/
Теги: руководство по эксплуатации тепловозы железнодорожный транспорт локомотивы
Год: 1982
Текст
ТГМ23Б,
ТГМ23БЭ
и ТГМ23БТ
IPs
руководство по эксплуатации
РЭ
ТЕПЛОВОЗЫ
ТГМ23Б, ТГМ23БЭ и ТГМ23БТ
Руководство по эксплуатации
ТГМ23Б.004 РЭ
1 982
Две вкладки
На первой помещены рис. 11. Схема работы
гидропередачи; рис. 12. Реверс-режимный редук-
тор; рис. 39. Схема электрическая тепловоза.
На второй — рис. 2. Продельный и поперечный
разрезы тепловоза; рис. 5. Передача гидравличе-
ская; рис. 6. Кинематическая схема гидропереда-
чи ТГМ23Б.
смДопрлрршур л, Рухоо&де/гш/ /7С
'• тгмгзбаЖ Рр-Д
Подписано к печати 22.06.82 Тираж 2000 экз. Формат 60X84/16.
Усл. печ. л. 12,56 Уч.-изд. л. 15,73 Изд. № 11 Заказ 5965 Бесплатно
РИО упрполиграфиздата Владоблисполкома
Владимирская областная типография имени 50-летия Октября.
Часть ,п е р в а я
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
1. ВВЕДЕНИЕ
Техническое описание предназначено для изучения конструкции
тепловоза тепловозными бригадами и работниками депо, связан-
ными с эксплуатацией и обслуживанием тепловозов.
В процессе изготовления тепловозов в них производятся кон-
структивные изменения, направленные на усовершенствование кон-
струкции. Наиболее существенные из них будут отражаться в до-
полнениях и прилагаться к настоящему изданию.
Рис. 1. Внешний вид тепловоза
3
В техническом описании приведена техническая характеристика
тепловоза и отдельных его узлов, а также описано устройство и
работа тепловоза в целом и отдельных его составных частей.
Описание конструкции дизеля приведено в книге «Дизели Д12.
Руководство по эксплуатации», а описание компрессора — в «Ин-
струкции по эксплуатации компрессора», с которыми необходимо
ознакомиться при изучении данного технического описания.
В приложении к техническому описанию имеется «Перечень
подшипников, применяемых на тепловозе».
Комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей
указан в «Ведомости ЗИП», отправляемой с каждым тепловозом.
Техническое описание составлено коллективом конструкторов
отдела главного конструктора Муромского тепловозостроительно-
го завода им. Ф. Э. Дзержинского.
2. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕПЛОВОЗА
2.1. Тепловозы ТГМ23Б (рис. 1—3) мощностью 294 кВт
(400 л. с.) с гидродинамической передачей предназначены для эк-
сплуатации на железнодорожных путях колеи 1520 (1524) мм про-
мышленных предприятий и строек в условиях умеренного климата
[при температуре наружного воздуха от 233К (—40°С) до 313К
( + 40°)].
Тепловоз ТГМ23БЭ является модификацией тепловоза ТГМ23Б
и предназначен для эксплуатации на железнодорожных путях ко-
леи 1435, 1520 (/524) мм в условиях умеренного климата.
Тепловоз ТГМ23БТ является модификацией тепловоза ТГМ23Б
и предназначен для эксплуатации на железнодорожных путях ко-
леи 1435, 1676 мм в условиях тропического климата [при темпера-
туре окружающего воздуха Ьт 278К ( + 5°С)до 323К ( + 50°С)].
2.2. Технические данные тепловоза
2.2.1. Основное назначение .... . промышленный
2.2.2. Мощность, кВт (л. с.) . 294 (400)
2.2.3. Конструктивная скорость, м/с (км/ч):
— на поездном режиме..............................16, 66 (60/
— на маневровом режиме...................... 8, 33 (30)
2.2.4.
2.2 5.
2.2.6.
— максимальная при транспортировании в хо-
лодном состоянии . ................
Служебная масса (при 2/3 запаса песка и топ-
лива), кг . ..........................
Нагрузка от колесной пары на рельсы (при 2/3
запаса топлива и песка), кг ................
16, 66 (60)
<^00
14670
Сила тяги, кН (кге)
— на поездном режиме,
при V = 3,3 м/с
(12 км/ч) . . 50,0 (5100)
4
при V=4,4 м/с (16 км/ч) , . k
на маневровом режиме, при V=l,66 м/с
(6 км/ч)....................................
при V=2,2 м/с (8 км/ч)
2.2.7. Габарит.......................................
2.2.8. Ширина колеи, мм..............................
2.2.9. Минимальный радиус кривых пути, проходимых
тепловозом в горизонтальном профиле пути при
скорости до 1,39 м/с (5 км/ч), м
2.2.10. Число сцепных осей..................... . .
2.2.11. Тип экипажной части .... . .
2.2.12. Колеса....................................
2.2.13. Диаметр колеса по кругу катания, мм
2.2.14. Тип букс . ...............
2.2.15. Тип ударно-тяговых приборов
2.2.16. Количество топливных баков
2.2.17. Запасы, кг:
— топлива
— песка
42,1 (4300)
100,1 (10200)
84,3 (8600)
02-Т ГОСТ 9238—73
1520 (1524)
40
3
рама жесткая цельно-
сварная
бандажные
105С+5 '
иа роликовых подшип-
никах
автосцепка СА-3
1
1200
250
Количество:
— воды в водяном баке системы охлаждения
дизеля, мз (д), не менее................... 0,09 (90)
— масла в системе дизеля (в масляном баке),
кг, не менее...............................90
—масла в системе гидропередачи, кг, нс менее 220
2.2.18. Наибольшие габаритные размеры, мм:
— длина тепловоза (по осям автосцепки) 8920
—ширина 3140
— высота по выступающим частям (по обрезу
выхлопных труб) . ................ 3920
— высота оси автосцепки над уровнем головок
рельс ......................................... 1060 ±20
— колесная база тепловоза ................... 3600
2.2.19. Дизель 1Д12-400Б. (Технические данные по ди-
зелю приведены в книге «Дизели Д12. Руковод-
ство по эксплуатации»).
в экспортном исполнении . 1Д12-400-Б10
в экспортно-тропическом . 1Д12-400-Б20
2.2.20. Передача
тип передачи
переключение гидроаппаратов
гидродинамическая с
одним гидротрансфор-
матором и двумя гид-
ромуфтами'
автоматическое в за-
висимости от скоро-
сти движения тепло-
воза
5
номинальная мощность на входе, кВт (л. с.) . 272 (370)
номинальная частота вращения входного вала, с—1 (об/мин) 26,7 (1600)
2.2.21. Редуктор реверс-режимный .... механический с пнев- моприводом переклю- чения режима и ре-
передаточное отношение режимного редуктора: верса
маневровый режим 2
поездной режим . 2.2.22. Диапазон скоростей работы, м/с (км/ч): на гидротрансформаторе: 1
— маневровый режим 0—3,75 (0—13,5)
— поездной режим . . . . на первой гидромуфте: 0—7,5 (0—27)
— маневровый режим 3,75—4,86 (13,5—17,5)
— поездной режим на второй гидромуфте: 7,5—9,72 (27—35)
— маневровый режим 4,86—8,33 (17,5—30)
— поездной режим ... 2.2.23. Охлаждающее устройство 9,72—16,66 (35—60)
— тип холодильника воды радиаторный
— тип секций ... ребристые с плоскцми трубками
— число водяных секций 10
— охлаждение масла дизеля и гидропередачи . водой дизеля в масло-
вместимость водяной системы охлаждения, м3 (л) охладителе
— летом 0,15 (150)
— зимой — для тепловозов в экспортном тропическом ис- 0,17 (170)
полнении 0,15 (150)
— тип вентиляторного колеса ЦАГИ, серии УК-2М
с вертикальной осью
— номинальная частота вращения вентиляторно- вращения
го колеса, с-1 (об/мин) 20 (1200)
— диаметр вентиляторного колеса, мм — мощность, потребляемая вентилятором, кВт 1100
(л. С.) 9 (12)
— привод вентилятора от дизеля через гид- родинамическую не- регулируемую отклю-
2.2.24. Компрессор (Технические данные по компрес- сору приведены в «Инструкции по эксплуатации компрессора»). чаемую муфту
— тип ... . . . ВУ 3,5/9-1450 (ПК-35М)
— частота вращения коленчатого вала компрес-
сора при номинальном режиме работы дви-
гателя на тепловозе, с-1 (об/мин) . , . 19,4 (1165)
— максимальная производительность компрессо-
ра на тепловозе, м3/мин, не менее
— управление компрессором.......
— привод . . ........
— давление нагнетаемого воздуха на тепловозе,
МПа (кгс/см2) ..............................
— максимальная мощность, потребляемая комп-
рессором на тепловозе, кВт (л. с.) ...
2.2.25. Электрооборудование
— электрическая схема..............................
— номинальное напряжение сети тепловоза, В
2.2.26. Аккумуляторные батареи
2,5
автоматическое
от дизеля через гид-
родинамическую нере-
гулируемую отключае-
мую муфту
0,78 (8)
23,5 (32)
двухпроводная
24—28
— тип.........................................кислотные
— количество батарей на тепловозе, шт. . 4
— номинальное напряжение батарей тепловоза, В 24
— общая емкость батарей тепловоза, кКл (А«ч),
не менее....................................... 921 (256)
2.2.27. Тормозное оборудование
— тип тормоза............................. . колодочный
— способ приведения в действие . . воздушный и ручной
— род действия воздушного тормоза .автоматический, прямо-
действующий
— воздухораспределитель.........................№ 483.000
— число тормозных осей воздушного и ручного
тормоза......................................3
— число тормозных цилиндров и их размер . 1X13”
2.2.28. Прочее оборудование
— калорифер отопления кабины машиниста . один на кабину
— пневматические стеклоочистители . . . СЛ440В или СЛ-19
— ручные огнетушители.........................ОУ2 или ОУ2А
2.2.29. Масса основных деталей, кг:
— дизель....................................1700
— гидропередача............................ 2850
— реверс-режимный редуктор без отбойного вала 2486
— вал отбойный.............................2111
— компрессор со шкивами....................390
— рама тепловоза............................9014
— кабина машиниста........................ 1780
— капот тепловоза в сборе...................1180
— капот компрессора . ...... 300
— переднее и заднее дышло..................60
— среднее дышло............................120
— первая и третья колесные пары .... 2213
— вторая колесная пара..................... 2425
— топливный бак с опорой...................641
— главные воздушные резервуары . . .187
— холодильник в сборе с водяным и масляным
баками и гидромуфтой . ..... 1250
— калорифер...................
— маслоохладитель ....
— бак масляный . ...
— песочница ..................
— пульт управления с аппаратами
— аккумуляторная батарея (1 ящик)
— опора компрессора
— опора дизеля ...............
36
387
180
36,5
190
62
765
2885
характеристика
тепловозов
ТГМ23Б,
Рис 3- Тягово-экономическая
И ТГМ23БТ мощностью 294 кВт (400 л. с.) (гидротрансформатор
передаточное отношение повышающего редуктора 'Пр =68/56)
ТГМ23БЭ
ТП-500 М;
8
3. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
Тепловоз ТГМ23Б (ТГМ23БЭ, ТГМ23БТ) предназначен для
работы на железнодорожных путях промышленных предприятий и
строек. Тепловоз ТГМ23Б (базовая модель) предназначен для ра-
боты на путях с шириной колеи 1520 (1524) мм в условиях уме-
ренного климата. Тепловоз ТГМ23БЭ предназначен для работы на
путях с шириной колеи 1435, 1520 мм в условиях умеренного кли-
мата. Тепловоз ТГМ23БТ предназначен для работы на путях с
шириной колеи 1435, 1676 мм в условиях тропического к.пшата.
Тепловоз ТГМ23Б оборудуется автоматической сцепкой СА-3; тип
ударно-тяговых приборов для тепловозов ТГМ23БЭ, ТГ/Л23БТ ус-
танавливается по согласованию с заказчиком.
Силовая установка тепловоза состоит из двигателя с воспла-
менением от сжатия мощностью 294 кВт (400 л. с.) жидкостного
охлаждения, гидравлической передачи и механического реверс-
режимного редуктора с отбойным валом. Передача мощности о г
отбойного вала на колесные пары осуществляется при помощи ды-
шлового механизма.
Все оборудование тепловоза монтируется на жесткой цельно-
сварной раме.
Буксы тепловоза оборудованы подшипниками качения.
Накладки рамных направляющих и букс, изготавливаемые из
специальной износоустойчивой стали, работают без смазки.
Рессорное подвешивание — одноступенчатое с резиновыми
амортизаторами, индивидуальное, с листовыми рессорами.
Кузов тепловоза — капотного типа, со средним расположением
кабины машиниста. Кабина и капоты устанавливаются на раме на
резиновых амортизирующих элементах, что обеспечивает сниже-
ние уровня вибрации кузова.
Тепловоз оборудуется колодочным тормозом. Нажатие тормоз-
ных колодок — одностороннее. Способ приведения тормоза в дей-
ствие — пневматический и механический (ручной стояночный).
Холодильная установка тепловоза обеспечивает устойчивую
длительную работу силовой установки при высоких значениях тем-
пературы окружающего воздуха. Охлаждение воды двигателя
осуществляется в радиаторных секциях; охлаждение масла дви-
гателя и масла гидропередачи осуществляется водой в маслоохла-
дителе. Применение маслоохладителя обеспечивает поддержание
на оптимальном уровне значений температур рабочих жидкостей
и, в свою очередь, значительно улучшает условия работы силовой
установки и ее экономичность.
Вентилятор тепловоза осевого типа, с вертикальной осью вра-
щения, работающий на выброс. Забор воздуха вентилятором про-
изводится через жалюзи, расположенные на боковых стейках ка-
9
пота. Привод вентилятора осуществляется от двигателя через не-
регулируемую отключаемую гидравлическую муфту.
Холодильная установка имеет ручное и автоматическое
управление.
Вспомогательные системы тепловоза обеспечивают нормальную
длительную работоспособность основного оборудования. Система
впуска двигателя оборудована воздушным фильтром. Система вы-
хлопа оборудуется циклонными глушителями — маслоотделителя-
ми, обеспечивающими снижение уровня шума выхлопа и частич-
ную сепарацию выхлопных газов от остатков несгоревшего масла
и топлива.
Топливная система обеспечивает подачу топлива к двигателю
из бака, фильтрацию топлива. Предусмотрена возможность про-
качки системы при помощи вспомогательного насоса.
Масляная система двигателя обеспечивает подачу масла к дви-
гателю, фильтрацию поступающего в двигатель масла. Для пред-
пусковой прокачки масла на тепловозе устанавливается вспомо-
гательный маслозакачивающий насос.
Для производства сжатого воздуха на тепловозе установлен
компрессор поршневого типа с приводом от двигателя через гидра-
влическую нерегулируемую отключаемую муфту. Включение в ра-
боту и отключение компрессора осуществляется автоматически в
зависимости от давления воздуха в системе.
Электрическая система тепловоза — двухпроводная, номиналь-
ное напряжение постоянного тока 24—28 В. При работающем дви-
гателе питание электроэнергией потребителей осуществляется от
генератора и аккумуляторных батарей, при неработающем двига-
теле — от аккумуляторных батарей.
Управление работой агрегатов тепловоза осуществляется дис-
танционно из кабины машиниста.
В кабине тепловоза установлен центрально расположенный
пульт управления с необходимыми контрольно-измерительными
приборами и органами управления оборудованием тепловоза. Уп-
равление двигателем, гидропередачей, реверсом, вспомогательным
воздушным тормозом имеется на правой и левой сторонах кабины.
Тепловоз может быть изготовлен с двумя пультами управле-
ния: главным и вспомогательным.
В кабине тепловоза расположена рукоятка управления ручным
механическим тормозом.
Для тепловозов ТГМ23Б, ТГМ23БЭ в кабине предусмотрена ус-
тановка оборудования для обогрева кабины в холодное время
года.
Тепловозы выпускаются подготовленными к установке на них
локомотивной радиостанции 72РТМ-А2-ЧМ, комплект поставки
ИЖ1.220.006 с блоком питания на 24 В.
10
Радиостанции устанавливаются заказчиком в местах эксплуа-
тации тепловозов. Необходимые для этого монтажные элементы и
кабели придаются с ЗИП тепловоза. При установке радиостанции
необходимо руководствоваться чертежом ТГ23.72.10.250, который
входит в комплект эксплуатационных документов тепловоза, и
требованиям технического описания и инструкции по эксплуатации
радиостанции. Для тепловозов с двумя пультами управления при
установке радиостанции руководствоваться чертежом
ТГ23.74.11.250.
4 УСТРОЙСТВО И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ТЕПЛОВОЗА
4.1. Двигатель.
Устройство и работа двигателя описана в книге «Дизели Д12.
Руководство по эксплуатации».
4.2. Гидравлическая передача и реверс-режимный редуктор.
Гидравлическая передача и реверс-режимный редуктор пред-
назначены для передачи мощности, развиваемой дизелем, к колес-
ным парам тепловоза, для преобразования вращающего момента
дизеля с целью получения удовлетворительной тяговой характерис-
тики, а также для обеспечения требуемого скоростного диапазона
работы тепловоза.
Внешний вид гидропередачи с реверс-режимным редуктором
изображен на рис. 4.
Гидропередача I с реверс-режимным редуктором II соединены
валом с зубчатыми муфтами 2. На гидропередаче установлена ги-
дромуфта привода компрессора 28.
Кинематическая схема гидропередачи приведена на рис. 6.
4.2.1. Гидропередача (рис. 5) состоит из следующих основных
узлов и систем: первичного вала 18, главного вала (вала насосных
колес) 16, ведомого вала 4, и узлов системы автоматического
управления.
Первичный вал 18 предназначен для придания валу насосных
колес 16 через пару шестерен 20, 21 требуемой частоты вращения.
Главный вал 16 состоит из гидротрансформатора и двух гид-
ромуфт, работающих последовательно в зависимости от скорости
движения тепловоза.
Гидротрансформатор состоит из насосного колеса 13, турбины
14 и реактора 15. Реактор жестко связан с корпусом гидропере-
дачи. Гидротрансформатор способен эластично передавать кру-
тящий момент, значительно изменяя его в зависимости от соотно-
шения частоты вращения турбины и насоса.
Гидромуфты состоят из насосных колес 9, 12 и турбинных ко-
лес S, 11. Заполненная маслом гидромуфта может эластично пе-
11
редавать крутящий момент от двигателя, не изменяя его но ве-
личине.
Рис. 4. Передача гидравлическая с реверс-режимным редуктором
(внешний вид):
I — гидропередача; II — реверс; 1 — цилиндр включения передачи; 2 —
вал с зубчатыми муфтами; 3 — ограничитель максимальной скорости; 4 — ци-
линдр переключения реверса; 5 — крюк; 6 — крышка; 8 -- штуцер сливной ре-
верса; 9 — опора шаровая; 10 — крышка регулятора; /Д 12 — крышки для'
доступа к сливным клапанам гидромуфт; 13 — крышки для доступа к золотни-
кам; 14 — поддон съемный; 15, 24 — щупы; 16 — штуцер сливной масла ги-
дропередачи; 17 — лапы передние гидропередачи; 18 — лапы реверса; 19 —
крышка с насосом шестеренным; 20 — цилиндр переключения режима; 21,26
— горловины маслозаливные; 22 — клапан блокировочный; 23, 25 — втулки
отбойного вала; 27 — фильтры щелевые; 28 — гидромуфта привода компрес-
сора; 29 — клапан включения гидромуфты привода компрессора
12
Турбинные колеса 14 гидротрансформатора и 11 первой гид-
ромуфты соединены между собой и связаны с ведомым валом через
зубчатую пару 10 и 5. Турбинное колесо 8 второй гидромуфты
связано с валом через зубчатую пару 7 и 6.
Все перечисленные узлы монтируются в разъемном корпусе,
состоящем из крышки 77, верхнего 19, среднего 22, нижнего 3 кор-
пусов и поддона 7.
Ведомый вал гидропередачи соединен с реверс-режимным ре-
дуктором валом с зубчатыми муфтами.
На верхнем корпусе гидропередачи (рис. 4) снаружи имеется
люк для установки центробежного регулятора и доступа к нему
во время эксплуатации. Люк закрыт крышкой 10 с цилиндром
включения гидропередачи. Крышки 13 закрывают отверстия для
доступа к золотникам гидропередачи, на одной из которых уста-
новлен сетчатый фильтр 26, через который заливается масло в
гидропередачу. На верхнем корпусе предусмотрено отверстие для
постановки щупа 15, служащего для замера уровня масла в гид-
ропередаче. По бокам корпуса установлены щелевые фильтры 27
для очистки масла, поступающего к регулятору (слева), и на
смазку подшипников и шестерен (справа). Для доступа к сливным
клапанам гидромуфт предусмотрены два люка с крышками 77
и 12.
На среднем корпусе гидропередачи крепятся главный вал, ве-
домый вал, питательный насос, центробежный регулятор, золот-
никовые коробки, трубопроводы.
На нижнем корпусе гидропередачи имеется съемный поддон
14 для выемки масляного насоса. На поддоне установлен слив-
ной штуцер 16 для слива масла из гидропередачи. Слив можно
производить при помощи резинового шланга.
Гидропередача крепится на раме тепловоза в трех точках:
задняя — шаровая опора 9 (рис? 4) и две передние — лапы 77,
отлитые заодно со средним корпусом.
На заднем торце гидропередачи установлена гидромуфта при-
вода компрессора. Привод компрессора от гидромуфты осуществ-
ляется через клиноременную передачу от шкива 25.
Гидромуфта привода компрессора изображена на рис. 7.
Насосное колесо 7 напрессовано па вал насосных колес (глав-
ного вала) гидропередачи и, следовательно, вращается вместе с
ним при работающем двигателе. Турбинное колесо 9 насажено на
вал 7, который двумя подшипниками 77 и 14 опирается на кор-
пус 3. На этом же валу насажен шкив 15 для передачи мощности
к компрессору. Кожух 6 прифланцовывается к турбинному колесу
и закрывает полость гидромуфты, предотвращая тем самым утеч-
ку масла из круга циркуляции муфты.
Корпус 3 соединяется с фланцем 5, который крепится к гид-
ропередаче.
13
Рис. 7. Гидромуфта привода компрессора:
1 — вал; 4 4 — сверления; 3 — корпус; 5 — фланец; 6 —
кожух; 7 — колесо насосное; 8 — клапан сливной; 9 — колесо
гурбппнос; 10 — отверстие; И, 14 — подшипники; 12 — штунср;
13 — полость; 15 — шкив; 16 — кольцо регулировочное; 17 —
прокладка
При включении гидромуфты масло от насоса гидропередачи
через клапан включения гидромуфты по трубопроводу подводится
к штуисру 12, а от него через полость 13, сверления 2 и 4 вала 1
поступает на заполнение гидромуфты. Одновременно по сверлени-
ям 10 масло поступает к сливным клапанам 8 и закрывает их.
Заполненная маслом муфта обеспечивает передачу мощности
на привод компрессора.
При прекращении подачи масла в гидромуфту и падении дав-
ления в канале 10 открываются клапаны 8 и сливают масло из по-
лости гидромуфты. При этом муфта мощности не передает.
14
Включение гидромуфты привода компрессора осуществляется
Рис, 8. Клапан включения гидромуфты привода компрессора:
1,7 — шуцера; 2 — золотник; 3 — полость; 4 уплотне-
ние; 5, 11 — кольцевые проточки; 6 — сверление; 6' — отверстие;
9 — пружина; 10 — корпус
Клапан включения работает следующим образом. При отсут-
ствии давления в полости 3 золотник 2 под действием пружины 9
находится в верхнем положении — компрессор включен. Масло
от насоса гидропередачи через штуцер 1, проточку в золотнике //
и штуцер 7 по трубопроводу подводится к гидромуфте привода
компрессора. Для отключения компрессора в полость 3 из систе-
мы управления компрессором подается сжатый воздух. Под дей-
ствием сжатого воздуха золотник 2 опускается вниз до упора
буртиком в уплотнение 4 (резиновое кольцо). Полость штуцера 7
перекрывается золотником 2. Подвод масла к гидромуфте пре-
кращается — гидромуфта отключается.
Для предотвращения попадания масла в воздушную полость
3 через зазор между корпусом 10 и золотником 2 последний име-
ет кольцевую проточку 5 и сверление 6, по которым масло сли-
вается вниз и через отверстие 8 отводится в корпус гидромуфты.
Регулятор центробежный (рис. 9) автоматически, независимо
от машиниста, обеспечивает заданную последовательность рабо-
ты гидроаппаратов в зависимости от скорости движения теплово-
за путем подачи масла от вихревого насоса в соответствующие
полости золотниковых коробок.
Подвижная тарелка регулятора выполнена заодно с золотни-
ком 5, имеющим три кольцевые проточки.
Золотник устанавливается подвижно во втулке 12, которая
запрессована в корпус 9 и стопорится от смещения винтом. В ис-
ходном положении подвижная тарелка с золотником удерживает-
ся пружиной 3, при этом тарелка своей внутренней ступицей упи-
рается в левый торец втулки 12. Между подвижной тарелкой и
обоймой 11 установлены три грузика 6 с опорами. На центри-
рующем пояске обоймы крепится шестерня 10 и крышка грузи-
ков 7. Обойма 11 в сборе с шестерней 10 и крышкой грузиков 7
вращается в двух подшипниках 15.
В расточку крышки грузиков вставлена втулка 1 в сборе с пру-
жиной 2, шпилькой 18, гайкой 4 и регулировочной втулкой 17.
Втулка 1 пружиной 3 через регулировочную втулку 17 и штифт
16 прижимается к пружинному кольцу.
Шестерня 10 входит в зацепление с зубчатым колесом па глав-
ном валу, кинематически связанном с ведомым валом гидропере-
дачи: Подачей масла от вихревого насоса к регулятору управляет
поршень 14, перемещающийся во втулке 13, запрессованной в
корпусе 9.
Регулятор плоскостью В устанавливается на хомут корпуса
подшипника второй гидромуфты и крепится к нему четырьмя бол-
тами.
Работа регулятора центробежного заключается в следующем.
При отключенной гидропередаче и остановленном тепловозе под-
вижная тарелка золотника 5 не вращается и прижата пружиной
в правом (первом) положении, а поршень 14 находится в верхнем
положении, разобщая каналы от насоса к золотнику регулятора.
Рабочая жидкость от вихревого насоса не поступает к золотнику
регулятора.
Включение гидропередачи осуществляется с помощью электро-
пневматического вентиля, который подает воздух в цилиндр вклю-
16
6
9
Рис. 9. Регулятор центробежный:
1, 17 — втулки регулировочные; 2, 3 — пружины; 4 — гайка; 5 — золотник;
6 — грузики; 7 — крышка грузиков; 8 — крышка регулятора; 9 — корпус;
10 — шестерня; 11 — обойма; 12, 13 — втулки; 14 — поршень; 15 — подшип-
ники; 16 — штифт; 18 — шпилька
Заказ 5965
17
о
чения гидропередачи. При этом поршень 14 опускается вниз до
упора. Масло, постоянно подаваемое в отверстие 1, поступает в
отверстие 2 для включения гидротрансформатора.
При движении тепловоза грузики 6 вращаются вместе с шес-
терней 10, центробежные силы грузиков воздействуют на подвиж-
ную тарелку. Пружина 3 отрегулирована так, что при достижении
частоты вращения 15,7_о.з с-1 (945-2о об/мин) центробежные си-
лы грузиков переместят подвижную тарелку золотника на 4,5 мм
влево до упора в торец шпильки 18 (второе положение), в резуль-
тате чего масло должно проходить в отверстия 2 и 3. Это обес-
печивает работу первой гидромуфты. Величина хода 4,5 регу-
лируется изменением положения шпильки 18. Затяжка пружины 3
определяется положением втулки 17.
При достижении частоты вращения до 2О,5-о.з с”1 (1230-.20
об/мин) центробежные силы грузиков преодолевают усилие пру-
жин 2 и 3 и перемещают подвижную тарелку золотника в край-
нее левое положение (третье) до упора в крышку 7.
В этом положении золотника происходит постоянное прохож-
дение масла в отверстия 2, 3 и 4, обеспечивая работу па второй
гидромуфте. Затяжка пружины 2 регулируется гайкой 4. Как толь-
ко скорость движения тепловоза снизится, пружины возвращают
грузики и подвижную тарелку в обратной последовательности.
Насос гидропередачи (рис. 10) представляет собой блок цент-
робежного и вихревого насосов с вертикальным расположением
насосного вала.
Центробежный насос служит для питания гидроаппаратов мас-
лом, для прокачки масла через холодильное устройство теплово-
за, а также для смазки трущихся деталей гидропередачи.
Вихревой насос подает масло под давлением в систему автома-
тического управления гидропередачей.
Насос гидропередачи получает вращение от шестерни, распо-
ложенной на главном валу гидропередачи. Для этой цели на го-
ризонтальном валике 1 насоса установлена шестерня 2, входящая
в зацепление с упомянутым зубчатым колесом. Валик вращается
в двух подшипниках 3 и 8. Подшипник 3 установлен непосредст-
венно в расточку корпуса 24 и может перемещаться в осевом на-
правлении, а подшипник 8 — в обойме подшипника 6, закреплен-
ной в расточке корпуса 24 болтами 9 с пружинными шайбами.
Для передачи вращения вертикальному валу И насоса на вали-
ке 1 установлена коническая шестерня 4, входящая в зацепление
с шестерней 25. Шестерни 2 и 4 насажены на валик с гарантиро-
ванным натягом. Вместе с внутренними кольцами подшипников и
распорной втулкой 5 эти шестерни закреплены от осевого смеще-
ния круглой гайкой 7 со стопорной шайбой.
Вертикальный вал 11 насоса в верхней части имеет две ци-
18
27
гь
26
25
5
9
/9
25
го
19
/5
/5
15-
Руппарный ториобый зазор 0,С5\
Л
Рис. 10.
Насос гидропередачи:
1 — вал горизонтальный;
2 — шестерня; 3, 8, 10,
13 — подшипники; 4, 25
— шестерни конические;
5 — втулка распорная;
6 — обойма подшипни-
ка; 7 — гайка круглая;
9 — болты; 11 — вал
вертикальный; 12, 15, 24
— корпуса насоса; 14—
полость кольцевая; 16—
втулка уплотнительная;
17 — колесо насосное;
18 — гайка; 19, 20, 23—
втулки; 21 — крышка;
22 — звездочка; 26 —
шайба; 27 — гайка
Радиальный зазор 002-0.25пн
2*
19
линдрпческие шейки, на которые напрессованы два шариковых
радиально-упорных подшипника 10 и коническая шестерня 25.
Внутренние кольца подшипников крепятся корончатой гайкой 27
с шайбой 26, гайка шплинтуется. На нижнем конце вертикального
вала размещается подшипник 13, шлицевая втулка 23 со звездоч^
кой 22 и насосное колесо 17. Шлицевая втулка и насосное колесо
устанавливаются на вал с гарантированным натягом. Звездочка
должна свободно перемещаться на шлицах втулки в осевом .на-
правлении во избежание её заклинивания при вращении, а также
устранения дополнительных осевых нагрузок на подшипники при
тепловых расширениях вала.
Суммарный торцовый зазор между звездочкой и крышкой 21
выполняется равным 0,05—0,07 мм подбором звездочек. Допу-
скается подшлифовка звездочек. Радиальный зазор между сред-
ним корпусом 12 и звездочкой 0,02—0,25 мм.
Насосное колесо изготовляется из алюминиевого сплава
АЛ4-Т6 ГОСТ 2685—75 заодно со стальной втулкой 19. Для обес-
печения надежности соединения во втулке сделаны кольцевые
канавки. Втулка 16 служит для уплотнения. Втулка 20 служит
бандажом насосного колеса. Гайка 18 имеет конусообразную об-
текаемую форму для снижения потерь на всасывании.
Нижний корпус 15 закрывает насосное колесо снизу и крепит-
ся к среднему шестью болтами. Центрирование нижнего корпуса
со средним осуществляется с помощью крышки 21. Корпус 15
имеет всасывающий канал 14 с плавным входом. Нагнетательная
кольцевая полость заканчивается улиткой.
Насос установлен на нижней плоскости среднего корпуса гид-
ропередачи и прикреплен к нему четырьмя болтами, а от смеще-
ния зафиксирован двумя штифтами.
Работа гидропередачи и узлов системы автоматического управ-
ления поясняется рисунком 11.
а) Холостой ход. При работающем дизеле и отключенной гид-
ропередаче вращение первичного вала 38 сообщается валу 40
насосных колес гидропередачи. Вместе с валом посредством ше-
стерен 39 и 41 вращается вертикальный вал питательного насоса
50. Масло от питательной ступени 49 по каналу 57 поступает к
золотниковой коробке гидротрансформатора 7, а также по спе-
циальным каналам в среднем корпусе гидропередачи иа холодиль-
ник 52. Из холодильника охлажденное масло возвращается по
трубопроводу 45 в картер 51.
Масло от вихревой ступени 46 насоса по трубопроводу 44 по-
ступает через щелевой фильтр 43 к плунжеру 21 золотника вклю-
чения гидропередачи. Дальше масло не проходит, т. к. плунжер 21
перекрывает доступ масла к центробежному регулятору 18. Бла-
годаря этому золотники золотниковых коробок под действием
20
пружин находятся в своих исходных положениях и сообщают ка-
налы гидроаппаратов с атмосферой. Гидроаппараты опорожнены.
Насосные колеса вращаются вхолостую. Турбинные колеса оста-
новлены (если тепловоз стоит) или вращаются от колес (если теп-
ловоз движется по инерции под уклон). Мощность от дизеля к ко-
лесам не передается.
б) Включение гидропередачи и работа на гидротрансформато-
ре. Включение гидропередачи осуществляется поворотом тумбле-
ра «Гидропередача» на пульте управления. При этом включается
электропневматический вентиль, и сжаты?! воздух подводится в по-
лость над поршнем 22 цилиндра включения гидропередачи 24.
Под действием сжатого воздуха поршень опускается вниз, пере-
мещая плунжер 21. Плунжер открывает доступ масла от вихревой
ступени насоса к центробежному регулятору, откуда по трубопро-
воду 20 и 13 оно поступает в верхнюю полость золотниковой ко-
робки 7 гидротрансформатора. Поршень 11 опускается в нижнее
положение и, сжимая пружину 5, перемещает золотник 8 в поло-
жение «Работа на гидротрансформаторе». Золотник 8 средней
проточкой через окна в гильзе соединяет канал 57 от насоса с ка-
налом 47 питания гидротрансформатора 37. Одновременно ниж-
ним пояском золотник 8 перекрывает сливной канал 48, соединен-
ный с внутренней полостью гидротрансформатора.
Масло от насоса поступает на наполнение гидротрансформа-
тора. При заполнении воздух из внутренней полости гидротранс-
форматора выходит через зазоры в лабиринтовых уплотнениях,
через шариковый клапан 42 и отверстия в лопатках реактора.
Шариковый клапан 42 закрывается при появлении давления
во внутренней полости гидротрансформатора, т. е. после запол-
нения гидротрансформатора.
Вращающееся колесо 35 гидротрансформатора преобразует
мощность дизеля в кинетическую энергию потока жидкости и на-
правляет эту жидкость на лопатки турбинного колеса 36. На ло-
патках турбины кинетическая энергия жидкости превращается в
механическую работу турбины.
Момент от турбинного колеса гидротрансформатора через же-
стко соединенные с ним колокол 33, турбинное колесо 32 первой
гидромуфты, пару зубчатых колес 31 и 30 передается на ведомый
вал и далее через реверс-режимиый редуктор на колеса теплово-
за. Тепловоз трогается с места и набирает скорость.
в) Переключение с гидротрансформатора на. первую гидро-
муфту. Работа на первой гидромуфте. При движении тепловоза
вращение от ведомого вала 28 парой зубчатых колес 27 и 26 пе-
редается шестерням привода регулятора 18, следовательно, ча-
стота вращения грузов регулятора пропорциональна скорости дви-
жения тепловоза. При достижении скорости 3,75 м/с (13,5 км/ч.)
21
на маневровом режиме и 7,5 м/с (27 км/ч) на поездном режиме
золотник 19 центробежного регулятора под действием центробеж-
ных сил грузов 17, преодолевая силы затяжки пружины 16, скач-
кообразно переместится влево до упора в торец шпильки 14, от-
крыв доступ масла в трубопровод 12 (ход золотника 4,5 мм). Ма-
сло от вихревой ступени насоса через золотник регулятора, тру-
бопровод 12, окна 64, кольцевую проточку в поршне 11, дроссель-
ное отверстие 10 поступает в полость над золотником 8. Золот-
ник 8, сжимая пружину 5, медленно переместится вниз. При сво-
ем движении золотник средней проточкой соединит с питательным
насосом канал 58. Масло от насоса поступает через золотниковую
коробку гидромуфт 55 по каналу 53 на наполнение первой гид-
ромуфты. Одновременно по радиальным каналам в турбинном ко-
лесе 32 масло поступает к сливным клапанам гидромуфт и закры-
вает их.
Расположение и размеры кольцевой проточки 62 золотника 8,
а также отверстия в золотниковой втулке 63 выполнены таким об-
разом, чтобы при перемещении золотника 8 в нижнее положение
питание гидротрансформатора не прекращалось до момента пол-
ного открытия канала питания гидромуфты. Другими словами,
при перемещении золотника 8 имеет место одновременное питание
гидротрансформатора и первой гидромуфты. Время одновременно-
го питания зависит от скорости перемещения золотника, которая,
в свою очередь, зависит от сечения дроссельного отверстия 10.
Диаметр дроссельного отверстия (0 2 мм) подобран таким об-
разом, чтобы к началу слива из гидротрансформатора успеть ча-
стично заполнить I гидромуфту и, тем самым, обеспечить мини-
мальный провал силы тяги при переключении с гидротрансформа-
тора на первую гидромуфту.
Золотник 8 перемещается до упора в крышку 4, в крайнем
нижнем положении он прекращает доступ масла от насоса к ка-
налу 47 питания гидротрансформатора и сообщает этот канал
кольцевой проточкой и центральным отверстием 60 в золотнике
с атмосферным отверстием 3 в крышке. Одновременно сливной
канал 48 гидротрансформатора отверстиями 2 золотника также
соединяется с атмосферой. Происходит слив масла из гидротранс-
форматора.
Включившись в работу, гидромуфта загружает дизель и бла-
годаря своим свойствам заставляет его снижать частоту вращения
коленчатого вала до ~ 21,7 с-1 (— 1300 об/мин). При дальнейшем
движении скорость тепловоза будет изменяться вместе с измене-
нием частоты вращения коленвала дизеля.
Момент от турбинного колеса 32 гидромуфты передается че-
рез ту же пару зубчатых колес, что и при работе на гидротранс-
форматоре.
22
г) Переключение с первой гидромуфты на вторую. Работа на
второй гидромуфте. При достижении тепловозом скорости 4,86 м/с
(17,5 км/ч) на маневровом или 9,72 м/с (35 км/ч) на поездном
режимах, что соответствует частоте вращения коленвала дизеля
26,7 с-1 (1600 об/мин), центробежные силы грузиков преодолева-
ют усилия затяжки пружин 15 и 16 регулятора и перемещают зо-
лотник 19 до упора в крышку грузиков. В этом положении золот-
ника открывается доступ маслу к трубопроводу 68, причем тру-
бопроводы 12 и 13 остаются под напором и, следовательно, золот-
ник 8 остается в нижнем положении. Масло от вихревого насоса
поступает в полость над золотником 61 золотниковой коробки 55
гидромуфт. Золотник 61, сжимая пружину 59, перемещается вниз
до упора в крышку 56 и сообщает канал 58 с каналом 54 пита-
ния второй гидромуфты. Масло по этому каналу поступает на на-
полнение второй гидромуфты и по радиальным каналам в турбин-
ном колесе 66 для закрытия сливных клапанов. Одновременно от-
верстиями 67 и центральным отверстием (сверлением) в золотни-
ке 61 канал 53 питания первой гидромуфты сообщается с атмо-
сферой. Благодаря этому начинается слив из первой гидромуфты
и наполнение второй.
При включении второй гидромуфты частота вращения колен-
вала дизеля снижается до ~ 17,7 с-1 (-1060 об/мин).
Для отключения гидропередачи воздух из цилиндра 24 выпу-
скается, при этом поршень 22 под действием пружины переме-
щается вверх, перемещая плунжер 21, который перекрывает до-
ступ масла к регулятору и каналу 20, а трубопроводы 12, 13 и 68
сообщаются со сливом через нижние отверстия во втулке и ниж-
нюю проточку плунжера 21. Золотники золотниковых коробок под
действием пружин перемещаются в исходные положения и сооб-
щают полости гидроаппаратов со сливом.
д) Работа системы автоматического переключения при вклю-
чении гидропередачи в режиме выбега тепловоза. Как было от-
мечено выше, при переключении с гидротрансформатора на пер-
вую гидромуфту, для обеспечения минимального провала силы тя-
ги необходимо замедленное перемещение золотника 8. Если же
тепловоз движется со скоростью, соответствующей работе гидро-
передачи на второй гидромуфте (пли первой), но с отключенной
гидропередачей (движение по инерции или под уклон), то медлен-
ное перемещение золотника при включении гидропередачи в дан-
ном случае (включение после выбега) приведет к одновременному
заполнению гидротрансформатора и второй (или первой) гидро-
муфты. Гидротрансформатор при этих скоростях тепловоза будет
работать в режиме торможения, т. е. момент на турбине будет
иметь отрицательное значение. Это приведет к нежелательному
торможению тепловоза. Работа системы автоматического управле-
23
ния при включении гидропередачи в режиме выбега тепловоза со
скоростью, соответствующей работе на второй гидромуфте, про-
исходит следующим образом.
При выбеге золотник 19 центробежного регулятора находится
в положении «Работа на второй гидромуфте», а золотники 8 и 61
под действием пружин находятся в верхнем положении. Поэтому
при включении гидропередачи масло от центробежного регулято-
ра по трубопроводу 13 поступает в полость над поршнем 11 и по
трубопроводу 12 через хорошо развитые сечения отверстий 64 и 65
в полость над золотником 8. Золотник перемещается примерно
вдвое быстрее, чем поршень, т. к. его скорость пропорциональна
расходу жидкости через каналы 12 и 13, а скорость поршня за-
висит только от расхода через канал 13. Быстрое перемещение
золотника будет продолжаться до тех пор, пока движущийся мед-
леннее поршень не- перекроет нижний ряд отверстий 64, после че-
го начнется медленное перемещение золотника. К этому моменту
золотник успевает перекрыть канал 47 питания гидротрансформа-
тора.
Под давлением масла в трубопроводе 68 золотник 61 также
быстро переместится в положение «Работа на второй гидромуфте».
Происходит включение второй гидромуфты 29. Благодаря быст-
рому перемещению золотника 8 гидротрансформатор не успевает
заполниться маслом и торможение не произойдет.
Аналогично работает автоматика при включении гидропереда-
чи после выбега тепловоза со скоростью, соответствующей работе
на первой гидромуфте.
При включенной гидромуфте и нагруженном дизеле турбинное
колесо всегда отстает от насосного на величину скольжения <12%
(за исключением движения под уклон). Если при этом снизить за-
данную частоту вращения коленвала дизеля, турбинное колесо
начнет обгонять насосное и за счет инерции тепловоза раскручи-
вать коленчатый вал дизеля. Это приведет к частичному тормо-
жению тепловоза. Аналогичное явление произойдет и при вклю-
чении гидропередачи в режиме выбега, если частота вращения
насосного колеса включаемой гидромуфты окажется ниже часто-
ты вращения турбинного колеса. По этой причине при включении
передачи в режиме выбега рекомендуется увеличить частоту вра-
щения коленвала дизеля до номинальной.
е) Обратное переключение гидроаппаратов. Если при движе-
нии тепловоза сопротивление движению возрастает и сила тяги
окажется недостаточной, скорость тепловоза падает. Центробеж-
ные силы грузиков регулятора будут уменьшаться до значений, при
которых пружины возвратят золотник 19 центробежного регуля-
тора в положение работы на гидроаппарате, предшествующем
включенному, т. е. произойдет обратное переключение гидроаппа-
24
ратов. Скорости обратных переходов на 0,14—0,42 м/с (0,5—
1,5 км/ч) ниже, чем при прямых. Это исключает звонковую рабо-
ту автоматики при прямых переходах.
4.2.2. Реверс-режпмный редуктор (рис. 12 и 12а) представляет
собой многоступенчатый механический редуктор с двумя режим-
ными ступенями, коническим реверсивным механизмом п отбой-
ным валом. Крутящий момент от гидропередачи через промежу-
точный вал подводится к фланцу 14у который укреплен на шли-
цевом хвостовике шестерни 15, установленной в расточках корпу-
са на подшипниках. Режимный вал 21 с жестко насаженными на
него (на шлицах) шестернями 9 и 10 опирается на корпус и сво-
бодно вращается в подшипниках. Шестерни 10 и 15 находятся в
постоянном зацеплении. Вал 8 со шлицами опирается на подшип-
ник 7, установленный в корпусе, и подшипник 13у установленный
в шестерне 15. На валу 8 на подшипниках установлена шестерня
18у находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней 9. Муфта
17 может перемещаться по шлицам вала 8У сцепляясь с шестер-
нями 15 или 18. В первом случае передача крутящего момента
происходит от шестерни 15 через муфту 17 на вал 8 (поездной
режим), во втором — от шестерни 15 через режимный вал 21 и
шестерни 9 и 10 на шестерню 18 и от нее через муфту 17 на вал 8
(маневровый режим). В осевом направлении шестерня 15 фикси-
руется кольцами 16, вал 21 с шестернями 9 и 10 через подшипник
кольцами 5.
На конце вала 8 насажена ведущая коническая шестерня 3.
Регулировочные полукольца 4 служат для регулировки пятна
контакта и бокового зазора в коническом зацеплении. Следует
отметить, что осевое усилие на ведущей конической шестерне на-
правлено к вершине конуса.
Вал реверса 32 опирается на четыре подшипника, которые по-
парно установлены в ступицах ведомых конических шестерен 35.
На наружные поверхности ступиц ведомых конических шестерен
установлены подшипники, через которые шестерни вместе с валом
опираются на корпус. Ведомые конические шестерни находятся в
постоянном зацеплении с ведущей конической шестерней 3. На
шлицах вала 32 расположены две зубчатые муфты 27, «которые
могут свободно перемещаться по валу и сцепляться с внутренними
зубьями на ступицах ведомых конических шестерен, жестко свя-
зывая вал с одной из шестерен; при этом вторая муфта должна
быть выведена из зацепления.
Цилиндрическая шестерня 33 насажена на вал на шпонках.
От нее через шестерню 42 крутящий момент передается па отбой-
ный вал 43. Регулировочные кольца 39 служат для регулировки
зацепления конических шестерен; толщина их подбирается при
сборке. На наружной поверхности ступицы одной из шестерен 35
25
Рис. 12 а. Реверс-режимный редуктор:
6 — горловина заливная; 25 — втулка разъемная; 26 — вилка переклю-
чения; 27 — муфта переключения реверса; 28 — передача коническая; 29, 38—
крышки; 30 — датчик электрического скоростемера; 32 — вал реверса; 31, 33,
42 — шестерни; 35 — шестерня коническая; 36 — ось переключения реверса;
37 — краник; 39 — кольцо регулировочное; 40 — насос; 41 — эксцентрик; 43—|
вал отбойный; 44 — уплотнения; 45 — корпус разъемный; 46 — выключатель
доворота
26
(правая по ходу тепловоза) нарезаны зубья, с которыми сцепляет-
ся цилиндрическая шестерня 81, от которой через коническую
зубчатую пару 28 приводится во вращение датчик скоростемера 30.
Крышки 29 и 38 служат для фиксации в осевом направлении
опорных подшипников вала реверса. Кроме того, в крышках раз-
мещены механизмы переключения зубчатых муфт реверса: пере-
водные вилки 26 и переводные валы 36 с приваренными к ним ры-
чагами. На одной из крышек (слева по ходу) выполнено отверстие,
в которое входит болт, фиксирующий нейтральное положение ме-
ханизма реверса. Фиксирующий болт должен быть ввернут вниз
и законтрен на случай пересылки тепловоза в холодном состоянии
и вывернут (быть в верхнем положении) при работе тепловоза.
Для лучшего доступа к деталям механизма переключения крышки
29 и 38 выполнены разъемными, а с торца закрываются штампо-
ванными крышками. Отбойный вал 43 с насаженной на него ше-
стерней 42 опирается на два подшипника, один из которых за-
щемлен в осевом направлении, а второй имеет возможность осе-
вого перемещения для компенсации температурных деформаций и
погрешностей сборки. Подшипники размещены в разъемных втул-
ках 25, которые крепятся к раме тепловоза призонными болтами.
Для предохранения от вытекания масла по отбойному валу уста-
навливаются уплотнения 44, которые для возможности замены их
в период эксплуатации установлены в разъемных корпусах 45. По
концам отбойного вала напрессованы мотыли с пальцами, от ко-
торых через дышловой механизм движение передается на колес-
ные пары.
Все узлы и детали редуктора монтируются в корпусе, который
выполнен разъемным из трех частей. На верхнем корпусе устанав-
ливаются ограничитель максимальной скорости 11, предотвра-
щающий повышение скорости при движении тепловоза и приводи-
мый в движение от режимного вала 2Г, цилиндр переключения
реверса 2; маслозаливная горловина 6 с сеткой, а также имеются
люки для осмотра состояния узлов и деталей редуктора. В рас-
точках верхнего корпуса устанавливается вал с механизмом пе-
реключения режимов 12, а на боковой поверхности — цилиндр пе-
реключения режимов. Верхний корпус имеет лапы для крепления
редуктора к раме. При установке редуктора на раму между по-
верхностями лап и кронштейнов рамы устанавливаются регулиро-
вочные прокладки для центровки и предотвращения перекоса при
креплении редуктора.
На среднем корпусе монтируется масляный шестеренный на-
сос 19, приводимый в движение от шестерни 18. Насос подает
масло на смазку узлов и деталей редуктора при работающем теп-
ловозе.
Забор масла производится из нижнего корпуса. Для контроля
за работой насоса сделан вывод с краником 37.
27
- На ограничителе максимальной скорости устанавливается бло-
кировочный клапан 24, который предохраняет от переключения
зубчатых муфт при движении тепловоза.
На нижнем корпусе устанавливается поршневой масляный на-
сос 40 с фильтром 20, приводимый в движение от эксцентрика 41г
укрепленного на отбойном валу. Насос подает масло на смазку
подшипников вала реверса как при работающем тепловозе, так и
при движении резервом в холодном состоянии. Для контроля за
подачей масла поршневым насосом на наружном маслопроводе,
подходящем к крышке 38, установлен краник. Проверку подачи
масла производить при движущемся тепловозе.
Нижний корпус служит картером, куда заливается масло для
смазки редуктора. Для уменьшения потерь мощности и защиты от
вспенивания масла при вращении шестерня отбойного вала по-
мещена в кожухе 22. На нижнем корпусе имеется люк для досту-
па к фильтру масляных насосов и пробка для слива масла. Конт-
роль за уровнем масла осуществляется щупом 1.
4.2.3. Переключение зубчатых муфт реверса и режимного ре-
дуктора осуществляется сжатым воздухом при помощи специаль-
ных цилиндров. Управление процессами переключения — электро-
пневматическое с блокировкой от переключения на ходу.
Цилиндр переключения реверса показан на рис. 13. Поршень 5
напрессован на шток 6 и зафиксирован пружинным кольцом 3.
Для уплотнения на поршень ставится кольцо 4. Цилиндр 1 за-
крывается двумя одинаковыми крышками 2 и 9 фиксаторов. Сты-
ки между цилиндром и крышками уплотняются резиновыми про-
кладками 8 и паронитовыми прокладками 7, а выходящие концы
штока — резиновыми кольцами 10. Для перемещения поршня из
левого положения в правое воздух подается в цилиндр крышки 2
фиксатора через отверстие И. Под действием сжатого воздуха
поршень 13 толкает вверх планку 14 фиксатора. Планка фиксато-
ра выходит из выточки штока 6, освобождая его. Поршень 13, под-
нимаясь, сообщает отверстия 11 и 12, в результате чего воздух
поступает в левую полость цилиндра 1 и перемещает поршень 5
вправо до упора в прокладку 8. Планка 15 под действием пружи-
ны 16, находящейся в левой крышке 9 фиксатора, опускается
вниз до упора на выточку 17 штока и зафиксирует шток от воз-
можных случайных перемещений. При перемещении планки 15
стержень 18 нажимает на шток 19 п размыкает один и замыкает
другие контакты конечного выключателя. При прекращении пода-
чи воздуха к цилиндру стопорная планка 14 под действием пру-
жины 16 опускается вниз до упора в шток 6 п опускает поршень
13. Оставшийся воздух из левой полости цилиндра 1 через отвер-
стия 12, кольцевую выточку 20, пазы 21 в поршне и отверстие 22
в крышке 2 фиксатора выходит в атмосферу. Перемещаясь влево
28
по ходу тепловоза, шток 6 с муфтами повернет рычаги и переме-
стит муфты переключения реверса влево. Произойдет переключе-
ние для движения тепловоза «Назад». Переключение для хода
«Вперед» производится аналогично.
