УДК 663.674
ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС В ПРОИЗВОДСТВЕ МОРОЖЕНОГО
Я. Я. ЛЮБИМОВ, Б. А. СЕЛИВАНОВ, А. Г. БУРМАКИН — Росмясорыбторг
Из года в год развивается народное
хозяйство Советской страны, растет национальный
доход, повышается уровень народного
потребления.
Государственным планом развития
народного хозяйства СССР на 1966 г. предусмотрен
дальнейший рост промышленного
производства и благосостояния населения, в частности,
доля национального дохода, используемого на
потребление и накопление, возрастет на 6,4%,
а реальный доход на душу населения —
на 6,5%.
Среди других показателей роста народного
потребления представляют интерес следующие
цифры. В первом году семилетки выработка
мороженого в целом по Советскому Союзу
составляла 178,2 тыс. т, а в 1965 г. она превысила
300 тыс. т.
За годы семилетки мощность
действующих цехов мороженого в системе Росмясорыб-
торга удвоилась и к началу 1965 г. составила
240,9 т в смену. Увеличение мощности в
основном достигнуто за счет технического
перевооружения предприятий, совершенствования
технологии производства.
В течение пяти лет на предприятиях Росмя-
сорыбторга было смонтировано и введено в
эксплуатацию 240 комплектов фризеров ОФИ,
46 смесительных ванн, 64 змеевиковых
пастеризатора интенсивного действия марки ОЗП,
57 полуавтоматов для дозирования
мороженого в вафельные стаканчики, 250 насосов
различных типов для смесей мороженого и другое
оборудование.
В целях интенсификации работы фризеров
ОФИ на всех предприятиях произведена
замена цилиндров из нержавеющей стали
хромированными цилиндрами, что позволило
увеличить производительность фризеров со 165 до
400 кг мороженого в час. Используются более
низкие температуры для фризерования и
закаливания мороженого. При внедрении нового
оборудования потребовалось понизить
температуры кипения до —45-^—35°С. В связи
с этим было смонтировано и введено
в эксплуатацию 40 холодильных установок
двухступенчатого сжатия общей
производительностью 22 млн. нккал/ч.
На предприятиях Росмясорыбторга в
настоящее время эксплуатируются 35
автоматических поточных линий ОЛБ для выработки
брикетного мороженого на вафлях. Каждая
такая линия производительностью 1200 кг в смену
состоит из фризера ОФИ, расфасовочно-упако-
вочного автомата ОАМ и скороморозильной
камеры ОСБ для закаливания мороженого.
Выпуск линий ОЛБ по чертежам ВНИЭКИ-
Продмаша освоен московским заводом
им. Ярославского (объединение «Пищемаш»).
К сожалению, приходится отметить, что
поставляемые поточные линии не лишены
недостатков. Так, сборка автомата ОАМ
производится заводом недостаточно тщательно,
быстро изнашивающиеся детали (кулачки, ножи
и др.) не подвергаются требуемой термической
обработке; завод не поставляет запасных
частей. Несмотря на это, на отдельных
предприятиях поточные линии ОЛБ в результате
проведения некоторых технических
мероприятий работают бесперебойно и с более высокой,
чем проектная, производительностью — до
1400 кг в смену.
Решения сентябрьского Пленума ЦК КПСС
ставят и перед всей промышленностью
задачи дальнейшего повышения эффективности
производства, ускорения технического
перевооружения.
Рассматриваемые ниже перспективы
технического прогресса в производстве мороженого
относятся, разумеется, ко всей холодильной
промышленности независимо от ведомственной
принадлежности.
Конструкторскими организациями сейчас
ведется большая работа по созданию новых,
более производительных поточных линий, по
дальнейшему совершенствованию
оборудования для производства мороженого.
ВНИЭКИПродмашем разработана
поточная линия для производства мороженого в
брикетах на вафлях с проектной
производительностью 3 г в смену. В отличие от линии
ОЛБ, в которой автомат ОАМ фасует мягкое
мороженое, поступающее непосредственно из
фризера, в новой конструкции предусмотрена
фасовка мороженого, уже закаленного в
скороморозильном аппарате, что позволит
значительно сократить отходы мороженого и
обеспечить более надежную работу автоматов. При
конструировании линии учтены ценные
предложения работников экспериментального цеха
3

роженое из фризера ОФИ подается по
трубопроводу в приемник дозатора фасовочного
автомата, который одновременно заполняет
восемь формочек оребренной блок-формы. Затем
блок-формы, шарнирно закрепленные с
интервалом в 150 мм на цепном конвейере,
перемещаются к автомату, накалывающему палочки
сразу в восемь заполненных мороженым
формочек, после чего поступают в
скороморозильную камеру. Оребрение блок-форм
способствует интенсификации процесса
замораживания.
В скороморозильной камере блок-формы
сначала проходят зону спокойного воздуха, в
которой эскимо слегка затвердевает, а затем
перемещаются в зону интенсивного движения
воздуха, где процесс закаливания при
температуре воздуха —32°С продолжается всего
15 мин. После прохождения второй зоны
спокойного воздуха блок-формы с закаленным
мороженым выходят из камеры. На конечной
горизонтальной части конвейера блок-формы
проходят участок интенсивного обдувания
горячим воздухом, мороженое с поверхности
подтаивает, на поворотном барабане
специальный автомат извлекает его из форм и передает
в глазировочную ванну с периодически
поднимающимся ковшом, обеспечивающим
постоянный уровень шоколадной смеси.
После глазирования эскимо (по 8 шт.)
подаются на поворотный стол, а с него на
заверточный автомат. Поворотный стол
периодически поворачивается на 90°, его гнезда
раскрываются, и порции эскимо попадают в
бумажные заготовки, поданные на конвейер
заверточного автомата с вращающимися гнездами;
выступающие концы бумажной обертки
поджимаются пружинами. Завернутые порции
эскимо выталкиваются из гнезд автомата на
ленту транспортера. Счетчик учитывает
количество изготовленных порций.
Рис. 1. Технологическая схема автоматической линии АЛЭ-1 для производства эскимо:
/ — мерные сосуды; 2 — фризер; 3 — дозатор; 4 — автомат наколки палочек; 5 — скороморозильная
камера; 6 — общий привод автоматической линии; 7 — цепной конвейер с оребренными блок-формами;
8 — воздухоохладитель; 9 — вентиляторы воздухоохладителя; 10 — поворотный стол; il — заверточный
автомат; 12 — калорифер воздушного обогрева; 13— автомат выемки эскимо; 14 — ванна глазировоч-
ная; 15 — транспортер с упаковочным столом.
Московского хладокомбината № 8. На
предприятиях с интересом ожидают появления этой
новой поточной линии, но изготовление
опытного образца ее задерживается.
По заданию Росмясорыбторга
ВНИЭКИПродмашем разработана также
автоматическая поточная линия для
производства мороженого в вафельных стаканчиках.
Производительность ее 2,5 т в смену. Она
состоит из дозирующего аппарата, «конвейерной
линии, скороморозильного аппарата,
механизма для автоматической подачи мороженого
в скороморозильную камеру и заверточной
машины. Первый опытный образец линии (без
заверточной машины) был испытан и работает на
Московском холодильнике № 10. Второй
(головной) образец, изготовленный Капсукским
заводом продовольственных автоматов,
работает на Ялтинском хладокомбинате. Принято
решение выпустить малую серию этих
линий.
Болшевским заводом продовольственного
машиностроения изготовлены первые
экземпляры карусельного эскимогенератора
конструкции ЦКБПродмаша
производительностью 1,5 т мороженого в смену. У них тоже
отмечены низкое качество сборки, дефекты
гидравлической системы, плохая подгонка
деталей и узлов, а также недостаточная
надежность конструкции уплотнения и креплений
отдельных сегментов карусели.
Автоматизированная поточная линия
производства эскимо производительностью 3 т в
смену 'разрабатывается в настоящее время
ВНИЭКИПродмашем.
В экспериментальной мастерской
Ленинградского хладокомбината сконструирована и
изготовлена автоматическая поточная линия
АЛЭ-1 для производства эскимо.
Технологическая схема этой линии показана на рис. 1. Мо-
4

Рис. 2. Технологическая схема поточной линии для производства тортов из мороженого:
1 — фризер; 2 — Фасовочная машиьа; 3 — промежуточный стол; 4 — тоннельная скороморозильная камера; 5 —
конвейер отделки тортов; 6 — люк в камеру хранения готовой продукции.
Производительность автоматической линии
АЛЭ-1 по проекту 225 кг/ч; линию
обслуживают три человека.
В экспериментальной мастерской
Ленинградского хладокомбината сконструированы и
изготовлены опытные образцы полуавтомата
для завертки мороженого в вафельных
стаканчиках и линий производства мороженого в
сахарных рожках и тортов,
Упаковочный полуавтомат выполняет
операцию завертки мороженого в вафельных
стаканчиках в этикетки путем двусторонней
закрутки бумажного конуса. Упаковочный
материал подается с рулона в виде ленты.
Производительность полуавтомата 58 шт/мин.
Технологическая схема поточной линии для
производства тортов из мороженого
изображена на рис. 2. Фасовочная машина дозирует
мороженое в картонные коробки, которые на
специальных лотках подаются в
скороморозильный аппарат непрерывного действия. Закалка
происходит в течение 40 мин при —32°С. За
это время температура мороженого
понижается до —18°С. Установлен воздухоохладитель
непосредственного испарения с поверхностью
230 м2.
Интенсивная циркуляция воздуха,
создаваемая шестью вентиляторами МНЦ, обеспечивает
быстрое замораживание и получение хорошей
консистенции мороженого. Из
скороморозильного аппарата торты поступают на конвейер
отделки, а затем в камеру хранения.
Производительность линии 480 кг/ч. Как показал опыт
эксплуатации, использование ее повышает
производительность труда в 4 раза, кроме того,
значительно улучшаются
санитарно-гигиенические условия производства.
Поточная линия (рис. 3) для производства
мороженого в сахарных рожках состоит из
фризера ОФИ, дозатора, конвейера и
скороморозильной камеры.
Мороженое из фризера по трубопроводу
непрерывно поступает в дозатор, оснащенный
объемным двухцилиндровым плунжерным
наполнителем. Вафельные рожки, помещаемые в
кассеты по 16 шт. (применение кассет
обеспечивает непрерывность потока), автоматически
заполняются дозатором и перемещаются в
камеру закаливания, оборудованную
аммиачными батареями непосредственного испарения
и двумя вентиляторами МНЦ-7. Закаливание
происходит при температуре воздуха в камере
—28°С в течение 35 мин. Производительность
линии 280 кг/ч. Ее обслуживают три человека.
Поверхность воздухоохладителя 250 м2;
часовой расход электроэнергии 5,1 квт*ч.
Для уменьшения потерь холода на выходе
продукта из камеры создается воздушная
завеса. Оборудование, изготовленное
Ленинградским хладокомбинатом, успешно прошло
производственную проверку. Желательно, чтобы
уже в этом году был решен вопрос о его
серийном изготовлении.
Необходимо также ускорить разработку
конструкции фризера непрерывного действия
производительностью 450 кг/ч (температура
фризерования —9°С), заменить длительную
пастеризацию смесей мороженого
кратковременной или мгновенной путем применения более
высокой температуры обработки. Это даст
возможность полностью автоматизировать
процессы приготовления мороженого, обеспечить
поточность производства на всех его участках.
В связи с этим необходимо ускорить и работы
по конструированию пластинчатых и
трубчатых пастеризаторов для тонкослойной
пастеризации смеси мороженого.
Предприятия крайне нуждаются в поточных
линиях приготовления смесей мороженого, до
настоящего времени эта операция
недостаточно механизирована. ВНИЭКИПродмаш
разработал такую линию
производительностью 2,5 т/ч. Необходимо ускорить ее
изготовление.
До сих пор не создана специализированная
конструкторская организация, которая зани-
к

малась бы разработкой новейших видов
технологического оборудования для производства
мороженого; нет и специализированных
машиностроительных заводов, которые осваивали
бы новое оборудование и обеспечивали его
серийный выпуск. Можно надеяться, что
перестройка управления промышленностью,
создание отраслевых министерств позволит решить
и этот вопрос, но в прежних условиях Росмясо-
рыбторг был вынужден организовать
изготовление некоторых видов оборудования в
механических мастерских хладокомбинатов.
Например, Московским хладокомбинатом
№ 3 было изготовлено и поставлено
предприятиям 70 змеевиковых пастеризаторов ОЗП
производительностью 1,0 т/ч, 12
скороморозильных камер для закаливания мороженого в
вафельных стаканчиках и 50 фруктопитателей,
Ленинградским хладокомбинатом — 17
полуавтоматических линий конструкции Д. Г.
Смирнова для производства мороженого в
вафельных стаканчиках.
В последние годы на предприятиях Росмясо-
рыбторга установлено 15 автоматизированных
тоннельных печей с газовым обогревом; про-
Рис. 3. Технологическая схема линии
для производства мороженого в
сахарных рожках:
/ — фризер; 2 — дозатор; 3 —кассеты
для рожков; 4 — механизм подачи
кассет на конвейер скороморозильной
камеры; 5 — скороморозильная
камера; 6 — механизм возврата кассет по-.
еле замораживания; 7 —
вентиляторы; 8 — конвейер скороморозильной
камеры; 9 — вентилятор воздушной
завесы; 10 — столы зарядки кассет
и возврата готовой продукции.
изводительность каждой 225 кг листовых
вафель в час. В этом году будет дополнительно
смонтировано еще 12 печей. Тоннельную печь
обслуживают всего два работника; таким
образом, производительность труда по
сравнению с выпечкой вафель на электропрессах
повышается в 15 раз, а себестоимость вафель
снижается в 25 раз. Введение в эксплуатацию
тоннельных печей позволило значительно
увеличить выработку брикетного мороженого на
вафлях.
По заданию Росмясорыбторга киевским
СКБПродмаш сконструирован автомат
карусельного типа для выпечки вафельных
стаканчиков, производительностью 6000 шт. в смену.
Крайне необходимо быстрее
организовать серийное производство этих автоматов.
Потребность в них только предприятий
Росмясорыбторга составляет не менее 25 шт./год.
В настоящее время этот автомат проходит
испытания на Московском хладокомбинате № 8.
За последние два года на фабриках и в
цехах мороженого в дополнение к действующим
смонтировано и введено в эксплуатацию 800
контрольно-измерительных и регистрирующих
W
А*
о—llr^^jltb*
Э-^^^f~fa$|g^^^

приборов, что бесспорно говорит об известном
повышении технического уровня и культуры
производства.
Расчеты экономической эффективности
применения поточных линий и другого новейшего
оборудования в производстве мороженого
дали весьма убедительные результаты. Так,
например, использование поточной линии ОЛБ
для производства брикетного мороженого на
вафлях по сравнению с выработкой брикетов
в сундучных генераторах дает экономию
зарплаты на 1 т мороженого в размере 4 руб.
75 коп., в 2 раза сокращает потребность в
производственных площадях и высвобождает трех
рабочих. При замене сундучных генераторов
поточной линией, состоящей из
эскимогенератора и заверточной машины, экономия
достигает 9 руб. 15 коп. на 1 т мороженого; при
производительности эскимогенератора 1,2 г в
смену годовая экономия при двухсменной
работе около 6 тыс. руб.
Использование вместо сундучных
генераторов автоматических поточных линий
для производства мороженого в вафельных
стаканчиках дает экономию в размере 17,3 тыс.
руб. в год на одну линию
производительностью 2,5 т/смену (при двухсменной работе).
Экономия от внедрения тоннельных печей для
выпечки листовых вафель достигает 4130 руб.
в год на каждую печь.
Значительный экономический эффект дает
внедрение в производство змеевиковых
пастеризаторов, фризеров непрерывного действия и
фруктопитателей.
К 1970 г. Министерство торговли РСФСР
должно обеспечить выработку 200 тыс. т
мороженого в год. Для этого необходимо увеличить
мощности действующих фабрик и цехов
мороженого, улучшить их техническое оснащение,
внедрить автоматические поточные линии,
а также построить 30 новых фабрик
мороженого общей мощностью около 185 т/смену и
10 заводов по выработке сухого льда
мощностью 31 т/смену.
В связи с этим для оснащения только
действующих предприятий потребуются 53
автоматизированные поточные линии для
производства брикетного мороженого на вафлях,
30 поточных линий для производства эскимо,
33 поточные линии для производства
мороженого в вафельных стаканчиках, 28 тоннельных
вафельных печей и 50 автоматов карусельного
типа для выпечки вафельных стаканчиков.
По мнению авторов статьи, предприятия,
проектируемые на выпуск 5 т мороженого в
смену, должны быть оснащены поточными
линиями со сменной производительностью 1,5 т—
для производства брикетного мороженого,
1,2 г — для производства эскимо, 2,5 т — для
производства мороженого в вафельных
стаканчиках, механизированными линиями для
приготовления 2,5 г смеси мороженого в час,
фризерами непрерывного действия
производительностью 400 кг/ч и другим соответствующим
оборудованием.
Для предприятий мощностью более 5 т/смену
сменная производительность линий
должна быть: до 3 т — для производства
брикетов мороженого на вафлях и эскимо, 2,2 т —
для производства мороженого в вафельных
стаканчиках, 2,5 т — для приготовления смеси
мороженого. Необходимая производительность
пастеризационной установки 2,5 т/ч, фризеров
непрерывного действия 450 кг/ч, пластинчатой
охладительной установки 3—5 т/ч и т. д.
Перед Министерством машиностроения для
легкой и пищевой промышленности и бытовых
приборов СССР стоит задача наряду
с освоением и серийным выпуском
автоматических поточных линий для
производства мороженого обеспечить изготовление
комплекта технологического оборудования, в том
числе танков для смеси мороженого с
охлаждением, пластинчатых охладителей
производительностью 3—5 тыс. л/ч, гомогенизаторов
производительностью 5 тыс. л/ч, запорной
арматуры и молокопроводов из нержавеющей
стали, приборов контроля технологических
процессов производства, а также приборов для
определения расхода смеси мороженого и
учета готовой продукции.
На предприятиях, вырабатывающих
мороженое, независимо от их производительности
следует установить тоннельные печи для
выпечки листовых вафель и автоматы для
выпечки вафельных стаканчиков.
Новые фабрики и цехи мороженого должны
проектироваться с расчетом на использование
механизированных поточных линий и
новейшего технологического оборудования,
обеспечивающего лучшее использование
производственных площадей, уменьшение потерь, улучшение
качества продукции и снижение себестоимости,
что позволит создать условия для успешного
выполнения решений сентябрьского Пленума
ЦК КПСС о повышении экономической
эффективности работы предприятий.

УДК 663.674
РЕЗЕРВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
ФАБРИК И ЦЕХОВ МОРОЖЕНОГО
Канд. экон. наук М. М. ПОЗИИ — Всесоюзный научно-исследовательский институт
холодильной промышленности
Проблема рационального использования
производственных мощностей приобретает в
настоящее время важное экономическое
значение.
Сентябрьский A965 г.) Пленум ЦК КПСС
отметил, что недостаточное использование
основных фондов вынуждает делать огромные
вложения в создание новых производственных
фондов. На это расходуется значительная
часть производственных накоплений. Однако
задача дальнейшего подъема производства
должна решаться также на основе лучшего
использования действующего оборудования,
что позволит намного увеличить объем
производства и тем самым эффективнее
использовать средства, вложенные в основные фонды.
В настоящей статье затрагиваются лишь
некоторые наиболее принципиальные вопросы,
связанные с выявлением и использованием
резервов производственной мощности фабрик и
цехов мороженого.
Производство мороженого заметно отстает
от быстрорастущих потребностей населения. В
1965 г. в стране было выработано 311000 т
мороженого, что составляет в расчете на душу
населения 1,3 кг и на душу городского
населения — 2,5 кг.
Дальнейший рост производства мороженого
неразрывно связан как с новым
строительством, так и с рациональным использованием
действующих мощностей.
В отличие от холодильников, строительство
которых развивалось довольно быстрыми
темпами, строительство цехов и фабрик
мороженого, сооружаемых, как правило, в составе
распределительных холодильников, в
последние годы по существу прекратилось.
Так, за годы семилетки мощность фабрик и
цехов мороженого распределительных
холодильников Министерства торговли РСФСР
(не считая фабрики мороженого в Ленинграде,
построенной взамен действовавшей), увеличи--
лась за счет нового строительства всего на
21 т/смену, в Украинской ССР построены
только два цеха мороженого общей мощностью
S т/смену, в Армянской ССР — фабрика
мороженого мощностью 6 т/смену.
Рост производственной мощности,
осуществлявшийся главным образом за счет установки
некоторых дополнительных видов
оборудования, оказал свое влияние на размеры и темпы
увеличения мощности предприятий.
Динамика роста производственных
мощностей фабрик и цехов мороженого за годы
семилетки характеризуется данными табл. 1.
Таблица 1
Годы
1959
1960
1961
| 1962
1963
1964
1965
Мощность цехов мороженого, т/сутка
распределительных
холодильников
198,7
207,3
226,8
236,1
271,2
318,8
345,6
в том числе
распределительных
холодильников Росмясорыб-
торга
145,3
153,9
173,4
180,9
189,9
231,4
245,8
Как видно из табл. 1, мощность цехов
мороженого увеличилась по сравнению с 1959 г.
на 73,6%, или на 147,9 т/смену, в том числе по
предприятиям Росмясорыбторга на 69,1%, или
на 100,5 т/смену.
Наращивание производственных мощностей
было крайне неравномерным. Так, в 1961 г.
прирост составил 19,5 т/смену, в 1962 г. —9,3,
в 1964 г. — 47,6, в 1965 г. — 26,8 т/смену.
Прирост мощностей предприятий
мороженого по Росмясорыбторгу в 1961 г. составил
19,5 т/смену, в 1962 г. — 7,5, в 1963 г. —
9 т/смену, в 1964 — 41,5, в 1965 г. —
14,4 т/смену.
Рост производственной мощности не всегда
сопровождался соответственным увеличением
объема производства, что свидетельствует о
недостаточно рациональном использовании
основных фондов и наличии на некоторых
предприятиях резервов в использовании
производственных мощностей.
Анализ объема вырабатываемой
продукции, приходящейся на 1 т мощности,
показывает, что при общем увеличении
производственных мощностей- объем выработки на
единицу мощности сильно колеблется. Так, выра-
8

ботка мороженого на 1 т мощности колебалась
в отдельные годы по всем предприятиям от
485,6 до 548,2 т, в том числе по предприятиям
Росмясорыбторга от 488,2 до 664,1 г.
О различной степени использования
мощностей свидетельствует тот факт, что прирост
объема производства в последние несколько
лет уменьшился. Так, если в 1963 г.
абсолютный прирост объема производства составил в
целом по всем распределительным
холодильникам 17,3 тыс. т, то в 1964 г. — только
4,6 тыс. г.
По предприятиям РСФСР прирост
производства мороженого в 1963 г. составил
12,5 тыс. т, в 1964 г. — 11,6 тыс. г, а в 1965 г.
выработка мороженого была даже на 12 тыс. т
меньше, чем в 1964 г. Это свидетельствует о
различном уровне использования
производственной мощности предприятий.
Важным критерием степени рационального
использования производственной мощности
фабрик и цехов мороженого является
соотношение темпов роста производственной
мощности и объема производства.
Как показывают данные, на ряде
предприятий объем производства опережает рост
производственных мощностей. Это относится к
фабрикам и цехам мороженого в Иванове,
Ногинске, Орехово-Зуеве, Воронеже, фабрике
мороженого Московского хладокомбината №3
и др.
Наряду с этим есть немало предприятий,
где объем производства отстает от роста
производственных мощностей. К ним относятся
Волгоградский, Вологодский, Узловский, Горь-
ковский, Брянский, Новокузнецкий,
Нижнетагильский, Ленинградский холодильник № 6,
Минский, Тбилисский и др.
В целом по всем обследованным ВНИХИ
42 предприятиям производственная мощность
в 1964 г. увеличилась по сравнению с 1963 г.
на 9,7%, а объем производства на 8,7%.
Таким образом, объем производства отстает,
хотя и незначительно, от роста
производственной мощности.
Анализ уровня использования
производственной мощности показывает, что многие
предприятия работают с большим
напряжением.
Вместе с тем резервы роста объема
производства имеются на предприятиях средней
мощности и на отдельных крупных
предприятиях, таких, как фабрики мороженого
Московского холодильника № 10, Ленинградского
хладокомбината, Горьковского холодильника
и др.
Это значит, что часть предприятий,
занимающих относительно большой удельный вес
в общей выработке мороженого, имеет
возможность путем проведения
технико-реконструктивных и организационно-технических
мероприятий увеличить объем производства.
Основные резервы повышения уровня
использования производственной мощности
фабрик и цехов мороженого кроются в
дальнейшем техническом оснащении производства,
повышении коэффициента использования
действующего технологического оборудования
путем интенсификации производственных
процессов, ликвидации «узких мест», т. е. в
устранении несоответствий между отдельными
стадиями производственного процесса и участками
производства, рациональном использовании
производственных площадей путем установки
более компактных и производительных видов
оборудования, улучшении организации
производства и труда и бесперебойном обеспечении
всех предприятий холодом и паром, играющих
важную роль в технологическом процессе
производства мороженого.
В последние годы техническая база для
производства мороженого претерпела
существенные изменения: увеличилась численность
отдельных видов оборудования, изменился его
состав.
Так, до недавнего времени
пастеризационные отделения фабрик и цехов мороженого
были оснащены пастеризаторами ВДП.
Сейчас на многих предприятиях, особенно
крупных, установлены пастеризаторы ОЗП,
удельный вес которых в общем парке оборудования
пастеризационных отделений составляет
42%, а на предприятиях Росмясорыбторга —
62%. На самых крупных предприятиях уже
не применяют пастеризаторы ВДП.
Оснащение предприятий мороженого более
совершенными пастеризаторами, в первую
очередь пластинчатыми, резко увеличит
производительность на этой важной стадии
технологического процесса производства мороженого.
Расчеты показывают, что применение
пластинчатых пастеризаторов увеличивает
производительность пастеризационных отделений в
1,5—2 раза. Если учесть, что удельный вес
пастеризаторов ВДП составляет до сих пор на
предприятиях промышленности мороженого
около 60%, то станет ясно, насколько велики
резервы, связанные с внедрением современных
видов оборудования для пастеризации смесл.
Существенные сдвиги произошли в
структуре фризерного парка. Так, удельный вес
фризеров непрерывного действия ОФИ в целом по
всем предприятиям холодильной
промышленности составляет в настоящее время 79,6%, а
на предприятиях Росмясорыбторга — 90%.
Высокий удельный вес фризеров ОФИ на
2 Зак. 474
9

