Справочное пособие авторемонтника - Малов Н.И., Радин Ю.А., Сабуров Л.М.

1.2. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта
1.3. Методы и организация технического обслуживания
2.3. Система питания карбюраторных двигателей
6.2. Виды ремонта автомобилей и их составных частей
Глава 7. Разборочно-сборочные и моечно-очистительные работы
Глава 8. Ремонт составных частей двигателя
8.5. Топливная аппаратура карбюраторных двигателей
8.9. Транзисторный коммутатор системы зажигания
9.2. Технические условия на сборку двигателя ЗИЛ-130
9.3. Технические условия на сборку двигателя КамАЗ-740
Глава 11. Ремонт кабины и кузовного оборудования
11.5. Опрокидывающее устройство самосвала
Автор: Малов Н.И. Радин Ю.А. Сабуров Л.М.
Теги: техника средств транспорта автодорожный транспорт детали автомобиля ремонт автомобилей автомобилестроение автотранспорт справочное пособие
Год: 1988
Похожие
Техническая эксплуатация автомобилей
Дополнение к немецко-русскому автотракторному словарю
За рулём №2 - 1996. Нам снова обещают автомобиль из Елабуги. На этот раз - Шевроле-Блейзер
Авторевю №21 за 1994 год
Текст
                    Ю.А. Радин

Л.М. Сабуров

Н.И. Малов

СПРАВОЧНОЕ
ПОСОБИЕ

АВТО -
РЕМОНТНИКА


Ю.А. Радин
Л.М. Сабуров
Н.И. Малов
СПРАВОЧНОЕ
ПОСОБИЕ
АВТОРЕМОНТНИКА
Куйбышев
Издательство областного комитета КПСС
1988

ББК 39.33-08
Р15
УДК 629.113.004.67(031)
Ю. А. РАДИНЫМ написаны разд. 3.1, гл. 4, часть II; Л. М.
САБУРОВЫМ — гл. I, разд. 2.1; Н. И. МАЛОВЫМ — разд. 2.2—2.5,
3.2—3.-4, гл. 5.
Рецензенты; Г. Н. Сархошьян, Р. Р. Сахипов
Радин Ю. А. и др.
Р15 Справочное пособие авторемонтника /Ю. А.
Радин, Л. М. Сабуров, Н. И. Малов.— 2-е изд.,
стереотип.— М.: Издательство Куйбышевского
обкома КПСС, 1988.— 224 с., ил., табл.
Р
В пособии освещены основные вопросы организации и технологии
технического обслуживания, текущего и капитального ремонта
автомобилей: Описаны способы выявления и устранений неисправностей узлов
и агрегатов. Приведены основные сведения о технологическом
оборудовании.
Пособие предназначено для рабочих, занятых непосредственно
техническим обслуживанием и ремонтом, может быть полезно учащимся
техникумов, ПТУ, водителям.
3603030000
049(01)-89
205—89
ББК 39.33-08
© Издательство «Транспорт», 1987

Оглавление
Часть I
Техническое обслуживание
Глава 1. Основные положения о техническом обслуживании
автомобилей 5
1.1. Виды и периодичность технического
обслуживания автомобилей 5
1.2. Трудоемкость технического обслуживания и
текущего ремонта 7
1.3. Методы и организация технического
обслуживания 7
1.4. Диагностирование автомобилей 15
Глава 2. Двигатель 16
2.1. Кривошипно-шатунный и газораспределительный
механизмы 16
2.2. Система смазки 23
2.3. Система питания карбюраторных двигателей 26
2.4. Система питания дизелей 37
2.5. Система охлаждения 52
Глава 3. Шасси автомобиля 56
3.1. Трансмиссия 56
3.2. Ходовая часть 61
3.3. Рулевое управление 70
3.4. Тормоза 77
Глава 4. Электрооборудование 83
Глава 5. Кузов, кабина, оборудование 92
Часть II
Ремонт
Глава 6. Основные положения 100
6.1. Потеря работоспособности деталей и их
дефектация 100
6.2. Виды ремонта автомобилей и их составных частей 105
6.3. Методы организации ремонта 107
6.4. Текущий ремонт 109
Глава 7. Разборочно-сборочные и моечно-очистительные
работы 120
7.1. Разборка 120
7.2. Очистка 121
7.3. Сборка 126
3

Глава 8. Ремонт составных частей двигателя 129
8.1. Блок цилиндров 129
8.2. Шатуны 137
8.3. Коленчатый вал 138
8.4. Элементы системы смазки 141
8.5. Топливная аппаратура карбюраторных
двигателей 144
8.6. Топливная аппаратура дизелей 155
8.7. Элементы системы охлаждения 158
8.8. Генераторы и стартеры 160
8.9. Транзисторный коммутатор системы зажигания 165
Глава 9. Сббрка и испытаниё двигателя 168
9.1. Общие требования 168
9.2. Технические условия на сборку двигателя
ЗИЛ-130 169
9.3. Технические условия на сборку двигателя
КамАЗ-740 175
9.4. Приработка двигателя 182
Глава 10. Ремонт составных частей шасси 184
10.1. Сцепление 184
10.2. Коробка передач 186
10.3. Ведущий мост 188
10.4. Элементы рулевого управления 196
10.5. Элементы тормозной системы 197
10.6. Рессоры 199
10.7. Амортизаторы 200
Глава 11. Ремонт кабины и кузовного оборудования 202
11.1. Кабина 202
11.2. Кузов 207
11.3. Окраска 208
11.4. Седельно-сцепное устройство 209
11.5. Опрокидывающее устройство самосвала 213
Предметней указатель 220
Список литературы 224

Часть I
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ
ОБСЛУЖИВАНИИ АВТОМОБИЛЕЙ
1.1. Виды и периодичность
технического обслуживания автомобилей
Основой технической политики в сфере технического
обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного
транспорта является планово-предупредительная система
технического обслуживания и агрегатный метод текущего ремонта.
Техническое обслуживание предназначено для поддержания
автомобилей в работоспособном состоянии и в надлежащем
внешнем виде, уменьшения интенсивности изнашивания деталей,
предупреждения отказов и неисправностей, а также выявления их с
целью своевременного устранения.
Техническое обслуживание является профилактическим
мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через
определенные пробеги или время работы автомобилей.
Автомобиль с неисправными агрегатами, узлами, соединениями
и деталями, влекущими за собой угрозу безопасности движения,
не должен продолжать транспортную работу или быть выпущенным
на линию. Другие неисправности, не влияющие на безопасность
движения и не связанные с интенсивным износом или
преждевременным разрушением деталей, могут быть устранены после
завершения транспортной работы в пределах сменного или суточного
задания.
Требования к техническому состоянию автомобилей
устанавливаются действующими Правилами технической эксплуатации
подвижного состава автомобильного транспорта и Правилами
дорожного движения.
Техническое обслуживание включает контрольные
(диагностические), крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные,
электротехнические и другие работы, выполняемые, как правило,
без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов.
Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной
исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля
для кЪнтроля на специальных приборах и стендах.
По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ
техническое обслуживание автомобилей подразделяется на
следующие виды:
ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
первое техническое обслуживание (ТО-1);
второе техническое обслуживание (ТО-2);
сезонное техническое обслуживание (СО).

ЕО включает контроль, направленный на обеспечение
безопасности движения, а также работы по поддержанию надлежащего
внешнего вида, заправку топливом, маслом и охлаждающей
жидкостью, а для некоторых видов подвижного состава — санитарную
обработку кузова. ЕО выполняется на автотранспортном
предприятии после работы подвижного состава на линии.
ТО-1 и ТО-2 включают контрольные (диагностические),
крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы,
направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение
интенсивности ухудшения параметров технического состояния
подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных
материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей
на окружающую среду.
Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную
работу агрегатов, узлов и систем автомобилей в пределах
установленных периодичностей по воздействиям, включенным в
обязательный перечень операций.
ТО-1 и ТО-2 выполняются через определенные пробеги,
устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации автомобилей.
Периодичности технического обслуживания для I категории условий
в эксплуатации в умеренном климатическом районе должны быть
не ниже значений, приведенных в табл. 1.
Таблица 1. Периодичности технического обслуживания
автомобилей выпуска после 1972 г., км
Автомобили
ТО-1
ТО-2
Легковые
4 000
16 000
Автобусы
3 500
14 000
Грузовые и автобусы на базе грузовых авто-
3 000
12 000
мобилей
Примечания: 1. Периодичности технического обслуживания
грузоиых автомобилей КамАЗ, MA3-5335. ГАЗ-53-12, автобуса ЛАЗ-4202
устанавливаются второй частью Положения по конкретному семейству
подвижного состава.
2. Допустимое отклонение от нормативов периодичностей
технического обслуживания составляет ±10%.
3. Периодичности замены масел и смазок уточняются в зависимости
от типов (моделей) и конструктивных особенностей агрегатов (узлов),
а также марки применяемого масла (смазки).
Сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в год
и включает работы по подготовке подвижного состава к
эксплуатации в холодное и теплое время года.
В качестве отдельно планируемого вида СО рекомендуется
проводить для подвижного состава, работающего в районах очень
холодного, холодного, жаркого сухого и очень жаркого сухого
климата. Для остальных условий сезонное техническое
обслуживание совмещается преимущественно с ТО-2 с соответствующим
увеличением трудоемкости.
6

1.2. Трудоемкость технического обслуживания
и текущего ремонта
Нормативы трудоемкости технического обслуживания и ремонта
(табл. 2) рассчитаны на полное или частичное сочетание следующих
условий: 1 категория условий эксплуатации; базовые модели
автомобилей; на автотранспортном предприятии выполняются
техническое обслуживание и ремонт 200—300 ед. подвижного состава,
составляющих три технологически совместимые группы; пробег с начала
эксплуатации составляет 50—75% от пробега до капитального
ремонта; подвижной состав работает в умеренном климатическом
районе; оснащение АТП средствами механизации — согласно Табелю
технологического оборудования.
Для условий, отличающихся от названных, нормативы
трудоемкости координируются в соответствии с Положением.
Приведенные в таблице нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2
не включают трудоемкость ЕО. Нормативы трудоемкости СО
составляют от трудоемкости ТО-2: 50% для очень холодного и очень
жаркого сухого климатических районов; 30% для холодного и
жаркого сухого районов; 20% для прочих районов.
Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспомогательные
работы, которые устанавливаются в пределах не более 30% к
суммарной трудоемкости технического обслуживания и текущего
ремонта по автотранспортному предприятию. В состав
вспомогательных работ входят: техническое обслуживание и ремонт
оборудования и инструмента; транспортные и погрузочно-выгрузочные
работы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом
подвижного состава; перегон автомобилей внутри автотранспортных
предприятий; хранение, приемка и выдача материальных ценностей;
уборка производственных помещений, связанных с техническим
обслуживанием и ремонтом подвижного состава.
1.3. Методы и организация
технического обслуживания
В зависимости от программы работ техническое обслуживание
выполняется на поточной линии или на тупиковых постах, а
текущий ремонт — на универсальных или специализированных постах.
Техническое обслуживание может быть организовано на
поточных линиях при сменной программе не менее: для ТО-1 — 124-15,
а для ТО-2 — 54-6 обслуживании технологически совместимых
автомобилей (при наличии диагностических комплексов
соответственно 124-16 и 74-8).
Совместно с техническим обслуживанием выполняются
операции текущего ремонта малой трудоемкости (при ТО-1 —до
54-7 чел-мин; при ТО-2 — до 204-30 чел-мин).
Тупиковый метод технического обслуживания автомобилей.
Особенностью тупикового метода является то, что весь комплекс
работ данного вида обслуживания выполняется на тупиковом
универсальном посту группами рабочих различных специальностей.
Положительными свойствами тупикового метода технического
обслуживания являются независимый въезд и съезд автомобилей с пос-
7

Таблица 2. Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
подвижного состава выпуска noqie 1972 г.
Подвижной состав
и его основной параметр
Марки, модели подвижного
состава (грузоподъемность)
ЕО
ТО-1
ТО-2
Текущий
ремонт,
чел•ч/1000
км
чел-ч на одно обслуживание
Легковые автомобили:
малого класса (рабочий объем
двигателя от 1,2 до 1,8 л, сухая
масса автомобиля от 850 до
1150 кг)
среднего класса (от 1,8 до 3,5 л,
от 1150 до 1500 кг)
ВАЗ (кроме 2121), ИЖ, АЗЛК
0,30
2,3
9,2
2,8
ГАЗ-24-01
0,35
2,5
10,5
3,0
ГАЗ-24-07
0,50
2,9
11.7
3,2
Автобусы:
особо малого класса (длина до
5,0 м)
малого класса (6,0—7,5 м)
РАФ-2203
0,50
.4,0
15,0
4,5
ПАЗ-672
0,70
5,5
18,0
5,3
КАвЗ-685
0,70
5,5
18,0
5,5
среднего класса (8,0—9,5 м)
ЛАЗ-695Н, -697Н, -697Р
0,80
5,8
24,0
6,5
ЛАЗ-695НГ
0,95
6,6
25,8
6,6
большого класса (10,5—12,0 м)
ЛиАЗ-677М, -677
1,00
7,5
31,5
6,8
ЛиАЗ-677Г
1,15
7,9
32,7.
7,0
Грузовые автомобили
общетранспортного назначения
грузоподъемностью, т:
от 0,3 до 1,0
ИЖ-2751 (0,4 т)
0,2
2,2
7,2
2,8
от 1,0 до 3,0
ЕрАЗ-762А, -762В (1т)
0,30
1,4
7,6
2,9
УАЗ-451М, -451ДМ 1
0,30
1,5
7,7
3,6

ГАЗ-52-04 1 (9 г т1
ГАЗ-52-07 1 1 '
ГАЗ-52-27
0,40
0,55
0,55
2,1
2,5
2,9
9,0
10,2
10,8
3,6-
3,8
4,2
от 3,0 до 5,0
ГАЗ-53А 1
ГАЗ-53-07 1 ' 4
0,42
2,2
9,1
3,7
0,57
2,6
10,3
3,9
от 5,0 до 8,0
ЗИЛ-130 ।
0,45
2,5
10,6
4,0/3,6*
ЗИЛ-138 (5,6 т)*
0,60
2,9
Н.Й
4,2/3,8*'
ЗЦЛ-138А
0,60
3,5
12,6
4,4/4,0*
КАЗ-608, -608В
0,35
3,5
11,6
4,6
Урал-377, -377Н (7,5 т)
0,55
3,8
16,5
6,0
от 8,0 и более
МАЗ-5335 .
0,30
3,2
12,0
5,8
МАЗ-500А (8 т)
0,30
3,4
13,8
6,0
КамАЗ-5320
0,50
3,4
14,5
8,5
КрАЗ-257, -257Б1 (12 т)
0,50
3,5
14,7
6,2
Прицепы:
одноосные грузоподъемностью до
3,0 т
Все модели
0,1
0,4
2,1
0,4
двухосные грузоподъемностью до
8,0 т
То же
0,2—0,3
0,8-1,0
4,4—5,5
1,2—1,4
двухосные грузоподъемностью
8 т и более
0,3—0,4
1,3—1,6
6,0—6,1
1,8—2,0
Полуприцепы грузоподъемностью
0,2—0,3
0,8—1,0
4,2—5,0
1,1 — 1,45
8,0 т и более
В знаменателе — данные дл»автомобилей выпуска после 1980 г.

Рис. I. Схема технологической планировки универсального
тупикового поста ТО-1 для ЗИЛ-130:
/«- слесарный верстак; 2 ларь для обтирочных материалов-; .4 тележка для
транспортировки аккумуляторных батарей; 4 трехфазнан штепсельная розетка;
.5 передвижной пост слесаря-авторемонтника; 6 воздухора.ззаточные
автоматические колонки; 7 стеллаж-вертушка для нормалей; 8 гайковерт, для гаек колес;
9 подъемник гидравлический передвижной; 10 подставка под погн для работы
в осмотровой канаве; II ящик для инструмента и крепежных деталей; 12 пере
дпижной пост электрика; 13 установка для отсоса отработавших газов; 14 пере¬
ходный мостйк
тов, что позволяет использовать посты для обслуживания
различных моделей автомобилей. Однако при таком методе
обслуживания затрудняется применение специализированного
оборудования, требуются большие производственные площади для постов,
а также высокая квалификация рабочих, занятых обслуживанием
(рис. 1 и 2).
На таком посту выполняют контрольные, регулировочные и
крепежные работы по агрегатам и механизмам автомобиля, а также
работы электротехнические и по системе питания и шинам.
Смазочные, заправочные и очистительные работы предполагается
выполнять на отдельном специализированном посту смазки. На
тупиковые посты автомобили ставят и снимают своим ходом.
Поточный метод технического обслуживания автомобилей. При
поточном методе все работы данного вида обслуживания
выполняются на нескольких расположенных в технологической
последовательности специализированных постах, которые образуют
поточную линию. Посты поточной линии располагаются
прямолинейно, что обеспечивает наиболее краткие пути перемещения
автомобилей с поста на пост, а также позволяет применять
механическую тягу.
Расположение автомобилей на постах поточной линии может
быть продольным (ось автомобиля совпадает с осью поточной
линии) и поперечным (ось автомобиля перпендикулярна оси
поточной линии).
10

При поперечном расположении автомобилей на постах
сокращается длина поточной линии, а также облегчается в случае
необходимости вывод автомобиля с любого поста.
Ввиду различного объема и характера работ поточные линии
организуют раздельно для каждого вида обслуживания. В
отдельных случаях поточная линия ТО-1 может быть использована для
выполнения работ ежедневного обслуживания или ТО-2.
Перемещение автомобилей на поточных линиях может
осуществляться собственным ходом, вручную (на специальных тележках)
или с помощью механических конвейеров (прерывного или
непрерывного действия).
Для ТО-1 и ТО-2 применяются конвейеры только прерывного
действия. Для ЕО могут применяться конвейеры ' прерывного и
непрерывного действия.
Ниже приведены примерные схемы организации
технологического процесса технического обслуживания автомобилей поточным
методом.
Ежедневное обслуживание. В зависимости от типа автомобилей
и уровня механизации работ ЕО может быть организовано на 2—3
постах. Для грузовых автомобилей типичной является поточная
линия с тремя постами: пост 1 — механизированная мойка
автомобилей, пост 2 обтирка или обдув автомобилей-воздухом, пост 3 —
Рис. 2. Схема технологической планировки универсального
тупикового поста ТО-2 для ЗИЛ-130:
I подъемник для оемотропой каналы; 2 — ларь для обтирочных материалов; 3
слесарный верстак; 4 бак для тормозной жидкости; 5 тележка дли
транспортировки аккумуляторных батарей; 6 пост электрика-карбюраторшика; 7 ’ стеллаж-
вертушка дли нормалей; 8 пост слесаря-лвторемонтннка; У тележка для снятии
и установки колес; 10 элсктрогайковерт для гаек колес грузовых автомобилей.
II установка для отсоса отработавших газов; 12 злектрогайковерт для гаек
стремянок рессор; 13 подставка для работы в осмогроиой канаве; 14 нщпх
для инструмента и крепежных деталей; 15 — воздухораздаточиая колонка; 16
подвод сжатого воздуха; 17 — маслораздаточный бак
II

Пост пой попа пост N1
Рис. 3. Схема технологической планировки
/ — направляющие ролики; 2 — конторский стол; ,? —слесарный верстак; 4 —
6 — переходный мостик; 7 — передвижной пост электрика; 8 — тележка для
деталей; /(/ — гидравлический передвижной подъемник; //—гайковерт для гаек
автоматическая колонка; 14 — маслораздаточная колонка; 15 передвижной пост
отработавших газов; 18 ларь для обтирочных материалов; 19 — механизмы
маслом; 22 воронка для слива отработанных масел; 211 — передвижной солидоло
авторемонтника; 26 гайковерт для гаек стремянок;
дозаправка автомобилей маслом и водой, контроль давления
воздуха в шинах и подкачка воздуха до нормы.
Первое техническое обслуживание. Может быть организовано
на 3—5 постах. На рис. 3 показана схема технологической
планировки поточной линии на три поста: пост 1 — контрольные,
крепежные и регулировочные работы и работы по обслуживанию
системы питания; пост 2 — контрольные, крепежные,
регулировочные и электротехнические работы; пост 3 — контрольные, крепежные,
шинные, смазочные, заправочные и очистительные работы.
К поточной линии со стороны въезда на нее и выезда
примыкают тамбуры размером на 1 авт-место каждый. Тамбур,
расположенный в начале поточной линии, предназначен для использования
его в качестве поста подпора, т. е. места для стоянки автомобиля,
ожидающего обслуживания на поточной линии. Тамбур,
расположенный в конце поточной линии, предназначен для выполнения тех
работ, которые не были выполнены за время такта поста.
Второе техническое обслуживание. На рис. 4. показана схема
технологической планировки поточной линии на четыре поста:
пост 1 — контрольные, крепежные, регулировочные работы и по
обслуживанию системы питания; пост 2 — контрольные, крепежные;
регулировочные работы, а также по обслуживанию
электрооборудования; пост 3 — работы по обслуживанию тормозной системы,
рулевого управления и ходовой части; пост 4 — для выполнения
смазочных, заправочных и очистительных работ.
Около тупиковых’ постой и поточной линии необходимо
размещать промежуточный склад и производственные участки, которые
12

поточной линии ТО-1 для ЗИЛ-130:
регулируемые подставки иод ноги; 5 — стелЛаж-вертушка для крепежных деталей;
транспортировки аккумуляторных батарей; 9 — ящик для инструмента и крепежных
колес; 12 стол-ванна Для промывки фильтров; 13 — воздухораздаточная
смазчика-заправщика; 16 — маслораздаточный бак; 17 — установка для отсоса
привода ворот; 20 — ларь для отходов; 21 — установка для заправки трансмиссионным
нагнетатель; 24 — трехфазная штепсельная розетка; 25 — передвижной пост слесаря-
27 — установка для тепловой завесы ворот
обеспечивают поточную линию деталями и механизмами,
необходимыми для выполнения работ текущего ремонта. Оборудование для
тупиковых постов и поточных линий подбирается с учетом
разработанной технологии технического обслуживания и моделей
автомобилей.
Организация технического обслуживания и текущего ремонта
на АТП. Организация этих работ основывается на
технологическом принципе формирования производственных подразделений,
при котором каждый вид технического воздействия (ТО-4, ТО-2,
ТР и др.) выполняется специализированными подразделениями.
Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие
однородные виды технического воздействия, объединяются в
производственные комплексные участки (производственные комплексы).
Комплекс ТОД (техническое обслуживание с
диагностированием) выполняет собственно техническое обслуживание,
сопутствующий ремонт и работы по диагностированию автомобилей.
В состав комплекса входят специализированные бригады,
выполняющие:
ежедневное обслуживание (бригады ЕО);
первое техническое обслуживание (бригады ТО-1);
второе техническое обслуживание, регламентные работы и
сопутствующие текущие ремонты (бригады ТО-2);
диагностические работы (бригада Д).
Комплекс ТР (текущий ремонт) объединяет подразделения,
производящие работы по замене неисправных агрегатов, узлов и
деталей автомобилей на исправные, а также крепежно-регул иро-
13

Рис. 4. Схема технологической планировки
/ механизм привода ворот; 2 — установка для тепловой зашиты ворот: 3
5 установка для отсоса отработавших газов; 6 — верстак слесарный, 7 электро
канавы; 9 — тележка для снятия колес; 10— воздухораздаточиая колонка; II —
тормозной жидкости; 14 — стол для оформления и хранения документов -/5 — пост
раздаточные бачки; 18 — маслораздаточные колонки; 19 - пост смазчика-заправщика;
грузового автомобиля; 22 — ящик для инструмента и крепежных детален; 23 подвод
шарнирные воронки для слива отработавших масел; 26 — передвижной солидоло
миссионным маслом; 25 — переходные .мостики;
вечные и другие работы по текущему ремонту непосредственно на
автомобилях.
Комплекс РУ (ремонтный участок) объединяет участки,
производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с
автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовлению деталей, а также
другие работы, не связанные с непосредственным выполнением их
на автомобилях.
Возвращающиеся с линии автомобили осматриваются
дежурным механиком. Исправные автомобили направляются в эоны ЕО и
хранения. Автомобили, подлежащие очередному техническому
обслуживанию и неисправные после мойки, направляются на
соответствующие посты диагностирования, обслуживания и ремонта или
в зону ожидания (если посты заняты).
Контрольно-осмотровые работы выполняются механиком
контрольно-технического пункта и водителем. Моечно-уборочные
работы — специализированной бригадой, в состав которой входят
уборщики, мойщики и обтирщики. Заправочные работы —
водителем. Приемка выполненных работ осуществляется водителем или
перегонщиком. Выборочный контроль — работниками ОТК.
Перед ТО-1 автомобили проходят общее диагностирование Д-1
с целью выявления неисправностей и определения состояния
агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. В случае
выявления неисправностей они устраняются до ТО-1 в комплексе
ТР. ТО-1 выполняется специализированной бригадой комплекса
ТОД. Контроль качества работ осуществляется бригадиром ТО-1
и представителем ОТК.
За один-два дня до ТО-2 автомобили направляются на
углубленное диагностирование Д-2 с целью выявления неисправностей,
устранение которых требует большого объема ремонта. Эти
неисправности устраняются' до ТО-2 в комплексе ТР Весь комплекс работ
ТО-2 (регламентных работ и сопутствующих ремонтов) выполняется
специализированными бригадами комплекса ТОД на поточной линии
14

/4 15 16 /7 18 /7/3 2 ! 20 2 1
/6 23 1/29 28 22 28 17 8 2726 25 26 23 22 2 1 2 1
поточной линии ТО-2 для ЗИЛ-130:
направляющие ролики; 4 — тележка для транспортирования аккумуляторных батарей;
гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей; 8 — подъемник для осмотровон
стеллаж-вертушка для нормалей; 12 — пост слесаря-авторемонтника; 13—бак для
электрика-карбюраторщика; 16 — ларь для обтирочных материалов; !7 — масло-
20 направляющий желоб для переднего моста; 21 — конвейер для передвижения
сжатого воздуха; 24 стол-ванна для промывки воздушных фильтров; 25
нагнетатель с 'электроприводом; 27 — установка для заправки агрегатов транс-
29 подставки для работы в осмотровой канаве
или тупиковых постах в зависимости от программы. Контроль
качества работ осуществляется бригадиром ТО-2 и представителем
ОТ К.
В начале смены водитель проводит осмотр автомобиля,
убеждается в его исправности и выполняет операции по ЕО.
1.4. Диагностирование автомобилей
Устанавливаются следующие способы диагностирования:
по степени охвата изделия — общее и локальное;
по характеру взаимодействия между объектами и средством
диагностирования — функциональное и тестовое;
по используемым средствам диагностирования — с
универсальными и специализированными, встроенными и внешними средствами
диагностирования;
по степени автоматизации — автоматическое,
автоматизированное и ручное.
Диагностирование предназначается для решения одной или
нескольких из следующих задач:
проверка исправности;
проверка работоспособности;
поиск неисправности.
По назначению, объему работ, месту в технологическом
процессе технического обслуживания и текущего ремонта
диагностирование подразделяется на Д-1 и Д-2, выполняемые с
периодичностью соответственно ТО-1 и ТО-2, и Др, выполняемое по
потребности.
Диагностирование Д-1 предназначается главным образом для
определения технического состояния агрегатов, узлов и систем
автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Проводится перед
каждым ТО-1 в день постановки на обслуживание или при ТО-1.
15

Диагностирование Д-2 предназначается для определения
мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для
выявления скрытых неисправностей, отказов, их места, характера
и причин. По результатам Д-2 составляется углубленный диагноз
технического состояния автомобиля, устанавливаются объемы
ремонтных воздействий, необходимых для восстановления
работоспособности и поддержания исправного технического состояния
автомобиля до очередного Д-2. Диагностирование Д-2 проводится
перед ТО-2 (за 1—2 дня).
Диагностика Др служит для контроля технического состояния
агрегатов, узлов и систем автомобиля в процессе технического
обслуживания и на специализированных постах при текущем
ремонте (например, контроль и регулировка фар, углов установки
колес, приборов системы зажигания и др.).
В зависимости от сменной программы и типа автомобилей
диагностические работы выполняются на отдельных постах
(тупиковых или проездных) или постах, расположенных в линию.
Глава 2
ДВИГАТЕЛЬ
2.1. Кривошипно-шатунный
и газораспределительный механизмы
Возможные неисправности. При работе двигателя цилиндры
подвергаются воздействию высоких температур и давлений,
больших сил трения, возникающих при движении поршня в цилиндре,
и газовой коррозии. На поршень действуют газы с высокой
температурой и давлением, силовая нагрузка близка к ударной.
При сгорании моторного масла образуется нагар, кольца в кд-
навках пригорают, герметизация надпоршневого пространства
нарушается, происходит утечка (прорыв) газов в картер, что
ухудшает рабочие характеристики двигателя.
Поршневой палец, соединяющий поршень с шатуном,
воспринимает ударные нагрузки, его износ может привести к стукам, а
иногда к поломкам.
Шатун, передающий усилие от поршня на коленчатый вал, чаще
всего изнашивается в верхней головке (соединение с поршневым
пальцем) и в нижней (соединение с шатунной шейкой
коленчатого вала).
Быстрее всего изнашивается сопряжение коленчатый вал —
нижняя головка шатуна, в результате чего увеличиваются ударные
нагрузки, разрушаются подшипники, нарушается поверхность
шатунной шейки коленчатого вала, появляются стуки и снижается
давление масла в масляной магистрали из-за сильного увеличения
зазоров между коленчатым валом и головками шатунов.
Таким образом, износ деталей кривошипно-шатунного
механизма оказывает непосредственное влияние на рабочие
характеристики двигателя.
16

Детали газораспределительного механизма работают в
условиях резко меняющихся скоростей, а некоторые детали
подвергаются воздействию высоких температур (головки клапанов)
При уменьигенном зазоре в приводе клапанов они не будут
полностью садиться в седло, и герметичность цилиндра нарушится.
При увеличении зазора будут увеличиваться ударные нагрузки
на это сопряжение-. При значительной негерметичности клапанов
сильно снижается давление в конце такта сжатия и при такте
расширения, что уменьшает мощность двигателя, затрудняет пуск,
увеличивает расход топлива.
Возможные неисправности в двигателях из-за износов деталей
кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов
показаны в табл. 3.
Проверка двигателя внешним осмотром, по показаниям
контрольных приборов и прослушиванием. На неработающем
двигателе внешним осмотром проверяют: укомплектованность
стандартными приборами, механизмами и узлами, их крепление на
двигателе, а также крепление самого двигателя.
Для проверки работающего двигателя производят его пуск —
стартером или пусковой рукояткой. Продолжительность одного пуска
Таблица 3. Неисправности двигателя
Причины неисправности
Способы устранения
Двигатель не развивает полной мощности
Недостаточная компрессия
вследствие:
износа поршней
поломки или пригорания порш¬
невых колец
износа гильзы цилиндров
повреждения (прогара)
прокладки головки блока
Нарушилась регулировка
тепловых зазоров в
газораспределительном механизме
Неплотно прилегают клапаны к
седлам
Заменить поршни
» поршневые кольца
» гильзы
» прокладку головки
блока
Отрегулировать зазоры
Притереть клапаны
Двигатель работает неравномерно
Неплотно прилегают клапаны к
седлам
Ослабли или сломались пружины
газопраспределительного
механизма
Заедают клапаны в
направляющих втулках
Притереть клапаны
Заменить пружины
Разобрать и промыть
клапанный механизм; заменить при
необходимости втулки или
клапаны
17

Окончание табл. 3
Причины неисправности
Способы устранения
Повышенный расход масла
Износились детали
шатуннопоршневой группы
Сломались поршневые кольца
Закоксовались поршневые
кольца в канавках, прорези в
маслосъемных кольцах, отверстия в
канавке под маслосъемное кольцо
Заменить изношенные
детали
Заменить кольца
Очистить поршни, кольца и
отверстия от нагара
Стук клапанов
Нарушилась регулировка
тепловых зазоров в
газораспределительном механизме (большие зазоры)
Клапаны заедают во втулках
Отрегулировать зазоры
Разобрать и промыть
клапанный механизм; при
необходимости заменить клапаны или
втулки
Стук коленчатого вала (глухого тойа)
Недостаточные давление и
подача масла. Недопустимо
увеличенный зазор между шейками и
вкладышами коренных подшипников
Проверить работу масляного
насоса, прошлифовать шейки
под ремонтный размер и
заменить вкладыши
Стук шатунных подшипников (более резкий,
чем стук коренных подшипников)
Недостаточное давление масла.
Недопустимо увеличенный зазор
между шатунными шейками
коленчатого вала и вкладышами
Проверить работу системы
смазки; прошлифовать
шатунные шейки под ремонтный
размер и заменить вкладыши
Стук поршней (приглушенный)
Недопустимо увеличенный
зазор между поршнями и
цилиндрами
Сильно износились торцы
поршневых колец и соответствующих
канавок на поршне
Заменить поршни и, если
необходимо, гильзы цилиндров
Заменить поршневые кольца
и при необходимости поршни
Стук поршневых пальцев (двойной металлический резкий)
Недопустимо увеличенный зазор
между пальцем и втулкой верхней
головки шатуна
Заменить палец и втулку
верхней головки шатуна
18

стартером должна быть не более 20 с. Рекомендуется повторить
пуск, если двигатель не начнет устойчиво работать после 20 с.
Перед повторным пуском следует выждать 1—2. мин, чтобы
остановился якорь стартера с шестерней, так как в противном случае
могут сломаться зубья венца маховика и шестерни стартера. После
пуска двигателя необходимо проверить его работу на всех режимах:
прогретый двигатель должен работать устойчиво, без перебоев.
Показания контрольных приборов должны соответствовать
требованиям инструкции завода-изготовителя по эксплуатации
автомобиля.
Прослушивание двигателя проводят при различной частоте
вращения коленчатого вала на холостом ходу при помощи стетоскопа
(рис. 5). Верхнюю часть блока цилиндров прослушивают при малой
частоте вращения коленчатого вала. Изношенные поршни создают
щелкающий звук, исчезающий по мере прогрева двигателя.
Одновременно с этим надо прослушать двигатель в районе расположения
клапанов. При больших тепловых зазорах в приводе клапанов
будет слышен четкий металлический стук повышенного тона, сила
которого изменяется по мере прогрева двигателя.
После прогрева прослушивают верхнюю часть блока цилиндров
при резком изменении частоты вращения коленчатого вала.
Изношенные поршневые пальцы создают резкий металлический стук,
пропадающий при отключении свечи или форсунки.
Стенки блока цилиндров прослушивают по линии движения
поршней в местах, соответствующих верхнему и нижнему
положениям поршня, при резком изменении частоты вращения
коленчатого вала.
Изношенные шатунные подшипники создают стук, исчезающий
при выключении из работы свечи зажигания или форсунки.
Нижнюю часть блока можно прослушать при резком изменении
частоты вращения коленчатого вала. Изношенные коренные
подшипники издают глухой стук низкого тона.
Крыш.ку распределительных шестерен прослушивают при малой
частоте вращения коленчатого вала. Изношенные
распределительные шестерни создают равномерный повышенный шум.
Место расположения распределительного вала прослушивают
при резком изменении частоты вращения коленчатого вала.
Изношенные подшипники создают стук переменного тона.
Рис. 5. Стетоскоп
19

Рис. 6. Компрессометр мод. 179
Проверка цилиндропоршневой
группы компрессометром. Для
проверки компрессии используются
компрессометры мод. 179 (рис. 6)
для бензиновых двигателей, мод.
КН1125 для дизельных
Двигателей.
До начала проверки бензиновое
го двигателя необходимо: прогреть
двигатель до 75—80° С, остановить
его, обдуть углубления для
свечей сжатым воздухом и вывернуть
все свечи; полностью открыть
дроссельную и воздушную заслонки
и плотно вставить наконечник комп-
рессометра в свечное
отверстие.
Включить стартер и через 10—
12 оборотов коленчатого вала
заметить показания компрессометра. Во
избежание ошибок необходимо,
чтобы частота вращения коленчатого
вала была не менее 150 об/мин, что
возможно при хорошо заряженной
аккумуляторной батарее. Замеры повторить 2—3 раза и определить
среднее значение (табл. 4). Аналогично замерить давление в конце
такта сжатия во всех цилИндрах.
Если разница в показаниях компрессометра для разных
цилиндров более 1 кгс/см2, то в каждый цилиндр необходимо залить
30—40 см3 моторного масла и повторить замеры. Если давление
возрастет, значит имеются неплотности в цилиндропоршневой
группе, а если останется прежним — нарушилась герметичность
в клапанах и прокладке.
Таблица 4. Нормативы давления в конце такта сжатия
в цилиндрах двигателей
Двигатели
Автомобили
Компрессия.
кгс/см2
Москвич-4 12
Москвич-412, -2140
9-10
ВАЗ-2101, -21011, -2103
«Жигули»
11 — 12
ЗМЗ-24Д
ГАЗ-24
8—10
ГАЗ-52
ГАЗ-52
7—7,5
УАЗ-451
УАЗ-469, -451, -452
7—8,2
3M3-53, -66
ГАЗ-53А, -66
7—8,2
ЗИЛ-130
ЗИЛ-130
7—8
ЗИЛ-157КД
ЗИЛ-157КД
6—6,8
ЯМЗ-236, -238
MA3-5335, -53352;
30—36
КрАЗ-257Б1
КамАЗ-740
КамАЗ
30 (не менее)
20

Эти неисправности1 уточняют пропусканием сжатого воздуха
через свечное отверстие. Для этого поршень ставят в верхнюю
мертвую точку на такте сжатия и подают сжатый воздух. Шум
в карбюраторе или выпускной трубе будет свидетельствовать о
нарушении герметичности соответствующих клапанов.
При проверке компрессии в дизеле необходимо:
прогреть двигатель до нормального теплового режима;
отсоединить топливопровод высокого давления от форсунки
проверяемого цилиндра и надеть на конец топливопровода шланг
для отвода топлива в специальный сосуд;
снять форсунку и на ее место установить специальный ком-
прессометр;
Пустить двигатель и при частоте вращения коленчатого вала
450—550 об/мин записать показания манометра (см. табл. 4).
Разница в показаниях компрессометра по отдельным цилиндрам
должна быть не более 2 кгс/смг
Удобны в использовании также компрессометры с самописцами
мод. K18I —для карбюраторных двигателей, и К183 — для дизелей
Проверка цилиндропоршневой группы сжатым воздухом. Для
проверки технического состояния цилиндропоршневой группы,
клапанов и прокладок головок цилиндров с диаметром от 50 до 130 мм
используется прибор К69М (рис. 7) с принадлежностями. Принцип
работы прибора основан на замере утечки воздуха, подаваемого
в цилиндр двигателя.
Порядок проверки бензиновых двигателей следующий.
I. Присоединить 'К штуцеру 4 прибора шланг от воздушной
магистрали. Вентиль 5 закрыть, а вентиль 3 открыть и пустить
воздух из магистрали. Проверить тарировку прибора, для чего
рукояткой редуктора 1 установить такое давление воздуха в приборе,
чтобы стрелка манометра 8 была на нуле при закрытом клапане
наконечника 6. При открытом- же клапане стрелка манометра
должна устанавливаться на отметку «100%». Затем вставить
наконечник 6 в отверстие тарировочного ниппеля и замерить положение
Рис. 7 Прибор К69М для проверки цилиндропоршневой группы:
а общий вид; б — схема работы; / — редуктор давлении; 2 коллектор; 3
вентиль измерении утечек; 4 впускной штуцер; 5 вентиль прослушивания
утечек; 6 испытательный наконечник; 7 обратный клапан; 8 манометр; 9. II
калиброванные отверстии; 10— воздушная камера: Г2 регулировочная иг.ти
(клапан); 13 — предохранительный клапан
21

стрелки манометра, которая при нормальной тарировке должна
находиться на делениях 38—40%. Регулировка производится иглой
12 (при заворачивании утечка возрастает, а при отворачивании —
уменьшается).
2. Пустить ц прогреть двигатель до нормальной температуры.
Остановить двигатель, обдуть голову сжатым воздухом и вывернуть
свечи.
3. В свечное отверстие 1-го цилиндра вставить сигнализатор
и поставить поршень в в. м. т. Снять крышку и ротор
распределителя и поставить на их место градуированное кольцо и стрелку-
указатель, имеющиеся в комплекте принадлежностей к прибору.
При этом отметка в. м. т. 1-го цилиндра на кольце должна
совпадать со стрелкой. Затормозить коленчатый вал от проворачивания.
Прижать наконечник 6 к отверстию для свечи и записать.показания
У2 стрелки прибора.
4. Проверить стетоскопом утечку воздуха через клапаны.
Убедиться в отсутствии утечки воздуха через прокладку головки блока
двигателя: для этого ее смачивают мыльной водой. Наличие
пузырьков на прокладке или в наливной горловине радиатора
свидетельствует о слабой затяжке гаек головки блока двигателя или
о начале разрушения прокладки. Возможно наличие трещины в
блоке или камере сгорания. Для уточнения неисправности необходимо
снять головку блока Цилиндров.
5. Поворачивая коленчатый вал, аналогично проверить другие
цилиндры (в порядке их работы).
При отсутствии неплотностей в клапанах и прокладке головки
блока замеренная утечка воздуха (при положении поршня в в. м. т.
такта сжатия) характеризует общее состояние цилиндра и
компрессионных колец.
6. Если утечка большая, а клапаны и прокладки исправны,
необходимо продолжить замеры при положении поршня в н. м. т.—
Уг Для этого по стрелке-указателю поршень устанавливают во
2-е Положение.
Характеристики утечек и неисправностей приведены в табл.-5.
Порядок проверки дизелей следующий.
1. Установить поршень проверяемого цилиндра в н. м. т. или
в. м. т. с помощью специального щупа-указателя через отверстие
для установки форсунки.
2. Резиновый конус испытательного наконечника вставить в
отверстие для установки форсунки и плотно прижать.
Таблица 5. Предельные утечки для цилиндропоршневой группы
бензиновых двигателей
Провернем ые
детали
Показатели
Диаметр цилиндра двигателя, мм
50—75
76—100
101 — 130
Цилиндры
У2 _
16
28
50
У2-У.
12
20
30
Поршневые
кольца
У.
8
14
23
22

Таблица 6. Предельные утечки для цилиндропоршневой
группы дизелей
Проверяемые
детали
Показа-
тели
Диаметр цилиндра
двигателя, мм
76—100
101—130
Цилиндры
у2
45
52
У2-У|
30
30
Поршневые кольца и кла-
У,
24
29
паны
У|
18
18
3. Произвести отсчет показаний прибора (У1 и У2).
4. С помощью стетоскопа определить наличие или отсутствие
утечек через поршневые кольца и клапаны, как это делается
при проверке бензиновых двигателей.
Оценка технического состояния сопряжений по
данным'показаний прибора проводится в соответствии с условиями,
приведенными в табл. 6.
Регламентные работы. При ТО-1 двигателя проверяют
крепление оборудования на двигателе и крепление двигателя к раме. При
ТО-2 проверяют и при необходимости закрепляют головку
цилиндров, регулируют клапанные зазоры. При сезонном обслуживании
проверяют состояние цилиндропоршневой группы двигателя.
Общими правилами затяжки гаек (болтов) крепления головок
цилиндров являются:
затягивание гаек (болтов) с определенным усилием и
последовательностью;
затягивание производится не менее чем в три приема: для
головок цилиндров, выполненных из алюминиевого сплава, на
холодном, а для чугунных головок на прогретом двигателе.
Последовательность затягивания гаек (болтов) приводится в
прикладываемых к автомобилю инструкциях завода-изготовителя.
2.2. Система смазки
Возможные неисправности. Внешними признаками
неисправностей системы смазки являются отсутствие, пониженное или
повышенное давление масла в системе, загрязнение масла, течь масла
в соединениях (табл. 7).
Таблица 7. Неисправности системы смазки
Причины неисправности
Способы устранения
Отсутствие давления масла*
Повреждение привода масляного Устранить неисправность
насоса
Заедание редукционного клала- заедание клапана
на в открытом положении
23

Окончание табл. 7
Причины неисправности
Способы устранения
Пониженное давление масла
Разжижение масла топливом или
охлаждающей жидкостью
Перегрев двигателя
Засорение фильтрующего
элемента фильтра предварительной
очистки (для дизеля)
Засорение или заедание
редукционного клапана (сливного или
предохранительного) в открытом
положении
Засорение сетки маслоприемника
масляного насоса
Неисправность датчика или
указателя давления масла
Износ деталей масляного насоса
Износ коренных и шатунный
подшипников коленчатого вала
Проверить вязкость. При
недостаточной вязкости заменить
масло и устранить причину
попадания в него топлива или
охлаждающей жидкости
Устранить причину перегрева
Промыть фильтрующий
элемент
Заменить пружину, устранить
заедание
Промыть сетку и продуть
сжатым воздухом
Проверить правильность
показаний приборов; заменить
неисправные приборы
Разобрать насос и заменить
изношенные детали
Заменить вкладыши
Повышенное давление масла
Засорение или заедание редук- Очистить и промыть детали
ционного клапана в закрытом по- клапана
ложении
Повышенный расход масла
Течь масла из соединений
вследствие:
повреждения прокладок
ослабления крепления
соединений
износа сальников коленчатого
вала
Износ поршневых колец
Засорение системы
вентиляции — картера
Заменить прокладки
Подтянуть болты (гайки)
крепления соединений
Заменить сальники
» кольца
Промыть систему
вентиляции
* Здесь и далее предполагается нормальный уровень масла в поддоне
картера двигателя, и применяемое масло соответствует модели
двигателя н сезону эксплуатации.
24

Техническое обслуживание. Заключается в проверке качества
и уровня масла в картере и его пополнении до нормы, замене
отработавшего масла и промывке системы смазки, в замене
фильтрующих элементов и промывке фильтров.
Уровень масла в картере двигателя замеряют при установке
автомобиля на горизонтальной площадке после остановки
двигателя через:
3—5 мин — для автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и УАЗ;
5—10 мин — для автомобилей МАЗ и КамАЗ.
Уровень масла необходимо проверять перед каждым выездом
автомобиля из парка и по возвращении в парк, а также во время
длительных рейсов при каждом осмотре в пути.
Смену масла производят, как правило, при ТО-2, но
периодичность смены может быть изменена в зависимости от условий
эксплуатации автомобилей. Меняют масло в такой последовательности.
Прогревают двигатель до температуры 70—90° С и сливают масло
из картера в сосуд. Сливают отстой из корпусов масляных
фильтров, разбирают и промывают их, заменяют сменные элементы.
При сильном загрязнении масла промывают систему смазки:
двигателя грузового автомобиля через две-три периодические смены
масла, двигателя легкового автомобиля — через одну-две смены
масла.
Для промывки применяют маловязкие масла, например масло
индустриальное И-20А, или смесь, состоящую из 40— 50%
дизельного топлива и 60—50% моторного масла. Систему смазки
двигателей легковых автомобилей промывают маслом ВНИИНП-ФД.
Применять керосин для промывки системы смазки двигателей
нельзя.
Для промывки маловязкое масло (промывочную смесь)
заливают в картер двигателя до уровня нижней метки на стержне масло-
указателя, пускают двигатель и дают ему, проработать на холостом
ходу-8—10 мин (10—20 мин при применении масла ВНИИНП-ФД).
Частота вращения коленчатого вала при промывке должна быть
не более 600 об/мин для двигателей легковых и 800 об/мин —
грузовых автомобилей. После промывки маловязкое масло сливают и
заливают свежее масло в соответствии с картой смазки, пускают
двигатель и после 3—5 мин работы останавливают. Через 3—5 мин
выдержки доливают масло до нормы. Уровень масла должен
находиться вблизи верхней метки на стержне маслоуказателя.
Масляные фильтры промывают керосином, протирают или
обдувают сжатым воздухом при каждой смене масла.
Для очистки фильтра центробежной очистки масла снимают
кожух, колпак и сетчатый фильтр. Снятые детали очищают от
отложении, промывают и обдувают сжатым воздухом. Собирают
фильтр в обратной последовательности, при этом соблюдают особую
осторожность, чтобы не повредить прокладку и не допустить
перекоса. Ротор должен, вращаться на оси свободно.
Работу центробежного фильтра проверяют на прогретом
двигателе на слух. После остановки двигателя ротор центробежного
фильтра должен вращаться в-течение 2—3 мин, издавая характер-’
ное гудение.
В системе вентиляции картера снимают и очищают трубки и
шланги, рчищают и промывают воздушный фильтр. Трубки и
шланги вентиляции картера должны быть надежно соединены между
собой, шланги не должны иметь расслоений и разбуханий.
25

При движении автомобилей ГАЗ-24, УАЗ-451, ГАЗ-53А и
ЗИЛ-130 со скоростью 40—50 км/ч давление масла в системе смазки
двигателя должно быть 2—4 кгс/см2, а при малой частоте
вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу — не менее
0,5 кгс/см2 У прогретых двигателей ЯМЗ-236, -238 и. КамАЗ-740
давление масла должно быть 4,5—5,0 кгс/см2 при частоте
вращения коленчатого вала 2600 об/мин.
2.3. Система питания карбюраторных двигателей
Возможные неисправности. Внешними признаками неисправного
состояния приборов системы питания карбюраторного двигателя
являются неудовлетворительный пуск, перегрев и перебои в работе
двигателя, «выстрелы» в глушителе и появление темного дыма на
выхлопе, хлопки во впускном трубопроводе, падение мощности
и перерасход топлива (табл. 8).
Неисправности двигателя, указанные в этой таблице, могут
быть вызваны неисправностями и отказами других его систем,
техническое состояние которых также должно быть проверено.
Таблица 8. Неисправности системы питания
карбюраторндго двигателя
Причины неисправности Способы устранения
Двигатель не
1. Нет подачи или недостаточная
подача бензина вследствие:
засорения фильтров приемной
трубки топливного бака,
фильтра тонкой очистки топлива,
фильтра-отстойника,
топливного насоса или карбюратора
засорения топливопровода
засорения клапанов
топливного насоса или повреждения
диафрагмы
заедания поплавка или
клапана подачи топлива в закрытом
положении
2. Чрезмерно бедная горючая
смесь (вспышки во впускном
трубопроводе) вследствие:
низкого уровня бензина в
поплавковой камере
неполного закрывания
воздушной заслонки
пускается*
Промыть фильтры бензином и
продуть сжатым воздухом
Продуть топливопровод
сжатым воздухом
Проверить топливный насос
и устранить неисправность
Устранить заедание, промыть
клапан
Отрегулировать уровень
бензина
Отрегулировать привод
заслонки
* Здесь и далее подразумевается, что система зажигания исправна.
26

Продолжение табл. 8
Причины неисправности
Способы устранения
засорения жиклеров
износа рычага привода
топливного насоса, уменьшения
упругости пружины диафрагмы
подсоса воздуха в соединениях
впускной трубы
3. Чрезмерно богатая горючая
смесь («выстрелы» в глушителе)
вследствие:
повышенного уровня бензина в
поплавковой камере
прикрытой воздушной
заслонки (при пуске)
заедания поплавка или
клапана подачи топлива в открытом
положении
нарушения герметичности
поплавка
нарушения герметичности
клапанов подачи топлива
нарушения герметичности
клапанов экономайзера
нарушения регулировки
качества смеси (при минимальной
частоте вращения коленчатого
вала двигателя)
Продуть жиклеры сжатым
воздухом
Проверить топливный насос
и устранить неисправность
Подтянуть соединения, при
необходимости заменить
прокладки
Отрегулировать уровень
бензина
Открыть воздушную
заслонку, продуть цилиндры
двигателя, провернув коленчатый вал
при открытой дроссельной и
воздушной- заслонках
Устранить заедание
Запаять или заменить
поплавок
Заменить или притереть
клапан
клапан
Отрегулировать состав смеси
Двигатель неустойчиво работает при минимальной частоте
вращения на холостом ходу
I. Нарушение регулировки
частоты вращения
2. Чрезмерно бедная или богатая
горючая смесь
Отрегулировать
минимальную частоту вращения на
холостом ходу
См. «Двигатель не
пускается», пп. 2 и 3
Двигатель перестает работать при резком открытии
дроссельной заслонки
1. Не работает ускорительный
насос (заедание поршня насоса,
неисправность его привода,
негерметичность обратного клапана)
2. Засорен распылитель
ускорительного насоса
3. Заедает нагнетательный
клапан ускорительного насоса
Устранить неисправность
ускорительного насоса или
обратного. клапана
Продуть распылитель сжатым
воздухом
Устранить заедание клапана
27