Рис- 13. Цилиндр переключения реверса:
1 — цилиндр; 2,9 — крышки фиксаторов; 3 — кольцо пру-
жинное; 4, 10 — кольца резиновые; 5 — поршень; 6 — шгок
поршня; 7,8 — прокладки; //, 12, 22 — отверстия; 13 —
поршни фиксаторов; 14, 15 — планки фиксаторов; 16 — пру-
жины; 17 — выточки штока; 18 — стержни планок; 10 —
штоки конечных выключателей; 20 — выточка; 21 — пазы
Для регулировки механизма переключения реверса необходи-
мо установить шток 6 в среднее положение. При этом внутренние
торцы муфт не должны доходить до торцев ступиц ведомых кони-
ческих шестерен на 3—4 мм (нейтральное положение реверса).
В этом положении вал реверса с муфтами должен свободно вра-
щаться относительно ведомых конических шестерен (и наоборот).
При крайнем зафиксированном положении штока одна из муфт
входит в зацепление с зубьями на ступице конической шестерни,
29
вторая муфта при этом смещается по валу в крайнее положение
(наружу). При любых крайних фиксированных положениях штока
цилиндра муфты не должны доходить до упора ( в торец под-
шипника и в торцевую крышку) на 2—4 мм. Величину зазора мож-
но проверить, если разъединить тяги; после этого проушина ры-
чага переключения должна иметь дополнительный ход до упора на
указанную величину. Регулировка зазоров в нейтрали производит-
ся изменением длины тяги за счет резьбового соединения. Смазка
трущихся поверхностей стопорных планок осуществляется при
помощи масленок.
Цилиндр переключения режимов изображен на рис. 14.
Шток 4 с поршнем 2 перемещается влево или вправо, повора-
чивая рычаг 3 с осью 7, на которой установлена вилка переклю-
чения режима. Фиксация штока в крайних положениях осущест-
вляется поочередно одним из двух фиксаторов, который состоит
из штока 6 и втулки 5. При этом втулка 5 заходит в вырез на
штоке 4. На концах штоков фиксаторов установлены нажимные
планки Л которые приводят в действие конечные выключатели
системы сигнализации. Для перевода механизма переключения
режима вручную необходимо вытянуть штоки фиксаторов 6 в
верхнее положение и повернуть ось 7 механизма переключения ре-
жимов за второй конец. Для поворота оси на ее конце имеется от-
верстие для ломика.
4.2.4. При работе гидропередачи на второй гидромуфте с час-
тотой вращения, близкой к предельному значению, турбинные ко-
леса гидротрансформатора и первой гидромуфты вращаются с
частотой, почти в два раза превышающей частоту вращения на-
сосных колес. При увеличении скорости тепловоза (ведомого вала
гидропередачи) выше допустимых значений под влиянием цент-
робежных сил может произойти разнос указанных колес.
Превышение максимальной скорости тепловоза. 8,33 м/с
(30 км/ч) на маневровом и 16,66 м/с (60 км/ч) на поездном
режимах в связи с наличием обратной связи создает опас-
ность разрыва турбинных колес, особенно первой гидромуфты-
Это обстоятельство вызвало необходимость установки специ-
ального ограничителя максимальной скорости (ОМС). Ограни-
читель максимальной скорости изображен на рис. 15.
Регулятор центробежный 1 приводится во вращение от вала
режимного редуктора, поэтому частота вращения регулятора про-
порциональна скорости движения тепловоза.
Клапанная коробка 2 состоит из системы двух подпружинен-
ных клапанов, к которым подводится воздух из тормозной магист-
рали. Затяжка пружин устанавливается такой, чтобы ограничи-
30
тель максимальной скорости при 8,33—8,61 м/с (30—31 км/ч)
на маневровом и при 16,66—17,22 м/с (60—62 км/ч) на поездном
режимах обеспечивал подачу предупредительного сигнала.
Рис. 14. Цилиндр переключения режимов:
1 — планка; 2 — поршень; 3 — рычаг вилки переключения; 4 — шток; 5 —
втулка фиксатора; 6 — шток фиксатора; 7 — ось
31
При этих скоростях под действием центробежных сил шариков
3, преодолевая затяжку пружины 4, тарель 7 с пальцем 8 передви-
гаются вправо и толкают хвостовик клапана свистка 5. Последний
передвигается вправо и упором 9 клапана свистка 5 упирается в
клапан торможения 6. Воздух из тормозной магистрали (полость
Рис. 15. Ограничитель максимальной скорости с клапаном
блокировочным в сборе:
1 — регулятор центробежный; 2 — коробка клапанная; 3 — ша-
рики; 4, 10 — пружины; 5 — клапан свистка; 6 — клапан тормо-
жения; 7 — тарель; 8 — палец; 9 — упор; 11 — крышка; 12 —
клапан блокировочный
32
«А») через каналы в клапане свистка 5 поступает в полость «Б» и
далее на свисток, предупреждающий машиниста о превышении
скорости.
Если машинист не принял мер и продолжает разгон, то при
достижении скорости 8,9—9,4 м/с (32—34 км/ч) на маневровом
и 17,8—18,9 м/с (64—68 км/ч) на поездном режимах под влияни-
ем центробежных сил тарель преодолевает затяжку пружин 4 и
10, открывает клапан торможения 6. При этом тормозная магис-
траль (полость «А») сообщается с атмосферой (полость «В»),
происходит разрядка магистрали и, следовательно, торможение.
При снижении скорости тепловоза шарики сходятся и клапаны
торможения и свистка садятся на место. При регулировке огра-
ничителя максимальной скорости па стенде воздух на свисток
должен подаваться при п= 15,5—16,0 с-1 (930—960 об/мин), а
открытие клапана торможения должно происходить при п=16,5—
17,3 с"1 (990—1040 об/мин) центробежного регулятора. Давле-
ние воздуха в полости «А» при испытании должно быть 0,44—0,59
МПа (4,5—6 кгс/см2).
Ограничитель максимальной скорости не срабатывает в слу-
чаях:
а) если реверс переключен в нейтральное положение и пере-
дача отключена от колес тепловоза;
б) если отключен автоматический тормоз.
4.2.5. Для предупреждения случайного переключения муфт
реверса и режимов на ходу, что может вызвать поломку шлице-
вых муфт и других деталей механизма переключения, реверс-ре-
жимный редуктор оборудован блокировочным клапаном (рис. 16.).
Блокировочный клапан установлен на ограничителе максималь-
ной скорости и состоит из трех основных узлов:
а) корпуса 1 в сборе с наконечником 5 и коромыслом 2, шар-
нирно соединенных со штоком 3, и пружин 6 и 7;
б) электромагнита 13 с толкателем 16;
в) клапана 12 с фланцем 11.
Клапан 12 и электромагнит 13 являются составными частями
электропневматического вентиля ВВ-32.
При установке клапана величина зазора «Е» при исходном
положении штока 3 должна быть 1=^0,25 мм (регулируется прок-
ладками 23). Величина выступания «Д» толкателя 16 при непод-
вижном диске «В» и нажатии на толкатель 16 сверху (зазор «Е»
выбран, клапан открыт) должна быть равной 0,8—1,0 мм. При пе-
реводе рукоятки переключения реверса или режимов замыкается
цепь электромагнита 13. Якорь 21 электромагнита втягивается и
перемещает вниз толкатель 16, который давит на правый конец
коромысла 2. Коромысло левым концом упирается в шток клапана
и после того, как будет выбран зазор между наконечником 5 и
3 Заг.--. 5965 33
втулкой «В» в зависимости от состояния тепловоза произойдет
следующее:
а) тепловоз неподвижен, втулка «В» не вращается. В этом
случае наконечник упирается в неподвижную втулку и останавли-
вается, коромысло, вращаясь на шарнире относительно штока, ле-
вым концом нажимает на стержень клапана и открывает его; воз-
дух при этом проходит через клапан от канала «А» к каналу «Б»
и далее на переключение режима или реверса;
Рис. 16- Клапан блокировоч-
ный:
1 — корпус; 2 — коро.пыс-
ло; 3 — шток; 4 — шайба;
5 — наконечник; 6,7 — пру-
жины; 8, 9, 10 — прокладки;
11 — фланец; 12 — клапан;
13 — электромагнит; 14 —
втулка; 15 — подкладка, 16—
толкатель; 17 — кнопка; 18—
крышка; 19 — винт; 20 —
прокладка резиновая; 21 —
якорь; 22 — гильза; 23 —
прокладка
б) тепловоз движется, втулка «В» вращается. В этом случае
наконечник упирается во вращающуюся втулку и поворачивается
на шарнире за счет силы трения, возникающей между ними и
втулкой, вследствие чего коромысло вместе со штоком опускается
вниз, преодолевая усилие затяжки пружины. Клапан при этом ос-
тается закрытым. При этом через канал «Б» полости цилиндров
переключения остаются сообщенным?! с атмосферой.
Таким образом, для обеспечения переключения реверса необхо-
димо, чтобы тепловоз был полностью остановлен.
При попытке переключения реверса или режима на ходу теп-
ловоза клапан не обеспечивает подачу воздуха на переключение.
В этом случае необходимо быстро возвратить рукоятку переклю-
34
чения реверса или режима в прежнее положение (при этом элек-
тромагнит клапана отключается и шток с наконечником вернет-
ся в исходное положение), полностью остановить тепловоз и пов-
торить попытку переключения. Включение электромагнита обес-
печивается контактами, связанными с рукоятками переключения, а
отключение — конечными выключателями, связанными с положе-
нием фиксаторов цилиндров переключения. Подробнее о порядке
включения и отключения электромагнита описано в разделе «Элек-
трооборудование».
Несмотря на наличие блокировочного клапана во избежание
поломок реверс-режимного редуктора в случае отказа клапана
переключение реверса или режима при движущемся тепловозе
категорически запрещается.
4.2.6. Гидропередача с дизелем соединена карданным валом
(см- рис. 17). Карданный вал состоит из вала 7, по концам кото-
рого на шпонках насажены вилки 6.
Концы вала через съемные обоймы 4 опираются на сферичес-
кие шарниры 3 (шарнирные подшипники ШС-40 или Ш-40), один
из которых закреплен на маховике двигателя, другой на валу
гидропередачи. Передача крутящего момента осуществляется че-
рез пакеты упругих резинокордных дисков 2 при помощи пальцев,
три из которых соединяют пакет с ведущим элементом, и три — с
ведомым. Для смазки шарнирных подшипников на вилках пме-'
ются пресс-масленки 5.
Дизель центрируется на раме по гидропередаче. Излом осей в
каждом опорном шарнире карданного вала не должен превышать
0°10’ (тангенс угла излома равен 0,0029). При центровке общая
толщина прокладок под лапой дизеля не должна превышать 14 мм.
4.2.7. Гидропередача и реверс-режимный редуктор соединены
валом с зубчатыми муфтами (см.' рис. 18).
Вал с зубчатыми муфтами состоит из вала 2, по концам кото-
рого с помощью круглых шпонок 3 насажены зубчатые муфты 7.
Зубчатые муфты входят в зацепление с зубчатыми обоймами 9.
Для уплотнения внутренних полостей муфты к обоймам крепятся
крышки 6 с уплотнительными резиновыми кольцами 5, а между
крышкой и обоймой устанавливаются картонные прокладки 4.
Обоймы 9 крепятся призонными болтами к полумуфтам ведомого
вала гидропередачи и ведущего вала реверс-режимного редуктора
с применением прокладок 1. Через пробку 8 заливается масло во
внутренние полости обойм 9.
При установке вала проверить его перекос по отношению к
осям гидропередачи и реверс-режимного редуктора. Перекос осей
соединяемых валов допускается 0°30’, что соответствует разности
замеров по окружности 0350 не более 3 мм.
3*
35
Рис. 17. Вал карданный:
1 -- фланец гидропередачи; 2 — кольцо упругое; 3 — подшипник шарнирный; 4 —
корпус шарнирного подшипника; 5 — пресс-масленка; 6 -— вилка; 7 -- вал; 3—
шпонка; 9 — фланец; 10 — маховик дизеля
Рис. 18. Вал с зубчатыми муф-
тами:
1,4 — прокладки; 2 — вал; 3 —
шпонка круглая; 5 — кольцо уп-
лотнительное; 6 — крышка: 7 —
муфта зубчатая; 8 — пробка;
9 — обойма зубчатая
4.3 Экипажная часть тепловоза.
Экипажная часть тепловоза включает в себя раму, рессорное
подвешивание, рычажную передачу тормоза и ручной привод тор-
моза, движущий механизм.
4.3.1. Рама тепловоза жесткая цельносварная. Продольные
главные листы рамы в средней части соединены межрамными
креплениями. По концам рамы между главных рамных листов
выполнены стяжные ящики, в которых устанавливаются ударно-
тяговые приборы. По концам рамы и боковым сторонам на специ-
альных кронштейнах (ребрах) устанавливаются листы настила
из рифленой стали. Настил служит для установки оборудования
и используется в качестве переходных площадок. По концам рамы
с каждой стороны тепловоза установлены лестницы. На торцовых
буферных листах рамы устанавливаются розетки для сцепных при-
боров, расцепные приводы. К торцовым листам приварены спе-
циальные кронштейны, служащие для подъема тепловоза. К ниж-
ней части торцовых листов крепятся путеочистители. Для дости-
жения требуемого сцепного веса тепловоза и необходимого рас-
пределения его по осям на раме установлены дополнительные
чугунные грузы — балласты.
В нижней части главных рамных листов выполнены вырезы
для размещения букс колесных пар и отбойного вала. На верти-
кальных кромках буксовых вырезов при помощи прпзонных болтов
37
крепятся направляющие, оборудованные накладками из высоко-
марганцовистой стали. В нижней части буксовые вырезы укрепля-
ются струнками, которые пригоняются по каблучкам рамных лис-
тов и крепятся призонными болтами.
4.3.2. Рессорное подвешивание тепловоза одноступенчатое с
резиновыми амортизаторами, индивидуальное (каждая рессора
опирается на буксу и соединяется непосредственно с рамой в двух
точках) Рессора набрана из 18 листов рессорной стали 100x10 мм,
скрепленных в средней части хомутом. Четыре верхних листа рес-
соры — коренные. Рама опирается на рессоры через подвески.
Верхние концы подвесок проходят через отверстия в коренных
листах рессоры и опираются на них через опорные пластины со
специальными шайбами и гайками. На нижние концы подвесок
опираются через резиновые амортизаторы кронштейны рамы.
4.3.3. Рычажная передача тормоза изображена на рис. 19.
Главный тормозной вал 1 устанавливается в подшипниках на ра-
ме тепловоза. На левый конец вала насаживается рычаг, соеди-
ненный со штоком тормозного цилиндра 2. В средней части к валу
приварены рычаги, с которыми соединяются тяги 15. Тяги 15 мо-
гут регулироваться по длине при помощи резьбовых муфт. Через
системы тяг (7, 10, 12) и балансиров (8, И, 14) тормозное усилие
передается на поперечины (9, 13). Подвески с тормозными колод-
ками 5 устанавливаются на подшипниках на цапфах стоек 4, при-
варенных к раме, и соединяются с концами поперечин. Применение
системы балансиров обеспечивает равномерное распределение уси-
лий между отдельными колодками. Шарниры рычажной передачи
снабжены металлокерамическими втулками, удовлетворительно
работающими на трение без смазки. Оттормаживание тепловоза
производится при помощи пружины 16 (один конец пружины за-
креплен на раме, а другой присоединен к рычагу главного тор-
мозного вала).
Для предотвращения падения тяг в случае обрыва на раме
установлены предохранительные скобы 3.
На правый конец главного тормозного вала насажен рычаг,
соединенный системой рычагов и тяг с гайкой винтовой пары руч-
ного тормоза. Маховик ручного тормоза устанавливается в каби-
не машиниста. При торможении усилие от маховика через кони-
ческую зубчатую пару передается на винт ручного тормоза. Гай-
ка, перемещаясь по нарезке винта, приводит в действие рычажную
передачу.
4.3.4. Колесные пары тепловоза оборудованы внутренними
буксами. По концам осей напрессованы колесные центры с проти-
вовесами и пальцами кривошипов. На колесные центры насажи-
ваются бандажи, которые фиксируются на центрах при помощи
специального замка. Конструкция первой и третьей колесных пар
38
Рис. 19. Рычажная передача тормоза
одинакова, средняя колесная пара отличается от крайних кон-
струкцией колесного центра ' (увеличена масса противовеса) и на-
личием безгребпевого бандажа. Пальцы кривошипов правой и
левой стороны смещены на 90° с целью предотвращения заклини-
вания механизма в крайних положениях (мертвых точках), опе-
режает правая сторона.
Для контроля за отсутствием проворота колесных центров на
осях на торцах осей и центров наносятся контрольные метки.
Буксы колесных пар (рис. 20) оборудованы коническими ро-
ликовыми подшипниками 1 № 7536М с размерами с1хДхВ=180х
320x92 мм. Подшипники закрываются корпусом 2 буксы. Корпу-
са букс разъемные, соединяются при помощи конических болтов 3.
Выступы на упорных кольцах 4 и выточки в корпусе буксы обра-
зуют лабиринт, предохраняющий вытекание смазки из корпуса
буксы. Для регулировки осевых зазоров в подшипниках примене-
ны регулировочные полукольца 5; величина осевой игры в под-
шипниках должна быть в пределах 0,25—0,35 мм.
Для заправки полости буксы смазкой установлена клапанная
масленка 6.
Рис. 20. Букса
40
На корпуса букс приварены накладки 7, 8 из высокомарганцо-
вистой стали, обладающей хорошей износоустойчивостью в усло-
виях трепия без смазки.
4.3.5. Передача тягового усилия от отбойного вала на колес-
ные пары осуществляется при помощи дышлового механизма.
На каждую сторону тепловоза устанавливаются по‘три сочле-
ненных между собой дышла. Среднее дышло вильчатой головкой
навешивается на палец отбойного вала и малой головкой на па-
лец средней колесной пары. С проушиной среднего дышла сое-
диняется при помощи шарнирного валика вильчатая проушина
заднего дышла, головка которого надевается на палец задней ко-
лесной пары. Большая головка переднего дышла входит в вилку
среднего дышла и надевается на палец отбойного вала, а малая
головка — на палец передней колесной пары.
В головки дышел, устанавливаемых на пальцы кривошипов, за-
прессовываются сменные стальные втулки. Дышла опираются на
пальцы кривошипов через плавающие подшипниковые втулки, вы-
полненные из антифрикционного сплава. В шарнирном соедине-
нии среднего заднего дышла установлена плавающая стальная
втулка;, шарнирный валик фиксируется от поворота в проушине
заднего дышла, головка которого надевается на палец задней ко-
на дышлах установлены клапанные масленки; смазка подшипников
на пальце отбойного вала производится через масленку, установ-
ленную на пальце. Для прохода смазки на всех плавающих втул-
ках выполнены радиальные сверления.
Для предохранения от попадания грязи в подшипники дышло-
вого механизма на дышлах установлены защитные колпаки (крыш-
ки) .
4.4. Вспомогательные системы.
4.4.1. Топливная система. Топливная система тепловоза (рис.
21) включает в себя внешнюю сйстему, куда входит топливный бак,
бачок для слива топлива, электронасос и система трубопроводов
с кранами и обратным клапаном и собственную топливную сис-
тему дизеля, включающую топливоподкачивающий насос (помпу),
фильтр, насос высокого давления со всережимным регулятором
подачи топлива, форсунки и систему трубопроводов. Подробнее
топливную систему дизеля см. в руководстве по эксплуатации ди-
зеля.
Топливный бак имеет заправочнную горловину с сеткой и мер-
ное устройство для контроля за количеством топлива. Заправочная
вместимость бака — 1200 кг. Снизу бака имеется отстойник, на
котором расположены клапан слива, труба с вентилем для слива
отстоя и заборное устройство.
Из бака топливо поступает к топливоподкачивающему насосу
дизеля и через фильтр подается во всасывающую полость насоса
41
Указатель положения кранов при
различных случаях эксплуатации:
-0 - открытое положение
- 3 - закрытое положение
Режимы работ Положение кранов
11 12 /♦
Прокочка перед писком 3 0 3
Работа дизеля 0 3 3
Перекачка из сливного бачка 0 3 0
Заправка извне 0 3 3
Направление движения топлива
—► При работе дизеля
Прокачка перед пуском
Рис. 21. Схема топливной системы:
1 — дизель; 2 — фильтр топливный; 3 — топливоподкачи-
вающий насос (помпа); 4 — краник сливной; 5 — бак для
слива топлива; 6 — электронасос; 7 — клапан обратный;
8 — горловина заправочная; 9 — бак топливный; 10 —
клапан слива; 11, 12, 14 — кран; 13 — штуцер заправки из-
вне; 15 <— трубопровод слива из насоса и форсунок; 16 —
топливный насос высокого давления; 17 — места выпуска
воздуха; 18 — труба с вентилем для слива отстоя из топ-
ливного бака
42
высокого давления, который производит распределение топлива и
подачу его к форсункам. Топливо, просачивающееся через неплот-
ности в форсунках и плунжерных парах, через трубу 15 отводится
в сливной бачок. По мере наполнения сливного бачка (что зависит
от состояния плунжерных пар и форсунок) топливо должно пере-
качиваться в топливный бак с помощью электронасоса.
Электронасос включается с пульта управления и служит как
для перекачки топлива из сливного бачка в бак, так и для про-
качки топливной системы с целью удаления из нее воздуха. При
помощи электронасоса можно произвести заправку топливного
бака из внешней емкости (бочки): для этого к заправочному шту-
церу 13 подсоединяется шланг, соединенный с внешней емкостью,
при этом уровень топлива в ней должен быть не ниже 1 метра от-
носительно уровня электронасоса.
Положение кранов при различных вариантах работы системы
показано на рис. 21.
Для предохранения внешней системы, а также сальников топ-
ливоподкачивающего насоса дизеля от излишнего давления, ко-
торое может развивать при прокачке системы электронасос, в
системе имеется обратный клапан 7. Обратный клапан перепускает
часть топлива, ограничивая давление в системе величиной 0,03—
0,05 МПа (0,3—0,5 кгс/см2).
4.4.2. Масляная система. Масляная система тепловоза состоит
из двух систем: системы смазки и охлаждения дизеля (рис. 22) и
масляной системы гидропередачи (рис. 23). Масляная система
гидропередачи включает в себя систему охлаждения (подогрева)
масла гидропередачи, а также систему наполнения и слива гидро-
муфт привода компрессора и вентилятора, систему смазки при-
вода вентилятора
Система смазки дизеля состоит из внешней системы, включа-
ющей в себя бак масляный 1, маслоохладитель 2, электрический
маслопрокачпвающий насос 3, трубопровода с арматурой, термо-
реле 4, реле давления масла (РДМ) 5, термометр 10, манометр
масла дизеля 9 и собственной масляной системы дизеля, включа-
ющей в себя масляный насос 6, масляный фильтр 7, систему тру-
бопроводов. Подробное описание собственной масляной системы
дизеля и ее агрегатов приведено в книге «Дизели Д12. Руковод-
ство по эксплуатации».
Масляный бак установлен в шахте холодильной установки теп-
ловоза. Забор масла осуществляется через заборное устройство
с сетчатым фильтром. Масло, забираемое из бака насосами 6
(или 5), проходит через маслоохладитель (секцию масла двига-
теля). Для перекрытия поступления масла из бака к насосу (при
длительной стоянке) на трубопроводе установлен разобщительный
кран 8. Масло, откачиваемое из дизеля откачивающими секциями
43
7
—Работа электронасоса при прокачке
перед запуском дизеля
Рис. 22. Схема системы смазки и охлаждения дизеля:
/ — бак масляный; 2 — маслоохладитель; 3 — электромаслопро-
качпвающий насос; 4 — терморсле; 5 — реле давления масла;
б' .— масляный насос дизеля; 7 — масляный фильтр дизеля: 8—
кран разобщительный; 9 — манометр; 10 — термометр
насоса, подается в бак. Для улучшения пеногашения слив масла
в бак осуществляется через специальную трубку с радиальными
отверстиями (размещена в баке). Для контроля за уровнем масла
на баке установлено масломерное стекло с запорным вентилем.
Для заправки маслом на баке имеется заправочная горловина с
сеткой. Во избежание образования при заправке бака воздушной
подушки из верхней полости бака сделан дополнительный вывод в
виде трубки. На дне бака установлен-сливной шариковый -клапан.
€лив масла-через указанный клапан лрекомепдуотсп производить
маБа моею зипорчь/й мсюэ.томс/
44
при помощи специального шланга, входящего в комплект принадле-
жностей тепловоза. Вместимость масляного бака — 0,18 м3 (180 л.).
Электрический маслозакачивающий насос 3 предназначен для
выполнения предпусковой прокачки масляной системы.
Термореле масла двигателя устанавливается на трубопроводе,
по которому масло из двигателя подается в бак; датчик термо-
метра установлен на корпусе насоса. Отвод масла к манометру и
реле давления масла осуществляется от трубопровода после мас-
ляного фильтра.
-Н— Соединение фланцебое
Рис. 23. Схема масляной системы гидропередачи:
/ — редуктор привода вентилятора; 2 — дизель; 3, 8 — клапаны наполнения
гидромуфт; 4 — гидропередача; 5 — терморелс; 6 -— термометр; 7 — масло-
охладитель; 9 — клапан шариковый
Масляная система гидропередачи служит для подачи масла из
гидропередачи к маслоохладителю (секцию масла гидропередачи)
и слива масла из маслоохладителя в гидропередачу. На трубопро-
воде выходящего из гидропередачи масла устанавливаются термо-
45
реле и датчик термометра масла гидропередачи. На трубопроводе
выходящего из гидропередачи масла имеются ответвления, через,
которые масло поступает к клапану включения гидромуфты при-
вода компрессора и золотниковой коробке гидромуфты привода
вентилятора. Смазка подшипников привода вентилятора осущест-
вляется из трубопровода наполнения гидромуфты привода венти-
лятора, причем отбор смазки производится до золотниковой короб-
ки гидромуфты, что обеспечивает подачу смазки вне зависимости
от ее включения. Слив масла из гидромуфты и масла, подаваемого
на смазку подшипников, производится по трубопроводу слива в
картер гидропередачи. В трубопроводе имеется шариковый кла-
пан 9, который предназначен для снижения времени слива масла
из гидромуфты привода вентилятора. При включенной золотнико-
вой коробке шарик отжимается вверх и закрывает отверстие в
трубе, соединяющей трубопровод питания гидромуфты привода
вентилятора со средним корпусом гидропередачи. При отключении
золотниковой коробки шарик падает вниз и соединяет питатель-
ную трубу гидромуфты со средним корпусом гидропередачи, дав-
ление быстро- падает, что способствует быстрому опорожнению
гидромуфты.
Конструкция золотниковой коробки, подающей масло к приво-
ду, показана на рис. 24.
Золотниковая коробка состоит из корпуса 1. В корпусе за-
прессована втулка 2, по которой перемещается золотник 3. Воз-
дух из системы .автоматики через пневмовентиль, штуцер 4 по-
.46
дается в полость над золотником 3. Под давлением воздуха зо-
лотник преодолев усилие пружины 5, перемещается вниз до упора
и открывает доступ маслу из трубопровода охлаждения масла гид-
ропередачи через отверстие В, кольцевую проточку золотника, от-
верстие Г на наполнение гидромуфты.
После прекращения подачи воздуха золотник 3 под действием
пружины перемещается вверх до упора и перекрывает отверстия
Г и В, прерывая доступ маслу в гидромуфту.
Перемещаясь вверх, золотник через кольцевую проточку сое-
диняет отверстия А и Б, и масло из полости гидромуфты сливает-
ся в гидропередачу.
Управление работой золотниковой коробки осуществляется при
помощи электропневмовентиля (см. подробнее описание электри-
ческой системы).
4.4.3. Система охлаждения и подогрева. Обеспечивает поддер-
жание нормального теплового режима силовой установки при ра-
боте двигателя, обогрев кабины машиниста в холодное время года.
Схема системы охлаждения и подогрева приведена на рис. 25.
Отличие системы охлаждения тепловоза ТГМ23БТ от ТГМ23Б,
ТГЛ423БЭ заключается в том, что на тепловозе ТГМ23БТ отсут-
ствуют устройства обогрева кабины машиниста и отсека аккуму-
ляторных батарей и соответствующие трубопроводы.
При работающем двигателе вода от водяного насоса двигателя
поступает в блоки цилиндров, головки цилиндров и охлаждаемые
выхлопные коллектора. Выходя из коллекторов, по трубопроводам
вода поступает в секции радиаторов.
Секции радиаторов установлены по боковым сторонам шахты
холодильника, объединены при помощи коллекторов в две парал-
лельные группы. Охлажденная вода из секций радиаторов по-
ступает в маслоохладитель и охлаждает масло двигателя и масло
гидропередачи. При низких значениях температур масла двигате-
ля и масла гидропередачи, наоборот, происходит дополнительный
подогрев их водой; это способствует поддержанию температуры во-
ды, масла гидропередачи и масла двигателя на оптимальном уров-
не, улучшает условия работы силовой установки, повышает ее
экономичность и обеспечивает удобства при переводе на автома-
тическое управление работой холодильной установки. Из маслоох-
ладителя вода снова поступает в водяной насос.
Для подпитки системы и хранения запасов охлаждающей жид-
кости на тепловозе установлен водяной бак. Вместимость бака
0,09 м3 (90 л). Для контроля за уровнем жидкости на баке уста-
навливается водомерное стекло. Труба от водяного бака подво-
дится к водяной трубе, подходящей к водяному насосу со стороны
всасывания.
47
—— Работа систены охлаждения леток
—*- Работа систепы охлаждения и подогрева зоной
Рр Кран для Выпуска Воздуха
из калорифера
Рис. 25. Схема системы охлаждения и подогрева:
/ — дизель; 2 — змеевик обогрева аккумуляторных батарей; 3 — проб-
/з для продувки системы воздухом; 4 — калорифер; 5 — коробка для
обогрева ног; 6 — бак водяной; 7 — маслоохладитель; 8 — секции ра-
диаторные правые; 9 — секции радиаторные левые
На тепловозе применена закрытая система охлаждения, что
позволяет допустить максимальное возможное значение темпера-
туры охлаждающей жидкости до 378 К (+105° С). Для создания
повышенного давления в системе на заправочную горловину водя-
ного бака установлен паровоздушный клапан, который обеспечи-
вает сообщение емкости бака с атмосферой при повышении дав-
ления более 0,13 МПа (1,38 кгс/см2) или разрежении ниже
0,08 МПа (0,88 кгс/см2).
В целях предотвращения образования паровых или воздушных
мешков в двигателе, коллекторах радиаторов, маслоохладителе
предусмотрена установка пароотводных трубок, по которым пар
отводится в водяной бак. На калорифере установлен воздухоспуск-
пой краник.
Параллельно с секциями радиаторов к двигателю подключена
система обогрева. При необходимости система обогрева может
48
быть отключена при помощи специально предусмотренных венти-
лей.
При работающем двигателе и включенной системе обогрева
часть воды, выходящей из двигателя, поступает в систему обогре-
ва, проходит через обогреватели в полу кабины, через калорифер
обогрева кабины и возвращается к подводящей трубе водяного
насоса двигателя.
Параллельно системе обогрева кабины подключен змеевик
обогрева отсека аккумуляторных батарей. Змеевик может быть
отключен при необходимости при помощи запорных вентилей.
Направление циркуляции жидкости в системе при различных
режимах работы на схеме обозначена стрелками.
Для слива охлаждающей жидкости из системы на маслоохла-
дителе, змеевике обогрева отсека аккумуляторов, нижних коллек-
торах радиаторов и в нижних точках труб предусмотрены сливные
краны, на насосе двигателя — специальный клапан. На трубы
слива воды из коллекторов радиаторов установлены специальные
головки для заправки системы водой. На трубопроводе системы
обогрева установлен специальный штуцер с заглушкой 3 для. про-
дувки системы после слива воды во избежание замерзания остат-
ков неслившейся жидкости.
На патрубках воды, выходящей из головок цилиндров, уста-
навливаются датчики термометров воды двигателя, а на трубе
между двигателем и секциями радиаторов — термореле.
4.4.4. Маслоохладитель. Изображен на рис. 26. Состоит из двух
секций: секция А — масла двигателя, секция Б — масла гидро-
передачи. Вода циркулирует внутри трубок /, пространство меж-
ду трубками омывается маслом (количество трубок в каждой сек-
ции — 415). Трубки впаяны в трубные доски. Внутренние труб-
ные доски закреплены между собой и корпусами маслоохладите-
ля, наружные трубные доски в осевом направлении не закреплены,
что обеспечивает компенсацию неточностей изготовления и воз-
можность свободной температурной деформации трубок. Подвиж-
ные трубные доски центрируются в корпусах маслоохладителя. На
наружном диаметре подвижных трубных досок установлены сдво-
енные уплотнения 4, разделяющие водяные полости от масляных.
В проставке 5 выполнены контрольные отверстия, позволяющие
контролировать состояние уплотнений. Поджатие уплотнений осу-
ществляется при помощи болтов 6, при этом расстояние между
буртами фланцев корпуса и крышек должно быть не менее 4 мм.
Полости в крышке 7 и проставке 8 разделены перегородками
9, 10, служащими для разделения потока воды; для плотности
стыков под перегородки установлены резиновые прокладки. На
обечайках барабанов маслоохладителя приварены патрубки для
подсоединения масляных трубопроводов. Поперечные перегород-
4 Заказ 5965
49
ки 11 служат для увеличения числа ходов масла при прохождении
его через маслоохладитель. На крышке 12 и проставке 8 в ниж-
ней части установлены штуцера для слива воды. На крышке 7
приварены патрубки для подвода и отвода воды, в верхней части
крышки 12 приварен штуцер, служащий для отвода воздуха и па-
ра из водяной полости.
4.4.5. Системы впуска воздуха и выпуска отработавших газов
двигателя. Забор воздуха двигателем производится через забор-
ные трубы, выведенные на крышу капота (при летней эксплуата-
ции) или из-под капотов (при зимней эксплуатации или при тем-
пературе наружного воздуха 278К ( + 5°С) и ниже), для чего в
кожухе воздухоочистителя имеются заслонки. При вертикальной
установке заслонок забор воздуха обеспечивается снаружи через
заборные трубы, при горизонтальной установке заслонок — забор
воздуха обеспечивается из-под капотов.
Для очистки воздуха от пыли на тепловозе применяется ком-
бинированный воздухоочиститель (черт. 54.04.33сб-5). Забираемый
двигателем воздух проходит предварительную очистку в первой
50
ступени воздухоочистителя (инерционная очистка), включающей
54 мультициклонов. Крупные частицы пыли осаживаются на дно
бункера. После первой ступени воздух поступает во вторую, сту-
пень (фильтрующую), состоящую из трех кассет проволочной ка-
нители, смоченной маслом. После воздухоочистителя воздух по-
ступает во всасывающие коллекторы двигателя. Для очистки бун-
кера воздухоочистителя от пыли предусмотрено устройство эжек-
ционной очистки — два патрубка, выходящие из бункера, объеди-
нены общей трубой, к которой подводится сжатый воздух из сис-
темы тепловоза.
Для очистки бункера необходимо открыть заслонку на конце
трубы и открыть краник подвода воздуха (время открытия крани-
ка 1,0—1,5 мин).
Отработавшие газы из коллекторов поступают в циклонные
глушители, которые обеспечивают снижение уровня шума и ча-
стичную сепарацию газов от остатков несгоревшего масла и топ-
лива. Далее по выхлопным трубам газы выбрасываются наружу
(выхлопные трубы выполнены раздельно, для каждого блока дви-
гателя). Для слива остатков несгоревшего масла и топлива из
глушителей предусмотрены заглушки, устанавливаемые на патруб-
ках, выведенных под настил рамы.
4.5. Холодильная установка и привод вентилятора.
Холодильная установка тепловоза (рис. 27) представляет со-
бой шахту, внутри которой на сварном каркасе установлен бак 3
для масла дизеля. Снизу, спереди и сзади шахта закрыта листа-
ми 4 и 5, наверху шахты имеется сварной раструб, внутри которо-
го помещается колесо вентилятора 2. Зазор между лопастями ко-
леса вентилятора и обечайкой раструба должен быть в пределах
4±2 мм. Снизу на баке для масла прифланцовывается редуктор 1
привода вентилятора. Между дизелем и редуктором установлен
вал 13 с зубчатыми муфтами. На стойках 12 с правой и левой
сторон холодильной установки на болтах крепятся коллекторы 7,
на которые устанавливаются радиаторные секции 6 для охлаж-
дения воды дизеля по 5 штук с каждой стороны.
Холодильная установка отцентрирована относительно вала ди-
зеля таким образом, что излом осей в каждой из зубчатых муфт
соединительного вала .13 не превышает 0°30'.
Холодильная установка накрывается передним капотом. С ле-
вой и правой сторон капота против радиаторных секций установ-
лены жалюзи, на капоте крепятся пневматические камеры для от-
крытия жалюзи. На крыше капота над колесом вентилятора ус-
тановлены жалюзи. Открытие жалюзи осуществляется дистанцион-
но автоматически или вручную.
Привод вентилятора осуществляется от вала дизеля через про-
межуточный вал и конический редуктор с гидромуфтой.
4*
51
Рис. 27. Холодильная уста-
новка:
1 — редуктор привода вен-
тилятора; 2 — колесо вен-
тилятора; 3 — бак для ма-
сла; 4, 5 — листы; 6 ।—
секция радиаторная; 7 —
коллектор; 8 — ребра же-
сткости; 9 — бак расшири-
тельный (водяной); 10 —
горловина для заправки
расширительного бака; 11 —
горловина для заправки ма-
слом; 12 — стойка; 13 •—
вал
А-А н 89 io
Промежуточный вал привода вентилятора (рис. 28) состоит из
вала 7, по концам которого на шпонках насажены зубчатые втул-
ки 3. Зубчатые втулки входят в зацепление с зубчатыми обой-
мами 2, к которым присоединяются полумуфты 1 и 4. Полумуф-
та 1 насажена на валик привода вентилятора дизеля 10 и кре-
пится к нему при помощи болтов и штифта 9. Штифт 9 закреплен
от выпадания шплинтом 8.
Полумуфта 4 насажена на шпонке на конец вала редуктора.
52
Зубчатые муфты имеют полости, которые наполняются смазкой.
Для удержания смазки полости уплотняются при помощи прокла-
док и манжет.
Рис. 28. Промежуточный вал привода вентилятора:
1,4 — полумуфты; 2 — обойма зубчатая; 3 — втулка зубчатая;
5 — вал редуктора; 6 — шпонка; 7 — вал; 8 •— шплинт; 9 —
штифт; 10 — валик привода вентилятора
Гидропривод вентилятора изображен на рис. 29. Он состоит
из корпуса 6, который крепится к корпусу гидромуфты 3.
Корпус гидромуфты 3 крепится к фланцу 5, приваренному к
днищу бака для масла. Внутри корпуса редуктора на подшипни-
ках устанавливаются вал 11 и вал насосного колеса 7: На валы
насажены конические зубчатые колеса 8 и 9. На вал 7 напрессо-
вано насосное колесо 4 гидромуфты. Внутри корпуса гидромуф-
ты 3 расположено турбинное колесо 2, оно насажено на нижнюю
часть вала 14, сверху на валу 14 напрессовано колесо вентилято-
ра (на рис. не показано).
Принцип работы гидромуфты следующий.
Через золотниковую коробку (рис. 24) масло из трубопровода
охлаждения гидропередачи через осевое сверление вала насосного
колеса 7 поступает на наполнение гидромуфты. При работе дизе-
ля и заполненной гидромуфте обеспечивается передача мощности
53
— кор-
фланец;
колеса;
вал ре-
Рис. 29. Гидропривод вентилятора:
1 — бак для масла; 2 — колесо турбинное; 3
пус гидромуфты; 4 ।— колесо насосное; 5
б ___ корпус редуктора; 7 — вал насосного
8 9 — колеса зубчатые; 10 — штуцер; 11
дуктора; 12 — полумуфта; 13 — штуцер; 14 г- вал
вентилятора; 15 — труба
54
на колесо вентилятора. При отключении вентилятора масло из
корпуса гидромуфты через золотниковую коробку, сливную трубу
отводится в корпус гидропередачи, вращение турбинного колеса
и колеса вентилятора прекращается.
Для смазки подшипников и шестерен в корпусе редуктора 6
имеется отверстие Б, через которое подводится масло из трубо-
провода охлаждения масла гидропередачи через специальную
трубку.
Отвод масла осуществляется через отверстие В, штуцер 13,
сливную трубу в гидропередачу.
Для смазки верхнего подшипника вала колеса вентилятора к
верхней крышке вала через отверстие А подводится масло из тру-
бопровода охлаждения масла гидропередачи, которое стекает по
трубе 15 вниз, смазывает нижний подшипник и через сверление
в корпусе гидромуфты 3 и штуцер 13, сливную трубу отводится
в гидропередачу.
4.6. Пневматические системы тепловоза.
Пневматическое оборудование тепловоза включает в себя ком-
прессорную установку, тормозную систему, систему управления и
сигнализации, контрольно-измерительные приборы.
4.6.1. Компрессорная установка. На тепловозе установлен пор-
шневой компрессор ВУ-3,5/9-1450 (ПК-35М) рис. 30). Техниче-
ская характеристика компрессора и описание конструкции его
приведены в «Инструкции по эксплуатации компрессора».
Привод компрессора осуществляется от двигателя через нере-
гулируемую отключаемую гидромуфту, установленную на гидро-
передаче, и клипоременную передачу.
Для создания необходимого натяжения ремней установлен на-
тяжной шкив 5. Несовпадение ручьев под ремни на всех шкивах
от общей плоскости допускается, не более 1 мм (обеспечивается
установкой прокладок под кронштейном натяжного шкива).
Управление работой компрессора — автоматическое в зависи-
мости от давления воздуха в главном резервуаре, осуществляется
при помощи реле давления РДВ, электропневматического вентиля
и клапана управления гидромуфтой привода компрессора.
Описание работы системы управления компрессором см. пункт
4.7.7.
Для предохранения от чрезмерного повышения давления возду-
ха в системе за время от момента срабатывания регулятора дав-
ления до полной остановки компрессора (полного опорожнения
гидромуфты) служит клапан холостого хода.
При подаче воздуха от электропневматического вентиля клапан
холостого хода срабатывает и сообщает напорную трубу компрес-
сора с атмосферой.
55
Рис. 30. Установка компрессора ВУ-3,5/9-1450
(ПК-35М):
1 — компрессор; 2 — шкив; 3 — клапан холостого
хода; 4 — кронштейн натяжного шкива; 5 ।— шкив
натяжной; 6 — опора компрессора; 7 — трубопро-
вод слива масла из компрессора; 8 — передача кли-
норсмепная; Р, 10 — проушины для Подъема ком-
прессора с опорой
Для предотвращения утечек сжатого воздуха из системы при
открытом клапане холостого хода служит обратный клапан.
Компрессор устанавливается на чугунной опоре, закрепляемой
па раме тепловоза. Для подъема компрессора на ней установлены
рым-болты. Указанные рым-болты не предназначены для подъема
компрессора вместе с опорой. Для этой цели должны использо-
ваться специальные проушины, залитые в опоры 9, 10 (рис. 30).
4.6.2. Схема воздушной системы тормоза. Приведена на рис. 31.
Воздух от компрессора подается в главные воздушные резервуа-
ры 16 общей вместимостью 0,38 м3 (380 л.). На напорной трубе
через маслоотделитель 13 сжатый воздух подается к разобщитель-
ному (двойной тяги) крану 20 и далее к крану машиниста 10.
Кран машиниста предназначен для управления величиной дав-
ления воздуха в тормозной магистрали и, следовательно, управле-
ния работой тормоза поезда. Ручка крана имеет следующие по-
ложения 3/я)
56
tya» машиниста yen. №94
ръ£. 5? а
Рис. 31. Сх^ма воздушной системы тормоза:
/ цилиндр тормозной 13" № 503-Б; 2 — резервуар
запасной; 3 ;— камера рабочая 295; 4 — возтухорас-
ире гслптслъ; 5 — кран вспомогательного тори ожения
254: 6' — реле давления АК-11Б; 7 — клапан переклю-
чательный ЗПК; 8 — реле давления тормозной маги-
страли: 9 — фильтр Э-114; 10 — кран машиниста 394;
// — манометр 2-стрелочный тормозной; 12 ।— мано-
метр: 13 — маслоотделитель Э-120Т; 14 — кран водо-
спускной 4360; 15 — свисток сигнальный; 16 •— глав-
ный воздушный резервуар; 17 — ограничитель макси-
мальной скорости; 18 — резервуар уравнительный;
19 — клапан автостопа ЭПК-150; 20 — кран двойной
тяги 377; 21 — кран комбинированный 114; 22 — ре-
зервуар дополнительный; 23 — клапан отключающий;
24 — компрессор; 25 — клапан холостого хода; 26 —
клапан обратный; 27 — клапан предохранительный
Э-216; 28 — кран концевой 190; 29 — рукав 201; 30,
31, 32, 33 — кран разобщительный 383; 34 — вентиль
электропневматический ВВ-34 (ВВ-32)
I — зарядка и отпуск;
II —поездное; ,
III — перекрыта без питания магистрали;
IV — перекрыта с питанием магистрали;
V — А — служебное торможение длинносоставного грузового
поезда;
V — служебное торможение;
VI — экстренное торможение.
Для получения полного служебного торможения требуется по-
низить давление в магистрали на 0,14—0,16 МПа (1,5—1,7 кгс/см2)
при нормальном зарядном давлении 0,54 МПа (5,5 кгс/см2).
В тормозном цилиндре величина предельного давления на гру-
женом режиме после полного служебного торможения должна быть
0,38—0,44 МПа (3,9—4,5 кгс/см2).
Из крана машиниста через комбинированный кран 21 (разоб-
щительный и экстренного торможения) воздух поступает в тормоз-
ную магистраль, по концам которой установлены концевые краны
28 и соединительные рукава 29.
От крана двойной тяги и комбинированного крана сделаны от-
воды к двухстрелочному манометру 11, показывающему давление
воздуха в главных резервуарах и тормозной магистрали.
От крана машиниста сделан отвод к уравнительному резер-
вуару 18 вместимостью 0,02 м3 (20 л.) и манометру 12, показы-
вающему давление в уравнительном резервуаре.
Из тормозной магистрали воздух поступает в воздухораспре-
делитель 4, а из последнего в запасной резервуар 2 (вместимостью
0,055 м3 (55 л.), предназначенный для создания запаса сжатого
воздуха, необходимого при торможении; другим отводом воздухо-
распределитель соединен с краном вспомогательного тормоза 5.
Для контроля давления в тормозном цилиндре служит мано-
метр 12.
От трубы, идущей от воздухораспределителя к крану вспомо-
гательного тормоза, сделан отвод к дополнительному (буферному)
резервуару 22 вместимостью 0,007 м3 (6,8 л.), смягчающему ко-
лебания давления при работе воздухораспределителя.
На тепловозе установлены два крана вспомогательного тормо-
за 5 (на правой и левой сторонах кабины), служащие для управ-
ления только собственными тормозами тепловоза. Ручка крана
вспомогательного тормоза имеет следующие положения!^./1///?. J
I — отпускное, когда тормоза тепловоза находятся в отпущен-
ном состоянии;
II — поездное, при котором во время торможения краном ма-
шиниста обеспечивается действие автотормоза на тепловозе;
III—VI — тормозные, когда воздух поступает в тормозной ци-
линдр через кран непосредственно из главного резервуара.
58
Кран ^споногатгпьного тзрньза
yen. №54
рис. 515
При этом в тормозном цилиндре устанавливаются следующие
давления: в III положении 0,1—0,12 МПа (1,0—1,3 кгс/см2); в IV
•изложении 0,16—0,19 МПа (1,7—2 кгс/см2); в V положении 0,26—
• ( ),29 МПа (2,7—3,0 кгс/см2) и в VI положении, соответствующем
а; олному служебному торможению, — 0,36—0,39 МПа (3,7—
У 1,0 кгс/см2). Если краном не пользуются, то его ручка находится
а поездном положении.
Вспомогательный тормоз тепловоза является прямодействую-
щим и неистощимым благодаря непосредственному сообщению
тормозного цилиндра через кран с главными резервуарами.
Воздух к кранам вспомогательного тормоза подводится от на-
порной трубы перед краном двойной тяги через фильтр 9.
Для отключения кранов вспомогательного тормоза от напорной
магистрали на подводящих трубах установлены разобщительные
крапы 30. Такие же краны установлены на трубах, идущих от
кранов вспомогательного тормоза к тормозному цилиндру.
На трубопроводе, соединяющем между собой правый и левый
краны вспомогательного тормоза, установлен переключательный
клапан 7, обеспечивающий независимую работу кранов.
На трубопроводе от воздушного резервуара перед краном 20
имеется отвод воздуха к реле давления 6 управления работой комп-
рессора.
На напорной трубе компрессора установлен обратный кла-
пан 26 и предохранительный клапан 27; предохранительный кла-
пан должен быть отрегулирован на давление О,85+о>03 МПа
(8,7+°’3 кгс/см2).
К системе тормозного трубопровода подключены ограничитель
максимальной скорости 17, устройство бдительности, в систему ко-
торого входит клапан автостопа 19.
Операции по управлению тормозами при помощи крана (усл.
№ 394) производятся следующим способом.
Для зарядки автотормоза ручку крана устанавливают в пер-
вое положение, при котором сжатый воздух из главных резервуа-
ров поступает через кран в тормозную магистраль. Из магистра-
ли воздух поступает в воздухораспределитель, который приходит
в действие и перепускает его в запасной резервуар.
В конце зарядки тормоза ручку крана переводят во второе по-
ложение, при котором во всех тормозных приборах и в магистра-
ли поезда поддерживается нормальное зарядное давление 0,52—
'0,54 МПа (5,3—5,5 кгс/см2). В это время тормозной цилиндр че-
рез воздухораспределитель сообщен с атмосферой, тормоза отпу-
щены. Для торможения ручку переводят в одно из тормозных по-
ложений.
По мере надобности торможение производится ступенчатое, пол-
нее служебное или экстренное.
59
При ступенчатом торможении ручку переводят в пятое положе-
ние, а затем после снижения давления воздуха в магистрали до
определенного давления ручку устанавливают в четвертое поло-
жение.
После первой ступени снижения давления в магистрали и со-
ответствующей выдержки можно произвести его дальнейшее сни-
жение повторным перемещением ручки крана машиниста в пятое-
положение с последующим возвратом в четвертое или третье по-
ложение.
Для получения полного служебного торможения ручку уста-
навливают в пятое положение и снижают давление в тормозной
магистрали на 0,14—0,16 МПа (1,5—1,7 кгс/см2). Для экстренного
торможения необходимо ручку крана установить в шестое поло-
жение или перевести ручку комбинированного крана 21 в край-
нее положение по часовой стрелке.
Отпуск тормоза производится повышением давления в маги-
страли. При этом можно производить полный или частичный сту-
пенчатый отпуск. Для полного отпуска ручку крана ставят в пер-
вое положение и оставляют в этом положении до тех пор, пока
давление в магистрали не повысится до 0,54 МПа (5,5 кгс/см2),
после чего ее переводят во второе положение.
При ступенчатом отпуске ручку переводят в положение отпу-
ска, а затем в положение перекрыши.
Для получения следующей ступени отпуска тормоза ручку кра-
на снова ставят на некоторое время в отпускное положение, а за-
тем в положение перекрыши.
Для торможения тепловоза краном вспомогательного тормоза
(усл. № 254) ручку крана устанавливают в одно из тормозных по-
ложений (III—VI) положения, при этом воздух из главных ре-
зервуаров подается к переключательному клапану и через него к
тормозному цилиндру.
Для отпуска тормоза ручку переводят в отпускное положение,
при котором тормозной цилиндр сообщается с атмосферой.
4.6.3. Пневматическая система управления и сигнализации.
Пневматическая система управления и сигнализации включает в
себя систему воздушной автоматики и управления, систему по-
дачи песка, систему управления звуковыми сигналами и стекло-
очистителей, систему дистанционного управления автосцепкой.
Схема системы воздушной автоматики и управления приведена
на рис. 32.
Сжатый воздух из главных резервуаров через сборник 4, раз-
общительный кран 3, служащий для отключения системы, и
фильтр 2 поступает к клапану максимального давления 16, сни-
жающему давление до 0,54 МПа (5,5 кгс/см2), затем поступает
в резервуар низкого давления 12, а из последнего к электропнев-
60
матическим вентилям /, крану-редуктору 11 управления двигате-
лем, электропневматическому блокировочному клапану 5.
