К.П. Жуков Ю.Е. Гуревич

Атлас конструкций механизмов,
узлов и деталей машин

ЧАСТЫ

Москва 2000 г.
НТЬМГГУ ATuTl

Iffllfflililll	Министерство образования Российской Федерации

00098510

Московский Государственный Технологический Университет "Станкин”

К.П. Жуков, Ю.Е. Гуревич

Атлас конструкций механизмов, узлов и
деталей машин

часть и

Рекомендовано Учебно-методическим объединением по образованию в области автоматизиро-
ванного машиностроения (УМО АМ) в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся
по направлениям "Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств”,
"Автоматизация и управление” и специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие
станки и инструменты", "Автоматизация технологических процессов и производств".

Москва 2000
УДК 621.8(075)

К.П. Жуков, Ю.Е. Гуревич

Атлас конструкций механизмов, узлов и деталей машин: В 2-х ч.:
специальностей вузов - М.: Издательство «Станкин», 2000 - 254 с.

ISBN 5-7028-0123-7

Учеб пособие для студентов машиностроит.

,ч’ '.

ИДУ'♦НС

Ьл ^ЕКА

В первой части атласа приведены конструкции редукторов общего и специального назначения, коробок скоростей и
вариаторов. Во второй части содержатся сведения по конструкции различных узлов и деталей машин (муфт, управлений,
подшипниковых узлов, деталей передач и соединений, смазочных и уплотнительных устройств и т.д.) Чертежи и схемы
и их элементов сопровождаются пояснениями и табличными данными.

Рецензенты: Доктор технических наук, профессор Д.8. Стреляев (Московская государственная технологическая
академия);

Кафедра «Техническая механика» Российского заочного института текстильной и легкой промышленности (зав.
кафедрой доктор технических наук, профессор М.И. Семин).

Федеральная программа книгоиздания России

SBN 5-7028-0123-7

© К П. Жуков, Ю.Е. Гуревич

© Издательство «Станкин», 2000г.
Список литературы

1	Дегали машин. Атлас конструкций / Под ред. Д.Н.
Решетова. В 2-х частях. М : Машиностроение, 1992. Ч. 1-352
с., Ч.2-296 с.

2.	Допуски и посадки: Справочник / Под ред. В.Д. Мягкова.
М.: Машиностроение, 1978. 741 с.

3.	Дунаев П.Ф., Лелнков О.П. Конструирование узлов и
деталей машин. Учебное пособие для вузов. М.: Высшая
школа. 1985. 416 с.

4.	Жуков К.П., Гуревич Ю.Е. Проектирование деталей и
узлов машин. М.: Станкин, 1999. 615 с.

5.	Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое
проектирование. М.: Высшая школа, 1975. 552 с.

6.	Курсовое проектирование деталей машин / Под ред. В.Н.
Кудрявцева. Л.: Машиностроение, 1983. 400 с.

7.	Орлов П.И. Основы конструирования: Справочное пособие.
В 3-х томах. М.: Машиностроение, 1977. Т.1 - 623 с., Т.2 -
574 с., Т.З - 357 с.

8.	Поляков П.С., Барбаш Н.Д., Ряховский О.А. Справочник
по муфтам. Л.: Машиностроение, 1979. 351 с.

9.	Руденко В.Н. Планетарные и волновые передачи. Альбом
конструкций. М.: Машиностроение. 1980. 148с.

10.	Технологичность конструкций: Справочное пособие
/ Под ред. С.А. Ананьева, В.П. Купревича	М.:

Машиностроение, 1969. 252 с.

И. Червячные редукторы: Справочник / Ю.В. Левитан, В.П.
Обморнов, В.П Васильев. Л.. Машиностроение, 1985. 168 с.

12. Чернавский С.А., Снесарев Г.А. и др. Проектирование
механических передач: Учебно-справочное пособие. М.:
Машиностроение, 1984 560 с.
Оглавление

Часть II. Конструирование элементов деталей и узлов
машин.................................................3

Глава 1. Детали передач...............................3

Глава 2. Конструкции опор............................29

Глава 3 Конструкции муфт.............................66

Глава 4. Соединения..................................90

Глава 5 Механизмы управления коробок скоростей
и редукторов........................................131

Глава 6 Фланцевые крепления электродвигателей.......147

Глава 7. Установка шкивов и звездочек...............153

Глава 8. Корпусные детали...........................157

Глава 9. Уплотнительные и смазочные устройства......180

Глава 10. Рабочие чертежи...........................208

Глава 1 ГЧертежи общего вида, конструктивные
элементы оснований..................................235

Список литературы ..................................254
ЧАСТЬ II. Конструкции элементов
деталей и узлов машин

Глава 1. Детали передач

Передачи включают большое количество разнообразных
элементов. Проектирование некоторых из них рассмотрено в дру-
гих главах: подшипниковых узлов - в гл.2, муфт - в гл.3, сма-
зочных устройств - в гл. 9 и т.д.

В настоящей главе рассмотрены вопросы конструирования
валов, зубчатых колес, червяков и червячных колес, звездочек и
шкивов, стаканов и крышек, дегалей планетарных и волновых ре-
дукторов.

1.	Валы, валы-шестерни

Конструкция вала зависит от типа и размеров расположен-
ных на нем деталей (зубчатых колес, муфт, подшипников и т.д.) и
способа закрепления этих деталей.

Лист 1. Конструирование элементов валов. Приведены
варианты исполнения переходов между участками вала разного
диаметра. Ступенчатая форма валов позволяет надежно базиро-
вать детали на валу в осевом направлении, дифференцировать
требования к различным участкам вала по точности и шерохова-
тости поверхности, упростить установку деталей с натягом за счет
перемещения каждой из них по валу до своей ступени.

В массовом и крупносерийном производствах ступенчатые
валы изготавливают из штампованных заготовок, что значительно
сокращает объем механической обработки. В индивидуальном и
мелкосерийном производствах заготовкой для вала обычно слу-
жит круглый прокат или цилиндрическая поковка При этом сле-
дует избегать значительных различий в диаметрах ступеней, так
как они приводят к обращению в стружку в процессе обточки
большого количества металла.

Скругленный галтельный переход (рис. 1) при небольшой
высоте уступа не вызывает значительных местных напряжений.
Поэтому такой переход особенно желателен в местах, где запасы
прочности не велики Для того чтобы ширина плоской части пе-
рехода надежно фиксировала относительное положение деталей,
необходимо обеспечивать для сопряжений: на рис.1,а di = d + 2cj
+ (3...5) мм, на рис. 1,6 di = d + 2R + (3...5) мм; на рис.1,в d> = d +
2ri + 2с2 + (3...5)мм.

Переходы с канавкой на рис.2 выполняют для свободного
выхода шлифовального круга без необходимости предвари-
тельного скругления заправкой его кромки. Такие переходы
допустимы при достаточных запасах прочности, поскольку
канавка создает несколько более высокие местные напряжения,
чем галтельный переход. Канавки в соответствии с рис.2,а или 2,6
выполняются при шлифовании только цилиндрической
поверхности, а по рис.2,в при необходимости шлифования также
и торца уступа.

На рис.З показан вариант исполнения уступа (заплечика)
вала, примыкающего к кольцу подшипника качения Для
гарантированного упора кольца подшипника в уступ вала фаска
его кольца должна свободно размешаться внутри галтельного
перехода вала. Координата начала г фаски кольца указана в таб-
лицах на листах 38... 43. При другом варианте вместо галтели вы-
полняется канавка по рис.2,6 шириной на 1...2мм больше размера
г фаски подшипника.,Такая канавка более предпочтительна на ва-
лах небольшого диамезра, где выполнить ее проще, чем галтель
малого радиуса Высота h уступа должна обеспечить правильное
положение подшипника на валу, причем назначать эту высоту го-
раздо больше номинальной не следует, потому что ширину t
свободной части торцевой поверхности кольца подшипника необ-
ходимо оставлять достаточной, чтобы при демонтаже кольцо
можно было захватить лапами съемника. Такую же свободную
ширину желательно оставлять при упоре торца кольца не в уступ
вала, а в дистанционную втулку

Лист 2. Конструирование отдельных участков валов. На
острых кромках валов в целях защиты от возможных поврежде-
ний и удобства монтажа деталей необходимо выполнение скосов
и фасок (рис.4). При сочетании посадки с гарантированным натя-
гом со шпоночным соединением необходимо обеспечить воз-
можность направить паз ступицы на шпонку до начала участка
посадки с натягом. Это достигается удлинением направляющей
фаски (рис.5,а) или заменой ее посадкой с зазором. При этом гра-
ница фаски или посадки с зазором должна заходить за начало па-
раллельных граней шпонки (ci 2 2...Змм). При установке детали
на валу и при ее демонтаже желательно предусмотреть возмож-
ность этих операций без выемки призматической шпонки, над ко-
торой необходимо провести деталь (рис. 5,в). Если такой вариант
не выполним для концевого участка вала, то возможно исполне-
ние шпоночного паза “на проход”, когда шпонку проще удалить
из паза. Шпоночные пазы изготавливают пальцевой или дисковой
фрезой (рис.6). Изготовление дисковой фрезой более производи-
тельно, а сам паз вызывает меньшую концентрацию напряжений
Однако в этом пазу шпонка фиксируется менее надежно и, кроме
того, увеличивается длина паза за счет нерабочих участков /вых
выхода фрезы.

Если на валу имеется два или более шпоночных пазов, то
они должны быть расположены на одной образующей и жела-
тельно, чтобы ширина их была одинаковой, что позволит обраба-
тывать шпоночные пазы при одной установке вала и одним инст-
рументом.

Конструкции шлицевых участков валов при их обработке
шлицевыми (червячными) фрезами изображены на рис.7. Для
уменьшения номенклатуры шлицевых фрез и сокращения време-
ни на их перестановку размеры шлицев на разных участках вала
принимаются одинаковыми

Если на валу посадочная поверхность расположена за резь-
бой, то для свободного прохода монтируемой детали без повреж-
дения резьбы диаметр посадочной поверхности должен быть
больше диаметра резьбы (рис.8). Канавки для выхода резьбона-
резного инструмента следует выполнять по одному из двух вари-
антов, указанных на рисунке.

Лист 3. Конструкции валов. Варианты конструкций валов
существенно зависят от технологии изготовления и их исполне-
ния В условиях крупносерийного производства предпочтительно
конструировать валы по возможности гладкими с минимальным
числом уступов (рис 9,а). В этом случае достигается существен-
ное сокращение расхода металла при их изготовлении, а за счет
использования сборочных приспособлений обеспечивается пра-
вильное осевое положение устанавливаемых деталей.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах валы
выполняются с буртами для упора деталей. Для повышения
технологичности конструкции радиусы галтелей и размеры фасок,
а также ширину канавок для выхода инструмента на одном валу
желательно принимать одинаковыми. На центровых отверстиях,
сохраняемых для дальнейшей механической обработки,
желательно выполнять защитные конусы под углом 120°.

Валы-шестерни изготавливают при диаметре шестерни,
близком к диаметру вала. Изготовление шестерни за одно целое с
валом обязательно, если не обеспечивается достаточная (по
условиям прочности) толщина тела шестерни между впадиной
зуба и пазом для шпонки или наружным диаметром шлицев,
которая не должна быть меньше 2,5m.

При выполнении шестерни за одно целое с валом одним из
недостатков такой конструкции является необходимость
изготавливать вал из того же материала, что и шестерню, часто
качественного и дорогого. Кроме того, при выходе из строя
шестерни приходится заменять и вал Часто выполнение шестерни
за одно целое с валом, при возможности изготовления ее
насадной, оказывается более простым и дешевым, так как
раздельное изготовление увеличивает стоимость производства
вследствие увеличения числа посадочных поверхностей,
требующих точной обработки, а также за счет необходимости
применения того или иного соединения (шпоночного или
шлицевого).

В зависимости от соотношения диаметров шестерни и вала
зубья нарезают на выступающем венце (рис. 10,а) либо углубляют
в тело вала частично или полностью (рис. Ю.б.в). При углублении
зуба в тело вала следует учитывать участки I захода и выхода фре-
зы, зависящие от ее диаметра

Шевронные зубчатые шестерни за одно целое с валом
(рис.И) выполняются с дорожкой между ними для выхода чер-
вячной фрезы или без дорожки при нарезании долбя ком или гре-
бенкой со специальной заточкой Последний вариант зребует спе-
циальных станков, поэтому его применяют относительно редко.

На рис. 12 показана конструкция вала-шестерни конической
передачи. Здесь следует упорный бурт вала располагать так, что-
бы он не мешал выходу инструмента при нарезании зубьев. При
серийном изготовлении заготовкой для вала-шестерни является
штамповка, а при единичном - круглый прокат.

Червяки при выполнении за одно целое с валом (рис 13) из-
готавливаются из проката, поковки или штамповки. При конст-
руировании червяка желательно обеспечить свободный выход ин-
струмента (как фрезы, так и резца) при нарезании витков, а также
шлифовального круга при шлифовании (рис.13,а.б). При относи-
тельно малом диаметре червяка в целях повышения жесткости ва-
ла его выполняют как на рис. 13,6 с учетом сбега резьбы для вы-
хода инструмента.

2.	Зубчатые и червячные колеса, червяки

Листы 4,5. Цилиндрические зубчатые колеса. Конструк-
ции зубчатых колес в значительной степени зависят от серийно-
сти и технологии их производства На рис. 14 показаны простей-
шие формы колес, изготавливаемых в индивидуальном и мелко-
серийном производствах, а на рис. 15 и 16 - при серийном и круп-
носерийном. Во всех случаях угол фаски сц> = 45° и только для
косозубых колес при твердости рабочих поверхностей Н > 3501 IB
а* =15...20е

Современные конструкции зубчатых колес для редукторов
(рис. 17) учитывают более лучшие условия пластической дефор-
мации металла и предпочтительны для тяжело нагруженных вы-
сокотвердых колес небольшой ширины. Колеса крупных размеров
выполняются коваными (рис. 18), а также литыми с дисками и
ребрами жесткости (рис. 19). Расположение диска у одного из тор-
цов (рис. 19,а) технологично, но в такой конструкции обод оказы-
вается несколько менее жестким, чем при диске, расположенном в
средней плоскости (рис. 19,6). Колеса большой ширины выполня-
ются двухдисковыми

Шевронные зубчатые колеса (рис.20) отличаются увеличен-
ной шириной и изготовляются обычно с канавкой в средней части
для выхода червячной фрезы.

Исполнение зубчатых колес внутреннего зацепления воз-
можно в двух вариантах: со ступицей внутри колеса (рис.21,а) и
со ступицей, расположенной за контуром зубчатого венца
(рис.21,6). Более предпочтительным является первый вариант,
обеспечивающий лучшие условия работы зацепления, но он воз-
можен в том случае, когда расстояние от наружной поверхности
ступицы до внутренней поверхности зубчатого венца больше на-
ружного диаметра De долбяка, которым нарезаются зубья.

Длину ступицы желательно принимать равной или больше
ширины зубчатого венца. Увеличение длины ступицы повышает
точность центрирования и устойчивость колеса на валу в плоско-
сти, перпендикулярной его оси, что становится более важным по
мере увеличения диаметра колеса. В то же время длинные ступи-
цы увеличивают габариты и усложняют получение заготовок, а
также изготовление колес из круглого проката. Принятая длина
ступицы проверяется по условиям прочности соединения ступицы
с валом (шпоночного, зубчатого или прессового).

Там же приведены рекомендации по размерам основных
элементов зубчатых колес: зубчатого венца, диска и ступицы. Эти
рекомендации учитывают опыт производства и эксплуатации зуб-
чатых колес и их следует рассматривать как ориентировочные и
наиболее применимые в индивидуальном и мелкосерийном про-
изводствах.

Листы 6, 7. Блоки зубчатых колес. Передвижные зубчатые
колеса, выполняемые в форме блоков (двойных или тройных)
предназначены для переключения скоростей в коробках металло-
режущих станков, транспортных машин и т.д. За счет рычага ме-
ханизма управления обеспечивается их перемещение вдоль вала
по шлицам или реже по направляющей шпонке.

На рис.22 показаны конструкции двойных и тройных бло-
ков, выполненных из одной заготовки, различимых по способу
управления На рис.22,а,б представлены конструкции двойных
блоков с управлением в “обхват” вилками одного или двух зубча-
тых венцов блока На рис.22,в,г перемещение блоков обеспечива-
ется при помощи камня (сухаря), расположенного между венцами
блока либо у края одного из зубчатых венцов. Такое управление
по сравнению с предыдущим является более простым, однако, при
этом немного увеличиваются осевые размеры блоков. Тройные
блоки обычно управляются вилками.

Между отдельными венцами цельного блока предусматри-
ваются канавки для выхода долбяка (рис.23). При необходимости
шлифования зубчатых венцов блока требуются широкие канавки
между венцами для выхода шлифовального круга и, следователь-
но, в этом случае большие осевые размеры блоков. Для их
уменьшения блоки изготавливаются составными с применением
шпоночного соединения. На рис.24,а изображен составной двой-
ной блок, а на рис 24,6 - тройной блок. Предохранение от осевого
смещения насадных колес блока обеспечивается соответственно
пружинным упорным кольцом либо шлицевой гайкой со стопор-
ной шайбой.

Для облегчения переключения передач торцы зубьев долж-
ны быть скруглены, причем эти скругления венцов должны быть
выполнены со стороны их входа в зацепление (рис.25,в). На
рис.25, а, б эти скругления либо вовсе отсутствуют, что затрудняет
введение колес в зацепление, либо имеются лишние и технологи-
чески не выполнимые скругления торцов зубьев Скругления мо-
гут выполняться различными способами. Обточка торцов зубьев
по конической поверхности (рис.26,а) мало облегчает включение
колес. Снятие фасок с торцов зубьев (рис.26,6) достаточно при
редких переключениях. Закругление торцов зубьев коническим
инструментом (рис.26,в) дает кромочный контакт при включении,
что приводит к быстрому износу зубьев и только закругление
торцов зубьев по бочкообразной поверхности (рис.26,г) улучшает
характер их контакта при включении и снижает износ торцов, по
сравнению с предыдущим, примерно в 2 раза. Технологически
более совершенный способ закругления торцов зубьев основан на
использовании для этой операции червячной фрезы.

На рис.27 показаны варианты неправильного и правильного
исполнения зубчатых блоков.

Лист 8. Конические зубчатые колеса. Даны различные
конструктивные формы конических зубчатых колес.

На рис.28,а изображена конструкция колеса при единичном
и мелкосерийном производствах. При dae > 120мм они изготавли-
ваются свободной ковкой с последующей токарной обработкой.
При крупносерийном производстве заготовка конического колеса
(рис.28,6) получается ковкой в двухсторонних штампах. При ма-
лых диаметрах конических колес (dac < 120мм) их конструктивные
формы в зависимости от утла делительного конуса 5 принимаются
по рис.29. При любой форме колес внешние углы зубьев притуп-
ляются фаской f = 0,5mte при их обработке по внешнему диаметру
dae параллельно оси посадочной поверхности.

При нарезании круглых зубьев резцовыми головками
заготовка закрепляется на оправке и при этом должен быть
обеспечен размер а > 0,5mfc для свободного выхода инструмента

При внешнем диаметре конических колес dac > 180мм с це-
лью экономии дорогостоящих сталей их иногда выполняют со-
ставными. Обычно зубчатый венец крепится к центру болтами,
установленными без зазора - ' под развертку” (рис 31). Осевая си-
ла, возникающая в зацеплении, должна при этом восприниматься
опорным фланцем центра. Центрирование производится чаще
всего по диаметру D, т.к. технологически проще получить точным
гладкое (без уступа) посадочное отверстие венца.

Лист 9. Червяки и червячные колеса. Червячные колеса
обычно выполняют составными: центр - из серого чугуна (реже
из стали), а зубчатый венец - из антифрикционного материала
(бронза, латунь).

Такая конструкция позволяет экономить дорогие и дефи-
цитные цветные металлы. При единичном и мелкосерийном про-
изводствах соединение зубчатого венца с центром осуществляется
посадкой с гарантированным натягом (H7/r6, H7/s6), усиленной
резьбовыми шпонками (рис.32).

Посадочная поверхность выполняется с упорным буртом, на
который направлена осевая сила (рис.32,а) или без него (рис.32,6).
Бурт предназначен для фиксации относительного положения де-
талей при запрессовке, но при его наличии усложняется конст-
рукция и технология изготовления. Поэтому второй вариант явля-
ется более предпочтительным, а возможные неточности сборки
устраняются последующей обработкой.

В качестве резьбовой шпонки обычно используются стан-
дартные винты с шестигранной головкой, лишняя чаегь которых
после затяжки срезается (рис.32,в). Количество винтов обычно от
3 до 8. В соединении по рис 32,6 винты целесообразно устанавли-
вать с двух сторон в шахматном порядке. При сверлении отвер-
стия в плоскости сопряжения двух деталей сверло "уводит" в сто-
рону менее твердой детали, в связи с чем центр отверстия следует
смещать в сторону более твердой детали (стального центра). Так
как модули упругости чугуна и бронзы близки, то при центре из
чугуна такое смещение можно не делать.

Конструкция и размеры центра выполняют по рекомендации
для зубчатых колес.

При больших размерах колес (da.M > 400мм) крепление венца
из-за сложности осуществления прессовой посадки обеспечивает-
ся болтами, поставленными без зазора или с зазором (рис.33). В
последнем случае параллельно с болтами устанавливают штифты
В этой конструкции венец предварительно центрируется по диа-
метру 0...II7/h6 по переходной посадке. Для уменьшения короб-
ления зубчатого венца при повышении температуры фланец дол-
жен симметрично располагаться по отношению к венцу.

При серийном и массовом производствах экономически вы-
годнее применять биметаллические конструкции, у которых брон-
зовый венец наплавляется на центр из чугуна или стали (рис.34).
Для этого центр колеса, нагретый до 700...800°С, закладывается в
кокиль (металлическую форму), имеющий температуру
15О..2ОО°С, в который затем заливается расплавленная бронза

При остывании между центром и венцом возникает прочное
сцепление, вызываемое усадкой металла венца Для улучшения
сцепления на поверхности центра фрезерованием или высверли-
ванием выполняются впадины (рис. 34,о).

Вариант на рис.34,6 представляет собой более оптимальную
конструкцию наружной поверхносзн центра, повторяющую фор-
му зубьев и позволяющую экономить бронзу при большой шири-
не венца.

При выполнении центра литым он обычно имеет обребрен-
ную форму (рис 33 и 35).

При любой конструкции зубчатого венца механическая об-
работка и нарезание зубьев производятся после соединения венца
с центром Утлы по краям зубьев притупляются скруглением
(рис.36,о) или предпочтительнее фаской (рис.36,6).

Линейчатые архимедовые (ZA), эвольвентные (ZI), конво-
лютные (ZN1 и ZN2) и нелинейчатые шлифуемые конусные (ZKI)
червяки отличаются технологией их изготовления, а конструктив-
но практически одинаковы (рис.37).

3.	Шкивы и звездочки

Лист 10 и 11. Шкивы и звездочки. Шкивы изготавливают-
ся чугунными литыми, стальными литыми или сварными, из лег-
ких сплавов или пластмасс.
Конструкция шкива шюскоременной передачи с внешней
поверхностью обода в виде формы кругового цилиндра показана
на рис.38,а. Для лучшей фиксации плоского ремня на шкивах и
исключения его сбега с них во время работы, прежде всего у бы-
строходных передач, внешнюю поверхность одного из шкивов
следует выполнять сферической со стрелой выпуклости h
(рис.38,6) или с двумя конусами (рис.38,в), что предпочтительнее
для широких шкивов.

Конструкции шкивов для передач с клиновыми и поликли-
новыми ремнями представлены на рис.39,а,б, а с зубчатыми рем-
нями на рис.40. При малых диаметрах шкивов они могут выпол-
няться без диска (рис.41,а). При диаметрах шкивов, допускающих
наличие диска, связывающего ступицу с ободом, его присутствие
облегчает шкив (рис.41,6), а при больших диаметрах ступица с
ободом соединяется спицами (рис.41,в). Обод шкива, установлен-
ного на консольном участке вала, для уменьшения изгибающего
момента следует располагать по возможности ближе к опоре за
счет его смещения относительно ступицы (рис.42,а), либо выпол-
няя диск в виде конуса (рис.42,6).

Различные варианты исполнения шкивов приведены на
рис.43. У медленно вращающихся шкивов обрабатываются только
рабочая поверхность и торцы обода, а также отверстие и торцы
ступицы Быстро вращающиеся шкивы для лучшей балансировки
обрабатываются кругом. Балансировка шкивов производится
обычно сверлением отверстий на торцах обода.

Конструкция звездочек разрабатывается одновременно с
конструкцией других элементов передачи с учетом стандарта на
профиль зубьев и поперечное сечение венца. Форма поперечного
сечения венца выбирается в зависимости от соотношения толщи-
ны bi и диаметра De, а также от способа получения заготовки. При
малом bi и большом De форма звездочки выполняется в
соответствии с рис.44,а для исключения вибрирования в осевом
направлении и надежного центрирования по валу. Конструкция
звездочки на рис.44,б целесообразна при ее изготовлении из листа
методом сварки, а на рис.44,в - при De > 200мм - составная, когда
ступица выполняется из чугуна и при износе зубьев заменяется
только стальной венец звездочки

Конструкция звездочек цепных передач отличается от конст-
рукции цилиндрических зубчатых колес лишь зубчатым венцом.
Поэтому диаметр и длина ступицы принимается по соотношени-
ям, указанным для зубчатых колес. Эти же рекомендации могут
быть использованы и для шкивов. Варианты выполнения ступиц
шкивов и звездочек для крепления на консольных концах валов
приведены на рис.45.

4.	Стаканы и крышки подшипников

Лист 12. Конструкции стаканов. Стаканы обычно выпол-
няются литыми из чугуна и предназначены для установки под-
шипников Их конструкция определяется схемой расположения
подшипников (рис.46). В стаканах обычно размещаются подшип-
ники фиксирующей опоры вата червяка либо вала конического
колеса, и таким образом создается самостоятельный сборочный
комплект вала. В последнем случае стакан перемещается при
сборке за счет металлических прокладок под его фланцем для ре-
гулирования осевого положения конического колеса. Посадка
стакана в корпус при этом H7/js6 или Н7/Ь6.Для неподвижных
стаканов используются посадки Н7/к6 или Н7/гп6

На рис.46,аб радиально-упорные подшипники установлены
по схеме “X”, а на рис.46,в,г - по схеме “О”. На рис.-/6а,в наруж-
ные поверхности стакана выполнены постоянного диаметра.
Более правильно выполнять на наружной поверхности стакана
проточку для уменьшения точно обрабатываемого участка
(рис.46,б,г). Длина этого участка выполняется обычно равной
ширине наружного кольца подшипника. Для сопряжения торца
фланца с корпусом по плоскости на наружной цилиндрической
поверхности стакана,перед торцом фланца,выполняется канавка
(рис 47,а). Также канавки должны быть предусмотрены с
внутренней стороны стакана перед буртами, по торцам которых
фиксируются наружные кольца подшипников (рис.47,6).
Лист 13. Крышки. Они изготавливаются из чугуна СЧ15,
СЧ21. Назначение - герметизация подшипниковых узлов, осевая
фиксация подшипников и восприятие осевой нагрузки. Крышки
подразделяются на привертные и закладные (врезные) и могут
быть глухими и с отверстием для выходного конца вала (рис.50,г
и 51 ,в). Фланцы привертных крышек обычно выполняют круглой
формы, соответствующей форме платика корпусной детали
(рис.48,а). Для снижения расхода металла привертные крышки
могут изготавливаться некруглой формы, очерченные радиусами
RiH Ri (рис.48,6) либо квадратные (рис.48,в), что целесообразно
при крупносерийном и массовом производствах. При небольшом
межосевом расстоянии фланцы соседних крышек подшипников
могут перекрывать друг друга, в связи с чем они имеют срезы
(рис.49).

Привертные крышки базируются по торцу фланца, поэтому
размер с центрирующего пояска делается небольшим (рис.50,а,г)
Для правильного сопряжения поверхностей фланца крышки и
торца корпуса на цилиндрической центрирующей поверхности
перед торцом фланца выполняется канавка шириной Ь. В вариан-
те конструкции крышки по рис.50,6 она крепится винтами с утап-
ливаемой цилиндрической головкой и шестигранным углублени-
ем под ключ. В остальных конструкциях крышки крепятся винта-
ми с шестигранной головкой, причем с точки зрения точности и
быстроты предпочтительнее токарная обработка всего пояска на
торце в зоне расположения головок винтов (рис.50,в,г).

При необходимости регулировки подшипников под фланца-
ми привертных крышек устанавливаются металлические проклад-
ки. При отсутствии такой необходимости в качестве прокладок
используются технический картон или паронит. Для выталкива-
ния манжетного уплотнения в крышке должны быть предусмот-
рены 2-3 отверстия 0 З..4мм

В редукторах, имеющих плоскость разъема корпуса по осям
валов, предпочтительно применязъ закладные крышки. Эти
крышки фиксируются кольцевыми выступами, для которых в
нижней и верхней частях корпуса в сборе протачиваются канавки
с обеспечением заданной посадки (рис.51). Для обеспечения со-
пряжения торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоско-
сти, на цилиндрической поверхности крышки перед торцом вы-
ступа делаются канавки шириной Ь. В тех случаях, когда торец
крышки, контактирующий с подшипником не совпадает с торцом
выступа (рис.51,6), дополнительный уступ имеет наружную ци-
линдрическую поверхность меньшего диаметра, чем центрирую-
щая поверхность по другую сторону выступа

На рис. 51,г приведена крышка с резьбовым отверстием под
нажимной винт. Под воздействием этого винта на нажимную
шайбу обеспечивается регулировка зацепления либо зазоров в
подшипниках (тис. 52,д).

Наружный диаметр самой шайбы (рис 52,6) несколько
меньше диаметра расточки в корпусе. После обеспечения задан-
ной регулировки винт контрится Для повышения прочности
резьбы закладную крышку в данном случае следует изготавливать
из стали.

5.	Детали планетарных и волновых передач

Листы 14, 15. Детали планетарных редукторов. Основ-
ными деталями планетарных редукторов являются центральное
колесо с наружными зубьями, центральное колесо с внутренними
зубьями, сателлиты и водило.

Нсплаваюшие центральные колеса с наружными зубьями
обычно выполняются за одно целое с валом и размещаются между
двумя опорами (рис.53,а) или консолью (рис. 53,6). К плавающим
центральным колесам с наружными зубьями вращающий момент
подводится обычно с помощью соединительных муфт с одним
или двумя зубчатыми сочленениями. Когда расчетные модуль и
диаметр муфты близки к модулю и начальному диаметру цен-
трального колеса, зубчатые венцы колеса и втулки муфты обраба-
тываются за один проход одним инструментом (рис.54,а). При
выполнении центрального колеса по рис 54,6 минимальная тол-
щина обода в сечении под зубьями ограничивается величиной
ho6tnin>(3...4)m. При выполнении центральных плавающих колес с
наружными зубьями по рис.54л,г расстояние между серединами
зубчатых венцов / > 2Ь|, где Ь| - ширина ведущей шестерни. Кре-
пление быстроходного вала, передающего вращающий момент на
центральную шестерню, выполняется по одному из трех вариан-
тов (рис.55). Во всех вариантах подшипники должны располагать-
ся один от другого на расстоянии b = (2,0...2,2)а.

Различные варианты конструкций сателлитов приведены на
рис.56. Отличие этих конструкций связано с характером крепле-
ния оси сателлитов: невращающаяся или вращающаяся ось. Са-
теллиты обычно устанавливаются на одном-двух подшипниках
качения. Наиболее простое исполнение приведено на рис.56,а.
Для возможности выравнивания нагрузки по длине зубьев сател-
лита используется в качестве опоры сферический подшипник. Ес-
ли грузоподъемность шариковых радиальных подшипников не-
достаточна, используются роликовые подшипники (рис.56,в,г).

Для осевой фиксации здесь применены разрезные пружин-
ные кольца и шайбы, которые также служат для компенсации не-
точности осевых размеров деталей.

Более редкие конструкции сателлитов - в основном двух-
рядных - с вращающимися осями приведены на рис. 56,д - со сту-
пенчатой осью и на рис.56,е - с гладкой осью. Здесь подшипники
размещаются в расточках щек водила. Такая конструкция слож-
нее, но отличается большей жесткостью и лучшими условиями
работы подшипников, т.к. вращаются их внутренние кольца

Неплавающие неврашающиеся центральные колеса с внут-
ренними зубьями жестко соединяются с корпусом с помощью
фланца (рис.57,а) или круглых шпонок (рис 57,6) без натяга по
посадочному внешнему диаметру D.

Для уменьшения габаритных размеров редуктора зубчатый
венец центрального колеса может быть нарезан непосредственно
в корпусе или его крышке (рис.57,в). В этом случае требования к
материалу корпуса определяются прочностью зубьев.
Плавающие невращающиеся центральные колеса с внутрен-
ними зубьями соединяются с корпусом через зубчатое сочленение
по одному из вариантов, приведенных на рис.58 При этом ради-
альная деформация обода способствует выравниванию нагрузки
между сателлитами.

Неплавающие вращающиеся центральные колеса с внутрен-
ними зубьями имеют обычно дисковую конструкцию и устанав-
ливаются на тихоходном валу с помощью различных соединений:
фланцевого (рис.59,а), с натягом или неподвижного зубчатого
(шлицевого) (рис.59,б).

Плавающие вращающиеся центральные колеса с внутрен-
ними зубьями соединяются с тихоходным валом с помощью со-
единительных муфт с двумя (рис.60,«) или одним (рис 60,6) зуб-
чатыми сочленениями В последнем варианте зубчатый венец
обоймы муфты нарезается за один проход тем же инструментом,
что и зубчатый венец самого колеса, при этом рабочая ширина
зубчатого сочленения муфты bM = (2...3)т.

Конструктивно водила выполняются цельными литыми из
стали или высокопрочного чугуна, сварными или, по условиям
монтажа центральных колес или сателлитов, составными (рис.61).
Составные водила позволяют упростить технологию их изготов-
ления На рис.61, а водило выполнено с разъемом по щеке и для
его сборки использованы штифты и винты. На рис 61,6 перемычка
крепится к щекам водила с помощью сварки.

Листы 16, 17. Детали волновых передач. Оригинальными
деталями волновых передач являются гибкое колесо, гибкий под-
шипник и кулачок генератора волн.

Гибкое колесо (рис.62) выполняется в виде стакана с гибким
дном и фланцем для присоединения к валу - исполнение I, или
цилиндрической оболочки, связанной с фланцем через зубчатое
(шлицевое) соединение - исполнение П, либо жестко болтами и
штифтами - исполнение III. При втором варианте снижается же-
сткость цилиндра и вследствие осевой подвижности уменьшаются
напряжения в нем, при третьем-напряжения в цилиндре значи-
тельно возрастают, увеличивается его изгибная жесткость и свя-
занная с ней нагрузка на генератор. Следовательно, исполнение
III конструкции гибкого колеса применять не следует.

В исполнении I гибкого колеса могут применяться сварные
варианты соединения цилиндра с гибким дном: стыковым швом
(рис.62,а), с отбортовкой кромок (рис.62.5). Возможно также
сварное соединение гибкого дна с валом (рис.62,в).

Гибкие колеса волновых передач изготовляются из менее
чувствительных к концентрации напряжений сталей повышенной
вязкости: 38Х2МЮА, 40ХН2МА, а при невысоких нагрузках -
ЗОХГСА, ЗОХНЗА, 35ХМ. Механическая обработка проводится
после термообработки (улучшения).

Жесткие колеса волновых передач с внутренними зубьями
запрессовываются в корпус с дополнительной фиксацией тремя -
четырьмя штифтами с засверловкой по радиусу (рис.63,а), или с
торца винтами (рис.63,6). В конструкции на рис.63,в жесткое ко-
лесо имеет фланец и центрирующие пояски для установки колеса
в корпус и крышки на колесо. При относительно большой слож-
ное™ последняя конструкция обеспечивает большую жесткость
колеса. Для малонагруженных передач возможно использование
клеевого соединения жесткого колеса с корпусом (рис.63,г). Же-
сткие колеса волновых передач проектируют с более широким
зубчатым венцом (на З...4мм), что позволяет снизить требования
к точности осевой фиксации гибкого колеса. Материал жестких
колес - сталь 40Х, 40ХН, ЗОХГСА

В волновых передачах используются роликовые, дисковые и
наиболее часто - кулачковые генераторы волн

Используемые для легконагруженных передач роликовые
генераторы волн имеют конструкцию, приведенную на рис 64 В
качестве четырех роликов используют подшипники качения, на
которые напрессовывается кольцо 1 с буртами, предназначенны-
ми для удержания подкладного кольца 2 от осевых смещений На-
значение подкладного кольца - исключить раскатывание гибкого
колеса роликами. Материал подкладного кольца - сталь 1ПХ15
(50...58HRC,).
В дисковом генераторе (рис.65,а) каждый из дисков 2 раз-
мещается на двух подшипниках, которые монтируются на цилин-
дрических эксцентрично расположенных шейках вала.

Эксцентричные шейки 3 и 4 выполняются непосредственно
на валу либо за счет насаживаемых на вал втулок Обе втулки об-
рабатываются как одна деталь с эксцентриси гетом е и шпоночным
пазом, затем она разрезается и при посадке на вал втулки развора-
чиваются на 180°. Для предохранения гибкого колеса от раскаты-
вания со сторон дисков используется подкладное кольцо 1, удер-
живаемое в гибком колесе за счет бурта. Материалы дисков -
сталь 45, 40Х с термообработкой рабочей поверхности до 40..50
HRC3. Смешенное по оси вала положение дисков создает неоди-
наковые условия деформирования гибкого колеса в двух зонах и
неуравновешенную нагрузку генератора, что можно исключить,
применяя конструкцию, приведенную на рис.65,6, в которой один
двойной диск расположен симметрично относительно централь-
ного. При явных преимуществах данная конструкция является бо-
лее сложной по сравнению с предыдущей, прежде всего с точки
зрения точности выполнения осевых и радиальных размеров со-
ответствующих деталей.

Кулачковый генератор лучше других сохраняет форму де-
формирования гибкого колеса под нагрузкой. Он состоит
(рис.66): из кулачка 6 и напрессованного на него специального
гибкого подшипника с наружным 1 и внутренним 2 кольцами
меньшей толщины, чем у обычных подшипников, телами качения
3 и сепаратора 4 корончатой конструкции. Кулачок генератора
волн профилируется по эквидистанте к заданной форме гибкого
колеса. Конструкция гибкого подшипника приведена на рис.67.
Варианты соединения кулачка с валом редуктора приведены на
рис.68.

Для равномерного распределения нагрузки между зонами
зацепления генераторы волн выполняются плавающими в ради-
альном направлении, что обеспечивается упругими резиновыми
элементами 7 на рис.66 или 2 на рис 68,а, б.
а	б	в

Размеры, мм

d	12. 19	20 .28	30..48	50. .75	80 .125	ВО... 180	190 „320
Г	1,0	1.6	2.0	2.5	3.0	4.0	5.0
R; С|	1.6	2.0	2.5	3.0	4,0	5.0	6.0

Примечание Предельное отклонение размеров R u t'i можно назначать *0.5 мм. а предельное отклонение

радиуса г -0.5 мм._______________________________________________________________

РИС. 1. Переходы между участками вала в виде галтелей

аба

Размеры, мм_

d	4	b	h	r		
10 50	d - 0.5		0,25	1.0	0.5
50 .100	d- i.o	5	0.5	1.6	0.5
свыше 100	d-1.0	8	0.5	2.0	1.0
		10		3.0	

РИС. 2. Канавки для выхода шлифовального круга

Минимальная свободная ширина кольца подшипника качения, мм

Диаметр аала d, мм	свыше		IS	50	100
	до	15	50	100	-
t, MM	не менее	1.0	20 ..	2.5	3.0

РИС. 3.Уступ вала у подшипника качения
Трудно для демоигажа

Более прдвильно

в

РИС. 5. Конструкции участков валов для
облегчения монтажа
при шпоночном соединении

Размеры скосов и с	засок			
Диаметр вала d. мм	30. .45	45 . 70	70. 100	100 ..150
Фаска С, мм	2.0	2.5	3,°	4.0
Размер скоса а, мм	3	5	5	8
Угол скоси, трал	30	30	30	10



Наружный диаметр дисковых фрез для

Рис. 4. Фаски и переходы диаметров на валах
в местах посадок деталей с натягом

РИС. 6. Шпоночные пазы при изготовлении:
а - пальцевой фрезой; б - дисковой фрезой
Наружный диаметр шлицевых (червячных) фрез для шлицевых валов с прямобочным профилем

Наружный диаметр шлицев D, мм .тля серий			Наружный диаметр фрезы DHaB, мм для серий	
легкая	средняя	тяжелая	легкая	средняя и тяжелая
-	20...22	20... 23		63
—	25...28	26 .29	-	70
30 . 36	32. .38	32 40	70	80
40...46	42. 48	45.. 52	80	90
50.62	54. 65	56 .65	90	100
68 88	72..92	72. 92		100		112

Тип 1

РИС. 7. Шлицевые участки валов

Тип 2

% '1	—

Неправильно

мм

Правильно

Шаг резьбы	Тип 1			Тип 2		
	Ь	г	И	Ь	Г	
1.0	3	1	0.5	3.6	2	d-1.5
1.25	4	1		4,4	2,5	d-1,8
1.5				4.6		d-2,2
1.75				5,4	3	d-2,5
2.0	5	1.5		5.6		d-),Q

Рис. 8. Канавки для выхода резьбонарезного инструмента

Конструирование отдельных участков валов	Лист 2
РИС. 9. Конструкции валсв при различной серийности их изготовления

Наружный диаметр фрез для нарезания зубьев

РИС. 1 0. Конструкции вала - шестерни цилиндрической зубчатой передачи

РИС. 11. Конструкциявала - шестерни шевронной зубчатой передачи

РИС. 12. Конструкция вала - шестерни конической зубчатой передачи

РИС. 13. Конструкции червяков, выполняемых
за одно целое с валом

Конструкции валов

Лист 3
Рис. 14. Конструкции цилиндрических зубчатых
колес из проката и поковок
Соотношения размеров основных конструктивных элементов
цилиндрических зубчатых колес, мм

	Колеса нч крутого проката	Кованные штампованные колеса	Стальные ли!ые колеса
	при шпоночном соединении		
	(1,5 ...1,7)4		(1,5... 1,6)4
	при шлицевом соединении		
		1.5>^			
4»	при шпоночном соединении		
	ь	(0,8...1,6)4	
	при шлицевом соединении		
	ъ	(0,8... 1,4)4 .	-
S	-	(2. ..3)m„>0fi2d	2,5/пл+2мм
с	-	(0,2. 0.3)6	S
С|	-	(0,4 .0,3)6	-
R	*	5...7 мм	S
Ri	-	2 20 мм	0,85
R?	-	-	1,55
н	-	-	0,5 4СЯ
У	-	5...70	-
п	-	2 12°	-
Do	-	-0,5(4, +4)	
do	-		- 4)	
Размеры фасок, мм			

d	20.30	30...40	40 .50	50..80	80...120	120...150	150 250	250 500
	1.0	1.2	1.6	2.0	2.5	3.0	4.0	5,0

РИС. 20. Конструкция шевронного цилиндрического зубчатого колеса

Диаметр долбяка и минимальные размеры канавки для его выхода, мм

РИС. 21. Конструкции цилиндрических зубчатых колес внутреннего зацепления

РИС. 25. Скругления торцов зубьев для облегчения переключения

А-А

В-В

Неправильно

РИС. 26. Формы торцов зубьев для облегчения переключения

Правильно

РИС. 27. Конструктивное выполнение зубчатых блоков

Блоки зубчатых колес	Л И СТ 7
Рис. 30 . Коническое колесо с круговыми
зубьями на оправке

РИС. 29. Конструкции конических зубчатых колес малых диаметров

РИС. 31. Конструкция сборных конических
зубчатых колес

Соотношения основных размеров конических зубчатых колес, мм

Конические зубчатые колеса

Лист 8
a	l‘T

РИС. 32. Конструкция бандажированного
червячного колеса

Соотношение размеров основных конструктивных элементов червячных колес, мм

РИС. 35. Конструкция червячного колеса
с литым чугунным центром

< ...

	С сальной центр	Чугунный центр
	(1.6-1.8)^	1,6с/
	(1,2 |,8>/	1,2с/
S	(2.0. 2,5)тг 10мм	(2,0 2,5)тЯ0мм
S,	(l.2_U)J	О,3б
С	(0.2...0,35)6	
h	*	0,15	0,16
s	0,1 ib	0,2b
dm*	(12...\,5Ут	т+2
	(0.3...0,4)6	2,5dm

, л»

а	б

Рис. 36. Выполнение участков зубьев
у торцев червячных колес

РИС. 37. Конструкция насадного червяка

Червяки и червячные колеса

Лист 9
РИС. 38. Конструкции шкивов
плоскоременных передач

^SotSC

Ширина обода шкива В для плоского ремня и стрела выпуклости h
в зависимости от ширины ремня Ь, мм (ГОСТ 17383)

ъ	10	16	20	25	32	40	50	63	71	80	90	100
в	16	20	25	32	40	50	63	71	80	90	100	112
и					1.0			1.5				
ъ	112	125	140	160	180	200	224	250	280	315	355	400
в	125	140	100	180	200	224	250	280	315	355	400	450
h	2,0		2,5					3,0				

Стрела выпуклости h в зависимости от диаметра шкива d, мм

d	40...I12	125...140	160. 180	200.. 224	250 ...280	3I5...355 1
h	0.3	0.4	0.5	0.6	0,8		|

Рис. 39. Конструкции шкивов

для клиновых и поликлиновых ремней



Рис. 40. Конструкция шкива для зубчатых ремней

Параметры основных конструктивных элементов шкивов
для различных типов ремней

Шкивы

Лист 10
шкивов

со смещенным ободом

РИС. 44. Конструкции звездочек

Рис. 43. Конструкции шкивов

РИС. 45. Варианты выполнения ступиц шкивов
и звездочек для крепления на концах валов

Шкивы и звездочки

Лист 11
б	г

правильно

Параметры основных конструктивных элементов литых стаканов, мм

D	21 .. 35	38 ... 60	63 ... 75	80 ... 95	100. 145	150... 200
S	4	5...6	6.. 8	8 10	I0...I2	12...14
$	S					
	Конструктивно					
	1.3 <5					
De	-(£> + 25)					
d	5	6	8		10	12
do	6	7	10		12	14
Do	£>t * Id					
Di	Dc*(4..A,4)d					
z	3	4			6	
Примечание d  диаметр винта, z - количество винтов.						

Высота упорного буртика t в зависимости от радиуса гп фаски кольца подшипника, мм

	0,5	1.0	1.5	2,0	2,5	3,0	3,5	4.0
t	1.0	1,8	2,5	3,0	4,0	4,8	5,5	6.5

РИС. 46. Конструкции стаканов

Р;Рс___________й

от 10 до 50_____3_

от 50 до 100	5

св, 100	8~

£>,
Рс - 0,5
Рс-1.0

Размеры, мм

/?,
0,5

РИС. 47. Варианты исполнения канавок
А-АО

Рис 48 . Возможные конструкции фланцев крышек

Параметры основных конструктивных элементов привертных и закладных крышек, мм

Рис. 52. Установка и конструкция нажимной шайбы

Крышки

Лист 13
РИС. 54. Плавающие центральные колеса с наружными зубьями:
а - с боковым; б - с центральным подводом вращающего момента
посредством муфты с двумя зубчатыми сочленениями;

в,г - с подводом момента засчет муфты с одним зубчатым сочленением

Рис. 53. Неплавающие центральные колеса с наружными зубьями



Рис. 55. Крепление быстроходного вала





РИС. 56. Конструкции сателлитов

Детали планетарных редукторов

Лист 14
РИС. 57. Неплавающие невращающиеся центральные зубчатые колеса
с внутренними зубьями

Pl/IC. 58. Плавающие невращающиеся центральные колеса
с внутренними зубьями

Рис. 59. Неплавающие вращающиеся центральные колеса
с внутренними зубьями
Б-Б

РИС. 60. Плавающие вращающиеся центральные колеса
с внутренними зубьями

а

РИС. 61. Конструкции составных водил

А

б

Детали планетарных редукторов

Лист 15
РИС. 62. Конструкция гибкого колеса волнового редуктора

а

б

РИС. 63. Соединение жесткого колеса с корпусом

Глава 2. Конструкции опор

Подшипники качения в редукторах и коробках скоростей
представляют собой основной вид опор. Условное обозначение
подшипников включаег в себя: две первые цифры справа пред-
ставляют собой число, равное 1/5 внутреннего диаметра подшип-
ника. выраженное в миллиметрах. Третья цифра (в некоторых
случаях также седьмая) справа обозначает серию. (1 серия особо
легкая; 2 - легкая; 3 - средняя; 4 - тяжелая; 5 - легкая широкая; 6
- средняя широкая); четвертая цифра обозначает тип подшипника
(0,1 - шариковый радиальный однорядный и сферический двух-
рядный; 2, 3, 4, 5 - роликовый радиальный с короткими цилинд-
рическими роликами, сферический двухрядный, с длинными ци-
линдрическими роликами или игольчатый, с витыми роликами; 6
- шариковый радиально-упорный; 7 - роликовый конический; 8 -
шариковый упорный; 9 - роликовый упорный); пятая и шестая
цифры обозначают конструктивные особенности подшипника.

Лист 18. Подшипники качения и стыкующиеся с ними
участки валов. В редукторах и коробках скоростей применяются
в основном типы подшипников, приведенные на рис. 1.

Подшипники шариковые радиальные однорядные (рис.1, а)
воспринимают радиальную и ограниченно осевую нагрузки. При
этом осевая нагрузка, действующая в обоих направлениях вдоль
оси вала, не должна превышать 70% неиспользованной допусти-
мой радиальной нагрузки. За счет внутренних зазоров они допус-
кают перекосы до 15’, надежны в эксплуатации, но имеют срав-
нительно невысокую допускаемую нагрузку (динамическую и
статическую грузоподъемность) и из-за малой осевой жесткости
точность их фиксации относительно невелика. Применение этих
подшипников желательно во всех случаях при соответствии их
технических характеристик основным условиям работы.

Подшипники роликовые с короткими цилиндрическими
роликами типа 2000 (рис.1, б) не имеют бортов па наружном
кольце. Аналогичные подшипники типа 32000 (рис. 1, в) не имеют
бортов на внутреннем кольце. Оба типа подшипников обеспечи-
ваю! полную свободу осевого перемещения одного кольца отно-
сительно другого. В частности, такая свобода необходима в опо-
рах одного из валов шевронной передачи. В отличие от предыду-
щих подшипники, наружное или внутреннее кольца которых
имеют один борт, применяются в опорах с односторонней фикса-
цией вала. Радиальная грузоподъемность роликоподшипников
примерно в 1,5 раза выше, чем у шарикоподшипников. Подшип-
ники роликовые радиальные сферические двухрядные (рис. 1, г)
имеют бочкообразные ролики, катящиеся по сферической рабочей
поверхности наружного кольца. За счет этого допускаются пере-
косы колец до 3°. Располагать два подшипника в одной опоре не
следует, т.к в этом случае теряется способность самоустанавли-
ваться. Осевая нагрузка для них допустима, но нежелательна, т.к
по мере увеличения осевой нагрузки резко снижается грузоподъ-
емность подшипника.

Шариковые радиальные сферические двухрядные подшип-
ники по основным характеристикам подобны сферическим роли-
коподшипникам и отличаются от них значительно меньшей гру-
зоподъемностью и жесткостью. Подшипники с коническими от-
верстиями и закрепительными втулками (рис. 5) устанавливаются
на гладкие валы без заплечиков. Сферические подшипники при-
меняются в узлах с нежесткими валами, а также при невозможно-
сти обеспечения надлежащей соосности отверстий под их наруж-
ные кольца в корпусе.

Подшипники шариковые радиально-упорные отличаются
оз радиальных тем, что их наружное кольцо имеет односторонний
борт (рис. I, д). Они предназначены для восприятия комбиниро-
ванных (радиальных и осевых) на!рузок. при этом воспринимают
осевую только в направлении борта на наружном кольце. Работа
подшипников при радиальных нагрузках без внешних или мон-
тажных осевых сил не допускается. Подшипники с расчетным
углом контакта а=12° (тип 6000. 36000); о=26° (тип 46000) и
о=36° (тип 66000) применяются соответственно при О1раничен-
ных, средних и значительных осевых нагрузках. С увеличением
угла контакта уменьшается радиальная и возрастает осевая жест-
кость подшипников.

Подшипники типа 6000 не имеют замка на наружном коль-
це, в силу чего оно является съемным, а у подшипников типа
36000, 46000 и 66000 поверхность желоба со стороны срезанной
части препятствует съему наружного кольца.

Радиально-упорные шариковые подшипники по ГОСТ 832
предназначены для восприятия комбинированных радиальных и
двухсторонних осевых нагрузок, поставляются сдвоенными с ши-
рокими - 206000 либо узкими - 306000 торцами навстречу друг
другу и не требуют предварительного регулирования осевой игры
при сборке.

Подшипники роликовые конические радиально-упорные
однорядные применяются наиболее часто ввиду большей грузо-
подъемности. жесткости и меньшей стоимости по сравнению с
шариковыми радиально-упорными, но уступают последним по
точности и предельным частотам вращения . Монтаж и демонтаж
наружного и внутреннего колец выполняется раздельно, а рабо-
чий зазор устанавливается регулировкой в осевом направлении
при монтаже. У стандартных подшипников исполнений 7000 и
67000 угол конусности а= 10 ... 17°. а у подшипников 27000 - а=
25 ... 29° . Роликовые радиально-упорные подшипники, особенно
широких серий 7500 и 7600, для исключения их заклинивания при
перекосах, предъявляют более высокие требования к соосности
посадочных мест и к жесткости вала, чем шариковые радиально-
упорные.

Повышенные радиальные и двухсторонние осевые на-
грузки мшут воспринимать двухрядные конические роликопод-
шипники исполнений 97000 или 47000. Допустимая радиальная
нагрузка этих подшипников примерно на 70% выше, чем у соот-
ветствующего однорядного подшипника. При монтаже этих под-
шипников не требуется их регулировка.

При действии на радиально-упорный подшипник радиаль-
ной нагрузки в нем возникает осевая составляющая, которую не-
обходимо компенсировать действием осевой нагрузки противопо-
ложного направления. Поэтому для фиксации вала в обе стороны,
эти подшипники устанавливаются попарно.

На рис. 2 даны рекомендации по конструированию вала в
местах его сопряжения с подшипником. Галтельные переходы
(рис. 2, а, б) должны быть выполнены таким образом, чтобы фас-
ка кольца подшипника свободно размещалась внутри гантельного
перехода вала, а высота уступа h должна обеспечивать правильное
его положение на валу. Часто вместо галтели на валу выполняется
канавка (рис. 2, «). При проектировании уступа вала следует ос-
тавлять свободную часть торцевой поверхности кольца подшип-
ника размером t (рис. 2, а) для его захвата при демонтаже лапами
съемника.

Лист 19. Крепление подшипников. При установке под-
шипников на валу и корпусе их внутренние и наружные кольца
должны быть закреплены в соответствии со схемой установки
подшипников.

На рис. 3 приведены варианты крепления наружных колец
подшипников в корпусе. Наружное кольцо подшипника не закре-
пляется. если оно установлено по схеме “плавающей” опоры. Ес-
ли же опора должна ограничивать осевое перемещение вала, кре-
пление наружного кольца подшипника обязательно даже при от-
сутствии осевых сил. В этом случае крепление наружного кольца
осуществляется либо одностороннее (фиксированная опора-рис. 3,
г, д, е), либо двухстороннее (фиксирующая опора) при другой
“плавающей” опоре (рис. 3, а, б, в).

На рис. 4 приведены варианты крепления внутренних ко-
лец подшипника на валу. Если конструкция подшипникового узла
препятствует осевому смешению подшипника за счет встречного
фиксирования внутреннего и наружного колец (фиксированная
опора), то закрепление его на валу дополнительно специальными
деталями является излишнем (рис. 4, а). При возможном осевом
смещении подшипника относительно вала - при “плавающей”
опоре или вала относительно закрепленного в корпусе подшип-
ника - при фиксирующей опоре - осевое крепление его внутрсн-
него кольца, независимо от наличия осевых сил на валу, обяза-
тельно. Для этого наиболее часто используются пружинные, на-
жимные и концевые шайбы, крышки, бурты стакана и вала, гайки
с наружной и внутренней резьбой, втулки.

В соосных редукторах и коробках скоростей одна из опор
соосных валов располагается во внутренней стенке (стойке). При
различных диаметрах подшипников этих валов возможные вари-
анты установки их в стойке приведены на рис. 6. Вариант по рис.
6, б возможен только при наличии разъема корпуса по осям валов.

Наиболее сложные конструкции опор имеют место для
червячных и конических передач (рис. 7).

На листах 20-24 приведены конструкции опор в соответст-
вии с основными схемами установки подшипников.

Лист 20. Представлены варианты установки радиальных
подшипников с двумя фиксированными опорами - шариковых
(рис. 8. a-в, д) и роликовых (рис. 8, г).