Окончание табл. 8
Причины неисправности
Способы.устранения
Двигатель не развивает полной мощности
I. Не полностью открывается
дроссельная заслонка (при нажа*
тии педали до упора)
2. Не работает экономайзер
(засорен жиклер, не включается
клапан)
3. Засорен воздушный фильтр
4. Чрезмерно бедная горючая
смесь
Отрегулировать привод
дроссельной заслонки
Устранить неисправность
экономайзера
Разобрать и промыть
воздушный фильтр
См. «Двигатель не
пускается», п. 2
Двигатель перегревается
1. Чрезмерно бедная горючая См. «Двигатель не пускает-
смесЬ ся», п. 2
Повышенный расход топлива
1. Чрезмерно богатая горючая
смесь
2. Рано вступает в работу
экономайзер
3. Течь топлива в соединениях
трубопровода или через
поврежденную диафрагму топливного насоса
См. «Двигатель не
пускается», п. 3
Проверить момент включения
экономайзера и отрегулировать
Подтянуть соединения
трубопроводов, заменить диафрагму
Регламентные работы. При ежедневном обслуживании
проверяют осмотром герметичность соединений топливопроводов и
приборов системы питания, проверяют уровень топлива в баке и при
необходимости заправляют. При работе в условиях большой
запыленности воздуха промывают воздушный фильтр.
При TQ-1 проверяют осмотром состояние приборов системы
питания, герметичность их соединений и при необходимости
устраняют неисправности, проверяют крепление приборов и
топливопроводов, проверяют исправность привода управления
карбюратором, сливают отстой из -топливного фильтра-отстойника (при
закрытом кране топливопровода).
При ТО-2 проверяют крепление топливного бака, карбюратора
и топливного насоса, герметичность топливопроводов и'приборов,
действие привода, полноту закрытия и открытия воздушной и
дроссельных заслонок; проверяют работу топливного насоса (без
снятия с двигателя), уровень топлива в поплавковой камере
карбюратора. Промывают фильтрующий элемент и заменяют масло в
воздушном фильтре, промывают фильтр-отстойник и фильтр тонкой
очистки топлива, Проверяют легкость пуска и работу двигателя,
при необходимости регулируют карбюратор на малую частоту
вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
Весной и осенью дополнительно к работам, выполняемым при
ТО-2 или ТО-1, снимают и промывают карбюратор и топливный
28

насос, проверяют их на стендах, промывают топливный бак (как
правило, при подготовке к зимней эксплуатации), продувают
воздухом топливопроводы, проверяют работу ограничителя
максимальной частоты вращения коленчатого вала. При установке 'кар
бюратора на двигатель проверяют полноту закрытия и открытия
воздушной и дроссельной заслонок; проверяют и регулируют
карбюратор на малую частоту вращения коленчатого вала.
Промывка приборов системы питания. Карбюратор промывают
ацетоном с последующей продувкой сжатым воздухом. Резиновые
и прорезиненные детали перед промывкой -ацетоном или
растворителем на его основе должны быть сняты с карбюратора для
предохранения от разбухания.
Не допускается применение проволоки или других
металлических предметов для прочистки жиклеров, каналов и отверстий.
Во избежание повреждения поплавка не допускается продувка
сжатым воздухом собранного карбюратора через
топливоподводящее, сливное или балансировочное отверстия.
Фильтр-отстойник, фильтр тонкой очистки топлива, их
фильтрующие элементы, а также сетчатый фильтр топливного насоса
промывают и продувают сжатым воздухом.
Фильтрующий элемент и ванну корпуса воздушного фильтра
при техническом обслуживании промывают керосином до полного
удаления грязи, дают керосину стечь, Затем окунают фильтрующий
элемент в масло и дают ему стечь. Для заливки в масляную ванну
корпуса воздушного фильтра применяют свежее или работавшее,
но обязательно отстоявшееся масло, применяемое для двигателя.
Масло заливают до отметок, имеющихся на стенке ванны.
Проверка топливного насоса. Проверку топливного насоса
производят на специальных приборах, сняв насос с двигателя, или
непосредственно на двигателе.
На рис. 8 показана проверка герметичности топливного насоса
на двигателе. От карбюратора отсоединяют топливопровод и
опускают его конец (или резиновую трубку, надетую на трубопровод)
в стеклянный сосуд, заполненный бензином. Действуя рычагом
ручной подкачки, наблюдают за струей топлива, выходящего из
топливопровода. Наличие пузырьков воздуха в топливе укажет на
подсос воздуха (негерметичность) в соединениях трубопроводов или
насосе.
На рис. 9, а показан прибор мод. 527Б для проверки насоса
на двигателе. Прибор присоединяют к карбюратору и трубке,
идущей от насоса к карбюратору. На работающем двигателе при малой
частоте вращения коленчатого вала определяют создаваемое
насосом давление. Оно должно быть для автомобилей ГАЗ-24,
-53А и ЗИЛ-130 — 0,184-0,30 кгс/см2, для двигателей УАЗ —
0,164-0,23 кгс/см2
Низкое давление может быть при ослаблении пружины
диафрагмы, неплотном прилегании клапанов насоса, а также при
засорении топливопроводов и фильтра-отстойника. Неплотное
прилегание клапанов определяют по падению давления. Оно не должно
быть более 0,1 кгс/см2 за 30 с после остановки двигателя. Более
быстрое падение давления свидетельствует о неплотном прилегании
клапанов насоса или игольчатого клапана карбюратора. Для
определения причины падения давления манометр присоединяют к
трубопроводу, идущему к карбюратору. Пускают двигатель и дают
проработать (на топливе, имеющемся в поплавковой камере кар-
29

Рис. 8. Проверка герметич
ности топливного насоса
Рис. 9. Приборы для проверки
топливных насосов:
а мод. 527Б для определения давят
ния. развиваемого насосом, на ра
ботающем двигателе; б - мод. КЗ7-1
для проверки насоса, снятого с
двигателя
бюратора) до возникновения давления топлива. Быстрое падение
давления при таком соединении манометра укажет на
негерметичность клапанов насоса.
Разрежение, создаваемое насосом, проверяют вакуумметром,
который присоединяют к впускному штуцеру насоса. Коленчатый
вал двигателя при проверке проворачивают стартером. Разрежение
должно быть 0,45—0,50 кгс/см2. Уменьшение разрежения может
быть по причине негерметичности выпускного клапана,
повреждения диафрагмы или прокладки.
На рис. 9, б показан общий вид прибора К374 (НИИАТ) для
проверки топливных насосов, снятых с двигателей. На этом приборе
проверяют максимальное давление, создаваемое насосом, подачу
насоса за 10 ходов его коромысла, герметичность насоса и его
клапанов. Подача за 10 ходов коромысла должна быть не менее
(в см3) для автомобилей:
УАЗ
ГАЗ-24, -53А
ЗИЛ
60
85
90
30

Таблица 9. Контрольные параметры карбюраторов
Параметры
К-126Г
К-126Б
К-124В
К-88А
Пропускная способность жиклеров или
диаметр отверстия:
главного топливного жиклера, см3/мин
240—280
330 ±4,5
370 + 5
315 + 4
жиклера полной мощности, мм
—
—
—
2 5 + о '0 б
жиклера экономайзера, мм
2+о .о 6
1.6 + "06
(215 + 6) см3/мин
главного воздушного жиклера, мм
1 — 1,4
0,8+°°6
1J+0.06
2,2 + 006
топливного жиклера холостого хода,; мм
О,5 + 0-06
(110 + 4) см3/мин
(55+ 1,5) см3/мин
воздушного жиклера холостого хода, мм
। + 0 .0 6
| 5 о .0 6
J ^ + 0,06
1,6—1,8
Уровень топлива от плоскости разъема, мм
18,5-
-21,5
19—21
18—19
Расстояние от плоскости разъема, мм:
до верхней точки поплавка
40-
-41
—
до торца иглы клапана
—
—
—
13,5—13,8
Подача топлива ускорительным насосом за
5
12
5
15—20
10 полных ходов поршня, см

метки
уровня топлива
Рис. 10. Проверка уровня топлива в поплавковой камере
карбюратора:
по контрольному отверстию, б через смотровое окно, я при помощи
приспособления со стеклянной трубкой; 1 переходный штуцер; 2
стеклянная трубка
32

Проверка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора.
Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора К-88А
(автомобиль ЗИЛ-130) проверяют через отверстие (рис. 10, а),
расположенное в поплавковой камере и закрываемое пробкой. При
горизонтальном положении автомобиля и работе двигателя на малой,
частоте холостого хода топливо должно быть на уровне нижней
кромки отверстия. Уровень топлива можно также проверить,
отвернув пробку, закрывающую канал механического экономайзера и
ввернув вместо нее переходной штуцер 1 -(рис. 10, в),
заканчивающийся стеклянной трубкой 2 с нанесенными на -ней рисками,
указывающими пределы колебания уровня топлива в поплавковой
камере. При установке стеклянной трубки в вертикальное
положение уровень Н топлива в ней по отношению к плоскости разъема
карбюратора должен соответствовать данным, приведенным в
табл. 9.
У карбюраторов К-126Г (ГАЗ-24), К-124В (автомобили УАЗ)
и К-126Б (ГАЗ-53А) уровень топлива в поплавковой камере
контролируют по меткам-выступам через смотровое окно (рис. 10, 6)
Уровень топлива в поплавковой камере может изменяться из-за
негерметичности поплавка, неправильной установки, заедания или
негерметичности игольчатого клапана. Герметичность поплавка
проверяют погружением его в воду, нагретую до 80° С на 30 с (не
менее). Из негерметичного поплавка появятся пузырьки воздуха.
Удалив воду из поплавка, его запаивают и проверяют массу
(см. табл. 9) взвешиванием.
Для регулировки уровня топлива снимают крышку
поплавковой камеры и производят установку поплавка 2 по калибру 1
(рис. 11, 'а) —расстоянию между плоскостью разъема крышки
(корпуса поплавковой камеры) и верхней точкой поплавка (см.
табл. 9). Регулировку выполняют подгибанием язычка 4,
упирающегося в торец иглы 5 клапана.
Одновременно подгибанием ограничителя 3 хода поплавка
устанавливают зазор А между торцом иглы 5 и язычком 4, который
должен быть 1,2—1,5 мм у карбюраторов К-124В, К-126Г, К-126Б.
В карбюраторах К-88, К-82 и их модификациях для
обеспечения необходимого уровня топлива в поплавковой камере
калибром 7 (рис. 11, б) проверяют расстояние от плоскости разъема
верхнего корпуса II карбюратора до торца иглы 9 клапана подачи
топлива. При необходимости положение иглы регулируют
изменением числа прокладок 10, устанавливаемых между корпусом 8
клапана и корпусом 11 карбюратора. При увеличении числа
прокладок 10 уровень топлива в поплавковой камере уменьшается.
Допускается также регулировать уровень топлива подгибанием рычажка
поплавка, не нарушая его целостности.
Клапан подачи топлива, утративший герметичность, притирают
к седлу. При невозможности добиться герметичности его заменяют.
В карбюраторе К-126Б клапан практически не изнашивается, так
как запирание его обеспечивается, не самой иглой, а эластичной
пластмассовой шайбой 6, которую заменяют при потере
герметичности. '
Проверка пропускной способности жиклеров. Пропускную
способность жиклеров определяют по количеству воды, протекающей
через его дозируюШее отверстие за 1 мин под напором водяного
столба (1000 ±2) мм при температуре воды 19—21° С. Для
проверки пропускной способности жиклеров применяют приборы двух
2 Радин Ю.А.
33

Рис. 11. Проверка установки поплавка и иглы клапана подачи
топлива в карбюраторе (крышка и корпус карбюратора в
перевернутом положении):
а - крышка с поплавком и клапаном карбюратора К-126В. б — верхний корпус
с клапаном в сборе карбюратора К-84; I. 7 калибры; 2 — поплавок; 3 - огради
читель хода поплавка; 4 — язычок регулировки уровня; 5, 9 игла клапана: 6
уплотнительная шайба; 8 — корпус' клапана подачи топлива. 10 шайбы
регулировочные; II — верхний корпус карбюратора
типов: для определения абсолютной (рис. 12) и относительной
пропускной способности жиклеров. Первый более прост по
устройству и обладает большей точностью по сравнению со вторым.
Пропускная способность жиклеров приведена в табл. 9. Если она
окажется выше нормы, жиклер заменяют новым. При
недостаточной пропускной способности жиклер промывают ацетоном или
развертывают отверстие.
34
2—2

Проверка ускорительного насоса. Проверка ведется на подачу
топлива при снятом карбюраторе с двигателя. Для проверки
поплавковую камеру заполняют бензином, под отверстие смесительной
камеры карбюратора устанавливают сосуд. Нажатием на шток
ускорительного насоса производят десять полных ходов поршня и
замеряют мензуркой количество вытекшего в сосуд бензина. Оно
должно соответствовать данным, приведенным в табл. 9. Подача
насоса регулируется шайбами, устанавливаемыми между планкой
и головкой верхней части штока поршня насоса.
Регулировка карбюратора на малую частоту холостого хода
двигателя. Регулировка ведется на прогретом двигателе при
исправной системе зажигания. Температура охлаждающей жидкости
должна быть 75—95° С. Особое внимание должно быть обращено
на исправность свечей и зазоры между их электродами.
Однокамерные карбюраторы (К-124В) и двухкамерные (К-126Б,
К-126Г) на малую» частоту холостого хода регулируют упорным
винтом / (рис. 13) положения
дроссельной заслонки и винтом 2
регулировки качества горючей
смеси на холостом ходу. В
двухкамерных карбюраторах (К-1265,
К-88А) качество горючей смеси
регулируют двумя винтами 2.
При завертывании винтов смесь
обедняется, при отвертывании —
обогащается.
При неработающем
двигателе завертывают винты 2 до
отказа, а затем отвертывают каждый
на три оборота. Пускают
двигатель и упорным ‘винтрм /
устанавливают минимальную частоту
вращения коленчатого вала, при
котором двигатель работает
устойчиво. Затем, завертывая-
или отвертывая один из винтов
2, находят такое его положение,
при котором коленчатый вал
будет иметь наибольшую частоту
вращения при неизменном
положении дроссельных заслонок.
После этого проделывают те же
Рис. 12. Схема прибора
НИИАТ-362 для проверки с
абсолютным отсчетом пропускной
способности жиклеров
карбюратора:
/ держатель жиклера; 2,7 — трубки;
2. 6 крапы; 4 поплавковая камера,
Л верхний бачок; 8 — термометр;
9 проверяемый, жиклер; 10 — мензурка
мерительная; II лоток; 12 нижний
бачок
2*
35

Рис. 13. Регулировка системы холостого хода:
а — однокамерного карбюратора; б — двухкамерного карбюратора
операции со вторым винтом 2, достигнув примерно одинаковой
работы обеих камер карбюратора. Затем упорным винтом' /
уменьшают частоту вращения, прикрывая дроссельные заслонки, до
устойчивой работы двигателя. Регулировку винтами 2 и 1 повторяют до
получения устойчивой работы на малой частоте вращения
холостого хода двигателя. При правильной регулировке двигатель должен
устойчиво работать при частоте вращения коленчатого вала
425—625 об/мин у грузовых и 500—850 об/мин у легковых
автомобилей.
Правильность регулировки проверяют, плавно открывая и резко
закрывая дроссельные заслонки, Если при этом двигатель
останавливается, то частоту вращения следует несколько увеличить за
счет незначительного ввертывания винта / и вновь проверить
устойчивость работы двигателя.
Разность частоты вращения коленчатого вала при работе
двигателя на правой и левой камерах карбюратора не должна быть
более 60 об/мин. Для проверки поочередно снимают наконечники
проводов зажигания со свечой цилиндров, питаемых правой
камерой, а затем со свечой цилиндров, питаемых левой камерой. Частоту
вращения замеряют тахометром. Длительность работы двигателя на
каждой группе цилиндров не должна превышать 2 мин.
Таблица 10. Нормы объемной доли СО в отработавших газах
автомобилей, %, не более
Режим работы
Автомобили, изготовленные
до 01.07.78
с 01.07.78
до 01.01.80
после
01.01.80
Минимальная частота
вращения коленчатого вала
двигателя
3,5
2,0
1,5
Частота вращения
коленчатого вала двигателя,
равная 60% номинальной
2,0
1,5
1,0
36
2-4

Проверка содержания окис,и углерода в отработавших газах.
Содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах
определяют на прогретом двигателе-в режиме холостого хода при
минимальной частоте вращения коленчатого вала и при частоте
вращения, равной 0,6 от номинальной. Содержание СО в
отработавших газах не должно превышать значений, указанных в табл. 10.
Для определения содержания окиси углерода применяют
.газоанализаторы мод. И-СО НИИАТ, НИИАТ-641, ГАИ-1 (рис. 14),
ОА-2109, К456, Инфралит-Абгаз и др. Для отбора пробы газа
газоанализатор готовят к работе в соответствии с инструкцией по
его эксплуатации. Устанавливают пробоотборное устройство
газоанализатора в.выпускную трубу автомобиля на- глубину 300 мм от
среза. При наличии у автомобиля раздельных выпускных систем
измерение должно производиться в каждой из них отдельно.
Измерение содержания СО на обоих режимах должно производиться
не ранее чем через 30 с после достижения установившейся
частоты вращения коленчатого вала двигателя.
Повышенное содержание СО на малой частоте вращения
свидетельствует о неправильной регулировке системы холостого хода
карбюратора, а на большой частоте вращения - о неисправности
главной дозирующей системы или неплотности прилегания
клапанов экономайзера и ускорительного насоса.
2.4. Система питания дизелей
Возможные неисправности. Признаками неисправного состояния
системы питания дизеля являются: неудовлетворительный пуск,
дымность, неустойчивость работы и падение мощности двигателя.
Основные неисправности системы питания, их причины и способы
устранения приведены в табл, 11. Неполадки в работе дизеля,
указанные в этой таблице, могут быть вызваны неисправностью и
других его систем, которые также должны быть проверены.
Рис. 14. Газоанализатор ГАИ-1
га.юон'юрник; 2 фильтр; ,4 корпус прибор;,. ■/
копнен । рации СО
37

Таблица 11. Неисправности системы питания дизеля
Причины неисправности
Способы устранения
Двигатель не пускается
Засорение топливопроводов, топ-
ливозаборника в баке или
фильтрующих элементов топливных
фильтров
Наличие воздуха в топливной
системе
Заедание рейки топливного
насоса высокого давления (ТНВД)
Ранний или поздний впрыск
топлива
Топливо плохо распыливается
Промыть заборник, промыть
и продуть топливопроводы,
заменить сменные фильтрующие
элементы
Устранить негерметичность,
прокачать систему
Устранить заедание рейки
Проверить установку ТНВД
и отрегулировать начало подачи
топлива
Проверить форсунки и
герметичность трубопроводов
высокого давления
Двигатель не развивает полной мощности, дымит
Рычаг управления регулятором
не доходит до болта ограничения
максимальной частоты вращения
коленчатого вала
Наличие воздуха в топливной
системе
Ранний или поздний впрыск
топлива
Нарушение регулировки или
засорение форсунки
Попадание воды в топливную
систему (дым белого цвета)
Избыток топлива, подаваемого в
цилиндры (дым черного или серого
цвета)
Зависание плунжера ТНВД
Проверить и отрегулировать
привод
См. «Двигатель не
пускается»
То же
Проверить и отрегулировать
форсунки
Слить отстой из топливных
фильтров и топливого бака
Отрегулировать подачу
топлива секциями ТНВД
Заменить плунжерную пару
Двигатель работает неравномерно
Ослабло крепление или лойнула
трубка высокого давления
Неудовлетворительная работа
отдельных форсунок
Нарушение равномерности
подачи топлива секциями ТНВД
Двигатель
Ранний впрыск топлива в цилин-'
дры
Подтекание топлива в
распылителе форсунки
Подтянуть гайку или
заменить трубку
Проверить форсунки
Отрегулировать ТНВД на
равномерность подачи
стучит
Отрегулировать начало
подачи топлива
Проверить форсунки
38

Регламентные работы. Основными работами, выполняемыми
при техническом обслуживании системы питания дизелей, являются:
проверка герметичности; промывка фильтров грубой очистки; смена
фильтрующих элементов тонкой очистки; проверка и регулировка
ТНВД на начало, величину и равномерность подачи топлива;
установка угла опережения впрыска топлива; проверка и регули
ровка форсунок. Распределяются эти работы по видам ТО.
При ежедневном обслуживании; сливают отстой из фильтров
грубой и тонкой очистки в количестве 0,10—0,15 л; проверяют
работу двигателя в течение 3—4 мин, работу контрольных
приборов и приводов управления подачей топлива. При работающем
двигателе проверяют герметичность соединений топливопроводов,
обнаруженную течь устраняют.
При ТО-/; сливают отстой из топливного бака (после 6—8 ч
стоянки автомобиля); разбирают фильтры грубой и тонкой очистки
топлива, промывают и проверяют состояние фильтрующих'
элементов.
При ТО-2; проверяют крепление и герметичность всех
элементов системы питания; заменяют сменные фильтрующие элементы
фильтров тонкой очистки и промывают корпуса топливных
фильтров; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют
воздух из системы; проверяют пуск двигателя и регулируют
минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого
хода; проверяют работу двигателя, ТНВД," регулятора частоты
вращения коленчатого вала.
При сезонном обслуживании; сливают топливо и промывают
топливные баки; снимают форсунки, проверяют и при
необходимости регулируют их на стенде. При подготовке к зимней эксплуатации
снимают ТНВД с топливоподкачивающим насосом, проверяют и
регулируют на стенде; заменяют масло в ТНВД и
регуляторе'частоты вращения коленчатого вала' двигателя; проверяют уровень
масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива, при
необходимости масло доливают.
Проверка герметичности системы. Негерметичность
топливопроводов и приборов, работающих под давлением, обнаруживается
по подтеканию топлива в местах их соединений при работе двигателя
на холостом ходу.
Негерметичность топливопроводов, соединений и приборов,
находящихся под разрежением, определяется по наличию воздуха
в системе. Для этого следует ослабить контрольную пробку на
крышке топливного фильтра тонкой очистки при работе двигателя
на малой частоте вращения коленчатого вала. Выделение пены или
пузырьков воздуха из-под ослабленной пробки будет
свидетельствовать о наличии воздуха в системе.
Неплотности в системе можно обнаружить при неработающем
двигателе, создав избыточное давление в системе при помощи
прибора мод. 383 (рис. 15). Для этого отсоединяют от топливного
бака отводящий топливопровод и герметизируют его заглушкой.
Затем отсоединяют подводящий топливопровод от топливного бака
и через сменный штуцер соединяют его с бачком I прибора,
заполненным дизельным топливом на Vs своего объема. Открыв кран 5,
топливо из бачка подают в систему под давлением 3 кгс/см2,
которое предварительно создают воздушным насосом 4. Неисправное
место в топливной системе обнаруживается по появлению течи
топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 5, устраняют не-
39

Рис. 15. Прибор мод. 383 для проверки герметичности системы
питания дизеля:
/ бачок; 2 — кран для выпуска воздуха; 3 — манометр; 4
5 — двухходовой кран
40

исправность и вновь производят проверку герметичности. Затем
отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку
топливопроводы, пускают двигатель и проверяют его работу.
Перед началом проверки прибор должен быть испытан на
герметичность. Для этого при закрытых кранах 2 и 5 насосом 4 создают
в бачке давление 3 кгС/см2. Манометр 3 не должен показывать
заметного падения давления в течение 1 мин.
Проверка н регулировка форсунок. Форсунки проверяют на
качество распыливания топлива, герметичность и давление начала
впрыска (подъема иглы распылителя). Неисправную форсунку
можно определить на работающем Двигателе методом выключения
цилиндров. Для этого прекращают подачу топлива к проверяемой
форсунке путем ослабления затяжки накидной гайки, соединяющей
штуцер секции насоса, с топливопроводом высокого да-вления. Если
после выключения цилиндра частота вращения коленчатого вала
уменьшится, а дымность не изменится, то данная форсунка
исправна; если частота вращения коленчатого вала не изменится,
а дымность выхлопа уменьшится, то форсунка неисправна.
Неисправную форсунку снимают с двигателя и проверяют на
специальном приборе (рис. 16).
Форсунку можно проверить также на двигателе с помощью
максиметра (рис. 17) — прибора, аналогичного по устройству с
форсункой. Он имеет микрометрическую головку 2 со шкалой, при
помощи которой можно установить давление подъема иглы 4
распылителя прибора на заданную величину.
При проверке форсунки штуцером 3 максиметр присоединяют
к штуцеру секции ТНВД, к штуцеру / присоединяют коротким
трубопроводом проверяемую форсунку / (рис. 18). Поворотом
микрометрической головки на шкале максиметра устанавливают
требуемое давление подъема иглы распылителя: 160—170 кгс/см2 —
при проверке форсунок ЯМЗ-236, -238; 180—185 кгс/см2 — при
проверке форсунок КамАЗ-740. Ослабляют затяжку накидных гаек
всех топливопроводов высокого давления и проворачивают
коленчатый вал двигателя стартером. Если начало впрыска топлива
через Таксиметр и форсунку происходит одновременно, то давление
начала подъема иглы распылителя форсунки установлено правильно.
Если через форсунку топливо подается, а через максиметр не
подается, то. давление начала
подъема иглы распылителя
форсунки ниже, чем максиметра, и
наоборот.
Давление начала подъема
иглы форсунок ЯМЗ-236, -238
регулируют регулировочным
винтом 6 (рис. 19) при снятом кол
Рис. 16.1 Прибор для проверки
форсунок:
/ защитный прозрачный колпак
сборник топлива; 2 — проверяемая
форсунка, 3- бачок для топлива; 4
манометр (кгс/см2). 5 запорный вентиль;
6 — корпус прибора с насосом; 7 рычаг
привода насоса
41

Рис. 17. Максиметр:
1,3— штуцеры; 2 — микрометрическая головка; 4 — игла распылителя
паке 8 и отвернутой контргайке 5. При ввертывании винта давление
повышается, при вывертывании понижается.
У форсунок двигателей КамАЗ-740, -741 давление подъема иглы
распылителя регулируется изменением числа регулировочных
шайб 18, устанавливаемых между корпусом 4 и пружиной 9 при
снятых гайке 10 распылителя, распылителе 1, проставке 12 и штан-
42

Рис. 18. Установка максиметра на двигатель
при проверке форсунки:
/ проверяемая форсунка; 2 — максимстр; 3 штуцер
секции ТНВД
ге 3. Изменение толщины шайб на 0,05 мм приводит к изменению
давления начала подъема иглы на 3,0—3,5 кгс/см2
Герметичность форсунок проверяют созданием давления в
форсунке на 10—15 кгс/см2 меньше давления начала подъема иглы.
В течение 15 с не должно быть пропуска топлива через запорный
конус распылителя и места уплотнений. Допускается увлажнение
носка распылителя без каплепадения. При подтекании топлива
через запорный конус корпус и иглу распылителя заменяют.
Регулировать форсунки рекомендуется на специальном приборе
типа КП1609А или другом, аналогичном по конструкции. Качество
распыливания топлива определяется визуально и считается
удовлетворительным, если топливо впрыскивается в атмосферу в
туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному
сечению конуса струи по каждому отверстию распылителя. Начало
43

6
8
-238 (а) и
(б):
гайка; 8 — колпачок; 9
/О - гайка распылите.'
- штифт; 3
форсунки; 5
регул пропойный
распылителя; 12 ■ про-
13 - регулировочные шай-
14 опорная шайба
телей ЯМЗ-236,
КамАЗ
I — распылитель; 2
штанга; 4 — корпус
контргайка; 6 -
Рис. 19. Форсунка двига-
и конец впрыска должны быть четкими. Впрыск должен
сопровождаться характерным резким звуком.
В' случае засорения отверстий распылителя форсунку
разбирают, распылитель очищают снаружи деревянным бруском,
пропитанным моторным маслом, и промывают ацетоном. Отверстия
распылителя прочищают стальной калиброванной, проволокой
диаметром 0,3 мм (ЯМЗ-236, -238) или 0,25 мм (КамАЗ-740, -741).
44

телей ЯМЗ-236, -238 й за 40—41°
оси симметрии профиля кулачка.
Для определения оси симметрии профиля кулачка фиксируют
на лимбе стенда начало подъема топлива в момёнтоскопе при
Перед сборкой распылитель
и иглу промывают в ацетоне и
смазывают дизельным топливом.
При затяжке гайки
распылитель повертывают против
направления навинчивания
гайки до упора в фиксирующие
штифты 2 (см. рис. 19),
навертывают гайку 10
распылителя рукой, а затем
затягивают ключом. Момент затяжки
7—8 кгс-м.
После сборки форсунки
регулируют давление подъема
иглы, проверяют качество распы-
ливания топлива и четкость
работы распылителя.
Проверка и регулировка
топливного насоса высокого
давления. Проверку и регулировку
ТНВД выполняют на стендах
СДТА-1, -2, «Моторпал»
(Чехословакия), «Фридман — Майер»
(Австрия) или аналогичных им.
Проверка и регулировка ведутся
по следующим показателям:
моменту начала подачи топлива:
равномерности подачи топлива
отдельными секциями; подаче
топлива.
Проверка начала подачи
топлива производится без
автоматической муфты опережения
впрыска по началу движения
топлива в моментоскопе (рис. 20).
установленном на штуцер 5
первой секции ТНВД вместо снятой
трубки высокого давления.
Вращая кулачковый вал насоса по
часовой стрелке, определяют
момент начала движения топлива в
стеклянной трубке 1 и угол
поворота кулачкового вала насоса.
Первая секция насоса должна
начать подавать топливо при
угле поворота за 38—39° у двига-
у двигателей КамАЗ-740, -741 до
повороте кулачкового вала по часовой стрелке, затем при
повороте против часовой стрелки. Середина между двумя
зафиксированными точками определяет ось симметрии профиля кулачка.
45

Рис. 20. Установка моментоскопа
на ТНВД:
/ — стеклянная трубка; 2 резиновая
трубка; 3 — топливопровод; 4 гайка;
5 штуцер секции ТНВД
Принимая положение
кулачкового вала, при котором первая
секция начинает подачу топлива,
за нулевое, регулируют
остальные секции в
последовательности, указанной в табл. 12.
Регулировка
осуществляется:
винтом 7 (рис. 21)
толкателя у двигателей ЯМЗ-236,
-238;
установкой пяты 10 толка
теля большей или меньшей тол¬
щины под плунжер у двигателей КамАЗ-740, -741. При установке
пяты большей толщины топливо начинает подаваться раньше,
меньшей — позже. Изменение толщины пяты на 0,05 мм соответствует 12'
угла поворота кулачкового вала.
Расхождение показателей между началом подачи топлива
любой секцией насоса относительно первой не должно быть более 20'
Собственно подачу топлива насосом и ее равномерность
регулируют на стенде с комплектом форсунок и топливопроводов
высокого давления определенной длины и емкости внутренней
полости каждого трубопровода:
Таблица 12. Последовательность регулировки секций ТНВД
Шестисекционный
ТНВД (ЯМ3-2361
Восьмисекционный
ТНВД
Десятисекционный
ТНВД (КамАЗ-741)
а, град
Номер
регулируемой
секции
а, град
Номер
регулируемой секции
а, град
Номер
регулируемой
секции
ЯМЗ-238
КамАЗ-740
0
1
0
1
1
0
1
45
4
45
3
8
27
9
120
2
90
6
4
72
4
165
5*
135
2
5
95
8
240
3
180
4
7
144
3
285
6
225
5
3
171
7
270
7
6
216
2
315
8
2
243
10
288
5
315
6
.а — угол поворота кулачкового вала ТНВД от нулевого положения.
46

Рис. 21 Топливные насосы высокого давления двигателей
ЯМЗ-236, -238 (а) и КамАЗ (б):
I — кулачковый вал; 2 стяжной болт; И — втулка плунжера; 4 — зубчатый сектор;
5 <-- рейка; 6 — плунжер; 7 — регулировочный винт; 8 контргайка; 9 — толкатель
плунжера; 10— пята толкателя; II — корпус секции
у двигателей ЯМЗ-236, -238 длина 412—418 мм, емкость
1,2—1,4 см3;
у двигателей КамАЗ-740, -741 длина 616—620 км, емкость
1,8—2,0 см3
Перед проверкой необходимо проверить герметичность
нагнетательных клапанов и при необходимости отрегулировать
давление на входе в ТНВД, создаваемое топливоподкачивающим
насосом. Оно должно быть:
0,5—1,0 кгс/см2 при частоте вращения кулачкового вала
1300 об/мин для двигателей КамАЗ (регулируется шайбами
открытие перепускного клапана);
1,3— 1,5 кгс/см2 при частоте вращения 1050 об/мин
кулачкового вала для двигателей ЯМЗ-236, -238. Для регулировки
снимают перепускной клапан и поворачиванием седла регулируют
давление открытия клапана. После регулировки седло клапана
зачеканивают.
Герметичность нагнетательных клапанов проверяется при
положении рейки, соответствующем выключенной подаче. Под
давлением 1,5—2,0 кгс/см2 клапаны не должны пропускать топливо в
течение 2 мин. В случае течи клапан заменяют.
47

Рис. 22. Расположение установочных меток двигателей ЯМЗ-236,
-238:
а вид на муфту опережения впрыска и полумуфту приввда ТНВД; б — вид на
шкив коленчатого вала и крышку распределительных шестерен; а — вид на маховик
и указатель на картере маховика;
I — муфта опережения впрыска топлива; 2 — болт крепления ведущей полумуфты;
■I — метка на муфте; 4 — полумуфта ведущая; 5 — фланец полумуфты; 6 — метка
па фланце полумуфты; 7 — метка на шкиве коленчатого вала. 8 — крышка
распределительных шестерен; 9 — указатель на картере маховика; 10 маховик
При упоре, рычага управления регулятором в болт ограничения
максимальной частоты вращения подача топлива одной секцией за
один ход должна быть:
для ЯМЗ-236, -238 105—107 мм3 при 1020—1040 об/мин
кулачкового вала ТНВД;
для двигателей КамАЗ 75,0—77,5 мм3 при 1290—1310 об/мин
кулачкового вала ТНВД.
Подача топлива каждой секцией насоса регулируется
смещением поворотной втулки 3 (см. рис. 21) относительно зубчатого
сектора у двигателей ЯМЗ-236, -238, для чего необходимо ослабить
стяжной болт 2 соответствующего зубчатого сектора 4 и поворотом
втулки плунжера против часовой- стрелки (если смотреть сверху)
уменьшить или — по часовой стрелке— увеличить подачу.
У двигателей КамАЗ подача топлива регулируется поворотом
корпуса tl секции относительно корпуса насоса. При повороте
корпуса секции против часовой стрелки подача увеличивается,
против — уменьшается.
48

Проверка и установка угла опережения впрыска топлива. Угол
опережения впрыска топлива проверяют по моментоскопу и
установочным меткам.
На двигателях ЯМЗ-236, -238 проверяют взаимное
расположение метки 3 (рис. 22) на муфте / опережения впрыска топлива и
метки 6 на фланце полумуфты 5 привода ТНВД — метки должны
быть расположены, как показано на рисунке.
Моментоскоп (см. рис. 20) устанавливают на штуцер первой
секции ТНВД, отсоединив предварительно трубопровод высокого
давления. Прокачивают топливную систему ручным топливоподка-
чивающим насосом, провертывают несколько раз коленчатый вал
двигателя для заполнения ТНВД топливом.
При медленном провертывании коленчатого вала двигателя
определяют момент начала движения топлива в стеклянной трубке
моментоскопа. При этом должны совместиться метка 7 (см. рис. 22)
на шкиве коленчатого вала и риска с цифрой «20» на крышке 8
или риска с цифрой «20» на маховике 10 со стрелкой указателя 9
на картере маховика. Допускается несовпадение меток не более чем
на одно деление.
При большем несовпадении меток производят установку угла
Опережения, для чего ослабляют болты 2 крепления ведущей
полумуфты 4 привода ТНВД и повертывают ее относительно фланца 5
против направления ее вращения, если в момент начала движения
топлива в трубке моментоскопа метка 7 на шкиве коленчатого вала
не дошла до риски с отметкой «20». Полумуфту 4 следует повернуть
по направлению ее вращения, если в момент движения топлива в
трубке моментоскопа метка 7 перешла за отметку с цифрой «20».
У двигателей КамАЗ момент начала движения топлива в
трубке моментоскопа должен соответствовать совмещению фиксатора на
картере маховика с отверстием на маховике и совмещению меток 7
и 8 (рис. 23) соответственно на муфте 2 опережения впрыска
топлива и корпуса / ТНВД.
Рис. 23. Расположение установочных меток на ТНВД двигателей
КамАЗ:
/ корпус ТНВД: 2 — муфта опережения впрыска топлива; 8 нолумуфта недомая;
4 — фланец задней полумуфты; 5 —' метка на заднем фланце полумуфты; 6 — болт;
7 — метка на муфте опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД
49

Для проверки установки угла опережения впрыска
провертывают коленчатый вал по ходу вращения до совмещения меток 7 и 8.
Рычаг управления регулятором частоты вращения коленчатого вала
переводят в среднее положение. Провертывают коленчатый вал
двигателя на пол-оборота против часовой стрелки, если смотреть
со стороны вентилятора.
Переводят рукоятку фиксатора на картере маховика (справа)
в глубокий паз и медленно провертывают коленчатый вал по часовой
стрелке до момента начала движения топлива в трубке моменто-
скопа. Если в этот момент фиксатор под действием пружины войдет
в отверстие на маховике, а метки 7 и 8 совместятся, то угол
опережения впрыска установлен правильно, и фиксатор в этом
случае переводят в мелкий паз;
Если метки 7 и 5 не совместились, производят регулирование
угла опережения впрыска, для чего:
ослабляют верхний болт 6 ведомой полумуфты 3,
устанавливают фиксатор в мелкий паз, провертывают коленчатый вал по
направлению вращения и ослабляют второй болт;
провертывают муфту 2 опережения впрыска за фланец в
направлении, обратном ее вращению, до упора болтов в стенки пазов;
вводят фиксатор в глубокий паз и провертывают коленчатый
вал двигателя в направлении вращения до совмещения фиксатора
с отверстием на маховике;
50

вращения коленчатого вала дизелей ЯМЗ (а) и КамАЗ (б)
медленно провертывают муфту 2 опережения впрыска за фланец
ведомой полумуфты 3 в направлении вращения привода ТНВД до
совмещения меток 7 и 3. В этом положении закрепляют верхний
стягивающий болт полуйуфт привода, переводят фиксатор в мелкий
паз и, провернув коленчатый вал, закрепляют второй болт, после
чего проверяют правильность установки угла «опережения впрыска,
как указано выше.
•При установке ТНВД на двигатель угол опережения впрыска
регулируют в такой последовательности:
устанавливают и фиксируют коленчатый вал в положении такта
сжатия в 1-м цилиндре, при этом метка 5 на фланце 4 задней
ведущей полумуфты привода должна находиться сверху/
совместив метку 8 на корпусе насоса и 7 на муфте
опережения впрыска, устанавливают и закрепляют на двигателе ТНВД.
Не нарушая взаимного расположения меток, затягивают
стяжные болты, проверяют правильность установки угла, как
указано выше.
Проверка и регулировка регулятора частоты вращения
коленчатого вала двигателя. Частота вращения кулачкового вала ТНВД,
при которой подача топлива включается полностью, должна быть
225—275 об/мин для ЯМЗ-236, -238, 330—340 об/мин для
двигателей КамАЗ (при упоре рычага управления регулятором в болт
регулировки минимальной частоты вращения).
51

На регуляторе двигателей ЯМЗ-236, -238 регулировка
осуществляется болтом 5 (рис. 24) регулировки минимальной частоты
вращения и корпусом / буферной пружины 3; при вывертывании
болта и корпуса частота вращения уменьшается.
На регуляторе двигателей КамАЗ регулировка осуществляется
болтом 10 регулировки минимальной частоты вращения.
Частота вращения кулачкового вала ТНВД, соответствующая
полному прекращению подачи топлива при упоре рычага в болт
ограничения максимальной частоты вращения, должна быть
1120—1150 об/мин и 1490—1555 об/мин соответственно для
двигателей ЯМЗ и КамАЗ. Регулируют болтом ограничения
максимальной частоты вращения (4 и 9).
При повороте скобы 6 регулятора вниз на 45° (для
двигателей ЯМЗ) или рычага останова 7 до упора в бблт регулировки
хода рычага (8—^ля двигателей КамАЗ) подача топлива
форсунками всех секций ТНВД на любом режиме должна полностью
прекратиться.
При установке ТНВД на двигатель регулируют минимальную
частоту вращения холостого хода двигателя, которая должна
быть 450—550 об/мин для ЯМЗ-236, -238, 500—600 об/мин для
КамАЗ-740, -741.
При регулировке минимальной' частоты вращения двигателей
ЯМЗ отвертывают предохранительный колпачок, ослабляют
контргайку 2, вывертывают на 2—3 мм корпус / буферной пружины,
вывертывают болт 5 ограничения минимальной частоты вращения до
появления перебоев в работе двигателя. Ввертывают корпус
буферной пружины до исчезновения перебоев. При этом не
допускается ввертывать корпус буферной пружины до совмещения его торца
с торцом контргайки. После регулировки болт ограничения
минимальной частоты вращения и корпус буферной пружины (для
двигателей ЯМЗ) стопорят гайками.
На двигателях КамАЗ минимальную частоту вращения
холостого хода регулируют болтом 10 ограничения минимальной частоты
вращения. При вывертывании болта частота вращения
уменьшается.
2.5. Система охлаждения
Возможные неисправности. Внешними признаками
неисправностей системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное
охлаждение двигателя, течь охлаждающей жидкости. Основные
неисправности системы охлаждения приведены в табл. 13.
^Причинами перегрева двигателя могут быть неисправности
других систем и механизмов автомобиля, например, позднее
зажигание (впрыск топлива),^ чрезмерно бедная горючая смесь,
нарушение регулировки тормозов и другие, которые также должны
быть устранены.
Регламентные работы. При ежедневном обслужива.нии:
проверяют и при необходимости подтягивают крепление деталей;
устраняют появившиеся течи в системе.
При ТО-1 проверяют и при необходимости регулируют
натяжение ремней привода вентилятора и водяного насоса.
При ТО-2 проверяют работу жалюзи, состояние подшипников
валика водяного насоса, подтягивают крепление вентилятора и
радиатора.
52

Таблица 13. Неисправности системы охлаждения
Причины неисправности
Способы устранения
Двигатель перегревается
Неполное открытие створок
жалюзи радиатора
Неисправен термостат — не
открывается
Слабое натяжение ремня
привода вентилятора и водяного
насоса
Загрязнение наружной
поверхности радиатора
Чрезмерное отложение накипи
в системе охлаждения
Отрегулировать привод
жалюзи
Заменить термостат
Отрегулировать натяжение
ремня, при необходимости
заменить ремень
Очистить радиатор
Промыть систему
охлаждения
Двигатель длительное время не прогревается до рабочей температуры
(переохлаждение )
Неисправны жалюзи — створки
не закрываются плотно (зимой)
Неисправен термостат —
постоянно в открытом положении
Чрезмерный отвод тепла от
радиатора (зимой)
Отрегулировать привод
жалюзи, выправить Створки
Заменить термостат
Установить утеплительный
чехол
Течь охлаждающей жидкости
Течь через дренажное отверстие
водяного насоса вследствие износа:
текстолитовой уплотнительной
шайбы;
резиновой манжеты сальника
Повреждение радиатора
Нарушение герметичности
соединений резинотканевых шлангов
Повреждение шлангов'
Перевернуть шайбу или
заменить новой
Заменить сальник
Запаять поврежденные места
радиатора
Подтянуть хомутики
крепления
Заменить шланги
При ^сезонном обслуживании промывают систему. При
подготовке к зимней эксплуатации проверяют состояние и работу
пускового подогревателя, термостата.
Регулировка натяжения приводных ремней. Регулировку
натяжения ремней привода вентилятора и водяного насоса производят:
перемещением генератора на двигателях ЗМЗ-24Д, УАЗ-451,
КамАЗ;
перемещением генератора и насоса гидравлического
усилителя рулевого управления на двигателях ЗИЛ;
перемещением натяжного ролика на двигателе 3M3-53.
Схема проверки и прогиб ремней приведены на рис. 25.
Усилие для проверки натяжения ремней 3,5—4,5 кгс прикладывают
53

Рис. 25. Схемы проверки и
регулировки натяжения приводных ремней
двигателей:
а — 3M3-53; 6- ЗИЛ-130; в - КамАЗ-740;
/ — натяжной ролик; 2. 6, II шкив
генератора; 3, 8, 10 — шкив водяного насоса;
4. 5, 12 — шкив коленчатого вала; 7 шкив
компрессора; 9 — шкив насоса гидроусилителя
к середине ветви ремня. Для проверки натяжения ремней привода
вентилятора и водяного насоса применяют линейку-динамометр
мод. К403 или КИ8920.
На двигателях ЯМЗ-236, -238 натяжение ремня привода
водяного насоса регулируют изменением числа стальных шайб,
устанавливаемых между ступицей и съемной боковиной шкива
водяного насоса.
Промывка системы охлаждения. Для удаления шлама
(механических примесей и продуктов коррозии) систему охлаждения
промывают водой 2 раза в год (весной-и осенью), а также после
обкатки нового автомобиля. Для этого отсоединяют радиатор от
двигателя, снимают термостат и открывают или вывертывают
сливные краники. Промывку производят струей воды под давлением
1,5—2,0 кгс/см2 раздельно рубашку охлаждения и радиатор в
направлении, обратном направлению циркуляции охлаждающей
жидкости в системе. Промывку производят до появления чистой воды.
С целью улучшения качества и ускорения процесса промывки
одновременно с водой в систему подают для вспенивания воздух под
давлением не более. 1 кгс/см2.
54

Для удаления накипи систему охлаждения промывают
специальными растворами. Систему охлаждения двигателей ЗМЗ и
УАЗ рекомендуется промывать раствором хромпика (4—8 г на I л
воды). Раствор заливают в систему охлаждения и работают с ним
в течение месяца, после чего сливают. Раствор с концентрацией
хромпика менее 4 г на 1 л воды применять нельзя, так как это
усиливает коррозию.
Для удаления накипи из системы охлаждения двигателей
ЗИЛ и ЯМЗ рекомендуется применять раствор технического три-
лона Б в воде (.20 г трилона на 1 л воды). Раствор’ заливают в
систему, после отработки на нем 6—7 ч сливают и заливают
свежий. Промывка продолжается в течение 4—5 дней. После
окончательной промывки в систему заливают водный раствор трилона с
содержанием 2 г трилона на 1 л воды.
В табл. 14 приведены другие растворы, применяемые для
удаления накипи. Раствор едкого натра (каустической соды) для этой
цели применять нельзя.
Для промывки системы охлаждения двигателей ЯМЗ-236, -238,
КамАЗ-740 рекомендуется и такой раствор: в деревянную или
железную бочку на 150 л налить 30^40 л воды, растворить в ней
2,5 кг уротропина, затем долить еще 20—30 л воды. На открытом
воздухе или в хорошо вентилируемом помещении в стеклянной
посуде растворить 6 л ингибитора ПБ-5 в 5 л синтетической
31%-ной или технической 27,5%-ной соляной кислоты, полученный
раствор влить в бочку с растворенным уротропином и долить
воду до общего объема 100 л, добавить 2,5 кг пеногасителя* и
тщательно перемешать деревянной мешалкой. Хранят раствор не
более 7 дней.
Для удаления накипи предварительно промывают систему
охлаждения теплой водой, снимают термостаты, на пароотводную
трубку надевают резиновый шланг для отвода газов и пены.
Заливают в систему раствор, пускают двигатель и прогревают его до
65—70° С. По истечении 10—15 мин сливают раствор и дважды
промывают систему чистой подогретой водой при работающем
двигателе в течение 5—10 мин. Затем систему, заполняют подогре¬
та б л и ц а 14. Составы растворов для удаления накипи
Растворители
Кол-во
растворителя на
10 л воды, г
Время,
необходимое для
удаления накипи, ч
1. Хромовый ангидрид
20
8—10
2. Смесь:
10-12
кальцинированная сода
1000—1200
хромпик
20—30
3. Соляная кислота
250—300
1—3
* В качестве пеногасителя применяется сивушное масло или
амиловый спирт. Может применяться и скипидар, который заливают
при промывке системы непосредственно в радиатор в количестве
2—4 см3 на весь объем раствора.
55

тым раствором, содержащим 5 г безводной соды и 5 г хромпика
на 1 л воды, и при работающем двигателе промывают систему
в течение 15 мин.
Окончательно промывают систему чистой подогретой водой
в течение- не менее 10 мин при открытых сливных кранах и
отсоединенном нижнем шланге радиатора.
При промывке системы охлаждения следует соблюдать
осторожность, так как кислота может вызвать ожо'ги, а хромпик —
отравление.
Проверка термостата. Для проверки термостат снимают с
двигателя, проверяют плотность прилегания клапанов к седлам,
очищают от накипи. Поместив термостат в ванну с подогреваемой
водой, проверяют момент начала и полного открытия клапана.
Начало открытия должно происходить при 65—72° С, полное
открытие — при 80—85° С. Неисправный термостат заменяют.
Глава 3
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ
3.1. Трансмиссия
Возможные неисправности. Неисправностями сцепления могут
быть неполное его включение, неполное выключение, резкое
включение, неполное возвращение педали в исходное положение
(табл. 15).
Неисправности коробок передач и раздаточных коробок—это
износ и поломка зубьев шестерен, подшипников и их гнезд,
шлицевых валов,- кулачковых муфт, фиксаторов механизма
переключения передач, их пружин, износ сальников и
маслоотражателей, выход из строя синхронизаторов. Признаками
неисправностей являются ненормальный шум, трудность включения передач,
одновременное включение двух передач, самовыключение передач,
повышенный нагрев, утечка масла.
К неисправностям гидромеханических коробок передач
относятся разрушения пружин ведущих .дисков, износ и коробление
дисков, нарушение регулировок центробежного и силового
регуляторов и др. Основным признаком неисправностей служит
повышение температуры масла на сливе из гидротрансформатора
(контрольная лампа перегрева масла'загорается при 120—125° С).
Неисправности карданной передачи проявляются в виде
ненормального шума, вибрации и нагрева валов до высокой
температуры. Причинами могут быть износы отверстий в вилках
карданных валов, игольчатых подшипников, крестовин, шлицевых
соединений; повреждение сальников крестовины вызывает
аварийный износ крестовины и игольчатых подшипников.
К неисправностям главной передачи заднего моста относятся
износ или поломка зубьев шестерен вследствие нарушения
правильности зацепления, нарушение регулировки подшипников,
ослабление крепления ведомой шестерни, износ подшипников
полуосей и др.
56

Таблица 15. Неисправности сцепления
Причины неисправности
Способы устранения
Неполное включение (пробуксов
Отсутствие свободного хода
педали сцепления
Износ, коробление или
замасливание фрикционных накладок
ведомых дисков
Поломка или ослабление
оттяжной пружины муфты выключения
Ослабление, поломку
нажимных пружин
Износ шлицев первичного вала
коробки передач
Неполное выключение сцеп/
Увеличенный свободный ход
педали сцепления
'Заедание,ведомых дисков
Перекос рычажков выключения
Сцепления
Попадание воздуха в систему
гидропривода
Износ уплотнительных манжет
поршней главного и рабочего
цилиндров
Резкое включеь
Заедание муфты выключения на
валу коробки передач
Поломка фрикционных накладок
или демпферных пружин
Неодинаковые зазоры между
рычажками и подшипником муфты
выключения сцепления
г ведомых дисков) сцепления
Отрегулировать свободный
ход
Заменить накладки
пружину
То же
Заменить первичный вал
ния (сцепление «ведет»)
Отрегулировать свободный
ход
Устранить заедание
Отрегулировать положение
концов рычажков
Прокачать систему
Заменить изношенные
детали
е сцепления
Устранить заедание
Заменить негодные детали
Отрегулировать положение
концов рычажков
Неполное возвращение педали в исходное положение
Заедание вала педали во втулках
Поломка или ослабление
оттяжных пружин привода
Устранить заедание
Заменить изношенные
детали
При износе сальников или засорении сапуна картера главной
передачи происходят утечка масла и понижение его уровня в
картере, что увеличивает износ деталей и шум.
Регламентные работы. При ежедневном техническом
обслуживании проверяют работу агрегатов, систем и механизмов
автомобиля на ходу или на посту экспресс-диагностирования. При ТО-1
проверяют и при необходимости регулируют свободный ход
57

педали сцепления, состояние и крепление коробки передач и
раздаточной коробки, состояние шарниров и крепление фланцев
карданных валов, герметичность картеров агрегатов трансмиссии.
При ТО-2, кроме работ ТО-1, проверяют крепление картеров
и крышек всех агрегатов, гаек шпилек полуосей, состояние и
крепление промежуточной опоры карданной передачи, зазоры в
шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи.
Сцепление. Свободный ход педали сцепления зависит от
зазора между подшипником муфты выключения и рычажками
выключения сцепления. Его замеряют специальной линейкой с двумя
■движками. У грузовых автомобилей с механическим приводом
сцепления (ЗИЛ, ГАЗ, МАЗ) ход педали регулируют изменением
длины тяги привода выключения сцепления путем вращения вилки
тяги или гайки.
У сцепления с гидравлическим приводом (ГАЗ-24, -66, ВАЗ,
«Москвич») свободный ход педали зависит от зазора между
толкателем и поршнем главного цилиндра привода выключения
сцепления, холостого хода поршня главного цилиндра и зазора
межДу подшипником муфты выключения и головками рычажков
выключения сцепления (или пятой).
1 Z J 4 5 6'
Рис. 26. Схема и общий вид привода выключения сцепления
автомобилей КамАЗ:
/— педаль сцепления; 2— главный цилиндр; 3 — цилиндр пневмоусилителя; 4
следящее устройство пневмоуеилителя; 5 — воздухопровод; 6 — рабочий
гидравлический цилиндр; 7 — муфта выключения с подшипником; 8 рычаг; 9 — шток.
10 — трубопроводы и шланги гидропривода
58

