/
Автор: Стерин И.С.
Теги: машиностроение металлорежущие станки станки станкостроение слесарное дело слесарные работы
Год: 1980
Текст
С79
27.4.5
Ре"еп
нты:
инженеры Н. Н. Нелидов и Я. И. Шапиро
в книrе рассматриваются основные виды ремонта
некоторых металлорежущих станков, содержатся дaH
ные об орrанизации peMoHTHoro хозяйства, о Ilричииах
возникновении износа и путях повышения II3НОСОСТОЙКО-
сти деталей станков. ПРIlВОДЯТСЯ методы восстановле
ния и упрочнения деталей, а также примеры использо-
вания теХIlолurичеСl<ОЙ оснастки в ремонтной практи-
ке, даются краткие сведения о типовых технолоrиче
ских процессах ремонта некоторых деталей и узлов
металлорежущнх станков и станочных rидро
и пневмо-
сноем.
Книrа предназначена для молодых слесарей
реМОIIF
ников и рабочих станочных специальностей. Она будет
полезной учащимся профессионально
техническнх учи
JЦfШ, студентам средних и высших технических учебных
заведений при изучении соответствующих дисциплин, а
также работникам ремонтной службы машинострои-
тельных предприятий.
31;>04,
2704080000
151 88-----80
С МI7I(ОЗ)
80
@ Лениздат, 1980
ПРЕДИСЛОВИЕ
Коммунистическая партия и Советское rосударство
проявляют постоянную заботу о подrотовке и воспита
нии МО.'IодоЙ смены рабочеrо класса, рассматривают
ПОПО.111енис ero рядов квалифицированными рабочими
как задачу оrромноЙ политическоЙ и народнохозяйст-
венной важности. ХХУ съезд КПСС в своих решениях
отметил: «Обеспечивать подrотовку рабочих высокой
квалификации из числа молодежи для всех отраслей
пародноrо хозяйства прежде Bcero в профессионаol1ЫЮ-
технических учебных заведениях, II0ЗВО.1ЯЮЩИХ ПО.1У-
чить одновременно специальность и общее среднее об-
разование, а также в технических училищах... У луч-
шип, подrотовку и повышеllие квалификации рабочих и
друrих работников массовых профессий непосредствеll-
но иа производстве» 1.
Развитое социалистическое общество должно опи
раться на мощные производительные силы, на передо-
вую индустрию, на крупное сельскохозяйственное про-
изводство. Научно-техническая революция (НТР), ис
пользуя преимущества социалистической орrанизации
общества, вызывает r.lубокие преобразования во всех
отраслях народноrо хозяйства. В ведущей отрасли про-
мышлеНIlОСТИ машиностроении совершенствуется тех-
ническая база, автоматизируются и механизируются
производственные процессы, внедряются системы управ-
ления на основе вычислительной техники.
1 Материалы XXV съезда КПСС. М., Политиздат, 1976, ('.. 221.
]
На XXV съезде КПСС rенеральный секретарь ЦК
КПСС, Председатель Президиума BepxoBHoro Совета
СССР товарищ Л. И. Брежнев отмечал, что «...только
на основе YCKopeHHoro развития науки и техники MoryT
быть решены конечные задачи революции социальной
построено коммунистическое общество» 1.
Воспитание квалифицированных, всесторонне разви
тых рабочих в настоящее время имеет первостепенное
значение. Профессиональная деятельность TaKoro рабо-
чеrо характеризуется высококва.lифицированным тру-
дом, теснейшим образом связанным с rлубокими техни-
ческими и специальными знаниями 11 большой интел.
лектуальной деятельностью рационализаторством,
изобретательством, новаторством. Такой рабочий обра-
зован, хорошо знает ОС1l0ВЫ производства данной OT
расли промышленности. Это творец, соединяющий в се-
бе труд рабочеrо-интеллиrента и рабочеrо, обладающе-
ro мноrообразными трудовыми навыками и умением вы-
полнения любой работы на смежных по технолоrии
участках производства, способ1l0rо переходить от одно-
ro Вида деятельности к друrому в соответствии с быст-
роменяющимися условиями и потребностями производ-
ства. Рабочий-творец умеет планировать, проrраммиро-
вать, управлять, контролировать, реrулировать, нала-
живать автоматически действующие станки, arperaTbI,
а также проrнозировать ход предстоящей работы, CBoe
временно и быстро определять причины повреждений,
устранять неисправности и восстанавливать ход работы
во всех случаях ее нарушения.
Высококвалифицированный рабочий имеет не толь-
ко запас знаний, но и профессионально мобилен, спо-
собен самостоятельно добывать знания путем самооб
разования и самовоспитания. Такие рабочие отличают.
ся высокими моральными качествами, широким поли-
тическим круrозором, ответственным, подлинно комму-
нистическим отношением к труду и повышенным чувст-
вом HOBoro в работе, настойчивостыо в достижении по-
ставленных целей.
r лавными источниками формирования рабочеrо
класса из подрастающеrо молодоrо поколения являют-
ся профессионально-технические и технические учи-
лища.
1 Материады XXV съезда КПСС, с. 47.
4
На XXIV конференции Ленинrрадской областной
партийной орrанизации член Политбюро ЦК КПСС,
первый секретарь Ленинrрадскоrо обкома партии
r. В. Романов в своем отчете отмечал, что в Ленинrра 1
де завершен переход профессионально технических УЧИ 1
лищ на подrотовку молодых рабочих со средним обра.
зованием, rоворил о широком распространении иници
ативы rероя Социалистическоrо Труда, депутата Вер1
xOBHoro Совета СССР Б. А. Журавлева, который пер
вым из рабочих Ленинrрада перешел на работу в ПТУ
мастером производственноrо обучения.
Выступая на этой же конференции, Б. А. Журавлев
rоворил о значительном повышении качества учебноrо
процесса в технических училищах и о важной роли УК1
репления связи ПТУ с базовыми предприятиями, про.
водимой под девизом «Выпускникам ПТУ опыт пере.
довиков!».
Особенно высокие требования предъявляются к pa
бочим ремонтникам, которые по характеру своей деЯ 1
тельности должны обладать мноrими профессиональны.
ми навыками, уметь выполнять разнообразные опера.
ции, пользоваться различными видами измерительной
техники, технолоrической оснастки, хорошо знать и П0 1
нимать технолоrические нроцессы смежных специаЛЬ 1
ностей.
В современном производстве станки не только изна-
шиваются физически, 110 происходит также и мораль.
ный износ их. Подобные станки не всеrда возможно за.
менить новыми высокопроизводительными, поэтому rpa-
МОТIIО поставленная профилактика ремонта позволяет
увеличить межремонтный нериод, сохранить мощность,
жесткость и точность станков, а хорошо орrанизоваН1
ный и подrотовленный ремонт совместить с экономиче
ски целесообразной модернизацией.
В предлаrаемой книrе рассмотрены основные виды
ремонтных и восстановительных работ некоторых ме.
таллорежущих станков. Ряд рассматриваемых вопросов
опреде.1ен на основе проrраммы нодrотовки слесарей
ремонтников металлорежущеrо оборудования ПТУ и
проrраммы подrотовки по ремонтному делу мастеров
производственноrо обучения для соответствующих теХ 1
нических училищ.
Приводимые типовые технолоrические процессы ре-
монта и монтажа некоторых металлорежущих станков
5
составлены на основе типовых технолоrИ'IеСКIIХ процес-
со!3, разработаНIIЫХ Uеllтральным проектно конструк-
торским бюро аrноматизации и модернизации деЙству-
ющеrо мета.rIJюобрабатываlOщеrо оборудования
(UПКБАМ) и отраслевоЙ лабораторией ремонта обо-
рудования нри Ленинrрадском оптико мехаlIИЧССКОМ
объединении им. В. И. Ленина и рекомендуемых к при-
менению на машиностроительных заводах.
Впервые в книrе де.1Iается попытка приобщить рабо-
чих к творческому подходу нри выполнении ремонтных
работ, к нахождению оптимальноrо, экономически це-
лесообразноrо способа ремонта, к использованию опы-
та передовиков и новаторов ремонтных служб и реко-
мендованных типовых технолоrических процессов. Для
этоЙ цели ремонт отдельных деталей и узлов предла-
rается производить различными способами, а рабочиЙ-
ремонтник сам должен выбрать оптимальныЙ вариант,
обусловленный конкретнымн УСЛОВНЯМИ ремонтной
базы.
СИСТЕМА
ПЛАНОВО-
ПРЕДУПРЕДИТЕльноrо
РЕМОНТ А
r ЛАВА
I
Планово предупредительный ремонт (ППР) BOC
становление работоспособности станков (точности, МОЩ
ности И производительности) путем рациональноrо Tex
ническоrо ухода, замены и ремонта изношенных дета.
лей и узлов, проводимых по зараиее составлеИlЮМУ
плану. Этот вид ремонта проводится по определенной
системе, состоящей из совокупности различноrо вида
работ.
Система ППР предусматривает, что после отработ
ки каждым станком заданноrо количества часов необ-
ходимо проведение профилактических осмотров и пла
новых ремонтов (капитальных, средних, малых). Чере-
дование и периодичность осмотров и плановых рем он-
тов оборудования определяются ero особенностями, на-
значением и условиями эксплуатации.
1. Работы по техническому УХОДУ
за оборудованием
Межремонтное обслуживание включает наблюдения
за выполнением правил ЭКСlIлуатации оборудования, ко-
торые указаны в техиических руководствах заводов-из-
rотовителей и касаются в первую очередь механизмов
правления станков, их оrраждений и смазочных уст-
ройств, а также своевременное устранение мелких He
исправностей и реrулирование механизмов.Это ремонт.
ное обслуживание производится 80 время перерЫ808 R
,
работе станков без нарушения процесса производства,
то есть в обеденный персрыв, между сменами, во вре-
мя нереналадки станков, в выходные и праздничные
ДIIИ.
Технический УХОД за оборудованием выполняют ра-
бочие станочники, а также и дежурный персонал ре-
монтноЙ службы цехов (слесари, электрики, смазчики,
шорники и др.).
Межремонтное обслуживание станков-автоматов и
автоматических линий производится ежесуточно, в за-
висимости от длительности эксплуатации станка-авто-
мата или автоматическоЙ линии: при работе в две сме-
ны внерабочую смсну, а нри трехсменной работе
между сменюш или в обсденные перерывы. Выполняет-
ся 0110 силами наладчиков и онераторов с привлечени-
ем по необходимости работников отдела цеховorо мс-
ханика.
Межремонтное обс.JJуживание rрузоподъемных ма-
шин, унравляемых из кабины, осуществляется каждую
смену крановщиками (машинистами), дежурными сле-
сарями и электромонтерами. rрузоподъемные машины,
управляемые с пола или дистаIЩИОlIНО, осматриваются
работниками, допущенными к их эксплуатации. Резуль-
таты осмотров при сдаче смен фиксируются в журна-
ле, который просматривается дежурными работниками
ремонтноЙ службы; отмеченные неисправности устраня-
ются ими. Работник, устранивший неисправность, указы-
вает об этом в журнале, что является разрешением для
дальнсйшей эксплуатации. Эти мсроприятия обусловле-
ны новышенноЙ опасностью эксплуатации rрузоподъ-
eMHorO оборудования.
Межремонтное обслуживание станков включает в
себя выполнение це.lОrо ряда работ: промывку станков
или }iX отдельных узлов, смену или пополнение масла в
систсмах смазки или приводах, проверку rеометриче-
ской точности и жесткости, профилактическне осмотры
и др.
Промывку станков ВЫI10JIНЯЮТ СОrласно ИНСТРУКЦ-ИИ
завода ИЗI'отовителя с учстом условий эксплуатации.
Псречень станков и отдеЛI,НЫХ узлов, подверrающихся
промывке, а также ее периодичность устанавливаются
отдслом rлавноrо механика преднриятия. Промывка
осуществляется работниками ремонтноЙ службы без на.
8
рушения процесса производства в перерывхx в работе
станков.
Смена или пополнение масла у станков с централи-
зованной и картерной системами смазки производится
по специальному rрафику работниками ремонтной слу
жбы. В ряде станков это выполняется рабочими станоч-
никами 110 мере надобности.
Проверка rеометрической точности станка произво-
цится lIосле IIлановых ремонтов, а также профилакти-
чески 110 особому I1лану rрафику для прецизионноrо и
фИНИШl10rо оборудования и для некоторых станков, яв-
ляющихся составной частью автоматических линий.
Проверку rеометрической точности станков про водят
в соответствии с нормами, предусмотренными [ОСТ или
техническими условиями. Перечень станков, подлежа
щих проверке на rеометрическуlO точность, устанавли-
вает rлавный технолоr предприятия; периодичность
этой про верки определяет rлавный механик предприя-
тия. Проверка rеометрической точности станков выпол
lIяется работниками отдела техническоrо контроля при
участии слесарей ремонтников.
Проверка жесткости станка производится после ка-
питалыIrоo ИJ1И среднеrо плаНОВОI'О ремонта ero. Про-
верка жесткости осуществляется в соответствии с нор-
мами [ОСТ дЛЯ конкретных металлорежущих станков:
токарных, револьверных, вертикально сверлильных, ра-
диально-сверлильных, консольно фрезерных и др.
Профилактический осмотр 1 проводят С целью про-
верки состояния станка, устранения мелких неисправ-
ностей и выявления объема подrотовительных работ,
подлежащих выполнению при очередном плановом ре-
монте. Осмотры станков производят слесари ремонтных
служб в соответствии с имеющимся в каждом цехе Me
сячным IIланом. При необходимости для осмотра при-
влекаются станочники, работающие на осматриваемом
станке.
Осмотр, как правило, осуществляется без разборки
отдельных узлов или arperaToB для выявления видимых
дефектов, для проверки состояния и работы станка в це-
лом и по узлам: проверка прочности и плотности непо-
1 Профилактический осмотр, если в процессе ero осущеСТВ,1ения
производят какие.либо ремонтные работы, часто называют осмотро-
БЫМ ремонтом.
9
движпых жестких соединений, таких как станин с фун-
даментом, столов, кронштейнов, стоек со станиной, бло-
ков станины между собоЙ, крепления на валах шкивов,
маховиков, звездочек, зубчатых колес, фрикционных
дисков и др. Вскрытие крышек узлов при наружных
осмотрах и визуальная проверка состояния механизмов
обычно не делаются. В ходе осмотра при необходимо-
сти выполняют реrулирование зазоров винтов и raeK
суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, ПОДШIIП-
ннков шпинделя, фрикционов, проверяют плавность пе-
ремещения столов, ползунов. ВЫПО.'JНяется также под-
тяжка клиньев и прижимных планок, тормозов, осуще-
ствляется подтяrивание расслабленноrо крепежа или
ero замена.
При осмотрах проверяются плавность переключения
рукояток скоростей и подач, состояние направляющих
станин, кареток, траверс и друrих трущихся поверхно-
стей, осуществляются проверка и реrулировка натяже-
ния пружин, определяется исправность действия orpa-
ничителей, переключателей, упоров, состояние систем
охлаждения, смазки и rидравлики, оrрадительных уст-
ройств. Если при осмотре обнаружена мелкая неисправ-
пость, то производится необходимый ремонт тут же, во
время осмотра. Во время осмотра некоторых станков
выполняются также разборка и промывка узлов, тре-
бующих по условиям эксплуатации станка операЦИII
«промывка».
Выявленные при осмотре изношенные детали, тре-
бующие замены при ближайшем плановом ремонте, за-
писываются в предварительную дефектную ведомость.
В случае обнаружения крупной неисправности при ос-
мотре составляется дефектная ведомость, и станок (узел
станка) подлежит ремонту. После устранения обнару-
женных дефектов станок сдается производственному
мастеру участка (цеха) для проверки качества выпол-
ненных работ.
Следует отметить, что при осмотрах профилаI<ТИЧС-
ские испытания электрооборудования и электрическоЙ
части станков осуществляются работниками службы
rлавноrо энерrеТИКа предприятия, а профилактические
осмотры rрузоподъемных машин, которые обслужива-
ются прикрепленными к ним дежурными слесарями.
производятся в сроки, определенные rрафиком, состав-
ленным цеховым механиком.
't0
2. Плановые ремонтные работы
Малый peMOHT вид плановоrо ремонта, при кото..
ром заменой или восстановлением изношенных деталей
и реrулированием механизмов обеспечивается нормаль-
ная эксплуатация оборудования до очередноrо плано-
Boro ремонта. В малый ремонт входит ряд операций.
При этом виде ремонта осуществляются частичная раз-
борка станка или arperaTa; подетальная разборка двух.
трех ero УЗJ10В, подверженных наибо.lьшему износу и
заrрязнению; вскрытие крышек для BHYTpeHHero осмо.
тра и промывка остальных узлов; протирка Bcero стан..
ка или arperaTa, промывка деталей разобранных узлов.
При малом ремонте станков ПРОIf3водятся также раз.
борка шпиндельноrо узла, зачистка шеек шпинделя, по-
верхностей под инструмент и Ilриспособления; зачистка
или пришабривание подшипников, сборка шпинделя и
реrулировка подшипников.
Следует отметить, что шпиндельные узлы прецизи-
онных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникаль.
ных станков при малом ремонте, как правило, не раз.
бираются. При таком ремонте провершотся зазоры ме-
жду валиками и втулками, за:-леняются изношенные
втулки, реrулируются и устанавливаются новые подшип.
ники качения, в муфты добавляются фрикционные дис.
ки, пришабриваются конуса фрикционов, реrулируется
работа муфт и тормозов.
При малом ремонте обязательно проверяется работа
механизмов станка, передающих движение. Произво.
дятся зачистка заусенцев на зубьях колес, замена колес
с выкрошенными зубьями, а изношенные и сломанные
наружные крепежные детали у резцедержателей, клинь"
ев, планок и др. заменяются. При этом ремонте при..
шабриваются или зачищаются реrулировочные клинья
и планки, винты суппортов, кареток, траверс, ходовые
винты и др.; заменяются изношенные rайки. Проверя"
ются работа и реrулирование рычаrов и рукояток вклю.
чения прямоrо и обратноrо ходов, переключения скоро"
стей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохра..
нительных механизмов и оrраничителей. Зачищаютсst
задиры, царапины, забоииы, заусенцы на трущихся по.
верхностях направляющих станин, кареток, суппортов
траверс колоин и т. д. Производится ремонт оrрадитель
ных устройств: кожухов, футляров, щитков, экранов
_!
а также устроЙств для защиты поверхностеЙ станка 01'
стружки и абразивпоi'I I!Ы:НJ.
ВО время малоrо ремонта IЗЫПОЛI!ЯЮТСЯ также рабо-
ты, связанные с проверкоЙ и отлаДI\ОЙ системы смазки,
проверяются пнсюlО и I'идросисте ы, в которых заме-
няется асло. РеrУ:IИруется плавность перемещения сто-
.10В, суппортов, кареток, ползунов; подтяrиваются кли-
нья, прижимные планки, натяжпые пружины у падаю-
щих червяков н друrих подобных механизмов. Прове-
ряется исправность оrраничителей, переключателей и
упоров. Производятся проверка и ремонт системы охла-
ждения, устраняется утечка жидкости через сочленения
трубопроводов и кранов; выполняется ремонт насосов и
ap aTYpы.
При a.10 ремонте у станка выявляются детали,
требующие замены при ближайшем более сложном
плановом pe OHTe (среднем, капитальном); это записы-
вается в нредварительную ведомость дефектов. У стан-
ков, которые включены в список профилактической про-
верки точпости, при малом ремонте эту точность про-
веряют по существующим методикам.
Завершается малый ремонт испытанием станка на
холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой
на шу , HarpeB, на точность и класс шероховатости
обрабатывае оЙ поверхности по изrотовляемому об-
разцу.
Средний ремонт вид П.1ановоrо ремонта, при кото-
ром про изводятся частичная разборка оборудования,
капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восста-
новление ОСНОВIIЫХ ИЗНОlIIенных деталеЙ, сборка, pery-
лирование и иснытание ПОД наrрузкой. Средний ре опт
предусматривает выполнение следующих онерациЙ.
Внача.1е перед разборкой станок проверяется на точ-
ность, при этом измеряется износ трущихся поверхно-
стей, особенно у базовых деталеЙ. Далее ПРОИЗВОДЯТС5I
частичная разборка станка, промывка, нротирка дета-
леЙ разобранных узлов, промывка и очистка от rрязн
н'Сразобранных узлов, ОС\10Тр дета,lеЙ разобранных
узлов, уточиение предна рнтелыIO составленной дефект-
но сметной веДО\10СТИ. Средний ремонт нредусматривает
шлифовку шеек шпинделя, замену или шабровку ero
IlОДШИПНИКОВ. Восстанавливаются или заменяются из-
ношенные валики, втулки и подшинники качения. За-
меняются или добавляются диски фрикционов, растачи
12
ваются конуса фрикционов, переклепываются наКJf.'lДКИ
«феррадо» у фрикционных дисков и тормозов.
При среднсм ремонте подлежат замене изношенные
зубчатые колеса и червячные пары; восстанавливаются
или заменяются изношенные винты и rайки поперечных
и продольных винтовых подач; заменяются изношенные
крепежные детали; заменяются или восстанавливаются
и пришабриваются реrулировочные клинья и прижим-
ные планки. У станков производится восстановленис
точности ходовоrо винта, выполняются I1роверка и за-
чистка деталей, оставляемых в механизмах станка, про-
водится ремонт насоса охлаждения и ero арматуры, ре-
монт масляноrо насоса, системы смазки, осуществляется
требуемый ремонт rидро и I1невмосистсм. При среднем
ремонте восстанавливаются направляющие поверхно-
стей станин, суппортов, кареток, столов, консолей, хо-
бота, траверсы, колонны, ползуна, которые подверrают-
ся KOHTpOJIbHOMY шабрению или шлифованию.
у станков про изводится ремонт или замена оrради-
тельных устройств, установленных в соответствии с пра-
вилами техники безопасности, а также устройств для
защиты поверхностей станков от стружки и абразивной
ныли. Отремонтированныс узлы станка собираются и
проверяется I1равильность взаимодействия узлов и всех
механизмов станка. Окрашиваются наружныс нерабо
чие новерхности станка с ПОДШIlаклевкой.
После среднеrо ремонта станок обкатывается на хо-
лостом ходу на всех скоростях и подачах, проверяется
на шум и нш'рев. Далее станок проверяется на reoMeT-
рическую точность и жесткость в соответствии с [ОСТ
дЛЯ универсальноrо оборудования или по техническим
условиям для станков, постоянно работающих с кондук-
торами или с приспособлениями, определяющими тех-
нолоrическую точность обработки.
Универсальные станки, З3I:репленные па предприя-
тии для выполнения определенной операции, можно по-
сле среднеrо ремонта провсрять на rеометрическую точ-
ность и жесткость при условии обеспечения необходи-
MOro качества выполнения только данной операции.
I(апитальный ремонт вид плановоrо ремонта, обес-
печивающий полное восстановление оборудования, за-
мену или восстановление всех изношенных деталей и
узлов, ремонт базовых и друrих деталей и узлов, сбор-
ку, реrулирование и испытание оборудования под на..
t3
rрузкой. Операции капитальноrо ремонта, кроме пере-
численных в среднем ремонт предусматриваютполную
разборку станка и всех ero Y3JIOB, шпаклевку и окраску
всех деталей по техническим условиям на отделку но-
Boro оборудования, проверку состояния и ремонт Фун
дамента. Снятие станка с фундамента при капитальном
ремонте рекомендуется производить при централизо-
ванной системе орrанизации ремонта; обычно это осу-
ществляется для станков весом до 2 2,5 т, направляю-
щие станин которых подверrаются шлифованию на спе-
циальных станках.
При ремонте крупных, тяжелых, особо тяжелых и
уникальных станков снятие их с фундамента не реко-
мендуется. Работы должны выполняться или на месте
установки станка, или в ремонтном цехе, куда должны
быть доставлены У3ЛЫ. Испытание на жесткость ПРОИ3-
водится в соответствии с требованиями [ОСТ дЛЯ кон-
KpeTHoro типа станка.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавли-
вают предусмотренные [ОСТ или техническими усло-
виями rеометрическую точность, мощность и произво-
дительность оборудования на срок до очередноrо ПJlа-
HOBoro ремонта среднеrо или капитальноrо.
3. Внеплановый ремонт.
Аварии оборудования и их предупреждение
Внеплановый ремонт вид ремонта, Bbl3BaHHoro ава-
pиeй оборудования или какими либо друrими обстоя-
тельствами. Подобные ремонты не предусматриваются
rодовым планом ремонтных работ. При хорошей opra-
низации системы ППР на предприятии внеплановые ре-
монты, как правило, не имеют места.
Авария временный выход И3 строя оборудования
из за повреждения или поломки ответственных узлов
или деталей. При авариях возможны и травмы рабо-
чих. Аварии возникают из-за скрытых дефектов обору-
дования или недоброкачественности материала деталей,
из за нарушения правил технической эксплуатации обо-
рудования, неправильной сборки узла или машины,
вследствие нарушения правил смазки, из-за несвоеврс-
MeHHoro или некачественноrо ремонта н др.
При аварии оборудования составляются акты, в ко-
'4
торых указываются при'::шы ее возникновения, меры
устрансния и предупрсждсния. Виновники аварии HaKa
зываются в порядке, установленном действующим за-
конодаТСJIЬСТВОМ.
IIa предприятиях СССР авария станка редчайшсе
ЯВ.'lсние. Для предотвращения аварий нсобходимо не
до!!ускать производства работ на неиспраВIIОМ станке,
cTporo выполнять правила технической эксшrуаТ3ЦИIl
ero, допускать к работе на станках только тех рабочих,
которыс И:\1еют иа это право, устанавливать предохра-
нитсльныс устройства, предупреждающие поломку стан-
ка при er'o псрсrрузках. При С:\1енноЙ работс !!рОI!ЗВО-
дить присмку И сдачу станка.
Предохранительные устройства отключают стапок
или ero отдсльные механизмы при возиикновении пере-
rрузки, те:\1 самым предотвращая поломку деталей и
узлов. На мета.'Iлорежущих станках примеlIЯЮТСЯ пре-
дохранительные устройства мсханическоrо, rидравличе-
cKoro и электрическоrо типов. Некоторыс конструкции
устройств восстанавливают работоспособность оборудо-
вания послс прскращения персrрузки автоматичсски,
друrие повторным ручным включением IIJIИ после за-
мены предохранитс.'lЯ новым. По способу предупрежде-
ния предохранительные устройства подразделяются на
устройства, прскращающпе подачу энерrии, поr,'lощаю-
щие, аккумулирующие или отводящие энерrию.
К устройствам, прскращающим подачу энерrии, от-
носятся элсктрические плавкие предохранители и реле,
тепловые peJle, rидроэлектрические реле расхода дав-
JIения и поддсржания уровня жидкости; устройства
с разрушающимся элементом срезной шпонкой или
штифтом, продавливающейся шайбой или мембраной,
разрывающимся стержнсм. К устройствам, прекращаю-
щим подачу эпсрrии, относятся также выключающие
механизмы, такие как падающие червяки, кулачковые
и шариковые муфты, червяки в сочетании с муфтами
или конечпыми ВЫК.пючатеЛЯМ!I.
К прсдохранитеJIЬНЫМ устройствам, Поr.10ЩaIОЩИМ
эпсрrию, относят фрикционные копусные, дисковые и
кольцевые муфты.
Устройства, аККУМУЮlрующпе энсрrию, это кулаq..
ковые и шариковые муфты, роликовые и пружинные
механизмы для защиты тяr и шатунов, отrибающиеся
упруrие элементы.
t5
К устройствам, отводящим энерrиlO, относятся rид.
равлические предохранительные клапаны (дифференци-
альные и простые) с обычным и дистанционным управ-
лением.
Во время профилактических осмотров и при всех ви-
дах ремонта предохранительные устройства и их детали
следует особо тщательно проверять, так как они на-
дежно работают только тоrда, коrда исправны, пра-
вильно отреrулированы, а их чувствительные элементы
изrотовлены из соответствующих материалов.
4. Межремонтные циклы
Структура межремонтноrо цикла определяет пере-
чень и последовательность выполнения работ по техни-
ческому уходу и ремонту за станком в период между
капитальными ремонтами или между вводом станка
в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.
Рекомендуемые структуры межремонтноrо цикла для
различных метаJIлорежущих станков и оборудования
приведены в табл. 1. В принятых обозначениях буквы
указывают вид ремонта: К капитальный, С сред-
ний, М малый, О осмотровый, а числовой индекс
возле букв показывает на последовательность соответ.
ствующеrо вида ремонта (ero порядковый номер).