Данная схема установки подшипников рекомендуется при
отношении расстояния между ними к диаметру вала L/d < 6...8.
При такой схеме установки подшипников имеет место встречное
фиксирование их колец в каждой опоре, т.е внутренние кольца
имеют упор в бурты вала за счет смещения в данном направлении
под воздействием крышек наружных колец (рис. 8. б-д). При этом
дополнительный поджим внутренних колец, к примеру, гайками
(рис. 8, а), является лишним. В процессе монтажа подшипников
для исключения зашемления тел качения от температурных де-
формаций должен быть предусмотрен тепловой зазор а, который
нс должен превышать 0,2 ... 0,5 мм. Регулировка этого зазора
осуществляется прокладками 1 под фланцами привертных кры-
шек (рис. 8, б, в) либо компенсаторными кольцами 2 между крыш-
ками и наружными кольцами подшипников при применении при-
вертпых (рис. 8, г), либо закладных (рис. 8, д) крышек .

Лист 21. Представлены варианты установки радиальных
подшипников с фиксирующей и “плавающей*’ опорами.

Данная схема установки подшипников рекомендуется при
L/d> 6...8. При применении радиальных шариковых подшипни-
ков в этом случае оба кольца подшипника в одной опоре зафикси-
рованы: наружное кольцо относительно корпуса либо стакана,
внутреннее относительно вала, что и создаст фиксирующую опо-
ру; в другой опоре - “плавающей" - зафиксировано относительно
вала только внутреннее кольцо. Между наружным кольцом под-
шипника и крышкой в “плавающей" опоре должен быть преду-
смотрен гарантированный зазор с = 3...5 мм для возможного осе-
вого смещения вала при температурных деформациях. При при-
менении этой схемы установки подшипников обязательна фикса-
ция внутренних колец обоих подшипников, чтобы исключить их
смещение относительно вала при его “плавании". Фиксирование
наружных колец подшипников обеспечивается крышкой и буртом
в корпусе (рис. 9, а) или, что более технологично, в стакане (рис
9, <)), либо крышкой и пружинным упорным кольцом (рис. 9, б-г).
В случае разъемного корпуса закладными крышками с дистанци-
онным кольцом (рис. 9, ж). Внутренние кольца фиксируются бур-
том вала и пружинным упорным кольцом (рис. 9, б, в), шлицевой
гайкой, концевой шайбой или распорной втулкой (рис. 9, а, г, д,
ж). По этой схеме несколько усложняется крепление фиксирую-
щего подшипника, а в качестве “плавающего" обычно принимает-
ся тот подшипник, который воспринимает меньшую радиальную
нагрузку.

При применении радиальных роликовых подшипников оба кольца
в обоих подшипниках зафиксированы, причем фиксирующая и
“плавающая" опоры определяются конструкцией самих подшип-
ников (рис. 9, е): в фиксирующей опоре оба кольца имеют борты,
в “плавающей" - наружное кольцо бортов не имеет, за счет чего и
обеспечивается “плавание” вала.

Лист 22. Представлены варианты установки радиально-
упорных подшипников с двумя фиксированными опорами с осе-
вой фиксацией по схеме “X” - шариковых (рис. 10, а, б, д, е) и ро-
ликовых (рис. 10, в, г, ж).

В отличие от подобной схемы установки радиальных под-
шипников (лист 20) здесь должен быть исключен тепловой зазор
для наружного кольца и предусмотрены устройства для обеспече-
ния осевого натяга у радиально-упорных подшипников. Данная
регулировка осуществляется за счет смещения наружных колец
металлическими прокладками / под фланцами привертных кры-
шек (толщина каждой 0,1 ... 0,5 мм) либо, в основном при заклад-
ных крышках, металлическими компенсаторными кольцами 2.
При этом рекомендуется установка в опорах, особенно при боль-
ших расстояниях между ними, радиально-упорных подшипников
с углом контакта а <18°, так как подшипники с углом контакта а
= 26 ... 36° регулируются значительно сложнее.

Лист 23. Представлены варианты установки радиально-
упорных подшипников с двумя фиксированными опорами с осе-
вой фиксацией по схеме “О” - шариковых (рис. 11, в, д) и ролико-
вых (рис. 11, а, б, г).

По этой схеме наружные кольца упираются в бурты кор-
пуса (рис. 11,6) либо в борты стакана, что более технологично.
Регулировка натяга в подшипниках обеспечивается за счет сме-
щения внутренних колец шлицевыми гайками. При этом различие
в схемах на рис. 11, г и 11, 6 заключается в использовании в по-
следней дистанционного кольца (между внутренними кольцами
подшипников), что облегчает регулировку подшипников. Жест-
кость опор с радиатьно-упорными подшипниками в значительной
степени зависит от схемы установки их в узле.

Для вата-шестерни конической передачи более предпочти-
тельной из двух схем установки подшипников на рис. 10, е, ж и
11, г, д с точки зрения жесткости узла являются две последние,
так как при одинаковом расстоянии между подшипниками L в ней
обеспечивается большее расстояние между опорами Г и меньшая
длина консоли //. Основной недостаток этих схем связан с услож-
нением технологии изготовления стакана и получения требуемой
соосности расточек под наружные кольца подшипников.

Лист 24. Представлены варианты установки радиально-
упорных подшипников - шариковых (рис. 12, a-в) и роликовых
(рис. 12, г) - в виде фиксирующей опоры в сочетании с "плаваю-
щей” из радиального шарикового (рис. 12, a-в) или роликового
(рис. 12, г) подшипников.

Подшипники фиксирующей опоры обычно устанавлива-
ются в стакане, что делает конструкцию более технологичной и
удобной с точки зрения сборки вала, чем при его отсутствии (рис.
12, а). Установка подшипников при этом возможна как по схеме
“О” (рис. 12, а, в), так и по схеме “X” (рис. 12, а, б, г) с регулиров-
кой соответственно шлицевыми гайками или металлическими
прокладками (толщина каждой 0,1 ... 0,5 мм) под фланцами кры-
шек с использованием или без дистанционных колец.

Конструирование “плавающей” опоры аналогично ее выполнению
на листе 21.

На листах 25-30 даны конструкции опор валов цилиндри-
ческих шевронных, конических и червячных передач.

Лист 25. Приведены варианты конструкций опор валов
шевронных передач. В этом случае для возможности самоуста-
новки валов (обычно вала-шестерни) в качестве опор используют-
ся радиальные роликовые подшипники, обеспечивающие
“плавание” за счет перемещения тел качения по внутренней по-
верхности наружных колец (рис. 13, a-в). При этом внутреннее и
наружное кольца подшипников должны быть зафиксированы: на-
ружные кольца обычно крышкой - привертной (рис. 13, а, в) или
закладной (рис. 13, б) и пружинными упорными кольцами; внут-
ренние кольца - буртами вала и шлицевыми гайками (рис. 13, а),
концевыми шайбами, распорными втулками и пружинными пло-
скими шайбами (рис. 13, б, в). В случае невысокой точности соос-
ности отверстий под подшипники целесообразно использование
подшипников, обладающих высокой степенью компенсации по-
грешностей - прежде всего сферических (рис. 13, г). Для возмож-
ности “плавания” вала при его самоустановке должны быть обес-
печены гарантированные зазоры между наружными кольцами
подшипников и крышками в обоих направлениях, а внутренние
кольца должны быть зафиксированы относительно вала.

На листах 26-28 приведены варианты конструкций опор
валов конических передач.
Лист 26. Даются различные способы установки кониче-
ской шестерни. На рис. 14 опоры вала-шестерни в виде радиально-
упорных подшипников установлены ио схеме “О” (рис. 14, а, б) и
“X” (рис. 14. в). Первая схема является более предпочтительной,
так как обеспечивает большую жесткость узла. Натяг подшипни-
ков здесь обеспечивается шлицевой гайкой с многолапчатой шай-
бой за счет упора их наружных колец в распорное кольцо либо в
бурты стакана. На рис. 14, а между внутренними кольцами под-
шипников установлена распорная втулка 2, которая по длине
меньше дистанционного кольца /, а для исключения “плавания'’
подшипников в расточке стакана вместе с кольцом они должны
быть зафиксированы буртом стакана и крышкой со стороны узких
торцов наружных колец. В конструкции па рис. 14, б такая фикса-
ция не требуется, так как широкие торцы наружных колец под-
шипников упираются в бурты стакана. При установке подшипни-
ков по схеме “X” (рис. 14, й) широкие торцы их наружных колец
упираются в бурт стакана и крышку, металлические прокладки
под фланцем которой служат для регулировки натяга. Металличе-
ские прокладки 1 под фланцем стакана и 2, 3 под фланцами кры-
шек служат для регулировки зацепления конической передачи, а
последние также и для регулировки подшипников вала колеса -
одной из них при другой фиксированной.

На рис. 15, а приведена конструкция опор конической шес-
терни из двух роликовых радиальных подшипников (3 и 4)_ вос-
принимающих только радиальную нагрузку и подшипника 2 с че-
тырехточечным контактом с двумя наружными кольцами (тип
116000), который воспринимает осевые нагрузки любого направ-
ления. Угол контакта этого подшипника 26° и регулировка его
при сборке в узле не требуется, а зазор 6 препятствует передаче
на него радиальной нагрузки. Внутренние кольца подшипников на
валу фиксируются шлицевой гайкой, а наружные буртом стакана
и крышкой. Вылет с консоли сделан минимальным благодаря
наибольшему приближению подшипника 4 к шестерне 5.

Особенностью конструкции па рис. 15, б является установ-
ка вала-шестери и с двумя опорами: левая опора фиксирующая из
двух радиально-упорных подшипников и правая - “плавающая”
из радиального подшипника.

Листы 27, 28. Приведены варианты конструкций валов и
опор конических передач редукторов и коробок скоростей. На
рис. 16 и 17 схожие конструкции конических передач имеют
принципиально различные варианты конструкций их опор.

На рис. 16 радиально-упорные подшипники вала-шестерни
установлены в стакане 1 по схеме “О”, а опоры вала колеса в виде
фиксированных по схеме “X”. Металлические прокладки 2, 3 и 4
служат для регулировки зацепления, а также подшипников (толь-
ко 3 и 4).

На рис. 17 радиально-упорные подшипники вала-шестерни
установлены в стакане по схеме “X”, а для вала колеса они со-
ставляют фиксирующую опору. Вторая опора вала колеса в виде
радиального подшипника “плавающая”.

Конические колеса в обеих схемах свободно вращаются на
валу на подшипниках с фиксированными внутренними и наруж-
ными кольцами и передают вращение на вал через фрикционные
электромагнитные муфты - контактную (рис. 16) и бесконтакт-
ную (рис. 17).

При проектировании узла вала - шестерни конической пе-
редачи необходимо для его сборки, чтобы наибольший диаметр
шестерни не превышал диаметр стакана, в котором установлены
подшипники.

На рис. 18 ват - шестерня 7 конической передачи смонти-
рован в приставной части корпуса 2 на радиально-упорных под-
шипниках, установленных по схеме “X”. Между ними установле-
на втулка 3 устройства управления муфтой. Коническое зацепле-
ние регулируется за счет изменения толщины металлических про-
клаюк 4, 5 и 6.

На рис. 19 вертикальный вал конической передачи смонти-
рован в приставной части корпуса. Верхняя опора вала из двух
радиально-упорных подшипников - фиксирующая, нижняя в виде
радиального подшипника - “плавающая”. Для устранения утечки
смазки у нижней опоры предусмотрено манжетное уплотнение.
Регулировка конического зацепления обеспечивается металличе-
скими прокладками под фланцами стаканов, а подшипников - под
фланцами крышек.

Листы 29, 30. Представлены варианты конструкций опор
валов червяков.

Конструкции червячных валов с установкой подшипников
в виде фиксированных опор по схеме “X" (рис. 20) применяется
при относительно коротких валах и невысоких температурах
(ожидаемая разница нагрева червяка и корпуса менее 20°). В си-
ловых червячных передачах для уменьшения потерь и тепловыде-
лений лучше использовать шариковые радиально-упорные под-
шипники.

В то же время, размеры опор, выполненные с применением
этих подшипников, вследствие их меньшей грузоподъемности,
больше, чем при конических роликоподшипниках. При такой
схеме установки подшипников максимальное отношение расстоя-
ния I между буртами вала к его диаметру не должны превышать
ниже приведенных значений:

d, мм	Радиально-упорные подшипники	
	шариковые	конические роликовые
10...30	7	10
30...50	5	6
50...80	3	5

Регулировка осевого зазора в конструкциях подобного ти-
па осуществляется при помощи набора тонких (толщиной 0,1 ...
0,25 мм) металлических прокладок, установленных под фланцами
крышек.

Конструкции червячных валов с “плавающей’’ и фикси-
рующей опорами применяются при относительно длинных валах
и при значительном их нагреве (рис. 21). В этих конструкциях два
радиально-упорных подшипника установлены в опоре, являю-
щейся фиксирующей. При относительно высокой частоте враше-
ния червяка и при необходимости точного вращения или умень-
шения потерь и тепловыделений применяются шариковые ради-
альные и радиально-упорные подшипники. При больших мощно-
стях и средних частотах вращения (и < 1000 мин'1) применяются
роликовые радиальные и радиально-упорные (с большим углом
конуса) подшипники.

На рис. 21, а приведены две схемы, в первой из которых
радиально-упорными являются конические роликоподшипники,
во второй шариковые. Характерной особенностью этих конст-
рукций является наличие стакана с заплечиком (буртом), в кото-
ром монтируются оба радиально-упорных подшипника. Подшип-
ники на валах закрепляются с помощью шлицевых таек со сто-
порной многолапчатой шайбой или концевых шайб. Радиальные
подшипники могут, кроме того, крепиться с помощью пружинно-
го упорного кольца или распорной втулки. Предварительно соб-
ранный комплект - вал-червяк вместе с подшипником и стаканом
устанавливается в корпус, для чего наружный диаметр стакана
должен быть больше диаметра червяка. В представленных конст-
рукциях предварительный натяг в радиально-упорных подшипни-
ках осуществляется при помощи набора металлических прокла-
док, установленных под фланцами крышек.

Конструкции, приведенные на рис. 21, б, «, применяются
при необходимости разделения восприятия в фиксирующей опоре
радиальной и осевой нагрузок. В фиксирующей опоре червяка
применены роликовые конические подшипники и радиальный
подшипник, воспринимающие, соответственно, только осевую и
радиальную нагрузки. Чтобы конические роликоподшипники
воспринимали только осевую нагрузку, между внешними кольца-
ми и посадочным отверстием предусматривается небольшой зазор
«(0,2...0,5 мм).

Подшипники фиксирующей опоры регулируются либо с
помощью гайки 2 - при установке подшипников по схеме “О”
(рис. 21, б), либо подбором компенсаторных прокладок / под
фланцем крышки - при установке подшипников по схеме “X”
(рис. 21, в). Если при эксплуатации регулировка сдвоенных под-
шинников не предусматривается, то их устанавливают с точными
по длине дистанционными кольцами 3.

Зазор с предусматривается для возможности установки в
корпус предварительно собранного комплекта вала - червяка вме-
сте с подшипниками.

На рис. 22 даны конструкции опор валов червяков при
больших осевых нагрузках реверсивного направления. В конст-
рукции на рис. 22, а в фиксирующей опоре применены сдвоенные
упорные одинарные шарикоподшипники, воспринимающие осе-
вые нагрузки. Радиальные шариковые подшипники - в фикси-
рующей и “плавающей” опорах - воспринимают только радиаль-
ные нагрузки. 11ри больших радиальных нагрузках и средних час-
тотах вращения червячного вала (и < 1000 мин" ') используются
радиальные роликоподшипники. Применение в фиксирующей
опоре двойного упорного шарикоподшипника (типа 38000) вме-
сто сдвоенных упорных одинарных позволяет уменьшить габари-
ты узла фиксирующей опоры в осевом направлении (рис. 22, б, в).

Подшипники в фиксирующей опоре закрепляются на валу
гайками, а натяг в упорных подшипниках регулируется металли-
ческими прокладками под фланцами крышек. В конструкции на
рис. 23 кольца двойного упорного подшипника подпружинены,
что улучшает условия работы передачи при высоких динамиче-
ских нагрузках.

В конструкции на рис. 24 в фиксирующей опоре установ-
лен подшипник с четырехточечным контактом с двумя наружны-
ми или двумя внутренними кольцами (116000 и 176000), воспри-
нимающий осевую нагрузку любого направления. Чтобы этот
подшипник воспринимал только осевую нагрузку, между внеш-
ними его кольцами и посадочным отверстием должен быть преду-
смотрен зазор 0,2...0,5 мм. Радиальную нагрузку в этой опоре , а
также в “плавающей” воспринимают радиальные подшипники
(рис. 24, а). Установка подшипника с четырехточечным контак-
том без радиального зазора, а также фиксация наружного кольца
радиального подшипника создает статически неопределимую сис-
тему (рис. 24, б), что усложняет задачу определения нагруженно-
сти каждого из подшипников. Подшипники фиксирующей опоры
могут быть установлены в стакане, что упрощает конструкцию
корпуса, а также облегчает сборку вала червяка.

На листах 31-33 рассмотрены различные варианты peiy-
лировки опор, а также зацеплений.

Лист 31. Даны варианты регулировки конического и чер-
вячного зацеплений. В коническом зацеплении в процессе сборки
вершины делительных конусов шестерни и колеса могут быть
смещены относительно друг друга в двух взаимно перпендику-
лярных направлениях (рис. 25).

Для регулирования зацепления (совмещения вершин дели-
тельных конусов) предназначены металлические прокладки 1 под
фланцем стакана - для шестерни и 3 - под фланцами крышек - для
колеса. Подшипники вала - шестерни регулируются металличе-
скими прокладками 2 под фланцем крышки, а колеса одной из
прокладки 3 при фиксации противоположной.

Для червячной передачи с цилиндрическим червяком (рис.
26. а) требуется осевое регулирование вала червячного колеса за
счет металлических прокладок под фланцами крышек. Правиль-
ное зацепление будет иметь место при прохождении главной
плоскости колеса (плоскости симметрии) через ось червяка, что
определяется по пятну контакта. Этими же прокладками (одной
из них) регулируется натяг в подшипниках. Для червя’шой пере-
дачи с глобоидным червяком (рис. 26, б) дополнительно требуется
регулирование осевого положения червяка, что обеспечивается
мсгаллическими прокладками под фланец стакана фиксирующей
опоры.

Лист 32. Даны варианты фиксирования и регулирования
радиально - упорных подшипников в опорах валов (рис. 27) и
способы регулирования в них осевого зазора (рис. 28).

Лист 33. Приведены наиболее распространенные варианты
регулирования радиально - упорных подшипников. На рис. 29 за
счет металлических прокладок под фланцами крышек, а на рис. 30
за счет колец между крышками и наружными кольцами подшип-
ников. Данные варианты имеют соответственно отношение к
применению привертных и закладных крышек.

На рис. 31 изображены варианты регулирования подшип-
ников и зацеплений с использованием нажимных крышек, псрс-
мешаемых винтами и воздействующих на наружные кольца ради-
ально-упорных подшипников. Винты после регулировок должны
быть застопорены по отношению к основной крышке контргайка-
ми (рис. 31, о, б) либо планками (рис. 31, в).

Па рис. 32 регулировки осуществляются с помощью резь-
бовых крышек, что конструктивно более сложно в сравнении с
предыдущими вариантами из-за необходимости нарезания резьбы
в отверстиях корпуса.

Лист 34. Приведены конструкции опор различных меха-
низмов и машин.

Лист 35. Даны различные варианты конструкций опор ко-
лес. вращающихся относительно валов и осей. Зубчатые колеса
устанавливаются на подшипниках качения (рис. 38) или скольже-
ния (рис. 39) при их работе в качестве паразитных или холостых
колес. Внутренние кольца подшипников качения фиксируются
относительно вала, а зубчатое колесо относительно их наружных
колец с помощью бургов, пружинных упорных и компенсаторных
колец (рис. 38, а - е). На рис. 38, ж, з показаны варианты уста-
новки зубчатых колес на игольчатых подшипниках. Для исклю-
чения их заклинивания предусматривается осевой зазор а.

Для возможности отключения зубчатой передачи одно из
ее колес устанавливается на подшипниках качения или скольже-
ния и замыкается на вал через муфту: зубчатую, кулачковую и т.
д. (рис. 38. н, к. рис. 39).

Подшипники скольжения представляют собой втулку
(вкладыш). В единичном и мелкосерийном производствах чаще
всего применяют более простые в изютовлении вкладыши из не-
дорогих антифрикционных материалов: антифрикционного чугу-
на, текстолита, безоловянистых бронз. В крупносерийном и мас-
совом производствах используются биметаллические вкладыши.
В этих вкладышах тонкий антифрикционный слой наплавляют на
стальную или чугунную основу. В массовом производстве широ-
ко распространены вкладыши, штампуемые из биметаллической
ленты. В качестве антифрикционных материалов используются
оловянистые и свинцовистые бронзы, баббиты, а также неметал-
лические материалы: фторопласт, найлон и т. д.

Работа подшипника скольжения сопровождается его изно-
сом, а также шейки вала под ним. Для исключения износа вала
вкладыш может контактировать с втулкой, установленной на валу
(рис. 40). При достижении предельного износа заменяются как
вкладыш, так и втулка.

Лист 36. Приведены таблицы, характеризующие виды на-
гружения колец подшипника и режимы работы, а также с реко-
мендациями по выбору полей допусков вала и отверстия под
подшипники.

Лист 37. Даны поля допусков на присоединительные раз-
меры подшипников, вата и корпуса (рис. 41) и таблицы допускае-
мых пределов осевой “игры” в опорах.

Листы 38 - 43. Представлены данные по различным типам
подшипников качения (рис. 43 -53).

Листы 44, 45. Даны геометрические параметры неразъем-
ных (рис. 54, 55) и разъемных (рис. 56) корпусов подшипников
скольжения.

Лист 46. Приведены характеристики металлических вкла-
дышей (рис. 57), втулок биметаллических (рис. 58) и из спекае-
мых материалов (рис. 59).
Рис. 1 . Основные типы подшипников

а - шврикокый ряжимьиый по ГОСТ 833» 75: <5. , - роликовые радиальные по ГОСТ 8328-7.,; г - „0Л1|.
крвый радиальный сферический по ГОС I j72I ,S; d — шариковый ркдиальио-упорный по ГОСТ 83 1—75*4 —
ролвиоаый комический по ГОСТ 333—,9. Тип 7009 с углом а = 10. .16*. лип 27 000 с углом а 25 29’

Гантельные переходы у посадочных мест подшипников качения мм

г „	0.5	1.0	1.5	20	2.5	3.0	3.5	4.0	50
rs	0.3	0.6	1.0	1.0	1.5	2.0	2.0	2.5	30 1
hi	1.0	2.5	35	3.5	4.5	50	60	70	90

Минимальная свободная ширина кол&ца
подшипника качения

Диаметр аала  <7. мм	свьше		15	50	100
	До	15	50	100	
г. ММ	НО МОНСО	1.0	2.0	2 5	30

Галтельные переходы в неподвижных соединениях, мм

d	12 19	20 28	30 48	50 75	80 125	130 180	190 320
Г	1 0	16	20	25	30	40	50
я. С,	1 6	20	25	3.0	40	5.0	60
Примечание Предельное отклонение размеров R и с  можно назначать +0 5 мм. а средельнов отклонение радиуса г -0 5 мм							

a

г

Канавки для выхода шлифовального круга, мм

РИС. 2. Элементы вала в сопряжении с подшипником

d	d,	b	h	r	r,
10 50	d 0 5	3	0.25	1.0	0.5
50 100	d -1 0	5	0.5	1.6	0.5
свыше 100	d -1.0	6	0.5	2.0	1 0
		10		30	

Подшипники качения
и стыкующиеся с ними
участки валов

Лист 18
РИС. 4.Крепление вутрен-
них колец подшипников на
Валу: в - за счет посадки без
.тогелиителького «релпеиия б • иолмиш* и
стопроиым винтом. а . пружинным «опьцсм.
г-ж. и  гайкой: э - винтом и стопорной шайбой

РИС. 3. Крепление наружных колец подшипников:

и

а - двумя фишками б - упорным «опытом и крышкой: а • упорным бургом корпуса и крьаокой; г  в стакане;
а - а корпусе через упорную шайбу с регулировкой винтом; в - в корпусе с регулировкой гайкой;

1 • регулировочные прокладки: 2 - регулировочные кольца: Э - отверстия под ключ

Тип 11000

РИС. 5. Конструкции вала с плавающими крайними опорами

РИС. 6. Конструктивные варианты выполнения промежуточной опоры во внутренней
стенке корпуса
а - с уюсмым буртиком.

б - кольцом 1 с фиксирующим кольцевым выступом,
а - кольцом ’ без выступа

б

РИС. 7.Опоры червяка и конического
колеса,имеющие три подшипника:
а - два радиальноупорных шарикоподшипники
(или два конических роликопсдшипкикв) в эд нои
опоре, б - один плавающий" шэрико или
роликоподшипник в другой опоре
1. крутые рвзин<заые уплотнустальные» кольца.
2 - отверстия дг>я смазки подшипников (при
консистентной смазке)
777177/
40

РИС. 11. Установка радиально-упорных подшипников с осевой фиксацией по схеме "О"
Сег.аеа/лор ja&etaetn

РИС. 12. Конструкции фиксирующих опор с двумя радиально-упорными подшипниками
и "плавающей" опоры
a

б

в

г

РИС. 1 3. Конструкции опор "плавающих" валов для шевронных передач

Рис. 16. Установка опор шестерни конической передачи
по схеме "О", а колеса по схеме "X"

Рис. 17. Установка опор шестерни конической передачи по схеме "X",
а колеса - с фиксирующей и плавающей опорами

Опоры валов конических передач	Лист 27
Рис. 18. Установка опоры валов

шестерни и колеса конической передачи по схеме "X"

РИС. 19. Конструкции фиксирующих и "плавающих'' опор валов
конической передачи с тихоходным вертикальным валом

Опоры валов
конических передач
РИС. 21. Конструкции фиксирующих и плавающих опор валов червяков

Опоры валов червяков
(опорные узлы червяков)
Исполнение I

"Плавакмдмв' задмалы-ь<в опоры

РИС. 23. Вал червяка с двумя радиальными
и двойным упорным подшипником
Упорный подшипник воспринимает только осевые,
радиальные - только радиальные нагрузки

£

Рис. 24 . Вал червяка с двумя радиальными

Неправильно



Правильно

Правильно

подшипниками и одним радиально-
упорным с двойным наружным кольцом

Регулировка подшипников
не требуется

Опоры валов червяков
(Опорные узлы червяков)

Лист 30
2 1

Pl/IC. 25. Регулировка зацепления в конических передачах

РИС. 26. Регулировка зацепления в червячных передачах с цилиндрическим и глобоидным червяками
Рис. 27. Регулирование опор валов на ралиально-упорных подшипниках

РИС. 28. Способы регулирования осевого зазора

Регулирование опор валов

Лист 32
Прокладки

Рис. 29. Регулировка с помощью металлических
прокладок под фланцами крышек

РИС. 30. Регулировка с помощью колец

РИС. 31. Регулировка с помощью винтов и промежуточных крышек

РИС. 32. Регулировка с помощью
резьбовых крышек
Опоры фиксируют ось и воспринимают осевые
нагрузки только в одном направлении

А Верхняя опора колонны

Роликовые подшипники

@----

Рис. 34 . Опоры вала электродвигателя



РИС. 33. Промежуточный вал блок-шестерен
коробки передач автомобиля

Опоры качения воспринимают только радиальные нагрузки
Фиксация вала и восприятие незначительных осевых нагрузок
обеспечивается а) зубьями шевронного колеса,

6) торцовыми шайбами

Б Нижняя опора колонны

а	б	в

РИС. 35.Конструирование опор на игольчатых подшипниках

Неправильно

РИС. 37.Опоры крана с поворотной колонной

деталь

Опоры фиксируют вал от осевого перемещения в любом направлении;
осевая нагрузка одного направления значительно превышает нагрузку
противоположного направления

РИС. 36. Алмазнорасточная шпиндельная головка

Конструкции опор различных
механизмов и машин

Лист 34
«VZSf
РИС. 39. Подшипники скольжения в опорах колес

6 о

Рис. 40.Варианты исполнения подшипников скольжения в опорах колес

Опоры колес, вращающихся
относительно валов и
неподвижных осей

Лист 35
Виды нагружения колец подшипника и режимы работы для некоторых типов машин

Вид наг	ру жен ия	Режим работы	Применение и характеристики соединения
Внутреннее КОЛЬЦО	Наружное кольцо		
Циркуляцион- ное	Местное	Легкий и нормальный	Редукторы, коробки скоростей станков, газотурбинные лваппс.ш. сельхозмашины, центробежные насосы, нентрсфуги. транемнеиои- ные валы  1кшшинники ставят без на^хпза, Наружное кольцо не тормозится
		Нормальный и тяжелый	Электродвигатели мощностью до 100 кВт, машины и механизмы общего машиностроения, коробки скоростей автомобилей и тракто- ров,крупные редукторы, кривошипно-шатунные механизмы, иенти ляторы, турбокомпрессоры.  Внутреннее кольцо при монтаже нагревается.
		Тяжелый с ударными нагрузками	Каленчатые валы двигателей, дробильные машины, ходовые колеса мостовых кранов, электродвигатели свыше 100 кВт, ролики роль- гонгов тяжелых станов, дорожные машины, эксковаторы, манипуля- торы прокатных станов.  Подшипники нагреваются при монтаже до 80°.
Местное	Циркуляцион- ное	Легкий и нормальный	Ролики ленточных транспортеров, конвейеров, натяжные ролики ременных передач, шкивы и звездочки в конструкциях, разгружаю- щих вал, сельхозмашины
		Нормальный и тяжелый	Колеса автомобилей и тракторов, натяжные ролики, блоки грузоподъ- емных машин, ролики рольгангов, валы малых прокатных станов Наружное кольцо при натяжении охлаждается

Рекомендуемые поля допусков для посадки подшипников классов точности 0 и 6

Наружное	Режим работы	Подшипник	Диаметр отверстия подшипника d, мм	Поля допусков деталей	
				Вала	Отверстия
Местное	Легкий и нормальный	Шариковые и роликовые	Все днаме.ры	16 , g6 . Кб	С7*. HS'. Н?'
	Нормальный и тяжелый			h6, J.6	Js7, К7. М7
Циркуля • 1ЦЮНПОС	Легкий и нормальный	Шариковые	по ) 00	J.6; кб	К7; М7
			св 100. до 140	Ьб. J.6. кб	
			св 140. до 250	тб	
		Роликовые	до 40	1.6. кб	
			св, 40, до 140	Кб. |,6. кб	
			св 140, до 250	тб	
	Нормальный и тяжелый	Шариковые	до 100	j,6. кб	М7. N7
			св 100; до 140	тб	
			св 140, до 250	пб	
		Роликовые	до 40	1.6; кб	
			св 40. до 100	П16	
			св 100. до 200	тб. пб	
			со 200, до 250	пб	
	Тяжелый с ударными naip) jKJNii	Шариковые и роликовые	св 50 до 100	пб	М7. N7
			со 100 до 140	  си 140 до 250	пб; рб рб, гб. г 7	
Колсбагсль- пыс	Лс кий	Шариковые	Все диаметры	J.6	117'
		Роликовые			Js7
	Нормальный или твжелый	Шариковые и роликовые	до 80	j.6, кб	Js7. К7
			св 80; до 120	тб	
			со 120; до 200	тб, пб	
			сп 200. до 250	пб	
	Тяжелый.  нагрузка динамическая	Шариковые и роликовые	св 50, до 100	пб	М 7
			сп 100, до 140	пб, рб	
			св 140, до 250	рб. гб. г7	

Примечания: I * Поля допуска, обеспечивающее осевое перемещение кольца пос я доч ной поверхности

2, Упорные подшипники устанавливают на вал и о отверстие с полями допусков j,6 и J$7 соответственно

3 Игольчатые подшипники в тонкостенных корпусах ста в >с в отверстие с полем допуска 7$7 . tia шейку вала • с полем допуска 116. j,6. кб

4 Сферические подшипники на закрепительных втулках устанавливают на трансмиссионных валах, имеющих поле допуска I.S и hl I

< При колебательном нагружении для всех режимов применяют попе попуска аала j,6 и отверстия в корпусе - )$1.

Виды нагружения и поля
допусков для посадки подшипников
Рис. 41 . Схема расположения полей допусков на присоединительные
размеры подшипников, вала и корпуса

Допускаемые пределы осевой "игры" в опорах

Тип подшипника и его характеристики	Интервалы внутренних диаметров, ^опр, ММ		Способы крепления радиально-упорных подшипников				
			1-ый способ в. фикси- рующей и плавающей опорах при любом рас- стоянии между ними		2-ой способ по схемам “X" (“О”)		
	от	до	Допускаемые пределы осевой “игры”, мкм		Наибольшее расстояние между опо- рами, L, мм	Допускаемые пре- делы осевой “игры", мкм	
			найм.	наиб.		найм.	наиб
Радиально-упорный шариковый с уг-	10	30	20	40		30	60
	30	50	30	50	4 dопор	30	80
лом контакта а = 12 . ГОСТ 831	50	80	40	70		40	100
Радиально-упорный шариковый с уг-	10  30	30  50	20  20	30  40	Не рекомендуется устанавливать по схеме		
лом контакта СГ=26 ...36 , ГОСТ 831	50	80	30	50	“Х’’("О”)*		
Конический роликовый радиально-	10	30	20	30	1 ^donop	20	80
упорный с углом контакта СГ=1О’.	30	50	40	40	^опор ? don ор	40	110
16'. ГОСТ 333	50	80	60	140		60	140
Конический роликовый радиально-	10	30	20	40	Не рекомендуется		
упорный с углом контакта 0^25 ...	30	50	20	40	устанавливать по схеме		
29’, ГОСТ 7260	50	80	30	60	"Х”(“О’У		
* Применяется в автомобилестроении							

Поля допусков на
присоединительные размеры и
пределы осевой "игры" в опорах
										В 'osi																и													
																										1 с													
																	1°																						
																																							
								и																	С]								v						
			Д-				а	S=O,l5<D-cl>						О	а	=-												;=  С											
					В								Т!																										
																																1							
																																							
	Обозна- чение	Размеры, мм						ГрухтМъ- ^wNcem». к//			Обозна- чение			Размеры. мм					/рполоЛ- емкость кН			Лёгкая серия								Средняя серия									
		d	О	В				Сг	Сог					d		О			Сг	Сог		Обозна- чение	Размеры . мм							Обозна- чение		Размеры. мм							
	Сверхлёгкая серия										Особолёгкая серия												d	D1		а	с	D2				d	Dl		a	c		D2	
	1000905  1000906	25  30	42  47	9		0,5		2,7  3.5	1,5  1.7		7000103  7000105			17  25		35  47	8	0.5	6  7.6	2.8  4,0		50204  50205	20  25	44.6  49.7		2.45	1.3	52.7  57.9		50304		20	49.7		2,45	1.3		57,9	
																														50305  50306  50307		25  30  35	59.6  68.8  76.8		3.25	1.9		67.7  78,6  88.6	
	1000907  1000908  10009Н	35  40  45	55  62  68	10  12  12		1.0		5.4  5.8  12.0	3.2  3.8 9		7000106  7000107  7000108			30  35  40		55  62  68	9		Н.2  12.4  13.3	5.8  6.9  7.8		50206	30	59.6		3.25  3.28	1.5	67.7											
																						50207  50208  50209  50210  50211  50212	35  40  45  50  55  60	68.8  76.8  81.8  86.8  96.8  106.8			1.9  2.7	78.6  86.6  91.6  96,5 106.5 Н6.5											
																														50308  50309  50310		40  45  50	86,8  96,8  106.8			2.7		96,5  106,5  116,5	
	1000912  1000913  1000914  1000915  1000916	55  60  65  75  80	80  85  90  105  110	13  13  16  16  16		1,5		12,5  13.0  15,0  21.0  22.0	10,0  11.0  13.0  18.0  20.0		7000109  7000110  7000111  7000112  7000113			45  50  55  60  65		75  80  90  95  100	10  10 Н  11  11	1.0	15.6  16.3  17.0  18.6  19.0	9.3  10,0 Н.7  12.5  13.0																			
																														50311  50312		55  60	115.2  125.2		4,05	3.1		129,7  139,7  149,7  159,7  169,7	
																						50213	65	115.2		4.05	3.1	129.7		50313  50314  50315		65  70  75	135.2  145,2  155.2		4.90				
	1000917	85	120	18		2.0		25,0	23.0		7000114			70		НО	13		22.2	15.3																			
	Лёгкая серия										Средняя серия																												
	204  205  206	20  25  30	47  52  62	14  15  16		1.5		12.7  14  19,5	6.2  6.95  10		304  305  306			20  25  30		52  62  72	15  17  19	2	15.9  22.5  28.1	7.8  Н.4  14.6		Примечания Значения D. В. г, Сг и Сог следует принимать по табл. для соответствующего размера подшипника Размер D2 относится к упорному кольцу, смонтированному на подшипник, г 1 наиб = 0,8 мм																	
	207  208  209	35  40  45	72  80  85	17  18  19		2		25.5 32  33,2	13,7  17.8  18.6		307  308  309			35  40  45		80  90  100	21  23  25	2.5	33.2  41  52.7	18  22.4  30																			
																						РИС. 43.Подшипники шариковые радиальные однорядные со стопорной канавкой на наружном кольце ( ГОСТ 8338 )																	
	210  211	50  55	90  100	20  21				35.1  43.6	19.8.  25		310  311			50  55		НО  120	27  29	3	61.8  71.5	36  41.5																			
	212  213  214  215	60  65  70  75	НО 120  125  130	22  23  24  25		2.5		52  56  61,8  66.3	31  34  37.5  41		312  313  314  315			60  65  70  75		130  140  150  160	31  33  35  37	Л 5	81.9  92.3 104  112	48  56  63  72.5																			
																									Подшипники радиальные шариковые												Лист 38		
	РИС. 42. Подшипники шариковые радиальные однорядные ( ГОСТ 8338 )																																						
Обозначение			Размеры. мм					Грузиподъём ностъ, кН	
Тип									
2000	( 3200	42000	d	D	в		rl	Сг	Сот
				Лёгкая	серия				
2204	32204	42204	20	47	14			14.7	7,35
—	32205	42205	25	52	15	1.5	1.0	16.8	8.8
2206	32206	42206	30	62	16			22,4	12
2207	32207	42207	35	72	17			31,9	17,6
2208	32208	42208	40	80	18	2.0		41.8	24
2209	32209	42209	45	85	19		2.0	44	25.5
2210	32210	42210	50	90	20			45.7	27.5
2211	32211	42211	55	100	21			56,1	34
2212	32212	42212	60	ПО	22			64,4	43
2213	32213	42213	65	120	23	2.5	2.5	76,5	51
2214	32214	—	70	125	24			79,2	51
2215	32215	42215	75	130	25			91,3	63
Средняя серия									
2305	—	42305	25	62	17	2.0		28.6	15
2306	32306	42306	30	72	19		2.0	36,9	20
2307	—	42307	35	80	21			44,6	27
2308	32308	42308	40	90	23	2.5	2.5	56,1	32.5
2309	32309	42309	45	100	25			72,1	41,2
2310	32310	42310	50	ПО	27	з.о	3.0	88	52
2311	32311	42311	55	120	29			102	67
2312	32312	42312	60	130	31			123	76.5
2313	32313	42313	65	140	33	3,5	3.5	136	85
2314	32314	42314	70	150	35			151	102
2315	32315	42315	75	160	37			183	125

РИС. 44. Подшипники роликовые радиальные с короткими

цилиндрическими роликами ( ГОСТ 8328 )

Обозначе ние	Размеры, мм					Грузоподъёмность, кН	
	d	о	в		rl	Сг	Сог
Особолёгкая серия							
32106	30	55	13	1,5	0.8	11	7,02
32109  32110	45  50	75  80	16  16		1.0	19.1  21,5	13.4  15.7
32111  32114  32116	55  70  80	90 ПО 125	18  20  22	2.0	1.5	32  42,1  51.3	24.2  34.3  42,6
32118  32119	90  95	140  145	24  24	2.5	2.0	61,3  60,9	52.3  52.3
Лёгкая серия							
12204	20	47	14	1.5	1.0	14,7	7,35
12207	35	72	17	2.0		31,9	17,6
12208  12210	40  50	80  90	18  20		2.0	41,8  45.7	25  27.5
12211	55	100	21	2,5		56,1	34
12212  12213	60  65	НО 120	22  23		2.5	64,4  76.5	43  51
Средняя серия							
12307	35	80	21	2.5	2,0	44,6	27
12308  12309	40  45	90  100	23  25		2,5	56.1  72.1	32.5  41.5
12310  12311	50  55	НО  120	27  29	3.0	3.0	88  102	52  67
12312	60	130	31	3.5	3.5	123	76.5

РИС. 45.Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими
роликами с одним бортом на наружном кольце ( ГОСТ 8328 )

Подшипники радиальные роликовые

Лист 39
	
	
	
	
	
	Q
\1/	1 * ^1 о
1 / г	1 £

0.5В

?

Обозна- чение	Размеры. мм				Грузоподъём- ность . кН		Факторы нагрузки		
	d	D | В			Сг	Сог	*	1 У*	Yo
Лёгкая серия									
1204	20	47	14	1,5	9,995	3.18	0.27	2.31/3,57	2,42
1205	25	52	15	1,5	12,1	4.0	0.27	2.32/3.6	2,44
1206	30	62	16	1,5	15.6	5.8	0.24	2,58/3,99	2.7
1207	35	72	17	2	15.9	6.6	0.23	2.74/4,24	2,87
1208	40	80	18	2	19.0	8,55	0.22	2.87/4,44	3.01
1209	45	85	19	2	21.6	9.6	0,21	2.97/4,6	3.11
1210	50	90	20	2	22.9	10.8	0,21	3,13/4,85	3,28
1211	55	100	21	2,5	26.5	13.3	0.2	3.23/5,0	3.39
1212	60	ПО	22	2.5	30.2	15.5	0,19	3.41/5.27	3.57
1213	65	120	23	2.5	31.2	17.2	0.17	3.71/5,73	3,58
1214	70	125	24	2,5	24,5	18.7	0,18	3.51/5.43	3,68
1215	75	130	25	2,5	39.0	21.5	0.18	3.60/5,57	3,77
Средняя серия									
1304	20	52	15	2	12,5	3.66	0,29	2.17/3.35	2.27
1305	25	62	17	2	17,8	6.0	0.28	2,26/3.49	2,36
1306	30	72	19	2	21,2	7.7	0.26	2.46/3,8	2.58
1307	35	80	21	2.5	25,1	9.8	0,25	2.57/3,98	2.69
1308	40	90	23	2.5	29.6	12,2	0,24	2,61/4.05	2.74
1309	45	100	25	2.5	37,7	15.9	0,25	2,54/3,93	2.66
1310	50	110	27	3	43,6	17.5	0,24	2,69/4,14	2.8
1311	55	120	29	3	50,7	22.5	0,23	2,7/4.17	2,82
1312	60	130	31	3.5	57,2	26.5	0,23	2,8/4,33	2,93
1313	65	140	33	3,5	61,8	29.5	0,23	2,79/4,31	2.92
1314	70	150	35	3.5	74.1	35.5	0,22	2,81/4,35	2,95
1315	75	160	37	3.5	79.3	38.5	0,22	2.84/4,39	2,97
* В числителе для Ra/( V Rr ) < е,						в знаменателе для Ra / ( V Rr ) > е			
ДмВа/( V Rr )			е X = 1. для Ra/( V Rr ) > е X =					0.65	

Исп JOOC

			
			
			
			

S=0,3H
H=0,5CD-d)
Dw-0,5H
lp=0.36B
Rc=0,45D

Обозна- чение	Размеры, мм					Грузоподъём- ность , кН		Факторы нагрузки			
	<1	D	В	Г	а.	Н		е	Y		Yo
						Сг	I Сог		2 е		
					Особолёгкая		серия				
3003124	120	180	46	3	10	141000	228000	0.26	2.61	3.82	2.55
3003128	140	210	53	3	9	286000	338000	0.25	2.71	4.04	2.65
3003132	160	240	60	3,5	9	308000	416000	0.25	2.71	4.04	2.65
3003140	200	310	82	3.5	10	509000	786000	0.27	2,53	3.76	3.46
3003144	220	340	90	4	10	544000	864000	0,26	2.6	3,87	2.54
3003148	240	360	92	4	9	730000	1100000	0.24	2.76	4.10	2.69
3003156	280	420	106	5	9	973000	1460000	0,25	2.7	4,02	2.64
Лёгкая се							рия				
3508	40	80	23	2.0	12	25400	33900	0,321	2.10	3.13	2.06
3509	45	85	23	2.0	10	26500	35700	0.293	2.26	3.36	2.21
3514	70	125	31	2.5	10	68100	95600	0.27	2.51	3.74	2.46
3516	80	140	33	з.о	10	102000	120000	0,25	2.68	4,00	2.63
3517	85	150	36	3.0	10	108000	133000	0.26	2.65	3.94	2,59
Средняя серия											
3608	40	90	33	2.5	16	64900	66200	0.42	1.61	2,40	1,58
3609	45	100	36	2.5	15	S0000	76200	0.41	1.67	2.5	1.62
3610	50	но	40	з.о	15	98400	103000	0,42	1.62	2.42	1.59
3611	55	120	43	з.о	15	113000	120000	0,41	1,66	2.47	1,62
3612	60	130	46	3.5	15	130000	130000	0,40	1,68	2.50	1,64
3613	65	140	48	3.5	14	140000	145000	0.37	1.80	2.69	1.77
3614	70	150	51	3.5	14	178000	184000	0,37	1.81	2.70	1,78
3615	75	160	55	3.5	14	200000	211000	0,38	1.78	2.65	1.74
3616	80	170	58	3.5	14	227000	231000	0.36	1.88	2.81	1,84

РИС. 47. Роликоподшипники радиальные сферические двухрядные
( ГОСТ 5721 )______________________________

РИС. 46. Подшипники шариковые радиальные сферические двухрядные
( ГОСТ 5720 )

Подшипники сферические
шариковые и роликовые

Лист 40

SQ
	Обозначение							Грузоподъём-											Грузоподъёмность,			кН	
	Тип					ULW		ность	. кН						Г UJMcfJOl t				•а -	12е	а =	26°	
	74000	24000	d	D	в	Г	di	Сг	Сог		а= 12°	а = 2б°	d		D	В	Г	п	Сг	Сог	Сг	Сог	
	Сверхлёгкая серия										Лёгкая серия												
	4074907	—	35	55	20	1	42	2.31	21.1		36204	46204	20		47	14			15.7	8.31	14.8	7.64	
	4074912	—	60	85	25	1.5	68	5.1	40.3		36205	46205	25		52	15	1.5	0,5	16.7	9,1	15.7	8,34	
	4074913	—	65	90	25	1,5	72	5.2	41.0		36206	46206	30		62	16			22	12	21.9	12	
	4074915	—	75	105	30	1.5	85	6.4	47.1		36207	46207	'•35		72	17			30.8	17.8	29	16.4	
	4074916	—	80	110	30	1,5	90	7.0	50.0		36208	46208	41		80	18	2 0	1 0	38,9	23,2	36.8	21,3	
	4074917	4024917	85	120	35	2,0	100	10.5	73.9		36209	46209	45		85	19			41.2	25.1	38.7	23.1	
	4074918	4024918	90	125	35	2.0	105	и.о	76.9		36210	46210	50		90	20			43.2	27	40.6	24,9	
	4074919	4024919	95	130	35	2.0	110	11.6	78.9		36211	46211	55		100	21			58.4	34,2	50,3	31.5	
	4074920	4024920	100	140	40	2.0	115	15.9	10.5		36212	46212	61		НО	22			61.5	39,3	60.8	38.8	
	4074922	4024922	НО	150	40	2.0	125	16.9	11.1		•••	46213	65		120	23	2.5	1.2	—	—	69,4	45.9	
	4074924	4024924	120	165	45	2.0	135	18.0	12.0		36214	—	7t		125	24			80.2	54,8	...	—	
	Особолёгкая серия										—	46215	75		130	25			...	—	78,4	53,8	
	4074107	4024107	35	62	27	1.5	46	3.5	3.5		Средняя серия												
	4074108	4024108	40	68	28	1,5	52	4.5	3.8		—	46304	20		52	15				—	17.8	9	
	4074109	4024109	45	75	30	1.5	58	5,8	4.7		—	46305	2.		62	17	2.0	0.5	...	—	26,9	14.6	
	4074110	4024110	50	80	30	1.5	62	6.5	4.9			46306	30		72	19			—	—	32,6	18,3	
	4074111	4024111	55	90	35	2.0	70	7.8	5.2		—-	46307	3.		80	21			—	—	42.6	24.7	
	4074112	4024112	60	95	35	2.0	75	8.5	6.2		36308	46308	41	)	90	23	2.5	1.0	53.9	32.8	50.8	30.1	
	4074113	4024113	65	100	35	2.0	80	9.1	6.3		...	46309	4.		100	25			...		61,4	37	
	4074114	4024114	70	110	40	2.0	88	12.1	8.7		•*«	46310	50		ПО	27	3.0	1.5	—	—	71,8	44	
	4074115	4024115	75	115	40	2.0	92	12,8	9,1		а..	46312	6(	1	130	31				—	100	65.3	
	4074116	4024116	80	125	45	2.0	100	14,2	9.8		...	46313	6.		140	33	3.5	2.0	—	—	113	75	
	4074117	4024117	85	130	45	2.0	105	15.3	10.1			46314	70		150	35			...		127	85.3	
РИС. 48.Подшипники роликовые радиальные игольчатые										РИС. 49. Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные ( ГОСТ 831 )													
		бессепараторные с массивными кольцами ( ГОСТ 4657 )																					
																Подшипники игольчатые						Пмпт 41	
															и радиально-упорные шариковые							J IklV 1 “ I	
Исл 7000

H=O,S<D-d>
Dw-0.5H
tp’O.BC
d?=o 4e<c*d>
<l4=0.5<D-» cl)

С большим углом конуса - ГОСТ 7260

Обозна- чение	Размеры, мм	Грузоподъём- ность. кН	Факторы нагрузки	а
	d | D | Т | 13 | С 1 г |г/	Сг \Сог	е | Y | Уо	

Средняя серия

ГОСТ 333

Обозна- чение	Размеры. ми							Грузоподъём ностпь, кН		Факторы нагрузки			0 а
	d	D	Т	В	С	г	г>	Сг	Сог	г	Y	Yo	
Лёгкая серия													
7204	20	47	15.25	14	12			21	13	0,36	1.67	0.92	14
7205	25	52	16.25	15	13	1,5	0.5	24	17.5	0.36	1.67	0.92	14
7206	30	62	17,25	16	14			31	22	0.36	1,64	0.90	14
7207	35	72	18.25	17	15			38,5	26	0,37	1.6	0,89	14
7208	40	80	19.75	18	16	2.0		46,5	32.5	0,38	1.6	0.86	14
7209	45	85	20,75	19	16			50	33	0,41	1.45	0.80	15
7210	50	90	21,75	20	17		0.8	56	40	0.37	1.60	0.88	15
7211	55	100	22,75	21	18			65	46	0,41	1.46	0,80	15
7212	60	НО	23,75	23	19	2.5		78	58	0.35	1.71	0.94	13
7214	70	125	26,25	26	21			96	82	0,37	1.62	0.89	15
7215	75	130	27,25	26	22			107	84	0.39	1.55	0.85	15
Средняя серия													
7304	20	52	16.25	16	13			26,0	17	0.3	2.03	1.Н	11
7305	25	62	18.25	17	15	2,0		33	23.2	0,36	1.67	0,92	14
7306	30	72	20.75	19	17		0.8	43,0	29.5	0,34	1.78	0.98	14
7307	35	80	22,75	21	18			54	38	0.32	1.88	1.03	12
7308	40	90	22.25	23	20	2.5		66	47.5	0,28	2.16	1.18	11
7309	45	100	27.25	26	22			83	60	0,29	2.16	1.19	11
7310	50	НО	29.25	29	23	з.о	1.0	100	75.5	0.31	1.94	1.06	12
7311	55	120	31,5	29	23			107	81.5	0.33	1.80	0.99	13
7312	60	130	33.5	31	27			128	96.5	0.30	1.97	1.08	12
7313	65	140	36.0	33	28	3.5	1.2	146	112	0.30	1.97	1.08	12
7314	70	150	38.0	37	30			170	137	0,31	1,94	1.06	12
7315	75	160	40,0	37	31			180	148	0.33	1.83	1,01	12

РИС. 50.Подшипники роликовые конические однорядные

27306

27307

27308

27310

27311

27312

27313

27315

30

35

40

50

55

60

65

75

72
80
90

НО
120
130
140
160

20,75
22,75

22,25
29,25

31,5
33.5

36

40

19

21

23

29

29

31

33

37

14

15

17

19

21

22

23

26

2.0

2.5

0,8

3,0

3.5

1.0

1,2

35

45

56

80

92

105

120

150

20,6

29

37

53

58

61

70

93.5

0,72
0.79

0.79

0.8

0,81

0.7

0.75

0.83

0,83
0.76

0.75
0.75
0,79

0,86
0.8
0,73

I. 700С



0,46
0.42
0,42
0.41
0,5

0.47
0.44
0.4

26

28

28

28

29

25

27

29

Обозна- чение	Размеры, мм										Грузоподъём ность, кН		Факторы нагрузки			о а
	d	D	D1	Т	В	С	Т1	а	Г	Г !	Сг	Сог	е	Y	Уо	
67204	20	47	51	15,25	14	12	6.25	3	1.5	0,5	21	13	0.36	1.67	0.92	14
67207	35	72	77	18,25	17	15	7,25	4			38.5	26	0.37	1.62	0.89	14
67208	40	80	85	19.75	20	16	7.75	4	2.0	0,8	46.5	32	0.38	1.56	0,86	14
67210	50	90	96	24,75	23,5	20	9.25	4.5			62	53,5	0,42	1.43	0,78	16
67212	60	НО	117	29. 75	28	24	10.7	5	2.5		94	74	0.39	1.53	0.84	15
67213	65	120	127	32. 75	31	27	11.7	6			119	97	0.37	1.62	0,89	14

Рис. 5

.Подшипники роликовые конические однорядные с упорным буртом
на наружном кольце (ГОСТ 3169)

Подшипники радиально-упорные
роликовые конические

Лист 42


Тип BDOO

Тип 38000

Обозначение		Размеры, мм								Грузоподъём- ность , кН	
Тил 8000	Тип 38000	d 2		D\Н\Ша				Г !	h	Сг	Сог
											
Лёгкая серия											
8204  8205  8206	38204  38205  38206	20  25  30	15  20  25	40  47  52	14  15  16	26  28  29	6  7  7	1.0	4  4.2  4.8	15.8  20,4  23,0	30,6  41,0  47,2
8207  8208  8209  8210  8211  8212  8213  8214  8215	38207  38208  38209  38210  38211  38212  38214	35  40  45  50  55  60  65  70  75	30  30  35  40  45  50  55	62  68  73  78  90  95  100  105 ПО	18  19  20  22  25  26  27  27  27	34  36  37  39  45  46  47	8  9  9  9  10  10  10	1.5	5  5,2  5.7  6,3 7,1  7.3  8  8  8	31.6  37.5  39.5  46.0  56,6  65,8  65,8  65.8  68,4	68,0 79,9  90,0 105.0 129,0 155,0 153,0 161,0 169,0
Средняя се)						эия					
8305  8306  8307  8308  8309	—	25  30  35  40  45	—	52  60  68  78  85	18  21  24  26  28	1 1 1 1 1 il		1.5	5  6  7  7.6  8.2	25,7  32,9  40,8  51.3  59,2	49.9 67,9  85,0 109,0 133.0
8310  8311  8312  8313  8314	—	50  55  60  65  70	--	95  105  ПО  115  125	31  35  35  36  40	Il 1 1 1 ||	1111!	2.0	9.1 ю.  10.  10. 12	71.0  92.1  92,1  104.0  120,0	164.0  217.0  217.0  254,0  298,0
8315	—	75		135	44	—	—	2.5	13	138,0	346.0

Рис, 52. Роликоподшипники упорные ( ГОСТ 6874, ГОСТ 7872 )
Обозна- чение	Размеры, мм						Грузоподъём - ноешь, кН		Факторы нагрузки				a°
									е	Y		Yo	
	d	D	т	С	Г	п	Сг	Сог		Fa/Fr<	Fa/Fr		
97506	30	62	50	41	1.5	0.5	59,8	55	0.37	1.85	2,76	1.81	14
97507	35	72	55	46  45  48	2	0.8	86	80.6	0,35	1.95	2,9		13
97508	40	80					93	89.6	0.38	1.77	2.64	1.73	14
97509	45	85					88.4	85,2	0,42	1.62	2.42	2,59	16
97510	50	90					102	109	0.42	1,6	2.39	A57	16
97511	55	110	60		2.5		124	123	0.36	1,87	2,79	1.83	13
97512	60	110	65	55			144	151	0,39	1,72	2.56	1,68	15
97514	70	125	75	62			189	203	0.39	1.74	2,59	1.7	15
97515	75	130					197	216	0.41	1.66	2,47	1.62	15
97516	80	140	80	65	3	1	228	251		1.68	2,5	1.64	15
97518	90	160	96	78			310	342	0,39	1,74	2.59	1,7	15
97519	95	170	108	90	3,5	1,2	386	449	0 38	1,76	2,62	1,72	15
97520	100	180	112	92			398	471		1.68	2.5	1.64	15
97521	105	190	118	96			464	557	0.4	1.7	2.53	1,66	15
97524	120	215	136	112			602	758	0,41	1,64	2,44	1.6	15
97526	130	230	150	120	4	1.5	663	857	0.43	1.57	2,34	1,53	16
97530	150	270	172	138			942	1200	0,39	1,74	2,59	A7	14

PklC. 53. Роликоподшипник радиально-упорный конический двухрядный

Подшипники радиально-упорные
конические двухрядные и упорные
шариковые

Лист 43
Обозюташе корпуса	Диаметр naiad	D	А	L	Н	Н/	h	В	В.	Ъ	/	Г
25x32  25x40	25	32	100	140	68	34	16	25  32	32  40	13	20	30
28x32  28x40	28	36						32	40			
32x40  32x50	32	40	120	165	80	42	20	32  40	40  50	17	24	35
35x40  35x50	35	45						32  40	40  50			
40x50  40x63	40	50	145	200	95	48	25	40  50	50  63	22	32	41
45x50  45X63	45	55						40  50	Q ГЛ  •Л чэ			
50x63  50x80	50	60	165	220	112	56		50  63	63  80			52
55x63  55x80	55	65						50  63	63  80			
63x80  63x100	63	73	200	270	140	71	32	63  80	80  100	26	39	63
70x80  70x100	70	85						63  80	80  100			
80x100  80x125	80	95	235	315	165	85	36	80  100	100  125	33	48	75
90x100  90x125	90	105						80  100	100  125			

Размеры, мм

ибознапаагс корпуса	Диаметр валя d	D	Di	А	L	Н	В	Ъ	Ь,	1>3	ь,		<i3
20	20  22	26  28	53	85	ПО	58	32	7	18		8	11	
25  28	28	32  36	67	105	130	71	40	10	20	И	11	13	25
32  35	32  35	40  45	75	130	165	80	30	14	23		15	17	35
40  45	40  45	50  55	85	140	180	95	63	22	25	18	23		
50  55	50  55	60  65	90  100	150  160	190  200	100  110	80	25	25  30	18  22	26	—	40
63	63	73	110	180	225	120	100	30	30	22	31		
70	70	85	130	200	245	140		34	32	24	35	26	45
80	80	95	140	210	255	150	125	34	32	24	35		

Драме ядяпе. Предельные отклонения D noHS.D] -поЛ9

Рис. 55.Неразъемные фланцевые корпуса подшипников
скольжения с двумя крепежными отверстиями (ГОСТ 11521)

Прпмгчякал: 1. Предельные отклонения диаметра D по Ш

2. Ратнеры h t» L1, В t, г). L j определяют по формулам Гматыпие пиления коэффициентов
применяют для корпусов меньших размеров)

Л(г O.ih; Lj 9 2r; Bj £ 1.8b. В, = (0.51 » 0.31) В: г, 3 О.ЗЛ; L3 -U2 r-(1 * 2).

