

Система вала. Прессовые посадки
42. Отклонения вала н отверстия
Номииальн
От 1 ДО
Св. 3 »
» 6 »
» 10 »
» 18 »
» 24 »
» 30 »
» 40 »
» 50 »
» 65 »
ые
мм
3
6
10
18
24
30
40
50
65
80
Отклонения, мкм
2-й класс
Вал
В
8н
0
—6
0
—8
0
—10
0
—12
0
-14
0
—17
0
^20
Отверстие
Гр
нв
-13
—27
— 15
-33
—17
-39
—22
—48
—30
—62
—40
—77
—50
—87
-65
—105
—80
-102
Пр
нв
—8
—18
—10
—23
—12
-28
—15
—34
-19
-42
—25 .
-52
—35
-65
2а класс
Вал
в2а
вн
0
—9
0
—12
0
—15
0
-18
0
—21
0
—25
0
-30
Отверстие
ПР22а
нв
—18
-32
—23
-41
—28
-50
—33
-60
-41
—74
-48
-81
-60
-99
—70
—109
-87
—133
-~-102
—148
7- 850 9?

Продолжение табл. 42
Номинальные
Св. 80 до 100
» 100 » 120
» 120 » 140
» 140 » 150
» 150 » 160
» 160 » 180
» 180 » 220
» 220 » 260
» 260 » 310
» 310 » 360
» 360 » 440
» 440 » 500
Отклонения, мкм
2-й класс
Вал
В
ви
0
—23
0
—27
0
—30
0
—35
0
—40
Отверстие
Гр
нв
-93
—140
—113
—160
-137
—190
—167
—220
—200
—260
—240
—300
—285
-350
-335
—400
—395
—475
—465
—545
Пр
нв
-55
—85
—60
-95
—70
—ПО
—85
—125
—100
—145
—120
—165
—145
—195
—170
—220
—200
—260
—240
—300
2а класс
Вал
В2а
вн
0
—35
0
—40
0
—47
0
—54
0
—62
Отверстие
Пр22а
нв
— 124
—178
—144
— 198
—170
—233
— 190
—253
—210
—273
—236
—308
—284
-356
—350
—431
—390
—471
—400
—557
-540
—637
Примечание. Поля допусков В, Вга являются полями
допусков предпочтительного применения.
98

ГЛАВА 7
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
ШТАНГЕНЦИРКУЛИ
Штангенциркуль — универсальный измерительный
инструмент, предназначенный для измерения наружных и внутренних
диаметров, длин, толщин, глубин и т. д.
Точность измерения штангенциркулем определяется шкалой
нониуса. Использование ноинуса позволяет получать отсчет дробных
частей миллиметра (0,1; 0,05 и 0,02 мм). Основной частью
штангенциркуля является штанга с миллиметровыми делениями. Шкала
иоииуса имеет деления, отличающиеся от целого числа делений
штанги иа величину отсчета. У штангенциркуля с величиной
отсчета 0,1 мм деление нониуса равно 1,9 (или 4,9) мм, у
штангенциркуля с величиной отсчета 0,05 мм деление нониуса—1,95 мм, а у
штангенциркуля с величиной отсчета 0,02 мм — 0,98 мм при длине
шкалы нониуса соответственно 19 (или 49), 39 и 49 мм и
количестве делений нониуса 10, 20 и 50.
По ГОСТ 166—73 изготовляются штангенциркули трех типов:
ШЦ-1; ШЦ-Н и ШЦ-Ш.
Штангенциркуль ШЦ-I с двусторонним расположением губок
предназначен для наружных и внутренних измерений, он имеет
линейку для измерения глубин (рис.46), пределы измерения 0—125мм
и величину отсчета 0,1 мм.
Рис. 46. Штангенциркуль типа ШЦ-1:
/ — штанга, 2 — измерительные губки, 3 — рамка, 4 — зажим
ранки, 5 —нониус, S — линейка глубиномера
101

Штангенциркуль ШЦ-И с двусторонним расположением губок
предназначен для измерения и для разметки (рис. 47), пределы
измерения 0—200 и 0—320 мм, величина отсчета 0,05 мм и 0,1 мм.
Штангенциркуль ШЦ-Ш с односторонними губками (рис. 48)
имеет пределы измерения 0—500 мм при величине отсчета 0,05
и 0,1 мм и 240—710, 320—1000, 500—1400, 800—2000 мм при
величине отсчета 0,1 мм.
Штангенциркуль с величиной отсчета 0,02 мм и пределами
измерения 0—300 мм изображен на рис. 49.
Рис. 47. Штангенциркуль типа ШЦ-П:
1 — штанга, 2 — измерительные губки, 3 —рамка, 4 —
зажим рамкн, 5 — нониус, 6 — микрометрическая подача
Рис. 48. Штангенциркуль типа ШЦ-Ш:
1 — штанга, 2 — измерительные губки, 3 — рамка, 4 — зажим рамки,
5 — нониус, 6 — микрометрическая подача
102
Штангенциркули могут быть изготовлены с раздельными
нониусами для наружных и внутренних измерений. В таком случае на
шкале для внутренних измерений нанесено слово «внутренний».
У штангенциркулей с одним нониусом нанесен размер
сдвинутых губок для внутренних измерений, который необходимо
учитывать при измерениях.
МИКРОМЕТРИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Микрометр
Микрометры служат для измерения наружных размеров
с точностью 0,01 мм. При токарных работах наиболее часто
применяются микрометр гладкий для измерения наружных размеров
заготовок и деталей (ГОСТ 6507—60) и резьбовой микрометр со
вставками (ГОСТ 4380—63).
Микрометры гладкие выпускаются с пределами измерений:
0—25; 25—50; 50—75; 75—100; 100—125; 125—150; 150—175;
175—200; 200—225; 225—250; 250—275; 275—300; 300—400;
400—500; 500—600 мм.
Все микрометры, кроме микрометра с нижним пределом
измерений, равным нулю, снабжаются установочными мерами.
Микрометры с верхним пределом более 300 мм снабжаются
соединительными гильзами к установочным мерам, обеспечивающими
возможность измерения любого размера в пределах измерений данного
микрометра.
Микрометр (рис. 50) состоит из скобы /, имеющей на одном
конце пятку 2, а на другом — втулку-стебель 5, внутрь которой
ввернут микрометрический винт 3. Торцы пятки и
микрометрического винта являются измерительными поверхностями. На наруж-
* 5 Б
0
f
«>
2
3,0?
5
in
4 '
t 1
® _
Рнс. 49. Штангенциркуль с величиной отсчета 0,0 мм:
1 — штанга, 2 — измерительные губки, 3 — разметочные губки, 4 — рамка,
5 — нониус, 6 — зажим рамкн, 7 —микрометрическая подача
ной поверхности стебля проведена продольная лнння, ниже которой
нанесены миллиметровые деления, а выше ее — полумиллиметровые
деления. Винт 3 жестко связан с барабаном 6, на конической
части которого нанесена шкала нониуса с 50 делениями.
103

На головке . микрометрического винта имеется
устройство обеспечивающее постоянное измерительное
давление-трещотка' 7 которая прекращает вращать микрометрический виит
и проворачивается при измерительном давлении, равном
900 гс
Стопор 4 служит для фиксирования полученного размера при
измерении.
Рис. 50. Микрометр гладкий с ценой деления 0,01 мм:
1 -скоба г-пятка, 3 — микрометрический винт, 4 — стопор,
1 ско°а'_'вту™та.£ебель. 6V-. барабан, 7-трещотка
Шаг микрометрического винта равен 0,5 мм, те. продольное
перемещение виита за один полный оборот равно 0,5 мм, а цена
деления нониуса равна 0,01 мм (0,5:50 = 0,01).
Д При измерении микрометр берут левой рукой за скобу а
измеряемую заготовку (деталь) помещают между пяткой и торцом
микрометрического виита и прижимают торцом винта деталь к пят-
ке пГредством вращения трещотки до ее проворачивания. Целые
ммГиметры отсчитывают по нижней шкале стебля,
полумиллиметры-по вахней шкале стебля, сотые доли миллиметра - по
нониусу (смотрят, какой штрих шкалы барабана совпадает с про-
АОЛТеИреГНпИо1зовбанием микрометр проверяют „а правильность
показаний при помощи мерного стержня. Шкалы микрометра
настраивают на нулевое положеиие. Для этого отвинчивают
колпачок! поворачивают барабан до совмещения нулевого деления
иониуса с продольной линией стебля и вновь завинчивают кол-
"аЧ°Резьбовой микрометр со вставками применяют для измерения
среднего диаметца метрической и дюймовой резьб. Он отличается
m обычиого (гладкого) микрометра только наличием отверстии
в пятке и микрометрическом виите, в которые вставляются
сменные вставки: призматические, конические, конические
укороченные, плоские, шаговые. К каждому микрометру "Р™™
комплект вставок, позволяющий измерять резьбы с шагом
?™175 175-2 5' 3-4 5- 5-6 мм. При измерении угол профиля
вставок должен' соответствовать углу профиля проверяемой
резьбы.
104
Микрометрический нутромер
Микрометрический нутромер (штихмас)
предназначен для измерения внутренних размеров с точностью 0,01 мм.
Микрометрические нутромеры (ГОСТ 10—58*) изготовляют с
пределами измерений 50-75; 75-175; 75-600; 150-1250; 800-2500;
1250—4000; 2500—6000 и 4000—10 000 мм.
Микрометрический нутромер (рис. 51, а) имеет стебель 2, в
резьбовое отверстие которого вставлен микрометрический винт 4. Шаг
микрометрической винтовой пары равен 0,5 мм. Концы стебля и
винта имеют сферические измерительные поверхности /. Барабан
5 жестко связан с винтом гайкой 6. В установленном положении
микрометрический винт фиксируется стопором 3.
Для увеличения пределов измерений используют удлинпгелыше
стержни (рис. 51,6). Перед навинчиванием удлинителя со стебля
свинчивают гайку, а после присоединения удлинителя ее
навинчивают »а резьбовой конец последнего.
Рис. 51. Микрометрический нутромер (а) и
удлинительный стержень (б):
1 — измерительная поверхность, 2 — стебель, 3—стопор,
4 — микрометрический винт, 5 —барабан, о — гайка
Нутромером измеряют по двум взаимно перпендикулярным
диаметрам Размер отсчитывают по шкалам так же, как у
микрометра. К показанию, прочитанному на нутромере, прибавляют размер
используемых при данном измерении удлинителей.
При измерении микрометрический нутромер периодически
проверяют при помощи концевых плиток или точным микрометром.
ИНДИКАТОРЫ
Индикаторы предназначены для проверки иа точность
узлов токарного станка, установки предварительно обработанных
деталей проверки биения, овальности, конусности цилиндрических
поверхностей В сочетании с нутромерами, глубиномерами и другими
инструментами они используются для измерения внутренних и
наружных размеров, параллельности, плоскостности и т. д.
Индикаторы бывают часового и рычажного типа, наиболее
широко применяют индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 и
0,001 мм.
105

Индикаторы часового типа с
ценой деления 0,01 мм
малогабаритного или нормального
использования выпускаются с пределами
измерения 0—2; 0—3 н 0—10 мм.
Конструкция индикатора
часового типа (рис. 52) основана на
применении зубчатых зацеплений,
преобразующих поступательное
движение измерительного
стержня 8 во вращательное движение
стрелки 5. На циферблате 3
имеется две шкалы: черная для
отсчета положительных отклонений
и красная — для отрицательных.
Каждая шкала имеет 100 делений.
Перемещение стержня 8 на 1 мм
соответствует одному обороту
большой стрелки 5, поэтому цена
деления равна 0,01 мм. Малая
стрелка на указателе 6 отмечает
число целых миллиметров
перемещения измерительного стержня.
Установка стрелки в нулевое
положение производится
вращением циферблата 3, соединенного
с ободом 4, или поворотом
головки // измерительного стержня
(при неподвижном циферблате),
При измерении индикатор
крепят к стойке за гильзу 7 или
ушко на корпусе 7, при этом
шарик 10 измерительного
наконечника 9 постоянно находится в
контакте с измеряемой поверхностью.
КАЛИБРЫ
Калибры — бесшкальные измерительные инструменты,
используемые для ограничения отклонений размеров, формы и
взаимного расположения поверхностей. Калибрами не определяют
числового значения измеряемой величины, а только устанавливают
годность или негодность детали. В производстве применяют
предельные калибры, т. е. калибры, имеющие наибольший и наименьший
предельные размеры. В соответствии с этими размерами калибры
имеют две (или две пары) измерительные поверхности проходной
и непроходной частей. Различают калибры гладкие, резьбовые,
конусные и др.
Для проверки отверстий используются калибры-пробки,
а для валов — скобы. Проходной стороне калибра-пробки
соответствует наименьший предельный размер и рабочая часть большей
длины. Непроходная сторона имеет наибольший предельный размер
и рабочую часть меньшей длины. Калибры-пробки могут быть
выполнены с точечным контактом (штихмасы) — для диаметров
свыше 250 мм, с линейным контактом (срезанные пробки) — для
диаметров 100—250 мм и с поверхностным контактом (цилиндрические
пробки) — для диаметров до 100 мм.
Рис. 52. Индикатор часового
типа:
/ — корпус, 2 — стопор ободка,
3 — циферблат, 4 — обод, 5 —
стрелка, 6 — указатель полных чисел
оборотов, 7 —гильза, 8 — стержень,
9 — наконечник, 10 — шарик,
//—головка
106
Калибры-скобы имеют две пары измерительных
поверхностей, соответствующие наибольшему и наименьшему предельным
размерам. Проходная сторона имеет наибольший размер, а
непроходная — наименьший. Вал считается годным, если скоба,
опускаемая на него проходной стороной, скользит под действием своего
веса, а непроходная сторона этой скобы не проходит. Скобы бывают
односторонние и двусторонние, регулируемые н нерегулируемые.
Конусные калибры-втулки н калибры-пробки
для контроля конических валов и отверстий имеют две предельные
риски на пробки и соответствующие ступени на торце втулки для
контроля наибольшего и наименьшего отверстия и вала. Угол
конуса контролируется по краске, нанесенной тонким слоем на
образующую пробки или втулки. При повороте пробки на 45—60° на
конусной поверхности отверстия краска должна равномерно
стираться по всей длине пробки.
Резьбовые калибры пробки и кольца служат для
контроля предельных размеров среднего приведенного диаметра резьбы,
который рассчитывается с учетом допускаемых отклонений по
шагу резьбы, углу профиля и собственно среднему диаметру резьбы.
ШАБЛОНЫ
Шаблоны (рис. 53, а) применяются для проверки сложных
профилей деталей и изготовляются из высокоуглеродистой
листовой или полосовой стали.

Резьбовые шаблоны — инструменты для определения
шага и профиля резьбы (рис. 53, б—г). Они представляют собой
закрепленные в обойме наборы стальных пластин толщиной 1 мм
с точными зубьями резьбы. Шаблоны комплектуются в два набо-
?а: для метрической резьбы с углом профиля 60° и для дюймовой
езьбы с углом профиля 55°. На каждой пластине указана
величина шага или количество ниток на дюйм, а на накладке обоймы
обозначена резьба метрическая (60°) илн дюймовая (55°).
Радиусные шаблоны (рис. 53,д) служат для
измерения отклонения размеров выпуклых и вогнутых поверхностей
деталей. Эти шаблоны состоят из набора тонких стальных пластин
с различными радиусами закруглений на концах. Величина
радиуса закруглений на детали определяется совпадением того или
иного шаблона с проверяемым профилем (на просвет). Размеры
радиусных шаблонов приведены в табл. 44.
44. Основные размеры радиусных шаблонов (ГОСТ 4126—66)
Номера
наборов
1
2
3
Размеры шаблонов, мм
толщина
0,6
ширина
12
20
номинальный измерительный
радиус
1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4;
5; 6
8; 10; 12; 16; 20; 25
7; 8; 9; 10; 11; 12; 14;
16; 18; 20; 22; 25
Количество
шаблонов
в наборе

выпуклых
9
6
12

вогнутых
9
6
12
If
ГЛАВА 8
ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ
И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ОБРАБОТКА ВАЛОВ РАЗНОЙ ТОЧНОСТИ
Порядок обработки валов в зависимости от требуемого
класса точности указан в табл. 45.
45. Порядок обработки валов разной точности
Класс точности
5-й
4-й
3-й
2-й
1-й
Внд обработки
Одна обточка
Черновое и чистовое обтачивание длинных
деталей или одна обточка коротких деталей
Чистовое обтачивание с повышенной точностью
после черновой обработки или обточка с
последующим шлифованием
Черновое и чистовое обтачивание с
последующим шлифованием
Черновое и чистовое обтачивание с
последующим шлифованием повышенной точности или
тонкое точение
УСТАНОВКА РЕЗЦОВ ДЛЯ ТОКАРНЫХ РАБОТ
При черновом точении резец следует устанавливать выше
центра обрабатываемой заготовки. При обдирке очень твердых
материалов резец устанавливают ниже центра, чтобы избежать
заедания его вследствие прогиба под действием большой силы резания.
При обдирке тонких длинных заготовок резец устанавливают по
центру во избежание заедания его вследствие того, что заготовка
пружинит.
При чистовом точении резец устанавливают во всех случаях
по центру обрабатываемой заготовки нли немного ниже центра,
выше центра устанавливать нельзя,
109

Величина, на которую поднимают или опускают вершину
резца относительно линии центров, не должна превышать 0,01
диаметра обрабатываемой заготовки. Обычно она составляет 0,3—1,2 мм.
Если резец установлен выше центра, увеличивается передний
угол у, уменьшается угол резания б и задний угол а. В связи
с увеличением переднего угла отделение стружки от
обрабатываемого материала происходит легче, но большое уменьшение заднего
угла а может привести к сильному трению задней поверхности
резца о заготовку.
Если резец установлен ниже центра, уменьшается передний угол
Y, увеличиваются угол резания б и задний угол а. В связи с
уменьшением переднего угла у условия резания ухудшаются.
ПРИПУСКИ НА ОБТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Величины припусков на черновое и чистовое обтачивание и на
центровое шлифование указаны в табл. 46—48.
46. Припуски иа черновое обтачивание валов из проката
Диаметр
детали,
мм
8—18
18—30
30-50
50-80
80—120
120-200
Припуски (мм) на Диаметр при длине детали, мм
до 100
3,0
3,5
4,0
4,0
5,5
6,0
100—400
3,5
3,5
4,5
4,5
6,0
7,0
400—800 800—1200
4,0
4,0
5,0
5,5
7,0
7,5
4,5
5,5
6,0
7,5
8,5
1200—1600
5,0
6,0
6,5
8,5
9,0
1600—2000
7,0
7,0
9,0
10,0
Примечания: 1. При выделении чернового обтачивания в
самостоятельную операцию к припускам, указанным в таблице,
необходимо прибавить припуски на чистовое обтачивание (см. табл. 47).
2. Полученный диаметр заготовки округляется до ближайшего
размера проката по ГОСТу.
47. Припуски иа чистовое обтачивание заготовок из проката
Припуски (мм) на диаметр при длине детали, мм
детали,
мм
6—18
18-30
30—50
50—80
80—120
120—200
до 100
1,2 '<
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
100-400
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
2,5
400—800
1,5
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
800-1200
2,0
2,0
2,5
2,5
3,0
1200-1600
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
1600—2000
—
3,0
3,0
3,5
3,5
ПО
48. Припуски на обтачивание под центровое шлифование
сырых валов
Диаметр
мм-
До 10
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
Припуски (мм) иа диаметр при длине детали, мм
до 100
0,2
0,3
0,3
0,4
0,4
0,5
0,5
0,5
100—250
0,3
0,3
0,3
0,4
0,4
0,5
0,6
0,6
250—500
0,3
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
0,6
0,6
500—800
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
0,6
0,6
0,7
800—1200
0,5
0,6
0,6
0,7
0,7
0,7
0,8
Допуск
по Вл
—0,10
—0,12
—0,14
-0,17
—0,20
—0,23
—0,26
—0,30
П р имечание. Припуск на шлифование закаливаемых валов
длиной до 100 м принимается таким же, как и при сырых валах.
При большей длине закаливаемого вала припуск на его шлифование
берется на 0,1 мм больше припуска для сырого вала.
ОБРАБОТКА ЦЕНТРОВЫХ ОТВЕРСТИИ
На рис. 54 изображены две формы центровых отверстий.
Отверстия формы А (рис. 54, а) делают в деталях, которые
подвергаются предварительной обработке с пониженной точностью
размеров. Отверстия формы Б (рис. 54, б) применяются для деталей,
многократно устанавливаемых при обработке на станке, и деталей,
которые в процессе эксплуатации подвергаются ремонту
шлифованием, и т. д.
А Б
Рис. 54. Формы центровых отверстий:
а —форма А (без предохранительного конуса),
б — форма Б (с предохранительным конусом)
Предохранительный конус с углом, 120° служит для защиты
основного конуса от забоин и облегчает подрезку торцов. Центровые
отверстия делают одинаковыми с обоих концов заготовки, хотя
диаметры концевых шеек различны. Размеры центровых отверстий
приведены в табл, 49.
111

49. Размеры центровых отверстий
U
Диаметр
заготовки,
мм
й
20—30
30—50
50-80
80—120
12Q—180
180—300
Св. 300
Размеры отверстия, мм
D
2,5
4,0
5,0
6,0
7,5
10,0
12,5
15,0
20,0
30,0
d
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
6,0
8,0
12,0
L
2,5
4,0
5,0
6,0
7,5
10,0
12,5
15,0
20,0
30,0
1
1,2
1,8
2,4
3,0
3,6
4,8
6,0
7,2
9,6
14,0
а
0,4
0,6
0,8
0,8
1,0
1,2
1,5
1.8
2,0
2,5
Наименьший
диаметр
концевой
шейки А>,
мм
4,0
6,5
8,0
10,0
12,0
15,0
20,0
25,0
30,0
42,0
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ОБТАЧИВАНИИ НАРУЖНЫХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Общие указания
Глубина резания определяется припуском на
обработку. Следует стремиться вести обработку в один проход.
Минимальное количество проходов определяется мощностью стайка и
заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания
назначают максимальной — равной всему припуску. При чистовой
обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых
степени точности и класса шероховатости поверхности в
следующих пределах: для шероховатости поверхности до 5-го класса
включительно глубина резания 0,5—2,0 мм, для 6-го и 7-го
классов"—0,1—0,4 мм.
Подачу рекомендуется выбирать для данных условий
обработки» максимально возможную. Величина подачи при черновом
точении зависит от обрабатываемого материала, жесткости СПИД,
размера Заготовки и глубины резания, определяющих стойкость
инструмента и прочность режущей кромки, при получистовом и
чистовом точении — от шероховатости поверхности. Величину подач
выбирают по табл. 50^-53.
Скорость резания, допускаемая инструментом,
определяется стойкостью резца, глубиной резання, подачей, твердостью
обрабатываемого материала и рядом других факторов. Средняя
стойкость резца обычно принимается равной 30—90 мии.
Величину скорости резания выбирают по табл. 54—66, а число оборотов
в минуту обрабатываемой заготовки —по табл. 67,
112
Подачи
50. Подачи при черновом обтачивании стали
твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Размеры
стержня
резца, мм
16X25
20X30
25X25
25X40
и более
Диаметр
детали мм,
ие более
40
60
100
400
40
60
100
600
60
100 и более
Подачи (мм/об) при глубине реэания, мм,
ие более
3 5
0,4-0,5
0,5-0,7
0,6-0,9
0,8—1,2
0,4-0,5
0,6-0,7
0,8-1,0
1,2-1,4
0,6—0,9
0,8-1,2
0,3-0,4
0,4—0,6
0,5-0,7
0,7—1,0
0,3—0,4
0,5—0,7
0,7—0,9
1,0-1,2
0,5-0,8
0,7-1,1
•
8
0,3—0,5
0,5-0,6
0,6-0,8
—
0,4—0,6
0,5-0,7
0,8-1,0
0,4-0,7
0,6-0,9
12
—
0,4-0,5
0,5-0,6
—
—
0,4—0,7
0,6-0,9
—
0,5-0,8
Примечания: 1. Меньшие значения подач соответствуют
меньшим размерам державки резца и более прочным
обрабатываемым материалам. 2. При обработке прерывистых поверхностей, т. е.
при работе с ударными нагрузками, табличные значения подач
следует умножать на коэффициент 0,75—0,85. 3. При обработке
жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять.
4. При обработке заготовок с припуском до 5 мм твердосплавными
резцами с дополнительной режущей кромкой (при q>i = 0)
табличные значения подач могут быть увеличены в два раза. 5. При
обработке с глубиной резания до 8 мм быстрорежущими резцами
табличные значения подач можно увеличить в 1,1—1,3 раза.
51. Подачи при чистовом обтачивании твердосплавными
и быстрорежущими резцами
Класс

шероховатости
4
5
6
Обрабатываемый
материал
Сталь
Чугун и медные
сплавы
Сталь
Чугун и медные
сплавы
Сталь
Чугун и медные
сплавы
Подачи (мм/об) при радиусе при вершине
резца, мм
0,5
0,40—0,55
0,25—0,40
0,20—0,30
0,15-0,25
0,11-0,18
0.10-0,15
1,0
0,55-0,65
0,40-0,50
0,30—0,45
0,20—0,40
0,14—0,24
0,12—0,20
2,0
0,65—0,70
0,50
0,35-0,50
0,35—0,50
0,18—0,32
0,20—0,35
8-850
ИЗ

Продолжение табл. 51
Примечания: 1. Значения подач даны для резцов со
вспомогательным углом в плане q>i=10-M5°, при уменьшении
последнего до 5° значения подач могут быть повышены на 20%. 2. При
чистовой обработке стали в зависимости от скорости резания величина
подачи вычисляется умножением на поправочный коэффициент: при
скорости резания до 50 м/мин принимать коэффициент 0,8; при
скорости от 50 до 100 м/мин— 1,0; при скорости выше 100 м/мин— 1,2.
В зависимости от прочности стали величину подачи находят
умножением на поправочный коэффициент: при о"в до 50 кгс/мм2
коэффициент 0,7; прн ав от 50 до 70 кгс/мм2 — 0,75; при ап от 70 до
S0 кгс/мм2—1,0; при <?в от 90 до ПО кгс/мм2 — 1,25. 3. При
обработке стали твердосплавными резцами с дополнительной режущей
кромкой (ф1==0) для получения шероховатости поверхности 4—5-го
классов применяют у>50 м/мин, глубину резания t=\ мм,
подачу s до 5 мм/об; для получения 6—7-го классов шероховатости
яЗзЮО, /=0,4н-0,6, s=2+3.
52. Подача при черновом обтачивании стали и чугуна
мииералокерамическими резцами
Обрабатываемый материал
Название
Сталь
т»
Чугун
Механические
свойства
ав^75 кгс/мм2
ав> 75 кгс/мм2
ЯЯ<200
ЯВ>200
Главный угол
в плане ф,
град
30—45
60
90
30-45
60
90
30-45
60
90
30—45
60
90
ГТгШячи (мтя/пА\ ппи . . ,„„^
резания, мм
2
0,4—0,7
0,3—0,6
0,2—0,4
0,4—0,6
0,2-0,4
0,1—0,3
0,5—0,9
0,5-0,8
0,3—0,6
0,4-0,7
0,4—0,6
0,3—0,5
4 7
0,3—0,6
0,3—0,5
0,2—0,3
0,3-0,5
0,1—0,3
0,1-0,5
0,4-0,7
0,3—0,6
0,2—0,5
0,3—0,6
0,3—0,5
0,2—0,4
0,3-0,5
0,2—0,4
0,1—0,3
0,2—0,4
0,1-0,3
0,1-0,2
0,3—0,6
0,3—0,5
0,2—0,4
0,2-0,5
0,2—0,4
0,1-0,3
114
53. Подачи при чистовом обтачивании стали и чугуна
минералокерамическими резцами
Обрабаты-
матернал
Сталь
Чугун
Класс

шероховатости
5
6
5
6
Вспомогательный
угол в плане <р1(
град
5
10—15
>5
5
10-15
>5
Подачи (мм/об) прн радиусе
прн вершине, мм
1,0 1,5
0,45—0,50
0,40—0,45
0,25-0,30
0,25-0,30
0,20-0,25
0,12—0,25
0,50—0,60
0,45—0,50
0,33-0,37
0,35-0,55
0,30-0,50
0,15—0,30
Примечание. В зависимости от прочности обрабатываемого
материала величину подачи находят умножением на поправочный
коэффициент: при а„ до 50 кгс/мм2 коэффициент 0,70; при ov от 50
до 70 кгс/мм2 — 0,75; при <тЕ от 70 до 90 кгс/мм2 — 1,00; при аа от
90 до НО кгс/мм2 — 1,25.
Скорость резания при обработке резцами
с пластинками из твердого сплава
54. Скорость резания при черновом обтачивании углеродистой,
хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья резцами
с пластинками из твердого сплава
Глубина
резаиия,
мм
3
4
6
8
10
12
0,3
198
190
178
—
—
—
Скорость резания
0,5
166
160
150
144
—
—
0,6
157
150
141
131
127
—
(м/мин) при подаче, мм/об
0,8
140
134
126
121
117
113
1,0
127
122
113
ПО
106
103
1,2
117
112
105
100
98
1,5
—
98
94
90
88
Примечания: 1. Значения скоростей резания v даны
для следующих условий обработки: стойкость резца Т = 60 мин;
резец без дополнительной режущей кромки tpi>0; обрабатываемый
материал — сталь с пределом прочности 70—80 кгс/мм2; материал
резца — твердый сплав Т15К6; главный угол в плане q>=45°. 2. Для
измененных условий работы см. поправочные коэффициенты в
табл. 56.
55. Скорость резаиия при чистовом обтачивании углеродистой,
хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья
твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Глубина
мм
1
1,5
2
0,15
270
253
244
Скорость
0,20
235
220
211
резання (м/мин) при подаче, мм/об
0,30 | 0,40 | 0,50
222
208
199
199
191
176
0,60
166
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 56.
8*
115

$
ными
s
*
e-
ДОС
о.
тве
ния
8
fc
корос
о
s
«»
f-
;нты к
к
а
М-
феоя
ные
В"
>6. Поправс
180
о
СМ
R
о
to
8
S
2
14
Обработка
стали
0,80
оо
о
CN
о
о
о
*
""
1,06
Sl'l
ф
*
о
га Л
№ н
>,©•
а- о
с
Стойкость
резца
8
о
СО
ю
Tt«
8
О
CN
К
Е
14
0,88
,91
о
,95
о
—
8
*
1,08
1,16
—
£
Обработка
стали
резцами <Pi=0
90—100
8
1
г
о
оо
|
о
Г--
Г--
1
8
0—6С
ю
-^^
40—50
I
■S
КГС
6й
0,75
00
00
о
,00
*—1
ю
г.
•—1
1,35
1,65
Сталь
1

Обрабатываемый
220—250
о
—22
200
о
о
см
1
о
00
S
1
о
со
о
0—16
•«*•
о
20—14
■ '
§
0,77
00
00
о
,00
—1
ю
„
•-4
1,34
1,60
1
Чугун
материал
енной
стью
грязн
ерхно
со о
П С
С коркой
к
а.
с?
со
О)
И
S
К
тоя
Сое
о
СО
о
I
0,50-
,80—0,8
о
8
•-4
Обрабатываемая
поверхность
Т5КЮ
00
н
Т15К6
F-i
15К6
н
Т30К4
—
арк
«
Обработка
0,65
80
о
1,00
1,15
1,40
£
стали
оо
CQ
CD
CQ
вкз
CN
CQ
га
арк
«
СО
00
о
1,00
1,15
1,20
—
£
1
Обработка
чугуна
1
Материал
резца
0
8
lO
с-~
о
О
СО
45°
__
30°
—
е-
0,81
СО
00
о
0,92
1,00
i
1,13
—
*
Обработка
стали
I лавнын
о
8
,
°ю
Г-.
~~
60°
k
30°
—
е-
0,79
——
СО
оо
о
—~-
оо
о"
1,00
--—-
1,20
■О
Обработка
чугуна
резца
116
57. Скорость резания при черновом обтачивании серого чугуна
твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Глубина
резания, мм
3
4
6
8
10
12
0,3
138
132
124
—
—
—
Скорость резания (м/мии) при подаче,
0,5
121
115
109
104
—
—
0,6
111
107
100
96
93
—
0,8
100
95
89
86
83
80
1,0
91
87
82
78
76
74
мм/об
1,2
80
76
73
70
68
1,5
__
—
82
78
76
73
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 56.
58. Скорость резания при чистовом обтачивании серого чугуна
твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки
Глубина
резаиия,
мм
1
1,5
2
Скорость резання (м/мии) при подаче, мм/об
0,15
187
175
168
0,20
176
165
158
0,30
162
152,
145'
0,40
_
144
138
0,50
_
—
127
0,60
___
—
118
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 56.
59. Скорость резаиия при черновом обтачивании углеродистой
и легированной сталей и стального литья твердосплавными резцами
с дополнительной режущей кромкой (pi = 0°
Глубина
резания, мм
3
4
5
Скорость резання (м/мин) при подаче, мм/об
1,0
125
120
116
1,5
111
106
103
2,0
101
97
94
2,5
95
91
88
3,0
90
80
—
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 56.
60. Скорость резания при чистовом обтачивании стали
твердосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (pi = 0Э
Глубина резания,
мм
0,5
1,0
Скорость резания (м/мин) при подаче, мм/об
2
161
3
153
4
119
5
115
Примечание. Поправочные коэффициенты см, в табл. 56.
I IT

Скорость резания при обработке быстрорежущими
резцами
61. Скорость резания при обтачивании стали
Сталь

Углеродистая

Хромистая
Хромони-
келевая
Глубина
резания,
мм
0,5-1
1-3
3-6
6—10
0,5-1
1—3
3-6
6—10
0,5-1
1-3
3-6
6—10
Скорость резания (м/мин) при подаче, мм/об
0,1-0,2
80-53
66—39
48—32
40—28
50—34
42—26
31—22
26—20
46—32
39—24
29—20
24-18
0,2-0,4
65—42
53—30
39—27
32—21
41—26
34-20
26-17
22—14
38—24
32—18
24—16
20—13
0,4—0,6 | 0,6—1,0 1,0—1,5
32
41-23
30—19
27—17
21
26—16
20-13
17—12
19
24—15
18-12
16—11
32-17
23—14
19-12
21—12
16—10
13-9
19—11
15—9
12—8
17—11
14—10
12—8
10—7
11—7
9-6
Примечания: 1. Значения скорости резания v даны для
следующих условий: работа без охлаждения, стойкость резца 60 мин,
материал резца Р18, главный угол в плане ф=45°, радиус
закругления /"=2—3 мм, обработка без корки, сечение резца 20X30, предел
прочности обрабатываемой углеродистой стали ав=70-ь90 кгс/мм2,
хромистой — 90—110 кгс/мм2, хромоникелевой — 90—110 кгс/мм2.
2. Для измененных условий работы см. поправочные коэффициенты
в табл. 64.
62. Скорость резания при обтачивании чугуна быстрорежущими
резцами
Чугун
Серый
Ковкий
Глубина
резания,
мм
0,5—1
1—3
3-6
6—10
0,5-1
1-3
3-6
6-10
Скорость резания (м/мин) при подаче, мм/об
0,1-0,2
46—35
40—28
32—24
28—22
67—47
56—36
43—30
36—27
0,2—0,4
40—28
32—22
28—20
24—18
56—37
47—28
36—23
30—21
0,4-0,6 0,6-1
25
28—19
22—17
20—15
30
37—23
28—19
23—17
25—16
19-14
17—12
30—18
23-15
19—13
1-1,5
16—12
14—10
18—12
15-11
Примечание. Поправочные коэффициенты см. в табл. 64.
118
63. Скорость резания при обтачивании цветных металлов
быстрорежущими резцами
Металл
Бронза
Латунь

Алюминий
Глубина
реэания,
мм
0,5-1
1-3
3-6
6—10
0,5—1
1-3
3—6
6—10
0,5-1
1—3
3—6
6—10
Скорость резання, (м/мин) при подаче, мм/об
0,1-0,2
214—123
162—79
105—60
79—49
329—189
249—122
161—92
122—75
778-447
589-288
380—218
287—178
0,2—0,4
162—87
123—56
79—42
60—34
249—133
189—86
122—65
92—53
589—315
447—203
288—154
218—126
0,4-0,6
87—44
56-33
42—27
105
133-67
86—51
122—42
247
315—159
203—121
154—98
0,6-1 1—1,6
68—32
44—24
33—20
105-50
67-38
51-31
247—117
159—89
121-72
32-19
24-16
50-29
38-24
117—69
89—57
Примечание. Табличные величины скоростей резания
необходимо умножать на поправочные коэффициенты в зависимости от
механических свойств обрабатываемого материала, стойкости,
сечения, геометрии резца, охлаждения, работы по корке.
64. Поправочные коэффициенты на скорость резания
В зависимости от обрабатываемого материал a—Ki
Ki для
углеродистой стали при в ,
кгс/мм2
40-50 | £0-70 | 70-S0
2,63
1,7
1
Ki для хромистой стали
при 0"в, кгс/мм2
50-70
2,2
70-S0
1,4
80-110
1
К^ для хромоникелевой
стали при о"в, кгс/мм2
50-70 | 70-90 | 90-110
2,2
1,45
1
Для серого чугуна при НВ
150-160
1,67
160-200
1,3
200—220
1
Для ковкого чугуна при НВ
120—140
1,85
140-180
1,34
180-200
1
Для бронзы при о"в,
кгс/мма
До 30 Св. 30
1,3 1 1
Для латунн при о"в,
кгс/мм2
22—36
1,28
36—48
1
Для алюминия
при НВ
60—80
1,24
80—100
1
119

Продолжение табл. 64
В зависимости от стойкости резца — Лг
К2 при стойкости, мни
30
1,09
40 | 60
1,05
1
90
0,95
120
0,92
180
0,87
240
0,84
В зависимости от сечения резца — Кз

Обрабатываемый
материал
Сталь
Чугун
К„ |1ри сечеияи резца, мм2
12X12
10X16
0,85
0,90
16X16
12X20
0,90
0,94
20X20
16X25
0,95
0,97
25X25
20X30
1,0
1,0
30X30
25X40
1,06
1,03
А0ХА0
30X45
1,12
1,06
40X60
1,18
1,10
В зависимости от главного угла в плане — Ki
Обрабатываемый
материал
Сталь
Ковкий чугун
Серый чугун
Kt при главном угле в плане <р, град
30
1,30
1,25
1,20
45
1,0
1,0
1,0
60
0,83
0,85
0,88
75
0,72
0,75
0,79
so
0,64
0,68
0,73
При работе с охлаждением — /Cs
Кь при а , кгс/мм2
Углеродистая сталь
30-60
1,25
60-80
1,20
60—90
1,15
Хромистая и хромоникелевая сталь
50-60
1,25
60-80
1,20
£0-110
1,15
Ковкий чугун при ИВ
100-120
1,20
120-160
1,15
160-200
1,10
Латунь при о"в>
кгс/мм2
22—36
1,15
36-48
1,10
Алюминий при ИВ
60—80
1,20
80-100
1,15
120
При работе по корке — Кб
Чугун мягкий 0,70—0,75
Чугун средней твердости и бронза . 0,85
Чугун твердый 0,90
Стальное литье и поковки .... 0,85—0,90
Скорость резания
при обработке минералокерамическими резцами
65. Скорость резания при обтачивании конструкционных сталей
минералокерамическими резцами
Глубина
резания, мм
1,1
2,0
4,0
До 7,0
Скорость резания (м/мин) при подаче, мм/об
0,16
488
434
385
323
0,22
434
385
342
304
0,30
385
342
304
287 .
0,70
304
287
270
Поправочные
Стойкость резца npi-
углеродистых
Т, мин
15
30
60
90
120
180
К
1,39
1,18
1,00
0,91
0,85
0,77
коэффициенты Ki, К
обработке сталей
легированных
Т, мин
15 •
30
60
90
120
180
Ki
1,51
1,23
1,00
0,88
0,81
0,72
Пределы прочности
при растяжении
обрабатываемой стали
кгс/мм2
49—55
56—61
62—69
70—79
80—89
90-100
Кг
1,25
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
2, Кз
Главный угол
резца
град
J 45
J 60
| 90
к,
1,00
0,80
0,70
66. Скорость резаиия при обтачивании серого чугуна
минералокерамическими резцами
Глубина
резаиия, мм
1,2
2,2
4,0
7,0
Скорость резания, (м/мнн) при подаче, мм/об
0,14
434
385
343
0,25
385 '
343
304
270
0,45
343
304
270
240
0,70
270
243
210
121

ю **■ со со to to —* i—
ОСЛОСЛОСЛ © CD ОО ■<! CJs СЛ
оооооо оооооо
СДОСЛОСЛОСЛОСЛ
»№ь ,£» СЛ С5 00 •—*
О 05 СО СО
*- *- со
Оо ^ 4^01014 0 011—
слооэюсосооэсосо
II
»—^-.— ьэ со со rf* ** сл оэ
ОО СО *- СО О >— W Цз О ОЗ СО ^
•-ь-н-ьэсоаз
^ оо со о to сл — toco
►—О*—СЛ"<1СОЬО00-<1
*- ►— — — ю СО rf* СЛ 05 05 00 СО
to со аэ со *». ьэ оо со о оо о сл
ОЮСОСЛСОСО*— 4СЛ
а>о ojco*-oooo-^ico
2
^i 00 СО О Ю
— о — СП -~1
-«•-ЬэЮСО*- СП Ю
*». СП 00 — СЛ — tOCOv]
(ЗЮЮОЗАСП
О 4^ СП Ю О СО
00 00Q —СО СЛ
ооэо*.сосо
— ЮЮЮСОСОСЛ~-4СЛ
■JOtOOl" СО СО СО СО
■ООООСЛОООООСЛО
Ю Ю СО СО 4^ СП
4*. -~1 Ю 00 00 4*.
с© О — СО СЛ СО
сп а> со -<i <о —
tatotcuw*o>toco
— 4* ^] — 00 ~-4 СО СЛ —
ЮОСОООЮ-<1СПСЛО
I— _ — — — Ю
•— ю *- сл goto
ю 4».о со 35ю
ююсосо^сл^ —
*00 — -J4* СЛ *». —
ОООСОЮСПООСОСТ)
>— —— .— Ю Ю
Ю 4^ СП 00 — СЛ
StOCDt0tO4^
ЮСОСО4^СЛСП00Ю
0OMO5U- СОСЛ-О
4^04^СЛ0СП0Ю
СОС04^4^СЛ^ас04^
— сп — ^а^а — слсо
cooosMoiatc
^ CS
о о
S О
о о
н н
S О
СО t^
2 н
н
"^ о
» о.
в "О
о сл
я 2
■о Е
о а
О №
■о §.
re H
W
о
со
о
о
■а
л
Я
о
и
о
«л
о
"О
о
н
о
га
3
S
S
«<
в
a
S
S
Ja
л
и
за
8
ы -1
СО U
■в
■*
>5-
** тз
»
)=»
ОСЛ
о
о
- СП
о
о
СП О
о
>!
w
«
о
о
00
3
м
г>
о
о
о
а
Без
?!
о
■о
Я
о
я
о
"О
?!
о
OV
■о
sbh
uj Ov m
Н Ю (?
чей
sag
Ш D5 о
Ь га Ч
»ss
о
'-з
о
S
— СЛ

спел I
— 00
со to
СО I
to
to о
— о
СО I
1?
в 8
№1 (1М»|^Г'!51»|»М:,И1Й'|»»^У^-^
СЛ rf* *». СО СО Ю
О СЛ О СЛ О СЛ
ОООООО
(О ь— ►—
о сл о со
о о о о
СЛ О СЛ
СО N5 ЬЭ —* •—
О СЛ О СЛ О
ё
СЛ СП
СО 4*
оо о
О СП
— — ю
Сл ^1 О
СО 00 О
ю ю
Ю СП
-~1 СЛ
со со
— сл
00 СЛ
4s. *.
о сл
о сп
сл сп
со со
— -о
-■J О СЛ
СО СП СО
СП Ю to
4*- СЛ
00 СЛ
— ю to
со — со
— со со
to со
■о —
СО 00
СП -О
СО СП
СП 4г-
CD to СО
сл -ч —*
сл to о
— — ю to ю
со со
со to
СЛ СП
8 3
—1 00
*- СО
со ю
— 4^
■— 00
Сл СП
to to со
Сл 00 to
СП СЛ О
со *.
сп to
■4^ СЛ
сп --J
4^ to
О 00
00 О to СП
>^ ю ч о
00 О СЛ СП
4i- СО
со о
ю со со
00 Ю СП
-~J О О
■<1 00
to to
о о
со —
сл *>.
СП СП
— ю
сл —
со ю
СО СО rfb
to сл о
О 00 О
*>. СЛ
сл со
сл —
СП ■<!
со ■—
-J О
g 2
о ю
о to
СП --J
о to
СО О
СП СО
— to
СО Сл
— *>.
СЛ СП
4*. СО
СЛ СП
со о
СП CD
о to
to сл
■о со
сл о
CD О
СЛ СП
сл со
со —
to со
4S. —
О 00
4*- СЛ СЛ
■о со со
-J О -J
СП ■<!
00 СЛ
to сл
СО О
СЛ СП
со ю
to со
О СП
О СЛ
СЛ CD
со —
о о
„ — — — — ю
*_*
to
-■4
—
4=-
Ю
^.
СП
о
„-.
а>
ю
to
ю
to
сл
со
со
00
4ь
to
■^J
СП
со
■^J
■о
о
00
■о
СО
СП
CD
о
о
СП
43
to
--I
о
4Ь.
00
СП
о
о
00
ю
ю
= 111
й
к
к
»
£
а>
•4
•о
сл
о
О)
о
о
ОС
о
■.„—
о
о
о
—
ю
о
сл
о
о
о
3
О
^
S
3
ё
К
0
■о
п>
ш
Й
я
g
,р
2
-^
2
к
я
СЛ 4ь
ОСЛ
ОО
COCO
to сл
СП -<1
о —
со *-
СП 00
— ю
со —
юю
ьосл
ю to
СП 00
ю со
сою
to
S
ч
. .Q
сл
о
ю
о
СП
со
о
сл
Ji
о
>ь.
л
б/м
S
4
a
1J
^
■о
<|>
S
=
.-"
г
ИИ/

ПРИПУСКИ НА ПОДРЕЗАНИЕ ТОРЦОВ
И УСТУПОВ
Величины припусков на подрезание торцов и уступов в
зависимости от диаметра и длины обрабатываемой детали указаны
в табл. 68.
68. Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов
Диаметр

обрабатываемой
заготовки, мм
До 30
Си. 30 до 50
» 50 » 120
» 120 » 260
»260
Припуски (мм) при общей
ДО 18
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
св. 18
до 50
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
детали,
св. 50
до 120
0,7
0,7
0,8
1,0
1,0
длине обрабатываемой
мм
св. 120
до 260
0,8
0,8
1,0
1,0
1.2
св. 2S0
до S00
1,0
1,0
1,2
1,2
1.4
ев
1
1
1
1
1
500
,2
,2
,3
У **
,4
1 ■
5
Примечание. При обработке валов с уступами припуск
берется на каждый уступ отдельно в зависимости от его диаметра и
общей длины обрабатываемой детали.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ПОДРЕЗАНИИ ТОРЦОВ
И УСТУПОВ
Подачи
Подачи при подрезании торцов и уступов выбирают по
табл. 69, 70.
69. Подачи при черновом подрезании торцов и уступов
Глубина
резания, мм
Подача, мм/об | 0,4—1,0 | 0,35—0,6 | 0,3—0,5 | 0,3—0,4
Примечание. Меньшие значения брать для твердых
материалов, ббльшие значения — для мягких.
70. Подачи при чистовом подрезании торцов и уступов
Класс
шероховатости
поверхности
Глубина
резания,
им
До 2
Подачи (мм/об) при диаметре обрабатываемой
заготовки, мм
до 30
31-60
61-100
101-150
151-300
|0,08—
02
0,15-0,25-0,3-
0,3 0,4 0,5
301-500
|0.35-
0.7
св. £00
0,4- 0,45-
0,8 0,9
Примечание. Меньшие подачи брать при шероховатости
выше 4-го класса.
124
Скорость резания
При подрезании торцов и уступов подрезными резцами
необходимо величину скорости резания для продольного обтачиваний
наружных цилиндрических поверхностей (см. табл. 54—67)
умножить на коэффициент 0,8, при подрезании проходными резцами-»-
умножить на коэффициент 1,2.
ВЫТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ КАНАВОК
И ОТРЕЗАНИЕ ОТРЕЗНЫМИ РЕЗЦАМИ
Ширину резца, величины подачи и скорости резания при
работе отрезными резцами выбирают по табл. 71—73.
71. Выбор ширины резца и подачи при работе отрезными резцами
Диаметр