Рис. 32. Схема воздушного управления:
— вентиль электропневматический ВВ-32; 2 — фильтр 3114; 3 — кран
разобщительный 383; 4 — сборник 116; 5 — клапан блокировочный;
6’ — цилиндр открытия жалюзи; 7 — клапан управления гидромуфтой
привода вентилятора; о — привод топливной рейки дизеля; 9 — цилиндр
переключения реверса; 10 — клапан управления реверсом и режимом;
II — кран управления дизелем; 12 — резервуар; 13 — цилиндр включе-
ния гидропередачи; 14 — кран водоспускной 1050; 15 — цилиндр пере-
ключения режима; 16 — клапан максимального давления ЗМДА; 17 —
манометр
От крапа-редуктора через вентиль ВД воздух поступает к ме-
ханизму 8 управления двигателем, а от блокировочного клапана
к крану управления реверс-режимным редуктором и далее (в со-
ответствии с положением ручек управления) к цилиндрам пере-
ключения реверса 9 и режима 15. При включении вентилей ВГ
(гидропередачи), ВЖВ (жалюзи), ВХ (вентилятора холодильни-
ка), ВК (компрессора) обеспечивается поступление воздуха к со-
ответствующим исполнительным механизмам.
Давление воздуха в системе автоматики контролируется ма-
нометром 17. 1
Блокировочный клапан 5 обеспечивает проход через него воз-
духа при подаче электрического импульса только при остановлен-
ном тепловозе.
В нижней части сборника 4 установлен водоспускной крап 14.
61
Система подачи песка (рис. 33) включает в себя бункера 1
песочниц общей вместимостью 250 кг, на которых установлены
форсунки 2 песочниц и пескоподающие трубы. Для заправки пес-
ка на бункерах имеются горловины с крышками и сетками. Пода-
ча песка из бункера через форсунку производится при помощи
Рис. 33. Схема воздухо-
провода песочниц:
1 — бункер песочницы;
2 — форсунка; 3 — кла-
пан песочниц; 4 — кран
песочниц
сжатого воздуха. Из главного резервуара воздух поступает к кла-
пану 3 песочниц. Клапаны 3 установлены с правой и левой сто-
рон тепловоза, работают независимо друг от друга. Открытие кла-
панов производится при помощи педальных устройств, смонтиро-
ванных на полу кабины. При открытии клапана воздух поступает
к крану 4 песочниц в пульте управления, выполненному в одном
корпусе с кранами переключения режима и реверса. При поло-
жении ручки реверса «Вперед» воздух через кран поступает к фор-
сункам передних песочниц, при положении «Назад» — задних.
Форсунка песочницы изображена на рис. 34.
Сжатый воздух, поступая в камеру форсунки через отверстие в
корпусе (диаметром 3 мм), взрыхляет песок. Воздух, поступаю-
щий через сопла 2 и 5, подхватывает взрыхленный песок и подает
его в пескоподающую трубу. Поступление воздуха в форсунку,
и, следовательно, подача песка регулируется при помощи винта 4.
Нормально отрегулированная форсунка обеспечивает подачу 0,4—
0,5 кг/мин песка при давлении воздуха не более 0,49 Л4Па
(5 кгс/см2).
Схема системы управления звуковыми сигналами и стеклоочи-
стителей приведена на рис. 35.
62
4 &
7
3 2
Рис. 34. Форсунка песочницы:
1 i— корпус; 2 — сопло; 3 —
пробка; 4 — винт регулировоч-
ный; 5 — сопло; 6 — крышка в
сборе; 7 — уплотнение; 8 — гай-
ка; 9 — болт; 10 — шайба
Рис. 35. Схема звуковых сигналов и стеклоочистителей:
1 ,— свисток сигнальный; 2 — тифон Т-37; 3 — стеклоочиститель
CJI-440B; 4 — кран КР-11; 5 — клапан звуковых сигналов; 6 —
кран разобщительный 383
Для подачи звуковых сигналов на тепловозе установлены ти-
фон и свисток малой громкости. Воздух из питательного трубо-
провода через разобщительный кран 6 поступает к комбинирован-
ным клапанам звуковых сигналов 5, расположенным на правой и
.левой стенках кабины машиниста. В зависимости от направления
нажатия рукоятки клапанов воздух подается через клапан к сви-
стку 1 или тифону 2; в среднем положении ручки клапана пи-
тательный трубопровод перекрыт.
На окнах кабины машиниста для очистки стекол с наружной
стороны установлены пневматические стеклоочистители 3. Вклю-
чение и отключение стеклоочистителей осуществляется при помо-
щи специальных вентилей 4.
Схема трубопровода дистанционного управления автосцепкой
приведена на рис. 36.
Расцепление автосцепок из кабины машиниста производится
при помощи специальных цилиндров 2, которые через рычажную
и цепную передачу передают усилие на расцепной привод. Пода-
ча сжатого воздуха в цилиндры производится при помощи клапа-
на управления.
Рис. 36. Схема воздухопровода дистанционного расцепного
привода автосцепки:
1 — клапан управления; 2 — цилиндр включения; 3 — пень
расцепного привода
4.6.4. Пневматическая система управления и сигнализации теп-
ловоза с двумя пультами управления. Пневматическая система уп-
равления и сигнализации включает в себя систему воздушной ав-
томатики и управления, систему подачи песка, систему управле-
ния звуковыми сигналами и стеклоочистителей, систему дистанци-
онного управления автосцепкой.
Схема системы воздушной автоматики и управления теплово-
за с двумя пультами управления приведена на рис. 37.
Сжатый воздух из главных резервуаров через сборник 16,
разобщительный кран 13, служащий для отключения системы, и
61
фильтр 11 поступает к клапану максимального давления 9, сни-
жающему давление воздуха до 0,54 МПа (5,5 кгс/см2), затем в
резервуар низкого давления 6, а из последнего к электропневмаги-
ческим вентилям 4, электропневматическому блокировочному кла-
пану 8 и кранам управления дизелем 12.
Рис. 37. Схема воздушного управления:
1 — привод включения гидропередачи; 2 — цилиндр включения автосцепки
задней; 3 — цилиндр включения автосцепки передней; 4 — вентиль электропнев-
матический ВВ32; 5 — манометр; 6 — резервуар низкого давления; 7 — воз-
духораспределитель песочной системы; 8 — клапан блокировочный; 9 — клапан
максимального давления ЗМДА; 10 — привод переключения режима; 11 —
фильтр Э114; 12 — кран управления дизелем; 13 — кран разобщительный 383;
14 — клапан переключательный ЗПК; 15 — привод переключения реверса; 16 —
сборник 116; 17 — кран водоспускной 1050; 18 — привод топливной рейки ди-
зеля; 19 — золотниковая коробка управления вентилятором холодильника; 20—
привод жалюзи боковых; 21 — привод жалюзи верхних
От блокировочного клапана 8 воздух подводится к вентилям
ВРВ, ВРН, ВРМ п ВРП, от вентилей ВРВ и ВРН — к цилиндрам
переключения реверса 15, от вентилей ВРМ и ВРП — к цилиндру
переключения режима 10.
Управление вентилями переключения реверса и режима осуще-
ствляется кнопками, расположенными на пультах управления.
От* кранов управления дизелем 12 воздух поступает к пере-
ключательному клапану 14, обеспечивающему независимую работу
5 Заказ 5963 65
кранов, от переключательного клапана 14 к вентилю ВД, а от
вентиля — к приводу топливной рейки дизеля 18.
От вентиля ВЖБ воздух подается к приводу боковых жалю-
зи, а от вентилей ВЖВ — к приводу верхних жалюзи.
От вентиля ВАП воздух поступает к цилиндру включения пе-
редней автосцепки, от вентиля ВАЗ — к цилиндру включения
задней автосцепки.
От вентиля ВХ воздух подается к золотниковой коробке 19 уп-
равления вентилятором холодильника.
От вентиля ВК воздух поступает к клапану холостого хода ком-
прессора и клапану включения гидромуфты компрессора.
Давление воздуха в системе автоматики контролируется ма-
нометром 5.
В нижней части сборника 16 установлен водоспускной крап 17.
Система подачи песка (рис. 38) включает в себя бункера 1
песочниц общей вместимостью 250 кг, на которых установлены
форсунки 2 песочниц и пескоподающие трубы. Для заправки песка
на бункерах имеются горловины с крышками и сетками. Подача
песка из бункера через форсунку (см. рис. 34) производится при
помощи сжатого воздуха. Из главного резервуара воздух посту-
пает в клапаны 3 песочниц. Клапаны 3 установлены с правой и
левой сторон тепловоза, работают независимо друг от друга. От-
крытие клапанов производится при помощи педальных устройств,
смонтированных в полу кабины.
При открытии клапана воздух поступает к крану управления
песочницами 4, который соединен с цилиндром переключения ре-
верса.
Рис* 38. Схема воздухопровода
песочниц:
1 — бункер песочницы; 2 —
форсунка; 3 — клапан; 4 —
воздухораспределитель; ВРВ и
ВРН — вентили электропнев-
матические переключения ре-
верса
66
В зависимости от положения реверса («вперед» или «назад»)
воздух через кран управления песочницами 4 подводится к песоч-
ницам переднего или заднего хода.
Схема системы управления звуковыми сигналами и стеклоочи-
стителями аналогична схеме системы тепловоза с одним пультом.
На окнах кабины машиниста для очистки стекол с наружной
стороны установлены пневматические стеклоочистители 3.
Включение и отключение стеклоочистителей осуществляется
при помощи специальных вентилей 4.
Расцепление автосцепок из кабины машиниста (рис. 36) про-
изводится при помощи воздушных цилиндров (2, 3), которые че-
рез рычажную и цепную передачу передают усилие на расцепной
привод. Подача сжатого воздуха в цилиндры производится при по-
мощи электропневматических вентилей ВАП и ВАЗ, управляемых
кнопками, расположенными на пультах управления.
4.7. Электрооборудование тепловоза.
Система электрооборудования тепловоза обеспечивает дистан-
ционное и автоматическое управление агрегатами тепловоза, ос-
вещение и сигнализацию.
В комплект электрооборудования входят:
— пульт управления с электроаппаратурой и приборами;
— батареи аккумуляторные;
— стартер СТ-722;
— генератор Г-732 В;
— реле-регулятор РРТ-32;
— контакторы ТКС-601 ДОДи/?4/ 7МС bVll/Д,^
— электронасосы МЗН-2 с электродвигателями МН-1;
— электродвигатель калорифера СЛ-329;
— электропневматические вентили ВВ-32;
— электромагнит (черт. ТГ23.70.10.450);
— реле давления воздуха АК-11Б;
— реле давления масла Д250Б-02;
— реле давления тормозной магистрали Д250Б-02;
— реле промежуточное ТРПУ-1;
— термореле Т-35;
— электроспидометр СП-106 с датчиком МЭ-301Б;
— электротахометр ТМ и ЗМ с датчиком Д-1ММ;
— электротермометр ТУЭ-48Т (в комплекте с датчиком);
— счетчик моточасов электрический 228ЧП;
— коммутирующая аппаратура (выключатели, переключатели);
— светотехническая и сигнальная арматура;
— электролампы;
— предохранители с плавкими вставками;
— провода, кабели, штепсельные разъемы и клеммные рейки.
5*
67-
Электрическая схема тепловоза изображена на рис. 39.
Схема электрооборудования не предусматривает возможность
управления тепловозами по системе многих единиц. Тепловоз обо-
рудован центральным пультом управления и системой бдительно-
сти, что позволяет осуществлять управление тепловозом одним ма-
шинистом без помощника и обеспечивает автоматическое тормо-
жение н остановку тепловоза при потере машинистом бдитель-
ности.
Номинальное напряжение сети тепловоза 24—28 В постоянно-
го тока. Схема двухпроводного исполнения. Источниками питания
сети тепловоза являются четыре аккумуляторные батареи и гене-
ратор, установленный на дизеле. Аккумуляторные батареи соеди-
нены последовательно-параллельно. Аккумуляторные батареи теп-
ловоза обеспечивают запуск дизеля и питание потребителей при
частотах вращения вала дизеля примерно до 13,4 с-1 (800 об/мин).
Пуск дизеля электрический, электростартером типа СТ-722.
При частоте вращения вала дизеля свыше 13,4 с-1 (800 об/мин)
питание сети тепловоза осуществляется от генератора. Генератор
работает совместно с реле-регулятором типа РРТ-32, который
обеспечивает параллельную работу генератора с аккумуляторными
батареями.
Реле-регулятор РРТ-32 обеспечивает поддержание напряжения
генератора в пределах 27—29 В независимо от изменения частоты
вращения вала дизеля. Кроме того, реле-регулятор ограничивает
ток нагрузки генератора, а также автоматически подключает и
отключает генератор от сети тепловоза. Реле-регулятор типа
РРТ-32 предназначен для длительной работы при частоте враще-
ния вала дизеля свыше 20 с-1 (1200 об/мин), работа на частоте
вращения дизеля до 20 с-1 (1200 об/мин) допускается только
кратковременно.
Все приборы контроля работы, а также органы управления
тепловозом установлены на пульте машиниста.
Включенное положение ручек выключателей — на таблички,
выключенное — от табличек, за исключением выключателей, ус-
тановленных по краям пульта, которые определенных положений
ручек на включение не имеют. Эти выключатели задублированы
между собой. Электрическая цепь, включенная, например, на пра-
вой стороне, может быть выключена на другой стороне пульта и
наоборот.
Прокладка проводов на тепловозе осуществлена в кондуитах
и металлических трубах до разветвительных клеммных коробок.
От клеммных коробок подвод проводов к аппаратам и группе ап-
паратов также, в основном, производится в металлических трубах.
Открытые участки проводов, непосредственно подходящие к ап-
68
паратам, собраны в жгуты. Провода от пульта управления с про-
водами, проложенными по раме, соединяются с помощью штеп-
сельных разъемов, позволяющих быстро отсоединить кабину с
пультом от рамы тепловоза.
4.7.1. Система запуска дизеля. Выключателем «Аккумулятор-
ные батареи» на пульте включают контактор батарей (КБА), в
результате чего происходит подключение сети тепловоза к акку-
муляторным батареям (цепь: плюс аккумуляторной батареи, про-
вод 1 — 1, контакты контактора КБА, предохранитель Пр1, шунт
амперметра Ш, плюсовая сборная шина на панели предохраните-
лей в пульте). Получают питание электрические и контрольно-из-
мерительные приборы (по проводу 33—2 через предохранитель
Прб). Термометры должны показывать исходную температуру,
вольтметр — напряжение аккумуляторной батареи, амперметр —
ток нагрузки.
Штурвал управления дизелем должен находиться в нулевом
положении (крайнем при повороте от себя). Включают выключа-
тель «Управление», после чего включаются сигнальные лампы по-
ложения режима и реверса.
При повороте рукоятки «Пуск дизеля» универсального пере-
ключателя вправо или влево до отказа включается масляный элект-
ронасос ЭНМ (цепь : плюсовая шина, предохранитель Пр8, провод
103—2, контакты универсального переключателя 5, 7—6, 8, про-
вода 105—2, 105—1, 105—4, 105—5). При достижении давления
прокачки 0,24—0,29 МПа (2,5—3,0 кгс/см2) срабатывает реле дав-
ления масла (РДМ). В результате срабатывания РДМ получает
питание вентиль дизеля ВД, электромагнит холостого хода БМ и
катушка пускового контактора КД дизеля (цепи : провод 59—5,
контакты реле давления масла РДМ, провод 69—1, 69—3, вентиль
ВД, провод 69—6, контакты 3—4 универсального переключателя,
провода 101 — 1, 101—2, 101—3, электромагнит БМ, провод 69—5,
контакты промежуточного реле Рпр1, замкнутые в нулевом поло-
жении штурвала, поскольку контакты конечного выключателя
ВКК5 в цепи реле Рпр1 замкнуты только в нулевом положении
штурвала, провод 95, контакты 1—2 универсального переключате-
ля, провод 99—1, провод 99—2, катушка пускового контактора КД
дизеля). Электромагнит БМ выдвигает рычаг регулятора дизеля
в положение, обеспечивающее надежный запуск дизеля вне зави-
симости от наличия воздуха на тепловозе. Пусковой контактор КД
дизеля своими силовыми контактами включает стартер, загорается
сигнальная лампа работы стартера, дизель запускается.
После запуска дизеля рукоятка «Пуск дизеля» универсального
переключателя освобождается и автоматически под действием пру-
жин возвращается в исходное положение. В результате этого от-
ключаются стартер, масляный электронасос, электромагнит БМ;
69
сигнальная лампа «Стартер» гаснет. Электромагнит холостого хода
БМ остается включенным через резистор /?5, ограничивающий на-
грев катушки электромагнита и удерживает рычаг регулятора ди-
зеля в положении минимальной частоты вращения коленвала ди-
зеля. Ручное включение электронасоса при необходимости осуще-
ствляется выключателем «Масляный насос», (цепь': предохрани-
тель Пр8, провод 103—1, контакты выключателя «Масляный на-
сос», провода 105—1, 105—4, 105—5, электронасос ЭНМ).
Температура воды и масла контролируется по соответствующим
дистанционным термометрам, установленным на пульте.
4.7.2. Система запуска дизеля тепловоза с двумя пультами
управления. Перед приведением тепловоза в рабочее состояние ма-
шинист должен предварительно включить выключатели «Аккуму-
ляторные батареи», «Управление» на обоих пультах и дополни-
тельно выключатель «Гидропередача» на нерабочем в данный мо-
мент пульте. Штурвалы управления на обоих пультах должны на-
ходиться в нулевом положении. '
В результате включения выключателей «Аккумуляторные бата-
реи» включается контактор батарей КБА, что обеспечивает под-
ключение сети тепловоза к аккумуляторным батареям (цепь: плюс
аккумуляторной батареи, провод 1—1, контакты контактора КБА,
предохранитель Пр1, шунт амперметра Ш, плюсовая шина на па-
нели предохранителей в пульте). Получают питание электрические
и контрольно-измерительные приборы (по проводу 24—5 через
предохранитель Прб).
Термометры должны показывать исходную температуру, вольт-
метр — напряжение аккумуляторной батареи, амперметр — ток
нагрузки.
В результате включения выключателей «Управление» подает-
ся питание в цепи управления, включаются лампы световых табло
положения режима и реверса.
Пуск дизеля осуществляется только с главного пульта рукоят-
кой «Пуск дизеля» универсального переключателя с самовозвратом
в нулевом положении штурвалов управления.
При повороте рукоятки «Пуск дизеля» вправо или влево до от-
каза включается масляный электронасос ЭМН (цепь: плюсовая
шипа, предохранитель Пр8, провод 92, контакты универсального
переключателя, провод 93). При достижении давления масла про-
качки 2,7 кгс/см2 срабатывает реле давления масла (РДМ). В ре-
зультате срабатывания РДМ получает питание электромагнит хо-
лостого хода БМ и катушка пускового контактора КД дизеля (че-
рез контакты промежуточного реле Рпр1, замкнутые в нулевом по-
ложении штурвалов). Электромагнит БМ выдвигает рычаг управ-
ления дизелем в положение, обеспечивающее запуск дизеля вне за-
висимости от наличия воздуха на тепловозе. Пусковой контактор
70
КД дизеля своими силовыми контактами включает стартер, заго-
рается световое табло «Стартер», дизель запускается.
После запуска дизеля рукоятка «Пуск дизеля» освобождается
и автоматически под действием пружин возвращается в исходное
положение. В результате этого отключается стартер, масляный
электронасос, световое табло «Стартер». Электромагнит БМ ос-
тается включенным через резистор R5, ограничивающий нагрев
катушки электромагнита, и удерживает рычаг управления дизелем
в положении минимальной частоты вращения коленвала дизеля.
Включение масляного электронасоса для прокачки без пуска
дизеля осуществляется выключателем «Масляный насос» (цепь:
предохранитель Пр8, провод 92, контакты выключателя «Масля-
ный насос», провод 93, электронасос ЭМН).
4.7.3. Система управления дизелем. На тепловозе применена
пневматическая система бесступенчатого управления дизелем.
Штурвал управления механически сблокирован с валиками пнев-
матических переключателей режима и реверса. Из нулевого по-
ложения штурвал может быть выведен только тогда, когда пере-
ключатели режима и реверса переведены в одно из выбранных
крайних положений.
Нулевое положение штурвала соответствует минимальной ча-
стоте вращения коленвала дизеля. При отсутствии воздуха на теп-
ловозе рычаг регулятора удерживается в положении минимальной
частоты вращения коленвала дизеля электромагнитом БМ холо-
стого хода. В нулевом положении штурвала (при наличии нор-
мального давления воздуха в системе тепловоза) давление воздуха
на выходе из крана-редуктора, связанного со штурвалом, и, соот-
ветственно, в камере привода составляет 0,1 МПа (1,0 кгс/см2).
При этом давлении в рычажной системе пневмопривода выбирает-
ся зазор до положения минимальной частоты вращения вала ди-
зеля, обеспечиваемого электромагнитом БМ.
При повороте штурвала на себя давление на выходе из крана-
редуктора увеличивается. Соответственно изменению этого давле-
ния шток привода передвигается, переводя рычаг регулятора ди-
зеля, частота вращения коленвала увеличивается. Электромагнит
БМ не препятствует этому перемещению.
При обратном вращении штурвала давление на выходе из
крана-редуктора снижается, рычаг регулятора перемещается в по-
ложение меньшей подачи топлива — дизель снижает частоту вра-
щения.
Штурвал управления для изменения частоты вращения вала
дизеля следует поворачивать плавно.
Останавливается (глушится) дизель после выключения выклю-
чателя «Управление». При этом теряет питание электромагнит БМ
п электропневматпческий вентиль ВД дизеля. В результате пере-
71
крывается доступ воздуха от крана-редуктора в пневмопривод, а из
привода воздух выпускается в атмосферу. Рычаг регулятора под
действием пружин передвигается в положение прекращения пода-
чи топлива, т. к. электромагнит БМ обесточен и не удерживает ры-
чаг — дизель глохнет.
4.7.4. Система управления дизелем и гидропередачей тепловоза
с двумя пультами управления. На тепловозе применена пневмати-
ческая система бесступенчатого управления дизелем. Нулевое по-
ложение штурвала соответствует минимальной частоте вращения
коленвала дизеля. Из двух пультов рабочим является один, вклю-
чение которого в работу осуществляется рукояткой универсально-
го переключателя, установленного на главном пульте. Перед пе-
реходом с главного (I) на вспомогательный (II) пульт машинист
должен эту рукоятку повернуть в положение II. При возвраще-
нии на главный пульт рукоятка ставится в положение I. Штурвал
управления на нерабочем пульте должен оставаться в нулевом
положении. Если штурвал будет сдвинут с нулевого положения,
то автоматически отключится гидропередача и снизится частота
вращения коленвала до минимальной, если до этого штурвалом
главного пульта эта частота была установлена большей.
В нулевом положении штурвала вне зависимости от наличия
воздуха на тепловозе рычаг управления дизелем удерживается
электромагнитом БМ в положении минимальной частоты враще-
ния коленвала дизеля. Когда на тепловозе есть воздух, в нулевом
положении штурвала давление воздуха на выходе из крана-редук-
тора, связанного со штурвалом, составляет около 0,1 МПа
(1,0 кгс/см2). Прн-этом-давлении в рычажной системе н-невмонри-
-водо-вы4нраетея эоаор до ноложепия минимальной частот-ы--вра-
-щетя вала дизеля^ удерживаемого электромагнитом-БМ.
При повороте штурвала по часовой стрелке с нулевого поло-
жения давление на выходе из крана-редуктора увеличивается и
через включившийся (контактами конечного выключателя ВкК7
или ВкК8 штурвалов) вентиль ВД поступает в пневмопривод уп-
равления дизелем. Соответственно изменению этого давления
шток пневмопривода управления дизелем передвигается, что при-
водит к увеличению частоты вращения вала дизеля. Электромаг-
нит БМ не препятствует этому изменению. При обратном враще-
нии штурвала давление на выходе из крана-редуктора снижается,
вследствие чего снижается и частота вращения вала дизеля. Штур-
вал управления для изменения частоты вращения дизеля следует
поворачивать плавно.
Глушение дизеля производится отключением выключателя «Уп-
равление» (на любом пульте). При этом теряет питание электро-
магнит БМ и вентиль ВД дизеля. В результате перекрывается до-
ступ воздуха от крана-редуктора в пневмопривод управления ди-
72
зелем, а из привода выпускается в атмосферу. Шток привода под
действием пружины передвигается в положение прекращения по-
дачи топлива. Поскольку электромагнит БМ обесточен и не пре-
пятствует перемещению штока в положение прекращениялтопли-
ва, — дизель глохнет. яедсше/
Управление гидропередачей осуществляется выключателем
«Гидропередача» и контактами конечного выключателя ВкКН или
ВкК12 штурвала управления. Для включения гидропередачи не-
обходимо включить выключатели «Гидропередача» на обоих пуль-
тах, однако гидропередача включится только после того, как штур-
вал на рабочем пульте будет выведен из нулевого положения (при
этом замкнется контакт ВкКИ или ВкК12 и включится электро-
пневмовентиль ВГ). При каждом возвращении штурвала в нуле-
вое положение вентиль ВГ, а следовательно, и гидропередача бу-
дет автоматически отключаться контактом ВкКП или ВкК/2 не-
смотря на то, что выключатели «Гидропередача» будут включены.
Гидропередачу можно также отключать и включать вручную
при любом рабочем положении штурвала, пользуясь для этого
выключателем «Гидропередача».
4.7.5. Переключение режима и реверса благодаря наличию ме-
ханической и электрической блокировок может осуществляться
только в нулевом положении штурвала, т. е. при минимальной
частоте, вращения коленвала дизеля.
Переключение реверса происходит следующим образом.
При переводе рукоятки реверса, например, в положение «Впе-
ред» замыкаются соответствующие пальцы барабанного переклю-
чателя ПРР2, смонтированного на валу крана реверса. Образует-
ся цепь: провода 59—1, 59—8, 59—11, контакты выключателя
ВкКЗ, провода 129—1, 129—2, 129—3; контакты переключателя
ПРР2; провод 133—2, контакты промежуточного реле Рпр1, зам-
кнутые в нулевом положении штурвала, провод 135, электропнев-
матический вентиль КБ (блокировочный клапан). Размыкающие
контакты конечного выключателя ВкКЗ замкнуты либо в нейт-
ральном положении реверса, либо, если реверс перед этим был
включен на движение «Назад». Это обусловлено конструкцией
пневматического привода реверса, в которой цилиндр находится
под давлением сжатого воздуха только в момент переключения,
а крайние положения привода фиксируются специальными фик-
саторами.
Таким образом, после перевода рукоятки в положение «Впе-
ред» включается вентиль КБ, и воздух пз системы по направле-
нию, заданному краном реверса, поступает через блокировочный
клапан в цилиндр пневматический. Воздух поднимает фиксатор,
замыкаются размыкающие контакты конечного выключателя
ВкК4 — загорается сигнальная лампа «Вперед». Лампа «Назад»
73
продолжает гореть. Если перед этим режим не переключался,
загорается вторая лампа режима, т. е. могут гореть все четыре
сигнальные лампы. После поднятия фиксатора воздух поступает
в цилиндр, передвигая поршень в положение «Вперед» (в сторо-
ну конечного выключателя ВкК4)«
Если муфта переключения реверса сразу войдет в зацепление
с шестерней, фиксатор со стороны конечного выключателя ВкКЗ
упадет, нажав на шток конечного выключателя ВкКЗ. В резуль-
тате размыкающие контакты ВкКЗ разомкнутся — потухнет лам-
па «Назад» (одновременно с этим потухнет лампа второго поло-
жения режима), и вентиль КБ (блокировочный клапан) пере-
крывает доступ воздуха к цилиндру привода реверса и выпускает
из цилиндра оставшийся воздух в атмосферу.
Если же зубья муфты переключения попадают в положение
«зуб в зуб», контакты ВкКЗ остаются замкнутыми, вентиль КБ
(блокировочный клапан) включен и воздух в цилиндр привода
будет продолжать поступать. В положении штока цилиндра пнев-
матического реверса близким к нейтральному замыкаются контак-
ты дополнительного устройства ВкКб, связанного с приводом.
Через эти контакты напряжение с электропневматического венти-
ля КБ поступает на электропневматический вентиль ВГ включе-
ния гидропередачи. Гидропередача включается (дизель в это вре-
мя работает на минимальной частоте вращения), обеспечивая
проворот муфт, которые входят в зацепление. При этом контакты
ВкКб размыкаются, вентиль ВГ отключает гидропередачу.
Переключение режимов происходит аналогично.
Включение гидропередачи производится выключателем «Гид-
ропередача». Электропневматический вентиль ВГ, а следователь-
но, и гидропередача включаются после того, как штурвал сдви-
гается с нулевого положения и замыкаются контакты ВкК5 при
условии, если реверс полностью переключен (контакты ВкК4 или
ВкКЗ в этом случае замкнуты), температура воды, масла дизеля
и масла гидропередачи не выше допустимой (контакты термореле
ТВДЗ, ТМД и ТМГ разомкнуты, а реле РпрЗ обесточено) и при
рабочем состоянии системы бдительности (если эта система не
отключена).
При возвращении штурвала в нулевое положение вентиль ВГ
выключается автоматически контактами конечного выключателя
ВкК5. С другой стороны, гидропередачу можно выключать в лю-
бом положении штурвала выключателем «Гидропередача». При
этом вентиль ВГ теряет питание. Для повторного включения гид-
ропередачи достаточно вновь включить выключатель «Гидропере-
дача» и вращением штурвала установить требуемый режим рабо-
ты двигателя.
4.7.6. Переключение режима и реверса тепловоза с двумя пуль-
74
ж
тами управления. Реверсирование (изменение направления дви-
жения тепловоза) и переключение режимов осуществляется при
нажатии на соответствующую кнопку: «Вперед», «Назад», «Ма-
невровый», «Поездной». При этом срабатывает электропневмати-
ческий вентиль, который обеспечивает подачу воздуха в соответ-
ствующий пневмопривод.
Реверсирование и переключение режимов необходимо произво-
дить только на неподвижном тепловозе и в нулевом положении
штурвалов управления.
Рассмотрим работу схемы на примере переключения реверса.
При нажатии на кнопку «Вперед» получает питание электропнев-
матический вентиль (в дальнейшем «вентиль») ВРВ (цепь: сбор-
ная шина, предохранитель Пр7, выключатели «Управление» про-
вод 37, контакты конечного выключателя ВкКЗ, замкнутые в по-
ложении реверса «Назад», провод 56, контакты кнопки «Вперед»,
провод 57, контакты переключателя пультов (постов) управле-
ния, провод 58, вентиль ВРВ). Одновременно получает питание
вентиль блокировочного клапана КБ (цепь:контакты кнопки
«Вперед», провод 48, контакты переключателя постов, провод 49,
контакты промежуточного реле Рпр1, замкнутые в нулевом поло-
жении штурвала, провод 50, вентиль КБ). Воздух через клапан
КБ и вентиль ВРВ поступает в цилиндр привода реверса на пере-
ключение в положение «Вперед». При этом сначала воздух под-
нимает фиксатор, в результате чего замыкаются размыкающие
контакты конечного выключателя ВкК4 — загорается световое
табло «Вперед». Табло «Назад» продолжает гореть.
После поднятия фиксатора в пневмоприводе реверса воздух
поступает в цилиндр и передвигает шток с поршнем (а с ним свя-
занные рычаги и муфту) в положение «Вперед» (в сторону ко-
нечного выключателя ВкК4). Если муфта переключения реверса
сразу войдет в зацепление с шестерней, фиксатор со стороны
конечного выключателя ВкКЗ опустится, нажав на конечный вы-
ключатель, в результате чего размыкающие контакты ВкКЗ ра-
зомкнутся и погаснет световое табло «Назад». Одновременно
обесточится вентиль КБ, который перекрывает подачу воздуха в
привод реверса и выпускает оставшийся в приводе воздух в ат-
мосферу; отключается и вентиль ВРВ (вне зависимости от того
продолжает нажиматься кнопка «Вперед» или нет). Процесс пе-
реключения закончен, о чем свидетельствует горящее табло «Впе-
ред» (табло «Назад» не должно гореть).
Если же зубья муфты переключения попадают в положение
«зуб в зуб» и не сразу входят в зацепление, то фиксатор со сто-
роны конечного выключателя ВкКЗ не опускается, контакты ВкК5
остаются замкнутыми, а это означает, что вентиль КБ включен
(кнопка «Вперед» должна удерживаться нажатой до конца про-
75
цесса переключения), и воздух продолжает поступать в привод
реверса. В этом положении привода (близкого к нейтральному)
замыкаются контакты конечного выключателя ВкКб (выключате-
ля доворота). Через эти контакты напряжение с вентиля КБ по-
ступает на вентиль гидропередачи ВГ. Гидропередача включает-
ся (в это время дизель работает при минимальной частоте враще-
ния), обеспечивая проворот муфты и ее зацепление (шток привода
с поршнем перемещается в крайнее положение, обеспечивая пере-
ключение). Табло «Назад» гаснет, контакты ВкКб размыкаются^
т. е. вентиль ВГ, а следовательно, и гидропередача отключается.
Процесс переключения заканчивается, и кнопка «Вперед» долж-
на быть освобождена.
Переключение режима происходит аналогично при нажатии на
соответствующие кнопки «Маневровый» или «Поездной».
4.7.7. Управление компрессором осуществляется автоматически
при помощи системьг, состоящей из регулятора давления РДВ и
электропневматического вентиля ВК, обеспечивающего подачу
сжатого воздуха к клапану управления гидромуфтой привода
компрессора.
При отсутствии давления воздуха замыкающий контакт РДВ
разомкнут, катушка вентиля ВК обесточена, а клапан управления
гидромуфтой привода компрессора находится в положении, обес-
печивающем включение гидромуфты.
При достижении давления сжатого воздуха 0,784(’’05 МПа
(8+0*5 кгс/см2) контакт РДВ замыкается, включается электропнев-
матический вентиль ВК, обеспечивая подачу сжатого воздуха к
клапану управления гидромуфты, гидромуфта отключается, ком-
прессор останавливается.
При падении давления сжатого воздуха до 0,64 МПа
(6,5 кгс/см2) контакт РДВ размыкается, обеспечивая отключение
электропневмовентиля ВК и включение гидромуфты привода ком-
прессора.
4.7.8. Система бдительности обеспечивает постоянный контроль
за состоянием машиниста, когда последний в одиночку управляет
тепловозом. В случае потери машинистом бдительности (напри-
мер, обморочного состояния, сна) система обеспечивает (макси-
мум через 37 с) торможение тепловоза и отключение гидропере-
дачи, т. е. автоматически останавливает тепловоз. Время сраба-
тывания системы в принципе может быть изменено, исходя из ме-
стных условий эксплуатации тепловоза. В данном описании время
выдержек приводится то, с которым тепловоз выпускается с за-
вода.
В систему бдительности входят следующие устройства: элект-
р-опневматическнй клапан торможения ЭПК, реле времени РВ,
76
настроенное на выдержку времени около 30 с, две педали системы
бдительности ПСБ, установленные в полу около боковых стен
кабины.
Работа электрической схемы происходит следующим образом.
Питание на ЭПК подается через открытый триод реле времени
РВ. Через промежуток времени, равный примерно 30 с, триод за-
крывается — ЭПК обесточивается. При обесточенном состоянии
клапана ЭПК вступает в действие воздушный свисток и звучит
в течение 7 с. Затем, если не будет нажата одна из педалей ПСБ
системы бдительности и затем отпущена (время нажатия около
1 с), клапан ЭПК срабатывает на торможение, выпуская воздух
из тормозной магистрали — тепловоз автоматически затормозит-
ся, а цепь включения гидропередачи будет разорвана контактами
конечного выключателя ЭПК. Чтобы этого не произошло, необхо-
димо через 30 с после отпуска тормозов или ранее нажать на
одну из педалей ПСБ, а затем отпустить; при этом реле времени
РВ возвращается в исходное состояние, а катушка клапана ЭПК
вновь получает питание. Контакты конечного выключателя кла-
пана торможения ЭПК замкнуты, т. е. цепь включения гидропере-
дачи замкнута, и тепловоз получает возможность начать движе-
ние. Через каждые 30 с, а лучше чуть раньше (не дожидаясь сви-
стка), машинист должен нажимать педаль и вновь ее отпускать.
При необходимости снятия ЭПК возможна работа без систе-
мы бдительности. Для этого необходимо перекрыть краны на тру-
бах к клапану торможения ЭПК, отсоединить провод 107—И от
предохранителя Пр9 в пульте и перемкнуть проводником клеммы
конечного выключателя ЭПК (предварительно сняв кожух с кла-
пана ЭПК). Временно систему бдительности можно отключать по-
воротом ключа в клапане ЭПК против часовой стрелки, до упора.
4.7.9. На тепловозе предусмотрено дистанционное ручное и ав-
томатическое управление жалюзи и вентилятором. Для включения
того или другого режима работы на пульте установлен переклю-
чатель рода работ с соответствующими надписями. В положении
переключателя «Ручное управление» можно включить вентилятор
и жалюзи в любой последовательности соответствующими выклю-
чателями на пульте. В положении переключателя «Автоматическое
управление» работа жалюзи и вентилятора, т. е. поддержание тем-
пературы охлаждающих жидкостей в заданных пределах, проис-
ходит автоматически под контролем термореле. В автоматическом
режиме работы обеспечивается два режима ступенчатого управ-
ления. В положении режимного переключателя «Жалюзи + венти-
лятор» автоматическое управление холодильником происходит сле-
дующим образом: при достижении температуры воды дизеля
348—355 К ( + 75 ...+82°С) срабатывает термореле ТВД1, полу-
чает питание вентиль ВЖ, и открываются жалюзи. Если темпе-
77
ратура воды продолжает повышаться, то при достижении 359—
366К ( + 86 ...+93° С) срабатывает термореле ТВД2, получает
питание вентиль Вх, и включается вентилятор. При снижении тем-
пературы воды до 363—353 К ( + 90 ...+80°С) отключается вен-
тилятор, а при дальнейшем снижении температуры воды до 352—
342 К ( + 79 .. . + 69° С) закрываются жалюзи.
В положении режимного переключателя «Вентилятор -г жалю-
зи» вначале при достижении температуры воды дизеля 348—355 К
( + 75...+82°С) включается вентилятор (при закрытых жалю-
зи), а при достижении 359—366К (+86.. . + 93°С) открываются
жалюзи. При снижении температуры воды до 363—353 К
( + 90.. . + 80°С) закрываются жалюзи, а при дальнейшим сниже-
нии температуры до 352—342 К ( + 79... +69° С) отключается вен-
тилятор.
Наличие двух режимов автоматического управления позволяет
более рационально управлять холодильной установкой тепловоза.
4.7.10. Блокировки, защитные устройства и сигнализация.
Штурвал управления дизеля механически сблокирован с переклю-
чателями режимов и реверса. Переключение режимов и реверса
возможно только в нулевом положении штурвала (крайнем при
повороте от себя). В свою очередь штурвал может быть выведен
из нулевого положения только тогда, когда переключатели режи-
ма и реверса переведены полностью, т. е. до упоров. Переключе-
ние режимов и реверса производится одной и той же съемной ру-
кояткой. С гнезда переключателя режима рукоятка снимается после
произведенного переключения, в гнездо переключателя реверса эта
же рукоятка вставляется и снимается только в нейтральном по-
ложении переключателя при нулевом положении штурвала. Когда
рукоятка снята, штурвал оказывается запертым в нулевом по-
ложении.
Пуск дизеля происходит только в нулевом положении штурва-
ла и при отключенной гидропередаче, что обеспечивается наличием
в схеме контактов ВкК5 конечного выключателя штурвала. Гид-
ропередача включается выключателем «Гидропередача» и вклю-
чится при всех остальных выполненных условиях только тогда,
когда штурвал управления будет сдвинут с нулевого положения.
О включенном положении выключателей «Гидропередача» на пуль-
те сигнализирует световое табло «Выключатель гидропередачи».
О включении гидропередачи сигнализирует световое табло «Гид-
ропередача».
Защита дизеля по давлению масла осуществляется на тепло-
возе с помощью реле давления масла (РДМ). Реле давления мас-
ла предотвращает пуск дизеля без предварительной прокачки
78
масла и создания необходимого давления масла 0,24—0,29 МПа
(2,5—3,0 кгс/см2) и останавливает дизель, если давление упадет
ниже 0,19—0,24 МПа (2,0—2,5 кгс/см2).
При этом реле давления масла своими контактами разрывает
цепь питания вентиля дизеля ВД и электромагнита холостого хо-
да БМ, что приводит к остановке дизеля.
Помимо электрической системы остановки дизеля при падении
давления масла на дизеле имеется свое устройство, прекращаю-
щее подачу топлива в дизель при резком падении давления масла
ниже 0,24 МПа (2,5 кгс/см2). В смысле защиты дизеля от падения
давления масла электрическая схема защиты является подстра-
ховочной, дополнительной на тот случай, если не сработает уст-
ройство защиты на дизеле, особенно при медленном снижении дав-
ления масла, на что устройство на дизеле может не среагировать.
На тепловозе применена защита от перегрева рабочих жидко-
стей: масла и воды дизеля и масла гидропередачи. Для этой цели
на соответствующих трубопроводах установлены термореле:
ТВДЗ — защита от перегрева воды дизеля, настроенное на тем-
пературу срабатывания 376К (103°С), ТМД — защита от перегре-
ва масла дизеля и ТМГ — защита от перегрева масла гидропере-
дачи, настроенные на температуру срабатывания 383 К (110°С).
При превышении температуры любой рабочей жидкости свыше
допустимой срабатывает соответствующее термореле, загорается
соответствующее сигнальное табло и через разделительные дио-
ды Д1 и Д2 включается промежуточное реле РпрЗ, которое своим
размыкающим контактом разрывает цепь вентиля ВГ гидропере^
дачи (гидропередача отключается), а своим замыкающим Еюнтак-
том становится на самоподпитку.
Благодаря наличию самоблокировки реле РпрЗ может быть
включено только после возврата штурвала управления в положе-
ние минимальной скорости вращения коленвала дизеля (или вы-
ключения выключателя «Гидропередача») и снижения температу-
ры перегретой жидкости.
Сигнализация о перегреве масла дизеля и масла гидропере-
дачи осуществлена одним световым табло «Перегрев масла».
Конкретная система, в которой произошел перегрев масла, опре-
деляется по показаниям термометров на пульте.
Гидропередача при всех условиях не включится, если реверс
не будет полностью переключен, что обеспечивается электрической
блокировкой (замыкающими контактами конечных выключателей
ВкКЗ и ВкК4) в цепи вентиля ВГ гидропередачи.
От токов короткого замыкания электрические цепи защищены
плавкими предохранителями.
79
Система бдительности, как отмечалось выше, автоматически
обеспечивает остановку тепловоза при потере машинистом бди-
тельности.
На тепловозе предусмотрено автоматическое отключение гид-
ропередачи при торможении краном машиниста № 394. Для этой
цели служит реле давления воздуха тормозной магистрали — РДТ,
обеспечивающее разрыв цепи управления вентилем гидропереда-
чи — ВГ при падении давления в тормозной магистрали ниже
0,46 МПа (4,7 кгс/см2), кроме того, это реле служит для предот-
вращения трогания тепловоза с места при разряженной тормозной
магистрали.
4.7.1] . Прочие цепи управления, освещение. Отдельные элект-
рические аппараты, а также осветительные устройства включают-
ся с пульта соответствующими выключателями. Схемы их соеди-
нении просты и не требуют особых пояснений.
Для снижения напряжения на длительно включаемых элект-
ролампах в их цепи введены ограничивающие резисторы.
Освещение кабины не связано с положением выключателя
«Аккумуляторные батареи» и может включаться самостоятельно.
Питание розеток на пульте также ие связано с положением это-
го вьилючателя.
На тепловозе установлена розетка для подзаряда аккумулято-
ров. Подзаряд аккумуляторов через эту розетку от внешнего ис-
точника постоянного тока (подзарядного агрегата) должен осу-
ществляться по приборам подзарядного агрегата. Подзаряд ак-
кумуляторов от внешнего источника должен происходить при от-
ключенной сети тепловоза от аккумуляторов, т. е. при отключен-
ном положении выключателя «Аккумуляторные батареи».
Несоблюдение этого правила может привести к выходу из
строя электрооборудования тепловоза от повышенного напряже-
ния при подзаряде батарей. Подзарядный агрегат к тепловозу
подключается с помощью вставки (вилки), поставляемой комп-
лектно с тепловозом (см. ведомость ЗИП).
4.7.12. Пулы управления. Пульт управления предназначен для
дистанционного управления тепловозом. На пульте размещены ор-
ганы управления тепловозом и различные выключатели (тумбле-
ры) управления. На панелях пульта установлены контрольно-из-
мерительные приборы. Внутри пульта размещены электропневма-
тпческие вентили, предохранители, промежуточные реле, клеммные
рейки и прочая электроаппаратура. В правой части пульта (в
кравой тумбе) размещена электроаппаратура, в левой — пневма-
тическое оборудование.
На тепловозе для удобства управления могут быть установ-
лены два пульта управления по обеим сторонам кабины. На глав-
ном пульте (правом по ходу тепловоза в сторону холодильной ус-
*0
тановки дизеля) установлены все органы управления движением
тепловоза (в т. ч. штурвал управления дизелем и поездной край
машиниста), выключатели, переключатели, кнопки, световые таб-
ло и контрольно-измерительные приборы (спидометр, тахометр,
амперметр, вольтметр, термометры воды и масла дизеля и гид-
ропередачи, манометры масла дизеля, автоматики, двухстрелоч-
ный манометр давления в главных резервуарах и тормозной ма-
гистрали, манометр тормозного цилиндра, манометр уравнительно-
го резервуара и счетчик моточасов).
На вспомогательном пульте (левом) установлены органы уп-
равления движением тепловоза, часть выключателей, кнопок, таб-
ло в полном объеме и часть контрольно-измерительных приборов
(спидометр, тахометр, двухстрелочный манометр, манометр тор-
мозного цилиндра).
В нижней части главного пульта установлены промежуточные
реле переключателей, предохранители, клеммные рейки, диоды,
резисторы.
В нижней части вспомогательного пульта установлен калори-
фер отопления кабины.
4.7.13. Аккумуляторные батареи. На тепловозе могут быть ус-
тановлены аккумуляторные батареи 6СТ-128 или 6СТ-132.
Аккумуляторные батареи 6СТ-128 и 6СТ-132 отличаются друг
от друга некоторыми техническими параметрами н размерами.
Все указанные аккумуляторные батареи — свиицово-кислотные.
На межэлементном соединении аккумуляторной батареи простав-
лены обозначения, означающие: цифра 6 — число последователь-
но соединенных элементов (банок), имеющих каждый номиналь-
ное напряжение 2 В, обозначение СТ — стартерная. После цифро-
вого обозначения емкости могут стоять буквы, характеризующие
конструктивные особенности батарей: Э — сборка в эбонитовых
бачках, материал сепараторов (М —мнпор, МС —мипласт и стек-
ловойлок, Д — дерево, ДС — дерево и стекловойлок, АК — ас-
бокартон, АКС — асбокартон и стекловойлок). На сухозаряжен-
ных батареях проставляется дополнительно буква 3.
Аккумуляторные батареи поставляются без электролита.
Электролит заливается перед зарядом батарей.
Технические данные аккумуляторных батарей приведены в таб-
лице 1.
4.7.14. Стартер СТ-722- Стартер предназначен для запуска ди-
зеля. Стартер представляет собой электродвигатель постоянного
тока, последовательного возбуждения, кратковременного режима
работы.
Стартер СТ-722 двухпроводного исполнения снабжен прнвод-
6 Зак.п 59С5 81
Таблица 1
Наименование показателей Показатели
6СТ-128 6СТ-132
Номинальное напряжение 12 12
Разрядный ток при 10-часовом разряде, А 11,2 12
Емкость при 20-часовом режиме разряда и сред- ней температуре электролита 303 К (30° С), кКл (А-ч) 460 (128) 473 (132)
Допустимое конечное напряжение на элемент при разряде током 10-часового режима разряда, В 1,7 1,7
Разрядный ток при 5-минутном стартерном режи- ме разряда и начальной температуре электролита 303±2К (30±2°С), кКл (А-ч) 108 (30) —
Допустимое конечное напряжение на элемент при разряде током 5-минутного стартерного режима разряда, В 1,5 1,5
Ток нормального разряда, А 10 12
Количество электролита на батарею, л 7,2 10,2
Масса аккумуляторной батареи с электролитом, кг 58 51,5
ным механизмом инерционного типа с фрикционной муфтой. При-
водной механизм с шестерней служит для автоматического сцеп-
ления стартера с маховиком дизеля во время запуска.
Технические данные стартера СТ-722 приведены в таблице 2.
Таблица 2
Наименование показателей Показатели
Номинальное напряжение, В 24
Максимальная мощность при 18,3 с -1
(1100 об/мин), кВт (л. с.) И (15)
Ток холостого хода, А, не более 115
Частота вращения холостого хода:
с ^(об/мин) не более 125 (7500)
с -1(об/мин) не менее 91,6 (5500)
Направление вращения, если смотреть со стороны
привода Правое
Вылет шестерни, мм 24±1,5
Количество зубьев шестерни 11
Режим работы — три включения через 25—30 с
длительностью не более, с 5
82
Продолжение табл. 2
Наименование показателей Показатель
Максимальный тормозной момент, кгм 19
Фрикционная муфта отрегулирована, на кгм Сопротивление изоляции в холодном состоянии, 30—55
МОм, не менее Щетки марки МГ-4С (черт. СТ—66—96) с разме- 1
рами 32X12X27, мм, шт. 8
Возбуждение Последовательное
Исполнение Брызгозащишенпое, двухпроводное
Масса, кг 40
4.7.15. Генератор Г-732В. Генератор установлен на дизеле и
приводится во вращение от коленвала дизеля через упругую муф-
ту. Передаточное отношение от коленвала дизеля к генератору
1 : 1,75. Генератор Г-732В работает в комплекте с реле-регулято-
ром РРТ-32, чем достигается возможность работы генератора па-
раллельно с аккумуляторными батареями.
Генератор Г-732В постоянного тока двухпроводного исполнения
представляет собой четырехполюсную машину параллельного воз-
буждения закрытого исполнения с внешним обдувом собственны-
ми вентиляторами. Параллельная обмотка генератора разделена
на две ветви с соответствующими выводами Ш1 и Ш2 (типа
ШР-25-1). Минусовые концы обмоток возбуждения соединены
внутри генератора с «минусом» якоря и выведены на корпус эк-
ранизированной клеммой «—Я». Плюсовой конец якоря генерато-
ра выведен на корпус клеммой « + Я».
Технические данные генератора Г-732В приведены в табли-
це 3.
Таблица 3
Наименование показателей Показать - и
Номинальное напряжение постоянного тока, В 28,5
Номинальная мощность, Вт 1200
Номинальная частота вращения, с -1 (об/мин) 45 (2700) ’
Наибольшая допустимая частота вращения при
работе не более 10 мин, с-1 (об/мин) 50 (3000)
Направление вращения, если смотреть со сторо- .
ны привода Правое
6* 83
Продолжение табл. 3
Наименование показателей Показатель
Минимальная частота вращения по условиям воз-
буждення в холодном состоянии до 28 В, с-1
{об/мин)
без нагрузки, не более 23 (1380)
при нагрузке током 43 А, не более 25,8 (1550)
Ток холостого хода при работе двигателем при
напряжении 24 В, А, не более 18
Сопротивление изоляции в холодном состоянии,
МОм, не менее 1,5
Щетки марки М-20 размерами 20X8X25 мм, шт. 8
Возбуждение Независимое, парал-
лельное
Исполнение Защищенное, двух-
проводное
Масса, кг 45
Генератор должен работать с регулятором РРТ-32
4.7.16. Реле-регулятор РРТ-32. Реле-регулятор РРТ-32 пред-
назначен для работы с генератором Г-732В и служит для:
— автоматического включения и отключения генератора от
сети тепловоза, чем достигается возможность работы генератора
параллельно с аккумуляторными батареями при различных ре-
жимах работы дизеля;
— ограничения максимальной нагрузки генератора;
— поддержания напряжения генератора в заданных пределах
при изменении скорости вращения вала дизеля.
Реле-регулятор РРТ-32 представляет собой автоматически дей-
ствующий аппарат, состоящий из одного реле обратного тока, двух
регуляторов (ограничителей) тока и двух регуляторов напря-
жения.
Реле-регулятор РРТ-32 предназначен для длительной работы
при частоте вращения коленвала дизеля свыше 20 с-1
(1200 об/мин); работа при частоте вращения до 20 с-1
(1200 об/мин) допускается только кратковременно.