Pl/IC. 54.Неразъемные корпуса подшипников скольжения

на лапах с двумя крепежными отверстиями (ГОСТ 11521)

Неразъемные корпуса
подшипников скольжения

Лист 44
Дм d *15-56 мм
Ц

* Размер для спроды

Размеры, мм

ЭОоэнл’гашс корпуса	Диаметр валя d	D	Л/	А	Л,	L		И	Н/	Hj	h	В	В,	b	Ь/	1	Л	к  <ъ		т
25x25  28x25	25  28	32  36	43  18	120	60	155	80	50	32	60	15	25		11	18	17	8	28	М8	3.5
25x32  28x32	25  28	32  36	43  48	135	70	170	95	70	42	80	18	32	-	13	24	20	12	35	MI0	4.0
32x32  35x32	32  35	40  45	52  55										-							
40X40  45x40	40  45	50  55	63  68	150	80	185	105	80	45	90	20	40	-		30			43		5.0
50x48  55x48	50  55	60  65	73  80	170	95	215	125	90	53	102	25	48	-	17	40	23		52	М12	4.0
63x60  70x60	63  70	78  85	92  105	220	125	280	160	120	70	140	30	60	70	22	-	30	16	69	М16	-
80x75  90x75	80  90	95  НО	115  125	260	150	320	195	150	85	170	35	75	85	26	-	34	20	85	М20	-
Примечания: 1. Предельные oiKioneiUiX D mHS.Bi -notfQ.bi -aah9. 1. Рммеры В/, Lj,h,rt определяю! по формулям.	i-2.3)di.' L j“(L-L i)S2 (2 f 4): h i~(0,2 tO.2S)h; lj"0,2Sr t; rf^O.SBj 1 Параметр шероховатости  поверхностей. не noaaepiаемьв механической обработке. В,9630ыхм (ГОСТ 2789)																				

РИС. 56.Разъемные корпуса подшипников скольжения
с двумя крепежными отверстиями (ГОСТ 11607)

Разъемные корпуса
подшипников скольжения

Лист 45
Размеры, мм

Размеры, мм

Размеры, мм

Рис. 57. Металлические вкладыши для
разъемных корпусов подшипников
скольжения (ГОСТ 11611)

Пример условного обозначения биметаллической втулки
типа В. с диаметром отверстия d=20 мм, наружным диа-
метром D-26 мм. диаметром буртика Df-32 мм и длиной
L=1S мм

Втулка В 20/26x15 ГОСТ 24832.

Предельные отклонения диаметра отверстия в корпусе-
no Н7, внутреннего диаметра d - по F7; наружного диа-
метра О - по гб.

РИС. 58.Втулки биметаллические
(ГОСТ 24832)

Пример условного обозначения втулки из спекаемых
материалов типа В с внутренним диаметром d=25 мм,
наружным диаметром D=32 мм. диаметром буртика
Dj-39 мм и длиной L=20 мм

Втулка В 25/32x20 ГОСТ 24833.

Предельные отклонения: диаметра отверстия в корпу-
се - по Н7. наружного диаметра втулки - по г7; внутрен-
него диаметра втулки d после запрессовки - по Н7

РИС. 59.Втулки из спекаемых материалов
(ГОСТ 24833)

Вкладыши и втулки для
подшипников скольжения

Лист 46
Глава 3. Конструкции муфт

Муфтами называются устройства, предназначенные для
передачи вращающего момента от одного вала к другому (или с
вала на свободно сидящую на нем соосную деталь: зубчатое коле-
со, шкив, звездочку).

Лист 47. Муфты фланцевые по ГОСТ 20761 (рис. 1) при-
меняют для соосных валов при передаче вращающего момента от
16 до 500 Н м и окружной скорости на наружном диаметре до 70
м/с. ГОСТ предусматривает два типа муфт: тип 1 - фланцевые;
тип 2 - фланцевые с промежуточным кольцом.

Значения передаваемого вращающего момента приведены
для муфт и колец, выполненных из стали марки 40 или 35Л.

Муфты втулочные (рис. 2, а~г) предназначены для жестко-
го соединения валов и могут быть изготовлены в четырех испол-
нениях: с призматическими (рис. 2, а) или сегментными (рис. 2, б)
шпонками, шлицами (рис. 2, в) или коническими штифтами
(рис.2, г).

Муфты сильфонные (рис. 3) наибольшее применение нахо-
дят в станках с ЧПУ. сервоприводах, приводах роботов и т.д, где
требуется жесткое на скручивание соединение валов. Муфта со-
стоит из металлического сильфона 1. двух конических втулок 2. 3
и винтов затяжки 4. В окружном направлении сильфон работает
как жесткий элемент, а в осевом направлении и под углом отлича-
ется податливостью.

Зажимное соединение обеспечивает передачу вращающего
момента, в несколько раз превышающего номинальный момент
муфты Тн (Н м). Основные параметры и размеры муфт приведены
в таблице.

Лист 48. Упругие муфты находят значительное примене-
ние в машиностроении для соединения быстроходных ватов.

Упругая втулочно-пальцевая муфта (рис. 4, ГОСТ 2142)
состоит из двух чугунных полу муфт. стальных пальцев с числом
от 4-х до 10-ти и упругих резиновых элементов (втулок), обеспе-
чивающих передачу усилия между полумуфтами.

Это определяет основные свойства МУВП: способность
амортизировать толчки и удары, демпфировать небольшие коле-
бания и предупреждать резонанс. Муфта частично выполняет
функции компенсирующих муфт, допуская неточности взаимного
расположения валов.

Муфта упругая со звездочкой (рис. 5, ГОСТ 14084) приме-
няется на быстроходных валах с небольшим вращающим момен-
том и рекомендуется для соединения вала двигателя с валом ме-
ханизма. Две полумуфты имеют на торцах кулачки, которые вхо-
дяг во впадины упругой звездочки, изготовляемой из маслобензо-
стойкой резины. Муфты изготовляются со звездочками двух ти-
пов: для малых диаметров валов (до 14 мм) звездочка имеег четы-
ре луча; для больших диаметров валов (до 45 мм) звездочка имеет
шесть лучей. Иолумуфты выполняются стальными. В пределах
каждого габарита муфты в полумуфтах допускается любое соче-
тание диаметров посадочных отверстий.

Лист 49. Муфты с промежуточным подвижным элементом
представлены на рис. 6 и7. В муфте на рис. 6 промежуточный
подвижный элемент - сухарь изготовлен из текстолита, а полу-
муфты из стали или чугуна (при d>50 мм). Для подвода смазки к
трущимся поверхностям в сухаре выполнены отверстия. Материал
диска на рис. 7 - сталь 45Л.

Лист 50. Муфты компенсирующие цепные приведены на
рис. 8 и 9. Основными частями муфт являются две звездочки -
полумуфты, однорядная (рис. 8) или двухрядная роликовая пень
(рис. 9), одновременно охватывающая обе звездочки, и защитный
кожух с маслом. Разъемная конструкция цепи и кожуха обеспечи-
вает удобство монтажа. Муфты допускают радиальное смешение
осей валов до 1.2 мм и угловое до 1°.

Лист 51. Муфты зубчатые компенсирующие (ГОСТ 5006)
представлены на рис. 10 - 12. Их широко используют в промыш-
ленности для соединения концов быстроходных или тихоходных
валов.

Наибольшее распространение получил первый тип муфты
- М3, состоящей из двух зубчатых втулок с внешними зубьями
эвольвентного профиля и двух обойм с внутренними зубьями, со-
единенных болтами ( рис. 10, основные размеры указаны в табли-
це).

Второй тип муфты - МЗП представляет собой комплект из
двух муфт. Каждая муфта комплекта состоит из одной зубчатой
втулки и одной обоймы, которая крепится болтами к фланцу.
Муфты МЗП служат для соединения механизмов с применением
промежуточного вала (рис 11).

Твердость рабочей поверхности зубьев не ниже HRC> 45.
Отверстия втулок должны быть расточены под цилиндрический
или конический конец вала. Зубчатые муфты обеспечивают зна-
чительную компенсацию смещения валов (радиального, углового
или комбинированного), при этом перекос оси каждой втулки от-
носительно оси обоймы допускается до 30'.

На рис. 12 представлена зубчатая муфта, имеющая сталь-
ные зубчатые венцы и пластмассовую обойму, изготовляемую в
двух исполнениях. Благодаря сочетанию трущихся пар: сталь -
пластмасса она не требует смазки и отличается быстроходностью.
Муфта допускает осевое смещение валов ± 1 мм, радиальное от 0,3
до 1 мм и угловое смещение венца относительно обоймы ± 1°.

Лисг 52. На рис. 13 наглядно показаны компенсирующие
возможности зубчатых соединительных муфт в зависимости от
размера А. а на рис. 14 выполнение зубьев в зубчатых муфтах.

Лист 53. На рис. 15 представлена кулачковая двухсто-
ронняя сцепная муфта.

Она состоит из двух полумуфт с торцевыми кулачками
(выступами), входящими во впадины между кулачками сопря-
женной полумуфты. Одна полумуфга свободно вращается отно-
сительно вала, другая, перемещаясь по шлицам или направляю-
щим шпонкам вата, производит включение или выключение муф-
ты. 11ри небольших радиальных размерах зубчатого колеса допус-
кается изготовление кулачковой полумуфты за одно целое с ним
(1-й вариант).

Профиль кулачка выбирается в зависимости от условий на-
гружения муфты. Наиболее часто применяются муфты с симмет-
ричным трапецеидальным профилем, углом скоса боковой грани
3...80, числом кулачков 3...15. Число кулачков обычно выбирают
нечетным, что позволяет за один проход обрабатывать две грани
противоположных кулачков. Для хорошей работы кулачковых
муфт необходима высокая твердость кулачков. Полумуфты изго-
товляются обычно из сталей типа 20Х, 12ХНЗА и др. с после-
дующей цементацией и закалкой до твердости 56... 62 HRC3 или
из среднеуглеродистых легированных сталей 40Х, 40ХН, 35ХГСА
и др. с твердостью после термообработки 40...45 IIRC3.

На рис. 16 изображена кулачковая односторонняя сцепная
муфта, обеспечивающая соединение и разъединение концов двух
валов в процессе работы.

Достоинствами кулачковых муфт являются простота и
компактность конструкции, невысокая стоимость, отсутствие не-
обходимости регулирования, обеспечение жесткой кинематиче-
ской связи включаемых элементов, возможность автоматизации
включения и выключения во время работы (кроме муфт с прямо-
угольным профилем кулачка). Основной недостаток кулачковых
муфт - невозможность включения на ходу при большой разности
скоростей соединяемых деталей (>0,8 м/с), а также необходимость
высокой точности изготовления и монтажа валов. Критериями ра-
ботоспособности кулачковых муфт являются прочность кулачков
по контактным напряжениям и по изгибу.

Лист 54. Предохранительные фрикционные дисковые
муфты представлены на рис. 17. Их применяют для передачи
средних и больших вращающих моментов при работе в масляной
ванне. При установке дисков с металлокерамическим покрытием
могут работать всухую и в масле.. На рис. 17, в дан пример конст-
руктивного выполнения для соединения вала с дегалью, свободно
сидящей на валу, и для соединения двух валов.
Конструкции кулачковой предохранительной муфты и ша-
риковой представлены соответственно на рис. 18 и рис. 19. Ос-
новные параметры и размеры муфт приведены в соответствую-
щих таблицах.

Лист 55. Муфты фрикционные многодисковые сухого тре-
ния представлены на рис. 20. Обычно их встраивают в шкивы ре-
менных передач, расположенные на входных валах механизмов.

Муфта фрикционная сухого трения (рис 20, а) имеет пять
габаритов и выбирается в зависимости от диаметра конца вала и
передаваемого момента, принятого с учетом коэффициента запаса
сцепления {3. Включение и выключение муфты осуществляется
рукояткой, расположенной на передней стенке корпуса механиз-
ма.

Муфта фрикционная сухого трения (рис. 20, б) имеет ос-
новные размеры 1-го варианта. Отличается конструкцией рычагов
и кулачков, управляющих замыканием муфты.

Лист 56. На рис. 21 и 22 представлены электромагнитные
фрикционные муфты сухого трения с вынесенными дисками. В
муфтах этого типа диски не входят в магнитную цепь муфты и
поэтому не намагничиваются. Муфты изготовляются как с токо-
подводящими кольцами, так и с бесконтактным токоподводом,
при котором катушкодержагель монтируется неподвижно. Муфты
контактные обычно выполняются с токоподводящими кольцами,
изготовленными из бронзы, а щетки - из медно-графита. В каче-
стве фрикционных материалов используются накладки на асбе-
стовой основе, работающие по стали.

Усилие нажатия на диски муфты с токоподводящими
кольцами передается от якоря через навинченную на него круг-
лую разрезную гайку. У муфты бесконтактного исполнения гайка
навинчивается на корпус. Перемещение гайки по резьбе регули-
руется, обеспечивая как остаточный зазор между якорем и корпу-
сом муфты, так и компенсируя износ фрикционных дисков.

Лист 57. На рис. 23 и 24 изображены тормозная муфта
ЭТМ...6, нормально замкнутые тормоза серии НЗТ, а также элек-
громагнизная однодисковая фрикционная муфта сухого трения
(рис. 25). В основном они предназначены для фиксации рабочих
органов промышленных роботов и других машин в положении
позиционирования и прсдотврашсния произвольных перемеще-
ний.

Лист 58. На рис. 26 и 27 представлены фрикционные мно-
годисковые масляные муфты. Они размещаются внутри закрытого
корпуса и отличаются наибольшей компактностью и простотой
конструкции. Выполняются односторонними (рис. 26) и двусто-
ронними (рис. 27) с шлицевым посадочным отверстием или глад-
ким отверстием и шпоночным пазом. Предназначены, в основном,
для работы в масле с предельной температурой нагрева до 50“С,
реже всухую. Основные размеры указаны в таблице.

Лист 59. На рис. 28 - 30 приведены конструкции фрикци-
онных дисков и показаны методы правильного выполнения шли-
цевых (зубчатых) соединений внутренних дисков с корпусом
муфты (рис. 29) и внешних дисков с чашкой.

Лист 60. На рис. 31-33 представлены многодисковые
электромагнитные фрикционные муфты серии ЭТМ, Э1М и
Е2М...4. Они предназначены .тля автоматизации приводов метал-
лорежущих станков и целого ряда других машин. К достоинствам
этих муфт следует отнести: небольшие габариты, тгго важно для
быстроходных муфт; возможность дистанционного управления и
быстрого реверсирования; быстрота и точность переключения
ступеней передач и защита деталей привода от перегрузки.

При помощи этих муфт легко осуществляется автоматиза-
ция ступенчатого регулирования скорости вращения выходного
вала и цикла работы машины по программе, задаваемой при по-
мощи упоров, копиров и т.д

В муфтах данного типа фрикционные диски расположены
непосредственно между корпусом муфты и якорем и составляют
часть ее магнитопровода. Муфты предназначены для работы в ус-
ловиях, обеспечивающих их смазку минеральным маслом (вяз-
кость 23-1 О'* м’.'с при температуре 5О°С — типа индустриальное Id-
20 по ГОС! 20799).

Муфты ЭТМ и Э1М изготавливаются десяти габаритов от
05 до 14 как в контактном (ЭТМ...2, Э1М...2), так и бесконтакт-
ном (ЭТМ...4. Э1М...4) исполнениях.

Муфты фрикционные многодисковые бесконтактные элек-
тромагнитные с магнитопроводящими дисками и встроенными
подшипниками серии Е2М...4 (05... 14 габариты) предназначены,
главным образом, для применения в автоматических коробках пе-
редач с корпусами, имеющими разъем по главной плоскости сим-
метрии. а также при размещении их в труднодоступных местах,
на валах с большими расстояниями между опорами или при уста-
новке нескольких муфт на одном валу.

Основные габариты (05... 14) и параметры муфт приведены
в таблице, которые устанавливаются в зависимости от передавае-
мого номинального вращающего момента Тц(Нм) и диаметра по-
садочного отверстия (мм).

Все исполнения муфт серии ЭТМ, Э1М и Е2М...4 имеют
отверстия для посадки на вал как на шпонке, так и на шлицах с
центрированием по наружному и внутреннему (исключая
Е2М...4) диаметрам.

Лист 61. На рис. 34 и 35 представлены конструкции валов
со сдвоенными электромагнитными фрикционными муфтами типа
ЭТМ соответственно с контактным и бесконтактным токоподво-
дом.

Лист 62. На рис. 36 и 37 представлены зубчатые электро-
магнитные муфты (EZM) изготовляемые в двух исполнениях:
EZM1(2) - с контактным и EZM3(4) - с бесконтактным токопод-
водом. Муфты имеют короткоходовую магнитную систему и мел-
комодульный. круговой, торцевой зуб с углом профиля 25... 30°,
нарезанный на якоре 2 и стальном венце 3, закрепленном на кор-
пусе 1 с помощью немагнитных штифтов 4 и проставок 5. При
включении муфты в ее .магнитопроводе возникает магнитный по-
ток. замыкающийся главным образом по контуру J. Якорь, пере-
мешаясь по зубьям направляющей детали б, притягивается к кор-
пусу, сжимая пружины 7, и зубчатые венцы входят в зацепление
Муфты могут работать со смазкой и всухую.

Лист 63. На рис. 38 и 39 представлены конструкции сдво-
енных зубчатых муфт тина EZM контактного и бесконтактного
исполнений.

Лист 64. На рис. 40 и 41 изображены конструкции муфт
соответственно с пневматическим управлением и электромагнит-
ная порошковая. Основные параметры и размеры муфг приведены
в соответствующих таблицах.

Лист 65. На рис. 42 и 43 представлены гидравлические
фрикционные муфты Г ГМ... 1 и ГТМ...2. Муфты за счет высокого
давления масла имеют малые диаметральные размеры. Усилия
нажатия на диски осуществляются поршнем с манжетными уп-
лотнениями. Масло в полость цилиндра подводится через отвер-
С1ия в вале (рис. 43) или цилиндре муфты (рис. 42).

Лист 66. На рис. 44 и 45 приведены конструкции сдвоен-
ных фрикционных муфт ГТМ...1 и ГТМ...2, а на рис. 46 - фрик-
ционной муфты ГТМ...1, встроенной в шевронное колесо.
Основные параметры и размеры , мм

,*Сг		D (Я1)	4	' 1 t				с	Болта	
МММ МО мм нт				Тил						<>
	Н7)			1	2	1		2			
1S	12: н  I&. !8	80	60	-	Я 8	-	25  60	8	9	.48
31.5	16; 18; (19) 20; 22	90	70			28  36			60  76	16	9	ме
63	20; 22; (24) 25; 28	IX	80			36  <2	-	76  88	16	9	мз
125	25; 28 32: 36	по	90	80	42  56	164	8S 1	16	II	мю
180	28 (30); 32; |35); 36	12С	100	80	4? 58	164	ЛЯ 120	16	11	.410
	40			ПО	32	221	!6В			
255	1.Ю). 32;  (3S); 36; (38) 40: 45	I4O	1IO	НО  по	58  82	164  224	s «	16	II	MI0
355	<3ок36: (38) 40; (42): 45; 50	150	120	to по	S3	164 22»	’20 168	20	II	мю
500	40; (42); 45; '481. 50; 55	160	130	но	82	224	168	20	13	MI2

Рис. 1. Муфты фланцевые

(Рис. 2а)

(наиб)

Основные параметры и размеры, мм

ю
23

30

3.71

РИС. 3. Муфты втулочные

0.06
0.09
0.I6

0.3I

160
280

ТВ»
l наиб)

Основные параметры и размеры . мм

Основные параметры и размеры , мм

(Рис. 26)

ns
212

60 15

40| 73' 20

451 90120

190 25

-80 1 3160

—100- 5600

ма
М8
Ml?
Ml 2
MI6
М20

| 721
11.1
16.7



Основные параметры и размеры, мм

РИС. 2. Муфта сильфонная

И	в	О	L	1
0.3	4	8	15	3
0.9	5	10	20	5
1	6	12	25	6
2.2	8	15	30	6
4.5	10	18	35	8
7,5	12	22	40	8
29	16	28	45	10
5С	20	35	60	15
И2	25	40	75	X
132	30	45	90	X
280	40	60	120	2S
600	50	8G	130	35

5.0

6.0

8.0

6.0

10,0

13.0

Муфты фланцевые, втулочные
и сильфонная

Лист 47
Основные параметры и размеры, мм

г. Нм	Ч МИИ1 не бос ее	Отверстие			1_	d.	I-	J	4*	L	Г		Сютгяя? creft валов	
													6	T
		d												
3U	6700	16  19	18	28	18	10	15	4	20	60	w	63	0.2	1*30'
«3	6000	20  24	22	36	24	10	15	6	20	76	100	71		
125	4800	25  30	28	42	26	14	28	4	28	89	120	90	0.3	
250	4000	32  36  38  42  45	35  40	58	38	14	28	6	28	121	140	105		1»
500	3800	& 8	42	82	56	14	28	8	28	169	170	130		
1000	3000	50  56	55	82	56	18	36	10	36	170	220	160	0.4	
		60  65  70	63	105	72					216				

Рис. 4. Муфта втулочно-пальцевая
Основные параметры и размеры, мм

Т.Нм	п.	Отмгримс		Габарит ь:		Смешение	валов	
		d	I-	L	0	Л	Y
16	4000	12.14	25	71	53	0J	1*30'
		16.13	28	77			
31.5	3150	16,18,19	28	п	71		
		20.22	36	93			
63	2350	20,22,24	36	100	85		
		25,28	42	112			
125	2100	25.28	42	112	105	0.3	
		30; 32,35; 36	58	144			
250	1600	32; 33,36 ; 38	58	147	133	0.4	I*
		40,42,45	82	195			
400	1400	38	58	152	166		
		40,42,45,48	82	200			

Рис. 5. Муфта с упругой звездочкой

	Муфты упругие	Лист 48
Основные параметры и размеры, мм

Рис. 6. Муфта с упругим элементом

Муфты с промежуточным элементом ЛИСТ 49
Основные параметры и размеры, ми

Т, Н-М	d	О	L	С	L	L	L?	Ф	4г	Шаг цели, мм
63	22	ПО		1,0	S3	14	5	35	73,60	19,05
90	25	125	12*	1,8	62	м		80	62,20	25,9
125	33									
18»	30	180	!6U		82	22		85	55,19	
250	36							55		
300	38			1,5						
425  600  710  1000	из из  50 55	2!0	196		98	Н	9	65  75	197,21	38,1
						15		35		
1400  2000	63  70	230	288		122			90  105	196,28	50,6

РИС. 8.Муфта с однорядной цепью
Основные параметры и размеры, мм

т, Н м	п,мин ’ наиб.	d		D	D,	L	L	Масса, кг
		от	05					
2 1	5703	12,7	25,4	72	39.4	45,5	21	0,54
4 5	4806	12,1	28,5	92,5	42^5	57	25,4	1,01
110	3500	15,9	39,0	108	57,3	72	31,8	7.08
32 0	2590	19.0	57,0	155	89	111	50,7	7,1
650	1300	25,4	76,2	210	114	/44	63,5	16,2
1080	1500	38,0	95,0	255	140	171	75,2	29,4
2150	1250	50,9	120	Л2	178	229	103	61,5
32 ОС	1109	57,0	127	358	190	260	114	85.0
4300	950	63,5	153	403	203	235	127	112

РИС. 9. Муфта с двухрядной цепью

Муфты компенсирующие цепные Л ИСТ 50
2с ^(0Ци0.25) т - Зля
нормалапой и повышенной точности.

Тип I	Тип 11

Исполнение I	Исполнение II

РИС. 10. Муфта зубчатая типа М3

, L (размер Вез Долгов;

РИС. 11. Муфты зубчатые типа МЗП

Основные

и

I, мм

Основные параметры и размеры, мм

*13	Т, |<ы			D	Р_ЦГ«>			D.		D.	ГП	А	1	Ь «И4>	В	Ь иг	Модуль m	Чисто зуЪоее г	а.	Масса «г
1	-/140	•/32	•		452	/72	-755				/55	422	*2	'38		МО	42	432		42,5
:	ясгас	4040		И0Л5	МО	ъы	06*3	170	140Г-	ЭУ	13О1СЬ	4ВС7	М5«	55/48	•Ж-	12Г4	2.5/2	30*36	М1<*	5 ГО О
3	140М0С	5050		125МХ	7080	к<к	8СА5	IBS-	•5У-	:«к-	1 «57115	Г5/2В	145,77	пи:"1	Ml-	1У5	25025	3&44	М1».	».Й4
4	31502300	ваво	мт	fwuc	ямм	120/125	100/95	ГЛ-	'6У-	’*	1*0130	»5Л5	17йМ	55757	•о	20-а	3/3	40,38	М12-	152Я.2
5			100-	ПУ1М	1W20	135/150	120- »	ха	21У	•70-	24У15О	125/43	215Г02	1C-JS7	•а-	25С5	м	48.-40	МЮ	22.5/14.4

Примечание в млсзитепе  параметры муфт - исголнение I в знаменателе исполнение II 

РИС. 12. Муфты зубчатые с упругим элементом

Муфты зубчатые

Лист 51
РИС. 13. Компенсирующие возможности зубчатых соединительных муфт

б

РИС. 14. Выполнение зубьев в зубчатых соединительных муфтах

Неправильно

Допустимо
при малой <р

В

Правильно
ручное включение



Прямоугольный профиль
кулачка Ручное включение

Основные параметры и размеры, мм

РИС. 1 5. Муфта кулачковая двухсторонняя

Основные параметры и размеры, мм

d	D	L	а	b	С	h
35-40	100	200	70	95	5	30
55-60	150	275	90	139	6	40
ЯО	200	350	ИО	182	8	50
100	250	435	140	225	10	60
125	300	500	160	260	10	70

РИС. 16. Кулачковая сцепная муфта


Вариант i

hjoxu
1-55X11.

1- 55*М

I- 5040

1- 9042

1 190’15

7- 50X11
г- 55 хп



г-н хи'

2- 90x21

12042



г-пох25

2- 12042

^^f2-USX<,2

4J-15

10- 1X5

25.33

100 _ 131

/м.ги

г* - число пазов (шлицев)



С
КОЛЬЦОМ

Для соединения вала
/с деталью, свободно
на нём установленной

Для соединения двух

КП 171

Г71К71

К2П71га
OE1EI
ПОП

E0Q
'tzaci

Основные параметры и размеры, мм (Рис 18 19)

Рис. 17. Предохранительная фрикционная муфта







7-4Л1

f ’It’S]



№-KI

»-14ом«	j iff

- число пазов

LLLUCiri

IS

'ik

w

tsi

Tn

Вариант II

РИС. 1 8 . Кулачковая предохранительная
муфта

РИС. 19. Шариковая предохранительная
муфта

Предохранительные муфты

Лист 54


Начале включения

Размеры управления

со снятым
кожухом





Основные параметры и размеры, мм

Основные параметры и размеры, мм (продолжение)

Рис. 20. Муфты фрикционные сухого трения
встроенные в шкив а - тип 4С, б - тип 5С

№	Отводная втулка				Камень (нормаль станкостроения)				Рычаг						Кулачки включения									
	0»н	О<»р	Оотб	Овтифтв	В	Н	1	Овтифта	Dots	и	12	13	Rl	R2	ю	^лачок с винтом				плоский кулачок				
															а	ь	С	m	Г	а	Ь	с	m	Г
1	35 38	50	60	4	12	6	22	6x15	18	50	62	35	36	41	40	12	18	18	3	7	18	0,5	50	3
2.3	40 42	65	69	5	16	8	28	8x18	20	56	72	40	42	48	42	14	21	26	4	8	20	1,0	64	4
4.5	50 56	70	86	6	20	10	26	10x22	22	66	90	45	50	60	48	16	25	38	5	10	22	15	80	5

Муфты фрикционные
многодисковые сухого трения

Лист 55
Разгруженный вал

РИС. 21. Муфта фрикционная электромагнитная сухого трения контактного исполнения

Основные параметры и размеры, мм

Гяб&рМГЯ муфо»	Тл, Нм	Ч 	d.		*	Р.	а	Д	£	I.	1	°	5	г.	*
1	14	15-22	35	4XM6	2x6	65	90	85	54	33	5	100	8	11	5р
2	275	15 28	42	4xM6	Г4	75	100	90	59	34	5	ПО	8	11	55
4	44	20-32	48	бхМб	ЗЛ	80	ИО	100	63	39	6	120	8	11	55
6	70	20-35	52	6хМ8	Зх>	90	120	105	69	43	7	132	8	11	V
10	110	25-42	58	бхМЗ	ЗЛ	100	135	120	73	45	7	147	8	11	55
14	175	30-48	65	бхМ8	зхз	110	150	135	80	47	7	162	8	11	55
25	280	30-55	72	бхМЮ	3x10	120	170	155	88	52	8	182		11	б
41	440	40-60	82	6ФИ10	ЗхЮ	140	188	170	98	61	9	202	8	ИЛ	6,25
44	700	4570	$3	6хМ12	3x13	160	220	200	Пб	70	10	285	8	11г5	6,2-
100	1100	50 30	105	64412	Зх|?	180	252	235	131	75	12	270	10	16	85
141	1750	50-90	120	б»М1б	3x14	200	290	260	148	90	14	310	10	16	85
250	2750	40-110	142	8хМ1б	3x16	220	335	305	166	102	15	360	10	16	85

Муфты фрикционные
электромагнитные сухого трения

Лист 56
Посадочные гладкие и шлицеэые (центрирование по наружному)
и внутреннему диаметрам) отверстия тормозных муфт

Основные параметры и размеры, мм

Тип тормоза	Г.. Нм	D(h6)		D,	D,	d	Пот*	L	б-С-0.2)			
НЗТ-02	0.2	46	34	43		11	4	37.5	8.6		0.1	0.35
НЗТ-04	4	97	86	78	88	23	3	46,7	13,5	12	0.2	1.1
НЗТ-ЗО	30	143	123	—	128	40	4	75	28.5	16	0 5	3,2
Примечание:Напряжеиие питания U* 24 В												

РИС. 24. Нормально замкнутые тормоза

Основные параметры и размеры, мм

РИС. 23. Тормозная муфта ЭТМ. .6

Рис. 25. Муфта электро-
магнитная фрикционная
однодисковая сухого трения

Основные параметры и размеры, мм

Тормозная муфта ЭТМ...6, тормоза!?
фрикционная электромагнитная
________муфта сухого трения

Лист 57
РИС. 26. Муфта многодисковая односторонняя

РИС. 27. Муфта многодисковая сдвоенная
(двухсторонняя)

Основные параметры и размеры, мм

Номер ы	Т, Нм	t*d*D	d	b	44,	D,	D,	Dt	D„		n	L	Li	1	11 найм	h		d.	b2		f	Диски наружные				Диски внутренние					Чашка			МиСсоеыИ моиент  GD’.Hm*	
																						Ds	De	S		DT	D *m *z		S,	S.	D,	D?	d.	CAiw  Cl^OffOtenUl	Ar
об	25	D6*2l*50	22	6	24.3	84	80	70	80	12	6	72	115	25	2	57.5	18	3	10	25	10	84	61	1	1.26	80	Эв 50 *2.5 *22	1.8	1.0	0.4	90	81	5160*1,0	3.7	6
07	40	D6 *26 *30	25	8	27,6	94	90	78	90			82	130	29		65.0	20			30	12	94	67	1.2	1.46	90	Эв 65*2.5*24	2.4	1.2	0.6	100	91	.<465 * 1.5	7.0	11.1
08	63	1)6*28*34	30		32.6	104	100	86	100			85	135	34		67.5			12		10	HU	77		1.49	100	Эв 75*2,5*28				НО	101	М75 * 1.5	12.9	20,9
09	100	[18*36*40	35	10	37.9	118	110	95	110	if,		95	ISO			75.0	26	4		35	13	118	82		1.53	IIO	Эв 80*2.5*30	2.8		0.8	125	112	.5180*1.5	19.8	32.0
10	160	D8*42*46	40 V	12	42.9	133'	125	105	125			110	175	42		87.5	30		16	40	14	133	92	1.6	1.92	125	Эв 90*2.5*34	3.2	1.6		140	127	.<490 * 1.5	35.9	58.6
11	250	М я 46 к 54	50	16	53.6	148	140	115	140		8			43				5			13	148	102		1.95	140	Эв 100*2.5.38	3.6		1.0	155	142	<4100*1.5	56.2	91.3
12	400	D8* 56*65	60	18	64.0	168	160	130	160	20		130	210	53		105	38		20	45	14	168	112		2.0	160	Эв 100*2.5*42				175	162	.<4110*1,5	113,7	186.6
13	630	1)8*62*72	70	20	74.3	188	180	140	170			150	250	61	3	125	45				20	188	122	2.0	2.4	180	Эв 120*2.5*46	4.4	2.0	1.2	195	188	<4120*2.0	—		
14	1000	DIO *72 *82	80	24	85.2	213	200	165	200			175	280	68		140	Sil	6	25	60	23	213	142		2.45	200	Эв 140*5*26				240	202	<4135*2.0		
15	1600	DIO *82 *92	90		95.2	235	220	185	220	25		200	325			162.5	55			70	25	235	162		2.5	220	Эв 160*5*30	5.0	25	1.5	245	222	<4150*2.0			
|_м	2500	DIO *92 *102	100	28	105.9	265	250	21Q_	250		10	225	375	90		18$	65		32	75	29	265	182	2.5	3.0	250	Эв 180*5*34	5.5			275	252	<4170*2.0	—	

Муфты фрикционные многодисковые ЛИСТ 58
пластмассовым покрытием

РИС. 28. Диски фрикционные

Неправильна	правильно при мелом числе шлицей

РИС. 29.Выполнение шлицевых (зубчатых) соединений внутренних дисков с корпусом фрикционной муфты


Гладкие отверстия								Шлицевые отверстия							
1А				2А				1Н				2Н			
4	Ь,	d		4	ь.		i*	D	4	Ь	1	D	d	b	X
22	5	23,9	♦0,12	20	6	22.3	+0,12	25	21	5	6	22	18	5	6
22	5	23,9	♦0,12	20	6	22.3	♦0.12	25	21	5	6	22	18	5	6
25	6	273	♦0.12	22	6	24.3	♦0.12	30	26	6	6	25	21	5	6
30	8	32.6	♦0.12	25	8	27,6	+0,12	34	28	7	6	30	26	6	6
35	10	37,9	♦0.12	30	8	32.6	+0.12	40	36	7	8	34	28	7	б
40	10	42,9	♦0.12	35	10	37.9	+0.12	46	42	8	8	40	36	7	8
50	14	533	♦0,16	40	12	42,9	♦0,12	54	46	9	8	46	42	8	8
60	14	63.3	♦0.16	50	16	53,6	♦0,16	65	56	10	8	54	46	9	8
80	16	82,9	♦0,12	70	16	74.3	♦0.16	82	72	12	10	72	62	12	8
90	18	92,9	♦0.12	80	18	84,4	♦0.16	92	82	12	10	82	72	12	10

	05	06	07	08	09	10	11	12	13	14
т„>1м										
OlM	75	25	40	•>	100	140	230	4(Х)	1000	1000
Э2И										
TIM)										
D*	30	90	100	110	120	из	1»	ш	190	215
D,	те	B3	9S	110	120	135	150	1?0	190	215
	75	RS	95	100	110	123	:о	160	180	200
D)	60	10	80	90	100	110	120	140	163	180
0.	70	80	90	1 оо	по	125	140	160	1 80	200
A	41	4Л4	Я	614	4»	784	96	104.	123,	132.2
								2	2	
Z>,	n	J5	42	.'0	55	60	70	•0	100	110
o>	25	JO	35	45	50	55	65	75	00	100
L	n	»	ЗЯ	41	*3	И	АС	68	7Я	90
L,	38	44	4?	4»	53	60	6»	74	82	100
	42	48	50	35	604	69	74	83	98	107
	|4	к	14	14	14	14	м	И	24	24
6	1.0	1.0	14	14	•4	14	2.0	2,0	2,0	2,0
6	10	10	10	10	10	10	10	12	18	18
4.	4.9	5.5	7Д	72	8.8	11	11	13	|7.6	20.8
A	IM	в	154	19.5	194	224	И4	284	33	3815
Л:^	14	1.4	1.8		24	3	34	4	3.4	4
Л*	10	12	12	12	10	16	16	20	20	20
n	6	в	«	6	6	6	8	9	8	8
‘.	15.5	п	194	205	2J4	32.3	М4	384	43	48,5
h	114	13	154	144	194	224		2Я5	И	38.3
h	IS	23	24	27	28	W	33	41	44	47
РИС. 34. Сдвоенная электромагнитная фрикционная муфта с контактным токоподводом типа ЭТМ
(размеры см. лист 60)

РИС. 35. Сдвоенные электромагнитные фрикционные муфты с бесконтактным токоподводом:
а - типа Э1М; б - типа Э2М (размеры см. лист 60)

Лист 61
b

РИС. 36. Муфта EZM контактного исполнения

Посадочные (гладкие и шлицевые) отверстия муфт EZM, мм

Обозначение	Глад пне отверстия						Щгтицвеье отверстия (цеитрировтше по D )							
	1А			2А			1Н				2Н			
Условный	Л,	ь,	44	А,	Ь,	V*.	о	d	b	2	D	d	b	£
габарит	Н7	Н9		Н7	Н9		Н7	Н12	Р?		Н?	Н12	I»	
5	18	5	22,6	15	4	18/	22	18	5	6	20	16	4	6
10	25	6	30.6	К	5	22.6	30	26	6	6	25	21	5	6
20	30	8	36,6	25	6	30.6	34	23	7	6	30	26	5	6
40	41	10	46,6	30	Я	36/	46	<2	Я	8	40	36	7	8
го	Я	14	57.3	40	10	46/	54	46	9	8	46	42	8	г
160	ТО	16	78,6	50	14	57.6	82	72	12	13	72	62	12	8
320	8)	18	88,8	70	16	78/	92	82	12	10	82	72	12	10

Pl/IC. 37. Муфта EZM бесконтактного исполнения

Основные параметры и размеры муфт EZM контактного (EZM1 и EZM2)
и бесконтактного исполнения, мм

Габарит муфты	EZM-5	EZM-10	EZU20	Е2М-40	EZM-80	Е2М-160	EZM-320
Передаваемый	50	юо	200	403	800	1600	3200
момент, нм	65	80	100	120	150	190	215
о,	25	35	45	50	65	ю:	106
0^7	30	45	52	65	90	ио	120
	38	55	66	79	105	130	145
о,	45	63	80	93	120	153	170
О5.Ь6	23	30	40	51	65	96	Юб
Оз“	(55)51	(66) 6!	(78)72	(86)79	85	106	120
L>	(43)39	(48)43	(69)63	(76)69	71	91	105
ц	32	40	46	50	65	И	88
1-3	20	И	37	41	61	65	73
Ч	5.5	7.5	9	10	14	15	15
t	С.4	0,4	0.5	0,5	0.6	3.6	0.6
h	3<Л5	3=4//	ЗхМ8	6>М8	«хМЮ	6хМ10	6КМ12

Примечание Размеры замеченные в саоСыит.сттиося гея < му ф гам для работы всухуи

Муфты EZM	Лист 62
Зубья

Зубья

РИС. 38. Сдвоенная зубчатая муфта типа EZM контактного исполнения
(размеры см. лист 62)

РИС. 39. Сдвоенная зубчатая муфта типа EZM бесконтактного исполнения
(размеры см. лист 62)
Основные параметры и размеры, мм

Габариг муфгы	Нм	d	D	D,	d,	d,	d,	L,	L	t
15	100	25-30	90	80	43	3-6	4	38	64	5
27	220	30-40	125	ПО	45	3X8	4.5	42	70	6
32	350	40-48	140	125	53	3x8	5,5	47	80	7
39	500	45-55	160	140	65	ЗхЮ	6	63	93	8
43	«00	50-65	180	155	75	3x10	7	65	98	9
47	1403	55-70	210	185	80	3x13	7	75	no	12
55	2800	60-75	260	230	90	3x13	10	90	135	13

Основные параметры и размеры, мм

r.		D	D,	ъ	I	L,	I *au5	I,	пасса, n			1 ** *
									ты	Поро- шка		
IOO	3t	239	no	7»	160	'02	Sff	30	25	0,2	51	O.U
200	55	ns	220	95	<S3	920	1'0	33	90	0.65	115	0.60
лао	55	Jiff	230	135	IM		160	61	22	0,85	no	1Jt
aoc	15	650	330	no	lit	'53	160	51	'36	'.О	615	
;м	95	553	360	no	Ml	190	150	66	252	3.1	810	taeQ
3 ISO	HO	633	SOO	230	298	215	210	35	655	5.5	1690	J1.T
6300	160	113	650	2Ю	366	267	250	59	810	11.0	3300	91.0
>8 МО	no	voo	791	no	665	VO	300	85	1780	26,0	6100	П5.0

РИС. 40. Муфта с пневматическим управлением

РИС. 41, Муфта электромагнитная порошковая

Муфты с пневматическим
управлением и электромагнитная
порошковая

Лист 64
Р. МПе

е,

D1

13

§
и !

к»
муфты

08

09

10

Рис. 42. Муфта ГТМ...1

Пример обозначения
муфты ГТМ08-1А

Рис. 43.Муфта ГТМ...2

Основные параметры и размеры, мм________

12

13

Т.,
Нм
100
155
245
390
615
980
1550

НО
120
135
150
170
190
215





100
по

125
140

160
180
200

108

118

133

148

168

188

213

12

16

16

16

20

30

20

88

90

100

110

125

145

155

28

30

15

38

41

53

58

2,0

2.5

2,5

2,5

2.5
3.0
м

14
||

1S

20

25

10

15.5

15.5

15.5

15.5
'.7.0

23.0

23,0

0,4 0.6
0,4. 0.6
0,4. 0.6
0.4 .0,6
0,4 0,6
ОД О/,
Q.5 0,6

Примечания: 4"М16x1,5 для муфт габарита 08 12, 4«Тру6 1/2" для муфт габарита 13 .14, h “18 для

муфт любого габарита	________________________________________________________

Посадочные гладкие и шлицевые (центрирование по наружному
диаметру) отверстия муфт, мм

	Гладкие отверстия						Шлицевые отверстия							
		1А			2А			1Н				2Ь		
Условный габарит	4	4	4*/.	4	ь,	4,4Т,	D	d	Ь	1	D	а	Ь	Z
08	30	8	32.6	25	6	27,3	34	28	7	6	30	26	6	6
09	35	10	37.9	30	8	32.6	40	36	7	8	34	28	7	6
10	40	10	42.9	35	10	37,9	46	42	8	8	40	36	7	8
11	50	14	53,3	40	10	42.9	54	46	9	8	46	42	8	8
12	60	14	63,3	50	14	53,3	65	56	10	8	54	46	9	8
13	70	16	74.3	60	14	63Д	72	62	12	8	65	56	10	8
14	80	16	82,9	70	16	74,3	82	72	12	10	72	62	12	8

Гидравлические фрикционные муфты ГТМ...1 и ГТМ...2	Лист 65
РИС. 44. Сдвоенная фрикционная муфта ГТМ...1 (размеры см. лист 65)



РИС. 45. Сдвоенная фрикционная муфта ГТМ...2

ЗГ?-

РИС. 46. Фрикционная муфта ГТМ...1, встроенная в шевронное колесо
(размеры см. лист 65)





Гидравлические фрикционные муфты ГТМ	Лист 66
Глава 4. Соединения

Соединения в механизмах и машинах образуют две груп-
пы: подвижные и неподвижные.

Необходимость подвижных соединений определяется ки-
нематикой машины, так как во время работы детали совершают
относительные перемещения, предусмотренные их функциональ-
ным назначением.

При применении неподвижных соединений двух или не-
скольких деталей исключается их относительное движение в про-
цессе работы. Необходимость применения неподвижных соеди-
нений возникает в связи с требованием расчленения машины на
сборочные единицы и последних на детали для удобства изготов-
ления, сборки, транспортирования, ремонта и т.д.

Неподвижные соединения могут быть разъемными (резь-
бовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые) и неразъемными
(сварные, клепаные, клеевые, прессовые).

1.	Резьбовые соединения

На листах 67-77 представлены элементы резьбовых соеди-
нений. Они осуществляются с помощью крепежных деталей: бол-
тов или шпилек и гаек, шайб и стопорных устройств. Соединение
может быть образовано без гаек- ее роль выполняет одна из со-
единяемых деталей, а крепежным изделием является винт. В не-
которых случаях на соединяемой детали выполняется наружная
резьба под гайку.

Лист 67 и 68. На рис. 1 приведены элементы резьбо-
болтового соединения. Даны рекомендации по глубине завинчи-
вания, сверления и нарезания резьбы, размеры незавинченного
участка резьбы, а также выступающего из гайки. На рис. 2 пред-
ставлены данные по диаметрам отверстий в зависимости от диа-
метра резьбы, а также размеры опорных поверхностей под эле-
менты крепежных деталей: головку болта. гайк>, головки винтов -
круглую с внутренним шестигранником или шлицем.

На рис. 3 также приведены варианты исполнения резьбо-
болтового соединения (включая неправильные), сведения по ко-
торым являются продолжением данных на рис. 1.

Соединения деталей возможны в двух вариантах. В первом
отверстие в одной детали гладкое, а во второй нарезанное и в не-
го ввернут болт. Различные случаи исполнения внутренней резь-
бы приведены на рис. 4. Во втором варианте применяется болт с
гайкой, при этом болт проходит через гладкие цилиндрические
отверстия в обоих деталях. Достоинство первого варианта заклю-
чается в отсутствии гаек, в корпусных деталях за счет этого бо-
бышки под стяжные болты могут быть выполнены ниже, так как
на них не требуется места для размещения гаек (рис. 6, а). При
этом конструкция получается легче и имеет лучший внешний вид.
Однако такое соединение не может быть применено при малой
прочности материала нижней детали и при малой длине резьбо-
вого участка. Во втором варианте имеет место простота изготов-
ления отверстий - сверление в обоих деталях вместо нарезания
резьбы в одной из них. Это достоинство особенно существенно
при частых сборках, а также в индивидуальном производстве при
отверстиях большого диаметра, т.с. для крупных несерийных ре-
дукторов (рис. 6, с)). В зависимости от конструкции опорных по-
верхностей используются различные виды подкладных и пружин-
ных шайб (рис. 2, 5 и 6).

Лист 69. Параметры болтов с шестигранной головкой.
Болты служат для крепления редуктора или коробки скоростей на
раме, плите либо станине, для соединения корпуса редуктора с его
крышкой, или прикрепления накладных крышек к торцевым по-
верхностям подшипниковых гнезд. В большинстве редукторов эти
соединения выполняются с использованием болтов с шестигран-
ной головкой и шестигранных гаек или болтов с уменьшенной
шестигранной головкой и шестигранных гаек с уменьшенным
размером под ключ и обеспечивают надежное крепление по уси-
лию затяжения. Во втором случае зев ключа несколько меньше
чем в первом, для ключа нужно меньше места и ширину фланцев
можно несколько уменьшить, благодаря чему эти болты имеют
широкое применение.

Лист 70. Параметры винтов с цилиндрической голов-
кой и внутренним шестигранником под ключ. Их применение
все более расширяется благодаря следующим преимуществам:
для размещения головки такого винта требуется меньше места, а
за счет ее утопления в тело детали конструкция имеет лучший
внешний вид.

Лист 71. Параметры винтов под отвертку. Винты с го-
ловкой под отвертку обладают рядом преимуществ, свойствен-
ных винтам с внутренним шестигранником (габариты, внешний
вид). Недостатком этих винтов является то, что отверткой нельзя
обеспечить хорошую затяжку. В то же время при этом предот-
вращается перетяжка соединения. Поэтому такие винты приме-
няются, как правило, для вспомогательных, малонагруженных со-
единений. Головки под отвертку бывают цилиндрические, кони-
ческие (потайные и полупотайные) и полусферические. Цилинд-
рические и конические головки утапливаются в присоединяемую
деталь, причем конические применяются при малой толщине де-
тали. При соединении деталей несколькими винтами с конической
головкой к расположению конических гнезд в соединяемых дета-
лях предъявляются повышенные требования по совпадению осей
отверстий под винты. Полусферические головки применяются
при невозможности их утапливания.

Если соединению требуется сильная затяжка и в то же
время желательно применение винтов с головкой под отвертку
(например, при постановке “впотай”), то их устанавливают не как
винты, а как болты, т. е. с гайкой на резьбовом конце. Затяжка при
этом производится гайкой обычным ключом, а отвертка исполь-
зуется для задержки винта от провертывания.

Лист 72. Приведены варианты применения установочных
винтов. Установочные винты в основном служат для предотвра-
щения сдвига деталей, передают усилие на соединяемую деталь
не головкой, а концом стержня, поэтому они выполняются без го-
ловки обычно с пазом под отвертку непосредственно на стержне.
Установочные винты не могут передавать вращающий момент,
поэтому они используются в сочетании, например, со шпоночным
соединением (рис. 13, г-е). Винты с плоским упорным концом
(рис. 14, л) применяются при малой толщине прижимаемой дета-
ли и при малых на^узках. Винты с цилиндрическим концом (рис
14, ж-к) могут воспринимать значительные усилия, если их уста-
навливать с углублением в соответствующее отверстие. Винты с
коническим конусом (рис. 14, а-е) наиболее распространены. Они
углубляются в коническое отверстие и также могут воспринимать
достаточно большие усилия. Для двух последних вариантов
должно быть обеспечено плотное прилегание в цилиндрическом и
конусном сопряжении, что не обязательно в соединениях на рис.
14, г, з. Винты с засверленным и закаленным концом (рис. 14, о)
применяются для стопорения незакаленных деталей без образова-
ния специальных отверстий на их поверхности, а также воздейст-
вия на шарик или другие аналогичные детали.

На рис. 15 приведены другие варианты использования ус-
тановочных винтов: регулировка натяга (зазора) для ползуна (рис.
15, а-б), фиксация деталей и резца (рис. 15, e-г), регулировка под-
шипников (рис. 15, д-е) и центрирование деталей (рис 15, ж).

Лист 73. Параметры установочных винтов, отверстий
под них и шпилек. Рекомендации по глубине засвсрловки (рис.
17) устраняют возможность повреждения резьбы при упоре в по-
верхность деталей и обеспечивают необходимую плотность в со-
пряжениях цилиндрических и конических концов.

Соединения при помощи шпилек применяются в основном
при больших перегрузках, так как шпилька, при прочих равных
условиях, прочнее винта или болта из-за отсутствия концентраций
напряжений в месте перехода к стержню от головки винта или
болта. Кроме того, соединение шпильками применяется вместо
болтового при частых сборках или невозможности подхода инет-
румента для удержания гайки со стороны нижней детали и вин-
тового соединения при изготовлении нижней детали из легких
сплавов. При установке в деталь шпилька обязательно завинчива-
ется на всю длину I] со значительным натягом, чтобы образовать
соответствующее трение в резьбе. В противном случае при отвин-
чивании гайки возможно вывинчивание самой шпильки из детали.

Лист 74. Представлены варианты фиксации деталей на ва-
лах. Данные примеры относятся в основном к закреплению зубча-
I ых и червячных колес, шкивов, звездочек, полумуфт, подшипни-
ков и т. д. Путем закрепления деталей в осевом направлении мож-
но не только устранить их осевое псрсмсшснис под действием на-
фузок, но также уменьшить возможный перекос деталей относи-
тельно оси вала.

На рис. 19, а осевая фиксация осуществляется пружинным
упорным кольцом 1 и компенсаторным кольцом К, которое ста-
вится между пружинным кольцом и деталью для исключения осе-
вого зазора. Па рис. 19, б, в показано осевое фиксирование дета-
лей с помощью двух полуколец 2, закладываемых в кольцевую
выточку вала и удерживаемых от выпадания винтами. При этом
буртик на валу выполняется так. чтобы осевая сила, действующая
со стороны детали (колеса) была направлена на него. При отсут-
ствии осевой силы упор в буртик необязателен и вал может быть
выполнен гладким.

На рис. 20 показаны способы фиксации деталей на шлице-
вых участках валов При этом на валу выполняется канавка, в ко-
торую заводится шлицевое кольцо (1 или 2) с упором в торец де-
тали. Затем кольцо приворачивается в канавке на половину угло-
вого шага шлиц и закрепляется винтом к ступице детали (рис. 20,
а, в) или установочным винтом на валу (рис. 20, б). При этом де-
таль в случае действия осевых сил упирается в торец кольца (рис.
20, а, б), а при их отсутствии такой упор не требуется (рис. 20, в).

При креплении деталей на консольных участках валов ис-
пользуются гайки - шестигранные либо шлицевые, требующие
наличия на концевых участках валов резьбы (рис. 21. а, в). Пер-
выс контрятся пружинными или стопорными шайбами, вторые -
многолапчатыми шайбами. Другой вариант крепления деталей в
этом случае предполагает применение концевых шайб, крепящих-
ся к горцу вала одним или двумя винтами (рис. 21,6, г).

На рис. 22 показаны способы крепления внутренних и на-
ружных колец подшипников. Внутренние кольца крепятся с по-
мощью шлицевых гаек с многолапчатыми шайбами, концевых
шайб, пружинных упорных колец с компенсатором или без него
(рис. 22, а-д). Наружные кольца фиксируются крышками, пру-
жинными упорными кольцами, планкой или шайбой, входящей в
паз на наружном кольце подшипника, либо установочным винтом
(рис 22, е-з).

На листах 75-78 приведены параметры деталей, исполь-
зуемых для осуществления перечисленных соединений.

Лист 75. Параметры гаек. Гайки различаются по форме и
размерам: шестигранные с нормальным уменьшенным размером
под ключ, высокие и низкие, с опорным буртиком, с опорной сфе-
рической поверхностью, круглые с прорезями под ключ. Гайки
шестигранные (рис. 23) наиболее распространены. Гайки с
уменьшенным размером под ключ позволяют сократить размеры
соединения (фланцев), что во многих случаях существенно.