обрабатываемой заготовки,
мм, не более
20
30
40
60
80
100
125
150
Ширина
резца,
мм
3
3
3-4
4-5
5-6
6-7
7-8
8—10
Подачи (мм/об)
для обрабатываемого материала
Сталь и стальное литье
ов<80 кгс/мм2
0,08—0,10
0,10—0,12
0,12—0,14
0,15—0,18
0,18—0,20
0,20—0,25
0,25—0,30
0,30—0,35
ов>80 кгс/мм2
0,06-0,08
0,08—0,10
0,10-0,12
0,13-0,16
0,16-0,18
0,18—0,20
0,20-0,22
0,22—0.25
Чугуи
и медные
сплавы
0,11—0,14
0,13—0,16
0,16—6,19
0,20—0,22
0,22-0,25
0,25—0,30
0,30—0,35
0,35—0,40
Примечание: 1. Ббльшие значения подач следует брать для
больших диаметров и мягких материалов, меньшие — для меньших
диаметров и твердых материалов. 2. При требовании получить
шероховатость поверхности 4—6-го класса, при нежестком закреплении
заготовки и при работе с ручной подачей табличные значения подач
уменьшить на 30—40%. 3. При отрезании сплошного материала (без
центрального отверстия в обрабатываемой заготовке) после
углубления резца приблизительно на половину радиуса заготовки следует
подачу уменьшить вдвое.
125

72. Скорость резания при отрезании резцами из быстрорежущей стали
о
, мм/
даче
■ й
0,04
0,06
0,08
0,10
0,15
0,20
0,25
0,40
Скорости резания
Сталь при о
и/ют) для материалов при ширине резца, мм
кгс/мм2
(работа с охлаждением)
углеродистая
а =45
в
2
92
73
62
55
44
38
33
—
75
4
56
43
36
31
23
19,5
17
12,5
. 85
8
35
28
23
21
17
14,5
12,5
—
хромоиикеле-
вая
85
12
56
45
38
34
27
23
21
—
75
16
36
28
24
21
17,5
14,5
12,5
—
Чугун серый при НВ 190
(работа без охлаждения)
2 1 4 | 8
32
27
24
22
19
16
—
30
27
94
21
18
14
—
__
__
27
?3
21
19
—
12 | 16
_
__
22
10
16
.
_
.,
__
?3
21
17
73. Скорость резания пун отрезании стали и чугуна
твердосплавными резцами
Сталь
конструкционная
углеродистая и
легированная
Чугун серый
0В, кгс/мм2
44—49
50—55
56—62
63—70
71—79
80—89
90—100
нв
150—156
157—164
165—172
173—181
182—190
Скорость резания (м/мии) при
0,08
245
218
193
172
153
136
120
105
100
95
89
84
0,12
193
172
153
136
120
107
95
95
89
84
79
75
0,16
153-
136
120
107
95
85
75
84
79
75
70
66
0,20
120
107
95
85
75
67
59
75
70
66
62
59
подаче.
0,30
95
85
75
67
59
53
47
66
62
59
55
52
мм/об
0,40
75
67
59
53
47
49
37
54
55
т
44
46
Поп
Стойкость
резца
Материал
резца
равочные коэ
[>фициенты Ki,
Кг
Т, мин 45 | 60 90 120 ,
Ki
Марка твердого
сплава
/Са
1,06 1,00 0,92
Т5К10
1,00
TI5K6
1,54
0,87
ВК6 1 ВК8
1,00 |
0,89
126
ВЫГЛАЖИВАНИЕ НАРУЖНЫХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Существует два основных способа выглаживания: с жестким
закреплением инструмента; с упругим закреплением инструмента.
При работе с жестким закреплением инструмента выглажива-
тель закрепляют на станке подобно резцу и его положение
относительно обрабатываемой детали определяется только кинематикой
станка и упругостью системы СПИД.
На рис. 55 приведена схема жесткого выглаживания валика 1.
Выглаживатель 2 с помощью винта закреплен в державке 3,
установленной вместо резца. При работе выглаживателями со
сферической формой рабочей зоны необходимо обеспечить точную
установку его вершины по высоте центров станка. Настройку на
выглаживание производят следующим образом: выглаживатель
подводят до касания с поверхностью вращающейся детали, затем с
помощью поперечного суппорта его вводят на требуемую глубину и
включают продольную подачу.
Рис. 55. Схема жесткого
выглаживания
Жесткое выглаживание повышает точность размеров и формы
детали путем перераспределения объемов деформируемого металла
и позволяет обрабатывать прерывистые поверхности.
Однако при таком способе выглаживания из-за биения детали
величина внедрения выглаживателя, а следовательно, и сила
выглаживания колеблются в определенных пределах. В результате
этого явления обработанная поверхность имеет различную
шероховатость и неоднородна по физико-химическим свойствам. Поэтому
при таком выглаживании предъявляются повышенные требования
к жесткости системы СПИД.
Глубину внедрения выглаживателя выбирают по формуле
й=1,1-1,ЗЯгисх,
■высота микронеровностей обрабатываемой
поверхности.
где R.
гИСХ
I27j

стем2%Р$Ги "огГеГ0асХть0^Г0вГп°опТеН У"РУГИе 0ТЖ"ИЯ СИ"
чительно превышаю/глубину 1-10 мкм пп*РеЧН°!? сУПП0Рта зна-
более простым „ надежам снобом еШ ИИСТРУмента является
киня tw' 56 пРиведена схема выглаживания по способу Г И Up
кина. Выглаживатель 4 устанавливают в посмоинп™ I"
штока и закрепляют винтом. Сила прижатия Ть?гТ^.°ТВерСТ1Ш
верхности детали 5 залям-гя ^JL„„ выглаживателя к по-
при помощиГ винта / Силу ппиж?™ М TaPHP0Ba™°« пружины 2
1. ьилу прижатия контролируют индикатором 3.
Рис. 56. Схема выглаживания пру-
жинной державкой конструкции
Г. И. Чекина
силу выглаживания, с помощью поперечное су^ртаТыглаЗа
чаюТпродольную под7ч°у3 ММ "° ивдикат0РУ- Одновременно вЦ
Прн работе с выглаживателями сферической <Ьопмы ВРптиНЯ
UpTumu'ZcZ Г0" Ц6НТР0В станка УС-нав?„^еЫтсяВГ,Н„оа
н» „In, спос°бе выглаживания погрешности формы павеохности
не исправляются, а лишь повышается чистота обработки и „££?
ходит упрочнение вследствие наклепа обРаботки и проис
ж„ван„;а^ру^ТхВ„Грах„"стСе?ИКаЦИЯ °СН°ВНЫХ СПОСО<5ов »
128
ТйЙ"
9—850
129

Продолжение табл. 74
Способ обработки
Назначение
Форма
выглажив ателя
Эскиз обработки
Выглаживание,
совмещенное с точением
Выглаживание
фасонных и конусных
поверхностей по копиру и с
использованием нежестких
пружин
Отделка,
упрочнение
То же
Сфера, цилиндр.
тор
Сфера,
цилиндр
а
л
г
£
h^-^L^T-^l
Выглаживание
галтелей
Выглаживание
радиусных канавок
То же
Отделка,
упрочнение, калибровка
- чл ■

Выглаживание алмазным инструментом получило широкое
распространение благодаря тому, что инструмент для выглаживания
выпускается серийно. ВНИИалмаз нормализовал алмазные выгла-
живателн сферической формы двух типов — без головки и с
головкой (нормаль ОН 037-103—67). В этой нормали предусмотрены
размеры радиусов выглаживателей от 0,5 до 4 мм.
Выглаживатели затачивают на ограночных станках, а при
отсутствии их — на универсальио-заточных станках в специальном
приспособлении. Для этого применяют алмазные круги на
металлической основе типа АПВ или АЧК зернистостью А50/40, 100%-ной
концентрации. Рабочие части доводят чугунными притирами,
шаржированными алмазной пудрой или пастой зернистостью АМ40/28—
АМ28/20 —для предварительной притирки и АМЗ/2 —АМ1/0 для
окончательной притирки. Шероховатость доведенной рабочей
поверхности должна быть не ниже 12—13-го классов.
При выглаживании на обычных универсальных токарных и то-
карно-винторезных станках радиальное биение шпинделя ие
должно превышать 0,01—0,02 мм.
Подачу выглаживания выбирают в пределах 0,02—0,08 мм/об
при скоростях до 150—200 м/мин и обильном охлаждении.
Рекомендуемые значения радиусов рабочей части
выглаживателей приведены в табл. 75.
В табл. 76 приведены оптимальные значения режимов
алмазного выглаживания для различных материалов.
75. Значения радиусов рабочей части
выглаживателей
Материал детали
Мягкие стали и цветные
сплавы
Термически обработанные
стали средней твердости
Закаленные и
цементированные стали
Твердость материала
детали
НВ 300
HRC 35-50
HRC 50-65
Радиус алмаза г, мм
3,5-2,5
2,5-1,5
1,5-0,8
132
а
я
л
к
«
S
S
S-
с
О
О)
р*
ч
0J
£
SS
о
о
° Z
о <л
га ш
Ч о
М*
о
а
a
X
к
а бот
обр
3
S
X
О)
о.
а^
а
t-
ii
3
=5
к
Матер
_
X
и
§ .
К
0J М
с н
"Й
°^
с л
о.
о
о
к
н
§1
о.
о
о
■°" -
t- я
(J X
о а
а<
§г
О
га О
D- О
Я \-
«S
й а
С
о
1-
а"
СИЛ
2
1
в?
али:
S-
и
енные
акал
со
ю
со
1
о
<м
ст> о
—
t~- oo ст>
о
<м
1
о
■ф
ю
о
о"
1
1
см
о
о
00
1
см
со
~^
1
и?
ХВГ, 35ХГ
15Х, 20ХН,
2—62
оо" ю
.■*
—■см
о-х
.см
х-
25, 40
ГТ,
я
О-
с
МЮА
-XX
о оо оо
см —
со
я
стал
аленные
га
си
К
о
см
1
о
^^
о — см |
о
Г-~ 00 СТ> CD
О
см
1
о
Tf
00
о
о"
1
1
СО
о
о
ю
см
1
см
ю
со
1
ю
см
(
о
со
, 35ХН1М
НВ 180—
см к
° S-
К
со"1—
Хо
40Х, 4
ФА, 3
-X
ю о
■Ф Ю
ния:
Я
S
Я
к
га
3
плав
и
-*
7
00
см см
1 1 СМ 00
1 1 —•
t~- 00 CT>*J<
о
см
1
о
■ф
^^
о
I
1
Tf
о
о
ю
7
00
ю
со
1
со
.Кб при
«с
н
5 )
*
5
о
,00
р7
go
и —
уни:
ы, лат
&
О
О-
И
о
см
1
ю
— см
СГ> | 1
1 1
о —
ЮСО С~
о
см
1
о
■ф
^^
о"
1
1
■ф
о
о
о
см
1
о
ю
со
1
со
а"£
сч —.
6-3, БрОС8
риЯВ 100—
со с
°4
„
о"-*
'Ф6, 5-
'АЖ9
а. (Л
Ю
133

ГЛАВА 9
ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИИ
ТИПОВЫЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ
Отверстия бывают глухне и сквозные, нормальные и глубокие. Термином «глубокие»
обозначаются отверстия, длина которых превышает диаметр в 5 раз и больше.
В зависимости от требований отверстия обрабатываются различными инструментами н в различной
последовательности (табл. 77).
77. Последовательность обработки нормальных отверстий 2—4-го классов точности
отверстия,
мм
До 10
От 10 до
30
Заготовка под
отверстие
Сплошной материал
Сплошной материал
Класс точности
2-й
Сверление и
развертывание получистовое,
развертывание чистовое
Сверление, зенкерование
или растачивание,
развертывание получистовое,
развертывание чистовое
3-й
Сверление, развертывание
Сверление, растачивание
или зенкерование,
развертывание
4-й
Сверление
Сверление, зенкеро
ваине или разверты
ванне
Отлитое или
прошитое отверстие £
припуском до 4 мм на
диаметр
Отлитое или
прошитое отверстие с
припуском свыше
4 мм на диаметр
Растачивание или
зенкерование, развертывание
получистовое, развертывание
чистовое
Растачивание или
зенкерование черновое,
зенкерование или растачивание
получистовое, развертывание
чистовое
Сплошной материал
Сверление,
рассверливание, зенкерование или
(вместо рассверливания и зенке-
рования) растачивание
черновое, развертывание
получистовое, развертывание
чистовое
Растачивание или
зенкерование, развертывание
Растачивание или
зенкерование
Растачивание нли
зенкерование черновое или
растачивание получистовое,
развертывание
Сверление,
рассверливание, зенкерование или
(вместо рассверливания и зенке-
рования) растачивание,
развертывание
Растачивание или
зенкерование
черновое, зенкерование или
растачивание
чистовое
Сверление,
рассверливание или (вместо
рассверливания)
растачивание
Отлитое или
прошитое отверстие с
припуском до 6 мм на
диаметр
Растачивание или
зенкерование, развертывание по-
лучнстовое, развертывание
чистовое
Растачивание или
зенкерование, развертывание
Растачивание
зенкерование
или

чности
о
ь
о
U
га
к
X
"?
•*
<?
со
_
*
СЯ
к
рст
ш
о
под
в*
Ьй
№
О
о
Заг
&**
5
отве
или
учи-
ч
о
1) С
К
Я CD
« а
га J
а со
v д
го о
5 &g
^ м га
О. а о
0J Е-
щ О
О) о 6
а ш а
о> w о) а
со щ д я
О) Ж СО
ие или
ювое, з
стачива]
азверты
я * га о.
«йа .
а ^ к о
=■ ч га
« £ а о
с- S Е-
о я <и о
га со а а
а га я я"
О со >.
о. оэ ч
ли зенке-
, зенкеро-
1ние
получение чи-
а а.5 £
а и н
Ш га so.
a S « га
Я ~- (- го
га °- о га
Ю«ЯР.
S ^ о.
"* „, <и
га Щ а о
h Й я «и
о я ш g о
га со к н га
О, к я о о
о га я н
CL Я я- О
пропш-
с при-
е 6 мм
а И В
ч £ з
к *- :£
и га ex
11 О. U Н
О <1J UJ
н я S
а £ s га
ч о 0 я
*- ы ч
О <и о _
о >. га
н с а
§
8§
6
чер-
ание
га
а
CD ~
а 5
Я £-.
га о
я я
а о.
ST CD
га о
н . я
О О) О
га о н
0. га о
о а
а в1
вое,
вое,
или
>ной
о о я
* Н, J) Ч
п. о о га
ие че
получи
ЧИСТОВ
е спецк
я щ си а
га а а а
я я я «»«
а я со я о
в" я я л м
я а а н f-*
S~ tr D* D. О.
У га со о) си
га н ^ га я
Q, о и в ч
га га га со
р. о. о. о.
черновое,
чистовое,
овое или
цнальной
>. Е- 1>
ч " с
о а о
щ И в1
а а) ш а
га а а я
га я я я »а
а я га я о
а1 я я л «
я а а е н
f" В* В* О. Р.
^ я га cd си
я f. f. в я
0, cj о со со
со га я га
о. о. о. о.
а я га
а о. а
g с ч
В о со
п в
я а
ч £ s
« о S
CD О.
о чю
е- я
а н S
ч о 0
f Kg.
°8||
наг
CD
а
Я о
■ б
и2
136
СВЕРЛЕНИЕ И РАССВЕРЛИВАНИЕ
Типы сверл, их назначение и устройство
Сверла изготовляют из инструментальных сталей (У10А,
У12А, 9Х, 9ХС, Р18, Р9, Р9К5, РКЮ), а также оснащают
пластинками из твердых сплавов. Широко применяются сверла из
быстрорежущей стали Р18. Хорошие результаты, особенно при сверлении
труднообрабатываемых материалов, дают сверла из вольфрамоко-
бальтовой стали Р9К5.
Наиболее широко применяются спиральные сверла. Их типы
и размеры установлены Государственными стандартамя (табл. 78,79).
78. Диаметры спиральных сверл, мм (ГОСТ 885—67)
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,75
0,8
0,82
0,85
0,9
0,92
0,95
1,00
1,05
1,1
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
1,4
1,45
1,5
1,55
1,6
1,65
!>7
1,75
1,8
1,85
36
(36,25)
36,5
37
37,5
38
(38,25)
38,5
1,9
1,95
2,00
2,05
2,1
2,15
2,2
2,25
2,3
2,35
2,4
2,45
2,5
2,55
2,6
2,65
2,7
2,75
2,8
2,85
2,9
2,95
3,00
3,1
(3,15)
3,2
3,3
(3,35)
3,4
3,5
3,6
3,7
3,8
3,9
4,00
39
(39,25)
39,5
40
40,5
41
(41,25)
41,5
4,1
4,2
(4,25)
4,5
4,6
4,7
4,8
4,9
5,0
5,1
5,2
5,3
5,4
5,5
5,6
5,7
5,8
5,9
6,00
6,1
6,2
6,3
6,4
6,5
6,6
6,7
6,8
6,9
7,0
7,1
7,2
7,3
7,5
7,6
7,7
42
42,5
43
(43,25)
43,5
44
44,5
45
7,8
7,9
8,00
8,1
8,2
8,3
8,4
8,5
8,6
8,7
8,8
8,9
9,00
9,1
9,2
9,3
9,4
9,5
9,6
9,7
9,8
9,9
10,00
10,1
10,2
10,3
10,4
10,5
10,6
10,7
10,8
10,9
11,0
11,1
11,2
(45,25)
45,5
46
46,5
47
47,5
48
48,5
11,3
11,4
11,5
11,7
11,8
11,9
12,00
12,1
12,2
12,3
12,4
12,5
12,6
12,7
12,8
13
13,1
13,2
13,3
13,5
13,8
14
14,25
14,5
14,75
15
15,25
(15,4)
15,5
15,75
16
16,25
16,5
16,75
17
49
49,5
50
50-, 5
51
(51,5)
52
53
(17,4)
17,5
17,75
18
18,25
18,5
18,75
19
19,25
(19,4)
19,5
19,75
20
20,25
20,5
(20,9)
21
21,25
21,5
22
22,25
22,5
22,75
23
23,25
23,5
23,75
(23,9)
24
24,25
24,5
24,75
25
25,25
25,5
54
55
56
57
58
60
61
62
26
26,25
26,5
26,75
27
27,25
27,5
27,75
28
28,25
28,5
28,75
29
29,25
29,5
30
(30,25)
30,5
30,75
31
31,25
31,5
31,75
32
(32,25)
30,5
33
(33,25)
33,5
34
34,5
35
(35,25)
35,5
(35,75)
63
65
68
70
72
75.
78
80
137

На рис. 57 приведена типовая конструкция спирального сверла
е указанием основных элементов его и геометрнй заточки.
Основные типы стандартных сверл даны в табл. 79.
Режущая
. Шейка часть.
Лапка Хооетодик_ у
Пободок,,
Хдостовик ~^_
Режущая
крота "
Ленточка Ил-
(спиральная фаска) режущая
Задняя поверхность—"
Передняя поверхность-
6)
Рис. 57. Типовая конструкция спирального сверла:
i а — основные элементы сверла, б — геометрия заточкн
138
ё
о ч
К
ч
о.
щ О)
Д 05
Я
й>
«
си ж
О. М
О я
я S
в
° я
S3
я -г
га Я
б* га
о о.
U
,**я
.яg<=
g g s
О о й
m
я
ч
! 1)
я S Ч
^ £ я
«»s
и о- а
гася
а)
в
« =5
н л _
^^
Ы И О
я °
О)
5 S х
о- Я га
О
•я я
я га
Е- S-
Я • '
в о «
£ «
К 1)
н и
вой
Я П. 2
<и н «
^ « к
я D «и
РЭ Л) fcf
s з
х я
й а
5 о
О. f-
и >,
° 3
к § я
ч 8 к
« м ч
к Я Й
о
ю
О
(О
8
о
ю
ю
ю
о
ю
СО
О
о
о
II
й аг я
Ч Р о
tB 51 м
Я К( м
Я Я о
<•> Я н
ч ь
я я о
Ч я и
О. К
<и и
я .. s
«и»
Is»
«U^ ^ ч g
1) ^-s (U
ш « S а о.Р ^ ° я о gO о g О Si
о.я§ &S4-.S «gg g-Ug §ug
ч Й я — >,^'c^
и С я
ass
Я К
<o
139

a
ь
3
К
4
О
о
с
2 о S
й §^
м 5 §
03 О й
Г- ZJ f\
PO g
s s
tU n .;я
ч о
о- a « в
Я sS3 >, V
Usui"
О Я" Ч
3 **" 53
s ^
CD I л\
ЧО '
s^
*w
Я=«з
c[ a)
a ч
at ca
m f-
s- о
S S
*" 5
03 0(
a °
а
s
-175
i
CT>
-325
i
о
t-
-125
i
о
to
-275
i
о
if
«
3 Я
X
X
s2
с Э s
° 2 s
«"«
4 ° 03
о. я
со е-
И -г О
S С
3,1
т("
to
О) о» О
я 5 &
ж Я t>
3 о- о
«3
S3 Ч ^ . .
и s а о
о Я 3
8*
Я я м
И М S3
лип
в О" S-
о. s о
S3 23 О
н О П
ом*
о
« я
>. Я
fl
140
Заточка сверл
Формы заточки сверл и величины углов заточки в зависимости
от применения указаны в табл. 80, 81.
80. Формы заточки сверл
Наименование
Эскиз заточки
Применение
Одинарная
(нормальная)
Одинарная с
подточкой
перемычки (поперечной
кромки)
Одинарная с
подточкой
перемычки и ленточки
Двойная с
подточкой перемычки
Двойная с
подточкой перемычки
и ленточки
Сверление d=0,25-=-
-И 2 мм в стали,
стальном литье, чугуне
Сверление d=12-t-
-н80мм в стальном литье
Св^50 кгс/мм2 по корке
Сверление d=12->
■н-80 мм в стали и
стальном литье Ов< 50 кгс/мм2
со снятой коркой
Сверление d==12-i-
-=-80 мм в стальном
литье Ов>50 кгс/мм2 по
корке и в чугуне по
корке
Сверление d=12-i-
-н80 мм в стали и
стальном литье ав>50 кгс/мм2
со снятой коркой и в
чугуне со снятой коркой
141

81. Углы при вершине сверла
Обрабатываемый материал
Угол 2ф,
град
Сталь при 0„<7О кгс/мм2
Сталь при о'в = 70ч-100 кгс/мм2 ....
Сталь при Ов= 100-^140 кгс/мм2 . . .
Нержавеющая сталь
Чугун
Медь
Твердая бронза и латунь
Вязкая латунь и медное литье ....
Чистый алюминий и вязкие легкие сплавы
116—118
120
125
120
116—120
125
135
130
130—140
Режимы резания при сверлении
Величины подач и скоростей резания при сверлении и
рассверливании отверстий в стальных и чугунных заготовках указаны в
табл. 82, 83, 84.
82. Подачи (ручные) и скорости резания при сверлении
сверлами из быстрорежущей стали
Диам етр
Сверла,
мм
5-10
10-15
15-20
20-25
25—30
Обрабатываемый материал
сталь аъ =75 кгс/мм2
подача,
мм/об
0,05-0,15
0,10—0,20
0,15-0,30
0,20-0,35
0,25-0,50
скорость
резания, м/мин
50-30
40-25
35-23
30—20
25-18
чугун серый НВ 190
подача,
мм/об
0,10-0,20
0,15-0,35
0,30-0,60
0,40—0,80
0,50-1,00
скорость
реэаиия, м/мни
45-30
35-25
27—21
24—20
23-18
Примечания: 1. Таблица составлена для сверления
отверстий глубиной не более трех диаметров. При более глубоком
сверлении подачи и скорости резания следует уменьшать. 2. Отверстия в
стали сверлятся с охлаждением эмульсией, отверстия в чугуне — без
охлаждения. 3. При работе сверлами из инструментальной
углеродистой стали можно брать подачи, указанные в таблице, а скорости
резания уменьшать приблизительно в два раза. 4. С увеличением или
уменьшением твердости обрабатываемого материала следует
уменьшать или увеличивать скорость резания, но не более чем вдвое.
5. При работе сверлами с двойной заточкой можно увеличить
скорость на 20%.
142
S3. Подачи (ручные) и скорости резания при рассверливании
отверстий быстрорежущими сверлами
я о.
«л
&п К
в Is
3§|
«3SS
25
30
40
50

подача
мм/об
0,2
0,3
0,4
0,3
0,4
0,6
0,3
0,4
0,6
0,3
0,4
0,6
Обрабатываем
:таль a. =75 кгс/мм!
скорость резания
(м/мии) при диа
метре
предварительно
просверленного отверстия, мм
10
35
30
26
30
25
21
—
—
—
—
15
40
32
28
32
27
22
27
24
19
—
—
20
—
—
—
34
29
24
28
25
20
26
23
19
30
—
—
—
—
—
32
28
23
29
25
20
ый материал
чугуи серый НВ 190

подача,
мм/об
0,2
0,3
0,5
0,3
0,4
0,6
0,3
0,5
0,7
0,3
0,5
0,7
скорость резания
(м/мин) при
диаметре
предварительно
просверленного отверстия, мм
10
38
32
27
34
30
25
—
—
—
—
15
40
35
28
35
31
26
31
28
23
—
—
20
—
—
—
37
32
27
32
29
24
30
25
21
30
—
—
—
_
—
—
31
20
26
31
26
22
Примечание. При обработке стали о|в<75 кгс/мм2 и чугуна
ЯВ<190 табличные значения подач и скоростей резания несколько
увеличивать. Если ов>75 кгс/мм2 и НВ> 190, табличные данные
уменьшать. (
84. Подачи при сверлении твердосплавными сверлами
Диаметр сверла,
мм
10 -
12
16
20
23
26
29
Подачи (мм/об) для обрабатываемого материала
сталь аи =55+85
кгс/мм2
0,12-0,16
0,14—0,20
0,16-0,22
0,20-0,26
0,22—0,28
0,24-0,32
0,26-0,35
чугуи ЯВ<170
0,25-0,45
0,3—0,5
0,35—0,6
0,4-0,7
0,45—0,8
0,5-0,85
0,5—0,90
чугун ЯВ>170
0,20-0,35
0,20-0,35
0,25-0,40
0,25—0,40
0,30—0,45
0,35-0,50
0,40-0,60
Примечания: 1. Подачи даны для сверления отверстий
глубиной до трех диаметров. При большей глубине сверления табличные
143

величины подач следует умножить на поправочный коэффициент.
Поправочные коэффициенты принимать: при глубине сверления /=
= 3-^5 диаметров — 0,9, при /=5ч-7 диаметров — 0,8, при 1=7—10
диаметров — 0,75. 2. При рассверливании величина подачи
увеличивается в 1,5—2 раза по сравнению с указаниями в таблице. 3. При
сверлении закаленной стали принимать следующие величины подач:
при HRC до 40 — 0,04—0,05 мм/об, при HRC 40—0,3 мм/об,
при HRC 55—0,025 мм/об, при HRC 64—0,02 мм/об. 4. Сталь
сверлят с охлаждением эмульсией, чугун — без охлаждения.
Способы повышения производительности труда
при сверлении
Одним из способов повышения труда при сверлении является
двойная заточка сверл (см. эскизы табл. 80). Заборная часть
сверла с двойной заточкой имеет две пары режущих кромок. Короткие
кромки длиной около 0.2Z) образуют угол 70—75°, длинные
кромки—угол при вершине 116—118°. При двойкой заточке
увеличивается ширина стружкн, уменьшается ее толщина в наиболее
напряженном месте режущей кромки, вследствие чего уменьшается износ
уголков режущей кромки и повышается стойкость сверла при
обработке стали в 2—3 раза и при обработке чугуна в 3—5 раз.
Другой способ повышения производительности труда состоит
в подточке перемычки (поперечной кромки) сверл, что ведет к
значительному уменьшению силы подачи. Различные формы
перемычки показаны на рис. 58.
Рис. 58. Различные формы перемычки сверла:
а — не подточено, б, в — выборка дополнительных
выемок у вершины сверла, г —подрезка перемычки, д —
перемычка с пониженным центром, е — сверло с
максимальной длиной главных режущих кромок
!44
Подточку перемычки выполняют выборкой дополнительных
выемок у вершины сверла по обеим канавкам (рис. 58,6, в).
Стерло Жирова имеет прорезанную перемычку (рис. 58,г),
создающую дополнительные режущие кромки у вершины резца.
Такая конструкция уменьшает усилие подачи в 2,5—3 раза, что
позволяет увеличить подачу примерно вдвое. Сверло Жирова
изготовляется с тройной заточкой. Короткие режущие кромки (у
цилиндрической части сверла) образуют угол 55°, более длинные— 7(У,
самые длинные (у вершины) — 118°. Благодаря такой заточке
стойкость соерла повышается в 2—3 раза (при повышенной подаче)
по сравнению с быстрорежущими сверлами обычной конструкции.
В конструкции твердосплавного сверла проф. Кривоухова
(рис. 58, д) благодаря понижению центра перемычки образованы
дополнительные режущие кромки.
Сверло с максимальной длиной главных режущих кромок
(рис. 58* е) создано Всесоюзным научно-исследовательским
инструментальным институтом.
Стойкость сверл повышают также подточкой ленточек.
Ленточки подтачивают на длине 2—3 мм (начиная от главной режущей
кромки) путем затыловки под углом 6—8°, оставляя узкую фаску
шириной 0,1—0,2 мм. Фаска необходима для того, чтобы при
износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался, так как
уменьшение может привести к защемлению и поломке сверла. При
обработке вязких сталей, сопровождающейся налипанием частиц
обрабатываемого материала на ленточке, такая заточка повышает
стойкость сверла в 2—6 раз.
ЗЕНКЕРОВАНИЕ
Типы зенкеров,
их назначение и устройство
Зенкеры предназначены для обработки отверстий в
заготовках, полученных отливкой, штамповкой или предварительно
просверленных; для обработки цилиндрических и конических
углублений (под головки винтов, заклепок и т. п.); для обработки фасок
и зачистки торцовых поверхностей.
Особенностями зенкера по сравнению со сверлом являются
наличие трех или четырех зубьев, меньшие углы в плане и большая
жесткость. Припуски на зенкерование меньше, чем иа сверление.
Этим достигается лучшее, чем у сверла, направление в отверстии,
ббльшая стойкость, повышенные точность обрабатываемой
поверхности и производительность.
При зенкеровании обеспечивается точность 4-го класса и
шероховатость поверхности 4—6-го классов.
По назначению зенкеры разделяются на следующие:
спиральные — для обработки сквозных цилиндрических
отверстий;
цилиндрические зенковки —для обработки торцов у литых
бобышек и отверстий под цилиндрические головки винтов;
конические зенковки —для обработки конических гнезд и
центров в заготовках;
по способу крепления: хвостовые, насадные;
по конструктивным признакам: цельные, с
напаянными вставными зубьями, сборные со вставными зубьями;
10-850 145
Г

по характеру работы: для снятия малых и больших
припусков, комбинированные, ступенчатые;
по материалу режущей части: быстрорежущие,
твердосплавные.
Конструкция зенкеров показана на рис. 59, а—в. Геометриче-
Рис. 59. Зенкер:
о — элементы зенкера, б — режущая часть, в — углы
наклона главной режущей кромки, ; — рабочая часть, Л —
режущая часть, h — калибрующая часть, h — шейка, h —
хвостовик, е — лапка, г —число зубьев, со —угол наклона
винтовой канавки, у — передний угол, а—задний угол, у —угол
при вершине, ф0 —угол в плане переходной кромки, % — угол
наклона режущей кромки
ские параметры режущей части зенкеров даны в табл. 85.
Припуски на обработку и режимы резания при эенкерованни указаны
в табл. 86—90.
146
85. Геометрические параметры режущей части зенкеров
Материал
режущей части

Быстрорежущая сталь

Твердосплавные
пластинки

Обрабатываемый материал
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Углы, град
Ф
45—60
60
Фо
30
СО
20
10—15
а
10
10
■к
10—15
0—15
V
20
8
Припуски
86. Припуски на зенкерование
Диаметр
зенкера, мм
Припуск на
сторону, мм
15—20
0,5
25—30
0,75
40—45
1,0
50—60
1,5
70
1,75
80
2,0
Режимы резания
87. Подачи и скорость резания при обработке углеродистой стали
быстрорежущими зенкерами (работа с охлаждением)
Подача,
мм/об
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1.4
Скорость резания (м/мин) при диаметре зенкера
и припуске на сторону, мм
<*=15
0,5
43,8
31,2
30,0
27,8
25,5
23,5
—
—
—
—
18
0,5
—
35,6
30,7
27,4
25,1
23,2
21,8
19,4
—
—
20
0,Й
—
34,7
30,1
26,9
24,5
22,7
21,2
18,9
17,3
—
25
0,75
—
—
26,9
24,2
22,1
20,5
19,3
17,3
15,6
14,5
30
0,75
—
—
28,4
25,4
23,4
21,7
20,3
18,1
16,3
15,4
(мм)
35
0,75
—,
■ —
—
25,2
22,8
21,0
19,8
17,8
16,2
15,1
10* 147

Продолжение табл. 87
Подача,
мм/об
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
Скорость резания (м/мнн)
rf=40
1,0
15,7
14,7
13,1
11,9
П.1
10,3
9,8
9,4
8,9
—
—*
и припуске иг
45
1,0
15,8
14,8
13,2
12,0
11,2
10,3
9,8
9,4
8,9
—
—
—*
50
1,25
_
13,7
12,3
U.1
Ю,4
9,7
9,2
8,7
8,3
—
—
—*
три диаметре зенкера
сторону,
60
1,5
__
—
11,0
10,0
9,3
8,7
8,2
7,8
7,4
7,1
—
—*
мм
70
1,75
__
—
10,6
9,7
9,0
8,4
7,9
7,5
7,2
6,9
6,6
6,0
(мм)
80
2,0
_
—
—
9,8
9,1
8,5
8,0
7,6
7,2
7,0
6,8
6,5
Примечание. При обработке стали с пределом прочности
0В<75 кгс/ммг табличные значения подачн и скоростей несколько
увеличивать, при обработке стали о"в>75 кгс/мм2 — уменьшать.
88. Подачи и скорость резаиия при обработке серого чугуна
зенкерами из быстрорежущей стали (работа без охлаждения)
Подача,
мм/об
0,4
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
Скорость резания (м/мин) при диаметре зенкера (мм)
и припуске на Сторону, мм
rf=15
0,5
32,4
27,4
25,8
24,5
22,4
20,8
18
0,5
28,5
26,8
25,0
23.2
21,6
20,3
20
0,5
28,4
26,7
25,0
23,2
21,6
20,3
19,4
25
0,75
25,0
22,8
21,2
20.0
18,8
18,0
17,3
30
0,75
23,7
21,6
20,3
19,4
18,4
17,7
35
0,75
24,0
22,0
20,7
19,6
18,7
17,9
17,3
16,9
148
Продолжение табл. 88
мм/об
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,6
4,0
Скорость резания (м/мин) при диаметре зенкера
d=40
1,00
17,5
16,6
15,7
15,0
14,3
13,8
13,4
13,0
12,6
—
—
—
и припуске на
45
1,00
17,9
17,2
16,4
15,6
14,8
14,3
13,9
13,5
13,0
12,7
—
—
50
1,25
17,4
16,4
15,6
14,8
14,2
13,7
13,3
12,8
12,3
12,1
—
—
сторону, мм
60
1,5
,
16,6
15,7
14,9
14,4
13,8
13,3
12,9
12,5
12,2
11,5
—
70
1,75
_
—
15,1
14,4
13,8
13,3
12,8
12,4
12,0
11,7
11,1
10,5
(мм)
80
2,0
_
—
—
14,7
14,0
13,5
13,0
12,6
12,3
11,9
11,3
10,7
Примечание. При обработке чугуна #В<190 табличные
значения подач и скорости резания несколько увеличивать, при
//б>190 — уменьшать.
89. Подачи при обработке зенкерами из твердых сплавов
Диаметр
зенкера, мм
До 15
20
25
30
35
40
50
60
70
80
Подачи (мм/об) для обрабатываемого
материала
сталь
незакаленная
0,40—0,55
0,50-0,7
0,60—0,9
0,65-1,0
0,70-1,1
0,70—1,1
0,80-1,3
0,80—1,3
0,90—1,4
1,00—1,5
сталь
закаленная...
0,20—0,40
0,30—0,55
0,35—0,60
0,40—0,65
0,40—0,70
0,45-0,80
чугун
ЯВ<170
0,60-0,9
0,75-1,1
0,85-1,2
0,95—1,3
1,05—1,5
1,15—1,7
1,35-2,0
1,40-2,1
1,50-2,2
1,60—2,4
чугун
НВ>170
0,45-0,65
0,55-0,75
0,60—0,8
0,65-0,9
0,70—1,0
0,80—1,2
0,90—1,4
1,0-1,5
1,10-1,6
1,10-1,7
Примечание. Подачи даны при зенкерованин на проход.
149

90. Скорость резания при обработке зенкерами из твердых сплавов
Обрабатываемый материал
Сталь
Чугун
Скорость резаиия (м/мии) при
зенкеровании
черновом
30-60
35-75
ЧИСТОВОМ
40—80
40—90
РАСТАЧИВАНИЕ
Установка резцов для растачивания
Установка резцов при черновом и чистовом растачивании
отверстий указана в табл. 91, 92.
91. Установка резцов при черновом растачивании отверстий
Установка
резца

Изменение углов
резца
Влияние изменения
углов на процесс
резания
Правило установки
Ниже центра
i
у
увеличивается
е
уменьшается
а
уменьшается
Условия резания
улучшаютси, так
как увеличение
угла у уменьшает
степень
деформации стружки.
Уменьшение
угла а может
увеличить трение задней
поверхности резца
об обработанную
поверхность до
недопустимых
пределов
Резец
устанавливают по центру
или ниже центра.
Чрезмерное
понижение резца
может вызвать
недопустимое
уменьшение угла а.
Увеличение этого угла
стачиванием
задней поверхности
вызовет
уменьшение угла е и
соответственно
понизит прочность
резца и способность
отводить тепло
Выше центра
i
у
уменьшается
е
увеличивается
а
увеличивается
Условия резания
ухудшаются (см.
выше)
150
\
92. Установка резца при чистовом растачивании отверстий
Установка
резца

Изменение углов
резца
Влияние изменения
углов на процесс
резания
Правило
установки
На линии
центров
Уменьшение силы
резания,
получающееся при установке
резца ниже центра, в
данном случае
несущественно ввиду
небольших размеров
стружки. Но даже
при небольшом
давлении резец,
установленный ниже центра
и на высоте центра,
будет опускаться (по
штриховой линии),
вследствие чего
диаметр отверстия будет
увеличиваться, а это
недопустимо
Резец
устанавливают
выше центра или
на высоте
центра, но ни в
коем случае не
ниже
у
уменьшается
е
увеличивается
а увели-
При установке
выше центра резец
отходит от
обрабатываемой поверхности,
диаметр при этом не
изменяется
Припуски при растачивании отверстий
Прн растачивании отверстий оставляют припуски под
последующую обработку. Значения этих припусков приводятся в
табл. 93—95. Припуски, оставляемые при растачивании под
последующее зенкерование, даны в табл. 86.
Величина припусков на черновое растачивание зависит от
размеров припусков заготовки.
Подачи при чистовом растачивании принимают равными
подачам при чистовом обтачивании (см. табл. 51, 53).
151

93. Припуски иа чистовое растачивание
Диаметр отверстия, мм
Припуск на диаметр, мм
18-30 0,7
32—50 1,0
50—80 1,2
80—100 1,5
100—200 2,0
Припуски на развертывание в зависимости от диаметра
обрабатываемого отверстия даны в табл. 94.
94. Припуски на развертывание
Вид припуска
Общий на черновое и
чистовое развертывание
На черновое
развертывание
На чистовое
развертывание
Припуски (мм) при диаметре отверстия,
12-18
0,15
0,10-0,11
0,04-0,05
18-30
0,20
0,14
0,06
30—50
0,25
0,18
0,07
50—75
0,30
0,20—0,22
0,08-0,10
мм
100
0,40
0,30
0,10
95. Припуски на шлифование
Диаметр отверстия, мм
Припуск на диаметр, мм
Диаметр
отверстия, мм
Припуск на
диаметр, мм
До 30
0.65+0-14
80-120
0.85+0'2
з -
120—180
0,9+°>26
30—50
0.7+0-17
180—260
и 05+о,зо
50-80
0)8+0,20
260—360
1)1+0,34
Обрабг
Сталь
Чугун и
Баббит
Легкие
96.
Припуски
тываемый материал
бронза .
сплавы ,
• » • •
на
тонкое растачивание
при
ДО
Припуск
диаметре
100 мм
0,3
0,3
0,4
0,3
на диаметг
, мм
при диаметре
свыше 100 мм
0,4
0,5
0,6
0,5
152
1
X
ЯП
реза
Ъ
s
X
*
1)
о.
с~
О)
табл.
о
с
S
га
о,
к
\о
3
ю
в
я
чиван
£
рас
ж
to
о
S
о,
(Ц
V
Я
о,
13
я
te
га
«
о
13
3
BeflH4t
s
Я
га
а
м
и
о.
S
плавны
о
s
вер
н
S
s
Ж
1
>*>
рореж
5
I
5
в
ива
гг
га
ь
га
О.
о
вог
о
в
о.
и
т
1
el
S
97. Подач
*
Е
.
к
cd
СО
О,
и
X
ч
X
о.
с
ч
X
о.
н
СП
s
о
о
Я
СП
и
л
н
cd
cd
а
о
ск
ч
cl
^
/об
!>
ача
ч
С
Э
Я
Р
J
э
Я
&
>.
а1
щ
л
в
ч
Л)
S
и
u
S
S
g
ю
со
О)
со
<N
I I
оо
о
| 1
см
—'
о
<Г> о
— см
т т
сч сч
о о
1 1
1
оо
о
о
оо о
о —•
о о
оо
—t
о
1
о
о
ю
сч
о
1
ю
о
8
о
1
о
о
о
о
ю
о
о
СМ
о
1
о
о
ю
СЧ
о
1
СЧ
О
in
со
о
1
in
см
о
о
О
1
8
о
см
о
ю
сч
о
1
ю
ч~*
о
о
со
о
1
1
г~*
о
ю
со
о
1
сч
—*
о
о
ю
о
1
о
СО
о
S
1
о
о
о
см
о
1
1
сч
о
о
■*
о
1
ю
—'
о
о
ю
о
1
1
ю
см
о
ю
■*
о
1
ю
сч
о
о
<г>
о
1
о
■*
о
S
о
1
о
о
3
о
1
1
сч
о
о
ю
о
1
о
о
о
(^
о
1
1
о
■ч<
о
S
о
1
о
со
о
о
оо
1
<3
<г>
о
1
о
о
1
1
ю
о
о
<г>
о
1
ю
о
1
1
8 S
ю о
сч ю
8
о сч о о
;;_*_* сч
сч
о
<и ■ га
х t я
«vg-ra
ю о я
о о
я я
х o-S
с ^
к" £
Я . й
я « о
slc
11 то _
4 х m
5 з „
•я в* £
3g-g
*|g
я S
к в ^
« я s
°f 1
S ч в
о.ьи
я
то a "^
« 3 о
° ч
C!g
ч £ м
£ 4 O.
<U i Я
c щ 1=
u в w
«я-
C3.B,S
Й я ^
.§i
о. ой
If
га x gcj
в1 Я
-g|
153

Скорости резания при растачивании можно выбирать по
соответствующим таблицам дли наружного обтачивания (см. табл. 54—
67), причем табличные данные следует умножить на поправочный
коэффициент 0,8—0,9 (при очень жесткой системе СПИД — на
поправочный коэффициент 1).
РАЗВЕРТЫВАНИЕ
Типы разверток, их назначение и устройство
Развертки предназначены для обработки отверстий 2—3-го
классов точности и шероховатости поверхности 6—7-го классов.
Развертывание является чистовой операцией, следующей после
сверления или зеикерования.
Развертки подразделяются на черновые, подготавливающие
отверстие для чистового развертывания, и чистовые. По способу
применения развертки делятся на ручные и машинные; по характеру
крепления — на хвостовые (рис. 60, а) и насадные (рис. 60,6); по
конструкции — на цельные, разжимные (рис. 60, г), регулируемые
со вставными ножами (рис. 60, в), и др.; по форме
обрабатываемого отверстия — на цилиндрические и конические.
Развертки ручные цилиндрические изготовляются диаметром
3—50 мм и используются для обработки отверстий 2—3-го классов
точности.
Развертки машинные с цилиндрическим хвостовиком
применяются для обработки отверстий 2—3-го классов точности.
Изготовляются они диаметром 3—10 мм и закрепляются в самоцентриру-
ющих сверлильных патронах.
Развертки машинные с коническим хвостовиком изготовляются
диаметром 10—32 мм. Они имеют более короткую рабочую часть
и закрепляются в шпинделе станка.
Развертки машинные насадные изготовляются диаметром 25—
80 мм. Такими развертками обрабатывают отверстия 1-го класса
точности.
Развертки машинные с квадратной головкой изготовляются
диаметром 10—32 мм и применяются для обработки отверстий 2-го
класса точности. Они закрепляются в плавающих
самоцентрирующих патронах.
Развертки насадные со вставными ножами изготовляются
диаметром 40—100 мм и используются для обработки отверстий 2-го
класса точности.
Развертки машинные, оснащенные пластинками из твердого
сплава, служат для обработки точных отверстий больших
диаметров.
Развертки регулируемые (см. рис. 60, в) применяются очень
широко для обработки отверстий диаметром 24—80 мм. Они
допускают увеличение диаметра на 0,25—0,50 мм и состоят из корпуса,
изготовляемого из недорогих конструкционных сталей, и тонких
вставных ножей простой формы. Ножи можно переставлять или
раздвигать на больший диаметр, регулируя илн затачивая до
нужного размера.
Изношенные ножи можно заменить новыми.
Развертки разжимные (см. рис. 60, г) применяются для
обработки сквозных отверстий. Ножи в них крепятся винтами или
прижимаются ко дну точно пригнанного паза конусными выточками
концевых гаек или винтами, разжимающими корпус.
Конструкция развертки показана на рис. 61.
1§4
6) в)
Рис. 60. Развертки:
• цельная хвостовая, б — насадная, <
руемая со вставными ножами,
— раздвижная, регули-
г — разжимная J
f,
ll
h , I,
*
Щз?=^=====^=^
к
k
Толщина Подача на Раздернутая
стружки _ оо~орот поверхность
Калибрующая часть
Раздертыбаемая
поверхность
*'Поверхность
резания
В)
г)
Рис. 61. Развертка:
о —элементы развертки, б —элементы режущей части, в —зубья
развертки в поперечном сечении, г —элементы резания разверткой,
г,— рабочая часть, ^ — режущая, h — калибрующая, (4 — шейка,
h — хвостовик
155

стали
3
>>
а.
о
стр
3
VO
«
S
S
X
верт
«
о.
S
£
и
и
цилиндриче
■Я
S
*•
о
о.
V
ь
о
X
X
о
в
*
о
S
тывани
развер
s
я
§
С
8
и
н
сх
Р1
сх
0)
о.
2i
сх
ю
о
£
Е
га
Ч
С
00
о
о
ю
о
ю
эт
о
fM
о
о
00
ю
£
Е
<2
я я
n a
2
ев
\0
се
а
О
о
со
о
со
<м
о
<м
о
со
<м
о
о
<м
ю
оо
^,
_
о
ю
ю
со
~
о
оо
о
СХ)
о
о"
S
S
о
ю
СО
■ V/
ю
ь
ч
то
н
и
о
■Ч"
<м
о
<м
с»
о
~^
ем
О
О)
__
О
со
~~
о
ю
„
о
_
о
см
о
~
о
О)
о
ю
со
о
ю
ю
о
о
о"
•1- •
ю .
со
11%
ь"-?
„ U
га
ню
Uoi
т
о
О)
-
о
оо
.—1
о
|-~
—
о
ю
_^
о
со
~*
о
<м
„
о
^н
о
о
о
О)
о
о
00
о
о
ю
о
ю
■Ч"
О
о
со
S
S
о
ю
О)
л
ь
ч
га
ь
о
о
СО
о
ю
о
~^
ю
о
ю
•*
о
о
•*
о
СО
ГО
о
<м
со
о
00
<м
о
<м
о
о
со
—
ю
'—,
ю
О)
о"
а." •
ю к .
. 33
О 53
4я •
^ -о .
вз
аз >->
3* . Ч
га с
со о
о
о
■Ч"
о
со
со
о
со
о
О)
<м
о
ю
<м
о
со
<м
о
CN
о
00
о
—'
о
ю
о
'—,
о
ю
о
•
о
л
4
а?
зз
VO
о
S
а
ю
1
*-^
о
S
В"
га
О
с
Л
н
са
п.
VO
н
ш
>.
к(
1)
Ч
о
S
н
и
а.
си
я
о
S
>>
S
S
аз
га
я
н
о.
я
га
о.
ср
S
S
я
В1
си
2
S
О.
П
156
t
Режимы резания при развертывании
Режимы резания при развертывании следует выбирать по
табл. 99—101.
99. Подача при развертывании твердосплавными развертками
вертки, мм
10
15
20
25
30
35
40
50
60
80
и выше
Подача (мм/об) для обрабатываемого
Сталь
иезакалениая
0,35-0,50
0,35-0,55
0,40—0,60
0,45-0,65
0,50-0,70
0,55—0,75
0,60-0,80
0,65—0,85
0,70—0,90
0,9-1,2
закаленная
0,20—0,30
0,25—0,33
0,30—0,37
0,32—0,40
0,35—0,43
0,37—0,47
0,40-0,50
—
—
—
Чугуи
ЯВ<]70
0,85—1,3
0,9—1,4
1,0—1,5
1,1—1,6
1,2—1,8
1,25-1,9
1,3—2,0
1,4-2,1
1,6-2,4
2,0—3,0
материала
Чугун
ЯВ>170
0,65—1,0
0,70—1,1
0,80—1,2
0,85—1,3
0,9-1,4
0,95—1,45
1,0—1,5
1,1—1,6
1,25-1,8
1,5-2,2
100. Максимальные скорости резаиия при развертывании
Обрабатываемый материал
Серый чугун и бронза ....
Скорости (м/мии) для классов
шероховатости поверхностей
7-го
12
8
12
15
8-го
6
4
6
8
157