Система ППР в зависимости от вида оборудования
и условий ero эксплуатации предусматривает разную
продолжительность межреМОIlТНЫХ циклов, а внутри
цикла межремонтных и межосмотровых периодов.
МежреМОНТНblМ циклом Т назЫвается период работы
станка (arperaTa) между двумя капитальными ремон-
тами или от начала ввода ero в эксплуатацию до пер-
lзоrо канитаJlыюrо ремонта.
МежреМОНТНblМ периодом t называется период ра-
боты станка (arperaTa) между двумя очередными пла-
новыми реМОl!тами.
МеЖОСМОТрО8blМ пepuoaOJlt t o называется период ра-
боты станка между ДВУ IЯ очередными нлановыми осмо-
трами или между очередными плановыми ремонтом и
осмотром.
Продолжительность межремонтноrо цикла, межре-
MOHTHoro и межосмотровоrо периодов для каждой rруп-
ны станков в зависимости от типа, условий и харак,
t6
ТАБЛИЦА 'i
Структура межремонтноrо цикпа дп. метаппорежущеrо
оборудоваНИII
Общее ко-
личес;rво
ремоитов
в цикле
ВИД оборудования Последовательиость ремоитов
.
.. о
'" .. с:>.
..
'" :I! о
'"
.. '" 2"
с:>. .. и:l!
u 2 001
Леrкие и средние K OI MI 02 M2 2 6 9
станки весом до 10 т, ОЗ СI О М3.......()5 М
выпущенные до 1967 r. 06........с2 Оr-М5 О8
09 K
То же, но для стан- К ОI МI Оr-М2 1 4 6
ков, выпускаемых с 03........cl O M3 05 M
1967 r. 06 K
Крупные и тяжелые К Оl,2,З МI О .,5,6 2 6 27
станки весом от 10 дО M2 07,8,9 CI OI0,11,12
100 т МЗ ОlЗ,1.,15 М4 ОI6,17,18
С2 О19,20,21 М5 О22,2З,24
MB 025,2H,27 K
ArperaTHble станки K OI MI.......()2 M2 2 6 9
и автоматические ли ОЗ СI О. МЗ О5 М4
нин из аrреrаТI\ЫХ 06........c2 07 M5.......()8 M6
станков для I1редвари 09 K
тельной и ПО;1УЧИСТО
вой обработки
То же, но для финиПl К Оl,2 МI ОЗ,. М2 2 6 18
ных операций; KOHT О.,,6 СI О7,8 МЗ О9,IО
рольные автоматы М Оll,12 Сr-ОlЗ,14
M5 015,16 M6 017,18 K
тера работы станка устанавливается обычно в часах и
учитывается по количеству отработанных станком ча.
сов или смен либо по какой нибудь эквивалентной ве.
личине, характеризующей число рабочих циклов стан.
ка, например, по количеству изrотовленных на данном
станке дсталей.
17
На предприятиях данные учета должны ежемесячно
представляться в отдел rлавноrо механика для опреде-
ления плановых сроков ремонта станка.
Зависимости для определения продолжительности
межремонтноrо цикла Т, межремонтноrо t и межосмо-
тровых t o периодов ДJIЯ различных станков Прlll3едены
в табл. 2.
ТАБЛИЦА 2
Зависимости Дnll оnредеnеНИII продоnжитеnьности
межремонтноrо цикnа, межремонтноrо и межосмотровоrо
периодов
Продолжительность (В отработаНIIЫХ часах)
Вид оборудования I ..ежpt' I"ежоrмот-
межрсмоитltоrо цикла Т моитнQrо pnBoro
периода t пернодз 1 ()
Первоrо: !
Леrкие и средние Первоrо: Т
т t O ==18
станки весом до Ют Т 1 ==( п м у mА)+ В (l== +B
у
1l0С.1е-
KvyrIНbIe и тяжелые Последующих: дующих: Т
станки весом от 10 до I Т==А II м у m т tО== 3б
100 т (i
9
ArperaTlIbIe станки и
автоматические лннии
из arper атных станков т
для предварнтельной и (0==18
ПОJlУЧИСТОВОЙ обработ- Т
I{И Ti==24 OOO M a cт t==g
То же, но для финиш- Т
ных операций; конт- ' о =='17
рольные автоматы
llрu.мечание.
А базовая мительиость цикла, приииыаемая J(ДЯ' стаиков, иаХОJ(Я"
шихея в экеплуатаннн сроком не более 10 яет, равной 2400) ч;
В л.ОПО.'lниrеЛЫI8Я А..1ительность цикла, принимаемая Д.1Я HOBoro обо-
рудования (В='Б% от t); нроизводетва; Ру
;J КОЭффИlшенты, которые учитыв.ют: п тип условия эксплуатации оборудования; Р М свойства обрабатываемоrо ма-
териала; m особенности массы стаи ка; 1Iа назначение и НСПОJlнение
аrреrатиы" стаИl<ОВ; 1I ст матернал иапраВJlЯЮЩИХ станНН.
Значения коэффициентов f} для различных станков
приведены в табл. 3.
f&
ТАБЛИЦА 3
Коэффициеиты ДЛII опредеllенИII
продолжитепьности межремонтноrо ЦИКла
Коэффициент п для всех видов оборудования,
кроме кранов и лифтов
Тнп производства
3начение п
Массовое 11 крупносерийное
Серийное ....... . .
Мелкосерийное и единичное
1,0
1,3
1,5
Коэффициент /3" для металлорежущих станков
Зиачепие M ПРИ обработке материалов
Станкн KOHeTPY -1 стали I алюмн- I чуryиа и
циоинои a>IOO ниевых бро изы
ст али ксс/мм' сплавов
Нормальной точности
и прецизионные . . . 1,0 0,7 0,75 0,8
Работающие абразива-
ми . . . . . . . . 0,9
Коэффициент I}" для металлорежущих станков
Значение y М" У<:JIОВНЙ
эксплуатации
Инстру- Станки в нормаль-
мент
без ох- ных усяо- В ОТАеJlЬ
л аждения ВИЯХ MeXa ком поме..
ничеекоrо щении
цеха
НормаJlЬНОЙ точности I I 1,1 I
Метал- I I 1
лическиi1 Повышенной точиости I 1,2 1,3
Высокой и особо высо- I I 1,3 , 1,4
кой точности
Нормальной точностн I 0,7 j 1,0 I
Абразив- Повышенной точиости I ! 1,1 I 1,2
ный
Высокой И особо высо- I I 1,2 I 1,3
кой точности I
_.
Продолжение табл, 3
Коэффициент "' для металлорежущих станков
Стаики
I Значение [jm
Леrкие и средние . . . . . .
Крупные и тяжелые . . . . .
Особо тяжелые и уникальные
1,0
1,35
1.7
Коэффициент a для arperaTHbIX станков
Значеиие a для станков
ИСflU lнениЯ
СтаНК'1 I
I'ОрНЗОIJТ 8.1 ь вертикаль..
lIuro 1101'0
ArperaTIIo-сверлильные зеllковоч-I
ные и цековочные . . . . . . . . . . 1,3 1.35
Arpe ra тно-фр езе Рllые и arperaTHO- I
расточные . . . . : I 1,2 1,3
Аrреrатно-резьбонарезные . . . 1,5 1,7
Коэффициент CT дЛЯ arperaTHbIX, специальных
и специализированных станков, встроенных и не встроенных
в автоматическую линию
lIаправ.1яюшие станин
I Значение CT
Чуrунные ..............
Чуrунные закаленные. . . . . . . . .
Стальные закаленные и направляющие
качения.
1,0
1,35
1,6
При правильно орrанизованном планово-предупре-
дительном ремонте профилактика межремонтноrо об.
служивания занимает rлавное место в производстве ре-
монтных работ.
Хорошо орrанизованная профилактика межремонт-
Horo обслуживания не только исключает возможность
аварии, но и увеличивает межремонтный период, что
позволяет экономить значительные средства и матери-
алы, а также сокращать время простоя в ремонте ме-
таллорежущих станков.
20
5. Катеrормя сложности ремонта)
Tpyдoe KOCTЬ ремонтных операцнЙ зависит от слож.
IЮСТИ оборудования и вида ремонта. СJIOЖНОСТЬ обо-
рудования определяется ero конструктивными и техно-
.'Iоrическими возможностями, а также размерами.
Степень сложности ремоrrтируемоrо оборудования и
особенности ero ремонта оцениваются катеrорией слож-
ности ремонта.
Объем и характер всех ремонтных работ указыва-
ются в ведомости дефектов. Чем сложнее оборудова-
ние, чем больше ero основные размеры и чем выше до-
стиrаемая на нем точность обработки, тем выше кате-
rория сложности ero ремонта.
Для оценки ремонтосложности оборудования в су-
ществующем типовом положении в качестве измерителя
(критерия) степени сложности ремонта принят ремонт
токарно винторезноrо станка модели 1 К62. Катеrория
сложности ремонта этоrо станка определена как один-
надцатая. Устаиовлена трудоемкость капитальноrо ре-
монта станка модели 1 К62, равная 385 нормо-ч при-
менительно к работам 3-ro разряда. Из 385 нормо ч
253 ч отведено на слесарные работы, 11 О ч на станоч-
ные и 22 ч на прочие работы (кузнечные, сварочные,
малярные и др.).
Настольно-сверлильный станок с наибольшим диа-
метром сверления 5 мм имеет первую катеrорию слож-
ности ремонта.
Следовательно, единица ремонтосложности (первая
катеrория) составляет 1/11 часть от трудоемкости капи-
TaJIbHOrO ремонта токаР)Ю ВlIнторезноrо станка модели
1 К62, т. е.
1R 385 ')
==11== LlИ нормо ч,
1 Д.1Я работников ре IОНТНОЙ службы !I связанных с ними про-
феССllii I\атсrории С.10ЖНОСТl\ ремонта металлорежущих станков cl!e-
демы в таблицы и напечатаны в справочнике «Единая система пла-
ново-нредупредителыюrо ремонта н рационалыюi'[ эксп. уатацин тех.
l!олоrн'rеСКОl'О оборудования машиностроителыIхx предпрнятиЙ
под ред. проф. М. О. Якобсона. В этих таблицах указана катеrорня
ремонтной сложности механической н электрнческой части всех
металлорежущих станков 11 друrllХ типов оборудования промышлен-
ных ПРСДПРIIЯТНi'r.
21
из KOTOJJbIX на слесарные работы приходится
1R== 21513 == 23 нормо ч;
на станочные работы
110
1R==u === 10 нормо ч;
на прочие работы
1R 2 но р мо ч.
11
в практике расчет катеrории сложности ремонта
станков С односкоростным двиrателем может произво
диться по эмпирическим формулам. Так, например, для
токарных станков катеrория сложности ремонта опре-
делится по следующей зависимости:
R==a.(O'03,..., O,18D+o,oOl,..., 0,o02L + 0,1,..., 0,2п) +
+С\ +R p
rде D наибольший диаметр обрабатываемой детали,
мм (для станков массой до 1 О т коэффициент
составляет 0,018, от 10 до 30 т 0,016, свыше
30 T 0,03);
L расстояние между центрами, мм (при L
5000 мм принимается коэффициент 0,001;
при L>5000 мм 0,002);
п количествО ступеней СIюростей шпинделя (для
станков с коробкой скоростей принимается
коэффициент 0,2; для станков со ступенчатым
шкивом 0,1);
С ! коэффициент, учитывающий сложность стан-
ка, определяется по формуле:
С 1 ==0,5х+С 2 +С з ,
rде х коли'rество дополнительнЫХ суппортов;
С 2 катеrория сложности ремонта механизма бес.
ступенчатоrо реrулирования скоростей шпин.
деля; принимается (при наличии) для станков
с h до 200 мм С 2 ==2; при h>200 мм С 2 ==4;
С з катеrория сложности ремонта rидравлическоrо
копировальноrо суппорта, принимаемая (при
наличии) С з ==2;
21
а коэффициент, учитывающий конструктивные
особенности станка (табл. 4);
Rr катеrория сложности ремонта rндрооБОРУДО4
вания.
ТАБЛИЦА 4
Значение коэффициента а:
Характеристика стаика
I а
Характеристика етаика
а
Нормальноrо IIсполне- Тяжелые . , , , . .
ния . . . . , . . . . .. 1,0 Прецизионные. , .
Без суппорта (развер- Быстроходные с чис-
точные) . . . . . . . .. 0,75 лом оборотов п>2000
Без ходовоrо винта нли I I об/мнн., , . . , , . ,
задней бабкн . , . . . . I 0,9
3атыловочные , . . , 'I
1,15
1,25
1,1
ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ
И ТЕхнолоrИЧЕСКАЯ
ДОКУМЕНТАЦИЯ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
r ЛАВА
11
1. Техническая документация
К технической документации, используемой при вы-
полнении ремонтных работ, относится следующее: чер-
тежи общих видов, узлов и деталей; кинематические,
rидраВЮlческие и электрические схемы; схемы смазки;
технические условия; расчеты и описания; специфика-
ции; ииструкции по эксплуатации, паспорта оборудова
ния, монтажные чертежи. Вся эта документация дол-
жна комплектоваться в альбоме, который составляется
для каждой моде.'JИ имеющеrося на предприятии стан-
ка и находится в отделе rлавноrо мехаиика. Альбомы
оказывают существенную помощь при выполнении ре-
монтных работ, позволяя вести плановую IIодrотовку
к предстоящему ремонту, изrотовлять необходимые де-
тали заблаrовременно, чтобы сократить до минимума
простои станка и исключить возможные ошибки при
разборке, сборке и выполнении слесарно ремонтных ра-
бот.
Особое внимание должно быть уделено нестандарт-
ному или уникальному оборудованию, перед ремонтом
KOToporo должны быть тщательно изучены специфика
кинематики и особенности работы основных узлов и
механизмов.
Порядок размещения технической документации
в аJ'Jьбоме, на титульном листе KOToporo указаны наи-
менование и модель станка, может быть следующий.
общий вид оборудования (фотоснимок); оrлавление
(содержание альбома); лист замечаний и рекоменда-
ций; кинематическая, rидравлическая, пневматическая
24
и электрическая схемы; схема смазки; спецификация
узлов и сменных дета.'1ей; спецификация подшипников
качеl;lНЯ, цепей, ремней и друrих покупных изделий; чер-
тежи общих видов узлов станка; монтажные чертежи;
рабочие чертежи сменных деталей; ремонтные чертежи
деталей.
Вся эксплуатационная и ремонтная документация
должна отвечать требованиям rOCT 2.601 68...rOCT
2.605 68.
Кроме перечисленной документации при обучении
молодых рабочих ремонтпым специальностям широко
используются учебно технические плакаты н диафиль-
мы; они особенно важны при освоении ремонта новых
видов станков.
2. Ремонтные чертежи
Ремонтные чертежи являются основным видом до-
кументации при ремонте деталей и сборочных единиц,
при сборке и контроле отремонтированноrо изделия,
при изrотовлении дополнительных деталей и деталей
с ремонтными размерами.
Ремонтные размеры это размеры, установленные
для ремонтируемой детали ИЮI Д.'1Я изrОТОВ.1ения но-
вой детали взамен изношенной, отличающиеся от ана-
лоrичных размеров по основному (конструкторскому>.
чертежу.
Ремонтные размеры делятся на катеrорийные и при-
rоночные. Катеrорийные это окончательные размеры
детали, установленные для определенной катеrории ре-
мопта, а приrоночные ремонтные размеры, установ-
ленные с учетом припуска на приrонку детали «по ме-
сту».
В комплект ремонтных чертежей входят rабаритные
и монтажные чертежи, если в результате ремонта изме-
няются rабаритные размеры станка или условия ero
моптажа по сравнению с условиями, которые входили
в комплект конструкторской рабочей документации.
В ремонтные чертежи входят и схемы кинематиче-
ские, электрические и rидравлические, если в процессе
ремонта были или будут произведены изменения в этих
схемах. Кроме Toro, в комплект ремонтных чертежеЙ
входят спецификации, ведомость спецификаций, ведо-
25
мость ССЫJIОЧНЫХ документов, чертежи для изrотовле-
ния специальноrо инструмента, расчеты кинематических
цепей, прочностные расчеты отремонтированных дета-
леЙ и инструкции по ремонту и др.
При выполнении ремонтных чертежей придержива-
ются определенных правил. На ремонтных чертежах
указывают только те размеры, предельные отклонения,
зазоры и друrие данные, которые должны быть выпол-
нены и проверены в процессе ремонта и сборки изде-
лия.
На детали, которые при ремонте не MorYT быть разъ-
единены (например, неразъемные соединения, выпол-
ненные клепкой, сваркой, пайкой и т. п.), отдельные
чертежи не выпускают. Указания по ремонту таких де-
талей прнводят на ремонтном чертеже соответствующей
сборочпой единицы сдоба влением отдельных изобра-
жений, поясняющих сущность ремонта.
На ремонтных чертежах, как правило, изображают
только те виды, разрезы и сечения, которые необходи-
мы для проведения ремонта детали или сборочной еди-
ницы. Исключением являются чертежи на вновь изrо-
товляемые детали и сборочные единицы, которые вы-
полняются как обычно,
На ремонтных чертежах обычно проставляют циф-
ровые предельные отклонения размеров. При указании
предельных отклонений размеров условными обозначе-
ниями [например, Н7 (А), Н9 (Аз), Кб (Н) и т. д.], их
числовые значения помещают в скобках рядом с услов-
ными обозначениями.
На чертеже детали поверхности, подлежащие ре-
монту, следует обводить сплошной линией толщиной от
2S дО 3S по [ОСТ 2.303 б8 (rде S толщина OCHOB
ных линий на эскизе), а остальные части эскиза......
сплошной тонкой линией (рис. 1, а, 6).
Если у отдельных элементов ремонтируемой детали
меняется конфиrурация, то измененную часть детали
показывают на чертеже также утолщенной сплошной
основной линией, а неизмененную часть сплошной
тонкой линией (рис. 1,6).
На чертеже детали, ремонтируемой с использова
нием сварки, наплавки, нанесения металлопокрытия
и т. П., рекомеидуется приводить эскиз, показывающий
этап подrотовки соответствующеrо участка детали к ре.
монту (рис. l,в).
26
Еслrr прrr ремонтс ПРII\lеН51СТ('Я сварка. пайка и т. П.,
то на ремонтном чертеже Уl,u:н)]вают наименование,
марку, размеры ИСПОЛЬЗУС\10rо материала, а также HO
мер стандарта на этот матернал (рнс. 1, ё).
Если при ремонте детали удатllОТ изношенную часть
и заменяют ее новой, то на эскизе подrотовки детаЛlI
к ремонту удаляемую часть изображают ШТРИХПУНК4
ТИрlIОЙ тонкой линией. 3arOTOBKY для новой части де 4
тали вычерчивают на отделыlOМ peMOIIТHO\1 чертеже
(рис. 1, д).
На ремонтном чертеже детали, Д.1Я которой уста 4
новлены приrоночные размеры, при необходимости ука 4
зывают установочные базы для приrонки детали «по
месту» (рис. 1,8).
На ремоитных чертежах катеrорийные и приrоночные
размеры, а также размеры детаЛIl, определяемые Прll
ремонте снятием минимuльно необходимоrо слоя MaTe
риала детали, проставляют буквенными обозначениями,
а их числовые величины и друrие данные указывают
на линнях выносках (рис. l,е) или 13 таблице (рис,l,ж),
которую помещают в правом верхнем уrлу чертежа.
В сопряженных деталях с катеrорийными размера.
ми сохраняются класс точности и носадка, предусмо
тренные в основных (конструкторских) чертежах.
На ремонтных чертежах деталей и сборочных еди-
ниц для определения способа ремонта в ряде случаев
помещают технолоrические требования и указания, ко-
торые являются основными для восстановления эксплу
атационных характеристик издеЮIЯ.
Технолоrические требования, относящиеся к отдель.
ному элементу детали или сборочной единицы, поме
щают на ремонтном чертеже, как правило, рядом С co
ответствующим элементом И.1И участком детали или
сборочной единицы.
Надписи, таблицы, а также технические требования
на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц
ремонтируемых изделий выполняют в соответствии
с требованиями rOCT 2.316 68.
На ремонтном чертеже одновременно допускается
указывать несколько вариантов ремонта одних и тех
же элементов детали; это поясняется соответствующим
текстом на чертеже. Однако на каждый принципиаль
но отличный вариант ремонта детали IIЛН сборочной
единицы выполняют отдельны!, чертеж.
11
8)
lm
!i: 3
- 1200
-е; 6'
б}
а}
"'
"''''
:;;j
"Q
lx'r5°
z)
л и ши ",не шп/)ffО'lноii
рана8ки оолее 5,1 мм
шпоночную каНаВку эаВа
рить с mOPIJa элентРОdОМ
цмr .Jf2 5.,О Р rOCT.9f57 50
5Н9(+о,озо)
12 O,2
O' (v)
а)
е)
ж)
ОВальность ВыВести CHflmILeM МILНlLмаЛЬН/7
необхоiJILМО2О слоя металла. !lмещ,шение )
iJlLlZMempa d(р.аэМf!{JЛО осноВному чертежу f8 :::
iJопуснается iJo 18,5мм '
УслоВное Размер }(tzтeZoplLfI
оБОЗН/l.чение пораliочем!/ ремонтНО20 розмер/l.
р/l.змерtz чертеж!! 1 Л ЛI
d 18 o,Of f7,8 o,o f1,5 o,o fl,f o,o
Изношенную шеiiк!! of!paoomamb
поо /(атеzорщlныii. размер Л
з)
1=:\
По8режiJенную шеii.ну 8ала/размер по paoo'le
му '1ертежу Ф20f7) обработать iJo YCml!lZHMIiR
овальностlL. УменьшеНlLе dli!ZМempa 1J OoпYCKaeт
ся dO 19,8мм. Сопряженную Втулк!/ JlБвr
Ххх х х х fЗ2Р liзzото8lLть по Чl?jlтеж!!IIБвr:f32
с сохранением nocad/(IL
изображения деталеЙ на pe !OНТIIЫX
чертежах.
Рис.
1. ПрЮlеры
Если при ремонте детали в нее необходимо ввести
дополнительные детали (втулку, стопорный виит И т. п,),
то ремонтный чертеж детали выполняют как сбороч-
ный.
На ремонтных чертежах в rрафе «Материал» основ-
ной надписи ДОJIжен быть указан материал детали в со-
ответствии с основным (конструкторским) ее чертежом.
Номера отмененных стандартов на материалы не ука-
зывают.
Допуски на свободные размеры, цифровые значения
отклонений, соответствующие квалитетам 14, 15, 16
ЕСДП СЭВ (7, 8 и 9 й классы точности ОСТ), простав-
ляют на ремонтных чертежах с окруrлением до деся-
тых долей миллиметра.
Если на peMoHTIIoM чертеже одной детали дано ис-
черпывающее указание об изrотовлении друrой (сопря-
жеIlНОЙ) детали в соответствии с основной конструктор-
ской документацией (рис. 1, з) и эта документация
включена в комплект документов для ремонта изделия,
то отдельный ремонтный чертеж на сопряженную деталь
не выпускают.
При разработке ремонтных чертежей составляют так
называемую спецификацию Р (ремонтная), которая
определяет полный перечень деталей и узлов ремонти-
pyeMoro станка. Она выполняется в соответствии с тре-
бованиями rOCT 2.1 08 68. Допускается спецификацию
р составлять "а поле чертежа на каждую сборочную
единицу, комплекс или комплект, на которые разрабо-
TaIlbI ремонтные чертежи.
Спецификация Р определяет возможные изменения
в результате ремонта установленноrо основной (конст-
рукторской) спецификацией состава сборочной едини-
цы, комплекса или комплекта. ОНа используется также
для орrаIlизации peMoIlTa изделий и комплектования
конструкторских докумеIlТОВ на них. В "ее вносят со-
ставные части ремонтируемоrо изделия, на которые
разработаны ремонтные чертежи, а также ремонтные
документы, относящиеся к этому изделию.
В спецификацию Р ремонтируемой сборочной еДII-
ницы вносят из друrих сборочных единиц отдельные со-
ставные части (независимо от наличия на них ремонт-
ных чертежей), которые после ремонта будут входить
в ремонтируемую сборочную единицу. В раздел «Доку-
мептация» спецификации Р виосят ремонтные докумен-
29
ты, относящиеся [{ ремонту изделия в целом (например,
ремонтные сборочные чертежи, схемы, ремонтные MOH
тажные чертежи, ремонтные ведомости спецификации,
техничеСКrIС условия на ремонт издеJIИЯ и т. д.), т. е.
аналоrичные соответствующим документам из состава
комплекта основной конструкторской документации.
В разделы «Комп.lексы», «Сборочные единицы»,
«Детали», «Стандартные изделия», «Комплекты» специ-
фикацин Р вносят сведения о составных частях изде
лия, на которые разработаны ремонтные чертежи, о ре-
монтных документах, на составные части из друrих сбо-
рочных единиц, которые после ремонта войдут в ремон-
тируемую сборочную единицу (изделие). В разде.тI «Ма-
териа.1Ы» снецификации Р ВНОСЯТ основные материалы,
необходимые для ремонта изделия и ero комплектов.
3. Обозначение шероховатости поверхности
на чертежах
Поверхности деталей, изrотовлеНliые любым спосо-
бом, не бывают абсолютно rладкими, а имеют шерохо-
ватость, состоящую нз чередующихся впадин и высту-
пов, которые MorYT быть видимы или невидимы нево-
оруженным r.тIазом. Шероховатость поверхности есть
совокупность ее неровностей с относительно малым ша-
rOM на базовой длине [.
Базовая длина есть длина участка поверхности, ис-
пользуемая для определения неровностей, характеризую-
щих шероховатость поверхности, и для количественноrо
определения ее параметров. Значения базовой длины
приним аются от 25 до 0,08 мм.
На эксплуатационные свойства (износостойкость)
детали оказывают влияние не только высота, но и фор-
ма шероховатости, так как при одной и той же высоте
может быть разная опорная площадь при взаимодей-
ствии двух деталей. Действующий ныне rOCT 2789 73
предусматривает шесть параметров шероховатости по-
верхности.
Высотными параметрами являются: Ra среднее
арифметическое отклонение профиля, в мкм (среднее
арифметическое абсолютных значений отклонения про-
филя в пределах базовой длины); Rz высота неровно-
стей профиля по десяти точкам, в мкм (сумма средних
30
арифметических абсолютных отклонениЙ точек пяти
наибольших минимумов и пяти наибольших максиму-
мов профиля в пределах базовой длины); R шах наи-
большая высота неровностей профиля, в мкм (расстоя-
ние между линиеiI выступов профиля н линисй впадин
профиля в пределах баЗОВОII длины).
ШаёО8bl.t1.U napa,t1.erpaMU являются: Sm средниЙ
шаr неровностей профиля, в мм (среднее арифметиче-
ское значение шаrа неровностей профиля по вершинам
в пределах базовой длины); S средний шаr неровно-
стей профиля по вершинам, в мм (среднее арифмети-
ческое значение шаrа неровностей профиля 110 верШИ-
нам в пределах базовой длины); (р относительная
опорная длина профиля, n % (отношение опорноЙ дли-
ны профиля к базовой длнне).
Из неречисленных пара метров шероховатости пред-
почтительным является использование пара метра Ra.
Однако rOCT 2789 73 с целью перевода классов ше-
роховатости по отмененному rOCT 2789 59 в lIарамет-
ры шероховатости принимает: для классов 1...5 и
13...14 параметр Rz, а для классов 6...12 нараметр Ra.
При необходимости перевода одноrо параметра в дру-
rой можно I1СlIOльзовать данные табл. 5.
Наиболее IIредпочтительным является ПРИ:\lенение
числовых значений пара метра Ra, взятых из rрафы ИСО
МС 2632 (см. табл. 5), поскольку в ней приведены зна-
чения параметра Ra, соответствующие числовым значе-
ниям международноrо стандарта.
В ремонтных чертежах шероховатость поверхности
обозначают на всех выполняемых по данному чертежу
поверхностях изделия независимо от методов их обра-
зования. Шероховатость обозначается опреде.'1енным
знаком (рис. 2, а). При на.'1ИЧИИ в обозначении шеро-
ховатости значения только ОДflоrо пара метра или не-
скольких параметров применяют знак без полки. Пред-
усматриваются (rOCT 2.309 73) три знака для обо-
значения требований к шероховатости поверхности
(рис. 2,6):
V применяют в тех случаях, коrда не оrоваривается
вид обработки (получения) шероховатости повеРХНОСТИi
V
применяют для обозначения шероховатости
по-
3t
ТАБЛИЦА 5
СопоставитеПЫlая та6пица значениli параметров
шероховатости поверхности 110 деliствуlOЩНМ rOCT 1789 73,
НСО МС 1631 и кпассов шероховатости
по отмененному rOCT 1789 59
'I" . " _._ '
I Обозна'lеl:ие. I
I классы и раЗРЯ1Ы i исо МС
шероховатпе'[и 1 2632 МКМ
, поверхности по '
i rOCI' 2789 59
rOCT 2789 731
RZ,MKM
R ф MK !