Для затяжки монтируемых деталей на валах применяются
круглые гайки с внутренней резьбой и пазами под ключ па пери-
ферии поверхности (гайки круглые шлицевые, рис. 24) или с от-
верстиями под ключ на торце, в частности, разрезные гайки с кон-
трящим винтом (рис. 25). Из-за малой высоты круглых гаек в них
используются только мелкие резьбы.

2.	Шайбы и пружинные кольца

Лист 76, 77. Параметры шайб. Шайбы подразделяются на
подкладные и стопорные. Шайбы подкладные (рис. 26) применя-
ются для выравнивания и уменьшения напряжений смятия на
опорной поверхности детали, предохранения этой поверхности от
задира и износа, уменьшения усилий на ключе при затягивании
гаек.

Случаи целесообразного применения подкладных шайб:
материал детали мягче материала болта; поверхность детали по-
лированная, хромированная или имеет высокую шероховатость.

Концевые шайбы с фиксацией относительно вала штифтом
(рис. 27) используются обычно в легконагруженных конструкци-
ях. Для образования натяга шайбу упирают в торец ступицы дета-
ли, а по торцу вала должен быть обеспечен зазор.

Шайбы пружинные (рис. 28) получили широкое распро-
странение. поскольку обеспечиваю! наиболее простое и дешевое
стопорение резьбового соединения. Благодаря пружинящему эф-
фекту шайбы усилие затяжки в случае самоотвинчивания гайки
уменьшается не сразу, а сохраняется на некотором угле отвинчи-
вания. При этом сохраняются и силы трения в резьбе, препятст-
вующие самоотвинчиванию. Стопорящее действие шайбы усили-
вается за счет того, что ее острые концы врезаются в деталь и гай-
ку навстречу отвинчиванию.

Многоленчатые шайбы (рис. 29) служат для стопорения
круглых шлицевых гаек. Внутренняя лапка заводится в паз вала
(рис. 30), а одну из наружных подгибают в совпадающий с ней паз
гайки.

Лист 78. Параметры пружинных колец. Незамкнутые
пружинные кольца наружные - разжимают, внутренние - сжима-
ют и закладывают в соответствующие канавки или проточку со-
ответственно на валу или в отверстии. Контакт кольца с боковой
стороной канавки осуществляется по плоскости, за счет чего оно
может воспринимать значительные осевые нагрузки, однако
меньше, чем заплечики на валу или распорные втулки. Такое за-
крепление деталей характеризуется компактностью и простотой
конструкции. Материал колец - сталь 65 или другая подобная,
твердость 40...50 HRC3.

Следует учитывать, что на размеры детали и расстояния от
канавок до упорных элементов должны быть назначены предель-
ные отклонения, обеспечивающие возможность свободной (с за-
зором) установки кольца.

В более сложных случаях, когда кольцо замыкает несколь-
ко деталей, для того чтобы не предъявлять высокие требования к
точности этих деталей (определяемые расчетом многоразмерной
цепи) в конструкции между деталью (последней) и пружинным
кольцом устанавливается компенсаторное кольцо, подшлифован-
ное под конкретный размер.

3.	Шпоночные, шлицевые и профильные соединения

Лист 79. Шпоночные и шлицевые соединения. Исполь-
зуются для крепления деталей на валах и передачи вращающего
момента.

Шпоночные соединения чаще всего осуществляются с ис-
пользованием призматических (рис.32) и сегментных (рис.33)
шпонок. Сквозные пазы под шпонку во втулке выполняются про-
тягиванием, а глухие - долблением. Пазы на валу выполняются
фрезерованием: для призматических шпонок - пальцевой фрезой
и реже дисковой, для сегментных - только дисковой фрезой.

Во избежание пригонки торцов призматической шпонки
длина паза выполняется больше длины шпонки. Пазы не реко-
мендуется доводить до ступенек вала, так как их врезание в сту-
пеньку увеличивает концентрацию напряжений. Соединение сег-
ментной шпонкой технологичнее, чем призматической, но требует
более глубокого паза на валу, значительно его ослабляющего.
Поэтому сегментные шпонки применяются для передачи невысо-
ких вращающих моментов, а также на консольных участках валов,
где изгибающие моменты малы. Перекос и смещение шпоночного
паза затрудняют сборку и ослабляют соединение из-за неравно-
мерного распределения нагрузки по длине шпонки. Поэтому пе-
рекос и смещение ограничиваются допусками: на перекос по дли-
не паза - 0,5 Аш; на смещение при одной шпонке - 2,0 Ат, где
Ат - допуск на ширину шпоночного паза.
Материал шпонок - чистотянутая сталь, имеющая о„
> 600 МПа. Если ступица имеет небольшую длину, то напряжение
смятия на боковой поверхности шпонки может оказаться чрез-
мерным. Для его ограничения эту поверхность следует удлинить.
Все шпоночные пазы на одном валу следует размещать вдоль од-
ной и той же образующей вала и сечения шпонок назначать оди-
наковыми. Это позволяет прорезать все пазы одной фрезой при
одной установке вала на станке.

Призматические шпонки устанавливаются в паз вала с на-
тягом и их выемку из него в процессе монтажа и демонтажа дета-
лей. расположенных на валу, по возможности следует исключать,
так как при повторной установке шпонки плотность соединения
нарушится и, следовательно, снижается надежность его работы.
Данное условие выполнимо за счет конструкции вала, когда мон-
тируемые на нем детали до своего посадочного места свободно
проходят над теми участками, где установлены шпонки. На кон-
цевых участках валов удаление шпонки без существенного по-
вреждения соединения возможно при выполнении па валу шпо-
ночного паза на "проход". На сегментные шпонки, устанавливае-
мые в паз вала свободно, рассмотренные условия конструирова-
ния не распространяются.

Посадки с натягом при шпоночном соединении вызывают
затруднения в процессе монтажа. Для его облегчения посадочное
место вала должно быть снабжено переходным участком, который
входит в расточку ступицы с зазором. Этот участок выполняется
коническим либо цилиндрическим, но с отклонением, обеспечи-
вающим зазор, например, по dll. Для этой же цели в некоторых
случаях, если это возможно, шпонку выпускают за пределы сту-
пицы. При таком исполнении сохраняется длина посадочного
участка вала, но требуется шпоночный паз в сопряженной детали
для высгупающсго конца шпонки. В каждом из вариантов в нача-
ле сборки путем свободного поворота детали относительно вала
совмещаются шпоночный паз со шпонкой, после чего деталь ус-
танавливается на вал с натягом.
Шлицевые соединения применяются вместо шпоночных
при больших нагрузках (вращающих моментах) или повышенных
требованиях к точности установки деталей, а также при необхо-
димости их перемещения вдоль вала (рис.34). Шлицевые соеди-
нения образуются выступами- зубьями на валу, входящими в назы
(шлицы) соединяемой с валом детали. Такие соединения являются
более технологичными, исключают подгонку и обеспечивают
взаимозаменяемость.

По форме профиля различаются шлицевые (зубчатые) со-
единения: нрямобочные, эвольвентные и треугольные. При пря-
мобочном шлицевом соединении пазы во втулке выполняются
напроход - под протяжку, в глухих отверстиях - долблением при
наличии проточки для выхода инструмента, а на вату фрезерова-
нием с обеспечением выхода фрезы и реже долблением. Техноло-
гические методы обработки поверхностей эвольвентного соеди-
нения аналогичны методам формообразования прямобочного со-
единения и отличаются только видом используемого инструмен-
та. Для удобства монтажа на торцах ваза и отверстия выполня-
ются фаски под углом 30°, катет которых больше высоты зубьев.
В некоторых случаях имеет место комбинированное применение
шпоночных и шлицевых соединений (рис. 35).

Лист 80, 81. Параметры соединений с призматически-
ми, (обыкновенными, высокими и направляющими) и сег-
ментными шпонками. Для призматических шпонок (рис.36 - 38)
в определенных интервалах диаметров ватов стандартизированы
размеры сечения шпонок (ширина Ь, высота Л, фаска.? или радиус
скругления г) и размеры пазов (глубина паза вата I/ и втулки />,
фаска Si или радиус скругления /у). Длина шпонки I выбирается
из стандартного ряда (рис.36). Для сегментных шпонок в опреде-
ленных интерватах диаметров ватов стандартизованы размеры
сечения шпопок (ширина Ь. высота h, диаметр D, фаска д или ра-
диус скругления г) и размеры пазов ( глубина паза вала Г/ и
втулки фаска si или радиус скругления г/). Также приведены
виды посадок по ширине шпонок. Для призматических обыкно-
венных и высоких шпонок предпочти гелен плотный вид соедине-
ния по валу и нормальный - по втулке. При использовании приз-
матических шпонок в качестве направляющих применяются
свободные виды соединений по валу и втулке, а шпонка при этом
закрепляется на валу' от осевого перемещения винтами (рис.38).
Для сегментных шпонок предпочтителен нормальный вид соеди-
нения по валу и втулке.

Лист 82, 83. Параметры шлицевых прямобочных со-
единений. Соединения с прямобочными шлицами (зубьями) бы-
вают трех серий: легкая, средняя и тяжелая. Соединения тяжелой
серии отличаются наибольшей высотой и числом зубьев.

Центрирование соединения осуществляется по внутренне-
му или наружному диаметрам либо по боковым граням (рис.41).
При центрировании по диаметрам обеспечивается более высокая
соосность вала и соединяемой летали. Диаметр центрирования
определяется прежде всего технологическими соображениями.
При твердости материала ступицы летали (втулки) меньше
350НВ применяется центрирование по наружному диаметру. При
этом центрирующая поверхность отверстия калибруется протяж-
кой. а центрирующая поверхность вала шлифуется. Углы пазов
втулки и вала выполняются по радиусам г, а на углах зубьев де-
лаются фаски с катетом, который должен быгь больше соответст-
вующего радиуса. При высокой твердости ступицы детали (втул-
ки) применяется центрирование по внутреннему диаметру с обра-
боткой центрирующих поверхностей (вала и О1верстия) шлифова-
нием. При этом на наружном диаметре выполняются радиусы
скругления пазов и соответствующие фаски зубьев, а в углах па-
зов вала предусматриваются поднутряюшис канавки для выхода
кромок шлифовального круга (рис.40). Такое центрирование ме-
нее технологично, но является более точным. Центрирование по
боковым граням обеспечивает более равномерное распределение
нагрузки по шлицам (зубьям) и применяется при больших и ре-
версивных нагрузках и невысоких требованиях к точности цен-
трирования. Это центрирование применяется только при твердо-
сти втулки менее 350 НВ, так как боковые поверхности зубьев на
валу обрабатываются шлифованием, а во втулке калибруются
протяжкой.

В зависимости от посадки шлицевое (зубчатое) соединение
может выполняться подвижным или неподвижным в осевом на-
правлении с соответствующими посадками и предельными от-
клонениями размеров для шлицевых (зубчатых) соединений.

Лист 84. Параметры шлицевых (зубчатых) эво.тьвент-
ных соединений. Профиль соединения с эвольвентными шлица-
ми (зубьями) стандартизован и отличается от профиля зубчатых
колес увеличенным углом профиля исходного контура до 30° и
уменьшенной высотой зуба, равной модулю (рис. 42). За номи-
нальный диаметр соединения принимается наружный диаметр D.
Используются модули от 0.5 до 10 мм. Повышение прочности
этого соединения по сравнению с прямобочным связано с боль-
шим числом зубьев, утолщением зубьев к основанию (как у зуб-
чатых колес), наличием закруглений у основания, которые сни-
жают концентрацию напряжений при кручении в 1,5-2 раза. При
обработке эвольвентных зубьев на валах используются методы,
применяемые при нарезании зубьев эвольвентных колес. Центри-
рование соединения может быть по наружному или внутреннему
диаметрам или наиболее распространенное по боковым сторонам.

Зубья вата и протяжки для калибровки пазов в ступице об-
рабатываются на оборудовании для изготовления зубчатых колес,
а для возможности обработки втулки протягиванием ее твердость
не должна превышать 350 НВ.

Лист 85. Параметры зубчатого треугольного соедине-
ния. Зубчатые соединения с треугольным профилем - мелкошли-
цевые с модулем 0.2...0,5 мм и числом зубьев 20...70.Угол при
вершине зуба во втулке принимается обьггно равным 72°. Цен-
трирование осуществляется по боковым сторонам. Такие соеди-
нения применяются при ограниченных радиальных габаритах
(при тонкостенных втулках) и при необходимости регулирования
углового положения детали на валу.
Лист 86. Параметры профильных соединений. В про-
фильных соединениях вращающий момент передается овальными
поверхностями или гранями. Овальные поверхности (рис. 44) об-
рабатываются на токарных станках с копировальным устройст-
вом, на станках для бескопирного точения валов некруглого сече-
ния. на зубопарезных станках, работающих по методу обкатки.
Шлифование таких поверхностей осуществляется с помощью эпи-
и гипоциклических механизмов Однако несущая способность со-
единений с овальным контуром меньше, чем у соединений анало-
гичной формы с острыми кромками из-за менее благоприятного
распределения напряжений. По сравнению со шпоночными и
шлицевыми (зубчатыми) соединениями профильные соединения,
обладая рядом достоинств (отсутствие выступающих элементов,
лучшее центрирование, возможность точной обработки обоих со-
пряженных поверхностей с высокой твердостью),имеют мсныпую
несущую способность из-за большей величины напряжений смя-
тия.

Из соединений с гранями, центрирующимися по плоским
поверхностям, широко применяется соединение с четырьмя гра-
нями как более технологичное (рис. 45).

4.	Штифтовые соединения

Лист 87. Штифтовые соединения. Используются в ос-
новном для обеспечения точного взаимного фиксирования дета-
лей (рис. 46, 47). В некоторых случаях штифты используются в
соединениях, воспринимающих сдвигающие нагрузки, в частно-
сти, при передачи вращающего момента (рис. 48).

По форме штифты разделяются на цилиндрические глад-
кие (рис. 46, а), конические гладкие (рис. 46. б), конические с
резьбой для извлечения (рис. 46, в, г) и с резьбой для затягивания
(рис. 46, д). Данные примеры приведены для случая применения
штифтовых соединений при плоском стыке соединяемых деталей
(рис. 46). Те же примеры имеют место и при круговом стыке со-
единяемых деталей (рис. 47).

Лист 88. Штифты цилиндрические. Гладкие цилиндри-
ческие штифты (рис. 49) обычно используются для фиксации вза-
имного положения соединяемых деталей. При этом в одну деталь
штифт устанавливается с натягом и удерживается трением, а в
другую с зазором. Диаметр цилиндрических штифтов d выполня-
ется с допусками по и8, пб, h8 и hl 1. Насеченные цилиндрические
штифты (рис. 50) по сравнению с гладкими обеспечивают повы-
шенную надежность соединений и не требуют обработки отвер-
стий разверткой, допускают многократную сборку и разборку со-
единений без ослабления сил сцепления. Цилиндрические пру-
жинные штифты с канавкой (рис. 51) вальцуются из ленты и зака-
ливаются. Благодаря большой податливости их можно устанавли-
вать в отверстия с большими допусками, обеспечивая достаточное
сцепление даже при ударной нагрузке. Пружинные штифты уста-
навливаются с натягом за счет уменьшения диаметра отверстия.
Натяг выбирается в интервале (0,015...0,025)<Z где d - диаметр
штифта.

Насеченные и пружинные штифты из-за пониженной точ-
ности их формы не обеспечивают высокую точность фиксации
относительного положения деталей и применяются в основном
для передачи нагрузок.

Внутренняя резьба у пружинных штифтов необходима .для
их извлечения при установке в глухие отверстия.

Лист 89. Штифты кинические. По сравнению с цилинд-
рическими конические штифты позволяют получать безлюфтовые
соединения и без снижения надежности осуществлять многократ-
ную сборку и разборку. Однако применение этих штифтов требу-
ет калибровки отверстий конической разверткой. Обычно штифты
выполняются с конусностью 1:50, обеспечивающей их самотор-
можение. При сквозных отверстиях устанавливаются обыкновен-
ные конические штифты (рис. 52), которые выбиваются с проти-
воположной стороны (рис. 46, б). При глухих отверстиях (рис. 46,
в, г) устанавливаются конические штифты с резьбой (рис. 53 и
54), которая используется для извлечения штифтов.

Штифты изготавливаются из углеродистых сталей 30, 45,
50 и др. Насеченные и пружинные штифты изготавливаются
обычно из пружинной стали 65Г, 50 ХФА.

Диаметры штифтов для фиксирования положения деталей
выбираются из конструктивных соображений, а используемых
для передачи нагрузки определяются из соответствующего расче-
та (на срез или изгиб).

5.	Соединения коническими разрезными кольцами и
втулками

Лист 90. Соединения коническими разрезными коль-
цами. В этих соединениях при затягивании винта происходит
разжатие кольца в ступице детали и сжатие кольца на валу за счет
конусности промежуточных колец. В результате образуется
фрикционное соединение, передающее моменты и осевые нагруз-
ки силами трения на поверхности контакта вала и ступицы с раз-
резными кольцами.

Лист 91. Соединения коническими упругими кольцами.
При затягивании винтов под воздействием шайб пружинные
кольца надвигаются одно на другое (рис. 56). При этом наружные
кольца растягиваются и прижимаются к ступице, а внутренние
сжимаются и прижимаются к валу, создавая силы трения на по-
верхностях контакта вала и ступицы с пружинными кольцами.
При установке нескольких комплектов колец (рис. 57) момент или
осевая сила, передаваемые вторым комплектом, составляет при-
мерно 0,5. третьим - 0,25 и четвертым - 0,125 от номинальных.
Поля допусков посадочных поверхностей для диаметров d(D) < 38
мм и d(D) > 38 мм для вала соответственно h6 и h8 и отверстия Н7
и Н8.

Соединения, приведенные на листах 90 и 91, допускают
монтаж ступицы на вал в любом положении, обеспечивают про-
стую сборку и разборку, хорошее центрирование, не ослабляют
сечение вала.

Лист 92. Соединения коническими разрезными втул-
ками с фланцем. За счет смещения с помощью винтов втулки
внутрь ступицы на конусной поверхности их сопряжения (рис. 58)
возникают силы трения, необходимые для передачи нагрузки.
Винты, устанавливаемые во фланцы втулки, используются как
для сборки соединения, так и для его демонтажа (рис. 59). Раз-
личные варианты применения этого соединения приведены на
рис. 60. Поскольку при затягивании втулки она внутренней по-
верхностью прижимается к валу, необходимость в закреплении
детали на валу в осевом направлении обычно нс требуется.

6.	Рым-болты и средства крепления к основанию

Лист 93. Рым-болты для захвата и транспортировки
корпусных деталей. Конструкции рым-болта и гнезда для него
приведены на рис. 61. Варианты нагружения рым-болтов при
Iранспортировке показаны на рис. 62. При выборе рым-болтов
можно ориентироваться на весовые характеристики редукторов из
условия - масса редуктора т=(0.1 ... 0.15)Тт, где Тт- вращающий
момент на тихоходном валу. Н-.м.

Лист 94. Средства крепления машин к основанию. При
применении для крепления к основанию фундаментных ботов
(рис. 63) глубина их заложения I>«20d, где d - диаметр болта. Вме-
сто фундаментных болтов с глубоким заложением в настоящее
время для крепления оборудования к фундаменту более широко
применяют дюбели (рис. 64).

Па листах 95-97 приведены конструктивные элементы
сварных соединений. Сварка - один из наиболее производитель-
ных и экономичных методов создания неразъемных соединений с
высоким уровнем автоматизации технологических процессов.
7.	Сварные соединения и соединения с натягом

Лист 95. Типы сварных соединений. В зависимости от
расположения соединяемых деталей различают следующие виды
сварных соединений (рис. 65): стыковые без разделки и с раздел-
кой кромок, нахлесточные, угловые и тавровые. При проектиро-
вании сварных консгрукций необходимо стремиться к сокраще-
нию количества составляющих элементов и объема металла швов.
С этой целью целесообразно использовать сварку для сравнитель-
но простых конструкций с применением штампованных и гнутых
элементов, а также профильного проката. Соединения их сваркой
возможно также с деталями, полученными литьем и в виде поко-
вок. Форма свариваемых элементов и их взаимное расположение
не должны затруднять процесс сварки. Удовлетворительное каче-
ство сварки может быть получено при условии, что расположение
деталей и их форма обеспечивают видимость сварочной ванны,
возможность свободного подвода электрода к любой точке шва и
угол его наклона по отношению к вертикальной плоскости детали
не менее 30°. Сварку в вертикальном положении следует приме-
нять при толщине стенки не менее 3 мм. Варианты выбора типов
сварных швов и их расположение в зависимости от конструктив-
ных условий приведены на рис. 66 и 67, а при действии перемен-
ных и ударных нагрузок - на рис. 68.

Лист 96. Виды сварных швов. Они могут быть различ-
ными по форме поперечного сечения с учетом типов сварных со-
единений.

Лист 97. Типы и обозначения швов сварных соеди-
нений. При ручной дуговой сварке источником тепла для местно-
го расплавления материалов соединяемых элементов является
электрическая дуга между электродом и деталями. Сварной шов
формируется не только за счет плавления материалов деталей, а
также за счет шшвления электрода. Этим способом свариваются
стальные детали толщиной от 1 до 60 мм с короткими и неудобно
расположенными сварными швами. В конструкциях со швами
значительной длины наиболее производительной является дуго-
вая автоматическая сварка под флюсом. При контактной сварке
разогрев соединяемых деталей происходит за счет тепла, выде-
ляющегося при прохождении через них электрического тока. К
контактной сварке относятся: стыковая, точечная и роликовая.
Для контактной сварки характерна быстрота процесса и высокая
степень автоматизации. Роликовая сварка применяется для полу-
чения герметичных швов в тонколистовых конструкциях с тол-
щиной стенки до 2 ... 3 мм.

Лист 98. Соединения с натягом. Такие соединения обес-
печивают хорошее центрирование детали на валу при сравнитель-
но коро1ких ступицах и надежность без дополнительного крепле-
ния шпонками, штифтами, распорными втулками и т.д.

Отсутствие дополнительных креплений является большим
преимуществом соединений с натягом, благодаря чему их приме-
нение целесообразно во всех случаях возможного образования
неразъемных соединений, когда производство располагает сред-
ствами сборки и прежде всего в современном массовом производ-
стве.

Возможность передачи нагрузки только за счет той или
иной посадки с натягом проверяется расчетом.

На рис. 69 показаны конструктивные элементы соединений
с натягом, облегчающие процесс сборки. С этой целью выполня-
ются пологие фаски на валах и на отверстиях (рис 69, б). В этом
случае также целесообразно выполнение предшествующего уча-
стка меньшего диаметра (рис. 69, в) либо с допуском dll (рис. 69,
г). На рис 69, е, ж приведены варианты крепления осей и фланцев
при применении посадок с натягом. В соединении ступица - ват
из-за циклического изменения напряжений происходит микро-
скольжение посадочных поверхностей и их изнашивание, что
приводит к ослаблению натяга. В связи с этим соединения с натя-
гом должны проектироваться с обеспечением запаса сцепления
Jt=3 ... 4,5.
	

Параметр	Значение, мы. для шага резьбы								
	1	1.25	1.5	1.75	2	2.5	3	3.5	4
а,, не менее  <ц, не менее (без сбега)  аг, не менее  с	3,5	4	4,5	5,5	6	7	8	9	10  2	2,5	3	3,5	4	5	6	7	8  6	8	9	11	12	15	18	21	24  1,5...	1,5...	2...	2...	2.5...	2.5...	3...	3...	4...  2,5	2,5	3	3	4	4	5	5	6  1	1.6	1.6	1.6	2	2,5	2,5	2,5	3								

Примечания: I. Глубина завинчивания: в чугун а > 1,254; в сталь а d.

2. Приблизительные соотношения размеров болтового соединения при крупном шаге резьбы;
о, > 0,54; oj > 0,254; аэ > 0,754, диаметр шестигранной головки, гайки D — 1,65а 4- 2,5,
высота головки — 0,64 -f- 1, высота гайки — 0,84, толщина шайбы пружинной — 0,254.

РИС. 1 .Некоторые элементы резьбо-болтовых соединений

de

Размеры, мм

Диаметр резьбы	d	6	8	10	12	16	20	24	Диаметр резьбы	d	6	8	10	12	16	20	24
Диаметр отверстия	di	7	9	11	14	18	22	26	Под винты (б)	ti	8	11	13	16	21	26	31
Под болты гайки (а)	d?	—	18	20	24	30	36	40	Под винты (в)	t;	6	7.5	9	11	13	16	—
Под винты (б.в)	ds	11	15	18	20	26	34	40	Под болты гайки (а)	t	Размер устанавливает конструктор						

РИС. 2. Опорные поверхности под крепежные детали

Os
Os
соотгп-
ипю JuotP'nffoJ
r*p<. /р?Л*г cteptr

~ li*4,D*d*f.

пр* tic* материала*
1;>W

fлюбила Керя^вв*ия
iormoS

в стол*

яеърс

РИС. 3. Элементы резьбового соединения

1,-(иг^И; ir^a.ji
ж

РИС. 4. Внутренняя резьба. Конструктивные и технологические требования

РИС. 5. Применение подкладных шайб

Рис. 6. Резьбовые соединения корпусных деталей

100

Резьбовые соединения

Лист 68
Размеры, мм

12.5

по ГОСТ 7798

по ГОСТ 7796

Нэктнальный йнаме. p и*0ы. d	8	10	12	16	20	24	8	10	12	16	20	24
Ж	Крггжмй	1,25	1.5	1.75	2	2,5	3	1.25	1,5	1.75	2	2,5	3
Мелкий	1	1.25	1.25	г 1,5	1x5	2	1	1.25	1,25	1.5	1.5	2
Диаметр стержня, di	8	10	12	16	20	24	8	10	12	16	20	24
Размер "под ключ" S	13	17	19	24	30	36	12	14	17	22	27	32
Высоте головки. Н	5,3	8,4	7,5	10,0	12,5	15,0	5.3	6.4	7.5	10,0	12,5	15,0
Этомстр олисоиюй окружности, О. не меняв	14,2	18.7	20,9	26,2	33,0	39,6	13,1	15.3	18,7	23,9	29,6	35

Пример условного обозначения болта диаметром резьбы d=12 мм, длиной 1=60 мм, с крупным шагом резьбы
с полем допуска 6g. класса точности 5,8, без покрытия:

Болт М12-6дх60 85 ГОСТ 7798 (ГОСТ 7796)

Длины болтов приведены на листе 71

Размеры, мм

s

12

D
13,2

8 60

10

14

15.5

10..80

12

18.9

14... 100

Рис. 7. Болты с шестигранной головкой класса точности В (ГОСТ 7798)

и с шестигранной уменьшенной головкой класса точности В (ГОСТ 7796)

U=l при IS 25
l«-22 » I >30
l0“l » I <30
1,-26 » I ?35
lo=l » IS 30
U-30 » 1235

d

16

20

24

27

32

13

D_

24,5

30.2

35,8

20...120

25...150

35... 150

lo*=l » IS40
Iq"38 » I а45
lo-l » I S 50
lfl-46 » 1^55

l«-l » IS60
1^54 » )м>5

Примечания Размер I  указаных пределах брать на следующего рада чисел: Ю. 12, 14, 16. 20, 25, 30,35,
40,45,50, 55,60,65,70,75,80,90, 110, 120, 130.140, 150 мм. Пример условного обозначения болта дна-
мпром резьбы мм, длиной /J6O мм, класса прочности 5 8 Болт Ml2*.60.5.8 ГОСТ 7808.

_d
8

21

5

6

7

s

9

Рис. 8. Болты с шестигранной уменьшенной головкой (ГОСТ 7808)
IO...JO

25 ..100

12 60

30 120

16.. 20

36

35 120

). 80

Примечания: Размер I а указаиых пределах брал, из рада чисел, приведенных в табл П27.Г1ример условного обоз на
чеиил впита диаметром резьбы rf=!2 мм, длиной /МО нм. класса прочности 6 8: Винт .412^40 6.8 ГОСТ 11738.

1,-38 » I >45
1л=1 » 1550
lo“46 » I Й55
1,-1 » I 560
10=54 >> I >65

D
24

l«-l при I 5 20
Ie-18 » U25

1а=1 » 15 25
1«=22 » 1гзо
(.'1 » 1530
1,-26 » I £35
le”! » IS30

lg-30 » I >35

30

Рис. 9.Винты с цилиндрической головкой

и шестигранным углублением "под ключ" (ГОСТ 11738), мм

Вариант изготовления Варианты изготовления
углубления	головки

Размеры, мм

Длины винтов приведены на листе 71.

Размеры, мм

d-d.	б	в	10	12	(14)	16	(10)	20	(22)	24
°i	6,1	7,2	9.7	12.0	14.3	16.7	16.7	20.4	20,4	22,7
5	5,0	6,0	8.0	10.0	12.0	14.0	14.0	17.0	17.0	19,0
е, неменее	5.73	6,87	9,17	11.45	13.74	16.02	16.02	19.44	19.44	2173
W, не менее	2.3	з.о	4.0	4.8	58	б.д	7.8	8.6	9.4	10.4
t, не менее	3.0	4.0	5.0	6,0	7,0	8.0	9.0	то	11.0	12.0
f, не более	068	1.02	1.02	1.8?	1.07	1.87	1.87	2.04	2,04	2.04
Л, не менее	0,25	0.4	0.4	0.6	0.6	0.6	Q6	0.8	0,8	0.8
Oq, не более	6.8	9.2	11.2	14.2	16.2	18.2	20.2	22.4	24,4	26,4
d<H, не менее	9,38	12.33	15,33	17.23	20,17	23.17	26.02	28,87	31,64	34,81
С	1.0	1.6'	1.6	1.6	2.0	2.0	2.5	2.5	2.5	2.5
С, или R1t не более	0.6	0,8	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8	2.0	Z2	2.4

гч

Д, ~ пред, от к л no 3$ 17, 5 - пред. откп. по В11.

Резьба по ГОСТ24705 ~81, сбег и недорез резьбы нормальный по ГОСТ 10549-80.

Технические требования ПО ГОСТ ГОСТ 1759.0-87... 1759.5-87.

Рис. 10. Винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением
под ключ класса точности А (ГОСТ 11738)
Пример условного обозначения винта диаметром резьбы <1=12мм, длиной 1=50мм, класса прочности 5.6.
Винт М12Х50.5.6 ГОСТ 1491

Рис. 11. Винты с цилиндрической головкой (ГОСТ 1491)

d( должен быть равен наружному
диаметру резьбы или диаметру
стержня под накатывание

метрической резьбы по ГОСТ 19256

Размеры, мм

по ГОСТ 17473

по ГОСТ 17475

а	Шаг резьбы		П	Г	'о		D	Н		h		С	D	Н	Л		1
	Крупы	Мелкие			Удли- нен.	cufltbH				нененее	не более				не нелее	неболее	
з	0,5	—	0.9	ОТ	19	12	5.5	2.1	2.9	1	1.6	3 30	5.6	165		0.95	15.. 30
з,5	0,6	—	ав	0.3	20	13	6	2,4	XI	и	1.7	4 35	6.5	1,93	0.7	1	5.35
ь	0.7	—	W	0.35	22	/4	7	2J)	3.6	1.6	2	4 . .40	7.4	2,2	0,0	1.1	5 .. 40
5	ав	—	12	0.5	25	16	9.5	3.5	4.4	2.1	2.5	6 50	9,2	2.5	1	1.35	А . 50
б	1	—	16	0,6	2в	1в	10	6.2	5.1	2.3	2.7	7..60	11	J	1.2	1.6	в. 60
в	125	1	2.0	1.1	39	22	13	5,6	М	3,26	176	12..70	14,5	4	1.6		10.. во
ю	1,5	1 7?	2.5	и	4о	26	16	7	0,1	3,76	4,14	18.../0	19	5	2	2.6	1г...т
12	1.75		3	1.6	46	30	19	9	V	3,96	4,64	21... в5	21,5	6 •	2.4	3	16. 100

Пример условного обозначения бинта с полукруг-
лой головкой, класса точности 4, исполнения 1, диа-
метром резьбы б^вмн; с крупным шагом резьбы,с
полем допуска резьбы 6g, длиной L—50 мм,нормальней
длиной резьбы 6~?2мм, класса прочности 4 В, без пек-,
рытия.

Винт А М0-6д15О ЫГОСГ17473.

Примечания:

1 Длины винтав. заключенные В скобки, применять
не рекомендуется.

^Удлиненная длина резьбы предпочтительна.

I Винты со стержнем длиной менее длины резьбы
с учетом недореза изготовляют с резьбой по Всей
длине стержня.

Рис. 12. Винты с полукруглой головкой (ГОСТ 17473) и потайной головкой (ГОСТ 17475)

Длина болтов, винтов, мм (из ГОСТ 7798, ГОСТ 7796, ГОСТ 11738, ГОСТ 1491)

<1	41,			d	1/1,		
6		8...25  4	25...90  18	16	20...40  1а	45... 150 38	160,.,300  44
8		8...25 1п	30... 100  22	20	25...50 А>	55. .150  46	160...300  52
10	10...30	35. .150	160...200				
	1п	26	32	24	35... 60	65...150	160...300
12	14 .30	35... 150	160..260		1а	54	60
	1а	30	36				

Примечания: 1 Ряд длин /: 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 30 , 35, 40, 45, 50. 55, 60,
65, 70, 75 , 80, 90, 100. НО, 120, 130, 140. 150. 160. 170. 180. 190, 200, 220, 240, 260 , 300.

2. Там, где числовое значение la не указано, /0 I.
Неправильно
а

б

л-Ml

И

к

РИС. 1 5. Регулирование положения деталей установочными винтами
Общие размеры				ПоГОСТ 1476. 1477 (рис. а, б)		ПоГОСТ 1478 (рис. в)			
d	b	h	С		/ от. ..до		г. не более	6	h от... до
5 6 8  I0 I2	0.8  1,0  1.2  1,6  2.0	1.8  2.0  2.5 з,о  3.5	1.0  1,0  1.6  1.6  1,6	2,5  3.0  4,0  5,0	6—25 8—30 10—40 12—50 12—50	3,5  4.5  6.0  7,5  9,0	0,3  0.4  0.4  0.5  0.6	2,5  3,0  4,0  4,5  6,0	8-25 10-30 12-40 12-50 16-50
Примечания: Ряд длин I и !j :6, 8, I0, )2, 14, I6, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50. Пример условного обо- значения винта с цилиндрическим концом диаметром резьбы </-10 мм. длиной /“25 мм, класса прочности 5.6: Винг МЮ*25.56 ГОСТ I478.									

РИС. 16. Винты установочные со шлицем: с коническим (ГОСТ 1476), с плоским (ГОСТ 1477)
и цилиндрическим концом (ГОСТ 1478)

Размеры, мм

d	5	6	8	10	12
dj h	3,5  1.6	4,5  2.0	6.0  2,5	7,5  3.5	9.0  4.0

Длина ввинчиваемого конца h

РИС. 17. Отверстия под установочные винты

Ноникапнмй биаметр рез»бы,нм					В	10	12	16	70	24
	Ui	Л* Q АДАД	крупный		1.25	1.5	1,75	2	2,5	3
		Uc	мелкий		1	Ц9		1.75		2
Длина ббинчибаеного конца		h-fd		сталь	в	ю	12	16	20	24
		h-iMd		чугун	ю	п	15	20	25	30
		1^164			14	V	20	25	32	36
		h-2d		легкие сплавы	16	20	24	32	40	46
		lr w			2D	25	30	40	50	60

d	8	10	12	16	20	24
1	Длина	гаечного конца !о				
16	12	12	—	—	—	—
20	16	16	—	—	—	—
25	18	18	18	—	—	
30	22	22	22	—	—	—
35	22	26	26	26	—	*
40	22	26	30	30	30	—
45	22	26	30	34	34	34
50	22	26	30	38	38	38
55	22	26	30	38	42	42
60 до 150	22	26	30	38	46	54

Примечания: Размер I от 60 до 150 брать из рада чисел: 60, 65, 70,75. 80, 90, 110, 120, 130. 140,
150 мм Пример условного обозначения шпильки диаметром резьбы rf=16 мм, длиной шпильки
/-120 мм, длинной резьбового конца /р- 38 мм, длиной // -20 мм, класса прочности 5.8: Шпилька

М16 120 —5.8 ГОСТ 22034.

Рис. 18. Шпильки (ГОСТ 22034)
Рис. 21. Способы крепления ступиц деталей на концевых участках валов

Рис. 22. Способы фиксирования внутренних и наружных
колец подшипников на валах и в корпусе

Крепежные элементы для фиксации
деталей на валах

Лист 74
по ГОСТ 5915

Исполнение 2

в

Размеры, мм

Номинальный биаменгр резьбы d				В	to	12	16	70	74
Шаг резьвы		Крутшй			V	175	2	73	5
		Мелкий		1	125	1.25	15	15	2
Размер ,т4мпч’		S		15	17	19	14	W	36
				12	14	17	п	77	Л
Диаметр <v		ш сапной	D.	'V	>V	V	73,9	ti£J tt£J	
окружности (не ненее)			D	И.2	w	20.9	76.2	JJ3	39.6
ч»				0	V	12	16	70	24
		не более		675	по	15.0	17.3	Ц6	259
ал	не менее			П.7	КЗ	17,2	22.0	17.7	33,2
				П.6	12.5	15.5	Ю	14Д	295
Висота		Н		65	6	10	п	16	19
		н,		4	5	6	в	ю	12

Пример условного обозначения гайки по ГОСТ 5915 исполнения 1. диаметром резьбы
d=12 мм с крупным шагом с полем допуска 6Н, класса прочности 5. без покрытия;

Гайка М12-6Н.5 ГОСТ 5915

То же. исполнения 2. с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Н. класса прочности 12,
из стали марки 40Х с покрытием 01 толщиной в мкм:

Гайка 2М12 X 1,25-6Н.12.40Х,016 ГОСТ 5915

Пример условного обозначения гайки по ГОСТ 15522 исполнения 1, диаметром резьбы
d»12 мм с крупным шагом с полем допуска 6Н, класса прочности 04, без покрытия

Гайка М 12-ОН 04 ГОСТ 15522

То же, исполнения 2, с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Н, класса прочности 06,
из стали марки 40Х с покрытием 01 толщиной 6 мкм:

Гайка 2М12 х 1.25-6Н 06 40X 016 ГОСТ 15522

РИС. 23. Размеры шестигранных гаек нормальной точности (ГОСТ 5915 и ГОСТ 5916)
и с уменьшенным размером под ключ (ГОСТ 15521 и ГОСТ 15522)

Размеры, мм

Резьба	□	01	М	ь	h	сс	Рем.ба d	0	D1	Н	ь	h	сс
М20Х1 5'	□	27	а	5	2.5	1	мхах 1.5	75	60	•2	в	4	1
М22х1.5	□	30	10	5	2.5	1	М52х1.5	во	65	12	в	4	1
М24х1 .5’	□	33	10	5	2.5	1	M56X2.0-	85	70	-2	в	4	1.6
М27х1,5	□	Зв	<0	5	2.5	1	М60Х2.0	90	75	12	6	4	1.6
М 30x1.5	□	39	10	5	2.5	1	Мв4х2.0‘	96	80	2	а	4	1.6
M33X1.S	SO	42	10	6	3	1	М58x2.0	100	85	15	10	5	1.6
МЗБх1 5'	55	45	10	6	3	1	М72Х2.0-	105	90	15	10	51	16
М 39x1.5	60	48	10	6	3	1	М76Х2.0	110	95	15	10	5	1.6
М42х1.5-	65	52	10	6	3	1	М8ОХ2.0'	115	100	15	10	5	16
М45х1,5	70	56	и	6	3	1	М85Х2.0	120	105	15	10	5	16

Примечания
Предпочтительные
размеры отмечены **".
Пример условного
обозначения гайки
диаметром резьбы
б«64мм:

Гайка М64х2 ГОСТ 11871

РИС. 24. Гайки круглые шлицевые (ГОСТ 11871)

Размеры, мм

А-А

РИС. 25. Гайки круглые

а - с отверстием на торце "под ключ" (ГОСТ 6393)

б - с контрящим винтом (ГОСТ 12460)

Примечания:

1 Пример обозначения
гайки диаметром
резьбы 6=15 мм,
с мелким шагом
резьбы 1,5 мм,
класса прочности 6:

Гайка М 16x1,5.6 (ГОСТ 6363)

2 Пример обозначения гайки
в сборе с винтом

М16х1,5 6 (ГОСТ 12460)
Размеры, мм

Номинальный диаметр резьбы болта, винта гайки	</	Типы шайб							
		Шайбы увеличенные (ГОСТ 6958)		Шайбы (ПОСТ 11371)		Шайбы уменьшенные (ПОСТ 10450)			
		D	Н	D	И	-г	V	D	Н
6.0  8.0  10.0  12.0  14.0  16.0  18.0  20.0  210  24.0	6.4 в .4 10.5 13.0 150 17.0 19.0 21.0 23.0 25.0	18  24  30  36  48  55  60  65  70	1.б‘ 2.0  2.5 3.0  3.0 4.0 4.0  5.0 5.0  6.0	12.5 17.0  21.0 24,0 ?8.0  30.0  34.0  37.0 39,0 44.0	1.6  1.6  2.0  15  2.5 3.0  3.0  3.0  3.0 4.0	0.40 0,40 0.50 0.60 0.60 0.75  0.75 0.75 0.75 I.0	о.хп 0.80 I.0 1.25 1;25 1.50 1.50 1.50 1.50 100	12.0 15.5 18.0 21.0 24.0 28.0 30.0 34.0 J7.0  39,0	1.0  1.6  1.6  10  2.0  2.0  2.5  2.5  15  15

Пример условного обозначения увеличенной шайбы по ГОСТ 6956 для крепежной детали с диаметром резьбы 12 мм с толщиной,
установленной в стандарте, из стали марки 08кп, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм хроматированным:

Шайба 12 01 08кп 018 ГОСТ 6958

Пример условного обозначения уменьшенной шайбы по ГОСТ 10450 для крепежной детали с диаметром резьбы 12 мм с толщиной,
установленной в стандарте, из стали марки 08кл, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм хроматированным

Шайба 12.01.ОВкп.016 ГОСТ 10450

РИС. 26.Шайбы

Шайба

Размеры, мм

Пример применения

Обозначение	D	Н	At0,2		d2	С	Do	d3	d4K7	1	'f	Богл по ГОСТ 7798	Штифт по ГОСТ 3121
7019-0623 7019-0625 7019-0627 7019-0629 7019-0631 7019-0633	32  36  40  45  50  56	5	9 10 10 12 16 16	6,6	4,5	1,0	24.28  28...32  32...J6  36. .40 40...45 45 ...50	Мб	4	18	12	М6х16	4т6х12
7019-0635 7019-0637 7019-0639 7019-0641 7019-0643	63  67  71  75  85	6	20  20  25  25  28	9,0	5,5	1,6	50. .55  55...6O  60...65  65...70  70...75	М8	5	22	16	М8х20	5ш6х16
Пример условного обо1наченил концевой шайбы £>-50 Шайба 7019-063											, ГОСТ 14734.		

РИС. 27. Концевые шайбы (ГОСТ 14734).

Шайбы	ЛИСТ 76
Исполнение 1

Размеры, мм

Номиналь- ный диаметр резьбы болт», винта, игмльки	Я/	Ь	J			
		Типы шайб				
		Легкие (Л)		Тяжелые (Т)	Особо тяжелые (ОТ)	Нормаль- ные (Н)
6	6,1	1,6	1.2	2.0	-	1.4
7	7.2	2,0	1,6		—	2,0
8	в,2	2,0	1.6	2.5	ч	2,0
10	10,2	2,5	2.0	з.о	3.5	2.5
12	12,2	3,5	2,5	3.5	4.0	3.0
14	14,5	4,0	3.0	4.0	4.5	3.2
16	16,3	4.5	3,2	4.5	5.0	3.5
18	18,3	5,0	3.5	5.0	5.5	4,0
20	20,5	5.5	4.0	5.5	6.0	4.5
22	22,5	6.0	4,5	6.0	7.0	5.0
24	24,5	6.5	4.8	7.0	8,0	5.5

Пример условного обозначения пружинной шайбы исполнения 1 для болта,
винта, шпильки диаметром 8 мм легкой из стали марки 65Г с кадмиевым
покрытием толщиной 9 мкм хроматированным:

Шайба 8Л 65Г 029 ГОСТ 6402

РИС. 28. Шайбы пружинные (ГОСТ 6402)

А

Pesttp'TMa

“Г

PejiOatf	dl	D	О,	1	ь	Л		Резьб» d	d<	D	Dl	I	b	h	r
М20«М	20,5	Г 37	27	17	4.1	4	3.0	М4вх|,5	48.5	77	60	43	It	5	1,6
М22«1,3	22,5	40	30	1»	4.»	4	i 0	М32х|,5	52.5	82	65	49	7.1	6	1.6
M24.I.3	24.5	44	33	21	4.1	4	1.0	»М56»2,0	57.0	«7	70	si	7.1	6	1.6
М27« 1,5	27,5	47	36	24	4.1	5	1.0	М6Ох2_0	61.0	92	75	57	7.1	6	1.6
M3O-1.3	30,5	50	39	27	4.1	5	1.0	М64.2.0	65,0	97	so	61	7.1	6	1.6
М33«1,5	>3,5	34	42	30	5.8	5	1.6	М68.2.0	69,0	102	85	65	9.5	6	1.6
М36Ж.5	36,5	38	45	33	3.8	5	1.6	М72.7.0	73,0	107	90	69	9.5	7	1.6
M39-I.S	39.5	42	48	34	3.8	3		М76я2,0	77.0	112	93	73	9.5	7	16
М42м|,$	42.5	47	52	39	3.8	3	1.6	М 80*2,0	н.о	117	IOC	76	9.5	7	1.6
М43«1.$	434	72	54	U	3.8	3	IX	MIJ.2.0	86.0	122	103	II	9,5	7	16
1	U 1ДЯ1НIB4UUU	Ml 1 мам xpyi лим шлмцги* с ретибой М64*2.(Z Шайба М ; ОСТ  пт.		 _															

РИС. 29.Стопорные шайбы (ГОСТ 11872)

А-А

Размеры, мм

Резьба d	a,	Д2 RflRM	<h H1RM.	dl И1И0	Резьба d	ai	ej WN4M	H4MM	d, наяб.
М2Ы.5	6	2	3,3	16,5	M4»x|,5	8	3	5,0	44Д
M22xl4	0	2	3.5	11.5	M52«l,5	в	3	5.0	48,0
M24xl,5	6	2	3.5	20.5	M’6«2.0	8	3	5.0	52.0
M27x! 5	6	3	4,0	23,5	M60-2.0	8	3	6.0	56.0
M30xl,5	6	3	4,0	26 5	M64»2,0	8	3	6.0	60.0
M33xl4	6	3	4.0	29 5	M68.2.0	8	3	6.0	64.0
M 36*1,5	6	3	4 0	32.5	M72«2,0	10	3	6.0	61.0
M 39.1,5	6	3	4.0	35,5	M76«2,0	10	3	6.0	72.0
M42.I.5	8	3	5.0	38.5	M 10x2,0	10	3	6.0	75.0
M45«i,5	8	3	5,0	41,3	M85»2,0	10	5	6,0	80,0 j

РИС. 30. Канавки под язычок стопорной шайбы
1

Диаметр отверстия d	Канавка			Кольцо					Диаметр отверсия d	Канавка				Кольцо					
	di	В	Г««ив	Допускаемая осевая сила. кН	S	Ь	1			d,		в	Гиа»б	Допускаемая осевая сила, кН	S	Ь		।	
20  22  23	18,6  20,6  21.5	1,4	0,1	10 И 12	U	зд	3		40  42	42.5  44.5		1,9	0,2	40  42	1,7	4,2		1Д	
									45	47,5				45				14	
24  25	22,5  23.5			13  14		3,6			46  47  48  50	48,5  49,5  50,5  53,0				45  47  48  60		4,5			
26  28  29  30	24,5  26,5  27,5  28,5			14  16  16  17		4,0													
									52  54  55	55,0  57,0  58,0				S3S		5,1		16	
32  34	30,2  32.2			21  22		4.4													
									56  58  60  62  65  68	'55,0  61,0  63,0  65,0  68,0  71,0		1.9	од	67  69  72  74  78  81	1,7	5,1		16	
35  36  37  38	33,0  34,0  35,0  36,0	1,9	2,0	26  27  28  29	1.7	4,9	6												
40  42  45  46  48	37,5  39,5  42,5  43,5  45,5			38  39  42  43  45		5,5													
									70	73.0				84		6,1			
									72  75	75.0  78 0				86  89				18	
									78  80  82	81,0  83,5  85,5		2,2		93 112 1 М	2,0				
50  52  54  55  56  58  60  62	47,0  49,0 51,0  52,0 53.0  55,0 57.0  59.0	2,2		57  59  61  62  64  66  68  71	2.0	6,0  6,5													
									85  88	88,5  91,5				118  123				20	
									90  92  95  98  100	93,5  95,5  98,5  101,5  103.5				125  128  133  137 по		7Д			
65	62.0	2,8	0,3	74	2,5														
68  70	65,0  67.0			78  80		7,0													
									102  105	106  109		2,8	0,3	163  168	2,5			22	
72  75	69.0  72,0			82  86		8,0													
									108  110  112	112  114  116				173  175  178		8,5			
Пример условного обозначения голый для вала 0 d — 30 мм: Кольцо 30 ГОСТ 13942																			
									Пример условного обозначения кольца для вала 0rf~5O мм: Кольцо 50 ГОСТ 13941.										
РИС. 31 .Кольца пружинные упорные плоские эксцентрические и канавки для них а - наружные (ГОСТ 13942). б - внутренние (ГОСТ 13941)											Кольца пружинные						Лист 78		

но
РИС. 32. Соединения с призматической шпонкой	РИС. 33. Соединения с сегментной шпонкой

а

б

Рис. 34. Шлицевые соединения

Шпоночные и шлицевые
соединения
На рабочих чертежах
указывают размеры:
(d^ti)-dax втулки,
t, или -Оля вола
(i, - пред по чтительней)

Размеры, рлм

d		Ь	h	4/	h	/		ГНЛ1ЛЗ,		4	
св.	ДО					ОТ	ДО	от	ДО	ОТ	ДО
12	17	5	5	3.0	22	10	56	0.16	0,25	0.25	0.4
17	22	6	6	3,5	2,8	14	70				
22	30	8	7	4.0	3,3	18	90				
30	38	10	8	5,0	3,3	22	НО	0.25	0.4	0.4	0.6
38	44	12	8	5.0	3,3 .	28	ИО				
44	50	14 1	9 t	5.5 1	3.8 f	36 V	160				
50	58	16	10	6.0	4.3	45	180				
58	65	18	II	7.0	4.4	50	200				
65	75	20	12	75	4.9	56	220-	0.4	0.6	0.6	0.8
75	85	22	14	9.0	5,4	6.1	250				
85	95	25	14	90	5.4	70	280				

Примечания. Размер I в ухазаных пределах брать из следующего ряда чисел; 10. 12, 14. 16. 20. 25,30, 35. 40, 45.
50, 55. 60. 65, 70,75, 80, 90. ПО. 125. 140. 160. 180. 200. 220. 250.280. 320. 360 мм. Пример условного обозна-
чения шпонки исполнения I. размерами в-Юмм. Л“8мм. /=40мм шпонка 10x8x40 ГОСТ 23360. То же. исполне-
ния 2 шпонка 2-10x8x40 ГОСТ 23360

Рис. 36.Соединения с призматическими обыкновенными шпонками
(ГОСТ 23360)

Примечания: Размер I в указания пределах брать из ряда чисел, приведенных в табл. П35. Пример условного обо-
значения шпонки исполнения 1, размерами в-14мм, 6-12мм, /-45мм: шпонка 14x12x45 ГОСТ 10748. То же, исполне-
ния 2: шпонка 2-14x12x45 ГОСТ 10748 

РИС. 37. Соединения с призматическими высокими шпонками
(ГОСТ 10748 )

Виды посадок по ширине шпонки b для соединений с призматическими шпонками

Виды соединений	Поле допуска на ширину		
	шпоночного паза		шпонки
	вала	втулки	
Свободное	Н9	D10	h9
Нормальное	N9	lS9	
Плотное	Р9	Р9	

/7/шл<е¥шше. Предельные отклонения размеров d-tj. .02 nd-f?: ,мм


Исполнение 1

Исполнение 2

Исполнение 3

Размеры, мм

0	6	h		«2	г или $,		J	1	
						ЕИГ.Е11	
”22’78	8	7	4.0	V	0.16...0.25		/V
Св 308038	ю	в	5,0	V		22	1W
“38’44	п	8	5JB	3.3	0.25... Ц4	28	140
“ 44 • 50	•4	9	45	V		36	160
” 50 • 58	V	Ю	40	43		45	ко
’ 58 ’65	Ю	П		9,9		50	200
Ct 65 За 75	20	п	75	9,9		5Л	220
” 75 -85	22	М	9.0		<19 0,6	63	250
• 85 ’95	25	К4	90	Ь		70	280
-95 -ПО	20	10	W	44		во	320

0.25...Ofi

0,6... 0.8

i,

15

12
М.

3.9

&

9,0

6.0

7,5
«5

MJ

Мб

М5

мо

M8

16

винт
<2»Х II

МУ»д
М3 ИЮ
М4яЮ

М5хГ2

M6*14

М&Г20

от

25

28

76

45

50

56

io
90

ПО
140
160
w
TOO
220

5ипи F

4?*.

0.6 . 0.6

аь ojs

07

a^.ofi



7

ю

и



Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 по ГОСТ 8790 размерами Ь=18мм, 0=11 мм, 1=70 мм:

Шпонка 18x11x70 ГОСТ 8790-79

То же, исполнение 2:

Шпонка 2-18x11-70 ГОСТ 8790-79

Рис. 38.Соединения с направляющими призматическими шпонками с креплением на валу (ГОСТ 8790)

	
	
	

d				Размеры  ШПОНКИ bxhwD	Г/	h 
Передача вра- шаюшссо момента		Фиксация детали				
св.	ДО	СВ.	ДО			
1 12	14	18	20	4 «6.5x16	5.0	
14	16	20	22	4,7,5.19	6.0	1.8
16	18	22	25	5х6.5>16	4.5	2.3
18	20	25	28	5x7,5x19	5.5	2.3
20	22	28	32	5х9«22	7.0	23
22	25	32	36	6x9*22	6.5	2.8
2S	28	36	40	6x10x25	7.5	2.8
28	32	са.40		8,11x28	80	3,3
32	38			10x13x32	10.0	33

1	L..

, 5МЙ°или г

S) ИЛИ Г/	
01	до

I, ММ

5 ИЛИ Г

Пример условного обозначение шпонки исполнения I сечением bxh“6x I0 мм шпонка 6x10 ГОСТ 24071. То же. ис-
полиення 2 сечением bxh, 6x8 мм шпонка 2-6x8 ГОСТ 24071.

РИС. 39. Соединения с сегментными шпонками ( ГОСТ 24071 )

Виды посадок по ширине шпонки b для соединений с сегментными шпонками

Виды соединений	Поле допуска на ширину		
	шпоночного паза		ШПОН44
	вала	втулки	
Нормальное	N9	1,9	И9
Плотное		Р9		_Р9		

Примечания Предельные отклонения размеров при высоте шпонки h сг 6,5 до 10 мм.

d-tj' j)2 и	, мм ; при высоте ш попки / от 11 до 14 мм. d-tj nd-tye‘vl, мм.

Шпонки направляющие и сегментные	Лист 81
5/р  Сх45°	В
	

Фаски у пазов отверстия
могут быть заменены
закруглением г=с

Д-Д
Исполнение II

Исполнение III

Размеры легкой серии, мм

Исполнение I

Размеры средней серии, мм

Размеры тяжелой серии, мм

			а	С						а	С					d1	а	с		—
ixdxD	6	не mi	анее	Номи- нальный размер	Предель - ное откпо ненце	«j  С	гхахп	8	не менее		Номи- нальный размер	Предель- ное откло- нение	£  С	Zx ПхО	0	не Mt	'нее	' 5 'i.  3 < Ои	Оредель - юе откло- нение	1 с
6x23x26  6x26x10  6x28x12	6  6  7	22.1  24.6  26.7	3,54  3,85  4.05	0.1	+0.2	0.2	6x11x14  6X11X16  6x16x20  6x18x22  6x21x25  6x21x28	3  3.5  4	9,9  12,0  14,5  16.7  19.5  71.1	1 1 1	о.з		0.2	10x16x20  10X18X23  10X21X26	2.5  3 3	14.1  15.6  18.5	—	0,3		0,2
9x12x16	6	30,4  74,5  40.4  44.6	2.71					5  5  6		1.95  1.34				10X23X29	4	20.3	—		+0.2	
9x16x40 8x42*46  8x46x50	7  8  9		3.46  5.01  5.75	04		0.1						+02		10x26x12	4	23.0	—			
							6x26x12  6x28x14	6  7	23.4  25.9	1.65  1.7				10x28x15  10X12X40	4  5	24.4  28.0	—	0,4		03
							8х12x18 8X16X42 0*42x48	6  7  8	29,4  33.5  39.5		0.4		03	10x16x45  10x42x52		п.з  36.9				
8x52x58  8x56*62	10  Ю	49,7  53.6	4,89  6,38							1.02  2.57					5  6		—			
8X62X68 10X72x78 10x82x88 10x92*98 10x102X108 10X112X120	12  12  12  14  16  18	59,8  69,6  79.1  89,4  99,9  108.8	7.31 545  8.62 10,08 П.49 10 72	0.5	+03	0,5	8X46X54 8X52X60 8X56X65 6X62X72 10X72X82 10x82x92	9  10  10  12  12  12	42.7  48,7  52.2  57.8  67.4  77.1	2.44  2,5  2.4  3.0	0.5	+0.3	0.5	10x46x56 16x52X60 16x56x65 16x62x72 16x72x82 70x82x92	7 5  5 б  7 6	40,9  47,0  50,6  56.1  65.9  75,6	1 I 1 1 1 1	05	+03	05

Примечание.