101. Скорости резания при развертывании
цилиндрическими развертками из быстрорежущей стали
Подача,
ым/об
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1.2
1,4
1,6
1.8
2,0
2,2
2,5
3,0
Скорости (м/мин) при диаметре развертки, мм
10
15
20
25
30
40
50
60
80
Углеродистая сталь св =-'75 кгс/мм2
17,4
15,5
14,0
12,7
—-
13,4
12,3
10,6
9,4
11,7
10,1
9,0
8,1
11,0
9,5
8,4
7,6
7,0
9,0
8,0
7,2
6,6
6,1
7,4
6,7
6,1
5,7
5,4
6,7
6,1
5,7
5,4
5,0
4,6
6,1
5,6
5,4
5,0
4,6
4,1
5,9
5,5
5,2
4,7
4.2
15,5
14,2
13,1
12,3
11,0
10,0
9,4
8,7
12,1
10,9
9,7
9,1
8,6
8,1
7,6
i
9,7
9,0
8,5
8,0
7,5
7,1
6,7
!угун t
8,2
7,7
7,4
7,0
6,6
6,0
IB 190
7,1
6,6
6,4
5,7
6,0
5,5
4,7
5,7
4,9
4,5
4,0
5,0
4,7
4.1
5,6
4,9
4,4
Примечания: 1. Сталь обрабатывают с охлаждением,
чугун— без охлаждения. 2. При обработке стали ав^75 кгс/мм2 и
чугуна НВ< 190 табличные значения скоростей резания необходимо
увеличивать. Если о"в>75 кгс/мм2 и #В>190, табличные значении
уменьшают.
158
ЦЕНТРОВАНИЕ
Формы и размеры центровых отверстий даны в главе 8.
Конструкции сверл приведены на рис. 62.
ЙЁЙЙЁ
а)
24
■лх~_
TJfcS^^^N
Шуи Морзе №>
S5
"-в
тп
^
..?#,,
0
Рис. 62. Сверла центровочные:
а — простое, б — зенковка 60°, в — комбинированное для
отверстий без предохранительного конуса, г — комбинированное для
отверстий с предохранительным конусом
1G2. Подачи при центровании
Характер работы,
наименование
инструмента
Подача (мм/об) прн диаметре
центрового отверстия, мм
1,0—1,5 2,0
2,5 3,0 4,0 5,0 6,0-8,0
Сверление центрового
отверстия центровочным
сверлом
0,02
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
Зенкование центрового
отверстия центровочной
зенковкой
0,02
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
Сверление центрового
отверстия центровочным
комбинированным
сверлом
0,01
0,02
0,03
0,03
0,04
0,06
0,08
Скорости резания при сверлении центрового отверстия
центровочным сверлом принимать 8—15 м/мин при зенковании
центровочной зенковкой и при сверлении комбинированным центровочным
сверлом 12—25 м/мин.
159

ВЫГЛАЖИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Наиболее часто выглаживанию подвергают отверстия
диаметром от 20 до 200 мм при длине до 500 мм. Особенно эффективно
выглаживание отверстий в маложестких и тонкостенных деталях,
а также в деталях из высокопрочных и закаленных сталей, которые
трудно обрабатывать существующими методами поверхностного
пластического деформирования. Выглаживание отверстий может
производиться на токарных, расточных, сверлильных и агрегатных
станках. Кинематика выглаживания и способы закрепления деталей
такие же, как и при растачивании.
Выглаживание отверстий с жестким закреплением
инструмента не получило распространения из-за сложности настройки и
высоких требований к точности станка и обрабатываемой детали.
Основные схемы обработки отверстий приведены в табл. 103,
103. Основные схемы выглаживания отверстий
Способ
обработки

Назначение
обработки
Форма
выглажн-
вателя
Эскиз обработки
Упругое

выглаживание
Жесткое

выглаживание
Отделка,

упрочнение
Отделка,

упрочнение,
калибровка
Сфера,
тор
Сфера,
тор
160
Способ
обработки

Растачивание
с
выглаживанием

Выглаживание
набором вы-
глаживате-
лей

Назначение
обработки
Форма
выглажи-
вателя
Отделка,

упрочнение
Сфера,
тор
Отделка,

упрочнение
Сфера,
тор
Продолжение табл. 103
Эскиз обработки
pdfc
^ш
И-850

ГЛАВА 10
ОБРАБОТКА КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНУСАХ
Элементы конуса
На рис. 63 показаны элементы конуса.
Рис. 63. Элементы конуса:
D — большой диаметр конуса, d — малый
диаметр конуса, L — длина детали, ( — длина
конуса, а —угол уклона конуса, 2а —угол при
вершине конуса
Элементы конуса вычисляют по формулам, приведенным в
табл. 104. Углы уклона конусов с нормальной конусностью и
инструментальных конусов указаны в табл. 105, 106.
104. Формулы для вычисления элементов конуса
Элементы
конуса
К
Формулы для
вычисления элементов конуса
к=
D—d
I
K=2tga
Примеры вычисления элементов
конуса
D = 48 mm; d=38 мм; /=100 мм;
48—38 1_
100 ~ 10'
К-
a = 2°50'; K = 2tg 2°50'
I
= 2-0,05 = —
162
Продолжение табл. 104
Элементы
конуса
Формулы для
вычисления элементов конуса
tga = -
tga = -
D—d
2/
К
D = Kl+d
D == 2/tga + d
d =D — Kl
d = D—2/tga
t = ■
D-d
2/
i = tga
Примеры вычисления элементов
конуса
D =48 мм; d = 38 мм; I = 100
мм;
tga =
48—38 10
2-100 ' 200 ~0,05;
#=—; tga =-7Т-т =0,05
10
10-2
d — 38 mm; I — 100 мм; К =
D = — • 100 + 38 = 48 мм
d=38 mm; / = 100 mm; tga = 0,05;
D = 2-100-0,05+ 38 =48 мм
1
D = 48 мм; I = 100 мм; К — -~;
d = 48— 100 = 38 мм
10
D = 48mm; /=100 mm; tga =0,05;
a = 48—2-100-0,05 = 38 мм
K=i- I = -i_=_L
10 ' 10-2 20
D = 48 mm; d = 38 мм; / = 100 мм;
48—38 10 1
~ 2-100 = 200 =_20
tga = 0,05; / = 0,05 =
20
Примечание. Тангенс заданного угла а и угол а по
заданному tg a находят по тригонометрическим таблицам.
11*
163

Углы уклона конусов
105. Углы уклона конусов с нормальной конусностью
Конусность
1200
1
1
1
1
1
1
1
1
100
50
30
20
15
12
10
8
Угол уклона коиуса
расчетный
0°8'36"
0°17'11"
0°34'23"
0°57'17"
1°25'56"
1°54'33"
2°23'39"
2°5Г45"
3°34'35"

приближенный
1/8°
1/4°
1/2"
Г
1 1/2°
2°
2 1/2°
2 3/4°
31/2°
Конусность
1:7
1:5
1:3
1:1,866
1:1,207
1:0,866
1:0,652
1:0,500
1:0,289
Угол уклона конуса
расчетный
4°5'8"
5°42'38"
9°27'44"
15°
22°30"
30°
37°30'
45°
60°

приближенный
4°
5 3/4°
9 1/2°
—
—
—
—
—
~~
106. Углы уклона инструментальных конусов
Название
конус а
Морзе 0
» 1
» 2
» 3
Угол уклона коиуса
расчетный
1°29'27"
1°25'43"
1°25'50,5"
1°26'16"

приближенный
1 1/2°
1 1/2°
1 1/2°
1 1/2°
Название
коиуса
Морзе 4
» 5
» 6
Метрический
Угол уклона конуса
расчетный
1°29'15,5"
1 "30'26,5"
1°29'36"
1°25'55,5"

приближенный
1 1/2°
1 1/2°
1 1/2°
1 1/2°
РАЗМЕРЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОНУСОВ
Размеры наружных и внутренних инструментальных конусов
(рис. 64—66) указаны в табл. 107—109.
Рис. 64. Наружный коиус с лапкой
164
Рис. 65. Наружный коиус без лапкн
Цилиндрическая^
часть
часть
Рис. 66. Внутренний конус
107. Наружные конусы с лапкой (размеры в мм)
Обозначение
конусов
Морзе

Метрические
0
1
2
3
4
5
6
80
100
120
140
160
200
D.
9,212
12,240
17,980
24,051
31,542
44,731
63,760
80,4
100,5
120,6
140,7
160,8
201,0
4
6,115
8,972
14,059
19,131
25,154
36,547
52,419
69
87
105
123
141
177
d3
5,9
8,7
13,6
18,6
24,6
35,7
51,3
67
85
103
121
139
175
h
56,3
62,0
74,5
93,5
117,7
149,2
209,6
220
260
300
340
380
460
/,
59,5
65,5
78,5
98,0
123,0
155,5
217,5
228
270
312
354
396
480
а
3,2
3,5
4,0
4,5
5,3
6,3
7,9
8
10
12
14
16
20
Ь
3,9
5,2
6,3
7,9
11,9
15,9
19,0
26
32
38
44
50
62
е
10,5
13,5
16,5
20,0
24,0
30,5
45,5
47
58
68
78
88
108
с
6,5
8,5
10,5
13,0
15,0
19,5
28,5
24
28
32
36
40
48
R
4
5
6
7
9
11
17
23
30
36
42
48
60
Г
1,0
1,25
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5
6
6
8
8
10
Примечание,
применять.
Конус метрический 140 по возможности не
165

108. Наружные конусы без лапок (размеры в мм)
Обозначение
конусов
Метрические
Морзе
Метрические
4
6
0
1
2
3
4
5
6
80
100
120
(140)
160
200
О
4,10
6,15
9,212
12,240
17,980
24,051
31,542
44,731
63,760
80,4
100,5
120,6
140,7
160,8
201,0
d
2,85
4,40
6,453
9,396
14,583
19,784
25,933
37,573
53,905
70,2
88,4
106,6
124,8
143,0
179,4
'.
23
32
49,8
53,5
64,0
80,5
102,7
129,7
181,1
196
232
268
304
340
412
h
25
35
53
57
68
85
108
136
189
204
242
280
318
356
432
а
2
3
3,2
3,5
4,0
4,5
5,3
6,3
7,9
8
10
12
14
16
20
<*.
Мб
М10
М12
М14
М18
М24
МЗО
М36
М36
М36
М48
М48
1 не
менее
—
16
24
28
32
40
50
65
80
80
80
100
100
Примечание. Конус метрический 140 по возможности ие
применять.
109. Внутренние конусы или гнезда (размеры в мм)
Обозначение конусов
Мегрические
Морзе
Метрические
4
6
0
1
2
3
4
5
6
80
100
120
(140)
160
200
D
4
6
9,045
12,065
17,780
23,825
31,267
44,399
63,348
80
100
120
140
160
200
rf»
3
4,6
6,7
9,7
14,9
20,2
26,5
38,2
54,8
71,4
89,9
108,4
126,9
145,4
182,4
4,
—
7,0
11,5
14,0
16,0
20,0
27,0
33
39
39
39
52
52
i.
25
34
52
56
67
84
104
135
187
202
240
276
312
350
424
'.
21
29
49
52
63
78
98
125
177
186
220
254
286
321
388
g
2,5
3,5
4,1
5,4
6,6
8,2
12,2
16,2
19,3
26,3
32,3
38,3
44,3
50,3
62,3
h
8
12
1
19
22
27
32
38
47
52
60
68
76
84
100
166
*
СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Наружные и внутренние конусы длиной до 15 мм обрабатывают
резцом, главная режущая кромка которого устанавливается под
требуемым углом к оси конуса, осуществляя продольную или
поперечную подачу. Этот способ применяется в том случае, когда
обрабатываемая заготовка жесткая, угол уклона конуса большой, а
к точности угла уклона конуса, чистоте поверхности и
прямолинейности образующей не предъявляют высоких требований.
Внутренние и наружные конусы небольшой длины (но длиннее
15 мм при любом угле наклона) обрабатывают при повернутых
верхних салазках. Недостатком этого способа является
необходимость применения ручной подачи.
Обработка наружных конусов при смещенной задней бабке
применяется для заготовок относительно большой длины с малым
углом уклона. Заготовку закрепляют при этом только в центрах.
Учитывая неизбежность износа центровых поверхностей даже при
малых углах уклона конуса, обработку ведут в два приема.
Сначала обрабатывают конус начерно. Затем производят подправку
центровых отверстий. После этого осуществляют чистовое обтачивание.
Обтачивание наружных и внутренних конических поверхностей
при помощи конусной линейки применяется при обработке
заготовок любой длины с малым углом уклона конуса (примерно до 12°).
Для устранения влияния люфтов между конусной линейкой и
охватывающим ее ползунком на точность конической поверхности
продольную подачу включают несколько раньше, чем резец окажется
против начала конуса.
Независимо от способа обработки конуса резец устанавливают
точно на высоте центров станка.
Внутренние конусы малых размеров в сплошном материале
после сверления обрабатывают комплектом из двух или трех разверток
(рис. 67). Черновая развертка (рис. 67, а) при обработке образует
ступенчатое отверстие, получистовая развертка (рис. 67, б) со
стружкоделительными канавками срезает уступы, образованные
черновой разверткой, чистовая (рис. 67, в) зачищает неровности,
оставшиеся после второй развертки, и калибрует конус. Конические
отверстия развертывают, применяя смаэочно-охлаждающие жидкости:
эмульсии, сульфофрезол или растительное масло в смеси с
керосином и скипидаром.
Рис. 67. Комплект конических разверток:
а — черновая, б — получистовая, в —чистовая
167

Формулы и примеры расчета для настройки станка при обработке конусов приведены в табл. 110,
ПО. Настройка станка при обработке конических поверхностей
Способы настройки
Формулы подсчета
Примеры расчета
Поворотом верхней части
суппорта (на угол а) для
обтачивания конических
поверхностей
Поперечным смещением
задней бабкн (на величину h) для
обтачивания конических
поверхностей
tga =
D—i
21
(для усеченного конуса)
D
tea = —-
s 21
(для полного конуса)
а определяется по
таблице тангенсов
2а
а =
При обработке конуса
по всей длине заготовки
и D~d
А = :—мм;
А =
2
1-К
мм
Дано:
D = 48 мм;
d = 38 мм;
I = 100 мм
а=?
Дано:
D =50 мм;
I = 100 мм
а=?
Дано:
2а =60°
а=?
Дано:
D=80 мм;
d = 70 мм
А=?
Дано:
/= 200 мм;
К = 1:20
А = ?
48—38
a=2°53'
50 1
lga^^b-=T=°*25:
a=14e3'
2a 60"
a =
; a=30'
80—70
A = — = 5 мм
A = __ =5 мм
20-2
^SGi**,^, -fa : #?&^*:Щ<
При помощи конусной
линейки для обтачивания
наружных и внутренних конических
поверхностей
При обработке конуса
на части длины
заготовки
L D-d
п = ~г • мм;
/ 2
h = Ltga;
А = -^
Величина смещения
конусной линейки С и
угол поворота ее a
Н_ D—d
I
С =
tga =
2
D—d
21
мм
Примечание. Н —
расстояние от оси
закрепления конусной
линейки до ее конца, мм
Дано:
L = 250 мм;
/ = 200 мм;
D = 100 мм;
d = 80 мм
А = ?
Дано:
tga = 0,052
L = 300 мм]
А = ?
L = 400 мм
А = ?
Дано:
D =100 мм;
d ■= 90 мм
/ = 400 мм;
Я = 600 мм
С = ?
Дано:
D = 400 мм;
d = 350 мм;
/ = 250 мм
А =
250
200
100—80
•=12,5 мм
А =300-0,052= 15,6 мм
А =
400-1
20-2
= 10 мм
600 100—90
400
=7,5 мм
tga =
400—350
2-250
a = 5°44'
= 0,1;

ГЛАВА 11
ОБРАБОТКА ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ
Способы обработки фасонных поверхностен, область их
применения, основные недостатки н преимущества указаны в табл. 111.
111. Основные способы обработки фасонных поверхностей
на токарных станках
Способ обработки
Нормальными
резцами без копира
(с комбинированием
продольной и
поперечной ручных
подач)
Фасонными
резцами
Нормальными
резцами при помощи
приспособлений с
круговой подачей или
поводковых устройств
Специальными
кольцеобразными и
подобными им
режущими инструментами
Область применения
При небольшом
количестве
обрабатываемых заготовок,
когда не оправдываются
расходы на
изготовление фасонного
резца или
копировального приспособления
Фасонные
поверхности небольшой
длины — до 50 мм
Обработки
сферических и радиусных
поверхностей средних
размеров.
Сферические поверхности
небольших размеров
обычно
обрабатываются фасонными
резцами, а поверхности
больших размеров —
по копиру
Обработка
сферических поверхностей
Основные недостатки
и преимущества
Способ
малопроизводителен, требует от
токаря высокой
квалификации н
внимательности. Точность
обработки невысокая
Способ весьма
производительный, но
требует изготовления
фасонных резцов, что
является очень
трудоемкой и сложной
работой
Способ простой и
универсальный.
Применяется при наличии
приспособлений,
изготовление которых
связано со
значительными расходами
Способ простой, но
не универсальный
170
Продолжение табл. 111
Способ обработки
Область применения
Нормальными
резцами при помощи
копировальных
приспособлений
Обработка
различных фасонных
поверхностей
Основные недостатки
и преимущества
Способ
производительный.
Обеспечивает высокую точность
обработки и чистоту
поверхности.' Если иа
станке имеется
копировальное
устройство, необходимо
изготовлять копир
ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ
Фасонные резцы по форме разделяются на плоские
(стержневые), круглые (дисковые) и призматические. По установке
круглых и призматических резцов относительно обрабатываемой
заготовки их подразделяют на радиальные и тангенциальные.
Стержневые фасонные резцы (рис.68)
применяются преимущественно при обработке
заготовок небольшими партиями, так как заточка резцов
обычно приводит к искажению профиля. В
промышленности широкого применения не имеют.
Призматические радиальные
фасонные резцы (рис. 69) закрейляются в
державке, устанавливаемой на поперечном суппорте, и
предназначены для работы с поперечной подачей.
Задние углы создаются соответствующей установкой в
державке. Переточка производится по передней
поверхности. Для образования задних углов на
участках, расположенных перпендикулярно оси заготовки, Рнс. 68. Фа-
резец устанавливают под углом к оси (в горизон- сонный ст#-
тальной плоскости). Применяются довольно широко, жневой ре-
Недостатком нх является сложность изготовления. зец
Подача
Рис. 69. Призматический радиальный фасонный
резец
171

Призматические тангенциальные фасонные
резцы (рис. 70) в отличие от радиальных имеют подачу по
касательной к обрабатываемой поверхности. Применяются в основном
при чистовой обработке, так как при снятии больших припусков
разница в углах резания в начале и конце обработки (см.
положения / и //) очень велика. Преимущество тангенциальных резцов
заключается в возможности наклонного расположения режущей
кромки АВ. В результате обработка осуществляется не сразу по всей
длине заготовки, а постепенно. Вследствие этого уменьшается сила
резания, что позволяет обрабатывать широкие заготовки с меньшим
усилием резания.
Рис. 70. Призматический тангенциальный фасонный резец
Круглые тангенциальные фасонные резцы
(рис 71) предназначены для работы с продольной подачей н
применяются главйым образом на револьверных станках. Фасонный
профиль образуется по винтовой поверхности. Заточка производится
по передней поверхности, расположенной ниже оси резца.
Ряс. 71, Круглый тангенциальный фасонный резец
172
Круглые радиальные
фасонные резцы (рнс. 72)
применяются наиболее широко. Предназначены овн
для работы с поперечной подачей и-за-
крепляются в специальных державках на
поперечном суппорте. Углы резання
обеспечиваются соответствующей
заточкой и установкой осн резца выше оси
обрабатываемой заготовки на величину
h (табл. 112). Переточка производится
по передней поверхности. При обработке
торцовых поверхностей для образования
задних углов на этих участках ось
резца располагают под углом к оси
заготовки (в горизонтальной плоскости) илн
изготовляют профиль резца по винтовой
линии. Режущая кромка резца устанавливается
на высоте центров.
Рис. 72. Круглый
радиальный фасонный
резец
при обработке
112. Высота понижения оси обрабатываемой заготовки
(детали) относительно оси круглого радиального фасонного резца
резца, град
10
12
Высота понижения (мм) при диаметре резца, мм
20 | 25
1,8
2,0
2,2
2,6
30
2,6
3,1
35 | 40
3,0
3,7
3,5
4,2
45
3,9
4,7
60
4,4
5,2
ПРИ
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
ОБРАБОТКЕ ФАСОННЫМИ РЕЗЦАМИ
Величину подачи н скорости резания при обработке фасонными
резцами следует выбирать по табл. 113, 114.
113. Подачи при точении фасонными резцами
из быстрорежущей стали
.3
8
10
20
30
Подача (мм/об]
10
0,02—0,04
0,015—0,035
0,01—0,025
0,01—0,02
20
0,03—0,08
0,03—0,07
0,02—0,05
0,02—0,04
при диаметре
30
0,04—0,09
0,04—0,085
0,035—0,07
0,02—0,055
обработки, мм
40-50
0,04—0,09
0,04—0,085
0,04—0,08
0,035—0,07
60-100
0,04—0,09
0,04-0,085
0,04—0,08
0,035—0,07
173

Продолжение табл. 113
,я
Ш оз
Р.ЕГ
X го
as.
40
50
80
100
Величина шага (мм) при ширине накатки, мм
10
—
20
0,015—0,035
0,01—0,03
30
0,02—0,045
0,02—0,04
0,015—0,03
0,01—0,025
40—50
0,03—0,06
0,025-0,055
0.025—0,05
0,02—0,04
60—100
0,03—0,06
0,025—0,05
0,025—0,05
0,025—0,05
Примечание. Меньшие значения подач брать для сложных
профилей и прочных металлов, большие — для простых профилей
и менее прочных металлов.
114. Скорости резания при обработке фасонными резцами
Подача, мм/об
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
Скорость
резания, м/мин
54
38
31
27
24
Подача, мм/об
0,06
0,07
0,08
0,09
Скорость
резания, м/мин
22
20
19
18
Поправочные коэффициенты
для обрабатываемого материала
Сталь хромоникелевая
а , кгс/мма
45-51
52—59
60—70
71—80
81—93
94—107
К
1,75
1,40
1,11
0,90
0,72
0,57
Сталь углеродистая и никелевая
вв, кгс/мм2
45-51
52-59
60—70
71-80
81—93
94—107
К
2,20
1,67
1,21
1,00
0,77
0,59
ОБРАБОТКА ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПРИ ПОМОЩИ СПЕЦИАЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Механическое копировальное устройство
Копировальное устройство (рис. 73) применяется для обработки
фасонных поверхностей с достаточно высокой точностью. Копир 2
располагается впереди поперечного суппорта и своей прямолинейной
174
кромкой опирается на неподвижный цилиндрический стержень 4.
Щуп 3, прикрепленный к переднему торцу поперечного суппорта,
под действием пружин / постоянно касается криволинейной кромки
копира, что при продольной автоматической пОдаче резца сообщает
ему поперечные перемещения. Тяга 5, связанная шарнирно с
копиром и проходящая через прикрепленный к станине кронштейн 7,
дает возможность регулировать (посредством гаек 8 и 6)
положение копира в осевом направлении.
Рис. 73. Механическое копировальное устройство:
1 — пружина, 2 — копир, 3 — щуп, 4 — неподвижный
цилиндрический стержень, 5 —тяга, 6, S~- гайкн, 7 —кронштейн
Приспособление на станине
для обработки сферической (шаровой) поверхности
На станину станка накладывается шаблон 2 (рнс. 74), радиус
которого равен радиусу обрабатываемой полусферы заготовки /.
Прн включении продольной подачи копирный палец 3, прикреплен-
Рис. 74. Приспособление на
станине для обработки
сферических поверхностей:
I — заготовка, 2 — шаблон, 3 —
копирный палец, 4 — резец
ный к резцедержателю, передвигается по радиусу шаблона. Прн
этом резец 4 описывает такую же кривую, образуя на заготовке
сферическую поверхность.
175

Приспособление на суппорте
для обработки шаровой поверхности
Рис. 75. Приспособление на
суппорте для обработки сферических
поверхностей:
/ — резец, 2—копирный палец, 3
—копир, 4 — заготовка
Приспосвбление (рис. 75)
применяется при обработке
небольших партий
заготовок с наружными
сферическими поверхностями.
Резец 1 и копирный палец 2
закреплены в
резцедержателе. Копир 3,
представляющий собой диск с радиусом,
равным радиусу
обрабатываемой сферы, закреплен на
каретке суппорта нли в
люнете. Резец и копирный
•палец устанавливаются
таким образом, чтобы онн
касались наивысших точек
сферы на заготовке н
копире. Шаровая поверхность
обрабатывается прн
автоматической поперечной п
ручной продольной подачах.
Приспособление для растачивания
сферических поверхностей
Приспособление (рис. 76) состоит из оправки 3, резцовой
державки 2, тяги 5 и колодки 4.
Рис. 76. Приспособление для расточки сферических
поверхностей:
/ — резец, 2 — резцовая державка, 3 — оправка, 4 — колодка, 5 —
тяга, 6 — заготовка
176
Заготовка 6 с предварительно расточенным цилиндрическим
отверстием закрепляется в патроне. Оправка 3 вставляется конусным
хвостовиком в пиноль задней бабки и с противоположной стороны
поддерживается вращающимся центром, установленным в шпинделе.
Державка 2 с закрепленным в ней резцом 1 шарнирно соединена с
оправкой и может поворачиваться вокруг оси шарнирного болта при
помощи тяги 5. Тяга присоединяется к колодке 4, закрепленной на
суппорте станка.
Резец настраивают на радиус сферы. При продольной подаче
колодка 4 через тягу поворачивает державку с резцом в том или
другом направлении. Вершина резца описывает дугу окружности,
обрабатывая при этом во вращающейся заготовке сферическую
поверхность.
12—850

ГЛАВА 12
ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПОЛИРОВАНИЕ
Полирование применяется для получения чистой и гладкой
поверхности деталей и выполняется на токарных станках при помощи
шлифовальной (наждачной) шкурки. Чем меньше абразивные зерна,
тем выше класс шероховатости поверхности, получающейся при
полировании.
Шлифовальной шкуркой полируют шейки коленчатых валов,
шейки н кулачки распределительных валиков, желоба колец
шариковых подшипников и т. п. Шейки коленчатых валов, например,
полируют шкуркой зернистостью 8—5 прн окружной скорости 30—
35 м/мин и продольной подаче 0,4 мм/об, при этом достигается
шероховатость поверхности 9—10-го классов.
ПРИТИРКА
Сущность процесса притирки (доводки) — снятие тончайших
слоев металла посредством мелкозернистых абразивных порошков
(табл. 115) в среде смазки, нанесенной на твердую поверхность
инструмента — притира. Применением притирки достигается высокая
точность размеров и форумы (1-й класс и выше) и шероховатость
поверхности до 14-го класса.
115. Марки шлнфпорошков и микропорошков для притирки
Характер
прнтнркн
Грубая '

Предварительная

Окончательная
Номера зернистости
Шлифпо-
рошки

Микропорошки

Микропорошки
240
280
320
М28
М20
М14
М10
М7
М5
Размер
зерен, мкм
63—53
53-42
42—28
28—20
20—14
14—10
10—7
7-5
5-3,5
Достигаемый класс
шероховатости
поверхности
9—10
12
14
178
Притирку применяют только для получения точности выше 1-го
класса и в некоторых случаях 1-го класса. Для получения лишь
шероховатости поверхности высокого класса при отсутствии требований
к высокой точности применять ее нецелесообразно.
Различают два вида притирки: шаржирующимся (внедряющимся
в поверхность притира) абразивом и нешаржирующимся абразивом.
Первый вид притирки применяется при обработке стальных изделий
и твердых сплавов. Для притирки стали используются следующие
мнкропорошки: электрокорунд белый, электрокорунд нормальный,
естественный корунд (наждак); для притирки твердых сплавов —
карбид бора и карбид кремния зеленый. Притиры изготовляют из
серого чугуна с перлитной структурой.
Смазочной средой при притирке шаржирующимся абразивом
служит керосин, машинное масло и бензин (при особо тонкой
притирке) .
Второй вид притирки применяется при обработке деталей из
цветных металлов и сплавов, а также изделий из стали в случае,
если надо достичь высшего класса шероховатости поверхности.
Притиры изготовляют из твердозакаленной стали,
хромированной стали, зеркального стекла и реже из серого чугуна.
Применяемые абразивы: окись хрома, крокус (окись железа).
Смазочные среды: керосин, машинное масло; для медных сплавов —
смесь свиного тсала с машинным маслом. Наиболее распространены
готовые смеси абразива со смазкой — пасты ГОИ (табл. 116). Перед
употреблением пасты ГОИ растворяют в керосине.
116. Состав притирочных паст ГОИ, %
Компоненты
Тонкая
Окись хрома, специально
приготовленная как
абразив • . . . .
Силнкагель
Стеарин
Расщепленный жир . . .
Олеиновая кислота . . .
Сода двууглекислая . .
Керосин
81
2
10
5
76
2
10
10
74
1,8
10
10
2
0,2
2
Методы притирки деталей бывают: ручной, машинно-ручной
(станок сообщает одно вращательное движение притирку или
детали) , машинный или механический (станок осуществляет все
необходимые движения), монтажный (взаимно притираются две сопря-
«женные детали в присутствии абразива).
Припуск на притирку оставляют в пределах 0,01—0,02 мм на
сторону. Шереховатость поверхности детали перед притиркой должна
быть не ниже 7—8-го классов. Относительная скорость притира
составляет: прн ручной притирке 2—6 м/мин; при машннно-ручной
10—30 м/мин; при машинной 100—120 м/мин.
12*
179

ОБКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ РОЛИКАМИ
И ШАРИКАМИ
Обкатывание поверхностей деталей производится
свободно вращающимися роликами или шариками, соприкасающимися с
вращающейся деталью под давлением.
За счет смятия микронеровностей поверхности при обкатывания
достигается упрочнение детали и шероховатость поверхности до
7—9-го классов (при исходной шероховатости этой поверхности по
4—6-му классам).
Рис. 77. Роликовые вальцовки:
1 — оправка, 2 — ось, 3 — ролик
Конструкции роликовой вальцовки показаны на рис. 77.
Существенное влияние на результаты обработки оказывает форма ролика
(рис. 78). Ролики с цилиндрическим пояском А (рис. 78, а) и с
открытым радиусом (рис. 78, б) применяются для обработки
поверхностей со свободным выходом по длине детали. Ролики, показанные
на рис. 78, в, используются для обкатывания галтелей и канавок,
показанные иа рис. 78, г — для обработки торцов и уступов,
изображенные на рис. 78, д — для обработки канавок.
Материал роликов — стали У10А, УНА, У12А, ХВГ, 5ХНМ,
Рис. 78. Профили роликов для
обкатывания наружных
поверхностей:
й — с цилиндрическим пояском,
б —с открытым радиусом, в —для
обработки галтелей, г — для
обработки торцов и уступов, д — для об»
работки канавок
ЭХ 12, закаленные до HRC 58—65.
0) Л, 4
О)
О
V
180
Припуск на обработку роликами не требуется. Обкатывание
ведут с небольшим нажимом в 2—4 прохода при подаче 0,1—0,5 мм/об
и окружной скорости вращения детали в пределах 20—30 м/мин.
Обкатывание выполняется при обильном смазывании с целью
уменьшения износа ролика.
НАКАТЫВАНИЕ
При накатывании
наружных поверхностей
применяют прямую (рис. 79, а) и
перекрестную, или сетчатую
(рис. 79, б) накатки.
Шаг накатки (рис. 79, в)
выбирается в зависимости от
диаметра заготовки и ширины
накатки по табл. 117 и 118,
а режим накатывания — по
табл. 119.
Рис. 79. Накатки:
а —прямая, б—сетчатая, в — шаг
117. Величина шага прямой накатки для всех материалов
64-100
Диаметр заготовки.
мм
До 8
8—16
16—32
32-64
Величина шага (мм]
до 2
2-6
при ширине накатки, ми
6-14, | 14-30
св. 30
0,5
0,5
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
' 0,8
1,0
0,8
1,0
1,2
118. Величина шага перекрестной накатки
Диаметр
заготовки, мм
До 8
8—16 ,
16—32
32—64
64—100
Величина шага (ми) при ширине накатки ( мм )
для материалов
ДО 2
до 6 | 6—14
14—30 j св. 30 | 2—6 | 6—14 | 14—30 | св. 30
латунь, алюминий | фибра, сталь
0,6
0,6
0,6
0,6
0,8
0,8
0,8
1 1,0
1 1,0 | 1,2
0,6
0,6 0,8
0,8 1,0
0,8 1,01 1,2
0.8 1,0 1,2 | 1,6
181

119. Режимы накатывания
Шаг
накатки, мм
Число
проходов
Диаметр
обрабатываемой
детали, мм
Продольная
подача, мм/об

Обрабатываемый материал
Окружная
скорость,
м/мин
0,5
3-5
5
0,7
10
1,0
Сталь
мягкая
20-
-25
0,6
4—6
15
1,25
Сталь

твердая
10—
15
0,8
5-6
20
1.5
30
1,7
Бронза
25-
-40
1,0
6-8
50
2,0

Латунь
40—
50
1,2
7—10
75
2,5
100
2,5
Алюминий
80—100
ГЛАВА 13
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Ч^
s
W
СЖ^\
и*/
yfc„
j6oSA-^\vn
ЩШШ!Р^
^\^СЬ.даАЙ.
\v4VV
HI
vvvv/
§xjs "в
;£
'xa
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗЬБАХ
Элементы резьбы
Профилем резьбы называется сечение ее витка
плоскостью, проходящей через ось резьбы (рис. 80).
Углом профиля е £
называется угол между
боковыми сторонами витка,
измеренный в плоскости,
проходящей через ось
резьбы.
Вершиной профи-
л я называется линия,
соединяющая боковые стороны
по верху витка.
Впадиной профи-
л я называется линия,
образующая вид винтовой
канавки. Вершины и впадины
могут быть плоско
срезанными или закругленными. 8_уГ0л профиля,
Шагом резьбы S метры резьбы: d -
называется расстояние
между параллельными
сторонами или вершинами двух
рядом лежащих витков, измеренное вдоль оси резьбы.
Резьба характеризуется тремя диаметрами: наружным,
внутренним и средним.
Наружным диаметром резьбы d называется
диаметр цилиндра, описанного около резьбовой поверхности. Наружный
диаметр измеряется у болтов по вершинам профиля резьбы, у гаек
по впадинам.
Внутренним диаметром d{ называется диаметр
цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность. Внутренний диаметр
измеряется у болтов по впадинам, а у гаек по вершинам резьбы.
Средним диаметром d% называется диаметр цилиндра,
соосного с резьбой, образующие которого делятся боковыми
сторонами профиля на равные отрезки.
Угол подъема резьбы ш — угол, образованный
направлением выступа резьбы с плоскостью, перпендикулярной к оси
резьбы. Угол этот определяется по формуле
ad.
Рис. 80. Профиль резьбы:
S — шаг резьбы, дна-
- наружный, di —
внутренний, dj —средний
183

По направлению витка резьбы подразделяются на правые и
левые и по количеству заходов — на однозаходные и
многозаходные.
В многозаходной резьбе следует различать ход и шаг. Ходом
многозаходной резьбы называется расстояние между одноименными
точками одного и того же витка, измеренное параллельно оси резь-,
бы, или то расстояние, на которое переместится по оси болт или
гайка за один оборот. Для однозаходной резьбы шаг и ход совяа-
дают, а для многозаходных резьб ход равен произведению шага иа
число ходов. Число ходов определяют посредством подсчета концов
витков на торце винта или гайки.
Система резьб
Ниже описаны резьбы, применяемые в СССР.
Метрические имеют треугольный профиль и служат в
основном для соединения деталей между собой. Метрические
резьбы разделяются на две группы: резьбы с крупными шагами
для диаметров 1—68 мм, резьбы с мелкими шагами для
диаметров 1—600 мм.
Дюймовая применяется для крепежных соединений болтами,
винтами и шпильками деталей старых машин.
Трапецеидальные применяются в основном для ходовых винтов
станков и других силовых передач. Трапецеидальные резьбы
подразделяются на крупную, нормальную и мелкую.
Упорные — крупная, нормальная и мелкая применяются
преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой)
винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях
используются как крепежные.
Прямоугольная применяется для грузовых и ходовых
винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет некоторые недостатки,
ограничивающие ее применение. Оиа не стандартизована. Шаг
этой резьбы принимают равным 0,2rf, внутренний диаметр *е
получается 0,8d; а толщина витка Q,\d (d — наружный диаметр
резьбы).
Трубная цилиндрическая применяется в соединениях
полых тонкостенных деталей (в трубах и т. п.), когда соединение
должно быть особенно плотным.
Трубиая коническая имеет то же назначение, что н
цилиндрическая. Необходимая плотность соединения достигается
деформацией витков.
Коническая дюймовая с углом профиля 60°
применяется для получения плотных соединений.
Модульная применяется для червяков. Профиль этой
резьбы—трапеция с углом при вершине 40 или 30°. Шаг резьбы
червяка подсчитывается по формуле
S = ппг,
где S —шаг резьбы червяка, мм;
я = 3,14;
т — модуль (единица измерения шага зубчатых и червячных
колес).
Кроме перечисленных, в некоторых отраслях промышленности
применяют специальные резьбы — круглую (электролампы и пр.),
часовую и т. д.
184
РАЗМЕРЫ РЕЗЬБ
Метрические резьбы
В соответствии с ГОСТ 9150—59 метрические резьбы
разделяются иа две группы: резьбы с крупными шагами и резьбы
с мелкими шагами. Они различаются между собой величиной шага
при одном и том же диаметре резьбы. Размеры метрических резьб
указаны в табл. 120, 121.
120. Размеры профиля* метрических резьб, мм (ГОСТ 9150—59)
Я
аьб
Шаг ре
S
0\25
0,3
0.35
0,4
0,45
0,5
0,6
0.7
0,75
0,8
.1.0
1,25
1.5
1,75
2
2.5
3
3,5
4.0
4.5
5
5,5
6

Теоретическая
высота
профиля
Я
0,173
0,216
0,260
0,303
0,346
0,390
0,433
0,520
0,606
0,650
0,693
0,866
1,082
1,299
1,516
1,732
2,165
2,598
3,031
3,464
3,897
4,330
4,763
5,196
Высота притупления
плоско-
срезанной
впадины
резьбы
болта
Я/4
. 0,043
0,054
0,065
0,076
0,086
0,098
0,108
0,130
0,152
0,162
0,173
0,216
0,270
0,325
0,379
0,433
0,541
0,650
0,758
0,865
0,974
1,080
1,190
1,300

закругленной
впаднны
резьбы
болта
Я/6
0,029
0,036
0,043
0,050
0,058
0,065
0,072
0,087
0,101
0,108
0,116
0,144
0,180
0,216
0,253
0,289
0,361
0,433
0,505
0,577
0,650
0,722
0,794
0,866
впадины
резьбы
гайки
Я/8
0,022
0,027
0,032
0,038
0,043
0,049
0,054
0,065
0,076
0,081
0,087
0,108
0,135
0,162
0,190
0,216
0,271
0,325
0,379
0,432
0,487
0,541
0,595
0,650
Наибольшая
ширина
впадины
болта
%
0,050
0,062
0,075
0,087
0,100
0,112
0,125
0,150
0,175
0,188
0,200
0,250
0,312
0,375
0,437
0,500
0,624
0,750
0,874
0,999
1,120
1,250
1,370
1,500
гайкн
°г
0,025
0,031
0,038
0,044
0,050
0,056
0,062
0,075
0,087
0,094
0,100
0,125
0,156
0,188
0,219
0,250
0,312
0,375
0,437
0,500
0,562
0,625
0,687
0,750

закругленной
впадины
болта
Т
0,029
0,036
0,043
0,050
0,058
0,065
0,072
0,087
0,101
0,108
0,116
0,144
0,180
0,216
0,253
0,289
0,360
0,433
0,505
0,577
0,650
0,722
0,794
0,866
• Профиль н его элементы см. на рис. 81.
185

т
Продолжение табл. 121
121, Метрическая резьба для диаметров 1—120 мм
(ГОСТ 9150-59* и ГОСТ 8724-58)
Размеры, мм
Диаметр резьбы
наружный d
1,0
1,1
1.2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
средний
da
0,838
0,870
0,938
0,970
1,038
1,070
1,205
1,270
1,378
1,470
1,573
1,670'
1,740
1,838
1,908
2,038
2,208
2,273
2,675
2,773
3,110
3,273
3,546
3,675
4,013
4,175
'4,480
4,675

внутренний d,
0,730
0,783
0,830
0,883
0,930
0,983
1,075
1,188
1,221
1,383
1,421
1,583
1,567
1,730
1,713
1,930
2,013
2,121
2,459
2,621
2,850
3,121
3,242
3,459
3,688
3,959
4,134
4,459
Шаг резьбы
крупный
0,25
0,25
0,25
0,30
0,35
0,35
0,40
0,45
0,45
0,50
(0,60)
0,70
(0,75)
0,80
мелкий
0,20
0,20
0,20
0,20
0,20
0,20
^0,25
0,25
0,35
_
0,35
0,35
0,50
0,50
0,50
'
Высота
профиля
0,135
0,108
0,135
0,108
0,135
0,108
0,162
0,108
0,189
0,108
0,189
0,108
0,216
0,135
0,243
0,135
0,243
0,189
0,270
0,189
0,325
0,189
0,379
0,270
0,406
0,270
0,433
0,270
186
Диаметр резьбы
наружный d
(5,5)
6
7
8
9
10
11
12
14
средний
dt
5,175
5,350
5,675
5,513
6,350
6,675
6,513
7,188
7,675
7,513
V, 350
8,188
8,675
8,513
8,350
9,026
9,675
9,513
9,350
9,188
10,026
10,675
10,513
10,350
10,863
11,675
11,513
11,350
11,188
11,026
12,701
13,675
13,513 .
13,350
13,188
13,026

внутренний d,
4,959
4,918
5,459
5,188
5,918
6,459
6,188
6,647
7,459
7,188
6,918
7,647
8,459
8,188
7,918
8,376
9,459
9,188
9,918
8,647
9,37
10,459
10,188
9,918
10,106
11,459
11,188
10,918
10,647
10,376
11,835
13,459
13,188
12,918
12,647
12,376
Шаг,
крупный
—
1.0
1,0
1,25
(1,25)
1,5
(1,5)
1,75
2,0
резьбы
мелкий
0,50
0,50
0,75
0,50
0,75
0,50
0,75
1,0
0,50
0,75
1,0
0,50
0,75
1,0
1,25
0,50
0,75
1,0
0,50
0,75
1,0
1,25
1,5
0.50
0,75
1,0
1,25
1,5
Высота
профиля
0,270
0,541
0,270
0,406
0,541
0,270
0,406
0,676
0,270
0,406
0,541
0,676
0,270
0,406
0,541
0,812
0,270
0,406
0,541
0,676
0,812
0,270
0,406
0,541
0,947
0,270
0,406
0,541
0,676
0,812
1,082
0,270
0,406
0,541
0,676
0,812
187

Диаметр резьбы
наружный d
15
is
17
18
20
22
24
25
средний
rf2
14,350
14,026
14,701
15,675
15,513
15,350
15,026
16,350
16,026
16,376
17,675
17,513
17,350
17,026
16,701
18,376
19,675
19,513
19,350
19,026
18,701
20,376
21,675
21,513
21,350
21,026
20,701
22,051
23,513
23,350
23,026
22,701
24,350
24,026
23,701

внутренний di
13,918
13,376
13,835
15,459
15,188
14,918
14,376
15,918
15,376
15,294
17,459
17,188
16,918
16,376
15,835
17,294
19,459
19,188
18,918
18,376
17,835
19,294
21,459
21,188
20,918
20,376
19,835
20,752
23,188
22,918
22,376
21,835
23,918
23,376
22,835
Продолжение
Шаг резьбы
крупный
•—■
2,0
—
—
—
—
—
2,5
—
—
—
—
—
2,5
—
—
—
—
2,5
—
—
—
—
—
3,0
—
—
—
—
♦
мелкий
(1,0)
' 1.5
_
0,50
0,75
1,0
1,5
(1,0)
1,5
0,50
0,75
1,0
1,5
2,0
0,50
0,75 .
1,0
1,5
2,0
0,50
0,75
1,0
1,5
2,0
0,75
1,0
1,5
2,0
(1,0)
1,5
2,0
табл. 121
Высота
профиля
0,541
0,812
1,082
0,270
0,406
0,541
0,812
0,541
0,812
1,353
0,270
0,406
0,541
0,812
1,082
1,353
0,270
0,406
0,541
0,812
1,082
1,353
0,270
0,406
0,541
0,812
1.08Я
1,624
0,406
0,541
0,812
1,082
0,541
0,812
1,082
Ж*
Диаметр резьбы
наружный d
(26)
27
(28)
30
(32)
33
35
36
(38)
39
средний
d,
25,026
25,051
26,513
26,350
26,026
25,701
27,350
27,026
26,701
27,727
29,513
29,350
29,026
28,701
28,051
31,026
30,701
30,727
32,513
32,350
32,026
31,701
31,051
34,026
33,402
35,350
35,026
34,701
34,051
37,026
36,402
38,350
38,026
37,701
37,051

внутренний di
24,376
23,752
26,188
25,918
25,376
24,835
26,918
26,376
25,835
26,211
29,188
28,918
28,376
27,835
26,752
30,376
28,835
29,211
32,188
31,918
31,376
30,835
29,752
33,376
31,670
34,918
34,376
33,835
32,752
36,376
34,670
37,918
37,376
36,835
35,752
Продолжение
Шаг резьбы
крупный
—
3,0
—
3,5
—
3,5
—
4,0
—
4,0
мелкий
1,5
0,75
1,0
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
0,75
1,0
1,5
2,0
(3,0)
1,5
2,0
0,75
1,0
1,5
2,0
(3,0)
1,5
1Д>
1,5
2,0
3,0
1,5
1,0
1,5
2,0
3,0
табл. 121
профиля
h
0,812
1,624
0,406
0,541' -
0,812
1,082
0,541
0,812
1,082
1,894
0,406
0,541
0,812
1,082
1,624
0,812
1,082
1,894
0,406
0,541
0,812
1,082
1,624
0,812
2,165
0,541
0,812
1,082
1,624
0,812
2,165
0,541
0,812
1,082
1,624
188
189