Базовая
МННа
1, мм
LR z 320 ............J 80
V'1 50 250 63
200 50
R z 160 40
V'2 25 125 32 8
100 25
. R z 80 20
\73 12,5 63 . 16
50 12.5
Rz 40 10
V'4 6,3 32 8
25 . 6,3
Rz 20 5 2,5
V'5 3,2 16 4
12,5 3,2
Rz 10 2,5
8 2
\76 1,6 б 16
I в '
Rz 6,3 1,25
а 1
\77 0,80 5,07 08 0,8
4,O
в в '
Rz 3,2 О,б3
I 2,5..!!:.... а
\78 I 0,40 70,5
2,О..!..... 0,4
! в в
I Rz 1,б 0,32
а а
\79 I 0,20 1,257 70,25
100 0,2
I ' в в
1 УТQлщеllНЫЫИ ЛИНИЯМИ BbIJ,e.1ClIbl пре,:щочтите.1ьные Jlзрзметры шерохова.
тоети по rOCT 2739 73.
31
Продолжение табл. 5
Обозиачеllие, rOCT 278J 7З
КЛассы и разряды исо МС 5азовая
шероховатости 2632, мкм I длина
1I0ве хиости по RZ,MKM R МКМ 1, мм
roc 2789 59 а,
I Rz O,8 0,16
а а
'\710 0,10 0,63? б 0,125
0,50 01
в в '
Rz 0,4 0,08
o,32 a а 0,25
б 0,063
'\711 0,050 025 005
, в в '
Rz 0,2 0,04
0,16,) а
'\712 0,025 б 0,032
О, 125 0,025
в в
Rz 0,1 0,02
а а
\713 0,012 0,080 б б 0,016
О 063 0012
, в в '
R z 0,050 0,01 0,08
а а
\714 0,040 ? б 0,08
0,032
0,025 в в
верхности, которая должна быть образована удалением
слоя материала (точением, фрезерованием, сверлением,
шлифованием, полированием и т. п.);
'i применяют для обозначения шероховатости 001
верхности, которая образуется без удаления слоя MaTe
риала (литьем, КОl3кой, объемной штамповкой, прока 1
том, волочением и т. п.). Этот же знак применяют для
обозначения поверхности, не обрабатываемой по дан-
ному чертежу, т. е. сохраняемой в состоянии поставки
(например, для поверхностей деталей из CopToBoro ма 1
териала: труб, листов, уrОЛI<ОВ. швеллеров, полосы
и т. п.). В этом случае в основной надписи к чертежу
2 и. С. СТСРИIl 33
необходимо давать ссылку на rOCT сортамента MaTe
риала, [де указаны требования к шероховатости по-
верхности.
СоrлаСIIО rOCT 2789 73 числовые значения пара
метров шероховатости указывают в обозначении шеро-
ховатости: для пар:1меТр:I Ra без символа, дня пара
метра Rz и остальных пара метров после указания COOT
ветствующеrо символа.
'/'
Базо8ан f}лШ{а
по ТОСТ 27B9 73
Усло8ное ОDозначение
напраВленин нероВностеа
/
5)
Рис. 2. Структура обозначения шероховатости поверХНОСТII.
Рассмотрим ряд примеров:
,J/
означае что шероховатость поверхности оrрани
чивается значением пара метра Ra не более 6,3 мкм.
Метод образования поверхности не установлен;
/(z,20j
означает, что шероховатость поверхности оrрани-
чивается значением пара:>1етра Rz не более 20 мкм. Ме-
тод образования поверхности не установлен.
При указании диапазона значений параметра шеро-
ховатости в чертежах приводят пределы значений па-
раметра, размещая их в две строки. При этом в верх-
34
ней строке приводят значение параметра, соответствую-
32
щее более rрубой шероховатости. Например, RZ"<jj
означает, что шероховатость оrраничена параметром Rz
в пределах от 20 до 32 мкм. Метод образования по
верхности не установлен.
Размеры элементов знаков (рис. 2, б): высота h дол-
жна быть приблизительно равна применяе ой на чер-
теже высоте цифр размерных чисел. Высота Н равна
(1,5...3) h. Толщина линии знаков должна быть прибли-
зительно равна ПО,10вине толщины сплошной основной
липии, применяемой на чертеже.
Вид обработки lIоверхности указывают в обоз паче-
пии шероховатости TOJlbKO в случае, коrда он является
единственным применимым для получения требуемоrо
качества поверхности, например, операция обработки
ШаQktlть
направляющих TOKapHoro станка: o,7
В данном случае применение знака V вызвано
тем, что на ero полке указан копкретный вид обработ-
ки, т. е. с уда,lением слоя MaTepHaJla.
В чертежах обозначение шероховатости поверхно-
стей располаrают на лнниях контура, выносных линиях
(по возможности ближе к раз ерной линии) или на
полках линий-выносок. При недостатке места обозначе-
ния шероховатости допускается располаrать на размер-
ных линиях или на их продолжениях, а также разры
вать выносную линию (рис. 3, а).
Обозначение шероховатости поверхности распола
rают относительно основной надписи, как показапо на
рис. 3, б. При расположении поверхности в заштрихо-
ванной зоне обозначеиие наносят только на полке ли-
пии вы носки.
При изображении изделия с разрывом обозначение
шероховатости наносят только на одной части изобра-
жения, 110 возможности ближе к месту указания раз-
меров.
При указании одинаковой шероховатости для всех
поперхностей изделия обозначение шероховатости по-
мещают в правом верхнем уrлу чертежа и на изобра-
жение не наносят.
35
Размеры и толщина линиЙ знака в обозначении ше-
роховатости, вынесенном в правыЙ верхниЙ уrол чер-
тежа, должны быть приблизительно в 1,5 раза больше,
чем в обозначениях, нанесенных на изображении.
Запись знака со значением 12,5 означает, что все по-
верхности изделия имеют одинаковую шероховатость,
нормированную параметром Ra с Ч!lСЛОВЫ:vJ значением
12,5 мкм.
л}
8) J.,
iJ}
А
. ., ....... r:' ..
1.......: L....J
Рис. 3. Обозначение шсроховатости
на чертежах.
б)
ц
>-1>1 'y '51-
.s- 2,5,
"'E:. . . :SZ
2,5 <L>-
30
"' I<-
Еоли одинаковой должна быть шероховатость не на
всех поверхностях изделия, а только на части их, то
в правом верхнем уrлу чертежа помещают обозначение
одинаковой шероховатости (знак с числовым значением)
и в скобках условное обозначение, не оrоваривающее
вид обработки. Это означает, что все поверхности, на
а6
изображении которых обозначения шероховатости или
специальный знак не нанесены, должны И:vJеть шерохо-
ватость, указанную lIеред скобкой. РаЗ 1еры знака, взя-
Toro в скобки, должны быть одинаковы с размерами
знаков, нанесенных на изображении.
КOI'да часть поверхностей не обрабатывается по дан-
IЮМу чертежу, то в правом верхнем уrлу чертежа поме-
щают знаки, как показано на рис. 3, с. Размеры и тол-
щина линий знака перед скобкой должны быть приБJШ-
зительно в 1,5 раза БОJlьше, чем знаков, нанесенных на
изображении.
Если на поверхностях изделия шероховатость не
указывают, то обозначение шероховатости или спеЦII-
аЛЫlOrо знака в правый верхний уrол чертежа не выIl--
сят (например, если изделие изrотовлено из CopToBoro
нроката листа). На чертеже (рис. 3, в) указан размер
толщины изделия в скобках, т. е. окончательныЙ раз-
мер, который будет получен в процессе дальнейшей об-
работки, это значит, что шероховатость поверхностей А
не может быть пронормирована 110 данному чертежу.
Шероховатость поверхностей повторяющихся эле-
ментов изделия (отверстий, назов, зубьеп и т. п.), КОJIИ-
чество которых указано на чертеже, а также обозначе-
ние шероховатости одной и той же поверхности нано-
сят один раз, независимо от числа изображений.
Если шероховатость поверхностей должна быть оди-
наковой по всему контуру изделия, то на полке соот-
ветствующеrо знака делают запнсь: «По контуру»
(рис. 3, с). Если же контур поверхностей плавный, то
надпись «По контуру» не наносят.
При сложной конфиrурации контура поверхности ero
оrраничивают утолщенной штрихпунктирной линией на
расстоянии 0,8 1 мм, обозначают буквой А (см. на
рис. 3, д) и в технических требованиях записывают 060-
значение одинаковой шероховатости.
4. Понятие о единой системе допусков и посадок
Совета Экономической Взаимопомощи (ЕСДП СЭВ)
Постановлением [осударственноrо комитета CTaH
дартов Совета Министров СССР от 16 марта 1976 [.
введены в действие в качестве rосударственных стан-
дартов СССР два стандарта Совета Экономической
37
Взаимопомощи СТ сэв 145 75 «Единая система дo
пусков и посадок сэв. Общие положения, ряды допус
ков и основных отклонеIШi'I» и СТ сэв 144 75 «Еди-
ная система допусков и посадок сэв. Поля допусков и
peKOMeHдye 1 ые посадки».
Это Iероприятие международноrо значения прове-
дено в целях дальнейшеrо yr лубления и совершенство
ваНIIЯ сотрудничества и развития социалистической эко
номической интеrрации стран членов сэв.
Новые ста нда рты внедряются постепен но с 1 янва ря
]977 r. по 1 января 1980 r. Старые стандарты (система
ОСТ) сохраняют силу закона для изделий, спроектиро-
ванных до нерехода на ЕСДП сэв.
Новый стандарт ЕСДП сэв отличается от системы
ОСТ принципами построения, числовыми значениями
предельных отклонений и ус.'10ВНЫМII обозначениями
допусков и посадок. Система допусков и носадок этой
системы для всех размеров до 3150 мм содержит 19 ря-
дов точностей (вместо классов), которые называются
квалитетами и обозначаются JT с добавлением номера:
ПО]; JTO; JT1; JT2; JT3 и т. д. до JТl7. Первые ква-
шпеты с JTOl по JT5 самые точные (ну.'!евые), они со-
ответствуют HyJleBbIM классам (02 03 и т. д.) системы
ОСТ.
ПО стандарту ЕСДП сэв поля допусков для отвер-
стий и валов обозначаются буквами латинскоrо алфа
вита: для отверстиЙ прониснымн буквами (А, В, С, D,
J и т. д.) И для валов строчными буквами (а, Ь, с, d, j
и т. д.). Ряд lюлей допусков обозначаются двумя бук-
вами, а буквы О, W, Q, L не используются.
Все возможные размеры до 3150 мм разбиты на ИН-
тервалы, которые образуют три rрупп ы размеров: до
1 мм, от 1 до 500 мм и свыше 500 до 3150 мм. В каж-
доЙ rруппе размеров предусмотрены различные ряды
полей допусков и рекомендуемые посадки, из которых
предночтIпе.'!ьны:1и ЯВ.'1ЯlOтся посаДКII в системе отвер-
стия.
Для уменьшения количества типоразмеров техноло-
rической оснастки, иснользуемой на производстве,стан-
дартами установлены ПО.1Я донусков д.'1Я предпочти-
тельноrо применения, которые будут служить основой
для орrанизации специализированных заВОДО[J но мас-
совому выпуску различных видов инструментов, калиб
ров, оправок и др. Для размеров от 1 до 500 мм, как
38
ТАБЛИЦА 6
060значеиия попе" допусков 1 дпя отверсти" и вапов
дпя размеров от 1 до 500 мм
Оеиовиые С симметричным Ддя посадок Для переход-
расположением ИЫХ и посадок
допуска с зазором с натяrом
отвер-I вал отверстие I ва.1 отверстие I вал отве р -\ вал
стие стие
НОl hOl J s Ol 1 s 01 Аll а11 К5 k4
но hO JsO 1 s 0 В11 I Ыl I К6 k5
нl h1 J s l 1s1 В12 с8 IК71 I k6 I
н2 h2 J s 2 1s2 Cll I сll I К8 k7
нз hЗ Jsз 1 s З D8 d8 М5 т!
Н4 h4 J s 4 1s4 D9 I d9 I М6 т5
Н5 h5 Js5 1sБ DlO dl0 М7 т6
Н6 I h6 I J s 6 I 1s6 I Dl1 I dl1 I М8 т7
! Н7 h7l I J s 7 I 1s7 Е8 е7 N5 п4
I Н8 1.,8 1s8 I Е9 I ie8l N6 п5
i Н9 е9 l!Ji i ! 1_ 151
- J s 9 1s9 F7
НlO hl0 J s 10 1 s 10 I Р8 I /6 N8 п7
I Нll 7iПl J s 11 Ы1 Р9 I f7 I Р6 р5
Нl2 h12 J s 12 1s12 05 /8 I Р71 I
ЮЗ h13 J s 13 1slз 06 /9 R7 r5
т4 h14 J s 14 1s14 Q7 g! 87 r6
н15 h15 J s 15 1s15 g5 т7 s5
Нl6 h16 J s 16 1s16 I g6 I И8 lS6l
Нl7 h17 J s 17 1s17 s7
t9
и7
и8
х8
z8
1 ВыдеДСllиые в рамке 3lJа'lения ддя пр д.пО'lТительиоrо примеиеиия.
39
ТАБЛИЦА 7
Соответствие предпочтитепьиых 1 noneji допусков
в системе отверстия по ОСТ и по стаидарту СЭВ
Поде ДОllуека РеКО>lенчемые Интерва.1Ы размеров, мм. д"я которых
I интервалы ПО,1IЯ допусков полностью
ОСТ СЭВ размеров, мм взаимозаменяемы
А I 117 I 1 3150 I 1 250; :260-------315; 360 1250
r6 I 1 120 I 3 50; 65 80
Пр I I
s6 80 3150
rб I 80 3150 I 180 200; 280 315; 400 500
Пл 2
р6 I 1 120 I
l' I п6 I 3 3150 I 3 250; 260 800; 1000 1250
тз I т6 З I 1 .З150 I 6 250; 260 315; 360 1250
Н I k6 I 1 3150 I 3 1250
П I js6 I 1 3150 I 1 1250
С I h6 I 1 :H50 I 1 1250
Д I g6 I 1 3150 I 3 120
Х I f7 I 1 500 I 3 80; 250 260
Л I е8 I 1 500 I 6 10; 18-------30
А 2а I Н8 I 1-------3150 I 1 1250
и8 I 1 500 I 1 500 4
Пр2 2а
и7 I 500 3150
1 Кроме преДПОЧТИТeJlЬИЫХ, стандартом СЭВ предусмотрены поля допусков ос-
Jlовиые и дОПОЛИИТeJlьные. Предпочтительные посадки, выделеиные из общей
rруппы рекомеидуемых.
· Поле допуска ие ивлиетси преДПОЧТИТeJlьиым по ОСТ. Приведеио в связи с
тем, что соответствует предпочтительным ПОJ!ЯМ допуска по ЕСДП СЭВ.
· Поли допуска ие явлиютеи предпочтительными ии по ОСТ, нн по ЕСДП СЭВ.
Приведены в связи с тем, что примениютси дли ПОДШИПИИl(ов качения.
, Чнсловые Зllа'lеиня отклоиений конкретиых размеров выбирать по этой таб-
Jlице: АЛИ и8 н по полю допуска Пр2 2а , а АЛИ s1 по полю допуска Пр1 ..
40
Продолжение табл. 7
Поле допуска Рекомендуемыеl Интервалы размеров, мм, для которых
I иитервалы I поля допусков ПО.1НОСТЬЮ
ОСТ СЭВ размеров, мм взаИмозаменяемы
87 I 1 500 I 1 500 1
Пр1 2а I I
t7 500 3150
h7 I 1 150 I 1 1250 2
С 2а I I
Н8 1 3150 180------360; 4OO oo; 6.ЗО 315{)
Аз I Н9 \ 1........500 I
h8 \ 1 315{) I 180 360; 40a 5()O; 63() 3150
С З I I
h9 1 500
/9 \ 1 500 \ 1 5()
Х З е9 I 1 500 I 10 18; 360 400
е8 \ 500 3150 I 63!) 2500
Ш З I d9 I 1 3150 I 250 260; 315 350
А4 I н\l I 1 3150 I 1 1250
С 4 I hll I 1 3150 I 1 1250
Х 4 I dll I 1 3150 I 6 250; 260 315; 360 400;
500 1000
А5 \ Н12 I 1 3150 \ 250. 260; 315 360; 400 5()0;
630 150
С 5 I h12 \ 1 3150 I 250 260; 315 36(); 400 500;
630 3150
Ы2 I 1 500 \
Х 5 \ I
dll 500 3150
I Числовые значения отклонений коикреТIIЫХ размеров выбирать по этой
таблице: для иВ и по полю допуска Пр22', а дЛЯ J7 по полю ДОПУСI\jj Прl &,
, Числовые зиачения отклоиений коикоеТНblХ рQЗ'4еРОВ до 500 Мм выОирать в
этой таб.1ице по ПОЛЮ допуска h7,
4t
ТАБЛИЦА 8
Соответствие предпочтитепьных попеА допусков в системе вапа
по ОСТ и по стандарту СЭВ дпя размеров до 500 мм
Поле допуска
Иитервалы размеров, мм, )\ЛЯ которых поля
ост I СЭВ допусков полНОСтьЮ взаимозаменяемы
I в h6 1 500
Р7 Соответствующее поле допусков по
ОСТ отсутствует
I J s 7 I
п
П 1 18.......-30; 50 250; 260........500
С I Н7 I 1 250; 260.......-315; 363........500
Х I F8 I 3 10; 18.......-30; 8Э 120
В 2а 2 I h7 I 1........500
С 3 I Н8 I 1 500
2а
r I ю I 1 250; 26Э 5ОО
Н I к7 I 3 250; 26Э 500
I h8 I 18().......-360; 4 500
вз h9
Н8 I 180 360; 4OO 500
С з I
Н9
Р94. I 1 50
Х З
Е9 I 10 18; 360 4OO
В{ I hll I 1 500
С{ I Нll I 1 5OO
1 По.'е допуска из дополиителыlrоo набора по СТ СЭВ 144 75,
· н 3 Числовые значения отклоиеиий КОIIкретиых размеров выбирать по соот-
ветствующим таблицам.
. Поле допуска ие являеТСI\ преДПО'lтительиым по ЕСДП СЭВ. П риведеllО в
(В язИ С тем, Что соответствует преДПО'IТительиому ПО.'Ю допуска по ОСТ.
4)
ТАБЛИЦА 9
Соответствие попен допусков св060ДИЫХ размеров по ОСТ
и по стандарту СЭВ для размеров до эt50 мм
Поле допуска
I Интервалы размеров, мм, для которых поля
ОСТ допусков полностью взаимозамеияемы
СЭВ
А7 I Нl4 \ 1 250; 260; 1250
I h14 \ 1 250; 260 1250
СМ 7 J$14 1 16OO
Ы4 1 1600
Нl5 1 1250
Ав Нl4 2500.......-3150
Б в h15 I 1 1250
h14 2500 315()
СМ в J$15 1 2000
J$14 2000 3150
СМ В I Ы5 1 2000
1$14 2000 3150
I Нl6 I 1 1250
А в Н15 1600.......-3150
Б g I h16 I 1 1250
h15 1600 3151
J$16 1 1600
СМ В J$15 16OO 315::>
Ы6 1 16OO
1$15 1600 3150
При.мечание, Соrлаеио СТ СЭВ 144 r5 обозначения J$ ОТIIОСЯТ II ох,
ватывающим повеРХНОСТIМ отверстиям, а j s к охватываемым BuaM,
4)
ТАБЛИЦА 1 О
Посадки в системе отвеРСТИII,
предпочтитепьные по стандарту СЭВ
ДПIl размеров до 500 мм,
и соответствующие им посадки по ОСТ
Посадки
Интервз.'lЫ размеров, ММ, для которых
I носадки полностью взаимозаменяемы
ОСТ СЭВ
А Н7 150 160; 180 200; 220 250; 2И 31О;
Ир 55 315 355
А
Пр 3 80
Н7
А т6 80 160; 180 225; 260 55; 400 500
[Iд
,
i I
А Н7
11.1 р6 3 80
А \ Н7 \
Т h6 3 500
А I Н7 I
H I kб 1 500
I
А I Н7 I 1 500
тr J./J
I
А 1/7 I 1 250; 260 500
С h6
А I Н7 I 1 260; 315 3БО; 400 500
Д g6
I
А Н7 1 180; 315 360; 400 500
Х j7
А Н7
Л ев 3 120
44
Продолжение табл. 10
Посадки
I Интервз..ы размеров, мм, для которых
посадки ПОЛНОСТЬЮ взаИМозаменяемы
ост СЭВ
А 2а I Н8 I 6 120; 315 360; 400.........500
Л ев
А 2а Н8 1 5OO
С 2а h7
Аз Н8 I 18Q........360; 400.........500
с;-- h8
Аз I Н8 I 250 260; 315 360; 400 5OO
Ш З d9
Аз I Н9 I 1 250; 270 360; 400.........500
Ш З 119
А4 I Н11 1 5OO
с:-- hl1
А4 I Нll I 1 250; 260 315; 3БО 4ОО
X dl1
наиболее распространенных, установлено 72 поля допу-
ска для отверстий и 80 полей допусков для валов.
Их обозначения с указанием. номера квалитета приве-
дены в табл. 6, из них 1 О для отверстий и 17 для валов
предпочтительноrо применения. Поле допуска отвер-
стия Н является основным в системе отверстия, ero
нижнее отклонение равно нулю. Основным для вала
является поле допуска h, ero верхнее отклонение равно
нулю. Поля допусков Н и h соответствуют полям допус-
ков А и В (основные отверстия и вал) системы ОСТ.
Поля допусков J 8 И j8 имеют симметричное располо-
жение отклонений (::!::), И они так же, как и Н и h,
имеются во всех квалитетах (табл. 6). Посадки на-
45
именований не имеют и делятся на три rруппы: с на-
тяrом (прессовые), с зазором (подвижные) и переход-
ные.
Примеры условных обозначений допусков и посадок
Н7
на чертежах: 075 hб поездка с зазором в системе
ТАБЛИЦА 11
Посадкн в снстеме вапа,
предпочтнтепьные по стандарту СЭВ дпя размеров до 500 мм.
Н соответствующне нм посадкн по ОСТ
Посадки
иитервалы размеров, мм, для KoTopыx
I посадки полностью взаимозаменяемы
ост СЭВ
\ Р7 \ Соответствующая посадка по ОСТ
hб отсутствует
r J N7 I
B hб 1 500
Н 1 к7 I
в hб 3 500
П I J s 7 \
В hб 3 250; 2БО 315; 3БО 400
С \ Н7 I
В hб 1 250; 2БО 500
Х \ Р8 I
В hб 1 180; 4OO 500
С 2а 1 Н8 I
В 2а h7 1------500
С З \ Н8 I
h8 1 500
Х З I Е9 I 1 250; 2БО 315; 3б 500
в; h8
с, I Н1l I 1 500
в; hll
46
отверстия: отверстие 075 Н7 7-ro квалитета, а вал
Е9
075h6 6 ro квалитета; (2) 75 h8 посадка с зазором
в системе вала: вал 075h8 и отверстие (2) 75Е9. Эти по..
А
садки соответствуют посадке скольжения С по ОСТ.
Н7
0'90 чо посадка с натяrом: отверстие (2) 90Н7, вал
А
0'90r6. Эта посадка соответствует посадке по ОСТ п.'
Н9 р
0'28 /8 посадка с зазором: отверстие (2) 28Н9, вал
А
028f8; эта посадка соответствует посадке х: по ОСТ.
При выборе допусков и назначении посадок рекомен..
дуется для отверстий брать на 1 квалитет БО.тIьше, так:
как отверстие труднее обработать и измерить.
Характер посадки четко определяется при rрафиче
ском изображении полей допусков. Соотношения HeKO
торых полей допусков и посадок системы СЭВ и ОСТ
приведены в табл. 7 11.
СПОСО6Ы
ВОССТ АНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
И ПОВЫШЕНИЯ
ИХ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ
r ЛАВА
111
На ремонт металлорежущеrо оборудования rосудар-
ство ежеrодно затрачивает средства, составлнющие 10
12% от балансовой стоимости этоrо оборудования, при
этом четвертая часть затрат приходится на изrотовле-
ине сменных и запасных деталей. Стоимость капиталь-
Horo ремонта металлорежущеrо станка общеrо назна-
чения средних размеров составляет 40 60% СТОИМОСТ!I
ero изrотовления.
Интенсивное развитие отечественной промышленно-
сти, повышение требований к качеству и надежности
выпускаемой продукции до уровня лучших мировых
стандартов повышает значимость ремонтных работ.
Особенно большое внимание следует уделять техноло-
rическим процессам упрочнения поверхности ремонтиру-
емых деталей, так как изнашивание и разрушение де-
талей машин в большинстве случаев определяются ка-
чеством поверхностноrо слоя деталей.
1. Износ деталей станков
В настоящее время распространено понятие об из-
нашивании деталей машин, предложенное профессора-
ми Б. И. Костецким, М. "\'\. Хрущевым, И. В. Краrель-
ским и др. Определено, что у деталей станков в зонах
контакта их поверхностей можно выделить два основ-
ных вида взаимодействий: механическое и молекуляр-
ное. Эти взаимодействия вызывают физико-химические
48
а)
Виды 8заимодеист8шl
I
I
Механичесхое
(8неарение)
I
притяжение
I
Мопекупярное
I
I
сх8атыВание
Физu.ко химичесхие изменения по8ерхностН/JlХ споеВ
Механические,
химические
Структурные
Вииы разрушении
о)
'
<.>
..,
:::1
:::!
"'"
:::1
CQ
J/
Время 8заимо8еu.ст8UЯ,1{
111
.=
Рис. 4. Взаимодействие трущейся пары:
а ВНДЫ изиоса и разрушений; б ехеыа пр"тскания процесса
изнашивания дсталей.
49
изменения поверхностных слоев, что в свою очередь
онреде.lяет различные виды поверхностных разрушений
деталей станков и механнзмов (рис. 4, а). Эти разру
шения определяют износ деталей, в конечном счете при
водящий к полному выходу их из строя (рис. 4, б).
Исходя из видов взаимодействий сопряженных по
верхностей взаимосвязанных деталей и соответствую
щих им видов разрушений, в практике раЗ.ТIичают не-
сколько видов изнашивания.
Изнашивание схватыванием возникает при трении
скольжения с относительно малыми скоростями пере
мещения трущихся поверхностей (меньше 1,0 м/с для
стали) и удельными давлениями, превышающими пре
дел текучести матернала на участках фактическоrо KOH
такта, при отсутствии смазки и защитной пленки окис-
лов. Коэффициент трения при схватывании достиrает
1 ,0 4,0. Данному виду изнашивания соответствует
определенный вид поверхности детали (рис. 5, а). Внд
деталей с признакам и так называемоrо окислитеЛЬНО20
изнашивания показан на рис. 5, б.
Подобный процесс происходит при трении, коrда
с поверхностными слоями деформируемоrо металла кис-
лород, диффундируя, образует твердый раствор кисло
рода и ero химических соединений в мета.ТIле. В этом
случае одновременно протекают два процесса: микро
пластическая деформация поверхностных слоев и диф-
фузия кислорода в пластически деформируемые объе-
мы металла. Проникновенню (диффузии) кислорода
в металл способствует пластическая деформация, KOTO
рая при этом резко уве.ТIичивается. Интенсивность диф
фузии происходит из за возникновения большоrо коли
чества плоскостей скольжения при пластической дефор-
мации поверхностных С.l0ев, которые способствуют про-
I1икновению кислорода в металл.
Увеличение пластической деформации возникает
из за rромадноrо количества движущихся атомов кис-
лорода, скопившеrося на плоскостях скольжения и ВЫ-
ПОШIЯЮЩИХ при BHYTpeHHe:\f трении как бы роль смазкн.
В начале окислительноrо изнашивания (l я стадня
образование твердых растворов) трущиеся поверхности
изнашиваются из-за постоянноrо образования и износа
окисленных слоев металла. В продолжении процесса
окислительноrо изнашивания (2-я стадия образова-
ние химических соединений) происходит износ из за об-
50
РЗЗ0вания и выкрашивания хрупкоrо слоя в результате
механическоrо зацепления.