Шлицевые валы исполнений I и III изготавливаются при центрировании по внутреннему диаметру,
исполнения II - при центрировании по наружнему диаметру и боковым сторонам зубьев

РИС. 40. Соединения шлицевые прямобочные (ГОСТ 1139)

Соединения шлицевые прямобочные	Лист 82
Размеры и допуски. ГОСТ 1139
Рекомендуемые поля допусков шлицевых валов и
втулок при различных видах центрирования

Центрирование по внутреннему диаметру

Посадочные поверхности		Поля допусков												
		Подвижное соединение							Неподвижное соединение					
d	Втулка	Н8	Н7						Н7					
	Вал	ев	Л			Кб		h7	h7	j.6; j.7			h6	
ь	Втулка	D9  FI0	D9  НО	D9	F8	D9  FI0	F8	М  ПО	Н8	F8  FIO	D9	118	F8  FIO	H9
	Вал	с8  е9	Л ев	А9	Л Л h?	Л  h9	Л  Ь7	Л  />9	Л7  №	h7 jj кб	к?	j.7	h7  j.7	j.7

Центрирование по наружному диаметру

Посадочные поверхности		Поля попусков								
		Подвижное соединение							Неподвижное соединение	
D	Втулка	Н8	Н7						Н7	
	Вал	ев	Л			Кб		1,7	j.6	1,6
b	Втулка	F8	D9 FX	F8	D9	D9  F8	F8	D9 п	D9  F8	D9  F8
	Вал	ев	ев М h9	Л л h8	Л h8 h9	Л h9	1,8	J7	h8  j.7	h8  j.7

Поля допусков нецентрирующих диаметров			
Нецемтрируюций диаметр	Вид центрирования	Вал	Втулка
		Попе допуска	
d	По Dилиb		Н11
D	По d или b	а11	Н12
Примечание: * Предпочтительные посадки			

Обозначение шлицевых соединений, валов и втулок должно содержать:

I)	букву, обозначающую поверхность центрирования;

2)	число зубьев ; и номинальные размеры d. D. Ь;

3)	обозначение полей допусков н посадок диаметров и размера «Л». Допускается
не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров.

Центрирование по боковым сторонам зубьев

Посадочная поверхность		Поля допусков			
		Подвижное сосшиеиие		Нснолвяжиое соединение	
h	Втулка	D9; F8;  НО	D9 ; F8 ;  FIO	D9; П	D9; НО
	Вал	ев ; Л ;  d9. h9	<19 ; /В .  h9; е9	j.7	к7

Центрирование
по d

Центрирование
по D

Центрирование
по Ь

РИС. 41. Виды центрирования шлицевого прямобочного соединения

Примеры условного обозначения;

соединения г=8; </=36 мм; /3 = 40 мм; й = 7 мм с центрированием по d и посадкой

по

центрирующему диаметру

/77	, F8

— и по размеру Л —.

d—8*36 — к 40---х 7 — или </— Я х J6 — х 40 х 7 — ;

/7 all fl)	р J8

то же. при центрировании по D:

7/7 F8
[)-8*36*40—х7 —•
Л Л

то же, при центрировании по Ь:

Н12	F8	F8

Ь—8 х 36 х40-х 7— или Ь — 8*36x40x7 —

dll	/8	Л

Пример условного обозначения втулки и вала того же соединения при
центрировании no D:
втулки f)—8x36HHx40H7x7F8 или D-8 х 36 к 40Н7 х 7F8;

вала Z) — 8 х 36 х 40/7 х 7/8.__________________________________

Соединения шлицевые
прямобочные

Лист 83
Размеры, мм

D	Модуль П1					D	Мод		уль m	
	0,8	1,25	2	3	5		2	3	5	8
	Число зубьев?						Число зубьев Z			
10  12  15  17  20  25  30  35  40  45  50	11  13  17  20  23  30  36	12  14  18  22  26  30  34  38	16  18  21  24	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	55  60  65  70  75  80  85  90  95  100	Я Я m ’ S Я | | | [	17  18  20  22  24  25  27  28  30  32	111 Г|1	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Примеры условных обозначений:  1.	Соединение Л'бОмм, пг 2мм с центрированием по боковой поверхности зубьев и посадкой по диаметру центрирования H9/g9' 50x2xH9/g9 ГОСТ 6033.  2.	Соединение О"50мм, т~2мм с центрированием по наружному диаметру и посадкой по боковым поверх- ностям зубьев Н9/к8: 50х2хН7/к8 ГОСТ 6033										

РИС. 42. Соединение шлицевое звольвентное с углом профиля 30° ( ГОСТ 6033 )

Рекомендуемые поля допусков валов и втулок шлицевых эвольвентных соединений
с углом профиля 30°

Центрирование по боковым поверхностям													
Поле допуска ширины впадины втулки “е”	Поле допуска толщины зуба вала “S4'												
	т9	Р8		n7	k8		h7	h9	g9	Р	fB		diO
7Н	Н7/т9	Н7/р8		H7/n7	H7/k8		Н7Л17	—	—	•—	—		—
9Н	—	— -		—	H9/k8		—	H9/h9	H9/g9	Н9/П	H9/f8		
ПН													Hll/dlO
Центрирование по наружному диаметру													
Центрирующий диаметр			Поле допуска						Поле допуска				
									ширины впадины **е“			толщины зуба *‘S"	
D(			Н7			H8			9Н ни			h9 g9 d9 ell dll	
da			пб js6 h6 g6 П			пб h6 g6 P							
Поля допусков нецентрирующих диаметров													
Вид центрирования					Нецентрирующий диаметр					Лоле допуска			
По боковым поверхностям зубьев					Df					Н16			
					D„					НИ			
					d.					h 12			
					d,					hl 6			
По наружному диаметру					Da					НН			
										h!6			

Соединения шлицевые
эвольвентные
Цилиндрический вал



Размеры, мм

Номинальный ди 1 метр О,	Отверстье я вал					Отмерев» <		Вял	
	Чис- ло 5убЪ- ев х	Угол В*	Диаметр началь- но* ох- ружиостм	Диаметр во вершагвам •		Дкамгтр впадин D вас	Внутрен- няя дяв- метр 4 ,	На- руж- ный двл- шегр D,	Дваветг впадин
				ч вруж- кый D,	внут- реяяяП О,				
5	36	80	4.891	5.124	4,658	5,йЗ	4.72	5	4.69
6			5,863	6,142	5.584	6,03	5,66	6	5.63
8			7.793	8,164	7.422	8,03	7,52	8	7,49
10			9,721	1 10,184	9,258	10.03	9,38	10	9JJ5
12			11,674	12,230	11,118	12,03	11.26	12	11.23
15			14,556	15,250	13,862 |	15,03	14,04	15	14.01
18			17,430	18,260 .	16.599 ;	18.03	16,81	18	16.78
20			19.339	20,260	18.418 |	20,03	18,66	20	18,63
22	48	82,5	21,527	22,280	20.774 |	22,03	20,97	22	20,94
25.			24,455	25,310 j	23,60] |	25,03	23,82	25 |	23,79
28			27,373	28,330	26,416 |	28,03 ।	26.66	28 |	26,63
30			29,325	30,350	28,300 | 30,03 |		28,58 |	30	28,54
32			31,277	32Д70 |	30,184 | 32,06 |		30,47 |	32 |	30,42
35			34,195	35,390 |	33,000 | 35,05 |		33,31 1	35 I	33,26
38			37,113	38,410 |	35,816 | 38,05		36,15 |	38 |	36,10
40			39,064	40,430 |	37.698 | 40,05		38,05 |	40 |	38,00
42			41,016	42,450 |	39,582 | 42,05		39,95 |	42 |	39.90
45			43,944	45,480 |	42,408 | 45,05		42,81	45 i	42,76
50			48,833	50,540 |	47,126 | 50,05		47.57 |	50 |	47.52
55			53,722	55,600 |	51,844 | 55,05		52,33	55 j	52.28
60			58.621	60,670 |	56,572 | 60,05		57.10 |	60 j	57,05
65			63,519	65,740 |	61,298 | 65,05		61,88 |	65 |	61.83
70			68,409	70.800 |	66,017 | 70,05		66,64 |	70 |	66,59
75			73.298	75,860 |	70,736 | 75,05		71.40 |	75 I	71,35
Примечания:   Теоретические диаметры по плршином указываются на чертеже: наружный D, только на отверстии, внутренний О, — на валу.  Центрирование только по боковым сторонам вубьеп									

РИС. 43.Соединения треугольные зубчатые

(по нормали автотракторной промышленности)

Соединения
треугольные зубчатые
													ГОСТ 9623 предусматривает d от 112мм					
но*												гаамеры, мм						
					Г/*'			•5			ММ	Диаметр хвостовика d			а	Ь	1км.	
								газмеры,				Наименьший	Наибольший	Предпочтительный для применения				
D  	• 	F а ок*	S'		•и	р  В «т	В WW	Г а «и*		V*								
га	0.406	1,305	ОДП			40	1.48	и да		м.ж		6.00	6,70	1	6.30	5.00	8	6,85	
14	0.44	1,515	0.368			45	I.G0	15,583		39,024		6,70	]	7.50	7.10	5Л0		7.65	
(6	0,50	1.979	0.628									7.50	।	8.50	1	8,00	6.Х	9	8.65	
						50	1.80	19,228		59,431								
												8.50	9,50	|	9.00	7.Ю	10	9.65	
18	0.56	2.505	1.006															
						55	2.00	23.255		86.955		9.50	10.60	10,00	8,00	II	10,78	
20	0.63	3.092	1.533			65	2.45	32.429		169,204		10.60	11,80	11,20	9.00	12	11.98	
22	0.70	3,740	2.243									11.80	13,20	12,50	10.00	13	13,38	
						72	2.80	39.730		254.141								
25	0.80	4.828	3.739									13,20	I 15.00	14.00	11,20	Н	15.18	
						80	5,40	48,8)3		384.440		15.00	17.00	16.00	12,50	16	17.18	
28	0.90	6.066	5,883															
												17,00	19,00	18.00	14.00	1	18	19.21	
						90	4.00	61,606		673,105								
32	1.12	7Л84	9.988									19,00	21.20	20.00	16.00	1	20	21.41	
36	1.25	9.982	15.967			100	4.50	75.995		933.262		21,20	23,60	22,40	18.00	1	22	23.81	
														25.0U  28,00	20.00  22.40	24  26	26,71  30.21	
												26.50	30,00					
2.	гиващо trooeречиortx огв«аа считав^ по фсрвула—:  л-о.я *-  3.	Д»а г>а*»аеского поегроеж  Я- -у- +					л г а  D'	ошваржмв во—сжт вверавв врв # ввв												
						*£>•						30.00 f 33.50		31.50	25.00	28	33,75	
					— a	-в.тт-g-.  а аотура •.Се  г ~	—».U							33.50	37,50	35,50	28.00	|	31		37.75	
												37.50	42.50	|	40.00	31,50	|	34	|		42.75	
												42.50	47,50	45.00	36.50	|	38		47,75	
1. Тячаасгъ ахготоолеаея чая  Парамягр																		
							ar JS					47.50	53.00	|	50.00		40,00	|	42	|		53.Э0	
												53.00	1	60,00	|	56,00		46,00 I 46		60.30	
0а> во раамару th при агаовагжаом ищщиц яра пялаяяяои еоадаясяая (бг» еагруаав)																		
												60.00	1	67,00	|	ьЗ,00		50,00	|	5! I	67,30	
							г. <м ц	РИС. 45. Соединение валов и втулок с квадратным контуром поперечного сечения											

Вгулаа по раэтмру D пр» аа>бож еегжаагава	И»

Рис 44, Соединения валов и втулок с треугольным
равноосным контуром поперечного сечения

Соединения валов и втулок с
треугольным равноосным и квадрат- ЛИСТ 86
ным контуром поперечного сечения
Не рекомендуется
a

РИС. 46. Штифтовые соединения при плоском стыке соединяемых деталей

Рис. 47. Штифтовые соединения при круговом стыке
соединяемых деталей

Рис. 48. Штифтовые соединения для передачи
вращающего момента

Штифтовые соединения

Лист 87
Исполнение 3

Исполнение 2 So

Исполнение 1

d, мм	3	4	5	6	8	10 •	12	16	20
С, мм	0.5	0,63	0,8	1,2	1,6	2,0	2,5	3,0	3,5
а, мм	0.4	0.5	0,63	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2.5
/, мм	6...60	8. .80	10. 100	10. 110	14...140	16.140	20... 140	25..280	32. 280
Исполнение					1		2		3
Поле допуска отверстия под штифт					K7,N7;H7,F7		R8;H9		Н12
Пример условного обозначения штифта d-бмм, /="50мм, исполнение 1: Штифт 6x50 ГОСТ 3128; то же, исполне- ние 2: Штифт 2.6x50 ГОСТ 3128.									

РИС. 49. Штифты цилиндрические незакаленные ( ГОСТ 3128 )

d, мм	3	4	5	6	8	10	12	16
d/, мм	3,25	4,35	5.35	6,35	8,45	10,45	12,45	16,55
С, мм	0.5	0,6	0.8	1,0	1,2	’ 1.6	1,6	2,0
С/, мм	1.0	1.2	1.6	2,0	2.4	3,2	3,2	4.0
/, мм	1.2	1.6	2.0	2,0	3.2	3,2	4.0	5,0
L, мм	6.40	6...60	8...60	10...80	12 .100	I4...I20	16...120	25...120

[ Пример условного обозначения: Штифт 6x50 ГОСТ 12850.

РИС. 50. Штифты цилиндрические насеченные ( ГОСТ 12850 )

ГОСТ 12207 предусматривает d = 4...5 мм

d, мм	4	5	6	8	10	12	16
di, мм	М2,5	М3	М4	М5	Мб	М8	мю
4 мм	5	6	8	9	10	12	16
мм	7	8	10	12	14	16	20
h, мм	3,5	4,5	5.5	7.5	9,5	11.5	15,5
с, мм	0.6	0,8	1.0	1.2	1.6	1.6	2.0
L, мм	16. .40	16... 50	20 60	20 . 60	25. .80	32. .100	40 . 125

Размеры в указанных пределах брать из следующего ряда чисел:
16. 20, 25, 32, 40, 50, 60, 80, 100, 125

РИС. 51. Штифты цилиндрические с внутренней резьбой (ГОСТ 12207)
Исполнение 2	d=d+«?/50

Исполнение! £>150

									
d. мм	3	4	5	6	8	10	12	16	20
С. мм	0.5	0,6	0.8	1.0	1.2	1.6	1.6	2,0	2.5
а, мм	0.4	0,5	0,63	0.8	1.0	1.2	1.6	2.0	2,5
/, мм	12—55	14...70	16...90	20... 100	22... 120	26.180	32...220	40..280	45...280

Пример условного обозначения: Штифт 2.6*50 ГОСТ 3129.

РИС. 52. Штифты конические незакаленные ( ГОСТ 3129 )

fr'.'/SSS/,

4	б	в	10	12	16	20	25	зг
	М4	М5	Мб	М8	MI0	М12	М16	М20
	8	9	10	12	16	18	24	30
G	10	12	14	16	20	25	30	40
1 от	25	25	30	36	40	50	60	70
до	60	65	80	100	120	160	200	250

РИС. 53. Штифты конические с внутренней резьбой неэакаленные ( ГОСТ 9464 )

ь>1:50 Исполнение 2

d, мм	5	6	К	10	12	16
di, мм	М5	Мб	М8	М10	М12	М16
Ь, мм	14 15,6	18...20	22...24,5	24...27	27 30,5	35...39
а, мм	2.4	3	4	4.5	5.3	6
с, мм	0.8	1.0	1.2	1.6	2.0	2,5
1, мм	40 ..50	45. .60	55 .75	65. 100	80..120	100...160

Пример условного обозначения: Штифт 6x50 ГОСТ 9465

РИС. 54. Штифты конические с резьбовой цапфой незакаленные ( ГОСТ 9465 )
«г, м*	D, ни	L, MM	I, MM	Lt, MM	HM	A, 4	Н/п*1		Число Оиитоб t	^1, MM	'зат, Н-н.	^1» MH	Масса лвмплсмта,  Mt
50	SO	26	to	55,5	1110	71,0	1,90	1.15	12	М8Ч2	35	410	9.6
55	15				1170	93.0	2^9	1,39	16				0,63
69	99				1670	93,0	1.90	1.19					0.69
	{5	35				3060	93,0	1.90	1,39	16					LZl	
" " 79	110	95	26	39,5	6600	132.0	2,ia. _		16	М10Ч5	70	412	1.26
73	115				6900	131,0	1,95	1.25					1.33
ID	no	  125				stoo	131,0	1.80	1.20					1.6
95					6M0	161,0	1,95	1.30	16				1. H
59	130				6600	167,9		1J9	1,25					1.53
05	135				7909	167,9	1.95	1.35	19				1,62
100	165	30	26	66	9600	19t,0			16	МПЧ0	125	416	t.01
119	155				1 0500	191,9	1.09	1.25					2,15
120	165				1 3109	219,9	1,95	1,35	16				2,35
139	190	39	56	52	1 7500	271.0	1.65	1.15	20	Hit* 35			3.51
169	199				2.0900	296.0		1,25	ll				3.95
159	too				2 6200	326,0	1,70		26				6.97
160	tio				2 6000	359,9		1.39	26				6.3
170	its	66	39	50	3 2800	30i,i	1.66	1,20	22	M16»60	190	419	J.19
190	235				3 7901	620.0	1,65	1.25	26  29				6,95
190	250	5t	66	69	6 6509	690.0	1.50	1,15		M16X65			9.25
too	tto				52590	525,0			39				9.65
tto	195	56	59	76	6 9000	6t0,0			26	416x50	295	420	11,22
t^o	305				8 5500	715,9	1,60	1.25	30				12.2
too	325				70 6900	999.0	1.65	1.30	3<t				13.2
Ш	355	66	60	85.5	It 8900	915.9	f,65	1,15	JI	418*60	M5	Mtl	19,2
w	375				15 3000	1929,0	1.50	1.20	36				20,5
319	605	70	72	100,5	21 9090	1310.0				429x79	580	425	29.6
550	625				ttwo	1310,0	1.65	1.15					31,1
569	60S	90	96	116	t9 6000	1639,9				42249	799	Mtl	6t.t
399	675				3t gw	. WO, 0	1.55	1.1»					66
lit	60S						1.00	>.38					*6

РИС. 55. Кольца конические разрезные

Кольца конические разрезные

Лист 90
а, ИМ	в, им	L. UM	I, MH	Fjait ЯН	fM1> KH		T, HH	Fa- ЯН	ялд "ии»е(				Maeta г
													
									1 R		3 [♦		
;в£7	”Р	W	3,7	s.ss	i,3		7	1.40	t		3		i.et
7*7.	1?П				7.5		’d	1,67					tn
	HP	EJ	5.3	11. to	1IH		l.f	l.li	3	3	4	5	4.07
15Е7	f’P			19.75	13.5		ILS	3.00					5, tf
	UP			10, lb	14.4		u,s	3,13					"T*r
	J7P			OJO	16,1								
ton	VP			IL 05	io .0		w	4.00					0.17
ttn	UE7			0.05	15. t		40	4.40					5.24
ПР	VP			0.35	11.6		so	tiP					s.n
ZSE7	лр			3*	U.S		St	5.00					10.1
t!E7	Sift			7. К	I5.t		70	5.U					11.0
30Е7	»P			5.50	t7.B		w	fH					n.o
net	мр			7,05	to.o		'•1	Jjw					
WE7	*P	7	6	10.10	35,0		'5f	7.00					17.0
W£7	an			11. и	M.S		'P	o.u					10.0
ла	Kp			u,n	M.7		155	0.Ы					tl.O
ЮЕО	Kti	0	S.f	15,00	55.0		iff	5.S5	3	4	5	6	13.0
Ч1Е0	40eO			15,60	47.0		tft	10.40					U.0
4SE0	яеО	10	O.f	U.U	Л.0		3U	74. H					41J
. ан.	fftt			tt.H	70.0			15. H					4S.0
ЛЕО	57eo			13.50		'if	№	16.U					47.0
ЛЕО	neo			tl.ti	ti	,0	JO	17. U					so. a
_ЛЕ0	foeo	It	10,4	to. EO		.0	SIS	It. 00	J	4	5	7	n.o
. НМ	ofeo			U.K	105,0		705	ts.u					72.0
ӣ1	71 ff			U.M	117,0		700	t4.U					77.0
	тзео			tS.44	115.0			ts.u					75.0
79"	79eo	!±	n,z	31.90			1120	Ц."	3	5	6	7	111,^

PtHOMtHdytMtit отнлонения сопрягаемых деталей		
i.HH	Вал	Отд.
19...50	Н6	Н7
40... 70	hi	НО

Сила затяжки FjgT » F*gT +f£t

F/gr - сила .необходимая для выборки
посадочною зазора;

FjgT - сила, неодходипая для создания
посадочного давления

Рис. 57. Установка упругих конических колец

Рис. 56 . Кольца упругие конические

Кольца упругие конические

Лист 91
Основные размеры, мм	а	б	в

<5	L	D	»1		h	d,	di	e
15...15	30	35	58	51	t	H6	1	г
It...31	50	55	51	71	10	H8	9	t
It...50	50	55	JO	IS	10	HI	3	3
u...so	50	SS	во	It	n	HI	9	3
35... М	JO	80	91	IIO	15	H1O	11	5
♦/... to	95	uo	13t	161	It	H15	15	5
55... 100	lit	135	160	190	15	HIS	17	5

РИС. 58. Втулки конические разрезные

Рис. 59. Монтаж и демонтаж конических разрезных втулок

РИС. 60. Варианты применения конических разрезных втулок



б

а

Втулки конические
разрезные с фланцем

Лист 92
Размеры, мм

Oiajnayt-	ч,		41	4<	а5	ь	Л	ч,	*1	1				г,
														
МО MW М12 мю мт м?ь	м е я  7? 90	т  25  30  35  90  50	9 V п я и 20	го  25  30  36  90	13  15  17  22  2В  37	10  12 н  16  19	12  16 Ю  20  26  29	Ь 0 ю 12 Я 16	5 6 6  7 9 V	я  21  25  32 за	12 15 19  25 29	19  22  26  33  39  47	2 2  1 2  3 3	4 4 b  6 а 1?

Один рым-болт

120°

Рис. 61.Рым-болты и гнезда под них (ГОСТ 4751)

Два рым-болта

90°

б

РИС. 62. Схемы нагружения

Пример обозначения рым-болта с резьбой М8 без покрытия:
Рым-болт М8 ГОСТ 4751

То же, с покрытием 01 (цинковые с хроматированием) толщиной 9мкм:

Рым-болт М8.019 ГОСТ 4751

Грузоподъемность Q, Н.

Размеры, мм

0		МО	НЮ	М12	М/6	мго	М24	МЗО	мп	М42	М69
1	0)	1700	2000	3000	5500	0500	12500	20000	30000	40000	50000
	6)	600	1250	1150	7500	3250	5000	7000	10000	13000	16500
	6)	400	650	900	1250	1500	2500	7500	5000	6500	8000

Рым-болты

Лист 93
РИС. 63. Фундаментные болты

Дюбель с шайбой

Дюбель-шпилька
со штоком

Распорный
дюбель-болт

Средства крепления
машин к основаниям

Лист 94
Рис. 67. Наложение швов в труднодоступных местах

РИС. 66. Выбор сварных швов и их расположение

РИС. 68. Конструирование сварных деталей, работающих при переменных
и ударных нагрузках

Сварные соединения

Лист 95
Вспомогательные знаки, применяемые для обозначения сварных швов

Форма поперечного сечения ошрного шва					Толщина листов, мм	Обозначение
					1...4	С2
					2...5	С7
					3...60	С8
					3...60	С12
					I...6	У4
					1. ..30	У4
						
					2.. .40	TI
						
					2...40	тз
						
						
					2...60	Н1
						
						
						
					2...60	Н2
						
						

Ведомо нательный JH4M	Значение вспомогательного знака	Расгспожвнио вспомо- гательного знака отно- сительно попки ПИНИИ- выноом	
		с лицевой стороны	с оборотном стороны
О	Усипамие шва zh ятъ		/ ту
	Наплывы и неровности обработать с плавным передовом к основному металлу		/
	11 1	Шов выполнить при ман-зже изделия т а При установи его по монтажному чвртужу на месте применения			
Z	Шоа прерывистым нпи точечный с иизхмапчым расположением	Z	/^1
	Шов по замкнутой линии Диаметр зт-аиа 3-5 мм		
	Шов прерывистый или точечный с цвгвтым расположением Угол паклена	/—~	/ т~
□	Шов по незамкнутой линии. Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа		/ ZJ

Пример условного обозначения нестандартного шва
сварного содинения

Сварные соединения

Лист 96
Примеры условных обозначений стандартных швов
сварных соединений

Условное обозначение сварных швов

Хар а кг ери с гики шеа

Шов стыкового соединения со скссом
одной кромки, выполняемом ручной
дуговой сваркой при монтаже
изделия Усиление шва снято.
Шероховатость поверхности указана

Условное обозначение шва

с лицевой стороны

с оборотной стороны

гост юы-к^сь

~ гост sjexaocs -{ffl

Шов углового соединения без скоса
кромок, односторонний, выполняемый
ручной дуговой сваркой Катет шва 6

мы по замкнутей линии

гост эдмо-м -Дэ

ГОСТ 5204 ВО М17-

1	- вспомогательный знак шва: по замкнутой линии или монтажного (табл. 1);

2	- обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов
сварных соединений;

3	- буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту на типы и конструктивные
элементы швов сварных соединений;

Шов соединения внахлестку без скоса
кромок, односторонний выполняемый
автоматической сваркой под флюсом
Шов пс незамкнутой линии Катет шва
7 мм

гоствлмэнеАт-Э

Шов таврового соединения без скоса
кромок, двусторонний, шахматный,
выполняемый ручной дуговой
сваркой Катет шва 8 мы Длина
провариваемого участка 5С мм Шаг
100 ыы

Одиночные точки соединения
внахлестку, выполняемые контактной
точечной электросваркой. Расчетный
диаметр точки б мм

Шов соединения внахлестку
прерывистый,	выполняемый

контактной роликовой электросваркой

Ширина роликового шва 6 мм. Длина
провариваемого участка 50 мм Шаг
100 мм

4	- знак и размер катета шва (только для угловых); знак выполняют
сплошными тонкими линиями; высота знака должна быть одинаковой
с высотой цифр, входящих в обозначение шва;

5	- вспомогательные знаки: для прерывистого шва - длина провариваемого
участка, знак / или Z и шаг; для одиночной сварной точки - расчетный
диаметр точки; для шва контактной точечной электросварки
или электрозаклепочного - расчетный диаметр

точки или электрозаклепки, знак / или Z и шаг; для шва контактной роликовой
электросварки - рассчетная ширина шва; для прерывистого шва контактной
роликовой электросварки - рассчетная ширина шва, знак умножения, длина
провариваемого участка, знак I и шаг

6	- вспомогательные знаки: усиление шва снять или наплывы и неровности
шва обработать с плавным переходом к основному металлу

7	- число одинаковых швов на чертеже;

8	- порядковый номер одинаковых швов;

9	- обозначение шероховатости механически обработанной поверхности.

Обозначение шероховатости допускается приводить в технических требованиях
чертежа; например;	12 5

Шероховатость сварных швов \/.

Сварные соединения

Лист 97
Величины основных отклонений валов и отверстий по ГОСТ 25347,
применяемые в посадках с натягом, для размеров от 1 до 500 мм

Значения допусков по ГОСТ 25346
для размеров от 1 до 500 мм

Примечание. Предпочтительными являются посадки Н7/р6, H7T6, H7/s6

Рис. 69. Элементы соединений с гарантированным натягом

Ии гермам риЗМСрок. мм	Допуск ГТ, МГМ, хсв КВА.Г.ЯГГГОВ			
	5	6	7	R
Св. 3 ло 6	5	8	12	18
»	6 • I0	6	9	15	22
. I0 » I8	8	11	1S	• 7
.	|« » 30	V	13	21	33
»	30 » 50	II	15	25	39
•	50 » 80	13	19	30	46

Соединения с натягом

Лист 98
Глава 5. Механизмы управления коробок
скоростей и редукторов

Эти механизмы предназначены для осевого перемещения
зубчатых колес, а также ползушек муфг и тормозов в целях изме-
нения частоты вращения, реверсирования, выключения без оста-
новки двигателя, а иногда и торможения входного или выходного
валов коробок скоростей и редукторов. Правильно спроектиро-
ванный механизм управления должен обеспечивать быстроту,
легкость, удобство, безопасность и высокую эксплутационную
надежность при невысокой его стоимости.

Лист 99. Даны кинематические схемы коробок скоростей с
применением различных вариантов управления переключением
скоростей.

Значительные осевые размеры коробок скоростей увеличи-
вают не только их габариты, но и усложняют конструкцию меха-
низмов управления из-за необходимости обеспечения больших
ходов при переключении скоростей. Уменьшение ходов достига-
ется различным расположением колес в подвижном блоке (схемы
1, 2 и 3, 4 на рис. 1), применением связанных передач, когда ве-
домое колесо в первой ступени является ведущим во второй (схе-
мы 5. 6), разделением тройного блока (схемы 7, 8), использовани-
ем муфт (схемы 9, 10). Подобные конструктивные изменения по-
зволяют. в частности, заменять рычажно-реечные механизмы пе-
реключения на более простые рычажные.

На выбор вариантов конструктивного исполнения меха-
низмов управления может повлиять также уменьшение радиаль-
ных размеров коробки за счет замены трехваловой коробки двух-
валовой, соосной установки валов и т.д. (схемы 11 - 15 на рис. 1)
и другие конструктивные особенности коробок (схемы 16 - 20).

Лист 100. На рис. 2 представлены варианты конструктив-
ного исполнения механизмов передвижения блоков зубчатых ко-
лес рычагом с ползуном-камнем (рис. 2, б, в), охватывающей вил-
кой (рис. 2, г - е) или ползуном-вилкой (рис. 2, ж). Рычаги вы-
полняются обычно литыми из серого чугуна овального или пря-
моугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости. Форма
рычагов определяется конструктивно в зависимости от располо-
жения деталей в узле. Обычно рычаг и рукоятка управления уста-
навливаются на общей оси. Ступицы рычагов, закрепляемых на
оси, имеют размеры: drw=(l,5... l,6)cfo; /CT=(l,2...1,5Wo. где do -
диаметр участка оси под рычаг. Переводные ползуны-камни, свя-
занные штифтом с другим концом рычага выполняются трех ти-
поразмеров:

Недостатком рычажного механизма является то, что при
повороте конец рычага описывает дугу радиусом R (рис. 3 и 6) и
ползун-камень, находящийся в пазу зубчатого колеса, смещается
относительно его оси.

Радиус рычага R. обеспечивающий возможность получения
2-х или 3-х частот вращения вала, определяется из рис. 3 и 6. Для
приведенных схем R-A|-*-e, где е<'/зН.

Лист 101. На рис. 7 и 8 представлены приводы ползунов-
вилок механизмов управления, которые делятся на три основные
группы: 1. При коротких ходах ползунов непосредственно рыча-
гом (а) или рычагом со штифтом (б) - при малых нагрузках и ры-
чагом с камнем (в) или вилкой (г) - при больших нагрузках.
2. Шестерней-рейкой (д) или зубчатым сектором-рейкой (е) при
длинных ходах ползунов. 3. Кулачком: дисковым (а) или барабан-
ным (б). Следует отметить, что привод от кулачка не требует бло-
кировки и своди! число рукояток к минимуму.

Листы 102, 103, 104 и 105. На рис. 9-20 изображены: ры-
чажные (рис. 9, 13, 16, 17 и 18), зубчато-рычажный (рис. 10), ры-
чажно-реечные (рис. 11, 14 и 15) и комбинированные рычажные и
рычажно-реечные (рис. 12 и 19) механизмы управления. В ры-
чажно-реечном механизме (рис. 11) вилка перемещается через
зубчато-реечную передачу по направляющей скалке, которая ча-
ще всего выполняется одного диаметра с полем допуска Ь6 по
всей длине. Скалка жестко крепится в корпус, а вилка связана со
скалкой шпоночным или шлицевым соединением.

На рис. 20 представлен механизм переключения скоростей
в коробке передач автомобиля, а на рис. 21 - механизм переклю-
чения с ползуном.

Лист 106. На рис. 22 представлена конструкция электро-
механического переключения блока зубчатых колес, где вращаю-
щий момент от электродвигателя 8 . через две шестерни и предо-
хранительную муфту 7 перелается на винт 6 . Последний переме-
щает вилку переключения 3 посредством гайки 4 с амортизацион-
ной пружиной 5 , предотвращающей поломку механизма при уты-
кании зубьев колес. Крайние положения вилки определяются ку-
лачками И и 12 .выключающими электродвигатель 8, и жесткими
регулирующими упорами 13 и 14.

При дистанционном управлении для ускорения переклю-
чения зубчатых колес при значительной работе, затрачиваемой на
их перемещение, часто используют гидравлику. Так, при гидрав-
лическом двухпозиционном переключении зубчатых колес (рис.
23. и) плунжеры 1 и 2 перемещаются в ту или другую сторону до
упора под действием масла и удерживаются последним при вра-
щении передачи.

При гидравлическом трех позиционном переключении зуб-
чатых колес плунжеры 1 и 3 перемешаются во втулках 2 и 4.
Среднее положение фиксируется при одновременном подводе
масла в левую и правую полости цилиндров. При подаче масла
под давлением в одну полость (вторая соединена с баком) вначале
одновременно будут перемещаться как плунжер, так и втулка. Да-
лее. после того как буртик втулки упрется во фланец, на величину
hi или Л? от среднего положения перемещается только один
плунжер.

Лист 107. На рис. 24, 25 и 26 изображены рукоятки с фик-
сацией в любом положении.

Наиболее распространенный вариант фиксирования меха-
низмов управления осуществляется с использованием шарика, за-
ходящего в гнездо с углом при вершине 90°.3асверловку под ша-
рик выполняют в приверткой стальной шайбе (рис. 24) или на по-
верхности стенки корпуса (рис. 25). В последнем случае из-за об-
разования через некоторое время дорожки в стенке корпуса меж-
ду гнездами фиксирование становится ненадежным. В некоторых
случаях применяется шариковое фиксирование перемещаемых по
валу зубчатых колес или вилок (рис. 11).

Общим недостатком фиксирующих устройств с шариками
является нс вполне надежное фиксирование. Поэтому в ответст-
венных механизмах устанавливаются рукоятки с вытяжными
фиксаторами (рис. 26).

В зависимости от угла поворота применяют четыре конст-
рукции рукояток. При больших углах используют рукоятку, изо-
браженную на рис. 24 (необходимо, чтобы расстояние между
краями лунок для шариков > 1 - 2 мм ); конструкции по рис. 25 -
при средних, а по рис. 26 - при любых углах поворота рукоятки.

На листах 108-110 приведены составные части рукояток
управления: стержни, оси, ступицы и ручки.
Лист 108. На рис. 27 приведены короткие (а) и длинные (б)
стержни, а на рис. 28 короткие (а) и длинные (б) оси рукояток ме-
ханизмов управления.

Лист 109. На рис. 29 а, б изображены ступицы рукояток
переключения без фиксации, а на рис. 30 а, б с фиксацией. Основ-
ные размеры ступиц приведены в соответствующих таблицах.

Лист 110. Для переключения скоростей в коробках приме-
няют: ручки шаровые (рис. 33), ручки вращающиеся (рис. 32) и
ручки переключения с фиксатором (рис. 31). Параметры и разме-
ры ручек приведены в соответствующих таблицах.

Лист 111. На рис. 34, 35 и 36 соответственно представле-
ны: правильная и неправильная конструкции узла оси рукоятки
переключения, конструкция фиксаторов и совместная блокировка
и фиксация двух штанг, несущих переключаемые вилки.

На рис. 34, а ось имеет недостаточное направление / при
большой консоли Z, что может привести к нарушению зацепления
шестерни с рейкой вследствие перекоса оси. Кроме того, наличие
внутренней обработанной бобышки усложняет обработку корпу-
са. Вариант исполнения механизма на рис. 34, в предполагает
возможность узловой сборки (D<Do), что не допускает вариант на
рис. 34, б. В конструкции на рис. 34, г не требуегся расточка кор-
пуса, что предполагает регулировку положения ступицы 1 по за-
цеплению с последующей установкой двух штифтов.

Монтаж механизма на рис. 34, д допускает осевое переме-
щение оси, что недопустимо. Па рис. 34, е для исключения этого
перемещения служит обрабоганная поверхность внутреннего тор-
ца бобышки, что технологически неудобно. Такая обработка не
требуется для конструкции па рис. 34, ж, где ось удерживается от
осевого смещения шайбой.

Схемы шариковых фиксаторов на рис. 35, a-в имеют сле-
дующие особенности: в первой схеме имеет место заклинивание
шарика, во второй - из-за малого диаметра лунки ненадежная
фиксация шарика, в третьей - правильный контакт шарика с от-
верстием и лункой.
Схема клинового фиксатора со штифтом на рис. 35, д в от-
личие от схемы на рис. 35, г не допускает его поворот, обеспечи-
вая правильную работу.

Преимущества схем шариковых фиксаюров на рис. 35, ж,
з по сравнению со схемой на рис. 35, е в более простой сборке и в
возможности регулировки.

Блокировка по схеме на рис. 36. а при средних положениях
обеих штанг позволяет передвинуть только одну штангу (вклю-
чить одну передачу); после перемещения штанги 1 в крайнее по-
ложение блокировка нарушается, так как штанга 2 может выйти
из нейтрального положения и включить вторую передачу, что не-
допустимо.

Меньшая глубина захода в лунку hj для фиксации штанг в
крайних положениях по сравнению с глубиной захода h для фик-
сации и блокировки штанг в средних нейтральных положениях
(рис. 36, 6) сохраняет блокировку штанги 2 при крайнем положе-
нии штанги 1. Данный вариант требует точности обработки и
пригонки. Схема блокировки на рис. 36, в является наиболее на-
дежной. так как блокировка штанг в средних нейтральных поло-
жениях и в рабочих положениях осуществляется разными фикса-
торами.
Рациональное расположение колес
в подвижном блоке

Применение связанных
передач

Замена тройного
блока(2*1)

Использование муфт

Другие улучшения Уменьшение радиальных	Уменьшение осевых

размеров	размеров

Замена 3-х валовой
коробки 2-х валовой

Распределение передаточных Параллельные передачи
отношений

Соосная
установка валов

Применение планетарных
передач

Отключение перестающих колес

Рис. 1 Кинематические схемы механизмов с переключающимися передачами

Блокировка муфт Размещение проточки
под вилку

Современные кинематические
схемы коробок скоростей

Лист 99
РИС. 3 Определение
радиуса рычага
для обеспечения
2-х частот
вращения вала

А=а+(2...4) мм

РИС. 2. Схемы для двухступенчатых коробок
(размер "В" выбираю 1 по камню)

а  передвижение рычагом, б - передвижение ползуном

А=а+(2...4) мм С=с+(2...4) мм

В=Ь+(1...2) мм

Рис. 4. Схема для трехступенчатой
коробки

б

Рис. 5. Схемы для четырехступенчатых коробок

Схемы устройств обеспечения
изменения частот вращения

Лист 100



Рис. 17. Рычажные механизмы переключения при замене зубчато-реечного зацепления на ползун

Конструкции механизмов
управления

Лист 104
Рис. 18.Рычажный механизм управления муфтой

Конструкции механизмов
управления

Лист 105

Рис. 24 . Фиксация с шайбой

ilS	ЙВ

РИС. 26. Варианты фиксации
Рис. 25. Фиксация без шайбы

Ручки переключения
с фиксатором

Лист 107
Исполнение I

Размеры коротких стержней, мм

а

Размеры длинных стержней, мм

	а (Н71	Of	‘г	1			•>	J	c	c,	i; (Ort pcuin	di.	L					
1Ь	12	М12	nt	ч	20	1?	12		1.0	L2	2.2	I.e	IS	SO	joe	125	ibO	200
го	It	пн	МП	го	25	20	It	n	2.0		2 6	2,t	no	200	250	320	wo	—
25	20	иго		15	Л		20	21	2.5		3.0		320	ООО	SOO	625	—	—

РИС. 28. Оси рукояток:	б

а - короткие б - длинные

Стержни и оси
механизмов управления

Лист 108
Сверлить и развернуть

отверстие

б

Основные размеры, мм (рис. 30а)

Допускается выполнение ступицы
со шпоночной манавжой

б

о

Рис. 30.

сверлить и развернуть при сборе

М

Ступицы рукояток переключения
с фиксацией

Основные размеры, мм (рис 29а)

под коничелимштифт; сварить и развернуть

<»(Н7)		d,(H7)		вз	rs	0	pt	I	I,	I	I,	fl		w
И	m2	и	f	4	Зв	n	21	JI	35	о	n	V	it JO	it II
и	нм	ч	t	♦	n	w	n	40	♦J	n	*	w	»'W	44»
29	ИМ	п	9	5	♦7	SO	Ji	so	я	M	К	к	0*50	345

Основные размеры, мм (рис. 296)

I	d(HT>		0,	d.		ft	Л	»,	ft.	с	G		turru^m
05	a	MB	M17	n	0	J0‘	a	2	a	I	U	и	»IM
во	и	"24	ла	Л	в	Ji	22	t	и	V	4	15	itee
ICQ	70	MJO	МЫ	Л	9	44	21	a	в	J	и	I	tM

РИС. 29. Ступицы рукояток переключения
без фиксации

a<H7i	в.	d,(H7)	*/		в		о,-Ч	Л	1	If	1г	1	1,			0	
0	ни	II	»	0	м		п	f	п	33	J8	30	м	н		ю	
22	на	а		4	40		2»	п	40	40	41	40	22	н			
Основные размеры, мм (рис. 306)																	
в	а (нт)	о,	в,	6	1		а	Л	о,	t							
0$	V	Н11	7Т	»	24		30	а	ю	2	опо						
м	22	на	21	»	32		»	п	и	«5	it ЛО						
						Ступицы рукояток переключения									Лист 109		
Исполнение I

Исполнение II

РИС. 31. Ручка переключения с фиксатором

Размеры, мм

1	0	0,	Ог	oft		а2	1 d/iJf испол- rffotUJt		ч	5	гг	Г1	С
							1	п					
60	п	в	12	в	мв	в	п  15  18	12	5	JS	15	6	
15	л	и	Ю	Ш	ню	1С	15  18  22	К	в	68	60	в	и
95	30	п	П	12	М1	П	22 25 "Я	20	10	60	52	Ю	
ПО	и	18	21	И	МГ8	10	18 П и~	23	12	75	58	12	10

РИС. 32. Ручки вращающиеся

Размеры, мм

обозначения ручей исполнения			D	Л,			О,	at	1 Оля исполне- ния		h	Г	8	с	масса, кг  Оля исполнения	
1	а	И							i.a	Ш					i.a	ш
111	ач	—	11	в	13	5	м!	6	7		2.0	0.15	0.5	0.8	0.001	—
I16	а к	—	16	10	17	6	Mt	7	9						0 003	—
1 22	П 22	—	22	12	23	!	МО	ю	16		2.5	0,50	1.0	1.2	0,006	—
I зо	П 30	Ш 30	30	15	31	10	ню	и	Ю	18					0 018	0.02S
1 40	2 <-0	Ш 40	40	18	42	п	мп	!4	24	24	3.0	too	1.0	1.8	0.041	0.050
I 50	И 50	Ш 50	50	К	52										0.081	0.090

РИС. 33. Ручки шаровые
а-пластмассовые ; б-стальные

Ручки переключения

Лист 110
РИС. 34. Механизмы управления

Конструкция узла вала рукоятки переключения

Рис. 36 Совместная блокировка и фиксация двух штанг,
несущих переключающие вилки

РИС. 35. Конструкция фиксаторов

Правильно
Ж	3

Конструкции
фиксирующих устройств

Лист 111
Глава 6. Фланцевое крепление
электродвигателей

Во всех случаях корпус редуктора или коробки скоростей
при креплении фланцевого электродвигателя имеет специфику,
связанную с конструированием соответствующего опорного флан-
ца на корпусе.

Лист 112. Фланцевое крепление электродвигателей. Спо-
соб крепления опорного фланца электродвигателя к корпусу зави-
сит от соотношения размеров их фланцев Местоположение флан-
ца корпуса выявляется конструктивно в процессе прочерчивания
фланца и вала электродвигателя с учетом их размеров. При соеди-
нении вала электродвигателя с быстроходным валом редуктора
или коробки скоростей их следует располагать относительно друг
друга с небольшим зазором -2...3 мм (рис.1,а). Иногда вал элек-
тродвигателя устанавливается в отверстие быстроходного вала
(рис. 1 /), что уменьшает осевые размеры конструкции. В этом слу-
чае, как и при применении для соединения валов глухих муфт, на-
пример, втулочной (рис.2), необходимо обеспечение высокой точ-
ности соосности валов, что часто требует ручной пригонки опор-
ного фланца корпуса для точного совмещения осей валов при
сборке. Кроме того, при этом для обеспечения требуемой точности
расточки под центрирующий поясок электродвигателя, уплот-
няющий стакан в переходном фланце и под подшипник быстро-
ходного вала в стойке выполняются с одного установа. Центри-
рующий буртик фланца электродвигателя сопрягается с центри-
рующим отверстием опорного фланца по посадке H8/h8, а при по-
вышенных требованиях к точности центрирования - H7/js6. При
невозможности обеспечить требуемую точность соосности отвер-
стий во фланце корпуса и внутреннего отверстия быстроходного
вала соответственно под центрирующий поясок и вал электродви-
гателя для осуществления сборки узла отверстие во фланце корпу-

са под центрирующий поясок электродвигателя выполняется с за-
зором (рис.1,г).

Крепление электродвигателя к корпусу производится шпиль-
ками или болтами с гайками. Диаметр шпилек (болтов) определя-
ется по отверстиям во фланце электродвигателя. Толщина опорно-
го фланца S-(1.4.. 2)d, где d-диаметр шпильки (болта) крепления
электродвигателя. Толщина 5о стенки, соединяющая опорный
фланец с корпусом, принимается равной толщине стенки послед-
него.

Возможны два варианта крепления фланцевого электродви-
гателя: соединение с корпусом через щит (рис. 1,о,б,г) и через
промежуточную переходную фланцевую деталь в виде стакана,
выполняемого, в частности, в комбинации с крышкой подшипника
(рис. 1,е), что упрощает конструкцию корпуса

Лист 113. На рис. 3 и 5 приведены схожие и наиболее про-
стые конструкции соединения фланцевого электродвигателя с
корпусом. При этом вал электродвигателя соединен с быстроход-
ным валом в первой конструкции жесткой муфтой, во второй
зубчатой компенсирующей, в связи с чем точность расточек под
центрирующий поясок электродвигателя и подшипник быстроход-
ного вала в перегородке в первом случае должна быть выше, чем
во втором. В данных конструкциях муфты расположены внутри
корпуса и поскольку отсутствуют уплотнения на фланце крепле-
ния электродвигателя к корпусу, зона расположения муфт должна
быть изолирована от остальной части корпуса глухой перегород-
кой и стальными уплотнительными шайбами на подшипниках.

В конструкциях на рис.4 и 6 соединительные муфты распо-
ложены вне корпуса в специальных стаканах, которые с одной
стороны имеют фланец с центрирующим пояском для крепления к
корпусу, а с другой стороны - фланец, к которому крепится элек-
тродвигатель. Такое исполнение упрощает конструкцию корпусов,
поскольку необходимые размеры фланца под крепление электро-
двигателя обеспечиваются соответствующей конструкцией стака-
нов Кроме того, для стаканов должна быть обеспечена соосность
центрирующего пояска под электродвигатель и отверстие под
подшипник быстроходного вала. Для исключения попадания смаз-
ки внутрь стаканов здесь предусмотрены уплотнения подшипни-
ков и быстроходного вала.

Листы 114, 115. Приведены конструкции установки фланце-
вых электродвигателей, на валах которых установлены шестерни
зубчатых передач. Наиболее простая конструкция изображена на
рис. 7, где шестерня устанавливается на валу с фиксацией винтом
и уплотняется по ступице резиновым кольцом, установленным во
втулке.

На рис. 8 приведена более сложная, но и более надежная сис-
тема уплотнения, в которой манжета охватывает закаленное коль-
цо, закрепленное на ступице шестерни. Отличительной особенно-
стью конструкции на рис.9 от предыдущих, в которых шестерня
жестко закреплена на валу электродвигателя, является установка
ее на вал электродвигателя через зубчатую муфту, что позволяет
обеспечить более точную установку шестерни по расточке в кор-
пусе под подшипники В то же время здесь не требуется высокая
точность соосности расточек под подшипники и центрирующего
пояска под фланец электродвигателя за счет компенсирующих
свойств зубчатой муфты. В этой конструкции предварительно
монтируется вала-шестерня и уплотнение ее опор, а затем элек-
тродвигатель.

В конструкции на рис. 10 шестерня предварительно устанав-
ливается на радиальных подшипниках в стакане и уплотняется
щелевым уплотнителем с креплением к переходному фланцу, к
которому крепится электродвигатель, вал которого монтируется
внутри вала-шестерни. Такая схема требует по сравнению с пре-
дыдущей более высокой точности расточек под стакан подшипни-
ков вала-шестерни и центрирующий поясок фланца электродвига-
теля. По подобной схеме, только с использованием щита, выпол-
няется соединение конической шестерни с фланцевым электродви-
гателем (рис. 11). Применяемые здесь радиально - упорные шари-
ковые подшипники, установленные по более жесткой схеме “О”,

регулируются шлицевой гайкой, а коническое зацепление (по осе-
вому направлению) металлическими прокладками под фланцем
стакана. В крышке, закрывающей данный узел, предусмотрена ус-
тановка уплотнения. После сборки и регулировки данного узла к
фланцу крепится электродвигатель. В конструкциях на рис. 12 и 13,
в отличие от предыдущих схем, шестерни не имеют консольного
расположения, что является с точки зрения работы зубчатой пере-
дачи более предпочтительным. Отличием между последними схе-
мами является применение в конструкции на рис. 13 переходного
фланца. В обоих конструкциях требуется обеспечение соосности
центрирующего пояска под электродвигатель и расточек под под-
шипники вала-шестерни.

Размеры фланцевой части электродвигателей се-
рии 4А исполнения IM2081 и IM3081

Тип двигателя	Числа полюсов	d,	h	ь,	hi	dx	dB	d>	d»	Лю	h
80А	2,4,6, 8	22	50	6	6	165	12	200	130	3,5	10
80В											
90L		24		8	7	215	IS	250	180	4	12
100S		28	60								14
100L											
112М		32	80	10	X	265		300	230		16
I32S		38				300	19	350	250	5	18
132 М											
160S	2	42	ПО	12							15
	4.4,8	48		14	9						
16ОМ	2	42		12	8						
	4. 6. 8	48		14	9						
Рис. 1. Способы соединения опорного фланца с фланцем электродвигателя

Рекомендуется d2 $[Ь-0,5ф +(4. .6)]
РИС. 2. Крепление с промежуточным фланцем

Фланцевое крепление
электродвигателей
РИС. 4.С использованием муфты со скользящим сухарем

D=D0+1,5d

РИС. 6. С использованием упругой втулочно-пальцевой муфты

Фланцевое крепление
электродвигателей
при наличии муфты

Лист 113
Угол наклона а выбирается из условия:
tga><Vd

ГИС. (. При установке цилиндрической
шестерни во втулке с резиновым кольцом

уплотнением

Фланцевое крепление
электродвигателя
при наличии зубчатой передачи

Лист 114
Рис. 10. При установке цилиндрической шестерни
в подшипниках качения и с использованием

РИС. 11. При установке конической шестерни
в подшипниках качения

dz£2{h-d,/2+(4 ...6)]

Рис. 12.С установкой на валу

электродвигателя вала-шестерни

РИС.13.При установке на валу электродвигателя
вала-шестерни и с использованием
промежуточного фланца

Фланцевое- крепление
электродвигателя
при наличии зубчатой передачи
Глава 7. Установка шкивов и
звездочек

Листы 116, 117. Крепление шкивов на консольных
концах валов. На рис. 1 показаны варианты крепления шкивов
ременных передач на консольных концах валов с использованием
шпоночного либо шлицевого соединения При использовании
призматических шпонок следует предусмотреть монтаж и
демонтаж деталей на валу без удаления запрессованной в него
шпонки При необходимости ее удаления шпоночный паз в этом
случае необходимо выполнять на проход (рис. ],а,б). Иногда здесь,
более предпочтительно применение сегментной шпонки (рис. 1,6),
которая устанавливается в паз вала свободно. Более глубокий паз
под сегментную шпонку на консольном конце вала не столь
опасен ввиду действующих здесь малых изгибающих моментов
На рис Л,г приведена конструкция установки шкива на шлицевом
конце вала При этом наружный диаметр шлицев должен быть
меньше диаметра шейки вала под подшипник. При недостаточной
высоте бурта для упора шкива следует использовать распорную
втулку (рис. 1 ,в).

Обод шкива, установленного на консольном участке вала,
для уменьшения изгибающего момента следует располагать ближе
к опоре, по возможности так, чтобы подшипник вала находился
внутри габаритов шкива, как показано на рис.3,6, по сравнению с
вариантом на рис.3,а

Прижим ступицы шкива осуществляется концевой шайбой,
крепящейся к валу винтом Штифт при этом препятствует его
самоотвинчиванию

На рис.3,о,6 крепление шкива на валу обеспечивается за счет
шлицевой гайки, контрящейся многолапчатой шайбой. Способы
фиксации шкивов на валах с помощью установочных винтов
приведены на рис.4. Гайки на винтах (рис. 2, 3, 4) являются

контрящими. Для выполнения резьбовых отверстий в ступицах
шкивов они должны быть вынесены за контуры обода либо при
ступице, не выходящей за его пределы, в нем выполняется
соответствующее технологическое отверстие (рис. 4,6, е,ж), или
резьбовое сверление, выполняемое под углом.

При большом натяжении ремня требуется увеличение
диаметра вала, что можно избежать путем установки шкива на
собственных подшипниках на разгружающем стакане, крепящемся
к корпусу (рис.2).

В такой конструкции усилие натяжения в ременной передачи
валом не воспринимается и, следовательно, он не подвержен
действию изгибающего могиента. Вращающий момент при этом на
вал передается через втулку, связанную со шкивом штифтовым
соединением, а с валом шпоночным соединением с призмати-
ческой (рис.2, а) или сегментной (рис.2,6) шпонкой либо
шлицевым соединением (рис.2,в).

Подшипники шкива крепятся на стакане посредством
пружинного упорного кольца (рис.2) или шлицевой гайкой со
стопорной шайбой (рис.3,в). Их смазывание осуществляется
консистентной смазкой, закладываемой в подшипники при сборке,
или подаваемой к ним через пресс-масленку. Соответствующие
уплотнения и торцевые крышки исключают вытекание смазки.

Лист 118. Крепление звездочек на консольных концах
валов. Крепление звездочек однорядной или двухрядной цепей на
консольных участках валов принципиально не отличается от
рассмотренных выше вариантов крепления шкивов. На рис. 5
приведены варианты крепления звездочек на консольных участках
валов посредством шпоночного (рис.5,а,в) и шлицевого (рис.5,б,г)
соединений, и зафиксированных в осевом направлении концевыми
шайбами. На рис.6 показаны варианты установки звездочек для
однорядной и двухрядной цепей на разгружающем стакане с
передачей вращающего момента на вал через шпоночное (рис.6,а)
или шлицевое (рис.6,6) соединения.
154

156
Глава 8. Корпусные детали

Корпусные детали, состоящие из собственно корпуса и
крышки, обычно отливаются из чугуна или легкого сплава. Реже
применяются сварные стальные корпуса, которые легче литых и
не требуют моделей. При индивидуальном производстве послед-
нее обстоятельство часто бывает существенным.

Габаритные размеры корпусных деталей выявляются в
процессе компоновки механизма и определяются типом, разме-
рами и относительным расположением деталей передач, системой
смазки зацеплений и подшипниковых узлов. Основным критери-
ем работоспособности корпусных деталей является жесткость, так
как из-за деформации корпуса под нагрузкой нарушение правиль-
ности расположения осей может превысить допустимые.

Наиболее распространенным материалом для литых кор-
пусных деталей является серый чугун. Реже применяется стальное
литье - для высоконапряженных корпусов. Литые корпусные де-
тали при разнообразности их форм и размеров состоят из стенок,
ребер, бобышек, фланцев, приливов и других элементов.