со
О
сл сл сл
to со со
^ ъ
О СЛ
to —
о
to
оз
— to со
оз
-о
о
*. и м -
tO О О СЛ
to — к— о
*— CD О 00
о to оо >—
сл ^ to to
сл
to
*. СЛ СЯ СЛ СЛ *.
«3 в О — — 00
О СЛ о to СЛ СЛ
to »- >— Оз О to
J^ Ji *.СЛ СЛ *-
ОЗ —4 00 СО О СЛ
-vl СЛ СО -v] *— 00
о to сл оз оо -ч
5,0
TS со to •—•— |
о о о сл о '
to >— >—о о to
>— Оз О ООСЛ ^J
Оз to 00 ^- »J^ О
СЛ *■ tO*0 "1 ОЗ
СЛ
о
49,026
48,701
48,051
48,376
47,835
46,752
I I I
'co'to •—
ООСЛ
0,812
1,082
1,624 '
£
4^ 4^ 4±ь 43» 4^ 4^.
сл с* аэ ^-з ^-з 4*.
о сл о to ел сл
to —* —* cooto
со 4*- ел со со to
СО ^J 00 СО <Х? СЛ
^j ел оо ~-j •-* op
о to сл со оо ^-i
5,0
45>. со to *— >— •
ооосло '
w-_OOK5
—* со о оо 1л -^i
О tO 00 — 4*. О
сл 4^ to to *— со
4b-
ел
4%- 4*- 4^- 4^ 4*. 4*»
tO СО СО 4^- 4^ ГО
^OSOcoQ
о сл о to ел ->j
ю ~ ~ со о -q
40,129
43,918
43,376
42,8,':5
41,752
40,670
11111-*
TS'co to >— •— |
оЪо'сл "о '
to >—г- о О to
•— ОЗО 00 СЛ ,£•
оз to оо »—* ^ со
СЛ >MSS to >— СО
to
СО *. »fe rf* >& СО
ООО- —«3
ломоио
о сл о to сл ~j
to ~ ьч* оз о -*з
СО СО СО »&■ ^. СО
ЧООУЭОО^
ОЗ --J 00 СО СО —
о to сл оз оо со
4,5
"72 со to ~ •— |
оооето'
— ОЗО 00 СЛ *■
оз to оо *- ^- со
сл *. to to >— сл
о
coco со
Оофо со
OVlO
СЛ О (О
»-* — Оз
38,376
37,835
36,752
1 1 1
33"
0,812
1,082
1,624
наружный d
о
а ГС
S
да
крупный
мелкий
Высота
профиля
Диаметр резьбы
в
XJ
п
и
1
S3
тэ
о
Qj
о
ь»
с
ей
■ч
о>
сл оз оз -*з -*з ►
*-о'^д'о со >—
о ело to ело
оз оз оз оз оз оз
со ^сл оз оз —
ОЗ -^J 00 СО УЗ СЛ
^3 сл co^j >—о
о (сел оз оосл
{ I
оз
"о
*i« to — —
"о оосл "о
ОЗ Оз оз Оз
to со со ^.
*о^о
осп о to
to — — оз
оз оз оз оз
о — to со
о> ^-1 оо со
5}СЛ СО -4
оыспсо
I I
*. со to —
Ьоосд
Ю |—_■—_0 О СО
".—"оз о оо сл!о
Оз to оо >— *• *.
■— сл *. to to i— -»i
«5
ОЗ Оз Оз оз Оз Оз
— to to со coo
*.osou-
осл о to ело
to — i— оз о со
Сл оз Оз оз оз Сл
«з о — to to -j
оз -joo со То сл
^1СЛ СО ^J — О
о to сл оз оосл
Оз
о
оз
to
61,026
60,701
60,051
59,402
оз
о
сл сл сл сл сд-Сл
-J 00 00 «3 со Оз
о ело to en to
to — — cSooo
сл сл сл Оз
^q 00 УЗ О
ОЗ ^4 00 СО
-~]СЛ СО -J
о to сл оз
it. СО Ю — —
о о о ело
— ОЗО 00
оз to оо —
сл *- to to
to ■— ■— о о со
оз о оосл to
to оо ^- ^. ^
*. to to ■— -~]
s
>*». Со Ю —■
СИ? СИ? СЭ СЛ
~ СО О 00
~i tO 00 ~
1 >^ tO tO
а:
ел ел ел ел сл сл
СЛ СО ^-1 00 00 4^
СО -<1 00 О0 <Х> О
■^i сл ьо -ч ^- 4^.
о to ел со оо со
сл ел ел ел
ел со со --J
4*. О ^О
О СЛ О tO
to •-* •— со
сл ел сл сл
ОО 4*- СЛ СО
СО ^] 00 00
--J СЛ СО -<1
о to сл со
I I
4*. СО N3 *- —*
© с? с? йл ^>
to —»*— о о to
•— со о оо ел со
СО ЬО 00 ~ 4*. -<1
СЛ 4*. tO Ю —* -1
сл сл ел сл сл ел
СО *». 4^ СЛ СЛ tO
-f>.OvjOW^
S22o?SS
сл сл сл сл сл ел
^- tO СО 4^. 4ъ. О
СО ^J ОО СО СО О
-д сл со -1 •— 4ь-
о to сл со оо со
1
ел
'#• со ьз —
о о о сл
ю — — о
■—■ озо'оо
03tO 00 —
сл j^to to
*- со to •— —
о о оЪ»о
Ю-—ООЮ
"» Оз О 00 Сл СО
ОЗ Ю 00 — Л- -J
=1
■о а
О в.
Я о
о
О

Продолжение табл. 121
Диаметр резьбы
наружный d
70
>- —
72
75
76
(78)
80
(82)
85.
средний
d,
69,026
68,701
68,051
67,402
66,103
71',350
71,026
70,701
70,051
69,402
69,103
74,026
73,701
73,051
72,402
75,350
75,026
74,701
74,051
73,402
72,103
76,701
79,350
79,026
78,701
78,051
77,402
76,103
80,701
84,026
83,701
83,051
82,402
8!,103

внутренний dl
68,376
67,835
66,752
65,670
63,505
70,918
70,376
69,835
68,752
67,670
65,505
73,376
72,835
71,752
70,670
74,918
74,376
73,835
72,752
71,670
69,505
75,835
78,918
78,376
77,835
76,752
75,670
73,505
79,835
83,376
82,835
81,752
80,670
^ 78,505
Шаг резьбы
крупный
—
*—
—
—
—
—
—
—
мелкий
1,5
2,0
(3,0)
(4,0)
(6,0)
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
(3,0)
(4,0)
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
2,0
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
2,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
профиля
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,541
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
0,54.1
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
1,082,
0,541
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
1,082
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
192
Продолжение табл. 121
Диаметр резьбы
наружный d
90
95
100
105
ПО
115
120
средний
89,026
88,701
88,051
87,402
86,103
94,026
93,701
93,051
92,402
91,103
99,026
^98,701
98,051
97,402
96,103
104,026
103,701
103,051
102,402
101,103
109,026
108,701
108,051
107,402
106,103
114,026
113,701
113,051
112,402
111,103
119,026
118,701
118,051
117,402
116,103

внутренний dt
88,376
87,835
86,752
85,670
83,505
93,376
92,835
91,752
90,670
88,505
98,376
97,835
9" 6,752
95,670
93,505
103,376
102,835
101,752
100,670
98,505
108,376
107,835
106,752
105,670
103,505
113,376
112,835
111,752
110,670
108,505
118,376
117,835
116,752
115,670
113,505
Шаг резьбы
крупный
—
—
—
—
—
—
—
мелкий
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
Высота
профиля
fi
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
0,812
1,082
1,624
2,165
3,247
Примечание. Диаметры и шаг резьбы, указанные в
скобках, по возможности не применять.
13-850 193

На рис. 81 показан профиль метрической резьбы и его элементы.
Угол профиля у всех метрических резьб равен 60". Шаг метрических
резьб измеряется в миллиметрах. Вершины профиля болта и гайки
плоскосрезанные. Впадина резьбы болта может быть плоскосрезан-
ной и закругленной по радиусу.
Рис. 81. Профиль метрической резьбы:
диаметры резьбы: й — наружный, й\ —
внутренний, d, — средний, S — шаг, г — радиус
закругления впаднны болта, ад_ ширина впадины
болта, аг— шнрнна впадины гайки. Я
—теоретическая высота профиля
В обозначение резьбы с крупным шагом входит буква М,
диаметр резьбы и класс точности по ГОСТ 9253—59 или обозначение
поля допуска диаметра резьбы по ГОСТ 16094—70. Резьбы с
мелкими шагами обозначаются буквой М, диаметром, шагом резьбы
через знак X и классом точности или обозначением поля допуска
диаметра резьбы. Левая резьба обозначается буквами «.лев».
Примеры обозначения резьбы по ГОСТ 9253—59: М20 кл.2 —
резьба метрическая с крупным шагом, наружный диаметр 20 мм,
2-й класс точности; М30Х1,5 кл.З —резьба метрическая с мелким
шагом, наружный диаметр 30 мм, шаг 1,5 мм, 3-й класс точности;
М24 кл.2а лев. — резьба метрическая левая с крупным шагом,
наружный диаметр 24 мм, класс точности 2а. '
Для метрических резьб были установлены (ГОСТ 9253—59)
следующие классы точности: 1, 2, 2а и 3-й. Схема расположения полей
допусков метрических резьб показана иа рис. 82.
Рис. 82. Схема
расположения полей допусков
метрических резьб:
цнаыетр резьбы: d —
номинальный наружный, di —
номинальный внутренний, U2 —
номинальный средний, с —
допуск наружного диаметра
болта, в — допуск среднего
диаметра болта и гайки,
в — допуск внутреннего
диаметра гайкя, S — шаг
194
Примеры обозначения резьбы по ГОСТ 16093—70: M20-7h6h —
резьба на болте, метрическая с крупным шагом, наружный диаметр
20 мм, поле допуска среднего диаметра 7h, поле допуска наружного
диаметра 6ft, степень точности среднего диаметра 7, степень точности
наружного диаметра 6, ряд основных отклонений ft;
МЗОХ'.5-5Н6Н-25 — резьба на гайке, метрическая с мелким шагом,
наружный диаметр 30 мм, шаг 1,5 мм, поле допуска среднего
диаметра резьбы гайки 5Н, поле допуска внутреннего диаметра 6Н,
степень точности среднего и внутреннего диаметра 5 и 6
соответственно. РЯД основных отклонений Я, длина свинчивания 25 мм;
M24-6d-R — резьба иа болте, метрическая с крупным шагом,
наружный диаметр 24 мм, поле допуска среднего и наружного диаметров
ьа, степень точности среднего и наружного диаметров 6, ряд
основных отклонений d, резьба с обязательным закруглением впадины.
Рис. 83. Расположение полей допусков болтов:
а —с основными отклонениями ft, б — с основными отклонениями g, e, d
ГОСТ 16093—70 (введен с 1974 г.) устанавливает предельные
отклонения метрических резьб в посадках скользящих и с зазорами.
13*
195

Схема расположения полей допусков болтов показана на рис. 83,
гаек—на рис. 84. Отклонения отсчитывают от номинального
профиля резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы.
Расположение полей допусков резьбы определяют основными
отклонениями — верхним для болтов и нижним для гаек. Установлены
несколько рядов основных отклонений: для резьбы болтов Л, g, e, d, для
резьбы гаек Я, G. Допуски диаметров резьбы болтов и гаек
определяются степенями точности. Степени точности обозначаются цифра-
Рис. 84. Расположение полей допусков гаек:
а — с основным отклонением Я, б — с основным отклонением G
ми. Для среднего диаметра болта установлены 4, 6, 7, 8-я степени
точности; для наружного диаметра болта —4, 6, 8-я, для среднего
диаметра гайки —4, 5, 6, 7-я, для внутреннего диаметра гайки —
5, 6, 7-я. Обозначение поля допуска диаметра резьбы состоит из
цифры, показывающей степень точности, и буквы, обозначающей
основное отклонение (посадку). На первом месте стоит обозначение
поля допуска среднего диаметра резьбы, а иа втором — обозначение
поля допуска наружного диаметра (для болта) или внутреннего
диаметра (для гайки). Если обозначение поля допуска наружного или
внутреннего диаметра совпадает с обозначением поля допуска
среднего диаметра, то оио в обозначении резьбы не повторяется. Посадки
196
соединений резьбовых деталей обозначают дробью, в числителе
которой указано обозначение поля допуска гайки, а в знаменателе —
обозначение поля допуска болта.
Длины свинчивания по ГОСТ 16093—70 подразделяются на три
группы: малые S, нормальные N и большие L (см. табл. 122).
Допуск резьбы, если нет особых оговорок, относится к наибольшей
нормальной длине свинчивания или ко всей длине резьбы, если она
глеиьше наибольшей нормальной длины свинчивания.
122. Длины свинчивания (ГОСТ 16093—70)
Шаг,
мм
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2,5
3
Номинальный
диаметр резьбы й, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45,0
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45,0
» 45,0 » 90,0
» 90,0 » 180,0
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45,0
» 45,0 » 90,0
» 90,0 » 180,0
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45,0 1
» 45,0 » 90,0
Длина свинчивания, мм
S
До 1,5
» 1,6
» 1,7
» 2,0
» 2,4
» 2,8
» 2,5
» 3,0
» 3,8
» 4,0
» 4,0
» 4,5
» 5,0
» 5,6
» 6,3
» 7,5
» 8,3
» 6,0
» 8,0
» 8,5
» 9,5
» 12,0
» 10,0
» 12,0
» 15,0
N L
Св. 1,5 до 4,5
» 1,6 » 4,7
» 1,7 » 5,0
» 2,0 » 6,0
» 2,4 » 7,1
» 2,8 » 8,3
» 2,5 » 7,5
» 3,0 » 9,0
» 3,8 » 11,0
» 4,0 » 12,0
Св. 4,0 до 12,0
» 4,5 » 13,0
» 5,0 » 15,0
» 5,6 » 16,0
» 6,3 » 19,0
» 7,5 » 22,0
» 8,3 » 25,0
» 6,0 » 18,0
» 8,0 » 24,0
» 8,5 » 25,0
» 9,5 » 28,0
» 12,0 » 36,0
» 10,0 » 30,0
» 12,0 » 36,0 1
» 15,0 » 45,0
Св. 4,5
» 4,7
» 5,0
» 6,0
» 7,1
» 8,3
» 7,5
» 9,0
» 11,0
» 12,0
» 12,0
» 13,0
» 15,0
» 16,0
» 19,0
» 22,0
» 25,0
» 18,0
» 24,0
» 25,0
» 28,0
» 36,0
» 30,0
» 36,0
» 45,0
197

Продолжение табл. 122
Шаг,
мм
3,5
4
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 22,4 до 45,0
» 22,4 » 45,0
» 45,0 » 90,0
» 90,0 » 180,0
Длина свинчивания, мм
S | ЛГ L
До 15,0
» 18,0
» 19,0
» 24,0
Св. 15,0 до 45,0
» 18,0 » 53,0
» 19,0 » 56,0
» 24,0 » 71,0
Св. 45,0
» 53,0
» 56,0
» 71,0
По ГОСТ 16093—70 для'метрических резьб установлены три
класса точности: точный (болты 4h; гайки 4Н5Н), средний (болты
6h, 6g, бе, 6d; гайки 5//67/, 6Н, 6G), грубый (болты 8h, 8g, гайки
7Н, 7G). Поля допусков 6g, 6H, 8g, 7H являются
предпочтительными в применении.
При длинах свинчивания, относящихся к группе S, применение
класса точности «грубый» не рекомендуется. При длинах
свинчивания, относящихся к группе L, допускается применение
дополнительных полей допусков: в классе точности «точный» — 5H6Ht в классе
точности «средний» — 7h6h, 7g6g, 7e6e, 7H, 7g.
Предельные отклонения диаметров резьбы болтов приведены в
табл. 123, а гаек — в табл. 124.
Отклонения размеров для диаметра от 3 до 120 мм приведены
в табл. 125. v
123. Предельные отклонения диаметров резьбы болтов
полей допусков
Шаг
резьбы
iS, мм
0,5
0,6
0.7
0,75
0,8
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
4fc

верхнее
d; d,;
da
0
0
0
0
0
нижнее
d
—67
—80
-90
—90
-95
d,
—48
-53
-53
-56
—63
—67
-60
6ft ,

верхнее
d; d,;
d2
0
0
0
0
0
нижнее
d
— 106
— 125
—140
—140
-150
da
-75
-85
-85
—90
—100
-106
-95
198
Продолжение табл. 123
Шаг
резьбы
<S, мм
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 до 22,4
» 5,6 1» 11,2
» 11,2 » 22,4
* 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
1
2,5 1 » 11,2 » 22,4
3,0
3,5
4,0
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
4Л

верхнее
d; dr,
d2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
нижнее
d
-112
—132
-150
—170
—180
—212
—236
—265
-300
dz
—71
-75
—80
-75
—85
—85
-90
-95
—100
—106
-95
—100
—106
—112
— 118
—106
— 125
—132
—132
—140
— 150
—160
6ft

верхнее
d; d,;
da
0
0
0
0
0
0
0
0
0
нижнее
d
—180
—212
-236
—265
—280
—335
-375
-425
—475
da
-112
-118
—125
-118
—132
— 132
—140
—150
—160
— 170
—150
— 160
—170
— 180
— 190
—170
—200
—212
—212
—224
—236
—250
199

Продолжение табл. 123
Шаг
резьбы
6\ мм
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
Ь0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
eg

верхнее
d; d,;
d2
—20
—21
—22
—22
—24
-26
—28
—32
» 11,2 » 22,4 —34
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
—38
—42
—48
-53
—60
нижнее
'd
-126
—146
—162
—162
—174
-206
-240
-268
-299
—318
—337
—423
—478
-535
dt
-95
—105
бе

верхнее
d; dc,
d,
-50
-106 | -53
—112 —56
—122
—128
—119
— 138
—144
—151
— 146
—160
—164
—172
—182
— 192
—202
—184
—198
—208
—218
—228
—212
—248
—260
-56
-60
-60
—63
—67
—71
нижнее
d
—156
— 178
-196
—196
—210
—240
—275
-303
d,
—125
-135
-138
—146
-156
—162
-156
— 172
— 178
-185
-181
— 195
—199
—207
-Q\7
—227
—237
—336 1—221
1 1—2 31
-71 -35! -241
—251
1 1-261
—80
-85
—415
—460
—250
—285
—297
—265 ! —90 1—515 1—302
—284
—296
—310
-95
-570
—319
-331
-345
200
Продолжение табл. 123
Шаг
речьбы
S, мм
0,5
Номинальный
диаметр резьбы й, мм
Св. 2,8 до 5,6
0,6 » 2,8 » 5,6
0,7
0,75
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
6d

верхнее
d, <*,;
—
—
» 2,8 » 5,6 | —
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
—
» 2,8 » 5,6 —
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
. » 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
. » 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
-90
-95
-95
нижнее
й
—
—
—
—
—
-270
-307
-331
—100 —365
—100
—106
-112
-118
-125
-380
-441
-487
-543
-600
d,
—
7h 6h

верхнее
d\ d,;
d2
0
- / о
- 1 о
—
—
—202
—208
—215
—213
—217
—227
—235
—245
—255
-265
—250
—260
—270
—280
—290
—276
—312
—324
—330
—349
—361
-375
0
0
0
0
0
0
0
нижнее
d
— 106
ds
-95
—106
-125 |-106
— 140 1—112
—140
— 150
—180
—212
—236
—265
—280
— 125
-132
—118
— 140
—150
-160
—150
—170
— 170
— 180
— 190
-200
—212
-190
—200
—212
—224
—236
0 —335 1—212
0
-375
—250
—265
0 -425 |-265
0
-475
-280
-300
-315
201

Продолжение табл. 123
Шаг
везьбы
S, мм
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
/gffg

верхнее
d; du
d1
—20
—21
—22
—22
—24
—26
—28
—32
—34
—38
нижнее
d, -
-126
— 146
— 162
— 162
— 174
—206
-240
—268
—299
—318
—42 1—377
-48
—423
—53 1—478
-60
-535
dt
—115
— 126
—127
— 134
—147
—154
7еве

верхнее
d; d,;
d*
-50
—53
-56
-56
— 142 —60
— 166
— 176
— 186
— 178
—198
—202
—212
—222
—232
—244
—224
—238
—250
—262
—274
—254
—298
—313
—318
—340
—360
—375
—60
—63
-67
—71
—71
—80
-85
—90
-95
нижнее
d
—156
—178
— 196
—196
—210
—240
—275
—303
—336
-351
—415'
—460
-515
-570
d2
-145
-156
— 159
— 168
— 181
—188
—178
-200
—210
—220
—213
—233
—237
—247
—257
—267
-279
—261
—271
—283
-295
-307
—292
— 335
-350
-355
—375
-395
—410
202
Продолжение табл. 123
Шаг
резьбы
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
Номинальный
диаметр резьбы й, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
2,5 » 11,2 » 22,4
3,0
3,5
4,0
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
5й(для
S>0,8)

верхнее
d; d,;
d.
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
8h6h (для
S<0,8)
нижнее
d
— 106
d3
—118
—132
—125 —132
—140 —140
—140
-236
—280
—335
—375
—425
—450
—530
—600
—670
-750
—160
— 170
-150
—180
— 190
—200
—190
—212
—212
—224
-236
—250
—265
-236
250
—265
—280
—300
—265
—315
—335
-335
-355
—375
—400
Sg

верхнее
d; </,;
d3
—
—
нижнее
d
—
—
d,
—
—
- 1 - 1 -
—
—24
—26
—28
-32
—34
—38
—42
—48
-53
-60
—
-260
—306
—363
—407
-459
—488
-572
—648
—723
-810
—
—174
-206
—216
—226
—218
—240
—244
—256
—268
—282
-297
—270
-288
—303
—318
—338
—307
—363
—383
—388
—415
-435
—460
203

124. Предельные отклонения диаметров резьбы гаек полей допусков
Шаг
резьбы
S, мм
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,5
3,0
Номинальный
диаметр резьбы d, мм
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
4Н5Н

нижнее
d; du
d>
0
» 2,8 » 5,6 ( 0
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
•» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
3,5 » 22,4 » 45
4,0
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
верхнее
d,
+63
+71
+71
+75
+85
+90
+80
+95
+ 100
+ 106
+ 100
+ 112
+ 112
+ 118
+ 125
+ 132
+ 140
+ 125
+ 132
+ 140
+ 150
+ 160
+ 140
+ 170
+ 180
+ 180
+ 190
+200
+212
di
+ 112
+ 125
5H6H

нижнее
d; d,
d.
0
0
+ 140 I 0
+ 150
+ 160
+ 190
+212
+236
+265
+300
+355
+400
+450
+475
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
верхнее
d>
+80
+90
d,
+ 140
+90 |+160
+95 |+!80
+ 106
+ 112
+ 100
+ 118
+ 125
+ 132
+ 125
+ 140
+ 140
+ 150
+ 160
+ 170
+ 180
+ 160
+ 170
+ 180
+ 190
+200
+ 190
+200
+236
+265
+300
+335
+375
+ 180 1+450
+212
+224
+224
+236
+250
+265
+500
+560
+600
204
Продолжение табл. 124
Шаг
резьбы
S, мм
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,00
Номинальный диаметр
резьбы d, мм
Св. 2,8 ДО 5,6
» 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
» 2 8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 2,8 » 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 50 »180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
6Н

нижнее
d; </,;
0
0
0
0
0
0
0
0
верхнее
d,
+ 100
+ 112
+ 112
+ 118
+ 132
+ 140
+ 125
+ 150
+ 160
+ 170
+ 160
+ 180
+ 180
+ 190
+200
+212
+224
0 +200
0
+212
+224
+236
+250
d,
+ 140
+ 160
+ 180
+ 190
+200
+236
+265
+300
+335
+375
60

нижнее
d; d,;
d>
+20
+21
+22
+22
+24
+26
+28
+32
+34
+38
верхнее
d.
+ 120
-И 32
+ 133
+ 140
+ 154
+ 162
+ 149
+ 176
+ 186
+ 196
+188
+208
+212
+222
+232
+244
+256
+234
+250
+262
+274
+288
<?.
+ 160
+ 181
+202
+212
+224
+262
+293
+332
+369
+413
205

Продолжение табл. 124
Шаг
резьбы
S, мм
2,5
3,0
3,5
4,0
Номинальный диаметр
резьбы d, мм
Св. 11,2 до 22,4
» 22,4 » 45
> 45 » 90
» 22,4 » 45
> 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
Предельные отклонения диаметров резьбы,
мкм
6Н

нижнее
d-2
0
0
0
0
верхнее
й,
+224
+265
+280
+280
+300
+315
+335
dt
+450
+500
+560
+600
бв

нижнее
d; d%;
d>
+42
+48
+53
+60
верхнее
Ъ
+266
+313
+328
+333
+360
+375
+395
dl
+492
+548
+613
+660
Продолжение табл. 124
Шаг
резьбы
S, мм
0,5
0,6
0,7
0,75
Номинальный
диаметр резьбы; rf,
мм
Сз. 2,8 до 5,6
> 5,6 » 11,2
» 2,8 » 5,6
> 2,8 > 5,6
» 5,6 » 11,2
> 11,2 » 22,4
Предельные отклонения диаметров
резьбы, мкм
7Н

нижнее
0
0
0
0
верхнее
d,
+ 125
+140
+ 140
+150
+170
+180
d,
+ 180
+200
+224
+236
7в

нижнее
d; di;
*
+20
+21
+22
+22
верхнее
d%
+ 145
+ 160
+ 161
+172
+192
+202
d,
+200
+221
+246
+258
506
Продолжение табл. 124
Шаг
резьбы
S, мм
0,8
1,0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Номинальный
диаметр резьбы d, мы
Св. 2,8 до 5,6
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 5,6 » 11,2
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 »180
» 11,2 » 22,4
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
» 11,2 » 22,4
» 22,4 » 45
» 45 » 90
> 22,4 » 45
» 22,4 » 45
» 45 » 90
» 90 » 180
Предельные отклонения диаметров резьбы,
мкм
m

нижнее
d; dt;
d,
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
верхнее
d,
+160
+ 190
+200
+212
+200
+224
+224
+236
+250
+265
+280
+250
+265
+280
+300
+315
+280
+335
+355
+355
+375
+400
+425
d,
+250
+300
+335
+375
+425
+475
+560
+630
+710
+750
7G

нижнее
й\ йй
di
+24
+26
+28
+32
+34
+38
+42
+48
+53
+60
верхнее
di
+ 184
+216
+226
+238
+228
+252
+256
+268
+282
+297
+312
d,
+274
+326
+363
+407
+284 +459
+303
+318
+338
+353
+322
+383
+403
+408
+435
+460
+485
+513
+602
+678
+763
+810
207

g 125. Отклонения размеров метрических резьб для диаметров от 3 до 120 мм
(ГОСТ 9253—59)
Шаг S,
мм
0,5
0,6
0,7
метр резьбы d, мм
крупная
3
—
3,5
4
мелкая
—
4—5,5
6—9
10—16
18—22
—
—
Болт
наружный диаметр

внутренний
диаметр dt
Отклонения
верхнее
0
ОООО
0
0 .
нижнее -
—с
Классы
1-й, 2-й, 2а
120
120
120
120
120
. 130
140
*
3-й
120
120
120
120
120
130
140 ^
верхнее
0
ОООО
0
0
Размеры, мкм
Болт и гайка
допуски
среднего диаметра
болта (—Ъ) и
гайки ( + Ь)
Классы
2-й
71
80
90
100
ПО
73
84
3-й
118
130
145
160
180 .
130
140
Гайка
внутренний
диаметр dt
наружный
диаметр,
d
Отклонения
нижнее
0
ОООО
0
0
верхнее
140
140
140
140
140
160
180
нижнее
0
ОООО
0
0
T*">A^fc/"
0,75
0,8
1
1,25
1,5
4,5
5
6; 7
8; 9
10; 11
6—9
10—16
18—27
30—33
—
8; 9
10—17
18-28
30—52
56—80
10—14
12—17
18—28
30—52
55—80
85—120
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
150
150
150
150
150
160
180
180
180
180
180
180
200
200
240
240
240
240
240
240
150
150
150
150
150
220
250
250
250
250
250
250
300
300
350
350
350
350
350
350
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
90
95
105
120
135
90
101
101
ПО
125
140
155
112
112
123
123
135
150
165
180
150
160
175
195
220
150
168
168
185
200
230
250
187
187
205
205
220
250
270
300
О О ООО
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
190
190
190
190
190
200
200
200
200
200
200
200
210
210
250
250
250
250
250
250
О О ООО
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

«f
<П
<3
ь
?!
Г
олже
Проб
г
Л
Размер
«
«с
С
К
SS
н
ч
о
Болт
я5
s s
ч -
■а
в „
3,3
хо
наль
резь
Номн
метр
ужный
метр,
d
а«
S§
3
ч
тренни
метр,
>,
а
i я К
5e--~s"
о. «J* 4-
u j |т
и ч Ч
&о не
С fc, ч я
ч sw
а и о,
н_ н
со х *
н
<и
Е
СЗ
К
ч
«а
2
РУЖ
СЗ
Я
to
Шаг
К
S
О
ТКЛ
О
о
о
ння
тклоне
и
*
£
0)
X 1
0)
ш
0)
^
К
с
СО
<N
грхнее
са
п
1
«жнее
13
Класс
е>
СО
сз
СМ
«
1
ft
£
СЗ
М
ч
<и
г
ГС
СЗ
крупн
О
О
ю
о
о
сч
от
о
о
сч
о
от
о
сч
о
о
ю
"-4
1
ю
сч
1
о
о
оо
о
сч
от
о
о
со
о
CD
о
. 1
1
сч
ю
ы
о
о
о
о
ы
от
сч
сч
тГ
о
о
тГ
о
CT)
сч
о
1
1
со
14; 1
о
о
о
о
о
1(1
сч
ю
о
о
тГ
о
CT)
сч
о
оо
сч
1
1
оо
~^
1
о
о
о
со
о
о
оо
сч
о
ы
о
о
•Ч"
о
сч
о
сч
ю
1
1
о
от
1
о
о
со
о
<->
о
от
оо
о
о
тГ
о
сп
сч
о
о
оо
1
1
in
ю
1
сч
о о о
8 8 8
со от от
о о о
о о о
от in оо
от от от
о о о
о сч от
сч сч сч
о о о
"Т
о о о
Tf Tl* Т1*
сч сч сч
о о о
о о о
сч оо о
-. _. СЧ
1
1 1 1
сч ю in
оо сч оо
1 1 1
210
о
382
о
265
CT)
in
, ' °
450
330
о
о
18—22
2.5 |
о о о о о
о о о о о
оо оо оо оо оо
от от от от от
о о о о о
о о о о о
oi — га со о)
сч от от от от
174
190
"200
220
240
о о о о о
О О О р О
сч сч сч сч сч
ю in in in in
о о о о о
t~- f~ Г- t- Г*-
от со от от от
о о о о о
30—52
55—80
85—120
125—180
24; 27
от
о о
о о
оо оо
от от
о о
о Я.
сч in
о р
ю с—
сч сч
о о
о о
сч сч
in in
О О
от от
о о
185—260
265—300
1 1
о
420
о
313
оо
оо
о
550
400
о
1
30; 33
3.5
о о о
оо оо 8
Tf Tt* Tj*
000
in 0 0
ОТ CD 00
от от от
о сч от
сч сч сч
о о о
о о о
о о о
со со со
о о о
сч сч сч
о о о
42—80
85—120
36; 39
■Ч1
14* 211

Дюймовая резьба
Дюймовая резьба имеет профиль с углом 55° с плоско-
срезанными вершинами и впадинами (рис. 85). Шаг дюймовой
резьбы выражается числом ниток на один дюйм.
Рис. 85. Профиль дюймовой резьбы:
S —• шаг, U — теоретическая высота профиля, е — зазор
по внутреннему диаметру, с —зазор по наружному
диаметру
На чертежах дюймовая резьба обозначается наружным
диаметром в дюймах и классом точности. Например, 1" кл.1 2 — резьба
дюймовая с углом профиля 55°, наружный диаметр один дюйм, 8
ниток на 1", 2-й класс точности. Основные размеры дюймовой резьбы
приведены в табл. 126.
Для дюймовой резьбы установлены два класса точности: 2-й и
3-й. Схема расположения полей допусков на дюймовую резьбу
показана на рис. 86. Отклонения размеров дюймовой резьбы с углом
профиля 55° даны в табл. 127.
Рис. 86. Схема
расположения полей допусков для
дюймовой резьбы:
отклонения: с' — нерхнее
наружного диаметра болта (da),
с" —нижнее наружного
диаметра болта (do), е' — нижнее
внутреннего диаметра гайки
(4), е" — верхнее внутреннего
диаметра гайки (di)
212

Продолжение табл. 126
Номинальный
диаметр
резьбы ан,
ДЮЙМЫ
13/8
IV,
(18/8)
1»/«
(!'/«)
2
2V4
2V2
23/4
3
з»/4
з1/*
з3/4
4
Пр нме
Диаметр, мм
наружный
do
34,925
33,100
41,275
44,450
47,625
50,800
57,150
63,500
69,850
76,200
82,550
88,900
95,250
101,600
ч а н н е. Ди
средний
dcp
32,215
35,390
38,022
41,198
44,011
47,186
53,084
59,433
65,204
71,554
77,546
83,896
89,829
96,179
аметры резь
внутренний
29,504
32,679
34,770
37,045
40,397
43,572
49,019
55,369
60,557
66,907
72,542
78,892
84,409
90,759
5ы, поставле
Число
ниток п
иа дюйм
6
6
5
5
4V.
4V,
4
4
3V2
3V,
3V«
3V4
3
3
Шаг
резьбы,
S, мм
4,233
4,233
5,080
5,080
5,644
5,644
6,350
6,350
7,257
7,257
7,815
7,815
8,467
8,467

Теоретическая высота
профиля
t0, в мм
4,066
4,066
4,879
4,879
5,421
5,421
6,099
6,099
6,970
6,970
7,506
7,506
8,132
8,132
Зазоры, мм
с'
0,365
0,370
0,425
0,430
0,475
0,480
0,530
0,530
0,590
0,590
0,640
0,640
0,700
0,700
е'
0,626
0,631
0,750
0,755
0,833
0,838
0,941
0,941
1,073
1,073
1,158
1,158
1,251
1,251
яные в скобки, по возможности ие применять.
Высота
профиля
.'=, мм
2,711
2,711
3,253
3,253
3,614
3,614
4,066
4,066
4,647
4,647
5,004
5,004
5,421
5,421
СО СО СО Ю Ю Ю
W и и у » и >* М
-»=•£-
со
700
0091
о
292
487
ОО
700
0091
о
292
487
640
1540
о
281
468
со
СП
о
1540
о
281
СП
00
СО
590
1390
о
271
451
со
re
590
1390
о
271
451
*.
530
1330
о
253
422
*-
530
1330
о
253
422
4»
480
1280
о
239
398
"Ь
475
1275
о
239
со
со
00
ел
430
1230
о
227
378
ел
425
1225
о
227
378
СП
370
970
о
207
345
СП
365
965
о
207
345
-vt
330
930
о
CD
319
^j
325
925
о
СО
319
00
290 .
790
о
CD
298
CD
265
765
о
СП
CD
281
о
240
640
о
8
267
-
225
625
о
ел
СО
255
to
208
СП
о
00
о
4*.
CD
to
*-
*-
to
200
009
о
•с-
СП
244
*-
182
482
о
со
ел
224
СП
165
465
о
to
211
00
ел
GO
458
о
СО
199
to
о
150
450
о
СО
189
to
*-
132
392
о
о
СО
172
г; г- о о
со
^] ^4 4^
СО СО ■—
СО ОО
4*. СО
■— ОО
OO ~J
со ел
СО О!
^j сп сп
ел со to
о >— сп
ел ел 4*.
СО ОО СП
СП >— СП
4V СО СО СО
_- ~J 4*. >—
CD tO Ю СО
CO tO Ю Ю >— >—
►— —) со о oo ел
►— ►— oo со сп to
•— *- oo oo
СП СП 4»
со со оо
СО ОО >—
4*. ОО
00 -J
■— 00
СО Ю Ю
О ■— СП
СО СО 00
4*. ~J СП
СП >— СП
s ч © о
оо ел oo -vi
со to to со
сп сп ел ел 4s- 4*-
сп >— ел г— ~j >—
►— ■— 00 CD СП tO
О О ООООООООООООООООООООООООО
Номинальный диаметр
резьбы, дюймы
Число ниток на дюйм
48?
%8*
а ю
О) ■
о и*
Ь со
И |
п я.
1 X X
■•га ^
—[— ES3 га
~Ф 'О
га К
О
н
к
лон
га
М
»
я
О)
хз
*<
к
Е
К*
"О Ю
га х
£*<
S ч
Яа
illlf
«!Й
О
в
лон
S
я
•<
ч
■я
!8
ннй
Их»
S.J.
II
I
I
§
О
О
Н
а
Я!
я
to
о>
о
о

Трубная цилиндрическая резьба
Трубная цилиндрическая резьба имеет профиль с
углом 55° с плоскосрезаннымн (рис. 87, а) или закругленными
вершинами и впадинами (рис. 87,6). Шаг резьбы выражается числом'
ннток на один дюйм.
Рис. 87. Профиль трубной цилиндрической
резьбы:
а — с плоскосрезаннымн вершинами, б—с
закругленными вершинами и впадннамн; диаметры
резьбы: do — наружный, d[ — внутренний,
rfc_—средний; S — шаг, U — теоретическая высота
профиля, t2 — действительная высота профиля резьбы
трубы и муфты, г — радиус закругления вершины
н впадины
Номинальным диаметром трубной резьбы является внутренний
диаметр трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба.
Для трубиой цилиндрической резьбы установлены два класса
точности: 2-й н 3-й.
На чертежах трубная цилиндрическая резьба обозначается
буквами труб., номинальным диаметром в дюймах и классом точности.
Например, труб., 2" кл. 2—резьба трубная цилиндрическая 2", 11
ниток на дюйм, 2-й класс точности.
Размеры профиля трубной цилиндрической резьбы приведены в
табл. 128, диаметры и шаги —в табл. 129.
216
128. Размеры профиля трубиой цилиндрической резьбы, мм
(ГОСТ 6357—73)
Шагв
0,907
1,337
1,814
2,309
Число ннток
на дюйм п
28
19
14
11
Высота
профиля резьбы
трубы н муфты h
0,581
0,856
1,162
1,479

Теоретическая высота
профиля t0
0,871
1,284
1,742
2,218
Радиус
закругления
вершины н
впадины г
0,125
0,184
0,249
0,317
129. Диаметры и шаги трубной цилиндрической резьбы, мм
(ГОСТ 6357—73)
Диаметры
номинальный
"и
('/■')
V/
V,'
V/
(5/8")
«//
С/8")
1"
О1/.')
IV/
(18/8")
IV.*
1»//
2"
2V/
наружный
-
9,729
13,158
16,663
20,956
22,912
26,442
30,202
33,250
37,898
41,912
44,325
47,805
53,748
59,616
65,712
средний
d,
9,148
12,302
15,807
19,794
21,750
25,281
29,040
31,771
36,420
40,433
42,846
46,326
52,270
58,137
64,234
внутренний
rfi
8,567
11,446
14,951
18,632
20,588
24,119
27,878
30,292
34,941
38,954
41,367
44,847
50,791
56,659
62,755
Шаг
S
0,907
1,337
1,337
1,814
1,814
1,814
1,814
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
217,

Продолжение табл. 128
Диаметры
номинальный
rf„
241'
(2»/4»)
3"
3Vi*
4"
5"
6"
наружный
d
75,187
81,537
87,887
100,334
113,034
138,435
163,836
средний
d,
73,708
80,058
86,409
98,855
111,556
136,957
162,357
внутренний
<*i
72,230
78,580
84,930
97,376
110,077
135,478
160,879
Шаг
S
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
Примечание. Резьбы, диаметры которых взяты в скобки,
по возможности не применять.
Схема расположения полей допусков изображена на рис.
а отклонения размеров даны в табл. 130.
Рис. 88. Схема расположения полей
допусков трубной цилиндрической
резьбы:
в — допуск среднего диаметра резьбы
трубы н муфты dc„ . fti — расстояние до
вершины резьбы трубы и впадины резьбы
муфты от линнн среднего диаметра
резьбы; диаметры: d — номинальный
наружный, d\ — номинальный внутренний,
d% — номинальный средний
218
со
ю
СО
10
Н
О
О
I
i
I
I
Е
W
S
Я
S
ет
СЗ
3
■е-
>.
S
се
<о
1
а.
1
>■
(О
"S
£
5
а.
се
О.
Н
U)
S
К
ct
2
со
к
ч
о.
и
к
К
я
S
ч
н
о
v
к
о
в
и
1
1
*з
&S
Л
8я
а
*
3
ю
л
шины ре;
а,
4)
(0
•сГ
3
со
О)
а
3
я
я
ct
&
(0
.с
3
со
о.
3
я
Я
СЗ
с
m
—
•с
«езьбь
в.
3
S
Я
a
а
4)
И
^г Я
о. <и
и S
с о
О L*
к
о
Я
с точ
СЗ
ч
X
J,
I
я
1
я
£
я
S
\б
к
S
S
в
S
*s
S
2
s
S
S
о
к
8
S
S3
„А
СО
*в
<^1
wgoitf бн жиин otfoHft
«
3
"5 а -в
11^1
list
| да
8С
ю
СЧ
СО
СМ
О
ст>
СМ
О
ч
со
о
CD
<N
О
Ч
СО
ю
см
ю
СО
сч
СП
—4
см
со
со
оо
см
СО
S
со
о
о
ч>
с»
СЧ
Ч-
с»
ы
Ч
с»
СЧ
■*
с»
с»
Ч-
о
Ч1
со
о
о
ч«
со
СМ
см
t--
со
СП
-*|
о
со
о
о
Ч1
со
см
ч
со
t--
ч
оо
СЧ
■*
со
со
Th
О
Ч1
со
О
О
Ч
ы
Ч-
СМ
со
Ч1
О)
СО
со
СП
Ч1
Ю
Ч1
ю
со
ю
1—Ч
со
СО
_^
ао
ю
1-4
Ч"
со
ю
со
Ч1
ю
ч
ю
ю
СО
см
_^
СО
Ч-
^1
со
1
гИ
ю о
Ч> СО
ю о
Ч О
ю t--
— о
СО Ч-
ю г--
—• о
со ел
со t—
—• о
СО Ч
ю г»
—i о
ч< о
со so
ю о
со ч-
Ч СО
ю о
Ч- О
ю t~-
СО —i
СО СМ
CN СО
те СО
t-- ст>
cq
» ы
^ I
о
ю
СО
о
о
(^
о
•Ч1
(г^
о
СП
t*.
о
■Ч1
f^
о
о
со
о
•Ч1
СО
о
о
ы
о
ы
со
4<
см
СЧ
-*
гИ
СЧ
1
1
«
о
Ч1
СО
о
о
t--
о
■Ч"
t^
о
о
со
о
■Ч1
t^
о
so
о
со
СО
о
о
t--
о
ы
со
•Ч1
СЧ
см
«
см
о
Ч1
СО
о
о
t^
о
•Ч1
t^
о
о
00
о
Ч1
t^
о
00
о
со
СО
о
о
t--
^^
СЧ
■Ч1
ю
ю
см
со
1
со
СЧ
« со
СО СО
8-8
С- f-
о о
Ч1 Ч*
t- t-
о о
см см
со со
о о
Ч Ч1
t- t^
о о
СЧ СЧ
оо со
о о
О) СМ
со со
о о
о о
(^ (^
—i СО
СЧ Ч1
Ч1 Ч
ю о
ю t-
СЧ СЧ
м
со
яя
СО СО
88
р- t^
о о
ч ч
t-- t^
о о
СМ СЧ
со со
о о
Ч Ч1
t-- t--
о о
см см
оо со
о о
СМ СЧ
СО СО
о о
о о
t-- t--
со со
ы ы
Ч Ч"
со со
со со
СЧ СЧ
Ю СО
219

V
Трапецеидальная резьба
Профиль трапецеидальной резьбы (рис. 85) —
трапеция с углом профиля 30°. Углы впадины профиля закруглены.
Крупная, нормальная и мелкая трапецеидальная резьбы
отличаются размерами шага и профиля резьбы при одинаковых диаметрах.
Шаг резьбы измеряется в миллиметрах.
Основные размеры профиля трапецеидальной резьбы приведены
в табл. 131, диаметры и шаги — в табл. 132.
В обозначение трапецеидальной резьбы входят буквы «трап.»,
диаметр и шаг. Для многоходовой резьбы указывается число
заходов. Левая резьба обозначается буквами «лее». Например, 60X8;
60Х(ЗХ8) лев.
Рис. 89. Профиль трапецеидальной резьбы:
диаметры резьбы: d — наружный винта, d' — наружный гайки,
d,—внутренний винта, d. —■ внутренний гайки, S — шаг, Н — теоретическая
высота профиля, ft — рабочая высота профиля, Н, — глубина резьбы,
Z—радиальный зазор, г — радиус скругления впадины винта, d2 — средний
диаметр резьбы
131. Размеры профиля трапецеидальной резьбы, мм
(ГОСТ 9484—73)
Шаг резьбы
S
2
3
4
5
6
8
10
Глубина
резьбы ftt
1,25
1,75
2,25
3
3,5
4,5
5,5
Рабочая высота
профиля ft
1
1,5
2
2,5
3
4
5
Зазоры 2 Радиус г
0,25
0,5
0,25
220
Продолжение табл. 131
Шаг резьбы
S
12
16
20
24
32
40
48
Глубина
резьбы ft,
6,5
9
11
13
17
21
25
Рабочая высота
профиля ft
6
8
10
12
16
20
24
Зазоры г
1
Радиус г
0,5
132. Основные размеры одноходовой трапецеидальной резьбы
для диаметров от 10 до 640 мм (ГОСТ 9484—73)
Диаметры резьбы, мм
наружный d
внутренний rf,
Винт
10
12
14
16
18
20
22
7,5
6,5
9,5
8,5
11,5
10,5
13,5
11,5
15,5
13,5
17,5
15,5
19,5 .
16
13
средний rf2
Вннт
и гайка
9
8,5
11
10,5
13
12,5
15
14
17
16
19
18
21
19,5
18
наружный
d'
внутренний
d'
1
Гайка
10,5
10,5
12,5
12,5
14,5
14,5
16,5
16,5
18,5
18,5
20,5
22,5
23
23
8
7
10
9
12
11
14
12
16
14
18
16
20
17
14
Шаг
резьбы S,
мм
2
3
2
3
2
3
2
4
2
4
2
4
2
5
8
221

Продолжение табл. 132
Диаметры резьбы, мм
наружный d .
внутренний d,
Вннт
24
26 !
28
30
32
34
36
38
40
42
21,5
18
15
23,5
20
17
25,5
22
19
26,5
23
19
28,5
25
21
30,5
27
23
32,5
29
25
34,5
31
27
36,5
33
29
38,5
35
31
средний
Бинт
и гайка
23
21,5
20
25
23,5
22
27
25,5
24
28,5
27
25
30,5
29
27
32,5
31
29
34,5
33
31
36,5
35
33
38,5
37
35
40,5
39
37
наружный
d'
внутренний
d\
Гайка
24,5
25
25
26,5
27
27
28,5
29
29
30,5
31
31
32,5
33
33
34,5
35
35
36,5
37
37
38,5
39
39
40,5
41
41
42,5
43
43
22
19
16
24
21
18
26
23
20
27
24
20
29
26
22
31
28
24
33
30
26
35
32
28
37
34
30
39
36
32
Шаг
резьбы S,
мм
2
5
8
2
5
8
2
5
8
3
6 '
10
3
6
10
3
6
10
3
6
10
3
6
10
3
6
10
3
6
10
222
Продолжение табл. 132
Диаметры резьбы, мм
наружный d
внутренний
Винт
44
46
48
50
52
55
60
(62)
65
70
40,5
35
31
42,5
37
33
44,5
39
35
46,5
41
37
48,5
43
39
51,5
46
42
56,5
51
47
57,5
51
44
60,5
54
47
65,5
59
52
средний
d2
Винт
и гайка
42,5
40
38
44,5
42
40
46,5
44
42
48,5
46
44
50,5
48
46
53,5
51
49
58,5
56
54
60
57
54
63
60
57
68
65
62
наружный
d'
внутренний
Гайка
44,5
45
45
46,5
47
47
48,5
49
49
50,5
.51
51
52,5
53
53
55,5
56
56
60,5
61
61
62,5
63
64
65,5
66
67
70,5
71
72
41
36
32
43
38
34
45
40
36
47
42
38
49
44
40
52
47
43
57
52
48
58
52
46
61
55
49
66
60
54
Шаг
резьбы Si
мм
3
8
12
3
8
12
3
8
12
3
8
12
3
8
12
3
8
12
3
8
12
4
10
16
4
10
16
4
10
16
1 , 223
kd&;-:

наружный d
Ви
75
(78)
80
85
90
95
100
ПО
120
130
Диаметры резьбы,
внутренний
rfi
нт
70,5
64
57
73,5
67
60
75,5
69
62
79
72
63
84
77
68
89
82
73
94
87
78
104
97
88
113
102
92
123
112
104
средний
и гайка
73
70
67
76
73
70
78,5
75
72
82,5
79
75
87,5
84
80
92,5
89
85
97,5
94
90
107,5
104
100
117
112
108
127
122
118
Продолжение
мм
наружный! в»У-Ренинй
Гайка
75,5
76
77
78,5
70
80
80,5
81
82
86
86
87
91
91
92
96
96
97
101
101
102
111
111
112
121
122
122
131
132
132
71
65
59
74
68
62
76
70
62
80
73
65
85
78
70
90
83
75
95
88
80
105
98
90
113
104
96
124
114
106
табл. 132
Шаг
резьбы 5.
мм
4
10
16
4
10
16
4
10
16
5
12'
20
5
12
10
5
12
20
5
12
20
5
12
20
6
12
24
6
16
24
Продолжение табл. 132
Si
Диаметры резьбы, мм
наружный d
внутренний
Внит
140
150
160
170
180
190
200
210
220
240
133
122
114
143
132
124
151
142
134
161
152
144
171
158
146
181
168
156
189
178
166
199
188
176
209
198
186
227
214
198
средний
d,
Винт
и гайка
137
132
128
147
142
138
156
152
148
166
162
158
176
170
164
186
180
174
195
190
184
205
200
194
215
210
204
234
228
220
наружный! ВНУТР?""НЙ
Гайка
141
142
142
151
152
152
161
162
162
171
172
172
181
182
182
191
192
192
201
202
202
211
212
212
221
222
222
241
242
242
134
124
116
144
134
126
152
144
136
162
154
146
172
160
148
182
170
158
190
180
168
200
190
178
210
200
188
228
216
200
Шаг
резьбы S,
мм
6
16
24
6
16
24
8
16
24
8
16
24
8
20
32
8
20
32
10
20
32
10
20
32
10
20
32
12
24
40
224
15-л851
225