фабриках и в цехах мороженого предприятий,
холодильной промышленности определяет
возможность повышения производительности
предприятий, расширения ассортимента
вырабатываемых изделий и улучшения качества
продукции.
Повсеместная замена фризеров ОФА
фризерами ОФИ явится важной предпосылкой для
создания поточных линий по выпуску
мороженого, изменит всю систему организации
производства, позволит повысить
производительность труда и увеличить объем
производства.
Сравнение двух ведущих стадий
технологического процесса производства мороженого по
степени насыщенности их современным
оборудованием показывает, что фризерные
отделения в большей степени оснащены современным
оборудованием, чем пастеризационные. Эти
разрывы в степени технической оснащенности
производства препятствуют полной реализации
преимуществ высокоинтенсивных видов
оборудования и способствует образованию «узких
мест» в производстве мороженого.
В отличие от пастеризаторов ОЗП,
которыми оснащено небольшое число предприятий,
фризеры ОФИ имеются почти на всех
предприятиях, в связи с чем возникла реальная
возможность полной замены фризеров ОФА.
В последние годы заметно увеличился
удельный вес автоматизированного и
полуавтоматизированного оборудования. Так, число
агрегатов по фасовке мороженого в брикетах на
вафлях достигает 38 единиц, в том числе на
предприятиях Росмясорыбторга 35 единиц. На
большинстве предприятий выработка
фасованного мороженого в брикетах на вафлях
достигла проектной мощности 1,5 TJсмену.
Структура действующего
автоматизированного и полуавтоматизированного
оборудования на фабриках и в цехах мороженого
характеризуется данными табл. 2.
Таблица 2
Виды оборудования*
ОАМ
ПАД-3
ДАС-1
Полуавтоматы Чистякова . . .
ФАМ
Прочие дозаторы
Заверточные машины
Карусельные эскимогенераторы
* Данные по 42 предприятиям.
Число, шт.
на всех

предприятиях
в том чис-
!ле на
предприятиях

Росмясорыбторга
38
27
23
10
4
15
4
2
35
27
20
9
4
11
4
2
Как видно из табл. 2, по количеству единиц
преобладающими видами оборудования
являются ОАМ, ПАД-3 (полуавтомат
дозировочный) и ДАС-1 (дозировочный автомат
Смирнова), которые сосредоточены в основном на
трех крупных предприятиях. Так, 50%
автоматов ОАМ установлены на Московских
холодильниках № 7, 8, 10 и Ленхладокомбинате.
Количество и структура
автоматизированного и полуавтоматизированного оборудования
фабрик и цехов мороженого не обеспечивают
еще полной механизации и автоматизации
производства фасованного мороженого, и
значительная его часть выпускается в рассольных
сундучных генераторах.
Крупный резерв производственной мощности
фабрик и цехов мороженого — это устранение
все еще имеющихся на многих предприятиях
«узких мест».
В зависимости от конкретных условий
работы предприятий на каждом из них «узким
местом» могут быть различные участки
производства. Однако одной из главных причин,
способствующих их возникновению, является
несоответствие градации выпускаемого
оборудования мощности предприятий. Так, на
многих из них число и производительность
фризеров не соответствует числу и
производительности пастеризаторов. Недостаточная
пропускная способность плоских охладителей,
особенно при выпуске широкого ассортимента
изделий, сдерживает работу пастеризационных
отделений.
В очень многих случаях «узким местом»
являются гомогенизаторы, танки для
хранения смеси и др.
В последние годы на ряде предприятий
«узким местом» в производстве мороженого
стали пастеризационные отделения, что
объясняется расширением ассортимента
вырабатываемых изделий.
На отдельных фабриках и в цехах
мороженого не хватает фризеров. В работе многих
предприятий «узким местом» продолжает
оставаться емкость и пропускная способность
закалочных камер.
Проведенный нами анализ паспортных
данных по 46 предприятиям показал, что 15 из них,
или 32%, испытывают острую нехватку в
емкости закалочных камер.
На ряде предприятий ощущается недостаток
в производственных площадях фризерно-фасо-
вочных цехов. Так, большой недостаток в
производственной площади испытывают 11
предприятий, или 24% от общего числа
обследованных предприятий.
В зависимости от характера «узких мест»
для их устранения необходимо осуществить
10

различный комплекс
организационно-технических мероприятий. Так, для Московских
хладокомбинатов № 3 и 7 и для цеха мороженого
Коломенского холодильника требуется
увеличить число пастеризаторов, для
Волгоградского холодильника — производительность
гомогенизаторов, для Днепропетровского и
Киевского холодильников — производительность
охладителей, для Тбилисского холодильника —
число и производительность фризеров, для
Мосхладокомбината № 8 —
производительность линий ОАМ.
Проведение организационно-технических
мероприятий дает значительный экономический
эффект, учитывая, что 1 г мощности
обеспечивает в среднем выработку 500—600 г
мороженого в год.
Это подтверждается опытом многих
предприятий, таких, как Брянский холодильник,
Прокопьевский, Воронежский, Казанский,
Московский № 7, Днепропетровский,
Краматорский и Киевский.
Так, на Воронежском холодильнике
благодаря осуществлению ряда
организационно-технических и реконструктивных мероприятий
увеличена мощность цеха мороженого с 5 до
6 т/смену (затрачено на 1 т мощности
3820 руб.), на Казанском холодильнике — с
5 до 6 т/смену (затрачено на 1 т мощности
9500 руб.). Как бы ни колебалась в
зависимости от характера и объема осуществляемых
работ стоимость затрат по расширению
предприятий, они окупаются, как видно из
приведенных данных, в очень короткий срок.
Крупным резервом использования
производственной мощности фабрик и цехов
мороженого является увеличение мощности единицы
оборудования путем внедрения
высокопроизводительных машин и аппаратов для
производства мороженого. Имеющиеся в этой
области крупные недостатки в наиболее
концентрированном виде можно наблюдать на
Московском хладокомбинате № 8.
Так, для производства мороженого в
брикетах на вафлях в настоящее время
используется восемь агрегатов, мощность каждого из
которых 1200 кг/смену. Эти агрегаты при
суммарной мощности 9600 кг/смену занимают
производственную площадь 140 м2. При наличии
более производительных агрегатов можно
было бы резко сократить необходимую
производственную площадь и увеличить объем
производства.
Одной из причин острой нехватки
производственных площадей на фабриках и в цехах
мороженого является большой удельный вес
в парке оборудования для производства
фасованного мороженого — эскимогенераторов и
2*
брикетогенераторов сундучного типа. Будучи
чрезвычайно громоздкими и
малоинтенсивными видами оборудования, они занимают
большую площадь, что осложняет организацию
производственного процесса и препятствует
внедрению поточных методов.
Отсутствие единой (для однотипных групп
предприятий) рациональной «конструкции,
эскимогенератора вынуждает на каждом
предприятии создавать свою конструкцию, в
результате существующий парк
эскимогенераторов отличается большой разнотипностью.
Неудивительно, что производственная площадь,
занимаемая фасовочными отделениями,
достигает 65% от общей производственной
площади.
Постепенная замена рассольных
генераторов агрегатами по фасовке мороженого
является решающим условием интенсификации
производства, сокращения производственных
площадей, снижения трудоемкости и
увеличения объема производства.
Значительные резервы использования
производственных мощностей фабрик и цехов
мороженого заключаются в интенсификации
технологических процессов производства
мороженого.
Проведенные ВНИХИ наблюдения
показали, что длительность процесса пастеризации,
например, резко увеличивается в связи с
нарушениями режима снабжения фабрик и цехов
мороженого паром. Недостаток холода на
многих предприятиях резко увеличивает
длительность цикла замораживания смеси и,
следовательно, производства фасованного
мороженого в эскимогенераторах. До сих пор еще на
многих предприятиях не соблюдается
оптимальный температурный режим, что снижает
эффективность использования
технологического оборудования, сокращает объем
производства и увеличивает потери.
Точное соблюдение установленного
оптимального температурного режима
замораживания смеси может увеличить объем
производства минимально на 10%, что при нынешнем
объеме производства мороженого даст
возможность дополнительно увеличить
выработку продукции только на предприятиях
холодильной промышленности на 15—17 тыс. г
в год.
Главным резервом увеличения
производственной мощности фабрик и цехов
мороженого является полная механизация и
автоматизация производственных процессов и
постепенная замена ручного труда, удельный вес
которого составляет еще 70% от общих затрат
труда.
11

Приведенные материалы показывают, что
путем осуществления ряда организационно-
технических мероприятий можно мобилизовать
и привести в действие имеющиеся на Афед-
приятиях резервы и добиться дальнейшего
увеличения объема производства.
Увеличение производства мороженого, этой
весьма рентабельной отрасли
промышленности, требует наряду с широким развитием
нового строительства рационального
использования действующих мощностей и мобилизации
внутренних резервов производства, что
позволит увеличить выпуск продукции и
эффективнее использовать средства, вложенные в
основные фонды.
УДК 663.674
НОВЫЙ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЙ ПЛОДОВО-ЯГОДНЫЙ ПОЛУФАБРИКАТ
ДЛЯ МОРОЖЕНОГО
М. М. МЫСКИН, канд. техн. наук Ю. А. ОЛЕНЕВ, канд. техн. наук
В. И. ШЕЛАПУТИН, Н. Н. ФИЛЬЧАКОВА — Всесоюзный научно-исследовательский институт холодильной
промышленности
Фруктово-ягодное мороженое — вкусный
и питательный продукт. В нем содержатся
углеводы в виде простых и сложных Сахаров,
минеральные вещества и различные витамины.
Фруктово-ягодное мороженое пользуется
большим спросом преимущественно в теплое
время года. Однако в нашей стране оно
вырабатывается пока в незначительных количествах
D—5%'от общей выработки мороженого).
Недостаточное развитие производства фрук-
тово-ягодного мороженого объясняется
сезонностью поступления плодов и ягод на
предприятия, а также отсутствием апециального
оборудования для обработки
плодово-ягодного сырья. Нельзя также забывать и о большой
трудоемкости процесса подготовки этого
сырья перед составлением смеси.
В лаборатории быстрого замораживания
ВНИХИ разработана технология производства
быстрозамороженной плодово-ягодной пульпы,
которая с успехом может быть использована
как натуральный высококачественный
полуфабрикат для пищевой промышленности, в том
числе и для производства фруктово-ягодного
мороженого и мороженого с наполнителями.
В настоящее время этот полуфабрикат
выпускается в промышленном масштабе консерв^
ным комбинатом в г. Крымске
Краснодарского края. Комбинат освоил технологию
производства восьми различных видов плодово-
ягодной пульпы (яблочной, айвовой,
земляничной, вишневой и др.). По данным
комбината, стоимость свежего сырья (плодов и ягод)
составляет более 70% от общей стоимости
замороженного полуфабриката.
Плодово-ягодная пульпа — это
быстрозамороженные цельные, нарезанные дольками или
протертые плоды и ягоды, у которых удалены
все несъедобные части (косточки,
чашелистики, плодоножки и др.)- Для изготовления этих
полуфабрикатов используются только
качественные, зрелые плоды и ягоды без признаков
плесени, гнили и других дефектов.
Технология производства пюреобразной
пульпы заключается в следующем. После
технологической обработки и протирки плодов
или ягод через сита с отверстиями диаметром
не более 0,8 мм полученную массу
расфасовывают в металлические формы, выстланные
полимерной пленкой, и замораживают до — 18°С
в центре блока в скороморозильном аппарате
при температуре воздуха —30ч—35°С.
Полученные блоки весом 3,5—4,0 кг и
размерами 380X190X50 мм укладывают по 8 шт.
в контейнеры из гофрированного картона. В
зависимости от веса блоков вес контейнеров
составляет 28—32 кг.
Быстрозамороженную пульпу необходимо
хранить при —18°С. При этой температуре
хранение возможно в течение 12 месяцев и
более без существенных изменений вкуса, цвета
и аромата. Было отмечено лишь
незначительное увеличение кислотности (на 0,1—0,25%
в пересчете на яблочную .кислоту) и
уменьшение содержания витамина С (на 9—14%).
Таким образом, фабрики и цехи мороженого,
12

располагающие холодильными емкостями,
могут создавать необходимые запасы
замороженной пульпы.
Хранение замороженных плодов и ягод в
виде пульпы позволяет рационально
использовать холодильные емкости. Так, при упаковке
в контейнеры из гофрированного картона
в 1 ж3 грузового объема вмещается 560 кг
пульпы и только 410 кг плодов и ягод в
натуральном виде; при э'том необходимо учесть, что в
состав последних входят несъедобные части,
которые обычно составляют 12—22% их веса.
В производстве мороженого целесообразно
использовать быстрозамороженную пульпу из
протертого плодово-ягодного сырья. Это
исключает необходимость его дефростации
перед внесением в смесь, сокращает и упрощает
технологический процесс.
Л а бор аторией технологии мороженого
ВНИХИ проведены опыты по 'применению
протертой пульпы для производства фруктово-
ягодного мороженого. Были использованы два
вида пульпы — яблочная и рябиновая
(черноплодных сортов) с содержанием сухих веществ
соответственно 13,5 и 32,5%.
Ниже приводятся рецептуры мороженого из
пульпы (кг на 1 т мороженого):
Сырье Рецептуры
№ 1 № 2
Яблочная пульпа 220 —
Рябиновая пульпа — 90
Сахар свекловичный 270 270
Агароид 7 7
Кислота лимонная . . . . 1,92 1,92
Вода 501,08 631,08
Итого 1000 1000
Характеристика рецептур
Содержание сухих веществ, о/0;
плодов 3,0 3,0
сахара 27,0 27,0
Всего 30,0 30,0
Смеси приготовляли следующим образом.
В горячий сироп с температурой 75—85°С,
в который предварительно был введен
стабилизатор, вносили согласно рецептуре
замороженную пульпу. При этом отмечалось
некоторое понижение температуры смеси. Затем
смесь пастеризовали при 85°С в течение'
5 мин. Дальнейшая технологическая
обработка омеси производилась обычным порядком.
Внесение пульпы в смесь в замороженном
состоянии (способствует лучшему сохранению
содержания в ней витаминов, а также вкуса
и аромата, присущих свежим плодам и
ягодам.
Кислотность смесей, приготовленных из
пульпы, была 51—52° кислотности, плотность
1,135—1,140 г/см3. Вязкость омеси с яблочной
пульпой была больше, чем с рябиновой
(соответственно 20,61 и 7,50 спз).
Всего из пульпы было изготовлено 14
образцов мороженого, а для сопоставления были
выработаны четыре образца фруктово-ягодного
мороженого из яблочного джема.
Дегустационную оценку образцов
проводила комиссия специалистов непосредственно
после выработки «мороженого и после
закаливания.
Мороженое, изготовленное из пульпы,
имело вкус и аромат свежих плодов, натуральный
цвет и этим отличалось от мороженого,
приготовленного из яблочного джема.
В 1966 г. будет начато промышленное
применение пульпы в производстве мороженого.
По заказу Росмясорыбторга Крымский
консервный комбинат будет поставлять фабрикам
и цехам мороженого быстрозамороженные
полуфабрикаты различных видов.
Для дальнейшего расширения ассортимента
и улучшения качества мороженого в
ближайшее время необходимо значительно увеличить
п р о и з в о ДСТ1В о б ыет ро з а мо ро ж е нно й плод о в о -
ягодной пульпы в пунктах, располагающих
сырьевой и производственной базой.
Быстрозамороженная плодово-ягодная
пульпа, помимо применения в производстве
мороженого, с успехом может быть использована
в кондитерской, консервной, иищеконцентрат-
ной, ликеро-водочной и других отраслях
пищевой промышленности, а также в общественном
питании.
Результаты работы ВНИХИ показали, что
использование плодово-ягодной пульпы как
полуфабриката в названных отраслях
промышленности упрощает технологические
процессы производства, сокращает отходы сырья
и значительно повышает 'качество готовой
продукции.

УДК 621.565
ОБ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПЛАНИРОВАНИЯ
РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ХОЛОДИЛЬНИКОВ
3. Е. ФИШКИН -— Всесоюзный научно-исследовательский институт холодильной промышленности
В настоящее время, когда в «соответствии
с решением сентябрьского A965 г.) Пленума
ЦК КПСС подготавливаются мероприятия по
дальнейшему улучшению методов
планирования и управления народным хозяйством,
совершенствование экономических показателей
работы холодильников пищевой
.промышленности приобретает особенное значение.
Холодильное хозяйство пищевой
промышленности за годы семилетки значительно
увеличилось. Производств енн ы е холодильники
имеются сейчас не только в мясной, молочной,
но и в .консервной .и других отраслях пищевой
промышленности. Создано много крупных
и средних совершенных в техническом
отношении холодильных предприятий.
К 1966 г. в пищевой промышленности
насчитывалось около 1500 производственных
холодильников общей емкостью более 1 млн. т.
При современных масштабах заготовок
и производства невозможно без
производственных холодильников обеспечить
бесперебойную работу пищевых предприятий и
выпуск доброкачественных продуктов питания
в необходимом ассортименте.
В 1964 г. производственными
холодильниками было принято, термически обработано,
сохранено и выдано 6500 тыс. т разных
скоропортящихся продуктов, что составляет 55,6%
общего грузооборота холодильников страны.
Удельный вес холодильников пищевой
промышленности в общей мощности и общем
объеме (работ, выполняемых холодильной
промышленностью страны, характеризуется
следующими цифрами (в %):
Количество холодильников 72,9
Емкость „ 45,4
Мощность морозилок 77,5
Холодопроизводительность холодильных
установок:
одноступенчатых компрессоров 80,9
двухступенчатых „ 69,7
Принято холодильниками разных продуктов . . 55,6
Заморожено продуктов 85,8 .
Важное народнохозяйственное значение
и большой объем выполняемой
производственными холодильниками работы требуют
правильной организации планирования и учета
всей их хозяйственной деятельности, в первую
очередь производственной программы,
производительности труда, себестоимости и
рентабельности.
Правильная организация работы
производственных холодильников должна обеспечить:
а) более полное использование их
производственной мощности — емкости камер
охлаждения, производительности 'морозилок и
дефростеров, а также повышение оборота
холодильной емкости и среднегодовой загрузки
камер хранения; б) совершенствование и
бесперебойное выполнение ими производственных
операций, являющихся составными
элементами единого технологического процесса
производства на пищевом предприятии; в) снижение
издержек производства путем повышения про
изводительности труда и экономии всех
материальных затрат; г) повышение
рентабельности хол од и л ьников.
Для правильной организации планирования
и учета работы холодильников необходима
система производственных показателей,
объективно отражающих весь -комплекс их
хозяйственной деятельности. В настоящее время такой
единой системы нет. Так, в мясной
промышленности действующий натуральный
показатель объема работы холодильников —
приведенное хранение — охватывает только одну
сторону их производственной деятельности,
а именно термическую обработку (охлаждение,
замораживание, дефростацию) и хранение.
Вторая же сторона — погрузочно-разгрузоч-
ные работы — совершенно не отражена в
действующем обобщающем показателе. Между
тем очевидно, что прием мяса от завода
первичной переработки скота на охлаждение
и замораживание и размещение его в камерах
хранения холодильника комбината связаны
с выполнением большого объема погрузочно-
разгрузочных работ, без которых практически
нельзя осуществить указанные операции по
термической обработке. В равной мере это
относится к выполнению операций по деф роста-
ции мяса на холодильниках и передаче его
производственным цехам мясокомбината для
выработки колбасных и других продуктов и к
отпуску холодильниками комбинатов охлаж-
14

денного и замороженного мяса рыночным
и внерыночным потребителям. Затраты на по-
грузочно-разгрузочные работы в общей сумме
расходор холодильников мясокомбинатов
составляют в среднем около 30%.
Кроме того, иири определении объема
приведенного хранения мясокомбинаты пользуются
разными коэффициентами. На одних
предприятиях для пересчета объема работ по
охлаждению (В тонно-дни хранения (принятые за
единицу) действует коэффициент 20, по
замораживанию и дефростации — коэффициент 60. На
других мясокомбинатах для охлаждения
принят коэффициент 11,2, для замораживания
40,6 и дефростации 30. В результате
искажается абсолютная себестоимость
приведенного тонно-дня хранения, а ее уровни по
отдельным холодильникам ввиду разной методики
исчи ел ени я н есо пост ашм ы.
В цельномолочной промышленности
отсутствуют единые 'показатели, характеризующие
про извод ств ен н о - х оз я й ств енн у ю д е я тел ьность
ХОЛОДИЛЬНИКОВ МОЛОЧНЫХ KOM^HHaTOB И
(МОЛОЧНЫХ заводов. На большинстве этих
предприятий производственная деятельность
холодильников не планируется и не учитывается. Лишь
на некоторых комбинатах (например, в
Ленинграде и Москве) в какой-то мере
планируется и учитывается физический объем
работы холодильников, но себестоимость даже
и на этих единичных предприятиях не
определяется.
По холодильникам консервной
промышленности объем работ и их себестоимость также
не планируются и не учитываются.
В связи с отсутствием единых показателей,
характеризующих щ .работу производственных
холодильников, естественно нет и
установленной системы материального стимулирования
их работников. Работники холодильников
премируются, как правило, по показателям
общехозяйственной деятельности комбинатов и
заводов, и поэтому нередки «случаи, когда,
перевыполнив свою производственную программу,
при хороших качественных показателях они
не получают премии, потому что комбинат
или завод по причинам, совершенно не
зависящим от работников холодильника, лишается
премии за этот же период.
В интересах улучшения экономической
работы, устранения недостатков в организации
планирования хозяйственной деятельности
производственных холодильников и анализа ее
ВНИХИ разработана единая система
производственных показателей для холодильников
отдельных отраслей пищевой
промышленности.
Холодильники пищевой промышленности по
характеру выполняемых ими работ и -своему
назначению разделены на четыре группы:
I группа — участие в общем
технологическом процессе производства продуктов,
принятом на пищевом предприятии, хранение сырья
, для обеспечения нормальной работы
предприятия и хранение готовой продукции,
подлежащей отгрузке или отпуску на местное
потребление, — холодильники мясокомбинатов,
птицекомбинатов, сыродельных и консервных
заводов;
II группа — прием на хранение продуктов
(творог, сметана и др.), предназначенных
главным образом для накопления запасов и
последующей их реализации в несезонный период,
а также хранение других продуктов,
предназначенных для использования в производстве
предприятием, — холодильники молочных
комбинатов и городских молочных заводов;
III группа — прием на кратковременное
хранение готовой продукции выработки своего
предприятия с последующей отгрузкой
преимущественно по железной дороге и
автомобильным транспортом — холодильники
маслодельных заводов;
IV группа — прием на хранение масла и
сыра от близлежащих заводов, подготовка
партий продуктов для отгрузки главным образом
на распределительные холодильники в пункты
потребления — холодильники маслосырбаз.
В организационном отношении
холодильники мясокомбинатов, большинства
птицекомбинатов, молочных комбинатов и городских
молочных заводов представляют собой
самостоятельные производственные цехи этих пищевых
предприятий и подчиняются непосредственно
директорам комбинатов и заводов.
Холодильники сыродельных и консервных заводов по
существу являются производственными
участками сыродельных заводов и цехов
замораживания (холодильного цеха) консервных
комбинатов и заводов. Подчиняются они, как и
холодильники маслозаводов, начальникам цехов
этих предприятий.
Разработанные институтом
производственные показатели в отличие от ныне
действующих охватывают в натуральном выражении
весь комплекс работ, выполняемых
холодильниками. Для холодильников каждой из
четырех групп, кроме того, установлен также в
натуральном выражении единый показатель,
обобщающий все виды выполняемых ими
работ, — приведенный грузооборот. Для его
исчисления по всем работам и операциям на
основе их себестоимости установлены соответ-
15

ствующие коэффициенты. Введение
обобщающего показателя обусловлено, во-первых,
необходимостью планирования и учета всего
объема работ, выполняемых холодильниками,
т. е. их производственных программ, и, во-
вторых, необходимостью иметь установленный
объект для калькулирования себестоимости
работ. Наличие обобщающего показателя,
в данном случае приведенного грузооборота,
исчисленного ino коэффициентам, позволит
выявлять плановую и фактическую себестоимость
каждой из работ и операций, а также их
рентабельность. При этом сумма расходов по всем
выполняемым работам и операциям будет
тождественна с общей суммой затрат по
холодильнику в целом.
В физический объем работ —
производственную программу холодильников мясной
промышленности — рекомендуется включать
следующие выполняемые ими операции:
1) технологические — охлаждение,
замораживание, дефростацию (в тоннах) и хранение
(в тонно-днях);
2) погрузочно-разгрузочные работы,
связанные с выполнением технологических операций:
а) прием мяса и субпродуктов от завода
первичной переработки скота, б) отпуск
продуктов производственным цехам (в тоннах);
3) погрузочно-разгрузочные работы,
связанные с хранением: а) прием мяса и других
продуктов, поступивших по железной дороге и
автотранспортом, б) отгрузку мясопродуктов
и отпуск-для местного потребления (в тоннах).
Как уже указывалось выше, в качестве
показателя, обобщающего весь объем
производственной программы холодильника, принят
приведенный грузооборот в тоннах,
определяемый на основе установленных коэффициентов.
При установлении коэффициентов за единицу
принята себестоимость охлаждения (одна из
основных функций холодильников
мясокомбинатов) тонны мяса. Для замораживания
тонны мяса коэффициент составляет 2,08, дефро-
стации — 2,91, тонно-дня хранения мяса
мороженого — ОДЗ, охлажденного — 0,40, приема
от завода первичной переработки тонны
говядины на охлаждение—0,39, отпуска
производственным цехам тонны охлажденного мяса
(говядины) — 0,50 и т. д.
Для холодильников молочных комбинатов
и заводов следует принять следующие
показатели, характеризующие их работу в
натуральном выражении: охлаждение, замораживание,
дефроетация и хранение продуктов,
погрузочно-разгрузочные работы, связанные с приемом
холодильниками творога, сметаны, молочных
консервов, масла и некоторых других
продуктов, поступающих по железной дороге и
автотранспортом, а также с отпуском этих
продуктов производственным цехам и другим
организациям. В связи с тем что основной задачей
холодильников молочных комбинатов и
заводов является прием и хранение сырья и
продуктов, предназначенных для
производственных цехов и реализации в несезонный период,
при исчислении коэффициентов для
определения приведенного грузооборота принята за
основу операция по приему творога, требующего
заморозки, занимающая наибольший
удельный вес в общем объеме работ этих
холодильников.
Для холодильников маслосырбаз, исходя из
характера их деятельности, необходимо
установить следующие показатели объема работ:
охлаждение, замораживание, хранение и
погрузочно-разгрузочные работы, связанные
с приемом и выдачей масла, сыра и некоторых
других продуктов. При исчислении
коэффициентов для определения общего объема
приведенного грузооборота за единицу принята
основная операция в работе холодильников
маслосырбаз — прием 1 т масла.
По холодильникам консервных комбинатов
и заводов пищевой промышленности в
качестве показателя, характеризующего их
производственную работу, следует принять тонно-день
хранения. В общее количество тонно-дней
хранения необходимо включить как хранение
продуктов, принадлежащих холодильному цеху,
так и продуктов, предназначенных для пром-
переработки другими цехами (заводами)
консервных комбинатов и заводов.
В маслодельной и сыродельной
промышленности значительный удельный вес занимают
небольшие холодильники: емкостью до 100 г
— 36,4%, емкостью от 101 до 200 т —
21,2%. На маслодельных заводах эти
холодильники .предназначены для хранения готовой
продукции текущей выработки и накопления
небольших партий для отгрузки. На
сыродельных заводах по существу нет специальных
холодильников, вся имеющаяся емкость
охлаждаемых камер предназначена в основном
для созревания сыров. В связи с
небольшим количеством продукции,
выпускаемой каждым из этих заводов, объем
термической обработки и погрузочно-разгрузочных
работ на холодильниках также
незначителен, эксплуатационные расходы отдельно
не планируются и не учитываются. Поэтому
при современном объеме работы
холодильников маслодельных и сыродельных заводов нет
объективной необходимости для планирования
16