Регулировка гидравлического привода с. пневмоусилителем
автомобилей КамАЗ включает регулировку зазора между
толкателем и поршнем главного цилиндра 2 (рис. 26), й-также
регулировку свободного хода рычага 8 вилки выключения сцепления.
Зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра регулируют
эксцентриковым пальцем, который^ соединяет толкатель с рычагом
педали / в положении, когда возвратная пружина прижимает
педаль сцепления к верхнему упору. В этом положении поворачивают
эксцентриковый палец так, чтобы свободный ход педали от
верхнего упора до касания толкателем поршня при слабом нажатии
на педаль составил 6—12 мм. Замеры производят по перемещению
середины площадки педали. Свободный ход рычага 8 вилки
выключения сцепления регулируют сферической гайкой на конце
штока 9. Для регулировки отвертывают контргайку, а затем
вращением сферической гайки добиваются, чтобы свободный ход
рычага, замеренный по его концу в месте упора штока, составлял
3,1—4,7 мм, что обеспечивает необходимый зазор (3,2—4,0 мм)
между упорным кольцом рычага выключения и торцом подшипника
муфты выключения сцепления.
После проведения обеих регулировок суммарный свободный ход
педали сцепления должен быть 30—42 мм. При исправном и
правильно отрегулированном приводе полный ход штока
пневмогидравлического усилителя должен быть не менее 24 мм.
Регулировочные параметры приводов сцепления других
автомобилей приведены в табл. 16.
Коробка передач, раздаточная коробка, задний мост. При
осмотре коробок передач, раздаточных коробок и задних мостов
выявляют подтекание масла через сальники, из-под пробок и
крышки, при необходимости подтягивают гайки и болты их крепления.
Проверяют уровень масла, пополняют или заменяют масло, очи-
Таблица 16. Регулировочные параметры приводов
выключения сцепления
Параметр
ГАЗ-24
УАЗ-452
ГАЗ-53А
зилизо
Свободный ход педали
сцепления, мм
Зазор между муфтой
выключения сцепления и
концами выжимных рычагов, мм
32—40
2,5
28—35
3,0
35—45
4,0
35—40
2,5
Параметр
МАЗ-5429
МАЗ-54322
КамАЗ-5320
Свободный ход педали
сцепления, мм
Зазор между муфтой
выключения сцепления и
концами выжимных рычагов, мм
35—40
3,2—4,0
35—45
3,1—4,1
30—42
3,2—4,0
59

Таблица 17. Неисправности ходовой части
Причины неисправности
Способы устранения
Скрип рамы при движении автомобиля
Ослабление заклепочных соеди- I Заменить ослабленные за-
нений рамы клепки
Увеличение осевого перемещения тягового крюка
тягово-сцепного устройства
Осадка или разрушение резино- I Подтянуть гайку или заме-
вого упругого элемента (пружины) . нить упругий элемент
Провисание рессор, удары при движении автомобиля,
наклон кузова на одну сторону
Потеря упругости рессор
подвески
Поломка пружины или
коренного листа рессоры
Неудовлетворительная работа
амортизаторов
Разрушение буфера хода
сжатия
Заменить рессоры
» неисправную
пружину или рессору
Неисправный амортизатор
заменить или долить жидкость
Установить новый буфер
Неравномерное и преждевременное изнашивание шин
управляемых колес
Нарушение установки
подшипников ступиц колес
ЛюфТ в шарнирах рулевых тяг
или в рулевом механизме
Ослабление крепления сошки на
валу или рулевого механизма к раме
Неисправная- работа передних
амортизаторов или одного из них
Нарушение балансировки колес
Деформация дисков колес
Нарушение схождения
управляемых колес
Нарушение развала колес,
большая разница в развале правого и
левого колес
Ненормальное давление воздуха
в шинах
Отрегулировать подшипники
Отрегулировать, заменить
изношенные детали
Подтянуть ослабленные
крепления
Заменить неисправный
амортизатор
Произвести динамическую
балансировку колес
Выправить диски, заменить
неисправные
Отрегулировать схождение
» развал.У ав¬
томобилей с неразрезной
передней осью выправить балку оси
Довести давление воздуха до
нормы
Преждевременное изнашивание шин неуправляемых колес
Перекос заднего моста относи- Установить мост на место и
тельно рессор из-за ослабления за- затянуть гайки стремянок,
тяжки гаек стремянок
60

Окончание табл. 17
Причины неисправности
Способы устранения
Нарушение установки
подшипников ступиц колес
Ненормальное давление воздуха
в шинах
Деформация дисков колес
Отрегулировать подшипники
Довести давление воздуха до
нормы
Выправить диски, заменить
неисправные
Ухудшение наката, потеря легкости управления,
автомобиль плохо «держит» дорогу
Нарушение углов установки
управляемых колес
Износ шкворней или втулок
шкворней
Износ или нарушение
регулировки подшипников ступиц колес
Деформация дисков колес
Отрегулировать углы
установки колес
Заменить изношенные детали
Отрегулировать подшипники
ступиц, заменить изношенные
подшипники
Выправить или заменить
деформированные диски
щают магнит сливной пробки, промывают воздушный канал сапуна.
Смена масла в агрегатах трансмиссии осуществляется в сроки,
установленные инструкцией по эксплуатации конкретного
автомобиля. Там же указываются марки и объем применяемого масла.
Порядок регулировок зацепления шестерен главной передачи и
подшипников дифференциала приведен во II части книги.
Карданная передача. Проверку шлицевых соединений
производят на величину свободного хода при резком поворачивании
карданного вала рукой. Болты крепления фланцев карданных валов
грузовых автомобилей затягивают моментом 8—10 кгс-м.
Игольчатые подшипники карданных шарниров смазывают
трансмиссионными маслами через масленку крестовины (если она
предусмотрена конструкцией) до появления масла через
предохранительный клапан. Шлицевые соединения смазывают консистентной
(пластичной) смазкой.
3.2. Ходовая часть
Возможные неисправности. Ходовая часть автомобилей
работает в неблагоприятных условиях, находясь в постоянном
контакте с дорогой. Внешние признаки неисправностей, их причины и
способы устранения приведены в табл. 17.
Рама и тягово-сцепное устройство. Техническое обслуживание
рамы заключается в периодической проверке состояния заклс-
почных соединений и лонжеронов и поперечин (на отсутствие
трещин). Проверяют также состояние кронштейнов рессор и амор-
61

тизаторов, состояние окраски. Заклепочные Соединения проверяют
легкими ударами (обстукиванием) молотка по головке заклепки.
Ослабленная заклепка при обстукивании издает характерный
дребезжащий звук.
Техническое обслуживание тягово-сцепного прибора
заключается в периодической смазке и устранении свободного осевого
перемещения буксирного крюка, которое может появиться в результате
деформации (усадки) резинового (пружинного) упругого элемента
или его разрушения. При деформации упругого элемента для
устранения осевого перемещения буксирного крюка рекомендуется
установить дополнительную прокладку между опорными шайбами
и упругим элементом.
Не допускается использовать гайку затяжки буксирного крюка
для устранения efo осевого перемещения, так как при
завертывании и отвертывании гайки 'осевое перемещение крюка
увеличивается.
При сборке тягово-сцепного прибора гайка буксирного крюка
должна быть завернута только до упора в опорную шайбу без
приложения дополнительного крутящего момента. После этого
повертыванием гайки совмещают одну из прорезей в ней с
отверстием на крюке и шплинтуют. При этом допускается появление
осевого перемещения буксирного крюка не более 0,5 мм.
В случае полной потери упругости или износа резинового
упругого элемента его следует заменить.
Подвеска. Техническое обслуживание подвески заключается
в периодической проверке состояния рессор (гТружин), рычагов,
штанг, амортизаторов и деталей крепления. У трехосных
автомобилей, кроме того, проверяют уплотнительные манжеты
балансирного устройства, проверяют и регулируют осевой зазор в
башмаках балансирной подвески. Поврежденные листы рессор,
резиновые втулки и буфера заменяют. Листы рессор не должны иметь
продольного смещения. У автомобилей, имеющих крепление рессор
в резиновых подушках, проверяют состояние и положение подушек
в кронштейнах.
Проверяют и при необходимости подтягивают резьбовые
соединения: гаек стремянок рессор, болтов крепления ушков
рессор, стяжных болтов пальцев рессор, гаек пальцев амортизаторов,
гаек пальцев реактивных штанг, болтов (шпилек) крепления
кронштейнов задней подвески к раме, гаек стяжки кронштейнов оси
(КамАЗ). Крутящие моменты затяжки резьбовых соединений
подвески приведены в табл. 18.
При обнаружении на амортизаторе следов подтекания
жидкости необходимо подтянуть гайку резервуара, для чего
амортизатор снимают с автомобиля. Если подтягиванием гайки течь не
устраняется, заменяют сальники штока. При замене_резинового
сальника его правильное положение* определяется имеющейся
меткой «Низ».
Жидкость в амортизаторе меняют при снятом амортизаторе
в мастерской, обеспечивающей особую чистоту. Перед заливкой
жидкости амортизатор ставят в вертикальное положение,
закрепляют нижнюю проушину, выдвигают шток вверх, отворачивают
гайку резервуара и вынимают шток с поршнем. Подготовленный
объем амортизаторной жидкости заливают в рабочий цилиндр
доверху, оставшуюся жидкость заливают в резервуар амортизатора.
После этого собирают амортизатор и устанавливают на автомо-
62

Таблица 18. Моменты затяжки резьбовых соединении подвески, кгс-м
Детали
соединений
ГАЗ-24
УАЗ-451
ГАЗ-53А
ЗИЛ-130
МАЗ-5429
КамАЗ-5320
Стремянки
рессор:
25—30
передних
—
■9—10
18—20
25—32
45—50
задних
Затянуть до
соприкосновения
фланцев обойм
подушек
9—10
22—25
25—32
60—65
35—40
Гайки
стремянок крепления
ушков передних рес-
СОР
Гайки пальцев
амортизаторов:
Завернуть до
сжатия
пружинных шайб
(не более)
Завернуть до
отказа, затем отвернуть
на 1,5—2 оборота и
раскернить
Гайки
переднего болта 25—
28, задних
болтов 10—14
со стороны
кронштейна
—
До упора
шайбы в торец
проушины
10—12
12—14
12—14
со стороны
амортизатора
5,5—6,0
—
5,5—6,0
5,5—6,0
5,5—6,0
5,5—6,0
Гайки пальцев
реактивных штанг
3^40
63

биль. Ниже приведены заправочные объемы амортизаторов
основных автомобилей (в литрах):
ГАЗ-24
УАЗ-451,-452
ГАЗ-53А, ЗИЛ-130
КамАЗ
МАЗ-5429
МАЗ-54322
0,14/0,21*
0,145
0,41
0,475
0,75
0,90
* Передиие/задние.
Проверка и регулировка углов установки управляемых колес.
Значения углов установки управляемых колёс приведены в
табл. 19. У легковых автомобилей УАЗ и всех грузовых автомобилей
64

регулировка развала колес и углов наклона шкворней не
предусмотрена, Восстановление нормального значения углов
установки, кроме схождения колес, достигается у этих автомобилей
правкой балки оси и заменой изношенных деталей шкворневого
соединения.
Для проверки углов установки управляемых колес применяют:
стенды КИ-8945, ЦКБ-КИ1, 1119М;
приборы мод. 2142 для легковых и 2483 для грузовых
автомобилей;
линейки для проверки схождения колес мод. КИ-650
(рис. 27, а), И-401 для легковых и И-402 для грузовых автомобилей.
При регулировке развала и наклона шкворней схождение
колес нарушается. Поэтому после регулировки развала и наклона
шкворней обязательно следует регулировать и схождение. Перед
регулировкой необходимо убедиться в надежном креплении дета-
Рис. 27. Проверка углов установки управляемых колес автомобиля:
I — подвижная труба; 2 — шкала; 3 — удлинитель; 4 -- наконечник; 5 стрелка.
6. 9 шнур отвеса; 7 — стойка подвески; 8 — поворотный кулак; 10 крыло
3 Радин Ю. А.
65

Таблица 19. Углы установки управляемых колес
Автомобили
Схождение,
мм
Развал
Наклон шкворня
поперечный
продольный
ГАЗ-24
1,5—3,0
0°±30'
6°
0°± 1°
УАЗ-452
1,5—3,0
1°30'±15'
5° 30'
3°30'
ГАЗ-53А
1,5—3,0
1°
8°
2° 30'
ЗИЛ-130
2,0—5,0
1°
8°
1 ° 15' — l°30z
МАЗ-5429
3,0—5,0
1°
8°
0°
КамАЗ-5320
2,0—5,0
1°
8°
3°
лей подвески и рулевого, механизма, довести до нормы давление
воздуха в шинах, отрегулировать подшипники ступиц колес,
проверить состояние шарниров рулевых тяг (люфт в шарнирах не
допускается).
Регулировка продольного и поперечного углов наклона
шкворней производится на легковых автомобилях. На ГАЗ-24 развал
и наклон шкворня регулируются прокладками, устанавливаемыми
в местах крепления оси верхних рычагов к кронштейну поперечины.
При удалении по одной прокладке (толщиной I мм) в
передних и задних точках крепления развал уменьшится на 0°10'—
0°15', и, наоборот, при установке по одной прокладке развал
увеличится на ту же величину. Угол продольного наклона шкворня
при этом не изменяется.
Перестановка одной прокладки с задней точки крепления на
переднюю увеличивает угол продольного наклона шкворня на
0°50'—1°, а удаление одной прокладки только с задней точки
увеличивает наклон шкворня Примерно на 0°30', практически не
нарушая развала. Разница в количестве прокладок спереди и сзади
допускается не более пяти.
При отсутствии специального стенда или прибора развал и
угол наклона шкворня можно проверить с помощью отвеса,
большого прямоугольника или вертикального ватерпаса.
Для проверки развала автомобиль устанавливают на
ровную горизонтальную площадку в положение для движения прямо.
Перекидывают шнур-9 (рис. 27, д) отвеса через крыло 10 и капот и
замеряют расстояние Г1 и Г2 от боковых поверхностей шины до
отвеса. Учитывая поправку Д (5 мм) на вздутие шины, развал
считается правильным, если разница Г/—Г2 не превышает 10 мм
(для ГАЗ-24,). Разница замеров для правого и левого колес не
должна превышать 5 мм. "
Развал можно проверить также по боковым поверхностям
ободьев, замеряя расстояние Е1 и Е2 между шнуром отвеса и
ободом колеса. Для ГАЗ-24 разница замеров Е1 и Е2 допускается
не более 3,4 мм.
Угол продольного наклона шкворня с помощью отвеса
проверяют, как показано на рис. 27, г. Базовыми поверхностями
при этой проверке служат передние торцы головки стойки
подвески. Для ГАЗ-24 наклон шкворня считается допустимым, если
расстояние В между шнуром б отвеса й нижней головкой стойки
66
3-2

составляет 26—31 мм. При этом разница замеров для правой и
левой сторон не должна превышать 2,5 мм.
Для проверки и регулировки схождения колес автомобиль
устанавливают на смотровой канаве или эстакаде в положение для
движения прямо. Линейкой (рис. 27, б, в) замеряют расстояние Б
на высоте центров колес между:
внутренними поверхностями шин — для УАЗ, ГАЗ и ЗИЛ;
торцами тормозных барабанов — для МАЗ;
ободьями колес — для КамАЗ.
Невыполнение этого требования может привести к ошибке,
составляющей 90—100% величины схождения.
Отметив точки касания наконечников 4 линейки на шинах
мелом, перекатывают автомобиль вперед настолько, чтобы
отмеченные точки оказались сзади переднего моста. Измеряют
расстояние А. Разница замеров А — Б (схождение колес) должна
соответствовать данным табл. 19.
Схождение регулируют изменением длины поперечной рулевой
тяги (кроме автомобилей ГАЗ-24 и УАЗ). На автомобиле ГАЗ-24
схождение регулируют изменением длины боковых рулевых тяг, на
автомобиле УАЗ-452 — вращением регулировочного штуцера.
После регулировки стяжные болты наконечников тяг затягивают и
повторно проверяют схождение колес.
Регулировка угла поворота колес. Угол поворота колес
регулируют при помощи болтов, ввернутых в рулевые рычаги или
фланцы поворотных цапф, кроме автомобиля ГАЗ-24, у которого
угол поворота колес ограничивается жесткими нерегулируемыми
упорами сошки руля в лонжерон рамы.
Максимальные углы поворота колес должны быть;
ГАЗ-24 — 39—40°;
УАЗ-452 — 28°;
ГАЗ-53А при повороте направо для правого колеса 34°, для
левого 28°, при повороте налево для левого колеса 34°, для
правого 28°;
МАЗ-54 29 - 36°;
ЗИЛ-130 при повороте направо 34°, при повороте
налево 36°;
КамАЗ — 45°
Регулировка подшипников ступиц колес. Регулировку ступиц
передних колес выполняют в такой последовательности:
поднимают домкратом переднюю часть автомобиля и ставят
на подставку;
снимают колпак колеса, колпак ступицы или крышку
наружного подшипника. У автомобилей с передним ведущим мостом
(УАЗ-452) снимают ведущий фланец и муфту отключения колес;
снимают детали стопорения регулировочной гайки (шплинт
или замочную шайбу, замочное кольцо);
отворачивают регулировочную гайку на ’/i — 1/г оборота и
проверяют легкость вращения колеса. В случае тугого вращения
устанавливают и устраняют причину торможения колеса.
Причинами этого могут быть 'заедание тормозных колодок за барабан,
заедание сальников, разрушение подшипников;
затягивают гайку регулировки подшипников ключом с
воротком до тугого вращения колеса. Затягивать гайку следует плавно
без рывков, слегка проворачивая колесо для правильного
размещения роликов подшипников на беговых дорожках колец;
3*
67

отворачивают регулировочную гайку на 2—3 прорези до
совпадения с отверстием для шплинта и ставят шплинт.
У автомобилей ЗИЛ, КамАЗ и МАЗ отворачивают
регулировочную гайку на величину расстояния между двумя соседними
отверстиями замочной шайбы, ставят замочную шайбу. При этом
штифт регулировочной гайки должен войти в отверстие шайбы.
При необходимости допускается подтянуть регулировочную гайку.
После установки шайбы затягивают наружную гайку подшипников.
Регулировку подшипников ступиц задних колес выполняют в
такой последовательности:
поднимают домкратом задний мост до вывешивания колес и
устанавливают на подставку;
вынимают полуось или ведущий фланец;
отворачивают наружную гайку, снимают замочную шайбу;
отворачивают на ’/з—'/г оборота внутреннюю гайку и
проверяют легкость вращения колеса. При тугом вращении
устанавливают и устраняют причину торможения колеса;
затягивают гайку до тугого вращения колеса, проворачивая
при этом колесо, затем отворачивают ее на '/&—’А оборота и
устанавливают замочную шайбу. При этом штифт гайки должен
войти в отверстие замочной шайбы.
После установки шайбы наружную гайку затягивают моментом
12—15 кгс-м.
При правильно отрегулированных подшипниках переднее
колесо от толчка рукой должно сделать 6—8, заднее—не менее
4 оборотов без заметного осевого перемещения и качки.
Окончательно правильность регулировки проверяют по нагреву ступиц
колес при движении автомобиля. Если через 8—10 км пробега
Таблица 20. Нормы внутреннего давления воздуха в шинах
Автомобили
Обозначение шины
Давление воздуха
в шинах, кгс/см2
переднего
моста
промежуточного и
заднего мостов
Шины, диагональные
ГАЗ-24
185—355 (7,35—14)
1.7—1,8
1,7—1,8
УАЗ-452
215—380 (8,40—15)
2,0
2,2
ГАЗ-53А
240—508 (8,25—20)
2,8
4,3
ЗИЛ-130
260—508 (260—20)
3,5
5,3
МАЗ-54 29
320—508 (12,0—20)
5,0
5,5
Шины типа Р
ЗИЛ-130
260—508Р
4,5
6,0
КамАЗ-5320
260—508Р
7,3
5,0
МАЗ-5429
300—508Р
5,5
7,0
Шины типа PC
ЗИЛ-130
260—508РС
4,5
6,5
68
3^4

КамАЗ-5320
Рис. 28. Схемы перестановки шин на автомобилях
ощущается сильный нагрев, то затяжку регулировочной гайки
следует ослабить.
Колеса и шины. Техническое состояние колес и шин
проверяют при каждом техническом обслуживании.
Обод, съемный фланец и запорное кольцо должны иметь
правильную форму. Забоины, погнутость, вмятины на ободе колёса не
допускаются. Отверстия для шпилек колес и колпачковых гаек
крепления колес не должны бЪ1ть изношенными. Застрявшие в шинах
посторонние предметы должны быть удалены. Проверяют
исправность вентилей и наличие на них колпачков, давление в шинах.
Нормы внутреннего давления в шинах приведены в табл. 20.
При ТО-2 тщательно осматривают и переставляют шины
согласно схемам, приведенным на рис. 28. Периодичность
перестановки шин — через 10—12 тыс. км пробега в зависимости от
условий эксплуатации.
Проверяют и при необходимости проводят балансировку колес.
Статический дисбаланс колес легковых автомобилей не должен
быть более 500—1000 г-см в зависимости от. размера шйн. При
статической балансировке радиальное биение колес не должно
превышать 1,5—2 мм, а торцовое 2—3 мм.
Предельно допустимый износ шины по центру беговой дорожки
допускается до размера высоты рисунка протектора 1,6 мм для
легковых, 1 мм для грузовых автомобилей и 2 мм для автобусов.
Монтаж и демонтаж шин должны производиться
предназначенным для этой цели инструментом. На автотранспортном
предприятии монтаж и демонтаж должны производиться с
применением специальных стендов с механическим, гидравлическим или
электрическим приводом (мод. Ш509, ЦКБ-2467, -2422, -Ш501М).
Монтаж шин производят только на исправные ободы. При
обнаружении на деталях колеса ржавчины их очищают и
окрашивают.
Внутреннюю поверхность покрышки, камеры и ободной ленты
перед монтажом хорошо протирают и ‘припудривают тальком.
При монтаже с помощью лопаток заправку бортов на обод колеса
производят, начиная со стороны, противоположной-заправленному
вентилю, и заканчивают, приближаясь к нему с обеих сторон.
69

После монтажа шины накачивают камеру до нормального
давления, затем выпускают воздух и вновь накачивают, что
обеспечивает правильное положение покрышки и камеры. Накачивать
шины грузовых автомобилей следует, помещая их под
ограждение, а при отсутствии ограждения (при перемонтаже шины в пути)
колесо устанавливают замочным кольцом вниз.
Комплектование автомобиля шинами должно соответствовать
размеру обода и грузоподъемности автомобиля. Установка на один
автомобиль шин различных видов и с разными рисунками
протектора не допускается.
При установке шин, бывших в эксплуатации, на один
автомобиль должны устанавливаться шины с одинаковой степенью
износа протектора. Разница глубины рисунка протектора,
замеренная по центру беговой дорожки, не должна превышать 3 мм для
шин, устанавливаемых на сдвоенные колеса.
Шины, восстановленные по второй группе ремонта, нельзя
устанавливать на передние колеса автобусов и легковых
автомобилей. На автобусах, работающих на междугородных линиях,
нельзя ставить на передние колеса шины, восстановленные по
первой группе ремонта, а на задние — по второй группе.
3.3. Рулевое управление
Основные неисправности. Внешними признаками проявления
неисправностей являются увеличенный суммарный люфт в рулевом
управлении, возрастание усилия, необходимого для поворота
рулевого колеса, и появление стуков в рулевом механизме и
рулевом приводе (табл. 21).
Регламентные работы. Техническое обслуживание рулевого
управления заключается в периодическом осмотре, очистке
рулевого механизма и деталей привода, проверке крепления и
технического состояния, а также регулировке рулевого управления.
При ЕО: проверяют состояние и крепление рулевых тяг,
рычагов поворотных кулаков, рулевой сошки, суммарный люфт в
рулевом управлении, герметичность соединений и уплотнений
гидроусилителя, состояние защитных чехлов.
При ТО-1: проверяют крепление картера рулевого механизма
и насоса гидроусилителя, рулевой колонки и карданного вала
рулевого управления, состояние шлангов гидроусилителя и их укладку.
Проверяют и при необходимости регулируют натяжение ремня
насоса гидроусилителя.
При ТО-2: проверяют уровень масла в бачке гидроусилителя
и в картере рулевого механизма, снимают и промывают фильтры
бачка гидроусилителя.
Замену масла в гидроусилителе и смазку деталей и узлов
рулевого управления производят в сроки, предусмотренные картой
смазки. Для гидроусилителя необходимо применять только чистое,
отфильтрованное масло. Заливать масло следует через воронку
с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в бачке
гидроусилителя.
Перед проверкой и регулировкой рулевого управления
необходимо проверить и при необходимости отрегулировать
подшипники ступиц управляемых колес, довести до нормы давление воз-
70

Таблица 21. Неисправности рулевого управления
Причины неисправности
Способы устранения
Увеличенный суммарный люфт в рулевом управлении
Износ деталей шарниров
рулевых тяг
Ослабление крепления картера
рулевого механизма, поворотных
рычагов к цапфам
Износ рабочей пары или
подшипников червяка рулевого
механизма
Слабая затяжка гайки
крепления рулевой сошки
Подтянуть соединения,
заменить изношенные детали
Подтянуть болты крепления
картера рулевого механизма и
гайки крепления поворотных
рычагов
Отрегулировать рулевой
механизм или заменить
изношенные детали
Подтянуть гайку
, Увеличенный или неравномерный момент, необходимый
для поворота рулевого колеса
Нарушение регулировки зазора в
зацеплении рабочей пары рулевого
механизма (червяк — ролик,
сектор — шариковая гайка)
Сильно затянуты подшипники
червяка (винта) рулевого
механизма)
Повреждения деталей рулевого
механизма
Для рулевого управления с
гидравлическим усилителем:
недостаточное натяжение
ремня привода насоса
недостаточный уровень масла
в бачке насоса
наличие воздуха в системе
(пена в бачке, масло мутное) или
воды
повышенная утечка масла
периодическое зависание
перепускного клапана насоса
вследствие загрязнения
Отрегулировать зацепление
Отрегулировать затяжку
подшипников
Заменить рулевой механизм
Отрегулировать натяжение
ремня
Долить масло
Удалить воздух, заменить при
необходимости масло
Устранить причину утечки
Проверить клапан, промыть
Стук в рулевом механизме
Разрушение рабочих
поверхностей червяка или ролика. (ГАЗ-24,
УАЗ, ГАЗ-53А)
Повышенный^зазор в зубчатом
зацеплении рулевого механизма
(ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ) '
Заменить изношенные
детали
Отрегулировать зацепление
71

Причины неисправности
Окончание табл. 21
Способы устранения
Повышенный шум при работе насоса гидроусилителя
Понижение уровня масла в бачке
Засорение фильтра
Наличие воздуха в системе (пена
в бачке, масло мутное)
Долить масло до нормы
Промыть фильтр
Удалить воздух
Течь масла из картера рулевого механизма
через неплотности в соединениях гидроусилителя
Износ сальника вала сошки
Ослабление соединений шлангов
и трубопроводов гидравлического
усилителя
Заменить сальник
Подтянуть соединения
духа в шинах, устранить зазоры в шарнирах рулевых тяг, проверить
установку управляемых колес, состояние шарниров карданного
вала рулевого управления, проверить и подтянуть крепление
картера рулевого механизма и рулевой сошки.
Проверка суммарного люфта в рулевом управлении. Рулевое
управление считается исправным, если суммарный люфт,
замеренный по углу поворота рулевого колеса, не превышает 10° у
легковых, 25° у грузовых автомобилей и 20° у автобусов. У грузовых
автомобилей и автобусов, созданных на базе агрегатов легковых
автомобилей, суммарный люфт в рулевом управлении должен
быть не более 10°, у автомобилей, снятых с производства, не.
более 25°
Суммарный люфт в рулевом управлении проверяют динамо-
метром-люфтометром (рис. 29). Для проверки стрелку 2 закрепляют
на рулевой колонке зажимами 1, а динамометр — зажимами 4 на
ободе рулевого колеса. Поворачивая рулевое колесо в ту или другую
сторону до начала поворота управляемых колес, по шкале 3
определяют суммарный люфт. Усилие на рукоятке динамометра,
замеряемое по шкале 5, должно быть 0,75 кгс для легковых и
0,75—1,25 кгс для грузовых автомобилей и автобусов. Управляемые
колеса при проверке должны быть установлены для движения
прямо. У автомобилей, оборудованных гидроусилителем привода
рулевого управления, проверку суммарного люфта проводят при
работающем двигателе.
Если суммарный люфт в рулевом управлении окажется более
допустимого, то определяют, какой узел вызывает его увеличение,
последовательной проверкой шарниров рулевых тяг, механизма
рулевого управления.
Зазоры в шарнирных соединениях рулевых тяг определяют по
взаимному перемещению, пальцев относительно наконечников или
головок рулевых тяг при резком и частом повертывании рулевого
колеса из стороны в сторону. В регулируемых шарнирах
продольных тяг (ГАЗ-53А, ЗИЛ-130, УАЗ-452, МАЗ-5429) для регулировки
пробку затягивают до упора, а затем отпускают до первого воз-
72

Рис. 29. Динамометр-люфтомер К402
можного положения для шплинтовки, но не более '/^ оборота,
и шплинтуют. Шарниры рулевых тяг автомобилей КамАЗ и
поперечных тяг автомобилей ЗИЛ и ГАЗ-53А не регулируются. При
появлении зазоров их разбирают и заменяют изношенные детали
(пальцы, вкладыши, пружины). При появлении зазора в шарнирах
тяг автомобиля УАЗ-469 допускаются подрезка пластмассого
вкладыша по торцу на 0,5—1 мм и установка под пружину
металлической прокладки толщиной 1 — 2 мм. "
73

Регулировка подшипников червяка. Необходимость в такой
регулировке возникает при наличии осевого зазора в подшипниках,
который определяют по осевому перемещению вала червяка.
Регулировку производят, как правило, на снятом с автомобиля рулевом
механизме. Для этого его устанавливают в тиски, вынимают вал
сошки с роликом и крышкой. Затем снимают нижнюю крышку и
удаляют из-под нее тонкую регулировочную прокладку,
устанавливают крышку на место и, затянув болты, проверяют осевое
перемещение вала червяка. Если осевое перемещение не устранено,
то снимают толстую прокладку, а на ее место устанавливают ранее
снятую тонкую. После устранения зазора проверяют
динамометром усилие на ободе рулевого колеса, необходимое для его
вращения: 0,2—0,4 кге для ГАЗ-24; 0,22—0,45 для УАЗ; 0,3—0,5 кге
для ГАЗ-53А.
Регулировка зацепления рабочей пары рулевого механизма.
Регулировка необходима, если свободное осевое перемещение вала
рулевой сошки, измеренное по нижнему концу сошки при положении
управляемых колес для движения, прямо превышает 0,15 мм у
легковых и 0,3 мм у грузовых автомобилей.
Регулировку зацепления червяка с роликом производят
регулировочным винтом, расположенным в крышке картера рулевого
механизма со стороны торца вала сошки.
После регулировки проверяют усилие, необходимое для
поворачивания рулевого колеса в обе стороны от среднего положения:
0,8—1,2 кге для ГАЗ-24, 0,9—1,6 для УАЗ; 1,2—2,2 кге для
ГАЗ-53А.
Вал рулевого управления должен вращаться из одного
крайнего положения в другое свободно, без заеданий.
Регулировка подшипников вала рулевого управления.
Регулировка подшипников вала рулевого управления (ЗИЛ-130 и КамАЗ)
производится при наличии осевого перемещения рулевого колеса
подтягиванием круглой шлицевой гайки моментом 3—8 кге-м.
Момент силы вращения вала рулевого управления при отсоединенной
карданной передаче должен быть не более 8 кге-см. Чрезмерная
затяжка гайки с последующим ее отвертыванием для получения
требуемого значения момента вращения вала недопустима, так как
это может вызвать повреждение уплотнений и подшипников.
Проверка и регулировка давления масла. Эти операции
производятся при температуре масла в бачке 65—75° С. Для проверки
между насосом / (рис. 30) гидроусилителя и шлангом 4 высокого
давления устанавливают приспособление, имеющее манометр 2
со шкалой до 80 кгс/см2 и вентиль 3, перекрывающий подачу масла
к усилителю. Открывают вентиль 3 и поворачивают рулевое колесо
до упора, приложив усилие на ободе не менее 10 кге. Давление
масла при малой частоте вращения коленчатого вала должно быть
не менее 60 кгс/см2. Если давление меньше указанного, то вентиль
3 завертывают, следя за показанием манометра. При исправном
насосе давление должно повыситься до 65 кгс/см2 В этом случае
неисправности следует искать в рулевом механизме 5. Если
давление при закрытом вентиле не повысится, то неисправен насос.
Если давление при закрытом вентиле окажется выше, чем при
открытом, но ниже 60 кгс/см2, то неисправны насос и рулевой
механизм.
Неисправный насос и рулевой механизм снимают с автомобиля
и ремонтируют в мастерской. При проверке давления не следует
74

Рис. 30. Схема проверки давления в системе гидроусилителя
рулевого управления
держать вентиль закрытым, а рулевое колесо повернутым до упора
более 15 с.
Проверка рулевого механизма автомобилей ЗИЛ-130 и КамАЗ.
Ставят управляемые колеса в положение для движения прямо,
отсоединяют продольную рулевую тягу от рулевой сошки и замеряют
динамометром усилие на ободе рулевого колеса в трех положениях:
рулевое колесо повернуто более чем на 2 оборота от среднего
положения — усилие должно быть 0,55—1,35 кгс;
рулевое колесо повернуто на 3/4—1 оборот от среднего
положения — усилие должно быть не более 2,3 кгс;
75

рулевое колесо проходит через среднее положение — усилие
должно быть на 0,5—1,25 кгс больше усилии, полученного при
замере во 2-м положении,.но не должно превышать 2,8 кгс.
Если усилия не отвечают указанным значениям, то регулируют
рулевой механизм.
Регулировку начинают с установления усилия на ободе
рулевого колеса в 3-м положении, так как это не требует разборки руле-
Рис. 31. Рулевой механизм автомобиля ЗИЛ-130:
I — вал сошки: '2 картер механизма; 3 — рейка-поршень; 4 — крышка боковая.
5— шайба регулировочная; 6-- гайка; 7— винт регулировочный; в шайба упорная
76

вого управления. Регулировку производят регулировочным
винтом 7 (рис. 31). При вращении винта по ходу часовой стрелки усилие
увеличивается, а против хода — уменьшается.
Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса во 2-м
положении может быть вызвано повреждениями деталей узла
шариковой гайки, в 1-м положении — теми же причинами, а также
неправильным предварительным натягом упорных подшипников винта
рулевого механизма.
Устраняют дефекты рулевого механизма заменой изношенных
деталей и регулировкой в условиях ремонтной мастерской.
3.4. Тормоза
Возможные неисправности. У тормозного механизма
возможны следующие неисправности: износ накладок тормозных
колодок и барабанов и увеличение зазора между ними, заклинивание
колодок, сопровождающееся чрезмерным нагревом тормозных
барабанов, замасливание накладок и' потеря эффективности
торможения.
Неисправностями пневматического тормозного привода
являются: негерметичность соединений и- падение давления воздуха в
системе ниже установленного, наличие большого количества масла
в конденсате воздушных баллонов из-за неисправности
компрессора.
У гидравлического привода возможны: негерметичность
соединений, снижение уровня тормозной жидкости в главном тормозном
цилиндре, попадание воздуха в систему. Признаками
этих-неисправностей являются, увеличение свободного хода педали тормоза
и срабатывание тормозов после двух и более нажатий на педаль.
Признаком увеличения зазоров между колодками и
тормозным барабаном является увеличенный свободный ход педали
тормоза. Поломка стяжной пружины колодок тормоза, заклинивание
колодок, заедание поршня колесного цилиндра (в гидравлическом
приводе) или разжимного кулака (в пневматическом приводе),
малый зазор между колодками и барабаном влекут за собой
сильное нагревание тормозных барабанов.
। Неисправностями привода стояночного тормоза являются
заедания тяг, вытягивание тросов, увеличение зазоров между
колодками и барабаном. Признаком неисправного состояния
механического стояночного тормоза является увеличение хода рукоятки
Привода,
Общее техническое состояние тормозной системы автомобиля
проверяют и оценивают по величине тормозного пути или
замедления, синхронности торможения всех колес.
Негерметичность в соединениях трубопроводов и шлангов
устраняют подтягиванием соединений, порванные шланги заменяют
новыми. Изношенные поршни цилиндров, разбухшие и изношенные
манжеты колесных и главного тормозного цилиндра, порванные
диафрагмы тормозных камер и тормозного крана заменяют
новыми. Замасленные накладки колодок тормоза вываривают в
содовом растворе, опуская на 20—30 мин в ванну, с последующей
зачисткой металлической щеткой. При износе накладок их заменяют
новыми. Признаком предельного износа накладок служит малое
77

утопание головок заклепок относительно рабочей поверхности
накладки. Если утопание менее 0,5 мм., накладки заменяют. Воздух
из гидравлической системы тормозов удаляют прокачиванием
тормозов.
Регламентные работы. Техническое обслуживание тормозных
систем заключается в осмотре, очистке механизмов и проверке
креплений, а также в проверке технического состояния составных
частей и деталей и регулировке тормозов.
При ЕО: проверяют действие тормозов, герметичность
соединений трубопроводов и деталей пневматического и гидравлического
приводов, состояние защитных резиновых чехлов, сливают
конденсат из воздушных баллонов.
При TQ-1: проверяют свободный ход педали тормоза и ход
ручного рычага привода стояночного тормоза, регулируют ход
штоков тормозных камер, проверяют крепление и состояние
тормозного крана, главного тормозного цилиндра, трубопроводов и
шлангов, тормозных камер.
При ТО-2: проверяют состояние тормозных накладок, стяжных
пружин колодок, главного и колесного тормозных цилиндров,
компрессора. Проверяют работоспособность тормозной системы с
ГГневматическим приводом манометром (на автомобилях КамАЗ —
по контрольным выводам).
Через 50—70 тыс. км пробега, но не реже 1 раза в год,
снимают с автомобиля тормозной кран, разбирают его, промывают,
смазывают шарнирные соединения, затем регулируют на стенде.
При сезонном обслуживании снимают и промывают детали
колесных и главного тормозного цилиндров, заменяют тормозную
жидкость в гидроприводе тормозов. Смазку узлов производят в сроки,
предусмотренные картой смазки.
Проверка герметичности пневматического привода. Места
нарушения герметичности выявляют на слух по характерному
звуку, появляющемуся при утечке воздуха и по падению давления
воздуха в системе или ее элементах.. Места слабой утечки воздуха
выявляют с помощью мыльной эмульсии.' Наиболее частыми местами
возникновения утечки воздуха являются места соединений
трубопроводов и гибких шлангов. Герметичность пневмосистемы в целом
проверяют при номинальном давлении и неработающем двигателе.
При нажатой педали тормоза не должно наблюдаться падение
давления в системе (стрелка верхней шкалы манометра
неподвижна). При свободной педали тормоза (педаль отпущена)
падение давления с 6 кгс/см2 не должно превышать 0,5 кгс/см2 в
течение 30 мин у автомобилей ЗИЛ и МАЗ и 0,3 кгс/см2 у КамАЗ.
Герметичность тормозного крана проверяют в двух
положениях: в заторможенном и расторможенном. Утечка воздуха через
выпускное отверстие в расторможенном положении свидетельствует
о негерметичности выпускного клапана секции, управляющей
рабочим тормозом прицепа, либо впускного клапана' секции,
управляющей рабочим тормозом автомобиля. При торможении через
выпускное отверстие должен выйти воздух из магистрали прицепа;
если через 1—2 с после нажатия на педаль воздух продолжает
выходить, то это свидетельствует о неплотности впускного клапана
секции, управляющей рабочим тормозом автомобиля. Если после
двух-трех повторных торможений утечка воздуха продолжается, то
следует извлечь и осмотреть указанные клапаны. Утечка воздуха
по плоскости разъема корпуса тормозного крана и его крышек
78

указывает на повреждение диафрагмы или на негерметичность
деталей крана в месте соединения их с диафрагмой.
Нарушение- герметичности цилиндров с пружинными
энергоаккумуляторами возможно из-за неисправности уплотнения поршня
энергоаккумулятора. Утечка воздуха при этом обнаруживается
из-под винта устройства для механического растормаживания.
Если утечка обнаруживается через входной штуцер диафрагменной
тормозной камеры, неисправно уплотнение толкателя. Дефекты
устраняются заменой деталей в условиях мастерской на
специальном приспособлении при соблюдении мер безопасности.
Регулировка давления воздуха в пневматическом приводе.
При работе двигателя на холостом ходу заполняют пневмосистему
воздухом до срабатывания предохранительного клапана. При этом
давление должно быть 7,3—7,7 кгс/см2 (по показанию верхней
шкалы манометра на щитке приборов). Показание нижней шкалы
должно быть при этом равно нулю (давление воздуха в тормозных
камерах). При нажатии на педаль тормоза с усилием 20—30 кгс
давление воздуха в тормозных камерах должно стать равным
давлению в воздушных баллонах (показания верхней и нижней
стрелок манометра одинаковы). При этом конец педали не
должен доходить до пола на 10—30 мм.
Положение педали регулируют изменением длины тяги (между
рычагом тормозного крана и промежуточным рычагом привода)
с помощью регулировочной вилки. При правильно
отрегулированном приводе и наличии воздуха в воздушных баллонах свободный
ход конца педали должен быть 40—60 мм (для комбинированного
крана).
Давление воздуха в соединительной магистрали
пневмопривода для управления тормозами прицепа должно быть
4,8—5,3 кгс/см2. Контролируется по манометру, присоединенному
к соединительной головке при открытом разобщительном кране в
расторможенном состоянии. При несоответствии давления
указанному регулируют секцию крана, управляющую тормозами прицепа.
На автомобилях КамАЗ давление в тормозных контурах
контролируют с помощью контрольных манометров, установленных на
клапанах контрольного вывода, и по приборам, размещенным в
кабине водителя.
Давление воздуха во всех контурах и соединительной головке
питающей магистрали двухпроводного привода тормозов прицепа
должно быть 6,2—7,5 кгс/см2
Полностью нажатая педаль тормоза не должна доходить
до пола кабины на 10—30 мм, свободный ход ее должен быть
20—30 мм, полный ход 110—130 мм. Ход педали регулируют
изменением длины тяги (с помощью регулировочной вилки),
соединяющей педаль с первым промежуточным рычагом.
Регулировка рабочих пневматических тормозов. Регулировка
может быть полная или частичная. При частичной регулируют
зазор между колодками и барабаном только с помощью осей
регулировочных рычагов (автомобили ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ).
Полную регулировку производят после разборки и -ремонта
тормозов (замена колодок, накладок, растачивание барабанов).
Ее. выполняют с помощью опорных эксцентриковых осей и осей
регулировочных рычагов. У правильно отрегулированных тормозов
щуп толщиной 0,1 мм (в заторможенном состоянии тормозов)
не должен нигде проходить между накладкой и барабаном. В рас-
79

Таблица 22. Регулируемые параметры тормозов
Ход штока
тормозных камер, мм
ЗИЛ-130
МАЗ-5429,
КамАЗ-5320
КамАЗ-5511,
МАЗ-54322
Передние колеса
15—30
20—30
25—35
Задние »
20—40
20—30
25-35
торможенном состоянии зазоры между накладками и барабаном
должны быть:
у опорных осей колодок 0,2—0,4 мм;
у разжимного кулака не менее 4 мм.
Проверяют зазоры на расстоянии 20—30 мм от концов
колодок.
При регулировке тормозов устанавливают ход штоков
тормозных камер минимальный из приведенных в табл. 22.
Для получения одинаковой эффективности торможения правых
и левых колес необходимо, чтобы ходы штоков правых и левых
камер по-каждому мосту отличались друг от друга незначительно.
Например, для МАЗ-54322 эта разница не должна превышать 8 мм.
Регулировка рабочих гидравлических тормозов. Как и у тормозов
с пневматическим приводом, регулировка может быть частичная и
полная. Полную регулировку производят опорными пальцами
колодок и эксцентриками в следующей последовательности. Ослабляют
затяжку гаек опорных пальцев колодок и устанавливают пальцы
метками внутрь (метки нанесены на торцах пальцев). При нажатии
на педаль тормоза с постоянным усилием 12—16 кгс повертывают
опорные пальцы так, чтобы концы колодок со стороны пальцев
прижались к тормозному барабану. В таком положении, придерживая
ключом опорные пальцы от проворачивания, затягивают гайки
пальцев, зачтем повертывают регулировочные эксцентрики до упора
колодок в барабан. Отпускают педаль и повертывают эксцентрики
в обратном направлении до начала свободного вращения барабана.
Для выполнения частичной регулировки поднимают домкратом
колесо, тормоз которого регулируют. Вращая колесо, повертывают
регулировочный эксцентрик до затормаживания колеса. Затем
постепенно повертывают эксцентрик в обратную сторону, пока колесо
не будет свободно вращаться. Таким образом регулируют тормоза
всех остальных колес. При регулировке передних тормозов, а также
передних колодок задних тормозов колеса надо вращать вперед,
а при регулировке задних колодок задних тормозов — назад.
Правильность регулировки зазоров проверяют пробегом. При
сильном нагреве (рука не терпит прикосновения к ободу барабана)
следует несколько отвести колодки от тормозного барабана
регулировочным эксцентриком,
У автомобиля ГАЗ-24 частичная регулировка в процессе
эксплуатации не требуется — зазор между колодками и тормозными
барабанами обеспечивается автоматически. Полная регулировка
проводится опорными пальцами. Зазор между поверхностями
накладок и барабаном должен быть 0,10—0,15 мм у опорного конца
колодки и 0,35—0,40 мм у другого конца.
Регулировка свободного хода педали гидравлического тормоза.
Регулировка заключается в установке правильного зазора А
(рис. 32) между толкателем 5 и поршнем 4 главного тормозного
80

Рис. 32. Главный цилиндр гидравлического привода тормоза автомобиля ГАЗ-53А
81

цилиндра. Зазор должен быть 1,5—2 мм, что обеспечивает
свободный ход педали 10—15 мм у автомобиля ГАЗ-24 и 8—14 мм
у автомобилей УАЗ и ГАЗ-53А.
На автомобилях ГАЗ-53А и УАЗ свободный ход педали
тормоза регулируют изменением длины тяги 2. Для'этого разъединяют
педаль / и тягу 2, отвертывают контргайку 6, ввертывают тягу’ 2
в толкатель 5 поршня так, чтобы при упоре поршня 4 в упорную
шайбу 3 ось отверстия под палец в тяге не доходила до оси
отверстия педали на 1,5—2 мм. Не нарушая этого положения, стопорят
тягу 2 контргайкой 6, затем соединяют тягу 2 с педалью / пальцем
и эашплинтовывают его.
Удаление воздуха из гидравлического привода («прокачка»
тормозов). Удаление воздуха производят в том случае, если педаль
тормоза при незначительном сопротивлении перемещается на
2/з ее полного хода или упирается в пол («проваливается»).
Для удаления воздуха на колесном цилиндре тормоза снимают
колпачок перепускного клапана и надевают на сферический штуцер
клапана резиновый шланг длиной 350—450 мм. Другой конец
шланга опускают в стеклянный сосуд емкостью не менее 0,5 л,
заполненный до половины тормозной жидкостью. Отворачивают
пробку наливного" отверстия главйого цилиндра или его
питательного бачка и заполняют их тормозной жидкостью. Отвертывают
на ‘/г—3/i оборота перепускной клапан, после чего несколько раз
нажимают на педаль тормоза. Нажимать на педаль следует резко,
А-А Б-б
Рис. 33. Стояночный тормоз автомобиля ГАЗ-53А
82

отпускать — плавно. Прокачивают жидкость до тех пор, пока не
прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга. После этого
клапан завертывают до отказа. Во время прокачивания
необходимо следить за уровнем жидкости в главном цилиндре и доливать
ее, не допуская обнажения дна. Таким же образом удаляют
воздух из цилиндров остальных тормозов.
После прокачки всех тормозов доводят уровень жидкости- в
главном «цилиндре до нормы. Qh должен быть на 15—20 мм ниже
верхней кромки наливного отверстия.
Последовательность прокачки цилиндров такова:
ГАЗ-24 — задние правый и левый,- передние правый и левый;
ГАЗ-53А — гидровакуумный усилитель, задний правый,
передний правый, передний левый, задний левый.
Регулировка механического стояночного тормоза.
Регулировка стояночного тормоза производится с целью уменьшения
зазоров между колодками и тормозным барабаном,
увеличивающимися вследствие износа накладок. Об увеличении зазоров судят
по ходу ручного рычага тормоза. Ход рычага до полного
затормаживания должен быть примерно наполовину зубчатого сектора,
что соответствует зазору между поверхностью накладки и барабана
0,3—0,6 мм.
У автомобиля ГАЗ-24 стояночный тормоз регулируют
эксцентриком, уменьшая дазор между приводным рычагом и разжимным
стержнем. Свободный ход у нижнего конца приводного рычага
должен быть не более 4 мм. Натяжение троса регулируют
перемещением уравнителя до полного выбора прославления при
положении рукоятки, вытянутой на один щелчок запорного механизма.
Для регулировки стояночного тормоза автомобиля ГАЗ-53А
поднимают домкратом одно заднее колесо автомобиля. Рукоятку
3 (рис. 33) переводят в крайнее переднее положение. Завертывая
регулировочный винт 2, затормаживают тормозной барабан 6,
затем регулировочной вилкой- 5 регулируют длину тяги 4 так;
чтобы рычаг 7 упирался в разжимной стержень I, а зазоры в
соединениях были выбраны. После этого отвертывают вилку 5
на 1—2 оборота до совпадения отверстия в вилке с отверстием
в рычаге 7, устанавливают и зашплинтовывают палец, затягивают
контргайку 8 и отпускают регулировочный винт 2 настолько,, чтобы
барабан свободно вращался.
Вспомогательный тормоз. Обслуживание вспомогательного
(моторного) тормоза заключается в проверке и подтягивании
крепления привода для обеспечения легкого хода тяги и вращения
заслонки. Если заслонка вращается туго вследствие отложения
на ее оси продуктов сгорания, снимают корпус с заслонкой,
очищают и промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и
устанавливают на место.
Глава 4
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Параметры и применяемость. Проверка приборов
электрооборудования производится на испытательных стендах СПЗ-8М, -6
и на приборах Э203-П, Э213 и Э214, которые позволяют установить
их параметры. Значения параметров приборов
электрооборудования автомобилей УАЗ-452, ГАЗ-53А и ЗИЛ-130 приведены в
83

табл. 23. Порядок проверки дан в паспорте каждого прибора или
стенда.
Применяемость приборов показана в табл. 24.
Возможные неисправности. Для аккумуляторной батареи
характерны снижение уровня электролита, понижение его плотности,
саморазряд, сульфатация пластин, механические повреждения.
Неисправностями генераторов являются износ щеток и
контактных колец, пробой диодов в выпрямителе, обрыв и
замыкание в катушках или якоре, нарушение нормального натяжения
приводного ремня, износ подшипников и др.
Неисправностями реле-регулятора могут бйть нарушения
его регулировок, т. е. несвоевременное включение и отключение
регулятора напряжения, реле обратного тока и ограничителя
тока, обрыв витков в обмотках, пробой транзистора и т. п.
Прерыватели-распределители могут иметь такие
неисправности, как трещины в крышке или роторе распределителя, износ,
окисление или нарушение зазоров контактов прерывателя, износ
кулачка или втулки прерывателя, ослабление пружины или
заедание центробежного регулятора, повреждение диафрагмы
вакуумного регулятора.
Таблица 23. Характеристика приборов
электрооборудования автомобилей
Параметры
УАЗ-452
ГАЗ-53А
ЗИЛ-130
Частота миганий
указателей поворота, 1/мин
60—120
60—120
60—120
Максимальный ток,
потребляемый стартером
при полном
торможении, А
600
650
650
Угол замкнутого
состояния контактов
прерывателя при 2000 об/мин
коленчатого вала
Генератор переменного тока:
40-45°
29—31°
29—33°
частота вращения
коленчатого вала при
выходе генератора на
номинальное напряжение,
об/мин
450—550
450-550
450-550
напряжение,
поддерживаемое регулятором,
при средних токе
нагрузки и частоте
вращения коленчатого
вала, В
13,2—14,5
13,9—14,6
13,2—14,5
Емкость конденсатора, мкФ
0,17—0,25
0,25—0,35
0,27—0,35
Начальный угол
опережения зажигания при
малой частоте вращения
коленчатого вала
2—6°
4—8°
7—11°
84

Таблица 24. Применяемость основных
приборов электрооборудования
Автомобили
Генератор
Реле-
регулятор
Аккумуляторная
батарея
Стартер
Прерыватель-распределитель
ГАЗ-24
Г250Е1
РР350
6СТ-60ЭМ
СТ230
РН9-Б
УАЗ-452
Г250Е1
РР350
6СТ-60ЭМ
СТ230Б2
РИ9-Б
ГАЗ-53А
Г250Г1
РР362
6СТ-75
СТ230А
Р13Д
ЗИЛ-130
Г250ИП
РР132
6СТ-90
СТ230
Р4Д
МАЗ
Г273А
Я120М
6СТ-182
СТ ЮЗА
—
КамАЗ
Г273А
Я120М
6СТ-190ТР
СТ142Б
—
Транзисторный коммутатор может иметь отказы из-за пробоя
транзисторов.
Неисправностями стартеров могут быть обрывы или короткие
замыкания, загрязнение или износ щеток и коллектора,
нарушение контактов, износы зубьев шестерен, муфты свободного хода,
износ подшипников.
Для свечей зажигания характерны трещины в изоляторе,
замасливание нижней части свечи, образование нагара,
нарушение нормального зазора между электродами свечи.
Неисправности контрольно-измерительных приборов
вызываются выходом из строя датчикор, указателей или нарушениями
в электрической цепи.
Приборы освещения могут быть неисправными из-за
перегорания нитей лампочек, нарушения регулировки фар, выхода из
строя переключателей, обрывов или замыканий в электрической
цепи.
Регламентные работы. При ежедневном обслуживании
проверяют действие приборов освещения, сигнализации, звукового
сигнала, контрольно-измерительных приборов,
стеклоочистителей.
При ТО-1, кроме работ ЕО, проверяют и (при необходимости
регулируют) натяжение приводного ремня генератора,
крепление генератора и реле-регулятора, состояние клемм 'генератора,
очищают аккумуляторную батарею, прочищают вентиляционные
отверстия в пробках, проверяют состояние и крепление
наконечников проводов на выводных штырях батареи, проверяют уровень
электролита.
При ТО-2 проводятся основные работы по обслуживанию
приборов электрооборудования.
По аккумуляторной батарее: проверяют ее крепление,
очищают, проверяют уровень и плотность электролита, проверяют
степень заряженности батареи по напряжению элементов под
нагрузкой. При необходимости снимают батарею для зарядки.
По генератору, стартеру и реле-регулятору: осматривают и
очищают наружную поверхность приборов, проверяют их
крепление, натяжение ремня привода генератора, крепление проводов к
приборам.
По приборам зажигания: проверяют крепление и очищают
катушку зажигания, свечи, провода, очищают свечи от нагара и
регулируют зазоры между электродами, очищают прерыватель-
85