Лист 119. Сопряжение стенок литых деталей. Плоскости
стенок в корпусных деталях обычно располагаются под прямым и
реже острым углом. В этом случае они сопрягаются дугами ок-
ружностей с радиусами г и R с учетом толщины сопряженных
стенок. При равной толщине сопряженных стенок (8=8о) и при
отношении толщины стенок 8о/8 < 1.8 (рис. 1 и 2)переходные
участки сопряжений выполняются с учетом указанных радиусов.
При рекомендуемых радиусах сопряжений исключается образо-
вание трещин в местах сопряжений и не затрудняется заполнение
формы металлом, а размеры зоны его скопления, определяемые
диаметром D (рис. 2), не вызывают опасности образования уса-
дочных раковин. Числовые значения радиусов закруглений при-
нимаются из ряда (ГОСТ 6636) : 4; 5; 6.3; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20
мм.
При отношении толщин стенок Sq/З > 1.8 (рис. 3) одно се-
чение должно сопрягаться с другим с дополнительным плавным
переходом с параметрами I и е. Если стенки встречаются под ост-
рым углом, их следует соединять вертикальной стенкой (рис. I и
3).

Лист 120. Конструирование элементов корпусных дета-
лей. Основной конструкции корпусной детали является сочетание
плоских поверхностей и поверхностей вращения. Дополнитель-
ные элементы детали в виде приливов, бобышек, фланцев, ребер,
и т.д. примыкают к указанным поверхностям. При конструирова-
нии корпусных деталей необходимо исходить от некоторых баз,
которыми являются плоскости разъема форм и моделей. При вы-
боре плоскости разъема следует соблюдать условия : наибольшая
сторона детали при отливке должна располагаться горизонтально;
плоскость разъема должна быть параллельна стенкам, на кото-
рой расположено большинство выступающих элементов - прили-
вов, бобышек и т.д., так как в этом случае выступающие элементы
де мешают удалению модели из формы; плоскость разъема долж-
на обеспечивать удобное и устойчивое расположение стержней
для образования внутренних плоскостей детати. Для удобства
удаления модели из формы поверхностям детали придаются ук-
лоны - до 3° - в направлении извлечения модели.

Ориентируя конструируемую корпусную деталь относи-
тельно плоскости разъема и придавая ее поверхности уклоны, не-
обходимо, кроме того, обеспечить отсутствие выступающих эле-
ментов. препятствующих извлечению модели из формы. При та-
ких элементах требуется применение моделей с отъемными час-
тями или формовка в стержнях, что усложняет конструкцию мо-
дели и процесс формовки. О наличии таких отъемных частей мо-
дели свидетельствуют теневые участки при условном освещение
детали в направлении формовки (правило теней). На рис 4, а, ж, и
представлены детали, требующие применение моделей с отъем-
ными частями, на рис.4, д - деталь, требующая применения
стержневого ящика с отъемными частями, а на рис. 4, в - деталь,
требующая применения модели и стержневого ящика с отъемны-
ми частями. На рис. 4, б, г, е, з, к представлены детали после пе-
реконструирования , в которых необходимость в отъемных частях
устранена.

Наличие стержней усложняет производство и стоимость
детали. Для уменьшения их числа, где возможно, следует преду-
сматривать образование внутренних полостей посредством так
называемых сырых болванов с ограничением глубины открытых
полостей и исключением выступающих элементов и закрытых
полостей. На рис. 5, а, в, д, ж детали требуют применение стерж-
ней, а на рис. 5,6, г, е, з те же детали переконструированы так,
тгго необходимость в стержнях отпадает.

Приливы или бобышки для отверстий, расположенные по
обе стороны от стенки корпуса (рис.6, а) выполнять не рекомен-
дуемся. как и располагать бобышки снаружи (рис.6, б), что чребу-
ет применения отъемных частей у модели. Если внутренняя по-
лость корпусной детали выполняется стержнями, то целесообраз-
но бобышки и приливы располагать внутри детали, при условии
обработки наружных поверхностей цекованием (рис. 6, г). При
обработке внешних торцов бобышек фрезерованием их нужно
распола1ать в одной плоскости, чтобы обеспечить обработку на
проход. Высота платиков с наружной стороны не должна превы-
шать 5 мм. а остальная, большая часть бобышек, располагается
внутри детали (рис. 6. д). При конструировании бобышек необхо-
димо учитывать, что они могут сместиться относительно оси (рис.
6, в), поэтому их лучше заменить приливами (рис. 6, е, ж).

Диаметр литого отверстия должен быть не меньше поло-
вины его длины. Наименьший диаметр литых отверстий для мас-
сового и серийного производства 20-30 мм, для индивидуального
производства - 50 мм.

Для удобства монтажа корпуса редукторов обычно выпол-
няются разъемными пс плоскости осей валов ! 1еразъемные корпуса
изготавливаются иногда у червячных, планетарных и других ти-
пов редукторов, а также в большинстве случаев у коробок скоро-
стей.
При разъемном корпусе каждый вал редуктора со всеми
расположенными па нем деталями представляет собой самостоя-
тельную сборочную единицу, которую собирают и контролируют
независимо от других валов и затем монтируют в корпус. Какой
порядок сборки обеспечивается также и при неразъемном корпу-
се, если размеры монтажных отверстий достаточны для прохода
внутрь корпуса валов со всеми расположенными на них деталями.

В условиях единичного и мелкосерийного производства
простота форм моделей и корпусных деталей является преимуще-
ством. При массовом производстве сложность конфигурации
корпусной детали не делает ее заметно дороже и оправданными
являются те формы, при которых невелика масса и которые наи-
лучшим образом согласованы с операциями механической обра-
ботки. В связи с этим, конструкции корпусных деталей редукто-
ров делятся на два основных типа. Для первого традиционного
типа характерны гладкие внутренние поверхности и выступаю-
щие наружные фланцы, ребра, приливы для расположения под-
шипников. Конструкции разъемных фланцевых корпусов приве-
дены на листах 121-126. Корпусные детали второго типа отлича-
ются сглаженными очертаниями снаружи, а выступающие эле-
менты располагаются в основном внутри корпуса. На нем нет
нижнего фланца с отверстиями под фундаментные болты. Для по-
следних делаются ниши либо по длинным сторонам корпуса, либо
по его углам. Конструкции разъемных бсзфланцсвых корпусов
приведены на листах 127-130. Такие конструкции в некоторых
случаях могут быть несколько тяжелее, чем при наружных флан-
цах и приливах, но имеют лучший внешний вид, лучшие виброа-
кустические свойства. В современном массовом и крупносерий-
ном производстве эти конструкции являются наиболее рас-
пространенными. При проектировании специальных редукторов
индивидуального и мелкосерийного производства обычно пред-
почтение отдается сравнительно простым конструкциям корпус-
ных деталей первого типа.

Лист 121. Разъемные фланцевые корпуса. На рис. 7 при-
ведены варианты форм разъемных корпусов цилиндрических ре-
дукторов. Для удобства обработки плоскость разъема чаше всего
располагается параллельно плоскости основания. Косой разъем
(рис. 7, в) выполняется иногда при большой разнице диаметров
колес различных ступеней для снижения массы и габаритов кор-
пуса., а также улучшения условий смазки путем погружения колес
всех ступеней в масляную ванну. Однако рациональной разбивкой
общего передаточного числа по ступеням можно обеспечить
близкие диаметры колес и потому конструкцию с косым разъемом
корпуса нельзя признать рациональной.

Конструкция по рис. 7, б несколько уменьшает массу ре-
дуктора, но одновременно усложняет форму корпуса и уменьшает
его устойчивость, а вариант по рис. 7, г применяется в тех случа-
ях, когда часть редуктора можно разместить ниже плоскости опо-
ры.

На рис. 8 и 9 показаны корпус и крышка цилиндрического
редуктора в сборе, разъем которых выбран в плоскости осей ва-
лов. Фланцы предусматриваются в местах, предназначенных для
соединения корпуса и крышки редуктора и в местах присоедине-
ния корпуса редуктора к основанию. Крепление крышки к корпу-
су редуктора производится стяжными винтами (рис. 8) либо бол-
тами(рис. 9). Для уменьшения размеров приливов и увеличения
жесткости соединения стяжные болты или винты, располагаемые
у подшипниковых гнезд, необходимо максимально приблизить к
отверстиям под подшипники Опорные поверхности фланцев
должны быть достаточными для размещения гаек и головок бол-
тов (винтов) и располагаться на одном уровне, что упрощает об-
работку, а болты иметь одинаковую длину. Расточку отверстий
под подшипники в корпусе и крышке производят в сборе и де-
формация стяжных болтов непосредственно влияет на точность
размеров этих деталей. Перед расточкой отверстий под подшип-
ники в этом соединении устанавливаются по наибольшей диаго-
нали фланца два координирующих штифта. Обычно применяются
конические штифты, так как они точно фиксируют относительное
положение деталей при последующих сборках и тем самым со-
храняют точность отверстий под подшипники.
Приливы для подшипниковых гнезд имеют наружные диа-
метры при использовании привертных крышек больше (рис. 8).
чем при закладных крышках (рис. 9). Закладные крышки фикси-
руются в корпусных деталях буртами, для которых предусматри-
ваются выточки в гнездах подшипников, обрабатываемые также
совместно. Для исключения протекании смазки фиксирование
должно быть сравнительно точным и обеспечивать плотное со-
пряжение крышек с внутренними поверхностями гнезд. При этом
торцы гнезд можно не обрабатывать. Длина приливов в осевом
направлении определяется с учетом длины подшипникового узла
вала. Наружные торцы приливов гнезд подшипников разных ва-
лов обычно располагаются в одной плоскости (на одном уровне)
для удобства механической обработки на проход, а при их близ-
ком расположении они объединяются в один прилив, и четко вы-
деляются от необработанных поверхностей.

Опорную плоскость редуктора обычно располагают по его
максимальному габариту. При выборе ширины лап следует избе-
гать недостаточной толщины шейки в месте их сопряжения с кор-
пусом.

Обработка опорных поверхностей для гаек и головок бол-
тов (стяжных и фундаментных) осуществляется зенкованием.

Ниже приведены рекомендуемые размеры элементов для
размещения болтов.

Размер	Диаметр болта									
	6	8	10	12	14	16	18	20	22	24
Диаметр цековки	12	15	18	22	25	28	30	35	38	40
Глубина цековки	1	1	1	1.5	1,5	1.5	2	2	2	2,5
Диаметр отверстия под кре- пежный или СТЯЖНОЙ бОЛТ	7	9	11	13	15	18	20	22	24	26
Диаметр отверстия под фун- даментный болт	-	-	12	14	17	19	21	24	26	29
Глубина завинчивания	9	12	15	18	21	24	27	31	33	36
Глубина сверления	15	20	25	30	35	40	45	50	55	60

Применение обратного зенкования (для обработки опор-
ных поверхностей головок болтов крепления редуктора к основа-
нию) неудобно и его следует по возможности избегать за счет
применения платиков, обрабатываемых фрезерованием или стро-
ганием одновременно с обработкой других поверхностей.

Крышки редукторов выполняются простой формы со ско-
сами (рис. 8) либо скругленными с равным расстоянием от ок-
ружностей выступов зубчатых колес (рис. 9), что несколько
уменьшает массу редуктора. Расстояние между вершинами зубьев
колес и корпусом при этом составляет ~ 1,25 6. Крышка по конст-
рукции аналогична корпусу. В ней предусматривается смотровое
отверстие с размерами, достаточными для контроля состояния ра-
бочих поверхностей зубчатых колес. Оно также используется для
заливки смазки. Смотровое отверстие закрывается плоской крыш-
кой (литой чугунной или из стального листа), которая крепится
винтами. Смотровое отверстие может быть прямоугольным или
круглым, а его края оформляются платиками. к которым прижи-
мается крышка. Для подъема и транспортировки корпусных дета-
лей и редуктора в сборе его крышку снабжают проушинами, а
корпус крюками. Вместо проушин могут быть установлены рым-
болты, которые усложняют конструкцию и в последнее время
применяются относительно редко.

Крюки на корпусе (рис. 7) необходимы в крупных редук-
торах. Небольшие серийные редуктора выполняются без них.

В корпусных деталях также могут быть предусмотрены
приливы различного назначения, связанные со смазкой редуктора;
для маслоуказателя, контрольных пробок, сливного отверстия.

Отверстия для слива смазки и маслоуказателя следует рас-
полагать в удобном месте. Неудобными являются, прежде всего,
стенки редуктора под выходными концами валов. Оба отверстия
желательно располагать на одной стенке, так как в этом случае
при установке редуктора относительно другого оборудования
достаточно обеспечить доступ к нему только с одной стороны.
Нижняя кромка отверстия для слива смазки должна располагаться
несколько ниже уровня дниша, а оно должно иметь в его сторону
уклон не менее 1...20. У самого отверстия в отливке выполняется
местное углубление для обеспечения стока смазки и отстоявшейся
грязи, а также свободного выхода инструмента при сверлении и
нарезании резьбы в отверстии. С наружной стороны отверстия
оформляются бобышкой, позволяющей собирать смазку. Если от-
верстие располагается над опорными лапами, бобышку следует
удлинять и выпускать за лапы. Перед сверлением сливного отвер-
стия прилив в корпусе фрезеруется, поэтому он должен выступать
над необработанной поверхностью лап на расстоянии 0.5 5.

В конструкциях, где возможен доступ к днищу редуктора,
сливное отверстие целесообразно располагать в самом днище. От-
верстия для слива смазки закрываются специальными пробками
(лист 151).

Отверстия для маслоуказателя имеют форму и размеры в
зависимости от его типа (лист 150).

При расположении отверстий для слива смазки и масло-
указателя в плоскостях, параллельных направлению извлечения
модели, их следует располагать в плоскости разъема модели, как
и все другие отверстия, оформляемые бобышками и литейными
углублениями.

Листы 122-124. Приведены конструкции фланцевых кор-
пусов (рис. 10, 12 и 14) и крышек (рис. 11, 13 и 15) цилиндриче-
ских одноступенчатого, двухступенчатого и трехступенчатого ре-
дукторов.

Лист 125. Приведена конструкция фланцевого корпуса и
крышки коническо-цилиндрического редуктора. Корпусные дета-
ли редуктора этого типа отличаются от корпусных дстатей ци-
линдрических редукторов наличием прилива, в котором размещен
комплект вала конической шестерни с подшипниками и другими
деталями. Для повышения жесткости этого прилива его связыва-
ют ребрами с корпусом и крышкой редуктора.

Лист 126. Даны рекомендации по выбору размеров эле-
ментов нижней и верхней частей фланцевого разъемного корпуса.
При относительно малом межосевом расстоянии бобышки для
стяжных болтов между отверстиями под подшипники сливаются в
одну (исполнение II) и с остальными выполняются одной высоты.

Лист 127, 128. Конструкции разъемных безфланпсвых
корпусов. Корпусные детали этого типа отличаются сглажен но-
стью наружных поверхностей и отсутствием выступающих эле-
ментов. При этом улучшаются внешний вид и условия обслужи-
вания, несмотря на повышение трудоемкости формовки, повыша-
ется технологичность конструкции, уменьшаются при некотором
увеличении массы габариты. Бобышки подшипниковых гнезд
располагаются внутри корпуса, крепежные болты размещаются в
нишах корпуса, а крышка крепится винтами (болтами) за счет их
ввертывания в нижнюю часть корпуса. Крышки подшипниковых
гнезд обычно закладные (рис. 20) и реже нривертные (рис. 19).
Деформация внутренних бобышек, направленная в благоприят-
ную сторону, уменьшает взаимный перекос колец подшипников
при деформации валов. Конструкции бобышек для каждого из них
приведены на рис.21.

Лист 129,130. Элементы конструкции разъемного без-
фланцевого корпуса. На рис. 22 приведены варианты крепления
крышки к нижней части корпуса редуктора. Высота h прилива в
крышке под стягивающий винт (болт) определяется графически
из условия размещения его головки на плоской опорной поверх-
ности и принимается для всего редуктора одинаковой. При не-
большой высоте крышки винты выводятся на внешнюю поверх-
ность крышки.

Стяжные винты (болты) на фланцах меньшей толщины ус-
танавливаются в специально выполненных нишах либо без их об-
разования с шагом ~ 10с/, где d - диаметр крепежного винта.
Опорные поверхности на крышке обрабатываются в зависимости
от формы головки винта (болта). Точность фиксирования крышки
относительно нижней части корпуса обеспечивается двумя штиф-
тами с диаметром % 0,75 d, расположенными на диагонали
контура поверхности разъема.

При расположении внутри корпуса дополнительной стенки
(стойки) для размещения опор валов в соосных редукторах отвер-
стия в ней для подшипников выполняются с уступами. Само гнез-
до для размещения двух подшипников валов выполняется в виде
массивной бобышки, которая по конструкции аналогична бобыш-
кам в наружных стенках корпуса. Бобышка выполняется разъем-
ной. Внутренняя крышка подшипников крепится к корпусу (стой-
ке) обычно шпильками и фиксируется двумя коническими штиф-
тами (рис. 22). Перегородка, соединяющая внутреннюю бобышку
со стенками корпуса по высоте располагается ниже плоскости
разъема, что позволяег на этом участке ее не обрабатывать. Если
перегородка перегораживает весь корпус, в нижней ее части вы-
полняются отверстия для прохода смазки.

Места крепления корпуса к основанию (рис. 23) распола-
гаются на возможно большем расстоянии в пределах его габарита
и размещаются в нишах, расположенных но углам либо на боко-
вой стенке вблизи углов корпуса. Высота ниши ho - 2,5(d+8).
Крепление редуктора к раме снизу являегся наиболее совершен-
ным. В последнее время винты или болты крепления размещают-
ся на высоких приливах, которые способствуют увеличению же-
сткости корпуса и более равномерному распределению нагрузок и
деформаций от затяжки болтов.

Для подъема и транспортировки крышки применяются
проушины в виде ребер с отверстиями, отлитыми заодно с ней,
либо в виде сквозного отверстия в крышке, а корпуса - крючья
или проушины, отлитые заодно с ним. Они же используются для
подъема и транспортировки собранного редуктора.

Для слива смазки выполняются отверстия, закрываемые
пробкой. Па рис.25 представлены варианты исполнения этих от-
верстий: в боковой стенке (а), в дне корпуса (б), с угольником,
закрываемым пробкой (в), с бородой, не позволяющей маслу рас-
текаться по наружной поверхности корпуса (г), на стороне опор-
ного фланца (г)).

На рис.26 приведены варианты конструктивного оформле-
ния посадочных отверстий под подшипники в корпусе.

Лист 131. Современные конструкции безфланцевых
разъемных корпусов цилиндрических редукторов. Стяжные
болты крепления крышки к корпусу располагаются только по
продольным сторонам (в районе бобышек) и заворачиваются во
внутренние выступы корпуса. Штифты с резьбовой цапфой уста-
новлены по срезам углов бобышек. Бобышки подшипниковых
гнезд располагаются внутри корпуса . а для закрытия подшипни-
ковых гнезд используются закладные крышки. Болты крепления
корпуса к основанию располагаются в угловых нишах. Над отвер-
стием для слива смазки в нише расположено отверстие маслоука-
зателя. Для подъема и транспортировки редуктора используются
проушины в виде ребер с отверстиями. Смотровое отверстие за-
крывается штампованной крышкой с продольными и поперечны-
ми сквозными вентиляционными гофрами. С нижней стороны
крышки имеется специальный поддон из полиэтилена, заполнен-
ный фильтром из гонкой медной проволоки или синтетических
нитей, что образует вентиляционный колпак.

Лист 132. Конструкции разъемных редукторов. На
рис.28. а приведена современная конструкция цилиндрического
безфланцевого редуктора. На рис. 28. б показан вариант конст-
рукции червячно-цилиндрического редуктора с фланцами под
крепление крышки к корпусу и корпуса к основанию. В этом ва-
рианте червяк имеет нижнее расположение и его вал имеет опоры
в одной из стенок корпуса и в стойке. Отверстие в другой стенке
корпуса является технологическим и служит для прохода оправки.
По окончании обработки отверстий под подшипники во внутрен-
ней стойке технологическое отверстие закрывается заглушкой.
Для достаточной жесткости стойки она приливается к боковой
стенке и ко дну с окном в угловой зоне для уменьшения скопле-
ния металла в ней. Расточка под опору вала червяка в стенке ре-
дуктора должна быть достаточной для его монтирования с учетом
наружною диамегра червяка. Валы червячного колеса и цилинд-
рической передачи располагаются в разъеме корпуса. Конструк-
тивные элементы корпусных деталей данного типа выполняются в
соответствии с рекомендациями, приведенными на листе 126.

На рис. 29 приведены конструкции безфлалцевых разъем-
ных корпусов червячного редуктора с нижним и верхним распо-
ложением червяка. Здесь все бобышки подшипниковых гнезд уб-
раны внутрь корпуса, а снаружи они имеют выступающие плати-
ки высотой == 5 мм для крепления привертных крышек. Благодаря
такой конструкции бобышек опоры валов максимально сближа-
ются, «по повышает их жесткость. В обоих вариантах плоскость
разъема корпуса располагается по оси ваза червячного колеса.
Винты с цилиндрической головкой крепления крышки к корпусу
ввертываются во внутренние его выступы и располагаются на вы-
ступающей части крышки либо в ее нишах. Также в нишах корпу-
са на боковой стороне либо в углах располагаются болты его кре-
пления к основанию.

Лист 133. Корпуса червячных редукторов. Форма и раз-
меры корпусных деталей определяются при компоновке редукто-
ров. Корпусные детали червячных редукторов конструируются в
двух исполнениях: при мсжосевом расстоянии а>200 мм с плос-
костью разъема, совпадающей с осью вала червячного колеса.
При небольших межосевых расстояниях («<200 мм) - с неразъ-
емным корпусом.

11а рис.30 приведены три конструкции фланцевых корпус-
ных деталей червячного редуктора первого типа. Здесь комплект
вала червяка монтируется в корпус через отверстие для подшип-
ников. Отличительной особенностью третьего варианта является
наличие ребер на боковой поверхности корпуса для улучшения
теплоотдачи. 11а рис. 31. а дан вариант исполнения неразъемного
корпуса червячного редуктора второго типа. Окно на боковой
стенке корпуса служит для монтирования комплекта вала с чер-
вячным колесом. Сравнение данной конструкции с конструкци-
ей разъемного корпуса редуктора (рис. 31.6) при том же межосе-
вом расстоянии свидетельствует о их близких габаритах.

На рис.32 даны соотношения и рекомендации по конструи-
рованию некоторых специфических элементов корпусных деталей
червячного редуктора.

Лист 134. Цельнолитые неразъемные корпуса. По тако-
му варианту выполняется большинство корпусов коробок скоро-
стей (рис. 33). Отсутствие плоскостей разъема по осям валов по-
вышает жесткость корпусов, но усложняет сборку. Корпуса коро-
бок скоростей имеют обычно коробчатую форму с гладкими на-
ружными поверхностями стенок. При этом выступающие части
бобышек подшипниковых гнезд, механизмов управления и т.д.
размещаются внутри корпуса, а с наружной стороны они ограни-
чены платиками с высотой к для крепления привертных крышек,
причем на каждой стенке уровень всех приливов должны быть
одинаковым для возможности их обработки за один проход. Близ-
ко расположенные платики обычно объединяются, а длины бо-
бышек определяются конструкцией подшипниковых узлов и их
торцы с внутренней стороны также располагаются на одном
уровне с учетом большей длины из всех бобышек на данной стен-
ке. При их близком расположении они также объединяются в
один прилив. При наличии стойки внутри корпуса бобышка под-
шипникового гнезда приливается связующими стенками ко дну и
боковым стенкам или одной из них. что обеспечивает достаточ-
ную ее жесткость. В углах связующих стенок выполняются окна
прямоугольной формы для перехода смазки и уменьшения объема
металла в местах сопряжения связующей стенки с боковой и
дном, что способствует более равномерному остыванию отливки
без образования усадочных раковин и трещин.

Корпус коробки скоростей сверху закрывается крышкой,
имеющей коробчатую форму. По поверхностям сопряжения
крышки с корпусом для повышения герметичности соединения
выполняется отбортовка. При небольшой высоте корпусов в
плоскости его разъема выполняются канавки для сбора прони-
кающей туда смазки, которая стекает внутрь корпуса через дре-
нажные отверстия. Для исключения несовпадения контуров кор-
пуса и крышки последняя имеет прилив по всему периметру, уп-
рощающий дополнительно ее съем. Крышка крепится к корпусу
винтами с цилиндрическими головками, расположенными в гнез-
дах. В некоторых случаях в местах расположения винтов требу-
ются дополнительные приливы в крышке и корпусе с размерами,
определяемыми размерами винтов. Крышки, закрывающие под-
шипниковые гнезда, обычно также крепятся винтами с утоплен-
ными цилиндрическими головками.

Для крепления корпуса коробки скоростей к станине, пли-
те или раме в нижней его части выполняются фланцы обычно
вдоль стенок, параллельных осям валов В некоторых случаях по
условиям компоновки возможно расположение этих фланцев со
стороны одной из этих стенок (боковое крепление) либо со сторо-
ны стенки, перпендикулярной осям валов (торцевое крепление).
Часто коробки скоростей крепятся винтами, ввертываемыми, в
частности, снизу во внутренние приливы корпуса соответствую-
щей формы. Отсутствие фланцев в этом случае улучшает внеш-
ний вид корпуса,

Маслоуказатели в коробках скоростей выполняются из
прозрачного материала, которые крепятся посредством резьбы в
отверстии корпуса, либо крепятся к его стенке винтами. Масло-
указатель обычно располагается на стенке, на которую выведены
устройства управления. Отверстие для слива смазки располагает-
ся в удобном для этого месте и оформляется бобышкой, высту-
пающая часть которой снаружи по отношению к поверхности
стенки корпуса или фланцев лап должна быть достаточной для
удобства сбора сливаемой смазки. Для полного ее удаления долж-
ны быть предусмотрены уклон дна в сторону сливного отверстия
и наличие углубления в нем у его выхода.

На рис. 34 представлена конструкция цельнолитого корпу-
са для червячного редуктора. Она является более простой в срав-
нении с конструкцией разъемного корпуса, так как нет его деле-
ния на корпус и крышку с необходимыми элементами их крепле-
ния. Монтаж комплекта вала червячного колеса обеспечивается за
счет боковых окон диаметром на 2 ... 5 мм больше максимально-
го диаметра колеса . Боковые крышки имеют обязательное цен-
трирование относительно корпуса и уплотнение резиновыми
кольцами. Для достаточной жесткости боковые крышки выпол-
няются высокими с радиально расположенными ребрами. Креп-
ление их к корпусу выполняется винтами с7=8мм при «н.< 125мм и
</=10мм при а„,Д40мм. При гаком исполнении корпус получается
легче, но возможность его изготовления в таком варианте ограни-
чена межосевым расстоянием.
РИС. 1. Угловые и тавровые сопряжения стенок
одинаковой толщины при 6=8о
г= (0,5...1)5

РИС. 2. Переходные участки, угловые и тавровые сопряжения
стенок разной толщины при 50/&<1,8
r= (0.5...1) -°^6

2

Рис. 3. Переходные участки, угловые и тавровые сопряжения
стенок разной толщины при 50/5>1,8

Соотношение размеров переходов
и сопряжений:

для чугунных отливок: ($0.25; [Э4е

для стальных отливок. («0,2, 1з5е

80/6	<1,25	1,25.. 1,8	1,8.„2,5	>2,5
е	0	йс-5	О,8(5о-5)	0,7(8о-8)
R	8+г		5+г+е	

Сопряжение стенок
литых деталей

Лист 119
РИС. 4. Устранение отъемных частей модели

Не рекомендуется

РИС. 5. Конструирование деталей без применения стержней при формовке

Правяпьно

г ИС. О. Конструирование приливов и бобышек
для отверстий

Правильное и неправильное
конструирование элементов
корпусных деталей

Лист 120
РИС. 7. Формы разъемных корпусов цилиндрических редукторов

РИС. 9. Корпусные детали с выточками под

закладные крышки подшипниковых гнезд
А-А

А

РИС. 10.Корпус одноступенчатого цилиндрического редуктора с примерной простановкой размеров
А-АО

Рис. 12. Корпус двухступенчатого цилиндрического редуктора с примерной
простановкой размеров

РИС. 1 3 . Крышка корпуса двухступенчатого цилиндрического

редуктора

Разъемный фланцевый корпус
двухступенчатого цилиндрического
редуктора

Лист 123
Рис. 15. Крышка трехступенчатого цилиндрического редуктора
РИС. 16. Корпус коническо-цилиндрического редуктора

Рис, 17. Крышка коническо-цилиндрического редуктора

Разъемный фланцевый корпус
коническо-цилиндрического
редуктора



РИС. 22. Варианты крепления крышки к корпусу редуктора
W» r t'Z)

Q 2.2X1.

в 7 28X1. i

(2.1 2.2X1,

Рис. 25. Расположение отверстий для слива смазки

0.60,41)

|Б (2L2_2^

фланцы для крепления корпусов к основанию

П.1. 12X1

(27 2 8Xj,»1.5a

РИС. 23. Опорные

ays



РИС. 24. Устройство для подъема и транспортировки корпусных деталей

РИС. 26. Варианты конструктивного оформления
посадочного отверстия в корпусе

Элементы конструкции разъемного
безфланцевого корпуса

Лист 130

Рис. 28. Конструкции разъемных корпусов редукторов;

а - современного одноступенчатого цилиндрического,
б - червячно-цилиндрического

Рис. 29. Современные конструкции разъемных корпусов червячных
редукторов; а - с нижним; б - с верхним расположением червяка

Разъемные корпуса

Лист 132
a

РИС. 31. Конструкции червячных редукторов
а - неразъемного; б - разъемного безфланцевого

Соотношение размеров основных элементов
корпуса червячного редуктора из чугунного лит

в~ 0,04 a^i- 2мм (на нс менее 7мм) ; Л,- ( O,1.^O,2)D,H7
в^О-ОЗЗа^+гм* ( не не менее 7мм) ; Ьг- (0,2...0,3)DjH7

Рис. 32.Соотношения для выбора
размеров корпуса червячного
редуктора

Корпуса червячных редукторов

Лист 133
Основные размеры Алл бобышек цельнолитою корпуса, мм

р	со.40 во^5	с». 65 до 85	. Cf. 85 до 100	св. 100 до 140
d	Ml	М10	MI0	MI2
Число ВИ1ГТ01	4	4	б	б

Прпиелвкив: ht*d.	2)d	10);	.2)d <tsZ»»0,5d, r«Pv->a-

рукныб дишстр npuumii CgO.I /О; С выбирвкпи> -л» : 0,2 ;0,5. О,», I; 1,5. 1.8. 2, 2,5, 3

Стенки

Толщина: наружных стенок <5=0,03дт<и+3^6;
внутренних стенок 3\ =0,8 <5; внутренних ребер
82=0,18

Отбортовки и приливы

Ширина отбортовки	высота отбортовки h^8; размеры прилива под винты крепления крыш-

ки: г/|-(0,8... 1)8, 8>8, /j—(2,5...o)i/|, /z2=(3,5...4)^i, Аз=(2...2,5)д(1, /ц=Лз+0,5с/|; диаметральные
размеры приливов	наименьшее расстояние между соседними приливами 5>(1...2)(У, наи-

меньшая высота приливов к=3...5>0,38 .

Опорные лапы

Диаметр болтов (винтов) крепления с/=(1,8...2,4)&:12; толщина лапы при: креплении болтом
й„=(1,5...2)£ винтом Лл=(2,2...2,5)<5; ширина лапы /з=(2,7...3)с/, 1*=1з+8; диаметр зенковки di>2,4d;
прочие размеры д|>1 ,ld, bi-difor .

Крышки

Толщина стенки <5^=0,8 «5? высота крышки hKp~{3...S)8Kp\ диаметр сливного отверстия с/з>Л/1б

Примечание: атах - межосевое расстояние тихоходной ступени.

Рис. 34. Корпусные детали цельнолитого
неразъемного червячного редуктора
Глава 9. Уплотнительные и смазочные
устройства

Смазочные материалы применяются с целью уменьшения
интенсивности износа трущихся поверхностей, предохранения их
от заедания и коррозии, уменьшения потерь на трение, отвода те-
плоты и продуктов изнашивания.

В редукторах и коробках скоростей смазывание передач и
подшипников осуществляется чаще всего разбрызгиванием жид-
кой смазки из масляной ванны (картерная смазка), а также в неко-
торых случаях, в основном для смазывания подшипниковых уз-
лов, применяегся консистентная смазка.

1.	Уплотнительные устройства

Для предотвращения вытекания смазочного материала
применяются различные уплотняющие материалы и устройства.
Возможность нарушения герметичности возникает как в подвиж-
ных, так и в неподвижных соединениях. Уплотнение неподвиж-
ных соединений осуществляется достаточно просто. Герметиза-
ция подвижного соединения - корпуса и проходящего через него
вращающегося вала - представляет большие трудности. Уплотни-
тельные устройства (уплотнения) предназначены не только для
предотвращения утечки смазочного материала, но и дтя защиты
внутренней полости от проникновения загрязнений (пыли, 1рязи,
влаги) из окружающей среды.

Лист 135. Виды уплотнений. На рис. 1 приведены наибо-
лее распространенные контактные и бесконтактные уплотнения
при различных вариантах их установки. Контактные уплотнения
практически обеспечивают абсолютную герметизацию, однако
трение и сопутствующий ему износ контактной пары шраничи-
вают долговечность этих уплотнений, увеличивают сопротивле-
ние вращению и температуру. Достоинством бесконтактных уп-
лотнений, в которых герметизация осуществляется за счет малых
зазоров сопряженных элементов, является отсутствие трения и
износа, что обеспечивает минимальное сопротивление вращению
и практически нсщ'раниченную долговечность уплотнения. Ос-
новной недостаток бесконтактных уплотнений - отсутствие абсо-
лютной герметизации внутренней полости. Поэтому большинство
видов этих уплотнений способны лишь ограничить утечку сма-
зочного материала.

На рис. 2 показаны наиболее распространенные уплотне-
ния для вращающихся валов: а - монтажное; б - войлочное; в -
лабиринтное; г, д - жировыми канавками (щелевое); е - контакт-
ное торцевое; ж - цен гробежное; з-л - комбинированное.

При выборе типа уплотнения следует учитывать вид смаз-
ки, рабочую температуру, окружную скорость вала, характер
внешней среды.

Лист 136. Войлочные уплотнения. Этот вид уплотнений
в настоящее время имеет шраниченное применение и достаточно
эффективен только при использовании консистентной смазки. На
рис. 3 приведены параметры сальникового войлочного кольца и
канавок под него.

На рис. 4 показаны варианты применения войлочных уп-
лотнений при вращательном движении. Для уплотнения подшип-
ника войлочное кольцо 2 устанавливается в кольцевой канавке
крышки 1 и скользит при вращении вала по его поверхности (рис.
4, а). При установке двух войлочных колец (рис. 4, б) эффектив-
ность уплотнения повышается. Установка уплотнения в сборном
корпусе (рис. 4. в) позволяет производить периодическую под-
тяжку уплотнения по мере его износа винтом либо автоматиче-
скую за счет установки пальцев с пружинами. Показанное на рис.
4, д уплотнение, в котором кольцо скользит по поверхности кор-
пуса, применяется сравнительно редко. Здесь кольцо 2 выполнено
разрезным и под действием центробежных сил постоянно поджи-
мается к корпусу. Для вертикальных валов используется аксиаль-
ное уплотнение (рис. 4, е), в котором в торцевой канавке втулки 5,
вращающейся совместно с валом 4, размещено войлочное кольцо
2, которое скользит по торцевой поверхности неподвижной пяты
1.

Войлочные уплотнения применяются при скоростях до 5
м/с, а при полированных шейках вала скорость может быть по-
вышена до 10 м/с. Твердость шейки вала под кольцом не менее 45
HRC3-

Для сохранения постоянного надежного контакта приме-
няются конструкции с поджатием войлочного кольца (рис. 5, г). В
целях предохранения вала от износа между ним и войлочным
кольцом целесообразно размещение втулки. Уплотнение с откры-
той канавкой для войлочного кольца и нажимным кольцом (рис.
5, б) более эффективно, так как оно проще меняется - без разбора
узла - при потере им работоспособности. Перед постановкой вой-
лочное кольцо должно быть пропитано горячей смазкой.

Лист 137, 138. Монтажные уплотнения. Металлический
Г-образный каркас придает жесткость манжете, выполненной из
синтетической маслостойкой резины и позволяет обеспечить
плотную и герметичную посадку ее в корпус или крышку под-
шипникового гнезда.

Рабочая кромка манжеты прижимается к валу за счет упру-
гих сил резины и браслетной пружины, которая располагается в
желобе воротника и представляет собой обычную витую пружину
с соединенными между собой концами (рис. 6, а). Манжеты до-
пускают работу при окружной скорости вала у рабочей кромки
манжеты до 15...20 м/с, температуре от -45 до +120°С, и избы-
точном давлении (со стороны браслетной пружины) до 0,05 МПа.
Избыточное давление увеличивает усилие прижатия рабочей
кромки манжеты к валу. В настоящее время манжеты составляют
основной тип уплотнений для выходных концов валов с диамет-
рами от 6 до 500 мм. Длительная работа манжеты обеспечивается
при чистоте поверхности, контактирующей с ее рабочей кромкой,
не грубее Ra = 0,63 мкм и ее твердости не менее 40...50 HRCo,
причем при большей твердости надежность и долговечность уп-
лотнения повышается. В некоторых случаях данная поверхность
цементируется с последующим шлифованием и полированием.

Рабочая кромка манжеты может контактировать с валом
или другой деталью, насаженной на вал, например, дистанцион-
ной втулкой (рис. 6, в, г). Из-за плотного охвата втулки манжетой
первая может стать неподвижной, вследствие чего будет происхо-
дить изнашивание взаимодействующих поверхностей втулки и
вала, что приведет к просачиванию смазки через зону их сопря-
жения. Втулка сохранит вращение с валом при ее поджатии к
подшипнику гайкой либо за счет наличия в пей канавки под
штифт (рис. 6, в, г). Для защиты манжеты от повреждения при
монтаже и демонтаже на валу или на втулке следует выполнять
заходную фаску под углом 15...30" к оси. Для демонтажа манже-
ты в крышке предусматриваются 2...3 отверстия диаметром 3...4
мм (рис. 6, а). Манжета обычно устанавливается открытой сторо-
ной внутрь корпуса. Конструкция узла при этом должна обеспе-
чивать надежный доступ смазки в место контакта манжеты с ва-
лом, что является необходимым условием надежной работы уп-
лотнения.

Для предотвращения выворачивания манжеты при сборке
и работе с повышенным давлением рекомендуется устанавливать
между внутренним торцом крышки и манжетой конусный упор.
При повышенных давлениях внутри подшипниковой камеры, в
частности, при прессовании в нее консистентной смазки, манжета
устанавливается рабочей кромкой наружу (рис. 6, б). При этом с
повышением давления за счет отгибания кромки манжеты избы-
ток масла вытечет наружу. При высоком уровне смазки устанав-
ливаются рядом две манжеты (рис. 6, д). При запыленной внеш-
ней среде также возможна установка двух манжет либо в этом
случае может быть применена манжета с дополнительной рабочей
кромкой ‘‘пыльником” (рис. 6, е). Свободное пространство меж-
ду манжегами, а также между рабочими кромками манжеты и
пыльника заполняются при сборке консистентной смазкой. Двух-
кромочные манжеты допускают скорости до 15 м/с.
На рис. 7 приведены различные варианты исполнения
манжетных уплотнений. На рис. 8 даны параметры резиновых ар-
мированных манжет и размеры установочных мест.

Лист 139. Уплотнения резиновыми кольцами и кон-
тактными стальными шайбами. Резиновые кольца (рис. 9) при-
меняются для уплотнения опор качения, работающих как на кон-
систентной. так и на жидкой смазке при окружных скоростях не
более 2.5 м/с при небольшой запыленности окружающей среды.
Допускаемая температура < 100‘, шероховатость поверхности ва-
ла или корпуса в зоне зрения RaT0,63 мкм. твердость 30...50
НКСЭ-

Кольцо размещается в канавке на валу (исполнение I) либо
в корпусе (исполнение 2). размеры которой обеспечивают ее де-
формирование для обеспечения уплотнения (рис. 9, е).

На рис. 9. а, б показана герметизация соединения втулки с
валом. Кольцо устанавливается в кольцевую проточку вала или
втулки. Хороший уплотняющий эффект дает применение кониче-
ской поверхности для установки колец. Установка резинового
кольца на конической втулке (рис. 9. г) позволяет увеличить пре-
дельную скорость до 5 м/с для жидкой смазки и до 4 м/с - для
консистентной.

Наклонная установка резинового кольца (рис. 9, д) способ-
ствует повышению уплотняющего эффекта и его долговечности.
Угол наклона кольца выбирается по соотношению tga > d)/d2. где
di - диаметр сечения резинового кольца, d2 - его внутренний диа-
метр . Наклон кольца создает условия для отбрасывания смазки и
смазывания поверхности вала, расположенной под кольцом.

На рис. 10 показано уплотнение упругими стальными кон-
тактными шайбами. Они применяются в основном при конси-
стентной смазке подшипников и скоростях скольжения не более 5
м/с. Температура их работы ограничивается температурой плав-
ления смазки (100...200°С). Основное достоинство таких уплот-
нений - компактность узла.
Толшина шайб в зависимости от их размеров составляет
0.3...0,5 мм. а ториевая грань шайб выступает за их плоскость на
0,5...0,6 мм. что создает после закрепления шайб достаточную
силу прижатия рабочей грани шайбы к торцу кольца подшипника.
Упругая шайба либо прижимается с натягом к торцу внутреннего
кольца подшипника и, вращаясь вместе с ним, скользит по торцу
его наружного неподвижного кольца - исполнение 1 (рис. 11), ли-
бо прижимается крышкой к торцу неподвижного наружного коль-
ца подшипника и скользит по торцу его внутреннего вращающе-
гося кольца - исполнение 2 (рис. 11). При этом уплотнительные
шайбы могут обеспечивать защиту подшипника с обоих его сто-
рон (рис. 10, а) или с одной (рис. 10, б). Для поджима шайб ис-
пользуются также разъемные разрезные пружинные кольца (рис.
10. в). В этом случае между уплотнительной упругой шайбой 1 и
разрезным пружинным кольцом 3 устанавливается промежуточ-
ное кольцо 2. Возможен также поджим упругой шайбы за счет по-
садки ее на конусную поверхность втулки или крышки (рис. 10,
г). Эффективность уплотнения повышается при использовании
упругих шайб с выступающим контактным пояском, прорезаю-
щим в кольце подшипника кольцевую канавку. Рекомендуется
устанавливать кольцо подшипника к скользящей по нему упругой
шайбе немаркированным торцом. Стальные уплотнительные
шайбы не рекомендуется применять для самоустанавливающихся
подшипников со значительной осевой игрой. Конструкция шайб
приведена на рис. 11.

Лист 140. Приведены различные варианты исполнения уп-
лотнений манжетами и стальными шайбами. На рис. 12 показана
установка манжет типа I (однокромочных) в виде открытого уп-
лотнения. Постановка открытой манжеты уплотняющей кромкой
наружу (рис. 12, а) не рекомендуется, так как при эксплуатации
она может быть повреждена. Постановка открытой манжеты с об-
ращенной внутрь уплотняющей кромкой (рис. 12, б-г) может при-
меняться только при давлении внутри подшипниковой камеры,
близком к атмосферному. Во всех случаях, когда давление внутри
камеры может быть высоким, открытые манжеты неприменимы,
так как они могут быть выдавлены наружу, и в этом случае при-
меняются закрытые уплотнения (рис. 13). Манжета в этом случае
должна быть обращена уплотняющей кромкой в сторону подшип-
ника (рис. 13, б). Повышенное давление в этом случае дополни-
тельно поджимает уплотняющую кромку манжеты к валу. При
установке манжеты по схеме на рис. 13, а повышение давления
внутри подшипниковой камеры может привести к отжиму уплот-
няющей кромки, что вызовет течь смазки. Однако, если может
возникнуть повышенное давление от запрессовки смазки, то ман-
жету рекомендуется устанавливать уплотняющей кромкой наружу
(рис. 13, г), то позволяет обеспечить выход лишней смазки за
счет ее отжима, так как в противном случае (рис. 13, в) она может
быть повреждена высоким давлением.

При работе подшипникового узла в запыленной окружаю-
щей среде необходимо применять манжеты типа II (двухкромоч-
ные - с пыльником). Уплотнения этими манжетами могут быть
как открытыми при низком давлении в камере (рис. 14. а, б), так и
закрытыми (рис. 14, в. г), но всегда обращенными пыльником во
внешнюю сторону (рис. 14, б, ?).

При установке уплотнительных шайб они не должны пре-
пятствовать свободному вращению сепаратора подшипника (рис.
15, а, Э). Для того чтобы стекающая смазка не попадала за шайбу,
она не должно выходить за пределы расточки корпуса (рис. 15. б).

При наличии на валу канавки для выхода инструмента
шайба не должна находиться в ее зоне (рис. 15, в, .яс), так как при
этом нс обеспечивается ее надежное центрирование . В этом слу-
чае необходимо между буртом вала и шайбой помешать упорное
кольцо, перекрывающее канавку (рис. 15, г, з).

Лист 141. Контактные торцевые уплотнения. Эти уп-
лотнения являются наиболее современными и перспективными
при смазывании подшипников жидкими смазками. Отличаются
высокой эффективностью работы и долговечностью, а также низ-
ким моментом зрения. К недостаткам этих уплотнений относится

сложность их конезрукции, высокая стоимость и значительные
габаритные размеры. Торцевое уплотнение (рис. 16 и 17) состоит
из опорного уплотнительного кольца / из стали марок 40Х,
MX 15, закаленной до высокой твердости: плавающего уплотни-
тельного кольца 2 из антифрикционного материала, которое мо-
жет перемещаться вдоль вала или корпуса; упругого элемента 3,
прижимающего плавающее кольцо к опорному; дополнительных
статических уплотняющих элементов 4 для предотвращения вы-
текания смазки при отсутствии вращения. Наличие упругих эле-
ментов (пружин) обеспечивает надежный контакт в парс зрения
опорного кольца 7 и плавающего 2 с давлением в пределах
(0,5...1,5)* 104Па.

Ширина h кольца 2 принимается в зависимости от диамет-
ра вала: при d = 20...40 мм b - Змм: при d = 40...80 мм b - 4мм и
при d > 80 мм b - 5мм. Ширина опорного кольца bfb + (2...4) мм.
Рабочие поверхности уплотнительных колец должны иметь от-
клонение от плоскости не более 0,9 мм, а шероховатость Ra <0.16
мкм.

В торцовом уплотнительном устройстве на рис. 16 в качестве ста-
тического уплотняющего элемента использованы сильфоны, к ко-
торым привулканизировано плавающее кольцо, а на рис. 17 ста-
тическим уплотняющим элементом является резиновое кольцо
круглого сечения. Размеры колец и канавок под них приведены на
листе 39. В конструкциях на рис. 16 и 17, а, б опорное кольцо
вращается вместе с валом, все остальные детали неподвижны; а в
конструкциях на рис. 17. в-е опорное кольцо неподвижно и распо-
ложено в корпусе, а остальные детали уплотнения вращаются
вместе с валом. В уплотнительном устройстве на рис. 17, г опор-
ное кольцо 1 вклеено в стальную обойму 5, которая установлена в
крышку по посадке с натягом. Для предохранения от проворота
плавающее в осевом направлении по валу уплотнительное кольцо
2 зафиксировано штифтом 6. Малые осевые размеры отличают
конструкцию уплотнения на рис. 17, д. Пример торцевого уплот-
нительного устройства с двумя статическими уплотняющими
элементами - резиновым кольцом и сильфоном — приведены на
рис. 17, е. Резиновое кольцо 4 уплотняет неподвижное кольцо 7, а
сильфон 4' привулканизирован к стальному кольцу 6, которое
вклеено в уплотнительное кольцо 2. Для предотвращения утечек
смазки между кольцом 2 и валом сильфон стянут браслетной
пружиной 7.

Лист 142. Бесконтактные уплотнения. Приведены наи-
более распространенные типы этих уплотнений.

При необходимости защиты подшипника от излишнего ко-
личества смазки, применяются внутренние уплотнения в виде
маслоотражатсльных колец, изображенных на рис. 18, а, б. По-
требность в них имеет место, например, при расположении рядом
с подшипником шестерни, наружный диаметр которой меньше
наружного диаметра подшипника, вследствие чего выжимаемая
из зацепления смазка при высоких скоростях обильно выбрасыва-
ется в зону подшипника.

Полость подшипника, смазываемого консистентной смаз-
кой должна быть отделена от внутренней части корпуса с целью
предохранения ее от вытекания. Для этого используются масло-
сбрасывающие (мазеудерживающие) кольца (рис. 18, в). Кольцо
имеет две - четыре канавки треугольного сечения; зазор между
кольцом и корпусом 0,1 - 0,3 мм и кольцо должно выходить за
стенку корпуса на 1 ...2 мм, чтобы попадающая на них жидкая го-
рячая смазка отбрасывалась центробежной силой. Для той же це-
ли используются крышки с канавками (рис. 19, а, б), заполненны-
ми консистентной смазкой (щелевое уплотнение).

Смазка в подшипник подается под давлением через мас-
ленку под шприц. Рекомендуется, чтобы объем смазки не превы-
шал 2/3 ... 1/2 объема его полости.

На рис. 20 представлено уплотнение канавками (щелевое) с
консистентной смазкой, расположенными по лабиринтной схеме,
а на рис. 21 уплотнение винтовой канавкой на валу, направление
которой обратно направлению его вращения, вследствие чего
смазка, попадающая в них, отбрасывается к подшипнику и через
дренажное отверстие возвращается внутрь корпуса. Эффектив-
ность такого уплотнения возможна при постоянном направлении
вращения вала.

Лабиринтные уплотнения (рис. 22) имеют достаточно
большое распространение и состоят из лабиринтных втулок и
крышек. Уплотняющий эффект создается чередованием радиаль-
ных и осевых зазоров. Эти зазоры образуют длинную узкую изви-
листую щель. При окружной скорости вала до 30 м/с эта щель за-
полняется консистентным смазочным материагю.м.

Центробежное уплотнение конструктивно просто (рис. 23).
Оно применяется при окружной скорости V>6...8 м/с. Центро-
бежные уплотнения эффективны для валов, расположенных выше
уровня смазки, особенно в сочетании с дренажными отверстиями.

Лист 143,144. Бесконтактные уплотнения. На рис. 24
приведены конструкции бесконтактных маслоотражательных
шайб (рис. 24, а) и маслосбрасывающих (маслоудерживающих)
шайб (рис. 24, б). На рис. 24, в, г шайбы установлены неверно, по-
скольку препятствуют вращению сепаратора и касаются второго
кольца. Данные недостатки устранены на рис. 24, д, е.

Формы канавок щелевых уплотнений приведены на рис.
25. На рис. 25, а щелевые канавки выполнены на валу, а на рис.
25, б-г в корпусе (крышке).

Зазор щелевых уплотнений заполняется консистентным
смазочным материалом, который защищает от попадания пыли и
влаги извне.

На рис. 26 показаны различные варианты исполнения ла-
биринтных уплотнений. Радиальный зазор в лабиринте получает-
ся при изготовлении деталей по посадке Hll/dll. Осевой зазор
колеблется в относительно широких пределах (вследствие коле-
баний монтажной высоты подшипников, осевой “игры” вала,
толщин регулировочных прокладок и осевых размеров деталей
лабиринта) и составляет 2...3 мм. Лабиринтные уплотнения могут
быть использованы при консистентной и жидкой смазке. При
жидкой смазке (рис. 26, г) в корпусе 3 внизу выполняются каналы
4 для стока смазки. Для дозаправки подшипников консистентной
смазкой в верхней части корпуса предусмотрен канал 5, а ее пода-
ча в подшипники осуществляется вращением винта-поршня 6.
Щели лабиринтов заполняются консистентной смазкой, напри-
мер, солидолом и только при скорости больше 30 м/с заполнять
щели лабиринтов смазкой не рекомендуется в связи с резким рос-
том потерь на трение. Детали лабиринтного уплотнения должны
выполняться с повышенной точностью, поэтому они значительно
сложнее и дороже в изготовлении.

Лист 145. Приведены конструктивные варианты уплотне-
ний опор вертикальных валов. Уплотнение опор вертикальных
валов обычно является более сложным, чем горизонтальных. На
рис. 27, а, б представлены бесконтактные уплотнительные уст-
ройства верхних опор, содержащих динамические уплотнения
простейших видов и лабиринтные уплотнения.

В устройстве на рис. 27, а в качестве динамического уп-
лотнителя используется маслоотбрасываюшая втулка / с наруж-
ной конической поверхностью, установленная на валу 2. Концен-
трично с этой втулкой и с валом 2 в корпус 3 запрессована цилин-
дрическая тонкостенная втулка 4 высотой несколько больше
уровня смазки в корпусе 3 опоры. Поверхности втулок 7, 4 и вала
2 образуют простейшее лабиринтное уплотнение. Коническая по-
верхность втулки 7, выполняя функции маслоотражателя, одно-
временно обеспечивает циркуляцию смазки в полостях. Смазка
направляется непосредственно к подшипнику по конической на-
ружной поверхности агулки 7, вращающейся вместе с валом 2,
увлекается подшипником вверх, отбрасывается маслоотражатель-
ным диском и сливается вниз через вертикальные пазы, выпол-
ненные в корпусе. При повышении уровня в зазоре между втул-
ками 7 и 4 смазка сбрасывается через радиальные отверстия во
втулке 7.

На рис. 27, б представлено уплотнительное устройство
верхней опоры с гидравлическим затвором. Подшипник опоры
смазывается консистентной смазкой, которая удерживается в его
полости за счет крышки 1 с канавками. На вал 2 напрессован ста-
кан 3, заполненный жидкой смазкой, в результате чего в зазорах,
образованных валом, стаканом 3 и крышкой 7. создается гидроза-
твор. препятствующий контакту смазки в полости подшипника с
окружающей средой. Коническая форма отверстия в стакане 3 и
шейки на крышке 1 способствует (при высоких частотах враще-
ния) повышению давления жидкой смазки на дно стакана, чем
обеспечивается при ее постоянном уровне эффект гидрозатвора.

На рис. 27, в представлены варианты уплотнения нижней
опоры вертикального вала. В варианте 1 подшипник смазывается
консистентной смазкой, удерживаемой в его полости манжетны-
ми уплотнениями. Расположение уплотняющих кромок манжет не
препятствует выдавливанию излишней смазки при ее запрессовы-
вании в полость подшипника. В варианте 2 подшипник защищен
от залива смазкой стаканом и колпаком, которые крепятся соот-
ветственно к корпусу и валу. При этом высота стакана несколько
выше уровня смазки в корпусе. На рис. 28 представлены варианты
уплотнений опор вертикальных валов. Верхняя опора в схеме на
рис. 28, а также верхняя и нижняя опоры в схеме на рис. 28, в сма-
зываются консистентной смазкой с уплотнениями в виде мазе-
удерживающих шайб. Подшипники в верхней опоре по схеме на
рис. 28, б смазываются из масляной ванны, удерживаемой в под-
доне, закрепленном на валу под подшипником. Подшипники в
нижних опорах защищены от залива смазкой стаканом и колпа-
ком, закрепленными на корпусе и валу.

Лист 146. Комбинированные бесконтактные уплотне-
ния. На рис. 29 приведены динамические лабиринтные уплотни-
тельные устройства с маслоотражателями Г-образной формы, ко-
торые обеспечивают центробежный сброс смазки непосредствен-
но в полость опоры с последующим сливом через специальный
дренажный канал. Уплотнительное устройство на рис. 29, а со-
держит маслоотражатель 7, наружная поверхность которого ос-
нащена двумя тороидальными выступами 2, представляющими
собой отдельное маслоотражательное кольцо. Уплотнительное
устройство на рис. 24, в имеет маслоотражатель /, в котором
имеются три - четыре отверстия 2 диаметром 4 ... 6 мм. Просо-
чившаяся сквозь щель смазка отбрасывается через отверстие 2 в
полость опоры центробежными силами. На рис. 29. б, г представ-
лены двухступенчатые аксиальные щелевые уплотнительные уст-
ройства.. каждое из которых состоит из крышки 1 и двух Г-
образных колец 2 и 3. В ус1ройстве на рис. 29, 6 наружная по-
верхность кольца 3 выполнена конической и служит пылеотбой-
ником. В устройстве на рис. 29, г кольца 2 и 3 изготавливаются из
фторопласта и при натичии погрешностей изготовления и монта-
жа возможна их приработка до появления гарантированного зазо-
ра между их поверхностями. В уплотнительном устройстве на
рис. 29. d функции маслоотражателя выполняет наружная кониче-
ская поверхность / втулки 2. Центробежные силы препятствуют
проникновению смазки в щель лабиринта, образованного кониче-
скими поверхностями втулки 2 и крышки 3. На рис. 29. е кольца 2
и 3 Г-образной формы выполнены с наружными и внутренними
коническими поверхностями. Внутренняя коническая поверх-
ность кольца 2 служит маслоотбойником, а наружная поверхность
кольца 3 - пылеотбойником. Эти кольца вместе с крышкой 1 опо-
ры образуют лабиринт.