и учета их хозяйственной деятельности как
самостоятельных цехов.
Для обеспечения правильной структуры
и возможности (сопоставления абсолютного
уровня и динамики 'изменений цеховой
себестоимости тонны приведенного грузооборота на
холодильниках отдельных отраслей пищевой
промышленности планирование и учет
себестоимости следует вести по следующим
статьям расходов: вспомогательные материалы,
вода, пар, электроэнергия силовая и холод на
технологические цели, заработная плата
производственных рабочих, начисления на
заработную плату, услуги со стороны и цеховые
расходы. Важно обеспечить одинаковое,
рекомендованное ВНИХИ, содержание отдельных
статей расходов при калькулировании
холодильниками себестоимости приведенного
грузооборота. Это необходимо для правильного
ан ал из а выпол нения пл а на себестоимости
и выявления основных факторов, вызвавших
отклонения от него. Кроме того, можно будет
сопоставлять уровень себестоимости
приведенного грузооборота на холодильниках
отдельных отраслей промышленности и
своевременно разрабатывать мероприятия по ее
снижению.
В 1965 г. общая сумма затрат по
производственным холодильникам пищевой
промышленности составила около 80 млн. руб.
Следовательно, снижение затрат только на 1% дает
государству экономию около 1 млн. руб.
А резервы снижения затрат на холодильниках
значительны, на это указывают резкие
колебания уровня себестоимости. Так, например, на
При создании охлаждающих термобатарей
стремятся к снижению паразитных перепадов
температуры между спаями термобатареи и
теплообменными поверхностями. В
большинстве случаев между ними
размещают электроизолированные теплопереходы, в
которых возникают дополнительные
паразитные перепады температур. Для снижения
последних необходимо, чтобы теплопереходы
обладали низким тепловым сопротивлением и
были непроводниками.
холодильниках мясной промышленности
себестоимость одного тонно-дня приведенного
хранения колеблется от 6,18 коп. на Ленинакан-
ском мясокомбинате до 60,3 коп. на
Ашхабадском. Аналогичные колебания наблюдаются на
производственных холодильниках и других
отраслей пищевой промышленности.
Планирование и учет объема работ и их
себестоимости на правильной основе сыграют
важную роль в разработке техпромфинпланов
пищевых предприятий, улучшении
организации внутризаводского планирования и
внедрении внутризаводского хозрасчета.
В улучшении работы холодильников
существенную роль должна сыграть система
материального стимулирования руководящего, инже-
нерно-техничеокого персонала, служащих и
некоторые других категорий работников.
Выплату премий им следует производить ежемесячно
за перевыполнение плана (приведенного
грузооборота при обязательном выполнении плана
по себестоимости.
Повышение уровня экономической работы на
производственных холодильниках пищевой
промышленности позволит улучшить
использование'их мощности и основных фондов, а
также значительно снизить себестоимость
выполняемых ими операций.
Вн ед р ени е р аз р а б от ан н ых п р оиз в о детв ен -
ных показателей для планирования объема
и себестоимости операций имеет важное
значение также в связи с переводом в 1966 г. ряда
пищевых предприятий, в частности
мясокомбинатов, на новую систему планирования и
материального стимулирования производства.
УДК 621.565.83
Указанным требованиям хорошо
удовлетворяют гофрированные теплопереходы (рис. 1).
Они представляют собой систему из двух
тонких .металлических лент с
электроизоляционной прослойкой между ними.
Теплопереходы такой конструкции имеют
развитую поверхность теплообмена, малое
тепловое и большое электрическое сопротивление.
Уже несколько лет гофрированные
теплопереходы применяются в различных
термоохлаждающих устройствах (кондиционеры, воз-
ГОФРИРОВАННЫЕ ТЕПЛОПЕРЕХОДЫ ДЛЯ ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИХ БАТАРЕЙ
А. Г. ЩЕРБИНА — СКВ Института полупроводников Академии наук СССР
3 Зак. 474
17

духоохладители, термостаты и т. п.), но до сих
пор не опубликован метод их теплового
расчета. Это затрудняло конструирование и
получение максимального эффекта при их
использовании. Ниже дается вывод расчетных формул
и пример их приложения.
Рис. 1. Гофрированные теплопереходы:
1,2 — металлические пластины; 3 —
электроизоляционная прослойка.
В элемент теплоперехода, заключенный
между сечениями АА и ВВ, тепловой поток
поступает через верхний торец пластины /, из
нее через электроизоляционную прослойку 3
переходит в пластину 2 и удаляется через ее
нижний торец (см. рис. 1 и 2).
Теплопроводность Ям, высота /, толщина бм
и ширина b металлических пластин 1 и 2 оди-
Рис. 2. Расчетная
схема гофрированного
теплоперехода
(обозначения см. на
рис. 1).
наковы. Электроизоляционная прослойка
имеет толщину 8U и теплопроводность %и-
Через сечение FM = 8Mb пластины / (на
расстоянии х) проходит количество тепла, равное
а)
Qx — — ^м ^м
дх '
а через сечение Fx+dx
Q^a^-KF^fr,
д х
dx
); B)
на участке dx из пластины 1 в
электроизоляционную прослойку 3 переходит
Qdx = К ^м -г-т"dx-
дх2
C)
Так как Яи«А,м, то можно принять, что
весь тепловой поток, уходящий в боковом
направлении из пластины / на участке дх,
переходит в пластину 2. Количество тепла,
поступившее на участке дх в пластину 2, можно
выразить аналогичным выражением:
дх2
D)
Тот же тепловой поток, переходящий через
слой изоляции, можно выразить равенством
Q<
dx-
\u dxb
G\ - Г3).
E)
Приравнивая C), D), E) и обозначив
а - — ?, можно получить —--—2~{у=0. F)
И^М * М ОХ2
Полагая
у = с1е + с2е ,
где г и
G)
корни характеристического
уравнения,
и дифференцируя уравнение G) с учетом крае
вых условий
х = 0;
х=1;
получим
д(Т1-Ъ) _
Ul2
дх
дх
__ дТ,
= 0; аГ' - Q
0;
дх
дТ2
дх
Q
(8)
дТ2
дх дх дх
где / — высота теплоперехода.
гс,е гх + гс2ег
О)
18

Подставив значения производных из
уравнений (8) в уравнение (9), получим
О 1
-С 2 +
Q(erl
1)
с2 = -
Q(e~rl+l)
A0)
luFMr(erl-e-rl)
Из выражений G) и A0) следует
т^т2 =
К FMrshrl
[chr(l-x) + chrx]. A1)
Выражения A1) и F) позволяют найти
распределение температур Тцх) и Т2(Х) в
пластинах 1 и 2.
Для теплотехнических расчетов необходимо
знать разность температур на теплопереходе
(разность между начальной температурой
пластины 1 и конечной температурой пластины 2):
1 1 (х=0)
'Тк
1 2 (x=U) *
Из уравнений F) и A1) получим
^= c3[chr(l - х) + chrxl
A2)
A3)
где
сл =
KbQ
b&Flrshrl
Решая уравнение A3), находим
Т2 = J {J c3 [chr (l — x) + chrl] dx) dx +
+ c,x + c5 = -~ [c/zr (/ — л:) + c/zrx] + <vc+c5.
r2
A4)
Решая уравнение A4) с учетом равенства
A1). при х = 0 и —-- =0, находим
Т2 = Т* — с [chr (I - х) + chrx + chrl + 1] —
Qx
2lMFM
A5)
где
Q
2rXM Fnshrl
при х = 1 и с учетом уравнения A2)
^T = _Q_/l+chrl J_\ (
Хм Л г 5М s/гг/ 25м /
Эквивалентную теплопроводность теплопе-
рехода Яэ (теплопроводность теплоперехода,
представленного как монолитное, однородное
тело) определим из общей зависимости
з*
где S = bBbM + \),
\3= ^н . A7)
„ / 1 + chrl , I \ '
Выражения A6) и A7) представляют общие
зависимости при произвольных
конструктивных параметрах бм, ба и /.
Из выражения A6) видно, что при реальных
теплофизических и конструктивных
параметрах теплоперехода Д Т-*оо при /-*0 и I ->со
Из уравнения A6) при — =0 и полагая
shrl=q)i получим
rl = \n (ср + ]/"ср2 + 1) = 1,763 A8)
и окончательное условие минимального
теплового сопротивления теплоперехода
t]fjb— = 1,763. A9)
Из A8) и A7) находим условие
максимальной теплопроводности теплоперехода
Хэ(тах)= 1>3B4"M + 8„) * B0)
Приводим пример применения расчетных
формул. Пусть горячие спаи термобатареи,
предназначенной для охлаждения воздуха,
решено охлаждать проточной водой через
электроизолированные теплопереходы. Требуется
определить паразитный перепад температуры
на гофрированном теплопереходе, если ветви
термоэлемента имеют высоту й = 0,3 см,
ширину 6 = 5 мм и длину / = 30 мм (сечение
1,5 см2). В этом случае сечение
теплоперехода составит 30- B-5+1) =3,3- 10~4 ж2. Высоту
теплоперехода определим из уравнения A9),
используя следующие теплофизические и
конструктивные параметры элементов
теплоперехода:
Толщина медной фольги Ьм , мм 0,1
Теплопроводность фольги Хм ,
ккалКм-я-град) 320
Теплопроводность пропитанной
эпоксидным компаундом
полимеризованной бумаги \а,
ккалЦм-ч-град) 0,15
Толщина бумаги после
гофрировки и полимеризации в сжатом
состоянии Ъа , мм 0,055
19

1,763
/¦
2- 0,15
0,055- Ю-3 .320-0,1 • Ю~3
= 4,3 • \0~м = 4,3 мм.
Из уравнения B0) находим
320-0,1 • 10"
Э(тах) 1,3 B-0,1-Ю-3+0,055-Ю-3)
— 97 ккал/(м • ч • град),
т. е. эквивалентная теплопроводность теплопе-
рехода находится на уровне теплопроводности
дюралюминия.
Сопротивление термоэлемента
«^ 2Д 2 • 0,3 г 00 1 rv—4 _
R = = — = 5,33 • 10 ом,
aS 750-1,5
где g — электропроводность
полупроводникового вещества, ом~1см~1.
Максимальное тепловыделение на горячем
спае термоэлемента Qmax имеет место в режиме
максимальной холодопроизводительности при
ТГ— Тх=0:
*<тах
1,5а-
R
_При ГГ = 300°К и термо-э.д.с. термоэлемента
сГ=380-10-6 в/г рад
Q _ 1,5 C80-Ю-6J 300^ _о64
QmaX~ 5,33-10- -36'4^-
= 31,3 ккал\я.
При этом максимально возможный перепад
температур на теплопереходе составит
ЬТ=
Q«
31,3-4,3- 10"
^э (max) F
97-3,3- 1(Г4
= 4,2° С.
В других режимах работы термоэлемента
тепловыделения на горячем спае будут
существенно ниже, что приведет к
пропорциональному уменьшению AT на теплопереходе. Так,
в разработанном в СКВ ИПАН
полупроводниковом воздухоохладителе КР-1 холодопроизво-
дительностью 15 500 ккал/ч (потребляемая
мощность по постоянному току 10 кет)
тепловыделения с одного горячего спая составляли
8 ккал/ч B0 000 ккал/(м2 • ч). При этом расчет*
ная разность температур на гофрированном
теплопереходе (толщина 1 = 5 мм, сечение F =
= 4,15 см2) составляла 0,99°С. По результатам
непосредственных измерений разность
температур на теплопереходах находилась в
пределах 0,85—1,25°С.
Столь же близко совпадают расчетные
значения перепадов температуры на
гофрированных теплопереходах со значениями по
результатам испытаний практически во всех
конструкциях СКВ, содержащих гофрированные
теплопереходы.
Для изготовления гофрированных теплопе-
реходов требуется тонкая E0—100 мк)
металлическая фольга (медь, алюминий, железо) и
электроизоляционная прокладка (бумага, эс-
капоновая лакобумага, тефлон) в рулонах,
а также полимеризирующиеся клеи
(эпоксидные компаунды и т. п.). Из технологической
оснастки нужны дисковые ножницы,
гофрировальный механизм и пресс для обжатия сгоф-
рированных теплопереходов.
Устройство, изготовленное на базе
механизма швейной машины, гофрирует и производит
предварительное сжатие 800—1000 заготовок
теплопереходов в час.
УДК 681.2.083:621.565
ПРИМЕНЕНИЕ ПРИБОРОВ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ ВЛАЖНОСТИ ВОЗДУХА
В ХОЛОДИЛЬНЫХ КАМЕРАХ
Канд. техн. наук Е. С. КУРЫЛЕВ, С. И. ЯНОВСКИЙ—Отраслевая лаборатория холодильной технологии и техники
Ленинградского технологического института холодильной промышленности
Для создания оптимальных условий
хранения охлажденных продуктов необходимо
поддерживать не только температурный, но и
влажностный режим.
Измерять и регулировать относительную
влажность воздуха в охлаждаемых
помещениях можно приборами ДСР с датчиками
ДВИП и регуляторами влажности РВПМ [1,2],
опытная партия которых изготовлена
Киевским заводом контрольно-измерительных
приборов. Три образца в течение года были
испытаны в промышленных условиях на
Ленинградском хладокомбинате.
Приборы ДСР с датчиками ДВИП и
регулятор влажности РВПМ были применены для
регулирования влажности в камере хранения
яиц.
Проведенные испытания подтвердили при-
20

годность приборов для измерения и
регулирования влажности воздуха при длительной
эксплуатации, позволили разработать способы
проверки и настройки и определить условия
монтажа датчиков в охлаждаемых
помещениях.
Чувствительным элементом датчика
влажности ДВИП (рис. 1) является мембрана,
изготовленная из животной гигроскопической
пленки, выпускаемой промышленностью по ТУ
НИИГМП Главного управления
гидрометеослужбы.
Рис. 1. Датчик влажности ДВИП:
1 — мембрана; 2 — крышка; 3 — дополнительные
отверстия; 4 — металлическая воронка; 5 —
установочные тайки; 6 — сердечник; 7 — индукционная катушка.
Мембрана 1 установлена на металлической
воронке и закреплена крышкой 2 с
отверстиями. При таком креплении вокруг нее
образуется пространство, в котором наблюдается
застой воздуха. В этом пространстве
колебания влажности воздуха, а следовательно,
показания прибора запаздывают по сравнению с
действительным изменением состояния воздуха
в помещении.
Для проверки эгого в камере регулирования
влажности один из датчиков был установлен
в потоке воздуха, движущегося со скоростью
0,8 м/сек, другой — в потоке, имеющем
скорость 2,5 м/сек. Приборы регистрировали
состояние воздуха с точностью ±1,5-4-2,5% по
сравнению с контрольным аспирационным
психрометром. Однако непосредственно после
прекращения циркуляции воздуха показания
того и другого датчиков были на 20—25%
ниже действительного значения. После
возобновления циркуляции приборы вновь работали
нормально.
Чтобы улучшить циркуляцию воздуха, в
опытных образцах были сделаны
дополнительные отверстия диаметром 8 мм, однако это не
помогло полностью устранить недостатки
в конструкции датчика. Таким образом, не
только свойства мембраны, но и конструкция
датчика определяют точность показаний
и инерционность прибора.
Инерционность приборов оценивают
постоянной времени Т, называемой иногда
коэффициентом инерции [3]. У прибора ДСР с
датчиком ДВИП постоянная времени Т = 7-^-8 мин
в спокойном воздухе и T = 80-f-85 сек при
циркуляции воздуха со скоростью 1,2ч-1,5 м/сек.
Исследования инерционности мембран [6, 7]
в метеорологических приборах показали, что
при циркуляции Т= 10-И2 сек, а в спокойном
воздухе Г = 2ч-4 мин. В этих приборах
мембрана расположена в свободном пространстве и
непосредственно воспринимает состояние
окружающего воздуха.
Учитывая инерционность датчиков ДВИП,
следует применять их в камерах с воздушной
системой охлаждения и устанавливать в
местах, где скорость воздуха составляет 0,8-г-
2,5 м/сек.
После длительной эксплуатации прибора его
показания превышают действительное
значение относительной влажности. Так, после семи
месяцев работы в камере при температуре
—2°С и влажности 81% прибор ДСР с
датчиком ДВИП указывал влажность 87,5%. После
повторной регулировки его показания стали
точными. Следовательно, в целях получения
достоверных данных приборы ДСР с датчиком
ДВИП необходимо периодически, не реже
одного раза в месяц проверять и регулировать.
Проверка особенно необходима в случае
замены мембраны.
Согласно заводской инструкции показания
прибора рекомендуется проверять по
контрольному аспирационному психрометру, что
может быть выполнено только при одном
значении относительной влажности, которое
установится в контролируемом помещении.
Настройка же датчика в таких условиях
невозможна.
Нами установлено, что прибор
целесообразно настраивать при влажности 100% и
положительной температуре независимо от ее
рабочего диапазона. В этом случае прогиб мем-
21

браны / достигает максимума и сердечник
датчика ДВИП занимает крайнее нижнее
положение в индукционной катушке.
Вторичный прибор ДСР1-01, работающий в
комплекте с датчиком ДВИП, должен
показывать 100%. Если его показания не
устанавливаются на делениях 99—100, то положение
индукционной катушки не соответствует
крайнему положению сердечника. Индукционную
катушку перемещают по направляющей
трубке вверх, если показание прибора меньше 100,
или вниз, если показание больше 100, и
установочными гайками фиксируют положение
катушки.
Повторные проверки прибора, а также
настройка датчика после смены мембраны
свидетельствуют о том, что проверка при
100%-ной влажности вполне достаточна для
обеспечения удовлетворительной точности
показаний прибора во всем рабочем диапазоне
влажности. Обычно приборы влажности
проверяют в камерах-гигростатах. Однако они не
всегда имеются на холодильниках.
В отраслевой лаборатории холодильной
технологии и техники ЛТИХП (на Ленхладоком-
бинате) для настройки и проверки датчиков
влажности применен простой гигростат.
Чтобы воздух имел заданную
относительную влажность, используют воду — для
получения 100%-ной влажности и насыщенные
растворы солей (КС1, КВг, NaCl, K2C03 • 2Н20,
MgCl2 • 6Н20) — для других значений
относительной влажности [4, 5].
В герметически закрытых сосудах в объеме
воздуха над водой или над насыщенными
растворами устанавливается определенное
равновесное состояние влажности воздуха,
соответствующее данной соли (рис. 2).
1ш '
н2о
1
КСЕ
NaCE
к?со3-гнго
щаг-бн2о
D 5 Ю 15 20 Z5t;c
Рис. 2. Равновесная относительная влажность
воздуха над насыщенными растворами.
Рис. 3. Гигростат.
Влияние температуры на изменение
относительной влажности над этими растворами
мало. Возможная погрешность в определении
влажности составляет Дер =±0,2% при
изменении температуры на ± ГС. При такой же
погрешности аспирационного психрометра
допустимое колебание температуры не должно пре*
вышать ±0,1°С.
Воздух в гигростате должен постоянно
взаимодействовать с поверхностью раствора, в
результате чего устанавливается равновесное
состояние по всему объему. Для этого
необходимо внутри гигростата применять вентилятор
с микродвигателем, иначе показания датчика
после прекращения циркуляции воздуха будут
ниже действительного значения на 15—20%.
С помощью гигростата можно проверять
датчики влажности при положительных
температурах (от 2 до 25°С) без использования
контрольных психрометров, так как значение
относительной влажности определяется только
видом соли и температурой насыщенного
раствора.
Гигростаты выполнены в герметически за«
крывающихся стеклянных
сосудах-эксикаторах емкостью 10 л. Число сосудов выбирают
по количеству точек контроля. В каждый
эксикатор заливают 3 л воды или насыщенного
раствора соли.
Для приготовления растворов следует
использовать дистиллированную воду и
химически чистую соль в таком соотношении, чтобы
после кипячения раствора и охлаждения до
20°С оставались кристаллы соли (см.
таблицу) .
22

Соль
Хлористый натрий (галит) (NaCI)
Углекислый калий (К2С03-2Н20)
Хлористый магний (бишофит)
| (MgCl2-6H20)
.
Количество соли
на 100 г
ВОДЫ,2
50
75
50
250
350

Относительная
влажность
при 20°С, %
86
84
76
44
33
Конструкция гигростата показана на рис. 3.
Датчик влажности 1 укреплен на трубке 2,
имеющей на конце винт М4. Трубка диаметром
16X2 пропущена через отверстие в крышке 3
эксикатора 4. Через трубку введены
измерительные провода датчика. На кронштейне
установлен вентилятор 5 с микродвигателем
ДМ-10. В насыщенный раствор опущены
фитили 6 из полосок батиста или
фильтровальной бумаги для создания развитой
поверхности соприкосновения воздуха с раствором.
Запись показаний датчика влажности,
помещенного в гигростаты, приведена на рис. 4.
Запись на диаграммной ленте показывает
переходный процесс в датчике при резком
изменении влажности воздуха.
После выдержки в гигростате при
относительной влажности 85% датчик поместили
в гигростат с относительной влажностью 100%
(рис. 4, а). Показания датчика достигают
установившегося состояния за 8 мин. На
диаграммной ленте виден скачок в показаниях
датчика, характерный для момента переноса
из одного эксикатора в другой. В момент
переноса датчик воспринимает влажность воздуха
помещения.
После выдержки при относительной
влажности 100% датчик был перемещен в гигростат
с влажностью 85% (рис. 4, б).
Установившееся состояние наступило через 5 мин.
Гистерезис равен 1 %.
Выводы
Датчики влажности типа ДВИП
целесообразно применять в камерах с воздушной
системой охлаждения и устанавливать в местах,
где скорость воздуха составляет 0,8—2,5 м/сек.
Периодически через шесть месяцев датчики
следует проверять в производственных
условиях при влажности 100%.
Для проверки и настройки датчиков
влажности удобны гигростаты в стеклянных
герметичных сосудах-эксикаторах, заполненных
водой или насыщенными растворами солей.
Рис. 4. Запись показаний датчика
влажности, помещенного в
гигростаты:
а — Н20, / = 22°С, ф-100%; б —
с насыщенным раствором КО,
t = 22°C, ф=85%.
ЛИТЕРАТУРА
1. Любимов Н. П., Селиванов В. А. Пути
и перспективы автоматизации распределительных
холодильников. «Холодильная техника», 1965, № 3.
2. А г а р е в Е. М., Павлова И. А., Мац-
к и н В. С. Новые приборы для измерения и
регулирования влажности воздуха в охлаждаемых помеще
ниях. «Холодильная техника», 1962, № 2.
3. Кедроливанский В. Н., Стерн-
з а т М. С. Метеорологические приборы.
Гидрометеоиздат, 1953.
4. О'В г i e n F. E. M. The control of Humidity by
Saturated Salt Solutions, «J. Sci. Instr.», 25, 1948, № 3.
5. У с о л ь ц е в В. А. Измерение влажности
воздуха. Гидрометеоиздат, 1959.
6. Варженевский Н. С, X а х ал и н В. С.
Датчик влажности радиозонда РКЗ-1А. Труды НИИ
ГМП, вып. 1И. Гидрометеоиздат, 1963.
7. Варженевский Н. С. Пленочные датчики
влажности. Труды НИИ ГМП, еып. 5.
Гидрометеоиздат, 1957.

УДК 621.646:621.57.041
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГАЗОДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК КЛАПАНОВ
МАЛЫХ ФРЕОНОВЫХ КОМПРЕССОРОВ
И. Н. ШВАРЦ, 3. Я. МОЛДАВСКАЯ, В. И. ВЕРНЫЙ — Харьковский завод холодильных машин
Газодинамическое совершенство клапана
характеризуется коэффициентом
сопротивления ? или связанным с ним коэффициентом
расхода клапана \х, а сила давления потока
пара на пластину клапана — коэффициентом
давления потока р.
Для определения газодинамических
характеристик клапанов воздушных компрессоров
обычно их продувают стационарным потоком
воздуха [1, 2]. Сила давления потока
уравновешивается рычагом. Для устранения
колебаний пластин в потоке газа применяют
гидравлический демпфер.
Небольшие размеры и конструктивные
особенности клапанов малых фреоновых
компрессоров не позволяют применить эту методику.
Для определения их газодинамических
характеристик в лаборатории ХЗТМ клапаны
помещали в стационарный поток воды. Это
уменьшало вибрацию пластины и позволяло
обойтись без дополнительного демпфера.
При разработке стенда и проведении опытов
были выдержаны основные условия
моделирования [3]. Деформации потока на входе и
выходе из .клапана на стенде и в компрессоре
идентичны. На стенде принята та же острота
входной кромки, форма проточной части и
отношение высоты подъема запорного органа
к диаметру отверстия.
Опыты проведены при значениях критерия
Рейнольдса Re>7- 104, что обеспечило режим
автомодельности.
В качестве определяющего размера
принимался гидравлический диаметр щели.
Для учета сжимаемости пара
использовалась эмпирическая зависимость, полученная
Файнзильбером [4] для мерных диафрагм и
клапанов двигателей:
|я. — i*o C1 — °>5 Ма2 + 0,0025 Ма4), A)
где Aо — коэффициент расхода несжимаемой
жидкости;
Ма — число Маха.
Стенд, использованный для определения
коэффициентов расхода и давления потока,
показан на рис. 1.
Исследуемую клапанную доску и головку
крепили к трубе диаметром 42 мм длиной
1500 мм. К головке присоединяли трубопровод
диаметром 18 мм, длиной 1000 мм. Вода к
клапану подавалась насосом и свободно стекала
из трубы.
Давление перед клапаном Pi (сечение I,
рис. 1), в головке Рц (сечение II) и на конце
трубопровода Рщ (сечение III) измеряли
водяными или ртутными манометрами. Давление
отбиралось с помощью штуцеров с внутренним
диаметром 8 мм.
Рис 1. Стенд для определения коэффициентов расхода
и давления 'потока:
1 — водяной насос; 2 — регулирующий вентиль; 3 —
ртутные манометры; 4 — водяные манометры; 5 — весы
для измерения расхода воды.
Для проверки симметричности поля
скоростей в сечениях I и III устанавливали по два
штуцера с обеих сторон трубопровода. Было
определено, что поле скоростей симметрично,
и в дальнейшем давление отбиралось через
один штуцер.
При измерении силы упругости клапанную
доску с подставкой устанавливали на чашку
весов. Пластина клапана отжималась
микрометрическим винтом, не связанным с весами.
Перемещение пластины при этом равнялось
разности перемещения микрометрического
винта и чашки весов.
Если в крышке компрессора нельзя
установить штуцер для отбора давления, то можно
измерять давление на выходе из трубопровода
и определять ДЯКл расчетным путем:
24

д р —р,__р
** л кл — * I -^
III
1Р7
B)
где ?Тр — коэффициент сопротивления
трубопровода (в наших опытах ?Тр=П5).
Значения ДРКл, полученные непосредственно
измерением давления и расчетом по
выражению B), совпадали с точностью до 3%.
Перемещение пластины клапана измеряли
индуктивным датчиком, расположенным в
ограничителе подъема.
При проведении опыта расход воды
регулировали вентилем, установленным на входе
в трубу. В начале опыта расход воды был
небольшим, затем он постепенно увеличивался
до тех пор, пока пластина не достигала
ограничителя подъема. Колебания пластины в
потоке воды не наблюдались.
Гидравлическое сопротивление обычно
характеризуется величиной эквивалентного
сечения Ф
ф:
V
29
C)
ДР,
где G — расход жидкости, м3/сек;
А^Ркл — разность давлений до и после
клапана, кгс/м2;
у — плотность жидкости, кгс/м3.
Ф,СМ
На рис. 2 приведены статические
характеристики открытия нагнетательных клапанов
малых фреоновых компрессоров,
представляющих собой зависимость Ф от АР [1]. Кривая
состоит из восходящего участка, который
соответствует подъему пластины, и
горизонтального участка, соответствующего полностью
открытому клапану.
Начало горизонтального участка кривой
показывает минимальное давление, необходимое
для полного открытия клапана. Чем выше
жесткость пружины клапана, тем больше
разность давлений, необходимая для полного его
открытия, и тем меньшую крутизну имеет
восходящий участок статической характеристики.
Жесткость пластины зависит от способа ее
защемления и геометрических размеров.
На графике показаны статические
характеристики нескольких вариантов консольного
клапана с одним (кривые 1—5) и двумя
отверстиями F, 7) и двухопорных клапанов с одним
(8) и четырьмя отверстиями (9).
Жесткости пластины у двухопорных
клапанов (кривая 8, с = 250 кгс/м и кривая 9, с =
= 395 кгс/м) выше, чем у консольно
защемленных пластин (с = 40 кгс/м, кривые 1—5).
Соответственно минимальное падение, при
котором клапан полностью открывается, в этих
конструкциях выше.
КриШ 9
50 100 150 200 250
350 Ш Ш АРг/сн2
Рис. 2. Статические характеристики открытия нагнетательных клапанов малых
фреоновых компрессоров.
4 Зак. 474
25