распределитель, проверяют состояние контактов и при
необходимости регулируют зазор между ними.
По приборам освещения и сигнализации: проверяют
крепление, установку и действие приборов освещения и сигнализации,
состояние и крепление электропроводов.
Аккумуляторная батарея. Внешним осмотром проверяют
чистоту поверхности батареи, отсутствие следов электролита,
отсутствие трещин. Залитую электролитом поверхность батареи
протирают тканью, смоченной 10%-ным раствором нашатырного
спирта и двууглекислой соды. Прочищают вентиляционные
отверстия, штыри и зажимы. После затяжки гаек штыри и зажимы
смазывают солидолом. В случае понижения уровня электролита
из-за его утечки доливают дистиллированную воду. Уровень
электролита проверяют стеклянной трубкой диаметром 4—6 мм.
Высота столбика электролита над предохранительным щитком
должна быть 10—15 мм.
Измерение плотности электролита производят денсиметром
(ареометром, помещенным в стеклянный цилиндр), куда с
помощью резиновой груши набирают электролит из аккумулятора
(рис. 34). Плотность электролита в отдельных аккумуляторах
батареи может отличаться не более чем на 0,1 г/см3. Степень
разряженности батареи оценивается, по плотности электролита
согласно табл. 25.
При температуре электролита выше 15° С к замеренной
плотности нужно на каждые 15° С прибавить 0,01 г/см3, а при
температуре ниже —15° С соответственно отнять 0,01 г/см3 на каждые
15° С. При разряде батареи летом на 50%, а зимой на 25%
следует ее зарядить и скорректировать плотность электролита.
Подзаряд аккумуляторной батареи производят током от ’/ю
до '/is номинальной емкости батареи при постоянной силе тока
или при постоянном напряжении. В первом случае заряд ведут
в две стадии. Сначала до тех пор, пока напряжение на зажимах
одного аккумулятора не достигнет 2,4 В, а затем при уменьшении
на 50% силы тока и до обильного газовыделения, причем
напряжение и плотность электролита должны стать постоянными во
всех аккумуляторах в течение 3 ч. Подзаряд при постоянном
напряжении производят до напряжения аккумулятора 2,5 В и
стабилизации параметров напряжения и плотности электролита.
Источниками' постоянного тока могут служить селеновые выпрямители
ВСА-5 или ВСА-111, преобразующие переменный ток в
постоянный 64 В при силе 12 А или 80 В при силе 8 А. Подэаряд может
производиться непосредственно на автомобиле с помощью уста-
Таблица 25. Плотность электролита при 15° С, г/см3
Батарея полностью
заряжена
Батарея разряжена Батарея разряжена
на 25% на 50%
1,23
1,25
1,27
1,29
1,31
1,19 1,15
1,21 1,17
1,23 1,19
1,25 1,21
1,27 1,23
86

новки модели Э410 для
ускоренного заряда аккумуляторных
батарей.
Приготовление электролита
для подготовки и эксплуатации
новых сухозаряженных
аккумуляторных батарей производят из
аккумуляторной серной кислоты
и дистиллированной воды.
При приготовлении
электролита используют керамическую,
эбонитовую или освинцованную
посуду. Во избежание
разбрызгивания вливать можно только
кислоту (тонкой струей) в
дистиллированную воду. ВЛИВАТЬ
ВОДУ В КИСЛОТУ
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Приготовленный электролит
при температуре 15—20° С
заливают в сухозаряженную
батарею, через 20—120 мин
после заливки проверяют уровень
и плотность электролита. Если
плотность понизилась не
более чем на 0,03 г/см3,
батарею можно устанавливать на
автомобиль без дополнительно-
Рис. 34. Проверка плотности
электролита:
/ ареометр; 2 груша; 3 — точка
счета уровня
го заряда. При большем снижении плотности батарею следует
зарядить.
Заряд ведут' при температуре электролита не выше 30° С
током 19 А до обильного газовыделения и до стабилизации
напряжения и плотности электролита в течение 2 ч. В конце заряда
следует довести до нормы плотность и уровень электролита.
Напряжение проверяется нагрузочной вилкой (рис. 35).
Напряжение (в вольтах) на штырях одного аккумулятора при
проверке нагрузочной вилкой в зависимости от разряженности (в
процентах) соответствует следующим данным:
0%
25%
50%
100%
1,7—1,8
1,6—1,7
1,5—1,6
1,3—1,4
Генераторная установка. При осмотре проверяют состояние и
крепление клемм проводов, очищают генератор и реле-регулятор.
Техническое состояние установки проверяют по показаниям
амперметра при работе двигателя на средних частотах вращения
коленчатого вала. При разряженных аккумуляторных батареях
(например, сразу после пуска двигателя стартером) амперметр
должен показывать зарядный ток, который уменьшается по мере
восстановления заряда батареи.
Проверку и регулировку натяжения ремня привода
генератора производят приложением усилия 4 кгс в средней части ремня.
87

Прогиб при этом должен быть: ГАЗ-53А— 104-15 мм; ЗИЛ-130—
104-14; КамАЗ—154-22 мм. Для проверки состояния щеток
при отключенной аккумуляторной батарее вынимают
щеткодержатель, проверяют высоту щеток и свободу их перемещения в пазах.
В случае необходимости заменяют щетки. При износе контактных
колец более 0,5 мм по диаметру их протачивают. Подшипники
проверяют, промывают, при необходимости смазывают.
Проверку выпрямительного блока производят при
отсоединенной обмотке статора при помощи аккумуляторной батареи,
подключаемой к выводам блока через контрольную лампу. При
проверке плюсовых выводов диодов к плюсовой шине
выпрямительного блока нужно подсоединить один провод аккумуляторной
батареи, а другой провод через контрольную лампу поочередно
подсоединить к выводам диодов на выпрямительнрм блоке. При
проверке минусовых диодов к минусовой шине выпрямительного блока
подсоединить провод аккумуляторной батареи, после чего выполнить
те же операции. Так как исправные диоды проводят ток только
в одном направлении, контрольная лампа должна гореть только при
включении диодов в проводящем направлении каждого диода.
На рис. 36 показана схема проверки диодов блока
выпрямителей автомобиля КамАЗ от источника напряжением 12—24 В.
При проверке диодов, соединенных с плюсовой шиной блока,
необходимо поочередно подключать один провод к плюсовой, а
второй — с контрольной лампой / — к минусовой клемме источника
энергии и, замыкая цепь переключателем 2, проверять состояние
диодов в проводящем и непроводящем направлениях. Исправные
диоды пропускают ток только в одном направлении, контрольная
лампа при этом горит. Аналогично проверяются диоды,
связанные с минусовой шиной блока.
Система зажигания. В эксплуатации может произойти
обгорание контактной пластины ротора и электродов крышки распреде-
Рис. 35. Проверка напряжения в аккумуляторах:
а — нагрузочная вилка ЛЭ2; б — включение нагрузочной вилки;
I. б — нагрузочные резисторы; 2, // — контактные ножки; 3, S-зажимы; 4. 10
контактные гайки; 5 — вольтметр; 6 — рукоятка; 7 — защитный кожух
88

лителя. При значительном
выгорании деталей ротор или крышка
распределителя подлежат замене.
Необходимо проверить свободу
перемещения уголька в
направляющей втулке. Для проверки
отсутствия заедания в центробежном
и вакуумном регуляторах
опережения повернуть рукой кулачок
прерывателя или верхнюю пластину
прерывателя до упора, после чего
кулачок (пластина) должен
самостоятельно вернуться в исходное
положение.
Рис. 36. Схема
проверки диодов блока
выпрямителей
Необходимо тщательно осмотреть
рабочие поверхности кон¬
тактов прерывателя. Некоторая шероховатость свидетельствует о
их нормальной приработке. Контакты должны иметь серый
матовый цвет. Синий оттенок говорит о сильном искрении,
почернение — о попадании масла. Зачистку контактов следует производить
мелкозернистой шкуркой или абразивной пластинкой.
Важной характеристикой является угол замкнутого состояния
контактов, т. е. угол поворота кулачка прерывателя от момента
замыкания до момента размыкания контактов. На его величину
влияет зазор между контактами. Чем меньше зазор, тем больше
угол, и, следовательно, больше напряжение вторичной цепи. Чрез-
Рис. 37 Прерыватель Р137
89

я распределителен ниу и
Рис. 38. Проверка пружины
рычажка прерывателя:
/ динамометр; 2 рычажок пре-
рынателн; .4 контакты
мерное увеличение зазора вызывает перебои зажигания. Значения
зазоров должны быть следующими: для распределителей Р4-Д
и Р1 З-Д — 0,3 4-0,4 мм, для Р-119Б и Р-351— 0,35 4-0,45 мм.
Если при проверке установлено отклонение, необходимо произвести
регулировку.
Для проверки зазора следует поворотом коленчатого вала
установить кулачок так, чтобы зазор был максимальным, и щупом
проверить зазор. Для изменения зазора между контактами /
(рис. 37) нужно ослабить винт 2 крепления стойки с
неподвижным контактом R пластине прерывателя и, поворачивая
регулировочный эксцентрик 3, установить необходимый зазор. После
регулировки вновь затянуть винт 2 и еще раз проверить зазор
щупом.
Вместо непосредственной проверки зазора можно проверить на
испытательном стенде СПЗ-8М, -6 угол замкнутого состояния
контактов. Между выводом низкого напряжения распределителя
и корпусом (массой) включают контрольную лампу. Поворачивая
валик, отсчитывают по кольцевой шкале синхроноскопа угол
замкнутого состояния контактов. Нормальному зазору соответствует
следующий угол: для кулачков с четырьмя выступами 414-47°
Р119-Б — 364-42°), с шестью —
36 4-42°, с восемью — 27 4-33°.
Наряду с проверкой зазора (угла)
следует убедиться в отсутствии
заедания рычажка прерывателя на оси и
ослабления его пружины. Усилие
пружины проверяют
непосредственно на прерывателе динамометром
(рис. 38). Натяжение должно
соответствовать 500—650 гс для
распределителей РД-4 и Р13-Д и
500—700 гс для Р119-Б. Проверку
искрового промежутка следует
производить плоским щупом.
Установка зажигания после
снятия распределителя с
двигателя автомобиля ЗИЛ-130.
1. Отрегулировать зазор между
контактами прерывателя.
2. Установить поршень 1-го
цилиндра в в. м. т. такта сжатия,
совместив углубление 2 (рис. 39) в
шкиве коленчатого вала с меткой
в. м. т. на указателе / установки
зажигания. При правильной
установке паз (рис. 39) на валу 5 привода
распределителя должен быть
параллелен рискам 4 на верхнем фланце 3
корпуса привода распределителя, а
угол между осью паза на валу
привода и осью, соединяющей
отверстия на верхнем фланце корпуса
привода распределителя, должен
90

Рис. 39. Установка зажигания на автомобилях ЗИЛ
быть ±15° Паз на валу привода должен быть смещен к
переднему концу двигателя.
3. Провернуть коленчатый вал двигателя на величину уста-
новоч-ного угла опережения зажигания, совместив в конце второго
оборота метку 2 на шкиве коленчатого вала с риской «9» на
указателе / установки зажигания.
4. Освободить болт крепления пластины октан-корректора к
распределителю и вставить распределитель в гнездо так, чтобы
октан-корректор был направлен вверх; подключить провод низкого
напряжения к изолированному выводу распределителя.
5. Установить контакты на начало размыкания, для чего при
включенном зажигании поворачивать корпус против часовой
стрелки до появления искры между концом центрального провода и
корпусом. Затянуть болт крепления пластины октан-корректора к
распределителю.
6. Установить крышку на корпус распределителя и провода
высокого напряжения в гнезда крышки распределителя в порядке
работы цилиндров двигателя (1—5—4—2—6—3—7—8).
7. Совместить указательную стрелку верхней пластины октан-
корректора с риской «О» на нижней пластине и закрепить корпус
распределителя на блоке двигателя.
8. Проверить правильность установки зажигания, для чего:
прогреть двигатель до 80—95° С;
разогнать автомобиль с грузом на ровном участке дороги на
прямой передаче до установившейся скорости 30 км/ч;
резко нажать на акселератор до отказа и держать его, пока
скорость автомобиля не возрастет до 60 км/ч, прослушивая работу
двигателя. Если прослушивается легкая детонация, исчезающая
при скорости 40—45 км/ч, то зажигание установлено правильно.
При сильной детонации надо установить более позднее зажигание,
повернув гайками октан-корректора стрелку верхней пластины в
сторону знака «—». При отсутствии детонационных стуков
установить более раннее зажигание, для чего переместить стрелку
верхней пластины в сторону знака « + ».
91

Глава 5
КУЗОВ, КАБИНА, ОБОРУДОВАНИЕ
Возможные неисправности. Наиболее частыми неисправностями
кабины грузового автомобиля, кузова легкового автомобиля и
автобуса являются трещины, вмятины, царапины, повреждение
лакокрасочного покрытия, износ обивки и повреждение арматуры
(табл. 26).
Неисправности кабины и кузова определяют осмотром.
Уплотнение дверей проверяют полоской бумаги шириной 30 мм, которая
при закрытых дверях должна быть прижата уплотнителем.
Уплотнение можно также проверить по меловому отпечатку на проеме
двери кабины (кузова), для чего уплотнитель натирают' мелом и
дверь плотно закрывают. Отпечаток мела должен быть по всему
периметру проема. При отсутствии контакта допускается
устанавливать под уплотнитель полоску резины на клее марки 88Н.
Устраняют неисправности либо непосредственно на
автомобиле, либо на специализированных участках (жестяницком,
сварочном, малярном) после снятия неисправных деталей (крыльев,
капота, дверей и др.) с кузова. Приемы выполнения жестяницких
и сварочных работ, применяемые при этом инструмент и
оборудование приведены во II части справочника.
При повреждении лакокрасочного покрытия поврежденный
участок очищают от загрязнений, зачищают старую краску до грунто-
вочно-шпатлевочных слоев наждачными водостойкими шкурками
№ 20, 16, 12 с водой или уайт-спиритом, окончательно шлифуют
шкурками № 5 и 4. Зачищенную поверхность тщательно
промывают водой, просушивают, обтирают сухой ветошью и
подкрашивают нитро- или синтетической эмалью. Эмаль наносят
краскораспылителем.
Участки лакокрасочного покрытия, поврежденные до металла,
перед подкраской эмалью грунтуют из краскораспылителя или
мягкой кистью. Загрунтованную поверхность тщательно сушат на
воздухе или нагревателями, затем шлифуют, промывают и
протирают.
Для получения качественного покрытия надо не только
тщательно подготовить поверхность, подлежащую подкраске, но и
правильно подобрать материалы и строго выполнять
технологические операции окраски.
Противокоррозионное покрытие кабины и кузова при его
повреждении восстанавливают. Предварительно поверхность
очищают от -грязи, отставшей мастики и краски, промывают водой,
протирают и сушат.
На подготовленную поверхность наносят противокоррозионное
покрытие кистью, шпателем или краскораспылителем (в
зависимости от состава покрытия). Толщина слоя покрытия должна
быть не менее I мм.
Для противокоррозионной обработки скрытых поверхностей
пустотелых деталей кузова применяют автоконсервант порогов
Мовиль—маловязкую маслянистую жидкость, которая наносится
методом воздушного распыливания при давлении воздуха 0,5—
4 кгс/см2
92

Таблица 26. Неисправности кабины и кузова
Неисправности
Способы устранения
Вмятины на оперении, панелях
кабины и кузова:
неглубокие без вытяжки
металла
глубокие с вытяжкой металла
и резкими переходами
не поддающиеся правке
Трещины или пробоины на
панелях
Перекос панелей и стоек каби¬
ны и кузова
Провисание дверей из-за
износа осей или отверстий петель
Нарушение герметичности
ветрового или заднего стекла кабины,
неподвижных стекол кузова
Износ или отслоение
уплотнителей дверей
Разрушение или отслаивание
лакокрасочного или
противокоррозионного покрытия, термошумо-
изоляции
Износ или повреждение
арматуры и оборудования кабины и
кузова (петли, замки, защелки,
стеклоподъемники и т. п.)
Править с применением
поддержек деревянными или
резиновыми молотками
Править с применением
выколоток, рихтовать
Заплавить порошковой
пластмассой или эпоксидной
композицией
Выправить и заварить
Править растяжками
(стяжками) с применением оправок
Поднять шип двери (опустить
фиксатор), если невозможно —
изменить положение двери на
петлях. Возможна также
замена петель новыми или
отремонтированными
Уплотнить стекла
промазыванием нижней кромки стекла
и уплотнителя резиновым клеем
Заменить изношенные
уплотнители. Подклеить
отслоившиеся клеем 88Н
Восстановить покрытие
Изношенные детали заменить
Возможные неисправности механизма подъема платформы
автомобиля самосвала и коробки отбора мощности приведены в
табл. 27. Затруднительное включение или самовыключение коробки
отбора мощности с механическим приводом происходит, как
правило, в результате износа зубьев шестерен, ползунов, фиксаторов,
а также из-за неисправной регулировки ползуна в вилке выклю7
чения ведущей шестерни.
В масляном насосе могут быть чрезмерные износы шестерен,
корпуса, бронзовых прокладок, вследствие чего уменьшается
подача и увеличивается время подъема платформы.
Приведенные неисправности устраняются при текущем ремонте.
Регламентные работы. При ежедневном техническом
обслуживании кабины и кузова выполняются: уборка, мойка, протирка
93

Таблица 27 Неисправности механизма подъема платформы
автомобиля-самосвала КамАЗ-5511 и способы их устранения
Причины неисправности
Способы устранения
/ Коробка отбора мощности не включается
Заедание оси ведущей шестерни
Повреждение диафрагмы
пневмокамеры
Износ или повреждение
зубчатого венца ведущей шестерни или
зубчатой полумуфты
Обрыв цепи
электропневмоклапана
Заедание штока
электропневмоклапана
Разобрать коробку отбора
мощности, устранить причину
заедания
Заменить диафрагму
изношенные детали
Устранить обрыв
Разобрать
электропневмоклапан, устранить причину
заедания
2. Коробка отбора мощности не выключается
Сломана пружина диафрагмы
пневмокамеры коробки отбора
мощности
Сломана пружина
электропневмоклапана
Заедает ось ведущей шестерни
» шток
электропневмоклапана
Заменить пружину
То же
См. п. 1
То же
3. Замедленный подъем платформы
Износ торцов втулок насоса
Утечка масла через клапан слива
в кране управления из-за
неплотного прилегания клапана к
седлу
Насос не обеспечивает нужную
подачу масла из-за износа деталей
Заменить втулки
Включить и выключить
несколько раз кран управления
«На подъем». Если этим
неисправность не устраняется,
разобрать и промыть кран,
сменить масло
Заменить насос
4. Платформа не поднимается
Износ торцов втулок насоса
Повреждение диафрагмы
клапана крана управления
Неплотное прилегание клапана
к седлу из-за попадания
посторонних частиц под клапаны' в кране
управления
Не работает
электропневмоклапан
Заедание штока или зависание
клапана ограничения подъема
платформы в открытом положении
См. п. 3
Заменить диафрагму
Промыть кран управления и
сменить масло
См. п. 1
Разобрать клапан,
устранить причину неисправности
94

Окончание табл. 27
Причины неисправности
Способы устранения
5. Платформа произвольно опускается
Не работает
электропневмоклапан
Сломана пружина диафрагмы
пневмокамеры крана управления
Неплотно прилегает клапан к
седлам из-за попадания
посторонних частиц под клапаны в кране
управления
См. п. 1 и 2
Заменить поврежденную
пружину
Промыть кран управления и
сменить масло
6. Платформа не останавливается на подъеме
Заедает шток клапана
ограничения подъема платформы
Нарушена регулировка угла
подъема платформы
Разобрать клапан, устранить
причину заедания
Отрегулировать угол подъема
платформы
7. Платформа не опускается
Не работают электропневмокла- См. п. 1 и 2
паны
Повреждена диафрагма пневмо- Заменить диафрагму
камеры крана управления
Сломана пружина диафрагмы пружину
пневмокамеры крана управления
(сушка) вымытых частей кузова и кабины, проверка их
технического состояния.
Проверяют: исправность запорных крюков бортов кузова,
замков дверей, полноту закрытия замков капота, плотность закрытия
дверей кузова, кабины, состояние стекол и уплотнителей дверных
проемов, стекол, люков в полу кузова, исправность
стеклоподъемников, механизма подъема и опускания, а также запорного
механизма кабины (на автомобилях с опрокидывающейся кабиной).
При ТО-1 и ТО-2 проверяют и при необходимости подтягивают
крепление кабины и платформы к раме, проверяют состояние
резиновых прокладок опор кабины, надежность крепления пружин
механизма опрокидывания кабины и состояние зацепления и
фиксацию запорного крюка, состояние механизма опрокидывания кабины
и его регулировку, состояние амортизаторов и рессор задних
опор кабины (автомобили КамАЗ).
При сезонном обслуживании 1 раз в год заменяют жидкость
в амортизаторах задних опор кабины и в амортизаторе сиденья
водителя (автомобили КамАЗ).
Регламентные работы по механизму подъема платформы
заключаются в следующем.
При ежедневном техническом обслуживании проверяют
герметичность маслопроводов и шлангов механизма подъема
платформы, уровень масла в масляном бачке, детали платформы и надрам-
95

лика на отсутствие повреждений и трещин (при обнаружении их
производят текущий ремонт), крепление деталей и сборочных
единиц механизма подъема платформы.
При ТО-1 проверяют крепление кронштейнов задних опор
опрокидывающего механизма платформы, крепление и регулировку
длины троса ограничения подъема платформы (для самосвала
КамАЗ-5511), промывают - масляный фильтр сливной магистрали
механизма подъема.
При ТО-2 проверяют состояние и работоспособность крана
управления подъемом платформы, регулировку угла
опрокидывания платформы. Сливают отстой из гидравлического цилиндра
подъемного механизма, снимают и промывают фильтрующий
элемент фильтра масляного бака гидравлического подъемника. При
необходимости доливают масло до нормы.
Замену масла 'в гидравлической системе подъема платформы
производят при сезонном обслуживании.
Техническое обслуживание седельно-сцепного устройства
заключается в периодической очистке от грязи, осмотре деталей,
проверке работы механизмов и их смазке. Техническое состояние
и работу седельно-сцепного устройства проверяют ежедневно.
Поврежденные и деформированные детали должны своевременно
исправляться или заменяться новыми во избежание разъединения
тягача с полуприцепом во время движения.
При износе рабочих поверхностей захватов, охватывающих
шкворень полуприцепа, до 2,5 мм захваты заменяют новыми или
восстановленными наплавкой.
Через 1000 км пробега автопоезда седельно-сцепное
устройство очищают от грязи, подтягивают болты крепления его к
раме, смазывают оси седла, балансира, захватов и
направляющие запорного кулака.
Уборка и мойка кабин и кузовов. Эти работы внутри и
снаружи выполняют ежедневно по возвращении из рейса. Пыль, снег и
грязь должны быть полностью удалены с наружных поверхностей
кузова и кабины. Внутренние поверхности кабины, кузова
легкового автомобиля и автобуса должны быть также очищены.
Сиденья, контрольно-измерительные приборы и стекла должны быть
чистыми.
Для механизации процесса уборки применяют пылесосы и
пылеотсасывающие установки стационарного, передвижного или
переносного типа. Уборка грузовой платформы производится
ручными средствами (скребками, метлами, щетками и т. п.) до заезда
на пост мойки. Мойка кузова легкового автомобиля и автобуса
может быть ручной, механизированной, автоматизированной и
комбинированной.
Все типы моечных механизированных установок по своей
конструкции отвечают общепринятому рациональному
технологическому процессу мойки кузова, который заключается в
следующем:
окрашенные и полированные части кузова легкового
автомобиля или автобуса предварительно смачиваются распыленной
струей холодной или подогретой до 30—35° С воды;
мойка кузова щетками (вращающимися при механизированной
мойке), губками или замшей с непрерывным подводом воды;
ополаскивание кузова чистой водой;
протирка и сушка.
96
3*

Выполнение этих технологических операций в зависимости от
типа автомобиля занимает 1—3 мин.
Для улучшения качества мойки кузовов легковых автомобилей
и автобусов применяют синтетические моющие средства, которые
подаются к соплам или моечным щеткам. Такими моющими
средствами являются сульфонол «Прогресс», синтетический порошок
для мытья автомобилей, «Автошампунь АШ-74», «Автошампунь
пенный» и др.
Для повышения эффективности моющих жидкостей их
подогревают до 40—45° С. Во избежание разрушения
лакокрасочного покрытия кузова легкового автомобиля или автобуса разница
между температурой воды и обмываемой поверхностью не должна
превышать 20° С.
Для удаления асфальтовых, жировых и масляных пятен с
лакокрасочных покрытий применяют препарат «Автоочистртель
битумных пятен». Для очистки обивки в салоне кузова используют
специальные очистители, например, «Автоочиститель-1 обивки» или
автошампунь. Очиститель разбавляют водой в соотношении 1:10,
губкой наносят на поверхность, после чего протирают чистой
влажной тряпкой.
Хромированные детали легковых автомобилей и автобусов
промывают водой, протирают замшевой салфеткой или мягкой
ветошью. Для очистки этих деталей от коррозии и придания им
блеска применяют препараты, содержащие мелкий абразив, воск
и другие компоненты, например препарат «Автоочиститель
хромированных деталей». Детали очищают тампонами, после чего их
полируют мягкой фланелевой тканью.
Удаление влаги с поверхности кузова легкового автомобиля
или автобуса производится протиранием чистой мягкой ветошью,
фланелью или замшей, обдувом воздухом (при скорости
воздушного потока не менее 2,2 м/с). Протирание замшей и обдув
воздухом применяют преимущественно для легковых автомобилей.
Сушка кузова осуществляется холодным воздухом.
Применение теплого воздуха неэффективно из-за низкого коэффициента
использования тепла. Воздуходувные установки, как правило,
применяют на поточной линии внешней мойки автомобилей. Например,
установка М-111 применяется в поточной автоматической линии
М-118 для мойки легковых автомобилей.
Полирование кузова легкового автомобиля производится с
целью предохранения лакокрасочного покрытия от воздействия
солнечных лучей и осадков и придания поверхности блеска. Для
полирования применяют полироли (полировочные пасты или
полировочную воду), приготовленные на основе воска, эмульгаторов и
воды. Полироли наносят на чистую сухую поверхность кузова
марлевой или хлопчатобумажной салфеткой. Через 20—30 мин
поверхность протирают фланелью, мягким войлоком или фетром
до получения зеркального блеска. Полирование производят в два
приема: первичное выполняют шлифовочной пастой,
окончательное — полировочной пастой № 290.
На крупных автотранспортных предприятиях для полирования
кузовов применяют полировочные машины с пневматическим или
электрическим приводом. В комплект машины входят съемные
диски: фетровый или войлочный для предварительного
полирования, резиновый диск с надетой на него цигейкой или искусственным
мехом для чистового полирования. Полирование производят с
4 Радин Ю. А.
97

периодичностью 1 раз в 3 мес или 2 раза в год в зависимости от
применяемого автополироля.
Крепежно-регулировочные и смазочные работы. Эти работы по
кузову и кабине заключаются в подтягивании болтов и гаек
стремянок крепления кузова (кабины) к раме автомобиля, а также
крепления деталей оперения к кузову, петель дверей, регулировке
положения дверей и механизма опрокидывания кабины (в
конструкциях с опрокидывающейся кабиной).
Регулировку механизма опрокидывания кабины автомобилей
КамАЗ выполняют в том случае, если слишком велико усилие,
необходимое для опрокидывания или опускания кабины. Для
изменения усилия следует соответственно увеличить или уменьшить
угол закручивания торсионов передних опор кабины одним из двух
способов: перестановкой осей опор рычагов торсионов или
перестановкой рычагов торсионов.
При регулировке угла закручивания перестановкой осей опор
рычагов торсионов необходимо для увеличения угла переставить
оси опор из верхних отверстий, которые имеются в опорах, в
нижние, а для уменьшения угла закручивания — наоборот. При
регулировке угла закручивания перестановкой рычагов необходимо
ослабить гайки стяжных болтов и переставить рычаги на торсионе,
при этом оба рычага — на одинаковое число зубьев (шлицов)
относительно меток. После перестановки рычагов гайки стяжных
болтов должны быть затянуты.
Смазку механизмов кабины и кузова выполняют по
потребности (при заедании механизма или появлении скрипа), а также при
их ремонте. Не реже чем с периодичностью ТО-1 смазывают ротор
замка и фиксаторы дверей и багажника легкового автомобиля.
В кабине и кузове смазывают петли дверей, петли и запор капота,
петли бортов платформы, замки дверей, детали стеклоподъемников.
Уровень масла в системе механизма подъема платформы
контролируют по меткам на масляном указателе. Уровень масла
считается нормальным, если масло в бачке находится между верхней и
Рис. 40. Регулировка механизма подъема платформы самосвала
КамАЗ-5511
98
4—2

нижней метками на указателе (при контроле уровня масла
платформа должна быть поднята).
Для доливки масла в гидравлическую систему самосвала
ЗИЛ-ММЗ-555 поднимают платформу и устанавливают на откидной
упор, отворачивают крышку горловины масляного бачка, вынимают
и промывают сетчатый фильтр, ставят его на место и доливают
масло до метки «Вл на указателе. После этого, включив насос,
поднимают платформу на максимальный угол, убирают упор и
опускают платформу.
Для прокачивания гидравлической системы и удаления из нее
воздуха несколько раз поднимают и опускают платформу при
малой частоте вращения коленчатого вала двигателя, после чего
проверяют и при необходимости доливают масло до нормального
уровня.
На автомобилях-самосвалах других моделей операции по
доливке масла и прокачиванию гидравлической системы аналогичны
рассмотренным -и могут отличаться лишь в зависимости от
конструктивных особенностей элементов системы.
Техническое обслуживание коробки отбора мощности
заключается в проверке ее крепления, доливке и замене масла в картере.
Замену масла производят одновременно с заменой масла в коробке
передач. Если коробка отбора мощности снималась, то при
повторной установке должна быть сохранена общая толщина прокладок
между коробкой передач и коробкой отбора мощности, чтобы не
нарушалось зацепление шестерен.
Регулировка механизма подъема платформы самосвала
КамАЗ-5511. При правильно отрегулированном угле подъема
платформы стопорные пальцы 7 (рис. 40) платформы должны свободно
входить в отверстия в кронштейнах 8 надрамника. При
необходимости угол подъема платформы регулируют:
проверяют состояние и крепление клапана 4 ограничения
подъема платформы. Клапан должен быть надежно закреплен на
кронштейне, регулировочный винт 2 клапана — застопорен,
контргайкой 3. Шток клапана не должен иметь искривлений;
отвертывают контргайку 3 винта 2 и ввертывают его в шток
клапана до отказа;
поднимают платформу до положения, при котором стопорные
пальцы 7 платформы свободно входят в отверстия кронштейнов 8
надрамника, и стопорят платформу стопорными пальцами в этом
положении;
вывертывают винт 2 из штока клапана 4 до упора в корпус
гидроцилиндра / и стопорят его контргайкой 3\
вынимают стопорные пальцы 7, опускают и вновь поднимают
платформу, чтобы убедиться, что подъем платформы прекращается
при совпадении осей стопорных пальцев с осями отверстий в
кронштейнах надрамника. Стрела прогиба страховочного троса 5
должна быть при этом 35—50 мм. Она регулируется изменением длины
троса при ослабленной затяжке зажимов 6.
4*
99

Часть II
РЕМОНТ
Глава 6
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
6.1. Потеря работоспособности деталей
и их дефектация
Состояние автомобиля, при котором он не соответствует хотя
бы одному из требований нормативно-технической документации,
является неисправным состоянием (неисправностью). Основная
часть неисправностей возникает при эксплуатации автомобиля
вследствие процессов трения деталей, старения материала деталей,
коррозии, кавитации, усталости, деформации деталей и т. д. Эти
и другие вредные процессы влекут за собой изнашивание (табл. 28)
и повреждение деталей. Изнашивание детали — это процесс
постепенного изменения ее размеров при трении вследствие отделения
с поверхности трения материала или ее остаточной деформации.
Результатом изнашивания является износ детали, определяемый
измерением размеров с помощью инструментов и приборов,
взвешиванием, внешним осмотром и т. д. С износом связано изменение
размеров и формы детали, нарушение взаимного положения
деталей в сборочной единице, изменение шероховатости поверхности
детали, ее механических свойств, структуры, износостойкости,
образование на трущихся поверхностях царапин, трещин,
задиров и т. п.
Трение при взаимном перемещении деталей подразделяется
на трение скольжения (например, в паре поршневое кольцо —
гильза цилиндра) и трение качения (например, в паре кольцо и
шарик подшипника). В зависимости от условий смазывания
различают трение без смазки (маховик—диск сцепления), граничное
трение (клапан — направляющая втулка), жидкостное трение
(коленчатый вал — вкладыши).
Абразивное изнашивание — процесс механического
изнашивания материала в результате в основном режущего или
царапающего действия на него твердых частиц, находящихся в
свободном или закрепленном состоянии. Абразивному изнашиванию
подвергаются диски сцеплений, накладки тормозных колодок,
тормозные барабаны и т. д.
Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание — это
абразивное изнашивание в результате действия твердых частиц,
взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся относительно
изнашивающегося тела. Гидроабразивному и абразивному
изнашиванию подвергаются внутренние поверхности крыльев, брызговиков.
Гаэоабразивное изнашивание наблюдается на наружных
поверхностях машин: повреждение лакокрасочного покрытия и сте-
100 4—4

Таблица 28. Классификация видов изнашивания
Причины изнашивания
Виды изнашивания
Примеры
автомобильных деталей,
подвергающихся
изнашиванию
Механические
воздействия
Абразивное
Гидро- и
газоабразивное
Эрозионное,
гидро- и газоэрозионное
Кавитационное
Усталостное
изнашивание при фре-
тинге
Изнашивание при
заедании
Диски сцеплений,
тормозные барабаны
Крылья, стекла
кабины
Тормозной цилиндр,
днище поршня
Корпус водяного
насоса
Подшипники
качения, шестерни
Шейки коленчатого
вала
Корроэионно-механические воздействия
Окислительное
Изнашивание при
фретинг-коррозии
Гильза цилиндра
двигателя
Заклепки рамы
Электрическое
взаимодействие
материала со средой
Электроэрозионное
Детали
электрооборудования
кол в виде царапин от воздействия абразивных частиц,
движущихся с высокой скоростью относительно машины.
Гидроэрозионное (газоэрозиойное)
изнашивание—механическое изнашивание в результате воздействие потока жидкости
(газа). Гидроэрозионному изнашиванию подвержены детали
топливных, масляных, водяных насосов, гидроприводов тормозов,
гидроусилителей. В этой случае поток жидкости, обладающий высокой
скоростью и давлением, разрушает поверхностную окисную пленку
деталей, вызывает эрозионное разрушение материала.
Газоэрозионному изнашиванию подвергаются днища поршней,
поверхности камер сгорания, гильз цилиндров, рабочие фаски
клапанов, внутренние поверхности деталей системы выпуска
отработавших газов.
Кавитационное изнашивание — гидроэрозионное изнашивание
при движении твердого тела относительно жидкости, при котором
пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, что создает
местное повышение давления или температуры. Кавитационное
изнашивание характерно для внутренних поверхностей корпусов
водяных насосов, водяных полостей блоков цилиндров И головок
цилиндров.
Усталостное изнашивание — механическое изнашивание в
результате усталостного разрушения при повторном деформировании
микрообъемов материала поверхностного слоя. Наиболее часто
усталостное изнашивание проявляется на деталях подшипников
качения и зубьях шестерен. Усталостное изнашивание является
следствием повторного воздействия на микровыступы трущихся
101

поверхностей. Отделение частиц происходит также в результате
наклепа поверхностного слоя, который становится хрупким и
разрушается.
Следует различать контактную усталость поверхностных слоев,
которая возникает при чистом качении и проявляется в развитии
местных очагов разрушения (питтинг), и усталостное
изнашивание, когда при трении скольжения отделение микрообъемов
.поверхностей связано с усталостной природой разрушения.
Изнашивание при фретинге — механическое изнашивание
соприкасающихся тел при малых колебательных относительных
перемещениях. Изнашиванию при фретинге подвергаются посадочные
поверхности поворотных цапф,' шестерен.
Изнашивание при заедании — изнашивание в результате
схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной
поверхности трения на другую и воздействия возникших
неровностей на сопряженную поверхность.
Изнашиванию при заедании подвержены поверхности пар
скольжения, работающие при высоких скоростях и недостаточной
смазке, например шейка коленчатого вала — вкладыш подшипника
при повреждении системы смазки.
Окислительное изнашивание — коррозионно-механическое
изнашивание, при котором основное влияние на изнашивание имеет
химическая реакция материала с кислородом или окисляющей
окружающей средой. Окислительное изнашивание возникает при
образовании на поверхности трения защитных пленок в результате
взаимодействия материала с кислородом или окисляющей
окружающей средой и последующего разрушения этих пленок
механическим воздействием с повторением процесса. Окислительному
изнашиванию подвергаются цилиндры, шейки коленчатых валов и
другие детали, работающие при трении скольжения.
Изнашивание при фретинг-коррозии —
коррозионно-механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебательных
относительных перемещениях. На участках, поврежденных фре-
тинг-коррозией, протекают процессы схватывания, абразивное
разрушение, усталостно-коррозионные разрушения. Этот процесс
наблюдается в местах контакта плотно сжатых деталей, если в
результате вибраций' между их поверхностями возникают
микроскопические смещения сдвига. Изнашиванию при фретинг-коррозии
подвергаются болтовые и заклепочные соединения рам и др.
Электроэрозионное изнашивание — эрозионное изнашивание
поверхности в результате воздействия разрядов при прохождении
электрического тока. Этот вид изнашивания характерен для
клеммовых и штепсельных соединений деталей системы
электрооборудования, например электропровод—клемма.
Кроме изнашивания, причинами повреждений деталей могут
быть усталость и старение. Многие из деталей машин,
поступающих в ремонт, имеют усталостные повреждения и разрушения,
например трещины листов рессор, коленчатых валов.
Неметаллические материалы (резина, полимеры, лакокрасочные
покрытия и др.) подвергаются старению, в результате которого
теряют свои эксплуатационные качества. Например, на резиновых
уплотнителях появляются трещины, сальники теряют упругость,
хлорвиниловая изоляция теряет диэлектрические свойства.
Процесс изнашивания деталей характеризуется скоростью и
интенсивностью изнашивания, относительной износостойкостью
102

Т а б л и ц a 29. Средства и методы выявления дефектов
Дефекты
Методы и средства
контроля
Примечание
Пробоины, изломы,
обломы. сколы
Осмотр
—
Трещины (сквозные,
поверхностные)
Осмотр
Обстукивание,
осмотр при
помощи лупы
Гидравлическое
испытание
Пневматическое
испытание
При явных
трещинах
В сомнительных
случаях для
ответственных деталей
В сомнительных
случаях для
герметичных деталей
и соединений
Поломка болтов или
шпилек в резьбовых
отверстиях
Осмотр
—
Выкрашивание или
отслаивание
антифрикционного или цементационного слоя
Обстукивание
Проверка
вращением
наружного кольца
подшипника
При явных
дефектах
Проверка
отслаивания
антифрикционного слоя
вкладышей
Подшипники'
качения
Ослабление посадок с
натягом и заклепочных
соединений
Обстукивание
Выборочно и в
сомнительных
случаях
Износ валов, осей, цапф
наружных поверхностей ста-
Осмотр
При явных из-
носах
канов подшипников, катков,-
Измерение
Трущиеся по-
шкивов
штангенциркулем
или проверка
скобами
верхности осей,
цапф, валов,
катков и шкивов,
посадочные
поверхности стаканов
подшипников
Износ внутренних
поверхностей втулок, стаканов
Осмотр
При явных из-
носах
подшипников, отверстий в
Проверка ка-
Внутренние диа-
корпусных и других деталях
либрами цли из-
■ меренйя
индикаторным
нутромером
метры втулок,
отверстия в
корпусных деталях,
стаканы
подшипников, посадочные
отверстия под
подшипники качения
или втулки
103

Окончание табл. 29
Дефекты
Методы и средства
контроля
Примечание
Износ зубьев шестерен
по длине
Износ зубьев шестерен
по толщине
Осмотр
Измерение
линейкой или
штангенциркулем
Осмотр
Измерение
штангензубомером
или
прошаблонами
При явных из-
носах
Во всех
остальных случаях
При явных из-
носах
Во всех
остальных случаях
материала и линейным износом. Скорость изнашивания
определяется отношением величины износа ко времени, в течение которого
он возник. Интенсивность изнашивания определяется отношением
величины износа'к объему выполненной работы или к пройденному
пути. Например, интенсивность изнашивания гильз цилиндров
равна 2—7 мкм, шеек коленчатого вала 0,5—2 мкм на 1000 км
пробега автомобиля.
Износы и повреждения деталей приводят к отказам деталей,
сборочных единиц и автомобиля в целом. Отказы могут быть
внезапными или постепенными. Внезапные отказы могут проявляться
в виде поломок деталей, трещин, деформации деталей. Примерами
могут служить поломка коленчатого вала двигателя, трещина
стенки водяной рубашки блока цилиндров, смятие элементов
кабины и т. п. Постепенные отказы могут быть следствием
постепенного накопления неисправностей вследствие износа, коррозии,
усталости или старения. Например, постепенный износ деталей в
сопряжении гильза цилиндра — поршневое кольцо сначала приводит к-
ухудшению технического состояния автомобиля, т. е. уменьшаются
мощность двигателя, скорость движения автомобиля, увеличивается
расход масла и т. п. По мере изнашивания износ деталей достигает
предельных значений, при которых работа двигателя становится
невозможной или экономически нецелесообразной.
Детали разобранных автомобилей и их сборочных единиц
должны подвергаться дефектации, т. е. выявлению и определению
характеристик дефектов, имеющихся в деталях (табл. 29).
Технические условия на ремонт деталей разрабатываются на
каждую марку автомобиля в виде самостоятельного
нормативнотехнического документа или как раздел Руководства по ремонту и
содержат требования по дефектации деталей. Они представляют
собой карты на деталь (сборочную единицу), в которых приведен
эскиз детали, данные о ее материале и твердости поверхности.
В карте перечислены возможные дефекты детали и по каждому из
них приведены способы установления дефекта и средства контроля,
размеры по рабочему чертежу и допустимый без ремонта, а также
заключение о дальнейшее использовании детали. В результате
дефектации деталь может быть отнесена к одной из трех групп:
годная, требующая ремонта, негодная.
104

6.2. Виды ремонта автомобилей
и их составных частей
Основные принципы системы технического обслуживания и
ремонта автомобилей определены в Положении'о техническом
обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта (1986 г.), В настоящей главе приведены из него данные,
касающиеся ремонта.
В соответствии с назначением, характером и объемом
выполняемых работ ремонт подразделяется на капитальный (КР) и
текущий (ТР).
Капитальный ремонт подвижного состава, агрегатов и узлов
предназначен для восстановления их исправности и близкого к
полному (не менее 80%) восстановления ресурса. Капитальный
ремонт подвижного состава, агрегатов и узлов производится на
специализированных ремонтных предприятиях, как правило,
обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта
ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей,
сборку, регулировку, испытание.
Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или
узлов, сдаваемых в КР, и качество его выполнения должны
соответствовать требованиям государственных стандартов и другой
нормативно-технической документации на КР. Направление
подвижного состава и агрегатов в КР производится на основании
результатов анализа: их технического состояния с применением
средств контроля (диагностирования) с учетом пробега,
выполненного с начала эксплуатации или после КР; суммарной стоимости
израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других
затрат на ТР.
Агрегат направляется в КР, если:
базовая и основные детали (табл. 30) требуют ремонта с
полной разборкой агрегата;
работоспособность агрегата не может быть восстановлена или
ее восстановление экономически нецелесообразно путем
проведения ТР.
Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при
необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили
направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы,
кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их
сочетании.
Текущий ремонт предназначен для обеспечения
работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой
отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых),
достигших предельно допустимого состояния. При ТР допускается
одновременная замена (комплектом) агрегатов, узлов и деталей,
близких по ресурсу. Отработавшие агрегаты, узлы и детали
направляются на специализированные производства для
восстановления в качестве запасных частей и комплектования из них ремонтных
комплектов. Под ремонтными комплектами понимаются наборы
агрегатов, узлов и деталей, необходимые для устранения
неисправностей. Применение ремонтного комплекта должно исключать
дополнительные потери рабочего времени на доводку его элементов
и доставку недостающих деталей на рабочее место.
105

Таблица 30. Перечень основных агрегатов автомобиля,
их базовых и основных деталей
Агрегаты
Базовые
(корпусные) детали
Основные детали
Двигатель с
картером сцепления в
Сборе
Блок цилиндров
Головка цилиндров,
коленчатый вал, маховик,
распределительный вал, картер
сцепления
Коробка передач
Картер коробки
передач
Крышка картера верхняя,
удлинитель коробки
передач, первичный, вторичный
и промежуточный валы
Гидромеханическая. передача
Картер
механического редуктора
Корпус двойного
фрикциона, первичный,
вторичный и промежуточный валы,
турбинное и насосное
колеса, реактор
Карданная
передача
Труба (трубы)
карданного вала
Фланец-вилка, вилка сколь-
зящая
Задний мост
Картер
заднего моста
Кожух полуоси, картер
редуктора, стакан
подшипников, чашки
дифференциала, ступица колеса,
тормозной барабан или диск,
водило колесного редуктора
Передняя ось
Балка передней
оси или
поперечина при
независимой подвеске
Поворотная цапфа,
ступица колеса, шкворень,
тормозной барабан или диск
Рулевое
управление
Картер
рулевого механизма,
картер золотника
гидроусилителя,
корпус насоса
гидроусилителя
Вал сошки, червяк,
рейка-поршень, винт
шариковой гайки, крышка
корпуса насоса гидроусилителя,
статор и ротор насоса
гидроусилителя
Кабина
грузового и кузов
легкового автомобиля
Каркас кабины
или кузова
Дверь, крыло, облицовка
радиатора, капот, крышка
багажника
Кузов автобуса
Каркас
основания
Кожух пола, шпангоуты
Платформа
грузового автомобиля
Основание
платформы
Поперечины, балки
Рама
Лонжероны
Поперечины, кронштейны
рессор
Подъемное
устройство
платформы
автомобиля-самосвала
Корпус
гидравлического
подъемника, картер
коробки отбора
мощности
Корпус насоса коробки
отбора мощности
106

Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу
отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не
меньшем, чем до очередного ТО-2.
Для сокращения времени простоя подвижного состава ТР
выполняется преимущественно -агрегатным методом, при котором
производится замена неисправных или требующих’ капитального
ремонта агрегатов и узлов на. исправные, взятые из оборотного
фонда.
6.3. Методы организации ремонта
Различают следующие методы ремонта автомобилей:
обезличенный и необезличенный (классификация по
сохранению принадлежности составных частей ремонтируемой машины);
агрегатный, поточный, метод ремонта эксплуатирующей
организацией, метод ремонта специализированной организацией, метод
ремонта предприятием-изготовителем (классификация по
организации выполнения ремонта).
Обезличенный — это такой метод ремонта, при котором не
сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к
определенному экземпляру изделия. Благодаря взаимозаменяемости
деталей и других составных частей автомобилей возможно, на-'
пример, снятую для притирки клапанов головку блока цилиндров
после ее ремонта установить на другой автомобиль — это и будет
ремонт обезличенным методом. 'Его преимущество — сокращение
времени нахождения в ремонте за счет использования деталей и
сборочных единиц оборотного фонда. При больших программах
ремонта обезличенный метод экономически эффективен.
Обезличенным методом производят капитальный ремонт автомобилей и их
составных частей на заводах и в крупных мастерских.
Необезличенный — это такой метод ремонта, при котором
сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к
определенному экземпляру изделия. При необезличенном методе
автомобиль или агрегат должны находиться в ремонте все время,
пока производится восстановление всех его составных частей,
например,’ шлифование коленчатого вала, заварка блока цилиндров
и т. д. Конечно, на это требуется значительно больше времени,
чем, например, на замену двигателя.
Агрегатный — это обезличенный метод ремонта, при котором
неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее
отремонтированными. При таком ремонте под агрегатом понимаются не
только агрегаты автомобиля, приведенные в табл. 30, но и другие
сборочные единицы, обладающие полной взаимозаменяемостью,
независимостью сборки и выполняющие определенную функцию при
работе автомобиля (табл. 31).
При агрегатном методе ремонта автомобилей эксплуатирующей
организацией агрегаты, подлежащие капитальному ремонту,
снимаются и отправляются в специализированную организацию —
авторемонтный завод или мастерскую по ремонту агрегатов, а на
автомобиль взамен неисправного устанавливается новый или
отремонтированный агрегат.
107

Таблица 31. Номенклатура составных частей
подвижного состава, включаемая в оборотный фонд
при агрегатном методе ремонта
Агрегат, система
Механизмы, узлы, приборы, детали
Двигатель и его системы
Масляный насос, масляный
радиатор, бензонасос, карбюратор,
топливный насос высокого давления,
топливные фильтры, масляный фильтр
тонкой очистки, масляный фильтр
грубой очистки, указатель давления
масла, глушитель, водяной насос,
указатель температуры охлаждающей
жидкости, радиатор, вентилятор,
термостат, патрубки водяные.
Сцепление
Ведомый и нажимной диски,
подшипник выключения сцепления
Коробка передач
Крышка коробки передач с
механизмом переключения
Гидромеханическая
коробка передач
Передний фрикцион, двойной
фрикцион, реактор в сборе, центробежный
регулятор в сборе,
микропереключатель, большой и малый масляные
насосы, клапан периферийный в
сборе, редукционный клапан, главный
золотник
Карданная передача
Промежуточная опора с
подшипником в сборе
Передняя ось и рулевое
управление
Поперечная и продольная рулевые
тяги в сборе, насос гидроусилителя,
цилиндр силовой гидроусилителя,
клапан управления, ступица передняя,
подшипники поворотного кулака
внутренний и наружный
Задний мост
Редуктор заднего моста, колесный
редуктор
Подвеска
Передняя, задняя и дополнительные
рессоры, амортизатор, пневморессоры,
регулятор положения кузова
Тормоза
Компрессор, головка компрессора
с клапанами в сборе, тормозной кран,
тормозная камера, главный тормозной
цилиндр, тормоз стояночный в сборе,
тормозные колодки с накладками в
сборе, тормозной диск
Электрооборудование
Генератор, реле-регулятор,
аккумуляторная батарея, катушка
зажигания, прерыватель-распределитель,
стартер, подфарник, задний фонарь,
фара, центральный переключатель
света, пульт управления гидромеха-
108

Окончание табл. 31
Агрегат, система
Механизмы, узлы, приборы, детали
Кабина и кузов
нической коробки передач,
клавишный переключатель освещения,
электродвигатель отопителя
Двери автобусные пассажирские
6.4. Текущий ремонт
Организация ремонта. Текущий ремонт выполняется на
автотранспортных предприятиях, станциях технического обслуживания
или базах централизованного технического обслуживания и
ремонта преимущественно агрегатным методом. Для замены
неисправных агрегатов и узлов на исправные на автотранспортных
предприятиях, в объединениях и транспортных управлениях создается
оборотный фонд в соответствии с нормативами.
Для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой
медицинской помощи, пожарных машин, автомобилей, перевозящих
опасные грузы, и для других видов подвижного состава, к которым
предъявляются повышенные требования безопасности движения,
рекомендуется проводить текущий ремонт не только по потребности,
но и как регламентированный планово-предупредительный ремонт
по предупреждению отказов в сроки, обусловленные Положением
о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава
автомобильного транспорта.
Для обеспечения технически исправного состояния кузова,
кабины, рамы подвижного состава и установленного на них
оборудования после половины установленного пробега до капитального
ремонта проводится регламентированный текущий ремонт,
который включает работы по проверке их технического состояния и
устранение выявленных неисправностей. При этом производятся
углубленный осмотр и диагностирование, выполнение необходимых
работ с восстановлением или заменой деталей и сборочных единиц,
достигших предельного состояния, герметизация сварных швов и
109