На рис. 30 приведены конструкции комбинированных бес-
контактных динамических уплотнительных устройств с маслоот-
ражателями, обеспечивающими центробежный сброс смазки не-
посредственно в полость опоры с последующим сливом через
специальные каналы. Форма и размеры маслоотражателей зависят
от частоты вращения, способа подачи смазки к опорам и т.д. В
уплотнительном устройстве на рис. 30, а функции маслоотража-
теля выполняют кольцевые канавки 1 на гайке 2 в зоне кольцевой
полости 3 крышки 4 опоры. С целью дополнительного повышения
эффективности устройства в крышке опоры выполняется вторая
кольцевая полость, а па гайке в этой зоне кольцевые канавки (рис.
30, в). Смазка проникающая через щелевое соединение гайки и
крышки, отбрасывается на периферию камеры 3. стекает по сте-
нам вниз и отводится через канал 5 внутрь корпуса. На рис. 30, б
представлено уплотнительное устройство с лабиринтным уплот-
нением и маслоотражателем / в виде резинового или разрезного
металлического упругого кольца. Функции маслоотражателя мо-
жет выполнять также кольцо треугольного сечения (рис. 30, г),
кольцевая проточка или кольцевой бурт на валу.

Комбинированные бесконтактные уплотнения на рис. 31, а
образованы последовательно расположенными щелевым и лаби-
ринтным уплотнениями; на рис. 31, б центробежным в виде
маслоотражателя конической формы и лабиринтным уплотнения-
ми. а на рис. З1.я центробежным маслоотражателем в виде тре-
угольного выступа на втулке и щелевым между той же втулкой и
крышкой. Все рассмотренные комбинированные бесконтактные
уплотнительные устройства достаточно эффективны в широком
диапазоне скоростей, могут быть применены при жидкой смазке
опор в условиях сильнозагрязненной внешней среды и по сроку
службы ограничений не имеют.

Лист 147. Уплощения неподвижных соединений. Про-
стейшее уплотнение стыка корпуса и крышки подшипника осу-
ществляется мягкой прокладкой из листового материала (рис. 32,
а). Чаще других в обычных условиях работы применяются про-
кладки из картона или паронита. Уплотнение прокладками широ-
ко распространено, так как при этом не требуется тщательная об-
работка стыкуемых поверхностей. Шероховатость поверхностей
под мягкими прокладками не более Ra= 2,5 ... 5 мкм. Для повы-
шения герметичности соединения прокладки смазываются уплот-
няющими мазями (герметиками или универсальными консистент-
ными смазками). Для пропитанного прокладочного картона тол-
щина прокладок 0,2 ... 1,5 мм; для непропитанного картона - 0.3
... 2,5 мм; для паронита - 0,4; 0,6; 0,8; 1,0; 1,5; 2.0; 3,0 мм. Совре-
менными и наиболее эффективными являются уплотнения непод-
вижных стыков с помощью резиновых колец круглого сечения.
Они устанавливаются в канавки с прямоугольным сечением или
закладываются под фаску. В результате сжатия кольца происхо-
дит уплотнение стыка. Возможна установка колен в торцевой ка-
навке фланца (рис. 32, б), а также в канавке на цилиндрической
части крышки или в канавке в корпусе под цилиндрической ча-
стью крышки (рис. 32, в) с обеспечением большего уплотняющего
эффекта. Па рис. 33 показана форма канавки под кольцо на ци-
линдрической части крышки. На рис. 34 представлены варианты
установки резиновых колец для уплотнения неподвижных соеди-
нений в охватывающую и охватываемую детали, а также в торце-
вом соединении. Даны размеры колец и посадочных мест под них.

Лист 148. Представлены варианты использования резино-
вых колец для различных стыков.

Лист 149. Даны варианты уплотнений с использованием
стальных разрезных поршневых колец.

2.	Смазочные устройства

Лист 150, 151. Приведены элементы смазочных устройств,
обеспечивающих залив, слив и контроль уровня смазки. В редук-
торах обычно для контроля за нижним и верхним уровнем смазки
используются отверстия, закрываемые пробками с конической
резьбой (рис. 42). Отверстия выполняются так, чтобы нижняя их
часть касалась допустимых верхнего и нижнего уровней смазки.
На рис. 43 приведены жезловые маслоуказатели (щупы). Выпол-
нение жезлового маслоуказатсля по схеме на рис. 43, г, д техноло-
гически усложняет форму стенки и обработку наклонного отвер-
стия в корпусе. Поэтому более предпочтительным является их
выполнение в соответствии с рис. 43, а. б, в. Конструкции жезло-
вых маслоуказателей приведены на рис. 45. Прозрачные масло-
указатели (рис. 44) рекомендуются для применения в коробках
скоростей, где уровень их расположения на передней стенке кор-
пуса находится на высоте более 400 мм уровня пола. Прозрачные
маслоуказатели могут крепиться к корпусу на резьбе (рис. 44, а)
либо быть привертными круглой (рис. 44. 6) или удлиненной
формы (рис. 44. в). С внешней стороны под маслоуказатели на
корпусе должны быть предусмотрены обработанные платики, а
для привертных маслоуказателей в стенке корпуса выполняются
два отверстия для прохода к глазку смазки. Дня лучшего различе-
ния уровня смазки заворачиваемые маслоуказатели имеют с внут-
ренней стороны белый экран, а при применении привертных мас-
лоуказателей поверхность корпуса под ними покрывается белой
краской. Трубчатый маслоуказатель (рис. 44, г) удобен для обзора,
но хуже всего защищен от повреждения.

Во время работы передач воздух внутри корпуса нагрева-
ется. что при замкнутой системе приводит к повышению давления
и утечке смазки через уплотнения ватов и разъемы. Для предот-
вращения этого применяется вентиляция корпуса с помощью от-
душин, конструкции которых приведены на рис. 46. Отверстие
под отдушину может использоваться и для залива смазки.

Дтя слива смазки выполняется отверстие в нижней части
корпуса. Дно корпуса выполняется с уклоном в сторону отверстия
для слива смазки под углом 1,5 ... 2° и “карманом” глубиной 2 ...
3 мм для расположения кромки отверстия ниже его уровня, чем
обеспечивается слив всей смазки. Сливное отверстие в корпу-
се заглушаеюя пробкой с цилиндрической или конической резь-
бой. В отличие от пробок с цилиндрической резьбой (рис. 47, а,
б), где требуются уплотняющие прокладки (медь, алюминий, па-
ронит), в конической пробке (рис. 47, в) они не требуются. На рис.
48 приведены конструкции шариковых пресс-масленок (прямой и
с переходным штуцером) для подачи консистентного смазочного
материала под давлением (до 25 МПа) специальным шприцем.

Лист 152, 153. Приведены смазочные устройства для смаз-
ки деталей передач и подшипников.

Наиболее простой вариант смазывания опор горизонталь-
ного вала за счет разбрызгивания жидкой смазки колесами пере-
дач и ее естественного стока по стенкам корпуса. В ряде случаев
дтя направления стекания смазки на внутренней поверхности сте-
нок корпуса делаются ребра (рис. 49, а). По ним смазка стекает к
отверстию в бобышке и попадает к подшипникам опор (рис. 49,
б). Для смазывания опор вала конической шестерни, удаленной от
масляной ванны, на фланце корпуса в плоскости его разъема де-
лается контурная канавка глубиной 2 ... 3 мм, а на крышке корпу-
са специальные скосы (рис. 50). В процессе работы передачи в эту
канавку со стенок крышки корпуса стекает смазка, которая далее
через 2 ... 3 отверстия и кольцевую проточку в стакане попадает в
подшипник. Для интенсивного смазывания роликовых опор вала
червячного колеса, которые находятся выше уровня смазки в ре-
дукторе. могут применяться специальные скребки с лопатками
(рис. 51). В случае, если при залитой до центра нижнего тела ка-
чения подшипника смазке червяк нс погружается или недоста-
точно погружается в нее, для смазывания зацепления на валу чер-
вяка устанавливаются разбрызгиватели (крыльчатки) (рис. 52),
которые могут быть цельными (вариант I) или разъемными (вари-
ант II). В соосных редукторах при расположении валов в верти-
кальной плоскости зубчатые колеса тихоходной передачи нахо-
дятся вне масляной ванны (рис. 53, а). В этом случае для смазы-
вания этой передачи устанавливается на оси специальное холо-
стое смазочное колесо (рис. 53, 6), обычно неметаллическое, за-
цепляющееся с шестерней тихоходной передачи.

В редукторах, выполненных по развернутой схеме и при
картерной смазке ведомые колеса всех передач должны быть по-
гружены в масляную ванну (рис. 54). Минимальный уровень по-
1ружения составляет две высоты зуба (~ 5m, где гл - модуль пере-
дачи). Картерное смазывание применяется при окружной скоро-
сти колес от 0,3 до 12 м/с. Объем смазки, заливаемой в картер ~
(0,3 ... 0,5) Рвх, л - для коробок скоростей и зубчатых редукторов
и ~ 0,7 Рвх, л - для червячных редукторов, где Рвх - мощность на
входе. При невозможности смазки подшипников жидкой смазкой
используется консистентный смазочный материал. В этом случае
подшипник закрывается маслосбрасывающим кольцом (рис. 55), а
свободное пространство внутри заполняется смазочным материа-
лом на 2/3 - 1/2 объема. Для свободного подвода смазки в зону
подшипника на торцах крышки выполняются 2 ... 4 паза шириной
b (рис. 55, а). В стаканах с парой подшипников в опоре также вы-
полняются 2 ... 4 поперечных отверстия, связанных между собой
кольцевой канавкой глубиной 2 ... 3 мм (рис. 55, б).

Для повышения экенлутационных качеств в ответственных
приводах применяются встроенный насос или стационарная на-
сосная станция с единой системой смазывания всех передач и
опор валов. При этом индивидуальный подвод смазки к каждой
передаче или опоре осуществляется централизованно от насоса
или ручного лубрикатора с распределителем (рис. 56), имеющим
на колодке (рис. 57, а) определенное число штуцеров с ниппелем
и питающей трубкой (рис. 57, б). Здесь приведена конструкция
двух исполнений : 1-е с цилиндрической и 2-е с конической резь-
бой; в свою очередь трубки внутри корпуса крепятся к стенкам
скобами.

На рис. 58 показан вариант встроенного шестеренчатого
насоса, установленного в расточке опоры на быстроходном валу.
Применение такого насоса конструктивно ограничено, ввиду не-
обходимости иметь большое число типоразмеров по внешнему
диаметру подшипника. Поршневые (плунжерные) насосы (рис.
59) более универсальны, так как изготовляются всего грех типо-
размеров с максимальным ходом поршня до 10 мм в функции от
его диаметра. Привод насоса осуществляется от любого подходя-
щего по частоте вращения вала, на который насаживается эксцен-
трик, соприкасающийся с плунжером насоса.

Смазка к колесам подается по маслопроводу 7 через отвер-
стие 2 (0 5 ... 6 мм) на лопатку насадки, которая “расплющивает"
струю смазки и придает ей веерообразную форму, либо через ще-
левую насадку из бесшовной трубки (рис. 60). К подшипникам
качения смазка подводится с внешней стороны подшипника (рис.
61), чтобы она стекала в картер через подшипник. В зависимости
от положения прилива относительно стенки корпуса смазка под-
водится с наружной стороны корпуса либо изнутри.
Набивочные
(сальниковые)

ДР40.05 МПа ДР£2 МПа

Войлочные ।_____________________

манжетные

Контактные

Щелевые	। идродинамические

Контактные торцевые

Бесконтактные

Рис. 1. Контактные и бесконтактные уплотнения

Рис. 2. Уплотнения вращающихся валов

Виды уплотнений

Лист 135
Материал кольца:

при е*2нд - вод лак ПК1630Р;

при гч 5н/с - войлок ГОСТ 2U.

пропитка - ММ. Графитная' ГХТЗЗЗЗ

Вол:

твердость не менее ПК,95;

радиальное виение не Лопее 0,1 ни ;

отклонение — КТО;

шерояавотость - Ra *2.25нкп .

Ровочся температура не более 90*С.

Шершава тесть поОергпосмей канадки
не белее Ра • 20ним.

Класс негерметичности - Л-2.

Перепад давления сред не допускается

Размеры, мм

до вала	Копьио			Канавка					
	а	D	Ь	А	at	A	t>2	S/^(n	
								Сталь	Чагун
X	9	it	2.5	Г9	И	2	3	9	12
п	н	20		2>	13				
	,з	22		25	15				
п		75			X				
м	и	п	3.5		17	3	9.3	10	73
г)	№	27		21	If				
	/>	2»		29	,9				
10	/V	за		31	2t				
я	2!	>2		35	23				
23	20	з7	5	*	20	a	5.5	22	7S
It	27	НО		ot	29				
*	29	*1		О	31				
32	Л	но		05	33				
iS	м	о/		ов	30				
3b	зз	не		09	jf				
. л	3?	50		ir	39				
*0	it	52		55					
02	q J	50		55	4 J				
♦ 5	8tf	57		5f	ов				
че	07	М.		И	8Q				
50	веф	ею	6	87	3,	5	7.f		
57	5!	ьв		99	33				
	5»	it		72	56				
М	57	70		73	59				
ы>	59	М		77	t!				
03	&*	ее		в7	06				
70	99	00	7	в5	72	6	в.З	75	2f
73	70	95		90	70				
»л	79	93		99	tf				
85	й	ЮЗ		ЮО					
ое	to	по	9.5	U!	42	7	9.6	,b	20
03	90	115		Ив	06				
	99	/?*	9.5		ter	6	77,2	n	n
		129		~,30 1	tM				
не	ЮР	730		135	in				
„2	ПН	<2?		,90	,16				

Рис. 3.

Уплотнения войлочными кольцами

Войлочные уплотнения

Лист 136
ФЗ-tf.

РИС. 6 Варианты установки манжетных уплотнений

РИС. 7. Варианты исполнения манжетных уплотнений

Манжетные уплотнения

Лист 137
Тип 1

15.30

Тип 2

2.5/

Шжрняа

	сч 1  X ’1

Твердость поверхности вала
под манжетой HRC3 30...50

Диаметр вала df	Внутренний диаметр d	Наружный хыаыетр и»			Йиркна Л
		1-Я рях	2-1 рЯХ		
25	24.8	—	40		8
		42	—		10
					
28	25.8				5
		45 _	47 ‘		10
28	27,8	llil  1:	=1		10
X	ЧЯ7Т		J	iil	10
32	31,7			a.	
X	33;7				
35	34,7	, г 1 aih|i  * I*		k-	10
36	35,7 чв	sa			10
28	37,7	~ 5_в	1 . • &jgp jS		A .  10
40	39.7	—	?5		•
		80	58 62		10

12

14

14

Z

14

14

	,вг_		bi —0,3..,0,5	g  Размеры, мм		
Лнаштр ваза	Вяутравыжя ддаметр d	НаруымЙ'хваматр  *2>		□жркяа	Юк ри в не ^д»е
		1-1 D&I	2-1 рях		
42	41,7			-	й
		— —	I 59  1 I '	10	
44	43,7	— -	S£  1 <	10	
45	44,7		ф  1 1	10	
			70		
48	47,7	—	65		
		70			
			72		
50	47,7	TV	*	10	
		—	72		
		—	.75	.		
			нб	1?	16
52	51,7		. 72	10	14
		>5		10	_ -14
			60		16
55	54,7	—.	75_	in .	14
		80		44	
		•—	.. яг~.	.12	16
	5ь	. 55.7	__80_		10	Ц
58	57,7		и	10	14
					
			62.		
80	59,7	—•		10	14
		••	82		
		В5			
65	1	м.7  Ji	:	:			_	05		

1	- Корпус

2	- Металлический каркас

3	- Спиральная(браслетная)
пружина

4	- Рабочая кромка
Соотношения диаметров:
а= 10..20°

Р = 40...60°
z = 0,8...2мм (большие
значения для больших
диаметров)

Ьп= 0,3...1,2мм
Ь 0,4 В
У = 0,6 В

Условное обозначение
на чертежах

0,3В

U,ЗВ

0,3В

0.3В

Рис. 8 . Резиновые армированные манжеты для валов (ГОСТ 8752)

Манжетные уплотнения

Лист 138
Размеры, мм

Диаметр псдшигнлка		Общие размеры		Исполнение 1				Исполнение 2		
d	3		h	О,		d	di	и>	0	D>
"5о	47  52	0,3	2	41.2  44,8		20	29  33	25,7  27,2	47  52	37  40
23	52  62		2,5	47  54,8		25	36  40	31.5  32.2	52  62	42  47
30	62  72			56, 64,	8	30	44  48	36.3  37,2	62  72	47  56
35	72  10			64.  70,		35	48  54	43  45	72  80	56  65
40	10  90		3	72J  80,5		40	57  60	48  31	S8	62  70
45	15  100			77.8  90,8		45	61  75	53  56	85  100	68  80
50	90 UO			82.8  98.9		50	67  80	57.5 02	90 ПО	73  86
55	100  120			90,8 108		55	75  89	64.5 67	1ОО 120	80  93
60	ПО  ВО			100,8 117.5		60	15  95	SR	ПО 130	85  102
65	120			110.5		65	90	74.5	120	95
	140	0,5	3,5	127,5			100	УАЗ	140	ПО
70	125	0,3		115.8 137		70	95 НО	79,5  12,6	125 150	102 120
	150	0,5								
75	130 160			120,5 147		75	100 но	85  87,2	ВО 160	105 _125	

Рис. 11 Стальные контактные уплотнительные шайбы

Уплотнения резиновыми кольцами и
контактными стальными шайбами
Не рекомендуется
a

Рис. 12. Открытые уплотнения манжетами типа I

Неправильно	Правильно	Неправильно	Правильно

а	б	В	г

Рис. 13. Закрытые уплотнения манжетами типа I

Неправильно	Правильно	Неправильно	Правильно

а	б	в	г

Рис. 14. Уплотнения манжетами типа II

РИС. 1 5. Внутренние уплотнения
защитными шайбами и кольцами

Верные и неверные исполнения
уплотнений манжетами, шайбами и

кольцами
РИС. 17. Торцевые уплотнения в комбинации с резиновыми кольцами
Вариант 2 а

Вариант 2

РИС. 19 . Щелевьie уплотнения

Рис. 20.

Уплотнение
канавками с консистентной
смазкой и жировым наполне-
нием

Рис. 18. Уплотнения стальными шайбами

Бесконтактные уплотнения

Лист 142
Размеры, мм

Pas меры подшипника		В	&	Pan подои	еры пинка	В	Ь
d	D			d	D		
20	4?	5	1.25	50	80	6	1.5
	47				90		
	52				ПО	7	
25	47			55	90	6	
	52				100	7	
	62	6	1.5		120		
20	55	5	175	60	95	6	
	62	6	1.5		110	7	
	72				ВО		
15	62			65	100		
	72				120		
	80				140		
40	68			70	ПО		
	80				125		
	90				150		
45	75			75	120		
	85				130		
	100				160		

Dj-П М-ЦЗнн

отклонение
отверстия корпуса:
в прев&гах-H7~N7
реконенвуеное -J3,
Отклонение вала:
8 превелах -J6. .дб
рекоменвуеное -Л7

а >6 г-Знн
t'2*3нм

Разнгр b принимают равным
высоте буртика вала

Правильно

Рис. 24 . Бесконтактные уплотнительные и мазеудерживающие шайбы

в - сребний юзое пасовки

Hlamepuat вккавыши крышки - чугун. бронза. графит

ОаСиольное биение бопа и несоосность крышки — не боке/ 0.266

hast be3.5t	Гш7б*0,5Ь	ПиЮв

1*706 Г*7в t,*J.3U

Риометр Юга. нн	4 45	50 85	М)
Нининмкмве кисло коробок	3	♦	5
Ь. мы	2	3	4

РИС. 25. Щелевые уплотнения

Бесконтактные уплотнения

Лист 143
При сРорнг заполнить IKM
h-3Brr

h • 7дер ~ при повшипнина* с
коническими роликами

„	А- *	А

Sep - средний jajup посадки

наибольшего солрояеии*

a

25

Я

60

65

70

85

*0

%
1М
НО
120
IX
по
150

d сЦ к

W
si
55|

65
73 ,
80

85

90

95

130

2,5+ 70,Я
1 W,1
' 65,d
so,а

то,

83

120
130
140

ISO V
160;

по
160!

121
131
I»!

151
iei

111'1

50,

40,

% Д1-Д

89,2

80,
85

79,2
86,2

94.2

99,2

104,2

109,2

114,2

126,2.
136

159

169

189

' 103

! 105
: НО

! 115

,125

135

145

160

170

180

190

99,г
109,г

114,2
П9.г
126.2
129.2
139,2
149
159
179
IB9
199
г»

200 219

loo
по

115 ;I29.Z
тго 11м,2
125 |139.г
JJO;i66,2
160^56,2
1501169
160 'l76

IM 1199
190 209
2ОС 219
210 229
ггс |239

IX
135
МО
«а

165
175
гос
гхо
220
азо
АО

1166,2
149,2
156,2
159,2
»9,г
179
189

219
229

239
с*9

.80
190
г го
гзо
г-о
250
260

ISO
155
160

Рис. 26. Лабиринтные уплотнения

Бесконтактные уплотнения

ЛИСТ 144

а

Рис. 29. Комбинированные бесконтактные динамические

лабиринтные уплотнения с -уг-образными отражателями

РИС. 31. Комбинированные бесконтактные лабиринтные и центробежные уплотнения

РИС. 30. Комбинированные бесконтактные динамические
уплотнения с маслоотражателями

Комбинированные бесконтактные
уплотненния

Лист 146
РИС. 32.Варианты использования резиновых колец
в неподвижных соединениях

Торцовое соединение

Давление р Давление р
снаружи в изнутри

Размеры колец резиновых уплотнительных круглого сечения
и посадочных мест под них, мм ( ГОСТ 9833 )

Рис. 33. Уплотнение

А -

D	Обозначение типоразмера	D	Обозначение типоразмера	D	Обозначение типоразмера
	4=1.9		<Нб		#5,8
	6=2,6		6=4,7		6=7.0
	Dr 0-2.8		DrD-5.6		Di-D-9,2
30	027-030-19	52	046-052-36	120	110-120-58
32	029-032-19	62	056-062-36	130	120-130-58
35	032-035-19	72	066-072-36	140	130-140-58
37	034-037-19	80	074-080-36	150	140-150-58
40	037-040-19	85	079-085-36	160	150-160-58
42	039-042-19	90	084-090-36	170	160-170-58
47	044 04.7-19	100	094-100-36	180	170-180-58
$7	049-052-19	IIO	104-110-36	190	180-190-58
	J?2,5	120	114-120-36	200	190-200-58
	6-3,6	130	125-130-36	210	200-210-58
	Di-D-3,7	140	135-140-36	215	205-215-58
52	048-052-25	150	145-150-36	225	215-225-58
62	058-062-25	160	155-160-36	230	220-230-58
72	068-072-25	170	165-170-36	240	230-2'10-58
80	075-080-25	180	175-180-36	250	240-250-58

Примечание. Пример условного обозначения кольца типоразмера 094-100-36 группы точности 2 из резин
группы 4 колыю 094-100-36-2-4, ГОСТ 9833.

РИС. 34. Установка резиновых колец

неподвижного соединения

резиновым кольцом

Резиновые кольца для уплотнения
неподвижных соединений

Лист 147
	Ч— .
из,	|Ьг и	sffi-, ЛО

Диаметр сечения d	Цилиндрические поверхности			Плоские(торцебые) поверхности		
	Ширина b(Hll)	Диаметр dr(f9)	Диаметр 0,(7110)	Глубина Ы+0.1)	Ширина brtmz)	Конусная фаска Г (И 12)
	1.0	0-2	8+2	to	2,0	10
1.9	Zb	D-ZO	d+7.8	14	2.5	Z5
V	16	O-J.7	8+17	1,85	15	1.3
10	4.0	0—4.7	8+4,7	12	4.5	4.2
lb	4.7	0-5,6	8+5.6	2.6	5.0	5.0
	5.6	0-24	8+7,4	3.3	b.0	6.3
5.0	7.0	0-9.2	8+9.7	4,2	7.5	7,8
7.5	9.0	D-17fl	8+72.0	5.5	9,5	Ю.2
45	W	0-li.b	8+ilb	&	Ю.5	Ц5

Рис. 37. Уплотнение резиновым кольцом

РИС. 35. Уплотнение резиновыми кольцами цилиндрических
и плоских (торцевых) поверхностей

(медь, алюминий)

Размеры, мм

1 - штуцер;

2 - прокладка исполнения 1
(паронит. картон, фибра).

3 - гайка накидная ГОСТ 23353;

4 - прокладка исполнения 2

Резьба		ШН12)		Л(П72)		h	
croem	трцйная roaim	исполнение 1	исполнение 2	исполнение 1	исполнение 2	исполнение 1	исполнение 2
МОП	—	6	11	12		1.0	Z5
M10/1	G1/0-A	Ю	Ю.1	Я			
М12И.5	—	12	. 12.1	И	17	1.5	10
—	G1/4-A	14	13,1	20	19		
416X15	—	16	16.1	22	21		
—		17	17.1	23	22		
_ M20K1.5	—	20	20.1	26	25		
	GVz~K	21	21.1	26			
M27X2	G’/4-А	27	27.1	32		Z0	5.0
—	Cl-A	34	33.1	39			
H48*2	G1I/4-A	42	42.1	49			
440*2	G1ify-A	40	40.1	55			

Обозначение кольца	Резьба трубная цилиндрическая ГОСТ6357	В(нЮ) мм	Л *0.1 мм
010-013-79	Gift-А	13	1.4
014-010-25	G’/4-А	18	1.9
016-022-25	G3/g-A	22	1.9
022-026-25	GVz-A	26	1.9
026-032-25	СУч-А	32	1.9
035-040-30	G1-A	40	7.2
045-050-30	GI’A-A	50	V
05-055-30	GlVj-A	55	7.2

Рис. 38. Канавки под кольца в трубопроводах

Рис. 36 . Уплотнение трубопроводов плоскими прокладками

Уплотнения резиновыми кольцами Л ИСТ 148
Прямой

Рис. 39. Поршневые кольца по ГОСТ 9515 (из чугуна)



Конструктивные соотношения:

А =(0,05...0,1 )h; 5аД/2,

S =(0,2...0,25)Ь, г=с=0,2...0.5 мм.

t (0.002...0,005XHAtMin(eM:

При D<60 мм принимают большие
числовые значения коэффициентов;

Do- наружный диаметр разрезного кольца,
е свободном состоянии D0=(1,02...1,03)D;

Материал колец; чугун, бронза, углеграфит;
Покрытие: хром, медь, олово, свинец.

Условия эксплуатации поршневых колец:

Температура уплотнения - -150*С. +4 50’С
Давлене рабочей среды - не более 50 МПа
Скорость окружная - не более 20 м/с
Негерметичность класса 4-2 или 5
Число колец - 2 . .3

Размеры, мм

Косой

Рис. 40 . Основные типы разрезов
(замков) поршневых колец

Браслетная пружина

При b/D>0.05 монтаж поршневых
колец на съёмных шайбах

При b/D<0,05 монтаж поршневых
колец в стальную втулку HRCj?45.
твёрдость стальной крышки HRCj>56
б

Рис. 41 . Установка разрезных колец

3 х сегментное кольцо
из углеграфита

Уплотнения разрезными кольцами Л ИСТ 149

«5®


Ра з «ост bjj ро»в е 8	<•5	<80
	80	125

d	d\	Шаг резьбы	di	D	/1	h	L
3	10	1.0	16	20	10	12	16
4	12	1.25	20	25	12	15	20
6	16	1.5	25	32	15	15	25

d	d,	D,	d2	H	1	b	h,	hi	b,
M12x1.75	12	20	32	40	12	5,5	24	29	13
M16X2	16	25	40	50	16	7	30	35	16
Размеры, мм

*									Г—									!	5			
																	Itl		lu			
а		L	_ 1			i				L			_ 5Т				JI	 lc	ме i (		S t	
Резьба								О							1					s		
Пробки цилиндрически» с наружным шестигранником. Резьба ГОСТ 9150																						
MI6xl,5				16				25				24			13					19		
М2 Ох 1,5				20				30				25			13					22		
М24х1,5				24				34				28			13					27		
М3 0x1,5				30				40				32			15					32		
М36х1Д				36				45				36			17					36		
Пробки цилиндрические с внутренним шестигранником. Резьба ГОСТ 9150																						
М1бх1,5				16				22				16			12					8		
М20х1,5				20				26				18			14					10		
М24х1,5				24				30				20			16					14		
М33х|,5				33				40				25			20					19		
М42х1.5				42				50				32			25					24		
Пробки цилиндрические с внутренним шестигранником.Резьба по ГОСТ 6111																						
3/1"				17,06				17,32				10,5			6,1					8		
1/2”				21,22				21,54				13,5			8,1					10		
3/4”				26,57				26,89				14			8,6					12		
1"				33,23				33,67				17,5			10,2					14		

205

РИС. 47. Пробки для контроля и спуска смазки

	
	
	

Размеры, мм

Тип	№	Резьба	Н	h	m	d	di	dj	S	Lo	e
1	1	M6x| коническая	13	6	2				8	-	-
	2	MlOxlno  ГОСТ 9150	18	7	3	2.5	4.5	6,7	10	-	-
	3	К 1 /« по ГОСТ6111	18	7	3				10	-	-
	4	К 1/4 по  ГОСТ 6111	24	7.5	4,5	4.5	5.2	10,0	14	-	-
2 '	1	М6х| коническая							12	19	6
	2	М10к1 по  ГОСТ 9150	13	6	2	2.5	4.5	6.7	12	22	8
	3	К 1/8 по  ГОСТ 61II							12	22	8

Примечания. 1. Пример условного обозначения масленки типа I. №2 с покрытием Ц6. масленка 1.2 Цб ГОСТ 19853

2 Пример условного обозначения масленки типа 2. №1 с углом 0=45° с покрытием Kj6; масленки 2 I 45 КлЬ I ОС!

19853 Масленки типа 2 изготавливаются с утом Д, равным 45* и 90°,_____________________________________________

РИС. 48. Пресс-масленки шариковые
а	б

РиС. 49. Смазывание подшипников заснет стекания масла
по стенкам корпуса

РИС. 51. Смазывание опор вала
червячного колеса

Рис. 50 . Смазывание опор
конической шестерни

а - неправильно

б•правильно

РИС. 52. Маслоразбрызгивающие диски

Рис. 54. Картерная смазка

Смазочные устройства

Лист 152
маслораспределителю

Типоразмер	D	а	А		L	н	h
I	15	65	00	40	118	42	22
2	20	85	110	58	132	60	31
3	40	100	125	72	146	74	38

РИС. 59. Поршневой (плунжерный) насос

РИС. 61. Подвод к подшипникам смазки от насоса

Смазочные устройства

Лист 153
Глава 10. Рабочие чертежи

Рабочие чертежи выполняются только на оригинальные де-
тали: валы, зубчатые и червячные колеса, червяки, стаканы, крыш-
ки подшипников, шкивы, звездочки, корпуса. Общими при выпол-
нении рабочих чертежей этих деталей являются требования отно-
сительно их изображений, способов проставления размеров, выбо-
ра предельных отклонений и полей допусков размеров, а также по
выбору допусков формы и расположения поверхностей, парамет-
ров шероховатости и записей технических требований

Рабочие черзежи деталей в совокупности с техническими
требованиями должны содержать все данные, определяющие фор-
му, размеры, точность, шероховатость поверхностей, материал,
термообработку и другие сведения, необходимые для изготовле-
ния деталей и их контроля.

Рабочий чертеж дегали представляет ее в виде, в котором она
поступает на сборку Он должен включать также виды, разрезы и
сечения, которые дают полное представление о форме детали и
достаточны для простановки размеров. Для большей наглядности
деталь следует изображать в масштабе М 1:1 и в положении, удоб-
ном для чтения чертежа, что соответствует обычно положению, в
котором деталь обрабатывается на станке.

В частности, детали, основная обработка которых произво-
дится на токарном станке (валы, колеса, шкивы, стаканы и т.д.),
располагают так, чтобы их ось была параллельна основной надпи-
си и вправо стороной, с которой производится большинство то-
карных операций.

1.	Простановка размеров

Проставляемые размеры должны быть необходимыми и дос-
таточными для геометрической определенности детали

Основанием для изготовления детали являются значения
размеров, но не масштаб Размеры можно проставлять различными
способами, однако, при любом способе необходимое количество
размеров для изготовления детали постоянно.

Не допускается повторять размеры одного и того же эле-
мента на разных изображениях, так как при корректировке по-
вторяющийся размер может быть не исправлен. Размеры, пред-
ставляющие сумму других размеров и облегчающие понимание
чертежа, допустимы как справочные (отмечаются звездочкой).
Во всех других случаях не допускается наносить размеры в виде
замкнутой цепи.

Все размеры на чертежах делятся на функциональные -
входящие в сборочные размерные цепи, определяющие диаметры
посадочных мест сопряжений деталей, расположения отверстий
под винты на крышках, резьб установочных гаек и т.д. и на сво-
бодные. Первые размеры удовлетворяют конструктивным усло-
виям и должны быть указаны непосредственно (без определения
через другие), а входящие в размерные цепи, расположенные
вдоль валов, должны быть указаны непосредственно на рабочих
чертежах соответствующих деталей. Вторая группа размеров за-
дается с учетом технологии изготовления (без ее разработки) и в
совокупности должны быть удобны для изготовления (обработ-
ки) детали и контроля ее с необходимой точностью.

Все размеры рабочего чертежа детали должны составлять
отдельные группы (системы) по геометрическим признакам и в
соответствии с различными технологическими операциями:
литьем, штамповкой, механической обработкой и т.д. Например,
размеры литой детали, которая затем частично подвергается фре-
зерной обработке, должны составлять две системы, одну для мо-
дельщика, другую для фрезеровщика.

Связь между этими группами указывается только одним
размером по каждому координатному направлению с привязкой
к базам (плоскости фланца, оси, плоскости симметрии и т.д.).

Размеры относящиеся к одному конструктивному элементу,
например, отверстию в крышке под винт с утопленной головкой,
следует группировать в одном месте. При простановке размеров с
делением их на группы по геометрическим и технологическим
признакам, не допускается включение размеров отдельных эле-
ментов, например, фасок, канавок, резьбы и т.д. в общую размер-
ную цепь, так как размеры, прославленные от подобных элемен-
тов, неудобны для измерения из-за отсутствия ярко выраженной
измерительной базы. Кроме того, эти элементы обычно не имеют
строгих допусков и могут понизить точность основных размеров, в
связи с чем их размеры должны быть заданы отдельно При этом
канавки следует выносить и показывать отдельно в масштабе уве-
личения.

Все приведенные на чертежах размеры должны соответство-
вать ряду нормальных линейных размеров.

Ряд нормальных линейных па змеров

3,2	5,6 1	10	18	32	56	100	180	320	560
3,4	6,0	10,5	19	34/35	60/62	105	190	340	600
3,6	6,3	11	20	36	63/65	ПО	200	360	630
3,8	67	Н,5	21	38	67/70	120	210	380	670
4,0	7,1	12	22	40	71/72	125	220	400	710
4,2	7,5	13	24	42	75	130	240	420	750
1 4,5 _	Л0_	14	25	45/47	80	140	250	450	800
4,8	8,5	15	26	48	85	150	260	480	850
5,0	9,0	16	28	50/52	90	160	280	500	900
5,3	9,5	17	30	53/55	95	170	300	530	950

Нод каждой чертой приведены размеры посадочных мест дтв подшипников качения

Основные способы простановки размеров, цепной, коорди-
натный и комбинированный.

Цепной способ обеспечивает точность расположения каждо-
го последующего элемента относительно предыдущего. Однако
точность расположения относительно некоторой общей базы по-
следовательно уменьшается, так как ошибка расположения п-го
элемента относительно базы, по закону суммирования ошибок,
равна сумме ошибок n-размеров. Цепная простановка размеров
удобна при обработке валов по копиру в условиях среднесерий-
ного производства. Цепной способ применяется для простановки
межосевых расстояний, поскольку важны сами по себе эти рас-
стояния.

При координатном способе простановки размеров они при-
вязаны к одной базе. Этим объясняется точность их расположе-
ния от базы, но снижается точность расстояний между самими
элементами, так как она зависит от суммы ошибок размеров каж-
дого из элементов. Координатный способ удобен для наладки ин-
струмента при многорезцовой обработке вала в условиях крупно-
серийного и массового производства.

Комбинированный способ состоит из цепного и координат-
ного. Он используется для уменьшения ошибок в наиболее точ-
ных размерах

Выбор конкретного способа простановки размеров опреде-
ляется конструктивными и технологическими требованиями в
каждом конкретном случае, но в любом случае размеры должны
наносится так, чтобы в первую очередь обеспечивать конструк-
тивные требования, то есть согласовываться с характером и точ-
ностью сопряжения данной детали с другими.

2.	Простановка предельных отклонении
размеров

Предельные отклонения указываются для всех размеров,
нанесенных на рабочий чертеж. Исключение составляют разме-
ры, определяющие зоны различной шероховатости одной и той
же поверхности, зон термообработки, покрытия, отделки, накат-
ки. В этих случаях непосредственно у таких размеров наносится
знак », например * 40, или у таких размеров задаются предель-
ные отклонения грубого или очень грубого класса точности по
СТ СЭВ 302, например, 40 ± 1.

Для того, чтобы деталь отвечала своему целевому назначе-
нию, ее размеры должны выдерживаться между двумя допусти-
мыми размерами, разность которых образует допуск. Для каждого
номинального размера в каждом квалитете, определяющем уро-
вень точности и обозначаемого цифрой, установлен определенный
допуск.

Значения допусков 1Т, мкм (ГОСТ 25346-СТ СЭВ 145)

РЬггервалы размеров, мм	Квалитеты									
	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
3...6	5	8	12	18	30	48	75	120	180	300
6...10	6	9	15	22	36	58	90	150	220	360
10...18	8	11	18	27	43	70	ПО	180	270	430
18...30	9	13	21	33	52	84	130	210	330	520
L30...50	11	16	25	39	62	100	160	250	390	620
50... 80	13	19	30	46	74	120	190	300	460	740
80... 120	15	22	35	54	87	140	220	350	540	870
120... 180	18	25	40	63	100	160	250	400	630	1000
180..250	20	29	46	72	115	185	290	460	720	1150
250...315	23	32	52	81	130	210	,320	520	810	1300
315...400	25	36	57	89	140	230	360	570	890	1400
400... 500	27	40	63	97	155	250	400	630	970	1550

Зона между наибольшим и наименьшим предельными разме-
рами образует поле допуска Положение поля допуска характери-
зуется отклонением (основным) от нулевой линии ближайшего к
ней края поля допуска.

Для обозначения основных отклонений размеров охваты-
вающих поверхностей (отверстий) используются с указанием ква-
литета прописные буквы латинского алфавита, а для охватывае-
мых (валов) - строчные буквы: 14Р9, 40Н7, 14h9, 40k6 При назна-
чении разных предельных отклонений для участков поверхности с
одним номинальным размером, последний указывается с соответ-
ствующими отклонениями для каждого участка отдельно с обо-
значением границы между ними сплошной тонкой линией. Пре-
дельные отклонения относительно низкой точности (от 12-го ква-
литета и грубее) на размерах рабочих чертежей не наносятся, а в
технических требованиях делается запись, например, "Неуказан-
ные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов hl4,
остальных ±ГП4/2".

Предельные отклонения угловых размеров указываются чи-
словыми значениями.

Предельные отклонения линейных размеров, которые не
являются посадочными (расстояние между буртами вала, рас-
стояние между крепежными отверстиями, межосевые расстояния
в зубчатой или червячной передачахи т.д.) указываются числами
или буквами - охватывающих в системе отверстия, охватываемых
в системе вала Если по конструктивным соображениям знак до-
пуска ("+" или не имеет значение, а по технологическим со-
ображениям его проще выполнить симметричным, то на чертеже
проставляются ±1/2 допуска соответствующего квалигета.

Предельные отклонения размеров в размерной цепи прини-
маются по результатам расчета, а в проектах - в зависимости от
способа компенсации. При использовании в качестве компенса-
тора: 1. детали (кольца или прокладки), шлифуемой по результа-
там измерений при сборке, предельные отклонения размеров в
размерной цепи следует принимать: отверстий НИ, валов hl 1,
остальных ±1Т11/2; 2. при использовании набора прокладок пре-
дельные отклонения размеров: 1112, М2, ±ГП2/2; 3. при исполь-
зовании винтов предельные отклонения размеров: Н14, hl4,
±ГП4/2.

Предельные отклонения диаметров резьб состоят из обо-
значения вначале поля допуска среднего диаметра, а затем поля
допуска наружного диаметра - на валу и внутреннего - в отвер-
стии. Например, для резьбы с мелким шагом: на валу М36х1,5-
6g7g, в отверстии М36х1,5-6Н7Н. Если обозначения полей
допуска наружного диаметра резьбы на валу и внутреннего - в
отверстии совпадают с обозначением поля допуска среднего
диаметра, то они в обозначениии поля допуска резьбы не
повторяются, т.е. в этом случае имеем обозначения: на валу
МЗбх 1,5-6g, в отверстии МЗбх 1,5-6Н.
3.	Простановка допусков формы и расположения
поверхностей деталей

В процессе изготовления различных деталей неизбежны по-
грешности не только в размерах, но и в отношении формы и вза-
имного положения поверхностей.

В связи с этим необходимо ограничивать тс отклонения гео-
метрических форм и взаимного расположения, которые вызывают
неточности монтажа и неисправности в работе. Допуски устанав-
ливаются в соответствии с требуемой точностью изделий (конст-
руктивные требования) и с техническими возможностями обору-
дования.

Отклонения формы и взаимного расположения сопряженных
поверхностей существенно влияют на работоспособность подшип-
ников качения и зубчатых передач. Например, торцевое (осевое)
биение уступа (заплечика), фиксирующего в осевом направлении
подшипник качения, свидетельствует об отклонении от перпенди-
кулярности между опорной плоскостью уступа и осью вала, что
приводит к перекосу колец подшипника, а отклонение от соостно-
сти и параллельности осей отверстий в корпусе редуктора (короб-
ки скоростей) вызывает перекос осей валов, приводящий к нерав-
номерному распределению нагрузки по ширине зубчатого венца и
снижению нагрузочной способности передачи, перекосу колец
подшипников и т.д.

Простановка на чертежах допусков формы и расположения
поверхностей выполняется только в том случае, если это необхо-
димо по функциональным и технологическим причинам Отсутст-
вие на чертеже допусков формы и расположения поверхностей оз-
начает, что они ограниченны полем допуска размера.

Допуски формы и расположения поверхностей указываются
на чертеже условными знаками, располагаемыми в первом поле
рамки. Во втором поле указывается числовое значение допуска, в
третьем, при необходимости, буквенное обозначение базы (баз).
Условные знаки допусков формы и расположения
поверхностей

Группа допусков	Вид допуска	Услов- ный знак
Допуски формы	Допуск прямолинейности	П-1
	Допуск плоскостности	
	Допуск круглости	„ 
	Допуск цилиндричности	2azz
	Допуск профиля продольного сечения	
Допуски Располо- жения	Допуск параллельности	177!—
	Допуск перпендикулярности	Г1Г
	Допуск наклона	ГТ]
	Допуск соосности	К) I
	Допуск симметричности	1
	Позиционный допуск	1 41
	Допуск пересечения осей	| X |
Суммар- ные до- пуски формы и располо- жения	Допуск радиального биения  Допуск торцевого биения  Допуск биения в заданном направлении	| Л!
	Допуск полного радиального биения Допуск полного торцевого биения	W
	Допуск формы заданного профиля	Led	
	Допуск формы заданной поверхности	1^1

Перед числовыми значениями допусков расположения (со-
осности, симметричности, позиционного, пересечения осей, фор-
мы заданного профиля и заданной поверхности) символы 0 и Т
указывают на их задание в диаметральном выражении соответст-
венно для кругового (цилиндрического) поля допуска или при
ограничении поля допуска двумя параллельными прямыми
(плоскостями).
Рамка допуска соединяется с элементом, к которому она от-
носится. При этом, если соединительная линия не является про-
должением размерной линии, допуск относится к поверхности или
профилю, а когда она является продолжением размерной линии,
допуск относится к оси или плоскости симметрии. Эти же требо-
вания предъявляются к расположению зачерненного треугольника,
обозначающего базу. Треугольник базы может быть связан соеди-
нительной линией с рамкой допуска. При невозможности соедине-
ния треугольника базы с рамкой допуска базу обозначают пропис-
ной буквой в рамке рядом с треугольником и эта же буква вписы-
вается в третье поле рамки Если два или несколько элементов об-
разуют объединенную базу, то каждый элемент обозначается са-
мостоятельно и обе (все) буквы вписываются подряд в третье поле
рамки допуска.

При сложности простановки базы на основном изображении
она может быть показана на сечении. В этом случае размерная ли-
ния, без указания размера, повторяется. При необходимости зада-
ния для одного элемента двух разных видов допуска рамки допус-
ков могут объединятся.

Линейные и угловые размеры, определяющие номинальное
расположение, при назначении позиционного допуска указывают-
ся на чертеже без предельных отклонений и заключаются в прямо-
угольные рамки На эти размеры не распространяются неуказан-
ные предельные отклонения размеров. Зависимые допуски распо-
ложения обозначаются условным знаком ©,

Позиционный допуск смещения оси крепежного отверстия от
номинального расположения в диаметральном выражении (удво-
енное предельное смещение от номинального расположения) Т =
0,4(D-d), где D-номинальный диаметр отверстия под винт; d-

номинальный диаметр стержня винта.

Для посадочного места подшипника качения на валу допуск
цилиндричности - (О,З...О,5)Т, где Т - допуск диаметра посадоч-
ного места; допуск соосности относительно оси центров вала -
(0,7... 1,0)Т. Таким же может быть назначен допуск перпендику-
лярности между осью центров и плоскостью уступа (заплечика),
фиксирующего внутреннее кольцо подшипника в осевом направ-
лении.

Для шпоночного паза на валу и в отверстии ступицы при-
нимается допуск параллельности оси паза по отношению к оси
вала или оси отверстая в ступице, равным 0,6 допуска ширины
паза, а допуск симметричности паза по отношению к той же оси
(в диаметральном выражении) - 4 допуска ширины паза.

Ниже приведены значения допусков соосности, параллель-
ности и перпендикулярности.

Допуски соосности, параллельности и перпендикулярности

Интер- валы разме- ров. мм	Степень точности допусков					Интер- валы разме- ров. мм	Степень точности допусков					
	5*	«« I		•	9		5	«	7		9	110	
	Допуски соосности, мкм						Допуски параллельности и перпенди- кулярное ги, мкм					
11..Э0  30.. 50	10	16	25	40	оо	16 ..25	4	6	10	16	23	40
	12	20	V)	50	80	25. .40	5	я	12	20	10	50
50. 120	1«	25	40	60	100	40...63	6	10	16	25	40	60
120. .250	20	ю	50	80	120	63 .ню	8	12	20	30	50	80
250.400	25	40	60	100	160	100 160	10	16	25	40	60	100
						160 250	12	20	30	50	to	120
						250 400	16	25	40	60	100	160
11|)41Ы€ЧаНИ1 *11ОДП>П!ГО34 ксяшчсскяс ромсомк.  ••ЗуЪчжтыс колоса 7-«й и t-тй сгсхжэш точнпстм.  	•••Научные	к	uapmuwc														
Эти допуски после их определения должны быть округлены в
ближайшую сторону до числа из ряда предпочтительных: 1; 1,2;
1,6; 2; 2,5; 3, 4, 5; 6, 8; 10; 12; 16, 20; 25; 30; 40, 50; 60; 80

Для дистанционного кольца допуск параллельности торцов
составляет 0,7 допуска посадочного места подшипника качения на
валу

Назначения других допусков формы и расположения
рассмотрены ниже на примерах рабочих тертежей валов, зубчатых
колес т.д.

4.	Простановка знаков шероховатости
поверхностен детален

В соответствии с ГОСТ 2789 основными параметрами для
оценки шероховатости поверхностей является Ra - среднее
арифметическое отклонение профиля на базовой длине, мкм и Rz -
высота неровностей профиля по десяти точкам, мкм.

Парамезр шероховатости Ra является основным для деталей
в машиностроении, а параметр Rz рекомендуется для указания ше-
роховатости на несопрягаемые обработанные поверхности, а также
на поверхности, получаемые литьем, штамповкой и т.д.

При обозначении шероховатости на чертежах применяется
один из трех знаков. Знак используется при обозначении ше-
роховатости поверхности, вид обработки которой конструктором
не устанавливается. Это обозначение является предпочтительным.
Знак предполагает образование поверхности обязательным
удалением слоя материала (точение, шлифование , полирование и
т.д.). Знак 7 используется для обозначения шероховатости по-
верхностей, не подвергаемых механической обработке по данному
чертежу (после литья, ковки и т.д.).

Знаки шероховатости располагаются на выносных линиях
или на линиях контура Вершина знака шероховатости направля-
ется на соответствующую поверхность детали. Если шерохова-

тость участков одной и той же поверхности различна, то она раз-
деляется тонкой линией и на каждой части показывается свое
обозначение шероховатости.

Знак в верхнем правом углу чертежа показывает преобла-
дающую шероховатость или шероховатость в состоянии постав-
ки поверхностей, не обрабатываемых по данному чертежу Знак в
скобках показывает, что кроме указанной перед скобкой шерохо-
ватости имеются поверхности с другой шероховатостью.

В обозначении шероховатости параметр Ra указывается без

5-10 „|

3.2 /

символа, например, , а параметр Rz - с символом, например,
ЙЛ2у

Предпочтительно нормировать параметр Ra, для которого

установлен ряд стандартных значений

Стандартные значения среднего арифметического

__ _______________отклонения Ra, мкм (ГОСТ 2789)_____________

0,008	0,010		0,016	0,020		0,032	0,040	LW1	0,063
0,080	0.1001	0,125	0,16	1 Л?о 1	0,25	0,32	10,401	0,50	0,63
Г7ПШ1	1,00	1,25	11 6 1	2,0	2,5	I 3 ? 1	4,0	5,0	ПГТ~1
8,0	10,0	й 1	16	20		32	40	LSfiJ	63

Рекомендуемые шероховатости поверхностей Ra, мкм

Интервал размеров, мм	—	Отверстие  Квалитеты			Вал	—
	7	8	9	6.7	»	9
18... 50	0,8	1,6	3,2	0	8	1,6
50... 120		1.6	3,2	1,6	3,2	
Рекомендуемые шероховатости поверхностей Ra, мкм
Шпоночные пазы на валах	рабочие	3,2

нерабочие	6,3

Шпоночные пазы в отверстиях:	рабочие	1,6

нерабочие	3,2

Шлицы на валах
боковая поверхность зубьев	неподвижного соединения	1,6

подвижного соединения	0,8

цилиндрические поверхности	центрирующие	0,8

нецентрирующие	3,2

Шлицы в отверстиях:
боковая поверхность зубьев	неподвижного соединения	1,6

подвижного соединения	0,8

цилиндрические поверхности	центрирующие	0,8

нецентрирующие	3,2

Кольца дистанционные на валу:	поверхность наружная	16

поверхность внутренняя	3,2

торец	1,6

Фаски и выточки	6,3

Рекомендации по выбору шероховатостей других

поверхностей приведены при рассмотрении примеров выполнения
рабочих чертежей тех или иных деталей.

5.	Расположение на чертеже детали размеров,

отклонений, обозначений баз, допусков формы и

расположения, шероховатости и технических

требований.

Основные осевые линейные размеры и условные
обозначения баз следует располагать под изображением детали;
условные обозначения допусков формы и расположения, а также
полки линий - выносок, указывающие поверхности для термооб-
работки и покрытий - над изображением детали.

На полке линии - выноски указываются показатели свойств
материала после термообработки отдельного участка детали, обве-
денного на чертеже утолщенной штрих-пунктирной линией.
Условные обозначения параметров шероховатости распола-
гаются на верхних частях изображения детали (для тел вращения)
и на торцевых поверхностях вблизи от размерных линий.

Технические требования располагаются над основной над-
писью, а при необходимости - левее основной надписи.

Последовательность технических требований

1.	Требования к материалу, заготовке, термической обработке ( НВ, ..
НИСз) Если всю деталь подвергают одному виду термообработки, а некото-
рые ее части другому или оставляют без обработки, то в технических требова-
ниях делается запись по типу:

а)	. " .. HR-Сэ, кроме мест указанных особо"

б)	." ... НВ, кроме поверхности А".

2.	Указания о размерах (размеры для справок, радиусы закруглений, уг-
лы и т.д).

3.	Требования к получению отдельных размеров (обработка размеров в
квадрагных скобках совместно с деталью ... и т.д.).

4.	Предельные отклонения размеров (неуказанные предельные отклоне-
ния и т.д.).

5.	Допуски формы и расположения, на которые нет условных графичес-
ких знаков.

6.	Требования к качеству поверхностей (указания об отделке, покрытии
ид).

Материал и его марка приводятся в основной надписи.

6.	Примеры выполнения рабочих чертежей

Лист 154. Рабочие чертежи валов. На рис.1 приведен ва-
риант простановки размеров в случае серийного производства
валов Из всех осевых размеров наиболее ответственным конст-
руктивным размером является размер 135, входящий в уравнение
размерной цепи Он координирует положение зубчатого колеса
относительно одной из опор. На этот размер назначен допуск
М2. Применение более высокой точности в данном случае неце-
лесообразно, так как в конструкции узла предусмотрены регули-
ровочные прокладки.

На размеры, являющиеся сопряженными, допуски назнача-
ются в соответствии с посадками на эти размеры на сборочных
чертежах. Допуск при посадочном диаметре под зубчатое колесо
предполагает его установку с натягом (055р6). Для возможности
продвижения ступицы колеса по валу свободно до начала парал-
лельных граней шпонки, чтобы ее можно было повернуть и напра-
вить на шпонку, предназначен участок вала длиной 15мм. обеспе-
чивающий посадку с зазором (055dl 1). Для монтажа подшипника
с консольного конца вала так же предполагается деление участка
вала длинной 95мм на два с различными допусками - 050кб и
05ОЫ1. Для последнего из них длинной ~ 60мм на полке линии-
выноски указаны требования по дополнительной обработке под
резиновую уплотняющую манжету. Место особой термической
обработки отмечено утолщенной штрих-пунктирной линией. Уча-
стки вала одного диаметра с различными посадками разделяются
линией.

Наличие проточек для выхода инструмента предполагает
упор монтируемых деталей в уступы вала, а галтелей с обозначе-
нием радиуса - упор в распорные или дистанционные втулки.

На рис 2 показан рабочий чертеж вала, на котором с помо-
щью зубчатого (шлицевого) соединения устанавливается блок зуб-
чатых колес. Размеры проставлены комбинированным способом, а
наиболее ответственным конструктивным размером является раз-
мер 220 между уступами вала под подшипники. На этот размер
назначен допуск 1112. На левом конце вала проставлена длина
зубьев (шлицев) и длина участка выхода фрезы. Последний размер
может быть заменен на значение радиуса R фрезы.

Шейки вала для подшипников являются базовыми при вра-
щении вала. Так как они определяют ось вращения вала, биение и
соосность всех других шеек координируется относительно обшей
оси посадочных мест подшипников, то есть оси вращения вала, а
не относительно оси центров, которая является технологической
базой. Относительно той же общей оси должны быть назначены и
допуски перпендикулярности уступов (заплечиков). Однако в
практике перечисленные допуски часто указывают относительно
оси центров вала с целью упрощения контроля. Для посадочного
места подшипника качения на валу допуск цилиндричности -
(0,3-. 0,5)Т, где Т - допуск диаметра посадочного места; допуск
соосности (здесь и далее в диаметральном выражении) относи-
тельно оси центров валов (0,7... 1,0)Т , а при п > 1000мин 1 ~ 48/п.
Таким же может быть назначен допуск перпендикулярности ме-
жду осью центров и плоскостью уступа (заплечика), фиксирую-
щего внутреннее кольцо подшипника в осевом направлении. Для
посадочного места зубчатого колеса или муфты на валу допуск
соосности относительно оси центров равен допуску диаметра
этого посадочного места

На положение колеса при короткой ступице (< 0,8d) оказы-
вает влияние уступ (заплечик) вала, на который она опирается. В
этом случае оправдано назначение допуска перпендикулярности
плоскости уступа (заплечика) к оси центров, таким же, как до-
пуск перпендикулярности заплечика, фиксирующего внутреннее
кольцо подшипника (рис.1). В случае более длинной ступицы по-
ложение ее определяется главным образом посадкой ее цилинд-
рического сопряжения с валом и указывать допуск перпендику-
лярности уступа (заплечика) при этом нет необходимости

Рекомендуемые шероховатости поверхностей валов (Ra, не
более).