Клапаны с несколькими отверстиями в седле
(кривые 6, 7, 9) имеют при одинаковой высоте
подъема большее Ф, чем клапан с одним
отверстием той же площади.
Коэффициент расхода клапана
Ф
D)
где / — площадь проходного сечения,
принятого в'качестве определяющего.
В качестве определяющего выбираем
сечение щели, приняв для упрощения, что щель
цилиндрическая и пластина параллельна
седлу. Тогда
/-«ЗД E)
где dc — диаметр седла до середины.буртика;
h — высота подъема пластины клапана по
оси отверстия.
Действительная величина площади щели
зависит от формы изгиба пластины в потоке
жидкости или газа. Непосредственное
измерение высоты подъема пластины индуктивным
датчиком позволило определить коэффициент
расхода не только на горизонтальных участках
статических характеристик, на которых форма
пластины повторяет форму ограничителя, а из
всей кривой Ф=!(АР), т. е. для положений,
когда пластина изогнута под действием потока
жидкости.
Значения коэффициентов расхода клапана
с консольно защемленной пластиной с одним
отверстием в седле показаны на рис. 3. Для
сравнения там же нанесены значения
коэффициентов расхода однокольцевого клапана по
данным Френкеля [I] — кривая 1 и Христиана
[5]. Минимальные величины коэффициентов,
полученных по нашим опытам, можно
ограничить кривой 3, максимальные значения
находятся ниже кривой 1. Максимальные значения
(кривая /) соответствуют горизонтальным
участкам статических характеристик.
На том же рис. .3 показаны значения
коэффициентов сопротивления этого же клапана
(кривая 5), рассчитанные по формуле
1
L =
V
f^o
Коэффициенты давления потока
пара определяли из тех же опытов, что и
коэффициенты расхода. При этом принимали, что
в установившемся режиме сила упругости
пластины уравновешивается давлением воды на
пластину.
Величину силы упругости пластины
определяли -по результатам предварительной
тарировки, величину подъема — по показаниям
индуктивного датчика перемещения пластин.
да Ш
0,12 0,Щ 0,16 0,18 0,20 ±
Рис. 3. Коэффициенты расхода и коэффициенты
сопротивления клапанов с одним отверстием в седле:
/ — коэффициенты расхода для однокольцевого
клапана, по данным Френкеля [2]; 2 — коэффициенты
расхода для клапанов с пластиной, прижатой к
ограничителю; 3 — минимальные значения
коэффициентов расхода для пластин, свободно изогнутых в
потоке жидкости; 4 — коэффициенты расхода для одно-
кольцевого клапана, по данным Христиана [5]; 5—
коэффициенты сопротивления для нагнетательных
клапанов малых фреоновых компрессоров.
Щ
1,0
08
0,6.
ол
0,2
L
L
(
Г
""-*-
>•
?8
•
—
12
—
8
._-,
•
- —
t—
1
•
Пн
"""""
•
•
•
^_-
•
*>
—
— -
.--
/
^,-
^-
А\
7]
'7;
3 \
Hi
'71
5 \
ОМ ОД ; 0,08 0,10 0,12 ОЯ 0,16 0,18 0,20 #
Рис. 4. Коэффициенты давления потока:
/ — для однокольцевого клапана, по данным
Френкеля; 2 — то же, по данным Христиана [5]; 3 —
значения, рекомендуемые для проектировочных расчетов
клапанов с консольно защемленной пластиной; 4 —
средние значения коэффициента давления потока
для клапана с консольно защемленной пластиной;
5 — линия, ограничивающая снизу полученные зна~
чения.
Коэффициент давления потока
рассчитывался на восходящих участках статических
характеристик вплоть до начала горизонтального
участка.
В клапанах с двумя или несколькими
отверстиями, не одинаково расположенными
относительно места защемления пластины, в
качестве силы упругости и максимальной высоты
подъема пластины принимались средние ариф-
26

метические из величин, измеренных по оси
каждого отверстия.
При вычислении р исходили из условия, что
площадь пластины, на которую действует
поток пара, равна площади отверстия в седле
до середины уплотнительного буртика.
Значения коэффициента давления потока,
полученные в данных опытах (рис. 4), имеют
больший разброс, чем значения коэффициента
расхода.
Область, в которой они находятся, может
быть ограничена кривыми 3, 5.
Если принять в расчете заниженные
значения силы давления потока газа на пластину,
то это может привести к запаздыванию
закрытия клапана. Посадка пластины на седло
после верхней мертвой точки снижает
долговечность и ухудшает экономичность компрессора
в большей степени, чем преждевременное
закрытие.
Поэтому при расчете целесообразно
пользоваться кривой 3, ограничивающей область
значения коэффициента давления потока сверху.
Для сравнения на график нанесены
величины кольцевого клапана по данным Френкеля
[1] и Христиана [5]. Обе эти кривые лежат
выше области, ограниченной кривыми 3 и 5.
Выводы
Дана методика определения
газодинамических характеристик клапанов.
Получены значения коэффициентов
расхода и коэффициентов давления потока
клапанов с пластиной, защищенной с одной стороны.
Эти данные могут быть использованы при
проектировании аналогичных клапанов.
ЛИТЕРАТУРА
1. Френкель М. И. Поршневые компрессоры.
Машгиз, fl960.
2. Френкель М. И. Методика сравнения
самодействующих клапанов по статистическим
характеристикам. Сб. статей НИИХИММАШа. Вып. 18.
Машгиз, 1054.
3. К у з ь м и н Л. И. Выбор и расчет дроссельных
регулирующих органов. Госэнергоиздат, 1960.
4. Файнзильбер Э. М. Некоторые вопросы
истечения в быстроходных поршневых двигателях.
Вестник машиностроения, «1952, № 3.
5. Christian. Probleme und Erkenntnisse an
selbsttatigen Plattenventilen fur Kolbenverdichter.
Berlin, 1962.
УДК 536.24:621.564
ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛООБМЕНА ПРИ КИПЕНИИ СМЕСЕЙ ФРЕОНА-12 И ФРЕОНА 22
О. П. ИВАНОВ
Ленинградский технологический институт холодильной промышленности
В последнее время смеси фреонов находят
применение в качестве рабочего вещества
холодильных машин. В установках, работающих
на фреоне-22, используют небольшие примеси
фреона-12 для понижения температуры
расслоения смеси с маслом [1].
Процесс теплообмена при кипении смеси
фреонов-12 и 22 не изучался. Поэтому на
установке, описанной в другой работе автора [2].
были проведены опыты со смесью фреонов-12
и 22 при следующих условиях:
^2000-^-25 000 вт\м\
7 = 243-^293°;
в интервале концентрации легкокипящего
компонента |/i = 1ч-0.
В итоге были получены данные о
зависимости коэффициента теплоотдачи а от величины
теплового потока q, температуры Т и
концентрации Sj легкокипящего компонента в жид*
кости (рис. 1).
4*
На рис. 2 представлены зависимости
избыточной концентрации Д| легкокипящего
компонента в паровой фазе SJ от концентрации
последнего в жидкости. Как видно из рис. 1,
значения Х^"-" /( 5i)
имеют ярко выраженные
минимумы, причем последние соответствуют
максимумам значений
Обобщение опытных данных на основе
систем уравнения Кружилина, Кутателадзе с
введением дополнительного
концентрационного критерия, как предлагает Робин [3],
оказалось затруднительным из-за отсутствия
сведений о физических свойствах смесей, поэтому
была предпринята попытка обобщить эти
данные на основе применения подобия к процессу
кипения смесей. Для чистых жидкостей метод
подобия был разработан Боришанским [4].
27

0,1 0,2 0.3 ОЛ 0.5 0? 0.7 О.В 0,9 1,0
г:
Рис. 1. Зависимость ——-==/( ?i; Г)
для смеси фреонов-12 и 22.
L^
(
А
*—
^
Г=
т=
т=
г=
293
273
253
гьз
\
Ы
°и
°к
0,1
\о,1
o,i
0,1
й> чГ
2.0\
Ю
0,6
0 ^г
\
;
L
г/ О
> ^
j
0 >
о
f 4
>/^ О
<
оо
о
6
о I
f
О 0,1 0,2 0,3 ОЛ 0,5 0.6 0.7 0,8 0,9 1,0
Рис. 2. Зависимость А? =/( %[ ; т) дл:
смеси фреонов-12 и 22.
Рис. 3. Результаты обработки опытных данных
по методу термодинамического подобия.
Чтобы применить данный метод к смесям,
необходимо знать зависимость критического
давления смеси от состава жидкой фазы. Ка-
рапетянц [5] предложил следующую формулу
для расчета критического давления смесей
углеводородов:
Ркр = (РкрЪ + V[(/?kP)i - (РкМ + ^р,
где Ар — отклонение в значениях критического
давления смеси от правила аддитивности, а
индекс «1» относится к более летучему
компоненту.
Из-за отсутствия данных о Ар для фреонов
пришлось использовать для определения /?Кр
коэффициент относительной летучести
Ф=е''0-О
«10-С)
Для смесей, близких к идеальным, величина
Фид = —
Р2
и не зависит от концентрации. Здесь р\ и /7^ —
давление паров чистых компонентов при
данной температуре. Для реальных смесей г|)
меняется в зависимости от состава, и поэтому его
отклонение от 1|)Ид может служить мерой
неидеальности смеси.
В связи с вышеизложенным была принята
следующая расчетная формула для названного
нами «псевдокритическим» давления:
Pip =(ЛР)Я + Ф [(pKp)i - (РМ
Эта зависимость имеет смысл для смесей,
у которых критическое давление легкокипя-

щего компонента больше, чем у высококипя-
щего.
За эталонное давление было выбрано р* =
= 0,03 р"р, а для чистых компонентов р* =
= 0,03 (pKp)i и /7* = 0,03 (ркрJ соответственно.
Далее была рассчитана и построена
зависимость
а
где а* — коэффициент теплоотдачи смеси в
эталонном состоянии.
«Р~ Z 3 b 5 6 789Ю1 2 3 4
• — - u} q,tr/M*
Рис. 4. Зависимость коэффициента теплоотдачи от
теплового потока для раствора смеси 85% фреона-22 и 15%
фреона-12 с маслом ХФ-12 при давлении р= 1,7 бар.
Эта зависимость приведена на рис. 3.
Данные, необходимые для расчета коэффициента
относительной летучести, заимствованы из
работ [6] и [7].
Были проделаны также эксперименты со
смесью, состоящей из 85% фреона-22 и 15%
фреона-12 в растворе с маслом ХФ-12.
Концентрация, масла менялась от 0 до 10%. Опыты
проводились при Г = 243°К и изменении
теплового потока от 2000 до 25 000 вт/м2. В опытах
наблюдалась хорошая смешиваемость масла и
смеси; увеличение концентрации масла до 25%
при данной температуре приводило к
отслаиванию масла.
Результаты опытов приведены на рис. 4.
Влияние масла на кипение смеси фреонов
примерно такое же, как и в случае чистых
фреонов [2].
Выводы
При кипении смеси фреонов-12 и 22
обнаруживается ярко выраженный минимум
зависимости a=f( ?|), соответствующий максимуму
зависимости
Влияние давления на теплоотдачу при
кипении смесей можно определять по методу
подобия.
Присутствие фреона-12 во фреоне-22
понижает температуру расслоения масла. Влияние
масла на кипение смеси аналогично влиянию
его на кипение чистых фреонов.
ЛИТЕРАТУРА
1. Loff ler H. J. «Kaltetechnik», I960, № 9.
2. Иванов О. П. Экспериментальное
исследование теплообмена при кипении маслофреоновых
растворов. «Холодильная техника», 1965, № 3.
3. Робин В. А. Теплообмен при кипении
многокомпонентных жидкостей. Труды Центрального котло-
турбинного института (Котлотурбостроение), Л., 1965.
4. Б о р и ш а н с к и й В. М. Учет влияния
давления на теплоотдачу и критические нагрузки при
кипении на основе теории термодинамического подобия.
Сб. «Вопросы теплоотдачи и гидравлики двухфазных
сред». Госэнергоиздат, 1961.
5. КарапетянцМ. X. Химическая
термодинамика. Госхимиздат, 1953.
6. Whipple G. H. «Industrial and Engineering
Chemistry». Vol. 44, 1952, No. 47.
7. Чайковский В. Ф. , Кузнецов Л. П.,
Лосев В. И., Ч е р т о к В. Д. Диаграмма энтальпия —
концентрация для смеси фреон-12 — фреон-22. Труды
Одесского технологического института пищевой и
холодильной промышленности. Т. 12. Одесса, 1962.

УДК 621.565.93
ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛООТДАЧИ И ГИДРАВЛИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ
В ВОЗДУШНОМ ПЛАСТИНЧАТОМ ТЕПЛООБМЕННИКЕ
В. А. ЗЛГОРУЙКО — Одесский институт инженеров морского флота
Теплоотдача воздуха в прямоугольных
каналах изучалась различными исследователями
[1—4]. Как показали эти работы, в переходной
области чисел Рейнольдса (Re) теплоотдача
зависит от многих факторов, которые трудно
описать единой зависимостью, как, например,
при ламинарном и развитом турбулентном
режимах. Поэтому характер теплообмена в
переходной области изучен сравнительно мало.
Приведенные в литературе
экспериментальные данные и уравнения относятся к
вертикальным щелевидным каналам (большая
сторона сечения канала расположена
вертикально) и не могут быть без достаточного
обоснования распространены на горизонтальные
каналы.
Для исследования теплоотдачи в переходной
области чисел Re нами был определен
коэффициент теплоотдачи в горизонтальных щеле-
видных каналах противоточного
рекуперативного теплообменника (рис. 1).
Рекуператор состоит из тонких
металлических пластин, зажатых между двумя
крышками стяжными болтами, на которых
установлены сменные биметаллические шайбы,
определяющие расстояние между пластинами. На
торцах, со стороны входа и выхода теплого
и холодного воздуха, между пластинами
предусмотрены уплотнительные проставки,
которые разделяют охлаждаемый и охлаждающий
потоки воздуха соответственно по четным и
нечетным щелевым каналам
рекуператора.
Длина пластин /. = 710 мм, ширина В =
= 260 мм. Высота щели h изменялась в
пределах 3—8 мм, числа Re — от 2 • 103 до 1 • 104,
относительная длина канала — от 40 до 100,
средний логарифмический перепад
температур — от 8 до 23,5°С.
Схема экспериментальной установки
изображена на рис. 2. Наружный воздух
засасывается в установку электровентилятором 2 через
дроссельное устройство 1, проходит
стабилизатор потока 3 и поступает в четные каналы
рекуператора 5.
Из рекуператора несколько охлажденный и
осушенный воздух направляется в оребренный
фреоновый воздухоохладитель 6, где снова
охлаждается и осушается, а затем поступает
в нечетные каналы рекуператора и,
подогревшись в них, удаляется наружу.
Параметры наружного воздуха
(температуру и влажность) измеряли аспирационным
психрометром, перепад давлений в
дроссельном расходомере и в рекуператоре —
наклонными микроманометрами типа ММН,
температуру охлаждаемого и охлаждающего
потоков на входе и выходе из рекуператора —
лабораторными ртутными термометрами.
Все воздуховоды экспериментальной
установки изолированы. На входе воздушных
потоков в рекуператор предусмотрены участки
гидродинамической стабилизации.
При вычислении критериев Re и Nu за
определяющую температуру была принята
среднеарифметическая температура потоков, за
определяющий размер — эквивалентный диаметр
щелевого канала
d3 =
4/
A)
где / — площадь поперечного сечения щели;
S — периметр щели.
Средний коэффициент теплоотдачи
определяли по формуле (термические сопротивления
пластины и пленки конденсата в четных
каналах не учитывали)
B)
Рис. 1. Противоточный щелевой рекуперативный
теплообменник.
30

10
Рис. 2. Схема экспериментальной установки:
/ — дроссельное устройство; 2 — электровентилятор; 3 — стабилизатор
потока; 4 — регулирующая воздушная заслонка; 5 — рекуператор; 6 — ореб-
ренный фреоновый воздухоохладитель; 7 — лабораторные ртутные термометры;
8 - измерительные трубки к микроманометрам; 9 — изоляция; 10 — участки
гидродинамической стабилизации.
где Q — тепловая нагрузка рекуператора;
F — поверхность теплообмена;
6 — средний логарифмический перепад
температур в рекуператоре;
1Р — коэффициент влаговыпадения в
четных каналах рекуператора.
Полагая, что
реобразования
« GcCp
*с--]Г-'
Ь =
a i„
-И
At4
получим
— ДЛ,
Q =
•In
-G,
fi'pM*
после
*:C)
H H H
где Gc — весовой расход сухого воз-
Духа;
с'р — приведенная теплоемкость
влажного воздуха,
отнесенная к 1 кг сухого воздуха;
- повышение температуры
охлаждающего воздуха в
нечетных щелях
рекуператора;
- понижение температуры
охлаждаемого воздуха в
четных каналах
рекуператора.
Индексы ' и " относятся соответственно
к входу и выходу потока в рекуператоре.
Опыты проводили в условиях
гидродинамически стабилизированного потока на входе
д *, = <;¦
С
в рекуператор. Ошибки измерений не
превышали ±6%.
Результаты опытного исследования среднего
коэффициента теплоотдачи, обработанные в
критериальной форме Nu/ =
anda
-, приведены
на рис. 3. Они могут быть выражены
следующими уравнениями:
для — > 50
0,578+0,137 lg —
Nu, = 0,2481—\ """ • Re *•; D)
"•2<Г
для — < 50
где поправка
Nu/ = ANu/,
-щ$
k=
0,1
E)
F)
аналогична поправке, полученной в работе
[3] для стабилизированного потока, не зависит
от числа Re и постоянна при фиксированных
геометрических характеристиках
теплообменника.
Установленные значения среднего
коэффициента теплоотдачи в горизонтальных щеле-
видных каналах несколько ниже его значений,
полученных в опытах для вертикальных
каналов [1, 3, 4]. Это объясняется уменьшением
31

влияния свободной конвекции воздуха в
горизонтальных каналах.
Уравнение D) по форме аналогично
уравнению для теплообмена в оребренных
воздухоохладителях, полученному в работе [2] на
основании обобщения всех известных в литературе
исследований.
1,3
1.2
U
1.0
0.9\
18
* 3,3 3,5 3,7 3,9 BgRe
Рис. 3. Зависимость lg Nil/ от lg Re в переходной
области горизонтальных щелевидных каналов
\jf
Уо
/%
$
$/*
°f
О/Г
\
(для — = 46; 66; 102^ .
В результате обработки экспериментальных
данных установлена зависимость
гидравлического сопротивления от геометрических
характеристик-пластинчатой поверхности и весовой
скорости воздуха ту. Опытные точки
согласовывали графически, путем построения серии
кривых
A/7=/(^T) L и Lp=fLL\
в двух координатных плоскостях Ар—wy и
Эти зависимости описываются уравнениями
*/> = [!,! +
0,211
(w-fi
0,5
др=Лд
0,19
(wi)
0,5
d»J
L_
2gt
ДЛЯ
KZJM2
¦ < 50,
, KZJM2
для
— >80.
G)
(8)
Полученные в настоящей работе тепловые и
гидравлические характеристики пластинчатых
поверхностей могут быть использованы при
проектировании воздухоохладителей
кондиционеров.
ЛИТЕРАТУРА
1. Го го лин А. А. Охлаждение и осушение
воздуха ребристыми поверхностями. Отчет ВНИХИ, 1960.
2. Г о г о л и н А. А. Осушение воздуха
холодильными машинами. Диссертация. ЛТИХП, 1963.
3. Пчелкин Ю. Н. Исследование теплоотдачи
воздуха в прямоугольных каналах. «Теплоэнергетика»,
1959, № 9.
4. W a s с h i n g t о n L. and Marks W.
«Industrial and Engineering Chemistry», Vol. 29, No. 3,
March 1937, p. 337-345.
УДК 536.24.001.5
ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛООТДАЧИ ПРИ ДЕФЛЕГМАЦИИ ПАРОВ АММИАКА И ВОДЫ
В. М. СТЕФЛНОВСКИЙ — Астраханский технический институт рыбной промышленности и хозяйства
При разработке абсорбционных
холодильных машин поверхность охлаждения
дефлегматоров рассчитывается весьма произвольно.
Это приводит к тому, что в промышленных
установках поверхность дефлегматоров при
одинаковых схемах машин различается порой
более чем в 10 раз [1].
При расчетах дефлегмация обычно
рассматривается как начало конденсации с высокими
коэффициентами теплоотдачи. По существу
же этот коэффициент теплоотдачи
отражает сложный процесс передачи
тепла через пограничный парогазовый слой и
пленку флегмы, физические свойства и
основные параметры которых (ср, X, v, r,...)
непрерывно меняются по высоте аппарата.
Процессы передачи тепла через пленку и
от пара к пленке следует рассматривать
отдельно.
Обычно считают, что поток тепла к
поверхности пленки складывается из потока тепла,
которое выделяется конденсирующимся веще-
32

ством, и потока тепла, передаваемого в
процессе конвективной теплоотдачи от основной
массы пара к поверхности пленки.
Конвективную долю тепла в процессе тепло-
и массообмена от пара к пленке
экспериментально выделить трудно, и практически
удобнее воспользоваться условным коэффициентом
теплоотдачи а*, включающим суммарный
тепловой поток. Можно предположить, что
такой коэффициент теплоотдачи, как и в
вынужденном потоке, будет функцией
а* = /(С,^р,7)Д), О)
где G — массовая скорость;
d — определяющий размер;
ср, г), % — теплоемкость, вязкость и
коэффициент теплопроводности газового
потока.
При вынужденном движении потока
массовая скорость движения G — щ задана.
В нашем случае она зависит от самого
явления.
Если в процессе дефлегмации выпадает
много флегмы, что при заданной теплопередаю-
щей поверхности может иметь место при
охлаждении аппарата очень холодной водой,
то скорость потока должна быть выше, чтобы
избежать конденсации очищенных паров
аммиака. В противном случае (при
использовании теплой воды) скорость должна быть
снижена для того, чтобы произошла
необходимая очистка аммиака от паров воды.
• Удельное количество выпадающей флегмы
в свою очередь зависит от удельной тепловой
нагрузки и скрытой теплоты парообразования
флегмы.
Таким образом, скорость пара в
дефлегматоре является функцией
v> = f(g) = *(q,r\ B)
где g — удельное количество выпадающей
флегмы;
q — удельная тепловая нагрузка;
г — скрытая теплота парообразования
флегмы.
Окончательно
**=f(q,r,bd>cp>%*)' C)
Если указанную зависимость раскрыть
методом анализа размерностей, то получим
следующее критериальное уравнение:
q*d = с ( qd\m /_СрЧ_у ш
Nu* = СП1 Pr". D)
Безразмерный комплекс Uw= , характе-
г-ц
ризующий поперечный поток вещества, был
получен ранее (в задаче с полупроницаемой
стенкой) Берманом [2] и использован при
обработке экспериментальных данных по
конденсации водяного пара из паровоздушной
смеси в работах [3, 4].
Для уточнения зависимости D) и
определения постоянной С и показателей т и п была
выполнена экспериментальная установка, схема
которой показана на рис. 1.
Рис. 1. Схема экспериментальной установки:
/ — генератор с электрообогревом; 2 —
дефлегматор; 3 — конденсатор; 4 —
воздухоотделитель; 5 — концентратомеры; б — мерные
диафрагмы; 7 — ресивер жидкого аммиака; 8
—жидкостный термостат; 9 — ресивер слабого раствора;
10, 12 — мерные бачки; // — бак холодной воды;
13 — стеклянная трубка; 14 — термометр.
Модель опытного дефлегматора
представляла собой вертикальный двухтрубный
аппарат с наружным компенсационным
электрообогревом. По высоте корпуса дефлегматора
для визуальных наблюдений расположены
четыре смотровых окна. Во избежание частичной
дефлегмации линия от генератора до
дефлегматора также снабжена электрообогревом. "*
Дефлегмация происходила на внутренней
охлаждаемой трубе. Образующуюся флегму
собирали только с экспериментальной трубы.
При этом определяли расход флегмы и ее
концентрацию (по температуре кипения). Темпе-
33