уплотнений, устранение вмятин и трещин, удаление последствий
коррозии, нанесение профилактического противокоррозионного
покрытия и при необходимости окраска. В умеренно холодных,
холодных и очень холодных климатических районах
регламентированный текущий ремонт кузовов, кабин и рам автомобилей нужно
проводить ежегодно перед наступлением холодов.
Часть операций текущего (планово-предупредительного)
ремонта малой трудоемкости может выполняться совместно с
техническим обслуживанием в порядке сопутствующего ремонта.
Нормативы трудоемкости текущего ремонта подвижного состава
приведены в разд. 1.2.
Выявление потребности в текущем ремонте автомобилей
производится, как правило, во время выполнения операций
технического обслуживания подвижного состава, в процессе осмотра и
диагностирования автомобиля.
Технология текущего ремонта. Основной объем работ по
текущему ремонту автомобилей на АТП производится по потребности
на постах в зоне ремонта и на производственных участках. Часть
работ, технологически связанных с операциями ТО-1 и ТО-2,
производится на линиях или постах обслуживания.
Организация технологического процесса ТР должна учитывать,
что весь объем выполняемых работ включает в себя
разборочносборочные работы, выполняемые на автомобиле, и работы с
отдельными агрегатами, узлами и деталями, выполняемые на
соответствующих производственных участках. Разборочно-сборочные работы
выполняются на универсальных или специализированных постах.
Работы по ремонту деталей, узлов и агрегатов производятся, как
правило, на специализированных производственных участках,
оснащенных необходимым технологическим оборудованием.
Оборудование, применяемое при текущем ремонте автомобилей,
можно разделить на подъемно-транспортное,
контрольно-диагностическое и регулировочное, сборочно-разборочное и ремонтное.
Ниже приведено описание наиболее распространенного
оборудования для технического обслуживания и текущего ремонта
автомобилей.
Домкраты гидравлические. Предназначены для вывешивания
на незначительную высоту передней или задней части грузового
автомобиля (мод. П304, П308 и П310) или автобуса (П304 и
П308) —табл. 32. Представляют собой передвижные
грузоподъемные механизмы, основу которых составляют подъемное
устройство и силовой орган.
Таблица 32. Техническая характеристика домкратов
Параметры
П308
П304
П310
Грузоподъемность, кг
Минимальная высота
подхвата над.уровнем пола, мм
Максимальный ход подъ-
12 500
260
6300
165
2500
170
700
550
440
емного устройства, мм
Масса домкрата (без
рабочей жидкости), кг
85
НО
45
НО

По типу подъемного устройства все рассматриваемые домкраты
являются гидравлическими, по роду привйда — ручными. Роль
подъемного устройства выполняют либо гидравлический цилиндр
(П308 и П310), либо рычажный механизм (П304) в виде
шарнирного параллелограмма, образующего подъемную стрелу. Шток
гидроцилиндра и стрела несут подхват для упора в автомобиль.
Силовым органом на домкратах всех моделей является плунжерный
насос, приводимый в действие рукояткой или педалью.
Область применения домкратов и их технические параметры
указаны в сводной технической характеристике.
Кран передвижной. Для снятия и установки двигателей
автомобилей, а также для поднятия и перемещения на небольшие
расстояния агрегатов массой не свыше 1000 кг предназначен
передвижной гидравлический кран мод. 423М (рис. 41). В конструкцию
крана входят: V-образная рама с четырьмя колесами и поручнем 5;
трубчатая стойка 4, в верхней части которой шарнирно укреплена
подъемная стрела 2 с выдвижным (фиксируемым в нескольких
положениях) удлинителем / (вылет фиксируется в четырех
положениях), несущим цепь с грузозахватным крюком; силовой
гидравлический цилиндр 3, шарнирно связанный с рамой и стрелой;
ручной поршневой насос 6 двойного действия. Техническая
характеристика крана:
Грузоподъемность при максимальном
вылете стрелы, кг 200
Высота подъема, мм:
при минимальном вылете 2840
» максимальном » 3250
Габаритные размеры крана при
наименьшем вылете и горизонтальном
положении стрелы, мм 2290X1160X1955
Масса крана (без рабочей жидкости), кг 205
Пост для замены агрегатов и узлов грузовых автомобилей.
Пост мод. Р637 предназначен для выполнения текущего ремонта
и технического обслуживания грузовых автомобилей на осмотровой
канаве. На посту можно заменять мосты, рессоры, коробки передач,
редукторы задних мостов, менять масло.
Пост монтируется на осмотровой канаве шириной 1100 мм и
глубиной 1200 мм. На ее дне прокладывается рельсовый путь из
швеллера № 6,5.
В пост входят:
подъемник канавный, передвижной, электромеханический с
комплектом приспособлений для замены переднего и заднего мостов,
коробки передач, редуктора заднего моста, рессор, межосевого
дифференциала, слива масел из агрегатов трансмиссии;
тележка для снятия и установки колес П217 (рис. 42);
гайковерт для гаек колес И318 (рис. 43);
редуктор-усилитель крутящего момента И138 с набором
торцовых ключей (рис. 44);
гайковерт для гаек стремянок рессор;
гайковерт И322 для гаек стремянок рессор тележек трехосных
автомобилей (рис. 45);
маслораэдаточный бак 133М (рис. 46);
111

пост передвижной слесаря-авторемонтника Р633 с комплектом
инструмента;
гайковерт пневматический ИП-311А;
подставка для вывешивания автомобилей за раму.
Анализатор двигателя. Комбинированный передвижной
электронный анализатор К488 (рис. 47) предназначен для проверки
технического состояния карбюраторных двигателей при
номинальном напряжении электрооборудования ' 12 В. При этом
электрооборудование должно соединяться с корпусом автомобиля
отрицательным полюсом источника тока.
Анализатор представляет собой блок измерителей, в который
входят осциллограф, вольтметр, измеритель угла замкнутого
состояния контактов прерывателя, измеритель угла опережения
зажигания, измеритель эффективности работы цилиндров, тахометр,
омметр, прибор для проверки герметичности цилиндров, манова-
куумметр, газоанализатор. Анализатор состоит из пульта и шкафа,
соединенных между собой. На панели пульта расположены
индикаторы и органы управления. Внутри пульта размещено шасси с
семью печатными платами. В нижней части пульта установлены
прибор для проверки герметичности цилиндров, мановакууметр и
газоанализатор, которые могут использоваться отдельно от
анализатора.
На экране осциллографа можно наблюдать шесть видов
осциллограмм: четыре вида осциллограмм первичной и вторичной цепей
зажигания с наложением и разверткой всех цилиндров по
вертикали, одну осциллограмму вторичной цепи зажигания с
разверткой всех цилиндров по горизонтали и одну осциллограмму работы
генератора переменного тока.
Рис. 41. Передвижной гидравлический кран мод. 423М
112

Рис. 43. Гайковерт И318 для
гаек колес
Рис, 42, Тележка для снятия и
установки колес
торцевых ключей
113

Рис. 45. Гайковерт И322 для
гаек стремянок рессор
трехосных автомобилей
Рис. 46. Маслораздаточный
бак 133М
Питание анализатора осуществляется от сети переменного тока
и от сети сжатого воздуха. Техническая характеристика анали¬
затора:
Размер рабочей части экрана
осциллографа, мм 150X120
Пределы измерения:
напряжения, В 0—2; 0—20
угла замкнутого состояния
контактов прерывателя (в градусах)
при числе цилиндров:
4 10—90
6 10—60
8 5—45
угла опережения зажигания (в
градусах)
снижения частоты вращения
коленчатого вала двигателя при про¬
верке цилиндров, об/мин
частоты вращения коленчатого
вала двигателя, об/мин
сопротивления, Ом
утечки воздуха, % .
разрежения, кгс/см2
0—60
0—300
0—7500
0—100; 0—10 000;
0—100 000
0—100
1—0
114

давления, кгс/см2 0—0,6
содержания окиси углерода, % по
объему 0—5; 0—10
Комплекс диагностического оборудования. Стационарный
проездной комплекс К455М (рис. 48) предназначен для
диагностирования технического состояния легковых' автомобилей с одним
ведущим мостом и нагрузкой на ось до 2000 кг перед ТО-2.
В состав комплекса входят:
подъемник П227 канавный передвижной гидравлический
грузоподъемностью I т для легковых автомобилей;
стенд К409 для определения тягово-экономических
показателей легковых автомобилей;
прибор К69М для определения технического состояния
цилиндропоршневой группы двигателей;
устройство для измерения расхода топлива;
анализатор двигателя К461;
приспособление для проверки сцепления;
приспособление для проверки свободного и рабочего ходов
педалей тормоза и сцепления;
прибор универсальный К402 для проверки рулевого
управления автомобилей;
устройство для измерения прогибов пружин передней
подвески и задних рессор;
наконечник '458М-1 с манометром для воздухораздаточного
шланга;
секундомер СДПрр-1а-Г;
комплект инструмента для
технического обслуживания
электрооборудования на автомобиле.
К оборудованию комплекса
подводятся трехфазный переменный ток
напряжением 220 В и частотой 50 Гц
и постоянный ток от
аккумуляторной батареи диагностируемого
автомобиля напряжением 12 В, а
также сжатый воздух под давлением
4—6 кгс/см2 от компрессора или
воздушной магистрали
предприятия.
Оборудование, входящее в
состав комплекса, позволяет
проверять (определять):
давление воздуха в шинах;
суммарный окружной люфт и
общую силу трения в узлах
рулевого управления;
условную длину пружин
передней подвески и условную стрелу
прогиба рессор;
свободный ход педалей тормоза
и сцепления;
коробку передач на наличие
ее самопроизвольного
выключения;
Рис. 47 Анализатор
двигателя К488
115

спидометры и таксометры;
потери в трансмиссии на холостом ходу;
систему зажигания (и устанавливать оптимальный угол
опережения зажигания);
частоту вращения холостого хода двигателя (и
регулировать) ;
расход топлива на холостом ходу двигателя и под нагрузкой;
тяговую силу на ведущих колесах;
разность мощности по цилиндрам двигателя;
состояние цилиндропоршневой группы и
газораспределительного механизма.
Для размещения комплекса требуется площадка 6X24 м2.
Стенды для сборки и разборки дизелей. Стенды Р770 и Р776
(рис. 49) предназначены для сборки и разборки двигателей
ЯМЗ-236, -238, КамАЗ-740, -741.
Стенд состоит из стационарной и передвижной стоек.
Стационарная стойка жестко закреплена на крестовине. Вертикальное
положение передвижной стойки обусловлено шпоночным
соединением, которое одновременно ограничивает ее перемещение по длине.
В верхней части стенда смонтированы лотки для инструмента, а в
нижней части установлен поддон для слива отработанного масла.
Двигатель на стенде крепится штырями, вставляемыми в
отверстия блока цилиндров. Поворачивается он на 360° в положение,
наиболее удобное для работы.
Стенд для разборки и сборки редуктора заднего моста.
Стационарный стенд Р640- с электромеханическим приводом
предназначен для сборки и разборки редуктора задних мостов автомобилей
ЗИЛ и КамАЗ. Стенд состоит из стойки (рис. 50), поворотной
рамы и поддона. На стойке закреплены электродвигатель и
редуктор, соединенные между собой клиноременной передачей, магнитный
пускатель и направляющая втулка, являющаяся опорой вала, на
котором закреплена поворотная рама.
Перед началом работы на стенде поворотная рама
устанавливается в горизонтальное положение, а упор — в положение,
соответствующее типу редуктора, устанавливаемого на стенд. Затем
на вал устанавливается редуктор и закрепляется винтами. Поворот
рамы осуществляется с помощью кнопок управления.
Рис. 48. Комплекс диагностического оборудования
116

Рис. 49. Стенды Р770 и Р776
для сборки и разборки дизелей
соответственно с
электромеханическим (а) и ручным (б)
приводом
Рис. 50. Стенд для разборки и
сборки редуктора заднего моста
Дрель для притирки клапанов. Ручная дрель мод. 2213 с
пневматическим роторным двигателем (рис. 51) предназначена для
притирки клапанов газораспределительного механизма двигателя.
В корпусе дрели расположены кольцевая рабочая камера,
разделенная на две полости клапанной коробкой, впускной и выпускной
клапаны, которые сообщаются с обеими полостями камеры. Через
корпус и камеру проходит вал с двухлопастным ротором, на
лопастях которого закреплены кожаные манжеты с пружинами для
перекрытия клапанов. На выходном конце вала крепится пластинчатый
наконечник / или резиновый присос 2, служащий для связывания
дрели с притираемым клапаном.
Через запорный клапан входного штуцера дрели,
открывающийся при нажатии валом на притираемый клапан, сжатый
воздух поступает в клапанную коробку. Из коробки воздух через
впускной клапан, открытый в одну из полостей камеры, подается
на лопасть ротора, повертывая вал до момента перекрытия клапана
другой лопастью, после чего воздух начинает поступать в другую
117

полость. Таким образом, в рабочей камере попеременно создаются
воздушные потоки встречных направлений, сообщающие валу
возвратно-вращательное (колебательное) движение. Частота колебаний
вала зависит от давлении воздуха и усилия нажатия дрелью на
притираемый клапан. Техническая характеристика:
Диаметр притираемых клапанов, мм
Частота колебаний вала, Гц
Угол поворота вала
Масса дрели, кг
20-100
4--40
71°
ГО
Рис. 51 Дрель для притирки клапанов
Рис. 52. Установка для растачивания тормозных барабанов и
обтачивания тормозных накладок
118

Установка для растачивания
тормозных барабанов и
обтачивания накладок тормозных
колодок. Стационарная
одношпиндельная установка Р159 (рис. 52)
предназначена для растачивания
тормозных барабанов в сборе с
колесами и без колес,
обтачивания накладок тормозных колодок
грузовых автомобилей и
автобусов. В корпусе стола установлен
гидроцилиндр, который служит
для продольной подачи
суппорта. Продольный суппорт
перемещается штоком -гидроцилиндра,
а поперечный вручную. Для
изменения направления
перемещения продольного суппорта
служит кран управления, а для
изменения скорости его
перемещения дроссель.
Для обтачивания
накладок имеются специальные
приспособления, которые
крепятся на шпинделе
установки.
Рис. 53. Приспособление для
высверливания шпилек полуосей
Универсальное
приспособление для высверливания
шпилек полуосей автомобилей.
Переносное приспособление Р154
(рис. 53) предназначено для высверливания сломанных шпилек в
ступицах колес без повреждения резьбовых отверстий.
Приспособление состоит из двух сменных кондукторных плит, являющихся
основанием приспособления, стойки с зубчатой рейкой, головки с
закрепленной в ней сверлильной электрической ручной машиной
ПЭ1017А. Головка со сверлильной машиной при вращении
рукоятки имеет возможность передвигаться по зубчатой рейке.
Сверлильная машина может поворачиваться в корпусе головки, если
отвернуть два крайних болта, а средний завернуть. Это дает воз-
можность высверлить сломанную шпильку, расположенную на
любом расстоянии от оси ступицы колеса. Техническая
характеристика:
Максимальный диаметр высверливаемой шпильки, мм:
с применением кондукторной втулки 7,5
без применения 23
Вертикальный ход головки, мм 200
Угол поворота головки 360°
Масса приспособления (без комплекта сменных
деталей), кг 15
119

Глава 7
РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫЕ
И МОЕЧНО-ОЧИСТИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
7.1. Разборка
При текущем ремонте объем разборочных работ
устанавливается в зависимости от технического состояния каждого объекта
ремонта на основании осмотра, испытаний, диагностики. В этом
случае разборка должна проводиться до такого предела, чтобы
возможно было снять агрегат, узел, деталь, которые подлежат
дальнейшим ремонтным воздействиям или замене. При разборке
автомобилей и их составных частей должны выполняться следующие
общие требования:
на наружных поверхностях изделий и составных частей,
поступивших на разборку, не должно быть грязи, остатков смазки
и смолистых веществ;
сборочные единицы, у которых детали соединены-сваркой,
клепкой или посадкой с натягом (кроме подшипников качения),
разбирают только в случае необходимости обеспечения высокого
качества очистки и мойки или замены одной из деталей соединения
новой или отремонтированной;
шпильки вывертываются из резьбовых отверстий деталей
только тогда, когда это необходимо для ремонта детали или замены
шпильки. Для вывертывания сломанной шпильки можно приварить
к ней гайку или засверлить отверстие и пробить в нем квадрат или
треугольник, можно высверлить и растворить кислотой (в
алюминиевой детали) остатки шпильки;
разборка должна выполняться на предусмотренных для этого
рабочих участках или местах, оснащенных необходимым
оборудованием, приспособлениями и инструментом, обеспечивающими
соблюдение правил техники безопасности и сохранность деталей от
поломок, деформации, повреждений обработанных поверхностей;
подшипники качения спрессовывают с валов и выпрессовывают
из отверстий специальными съемниками или оправками. Передача
усилия через тела качения не допускается. Наносить удары
стальным молотком по деталям не допускается. При разборке следует
применять наставки, оправки, выколотки с наконечниками из
мягких цветных металлов;
детали, имеющие специальные резьбовые отверстия, должны
выпрессовываться с помощью демонтажных болтов или‘съемников;
все детали разобранных составных частей и сами составные
частй при разборке могут быть обезличены за исключением
сборочных единиц, обработанных совместно на заводе-изготовителе
(например, блок цилиндров с крышками коренных подшипников,
шатун с крышкой, чашки дифференциала, корпус масляного
насоса с крышкой и проставкой), а также таких деталей, как.
ведущая и ведомая конические шестерни главной передачи, винт
рулевого управления с шариковой гайкой, шариками и желобом,
плунжерная пара топливного насоса высокого давления, червяк и
червячный сектор рулевого управления и т. п.
Разборку агрегатов целесообразно производить на
специальных стендах, имеющих поворотные устройства для удобства
доступа к различным деталям.
I20

Таблица 33. Основные параметры гайковертов
Параметры
Электрические
[ 1псама।нчсскис
ИЭ3113
ИЭ31 14А
ИЭ3115
ИЭ31 16
I ИЭ3117
ИЭ3118
111131 1 1
11113112
llllJi I3
ИП3207
(угловой)
ИП3701
(статически и
угловой)
Момент
затяжки,
кгс ■ м
Напряжение, В
Частота
тока, Гц
Масса, кг
12,5 1 2,5 15—70 6,3 6,3 15—70
220 36 220 220 36 220
50 200 50 50 200 50
3,8 3,5 5,1 5,1 3,3 5,2
5,3 10 25 10 6,3
2,0 2,2 3,0 2,6 3,0
Всё соединения сборочных единиц могут быть подвижными и
неподвижными. В автомобилях и их составных частях практически
все подвижные соединения являются разборными. Неподвижные
разборные соединения с плоскими сопряженными поверхностями
выполняются при помощи болтов и шпилек, а соединения с
цилиндрическими сопряженными поверхностями выполняются при
помощи соответствующих посадок, а также шлицов, резьбы,
шпонок, штифтов. Неподвижные неразборные соединения деталей
выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, склеивания,
развальцовки, горячих прессовых посадок.
Наиболее массовыми разборными соединениями являются
резьбовые, которые составляют до 75% от всех соединений
автомобиля. Их разборку производят с помощью ручного или
механизированного инструмента. При его выборе следует учитывать
необходимый крутящий момент и характеристики электро- и
пневмогайковертов (табл. 33).
Для разборки деталей, соединенных при помощи посадок с
натягом (подшипников, втулок, шестерен, пальцев и т. п.), следует
применять прессы и съемники с гидравлическим и пневматическим
приводом.
7.2. Очистка
Загрязнения и способы очистки. Автомобили и их составные
части, поступающие в ремонт, могут иметь на поверхностях
деталей различные загрязнения. Загрязнения делятся на
эксплуатационные (рис. 54), возникновение которых связано с
эксплуатацией автомобилей, и технологические, образующиеся в процессе
ремонта автомобилей. В свою очередь, эксплуатационные
загрязнения можно разделить на остатки (группы 1—4) и отложения
(группы 5—10). Все загрязнения различны по условиям
формирования и физико-механическим свойствам (табл. 34).
121

Таблица 34. Свойства некоторых загрязнений автомобиля
и его составных частей
Загрязнения
Характерные
детали
автомобиля
Максимальная
толщина слоя
загрязнения, мм
Максимальная площадь
загрязненной
поверхности, %*
Предел прочности
при сжатии, кгс/см’
Условный
коэффициент прочности
автомобиля**
двигателя
Дорожнопочвенные
отложения
(дорожная
грязь)
Детали ходовой
части, рамы,
кузова, кабины
30
70
—
30—200
0,5
Масляно-
грязевые
отложения
Наружная
поверхность
двигателя и коробки
передач
10
10
15
20—50
0,3
Масла и
смазки
Детали
коробки передач и
трансмиссии
5 -
20
45
10—20
0,15
Отслоившиеся
лакокрасочные
покрытия
Кабина, кузов,
рама, крылья
1,0
90
70
300
3
Продукты
коррозии
Рама, детали
шасси, кабина,
кузов
20
10
5
400
4
Накипь
Рубашка
охлаждения блока и
головки цилиндров
5
1
2
300
3
Асфальтосмолистые
отложения
Щеки
коленчатого вала,
шатуны, картер блока
цилиндров
3
30
100
1
Нагар
Головка
цилиндров, выпускной
трубопровод,
выпускной клапан
10
3
300
3
* Площадь поверхности автомобилей и их агрегатов
.75—150 м2; площадь двигателей и их деталей 10—25 м2
** Без двигателя.
Наружные отложения подразделяются на пылегрязевые и
масляно-грязевые. Эта группа загрязнений характеризуется небольшой
адгезионной прочностью и для их удаления рекомендуется
струйная мойка. Остатки смазочных материалов являются наиболее
распространенными загрязнениями деталей автомобильной техники.
122

Для очистки деталей от масляных загрязнений могут
применяться струйная мойка и мойка погружением.
Асфальтосмолистые отложения требуют применения очищающих
средств повышенной физико-химической активности. Для деталей
с такими загрязнениями наиболее перспективна очистка
погружением в растворяюще-эмульгирующие средства на основе
органических растворителей с последующим ополаскиванием водой с
добавкой синтетических моющих средств.
Нагар относится к углеродистым отложениям и практически
не удаляется способами, применяемыми для снятия остатков
масла или асфальтосмолистых отложений. В настоящее время для
удаления нагара применяют очистку косточковой крошкой. В
последние годы для удаления нагара и накипи начали применять
расплав солей— термохимический способ. В этом случае
одновременно с нагаром удаляется и накипь. Как показал опыт
внедрения, этот способ перспективен' и наиболее эффективен для
ремонтных предприятий с программой более 5 тыс. двигателей в год.
В зависимости от условий образования и химического состава
различают следующие основные виды накипи-, гипсовую,
карбонатную и силикатную. Для удаления накипи в настоящее время
может быть рекомендована кислотно-щелочная очистка
погружением (или циркуляционная) и очистка в расплаве солей.
Очистку деталей от продуктов коррозии следует производить
погружением в раствор ортофосфорной кислоты или механическим
способом (металлоструйная обработка, обдирка)
7
Масляногрязевые
отложения
^Дорожная грязь
-2
Остатки
перевозимых. грузов (цемент,
асфальт)
г j
Отслоившиеся лако- _
красочные покрытия —
г4
масла и смазки
г6
Накипь
8
А сфальтосмоли -
стые
отложения
г 3
Лановые
отложения
нагар
.ft
Лритирочные пас-
■ ты и остатки
эмульсий.
-15 продукты износа
при обкатке
Рис. 54. Классификация загрязнений
123
эксплуатационные
технологические
Производствен -
ная пыль
Стружка,
Окалина, шлаки

Таблица 35. Классификация моющих (очищающих) растворов
Классы
Состав
Представители
Щелочные моющие
средства
Щелочи, щелочные
соли
Каустическая сода
Синтетические мою-
Синтетические по-
МЛ-51, -52; Лабо-
щие средства (СМС)
верхностно-активные
вещества (СПАВ) и
натриевые соли
неорганических кислот
мид-101, -102, -203;
МС-6, -8
Растворители
Углеводороды и их
галоидные
производные
Керосин, дизельное
топливо,
трихлорэтилен
Растворяюще-эмуль-
Углеводороды, по-
' Группа РЭС-1:
гирующие средства
верхностно-активные
АМ-15, ДВП-1, МК-3.
(РЭС)
вещества,
стабилизаторы
Группа РЭС-11:
Лабомид-315
В случае полного удаления отслоившегося лакокрасочного
покрытия рекомендуются погружные ванны с раствором
каустической соды, при частичном удалении — специальные смывки.
Цементно-бетонные остатки на металлических кузовах
рекомендуется удалять методом погружения.
В технологии очистки автомобильной техники нашли широкое
применение синтетические моющие средства (СМС) табл. 35, 36.
Они представляют собой многокомпонентные смеси химических
веществ, каждое из которых выполняет определенные функции.
Основу СМС составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ),
активность которых повышена введением щелочных электролитов.
Механизм мойки синтетическими моющими средствами можно
представить в виде трех основных стадий:
смачивание моющим раствором загрязнений и поверхности
металла;
перевод загрязнений в моющий раствор путем эмульгирования;
удержание загрязнений в моющем растворе и удаление их из
зоны мойки во взвешенном состоянии.
Синтетические моющие средства выпускаются в виде порошка.
Они нетоксичны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо
растворимы в воде. Растворы СМС допускают одновременную‘очистку
деталей из стали, чугуна и цветных сплавов. Узлы и детали,
подлежащие непродолжительному хранению (10—15 дней), не
нуждаются после очистки растворами СМС в дополнительной
противокоррозийной обработке. Ополаскивание деталей водой после мойки
СМС рекомендуется производить только на финишных операциях
мойки.
Общая технология мойки и очистки. Для обеспечения
требуемого качества очистки автомобилей, агрегатов и деталей при
полной разборке необходимо применение многостадийного
моечноочистного процесса, включающего в общем виде следующие
работы:
предварительная наружная очистка автомобилей;
слив масел из агрегатов;
124

мойка подразобранных автомобилей струйная или погружением
с выпариванием или промывкой картеров агрегатов;
мойка подразобранных агрегатов струйная или погружением;
мойка деталей струйная или погружением (мойка нормалей
и мелких деталей должна производиться погружением);
межоперационная струйная мойка при восстановлении и
изготовлении деталей;
обдув деталей сжатым воздухом и продувка трубопроводов.
Предварительная наружная очистка и мойка автомобилей.
Поступающие в ремонт автомобили до их разборки должны быть
вымыты. Для этой цели целесообразно использовать гидромониторную
установку ОМ5285. Очистка осуществляется за счет высокого
напора водяной струи, выходящей из гидромонитора, снабженного
насадком. ^Температура воды 20—80° С. Затем целесообразно
произвести предварительную разборку машины. Мойку следует
производить в моечной машине типа АКТБ152 в случае струйной
мойки или в машине погружного типа. Рекомендуемые составы и
режимы мойки приведены в табл. 37.
Таблица 36. Синтетические моющие средства
Обозначение
Назначение
Технологическая
характеристика
Моющая способность
в баллах
(по
методике
ГОСНИТИ)
по кол-ву
удаляемых
асфальто-
смолистых
отложений, %
МЛ-51
Струйная
мойка
автомобиля,
агрегатов и деталей
шасси,
деталей двигателя
Обеспечивает
удаление
масляно-грязевых
отложений, пе-
нообразование
низкое
4
—
Лабо-
мид-101, -102
То же
То же, пено-
образование
умеренное
4—5
—
МЛ-52
Погружная
очистка
деталей
Обеспечивает
удаление легких
асфальтосмолистых
отложений в
установках с
возбуждением жидкости
82
Лабо-
м ид-203
То же
То же
—
84
МС-6
Струйная
очистка
деталей шасси
Обеспечивает
удаление
масляно-грязевых
отложений, пе-
нообразование
обильное
5—6
125

Таблица 37 Моечные составы и режимы мойки автомобиля
Способ
моикн
Моющее средство
Концентрация,
г/л
Температура
моющего
раствора, °C
Давление,
кгс/см2
Продолжительность
мойки,
мин
Струйный
Лабомид-101,
-102; МЛ-51,
МС-6
10—15
50—60
8—9
25
Погружением
Лабомид-203,
МЛ-52
15—20
80—90
—
40—50
Мойка агрегатов. Перед мойкой агрегатов необходимо
предварительно произвести их подразборку. Для этого с двигателя
должны быть сняты: масляный картер, крышки клапанной коробки или
крышки коромысел, газопроводы; с коробки передач — крышка
коробки передач верхняя и крышка люка картера- с раздаточной
коробки — верхняя крышка люка картера и крышка бокового люка
картера; с переднего и заднего мостов — тормозные барабаны в
сборе со ступицами; с рулевого управления — нижняя крышка
картера руля. Рекомендуемые составы и режимы мойки приведены
в табл. 38.
Мойка деталей. Выбор способа мойки, моющего средства,
продолжительности мойки деталей определяется видами загрязнения
детали в процессе эксплуатации (табл. 39).
Таблица 38. Моечные составы и режимы мойки агрегатов
Способ'
^онки
Моющее
средство
Концентрация,
г/л
Температура
моющего
раствора,
°C
Давле-
Ш1С,
кгс/см'2
П родол-
житель-
кость
мойки,
мин
Рекомендуемое
оборудование
Струйный
Лабомид-101 ,
-102, МЛ-51
15—20
70—80
4,3
15—25
Машина
мод.
196-00-000
Многократное
погружение
Лабомид-203,
МЛ-52
20—30
90-95
15-25
I5P3 или
I3P1
7.3. Сборка
Собираемые детали й сборочные единицы должны быть чистыми
и сухими, а детали подвижных сопряжений — смазанными
соответствующей смазкой. В зависимости от конструкции деталей и
видов соединений должны выполняться следующие ниже
требования.
126

Таблиц а-39. Моечные составы н режимы мойки деталей
Детали
Моющий
раствор
Способ
мойки
Концентрация, г/л
Температура, °C
Продолжительность
мойки, мин
Оборудование
Детали двигателей с т'рудно-
удаляемыми загрязнениями
АМ-15
Погружением
100%
20
20
Машина 15РЗ
(блок цилиндров, крышка
распределительных шестерен,
головка блока, головка
компрессора)
Лабомид-203
»
30
90
40
Детали с л^гкоудаляемыми
загрязнениями (картер
сцепления, детали коробок передач,
мостов и других агрегатов,
детали кабин, кузовов, оперения,
электрооборудования)
Лабомид-101,
-102, МЛ-51,
МС-6
Струйная
20
80
15
Машина ОМ4267
Детали системы питания
(карбюраторы, насосы, фор-
Лабомид-315
Погружением
30
80
Ванна или
ультразвуковая уста-
сунки, трубопроводы, масляные
фильтры, подшипники)
АМ-15
>
100%
20
40—60
новка

Сборка резьбовых соединений. Затяжка (завинчивание)
должна производиться так, чтобы обеспечить: соосность (отсутствие
перекоса) осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий;
плотность посадки в резьбе; параллельность торца головки болта и
гайки поверхности сопрягаемой детали; точность момента затяжки
и ее порядок в необходимых случаях (головка цилиндров и др.).
Момент затяжки таких соединений указывается в Технических
условиях на сборку. Точность затяжки обеспечивается
динамометрическими ключами.
Сборка прессовых соединений. Надежность таких соединений
зависит от материала сопрягаемых деталей, их геометрической
формы и размеров, шероховатости поверхностей и др. При
запрессовке втулки в отверстие корпуса надо следить, чтобы не было
перекосов, задиров и не искажалась форма втулки. Необходимо
применять приспособления для направления и центрирования втул-
Таблица 40. Возможные неисправности в подшипниках
Неисправности Причины неисправностей
Резкий шум низкого тона
Металлический шум
Неравномерный шум
Выкрашивание в диаметрально
противоположных зонах
радиального подшипника
Выкрашивание поперек дорожек
неподвижных и вращающихся колец
Неравномерное расположение
зоны выкрашивания в упорных
подшипниках
Сквозная трещина в кольце
Блестящие вмятины на беговых
дорожках качения
Разрушение сепаратора
Наволакивание металла в
отверстии наружного или
внутреннего кольца
Износ, дорожеи качения (до
матового или блестящего оттенка)
Ненормальное повышение
температуры подшипника
Вмятины на дорожках качения
Недостаточный внутренний
зазор в подшипнике
Наличие посторонних частиц
на дорожках качения
(загрязнение при сборке)
Овальность кольца вследствие
неправильной напрессовки при
сборке
Перекос колец при сборке
или их несоосность
Перекос колец при сборке
Слишком тугая посадка;
деформация или овальность
охватывающей детали;
проскальзывание кольца по валу или
корпусу из-за большого зазора
Удары при монтаже
Кольца несоосны или одно из
них смонтировано с перекосом
Проворачивание кольца на
валу или корпусе из-за
несоответствующего зазора
Наличие в подшипнике
абразивных частиц (загрязнение
при сборке)
Недостаточный внутренний
зазор в подшипнике или
проворачивание колец на валу и
корпусе
128
4*

ки относительно отверстия. Если в процессе запрессовки направ-
ление'движения втулки неправильное и втулка задирает слой
материала, то сборку прекращают, втулку выпрессовывают и
запрессовывают ее снова другой стороной. При запрессовке втулка
деформируется, поэтому после запрессовки отверстие втулки
развертывают.
Сборка шпоночных соединений. При сборке этих сопряжений
особое внимание должно быть уделено подгонке шпонок по торцам
и зазору по наружной стороне шпонки. Так как через торцы
шпонок обычно-передаются крутящие моменты от одной'детали к
другой, они должны быть очень точно пригнаны по шпоночному пазу
сопряженной детали. При неточной пригонке резко возрастает
удельное давление в шпоночном соединении, и торцы шпонки и
шпоночные пазы сминаются (образуется постепенно
увеличивающийся зазор).
Сборка деталей с подшипниками качения. При запрессовке
подшипников качения с помощью оправок необходимо, чтобы
усиление запрессовки передавалось непосредственно на торец
соответствующего кольца: внутреннего — при напрессовке на вал,
наружного — при запрессовке в корпус. При установке подшипника на
коротком валу запрессовку можно производить, прикладывая
осевое усилие к валу.
Соединять подшипник с валом можно несколькими способами.
Простейший из них заключается в том, что подшипник промывают
в 6%-ном растворе масла в бензине, нагревают до 80—100° С в
масляной ванне и затем напрессовывают на вал. Нагрев
предупреждает порчу цапфы и значительно облегчает сборку.
При сборке подшипников качения надо пользоваться
специальными оправками, напрессовку осуществлять посредством винто.
вых, пневматических или гидравлических приспособлений. Иглы
(ролики) в корпус игольчатого подшипника следует собирать с
помощью валика, диаметр которого меньше наружного диаметра
внутреннего кольца на 1—2 мм. Неправильная сборка может
привести к неисправностям (табл. 40).
Глава 8
РЕМОНТ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ДВИГАТЕЛЯ
8.1. Блок цилиндров
К слесарным и механическим работам при ремонте блоков
цилиндров двигателей относятся подготовка к заварке и обработка
после заварки трещин и обломов блока, замена втулок под шеики
распределительного вала, обработка отверстий под толкатели
клапанов, обработка плоскостей прилегания головок цилиндров,
восстановление резьбовых отверстий и др.
Трещины и пробоины в блоках могут возникать в результате
удара, замерзания воды в системе охлаждения, а также резкого
охлаждения перегретого двигателя. Перед заваркой трещину
разделывают под углом 120° на глубину 3—4 мм и по ее концам
сверлят отверстия 0 3—4 мм. Для разделки трещин в основном
применяют пневматическую машинку с абразивным Кругом. Поверх-
5 Радин Ю. А.
129

ность металла вокруг трещины на 15—20 мм очищают от ржавчины
и грязи.
Заварку трещин ведут прерывистым швом с последующей
заваркой пропусков в сварных швах.
Трещины, проходящие через нижние перемычки между
цилиндрами, восстанавливают заваркой с приваркой прутка на перемычке
и постановкой стяжных шпилек на эпоксидной смоле.
На месте пробоины накладывают стальную пластину толщиной
2,0—2,5 мм так, чтобы она перекрывала трещину по периметру
на 10—15 мм. После этого пластину обстукивают молотком, чтобы
она приняла вогнутую форму для компенсации линейных
расширений при сварке, а затем приваривают прерывистым швом.
Для герметизации сварочных швов на них наносится слой
эпоксидной композиции. Пробоины можно восстанавливать
практически любого размера и характера. После устранения дефектов
сваркой рубашку охлаждения блока цилиндров испытывают на
стендах на герметичность водой под давлением 4' кг/см2 в течение
2—3 мин.
При ручной холодной электродуговой сварке применяется
следующее оборудование: сварочные трансформаторы ТДП-1, ТС-300,
-500, ТД-300, -500; сварочные выпрямители ВДГ-301, -302, -303;
а также однопостовые сварочные преобразователи и агрегаты
ПСО-ЗОЗ-З, ПС-500 и САМ-300-2 (последний может применяться
для работы на воздухе и под дождем). В этом агрегате
применяется генератор брызгозащитного исполнения.
Трещины на стенках водяной рубашки алюминиевых блоков
(и головок) заваривают или заплавляют аргонодуговой сваркой.
По сравнению с другими способами эта сварка обладает рядом
преимуществ: надежная газовая защита сварочной ванны от
воздействия окружающего воздуха максимально сохраняет
химический состав металла сварных соединений; концентрированное
действие дуги обеспечивает незначительное коробление детали;
отпадает необходимость в предварительном общем нагреве, что
значительно снижает трудоемкость сварочных работ. Для
аргонодуговой «варки применяются установки УДГ-301 и -501.
. Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой
восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера,
заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы
номинального размера или спиральными резьбовыми вставками.
Рис. 55. Спиральная резьбовая вставка (а) и ее установка в отверстие
детали (б)
130
5—2

Таблица 41. Сверла и метчики для ремонта
резьбовых отверстий спиральными вставками
Номинальная
резьба
Диаметр сверла,
мм
Резьба под
спиральную вставку
М5Х0,8
5,2
М6ХО,8
Мб X 1,0
7,0
М8Х 1,0
М8 X 1,25
8,7
М10Х 1,25
МЮХ-1,5
10,5
М12Х 1,5
МП Х1.0
12,0
М13Х 1,0
М12Х 1,75
12,2
МИХ 1,75
М12 X 1.5
12,5
М14Х 1,5
М14Х1.25
14,7
MI6X 1,25
М14Х 1,5
14,7
М16Х 1,5
М16Х1.5
16,5
М18Х 1,5
М18Х 1,5
18,1
М20Х 1,5
М20Х1.5
20,5
М22 X 1,5
Вставка представляет собой пружинящую спираль,
изготовленную из проволоки ромбического сечения (рис. 55). На одном
конце спирали загнут технологический поводок 2, посредством
которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное
отверстие.
Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при
помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции:
рассверливание дефектного отверстия до определенного размера,
нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной
вставки (табл. 41), ввертывание спиральной вставки и
обламывание технологического поводКа по насечке /.
В табл. 41 указаны размеры отверстий и резьб под
спиральные вставки, применяемые при ремонте автомобильных деталей.
Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками
выпускается специальный комплект (рис. 56), в который, кроме
вставок, входит инструмент: сверла, специальные метчики, ключи для
заворачивания вставок, бородки для срубания технологического
поводка.
Выполнение операций при ремонте отверстий спиральными
вставками не представляет особой сложности. Дефектное
отверстие рассверливают, нарезают в нем резьбу под спиральную
вставку и при помощи специального ключа вворачивают ее в
отверстие, пока последний виток вставки не окажется на 0,5 мм ниже
уровня основной поверхности. После этого в отверстие вставляют
бородок и срубают технологический поводок.
Так как в свободном состоянии наружный диаметр вставки
несколько больше диаметра ремонтируемого отверстия, то после
заворачивания в резьбовое отверстие вставка находится в
напряженном состоянии и удерживается в отверстии достаточно прочно.
Практика восстановления деталей показала, что способ
ремонта дефектных резьбовых отверстий при помощи спиральных резь-,
бовых вставок является эффективным и целесообразным для
большинства резьбовых отверстий в корпусных деталях автомобиля.
Исключением являются сильно изношенные резьбовые отверстия,
5*
131

Рис. 56. Комплект приспособлений для ремонта резьбовых отверстий
спиральными вставками:
/ — коробка; 2 — метчик М12 X 1.5Д-2-1; 3 — бородок; 4 — сверло 10,5; 5—метчик
MI2X 1.5Д-2-11; 6 — ключ; 7 — спиральные резьбовые вставки
диаметр которых больше наружного диаметра вставки. Такие
отверстия иногда встречаются в блоке цилиндров (под шпильки
крепления головки блока), в газопроводе (под шпильку крепления
фланца приемной трубы глушителя), в картере сцепления (под
болты крепления стартера).
Ремонт резьбовых отверстий в автомобильных деталях
способом постановки спиральных резьбовых вставок по сравнению с
ремонтом при помощи резьбовых втулок (ввертышей) или
нарезанием новой (ремонтной) резьбы обеспечивает повышение
износостойкости резьбовых соединений, исключает возможность заедания
ввертываемых деталей, значительно повышает производительность
труда и снижает стоимость ремонта.
Изношенные и деформированные гнезда под вкладыши
коренных подшипников восстанавливают в основном двумя способами.
В первом случае изношенные поверхности гнезд под вкладыши
наплавляют твердым припоем ПМЦ54 или латунью Л62 с помощью
ацетилено-кислородной горелки. Толщина наплавляемого слоя
1,5—2,0 мм. Затем поверхности крышки коренных подшипников
фрезеруют или шлифуют на глубину не более 0,3 мм. После этого
крышки собирают с блоком цилиндров. Момент затяжки болтов
крепления 11 —13 кгс-м для блоков двигателя ЗИЛ-130 и
30—32 кгс-м для ЯМЗ-238. Далее гнезда коренных подшипников
растачивают в линию под номинальный размер на специальных
двухшпиндельных горизонтально-расточных станках. На этих
станках растачивание гнезд коренных подшипников ведется
одновременно с растачиванием втулок распределительного вала.
Одновременное растачивание обеспечивает номинальное расстояние
между осями гнезд коренных подшипников и втулками
распределительного вала.
132
5—4

Рис. 57. Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130:
а — вид спередй; б — разрез по 2-му цилиндру блока
133

Таблица 42. Карта дефектации блока цилиндров ЗИЛ-130
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 57)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
1
—
Трещины на плоскостях
прилегания головок цилиндров
Осмотр,
лупа
—
—
—
Заварить
2
Трещины, проходящие
через нижние перемычки между
цилиндрами
То же
—
» с
приваркой прутка на
перемычке
3
Трещины, выходящие в
гнезда под вкладыши коренных
подшипников, гнезда под
втулки распределительного вала
Браковать
4
Трещины или пробоины на
стенках водяной рубашки блока
Осмотр
—
—
Поддающиеся
ремонту
Заварить или
поставить заплату
5
Трещины на боковых
поверхностях картера,
выходящие на перегородки и ребра
жесткости
Осмотр
Заварить
6
—
Трещины, выходящие в
масляные каналы
Осмотр,
лупа
—
—
Доступные для
ремонта
Поставить
втулки, заварйть
7
Трещины или обломы на
плоскостях крепления
масляного картера, маслоприемни-
ка, масляного насоса
Заварить,
наплавить

8
—
Обломы гнезд под вкла-
Осмотр,
—
—
Пло-
Зачистить кром-
дыши коренных подшипников
линейка
измерительная
щадью до
1 см2 и не
выходящие
на
ПЛОСКОСТЬ
разъема с
крышкой
подшипника
Площадью до
2 см2 и
выходящие на
плоскость
разъема
ки мест обломов
Наплавить.
9
—
Облом буртика канавки под
Осмотр
—
—
—
10
—
уплотнение
Износ. торцовых
поверхностей передней стенки блока
под упорные полукольца
Скоба
26 — 0.045
25,9
25,0
Обработать под
категорийный
ремонтный размер,
восстановить
напылением
(расстояние между торцовыми
поверхностями)
11
A
Износ или отклонение фор-
Нутромер
79,5+°026
Не реко-
Наплавить Или
мы отверстия под вкладыши
коренных подшипников
индикаторный 50—100,
приспособление. При
замере болты
должны быть
затянуты
моментом 12,5—
13,6 кгс-м
Допуск соосности в
радиусном выражении:
0,02 | 0,05
мендуется
обработать и
поставить под
вкладыши
тонколистовые пластины, или
восстановить
напылением
135

5
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 57)
Возможный дефект
Способ
установления
дефекта и
контрольный
инструмент
12
д
Износ отверстий втулок под
шейки распределительного
вала:
Нутромер
индикаторный
передняя, средняя и
межуточные опоры
задняя опора
про;
13
г
Износ отверстий под
катели клапанов
тол-
Нутромер
индикаторный 18—50
14
в
Коробление плоскостей
прилегания головок цилиндров
Линейка
поверочная,
щуп,
приспособление
Окончание табл. 42
Размер, мм
Заключение
по рйбо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
51:
1-0 .0 7
1-0.03
То же
Заменить
втулки и обработать
под указанный или
категорийный
ремонтный размер
4= +0.0 60
40+ 0,025
0 25 + от
25,4
Обработать под
категорийный
ремонтный размер
или поставить
втулку
Обработать
поверхность В
Допускаемая
неплоскост -
рхности В:
Раймер Б
294,8
ность пове
0,15
0,20

Несоосность расточенных отверстий должна быть не более
0,02 мм для двигателя ЗИЛ-130 на длине блока, а биение
расточенных гнезд средних опор относительно крайних допускается не
более 0,025 мм для двигателя ЯМЗ-238.
Менор трудоемким и наиболее перспективным способом
восстановления гнезд коренных подшипников является способ
постановки компенсирующих пластин (под вкладыши), который
заключается в следующем. Перед растачиванием и контролем расточенных
блоков цилиндров болты и гайки крепления крышек коренных
подшипников должны быть затянуты моментом, соответствующим
требованиям технических условий, которые были приведены ранее.
Далее производится одновременное растачивание гнезд коренных
подшипников блоков под установку компенсирующих пластин.
После операций контроля и межоперационной мойки в блоках
цилиндров и крышках устанавливаются компенсирующие пластины,
затем блок подается на сборку.
Компенсирующие пластины устанавливаются в блок так, чтобы
усик вкладыша входил в паз'пластины и она выступала над
плоскостью разъема блока цилиндров и крышки.
Пластины изготавливаются штамповкой их ленты высокой
точности, материал — сталь 50. Толщина пластцны 0,3 мм для
двигателей ЯМЗ-238 и 0,25 мм для ЗИЛ-130.
В табл. 42 приведены требования технических условий
(фрагмент) на ремонт блока цилиндров ЗИЛ-130, а на рис. 57 эскиз
этого блока.
8.2. Шатуны
Для контроля и правки шатуна применяют комплексное
приспособление, на котором одновременно проверяют изгиб и
скручивание шатуна, а также расстояние между осями его головок. При
обнаружении отклонений от требований технических условий шатун
правят, не снимая с приспособления специальным ключом. При
правке шатун целесообразно несколько перегнуть в
противоположную сторону, а затем уже править его до нормального положения.
В настоящее время разработано и на передовых предприятиях
применяется оптическое приспособление для контроля шатунов с
одновременной правкой.
Втулки верхней головки шатуна из-за износа отверстия под
палец подлежат перепрессовке с заменой на новые. Втулки,
запрессованные в верхнюю головку шатуна, растачивают на стенке
УРБ-ВП, при этом за базу принимается отверстие нижней головки.
После растачивания втулки подлежат раскатыванию специальным
приспособлением с целью уплотнения металла.
Отверстие нижней головки шатуна восстанавливают способом
холодного железнения на асимметричном токе. Перед этим
отверстие предварительно растачивают для восстановления правильной
его геометрической формы. После холодного осталивания нижнюю
головку шатуна шлифуют до требуемого размера на
автоматическом внутришлифовальном станке.
В табл. 43 приведены требования технических условий
монт шатуна ЗИЛ-130, а на рис. 58 эскиз.