Технические данные реле-регулятора РРТ-32 приведены в таб-
лице 4. 44^2/ 7ХС'
4.7.17. Контактор Т КС-601 Д&Д. j/ На тепловозе установлены
два контактора ТКС-601ДОД: первый ВкБ — для подключения
аккумуляторных батарей, второй КД — для включения электро-
стартера пуска дизеля. Контактор ТКС-601ДОД электромагнит-
ный, предназначен для коммутации больших токов в цепях по-
84
Таблица 4
Наименование показателей Показатели
Напряжение включения, В Обратный ток выключения реле, А Напряжение, поддерживаемое регулятором при частоте вращения генератора 45 с-1 (2700 об/мин) и токе 37 А, В Изменение напряжения от изменения скорости вращения генератора в пределах 45—33,3 с~- (2700—2000 об/мин), В, не более Ограничители максимального тока генератора, А Колебание стрелки амперметра (класса не ни- 25—27 2—8 27—29 0,5 43—53 ±2,5; отдельные толч-
же 1,5) при нагрузке генератора на аккумулятор- ную батарею при 33,3—50 с-1 (2000—3000 об/мин), А, не более ки не более ±5,0
Исполнение Брызгозащищенное, двухпроводное
Масса, кг, не более 9,5
стоянного тока напряжением до 30 В. Режим работы контакторов
длительный. При включении контактора после замыкания его си-
ловых контактов в результате размыкания блокировочного кон-
такта, смонтированного изнутри корпуса контактора, включается
удерживающая обмотка -контактора, потребляемый контактором
ток снижается, что и обеспечивает длительный режим работы кон-
тактора.
Технические данные контактора ТКС-601ДОД приведены в
таблице 5.
Таблица 5
Наименование показателей
Номинальное напряжение, В
Диапазон применения рабочего напряжения, В
Напряжение срабатывания контактора при тем-
пературе окружающей среды 293±5К (20±5°С), В
при включении не более
при отключении не более
Ток, потребляемый во включенном состоянии при
номинальном напряжении, А, не более
Номинальный ток в цепи контакторов, А
Показатели
27
24—30
20
6
0,65
600
85
Продолжение таблицы 5
Наименование показателей Показатели
Перегрузочная способность 'без повреждения в течение двух минут (но не чаще, чем через 5 ча- сов), А Максимальный разрываемый ток контактов 1200 Восьмикратный от но- минального (не более трех включений и вы- ключений)
Режим работы Сопротивление изоляции в холодном состоянии, МОм, не менее Исполнение Длительный 20 Двухпроводное
Масса, кг 1,65
Регламентированные работы по обслуживанию контактора не
предусмотрены. При выходе из строя контактор заменяется но-
вым.
4.7.18. Электронасос МЗН-2 с электродвигателем МН-1.
Электронасос МЗН-2 состоит из электродвигателя МН-1 и при-
фланцованного к нему шестеренного насоса.
Технические данные электронасоса МЗН-2 приведены в таб-
лице 6.
Таблица 6
Наименование показателей
Производительность насоса при частоте вращения
41,6 с-1 (2500 об/мин), давлении на выходе
0,88 МПа (9 кгс/см2), разряжении на выходе 0,01 —
0,02 МПа (0,1—0,2 кгс/см2) и токе 40 А (для жидкой
среды при 323 К (+50° С), л/мин
Давление открытия перепускного клапана при
частоте вращения не менее 20,8 с-1 (1250 об/мин)
и силе тока 45 А, МПа (кгс/см2)
Показатели
10
0,98—13,7 (10—14)
Технические данные
таблице 7.
электродвигателя МН-1 приведены в
86
Таблица 7
Наименование показателен Показатели
Номинальное напряжение, В 24
Номинальная частота вращения, с-1 (об/мин) 51,6 (3100±10%)
Номинальная мощность, Вт 500
Номинальный ток, А 40
Режим работы кратковременный (до перегрева коллектора не более 373 К (100° С), до перегрева корпуса не более 535 К (80° С) мин, не более 3
Ток холостого хода при напряжении 18 В и час- тоте вращения не менее 83,3 с-1 (500 об/мин), А, не более 13,5
Максимальная частота вращения холостого хода, с -1 (об/мин) 131,6 (7900)
Направление вращения (со стороны привода) Правое
Сопротивление изоляции в холодном состоянии, МОм, не менее 1,5
Щетки марки М20 (черт. МВ-521-72) с размерами 12X6,5X13, шт. 4,0
Возбуждение Последовательное
Исполнение Брызгозашищенное, двухпроводное
Масса, кг 12,0
4.7 J 9. Электропневматический вентиль В В-32. Электропневма-
тический вентиль представляет собой единый блок, состоящий из
пневматического клапана, приводимого в действие электромаг-
нитом. Эти вентили применяются на тепловозе для дистанцион-
ного управления подачей воздуха в исполнительные механизмы.
Электропневматический вентиль ВВ-32 включающего типа, т. е.
такого рода, когда при подаче напряжения на катушку клапан
открывается для прохода воздуха. При снятии напряжения с вен-
тиля подача воздуха в исполнительный механизм прекращается,
а из последнего выпускается в атмосферу. Вентиль имеет кнопку
ручного срабатывания.
Технические данные вентиля ВВ-32 приведены в таблице 8.
4.7.20. Электромагнит черт. ТГ23.70.10.450. На тепловозе элект-
ромагнит служит для дистанционного управления дизелем прп
пуске дизеля и его последующей работы на минимальных оборо-
тах. Для снижения степени нагрева катушки электромагнита в
его цепь после пуска дизеля автоматически вводится ограничи-
87
вающий резистор, который снижает ток в обмотке магнита, обес-
печивая длительный режим его работы.
Таблица 8
Наименование показателей Показатели
Номинальное давление воздуха, МПа (кгс/см2) 0,49 (5)
Сечение впускного прохода, мм2 8
Сечение выпускного прохода, мм2 до 14
Ход клапана, мм 1,0
Допустимое число включений, вкл/ч, не более 1000
Номинальное напряжение постоянного тока, В 24
Номинальная мощность, Вт 22
Минимальный ток срабатывания, А 0,65
Режим работы Длительный
Исполнение Брызгозащищенное,
двухпроводное
Масса, кг 1,5
Технические данные электромагнита ТГ23.70.10.450 приведены
в таблице 9.
Таблица 9
Наименование показателей Показатели
Ход якоря электромагнита, мм Начальное тяговое усилие при 'номинальном на- пряжении 24 В, кгс, не менее Номинальное напряжение постоянного тока, В Режим работы кратковременный, с, не более Длительный ток, А, не более Сопротивление катушки при 293 К (20° С), Ом Количество витков катушки Провод Сопротивление изоляции в холодном состоянии, МОм, йе менее Исполнение 8±1 8 24 5 1,5 2,3±0,1 640 ±30 ПЭВ—1—0,86 мм 2 Брызгозащищенное, двухпроводное
Масса, кг 1,9
88
4.7,21, Реле давления воздуха АК-11Б. Реле давления типа
АК-11Б на тепловозе обеспечивает автоматическое включение и
выключение компрессора. В реле предусмотрена раздельная ре-
гулировка значений давления выключения и включения в преде-
лах 0,29—0,88 МПа (от 3 до 9 кгс/см2). Регулировка величины
давления выключения производится вращением головки винта глав-
ной пружины. Величину давления включения регулируют по нуж-
ной величине перепада, т. е. по разнице значений давления выклю-
чения и включения. Регулировка величины перепада производится
винтом-упором подвижного контакта.
4.7.22. Термореле Т-35. Термореле предназначены для исполь-
зования в системах защиты и автоматического регулирования тем-
пературы теплоносителей (воды, масла и других сред, неагрес-
сивных к стали Х18Н9Т), в системах тепловозов всех макрокли-
матических исполнений.
Термореле состоит из баллона манометрической жидкостной
термосистемы, который ввертывается своей нарезной частью М27Х
Х2 в трубопровод контролируемой жидкости и механизма с мик-
ропереключателем, заключенного в прямоугольный корпус, под-
соединение проводов к которому осуществляется через штепсель-
ный разъем. Гнезда 2—1 соответствуют замыкающему контакту,,
гнезда 2—3 — размыкающему.
Регулирование на величину срабатывания осуществляется ре-
гулировочным винтом внутри корпуса. Для увеличения уставки
винт следует вращать по часовой стрелке, для уменьшения — про-
тив часовой стрелки. После срабатывания микропереключателя
реле в случае продолжающегося повышения температуры под-
вижный шток от термосистемы ложится на упор, чем ограничи-
вается его ход.
Техническая характеристика термореле Т-35 приведена в таб-
лице 10.
Таблица 10
Наименование показателей Показатели
Пределы регулирования, °C От 0 до 100 для Т-35-01-03 От 90 до 150 для Т-35-02-03
Основная погрешность срабатывания при окружа- ющей температуре 293±5К (20±5°С), относитель- ной влажностью 65±15% и скорости изменения температуры до 0,5 К (0,5° С) в мин, К (°C) ±1,5
Зона нечувствительности (дифференциал, К (°C) От 3 до 6
Количество контактов Один переключающий
89
Продолжение табл 10
1 |апмс||ованпе показателей Показатель
Разрывная мощность контактов в цепи постоян- ного тока при напряжении от 24 до ПО В н индук- тивной нагрузке 2 Гп, Вт Постоянная времени срабатывания при циркули- рующей воде, с Нормальные условия эксплуатации а) температур окружающего воздуха, К (°C) Не более 30 Не более 25 От 243 до 343 (от минус 30 до +70)
б) относительная влажность окружающего возду- ха при температуре до 308 К (35° С), % в) допустимая вибрация в 3 взапмпоперпендику- лярных плоскостях с частотой от 10 до 100 Гц с ускорением, д с частотой от 100 до 300 Гц, д г) в нерабочем состоянии термореле выдержива- ет температуру окружающего воздуха, К (°C) и ударные сотрясения, д Масса, кг До 98 2 До 5 До 223 (—50) До 100 0.5
4.7.23. Электроспидометр СП-106 с датчиком МЭ-301Б. Элект-
роспидометр предназначен для измерения скорости движения теп-
ловоза в отсчета пройденного пути. В комплект электроспидомет-
ра входит указатель СП-106 со шкалой 0—100 км/ч и датчик
МЭ-301Б. Комплект электроспидометра двухпроводного исполне-
ния, напряжение питания комплекта 24—29 В постоянного тока.
Датчики и указатели комплектов взаимозаменяемы.
Принцип действия электроспидометра основан на изменении
частоты питающего указатель напряжения пропорционально изме-
нению скорости. Датчик спидометра представляет собой преобра-
зователь постоянного тока в 3-фазнын изменяющейся частоты
пропорционально изменению скорости тепловоза. Передаточное
отношение к датчику спидометра: 1 км пройденного пути соответ-
ствует 624 оборотам вала датчика.
Объем счетного устройства пройденного пути спидометра со-
ставляет 99999,9 км.
Основная погрешность показаний спидометра при температуре
окружающей среды 20±5°С не должна превышать следующих
величин.
Действительная скорость, км/ч 20 40 60 80 100
Основная погрешность, км/ч —2 —2
90 й
Корпус датчика спидометра герметИ1,ен» однако со стороны
привода защищен только от поИаДания капель масла> поэтому
датчик должен устанавливаться 0‘’,и,е уровня масла в Редукторе,
а от попадания сильных струй МаСЛа с0 стороны привода дол-
жен защищаться специальным уСтроиством (сальником).
Несоответствующее маркировке клемм подсоединение прово-
дов к указателю приводит к откЛ°"ению стрелкн в обратную сто-
рону.
4.7.24. Электротахометр ТМ Н с датчиком Д-1ММ. Элект-
ротахометр предназначен для непрерывного изменения частоты
вращения вала дизеля.
В комплект электротахометра 0ХпД.и.Т»УкаЛатель и ЗМ со
шкалой 0—3000 об/мин и датчШ<а Д‘1ММ- Датчики и указатели
комплектов взаимозаменяемы.
Принцип действия электротах°метра основан на изменении
частоты питаемого указатель на0РяженИя пропорционально изме-
нению скорости вращения вала Дязеля- Датчик электротахометра
представляет собой трехфазный генератор переменного тока с по-
стоянным магнитом. Передаточное отношение к датчику тахомет-
ра: один оборот вала дизеля в минуту по шкале тахометра соот-
ветствует половине оборота ваДа Датчика тахометра. Между-
фазное напряжение датчика при скорости по шкале указателя та-
хометра при 3000 об/мин должно быть в пределах 10,5—12,5 В.
Основная погрешность показаний тахометра при температуре
окружающей среды 20±5°С не Д°лжна превышать следующих
величин:
Пределы измерения, об/мин ^00—2500 2500—3000
Основная погрешность, об/мП1’ —±40
Несоответствующее маркиро0|<е клемм подсоединение прово-
дов к указателю приводит к отКл°нению стрелки в обратную сто-
рону. ,от Z
4.7.25. Электротермометр тУЭ-4ЯТ (в комплекте с датчиком).
Электротермометры предназначе*|Ь1 для Дистанционного измере-
ния температуры охлаждающих жидкостей. На тепловозе приме-
нены электротермометры ТУЭ-481 (авиационные). Могут быть
применены и электротермометр1’1 типа ТП-2 полностью’ взаимоза-
меняемые с ТУЭ-48Т.
В комплект электротермомеТРа входит указатель со шкалой
О—120е С, стандартное крепеж Н«е КОльн° для указателя и датчик
с прокладкой.
Комплект электротермометРа двуХ0роводиого исполнения, на-
пряжение питания комплекта 27±10 А постоянного тока. Ток,
потребляемый комплектом, не более 0,1 А. Датчики и указатели
комплектов взаимозаменяемы.
91
Принцип действия основан на изменении сопротивления в за-
висимости от температуры в одном из плеч электрического моста,
в диагональ которого включена катушка логометра указателя.
Погрешность показаний электротермометра при температуре
окружающей среды 20±5° С на рабочем участке шкалы не пре-
вышает ±4°С; на отметках 0 и 120°С — не. более ±8°С.
Подсоединение проводов должно быть выполнено строго в со-
ответствии с маркировкой, указанной в схеме.
4.7.26. Счетчик моточасов 2284П. Электрический счетчик мо-
точасов 228ЧП предназначен для автоматического учета времени
работы дизеля.
Емкость отсчетного устройства счетчика 9999,9 ч с последу-
ющим автоматическим перебросом на 0000,0.
Оцифрованное деление первого справа барабанчика состав-
ляет 0,1 ч, неоцифрованное — 0,02 ч.
Счетчик моточасов 228ЧП представляет собой сочетание ча-
сового механизма с электромагнитным подзаводом пружины от
счетного устройства барабанного типа и электромагнита, осу-
ществляющего пуск и останов часового механизма. Обмотка элек-
тромагнита подзавода имеет выводы 1 и 2 для подачи питания с
напряжением в пределах 17—30 В (вывод 1—минус, вывод 2—
плюс).
Срабатывание электромагнита подзавода пружины часового ’
механизма счетчика происходит автоматически через 3—4 мину-
ты при работающем счетчике. При неработающем дизеле потреб-
ление энергии счетчиком не происходит, независимо от того вклю-
чен счетчик в сеть питания или нет. Начало и окончание работы
(учета) счетчика происходит при подаче напряжения (плюса) на
вывод 3 счетчика от генератора, установленного на дизеле.
4.7.27. Коммутирующая аппаратура (выключатели и переклю-
чатели). На тепловозе для включения и выключения различных
потребителей электрического тока применены выключатели (тум-
блеры) В-45М (НВ-45) и переключатели ПП-45М и ППН-45
(НПП-45 и НППН-45).
Эти выключатели и переключатели перекидного типа имеют
унифицированный малогабаритный металлический корпус и пред-
назначены для коммутации токов в сети напряжением до 30 В.
Для управления в цепях пуска дизеля на тепловозе применя-
ется универсальный переключатель УП5313/А212 с самовозвратом
и принудительным замыканием контактов.
4.7.28. Светотехническая и сигнальная арматура. Тепловоз
оборудован соответствующими светотехническими устройствами:
прожекторами, буферными фонарями, плафонами, арматурой ос-
вещения ходовых частей и подкапотного пространства. Плафоны
92
типа СЖ-6 и арматура освещения ходовых частей типа СЖ-1
применяются без доработки.
В качестве прожекторов использованы прожектора типа СМ-3
от метровагонов с доработкой, заключающейся в смене патронов.
На тепловозах применяются буферные фонари типа ПБС-24
белого цвета с двумя съемными красными светофильтрами.
В качестве сигнальных арматур применены световые табло,
на которых устанавливаются необходимые тексты. При выклю-
ченной лампе текст табло не виден, при включении лампы текст
табло хорошо просматривается. В световых табло используются
специальные коммутаторные электролампы со специальным пат-
роном.
4.7.29. Электролампы. Для арматур освещения в основном
использованы электролампы на 24—28 В с цоколями под патро-
ны B22d. В арматуре СЗСЛ-60 применяется лампа с цоколем В15d,
а для прожекторов — с цоколем 1ФС-34-1.
На тепловозе в цепи прожекторов и световых табло, имеющих
электролампы на 24 В, введены ограничивающие резисторы.
4.7.30. Предохранители с плавкими вставками. Для защиты це-
пей от токов короткого замыкания и перегрузки на тепловозе при-
менены плавкие предохранители ПР-2. Предохранитель ПР-2
имеет легкосъемный патрон разборной конструкции для смены
плавкой вставки на различные уставки тока.
4.7.31. Датчик реле давления Д25ОБ-02. Датчик реле давления
Д25ОБ-02 предназначен для использования в системах контроля,
защиты и управления дизелей и тепловозов в качестве реле дав-
ления масла (РДМ) и реле давления тормозной магистрали (РДТ).
Контролируемая среда: масло, воздух, вода, топливо.
Уставка реле соответствует срабатыванию контактов при по-
вышении давления контролируемой среды.
Технические данные реле указаны в таблице 11.
Таблица 11
Наименование показателен Показатели
Предел уставок, МПА (кгс/см2) 0,15—0,98 (1,6—10)
Зона нечувствительности, нерегулируемая, МПа (кгс/см2), не более 0,03 (0,35)
Основная погрешность срабатывания:
для уставок 0.15—0,39 МПа (1,6—4 кгс/см2) ±0,15
для уставок 0,39—0,98 МПа (4—10 кгс/см2) ±0,25
Давление перегрузки, МПа (кгс/см2) 1,47 (15)
Рабочая температура окружающего воздуха, К (°C) 233 (минус 40) 353 ( + 80)
93
Продолжение табл. II
Наименование показателей
Вибрация при ускорении до 20 м/с2 и амплитуде
не более 1,5 мм, Гц
Максимальная коммутируемая мощность при на-
пряжении 27 В постоянного тока и индуктивности
нагрузки до 0,5 Г, Вт
При указанной нагрузке реле обеспечивает не
менее 100000 срабатываний
Рабочее положение
Показатель
3—300
60
Веритикалыюе, штуце-
ром вниз
4.8 . Кузов тепловоза. Кузов тепловоза капотного типа включа-
ет в себя кабину машиниста и капоты.
Кабина машиниста установлена и закреплена на раме тепло-
воза на резиновых амортизаторах. Между основанием кабины и
настилом рамы ставится уплотнение. На задней и передней
стенках кабины расположены входные двери. В кабине располо-
жен пульт управления с приборами, приборы и аппараты по уп-
равлению тепловозом, рукоятка управления ручным тормозом. Для
обогрева кабины в ней установлен калорифер обогрева. Остек-
ление кабины обеспечивает достаточное освещение внутри кабины
И хорошую видимость. По боковым сторонам имеются раздвижные
окна. В крыше кабины выполнены два откидных люка для вен-
тиляции кабины. Пол кабины имеет съемные люки для доступа к
гидропередаче при ее обслуживании. В полу вмонтированы обо-
гревательные устройства. Для хранения инструмента предусмот-
рен специальный инструментальный ящик, а для верхней одежды —
шкаф. На стенках шкафа для одежды установлены огнетушители.
В нижней части боковых стенок кабины имеются откидные люки,
предназначенные для доступа к узлам и оборудованию, располо-
женному под-кабипой.
Для улучшения тепло- и звукоизоляции пространство между
внутренней' и наружной обшивкой заполнено изолирующим ма-
териалом.
Капот тепловоза составной. Часть капота, расположенная сза-
ди кабины, закрывает отсек, в котором установлен компрессор с
приводом. Передняя часть капота закрывает холодильную уста-
новку. Средняя часть капота служит для защиты от атмосферных
воздействий двигателя и другого оборудования тепловоза. Для
доступа к отдельным агрегатам тепловоза в стенках капота име-
ются двери.
94
На торцевых стенках капотов установлены прожекторы и
сигнальные (буферные) фонари. Для уменьшения уровня шума
капоты имеют дополнительную изоляцию. Капоты устанавлива-
ются и крепятся на раме на резиновых амортизаторах. Между
основанием капота и настилом рамы установлено уплотнение. В
местах стыка капотов с кабиной и между собой установлены за-
делки с уплотняющей прокладкой. В месте стыка переднего и сред-
него капотов (внутри) установлено съемное клиновое соединение,
служащее для фиксации взаимного положения капотов.
На среднем капоте в зоне кабины имеется специальный ко-
жух для размещения выхлопных труб; на стенках кожуха выпол-
нены отверстия для вентиляции. Кожух выхлопных труб (вер-
тикальная часть) съемный. При снятом кожухе обеспечивается
нормальный доступ к узлам крепления капота, к кабине и к
фланцевому соединению выхлопных труб.
На боковых стенках переднего капота установлены жалюзи
(закрывающиеся), через которые осуществляется забор воздуха
вентилятором. На каркасе капота (в передней части) установ-
лены пневмокамеры открытия жалюзи с системой рычагов.
Для доступа к пневмокамерам на крыше капота предусмот-
рены люки.
На крыше переднего капота над вентилятором установлены
жалюзи. По периметру жалюзийных решеток установлены скобы
для крепления защитных чехлов.
На крышу капотов вынесены заправочные горловины топлив-
ного, водяного и масляного (двигателя) баков.
Для подъема капотов на крыше приварены специальные проу-
шины.
5. ИНСТРУМЕНТ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ
Для выполнения операций по обслуживанию тепловозов в
процессе эксплуатации они комплектуются инструментом, посу-
дой и принадлежностями.
Назначение и способ применения специального инструмента
и принадлежностей приведено ниже. Указание по применению
специального инструмента и принадлежностей при обслуживании
двигателя и компрессора приведены в соответствующих инструк-
циях по эксплуатации.
Ключ (черт. ТГ91.02.030) предназначен для вывинчивания
сливных клапанов гидромуфт.
Пресс винтовой (черт. ТГ91.01.140) предназначен для подачи
смазки в дышловые подшипники. К прессу придается сменная го-
ловка, которую рекомендуется использовать при смазке узлов, в
которых применяются менее вязкие смазки (консталин, солидол).
95
Для смазки узлов, на которых установлены шариковые кла-
панные масленки, предназначен шприц штоковый.
Шланг (черт. ТГ90.40.010) предназначен для слива масла и
топлива из баков.
Чехлы утеплительные предназначены для установки на жалю-
зи холодильника в холодное время года (для ТГМ23БТ примене-
ние чехлов не предусмотрено).
Башмаки накатные (поставляются только по требованнию за-
казчика) предназначены для подъема тепловоза в случае схода
с рельсов.
Для зачаливания кабины при демонтаже ее с рамы служат
съемные проушины (черт.ТГ50.16.112). Проушины должны кре-
питься на боковых стенках кабины болтами М12Х30. При эксплу-
атации тепловоза проушины должны быть сняты.
Для хранения часто используемого инструмента в кабине
машиниста установлен инструментальный ящик; для хранения
бидонов в задней части тепловоза с обеих сторон имеются спе-
циальные ящики.
Инструмент и принадлежности, которые не предназначены для
ежедневного использования, а также запасные части должны
храниться на складе в депо.
Красные светофильтры (2 шт.) укладываются в футляре и
устанавливаются в шкафу для одежды.
6. МАРКИРОВАНИЕ И ПЛОМБИРОВАНИЕ
6.1. В маркировку тепловоза входят фирменная табличка,
обозначение серии и номера (по системе нумерации, принятой у
изготовителя) тепловоза. Фирменная табличка устанавливается на
боковой стенке капота с наружной стороны и содержит наимено-
вание предприятия-изготовителя, товарный знак предприятия, а
для тепловозов на экспорт, кроме того, «Сделано в СССР», за-
водской номер тепловоза, дату выпуска.
Все установленное на тепловозе оборудование имеет заводские
таблички, предусмотренные стандартами, чертежами или техни-
ческими условиями на данное оборудование.
На ящиках для упаковки ЗИП тепловоза ТГМ23Б наносится
обозначение серии и номера тепловоза, номер ящика, а также
прикрепляется бирка для маркировки основных и дополнительных
надписей. Маркировка ящиков с ЗИП для тепловозов ТГМ23БЭ
и ТГМ23БТ производится также в соответствии с действующим
стандартом на маркировку тары и дополнительными требования-
ми заказ-нарядов.
56
6.2. Сведения об установленных пломбах на тепловозе приве-
дены в таблице 12.
Таблиц 12
Наименование узла Место установки пломбы
1. Реле давления масла РДМ 2. Воздухораспределитель усл. № 483- 000 3. Клапан максимального давления ЗМД(А) 4- Клапан предохранительный Э-216 5. Регулятор давления воздуха АК-ПБ 6- Реле-регулятор РРТ-32 7. Блок бдительности 8. Все контрольно-измерительные при- боры Регулировочные винты Болт крепления крышки главной части Колпачок (крышка) Колпачок (крышка) Регулировочные винты Корпус с крышкой Крышка
Сведения о пломбировании узлов дизеля приведены в «Руко-
водстве по эксплуатации дизеля».
Нарушение (снятие) пломб снимает гарантийные обязатель-
ства с заводов-поставщиков.
Порядок пломбирования тепловоза и его узлов на период тран-
спортирования в холодном состоянии указан в «Руководстве по
эксплуатации тепловоза».
7. ТАРА И УПАКОВКА
Законсервированные запасные части, инструмент и принадлеж-
ности перед отправкой тепловоза заказчику укладываются в
специально подготовленные ящики.
Для тепловоза ТГМ23Б ЗИП укладывается в 3 ящика:
а) ящик № 1 с внутренними габаритными размерами 440Х
300x200 мм предназначен для укладки электротехнических из-
делий. Вес упаковочного груза до 4 кг;
б) ящик № 2 предназначен для укладки инструмента. Вес упа-
кованного груза до 50 кг; ’
в) ящик № 3 (усиленной конструкции) с внутренними габа-
ритными размерами 830X440x310 мм предназначен для упаковки
крупногабаритного инструмента и принадлежностей, а также
упаковки комплектов ЗИП дизеля и компрессора. Вес упакованного
97
7 Заказ 5965
груза до 50 кг. Указанные ящики с ЗИП на время транспортиро-
вания тепловоза устанавливаются в кабине машиниста.
Остальной инструмент н принадлежности на время транспор-
тирования укладываются в следующем порядке: сигнальные при-
надлежности укладываются в шкаф для одежды; посуда, чехлы
утеплительные, колодки тормозные и кувалда укладываются на
пол кабины или в ящик из-под ЗИПа дизеля.
Для тепловозов ТГМ23БЭ и ТГМ23БТ все запасные части,
инструмент и принадлежности укладываются в один ящик с внут-
ренними габаритными размерами 1750x1000x600 мм. Вес упако-
ванного груза до 600 кг.
Ящик имеет полозья, а боковые и торцевые стенки имеют
раскосы для придания ему большей жесткости. Внутренние по-
верхности ящика и крыши обшиваются рубероидом. Для запчас-
тей тепловоза ТГМ23БТ ящик имеет лакокрасочное покрытие.
В ящик, кроме ЗИП, укладываются демонтированные на вре-
мя транспортирования детали и узлы тепловоза, перечень которых
приведен в формуляре тепловоза.
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПЕРЕЧЕНЬ ПОДШИПНИКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ
НА ТЕПЛОВОЗАХ ТГМ23Б, ТГМ23БЭ, ТГМ23БТ
Условное обозначение Ki да входит Кол- во Примечание
Гидропередача ТГ23Б,65.01.400
106 ГОСТ 8338—75 Регулятор 2
206 Насос питательный 1 Допускается
206К
306 К То же 3 Допускается
306K3
307 Насос питательный 1
3518 ГОСТ 5721—75 Вал первичный 1
3522 То же 1 Допускается
20-3522
320 ГОСТ 8338—75 Вал главный 1
20—320 То же 1 Допускается
20-320Л
32124Л ГОСТ 8328—75 1
32132Д1 » 1
32213К 1
32219Д 1
98
Условное обозначение Куда входит Кол- во Примечание
32220 Вал главный 1 Допускается 32220Л2
32318 » 1 Допускается 32318КМ
66412Л ГОСТ 831—75 2
311 ГОСТ 8338—75 Гидромуфта привода компрессора 1
32213 ГОСТ 8328—75 То же 2
226Л ГОСТ 8338—75 Вал ведомый 1 Допускается 226
320 1
32324М ГОСТ 8328—75 То же 1
Реверс Т Г23.65.02.000
140Л ГОСТ 8338—75 Вал ведущий 2
226Л То же 2 Допускается 226
3614 ГОСТ 5721—75 » 1 Допускается 5-3614
3624 » 1
2316 ГОСТ 8328—75 Вал режимный 1 Допускается 2316КМ
3616 ГОСТ 5721—75 Вал режимный 1
3526 Вал ведомый 4
3003156 Вал реверса 2
3003744 Вал отбойный 2 Нестандартный
210 ГОСТ 8338—75 Ограничитель макси- мальной .скорости 2
202 Привод скоростемера 4
Вал карданный ТГ23.65.04.000-01
ШС 40 (Ш40) ГОСТ
3635—78
Установка гидропередачи ТГ23Б.68.00.000
Ш60 ГОСТ 3635—78
1 Допускается
ШС60
7*
99
Условное обозначение Куда входит Кол- во Примечание
202 ГОСТ 8338—75 Прочие узлы Пульт в сборе 1
205 Пульт в сборе 6 Допускается
310 Привод вентилятора 1 205К
409 То же 5
306 Натяжной шкив ком- 2 Допускается
7536М прессора Букса 12 306КЗ
303 ГОСТ 8338—75 Дизель 1Д12-400Б сб. 1211-00-55 2
205 сб. 3327-04 2
60-305 сб. 302-02-6 1
30-81-09 ГОСТ 6874—75 сб. 315-664-2 1
309Ц ГОСТ 8338—75 сб. 514-104 1
Компрессор ВУ-3,5/9-1450 (ПК-35М)
413 ГОСТ 8338—75
60206 ГОСТ 7242—70
Вал коленчатый
Вентилятор
2
2
Часть вторая
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1. ВВЕДЕНИЕ
Настоящая инструкция излагает сведения, необходимые для
правильной эксплуатации тепловоза, порядок и правила техни-
ческого обслуживания и поддержания его в постоянной готовности
к действию.
Инструкция предназначена для локомотивных бригад и работ-
ников депо, связанных с эксплуатацией н обслуживанием тепло-
возов типа ТГМ23Б. Обслуживающий персонал должен твердо
знать и точно выполнять ее требования, уметь организовать
безопасное производство работ.
Подробные указания по эксплуатации и техническому обслу-
живанию дизеля и компрессора изложены в инструкциях по эк-
сплуатации на эти агрегаты, которые также необходимо изучить.
Описание устройства, принципы действия и техническая ха-
рактеристика тепловоза изложены в техническом описании теп-
ловоза, часть первая.
При возникновении отказа узла или детали тепловоза эксплу-
атирующая тепловоз организация (предприятие) заполняет «Доне-
сение об отказе изделия» и высылает в адрес ОГК Муромского
тепловозостроительного завода.
Своевременное заполнение и отправка «Донесения об отказе»
позволит оперативно принять меры к предупреждению и устра-
нению отказов.
Бланки «Донесения об отказе изделия» прилагаются в фор-
муляре тепловоза.
101
2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ И УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Современная железнодорожная техника и, в частности,
оборудование, установленное на тепловозах, требует от локомотив-
ных бригад не только отличного знания конструкции дизеля,
гидравлической передачи, компрессора, электрических машин и
аппаратов, но и нормальной эксплуатации п своевременного об-
служивания при соблюдении необходимых мер безопасности.
Поэтому к управлению тепловозом могут быть допущены толь-
ко лица, имеющие право управления тепловозом, хорошо зна-
ющие устройство тепловоза типа ТГМ23Б и его составных час-
тей, а также изучившие конструкцию и усвоившие основные на-
выки по его обслуживанию.
2.2. Запрещается превышение скорости при движении:
а) на маневровом режиме 8,33 м/с (30 км/ч);
б) на поездном режиме 16,66 м/с (60 км/ч).
Превышение скорости может вызвать разнос турбинных колес
гидроаппаратов и разрушение гидравлической передачи.
2.3. Реверс-режимпый редуктор переключайте при полной
остановке тепловоза. Переключение «на ходу» может привести к
поломке зубьев муфт.
2.4. Дизельное топливо и смазочные масла являются горючи-
ми жидкостями, поэтому при обращении с ними необходимо со-
блюдать меры по предупреждению пожаров.
Пользоваться открытым огнем, курить при экипировке тепло-
возов не разрешается. Нельзя допускать, чтобы топливо и масло
проливалось на землю. Это опасно в пожарном отношении.
Не храните длительно на тепловозе промасленный обтироч-
ный материал — это может привести к пожару от самовозгорания.
Смазку на тепловозе храните в закрытых сосудах.
При тушении горюче-смазочных материалов запрещается пла-
мя заливать водой. Пользуйтесь углекислотными огнетушителями.
2.5. Запрещается эксплуатировать тепловоз в пожароопасных
и взрывоопасных местах ввиду возможного выброса огня и?глу-
шителя.
2.6. В ночное время при ремонтных работах с выключенным
контактором аккумуляторных батарей пользуйтесь переносной
лампой, включив ее в розетку на пульте. Не пользуйтесь откры-
тым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.
2.7. При устранении мелких неисправностей (нарушений) в
электропроводке и смене предохранителей производите обязатель-
ное предварительное отключение выключателей этих цепей.
2.8. Следите, чтобы электролит из аккумуляторной батареи не
попадал на поверхности деталей тепловоза, и, тем более, в глаза
и на руки обслуживающего персонала. Соберите ветошью, смочен-
102
ной в растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды
(10%-ный раствор), выплеснувшийся электролит, затем протрите
поверхность мокрой ветошью и окончательно насухо.
2.9. При работе дизеля не находитесь возле вращающихся
частей: вентилятора, маховика, карданного вала и т. п.
2.10. При повышении числа оборотов дизеля выше максималь-
ных (разнос) нагрузите дизель и перекройте крап на топливопро-
воде.
2.11. При движении тепловоза находиться на наружных торцо-
вых площадках запрещается.
3 ТОПЛИВО, СМАЗКА, ОХЛАЖДАЮЩАЯ ЖИДКОСТЬ И ПЕСОК
3.1. Применяйте для питания, смазки и охлаждения дизеля
топливо, масла и охлаждающие жидкости в соответствии с руко-
водством по эксплуатации «Дизели Д12».
3.2. Используйте для смазки компрессора масла, рекомендо-
ванные инструкцией по эксплуатации компрессора ВУ-3,5/9-1450
(ПК-35М).
3.3. Применяйте для заправки гидропередачи масло турбинное
Т22 ГОСТ 32—74 с добавлением антипенной присадки ПМС-200А
по МРТУ 6—02—260—63 в количестве 0,005% от объема заправ-
ки или масло турбинное с присадкой Тп-22 ГОСТ 9972-74.
3.4. Заправьте реверс-режимный редуктор маслом марок:
а) для эксплуатации в условиях умеренного климата (летом
и зимой до минус 15°С) — МС-14 ГОСТ 21743-76, МТ-16п ГОСТ
6360-58;
б) для эксплуатации в зимних условиях при температурах до
минус 35°С — масло осевое марки «3» ГОСТ 610-72; при темпера-
турах ниже минус 35°С—МТ-14п ГОСТ 6360—58 пли масло осе-
вое марки «С» ГОСТ 610-72;
в) для тропического климата — МС-20 ГОСТ 21743-76.
3.5. Смазку дышловых плавающих втулок производят твер-
дой дышловой смазкой ЖД-1 (50Д) ТУ 32ЦТ-548-73. В зимних
условиях разрешается применять более мягкие смазки (типа со-
лидола) .
3.6. Применение смазочных материалов для других узлов и
деталей —согласно «Указаниям по смазке узлов тепловоза»
(приложение 1).
3.7. Топливо и смазочные масла, не рекомендованные инструк-
циями по эксплуатации, могут применяться только после офици-
ального подтверждения их пригодности заводом-поставщиком.
3.8. При заправке бункеров песочниц используется песок сухой,
без комков и пыли. Песок нормального качества должен содер-
103
жать зерна размером от 0,1 до 2 мм, которые должны составлять
не менее 90% рабочей массы.
4. ПОДГОТОВКА ТЕПЛОВОЗА К РАБОТЕ
4.1. Экипировка тепловоза.
4.1.1. Перед вводом тепловоза в эксплуатацию выполните сле-
дующие операции:
а) поставьте тепловоз на смотровую канаву и проведите рас-
консервацию (см. приложение 9). До расконсервации дизеля про-
ворачивать коленчатый вал не разрешается;
б) проверьте крапление всех узлов и механизмов;
в) произведите экипировку тепловоза.
4.1.2. Процесс экипировки тепловоза состоит из комплекса
операций по снабжению песком, дизельным топливом, смазкой,
охлаждающей жидкостью, обтирочными материалами, а также
операций по очистке и осмотру тепловоза.
4.1.3. Посуда, предназначенная для экипировки, должна быть
тщательно промыта и иметь крышки. Заправлять топливо и масло
можно лишь после того, как будет проверено их соответствие
ГОСТ или ТУ.
4.1.4. Топливный бак перед заправкой необходимо проверить
на чистоту. При подозрении на загрязненность топливной систе-
мы топливный бак и трубопроводы должны быть тщательно про-
мыты.
Для заправки тепловоза топливом снимите крышку фильтра
заправочной горловины топливного бака и произведите заправку,
контролируя уровень топлива в баке по мерному устройству. За-
пас топлива в верхнем топливном баке 1200 кт. После окончания
заправки закройте заправочную горловину.
4.1.5. Систему дизеля заправьте маслом через сетчатый фильтр
заливной горловины масляного бака. Уровень масла при заправке
контролируется с помощью маслоуказателя на баке и должен
быть па уровне верхней метки.
4.1.6. Заполните систему охлаждения тепловоза охлаждающей
жидкостью (водой), которая должна отвечать предъявляемым к
ней требованиям.
При заполнении водой системы обратите внимание па полное
удаление из нее воздуха.
Заправку охлаждающей жидкости (воды) можно производить
как через горловину расширительного бака, так и через соедини-
тельные головки (см. рис. 25). Горловина расширительного бака
при этом должна быть открыта.
Наполнять бак следует до верхней метки водомерного стекла
расширительного бака.
104
4.1.7. Заправка масла в гидропередачу и реверс-режимпый ре-
дуктор производится через заливные горловины в корпусах (см.
рис. 4).
В гидропередачу заливается 220 кг рабочей жидкости, в кар-
тер реверс-режимного редуктора — 55 кг. Контроль уровня масла
осуществляется мерным щупом (маслоуказателем).
4.1.8. В картер компрессора рабочее масло заливается через
горловину сапуна или отверстия щупа в количестве 7,5—8 кг.
Уровень масла контролируется щупом.
4.1.9. З'аправка тепловоза песком производится через сетки,
имеющиеся в бункере песочниц. На полную заправку по требуется
примерно 250 кг песка.
4.1.10. Смазка дышловых плавающих втулок производится за-
прессовкой смазки при помощи ручного винтового пресса (имеется
в ЗИПе) через клапанные масленки в головках дышел, а плаваю-
щих втулок отбойного бала — через масленки в торцах пальцев
отбойного вала.
Твердую смазку перед запрессовкой необходимо подогреть до
размягчения.
Запрессовку смазки производить до появления ее избытка из
зазоров между втулками и пальцами.
4.1.11. Так как с тепловозом поставляются аккумуляторные
батареи без электролита, перед вводом тепловоза в эксплуатацию
аккумуляторные батареи необходимо залить электролитом и при-
вести их в рабочее состояние, т. е. зарядить на зарядной станции.
4.2. Слив охлаждающей и других жидкостей.
4.2.1. Слив масла из системы дизеля рекомендуется произво-
дить сразу же после остановки дизеля, пока масло не остыло.
Масло сливается из
из масляного бака — через клапан слив» тггециалыгого
шланга, из маслоохладителя — через пробки на корпусах.
4.2.2. Для слива охлаждающей жидкости (воды) необходимо
снять паровоздушный клапан заправочной горловины расшири-
тельного бака (с соблюдением необходимых мер предосторожности,
т. к. в системе может быть избыточное давление), снять заглушки
соединительных головок, открыть сливные краники (см. рис. 25).
ВНИМАНИЕ! Для полного удаления воды из системы (во из-
бежание размораживания труб, холодильника и агрегатов в хо-
лодное время года) после слива воды необходимо продуть систему
сжатым воздухом (через отвернутую пробку 3). После окончания
слива воды и продувки воздухом вентили и краники оставить
открытыми, а заглушки и пробки поставить на место.
4.2.3. Слив масла из гидропередачи и реверс-режимного ре-
дуктора осуществляется через штуцера слива (см. рис. 4) сразу
же после окончания работы, пока масло разогрето.
105
4.2.4. Слив топлива из бака производится при помощи шланга
(имеется в ЗИПе) через клапан слива, который находится в от-
стойнике бака; из сливного бачка—через крап.
4.3. Сроки контроля и смены масел и охлаждающей жидкости.
4.3.1. Произведите смену масла дизеля в сроки: первая смена
через 100—120 ч, вторая —через 500—600 ч, последующие через
1500 ч работы.
Первую смену масла в картере компрессора произведите через
15 ч работы, вторую и последующие — через каждые 3 месяца
работы.
Смену охлаждающей жидкости с удалением накипи и про-
мывкой системы произведите в том случае, если наблюдается за-
метное повышение температуры стенок полостей охлаждения при
сравнительно невысокой температуре охлаждающей жидкости.
Частая смена охлаждающей жидкости ускоряет образование на-
кипи.
4.3.2. Первую смену масла в гидропередаче и реверс-режимном
редукторе произведите через 100—120 ч работы, в последующем—
по результатам лабораторного анализа.
Отбор проб масла из гидропередачи и реверс-режимного ре-
дуктора для лабораторного анализа следует производить не реже,
чем через 500—600 ч работы, т. е. выполнении технического обслу-
живания ТО2 (профилактического осмотра).
4.3.3. Каждая смена масел, охлаждающей жидкости или пере-
ход на зимнее (летнее) топливо или масло должны сопровождать-
ся промывкой и очисткой систем.
4.4. Перед пуском дизеля:
4.4.1. Осмотрите места крепления дизеля и его агрегатов, гид-
ропередачи, реверс-режимного редуктора, компрессора и других
узлов. Устраните все обнаруженные неисправности, убедитесь в от-
сутствии посторонних предметов около вращающихся частей.
4.4.2. Проверьте наличие охлаждающей жидкости, масла и топ-
лива в системах, наличие и уровень масла по щупу в гидропере-
даче, реверс-режимном редукторе, компрессоре.
4.4.3. Установите краны на системах в требуемое положение
и убедитесь в отсутствии течей из соединений трубопроводов, из
контрольных отверстий, в стыках блоков с картером дизеля и дру-
гих мест.
4.4.4. Проверьте наличие необходимого количества масла в кор-
пусе регулятора топливного насоса.
4.4.5. Установите органы управления тепловозом в исходное по-
ложение, а электрические выключатели и переключатели в вы-
ключенное положение (от табличек).
4.4.6. Проверьте натяжение ремней привода компрессора (под-
робнее см. раздел 8.1).
106
4.4.7. Включите вручную реверс на требуемый ход (вправо по
ходу — вперед, влево — назад), для чего выверните болт, сто-
порящий в нейтральном положении, и переместите шток цилиндра
переключения реверса вправо или влево до упора так, чтобы сто-
порная планка левого или правого стопора села на шейку штока
и нажала на конечный выключатель.
4.4.8. Проверьте крепление проводов к электростартеру, заряд-
ному генератору, аккумуляторной батарее и др. электрическим
аппаратам.
4.4.9. Включите выключатель «Акк. батарея» и проверьте по
вольтметру напряжение на клеммах аккумуляторной батареи. На-
пряжение должно быть 24—26 В.
Проверьте, что электротермометры показывают исходную тем-
пературу, а амперметр — соответствующую нагрузке величину.
4.4.10. Убедитесь в отсутствии воздуха в топливной системе.
Воздух из топливной системы удалить следующим образом: от-
крыть кран топливного бака и выпустить воздух из топливного
насоса и фильтра через пробки на корпусе насоса и на крышке
топливного фильтра, предварительно отвернув их и включив топ-
ливоподкачивающий насос. Положение кранов топливной системы
должно соответствовать режиму прокачки.
4.4.11. Произведите пробную прокачку масла в систему смазки
дизеля маслозакачивающим насосом.
4.4.12. При температуре окружающего воздуха ниже 278 К
( + 5°С) необходимо разогреть дизель путем залива горячей воды
и масла как указано в разделе «Эксплуатация тепловоза в зим-
них условиях». Первый запуск дизеля после расконсервации про-
изводить с предварительным разогревом независимо от темпера-
туры окружающего воздуха.
При температуре окружающего воздуха ниже 273 К (0°С) пе-
ред запуском дизеля гидропередача и компрессор должны быть
заправлены маслом с температурой 333—353 К (60—80° С) (под-
робнее см. пункт 6.5).
4.4.13. Снимите щитки иа жалюзи капота компрессора.
5. ПОРЯДОК РАБОТЫ
5.1. Тепловоз должен обслуживаться во время работы брига-
дой в составе машиниста локомотива и его помощника. Разме-
щение приборов управления на пульте таково, что возможно уп-
равление локомотивом одним лицом, т. е. одним машинистом.
5.2. Режимы работы тепловоза определяются таблицей весо-
вых норм (см. приложение 11). При движении с низкими скоро-
стями рекомендуется работа на «маневровом режиме», что обес-
печит более экономичную работу гидропередачи.
107
5.3. Пуск дизеля.
5.3.1. К пуску дизеля можно приступить только после устра"
нения всех обнаруженных неисправностей и выполнения требова‘
пий пункта 4 4.
5.3.2. Для пуска дизеля, убедившись в отсутствии посторонП114
лиц в дизельном помещении, проделать следующие операции:
а) затормозите тепловоз ручным тормозом:
б) откройте кран па трубе от масляного бака к маслоохлаД11'
телю п крап топливного бака;
в) включите выключатель «Управление». После этого доля*110
загореться световое табло положения реверса («Вперед» пли «На‘
зад») п режима («Маневровый» пли «Поездной») при услов1|П’
что положение рукояток па пульте соответствует денствителыП»1'1
положениям механизмов;
г) установите штурвал управления дизелем в пулевое псх<>-1’
ное положение (т е. в упор при повороте «от себя»);
д) поверните рукоятку «Пуск дизеля» универсального перс’
ключатсля вправо пли влево до отказа.
По показаниям приборов следите за правильностью протек3'
пня процесса пуска дизеля: по амперметру — включение и ра^0’
ту электронасоса масла, по манометру «Масло дизеля» — за Р°‘
стом давления масла При давлении масла около 0,29 мПа
(3 кгс/см2) должен включиться стартер, о чем свидетельству61"
падение напряжения но вольтметру и включение трафарета «Ст0Р'
тер» па световом табло;
е) отпустите рукоятку переключателя «Пуск дизеля» пос-1е
того, как дизель заработает. Стартер отключится, о чем свпдетсЛь‘
ствует потухание светового табло «Стартер».
Допускается три попытки запуска дизеля длительностью Д°
5 с с интервалом 25—30 с между пусками. Если пуск не удалС»,
выявить причины и устранить;
ж) через минуту после пуска давление масла в главной Мя"
гпетралп должно быть нс ниже 0,24 МПа (2,5 кгс/см2). Если пос-пе
пуска манометр показывает меньшее давление, дизель следует
таповпть, выяснить причину и устранить ее;
з) проверьте уровень масла в баке и охлаждающей жидкости
в расширительном баке, при необходимости произведите доЗа"
правку;
и) прогрейте дизель па холостом ходу при 10—13,3 с 1 (600"
800 об/мин) (длительная работа на этих оборотах не рекоме,г’
дуется) с постепенным переходом на 16,6—18,3 с 1 (1000"
1100 об/мин), пока температура охлаждающей жидкости и мае-”3
на выходе (по показаниям приборов на пульте) не достигНет
303 К (30°С). После этого для ускорения прогрева допускаеТся
нагрузить дизель не более чем па 25% полной мощности (вил!0*
108
чсние гидропередачи при 16,6 с"1 (1000 об/мин) дизеля при за-
торможенном тепловозе). Дизель считается прогретым и готовым
к нормальной работе па всех режимах при температуре па выхо-
де охлаждающей жидкости н масла не менее 318 К ( + 45°С);
к) повышайте обороты дизеля плавно, поворотом штурвала уп-
равления «на себя»;
л) снижайте обороты дизеля поворотом штурвала «от себя».
5.4. Трогание тепловоза с места и уход за ним в пути следо-
вания
5.4 1. Для трогания тепловоза с места (дизель работает) не-
обходимо прежде всего проверить работу п показания приборов
на пульте управления, работу компрессора п давление воздуха.
Обеспечить зарядку тормозной магистрали крапом машиниста
№ 394.
Давление воздуха в тормозной магистрали должно быть в пре-
делах 0,52—0,54 МПа (5,3—5,5 кгс/см2). При разряженной тор-
мозной магистрали трогание тепловоза с места осуществить не-
возможно (см. пункт 4.7.7.). Затем произведите следующие опе-
рации:
а) переключите режим п реверс в необходимое положение ру-
кояткой при нулевом положении штурвала. Включение необхо-
димых надписей на световом табло свидетельствует о закончив-
шихся переключениях;
б) отпустите ручной тормоз,
в) включите выключатель «Гидропередача». Минимально до-
пустимая температура масла гидропередачи, при которой можно
производить запуск,—273 К (0°С). Однако при температуре менее
323 К ( + 50°С) из-за повышенной вязкости масла будет ухудше-
ние экономичности п тяговых свойств тепловоза;
г) дайте соответствующий звуковой сигнал н, плавно повора-
чивая штурвал управления, повышайте обороты дизеля до мо-
мента трогания с места. Перед троганием тепловоза убедитесь в
отсутствии посторонних лиц на пути следования локомотива. Ко-
гда тепловоз тронулся, вращением штурвала установите желае-
мую скорость движения тепловоза.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
1. Приводить тепловоз в движение при отклонении от ре-
комендуемых значений показаний приборов на пульте.
2. Производить резкое изменение режимов работы дизе-
ля.
5.4.2. Перед выходом тепловоза из депо необходимо проверить
действие песочниц, тормозов и тифона.
Трогание с места производить плавно, не допуская буксования
колес тепловоза. Для предотвращения буксования колес подачу
песка производить до начала буксования.
109
5.4.3. При следовании в пути, когда имеется возможность ис-
пользовать свободное движение накатом, рекомендуется, прежде
чем сбросить обороты дизеля штурвалом, выключить переключа-
тель «Гидропередача»; обороты коленчатого вала дизеля при этом
рекомендуется поддерживать не ниже 16,6 с-1 (1000 об/мин).
5.4.4. В пути следования и при работе на маневрах необходи-
мо контролировать:
а) давление масла в масляной системе, на номинальном ре-
жиме давление масла должно быть 0,49—1,03 МПа (5,0—
10,5 кгс/см2);
б) температуру масла в масляной системе н температуру ох-
лаждающей жидкости (воды). Температура масла и охлаждаю-
щей жидкости должна поддерживаться в пределах, рекомендуе-
мых «Руководством по эксплуатации» дизеля.
На тепловозе применена закрытая система охлаждения; мак-
симально допустимая температура охлаждающей жидкости при
этом 378 К (+105°С).