ратуру стенки и пара в кольцевом
пространстве замеряли хромель-копелевыми
термопарами в пяти точках. Э. д. с. термопар замеряли
потенциометром ППТН-1. Тепловую нагрузку
определяли по расходу воды и степени ее
подогрева. Пар и охлаждающую воду
пропускали с помощью вентилей снизу вверх или
наоборот, создавая таким образом четыре
возможные схемы включения дефлегматоров.
Вначале были проведены проверочные
серии опытов по конденсации чистого водяного
пара. Результаты опытов на воде хорошо
совпали с известными в литературе данными.
Только после этого начали исследование
теплообмена при дефлегмации водоаммиачного
пара.
В основных опытах меняли концентрацию
пара на входе в дефлегматор, давление в
системе, а также температуру и расход
охлаждающей воды. В одной серии экспериментов
поддерживали постоянными давление и
концентрацию входящего пара.
В части опытов флегма выпадала на
стальной нормально окисленной трубе (высота /=
= 1 м, диаметр dTp = 0,025 м и эквивалентный
диаметр d3KB=DBH — dTp = 0,078 ж), а в другой
части — на трубе из нержавеющей стали
1Х18Н9Т (/=0,5 м, dTP=0,0443 м, 4кв1 =
= 0,0797 ж и с вытеснителем d3KB2 = 0,0374 м).
Концентрацию входящего в дефлегматор
пара меняли от 0,78 г до 0,97 кг/кг (по
аммиаку). Температуру пара на выходе из
дефлегматора поддерживали на 5—10°С выше
температуры конденсации чистого аммиака. В
нескольких опытах температура уходящего пара
отличалась на 30—50°С от температуры
конденсации аммиака.
Были проведены три серии опытов при
давлении 7,85; 11,75 и 15,7 бар. Предельная
относительная ошибка в определении а* при
дефлегмации была менее 12%.
Опытный коэффициент теплоотдачи
подсчитывали по формуле
а*= r,tQ т ^ вт^м2 * гРад>>> <5)
* У1 яд — * пл;
где Q — тепло, воспринятое водой, вт\
F — поверхность экспериментальной
трубы, м2;
ГЯд — температура основной массы пара
в ядре потока, °С;
Тия — температура пленки, °С.
За температуру наружной поверхности
пленки Гпл принимали температуру кипения
флегмы при данном давлении.
34
В качестве определяющего размера
подставляли эквивалентный диаметр
^экв == ^вн #тр»
где DBH — внутренний диаметр кожуха;
dTp — наружный диаметр трубы.
За определяющую температуру принимали
среднеинтегральное значение температуры
пара Гяд, замеренной по высоте межтрубного
пространства.
Коэффициент динамической вязкости
паровой смеси находили по формуле [6]
•у] = ==== н • сек/м2, F)
Ум
где гь Ми TKVu t]i ™ соответственно
объемная доля,
молекулярный вес, критическая
температура и
динамическая вязкость
водяного пара. Индекс «2»
относится к аммиачному
пару.
Динамическую вязкость чистых паров воды
T]i и аммиака т]2 рассчитывали по Фальковско-
му [7]
•41>а = 1,286 • Ю-7 У"М Р^[~У • сек}*.
G)
Величину скрытой теплоты парообразования
определяли по ?, /-диаграмме (отрезок между
кривыми насыщения и кипения при
концентрации уходящей флегмы).
Теплоемкость, плотность и коэффициент
теплопроводности находили по псевдокритическим
давлениям и температуре, пользуясь
диаграммами, составленными на основе принципа
соответственных состояний [5, 8].
Так как значение критерия Рг менялось
незначительно, было принято, что в
критериальное уравнение входит Рг°>33.
Результаты обработки опытов и обобщение
их в форме уравнения D) представлены на
рис. 2. Прямая, усредняющая опытные
данные, соответствует уравнению
№1* = 28,5ЯуРг0'33. (8)
Для облегчения практических расчетов
дефлегматоров АХМ. наряду с критериальным
уравнением (8). можно воспользоваться
приближенной формулой
а* = А^вт!(м*-°К), (9)
аэкв

prV3
WOO
700
500
WO
100
У
"!
'
; :
'¦
¦
i У
о ЕГ
A
о
[o/o
r
A
^l4
Li?
Л
Й
¦^
о / + ?
• / Д 7
¦ J A8
ф4 DP
xj ¦ /#
!
*1
ff
>r
tt1
p
Рис. 2. Зависимость
я?
Nu*
~ТГг0Т Hw:
w
Pr'
/—5 — противоточные дефлегматоры с нижней
подачей воды:
I — /1 = о,5 лс, ^Экв1 = 0,0374 ж, /7=11,75 бар; 2 —то
же, б?Экв2 = 0,0797 ж; 5 — /i = 0,5 ж, dBKB\ = 0,0374 ж,
р=*7,85 бар; 4 — то же, ^Экв2 = 0,0797 ж;
5 — /1 = 0,5-ж, rf3KBi =0,0374 ж, /7=15,7 бар; б — то
же, с?экв2 = 0,0797 ж; 7^-10—12=\ м, с?ЭКвз = 0,078 ж,
/?=12,2 бар; 7 — противоточный дефлегматор с
нижней подачей воды; 5 — то же, с верхней
подачей воды; 9 — прямоточный дефлегматор с
верхней подачи воды; 10 — то же, с нижней
подачей воды.
где А =0,077-^0,108 и возрастает с
увеличением концентрации входящего пара.
При определении поверхности теплообмена
общий коэффициент теплопередачи
рассчитывают по формуле
k- \
1 . *ст , 1 , 1 ' (Ю)
Как показали наши опыты, термическое
сопротивление слоя конденсата /?Пл очень
апл
невелико по сравнению с сопротивлением
пограничного газового слоя, поэтому величиной
в расчетах можно пренебречь.
апл
Это становится понятным, если
рассматривать процесс дефлегмации как процесс
конденсации из инертного газа.
Малые значения а* объясняются тем, что
неконденсирующийся газ собирается у
поверхности конденсации и создает большое
сопротивление переходу тепла от пара к пленке
конденсата. Количество переданного пленке тепла
пропорционально ее поверхности, которая в
случае трубчатых конструкций одинакова с
поверхностью теплообмена. Для
интенсификации процесса следует развивать поверхность
контакта между холодной флегмой и дефлег-
мируемым паром.
Данилов [9] предложил увеличивать
поверхность теплообмена между паром и флегмой
путем барботажа его сквозь флегму. В этом
случае тепло передается от
конденсирующегося пара флегме, а затем от флегмы к стенке.
Идея развития теплообменной поверхности,
видимо, использовалась и в дефлегматорах
Майури, где флегма с витков охлаждающего
змеевика растекалась по насадке из колец
Рашига и увеличивала поверхность
конденсации.
Для оценки эффективности упомянутых
конструкций межтрубное пространство опытного
дефлегматора по всей высоте засыпалось
жестяными кольцами Рашига A2X12X1 мм).
Вначале была испытана конструкция
Майури, затем барботажный дефлегматор
Данилова. В последнем случае паровое
пространство на 3Д высоты
подтапливалось флегмой, через слой которой барботи-
ровался пар. Опыты проводили на трубе (/=
= 1 м, dTV = 0,025 м, dQKB = 0,078 м) при
постоянном давлении 12,2 бар и концентрации
входящего пара 1= 0,78 кг/кг.
При определении общего коэффициента
теплопередачи в качестве расчетных принимали
поверхность трубы и среднелогарифмический
температурный перепад между дефлегмируе-
мым паром и охлаждающей водой.
Зависимость коэффициента теплопередачи
от тепловой нагрузки и конструкции аппарата
показана на рис. 3. Однако трудность
определения межфазовой поверхности контакта
(меняющейся как по высоте, так и в зависимости
Ж
250
W
+
\г
V
¦+,
J\
2
\
V
V
0^"
+
....
~2
5-103 6 7 в 9 10 й 12 Ik qSm/M2
Рис. 3. Зависимость коэффициента теплопередачи от
тепловой нагрузки и конструкции аппарата:
/ — трубчатый дефлегматор; 2 — дефлегматор
фирмы Майури; 3 — дефлегматор конструкции Данилова.
35

от тепловой нагрузки и типа насадки) не
позволила пока обобщить в критериальном виде
результаты этих экспериментов. Задача эта
является предметом дальнейших исследований.
ЛИТЕРАТУРА
1. Niebergall W. Sorptions — Kaltemaschineni
Springer Verlag. Berlin, 1959.
2. Б е р м а н Л. Д. Об аналогии между тепло-
и массообменом. «Теплоэнергетика», 1955, № 8.
3. Берман Л. Д., Фукс С. Н.
«Теплоэнергетика», 1958, № 8.
Канд. техн. наук, доц. В. М. СЕЛИВЕРСТОВ —
В ранее опубликованных работах [1, 2] было
указано на возможность создания
абсорбционной фреоновой холодильной машины,
работающей на растворе фреона-22 и дибутилфта-
лата.
Для построения диаграммы |, i необходимо
располагать данными о физических свойствах
обоих компонентов, растворимости
холодильного агента в абсорбенте и теплоте смешения
для различных концентраций.
При построении диаграммы энтальпию
раствора определяли по уравнению
* = /ф$Ф + /дA-5ф)--А#, О)
где /ф и /д — энтальпия фреона-22 и дибутил-
фталата при давлении и
температуре раствора;
?ф — весовая доля фреона-22 в
растворе;
Д# — интегральная теплота
растворения.
При растворении фреона-22 в дибутилфтала-
те выделяется тепло, поэтому АЯ в уравнении
A) имеет отрицательный знак.
Интегральная теплота растворения,
отнесенная к 1 кг раствора, может быть найдена
по формуле [3]
ДЯ = A-^_-^-<П, B)
О
где ?0 • — весовая доля холодильного агента
в растворе, при которой
определяется теплота растворения;
4. Б о б е Л. С, Семихатов С. Н. Расчет
поверхности тепло- и массообмена при конденсации паров
двухкомпонентной смеси. «Химическое машиностроение»,
. 1964, № 2.
5. GamsonB.W. «Chem. Eng. Progr.», 1949, № 2.
6. Herning F., Z u p p e r e r L. -«Gas u. Wasser-
fach», т. 79, 1936.
7. Ф а л ь к о в с к и й В. В. ЖТФ, 1953, т. 27, вып. 5.
8. Hon gem О. A., Watson К. М. Chemical
Process Principles, 1948.
9. Д а н и л о в Р. Л. Авторское свидетельство
№ 83047.
УДК 621.664.25@84.21)
— Ленинградский институт водного транспорта
• | — текущее значение весовой доли
холодильного агента в растворе;
АЛф — дифференциальная теплота
растворения холодильного агента.
Величину ДЛф, которая входиг в формулу
B), можно определить по уравнению
дАф = /?р(^??^ C)
где R — газовая постоянная холодильного
агента;
Т — температура раствора;
а — активность холодильного агента.
Из термодинамики известно, что
1па=Л1п4-, D)
Ро
где рг — давление над раствором;
р'0— давление чистого холодильного
агента.
Подставляя полученное значение активности
в уравнение C), найдем следующее
выражение для дифференциальной теплоты
растворения:
ДАф = Л/?Р^Лп-<Л. E)
\ ро )
В рассматриваемой системе паровая фаза не
является идеальным газом, поэтому
необходимо давление р заменить на летучесть f
холодильного агента.
Подставляя значение ДАф з уравнение B),
получим выражение для интегральной теплоты
растворения:
ДИАГРАММА l / РАСТВОРА ФРЕОНА-22 И ДИБУТИЛФТАЛАТА
36

Д#==Л/?A -\
щ
1
A-еJ
д*
/о
Подынтегральное выражение в квадратных
скобках определяется по результатам опытов
из графика, построенного в координатах
In —==/( —), а интегральная теплота раство- Н9нна^а
/о '
рения — путем графического интегрирования
уравнения F).
Зависимость АН раствора фреона-22 и
дибутилфталата от температуры и
концентрации приведена на рис. 1.
Значения АН определяли по уравнению F),
/ф — по таблицам, приведенным в работе [4],
/д — по формуле
Одним из достоинств предлагаемого раство-
d?. pa для абсорбционных холодильных машин
является большая разница в температурах кипе-
F) ния холодильного агента и абсорбента.
Температура кипения абсорбента при давлении
\ ата равна 345°С.
100 + cAt.
G)
При этом значения энтальпии фреона-22 и
дибутилфталата при 0°С принимались
равными 100 ккал/кг.
В справочной литературе отсутствуют
данные по теплоемкости дибутилфталата, поэтому
ее определяли опытным путем. Значение
теплоемкости дибутилфталата по результатам
опытов при температуре 2ГС составило
0,429 ккая/(кг • град). Зависимость
теплоемкости дибутилфталата от температуры не
определяли.
В таблице приведены значения энтальпии
раствора при,различных температурах и
концентрациях, рассчитанные по уравнению A).
Полученные значения энтальпии раствора
были использованы для построения изотерм в
диаграмме ?, i (рис. 2).
Для нанесения изобар использовали
опытные зависимости между р, t и | [1, 2].
-6,0
-4,0
-2fi
1
у^60-
t,mc
XL-
50
70
'
0,1
Of2
0,3
0,4
Рис. 1. Зависимость интегральной теплоты
растворения для раствора фреона-22 и
дибутилфталата от температуры и
концентрации.
Вследствие этого парциальное давление
абсорбента в паровой фазе практически равно
нулю.
Таким образом, паровая фаза в генераторе
состоит только из холодильного агента,
причем пары фреона-22 будут в перегретом
состоянии. Вследствие того, что в паровой фазе
находится чистый фреон-22, для расчетов
можно ограничиться диаграммой-^, i для жидкой
фазы.
t, °с
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
0
108,6
110,9
112,9
115,2
117,2
119,6
121,4
123,4
125,5
127,9
130,0
132,2
134,3
0,05
107,3
109,2
111,2
113,6
116,0
118,0
120,4
122,4
124,7
126,8
129,0
131,0
133,6
0,10
105,5
107,8
110,0
112,3
114,8
116,9
118,9
121,3
123,4
125,6
127,9
130,0
132,4
Энтальпия
0,15
104,4
106,5
108,6
111,2
113,8
115,8
118,4
120,3
122,9
124,6
127,0
129,2
131,7
раствора 1 (ккал/кг) прр
0,20
103,3
105,4
107,7
110,1
113,1
115,0
117,5
119,5
122,2
124,0
126,3
128,5
130,7
0,25
102,4
104,4
106,9
109,4
112,1
114,3
116,8
118,8
121,2
123,4
125,6
127,7
130,2
1
0,30
101,7
103,9
106,3
108,9
111,5
113,7
116,3
118,3
120,6
122,8
124,9
127,0
129,5
0,35
101,3
103,6
106,0
108,4
111,1
113,3
115,8
117,9
120,0
122,4
124,5
126,7
129,0
0,40
101,2
103,4
105,4
108,0
110,7
113,0
115,4
117,6
119,8
122,0
124,2
126,3
128,6
.47

Процессы перехода раствора из абсорбера
в генератор и обратно протекают при
постоянных концентрациях ?а и |г.
Одним из показателей, характеризующих
работу абсорбционной холодильной машины
на том или ином растворе, является зона
дегазации (lr— la).
Сопоставление величин зоны дегазации
различных растворов при температуре греющей
среды 85°С, температуре охлаждающей воды
в конденсаторе и абсорбере 25°С и
температуре кипения 5°С (для систем
кондиционирования воздуха) приводит к следующим
результатам:
Раствор 5f— 1а
NH3—Н20 0,16
Н20— LiBr 0,095
Фреон-22—дибу- 0,12
тилфталат
Из приведенных данных видно, что раствор
фреона-22 и дибутилфталата в отношении
зоны дегазации является достаточно
эффективным.
При использовании его в абсорбционных
холодильных машинах устраняется ряд
недостатков, присущих водоаммиачному (токсичность,
огнеопасность, взрывоопасность, агрессивность
по отношению к цветным металлам) и броми-
столитиевому (агрессивность по отношению к
обычно применяемым металлам и
невозможность получения отрицательных температур)
растворам.
Приведенная в настоящей статье
диаграмма- |, / является предварительной, так как при
ее построении не учитывали зависимости
теплоемкости дибутилфталата от температуры, а
интегральную теплоту растворения определяли
расчетным путем.
ЛИТЕРАТУРА
1. С е л и в е р с т о в В. М. Растворимость фре-
онов-12, 2;2 и 142 в дикумилметане, олеиновой
кислоте и сложных эфирах при атмосферном давлении и
различных температурах. «Журнал прикладной
химии». Т. 37, вып. illl, 1964.
2. Селиверстов В. М. Растворимость дифтор-
монохлорметана (фреоне) в дибутилфталате при
различных температурах и давлениях. «Журнал
прикладной химии». Т. 38, вып. 4, 1965.
3. Бошнякович Ф. Техническая
термодинамика. Ч. 2. Госэнергоиздат, 1956.
4. Холодильная техника. Энциклопедический
справочник. Т. il, 1У60.
0,05 0J0 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Рис. 2. Диаграмма g, i.

УДК 637.4.004.4
ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ СКОРЛУПЫ КУРИНЫХ ЯИЦ
ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ИХ СТОЙКОСТИ ПРИ ХРАНЕНИИ
Доктор техн. наук, проф. Г. Б. ЧИЖОВ, Р. А. ДИДЕНКО, Я. М. БИККУЛОВЛ — Ленинградский
технологический институт холодильной промышленности
Известно, что обработка 'поверхности
скорлупы яиц веществами, {подавляющими
микрофлору, а также закупоривание пор скорлупы
повышают стойкость яиц при хранении.
Предложены различные вещества и методы защиты
яиц; некоторые из этих веществ и методов
применяются на практике [1,2, 3]. В данной работе
была поставлена задача проверить и сравнить
эффект действия антибиотиков и (различных
средств, закупоривающих поры .скорлупы яиц.
Для опытов брали куриные яйца диетические
(двух-, трехдневные) и свежие (пятнадцати-,
двадцатидневные). Поверхность скорлупы
обрабатывали при комнатной температуре
водными растворами следующих антибиотиков (в
скобках указана концентрация в мг/л):
биомицина B00), нистатина E0 и 100),
биомицина B00) в омеси € нистатином A00), сор-
биновой кислоты C000), биомицина B00) в
•смеси в сорбиновой кислотой C000).
Для закупорки пор скорлупы использовали
водный раствор силиката натрия в
концентрациях 1 : 1 и 1:2, полиэтиленовые пакеты,
минеральное масло индустриальное 50СУ, то же
масло с 1 % растворимого в маслах
антибиотика горд еци на [4].
Кроме того, прим ен я ли кр а тк ов рем ен но е
A0 сек) погружение яиц в кипящую воду, что
вызывало свертывание тонкого слоя белка у
поверхности подакорлупной пленки и
уничтожало [Микрофлору на поверхности .скорлупы,
а также однократное погружение яиц в масло
комнатной температуры либо в охлажденное
до 0°С. В последнем случае поглощение 'масла
увеличивалось, так 'как оно всасывалось в
поры 'Скорлупы более теплого яйца. Расход
масла на каждое яйцо при 18°С составил 0,027 г,
при 0°С он увеличивался до 0,076 г, причем
закупорка пор была более надежной.
Выбор 'минерального масла 'Сравнительно
грубой очистки обусловлен его физическими
свойствами, обеспечивающими надежную
закупорку пор скорлупы, хотя по составу это
масло не •соответствует всем требованиям,
предъявляемым к веществам, применение которых
допущено для обработки яиц.
Обработанные указанными способами яйца
и параллельно контрольные, не подвергнутые
обработке, упаковывали в ящики <с древесной
стружкой (в горизонтальном положении) или
в коробки 'с картонными перегородками (в
вертикальном положении).
Яйца хранили раздельно при следующих
режимах:
температура от 18 до 20°С, влажность 50—
60% (обычные комнатные условия);
температура 2°С, влажность 82—85%
(условия холодильного шкафа или прилавка);
температура —2°С, влажность 85—88%
(условия камеры холодильника).
Последнему из этих трех вариантов режима
хранения было уделено наибольшее внимание.
Состояние яиц при хранении
контролировали путем овоскопирования и измерения
объективных показателей. Эти показатели: вязкость
жидкого белка; относительное количество
плотного белка во всем белке; индексы белка и
желтка — отношение высоты к среднему
диаметру белка или желтка, вылитого на плоскую
горизонтальную поверхность; коэффициент
преломления белка и желтка;
электропроводность белка и желтка при частоте тока 2000 гц;
изменение веса яиц; общая
микробиологическая обсемененность белка.
Числовые значения названных
характеристик значительно разнятся у отдельных
экземпляров яиц, принадлежащих к одной и той же
группе. Разница эта иногда в несколько раз
превосходит погрешность принятого метода
определения и зависит от присущих
отдельным экземплярам яиц особенностей, связанных
с породой, возрастом, кормлением, условиями
содержания кур-несушек и другими
обстоятельствами. Поэтому числовые результаты
выполненных определений обрабатывались
статистически.
Достоверность результата определения
каждого из принятых показателей за все время
хранения математически характеризовалась
отношением максимального изменения
рассматриваемой величины за все время хранения
к среднему разбросу (дисперсии) той же
величины у отдельных яиц в пределах одной
группы.
39

Такое отношение оказалось наибольшим для
веса яиц (усушка) — от 2,5 до 2,87 и для
вязкости жидкого белка — от 1,80 до 2,46.
Наименьшие значения этого же отношения были
получены для содержания густого (белка в
яйце — от 0,50 до 0,84 и для индексов 'белка и
желтка — от 0,53 до 1,00.
При рассмотрении общей картины изменений
яиц во время хранения обнаруженная
динамика изменений каждого из принятых
показателей принималась во внимание в
соответствии с числовой характеристикой его
достоверности.
В итоге было 'установлено, что обработка
наружной поверхности скорлупы яиц водными
растворами перечисленных выше
антибиотиков не дает существенного положительного
эффекта при режимах хранения, которые были
применены. То же относится к сохранению яиц
в полиэтиленовых пакетах и яиц в скорлупе,
покрытой раствором силиката натрия.
Несколько больший, но все же очень слабый
эффект дала кратковременная обработка яиц
кипящей водой. В дальнейшем эти
неэффективные способы обработки яиц будут исключены
из рассмотрения.
Лучшие результаты были получены при
хранении яиц, обработанных маслам, особенно с
добавлением горд един а. При этом не было
существенных различий в результатах при
хранении в таре со стружкой и без стружки, не
различались также по стойкости яйца,
обработанные холодным маслом, и яйца,
обработанные маслом комнатной температуры.
Общая продолжительность хранения
необработанных яиц (до появления явных признаков
ухудшения их пищевой и товарной ценности)
при 18—20°С составила 30 дней, при 2°С — 120
дней, а обработанных маслом —
соответственно 90 и 210 дней. При —2°С яйца хранились
220 дней без появления явных признаков
ухудшения их качества.
Как оказалось, в диетических и свежих
яйцах в начале опыта практически не
содержалось микрофлоры. После двух месяцев
хранения при —2°С в необработанных яйцах
находили до 40 микроорганизмов на миллилитр
белка, тогда как в яйцах, обработанных
маслом, а также маслом с добавлением горд един а,
обнаруживали лишь единицы. Через пять
месяцев хранения в необработанном яйце
насчитывались сотни микроорганизмов, в
обработанном маслом — десятки, а в обработанном
маслом с гордецином — единицы на миллилитр. В
дальнейшем, до конца срока опытного
хранения возрастание количества микроорганизмов
в обработанном яйце не наблюдалось.
40
Добавим еще ,к этому, что ферменты яйца,
по-видимому, не активны при пониженных
температурах. Таким образом, можно заключить,
что в начальном периоде холодильного
хранения яиц изменения, протекающие в них,
определяются физико-химическими факторами и
лишь позже становятся заметными
последствия жизнедеятельности микрофлоры и
слабой активности ферментов.
Видимо, прежде всего на состояние
содержимого яйца влияют процессы
перераспределения влаги и некоторого переноса
растворимых веществ с малым молекулярным весом.
Одновременно с испарением влаги из
жидкого белка через пленки и открытые поры
скорлупы происходит диффузия ее в густой белок и
из густого белка в желток. Поверхность
соприкосновения густого и жидкого белка в 1,5—2
раза превышает поверхность желтка,
окруженного к тому же оболочкой, поэтому густой
белок воспринимает влаги больше, чем отдает ее
желтку. В результате возрастает вязкость
жидкого белка, уменьшается относительное
количество густого белка, а индекс желтка
увеличивается, пока его оболочка сохраняет
прочность и эластичность. Такое представление
подтверждается ходом изменений
электропроводности и коэффициентов преломления белка и
желтка.
Позже отдельные части содержимого яйца
постепенно приближаются к состоянию
осмотического равновесия, а оболочка желтка
расслабляется. Перемещение влага в яйце
замедляется. Постепенно становятся заметными
также последствия медленных химических
процессов в белке и желтке яйца. В тех экземплярах
яиц, где значительна бактериальная
зараженность, наступают признаки порчи.
В необработанном яйце рассмотренные
явления протекают несколько иначе, чем в яйце,
поверхность которого покрыта маслом.
Наиболее значительна разница в изменении веса
(усушка) яиц, как это видно из данных,
полученных в результате хранения при —2°С (см.
таблицу).
Появление признаков снижения качества
яиц при хранении резко замедляется, если их

Продолжительность хранения,
дна
30
80
140
170
220
Средняя усушка яиц, %

необработанных
0,80
2,30
4,10
4,80
5,90
обработанных
минеральным
маслом
0,07
0,25
0,45
0,60
0,75

скорлупа была обработана маслом. Например,
через пять месяцев хранения при —2°С
недоброкачественных яиц из числа обработанных
маслом было втрое меньше, чем у
необработанных. Среди диетических яиц, обработанных
маслом, первые признаки снижения качества
яиц появились на два месяца позднее, чем
среди необработанных.
Проверка по свечению скорлупы, подскор-
лупной пленки, белка в ультрафиолетовых
лучах показала, что минеральное масло
быстро проникает через поры скорлупы, но далее
задерживается нодскорлушньими пленками.
При о'рганолептической оценке в конце
срока опытной) хранения не 'было обнаружено
изменений вида, цвета, вкуса и запаха
содержимого свежих яиц и изделий из них, а также
взбиваемости белка, которые явились бы
результатом обработки 'скорлупы маслом. Вместе
с тем в обработанных 'маслом яйцах, которые
после длительного хранения были сварены
вкрутую и охлаждены, слой белка,
прилегающий «к скорлупе, обладал своеобразным
слабым творожистым привкусом; этот белок был
непрочным и плохо отделялся от скорлупы.
Результаты выполненной работы,
показывают, что обработка скорлупы яиц
минеральным маслом, особенно с добавлением горде-
К СВЕДЕНИЮ АВТОРОВ
ПРАВИЛА ПОДГОТОВКИ СТАТЕЙ ДЛЯ ЖУРНАЛА
«ХОЛОДИЛЬНАЯ ТЕХНИКА»
/. Статьи печатаются на пишущей машинке на одной стороне листа
через два интервала и направляются в редакцию в двух экземплярах.
2. Размер статей для основного раздела не должен превышать 10 стр.,
для разделов «Обмен опытом», «Консультация» — 7 стр. машинописного
текста, число рисунков не должно быть более пяти.
3. Формулы вписываются в статью разборчиво с указанием
прописных и строчных букв и с обводкой красным карандашом букв греческого
алфавита.
4. В списке литературы к статье приводятся: фамилия и инициалы
автора, название книги, статьи, реферата, диссертации, а также
издательство, год издания (или название журнала, номер его и год выпуска).
5. Рисунки к статье прилагаются в одном экземпляре, фотографии —
в двух. Чертежи и схемы выполняются четко карандашом или тушью
согласно правилам черчения. Представляемые светокопии должны быть
ясными. Допустимый наибольший размер чертежа 407x576 мм.
Подрисуночные подписи печатаются на отдельной странице и
прилагаются к статье.
6. Представляемая в редакцию статья должна быть подписана
автороли *\
Статьи просьба направлять по адресу: Москва, И-434, ул. Костя-
кова, 12, редакция журнала «Холодильная техника».
цина, улучшает сохранность яиц. Эффект
такой обработки проявляется в резком
уменьшении усушки, снижении микробной обсеменен-
ности и количества дефектных яиц. Все эти
преимущества становятся особенно
наглядными при длительном хранении, а реальная
выгода достигается при хранении более
3—4 мес.
Выбор масел или других веществ для
закупоривания snap скорлупы довольно широк.
Однако в результате длительного хранения яиц с
закупоренными порами скорлупы в них после
варки могут обнаруживаться отличия от
свежего яйца.
ЛИТЕРАТУРА
1. Романов А. Л., Романова А. И. Птичье
яйцо. Пищепромиздат, 1959.
12. Фулон Ж., Ж о н ь о П., О т Р. Опыты по
холодильному хранению смазанных маслом яиц.
Доклады зарубежных специалистов научной конференции
комиссий 3, 4, б Международного института холода,
1956.
3. Ф е с к Ж., П о Ж. Практический метод смазки
маслом яиц, предназначенных для холодильного
хранения. Сб. докладов IX Международного конгресса по
холоду. Госторгиздат, li958.
4. Новотельное Н. В., Ежов И. С. Новый
антибиотик гордецин, выделенный из ячменного
зерна. Журнал «Доклады высшей школы (Биологические
науки)», 'ЮЗЭ, № 3.