б
Рис. 58. Шатун двигателя ЗИЛ-130
8.3. Коленчатый вал
Изгиб коленчатых валов в процессе ремонта устраняется
правкой на гидравлическом прессе. В связи с тем что вал обладает
упругостью, изгиб при правке в обратную сторону должен быть
в 10—15 раз больше устраняемого. Под нагрузкой на прессе
коленчатый вал выдерживают 2—4 мин.
Изношенные канавки под шпонки шестерни или шкива
коленчатого вала двигателей ЗИЛ-130 восстанавливают заваркой с
последующим фрезерованием под требуемый размер. В коленчатых
валах двигателя ЯМЗ-238 допускается изготовление шпоночных
канавок в новом месте на 180° по отношению к изношенным.
Изношенные отверстия во фланце под болты крепления
маховика восстанавливают развертыванием под -ремонтный размер в
сборе с маховиком.
Изношенную и сорванную резьбу под гайку крепления
переднего противовеса восстанавливают наплавкой с последующим
протачиванием и нарезанием резьбы требуемого размера.
Изношенное отверстие под подшипник направляющего конца
ведущего вала коробки передач восстанавливают постановкой
дополнительной детали — втулки. Отверстие растачивают на
токарном станке, запрессовывают в него стальную втулку и затем ее
растачивают под требуемый размер.
Изношенные шейки коленчатого вала восстанавливают
шлифованием под ремонтный размер с последующим полированием до
получения требуемой шероховатости поверхности Ra — 0,32 4- 0,25.
Овальность и конусообразность шеек после обработки не должны
превышать 0,01 мм.
В тех случаях, когда все ремонтные размеры использованы и
дальнейшее уменьшение диаметра шлифованием недопустимо, их
восстанавливают наплавкой. Самым широко распространенным
138

Таблица 43. Карта дефектации шатуна ЗИЛ-130
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 58)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
1
—
Трещины или обломы на
Осмотр,
—
Браковать
шатуне или крышке шатуна
дефектоскоп
2
—
Трещины или обломы болта
крышки шатуна
То же
—
—
Заменить болт
3
—
Уменьшение расстояния Б
между осями верхней и
нижней головок шатуна
Калибр
185±0,05
184,8
—
Браковать
4
д
Износ отверстия втулки под
—
/ГМ ОО+ 0.007
0 2б-од)оз
—
Заменить втулку
поршневой палеи
5
А
Надир и (или) износ отвер-
Осмотр,
нутромер
индикаторный
50—100
Не
регламентируется
Железнить или
восстановить
напылением
стия под вкладыш
Допуск
нецилинд-
ричности
0,01
Надиры
не
допускаются
Гайки
шатунных
болтов должны
быть
затянуты моментом
8—9 кгс-м
иэ

Окончание табл. 43
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 58)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
дли ремонта
6
Г, Е
Износ, риски или надиры
на торцах нижней головки
шатуна
Осмотр,
калибр
Размер Ж:
29=8:11 28,50
Риски и
надиры не
допускаются
—
Железнить или
восстановить
напылением
7
—
Изгиб или скрученность
шатуна
Приспособление
Допуск п
сти и допу
осей отверс
на длине 10
0,04
араллельно-
ск перекоса
тий А и Д
0 мм:
0,06
Поддающиеся
правке
Править
8
в
Срыв резьбы болта крышки
шатуна
Осмотр
—
—
Заменить болт

способом является наплавка под слоем флюса. Сущность наплавки
под флюсом заключается в нанесении на изношенную поверхность
детали металла, расплавленного электрической дугой, защищенной
слоем флюса.
В табл. 44 приведены требования технических условий на
ремонт коленчатого вала ЗИЛ-130, а на рис. 59 эскиз этого вала.
8.4. Элементы системы смазки
Детали масляного насоса (корпус верхней и нижней секции,
валик, шестерни и др.) могут иметь различные дефекты,
указанные в ТУ на ремонт насосов разных моделей. При их ремонте
применяют сварку, наплавку, гальваническое наращивание, обработку
под номинальный и ремонтный размеры. В собранном насосе
радиальный зазор (на одну сторону) между гнездами корпусов и
наружным диаметром шестерен должен быть 0,050—0,088 мм (ЗИЛ)
и 0,060—0,108 мм (ЗМЗ); для деталей, бывших в эксплуатации,
допускается увеличение зазора до 0,16 мм. Посадки деталей
масляного насоса приводятся в ТУ на ремонт.
Отремонтированный насос двигателя ЗИЛ должен быть испытан
на стенде при температуре масла 18—20° С. При этом давление,
создаваемое насосом при частоте вращения вала насоса 400 об/мин,
диаметре выпускного отверстия 4 мм и длине 6 мм должно быть
для верхней секции не менее 2,4 кгс/см2, для нижней — не менее
6 кгс/см2
Стендовые испытания насосов ЗМЗ проводятся с применением
смеси керосина (90± 1,5%) и масла М-8Б. Смесь должна
выпускаться через отверстие диаметром 1,5 мм и длиной 5,0 мм. При
испытании насос должен развивать давление 1 кгс/см2 при частоте
вращения вала масляного насоса 250 об/мин и 4,5 кгс/см2 — при
725 об/мин. При испытании не допускаются стук, задевание
шестерен за корпус, заедание клапанов, течь масла через
соединения.
Масляный картер двигателя в сборе может иметь трещины или
пробоины, деформацию элементов, коробление плоскости
прилегания к блоку, нарушение сварных швов, повреждение резьбы.
Трещины или пробоины устраняются заваркой и приваркой заплат.
Деформация устраняется правкой, причем допустимыми считаются
вмятины глубиной не более 4 мм без резких переходов. Нарушение
сварных швов устраняется заваркой. Контроль этих операций
производится испытанием картера на герметичность воздухом под
давлением 0,5 кгс/см2 или керосином. Пропуск воздуха или
просачивание керосина не допускаются. Проверка перекоса и
коробления плоскости прилегания к блоку производится на проверочной
плите щупом. На всей длине поверхности неплоскостность не
должна быть более 0,8 мм (для двигателей ЯМЗ— 1,5 мм). У масло-
приемника в сбЪре могут быть трещины и обломы, нарушение швов
пайки, вмятины, разрыв сетки >или каркаса сетки. Дефекты
выявляются осмотром, ремонт производится пайкой латунью Л62,
заваркой, правкой, заменой дефектной детали. После ремонта сетка
должна плотно прилегать к каркасу по всей поверхности.
141

Таблица 44. Карта дефектации
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 59)
Возможный дефект
Способ установления
дефекта и
контрольный инструмент
1
Трещины или обломы
Осмотр,
дефектоскоп
2
Ж
Износ шатунных шеек
Штангенциркуль,
микрометр
3
и
коренных щеек
'Штангенциркуль,
микрометр
4
в
» шейки под шестерню
и шкив
Скоба
5
U
Износ передней коренной
шейки по длине Д
Калибр
6
м
Износ гнезда под
подшипник
Пробка листовая
7
л
Износ установочных
отверстий во фланце под болты
крепления маховика
То' же
8
У
Износ шпоночных пазов
(размер Г)
Калибр
9
—
Погнутость вала
(проверяется до обработки шеек)
Призмы,
индикатор
10
н
Торцевое биение фланца
крепления маховика
Призмы,
индикатор,
штангенциркуль
И
к
Радиальное биение фланца
крепления маховика
Призмы,
индикатор
12
в
Радиальное биение шейки
под шестерню коленчатого вала
То же
13
р
Износ или риски на шейке
под сальник
Осмотр,
штангенциркуль
142

коленчатого вал£ ЗИЛ-130
Размер, мм
Заключение
по рабочему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
—
—
—
Браковать
0 65
74,5
5..
— 0.02
64,8
73,2
Обработать под
категорийный
ремонтный размер
или наплавить
То же
z-м 0,0 25
0 40-0.050
0^4-0.75
45,93
32,6
Не
регламентируется
То же
Желез нить,
хромировать или
наплавить
Наплавить
0 52=Xе
0 14 +'’° 35
с-0.0 К)
0-0.055
Допуск ради
средних коренн
сительно обще
корённых шеек
0,03
Допуск тор
поверхности Н
общей оси к(
Q.05
Допуск ради
поверхности К
общей оси кра
шеек:
0,03
Допуск ради
поверхности £
общей оси кра
шеек на длине
0,03
0 79=;!:о°б
52,01
14,07
6,02
ального биения
ых шеек отно-
й оси крайних
0,1
цевого биения
относительно
зренных шеек:
0,06
ального биения
относительно
йних коренных
0,04
ального биения
относительно
йних коренных
Г = 50 мм:
0,04
78,8
Не
регламентируется
То же
Размер /7
Не
регламентируется
То же
Не
регламентируется
Поставить втулку
Обработать под
ремонтный размер
в сборе с маховиком
Заварить.
Фрезеровать новый
паз под углом 180°
к изношенному
Править
Обработать до
выведения дефекта
Желез нить или
хромировать
Железнить,
хромировать или
наплавить
Обработать до
выведения рисок.
Железнить или
наплавить
143

14
15
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 59)
Возможный дефект
Способ установления
дефекта и
контрольный инструмент
X
Износ шатунных шеек по
Калибр
Ш
С
длине Е
Износ резьбы:
М27Х 1,5—7Н
МЗОХ 1,5—67/
—
В табл. 45 и на рис. 60 приведены технические требования
ц корпусу верхней секции масляного насоса с осью в сборе, в табл. 46
и на рис. 61 — к валу масляного насоса, в табл. 47 и на рис. 62 —
к корпусу нижней секции и оси ведомой шестерни нижней секции
масляного насоса двигателей ЗИЛ.
8.5. Топливная аппаратура
карбюраторных двигателей
Для ремонта приборов системы питания карбюраторных
двигателей на предприятии организуется специальный участок, как
правило, в отдельном помещении. На этом участке производятся
все работы по ремонту приборов системы питания, включая их
144

Окончание табл. 44
Размер, мм
Заключение
по рабочему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
58 + IU2
58,5
То же
Наплавить
—
—
—
Заварить
разборку, очистку и мойку, дефектацию деталей, их ремонт,
сборку приборов и их испытание. Для выполнения указанных работ
участок оснащается моечным и испытательным оборудованием,
специализированными рабочими местами для разборки, дефектации,
сборки приборов. Рабочие места укомплектовываются средствами
технологического оснащения, контрольными приборами и
специальным инструментом.
Очистка и ремонт деталей карбюраторов. Основными
неисправностями поступающих в ремонт карбюраторов являются смолистые
отложения в калиброванной части жиклеров, что уменьшает
пропускную способность топливных и воздушных трактов, нарушение
герметичности соединений деталей карбюратора, подтекания,
трещины и отколы, неисправности резьбовых соединений, износ
движущихся деталей, нарушение регулировок.
двигателя ЗИЛ-130
145

Рис. 60. Корпус верхней секции
масляного насоса двигателя ЗИЛ с осью
в сборе
альные сортовики для сохранности
Поступившие в ремонт
карбюраторы подвергаются
предварительной мойке в
растворе Лабомида или
другого синтетического моющего
средства, содержащего
поверхностно-активные
вещества. Разборка производится
только специальным
инструментом, т. е.
предназначенным для данной модели
карбюратора (комплект
инструмента карбюраторщика мод.
2445М). ^Ширина лезвий
отверток для вывертывания
жиклеров и распылителей
должна соответствовать
длине и ширине прорезей в этих
деталях. При разборке
карбюратора снимаемые детали
следует укладывать в специ-
;х мелких деталей — пружин,
клапанов, винтов и т. д. Сортовиками служат металлические
поддоны с ячейками и'сетчатым или имеющим отверстия днищем.
Ячейки предназначены для различных мелких деталей.
Последовательность разборки карбюраторов следующая:
отсоединить тяги дроссельной заслонки и ускорительного насоса,
снять крышку поплавковой камеры, отсоединить и вынуть
поплавок, вывернуть игольчатый клапан, жиклеры и дополнительные
устройства, разобрать ограничитель частоты вращения, а при
необходимости снять воздушную и дроссельную заслонки. Все детали
промываются керосином и тщательно очищаются от грязи
волосяной щеткой или очищаются в специальной ультразвуковой
установке. Жиклеры, распылители, детали привода ускорительного
Рис. 61. Вал масляного насоса двигателя ЗИЛ
146

Т а б л и ц а 45. Карта дефектации корпуса верхней секции масляного насоса ЗИЛ
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 60)
Возможный дефект
Способ установ-
ления дефекта
и контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабочему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для рейонта
1
—
Трещины или обломы на фланце
или на корпусе, не проходящие
через гнезда под шестерни,
посадочные отверстия под вал или
ось ведомой шестерни и
.масляные каналы
Осмотр
—
—
—
Заварить
2
—-
Трещины или обломы, кроме
указанных в п. 1
~ ic+006
0 1 D + о hi
—
—
Браковать
3
л
Износ отверстия под вал
масляного насоса
Пробка
листовая
15,08
Не
регламентируется
Поставить втулки
4
в
Износ гнезд под шестерни
Шаблон,
щуп
42,15фо.П725
Щуп 0,05
не проходит
То же
Наплавить
5
г
Износ или надиры на торцовой-,
поверхности гнезд под шестерни
Осмотр,
калибр,
штангенциркуль
Размер М:
38_axi5 38,10
Надиры не
допускаются
Размер И
52,5
Обработать
поверхность Г до
выведения дефекта с
последующей
обработкой
поверхности Б
6
а
Износ' оси под. ведомую
шестерню
Скоба
.r+V-UBZ
0 lb-i-0.070
15,06
—
Заменить ось
7
к
Ослабление посадки оси в
отверстии
Проверка
посадки оси
легкими уда-
|5ами молотка
0 1.
>+ П.ОЗ
15,07
То же
Обработать
отверстие под
категорийный ремонтный
размер (под
ступенчатую ось)

Таблица 46. Карта дефектации вала масляного насоса ЗИЛ
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 61)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
1
—
Трещины или обломы
Осмотр
—
—
—
Браковать
2
Б
Износ вала по диаметру
Скоба
0 15-0.018
14,96
Не
регламентируется
Железнить
хромировать
или
3
А
Износ шпоночных пазов
Калибр
О —0,01
<>-0,05
3.0J
—
Обработать
новый паз под углом
180° к
изношенному
(размер Е)
4
В
Износ прорези noh зуб вала
(размер Г)
Шаблон
Э-1-0,08
5,25
Не per-
Заварить
ламентиру-
ется
5
—
Погнутость вала
Плита
поверочная,
щуп
Допуск
прямолинейности образующей
То же
Править
0,025
0,03

Таблица 47. Карта дефектации корпуса нижней секции масляного насоса ЗИЛ
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 62)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
1
—
Трещины или обломы, не
проходящие через гнезда под
шестерни или масляные
каналы
Осмотр
—
—
—
Заварить
2
—
Трещины или обломы, кроме
указанных в п. 1
—
—
—
Браковать
3
в
Износ отверстия под вал
масляного насоса
Пробка
листовая
0 Ibfo.bV
15,08
Не
регламентируется
Поставить втулку
4
и
Износ гнезд под шестерни
Калибр,
щуп
0 42,15Ио7255
Щуп 0,05
не проходит
То же
Наплавить
5
ж
Износ или надиры на
торцовой поверхности гнезд под
шестерни
Осмотр,
калибр
Разм(
1 7 — 0,035
гр, Б-
17,05
Надиры
не
допускаются
Размер А
8,7
Обработать до
выведения
дефекта с последующей
обработкой
поверхности Д
6
Е
Износ оси под ведомую
шестерню
Скоба
0 15JX2
0 15,06
—
Заменить ось
7
L
Г
Ослабление посадки оси в
отверстии корпуса
Проверка
посадки оси
легкими
ударами
молотка, пробка
листовая
0 15$о,’о°з6
0 15,07
Не
регламентируется
Заменить ось или
отработать
отверстие под
категорийный ремонтный
размер (под
ступенчатую ось)

Рис. 62. Корпус нижней секции масляного насоса двигателя ЗИЛ
насоса и привода экономайзера для удаления смолистых
отложений промываются ацетоном или скипидаром. После промывки и
сушки все каналы, жиклеры и распылители продуваются сжатым
воздухом. При очистке жиклеров и распылителей не допускается
применять проволоку и ветошь. Изношенные отверстия под ось
воздушной и дроссельной заслонок рассверливаются, в них
запрессовываются бронзовые втулки, которые затем развертываются.
Дроссельная и воздушная заслонки после ремонта должны
легко поворачиваться. При полностью закрытой воздушной заслонке
зазор между стенкой смесительной камеры и кромкой дроссельной
заслонки карбюраторов К-88К, -89К должен быть 1,9—2,1 мм, а у
карбюратора К-126 должен быть 1,3—1,7 мм.
Герметичность поплавка проверяется погружением его в
горячую воду. Появление пузырьков воздуха на поверхности воды
указывает на наличие повреждений в поплавке. Попавший в
поплавок бензин удаляется выпариванием. Повреждения в латунном
поплавке запаиваются припоем ПОС-ЗО, а в пластмассовом —
эпоксидной пастой.
, Пропускная способность дозирующих элементов карбюратора
(табл. 48) должна быть проверена водой под напором (1000±2) мм
вод. ст. при температуре (20±1)°С. Для такой проверки служит
прибор мод. 577Б.
Московский карбюраторный завод (МКЗ) для ремонта
карбюраторов К-88А, -89А выпускает ремонтные комплекты запасных
частей (130-1107920Б), а Ленинградский (ЛенКАРЗ) поставляет
запасные части в виде отдельных деталей.
Технические требования к сборке карбюратора К-126Б. Ось
привода (Сб. ед. К126Б-1107125) должна свободно вращаться в
подшипнике. Продольное перемещение оси привода должно быть
0,1—0,5 мм. Продольное перемещение регулировать шайбами
(дет. 901016-0,. 901015, ‘901013).
Роликоподшипники 942/8 перед запрессовкой промыть в
керосине и нанести смазку ЛЗ-31.
150

Таблица 48. Технические требования к пропускной способности
жиклеров, см’/мин
Дозирующий элемент
Карбюратор (двигатель)
К-88А
(ЗИЛ-130)
К-89А
(ЗИЛ-375)
К-126Б
(ЗМЗ-66)
Жиклер главный
315±4
355 ±4,5
330 + 4,5
» воздушный
0 2,2 + ° 06
400 ±5
45 + 3
(диаметр
отверстия)
» полной мощности
1150 + 25
1150±25
—
Жиклер вакуумный
—
—
310 + 7
Механический экономайзер
в сборе
215 + 3
300 ±4
—
После окончательной установки дроссельных заслонок винты
их крепления обжать. Места обжатия покрыть эмалью ХВ-125.
Расход воздуха через каждую из камер при Закрытых
дроссельных заслонках и разрежении за дроссельными заслонками
0,75 кгс/см2 должен быть не-более 2 кг/ч. Для получения
указанной герметичности допускается индивидуальный подбор
дроссельных заслонок.
При полностью закрытой дроссельной заслонке край отверстия
системы холостого хода Должен касаться верхней кромки заслонки,
или быть ниже ее до 0,2 мм.
При исходном положении рычага дроссельная заслонка
должна быть прикрыта до размера а (рис. 63) между дроссельной
заслонкой и стенкой смесительной камеры, равного 1,0—1,1 мм.
Регулировку производить при помощи винта упора (количества).
После регулировки винт залить со стороны шлица эмалью НЦ-25.
После установки размера a npi/ полностью открытой дроссельной
заслонке размер б между дроссельной заслонкой и стенкой
смесительной камеры должен быть 16—18 мм.
Затяжку винтов крепления крышки диафрагменного механизма
производить при оттянутой тяге диафрагмы на размер а = 9,5Ч- 10 мм
(рис. 64). Полость Л до постановки воздушных жиклеров должна
быть проверена на герметичность: при разрежении 0,15—10,17 кгс/см2
пропуск воздуха должен быть не более трех пузырьков в 1 с.
Малые диффузоры
должны быть запрессованы в
корпусе поплавковой камеры
заподлицо с поверхностью
сопряжения с крышкой
поплавковой камеры.
Момент включения
клапана экономайзера
регулируется при полностью открытых
дроссельных заслонках.
Клапан должен полностыр
включаться при положении
верхней плоскости планки привода
экономайзера на расстоянии
Рис. 63. Регулировка положения
дроссельной заслонки
151

Рис. 64. Установка крышки диафрагменного механизма
Рис. 65. Регулировка включения
клапана экономайзера
152
Рис. 66. Регулировка уровня
топлива в поплавковой камере

15 мм от верхней плоскости поплавковой камеры (рис. 65). При этом
зазор между планкой и гайкой привода экономайзера должен быть
2,8—3,2 мм. Расстояние между-верхней плоскостью крышки
карбюратора и верхней плоскостью планки должно быть 21,3—21,7 мм.
Зазор регулировать подгибкой тяги малой частоты вращения.
Масса поплавка должна быть 12,6—14,0 г. Поплавок в сборе должен
свободно качаться на оси. При- это/и задевание поплавка за стенки
поплавковой камеры не допускается. Поплавок должен
обеспечивать уровень бензина в поплавковой камере при избыточном
давлении 0,32 кгс/см2 18,5—20,5 мм от верхней плоскости поплавковой
камеры. Уровень топлива регулировать подгибкой язычка./ (рис. 66).
Зазор между язычком / и иглой 4 клапана должен быть 1,2—1,'5 мм.
Проверять на крышке, установленной поплавком 2 вверх, при этом
поплавок должен быть приподнят до упора. Регулировать
подгибкой язычка 3 ограничителя хода поплавка.
Клапан подачи топлива должен быть герметичен.
После установки воздушной заслонки винты крепления обжать.
В местах обжатия винты покрыть эмалью ХВ-125. Зазор между
стенкой смесительной камеры и воздушной заслонкой должен быть
не более 0,2 мм.
Дроссельные и воздушная заслонки должны поворачиваться
свободно, без заеданий. При полностью закрытой воздушной
заслонке дроссельные заслонки должны открываться на угол не
менее 12° от положения их полного закрытия.
Производительность ускорительного насоса должна быть не
менее 12 см3 за 10 рабочих ходов поршня при темпе 20 качаний в
минуту.
Технические требования к сборке центробежного датчика.
Трущиеся поверхности деталей и внутренние поверхности датчика
должны быть смазаны маслом М-8А.
Втулки ротора и войлочный фитйль датчика должны быть
пропитаны маслом М-8А при комнатной температуре. Время пропитки
30 мин. Полость фитиля должна быть заполнена маслом, объем
масла не менее 1,5 см3
При установке крышки в сборе с сальником внутреннюю
поверхность сальника смазать смазкой ЦИАТИМ-201.
Регулировочный винт ротора должен вращаться свободно, без
заеданий. Ротор датчика должен вращаться во втулках свободно,
без заеданий.
Испытания топливного насоса Б9Д. Собранный топливный
насос должен быть испытан на установке с механическим приводом.
Испытания следует производить на бензине при высоте
всасывания 0,5 м и подаче бензина на высоту 0,5 м по" трубопроводу
с внутренним диаметром 6 мм и длиной 1000—1100 мм с каждой
стороны.
Насос должен обеспечивать:
подачу топлива не более чем через 10 с после включения
привода при 120 об/мин кулачкового вала;
давление при нулевой подаче 170—225 мм рт. ст. и разрежение
не менее 350 мм рт. ст.;
сохранение при выключении привода в течение 10 с с
создаваемого давления и разрежения;
при 1750—1850 об/мин кулачкового вала производительность
не менее 140 л/ч.
153

Рис. 67, Принципиальная схема
вакуумной установки:
/ — смеситель; 2—заслонка смесителя;
3 — вентиль; 4 — прокладка резиновая;
5 — карбюратор; 6 — сопло; 7 — панель
приборная; 8 — вакуумметр; 9 — пьезо-'
метр; 10 — расходомер; II — бак
топливный; 12 — кран сливной; 13 — филбтр
топливный; 14 — кран; /5— привод
дроссельной заслонки
Рис. 68. Регулировка ротора
центробежного датчика
При испытании подтекание
топлива в местах соединений не
допускается.
Испытание карбюратора
К-1266. Подтекание топлива в
местах соединений не
допускается. Работоспособность,
ускорительного насоса оценивается
путем 3-4-кратного резкого
перемещения рычага привода
дроссельных заслонок. При этом
визуально определяются наличие
впрыска топлива из форсунок
системы ускорительного насоса и
направленность струи вниз.
Каждый отремонтированный
карбюратор должен быть
испытан на вакуумной безмоторной
установке. Вакуумная
безмоторная установка (рис. 67) перед
началом испытаний должна быть
настроена по контрольному
карбюратору и обеспечивать
стабильность показаний приборов
при многократном испытании
контрольного карбюратора в
заданных режимах (табл. 49).
Допускается испытание
карбюраторов производить на
собранном, приработанном и
испытанном двигателе.
Испытание центробежного
датчика. Датчик в сборе должен
быть проверен на герметичность.
При этом отверстие А (рис. 68)
должно быть заглушено. При
разрежении 450 мм вод. ст.
падение разрежения в течение 30 с не
допускается.
Ротор датчика должен быть
проверен и настроен на начало и
конец срабатывания. Правильно
собранный и отрегулированный
датчик должен включаться при
3200 об/мин и выключаться при
3600'об/мин. В случае отклонения показаний следует произвести
настройку ротора с помощью регулировочного винта 1, вращая его
отверткой. Поворот винта по часовой стрелке увеличивает, а против
часовой стрелки уменьшает частоту вращения, при которой датчик
срабатывает.
Проверка фильтра тонкой очистки топлива. Фильтр тонкой
очистки топлива должен- проверяться на герметичность давлением
0,5 кгс/см2. Фильтрующий элемент должен пропускать не менеё
100 л/ч топлива при напоре 1500 мм вод. ст. и внутреннем диаметре
подводящей магистрали 6 мм.
1'54

Таблица 49. Режимы испытаний и контролируемые параметры
Режимы испытаний
Расход воздуха,
кг/ч
Расход бензина,
кг/ч
Режим холостого хода
Включение главной
дозирующей системы
Полностью открытые
дроссельные заслонки
1'2
120
300
1,2—1,4
7,45—8,40
20,6-22,8
После проверки на безмоторной установке карбюратор должен
быть испытан на приработанном двигателе. При испытании он
должен обеспечивать легкость запуска двигателя, приемистость и
плавность переходов с одного режима работ'ы двигателя на другой.
Во время испытания на приемистость при резком открытии
дроссельной заслонки двигатель должен сразу набирать частоту
.вращения и не останавливаться. Обратные вспышки в карбюраторе
и провалы при переходе с одного режима на другой не допускаются.
Должна обеспечиваться работа двигателя с минимальной
частотой вращения коленчатого вала 400—500 об/Мин для двигателей
ЗИЛ и 475—525 об/мин для двигателей ЗМЗ. При этом’ расход
топлива не должен превышать 2,2 кг/ч для карбюратора К-89А;
2,0 кг/ч для К-88А и 1,6 кг/ч для К-126Б.
Содержание окиси углерода в отработавших газах должно
соответствовать требованиям государственного стандарта.
Ремонт трубок и фильтров. Неисправности в трубках (сильное
смятие, изломы) устраняются удалением поврежденного участка
и соединением стыков с помощью муфты или внахлестку. Места
соединения запаиваются твердым припоем. После ремонта трубку
тщательно очищают и проверяют под давлением. Изгиб и
развальцовка трубок производятся с помощью специальных
приспособлений, а резка — труборезами. Вмятины трубок могут выправляться
путем проталкивания через них конического стального плунжера,
имеющего диаметр на 0,1—0,2 мм меньше, чем внутренний
диаметр ремонтируемой трубки. Проталкивание плунжера
осуществляется гидравлическим насосом, к шлангу которого присоединяется
выправляемая трубка. Для предупреждения протекания жидкости
в трубку ставят резиновую шайбу толщиной"5 мм.
Ремонт фильтров тонкой и грубой очистки включает работы
по устранению вмятин, пробоин, трещин, забойн в резьбе. После
ремонта фильтры проверяются на герметичность % при давлении
5—6 кгс/см2, пропускную способность в единицу времени или
сопротивление (перепад давления на входе и выходе).
8.6. Топливная аппаратура дизелей
Особенностями ремонта приборов системы питания дизелей
являются жесткие требования на допуски размеров и
шероховатость обработки деталей, сборочные зазоры, точность регулировки.
Так, допуски на овальность и конусообразность плунжера и гильзы
155

Рис. 69. Плунжерная пара
топливного насоса
Рис. 70. Нагнетательный
клапан в сборе
насосов высокого давления составляют
0,2—0,6 мкм, высота микронеровностей
и сборочные зазоры в сопряжениях
1,5—2 мкм. После ремонта узлы и
приборы системы питания должны
обеспечивать подачу топлива во все цилиндры
строго заданными порциями под
определенным давлением и с соблюдением всех
установленных параметров на
различных скоростных режимах работы
двигателя.
Поступающие в ремонт топливные
насосы высокого давления (ТНВД)
могут иметь следующие неисправности:
трещины и обломы на корпусе, износ
подшипников, тяг, кулачкового вала,
плунжеров и гильз, клапанов,
толкателей, реек, рычагов и других деталей.
После разборки все детали, кроме
прецизионных пар, моются в
ванночках с дизельным топливом. Каналы
деталей прочищаются щетинными
ершиками. Прецизионные детали насоса и
форсунок (нагнетательный клапан,
плунжер и втулка, корпус распылителя
с иглой) промываются отдельно.
Удаление нагара с деталей производится
механическим способом (деревянными и
латунными скребками, развертками и
стальными иглами), погружением в
керосин или скипидар, мойкой в
растворах синтетических
поверхностно-активных веществ.
Промытые детали и сборочные
единицы подвергаются дефектации. При
этом детали плунжерной пары и
нагнетательного клапана ТНВД не должны
обезличиваться, а поступать на
контроль, испытание и сборку в комплекте.
К испытанию плунжерной пары
предъявляются следующие технические
требования:
после тщательной промывки
деталей пары и смазки их чистым
дизельным топливом плунжер, выдвинутый на
20—25 мм, в вертикальном положении
должен плавно опускаться во втулке
под действием собственной массы на
всей длине хода при различных углах
поророта плунжера во втулке. Местные
сопротивления и прихватывания при
перемещении плунжера во втулке не
допускаются;
156

плунжерная пара должна быть испытана на плотность при
температуре не менее 18° С смесью дизельного топлива с веретенным
или авиационным маслом. Отверстие втулки плунжера со стороны
торцовой поверхности Б (рис. 69) должно быть герметически
закрыто. Нагрузка на плунжер производится силой Р,
соответствующей давлению смеси (200±5) кгс/см2. Угол между осью А выступов
плунжера и осью отверстий втулки плунжера должен быть
45°40'—47°40' Полное поднятие плунжера до момента отсечки
под действием силы Р должно происходить в течение не менее 1-0 с.
Плунжерная пара со временем поднятия плунжера до момента
отсечки свыше 40 с должна быть смочена профильтрованным
дизельным топливом, установлена на стол торцом Б на лист чистой
бумаги или картона и выдержана в таком положении 5 мин, после
чего при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна
сползать с плунжера под действием собственного веса.
Герметичность плунжера и втулки можно проверить от руки,
для чего смазанный в дизельном топливе плунжер вставляют во
втулку и плотно зажимают пальцем ее отверстие. Если после этого
вытянуть плунжер, а затем отпустить его, то он должен
втягиваться обратно на весь ход.
Восстановление изношенных плунжеров производится
хромированием. Толщина хромовых покрытий 25—30 мкм. После
хромирования плунжеры подвергаются предварительной и окончательной
доводке сначала на станках, а затем чугунными притирами.
Основные дефекты деталей нагнетательного и перепускного
клапанов (мелкие риски, царапины и следы коррозии) устраняются
притиркой пастой ГОИ на чугунных плитах. Конусные поверхности
клапана и седла притираются в пар. Притирка не должна
изменять геометрии поверхностей. Так, неперпендикулярность торцовой
поверхности нагнетательного клапана насоса ЯМЗ-236 относительно
оси отверстия допускается не более 0,025 мм на диаметре 20 мм.
Овальность и конусбобразность направляющего отверстия —
0,5—1 мкм.
К испытанию нагнетательного клапана предъявляются
следующие технические требования:
клапан (рис. 70), смазанный чистым дизельным топливом,
должен свободно садиться на уплотняющий конус / под действием
собственного веса с любого положения по высоте и углу поворота
относительно седла 3. Местные сопротивления и прихватывания
при перемещении клапана в седле не допускаются;
плотность клапана по конусу должна проверяться воздухом,
прижимающим клапан к седлу, под давлением 5—6 кгс/см2
Проверять следует в трех положениях клапана относительно
корпуса, поворачивая клапан примерно на 120° В каждом
положении следует выдерживать под давлением не менее 15 с; пропуск
воздуха не допускается. Проход воздуха определяется по
выделению воздушных пузырьков при погружении клапана в дизельное
топливо;
плотность клапана по разгрузочному пояску 2 проверяется
замером расхода воздуха по ротаметру, настроенному по двум
эталонным парам, имеющим диаметральный зазор по разгрузочному
пояску 0,002 и 0,010 мм. Плотность проверяемой пары по
ротаметру должна соответствовать плотности эталонных пар. Подъем
клапана при проверке пары на ротаметре должен быть установлен
(1,3±0,01) мм.
157

Технические требования, предъявляемые к испытанию
перепускного клапана: пружина клапана должна быть отрегулирована
на давление открытия клапана 0,6—0,8 кгс/см2 Регулировка
производится седлом клапана. После регулировки седло клапана должно
быть зачеканено.
Корпус насоса не подлежит восстановлению при износе
отверстий под втулку плунжера, седло нагнетательного клапана, под
опору кулачкового вала, при повреждении резьбы под штуцера.
Трещины и отколы в корпусе заделываются эпоксидными
пастами. Изношенные отверстия под крышку подшипника и корпус
регулятора восстанавливают постановкой втулок с последующим
их растачиванием. Втулки рейки при износе заменяются.
Направляющие толкателей развертывают под ремонтный размер. Для
соблюдения соосности толкателя и плунжера в качестве базы для
развертывания принимают отверстие под втулку плунжера.
Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе восстанавливают
постановкой ввертышей из латуни.
8.7. Элементы системы охлаждения
Корпус водяного насоса может иметь следующие характерные
дефекты: трещины или обломы, износ отверстий под подшипники,
износ, риски или надиры на поверхности прилегания уплотняющей
шайбы сальника крыльчатки, повреждения резьбовых отверстий.
Трещины или обломы чугунного корпуса в зависимости от
характера и расположения трещин могут быть заварены электросваркой
или, если корпус имеет трещины, захватывающие отверстия под
подшипники, или другие, оговоренные в ТУ на данный двигатель,
являются основанием для выбраковки. При износе отверстий под
А-А
Рис. 71. Корпус водяного насоса двигателя ЗИЛ
158

159
Таблица 50. Карта дефектации корпуса водяного насоса ЗИЛ
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 71)
Возможный дефект
Способ уста-
новления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
без ремонта
для ремонта
1
—
Обломы ушков фланца
крепления корпуса подшипников к
корпусу насоса, не
захватывающие тело корпуса
Осмотр
—
—
—
Наплавить
2
Трещины на патрубках или
на стенках полости под
крыльчатку, не захватывающие
отверстия под подшипники
Заварить
3
—
Трещины или обломы, кроме
указанных в пп. 1 и 2
—
—
Браковать
4
Износ отверстий под .под-
Пробки
шипники:
листовые
л Л-7+ 0.0'И
0 4710,008
Е
передний
47,04
Наплавить или
железнить
Ж
задний
0 62
62,04
То же
5
Г
Износ, риски или надиры
на поверхности прилегания
уплотняющей шайбы сальника
крыльчатки:
Осмотр,
Обработать до
выведения
дефекта, наплавить
калибры
Размер Д:
для 131-1307013-Б
70-0.2
69
69,2
для 130-1307013-Б
115,5 — 0.23
114,5
114,7
6
Б
Износ резьбы:
КГ 'м
—
-—
—
—
Заварить,
подрезать торец и
углубить резьбу
В
КГ 7н»

Рис. 72. Вал водяного насоса двигателя ЗИЛ
подшипники более 0,02 необходимо восстановить их требуемый
размер путем наплавки, осталивания или установки втулки.
Отверстия должны быть обработаны в линию, радиальное биение
допускается не более 0,02 мм.
После ремонта корпус должен быть проверен на герметичность
воздухом под давлением 3 кгс/см2 или керосином.
Вал водяного насоса может иметь такие дефекты, как износ
поверхности под подшипники, погнутость, повреждение резьбы,
износ шпоночного паза. Износ поверхности под подшипники для вала
водяного насоса двигателей ЗИЛ, ЯМЗ и ЗМЗ допускается до
размера 16,98 мм при номинальном размере 17 мм. Восстановление
изношенной поверхности рекомендуется производить хромированием
или железнением с последующей обработкой под номинальный
размер. При непрямолинейности образующей поверхности валика
более 0,02 мм его надо править. Проверка прямолинейности
производится в центрах с помощью индикаторного приспособления.
При износе шпоночного паза допускается обработать новый паз,
сместив его на 180° по окружности по отношению к изношенному
старому, который -должен быть помечен при этом краской.
Проверку насоса на герметичность производят на специальном
стенде при 3520 об/мин и температуре воды не ниже 40° С под
давлением 0,15 кгс/см2 в течение не менее 2 мин.
Термостаты, поступающие на сборку, должны быть очищены
от грязи и накипи. Начало открытия клапана должно
происходить при температуре охлаждающей жидкости 78^2°0 С. Полное
открытие клапана должно происходить при (91 ±3)° С. Общее
количество воды, протекающей при закрытом клапане через
калиброванное отверстие между клапаном и горловиной и через места
соединения фланца с корпусом при давлении воды 0,5 кгс/см2, не
должно превышать 2 л/мин. Полная высота подъема, клапана
должна быть не более 10 мм.
В табл. 50 и на рис. 71 приведены технические требования
к корпусу водяного насоса двигателя ЗИЛ-130, а в табл. 51 и на
рис.. 72 — к валу водяного насоса.
8.8. Генераторы и стартеры
Электрические машины (генераторы, стартеры и
электродвигатели) подлежат ремонту при износе коллектора, подшипников,
вала, отверстий под подшипники в крышках, потере упругости и
поломке пружин, коротком замыкании изолированных деталей,
160
5*

СП
Радин Ю.
Таблица 51. Дарта дефектации вала водяного насоса ЗИЛ
№
дефекта
Обозначение
(см.
рис. 72)
Возможный дефект
Способ уста-
нрвления
дефекта и
контрольный,
инструмент
Размер, мм
Заключение
по рабо-
чему
чертежу
предельно допустимый
Вез ремонта
для ремонта
1
—
Трещины или обломы
Осмотр
—
—
—
Браковать
2
Б
Износ шеек вала под под-
щипники-
Скоба
0
17
+ 0 .0 14
-1-0.002
16,98
Хромировать
3
Ж
Износ шпоночного паза (для
131-1307023) — размер Е
Калибр
1 + 0.0 45
4 — 0,055
4,10
—
Браковать
4
—
Погнутость вала
Плита
поверочная,
щуп
Допуск
ности обра
верхности Б
0,03/
прямолиней-
зующей ПО-
0,05
Не
регламентируется
Править
5
в
д
Износ резьбы:
М8—6Д
М14Х 1,5—6 (для
131-1307023)
—
—
—
—
.Заварить
Наплавить

повреждении обмоток ’якоря и статора. Неисправные электрические
.машины подлежат полной или частичной разборке и ремонту.
Разборка производится на верстаках с использованием зажимных
приспособлений, подставок и пресс-отверток.
Промывка деталей производится в керосине, а сушка — в
шкафах при температуре 90—110° С в течение 40 мин. После этого
они дефектуются. Биение якоря и коллектора замеряется
индикаторным приспособлением на призмах или в центрах. Упругость
пружин , щеток определяется диаметром. Обрывы, замыкания,
повреждения изоляции, сопротивление выявляются с помощью
контрольной лампы, омметра или индукционного прибора ППЯ
или Э202.
Якоря электрических машин при погнутости вала правятся в
центрах с помощью ручных и гидравлических прессов. Перед
правкой центры валов и посадочные шейки подлежат исправлению
на токарных станках. Допустимое биение якоря и коллектора
0,03—0,08 мм. Износ и биение коллектора устраняются
обтачиванием и шлифованием. Обтачивание производится на токарных или
специальных станках типа 2155.»Допустимое уменьшение
диаметра коллектора 4 мм. После обтачивания в коллекторе-
производится углубление изоляции между пластинами на 0,6 мм с помощью
фрезы шириной, равной пазу. Завершающей операцией по
обработке коллектора является шлифование, которое производится на
токарных станках с помощью мелкозернистой шлифовальной шкур-
Рис. 73. Генератор Г250-В2
162
6-2

Таблица 52. Посадки деталей генератора Г250-В2
Обозначение
на
рис*. 73
Обозначение
соединяемых
деталей
Наименование деталей
Размеры, мм
Номинальный
Предельно
допустимый
зазор без
ремонта
по
рабочему
чертежу
предельно
допустимый
без ремонта
зазор
натяг
/
180502 К1С9Ш
Г250А-3701211
Шарикоподшипник
(внутренний диаметр)
Вал (диаметр шейки)
15 — 0.010
1 с+ 0.0 14
4-0.002
14,980
—
0,002
0,024
0,020
2
Г250А1-3701301
180502К1С9Ш
Крышка со стороны колец
(диаметр отверстия)
Шарикоподшипник
(наружный диаметр)
ос+ 0.0 18
ОО— 0,008
35 — 0.01 1
35,030
0,029
0,008
0,041
3
Г250-3701401
180603КС9
Крышка со стороны
привода (диаметр отверстия)
Шарикоподшипник
(наружный диаметр)
47 + 0.027
47-0.011
47,050
0,000
0,038
0,061
4
180603 КС9
Г250А-3701211
Шарикоподшипник
(внутренний диаметр)
Вал (диаметр шейки)
1 7-0,010
17 + 0,006
1 / -0,006
16,980
06006
0,016
0,020
5
Г250В2-3701051
Г250А-3701211
Шкив (диаметр
отверстия)
Вал (диаметр шейки)
17 + O ,0 15
1 / -0.012
1 7 + 0 .0 0 6
1 / -0,006
17,020
16,980
0,021
0,018
0,040

ки. Коллекторы, имеющие ослабление пластин или повреждение
изоляции, подлежат замене.
Замену коллектора необходимо производить в следующей
последовательности: срезать бандаж, отпаять концы секций от
пластин коллектора, спрессовать его с вала, заменить изоляционную
шайбу, напрессовать новый коллектор, уложить в шлицы
коллектора начала и концы секций, обмазать поверхность коллектора,
не подлежащую пайке, техническим вазелином и обернуть
бумагой, покрыть места пайки флюсом (спиртовой раствор канифоли),
погрузить в припой ПОС-40 при 350—400° С на 30—40 с. Пайка
концов секций может производиться и вручную электрическим
паяльником. После замены коллектора и пайки производятся,его
обтачивание и шлифование под номинальный размер.
Обмотки якорей и обмотки возбуждения электрических машин
подлежат замене при наличии межвиткового замыкания и
разрушении изоляции. Проверка катушек производится на индукционном
приборе, омметром и контрольной лампой. Неисправные обмотки
электрических машин подлежат перемотке.
Щетки электрических машин подлежат замене при износе
более чем на 2/3 их номинальной высоты. Новые щетки подлежат
обязательной притирке по коллектору. Для ускорения их притирки
используется мелкозернистая шлифовальная шкурка.
Щеткодержатели ремонтируются, если имеется пробой изолированных частей
на корпус (массу), и при ослаблении их крепления к крышке.
Расслабление соединений деталей щеткодержателей устраняется
переклепкой и подтяжкой болтовых и винтовых соединений. Детали с
пробоем изоляции и наличием повреждений- заменяются на новые.
Пружины щеткодержателей должны обеспечивать прижатие щеток
с усилием 800—1200 гс. Усилие проверяется на собранной крышке
с помощью ручного динамометра. Изношенные детали привода
стартера (шестерни, муфты) обычно заменяются на новые.
Сборка электрических машин начинается с подсборки
корпуса, якоря и крышек. При сборке необходимо обеспечить:
соблюдение воздушного зазора между якорем и полюсными башмаками
(1,0—2,5 мм), правильное расположение катушек возбуждения и
щеток, прижатие пружин к ним, заданные в технических условиях
зазоры и натяги в сопряжениях и в подшипниках. Электрические
соединения деталей производятся в соответствии со схемами.
В узлы трения закладывается смазка. Собранные электрические
машины подвергаются приработке и испытанию на стенде типа 532
или 2214.
На автомобилях выпуска после 1970 г. устанавливаются, как
правило, генераторы переменного тока со встроенными
выпрямительными блоками кремниевых диодов. В статоре генератора Г250,
например, с катушками в сборе могут быть такие дефекты, как
обрыв в катушках фаз, замыкание обмотки на корпус, обрыв
провода вывода обмотки фазы, облом наконечника. Обрыв в катушке
фазы проверяется путем измерения сопротивления омметром.
Проверка изоляции обмотки на электрическую прочность производится
переменным током напряжения 550 В в течение I мин.
Ротор в сборе может иметь межвитковое замыкание или обрыв
в катушке возбуждения. Наличие этого дефекта проверяется
измерением сопротивления катушки омметром. Сопротивление должно
быть 3,5—3,9 Ом. Негодная катушка возбуждения подлежит
замене. Проверка замыкания катушки на корпус производится пере-
164
6—4

менным током напряжением 550 В в течение 1 мин. При износе
рабочей поверхности контактных колец они подлежат обработке до
выведения неровностей. После ремонта ротор в сборе должен быть
пропитан лаком ГФ-92 и динамически сбалансирован.
Блок выпрямителей должен проверяться на пробой или обрыв
одной из секций. Проверка производится путем подключения
выводов диода к аккумуляторной батарее или другому источнику
постоянного тока напряжением 12 В через контрольную лампу.
Исправный диод проводит ток только в направлении, указанном на
корпусе диода специальным знаком, и, следовательно, при
приложении к диоду напряжения в разных направлениях контрольная
лампа должна гореть в одном случае и не гореть в другом. Если
контрольная лампа горит при приложении напряжения в обоих
направлениях, диод негоден из-за короткого замыкания в нем (пробой).
Если лампа не горит в случае приложения напряжения в обоих
направлениях, диод негоден из-за обрыва.
Сборка генератора производится так, чтобы посадки
сопрягаемых деталей соответствовали требованиям ТУ (рис. 73 и табл. 52).
Собранный генератор должен быть испытан на стенде без
нагрузки с частотой вращения ротора 950 об/мин, при этом его
напряжение должно достигать 12,5 В. Испытание с нагрузкой
производится в двух режимах. При токе нагрузки 28 А частота
вращения ротора, при которой напряжение генератора достигает
12,5 В, должна быть не более 2200 об/мин, а при токе нагрузки
(40±5) А для достижения того же напряжения частота вращения
не должна превышать 5000 об/мин.
8.9. Транзисторный коммутатор
системы зажигания
Приборы контактно-транзисторной системы зажигания (КТСЗ)
подвергаются дефектации с помощью специальных стендов и
приборов для проверки технических характеристик коммутаторов,
катушек зажигания и блоков резисторов. Для этой цели, в частности,
может использоваться прибор НО 1654, работающий от сети
постоянного тока напряжением 12 В. На панели прибора
смонтированы контактная стойка для коммутатора, контактная стойка и
упор для катушки зажигания, прижимы для добавочного резистора,
разрядник, сигнальная лампа, вольтметр и амперметр. В корпусе
размещены дополнительный резистор и прерыватель.
Чтобы определить техническое состояние коммутатора,
катушки зажигания и добавочного резистора, потребляемый ими ток
и устойчивость искрообразования на разряднике сравниваются с
соответствующими показателями эталонных аппаратов. Поэтому
для проверки каждого из приборов КТСЗ на панели
устанавливаются по два эталонных аппарата. В исправном проверяемом
приборе при искровом зазоре, равном 7 мм, искрообразование должно
быть непрерывным, а потребляемый ток соответствовать току
эталонных аппаратов.
На базе промышленного стенда СПЗ-8М создан
универсальный стенд УСПЗ-8-12Т, в который, кроме элементов стенда СПЗ-8М,
входят двухлучевой осциллограф типа C1-I8 и функциональный
блок, закрепленный на двухтумбовом столе. В одной из тумб стола
размещена аккумуляторная батарея. Бесперебойность искрообра-
165

зования приборов КТСЗ проверяется на трехэлектродных
разрядниках стенда СПЗ-8М, а техническое состояние элементов
коммутатора ТК102 — путем сравнения с эталонными осциллограммами,
полученными на экране осциллографа С1-18.
Все неисправные детали, кроме транзисторов, выявленные при
проверке технического состояния, заменяются без полной
разборки коммутатора. В тех случаях, когда нужно заменить транзистор,
требуется выплавить компаунд. Для этого коммутатор
помещается в муфельную печь, где поддерживается температура 250—500° С.
Выплавив эпоксидный компаунд и вынув неисправный
транзистор, место контакта транзистора с корпусом коммутатора нужно
зачистить до металлического блеска. Затем устанавливается
новый транзистор ГТ701А, и коммутатор заливается компаундом,
состоящим из 100 весовых частей компаунда КН 5, 70 весовых
частей наполнителя (обычно безводной окиси алюминия) и 15
весовых частей отвердителя (полиэтиленполиамина).
Отремонтированный и укомплектованный коммутатор без
крышки проверяется на тех же стендах. Исправный коммутатор,
работающий совместно с эталонным добавочным резистором СЭ107
и эталонной катушкой зажигания Б114, должен обеспечивать
бесперебойное искрообразование на трехэлектродных игольчатых
разрядниках с искровым промежутком, равным 7 мм, при частоте
вращения вала распределителя до 2700 об/мин. На специальном
стенде в течение 1 ч 45 мин производится обкатка. Цели
коммутатор в этот период обеспечивает бесперебойное искрообразование,
его признают исправйым.
Рис. 74. Транзисторный коммутатор
166

У добавочного резистора СЭ107 замеряется сопротивление
спиралей (дно должно быть равно 0,52 Ом±0,05 Ом). Если
сопротивление не соответствует требуемому, то спираль заменяется.
Катушка зажигания Б114 и прерыватели-распределители Р4-Д,
Р13-Д и Р116 ремонтируются по той же технологической схеме,
что и приборы батарейной системы зажигания.
Отремонтированный коммутатор должен отвечать следующим
требованиям (рис. 74).
I. Монтажная укладка должна соответствовать изображенной
на эскизе. Лужение и пайка проводов должны производиться
припоем ПОССу-40-2 с применением канифоли, паяльного лака ЛТИ
или бескислотных паяльных паст.
Пайка полупроводниковых элементов должна производиться
с теплоотводом, для чего применять пинцет с медными губками.
Время пайки должно быть не более 5 с. Мощность паяльника не
более 60 Вт. Контроль качества пайки — rto эталону.
2. Все выводы элементов коммутатора должны быть надежно
припаяны. При пайке выводов необходимо выдержать следующие
размеры: £ = 3±5 мм; Д = 1,5±2 мм.
3. При монтаже элементов коммутатора должны быть
выдержаны следующие зазоры:
зазор между выводом 10 трансформатора и выводами 3 и 4
транзистора, а также между выводом 10 и проводом 9 — не менее
1 мм. Для обеспечения указанного зазора допускается отогнуть
лепесток 1 вниз до 3 мм;
за зор А между усиком конденсатора и приливом корпуса
коммутатора — не более 2 мм;
за зор.£ между конденсатором и приливом, корпуса
коммутатора — не менее 0,5 мм;
за зор В между контактным лепестком 2 и конденсатором, а
также между лепестком../ и проводом 8 — не менее 2 мм;
зазор Г между коллекторным выводом 5 транзистора и
контактным лепестком 7 — не менее 3 мм.
. 4. Кбрпусной вывод 6 должен быть загнут на гайку. Место
пайки на этом выводе не должно выходить за плоскость,
прилегающую к поверхности под крышку коммутатора.
5. После монтажа транзисторный коммутатор должен, быть
проверен на стенде в комплекте с эталонным добавочным
резистором СЭ107, катушкой зажигания Б114 и распределителем
Р13Д.
Подключение приборов должно соответствовать принципи-.
альной схеме системы зажигания с транзисторным
коммутатором.
6. Условия испытания коммутатора:
напряжение питания 8 В подать к клеммам «ВК» (M3J07)
и «М» (ТКЮ2) или 12 В к клеммам «ВК-Б» (СЭ107) и «М»
(ТК102);
частота вращения вала распределителя не менее 2750 об/мин;
катушка зажигания должна работать на искровые разрядники
с искровым зазором 7 мм;
зазор между контактами распределителя 0,3—0,4 мм;
вывод «М» коммутатора должен быть надежно соединен
многожильным неизолированным проводом с корпусом. При указанных
условиях искрообразование должно быть бесперебойным.
167

Глава 9
СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ
9.1. Общие требования
Поступающие на сборку детали и сборочные единицы должны
быть чистыми и сухими. С деталей, находившихся на хранении,
должны быть удалены консервационные покрытия. Сборка должна
производиться в условиях, исключающих загрязнение деталей и
их повреждение. На сопрягаемых поверхностях деталей не
допускаются забоины и заусенцы. Смазочные каналы и отверстия
в деталях должны быть промыты и продуты сжатым сухим
воздухом.
При сборке двигателя нельзя использовать крепежные детали
(болты, винты, шпильки, гайки) с забитой и сорванной резьбой,
с изношенными гранями, с поврежденными прорезями головок
винтов. Нельзя применять стопорящие детали (замковые шайбы,
пластины, шплинты), бывшие в употреблении. Пружинные шайбы
должны иметь развод не менее 1;3 толщины шайбы.
В процессе сборки двигателя поверхности трения всех
сопрягаемых деталей должны быть смазаны. При сборке деталей,
имеющих в соединениях подвижную посадку, должна быть обеспечена
возможность свободного относительного перемещения без заедания.
При установке одной из деталей соединения с категорийным
ремонтным размером остальные детали данного соединения
должны быть*установлены с тем же категорийным ремонтным размером.
Детали, имеющие в соединении переходные и прессовые
посадки, должны собираться на прессе с помощью оправок или
приспособлений. Не разрешается нанесение..уда-ров молотком
непосредственно по запрессовываемым деталям.
Перед установкой новых подшипников качения следует удалить
с них консервационную смазку, промыть, высушить и смазать.
Шпильки должны быть ввернуты- в резьбовые отверстия до
упора в сбег резьбы. Допускается установка шпилек, болтов и
конических резьбовых деталей, по резьбе которых возможно
просачивание воды или масла, с применением сурика или белил (за
исключением пробок заливных и сливных отверстий). Детали и
отдельные узлы должны устанавливаться на шпильки свободно, без
заедания.. Подгибать шпильки при надевании на них деталей не
допускается.
Момент затяжки должен быть одинаковым для всех гаек или
болтов одного соединения. Завертывать болты и гайки следует
только ключом соответствующего размера. Во всех случаях, где
это предусмотрено техническими условиями, должен быть
обеспечен заданный момент затяжки. Детали с конической резьбой
должны быть завернуты до отказа. При этом во увертываемой детали
должен остаться запас резьбы с полным профилем не менее одного
витка.
Во всех местах, где это предусмотрено конструкторской
документацией, должны быть установлены'стопорящие детали
(пружинные или замковые шайбы, контргайки, шплинты). Не допускается
установка пружинных шайб, не соответствующих диаметрам бол-
168

Таблица 53. Моменты затяжки резьбовых соединений
Диаметр
резьбы,
мм
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
Момент
затяжки,
кгс - см
0,6—
0,9
1,4—
1,7
3,0—
3,5.
5,5—
6,0
8,0—
9,0
12;0—
14,0
16,0—
19,0
23,0—
27,0
30,0—
36,0
42,0—
48,0
тов (шпилек). Длина выступающей из гайки части болта
(шпильки) должна быть в пределах одного — трех витков резьбы.
Шплинты должны устанавливаться соответствующих размеров
согласно чертежам и не должны выступать над прорезями гаек.
Концы шплинтов следует развести и загнуть: один — на болт,
другой — на гайку.
Самоподжимные сальники следует устанавливать в агрегаты
так, чтобы рабочая кромка манжеты была обращена внутрь
полости с маслом. Сальники должны устанавливаться с применением
оправок, предохраняющих их от повреждения. Рабочие кромки
сальников, шейки валов и другие поверхности деталей под
сальники должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201,
если нет других указаний в технических условиях.
Картонные и паронитовые уплотнительные прокладки, не
покрываемые уплотнительными составами, для удобства сборки
допускается ставить с применением смазки 1-13 или ЦИАТИМ-201.
Смазка должна наноситься на одну из деталей, соединяемых через
прокладку. Прокладки должны равномерно прилегать к
сопрягаемым поверхностям и быть плотно зажаФы. Перекрытие
прокладками масляных, водяных й воздушных каналов* не допускается.
Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально
не оговорены в технических условиях на данный двигатель,
определяются в зависимости от. диаметра резьбы (табл. 53).
9.2. Технические условия
на сборку двигателя ЗИЛ-130
Установка на блок цилиндров картера сцепления. Биение
отверстия картера сцепления относительно оси постелей крайних
коренных подшипников блока цилиндров допускается не более 0,1 мм.
Болты крепления картера сцепления к блоку цилиндров должны
быть затянуты моментом 5,5—7,0 кгс-м.
Подбор комплектов гильз и поршней, устанавливаемых на
двигатель, и установка гидьз в блок цилиндров. Комплект для одного
блока цилиндров .должен состоять из гильз одноименного размера
(в миллиметрах):
Основной размер по рабочему чертежу
1-й ремонтный размер
2-й » »
100 + 006
100,54 006
I0R 0 06
169

Таблица 54. Размерные группы гильз и поршней
двигателя ЗИЛ-130
Наименование
размера
Размер, мм
Обозначение
размерной группы
гильзы и поршня
ГИЛЬЗЫ
поршня
до нояб.
1972 г
с нояб.
1972 г.
Основной по
100,06—100,05
99,99—99,98
А
Е
рабочему чер-
100,05—100,04
99,98—99,97
АА
Д
тежу
100,04—100,03
99,97—99,96
Б
Г
100,03—100,02
99,96—99,95
ББ
в
100,02—100,01
99,05—99,94
В
Б
100,01 — 100,0
99,94—99,93
ВВ
А
100,56—100,55
100,49—100,48
Г
М
100,55—100,54
100,48—100,47
гг
Л
1-й ремонт-
100,54—100,53
100,47—100,46
д
К
ный
100,53—100,52
100,46—100,45
дд
и
100,52—100,51
100,45—100,44
Е
3
100,51—100,50
100,44—100,43
ЕЕ
ж
101,06—101,05
100,99—100,98
Ж
т
101,05—101,04
100,98—100,97
ЖЖ
с
2-й ремонт-
101,04—101,03
100,97—100,96
И
р
ный
101,03—101,02
100,96—100,95
ИИ
п
101,02—101,01
100,95—100,94
к
о
101,01 — 101,00
100,04—100,93
кк
н
Уплотнительные кольца должны быть- установлены в проточки
гильз без скручивания. Перед установкой гильз в блок
уплотнительные кольца должны быть смазаны маслом, применяемым для
смазки двигателя. Клеймо размерной группы при установке гильзы
в блок цилиндров должно быть расположено со стороны наружной
боковой поверхности блока.-
Поршни должны быть подобраны к гильзгам по одноименным
размерным группам согласно табл. 54. Перед подбором поршни и
гильзы должны быть тщательно протерты. В сопряжении гильза —
поршень в пределах одной размерной группы должен
обеспечиваться зазор 0,03—0,05 мм для поршней 130-10040’15 и 0,05—0,07 мм
для поршней 130-1004015-АЗ.
Зазор проверяется протягиванием ленты-щупа длиной 200 мм,
шириной 10—13 мм и толщиной 0,08 мм между стенкой гильзы и
юбкой поршня по всей длине юбки со стороны, противоположной
прорези поршня. Усилие, необходимое для протягивания ленты-
щупа, должно быть при подборе поршней 130-1004015 равно
3,5—4,5 кгс при неподвижном поршне. Усилие для протаскивания
ленты-шунта при подборе поршней 130-1004015-АЗ должно быть
2,0—3,5 кгс. Проверку производить при температуре (20 + 3)° С.
При проверке следует учитывать, что данное усилие соответствует
170