Продолжение табл. 132
Диаметры резьбы, мм
наружный d
внутренний
di
Винт
250
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
237
224
208
247
234
218
267
254
238
287
274
258
307
270
327
290
347
310
367
330
387
350
402
422
442
462
482
498
средний
d,
Винт
и гайка
244
238
230
254
248
240
274
268
260
294
288
280
314
296
334
316
354
336
374
356
394
376
412
432
452
472
492
510
наружный
d'
внутренний
Гайка
251
252
252
261
262
262
281
282
282
301
302
302
321
322
341
342
361
362
381
382
401
402
422
442
462
482
502
522
238
226
210
248
236
220
268
256
240
288
276
260
308
272
328
292
348
312
368
332
388
352
404
424
444
464
484
500
Шаг
реаьбы S,
12
24
40
12
24
40
12
24
40
12
"24
40
12
48
12
48
12
48
12
48
12
48
16
16
16
16
16
20
226
Г
наружный d
Диаметры резьбы
внутренний
di
Винт
540
560
580
600
620
640
518
538
558
574
594
614
средний
d2
Винт
н гайка
530
550
570
588
608
628
Продолжение табл. 132
мм
наружный
d'
внутренний
d'
1
Гайка
542
562
582
602
622
642
520
540
560
576
596
616
Шаг
резьбы S,
мм
20
20
20
24
24
24
Примечание. Резьбы, диаметры которых взяты в скобки,
по возможности не применять.
С See резьРы
1^ .'/-
Рис. 90. Трубная коническая резьба:
S — шаг, Я — теоретическая высота профиля, tr, <м —высота профиля
трубы и муфты, tc — высота притупления профиля, г — радиус закрут*
лення вершины н впадины; диаметры резьбы: d\ — внутренний в
основной плоскости, dt — средний в основной плоскости, dT — внутренний
торца трубы; ф — угол уклона конуса
Трубная коническая резьба
..< Трубная коническая резьба (рис. 90) имеет профиль
хс углом 55° с закругленными вершинами и впадинами. Шаг резьбы
t ^выражается числом ниток на один дюйм и измеряется параллельно
■ оси трубы. Ось профиля перпендикулярна к оси трубы.
Номинальным диаметром трубной конической резьбы является
внутренний диаметр трубы, на наружной поверхности которой на-
' резана резьба.
_ Угол уклона конуса, на котором нарезается резьба, равен
1°47'24", что соответствует конусности 1:16.
"15*
227

Основная плоскость трубной конической резьбы — заданное
сечение, в котором наружный, средний и внутренний диаметры резьбы
равны соответственно диаметрам трубной цилиндрической резьбы.
При свинчивании без натяга трубы и муфты с номинальными
размерами резьбы длина свинчивания равна Ь.
Пример обозначения на чертеже: К труб. 3/4" ГОСТ
6211—69.
Размеры профиля, диаметры, длины и шаг трубной конической
резьбы указаны в табл. 133, 134.
133. Размеры профиля трубной конической резьбы (ГОСТ 6211—69)
Шаг
S, мм
0,907
1,337
1,814
2,309
Число
ннток на
дюйм п
28
19
14
11
Высота
профиля резьбы
трубы и
муфты
'т='м
0,581
0,856
1,162
1,479
Теоретическая
высота
профиля Н,
мм
0,871
1,284
1,742
2,218
Высота
притупления
профиля ic,
мм
0,145
0,214
0,290
0,370
Радиус
закругления
вершины и
впаднны г,
мм
0,125
0,184
0,249
0,317
134. Диаметры, длины и шаг трубной конической резьбы
(ГОСТ 6211—69)
Диаметры, мм
номинальный й
V/
V/
3/8"
V/
1"
IV/
IV/
2"
2V/
3"
4"
5"
6"
в основной плоскости
«3
3
в
>>
а
я
S
9,729
13,158
16,663
20,956
26,442
33,250
41,912
47,805
59,616
75,187
87,887
113,034
138,435
163,836
■о
в
а
о
9,148
12,302
15,807
19,794
25,281
31,771
40,433
46,326
58,137
73,708
86,409
111,556
136,957
162,357
•о
«
S
S
в
ш
а
н
>•
в
О)
8,567
11,446
14,951
18,632
24,119
30,293
38,954
44,847
56,659
72,230
84,930
110,077
135,478
160,879
о.
о
ь
>> ь
«■о
в _
В л
so
S =*>
ftft
&н
К со
8,270
11,071
14,576
18,163
23,524
29,606
38,142
43,972
55,659
72,074
83,649
108,483
133,697
158,910
Длины, мм
к
сз
£
сз
о.
9
11
12
15
17
19
22
23
26
30
32
38
41
45
Чо
3 У
>о о
*5
ас
"я
« £
° 5 "
4,5
6,0
6,0
7,5
9,5
11,0
13,0
14,0
16,0
18,5
20,5
25,5
28,5
31,5
Число ииток на дюйм п
28
19
19
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11
ж
s
со
с-
га
а
0,907
1,337
1,337
1,814
1,814
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
228
Коническая дюймовая резьба
с углом профиля 60°
Коническая дюймовая резьба (рис. 91) имеет
профиль с углом 60° с плоскосрезанными вершинами и впадинами. Шаг
резьбы выражается числом ниток на один дюйм и измеряется
параллельно оси трубы. Ось профиля перпендикулярна оси трубы.
Номинальным диаметром данной резьбы является диаметр
отверстия в трубе, на наружной поверхности которой нарезана резьба.
Угол уклона конуса, на котором нарезается коническая
дюймовая резьба, равен 1°47'24", что соответствует конусности 1 : 16.
Основная плоскость — заданное сечение, с которым при
свинчивании без натяга трубы и муфты с номинальными размерами
табл. 135, 136 совпадает торец муфты (см. рис. 91).
Рис. 91. Коническая дюймовая резьба с углом профиля 60°:
диаметры резьбы: d — наружный в основной плоскости, d\ —
внутренний в основной плоскости, dj — средний в основной плоскости,
Йт — внутренний торца трубы, ф — угол наклона конуса, U —
рабочая длина резьбы, 12 — длина от торца трубы до основной
плоскости, S — шаг, Я — теоретическая высота профиля, tc— высота
притупления профиля, <т, <м — высота профиля резьбы трубы и
муфты
Пример обозначения на чертеже: К-3/4" ГОСТ 6111—69.
135. Размеры профили конической дюймовой резьбы
с углом профиля 60° (ГОСТ 6111—69)
IllarS,
ИИ
0,941
1,411
1,814
2,209
Число
ниток на
дюйм п
27
18
14
HVi
Высота
профиля резьбы
трубы и
муфты <т=<м, им
0,753
1,129
1,451
1,767
Теоретическая
высота
профиля Я, мм
0,815
1,222
1,571
1,913
Высота
притупления
профиля t ,
мм
0,031
0,047
0,060
0,073
Наибольшая
ширина
впадины а,
мм
0,036
0,054
0,069
0,084
229

136. Диаметры, длины и шаг конической дюймовой резьбы
с углом профиля 60°
(ГОСТ 6111—69)
X
3
S
ч
«
номин
Vi.*
V/
V/
»/,'
V/
»/«"
1"
IV/
IV/
2"
Диаметры, ми
в основной плоскости
■о
е
3
X
7,895
10,272
13,572
17,055
21,223
26,568
33,228
41,985
48,054
60,092
■о
«г
к
(У
а
7,142
9,519
12,443
15,926
19,772
25,117
31,461
40,218
46,287
58,325
•о1
С!
к
X
X
<U
а
&
ю
6,389
8,766
11,314
14,797
18,321
23,666
29,694
38,451
44,520
56,558
н
«J
Е£
8F
6,135
8,480
10,997
14,416
17,813
23,128
29,059
37,784
43,853
55,866
Длин
•ч*
К
СО
В*
а.
6,5
7,0
9,5
10,5
13,5
14,0
17,5
18,0
18,5
19,0
а, мм
&%
£■«
н о
~< К м
й£ Я
рос
е о о
ь ftg
о Чу
4,064
4,572
5,080
6,096
8,128
8,611
10,160
10,668
10,668
11,074
Св
X
И
О
к
ве
о к
ч в
я "8
£1
27
27
18
18
14
14
II1/,
HVi
HV2
IIV2
я
s
.
to
и
a
0,941
0,941
1,411
1,411
1,814
1,814
2,209
2,209
2,209
2,209
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ МЕТЧИКАМИ И ПЛАШКАМИ
Метчики
Метчики делятся на ручные, гаечные, машинные, конические,
плашечные, маточные, комбинированные.
Ручные метчикн применяются для нарезания внутренней
резьбы вручную при помощи воротка. Ручными метчиками
нарезаются резьбы с диаметром в следующих пределах: метрические — от
I до 52 мм; дюймовая — от '/4 до 2"; трубная — от '/в ДО 2".
Метчики изготовляются комплектом из двух штук для резьбы с шагом
до 3 мм включительно и комплектом из трех штук для резьбы с
шагом свыше 3 мм.
Гаечные метчики (ГОСТ 1604—71) изготовляются трех типов:
короткие, длинные и станочные. Они предназначены для нарезания
метрической и дюймовой резьб преимущественно на сверлильных
станках в сквозных отверстиях за один проход. Короткие метчикн
метрические (rf=3-t-30 мм) и дюймовые (d=i/i+li/i") служат для
нарезания гаек в малых количествах. Длинные метчики метрические
(a=3-s-52 мм) и дюймовые (d='/4-5-l2/4") служат преимущественно
для нарезания гаек повышенного качества. Станочные метчики
применяются для нарезания гаек обычного качества в массовом
производстве. Пределы диаметром нх такие же, как у длинных метчиков.
Гаечные метчикн с изогнутым хвостовиком (ГОСТ 6951—71)
применяются для непрерывного нарезания резьбы метрической с d=
=5-=-24 мм и дюймовой с d=lU-~\".
Машинно-ручные метчики (ГОСТ 3266—71) служат
для нарезания резьбы метрической с d=l-r-52 мм, дюймовой с d=
230
= '/4-5-2" и трубкой с d='/8-5-2" машинным способом. Резьбы с
шагом до 3 мм можно нарезать вручную. Машннно-ручные метчики
выпускаются двух видов: одинарные для сквозных отверстий,
комплектные— из двух штук в комплекте — для глухих отверстий.
Конические метчики (ГОСТ 6227—71) предназначены
для нарезания конической резьбы с углом профиля 60° (d==Vi6-r-2")
и трубной конической резьбы (rf= Те-5-2").
Плашечные и маточные метчики применяются для
предварительного (плашечный) и окончательного (маточный)
нарезания резьбы в круглых плашках и ее калибрования.
Комбинированные метчнки предназначаются для
последовательного выполнения нескольких переходов обработки.
Например, сверления н нарезания резьбы, развертывания и нарезания
резьбы и т. п. Применение сверла-метчика возможно при нарезании
резьбы в сквозных отверстиях без принудительной подачи при
условии, что метчик вступает в работу после выхода вершины сверла из
отверстия, иначе сверло вынуждено работать с подачей, равной
шагу нарезаемой резьбы.
Плашки
В промышленности применяют плашки различных типов —
круглые, трубчатые, квадратные, шестигранные, клупповые
(раздвижные). Наиболее широко применяются круглые плашкн.
Круглые плашки для нарезания цилиндрических резьб (ГОСТ
9740—71) служат для нарезания резьбы метрической (rf= 1-J-135 мм),
дюймовой (d= '/4-5-2"), трубной (d= Ve4-2") и калибрования
предварительно нарезанной резьбы.
Круглые плашки для конической резьбы (ГОСТ 6228—71)
применяют для нарезания трубной конической резьбы (d—lk+2"),
конической резьбы с углом профиля 60° (d—llu-i-2").
Диаметры отверстий и стержней
под нарезание резьб
Диаметры отверстий н стержней под нарезание различных
видов резьб выбирают по табл. 137—152.
137. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание
метрических резьб (ГОСТ 9150—59) с крупными шагами
d
1
1,1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
2,2
2.5
d
ев
0,75
0,85
0,95
1,1
1,25
1,45
1,6
1,75
2,05
d
3
3,5
4
4,5
5
6
7
8
9
"ев
2,5
2,9
3,3
3,8
4,2
5
6
6,7
7,7
d
10
11
12
14
16
18
20
22
24
dcB
8,5
9,5
10,2
12
14
15,4
17,4
19,4
20,9
а
27
30
33
36
39
42
45
48
52
"ев
23,9
26,4
29,4
31,9
34,9
37,4
40,4
42,8
46,8
Примечание, d — наружный диаметр резьбы, мм; den —
диаметр сверла под резьбу, мм.
231

138. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание
метрических резьб с мелкими шагами (ГОСТ 9150—59)
s=
d
1
1,1
1,2
1,4
1,6
1,8
S =
d
2
2,2
S =
d
2,5
3
3,5
S =
d
4
4,5
5
5,5
6
7
=0,2
rfCB
0,8
0,9
1
1,2
1,4
1,6
0,25
dCB
1,75
1,95
0,35
dCB
2,15
2,65
3,15
0,5
dCB
3,5
4
4,5
5
5,5
6,5
S=0,5
d
11
12
14
16
18
20
22
rfCB
10,5
11,5
13,5
15,5
17,5
19,5
21,5
S=0,75
6
7
g
9
10
11
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
5,2
6,2
7,2
8,2
9,2
10,2
11,2
13,2
15,25
17,25
19,25
21,25
23,25
26,25
29,25
32,3
S= 1
d
dCB
s
d
10
11
12
14
15
16
17
18
20
22
24
25
27
28
30
33
36
39
42
45
48
52
S =
d
10
12
14
=1
rfCB
9
10
11
13
14
15
16
17
19
21
23
24
26
27
29
32
35
38
41
44
47
51
1,25
dcB
8,7
10,7
12,7
s
d
—
—
15
16
17
18
20
22
24
25
26
27
28
30
32
33
35
36
38
39
40
42
45
48
50
52
S =
d
=1,5
rfCB
—
—
13,5
14,5
15,5
16,5
18,5
20,5
22,5
23,5
24,5
15,5
26,5
28,5
30,5
31,5
33,5
34,5
36,5
37,5
38,5
40,5
43,5
46,5
48,5
50,5
= 2
«CB
S
d
25
27
28
30
32
33
36
39
40
42
45
48
50
52
S =
d
30
33
36
39
40
42
45
48
50
52
S =
=2
"ев
23
25
26
28
30
31
34
37
38
»t\
40
43
46
48
50
= 3
dCB
26,9
29,9
32,9
35,9
36,9
38,9
41,9
44,9
46,9
48,9
= 4
Продолжение табл. 138
S=0,5
d
8
9
10
rfCB
7,5
8,5
9,5
s
d
8
9
= l
d
CB
7
8
s =
d
12
14
d
1,5
"с в
10,5
12,5
dcB
s =
d
18
20
22
24
= 2
rfCB
16
18
20
22
s
d
42
45
48
55
= 4
"ев
37,9
40,9
43,9
47,9
Примечание. S — шаг резьбы, мм; d — наружный диаметр
резьбы, мм; dCB—диаметр сверла под резьбу, мм.
139. Диаметры стержней под нарезание
метрической резьбы плашкой, мм
Диаметры
резьбы
Резьба
3
3,5
4
4,5
5
6
7
8
9
10
11
12
16
18
20
22
стержня
Допуски на
диаметр
стержня
с крупным шагом
2,94
3,42
3,92
4,42
4,92
5,92
6,90
7,90
8,90
9,90
10,88
11,88
15,88
17,88
19,86
21,86
—0,06
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,14
—0,14
Диаметры
резьбы
24
27
30
34
36
39
Резьба
4
4,5
5
6
7
8
9
10
11
12
14
15
стержня
23,86
26,86
29,86
32,83
35,83
38,83
Допуски на
диаметр
стержня
-0,14
—0,14
-0,14
-0,17
-0,17
—0,17
с мелким шагом
3,96
4,46
4,96
5,96
6,95
7,95
8,95
9,95
10,94
11,94
13,94
14,94
-0,08
-0,08
-0,08
-0,08
-0,10
—0,10
-0,10
-0,10
—0,12
—0,12
—0,12
-0,12
233
232

Продолжение табл. 139
Ди
резьбы
11
16
17
18
20
22
24
25
26
27
28
30
аметры
стержня
13,88
15,94
16,94
17,94
19,93
21,93
23,93
24,93
25,93
26,93
27,93
29,93
Допуски на
диаметр
стержня
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
Диаметры
резьбы
32
33
35
36
38
39
40
42
45
48
50
стержня
31,92
32,92
34,92
35,92
37,92
38,92
39,92
41,92
44,92
47,92
49,92
Допуски иа
диаметр
стержн я
-0,17
-0,17
—0,17
-0,17
—0,17
—0,17
—0,17
-0,17
—0,17
—0,17
—0,17
140. Диаметры сверл для обработки отверстий
под нарезание дюймовой резьбы
Диаметр
резьбы, дюймы
Vi
ttu
*U
V,
?/8
fU
V8
Диаметр сверла, мм
сталь,
латунь
5,1
6,5
8,0
10,5
13,5
16,5
19,5
чугун,
бронза
5,0
6,4
7,8
10,3
13,3
16,2
19,0
Диаметр
резьбы, дюймы
1
IV.
1V4
IV,
1V4
2
~~
Диаметр с
сталь,
латунь
22,3
25,0
28,0
33,7
39,2
44,6
"
верла, мм
чугун,
бронза
21,8
24,6
27,6
33,4
38,5
43,7
~
141. Диаметры обточки стержней под нарезание дюймовой
резьбы плашкой
Диаметры
резьбы,
дюймы
*/и
v4
Ни
»/.
Уи
У 2
Via
V.
*и
Стержень
мм
4,53
6,10
7,68
9,26
10,80
12,34
13,92
15,49
18,65
под резьбу
допуск
на диаметр,
мм
—0,16
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,24
—0,24
—0,24
—0,24
Диаметр
резьбы,
дюймы
7/8
1
1V8
1V4
1V2
JV.
1V4
IV,
2
Стержень
диаметр,
мм
21,74
24,89
28,00
31,16
37,47
40,55
43,72
46,85
50,00
под резьбу
допуск
на диаметр,
мм
—0,28
—0,28
—0,34
—0,34
—0,34
-0,50
-0,50
-0,50
—0,52
234
142. Диаметры сверл для обработки отверстий под нарезание
трубной цилиндрической резьбы (ГОСТ 6357—73)
Номинальный
диаметр резьбы,
дюймы
Va
v4
3/8
■ V,
-Б/8
• . 3/4
?/8
Диаметр
сверла, мм
8,9
11,9
15,4
19,25
21,25
24,75
28,5
Номинальный
диаметр резьбы,
дюймы
1
IV,
IV*
13/8
IV.
13/4
2
Диаметр
сверла, мм
31
35,75
39,75
42,2
45,6
51,6
57,5
143. Диаметры растачиваемых отверстий под нарезание
трубной цилиндрической резьбы (ГОСТ 6357—73)
Номинальный
диаметр
резьбы,
дюймы
V.
v4
V.
■Б/8
8/4
V.
1
IV,
Отверстие под резьбу
диаметр,
мм
8,80
11,80
15,20
18,90
20,90
24,30
28,30
30,50
35,20
допуск на 1
диаметр,
мм j
+0,10
.+0,12
+0,12
+0,14
+0,14
+0,14
+0,14
+0,17
+0,17
Номин альный
диаметр
резьбы, дюймы
IV*
1»/,
IV,
1»/4
2
2V*
2V,
2^/4
3
Отверстие под резьбу
диаметр,
мм
39,20
41,60
45,00
51,00
56,90
62,95
75,45
78,80
85,10
допуск на
диаметр.
мм
+0,17
+0,17
+0,17
+0,20
+0,20
+0,20
+0,20
+0,20
+0,23
144. Диаметры сверл для обработки отверстий
без последующего развертывания иа конус под коническую резьбу
с углом профиля 60°
Размер резьбы
в дюймах
• vle
V,
V4
»/.
V,
Диаметр сверла
(мм) при
количестве полных ниток
резьбы
1—2
6,3
8,7
11,2
14,75
18,25
3—4
6,2
8,4
10,7
14,25
17,5
Размер резьбы
в дюймах
3/
1
1V4
IV,
2
Диаметр сверла
(мм) при
количестве полных ииток
резьбы
1-2
23,5
29,5
38,5
44,5
57
3—4
22,75
29
37,5
43,5
56
Примечание. Нарезание резьбы без развертывания
отверстия на конус применяется для соединений, не рассчитанных на
высокое давление.
235

145. Диаметры сверл для обработки отверстий
с последующим развертыванием на конус
под коническую резьбу с углом профиля 60°
Размер резьбы,
дюймы
Vi,
V8
v4
3/8
3/2
Диаметр сверла,
мм
6
8,4
10,7
14
17,5
Размер резьбы,
дюймы
зи
1
1х/4
IV.
1
Диаметр сверла,
мм
22,75
28,5
37,5
43,5
55
146. Диаметры стержней под нарезание резцом или фрезой
метрических резьб с крупными шагами, мм
Диаметры
резьбы
10
и
12
14
16
18
20
22
24
27
30
стержня
9,92
10,92
11,92
13,92
15,92
17,92
19,86
21,86
23,86
26,86
29,86
Допуск
на диаметр
стержня
—0,12
-0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,14
-0,14
—0,14
—0,14
—0,14
Диаметры
резьбы
33
36
39
42
45
48
52
56
60
64
68
стержня
32,83
35,83
38,83
41,83
44,83
47,83
51,80
55,80
59,80
63,80
67,80
Допуск
на диаметр
стержня
—0,17
—0,17
-0,17
-0,17
—0,17
-0,17 .
-0,20
-0,20
-0,20
-0,20
—0,20
147. Диаметры стержней под нарезание резцом
метрических резьб с мелким шагом, мм
Диаметры
резьбы
стержня
Шаг резьбы S
10
11
12
14
15
16
17
18
20
9,94
10,94
11,94
13,94
14,94
15,94
16,94
17,94
19,93
Допуск
на диаметр
стержня
= 1 ММ
—0,12
-0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,14
Диаметры
резьбы
22
24
25
27
28
30
33
36
39
стержня
21,93
23,93
24,93
26,93
27,93
29,93
32,93
35,92
38,92
Допуск
иа диаметр
стержня
—0,14
—0,14
—0,14
-0,14
-0,14
—0,14
—0,14
-0,17
-0,17
236
Продолжение табл. 147
Диаметры
резьбы
42
45
48
52
56
60
64
68
72
76
80
Шаг
12
14
15
16
17
18
20
22
24
25
26
27
28
30
32
33
35
36
38
39
40
42
45
48
50
52
55
56
58
60
стержня
41,92
44,92
47,92
51,92
55,90
59,90
63,90
67,90
71,90
75,90
79,90
Допуск
на диаметр
стержня
—0,17
—0,17
—0,17
—0,17
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
-0,20
-0,20
резьбы 5=1,5 мм
11Г94
13,94
14,94
15,94
16,94
17,94
19,92
21,92
23,92
24,92
25,92
26,92
27,92
29,92
31,92
32,92
34,92
35,92
37,92
38,92
39,92
41,92
44,92
47,92
49,92
51,92
54,90
55,90
57,90
59,90
-0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,17
—0,17
—0,17
—0,17
-0,17
-0,17
-0,17
-0,17
—0,17
-0,17
—0,17
—0,17
—0,17
—0,17
-0,17
—0,17
—0,17
—0,17
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
Диаметры
резьбы
62
64
65
68
70
72
75
76
80
85
90
95
100
Шаг
18
20
22
24
25
27
28
30
32
33
36
39
40
42
48
50
52
55
56
58
60
62
64
65
68
70
72
стержня
61,90
63,90
64,90
67,90
69,90
71,88
74,88
75,88
79,88
84,88
89,88
94,88
99,88
Допуск
на диаметр
стержня
—0,20
—0,20
—0,20
-0,20
-0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
-0,20
—0,20
резьбы S=2 мм
17,92
19,92
21,92
23,92
24,92
26,92
27,92
29,92
31,92
32,92
35,90
38,90
39,90
41,90
47,90
49,90
51,90
54,90
55,90
57,90
59,90
61,90
63,90
64,90
67,90
69,90
71,90
—0,14
—0,14
—0,14
-0,14
—0,14
-0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,20
-0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
-0,20
—0,20
—0,20
-0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
237

азз
g&s ^gg &ш$ Sc%^ fe&ss ййё
18 yiSS? S8?S 8?t3S ЙЙЙ
-ь) -^ g> 05 сэ ст> ст> ел ел ел ел ел *.*.*. .4*. со со соию m
888 888 888 888 888 888 EES §
—— ,— ,—— ^
*. W CO
to<o *-
00 00 00
oooooo
MM —
to ^ to
oo go oo
00 00 00
— о о
*. te *-
888
ЧО 4». С©
888
00 00--)
*.>—to
888
-~) --) -q
-4СЛ *.
888
II I
о о о
ooo ooo ooo
Ш
МММ
со со Co
МММ
CO CO CO
МММ
со coco
M ——
Co ~j-~j
ooo
ooo
3
a
ooo ooo ooo
ooo
МММ
CO CO CO
МММ
COCO CO
МММ
CO CO CO
ooo
888
IP
at» и
-4 ^) •v) СЛСТ»СТ> ОСЯСл
-oin,-
Сл м о ooin*. м о oo
sss;^
M OCOito
о to to oo
ooiooi
>-4 -J ©5 <
>СЛО СП (
£8Я 855 §?88 S8S3
-~) -q CT>
Л»"- to
OOOOOO
о о о
о ост>
-^ i(a-CO
$$8
ОСДСД
•— о s
ggg
as2
8S§
4ь. 4». 4»
S 4>. —
ggg
I I
ooo ooo ooo oo
о ooo
888 888 888 888 888
E
C<5
a
s
tOtOOOOO --J--J05 С5СПСД t^t^CO COMM — >— О OtOOO 00 --J --J
tO *£ь to »4*. tO^tO rf* to •**• tOM^-tO 3*. to •**• tO»^>tO »4*. 4* to »4*. to Сл
oo oo oo oo oooobo oooooo oo Ъо oo oooooo oooooo oooooo oooooo
4SSS *^ -^ --J --J *^--J »>J *»J-ч! -^-^-^3 00 00 00 00 00 00 00 00 00
oUo
OOO OOO OOO
OO
OOO
OOO
ooo
M M M M МММ
-J -J -~J -~J -J ч -3
МММ
CO CO CO
Я S3
i з *
»
- / ef^'
Ж'*^««вя^«»^|иsи»ww»*s■^^,'*,• "Т*»*^И^^ВЙ^^^. -
со мм м м
О -~) ■№. M О
00 CT> 4^-M >— О
. «- i—^s-qococo
4-++++ ++++++
оо о © о oooooo
СД 4»- 4* 4». 4*. 4>-СО СО СО СО СО
С7> С7> C7i СД СЛ 4*. *ь 4*. ОД СО СлЭ
оо 4». о о; ьо оослк?с©а>5э
С7> СЛ СЛ 4». 4*.
ООЮ(СО)
CD ^Р tO СД >-• *-* -*3--J СО СО СО
+++++ ++++++
о ©pop рррррр
•<1 --] --] -^ OS <Л Оэ О Сл Сл Сл
резьбы
отверстия
Диаметры
Допуск на
диаметр
отверстия
резьбы
диаметр
отверстия отверстия
I
в
S
S
ь
■Я-
ы
о
S
rt
■о
S
л
п
S
X
■а
а
Я
Г)
•в
пны
а
Р
м
-1
S
,г
а
г
Р°
За
S
S3
X
а
V.
Г
рас
н
р
2
S
емы
X
о
rt
■с
тий
под
S
S3
■о
а
а
s
s
а>
Т)
rt
ы
р
О
а
-J-J OtOtpOOOO-J-dCJ) ОСПСЛАЛШ СО ММ"-"-О OtOCOOOOO-J
МО ОСЛ05Л0010СЛ 0&10СП0СЛ ОСЛОСЛОСЛ вСлОИОО!
в
--JCs'S ЮЮ0000-^-^СЛСТ> СЛСД4»-4».С0С0 tsDtsD^-^-OO ^CO0000--J*<J
^- CD qj «D 4». CD ^ О 4». <£> 4». CD 4». <£> 4*. CD 4* CD 4»> CD 4*. CD 4». О 4». CD 4». CD СЛ
Qo go Й. --j -vj -^ -^ ооЪоЪв оо ЪоЪо о© оэЪвЪо оо Ъо др оо ооЪе ЪоЪоЪо ооЪо'оэ
OO gl ^J^J-g--JOOOO OOOOOO OOOOOO OOOOOO
Oo
oloUiU
oooooo oooooo oooooo
M M M M КЭ Ю
oooooo
^5 КЭ M M M M
о oooo<
la sffls a§s s§8 Li§§ §Si Sss §»s ffi^a
Ю«^Р 0000--J -^CT>CT> СЛСЛ4». 4»-COCO tOW^- ^-OO CD^OO 00-ч) -ч)
i^>4». O^O 4>-CD4». CD4*.^ 4». CD 4». cD4»-CD 4>>CO^ CD4>-CD 4^СОСЛ
-^■^j *^*^-^j -^--j^i *-j«^i-^ -^--j^i *J«^4 ччч --j-^---j --jopoe
OO 00*f=* 4>-dfe44 4*-«&-4ч »fc*4».4* 4>-i^^l SMS S-^JS SOO
oo Ш ooo oU oU ooo ooo ooo До
ММЮ NC «> ЬО
о» О*© 0% €эт CI
8S£
sj ss м м ^
CS £3 CO CO С
Hi
Ы * л
l!

ю
о
W СО ЮЮЮ ЮЮЮ Ю-*- — — —
ЮО 00-4 03 СП *• Ю О00Ч ОЗСЛ4».
>wo oo-qcn *.юо
27,3
30,3
ю юю
спел *.
www
ЮЮЮ
w ю о
w w со
оо ет>сл
www
4^ЫЮ
W СО W
--J --J --] С7> СТ> СД СЛ СЛ 4»- 4»- 4* GO ООСОЬО ЮЬОЬО ЬО Ю ^-
00 4>-О С7> Ю 00 4>- О Ci WO^l 4*^-00 С7>Слео NJ О 00
со о со cococo cococo со со со cococo cococo со со со
-f-+ +++ +++ +++ +++
оо ooo ooo ooo ooo
Тс То ю'ю'ю To To To To ю ю ююТо
Оо
Оо
+++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ s
ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo
To To "ю ююТо To To To To To To ТоТо ю То Тою ююю
9 » -l
ю За гГ
5»я
г
а
а е
ч*->
■о а>
п S
о о
а ш
ь та
ж г>
я 2.
3 s
* St
•
о
3
WWW W СО Ю ЮЮЮ
юаы ю о оо -дел*.
www ююю ююю
OWO СО -~) СЛ rf* Ю —
-J -J ~1 --)-J--) -J -~) --)
Оо
+++ +++ +++ з
ооо ооо ооо я
ю юТо То То То юТоТо
8 СО СО 00 ОО —1 —J --J --J £73 Оз Q3 Оз ОЭСЛСП СЛ СП СЛ 4*. 4*. 4*. 4*>WW WWW
спосл оозсп юооо сп*-ю о оо ет> ел ю о оослю о со оо азслоо
со со оо оо -g-q-^ -д аз аз о> оз оз елслел сл сл 4». *.*.. _ _ _ _ __
оо w оо со oo*.w о оо о> wюo оо ет> *• со о оо o>wo оо ~j оз 4».w —
ojwww www woooa всосо woobo "ооЪзЪо oaww www www
++++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++
oooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo
ю To To To ююТо "ююю ю"ии юТоТо То Тою ююю То ю ю юю"ю
о 2
О и .
ч Й
Я»о
2 ss
м « Я
аз
L
WW
со аз
cow
СП Ю
сп сп
++
о о
WW
00 00 -~) -~)
ел осл о
оо -~) -~) сп
— аз — аз
СП СП СП ел
++++
о о оо
со w w w
СП ИЗ. *. СО
О СП ОСП
■а
er 4*. 4*. W со
□у -JIO-vlM
Е V) -q -q --)
СО Ю Ю —
О СП ОСП
ю ю — —
мкчм
--) --) --) --)
О СЛ О
ооо
~-| Ю -J
-J --) -J
coco оо оо оо -g
ел о ел ю о оо
со оо on
ю ^)Ю
-4 -~) -4
--) --) -J
СО —J СП
—] ~-3 --]
аз ел ю
-~) -~) аз
W Ю СО
-~Л --] --J
-j очаз
ооо сп
аз аз oS
чел ю
SSM
аз аз аз
*.ю о
аз сл сл
— СО -~)
~-i ~j ~j
ел спел
оо азел
сл сл сл
СЛ W Ю
-4 -4 -~)
сп сп *. *. J*- *.
юооо елюо
,№..£>..£>. *. w W
СО ~4СЛ ЮСО -J
-4 —) -~) -J ~J -J
II
W
1 ++++ ++++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++
* OOOO OOOO ООО ООО ООО ООО ООО ООО ООО ООО ООО
to w ю ю
С7> С7>СЛ СЛ 4»- 4>
СП О СП О СЛ О
С7>СЛ СЛ 4»- 4»-ео
^- СГ5 ^- CTi ^- C75
ел ел ел ел ел ел
+++ +++
ооо ооо
coco w со ww
ю ю ю ю
W СО Ю
СП ОСП
w юю
— аз —
ел спел
+++
ооо
со со со
ююю
ю — —
осп о
— — о
аз— аз
СП СП СП
+++
ООО
w со w
ЮЮЮ
О О СО
сл осл
о со со
— аз-
сп спел
ююю
СО 00 ОО
ОСЛО
00 00 -q
аз — аз
СП СП СП
ююю
аз ел ю
ю — оо
сп спел
ююю
—1 аз аз
о оо ел
аз аз аз
аз *• —
ел слеп
ююю
аз аз аз
*.юо
аз сл сл
оооо)
Сп сп сп
ЮЮЮ
СП СП СП
оо аз сп
Сп сп сл
*.ю —
Сп сп сп
ююю ююю
СП СП ^ ^ ^ ^
Ю О 00 СЛ ю О
^ ^ 4^. 4*. W W
оо аз 4*. ^- оо аз
Сп сл Сп Сп сп сп
+++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++
ооо ооо ооо ооо ооо ооо ооо ооо
со ww
w wtc
www
ww со
WWW
www
со coco cococo
резьбы
отверстия
под резьбу
Диаметры
Допуск
на диаметр
отверстия
резьбы
отверстия
под резьбу
Диаметры
Допуск
на диаметр
отверстия
о
О
8

Продолжение табл. 149
Диаметры
резьбы
190
195
200
Ша
55
56
58
60
62
64
65
68
70
72
75
76
80
85
90
95
100
105
ПО
115
120
125
130
135
140
145
отверстия
под резьбу
186,5
191,5
196,5
г резьбы S =
50,3
51,3
53,3
55,3
57,3
59,3
61,3
63,3
65,3
67,3
70,3
71,3
75,3
80,3
85,3
90,3
95,3
100,3
105,3
110,3
115,3
120,3
125,3
130,3
135,3
140,3
Допуск
на диаметр
отверстия
+0,3
+0,3
+0,3
=4 мм
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0.5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
Диаметры
резьбы
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
Шаг
70
72
76
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
отверстия
под резьбу
145,3
150,3
155,3
160,3
165,3
170,3
175,3
180,3
185,3
190,3
195,3
резьбы S =
62,9
64,9
68,9
72,9
77,9
82,9
87,9
92,9
97,9
102,9
107,9
112,9
117,9
122,9
127,9
132,9
137,9
142,9
Допуск
на диаметр
отверстия
4-0,5
+0,5 '
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
+0,5
= 6 мм
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
+0,7
150. Диаметры стержней под нарезание резцом или фрезой
трубной цилиндрической резьбы »■
Номинальный
диаметр
резьбы,
дюймы
V,
v«
Стержень под резьбу,
мм
диаметр
9,48
12,86
допуск
на диаметр
—0,10
—0,12
Номинальный
диаметр
резьбы,
дюймы
3/8
V.
Стержень под резьбу,
мм
диаметр
16,36
20,64
допуск
на диаметр
—0,12
-0,14
242
Продолжение табл. 150
Номинальный
диаметр
резьбы,
дюймы
IV.
13/8
IV.
Стержень под резьбу,
мм
диаметр
22,61
26,11
29,88
32,92
37,55
41,53
43,98
47,37
допуск
на диаметр
—0,14
—0,14
—0,14
—0,17
—0,17
—0,17
—0,17
—0,17
Номинальный
диаметр
резьбы,
дюймы
13/4
9
2V*
2V,
23/4
3
3V4
3Vi
Стержень под резьбу,
мм
диаметр
53,34
59,21
65,33
74,74
81,12
87,42
93,56
99,91
допуск
на диаметр
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,24
—0,24
151. Допуски на обтачивание стержней
под нарезание трапецеидальной резьбы, мм
Диамэтр'
резьбы и
заготовки
10
12—14
16—18
20
22—28
30—42
44-80
85—110
120—170
180—220
240—300
Шаг,
резьбы
2
3
3 и 4
5
6 и 8
10
12
Допуск
на
диаметр
заготовки
—0,060
—0,070
—0,070
—0,084
—0,084
—0,100
—0,120
—0,140
—0,160
—0,185
—0,215
Шар
резьбы
1-
4
4
1-
8 и 10
12
16
20
24
Допуск
на
диаметр
заготовки
—0,100
—0,120
—0,120
—0,140
—0,140
—0,170
—0,200
—0,230
—0,260
Шаг
резьбы
—
8
10
12 и 16
20
24
—0,300 1 32
1
—0,340
40
Допуск
иа
диаметр
заготовки
—
—
—0,280
—0,340
—0,400
—0,460
—0,530
—0,600
—0,680
16*
243

152. Диаметры расточек под нарезание трапецеидальной резьбы, мм
Диаметр
резьбы
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
55
60
62
65
70
75
78
80
85
90
95
100
ПО
120
130
140
Шаг
резьбы
8
10
12
16
20
Диаметр
расточки
_
14
16
18
20
20
22
24
26
28
30
32
32
34
36
38
40
43
48
46
49
54
59
62
64
65
70
75
80
90
96
106
116
Допуск
_
+0,40
+0,50
+0,60
+0,80
+ 1,00
Шаг
резьбы
3
4
5
6
8
10
12
Диаметр
расточки
7
9
11
12
14
16
17
19
21
23
24
26
28
30
32
34
36
34
38
40
42
44
47
52
52
55
60
65
68
70
73
78
83
88
98
104
114
124
Допуск
+0,15
+0,20
+0,25
+0,30
+0,40
+0,50
+0,60
Шаг
резьбы
2
3
4
5
6
Диаметр
расточки
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
52
57
58
61
66
71
74
76
80
85
90
95
105
114
124
134
Допуск
1
+0,10
+0,15
+0,20
к
+0,25
+0,30
244
Продолжение табл. 152
Диам
резьб
150
160
170
180
190
200
210
220
240
250
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
620
640
я
II
24
32
40
48
—
—•
—
—
—
—
—
—
s 2
и"
126
136
146
148
158
168
178
188
200
210
220
240
260
272
292
312
332
352
—
—
—
—
—
—
—
X
>>
п
о
ч
+ 1,20
+1,60
+2,00
+2,40
—
—
—
—
—
—
—
—
3
За
16
20
24
24
а§
0J 3*
"о
Чо,
134
144
154
160
170
180
190
200
216
226
236
256
276
576
596
616
>,
п
о
Ч
+0,80
+ 1,00
+ 1,20
+ 1,20
3
ИЗ со
3 2.
8
10
12
16
20
—
as
0J 3-
* 2
S3 и
Ча
144
152
162
170
180
190
200
210
228
238
248
268
288
308
328
348
368
388
404
424
444
464
484
500
520
540
—
а
&
о
Ч
+0,40
+0,50
+0,60
+0,80
+ 1,00
—.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБ
Нарезание резьб метчиками и плашками
При нарезании резьбы метчиками и плашками подача равна
шагу резьбы. Скорости резания при нарезании резьбы метчиками
выбираются в зависимости от обрабатываемого материала н принима-
245

ются для стали в пределах 3—15 м/мин, для чугуна, бронзы,
алюминия—4—22 м/мнн (прн обработке с охлаждением).
При нарезании резьбы плашками рекомендуются следующие
скорости резання (м/мин): для стали — 3—4, для чугуна — 2—3, для
латуни—9—15. Обработку ведут с охлаждением.
Нарезание резьб резцами
При нарезании резьб резцами величина подачн равна шагу
резьбы, а величину скорости резания следует выбирать по табл. 153—
155.
153. Скорости резания при нарезании резьб
быстрорежущими резцами
(работа с охлаждением, обрабатываемый металл — сталь 45,
материал резца —Р9)
Метрическая резьба (ГОСТ 9150—59)
Шаг резьбы S, мм
Скорость
резания,
м/мин
черновых
проходов
чистовых
проходов
зачистных
проходов
2,5
36
64
4
3,0
31
56
4
3,5
30
50
4
4,0
27
48
4
4,5
25
44
4
5,0
24
42
4
5,5
22
41
4
6,0
22
38
4
Дюймовая резьба по ОСТ НКТП 1260
Число ниток на 1"
Скорбеть
резания,
м/мин
черновых
проходов
чистовых
проходов
зачистных
проходов
И
40
65
10
38
58
9
34
57
8
31
55
7
28
49
6
27
47
1
5
25
42
4,5
23
39
4
21
37
3
119
31
246
Продолжение табл. 153
Трапецеидальная резьба (ГОСТ 9484—73)
[Дат резьбы, мм
Скорость,
м/мин
черновых
проходов
чистовых
проходов
зачистных
проходов
5
37
6!
32
8
25
10
21
12
18
64
4
1
16
15
20
14
24
13
52
Примечания: 1. При нарезании внутренних резьб числовые
значения скорости резания умножать на поправочный коэффициент
/(=0,75. 2. При обработке стали с меньшей прочностью, чем у
стали 45, значения скорости резания следует несколько увеличивать,
при обработке стали с большей прочностью — уменьшать.
154. Скорости резания при нарезании наружной резьбы на деталях
из конструкционной стали резцами, оснащенными пластинками
из твердого сплава Т15К6 (работа без охлаждения)
Резьба метрическая
Предел
прочности о" ,
кгс/мм2
55
65
75
85
Твердость
по Бринеллю
НВ
153-161
179—192
210—220
235—250
Скорость резания v (м/мин) прн шаге
резьбы S, мм
2
187
146
118
107
3
182
142
115
101
4
179
139
ИЗ
98
5
176
137
111
95
6
173
135
109
93
Резьба дюймовая
Предел
прочности а,
кгс/мм2
55
65
75
85
Твердость
по Бринеллю
НВ
153—161
179—192
210—220
235—250
Скорость резання v (м/мии) прн числе
ииток иа дюйм
12
184
143
116
105
8
179
140
113
99
6
175
137
ПО
96
4
171
133
108
92
3
167
130
105
92
247

Продолжение табл. 154
Резьба трапецеидальная
Предел
прочности 0"„,
кгс/мм2
55
65
75
85
Твердость
по Брииеллю
НВ
153—161
179—192
210—220
235—250
Скорость резания v (м/мии) прн шаге
резьбы, мм
3
168
130
105
95
4
167
130
105
93
5
167
130
105
91
6
167
130
105
91
8
165
129
104
91
10
159
124
100
87
12
159
124
100
86
16
155
121
97
94
Поправочный коэффициент Кг
Стойкость резца Т, мин
Кг
10
1,25
20
1,08
30
1,00
45
0,92
60
0,87
90
0,80
155. Режимы резания при нарезании модульных резьб резцами,
оснащенными пластинками из твердого сплава Т15К6
(работа без охлаждения, обрабатываемый металл —
сталь конструкционная незакаленная)
Модуль резьбы
Число
проходов
Скорость
м/мин
черновых
чистовых
при обработке
стали ав = 65 кгс/мм2
при обработке
стали ав = 75 кгс/мм2
1
4
2
160
130
2
7
3
130
105
3
10
5
110
88
4
25
—
104
—
5
30
—
99
4
Поправочные коэффициенты
Стойкость резца Т, мин
Поправочный
коэффициент К
10
1,25
20
1,08
30
1,0
45
0,92
60
0,87
90
0,8
Примечание. Использование твердых сплавов выше
модуля 3 рекомендуется для предварительного нарезания.
248
СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ
ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
1Б6. Смазочно-охлаждающие жидкости для нарезания резьбы
в зависимости от обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал
Конструкционная и
инструментальная стали
Легированные стали
Стальное литье
Чугунное литье
Бронза
Латунь
Алюминий
Смазочно-охлаждающие
жидкости
Эмульсия
Сурепное масло
Компаундированное масло
Сульфофрезол
Эмульсия
Сурепное масло
Без охлаждения
Сурепное масло
Керосин
Без охлаждения
Сурепное масло
Без охлаждения
Эмульсия
НАСТРОЙКА СТАНКА ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Для нарезания резьбы на токарно-винторезном станке
необходимо, чтобы подача точно равнялась шагу резьбы. Большинство
современных токарно-винторезных станков имеют механизм подачи,
обеспечивающий настройку на любой шаг резьбы. Однако в
промышленности используются станки, не имеющие коробки подач и
требующие настройки для нарезания резьбы посредством подбора
сменных колес гитары подач.
Настройка станка без коробки подач
для нарезания однозаходной резьбы
На рис. 92 изображена схема передачи движения от шпинделя
к суппорту. Вращение передается от шпинделя к ходовому винту
через трензель и сменные колеса zi, гг, гз, Zk гитары подач.
При настройке станка для нарезания резьбы с заданным шагом
необходимо определить передаточное отношение сменных зубчатых
колес и подобрать колеса по найденному передаточному
отношению.
249

N
Передаточное отношение определяется по формуле
Sx.b
где i — передаточное отношение; .
Sp —шаг нарезаемой резьбы;
Sx. в —шаг ходового винта станка.
При вычислении необходимо брать шаг резьбы и шаг ходового
винта в одинаковых мерах длины.
Различают два набора сменных зубчатых колес: тройчатый н
пятковый. В тройчатом наборе на колесах число зубьев кратно
трем: 18, 21, 24, 27 до 120. В пятковом наборе на колесах число
зубьев кратно пяти: 20, 25, 30, 35, 40 до 120. Кроме того, в обоих
наборах имеется колесо с числом зубьев 127.
Ходобой Оапик
Рис. 92. Схема передачи движения от шпинделя к ходовому винту
Для подбора сменных колес по передаточному отношению
следует числитель и знаменатель дроби умножить на произвольное
число, чтобы произведение было целым числом и равнялось числу
зубьев сменных колес, имеющихся в наборе. Числитель показывает
число зубьев ведущего колеса, устанавливаемого на валике трензеля,
знаменатель — число зубьев ведомого колеса, устанавливаемого на
конец ходового винта. Если подобранная пара колес не сцепляется,
между ними устанавливают паразитное колесо. Если требуемое
передаточное отношение не может быть обеспечено одной парой колес,
подбирают передачу с двумя или тремя парами.
Подсчет сменных колес проверяют по формуле /
Sp = iSx.B. у
250
Для сцепления сменных зубчатых колес необходимо, чтобы
числа их зубьев удовлетворяли следующим условиям!
при двух парах сменных колес
Zi + Ч > г3, г3 -f г4 > г2;
при трех парах сменных колес
*i + г2 > г3, г3 + г4 > г2, г5 + г„ > г4.
В большинстве случаев необходимо, чтобы левая часть каждого
неравенства была больше правой на 15—20 зубьев.
. При установке сменных колес можно менять местами ведущие
или ведомые колеса, а также пары колес.
Пример. На токарном станке с шагом ходового винта Sx.*—,
=8 мм требуется нарезать резьбу с шагом 1 мм.
1. Передаточное отношение сменных колес
*=■
Sp J_
Sx.b 8
2. Подбираем сменные колеса по передаточному отношению
1-20 20 Ы5 15
i-
8-20 160 ' 8-15 120
Колес с числом зубьев 15 и 160 в наборах сменных зубчатых
колес не имеется, следовательно, при помощи одной пары сменных
колес данную резьбу нарезать нельзя. Разлагаем передаточное число
на две дроби и подбираем две пары сменных колес
1 1
8 4
1-25 1-20
4-25 2-20
, _ Ч_ _ Jb
г2 г4
1
'Т>
25 20
100 40
25 20
100 40 *
Колеса г, и zi — ведущие, колеса z2 и г4 — ведомые.
3. Проверяем, правильно лн подсчитаны сменные колеса
25 20
Sp = Sx.B-i = 8 . =1 мм.
р 00 40
Колеса подобраны правильно: в примере шаг был задан 1 мм.
4. Проверяем сцепляемость колес:
а) zi+z2>z3 не менее чем на 15 зубьев, 25+100>20, 25+100—
—20=105>15.
Первое условие сцепляемостн выдержано.
б) z3+Z4>z2 не менее чем на 15 зубьев, 20+40=60<100.
251

Второе условие сцепляемости не выдержано, следовательно,
надо поменять местами ведущие или ведомые колеса или пары
колес.
Поменяем местами ведущие колеса:
it ii__E_ 25
г2 ' Zi~ 100 ' 40 '"
а) гх + г2 > г3; 20 + Ю0 = 120 > 25; .
б) г3 + г4 > г2; 25 + 45 = 70 < 100.
Вновь не выполнено условие сцепляемости, следовательно, надо
поменять местами пары сменных колес.
•_А iL__2°_ 25
'~ г2 * г4 ~ 40 100 '
а) гх + г2 > г3; 20 + 40 = 60 > 25,
60 — 25 = 35 > 15;
б) г3 + г4 > г2; 35 + 100 = 135 > 40,
125 — 40 = 85 > 15.
Условие сцепляемости выполнено. Таким образом, чтобы
настроить данный станок для нарезания резьбы с шагом 1 мм, необходимо
установить две пары сменных колес:
гх = 20, г2 = 40, г3 = 25 и г4= 100.
Настройка станка с коробкой подач
для нарезания однозаходной резьбы
У большинства современных токарных станков настройку для
нарезания однозаходной резьбы осуществляют зацеплением соответ
сгвующих зубчатых колес коробки подач. Различные комбинации
зацепления колес выполняются рукоятками коробкн подач. Токарные
станки снабжаются таблицей с указанием положений этих рукояток
для того или иного шага нарезаемой резьбы.
Для нарезания резьб, не приведенных в таблице, необходимо
подобрать сменные зубчатые колеса коробки подач. В этом случае
передаточное отношение сменных колес подсчитывается по
формулам:
"нар
•^табл
■для метрической резьбы;
tCM = —-— —для дюймовой резьбы;
инар
'252
отнар
ттабл
"табл
-для модульной резьбы;
-для питчевой резьбы,
нар
где S — шаг резьбы, мм;
п — число ниток на 1 дюйм;
т — модуль, мм;
Р — шаг в питчах.
При подсчете сменных зубчатых колес по приведенным выше
формулам следует брать в таблице шаг, близкий к шагу нарезаемой
резьбы, и устанавливать все рукоятки для нарезания выбранного
табличного шага (рис. 93) согласно табл. 157.
2 3 U
Рис. 93. Рукоятки станка 1К62:
1,4 — установки чисел оборотов шпинделя
в минуту, 2 —установки увеличенного и
нормального шагов резьбы и положения при
делении иа многозаходные резьбы, 3 —
установки правой и левой резьбы и подачи, 5 —
установки величины подачи резьбы, 6 — включения
на подачу, резьбу,- ходовой винт и
архимедову спираль
253

157. Настройка станка 1К62 для нарезания резьб
Сменные
зубчатые
колеса
приклоиа
А | В
42
50
Положение
рукоятки
коробки
подач
6
Резьба
метрическая
2 | 3
0 0
Нормальный
шаг
Нормальный
шаг правый
© ©

Увеличенный шаг
Увеличенный
шаг правый
передней бабки
4
12,5—2000
50—160
\
12,5—40
Указание
рукоятки
коробки
подач на
величину
подач
5
1 — 1,5
1,75—3
3,5—6
7—12
14—24
28—48
28—48
56—96
112—192
Рукоятка 3 (см. рис. 93) показана
в положениях для нарезания
правой резьбы
Метрическая резьб а
Шаг S, мм
0,87
1,75
3,5
7
14
28
28
56
112
1
2
4
8
16
32
32
64
128
4,5
9
18
36
36
72
144
1,25
2,5
5
10
20
40
40
80
160
5,5
11
22
44
44
88
176
1,5
3
6
12
24
48
48
96
192
"v-twdUP
sssaeesss
^4if :. **- з** -
н
Продолжение табл. 157
ю
СП
ел
Сменные
зубчатые
колеса
приклоиа
А
64
Б
97
Положение
рукоятки
коробки
подач
6
Резьба
модульная
Положение рукояток н
2 | 3
0 0
Нормальный 1 Нормальный
шаг ] шаг правый
© ©

Увеличенный шаг

Увеличенный шаг
правый
i передней бабке
4
12,5—2000
50—160
12,5—40
Указание
рукоятки
коробки
подач на
величину
подачи
б
0,5
1—1,5
1,75—3
3,25—6
6,5—12
6,5—12
13—24
26—48
Рукоятка 3 (см. рис. 93) показана
в положениях для нарезания
правой резьбы
Модульная резьба
Модуль, мм
3,25
6,5
6,5
13
26
1,75
3,5
7
7
14
28
0,5
1
2
4
8
8
16
32
2,25
4,5
9
9
18
*36
1,25
2,5
55,5
1011
1011
2022
4044
1,5
3
6
12
12
24
48

го
ел
Сменные
зубчатые
колена
приклоиа
А | Б
42
64
50
97
Положение
коробки
подач
6
Резьба
дюймовая
Резьба
питчевая
Положение рукояток на передней
бабке
2 | 3
0 0

Нормальный шаг
Нормальный
шаг правый
0 ©
Нормальный
шаг
|Нормальный
шаг правый
4
12,5—2000
12,5—2000
Указание
рукоятки
подач на
подачи
5
14—24
7—12
34 г—6
2—3
56—96
28—48
14—24
7—12
Продолжение табл.
157
Рукоятка 3 (см. рнс. £3) показана
в положениях для нарезания правой
резьбы
Дюймовая резьба
Число ннток на 1"
3V«
14
7
З1/2
56
28
14
7
16
8
4
2
64
32
16
8
18
9
4V2
72
ЗЬ
18
9
19
20
10
5
80
40
УМ
10
11
88
44
УМ
11
24
>JCD СО
96
48
24
12
J-
□о1
to
Сменные
зубчатые
колеса
приклоиа
А
54
Б
ПО
Положение
рукоятки
коробки
подач
6
Резьба
питчевая
Положение рукояток на
2 | 3
©

Увеличенный шаг
©

Увеличенный шаг
правый
передней бабке
1
50—160
12,5—40
Указание
рукоятки
коробкн подач
на величину
подачи
5
3V2-6
13/4-3
^ -"'
13/4-з
1—1V2
Продолжение табл
. 157
Рукоятка 3 (см. рис. 93) показана
в положениях для нарезания
правой резьбы
Питчевая резьба
Питчн
3V2
13/4
1'/4
4
2
2
1
2V4
2V4
5
2V2
21/2
IV4
23/4
23/4
6
3
3
IV.
Примечания: 1. Номера рукояток см. иа рис. 93. 2. Для нарезания метрических резьб с шагом 0,5 и
0,75 мм ставить сменные зубчатые колеса -gg- X -jqq-, а значение шагов на таблице рукоятки 5 устанавливать
в два раза больше. 3. Для нарезания резьб на оборотах 12,5—40 метрических с шагом 14- I*; №■ 20- 22- 24
42^ 95 32 95
ставить сменные колеса gg Хщ; модульных — 3,25; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6 и питчевых — 37г; 4; 5; &, gg x gy!
а значения шагов на таблице рукоятки 5 — в 2 раза больше, чем шаги нарезаемой резьбы.