На стадню изнашивания существенное влияние ока-
зывает скорость относитеJlьноrо перемещения трущихся
поверхностеЙ. Например, при сухом трении стали по
стали днаIIазон скоростей скольжения, вызывающиЙ
окислительный износ, находится в пределах 1,5
4,0 м/с. Прн сухом трении стали по стали в 1-й стадни
окислитеЛЫlOrо износа коэффициент трения равен 0,3
0,4, при 2 й стадии O,5 0,7.
Процессы оюIслителыlrоo изнашивания и изнаши-
вания схватыванием обычно связаны между собой. Так,
например, при работе образца без смазки окислитель-
ный износ наблюдался до скорости 2,59 м/с. С повышс-
нием скорости от 2,59 до 11 м/с преобладающим Явля-
ется процесс схватывания, быстро приводящиЙ к раз-
рушению поверхности. При работе со смазкой явление
схватывания произошло при скорости 20 м/с. При уве-
личешIИ скорости более 20 м/с из за возрастания тем-
пературы, сrорания смазки и увеличеиия площади кон-
такта мета.'1JlIIческих поверхностеЙ процесс изнаШlIва-
ния схватываннем возрастает. С увеличением удельноrо
давления от 9,8.105 до 49,03.105 II/м2 (от 10д050кr/см 2 )
ИЗllашиваНIIе схватыванием наиболее интенсивно начи-
нается Прll скорости СКОЛhжеиия 6,25 м/с.
Тепловое изнашивание возникает от тепла, получен-
Horo в процессе трения. При трении скольжения со ско-
ростями 3 4 м/с и большими удельными давлениями
в активных микроскопических объемах поверхностей
трущейся пары возникают ВЫСOI\Ие температуры, что
вызывает изменение микроструктуры в поверхностных
слоях. Такое явление уменьшает поверхностную проч-
ность, способствует развитию KOHTaKTHoro схватывания
трущейся пары и разрушению повеРХНОСТlIоrо слоя
(рис. 5, в).
С увеличением скорости относительноrо перемеще-
ния трущейся пары увеличивается и концентрация теп-
ла на поверхности трения. Это приводит к качествен-
ному изменению металла в поверхностном слое и к ак-
тивизации процесса теиловоrо изнашивания. Если к то-
му же изменить удельное давление на трущиеся по-
верхности, то изменится и r лубина активных слоев
этоrо ПрОllесса. С возрастанием скорости скольжения
коэффициент трення сначала уве.1ичивается, затем, до-
5t
стиrпув максимума, плавно снижастся. При сухом тре.
IIИИ стали по стали коэффициснт треНI!Я при наличии
процесса тепловоrО изнашивания находится в пределах
от 0,1 до 0,5.
ОспО8идное изнашивание происходит у деталей, вза
Рис. 5. Вид деталеii paKTepHbТX ИЗТlосу:
а схватыванием: б окислит льиому
имному перемещению сопряrаемых поверхностей кото-
рых характерно трение качения. При осповидном изна-
шивании происходит микропластическая деформация
поверхностей деталей с упрочнением поверхностных
слоев. Механизм процесса изнашивания объясняется
51
возникновением СЛОЖlIоrо напряжеНIIоrо состояния ак-
тивных объемов металла у поверхности трения с появ-
лением усталости I1рИ JlОВТОРIIO переменных наrрузках,
которые вызывают течение металла в поверхностных
С.'JOях.
Рис. 5. Вид деталеii paKTepHbТX ИЗТlосу:
в) тепловому; е оеIlОВИДIIОМУ.
Такое явление вызывает появление микротрещин и
впадин на поверхностях контакта, что зависит от вели-
чины удельных давлений, количества и частоты циклов
lIаrружения, размеров и формы деталей и от механиче.
СКIIХ своЙств мета.1.па работающих в паре деталей. По-
51
степенное разрастание трещин при осповидном изнаши.
нании обусловлено концентрацией на ряжений, корро-
зией металла и расклинивающим деиствием смазки.
В дальнейшем образовавшиеся более крупные трещины
и впадины являются очаrами быстроrо разрушения ме-
талла (рис. 5, е). Осповидному износу на одних и тех
же участках поверхности часто сопутствует окислитель-
ный износ.
а)
е)
' = :=.,,,. , .
<"""." ". ,:;j,;; ::=',
Рнс. 6. Абразивное изнашивание:
а П.1аеТИ'lеекая деформания в поверхностных слоях; б внедрение
'jIбразивных частиц; в среЗЗНIIС абразивными частицами мнкрообъ..
СМОВ металла; а вид ИЗНОШСliИЫХ деТЗJ1СЙ.
Абразивное изнашивание происходит в результате
царапающеrо действия твердых частиц, попадающих
между трущимися поверхностями. Эти частицы, хаоти-
чески ориентированные острыми ребрами относительно
изнашиваемой поверхности, режут металл, деформируют
ero, оставляя следы в виде царапин (рис. 6).
Процессу абразивноrо изнашивания характерны три
вида воздействия твердых частиц на сопряженные по-
верхности:
а) воздействие на сопряженные поверхности твер-
дыми частицамн, ПРИlIадлежащимиодной из работаю-
щих деталей;
б) воздействие посторонних частиц на одну из рабо-
тающих деталей;
в) воздействие посторонних частиц на обе работаю-
щие детали в зоне их контакта.
.4
В практике износ деталей станков и механизмов
происходит, как правило, при протекании различных
процессов изнашивания. Изменение условий работы тоЙ
или ИНой детали или постоянство этих условий при во-
дит ЛИШЬ К тому, что какой-то из процессов изнашива-
ния становится преобладающим и определяющим по-
терю работоспособности детали.
Способность детали противостоять износу определя-
ется как ее износостойкость. Это качество деталей
станков зависит от множества факторов, среди которых
следует в первую очередь назвать материал детали н
ero свойства, микро- и макрорельеф поверхностей кон-
такта, физико-химические свойства поверхностноrо слоя
детали, методы обработки деталей. условия эксплуата-
ции и т. д, Естественно, что на износостойкость и рабо-
тоспособность восстановленных (отремонтированиых)
деталей в значительной степени оказывают влияние ка-
чество н правильность выполнения ремонтных работ.
Влияние материала детали, ero свойств и особенно
свойств поверхностноrо KOHTaKTHoro слоя на износо-
стойкость деталей особенно велико.
Рассмотрим, к примеру, rрафики, помещенные на
рис. 7. На одном IIЗ них (рис, 7,а) показаны зависимо-
сти износа деталей от содержания уr.1ерода. Да иные
приведены для стальных образцов одинаковоrо разме-
ра, испытанных на износ при одних и тех же условиях.
[рафики наrлядно показывают, что образцы, изrотов-
ленные из сталей с содержанием уrлерода свыше 0,5%,
имеют меньшую степень износа. Из rрафиков видно
также, что у образцов из сталей, содержащих меньшее
количество уrлерода, объем выточеIlноrо CerMeHTa (из-
носившаяся часть) резко уменьшается по мере образо.
вания наклепанноrо слоя поверхности. Это соответст.
вует твердости, равной 350 400 НВ. При твердости бо-
лее 400 НВ износ всех образцов протекает медленнее
из-за «уравненной» твердости в результате наклепа по-
верхности контакта.
[рафики показывают, что стали с содержанием уrлс-
рода более 0,5% имеют характер изнашивания пример-
но одинаковыЙ и менее интеНСI1ВНЫЙ, чем стали с со-
держанием уrлерода менее 0,5%, которым свойствен
больший износ.
Необходимость обеспечивать поверхностному слою
деталей высокую твердость с целью повышения их из-
55
НОСОстойкости приведена в rрафике, на котором пока.
заны сраВlIитеЛЫlые испытания деталей типа «rИЛЬза»
(рис. 7, б). Как видно нз rрафика, у чуrунных rильз
в процессе их эксплуатации наблюдается достаточно
интенсивный износ, при котором увеличение диаметра
rильзы на 0,20 0,25 мм происходит примерно через
2000 ч работы. Более износостойки стальные rильзы.
0.) .50
40
'1)1::1
зо
'"
!;! 20
C)
:i}
'" 10
""
о
100 200 300 400 .500
Т8ераость IIВ(по 5рu.неллю)
6) 0,30
. 020
"'
10
tS
. О
3
1000 2000 3000
Работа, '(
.50
fOoojMUIf
Для сталеtJ.
с соiJержанuем
С >0,5%
40
.10
о
10
f чуzунная;
2 стальная а.зотlJ.ро8анная;
3 стlfлмая хромuро8аlfная.
Рис. 7. Зависимость изношенности деталей от влияния:
Q содержание уrлерода в стали; б вида (характера) обработки коп.
тактиой поверхности.
рабочая поверхность отверстия у которых азотирована
или хромирована.
Как покааывают исследования, азотирование, а осо-
бенно хромирование рабочей поверхности rильз (и дpy
rих деталей) полиостью ликвидИрует окислительные
явления, что снижает наиболее разрушительные окис
лительный износ и износ схватыванием деталей с этим
видом покрытий. Это объясняется резким увеличением
сопротивляемости пластическим деформациям поверх-
56
ностных слоев деталей, подверrнутых азотированию и
хромированию, и проникновению в них кислорода. Из-
нос хромированных (азотированных) деталей, как пра-
вило, происходит из за абразивноrо дсйствия контакт-
ных деталей, посторонних. частиц и выкрашивающихся
частиц хромированноrо слоя, который недостаточно
сцеплястся с поверхностью защищае {ой детали и обла-
дает большими остаточными напряжениями.
Величина шероховатости поверхностей в трущихся
парах также оказывает большое влияние на износостой-
кость деталей, при этом большое значение имеет и ме-
тод обработки поверхности, которым заданная шерохо-
ватость достиrнута. В этом отношении в настоящее вре-
мя предпочтение отдается методам обработки, основан-
ным на пластическом деформировании поверхностных
слоев деталей, работающих в условиях интенсивноrо
трения. Эти методы в ряде случаев обеспечивают не
только требуемую шероховатость поверхности и ее нс-
которое упрочнение, но и определенный макрорельеф
этой поверхности, от правильноrо выбора KOToporo так-
же в значительной степени зависит износостойкость де-
талей [15].
Некоторые данные об износостойкости деталей, об-
работанных различными методами, приведены в табл. 12.
ТАБЛИЦА 12
Зависимость износа Ae'l'aneii от качества wnифования
I Параметр шерохова-\ Уменьшеиие диаметра
Качество шлифования ТОСТИ. МКМ детали при перВИЧНQМ
(иео МС-2б32) износе, мм
rрубое . . . . . . . 3,2 0,015
Обычное . . . . 0,80 0,010
Чистое . . . . . 0,40 0,005
Тонкое . . . . . . . . 0,10 0,0025
Лрu.мечанuе. Неровиоети при обработке приводят к уменьшеиию опор-
иоil поверхиости, ПО8ышеиию У.1\ельиоrо .1\авлеиия и ускоренному изиосу.
После приработки опорная поверXlIOСТЬ увеличивается, и ИнтеиеивИос'fЬ
.износа падает.
Более подробно с вопросами износа деталей стан-
ков можно познакомиться в соответствующей лнтера-
туре.
57
2, Компенсаторы износа.
Способ ремонтных размеров
В ремонтиой практике различают три основных ме-
тода ремонта деталей: восстановление детали с пеРВ04
начальными формой и размерами; восстановление де 4
тали или функциональных способностей станка (меха-
низма) при использовании компенсаторов износа; вое-
становленне деталей (узлов) по способу ремонтных раз-
меров.
Восстановление первоначальных размеров в ИЗН04
шенных деталях, приrодных к эксплуатации, в ряде
случаев возможно с применением компенсаторов износа.
Детали-компенсаторы MorYT быть сменными и подвиж-
ными. Сменные компенсаторы, как наиболее простые,
широко используются в практике.
Напрессованная на вал втулка (рис. 8, а) после из-
носа заменяется новой, которая обрабатывается по на-
ружному диаметру до необходимоrо размера и класса
шероховатости.
Полувтулки, установленные на коренных шейках К04
ленчатоrо вала (рис. 8, б), в значительной степени об-
леrчают ero ремонт. ПОСJ)С износа полувтулки снима 4
ются и заменяются новыми. Обычно полувтулки за-
крепляют эпоксидной смолой либо клеями БФ. После
отверждения клея коленчатый вал устанавливают на
токарный ию) шлифовальный станок для механической
обрабОТКII этих полувтулок но диаметру.
В корпусные детали (рис. 8, в) устанавливают втул-
ки на резьбе или занрессовкой. Втулки предварительно
обрабатывают по внутреннему диаметру. После уста-
новки втулки деталь закрепляется и выверяется на то-
карном либо расточном станке, и втулка окончательно
растачивается в корпусе детали до необходимоrо раз-
мера.
Эффсктивно также восстановление направляющей
салазок станков путем установки (замены) наделок
(рис. 8, е). Наделки изrотавливаются из текстолита,
капрона, бронзы, баббита или чуrуна и в зависимости
от условий работы сопряrаемых деталей крепятся ла-
тунными ВlIнтами либо скленванисм.
Особенно удобны в эксплуатации подвижные ком-
пенсаторы износа, при меняемые для уменьшения зазо-
ра и повышения жесткости системы между такими со-
58
пряrаемыми деталями, как станина суппорт, стол
каретка, станина консоль и т. д. Они путем лишь perye
лировки позволяют компенсировать износ деталеВ
станка.
Конструкции подвижных компенсаторов раЗЛИЧИbl
(рис. 8, д, е). Наиболее применимы в станках подвиж
вые компенсаторы с промежуточными элементами типов
а)
5} .д:д...
A = = ·
-:+1
А -
')b
р) е}
A A
/
Рис. 8. КОМПСllсаторы износа:
а втулка; б полувтулка; в втулка С рсзь!Jой; е надеJlКИ
д реrулируемая планка; е клин.
«планка» И «клин». Перемещая клин вдоль lIапраВЛfl
ющих винтами, установленными на обоих концах кли-
на, и поджимая ero (рнс. 8, е), можно получить необ.
ходимый зазор или вообще (при необходимости) за
КJ1ИЮIТЬ СОПрЯl'аемые детали. Последнее бывает необ
ХОДИI\IO, если требуется повысить жесткость станка при
выполнении той или иной операции (например, отрезка,
чистовая расточка и т. п.).
Способ ремонтных размеров. Некоторые детали или
59
отдельные их элементы невозможно восстановить до
прежних размеров либо процесс восстановления явля-
ется экономически нецеJ1есообразным. В этом случае
ремонт осуществляется способом ремонтных размеров.
Наиболее часто способ ремонтных размеров применим
для СОlIряrаемых деталей типа «вал втулка». В этом
СJlучае из двух сопря-
rael\lbJx деталей ремон-
тируется одна, наибо-
I d'1 лее дороrостоящая или
металлоемкая деталь,
" /'
: r.:J8 а друrая изrотовляет-
ся заново. Перевод ре-
монтируемой детали на
ремонтный размер в
ряде случаев может
быть произведен до че-
тырех раз. Обычно ре-
монтные размеры для
часто ремонтируемых
деталей рассчитывают-
ся заранее, но можно
определить эти разме-
ры и в процессе ре-
монта.
При переводе ;?-ета-
лей на следующии ре-
монтный размер диа-
метр ремонтируемоrо
вала постепенно умень-
ремонтируемой детали по-
d H .
Рис. 9. Схема ремонтных размерОR:
J ремонтируемая деталь (ва,,): 2 из-
rОТОБJlяемая деталь (втулка).
шается, а диаметр отверстия
степенно увеличивается.
Очередной ремонтный размер реМОlIтируемоrо
(рис. 9) может быть определен по формуле:
вала
d p ==dIl 2пB (o +o ), мм,
п
(1)
rде d ll номинальный размер диаметра вала новой де-
тали, мм;
п в порядковый номер peMolITHoro размера вала;
б величина допустимоrо износа вала (на одну
сторону) за межремонтный период, мм;
б припуск на механическую обработку вала за
один ремонт (на одну сторону), мм.
60
Ремонтный интервал диаметра вала равен:
IB 2 (o +o;), мм.
С учетом peMoHTHoro интервала формула (1) примет
вид:
d pn ===dи пlв' мм.
(2)
При расчете peMoHTHoro размера отверстия следует
учитывать, что отверстие при ремонте детали увеличит-
ся, поэтому формула для определения peMoHTHoro раз.
мера отверстия будет иметь такой вид:
D pn ==D II +п o lo, мм, (3)
rде DII номинальный размер диаметра отверстия но-
вой детали;
по порядковый помер peMolITHoro размера отвер.
стия;
уо ремонтный интервал диаметра отверстия, мм,
Количество ремонтных размеров устанавливается
исходя из предельно допустимоrо размера сопряrаемых
элементов деталей, а именно, из минимальноrо диамет-
ра ремонтируемоrо вала d mlп и максимальноrо диамет-
ра ремонтируемоrо отверстия Dmax. Величины Dmax 11
d min определяются аналитическим путем исходя из рас-
чета на прочность и конструктивных особенностей дс-
тали.
Количество ремонтных размеров определяется по
f;ледующим формулам:
для вала
dll drnjп 20;
п .
р в 1в t
для отверстия
Drnax DH 2o
п
РО 10 '
Между D п , d п первоначальными диаметрами и
Dmax, d m1n предельными размерами устанавливаются
промежуточные ремонтные размеры, которые приведены
в табл. 13.
Способ ремонтных размеров применяется не только
для простых деталей типов «вал втулка», «поршеиь
rильза» и т, п., но и для деталей типов «ШПИНДель
6t
ТАБЛИЦА 13
Зависимости дпя опреДепения промежуточных ремонтных
размеров
п ромеЖУТО'lные реМОИТllые размеры
для вада \ мя отверстия
dpJ==dJl 1 I Dpl ==D H +1
dp ==dll 2T I D р2 ==D и +2т
dРJ==d!l 'ЗI I DpJ ==D,,+3r
. . . t . . . .
d pn ==dH 1l1 I D pn ==D H +пl
ПОДШИПНИКИ», корпусные детали с валами и т. д. На-
пример, при ремонте шестеренчатоrо насоса вместо
установкн компенсационных втулок можно расточить
корпус под ре онтный размер, изrотовив новые шес-
терни.
Ремонтные размеры MorYT быть применены и для
резьбовых соединений, ('де при износе увеличивают вну-
ТреННИЙ размер резьбы (rайки), а винты заменяют HO
выми. В частности, подобным методом ремонтируют
корпусные детали с резьбовыми отверстиями.
3. ПодrОТОВКiI оiОРУДОВilННЯ к ремонту
До передачи станка в ремонт производят предва
рительный тщательный осмотр ero и выявляют дефекты
путем опроса рабочих, работающих на данном станке,
проверкой rеометрической точности и жесткости вза-
имодействующих узлов, анализом записей в журнале
работников ремонтной службы.
Перед разборкой станка для ремопта из резервуа-
ров сливаются масло и охлаждающая жидкость. CTa
нок должен быть очищен от стружки, rрязи, пыли и
смазки. Площадку около ремонтируемоrо станка ОСВО-
62
бождают от заrромождающих изделий и оснащают
подъемно транспортными средствами, необходимыми
для разборки или ремонта, если ремонт ведется без
съема станка с фундамента. Подrотовив площадку и
очистив станок, электромонтер отключает ero от элек-
тросети, изолирует концы оставшихся проводов и ка.
бельных выводов, снимает предохранители с электро-
щитка. Далее со станка снимаются приводные ремни,
полумуфты вала двиrателя и на месте ремонта выве-
шивается табличка «Не ВК.llючать ремонт!».
Первоначальная разборка станка пронзводнтся не.
расчлененными узлами, каждый из которых в дальней-
шем разбирается на детали. Необходимость разборки
узлов определяется видом и задачами ремонта.
Разборка металлорежущеrо станка или друrоrо вида
оборудования должна производиться с соблюдением
следующих правил:
а) перед разборкой ознакомиться с техническим па-
спортом, кинематической и rидравлической схемами,
чертежами основных частей; составить схе:vlу-rрафик
разборки сборки; последнее обязаТСJ1ЬНО к выполнению
при рсмонте сложноrо оборудования;
б) если кинематичсская или rидравлическая схема
в техдокументации на станок отсутствует, ее нужно со-
ставить в процессе разборки ремоитируемоrо станка;
в) произвести дефектацию деталей и составить де-
фектную ведомость;
r) разборку станка и ero узлов следует начинать со
снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек,
чтобы обеспечить доступ к разбираемым узлам;
д) разборку нужно вести инструмента:vlИ и приспо-
соблениями, применение которых исключает возмож-
ность порчи rодных деталей;
е) ударять молотками по деталям при разборкесле-
дуст через подставки И.JШ выколотки из дерева либо
мяrкоrо металла;
ж) разбираемые детали надо сним ать аккуратно,
не допуская их перекосов, заклинивания и поврежде-
HH!I;
з) к трудно снимающимся деталям нельзя прила-
rатьбольшис УСИЛИЯ; необходимо выяснить причину за.
едания и устранить ее;
и) разборка длинных валов должна производиться
с применением неско.'1ЬКИХ опор;
63
к) детали каЖдоrо разбираемоrо узла необходимо
укладывать в отдельные ящики, а не наrромождать
одну на друrую; особенно осторожно следует уклады-
вать детали с хорошо обработанными поверхностями;
л) ящики с деталями обязательно закрывать крыш-
ками;
м) болты, шайбlJt и друrие !<реllежные детали при
полной разборке узла укладывают в специальный ящик;
при частнчной разборке целесосбразно крепежные де-
тали встав.тIЯТЬ обратно н предназначенные для них от-
верстия;
н) крупные детали укладывают на подставки возле
реМОlIтируемоrо станка;
о) детали отдельных узлов следует пометить на не-
рабочих поверхностях клеймами, краской или электро-
rрафом.
При разборке ремонтируемоrо оборудования необ-
ходимо все детали очистить от пленок окислов, масла
и rрязи. Эта операция является весьма ответственной,
так как цель ее не только придать деталям опрятный
вид, а rлавным образом выявить наличие износа и онре-
делнть степень ее rодности для дальнейшей эксплуа-
тации.
При очистке и промывке деталей особое ВftИмание
следует обратить на правиЛl,НОСТЬ выбора промывоч-
Horo раствора, так как отдельные компоненты этоrо
раствора (например, щелочи, кислоты и т. д.) MorYT
войти в реакцию с металлом и еще более ухудшить ра-
бочую поверхность. Особенно осторожно нужно приме-
нять растворы для промывки деталей из цветных ме-
таллов, в частности алюминиевых, цинковых и медных
сплавов.
Схема элементарноrо промывочноrо бачка, которыЙ
при меняется в условиях цеха, показана на рис. 10.
В нижнюю часть бачка заливается вода, которая на
10 30 мм не должна доходить до решетки 3, а в верх-
нюю керосин. rрязь от промываемых в керосине (но
не в бензине!) деталей осаждается в поддоне. После
мноrократной промывки деталей отстоявшийся керосин
вьшивают через кран 1 в какую-нибудь емкость, потом
сливают воду и извлекают поддон с rрязью, который
после ОЧilС'fКИ ставят на место. Далее опять в бачок на-
ливают чистую воду на 10 30 мм ниже решетки, уста-
навливают решетку и заливают сверху использованный
64
ранее керосин. Рассмотренная конструкция ПОЗВОJlЯет
использовать керосин MHoroKpaTlIo, что дает большую
экономию ero при проведении ремонтных работ.
В процсссе разборки станка промывку деталей pe
комендуется производить непосредственно у места раз.
борки станка, пользуясь также nсредвижным промы.
вочным устройством, обычно состоящим из ванн пред.
варительной и окончательной промывки.
В качестве моющих pac
творов для черных метал
лов применяются следую
щие:
а) водный 3 5-процент-
ный раствор кальциниро
ванной соды, подоrретый до
температуры 60 800 с; к
раствору Д.1Я лучшеrо обез-
жнривания добавляют эму
льrатор (мыло, асидол) из
расчета 3 10 r на 1 л рас-
твора;
б) полупроцентный вод-
ный раствор мыла;
в) трихлорэтилен, подо
rретый до 60 800 С (дл>]
мелких деталей);
r) раствор, состоящий из
каустической соды (10 r!л) , кальцинированной соды
(75 r!л), фосфорнокислоrо натрия (13 r!л) и хозяйст-
BeHHoro мыла (2 r!л).
Для цветных металлов рекомсндуется применять
моющий водный раствор тринатриЙфосфата и кальци-
нировашlOЙ соды (по 30 r!л каждоrо компонента).
В УС.10ВИЯХ ремонтно-механических цехов и peMOHT
I1ЫХ заводов для мойки и очисткн дсталей и узлов стан-
ков прн еняются стационарные моющие машины. Круп-
ные корпусные дстали устанавливаются нспосредствен-
но на транспортер, а мелкие детали СК.lадываются в
сетчатые ящики и подаются в моющую камсру. Транс-
портерная лента нсремещает rрязныс детали снача.1а
в моющую камеру, rде rорячие струи раствора смывают
rрязь и масло, а затем в про ывочную камеру под ro-
рячие струи воды, смывающие раствор: далее детали
(узлы) I1сремещаются в сушильную камеру под струн
3 и. С. СТСРИlI 6.5
РИС. 10. ПрО lЫвочный бачоК!
1 кран для слива керосина; 2
кран для CJ1HBa ВОДЫ; 3 решет...
Ка; 4 керосИl'; 5 ноддон; 6
Бода.
rорячеrо воздуха. Пройдя весь процесс мойки, детали
выходят из машины и чистыми и сухими.
Дефектация деталей. ДефектациlO промытых и про
сушенных деталей производят после комплектования
IiХ по узлам. Эта операция требует большоrо внимз-
ния. Каждая деталь тщате.ПЫIO осматривается (при не-
обходимости через лупу), размеры отдельных ЭJlемен
тов детали измеряются соответствующими инструмента
МИ. В отдельных случаях проверяется взаимодействие
сопряrаемых деталей.
При дефектации деталей важно умсть определять нме.-
ющие место величины износа отдельных поверхностей.
Цель дефектации выявить дефекты деталей, уста-
новить возможность ремонта или определить необходи-
мость замены детали.
В процессе дефектации дета.'1И сортнруют на три
rруппы: rодные, ремонтноприrодные 11 неrОДНЫе. К rод-
ным относят детали, износ рабочих поверхностеЙ у ко-
торых не вышел за пределы допуска на те или иные раз"
меры, определяющие эти рабочие поверхности. У ре-
монтноприrодных деталей износ может быть выше пре-
дельных допусков, но ремонт таких деталей экономиче-
ски целесообразен.
MaKpo и микротреЩИIIЫ, поломка отдельных ча-
стей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверх-
ностей и друrие серьезные дефекты у деталей, которые
экономически нецелесообразно ремонтировать, являют-
ся основанием считать их неrодными. При ремонте такие
детали заменяются новыми.
При сортировке деталей по rруппам рекомендуется
их помечать краской: rодные белой, ремонтноприrод-
ные зеленой, неrОДНЫе красной.
В зависимости от назначения детали или от пред-
ПОJlаrаемоrо дефекта процесс дефектации производят
различными способами.
Наружн.ый осмотр используется для определения по
веРХНОСТIIЫХ дефектов: трещин, забоин, раковин, изrи-
ба, значительных износов, поломок и т. П., т. е. дефек-
тов, обнаружение которых возможно визуально.
Остукиван.ие детали молотком или рукояткой молот-
ка позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем
свидетельствует дребезжащий звук. Этот процесс сле-
дует выполнять осторожно, чтобы не оставлять следов
(вмятин) на поверхности проверяемой детали.
66
rидравлические испытан.ия применяют для обнару-
жения трещин ИЛИ раковин в корпусных деталях. Прн
испытании в детали заrлушаются все отверстия, кромс
одноrо, через внутреннюю полость KOToporo наrнетается
жидкость при давлении 2 3 Krc/cM 2 . При наличии трс-
ЩИlIЫ или раковины наблюдается вытекание жидкости
или запотевание стенок детали.
Измерен.ия позволяют определить величину износа
тех ил и иных рабочих новерхностей, отклонения эле-
мснтов детали от нравилыlйй rеометрической формы и
нарушения во взаимном расположении поверхностей
у детали. Выполняются измерения с помощью раЗЛИЧ 1
ных мерительных инструментов и приборов.
Проверка твердости детали позволяет обнаружить ИЗ 1
меиения, происходящие в материалах детали в процессе
эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких темпера-
тур или аrрессивных сред и т. п.
Проверка сопряжен.ия деталей определяет наличие
и величины зазоров, плотность и надежность неПОДВИЖ 1
ных соединений, функциональную прнrодность данноrо
соединения и т. п.