Помните, что длительная работа дизеля при температурах ох-
лаждающей жидкости и масла ниже 333 К ( + 60°С) не разре-
шается, так как это ведет к осмолению клапанов, поршней, порш-
невых колец, форсунок и может привести к нежелательным по-
следствиям; в случае падения давления масла или резкого по-
вышения температуры выходящего масла и охлаждающей жид-
кости следует выяснить причины и устранить неисправности, а при
необходимости остановить дизель;
в) температуру масла гидропередачи (на выходе): рекомен-
дуемая температура 348—368 К (от +75 до +95°С), максималь-
но допустимая 383 К ( + 110° С);
г) показания амперметра и вольтметра. Амперметр должен
показывать ток заряда или разряда аккумуляторных батарей в
зависимости от режима работы дизеля и включенных электриче-
ских нагрузок. Величина зарядного тока может доходить до 50А
в зависимости от степени разряженностп батарей- Вольтметр дол-
жен показывать напряжение в пределах 27—29 В;
д) правильность перехода с одного гидроаппарата на другой;
е) давление воздуха в тормозной магистрали, которое долж-
но быть 0,52—0,54 МПа (5,3—5,5 кгс/см2);
ж) насыщенность выпускаемых газов. При работе под нагруз-
кой дым должен быть серого цвета пли бесцветный; для умень-
шения выброса несгоревшей смеси масла и топлива из выпускно-
го трубопровода на малых нагрузках следует температуру масла и
охлаждающей жидкости поддерживать ближе к верхним рекомен-
дуемым пределам независимо от температуры окружающего воз-
духа;
з) давление смазки компрессора, открыв краник перед мано-
110
метром на компрессоре, которое должно быть не ниже 0,14 МПа
(1,5 кгс/см2);
и) ритмичность работы агрегатов тепловоза на слух. В слу-
чае появления ненормальных шумов или стуков следует немед-
ленно остановить тепловоз и дизель и не пускать его повторно
до выявления и устранения причин ненормальной работы;
к) осмотрите на остановках экипажную часть, проверьте сте-
пень нагрева букс и головок дышел.
Температура букс не должна превышать 353 К ( + 80°С), а го-
ловок дышел — 373 К (+ 100°С).
5.4.5. При следовании в пути при включенной системе бди-
тельности необходимо периодически, пе реже чем через 30 с на-
жимать педаль бдительности, в противном случае произойдет ав-
томатическое отключение силовой установки и включение тор-
моза.
5.5. Остановка тепловоза.
5.5.1. Остановите поезд по общим правилам, действующим на
железнодорожном транспорте.
5.5.2. В нормальных условиях для остановки дизеля необхо-
димо снизить обороты до 11,7—13,3 с (700—800 об/мин), выклю-
чить гидропередачу и дать дизелю поработать, пока температура
охлаждающей жидкости и масла на выходе будет пе выше 348 К
(75°С). Затем медленно перевести штурвал в нулевое положение
и выключить выключатель «Управление». Поставить все выклю-
чатели в выключенное положение.
В аварийных случаях дизель остановить немедленно, после че-
го периодически, если возможно, проворачивать коленчатый вал
дизеля стартером без подачи топлива на несколько оборотов,
включив маслозакачивающпй насос, продолжительность непре-
рывной работы которого не более одной минуты.
5.5.3. После остановки закрыть краны топливного и масляно-
го баков.
В холодное время, если тепловоз ставят вне отапливаемого по-
мещения, примите меры для предупреждения замораживания его*
систем.
5.5.4. Уходя с тепловоза, снимите и захватите с собой рукоятку
переключения реверса, которая снимается в нулевом положении:
штурвала и нейтральном положении крана реверса.
5.6. Постановка тепловоза в депо.
5.6.1. При постановке тепловоза в депо произведите следую-
щие операции:
а) затормозите тепловоз ручным тормозом и подложите баш-
маки под крайние колесные пары тепловоза; па смотровых кана-
вах и деповских путях тепловозы располагают на расстоянии не
менее чем 2 м один от другого;
111
б) очистите снаружи дизель, гидропередачу, реверс-режимный
редуктор, компрессор, капоты и кабину машиниста, раму тепло-
воза;
в) выключите все выключатели на пульте управления, пога-
сите свет;
г) снимите рукоятку переключения реверс-режимного редук-
тора. Ключи и рукоятку сдайте дежурному по депо.
5.6.2. При постановке тепловоза в депо па срок до одного ме-
сяца н более следует произвести консервацию тепловоза (см. при-
ложение 9); при этом рекомендуется ослабить натяжение ремней
привода компрессора, что будет способствовать увеличению дол-
говечности ремней и подшипников привода; на жалюзи капота
компрессора рекомендуется установить защитные щитки.
6. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА В ЗИМНИХ
УСЛОВИЯХ
Все указания по эксплуатации в зимних условиях относятся к
работе тепловоза при температуре наружного воздуха ниже 278К
( + 5°С).'
6.1. Перед работой тепловоза в зимних условиях необходимо:
а) проверить и при необходимости восстановить утепление во-
дяного трубопровода;
б) заменить согласно таблице смазки летнюю смазку на зим-
нюю;
в) на жалюзи навесить утеплительные чехлы;
г) проверить работу калорифера и обогревателей пола кабины
машиниста.
6.2. Для облегчения эксплуатации тепловоза зимой необходимо
заправлять топливный и масляный баки зимними сортами топ-
лива и масла, регулятор числа оборотов дизеля — смесью из 50%
зимнего дизельного топлива и 50% зимнего масла до уровня
контрольной пробки. Масляный бак заправлять только нагретым
до 353—363 К (80—90°С) маслом через чистую воронку с сеткой.
Перед пуском дизель необходимо разогреть путем заливки го-
рячей воды. Воду заливать в такой последовательности: открыть
сливной кран циркуляционного насоса и налить в систему 50—60 л
воды, нагретой до 343—353 К (70—80°С)$ а затем заливать воду,
нагретую до 368 К (95°С), пока из сливного крана не пойдет го-
рячая вода и не прогреется корпус циркуляционного насоса.
Как только из сливного крана циркуляционного насоса пойдет
горячая вода, сливной кран закрывают, а вентили па обогрев
кабины и аккумуляторные батареи открывают и заливают охлаж-
112
дающую жидкость (воду), нагретую до 368 К (95°С), до запол-
нения всей системы.
Одновременно с системой охлаждения заполняют горячим
маслом масляную систему тепловоза.
При заправке систем охлаждающей жидкостью и маслом жа-
люзи должны быть закрыты и утеплены чехлами.
Заслонки на кожухе воздухоочистителя должны быть установ-
лены в горизонтальное положение на забор воздуха из-под ка-
пота.
После заправки систем дизель разогрет и готов к пуску. Пуск
неразогретого дизеля при температуре ниже 278 К (4-5°С) кате-
горически запрещен.
6.3. При эксплуатации тепловоза в условиях особо низких
температур (минус 20°С и ниже) для подогрева коренных и ша-
тунных подшипников коленчатого вала дизеля рекомендуется
перед пуском заправить в картер дизеля 40—45 л разогретого до
температуры 353—363 К (80—90°С) зимнего масла. Одновремен-
но нагретое масло залить в масляный бак тепловоза (не доливать
до верхней отметки на 40—45 л).
Заправка масла в картер должна быть закончена за 15—20 мин
до пуска, что обеспечивает теплообмен между горячим маслом и
холодными деталями кривошипно-шатунного механизма.
После заправки масла в картер дизеля провернуть вал вруч-
ную по ходу па 2—3 оборота, а затем стартером без подачи топ-
лива (два—три включения по 4—5 с с перерывами между вклю-
чениями 25—30 с).
Проворачивание коленчатого вала и пуск дизеля без предва-
рительного разогрева горячей водой и маслом запрещается.
6.4. При длительном бездействии тепловоза охлаждающая
жидкость и масло дизеля должны быть слиты. Охлаждающую
жидкость сливать тогда, когда температура ее достигнет 323 К
( + 50°С).
6.5. При температуре масла в гидропередаче ниже 273 К (0°С)
перед запуском дизеля гидропередача должна быть заправлена
разогретым до 333—353 К (60—80°С) рабочим маслом. В случае,
если гидропередача до запуска была заправлена маслом, необхо-
димо долить в нее 70—80 кг масла с температурой 343—363 К
(70—90°С), запустить дизель, прогреть масло до 293—303 К (20—
30°С), слить излишки масла, после чего можно запустить тепловоз
в эксплуатацию.
Прогрев масла гидропередачи до рабочей температуры и по-
догрев масла в случае длительных стоянок допускается произво-
дить включением гидропередачи при включенном реверсе на по-
ездном режиме и заторможенном тепловозе. Частота вращения
8
Заказ 5965
113
коленчатого вала дизеля при этом не должна превышать 20 с-1
(1200 об/мин) во избежание трогания тепловоза.
В зимнее время при длительных стоянках тепловоза на от-
крытом воздухе в исключительных случаях допускается заправ-
лять гидропередачу маслом веретенным АУ ГОСТ 1642—75 или
индустриальным И-12А ГОСТ 20799—75. В этом случае запуск
дизеля допускается производить при температуре масла гидро-
передачи не ниже минус 20° (для веретенного АУ) п не ниже
263 К (минус 10° С) (для индустриального И-12Л). Температуру
масла при этих условиях на рабочих режимах рекомендуется под-
держивать на 10—20 К (10—20° С) ниже указанных данной ин-
струкцией для масла турбинного Т22-
Сорт смазки реверс-редуктора и компрессора при эксплуата-
ции в холодное время года должен быть выбран в соответствии
с рекомендациями настоящей «Инструкции» и «Инструкции по
эксплуатации» компрессора.
Смешение различных сортов масла не допускается.
В зимнее время, если тепловоз ставится вне отапливаемого
помещения, примите меры для предупреждения замораживания
его систем.
7. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ
ТЕПЛОВОЗА И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
7.1. Возможные неисправности дизеля 1Д12-400Б и компрес-
сора ВУ-3,5/9-1450 (ПК-35М) приведены в соответствующих ин-
струкциях по эксплуатации, которые входят в состав эксплуата-
ционных документов тепловоза.
С Наименование неисправности, внешнее проявлен tic и дополнительные приз!!аки Вероятии причина Методы выявлен И ••• и устранения
1 2 3
1. 7.2, Гидравлическая пере* При включенном по- ложении выключате- ля «Гидропередача» тепловоз не трогает- ся с места. Гидротранс форма- тор не заполняется маслом дача Неисправность в эле- ктрической схеме (см. неисправности электро- оборудования) . Заклинило поршень цилиндра включения гидроне р е д а ч и или плунжер центробежного регулятора Проверьте, поступает ли воздух в цилиндр включения гидропереда- чи. При включении вы- ключателя «Гидропере- дача» в цилиндре долж- ны прослуш и в а т ь с я щелчки. Расходите пор- шень и плунжер
114
1
2
3
Пропуск воздуха че-
рез манжету цилиндра
включения гидропереда-
чи
Загрязнен масляный
.фильтр системы автома-
тического управления
гидропередачей
Заклинило в верхнем
положении золотник ко-
робки гидротрансформа-
тора
Ослабление крепления
центробежного регуля-
тора
2. Тепловоз не развива-
ет расчетной силы
тяги в диапазоне ра-
боты на гидротран-
сформаторе:
а) частота вращения
коленчатого вала
дизеля выше 26,7 с-1
(1600 об/мин)
Недостаток масла в
гидропередаче
Наличие в масле воды
или других включений,
вызывающих обильное
ценообразование
Большие утечки масла
из полости гидротран-
сформатора через нзпо-’'
шенпые (выплавленные)
лабиринтовые уплотне-
1ия или через уплотнения
сливного патрубка гид-
ротрансформатора
Прожировать или за-
менить манжету
Промойте масляный
фильтр
Снимите крышку зо-
лотниковой коробки гид-
ротрансформатора, вынь-
те золотник
Зачистите риски и за-
усенцы
Расходите золотник в
гильзе
Подтяните болты кра-
пления центробежного
регулятора
Проверьте пятно кон-
такта в зацеплении ше-
стерен привода регуля-
тора
Добавьте масло до
нормального уровня по
щупу
Сдайте масло на ла-
бораторный анализ. При
обнаружении влаги и
других включений масло
заменить
Замените изношенные
(выплавленные) лаби-
ринтовые уплотнения
(при ремонте гидропере-
дачи)
Проверьте щупом уп-
лотнение сливного пат-
рубка гидропередачи,
для чего слейте масло
из гидропередачи и сни-
мите поддон гидропере-
дачи. Зазор не допус-
кается
8*
И5
1
3
б) частота вращения
коленчатого вала
дизеля ниже 26,7с-1
(1600 об/мин)
3. Тепловоз не разви-
вает расчетной силы
’ тяги в диапазоне ра-
боты на гидротран-
сформаторе. Штур-
вал управления в по-
ложении максималь-
ной частоты враще-
ния коленчатого ва-
ла дизеля. При
включении гидропе-
редачи на останов-
ленном тепловозе ча-
стота вращения рез-
ко снижается [до
18,3—11,7с-1 (1Ю0—
700 об/мин)]. По ме-
ре разгона теплово-
за частота вращения
увеличивается
4. Тепловоз не развива-
ет максимальной ско-
рости, нет перехода
на первую или вто-
рую гидромуфты.
Неправильно отрегу-
лирован привод топлив-
ной рейки. Рычаг топ-
ливного насоса дизеля
не доходит до упора,
соответствующего мак-
симальной частоте вра-
щения коленчатого вала
дизеля
Дизель не развивает
номинальной мощности
Заклинило золотник
центробежного регулято-
ра в положении работы
на I или II гидромуф-
тах
Большой зазор между
поршнем и гильзой зо-
лотниковой коробки гид-
ротрансформатора (бо-
лее 0,12 мм), в резуль-
тате чего масло из верх-
ней полости золотнико-
вой коробки через зазор
перетекает в полость
над золотником и пере-
мещает последний в по-
ложение работы на пер-
вой гидромуфте
Золотник центробеж-
ного регулятора закли-
нивает в положении ра-
боты на гидротран-
сформаторе или первой
гидромуфте
Отрегулируйте привод
топливной рейки дизе-
ля. ч При положении
штурвала, соответствую-
щем максимальной час-
тоте вращения дизеля,
рычаг должен доходить
до упора
Выясните. причину и
устраните. Если па ди-
зель не вышел гаран-
тийный срок, обратитесь
па завод-изготовитель
дизелей
Снимите центробеж-
ный регулятор. Попро-
буйте перемещать зо-
лотник вручную.- Если
золотник заклинило,
произведите частичную
разборку регулятора, не
меняя затяжки пружин
Зачистите задиры па
золотнике и втулке
Отверните болт (за-
глушку) из отверстия
штока поршня золотни-
ковой коробки гидро-
трансформатора, зак-
ройте люк верхнего кор-
пуса и включите гидро-
передачу. Если в этом
случае гидропередача
будет работать на гид-
ротрансформаторе, — в
паре поршень-гильза за-
вышен зазор. Убедив-
шись в этом, нахроми-
руйте поверхность порш-
ня до размера, обеспе-
чивающего зазор 0,1 —
0,12 или установите но-
вый поршень
Произведите частичную
разборку центробежного
регулятора, не меняя
затяжку пружин
1 Гб
2
3
5. Центробежный ре-
гулятор дает им-
пульс для перехода
на I или II гидро-
муфты, по гидро-
муфты пе включа-
ются, происходит об-
ратный переход (звон-
ковая работа)
6. При движении со
скоростью, соответ-
ствующей началу
работы па I гидро-
муфте, дизель силь-
но дымит, частота
вращения коленчато-
го вала падает
ниже 18,3 с-1 (1100
об/мин)
7. Тепловоз начинает
двигаться при вы-
ключенном выклю-
чателе «Гидропере-
дача»
Гидропередача работа-
ет на гидротрансформа-
торе или первой гидро-
муфте, не переключаясь
па вторую гидромуфту
Заклинило золотник
золотниковой коробки
гидротрансформатора в
среднем положении или
золотниковой коробки
гидромуфт в верхнем
положении
Засорены сливные
клапаны гидромуфт пли
их каналы, в результате
чего масло из гидро-
муфт сливается через
сливные клапаны, гидро-
муфты работают с час-
тичным наполнением и
ко развивают требуемой
силы тяги
Гидропередача пере-
ключается с гидротран-
сформатора на вторую
гидромуфту, минуя пер-
вую гидромуфту; закли-
нило золотник коробки
гидромуфт в нижнем
положении
Заклинило поршень ци-
линдра включения гид-
ропередачи или плунжер
центробежного регуля-
тора во включенном по-
ложении
Заклинило золотник
гидротрансформатора в
положении паботы на
гидротрансф о р м а то р е
или первой гидромуфте
Расходите золотник во
втулке
Снимите крышку зо-
лотниковой коробки гид-
ротрансформатора, рас-
ходите золотник в гиль-
зе
Снимите крышку зо-
лотниковой коробки
гидромуфт, расходите
золотник в гильзе
Выверните и промой-
те клапаны, очистите
каналы
Снимите крышки зо-
лотниковой коробки гид-
ромуфт, выньте золот-
ник, зачистите заусенцы
и риски, расходите зо-
лотник в гильзе. В слу-
чае наличия грязи про-
мойте картер и коробку
гидропередачи, залейте
чистое масло
Снимите и разберите
цилиндр включения
гидропередачи, расходи-
те поршень. Расходите
плунжер центробежного
pci улятора
Снимите крышку зо-
лотниковой коробки
гидротраисформ а т о р а,
расходите золотник в
гпчьзе
117
1 2 3
8. Затяжной по време- ни процесс переклю- чения гидроаппара- тов 9. Течь масла из гид- ропередачи через от- верстие для щупа. При снятом щупе и включенной гидро- передаче масло в ви- де брызг и пара с воздухом выбрасы- вается из отверстия Прослаблены отвер- стия или имеются сквоз- ные раковины в пере- мычках корпуса золот- никовой коробки гидро- трансформатора, в ре- зультате чего масло от насоса через зазоры между отверстиями в перемычках и гильзой или через сквозные ра- ковины поступает на за- полнение гидротрансфор- матора или гидромуфты Загрязнение масляно- го фильтра в системе автоматического управ- ления гидропередачей Большие утечки мас- ла в системе автомати- ческого управления гид- ропередачей Недостаток масла в гидропередаче Наличие в масле воды или других примесей, вызывающих обильное ценообразование Пропуск сжатого воз- духа в гидропередачу через гидромуфты при- вода компрессора или вентилятора из-за утеч- ки воздуха в золотниках включения гидромуфт Остановите на золот- ник коробки гидротран- сформатора ригляжи. Запустите двигатель и проследите за переме- щением золотника. Если золотник не переместил- ся, а гидротрансформа- тор или гидромуфта включились, то это под- тверждает оговоренные дефекты. Снимите ко- робку, разберите и уст- раните дефекты Промойте масляный фильтр Устраните утечки мас- ла в соединениях тру- бопроводов автоматиче- ского управления гидро- передачей Добавьте масло до метки «Верхний уро- вень» по маслоуказате- лю (щупу) гидропереда- чи Смените масло Поочередно во время работы тепловоза отсо- едините трубки подвода воздуха к золотникам включения гидромуфт. Если выброс масла из отверстия для щупа при этом прекратится, проверьте на утечку воз- духа золотники включе- ния гидромуфт
7,3. Реверс-режимный редуктор
I. При переводе руко-
ятки на пульте уп-
равления на «ход
вперед» или «ход на-
зад» реверс не пере-
Заклинило планку сто-
пора в нижнем положе-
нии
Устраните причину
заклинивания планки
118
1 2 3
ключается. Горит
лампочка на пульте,
указывающая поло-
жение реверса до
перевода рукоятки
Переключение произве-
дено на ходу, сработал
блокировочный), клапан.
Неисправен блокировоч-
ный клапан—не пропус-
кает воздух к цилиндру
переключения
Перепутаны трубки
подвода воздуха к сто-
порам цилиндра пере-
ключения реверса
2. При переводе руко-
ятки на пульте уп-
равления на «ход
вперед» или «ход на-
зад» реверс не пере-
ключается — горят
две сигнальные лам-
почки реверса
3. Реверс переключил-
ся, но па пульте го-
рят две сигнальные
лампочки реверса
4. При переводе руко-
ятки режим не пере-
ключается, горят
две сигнальные лам-
почки режимов на
пульте управления.
Пропуск воздуха че-
рез цилиндр реверса,
утечки по штоку или
трубопроводу
«Ведет» гидропереда-
чу
Утечка воздуха через
контрольное’ отверстие
цилиндра стопора. Муф-
ты реверса вышли в
нейтральное положение,
произошла раскрутка ко-
нических шестерен, бло-
кировочный клапан пере-
крыл подачу воздуха в
цилиндр переключения.
Работает доворот
Заклинило планку
стопора в верхнем по-
ложении
Заклинивание поршней
в цилиндре, в результа-
те чего механизм не
становится в крайнее
положение. Оба фикса-
тора подняты
Поставьте рукоятку в
нейтральное положение
и через 3—5 с повторите
переключение
Снимите клапан, от-
регулируйте зазоры в
соответствии с указани-
ями в руководстве по
эксплуатации
Установите рукоятку в
положение требуемого
движения (противопо-
ложное положение ци*
линдра переключения ре-
верса). В этом случае не
должен включаться вен-
тиль переключения ре-
верса и режимов
Поменяйте положение
трубок
Замените изношенные
уплотнительные кольца
поршня или штока, уст-
раните утечку воздуха в
трубопроводе
Устраните неисправ-
ности гидропередачи (см.
п. 7 раздела 7.2)
Замените уплотнитель-
ную резиновую проклад-
ку стопора. Поставьте
рукоятку реверса в сред*
нее положение и после
остановки шестерен пов-
торите переключение
Смажьте и устраните
заклинивание планки
Разберите цилиндр,
устраните причину
119
3
7.4. Гидромуфты, привода компрессора и вентилятора
1. Гидромуфта приво- Заклинило золотник Снимите крышку, уст-
да компрессора или вентилятора не на- полняется маслом, компрессор или вен- тилятор не работает клапана включения гид- ромуфты раните заклинивание золотника
2. Компрессор не раз- вивает требуемых оборотов Не закрывается слив- ной клапан гидромуфты привода компрессора Выверните сливной клапан гидромуфты, промойте, прочистите от- верстие подвода масла к нему.
3. Вращение вентиля- торного колеса при отключенной гидро- муфте привода вен- тилятора с частотой, близкой к частоте вращения дизеля Пропуск масла через клапан включения гид- ромуфты Отключите вентиля- тор тумблером на пуль- те, отсоедините трубо- провод, соединяющий клапан с гидромуфтой Если масло при рабо- тающем дизеле из кла- пана не поступает, пос- ледний работает нор- мально
П р и м е ч а н п е, Вращение вентиляторного колеса с незначительной часто-
той может происходить за счет воздуха, находящегося в полости гидромуфты,
что является допустимым.
7,5. Возможные неисправности по экипажу и кузову
1. Повышенный нагрев Недостаточное коли- Добавить смазку. Ра-
буксы (рука не тер- чество смазки. Разруши- зобрать буксу, проверить
пит). После добавле- ния смазки букса продолжает греться лись подшипники состояние подшипников. Разрушенные подшип- ники заменить
2. Повышенный нагрев головок дышел Недостаточное количе- ство смазки Добавить смазку
После добавления Нет осевого зазора Снять защитные кол-
смазки нагрев про- между шайбой, центром паки, проверить наличие
должается и плавающей втулкой Разрушена плаваю- щая втулка зазора между втулкой и шайбой (минимальный зазор на колесной паре 1,5 мм, па пальце моты- ля 1 мм), проверить це- лостность втулки, при необходимости втулку подрезать Разрушенную втулку заменить
120
1 2 3
3. Неравномерный ход тепловоза, плохая амортизация рессор Не выдержаны разме- ры по наличникам ра- мы и букс в колесных парах. Отсутствие ско- сов па боковых наклад- ках Выполнить размеры в соответствии с ЧТД
4. При оттормажива нии тормозные ко- лодки не отходят от колес, шток тормоз- ного цилиндра • не поднимается Сломана пружина тор- мозного цилиндра Сменить пружину
5. При включенном тумблере «Жалюзи» жалюзи не открыва- ются, давление в си- стеме автоматики падает Разрушилась диафра! - ма пневмопривода Сменить диафрагму
6. При выключенном ’ тумблере «Жалюзи» жалюзи не закрыва- ются. При нажатии рукой жалюзи закры- ваются Сломана пружина пневмопрнзода Сменить пружину
7. При нажатии ручки клапана дистанцион- ного привода авто- сцепка не расцепля- ется I вносилась ма шкета нилиптра привода ав- тосцепки Смазать манжету’ поршня смазкой ЖТКЗ- 65 или сменить манжету
7.6, Электрооборудование
1. Вольтметр не пока-
зывает наличие на-
пряжения при вклю-
ченном выключателе
«Лккумуля торные
батареи». Ст р е л к и
электротермометр о в
находятся ниже ну-
левого деления шка-
лы. Освещение при-
боров не включается
при повороте ручки
реостата «Освещение
приборов»
Не включен выключа-
тель «Аккумуляторные
батареи» на другой сто-
роне пульта
Перегорел предохра-
нитель ПрЮ или Пр1
Включить выключа-
тель «Аккумуляторные
батареи» на другой сто-
роне пульта
Если свет в кабине
выключается, перегорел
предохранитель Пр1 (в
противном случае пере-
горел предохранитель
ПрЮ)
Замените плавкую
вставку в предохраните-
ле. После повторного
перегорания устраните
причину короткого за-
мыкания
121
1 2 3
2. При включении вы-
ключателя «Аккуму-
ляторные батареи»
стрелки электротер-
мометров нс устанав-
ливаются па деления,
соответствующие ис-
ходной температуре
3. При включении вы-
ключателя «Аккуму-
ляторные батареи»
стрелки электротер-
мометров находятся
ниже пулевого де пе-
ния шкалы
4. При включении вы-
ключателя «Аккуму-
ляторные батареи»
стрелка электротер-
мометров находятся
ниже нулевого деле-
ния шкалы
5. Не включаются све-
товые табло (или
они погасли) при
включенном положе-
нии выключателя
«Управление»
6. При повороте руко-
ятки «Пуск дизеля»:
— не работает эле-
ктромаслонасос
— не включается
стартер
— стартер вяло вра-
щает коленвал дизе-
ля или останавли-
вается
— нет вспышки в ци-
линдрах
Перегорел предохра-
нитель Прб
Если предохранитель
Прб цел (табло «Жалю-
зи» или «Вентилятор»
включаются при вклю-
чении соответствующего
выключателя), имеет ме-
сто обрыв (нарушение
контакта) в проводах к
клеммам 2 и 3 электро-
термометра или замыка-
ние провода клеммы 1 с
проводом клеммы 2
1. Обрыв (нарушение
контакта) в проводах к
клеммам 1 и 2 датчика
(или в самом датчике)
2. Замыкание провода
клеммы 1 с проводом
клеммы 3
Перегорел предохра-
нитель Пр7
Перегорел предохра-
нитель Пр8
Штурвал управления
дизелем не находится в
нулевом положении (не
замкнуты контакты ко-
нечного выключателя
ВкК5)
1. Плохое состояние
контактов в стартерной
цепи
2. Разрядились акку-
муляторные батареи
Не сработал электро-
магнит БМ
Замените плавкую
вставку в предохрани-
теле. После повторного
перегорания устраните
причину короткого за-
мыкания
Отсоедините вставку
штепсельного разъема от
указателя, затем от дат-
чика. Устраните повреж-
дение
Отсоедините вставку
штепсельного разъема от
указателя, затем от дат-
чика
Устраните поврежде-
ние (или замените дат-
чик)
См. п. 2
См. п. 2
Отпустите рукоятку
«Пуск дизеля», поставь-
те штурвал в нулевое
(крайнее от себя) поло-
жение. Повторите пуск
Проверьте затяжку и
состояние контактных
соединений
Проверьте состояние
батарей: При необходи-
мости зарядите
Проверьте электриче-
скую цепь электромагни-
122
7.
8.
— якорь стартера
вращается, шестерня
сцеплена с махови-
ком, но коленвал ди-
зеля неподвижен
Рукоятка «Пуск ди-
зеля» освобождена
после пуска дизеля,
но стартер не отклю-
чился (слышен «вой»
шестерни), включено
табло «Стартер»
Выключатель «Гид-
ропередача» вклю-
чен, но гидропереда-
ча не включается при
повышении скорости
вращения коленвала
дизеля - поворотом
«на себя» штурвала
управления
Пробуксовывают дис-
ки фрикционной муфты
стартера
Приварка контактов
пускового контакта КД
дизеля
1. Нет необходимою
давления в тормозной
магистрали (не сработа-
ло РДТ)
2. Неполное переклю-
чение реверса (фикса
тор пневмопривода нс
опустился полностью,
шток конечного выклю-
чателя не нажат на ве-
личину рабочего хода)
та и его работоспособ-
ность. Если электромаг-
нит работает, отрегули-
ровать пневмопривод
управления дизелем
Если нет заклинива-
ния коленвала дизеля,
стартер снять па ремонт
Остановите немедлен-
но дизель, выключив вы-
ключатели «Аккумуля-
торные батареи» и «Уп-
равление». Контактор
КД дизеля заменить но-
вым
Зарядить тормозную
магистраль
См. неисправности по
реверсу
7.7. Возможные неисправности крана уел, № 394
1.
При служебном тор-
можении давление в
уравнительном ре-
зервуаре с 0,49 до
0,39 МПа (с 5 до 4
кгс/см2) понижается
за время более 6 с
Самопроизво л ь и о е
понижение давления
в уравнительном ре-
зервуаре при IV по-
ложении ручки
Засорение калибро-
ванного отверстия в
зеркале золотника
Пропуск воздуха через
уплотнение' уравнитель-
ного поршня
Утечки воздуха в сое-
динениях уравнительно-
го резервуара
Пропуск воздуха че-
рез обратный клапан в
корпусе или через золот-
ник. Пропуск воздуха
через уплотнение урав-
нительного поршня
Непрерывный пропуск
воздуха в атмосфер-
ное отверстие меж-
ду отростками крана
при II положении
Пропуск воздуха че-
рез впускной или вы-
пускной клапан. Про-
пуск воздуха через ман-
жету в цоколе
Прокалибровать от-
верстие диаметром
2,3 мм
В депо смазать или
заменить манжету урав-
нительного поршня
Устранить утечки в
соединениях уравнитель-
ного резервуара
В депо проверить
гнездо клапана, а золот-
ник притереть по месту.
Наружный диаметр ман-
жеты должен быть
больше диаметра втулки
или цилиндра на 1—2
мм, в противном случае
манжету заменись
Вынуть впускной кла-
пан, очистить его и при-
тереть по месту. Ман-
жету расправить и сма-
зать
123
1 2 3
4. Ручка крана пере- мещается с большим усилием (туго) Отсутствие смазки между золотником и зеркалом Отвернуть пробку крышки и залить ком- прессорным маслом. Ес- ли это не поможет, вы- нуть золотник, очистить его, слегка притереть по месту без абразива и смазать
5. Быстрая зарядка уравнительного ре- зервуара Пропуск воздуха по запрессовке втулки с отверстием диаметром 1,5 мм. Большой зазор между цилиндрической частью питательного клапана и втулкой Сменить втулку и прокалибровать отвер- стие диаметром 1,5 мм. Сменить питательный клапан
6. При II положении медленный переход с повышенного давле- ния в тормозной ма- гистрали на нормаль- ное Неправильная регули- ровка стабилизатора или пропуск воздуха через возбудительный клапан редуктора Отрегулировать ста- билизатор, возбудитель- ный клапан редуктора очистить и притереть
7. Быстрый переход с повышенного давле- ния в тормозной ма- гистрали на нор- мальное Неправильная регули- ровка стабилизатора Отрегулировать стаби- лизатор (ослабить пру- жину)
8. После ступени • тор- можения при поста* новке ручки крана в III положение дав- ление в уравнитель- ном резервуаре по- вышается Пропуск воздуха че- рез обратный клапан Пользоваться только IV положением ручки крана. В депо осмот- реть и при необходимо- сти заменить уплотне- ние обратного клапана
9. В поездном положе- нии кран машиниста сильно завышает давление в тормоз* ной магистрали Засорение и пропуск воздуха через питатель- ный клапан редуктора. Большая утечка воздуха из уравнительного ре- зервуара Плохая притирка зо- лотника Износ градационного сектора и деталей со- пряжения ручки крана с золотником Очистить и притереть питательный клапан ре- дуктора, сменить фильтр, устранить утечку Золотник притереть по месту и смазать Отремонтировать из- ношенные детали
124
1
2
3
7.8. Возможные неисправности крана усл. № 254
1. При первой ступени
торможения нет дав-
ления в тормозном
цилиндре
Неправильная регули-
ровка. Заедание или ту-
гое перемещение порш-
ней
2. Высокое давление
при первой ступени
и полном торможе-
нии
3. Медлен i|oe наполне-
ние тормозного ци-
линдра
4. ^Медленный выпуск
воздуха из тормоз-
ного цилиндра
5. После торможения
при постановке руч-
ки крана (усл.
№ 254) в поездное
положение нет пол-
ного отпуска тормо-
за
Неправильная регули-
ровка крана
Засорение сетки филь-
тра. Малый подъем
двухссдельчатого клапа-
на
Засорение каналов в
поршне или неполное
открытие атмосферных
каналов в корпусе
Пропуск воздуха в
камеру объемом 0,3 л
Отрегулировать кран
на давление 0,09—0,12
МПа (1,0—1,3 кгс/см2).
В депо смазать манже-
ты поршней, неисправ-
ные заменить
Отрегулировать кран
Промыть сетку фильт-
ра. В депо отрегулиро-
вать подъем клапана
В депо прочистить ка-
налы в поршне и корпу-
се
Отпуск тормоза про-
изводить постановкой
ручки крана в крайнее
отпускное положение до
сжатия буфера. В депо
сменить кран
7.9. При управлении краном машиниста усл. № 394
1. В крайнем отпуск- Заедание или. пропуск Устранить заедание
2. ном положении (упор ручки отжат) нет отпуска тормоза ло- комотива После полного от- воздуха через манжету переключательного пор- шня Засорение каналов Отпускной клапан не отжимается от седла Пропуск воздуха че- поршня, манжету сма- зать или сменить Прочистить каналы и калиброванное отвер- стие диаметром 0,8 мм Заменить или удли- нить стержень отпускно- го клапана Манжету переставить,
пуска тормоза (руч- ка крана вспомога- тельного тормоза в отпускном положе- нии) происходит по- вышение давления в тормозных цилинд- рах рез манжету переключа- тельного поршня или неправильная ее поста- новка негодную заменить
125
3
3. При торможении Ослабление пружины
краном машиниста переключательного порш-
не происходит напол- ня. Пропуск воздуха че-
нения тормозных ци- рез прокладку регулиру-
линдров юшей части. Засорение
калиброванного отвер-
стия диаметром 0,8 мм
При первой ступени Неправильная регули-
торможения краном ровка большой режим-
машиниста нет дав- ной пружины воздухо-
ления в тормозном распределителя. Плохая
цилиндре чувствительность крана
(усл. № 254)
Сменить пружину. За-
крепить крышку. Прока-
либровать отверстие ди-
аметром 0,8 мм
В депо отрегулировать
воздухараспределит ель
на давление в тормоз-
ном цилиндре не менее
0,07 МПа (0,8 кгс/см2)
при снижении давления
в магистрали на 0,05—
0,06 МПа (0,5—0,6
кгс/см2), устранить за-
клинивания и перекосы
поршней крана (усл.
№ 254) и смазать их
7.10. Воздухораспределитель (усл. № 483.000)
1. Наблюдается утечка Ослабление затяжки Подтянуть резьбовые
воздуха в соединени- резьбовых и крепежных соединения и гайки
ях узлов и деталей деталей
2. Замедлено время на- Засорение калибро- Продуть и прочистить
полнения и отпуска ванных отверстии калиброванные отвер-
по сравнению с тре- стия
бованиями техниче-
ских условий на воз-
духораспределитель
Отсутствие торможе- Порваны диафрагмы,
ния или отпуска пропуск манжеты глав-
(при проверке на иого поршня
стенде быстрая за-
рядка золотниковой
камеры )
7.11. Системы масла, воды и топлива
Вода в масле дизе- Течь в местах раз-
ля и (или) гидроне- вальцовки и пайки тру-
редачи бок маслоохладителя.
Трещины в трубках
Проверить состояние
диафрагмы или манже-
ты главного поршня,
при необходимости за-
менить
Проверить маслоохла-
дитель. Трещины по пай-
ке запаять
Дефектные трубки за-
глушить с обеих сторон
126
2
3
Перегрев воды или
масла дизеля, масла
гидропередачи
Засорение проходного
сечения труб
3. Не включается вен-
тилятор холодильни-
ка
Не включается вен-
тиль ВХ (нет подачи
сжатого воздуха к зо-
лотниковой коробке
включения гидромуфты
привода вентилятора
(ГМПВ)
Неисправность золот-
никовой коробки ГМПВ
(нет подачи масла в
ГМПВ):
— заклинило золот-
ник в верхнем положе-
нии
— большая утечка
масла через зазор меж-
ду золотником и рубаш-
К;Ч: коробки
Проверить соответст-
вующую систему тру-
бопроводов. Восстано-
вить нормальное сече-
ние труб
Проверить вентиль и
его электрическую цепь
и подачу сжатого возду-
ха к золотниковой ко-
робке включения ГМПВ
Снять крышку золот-
никовой коробки, рас-
ходить золотник
Провести ремонт зо-
лотниковой коробки
(сменить золотник или
рурашку, притереть)
8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТЫ
8.1. Общие указания. Под техническим обслуживанием и ре-
монтом понимается комплекс работ для поддержания и восста-
новления исправности и работоспособности тепловоза.
Техническое обслуживание • и . ремонты должны предусматри-
ваться в нормативной документации и осуществляться в плано-
вом порядке.
Главной задачей плановых видов технического обслуживания
и ремонтов является устранение естественных взносов, появля-
ющихся в процессе эксплуатации, предупреждение и обеспечение
нормальной работы узлов и агрегатов тепловоза в течение уста-
новленных сроков.
8.1.1. Обслуживающий персонал должен твердо знать и точно
выполнять требования раздела «Техническое обслуживание и ре-
монты», уметь пользоваться приборами, инструментом п приспо-
соблениями, свободно разбираться, какие элементы должны быть
отключены для производства ремонтных работ, уметь организо-
вать на месте безопасное производство работ.
8.1.2. Своевременное техническое обслуживание и ремонты
являются основными мероприятиями, обеспечивающими нормаль-
127
ную эксплуатацию и надежную работу тепловозов. Поэтому про-
ведение всех видов обслуживания тепловозов с соблюдением сро-
ков и объема обслуживания обязательно.
Ниже приведены сроки проведения технических обслуживании
и текущих ремонтов тепловозов:
а) техническое обслуживание 1 (ТО1)—ежедневно при смене
локомотивных бригад;
б) техническое обслуживание 2 (ТО2) — первое и второе —
через 300 ч (15 суток) работы, последующие — через 30 суток
(500—600 ч) работы;
в) текущий ремонт 1 (ТР1)—через каждые 3 месяца работы;
г) текущий ремонт 2 (ТР2)—через каждые 12 месяцев рабо-
ты;
д) текущий ремонт 3 (ТРЗ) — через каждые 24 месяца работы;
е) капитальный ремонт (КР)—через каждые 6 лет работы.
Перечень и содержание работ при техническом обслуживании
и ремонтах по дизелю 1Д12-400Б и компрессору ВУ-3,5/9-1450
(ПК35М) установлены инструкциями по эксплуатации этих агре-
гатов, чем и следует руководствоваться.
8.1.3. Все виды технического обслуживания и ремонтов реко-
мендуется выполнять комплексными бригадами под руководством
мастеров. Допускается привлекать для обслуживания и ремонта
локомотивные бригады.
Численный состав комплексной бригады устанавливается ис-
ходя из условий обеспечения расстановки слесарей по всем груп-
пам работ с учетом выпуска тепловозов из ремонта в установ-
ленные сроки и полной загрузки работой всех слесарей бригады.
На ремонтный персонал возлагается ответственность за ка-
чественное техобслуживание и ремонт тепловозов, обеспечива-
ющий их исправную работу между техобслуживаниями и ремонтами.
8.1.4. Пункты технического обслуживания и ремонта должны
иметь необходимое техническое обеспечение и технологическое
оборудование (моечные устройства, станки, подъемные краны,
прессы, сварочные агрегаты и др.), которое должно содержаться в
состоянии, гарантирующем высокое качество ремонта с минималь-
ной затратой средств и времени.
8.1.5. Тепловозы на техническое обслуживание и ремонты, как
правило, ставит локомотивная бригада и сдает их дежурному по
депо (пункту технического обслуживания).
Мастер комплексной бригады определяет окончательный объ-
ем работ с учетом замечаний локомотивной бригады и записей в
журнале технического состояния, а также отмечает в книге ре-
монта выполнение всех работ и контролирует наличие пломб па
узлах тепловоза.
Результаты технических обслуживаний и текущих ремонтов,
128
все случаи замены деталей и их обмеры необходимо заносить в
паспорт (формуляр) тепловоза (дизеля).
8.1.6. Тепловоз:
а) назначенный на ТО2 и ТР1, должен быть полностью экипи-
рован, при этом температура воды и масла должна быть 293—
323 К (20—50°С). Масло из системы сливается в случаях, если
количество часов работы тепловоза превышает установленную
норму пли лабораторным анализом масла обнаружен хотя бы
один из браковочных признаков;
б) назначенный па ТР2 и ТРЗ, должен быть подготовлен с
соблюдением следующих условий: охлаждающая жидкость и мас-
ло из систем и агрегатов слиты, система охлаждения продута
сжатым воздухом.
В этом случае при отсутствии масла в реверс-режимном редук-
торе и навешенных дышлах перекатывать тепловоз запрещается.
При постановке на ТРЗ (подъемочный ремонт) тепловоз топ-
ливом не снабжается, а топливный бак подготавливается для про-
мывки. Песочные бункера должны быть очищены от песка.
8.1.7. Перед началом осмотра или ремонта остановите дизель,
выключите аккумуляторные батареи.
Примите меры, предотвращающие случайный запуск дизеля
во время проводимых работ; убедитесь в том, что тепловоз затор-
можен и не может самопроизвольно тронуться с места.
8.1.8. Чтобы тепловоз был всегда готовым к действию, необхо-
димо при техническом обслуживании и текущих ремонтах руко-
водствоваться следующим:
— без особой необходимости не разбирать исправно действу-
ющие узлы и механизмы;
— соблюдать максимальную чистоту при разборке и сборке
узлов тепловоза;
— обеспечить сохранность снятых деталей и принять меры
зашиты их от повреждения;
— все вскрываемые во время демонтажа отверстия, каналы
и концы трубок закрыть пробками, картоном и пр. для защиты от
загрязнения и попадания посторонних предметов; убедиться в на-
личии маркировки, чтобы при сборке установить детали в преж-
нее положение.
8.1.9. Для обслуживания тепловозов во время эксплуатации
они комплектуются необходимым инструментом, посудой и при-
надлежностями, пользование которыми не вызовет каких-либо за-
труднений.
Не пользуйтесь изношенным инструментом!
Обратите внимание на надежность действия подъемно-тран-
спортных приспособлений!
9 Зрк<. ; 5965 129
8.1.10. Смазка деталей и узлов тепловоза при ТО и ТР — со-
гласно «Указаниям по смазке узлов тепловоза» (приложение 1).
8.2. Перечень и содержание работ при техническом обслужи-
вании и ремонтах.
8.2.1. Техническое обслуживание ТО1. Техническое обслужива-
ние ТО1 (ежедневное) тепловозов на промышленном транспорте,
как правило, производят локомотивные бригады во время смены
бригад или при экипировке, а также в процессе работы тепловоза.
Техническое обслуживание ТО1 предназначается для контро-
ля за состоянием ходовых частей, тормозного и другого оборудо-
вания, обеспечивающего безопасность движения и предупреж-
дения неисправностей тепловозов в эксплуатации. Контролируются
также узлы и детали тепловоза с повышенным износом.
При техническом обслуживании ТО1 необходимо выполнять
следующий обязательный объем работ:
*11/11 1 w 1 Содержание работ и методика их проведения Технические требования И нс" р\ мент, приспособления и магсрналы, нсобход. для выполн. работ
1 1 1 2 3
А) при работающем дизеле
Дизель и вспомогательное оборудование
По дизелю — согласно ру-
ководству по эксплуатации
«Дизели Д12» и кроме того:
1 .* Проверьте, нет ли те-
ни охлаждающей жи-
дкости, масла и топли-
ва, подсоса воздуха и
пробивания выпускных
газов в соединениях, а
также течи секций хо-
лодильника или масло-
охладителя. При необ-
ходимости подтяните
места соединений и
стыков (после останов-
ки) дизеля
2 .* Проверьте включением
работу вентилятора,
закрытие и открытие
жалюзи
Визуально
Обтирочный ма-
териал, ключи га-
ечные
Течи охлаждающей жид-
кости, масла и топлива, под-
сос воздуха и пробивание
выпускных газов не допус-
кается
Визуально и на
слух
* Допускается проверять в процессе работы.
130
1 2 3
3.* Проверьте по мано- метру на пульте управ- ления давление масла Давление масла в систе- ме дизеля должно быть 0.49—1,03 МПа (5—10,5 кгс/см2). В случае падения давления масла необходимо выяснить причину и устра- нить, а при необходимости остановить дизель Визуально
Гидропередача и ревер с-режимный редуктор
4 . Проверьте отсутствие
течи масла через уплот-
нения первичного и вы-
ходного вала гидропе-
редачи, турбинного ва-
ла привода компрессо-
ра, входного и отбой-
ного валов реверс-ре-
жимного редуктора,
вала с зубчатыми муф-
тами
Проверьте отсутствие
течи масла по разъе-
мам корпусов, под
крышки и в соедине-
ниях наружных трубо-
проводов гидропереда-
чи и реверс-режимного
редуктора; при необхо-
димости подтяните
крепеж и места соеди-
нения при остановлен-
ном дизеле
5 .* Проверьте, нет ли не-
нормальных шумов и
стуков внутри гидропе-
редачи и реверс-режи-
много редуктора
6 .* Проверьте четкость сра-
батывания механизмов
переключения режимов
и реверса и срабатыва-
ние конечных выклю-
чателей в системе сиг-
нализации п блокиров-
ки
Утечка масла не допус-
кается. Допускаются следы
масла в зоне контакта с
валами резиновых уплотне-
ний
Ненормальные шумы и
стуки не допускаются
Время переключения ре-
верса не более 3 с, а при
срабатывании доворота —
не более 5 с
Визуально
На слух
Секундомер
* Допускается проверять в процессе работы.
131
7.* Проверьте поступление При открытом контроль- Визуально
масла от шестеренного ном кранике системы смаз-
насоса в систему смаз- ки реверс-режимного редук-
ки реверс-режимного тора из краника должно
редуктора (при движе- поступать масло
нии тепловоза)
Электрооборудование
8.* Проверьте:
а) исправность измери-
тельных приборов и
сроки их освидетельст-
вования
б) работу реле-регуля-
тора
в) настройку термо-
реле автоматического
включения-отключения
вентилятора и откры-
тие жалюзи холодиль-
ника
9. Убедитесь в нормальной
работе системы бди-
тельности (подробно
описано в разделе
«Техническое описа-
ние», п. 4.7.8.)
I Указатели приборов дол- жны показывать соответст- вующие режиму работы величины. Напряжение ге- нератора, поддерживаемое реле-регулятором, должно находиться в пределах 27— 29 В при частоте вращения коленчатого вала дизеля выше 13,3 с-1 (800 об/мин.), максимальная сила тока зарядки — 43—53 А Визуально по показаниям вольт- метра и ампермет- ра на пульте уп- равления
Срабатывание термореле на включение и отключение вентилятора и открытие и закрытие жалюзи должно происходить при темпера- турах, оговоренных в п. 4.7.9. настоящего «Руко- водства» По показаниям приборов на пуль- те управления
Постоянного регламент- ного технического обслужи- вания элементы системы бдительности не требуют. В случае отказа (сбоя) рабо- ты системы бдительности последняя отключается, как указано в «Техническом описании», и подвергается ремонту
После ремонта реле вре- мени блока бдительности должно быть настроено на выдержку времени не более 30 с (на размыкание раз- мыкающих контактов при подаче напряжения на ка- тушку реле)
Допускается проверять в процессе работы.
132
3
Тормозное оборудование и экипажная часть
10 .* Проверьте:
а) нет ли течи масла
и утечки воздуха в на-
ружных соединениях
компрессора; давление
в системе смазки
б) нет ли ненормаль-
ных стуков, повышен-
ной вибрации, ослаб-
ления болтовых соеди-
нений компрессора
11 . Слейте конденсат из
главных резервуаров и
сборника
Давление в системе смаз- По манометру на
ки компрессора должно компрессоре
быть не ниже 0,14 МПа (1,5 кгс/см2) На слух и ви- зуально
Б) при остановленном дизеле
Дизель и вспомогательное оборудование
По дизелю — согласно ру-
ководству по эксплуатации
«Дизели Д12» и, кроме того:
1. Проверьте наличие мас-
ла, слейте отстой из
бака (не менее 0,5 л),
убедитесь в отсутствии
в нем охлаждающей
жидкости и мелких час-
тиц металла
Шланг-------для
олива-----(имеется
В^ИП4>).
При наличии охлаждаю-
щей жидкости все масло из
системы и картера слить,
выявить причину попада-
ния охлаждающей жидкос-
ти в масло и устранить
ее. Заправить систему све-
жим маслом
При наличии частиц ме-
талла (как следствие зади-
ра подшипников или порш-
ней) выявить причину
Бак должен быть запол-
нен не более чем на 80%
его вместимости и уровень
масла находиться между
верхней и нижней метками
маслоуказателя
Допускается проверять в процессе работы.
138
1
2
3
2. Проверьте наличие ох-
лаждающей жидкости
в системе охлаждения,
топлива в баке
3. Проверьте крепление
насосов, фильтров, за-
рядного генератора,
стартера, крепление дат-
чика тахометра
Очистите дизель снару-
жи. Слейте несгоревшие
продукты из отстойников
глушителей
4. Произведите очистку
воздухоочистителя дизе-
ля через 1—6 суток в
зависимости от запылен-
ности воздуха
Уровень охлаждающей
жидкости в расширитель-
ном баке должен находить-
ся не менее чем на поло-
вине водомерного стекла,
но не более верхней отмет-
ки
Устраните выявленные не-
исправности до пуска дизе-
ля
Давление сжатого возду-
ха в системе автоматики
не менее 0,29 МПа
(3 кгс/см2). Время очистки
1 —1,5 мин
Визуально
Гаечные клю-
чи, слесарный
молоток
Обтирочный
материал
Открыть
крышку на ко-
нце трубы и
кран на трубо-
проводе эжек-
ционной очист-
ки
Гидравлическая передача и ревер с-режимный редуктор
5.
6.
7.
Проверьте уровень мас-
ла в гидропередаче и
реверс-режимном ре-
дукторе, при необходи-
мости добавьте
Проверните на 2—3 обо-
рота рукоятки масляных
фильтров в системах
автоматического управ-
ления и смазки гидро-
передачи
Слейте и профильтруйте
масло после первых
100—120 ч работы гид-
ропередачи. Промойте
чистым маслом картер,
фильтры, золотниковые
коробки, клапаны гид-
ромуфт
Последующие смены
масла — по результатам
лабораторного анализа
на соответствие
Уровень масла должен
находиться между рисками
«Н» и «В» маслоуказателя
Визуально по
масло указателю
Рукоятки фильтров дол-
жны свободно проворачи-
ваться вручную. Если филь-
тры проворачиваются туго,
необходимо снять и про-
мыть
После слива некачест-
венного масла гидропереда-
чу следует заправить све-
жим маслом и провести про-
мывку гидропередачи этим
маслом или при движении
тепловоза с попеременным
включением гидроаппара-
тов в течение 10—15 мин,
или на стоянке при отклю-
ченном реверсе, т. е. в нейт-
ральном положении. Слив-
ные клапаны вывернуть,
клапаны и фильтры про-
мыть.
Ключи гаеч-
ные 46, 17, 13
Шланг для
слива топлива
и масла. Ключ
для клапанов
гидромуфт
Воронка для
заливки масла
в гидропереда -
чу и реверс-ре-
жимный редук-
тор
134
1
2
3
Электрооборудование
8.* Проверьте:
г) состояние аккумуля-
торных батарей, исправ-
ность реле-регулятора,
тумблеров и конечных
выключателей
б) четкость и последова-
тельность срабатывания
электрических аппаратов,
состояние предохраните-
лей электрических це-
пей, их соответствие ус-
тановленному типажу
в) состояние крепления
электроаппаратуры
Уровень электролита в
аккумуляторных батареях
должен быть выше плас-
тин на 10—12 мм
При снижении уровня до-
лить дистиллированную во-
ду
Устранить замеченные не-
достатки
Визуально, по
приборам на
пульте управле-
ния
Ослабшие соединения
подкрепить
Тормозное оборудование и экипажная часть
9. Очистить от грязи
движущий механизм, ра-
му, кабину и капоты
10. Осмотрите раму тепло-
воза, колесные пары,
дышловой механизм и
ударно-тяговые устрой-
ства
11. * Проверьте действие тор-
мозов
12. Осмотрите листовые рес-
соры, рычажную систему
тормоза, буксы, тормоз-
ные колодкп. Допрессуй-
те смазку в дышловой
механизм, смажьте под-
вижные соединения
Очистку окрашенных по-
верхностей производить во-
доструйными щетками,
эмульсией, подогретой до
323—333 К (50—60° С)
Состав эмульсии: мыль-
ный раствор концентрации
0,2—0,3% с добавлением
1 % керосина
Ослабшие крепления под-
крепить’
Щетки, обти-
рочный матери-
ал, мыло хо-
зяйственное, ке-
росин
Визуально
Падение давления в тор-
мозной магистрали с 0,49
МПа (5 кгс/см2) не дол-
жно быть более 0,02 МПа
(0,2 кгс/см2) в 1 мин
Трещины не допускаются
Овальность отверстий бо-
лее 2 мм не допускается
В одном комплекте тор-
мозные колодки по толщине
не должны быть с разни-
цей более 10 мм.