Настройка станка
для нарезания многозаходных резьб
Сменные зубчатые колеса для нарезания многозаходной резьбы
подбираются способами, применяемыми для настройки однозаходной
резьбы, но вместо шага нарезаемой резьбы во всех случаях берут
ход резьбы, который равен шагу, умноженному на число заходов.
Одним из способов деления на заходы является способ деления
с помощью верхних салазок, устанавливаемых параллельно оси
стайка. Этот способ применяют, если винт и гайка верхних салазок
суппорта не изношены. После нарезания первой винтовой капавки
резьбы отводят резец от заготовки и возвращают в исходное положение.
Для нарезания следующей резьбовой канавки перемещают резец
продольной подачей иа величину шага резьбы.
4
'I
0
z
—
:
L
г 0
Z.
:
'-
\
Г
I
F
\
к 1
Рис. 94. Градуированный
патрон:
/ — поворотная часть, 2, 3 — гай-
кн, 4 — корпус
Деление на заходы можно производить при помощи
градуированного патрона (рис. 94). Патрон устанавливается на ^ шпинделе
станка. Он состоит из корпуса 4 н передней поворотной части 1.
В начале обработки нулевые риски на обеих частях патрона должны
совпадать. При нарезании второй нитки нужно ослабить гайки 2 и 3
и повернуть переднюю часть патрона вместе с хомутиком на
соответствующий угол.
При делении на заходы применяют также поводковый патрон с
прорезями (рис. 95). После нарезания одной нитки резьбы заготовку
вынимают из Центров и поворачивают, вставляя свободный конец
хомутика в соответствующую прорезь. При нарезании двуХзаходнои
резьбы используют прорези / и 3 или 2 и 4; при нарезании трехза-
ходной резьбы — Г, 2' и 3'; при нарезании четырехзаходной
резьбы — 1, 2, 3, 4,
Рисо. 95. Поводковый
патрон:
/, 2, 3, 4 — прорезл для
нарезания двухзаходвой
и четырехзаходной резьб,
/', 2', 3' — прорези для
нарезания трехзаходной
резьбы
•258
В единичном производстве деление многозаходной резьбы на
заходы осуществляется при помощи индикатора по методу Смирнова
(рис. 96). Обрабатываемую заготовку 3 закрепляют в патроне с под-
жатием задним центром. После нарезания первой винтовой канавки
резьбы резец выводят из нее поперечной подачей. Затем закрепляют
в резцедержателе индикатор 4 и, не включая маточной гайки
ходового винта, продольной подачей подводят наконечник индикатора к
плитке 1 с определенным натягом по шкале индикатора. Запомнив
показания индикатора, заменяют плитку 1 на плитку 2, размер
которой на величину шага меньше размера плитки 1. Винтом верхних
салазок суппорта перемещают резцедержатель вместе с резцом и
индикатором влево до получения на индикаторе такого же натяга, как и
при установке плитки /. Убрав индикатор и плитку 2, нарезают
вторую винтовую канавку резьбы. Метод применим для деления резьбы
на различное число заходов. Полученная точность соответствует
цене деления используемого индикатора.
Рис. 96. Деление резьбы на заходы по методу
Смирнова:
/, 2 —мерные плитки, 3 — заготовка, 4 — индикатор
Прн окончательной обработке многозаходной резьбы необходима
выверка толщины витков зубомером.
Предварительное нарезание многозаходных резьб осуществляют
одновременным прорезанием нескольких канавок резцами,
установленными в специальной державке на расстоянии, точно
соответствующем шагу резьбы. Впервые такой метод был применен токарем
Смирновым при нарезании двухзаходных ходовых винтов.
Метод деления резьбы на заходы токаря Лакура заключается в
переключении гайки ходового винта. Чтобы произвести деление по
этому методу, необходимо определить число ниток ходового винта,
на которые должна быть перемещена и вновь включена маточная
гайка (табл. 158).
Настройка станка
для нарезания конических резьб
Коническую резьбу можно нарезать только при помощи конусной
линейки. Подбор сменных зубчатых колес при таком способе
производится по шагу резьбы, измеренному вдоль ее оси. Если резьбу
нарезают при смещенной задней бабке, то прн подборе сменных колес
17*
259

необходимо вести расчет по шагу, измеряемому параллельно
образующей конуса. Шаг этот определяется по формуле
"1 — >
cos a
где 5i — шаг резьбы, измеренный параллельно образующей конуса;
5 — шаг резьбы, измеренный параллельно оси резьбы;
а — угол уклона конуса, град.
158. Число ниток для переключения гайки ходового винта
при делении резьбы на заходы
If
Ход на
мого в
мм
4
6
8
6
9
12
8
12
16
10
15
20
12
18
Шаг
нарезаемого винта,
мм
2
2
2
3
3
3
4
4
4
5
5
5
6
6
Число
заходов
нарезаемого винта
2
3
4
2
3
4
2
3
4
2
3
4
2
3
Число ниток при
шаге ходового
виита станка, мм
4
1
3
1
1
1
5
3
6
1
1
1
2
2
1
1
12
1
1
1
1
Ход
нарезаемого вивта,
мм
24
16
32
40
24
36
38
32
48
40
80
48
72
Шаг
нарезаемого винта,
мм
6
8
8
10
12
12
12
16
16
20
20
24
24
Число
заходов
нарезаемого вннта
4
2
4
4
2
3
4
2
3
2
4
2
3
Число ниток при
шаге ходового
виига станка, мм
4
2
2
3
3
3
4
4
5
5
6
6
6
1
4
4
5
2
2
2
8
10
10
4
4
12
2
2
1
1
1
4
5
5
2
2
Примечание. В случаях, когда число ниток не указано,
деление по методу переключения гайки ходового винта не
производится.
РЕЗЬБОВЫЕ РЕЗЦЫ
Нормализованные резьбовые резцы
Резьбовые резцы разделяются на плоские (стержневые)
(рис. 97, а), призматические (по типу призматических фасонных рез- .
цов) (рис. 97,6) и круглые (по типу круглых фасонных резцов)
(рис. 97, в).
Плоские резцы (рнс. 98,а—в), применяемые для нарезания
наружных и внутренних резьб, устанавливают без поворота на угол
подъема нарезаемого резьбового витка. Для резьб с углом подъема
витка (0^4 задние углы <Xi = a2=3—6°, для резьб с углом подъема
витка о)>4° ai = 10°, a2=3—5°. Для многозаходных резьб ai=8°+
260
+ш, 0С2=8°—о». Передний угол на чистовых резьбовых резцах у=0°.
иа черновых у=5—26° в зависимости от свойства обрабатываемого
материала.
При нарезании метрических резьб быстрорежущие резцы должны
иметь угол профиля е = 60°, твердосплавные в=59—э9°Ш', так как
нарезание резьбы прн высоких скоростях приводит к искажению ее
профиля.
а) ф в)
Рис. 97. Резьбовые резцы:
а — стержневой (плоский), б — призматический, в — круглый '|
\OZD
г in
л "
Рис. 98. Плоские резцы для нарезания
резьбы:
о — наружный, б —внутренний
Призматические резцы применяются для нарезания
треугольных резьб с углом подъема витка (0<5°. Задний угол
обеспечивается наклоном резца в державке и составляет 15°.
Затачиваются призматические резцы только по передней грани.
261

Круглые резьбовые реэцы имеют обычна передний
угол у>, равпый нулю. Задняя угол достигается установкой центра
резца выше центра обрабатываемой заготовки на величяяу А,
которая определяется так же, как при фасонном точения.
Резцы Бирюкова
На рис. 99, а, б изображены резцы конструкции Бирюкова для
чернового в чистового нарезания метрических резьб. Эти резцы
обладают следующими преимуществами по сравнению с обычными
резьбовыми резцами: ови имеют более массивную, а следовательно,
более прочную головку резца, размер головкн позволяет применять
крупные пластинки из твердого сплава, что улучшает тешюотвод и
исключает отпайку пластинок во время работы; улучшаются условия
крепления пластинки к державке.
Рис. 99. Резьбовые реэцы Бирюкова:
а — черновой, б — чистовой
Червовой резец выполняется с углом профиля 69—Ж что
повышает прочность его режущих кромок, а чистовой — с углом
профиля 59°30',
262
Резьба с шагом «зЗмм шрезаетея тальк© чистовым резцом,
нарезание резьб с более крупным шагом осуществляется черновым и
чистовым резцами.
Резцы Семннского
Для иавышання жесткости резьбовых резцов Семинский
предложил специальный резьбовой резец, работая часть которого повернута
(посредством скручивания державки) до отношению к части"
державки, закрепленной в резцедержателе, иа 45" (рис. 100). Кггк показал
оныт, жесткасА этого резца в несколько раз больше жесткости
обычного резща. Пршнршаальнон особенностью этого резца является
расположение режущих кромок на оси стержня, что обеспечивает
-спокойную работу и исключает лоявлеиие задиров и вибраций.
Рис. 100. Резьбовой резец Семинского
Рис. 10!. Резец с неперетачиваемой пластинкой:
в— ipeaen в собранном »иде, б — трехгранная пластинка для нарезания резьб
с шагом 1,5—f ми1 / — державка, 2 — клин, 3—пластинка, 4 — упор, 5 —винт
263

Резец с неперетачиваемыми пластинками
На рис. 101, а показан резьбовой резец конструкции ВНИИ с
механическим креплением трехгранной твердосплавной пластинки.
Пластинка 3 не имеет сквозного отверстия (это позволяет уменьшить
ее размеры до минимума) и заклинивается между двумя выступами
упора 4 при помощи клина 2 и винта 5. Упор 4 приварен по краям к
державке 1. Размеры пластинки (рис. 101,6) дают возможность
нарезать наружную резьбу с шагом 1,5—5 мм.
Выкружки вдоль всех режущих кромок значительно облегчают
ртвод стружки, благодаря чему уменьшается сила резания. Средняя
выпуклая часть пластинки способствует раздроблению стружки. Для
предотвращения искажения (разбивания) резьбы угол 60 при
вершине пластинки имеет минусовый допуск (—Iе).
Резец конструкции ВНИИ предназначен для скоростной
обработки конструкционных сталей, чугуна и высоколегированных сталей
на универсальных токарных станках (1615, 1616, ДИП200, 1А62,
1К62, 1А64 и др.).
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ РЕЗЬБОВЫМИ ГРЕБЕНКАМИ
Резьбовые гребенки применяются в серийном и
массовом производстве для нарезания резьбы на деталях, допускающих
полный выход гребенки из
резьбы. Нарезание резьбы
гребенками в 2—3 раза
производительнее нарезания
резцами.
Различают плоские
(стержневые) (рис. 102, а),
призматические (рис. 102,6)
и круглые (рис. 102, в)
гребенки.
Рабочая часть
гребенки состоит из режущих и
калибрующих зубьев.
Режущие зубья срезаны под
углом ф. Наличие нескольких
режущих зубьев (обычно
2—3) и нескольких
калибрующих позволяют
уменьшить число проходов прн
нарезании резьбы.
Рис. 102. Резьбовые
гребенки:
а — плоская
(стержневая), б —призматическая
в — круглая
2С1
ВИХРЕВОЙ СПОСОБ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Сущность способа
Существуют два способа вихревого нарезания резьбы: способ
внешнего касания (рис. 103,6) н способ внутреннего касания
(рис. 103, а). Обрабатываемая деталь закрепляется в патроне и
вращается с небольшим числом оборотов (обычно 3—40 об/мин).
Твердосплавный резец установлен в специальной резцовой головке и
вращается со скоростью 1000—3000 об/мин. Резцовая головка
устанавливается на каретке стайка вместо суппорта и получает подачу,
равную шагу резьбы.
Ось резцовой головки не совпадает с осью детали, поэтому
процесс резания прерывистый. Стружки получаются мелкими и при
большой скорости резания вихрем разлетаются во все стороны
(отсюда способ получил название).
Ось вращения
резцовой головки
Ось вращения
заготовки
г.:
Траектория __
вершины резца
Ось вращения
заготовки
Траектория
вершины рещЛ
Ось вращения
а) резцовой головка
Рис. 103. Схемы нарезания резьбы вихревым
способом:
а — внутренним касанием, б —внешним касанием
В резцовой головке могут быть установлены от одного до
четырех резцов.
Конструкция резца для нарезания метрической резьбы
показана на рис. 104, его размеры —в табл. 159, а режимы резания —
в табл. 160.
265

Рис. 104. Резьбовой резец для нарезания
резьбы вихревым способом:
L — длина, В — ширина, И—высота стержня,
<*■ V, Ф ~■ углы резца
159. Размеры и углы резцов для вихревого нарезания резьбы
Обрабатываемый
материал ,.
Сталь, 0b=SJ
^90 кгс/мм2
Чугун,
цветные металлы н i
сплавы
Сталь, 0В>
>90 кгс/мм2
Сталь, о"в^
^90 кгс/мм2
Чугун,
цветные металлы и
сплавы
Сталь, 0В>
>90 кгс/мм2
Вид
резьбы

Наружная

Наружная

Внутренняя
Шаг
резьбы,
мм
До 3
Св. 3
До 5
Св. 5
До 3
Св. 3
до 5
Св. 5
До 3
Размеры н углы резца
L, мм
60
60
30—35
В, мм
12
14
16
12
14
16
10
а'
6
6
в
v°
—4
—8
—4
—8
Ф
59°30'
58° 30'
■
58° 30'
59°30'
58°30'
266
160- Скорости резаиия при нарезании метрической
я трапецеидальной реэьб вращающимися резцами,
оснащенными вяаеттаат из твердого евдава Т15К6
(работа, без охлаждения, стойкость резца 60 мив)
Шаг резьбы,
мм
3
3,5
4
4,5
5
6
8
i Окружная
' подача детали
на одни оборот
резца, мм/об
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0,4
0,6
0,8
1.0
1,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
i 0,4
0,6
i &,8
1,0
1,2
! 0,4.
i a, 6
0.8
> 1,0
1,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
Сворость резания, (м/мнн) для стали
е пределе» прочносга ов, кгс/мм2
не более
55
234
213
216
198
203
185
191
174
181
165
165
151
143
131
65
223
1Э9
206
184
193
173
182
168
:
172
!54
158
1 141
137
122
75
224
194
207
179
■
194
168
183
158
173
150
158
137
137
119
85
241
197
223
182
209
171
197
№1
186
152
170
139
148
120
267

Продолжение табл. 160
Шаг резьбы,
10
12
Окружная
подача детали
на один оборот
резца, мм/об
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
Скорость резания, (м/мин) для стали
с пределом прочности а , кгс/ммг,
не более
55
128
117
117
106
65 | 75
122
109
111
100
123
106
112
97
85
132
108
120
98
Примечания: 1. При нарезании резьбы на деталях из
чугуна НВ 170—229 скорости резания следует применять те же, что
и для деталей из стали <JB = 65 кгс/мм2. 2. При стойкости резца
30 мин табличные данные следует умножить на 1,4, а прн стойкости
90 мин — на 0,8.
НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБЫ
Накатывание резьбы — один из наиболее производительных и
экономичных методов получения резьбы в условиях массового и
серийного производства, что обусловлено меньшей номенклатурой
и стоимостью инструмента, большей производительностью, меньшим
расходом инструмента, экономией материала, большей прочностью
резьбы, высоким классом шероховатости поверхности.
В промышленности широко применяют накатывание наружной
резьбы резьбонакатными плашками (нераскрывающимися
реверсивными резьбонакатными головками) на токарных и револьверных
станках. Резьбонакатные плашки работают по принципу
самозатягивания. Конструкция плашки показана на рис. 105.
Выбор номера накатной плашки следует производить по
табл. 161.
161. Выбор резьбонакатных плашек
Номер плашки
НП-1
НП-2
НП-3
НП-4
Диаметр накатываемо»
резьбы, мм
1—7
8—16
17—24
25-33
Шаг резьбы, мм
0,5—2
1-2
2f>8
При накатывании резьб применяют следующие смазочно-
охлаждающие жидкости: для сталей — сульфофрезол или
веретенное масло: для стали Х18Н9Т — смесь сульфофрезола (4 части),
олеиновой кислоты (1 часть) и керосина (1 часть); для алюминне-
вых сплавов — керосин.
Рис. 105. Резьбонакатная плашка:
t— ролик, 2— корпус, 3 — ручка, 4 — ось, 5—колесо зубчатое, в —шайба,
7 — гайка, 8 — винт
i

ГЛАВА 14
НЕКОТОРЫЕ СПОСОБЫ
ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
ОБТАЧИВАНИЕ ПОД КВАДРАТ
И ШЕСТИГРАННИК
В
6)
Диаметр заготовки под обработку квадрата (рис. 106, а)
определятся по формуле
£>= 1,414а,
где D—наименьший диаметр
заготовки, мм;
а—длина стороны
квадрата, мм.
Диаметр заготовки под
обработку шестигранника (рис.
106,6) определяется по
формуле
D= 1,1556,
где D— наименьший диаметр
заготовки, мм;
Ь—расстояние между
параллельными
сторонами
шестигранника, мм;
Рис. 106. Заготовки под
обтачивание:
а — под квадрат, б — под
шестигранник, D — диаметр заготовки,
а — длина стороны квадрата, Ь —
расстояние между параллельными
сторонами шестигранника
РЕЗЕЦ ДЛЯ ТОЧЕНИЯ
С ПЕРЕМЕННОЙ НАГРУЗКОЙ
При обработке заготовок с неравномерным припуском или с
прерывистой поверхностью (например, обтачивание квадратных
заготовок) резец испытывает действие ударной нагрузки. Обычные
резцы в таких случаях быстро выходят из строя, поэтому
рекомендуется применять специальный резец для обточки с ударной
нагрузкой (рис. 107).
Резец имеет сильно наклонную главную режущую кромку (угол
А+40°), главный угол в плане <р=40° и положительный передний
угол Y='0—12°. При работе в момент врезания в заготовку удару
подвергается часть режущей кромки, наиболее удаленная от
вершины резца. Менее прочная часть режущей кромки резца (у
вершины) вступает в работу прн более благоприятных условиях.
270
б&тчт с переменной
^\ нагрузкой
Рис. 107. Резед для точения с переменной
нагрузкой
ОБРАБОТКА ЭКСЦЕНТРИКОВЫХ ЗАГОТОВОК
(ДЕТАЛЕЙ)
Эксцентриковыми деталями называются детали с
двумя или несколькими поверхностями вращения, оси которых
параллельны друг другу. Такими деталями являются эксцентрики
(рис. 108, а, б), коленчатые валы (рис. 108,5), эксцентриковые
валики (рис. 108, в, г).
Рис. 108. Эксцентриковые детали:
а, б — эксцентрики, в, г— валики, д — коленчатый вал
Эксцентриковые валики обтачивают в центрах. При величине
эксцентриситета более 10 мм сверлят по разметке илн по кондуктору
на торцах заготовки по два центровых отверстия, смещенных одно
относительно другого на величину эксцентриситета. Базируясь то на
один, то на другие центровые отверстия, обрабатывают
соответственно различные цилиндрические поверхности.
271

\
н
При эксцентриситете вала меньше 10 мм заготовку берут
длиннее на две длины центровых отверстий, сверлят по одному
центровому отверстию в каждом торце заготовки и обтачивают
цилиндрические поверхности, расположенные на одной оси. Затем срезают с
двух сторон участки с центровыми отверстиями, сверлят по
кондуктору или по разметке новые центровые отверстия, смещенные от
оси заготовки па эксцентриситет, и обтачивают цилиндрические
поверхности, эксцентричные относительно оси заготовки.
Высокую точность обработки эксцентриковых заготовок в четы-
рехкулачкозом патроне получают выверкой заготовки при помощи
индикатора (рис. 109). Заготовку
сначала обрабатывают как цилиндр
и у нее окончательно подрезают
торцы. Затем заготовку закрепляют в
четырехкулачковом патроне
следующим образом. Кулачки патрона
устанавливают по его круговым рискам
на равном расстоянии от центра в
соответствии с диаметром
заготовки. Затем один из кулачков смещают
от центра на величину
эксцентриситета и ослабляют два смежных с иим
кулачка, устанавливают заготовку по
смещенному кулачку, поджимают
противолежащий кулачок, а за ним
поочередно два остальных. После
этого заготовку выверяют по
торцу, затем окончательно — по
индикатору: вначале в сечении, близком к
патрону, потом в сечении у торца.
Наибольшее отклонение стрелки
индикатора должно равняться двойной
величине эксцентриситета.
Показания индикатора в обоих сечениях заготовки должны совпадать.
Заготовки эксцентриковых деталей, имеющих отверстия,
обрабатываются на оправках. На рис. 110, а показана центровая оправка с по-
логоконической поверхностью, на которую насаживается заготовка.
Поверхность В обтачивают относительно оси Б—Б, а эксцентричную
поверхность Г обтачивают прн установке оправки центровыми
отверстиями по оси А—А.
Центровая оправка (рис. 110,6) отличается от предыдущей
только способом закрепления на ней заготовки. Заготовка 2
насаживается на цилиндрическую поверхность оправки / и
закрепляется гайкой 3.
На рис. ПО, в показана консольная оправка, также
применяемая при обработке эксцентриковых деталей.
Правильная и быстрая установка эксцентриковых заготовок в
трехкулачковом патроне может быть достигнута путем установки
мерной пластинки между заготовкой и одним из кулачков патрона
(рис. 111). Толщина пластинки определяется по формуле
Рис. 109. Установка
эксцентриковой заготовки в
четырехкулачковом
роне с выверкой
дикатору
пат-
по ин-
где t — толщина пластинки, мм;
2D '
272
■
е — эксцентриситет, мм;
D—ди-аметр поверхности, зажимаемой в кулачках патрона.
Рис. ПО. Оправки для обработки эксцентриковых
заготовок:
а — ц»игрэвая с конической посадочной поверхностью, б —
центровая с цилиндрической посадочной поверхностью, в
—консольная Д — центровые отверстия для обработки поверхности,
', Ь — центровое отверстие для обработки поверхности В;
/ — оправка, 2 —заготовка, 3— гайка
Рис. 111.
Обтачивание
эксцентриковых заготовок в

самоцентрирующем патроне
НАВИВКА ПРУЖИН
Диаметр оправки при навивке пружин на токарном станке
можно определить опытным путем или рассчитать по формуле
D = K-d,
где D—диаметр оправки, используемый для навивки пружины, мм;
d — внутренний диаметр пружины, мм;
К— коэффициент, зависящий от прочности проволоки
(табл. 162),
18—.85Э 273
■§'

162. Значения коэффициента К в формуле расчета
диаметра оправки для навивки пружин
Предел прочности
материала проволоки
о"в, кгс/мм2
100—150
150—170
170—200
200—225
Коэффициент К
0,95
0,91
0,89
0,87
Предел прочности
материала проволоки
ов, кгс/ммг
225—250
250-275
275—300
Св. 300
Коэффициент К
0,86
0,84
0,83
0,82
Пружина, снятая с оправки, несколько развивается, поэтому
число витков ее при навивке берут несколько больше требуемого.
Шаг навивки пружины сжатия выбирают на 5—8% больше шага
пружины, так как после обжатия до соприкосновения витков
высота навитой пружины обычно уменьшается.
ГЛАВА 15
ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ
РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛОВ
СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА
Основными способами повышения производительности труда
при токарной обработке являются применение повышенных
режимов резания, т. е. высоких скоростей резания, максимально
возможной глубины резания и подач, а также снижение вспомогательного
времени. Скоростное резание стало возможным благодаря
использованию режущего инструмента, оснащенного пластинками из
твердого сплава, и его рациональной геометрии. Такой инструмент
допускает работу при температурах 800—900 и даже 1100—1200° С.
Сокращение вспомогательного времени достигается
применением быстродействующих приспособлений, упоров, копировальных н
других устройств, позволяющих автоматизировать процесс
токарной обработки.
В связи с большим объемом справочных материалов по
высокопроизводительному точению способы повышения
производительности труда в справочнике описаны кратко.
РЕЗЦЫ ДЛЯ СКОРОСТНОГО РЕЗАНИЯ
Двухступенчатый отрезной резец
Двухступенчатый отрезной резец конструкции Белорецкого
металлургического комбината (рис. 112) изготовлен из стали Р9.
Особенностью этого резца
является наличие двух параллельных
друг другу режущих кромок,
расположенных в виде ступе-
5-6
%/-][
■Г*
CV.I
ни. Главным достоинством рез- wjg
ца является возможность
работать только с одной
поперечной подачей. Ступенчатое
размещение режущих кромок
препятстувует заклиниванию
резца и позволяет вести
работу с механической подачей.
Резец затачивают на
универсальном заточном станке.
Недостатком резца является Рис. 112. Двухступенчатый отрез-
относительно сложная заточка. ной резец
Lv-r
1
-
18*
275

Отрезной резец Евсеева
Отрезной резец Евсеева (рис. 113) имеет ломаную режущую
кромку с углами в плане 45° на боковых ее участках и среднюю
площадку шириной 1,0 мм с углом в плане 90°. Оптимальная
ширина обрезки 4—5 мм. Резец Евсеева наиболее эффективен при
разрезке труднообрабатываемых и нержавеющих сталей на станках
средней мощности.
Углы у, Y/ и режимы резания выбирают по табл. 163.
Рис. 113. Отрезной резец Евсеева
163. Значение у, \v н режимы резания прн работе резцами Евсеева
Обрабатываемый
материал

Нержавеющие стали
То же
Титан ВТ-1-1
и ВТ-1-2
Титаи ВТ-5
Сталь 45,
хромоникеле-
вые стали
Сталь 20,
Ст. 3, бронза,
алюминиевые
сплавы
Диаметр

заготовки, мм
40—70
До 20
Св. 20
Угол, град
V
.12
12
12
6-8
0
0
15—20
Ь
0
До 4
» 4
0
4
4
Скорость
резания,
м/мин
140—200
140—200
140—200
120—140
100—120
700—800
500
Подача,
мм/об
0,1—0,3
0,1
До 0,4
» 0,1
» 0,2
0,1—0,4
1—3
Марка
твердого
сплава
ВК8
BR8M
ВК8М
ВК8
ВК6
Т15К6
BK8.F18
276
Резцы Челябинского политехнического института
Челябинским политехническим институтом предложены резцы
с увеличенными значениями вспомогательных углов ф, и ai,
лимитирующими стойкость резцов (рис. 114). Увеличения углов
достигают местной косой подточкой по вспомогательным задним граням.
Рис. 114. Отрезной резец с косой подточкой по
вспомогательным граням
Применительно к быстрорежущим резцам это дает повышение
стойкости в 2—2,5 раза. Для твердосплавных резцов такой способ
нецелесообразен, так как приводит к большому съему твердого сплаза
и большому браку из-за появления трещин на пластинках.
Отрезной резец Бондаренко
Резец Бондаренко (рис. 115) состоит из державки,
пластинчатого ножа-вставки, винта с фасонной головкой, резиновой
прокладки и гайки. Особенностью конструкции резца является то, что усилия
резаиия, действующие на пластинчатый нож, воспринимаются
державкой, а не деталями крепления, как в других конструкциях.
Резец имеет высокую жесткость и надежен в работе. Резцы Бонда-
Рис. 115. Отрезной резец Бондаренко
277

ренко рзйотада* уотиюкигарнгоюпни' гарш сквравт Вй№—-2Й№ м^мин,
подаче 0,1—0,25 мм/об. Рекомендуется применять при отрезке за-
готовек ддаметротк до 7№ ям>.
Унтгеерсалытый резев? Реэннгков'а
Универсальный резец (рис. 116) имеет три режущие
кромки. Применяется как правый проходной, подрезной, расточный
и фасонный резец для енятия! левой наружной фаски. При
повороте резцедержателя на неттаторый угол переходной кромкой
снимается фаска в отверстии после то растачивания. Скодюеть резания при
работе резцом: превышает 500 м/иин>.
Рис. Р16-. Универсальный резей; Резников»
Резец, СКВ
Резец СКВ (рис. 117) оснащен пластинкой из твердого сплава
Т1БК6 или Т30К4. Основными особенностями, резца являются отсут-
Рис. 117. Резед СКВ с Переходной режущей кромкой
278
ствие радиуса закругления при вершине и малые углы в плане.
Отсутствие радиуса закругления обвопенивает в лнЖбой тонке режущей
кромки постоянный задний угол, что снижает деформации и износ.
А1алые 'углы в плане упрочняют пластинку твердите сплава,
улучшают отввд тепла от режущей кромки и повышают чистоту
обработанное поверхности.
Допускаемая скорость резания при обработке шержавеющих
сталей (хромансили и др.) до 300 м/мин. Углеродистние стали
можно йбрабатывать при скоростях 500—1500 м/мин.
Резец Афанасьева
Геометрия резца Афанасьева лшгавана на рис. 118. 'Основной
особенностью резца является налиаие положительного переднего
угла и отрицательной фаски. Дрименяя этот резец, оснащенный
твердосплавной пластинкой, токарь Афанасьев при обработке
углеродистых сталей достиг скорости резания 1040 ivj/мин.
Рис. 118. Резец Афанасьева
Резец Быкова
Резец Быкова (рис. 119) представугает собой отогнутый
проходной резец с пластинкой из твердого сплава Т15К6 или Т30К4.
Полукруглая канавка на передней грани дгезца вдоль главной
режущей кромки и фаска с нулевым передним углом облегчают
образование и отвод стружки. Этим резцом можно вести чистовое и
получистовое точение сталей со -.скодостью реаания 500—900 м/мин.
Углы резца (град):
передний 2—3
задний шга0гинки 4-5
задний державки 7
здаклона главной режущей жромни 0
гигаэный в плане ..,,.... 45
279

5 ч
Рис. 119. Отогнутый проходной резец Быкова
Резец Семинского
Резец представляет собой проходной токарный резец с
порожком для ломания стружки (рис. 120). Резец оснащен пластинкой из
твердого сплава Т15К6, которая припаивается к стержню на 2—
5 мм ниже верхней поверхности стержня. Радиусный уступ
подвергается электроупрочнению твердым сплавом. Эти резцы
используются для обработки углеродистых и низколегированных сталей.
^ Электроупроч-
*т П пение
Рис. 120. Резец Семииского
Резцы для обработки твердых чугунов
На рис. 121 показан проходной резец для обработки твердых
чугунов. Опыты показали, что при точении твердых чугунов иа боль-
280
ших скоростях наиболее приемлемым является положительный
передний угол 16°, а для кокильного литья 22°.
Рис. 121. Резец для обработки твердых чугунов
Резец Борткевича
Борткевич применил для работы правый проходной упорный
резец (рис. 122^. Преимуществом резца является возможность
выполнения чистовой и получистовой обточки, подрезания торцов и
обточки конических поверхностей на повышенных скоростях резания.
Рис. 122. Резец Борткевича
Геометрия резца Борткевича
Углы, град:
передний (на фаске шириной 1,5) ... . 2
задний у пластинки °
задний у державки 8
наклона главной режущей кромки 2
главный в плане (при обточке) ..... 90
вспомогательный в плане °
Радиус закругления вершины резца . . , , ,0,5 мм
281

Резец Воробьева
Как и резец Борткевича, резец Воробьева (рис. 123) является
модификацией -проходного упорного резца. Реэец позволяет
производить чистовую подрез-
0,2 ,. КУ торцов, выточку ка-
10° яавок для выхода
шлифовального круга и по-
лучвстов'увд обработку
аджиндрических
поверхностей..
Расточной резец
Лакура
Особенностью резца
Лакура (рис. 124)
является та, что его
вершина расположена на
уровне осевой линии стержня
резца. Это значительно
уменьшает вибрации и
повышает чистоту
обработки ^поверхности.
Сборные токарные
резцы
Встречаются три
разновидности сборных
токарных резцов — резцы
с механическим креплением ножей-вставок, резцы с многогранными
Рис. 123. Комбинированный резец
Воробьева
'
Й
.;
■*^о
,М° {
—«-
i ■
с?3
•©.
II
.... j
' tm
1
—j
282
'Рис. 124. Расточной резец Лотсура
неперетачиваешшк шаастинками и резцы
гранными пластинками. Благодаря ряду
распространение получили
резцы с неперетачиваемыми
мютограаншш вдветинка-
ми. Материалом пластинок
является твердый сплав или
минералокерамшз.
В СССР наибольшее
распространение получили
сборные резцы кшст!гукции
ВНИИ. Кре»л«яве власти-
яок показано на рже. 12&.
В таких резцах применяют
трех-, четыреж, пяти- и
шестигранные шгаетиякл.
Геометрия пяаетинок показана
на рис. 126; а—г.
Сборные резцы е
твердосплавными и мннералоке-
рамическими пластинками
позволяют вести обработку
300 м./1иин.
с перетачиваемыми много-
преимущесга наибольшее
Рис. 125. Резец с механическим
креплением многогранных не-
перетачяваемых пластинок:
1 — державка, 2 — пластинка^ 3 —
штифт, #— упор, S— винт
при скоростях резания до 200-
Резцы для обработки закаленных сталей;
и титановых сплавов
Для обточки закаленных сталей материал твердосплавных
пластинок и режимы резания выбирают по табл. 164.
164. Марки твердых сплавов пластинок и режимы резания
дла точения закаленных сталей
та
Й 3 ч
2 ь- и
йен
Э"° °с,
ho2<
53—56
59
62
51-60
61-67
f
i
О
и
to/Of»
| ass
Т15К6
Т15К6
Т15К6
вкш
Т5КЮ
Т, мин
30
30
30
—
t, мм
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
о
3?
£
0,2
0,2
0,2
0,25
0,25
S
67—47
42,5
9,1
28—20
24—14
Источник рекомендаций
Резницкий.
Точение закаленной
стали. Л., Г95Г
Малкин А. Я.
Скоростное точение
закаленных сталей.
Сб. «Скоростная
обработка металлов
резанием». М., Оборон-
гиз, 1949
283

Продолжение табл. 164
Твердость
обрабатывае-
i мой стали
53—55
57-59
55
62
55
62
57—59
61—63
57-60
Марка
твердого
сплава
ЦМ-332
ЦМ-332
ЦМ-332
ЦМ-332
ЦМ-332
ВК4
Т30К4
Т30К4
ЦМ-332
я
я
S
30
30
30
30
60
60
15-30
t, мм
0,75
0,75
1,0
1,0
1,0
1,0
0,2
0,2
1,5-
2,0
s, мм/об
0,102
0,102
0,15
0,11
0,2
0,21
0,1
0,1
0,08-
0,1
о, м/мии
60—45
30—20
70
245
55
35
37,1
17,9
250—
200
Источник рекомендаций
Жихарев В. И.
Обработка
закаленных легированных
сталей резцами с
керамическими
пластинками. —
«Вестник
машиностроения», 1955, № 7
Ларин М. Н.,
М а с л о в А. А.
Исследование
обрабатываемости
закаленных сгалей. —
«Вестник
машиностроения», 1959, № 8
Л о г а к Н. С.
Точное точение
закаленных сталей. Сб.
«Чистовая обработка
конструкционных
материалов». Маш-
гиз, 1951
Троицкая Д. Н.
Обработка
закаленной стали минерало-
керамическими
резцами. Сб. «Резание
минералокерамиче-
скими
инструментами». Обороигиз, 1958
284
Продолжение табл. 164
Твердость

обрабатываемой стали
HRC
40—56
58—62
58—62
58—62
58—62
Марка
твердого
сплава
ЦМ-332
ВК2
ВК2
вкзм
вкзм
X
я
S
к
15
9
20
13
t, MM
2,0
о"о"©"о"
s, мм/об
0,2
оо оо
V, М/МИН
100—
60
52
70
52
70
Источник рекомендаций
Морозов Ф. И.
Применение минера-
локерамики. Сб.