А1аzн.итн.ая и ультразвуковая дефектоскопия предна-
значена для обнаружения скрытых дсфектов в сталь-
ных и чуrУНIIЫХ деталях. Действие маrнитпоrо дефекто-
скопа основано на различной маrшlТНОЙ проницаемо-
сти снлошноrо металла и металла с трещинами. При
ультразвуковой дефектоскопии I10рОКИ металла выявля-
ются при помощи ультразвуковых колебаний, которые
отражаются на экране.
Керосин.овая проба предназначена для обнаружения
трещин. При выполнении этой пробы деталь поrружают
на 15 30 мин в керосин, затем тщательно протирают
и нокрывают мелом. Выступающий из трещины керо-
син увлажнит мел и даст четкие ее контуры.
В процессе дефектации составляется окончательная
ведомость дефектов на ремонт, которая является исход-
ным техническим и финансовым документом.
На каждом предприятии имеется сейчас своя форма
ведомости дефектов, обусловлснная спецификой рем он-
тируемоrо оборудовання: технолоrическое, автотрактор-
ное, подъем но-транс норт ное п др.
rpaMoTHo и подробно составленная ведомость де-
фектов существенно дополняет технолоrический процесс
ремонта. Этот ответственный технический документ со-
67
ставляется технолоrом отдела rлавноrо механика (OrM)
с участием мастера и бриrадира ремонтной бриrады,
представителей отдела техническоrо контроля (ОТК) и
цеха -заказчика.
При проведении дефектации рационально использо
вать заранее заrотовленные типовые ведомости дефек
тов. Эти ведомости отличаются от обычных тем, что
в них внесены все изнашиваемые детали станка, опре-
делены различные возможные виды дефектов деталей
и узлов и перечислены операции или даны краткиеопи"
сания конкретных работ, подлежащих выполнению прн
ремонте. Такая ведомость представляет собой ДOKY
мент, синтезирующий опыт наиболее знающих работни
ков ремонтной службы.
Типовая ведомость на ремонт резко упрощает про
цесс дефектации, сокращает время на ее оформление,
при этом сохраняются порядковые номера пунктов Beдo
мостей и деталей, что позволяет производить маркиров-
ку последних до их разбраковки и уменьшает число
ошибок при решении метода ремонта.
При использовании типовой ведомости процесс дe
фектации в основном сводится к сверке обнаруженных
дефектов ремонтируемых деталей с перечнем дефектов
в типовой ведомости. Найдя в ведомости обнаруженный
у детали дефект, подчеркивают соответствующий по-
рядковый номер, операцию, rpynny операций и ремонт-
ных работ. Если в типовой ведомости отсутствует нуж-
ная деталь или не предусмотрен возможный дефект
у какой либо детали, тоrда в ведомости делают соот-
ветствующую дополнительную запись.
После оформления ведомости на ремонт осущест-
вляется конструкторская проработка чертежей для про-
ведения ремонта и изrотовления деталей, а также
оформляется технолоrическая документация. Эта Beдo
мость является документом, по которому контролируют
ход изrотовления деталей, ремонта, сборки и сдачи
станка после ремонта [24].
4. Заделка трещин wтифтами.
Восстановление деталей хромированием и осталиванием
Выбор способа восстановления и упрочнения дeTa
лей при ремонте прежде Bcero зависит от условий, при
которых производится ремонт. ремонтно-механический
68
завод, ремонтно-механический цех, условия цеховой ре-
монтной бриrады, условия срочноrо ремонта при значи-
тельном отдалении от ремонтных баз и мноrих друrих
факторов. Следовательно, в каждом конкретном случае
можно выбирать такой способ ремонта, который будет
наиболее прост, надежен и экономически целесообразен.
Заделка трещин а)
штифтами. Этот ме-
тод особенно при-
меним при ремонте
деталей из чуrуна.
Чуrунные детали
плохо свариваются,
кроме Toro, в от-
дельных случаях ре-
монтных работ свар-
ку произвести за-
труднительно, на-
пример, из за отсут-
ствия специальных
сварочных Э.'Iектро-
дов, близкоrо рас-
положения оrнеопас-
ных веществ, отда-
ленности от про-
мышленных пред-
приятий, срочности 9
ремонта и др. Задел-
ка трещин штифта- Рис. 11. Заделка трещи!! штифтами.
ми обеспечивает
достаточно хорошую rерметичность, 110 не прочность.
Техиолоrическая последовательность заделки тре-
щины штифтами может быть предложена следующая
(рис. 11):
1. Зачистить IIоверхность BOKpyr трещины и опреде-
лить ее Д.1ИНУ.
2. Сверлить отверстия на КОIlцах треЩИIlЫ (1 и 9)
в «здоровом» металле.
3. Разметить и сверлить отверстия диаметром 5
6 мм вдоль трещины с шаrом раВIIЫМ 1,5 d, rде d g
сверла (отверстия 2, 4, 6), и т. д.
4. Нарезать резьбу в отверстиях 1, 2, 4, 6, 9.
5. Нарезать резьбу на пластичной проволоке из мед-
Horo сплава.
69
6. Ввернуть проволоку В отверстия 1, 2, 4, 6 и9, OT
реЗНЕ или откусив верхнюю часть ее, оставить 1,5 2 мм
выступающими над металлом детали (рис, 11,a).
7. Разметить и просверлить отверстия 3, 5, 7 п 8 ме-
жду ввернутыми проволочными штифтами, задев на
0,25 диаметра соседние штифты (рис. 1],6).
8. Нарезать резьбу в просверленпых отверстиях,
ввернуть в них проволочные штифты.
9. Расчеканить высту-
пающую часть штифтов
и зачистить напильни
ком.
10. Испытать,отремон-
тированную деталь керо-
сином на rерметнчность
и закрасить поверхность.
Установка заплат,
Этот метод ремонта при-
меняется для заделки
пробоии и больших тре-
щин. При заделке тре-
щины на концах ее сле-
дует просверлить сквоз-
ные Отверстия для пре-
дотвращения ее роста, а
на месте трещииы уста-
новить заплату. На чу-
rYHHblx, дюралюминиевых и силуминовых деталяХ за-
IIJlaTbl крепят винтами, а на деталях из друrих матери-
алов заклепками либо винтами.
Для обеспечения rерметичности заплату ставят на
краску, эпоксидную смолу либо под заплату устанав-
ливают прокладку. Для расчеканки кромки заплаты
скашивают под уrлом 70 800. Толщина односторонней
s платы берется равной толщине стенки детали, дву-
сторонней половине толщины стенки.
Послс установки заплат прочность отремонтирован-
;;ой детали выше, чем после аналоrичноrо ремонта с ис-
пользованием штифтов.
Ремонт чуrунных деталей холодной клепкой (уста-
новка металлок). Этот способ (рис. ]2) используется
I1рИ ремонте массивных чуrунных деталей. Он ие тре-
бует больших денежных затрат и обеспечивает высокую
ПРОЧIIОСТЬ отремонтированных деталей. При ремонте
J
2
Рис. 12. Заделка трещин металл-
ками:
I стержень (ме'rал.1ка): 2 встав-
J!еннЫЙ стержень; 3 отверстие ПОД
стержень.
70
детали поперек трещины последовательно сверлят ряд
Ifесквозных отверстий rлубиной, обеспечивающей тол-
щину оставшеrося дна не менее диаметра сверла. Да-
лее перемычкн между отверстиями фрезеруют, блаrо-
даря чему образуется паз волнообразной формы. По
пазу подrоняют стержни, обычно из высокопрочноrо
материала (например, из желеЗОIlикелевоrо сплава).
В паз устанавливают не менее двух стержней, после
чеrо их расчеканивают.
Прн ремонте деталей с длин::ыми трещинами по их
длине делают несколько пазов. Расстояние Н между
пазами определяется по формуле:
( ["р] )
H==O,8S [C! ] + 1 ,мм,
rде S ширина паза (стержня), мм;
[ар] допускаемое напряжение на растяжение ма-
териала детали, Krc/MM 2 ;
[а'р] допускаемое напряжение на растяжение ма-
териала стержня, Krc/MM 2 .
Этот способ следует применять для деталей с тол-
Щиной стенки не менее 7 м м (станины металлорежу-
щих станков и кузнечно-прессовоrо оборудовання, де-
тали прокатных станов и др.).
Восстановление деталей хромированием. Положи-
тельные свойства XpoMoBoro покрытия высокая твер-
дость, низкий коэффициент трения и большая сопротив-
ляемость износу позволяют широко использовать ero
при восстановлении деталей машин. Для обеспечения
«смачиваемости» детали маслом применяется точечное
или канальчатое покрытие. Каналы или точки, создан-
ные в слое хрома, служат резервуарами для удержання
смазки, что предохраняет поверхность покрытия от за-
диров и cyxoro трения.
При хромировании сетка трещнн на хромовых по-
крытиях появляется при определенных плотностях тока
и при определенной температуре электролита (рис. 13, а).
Объем осаждающеrося хрома вследствие перехода из
rексаrональной формы решетки в кубическую, как пра-
вило, уменьшается. Сокращению объема осажденноrо
слоя хрома препятствует основной металл детали, что
сопровождается возникновением в нокрытии растяrива-
ющих усилий. По мере увеличения толщины ПОКрЫТIIЯ
растяrивающие усилия возрастают и достиrают вели-
7t
чины, превышающей предел прочности хрома на раз-
рыв. Эти напряжения в слое хрома и являются причи-
ной образования трешин в покрытии.
Для увеличения rycToTbl и rлубины сетки трещин
в слое хрома применяется химическое и электролити-
ческое травление покрытия, а иноrда пористость полу-
чают механическим путем.
а)
100
"" ВО
80
1::\ 70
1::\'
60
.50
40
- .10
20
10
1::: -
40.5060708090
температура, ос
о)
------
------
.
Х2.5
Рис. 13. Хромирование:
о rрафик вависимости характера процесса хромирования от ПЛОТ.
нn("ти тока и температуры ЗJlеКТРОJlита: б..... ВИД поверхности хроми.
puaaHHoro покрытuя 1: канальчатой пористостью; в то же, с ТО-
чечной порнстостью.
При анодном травлении молочных и молочно-БJlt'oo
стящих осадков хрома пористость покрытия имеет ка.
нальчатый вид, который характеризуется тем, что после
анодноrо травления на поверхности XpoMoBoro покры-
ТЮl получается сетка, состоящая из небольших площа-
док, окаймленных мелкими каналами (рис. 13,6).
Точечный вид пористости получается при анодной
обработке матовых и матово-блестящих осадков хрома.
В vезультате обработки этих осадков на поверхности
покрытия возникают иебольшие уrлубления в виде от-
цельных точек (рис. 13, в). Механическую обработку
TaKoro покрытия следует производить до анодноrо тра-
вления. Это делается для Toro, чтобы при шлифовании
детали частицы хрома и зёрна абразива не забиваJ1И
пор и каналов покрытия.
1l
Технолоrическая последовательность хромирования
поверхностей деталей может быть предложена следую
щей:
1. Промывка, очистка и сушка деталей.
2. Определение шероховатости поверхности деталей,
которые должны соответствовать Ra==O,4+0,1 мкм.
3. Монтаж деталей на подвеске.
4. Обезжиривание деталей в ванне при температуре
раствора 800 С или обезжиривание деталей электроли
тическим путем.
5. Промывка деталей в rорячей воде.
6. Изоляция нехромируемЫх участков деталей цел
лулоидом.
7. Зачистка хромируемой поверхности TOHKG:r шкур-
кой или обезжиривание венской известью.
8. Промывка деталей в холодной воде.
9. Декапирование удаление окислов для обеспе
чения плотности сцепления хрома с поверхностью дe
талей.
10. Хромирование.
11. Промывка деталей в дистиллированной воде (для
сбора раствора XpoMoBoro а нrидрида).
12. Промывка деталей в проточной воде.
13. Демонтаж деталей и снятие изоляции.
14. Промывка деталей в rорячей воде и сушка.
15. Контроль качества покрытия.
16. Контроль размеров хромированных поверхностен
деталей с целью определения припуска на механиче-
скую обработку.
При восстановлении крупных деталей хромирова
нием возникает ряд затруднений из-за отсутствия ванн
необходимых размеров, сложностей изоляции нехроми-
руемых поверхностей, недостаточной мощности сущест
ВУlOщеrо питания и др. Хромирование изношенных по-
верхностей крупных деталей возможно либо вне ва.нны
в струе электролита, либо с помощью переносных ванн.
При хромировании внутренних поверхностей rальва
нической ванной и катодом может служить сама де-
таль.
Процесс хромирования поверхностей деталей BeдeT
ся при высокой плотности тока в пределах 50 1 00 AjM 2 ,
обеспечивающей повышенную производительность на-
ращивания слоя XpoMoBoro покрытия. Увеличение ско-
рости протекания подоrретоrо до 450 С электролита спо-
73
собствует росту микротвердости покрытия с 700 800
до 900 1000 Krc!MM 2 . Износостойкость покрытия в про-
ТОчном ЭJlектролите возрастает в 1,5 2 раза по срав-
неliиЮ с покрытиями, ПО"lучениыми в электролитическоЙ
ванне. Во избежание отслаивания общая толщина хро-
MOBoro нокрытия не должна превышать 0,15 мм. При-
луск на шлифование, зависящий от размеров детали и
ее формы, допускается в пределах 0,03 O,1 мм.
Осталивание (железнение) rальваническое нара-
щиваНlIе слоя железа один из эффективных методов
восстановления деталей при ремонте. Производитель-
ность этоrо процесса в 15 20 раз выше, чем при хро-
мировании. Большая скорость осаждения Железа и низ-
кая стоимость исходноrо материала определяют эконо-
мическую целесообразность этоrо процесса. Осталива-
нием на поверхности деталей можно нанести слой тол-
щиной до 3 мм, что необходимо при больш-ом их из-
Носе. С увеличением толщины покрытия прочность лоя
железа уменьшается не в такой степеНII, как при хро-
мировании. В ремонтной практнке для оста.1ивання
наибольшее применение ПО.1JУЧИЛИ хлористые эдектро-
литы, так как они ПОЗВОЛЯЮт получить покрытия более
BblcoKoro качества и с большей ПРОИЗВОДlIтелыюстыо,
чем сернокислые.
Электролиз при осталивании с хлорнстым электроли-
том производится при температуре 95 1 000 С 11 плот-
ности тока 1 0 20 А!м 2 . Скорость осаждения железа
при этих режимах составляет 0,4 0,5 мм!ч на 1 дм 2 .
При так называемом твердом осталивании, процесс
KOToporo Ведется при температуре электролита 60
800 С и плотности тока 40 60 А!м2, получают износо-
стойкие покрытия толщиной до 1,2 м м при твердости
HRC 50 52. При большом износе деталей процесс
осталивания пронзводят в несколько приемов.
Прочность сцепления покрытия после осталивания
с основным металлом составляет 45 50 Krc!MM 2 , что
не создает отслаивания покрытия даже при разруше-
нии дета.'1И. ИзносостоЙкость ПОКрЫТIIЯ приближается
к износостойкости закаленной стали, что позволяет прн.
менять рассмотренный способ для восстановления ши-
рокой номенклатуры деталей, включая и самые ответ.
ственные.
Недостаток осталивания заключается n возникнове-
нии трещин на поверхности покрытия, если оно выпол.
74
нено с твердостью свыше HRC 38 40 (НВ 350 360).
Поэтому детали, работающне со знакопеременными на-
rрузками, следует восстанавливать до твердости пrжры-
тия не более НВ 200, затем пrОIlЗВОДИТЬ их цемента-
цию и закалку до требуемоЙ твердости.
Износостойкость осталенных деталей после ремонта
на 25 30% ниже по сравнению с новыми или с хроми-
рованными.
При определенных режимах rальваническоrо про-
цесса (хромирование, осталивание) можно ПОЛУЧIIТЬ
1I0ристое покрытие путем аНОДllоrо травления образо-
вавшихея иа покрытии микротрещин.
Электролитическое осталивание более уииверсально
по сравнению с хромированием, металлизацией и на-
плавкой. Оно позволяет получить по твердости широ-
кий диапазон покрытий от мяrкоrо до твердоrо.
Свойства покрытий находятся в прямой зависимости от
режима электролиза, который леrко реrулируется и кон-
тролируется. Низкотемпературность процесса не оказы-
вает термическоrо влияния на основной металл остали-
ваемых деталей.
Технолоrическая последовательность осталивания
деталей может быть предложеиа следующей:
1. Очистка поверхностей деталей от rрязи и масла.
2. Механическая обработка перед осталиванием,
устранение овальности, конусности, рисок, задиров
и т. д.
3, Промывка деталей моющим препаратом типа
МЛ 51 (ТУ 3 249 69).
4. Установка деталей на подвесные приспособления.
5. Изоляция поверхностей, не подлежащих остали-
ванию.
6. Обезжиривание деталей.
7. Промывка деталей в холодной проточной воде.
8. Проrрев деталей и аиодное травление их в хло-
ристом электролите.
9. Промывка деталей в холодной проточной воде.
10. Анодная обработка деталей в 30%-ном растворе
серной кислоты.
11. Промывка деталей в холодной проточной воде,
затем в rорячей воде.
12. Перенос деталей в ванну осталивания и выдерж-
ка их без тока.
13. Осталивание.
7S
14. Контроль качества покрытия деталей.
15. Контроль размеров восстановленных поверхно-
с't'ей деталей с целью определения припуска на меха-
ническую обработку.
В качестве изоляционноrо материала для поверхно-
стей, не подлежащих осталиванию, рекомендуются сле-
дующие составы: смесь цапон лака с нитроэмалью в со-
отношении 3: 1, цапон-лак, нитроэмаль, защитные фут-
.1Iяры из текстолита, эбонита и вииипласта.
Рекомендуемая механическая обработка после оста-
ливаиия шлифование.
В настоящее время разработаны три технолоrиче-
ские схемы восстановления изношенных деталей с при-
менеиием способа осталивания.
Первая схема используется для восстановления де-
талей с неподвижными посадками или с иевысокой по-
верхностной твердостью. Осталивание в этом случае
производится без дополнительной термообработки или
хромирования.
Вторая схема рекомендуется для восстановления
деталей, работающих на трение, при величине износа
более 0,5 мм. При данной схеме после осталивания и
соответствующей механической обработки восстанов-
ленных поверхностей производят их хромирование.
Третья схема применяется для восстановления дета-
лей, работающих одновременно на удар и истирание.
Соrласно ей после осталивания для повышения твердо-
сти и износостойкости деталей следует произвести их
термическую обработку. Кроме Toro, в процессе оста-
лнвания во избежание потери вязкости наращиваемый
металл должен содержать ие более 0,25% уrлерода.
Как известно, по третьей схеме восстанавливаются де-
тали несложной конфиrурации, так как из-за HarpeBa
при термообработке возможны деформации детали.
Разорванные, плоские и фиrурные поверхности не
рекомендуется осталивать. Это объясняется тем, что при
наращивании металлом плоской поверхности прочность
сцепления покрытия с основным металлом резко сни-
жается, а на выступающих частях фиrурной поверхно-
сти слой покрытия получается неравномерным.
Борироваиие. Электролизное борироваиие как спо-
соб восстановления деталей является химико термиче-
ским процессом, способствующим повышению износо-
стойкости поверхностных слоев деталей. Для выполне.
76
иия этоrо процесса в тиrель электропечи закладывают
соль тетраборной кислоты (буру). В тиrле бура, Harpe-
ваясь, образует расплавленную жидкость с температу-
рой около 10000 С. в эту ванну на подвеске или в ме-
таллической корзине опускают деталь. Поверхность
стальной детали насыщается расплавленным бором, н
происходит химико-термическая реакция, при которой
образуется борид железа. В результате этоrо процесса
повышается твердость детали, увеличивается стойкость
против окисления и коррозии, кислотоупорность, жаро.
стойкость.
Технолоrическая последовательность электролизноrо
борирования может быть следующей:
1. Обезжиривание деталей.
2. Сушка.
3. 3аrрузка деталей в ванну при температуре рас.
плавлениой буры 10000 С.
4. Борирование при 9500 С. Выдержка 1 2 ч.
5. Охлаждение иа воздухе до 1000 С.
6. Промывка в воде при температуре 1000 С.
7. Контроль качества покрытия.
8. Контроль размеров обработанных поверхностей
е целью определения припуска иа механическую обра.
ботку.
5. BOCcT8HoBneHHe AeT8ne CB8pKO н Н8ПП8ВКО ,
МеТ8ППН38ЦНЯ
В ремонтной практике сварка применяется как спо-
соб иеразъемноrо соединения деталей, а также для
восстановления изношенных и повышения ИЗНОСОСТОlr-
кости сменных деталей, изrотовленных из уrлеродистых
сталей.
Небольшие затраты времени при выполнении сва-
рочных операций, несложность технолоrическоrо про-
цесса и высокая экономическая эффективность 0БУСЛОII-
ливают широкое распространение данноrо теХIlолоrиче.
cKoro способа восстановления деталей в peMOHTHOI(
практике. Этот способ позволяет получить слой метал.
ла любоrо химическоrо состава с различными физико-
механическими свойствами, что осуществляется за счет
леrирования ero с помощью электродов, флюса и элек-
тродноrо покрытия.
77
в ремонтной практике для улучшения механнческих
свойств наплавлениоrо металла при сварке используют
электроды с ТО.1Стой обмазкой (рис. 14,а). Такая об-
мазка наряду со стабилизацией дуrи rорения создает
эффективную rазовуlO ИЛИ шлаковую защиту расплав-
леl-lllOrо металла н предохр-аняет ero от быстроrо охла.
ЖдеIIl!Я. В качеСТВе rазообразующих веществ в обмазке
применяются крахмал, пищевая мука, древесная мука,
а для шлакообразования полевой шпат, кварцевый
песок, мрамор и друrие вещества минеральноrо проис
хоЖдения. В состав электродноrо покрытия для увели-
чения прочности 11 износостойкости cBapHoro соединения
а,)
f
I!
.5
п Налра8ленtJ.е
пере",{!щениFl
зл;;;прО(Jа
(С1 2
{j
/0 ....,
Рнс. 14. Сварка и наплавка!
а электрод С обмазкой: б комбинированные электроды; в наплавка
с частичным охлажден нем детали IIOДОЙ: 1 электрод; 2 жидкий металл;
:1 наплавленныЙ металл: 4 шлак: 5 обмазка; 6 мяrкая "l'О80лока;
7 латунная лента; 8 медный прутuк; 9 прнеадочный пруток; 10 дс-
таль.
вводят также специальные леrИРУlOщие вещества: фер-
рохром, ферросилиций, ферротитан и др.
Сварка чуrуна. Большое количество свободноrо yr ле.
рода в составе ceporo чуrуна затрудняет сварку чуrун,
IIЫХ деталей, В процессе сварки уrлерод частично вы-
ropaeT и образует уrлекислый rаз, растворяlOЩИЙСЯ
в наплавленном металле. Часть rаза из-за низкой тем-
пературы плавления и быстроrо перехода чуrуна из
жидкоrо состояния в твердое не успевает выделиться и
остается в металле. ПО этой причине сварной шов по-
лучается пористым и нестойким к воздействию на.
rрузtш.
Неравномерный HarpeB и быстрое охлаждение чу.
[уна вызывают в деталях большие внутренние напря-
жения, из-за чеrо в них часто появляются трещины.
Кроме Toro, образующиеся в зоне сваркн участки отбе-
ливания имеют повышенную твердость и хрупкосты 1
18
трудно поддаются механической обработке и леrко раз-
рушаются.
Все это осложняет процесс сварки чуrуна обычными
методами и требует применения особых мер для полу-
чения cBapHoro соединення BbIcoKoro качества. Поэтому
при сварке чуrУНIIЫХ деталей выполняется предвари-
тельный HarpeB деталей до сварки, медленное охлаж-
дение наплавленноrо металла, ИСПО.1ЬЗУIOТСЯ электроды
с низкой температурой плавления и т. д.
При сварке чуrунных деталей без предварительноrо
HarpeBa применяют электроды из монель металла
(Cи 33%, Ni 65%, Fe 3%, Мп 2,5%, Si 0,5%),
медно-железные и никелевые электроды. Для этих элек-
тродов при меняется и специальная обмазка.
При заварке трещин в чуrунных деталях стальными
электродами в ряде случаев прибеrают к установке
шпилек, которые ввертываются в резьбовые отверстия,
выполненные по длине трещины. Этим достиrается уве-
личение площади сцеплення наплавляемоrо металла
с деталью, что создает дополнительное сопротивление
сдвиrающей силе при действии на деталь различных
наrрузок в процессе эксплуатации. Наличие шпилек
в зоне сварки понижает также внутренние напряжения
в наплавленном металле и препятствует ero отслаива-
нию, которое может произойти при остывании шва из-
под стальноrо электрода из-за различных коэффициен-
тов усадки стали (наплавленный металл) и чуrуна (де-
таль) .
При подrотовке детали к заварке трещины края ее
до установки шпилек скашивают под уrлом 90 120°.
Диаметр шпилек, которые крепят в детали, прини-
мают равным O,3 O,4 от толщины стенки детали, r.1Y-
бину ввертывания шпильки 1,5 ее диаметра, высту-
пающую часть шпильки 4 6 мм. Заварку трещнны на-
чинают с обварки шпилек кольцевыми валикамн с пере-
рывами для охлаждения, после чеrо производят наплав-
ку металла обычным путем по обеНl\I CTopOHa l<pOMOK.
При наплавке большоrо количества металла на не.
большой участок наблюдается HarpeB всей детали. Для
предотвращения этоrо явления применяют ряд мер, од-
на из которых интенсивное охлаждение детали путем
поrружения ее в водяную ванну (рис. 14, в).
Сварка ПОД слоем флюса. Такой вид сварки обес-
печивает высокую производительность и хорошее каче.
79
t;TBO cBapHoro шва. Сущнос ь процесса автоматической
сварки под слоем флюса заключается в следующем.
Электрическая дуrа между металлической ПРОВОЛОКО!I
6 и свариваемым металлом 7 возникает под слоем rpa.
нулированноrо флюса 5 (рис. 15, а). Проволока непре-
s 3
1
7
5)
f
13
12
11
10
Рис. 15. Сварка н наплавка ПОД слоем ф. юса:
а сх""а сварки под слоем флюса; б ехсма еварuчнurо пuлуавтомата:
1 ТDС!)ДЫЙ UI.lак; 2 затвердевший иаплавленный металл: :1 жидкий
LiIJН1К; 4 }%{ИДКИЙ мста..']..1; 5 флюс; 6 Э 'I(;"КТРОД (проволока); 7
uе'iUВIIUЙ м'та.м (дета.1Ь): 8 подающие ролики; 9 держатель; 10
BODOIIKa Д.1Я флюса: 11 rибкнй шлаиr; 12 катушка с электроднuй
rrunu;IOКОЙ: 13 раепредедительная паиедь; 14 транеформатuры.
рывно НОДается автоматической rоловкой в осевом на-
правлении, и вместе с rоловкой вдоль свариваемоrо ме-
талла двиrается и сварочная дуrа, расплавляя новые
слои флюса и свариваемоrо металла. Флюс насыIlетсяя
на сваРИВаемую поверхность непосредственно перед
сваркой. [азы и пары' образуемые в IIроцессе сварки,
вытесняют жидкиЙ металл в сторону, противоположную
движеilИЮ электрода, и образуют плотныЙ сварной шов
тоаЩНUои 11,
l1ла!меНIIе металла электрода под слоем флюса
обеспечивает более совершенную защиту ero от возду-
Х3, б,'1аI'одаря чему наплавленный металл содержит не-
80
большое количество азота и кислорода и ооладает вы-
сокой пластичностью. Кроме Toro, защита шва от окис-
ления дает возможность ПОЛУЧИТЬ более однородный
наплавленный слой метаЛJIа и улучшить ero качество
за счет устранения выrорания леrирующих элементов.
РасплаВJlенный металл под слоем флюса остается дли-
тельное время в жцдком состоянии 11 застывает мед-
леннее, чем при ручной сварке. Это способствует выде-
лению из Hero rазов, удалению шлака и друrих за-
rрязняющих веществ.
Схема шлаllrовоrо полуавтомата для сварки под
слоем ф.'lюса показана на рис. 15, б. Электродная про-
волока 6 диаметром 1,2 2 мм с помощью роликов по
дающеrо механизма 8 направляется в rибкий шланr 11
и держате.'lЬ 9 с воронкой 10 для подачи флюса в зону
сварочной дуrи, В держателе кроые воронки смонтиро-
вана пусковая кнопка. После включения и возбуждения
дуrи сварщик вручную перемещает держате.'lЬ вдоль
свариваемоrо шва.