нормальному зазору в случае, когда размеры и шероховатость
сопрягаемых поверхностей соответствуют требованиям рабочих
чертежей. Указанную проверку зазора допускается производить
выборочно. Допускается производить подбор поршней из соседних
размерных групп.
Сборка коленчатого вала с маховиком и сцеплением.
Масляные каналы и полости коленчатого вала должны быть очищены,
их цробки должны быть затянуты моментом 3 кгс-м.
Гайки болтов крепления маховика должны быть затянуты
равномерно крест-накрест моментом 14—15 кгс-м. Маховик должен
плотно прилегать к фланцу коленчатого вала: щуп 0,05 мм не
должен проходить.
Ведомый диск сцепления перед креплением сцепления на
маховике должен быть сцентрирован относительно оси коленчатого
вала. Диск следует центрировать на шлицевой оправке при опоре
на подшипник переднего конца коленчатого вала.
Болты крепления кожуха сцепления к маховику должны быть
затянуты моментом 3—4 кгс-м.
Подбор шатунных подшипников и шатунов. Шатуны, входящие
в комплект на двигатель, должны быть подобраны по массе нижней
и верхней головок. Разница в массе нижних головок одного
комплекта должна быть не более 6 г; то же для верхних головок.
Допускается подбор шатунов по их полной массе. При этом разница
в массе шатунов одного комплекта не должна превышать 16 г.
Подгонка по массе производится путем снятия металла с бобышек
на крышке и головке шатуна.
Размеры вкладышей шатунных подшипников должны
соответствовать размеру шатунных шеек (табл. 55). Шатуны должны быть
установлены на шейки коленчатого вала так, чтобы бобышки на
шатуне и крышке шатуна были направлены: для шатунов,
устанавливаемых на левую группу цилиндров (если смотреть со стороны
маховика), в сторону передней коренной шейки вала; для шатунов,
устанавливаемых на правую группу цилиндров,— в
противоположную сторону. Диаметральный зазор между шатунными шейками
коленчатого вала и вкладышами должен быть 0,032—0,076.
Проверку зазора производить калиброванной пластинкой из латунной
фольги длиной 25 мм, шириной 12,5 мм и толщиной 0,07 мм в
следующем порядке:
установить пластинку, смазанную маслом, между вкладышем
и шейкой коленчатого вала вдоль шейки;
затянуть гайки бортов шатуна моментом 7—8 кгс-м (для
бесшплинтового соединения момент затяжки 5,6—6,2 кгс-м);
проверить рукой усилие, необходимое для проворачивания
шатуна относительно коленчатого вала.
Зазор считается нормальным, если шатун проворачивается
туго или совсем не проворачивается (при условии, что до
постановки пластинки он проворачивается свободно) Указанную
проверку допускается производить выборочно.
Установка коленчатого вала в сборе с маховиком и
сцеплением. Перед установкой коленчатого вала поверхности трения
вкладышей и шеек коленчатого вала должны быть смазаны
маслом. Зазор между коренными шейками коленчатого вала и
вкладышами должен быть проверен поочередно у всех коренных
подшипников калиброванной пластинкой из латунной фольги длиной 25 мм,
шириной 12,5 мм и толщиной 0,)1 мм в следующей последова-
171

Таблица 55. Размеры шеек коленчатого вала, коренных и шатунных вкладышей, мм
Наименование
размера
Коренные шейки
Шатунные шейки
Коренные вкладыши
Шатунные вкладыши
Размер
Маркировка
Размер
Маркировка
Размер
Маркировка
Размер
Маркировка
Основной по
рабочему чертежу
74,5 — 0.02
—
65,5 — 0.02
—
о С-0,0 25
—
0 — 0 .016
Z-0.022
—
2-й ремонтный
74,5—0.02
Р2К
65,25 — 0.02
Р2Ш
2,625=?>Д15
0,25
О 1 ЛЕ — 0 ,0 1 6
/,1/0-0.022
0,25
3-й
74 — 0.02
РЗК
65-0.02
РЗШ
О 7С — 0 .0 25
Z,/O_0.03l
0,50
2,25 = да
0,50
4-й
73,75—о.о2
Р4К
64,75-0.02
Р4Ш
/,0/0-0.031
0,75
2,375=да
0,75
5-й
73,5 — 0.02
Р5К
64,5-0.02
Р5Ш
О-0.025
0 — 0,031
1,0
9 с — 0 .0 16
Z,О—0.022
1,0
6-й
73—0.02
Р6К
64-0.02
Р6Ш
о OR — ° 25
J.ZO-O Ь31
1,50
9 7С — 0 ,0 16
Z,/O-0.022
1,50

Таблица 56. Размеры поршневых пальцев, шатунов н поршней
двигателя ЗИЛ-130
| № группы
Диаметр
пальца,
мм
Диаметр отверстий
бобышек поршня,
мм
Диаметр отверстия
во втулке верхней
головки шатуна,
мм
Цвет
маркировки
IV
280000—27,9975
27,9950—27,9925
28,0070—28,0045
Белый
III
27,9975—27,9950
27,9925—27,9900
28,0045—28,0020
Зеленый
II
27,9950—27,9925
27,9900—27,9875
28,0020—27,9995
Желтый
I
27,9925—27,9900
27,9875—27,9850
27,9995—27,9970
Красный
тельности. Установить пластинку, смазанную маслом, между
вкладышем и шейкой коленчатого вала вдоль шейки, затянуть болты
крышки проверяемого подшипника моментом II —13 кгс-м. Зазор
считается нормальным, если вал провертывается рукой за
противовес туго или совсем не провертывается {при условии, что он до
постановки пластины провертывался свободно).
Осевое перемещение коленчатого вала должно быть 0,05—
0,30 мм. Перемещение замеряется щупом между шайбой
коленчатого вала и передней шайбой упорного подшипника коленчатого
вала; регулируется подбором задней шайбы упорного подшипника
по толщине.
Подбор поршневых колец. Размеры поршневых колец должны
соответствовать размерам цилиндров и поршней. Поршневые
кольца 1-го и 2-го ремонтных размеров на боковой поверхности около
размера имеют соответственно маркировку «+0,5» и «1,0».
Световой зазор между стенкой цилиндра и наружной
поверхностью колец, установленных в цилиндр, не допускается.
Поршневые кольца должны быть подобраны по цилиндрам так, чтобы
тепловой зазор в замках колец, вставленных в цилиндр
перпендикулярно его оси на глубину 10—15 мм от его верхней кромки, был
для верхних компрессионных колец 0,35—0,70 мм, для нижнего
компрессионного кольца 0,30—0,65 мм, для маслосъемного кольца
0,3—Г,0 мм. При зазорах, менее указанных, допускается
подпиливание стыков колец. Плоскости стыков после подпиливания должны
быть параллельными. Зазоры между поршневыми канавками и
компрессионными кольцами по высоте должны быть 0,050—0,082 мм;
измерить за^ор можно плоским щупом.
Подбор и сборка комплектов поршень — поршневой палец —
шатун. До сборки шатуна с поршнем шатун с вкладышами должен
быть подобран по шейке вала, поршень — по цилиндру, кольца —
по цилиндру и канавкам поршня, а поршневой палец рекомендуется
подбирать по втулке верхней головки шатуна и бобышкам поршня
(табл. 56).
173

Рис. 75. Проверка клапанов на
герметичность
Поршневой палец,
подобранный к шатуну при
температуре (20±3)° С, без
смазки должен плотно
входить в отверстие втулки
'от усилия большого пальца
руки.
Для сборки с пальцем и
шатуном поршень должен
быть предварительно нагрет
до температуры 55° С.
Сопрягаемые поверхности должны
быть смазаны маслом,
применяемым для двигателя.
Выступы на стержнях
шатунов и метки на днищах
поршней для левой,
группы цилиндров должны быть
обращены в одну сторону, для правой группы — в разные
стороны.
Поршневые кольца должны устанавливаться на поршни с
помощью приспособления, предохраняющего кольца от поломок и
остаточных деформаций. Компрессионные кольца должны быть
установлены на поршень так, чтобы выточки на внутренних
цилиндрических поверхностях были обращены вверх. Компрессионные
кольца при встряхивании поршня должны свободно перемещаться
в канавках.
Разница в массе поршня с шатунами в сборе в
комплекте, устанавливаемом на один двигатель, не должна
превышать 16 г.
Сборка головки цилиндров. Клапаны должны быть подобраны
к отверстиям направляющих втулок. Заедание клапанов при их
поступательном и вращательном движении не допускается. Рабочие
фаски клапанов должны быть притерты к седлам. После притирки
рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей
окружности сплошную матовую кольцевую полоску контакта шириной
не менее половины ширины фаски на седле.
Качество притирки должно быть проверено сжатым воздухом
(рис. 75) или керосином. Обезличивание притертых клапанов не
допускается. После притирки головка цилиндров и клапаны должны
быть тщательно промыты и обдуты сжатым воздухом. Перед
окончательной установкой клапанбв стержни их должны быть смазаны
маслом, применяемым для смазки двигателя.
Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями
клапанных пружин.
Сборка распределительного вала. Шестерня
распределительного вала должна быть напрессована на шейку вала до упора в
распорное кольцо. Гайка крепления шестерни послр затяжки
стопорится замочной шайбой. Края шайбы отгибаются на грани гайки.
Замочное кольцо упорной шайбы привода регулятора числа
оборотов должно плотно сидеть в канавке гайки.
Осевой зазор между торцами шестерни и упорного фланца
должен быть 0,080—0,208 мм.
174

9.3. Технические условия
на сборку двигателя КамАЗ-740
Установку гильз цилиндров и направляющих толкателей.
Верхние уплотнительные кольца-6 (рис. 76) необходимо
устанавливать на гильзы цилиндров без скручивания и излишнего
растягивания.
Перед установкой гильз в блок на заходные фаски блока и
гильз необходимо нанести смазку типа ЦИАТИМ. Гильзы следует
вставлять в блок осторожно усилием руки, не допуская срезания
выступающих из канавок уплотнительных колец.
На верхнем нерабочем торце каждой гильзы на стороне,
обращенной к вентилятору, необходимо нанести номер цилиндра.
Направляющие толкателей должны поступать на сборку в
комплекте с толкателями. Все направляющие и толкатели,
устанавливаемые на один двигатель, должны иметь размер' по
рабочему чертежу или ремонтный. Направляющие следует
устанавливать на штифты блока цилиндров и крепить болтами. Момент за-
тяжкр болтов должен быть 7,5—9,5 кгс • м.
Сборка и установка распределительного вала. Вал
распределительный должен быть собран с корпусом подшипника и
шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника заднюю опорную
шейку вала и втулку корпуса необходимо протереть салфеткой и
смазать чистым маслом для двигателя.
Шестерню, предварительно нагретую до температуры
(100±10)°С, напрессовать на шейку вала до упора.'Зазор между
шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм.
При установке распределительного вала в блок цилиндров
втулки опор и опорные шейки .вала смазать чистым маслом для
двигателя. Распределительный вал следует устанавливать
аккуратно; повреждение рабочих поверхностей втулок не допускается.
Сборка и установка коленчатого вала. Коленчатый вал перед
сборкой необходимо тщательно обдуть сжатым воздухом. В поло-*
сти вала запрессовать и развальцевать заглушки, а в масляный
канал переднего торца вставить ввертыш, как показано на рис. 77.
Глубина торца ввертыша от торца вала должна быть не менее
56,5 мм. Момент затяжки ввертыша должен быть 5—6 кгс-м.
Герметичность заглушек проверить опрессовкой полостей дизельным
топливом под давлением 2 кгс/см2 Допускается подтекание
топлива не более 20 г/мин для одной заглушки. После проверки для
удаления топлива необходимо
продуть каналы и полости
вала. Проверку герметичности
7 2 5
^ Рис. 76. Стыки головки
цилиндра и гильзы, гбловки и
блока цилиндров двигателя
5 КамАЗ:
г ./— опорное,кольцо; 2 прокладка
О головки цилиндра; 3 -- головка
цилиндра; 4 — резиноваи
уплотнительная прокладка головки, 5 — блок ци-
7 лнндров; 6 — уплотнительное
кольцо гильзы; 7 гильза
175

Рис. 77 Установка заглушек каналов коленчатого вала:
/ передний противовес; 2— шестерня привода масляного насоса; 3 — заглушка;
4 — втулка; 5 — авертыш-заглушка
заглушек допускается производить маслом при температуре 40—50° С
под давлением 10 кгс/см2; подтекание масла для одной заглушки
не должно быть более 20 г-/мин. Повторная установка
использованных заглушек не допускается.
Установочные штифты необходимо запрессовать в коленчатый
вал так, чтобы штифт переднего конца вала выступал на 7 мм, а
заднего на 10 мм.
Шестерни и противовесы перед напрессовкой нагреть до
температуры 105° С. Напрессовку производить -до упора. Противовесы
изготовлены с дисбалансом 13 500 г-см относительно оси
отверстия с направлением действия вдоль оси симметрии противовеса.
Отклонение от заданного дисбаланса не должно превышать 15 гс-см
в любом направлении.
Размеры вкладышей коренных подшипников должны
соответствовать размерам шеек коленчатого вала - и гнездам в блоке
цилиндров. Перед установкой коленчатого вала в блок рабочая
поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки
должны быть смазаны чистым маслом для двигателя. Упорные
полукольца коленчатого вала установить в выточках задней коренной
опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным
торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников
затянуть в соответствии с инструкцией, приведенной в ТУ на ремонт
двигателя.
При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен
свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к
установочным штифтам маховика, а оседой■ зазор в упорном
подшипнике должен быть 8,050—0,215 мм. Увеличение длины задней ко-
176

ренной шейки компенсируется подбором полуколец ремонтного
размера.
Установка распределительных шестерен. Шестерни должны
быть установлены по меткам, как показано на рис. 78. Затяжку
болтов крепления оси ведущей щестерни привода
распределительного вала к блоку производить в два приема (предварительно и
окончательно) моментом 5,0—6,2 кгс-м. Болт крепления
роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затянуть
моментом 9—10 кгс-м.
Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределения
при рабочем состоянии двигателя должен быть 0,1—0,3 мм. Замер
окружного зазора производить щупом в трех точках (не менее).
Сборка и установка картера маховика. Картер собирается с
корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца,
коленчатого вала. Перед установкой картера блок цилиндров по
периметру прокладки картера маховика допускается смазывать тонким
слоем консталина УТ-2 или смазками 1-13, ЦИАТИМ-201. Затяжку
болтов крепления картера маховика производить моментом
9—11 кгс-м.
Радиальное биение посадочного диаметра и осевого' торца
картера маховика под картер сцепления относительно оси
коленчатого вала не должно превышать 0,4 мм.
Сборка и установка поршня с пальцем и шатуном. Поршень
с пальцем и шатуном собирается после нагрева поршня до
80—100° С. Отверстие в шатуне под палец и сам палец должны
быть обильно смазаны маслом для двигателя. Палец
устанавливается усилием руки (запрессовка не допускается).
Выточки под клапаны на
поршне и пазы под усы
вкладышей на шатуне,
необходимо расположить в
одну сторону. Стопорные кольца
поршневого пальца должны
надежно фиксировать его в
поршне от осевого
перемещения.
На крышке шатуна
необходимо выбить порядковый
номер цилиндра,
предварительно проверив спаренность
крышки с шатуном (по
меткам спаренности
завода-изготовителя).
, Установку
компрессионных и маслосъемных колец на
пор'шень производить с
помощью специального
приспособления. Маслосъемное
кольцо устанавливать
последовательно: сначала вставить
в* канавку пружинный
расширитель, затем надеть
кольцо так, чтобы стык
расширителя находился под уг-
дом 180° к замку кольца.
Рис. 78. Установка
распределительных шестерен:
1 — шестерня ведущая*; 2, 3 — шестерни
промежуточные; 4 — шестерня
распределительного вала; 5 — шестерня
привода ТНВД
177

Рис. 79. Схема нумерации цилиндров
двигателя КамАЗ и расположения
секций ТНВД
Рис. 80. Маховик в сборе двигателя
КамАЗ:
I — зубчатый венец; 2 — маховик; 3 — упорное
кольцо; 4 — установочная втулка; У— сальник
первичного вала коробки передач
Затем установить компрессионное кольцо, покрытое молибденом,
и последним — компрессионное, покрытое хромом., Замки смежных
колец развести в противоположные стороны.
Комплекты с поршнями и кольцами в сборе устанавливать на
двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на
крышке шатуна. Нумерация цилиндров приведена на рис. 79. При
установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны
быть смещены ближе к оси коленчатого вала.
Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и
щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть, не менее
0,15 мм. Выступ'ание днища поршня над буртом гильзы должно
быть в пределах 0,5—0,7 мм.
Болты крепления крышек шатунов должны быть затянуты до
удлинения на 0,25—0,27 мм.
Сборка н установка маховика. Маховик должен быть собран
с зубчатым ободом и установочной втулкой (put. 80). При
установке на маховик зубчатый обод необходимо нагреть до темпера*
178

туры 230° С. Установочная
втулка должна быть
собрана с манжетой первичного
вала и запрессована до
упора стопорного кольца в
маховик.
Перед Установкой
маховика на двигатель в
отверстие заднего торца
коленчатого вала запрессовать
подшипник первичного вала
коробки передач и заложить
15 г смазки № 153.
Затяжку болтов крепления
маховика производить
последовательно в два приема
(предварительно и
окончательно) моментом 15—
17 кгс-м. Биение рабочей
поверхности маховика и при-
валочной поверхности под
кожух сцепления, замеренное
на максимальных диаметрах
относительно оси коленчатого
Сторона впуска
вала, не должно превышать Рис. 81. Порядок затяжки болтов
0,25 мм. крепления головки цилиндра двига-
Сборка и установка голо- теля КамАЗ
вок цилиндров. Головку ци¬
линдра перед-сборкой необ¬
ходимо тщательно обдуть сжатым воздухом. Опорное кольцо /
(см. рис. 76) газового стыка после установки в головку
необходимо обжать усилием 4500 ' кге. Выступание плоскости
кольца из головки после обжатия должно быть 0,122—0,230 мм.
Разность замеров для одной головки не должна превышать
0,08 мм. Выступ кольца газового стыка не должен иметь заусенцев
и забоин.
Посадка клапанов на седла должнр быть герметичной.
Проверку герметичности производить сухим воздухом при давлении
1,5 кг/см2 Допустимая утечка воздуха не должна превышать
3,6 см /мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы
сухарями.
Перед установкой головки цилиндра плоскости сопряжения
блока и головки, а также прокладки необходимо протереть и
обдуть сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца 4
головки цилиндров следует устанавливать плоской стороной к блоку
цилиндров. Головка цилиндра должна свободно без ударов
садиться на установочные, штифты. Резьба болтов крепления
головки цилиндра должна быть смазана тонким слоем графитной смазки.
Болты затягиваются в последовательности, указанной на рис. 81.
Затяжку болтов необходимо производить не менее чем в три приема:
1-Й4-4 кгс-м; 2-й — 124-15; 3-й— 194-21 кгс-м (предельные
значения).
Посадки основных сопряжений двигателя КамАЗ приведены в
табл. 57
179

Таблица 57. Размеры основных сопряжений двигателя КамАЗ-740
Сопрягаемые детали
и их элементы
Размер, мм
Зазор (натяг) в
сопряжении, мм
по
рабочему
чертежу
допустимый без
ремонта
по
рабочему
чертежу
допустимый при
капиталь¬
ном ремонте
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
под бурт гильзы
цилиндра
740-1002021. Гильза
цилиндра —
наружный диаметр бурта
1 R + 0 .53
14э±о,1б
146-0,08
+ 0,6104-
+ 0,260
+ 0,6104-
+ 0,260
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
верхнего посадочного
отверстия под гильзу
740-1002021. Гильза
цилиндра — диаметр
верхнего посадочного
пояска
137,5+(М
137,5
137,484-
137,56
-0.05
-0.09
+ 0,1304-
+ 0,050
+ 0,1504-
+ 0,030
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
нижнего посадочного
отверстия под гильзу
740-1002021. Гильза
цилиндра— диаметр
нижнего’ посадочного
пояска
134+0 04
134
133,984-
134,06
-0 .0 5
-о,be
+ 0,1304-
+ 0,050
+ 0,1504
+ 0,030
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
гнезда под вкладыши
коренных
подшипников
740-1005170.
Вкладыш коренных
подшипников — толщина
вкладыша
740-1005020. Вал
коленчатый — диаметр
коренной шейки
юо+0 0 21
2,5
95_о,о15
100,03
-0 .0 48
-0,Ь50
94,98
+ 0,1564-
+ 0,096
+ 0,1654-
+ 0,096
(подбор)
180

Продолжение табл. 57
Сопрягаемые детали
и их элементы
Размер, мм
Зазор (натяг) в
сопряжении, мм
по
рабочему
чертежу.
допустимый без
ремонта
по
рабочему
чертежу.
допустимый при
капиталь¬
ном ремонте
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
отверстий под
переднюю, среднюю и
промежуточные втулки
распределительного
вала
740-1006037.
Втулки
распределительного вала (передняя,
средняя и
промежуточные) — наружный
диаметр)
58,5 + 0,03
58,5
58,53
+ 0 .21
-0.15
+ 0,0154-
-0,021
+ 0,0154-
-0,021
740-1002011. Блок
цилиндров — диаметр
отверстий в передней,
средней и
промежуточных втулках
распределительного вала
740-1006015. Вал
распределительный —
диаметр передней,
средней и
промежуточных опорных шеек
54
гд-0.085
04-0,105
+ 0 ,0 3
53,89
+ 0,1354-
+ 0,085
+ 0,1404-
+ 0,085
740-1002021. Гильза
цилиндра.—
внутренний диаметр
740-1004015.
Поршень — диаметр юбки
120+° 021
119,87 + 0 026
+ 0,151 4-
+ 0,104
+ 0,151 +
“ + 0,104
740-1003014.
Головка цилиндра —
диаметр отверстия во
втулке направляющей
выпускного клапана
’740-1007015.
Клапан выпускной —
диаметр стержня
1О+0 022 10,3
I П-0 ,0 70
14-0,090
+ 0,0704-
+ 0,112
+ 0,0704-
+ 0,120
181

Окончание табл. 57
Сопрягаемые детали
и их элементы
Размер, мм
Зазор (натяг) в
сопряжении, мм
по
рабочему-
чертежу
допустимый без
ремонта
по
рабочему
чертежу
допустимый при
капиталь¬
ном ремонте
740-1004020.
Поршень — диаметр
отверстий в бобышках
740-1004015. Палец
поршневой —
наружный диаметр
Л с — 0 ,0 0 6
4O-0.0I3
45_о,оо7
+ 0,001 4-
-0,013
+ 0,001 4-
-0,013
740-1004045.
Шатун — диаметр
отверстия нижней головки
740-1004058.
Вкладыш шатуна —
толщина вкладыша
740-1005020. Вал
коленчатый — диаметр
шатунной шейки
84,995 + 0 021
2,5
80-о.о 1з
85,02
— 0 Д 35
-0,Ь47
79,98
+ 0,1134-
+ 0,065
+ 0,1304-
+ 0,065
(подбор)
9.4. Приработка двигателей
После замены ответственных деталей необходимо провести
приработку и испытание двигателя. Режимы приработки зависят
от объема и характера ремонта. Если при ремонте была
произведена замена гильзы • цилиндра, поршня, компрессионных
поршневых колец, вкладышей шатунных или коренных подшипников,
целесообразно произвести холодную приработку, горячую приработку
без нагрузки и горячую приработку под нагрузкой на обкаточном
стенде.
Если была произведена замена шатуна, поршневого пальца,
клапана, маслосъемных поршневых колец, головки блока
цилиндров, распределительной шестерни, достаточно провести только
горячую приработку по ускоренному режиму, не снимая двигатель
с автомобиля.
Для проведения холодной приработки на стенде необходимо
вывернуть свечи или форсунки, залить в каждый цилиндр 20 г
свежего моторного масла, отключить подачу топлива, провернуть
коленчатый вал вручную на несколько оборотов, присоединить
привод стенда и провести приработку по режиму, указанному в табл. 58.
Горячую приработку без нагрузки производить при
работающем двигателе на стенде или на автомобиле с отключенной
трансмиссией. Режимы горячей, приработки без нагрузки приведены в
табл. 59. При горячей приработке без нагрузки следует проверить
182

Таблица 58. Режимы холодной приработки двигателей
Частота вращения
коленчатого вала»
об/мин
Продолжительность приработки, мин
ЗИЛ-130, -375.
3M3-53
600— 700
10
10
900—1000'
15
15
1200—1500
Итого
25
25
Таблица 59. Режимы- горячей приработки двигателей
без нагрузки
Частота вращения
коленчатого вала,
об/мин
Продолжительность приработки, мин
ЗИЛ-130, -375
3M3-53
1000—1200
15
15
1200—1400
15
15
1400-1600
5
5
1600—1800
5
0
Итого
40
35
Таблица 60. Режимы горячей приработки двигателей
под нагрузкой
Скорость
движения
автомобиля, км/ч
Продолжительность движения, мин; передача
ЗИЛ-130, -375
3M3-53
5
10; первая
10; первая
10
10; вторая
То же
15
То же
20; вторая
30
>
20; третья
40
15; третья
10; »
и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры в механизме
газораспределения.
Горячую приработку под нагрузкой осуществляют во время
движения нагруженного автомобиля по режимам, приведенным в
табл. 60.
Горячая приработка по ускоренному режиму производится для
всех двигателей по указанным выше режимам, но при этом время
на приработку без нагрузки сокращается до 15 мин при частоте
вращения коленчатого вала 1200—1400 об/мин.
183

В период приработки двигателя производятся контроль и
испытание всех механизмов, систем и приборов, проверяются ’тем-
пература охлаждающей жидкости, давление и температура масла,
на»ощупь проверяется нагрев трущихся частей. Стетоскопом
производится прослушивание шестерен распределительного вала,
шатунных и коренных подшипников коленчатого, вала, поршней и
поршневых колец, толкателей, клапанов.
К концу приработки двигатель должен устойчиво работать на.
малых частотах холостого хода и всех режимах под нагрузкой.
Глава 10
РЕМОНТ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ШАССИ
10.1. Сцепление
Состояние основных деталей сцепления ЗИЛ-130, поступающих
на сборку, должно отвечать следующим требованиям:
торцовое биение наружных поверхностей фрикционных
накладок ведомого диска в сборе при установке по боковым
'поверхностям Шлицев не более 0,8 mjm. Непласкостность указанных
поверхностей не более 0,5 мм. Головки заклепок диска должны быть
утоплены не менее чем на 1,5 мм. Дисбаланс не более 25 г-см;
нажимной диск сцепления с кожухом в сборе должен быть
статически сбалансирован, при этом он должен быть установлен по
отверстиям крепления кожуха к маховику. Дисбаланс не более
50 г-см. Балансировка достигается сверлением отверстий
диаметром 13,8 мм в бобышках диска на глубину не более 23 мм;
картер сцепления должен иметь размеры по рабочим чертежам
или ремонтные согласно табл. 61.
При сборке и регулировке сцепления должны быть выполнены
следующие технические требования:
Таблица 61. Диаметр отверстий
картера сцепления ЗИЛ-130, мм
Отверстия
По рабочему
чертежу
1-й ремонтный
2-й ремонтный
Под втулку вала
масляного насоса
Под втулки вала
вилки выключения
сцепления:
15,64+ & ° 35
15,89+0 0 35
16,14+0 0 36
для дет.
375-1601010
27,7+0.0 45
27,95+°'°45
28,20+° °45
для дет.
130-1601012
30+0 ° 45
30,25+0:045
30,5 + °10 45
Под щейку
фланца вилки
выключения сцепления
42 + ° ,о Б
42,2+°’°5
424 + ° .05
184

Рис. 82. Сцепление автомобиля
ЗИЛ-130
подшипник выключения
сцепления напрессовывается до
упора в торец муфты.
Напрессованный подшипник должен
вращаться легко, без заеданий.
Рычаги нажимного диска должны
свободно, без заеданий качаться
на осях. Ведомый и нажимной
диски не должны быть
замаслены. Под пружины сцепления
устанавливаются
теплоизолирующие прокладки. Болты
крепления кожуха к нажимному
диску затягиваются моментом 1 —
1,5 кгс-м и стопорятся
отгибанием бурта втулки-на грань
головки болта;
после сборки нажимного
диска с пружинами и рычагами
следует отрегулировать
положение рычагов нажимного диска от.-
носительно рабочей поверхности
нажимного диска. Для этого
нажимной диск с кожухом
сцепления в сборе закрёпляюгв
приспособлении, имеющем
установочный рйзмер Б (рис. 82), и
регулируют положение рычагов
нажимного диска, вращая
регулировочные гайки. Концы рычагов
должны находиться в плоскости,
параллельной рабочей поверхности
нажимного диска, и отстоять от
нее на 40,2±0,5 мм. После
регулировки положение гаек должно быть зафиксировано раскернива-
нием. Регулировка и контроль положения рычагов нажимного диска
должны производиться под нагрузкой 2—2,5 кгс, приложенной на
конце рычага;
болты крепления кожуха сцепления к маховику затягивать
постепенно, не допуская больших перекосов кожуха относительно
маховика. После установки сцепления на маховике концы рычагов
нажимного диска должны лежать в одной плоскости,
параллельной рабочей ловерхности маховика. Допустимое отклонение от
положения в одной плоскости не более 0,8 мм. При перемещении
концов рычагов нажимного диска в сторону маховика на размер А,
равный 9,6 мм, должно быть обеспечено полное выключение
сцепления.
185

10.2. Коробка передач
Состояние основных деталей коробки передач* ЗИЛ-130,
поступающей на сборку, должно отвечать следующим требованиям.
Овальность и конусообразность отверстий под подшипники в картере 15
(рис. 83) — не более 0,02 мм. Непараллельность общей оси
отверстий под подшипники 5 и 9 первичного 4 и вторичного 16 валов
относительно общей оси под подшипники 1 и 14 промежуточного
вала 22 — не более 0,07 мм на длине 400 мм. Непараллельность
общей оси отверстий под ось блока шестерен заднего хода
относительно общей оси отверстий под подшипники первичного и
вторичного валов — не более 0,04 мм на длине 200 мм.
Расстояние от оси отверстий под подшипники первичного и
вторичного валов до оси отверстий под ось блока шестерен
заднего хода должно быть 127,45—127,55 мм. Расстояние от оси
отверстий под подшипники, промежуточного вала до оси отверстий под
ось блока шестерен заднего хода должно быть 89,20—89,30 мм.
Овальность и конусообразность шейки первичного вала под
передний подшипник — не более 0,01 мм, шейки под задний
подшипник 5 — не более 0,02 мм. Нецилиндричность отверстия под
роликовый подшипник 2—не более 0,01 мм? Радиальное биение
отверстия под роликовый подшипник 2 относительно шейки под
передний и задний подшипники — не более 0,03 мм. Радиальное
биение шейки под сальник 3 относительно шеек под подшипники —
не более 0,05 мм.
Овальность и конусообразность шеек под подшипники 1 н 14 не
более 0,01 мм. Радиальное биение шеек под шестерни 17, 18, 19,
20 и 23 относительно шеек под подшипники вала не более 0,04 мм.
Некруглость шейки под передний подшипник 2 не более 0,01 мм.
Радиальное биение шейки под втулку 6 шестерни IV передачи
относительно шеек под подшипники не более 0,03 мм.
Сборка коробки передач производится на стенде Р-201 «Авто-
спецоборудование». При сборке коробки передач должны быть
выполнены следующие технические требования.
Шестерни промежуточного вала должны быть напрессованы
до упора в торцы. Между шестерней 20 IV передачи и шестерней
23 постоянного зацепления должна быть установлена распорная
втулка 21. Шестерня постоянного зацепления после напрессовки
должна быть застопорена кольцом 24. Шариковый подшипник 14
должен быть напрессован на заднюю шейку промежуточного вала
до упора в торец. Гайка 13 заднего подшипника должна быть
затянута моментом 25 кгс-м и застопорена путем вдавливания
пояска гайки в паз вала.
Между роликовыми подшипниками блока шестерен должна
быть установлена распорная втулка (пружина). Ось блока
шестерен заднего хода должна быть предохранена от осевого
перемещения стопором.
Задний подшипник 9 должен быть напрессован на шейку
вторичного вала до упора в торец. Задний подшипник 5 первичного
вала должен быть напрессован на шейку первичного вала также
до упора в торец. Фланец II вторичного вала должен быть
установлен на вал до упора в шестерню 10 привода спидометра.
Гайка 12 фланца должна быть затянута моментом 30 кгс-м и
застопорена путем вдавливания пояска гайки в паз вала.
186

Рис. 83. Коробка передач
автомобиля ЗИЛ-130

Таблица 62. Режимы испытания коробки передач ЗИЛ-130
Условия испытания, частота
вращения первичного вала,
об/мин
Нагрузка на
вторичном
валу на
всех
передачах, кВт
Продолжительность
Без нагрузки на всех
передачах:
Время, необходимое
для прослушивания и
выявления дефектов
900—1000
—
1400—1500
—
Под нагрузкой на всех
передачах:
900—1000
10
2—3 мин на каждой
передаче
1400—1500*
10
Примечание. При отсутствии необходимого оборудования
допускается испытание под нагрузкой и без нагрузки пр® постоянной частоте
вращения первичного вала 1400—1500 об/мин.
Уплотнительные прокладки и болты крепления крышек
подшипников (на переднем и заднем торцах картера коробки передач) и
крышек боковых люков должны быть установлены на пасте УН-25.
Допускается применение других марок герметиков.
Пружина рычага переключения передач отогнутым концом
должна быть зафиксирована за выступ картера рычага
переключения передач. После установки рычаг переключения передач должен
перемещаться в шаровой опоре свободно, без заеданий.
Промежуточный рычаг включения I передачи и заднего хода должен
свободно вращаться на оси при затянутой гайке крепления оси.
Стопорные болты вилок и головки переключения передач
должны быть завернуты до упора и зашплинтованы проволокой.
Штоки 7 переключения передач должны свободно
перемещаться в отверстиях крышки цоробки передач. При перемещении одного
из стержней два других должны быть зафиксированы замком 5
в нейтральном положении. Предохранитель включения I передачи
и заднего хода должен быть затянут моментом 15 кгс-м.
В собранной коробке передач первичный вал должен свободно
вращаться от руки при включении любой передачи.
При испытании коробки передач должны быть выполнены
следующие технические требования.
После сборки каждая коробка передач должна быть испытана
на стенде, позволяющем создавать нагрузку на вторичном валу
(табл. 62).
Перед-испытанием коробка передач должна быть заправлена
трансмиссионным маслом ТАп-15В. Рекомендуется заправлять
коробку передач маслом, подогретым до температуры 60—70° С.
10.3. Ведущий мост
Состояние основных деталей двухступенчатого заднего моста
ЗИЛ-130, поступающих на сборку, должно отвечать следующим
требованиям.
188

Радиальное биение поверхностей шеек под наружные
подшипники 2 (рис. 84) относительно поверхностей шеек под внутренние
подшипники 1 ступиц 3 — не более 0,1 мм.
Непараллельность оси отверстий под гнезда подшипников 5
и 22 ведущей цилиндрической шестерни 24 относительно оси
отверстий под подшипники 32 дифференциала — не более 0,05 мм на
длине 100 мм. Расстояние между осью отверстий под гнезда
подшипников ведущей цилиндрической шестерни й осью отверстий под
подшипнйки дифференциала должно быть 190,45—190,55 мм.
Непараллельность оси отверстий под гнезда подшипников
ведущей цилиндрической шестерни относительно торца сопряжения
со стаканом 15 подшипников 14 и 17 ведущей конической
шестерни 19 — не более 0,06 мм на длине 100 мм. Неперпендикулярность
оси отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической
шестерни относительно торцов сопряжения с фланцами крышек 9
и 23 подшипников ведущей цилиндрической шестерни — не
более 0,06 мм на длине 100 мм.
Овальность, и конусообраэность поверхностей шеек
шестерни 19 под подшипники относительно общей оси детали — не более
0,02 мм. Шероховатость поверхности шеек под подшипники — не
более Ra 1,25 мкм.
Радиальное биение поверхности шейки под отверстие ведомой
конической шестерни 20 относительно поверхностей шеек под
подшипники не более 0,03 мм. Шероховатость поверхностей шеек под
подшипники не более Ra 1,25 мкм.
При установке чашек 27 и 31 дифференциала по поверхности
под отверстие ведомой цилиндрической шестерни 28 и опоре на
торец прилегания к ведомой цилиндрической шестерни:
биение сферической поверхности — не более 0,06 мм;
радиальное биение поверхности шейки под подшипник и
отверстия под шейку шестерни 29 полуоси 6 — не более 0,08 мм;
торцовое биение поверхности под шайбу 30 шестерни полуоси —
не более 0,05 мм.
Шероховатость поверхности шейки под подшипник чашки
дифференциала — не более Ra 1,25 мкм. Разность размеров а для
комплекта — не более 0,1 мм, а для одной детали не более 0,08 мм.
Непересечение осей шипов крестовины 7 — не более 0,1 мм.
Взаимная неперпендикулярность шипов крестовины — не более 0,08 мм
на длине 97 мм.
Детали дифференциала должны иметь размеры по рабочему
чертежу и ремонтные согласно табл. 63.
Узловая сборка заднего моста производится с соблюдением
следующих технических условий.
Наружные кольца подшипников ведущей конической шестерни
должны быть напрессованы в стакан 15 подшипников до упора.
Между внутренними кольцами переднего и заднего подшипников
должны быть распорная втулка 10 и регулировочные шайбы 16.
Внутренние кольца переднего и заднего подшипников должны быть
напрессованы на шейки ведущей конической шестерни до упора.
Фланец 12 вала ведущей конической шестерни должен быть
напрессован до упора и затянут гайкой моментом 25—30 кгс-м. При
затягивании гайки фланца вал ведущей конической, шестерни
необходимо вращать.
После сборки момент вращения вала ведущей конической
шестерни должен быть 0,10—0,35 кгс-м. При проверке момента враще-
189

Рис. 84. Задний мост
ния крышка 13 переднего подшипника должна быть сдвинута в
сторону фланца так, чтобы центрирующий выступ крышки вышел
из гнезда стакана подшипников и фланец не оказывал бы
сопротивления вращению шестерни.
Предварительный натяг' подшипников регулируется путем
подбора регулировочных шайб 16 (дет. 120-2402088—120-2402095),
установленных между торцом внутреннего кольца переднего
подшипника и торцом распорной втулки в количестве 2 шт. Осевое
перемещение вала ведущей шестерни после окончательной
регулировки подшипников должно быть не более 0,05 мм. Гайка 11
крепления фланца должна быть зашплинтована.
190

автомобиля ЗИЛ-130
Перед установкой на ведущую цилиндрическую шестерню
ведомая коническая шестерня 20 должна быть нагрета до
температуры 120—160° С. Головки заклепок крепления ведомой
конической шестерни должны иметь геометрически правильную форму
без перекосов, наплывов и трещин.
Гайки крепления ведомой цилиндрической шестерни 28 должны
быть затянуты моментом 12—14 кгс-м. До шплинтовки гаек
должно быть проверено вращение шестерен дифференциала.
Зацепление шестерен дифференциала и их вращение в собранном
дифференциале должны быть свободными при провертывании шестерни
полуоси оправкой, вставленной в шлицевое отверстие. Зазор между
191

торцом полуосевой шестерни и опорной шайбой должен быть
0,60—1,20 мм для каждой стороны.
При установке вала ведущей цилиндрической шестерни под
каждую крышку редуктора должны быть установлены
регулировочные прокладки 21 толщиной 0,05 и 0,1 мм, остальные — по мере
необходимости. Подшипники ведомой' цилиндрической шестерни
должны быть отрегулированы с предварительным натягом. При
регулировке прокладки снимают с обёих сторон одинаковой
толщины и по равному количеству.
После окончательной регулировки .натяга подшипников
крутящий момент, необходимый для проворачивания ведущей
цилиндрической шестерни, должен быть 0,10—0,35 кгс-м. Болты
крепления крышек подшипников должны быть затянуты моментом 6 кгс-м.
При- установке ведущей конической шестерни должно быть
отрегулировано зацепление зубьев ведущей и ведомой конических
шестерен. Боковой зазор между зубьями должен быть 0,20—0^60 мм.
Зацепление шестерен контролируется по пятну контакта на краску.
Пятно контакта для новых шестерен должно быть таким, как
указано на рис. 85. У шестерен, бывших в эксплуатации, допускается
пятно контакта по всей длине зуба.
Пятно контакта должно быть проверено для обеих сторон зуба.
Если положение пятна контакта неправильное, необходимо
добиться нормального зацепления, перемещая ведущую и ведомую
шестерню в осевом направлении, как указано на рис. 86.
Перемещение ведущей конической шестерни 19 (см. рис. 84) осуществляется
изменением толщины набора регулировочных прокладок 18 под
фланцем стакана 15. Перемещение ведомой конической
шестерни 20 осуществляется изменением толщины набора прокладок под
фланцем одной крышки 5 или 23. Снятые прокладки устанавливают
под фланец другой крышки без изменения их суммарной толщины,
чтобы не нарушить регулировку подшипников вала ведущей
цилиндрической шестерни.
После окончания регулировки положения ведущей и ведомой
конических шестерен крутящий момент, необходимый для прово-
Таблица 63. Размеры деталей дифференциала
автомобиля ЗИЛ-130, мм
Детали и их размеры
По рабочему
чертежу
1-й
ремонтный
2-й
ремонтный
Чашка дифференциала —
расстояние от центра
отверстий под шипы крестовины
до торцовой поверхности
под шайбу шестерни
полуоси
49+0'2
49,4 + 02
49,6+°2
Опорная шайба шестерни
полуоси — толщина
1.8-оз
2,2 —оз
2,4 —оз
Чашка дифференциала —
диаметр сферической
поверхности
80,4 ±0,06
80,6 ±0,05
80,8 ±0,05
Шайба опорная
сателлита — толщина шайбы
1,8-о.1
2,2-о.1
2,4-о.1
192
6*

рачивания ведущей цилиндрической
шестерни, должен остаться без
изменения (0,10—0,35 кгс-м).
Болты крепления стакана
подшипников ведущей конической шестерни
должны быть затянуты моментом
6- -8 кгс-м.
Общая сборка заднего моста
производится с соблюдением
следующих технических условий.
Шпильки крепления крышек 26
подшипников дифференциала
Рис. 85. Пятно контакта
шестерен главной передачи
должны быть завернуты до отказа и зашплинтованы. Подшипники
дифференциала должны быть отрегулированы с предварительным
натягом. Для устранения осевого зазора затягивают равномерно
регулировочные гайки 33 с обеих сторон так, чтобы зубчатый венец
ведомой цилиндрической шестерни был расположен симметрично
относительно зубчатого венца ведущей цилиндрической шестерни.
При регулировке подшипников дифференциал проворачивают
несколько раз для получения нормального расположения роликов в
подшипниках. Для получения правильного предварительного
натяга подшипников дифференциала регулировочные гайки
затягивают с обеих сторон на один паз от положенного нулевого зазора
и стопорят. После окончательной регулировки гайки крепления
крышек 26 должны быть затянуты моментом 17 кгс-м и
зашплинтованы. Болты 25 крепления редуктора к- картеру заднего моста
должны быть затянуты моментом 6—7,5 кгс-м.
Схема
смещения
шестерен для
исправления
контакта
Передний Задний
ход ход
Схема смещения
шестерен для
исправления
контакта
Зуд нарезан
неправильно или оси
шестерен
направлены неверно, брак
неисправимый
Зуб нарезан
неправильно.
Брак
неисправимый
Рис. 86. Регулировка контакта зубьев конических шестерен главной
передачи
Сплошной стрелкой пока шип направление смешения шестерен для исправления
контакта. Если при этом боковой зазор получается чрезмерно большим или малым,
ю необходимо сместть дрилю шестерню, как Тюказано прерывистой стрелкой.
Радии Ю. А..
193
Передний
ход
Задний
ход

Таблица 64. Режимы испытания главной передачи
автомобиля ЗИ Л-130
Условия испытания, частота
вращения ведущей конической
шестерни, об/мин
Суммарная
нагрузка на Продолжительность,
обе полуоси, мин
кВт
Без нагрузки:
900-1000
1400—1500
Под нагрузкой:
900—1000
1400—1500
Время, необходимое
— для прослушивания и
— выявления дефектов
10 10—15
10 10—15
Примечание. При отсутствии необходимого
пускается испытание заднего моста при постоянной
ведущей конической шестерни 1400—1500 об/мин.
оборудования до-
частоте вращения
Рис. 87. Рулевой механизм
194
7—2

Наружные кольца подшипников / и 2 ступиц должны быть
запрессованы в ступицы до упора. Внутренние кольца должны быть
напрессованы на шейки цапфы заднего моста до упора.
Для достижения требуемой регулировки подшипников
необходимо поворачивать ступицу в обоих направлениях. Гайка 4
должна быть завернута так, чтобы ступица затормаживалась
подшипниками и вращалась туго. Затем гайку отпустить приблизительно
на '/б оборота. По окончании .регулировки контргайка 5 должна
быть завернута до отказа ключом с рукояткой длиной 500 мм.
После сборки задний мост должен быть испытан на стенде,
позволяющем создавать нагрузки на полуоси (табл. 64).
Направление вращения вала ведущей конической шестерни
должно соответствовать переднему ходу автомобиля. Картер
заднего моста должен быть заправлен чистым трансмиссионным
маслом ТАп-15В до уровня маслоналивного отверстия.
Перед испытанием необходимо проверить возможность
вращения шестерен редуктора проворачиванием вручную вала ведущей
конической шестерни.
автомобиля ГАЗ-53А
7*
195

10.4. Элементы рулевого управления
Ремонт деталей, узлов и механизмов рулевых управлений
является одним из самых ответственных процессов при ремонте
автомобиля, так как от качества ремонта при этом зависят безопасность
движения, жизнь и здоровье людей. Ниже приведены
характерные дефекты и технология ремонта основных деталей, узлов и
механизмов рулевого управления автомобиля ГАЗ-53А.
Продольная рулевая тяга, стакан наконечника продольной
тяги, поперечная рулевая тяга и ее наконечник могут иметь трещины
или обломы. Выявляют их внешним осмотром и проверкой деталей
на дефектоскопе. Детали, имеющие трещины или обломы,
подлежат выбраковке. Износ фигурного отверстия под шаровой палец
проверяется шаблоном или штангенциркулем. При износе
отверстия более чем на 1,5 мм требуются его заварка и обработка под
требуемый размер. Погнутость продольных и поперечных тяг
проверяется по шаблону. При отклонении от шаблона более чем на
2 мм деталь подлежит правке с последующей проверкой с помощью
дефектоскопа на отсутствие трещин. В случае износа резьбы тяги
и наконечники подлежат выбраковке. Отверстия под масленку с
изношенной или сорванной резьбой завариваются.
При наличии трещин или обломов картер рулевого механизма
(рис. 87) подлежит выбраковке. Трещины или обломы на фланцах
или плоскостях' прилегания кронштейна к раме подлежат заварке.
При износе отверстий картера под подшипники 4, 6 и 10
допускается восстановление осталиванием или постановкой втулок с
последующей обработкой лод ремонтный размер. Втулка 11 под вал
сошки заменяется на новую исходного или ремонтного
(уменьшенного) размера.
Вал 7 рулевого механизма с червяком 5 в сборе проверяется
на дефектоскопе и внешним осмотром. Он выбраковывается в
случае обнаружения трещин, обломов, выкрашиваний, отколов, а
также при износе рабочей поверхности й наличии раковин или
надиров на спирали червяка или конусных поверхностях под
роликоподшипники. Местный износ или риски на шейке вала под сальник
устраняются хромированием или осталиванием.
Вал рулевого механизма выбраковывается в случае
обнаружения трещин или обломов при проверке на. дефектоскопе, а также
при износе, смятии, срыве или скрученности зубьев (шлицев) или
износе конусной поверхности вала под рулевое колесо, проверяемое
конусным калибром. Каждый вал должен быть проверен на призмах
индикатором. Радиальное биение конусной поверхности должно
быть не более 0,1 мм.
Вал 2 сошки 12 с роликом в сборе не подлежит ремонту, если
при осмотре с помощью лупы выявлены трещины или обломы
деталей, выкрашивания на рабочей поверхности ролика, износ,
смятие или скручивание зубьев (шлицов) или резьбы на валу.
Выбраковывается также вал сошки, если имеет место недопустимый
износ зуба ролика 9 по толщине. Он выявляется при замере
шаблоном среднего зуба на глубине от головки 2,195 мм. Номинальная
толщина зуба 7,1 мм. Выбраковывается вал сошки при толщине
зуба менее 6,8 мм. Зазор между роликом и упорной шайбой 5
должен .быть не более 0,15 мм. Этот параметр проверяется щупом.
196
7—4

Если зазор больше 0,15 мм, требуется замена шайбы. При
увеличении радиального зазора в соединении ролика с осью 3 более чем
до 0,030—0,085 мм следует заменить ось и игольчатый
подшипник 1.
10.5. Элементы тормозной системы
Неисправйости деталей, узлов и механизмов тормозных систем
автомобилей для каждой конструкции автомобиля разные.
Например, у автомобилей ЗИЛ такими будут неисправности
компрессоров, тормозного крана и тормозных камер. Для автомобилей ГАЗ
характерными являются дефекты узлов гидропривода тормозов.
Общими являются дефекты тормозных дисков, тормозных барабанов,
накладок, колодок и т. п. Обязательными операциями при
капитальном ремонте автомобилей являются растачивание тормозных
барабанов и замена накладок тормозных колодок.
При ремонте компрессора восстановлению подлежат
поверхности его цилиндров, коленчатый вал, головка и другие детали.
Отремонтированный компрессор ЗИЛ-130 подлежит испытанию на
стенде АКТБ-240 при частоте вращения коленчатого вала
1200—1350 об/мин. Во время испытания для смазки компрессора
нужно применять масло АС-8 (М8Б). Давление масла,
поступающего в компрессор, поддерживается в пределах 1,5—3,0 кгс/см2
Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40° С.
Перед испытанием компрессор должен пройти приработку на
холостом ходу в течение 10 мин. В процессе приработки не
должно быть подтекания масла, повышенного шума и стуков.
Для проверки работы разгрузочной системы компрессора в
канал, соединяющий регулятор давления с плунжерами впускных
клапанов, необходимо подать сжатый воздух под давлением не более
5 кгс/см2 При этом плунжеры должны подняться и цолнрстью
открыть впускные клапаны, прекращая тем самым подачу воздуха в
пневматическую систему. Одновременно с этим проверяют
герметичность уплотнения плунжеров. Падение давления не должно
превышать 0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры
под действием возвратной пружины должны свободно, без
заеданий возвращаться в исходное положение.
При испытании компрессора на производительность и
маслопропускную способность он должен быть соединен с резервуаром,
который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в
атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и
длиной 3 мм.
Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре,
сообщенном с атмосферой, не менее 6 кгс/см2 Количество масла,
вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера,
должно быть не более 500 г в течение 5 мин.
Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по
масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала,
помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия,
в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно
умещаться в круге диаметром 20 мм.
Испытание нагнетательных клапанов на герметичность
производится на неработающем компрессоре.
197