сокопроизводительный режущий
инструмент». МДНТП,
Машгиз, 1961
Опыт работы
некоторых
машиностроительных заводов
Геометрические параметры резцов для точения закаленных
сталей рекомендуется выбирать по табл. 165.
165. Геометрические параметры резцов для точения
закаленных сталей
Марка
твердого
сплава
Т15К6
BK8
ЦМ-332
ЦМ-332
BK4
Т30К4
ЦМ-332
вкзм
а0
15
12-14
15
12
12
10—12
8-10
10
Геометрические
V0
—15
—(10—25)
—5
—(10—20)
-15
-(10—15)
-(5-10)
—6
ф°
45
25-20
30
20-30
30
30-35
60—90
55
параметры
о
?1
15
10
15
10
10
10
15—30
10
V
0
До 45
0-5
0
—20
+(5-10)
+5
+6
R, мм
1,0
1-1,5
1,5
—
—
0,5-1,0
1,5-2,0
0,5
Примечание. R — радиус при вершине резца. Углы см. на
рис. 3 и 4.
Геометрические параметры резцов и режимы резания для
точения титановых сплавов рекомендуется выбирать по табл. 166.
285

Z.8S
Я
тз
s
S
о
л
р»
я
S
а
I
тз
я
М
•Я
в
I
тз
Я
со
Я
я
Алмаз
ние
нее
ч
о
>
ш
СП
о
.&.
ел
►р*
ел
о
^
о
8
о
о
о
со
о
о
со
ВЯ8
a to о
Л> х
Отрезка
T3D3
SS
слел
ООО
1 1
1 1
ф> ^
оо
<— to
П
ОаШ
о
(О
(ОО
"со
1 1
V V
Растач
я
га
fD
ТЗ
00
ел
*.
ел
СЛ
о
^-
о
t—1
о
1
СП
о
т
о
"ю
>—
1
ю
V
Л Я
Получ
ЧИСТОВ
ние
0 Я
, о
Ч в
о о
■ п>
ТЗЮ
^со
о
ел 1
СЛ
ооо
1 |
1 1
мел
*-*-
ел ел
То
СЛ
оо
«о
ОСП
ело
.-.*.
СЛ О
1 1
М СП
СЛ О
оо
гг
оо
ю to
оо
юю
1 1
рр
СП
1
сп
о
Преры
чение
я
н
о
а
чэю
53
о
о 1
ел
00 00
►р* .&.
ел ел
о
1 •—
1 о
ел
оо
«о
О 00
ю
ООО
1 1
«со
МО
оо
551)9
1
0,4
-0,4
н-> ш
1 1
toco
s*
СО
1
1*
я
о
Обдир
рке
я
Си
Я
о
ЧЭЮ
оо^
О
51+
СП
ооо
1
1 J_
мел
*.*-
ел ел
о
1 о
ел
, .
ело
оо
00 00
to
ооо
1 1
1— со
ю о
оо
юсо
1 1
оо
1-11-1
1 1
юсо
2
•<
О"
о
я
а
со
|
►р*
Зид об!
СЛ
о
X
X
S
■О ш
0!
•4
R
"в
"в
|— 0
>"
Л
г
«.
г
г
о
•ч.
S
S
ч
О
2
етрические п
ю
к
н
К
■о
43
П)
г
резания
Охла
Ден
л К
Класс
шероховатости
поверх
НОСТИ
СП
СП
г»
о
3
г»
-i
■в
S
а
<■>
S
г»
р
3
г»
■в
г
■в
г»
ы
я
о
ев
ев
о
со
ев
н
ев
н
со
ев
н
982
HBHHBdjHiasm — г Чгенивйлихвц — в 'ивинвйлхэйгахэь — g 'BEHHBdJxedx — v
:ww 81 ихэонжХб
-мо ионнвэиио wodxawBHir э nwdocp jjOHHBdjojOHw внихэвиц '921 '0Hd
1

Алмазные резцы
Высокопроизводительные алмазные резцы применяют
для обработки цветных металлов и их сплавов, кости, оргстекла,
прессованной бумаги и т. д.
Алмазы для расточных и проходных резцов выбираются
размером от 0,5 до 0,80 карата, а для резцов с широкой режущей
кромкой— в 1 карат и более. По назначению алмазные резцы
подразделяются на расточные, проходные и подрезные,
а по конструкции — на резцы с механическим креплением
алмаза (рис. 127) и резцы с впаянным алмазом или
закрепленным на основе твердого сплава
(рис. 128).
Рис. 127. Резец с механическим креплением
алмаза
Алмазные резцы обеспечивают получение высококачественной
обработки (по 1-му классу точности, до 13-го класса
шероховатости поверхности почти без упрочнения).
Станки для алмазной обработки должны быть жесткими,
точными и высокоскоростными, позволяющими работать на режимах
резания по табл. 167.
Переднюю поверхность у алмазных резцов делают плоской. При
обработке заготовок из латуни, алюминия и антифрикционных
сплавов Y=0°, а = 12°, л=0,3—0,6 мм.
При обработке заготовок из бронзы и твердых алюминиевых
сплавов y=—8°, а=8°, /-=0,6—1,5 мм. Главный угол в плане
ф = 45—90°, вспомогательный ф( = 20—45°. На стержнях резцов
углы в плане делают на 2° больше по отношению к углам на самом
алмазе. Стержень расточных резцов делают круглого сечения,
проходных и подрезных — круглого, квадратного или прямоугольного
сечения.
288
167. Скорость, подача и глубина резаиия
при работе алмазными резцами
Обрабатываемый
материал
Алюминий
Сплавы алюминия
Латунь . .
Баббит
Бронза:
оловянистая ,
свинцовистая .
Медь
Титан
Магний и его
сплавы . .
Пластмассы . ,
Скорость резания,
м/мин
400—500
600
400—500
400—500
300-400
800
350—500
200
800-1000
100
Подача, мм/об
0,03—0,08
0,02—0,04
0,02-0,07
0,02-0,05
0,03—0,06
0,02—0,04
0,02—0,01
0,03—0,05
0,02-0,1
0,02—0,03
Глубин
0,1-
0,05-
0,03-
0,05-
0,05-
0,025-
0,1-
0,03-
0,1-
0,
Обрез ания,
мм
-0,3
-0,1
-0,06
-0,15
-0,25
-0,05
-0,4
-0,05
-0,4
-0,15
Ют1и
Место
маркироки
Рис. 128. Резец с впаянным алмазом
Затачивают и доводят алмазные резцы при помощи чугунных
дисков, шаржированных смесью алмазного порошка (зернистость
А5—АМ5) с оливковым маслом, со скоростью 30—40 м/с.
Затачивать можно также алмазным кругом на металлической основе но с
последующей доводкой на чугунном диске передней и задней
поверхностей до 12-го класса шероховатости поверхности.
19-850
289

На рис. 129 изображен проходной резец ИС-005-0000,
выпускаемый Томилинским заводом алмазных инструментов, а в табл. 168
даны основные размеры и геометрия этих резцов.
Рис. 129. Резец ИС-005-0000
168. Геометрия резцов ИС-005-0000
Модификация резцов
ИС-005-0000
ИС-005-01
ИС-005-02
ИС-005-03
ИС-005-04
ИС-005-05
ИС-005-06
ИС-005-07
ИС-005-08
ИС-005-09
ИС-005-10
ИС-005-11
Размеры
D | Я
6С
5С
8С
ЮС
12С
14С
5
4,5
6,5
8
9
11
L
10
15
20
25
30
35
Ф°
40
50
40
50
40
50
40
50
40
50
40
50
о
Ч>1
20
10
20
10
20
10
20
10
10
20
20
10
290
Продолжение табл. 168
Модификация резцов
ИС-005-12
ИС-005-13
Размеры
D
16С
И
13
L
40
Ф°
40
50
о
Ф1
20
10
Примечания: 1. Длина вставки резца L выполняется по
требованиям заказчика в пределах 10—60 мм. 2. Допускается
выполнение вершины резца фаской 0,3—1,0. 3. Допускается изменение
углов в плане по требованию.
На рис. 130, 131 и 132 показаны проходные резцы с различной
конструкцией крепления алмазов (СТМ), а на рис. 133—136 —
расточные резцы того же завода.
А-А
16
УАЛ
Рис. 130. Резец проходной ИС-012
+Л"-г+АУ'
Рис. 131. Резец проходной ИС-038
На рис. 137 приведен чертеж вставки к резцам с механическим
креплением алмазов (СТМ). Опыт применения алмазных
инструментов конструкции Томилинского завода алмазных инструментов
показывает целесообразность их применения при обработке цветных
металлов н сплавов, пластмасс и некоторых видов керамики.
19*
291

jmm
11 МЩ
1ШШШ
i
Л
i
\
•<—
(tf\
щ?
* wo
— - .■ ■■ i i ■ ■-■ — - ——■■ —. ■ a».
Рис. 132. Резец проходной ИС-025
ISO
Рис. 133. Резец расточной ИС-006
&ЕЕ
90
150
Я
Ж
^
Ф6
Рис. 134. Резец расточной ИС-011
2П2
Рис. 136. Резец расточной ИС-014
Рис. 137. Резец расточной ИС-022-0000
ТОЧЕНИЕ С БОЛЬШИМИ ПОДАЧАМИ
При обработке описанными выше резцами увеличение подачи
ограничивается снижением чистоты обработки. Так, при получисто-
вой обработке (4—6-й классы шероховатости) величина
максимально допустимой подачи незначительна и дальнейшее снижение
машинного времени возможно путем увеличения скорости резания. То-
293

карь Колесов применил резцы, оснащенные пластинками из
твердого сплава, с вспомогательным углом в плане <j>i=0° на режущей
кромке С шириной не менее (1,1—l,2)s (рис. 138). Резцы такой
конструкции предназначены в основном для получистовой
обработки с подачей до 5 мм/об при скоростях резания v^50 м/мин.
Рис. 138. Резец Колесова:
режущие кромки: А — главная, В — переходная,
С — вспомогательная
При работе этими резцами подача обычно больше глубины
резания. Основная работа резания приходится на главную режущую
кромку А с углом в плане ф=45°. Вспомогательная режущая
кромка С срезает остающиеся гребешки. Для получения высокой
чистоты обработки эта кромка должна быть строго прямолинейной,
хорошо доведенной и параллельной линии центров, а вершина резца
должна быть установлена ниже центров на 0,02 диаметра
заготовки.
Переходная режущая кромка В предохраняет вершину резца
- от скалывания и облегчает работу кромки С. Она имеет ширину
около 1 мм и угол в плане 20°. Кромки А и В имеют узкие фаски
с отрицательным передним углом у/=—5°.
Резец устанавливают на просвет по предварительно чисто
обработанному пояску или по шлифованной пластинке, положенной на
поверхность этого пояска, а также по цилиндрической части
заднего центра. Во избежание вибрации при обработке сталей ав =
=60-г-75 кгс/мм2 соотношение между длиной заготовки и
диаметром должно быть
i<10-
Работа на повышенных подачах не вызывает снижения срока
службы станка. Для такой работы могут быть использованы почти
все токарные станки. Для станков, мощность главного привода
которых 7—10 кВт, резание с большими подачами дает наибольший
эффект при t=0,5-т-1,5 мм.
Токарем Сельцовым предложены резцы для обтачивания
чугунных и бронзовых деталей иа больших подачах (рис. 139).
Благодаря наличию двух дополнительных режущих кромок, располо-
294
женных по отношению одна к другой под углом 90°, эти резцы
используются для обтачивания наружных и торцовых поверхностей.
Особенностью этих резцов является наличие дополнительных
широких режущих кромок. При работе такими резцами, оснащенными
пластинками из твердого справа ВК2, при скорости резания до
150 м/мин и подаче от 0,8 до 1,2 мм/об обработанная поверхность
Рис. 139. Проходной отогнутый резец Сельцова
получается 6-го и 7-го классов шероховатости, 4-й и 5-й классы
шероховатости поверхности достигаются при обработке с подачами
от 1,7 до 2,4 мм/об. Другой особенностью резцов Сельцова по
сравнению с обычными резцами является их универсальность. Эти
резцы можно использовать для выполнения различных видов обработки
без смены инструмента или поворота резцедержателя, благодаря
чему сокращается вспомогательное время.
На рис. 140 показан комбинированный резец для скоростного
точения стали на больших подачах. Особенностью резца является
наличие двух широких дополнительных и двух переходных режущих
кромок. Этим резцом можно обтачивать цилиндрические
поверхности и подрезать торцы стальных заготовок без смены инструмента.
На рис. 141 показан отрезной резец токаря Ванькурова,
предназначенный для работы с большими подачами. Внедрение этих
резцов позволило повысить скорость резания в 1,3 раза или в 2,8
раза увеличить подачу. Значительно возросла и стойкость резца.
295

Пластина твердого
так тюкбит mas
Угол 90° выдержать по
угольнику
Выдержать па лекальной
линейке
Рис. 140. Комбинированный резец для скоростного точения
стали на больших подачах
12-15'
Рис. 141. Отрезной резец Ваньку-
рова
Выбор режимов резания для точения с
большими подачами. Подачи резца выбираются в зависимости от
прочности и жесткости системы станок — деталь — резец. Для по-
лучистовой обработки могут быть ориентировочно приняты
следующие подачи (мм/об): для стали — от 1 до 5, для чугуна — от
1 до 8.
В табл. 169 приведены рекомендуемые подачи при точении
стали и чугуна резцами с главным углом в плане 45°.
296
о.
'*
w х
X а
ч
X
ч
св ш
(-
« S
g>>l
Я" *
О £
«- 3
S
5°
ч
о
с
"Si
f
ft»
н *
щ п
н о
О ЬЙ н
О Я
£8
Ю тГ ю
МММ
о со ю
ото
Ю 'f Ю
I I I
Ю 00 О
см" —Г то"
т см т то т
, , CN см" см" <м" то"
I I. | | | | |
СО СМ 00 ю О
I I
т т ю о ю
то см то то" то"
М М I
о т о оо о
см —t см" —Г см"
тттоо о о о ю о
. | см см то то" те , -ч<" ■** ■** то" ■*"
I I I I I I I I Ммм
Ю 00 Ю (N О Ю СМ Ш ТО О
cn" —Г см" см" то" см" см* см" см" то"
смчстсмюсмюсм оо щ см ю ю щ
см" —" см* см" см" см" см" см" —Г см" см" см см" см*
М М М М МММ
ТОООСОСМСОТОСОТО Я О Я О Ю О
-Г о" —" —Г -<" -Г —* —Г -Г -Г 1-Г —* 1-Г -Г
оосмтсмтсоо о <о ю со о со
то" см" то" см* то" см то то см* то" то" то то то"
М М I М I МММ
смсмтоототсм in m о т о ю
см" -Г см" 1-Г см" см" сЧ* см* 1-Г cn" см" см" см" см"
| о
см
1
—
ю
см
1
1
00
ТС
7
00
о
о
см
1
см
о
см
1
1
о
то
1
1
00
о
см
1
1
т
см
1
1
00
о
см
1
о
то
1
00
о
см
1
1
т
см
1
00
о
см
1
1
о
то
1
00
о
см
1
1
in
см
оо
00
Т
1
см
о
1,5-2
о
см
1
1
о
от
1
1
00
о
CN
1
о
то
00
о
см
1
1
о
то
1
1
00
о
СМ
1
1
о
то
1
1
00
о
СМ
1
1
о
то
1
00
о о
о о
ТО тС
о о о о
о о о m
Ю Ю О N
о о о о о
о о о о m
* Ю (О (О N
о
m
г~
*
X
та
а.
цент
Ю
in
t-
ш
о
■*
о
Ч
о
СО
ю
к
и
0)
к
о
е-
СО
13
(Я
S
0)
к
джат
о
с
m
ca
ь-
X
%
а
а
к
та о
со Р-
29?
II

Выбранную в табл. 168 величину подачи (при обработке в
центрах или в патроне с поджатием задним центром) нужно проверить
по табл. 170 и согласовать с поправочным коэффициентом.
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от
твердости обрабатываемого материала приведены ниже:
Твердость НВ:
136—152 1,75
153—170 1,44
171—180 1,2
190-211 1,0
212—237 0,83
238-268 0,63
170. Подачи, допускаемые прогибом заготовки,
при точении гладких валов
О
и
н
•н га
35
40
50
60
D
5
6
7
8
9
10
5
6
7
8
9
10
6
7
8
9
10
6
7
8
9
10
Длина
заготовки, мм
175
210
245
280
315
350
200
240
280
320
360
400
300
350
400
450
500
360
420
480
540
600
Подачи (мм/об) при способах обработки и глубине резания,
мм, ие более
в центрах
1.0
5,0
5,0
5,0
3,8
2,4
1,6
5,0
5,0
5,0
4,5
2,9
1,9
5,0
5,0
5,0
3,8
4,6
5,0
5,0
5,0
5,0
3,9
1,5 | 2
5,0
5,0
4,6
2,8
1,8
1,2
5,0
5,0
5,0
3,2
2,0
1,4
5,0
5,0
4,4
2,8
1,9
5,0
5,0
5,0
4,3
2,9
5,0
5,0
3,7
2,2
1,4
0,98
5,0
5,0
4,4
2,7
1,7
1,1
5,0
5,0
3,5
2,3
1.5
5,0
5,0
5,0
3,4
2,3
3 | 4 1 5
5,0
5,0
2,8
1,7
1.1
5,0
4,7
3,2
2,0
1,2
0,85
5,0
4,3
2,6
1,7
1,1
5,0
5,0
3,9
2,5
..7
5,0
3,9
2,2
1.3
5,0
3,9
2,6
1,6
1,0
5,0
3,5
2,1
1,3
0,91
5,0
5,0
3,2
2,1
1,4
5,0
3,3
1,9
1,1
5,0
5,0
2,2
1,3
5,0
2,9
1,8
1,1
5,0
4,5
2,8
1,8
1,2
в патроне с поджатием задним
центром
1,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
4,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
4,6
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
1,5 2
5,0
5,0
5,0
5,0
4,3
2,9
5,0
5,0
5,0
5,0
4,9
3,4
5,0
5,0
5,0
5,0
4,5
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
3,5
2,3
5,0
5,0
5,0
5,0
4,1
2,7
5,0
5,0
5,0
5,0
3,7
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
3 | 4 [ 5
5,0
5,0
5,0
4,0
2,6
1,7
5,0
5,0
5,0
4,7
3,0
2,0
5,0
5,0
5.0
4.0
2.7
5,0
5,0
5,0
5,0
4,0
5,0
5,0
5,0
3,2
2,0
1,4
5,0
5,0
5,0
3,8
2,4
1,6
5,0
5,0
5,0
3,2
2,2
5,0
5,0
5,0
5,0
3,3
5,0
5,0
4,5
2,7
1,7
1,2
5,0
5,0
5,0
3,2
2,0
1,4
5,0
5,0
4,3
2,7
1,8
5,0
5,0
5,0
4,2
2,9
2У8
Продолжение табл. 170
аго-
0.2
ь
°з 55
4g
75
90
ПО
125
1
D
7
8
9
10
8
9
10
8
9
10
9
10
Длина
заготовки, мм
525
600
675
750
720
810
900
880
990
1100
1125
1250
Подачи (мм/об) при способах обработки и глубине
резания, мм, не более
в Центрах
1,0 1,5 2 | 3 4 5
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
3,8
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
4,5
3,0
5,0
5,0
4,6
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
3,3
2,3
5,0
5,0
3,4
5,0
5,0
4,3
5,0
5,0
5,0
4,2
2,7
1,8
5,0
4,0
2,8
5,0
5,0
3,5
5,0
4,7
5,0
3,6
2,3
1,5
5,0
3,4
2,3
5,0
4,3
3,0
5,0
4,0
в патроне с поджатием
задним центром
1,0 | 1,5 J 2 3 | 4 | 5
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,3
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
3,7
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
5,0
Подачи рассчитаны для работы по 5-му классу точности. При
обработке ступенчатых валиков подачи могут быть повышены без
ущерба для точности обработки, если в первом приближении за
расчетный диаметр детали принимать средний диаметр.
При работе с большими подачами допустимая глубина резания
зависит от прочности дополнительной режущей кромки резца и
прочности твердого сплава. Глубину резания в зависимости от
обрабатываемого материала и марки твердого сплава можно выбрать
по табл. 171.
299

171. Глубина резаиия в зависимости от обрабатываемого материала
и марки твердого сплава
Обрабатываемый
материал
Сталь
Чугун
Марка твердого
сплава
Т30К4
Т15К6, Т14К8
Т5КЮ
ВК2, ВКЗ
ВК6, ВК8
Глубина резания, мм
От 0,2 до 0,5
» 0,5 » 2,0
До 3,0
» 2,0
» 5,0
При наличии большого припуска обработку следует вести в
два прохода и более.
Выбор скорости резаиия. После выбора подачи и
глубины резания скорость резания назначается в соответствии с
режущими свойствами выбранной марки твердого сплава. Скорости
резания определяются по табл. 172 и 173. В этих таблицах даны
поправочные коэффициенты для измененных условий
эксплуатации резцов.
ТОНКОЕ ТОЧЕНИЕ
Шероховатость обработанной поверхности оказывает большое
влияние на эксплуатационные свойства деталей машин. После
механической обработки на поверхности остаются неровности в виде
впадин и гребешков.
Шероховатость поверхности в основном характеризуется
высотой гребешков: чем меньше высота гребешков, тем выше класс
шероховатости. В табл. 174 приведена зависимость точности
обработки от шероховатости поверхности прн различных видах
обработки.
300

Продолжение табл. 172
9* с
3 к то
в га о.
s £ -
*&5
45
SO

Обрабатываемый
материал
V
кгс/мм2
50
57
63
72
80
92
50
57
63
72
80
92
нв
140
158
178
200
226
255
140
148
178
200
226
255
i
255
226
201
179
158
141
177
157
140
124
ПО
98
у
240
214
190
168
150
133
167
148
132
117
104
93
3
226
201
179
158
141
125
157
140
124
ПО
98
87
4
214
190
168
150
133
118
148
132
117
104
93
82
5
201
179
158
141
125
111
140
124
ПО
98
87
77
Скорость резания, м/
6
190
168
150
133
118
105
132
117
104
93
82
73
7
179
158
141
125
111
99
124
ПО
98
87
77
69
8
168
150
133
118
105
94
117
104
93
82
73
65
мии
9
158
141
125
111
90
88
ПО
98
87
77
69
61
10
150
133
118
105
94
83
104
93
82
73
65
58
И
141
125
111
99
88
78
98
87
77
69
61
54
12
133
118
105
94
83
74
93
82
73
65
58
51
13
125
111
99
88
78
/0
87
77
69
61
54
14
118
105
94
83
74
65
82
/3
65
58
51
15
in
99
88
78
70
62
77
69
61
54
—
Примечание. Горизонтальными линиями показан пример пользования таблицей: при глубине резания
1,6 мм и подаче 3,4 мм/об для материала с пределом прочности ав=63-г-72 кгс/мм2 скорость резания
назначается 133—118 м/мин.
173. Скорость резания
(чугун серый, резцы с пластинками из сплава ВК6)
со
о
со
Глубина
резания,
мм
До 0,6
» 0,7
» 0,85
» 1,0
» 1,1
» 1,3
s> 1,5
» 1,8
» 2,0
» 2,4
» 2,8
» 3,2
» 3,7
» 4,3
» 5,0
Подач ч, мм/об, не более
<
2,0
1.5
1,1
1,0
0,85
0,8
2
2,8
2,0
1,5
1.1
1.0
0,9
0.85
0,8
0,7
3
3,7
2,8
2,0
1,5
1.1
1,0
1,0
0,9
0,85
0,8
0,7
4
5,0
3,7
2,8
2,0
1,5
1,2
1,1
1,0
1,0
0,9
0,85
5
5,0
3,7
2,8
2,0
1,5
1,3
1,2
1,1
1,0
1,0
0,9
0,85
0,8
6
5,0
3,7
2,8
2,0
1,5
1,4
1.3
1,2
1,1
1,0
1,0
0,9
0,85
/
5,0
3,7
2,8
2,0
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1.1
1,0
1,0
8
5,0
3,7
2,8
2,0
1,8
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1.1
9
5,0
3,7
2,8
2,0
1,9
1,8
1,6
1,5
1,4
1,3
10
5,0
3,7
2,8
2,2
2,0
1,9
1,8
1,6
1,5
И
5,0
3,7
2,8
2,4
2,2
2,0
1,9
1,8
12
5,0
3,7
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
13
5,0
3,7
3,0
2,8
2,6
2,4
14
5,0
3,7
3,2
3,0
2,8
15
5,0
3,7
3,4
3,2
16
5,0
4,0
3,7
17
5,0
4,3

Угол
в плаве
резца.
град
Л
45
90

Обрабатываемый
-материал
НВ
137
150
165
182
200
220
242
266
137
150
165
182
200
220
242
266
1
207
184
164
145
129
115
102
91
165
147
130
116
103
92
82
72
2
195
174
154
137
122
108
96
86
156
138
123
109
97
86
77
68
3
184
164
145
129
115
102
91
81
147
130
116
103
92
82
72
64
4
174
154
137
122
108
96
86
76
138
123
109
97
86
77
68
61
5
164
145
129
115
102
91
81
72
130
116
103
92
82
72
64
57
6
154
137
122
108
96
86
76
68
123
109
97
86
77
68
61
54
Скорость
7
145
129
115
102
91
81
72
64
116
103
92
82
72
64
57
51
8
137
122
108
96
86
76
68
60
109
97
86
77
68
61
54
48
резання, m/i
9
129
115
102
91
81
72
64
57
103
92
82
72
64
57
51
45
10
122
108
96
86
76
68
60
53
97
86
77
68
61
54
48
42
лжа
11
115
102
91
81
72
64
57
50
92
82
72
64
57
51
45
40
12
108
96
86
76
68
60
53
47
86
77
68
61
54
48
42
38
Продолжение табл. 173
13
102
91
81
72
64
57
50
44
82
72
64
57
51
45
40
36
14
96
86
76
68
60
53
47
42
77
68
61
54
48
42
38
34
15
91
81
72
64
57
50
44
40
72
64
57
51
45
40
36
32
16
86
76
68
60
53
47
42
37
68
61
54
48
42
38
34
30
17
81
72
64
57
50
44
40
35
64
57
51
45
40
36
32
28
174. Шероховатость поверхности и точность при различных видах обработки
ы
о
со
о
Методы получения и предельно достижимые классы чистоты обработанной
поверхности
Метод обработки
1
Сверление
Зенкерование
Наружное
точение
Растачивание
Условия и вид
обработки
2
До 0 15
Св. 0 15
Чистовое

Получистовое
Чистовое
Тонкое
(алмазное)

Получистовое
Чистовое
Тонкое
(алмазное)
4
3
X
X
X
X
5
4
X
X
X
X
X
X
6
5
X
X
X
X
7
6
X
X
X
S
7
X
X
9
S
X
X
10
9
X
X
11
10
X
12
11
13
12
14
13
Классы шероховатости
обработанных
поверхностей в зависимости
от материалов

неметаллические
14
4—6
5—6
5—6
4—6
легкие
сплавы
15
4—6
4—5
5—6
4—5
5—7
8—9
4
5—7
7—10
латунь
(бронза)
16
5—6
4—5
5—6
4—5
5—7
8—9
4
5—7
7—11
Л
о
17
4—6
3—4
5—6
4—5
5—7
8—10
4
5-7
7—10
Классы
точности

экономичные
IS
4—7
4—7
3—7
5—7
2-5
2
5—7
2—5
2
достижи-
19
До 3
До 2а
До 1
До 1

Тонкое точение обеспечивает точность обработки 2-го и даже
1-го класса и шероховатость 7—9-го классов, а в некоторых
случаях 10—11-го классов. Наиболее широко обработке тонким
точением подвергают цветные сплавы, реже стали и чугуны. Высокая
т.очность и шероховатость обрабатываемой поверхности при тонком
точении достигается снятием стружки малого сечения при высоких
скоростях резания инструментами, оснащенными пластинками из
твердых сплавов или алмазами с тщательно доведенными
режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется
нарост на резцах, происходят малые усадки стружки из-за очень
малых усилий резания и незначительные упругие деформации
системы СПИД.
Режущий инструмент и его геометрия. Для
тонкого точения и растачивания применяют резцы, оснащенные
пластинками из сплавов: ВК.2 и ВКЗ — при обработке чугуна,
Т30К4 и Т60К6 — при обработке стали, а также алмазами — для
точения цветных металлов и неметаллов.
При использовании резцов для тонкого точения и растачивания
углы резца выбирают в соответствии с указанными в табл. 175.
Резцы тщательно затачивают и доводят.
При тонком точении обычно применяют следующие режимы
резания:
скорость резания в м/мин: при обработке чугуна и стали 100—
200 и выше, при обработке цветных металлов 100—500 и выше;
подачи в мм/об: при предварительной обработке 0,1—0,2, при
окончательной 0,02—0,08;
глубины резания берутся меньше 1 мм, чаще — 0,01—0,3 мм.
Рекомендуемая' геометрия резцов для тонкого точения и
припуски на тонкое растачивание приведены в табл. 175 и 176.
175. Геометрия резцов с пластинками из твердых сплавов
для тонкого точения, град
Обрабатываемый материал
Сталь
Чугун
Твердая бронза
Алюминий
Передний угол
Ог-5
до+5
0
Ог-7
до 0
5—10
Задний угол
5—10
Главный угол
в плаке
45—90

Вспомогательный угол в
плане
0-45
Угол наклона
главной
режущей кромки
0—35
0—15
0
0—7
Радиус
закругления вершины
резца, мм
0-1,0
0,5-1,0
0,3-0,5
0,5-1
20*
307

176. Припуски иа диаметр под тонкое растачивание отверстий, мм
Обрабатываемый
Легкие сплавы
Баббит
Бронза и чугуи
Сталь
Диаметр
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100
припуск
0,3
0,5
0,4
0,6
0,3
0,5
0,3
0,4
Припуски иа
проходы
черновой
0,2
0,4
0,3
0,5
0,2
0,4
0,2
0,3
чистовой
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
Примечание. Допуски иа предварительную операцию
назначаются по 3-му классу точности.
МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ РЕЗЦОВ
Стойкость резцов в основном зависит от материала резцов, их
геометрии и условий работы. Режущая кромка резца нагревается до
800—900°, а иногда и выше 1000° С. При таких температурах
кромка деформируется и подвергается контактному износу и
истиранию. Повышения стойкости резцов достигают выбором
рациональных материалов и рациональной геометрии резцов, обработкой
резцов острым паром, борированием, обработкой холодом,
применением эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей и др.
Материалы и геометрия резцов указаны в главах 2, 13 и 15
настоящего справочника.
В нашей стране и за рубежом для повышения стойкости резцы
обрабатывают дисульфидом молибдена M0S2. Существует
несколько методов обработки, наиболее простым является натирание
режущего лезвия после обезжиривания специальным карандашом из
дисульфида молибдена. Резцы обрабатывают также в жидком
растворе дисульфида молибдена. Этот процесс включает
обезжиривание, покрытие резцов дисульфидом молибдена путем окунания в
раствор и выдерживание в печи при температуре 100—150° С
около часа. После обработки дисульфидом молибдена стойкость
резцов повышается в 2—2,5 раза. Резцы обрабатывают после каждой
переточки.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОТВОДА СТРУЖКИ
Для предупреждения образования непрерывной ленточной
(сливной) стружки при скоростном точении и получения безопасной
для рабочего и удобной для транспортировки витой и дробленой
стружки применяют: уступы различной формы, лунки, накладные
стружколомы, приваренные (припаянные) стружколомы,
специальную геометрию резца.
Уступы различной формы, вышлифованные иа
передней поверхности резца (порожки). Уступ на передней поверхности
308
резца препятствует свободному сходу стружки и заставляет ее
запиваться, как показано на рис. 142, а.
а) б)
Рис. 142. Резец с уступом для стружкозавивакня:
а — схема работы резца, б — параметры заточки уступа. К — ширина
уступа, h — высота уступа, 8 — угол наклона рабочей поверхности,
т — угол в плане; R — радиус закругления рабочей поверхности
Основными параметрами заточки уступа (рис. 142,6)
являются ширина уступа К, высота уступа А, угол наклона рабочей
поверхности е, угол в плане т между режущей кромкой резца и
уступом и радиус у основания уступа R. Встречаются разнообразные
значения этих параметров, но наиболее распространены значения
8=100-7-105°; А=0,6-7-1,5 мм; т=5-г15°; Я = 0,25н-0,5 мм. При
выборе ширины уступа К рекомендуется пользоваться значениями
табл. 177.
177. Ширина уступа в зависимости от глубины резания и подачи
Глубин,]
резания,
0,4—1,4
1.5-6,5
7,0—13,0
14,0—20,0
Ширина уступа (мм) при подаче, мм/об
0,15-0,30
1.6
1,6—2,5
3,0—3,2
4.0
0,32-0,40
2,0
3,0—3,5
4.0
4,8-5,0
0,45-0,60
2,4
4,0
4,8-5,0
4,8-5,5
0,60-0,70
2,8
4,0—4,8
4,8—5,5
5.6-6,0
0,71-0,80
3,0—3,2
4,8
4,8—5,6
5,8-6,4
0,81-1,8
3,0-3,2
5,0
6,0
7,0
Недостатки этого способа: параметры заточки должны
изменяться при сравнительно небольшом изменении режимов резания;
увеличивается расход твердого сплава в связи с переточкой и
снижается суммарная стойкость резца. Поэтому этот способ
применяют только в крайнем случае.
309

зч
Рнс. 143. Параметры лунки на
передней поверхности резца
Лунки. Лунка на передней поверхности резца обеспечивает
завивание сходящей стружки вокруг оси, параллельной основной
плоскости резца.
Размеры лунки — ширина
В и радиус R (рис. 143) —
выбираются в зависимости от
подачи, глубины резания,
скорости резания и механических
свойств обрабатываемых
материалов. При получистовой
обточке стали с св<80 кгс/мм2,
глубине резания t= 1,0-—5,0 мм
и подаче s>0,3 мм/об
рекомендуется брать 3 = 2,0-7-
-т-2,5 мм и /?=4-f-6 мм.
Для упрочнения лезвия
вдоль главной режущей
кромки затачивается фаска
шириной 0,2—0,3 мм с углом у/ =
=—3-f-5°. Недостатками этого способа являются ослабление кромки
резца, отвод стружки в узком диапазоне режимов резания н
большой расход твердого сплава в результате переточек.
Накладные стружколомы. На рис. 144 показаны
основные параметры накладного стружколома. ВНИИ рекомендует
следующие значения этих параметров: устр=45°, е=120° при
работе резцом с y= + I5°- Для получения рекомендуемых значений
угла в плане (<р=45, 60 и 90°) (табл. 178) имеется
соответствующая сменная вставка.
Простой накладной пружинящий стружколом представляет
собой планку из закаленной стали, прижимаемую к резцу болтами
резцедержателя (рис. 144). Расстояние между режущей кромкой и
стружколомающим порогом регулируют передвижением плаики.
Планок-стружколомов на рабочем месте держат несколько. К
резцу подбирают такой стружколом, у которого рабочая кромка
наиболее плотно соприкасается с передней поверхностью резца.
Если между передней поверхностью резца и стружколомом
будет зазор, то стружка, попадая под планку, будет срывать ее. Если
стружка не ломается, а завивается, не доходя до стружколомающе-
го порога, то стружколом приближают к режущей кромке или
увеличивают подачу (в пределах допускаемой по условиям резания и
шероховатости обрабатываемой поверхности).
К недостаткам накладных стружколомов следует отнести
сложность и громоздкость их конструкции.
Приваренные (припаянные) стружколомы. На
некоторых заводах применяют приваренные или припаянные
стружколомы из сталей 5ХНМ, 40Х, У10 (рис. 145).
178. Значения т
Значения угла <р, град
Значения угла т,
град
в зависимости от угла в плане
45
От 0 до +5
60
От 0 до +Ю
90
+20
310
т
Глубина
резания
t, мм
1-2
3-4
5-6
179. Расстояния К (мм) от режущей кромки
в зависимости от подачи и глубины резания
Подача s, мм/об
0,2
0,3
8=105°
0,4
4-5
4,5-5,5
5-6
4,7-5,7
5,2—6,2
6-7
5,5—6,5
6—7
6,5-7,5
0,5
8=115°
3,5-4,5
3,4-4,7
4—5
0,6
3,8-
4-
4,2-
-4,8
-5
-5,2
*
«;
А-А
Ф
Рнс. 144. Накладной стружколом и его
параметры:
а — конструкция, б — геометрические параметры
311

E
Рис. 145. Резец с
припаянным стружколомом
Расстояние /С от режущей
кромки до рабочего уступа рекомендуется
выбирать по табл. 179. Величина
угля т обычно принимается равной
нулю. Такие стружколомы эффективны
только при скоростях, не
превышающих 80—100 м/мин.
Специально
подобранная геометрия резца.
Существуют различные конструкции
резцов, обеспечивающие получение
нужной стружки. На рис. 146
показан один из таких резцов (резец Ост-
рожннсного). Наилучшие результаты
по отводу стружки достигаются при
следующих значениях геометрических
параметров резцов: ф=90°; X= + !S°;
Y=+5-10°; /=1,0—1,2; у; = 0-г-
-:—5°. Этим значениям почти
соответствуют геометрические параметры
показанного на рис. 146 резца.
Рис. 146. Резец Острожинского
ГЛАВА 16
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ СПЛАВОВ МАГНИЯ
И НЕКОТОРЫХ ПЛАСТМАСС
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ СПЛАВОВ МАГНИЯ
Для обработки сплавов магния обычно используют инструменты
из быстрорежущей стали. Для успешного резания очень важно
устранить налипание на рабочих поверхностях инструмента, поэтому
режущие грани инструмента должны быть тщательно доведены
алмазной доводкой.
Для продолжительного резания и обдирки заготовок, отлитых в
песчаных формах, предпочтительней применение инструментов,
оснащенных твердыми сплавами. Особенно хороших результатов при
чистовой обработке получают, применяя алмазный инструмент.
Токарную обработку сплавов ведут на максимально возможных
скоростях, поскольку отвод стружки не представляет трудностей.
При окончательной обточке можно снимать стружку с сечением на
50—100% большим, чем при такой же обработке других металлов.
Рекомендуемые режимы токарной обработки приведены в табл. 180.
180. Режимы резания при обточке и расточке магниевых сплавов
Операции
Предварительная
Окончательная
Скорость
резания, м/мин
90—180
180—300
300—450
450—600
600—1500
90—180
180—300
300—450
450—600
600—1500
Подачи, мм/об
0,75—2,5
0,5—2,0
0,25—1,5
0,25—1,0
0,25—0,75
0,125—0,625
0,125-0,5
0,075-0,375
0,075—0,375
0,075-0,375
Максимальные
глубины
резания, мм
1,25
1,0
0,75
0,5
0,375
2,5
2,0
1,25
1,25
1,25
Как уже подчеркивалось
выше, токарные резцы могут
быть изготовлены из
быстрорежущей стали, однако при
использовании высоких
скоростей резания предпочтительнее
выбрать твердосмаш'.нг
резцы, показанные на "рис. 147.
Передний угол резцов 3—5°,
но для снижения затрат
мощности его иногда доводят до
15—20°. Передняя грань
должна быть полированной и
плавно переходить в державку,
чтобы не было препятствий
для схода стружки. В комби-
Рис. 147. Резец для точения
деталей из магниевых сплавов
313

нированном проходном-подрезном резце главный задний угол
принимают 10°, а дополнительный 7—10°. Радиус закругления—1,6 мм.
Точение можно вести всухую. При расточке длинных отверстий
необходимо сдувать стружку струей сжатого воздуха, подводимого
к передней грани резца через полую державку.
Сверлами, геометрия которых показана на рис. 148, а, можно
сверлить неглубокие отверстия. Спиральные канавки сверла должны
быть открытыми и хорошо отполированными (рис. 148,6). При
сверлении всухую возможен увод сверла с оси. Для охлаждения нужно
применять СОЖ или струю сжатого воздуха, направленную в
отверстие.
Режимы резания при сверлении следует выбирать из табл. 181.
Рис. 148. Сверло для сверления отверстий в магниевых
сплавах
181. Режимы резания при сверлении
магниевых сплавов
Диаметр сверла,
мм
6
12
25
Скорость реза-
кия. м/мия
90—600
90—600
90—600
Подача, мм
Неглубокие
отверстия
0,1-0,76
0,38—1,0
0,5—1,2
Глубокие
отверстия
0,1-0,2
0,3—0,5
0,38-0,75
Зенкерование сплавов производится зенкерами с 2—6 лезвнями,
геометрия которых показана на рис. 149. Режимы резаиия при зен-
керовании те же, то н при сверлении.
314
7-1Z*
£-/-?•
Рис. 149. Зенкер для зенкерования отверстий
в магниевых сплавах
Для развертывания отверстий можно применять развертки с
малым числом зубьев и отрицательным углом наклона спирали. Это
препятствует самозатягиваиию развертки в обрабатываемое
отверстие. При развертывании большого числа отверстий можно выбрать
прямозубую развертку с малым числом зубьев и неравномерным
шагом, В массовом производстве следует применять твердосплавные
развертки. Геометрия разверток показана на рис. 150. Вдоль
режущей кромки зубьев развертки должна быть полированная ленточка
шириной не более 0,375 мм. Диаметр развертки для магниевых
сплавов должен быть полнее на 0,0125—0,0375 мм, что компенсирует
усадку после прохода инструмента.
Нарезание
внутренних резьб производят
метчиками с
полированными канавками и
профилем. Диаметр метчика
должен быть полнее на
0,1 мм.
Резьбы нарезают
всухую или со смазкой.
Смазку нужно выбирать
на минеральном масле
или парафине. Парафин
должен применяться с большой осторожностью, так как он обладает
большой горючестью и может самовоспламениться.
Рис. 150. Развертка для
развертывания отверстий в магниевых сплавах
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ ПЛАСТМАСС
В современном машиностроении широко используются
различного рода пластмассы: нейлон, нейлон с наполнителями,
фторопласты, тефлон, полипропилен, поликарбонат н др. Общими
правилами обработки пластмасс являются применение острозаточенных
режущих инструментов с большими задними углами, резание на вы-
315

соких скоростях при относительно малых подачах, применение
охлаждающих жидкостей и жесткое закрепление заготовок. Размеры
после обработки контролируют при комнатной температуре. Если
заданы размеры со строгими допусками, то детали обрабатывают с
припуском 0,25—0,75 мм и выдерживают их несколько часов при
комнатной температуре. При короблении напряжение в заготовках
снимается погружением их в кипящую воду, а если требуется более
высокая температура, то погружением в кипящее масло. При
обработке деталей из фторопластов или материалов, содержащих
подобные им вещества, нужно учитывать, что при температурах до 250° С
эти материалы инертны, ио при температуре 300° и выше оии
выделяют токсические вещества, которые могут вызвать заболевание
дыхательных путей. В местах обработки этих материалов
категорически запрещается курение.
Точение большинства пластмасс производится обычными
резцами из быстрорежущей стали, кроме пластмасс, действующих
абразивно. У резцов, как правило, задний угол должен быть не менее
20°, боковой задний угол — не менее 10°. Передний угол может
колебаться от 0 до —5°, а скорости резания в пределах от 152 до
3Q5 м/мин при подачах от 0,05 до 0,1 мм/об. В большинстве случаев
охлаждение можно ие применять.
Для обработки пластмасс типа нейлон можно рекомендовать
специальные резцы (рис. 151, а, б, в) и обильное охлаждение. Чтобы
избежать образования заусенцев на детали, необходимо до отрезки
снять фаски. Типовые формы отрезных резцов приведены иа рис. 152.
Рис. 151. Резец для точения пластмасс
Лезвия типа А пригодны для широкого применения, лезвия типа
В хорошо работают при отрезке тонкостенных втулок, типа С
(с радиусной кромкой) предохраняют от образования острия в
центре отрезанной детали, лезвия типа D не только отрезают деталь, но
могут также подрезать торец очередной детали, что исключает
надобность в отрезном резце. Нейлоны следует охлаждать, чтобы
избежать тепловых расширений.
316
При точении пластмасс типа фторопластов скорость резания
выбирают в пределах 180 м/мин, задний угол от 20 до 30°, боковой
задний угол 2—5°, передний угол отрицательный до —5°.
Оптимальные результаты дает точение при высоких числах оборотов и
подачах от 0,05 до 0,25 мм/об.
1,6
1,0
1.6
к4
15
В
Рис. 152. Резец для отрезания пластмасс
Галалит (искусственный рог) перед обработкой нужно
выдерживать в воде из расчета 1 часть на 1 мм толщины. Точение
производится тангенциально закрепленными быстрорежущими или
твердосплавными резцами, рекомендуемая геометрия которых приведена
в табл. 182. Шлифовать и полировать нужно сухой материал.
При точении вулканизированной фибры обработку ведут
быстрорежущими и твердосплавными резцами с охлаждением сжатым
воздухом. Геометрия резцов и режимы обработки даны в табл. 183.
Точение гетииакса и текстолита производится с охлаждением
сжатым воздухом. Геометрия резцов и режимы резаиия приведены
в табл. 184.
182. Геометрия резцов для обработки галалита
Геометрия

Быстрорежущие резцы

Твердосплавные резцы
Задний угол а, град ....
Передний угол Y. гРаД • • •
Главный угол в плане ф, град
Скорость резания, м/мин . .
Подача, мм/об
20
35
0
60—200
6—8
10-15
45
500-800
0,05—0,2
317

183. Геометрия резцов и режимы точения фибры
Геометрия

Быстрорежущие резцы

Твердосплавные резцы
Задний угол а, град . .
Передний угол у, град .
Главный угол в плане <р,
Скорость резания, м/мнн
Подача, мм/об . . . .
град
10
0-3
0-90
80
0,3
10
0-3
0-90
400
184. Геометрия резцов н режимы обработки гетннакса
и текстолита
Геометрия

Быстрорежущие резцы

Твердосплавные резцы
Передний угол у, град . .
Задний угол а, град . .
Скорость резания, м/мин
Подача, мм/об . . . .
6—25
80—150
0,1-0,5
6—25
8-10
200—1000
0,1-0,3
Материалы, армированные стекловолокном, точат твердосплав
ным инструментом (а=10°, у=0"нЗо, ф = 0-ь90°) при скорости ре
загшя 200—1000 м/мин и подаче 0,5—1,0 мм/об. Сверление произво
дится только в строго перпендикулярном к поверхности направлении.
Применяют спиральные сверла (а=6-М0°, у=Ю°. 2ф = 80-И00""
на скоростях 20—40 м/мин и подачах 0,04—0,06 мм/об. Охлаждение
мыльной водой.
Для точения термореактивных смол с наполнителями
применяют твердосплавные резцы (а=5-И0о, \=0, ф = 0-т-90°) при
скорости резания 80 м/мин, черновой подаче 0,8 мм/об и чистовой подаче
0,2 мм/об.
Полиамиды точат острозаточенными быстрорежущими резцами
с радиусом при вершине. Возможна обработка также и
твердосплавными резцами Оптимальная геометрия резцов и режимы резання
приведены в табл. 185.
318
185. Геометрия резцов и режимы резання полиамидов при точении
Геометрия

Быстрорежущие резцы

Твердосплавные резцы
Задний угол а, град ....
Передний угол \, град . . .
Главный угол в плане ф, град
Скорость резания, м/мин . .
Подача, мм/об
8—10
0—10
45
100—200
0,2-0,3
10
8
0—45
300-1000
0,05-0,2
Для точения полихлорвинила применяют быстрорежущие
резцы (а=15°, y=0^25°) при скорости 500—750 мм/мин.

ГЛАВА 17
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ОСНОВЫ ПОСТРОЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Общие понятия
Технологическим процессом механической обработки
называется часть производственного процесса, непосредственно
связанная с изменением формы, размеров, внешнего вида и свойства
заготовок, из которых получают детали машин.
Операцией называется законченная часть технологического
процесса, выполняемая над одной заготовкой (илн над несколькими
одновременно обрабатываемыми заготовками) одним рабочим (или
группой рабочих) непрерывно на одном рабочем месте, до снятия
с обработки и перехода к обработке другой илн других заготовок.
Установкой называется часть операции, выполняемая при
одном и том же закреплении 'заготовки (или нескольких
одновременно обрабатываемых заготовок).
Позицией называется каждое расположение заготовки во
время обработки при одном ее закреплении (вернее, при одной
установке).
Переходом называется часть операции, выполняемая иад
одним участком (или над совокупностью участков) поверхности
заготовки одним инструментом (или набором нескольких
одновременно работающих инструментов) при одной настройке станка на
режим резания (скорость резания, глубина резания, подача).
Проходом называется часть перехода, связанная со снятием
одного слоя материала. Переход может состоять из одного н более
проходов. Разработка технологического процесса включает в себя
выбор способов обработки и их последовательности, выбор
оборудования, приспособлений, режущего инструмента, определение
режима работы, установление способов контроля и выбора
измерительного инструмента,
Порядок составления
технологического процесса
Для составления технологического процесса обработки
заготовки необходимо иметь чертеж детали с техническими условиями, сбо-
оочный чертеж узла, в который входит данная деталь, сведения о
виде и размерах заготовки, производственную программу, паспорта
станков каталоги режущих и измерительных инструментов,
альбомы приспособлений, материалы по режимам резания и
нормированию времени обработки.
320
Составление технологического процесса механической обработки
обычно ведется в следующем порядке:
знакомятся с назначением детали, изучают чертеж и технические
условия ее изготовления;
выбирают вид заготовки, определяют припуски на обработку и
размеры заготовки;
выбирают установочную базу и способ закрепления заготовки на
этой базе;
намечают измерительные и чистовые базы и способы
закрепления заготовки на этих базах;
составляют перечень переходов, необходимых для полного
изготовления детали;
группируют переходы в операции и намечают
последовательность операций и переходов;
составляют технологический маршрут, в котором указывают
содержание операций, установок, переходов и дают схематическое
изображение переходов;
выбирают для каждой операции тип и модель станка, а также
приспособления, режущие и измерительные инструменты;
определяют расчетные размеры обрабатываемых поверхностей
для каждого перехода;
выбирают режимы работы, составляют расчет основного
(технологического) времени и нормы на выполнение работы в целом.
Технологический процесс составляют с учетом передовых
методов труда, опыта новаторов производства и современного уровня
технологии Технологический процесс должен обеспечить высокую
производительность и экономичность, а также требуемые точность и
чистоту обработки
Классификатор переходов
В технических документах каждый переход изображается
схематически и формулируется определенным образом (табл. 186).
186. Классификатор переходов
Наименование перехода
Схема перехода
Обточить цилиндр до 0 D
на длину L начерно (начисто)
Обточить фасонную
поверхность начерно (начисто)
**£
SJ-
т
L
н
1
mL
v\
21—'850
321

Продолжение табл. 186
Наименование перехода
Схема перехода
Обточить конус до 0 D под
углом ес° под шлифование
(начисто)
Подрезать торец 0 D в
размер В (в размер L) начерно
(начисто)
Отрезать заготовку в
размер L
Центровать 0 d с одной
стороны
Сверлить отверстие 0 D на
глубину L
Расточить отверстие 0 D
на глубину L начерно
(начисто)
Нарезать резьбу DXS
резцом начерно (начисто)
а
ВТ
Ш
322
Продолжение табл. 186
Наименование перехода
Схема перехода
Нарезать • резьбу
плашкой
DXS
Нарезать резьбу DX5
метчиком начерно (начисто)
F---7
i_ i
РАЦИОНАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Методы укрупненной и расчлененной технологии
Заготовку детали сложной формы обрабатывают за несколько
установок. В зависимости от сложности детали количество
установок может быть различным. Одну и ту же заготовку можно
обработать по укрупненной технологии, т. е. за небольшое число
установок, и по расчлененной технологии, т. е. за большее число установок.
Если форма и размеры заготовки затрудняют установку ее на
станке и обработка может быть выполнена без частой смены
инструмента и режимов резания, целесообразно вести обработку по
укрупненной технологии. Если инструмент и режимы резання в
процессе работы меняются многократно, а также установка заготовки
нетрудоемка, целесообразно вести обработку по расчлененной
технологии. Расчлененную обработку обычно применяют в серийном
производстве.
Метод множественной обработки
Сущность метода заключается в одновременной обработке
нескольких заготовок, закрепляемых в патроне или на оправках, или
в изготовлении нескольких деталей из одной заготовки.
На рис. 153 дана схема закрепления на центровой оправке для
одновременной обработки пятнадцати колец.
При множественной обработке уменьшается время на установку
заготовки, установку резца на требуемый размер, измерение
изготовляемой детали и т. д.
21*
323

Рис. 153. Одновременная обработка нескольких
заготовок:
/ — специальный поводок, 2 —обрабатываемые заготовки,
3«- оправка
Метод цикличности переходов
При этом методе последовательность переходов, принятая для
первой заготовки, изменяется на обратную при обработке второй
заготовки. При этом методе установка инструмента в размер для
выполнения последнего перехода обработки предыдущей заготовки
сохраняется для осуществления первого перехода обработки
последующей заготовки, чем и достигается экономия времени.
Метод групповой обработки
Метод групповой обработки заготовок (деталей)
предусматривает классификацию деталей по видам обработки заготовок
(токарная, фрезерная, револьверная и др.). В пределах каждого класса
(например, класс валов, класс втулок) детали разбиваются на-
группы сходных по форме, размерам, общности построения
технологического процесса.
Технологический процесс групповой обработки разрабатывается
не на одну, а на группу деталей. Для составления технологического
процесса в каждой группе выделяется характерная для нее деталь,
называемая комплексной. Комплексная деталь должна иметь
все поверхности, которые имеются в других деталях группы.
На рис. 154 показаны детали, получаемые обработкой по
групповому методу. Деталь, изображенная на рис. 154, а, является
комплексной. Она имеет все восемь поверхностей, остальные детали
более простые (рис. 154, б, в).
Все детали данной группы получают обработкой на одном или
нескольких станках, настроенных в соответствии с групповым
технологическим процессом и оснащенных приспособлениями и
инструментами, допускающими быструю переналадку. Для каждой
заготовки, как правило, используется только часть инструментов.
Применение групповой обработки заготовок (деталей)
сокращает число применяемых заводом технологических процессов, а
также делает целесообразным оснащение токарных станков многорез-
324
цовыми головками, многоместными державками для закрепления
режущих инструментов в пиноли задней бабки, продольными и
поперечными упорами, обеспечивающими значительное повышение
производительности труда и сокращение затрат на приспособления
и инструменты.
8 Г ф 6 5
,3 Л 3 23 3 2.3Л 12.3 4
лА пт1 fVifs iW|A
8 6 5 5 8765 5
В)
Рис. 154. Детали, получаемые обработкой по
групповому методу:
а — комплексная, б — более простые, в—элементы
комплексной детали; / — наружная резьба, 2 — наружная
канавка, 3 — цилиндрическая наружная поверхность, 4—
коническая наружная поверхность, 5, 6 — отверстия
7 — внутренняя резьба, 8 — внутренняя канавка (одними'
и теми же цифрами обозначены одинаковые поверх.но«
сти)
325

Технологические карты
Ниже приводятся технологические карты механической обработ-
187. Технологическая карта
X
к
от
Я
I
от
а
г,
>>
А
.
а
о
ч
£
1
. -. к*У\
№S -*+
t""
®1_
2
R
%
Л ' «s
1
X
.- №0 _
290
<%
г
/
Содержание
установок
и переходов
Установить
заготовку в центре
и закрепить
Г
Обточить
цилиндр 0 75 до
0 48_0 |?иа
длину 85 мм
Эскиз переходов
S
to
•о.
-
*i
V»
"~
. S5,
*Г\ "
<к
LPS—
i

Наименование изделия
Редукч ор
Материал
Сталь 45;
= 60кгс/мм2
Годовой
выпуск
изделий
60
Составил
Волков
Ста
нова
ель
а о
S 3
со
Я Я
Токар-
ио-вин-
тррез-
ный
1К62
тов
и
к
о ч
и н
«Кр|с-
нцй

пролетарий»
326
механической обработки
ки вала (табл. 187) и втулки (табл. 188).
механической обработки вала
Наименование детали
Вал
№ детали
Пр 6400-2
Род заготовки и ее размер
Прокат 0 75X290 мм
Черный вес
10,1 кгс
Годовой выпуск деталей
Чистый вес
4,55 кгс
Количество деталей в партии
66
Дата 2/2 1970 г.
Проверил Куров
Дата 8/2 1970 г.
Инструмент
ВЦ-200,
кВт
Повод-
KOBbjft
и

щающееся
центры
«8
3
Размеры

обрабатываемой!
поверх
ности
3d
I!
Режимы работы
h
т
1!
Резец
проход -
ной
упорный
Т15К6-
1 шт.
ШтаЯ-
ген-
Цир-
куль,

линейка
75
85
6 и
1,5
ч
8°
fig
К
8
, >>
оь
о к
10 5
о S
о я
В
«е. 8
с f I
g§
0,3 и
0,47
178
800
1,11
Э27

танов
о
>
а
о
ход
пере
Й
Содержание
установок
и переходов
Эскиз переходов
Ста
V
а
к
я
ш л
О Ч
а щ
щ <=t
я S
а £
я
к а
а
со
е
о
л,
а
ct
о л
3 Ч
м о
m е~
Обточить
цилиндр 0 75 до
0 71 на длину
15 мм
Проточить
фаску 3X45°
Л
3*45°
Перевернуть
заготовку и
закрепить в центре
Обточить 0 75
до 0 64 иа
длине 195 мм
Обточить 0 64
до 0 48—0J7 на
длине 160 мм
Токар-
но-вин-
торез-
иый
1К62
^
195
э^
к
-Ь,
t
to- i

Красный
проле
тарий:
в
Проточит^
фаску 3X45°
ЗЛ£51
нок
я
к
в
(J
характера
ВЦ-200,
РМЦ-700
JV = 10
кВт
1 и
я
я
0)
ч
Приспособ

Поводковый
н

щающиеся
центры
Инструмент
*
режущий
Резец

проходной
упорный
Т15К6—
1 шт.
Резец
фасоч-
ный
Т15К6—
1 шт.
Резец

проходной
Упорный
TI5K6-
I шт.
Резец
фасоч-
НЫЙ
Т15К6
45°-
I ШТ.
3
я
я
нзмернтел!