Наплавка стеллитом и сормайтом. Стеллиты твер-
дые сплавы на кобальтовой (иноrда никелевой) осно'
ве используются для наплавки деталей машин, стан-
ков и инструментов с целью повышения ИЗIIОСОСТОЙКО-
сти. Важными свойствами стеллитов являются KpaCHO
стойкость и устойчивость против коррозии IIрИ высоком
давлении rазов и паров.
Для тех же целей, что и сте.'lЛИТЫ, при ремонте де-
талей используется сормайт. Сормайтом называют rруп-
пу литых высокоуrлеродистых и высокохромистых же-
лезистых сплавов, содержащих также никель и KpeM
ний и отличающихся большой твердостью. Последнее
позволяет отнести сормайт 110 свойствам к rРУПIIе стел
литоподобных сплавов. Сормайт имеет низкую корро-
зионную устойчивость, так как содержит большое I<ОЛИ-
чество железа.
Стеллиты и сормайт используют для наплаВКII в виде
круrлых электродов диаметром 3 7 мм и длиной зоо
400 M I. Общая толщина наплавленноrо слоя в зависи
мости от условий работы деталей может колебаться
в преде.1ах 0,5 5 мм.
ЕСЛII после наплаВIШ сормайтом требуется мехаНИl]е
екая обработка, то детаЛl) IIодверrают отжиrу. После
наплав!,,!! стеллитом термообрабОТl<а деталей не про!l3-
водится. Закалка и последующий OTlIYCI< детали, на.
81
плавленной сормайтом после механической ее обра-
ботки, заметно повышают твердость наплавленноrо
слоя.
Процесс иаплавки СТеллита или сормайта во избе-
жание окисления наплавленноrо слоя и выrораНIiЯ уrле-
рода, вольфрама 11 хрома выполняют ацетилеllO КlIС.)IO-
родным пламенем с избытком ацетилена. При наплаВI<е
rорелку держат под уrлом к наплавляемой поверхности
на расстоянии 15 20 мм. Поверхность наrревают до
образования тонкой пленки расплавленноrо металла.
затем быстро подводят стержень наплавляемоrо мате-
риала. Стержень в процессе наплавки необходимо дер-
жать в пламени rорелки, чтобы капли сплава попадали
только на расплавлеииую поверхность OCHoBlloro ме-
талла.
Детали крупных размеров при ремонте во избежа-
ние появления виутренних напряжений при наплавке
рекомендуется предварительно подоrревать до темпера-
туры 600 7000C, а затем после наплавки медленно
охлаждать.
Поверхность, подлежащую наплавке, тщательно очи-
щают от rрязи, ржавчины и окалины металлической
щеткой, иапильником, шлифовальным KpyroM или С по-
мощью пескоструйноrо аппарата. При сложной конфи-
rурации детали очистку поверхности можно произво-
дить химическим способом: промывкой 10 15% HbIM
rорячим раствором каустической соды, а затем теплым
15 20% HblM раствором серной кислоты.
При наплавке сормайта электрической дуrой стер-
жень электрода покрывают обмазкой, предохраняющей
ero от окисления и С'J>абилизирующей дуrу.
Наплавленную сормайтом поверхность можно обра-
батывать резцами, оснащенными пластинками из ме-
таллокерамических сплавов марок ВК3 и ВК6 иди шли-
фованием,
Наплавка зернообразными сплавами. Зернообразные
наплавочные сплавы (вокар, сталинит) являются сме-
сью различных металлов (марrанец, вольфрам, хром.
железо и др.) с уrлеродсодержащими веществами (иеф-
ТЯIlОЙ кокс, сахар, патока). Их применяют в виде ших-
ТЫ, которую расплавляют и наплавляют иа поверхность
детали электрической дуrой, возбуждаемой между
уrольиым электродом и основным металлом детали
(рис. 16).
11
Зернообразные сплавы сnособ ы rлубоко проникать
в наплавляемую поверхность вследствие rлубокоrо вза-
имноrо перемешивания при наплавке расплавляемой
шихты и OCHoBlIoro металла, Коррозионной и эрозион-
НОЙ устойчивостью зернообразные сплавы не обладают.
Наплавку зернообразными сплавами выполняют
в следующей послеДовательности. Поверхность детали,
подлежащую наплавке, предварительно зачищают до
метэллическоrо блеска и придают ей rоризонтальное
2
НапраВление напла8: Q
3 5 f\O 90
1
б
Рис. 16. Схема наплавки детали зернообразным твердым
сплавощ
I дета.1Ь; 2 и 4 rрафитовые оrраlJнчнтели (стержни); 3 слой
буры; ij слой зериообраЗlJоrо твердurо сплава; 6 наплавдеНlIыll
rnердый сплав; 7 rрафитовый электрод.
положение. Далее на поверхность насыпают тонкиii
слой (O,2 0,3 мм) флюса (прокаленную буру), а по-
верх Hero слой шихты (зернообразный сплав) высо,
той 3 5 мм и шириной 40 60 мм. Если поверхность
наплавкн не плоская, то для нанесения paBHoMeplloro
слоя шихты применяlOТ шаблоны и оrраничители IIЗ
rрафнта. Слой ШIIХТЫ разравнивают и слеrка уплотняют
rладилкой. ОтвеРСТIIЯ или участки, не подлежащие на-
плавке, закрывают rрафитовы:\ш или уrольиыми пла-
стинами,
После включения сварочноrо arperaTa уrолыши
эr.ектрод подводят к краю детали, возбуждают дуrу 11
переносят ее на край насыпанной шихты. Не прерывая
дуrи, электроду сообщают плавное поступательное знr.
заrообрJЗllOе движение от себя по всей ширине слоя
шихты со скоростью, обеспечиваlOшей расплавление
шихты н сплавление ее с основным металлом. Обра.
8]
3УlOщиеся при расплавлении ШIIХТЫ ванночки жидкоrо
металла должны перекрывать друr друrа.
При наплавке BToporo участка на поверхности де-
тали шихту насыпают таким образом, чтобы слой ших-
ты перекрывал на 3 4 мм край уже наплавлеННОI'О
участка поверхности.
При наплавке в несколько слоев каждый наплавлен-
ный участок зачищают металлической щеткой для уда-
леШIЯ окалины, брызr металла и шлака; затем на ero
поверхность насыпают слой шихты без флюса и наплав-
J1ЯЮТ следующий слой, соблюдая те же приемы, как и
при наплавке первоrо слоя.
Во избежание появления трещин и коробления Ha
плавленные детали рекомендуется медленно и paBHO
мерно охлаждать в сухом пеСI<е или укрывать асбесто
выми листами.
Чуrунные детали перед наплавкой рекомендуется
паrревать до температуры 600 7000 С.
При наплавке зериообразных сплавов толщина об-
щеrо наплавленноrо слоя, как правило, не допускается
более 5 6 мм, а ширина 60 мм. При наплавке по-
верхностей шириной более 60 мм наплавку выполняют
полосами. Толщина однослойной наплавки при толщине
шихты 3 5 мм получается равной примерно 1 ,5 2 мм,
Наплавку металлическими электродами осуществля
ют двумя способами: а) на подrотовленную поверхность
насыпают слой шихты зернообразноrо сплава и рас-
плавляют ero металлическим электродом, в результате
чеrо на поверхности детали образуется комбинирован
ный слой; б) шихту зернообразноrо сплава наносят в
виде обмазки на металлический стержень электрода.
Вибродуrовая наплавка. Этот способ был предложен
п внедрен инженером r. П. Кленовкиным. Основным
преимуществом ero является низкая температура на-
rpeBa детали, которая не превышает 90 1000 С. Подоб.
ный HarpeB не вызывает деформаций и понижения твер-
дости соседних закаленных участков наплавляемой дe
тали. Вибродуrовой наплавкой можно наращивать слой
толщиной до 4 мм. При значительном износе можно
производить мноrослойную наплавку без предваритель-
ной обработки наплавленноrо металла.
Сущность метода вибродуrовой наплавки состоит
в том, что в процессе наплавки электроду сообщаются
колебания с частотой 50 100 в секунду. Во время на-
84
плавки в зону дуrи подается охлаждающая жидкость
5%-ный раствор кальцинированной соды, Охлаждаю-
щая жидкость уменьшает тепловое воздействие дуrи на
деталь и повышает скорость охлаждения наплавленноrо
и OCHoBHoro металла, блаrодаря чему уменьшаются де-
формация и самоотпуск соседних участков детали. Кро-
ме Toro, жидкость служит защитой расплавленноrо ме-
талла от вредноrо действия кислорода и азота.
1
Рис. 17. Схема Вllбродуrовой наплав"rf:
1 барабан с злектродной. fi\1Оволокоil: 2 ПОlLаЮЩllе p '
пики; 3 пружнна; 4 Hacoc j налраВJlиющш1 наКQнеч:"
ник; б деталь; 7 э.1ектромаrнит: 8 reJlCpaTOp; 9 Д311'
rатель; 10 рсдуктор.
Вибродуrовая наплавка используется пренмушс-
ствешlO для восстановления деталей, имеющих форму
тел вращения диаметром 15 40 мм из среднеуrлеро-
дистых и низколеrированных цементируемых сталеЙ.
Вибродуrовая наплавка также применима для терми-
чески обработанных деталеЙ сложной конфиrураЦИfl,
rде недопустимы rлубокий проrрев, отпуск закаленноЙ
поверхuости и коробление деталей.
Восстановление валов, осей, фланцев и друrих по-
добных деталей типа тел вращения внбродуrовой на.
плавкой возможно на токарном станке, на суппорт ко.
Toporo устана вливается внброrоловка, получа юща \1
продольную или поперечную подачи, а в центрах Н"1lI
патроне закреr1Ляется детаJIЬ (рис. 17).
85
Электрический ток подведен к дстали и к электро-
ду, который подается роликами 2 с 6зрабанз 1. Н ре-
зультате вибрации электрода с помощью пружинно-
электромаrнитноrо устройства происходят замыкание и
разрыв электрической цепи в зоне контакта электрода
с пuверхностью детали. Вследствие большой плотности
тока (до 400 А/мм2) при касании электрода детали зона
контакта оплавляется, и электрод оставляет на поверх-
ности детали часть расплавленноrо металла. Процесс
повторяется с заданной частотой вибрации.
При вибродуrовой наплавке вибрация электрода
уменьшает rлубину плавления OCHoBHoro металла и по-
вышает коэффициент расплавления электрода, вслед-
ствие чеrо снижаются потери металла и расход элек-
троэнерrии.
Блаrодаря интенсивному охлаждению зоны душ
струей жидкости вибродуrовая наплавка позволяет на-
ращивать слой металла на тонкостенные втулки и де-
тали, армированные резиной и пластмассой, восстанов-
ление KOTOpblJ( друrими методами затруднительно.
В процессе вибродуrовой наплавки детали намаrиичи-
ваются, поэтому после восстановления их размаrНИЧll-
вают.
Технолоrическая последовательность вибродуrовой
наплавки может быть следующей:
1. Подrотовка деталей к наплавке: очистка, промыв-
ка, обезжиривание.
2. Вибродуrовая наплавка; при необходимости
в несколько проходов.
3. Размаrничивание.
4. Контроль детали с целью определения припусков
для механической обработки.
Следует отметить, что биение свыше 0,3 мм поверх-
ностей детали, rлубокие риски и задиры, вызванные из-
носом, устраняются механической обработкой до на-
плавки. Шпоночные пазы и отверстия, не подлежащие
восстановлению, заделываются медными или rрафито-
выми вставками. Поверхности, ие подлежащие наплав-
ке, закрываются мокрым асбестом.
Сварка и наплавка деталей в среде уrлекислоrо
rаза. Этот способ используется в тех случаях, коrда
сварка или наплавка под слоем флюса неприменима
или затруднительна. Процесс, происходящий в среде
86
уrлекислоrо rаза, универсален, производителен и обес-
печивает хорошее сварное соединение.
Защитный rаз (уrлекислый), предохраняющий рас-
плавленный металл от врсдноrо воздействия азота и
кислорода воздуха при сварке (наплавке) по этому
способу, получается из сжиженной пищевой или твер-
дой уrлекислоты. Пищевая уrлекислота содержит не-
которое количество влаrи, что ухудшает процесс свар-
ки, так как влаrа увеJlИчивает разбрызrивание металла
при сварке, снижает пластические свойства наплавлен-
Horo металла и вызывает в нем образование пор и тре-
щин. Для удаления влаrн нз уrлекислоrо rаза приме-
няют осушители, наполненные порошкообразным мед-
ным купоросом или селикаrелем.
Yr лекислый rаз нодается к зоне сварки (наплавки)
по шланrу из баллона, наполненноrо жидкой уrлекис-
лотой, через редуктор. Чтобы избежать возможноrо за-
мерзания уrлекислоты в редукторе и rазовой маrистра-
.ТIи, установка снабжается э.'lектрическим подоrревате-
J'eM. Электроды для работы в среде уrлекнслоrо rаза
используются с большим содержанием марrанца и крем-
ния (уrлерода 0,06 0,15%; кремния 0,6 1,0%.
марrанца 1,4 2,49%) при диаметре электродной про-
волоки от 0,8 до 2,0 мм. Наплавку при ведении процес-
са производят на ПССТОЯIllIOМ токе при обратной поляр-
ности, Отрицательная клемма источника тока соединя-
ется с деталью, а положительная с ТОКОПРОВОДЯЩЮI
держателем.
Сварка в уrлекислом rазе проводится со скоростью
18 30 м/ч. Она более качественна, чем обычная pyq-
ная дуrовая и rазовая сварка.
Для наплавки в среде уrлекислоrо rаза деталсii,
имеющих форму тел вращения, может быть использо-
нан переоборудованный токарный станок (рис. 18).
Металлизация. Нанесение расплавленноrо металла
па поверхность детали путем напыления называется
металлизацией. Процесс металлизации заключается
в том, что расплавленный в специальном приборе-ме-
таллизаторе металл подхватывается струей воздуха или
rаза и мельчайшими частицами переносится на предва-
рительно подrотовленную поверхность детали. Расплав-
ленные частицы металла в процессе распыления приоб-
ретают шарообразную форму и покрываются тонкой
пленкой окислов. Степень окисления зависит от хнми-
81
ческоrо состава металла, температуры плавления, окру-
жающей среды, размеров частиц и времени нахождения
их в полете.
Блаrодаря относительно большой скорости движе-
!lИЯ и незначительному времени полета (тысячные доли
секунды) часть распыляемоrо металла не успевает
пройти фазу кристаллизации и достиrает поверхности
детали в жидком состоянии. Пленка окислов в MOMeIlf
10
Рис. 18. Токарный станок, переоборудованный для наплавки
деталей в среде уrлекислоrо rаза:
1 баллон с уrлекнслым rазом; 2 подоrренатель; 3 осуши.
rель; 4 редуктор; 5 шланr для подачи rаза; 6 бараба!(
с электродной проволокоi!; 7 механизм подачи проволоки; 8
деталь; 9 суппорт; 10 распределнтелыlяя электропанель.
удара частиц о поверхность детали разрывается, и ме-
талл расплескивается по поверхиости.
Частицы металла, успевшие в процессе полета прой-
ти кристаллизацию, от удара деформируются, расплю-
щиваются и заполняют неровности покрываемой по-
верхности, образуя чешуйчатое строение слоя. Внутрен-
няя теплота и кинетическая энерrия частиц, переходя-
!Цая в момент удара в тепло, повышают их пластичиость
н улучшают сцепляемость с ОСБОВНЫМ металлом де-
тали.
Металлизация получила широкое применение в ре-
монтной практике во всех отраслях промышленности.
так как дает возможность наносить слой покрытия до
8 мм на любой металл и друrие различные материалы
(дерево, резииа , пластмасса).
Е8
Особое внимание уделяется подrотовке детали к ме-
таллизации, так как от под['отовительных операций во
MHoroM зависит прочность сцепления металлизованноrо
слоя с основной деталью.
На плохо сцепляющиеся металлы и на детали, rде
нежелательна механическая обработка, наносится мо-
либден, который хорошо соединяется со всеми метал-
лами и полированными поверхностями.
Подrотовка деталей к металлизации заключается в
предварительной механической обработке металлизуе
мых поверхностей с целью исправления rеометрическоЙ
формы и обеспечения максимально допустимой толщи
вы покрытия, а также для предотвращения разрушения
(скола, отслаивания) металлизованноrо слоя при уда-
ре в торец.
На края деталей наплаеляют сваркой или оставля-
ют иа них при механической обработке буртики
(рис. 19, а). На поверхности детали прорезают канавки,
кромки которых перед металлизацией слеrка закатывают.
В этом случае происходит дополнительное механи-
ческое крепление металлизованноrо слоя.
Основной же подrотовительной операцией перед Me
таллизацией является нанесение «рваной» резьбы (для
круrлых деталей) или rрубоЙ обработки с крупным
профилем шероховатости для ШIOских деталей. Про
никая во впадины rрубой поверхности, металлизуемый
металл обеспечивает большую сцепляемость с ремонти-
руемой деталью.
Работа металлизационноrо аппарата происходит так
(рис. 19,6), Про волока-электрод с катушек 1 подаете\-!
тяrовыми роликами 2 через направляющие трубки 7
в приемные трубки 6, к которым подведен электриче-
ский ток. Через сопло 8 подается сжатый воздух с дa
влением 5 6 Krc/cM 2 от компрессора 9. Мета,'IЛ элек-
тродов, расплавленный электродуrой. возникающеЙ
в зоне контакта электродов, воздух посылает на поверх-
ность ремонтируемой детали 5. Процесс rорсния дуrи н
подачи проволоки в установке поддерживается автома-
тически. При необходимости через металлизационную
rоловку можно одновременно подавать 2 3 проволоки
из разных металлов и получать таким образом напы-
ленный слой различноrо состава.
Режим работы рассмотренной металлизационной
становки следующий: напряжение 25 35 В; давление
89
i\оздуха 5 6 Krc/CM z ; расстояние от сопла до напыляс-
мой поверхности 75 100 мм; диаметр электродиой про.
волоки 1 2 мм; величина подачи до 10 мм/об.
Для металлизации тяжелых деталей в металлизаци-
онных установках применяется высокочастотный метал.
лизатор. Плавление в нем электрода 3, подаваемоrо
а}
iiJ
., 2 3 -+ 5
"
1'1- 13
Рис. 19. Металлизация:
а подrотовка поверхностеll; б схема металлиэационноlI установки: 1
барабаны с электродноlI проволокой; 2 тянущие ролики; 3 сопло; 4
струя распылеНllоrо металла; 5 деталь; 6 приемные трубки; 7 направ-
Jlяющие; 8 электродиая проволока; 9 компрессор; 10 ВОЗДУШIIЫЙ ре-
дуктор; 11 маслоотделитель; 12 электрощит; 13 траисформатор; 14
редуктор С манометром.
роликами 2, производится не за счет дуrи, а при по-
мощи индуктора 5 (рис. 20, а). Такой аппарат снижает
потери металла почти в 2 раза. Сцепляемость напы.
ленноrо металла увеличивается в 1,5 раза. Производи-
тельность аппарата до 6 Kr напыленноrо металла
в час.
При восстановлении деталей металлизацией-наплав-
90
,{{ой можно использовать плазменные метаJ ;'lизаторы,
Плазма обладает электромаrнитными своиствами........
Itlаrнитное поле действует на плазму так же, как и иа
электрическую дуrу. Она может быть ускорена и замед-
лена, направлена или отклонена, прервана пли вновь
возбуждена. Высокая температура плазмы позволяет
испарять все известные элементы н выполнять разно-
образные технолоrические операции, неосуществимые
а)
9
5 f
5)
10
8
9
f
Рис. 20. Мета.1лизаторы:
а высокочастотныЙ; б плазменный; / направляющая втул,
ка; 2 подающие ролики: 3 электрод; 4 воздушная каме-
ра: 5 индуктор: 6 корпус; 7 источиик пнтавия: 8 ка-
тод; 9 сопло; 10 анод.
друrими способами. По!<рытия, наносимые плазменным
металлизатором, имеют хорошее сцепленне с любым
металлом инеметаллом.
9'
Пршщип работы плазменноrо металлизатора (ино-
roдa ro называют плазменной rорелкой) прост
рис. 20, б).
Разряд электрическоrо тока между электродом 3
( +) и соплом rорелки 9 ( ) проходит в rазовой среде
закрытой камеры 4. fаз (обычно инертный), подавае-
мый в камеру, продувается через зону дуrовоrо разря-
да и выходит через сопло с частицами расплавленноrо
электрода. Температура плазмы составляет 6500
165000 С. То.lJщина наплавляемоrо слоя до 0,7 мм.
I(ачество плазменноrо покрытия значительно выше ка-
чества покрытия, полученноrо обычной металлизацией
или rальваническим способом.
Технолоrическая последовательность процесса ме-
таллизации дета,lей может быть предложена следую-
щей:
1. Очистка деталей от rрязи и масла керосином, ще-
лочными растворами или ультразвуком; для чуrунных
деталей HarpeB до 250 3000 С.
2, Механическая обработка деталей с целью подrо-
товки поверхностей для металлизации.
3. Пескоструйная или дробеструйная обработка по-
верхностей детали для снятия окисной пленки.
4. Изоляция неметаллизуемых участков картоном,
листовым железом, асбестом, изоляционной лентой, де-
ревянными пробкаl\Ш и т. п.
5. Металлизация.
6. Контроль деталеЙ с целью определения качества
напыленноrо слоя и припусков на последующую меха-
ническую обработку.
6. Восстановление и упрочнение AeT8new
эпектромеханическим способом
и в маrнитном поле порошками
Электромеханическое восстановление и упрочнение
детаJiей. Для этоrо способа характерно сочетание тер-
мическоrо и силовоrо воздействия на поверхностный
слой детаJIИ. При обработке в зоне контакта инстру
мента с деталью пропускается ток большой силы (400
800 А) и низкоrо напряжения (1 6 В), в результате
чеrо происходит местный высокотемпературный HarpeB
обрабатываемой поверхности, которая тут же под воз.
92
действием инструмента сrлаживается или высаживает-
ся. COBMecТlloe воздействие деформации и быстроrо
охлаждения на участки поверхности MecTHoro HarpCBa
за счет отвода тепла внутрь детали приводит к закалке
деформированноrо слоя и сrлаживанию остаточных (по-
сле механической обработки) rребешков шероховатостн.
В ремонтной практике этот способ особенно широко
применяется при восстаповлении деталей тина тел вра-
щения с элементами, сопряrающимися по неподвижным
посадкам при износе наверх настей до 0,4 мм на диа-
метр.
Процесс электромеханическоrо восстановления 11
упрочнения деталей обычно состоит из двух операций:
1) высадка поверхностноrо слоя изношенной детаЛII
пластиной твердоrо сплава; 2) cr лажива ние высажен-
ных rребешков до определенноrо размера радиусноЙ
пластиной из твердоrо сплава.
Учитывая блаrоприятное воздействие получеНlIоrо
при высадке поверхностноrо пакленанноrо слоя на экс-
плуатационные характеристики детали (повышение из-
носостойкости), шлифование как механическая опера-
ция для получения требуемоrо размера не рекомепду-
ется.
В результате высадки на обработанной поверхности
детали получается винтообразный выступ с диаметром
большим, чем диаметр изношенной поверхности, на ве-
личину 0,2 O,4 мм и увеличивается твердость поверх-
HocTHoro слоя примерно на rлубину до 0,2 мм.
Увеличение диаметра у нетермообработанных дета-
лей можно ПрОIlЗВОДИТЬ до 0,4 мм, У термически обра-
ботанных до 0,2 мм. Это достиrается последователь-
ной двух-трехкратной высадкой и одной-двумя опера-
циями cr лажива ния; последние обеспечивают требуе-
мый диаметр по выступам поверхности, образованным
высадкой.
Следует помнить, что опорная поверхность в восста-
новленных этим методом деталях уменьшается, поэтому
в сопряжениях следует предусматривать натяr в 1,3
1,5 раза больший, чем рекомендуется таблицами допус-
ков для соотвстствующей посадки.
Электромеханическое восстановление и упрочнение
деталей выполняются обычно на токарном станке, ко-
торый оснащается соответствующими инструментаМ\I н
приспособлениями [7].
9]
Электромеханическое восстановление деталей с на-
кладкой дополнительноro металла. Этот способ исполь-
зуется Tor да, Kor да после восстановления требуется
rладкая (без спиральных канавок) поверхность детали.
Процесс восстановления состоит из следующих опе-
раций:
электромеханическая высадка изношенной поверхно-
сти;
накладка (приваривание) дополпительноrо металла
в образовапную высадкой спиральную канавку;
механическая обработка восстановлепной поверхно-
сти до lIеобходимоrо размера.
ffакладку дополнительноrо металла в спиральную
канавку удобно вести на том же токарном станке, на
котором велась ВЫсадка. Поэтому обычно во впадину
высажеllПОЙ спиральной канавки накладывают (при-
варивают) стальную проволоку (марок CB.08r2CA,
сталь 45 и.тти сталь 65r), которую предварительно очи-
щают от окислов наждачной шкуркой.
При накладке проволоку прокатывают твердосплав-
ным роликом с усилием 40 50 Krc и пропускают через
нее электрический ток 1300 1500 А и напряжением 4
6 В. Под действием электрическоrо тока проволока на-
rревается, а под воздействием ролика деформируется
и заполняет спиральную канавку. Окружная скорость
навивки приварки проволоки в среднем составляет 0,8
1,9 м/мин.
Электромехапическое восстановление деталей с на.
кладкой дополнительноrо металла (проволоки) позво-
ляет получить поверхность с небольшой шероховато-
стью, значительно меньшей, чем после наплавки элек-
тросваркой. Отсюда и меньший при пуск под механиче-
скую обработку, которая производится на токарном или
шлифовальном станке.
Технолоrическая последовательность электромехани-
ческоrо восстановления деталей типа «вал ось» С на-
кладкой металла, производимая на токарном станке,
может быть предложена следующая:
1. Подвести высадочный инструмент к детали (уси-
лие 60 70 Krc).
2. Включить станок и трансформатор (ток 450
500 А, напряжение 2 4 В).
3. Произвести высадку (шаr 1,5 1,75 мм, окруж-
ная скорость 2,5 4,O м/мип, число проходов 2 3).
94
4. После высадки выключить трансформатор, отве-
СПI инструмент от детали, выключить станок (нормаль-
ный процесс высадки заключается в наличии KpacHoro
пятна в зоне контакта инструмента с деталью, отсутст-
вие стружки и ПОJlучение поверхности, напоминающеЙ
резьбу) .
5. Сменить пластинчатый инструмент на роликовый.
6. Конец очищенной проволоки вставить в высажен-
ную канавку и прижать роликом с усилием 40 50 Krc,
7. Включить охлаждение и трансформатор (ток
1200 1400 А, напряжение 4 6 В).
8. ВКJJЮЧИТЬ станок (шаr 1,5 1,75 мм, окружная
скорость O,8 1,9 м/мин, проход 1).
9. Произведя накладку металла по всей подrотовлен-
ной поверхности, выключить станок, отрезать проволо-
ку, выключить трансформатор и отвести инструмент.
10. Снять роликовый инструмент и, установив резец,
обточить деталь начисто или с припуском под шлифов-
ку.
Инструмент и приспособлення для электромехани-
ческоrо восстановления деталей с последующей на-
кладкоЙ дополнительноrо металла описаны в литера-
туре по проrрессивным способа f восстановления дета-
лей [7].
Восстановлеиие и упрочиеиие деталей ферромаrиит-
иыми порошками в маrиитном ПО.l1е. Обработка поверх-
ностей деталей этим способом резко повышает их фи-
зико-механические свойства: износостойкость, твер-
дость, жаростойкость и коррозионную стойкость. Для
восстановления и упрочнения ремонтируемую деталь [
помещают между двумя электромаrнитами 2 и 3 с за-
зором 6 (рис. 21).
Обмотка электромаrнитов включена так, что наво-
димый маrннтный поток пронизывает деталь в диамет-
ральном направлении. Электромаrниты питаются пуль-
сирующим (выпрямленным) током от выпрямителя.
Обрабатываемая деталь и электромаrниты подключа-
ются к [енератору импульсов электрическоrо тока.
В зазор между детаJJЬЮ и электромаrнитами подается
твердый ферромаrнитный порошок ферробор, бори-
стый чуrун, ферровольфрам, белыЙ чуrун или др. Зер-
на порошка удерживаются в зазоре между деталью 11
маrнитами и прижимаются к поверхности вращающей-
ся детали силами маrнитноrо поля.