Поверхности посадочные под внутренние кольца
подшипников, под зубчатые колеса и муфты при диаметре до
80мм - 0,8мкм, свыше 80мм - 1,6мкм; торцы уступов (заплечиков)
вала для базирования, подшипников качения класса точности 0 -
1,6мкм; зубчатых и червячных колес (червяков) при отношении
длины ступицы к диаметру 1,6 > I'd > 0,8 - 3,2мкм; шейка вала,
трущаяся по резиновой манжете при скорости скольжения до
1м/с - 0,4мкм и до 10м>'с - 0,2мкм; резьба крепежная на валу -
0,32мкм; канавки, фаски, радиусы галтелей и торцы валов -
6,3мкм.

Листы 155 - 157. Рабочие чертежи зубчатых колес. Ос-
новными осевыми размерами цилиндрических зубчатых колес
являются габаритный размер и ширина зубчатого венца, на кото-
рые задается допуск Ы1,Ы2 (рис.3-5). Другим наиболее
ответственным конструктивным размером является диаметр
поверхности вершин зубьев 'Эта поверхность выполняется с
допуском по h8, h9, при использовании ее в качестве базовой при
контроле зубьев или по hl2 при отсутствии этого условия.

Для конического колеса на рабочем чертеже (рис 7) основ-
ными осевыми размерами являются: определяющий положение
вершины делительного конуса; координирующие положение венца
и зуба относительно ступицы, габаритный, а также размер ступи-
цы Другими основными конструктивными размерами являются
диаметр, ширина венца, угол конуса вершин зубьев, угол внешнего
дополнительного конуса.

Данные, необходимые для изготовления и контроля точности
зубчатого венца указываются на изображении колеса, а также в
таблице.

Таблица параметров располагается в верхней правой части
чертежа на расстоянии 20мм от верхней рамки.

Полная таблица параметров состоит из трех частей, которые
отделяются сплошными основными линиями. Первая часть табли-
цы содержит основные данные для изготовления; вторая часть -
данные для контроля взаимного положения разноименных профи-
лей зубьев; третья часть - справочные данные, используемые при
наладке зуборезного станка.

В первой части таблицы указывается степень точности - для
цилиндрических колес по ГОСТ 1643, для конических - по ГОСТ
1758 Боковой зазор назначается обычно по норме В, рассчитанной
на компенсацию температурных расширений передачи при нагре-
вании ее на 25° С по сравнению с корпусом. В передачах, предна-
значенных для работы в нереверсивном режиме, боковой зазор
может быть расширен и назначен по норме А.

Показатели точности делятся на три группы:

а.) показатели кинематической точности характеризуют ошибку в
угле поворота колеса за его полный оборот; для силовых передач
зги показатели несущественны;
6.) показатели плавности характеризуют ошибки, которые прояв-
ляются многократно в течении оборота, приводят к шуму и до-
полнительным динамическим нагрузкам и важны особенно для
всех быстроходных передач;

в.) показатели полноты контакта зубьев в передаче - размеры
пятна контакта - имеют большое значение в силовых передачах
(для 7-ой степени точности по контакту длина пятна должна со-
ставлять не менее 60% длины зуба, высота - не менее 45% его
высоты).

Разрешается назначать разные показатели точности из раз-
личных степеней, исходя из реальных требований к проектируе-
мой передаче, например, 9-8-7-В. Если приняты одинаковые по-
казатели точности, то запись в графе степень точности имеет, на-
пример, вид - 8-В.

Показатели точности для зубчатых передач выбираются в
зависимости от скорости: точность 10-9-7-В при1?<5м/с; 9-9-
7-В при L><8 м/с; 9-8-7-В при V <12,5 м/с; 8-7-7-В при
U >12,5 м/с.

Торцы зубчатого венца (один или оба) используются в ка-
честве баз при нарезании зубьев, а торцы ступицы сопрягаются с
выступом (заплечиком) вала или с распорной втулкой при осевом
закреплении колеса, в связи с чем необходимо указывать допуск
на осевое биение (перпендикулярность этих торцов)

Для зубчатого колеса допуск перпендикулярности торца
ступицы к оси ее центрального отверстия можно принять равным
(0,7... 1,0) допуска 6-го квалитета для диаметров ступицы (рис.З).
При длине ступицы менее 0,8d вместо допуска перпендикулярно-
сти следует назначать близкий к нему допуск параллельности
между торцами (рис.4) При отсутствии ступицы допуск парал-
лельности относится к условному диаметру (l,5...2,O)d, где d -
диаметр центрального отверстия. Если торцы ступицы не участ-
вуют в базировании подшипников, то указанные допуски не на-
значаются. Допуск цилиндричности посадочной поверхности
колес составляет - 0,3 допуска размера отверстия.
В технических требованиях чертежей зубчатых колес полно-
стью обработанных при п > 1000мин'1 и в случае необработанных
поверхностей обода, диска и ступицы при п > 500мин' в техниче-
ских требованиях делается запись: "Допускаемый дисбаланс не
более ...г.мм".

Цилиндрическая и коническая шестерни, выполняемые
заодно целое с валом (рис.6 и 8) по графическому оформлению
представляет собой вал-шестерню.

Рекомендуемые шероховатости поверхностей зубчатых колес
(Ra, не более).

Профиль зубьев при степени точности (ст.т.) 6-ой - 0,4мкм,
при ст.т. 7-ой - 0,8мкм; при ст.т. 8-ой - 1,6мкм; при ст.т. 9-ой -
3,2мкм, или в зависимости от модуля: для шестерни при m < 5мм -
0,8мкм, при m > 5мм - 1,6мкм; для колеса при m < 5мм - 1,6мкм;
при m > 5мм - 3,2мкм, поверхность выступов зубьев колес,
служащая базой при контроле зубьев - 1,6мкм; не служащая -
3,2мкм; поверхность впадин - 3,2мкм; отверстие ступицы -
1,6мкм; торцы ступиц зубчатых колес, по которым базируются
подшипники качения классов точности 0 - 1,6мкм; торцы ступиц
зубчатых колес, базирующиеся по торцу уступов (заплечиков)
валов, при отношении длины ступицы к диаметру I'd < 0,8 - 1,6мкм
и при l/d > 0,8 - 3,2мкм; свободные (нерабочие) торцевые поверх-
ности зубчатых колес - 6,3мкм; торец обода при диаметре колеса
до 500мм - 3,2мкм и свыше 500мм - 6,3мкм; нерабочие поверхно-
сти колеса: диск, обод изнутри, ступица снаружи - 12,5мкм.

Лист 158,159. Рабочие чертежи червяков и червячных
колес. Данные чертежи, так же как и чертежи зубчатых колес со-
провождаются таблицей параметров На чертежах червяка и чер-
вячного колеса, кроме прочих, задаются размеры, определяющие
нарезанную часть червяка и венец червячного колеса.

На чертеже червяка (рис.9 и 10) указываются: диаметр вер-
шин витков (с допуском h7); длина нарезанной части (для насад-
ного - длина червяка) с допуском hl 1; радиусы закруглений впа-
дин и вершин витков Червяк, выполненный заодно с валом, по
графическому оформлению подобен валу-шестерне. Из всех осе-
вых размеров наиболее ответственным конструктивным разме-
ром здесь является размер 210 между выступами вала для упора
подшипников с допуском М2.

На чертеже червячного колеса (рис. 11 и 12) должны быть
показаны с указанием допусков следующие параметры: диаметр
вершин зубьев, наибольший диаметр, ширина венца, расстояние
от базового торца до средней плоскости венца, радиус выемки
поверхности вершин зубьев; радиусы закруглений впадин и вер-
шин зубьев

Для червячного колеса допуск перпендикулярности торца
ступицы к оси ее центрального отверстия составляет 0,7... 1,0 до-
пуска 6-го квалитета для диаметра ступицы. За базовый торец
может быть принят один из торцов ступицы или торец зубчатого
венца, что более удобно для контроля.

Рекомендуемые шероховатости поверхностей червяков и
червячных колес (Ra, не более).

Профили витков цилиндрического червяка 6-ой степени
точности (ст.т.) - 0,2мкм; 7-ой ст.т. - 0,4мкм; 8-ой ст.т.- 0,8мкм, 9-
ой ст.т.- 1,6мкм; профили зубьев червячных колес 6-ой ст.т. -
0,4мкм; 7-ой ст.т. - 0,8мкм; 8-ой ст.т - 1,6мкм; 9-ой ст.т. - 3,2мкм;
поверхности выступов витков червяка и зубьев червячного коле-
са - 6,3мкм; поверхности впадин - 3,2мкм; торцы червяков и сту-
пиц червячных колес, базирующиеся по торцу выступов (запле-
чиков) вала при отношении длины ступицы (червяка) к диаметру
l/d < 0,8 - 1,6мкм, при l/d > 0,8 - 3,2мкм; свободные торцевые
поверхности - 6,3мкм; торец венца - 6,3мкм.

Листы 160, 161. Рабочие чертежи шкивов. На этих чер-
тежах в качестве осевых обязательны следующие размеры: диска
(полученного в отливке) и координирующий его расположение
относительно обода, определяющие расположение торцов обода
и ступицы, а также габаритный Расчетные диаметры шкивов,
для плоскоременной передачи - наружный (рис. 13) выполняется с
допуском Ы1, для клиноременной передачи (рис. 14) на диаметр
шкива по контрольным роликам задается допуск по h8, как и для
наружного диаметра шкива зубчатоременной передачи (рис. 16).
Допуск радиального биения для шкивов составляет 0,75-103 dp при
частоте вращения от 500 до 1000мин 1 и 0,5-103 dP при частоте
вращения свыше ЮООмин1, где dp - расчетный диаметр шкива,мм.
На чертежах шкивов для клиновых и поликлиновых ремней этот
допуск задается перпендикулярно образующей конусной поверх-
ности ручьев. На чертеже шкива для зубчатого ремня дается таб-
лица с параметрами для его изготовления и контроля.

Шероховатость рабочей поверхности шкивов Ra не более
2,5 ..3,2мкм. Назначение шероховатостей других поверхностей по
аналогии с зубчатыми колесами.

Лист 162. Рабочие чертежи звездочек. Основными
осевыми размерами являются размеры венцов, их общий размер по
внешним торцам (для двухрядной звездочки), координирующий
размер их расположения относительно торца ступицы и
габаритный. Наружный диаметр звездочек задается с допуском Ь8
или Ь9. В таблице на рабочем чертеже приводится обозначение со-
прягаемой цепи, а также параметры, необходимые для изготовле-
ния и контроля звездочки.

Шероховатость выступов звездочки Ra не более 6,3мкм, а
рабочей поверхности зубьев - 3,2мкм Назначение шероховатостей
остальных поверхностей по аналогии с зубчатыми колесами

Лист 163. Рабочие чертежи стаканов и крышек. На пер-
вых чистовых операциях в условиях обычно мелкосерийного про-
изводства стакан закрепляется в кулачках патрона токарного стан-
ка с базированием по наружному диаметру и торцу и обрабатыва-
ются все внешние поверхности. После закрепления на оправке с
базированием по внутреннему цилиндру и торцу обрабатываются
все наружные поверхности. При этом, окончательно получаются
габаритные размеры, а также размеры, входящие в размерную
цепь, определяющей осевой зазор в комплекте вала с подшипни-
ками качения Для стакана на рис. 19,а это размеры 72 ± 0,15 и 63 ±
0,15, а для стакана на рис. 19,6 размер 55 ± 0,15. Для крышки на
рис.20,а,б это размеры 26 ± 0,1 и 23 ± 0,1. Приведенные предель-
ные отклонения с учетом наличия регулировочных прокладок,
принимаются здесь равными ± IT 12/2. Для крышки на рис.20, а
размер б получен при ее отливке.

Для стаканов допуск цилиндричности для ограничения от-
клонений геометрической формы посадочных поверхностей со-
ставляет ~ 0,3 от допуска размера поверхности, а допуск соосно-
сти посадочных поверхностей стакана для ограничения перекоса
колец подшипников качения составляет — 0,6 допуска размера.
Допуски перпендикулярности и параллельности задаются для ог-
раничения перекоса колец подшипников (см. табл, на стр.211).

Для крышки диаметры центрующих поверхностей выпол-
няются с допусками dl 1 или h8, а диаметр поверхности под ман-
жету с допуском Н8. Допуск соосности посадочных поверхно-
стей крышки и гнезда для манжеты для ограничения ее радиаль-
ного смещения (рис 20, б,в) равен допуску 7-го квалитета для
диаметра гнезда, а допуск параллельности рабочих торцевых по-
верхностей, прилегающих к торцу гнезда и к наружному кольцу
подшипника для ограничения его перекоса (рис.20,а), равен до-
пуску 6-го квалитета для наружного диаметра фланца. Ширина
кольцевого выступа закладной крышки выполняется с допуском
f? или Ы1.

На фланцах стакана и крышки должен быть указан позици-
онный допуск смещения оси крепежного отверстия от номиналь-
ного расположения для обеспечения собираемости резьбового
соединения при сверлении отверстий по кондуктору' независимо
друг от друга в стакане или крышке и в корпусной детали Этот
допуск в диаметральном выражении (удвоенное предельное сме-
щение от номинального расположения) Т * 0,4(D-d), где D - но-
минальный диамезр отверстия под винт; d - номинальный диа-
метр стержня винта. Для стаканов диаметры центрирующих по-
верхностей выполняются с допусками h8, js6 или реже кб.
Для крепежных отверстий во фланцах стакана и крышки при
их симметричном расположении угол может не указываться, а
достаточно указать только число отверстий.

Размеры 0122 и 0100 на рис. 19, а также 0122 и 090 на
рис.20,а,б взяты в рамку для обозначения того, что технические
требования, записанные над основной надписью не относятся к
этим размерам

Рекомендуемые шероховатости поверхностей стаканов и
крышек (Ra, не более)

Посадочная цилиндрическая поверхность - 1,6мкм; посадоч-
ная поверхность под наружные кольца подшипников - 1,6мкм; то-
рцы стакана и крышки, сопрягаемые с торцом наружного кольца
подшипника - 1,6мкм; плоская поверхность фланца, сопрягаемая с
торцом подшипникового гнезда (торцом стакана) через регулиро-
вочные прокладки - 3,2мкм; посадочная и торцевая поверхности
под манжету, соответственно 1,6мкм и 3,2мкм; опорные поверхно-
сти под головки винтов - 6,3мкм; отверстия под винты - 12,5мкм

Лист 164. Рабочий чертеж корпуса. Изображение корпуса
на чертеже должно содержать минимальное количество проекций
(не менее четырех), представляющие собой виды: главный - обыч-
но со стороны управления, а также слева, справа и сверху. Количе-
ство разрезов и сечений должно быть также минимальным и дос-
таточным для выявления формы корпуса и простановки размеров
и предельных отклонений (рис.21).

Листы 165 - 167. Рабочие чертежи корпусов. На рис.22
приведен рабочий чертеж корпуса коробки скоростей, на рис.23 -
неразъемного корпуса редуктора, а на рис.24 - нижней половины
разъемного корпуса редуктора

На рабочем чертеже корпуса задаются следующие группы
размеров:

а.) размеры, определяющие величину и внешнюю форму
корпуса, необходимые для изготовления модели;

б.) размеры, определяющие величину и форму внутренних
частей корпуса, необходимые для изготовления стержневого
ящика;

в. ) размеры для обработки подшипниковых гнезд

г.) размеры других отверстий, включая крепежные, и коор-
динаты их расположения.

На размеры, являющиеся сопряженными, допуски назнача-
ются в соответствии с посадками на эти размеры на сборочных
чертежах. На размеры, входящие в состав сборочных цепей, на-
пример, на размер 236 между внешними плоскостями канавок в
корпусах с закладными крышками (рис.24), допуски назначаются
по 11-му или 12-му квалитетам На размер высоты корпуса ре-
дуктора до плоскости разъема принимается допуск hl2 (рис.24).
Отклонения размеров межосевых расстояний для цилиндриче-
ской и червячной передач составляют ~ (0,6...0,7) от приведен-
ных в таблицах.

Предельные отклонения межосевого расстояния
цилиндрической зубчатой передачи (ГОСТ 1643)

Норма боко-  вого  Зйэоро	Отклонение, мкм, при межосевом расстоянии, мм							
	до 80	80...  125	125. .  180	180...  250	250...  315	315...  400	400...  500	500...  600
А	±100	±110	±120	±140	±160	±180	±200	±220
В	±60	±70	±80	±90	±100	±110	±120	±140
С	±35	±45	±50	±55	±60	±70	±80	±100

Предельные отклонения межосевого расстояния червячной

передачи (ГОСТ 3675)

С те- пень точ- ное ГН	Отклонение, мкм, при межосевом расстоянии, мм					
	до 80	80 ..120	120..180	180... 250	250 .315	315.. 400
6  7	±28	±32	±38	±42	±45	±50
	±45	±50	±60	±67	±75	±80
8	±71	±80	±90	±105	±110	±125
9	±110	±130	±150	±160	±180	±200
На резьбовые крепежные отверстия задается поле допуска
7Н. На сводные размеры задаются предельные отклонения общей
записью в технических требованиях.

Для корпусных деталей указываются следующие допуски
формы и расположения.

Допуск цилиндричности посадочного места наружного коль-
ца подшипника составляет 0,3...0,5 допуска диаметра этого поса-
дочного места. Допуск перпендикулярности торца подшипниково-
го гнезда к оси посадочных поверхностей Т± = Т-^-, где Т - до-
пуск диаметра, D - диаметр посадочной поверхности; Di - диаметр,
на который задается допуск перпендикулярности. Значение допус-
ка записывается в рамке Т±/ Dj. Допуск параллельности оси поса-
дочных поверхностей наружных колец подшипников тихоходного
вала относительно опорной плоскости основания принимается
равным 0,001В, где В - расстояние между торцами подшипнико-
вых гнезд. Допуск параллельности осей Тв указывают на ширине

Q

В, то есть Тв - 0,7Т —, где Т - допуск параллельности на ширине b
h

зубчатого венца (полушеврона) для 7-ой степени точности по кон-
такту	f

Ширина Ь,мм	До 40	40...100	100... 160	160...250	250...400
Допуск Т,мкм	11	16	20	25	28

Допуск пекоса осей вдвое меньше, чем допуск
параллельности.

Для ограничения перекосов колец подшипников задаются на
каждую пару отверстий допуски соосности относительно их общей
оси в диаметральном выражении в соответствии с данными на
стр.211
Допуски плоскостности корпусных деталей, мм/мм,
составляют: для опорной плоскости основания - 0,05/100, для
плоскостей разъема - 0,01/100, на торцевые плоскости 0,03/100.
При длине плоскости L допуски равны соответственно 0,05L/100;
0,01 L/100 и 0,03 L/100. Найденные значения записываются в
рамки. Допуски параллельности и перпендикулярности соответ-
ствующих плоскостей - 0,05/100.

Позиционные допуски расположения осей крепежных от-
верстий в торцах подшипниковых гнезд рассчитываются и запи-
сываются на чертежах так же, как допуски расположения в
крышке подшипникового гнезда.

Позиционные допуски расположения осей крепежных от-
верстий во фланцах разъемного корпуса и в основании корпуса
составляют Т = 0,2(D-d), где D - номинальный диаметр отверстия
под болт; d - номинальный диаметр стержня болта.

В технических требованиях для разъемных корпусов долж-
но быть указано, что растачивание отверстий под подшипники,
оси, которых располагаются в плоскости разъема, а также обра-
ботка канавок под закладные крышки или пружинные упорные
кольца производится совместно в обоих частях корпуса. При
этом соответствующие размеры диаметров выделяются помеще-
нием их, например, в квадратные скобки.

Рекомендуемые шероховатости поверхностей корпусных
деталей (Ra, не более).

Поверхности посадочных мест под наружные кольца
подшипников качения при диаметре до 80мм - 0,8мкм; свыше
80мм - 1,6мкм, торцевые поверхности гнезд для подшипников
качения - 3,2мм; поверхности стыка корпуса и крышки - 1,6мкм;
опорная поверхность основания - 6,3мкм; опорные поверхности
под головки болтов, винтов и гайки - б.Змкм; отверстия под бол-
ты, винты - 12,5мкм.
' Материал вала указывается « основной надписи

РИС. 1. Рабочий чертеж вала

1. 2Ы.. 295 Ив, кроме места, укатанного особо

I * Размер. обеспеченный технологией.

3. Неуказанные псяЗелыые отклонения разнероб;
валов hl4. -1Т14/2

* Материал вала указывается в основной надписи

РИС. 2.Рабочий чертеж шлицевого вала
	т	3
Число зуЛеЛ	i	73
Нормальный исходный контур	-	ГОСТ 13755
Гоо^хрициект смещения	X	0
Степень тоаности по ГОСТ №43	-	А-в
Данные дня контрол» взаимноео полакения разно- именных прочит зубьев	-	ГОСТ 16532
Делительный диаметр	d	219
ОЗоука^ни^ а)прлженного		

1.гк ,.2мна.

Зувал копить с погребом ТАЧЛОД. .1,2'

45... SO ИКj,

2	Нгуказанные предельные отк/юнени»
размеров поверхностей \/; И14th№, tJTft/t,
поверхностей Sf; *1716/2.

3	. Данные для контроля зубчатого Ленца
бывирают по ГОСТ №43.

• Материал указывается в основной надписи

222

зон/г

РИС. 3. Рабочий чертеж цилиндрического зубчатого колеса

г пг-нгШ

I Радиусы скруелкной 1 нн max

з Неуказанные предельные отклонения
размеров поверхностей V ИИ, h 14, t ITН>/Г,
поверхностей V: зЦ16/2.

4 Данные Ла» контрам lyitomoro Сенца Йы1ипа-ет
по ГОСТ 164!

* Материал указывается в основной надписи

с

Рис. 4.Рабочий чертеж косозубого цилиндрического колеса
Яг 40

-I W

Зубчатый венец	-	8	Г
Модуль	т	2,5	2,5
Число зубьев	г	30	35
Исходный к антур	*	по ГОС	TIJ755
Коэффициент смещения исход- ного контура	X	0	0
Степень точно- сти по ГОСТ1643	-	Ст.вв	Cm.t-5
Делительный диаметр	d	75	87,5
Ныные йпя ь'онтрапи навимнога положения рвэяоимеммых профилей ЗуЪьеа		ГОСТ 16532	
Обозначение чгр тема сопряжен нога колеса	-		

Форма закругления зу5ъе8
венцов В и Г

А-А

1.	НВ 220.-240 .Зубья ТВЧ hf...i,5,
HRC3U5... 52.

2.	Неуказанные предельные
отклонения размеров  диаметров
Hi2, hl2', прочих i IT 14/2.

J. Данные для контроля
зудчатых венцов выдирают
по ГОСТ (642.

• Материал указывается « основной надписи

РИС. 5. Рабочий чертеж блока цилиндрических прямозубых копес

б.з,

УМ

Модуль	т	2
Число зубьев	г	22
Угол наклона	S	16°16‘
Направление пинии зуба	-	Правое
Нормальный исходный контур		гост  13755-81
Коэффициент смещения	X	0
Степень точности	—	вв
Делительный диам	d	45,433
Обозначение чертежа сопряженного колеса		

1.269.. 302 НВ,зубья 50. .56 HRC3 на глубину 0,8...1,2 мм

2.	Отв. центр А4 ГОСТ 14034-74

3	Неуказанные предельные отклонения размеров
валов -t, остальных ♦ среднего класса точности

4.	• Размер для справок

• Материал указывается в основной надписи

РИС. 6.Рабочий чертеж вал-шестерни
У		
вкгшиий окрумпв порук»	"'е	3
HmtfQ jyhr/	г	♦5
Тик зува	-	Пряней
ЯсзеРный контур	-	ГОСТ 1J75H
Разрриуиеят онтеяик	**	- 0,29
Сззерчуиент изнененна яюяпапы зуба	>С	0
Угол Ремяпякнеео конуса	1	М‘95‘
Сменен яоянесяо по ГОСТ 17SC~tT		8-В
CtMtdMt	-	пег 19629
НеакбМ укак передежг	1	90‘
СреРаий окрумной ноРут	т^	2.59
Aruwe pqrUfHJHfVf	Be	72.92
[pehce лмусмв^ jaaawwrvf	К	61.92
СреРно!} велите лиши воанетр	в	/02.31
Уил конуса впавак	fl	69’Sf25'
внешняя висета зуРа	де	6.6
Обоивчение чертека сяпряметоеапяеея		

1.269... 302 НВ.

I.Wuyui скруаяеной 2 rm.

з.Неуказакные предельные отклонения
размеров поверхностей V: НМ, *М, tJTH/2,
поверхностей г/ 3IT1S/2

Ч Локти для контроля зубчатой
венис Выбирают по ГОС 7 775В.
5*вознер Оке справок.

* Материал указывается в основной надписи

Рис. 7. Рабочий чертеж прямозубого колеса

Л-Л

3.

ЩЕЕдд;

ъо

В

0.005

TB6PO,B-12;»O.SOrfACf

ts

1.:

з.г

лв

Г

<2>2Z ,	, ___073,53

«

1'

«>

И

й

75

6!

6-6

ns

198

Т63



&

1:Ю

1
. Г



26

36

53

larocm

5

м

I 289 302 НВ. кроме мест, указанных кобо.

2.	'Размер обеспечивает инструмент

3.	Радиус») скруеяемий 1мн.

4	Неуказанные предельные отклонения
размеров поверхностей 'J:HM,HM,tJrM/t;
поверхностей V: в/713/2.

S Данные Оля контроля
зав ча тог в веяна выборапт
по ГОСТ 1750.

’ Материал указывается в основной надписи

Рис. 8. Рабочий чертеж конической вал-шестерни

224
УМ

MMjptb	/я	t
числе ivimtoi	4	t
М Mfiturd		!Н1
Лелителлный угол поЛьема Литка	Г	гжх’
Направление линии Йитка	-	ПраЛег
Негодный чербхк		ПСЯЫ
Смелев» точности по ГОСТ Х75	-	7-Й
Данные Ли контроля ЗМЫНИОЮ 1ЮЛ0Ж Гни» pOlHO- именнеи /рерилеи Литка	-	ГОСТ П63О
Делительный диаметр червяка	</,	6»
Сод Литл а		/2,57
ftfojMWwr wnexo юлка		

1.2*0 Hi min, хроме mean, указанных особо
t. *Литер обеспечивает инструмент
^Неуказанные предельные отклонение
размеров поверхностей V: Н/4,Л74, tJTHt/f-,
поверхностей V: i 1716/2.

* Данные для контроля витков червяка
выбирают по ГОСТ }675

• Материал указывается а основной надписи

Рис. 9 . Рабочий чертеж червяка

<HD4h7

Модуль		тх	8
Число витков			2
Вид червяка		-	Za
Целительный у9ал подъема пинии витка		г	1545':Г
Направление линий витка		-	Правое
Ход витка		f’l	50.266
Парвмвт- оы профи- ля витке в	Угол профиля		20’
	Высота витка	h,	17,6
Степень точности по ПОСТ 3675			7-B
Долитвльныи диаметр червяка		d,	72
Делительная толщина по хорде витка		So	12,12
Обознвчемие чертежа соорлженноао колеса			

225

1 НВ 220...240. Витки ТВЧ h2...2,5, HRC3. 50-55

2 Неуказанные предельные отклонения размеров,
отверстий Н14, валов h14, остальных ± IT14/2.

3.Данные для контроля витков червяка
выбирают по ГОСТ 3675

• Материал указывается в основной надписи

Рис. 10. Рабочий чертеж насадного червяка
2

hOiQ.M

4<4Г.
2сросли



Модуль__________________

Число зубеео____________

Направление линии зуба
Л'азрлриципнтсивсенис иербж
Неладный прсшбосяший червяк
Стелено точности ______

мУ0СТ3875

Делительный диаметр
МежоегВое расстояние В
едглдоте________________

Вид иярдяка_____________

Число ВиткоО____________

т

ZA

А.



Оволнтипше чертежа елпоял/ы
ногоиервяка

Zf

60А11*
ВОЛЮ .

м>

д
40
Правое
О
ГОСТ19036

7-В
520.00

ш.хио.кв

24

2

Материал венца ЬрОФЮ-1ОСТ20054 ай-230И!о;вг-2аМ1а.

Материал центра Ст 40/1-П ГОСТ077.

Неуказоиныг радиусы 03.

Литейные умоны к ГОСТ 3212.

Нецказанньн поедыьные отклонения размеров:

поверхностей Лалоб ЛИ;отверстий №вй, остальная ЦТ 14/2.

6. Коымекс показателей точности устанавливается
изготовителем по ГОСТ3675.

7* Размеры Эля справок.

Рис. 11 . Рабочий чертеж биметаллического колеса

(с наплавленным венцом)

Модуле		/п J 5	
Число зудьеВ		z2	3£
Сопря - черЛяп	Тип червяка	-	Z.
	Числа за кодов	Z,	2
	на^аапение	—	Пробое
^е»косеВое г расстояние  Степень точности ГИС Г J6 75		On	1 Ji f 0,05
		—	8-e
Сопря- женный червяк	Угол профиля	к	2Й*
	Высота витка	h	<3,2
	Ход Витка	Pi	37.60
	Диаметр Огр шця Витка	dot	66
Делительный диа метр			216
Окружная толщина зуоа			10,02

I	. Зеве В - изгетвбитель выви -
роет донные для лептралч
па ГУСТ 3675.

2	Материал венца 6р ОФЮ-1.

3	- Материал центра Сг 40Л-П.

« Литейные уклони по ГОСТ ЗВК.

5. Неуказанные поеделеные отрлонетл
размепд: ЗианетреВ NT4, М4,
остальные t iTIU/i.

i.*Размеры для справок.

Позиц	Наименование детали	Кол
1	Центр червячного калееа	1
2	Венец червячного колесо	1
3	болт МЮЧ2 Г0СТ760В	3

Рис. 12. Рабочий чертеж червячного колеса в сборе

226
//	0.025	А
	Т0.16	

I.	Допуски на литейные размеры
по Л. кл. точности ГОСТ 1855.

2.	Неуказанные литейные радиусы 3 -5мм.

3. Литейные уклоны i-50.

Ц. На рабочей поверхности шкива порис

тоста и раковины не допускаются-

5. Неуказанные предельные отклонения

размеров: диаметров И!1/, ЫН-,
остальных 1ДГЩ/2.

'Материал указывается в основной надписи

Рис. 13. Рабочий чертеж шкива для плоского ремня

L Допуски на литейные размеры
по Л кл. точности ГОСТ 1855 .

2.	Неуказанные литейные радиусы З- 5мм.

3.	Литейные уклоны 1:50,

Ч.	На рабочей поверхности шкива порис-
тости и раковины не допускаются-

5.	Неуказанные предельные отклонения
размеров: диаметров H14t h14,
остальных tIT 14/2.

'Материал указывается в основной надписи.

Рис. 14. Рабочий чертеж шкива кпиноременной передачи

227
размеряв. due метров Hff, МЦ,
остальных IJJIU/2.

"Материал указывается в основной надписи

Рис. 15. Рабочий чертеж шкива поликлинного ремня



Модуль	Л1	5
Число зубьев	Z	32
Делительный диаметр	и	160
Окружной шаг	р	15,06
Разность шагов	и,	0,033
Отклонение толщины зуба	t	-0.34
Шиоина ремня	D	40

1.	200...240 НВ

2	Радиусы скруглений 1,6 мм мах.

3.	Неуказанные предельные отклонения
размеров: диаметров Н14, h14,
остальных t IT 14/2

‘Материал указывается в основной надписи

228

Рис. 16. Рабочий чертеж шкива зубчатого ремня


Цель	2ПР-19.05-JtBO	
Число зу/ьеВ	Z	
Профиль зуВьеС		ПКТ591
	(нпллис	0.57
Класс 'паянасти		2
прЬиус Впадины		6.034
Радиус сопряжения		15,56
Радиус еола!ли зуда		7.94
ЛолоВила уело Впадины		5?‘2О'
Уыл сопряжения		15’20'
Разность швеов		0,08

L 200.. 240Н8.

2. Радиусы скруглений 1,6 мм max.

J Неуказанные предельные стцпменю
раэмероВ- диаметре! НМ, hM,
остальные t Щи ft.

‘Материал указывается в основной надписи

Рис. 17. Рабочий чертеж двухрядной звездочки



Цеан 3 16-4,8 ГОСТ 13552		
Число зубьев звбздонки	i	18
Рвбиус построения криоали- нвйноео профиля зубе	R	—
наибольший зазор между рабочей гранью пластины и зуба	К	0,64
Профиль зуба	ГОСТ 13676	
Класе	iкласс  ГОСТ 13576	
Лимятр Лялйтллыюи окружности		141,78

229

1.	HRC 40...45

2.	Радиусы скрумений 16 мм тах.

3	Неуказанные предельные отклонения
размеров диаметров Н14 h14.

остальных IT 14/2

‘Материал указывается в основной надписи.

РИС. 18. Рабочий чертеж звездочки приводной зубчатой цепи
a

Неукашнные	"Hiictniu’iuiM /wwi'/w

"\lautr/4ui.i гнаилвогтся t; iiciitiiiiitHi iioihuicu нпннци hhu'i ~ Ill4,t:<i.it4. -Itl4 n, itni.u-ttbi\ Hl 14'2.
»( 4151 0(11412; i>- ctnn.i»45 J 0СТП15».

Рис. 19. Рабочие чертежи стаканов

Рис. 20. Рабочие чертежи привертных крышек

Лист 163
РИС. 21. Необходимые проекции и разрезы при выполнении рабочего чертежа корпуса коробки скоростей

Рабочий чертеж корпуса

Лист 164
1.	Точность отливки 8-O-O-7 по ГОСТ 26645

2	Неуказанные литейные радиусы - 5 мм max

3	Формовочные уклоны по ГОСТ 3212

4.	Литье должно быть плотным раковины и
рыхлости не допускаются

5.	Старить

6	Покрытие механически обработанных поверхностей:
наружных - эмаль в цвет оборудования, внутренних -
нитроэмаль, красный

7	На всех резьбовых отверстиях снять фаски под углом
120 градусов и диаметром на 1 мм больше наружного
диаметра резьбы

8. Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14,
h14. прочих ±1Т14/2

РИС. 22. Рабочий чертеж корпуса коробки скоростей

Рабочий чертеж корпуса

Лист 165
1 Точность отливки 8-0-0-7 по ПОСТ 26645

2 Неуказанные литейные радиусы - 5 мм max

3 Формовочные уклоны по ПОСТ 3212

4 Литье должно быть плотным - раковины и
рыхлости не допускаются

5 Старить

6 Покрытие механически обработанных поверхностей:
наружных - эмаль в цвет оборудования, внутренних -
нитроэмаль, красный

7. На всех резьбовых отверстиях снять
фаски под углом 120 градусов и
диаметром на 1 мм больше
наружного диаметра резьбы

В. Неуказанные предельные
отклонения размеров: Н14,
Ы4. прочих flT14Z2

РИС. 23. Рабочий чертеж неразъемного корпуса редуктора

Рабочий чертеж корпуса

Лист 166
7. Размеры в квадратных скобках обрабатываются
совместно с деталью (крышкой)

6 На всех резьбовых отверстиях снять фаски под углом
120 градусов и диаметром на 1 мм больше наружного
диаметра резьбы

9. Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14,
М4, прочих 1IT14/2

РИС. 24. Рабочий чертеж нижней половины разъемного корпуса редуктора

1.	Точность отливки 8-0-О-7 по ПОСТ 26645

2.	Неуказанные литейные радиусы - 5 мм шах

3-	Формовочные уклоны по ГОСТ 3212

4.	Литье должно быть плотным - раковины и рыхлости не допускаются

5.	Старить

6.	Покрытие механически обработанных поверхностей:
наружных - эмаль а цвет оборудования, внутренних -
нитроэмаль, красный

Рабочий чертеж корпуса

Лист 167
Глава 11. Чертежи общего вида,
конструктивные элементы оснований

1.	Общие виды

Чертеж общего вида содержит информацию о приводе в
целом, взаимном расположении отдельных узлов, их креплении и
присоединительных поверхностях. Для полного представления
компоновки привода он должен быть изображен в трех проекциях
или, если этого достаточно, как минимум, в двух.

При необходимости допустимо изображение разрезов или
выровов для отдельных элементов конструкции. Для размещения
этого чертежа на одном листе изображения проекций даются в
уменьшенном масштабе.

По чертежу общего вида привода производится его монтаж,
для чего на нем необходима простановка соответствующих
размеров, включая размеры для контроля точности этого монтажа.
Для проверки собираемости привода из сборочных единиц
должны быть точно изображены присоединительные места каждой
сборочной единицы. в частности, места крепления
электродвигателя и редуктора к присоединительной поверхности,
места соединения валов и т.д. С этой целью прочерчиваются
контуры электродвигателя и редуктора с полумуфтами. В
результате выясняется разность высот электродвигателя и
редуктора и расстояние между болтами их крепления к плите
(раме). По центрам опорных поверхностей, в том числе и
защитного кожуха для муфты, определяются места платиков,
подвергаемых механической обработке. При этом необходимо
правильно изображать контуры сборочных единиц. Наложение
контуров свидетельствует о том. что сборочные единицы мешают
одна другой.

Чертеж общего вида, кроме сборочных единиц, должен
содержать полное или частичное изображение устройства, к

которому их крепят. К числу обязательных размеров на чертеже
общего вида относятся габаршные, а также присоединительные и
.монтажные размеры (размеры опорных поверхностей, диаметры и
координаты крепежных отверстий, зазоры между торцами деталей,
расстояния между осями сборочных единиц и т.д.). Наряду с
указанием размеров должны быть приведены требования к
точности монтажа путем простановки допускаемых радиальных,
угловых и осевых смешений осей ватов и т.д.

На чертеже общего вида должны быть указаны
эксплуатационные и технические характеристики привода
(передаваемая мощность, скорости движения, действующие
нагрузки и т.д.), которые записываются на поле чертежа.
Спецификация общего вида включает все сборочные единицы, а
также все детали, которые не вошли в спецификации этих
сборчных единиц.

При использовании литой плиты или рамы в виде опорной
поверхности для сборочных единиц привода их размеры
используются для проектирования фундамента. Размеры опорной
поверхности плиты или рамы и их крепления могут быть
представлены как на соответствующих изображениях, так и на
плане фундамента, который вычерчивается отдельно.

На чертеже общего вида дается кинематическая схема с
соответствующими обозначениями ее элементов.

Лист 168. Приведены чертежи общих видов приводов при
их установке непосредственно на фундаменте. На рис. 2
электродвигатель устанавливается для создания натяжения ремня
на саэазки, которые крепятся к фундаменту. Несмотря на то, что
при таком варианте установки нс требуются литая плита или рама,
он используется относительно редко из-за сложности обеспечения
точного относительного монтажа сборочных единиц. Для схем на
рис. 1 и 2 должна быть обеспечена в заданных пределах
параллельность осей валов соответственно для цепной и ременной
передач.
Такой вариант крепления при соединении редуктора с
электродвигателем через муфту вообще не может быть
использован из-за сложности обеспечения необходимой соосности
их валов.

Лист 169. Показаны чертежи общих видов с установкой
агрегатов на литой плите. Уровни по высоте обработанных
платиков под электродвигатель и редуктор должны обеспечивать
требуемую соосность их валов. Форма плиты и соответственно
план фундамента определяются компоновкой и размерами
сборочных единиц (рис. 3). Использование для крепления
электродвигателя и редуктора шпилек (рис. 5) неудобно, так как
при этом затрудняется установка агрегатов, которая должна
вестись в сборе с муфтой. Применение болтов для крепления
электродвигателя и редуктора позволяет устанавливать их
последовательно. Кроме того, в плите могут быть выполнены
карманы для размещения гаек. Такой тип крепления применяется
при частых демонтажах агрегата, а шпильки не могут быть
установлены по условиям сборки.

Лист 170, 171. Приведены чертежи общих видов с
установкой агрегатов на сварной раме. Сварная рама обычно
выполняется из швеллеров с плитами, которые привариваются к
каркасу и после обработки служат для установки агрегатов.
Крепление редуктора и электродвигателя в этом случае обычно
осуществляется болтами. При изображении мест крепления
электродвигателя и редуктора к раме и соединения валов важно
обеспечить точность расположения присоединительных
поверхностей или присоединительного контура относительно
измерительных баз. В частности, это относится к расположению
торцов полумуфт относительно вертикальных осей редуктора и
электродвигателя, расстоянию присоединительных плоскостей
электродвигателя и редуктора до их осей и т.д. Наличие
нестыковок при вычерчивании заких присоединительных мест
свидетельствует о том, что размеры координирующей детали, в
данном случае рамы, определены неправильно. Для контроля

лочности монтажа по соосности валов дается соответствующая
запись в технических указаниях. Допускаемая несоосность валов
зависит от типа муфты и выбирается из ниже приведенных
рекомендаций.

Тип муфты	Допускаемая несоосность валов нс более	
	Перекос, град	Радиальное смещение, мм

Жесткие компенсирующие муфты

Кулачково-дисковая и со скользящим вкладышем	0°40'	0.01с1+0.25мм.  где d-диаметр вала
Цепная	1°0'	0,5...1,2
Зубчатая	Перекос обоймы муфты относительно осей одного или другого вала не более 0°30'	

Упругие компенсирующие муфты

Втулочно-пальцевая МУВП	0°30'...1°0'	0,2...0,6
С резиновой звездочкой	1°30'	0,2... 0,3
С упругой торообразной оболочкой	до 2°	<2

Для надежной работоспособности самих муфт и
соединяемых сборочных единиц следует принимать значения
несоосности ниже предельных. Прежде всего это возможно
обеспечить для сборочных единиц, смонтированных на общей
жесткой раме или плите. Однако в случае отсутствия общей рамы
или при недостаточной сс жесткости обеспечение требуемой
соосности осей валов значительно затрудняется. В частности, на
рис. 8 сложность обеспечения необходимой соосности имеет
отношение к соединению вала редуктора с валом приводных
звездочек конвейера. Вал приводных звездочек монтируется на
сварной ферме конвейера, к которой нельзя предъявить высоких
требований точности и жесткости.

Листы 171 - 173. Приведены чертежи общих видов с
установкой агрегатов на станине. На рис. 9 коробка скоростей
сверлильного станка с фланцевым электродвигателем крепится к
специальной опорной поверхности станины болтами.

На рис. 10, 11 и 13 приведены чертежи общего вида
приводов токарного станка. В данных конструкциях коробка
скоростей установлена на станине, а ременная передача главного
движения связывает быстроходный вал коробки с
электродвигателем. Для обеспечения компактности привода
электродвигатель размещается в нижней части станины на
качающейся плите, служащей для создания требуемого натяжения
в ременной передаче.

Па рис. 12 показан чертеж общего вида привода фрезерного
станка. Коробка скоростей установлена на тумбе станины и
связана с электродвигателем через ременную передачу'. На
боковой стенке станины установлены салазки, по которым
перемещается электродвигатель для создания заданного натяжения
в ременной передаче, а затем относительно них фиксируется.

В заданных схемах предполагается конструирование только
тех мест станины, к которым крепится коробка, узлы качающейся
плиты и салазки.

2.	Литые плиты и сварные рамы

Плиты и рамы служат для установки на них сборочных
единиц, связанных между собой требованиями точности
относительного положения. Таким образом, плиты или рамы
являются координирующими элементами конструкции. Основные
требования к плитам и рамам: жесткость и точность взаимного
расположения присоединительных поверхностей. При разработке
конструкции литой плиты или сварной рамы прежде всего
определяются положение и размеры присоединительных мест

(платиков). Расположение платиков и их размеры определяют
форму и габариты плиты (рамы). Высота плиты (рамы) в
зависимости от ее длины L составляет (0,12...0,15)L. При этом
желательно иметь одинаковые высоты осей редуктора и
электродвигателя, вследствие чего уровень платиков всех
присоединительных мест будет одинаковым, что значительно
упрощает конструкцию плиты или рамы и их обработку. После
определения контуров присоединительных мест выполняется
конструирование плиты или рамы.

Лист 174. Конструкции литых плит. Плиты отливаются
из серого чугуна СЧ12 или СЧ15. Толщина стенок плиты 8
определяется из рекомендаций:

0,25(2L+B+H)	0.4	0,75	1,0	1,5	1,8

8, мм	8	10	12	13	14

где L, В и Н - длина, ширина и высота отливки, мм.

На рис. 1 приведена конструкция одноуровневой, а на рис. 2
- двухуровневой плиты. Высота платиков >5мм (без припуска на
обработку). Эта высота должна обеспечивать возможность
обработки на проход. Если по конструктивным условиям
требуются высокие платики, они выполняются пустотелыми во
избежание местных скоплений металла. Для исключения лишней
обработки размеры платиков не должны быть больше размеров
опорных поверхностей монтируемых агрегатов. Опорная
поверхность плиты выполняется обычно в виде фланца. При
большом периметре плиты для экономии металла фланец
выполняется сравнительно узким, а для фундаментных болтов
предусматриваются приливы соответствующих размеров (рис. I и
2). Для придания плите жесткости предусматриваются
продольные, поперечные и контурные ребра жесткости. Для
крепления устанавливаемых на плите агрегатов в плите
предусматриваются резьбовые отверстия. Размеры координат этих
отверстий выполняются с предельными отклонениями,
указанными ниже.
Диаметр резьбы

МЗ...М4

М5...М6

М8...М16

М18...М30

Предельное отклонение, мм

±0,08

±0,12

±0,20

±0,35

Лист 175. Конструкции сварных рам. Сварная рама
конструируется обычно из двух продольно расположенных

швеллеров и трех - четырех поперечно расположенных

швеллеров, приваренных к первым (рис. 3).

Размеры швеллеров

№	h	b	S	1	R	а	d,
10	100	46	4,5	7.6	7,0	30	11
121	120	52	4,8	7.8	7,5	30	17
14	140	58	4,9	8.1	8.5	35	17
16	160	64	5.0	8.4	8.5	40	20
18	180	70	5,1	8.7	9.0	40	22
20	200	80	5,2	9,7	9,5	50	23,5
22	220	87	5,4	10,2	10	50	26

Швеллеры следует, по возможности, располагать так,
чтобы торец одного из них примыкал к стенке другого. При этом
швеллеры обычно размещаются полками наружу, так как такое
расположение удобно для крепления сборочных единиц к раме,
осуществляемого как болтами, так и винтами. В первом случае в
полках швеллеров сверлятся сквозные отверстия, а на внутреннюю
поверхность полки навариваются косые шайбы, выравнивающие
опорную поверхность под головкам болтов (гайками). Во втором

случае в полках рамы выполняются отверстия с резьбой. Если в
местах расположения фундаментных болтов выступающие под
поверхностью рамы гайки не мешают установке на ней узлов
привода, то фундаментные болты пропускаются через обе полки и
гайки упирают в верхнюю полку. В этом случае верхние и нижние
полки швеллера в указанных местах связывают ребрами.

При конструировании рамы не следует оставлять больших
свободных площадей, для чего при необходимости раму
выполняют “ Г ” или “ Т ” - образной формы. Для создания
базовых поверхностей под электродвигатель, редукгор и
защитный кожух для муфты на раме размещают платики в виде
полос или отдельных прямоугольников. Их ширина и длина на
раме принимаются на 8-10мм больше соответствующих размеров
опорных поверхностей закрепляемых на раме агрегатов.
Минимальная высота платиков 5...6мм.

При расположении этих платиков на разных уровнях
конструкция рамы усложняется. Если для обеспечения разницы
уровней не могул быть использованы платики разной высоты, она
обеспечивается привариванием швеллеров с углублением в
нижний пояс за счет вырезов (рис. 3, 4), целых швеллеров,
положенных на ребра, или швеллеров меньшего размера,
поставленных на полку.

Варианты выбираются в соответствии с разницей уровней
рамы. При этом желательно, чтобы нижний пояс рамы был
оформлен как самостоятельная, технологически законченная
конструкция в виде плоской рамы.

В некоторых случаях по условиям компоновки привода
необходимо существенно поднять раму над уровнем пола. В этих
случаях рама устанавливается на стойки, приваренные к нижним
полкам швеллера (рис. 8. лист 171).

Лист 176. Элементы конструкции литых плит и
сварных рам. Приведены варианты их исполнения с целью
получения различных уровней крепежных поверхностей.
конструкций платиков и способов стыковки элементов сварных
рам.

3.	Фундаменты и фундаментные болты

Фундамент служит для обеспечения устойчивого
положения закрепленной на нем конструкции. Индивидуальные
фундаменты под конкретную конструкцию выполняются в виде
отдельных блоков, опирающихся на грунт. Размеры фундамента
определяются габаритами плиты или рамы. Блок фундамента
включает в себя: подушку из щебня или гравия, залитого
цементным раствором; колодцы под фундаментные болты,
заливаемые бетонным раствором. Бетонная подушка гонким слоем
(20...50мм) располагается также под основанием плиты или рамы.
Размеры поперечного сечения и глубина колодцев должны
допускать свободное размещение болтов и возможность
регулировки их положения при выверке положения плиты или
рамы. Диаметр фундаментных болтов и их количество выбираемся
в зависимости от длины плиты или рамы.

Длина плиты, рамы L.mm	До 700	700... 1000	1000... 1500
Диаметр болтов, мм	16...18	20...22	24
Минимальное число болтов	4	6	8

Лист 177. Виды фундаментных болтов. В соответствие с
таблицей определяются размеры фундамента, а также параметры
болтов. На рис. 1, 2 и 3 приведены различные варианты
конструкции заделанного конца болтов. В настоящее время
широкое применение получили различные варианты крепления к
фундаменту болтами цангового типа (рис. 3). Крепление состоит
из болта 1 с коническим утолщением нижнего конца и цанговой

гильзы 2 с продольными пазами на нижнем конце. При затяжке
болта нижний конец гильзы расширяется и заклинивается в
отверстии фундамента.

4.	Натяжные устройства

Натяжные устройства ременных передач должны
обеспечивать изменение межосевого расстояния а в пределах от
-0.03 а до +0,06 а. Способ создания натяжения в ременной
передаче существенно влияет на ее работоспособность,
обеспечивая компенсацию вытяжки ремня.

Лист 178, 179 Схемы натяжения ремней и конструкции
натяжных устройств. На рис. 1 приведены варианты создания
натяжения за счет действия усилия от собственной массы ремня и
за счет упругости ремня при его надевании на шкивы с натягом.
Регулирование натяжения по мере вытяжки ремня здесь
отсутствует, в связи с чем применение таких передач весьма
ограничено. На рис. 2 приведены варианты ременных передач с
устройствами для периодического подтягивания ремня. В
устройстве на рис. 2, а с прямолинейным перемещением для
натяжения ремня ослабляется затяжка болтов крепления
электродвигателя и он передвигается по двум салазкам с “ Т ” -
образными пазами установочными винтами (рис. 6). При
недостаточности длины винтов переставляются захватные скобы.
В устройстве на рис. 2, б натяжение ремня осуществляется за счет
поворота плиты, на которой расположен электродвигатель.
Конструктивное исполнение такого механизма приведено на рис.
8. Электродвигатель в этом случае устанавливается на
подмоторной плите, которая с одной стороны закреплена на оси. а
с другой связана с установочным винтом, имеющим обычно
шарнирное крепление. При выборе положения оси качения
желательно обеспечить угол между линией, соединяющей ее с
осью шкива на электродвигателе и линией центров передачи по
возможности близким к 90°. В этом случае малый поворот плиты
обеспечивает большее изменение межосевого расстояния. В
устройстве на рис. 2, в натяжение осуществляется за счет
перемещения оттяжного ролика, а на рис. 5, в - натяжного ролика.

На рис. 3 изображены схемы натяжных устройств,
автоматически обеспечивающих постоянное натяжение ремня:
а) собственной массой двигателя и плиты, вызывающей ее
поворот; б) пружиной, вызывающей поворот подмоторной плиты;
в) пружиной, воздействующей на натяжной ролик со стороны
ведомой ветви; г) усилием от массы груза, вызывающим
прямолинейное смещение ведомого шкива. На рис. 6 показаны
конструкции пружинных механизмов.

На рис. 4 приведены схемы самонатяжных устройств. На
рис. 4. а нажим прижимного ролика регулируется натяжением
ведущей ветви ремня. В схеме на рис. 4. б обеспечивается
автоматическое натяжение ремня, пропорциональное нагрузке.
Здесь ременная передача сочетается с зубчатой. Ведущий шкив
установлен на качающемся рычаге, который одновременно
является осью ведомого колеся зубчатой передачи. Натяжение
ремня примерно равно окружной силе в зацеплении зубчатой
передачи, т.е. пропорционально моменту нагрузки. В схеме на рис.
4. в натяжение обеспечивается реактивным моментом на корпусе
электродвигателя, в схеме на рис. 4. г - реактивным моментом на
корпусе редуктора ( коробки скоростей).

Лист 180. Салазки и подмоюрные плиты. Салазки
выполняются литыми и имеют приливы с отверстиями для
крепления к основанию. Подмогорные плиты также выполняются
литыми и имеют устройства для крепления оси поворота и
установочного винта
40

РИС. 3. Привод с установкой плиты на фундаменте

242
РИС. 7. Привод с установкой на

высокой сварной раме

Общие виды
с установкой на сварной раме
РИС. 8. Привод цепного конвейера

Технические характеристики

Кинематическая схема

РИС. 9. Привод сверлильного станка с установкой на станине
245

РИС. 1 .Одноуровневая ллита

247

РИС. 2.Разноуровневая плита

/. Неуказанные радиусы скруглений - ми

2.	Формовочные уклоны по ГОСТ 32I2

3.	Точность отливки 6-П-2-4 по ГОСТ 26643

4.	Оттману подвергнуть старению

5.	Материал плиты.' чугун СЧЮ ГОСТ 14 f 2
РИС. 3. Сварная четырехугольная рама

248
Рис. 8.Способы стыковки элементов сварных рам

249
Основные параметры и размеры, мм

d	d\	С	Н	d2	и	Е	h	К	Г	а			Болт типа А				Болт типа Б				Болт типа В			
											L	//	6	6	L	h		R	D			
М12	14	1.8	16	12	90	80	255	50	20	60	250	50	60	15								
MI6  М20  М24	IS  22  26	2.0  2.5  3.0	20  25  30	16  20  24	100  110  130	90  100  120	300  400  440	55  60  70	25  30	65  65  70	300  400  450	60  70  80	80  100  120	20  25  30	300  400  450	50  60  70	235  322  362	30  30  30	29  35  42	160 200  200. 250  250.300	32  40  48	28  34  41
М27	29	3.5	34	27	140	130	485	75	30	70	500	85	135	35								
МЗО	32	4.0	36	30	150	140	535	80	35	75	550	90	150	35	550	80	442	30				
М36	38	4.5	42	36	160	150	770	85	40	80	800	100	180	40	-							—

Виды фундаментных болтов	Л ИСТ 177

250
а} Натяжение от собственного веса ремня

б) Натяжение за счет упругости ремня

Рис. 1 . Простые передачи

а) Натяжение отодвиганием электродвигателя

в) Натяжение нажимным или
отжимным роликом

б) Натяжение качанием электродвигателя
Рис. 2 . Натяжные передачи

Рис. 3 . Самонатяжные передачи с постоянным натяжением

вт

в) Натяжение от реактивного момента на
корпусе электродвигателя

,	б) Натяжение от окружного усилия шестерни

а) Нажим прижимного ролика регулируется
натяжением ведущей ветви ремня

ВЩ I

Рис. 4. Самонатяжные передачи с переменным натяжением

г) Натяжение от реактивного момента на
подвижном корпусе электродвигателя
252
РИС. 2. Под моторная плита

253

Основные параметры и размеры салазок

Размеры в мм														Maeta комплекта CiUliUOK, KI	Болты для крепления лап лпиппели
!Тип салазок	1 Рисунок	(1	«1		«2	с.	с2	dj	d:,	/’I	Aj	>>3	t'l		
С-3	а	16	зх	370	440	410	—	Ml’	12	15	44	36	42	.3.8	М10'35
с-1	л	18	45	430	510	470		Ml’	II	IX	55	45	50	5.3	MI2-4O
< -5	а	7*»	65	570	670	620	• •г	MI6	IK	22	67	55	72	12.5	М16«55
С-6	а	25	' 65	630	770	720	—	MIO	18	26	74	60	75	17.5	М16«60
( -7	а	50	90	770	930	870	—	М20	24	Jo	XX	70	105	31	М2О-75
1 -К	6	И	100	900	950	700	175	М24	2X	35	Q$	75	245	45	М’4.100
С-9	6	35	НО	1030	1090	КОО	_190_	М’4	28	40	105	85	260	63	М24«П0

Основные параметры и размеры подмоторной плиты

ЦОишачепия плит	Типоразмер электро- двигателя серии 4А	Основные размеры, мм						Масса, кг	Гайка 9	Шайба  10	Вию  11	Вию 12
		В	L		h	Н	Hi					
	II	I6O	IKO	220	26	40	40	7.4|	М1б	16	Мб» 12	MHJ-25
	30											
<Ю2	90	1X0	210					К ,62				
	100											
003	Ш	200	250					9.47				
	132											
1И> 1	160	225	280					16 1				
	!ХО											
Учебное пособие

К.П. Жуков, Ю.Е. Гуревич

Атлас конструкций механизмов, узлов и деталей машин. Часть 2

Формат 60x90/8	Бумага 80 гр/м2

Объем 32 уч.-изд-.л. Тираж 1000 экз

Гарнитура "Times”

Заказ №1574

Издательство ’’Станкин” 101472, Москва, Вадковский пер., 3-

ЛР № 040072 от 22.08.97г.

ПЛД № 53-227 от 09.02.96г.