1МЕН ОПЫТОМ
УДК 663.674
ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОРОЖЕНОГО ЗАМОРАЖИВАНИЕМ
ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ВЗБИТОЙ СМЕСИ
Авторами настоящей статьи разработан
простой 'способ изготовления (мороженого без
применения специального производственного
оборудования (гомогенизатор, фризер и др.)-
Необходимы только кухонная плита (для
пастеризации смеси), выбивальное устройство
(например, устройство для замешивания жидкого
теста и взбивания крема, входящее в 'комплект
универсального привода,— модель 822) и
холодильная камера (шкаф), температура в
которой не должна подниматься выше —9°С.
Особенность нового способа — раздельное
проведение взбивания .и замораживания
'смеси; на замораживание (закаливание) смесь
поступает уже во взбитом виде. Этим он
отличается от применяемого в настоящее время
промышленного способа производства
'мороженого с фризерованием охлажденной смеси, в
процессе которого происходит взбивание ее
при одновременном замораживании.
Взбивание смеси без одновременного
замораживания и последующее замораживание ее
без образования крупных кристаллов льда —
в этом заключались основные трудности, с
которыми пришлось встретиться при разработке
нового способа.
Опыты по взбиванию негомогенизированных
смесей обычного состава (без одновременного
замораживания не увенчались успехам: после
20—30 мин взбивания эффект практически
равнялся нулю, температура смеси
повышалась на несколько градусов. При более
длительном взбивании положительный результат
также не был получен, к тому же наблюдалось
образование в смеси комочков сливочного
масла.
Для улучшения взбив а ем ости смеси и
устойчивости ее во взбитом состоянии (до момента
замораживания) было увеличено содержание
в смеси стабилизатора—агароида (с 0,3 до
0,4%) и применен молочно-белковый
пенообразователь, используемый при изготовлении
макаронных, кондитерских, хлебных и
творожных изделий (вырабатывается в
промышленном масштабе Эртильоким маслодельным
заводом Воронежской области).
Пенообразователь представляет собой
хорошо растворимый порошок белого или светло-
кремового цвета. Растворы его обладают
высокой пенообразующей способностью.
Технология получения этого пенообразователя
разработана ВНИМИ, а сам препарат носит
название МБП—ВНИМИ.
Опыты проводили с молочными смесями,
поскольку они взбиваются хуже, чем сливочные
или пломбирные. Смеси составляли по
разработанным н ами пр остейшим р ецептур а м
(табл. 1), включающим минимально
возможное количество компонентов.
Смешивали компоненты обычным порядком.
Мол очно-белковый пенообразователь перед
внесением в смесь перемешивали с другими
сухими компонентами.
Смесь пастеризовали в кастрюле на
электрической плите при температуре 75 или 85°С с
выдержкой -соответственно в течение 20 или
5 мин. Затем после фильтрования ее
охлаждали до 0-.—2°С в холодильной камере при
температуре — 18°С. Периодически смесь
перемешивали, чтобы она не подмерзала у стенок
кастрюли. Ванилин вносили непосредственно
перед взбиванием.
Для взбивания использовали специальный
сосуд и проволочный веничек, входящие в
упомянутый выше комплект универсального
привода. Охлажденную смесь заливали в
предварительно охлажденный в холодильной камере
сосуд и приступали к взбиванию. При скорости
вращения взбивателя вокруг своей оси, равной
334 и по кругу — 85 об/мин, через 20—30 мин
взбитость смеси достигала 65—75%;
температура ее за это время повышалась с —0,6-^—1,6
до 3,0-5-4,8°С.
42

Таблица 1
Наименование сырья
Количество компонента (в г на 1 кг смеси)
по рецептурам
4
—
1 410
4
3
0,15
1 583
5 |
—
—
140
170
4
з
0,15
683 !
Молоко коровье цельное
(жира 3,2, СОМО 8о/0)
Молоко цельное сгущенное с
сахаром (жира 8,5, СОМО 20,
сахара свекловичного 43,5%)
Молоко коровье сухое цельное
(жира 25, СОМО 68%) . . . .
Сахар свекловичный ......
Агароид
Пенообразователь
Ванилин
Вода .
Итого
Всего сухих веществ, % . . . .
В том числе:
жира
СОМО
сахара
500
150
25
105
4
3
0,15
213
500
76
173
4
3
0,15
244
566
200
93
4
3
0,15
134
— I 300
38
40
4
3
0,15
615
1000
29,2
3,5
8,7
17,0
1000
30,0
3,5
9,2
17,3
1000
30,0
3,5
8,5
18,0
1000
29,5
3,5
8,2
17,8
1000
30,0
3,5
9,5
17,0
1000
29,1
3,5 |
8,6
17,0
Для получения мелкокристаллической
структуры мороженого взбитую смесь
замораживали небольшими порциями, используя
металлические формы, применяемые для
закаливания фасованного (Мороженого в рассольных
генераторах (эскимоформы, брикетоформы и
стаканоф^рмы).
Чтобы установить, какую из указанных форм
целесообразнее использовать, расчетом были
Определены удельные поверхности заморажи-
ния ячеек /каждой го форм. Оказалось, что
отношения поверхности замораживания к
объему ячейки в указанных формах составляют
соответственно 1,3; 1,21 и 0,92 см2/см3, а к
весу —соответственно 2,12; 1,81 и 1,27 см2/г. Эти
цифры показывают, что у ячеек эскимоформ
удельная поверхность замораживания
наибольшая, несколько меньшая — у ячеек брике-
тоформ и наименьшая — у стаканоформ. В
связи с этим для замораживания в опытах
использовали эскимо- и брикетоформы.
Замораживание проводилось .как в воздушной, так и в
жидкой среде в холодильной камере с
температурой — 18°С. Для проведения
замораживания (смеси в жидкой среде в камере установили
прямоугольный металлический оосуд, в
который заливали раствор хлористото кальция с
концентрацией соли 20,9 %j (температура
замерзания — 19,2°С). Спустя 1—2 суток
раствор принимал температуру камеры.
Количество потребного рассола подбирали с
таким расчетом, чтобы избежать
сколько-нибудь существенного повышения его
температуры в процессе замораживания смеси. Было
установлено, что на каждый килограмм
замораживаемой взбитой -смеси требуется 10—12 л
рассола.
Температуру мороженого (в центре порции)
в процессе замораживания определяли е
помощью полупроводникового измерителя
температуры, результаты приведены в табл. 2.
Таблица 2
Продолжительность
замораживания, мин
15
20
45
60
90
120
Температура в °С при замораживании 1
воздушном
«
СО
ев
X
о «
—17,5
—17,0
—18,0
—17,5
—18,0
—17,5
о
[_
о
о> о
*3
о s
-2,2
—3,3
—3,3
—3,5
—4,3
-7,7
рассольном
рассола
—16,3
—14,7
—15,2
—15,5
—15,4
—15,2
мороженого
эскимо
— 3,4
— 6,4
—10,8
—12,8
—13,4
—13,9
брикетов
-3,4
-5,7
—10,2
—12,8
—13,9
-14,1
Из табл. 2 видно, что замораживание
мороженого в рассоле происходило значительно
быстрее, чем в воздушной среде. Это не могло не
сказаться на его качестве. При дегустации,
в которой принимали участие более 25
специалистов, отмечено, что мороженое, полученное
при замораживании в воздухе, имело
крупнокристаллическую структуру. При разрезании
его ножом был слышен харкатерный хруст.
43

Вкус такого мороженого водянистый. Продукт,
замороженный в рассоле, имел хорошую
консистенцию, кристаллы льда в нем практически
не ощущались, по вкусу это мороженое лишь
немного уступало мороженому,
изготовленному для сопоставления по обычной технологии.
Опыты по замораживанию взбитой смеси в
рассоле были проведены также при
температуре холодильной камеры —9-.— 10°С. Они дали
Фабрика БУМИЗ (г. Жуковший) в
содружестве с ВНИХИ провела экспериментальную
работу по изготовлению бумажных
стаканчиков для расфасовки мороженого, сметаны,
горячих и холодных напитков.
Сотрудник ВНИХИ инж. Н. Д. Зубова
предложила использовать для опытных образцов
бумагу с полиэтиленовым покрытием
(СТУ 36-10-09-63) основу-фотоподложку
(ГОСТ 2635—64) марки В. Фабрикой для этих
целей также использован финский картон
плотностью 220 г/м2.
Стаканчики (из всех видов бумаги) для
расфасовки 'мороженого изготовлялись на
отечественном автомате БС. При использовании
финского картона и бумаги
основа-фотоподложка в качестве клея применялись желатин
(для корпусов) и КМЦ (для донышек).
Элементы стаканчика из бумаги с
'полиэтиленовым покрытием соединялись способом
термосварки.
Технологический процесс изготовления
стаканчиков из бумаги с полиэтиленовым покры-
положительный результат: консистенция и
вкус мороженого оказались
удовлетворительными, однако по качеству это мороженое все
же (несколько уступало полученному
замораживанием смеси при —18°С.
Канд. техн. наук Ю. А. ОЛЕНЕВ,
В. Н. ПЕТРУНИНА — ВНИХИ
тием заключается в следующем. Бумага
подается с бобины вальцами под штампы
корпуса и дна. Высеченная заготовка корпуса
стакана рычагом с помощью вакуума передается
на свивочную карусель, где она свивается и
термически сваривается при 100—120°С.
Затем готовая (манжета попадает на
следующую карусель, осуществляющую подкатку
верхнего борта, дна и термическую сварку его
с корпусом.
Изготовление стаканчиков способом
термосварки из бумаги с полиэтиленовьгм покрытием
стало возможным после реконструкции
автомата БС по предложению рационализатора
фабрики И. Н. Денисова. В результате автомат
оснащен устройствам, обеспечивающим
термосварку корпуса и дна стакана без применения
клея.
Опытная партия стаканчиков при
испытаниях получила положительную оценку.
Л. М. НЕФЕДОВ — фабрика БУМИЗ
УДК 663.674
НОВОЕ В ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУМАЖНЫХ
СТАКАНЧИКОВ

УДК 681.2
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРИБОРА ДВИП НА МОСКОВСКОМ
ХОЛОДИЛЬНИКЕ № 13
Для обеспечения нормальных условий
хранения продуктов на холодильниках .необходимо
измерять и регистрировать относительную
влажность воздуха в камерах. На
холодильнике № 13 (г. Москва) для этой цели применяют
дистанционный (измеритель влажности ДВИП,
который состоит из 'индукционного пленочного
датчика влажности и вторичного прибора.
Датчик влажности работает в комплекте
с электронным
дифференциально-трансформаторным прибором типа ДСР-1 ((вторичный
прибор), выпускаемым серийно.
Дистанционный измеритель влажности
имеет диапазон измерения относительной
влажности 40-НЭ8% в интервале температур
—30~- + 35°С; погрешность измерения не более
±5% от значений относительной влажности,
определенной по аспирационному психрометру.
На холодильнике эксплуатируются два
прибора типа ДВИП, которые были установлены
в мае 1964 г. в камерах вблизи
воздухоохладителей. Температура в камерах поддерживается
в пределах от +2 до —4°С и влажность
меняется от 80 до 95 %.
Периодически (два раза в месяц) приборы
проверяют аспи рационным психрометром по
следующей методике.
Аспирационный психрометр помещают
рядом с датчиком таким образом, чтобы
резервуары его ртутных термометров были удалены
от окружающих предметов не менее чем на
40—50 см. После этого смачивают батист на
термометре и заводят часовой механизм. Если
температура в камере выше 0°С, то достаточно
30—40 мин, чтобы психрометр принял
температуру окружающей среды и можно было
начинать измерения.
В случаях, когда влажность измеряют в
помещении с отрицательной температурой, на
батисте термометра намораживают ледяную
корочку. На эту операцию затрачивается не
менее 2—3 ч. Желательно психрометр внести
в камеру накануне того дня, когда будет
проводиться измерение влажности, и наморозить
ледяную корочку на 'батисте. Батист следует
смачивать только дистиллированной (водой.
Отсчет показаний по образцовому
психрометру следует выполнять быстро, иначе в
связи с присутствием наблюдателя температура
воздуха в камере повысится и в измерениях
будет допущена ошибка. Показания прибора
ДВИП снимаются дистанционно, до того как
наблюдатель подходит к психрометру.
100 |
&§ 95 \
85
\
. VJ
\,
V
у
у.
As
*г—-
1
>
—'
\^
i
1
.. 1.
/ /
U
..
1
!
ут^
i
I
1
! \
.1
i
|
. ... . ,
j
/V
!
1
i 1
V VI VII VIIIIX X XI XII I II III IV V VI VII VIII IX X X/
Шг Месяцы igB5s
Рис. 1. График показаний прибора ДВИП и
образцового аслирационного психрометра.
Рис. 2. Передвижной стенд с прибором
ДВИП.
45

На рис. 1 изображен график показаний
прибора ДВИП и образцового аспирационного
психрометра. По оси абсцисс отложено время,
по оси ординат — показания прибора ДВИП
(сплошная линия) и показания образцового
аспирационного психрометра (пунктирная
линия).
Как видно из рис. 1, показания прибора
ДВИП не отличаются более чем на 5%
относительной влажности от показаний
образцового аспирационного психро!метра.
ДВИП — прибор одноточечный. Для
поочередного измерения влажности воздуха в
нескольких камерах (температура воздуха
в этих камерах не должна различаться более
чем на ±2°С) .работниками холодильника был
спроектирован и изготовлен передвижной
стенд с прибором ДВИП (рис. 2).
Использование прибора ДВИП на
холодильнике дало возможность значительно
улучшить условия хранения продуктов —¦ сыра
и яиц.
В. Ф. МОЛЧАНОВ — Московский
холодильник № 13,
Л. А. ГОЛОВАЦКАЯ — ВНИХИ
УДК 621.822
СЪЕМНИК ДЛЯ ВЫПРЕССОВКИ ВТУЛОК ПОДШИПНИКОВ
СКОЛЬЖЕНИЯ
При ремонте малых фреоновых
компрессоров, в частности компрессора 2ФВ-4/4Д
большие затруднения вызывает выпрессовка
бронзовых втулок подшипников скольжения. Эти
втулки находятся в глухих гнездах, и доступ к
ним затруднен.
Обычный метод ремонта таких узлов —
расточка подшипника на станке или выпрессовка
втулок с помощью каких-либо захватов.
Выполнение этих операций отнимает много
времени и удорожает ремонт.
На Ленинградском ремонтно-монтажном
комбинате разработан и успешно
эксплуатируется специальный съемник, применение
которого значительно упрощает выпрессовку
втулок.
Съемник состоит из.корпуса 1 (см. рисунок)
с запрессованным в него упорным
подшипником 2, специальной гайки 3, цанги 4 с
наружной винтовой нарезкой и штока 5.
Цанга 4 имеет выступы, которые при ее
перемещении скользят в пазах корпуса 1.
Нижняя часть цанги выполнена в виде
отдельных лапок, которые могут сходиться и
расходиться в пределах упругих деформаций.
Выпрессовку втулки подшипника 6
производят в следующем порядке. Гайку 3 с помощью
ручек вращают по часовой стрелке. При этом
цанга 4 перемещается до упора в кольцо 7, а
ее лапки входят во втулку подшипника. Затем,
вращая маховичок 8, конусом штока 5
разводят лапки цанги и захватывают ими торец
втулки подшипника. Для выпрессовки втулки
цанга вращением гайки 3 против часовой
стрелки перемещается вверх до упора в
подшипник 2.
Ход цанги рассчитан на всю длину втулки.
После выпрессовки втулки выдвигают шток 5,
лапки цанги сходятся и втулка подшипника
легко снимается.
А. С. КОВАЛЕВ -
Ленинградский ремонтно-монтажный комбинат
46

УДК 628.83
СНИЖЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ В КЛИМАТИЧЕСКОЙ КАМЕРЕ
ФПК-6000
Климатическая камера ФПК-6000 «Кюльав-
томат» служит для испытания материалов
и оборудования при переменных температурах
в пределах от —30 до +80°С.
В интервале температур от 10 до 60°С
пр еду см отр ен а в оз.можн ость р егудиров а ни я
и относительной влажности воздуха в
пределах 10—96%.
Установка состоит из собственно
испытательной камеры 1 (рис. 1) объемом 6 ж3 и
установки р егул иров а ни я влажно ста воздух а,
включающей камеру увлажнения 2,
радиальный вентилятор 3 и камеру осушения
воздуха 4.
Испытательная камера охлаждается
одноступенчатой холодильной машиной (рис. 2, а)
с испарителем, размещенным (внутри камеры.
Осушение воздуха, необходимое для
понижения относительной влажности,
производится двухступенчатой холодильной машиной
с испарителем, размещенным в камере
осушения (рис. 2, б).
В ряде случаев возникает необходимость
получать в камере температуры ниже —30°С.
Рис. 1. Схема установки:
/ — испытательная камера; 2 — камера
увлажнения; 3 — радиальный вентилятор; 4 —
камера осушения воздуха; 5 — испаритель
холодильной установки; 6 — испаритель
установки для кондиционирования; 7 — подставка; 8 —
воздуховод; 9 — осевой вентилятор; 10 —
делительный кожух.
> прежнее направление движения
воздуха;
новое направление движение воздуха.
Рис. 2. Схема холодильной машины:
а — одноступенчатая; б — двухступенчатая; 1 — компрессор; 2 —
отделитель жидкости; 3 — испаритель; 4 — поплавковый регулирующий вентиль;
5 — конденсатор; 6,7 — компрессоры—низкого и высокого давления
установки для кондиционирования; 8 — конденсатор; 9 — ресивер; 10 — испаритель;
11 — отделитель жидкости; 12 — промежуточный сосуд;
существующие коммуникации;— дополнительные коммуникации.
47

Это возможно путем некоторой реконструкции
холодильной установки, произведенной
автором.
Одноступенчатый компрессор подключается
параллельно ступени низкого давления для
увеличения объема, описанного поршнями этой
ступени. При этом температура кипения
понижается, а давление в промежуточном
сосуде повышается.
Основное охлаждение камеры производится
в этом случае испарителем осушительной
камеры. Для того чтобы сократить путь
холодного воздуха от этого испарителя в
испытательную камеру, было изменено направление
движения воздуха.
С этой целью в крышку камеры увлажнения
был в мо-н тирован осевой (вентилятор 9
(см. рис. 1) -с клин о ременным приводом от
электродвигателя. Обод вентилятора в
верхней части имеет окна, через которые воздух
засасывается из верхней части испытательной
камеры, как это показано пунктиром на рис. 1.
Вентилятор нагнетает воздух в камеру
осушения через съемный воздуховод 8,
установленный на подставке 7. Из камеры осушения
холодный воздух подается в нижнюю часть
испытательной камеры.
Для улучшения работы холодильной
установки были устроены регенеративные
теплообменники, представляющие собой змеевики
из медных трубок диаметром 15 мм, навитые
на отделитель жидкости (рис. 3).
От батарей
ЖиЗность
'из конденсатора
Жадность н ПРВ
Н датареям
Рис. 3. Отделитель жидкости:
корпус; 2 — кожух; 3 — контактный пере»
охладитель; 4 — изоляция.
Реконструкция установки позволила
получать за 4 ч в испытательной камере
температуру воздуха — 55°С.
При температуре до — 30°С воздуховод
и подставка в увлажнительной камере
снимаются и схема работы холодильных
машин восстанавливается в прежнем виде.
А. А. ИВАНОВ
ИЗДАТЕЛЬСТВО «ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
В ближайшее время выйдет в свет и поступит в продажу книга
Гродника М. Г., Величанского А. Я Проектирование и
эксплуатация углекислотных установок. 17 л., тираж 2600 экз.,
цена 1 р. 05 к.
В книге помещены основные схемы, приведены оптимальные
режимы работы, освещены вопросы выбора и расчета оборудования, а
также эксплуатации углекислотных установок и техники безопасности.
Особое внимание уделено производству углекислоты повышенного
качества и углекислотным установкам малой производительности.
Книга рассчитана на специалистов, занятых проектированием,
монтажом и эксплуатацией заводов сухого льда и жидкой углекислоты.
Заказы на книгу (без денежных переводов)
следует направлять местным книготоргам и книжным
магазинам.

рнсультация
Вопросы
Читатели журнала «Холодильная техника»
обращаются в редакцию с вопросами,
касающимися производства мороженого. В этом
номере журнала мы помещаем ответы на
некоторые из них.
Вопрос. Как можно проверить качество
гомогенизации смесей мороженого?
Ответ. Осуществление контроля качества
гомогенизации смесей в производственных
условиях является важным и нужным делом.
Своевременное обнаружение плохой
гомогенизации смесей может предотвратить выпуск
продукции плохого качества.
Эффективность гомогенизации следует
определять посредством микроскопического
'исследования. С этой целью навеску
гомогенизированной смеси весом 1 г разбавляют до 100 мл
дистиллированной водой и тщательно
перемешивают. Затем капельку разведенной смеси
наносят на предметное стекло, прибавляют
краситель (судан III), покрывают покровным
стеклом и на поверхность последнего наносят
каплю кедрового масла.
Приготовленный таким образом препарат
просматривают под микроскопом
(рекомендуется окуляр 15X и объектив 90Х). Размеры
жировых шариков определяют с помощью
окулярной микрометрической линейки и
объект-микрометр а.
В хорошо гомогенизированной смеси
диаметр большинства жировых шариков не
должен превышать 1 мк. При достаточном
навыке размеры жировых шариков можно даже не
измерять: степень их диспергирования
определяется на глаз.
• Вопрос. Учитывается ли в рецептурах на
шоколадное мороженое жир, содержащийся
в какао-порошке или шоколаде?
Ответ. Смесь шоколадного мороженого
изготовляется путем добавления какао-порошка
или шоколада к основной смеси. Поэтому жир,
содержащийся в наполнителе, в рецептурах не
учитывается и является дополнением к
стандартному содержанию жира в смеси.
. Определение содержания жира в
шоколадных смесях производится в общей массе
мороженого, включая наполнитель.
и ответы
Вопрос. Кислотность смесей шоколадного
мороженого нередко превышает предельное ее
значение B4°Т), предусмотренное
действующими техническими условиями на мороженое.
В связи с этим мороженое, приготовленное из
этих смесей, не может выпускаться в
реализацию. В чем причина повышенной кислотности
шоколадных смесей?
Ответ. Добавление какао-порошка приводит
к известному повышению кислотности смеси,
так как его 2%-ный раствор, например, имеет
кислотность 64—66°. В связи с этим
предельная кислотность для шоколадных смесей
предусматривается 24°Т вместо 22°Т для
молочных, сливочных и пломбирных смесей
мороженого.
Однако кислотность шоколадных смесей
может значительно увеличиваться, если смесь
передерживается в пастеризаторе. При
использовании, например, пастеризаторов со змееви-
ковыми мешалками необходимость
длительного пребывания смеси в пастеризаторе нередко
вызывается медленным растворением какао-
порошка, вносимого вместе с другими
компонентами в сухом виде. Поэтому целесообразно
приготавливать сироп из какао-порошка
отдельно и вводить его в пастеризатор в период
выдержки смеси. Кроме того, шоколадные
смеси не следует длительное время хранить.
Их надо как можно скорее перерабатывать на
мороженое.
Повышенные значения кислотности
шоколадных смесей могут получаться также
вследствие неточного определения этого показателя
методом обычного титрования из-за трудности
установления по фенолфталеину момента
нейтрализации. В связи с этим при титровании
шоколадных (и вообще окрашенных) смесей
целесообразно на 5 г мороженого брать 80 мл
воды.
В полученном осветленном растворе
появление розового окрашивания, не исчезающего
в течение одной минуты, обнаружить уже
нетрудно.
Двукратное (против стандартной
методики) увеличение количества воды, приливаемой
к пробе, не влияет на результат анализа.
49

Более точные результаты могут быть
получены три .использовании метода тютенциомет-
ричеокого титрования. Применять такой метод
для определения кислотности окрашенных
смесей рекомендовано ВНИХИ еще несколько
лет назад.
Вопрос. Имеется ли специальное
оборудование для приготовления шоколадной глазури?
Ответ. Для приготовления шоколадной
глазури на Московском хладокомбинате № 10
с успехом используется машина МТ, которая
применяется на кондитерских фабриках.
Она предназначена для «перерабатывания
(перемешивания) шоколадных и начиночных
масс € подогревом и представляет собой
ванну цилиндрической формы с паровой
рубашкой. Для перемешивания продукта служит
массивная чугунная мешалка. Выпуск
готовой массы производится через специальный
кран.
Рабочая емкость машины 250 л,
потребляемая мощность 4,5 кет, число оборотов
мешалки для начиночных маюс 25, для шоколадных
масс 16 в минуту. Габаритные размеры:
длина 1325, ширина 1150, высота 1475 мм. Вес
830 кг.
Изготовитель — Ново-Троицкий
машиностроительный завод Киргизской ССР.
Канд. техн. наук Ю. А. ОЛЕНЕВ,
Н. Д. ЗУБОВА — ВНИХИ
НА ВДНХ
Тематическая экспозиция «Новое в технике и технологии
производства мороженого»
В павильоне «Молочная промышленность»
Выставки достижений народного хозяйства СССР с 20 марта
1966 г. открыта тематическая экспозиция «Новое в
технике и технологии производства мороженого». Цель
ее — показ достижений в этой области, обобщение
передового опыта и внедрение его в промышленность.
В экспозиции принимают участие 20
хладокомбинатов, предприятий молочной промышленности, научно-
исследовательских и проектно-конструкторских
организаций, разработавших и внедривших в производство
прогрессивные поточные линии, установки, автоматы,
средства механизации и автоматизации производственных
процессов и вспомогательных операций, новые виды
мороженого. Всего в экспозиции представлено 80
натурных образцов, макетов, моделей, альбомов, технических
плакатов, фотографий й других экспонатов.
Многие усовершенствования техники и технологии
производства мороженого осуществлены на
Ленинградском хладокомбинате Росмясорыбторга Министерства
торговли РСФСР. Коллективом рационализаторов и
передовиков производства под руководством начальника
экспериментальной мастерской Д. Г. Смирнова
разработаны, изготовлены силами хладокомбината и внедрены
в производство автоматическая линия производства
эскимо марки АЛЭ-1, автоматическая линия выработки
мороженого в сахарных рожках с воздушной
заморозкой, поточная линия производства тортов из мороженого,
автомат ДАСГ1 для наполнения мороженым вафельных,
стаканчиков и другое оборудование.
Внедрение новой техники дает большой
экономический эффект, облегчает труд, повышает культуру
производства. Так, установка автоматической линии
производства эскимо (вместо рассольного эскимогенерато-
ра) позволила сократить производственные площади
в 3 раза, высвободить десять человек обслуживающего
персонала, улучшить качество продукции и получить
76 руб. экономии на тонну продукции; автоматическая
линия выработки мороженого в сахарных рожках
обеспечивает повышение производительности труда в 3 раза
по сравнению с обычным способом и 7 руб. экономии на
тонну мороженого; автомат ДАС-1 исключает ручной
труд, дает большой экономический эффект. В павильоне
экспонируются макеты указанных линий и автоматов.
Московскими хладокомбинатами № 3, 7, 8, 10
Росмясорыбторга представлены разработанные их
коллективами и внедренные в производство: фруктопитатель
ОФП для внедрения в мороженое наполнителей;
дозирующее устройство для механической накладки розочки
из крема на мороженое; механический дозатор орехов
для поточных линий; станок для нанесения клея на
бандероли при упаковке мороженого в короба, экономия
от внедрения которого достигает 2000 руб. в год. Этими
хладокомбинатами экспонируются также новые виды
мороженого в красивой упаковке с различными
вкусовыми наполнителями.
Всесоюзный научно-исследовательский институт
холодильной промышленности (ВНИХИ) демонстрирует
представляющие значительный практический интерес
скороморозильный конвейерный аппарат ГКА-2У для
закалки мороженого (действующая модель,
обеспечивает годовую экономию 8000 руб.); полупроводниковый
малогабаритный измеритель температуры ПИТ-4
(натурный образец); изотермический транспортно-торговый
контейнер ТТК-М для мороженого; изотермический тор-
гово-разносной контейнер ТРК-М; бумажные стаканчики
с полимерным покрытием для мороженого; новый
стабилизатор для мороженого — метилцеллюлозу;
технологическую схему производства желирующего крахма-
50