Часы. Прибо-
ры на пульте
Визуально с
использованием
мерител ь н о г о
инструмента
* Допускается проверять в процессе работы.
135
1 2 3
13. Проверьте выход штока тормозного цилиндра и крепление цилиндра к раме Выход штока тормозного цилиндра должен быть 50— 75 мм при давлении в ци- линдре 0,37—0,39 МПа (3,8—4,0 кгс/см2) Линейка мерная
14. Проверьте состояние и натяжение клчноремсн- ной передачи привода компрессора Ослабшие крепления под- крепить. При приложении усилия в 6 кге на равном расстоянии от осей шкивов стрела прогиба ремней дол- жна быть 5—7 мм Динамометр, ли- нейка
15. Проверьте уровень мас- ла в компрессоре, про- верните на 2—3 -оборота рукоятку масляного фи- льтра Уровень масла должен находиться между верхней н нижней метками По щупу
16. Произведите смену мас- ла в воздушном фильтре компрессора Через каждые 8 суток работы
17. Проверьте работоспособ- ность системы дистанци- онного управления ав- тосцепкой; осмотрите ци- линдр включения, при разборке — состояние манжет Не снимая с тепловоза, оп- рессовать цилиндры вклю- чения под давлением 0,78 МПа (8 кгс/см2) в течение 5 мин, пропуск воздуха и падение давления не допус- кается
При разборке смазать трущиеся поверхности смаз- кой ЖТКЗ-65
Выход штока цилиндра должен быть 40—45 мм
Произвести смазку узлов тепловоза согласно «Указаниям по
смазке узлов тепловоза» (приложение 1). Тепловоз после техни-
ческого обслуживания обтереть.
Допускается проведение дополнительных работ в зависимости
от местных условий эксплуатации и технического состояния теп-
ловозного парка.
8.2.2. Техническое обслуживание ТО2. Первое и второе техни-
ческое обслуживание ТО2 (профилактический осмотр) нового
тепловоза или после капитального ремонта должны производиться
в депо через каждые 300 ч (15 суток) работы, последующие —
* Допускается проверять в процессе работы.
136
через 30 суток (500—600 ч) работы. Оно предназначается для бо-
лее тщательного осмотра всего оборудования тепловоза, в процес-
се которого устанавливается пригодность его для безопасной и
бесперебойной работы в эксплуатации и устраняются выявленные
неисправности и их последствия. Время постановки тепловоза на
ТО2 необходимо предусматривать в графиках постановки тепло-
возов в ремонт.
При ТО2 необходимо произвести все работы в объегле ТО1 и.
кроме того, нижеследующие работы:
IX I Содержание работ и методика их проведения Технические требования Инструмент, приспособления и материалы, необход. для выполи, работ
1 2 1 3
Дизель и вспомогательное оборудование
По дизелю •— согласно руководству по эксплуа- тации «Дизели Д12» и, кроме того:
1. Проверьте крепления ди- зеля к дизельной опоре и последней к раме теп- ловоза Ослабшие крепления под- крепить Г аечные ключи, слесарный молоток
2. Проверьте крепление топливного насоса и его привода, зарядного генератора и других аг- регатов. См. руководство по эк- сплуатации «Дизели Д12»
Проверьте установку уг- ла опережения подачи топлива по положению меток на муфте привода насоса
3. Добавьте масло в кор- пус регулятора числа оборотов до уровня контрольной пробки В корпус насоса долить масла, применяемого для смазки дизеля
4. Разберите воздухоочис- титель, очистите от гря- зи и пыли, промаслите проволочную набивку, соберите и поставьте на место
137
1 2 3
5. Проверьте затяжку бол- тов крепления выпуск- ных коллекторов в мес- тах подсоединения глу- шителей и выхлопных труб 6. Проверьте исправность действия и плотность закрытия жалюзи Только при проведении первого ТО2; в последу- ющем проверку затяжки гаек производить только при выявлении пропуска воздуха или подтекания из-под фланцев выпускных коллекторов Гаечные ключи
7. Проверьте крепление компрессора, блока хо- лодильной установки с радиаторами, маслоох- ладителя — к раме тепловоза Ослабшие соединения подкрепите Слесарный моло- ток, гаечные клю- чи
Гидравлическая передача и ревер с-р ежимный редуктор
8. Проверьте крепление Болты и гайки должны Ключи
гидропередачи, реверс- режимного редуктора и отбойного вала к раме тепловоза; корпуса гид- ромуфты привода ком- прессора — к фланцу гидромуфты; крепление шкива привода ком- прессора на ведомом валу гидромуфты быть затянуты до отказа
9. Проверьте затяжку бол- тов и гаек соединения корпусов гидропередачи и реверс-режимного ре- дуктора между собой Ослабшие крепления под- крепить Ключи
10. Выверните сливные кла- паны гидромуфт, сними- те фильтры системы ав- томатического управле- ния и смазки гидропе- редачи, промойте их и проверьте на отсутствие силуминовой и баббито- вой стружки. Снимите и промойте фильтр ше- стеренного насоса рс- верс-режимного редук- тора При наличии металличе- ской стружки выяснить и устранить причины ее по- явления. Фильтр заменить, если имеются поврежденные пластины или ножи. При незначительном загрязнении промывку фильтров допу- скается производить через один ТО2 Ключи Емкость с керо- сином
138
1 2 3
11. Проверьте крепление пневмоцилиндров пере- ключения реверса и ре- жима Ключ
Электрооборудование
12. Проверьте напряжение
аккумуляторной батареи
и плотность электроли-
та, а также прочистите
вентиляционные отвер-
стия в пробках акку-
муляторных батарей, за-
рядите аккумуляторные
батареи
13. Очистите все аппараты
от пыли и копоти, ос-
мотрите, проверьте проч-
ность крепления и пай-
ку наконечников прово-
дов. крепление самих
аппаратов
Проверьте состоя н и е
изоляции электропровод-
ки, состояние контактов
и зажимов
14. Проверьте надежность
крепления электропнез-
матических вентилей,
плотность соединения,
отсутствие утечек возду-
ха
15. Проверьте состояние
электрогенератора, стар-
тера и реле-регулятора
Снижение плотности элек-
тролита полностью заря-
женного аккумулятора на
0,04 г/см2 соответствует
разрядке на 25% емкости.
Батарею, разряженную бо-
лее чем на 25% при темпе-
ратуре окружающей среды
ниже 5° С и более чем на
500/п при температуре окру-
жающей среды выше 5° С,
необходимо зарядить от
внешнего источника (через
розетку заряда) или на
зарядной станции
Замасленные и загряз- Сухой сжатый
ненные участки электропро- воздух
водки вытереть насухо, ус- _
транить повреждения изо- Обтирочный ми-
лиции, в случае отсутствия теРиал
восстановить недостающую
маркировку проводов
При наличии утечек воз- Отвертка, гаеч-
духа из какого-либо венти- ные ключи
ля произвести притирку
клапанов. Неисправные вен-
тили при невозможности ре-
монта заменить
Содержать в чистоте,
следить, чтобы не попало
топливо и масло
Тормозное оборудование и экипажная часть
16. Проведите контрольный I Устраните выявленные де-
осмотр тормозного обо- фекты и неисправности
рудования; при этом ис- j
139
1 2 3
пытание и проверка дей- ствия тормозного обо- рудования производится непосредственно на теп- ловозе 17. Через один ТО2 снимите Тормозное оборудование должно удовлетворять тре- бованиям действующих норм по ремонту и испыта- нию тормозного оборудова- ния тепловозов Салфетки хлоп-
верхнюю крышку у кра- на машиниста (усл. № 394), очистите и смажьте рабочую по- верхность золотника и его зеркала 18. Промойте воздушный Фильтрующие элементы чатобумажные Керосин
фильтр компрессора 19. Произведите осмотр ко- промыть в керосине с пос- ледующей просушкой и легким промасливанием. Колесные пары должны Шаблоны, еле*
лесных пар под тепло- удовлетворять действую- сарный молоток
возом 20. Осмотрите подвески, ли- щим нормативным докумен- там Подвески, рессоры, имею-
стовые рессоры 21. Осмотрите раму тепло- щие трещины, ослабление и сдвиг хомута подлежат за- мене Трещины в этих узлах и
воза и путеочистители, сварные швы рамы 22. Произведите наружный ослабление крепления дета- лей не допускаются. Автосцепное устройство
осмотр автосцепного устройства 23. Проверьте действие ти- должно удовлетворять нор- мативным документам по ремонту и содержанию ав- тосцепного устройства Обнаруженные неисправ-
фона, свистка и их кла- панов 24. Проверьте и отрегули- ности устранить Подача песка должна
руйте подачу песка под ободы колеса быть в пределах 1 — 1,5 кг/мин. В зависимости от условий работы и про- филя пути возможны и дру- гие нормы подачи песка
140
1
25. Осмотрите дышла, при
необходимости подтяни-
те валики дышловых
шарниров
Наличие трещин в дета-
лях дышлового привода не
допускается
После выполнения ТО2 запустить дизель и проверить работу
агрегатов и узлов тепловоза, обратив особое внимание на плот-
ность тормозной и напорной воздушной магистралей, величину
выхода штока тормозного цилиндра, правильность регулировки
кранов машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песоч-
ниц.
Необходимо также проверить работу контрольно-измерительных
приборов, электропневматическую систему управления тепловоза,
четкость срабатывания системы ограничения максимальной ско-
рости тепловоза, работу системы автоматического управления пе-
реключением гидроаппаратов, четкость переключения реверс-ре-
жимного редуктора.•
8.2.3. Текущий ремонт ТР1. Текущий ремонт ТР1 (малый пе-
риодический ремонт) проводится через каждые 3 месяца работы
тепловоза. При текущем ремонте ТР1 необходимо выполнять все
работы в объеме ТО2 и, кроме того:
( одержание работ и методика их проведения Технические требования Инструмент, приспособления и материалы, необход. для выполн. работ
1 2 | 3
Дизель и вспомогательное оборудование
По дизелю — согласно руководству по эксплуатации
кроме того:
«Дизели Д12» и,
1. Осмотрите трубопрово- При необходимости про- Гаечные ключи,
ды и их крепление извести притирку кранов и ремонт вентилей Ослабшие крепления под- крепить обтирочный мате- риал
2. Проверьте плотность со- единения секций холо- дильника. Осмотрите ло- пасти вентилятора и его привод Допускается «потение» секций холодильника Визуально
141
3
Гидравлическая передача и ревер с-р ежимный редуктор
Проверьте регулировку
тяг цилиндра переклю-
чения реверса
При среднем положении
штока цилиндра переклю-
чения зубчатые муфты дол-
жны стоять так, чтобы ме-
жду их торцами и торцами
шлиц конических шестерен
был зазор в пределах 3—
5 мм
Ключи, плоско-
губцы
Проверьте (через один
ТР1) состояние крепле-
ния упорных подшипни-
ков вала насосных ко-
лес гидропередачи и ве-
личину перемещения ва-
ла при закрепленных
подшипниках
Произведите контроль-
ный анализ масла; при
необходимости произве-
дите смену или фильт-
рацию
Допускается суммарный
осевой люфт вала за счет
зазора в радиальноупорных
подшипниках и за счет пе-
ремещения подшипников в
обойме не более 0,4 мм
Ключ, ломик»
приспособление с
индикатором
Для контрольного анали-
за масло отбирается сразу
же после остановки тепло-
воза
Шланг для сли-
ва топлива и мас-
ла, ключ
Электрооборудование
6.
Произведите контроль-
но-тренировочный цикл
зарядки аккумулятор-
ных батарей согласно
единым правилам ухода
и эксплуатации аккуму-
ляторных батарей
Проверьте состояние
электрогенератора,стар-
тера и других электро-
двигателей. Осмотрите
коллектора и щетки,
продуйте сухим сжатым
воздухом для удаления
щеточной пыли, протри-
те тряпочкой, слегка
смоченной в бензине
Запрещается выпускать
тепловоз из ремонта хотя
бы с одним отключенным
элементом аккумуляторной
батареи
Щетки генератора и стар-
тера высотой менее 17—
18 мм подлежат замене.
Новые щетки должны быть
притерты к коллектору нс
менее чем на 2/3 прилегае-
мой площади стеклянной
шкуркой зернистостью 320
При наличии следов под-
гара коллектора зачистить
его стеклянной шкуркой
№ 200 и после зачистки
протереть тряпкой, слегка
смоченной в бензине
Бензин, салфет-
ки, стеклянная
шкурка №№ 200 и
320
142
1
2
3
8. Осмотрите контакты ре- Подгоревшие контакты за-
ле-регулятора. При не- чистить надфилем. Напря-
обходимости произведи- жение, поддерживаемое ре-
те зачистку или смену гуляторами напряжения в
контактов и регулиров- холодном состоянии (при
ку токе 37 А), регулируется в пределах 27—29 В при 25 с-1 (1500 об/мин) ко- ленчатого вала дизеля при замкнутых контактах огра- ничителей тока и отключен- ных аккумуляторных бата- реях. Настройка: ТВД1—350 К (Нт77° С) ТВД2—361 К (+88° С) ТВДЗ—376 К (+103° С) ТМД и ТМГ 383 К (4-110° С)
9. Проверьте настройку Температуры срабатыза- Приборы
термореле ТВД1, ТВД2, ния должны находиться в пульте
ТВДЗ, ТМД и ТМГ на пределах, указанных в
срабатывание (включе- ние). При необходимо- сти произведите регу- лировку п. 4.7.9. ТО
Тормозное оборудование и экипажная часть
на
10. Проведите ревизию тор-
мозного оборудования
Подлежат проверке и
осмотру: компрессор,
кран машиниста, кран
вспомогательного тормо-
за, воздухораспредели-
тель, тормозной цилиндр,
воздухопроводные сети,
тормозная рычажная пе-
редача тормоза, предо-
хранительный клапан
напорной магистрали
11. Произведите наружный
осмотр без снятия с
тепловоза головки авто-
сцепки и фрикционного
аппарата
После осмотра тормозное Инструмент и
оборудование испытывается приспособления из
непосредственно на теплово- ЗИПа
зе. Оно должно удовлетво-
рять действующим нормам
Предохранительный кла- Салфетки, керо-
пан напорной магистрали син
должен срабатывать при
давлении, превышающем
рабочее давление на 0,1
МПа (1 кгс/см2)
Головка автосцепки и
фрикционный аппарат дол-
жны удовлетворять дейст-
вующим нормам по содер-
жанию и ремонту авто-
сцепного устройства подви-
жного состава
143'
1 2 1 3
12. Проверьте крепление кузова, устраните не- плотности дверей и окон кабины машиниста Люки кабины машиниста должны быть хорошо при- гнаны по местам и плотно закрываться
Проверьте состояние по- лов, сидений, инстру- ментального ящика, стеклоочистителей
13. Осмотрите лестницы и поручни, проверьте их крепление
14 Произведите проверку тормозных манометров Проверку производят на стенде по контрольному ма- нометру без съемки плом- бы госповерителя Стенд рольным ром с конт- маномет-
Сделайте об этом запись в паспорте (формуляре) тепловоза
15. Проверьте расположе- ние оси отбойного вала относительно осей ко- лесных пар по высоте. Ось отбойного вала дол- жна находиться выше осей колесных пар на величину 0—10 мм Смещение оси отбойного вала ниже осей колесных пар не допускается. При положении оси отбойного вала в недопустимых пре- делах произведите подрегу- лировку рессорных подве- сок
Для сохранения развески гайки всех подвесок долж- ны навинчиваться (свинчи- ваться) на одинаковую вы- соту (число граней)
Примечание. При навинчивании гаек всех подвесок на 1 оборот от-
бойный вал по отношению к осям поднимается на 3 мм.
8.2.4. Текущий ремонт ТР2. Текущий ремонт ТР2 (большой пе-
риодический ремонт) проводится через каждые 12 месяцев рабо-
ты. При текущем ремонте ТР2 необходимо произвести все работы
в объеме текущего ремонта ТР1 и, кроме того, следующие основ-
ные работы:
144
1 1 X | Содержание работ и методика их проведения Технические требования Инструмент, приспособления и материалы, необход. для выполи, работ
1 2 3
Дизель и вспомогательное оборудование
По дизелю — согласно ру-
ководству по эксплуатации
«Дизели Д12» и, кроме того:
1. Снимите (для промывки
внутренних и очистки
наружных поверхностей
трубок) секции холо-
дильника, пе обеспечи-
вающие поддержание
температуры в заданных
пределах
Очищенные и промытые
секции опрессуйте водой,
поставьте на место
2. Снимите маслоохлади-
тель, промойте и опрес-
суйте
Допускается промывка
секций холодильника от
стационарной установки без
съема с тепловоза. В этом
случае наружные поверхно-
сти секций промыть горя-
чей водой и обдуть сжатым
воздухом
См. «Промывка секций
холодильника», стр. 203.
Давление опрессовки 0,29
МПа (3 кгс/см2) в течение
5 мин. Секции, имеющие
течь трех и более трубок,
подлежат ремонту. При ре-
монте допускается заглу-
шать не более 8 трубок.
Течь в соединениях секций
не допускается
См. «Уход за маслоохла-
дителем», стр. 204. Допу-
скается > промывка и опрес-
совка без съема с тепло-
воза
Стенд для
мывки
Моечный
твор
про-
рас-
Моечный
твор
рас-
3. Проверьте состояние и
работу редуктора при-
вода вентилятора с гид-
ромуфтой, центровку с
коленчатым валом дизе-
ля, осмотрите крыльчат-
ку вентилятора и сос-
тояние соединений
4.
5. Осмотрите трубопрово-
ды системы охлажде-
ния, топливной и масля-
ной систем, дюритовые
соединения
Визуально
Промойте масляный бак
См. п. 8.2.3.
Течь масла, топлива и
охлаждающей жидкости не
допускается
Негодные дюритовые со-
единения заменить
Моечный
твор
Визуально
рас-
10
Заказ 5965
145
1
2
3
6. Снимите воздухоочисти-
тель, очистите и про-
мойте в керосине. Ус-
тановите воздухоочи-
ститель, соблюдая плот-
ность соединений голо-
вок с впускными коллек-
торами
7. Снимите циклонные глу-
шители, выхлопные тру-
бы, очистите от кокса и
нагара
Кассеты воздухоочистите-
ля выварить в растворе при
температуре 363—368 К
(90—95° С) в течение 15—
20 мин. Состав раствора:
кальцинированная сода —
1 %, жидкое стекло — 1 %,
мыло хозяйственное — 1%,
хромпик — 1%, осталь-
ное — вода. Затем кассеты
промыть в чистой воде,
продуть сжатым воздухом,
просушить при температуре
363—373 К (90—100° С) в
течение 3—5 мин, прома-
слить в смеси: дизельное
масло---82%, керосин —
8%, технический вазелин —
10%. Дать смеси стечь и
установить на место
При сборке воздухоочи-
стителя не допускать пере-
косов и следить за плот-
ностью соединений
При необходимости за-
менить асбестовые про-
кладки
Гидравлическая передача и реверс-ре ж и мный редуктор
8.
Слить масло из гидро-
передачи и реверс-ре-
жимного редуктора
Промойте гидропереда-
чу и реверс-режимный
редуктор чистым мас-
лом. Примите решение
о смене масла по ре-
зультатам лабораторно-
го анализа
Масло должно соответст-
вовать стандарту
Шланг для сли-
ва масла и топли-
ва, ключи
9.
Проверьте состояние
манжет и резиновых уп-
лотнительных колец ци-
линдров переключения
режима и реверса, ци-
линдра включения гид-
ропередачи
Резиновые уплотнения,
изношенные более чем на
30% или потерявшие эла-
стичность, заменить
Смазка
ЦИАТИМ-201,
ключи, плоскогуб-
цы
146
1
2
3
10. Прожируйте кожаные манжеты. Замените из- ношенные резиновые кольца Проверьте состояние карданного вала между дизелем и гидропереда- чей, состояние упругих резиновых колец, при необходимости заменить кольца Расслоение и надрывы ре- зиновых колец не допуска- ется Визуально ЛОМИК, ПЛОСКО’ губцы, ключи
11. Проверьте установку блокировочного клапана на реверс-режимном редукторе и его регули- ровку (при необходимо- сти) следующим образом (см. рис. 16): Отвертка, штан- генциркуль
а) проверьте зазор «Е», отрегулируйте изме- нением толщины прокладки 23, если он не соответствует заданному Зазор «Е» равен 1 ±0,25 должен мм быть Ключ
б) снимите крышку 18, выньте якорь 21 и гильзу 22
в) поставьте клапан на место, закрепите
г) проверьте величину «Д» выступания тол- кателя 16 из втулки 14, для чего нажми- те до отказа на тол- катель 16. (Зазор «Е» выбран, клапан открыт). Регулировку произведите измене- нием длины толкате- теля 16\ Зазор «Д» 0,8—1,0 мм должен быть
д) в отверстие «А» по- дайте воздух давле- нием 0,49—0,78 МПа (5—8 кгс/см2) и на- жмите до отказа на толкатель 16 Воздух через отверстие «Б» должен выходить силь- ной струей Через отверстие «Г» утеч- ки. воздуха не должно быть
10*
147
1 2 3
12. Проверьте осевой люфт первичного вала гидро- передачи Осевой люфт должен быть не более 0,4 мм Приспособление с индикатором, ло- мик
13. Снимите поддон гидро- передачи. Осмотрите пи- тательный насос гидро- передачи: а) проверьте состояние зубьев шестерен б) проверьте пятно кон- такта и зазоры'в за- цеплении шестерен Трещины на зубьях ше- стерен и ободах не допу- скаются. Пятно контакта должно быть не менее 50% по длине и высоте зубьев. Боковой зазор в зацепле- нии конических шестерен должен быть равен 0,13— 0,25 мм Ключи, щуп, при- способление с ин- дикатором
в) проверьте осевые люфты горизонталь- ного и вертикально- го валов Осевой люфт валов дол- жен быть не более 0,3 мм для вертикального и гори- зонтального валов
г) проверьте крепление насоса к корпусу гидропередачи
14. Вскройте люки реверс- режимного редуктора. Проверьте состояние зу- бчатых колес Изломы и трещины на зубьях и теле колес не до- пускаются
Электрооборудование
15. Осмотрите контакты контакторов дизеля и аккумуляторных бата- рей; при обнаружении пыли или посторонних предметов на контактах или шинах продуйте контактор сжатым воз- духом и закройте кол- пак При обнаружении на кон- тактах углублений или на- плывов из меди контактор заменить. Регулирование контактов запрещается
16. Проверьте и отрегули- руйте реле-регулятор Регулировку реле-регуля- тора производить только в стационарных условиях, в оборудованной мастерской
17. Произведите ревизию блок-магнита управле- ния пуском дизеля Снять блок-магнит, разо- брать, очистить от грязи, высушить катушку, собрать Ключи гаечные, отвертка, салфет- ки
18 Проверьте сопротивле- ние изоляции цепей ав- томатики Измеренное сопротивление должно быть не ниже 0,5 МОм Мегомметр
148
2
3
Тормозное оборудование и экипажная часть
19.
20.
21.
22.
23.
Произведите осмотр ко-
лесных пар
Осмотрите раму тепло-
воза; болтовые соеди-
нения проверьте просту-
киванием .
Осмотрите резиновые
амортизаторы и при
необходимости замените
Компрессор при необхо-
димости снимите с теп-
ловоза и произведите
деповской периодичес-
кий ремонт (техниче-
ский уход № 4 по инст-
рукции на компрессор)
Произвести полный ос-
мотр автосцепки и фрик-
ционных аппаратов
Проверьте подачу пес-
ка под колеса, при не-
обходимости прочистите
форсунки песочниц и
отрегулируйте подачу
песка
Колесные пары, имеющие
прокат более установлен-
ных норм, подлежат обточ-
ке
Зазор между подбуксовой
стрункой и рамой должен
быть 5±1 мм
Трещины в сварных швах
рамы не допускаются. Ос-
лабшие крепления подкре-
пить
Сменить клапанные пла-
стины компрессора незави-
симо от их рабочего состоя-
ния
Ключи гаечные
Автосцепки и фрикцион-
ные аппараты должны
удовлетворять требованиям
действующих норм
- Подача песка из форсун-
ки песочницы должна на-
ходиться в пределах 1 —
1,5 кг/мин окончательно
устанавливается, исходя из
местных условий эксплуа-
тации
Шаблоны для
проверки автосцеп-
ки
После выполнения текущего ремонта ТР2 тепловоз подверг-
нуть испытаниям:
а) произвести обкатку дизеля на холостом ходу в течение 20—’
30 мин, контролируя равномерность работы дизеля на слух, про-
веряя, нет ли утечки топлива, масла и охлаждающей жидкости
во всех соединениях трубопроводов;
б) проверить по приборам наличие зарядного тока в аккуму-
ляторных батареях, величину напряжения, наличие и величину
давления масла в главной магистрали дизеля;
в) проверить плотность тормозной, напорной воздушной сети,
величину выхода штока тормозного цилиндра, правильность регу-
лировки крана машиниста, крана вспомогательного тормоза, фор-
сунки песочниц;
149
г) на нагретом тепловозе проверить работу гидропередачи.
При движении тепловоза проверить правильность переключения
гидроаппаратов;
д) проверить работу контрольно-измерительных приборов и их
настройку на срабатывание.
8.2.5. Текущий ремонт ТРЗ. Текущий ремонт ТРЗ (подъемоч-
ный ремонт) производится через каждые 24 месяца работы теп-
ловоза.
При текущем ремонте ТРЗ необходимо произвести работы в
объеме текущего ремонта ТР2 и, кроме того, нижеследующие ос-
новные работы:
•U/U 1 Содержание работ и методика их проведения Технические требования Инструмент, приспособления и материалы, необход. для выполи, работ
1 2 3
Дизель и вспоа По дизелю — согласно ру- ководству по эксплуатации «Дизели Д12», кроме того: 1. Разберите и осмотрите гидромуфту привода вентилятора и редуктор Осмотрите и очистите вентиляторное колесо 2. Снимите секции холо- дильника, маслоохлади- тель и жалюзи холо- дильника. Коллекторы секций снять в случае обнаружения трещин в них и течи охлаждаю- щей жидкости. Очистить и промыть внутреннюю поверхность трубок сек- ций и маслоохладитель на установке для про- мывки с циркуляцией раствора «огательное оборудс Изломы и трещины в зу- бьях шестерен не допуска- ются Мелкие трещины в лопа- стях разрешается завари- вать с предварительной за- сверловкой по концам тре- щин. После сварки провести статическую балансировку колеса: допускаемый дис- баланс не более 100 г. см. Площадь прилегания кони- ческой втулки колеса к ко- нусу вала должна быть не менее 65% Очищенные и промытые секции и маслоохладитель опрессовать в течение 5 ми- нут; секции давлением 0,29 МПа (3 кгс/см2), мас- лоохладитель 0,78 МПа (8 кгс/см2) ) в а н и е Инструмент из ЗИПа Салфетки хлоп- чатобумажные Установка для промывки секций с циркуляцией рас- твора
150
1 2 3
3. Снимите трубопроводы масляной, топливной и системы охлаждения, разберите Трубопроводы протравить и пассивировать Восстановить наружную окраску труб и тепловую изоляцию
4. Очистите от грязи и хлама и промойте топ- ливный, масляный баки и бак системы охлажде- ния Обнаруженные трещины в баках заваривать с соблю- дением мер противопожар- ной безопасности.
5. Снимите, промойте и очистите от накипи ка- лорифер обогрева каби- ны машиниста Опрессовать давлением 0,29 МПа (3 кгс/см2) в те- чение 5 мин, течь не допу- скается.
Гидравлическая передача и реверс-режимный редуктор
6. Слейте масло из гидро-
передачи и реверс-ре-
жимного редуктора. От-
соедините карданный
вал между двигателем
и гидропередачей и вал
с зубчатыми муфта»1и
между гидропередачей и
реверс-режимным редук-
тором
7. Снимите гидропередачу
и реверс-режимный ре-
дуктор с рамы теплово-
за для ревизии
При нормальной рабо-
те гидропередачи и ре-
верс-режимного редук-
тора снимать их с теп-
ловоза и разбирать не
следует, а ограничиться
объемом ТР2 и п.п. 8,
9, 19, 27, 28, 30, 33, 34-
8. Снимите и разберите
цилиндры включения
гидропередачи пере-
ключения реверса и ре-
жима
Проверьте состояние
манжет и резиновых ко-
лем
Шланг для сли-
ва топлива и мас-
ла, ключи, плоско-
губцы
Кувалда с мяг-
кой наплавкой,
кран грузоподъем-
ностью 5 т, клю-
чи, круглогубцы
См. ТР2
Ключи, плоско-
губцы
151
1
3
9. Прожируйте кожаные манжеты. Замените из- ношенные резиновые кольца Проверьте на отсутствие Допускается зазор не бо- Ключи, ломик.
бокового зазора шлице- вого соединения с флан- цами выходного вала гидропередачи и вход- ного вала реверс-режи- много редуктора лее 0,3 мм щуп, слесарный молоток, плоско- губцы
Замените манжеты, ес- ли наблюдалась утечка масла
10. Снимите торцевые кры- шки, установленные в местах разъема корпу- сов, и гидромуфту при- вода компрессора. Разъ- едините корпуса гидро- передачи и реверсрежим- ного редуктора Ключи, выжим- ные болты Ml 2, ломик
11. Снимите валы гидропе- редачи (первичный, гла- вный, ведомый) Ключи
12. 13. Снимите масляный пи- тательный насос, цент- робежный регулятор, зо- лотниковые коробки гид- ромуфт и гидротранс- форматора Снимите узлы реверс- режимного редуктора: вал ведущий, вал ревер- са, шестеренный и плун- жерный масляные насо- сы. ' Ключи Ключи, ломик
14. Обратите особое вни- мание на правильность принятия решения о спрессовке с валов ше- стерен, муфт и других деталей в процессе про- ведения перечисленных ниже работ Спрессовку деталей с ва- лов производить только в исключительных случаях: при ослаблении посадки или замене изношенных деталей
152
1 2 3
15. Произведите ревизию первичного вала гидро- передачи: Изломы и трещины в зу- бьях и теле шестерни не допускаются
а) проверьте износ ше- стерни, при необхо- димости замените Не допускаются:
б) проверьте износ и состояние роликопод- шипников, при необ- ходимости замените в) замените прослаблен- ные в посадках шпо- нки — откол зубьев, если де- фектное место расположено от торца зуба па расстоя- нии более 10% его длины, вмятины на поверхности каждого зуба площадью бо- лее 50 мм2 и глубиной бо- лее 0,5 мм
г) замените манжету, ес- ли наблюдалась уте- чка масла — раковины, выкраши- вание зубьев в области де- лительной окружности бо- лее 15% поверхности зуба
д) проверьте натяги при посадке на вал дета- талей; если первич- ный вал подвергался разборке, проверьте состояние посадочных поверхностей — перегрев с появлением цветов побежалости. Пятно контакта должно быть рав- номерным и составлять не менее 60% площади зуба
е) соберите первичный вал Износ шестерен по рабо- чей поверхности зуба кон- тролировать измерением длины общей нормали (см.
таблицу приложения 4)
Технические требования,
предъявляемые к подшип-
никам см. приложение 2
Натяги при посадке де-
талей на валы должны со-
ответствовать таблице при-
ложения 3.
На посадочных поверхно-
стях допускаются местные
дефекты по длине не более
20% и по ширине не более
20% диаметра посадочной
поверхности (вмятины, за-
диры и пр.). При сборке
края указанных дефектов,
острые забоины и риски
плавно округлить. Глубина
указанных дефектов не дол-
жна превышать 1 мм
153
2
3
16.
Разберите главный вал
гидропередачи (вал гид-
роаппаратов), проверьте
износ шестерен, подши-
пников качения, шпонок,
деталей прессовых сое-
динений
Осмотрите проточную
часть рабочих колес
гидроаппаратов. Про-
верьте состояние лаби-
ринтных уплотнений
Произведите ревизию де-
талей подшипниковых
узлов
Замените детали глав-
ного вала, имеющие
сверхдопустимый износ.
Соберите вал, не напрес-
совывая передний (сдво-
енный) подшипник. Ус-
тановите вал на сред-
ний корпус гидропереда-
чи и закрепите с помо-
щью стяжных хомутов с
установкой фиксирую-
щих штифтов
Проверьте зазоры меж-
ду торцами рабочих
колес и других деталей
гидроаппаратов. Подбе-
рите толщину регулиро-
вочного кольца 3 (см.
рис. 42). Напрессуйте
передний подшипник,
закрепите его на валу
Не разбирайте главный
вал при первом ТРЗ,
если рдропередача ра-
ботала нормально, в
фильтрах не появля-
лась стружка. При этом
проверьте, не снимая хо-
мутов главного вала,
величину осевого разбе-
га вала насосных колес
и зазоры в подшипни-
ковых узлах
Технические требования,
предъявляемые к шестер-
ням, подшипникам, шпон-
кам, величине натяга при
посадке деталей на валы,
посадочным поверхностям
см. п. 15 и приложение 3
Дополнительные требова-
ния:
1. К дальнейшей эксп-
луатации допускаются ра-
бочие колеса гидроаппара-
тов, имеющие следующие
дефекты лопаток: сколы,
погнутость лопаток по вы-
соте и ширине не более
20% и не более чем на 5
лопатках для одного коле-
са. Места разрушений тща-
тельно зачистить. Трещины
и незачищенные места от-
колов на лопатках не допу-
скаются
2. При стирании бабби-
товой наплавки до основно-
го металла детали уплотне-
ний подлежат замене
3. Регулировку зазоров
между торцами рабочих ко-
лес и других деталей гид-
роаппаратов производить со-
гласно указаниям (Прило-
жение 8)
Плоскогубцы,
отвертка, ломик,
ключи, приспособ-
ление с индикато-
ром, штангенцир-
куль
4. Комплект радиально-
упорных подшипников от-
регулировать в приспособ-
лении так, чтобы при зажа-
тых внутренних обоймах с
регулировочными кольцами
и поджатыми наружными
кольцами (узкими торцами
внутрь) осевая игра под-
шипника была в пределах
0,1—0,2 мм
154
1 2 3
17. Разберите ведомый вал гидропередачи. Проверь- те износ шестерен, под- шипников, шпонок, шли- цев вала и выходного фланца Замените изношенные детали. Соберите ве- домый вал Не спрессовывайте с вала шестерни при ТРЗ при отсутствии ослабле- ния их посадки и де- фектов 18. Разберите масляный пи- тательный насос гидро- передачи Проверьте износ шесте- рен, подшипников, шпо- нок, шлицев, валов и рабочих колес. Замени- те изношенные детали. При сборке насоса от- регулируйте зацепление конических шестерен Обкатайте насос на стенде с выполнением контрольных замеров в соответствии с техни- ческими условиями за- вода-изготовителя Установите насос на гидропередачу 19. Промойте центробежный регулятор. Проверьте ход золотника управле- ния. Проверьте на стен- де правильность наст- ройки регулятора, при необходимости подрегу- лируйте изменением ве- личины затяжки пружи- ны Поставьте регулятор на гидропередачу См. Технические требо- вания п. 15 См. технические требова- ния п. 1S См. ТР2 Пятно контакта должно быть по длине не менее 50% и по высоте не менее 50% и располагаться в зо- не делительного конуса, ближе к узкому концу зу- ба Ход золотника до перво- го упора 4,5±0,2 мм, пол- ный ход 9±0,3 мм. Переход с трансформатора на I гид- ромуфту при 15,7 с—1 (945 об/мин) регулятора Переход с 1 гидромуфты на 2 при 20,5 с-1 (1230 об/мин). Неточность наст- ройки не более ±0,33 с-1 (20 об/мин) Плоскогубцы, отвертка, ключи Ключи
155
1 2 3
20. Разберите золотниковые коробки гидротрансфор- матора и гидромуфт, про- мойте, исправьте обна- руженные дефекты. Со- берите коробки и по- ставьте их на место На зеркале золотников и гильз глубокие риски и сле- ды заклинивания не допу- скаются. Зазоры между золотниками и гильзами должны быть в пределах 0,1—0,18 мм Ключи
21. Разберите гидромуфту привода компрессора. Проверьте износ под- шипников, шпонок, ра- бочих колес, манжет. При необходимости за- мените изношенные де- тали Ключи-
Проверьте и отрегули- Зазор между турбинным Ключи, плоско-
руйте зазор между тур- бинным и насосным ко- лесами перед установ- кой гидромуфты на гид- ропередачу и насосным колесами отре- гулировать подбором тол- щины прокладок 17 (см. рис. 7). Величина зазора — 2—3 мм губцы, щуп
22. Проверьте трубопрово- ды системы питания, смазки гидропередачи, каналы в среднем кор- пусе гидропередачи, в хомуте регулятора, в турбинных колесах гид- ромуфт Устраните замеченные неисправности, очистите и продуйте сжатым воз- духом. Произведите мон- таж трубопроводов на гидропередаче Ключи
23. Соберите гидропередачу, Соединения корпусов ме- Ломик, плоско-
заменив изношенные крепежные детали, пор- ванные прокладки, про- изведя необходимые_ре- гулировки жду собой произведите на вискозной нитке арт. 131 ГОСТ 6237—66 губцы, ключи
Произведите обкатку гидропередачи на стен- де по режимам (см. приложение 5). Допус- кается обкатку гидро- передачи производить на тепловозе Нитку и поверхность разъема смазать бакелито- вым лаком или лаком «Гер- метик» Ключи
156
1 2 3
24. Разберите ведущий вал реверса. Проверьте из- нос шестерен, подшип- ников, шпонок, шлицев вала, муфты и ведущего вала Соберите ведущий вал Технические требования, предъявляемые к шестер- ням, подшипникам, шпон- кам, натягам при посадке деталей на вал, состоянию посадочных поверхностей см. выше п. 1S Допускаются сколы и из- ломы зубьев муфты до 20% длины зуба, но не бо- лее чем 1/5 от общего чис- ла зубьев Сколы и забоины на зу- бьях тщательно зачистить и скруглить Ключи
25. Разберите вал реверса. Проверьте износ шесте- рен, подшипников, шпо- нок, муфт, конических шестерен. Проверьте де- фектоскопом вал на от- сутствие трещин. Воз- можно потребуется за- менить изношенные де- тали Соберите вал реверса Допускаются сколы на отдельных зубьях муфт на 20% длины зуба, но не бо- лее чем 1/5 от общего чис- ла зубьев Сколы и забоины зачи- стить и скруглить Ключ j
26. Осмотрите, не демонти- руя из корпуса, состоя- ние шестерен и подшип- ников вала режимов, обратив особое внима- ние- на состояние пру- жинных колец, фикси- рующих подшипник 3616 Проверьте легкость и плавность вращения ва- ла Разборку вала не про- изводите, если результа- ты осмотра окажутся удовлетворительными Технические требования, предъявляемые к шестер- ням и подшипникам, натя- гам при посадке деталей на вал, состояние посадоч- ных поверхностей — общие для данных узлов (см. пункт 15) Вал должен вращаться легко, без толчков (прове- ряется отдачей в руку)
27. Разберите масляный шестеренный насос, про- верьте состояние опор- ных подшипников Замените подшипники в случае их износа Ключи, слесар- ный молоток
157
1
2
3
28. Разберите масляный плунжерный насос, про- мойте, притрите клапа- ны Плоскогубцы, ключ
29. Осмотрите детали меха- низмов переключения ре- жима и реверса. Про- верьте состояние осей, вилок, сухарей, посадку пальцев в вилках Допускается износ суха- рей и пальцев не более 0,2 мм; износ рабочих по- верхностей под сухари на муфтах не более 0,2 мм
Замените пальцы в слу- чае ослабления посадок Разрешается перешлифов- ка этих поверхностей у муфт на больший (до 2 мм против чертежного) раз- мер с последующим подбо- ром сухарей по месту
Проверьте износ втулок (гнезд) под оси меха- низмов переключения режима и реверса, уст- раните выявленные де- фекты Износ втулок (гнезд) под оси режима и реверса до- пускается не более 0,3 мм
30. Осмотрите, не снимая отбойный вал. Проверь- те состояние шестерни, крепление втулок к ра- ме и корпусов, втулок между собой, при не- обходимости ослабшие крепления подкрепите Ключи
Замените прослабленные болты крепления втулки к раме тепловоза. Рас- сверлите отверстия во втулках и раме под эти болты (при необходимо- сти). Проверьте положе- ние пальцев кривошипа в мотылях, перепрессуй- те пальцы при обнару- жении явления выпрес- совки Разрешается обработка отверстий в раме теплово- за и во втулках отбойного вала на больший размер — не более 034 мм
31. Соберите реверс-режим- ный редуктор, заменив изношенные крепежные детали, порванные про- кладки и произведите необходимые регулиров- Соединение корпусов ме- жду собой произведите на вискозной нитке арт. 131 ГОСТ 6237—66. Нитку и поверхности смазать баке- литовым лаком или лаком «Герметик» Ключи, губ цы, отвертка плоско- молоток,
158
1 2 3
ки (регулировку зацеп- ления конических ше- стерен, длины тяг меха- низма переключения ре- верса) При постановке новых ко- нических шестерен прове- рить правильность их за- цепления по отпечатку. При этом длина отпечатка на рабочих поверхностях зубь- ев должна быть: по высо- те и длине зуба не менее 60% и располагаться в зо- не делительного конуса по- середине зуба
При установке механизма переключения в крайнем положении муфты должны иметь место возможность дополнительного перемеще- ния в прежнем направлении на 2—4 мм; проверку про- изводить для обоих край- них положений и для каж- дой муфты отдельно
32. Обкатайте реверс на стенде. Режимы обкат- ки см. приложение 5. Допускается обкатку производить на тепло- возе
33. Осмотрите вал с зубча- тыми муфтами (вал, соединяющий гидропере- дачу с реверсом) Проверьте плотность за- прессовки круглых шпо- нок и состояние посадок полумуфт При ослаблении круглых шпонок допускается обра- ботка отверстий под них до большего размера (не более 022) с запрессовкой шпон- ки с натягом 0,05—0,1 мм Ключи, плоско- губцы, ломик, сле- сарный молоток
Проверьте состояние зу- бьев муфт. Соедините вал с фланцами гидро- передачи и реверс-режи- много редуктора, за- правьте маслом Допускаются к дальней- шей эксплуатации полумуф- ты, имеющие сколы зубьев до 50% длины зуба до 5 зубьев на каждую деталь, при условии, что указанные зубья располагаются не ря- дом. Сколы и забоины на зубьях зачистить
34. Разберите карданный вал (вал между двига- телем и гидропередачей) При наличии выработки свыше 1 мм в отверстиях резиновых дисков под паль- цы, расслоений и надрывов диски заменить | Плоскогубцы, ключи, ломик, мик- рометр, щуп
159
1 2 3
Проверьте состояние ре- зиновых дисков, изно- шенные замените При наличии зазоров в местах посадки подшипни- ков Ш40 (ШС40) более 0,2 мм изношенные детали заменить
Проверьте износ шар- нирных подшипников Ш40 (ШС40) и их по- садочных мест, замени- те подшипники и устра- ните ослабление поса- дочных мест при необ- ходимости При износе пальцев и втулок более 0,3 мм дета- ли заменить
Проверьте состояние пальцев и втулок вала, изношенные детали за- мените Вилки при отсутствии ослабления посадок с вала не спрессовывать
Соберите вал, установи- те и соедините его с гидропередачей и дви- гателем
Электрооборудование
35. Произведите ревизию
всего электрооборудова-
ния тепловоза:
а) восстановите марки-
ровку проводов в со-
ответствии со схемой
б) восстановите повре-
жденную бандажиро-
вку пучков проводов
и окрасьте под цвет
старой краски
Вышедшее из строя заме-
нить новым или отремонти-
ровать
При наличии у проводов
более 10% оборванных жил
наконечники перепаять
Наконечники, имеющие
трещины или уменьшенную
поверхность соединения бо-
лее 20% вследствие обга-
ров, излома и других повре-
ждений, а также имеющие
следы перегрева или вы-
плавления припоя, заме-
нить. Не допускается сое-
динения проводов внатяжку.
Провода с поврежденным
слоем изоляции (оплетки)
изолировать изоляционной
лентой и окрасить лаком
В местах, где провода
огибают острые углы ме-
таллических конструкции
должна быть положена до-
полнительная изоляция
160
1
2
3
в) очистите аппаратуру
от пыли и нагара и
осмотрите
Зазоры между контакта- Салфетки хлоп
ми аппаратов должны быть чатобумажные
отрегулированы в соответ- с б
ствии с нормами, изношен- и *
ные контакты заменить
Проверьте отсутствие за-
клиниваний в подвижных
частях аппаратов, а так-
же правильную после-
довательность и чет-
кость срабатывания
г) проверьте и отрегу-
лируйте ход клапа-
нов электропневмати-
ческих вентилей
Д) осмотрите состояние
деталей пульта уп-
равления
е) проверьте состояние
предохр а, н и тел е(щ
правильность их ус-
тановки, соответствие
плавких вставок. При
отсутствии или поте-
ре четкости восстано-
вите маркировку
ж) снимите и осмотри-
те все реле, реле-ре-
гулятор. Подверг-
ните ремонту с за-
меной деталей, если
необходимо
Ход клапана должен быть
равным 1 мм. У вентилей,
имеющих утечку воздуха,
клапаны притереть
Кулачки, ролики и кон-
такты, имеющие износ, за-
менить
Ненормальные износы в
механизме блокировки раз-
решается восстанавливать
наплавкой с последующей
обработкой по чертежу
Плавкие вставки набор-
ных предохранителей долж-
ны соответствовать мар-
кировке, указанной на па-
нели
При отсутствии типовых
плавких вставок, как ис-
ключение, допускается их
замена калиброванной лу-
женой медной проволокой.
Запрещается ставить пре-
дохранители с открытыми
жилами, а также предох-
ранители, не соответствую-
щие установленной силе то-
ка для данной цепи
Реле-регулятор разре-
шается ремонт и р о в а т ь
только в оборудованной
мастерской. После ремонта
регулировку его работы
производить на стенде
11
Заказ 5965
161
1 2 3
з) осмотрите все со- противления. Про- верьте целостность и крепление пере- мычек и проводов и) осмотрите состоя- ние прожекторов и буферных фонарей; патроны, выключа- тели и розетки от- ремонтируйте (при необходимости) Перемычки с трещинами заменить. Сопротивления, имеющие сожженные или разрушенные фарфоровые изоляторы, заменить Запрещается оставлять на тепловозе сопротивле- ния с соединением спира- лей и провода, соединен- ные посредством скрутки Неисправные патроны и поврежденные рефлекторы заменить
36. Проточите при необхо- димости коллектора за- рядного генератора н стартера, прорежьте изоляцию между ламе- При замене щетки долж- ны быть притерты к кол- лектору ие меиее 2/3 при- легаемой плошади стеклян- ной шкуркой зернистостью
лями коллектора, заме- ните щетки с притиркой их к коллектору 320
37. Снимите аккумулятор- ные батареи, в заря- женном состоянии за- мерьте плотность элект- ролита, температуру и напряжение каждого элемента Замените поврежден- ные банки и деревян- ные ящики Элементы, показавшие признаки неисправности (увеличенную по сравне- нию с другими температуру электролита, пониженное напряжение под нагрузкой и т. д.), разобрать с выем- кой блока пластин из этих элементов для ревизии и ремонта Батареи с сульфатацией пластин, короткими замы- каниями и вредными при- месями в электролите сдать на ремоитио-з а р я д и ы е станции. Емкость аккуму- ляторной батареи при выпуске из ремонта долж- на быть не меиее 75% но- минальной
162
38. Произведите деповской
периодический ремонт
тормозного оборудова-
ния:
а) снимите с теплово-
за компрессор и
разберите
б) снимите с тепловоза
краны машиниста и
вспомогате л ь и о Н о
тормоза. Наружную
поверхность обте-
реть чистой салфет-
кой, слегка смочен-
ной в керосине, а
затем сухой салфет-
кой
После разборки крана
его металлические де-
тали промывают в ке-
росине, насухо вытира-
ют, каналы н отвер-
стия в деталях проду-
вают сжатым воздухом,
затем детали осматри-
вают и замеряют
Незначительные
ностн и риски на
верхности зеркала
золотинка выводят
чугунной плите с ......
менепием пасты ГОИ
Проверьте в корпусе
крапа диаметр отвер-
стия в штуцере, к ко-
торому -----------------
воздух .
резервуара
Замените резиновые
прокладки при наличии
разбуханий, трещин,
расслоений, затвердева-
ний или разрывов
неров-
по-
на
прн-
подсоедиияется
уравнительного
Дефектные детали и де-
тали, имеющие сверхдопус-
тимые нэиосы, заменить но-
выми или восстановить до
чертежных размеров
Объем работ н техниче-
ские требования — соглас-
но техническому уходу №4
инструкции по эксплуата-
ции компрессора ВУ-3,5/9-
-1450 (ПК-35М)
Ремонты кранов машини-
ста и вспомогательного
тормоза произведите в ав-
томатном отделении депо,
которое должно быть обо-
рудовано соответствующи-
ми приспособлениями и
стендами
Керосин, сал-
фетки хлопчатобу-
мажные
При ремонте нельзя до-
пустить постановку иевза-
нмозаменяемых золотников
и промежуточных частей,
так как это приведет к не-
работоспособности крана
машиниста
Диаметр калиброванно-
го отверстия в золотнике:
0,7 мм для сброса давления
и 1,5 мм для разрядки
уравнительного резервуара
при торможении
Диаметр отверстия дол-
жен быть равен 8 мм. Прн
наличии трешин в корпусе
он подлежит замене
Все резиновые проклад-
ки подлежат замене при
работе более 4 лет
11»
163
Соберите краны и ис- пытайте на стендах Перед сборкой детали крана промыть в бензине, насухо вытереть салфет- кой, а каналы прочистить и продуть сжатым возду- хом. Трущиеся поверхнос- ти смазать смазкой ЖТКЗ- 65
в) произведите очистку, разборку и измере- ние деталей, а так- же ремонт н испы- тание воздухорас- пределителя Диафрагмы и манжеты, проработавшие более 3 лет, а также при наличии в инх подрезов, надрывов или остаточного прогиба заме- няют новыми В плунжере магистраль- ной части должны быть проверены диаметры ка- либрованных отверстий. Увеличение диаметра от- верстий на 0,05 мм нли его уменьшение на 0,03 мм яв- ляется недопустимым При сборке магистраль- ной части рабочие поверх- ности манжет и клапанов смазать смазкой ЖТКЗ-65
г) осмотрите воздухо- проводы. Удалите все отложения пу- тем простукивания молотком с после- дующей продувкой сжатым воздухом. Перед простукивани- ем трубы разъеди- нить Воздухопроводы тор- мозной и напорной ма- гистрали после очистки опрессовать водой Давление сжатого воз- духа для продувки труб должно быть не ниже 0,59 МПа (6 кгс/см2) Трубы должны быть на- дежно закреплены и не касаться вращающихся ча- стей Давление опрессовки 1,57 МПа (16 кгс/см2). После опрессовки трубы продуть сжатым воздухом, жела- тельно прогретым
После сборки на тепло- возе всего воздухопро- вода необходимо заря- дить до нормальных рабочих давлений на- порную и тормозную магистрали Устранить утечки и про- верить плотность тормоз- ной и напорной магистрали под рабочим давлением установленным методом
164
1 2 3
Места соединений про- верить обмылнванием
д) осмотрите резино- вые рукава, про- верьте состояние на- ружной и внутрен- ней поверхностей Рукава, имеющие внут- ренние расслоения, трещи- ны на поверхности, надры- вы или протертость хотя бы одной тканевой прок- ладки. должны заменяться новыми
Проследите за состоя- нием крепления рукавов на штуцерах Хомутики должны плот- но обжимать поверхность рукава, а зазор между ушками хомутика должен быть не менее 5 мм
Проверьте рукава на плотность Заглушенный рукав за- полнить сжатым воздухом давлением 0,68 МПа (7 кгс/см2), погрузить в водяную ванну н выдер- живать 5—10 мин.