генциркуль,

линейка
Штан-
геи-
цир-
куль,

линейка
Размеры

обрабатываемой

поверхности
диаметр
D
75
48
75
64
48
длина или
ширина 1 \
15
3
195
«0-
2
Продолжение табл. 187
Режимы
глубина Hi
зання t, mi
2
3
5,5
5и
3
i
подача s,
мм/об
0,47
0,11
0,3
0,3
0,1)
*
0J Я
скорость Р'
ння v, м/м
178
124
178
178
!24
работы
с
о н
число o6opi
тов в мнну
800
800
800
1000
800
о
X
число про
1
1
1
2
1
,
<0
а
основное i
мя TQ, мнь
0,04
0,04
0,85
1,1
0,04
№-
329

188. Технологическая карта
В
J?
&-
32
■шг±
т?<
75
>м
Р.
ш
¥^.
//////л
■30
t
:

Наименование изделия
Насос
Материал
Сталь 45;
ов =
= 60кгс/мм'
Годовой
выпуск
изделий
40
Составил
Волков
Содержание
установок и
переходов
Установить
заготовку в патрон
и закрепить
Эскиз переходов
Ста
I
и
Токар-

но-винторез»
иый
1X6?.
Подрезать
торец с одной
стороны
«Крас
ный
проле
тарий»
Сверлить
отверстие 0 23 Н8
проход
330
механической обработки втулки
Наименование детали
Втулка
№ детали
ПП-0020-7
Вид и размер
заготовки
Черный вес
Чистый вес
Прокат 0 55Х
Х80 мм
1,48 кг
1,03 кг
Годовой
выпуск деталей
Количество деталей в партии
Проверил Куров
Дата 8/2 1970 г.
нок
от
Характеристик
ВЦ-200,
РМЦ-710
JV -= 10
кВт
Приспособлени
Трехку»
лачко-
вый са-
моцен-
триру-
ющий
патрон
Инструмент
режущий

Проходной
отогнутый.
резец
Т15К6
Сверло
023,
Р18
измерительный
Размеры

обрабатываемой

поверхности
диаметр
D, мм
55
23
длина или
ширина
1-, мм
27,5
77,5
глубина
резания t, MM
2,5
11,5
Режим работы
ю
.подача s, мм/о
0,3
0,2
скорость
резания v, м/мин
210
25
с
число
оборотов в минуту.
1250
315
число
проходов 1
I
1
к
врем
о Б
х Щ
о
obi
0,09
1,35
&3!

CO
«О
К»
III
i:i
cojg to
- "а ЧЭ
g со н п
S ft> ГО
3Si s
ПЗ "С
о гс _,
ы ^^ я
to н
s т. ы
Иди
и н м
№ операции
Установка
ЛЬ переходов
2»
л
Л X £
X О Я
О Ш 03
ta о х
О К S
ш го
Наименование
и модель

Завод-изготовитель
ВЦ-200,
РМЦ-
710
N = 10
кВт
о*3 ^:
Штаи-
-енцир-
куль
25,3
ГО
1,15
0,2
124
0091
-
Сверло
езз
Р18


генциркуль
с

биномером
со
СО
^
о,
О
СО
315
-
0,33

Проходной
отогнутый
резец
Ш таи-
геицир-
куль
с

биномером
СЛ
to
to
ел
2,5
0,3
210
1250
-
0,08
ВЦ-20Э,
РМЦ-
710
N = 10
кВт
Трехку
лачковы:
само-
центри-
рующий
патрои
с
расточенными

кулачками

Проходной
отогнутый
резец
Т15К6


генциркуль
ел
Сл
77,5
1,5
о
ъ
1
0001
„
0,18
ВЦ-200,
РМЦ-710
N = 10
кВт
Центр

рифленый,
центр

вращающийся
Характеристика
нок
Приспособление
режущий
измерительный
диаметр
D, мм
длина или
ширина
/, мм
I Инструмент
Размеры

обрабатываемой

поверхности
глубина
резания t, мм
подача s, мм/0б
скорость
резания v, м/мин
число оборотов
в минуту п
число проходов ('
°сновное в
^о, мни
ремя
Режим работы
О
О

ГЛАВА 18
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
v ТЕХНИЧЕСКАЯ НОРМА ВРЕМЕНИ
И НОРМА ВЫРАБОТКИ
Понятие о технической норме
и норме выработки
Производительность труда определяется количеством деталей,
изготовляемых в единицу времени, или количеством времени,
затрачиваемым на выполнение заданной работы.
Время, в течение которого должна быть выполнена
определенная работа, называется нормойвремени.
Количество продукции, которое должно быть изготовлено в
единицу времени (в час или смену), называется нормой
выработки.
Норму времени подсчитывают, исходя из наилучшей
организации труда и рабочего места, наиболее эффективного использования
стайка и инструмента, применения наиболее производительных
режимов резания и учета опыта передовых токарей. Такая норма
называется технической нормой време н"и.
Состав технической нормы времени
Техническая норма времени на выполнение токарной операции
складывается из подготовительно-заключительного времени на
партию деталей и штучного времени на изготовление одной Детали.
Подготовительно-заключительным ТПз
называется время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с чертежом;
подготовку рабочего места; наладку станка, инструментов,
приспособлений для изготовления партии деталей; снятие инструментов и
приспособлений; сдачу работы отделу технического контроля.
Подготовительно-заключительное время относится ко всей партии деталей
и не зависит от количества деталей в партии.
Штучное время TVr состоит из основного
(технологического) времени, вспомогательного времени, времени технического
обслуживания рабочего места, времени организационного обслуживания
рабочего места, времени перерывов на отдых и личные
надобности Тп.
Основным Toes называется время, на протяжении которого
происходит резание. Оно может быть машинным, если вращение
заготовки и подача инструмента осуществляются станком, машинно-
ручным, если вращение осуществляется станком, а подача
инструмента ручная, и ручным.
334
Вспомогательным ГВсп называется время, затрачиваемое
на выполнение действий, обеспечивающих выполнение основной
работы и повторяющихся при обработке' каждой заготовки (установка,
закрепление, снятие заготовки, управление станком, перестановка
инструментов измерения и т. д.).
Сумма основного и вспомогательного времени образует
оперативное время Топ.
Время технического обслуживания рабочего
места Ti.o — это время, затрачиваемое на замену затупившегося
инструмента, регулировку и очистку станка в процессе работы.
Время организационного обслуживания
рабочего м е с т а 7о.о — время, расходуемое на раскладку и уборку
инструмента в начале и конце смены, на смазку и чистку станка.
Сумма времени технического и организационного обслуживания
рабочего места составляет время обслуживания
рабочего места Тобея.
Оперативное время и его составляющие исчисляются в минутах,
а время обслуживания и время перерывов на отдых и личные
надобности — в процентах от оперативного времени.
Основное (машинное) время при токарной обработке
рассчитывается по формуле
L-i
Тосн= МИН,
sn
где s— подача инструмента, мм/об;
-п— число оборотов в минуту шпинделя;
L— расчетная длина обработки, мм;
('— число проходов.
Расчетная длина обработки определяется по формуле
где /— длина обрабатываемой поверхности в направлении
подачи, мм;
У— величина врезания и перебега инструмента, мм
(выбирается по табл. 190—206).
Вспомогательное время подсчитывается по формуле
Тъсп — TVy + Тв.п,
где Тв,у — вспомогательное время на установку, крепление
заготовки и снятие детали, мин (выбирается по табл. 191—195);
Тв.п —вспомогательное время, связанное с переходом, мин
(выбирается по табл. 196, 197).
Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на
отдых и личные надобности (ГоСсл+Уп) в зависимости от типа
станка выбирают по табл. 190.
Норма штучного времени определяется по формуле
Гшт — Т'оси + Т'всп + 7\>бсл + Тп мин.
Норма времени иа обработку партии одинаковых заготовок
рассчитывается по формуле
Ттр* *=ТШТг + Тпа мин.
335

Техническую норму времени на изготовление одной детали
определяют по формуле
7"Вр = Гшт+-^мин,
где ТШ1 — норма штучного времени, мин;
Тпз — норма подготовительно-заключительного времени на
партию, мин (выбирается по табл. 189);
г— число деталей в партии;
Твр— техническая норма времени, мин.
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ
V
189. Нормы подготовительно-заключительного времени
Способ установки
В
универсальном
приспособлении (патрон,
центры, оправка)
В специальном
приспособлении
Сложность
подготовки
к работе
Простая
Средней
сложности
Сложная
Простая
Средней
сложности
Сложная
Количество
инструментов при наладке
1-2
3-4
3—4
5-6
7-9
4-5
6-8
9—12
1—2
3—4
3—4
5-6
7-9
4-5
6-8
9-12
Время (мин) при
наибольшем диаметре изделия,
устанавливаемого над
станиной, мм, ие более "
420
900
С -заменой
установочных

приспособлений
10
12
15
17
20
22
25
30
14
16
19
22
25
27
30
35
12
14
17
20
22
26
30
35
17
19
22
25
27
30
35
40
420 | 900
Без замены
установочных

приспособлений
7
9
10
12
15
18
20
23
9
11
12
14
17
20
22
25
9
11
12
15
17
20
23
27
11
13
14
17
19
22
26
30
336
Время на дополнительные элементы
подготовительно-заключительной работы, не включенные в комплексы
Операция
Сменить кулачки патрона
Расточить сырые кулачки
Установить и снять (с
регулировкой) :
люнет
упор
копир
стружколом
Время (мин) при наибольшем
диаметре изделия,
устанавливаемо1'0 наД станиной, мм, не более
Повернуть верхний суппорт для
обработки конусов
Сменить заднюю бабку для
обточки конуса
Установить противовес на
планшайбу
2,0
4
7
2,5
5
9
ВРЕМЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
И ЛИЧНЫЕ НАДОБНОСТИ
190. Нормы времени на обслуживание рабочего места
и личные надобности
Наибольший диаметр изделия,
устанавливаемого над станиной, мм
Время иа обслуживание рабочего
места и личные надобности (%)
от оперативного времени
400
600
800
1000
4,6
5,1
5,6
6,0
22-850
337

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ
191. Время на установку заготовки и снятие детали при обработке
нз прутка в самоцентрирующем патроне или цаиге
Способ установки прутка
В самоцен-
трир ующем
патроне или
цанге с ручным
кр е п л ен и е м
ключом
В
бесключевом патроне
или цанге
с ручным
креплением
рычагом
В
пневматическом
патроне
по упору или
произвольно
по линейке
или шаблону
по упору или
произвольно
по линейке
или шаблону
по упору или
произвольно
по линейке
или шаблону
Длина выд-
вн жения
прутка, мм,
не более
50
100
200
300
50
100
200
300
50
100
200
300
50
100
200
300
50
100
200
300
50
100
200
300 '
Время (мин) при
диаметре прутка, мм, не более
20
0,28
0,31
0,35
0,36
0,38
0,44
0,23
0,27
0,31
0,33
0,31
0,34
0,40
0,42
0,20
0,23
0,28
0,28
0,31
0,36
30
0,32
0,35
0,40
0,42
0,40
0,43
0,48
0.5
0,28
0,33
0,37
0,40
0,36
0,40
0,45
0,48
0,24
0,31
0,34
0,38
0,32
0,36
0,43
0,46
50
0,37
0,41
0,46
0,50
0,45
0,48
0,55
0,58
0,35
0,38
0,44
0,47
0,43
0,45
0,53
0,55
0,32
0,43
0,42
0,45
0,40
0,44
0,50
0,55
Св. 50
°'4,
0,45
0,5
0,55
0,48
0,53
0,60
0,65
0,38
0,43
0,48
0,53
0,46
0,50
0,57
0,60
0,38
0,40
0,46
0,50
0,44
0,48
0,55
0,60
Примечание. При работе с поджатием задним центром к
табличному времени добавлять 0,1 мин.
338
Е
а
са
=г
S
ч
S
V
X
о
о.
с
са
с
S
ей
3
2
>.
о.
s
о.
а
И
=г
о
S
CJ
о
к
н
СО
к
<и
s
а
1 S
<■> о,
а м
V
а !
о
о
са
о.
<о
о
Я
о.
с
Я
ч
era
ч
Я
(•
к
а
я
я
ж
а
о
аго
«
>>
i
s
к
со
со
а
СО
к
са
а
СО
X
К
S
к
о
СО
со
* я
а ж
X
S
н
у
>>
са
X
к
S
V
о.
а
ем'
S3
О
о
>>
VO
о
о
V
N-
о
CS
CN
о>
OJ
CN
о
OS
N.
СО
со
^_
N-
О
S
»
о.
CD
05
3
со
со
о>
о
* я
О ч
» S
а.
05 >,
3 М
05 й
Я
05
ч
СП
V
\о
!|
I
2
ca cd <у
22*
339

о
Продолжение табл. 192
Способ установки заготовки и характер выверки
В кулачках
и люнете
без выверки
с выверкой
по мелку илн
резцу
Время (мин) при массе детали, кгс, не более
0,3
В кулачках в разрезной втулке
0,33
В бесключевом патроне или цанге
В цаиге или патроне с пнёвмогйдравличе-
ским зажимом
0,46
0,86
1,0
7*—
1,2
12 | 20 30
1,4
1,75!
2,0
1,15
1,4
0,62 | 0,78
без выверкн
I
0,18
0,17
I
с выверкой
по мелку или
резцу
0,44
0,21 | 0,26
0,2
0,52
0,25
0,62
0,32
0,31
1,55
1,75
2,1
2,4
0,93 | —
0,4 | -
0,38
0,45
0,55
0..74
0,86
0,97
U2
193. Время иа установку заготовки и снятие детали при обработке в четырехкулачковом патроне
В кулачках
В кулачках с
поджатием
центром
В кулачках и
люнете
Детали
цилиндрической формы
Детали
фасонные и коробчатой
формы
без выверки
выверка по
диаметру
выверка по
диаметру и торцу
рейсмасом
индикатором
рейсмасом
индикатором
без выверки
выверка в одной
плоскости
выверка в двух
плоскостях
рейсмасом
индикатором
рейсмасом
индикатором
без выверки
с выверкой
рейсмасом
индикатором
без выверки
с выверкой
рейсмасом
индикатором
Время (мин) при массе детали, кгс, не более
3
0,95
1,48
2,1
2,3
3,6
1,2
2,0
2,9
3,3
5,0
1,1
1,7
2,2
1,3
1,9
2,7
5 | 8 | 12
1,05
1,7
2,5
2,7
4,3
1,4
2,4
3,3
3,8
6,0
1,3
2,0
2,8
1,5
2,2
3,2
1,21
2,0
2,9
3,2
5,0
1,6
2,9
4,0
4,5
7,0
1,5
2,3
3,2
1,8
2,6
3,7
1,43
2,3
3,4
3,6
5,7
1,9
3,3
4,6
5,2
8,0
1,8
2,6
3,7
2,0
3,0
4,4
20
1,7
2,7
4,0
4,3
6,8
2,2
4,0
5,4
6,2
9,5
2,2
3,1 1
4,4
2,3
3,5
5,3
30 .
1,92
3,1
4,5
5,0
7,8
2,5
4,5
6,3
7,0
11,0
2,3
3,5
5,0
2,6
4,1
6,0

194. Время иа установку заготовки и снятие детали при обработке в центрах (грибках, ершах)
Способ установки заготовки
Время (мин) при массе детали, кг. т Оолее
0,3 1
с надеванием хомутика
без надевания хомутика
В центрах (грибках;
ершах)
0,33
0,43
0,22 0,27 0,35
0,55
с кулачковой сзмрзажимнои
планшайбой
с люнетом
с надеванием
хомутика
0,28
0,35
0,62
0,7
0,38
0,42
0,42
12
20
0,88
0,45
0,56
без надевания
хомутика
0,45
0,66
0,52
0,79
0,6
0,86
0,48
0,63
1,2
30
1.6
0,74
0,62
0,92
0,64
0,7
1,15
0,83 1,1
0,95
1,5
0,88
1.2
2,0
1.9
шнтт
195. Время на установку заготовки и снятие детали прн обработке на центровой оправке
Способ установки заготовки
На гладкой или шли-
цевои оправке
На оправке с гайкой
На разжимной
оправке с зажимом
при свободном надевании
при тугом надевании
с быстросъемной шайбой
с простой шайбой
гайкой
гидропластом
Установить заготовку с оправкой и снять
Установка на оправке i
w ки свыше одной
саждой последующей
заготовок
0,38
0,64
0,63
0,8
0,6
0,48
0,22
0,14
Время (мин) при массе
1
0,50
0,84
0,8
1,0
0,77
0,62
0,27
0,17 j
3
0,65
1,0
1,0
1,25
0,93
0,77
0,35
0,21
5
0,78
1,3
1.2
1,5
1,1
0,95
0,38
0,26
детали
8
0,93
1,5
1,4
1,7
1,25
1,1
0,42
"1
кгс, не более
13
1,1
1,7
1,6
2,0
1,4
1,25
0,53
-1
20
1,3
2,1
2,0
2,4
30
1,5
2,5
2,3
2,8
1,6 1,9
1,5
0,74
-|
1,8
0,95
—

196. Время иа установку заготовки и снятие, детали при обработке на концевой оправке
На гладкой или
шлицевой оправке
без крепления
с креплением
гайкой и шайбой
с поджатием
задним центром
с креплением
гайкой и шайбой
без контргайки
быстросъемный
простой
без крепления
быстросъемный
простой
Время (мии) при массе детали, кгс, не более
0,3
0,24
0,35
0,52
0,33
0,43
0,6
0,35
1
0,23
0,52
0,7
0,48
0,59
0,83
0.52
3
0,46
0,7
1,0
0,68
0,85
1.1
0,69
5
0,56
0,86
1,2
0,8
1,0
1,4
0,96
8
0,68у
1,0
1.4
0,94
1..2
1.6
1,0
12
0,81
1,2
1,6
1.1
1,3
1,9
1,2
20
—
1.5
2,1
1,2
1.6
2,3
—
зе
—
1,7
2,4
1.5
1,9
2.7
—
На резьбовой
оправке
с контргайкой
центром задней бабки
На разжимной
оправке с
зажимом
болтом или гайкой
гидр о пластом
пневматическим устройством
На гладкой оправке с роликовым
замком
Установка на оправке каждой последующей
заготовки свыше одной
I
0,46
0,63
0,9
1.0
0,27
0,32
0,43
0,46
0,57
1,3
1.4
0,66
0,64
0,76
0,29
0,26
0,42
0,58
0,7
0,88
1.0
0,8
0,92
0,38
0,55
0,26
0,38
0,66
0,75
0,86
0,55
0,14
0,64
0,75
0,86
0,18
0,21

g 197. Время иа установку заготовки и снятие детали при обработке на планшайбе и на планшайбе с угольником
На планшайбе
С креплением
болтами и
планками
с центрирующим приспособлением без
выверки
с выверкой в одной
плоскости
с выверкой в двух
плоскостях
грубо
точно
грубо
точно
Время (мин) при массе детали, кгс. не более
1
1,1
2,0
3,0
3,8
5
3
1,3
2,7
3,7
4,7
6
5
2,3
4,0
5,2
6,4
8
8
2,5
4,3
6,0
7,3
9,2
12
2,6
4,7
6,6
8,1
10,3
20
2,9
5,3
7,6
9,3
11,8
за
3,2
5,7
8,6
11
13,2
с центрирующим приспособлением без
выверки
На планшайбе
с угольником при
креплении
болтами
с выверкой в одной
плоскости
грубо
точно
с выверкой в двух
плоскостях
грубо
точно
та2иРев5колиЧТеастЛвГ С00ТВетствУет «Реолению заготовки бол-
Добавлять (отнимать) на каждый болт сверх (менее) пве-
дусмотренных н чист-о лре-
1.0
1,2
1.9
2,6
3,3
2,5
2,2 2,3
3,2
3,4
3,2
4,0
4,2
5,2
4,3
5,0
2,5
2,7
3,7
5,5
4,2
6,4
5,4
6,2
3,0
4,6
7,1
10,3
11,6
0,3
0,4

до
А.
ОС
198. Вспомогательное время, связанное
Характер обработки
Грубая
Получистовая по 5-му
и 4-му классам
точности
Получистовая по 5-му
и 4-му классам
точности ^
Получистовая по 5-му
и 4-му классам
точности
в один проход
в два прохода
резцом,
установленным на размер, или по
лимбу
со взятием одной
пробной стружки
со взятием одной
пробной стружки
с переходом, при работе иа токарных
Измерительный
инструмент
—
Кронциркуль
или нутромер
—
Кронциркуль,
нутромер или
штангенциркуль
Скоба или
штихмас
Пробка
Длина
обработки,
мм
До 250
» 500
Св. 500
До 500
» 250
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
До 250
Св. 250
станках
Время (мин) при наиболь-
. шем диаметре изделия,
устанавливаемого над
станиной, мм, не более
400
0,16
0,18
0,24
0,60
0,64
0,76
0,16
0,18
0,24
0,54
0,56
0,62
0,42
0,44
0,50
0,44
0,46
600 | 800
0,19
0,23
0,31
0,66
0,74
0,90
0,19
0,23
0,31
0,59
0,63
0,71
0,47
0,51
0,59
0,51
0,55
0,24
0,29
0,39
0,78
0,88
1,08
0,24
0,39
0,39
0,68
0,73
0,83
0,56
0,61
0,71
0,62
0,67
1000
0,27
0,34
0,64
0,86
1,0
1,6
0,27
0,64
0,64
0,79
0,82
1,12
0,63
0,70
1,0
0,71
0,78
Получистовая по 3-му
классу точности
Обработка конусов
Отрезка, проточка
наружных канавок
со взятием двух
пробных стружек

Штангенциркуль, скоба или
штихмас
первый и последний
проходы с установкой
суппорта на угол
промежуточные
проходы, а также при
операционной работе
без установки
на размер
резца
с установкой резца на
размер
Микрометр
Пробка
Угломер
До 250
» 500
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
Линейка или
шаблон
До 250
Св. 250
0,75
0,77
0,83
0,82
0,86
0,94
0,94
0,99
1,09
1,04
1,06
1,12
0,80
0,82
1,11
1,15
1,23
1,24
1,30
1,39
0,91
0,95
1,80 | 2,01
0,16 | 0,21
0,08
0,Ю
1,08
1,13
2,33
0,25
0,26
0,29 | 0,34
1,06
1,13
1,43
1,35
1,42
1,72
1,23
1,30
2,67
0,31
0,12 | 0,14
0,39

Продолжение табл. 198
Характер
обработки
Проточка внутренних
канавок, внутренняя
подрезка
Накатка
Нарезание резьбы
резцом (проход с
автоматическим обратным
перемещением суппорта)
без установки резца
на размер
с установкой резца яа
размер
—
червовой проход
чистовой
проход
3-й класс
—
2-й класс
Измерительный
инструмент
—
Линейка или
шаблон
—
Резьбовое
кольцо
Резьбовая
пробка
Резьбовое
кольцо или скоба
Резьбовой
микрометр
Длина
обработки,
мм
—
—
—
—
—
—
—
-
Время (мнн) при
наибольшем диаметре ииелия,
устанавливаемого над
станиной, мм, не более
400
0,20
о.за
0,09
0,10
0,16
0,22
0,20
0,24
600
0,24
0,40
0,11
0,12
0,18
0,26
0.22
0,26
800
0,30
0,48
0,13
0,14
0,21
0,30
0,25
0,29
1000
0,34
0,54
0,16
0,17
0,24
0,34
0,31
0,32
При нарезании резьбы
на станках с ручным
перемещением суппорта в
обратном направлении
добавлять на каждый
проход
Нарезание резьбы
метчиком
Нарезание резьбы
круглой плашкой
особо точная
при длине нарезки
Резьбовая
пробка
Резьбовое
кольцо или скоба
Резьбовой
микрометр
Резьбовая
пробка
До 250
Св. 250
0,29
0,23
0,31
0,38
0,32
0,26
0,33
0,41
0,37
0,30
0,36
0,46
0,40
0,33
0,41
0,49
0,05
0,08
0,06
0,10
0,08
0,14
0,10
0,17
0,36 0,38 0,40 0,42
0,30
0,32 0,34 0,36

g 199. Вспомогательное время, связанное с переходом, при сверлении, рассверливании, развертывании и центровании
«о —— ——— — ———
Характер обработки
Сверление стали о»^
:g;60 кгс/мм2, чугуна #B=s:i50,
латуни, алюминия
Сверление стали Ов>
>60 кгс/мм2, чугуна НВ>
>150, броизы
Рассверливание или
развертывание
Диаметр
сверления,
мм
5
10
15
20
30
40
5
10
15
20
30
40
—
Время
30 | 40
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,20
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,14
0,25
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,25
0,15
0,15
0,45
0,15
0,15
0,16
50
0,29
0,17
0,17
0,17
0,17
0,17
0,41
0,29
0,17
0,17
0,17
0,17
0,19
(мин)
60 |
0,46
0,32
0,18
0,18
0,18
0.18
0,60
0,32
0,32
0,18
0,18
0,18
0,20
при длине обработки, мм, не более
70
0,68
0,36
0,20
0,20
0,20
0,20
0,84
0,52
0,36
0,36
0,20
0,20
0,22
0,08
80
0,93
0,57
0,39
0,21
0,21
0,21
1,29
0,57
0,39
0,39
0,21
0,21
0,23
90
0,63
0,23
0,43
0,23
0,23
0,63
0,63
0,43
0,43
0,23
0,25
too
1,90
0,58
0,56
0,46
0,24
1,12
0,90
0,67
0,46
0,46
0,27
J25
—
1,05
0,79
0,51
0,51
—
'1,23
0,99
0,75
0,51
0,29
150
—
0,21
0,83
0,57
—
0,35
0,09
0,83
0,33
200
—
1,56
1,16
—
1,96
1,56
0,36
to
со
ОСНОВНОЕ (МАШИННОЕ) ВРЕМЯ
g> 20°- Определение длины прохода инструмента и машинного времени при различных видах токарной обработки
Формула для расчета машинного | Расчетная длина
Вид токарной обработки
Продольное точение
Подрезание торца
сплошного сечения
Подрезание торца ие-
сплошного сечения
(торцовое точение кольца)
Вытачивание канавок
со Отрезание
ел
до
времени
ns
ns
Го=—-
ns
ns
обработки, мм
L=l+Y
где d— наружный
диаметр
где d — диаметр
отверстия
где di — диаметр после
вытачивания канавки
Величины врезания и
переб4егов режущих
инструментов К, мм
См. табл. 199
L=T+Y
3—5
3-5
2—5
2—5
■^jVrffhr'^-^tr*',-"-'-'

&
Продолжение табл. 200
Вид токарной обработки
Фасонное точение
Сверление
Рассверливание
Растачивание
Одновременная
обточка разных поверхностей
Центрование
Формула для расчета машинного
времени
1 о—
ns
1 о —
ns
1 о—
ns
L
_ i-наиб
* о— >
ns
где Z-ааив — длина
наибольшего хода резца
ns
Расчетная длина
обработки, мм
4*iV
где di — наименьший
диаметр после точения
L=l+Y,
где У — величина
врезания сверла
L=l+Y
L=l+Y
£—'наиб"Г' >
где /иаиб — длина
наибольшей обработки,
'иаиб"Т»1
L=l+Y
Величины врезания и
перебегов режущих
инструментов У, мм
2—5
У=0,3d. На выход
сверла при сквозных
отверстиях добавлять для
сверл:
0 до 15 мм — 1
0 от 15 до 30 мм — 2
0 свыше 30 мм — 3
y=0,3(d—di)
См. табл. 199
См.- табл. 199
К=0,3 d
Wbmmm*&e3rj-^-'~
со
ел
Нарезание резьбы
метчиком в сквозных
отверстиях
(I±L + н-у
>•
ns щв
величина врезания
где У
метчика; п\ — число оборотов в
минуту метчика или заготовки
при обратном ходе, I — число
применяемых метчиков (ем.
табл. 191)
L=l+Y
со Зенкер ование
#
Развертывание
цилиндрических отверстий
Нарезание резьбы
резцами
Нарезание резьбы
плашкой
Г°~ ns
1 о—
res
Для одноходовой
ns
Для многоходовой
г L ■
ns
где я, — число заходов
V ns nts )
где У — величина врезания
плашкой; ni — число оборотов
в минуту заготовки при
обратном ходе; i — число
применяемых плашек
L=l+Y
L=l+Y
L=l+Y
L='.+Y
L=l+Y
См. табл. 201
См. табл. 202
K=(2-s-3)S,
где 5 — шаг нарезаемой
резьбы
У=2 5,
где S — шаг. нарезаемой
резьбы
См. табл. 203
См. табл. 203

,**
«о
б
ие
К
Продол
н
X X
я
5 *
5 х к
МЯО
а*
»s«
-QE
ичин
гов
умен
г*Г
СО о.
ID
к s
я дл
КИ,
"l о.
^ 0
а
о
ННОГ
3
К
я
S5
5«
га Е
а
к я
ула
£
в
к
к
абот
а
ной
ид токар
и
со
о
CN
ч
таб
s
и
+
II
-0
^-^
1 СО
-I й
+
у
о
t4
ь о.
0) 0)
я со
Л ь
а °
о
сп К
<D X
S5
Нарезай
ком в
S
в-
• К О «
S Ьй Ч й
боротов в м
ли заготов
де, i — чис
етчиков (с
о к о г
° *.
Ч я g к>
о м о 3
SSSJ
3" з" in S
, Н СО CU
5
в
sa
си
с
я
>
с
са с
езцо
о. :
в
о
01
ё
. S
К 1
S
езан
9\
чина
1)
01. Вели
'so я —
>, s ч
ш ь s so
5£&&
иях
с
со
ю
со
«
ь
1-1
„
3.
00
5
0
S to
н
* «
о
&
в
эезаине и
3
са
CN
га
н
О
Е н
ks.
«о.
ние
акте
анмеиова
и хар
X
ONO
1 1 об"—Г-*
о — со
1 1 £ —«э
о сою
| 1 СОО СО
О О О CN
1 * - * *
| -^ юосо
CN — —
OONN
| — СО0ОЮ
CN —
О О СО —
1 со —t- m
о о m со
1 со со ю со
о оо со
| — tCioco
о о сэсо —
ЮО) СО ч*1 СО
CN
О CN ОСО СО
« г. * * ~
Olt^. ЮСО CN
о о in t~-__—
Co"lOCO CN CN
осо осо со
Г~. CN CN ——
s a
£ S
а о
5 ч
о >>
о
о. "
с
Резцы
асточиы
лаие ф°:
10
30
45
60
| Q.B
1
1
ю
1
1
со
II
. в-
to
Я
я
СП
си
О.
О
с
1 °*
О
а
О
со сп
о. о.
Я СО
1-. С-.
я со
аа
СО CN
1 1
ю
1
1
CN
<
1
ПОД-
Si
езные
отр
Резцы
■>езные
Я
резьс
упор
я са
о
я
О (у
О-
<0 О)
со со
о. о.
3
ьбо
рез
Резцы
356
202. Величины врезания н перебега спиральных сверл
Характер работы
Сверление в
сплошном
материале

Рассверливание
Врезание и перегиб инструмента (мм) при
наибольшем диаметре инструмента, мм
5
2,5
10
4,5
15
6
20
8
25 | 30 | 40
10
0,4—0,6 от величины
12
14
врезания
£0
18
60
22
70
—
80
—
при сверлении
203. Величины врезания зенкеров
Диаметр зенкера, мм
Величина врезания, мм
До 22
3
23-50
5
51-100
6
204. Величины врезания и перебег
Характер работы
Развертывание:
сквозных
отверстий
глухих отверстий
1 цилиндрических
разверток
Врезание и перебег инструмента (мм) при
наибольшем диаметре инструмента, мм
5
15
3
10
18
3
15
22
3
20
26
3
25
30
3
30
34
4
40
38
4
50
45
4
60
50
5
70
50
0
50
5
205. Величины врезания метчиков и плашек
Метчики
машинные
Плашки
круглые
Нарезание сквозных
отверстий
Нарезание глухих
отверстий
Нарезание винтов
Длина заборной части
метчика плюс 1—2
калибрующие нитки
2—3 шага резьбы
1—2 шага резьбы
Примечание. При обработке на проход в табличные
значения включено врезание и перебег инструмента. При обработке в
упор перебег инструмента исключен.
357

206. Количество применяемых машинных метчяков
Резьба
Метрическая и
дюймовая
Трубная
Количество метчиков при диаметре резьбы (мм) и
длине резьбы
d<26
l=d
t>d
d>25
l=d [ l>d
Нарезание
глухих
отверстий
Нарезание сквозных отверстий
1
1
2
2
2
1
3
2
3
2
Примечание. Сквозные отверстия, через которые не
проходит калибрующая часть метчика, следует рассматривать как
глухие.
Г
ГЛАВА 19
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
ПЛАНИРОВКА РАБОЧЕГО МЕСТА ТОКАРЯ
Назначение планировки рабочего места
Планировка рабочего места предусматривает рациональное
расположение оборудования и оснастки, наяболее эффективное испочь-
зование производственных площадей, создание удобных и
безопасных условии труда, а также продуманное расположение
инструментов, заготовок и деталей на рабочем месте.
Все предметы и инструменты располагают на рабочем месте
в пределах досягаемости вытянутых рук, чтобы ие делать лишних
наклонов, поворотов, приседаний и других движений, вызывающих
дополнительные затраты времени и ускоряющих утомляемость
рабочего Все, что приходится брать левой рукой, располагают слева то
что берут правой, располагают справа. Материалы и инструменты
которые берут обеими руками, располагают с той стороны станка'
где во время работы находится токарь.
Планировка рабочего места должна обеспечивать условия для
выработки привычных движений. Если предметы труда располагать
в строго определенном порядке и всегда на одних и тех же местах
то у рабочего появится навык и даже автоматизм движений, что
ведет к снижению напряжения и утомляемости.
Рабочее место оснащается соответствующим инвентарем и ме-
Планировка рабочего места в цехах единичного
и мелкосерийного производства
В механических цехах единичного и мелкосерийного
производства на рабочем месте токаря хранится много инструментов и
приспособлений.
Для хранения используется организационно-техническая
оснастка, в которую входят инструментальная тумбочка с планшетом,
прикрепленным с задней стороны тумбочки и служащим для
вывешивания документации (чертежей, карт технологического процесса,
инструкция по технике безопасности); приемный столик, на верхней
полке которого устанавливают тару с заготовками и деталями, а на
нижней хранят приспособления и принадлежности; решетка для ног.
При односменной работе на рабочем месте устанавливается
тумбочка с одним отделением, при работе в две смены —с двумя
отделениями, при трехсменной работе —две инструментальные
тумбочки: одна с двумя отделениями, другая с одним.
359

Если на станке обрабатываются длинномерные заготовки, то
вместо приемного столика устанавливают стеллаж для
горизонтального хранения заготовок. При обработке крупногабаритных и
тяжелых заготовок на рабочем месте устанавливают механизированное
подъемно-транспортное устройство (подвесная кран-балка с
дистанционным вызовом или консольно-поворотный край, установленный
непосредственно у станка и обслуживающий один или два стайка).
Планировка рабочего места в цехах серийного
и крупносерийного производства
Планировка рабочих мест в цехах серийного и крупносерийного
производства обусловливается более стабильной номенклатурой
изготовляемых изделий, а также большим членением технологического
процесса. Это делает постоянный набор инструментов и
приспособлений на каждом рабочем месте значительно меньше, чем в цехах
единичного и мелкосерийного производства. Пои этом, если
обработка партии заготовок не заканчивается в одной смене, данный
набор инструментов передаете^ рабочим другой смени. Заготовии,
технический докумещадия и инструмент подаются на рабочие места
специальной службой.
В цехах серийного производства рабочие места оснащаются
приемными столиками с двумя или четырьмя ящиками,
соответственно по одному или по два ящика на каждого рабочего в смену.
В этих ящиках хранится инструмент для, обработки партии
заготовок, а также небольшой постоянный набор иЙструментсЗв и
принадлежностей для ухода за оборудованием.
Зай'ёл мелких и средних заготовок, необходимый для
бесперебойной работы, хранится у станкбб в таре на приемных столиках
или в таре, установленной в несколько ярусов, а крупные
заготовки — на поддонах.
Для выполнения подъемно-транспортных работ у станков при
небольшом машинном времени и частой смене обрабатываемых
заготовок используют консольные поворотные краны. Краны
располагают так, чтобы один кран обслуживал два станка и более.
Пример планировки рабочего места токаря
На рис. 155 показано рабочее место токаря, работающего на то-
карно-винторезном станке 1К62.
Рис. 155. Рабочее
место токаря:
/ — тумбочка
инструментальная для
двухсменной работы, 2 —
планшет для
технической документации,
$ — столик приемный,
4 — решетка для ног
360
ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА
РАБОЧИХ МЕСТ
На рис. 156 дан чертеж тумбочки инструментальной для
двухсменной работы. Каждое отделяйте "тумбочки закрепляется за одним
рабочим. В каждом отделении имеются ящики для инструмента и
полки для хранения документации, небольших принадлежностей и
приспособлений, масленок, обтирочных матаЙ^йлов и др.
Рис. 156. Тумбочка инструментальная для двухсменной работы:
/—основание, 2 — ящнк, 3 —- дверка левая, 4 — дверка правая, 5— полка
верхняя, 6 — планшет
Изображенная на рис. 158 инструментальная тумбочка для
односменной работы отличается от описанных выше наличием
переставляемых по высоте поворотных полок вместо выдвижных.
361

Рис. 157. Тукгёючка
ивструмтаггадыия для
•односменной работы
Рис. 158. Тумбочка
инструментальная с поворотными полками
Рис. 159. Пейедвижной
дриемный столик
На рис. 159 показан передвижной приемный столик,
используемый на тех рабочих местах, на которых условия работы не
позволяют установить достаточно близко и удобно стадноиарлую
организационно-техническую оснастку ^инструментальные тумбочки или
столы приемные).
362
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Предисловие 3
Глава L Общие сведения
Обозначения, применяемые на чертежах 4
Обозначения отклеияшй. размеров 4
Обозначения классов шершова'ваетш шше^хявста ... 6
Обозначения отклонений формы и расиоикюквнщг
поверхностей ..«...., 6
Уеловные обозначения на кинематических схемах ..... 8
Краткие сведения о материалах ............ 13
Чугуны 13
Стали 14
Твердые сплавы 18
Сплавы алюминия , . . . 21
Магниевые сплавы 22
Титановые сплавы 22
Глава 2. Токарные резцы
Общие сведения 23
Поверхности и плоскости, различаемые в процессе обра;-
ботки 23
Элементы и углы резца 23
Установка резца относительно линии центров 25
Выбор токарных резцов 26
Материал резцов 26
Формы передней поверхности резцов 26
Элементы конструкции и геометрические параметры
резцов (ГОСТ 18877—73) 32
Глава 3. Основы теоргаг резаяия
Элементы резання 37
Скорость резания ■ 37
Подача 37
Глубина резания 37
Элементы срезаемого слоя 37
Силы, действующие в процессе резания . , 38
Г л а в. а 4. Токарные стайки
Технические характеристики токарных станков, выпускаемых
промьишшнкклыю СССР 41
Токарио-виитореэный станок 1К62. . 42
Токарно-винторезны» ставок 16K2Q . 46
363

Стр.
Токарный станок 1К62ФЗС с программным управлением ... 49
Кинематические схемы станков 55
Брак при работе на токарных станках 55
Глава 5. Приспособления для закрепления
обрабатываемых заготовок
Приспособления для закрепления заготовок при обработке
в центрах 58
Приспособления для закрепления заготовок за наружную
поверхность 62
Приспособления для закрепления заготовок за отверстие . . 65
Глава 6. Точность изготовления деталей
Точность обработки 68
Причины, вызывающие погрешность обработки 68
Погрешность от деформации заготовки 68
Погрешности измерения 69
Погрешности базирования и закрепления 69
Допуски и посадки . 71
Основные понятия и определения 71
Система отверстия. Переходные и подвижные посадки . . 74
Система отверстия. Прессовые посадки 86
Система вала. Подвижные и переходные посадки .... 92
Система вала. Прессовые посадки 97
Допуски 7, 8, 9-го классов точности 99
Глава 7. Измерительный инструмент
Штангенциркули 101
Микрометрические инструменты 103
Микрометр 103
Микрометрический нутромер 105
Индикаторы . 105
Калибры 106
Шаблоны 107
Глава 8. Обработка наружных цилиндрических
и торцовых поверхностей
Обработка валов разной точности • 109
Установка резцов для токарных работ 109
Припуски на обтачивание наружных цилиндрических
поверхностей ПО
Обработка центровых отверстий 111
Режимы резания при обтачивании наружных цилиндрических
поверхностей ' . . . 112
Общие указания 112
Подачи 113
Скорость резания при обработке резцами с пластинками
из твердого сплава 115
Скорость резаиия при обработке быстрорежущими
резцами 118
Скорость резания при обработке минералокерамическими
резцами 121
Выбор числа оборотов в.минуту шпинделя ...... 122
364
Стр.
Припуски на подрезание торцов и уступов 124
Режимы резания при подрезании торцов и уступов 124
Подачи 124
Скорость резания 125
Вытачивание наружных канавок и отрезание отрезными
резцами 125
Выглаживание наружных цилиндрических поверхностей ... 127
Глава 9. Обработка отверстий
Типовые способы обработки отверстий 134
Сверление и рассверливание 137
Типы сверл, их назначение и устройство . < 137
Заточка сверл 141
Режимы резання при свержении 142
Способы повышения производительности труда при
сверлении 144
Зенкерование 145
Типы зенкеров, их назначение и устройство 145
Припуски 147
Режимы резания . 147
Растачивание 150
Установка резцов для растачивания 150
Припуски при растачивании отверстий 151
Режимы резания 153
Развертывание . . , 154
Типы разверток, их назначение и устройство 154
Режимы резания при развертывании 157
Центрование 159
Выглаживание отверстий 160
Глава 10. Обработка конических поверхностей
Общие сведения о конусах , 162
Элементы конуса 162
Углы уклона конусов 164
Размеры инструментальных конусов , 164
Способы обработки конических поверхностей 167
Глава 11. Обработка фасонных поверхностей
Способы обработки , 170
Фасонные резцы 171
Режиме резания при обработке фасонными резцами .... 173
Обработка фасонных поверхностей при помощи специальных
приспособлений 174
Механическое копировальное устройство 174
Приспособление на станине для обработки сферической
(шаровой) поверхности 175
Приспособление на суппорте для обработки шаровой
поверхности 176
Приспособление для растачивания сферических
поверхностей 176
365

Стр.
Глава 12. Отделка поверхностей
Полирование j7*
Притирка }78
Обкатывание поверхностей роликами и шариками lou
Накатывание '°'
Глава 13. Нарезание резьбы
Общие сведения о резьбах 1|3
Элементы резьбы 1°J
Система резьб J°4
Размеры резьб |°5
Метрические резьбы *°5
Дюймовая резьба 212
Трубная цилиндрическая резьба 216
Трапецеидальная резьба 220
Трубная коническая резьба 227
Коническая дюймовая резьба с углом профиля 60° . . . 229
Нарезание резьбы метчиками и плашками 230
Метчики 230
Плашки 231
Диаметры отверстий и стержней под нарезание резьб . . 231
Режимы резания при нарезании резьб 245
Нарезание резьб метчиками и плашками 245
Нарезание резьб резцами 246
Смазочно-охлаждающие жидкости для нарезания резьбы . . 249
Настройка станка для нарезания резьбы 249
Настройка станка без коробки подач для нарезания одно-
заходной резьбы 249
Настройка станка с коробкой подач для нарезания одно-
заходной резьбы 252
Настройка станка для нарезания многозаходных резьб . . 258
Настройка станка для нарезания конических резьб . . . 259
Резьбовые резцы 260
Нормализованные резьбовые резцы 260
Резцы Бирюкова 262,
Резцы Семинского 263
Резец с неперетачиваемыми пластинками 264
Нарезание резьб резьбовыми гребенками 264
Вихревой способ нарезания резьбы 265
Сущность способа 265
Накатывание резьбы . 268
Глава 14. Некоторые способы токарной обработки
Обтачивание под квадрат н шестигранник . . . s~. . . . 270
Резец для точения с переменной нагрузкой 270
Обработка эксцентриковых заготовок (деталей) 271
Навивка пружии ■ 273
Глава 15. Высокопроизводительное резание металлов
Способы повышения производительности труда 275
Резцы для скоростного резания 275
Двухступенчатый отрезной резец 275
366
Стр.
Отрезной резец Евсеева . . t 276
Резцы Челябинского политехнического института . . ,' ■ 277
Отрезной резец Бондаренко 277
Универсальный резец Резникова ^
Резец СКВ 278
Резец Афанасьева 279
Резец Быкова 279
Резец Семинского 280
Резцы для обработки твердых чугунов 280
Резец Борткевича 281
Резец Воробьева 282
Расточной резец Лакура 282
Сборные токарные резцы 282
Резцы для обработки закаленных сталей и титановых
сплавов 283
Алмазные резцы 288
Точение с большими подачами 293
Тонкое точение 300
Методы повышения стойкости резцов 308
Приспособления для отвода стружки 308
Глава 16. Особенности обработки сплавов магния
и некоторых пластмасс
Особенности обработки сплавов магния .... 313
Особенности обработки деталей из пластмасс , 315
Глава 17. Технологический процесс
Основы построения технологического процесса 320
Общие понятия 320
Порядок составления технологического процесса .... 320
Классификатор переходов 321
Рационализация технологических процессов , 323
Методы укрупненной и расчлененной технологии .... 323
Метод множественной обработки 323
Метод цикличности переходов 324
Метод групповой обработки , 324
Технологические карты механической обработки .... 326
Глава 18. Техническое нормирование
Техническая норма времени и норма выработки 334
Понятие о технической норме и норме выработки .... 334
Состав технической нормы времени 334
Подготовительно-заключительное время 336
Время на обслуживание рабочего места и личные надобности 337
Вспомогательное время 338
Основное (машинное) время 353
Глава 19. Организация рабочего места
Планировка рабочего места токаря 359
Назначение планировки рабочего места 359
Планировка рабочего места в цехах единичного и
мелкосерийного производства 359
Планировка рабочего места в цехах серийного и
крупносерийного производства 360
Пример планировки рабочего места токаря 360
Организационно-техническая оснастка рабочих мест .... 361

Борис Григорьевич Зайцев,
Петр Иосифович Завгородиев,
Александр Сергеевич Шевченко
СПРАВОЧНИК МОЛОДОГО ТОКАРЯ
И. Б. Кг Й9 "
Редактор Е. Б. К0ноплеза
Художник А. Н. Решетцов
Художественный редактор В. И. Понрмаренко
Технический редактор 3. В. Нуждина
Корректор М. М. МалиновЙкая
Т—20627. Сдано в набор 28/V-7 5r. Подп. к печати2*0/ХД7« г. Формат 84X108'/3i-
Бум. тип. № 21. Объем 11,5 печ. л. Усл. п. л/ 19,32. Уч.-изд. л. 17,58-
Изд. № М-4. Тираж 200 000 экз. Зак. М> 850. Цена 72 коп.
План выпуска литературы для профтехобразования
издательства «Высшая школа» на 1976 г. Позиция № 70
Москва, К-51, Неглинная ул., 29/14, издательство «Высшая школа»
Владимирская типография Союзподиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР по делам издательств!
полиграфии и книжной торговли
600610, г. Владимир, ул. Победы, д. 18-6.
С