Рис. 88. Колесный цилиндр заднего тормоза автомобиля ГАЗ-53А
При этом необходимо подсоединить головку компрессора к
резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление
воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см2 Падение давления в резервуаре
в течение 1 мйн не должно быть более 0,5 кгс/см2
Характерными для тормозной системы с гидравлическим
приводом являются неисправности колесных и. главных цилиндров, а
также цилиндра гидров'акуумного усилителя тормоза (автомобиль
ГАЗ-53А). Могут иметь место трещины или обломы деталей, риски,
надиры или износ зеркала цилиндра под поршень. Рабочие
поверхности восстанавливают обработкой под ремонтный размер,
причем овальность и конусообразность отверстия должны быть не
более 0,01 мм, а шероховатость поверхности не должна быть более
Ra 0,16 мкм.. Обработка производится хонингованием. Ниже
приведены требования к сборке колесных цилиндров ГАЗ-53А.
Детали колесных цилиндров (рис. 88) должны быть очищены
промывкой в изопропиловом спирте, после чего высушены.
Внутренняя поверхность цилиндра должна быть протерта чистой-
салфеткой. В цилиндры, у которых отверстие под поршень обработано
под категорийный ремонтный размер, должен устанавливаться
поршень также ремонтного размера. Уплотнительную манжету
.поршня допускается устанавливать номинального размера.
Перед сборкой внутренние поверхности цилиндров, поршни и
уплотнительные манжеты дрлжны быть смазаны касторовым
маслом при температуре не ниже 15° С. Применение любых
минеральных масел категорически запрещается, так хак это приведет к
разъединению манжет.
Поршни (без пружин и манжет) должны свободно
перемещаться по всей длине цилиндра. Зазор между поршнем и цилиндром
должен быть 0,075—0,127 мм; для деталей, бывших в эксплуатации,
допускается увеличение зазора до 0,18 мм. При нажатии на
поршень пружина 3 должна обеспечивать возвращение его в
первоначальное положение.
Поршни колесных цилиндров заднего тормоза должны быть
установлены так, чтобы пазы на упорных стержнях 2 были
параллельны поверхности А. Защитные колпаки / должны плотно
удерживаться в канавках цилиндра.
После сборки колесный цилиндр должен быть испытан на
герметичность давлением воздуха 4—6 кгс/см2 с погружением в ванну
с изопропиловым спиртом. При ввернутом перепускном клапане 4
выделение пузырьков воздуха не допускается.
198

10.6. Рессоры
Листы рессор грузовых автомобилей изготовляются из
полосовой хромомарганцовистой 50ХГА или кремнистой 60С2 стали,
закаленной в масле и отпущенной при температуре около 500° С.
Для повышения усталостной прочности листы подвергаются
поверхностному наклепу в дробеструйных установках. Основными
дефектами рессор являются: потеря упругости, трещины или
обломы на листах, износ втулок, деформация листов рессоры,
ослабление посадки заклепок. Технологический процесс ремонта рессоры
включает мойку рессоры в сборе, разборку рессоры на специальном
стенде, промывку деталей и их обезжиривание, дефектацию листов,
серег, хомутов и других деталей.
Деформацию листов проверяют по шаблону на внутренние
радиусы кривизны. Если кривизна листа не соответствует
требованиям, его правят в горячем состоянии и термически обрабатывают.
Отжиг листов производится в термической печи. Затем в ванне с
приспособлением АКТЕ-140 лист рессоры подвергается гибке,
закалке и отпуску. Для стали 50ХГА температура закалки 850— 900° С,
отжига 800° С; для стали 60СУ температура закалки 890—910° С,
отжига 850° С.
Все листы рессоры перед сборкой должны быть очищены и
смазаны графитной смазкой. Постановка не соответствующих
размерам чертежа (по длине, ширине или толщине) листов не
допускается. Для автомобилей ЗИЛ головки заклепок крепления хомутов
к листам не должны выступать над поверхностью листов. Для
автомобилей ГАЗ концы болтов крепления хомутов после затяжки
гаек должны быть расклепаны ударами молотка.
Зазоры между листами рессоры, стянутой с средней части до
соприкосновения листов без приложения нагрузки на концы
рессоры, допускаются на длине не более '/« общей длины
-соприкосновения двух смежных листов и не более 1,2 мм. При этом зазоры
длиной менее 75 мм не должны быть более 0,3 мм. Прилегание
рабочих концов рессор является обязательным.
После сборки каждая рессора должна быть осажена и
проверена на стенде с подвижными опорами для ее установки и с
приложением нагрузки по оси центрового болта. Нагрузка и стрела
прогиба для . каждой рессоры устанавливаются ТУ Испытание рессор
автомобиля ЗИЛ-130 проводится по следующему режиму
Т а б л и ц а 65. Данные для испытания рессор автомобиля ЗИЛ-130
Рессоры
Нагрузка
при осадке
после
сборки, кгс
Контрольная
нагрузка
при
испытании, кгс
Стрела
прогиба
рессоры,
при
испытании, мм
Стрела
прогиба
рессоры и
свободном
состоянии
после
осадки, мм
Передняя
3160
1050
15-25
101
Задняя
5090
1900
27—37
122
»
дополнительная
3000
550
35—45
70
199

Перед испытанием собранная рессора должна быть осажена
нагрузкой, установленной ТУ Повторная осадка рессоры той же
нагрузкой не должна давать остаточной деформации. При осадке
и испытании передних и задних рессор их передние концы должны
опираться на подвижные опоры, а задние — ца цилиндрические
опоры. Задняя дополнительная рессора должна опираться на
цилиндрические опоры, расположенные на расстоянии 1050 мм.
Рессора считается пригодной, если при контрольной нагрузке (табл.' 65)
стрела рессоры находится в допустимых пределах.
Рессоры автомобиля ГАЗ-66 осаживаются на 200 мм от
свободного состояния, после чего стрела прогиба в свободном
состоянии должна быть 135—145 мм. Контрольная проверка
производится под нагрузкой 1200 кгс, при этом стрела прогиба должна
быть 25—35 мм.
10.7. Амортизаторы
Детали телескопического амортизатора имеют обычные
дефекты, связанные с износом сопрягаемых поверхностей, погнутостью,
вмятинами и другими деформациями. Особенно тщательно
проверяются шток амортизатора с проушиной (непрямолинейность оси
не должна превышать 0,05 мм), направляющая штока (износ
отверстия не более 0,02 мм), цилиндр и поршень амортизатора
(риски, надиры не допускаются), резервуар амортизатора, сальники.
Резервуар должен быть испытан на герметичность сжатым
воздухом под давлением 3 кгс/см2 Утечка воздуха не допускается.
Состояние деталей, поступающих на сборку, сборка и
испытание амортизатора регламентируются соответствующими ТУ. Ниже
приведены технические требования к сборке и испытанию
амортизатора автомобиля ГАЗ-53А и его модификацией.
Амортизаторы должны собираться на рабочем месте,
обеспечивающем чистку сборки. Внутренняя поверхность цилиндра, все
детали и каналы в них должны быть очищены сжатым воздухом.
Тарелки 4 (рис. 89) клапанов должны быть плоскими. При
проверке деталей они должны свободно проходить от собственного
веса сквозь калибр-щель шириной 0,48 мм и высотой 35 мм.
Конусная поверхность а втулки 8 клапана сжатия должна быть
притерта к конусной поверхности гайки 7 клапана сжатия.
Контакт обеих поверхностей должен быть в виде непрерывного
кольца любой ширины (проверяется на краску). После сборки клапана
сжатия должна быть проверена возможность осевого перемещения
тарелки впускного клапана. Под действием пружины клапана
тарелка должна возвращаться в исходное положение.
Зазор в замке кольца поршня 1, вставленного в цилиндр,
должен быть 0,3—0,75 мм. Кольца должны свободно перемещаться
в канавках поршня. Торец тарелки 5 клапана отдачи должен быть
плоским; отклонение допускается не более 0,03 мм. Тарелки
впускного и перепускного клапанов и клапана отдачи должны быть
притерты к поверхности поршня и к корпусу клапана сжатия.
Гайка 6 клапана отдачи после затяжки должна быть раскер-
нена в двух противоположных местах. После сборки штока должна
быть проверена возможность осевого перемещения тарелки
перепускного клапана, установленного на поршне. Под действием
пружины клапана тарелка должна возвращаться в исходное положение.
200

Рис. 89. Амортизатор автомобиля ГАЗ-53А
201

Внутренние поверхности резиновых сальников штока,
соединяемые со штоком, должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201.
Войлочный сальник 3 штока перед установкой должен быть
пропитан в жидкости, заливаемой в амортизатор, в течение не менее
15 мин.
Шток в сборе с поршнем и клапанами должен свободно
перемещаться в цилиндре.
В амортизатор должно быть залито 0,4 масла АМГ-10. Масло
должно быть отфильтровано через металлическую сетку, Имеющую
1200—1300 отверстий на 1 см2. Гайка 2 резервуара амортизатора
должна быть, затянута моментом 7—8 кгс-м.
Глава 11
РЕМОНТ КАБИНЫ И КУЗОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
11.1. Кабина
К основным дефектам деталей кабины и оперения относятся
вмятины, износы отверстий, трещины, разрывы, пробоины,
нарушение соединений, деформация узлов и деталей, коррозия. Износы
отверстий и поверхностей возникают в результате трения деталей
при движении автомобиля. Ускоренному износу способствует
ослабление крепления деталей. Трещины, разрывы, пробоины, обрывы
появляются от перенапряжения металла в результате ударов и
изгибов, а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей.
Нарушение сварных, клепаных и болтовых соединений
возникает в результате действия на кабину и оперение
знакопеременных нагрузок при движении автомобиля. Деформации узлов или
профиля возникают либо в результате длительного воздействия
нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля, либо в
результате аварийных повреждений.
Прогибы и перекосы устраняют правкой с помощью
механических или гидравлических приспособлений, скручивание деталей
устраняют правкой или заменой деталей, а растянутые или
стянутые поверхности правят-холодным способом или с нагревом.
Правка перекосов дверного проема кабины показана на рис. 90 (два
способа установки гидравлических приспособлений).
Последовательность работ при правке прогиба двери с помощью
струбцин следующая (рис. 91):
уложить под дверью 3 деревянный брусок или металлическую
плиту 5 (длина бруска или плиты должна быть равна высоте двери);
установить между бруском и дверью в месте наибольшего
прогиба передвижной упор 4 с деревянной подкладкой 2\
соединить брусок и дверь двумя струбцинами Г,
выправить прогиб, затягивая поочередно винты струбцин.
Вместо передвижного упора с деревянной подкладкой можно
использовать короткий, достаточно толстый деревянный брусок.
Капоты правят с помощью специальных шаблонов или
стяжками и растяжками. На рис. 92 показана правка прогиба
капота 2 в поперечном направлении с помощью механической стяжки /
В процессе правки перекосов и прогибов на панелях и
деталях кабины и оперения часто образуются трещины, возникают дру-
202

Рис. 90. Правка перекосов дверного проема кабины
203

Рис. 91. Правка прогиба двери
гие дефекты. Поэтому после правочных работ надо тщательно
осмотреть ремонтируемые узлы и детали и устранить все
обнаруженные дефекты.
Для правки кабин и оперения автомобилей при капитальном
ремонте целесообразно использовать набор инструментов и
приспособлений с гидроприводом моД. И-305М. Набор состоит из
инструментов двух групп: действующих от входящего в набор
гидропривода и ручных. Гидравлический привод- в комбинации с
различными приспособлениями применяется при устранении
значительных деформаций, ручной инструмент—при окончательной
правке отдельных участков.
Гидропривод включает в себя большой и малый плунжерные
насосы, силовые цилиндра, распределительный кран и два шланга
высокого давления. Из узлов гидропривода и приспособлений
(винтовых удлинителей, плит, подставок и т. д.) собирают один или два
домкрата, на торцы которых навертывают инструмент,
соответствующий характеру и расположению устраняемого повреждения,
и шарнирные упоры. Домкрат устанавливают в распор между
подлежащим правке участком кузова и местом опоры. В местах, где
домкрат разместить нельзя, пользуются гидрораспорным
приспособлением. Форма ручных инструментов позволяет править детали
самой разнообразной конфигурации. Набор включает в себя 93
различных изделия, в том числе: шесть гидроприводов; 53,
используемых с гидроприводом; 34, используемых вручную. Масса набора
(с передвижным шкафом-тележкой) 142 кг. Габаритные размеры
шкафа-тележки 840 X 445 X 690 мм.
Кроме этого набора,
могут применяться другие
инструменты аналогичного
назначения. На рис. 93 пока-
залы формующие и ударные
инструменты из набора
2146-1 ГАРО, на рис. 94 —
гидросиловые инструменты
этого же набора, на рис. 95 —
ручные поддержки, на
рис. 96 — правочные
лопатки, на рис. 97 — киянка.
Рис. 92. Правка капота
204

1 2-3956 7 8 9 10 1112 13 19 15 16 17 18 19 20
205
Рис. 93. Формующий и ударный инструмент:
I—?■ 6—12 - правочные лопатки; 4, 5, 13—1,5 — правочные крючки; 16 пробойник, 17 — оправка, 18 — пробойник
притупленный; 19. 22. 30—34— поддержки; 20 — отбортовка для отгибания бортов, 21 рашпиль; 23—большой рих-
ТЧШ1ЧНЫЙ молоток; 24. 26 - вытяжные молотки; 25 — отбойный молоток; 27 — малый рихтовочный молоток; 28 — малый
вытяжной молоток; 29 — резиновая киянка

в сборе; 2 — шланг с наконечниками; 3 — силовой цилиндр; 4—7 — удлинитель, Л — нинель 75 мм; Р—/0 — муфты; 11-
рифленый; 1'2 наконечник клиновой; /3—/5 — наконечники резиновые; 16 разжимное приспособление- /7 — vnor
прямой; 18. 19 - выдавливателн; 20 - держатель; 21.22 — подкладки; 23 — вороток; 24 - палец шестигранный
Рис. 94. Гидросиловой инструмент'

Рис. 95. Ручные поддержки
Рис. 96. Правочные лопатки:
I- .4 для правки панелей двери; 4— для
правки крыльев и откосов крыши кабины
Рис. 97 Киянка со сфери
веским (Л) и плоским (Б)
бойками
11.2. Кузов
Основными дефектами металлических платформ являются:
деформация, разрывы и пробоины бортов и днища, трещины и
разрывы поперечных и продольных балок, деформация усилителей и
стоек, коррозионные разрушения.
Деформацию деталей платформы (погнутости, вмятины)
устраняют правкой вхолодную или с подогревом пламенем газовой
горелки. Для правки бортов применяют струбцины, стяжки и другие
приспособления.
Трещины и разрывы бортов и- днища заваривают. Детали в
местах расположения этих дефектов правят, обеспечивают
совмещение кромок трещин и разрывов в одной плоскости.
207

В местах пробоин приваривают заплаты. Обломанные детали
крепления срезают газовым резком, зачищают поверхность
шлифовальным кругом и по разметке приваривают новые детали.
Участки днища, инструментального ящика, имеющие
коррозионные разрушения, вырезают по разметке. Затем ремонтные детали
приваривают по всему периметру.
Деформированные части усилителей и стоек бортов, не
поддающиеся правке, вырезают по разметке и приваривают
ремонтные детали (новые или вырезанные из выбракованных платформ).
Трещины и разрывы поперечных и продольных балок
металлического основания платформы, если их не более двух,
заваривают. Перед заваркой производят правку, зачистку поверхностей
вокруг трещин, разделку трещин на глубину 2/.i толщины балки.
Балки, имеющие более двух трещин по всему поперечному
сечению, срезают и после зачистки поверхностей и разметки
приваривают новые балКи.
При ремонте 'металлических платформ применяют дуговую
сварку электродами УОНИ-13/45 (0 4 мм) и сварку в среде
углекислого газа.
Для обеспечения безопасности труда и качества выполнения
работ ремонт платформ производят с применением подставок и
кантователей.
Основными .дефектами деревянных платформ являются:
трещины, отколы и поломка деревянных деталей.
При устранении дефектов деревянной платформы производят
разборку для удаления дефектной детали и замену ее на новую.
Если деревянная платформа имеет более 70% дефектных деталей,
то ее следует полностью разобрать, использовав годные
деревянные и металлические детали.
11.3. Окраска
Окраску кабин, кузовов и оперения в настоящее время
производят в основном меломиноалкидными эмалями МЛ-12, -152, -197
горячей сушки. Эти эмали обладают хорошей атмосферостойкостью,
твердостью и эластичностью, стойкостью к периодическому,
воздействию минерального масла, бензина и воды при нормальной
температуре и высокой декоративностью.
Допустимые сочетания грунтовок с покрывными
лакокрасочными материалами и шпатлевок с грунтовками и покрывными
лакокрасочными материалами приведены в табл. 66 и 67.
Обозначение покрытий состоит из сочетаний слов, букв и цифр
и записывается в конструкторской документации в следующем
порядке:
покрывной лакокрасочный материал, цвет и стандарт (.ТУ):
класс покрытия;
условие эксплуатации покрытия.
Обозначения покрывного Материала, класса покрытия и
условий эксплуатации отделяют точками.
Системой покрытия называют сочетание слоев
последовательно нанесенных лакокрасочных материалов различного целевого
назначения (грунтовка, шпатлевка, эмаль, лак).
Покрывной материал выбирают в зависимости от условий
эксплуатации и требуемого внешнего вида изделия. Выбор грун-
208

Таблица 66. Грунтовки, применяемые для различных
металлов и дерева (« + » — сочетается; « — » — не сочетается)
Грунтовка
Сталь
Чугун
Цинковый
сплав
Алюминиевый
сплав
Магниевый
сплав
Дерево
А К-070
+
—
+
+
+
—
ВЛ-02
+
—
—
—
—
—
ВЛ-023
+
—
—
—
—
—
ВЛ-08
+
—
—
—
L
—
ГФ-020
+
+
—
—
—
+
ПФ-033
+
—
—
—
—
—
ФЛ-03К
+
+
—
—
—
—
ФЛ-ОЗЖ
+
+
+
+
+
+
ФЛ-086
+
—
—
—
—
—
МЛ-029
+
—
—
—
—
—
Т а б л и ц а 67. Грунтовки под покрывные лакокрасочные материалы
(« + » — сочетается; П — требуется проверка)
Условное обозначение
покрывного лакокрасочного
материала по химическому
составу
Условное обозначение грунтовок
по химическому составу
МЛ
ГФ
ПФ
лк
вл
ФЛ
МЛ
+
+
+
+
+
+
М
+
+
+
+
4-
+
ГФ
П
+
+
+
+
+
ПФ
п
+
+
+
+
+
ХВ
+
'+
+
+
+
+
нц
п
+
+
+
+
+
мс
п
+
. +
+
+
+
товки производится с учетом окрашиваемого металла, покрывного
материала и условий эксплуатации, а выбор шпатлевки — с
учетом типа грунтовки и покрывного материала.
Для обеспечения стойкости покрытия в различных условиях
эксплуатации необходимо правильно выбрать систему
лакокрасочного покрытия.
Рекомендуемые системы покрытий для окраски автомобильной
техники приведены в табл. 68.
11.4. Седельно-сцепное устройство
Ниже приведены требования технических условий к основным
деталям седельного устройства автомобиля ЗИЛ-1ЗОВ, его сборке
и испытанию.
Зоны термического влияния швов, отремонтированных сваркой
деталей, должны быть упрочнены наклепом. На лицевых
поверхностях швы должны быть зачищены; при этом захват основного
металла в околошовной зоне не допускается.
209

Таблица 68. Системы
Детали,
сборочные единицы
Грунтовка
Шпатлевка
Обозначение
Число
слоев
Обозначение
Число
слоев
Кабина (наружная
поверхность), крылья,
капот, бензобак
(наружная поверхность),
облицовка радиатора,
металлическая
платформа, брызговики
ФЛ-ОЗК,
ГФ-020
по
фосфатирующей
грунтовке
ВЛ-02 или
-023
1
МС-006
До
выравнивания
1
ХВ-004
Кабина
(внутренняя поверхность)
То же
1
1
МС-006
ХВ-004
—
Бак бензиновый
(внутренняя
поверхность) карбюраторных
двигателей
МЛ-029,
ФЛ-087
1
—
—
Баки топливные
дизельных двигателей
—
—
—
—
Двигатель
Платформа
металлическая
МС-006 1
ХВ-004 1
До
выравнивания
Платформа
деревянная
—
—
МС-006 1
ХВ-004 1
До
выравнивания
Рама, мосты,
радиатор, карданные валы,
амортизаторы,
коробки передач и отбора
мощности,
раздаточная коробка, лебедка,
решетки фар, рулевая
колонка, бамперы
и т. п.
Электрооборудование
—
—
—
—
Детали
электрооборудования с
обмотками
—
—
—
—
Трубопроводы
—
—
—
—
Чугунные и
стальные отливки
—
—
Примечания: 1. Внутренние поверхности кабин, закрываемые
мастикой (возможно без окраски)
2. Допускается замена двухслойного покрытия фосфатирующей и
грунтовкой с 5—7% алюминиевой пудры.
210

автомобильных покрытий
Противошумная
мастика
Эмал ь
Лак
Обозначение
Число
слоев
Обозначение
Число
слоев
Обозначение
Число
слоев
—
—
МЛ-152,
-12
2
—
—
—
—
ХВ-518
2
—
—
БПМ-1
1
МЛ-152
2
БПМ-1
1
МЛ-12,
ХВ-518
2
—
—
—
—
МЛ-729,
ФЛ-787
1
—
—
—
—
—
—
ЛБС-1
2
—
—
МС-17,
НЦ-273
2
—
—
—
—
МЧ-145
ХВ-518
2
2
—
—
МЧ-145
2
—
—
—
ХВ-518
•2
—
—
МС-17 или
75%
МС-17 и
25%
МЧ-123
1 (с
обязательной
подкраской
после
сборки)
—
—
НЦ-184
1
—
—
—
—
—
—
ГФ-95
МЛ-92
Пропитка
—
—
ПФ-223
1
;
—
—
НЦ-5123
1
—
—
обивкой, должны быть загрунтованы
или покрыты
противокоррозионной
противокоррозионной грунтовки однослойным покрытием фосфатирующей
211

Неплоскостность опорных поверхностей плиты не более 0,5 мм.
Неплоскостность верхней плиты седла в сборе не более 3 мм.
Обратные уклоны рабочих поверхностей, сопрягаемых с
запорным кулаком, не допускаются. Радиусные вырезы губок должны
образовывать цилиндр диаметром 50,8 мй. Обратные уклоны по-
верхнобтей сопрягаемых с губками сцепного механизма не
допускаются.
Рабочие поверхности запорного кулака и контура губок
должны взаимно прилегать между собой, образуя равномерный зазор
между сторонами разъема губок. Губки должны лежать в одной
плоскости с точностью 1 мм. Положение губок регулируется с
помощью прокладок. Допускается установка прокладок с одной
стороны. При этом осевое перемещение губки не должно превышать
0,5 мм.
Шток кулака при закрытом замке не должен выступать за
пределы торца отверстия 0 25 мм в седле. Защелка кулака должна
фиксировать кулак при подготовке седла к сцепке. Вращение
седла и балансира на осях должно быть Главным, без заеданий.
Вставлять запорный кулак в направляющий паз седла необходимо так,
чтобы рукоятка управления расцепкой вошла в паз скобы кулака.
Гайку оси запорного кулака затянуть моментом,
обеспечивающим свободное перемещение кулака в пазу. Перемещение
запорного кулака производить рукояткой управления расцепкой. Гайку
оси законтрить шплинтом. Гайку оси защелки затянуть моментом,
обеспечивающим свободное вращение защелки. Гайку защелки и
оси рукоятки законтрить шплинтами. Защелка кулака при
открытых губках должна удерживать кулак на взводе, обеспечивая
свободный проход шкворня в раствор губок.
Надежность крепления седельного устройства и правильность
работы механизма сцепки проверяются сцепкой и расцепкой
седельного тягача с полуприцепом, имеющим общую массу с грузом
не менее 7000 кг. Испытание должно проводиться в следующем
порядке:
для сцепки седельного тягача с полуприцепом отвести в
сторону предохранитель самосцепки, установить рычаг управления в
крайнее переднее положение;
надежно затормозить полуприцеп стояночным тормозом;
плавно подать седельный тягач задним ходом под полуприцеп.
При этом сцепка должна произойти автоматически. Рычаг
управления должен вернуться в крайнее заднее положение,
предохранитель саморасцепки — занять рабочее положение;
поднять подставку полуприцепа;
осуществить резкое трогание тягача с места и убедиться в
надежности сцепки.
Для расцепки опустить подставку полуприцепа до упора,
надежно зафиксировать ее. Установить рычаг управления расцепкой
в крайнее переднее положение. Предохранитель саморасцепки при
этом предварительно отвести в сторону.
При выезде седельного тягача из-под полуприцепа расцепка
должна произойти автоматически. Рычаг управления расцепкой
должен вернуться в крайнее заднее положение, предохранитель
расцепки — занять рабочее положение.
После испытания седельного устройства необходимо убедиться
в исправности его деталей. В случае повреждения детали подлежат
замене, а седельное устройство повторному испытанию.
212

11.5. Опрокидывающее устройство самосвала
Состояние поступающих на сборку самосвала основных
деталей гидроцилиндра самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 должно отвечать
следующим требованиям.
Корпус гидроцилиндра в сборе должен сохранять герметичность
при испытании маслом, применяемым для эксплуатации, под
давлением 130 кгс/см2
Радиальное биение рабочей поверхности цилиндра, канавки
под уплотнительное кольцо и канавки под секторы втулки
относительно оси направляющего отверстия — не более 0,2 мм.
Овальность рабочей поверхности цилиндра — не более 0,4 мм.
Овальность направляющего отверстия, канавок под уплотнения и
канавки под секторы втулок—не более 0,3 мм. Неперпендикулярность
оси пальцев цапфы относительно оси корпуса — не более 0,05 мм
на длине 100 мм?
Перед сборкой рабочие поверхности корпуса гидроцилиндра и
плунжеров смазать маслом, применяемым для заправки
гидроцилиндра. Втулки, кольца, защитные; щайбы, канавки под грязесъем-
ники и уплотнительные кольца, резьбу на корпусе под днище перед
сборкой покрыть смазкой 1-13.
Все резиновые детали подлежат обязательной замене на
новые. Если при сборке гидроцилиндра применяются плунжеры,
имеющие ремонтный размер по наружному диаметру, то кольца,
защитные щайбы и грязесъемники, применяемые для их уплотнения,
должны иметь соответствующий ремонтный размер.
Отремонтированный гидроцилиндр испытать на герметичность
и работоспособность на стенде. Стенд должен обеспечивать
условия испытания, близкие к режимам работы гидроцилиндра на
автомобиле: расположение и угловое перемещение гидроцилиндра,
создание испытательной нагрузки и направление ее приложения,
рабочий ход плунжеров. В качестве рабочей жидкости при
испытаниях используется масло индустриальное И-20А или -12А. Во
время испытаний температура масла должна быть не более 50° С.
Испытание производить в три этапа, каждый из которых
включает выдвижение на полный ход и возвращение звеньев
гидроцилиндра в исходное положение:
i-й — имитация подъема и опускания порожнего кузова;
внешняя нагрузка 700 кг, число циклов — не менее двух;
2-й — имитация подъема груженого кузова; внешняя нагрузка
при подъеме 6100 кг; опускание должно производиться под
внешней нагрузкой 700 кг; число циклов — один;
3-й — имитация подъема и опускания порожнего кузова;
внешняя нагрузка 700 кг; число циклов — один.
Во время испытания подтекание масла через уплотнения
гидроцилиндра не допускается.
213

П р и л ож е н и е
Тарифно-квалификационные характеристики слесарей по
ремонту автомобилей (Извлечения из Единого
тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих.-г- Выпуск 2,
Госкомтруд СССР, 1985 г.)
§ 89. Слесарь по ремонту автомобилей
1-й разряд
Характеристика работ. Разборка простых узлов автомобилей.
Рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев,
промывка, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору
в автомобиле, очистка от грязи, мойкд после разборки и смазка
деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря более
высокой квалификации.
Должен знать: основные приемы выполнения работ по
разборке отдельных простых узлов; назначение и правила применения
простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента;
наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной
жидкости, моющих составов.
Примеры работ
1. Автомобили — слив воды из системы охлаждения, топлива
из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной
системы.
2. Фильтры воздушные и масляные тонкой и грубой очистки —
разборка.
§ 90. Слесарь по ремонту автомобилей
2-й разряд
Характеристика работ. Разборка грузовых автомобилей,
кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов
длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений
и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной
осветительной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов.
Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом
обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей.
Слесарная обработка деталей по 12—14-м квалитетам (5—7-м
классам точности) с применением приспособлений, слесарного и
контрольно-измерительного инструмента. Выполнение работ средней
сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством
слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей
и мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы
разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов;
основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их
свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ и
объемы первого и второго технического обслуживания;
назначение и правила применения наиболее распространенных
универсальных и специальных приспособлений и средней сложности
214

контрольно-измерительного инструмента; основные механические
свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение
охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила
применения пневмо- и электроинструмента; основные сведения о
допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах
шероховатости (классах чистоты обработки); основные сведения по
электротехнике и технологии металлов в объеме выполняемой
работы.
Примеры работ
1. Автомобили — снятие и установка колес, дверей,
брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев
грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных знаков.
2, Картеры, колеса — проверка, крепление.
3. Клапаны — разборка направляющих.
4. Кронштейны, хомутики — изготовление.
5. Механизмы самосвальные — снятие.
6. Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры — снятией
установка.
7. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи,
сигналы звуковые — снятие и установка.
8. Приборы и агрегаты электрооборудования — проверка,
крепление при техническом обслуживании.
9. Провода — замена, пайка, изоляция.
10. Прокладки — изготовление.
11. Рессоры — смазка листов рессор с их разгрузкой.
12. Свечи, прерыватели-распределители — зачистка контактов.
13. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки —
разборка, ремонт, сборка.
§ 91. Слесарь по ремонту автомобилей
3-й разряд
Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных
грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт,
сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных,
легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и
сборка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств.
Выполнение крепежных работ ответственных резьбовых соединений
при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей.
Техническое обслуживание; разборка, ремонт, сборка,
регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности.
Разборка ответственных агрегатов и электрооборудования
автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе
узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение
и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования.
Слесарная обработка деталей по 11 — 12-м квалитетам (4—5-м
классам точности) с применением универсальных приспособлений.
Ремонт и установка сложных агрегатов и'узлов под руководством
слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и
приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мото
циклов, ремонта деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные
приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агре-
215

гатов электрооборудования; ответственные регулировочные и
крепежные работы; типичные неисправности системы
электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и
основные свойства материалов, применяемых при ремонте
электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки
деталей;-устройство универсальных и специальных приспособлений
и средней сложности контрольно-измерительных инструментов;
допуски и посадки, квалитеты (классы точности) и параметры
шероховатости (классы чистоты обработки).
Примеры работ
1. Автомобили легковые, грузовые автобусы всех марок и
типов — снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов,
педалей тормоза, глушителей; замена рессор.
2. ^алы карданные, цапфы тормозных барабанов — подгонка
при сборке.
3. Вентиляторы — разборка, ремонт, сборка.
4. Головки блоков цилиндров, шарниры карданов ~ проверка,
крепление.
5. Головки цилиндров самосвального механизма — снятие,
ремонт, установка.
6. Двигатели всех типов, задние, передние мосты, корЬбки
передач, кроме автоматических, сцепления, валы карданные —
разборка.
7 Контакты — пайка.
8. Крылья легковых автомобилей — снятие, установка.
9. Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры —
разборка, ремонт, сборка.
10. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов
электрооборудования — пропитка, сушка.
11. Реле-регуляторы, распределители зажигания — разборка^
12. Седла клапанов — обработка шарошкой, притирка.
13. Фары, замки зажигания, сигналы — разборка, ремонт,
сборка.
§ 92. Слесарь по ремонту автомобилей
4-й разряд
Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных и
специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м.
Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов
и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей
и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение
дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания
агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и
мойки. Слесарная обработка деталей по 7—10-м квалитетам
(2—3-м классам точности) с применением универсальных
приспособлений. Статическая и динамическая балансировка
ответственных деталей и узлов сложной конфигурации. Составление
дефектных ведомостей.
Должен знать: устройство и назначение дизельных и спе
циальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и
монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт
и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и
216

способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе
ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов, приборов; правила
и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу
агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных
испытательных установок; устройство, назначение и правила
применения сложного контрольно-измерительного инструмента;
конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
периодичность и объемы технического обслуживания
электрооборудования и основных' узлов и агрегатов автомобилей; систему
допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и параметров
шероховатости (классов чистоты обработки).
Примеры работ
1. Блоки цилиндров двигателей — ремонт и сборка с
кривошипно-шатунным механизмом.
2. Валы распределительные — установка в блок.
3. Генераторы, стартеры, спидометры — разборка.
4. Гидроподъемники самосвального механизма — испытание.
5. Гидротрансформаторы — осмотр и разборка.
6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя—сборка,
ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.
7. Двигатели всех типов — ремонт, сборка.
8. Колеса передние — регулировка угла сходимости.
9. Колодки тормозные барабанов, амортизаторы;
дифференциалы — ремонт и сборка.
10. Компрессоры, краны тормозные — разборка, ремонт,
сборка, испытание.
II. Коробки передач автоматические—разборка.
12. Коробки передач механические — сборка, испытание на
стенде.
13. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы
самосвальные — установка, регулировка подъема и опускания.
14. Мосты передние и задние сцепления, валы карданные —
ремонт, сборка и регулировка.
- 15. Оси передние—проверка и правка под.прессом в холод¬
ном состоянии.
16. Подшипники коренные — замена вкладышей, шабрение,
регулировка.
17 Поршни — подбор по цилиндрам, сборка с шатунами,
смена поршневых колец.
.18 . Приборы и агрегаты электрооборудования сложные —
проверка и регулировка при техническом обслуживании.
19. Редукторы, дифференциалы — ремонт, сборка, испытание и
установка в картер заднего моста.
20. Реле-регуляторы, распределител'и зажигания — ремонт,
разборка.
21. Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы
шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки — замена.
22. Тормоза гидравлические и пневматические — разборка.
23. Управления рулевые — ремонт, сборка, регулировка.
24. Шатуны в сборе с поршнями — проверка на приборе.
25. Шатуны — смена втулок в верхней головке шатуна с
подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам
коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.
26. Электропровода автомобилей — установка по схеме.
217

§ 93. Слесарь по ремонту автомобилей
5-й разряд
Характеристика работ. Регулировка и испытание на стендах
и шасси сложных и ответственных агрегатов, узлов и приборов,
автомобилей и замена их при техническом обслуживании. Проверка
деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре
и проверочных приспособлениях. Установка приборов и агрегатов
электрооборудования по схеме, включение их в сеть. Выявление
и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе
ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов автомобилей и
приборов электрооборудования. Сложная и ответственная слесарная
обработка, доводка деталей по 6—7-м квалитетам (1—2-м классам
точности). Статическая и динамическая балансировка деталей и
узлов особо сложной конфигурации. Диагностирование и
регулировка систем и агрегатов грузовых и легковых автомобилей и
автобусов, обеспечивающих безопасность движения.
Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемых
автомобилей и автобусов; технические условия на ремонт,
сборку, испытания и регулировку особо сложных и ответственных
агрегатов и электрооборудования; электрические монтажные схемы
любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них;
причины износа сопряженных деталей и способы их выявления
и устранения; устройство испытательных стендов.
Примеры работ
1. Агрегаты и приборы электрооборудования — установка по
полной схеме, включение в сеть, проверка и регулировка их при
техническом обслуживании.
2. Валы коленчатые с маховиками — балансировка.
3. Генераторы, стартеры, спидометры — ремонт, сборка,
испытание, устранение дефектов.
4. Гидроподъемники самосвального механизма—сборка и
испытание.
5. Гидротрансформаторы — ремонт, сборка.
6. Двигатели всех типов и марок — испытание на стенде,
регулировка, диагностирование.
7 Приборы-для проверки трансмиссии, рулевого управления,
расходомеры и газоанализаторы — обслуживание, тарировка,
ремонт.
8. Мосты передние и задние — замена и регулировка
подшипников. Тормоза, рулевые управления, системы освещения и сиг-
нал-изации — диагностирование.
9. Распределители зажигания, реле-регуляторы — проверка
на стенде, регулировка, устранение дефектов.
10. Тормоза гидравлические и пневматические — ремонт,
сборка, установка'и регулировка.
11. Цилиндры, коренные и шатунные подшипники —
проверка после испытания на стенДе, устранение неисправностей и
окончательное крепление всех соединений.
218

§ 94. Слесарь по ремонту автомобилей
6-й разряд
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка,
испытание на стендах и шасси и сдача в соответствии с техническими
условиями особо сложных и ответственных агрегатов и узлов
автомобилей различных марок. Проверка правильности сборки со
снятием эксплуатационных характеристик. Диагностирование и
регулировка всех систем и агрегатов, автомобилей легковых и грузовых
и автобусов. Оформление приемосдаточной документации.
Должен знать: конструктивные особенности автомобилей и
автобусов различных марок; технические условия на ремонт,
испытания и сдачу особо сложных и ответственных агрегатов и узлов;
способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей;
порядок оформления приемо-сдаточной документации; правила
ремонта и способы регулировки и тарировки диагностического
оборудования.
Примеры работ
1. Коробки передач автоматические — сборка, регулировка,
испытание.
2. Стенды для проверки тягово-экономических и тормозных
качеств автомобилей — обслуживание, ремонт, тарировка.
3. Приборы для проверки систем электрооборудования,
зажигания,. пневматических тормозных систем, гидроусилителей
рулевого управления — обслуживание, ремонт, тарировка и
регулировка.

Предметный указатель
Пояснение. Первые слова в указателе размещены но алфавиту
Повторяющиеся слова заменены для краткости тире. Например: «Ба¬
лансировка колес 69; — сцепления 184». Запись вида «Домкраты
гидравлические П304, П308, ПЗЮ 110—111, 112» означает, что на с. 110 и 111
идет последовательное описание предмета, а на с. 1 12 он встречается
отдельно. В словосочетаниях на первом месте стоит ключевое слово,
например, «Агрегаты автомобиля основные 106».
Автоочистители 97
Автошампуни 97
Агрегатный метод ремонта 5, 107
Агрегаты автомобиля основные 106
Амортизаторы 62, 64, 200—202
Анализаторы двигателя К461, К488
112, 114—115
Ацетон 150
База централизованного
технического обслуживания 109
Балансировка колес 69
— сцепления 184
Биение деталей автомобиля 142,
162, 184, 186, 189, 196, 213
Ввертыш 158
Виды ТО 6
Вмятины на кабине 93
Вспомогательные работы ТО 7
Выбраковка деталей 147, 148, 149.
196
Выпрямители зарядные 86
— сварочные ВГ Д-301, -302, -303
130
«Выстрелы» в глушителе 26
Газоанализаторы 37, 112
Гайковерт для гаек стремянок
рессор 111
Гайковерты электрические и
матические 111, 112, 121
Грунтовки 209
Давление воздуха в шинах 68, 115
Двигатель 16—56, 129—184
Дежурный механик 14
Демонтаж и монтаж шин 69
Детали автомобиля базовые
основные 106
Дефектация 104
водяного насоса 159
— коленчатого вала 142—143
— масляного насоса 147—149
— топливной аппаратуры 145
— транзисторного коммутатора
165—166
— шатуна 139—140
Дефектоскоп 139, 142, 196
Диагностирование автомобилей
15-16
Динамометр-люфтомер К402 73
Домкраты гидравлические П304,
11308. ПЗЮ 110—111, 112
Дрель для притирки клапанов 2213
117—118
Дымность 26, 37
Железнение (осталивание) 137, 139,
140, 143, 148, 196
Загрязнения 121 —124
Зазор между контактами прерыва¬
теля 84, 90
между тормозными колодками
и барабаном 77
между электродами свечи зажи¬
гания 85
Зазоры клапанные 23
Затяжка головки цилиндров 23
Зона ЕО и хранения 14
Изнашивание 100—102
Ингибитор ПБ-5 55
Индикатор стрелочный 142, 160, 196
Инструмент жестянщика 205—207
Испытание бензонасоса 153
— водяного насоса 160
— главной передачи 195
датчика ограничителя частоты
вращения 154
карбюратора 154
воздушного компрессора 197—198
коробки передач 188
— масляного картера 141
— — насоса 141
— рессор 199—200
— термостата 160
- ТНВД 157-158
— тормозного цилиндра колесного
(рабочего) 198
— транзисторного коммутатора
166—167
самосвала опрокидывающего
устройства 213
седельно-сцепного устройства 212
электрических машин 164—165
Кабина (кузов) 92—99, 201—213
Калибр 139, 142, 144, 147, 148,
159, 161, 196
Карбюратор 26—37
Карта дефектации блока цилиндров
134—136
Квалификация слесаря 10
Керосин 25, 124, 139, 150, 156
Клапан контрольного вывода 79
Климат района эксплуатации 7
220

Комплекс диагностического
оборудования К455М 115—116
- ТОД 13—14
- ТР 13—14
— РУ 14
Комплект ремонтный 105
Комплектование гильз и поршней
169—171
— колес шинами 70
— шатунов 17.1
Компрессия в цилиндрах двигателя
17, 20
Компрессор 20. 21
Компрессор воздушный 78
Консталин УТ-2 177
Конусообразность 138, 155, 186, 189
Корректирование нормативов
трудоемкости ТО 7
Коррозия 16, 100, 122
Кран гидравлический передвижной
111, 112
Лабомид 124. 125, 126, 127, 141,
Лакокрасочные покрытия 97, 208.
209
Лента-щуп 170
Линейка для проверки схождения
колес КИ-650, И-401, И-402 65
Линия поточная ТО 12—15
Лупа 134, 196
Люфт суммарный рулевого
управления 70, 71, 72, 115
Максиметр 41, 42, 43
Манометры контрольные
привода тормозов 79
Масло АМГ-Ю 202
— АС-8 (М-8Б) 141, 197
- ВНИИНП-ФД 25
— И-2ОА 25
касторовое 198
трансмиссионное 61
Маслораддаточный бак I33M 114
Масляного фильтра очистка 25
Микрометр 142
Мовиль 92
Моечная машина АКТБ152 125
Мойка 14, 146
Моющие средства МД-51, -52,
МС-6, -8 124—125, 127
Моментоскоп 46, 49
Моменты затяжки резьбовых
соединений 63, 168, 169
Мыльная эмульсия 78
Нагар 16, 122, 123, 156
Нагрузочная вилка ЛЭ2 88
Накипь 55, 122, 123
Наплавка 134, 135, 141, 147, 119.
159
Начало подачи ТНВД 45
Негерметичность амортизатора 200
водяного насоса 160
— кабины (кузова) 93
— карбюратора 145
нагнетательного клапана
компрессора 197
плунжерной пары ТНВД 157
— поплавка карбюратора 150
тормозного цилиндра колесного
198
— тормозов с гидроприводом 77, 78
— — с пневмоприводом 77, 78
— цилиндров двигателя 114
Неисправности аккумуляторной
батареи 84
— амортизатора 200
— генератора 84, 162—163
— двигателя 17—18
— кабины (кузова) 92—93, 202
— контрольно-измерительных
приборов 85
— кривошипно-шатунного и
газораспределительного
механизмов 18
платформы металлической 207—
208
— реле-регулятора 84
— рессор 199
рулевого управления 70, 72, 196
самосвального спецоборудова-
ния 93—95
свечей зажигания 85
— системы питания дизелей 37—38
— — — карбюраторных
двигателей 26—28
— — смазки 23—24
— стартера 85
— тормозов 77—78, 197—198
— ТНВД 155—158
— транзисторного коммутатора 85
— трансмиссии 56—57
— ходовой части 60—61
Некруглость 186
Необезличенный ремонт 107
Непараллельность 189
Неперпендикулярность ,213
Неплоскостность 212
Непрямолинейность 200
Нормативы трудоемкости ТО 7 9
Обезличенный ремонт 105, 107
Оборотный фонд агрегатов 107—109
Овальность 138, 155, 186
Ограничитель' максимальной
частоты вращения 154
Окись углерода (СО) 37
Окраска кабины (кузова) 92, 2ОК
Организация ТО и ТР 13-14
109—110
Осмотр автомобиля 15
Осциллограф 112, 165
Пайка 164
Паста эпоксидная 158
Педали тормоза и сцепления,
свободный ход 78, 79, 80, 82, '115
Перегрев двигателя 24, 26. 52, 53
Переохлаждение двигателя 52. 53
221

Периодичность ТО 6
Пла ново-предупредительная система
ТО 109 1 Го
Пластины компенсационные
коренных подшипников 137
Плита поверочная 141, 148
— притирочная 157
Пневмоусилитель привода
включения сцепления 58—59
Поверхностно-активные вещества
124
Подача бензонасоса 153
Подача топлива ТНВД 45
Подбор комплекта поршень —
палец— шатун 173—174, 177—178
— поршневых колец 173
— шатунных подшипников 1'71
Подразделения ТО 13
Подсос воздуха в дизеле 38
Подшипники качения 129
Подъемник 111. 115
Положение о ТО и ремонте
подвижного состава 7, 109
Поправка температурная к
ности электролита 86
Пост проездной 16
Р637 111
слесаря-авторемонтника Р633 112
специализированный 110
ТО на поточной линии 15—16
тупиковый 7, 10, 16
универсальны/! 110
Поточная линия ТО 7, 10—15
I [равила технической эксплуатации о
Правка деталей 143, 148,-161, 162,
202-204
Преднатяг подшипников 189—190
Преобразователи сварочные
ПСО-ЗОЗ-З, ПС-500 130
Прессовые соединения 128—129
Прибор К69М 21
- К374 30
/(402.115
КП1609А 43
НИИ АТ-362 35
НО 1654 165
Э203-П, 3213, Э2О4 83
383 40
- 527Б 29. 30
2142, 2483 65
Пригорание поршневых д<олец 16
Призма 142. 162, 196
Применяемость приборов
электрооборудования 85
Припой ПМН-54 132
Приработка двигателя 182—184
— электрических машин 164
Притирка 157, 164, 174
Пробка листовая 142. 147
Пробуксовка сцепления 56, 57
Проверка аккумулятора 85—87
бензонасоса 29—30
генератора 85, 87—88
добавочного резистора 167
жиклера 33 — 35
катушки зажигания 85
— коробки передач 115
— приборов освещения и
сигнализации 86
— пневмопривода тормозов 78
пружинных шайб 168
реле-регулятора 85
свечей зажигания 85
— стартера 85
— тормозного крана 78
— ТНВД 45
— ускорительного насоса 35
— фильтра масляного 25
— — топливного 154
— форсунок 41 —44
Прокачка гидросистемы самосвала
99
Промывка бензонасоса 28
— двигателя 25
— карбюратора 28. 29
системы охлаждения 54—55
топливного бака 29
тормозных накладок 77
фильтров 29, 39
Противокоррозионная обработка 92
Равномерность подачи ТНВД 39, 45
Размерные группы 170, 172
Растворители 55, 123
Растворяюще-эмульгирующие
средства (РЭС) 124
Расход топлива 28, 116
Расходомер топлива 115
Регламентные работы
двигателю 23
— — кабине (кузову) 93—96
— — рулевому управлению 70—71
— — системе охлаждения
двигателя 52—54
— — системе питания дизеля 39
— — — карбюраторного
двигателя 28 — 29
— спецоборудованию
ла 93 — 96
— тормозам 78
— трансмиссии 57—58
электрооборудованию 85—86
Регулировка главной передачи 192
давления в пневмоприводе
тормозов 79
зацепления в рулевом механизме
71, 74
карбюратора 28. 29, 35—36, 151
подшипников рулевого мехапиз
ма 71
— — ступицы 67—68
— подъемного механизма
платформы самосвала 99
—- стояночного тормоза 83
сцепления 185
ТНВД 39, 45—48
тормозов 79—80
222

углов установки колес 65—67
частоты вращения холостого хо
да 116
Редуктор-усилитель крутящего
момента И138 113
Резьбовые вставки спиральные
130^132
— соединения 128
Ремней приводных натяжение 53,
54, 71, 84, 85, 87—88
Ремонта автомобилей виды 105
Ремонтный комплект 105, 150
размер 138, 143, 169, 170, 181,
196, 198
Руководство по ремонту 104
Санитарная обработка кузова 6
Сборка автомобиля 126, 128—129
амортизатора 200—202
— двигателя 168—179
— карбюратора 150, 151 —153
— прессовых соединений 128—129
— рессоры 199
— тормозного цилиндра колесного
(рабочего) 198
узловая 189
электрических машин 164
Сварочный агрегат САМ-300-2 130
Свободный ход педали сцепления
и тормоза 78, 79, 80, 82, 115
Синхронность торможения колес 77
Скипидар 156
Скоба (калибр) 135, 142, 147, 148
Смазка графитная 199
— ЦИАТИ М-201 169, 177, 202
— 1 — 13 168, 177
Смена амортизаторной жидкости 62
- масла в агрегатах трансмиссии
61
— — в двигателе 25
в ТНВД 39
— тормозной жидкости 78
Сода 55, 124
Сортовик 146
Сочетаемость лакокрасочных
крытий и оснований 209
Спидометр 116
Спирт изоприловый 198
нашатырный 86
Станок пасточной для шатунов
УРБ-ВП 137
токарный 2155 для
ров 162
Старение материалов 102
Стенд АКТБ-240 197
— К409 115
- КИ-8945 65
— Р640 116
— Р77О, Р776 117
— СДТА-1, -2 45
— СПЗ-6, -8М 83, 165
— УСПЗ-8-12Т 165
— ЦКБ 65. G9
— Ш509 69
532 164
III9M 65
2214 164
Стетоскоп 19
Стуки двигателя 16, 18, 19, 38
рулевого управления 70, 71, 77
Сульфанол «Прогресс» 97
Сульфатация пластин аккул1улято
ра 84
Табель оборудования 7
Тальк 69
Тележка для 11217
113
ТОД (техническое обслуживание с
диагностированием) 13
Топливопроводы 155
Дормозной путь 77
Трансформаторы сварочные 130
Трещины деталей автомобиля 129.
130. 134, 141, 147, 148. 149, 158.
159, 161, 196, 198, 207
Трилон 55
Трихлорэтилен 124
Трудоемкость ТО 7—9
Тупиковый пост 10, II, 16
Уборочно-моечные работы 96 — 97
Угар масла 18, 24
Углы установки колес 64—67
Угол замкнутого состояния кон-
тактов_ прерывателя 84, 90, 112
опережения впрыскивания 49
— зажигания 84, 112, 116
Уровень масла в бачке
гидроусилителя руля 70, 71
— в двигателе 25
— топлива в поплавковой камере
карбюратора 28, 32—34
— тормозной жидкости в бачке 83
электролита 84—86
Уротропин 55
Условий эксплуатации категории 7
Усталость металла 100
Установка зажигания 90—91
Установка гидромониторная
ОМ5285 125
для растачивания тормозных
барабанов Р159 119
сварочная УДГ-301 130
Хлопки в карбюраторе 26
Хромовый ангидрид 55
Хромпик 55, 56
Шаблон 147, 148, 202
Шин схемы перестановки 69
Шпатлевки 210
Шпоночные соединения 129
Щелочь 124
.Щетки электрических машин Н>4
Щуп 136, 147,. 161. 196
Электроды УОН И-13/48 208
Электролита плотность 86
уровень 86
— приготовление 86
Эмали 21 I
223

Список литературы
Глизманенко Д. Л. Сварка и резка металлов.— М.: Высшая
школа, 1976.—479 с. z
Дюмин И. Е., Какуевицкий В. А., Силкин А. С. Современные
методы организации и технологии ремонта автомобилей.— Киев:
Техника, 1974.— 519 с.
Кац А. М. Автомобильные кузова.— М,: Транспорт, 1982.—
296 с.
Козлов Ю. С. Очистка автомобилей при ремонте.— М/
Транспорт, 1981.—151 с.
Липкинд А. Г., Гринберг П. И., Ильин А. И. Ремонт автомобиля
ЗИЛ-130.— М.: Транспорт, 1978.—356 с.
Оборудование для ремонта автомобилей: — Справочник/П. С. Гри-
горченко, Ю. Д. Гуревич, А. М. Кац и др.; Под ред. М М. Шах-
неса.— М.: Транспорт, 1971.—424 с.
Пасов В. 3., Волькович В. С. Ремонт двигателей ЯМЗ-236 и
ЯМЗ-238.— М.: Транспорт, 1968,— 256 с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автомобильного транспорта/М-во автомоб. трансп. РСФСР.—
М.: Транспорт, 1986.—72 с.
Ремонт автомобилей: Учебник/ С. И. Румянцев, В. Ф. Борщев,
А. Г Боднев и др. Под ред. С. И. Румянцева,— М.: Транспорт,
1981,—460 с.
Сархошьян Г Н., Малянов В. Н. Ремонт автомобиля ГАЗ-24
«Волга».— М.: Транспорт, 1980.—220 с.
Справочник технолога авторемонтного производства /В. Ф.
Борисов, Ф. П. Верещак, В. И. Гусев и др.; Под ред. Г А.
Малышева.—М.: Транспорт, 1977.— 432 с.
Технология ремонта автомобилей /Под ред. Л. В. Дехтерин-
ского.— М.: Транспорт, 1979.— 342 с.
Шадричев В. А. Основы технологии автомобилестроения и
ремонт автомобилей.— М.: Машиностроение, 1976.— 560 с.
Радин Юрий Алексеевич
Сабуров Леонид Михайлович
Малов Николай Иванович
СПРАВОЧНОЕ ПОСОБИЕ АВТОРЕМОНТНИКА
Предметный указатель составил Л. А. Мостицкий
Обложка художника В. Е. Те
Технический редактор Т П. Колчена
Корректор В. Ф. Герасимова, А. А. Галкина
ИБ № 2999
ЕО 06774. Сдано в набор 06.04.88. Подписано в печать 28.12.88., Формат 84Х108 1/32
Бум. газетная. Гарнитура литературная. Офсетная печать. Усл. печ. л. 11.76. Уел.
кр.-отт. 11,76. Уч.-изд. л. 16,05. Тираж 300 000 экз. Заказ 1803. Цена 1 р. 20 к.
Изд. № 1—2-3/14 № 2999
Ордена «Знак Почета» изд-во «ТРАНСПОРТ», 103064, Москва, Басманный туп., 6а
Ордена Трудового Красного Знамени типография издательства Куйбышевского
обкома КПСС. 4 4 3086, г. Куйбышев, пр. Карла Маркса, 201