5
В начале обработки производится обильная ПОДё:"I,Ч
охлаждающей жидкости. Процесс восстановления и
уr.рОЧllепия деталеЙ происходит за счет микротоков,
I'е ; рируемых в ферромаrнитных элементах. Постоян-
ный контакт ферромаrнитных элементов с деталью ис-
КJllочает IЮЗМОЖНОСТЬ возникновения электрических
разрядов. Явление же наращивания металла объясня-
ется тем, что между рабочим элементом (зерном фср-
ромаrнитноrо порошка) и поверхностью детали проте-
кают электрические микротоки, которые оплавляют ча-
сти микроrребешков поверхности детали и ферромаr-
питнurо рабочеrо элемента зерна.
+
{j
Рис. 21. Схема восстановления и упрочнення деталей ферро-
маrнитными порошками в маrнитном поле:
1 дeTa. Ь; 2 и 3 Э.1ектромаrниты; 4 и 5 Э.1ектрообмотка; б
ферромаrнитые частицы.
Под воздействием тока, тскущеrо по расплавленно-
му металлу, и внешнеrо маrнитноrо поля происходит
выбрасывание жидкой фаЗbI из зоны касания ферро-
маrНИТI!оrо элемента с деталью на поверхность ее. Если
в зазор подается охлаждающая жидкость, то расплав-
ленный металл быстро затвердевает и не схватывается
с поверхностью детали. При обработке без охлаждаю-
щеЙ жидкости деталь, быстро вращаясь в маrнитном
поле, разоrревается, и расплавленный металл, попадая
на разоrретую поверхность, схватывается с нею, за счет
чеrо наращивается поверхность детали.
96
В начале обработки жидкая фаза состоит из фер-
ромаrнитноrо элемента и металла детали и образует
промежуточный слой. При дальнейшей обработке бсз
охлаждения нарощенный слой будет состоять только
из материала используемоrо ферромаrнитноrо порошка.
В рассматриваемом способе никаких дополнительных
источников возникновения электрическоrо тока нет, Jf
каждый ферромаrнитный рабочий Э.lемент является ca
мостояте.'1ЬНЫМ [енератором электрическоrо тока.
Токи наводятся в реЗУJIьтате MHoroKpaTHoro пересс-
чения зерен порошка маrнитными силовыми линиями.
При каждом соприкосновении зерна порошка с неров-
ностями детали проскакивают искры. Поток искр, pac
плав.'1ЯЯ поверхность детали, способствует застреванию
зерен ферропорошка В остывших кратерах, наращивая
размер детали (охлаждающая жидкость не подается).
Энерrия микротоков составляет Bcero около 10 8 Дж,
но из-за большоrо количества ферропорошка и искр мс-
талла расплавляется значитсльно меньше, чем срезается.
Следовательно, если порошок мяrче материала детали,
то деталь все равно будет обрабатываться, а толщи
на наращиваемоrо слоя не зависит от твердости по-
рОIIlка.
Этим способом можно обрабатывать круrлые, плос-
кие и сложные поверхности деталсй, получать шерохо-
ватость поверхности до Ra==O,05 мкм, леrировать по-
верхностный слой металла различными материалами,
восстанавливать поверхности слоем до 0,3 мм.
Способ восстановления и упрочнения деталей фер-
ромаrнитными порошками в маrнитном поле имеет ряд
преимуществ перед друrими способами. Для пеrо xa
рактерна высокая производительность от 50 до
160 см 2 /мин. Резко повышастся износостойкость обра
ботанных деталей. Так, например, стойкость модуль-
ных фрез, упрочненных в электромаrнитном поле, увели-
чивается в несколько раз. Способ позволяет наращи-
вать на поверхности деталей тонкие слои (до 0,3 мм)
с твердостью дО HRC 65 при малой шероховатости по-
верхности и с точными диаметральными размерами.
В процессе обработки деталсй можно получать поверх-
ности с канальчатой структурой, хорошо задерживаю-
щей смазку. Незначительная температура HarpeBa де-
талей при обработке, пе нревышающая 1500 С, исклю-
чает температурные деформации их.
4 и. С. СТСРИJ{ 97
7. Упрочнение детапей
Закалка деталей токами высокой частоты и rаЗОВЫ 4
ми rорелками. Способ IIрименяется в ремонтной прак
тике для повышения твердости и износостойкости по
BepxHocTHoro слоя деталей. При обработке детали по
верхиость ее становится твердой, а сердцевина детали
остается мяrкой (сырой). Деталь можно закаливать по
всей поверхности или отдельными участками. Детали,
которые имеют форму тел вращения, закаливают TOKa
ми высокой частоты На токарных станках. Для охлаЖ 4
дения деталей в индукторе делают отверстия, через ко-
торые подается вода. Закалке токами высокой частоты
можно подверrать почти все детали станков.
Поверхностная закалка деталей ацетилено кисло
родным пламенем осуществляется rазовыми rорелками,
сжиrающими смесь кислорода с ацетиленом или cl3e
тильным rазом. При обработке детали вслед за Harpe
вом производится охлаждение ее струями воды. Этим
способом можно производить закалку направляющих
станин, шеек валов, шпинделей и т. д.
ПО производительности ацетилено кислородный спо
соб уступает высокочастотной закалке.
Упрочнение деталей поверхностным деформирова
нием. При этом способе обработки поверхность детали
накатывается (деформируется) роликами или шарика
ми для увеличения износостойкости и поверхностной
твердости, что характерно для образованноrо обработ
кой деформированноrо (наклепанноrо) слоя. Ролики и
шарики инструмента изrотовляются из высокохроми
стых сталей (HRC 62 64) при шероховатости рабочей
поверхности до Ra==O,04 мкм.
Обкаткой и раскаткой можно получить 2 3-й клас-
сы точности при шероховатости, не превышающей по
параметру Rz==O,80 O,40 мкм.
После обработки поверхностным деформированием
механическая обработка деталей не рекомендуется.
Упрочнению деформированием можно подверrать
направляющие станков, валы, оси, шпиндели, колеса и
барабаны мостовых кранов и друrие детали.
Перед упрочнением поверхностей деталей с.lедует
проверить твердость исходной поверхности на разных
участках, ее шероховатость, размеры, припуски JI т. п.
Если твердость не равномерная, то такое упрочнение
9р
производить нельзя, так как при этом возможно иска.
ЖСl!ие rеометрической формы детали, а неправилыlO
установленные при пуски также ведут к отклонениям
размеров и шероховатости поверхности 11 т. п.
Инструмент, приспособления, оборудование и реЖII.
мы обработки при поверхностном деформировании дс.
таJIей приведены в соответствующей литературе.
8. Восстановпение детапей
попимернымн материапамн
В ремонтной практике широко используются поли-
мсрные материалы, которые позволяют сократить тру-
доемкость ремонтных операций, повысить качество и
надежность ремонта и экономить дефицитные мате.
риалы.
К rrластмассовым композициям относятся акрила.
пласты: акрилат ACT I, стиракрил ТШ, бутакрил, эпо-
ксидно акриловая пластмасса СХЭ 2 11 др.
Акрилопласты пластмассовые композиции, в кота.
рых связующим элементом являются акриловые смо-
лы продукт полнмеризации метилметакрилата и сана.
лимеризации метилметакрилата со стиролом (стирак.
рил ТШ, акрилат АС Т, акриловые композиции ПП, ПМ,
АКР-7). Эта термопластическая пластмасса получается
из порошка (сополимер стирола с метилметакрилатом.
катализатор и пиrмент) и жидкости (мономер сотвер.
дителем). На 100 весовых частей порошка берут 75
100 весовых частей жидкости. Перемешивание произво-
дят в одну сторону (так в массу попадает меньше воз.
духа, образующеrо пузыри) в течение 1 2 мин. Залив-
ка акрилопласта при ремонте производится небольшими
порцнями во избежание пористости. Затвердевшая и
жидкая масса хорошо соединяются. Полное затверде-
ванис происходит через 2 5 ч при комнатной темпе.
ратуре.
Операцию приrотовлепия и заливки акрилопласта
пеобходимо производить при хорошей вентиляции (луч-
ше в вытяжном шкафу), ее нельзя выполнять вБЛИЗIl
OTKpblToro оrня.
Акрилопласты обладают хорошими антифрикцион.
ными свойствами: коэффициент трения их 0,18, а при
введении порошка rрафита 0,14. АКРИJIопласты из но.
состойки, нерастворимы в минеральных маслах, кисло-
99
тах и щелочах, хорошо обрабатываются резанием и по
лируются. Акрилопластами восстанавливают KpyroBble
направляющие карусельных станков и направляющие
кареток металлообрабатывающих станков. Они исполь-
зуются при восстановлении raeK, подшипниковых
rнезд, револьверных rоловок, rидроцилиндров, задних
бабок и др.
Восстановление деталей с помощью клеев БФ и эпо
ксидной смолы осуществляется тоrда, коrда нельзя про-
изводить местный HarpeB, образуемый сваркой. Сварка
сопряжена с высокими температурами, поэтому недопу-
стима в случаях близкоrо расположения оrпеопаСНbJХ и
взрывоопасных веществ. В этом случае целесообразно
применять заклеивание, которое при соблюдении пра
вильной технолоrии почти не уступает по прочности
сварке. Кроме l'oro, склеивание не требует rромоздкоrо
н дороrостоящеrо оборудования.
В качестве арматуры при склеивании для увеличе-
ния жесткости и надежности при меняются мелкие Me
'l'зллические сетки и стеклоткань. Наполнителем слу-
жат отходы асбестовоrо шнура, тонкая проволока и
мелкая стружка.
При производстве работ с клеями БФ и эпоксидны-
ми смолами обязательным условием является тщатель-
lIое обезжиривание ремонтируемоrо участка, арматуры
и наполнителей. Поверхность склеивания должна быть
rрубо обработанной. Не следует наносить большое ко-
.пичество клея. Застывший клей и эпоксидная смола
хрупки, поэтому с увеличением слоя клея возрастает
хрупкость отремонтированноrо участка. Детали, под-
BepraeMble в период эксплуатации температурному на-
rpeBY свыше 3000 С, склеивать не рекомендуется даже
с наполнителями.
Технолоrическая последовательность заклеивания
сквозных IIробоин может быть предложена следующая
(рис. 22):
1. Высверлить отверстия BOKpyr проБОJlНЫ и раззеп.
ковать их с двух сторо!!.
2. Зачистить и произвести надиры (rрубым напиль-
ником или абразивной шкуркой) на склеиваемом уча
стке.
3. Обезжирить ремонтируемый участок.
4. Изrотовить металлическую накладку. Зачистить
и обезжирить ее.
100
5. Смазать тонким слоем клея ремонтируемый уча-
сток и накладку. Залить высверленные отверстия кле
ем, предварительно закрыв их снизу пластилином, за
мазкой или rлиной.
6. Наложить накладку на ремонтируемый участок
и прижать ее. Дать выдержку 2 4 ч.
7. Заклеить отремонтированныЙ участок стекло-
тканью в несколько слоев и выдержать 6 8 ч.
8. Зачистить, прошпаклевать и окрасить отремонти-
рованный участок детали.
То же отверстие можно заклеить и друrим способом
(рис. 23):
1. Разделать пробои ну и нанести в ней rрубые
риски.
,
-ф- t +
" "\Т}""
I )
-+ \ ,/ 'С'-
+ j-
: o :
I
I I
..J
Рис. 22. Заклеивание
сквозных пробои н
стеклотканью.
Рис. 23. Заклеиванне
сквозных пробоин
наПО,lнителем.
2. Приrотовить эпоксидную смолу с наполнителем.
3. Обезжирить разделанную поверхность.
4. Прижать спизу пленку по профилю поверхности
(плоскость, Kpyr, сфера).
5. Заполнить отверстие приrотовленным составом,
6. Выдержать 6 8 ч.
7. Зачистить, прошпаК.'1евать, окрасить отремонтиро.
ванный участок.
Восстановление отверстий корпусных деталей 8ПОК-
сидной смолой С наполнителями. Таким способом вое.
станавлипают отверстия корпусных деталей под под.
шипшши качения. До внедрения этоrо метода отверстия
под подшипники растачивали на rоризонтально-расточ.
101
IЮМ станке под больший помер подшипника или под
запрессовку втулки, затем запрессовывали втулку, по
сле чеrо производили вторичную расточку под необхо
димый размер. Все это требовало спецпальноrо обору
дования, кроме Toro, сам процесс восстановления тру.
доемок и дороrостоящ.
На одном из ленинrрадских заводов был внедрен
способ восстановления корпусных деталей путем залив.
ки изношенноrо отверстия эпоксидной смолой с напол-
нителем (мелкая прокалеппая чуrунная стружка или
rрафитовый порошок). Этот простой, надежный и дe
шевый способ, не требующий дополнительных затрат па
специальное оборудование, приспособления и инстру
мент, выполняемый с высокой производительпостыо
труда, стал широко использоваться и на друrих пред-
приятиях.
Технолоrическая последовательность восстановления
отверстий корпусных деталей под подшипник качения
предлаrается следующая:
]. Разобрать узел, оставив один корпус.
2. Очистить корпус от смазки, rрязи и промыт}),
3. Увеличить шероховатость поверхности ремоптиру-
eMoro отверстия (произвести надиры rрубым напильни.
ком, шабером и др.).
4. Приrотовить эпоксидную смолу (на ]00 весовых
частей смолы 150 частей rрафитовоrо порошка или из-
мельченной прокаленной мелкой чуrунной стружки),
5. Тщательно обезжирить поверхность отверстия и
просушить.
6. Нанести на поверхность восстанавливаемоrо от.
верстия слой смеси, выдержать до неполноrо заrусте-
ния (состояния «KpYToro теста»).
7. Собрать вал с подшипниками и друrими дета-
лями.
8. Произвести сборку Bcero узла.
. Выдержать 8 12 ч.
10. Очистить собранный узел от наплывов.
Если нежелательно приклеивать корпус подшипни-
ка, то на Hero перед сборкой паносят тончайшую мыль
пую пленку. Не следует искусственно увеличивать за
зор между корпусом и подшипником, так как увеличи
вается и толщина наносимоrо слоя смолы, которая на-
ходится в прямой зависимости от хрупкости и точности
собранной конструкции.
t02
Восстановление деталей вихревым способом нанесе.
ния плаСТ,Vlасс состоит в том, что металлическая деталь
наrревается до температуры, превышающей темпера-
туру плавления пластмассы, и поrружается во взвих-
ренный слой порошкообразноrо материала, находяще-
rося в специальной установке для напыления. Порошок
прилипает к поверхности детали, расплавляется и по-
крывает ее равномерной тонкой пленкой.
При напылении детали капроном рекомендуется на-
[ревать ее до температуры З20 З400 С. Тонкостенные
и мелкие детали следует HarpeBaTb до более высокой
температуры, так как в них хуже сохраняется тепло.
Установка для напыления капроном (рис. 24) состо-
ит из двух камер прямоуrольноrо сечения, изrотовлен-
ных из листовоrо материала и разделенных между со.
бой пористой переrо-
родкой фильтром. В
нижнюю камеру 5 по
патрубку подается
сжатый воздух, кото-
рый поступает через
фильтр 3 в верхнюю
камеру 4. Проходя че-
рез фильтр, воздух
разрыхляет и увлекает
за собой порошок, ле-
жащий на дне верхней
камеры. Таким обра-
зом, в верхней камере
создается вихревой по-
ток 1 порошкообраз-
ной массы. Для улав-
ливания и удаления
отрывающеrося и осы-
пающеrося от взвихренноrо слоя порошка при встря-
хивании детали 2 в установке прсдусмотрен отсос
в верхней части в виде кольцевоrо кармана.
Для восстановления втулок, вкладышей подшипни.
ков, зубчатых и червячных колес применяются поли.
змидные пластмассы типа капрон (нейлон) марою
ПА-б, ПА-б8, АК-7, 54, 548 и др., которые обладают вы.
сокой прочностью, малым удельным весом и низким
коэффициентом трения, хорошо свариваются и леrко
обрабатываются. Отрицательные свойства полиамидных
Сжатый 80J{}!I)( uл/J. еаз
Рис. 24. Установка для напылення
деталей капроном:
1 вихревой поток; 2 деталь; 3
фильтр; 4 верхняя камера; 5 нижняя
камера.
10]
пластмасс заключаются в низкой теплопроводности и
высокой влаrоемкости, что вызывает тепловые дефор.
мации деталей.
Основные преимущества ЭТоrо метода в ремонтных
условиях заключаются в том, что для наращивания
изношенных деталей пластиками отпадает необходи.
мость в использовании дороrостоящих пресс-форм и
специальноrо оборудования.
Кроме Toro, покрытия при меняются для защиты хи.
мической аппаратуры и друrих деталей от коррозии.
Отдельные пластмассы по химической стойкости пре.
IЮСХОДЯТ золото и платину.
РЕМОНТ
ДЕТ АЛЕЙ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТ АНКОВ
rЛАВА
IV
1. Ремонт валов, осей и wпиндеnей r
Ремонт валов, осей и шпинделей прuизводят почти
по одинаковой технолоrии, поскольку такие детали OT
носятся К телам вращения, у которых длина больше
диаметра. Однако требования, предъявляемые к ним.
различны, и это определяет некоторые особенности Tex
нолоrических процессов ремонта.
В период эксплуатации у валов, осей и шпинделеЙ
изнашиваются посадочные шейки, шпоночные и шлице-
вые пазы, резьбовые поверхности, центровые отверстия
и, кроме Toro, валы и оси MorYT быть изоrнуты или
скручены. Выбор способа ремонта этих дета.lеЙ зави
сит от величины износа и имеющейся ремонтной базы.
Очищенный от rрязи и смазки вал (ось) сначала
выправляют от изrиба. Скрученные валы, как правило.
ремонту не подверrаются, а изrотовляются заново. Ме.
ханические свойства таких валов резко ухудшены.
Правку валов (осей) производят винтовыми скобами
или на прессах (рис. 25). Валы и оси диаметром более
60 мм правят с местным паrревом.
После предварительной правки деталей у них зачи-
щают центровые отверстия. Эту операцию осуществля.
ют на токарном станке выrлаживанием с помощью спе
циальноrо центра. Рассмотренный способ восстановле-
ния центровых отверстий выrлаЖlIванием эффективен 11
I Вал деталь, передающая вращающий момент; большинство
валов воспринимает 11 поперечные наrРУЗКII. Ось деталь, ие пере-
дающая вращающеrо момента, а воспринимающая ТО.1!,ко поиереч-
ные нзrРУЗКII. Шниндель разновидность валов.
t05
б)
з
1
5
2
6
PIIC. 25. ПриспособлеllИЯ для правки валов и осей:
а виитовая скоба; б винтовой преССI 1 основание: 2
виит; ;] деталь; 4 опоры; 5 станина; 6 индикатор.
1116
высокопроизводителен. Получаем ая шероховатость
Ra==O,8+0,4 мкм. Однако при значительных скоростях
вращения ремонтируемой детали вс.педствие большоrо
трения выделяется MHoro теШJа, из за чеrо можно от-
жечь выr.'Jаживаемый конец Ba.'Ja. Поэтому при прове-
дении этой операции торец вала нужно зачистить шкур-
кой и следить за HarpeBo:'l ero по цвету поверхности.
ДОПУСТИ:\1ЫЙ цвет побежалости светло-желтый. Жел-
тый, фио.петовый, а тем более красный цвет металла
недопустимы, так как произойдут структурные превра.
щения металла, ухудшаю-
щие механические свойства
детали.
Специальные центры
для выrлаживания изrотов-
JlЯЮТСЯ из старых центров.
Для этоrо рабочая часть Рис. 26. Пентр, оснащеННЫli
центра отжиrается и в ней твердосплавной ПJlаСПIIIОЙ.
фрезеруется паз. В изrотов-
ленный паз напаивается пластина из твердоrо сплава
марки T15K6 или друrой подходящей марки. Пластина
шлифуется под уrлом 600 вместе с основным металлом
центра (рис. 26). Вал (ось) закрепляют одним концом
в патроне TOKapHoro станка, а вторым устанавливают
на люнет.
В пиноль задней бабки вставляют центр с твердо-
сплавной пластиной, включают вращение Шпинделя
станка и осторожно, без больших усилий, подают центр
в центровое отверстие ремонтируемоrо Ba.'Ja или оси.
Твердосплавная рабочая поверхность центра притирает
забоины и царапины конической части центровоrо от-
верстия ремонтируемой детали, заrлаживая ее поверх-
ность.
После восстановления обоих центровых отверстий
вал (ось) устанавливают в центра и с помощью инди-
катора определяют величину биения шеек детали, а за-
тем производят окончательную ее правку.
Шейки валов (осей) ремонтируются различными
способами, выбор которых зависит от величины их из-
носа. У деталей со значительным износом шейки про-
тачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер
или запрессовывают на них компенсационное кольцо,
которое обтачивают и шлифуют на номинальный раз-
мер.
Морзе
. .
t07
При износе шейки детали до 0,15 мм на диаметр
исходный размер восстанавливают хромированием,
предварительно выполнив операцию шлифования для
вывода рисок и нецилиидричности шейки. Шейки ва-
лов (осеЙ) с износом более 0,2 мм на сторону восста-
наВ,lпшают вибродуrовой наплавкой, осталиванием.
элею ромеханическим способом, ферромаrиитными по-
рошками. При износе шеек валов (осей) более 0,3 M 1
на сторону прпменяют наплавку, металлизацию или
ссталивание. Выбор способа наращивания поверхностей
заВ!iСИТ и от посадки зазора или натяrа. Механиче-
ская обработка деталей после их восстановления ве-
дется по обычной технолоrии, в зависимости от требо-
ваниЙ к точности и шероховатости обрабатываемых по-
cepXHocTeil.
[L'nOftOl/lible nаЗbl у валов и осей восстанавливаются
различными способами. Их можно фрезеровать на сле-
дующий ремонтный размер или под нестандартную
ступенчатую шпонку. Шпоночный паз можно заварить,
затем надо повернуть деталь BOKpyr оси на 900 и фре-
зеровать нопый паз с номинальными размерами.
Шлицы восстанавливают такими же способами. При
малом износе шлицы хромируют.
Резьбы при ремонте валов и осей обычно выполняют
заново с нзrотовлением К ним новых нестандартных
rzeK и болтов «по месту».
PeMOIIT шпинделей. Шпиндель одна из ответствен-
ных деталей станка, от точности и Жесткости KOToporo
заsж'ит качество выполняемых иа станке операций. От-
КЛОНСli!lЯ от формы И размеров поверхностей шпинделя
ДОirУСI{<lЮТСЯ в очень узком диапазоне, поэтому к ре-
монту шпинделей предъявляются повышенные требова-
ния. Определена специфика ремонта концов шпинде-
леЙ, которые имеют коническое отверстие и резьбу, по-
садочную шейку или конус для базирования техноло-
rической оснастки. Если во время ремонта изменить
размеры поверхностей конца шпинделя, то нужно будет
менять И.1И переделывать прилаrаемую к станку техно-
лоrическую оснастку. Поэтому при ремонте стремятся
восстановить ero в начальных размерах, особенно это
касается поверхностей концов шпинделя.
Выбор способа восстановления основных поверхно-
стей шпинделя производят в зависимости от величины
их износа.
t08
При износе поверхностей шпинделя до 0,05 мм на
сторону вначале выполняют предварительное шлифова-
ние для восстановления rеометрической формы поверх-
ностей и хромирование, после чеrо ОКОнчательно шли-
фуют, снимая слой до 0,03 мм на сторону.
Поверхности шпинделей, имеющие износ более
0,05 мм на сторону, подверrают наращиванию металлом
одним из известных способов, затем механической об-
работке.
Коническое отверстие па конце шпинделя при вос-
становлении обычно шлифуют, затем торец шпинделя
подрезают по конусному калибру. Торец фланца шпин-
деля также подрезают после восстановления шлифова-
нием конусной посадочной шейки на конце шпинделя.
Резьбы у шпинделей при ремонте обычно прорезаю1'
до полноrо профиля, анестандартные rайки к ним нз-
rотовляют заново.
При восстановлении шпинделей нужно выбирать та-
кие способы ремонта, которые параллельно с восста-
новлением начальных размеров обеспечивали бы повы-
шение износостойкости поверхностей.
Ремонтный чертеж шпинделя TOKapHoro станка по-
казан на рис. 27. В табл. 14 приведен технолоrический
маршрут ремонта шпинделя.
ТеХНОЛО2ический маршрут ремонта шпинделя
При проверке шпинделя (рис. 27) установлено, 1'I1'tj
биение поверхности 2 [.050k6] 1 составляет 0,04 мм; по-
верхности 6 [.070k6] 0,06 мм и буртика этой поверх-
ности 0,06 мм. Износ поверхности 1 [М48] Х 1,5 со-
ставляет 0,4 мм на сторону; поверхности 2 .049,96 мм
[.050k6]; поверхности 3 .059,95 мм [.060k6]; поверх-
ности 4 [M64]X6 резьба замята по 0,3 мм на сторону;
поверхности 5 .074,97 мм [.075k6]; поверхности
6 .069,87 мм [.070k6]; поверхности 7 [М68]Х2 резь-
ба замята по 0,35 мм на сторону; поверхности 8 на-
диры и забоины до 0,8 мм; поверхностей 10 и 11........
6,07 мм [6j.6].
Для выполнения ремонта шпинделя необходимо
иметь следующее оборудование: токарно-винторезныЙ
I В квадратных скобках указаны номинальные размеры шпип-
!сля (до IIзноса).
169
но
ТАБЛИЦА 14
Технопоrический маршрут ремонта шпиндепst
';''' 1
="
0::1
Содержаиие операции
Токарная
Зачистить внутренние фаски в отверс иях с двух
сторон поверхности 12 и 13
нl
Слесарная
Установнть шпиндель на оправку и закрепить
ш
Токарная
1. Прорезать резьбу до полноrо профиля [М48] Хl,5,
поверхность 1
2. То же [М64] х6, поверхность 4
3. То же [М68] х2, поверхность 7
IV
Фрезерная
1. Фрезеровать шпоночные пазы 6==6,5}s6, поверх-
ность 10, [==40
2. То же, поверхность 11, [==60
Эскиз операции
v Шлифовальная
1_ Ш,шфовать поверхность 2 049,92 (50k6]; [==95
2. То же, поверхность 3 059,92 [60k6]; [==60
3. ТО же, поверхность 5 074,94 [75k6]; [==50
4. То же, поверхность 6 069,80 [70k6]; [==25
VI
ТальваничеСlCая
1. Хромировать поверхность 2 050,06 [50k6]; [==95
2. То же, поверхность 3 060,06 [60k6); [==60
3. То же, поверхность 5 075,06 [75k6); [==50
4. То же, поверхность 6 069,84; [==25
z
VH Шлифовальная
1. Шлифовать поверхность 2 050k6; [==95
2. То же, поверхность 3 060k6; [==60 См. эскиз операции V
3. То же, поверхность 5 075k6; [==50
4. То же, поверхность 6 069,82; [==25 и торец
буртика
t1f
112
Продопжсние табл. 14
3 а l
. -
Содержание операпии
VI/I Шлифовальная 1
Ш.1ифовать конус Морзе 5, поверхность 8;
крупные риски и задиры не выводить
Эскиз операцни
IX Слесарная
Произвести полную сборку станка
Х Токарная
ТорцеВI\ТЬ шпиндель по конусному калибру Мор-
зе поверхность 13
1 Шлифоваиие KO!!ll'leCKoro отверстия шппиделя МОЖIlО производить шлифовальной машинкой, устаиов.,ениоJi !lMeCTO резuе-
дсржателя, после сборки Beero станка. Проточка торцевой части шпинделя (по коиусиому калибру) является обязательной операцией.
Это ПОЗВОлит использовать старую ОQиастку, базирующуюся в конусе wпииделя.
..
Рис. 27. Ре I()НТНЫЙ чертеж шпинделя.
113
CTaHOI{, верТИI<аJIьно-фрезерный станок, круrлошлифо-
вальный станок, отремонтированный станок с установ-
ленным на нем шпинделем, верстак со слесарными тис
ками, rальваническую ванну.
Технолоrическая оснастка. четырехкулачковый пат
рон 7l03 0049 (rOCT 3890 72), поводковый патрон
7108 0055 (rOCT 2572 72), люнет неподвижный, ста.