ла, а также новые виды мороженого с повышенным
содержанием сухих обезжиренных веществ молока.
Всесоюзный научно-исследовательский
экспериментально-конструкторский институт (Продовольственного
машиностроения (ВНИЭКИПродмаш) показывает
внедренную на Ялтинском хладокомбинате линию ОЛС
производства мороженого в вафельных стаканчиках
(технический плакат) с натурными образцами автоматов для
расфасовки и завертки мороженого; линию ОАМ-ОСБ
производства брикетного мороженого на вафлях,
внедренную на многих предприятиях.
Государственный институт по проектированию
предприятий холодильной промышленности (Гипрохо-
лод) демонстрирует современные проекты фабрик
мороженого производительностью от 3 до 15 т в смену,
оснащенных высокопроизводительным оборудованием.
Всесоюзный проектно-конструкторский и
научно-исследовательский институт автоматизации пищевой
промышленности («Пищепромавтоматика») демонстрирует
электронно-тензометрическое весовое устройство ЗВУ-2,5,
предназначенное дня взвешивания молока и смеси мо-
[>Хроника
В технологической лаборатории экспериментально-
конструкторского отдела Московского хладокомбината
№ 8 разработано свыше 20 новых видов порционного
десертного мороженого для фирменных кафе
«Космос» (мороженое Космос, Планета, Ракета,
Восток и др.) и «Север» (мороженое Северное сияние,
Арктика, Север и др.). Представленные на рассмотрение
Экспертного совета Всесоюзного постоянного павильона
лучших образцов товаров народного потребления все
новые виды мороженого были одобрены и
рекомендованы к распространению.
Для каждого из фирменных кафе вначале был
разработан основной ассортимент из пяти-шести видов
мороженого, который в дальнейшем пополнялся выпуском
новинок к праздничным дням. Так появилось мороженое
Праздничное, Золотая осень, С Новым годом!, Елочка.
В рецептуру порционного десертного мороженого
входят пломбир и различные добавки — гарниры
(шоколадный, клубничный, клюквенный и т. п.), орехи, ягоды,
мармелад, шоколад. Большое внимание уделяется
оформлению порций. Наряду с общепринятыми
металлическими креманками используется стеклянная
посуда — фужеры, вазочки.
Готовится порционное десертное мороженое в кафе
непосредственно перед подачей потребителю из
пломбира и гарниров, доставляемых с фабрики мороженого.
Применяется закаленный и незакаленный пломбир.
Последний поступает в кафе в свежефризерованном виде
(допускается выдержка в закалочной камере в течение
роженого в танках хранения с дистанционной передачей
показаний и сигнализацией предельных значений веса
контролируемого продукта.
Киевский хладокомбинат представил для показа
технологическую схему ускоренной пастеризации смеси
мороженого, применение которой обеспечивает
сокращение времени пастеризации смеси и улучшение качества
продукции.
Краматорский холодильник Министерства торговли
УССР экспонирует модель дозирующего аппарата с
универсальным конвейером, присоединяемым к
скороморозильной камере; такая установка позволяет получить
5700 руб. экономии в год. Представляет интерес
выпускаемое этим холодильником двухслойное мороженое
пломбир — фруктово-ягодное.
На базе тематической экспозиции предусмотрено
проведение Всесоюзного семинара со специалистами
промышленности, на котором будет проведена
дегустация новых видов мороженого.
Т. И. ШУТОВ, Т. П. КОЧЕТОВА
нескольких часов) и хранится при температуре
—о-.—6°С (обычно в тамбуре холодильной камеры
кафе).
Приводим для примера несколько рецептов (нормы
расхода указаны на одну порцию в граммах).
Пломбир сливочный незакаленный . 200 120
Гарнир абрикосовый 20 15
Гарнир яблочный 20 15
Гарнир клюквенный 20 15
260 165
Мороженое Северное сияние отпускается в
стеклянных фужерах. В фужер кладут около трети общего
количества пломбира, поливают одним из гарниров,
затем еще треть пломбира, второй гарнир, наконец,
остальной пломбир и третий гарнир. Гарнир заливают
таким образом, чтобы часть его растекалась по
внутренней поверхности стенки фужера. В результате создается
яркий многоцветный рисунок, придающий порции
мороженого эффектный вид. Порядок закладки компонентов
может быть изменен (гарнир—пломбир—гарнир—плом'
бир—гарнир). Очередность введения гарниров
произвольная. Гарниры для Северного сияния готовятся из
протертых плодов и ягод и инвертного сиропа.
Новые сорта мороженого
51

Мороженое Золотая осень.
Золотая осень В креманку кладут пломбир в виде шара и налива-
Пломбир сливочный незакаленный . 120 ют охлажденное молоко (на мороженое «о не
Мед полный 30 лить), клубнику раскладывают вокруг шара, одну ягоду
Орех крупнодробленый '.'.'.'. '. '. 5 кла*Ут »а его вершину; сиропом поливают шар так,
Изюм 5 чтобы образовались потеки, а излишки стекли в молоко.
Если клубнику заменить шоколадным или кофейным
160 гарниром, а сливочный пломбир — соответственно
шоколадным или кофейным, получается Айсберг шоколад-
Мороженое Золотая осень отпускается в стеклянных дый иш кофейный> Гарнира на порцию берут 25 г (об-
фужерах. На дно фужера наливают часть меда (около ft вес 225 г) Аналогичным образом можно
5 г), затем кладут шарик мороженого, снова немного готов,ить и J1 в Айсберга,
меда и второй шарик мороженого; сверху поливают rj
остальным количеством меда и посыпают смесью ореха Всесоюзным постоянным павильоном лучших образ-
с изюмом. Пряный мед готовят из пчелиного меда с им- цов товаров народного потребления выпущен альбом
бирем, корицей и гвоздикой. «Новые виды порционного десертного .мороженого», в
котором даны цветные фотографии, рецепты и технологи-
Планета ческие инструкции на изготовление 20 1Видов мороженого
„ . о „лгт н гарниров к ним (альбом можно заказать по адресу:
"^(LSSSSSg'™ .ИЛИ. СЛИВ?4: 150 MocLuW Ул. Куйбышева, 6).
Гарнир шоколадный 40 Каждое предприятие может разработать свой ассор-
Орех дробленый ......... 10 тимент мороженого, исходя из наличия местных продук-
Печенье легкое, типа Мое любимое 20 л „лтт л„лтттт „ VOIIOWDO rQn
тов, которые могут быть использованы в качестве гар-
220 ниров. Вот, например, рецепты на два вида мороженого
из разработанных для кафе «Прохлада» в Сочи (норма
,В креманку кладут шарик мороженого, поливают расхода на одну порцию в граммах):
гарниром и посыпают орехом; вокруг шарика
раскладывают печенье. О л е а н л о
Айсберг — это совершенно новая комбинация хор о- w A ^
шо закаленного пломбира, охлажденного молока и раз- Пломбир сливочный закаленный . . 150
личных гарниров. Пресный вкус молока очень хорошо Варенье инжирное 10
сочетается со вкусом сладкого и жирного пломбира. Айс- Компот вишневый 20
берг подается ib креманке или вазочке. •
Айсберг клубничный 180
Пломбир сливочный закаленный . . 150 В креманку кладут три шарика пломбира, между
Молоко 50 ними (в виде лепестков) — нарезанные полоски инжира,
КЛсУахарааЗОойХ.аРОМ (КЛ.УбНИКИ ™/о.' 75 наливают сироп от инжирного варенья; на шарики кла-
. дут по одной вишне и поливают их соком от вишневого
275 компота.
52

Южное
Пломбир сливочный незакаленный 150
Варенье фейхоа 45
Мармелад 5
200
На дно фужера кладут три полоски мармелада, на
них часть пломбира, заливают частью варенья, затем
второй шарик пломбира и заливают остальным
вареньем таким образом, чтобы на внутренней поверхности
стенки фужера образовались потеки.
Г. М. ДЕЗЕНТ
Новые нормы расхода вспомогательных материалов
и химикатов в производстве мороженого
В декабре 1964 г. утверждены разработанные
ВНИХИ нормы расхода вспомогательных материалов
и химикатов при производстве мороженого на всех
предприятиях Советского Союза.
В основу 'новых норм была (положена
экспериментальная работа, проведенная в шести цехах
мороженого на холодильниках и двенадцати цехах
мороженого на 'предприятиях молочной промышленности.
Кроме того, были изучены материалы отчетных данных
55 предприятий.
Основной номенклатурой, занимающей наибольший
удельный вес в расходе вспомогательных материалов,
являются бумажные изделия, на которые приходится
103 наименования (86,6%); производственные и 'са-
нитарно-хозяйственные материалы — 10 наименований
(8,4%) и химикаты — 6 наименований E%).
Новые нормы на бумажные изделия (этикетки,
вкладыши, ярлыки, бумага для оклейки коробок и др.)
разработаны на основе их оптимальных размеров и
плотности бумаги.
Размеры бумажных изделий определяли исходя из
наибольшего объема фасовки мороженого и правильной
завертки и упаковки.
Производственные потери бумажных изделий не
превышают 1%, за исключением этикеток, 'используемых
при машинной завертке брикетов, где потери этикеток
составляют от 5 до 10%.
Установлен также фактический расход шпагата
и пломб на упаковку коробок, гильз и контейнеров.
Расход дезинфицирующих, моющих средств и марли
определен дифференцированно для цехов морО!женого
холодильников и предприятий молочной промышленности на
основе отчетных данных предприятий и рекомендаций
промышленности.
Нормы расхода химикатов на производственные
анализы определены путем сравнения фактических их
затрат с установленными нормами расхода
лабораторных химикатов на один анализ, разработанными ранее
Всесоюзным научно-исследовательским институтом
молочной промышленности.
Вновь установленные нормы расхода
вспомогательных материалов и химикатов включают 44 новых
наименования в связи с выпуском новых видов мороженого
(в сахарных рожках, трубочках, коробочках, пирожные).
Установленные нормы расхода вспомогательных
материалов учитывают использование для цехов
мороженого новых видов оборудования: фасовочно-упаковоч-
ного агрегата ОАМ, заверточной машины «НАГЕМА»,
карусельного эскимогенератора и др.
В результате пересмотра норм выявлена экономия
бумажных изделий по всем видам мороженого. Для
предприятий Министерства торговли РСФСР экономия
составляет 2,5 кг A1%) на 1 г мороженого, для
предприятий молочной промышленности — 2,8 кг A8,7%).
Для соблюдения вновь установленных норм
необходимо осуществление следующих мероприятий:
определять плотности (в г/ж2) по каждой
поступающей партии бумажных изделий и пересчитывать нормы
расхода бумаги в -соответствии с полученными
результатами;
не допускать использования не по прямому
назначению вспомогательных материалов и химикатов;
применять специальные шаблоны для
изготовления бумажных изделий;
хранить бумажные изделия в специально
оборудованных складских помещениях;
'соблюдать правила технологической инструкции,
касающиеся дозировки, завертки и упаковки мороженого;
проводить регулярную профилактику оборудования.
Кроме того, необходимо разработать приспособления
для механической резки фольги и заверточные машины
для порционного мороженого.
Р. М. КАЗАКОВА

ж
JSZWDBOCTM
ЕХНИКИ
УДК 663.674
СОВРЕМЕННАЯ ТЕХНИКА ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГО ЗА РУБЕЖОМ
В зарубежных странах непрерывно увеличивается
общий объем производства мороженого, повышается
потребление на душу населения. Так, в США средний
годовой прирост выработки мороженого за 1961—1963 гг.
составил 3,2%, в Англии — 6,2%.
В связи с этим осуществляется последовательная
механизация и автоматизация различных участков
технологического процесса.
Заготовка смеси
Как известно, при отсутствии должной механизации
заготовка смеси связана с большими затратами
тяжелого физического труда. До недавнего времени на этой
операции применялись лишь отдельные механизмы. В
последние годы построены фабрики мороженого, на
которых выработка смеси полностью механизирована и
управление всем процессом осуществляется по
программному заданию.
В США на фабрике мороженого фирмы «Мейенберг»
(штат Калифорния) установлена автоматизированная
линия выработки смеси производительностью 7500 л/ч
(рис. 1). Все сырье применяется в жидком виде и
хранится в танках. Линия рассчитана на использование
шести 'ингредиентов — сливок, сгущенных молочных
продуктов, сахарного сиропа, растворенных в воде сухих
молочных продуктов или шоколада, раствора
стабилизатора и воды.
Программным устройством задается рецепт
(количество каждого вида сырья на заготовку) и число
заготовок (от 1 до 9) по этому рецепту.
Требуемое количество сырья подается
последовательно из танков в смесительный бак, емкость которого
рассчитана на получасовую производительность линии.
Бак установлен на тензометрических датчиках,
которые управляют кранами на линиях подачи сырья.
Перед окончанием подачи заданного 'количества
соответствующий кран частично перекрывается, чем достигается
большая точность дозировки.
О поступившей в смесительный бак дозе того или
иного сырья делается отметка на контрольной ленте,
после чего начинается подача следующего ингредиента.
Помимо веса отдельных ингредиентов, на контрольной
ленте фиксируются общий вес заготовки и суммарный
расход каждого вида сырья. Составленная смесь
автоматически подается в один из двух, работающих
попеременно, промежуточных танков, из которых она
поступает в поточную высокотемпературную пастеризационную
установку. В дальнейшем смесь обрабатывается
обычным путем.
На панели управления смонтированы счетчики
расхода сырья и сигнальные лампы, которые показывают,
из какого танка происходит подача. При отсутствии
свободной промежуточной емкости перед пастеризатором
заготовка автоматически прекращается и
возобновляется после освобождения одного из промежуточных
танков.
Когда сырья в танке остается на одну заготовку,
подается предупредительный сигнал, а после
использования этого количества система останавливается до тех
пор, пока не будет подключен другой танк или
заполнен освободившийся. По окончании работы возможен
пневматический возврат остатков сырья из линий в
соответствующий танк.
Некоторые английские фирмы поставляют
аналогичные линии, рассчитанные на работу с различным
сырьем — жидким, сыпучим и т. п. Такая система более
удобна.
Мойка аппаратуры и линий автоматизирована и
осуществляется без разборки. Моечная система
сблокирована с заготовительной таким образом, что аппарат, не
выключенный из системы заготовки, we может быть
подвергнут мойке. Концентрация моечных растворов
контролируется автоматически.
Фризерование
В промышленном производстве применяются
фризеры только непрерывного действия. За исключением
нескольких моделей, новые фризеры в основном не
отличаются от выпускавшихся ранее. Как и прежде,
изготовляются фризеры с нагнетанием и со всасыванием
воздуха, с затопленной холодильной системой и с
принудительной циркуляцией холодильного агента. Некоторые
модели рассчитаны на использование фреона, в
основном же по-прежнему применяется аммиак.
Внесены изменения в конструкцию отдельных узлов
и деталей. Так, во фризерах со всасыванием воздуха
насосы первой и второй ступеней спарены в одном корпусе.
Органы управления фризером сосредоточены на общей
панели. У некоторых фризеров цилиндры вписаны в
контур машины, у других холодильная аппаратура и
привод находятся в картере, имеющем вид шкафа, а
цилиндры выступают из него. :
Новым является наличие в одной машине трех и
четырех цилиндров.
Многоцилиндровые фризеры представляют собой
скомпонованные в единый агрегат фризеры с
раздельной для каждого цилиндрового блока системой
охлаждения, независимой кинематической схемой,
отдельными органами управления и регулирования. Такая компо-
54

Рис. 1. Автоматизированная установка для выработки смеси:
/ — сырьевой танк; 2 — насос для приемки сырья; 3 — система /подачи моечных средств; 4 — установка
для мойки без разборки; 5 — пневматический вентиль;б — сырьевой насос; 7 — промежуточный бак;
8 — смесительный бак на тензометрических датчиках; 9 — насос для смеси; 10 — сырьевой кран;
11 — поточная пастеризационная установка; 12 — приемный бачок пастеризационной установки; 13 —
программное устройство; 14 — контроль уровня в танках; 15 — панель автоматической заготовки;
16 — панель пастеризационной установки; 17 — танк хранения готовой смеси; 18 — печатающее
устройство
новка 'позволяет сэкономить площадь и упростить
эксплуатацию.
Во фризерау с (принудительной циркуляцией
холодильного агента побудителем циркуляции остается
инжектор (с инжектором выпускают фризеры английская
фирма «Кларк—Билт», датская «Хойер», японская
«Уэда фуд машинери»).
Американская фирма «Черри—Буррелл» выпускает
фризеры, в которых 'инжектор заменен индивидуальным
аммиачным насосом. Для увеличения скорости
движения жидкого аммиака в рубашке предусмотрен винтовой
канал. Благодаря повышенной кратности циркуляции и
большой скорости холодильного агента значительно
повышается производительность фризера. Фирма
выпускает фризеры с числом цилиндров от 1 до 4. Для
каждого цилиндрового блока предусмотрена независимая
циркуляционная система со своим насосом. Хочется
особо подчеркнуть это обстоятельство в связи с
существующей на наших предприятиях тенденцией к включению
фризеров в общую циркуляционную схему. В
зарубежных фризерах независимо от их конструкции и от
числа цилиндров сохраняется самостоятельность каждого
цилиндрового блока, возможность индивидуального
управления и регулирования.
Известно, что при остановке фризера наладка его
нарушается. Прежде чем выключить мотор, необходимо
прекратить замораживание и дождаться, пока из
фризера пойдет жидкая смесь. При последующем пуске для
получения мороженого требуемых кондиций (температуры,
взбитости) наладку приходится проводить заново.
В новых фризерах фирмы «Черри—Буррелл»
временная остановка (на обеденный перерыв и т. п.)
осуществляется нажатием кнопки без предварительной
подготовки и нарушения наладки. Автоматическое
устройство не допускает перемерзания мороженого в цилиндре
путем воздействия температурного датчика на
холодильную систему.
Фирмы «Черри—Буррелл» и «Кларк—Билт»
выпускают низкотемпературные фризеры, в которых
температура мороженого на выходе достигает —9-.—1ГС.
Фризер «Юнивереал» фирмы «Кларк—Билт»
двухцилиндровый с соединенными последовательно
цилиндрами (по типу фризера ОФЕ). Требуемая температура
кипения аммиака —30°С. Если мороженое выпускается с
более высокой температурой, производительность
фризера увеличивается. При выработке мороженого с темпер а-
55

турой от —4 до —5°С она возрастает вдвое (с 500 до
1000 кг/ч). Особенностью этого фризера является
подача смеси отдельным трехпоршневым насосом высокого
давления (типа гомогенизаторного).
Фирма «Кларк—Билт» выпускает также серию
фризеров Британник. Система охлаждения — инжекторная
(некоторые модели могут работать на фреоне), воздух
всасывается; оформление по типу старых фризеров с
открытым расположением цилиндрового блока над
картером.
В США, кроме фирмы «Черри—Буррелл», фризеры
выпускают фирмы «Кримери пеккедж» (рис. 2) и «Адем».
Рис. 2. Трехцилиндровый фризер фирмы
кедж».
«Кримери пек-
Во фризерах фирмы «Кримери пеккедж» применена
затопленная система, • воздух нагнетается. Фризеры
закрытого, шкафного типа.
В Дании фризеры выпускают фирмы «Хойер»
(подача воздуха нагнетанием, подача аммиака —
инжекторная, оформление старого типа) и «Грам» (подача
аммиака самотеком, воздуха — всасыванием, оформление
шкафного типа).
Из трех моделей фризеров, выпускаемых фирмой
«Уэда фуд машинери» (Япония), одна — агрегатная (с
собственным фреоновым компрессором).
Фризеры непрерывного действия малой
производительности выпускаются английской фирмой «Джусти»
(со встроенным компрессором).
В приводимой ниже таблице даются некоторые
дополнительные сведения об упомянутых фризерах.
В некоторых моделях предусмотрена возможность
циркуляционной мойки почти без разборки фризера.
Наряду с мороженым, поступающим в продажу в
закаленном виде, значительное место в общей выработке
занимает мягкое мороженое, изготовляемое в местах
сбыта — в кафе, ресторанах, кафетериях и т. п. Так, в
США в 1963 г. доля мягкого мороженого в общем
сбыте превысила 11%, в Канаде 8%, в Швеции 7%. В
значительных количествах оно вырабатывается в Англии,
Франции, Италии и других странах.
Для выработки мягкого мороженого выпускается
ряд разнообразных фризеров (рис. 3). В Италии,
например, фирма «Карпиджани» изготовляет 20 моделей
производительностью от 6 до 60 кг/ч, фирма «Джели-
таль» — фризеры производительностью 5-г-Ю кг/ч E
моделей).
В Англии такие фризеры изготовляются фирмой
«Тони экспрессо» и др., в Швейцарии «Конверк
эстрелла» D модели), в Дании «Сабро», в США «Суи-
ден» и целым рядом других.
Фризеры выпускаются в настольном и напольном
исполнении с одним, двумя и тремя цилиндрами и
приспособлениями для перемешивания различных видов
мороженого при выпуске из фризера.
В большинстве случаев во фризерах для мягкого
мороженого по достижении продуктом требуемой
температуры компрессор автоматически выключается
(обычно фризеры агрегатированы с холодильной машиной), а
при повышении температуры вновь включается.
Подобное устройство облегчает эксплуатацию фризера и
позволяет оставлять в нем мягкое мороженое без риска
«пер ем ерзания» и таким образом всегда иметь наготове
мягкое мороженое.
По принципу действия некоторые фризеры занимают
промежуточное положение между периодическими и
непрерывного действия. Так, во фризере Софт серв
фирмы «Суиден» смесь поступает в цилиндр непрерывно
(самотеком) и количество ее регулируется в
соответствии с отбором готового мороженого, который также
может быть почти непрерывным.
Фирма и страна
„Кларк—Билт" (Англия) . .
„Кримери пеккедж" (США)
„Черри—Буррелл" (США) .
„Адем" (США)
„Грам" (Дания)
„Уэда фуд машинери"
(Япония)
Название
модели
Британник
Юниверсал
Воут
Число
моделей
10
1
7
4
1
3
3
3
2
Число
цилиндров
1—3
2
1—3
1—4
3
1—3
1—3
1—3
1—2

Производительность,
кг/ч
75—1850
500—1000
200—3000
900—3600
2000
80—600
80—1000
200—600
50—130
56

Рис. 3. Фризер для мягкого мороженого.
В Англии распространена продажа мягкого
мороженого с автомобилей, оборудованных фризерами,
прилавками и т. п. Привод в большинстве случаев
осуществляется от двигателя автомобиля (рис. 4).
Рис. 4. Передвижная установка для выработки и
продажи мягкого мороженого.
Для таких установок выпускают сухую и
консервированную жидкую смесь. Сухую смесь перед фризеро-
ванием разводят в холодной воде. Жидкую смесь
заливают во фризер без какой-либо подготовки.
Выработка мелкофасованного мороженого
В последние годы уделяется все большее внимание
изготовлению фасованного мороженого. Так, если
раньше в США выпуск эскимо, брикетов, стаканчиков,
рожков и других видов мелкофасованного мороженого был
незначительным, то в 1963 г. он составил 20% общей
выработки.
Половина всего объема производства мороженого
в США выпускается в коробках весом
примерно от 250 г до 2 кг (из этого количества 80%
приходится на коробки весом около 1 кг).
Мороженое в коробках изготовляют на линиях,
комплектуемых из отдельных машин. Основной автомат
линии осуществляет обычно операции складывания
коробки из плоской заготовки, наполнения ее мороженым
непосредственно из фризера в один или несколько
различных слоев, закрывания, заклейки и маркировки.
Производительность подобных автоматов достигает
6000 коробок в час.
Для закаливания мороженого в коробках
применяются преимущественно контактные плиточные
аппараты с горизонтальными или вертикальными плитами.
Загрузка и разгрузка аппаратов автоматическая.
Длительность цикла закаливания до —18°С в центральном слое
в зависимости от размеров порции от 20 мин до 1,5 ч.
Производительность аппаратов от 100 до 2500 кг/ч.
После закаливания коробки с мороженым с
помощью специальных машин группируют в пакеты по 2 кг
B коробки по 1 кг или 4 коробки по 0,5 кг и т. д.).
Упаковка производится в крафт-бумагу или полимерную
пленку с заклейкой или горячей сваркой.
Мировую известность завоевали карусельные эски-
могенераторы датских фирм «Грам» и «Хойер»,
экспортируемые во Францию, Италию, ФРГ и даже в США и
Англию, где имеется своя промышленность, выпускающая
оборудование для производства мороженого. Все эти
генераторы имеют закрытую рассольную систему
охлаждения и в комплекте с фризером и заверточной машиной
образуют законченную поточную линию.
Генераторы фирмы «Грам» (тип РИА) выпускаются
с 6, 7 и 9 концентрическими рядами ячеек.
Производительность генераторов до 24 тыс. шт/ч при температуре
рассола — 40°С. В отличие от прежних моделей, где
рассол охлаждался в отдельном испарителе, новые
генераторы агр era тированы с испарителем, вписанным в
контур генератора.
Для завертки эскимо фирма поставляет многорядные
заверточные машины, синхронизированные с
генератором и работающие от его гидравлической системы.
Завертка производится с тепловой склейкой.
Фирма «Хойер» изготовляет три модели
карусельных генераторов Ролло производительностью до
20 тыс. шт/ч. По сравнению с генераторами РИА их
конструкция позволяет более экономно расходовать рассол
и работать при более высокой его температуре (—35°С).
К особенностям конструкции относится меньшее
количество узлов, проходящих последовательно через
закалочную и оттаивательную зону, и соответственно меньшая
масса металла, подвергающегося попеременно
охлаждению и нагреву, а также телескопическое устройство
насадок наполнителя, входящих в ячейки. Благодаря
такому устройству заполнение начинается с нижней части
ячеек, что дает возможность подавать в них мороженое
с более низкой температурой и снижает холодильную
нагрузку на генератор.
Наряду с карусельными генераторами значительным
распространением пользуется линия Вайталайн фирмы
«Вайтафриз» (США). Эта линия представляет собой
механизированный сундучный генератор с цепным
конвейером, на котором подвешены однорядные эскимо-формы.
По мере движения конвейера формы попадают
последовательно под исполнительные механизмы,
выполняющие все необходимые операции (заполнение, вставка па-
57