е) очистите, промойте и осмотрите глав- ный, уравнительный и запасной резерву- ары Резервуары очищают внутри от налета путем обстукиваниям промыв- ки 5%-ным щелочным раствором с последую- щей промывкой горячей водой с температурой не ниже 323—333 К (50—60° С) с продув- кой сжатым воздухом, давлением не менее 0,68 МПа (7 кгс/см2) На резервуарах разре- шается оставлять без ис- правления вмятины, если пет повреждения поверх- ностного слоя металла п имеются плавкие переходы глубиной не более 5 мм п мелкие прожоги металла глубиной до 0,33 мм на ци- линдрической части и до 0,5 мм на днищах Разрешается также за- варивать трещины н пори- стые места (в сварных швах с предварительной их вырубкой), а также заме- нять негодные штуцера пу- тем вырубки старых и ус- тановки новых
Разрешается также про- изводить очистку главных резервуаров от масляного палета путем выпаривания и промывки Внутренние поверхности резервуаров после их очистки осматри- вать с обязательным осве- щением их
165»
1 2 3
После сварочных работ резервуары подвергают гидравлическому испыта- нию
Занести в паспорт теп- ловоза сведения об ос- мотре и гидравличес- ком испытании резерву- аров, а сведения о за- пасных и уравнитель- ных резервуарах в спе- циальные карточки Запрещается заваривать трещины на цилиндричес- кой части и днищах по целому месту, а также вмятины с повреждением или без повреждения ме- талла, производить подче- канку швов для устранения в них неплотностей, а так- же выпускать резервуары с признаками деформаций металла и выпучинамн
Проверьте крепление главных и запасных ре- зервуаров, если необ- ходимо, тщательно ук- репите При гидравлическом ис- пытании резервуары испы- тывают на рабочее давле- ние плюс 0,49 МПа (5 кгс/см2) и выдержива- ют под этим давлением 5 мин Затем давление по- нижают до рабочего и про- изводят дальнейший ос- мотр. По окончании осмот- ра давление постепенно снижают до нуля
Резервуар признается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено признаков остаточных де- Пюрмацнй, разрыва. тре- щин и течи в швах и сое- динениях
ж) осмотрите н про- верьте воздушные манометры Периодическая проверка манометров производится раз в три месяца, а так- же всякий раз при возник- новении сомнений в пра- вильности показаний Проверку производят без снятия пломбы госповерн- теля При обнаружении неис- правности манометр на- правляют в мастерскую для ремонта, при этом пломбу 1 осповерителя снимают.
166
1 2 3
После ремонта манометры должны предъявляться госповерителю для провер- ки н пломбирования
Проверка и пломбирова- ние манометров госповери- телем производится не ре- же одного раза в год
Запрещается: постановка на манометры своих пломб без клеймения их госпове- рителем; работа маномет- ров без пломб, работа ма- нометров с разбитыми стеклами, а также работа с манометрами, имеющими просроченный период пе- риодической проверки и с неисправными манометра- ми
Сделайте запись в пас- порте тепловоза о дате проверки и постановки манометров. Подобная отметка делается и на внешней стороне стек- ла манометра
з) произведите пол- ную разборку и ре- монт рычажной пе- редачи тормоза. Ры- чажную передачу разбирают, очищают от грязи, подверга- ют тщательному ос- мотру и проверке размеров Не допускается увеличе- ние или уменьшение рас- стояния между центрами соседних отверстий в ры- чагах, тягах и подвесках при длине тяг н рычагов до 500 мм — более ± 1мм; до 1000 мм — более±2мм и до 2000 мм — более ±3 мм
Части рычажной пере- дачи, имеющие надры- вы, трещины н надло- мы, заменяют новыми нлн сваривают кузнеч- ным способом нлн газо- вой сваркой, после ко- торой шов подвергает- ся нормализации Местные износы тела ба- лок более 3 мм не допус- каются. Вытертые места восстановить наплавкой, если износ не превышает 15% сечения
167
1 1 3
Разработанные отвер- стия в тягах н рычагах восстанавливают нап- лавкой с последующей сверловкой отверстий н запрессовкой в них втулок Испытайте на теплово- зе собранную и отрегу- лированную тормозную рычажную передачу пу- тем подвода в тормоз- ной цнлнндр воздуха давлением 0,59 МПа (6 кгс/см2). Давление выдерживается в тече- ние 5 мни и) осмотрите башмаки тормозных колодок. Выработанные пере- мычки для чеки кре- пления колодки вос- становить электро- дуговой нлн газовой сваркой При наличии в башма- ке разработанного от- верстия его восстанав- ливают наплавкой или путем рассверловки и запрессовки втулки Проверьте состояние тормозных колодок. Не- годные замените Слабина резьбовых сое- динений в концах тяг и ре- гулирующих муфт допус- кается по диаметру не бо- лее 1 мм Овальность отверстий в рычагах, цапфах кронштей- нов трнангелей более 2 мм не допускается и должна быть восстановлена до альбомного размера Односторонние зазоры валиков и цапф в отвер- стиях допускаются не бо- лее 1,5 мм. Вннт ручного тормоза подлежит ремонту, если слабниа вдоль винта будет более 3 мм н резь- ба по диаметру изношена более 2 мм Износ перемычки допус- кается не более 3 мм. Пос- ле выполнения сварочных работ газовой сваркой баш- мак подвергают нормали- зации прн температуре 1123-1173 К (850-900° С) Толщина стенкн втулки должна быть не менее 5 мм На тепловоз разрешается ставить колодкн, бывшие в работе, но прн толщине не менее 30 мм. При этом в одном комплекте колодкн по толщине не должны быть с разницей более 10 мм
168
1 2 / 3
к) вскройте и осмотри- те тормозной ци- линдр, обратив осо- бое внимание на со- стояние манжет и прочность прнвалки тормозного цилиндра к раме Поршень и внутреннюю поверхность цилиндра очистите от грязи с промывкой в керосине Проверьте диаметр тор- мозного цнлнидра После ремонта цилиндр прочно звкрепнте иа раме 39. Поднимите тепловоз, выкатите колесные па- ры. Установите раму иа опорах Раму тепловоза тща- тельно очистите и ос- мотрите. Обнаружен- ные трещины в свароч- ных швах вырубить и вновь заварить Проверьте болтовые соединения Осмотрите сварочные швы стяжных ящиков. Очистите и осмотрите путеочистители Укрепите капоты во всех соединениях; уст- раните неплотности дверей капотов и ка- бины машиниста, отре- монтируйте замки, оконные рамы и их за- поры Толщина кожаного во- ротника (манжеты) в мес- тах прилегания к поверх- ности тормозного цилиндра должна быть не менее 2 мм. Резиновые манжеты при наличии разбухания, разрывов, потери упругос- ти, а также по истечении 5 лет службы подлежат замене иа новые Овальность цилиндра бо- лее 1 мм выводят шлифов- кой Величина выхода штока тормозного цилиндра при давлении в нем 0,37—0,39 МПа (3,8—4 кгс/см2) и правильно отрегулирован- ный рычажной передаче должна быть 50—75 мм Зазоры между струнка- ми и листами рамы долж- ны находиться в пределах 5±1 мм Трещины с выходом иа основной металл разде- лать н заварить, в необхо- димых случаях поставить накладки Ослабшие прнзонные болты заменить Местные вмятины вы- править, негодные болты заменить
169
1 2 3
По состоянию провес- ти ремонт обшивки ка- потов, кабины и полов. Сиденья, подлокотники, шкафы и ящики осмот- реть и исправить Устраните неисправно- сти поручней и лестниц 40. Отремонтируйте колес- ные пары в соответст- вии с действующими правилами по освиде- тельствованию и фор- мированию колесных пар 41. Разберите рессорное подвешивание. Детали очистите и осмотрите. Негодные резиновые амортизаторы заме- нить. Подвески с тре- щинами подлежат за- мене Правильность сборки рессорного подвешивания контролировать на ров- ном и прямом участке пути после предвари- тельной прокатки теп- ловоза на путях Прочно закрепить по- гнутые лестницы и поруч- ни; выправить Усилие запрессовки оси в колесный центр 85—115 тс со снятием диаграммы за- прессовки (натяг 0,20— 0,30 мм) Посадка бандажа осуще- ствляется с натягом 1,08— 1,44 мм Усилие запрессовки паль- ца в колесный центр — 35—55 тс (натяг 0,10—0,15 мм) Непараллельность оси запрессовки пальца и оси колесной пары допускается не более 0,15 мм на длине 200 мм Листовая рессора подле- жит замене при наличии трещин в листах и хомуте, ослабление хомута или сдвига листов, а также при увеличении стрелы прогиба рессоры более чем на 7 мм по сравнению с чертежны- ми размерами При ремонте рессорного подвешивания запрещает- ся очистка рессор путем об- жига, восстановление свар- кой подвесок, имеющих трещины При постановке на теп- ловоз подбирать рессоры одной группы жеегко-пл Пресс для за- прессовки
170
1 2 3
Отрегулировать нагрузки от каждого колеса на рельс при помощи на- винчивания или свинчи- вания гаек па рессор- ных подвесках Правильность регул >-в- ки определяется па локо- мотивных весах. Разность в нагрузках по осям и раз- ница нагрузок иа правое и левое колесо одной оси от заданных допускается в пределах ±3% Допускается контролиро- вать правильность регули- ровка согласно приложению 12
42. Произведите большую ревизию роликовых букс всех осей колесных пар. После разборки и про- мывки корпусов и под- шипников букс замените смазку. При наличии де- фектов или износа под- шипников последние за- менить с распрессовкой колесных центров Износ и деформация по- садочных поверхностей кор- пусов букс под подшипники допускается при ремонте не более 0,12 мм, конусность и овальность — в пределах половины поля допуска Неперпенднкулярность упорных буртов буксы к ее геометрической оси допу- скается не более 0,08 мм
Замените новыми совые накладки при стпженнн предельно пустимого износа бук- до- до- Неприлегаиие верхнего корпуса буксы к нижнему по плоскости разъема — не более 0,1 мм в средней части ,
Величина осевой игры при выпуске из ремонта может быть допущена не более 0,35 мм. Внутренние и наружные кольца под- шипников не должны иметь трещин, выкрашивания и шелушения рабочих поверх- ностей Ролики не должны иметь трещин, выкрашива- ния и шелушения Величина зазора между сепараторами и кольцами подшипника должна быть не менее 0,5 мм, сепаратор не должен иметь трещин
171
1 2 3
43. Разберите песочную си- стему. Разберите и ос- мотрите воздухораспре- делитель. Форсунки пе- сочниц осмотрите и от- регулируйте на подачу песка Проверьте надежность крепления песочных труб 44. Разберите дышловый привод. Проверьте из- нашиваемые детали к при достижении макси- мально допустимых ве- личин износа замените или восстановите 45. Снимите с тепловоза для полного осмотра ав- тосцепки и фрикционные аппараты Износ корпуса форсунки устраните наплавкой Негодные детали замени- те Протертые или порван- ные резиновые наконечники песочных труб заменить Песочные трубы должны отстоять от головки рельса на 50—55 мм и от бандажа на расстоянии 25—30 мм Допускается: восстанав- ливать чертежный размер между центрами дышел за счет эксцентрической рас- точки запрессованных вту- лок; восстанавливать на- плавкой отверстия под шарнирные валики, боковые грани дышловых втулок, а также борта стальных за- прессованных втулок; зава- ривать трещины в проуши- нах хвостовиков и вилках дышел, если надрывы не распространяются глубже 25% живого сечения; пра- вить погнутые до 5 мм дышла в холодном состоя- нии, свыше 5 мм—в грячем Не допускается: тянуть пли подсаживать дышла; забивать дышловые втул- ки кувалдой, заваривать н наплавлять дышла на штан- ге; уплотнять запрессован- ные втулки установкой про- кладок; эксцентрично рас- тачивать плавающие втулки Детали автосцепки и фрикционных аппаратов должны соответствовать действующим нормам со- держания автосцепных ус- тройств подвижного соста- ва железных дорог Шаблоны для за- мера деталей ав- тосцепки
172
Проверьте ганку и мем-
брану тифона, заусенцы
на гайке запилить При-
трите клапан тифона к
седлу, проверьте неправ,
ность пружины
Поврежденные мембраны
сменить
По окончании ремонтных работ тепловоз подвергнуть обка-
точным испытаниям, проверив предварительно работу дизеля и
гидравлической передачи (см. ТР2 стр. 144).
После проведения обкаточных испытаний и устранения неис-
правностей, обнаруженных при обкатке, тепловоз окрасить пен-
тафталевымп эмалями ПФ-115 ГОСТ 6465—76 или полихлорвини-
ловыми ХВ-110 ГОСТ 18374—73.
Перед окраской промыть капоты и кабину машиниста, крышу
и буферные листы, раму тепловоза и др. моющими растворами.
Поврежденные места окраски расчистить до металла, загрунто-
вать, прошпатлевать н прошлифовать.
На первом ТРЗ при хорошем состоянии окрашенных поверх-
ностей разрешается промыть капоты тепловоза и кабину маши-
ниста и покрыть лаком без предварительной окраски.
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ТЕПЛОВОЗОВ В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
9.1. Тепловозы, отправляемые к месту назначения в холодном
состоянии, должны быть подготовлены к отправке и транспорти-
роваться в соответствии с «Инструкцией о порядке пересылки
локомотивов и моторвагонного подвижного состава».
9.2. Тепловозы типа ТГМ23Б должны следовать в составе по-
езда со скоростями, не превышающими допускаемые, указанные в
приложении 10.
Как правило, все тепловозы транспортируются с навешенными
дышлами и лишь в отдельных случаях (заклинивание реверса,
повреждение дышел и т. п.) допускается пересылка со снятыми
дышлами. Пересылка со снятыми дышлами допускается в каждом
отдельном случае только с разрешения начальника железной до-
роги. Колесные пары при этом подлежат обязательному уравнове-
шиванию путем навешивания противовесов на пальцы (Рис. 40,
41). Скорость следования в составе поезда в этом случае не долж-
на превышать 8,3 м/с (30 км/ч).
173
9.3. На отправляемых недействующих тепловозах.
а) слейте топливо из баков, масло из масляной системы ди-
зеля, а также охлаждающую жидкость из системы охлаждения и
продуйте сжатым воздухом. После слива охлаждающей жидкости
из системы охлаждения вентили оставить в открытом положении;
Рис. 41. Противовес 2-й колесной
пары
Рис. 40 Противовес 1-й и 3-й колес-
ных пар
б) установите реверс-режимный редуктор в нейтральное по-
ложение, зафиксируйте стопорным болтом. Законтрите и оплом-
бируйте стопорный болт. Проверьте наличие масла в реверс-ре-
дукторе щупом;
в) продуйте воздушные резервуары и спустите конденсат из
воздушной системы;
г) включите автоматические тормоза на «режим средний»;
д) поставьте ручку крана машиниста (усл. № 394) в первое
положение п опломбируйте; ручки кранов вспомогательного тор-
моза (усл. № 254) установите во второе положение н опломбируй-
те (см. рис. 31);
е) опломбируйте в закрытом положении разобщительные кра-
ны 20, 21, 30 крана машиниста (усл. № 394), крапов вспомога-
тельного тормоза (усл. № 254), отключения устройства бдитель-
ности;
ж) откройте краны 31 и 32, соединяющие воздухораспредели-
тель с тормозным цилиндром и тормозной магистралью;
з) перекройте и опломбируйте разобщительный кран автома-
тики между главным воздушным резервуаром и воздухоразборной
колонкой;
и) выключите все электрические выключатели (ручки должны
быть направлены от табличек);
к) поставьте штурвал управления в нулевое положение, сни-
мите ручку переключения реверса;
л) законсервируйте тепловоз согласно указаниям по консер-
вации (см. приложение 9);
174
м) пригласите инспектора-приемщика железной дороги и ад-
министрацию предприятия для проверки состояния и готовности
тепловоза к отправке.
9.4. Каждый одиночно следующий в составе поезда тепловоз
должен сопровождаться проводником.
9.5. В пути следования проводники обязаны следить за состоя-
нием тепловоза, особенно за ходовой частью, проверять утечку
масла через втулки отбойного вала, добавлять при необходимости
смазку в дышловые головки, буксы и реверс-режимный редуктор.
9.6. На путь следования каждый тепловоз должен снабжаться
смазкой, обтирочными материалами и средствами сигнализации.
9.7. Кроме того, в холодное время года тепловоз должен обо-
рудоваться печкой-времянкой и снабжаться топливом для отопле-
ния кабины машиниста в пути следования.
9.8. Тепловозы, направляемые на ремонтные заводы, могут пе-
ревозиться на платформах как груз негабаритный верхней III сте-
пени. Оформление погрузки, закрепление тепловоза иа платфор-
ме и пересылка согласовывается в каждом отдельном случае ус-
тановленным порядком для перевозки негабаритных грузов.
ПРИЛОЖЕНИЕ I
УКАЗАНИЯ ПО СМАЗКЕ УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
Смазку узлов тепловоза производить согласно таблице 1. При смазке дизе-
ля, компрессора и других комплектующих изделий руководствоваться табли-
цей 1, а также указаниями заводов-изготовителей этих изделий.
Буксовые направляющие и шарнирные узлы рычажной передачи тормоза с
металлокерамическими втулками смазке не подлежат.
При переборках узлов во всех случаях смазку в этих узлах следует заме-
нить.
Смешение смазки ЖРО ТУ32ЦТ—520—77 с другими смазками не допуска-
ется, в связи с чем при переходе иа смазку ЖРО необходимо тщательно про-
мывать смазываемые узлы.
При длительном хранении тепловоза все смазываемые узлы подвергнуть
консервации (см. Приложение 9 к настоящему руководству по эксплуатации).
17S
Наименование смазываемых узлов (изделий) Тип смазки н номера ГОСТ на них Способ заправки или нанесения смазочных материалов
Дизель 1Д12-400Б Смазочные материалы и точки смазки согласно руководству по эксплуатации «Дизели Д12»
Бак масляный Смазочные материалы согласно руководству по эксплуатации «Ди- зели Д12» Заправка через сетчатый фильтр масляного бака
Компрессор ПК-35М (ВУЗ.5/9-1450) Масло компрессорное ГОСТ 1861—73 (см. инструкцию по экс- плуатации «Компрессора поршне- вого модели ПК-35М») (ВУЗ,5/9-1450) Заправка наливом через отверстие для масляного щупа (маслоуказателя)
Гидропередача Масло турбинное ГОСТ 32—74 с антипенной присадкой ПМС-200А (0,005% в весовом отношении) илн масло турбинное с присадкой Тп-22 ГОСТ 9972-74 Заправка через сетчатый фильтр маслозаправоч- ной горловины иа кор- пусе гидропередачи
Редуктор реверс- режимный Летом и зимой до минус 15° С — МС-14 ГОСТ 2143—76, МТ-16П ГОСТ 6360-58, МТ-16П ТУ 38-00117—73 Заправка наливом через сетчатый фильтр масло- заправочной горловины иа корпусе редуктора
Зимой до минус 35° С — транс- миссионное с присадкой ОТП «ТС-Ю-ОТП» ТУ 38-101-148-71, масло осевое «3» ГОСТ 610—72; при температуре ниже минус 35° С — МТ-14П ГОСТ 6360—58, масло осевое «С» ГОСТ 610—72, МК-8 ГОСТ 6457—66
Дышла (головки к пальцы) Смазка твердая дышловая ЖД-1 ТУ 32ЦТ—548—78 Через масленки ручным смазочным прессом (имеется в ЗИПе)
Вал с зубчатыми муфтамн между гидропередачей и реверс-режимным редуктором Масло турбинное Т22 ГОСТ 32—74. Допускается замена на Тп-22 ГОСТ 9972—74, И-20А ГОСТ 20799-75 Заливать через отверстия в корпусах муфт (пред- варительно отвернуть пробки)
176
Таблица 1
Кол-во смазки в кг (па одну точку)
Кол-во
смазки
ТО1
ТО2
ТР1
ТР2
ТРЗ
Смена масла согласно руко
водству по эксплуатации «Ди-
зели Д12»
155
Поддерживать за
данный уровень (по
маслоуказателю)
220
Поддерживать за-
данный уровень (по
маслоуказателю)
Дозаправка, уро-
вень поддерживать
по маслоуказателю
(щупу)
220
Рсшс
пне
по за-
мене
по ре-
зуль-
татам
ана-
лиза
55
Реше-
ние
по за-
мене
220
зуль-
татам
ана-
лиза
55
Смена масла согласно пиструк
цин по эксплуатации «Компрес-
сора поршневого модели
ПК-35М» (ВУЗ.5/9-1450)
Первая смена масла мере)
100—200 ч работы, в после-
дующем но результатам лабо-
раторного анализа. Пробу ма-
сла для лабораторного анали-
за брать через каждые 1000 ч
работы. Предельные нормы
показателей качества масел
для гидропередачи, годных при
эксплуатации, см. табл. 3
Первая смена масла через
100—120 ч работы, в после-
дующем по результатам лабо-
раторного анализа или сезон-
ная смена масла. Пробу масла
брать через каждые 1000 ч
работы. Предельные нормы
показателей качества масел
для реверс-режимного редукто-
ра, годных при эксплуатации,
см. табл. 2
10
0,45
Добавить смазку
Шприцевать до вы-
давливания смаз-
ки («0,06)
Дозаправка до тре-
бу смою уровня
0,45
12 Заказ 5965
При эксплуатации в зимних
условиях допускается приме-
нять смазку ГОСТ 1033—79
Поддерживать уровень масла,
который при невращающемся
вале должен быть ниже осп
вала иа 75—80 мм. При поло-
жении оси отверстия для за-
ливки масла под у)лом 30—
35° к горизонтальной осп ни-
жняя кромка отверстия будет
находиться на этом уровне
177
Наименование смазываемых узлов (изделий) Тип смазки и номера ГОСТ па них Способ заправки нлп панссеппя смазочных материалов
Опоры шаровые * Смазка ГОСТ 1033—79, солидол Шприцевать через пресс-
карданного вала между дизелем и гидропередачей «С» ГОСТ 4366-76 масленки
Шарниры пневмо- * Смазка ГОСТ 1033—79 или Покрыть тонким слоем
привода управле- ния дизелем ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 смазки прн переборке
Шарннры пневмо- привода жалюзи холодильника * Смазка ГОСТ 1033—79, солидол «С» ГОСТ 4366-76, ЛЗ-ЦИИП ГОСТ 19791—74 То же
Манжеты тормоз- ного цилиндра Смазка ЖТ-72 ТУ 38 101 345-77 нли ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433—80 » »
Манжета цилиндра дистанционною оасцела автосцепки Смазка ЖТКЗ-65 ТУ 32ЦТ—546—78, ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74
Зубчатое зацепле- ние и винт приво- да ручного тормо- за * Смазка ГОСТ 1033—79, солидол «С» ГОСТ 4366-76, ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74
Подшипники на- Смазка ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ Шприцевать через пресс-
тяжного шкива привода компрес- сора 19791—74 * Смазка ГОСТ 1033—79, солидол «С» ГОСТ 4366-76, ЖРО ТУ 32ЦТ—520—77 масленку
Шарниры рычаж- ного механизма привода реверса Смазка ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791—74, смазка ГОСТ 1033—79, солидол «С» ГОСТ 4366—76 Вручную
Стеклоочистители Масло приборное МВП ГОСТ 1805-76 Залить нз масленки
Подшипники, зуб- чатые зацепления, трущиеся поверх- ности соединитель- ных валов пуль га управления * Смазка ГОСТ 1033—79. солидол ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791—74 Вручную при переборке
Ленточная резьба крана-редуктора пневмопривода ун равлеиня дизелем * Смазка ГОСТ 1033—79 нли ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74
178
Продолжение табл. 1
'точек Кол-no СМП1КН в г (па одну точку) Примечание
заправ- TOI ТО2 ТР1 ТР2 ТРЗ
2 0,15 0 15 0,15 0,15 0,15
6 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 Для всех шарниров
12 0,01 - - - - 0,01
1 0.05 - - 0,05 0,05 0,05
2 0,02 - - 0,02 0,02 0,02
2 0 10 - - 0,10 0,10 0,10
1 0,07 - 0,07 0,07 0,07
4 0,06 - - 0,06 0,06 0,06
3 0,001 - - - 0,001 0,001
18 0,1 — — - 0,1 0,1 Зубчатое зацепление в пультах ТГМ23Б с двумя пультами от- сутствует
1 0,01 - - - 0,04 0,04
12*
179
смазываемых \ «.ion (изделий) Inn смазки и номера ЮС Г ни них Способ заправки пли нанесения смазочных материалов
Пробки крана ре- жима и реверса Состав смазки: а) смазка ПВК ГОСТ 19537--75— 83 % б) церезин ГОСТ 2488-79— 8% в) графит ГОСТ 5420-74 — 9% Вручную при переборке
1\Л.|П<||| ’ ЗВУКОВЫХ сигналов (трущие- 11! поверхности) Смазка ПВК ГОСТ 19537—74 или смазка ГОСТ 1033—79 То же
Клапан дистанци- онного привода ав- тосцепки (трущи- еся поверхности) Смазка ПВК ГОСТ 19537—74 или смазка ГОСТ 1033—79 » »
Ьуксы роликовые Смазка ЛЗ-ЦНИИ 19791-74, 1—13 жировая ОСТ 38.01.145—80. ЖРО ТУ 32ЦТ—520—77 Через масленки ручным смазочным прессом
Цилиндр включе- ния гидропередачи ЦИЛТИМ-201 ГОСТ 6267-74 нли смазка ЖТКЗ-65 ТУ 32ЦТ-546-78 Вручную при переборке смазать трущиеся по- верхности и кожаную манжету тонким слоем При необходимости ман- жету жировать прожн- ровочным составом 12 ТУ 32ЦТ—005-68
Промежуточный вал привода вен- 1илятора * Смазка ГОСТ 1033—79. солидол «С» ГОСТ 4366-76, ЖРО ТУ 32ЦТ—520—77 Вручную при переборке
Oiраиичитель мак- i пмальной скоро- сти То же, что и в реверс-режимный редуктор Наливом через закрытое отверстие под крышкой в клапанной коробке
Подшипники глав- ного тормозною нала ’Смазка ГОСТ 1033—79, солидол «С» ГОСТ 4366—76, ЛЗ ЦНИИ ГОСТ 19791—74 Шприцевать через пресс- масленки
Втулка отбойного вала То же, что и в реверс-режимный редуктор Залить вручную при пе- реборке
Цилиндр переклю- чения реверса а) трущиеся повер- хности коитактиру- ющиеси с резино- выми уплот. коль- цами ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 Вручную при переборке
180
Продолжение табл. 1
181
Наименование смазываемых узлов (изделий) Тип смазки н номера ЮС Г иа них Способ заправки или нанесения смазочных материалов
,) опальные тру- ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 Шприцевать через пресс-
цисся поверхности Цилиндр переклю- чения режима или ЖТКЗ-65 ТУ 32ЦТ—548—78, ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—60 для ТГМ23БТ ЦИЛТИМ-221 ГОСТ 9433-80 масленки
и) |рущнеся по- верхности коптак- iiipyiomne с рези- новым у плот коль- цом ЦИА1ИМ-221 ГОСТ 9433-80 Вручит ю при переборке
6) остальные тру- щиеся поверхности ЦИЛТИМ-201 ГОСТ 6267—74 или ЖТКЗ-65 ТУ 32ЦТ—548-78, ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 для ТГМ23БТ ЦИЛТИМ-221 ГОСТ 9433-80 То же
* Для тепловоза ТГМ23БТ вместо смазки по ГОСТ 1033—79 применять
смазку по ГОСТ 4366—76 марки «С».
* * Под первой заправкой понимается заправка смазкой 5алов при сборке
или переборке.
182
Таблица 2
Предельные нормы показателей качества
масел для реверс-режимного редуктора, годных при эксплуатации
1 № п/ п. 1 Наименование показателя Марка масла
МС-14 ГОСТ 21743-76 МТ-16П гост 6360-58 МТ-16П ТУ 38—001117 — -73 тс-ю-отп ТУ-38- -101 148- -71 Осевое 3 ГОСТ 610-72 Осевое С ГОСТ 610-72 МТ-14П ГОСТ 6360-58 МК-8 ГОСТ 6457-66
1. Кислотное число, мг КОН/г, не более 2,5 1,5 1,0 ' 1,0 0,5
2. Содержание водорастворимых кислот Отсутствует (кислая реакция не допускается)
3. Вязкость . кинемати- ческая, с Ст при 100° С 14—18 13,5—18,£ 15,5—21 не ниже 10 — — 13,5—18,5 —
при 50° С '— — — — не ниже 22 12—18 — 8,3—11
4. Содержание воды, %, не более 0,3 0,3 | 0,3 \ 0,3 0,5 0,5 0,3 0,3
5. Содержание механических абра- зивных примесей (песка, окалины), %, не более 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
6. Содержание механических неаб- разивных примесей (шлама, пластич- ных смазок), %, не более 0,5
7. Температура вспыш- ки, %, не ниже в откры- том тигле 205 — — 120 ’ 115 115 155 —
в закрытом тигле — 190 188 — — — — 130
Таблица 3
Предельные нормы показателей качества масел для гидропередачи,
годных при эксплуатации
№
п/п.
Наименование показателя
Т22 ГОСТ 32-74 Тп-22 ГОСТ 9972-74
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Кислотное число при нейтральной ре-
акции водной вытяжки, мг КОН/г,
не более
Содержание воды и шлама, %, не
более
Вязкость кинематическая при 50° С,
с Ст
Температура вспышки, определяемая
в открытом тигле, °C, не ниже
Содержание водорастворимых кис-
лот
Содержание механических абразив-
ных примесей, %, не более
0,5
0,3
20—28,5
170
Отсутствие (кислая ре-
акция не допускается)
0,1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО РЕМОНТУ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
1. Контроль и ремонт подшипников качения производить в отделениях по
ремонту подшипников специально выделенными липами в соответствии с дей-
ствующими инструкциями и правилами.
2. Подшипники качения осматривать и определять их пригодность при каж-
дой разборке узла. После разборки узла шариковые и роликовые подшипники
промыть в бензине с добавлением 4—6% минерального масла или в освети-
тельном керосине в двух ваннах. Вымытые подшипники продуть сжатым воз-
духом и осмотреть. Годные подшипники промаслить.
3. Заменить подшипники, имеющие следующие неисправности:
а)сколы металла или трещины' на кольцах (обоймах), шариках и роликах;
б) цвет побежалости и следы заклинивания на шариках или роликах и бего-
вых дорожках, появляющиеся вследствие перегрева подшипника;
в) выбоины и отпечатки удара на беговых дорожках колец, появляющиеся
вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
г) выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое коли-
чество черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
д) раковины коррозийного и некоррозийного характера, появляющиеся
вследствие недоброкачественного хранения подшипников; сырось, нарушение
консервации и т. п.;
е) глубокие риски, забоины па беговых дорожках колец, на шариках или
роликах, появляющиеся вследствие попадания абразивных частиц в подшип-
ник;
ж) надломы, сквозные трещины на сепараторах, обрыв и ослабление за-
клепок, выработка гнезд сепаратора до выпадания роликов;
з) износ торцев наружного или внутреннею кольца па глубину более 0,3 мм
у шарикоподшипников;
и) зазор между буртом внутреннего и наружного кольца и сепаратором ра-
диальных шарикоподшипников со штампованными змейковыми сепараторами,
185
имеющими диаметр отверстия более 20 мм, меисе 0,2 мм, для более мелких
шарикоподшипников менее 0,1 мм.
4 Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следу-
ющие дефекты:
а> задиры иа торцах, блестящие круговые полосы иа поверхности качения
роликов;
б) матовая поверхность шариков или роликов и беювых дорожек вслед-
ствие нормальною износа;
5. Во время осмотра в открытый подшипниковый узел пс должна попадать
|рязь, металлическая пыль, влага и др
6. Демонтаж шарико- и роликоподшипников производить при помощи вин-
товых и гидравлических прессов, съемников и других приспособлений, исключа-
ющих возможность повреждения подшипников.
Запрещается применение ударного инструмента при монтаже и демонтаже
подшипников, при помощи нагрева открытым пламенем
7. Каждый подшипник после промывки и осмотра проверить на легкость
вращения. Годным для повторного использования считать подшипники, име-
ющие ровный ход и нормальный шум Неровность вращения определяется от-
дачей в руку.
8. Шариковые н роликовые подшипники должны удовлетворять по своим
параметрам (радиальный зазор, осевая игра) данным, сказанным в таблицах
1—4.
9. Посадочные места на валах под подшипники с износом иа сторону до
0,15 мм разрешается восстанавливать осталиваинем, хромированием.
Допускается восстановление натягов посадки подшипников путем нанесе-
ния слоя клея ГЭН-150В иа посадочные места толщиной не более 0,1 мм.
10. Перед посадкой на вал подшипник нагреть в масляной ванне до темпе-
ратуры 80—100°С при выдержке 30—50 мин в зависимости от размеров под-
шипников. Для нагревательной ванны должно употребляться чистое минераль-
ное масло, например, индустриальное И-12-А.
Посадку подшипников на вал или в корпус производить с применением оп-
равок, форма, и размер торцовой поверхности которых должны соответство-
вать типу подшипника.
Таблица I
Допустимые значения осевой игры однорядных шарикоподшипников
Внутренний диаметр подшипника, мм Максимальны!! осевоП зазор, мк
серия подшипников
свыше ди 100 200 300 400
2,5 10 180 300
10 20 200 250 300 370
20 30 240 260 300 370
30 40 280 ЗЮ 370 450
40 50 300 360 370 450
50 65 380 100 450 570
65 80 •100 190 550 710
80 100 520 600 680 770
100 120 010 730 850 —
120 140 760 790 —
186
Примечание Значение осевого зазора дано для подшипников класса
точности 0 (или II по старому обозначению) нормального ряда зазоров.
Усилие запрессовки должно передаваться на торец внутреннего кольца при
посадке па вал и па торец наружного — при посадке в корпус Если посадку
подшипника производят одновременно на вал и в корпус, усилие запрессовки
должно передаваться через оправку на внутреннее н наружное кольцо одно-
временно.
Таблица 2
Величина допустимого радиального зазора роликовых
подшипников
ЦпутреппвЛ диаметр, мм
МК
свыше до взаимозаменяемые роли- ковые подшипники с короткими цилинд- рическими роликами двухрядные сфери- ческие роли- ковые подшипники
14 25 45/75 30/72
25 30 45/75 35/85
30 40 55/85 40/90
40 50 55/85 45/110
50 65 65/95 50/120
65 80 70/100 60/145
80 100 80/135 70/180
100 120 90/145 80/195
120 140 100/150 90/215
140 160 115/170 100/240
160 180 125/185 110/265
180 200 135/200 120/290
200 225 150/220 140/330
225 250 160/250 150/360
250 280 180/270 170/400
П р н м еч а и и е В числителе приведено значение максимального радиаль-
ного зазора для новых подшипников, в знаменателе — максимально допусти-
мый радиальный зазор (браковочный).
187
Таблица 3
Размеры и нормы износа подшипников
Детали и узлы Чертежный размер. Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта, ым
мм заводского | текущего
Радиальные однорядные, радиально-упорные и двухрядные
(самоустанавливающиеся) шарикоподшипники
Разность диаметров шариков по наи- большим значениям в одном подшипни- ке при перекомплектовке и замене ша- риков диаметром: до 30 свыше 30 до 50 вкл. 0,003 0,004 0,003 0,004 0,003 0,004
Разность диаметров олного шарика с номинальным диаметром.
до 30 0,0015 0,002 0,002
свыше 30 до 50 вкл. 0,0020 0,002 0,003
Боковые биения внутренних колец (кроме колец сферических подшипников) с диаметром отверстия-
до 30 0,024 0,024 0,036
свыше 30 до 50 вкл. 0,024 0,024 0,036
50-80 0,030 0,030 0,045
80—120 0,030 0,030 0,045
120—180 0,036 0,036 0,054
Боковые биения наружных колеи
(кроме колец сферических подшипни- ков) с наружным диаметром:
до 80 0,040 0,040 0,060
свыше 80 до 120 вкл. 0,045 0,045 0,070
120—150 0,05 0,05 0,075
150-180 0,06 0,06 0,090
180—250 0,07 0,07 0,105
250—315 0,08 0.08 0.120
Радиальные биения внутренних колен радиально-упорных шарикоподшипников с диаметром отверстия
до 30 0,013 0,013 0,022
свыше 30 до 50 вкл. 0,015 0,015 0,022
188
Продолжение табл. 3
Детали н ) 1 ты Чертежный размер, Допускаемые размеры и нормы лрн выпуске из ремонта, мм
заводского текущего
50-80 0,020 0,020 0,027
свыше 120 до 150 вкл. 0,05 0,05 0,075
150-180 0,06 0,06 0.090
180- 250 0,07 0,07 0.105
230-315 0,08 0,08 0,120
Радиальные биения внутренних колеи радиально-упорных шарикоподшипников с диаметром отверстия до 30 0,013 0,013 0.022
свыше 30 до 50 вкл 0,015 0,015 0,022
50-80 0,020 0.020 0,027
80-120 0,025 0,025 0.036
120-180 0,030 0,030 0,042
Радиальные биения наружных колеи радиально-упорных шарикоподшипников с наружным диаметром: до 80 0,025 0,025 0.036
свыше 80 до 120 вкл. 0,035 0,033 0,045
120-150 0,040 0,040 0,054
150—180 0,045 0,045 0,063
180-250 0,050 0,050 0,063
250-315 0,060 0,060 0,080
Цилиндрические роликоподшипники
Разность диаметров в среднем сече-
нии роликового подшипника прн его пе-
рекомплектовке н замене роликов, под-
шипников с диаметром отверстия:
до 60
свыше 60
Разность длин роликов
Овальность
Конусность
Вогнутость
0,003
0,004
0,015
0,003
0,004
0,004
0,005
0,015
0,004
0,006
не допускается
189
Продолжение табл. 3
Детали и узлы Чертежный размер, Допускаемые размеры и нормы при выпуске из ремонта, мм
заводского текущего
Радиальные зазоры подшипников с диаметром отверстия. до 40 0,03 -0,045 0,03 -0.070 0,03 -0,085
свыше 40 до 50 вкл. 0,03 -0,045 0,03 -0,070 0,03 —0,085
50-65 0,035—0,055 0,035-0,075 0,035—0,095
65—80 0,04 —0,060 0,04 —0,090 0,04 —0,110
80—100 0,045-0,065 0,045—0,115 0,045—0,135
100-120 0,05 -0,075 0,05 —0.125 0,05 -0,145
Таблица 4
Радиальные зазоры радиально-упорных шарикоподшипников
Тип 36000. угол контакта -12° Тип 46000, угол контакта [ 1 -26° Тип 66000. угол контакта Р -36°
диаметр шариков. радиальный зазор, диаметр шариков. радиальный зазор. диаметр шариков. радиальный зазор.
свыше до меньший больший свыше до меньший больший свыше ДО АЮПЬШИЛ больший
6,3 9,5 10 25 — 6.3 30 50 11,1 11.9 125 220
9.5 11.1 10 30 — 7,1 30 55 11,9 12.7 140 250
11.1 12,3 10 35 — 7,9 35 60 12,7 14,3 160 280
12,3 14,3 10 40 7,9 9,5 35 80 15,0 17,5 170 300
14,3 16,7 10 50 9.5 И,1 65 100 17,5 19,0 180 330
16,7 18,2 10 55 11.1 11,9 70 ПО 19.0 20,6 210 370
18,2 20,63 10 60 И.9 12.7 75 115 20,6 23,0 240 410
20,6 23,8 10 65 12,7 14,3 80 120 23,0 25,4 250 450
23,8 27,0 15 70 14.3 15,8 90 125 25,4 27,0 280 500
27,0 31,8 15 85 15,8 17,5 100 140 27.0 30.2 355 530
— — — — 17,5 19,0 110 160 30.2 33.3 370 560
— — — — 19,0 20,6 120 170 33,3 36.5 415 630
— — — — 20,6 23,8 130 180 36,5 41.2 440 650
— — — — 23,8 25,4 149 200 41.2 44,4 480 700
5 ПРИЛОЖЕНИЕ 3
НАТЯГИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕПЛОВОЗА
Наименование Обозначение чертежа Размеры, мм Рекомендуемый натяг, мм
Шестерня повышающей передачи ТГ23Б.65.05.221—01 01ООаН°>035)
Вал первичный ТГ23Б.65.05.102—02 0юопл(+о;°74°5) 0,010—0,070
Полумуфта ТГ21.65.05.113—02 01OOA (+Ф>035>
Вал первичный ТГ23Б.65.05.102—02 01ООПл(+Щ) 0,010—0,070
Шестерня второй гидромуфты в сборе ТГ21.65.15.025 011ОА(+°’О35)
Вал ТГ23.65.15.301—04 011ОПл(+О’О™) 0,025—0,070
Шестерня первой гидромуфты в сборе ТГ21.65.15.030 0125A (+0.04)
Вал ТГ23.65.15.301—04 0125Пл(+о:оо558) 0,025—0,085
Турбинное колесо I гидромуфты ТГ21.65.10.190—02 098A (+°-035>
Шестерня I гидромуфты в сборе ТГ21.65.10.041 098Пл (+0;0™) 0,015—0,070
Турбинное колесо II гидромуфты ТГ21.65.10.190—02 098А (+°-035’
Шестерня II гидромуфты в сборе ТГ21.65.10.061 098Пл (+0$°) 0,015—0,035
Шестерня повышающей передачи в сбо- _ (Д-0 0401
ре ТГ23Б.65.10.031 06ОА (±и’иди) 0,015—0,035
3 Заказ 5965
Наименование Обозначение чертежа Размеры, мм Рекомендуемый натяг, мм
Вал гидропередачи ТГ23А.65.10.115—02 05оп-” (+?©
Колесо насосное ТГ23.65.10.500 062А (+°-030) 0,015—0,035
Вал гидропередачи ТГ23А.65.10.115—02 062Пл (+g-00535)
Колесо насосное в сборе ТГ23.65.01.850 04ОА (+0,027) 0,015—0,035
Вал гидропередачи ТГ23А.65.10.115—02 04ОИЛ (+ЭД47)
Колесо насосное II гидромуфты в сборе ТГ65.10.055 06ОА (+0-030) 0.015—0,035
Вал гидропередачи ТГ23А.65.10.115—02 05ОП । (+0-055 \ кЗоинл |_|_0035у|
Шестерня ТГ23Б.65.65.116 0145А(+О-О4О) 0,030—0,085
Вал ТГ26.65.65.101 0145Пл ( + 0-085)
Шестерня коническая ТГ21.65.61.114—02 01 ЮЛ ( + 0-035) 0,040—0,070
Вал ТГ65.61.101—02 0110П-1 (+0,070 'I ^||и||л \ + 0,045/
Шестерня ТГ23Б.65.70.010 0245А (+0-045) 0,110—0,150
Вал отбойный ТГ65.70.115—02 0245 спец.
Колесо турбинное ТГ23.65.01.830 05ОА (+0-027) 0,003—0,047
Вал ТГ23.65.01.811—02 05ОШ ( + 0-047)
Наименование Обозначение чертежа
Полумуфта ТГ23 03 03 264—01
Вал редуктора ТГ23 03.03 203
Шестерня ТГ23Б 03 03.268-02
Вал редуктора ТГ23.03 03 203
Колесо зубчатое ТГ23Б.03 03 269-02
Вал ТГ23Б 03 02 201
Колесо насосное ТГ23 65 01 850
Вал ТГ23Б03 03 201
Колесо турбинное ТГ23 65 01 850
Вал ТГ23Б03 03 202-01
МотЫль ТГ65 70 204
Отбойный вал ТГ65 70.115-02
Палец мотыля отбойного вала ТГ21.65 70 105
Размеры, мм
Рекомендуемы!! патяг, мм
04ОА (+0,027)
04ОПл (+0,047 4 1+0,030)
04ОА (+0,027)
04ОПл (+0,047 \ (+0,030 J
05ОА (+0,027)
05ОПл ( + 0,047 \ (+0,030 J
04ОА (+0,027)
04ОПл (+0,047 4 (+0,030 )
04ОА ( + 0,027)
04ОПл (+0,047 4 (+0,030)
021ОА3 (+0,090)
0135А3 ( + 0,080)
0210
0135
0,003 -0.047
0,003-0,017
0,003—0.047
0,003—0,047
0,003—0,047
0,300—0,350
подбор, усилие запрес-
совки
84-110 тс
0,140—0+70— подбор,
усилие запрессовки
50—75 тс или тепловой
способ
Наименование Обозначение чертежа Размеры, мм Рекомендуемы!! натяг, мм
Палец колесной пары ТГ60 01 103 095Аз ( + 0-070) 0.10-0,15 подбор, усилие запрес- совки пальца в колес- ный центр 35—55 тс
Ось —колесный центр ТГ6001.106 ТГ60.01.102 ТГ60.02.102 ТГУ60.18.102 ТГУ60.17 102 0178Аз ( + 0>080) прессовая, спец 0,200-0,300 усилие запрессовки 85-115 тс со снятием диаграммы
Колесный центр —бандаж ТГУ60.18 102 ТГ60.01.102 ТГ60.02.102 ТГУ60.17.102 ТГ60.01.101-01 ТГ60.02 101—01 0900 ±1 горячепрессовая, спец 1,080-1,440
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ДЛИНА общей нормали для шестерен гидропередачи и реверс-режимного редуктора
Наименование детали Обозначение по чертежу шестерни или венца Модуль, мм Число зубьев Длина общей нормали (шаговый размер), в мм
чертежная минимально допустимая (ремонтный размер)
1 2 3 4 5 6
1. Шестерня повышающей пары на первичном валу ТГ23Б.65.05.221—01 (ТГ23Б.65.05.400) 4,5 68 131,4762^?) 130,95
2. Шестерня повышающей пары на главном валу ТГ23Б.65.10.161—01 (ТГ23Б.65.10.031) 4,5 56 103,9762^ 103,53
3. Шестерня насоса гидропере- дачи ТГ23Б.65.35.311—01 (ТГ23Б.65.37.400) 4,5 44 —0,157 '6,477_0)257 76,05
4. Шестерня I гидромуфты на главном валу ТГ21.65 10.175—02 (ТГ21.65.10.041) 7 28 7- 17|—0,157 /0’'—0,257 74,55
5. Шестерня II гидромуфты на главном валу ТГ65.10.442 (ТГ21.65.10.061) 7 39 96,953_q’2j7 96,28
6. Шестерня I гидромуфты на ведомом валу ТГ21.65.15.119 (ТГ21.65.15.030) 7 68 161,89220’32} 161,15
7. Шестерня II гидромуфты на ведомом валу ТГ65.15.216 (ТГ21.65.15.025) 7 57 140,108 “о’зг0/ 139,40
8. Шестерня привода регулято- ра ТГ65.10.221 (ТГ21.65.10.061) . 3,5 60 70,40720°;*§! 69,86
9. Шестерня регулятора ТГ65.20.103 (ТГ65.20.000—01) 3,5 5-1 70,08320’18} 69,35
1 2 3 4 5 6
10. Шестерня режима ведущая ТГ23.65.61.108—02 п 1 71
(ТГ23.65.61.000) 11 22 84,692_0’Ц‘ 83,80
11. Шестерня режима ведомая ТГ23.65 61.109 П 91 1
(ТГ23.65.61.025) И 31 118,6011^11 117,65
12. I шестерня режимного вала ТГ21.65.03.181 0 91 1
(ТГ23.65.02.100) 11 31 118'6°Со:зз1 117,65
13. 11 шестерня режимного вала ТГ21.65.03.181 л 171
(ТГ23.65.02.100) 11 22 84,692—0,291 83,80
14. Шестерня вала реверса ТГ23Б.65.65.116 л 99R
(ТГ23Б 65.65.000) 12 23 94>481- о:збб 93,80
15. Шестерня отбойного вала ТГ23Б.65.70.119 Л Q49
(ТГ23Б.65.10.010) 12 54 201 •863=0,552 201,00
16. Шестерня масляного шесте- ТГ65.06.103 П 1 61
ренного насоса (ТГ21.65.09.000) 11 15 suocjif; 50,24
17. Ведущая шестерня масляно- ТГ21.65.09.104 П 071
го насоса (ТГ21.65.09.000) 2,5 12 И.вЗС9;?^1 11,35
18. Ведомая шестерня масляно- ТГ21.65.06 105 0 071
го насоса (ТГ21.65.09.000) 2,5 12 ч.832_5;?27) 11,35
19. Шестерня привода скоросте- ТГ26.65.02.134 о 146
мера (ТГ23.65.02.130) 2,5 46 41,860 _0;‘4| 41,60
20. Шестерня коническая (ци- ТГ23.65.65.104 о 91 А
линдрическое зацепление на сту- (ТГ23Б.65.65.000) 2,5 НО 96-105-0,336 95,75
пице для привода скоростемера)
Примечание. В скобках указан чертеж, куда входит шестерня (венец шестерни).
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
РЕЖИМ ИСПЫТАНИЙ ГИДРОПЕРЕДАЧИ И РЕВЕРС-РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА
Обкатка гидропередачи
Таблица 1
№№ циклов It п in IV V
Режим ис- пытаний Вклю- чен- ный гид- роап- парат Частота вращения входного вала, с'1 (об/мин) Вре- мя ис- пыта- ний, мин Частота вращения входного вала, с-1 (об/мин) Вре- мя ис- пыта- ний, мин Частота вращения входного вала, С~ 1 (об/мин) Вре- мя ис- пыуа нпй, мин Частота вращения входного вала, с'1 (об/мин) Вре- мя ис- пыта- ний, мин Частота вращения входного вала, с-1 (об/мин) Вре- мя ис- пыта- ний, мин
ГТР 15,0—15,8 (900—950) 3 15,0—15,8 (900—950) 3 15,0-15,8 (900—950) 3 15,0—15,8 (900—950) 3 15,0—15,8 (900—950) 3
I ГМ 18,3—20,0 (11С0—1200 12 20,0—21,6 (1200—1300) 22 21,6-23,3 (1300—1400) 22 21,6—23,3 (1300—1400) 22 21,6—23,3 (1300—1400) 32
II гм 18,3—20.0 (1100—1200) 15 20,0—21,6 (1200—1300) 20 21,6—23,3 (1300—1400) 20 23,3—24.1 (1400—1450) 20 25,0-26,6 (1500—1600) 40
4 часа
Обшая про-
должитель-
ность рабо-
ты
Г1 р и м еч а н не. После проведения IV цикла испытаний промыть фильтры, клапаны гидромуфт и сменить масло
в гидропередаче.