лочек, закаливание, оттаивание, выемка, глазировка,
мойка освобожденных форм).
Различные модели линии Вайталайн обеспечивают
широкий диапазон производительности — от 4,5 до
18,5 тыс. шт/ч. Линия поставляется с пакетировочным
устройством с тепловой заклейкой пакетов. Рассол
охлаждается в отдельно расположенном испарителе.
При использовании описанных генераторов имеется
возможность выпуска многослойного эскимо, а также с
сухими покрытиями (шоколадная или ореховая
крошка и т. п.).
Несмотря на наличие механизированных линий для
выработки эскимо, до сего времени используются и
изготовляются заново также обычные рассольные
генераторы сундучного типа производительностью до
30 тыс. шт/ч.
Для завертки эскимо выпускается ряд машин с
горячей и холодной склейкой производительностью до
220 шт/мин.
Наряду со специализированными машинами для
завертки эскимо машиностроительные фирмы США,
Англии, Италии, Дании и Швейцарии поставляют
заверточные и упаковочные машины для других видов
мелкофасованного мороженого, использующие бумагу, фольгу,
целлофан и полимерные пленки.
Завернутое эскимо группируется по 4, 6, 12 или
24 шт. и укладывается в коробки, которые затем
заклеиваются. Все эти операции выполняют специальные
машины. Производительность некоторых моделей
превышает 8 тыс. шт/ч.
Мороженое в брикетах изготовляют двумя
методами. При первом методе мороженое поступает в машину
непосредственно из фризера непрерывного действия,
формуется, завертывается и подается в закалочный
аппарат. Брикеты изготовляются весом 50—100 г,
однослойные или двух-, трехслойные. При другом методе
в машинах брикеты нарезаются из заранее закаленных
блоков и завертываются. Такие машины выпускает,
например, английская фирма «Бр. Роуз».
Мороженое в стаканчиках вырабатывается с
помощью различных дозаторов, которые автоматически
выполняют операции подачи стаканчиков, их заполнения
и укупорки (в некоторых машинах крышки
привариваются к стаканчикам).
Применяются бумажные и пластмассовые
стаканчики разных цветов, прозрачные и непрозрачные
емкостью до 2 л. Предусмотрена возможность выпуска
слоеного мороженого и введения наполнителей. Некоторые
автоматы имеют приспособления для группировки
стаканчиков и упаковки их в коробки.
В США, Италии, Англии и Швейцарии также
выпускаются дозаторы для стаканчиков производительностью
от 30—40 до 200 шт/мин.
Одна из американских фирм, изготовляющая
вафельные рожки (в рожках в основном продают мягкое
мороженое), выпускает автоматы для выработки
мороженого в глазированных рожках. В автомате рожок
закладывается в бумажный футляр и внутренняя
поверхность его опрыскивается шоколадом для сохранения
свежести и хрупкости. Для этой же цели рожки
предварительно обрабатывают погружением в кокосовое масло с
какао, что придает вафле влагонепроницаемость. Затем
рожок заполняется мороженым, которое обливается
сверху глазурью и обсыпается орехами. Для укупорки
порции к футляру приваривается крышка. Упакованные в
коробки по 24 шт. рожки направляются на
закаливание. Производительность автомата 120 шт/мин. Автомат
приспособлен также для расфасовки мороженого в
стаканчики двух размеров — 120 и 180 мл.
Для механизации отделки тортов разработан
дозатор со сменными насадками. Отделка наносится на
поверхность торта одним нажимом педали. Три модели
машины рассчитаны на торты размером 150, 200 и 250 мм.
Количество отделочного материала поддается
регулированию. Производительность 15—45 шт/мин.
Закаливание мороженого
Комплексные поточные линии, включающие
закаливание, выпускаются в основном только для эскимо. Для
остальных видов фасованного мороженого они
компонуются из отдельных фасовочных автоматов и закалочных
аппаратов.
Наряду с плиточными аппаратами, используемыми
для закалки мороженого в коробках, применяются
закалочные тоннели с конвейерами и рольгангами
различного типа. В ряде случаев закалочные камеры
устраиваются с выносным воздухоохладителем (система Кинг шарп
фриз) без камерных приборов охлаждения, что
позволяет полностью использовать объем камеры и устраивать
в них поточные закалочные конвейеры (винтовые,
цепные) .
В одном из таких закалочных устройств в камере
21X11X4,8 м под потолком устроен двухъярусный
конвейер A8X4X1,2 м). Мороженое в любой расфасовке
загружается в противни размером 3,6x0,4 м, которые
движутся вдоль конвейера по верхней его полке, затем
возвращаются по нижней полке и спускаются на
хранение в нижнюю часть камеры. Единовременная емкость
конвейера около 13 т.
Закалочные устройства в большинстве случаев
проектируются по месту. Грузовые операции, как правило,
механизированы, с использованием грузовых поддонов и
штабелеукладчиков.
Санитарная обработка
(Все большее распространение за последние годы
приобретает мойка оборудования и линий без разборки
(МБР). Требования новой технологии санитарной
обработки учитываются при конструировании машин и
аппаратов (мы уже говорили, что некоторые новые
модели фризеров рассчитаны на МБР, то же относится и к
другому технологическому оборудованию). Установки
для МБР автоматизированы и работают по
программному заданию. При наличии на предприятии
автоматической линии для выработки смеси работа установки МБР
увязывается с этой линией.
* * *
В заключение следует упомянуть о применении
жидкой углекислоты и жидкого азота для охлаждения
авторефрижераторов и прицепов для перевозки
мороженого.
Углекислота и азот дросселируются непосредственно
в загруженный мороженым кузов. Подобный метод
применяется либо взамен механического охлаждения, либо
в дополнение к нему. В последнем случае сжиженный
газ используют для быстрого охлаждения кузова сразу
после загрузки (за несколько минут вместо часов,
требующихся для первоначального охлаждения
механическими 'средствами). По приводимым в литературе данным,
новый метод охлаждения весьма перспективен.
«Ice Cream Review», 1963, 1964.
«Ice Cream Industry», 1963, 1964.
«Le Clacier Frangais», 1964, 1965.
Каталоги и проспекты фирм «Кларк — Билт»,
«Хойер», «Грам», «Линдарз», «Кюстнер», «Кисаб»
и др.
Г. М. ДЕЗЕН1
58

УДК 664.8.037.5
ЗАМОРАЖИВАНИЕ ПРОДУКТОВ В АЗОТЕ
Одним из новых способов быстрого замораживания
продуктов является замораживание в азоте с
применением форсунок. По этому способу пары азота,
имеющие температуру —195°С, проходят со скоростью
40 м/сек через несколько зон морозильного аппарата.
Поток паров азота увлекает за собой изоляционный
слой неподвижного воздуха, окружающий продукт. Азот,
вступая в непосредственный контакт с продуктом,
охлаждает его. Циркуляция паров азота увеличивает
скорость охлаждения.
Для наиболее эффективного использования
охлаждающей энергии азота следует:
— подавать пары азота непосредственно на продукт;
— обеспечить большую скорость выходящих из
форсунок паров азота;
— разделить весь цикл замораживания натри
отдельных этапа: предварительное охлаждение; быстрое
замораживание; закалка продукта до конечной температуры.
При этих условиях промораживание центра блока
продукта происходит в несколько минут, благодаря чему
в ткани образуется мелкокристаллическая структура.
Скороморозильный аппарат (см. рисунок) состоит из
трех зон, или отсеков, соединенных вместе и
образующих непрерывный тоннель, сквозь который ino конвейеру
транспортируется продукт. Загрузка и выгрузка
производятся с торцов аппарата.
В зоне 1 осуществляется предварительное
охлаждение продукта от температуры окружающей среды до
температуры замораживания. Зона 2 является зоной
замораживания. Здесь содержащаяся в продукте влага
Щ/7арь/ и jo та
быстро превращается в лед. В зоне 3 происходит
закалка замороженного продукта.
Каждая зона оборудована воздуходувкой,
нагнетательной камерой и серией форсунок, расположенных в
днище камеры над лентой конвейера. Под лентой
конвейера находится всасывающая камера.
Холодный газообразный азот циркулирует в каждой
зоне. Воздуходувка подает его под давлением в камеру
нагнетания, из которой он через форсунки с большой
скоростью подается на продукт, уложенный на ленту
конвейера, изготовленную из сетки нержавеющей стали.
Холодный газообразный азот отбирает тепло от
охлаждаемого продукта и засасывается воздуходувкой для
повторного нагнетания. Непрерывная циркуляция
осуществляется до тех пор, пока температура азота не
приблизится к температуре охлаждаемого продукта.
Важным фактором быстрого замораживания
продукта является большая скорость газообразного азота,
которая практически составляет 35—40 м/сек.
В зоне 2 установлен испаритель, в который подается
жидкий азот. Постоянный уровень жидкого азота в
испарителе поддерживается регулирующим устройством.
Торцы змеевиков испарителя открытые, через них пары
испаряющегося жидкого азота поступают в
воздуходувки и далее циркулируют в камерах аппарата.
Работа скороморозильного аппарата начинается при
комнатной температуре, поэтому и температура воздуха
в зоне 2 высокая. Поступающий в испаритель жидкий
азот начинает испаряться, после чего включаются в
работу воздуходувки. Теплый воздух зоны
замораживала/ азота &
Схема устройства скороморозильного аппарата:
1, 2, 3 — зоны охлаждения, замораживания, закалки продукта; 4 — разрез по зоне замораживания;
5 — конвейер; б, 9 — испаритель; 7 — воздуходувка,8 — дверь; 10 — форсунки; 11 — нагнетательная
камера; 12 — изоляция камеры.
59

ния омывает испаритель, ускоряя процесс испарения При подаче жидкого азота в среднюю секцию ско-
жидкого азота. Холодные пары азота смешиваются с роморозильного аппарата его пары создают в туннеле
воздухом зоны 2. Чем сильнее испаряется жидкий азот, давление, препятствующее проникновению в аппарат
тем быстрее охлаждается зона 2. окружающего воздуха и влаги. Следовательно, в систе-
Когда температура в зоне 2 достигнет —195°С и ма- ме не образуется снеговой шубы. Усушка продукта в
шина будет охлаждена, потребление жидкого азота процессе замораживания сведена до минимума (практи-
уменьшится до того количества, которое необходимо чески равна нулю).
для погашения теплопритоков от стен туннеля, возду- Испытания морозилки показали, что 90% охлаждаю-
ходувки и конвейера. Щеи энергии жидкого азота расходуется на отвод тепла
' от продукта, а 10% используется на погашение тепла,
Газообразный азот из зоны 2 поступает в зону /ив выделяемого воздуходувками, конвейером, а также на
зону 3. Потоки газа регулируются специальными при- тепловые потери.
борами в зависимости от температуры воздуха. Размеры скороморозильных аппаратов, а также раз-
Воздуходувка зоны / многократно использует газо- меры и количество зон в аппарате, ширина и скорость
образный азот для отбора тепла от продукта. В этой его конвейера определяются размером, формой, весом,
зоне продукт подготавливается к замораживанию и первоначальной и конечной температурами, а также ко-
предварительно охлаждается до температуры заморажи- личеством замораживаемого в единицу времени про-
вания. дукта.
В зоне 3, где также циркулирует газообразный азот, Prosted food field« Шб February,
происходит закалка продукта. На этом заканчивается " ' '
процесс замораживания. В. К. ВАСИЛЬЕВ
ПРОДОЛЖАЕТСЯ ПОДПИСКА НА 1966 ГОД
НА НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЖУРНАЛ
«ХОЛОДИЛЬНАЯ ТЕХНИКА»
ГОД ИЗДАНИЯ СОРОК ТРЕТИЙ
Журнал является единственным в СССР периодическим изданием, освещающим
вопросы производства искусственного холода и его применения в пищевой,
химической, нефтяной, металлургической, машиностроительной и других отраслях
промышленности, в предприятиях торговли и общественного питания, сельском хозяйстве, на
транспорте и в быту. В журнале широко пропагандируются решения XXII съезда КПСС
и пленумов ЦК КПСС, мероприятия, направленные на развитие холодильного
хозяйства, новейшие достижения науки, техники и технологии.
Большое внимание журнал уделяет опыту работы передовых предприятий,
автоматизации и механизации производственных процессов, проектированию,
строительству и эксплуатации холодильников, вопросам экономики и планирования холодильного
хозяйства.
Журнал дает консультации по эксплуатации холодильных машин и установок,
монтажу и ремонту холодильного оборудования, наладке приборов автоматики,
холодильной обработке и хранению продуктов. Публикует сообщения о деятельности
холодильных секций НТО пищевой промышленности.
Журнал систематически помещает справочные материалы о новых холодильных
машинах и аппаратах, приборах автоматики, типовых проектах холодильников, фабрик
и цехов мороженого, заводов сухого льда. Информирует читателей о деятельности
Международного института холода и новостях иностранной техники.
Журнал оказывает помощь в работе инженерам, техникам, проектировщикам,
конструкторам, научным сотрудникам, изобретателям, рационализаторам,
преподавателям и студентам — всем, кто связан с производством и применением искусственного
холода.
В связи с изменением периодичности A2 номеров в год) и объема
журнала D печатных листа) установлена следующая подписная цена:
на 12 мес. — 6 руб.г на 6 мес. — 3 руб., цена отдельного номера —
50 коп.
Для получения в 1966 г. всех номеров журнала редакция просит
подписчиков своевременно провести перерасчет и продлить подписку
в соответствии с новыми условиями.
Подписка принимается общественными распространителями печати
по месту работы, районными отделениями «Союзпечати» и
отделениями связи (почтовыми отделениями).

(Справочный
¦^L ОТДЕЛ—
УДК 663.674@83.74)
Новые нормы расхода сырья
при производстве мороженого
В ноябре 1964 г. утверждены новые нормы
предельно допустимого расхода сырья при производстве
мороженого на фабриках и в цехах мороженого
холодильников и предприятий молочной промышленности.
Нормы разработаны лабораторией технологии
мороженого ВНИХИ на основе экспериментальных
определений потерь сырья по элементам технологического
процесса в цехах мороженого 14 холодильников и 35
предприятий молочной промышленности.
В проведении экспериментов участвовали, помимо
ВНИХИ, производственные лаборатории холодильников,
гормолзаводов и областных управлений б. Росмолоко.
При разработке норм использованы также отчетные
данные 290 предприятий о потерях сырья в
производстве мороженого за 1958—1963 гг.
Новые нормы предусматривают снижение на 3—10%
потерь сырья в производстве мороженого. Кормы
разработаны с учетом годового объема производства всех
видов мороженого и по основным видам расфасовки
продукта.
В нормы расхода сырья при производстве
мороженого входят все потери, возникающие по ходу
технологического процесса обработки и расфасовки смеси
мороженого, начиная с закладки сырья в заготовительную
(смесительную) ванну и кончая упаковкой готовой
продукции.
Для предприятий молочной промышленности потери
приняты с момента поступления сырья в цех
мороженого.
Нормы предельно допустимого расхода сырья (см.
таблицу) выражены в килограммах смеси, требующейся
для выработки 1 т мороженого. В нормы расхода сырья
на выработку эскимо, мороженого в брикетах на
вафлях, в вафельных стаканчиках и мороженого с
наполнителями входит соответственно вес глазури, вафель,
вафельных стаканчиков и наполнителей.
На все виды мороженого, не перечисленные в
настоящих нормах (рожки, трубочки, торты, пирожные и др.),
и на мороженое в брикетах, изготовляемое на линиях
ОЛБ и ФАМ, рекомендуется применять фактические
минимальные расходы сырья, достигнутые на данном
предприятии и обоснованные в соответствии с «Инструкцией
по нормированию расхода сырья в молочной
промышленности».
Нормы, установленные для цехов мороженого
предприятий молочной промышленности, распространяются
также на цехи мороженого при мясокомбинатах,
птицекомбинатах и других предприятиях.
В целях экономии сырья и сокращения
производственных потерь на отдельных стадиях технологического
процесса производства мороженого необходимо
выполнение следующих мероприятий.
1. Систематически проводить контроль .качества и
химического состава сырья, используемого в производстве
мороженого, и осуществлять пересчет типовых рецептур
на основании фактического содержания в сырье жира
и сухих веществ.
2. Добиваться полного освобождения тары от
продуктов, доводя до минимума потери, связанные с
прилипанием продукта к таре. Не допускать распыления сухих
продуктов при высыпании в смесительную ванну.
3. Определять растворимость сухих молочных
компонентов и не допускать в производство продукты с
плохой растворимостью.
4. В целях уменьшения потерь за счет пригорания к
поверхности тепловых аппаратов пастеризацию смеси
Годовой объем
производства
мороженого всех
видов, m
Виды мороженого по расфасовке .
весовое
(в гильзах)
брикеты на
вафлях и
без
вафель,

работанные с
применением

рассольных
генераторов
в
вафельных и
бумажных

стаканчиках
эскимо и

ленинградское
На фабриках и в цехах мороженого
холодильников
до 1000,0
1000,1—2000,0
2000,1—5000,0
Свыше 5000,0
1007,0
1006,0
1005,2
1004,7
1015,5
1014,5
1014,0
1013,3
1015,0
1014,3
1014,0
1013,3
1016,0
1015,0
1014,5
1013,8
В цехах мороженого предприятий молочной
промышленности
до 50,0
50,1—150,0
150,1—250,0
250,1—500,0
500,1—1000,0
Свыше 1000,0
1015,0
1013,0
1012,0
1009,5
1009,0
1007,5
1026,0
1024,0
1022,0
1020,0
1018,0
1017,0
1026,0
1023,0
1021,0
1019,5
1019,0
1018,0
1027,0
1025,0
1023,0
1022,0 1
1020,0
1018,5
Примечание. В норму расхода сырья вошли
количество смеси в кг, рассчитанное по рецептуре
на 1000 кг продукта, и потери возникающие при
выработке мороженого.
61

производить при постоянном перемешивании, не
допускать ее передержки в пастеризаторе при высокой
температуре. Вентиль на паровой магистрали должен плотно
закрываться. Не допускать в производство молоко и
сливки с повышенной кислотностью.
5. Иметь исправные краны, гайки во избежание по-
теоь смеси из-за неплотностей в соединениях
трубопроводов.
6. Во избежание разбрызгивания смесей при
охлаждении на плоских охладителях снабжать последние
защитными приспособлениями.
7. Опытным путем с учетом конкретных условий
пастеризации и охлаждения смеси устанавливать
количество испаряющейся из нее влаги и вводить это
количество воды в смесительную ванну или ванну ВДП до
пастеризации.
8. Повышенные расходы сырья на предприятиях
молочной промышленности, вызванные применением для
генераторов сундучного типа и фризеров рассола с
температурой —16ч—24°С, могут быть уменьшены путем
снижения его температуры до —28ч—32°С, как это
принято в цехах мороженого холодильников. Для этого
необходимо осуществить перевод холодильных
установок на пониженные температурные режимы.
Указанное мероприятие позволит повысить
производительность оборудования и при том же объеме
производства использовать меньшее число его единиц, а
следовательно, приведет к сокращению производственных
потерь.
9. Осуществлять постоянный контроль за весом
фасованной продукции, исключая случаи выпуска
нестандартной продукции.
10. При расфасовке мороженого по объему
систематически контролировать его вес, добиваясь путем
изменения взбитости минимального отклонения веса от
требуемого.
11. Перед работой каждой смены металлические
формы необходимо тщательно проверять на течь во
избежание возможного попадания в мороженое рассола.
12. Формы для брикетного мороженого изготовлять
методом штампования по опыту изготовления форм для
эскимо и стаканчиков (с максимальным отклонением
объема каждой ячейки ±2%). Имеющиеся на
предприятиях брикетные формы следует проверить и отбраковать
те из них, объемы ячеек которых имеют большие
отклонения.
13. Во избежание отклонений веса мелкофасованной
продукции вследствие применения неправильного
режима оттаивания мороженого в формах температуру в
ванне для оттаивания поддерживать в пределах 65—70°С,
для чего ванны должны быть снабжены
автоматическими регуляторами температуры. Время выдержки форм
в ваннах не должно превышать 4 сек.
14. Температуру глазури в глазировочных ваннах
поддерживать в пределах 35—36°С, снабдив ванны
контактными термометрами или автоматическими
регуляторами температуры.
15. По окончании производственного процесса
технологическое оборудование (фризеры, танки, ванны для
хранения смеси и др.) должно быть промыто
минимальным количеством воды или обезжиренного молока с
последующим использованием смывов в производстве. В
случае невозможности быстрого использования смывов,
их следует охладить и хранить при температуре не
выше 2—4°С.
il6. Мелкий инвентарь (формы, лотки, ушаты, гильзы)
направлять на мойку лишь после тщательного слива
оставшейся смеси. Слитую смесь и смывную воду после
переработки вновь используют в производстве.
17. Случаи разлива или расплескивания смеси,
вызывающие непроизводительные потери сырья, следует
отмечать в актах, а связанные с этим расходы относить за
счет виновных.
18. Расход смеси на анализы должен быть
минимально необходимым, а расход готовой продукции на
бракераж не должен превышать установленных норм.
19. Работа цеха мороженого должна отражаться в
техническом журнале с балансом жира и сухих веществ
по сырью, полуфабрикатам и готовой продукции. При
оценке работы сменных мастеров, бригадиров,
технологов и начальников цехов, наряду с выполнением
программы по ассортименту и качеству мороженого,
следует принимать во внимание и величину
производственных потерь в цехе, а также проводимые мероприятия по
их снижению.
Канд. техн. наук Ю. А. ОЛЕНЕВ,
В. Н. ПЕТРУНИНА — ВНИХИ

CONTENTS
New Stage in Building Up of Material and Technical Basis of Communism 1
N. P. Lyubimov, V. A. Selivanov, A. G. Burmakin. Technical Progress in Ice Cream
Production 3
M. M. Pozin. Reserves in Utilizing Production Capacities of Ice Cream Factories and
Shops 8
M. M. Miskin, U. A. Olenev, V. I. Shelaputin, N. N. Fi chakova. New High-Quality
Fruit-Berry Semi-Product for Ice Cream 12
Z. E. Fishkin. Improvement of Indices of Planning Production Cold Store Operation . 14
A. G. Shcherbina. Corrugated Insulating Devices for Thermoelectric Modules .... 17
E. S. Kurilyev, S. I. Yanovsky. Utilization of Instruments for Measuring and Controlling
Air Humidity in Cold Storage Rooms 20
I. N. Schwarzr Z. Y. Moldavskaya, Y. I. Vernij. Determination of Gas-Dynamic
Characteristics of Valves of Small Freon Compressors 24
O. P. Ivanov. Investigation of Heat Exchange at Boiling oif Solution of Freon-12 and
Freon-22 ..." 27
Y. A. Zagoruiko. Investigation of Heat Transfer and Hydraulic Resistance in Air
Plate Heat Exchanger 30
Y. M. Stefanovsky. Investigation of Heat Transfer at Partial Condensation of Ammonia
Vapour and Water Steam 32
Y. M. Seiiverstov. Diagram g, i of Solution of Freon-22 and Dibutyl Phthalate ... 36
G. B. Tchigeov, R. A. Didenkor I. M. Bikkulova. Treatment of Chicken Egg Shell
Surface to Improve Storage Stability . 39
Practice exchange
U. A. Olenevr Y. N. Petrunina. Ice Cream Production by Freezing a Preliminarily
Whipped Mix 42
L. M. Nefedov. News in Technology of Manufacturing Faper Cups 44
V. F. Molchanov, L A. Golovatskaya. Operation of Instrument, Type DVIP, at Moscow
Cold Store No. 13 45
A. S. Kovalev. Lifter for Pressing Out Bushings of Sliding Friction Bearings .... 46
A. A. Ivanov. Reduction of Temperature in Climatic Chamber, Type FPK-6000 . 47
Consultation
U. A. Olenev, N. D. Zubova. Questions and Answers 4?
At USSR Exhibition of Economic Achievements
T. I. Shutov, T. P. Kochetova. Thematic Exposition "News in Technique and Technology
of Ice Cream Production" 5C
Miscellany
G. M. Dezent. New Ice Creams 51
R. M. Kazakova. New Norms of Consumption of Auxiliary Materials and Chemicals in
Ice Gream Production 53
News from abroad
G. M. Dezent. Modern Technique of Ice Gream Production Abroad 54
Y. K. Yasilyev. Nitrogen Freezing of Foodstuffs 59
Reference data
U. A. Olenev, Y. N. Petrunina. New Norms of Consumption of Raw Material in Ice
Cream Production 61
63

СОДЕРЖАНИЕ
Новый рубеж в создании материально-технической базы коммунизма .... 1
Н. П. Любимов, В. А. Селиванов, А. Г. Бурмакин. Технический прогресс в
производстве мороженого 3
М. М. Позин. Резервы использования производственных мощностей фабрик
и цехов мороженого 8
М. М. Мыскин, Ю. А. Оленев, В. И. Шелапутин, Н. Н. Фильчакова. Новый
высококачественный плодово-ягодный полуфабрикат для мороженого ..... 12
3. Е. Фишкин. Об усовершенствовании показателей планирования работы
производственных холодильников : 14
A. Г. Щербина. Гофрированные теплопереходы для термоэлектрических батарей 17
Е. С. Курылев, С. И. Яновский. Применение приборов для измерения и
регулирования влажности воздуха в холодильных камерах 20
И. Н. Шварц, 3. Я. Молдавская, В. И. Верный. Определение газодинамических
характеристик клапанов малых фреоновых компрессоров 24
О. П. Иванов. Исследование теплообмена при кипении смесей фреона-12
и фреона-22 : 27
B. А. Загоруйко. Исследование теплоотдачи и гидравлического сопротивления
в воздушном пластинчатом теплообменнике 30
В. М. Стефановский. Исследование теплоотдачи при дефлегмации паров
аммиака и воды 32
В. М. Селиверстов. Диаграмма |, i раствора фреона-22 и дибутилфталата ... 36
Г. Б. Чижов, Р. А. Диденко, И. М. Биккулова. Обработка поверхности скорлупы
куриных яиц для повышения их стойкости при хранении 39
Обмен опытом
Ю. А. Оленев, В. Н. Петрунина. Изготовление мороженого замораживанием
предварительно взбитой смеси 42
Л. М. Нефедов. Новое в технологии изготовления бумажных стаканчиков ... 44
В. Ф. Молчанов, Л. А. Головацкая. Эксплуатация прибора ДВИП на Московском
холодильнике № 13 45
А. С. Ковалев. Съемник для выпрессовки втулок подшипников скольжения ... 46
A. А. Иванов. Снижение температуры в климатической камере ФПК-6000. ... 47
Консультация
Ю. А. Оленев, Н. Д. Зубова. Вопросы и ответы 49
НА ВДНХ
Т. И. Шутов, Т. П. Кочетова. Тематическая экспозиция «Новое в технике и
технологии производства мороженого» 50
Хроника
Г. М. Дезент. Новые сорта мороженого 51
Р. М. Казакова. Новые нормы расхода вспомогательных материалов и
химикатов в производстве мороженого 53
Новости иностранной техники
Г. М. Дезент. Современная техника производства мороженого за рубежом ... 54
B. К. Васильев. Замораживание продуктов в азоте 59
Справочный отдел
Ю. А. Оленев, В. Н. Петрунина. Новые нормы расхода сырья при
производстве мороженого 61
РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ: Ш. Н. Кобулашвили (главный редактор), Д. Г. Рютов (зам.
главного редактора), Л. Д. Акимова (зав. редакцией), проф. И. С. Бадылькес, Б. С. Вейн-
берг, А. А. Гоголин, М. Г. Дик, В. А. Дедух, А. В. Кан, В. Я. Кокорев, М. С. Мартынов,
проф. В. С. Мартыновский, М. Н. Мертешов, Р. В. Павлов, Н. В. Померанцева, проф.
Г. Б. Чижов, В. И. Шелапутин, А. П. Шеффер.
Адрес редакции: Москва, ул. Костякова, 12. Телефон Д 0-00-34 доб. 49.
Технический редактор Н. И. Федорова
Т—05854. Сдано в набор 3/И 1966 г. Подп. в печ. 12/ IV 1966 г. Формат 84Xl08Vi6
Печ. л. 4 = 6,72 усл. п. л. Уч.-изд. л. 7,41. Тираж 13800 экз. Заказ 474. Цена 50 коп.
Типография изд-ва «Московская правда», Потаповский пер., 3.
64