Таблица 2
Обкатка реверс-режимного редуктора
Режим работ}»! Частота вращения входного вала, с^^об/мип) Время испытаний, мин
Маневровый вперед 10,0—10,8 (600—650) 70
/Маневровый назад 10,0—10,8 (600—650) 70
Поездной вперед 10,0—10,8 (600—650) 65
Поездной назад 10,0—10,8 (600—650) 65
Общее время испытаний 4,5 часа
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
НОРМЫ ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ
Чертежный размер, мм Допускаемый размер при выпуске теп- ловоза пз ТР. м м Браковочный размер при выпуске теплово- за из ТО и внепла- нового, мм
У<лы и детали
Буксовые направляющие 1. Толщина накладок направ- ляющих рамы лобовых 6 4 3
2. Толщина накладок направ- ляющих рамы боковых 7 5 4
3, Суммарный зазор между на- кладками рамы и накладками букс 0,2—0,6 0,8 1,0
Рычажная передача тормоза 4. Суммарный диаметральный зазор в шарнирах рычажной пе- 030 0,28—0,7 0,28—1,5 более 2,0
редачи 040 0,34—0,84 0,34—1,5 более 2,0
050 0,17—0,68 0,17—1,5 более 2,0*
5. Диаметральный зазор меж- ду главным тормозным валом н подшипником 0,16 -0,93 0,46—3,0 более 5,0
6. Толщина тормозной колодки 40 30 менее 10,0
199
Узлы и детали Чертежный размер, мм Допускаемый размер при выпуске теп- ловоза из ТР, мм Браковочный размер при выпуске теплово- за из ТО и внепла- нового, мм
Колесные пары
7. Толщина бандажей 75 43 менее 36
8. Диаметр пальца 90 85 менее 80
9. Конусность пальца 0,05 0,2 0,8
10. Овальность пальца 0,05 0,2 0,8
Буксы
11. Толн’инп буксовых накладок лобовых 6 4 3
12. Толщина буксовых накладок боковых 6 4 3
Дышловой механизм
13. Диаметр запрессованной втулки ведущей 155 158 162
14. Диаметр запрессованной втулки пальца внутренний 115 118 122
15. Диаметр запрессованной втулки шарнира внутренний 100 103 107
16. Диаметр валика шарнира 85 84,5 84,0
17. Суммарные диаметральные зазоры между пальцем отбойно- го вала, плавающей втулкой и запрессованной втулкой 0,6—1,16 5,0 8.0
18. Суммарные диаметральные зазоры между валиками шарни- ров, плавающими втулками и запрессованными втулками 085 0,45—0,96 2,0 4,0
19. Суммарные диаметральные зазоры между пальцем колесной пары и запрессованной втулкой 0,75—1,3 5,0 8,0
200
ПРИЛОЖЕНИЕ 6а
НОРМЫ допускаемых размеров деталей и узлов
ГИДРОПЕРЕДАЧИ И РЕВЕРС-РЕЖИМНОГО РЕДУКТОРА
ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗА ТГМ23Б
Наименование узла, детали или
и’.меряемого параметра
Чертежный
размер, мм
Допускаемый размер
при выпуске тепловоза
из текущего ремонта
Коробка золотниковая гидротрансформатора
1. Зазор между золотником и
втулкой
2. Золотник—наружный диа-
метр
3. Втулка—внутренний диа-
метр, толщина стенки
4. Корпус—диаметр расточки
под втулку
0,10—0,12
80 —0,03
80 +0’03
5,00
90 + °’054
0,10—0,18
78,90—81,00
79,00—81,10
4,00—6,00
91,00
Коробка золотниковая гидромуфт
5. Зазор между золотником и втулкой 0,10—0,12 0,10—0,18
6. Золотник—наружный диа- метр 65 —0,06 63,90—66,00
7. Втулка—диаметр ний, толщина стенки внутрен- сг +0,06 00 5,00 64,00—66,10 4,00—6,00
8. Корпус—диаметр под втулку расточки 75 +0,0,46 76,00
Цилиндр реверса
9. Цилиндр—внутренний метр диа- 95 +0’07 96,05
10. Поршень—наружный метр диа- ос—0,040 —0,075 94,50—96,00
11. Зазор между цилиндром и поршнем 0,05—0,145 0,05—0,030
12. Цилиндр стопора — внут- □ . + 0,027 Зо 34,45—36,00
репний диаметр
201
Наименование узла, детали или измеряемого параметра Чертежный размер, мм Допускаемый размер при выпуске тепловоза из текущего ремонта
13. Наружный диаметр поршня стопора 14. Зазор между цилиндром сто- пора и поршнем стопора .,—0,025 0.050 0,025—0,077 34,50—36,05 0,077—0,12
Центробежный регулятор
15. Корпус регулятора—диаметр под втулку 22 +0,023 22,00—23,00
16. Втулка—наружный диаметр, внутренний диаметр 17. Золотник—наружный диа- метр 99 +0,030 22 +0,015 16 + 0,019 16± 0,006 22,00—23,00 15,39—16,60 15,40—15,61
18. Зазор между золотником и втулкой 0,01—0,025 0,01—0,08
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ
ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ
Детали, подлежащие проверке
дефектоскопами
Сроки контроля
1. Оси колесных пар:
а) все части оси
б) шейки, предподступичные час-
ти, открытые участки подсту-
пичных частей и средняя часть
оси
2. Бандажи колесных пар:
а) наружная поверхность в зоне
наплавки гребней или проката
б) внутренняя обработанная по-
верхность
3. Подбуксовая струнка
4. Подшипники качения колесных
лар
Во всех случаях псрепрессовки старой
оси
При текущем ремонте, а также во всех
других случаях выкатки и подкатки
колесных пар под тепловозы
Шейки и предподступичные части осей
подвергаются магнитному контролю при
полной ревизии букс
После механической обработки на стан-
ке наплавленных гребней или проката
Перед посадкой на колесный центр
новых и старых бандажей
При текущем ремонте
При каждом ремонте подшипника с
полной его разборкой
202
Детали, подлежащие проверке дефектоскопами Сроки контроля
5. Воздушные резервуары После производства сварочных работ рентгеноскопией
6. Шейки конечных валов дизеля и компрессоров 7. Шатуны компрессора 8. Валы и зубья шестерен зубча- тых колес гидропередачи и ре- верс-режимного редуктора 9. Шейки и подступичные части пальцев кривошипов и отбойно- го вала При текущем ремонте после сварочных работ При текущем ремонте Во всех случаях полной разборки узла При полном освидетельствовании ко- лесных пар и при каждой перепрессов- ке
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
СПОСОБЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ
ПО УХОДУ ЗА НЕКОТОРЫМИ УЗЛАМИ ТЕПЛОВОЗА
Уход за дизелем, стартером, аккумуляторными батареями, генератором',
реле-регулятором и компрессором, сборку и разборку их производить согласно
инструкциям по эксплуатации «Дизели Д12» и компрессора ВУ-3,5/9-1450
(ПК-35М).
1. Очистка и промывка воздухоочистителя
Очистку воздухоочистителя производить открытием крана эжекциопной
очистки через 4—5 ч работы дизеля на время от 1 до 1,5 минут.
Через каждые 300 ч работы дизеля, т. е. при ТО2 с воздухоочистителя снять
кассеты с набивкой, промыть их в керосине, просушить, промаслить дизельным
маслом и установить на место.
2. Промывка секций холодильника
В процессе эксплуатации секции холодильника загрязняются как снаружи,
так и изнутри, в результате чего резко снижается теплоотдача от охлажда-
ющей жидкости (воды) к воздуху.
Загрязненные секции обнаруживаются по следующим признакам:
а) ухудшение охлаждения воды, что обнаруживается по термометрам;
б) разница в температуре секции по ее высоте;
в) разница в температуре между отдельными секциями (определяется на
ощупь);
Для промывки загрязненных секций необходимо:
а) пометить нижние коллекторы секций и сиять секции;
б) промыть водяные секции горячей водой (температура не ниже 363 К
(90°С), давление ие более 0,29 МПа (3 кгс/см2) со стороны нижнего (помечен-
ного) коллектора;
в) промыть секции снаружи и обдуть сжатым воздухом.
203
Для очистки секции заполнить 5%-ным раствором соляной кислоты, нагре-
тым до 333 К (60°С). Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору
следует добавлять столярный клей в количестве 5% от общего весового коли-
чества введенной в раствор соляной кислоты.
После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с начала
заливки раствора в секции, раствор вылить и тщательно промыть секции снача-
ла горячей водой (t=343 К (70°С), а затем холодной.
3. Уход за маслоохладителем
Рекомендуется следующий порядок очистки масляного тракта маслоохла-
дителя:
а) демонтировать маслоохладитель с тепловоза и выпустить по возможности
все масло;
б) промыть масляную полость накачиванием водного раствора с добавлени-
ем 4% окисленного петролатума и 5% каустической соды при следующих усло-
виях:
— температура раствора должна быть не ниже 366 К (93°С);
— время промывки — 80 мин в направлении, противоположном потоку масла, и
40 мин — в направлении потока; после этого в течение 15—20 мин промывать
масляную полость водой не ниже 353 К (80°С), снять крышки маслоохладите-
ля, вынуть и осмотреть охлаждающие элементы;
в) для очистки труб внутренней стороны (со стороны водяного тракта)
необходимо установить маслоохладитель так, чтобы можно было заполнить во-
дяное пространство маслоохладителя 5%-ным раствором соляной кислоты,
нагретым до 363 К (90°С).
Для уменьшения действия кислоты на металл следует добавлять к раство-
ру щавелевую кислоту (210 г на 10 л раствора) или столярный клей в коли-
честве 5% общего весового количества введенной в раствор соляной кислоты.
После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин, вылить
раствор и тщательно промыть водяной тракт маслоохладителя сначала горячей
(t = 70cC), а затем холодной водой.
После промывки и очистки маслоохладителя произвести гидравлическое испы-
тание полости масла давлением 0,78 МПа (8 кгс/см2) в течение 10 мин, полости
воды на плотность давлением 3 кгс/см2 при полностью собранном маслоохлади-
теле. Течи не допускаются.
Разрешается заглушить поврежденные трубки с обоих концов в количестве
не более 5% общего количества трубок маслоохладителя. Течи по трубной дос-
ке устраняются пайкой припоем ПОС-ЗО.
При обнаружении в масляной системе гидропередачи или дизеля металли-
ческой стружки охлаждающий элемент маслоохладителя вынуть из корпуса и
очистить. Дальнейшая работа силовой установки разрешается только после
выяснения и устранения причин появления стружки.
4. Регулировка зазоров между торцами рабочих колес
гидроаппаратов гидропередачи
Для обеспечения нормальной работы гидропередачи зазор между торцами
рабочих колес и других деталей гидроаппаратов главного вала гидропередачи
должен быть в пределах 2—3 мм. Эти зазоры регулируются подбором толщины
регулировочного кольца 3 (см. рис. 42). Операцию регулировки можно выпол-
нять как при снятом, так и при установленном верхнем корпусе гидропередачи.
Все хомуты крепления гидроаппаратов к среднему корпусу гидропередачи дол-
жны быть установлены и закреплены, установочные штифты поставлены. Под-
шипники 6 и 7, крышка 8 и обойма 5 должны быть сняты. Вал 1 смещают в
204
крайнее заднее положение (влево) и замеряют размер «а», наибольший между
торцем Б шестерни 2 и торцом В корпуса 4. После этого вал смещают в край-
нее переднее положение (вправо) и измеряют размер «а», наименьший между
теми же торцами. Толщина «б» регулировочного кольца 3 определяется: о = аср_
в, где в — величина, равная расстоянию между торцами Г и Д обоймы 5 минус
толщина уплотнительной прокладки между обоймой 5 и корпусом 4;
Энапм Н" анаиб
аср=---------------—расстояние между торцем ступицы шестерни 2 и тор-
цем В корпуса 4. Материал кольца —сталь 45 ГОСТ 1050—74. Кольцо закалить
HRc=40—50. Допускается закалка ТВЧ.
Рис. 42. Эскиз крепления узла главного вала:
1 — вал; 2 — шестерня; 3 — кольцо регулировочное; 4 — кор-
пус; 5 — обойма; 6, 7 — подшипники; 8 — крышка; 9 — грибок;
10 — гайка; 11 — болт
5. Порядок обслуживания и ухода за электрооборудованием
5.1. Содержите электропроводку и электроаппаратуру в чистоте. Попадание
водц масла и дизельного топлива на электропроводку и провода нс допускается.
Пыль, грязь, воду, масло удаляйте мягкими обтирочными концами. Запреща-
ется удалять пыль и грязь с помощью сжатого воздуха давлением свыше 0 19
МПа (2 кгс/см2).
205
5.2. Предохраняйте электропроводку и электроаппаратуру от механических
повреждений.
5.3. Периодически проверяйте крепление электроаппаратуры, монтажных
труб и деталей, крепление наконечников на проводах и состояние контактных
соединений.
5.4. Периодически проверяйте контактные поверхности промежуточных ре-
ле, реле давления масла. Контактные поверхности должны быть чистыми и не
иметь следов подгорания. При необходимости зачищайте контакты бархатным
напильником или мелкой стеклянной шкуркой. Опилки тщательно удаляйте.
Запрещается пользоваться наждачной бумагой.
5.5. Не производите пуск плохо подготовленного и пуску дизеля, и тем бо-
лее, от плохо заряженных аккумуляторных батарей. Не передерживайте вклю-
ченным стартер. Допускатся три попытки пуска дизеля длительностью по 5 с
с перерывами длительностью 25—30 с. Не включайте стартер при работающем
дизеле.
5.6. Не включайте ненужные для данного случая электрические потребите-
ли, а необходимые включайте на возможно короткое время.
Подходите бережливо к расходованию энергии аккумуляторных батарей.
Помните, что аккумуляторные батареи на тепловозе полностью разрядиться
не могут, а по режиму выполняемой маневровой работы тепловоза время ра-
боты дизеля на оборотах более 13,3 с-1 (800 об/мин), т. е. на оборотах, когда
вступает в работу генератор, получается недостаточным.
5.7. Заряжайте аккумуляторные батареи на зарядной станции не реже одно-
го раза в два месяца.
5.8. Не реже одного раза в неделю проверяйте уровень электролита в ак-
кумуляторных батареях, который должен быть в пределах 10—12 мм над пла-
стинами, при необходимости доливайте дистиллированную воду.
5.9. Следуте по вольтметру и амперметру за состоянием реле-ргулятора
и аккумуляторных батарей.
5.10. Следите за показанием электротермометров, за настройкой срабаты-
вания термореле автоматического режима работы вентилятора и жалюзи. При
необходимости произведите подрегулировку термореле.
Термореле должны быть настроены:
а) на автоматическое включение вентилятора и открытие жалюзи при тем-
пературе охлаждающей жидкости (воды) 4-77° С (ТВД1) и +88° С (ТВД2);
б) на автоматическое отключение гидропередачи при повышении темпера-
туры:
— охлаждающей жидкости (воды) дизеля более 376 К (+103° С);
— масла дизеля и масла гидропередачи более 383 К (4-110° С).
5.11. Следите по манометру масла дизеля за настройкой срабатывания реле
давления масла, которое должно срабатывать при давлении 0,24>—0,29 МПа
(2,5—3 кгс/см2).
5.12. Своевременно проводите техническое обслуживание электрических ап-
паратов и устройств, соблюдая сроки и требования, установленные для каж-
дого аппарата и устройства.
5.13. Выключайте контактор аккумуляторных батарей выключателем «Ак.
батарей» в следующих случаях:
а) при приваривании контактов пускового контактора КД дизеля во избе-
жание выхода из строя стартера;
б) во время работы дизеля при сильном кипении (перезарядке) аккуму-
ляторов (как временная мера);
в) при длительной остановке дизеля;
г) при осмотре и ремонте электрооборудования и проводки.
5.14. От розеток на лобовых листах рамы тепловоза можно брать пита-
ние для освещения вагонов присоединяемого к тепловозу поезда. В этом слу-
чае вагоны должны быть оборудованы электролампами на 24 В нли нагрузка
на розетку не должна превышать 240 Вт.
206
6. Уход за окрашенными поверхностями тепловоза
Для мойки не сильно загрязненных поверхностей рекомендуется применять
мыльные растворы. Они приготавливаются из твердого хозяйственного мыла и
жидкого мазеобразного (зеленого). Мыло растворяется в теплой воде (t =
= 313—333 К (40—60° С) до концентрации не более 5% и применяется в теп-
лом состоянии.
Время действия раствора на окрашенную поверхность не должно превы-
шать 15 минут. Промытую мыльным раствором поверхность следует обмыть
теплой водой.
Обмывку следует производить на моечных машинах или вручную с при-
менением водоструйных щеток.
Для мойки сильно загрязненных поверхностей следует применять более
эффективные моющие составы (см. табл. ниже).
Для приготовления моющего состава в воду, подогретую до 333—343 К
(60—70° С), нужно поочередно добавить в указанной пропорции соответствую-
щие компоненты и тщательно размешать содержимое до полного растворения.
Наименование компонентов Количество, %
1. Контакт керосиновый 4,0
Щавелевая кислота (техниче-
ская) 4,0
Вода 92,0
2. Сульфазол 2,5
Щавелевая кислота 5,0
Вода 92,5
3. Фурфурол 4,0
Щавелевая кислота 4,0
Вода 92,0
После мойки указанными составами необходимо обильно обмыть поверх-
ности теплой водой и насухо протереть.
Для сохранения лакокрасочных покрытий и внешнего вида применяются
полировочные пасты. Эти пасты представляют собой эмульсию воска, церези-
на, вазелинового и касторового масла в воде. Расход пасты не должен пре-
вышать 3—5 г на 1 м2 поверхности.
Применение для мойки окрашенных поверхностей каустической соды, сер-
ной кислоты, дизельного топлива и т. д. не допускается, так к*ак это неизбеж-
но приводит к преждевременному разрушению покрытия.
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
УКАЗАНИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ И РАСКОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
1. Консервация
1.1. Общие положения.
1.1.1. Настоящие указания составлены на основе ГОСТ 9.014—78 «Вре-
менная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования».
1.1.2. Консервация имеет своей целью предохранение от коррозии неокра-
шенных металлических поверхностей деталей и узлов, агрегатов и оборудова-
217
ния, установленных на тепловозе при транспортировании и хранении его в хо-
лодном состоянии на срок до одного года, а запасных частей и инструмента,
поставляемых с тепловозом, на срок до двух лет, считая со дня консервации
их на заводе-изготовителе.
1.1.3. Консервация агрегатов и узлов производится после обкаточных ис-
пытаний и окончательной приемки тепловоза на заводе-изготовителе пли в
случае длительного хранения тепловоза в холодном состоянии у потребителя
(эксплуатирующей организации).
1.1.4. Помещение, в котором производится подготовка к консервации и са-
ма консервация, должно быть сухим, чистым и отапливаемым, температура
воздуха должна быть не ниже +15° С и относительная влажность не выше
70%.
1.1.5. Все операции по подготовке поверхностей к консервации и контролю
проводить в хлопчатобумажных или резиновых перчатках; не допускается при-
касаться к поверхностям, подготовленным для консервации, мокрыми или пот-
ными незащищенными руками.
1.1.6, Подготовка поверхности под консервацию заключается в тщательной
очистке ее (в т. ч. от следов коррозии), обезжиривании и просушке.
Выявленные следы коррозии на металлических поверхностях удаляются*
путем зачистки ее шлифовальными шкурками и полировочными пастами.
Обезжиривание поверхностей производится обтиранием ветошью, смочен-
ной в бензине или уайт-спирите.
Сушка обезжиренных деталей, узлов, инструмента и поверхностей несъем-
ных узлов производится протиранием сухой чистой ветошью или же выдерж-
кой на воздухе в течение 20—30 мин.
1.2. Процесс консервации.
1.2.1. Для консервации наружных поверхностей применяется смазка ПВК
ГОСТ 19537—74 или К-17 ГОСТ 10877—76. Смазка наносится на подготовлен-
ную к консервации поверхность в расплавленном виде, подогретой до темпе-
ратуры 353—373 К (+80—100° С), К-17 до 313 К (+40° С), при помощи кисти.
Допускается нанесение смазки без расплавления, при этом температура смазки
и металлоизделий должна быть не ниже +15° С.
1.2.2. Слой консервирующей смазки должен быть сплошным, без пропу-
сков и подтеков, толщиной от 0,5 до 1,5 мм.
1.2.3. Нанесение консервирующей смазки производится в два слоя.
1.2.4. Во избежание попадания смазки на пластмассовые, резиновые (шлан-
ги, ремни), деревянные детали и электропроводку, а также на окрашенные по-
верхности их необходимо тщательно защитить парафинированной бумагой. В
случае попадания смазки на детали из указанных материалов и окрашенные
поверхности их необходимо протереть насухо чистой ветошью.
1.2.5. Для консервации внутренних поверхностей, кроме дизеля и компрес-
сора, применяется консервационное масло К-17 ГОСТ 10877—76 или НГ-203'
ГОСТ 12328—66 (без подогрева и с подогревом до +40° С).
1.2.6. Все материалы, применяемые при подготовке поверхностей для кон-
сервации, консервации и упаковке должны иметь документ, удостоверяющий
их годность (соответствие ГОСТ).
1.3. Консервацию дизеля и компрессора производить согласно инструкциям
по эксплуатации «Дизели Д12» и компрессора ВУ-3,5/9-1450 (ПК35М) после
консервации гидропередачи и реверс-режимного редуктора.
1.4. Консервация гидропередачи и реверс-режимного редуктора.
1.4.1. После контрольной обкатки или перед длительным хранением пол-
ностью слить масло из картера гидройередачи.
1.4.2. В прогретую до температуры 303—333 К (30—60° С) гидропередачу
залить 150—220 кг консервирующего масла К-17 ГОСТ 10877—76, подогрето-
го до температуры не выше 313 К (+40° С).
1.4.3. Обкатать гидропередачу на движущемся тепловозе в течение 5—
208
10 мин с поочередным, 3-кратным включением гидроаппаратов на маневровом
(или поездном) режиме. При этом нечеткая работа гидропередачи на консер-
вирующем масле браковочным признаком не является.
1.4.4. Слить консервирующее масло из гидропередачи.
1.4,5. При отправке тепловоза потребителю в холодном состоянии в сос-
таве поезда в реверс-режимный редуктор залить 50—55 кг свежего рабочего
масла.
При отправке тепловоза потребителю на платформе или в случае дли-
тельного его хранения (более месяца) в реверс-режимный редуктор залить.
50—55 кг нагретого до температуры не выше 313 К ( + 40° С) масла К-17
ГОСТ 10877—76. Обкатать тепловоз в течение 5,—10 минут, после чего масло
слить.
Передвигать тепловоз без смазки в редукторе нельзя.
1.4.6. Сливные пробки, отверстия под щупы и заливные горловины гид-
ропередачи и реверс-режимного редуктора смазать смазкой ПВК ГОСТ
19537—74, обернуть парафинированной бумагой и обвязать шпагатом. Коль-
цевые зазоры перед сальником отбойного вала и входного вала гидропередачи
покрыть тонким слоем смазки ПВК.
1.5. Консервация (хранение) аккумуляторных батарей.
1.5.1. На новых тепловозах, отправляемых с завода, аккумуляторные ба-
тареи электролитом не залиты, законсервированы на срок хранения не менее
одного года в соответствии с правилами ухода и эксплуатации аккумулятор-
ных батарей.
1.5.2. При длительном хранении тепловоза у потребителя полностью за-
ряженные аккумуляторные батареи с электролитом следует содержать по воз-
можности при температуре не ниже 248 К (минус 25° С) и не выше 273 К
(0°). Плотность электролита должна соответствовать установленной плотности
для данного района эксплуатации.
Для поддержания батарей в состоянии полной заряженности при положи-
тельной температуре их следует один раз в месяц подзаряжать током нор-
мального заряда. На батареях, поставленных на хранение при температуре ни-
же 273 К (0°), следует ограничиться ежемесячной проверкой плотности элект-
ролита и подзаряжать их в тех случаях, когда установлено падение плот-
ности электролита ниже 1,230 (отнесенной к 15° С).
1.6. Консервация остальных узлов тепловоза.
1.6.1. Ведущие и сцепные дышла покрыть бесцветным цапонлаком № 951
ОСТ 6—10—391—74 или эмалью ПФ-115 (серой) ГОСТ 6465—76 легко смы-
вающейся уайт-спиритом.
Для тепловозов ТГМ23БЭ и ТГМ23БТ ведущие и сцепные дышла должны
быть покрыты смазкой ПВК, обернуты парафинированной бумагой и обвяза-
ны проволокой.
1.6.2. Ходовую часть тепловоза, таблички главных резервуаров, неокра-
шенные металлические поверхности деталей покрыть антикоррозийной смаз-
кой согласно п.п. 1.2.1—1.2.3.
16.3. Отверстия выхлопных труб закрыть чехлами.
1.6.4. Прожекторы и свисток снаружи покрыть смазкой ПВК и обернуть
парафинированной бумагой.
1.6.5. Неокрашенные поверхности деталей внутри кабины (ручки кранов,
стеклоочистители, вентили и т. д.), а также наружные и внутренние неокра-
шенные поверхности узлов и деталей пульта управления (валы, шестерни, ру-
коятки и т. д.) покрыть антикоррозийной смазкой согласно п.п. 1.2.1.—1.2.3.
1.6.6. Инструмент после подготовки поверхности смазать смазкой ПВК
согласно п.п. 1.2.1—1.2.3. Допускается смазка К-17. Смазка наносится на по-
верхность как с подогревом до 313 К (+40° С), так и без подогрева с помощью
кисти или погружением детали в смазку.
Законсервированный инструмент обернуть поштучно в два слоя парафини-
Н Заказ 6965 209
рованной бумагой, обвязать шпагатом и уложить в специально подготовлен-
ные ящики.
1.7. Перечень материалов, применяемых при подготовке к консервации и
при консервации:
Наименование материала гост
Уайт-спирит 3134—78
Бензин БР-1 443—76
Ветошь обтирочная № 627 5354—79
Смазка ПВК Масло консервационное НГ-203 19537—74
(марки Б) 12328—77
Масло консервационное К-17 10877—76
Масло авиационное МС-20 21743—76
Бумага парафинированная БП-6, БП-5 9569—79
Шпагат № 3 или № 4 17308—71
2. Консервация после эксплуатации
Все узлы и агрегаты консервируются так, как указано в разделе I настоя-
щих Указаний.
3. Расконсервация
3.1. Перед вводом тепловоза в эксплуатацию должна быть проведена рас-
консервация деталей и узлов тепловоза.
Наружные поверхности, покрытые антикоррозийной смазкой, должны быть
сначала протерты чистой ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите, за-
тем протерты чистой ветошью насухо.
3.2. Расконсервацию дизеля и компрессора производить согласно инструк-
ций по эксплуатации этих агрегатов.
3.3. Расконсервация гидропередачи.
3,3.1. Гидропередачу расконсервировать (после расконсервации дизеля) пу-
тем заливки до нормального уровня рабочего масла и прокрутки с включением
всех гидроаппаратов в течение 0,5 часа, после чего масло слить.
3.4. Расконсервация внутренних поверхностей других узлов не обязательна.
3.5. О проведенной консервации и расконсервации всех узлов теловоза в
формуляре тепловоза должна производиться соответствующая запись с ука^
занием даты (число, месяц, год).
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
ДОПУСКАЕМЫЕ СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ ТЕПЛОВОЗОВ ТГМ23Б
С 18 ЛИСТОВЫМИ РЕССОРАМИ МАССОЙ 44 Т
(ОСЕВАЯ НАГРУЗКА 14,7 Т), КМ/Ч
Тип рельсов, их при- веденный износ, число шпал на 1 км, род балласта Прямая 1 . Радиусы кривых, м
1000 800 600 500 400 350 300 250 200
Р50(6) 1840, 1600 Щ Л-60 Л-55 Л-55 Л-55 Л-50 Л-40 Л-35 Л-35 Л-25 Л-20
Р50(6) 1840, 1600 Гр Л-50 Л-50 Л-50 Л-50 Л-45 Л-40 Л-35 Л-35 Л-25 Л-20
Р43(6) 1840 Щ Л-55 Л-55 Л-55 Л-50 Л-50 Л-40 35 35 25 Л-20
Р43(6) 1600 Щ Л-55 Л-55 Л-55 45 40 35 30 25 20 20
Р43(6) 1440 Щ Л-55 50 45 40 35 30 25 20 15 15
Р43(6) 1840 Гр Л-50 Л-50 Л-50 45 40 35 30 25 20 25
Р43(6) 1600 Гр Л-50 40 35 30 25 20 15 10 5 5
Р43(6) 1440 Гр Л-50 50 45 35 30 25 20 15 10 10
Р43(6) 1840 П Л-50 45 40 35 30 25 20 20 15 10
Р43(6) 1600 П Л-50 35 30 30 25 20 15 15 10 10
Р43(6) 1440 П 40 30 25 25 20 15 10 10 5 5
Р38(6) 1840 Гр 35 20 15 5 — — — — — —
Р38(6) 1600 Гр 30 15 10 5 — — — — — —
Р38(6) 1440 Гр 20 10 5 — — — — — — —
Р38(6) 1840 П 25 15 10 5 — — — — — —
Р38(6) 1600 П 20 10 5* — — — — — •— —
Р38(6) 1440 П 15 5 — — — — — — — —
П р и м ечание. На пути с рельсами типа Р65 допускаемые скорости движе-
ния тепловозов серии ТГМ23 должны устанавливаться такими же, как и по
рельсам типа Р50 по условию устойчивости колеса на рельсе.
Условные обозначения (род балласта): Щ — щебень; Гр — гравий;
П — песок.
Скорость проезда стрелочных переводов по прямому направлению не должна
превышать 50 км/ч независимо от конструкции пути; скорость проезда стрелоч-
ных переводов с крестовинами марки 1/11 и круче по боковому направлению
не должна превышать 25 км/ч.
Допускаемые скорости движения должны соответствовать нормам, указанным
в приказе МПС № 8ЦЗ от 11.03.79.
14* 211
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
ТАБЛИЦА ВЕСОВЫХ НОРМ
(вес поезда в тоннах)
км/ч i %о
0 2 4 6 8 10 12 15 20 25 30
4 — .— .— — 1200 1000 850 650 500 400 300
6 — — — 1200 1000 800 700 ’ 550 400 300 250
8 — — 1200 1000 800 650 550 400 300 250 200
10 — •— 1050 750 600 450 400 300 200 150 160
12 — •— 900 650 500 400 300 250 200 150 100
15 — 1200 800 • 600 450 350 300 250 150 100 100
20 — 800 500 350 250 200 150 100 100 — —
25 — 700 450 300 250 200 150 100 — — —
30 1200 650 400 300 200 200 150 150 100 — —
км/ч i %о
0 2 4 6 8 10 12 15 20 25 30
8 — — 1050 750 550 450 400 300 200 150 100
10 — 1200 950 650 600 400 350 250 200 150 100
15 — 1150 700 500 400 300 250 200 150 100 —
20 — 800 500 350 250 200 150 100 — — —
25 — 650 400 300 200 160 150 100 — — —
30 1200 600 350 250 200 150 100 — — — —
40 700 350 150 100 — — — — — — —
50 550 250 160 100 — — — — — — —
60 400 200 100 — — — — — — — —
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
КОНТРОЛЬ РАЗВЕСКИ ТЕПЛОВОЗА
При отсутствии весов рекомендуется производить контроль развески при
помощи специального приспособления. В этом случае контроль сводится к оп-
ределению действительного значения Н усл. каждой рессоры и сравнению его
с величиной, полученной при регулировке рессорного подвешивания на весах и
указанной в формуляре.
212
Замер стрелы прогиба производится в соответствии со схемой рис. 43.
Рис. 43. Схема замера стрелы прогиба Нусл.
Допускаемое отклонение действительных значений стрел прогиба Нусл- от
указанных в формуляре не должно превышать ±0,5 мм. При больших откло-
нениях необходимо произвести регулировку рессорного подвешивания при по-
мощи вращения гаек.
В случае замены вышедшей из строя рессоры на новую нагрузку на нее
регулировать до положения, когда стрелы прогибов остальных рессор будут
иметь значения, записанные в формуляре.
После окончания регулировки замерить стрелу прогиба смененной рессо-
ры и внести ее в формуляр.
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
ПОРЯДОК СБОРКИ БУКС С ДВУМЯ РЕГУЛИРОВОЧНЫМИ КОЛЬЦАМИ
Перед сборкой необходимо установить следующие размеры (см. рис. 44).
Рис. 44. Схема сборки буксы с двумя регулиро-
вочными кольцами
213
1. Сумму монтажных высот подшипников — Н.
2. Внутреннюю расточку корпуса буксы — В.
3. Расстояние от торца оси до торца наружного кольца крайнего подшип-
ника — L.
Определение толщины регулировочных колец
Толщина наружного регулировочного кольца
a = L—209
Толщина внутреннего регулировочного кольца
d = В—Н—а— (0,25—0,35)
Примечание. Замеры производить с точностью до 0,05 мм.
СОДЕРЖАНИЕ
Часть первая
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Стр.
1. Введение 3
2. Назначение и технические данные тепловоза.......................4
3. Краткое описание тепловоза .................................... 9
4. Устройство и работа составных частей тепловоза.................11
4.1. Двигатель.................................................11
4.2. Гидравлическая передача и реверс-режимный редуктор . . .11
4.3. Экипажная часть тепловоза.................................37
4.4. Вспомогательные системы...................................41
4.4.1. Топливная система....................................41
4.4.2. Масляная система.....................................43
4.4.3. Система охлаждения и подогрева.......................47
4.4.4. Маслоохладитель......................................49
4.4.5. Система впуска воздуха и выпуск отработавших газов . . 50
4.5. Холодильная установка и привод вентилятора .............. 51
4.6 Пневматические системы тепловоза...........................55
4.6.1. Компрессорная установка..............................55
4.6.2. Воздушная система тормоза............................56
4.6.3. Пневматическая система управления и сигнализации ... 60
4.6.4. Пневматическая система управления и сигнализации тепло-
воза с двумя пультами управления.............................64
47. Электрооборудование тепловоза..............................67
4.7.1. Система запуска дизеля...............................69
4.7.2. Система запуска дизеля тепловоза с двумя пультами управ-
ления .......................................................70
4.7.3. Система управления дизелем...........................71
4.7.4. Система управления дизелем и гидропередачей тепловоза с
двумя пультами управления....................................72
214
4.7.5. Переключение режима и реверса..............................73
4.7.6. Переключение режима и реверса тепловоза с двумя пульта-
ми управления................................................74
4.7.10. Блокировки, защитные устройства и сигнализация ... 78
4.7.11. Прочие цепи управления, освещение....................80
4.7.12. Пульт управления.....................................80
4.7.13. Аккумуляторные батареи...............................81
4.7.14. Стартер СТ-722 .......................................... 81
4.7.15. Генератор Г-732В.....................................83
4.7.16. Реле-регулятор РРТ-32................................84
4.7.17. Контактор ТКС-601ДОД.................................84
4-7.18. Электронасос МЗН-2 с электродвигателем МН-1 .... 86
4.7.19. Электропневматические вентили ВВ-32..................87
4.7.20. Электромагнит черт. ТГ23.70.10.450 87
4.7.21. Реле давления воздуха АК-11Б.........................89
4.7.22. Термореле Т-35.......................................89
4.7.23. Электроспидометр СП-106 с датчиком МЭ-301Б . . . .90
4.7.24. Электротахометр ТМ и ЗМ с датчиком Д-1ММ . . . .91
4.7.25. Электротермометр ТУЭ-48Т.............................91
4.7.26. Счетчик моточасов 228ЧП..............................92
4.7.27. Коммутирующая аппаратура (выключатели и переключатели) . 92.
4.7.28. Светотехническая и сигнальная арматура...............92
4.7.29. Электролампы.........................................93
4.7.30. Предохранители с плавкими вставками..................93
4.7.31. Датчик реле давления Д250Б-02 ............................93
4.8. Кузов тепловоза ................................................94
5. Инструмент и принадлежности..........................................95
6. Маркирование и пломбирование .'.................................98
7. Тара и упаковка......................................................97
Приложение. Перечень подшипников, применяемых на тепловозах
ТГМ23Б, ТГМ23БЭ, ТМГ23БТ...........................................98
Часть вторая
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1. Введение ........................................................... Ю1
2. Общие указания и указания мер безопасности..........................102
3. Топливо, смазка, охлаждающая жидкость и песок.......................103
4- Подготовка тепловоза к работе.......................................104
4.1. Экипировка тепловоза...........................................104
4.2. Слив охлаждающей и других жидкостей............................105
4.3. Сроки контроля и смены масел и охлаждающей жидкости . .106
5. Порядок работы.....................................................-107
5.3. Пуск дизеля 108
5.4. Трогание тепловоза с места и уход за ним в пути следования . 109
5.5. Остановка тепловоза............................................111
5.6. Постановка тепловоза в депо....................................111
6. Особенности эксплуатации тепловоза в зимних условиях . . . .112
7. Возможные неисправности узлов и агрегатов тепловоза и методы их
устранения........................................................И 4
8, Техническое обслуживание и ремонты................................127
8.1. Общие указания.................................................127
8.2. Перечень и содержание работ при техническом обслуживании
и ремонтах......................................................130
8.2.1. Техническое обслуживание ТО1...............................130
215
8.2.2. Техническое обслуживание ТО2................... .136
8.2.3. Текущий ремонт ТР1................................141
8.2.4. Текущий ремонт ТР2................................144
8.2.5. Текущий ремонт ТРЗ................................150
9. Транспортирование тепловозов в холодном состоянии...........173
Прил ожение 1. Указания по смазке узлов тепловоза..............175
Приложение 2. Общие положения по ремонту подшипниковых узлов . 185
Приложение 3. Натяги, применяемые для соединения некоторых
деталей тепловоза ............................................ 192
Приложение 4. Длина общей нормали для шестерен гидропередачи
и реверс-режимного редуктора...................................196
Приложение 5. Режим испытаний гидропередачи и реверс-режимного
редуктора .....................................................198
Приложение 6. Нормы допускаемых размеров узлов и деталей эки-
пажной части при текущем ремонте тепловозов . .199
Приложение 6а. Нормы допускаемых размеров деталей и узлов
гидропередачи и реверс-режимного редуктора при те-
кущем ремонте тепловоза ТГМ23Б................................201
Приложение 7. Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии при
текущем ремонте тепловозов.....................................202
Приложение 8. Способы выполнения отдельных операций по уходу
за некоторыми узлами тепловоза.................................203
Приложение 9. Указания по консервации и расконсервации тепло-
воза ..........................................................207
Приложение 10. Допускаемые скорости движения тепловозов ТГМ23Б . 211
Приложение 11. Таблица весовых норм...........212
Приложение 12. Контроль развески тепловоза.......212
Приложение 13. Порядок сборки буксы с двумя регулировочными
кольцами ......................................................213
1060
5-5
A-A
Рис. 2. Продольный и поперечный резрезы тепловоза:
1 — автосцепка; 2 — рама; 3 — капот компрессора; 4 — ком-
прессор; 5 — кабина машиниста; 6 — выхлопной тракт дизеля;
7 — воздухоочиститель; 8 — капот; 9 — дизель; 10 — холодиль-
ник; 11 — рессорное подвешивание; 12 — механизм движущий;
13 — резервуар главный; 14 — гидропередача; 15 — балласт; 16 —
рычажная передача тормоза; 17 — калорифер; 18 — привод руч-
ного тормоза; 19 — пульт управления; 20 — бак топливный; 21 —
нижний топливный бак: 22 — маслоохладитель; 23 — радиостанция
Рис. 5. Передача гидравлическая:
1 — поддон; 3 — корпус нижний; 4 — вал ведомый; 5, 6, 7, 10, 20, 21 —
шестерни; 8, 11, 14 — колеса турбинные; 9, 12, 13 — колеса насосные; 15 —
реактор; 16 — вал главный; 17 — крышка; 18 — вал первичный; 19 — корпус
верхний; 22 — корнус средний; 23 — штуцер слива масла; 25 — шкив привода
компрессора
kf8
19
го
21
Рис. 6. Кинематическая схема гидропередачи ТГМ23Б
Рис. 11. Схема работы гидропередачи:
Рис. 12. Реверс-ре-
жимный редуктор:
1 — щуп; 2 — ци-
линдр переключения ре-
верса; 3 — шестерня ко-
ническая; 4 — полуко-
льцо регулировочное; 5,
16 — кольцо; 7, 13 —
подшипники; 8 — вал; 9,
10, 15, 18 — шестерни;
11 — ограничитель мак-
симальной скорости; 12
— механизм переключе-
ния режима; 14 — фла-
нец; 17 — муфта; 19—
насос масляный шесте-
ренный; 20 — фильтр;
21 — вал режимный;
22 — кожух; 24 — кла-
пан блокировочный
1 — полость; 2, 3, 60, 67 — отверстия; 4, 56 — крышки; 5, 15, 16, 59 —
пружины; 6 — корпус; 7 — золотниковая коробка гидротрансформатора; 8, 19,
61 — золотники; 9, 62 — проточки кольцевые; 10 — отверстие дроссельное; 11,
22 — поршни; 12, 13, 20, 44, 45, 68 — трубопроводы; 14 — шпилька; 17 — гру-
зик; 18 — регулятор центробежный; 21 — плунжер; 24 — цилиндр включения
гидропередачи; 26, 27, 30, 31 — колеса зубчатые; 28 — вал ведомый; 29 —
вторая гидромуфта; 32 — колесо турбинное первой гидромуфты; 33 — коло-
кол; 34 — насос первой гидромуфты; 35 — насос гидротрансформатора; 36 —
турбина гидротрансформатора; 37 — гидротрансформатор; 38 — вад первичный;
шариковый; 43 —
ый; 51 — картер;
63 — втулка; 64,
— гайка для ре-
- гайка для регу-
39, 41 — шестерни; 40 — вал насосных колес; 42 — клапан
фильтр щелевой; 46 — вихревая ступень насоса; 47, 48, 53, 54, 57, 58 — кана-
лы; 49 — питательная ступень насоса; 50 — насос питателы
52 —•. холодильник; 55 — золотниковая коробка гидромуфт;
65 — окна; 66 — колесо турбинное второй гидромуфты; 69
гулирования хода золотника регулятора (А = 4,5±0,2); 70 - . .
лирования затяжки внутренней пружины (переход на I гидр)муфту); 71, 72 —
втулки; 73 — штифт для регулировки затяжки наружной пружины (переход на
II гидромуфту)
жины (переход на
гидропередочо
69-9 z Пк 9
Освещение кабина!
" S2!Za2-
Прожектор задний
Передний правый /57-/а
Вк12
Вк13
Задний левый
ПкЗ
Осбещение заднего капота
73-А3?
ОсВеще ние ходовых частей
209-1
Управление
Вадо левого блока дизеля
211-3 2И-2 ч<г-
°прЗ
Воде правого блока Оизеля
наело виз ел»
наело гидропередачи
197-2
л
в'ключателв гидропередо
79-2 ^С15 /4>7-г
б_9±
ПрЮ 2/1
]29-гщ2.
B9-I
~73-3 316
/07-3 $
7^_5М
53-1^53-^53-
Вентипятор^ жалюзи
‘ 59-8 У, 59-9 . _ &*к‘ 125-1
ВкК2 127-1 W
ВкКЗ 129-1 '/S
131-1
191-2
193-2 yj/n
195'2
и-яп ''злй
Пк4
______ Пкб
99 Г<1 в
|—Жолюзи-г Вентилятор
125-3
131-2 ^/З/'ДД
191-з го
193-3 $ 193'9
195-3 <9 195-9
I
Жалюзи воды дизеле
Вентилятор
Вентилятор
4-55 ?39 п /07-/0
107'9
55-2
АСП1;ПС2
,85-9 Нанебробый
Поездной
1 /зз-/
/зз-г
м* [ Тг| 1 вперед
Назад
Тусклое
Яркое
Тусклое
^3
_гг±
101-1
8/31
_L05^_
2Z>J_
gKf пасляный насос
вкЗ Топливный насос
Вк5 калорифер
Правая
100-125 юо-2. чвкКв
101 <_
ML.
Z 8943894г'89^
Перегрев наела
5 чОСТтк U-.
ЭПК
, 87-1
2Й-"
<Нб
№
___________&-
г/35 гл_
А — амперметр 150-0-15 А М42100; АСЛ1, АСЛ2 — арма-
тура световых табло; БА “---------—--------------- с>л
электромагнит (по черт.);
ВГ — вентиль гидроперед
люзи воды дизеля ВВ-32; _________________
вентиль компрессора ВВ-3 !; V — вольтметр О-ЗОВ М42100;
Вк1-Вк14 — выключатель! 35А 28В В-45М: ВкК1 ВкК2 —
выключатель конечный резг____ __________, __________
выключатель конечный "рейерса ВПК-1 НО; ВкК5 — выключа-
тель конечный штурвала убавления ВПК-1110; ВкКб — вы-
ключатель доворота ВПК-) 111; ВкК7, ВкК8 — выключатель
конечный педали бдител) i----- onizinn. п-> п-, ----
Д226Б; Г — генератор 1,!
Д2 — диод КД202; ДС -4- датчик спидометра МЭ-301Б; ДТх
— датчик тахометра Д-1ММ; ДТ1-ДТ4, УТ1—УТ4 — термо-
метр дистанционный ТУ£)-48Т; КБА — контактор батареи
ТКС-6010ДЛ; КД — контактор пусковой ТКС-6010ДЛ; КБ-
клапан блокировочный (пб черт.); ЛПЛ1, ЛПЛ2 — лампа
прожектора лобового ПЖ-26, 340 Вт, 24 В; ЛПБ1-ЛПБ4 —
лампа прожектора буферного Ж24-25, 25Вт, 24 В; Л1-Л9 —
лампа освещения Ж24-25, 25 Вт, 24 В; ЛЮ — лампа освеще-
- батарея аккумуляторная; БМ —
; ВХ —вентиль вентилятора ВВ-32;
чи ВВ-32; ВЖВ — вентиль жа-
Д — вентиль дизеля ВВ-32; ВК—
35А, 28В В-45М; ВкК1, ВкК2 -
:има ВПК-1110; ВкКЗ, ВкК4 —
пости ВПК-И10; ДЗ-Д7 — диод
кВт, 28В, 2700 об/мин Г-732; Д1,
датчик спидометра МЭ-301Б; ДТх
Рис- 39. Схема электрическая тепловоза:
ния СМ-23, 20 Вт, 28 В; Л-15 — лампа освещения кабины
С-14, 60 Вт, 24 В; ЛС1-ЛС14 — лампа сигнальная КМ-24-90;
Л11-Л14 — лампа освещения СМ-28-5-1, 5 Вт, 28 В; ПУ1—
переключатель универсальный УП5313/А212; ПУ-2 — переклю-
чатель универсальный УП5313/С142; Пк1-Пк6 — переключа-
тель ПП-45М, 35А, 28 В; ПСТ -н переключатель степени ос-
вещения светового табло В-45М; ПРР1, ПРР2 — переклю-
чатель режима и реверса (по черт.);ПР-1 — предохранитель
ПР-2, 60 А, 220 В, плавкая вставка 60 А; ПР2-ПР7 — пре-
дохранитель ПР-2, 60 А, 220 В, плавкая вставка 15 А; ПР8,
ПР9 — предохранитель ПР-2, 60 А, 220 В, плавкая вставка
45 А; ПР 10 — предохранитель ПР-2, 60 А, 220 В, плавкая
вставка 25 А; ПР11-ПР12 — предохранитель БЗ-20, плавкая
вставка ПВ-2, 2 А; ПР13 — предохранитель ПР-2, 60 А,
220 В, плавкая вставка 45 А, Р? — реле времени бескон-
тактное (по черт.); РДТ — реле! давления тормозной маги-
страли Д250Б-02; РДД — регулятор давления воздуха комп-
рессора АК 1№; РДМ — реле Давления масла Д250Б-02;
РРг — реле-регулятор РРТ-32; Рпр1, РпрЗ — реле промежу-
точное ТРПУ-1-412УХЛЗ; РзЗ-Рз5 — розетка штепсельная
РЗ-8Б; R1 — резистор ПЭВ-15-^0; R2, R4 — резистор
ПЭВ-3-20; R3, R6—резистор
дк7 '! Освещение пульта
Прожектор передний I
-^Н=Н> ,51'1 L
Передний левый
Задний прабыи
Передний правый „ Освещение передн капота
203-2 4/4 203-1 ак0 201-1 _ J22.
Верхние прабые
Верхние левые
^05Н_
207-3
Осбещение приборов
ПЭВ-15-51; R5 — резистор ПЭВ-50-43; ?7 — резистор про-
жектора (по черт.); R8 — реостат освещения приборов
РКО-45; СТ — стартер дизеля 15 л. с. СТ722; ТВД1, ТВД2—
термореле воды; дизеля Т-35-01-03; ТВД4 — термореле воды
дизеля (максимальное) Т-35-02-03; ТМГ) ТМД — термореле
масла гидропередачи и дизеля Т-35-02-03; УС — указатель
спидометра СП -106; УТх — указатель тахометра ТМ и ЗМ;
Ш — шунт ам перметра 75ШСМ, 150А; |П1Р1К — колодка
штепсельного р азъема ШР40 ПЗ ЭШ9; (ШР1В — вставка
штепсельного р.азъема ШР40 ПЗ НШ9;)ШР2К, ШРЗК —
колодка штепсельного разъема ШР55 П35 ЭШЗ; . ШР2В,
ШРЗВ — вста1вка штепсельного разъем^ ШР55 П35 НШЗ;
ЭКФ — электр юдвигатель калорифера С1П-329, 23 Вт, 24 В;
ЭНМ — электр онасос масляный МЗН-2, 500 Вт, 24 В; ЭНТ—
электронасос топливный МЗН-2, 500 Вт,'24 В; ЭПК — кла-
план электропн евматический ЭПК-150И; \1 — прожектор (на
базе СМ3); 2 фонарь буферный (на F— °
арматура освеп гения ходовых частей; Qf
толочный СЖ-6 ; 5 — светильник транспо
патрон 2Ш15-316МК; 7 — лампа пер
-1; 4 — плафон по-
стный СЗСЛ-60; 6—
зносная (на базе
РВО-220); 8 — счетчик моточасов 228ЧП; 9 — рейка клем-
мная СК-2В
т еоп л о в о з а
ТГМ23Б, ТГМ23БЭ ГГМ23БГ
о
ДОПОЛНЕНИЕ
О
к "Руководству по эксплуатации"
ТГМ23Б.-004 РЭ-Д
1983
1»
> I
Стр* 103 л пункт 3*1. дополнить:
Применение я о иотеме охлаждения охлажаю-
щих жидкостей, не рекомендованных ’’Руковод-
ством по эксплуатаций дизелей Д12” вызывает
снижение долговечности дизеля.
В связи о этим, настоятельно рекомендует-
ся применять охлаждающие жидкости в соответ-
ствии о рекомендациями указанного ’’Руковод-
ства”.
г г.
Стр. 41, перед п.4.3.5. дополнить:
С января 1982 г. колесные пары оборудуют-
ся буксами о двумя регулировочными кольцами.
Инструкцию о порядке оборки буксы о двумя
регулировочными кольцами ом.приложение 13,
» 3.
Стр, 41, отроку 21 изложить в новой
редакции:
"заднего дышла. Для подяода смазки к дышло-
вым подшипникам ",
На тепловозах ТТН 236 о $'2594
L Стр. 57; рис. 3f) поз.б должна быть-
преле давления РДтОмз-ОВ ffJ
поз. 34 - исключить
tHa графике имеется
зч
Г ’ ?
От системы_________
воздушной автоматики
Должно быть
жтцляВВ~32 J
оЛ1»гЛ»ИГ, ГГГ> '-M-V )!.<' г- «V
2. Стр. 59) строка 20
слова '.„перед краном 20"-исключить
3. Стр. 97) та5л>2)Поз.5 должна бьтпь-
,'Р*ле додлёния дозск па РДЧ~0М5я02?
3.
4 С trip. ё., риг. 32
ищется
ВГ ВД,
МЬентилю
"В8-З^ЗВ-32)
ажв вх
Должно быть
(
5« Cjp«67, отрока 14' снизу должно быть:
Реле давления воздуха РД-1-ОМ 5-02.
Огр«76, п«4.7.7, отрока 2 должно быть:
м««’ь ооотоящеЯ из реле давления воздуха
типа РД-1-0М5-02 (РД0)*.
7Л Стр»89,п«4,7.21 излагается в новой ре-
дакции:
м 4,7.21,Реле давления воздуха РД-1-0М5-02.
Реле давления типе РД-I-0M5-02 предназначено
для контроля, управления и регулирования дав-
ления газообразных и жидких оред, 0 реле пре-
дусмотрена настройка значений давления выклю-
чения и включения в пределах от 0,1 МПа
(1,0 хго/огг) до 1,0 МПа (10,0 кгс/см2), а
также настройка зоны нечувствительности в пре-
делах от 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) до 0,6 МПа
(6,0 кго/ом2)»
Уставка реле соответствует срабатыва-
нию контактов при повышении давления контроли-
руемой среды»
Технические данные реле приведены
в табл» 9®,
Наименование показотелей_____________________
Предел уста^вок, ИПа(кгс/см^)
Зона нечувствительности, МПа (кгс/см*)
Основная погрешность срабатываний,МПаСкгс/см^)
Рабочая температура окружающего воздуха,К(°С)
Максимальная коммутируемая мощность
при напряжении ПО*?? постоянного тока, Вт
При указанной нагрузке реле обеспечивает
не менее
Рабочее положение
: Показатель__________
0,1(1,0) - 1,0(10,0) /
о,1(1,0) - О,б(б,О) . Л
0,025 (0,25)
223 (минус 50)-333(+^
зо Г
150000 срабатываний
|вертикальное,штуцером
|ВНИЗ
абзац I излагается в новой редак-
ции :
Работа электрической схемы происходи'?
•следующим образом.
Питание на ЭПК подается через размыкаг-
гие контакты конечных выключателей ВкК7,
ВкК8 и размыкающий контакт с выдержкой време-
ни реле времени РВ. Через промежуток времени,
равный, примерно, 30 с. реле времени срабаты-
вает, размыкающий контакт с выдержкой времени
реле РВ рагмыкается и обесточивает ЭЛК. При
обесточенном состоянии клапана ЭЛК вступает в
действие воздушный свисток и звучит в течении
7 с. Затем, если не будет нажата одна из пе-
далей ПСБ системы бдительности и затем отпу-
щена (время нажатия не более I с), клапан ЭПК
срабатывает на торможение, выпуская воздух из
тормозной магистрали, тепловоз автоматически
затормозится, а цепь включения гидропередачи
будет разорвана контактами конечного выклю-
чателя ЭПК. Чтобы этого не произошло, необхо-
димо через 30 с, после отпуска тормозов или
ранее нажать на одну из педалей ПСБ, а затем
отпустить, при этом реле РВ возвращается ‘в
исходное состояние, а катушка клапана ЭПК ’
вновь получает питание* Контакта конечного
выключателя клапана торможения ЭПК замкнуты,
т.е. цепь включения гидропередачи замкнута,
и тепловоз получает возможность начать движе-
ние. Через каждые 30 с, а лучше чуть рань-
ше (не дожидаясь свистка), машинист должен
нажимать педаль и вновь её отпускать.