ночные ВИIlтовые самоцентрирующие рычажные тиски
7200 0154 (МН 5790 65), внутришлифовальное при
способление, оправка для установки шпинделя; проход
ной отоrнутый резец 2102 0055 Т15K6 IV (МН
575 64), расточный резец 2140 0010 Т15K6 1, резь-
бовой резец б==60 0 2131 0506 Т15K6, центра (rOCT
13214 67), rаечный двусторонний ключ (rOCT
2839 62), медные подкладки, хомутик (rOCT 2578
74), фреза концевая 2220 0007 P18 (rOCT 17025 71)1
шлифовальный Kpyr ПП400Х40Х 127-Э5-К [ОСТ
2424 75, пробка шпоночная 6,5j s 6 MH2978 61, штан-
rенциркуль ШЦ-II (rOCT 166 73), микрометр рычаж-
ный МР 50 75 (rOCT 4381 68); индикатор [ОСТ
9695 75, конусный калибр Морзе 5.
1. Ремонт подшипников
Ремонт подшипников скольжения. Подшнпники
скольжения изнашиваются на трущихся поверхностях
по отверстию втулки, что приводит к увеличению зазо-
ра в соединении с валом, искажеНJlЮ rеометрической
формы отверстия, появлению задиров, отслаиванию по-
верхности и т. д. Коrда в сопряrаемой паре, составля-
ющей ва.'! и втулку подшипника, величина износа вы-
ходит за пределы допустимоrо (табл. 15), то обязате-
лен ремонт. Часто изношенную шейку вала нецеJlесооб
разно восстанавливать до прежнеrо (номинальноrо)
размера, поэто у ва.'! шлифуют, а втулку изrотовляют
новой по диа етру шейки отшлифованноrо вала.
Реrулируемые подшипники скольжения в период
эксплуатации вначале подверrаются реrулировке и ре-
монтируются в TO I случае, если уже выбран весь pery-
ЛИРОВОЧI!ЫЙ диапазон.
Примерпый теХlIолоrический маршрут ремонта разъ-
eMHoro подшипнпка скольжения приведен в табл. 16 и
па рис. 28.
114
ТАБЛИЦА 1 S
Предельные зазоры в сборочных единицах вал подшипник, мм
Механизмы ответственные
Частота вращения вала, об,:мии
Мехаиизмы меllее 1000 I бол е 100)
Диаметр вала неответствеи-
ные Удельная наrрузкз, KrC/CM')
до 30 \ свыше 30 \ до 30 \ свыше 30
50----80 0,5 0,20 0,10 0,30 0,15
80 120 0,8 0,25 0,15 0,35 0,20
120 180 1,2 0,30 0,20 0,40 0,25
180 260 1,6 0,40 0,25 0,60 0,35
260 360 2,0 0,50 0,30 0,70 0,45
Особое внимание при ремонте разъемноrо подшип-
ника уделяют слесарным работам (операция III,
табл. 16).
Смазочные канавки в подшипниках скольжения вы-
полняют важную функцию. От их профиля и располо-
жения в подшипнике зависят !<ачество и долrовечность
ero работы. Длину смазочных канавок не следует из-
rотовлять по всей длине подшипника (рис. 28,2). Дл я
удержания смазки длину канавки не доводят до торца
на 0,1 длины подшипника. Ориентировочная rлубина
канавок принимается 0,025, а ширина 0,1 от величины
BHYTpeHHero диаметра подшипников.
Масляный зазор в разъемном подшипнике прове-
ряется свинцовыми пластинами (проволокой) . Одну
пластину ставят вверху между шейкой вала и вклады-
шем, а две друrие в разъемной части в стыках под-
шипников (рис. 28, е). При монтаже BepxHero и нижне-
ro вкладышей пластины сплющиваются. Демонтируя
подшипник, пластины вынимают и толщину их заме-
ряют микрометром. Разность между толщиной /)1, верх-
ней и средней толщиной /)2 и /)3 нижних пластин равна
величине зазора h между валом и подшипником:
( 2+ 3 )
/1 == а 1 ""'""2 '
Окончательное шабрение вкладышей следует про из-
водить по световым бликам, получаемым прокручива.
нием вручную неокрашенноrо вала в подшипниках.
tt5
ТАБЛИЦА f 6
Типовой технопоrическиА маршрут ремонтв
разъемных подшипников скопьжения путем запивки вкпадышеli
баббитом
"'=
<==
О'"
Содержание операuии
Оборудов аиие, приспособлепия.
ииструмент
Слесарная
1. Демонтировать ПОДШИПНИК
2. Очистить вкладыши от rря-
зи и промыть
3. Выплавить баббнт из вкла-
дыша подшипника (см. рис. 28, а)
4. Обезжирить вкладыш
5. Лудить слоем O,l ,2 мм
6. Монтировать вкладыши со
стержнем-оправкой, щели за-
мазать rлиной
7. Залить баббитом (см. рис.
28, б)
Il
Токарная
1. Выверить вкладыши в сбо-
ре с прокладками на уrольнике
TOKapHoro станка
2. Расточить с припуском ПОД
шабрение
111
Слесарная
1. Просверлить отверстие
для подачи смазки
2. Вырубить смазочные ка-
навки (см. рис. 28, 8)
3. Предварительно шабрить
на крас:ку по сопряrаемому
валу (см. рис. 28, )
4. Установить нижние вкла-
дыши на место и проверить
COOCllOCTh в rоризонтальной
и вертикальной плоскостях
5. Шабрить на краску по со-
пряrаемому валу окончательно
вместе с верхними вкладышами
и про верить масляныЙ зазор
(см. рис. 28, д)
6. Собрать вал вместе с вкла-
дышами и обкатать на малых
оборотах
116
rзечные ключи
Моечная ванна, щетка
Паяльная лампа, щипцы,
ванна, подставка
Бензин, ацетон
Паяльная лампа, кисло-
та, припой
rаечные ключи
Приспособление для за-
ливки баббитом, HarpeBa-
тельная печь
Токарно-винторезный
станок lK62, планшайба,
уrольник, прижимные бол-
ты с планками, рейсмасс,
нутромер
Ве ртикально-сверлиль-
ный станок 2АI35, машин-
ные тиски, сверло, крейц-
мейсель, чертилка, моло-
ток, слесарные тиски, трех-
rранный шабер, лазурь J/-l
Деревянные бруск
струна, отвес, мерные
мензурки, rибкиЙ шлаllr
Шабер, лазурь Jl-l,
свинцовые пластины
rаечные ключи
117
е)
Рис. 28. Ремонт разъемноrо
подшипника скольжения:
а выплавка баббита: б заливка
баббнта: в вырубка смазочных
канавок; 2 шабрение: д сбор.
ка; е...... определение величины мас"
ляноrо зазора.
Хорошо пришабренными подшипниками считают такие,
которые при проверке окрашиваются равномерно по
всей окружности на 70 75% ее поверхности.
Более подробно о ремоите подшипников скольжения
см. в соответствующеЙ литературе.
Ремонт подшипников качения. Ремонт узлов с ПОД4
шип никами качения предусматривает тщательный
OCYlOTp беrовых дорожек подшипников, осмотр шаРИ 4
ков, роликов и иrл для обнаружения царапин, сколов
или отслаивания металла результат усталостноrо яв-
ления металла из-за чрезмерноrо натяrа или недоста-
точной смазки. Осматриваются также обоймы ПОДШИП 4
ннков, У которых MorYT быть сколы бортов. Сепараторы
подшипников MorYT быть сломаны, деформированы или
покрыты коррозией. При наличии дефектов подшипни-
ки качения не ремонтируются, а заменяются новыми.
Ремонту подлежат шейки валов под подшипники, си-
стемы смазки и защиты.
Смазывающие и уплотняющие устройства подшипни-
I<OB необходимо ремонтировать, если при работе подшип-
ник наrревается свыше 600 С или в подшипник попада 4
ет rрязь, влаrа, из подшипника вытекает смазка и т. п.
Уплотнения сальниковые, выполняемые в виде фет-
ровых или войлочных колец (рис. 29, а), служащие за-
щитой подшипника от пыли, стружки, влаrи, следует
при ремонте заменить или промыть в керосине или беН-
зине. Плотность прилеrания фетровоrо или войлочноrо
кольца к валу проверяется ЩУПОYl 0,1 мм, который при
леrком усилии не должен проходить. Чрезмерная плот-
ность установленноrо уплотнения способствует HarpeBY
шейки вала и подшипников.
Элементы лабиринтных уплотнений (рис. 29, б) не
должны иметь вмятин и выбоин. Зазоры в уплотнениях
выполняются в пределах, определяемых конструкцией
уплотнения. Обычно при ремонте изношенные элементы
лабиринтных уплотнений изrотовляlOТ заново.
Уплотнения манжетные (рис. 29, в), изrотовляемые
из кожи, масло и беll30СТОЙКОЙ резины или синтетиче-
ских материалов, наиболее надежно защищают под-
шипники от попадания внешних частиц и препятствуют
вытеканию из них смазки. Большинство элементов ман-
жетных уплотнений при ремонте заменяют новыми.
Демонтаж подшипников качения часто затруднен
IIз-за защемления шариков или роликов при увеличен-
НЗ
нам из-за износа радиальном зазоре или из-за перекоса
внутренней или внешней обоймы подшипника относи.
тедьно rеометрической оси посадочНЫХ поверхностей
а)
б)
Вал
Вал
8)
3
Рис. 29. Уплотняющие устройства
а....... сальниковое: б лаби:ринтное; в манжетное: 1...... маи.
жста; 2 металлический кожух: 3 ПРУЖНllllая шайба; 4
ко.пьцеваи пружина.
Рнс. 30. ДС Оllтаж ПОДШППНlIКОВ качения съемника и:
а с вада; 6 НЗ отвсрстня корпуса: 1 подшипник; 2...... захваты съем..
IIl1ка; 3 ВИНТ УПОРl!ыi\.
при демонтаже. Поэтому в ремонтной практике при де-
монтаже подшипников качения всеrда следует пользо-
ваться специальными съемниками (рис. 30).
Съем подшипника удобно производить вместе с со-
седними д.еталями зубчатыми колесами. муфтами.
Н9
шкивами (рис. зо, а). Демонтаж внешней обоймы под-
шипника из отверстий корпусных детален составляет
некоторую сложность; для этой операции обычно при-
меняют специальные съемники, которые рассчитаны на
последовательное увеличение расстояния между захва-
тами (рис. зо, б).
Монтаж подшипников при ремонте, как правило,
ведется с их HarpeBoM или охлаждением. Устанавлн-
1
J .'i
Рис. 31. Подrотовка подшипников ка'lения к монтажу.
а HarpeBOM; б ОХ.,аждеJJием; 1 корпус; 2 ваина; 3 ПОД-
шипники; 4 МИlJсра.1Ыlое масло; 5 жидкий азот.
!зая подшипник на вал, ero предварительно наrревают
в минеральном масле при температуре примерно 90
1000 С, при этом происходит некоторое увеличепие диа-
метра отверстия впутреннеrо кольца подшипника. Уста-
навливая подшипник в отверстие корпуса, ero охлаж-
дают в жидком азоте, в результате чеrо временно умень-
шается посадочный диаметр наружной обоймы
(рис. З1).
После HarpeBa или охлаждения ПОДШИПНИК монти-
руют леrким постукиванием молотка (через оправку)
или с помощью пресса, rарантирующих быструю уста-
JlОВКУ подшипника на валу или в отверстии корпуса
без перекоса.
Некоторые подшипники (папример, радиальноупор-
ные) реrулируют с целью получения предваритеЛЫlOrо
120
натяrа. Это осуществляется либо установкой соотв('т-
ствующих распорных колец, либо шлифованием (до
монтажа) торцов тех или иных обойм подшипников.
3. Ремонт муфт
Муфты, входящие во мноrие механизмы станков,
являются ответственными узлами, часто определяющи-
ми иадежность и долrовечность всей машины. Основ-
ное их назначение передача вращения и момента (без
2 3
Рис. 32. Втулочно пальпевая муФт3I
I в 4 полумуфты: 2 П8лец: 8 упруrие .ТУl1ки-кольца.
изменения ero величины и направления) с одноrо вала
на друrой или с вала на свободно сидящую на нем де-
таль (шкив, зубчатое колесо, звездочка и т. п.) И об-
ратно.
Втулочн.о-nальцевая муфта (рис. 32) изrотовляется
по rOCT 21424 75. Во фланце полумуфты 1 коннче-
скими хвостовиками укрепляются пальцы 2, на которые
надеваютс упруrие резиновые втулки-кольца 3. Упру-
rие втулки входят в отверстия, расположенные во флан-
це полумуфты 4. Полумуфты изrотовляются из чуrуна
марки СЧ21-40 или стали Ст. 3; пальцы из CTaJ/II 45i
упруrие втулки из резины с пределом ПрОЧ!lОСТИ при
разрыве не менее 80 Krc/cM 2 и относительным удлине-
t2t
нием при разрыве не менее 300%, твердость по ТМ-2
60 75 (rOCT 263-53).
Выход муфты из строя происходит в осиовном из-за
износа поверхностей отверстий полумуфты 4, С кото.
рыми контактируют упруrие втулки кольца 3. Изнаши
ваются и сами кольца. При эксплуатации от возмож..
ных вибраций ослабевает крепление пальцев 2 в rнез-
дах полумуфты 1, Пальцы выходят из посадочных
rнезд, rнутся и забива..
ют (изнашивают) rиез.
да полумуфты.
При ремонте поса..
дачные отверстия под
втулки и rнезда под
пальцы растачиваю!'
или развертывают на
последующие ремонтные
размеры, а пальцы и
втулки изrотовляют HO
вые. При ремонте полу"
муфт особое внимание
уделяется обеспечению
Рис. 33. J(улачково-дисковая муФтаl соосности rнезд полу.
" и 3 полумуфты: 2 промежуточиыil муфты 1 под пальцы и
ДИСК. отверстий под ВТУЛt\1f
полумуфты 4.
Изношенные посадочные отверстия полумуфт (сдиа-
метром d) обычно восстанавливают запрессовкой ком..
пенсационных втулок.
Кулачково-дUСКО8blе )tУФТbt (рис. 33), которые назы-
вают также крестовыми, плавающими, Ольтrема и т. п..
предназначены в основном для соединения валов со
значительным радиальным смещением (до 0,04 d); до-
пускают они также незначительные уrловые (до 0030')
и осевые смещения (d диаметр вала).
Муфта состоит из двух полумуфт 1 и 3 и промежу.
точноrо диска 2 с кулачками Б, расположенными кре-
стообразно и входящими в соответствующие пазы А по-
лумуфт 1 и 3. Передача крутящеrо момента осущест.
ВJIяется кулачками диска, которые при смещенных на.
лах скользят по боковым поверхностям пазов. Полу.
муфты изrотовляются из стали 45Л или чуrуна ВЧ60-2.
реже из малоуrлеродистых сталей, диск из стали 45Л.
Пазы полу муфт и кулачки диска закаливаются токами
_22
высокой частоты на rлубину 2 3 мм до твердости HRC
46 50.
Надежность работы муфты в большой степени зави.
сит от профилактики и качества смазки, которую нужно
производить не менее одноrо раза в смену. PeKOMeHДY
емый тип смазки масло цилиндровое (вапор) с до.
бавлением 1 2% олеиновой кислоты или 5% коллоид.
но rрафитовоrо препарата марки С2.
Кулачково дисковые муфты изrОТОRЛЯЮТ по rOCT
20720 75. Характерным для муфт является износ па-
зов А фланцев полумуфты 1 и 3 на контактных поверх
ностях с промежуточным диском 2 и кулачков Б дис-
ка 2. В ма.'Iонаrруженных муфтах промежуточпый диск
изrотовляют из текстолита или древеснослоистых пла
стиков. В этом случае ремонт муфты оБЫЧllО сводится
К замене промежуточноrо диска, так как пазы фланцев
практически Не изнашиваются.
Пазы фланцев у муфт с металлическим промежуточ
ным диском при ремонте шлифуют на новый (увели.
ченный) размер, а промежуточный диск изrотовляюr
новым по сопряжепным размерам отремонтированных
полу муфт.
Фланцы полумуфт, изrотовленные нз малоуrлеродн-
стых сталей, после восстановления пазов подверrаю1'
цементации, закалке и отпуску до твердости HRC
45 55.
Конусные фрикционные муфты (рис. 34, а) передают
крутящий момент от ведущеrо вала к ведомому при по.
мощи сил трения, создаваемых на контактных поверх-
ностях сцепляющихся частей муфты. Включение муфты
производится прнжатием друr к друrу поверхностей А
и Б, а выключение их разъединением. Изменяя силу
прижатия трущихся поверхностей, можно реrулировать
силу трения и осуществлять плавное сцепление при лю.
бой разности частот вращения ведущеrо и ведомоrо ва-
лов. Это исключает большие динамические наrрузки и
шум при пуске.
Фрикционные муфты, позволяющие реrулировать
время разrОIlа ведомых частей и крутящий момент, яв-
ляются одновременно предохранительным звеном стан-
ка. Конусные полумуфты изrотовляются из материалов,
которые зависят от условий эксплуатации муфт. Наде-
жно работают муфты из следующих материалов: зака-
ленная сталь по закаленной стали, чуrун по стали и
t2Э
2
А
5
4
з
14
1
Рис. 34.
Фрикционные
муфты:
а конуснзя; б
МlIоrОД!lСКОВЯЯ: 1 и
2 ФлаIЩЫ; 3 вну,
тренний ФРИКlЩОН-
IIЫЙ диск; 4 наруж.
IIЫЙ фРИКl!1I011lJыl\
ДИСК; 5 упорная
НТУ.1ка; 6 ВТУ.1ка
Dключения; 7 рычзr
включения.
чуrун по чуrуну (НВ не менее 210), текстолит по стали
и для сухих муфт материалы на асбестовой основе.
Конусные фрикционные муфты изнашиваются по co
пряrае ым коническим поверхностям А и Б, в резуль
тате чеrо торцы В н r фланцев 1 и 2 полумуфт сопри
касаются, а их сцепляемость прекращается.
При незначителыlOМ износе КоНических поверхно
стей торцы полумуфт подрезают, а конические поверх
ности их зачищают абразивной шкуркой. Если же из
нос велик, то на полу уфты приклеивают фрикционные
(конусные) кольца, lIосле чеrо производят окончатель-
ную обработку сопряrаемых конусов сначала обточ-
кой, затем доводкой абразивным порошком. После при-
тирки полумуфты тщателыIo промываlOТ кеРОСIIНОМ.
МносодиСКО8ые фрикционные муфты (рис. 34, б) пе-
риоднчески приходится реrулировать для плотноrо со-
пряжения фрикционных дисков 3 и 4 при ВКлючеНIIII
и для обеспечения своБОДlIоrо вращения их после вы-
ключения муфты.
Чрезмерный или недостаточный поджим дисков спо-
собствует повышенному HarpeBY и преждевременному
их ИЗIIОСУ. При значительном износе дисков реrулиров-
ка муфты невозможна. Поэтому муфту разбирают н,
если возможно, диски шлифуют. Для компенсации об-
щеrо размера 1 в пакет дисков добавляют необходимое
количество новых. Если диски в муфте не MorYT быть
восстановлены, то их полностью заменяют новыми.
Фрикционные диски изrотовляют из малоуrлероди
стой стали с последующей цементацией на rлубину
0,8 мм и закалкой с отпуском. Толщину цементирован-
JIoro слоя следует учитывать при шлифовании торцов
дисков. Рекомендуемая шероховатость поверхностей
дисков Ra == 0,4 мкм. Остальные детали дисковой муфты
при их износе восстанавливают наплавкой с последую-
ll!ей мехаНической обработкой либо при сильном износе
изrотовляlOТ заново.
4. Ремонт зубчатых колес
Зубчатые колеса, поступившие в ремонт, MorYT имет
следующие дефекты:
а) износ рабочеrо профиля всех зубьев колеса;
б) скол части зуба или нескольких зубьев полно
стью;
125
в) трещина на зубчатом венце, спице или ступице
колеса;
r) износ отверстия, шпоночноrо паза ИЮ1 шлицев
в ступице колеса;
д) вмятины на торцах зубьев.
Те же дефекты MorYT быть и у червячных колес.
Для выбора способа ремонта зубчатые колеса мож-
но условно разделить на быстроходные и тихоходные.
термически обработанные и «сырые», мелкие и круп-
ные.
1\ БыIтроходныыM относятся зубчатые колеса, рабо-
тающие при окружных скоростях 6 1 О м/с, к тихоход-
ным 2 м/с и менее.
К «сырым» относятся зубчатые колеса, изrотовлен.
ные из стали без термообработки; к крупным зубча-
тые колеса с модулем более 5 мм. Кроме Toro, зубча-
тые колеса MorYT быть изrотовлены ИЗ раЗШIЧНЫХ ма-
териалов: стали, чуrуна, цветных металлов, ИЗ неметал-
.'IIlческих материалов. Все указанные отличия зубчатых
колес и условия их работы во MlloroM определяют спо-
собы их ремонта.
Износ рабочеrо профиля зубьев наllболее частыIй
дефект зубчатых колес всех видов и типов.
Как правило, зубчатые колеса с изношенными зубь-
ями не восстанавливают, а заменяют при ремонте стан-
ков новыми, за исключением тех, у которых износ TOJI-
щпны зуба не выходит за пределы допустимоrо
(табл, 17). ЕСЮ1 такие зубчатые колеса существенн)
не ухудшают работу механизма, то их можно не ме-
нять.
Если при ремонте заменяется одно изиошенное зуб-
чатое колесо, то следует заменять и второе, работав-
шее с ним в паре, даЖе если износ этоrо колеса не
превысил допустимоrо. Если этоrо не сде.1ать, то новое
колесо в контакте с приработанными зубьями cTaporo
будет вызывать повышенпый шум при работе мехаю!з-
ма. Однако, если разность диаметров зубчатыIx колес
отличается более чем в 2 раза, то в такой паре значи-
теJ1Ь1ЮМУ износу п')Дверrается прежде Bcero малое ко-
лесо. В этом случае целесообразно своевременно заме-
нить новым малое колесо, а большое не менять, Заме-
нять только одио зубчатое колесо также целесообразно
в зубчатых парах, rде одно колесо термически обрабо-
танное, а второе «сырое», Заменяют обычно новым «сы-
116
ТАБЛИЦА 17
Допустимый иэнос эубьев коnес некоторых ВИДОВ
Предельный износ, в % к нами..
на 1ЬИОЙ толщине зуба по на...
'Iа.1ьиоi! окружности
Окружная Виды ремонта
Режим работы скорость,
MjC ,
мадый средний \ к.пит ль,
ВЫИ
Передача мощности До 2 20 15 10
в ОДНОМ направлении 2 5 15 10 6
при безударной на- Свыше 5 10 7 5
rрузке
Реверсивиая пере- До 2 15 10 5
дача с ударной на- 2 5 10 5 5
rрузкой
ПРU.llечанuе. Для чуrУИИЫJl зубчатых колес прнведеииые значения нз-
Ho a умеиьшаlO'JСII >1. 30".
роо зубчатое Колесо, ноторое в зацеплении с термооб-
работанным и более твердым достаточно быстро обка.
тается. Такая замена допустима в том случае, если из-
нос термообработанноrо колеса не выходит за пределы
допустимоrо.
Если пара зубчатых колес работает при односторон-
ней наrрузке, то рабочие поверхности зубьев изнаши-
ваются с одной стороны. Такие колеса при средием или
малом ремонте допустимо не заменять новыми, а по-
вернуть так, чтобы в новом положении установленная
пара колес передавала наrрузку неизношеннои поверх-
ностью зубьев.
Тихоходные зубчатые колеса, как правило, выпол-
няются больших диаметров с модулем более 5 мм из
чуrуна или стали без последующеЙ термообработки.
Восстановление таких зубчатых колес ведется в тех
случаях, коrда это экономически целесообразно (напри-
мер, коrда недопустим простой оборудоваиия). При
капитальном ремонте станков ремонт подобных колес
обычно не ведут, а заМеняют их новыми,
Восстановление зубьев сваркой (наплавкой) явля-
ется одним из наиболее применимых для крупномодуль-
07
ных зубчатых колес. При этом способе изношенную
часть зуба или зубьев наплавляют металлом, например
сормайтом (рис. 35, а). Частично или полностью сло
манные зубья восстанавливают путем наплавки peMOH
тируе оrо участка с помошью опоки (рис. 35, б). На-
rрстый песок в опоке способствует медленному остыва-
нию наплавленноrо участка. Наплавку одноrо или не-
скольких зубьев можно производить с помощью медных
шаБЛОIlОВ (рис. 35,8). Медь хорошо проводит тепло.
В отдельных случаях изrотовляют вставку, которую
ПРИ13аривают к ободу колеса (рис. 35, с). После наплав-
ки (приварки) зуб или зубья обрабатывают па нуж-
ный размер.
Зубья широких колес целесообразно восстанавли-
вать «солдатиками» (рис. 35, д), которые устанавлива-
ются на резьбе в предварительно подrотовленный обод
колеса, а потом наплавляются. Иноrда вместо сломан-
Horo зуба целесообразно установить «башмак» (рис. 35, е)
или вставку (рис, 35, ж). Это делается в том случае,
если ремонт наплавкой невозможен. Трещины на венце,
спице или ступице у стальных колес обычно завари-
вают. Крупные чуrунные зубчатые колеса с трещинами
ремонтируют накладками с винтами (рис. 35, з). При
наличии на ступице колеса трещин выполняют проточ-
ку ступицы с двух сторон и запрессовку колец банда-
жей (рис. 35, и).
Материал наплавляемых зубьев, накладок и банда-
жей выбирают в соответствии с условиями ремонта и
работы механизма.
Ремонт быстроходных зубчатых колес осложнен тем,
что, как правило, поверхность зубьев этих колес, под-
BeprHYTbIx термической и химико-термической обработ-
ке, имеет высокую твердость. Это не позволяет исполь-
зовать способы ремонта с применением высоких темпе-
ратур (сварка, наплавка), так как местный HarpeB при
ремонте вызовет структурные изменения в металле и
резко ухудшит механические свойства ремонтируемых
участков колес. Поэтому изношенные или сколотые зу-
бья быстроходных зубчатых колес обычно не ремонти-
руют, а если необходимо, то заменяют у колеса весь
зубчатый венец.
Примерная теХНОлоrическая последовательность ре-
монта зубчатоrо колеса со шлицевым отверстием мо-
жет быть предложена следующей (рис. 36):
128
. :.: mи lt!4J
... ",
о," ....
," ,":.
. ,
. '",
..... -' <..'
.... ".:'
.:; '.:'
<. .;.;.: ..-....:"........
> ,
'\'\\ \,
а)
а)
A A
Рис. 35. Способы ремонта ТИХОХОДНЫХ
зубчатых колес.
5 и. С. Стерин
t29
в)
.,,,.
'"
..!...!.
1;::
'"
'6.
!;:!
::t
"<i
""
5}
....
'>::
'6.
......,
C::;
.:t:t
"6.
)/( Оля tпpa!o!(
т 3
z 70
rОСТ1З755 6В
d 210
s 3,71
8
Рнс.. 36, Схема ремонта зубчатоrо колеса,
f30
1. Промыть зубчатое колесо, сняв ero со шлицевоrо
вала ремонтируемоrо механизма.
2. Зачистить центра шлицевоrо вала, снятоrо С ре-
монтируемоrо механизма.
3. Обточить (сточить) зубчатый венец колеса на то-
карном станке.
4, Установить зубчатое колесо на снятый с механиз-
ма шлицевой вал и закрепить ero от oceBorO смещения.
5. Установить шлицев ой вал с колесом (сборку)
в центрах токариоrо станка и обточить колесо на диа-
метры 160{7 и 130j a 6 (рис. 36, а).
6. Выточить кольцо по чертежу (рис. 36, б), выдер-
жав размеры поверхностей 1, 2, 3, 4.
7. Установить кольцо на ступицу и в сборке свер-
лить шесть отверстий под резьбу МI0.
8. Разобрать детали и рассверлить в кольце отвер-
стия под развертку 01007.
9. Точить винты МI0, l== 16 мм с резьбовой частью
lp== 10 мм; цилиндрическая часть винта 010g6.
10. Развернуть в кольце отверстия 01007.
11. Собрать детали, соединив их винтами.
12. Установить собранное колесо на шлнцевой вал
и закрепить от oceBoro смещения.
13. Установить сборку в центрах TOKapHoro станка,
обточить колесо начисто до 0216{7. торцевать, снять
фаски 2 и 3 (рис. 36, в).
14. Установить сборку на зуборезный станок и на-
резать зубья (рис. 36,2).
15. Снять зубчатое колесо со шлицевоrо вала.
16. Закалить зубчатый венец ТВЧ.
17. Обкатать зубчатое колесо.
Ремонт зубчатых блоков выполняется путем замены
одной или двух шестерен, которые, будучи изrотовлены
заново, устанавливаются на подrотовленной ступице
оставляемой шестерни. Крепление установленных новых
шестерен может быть различным: винтами (рис. 37, а),
на шпонке с упорным кольцом (рис. 37, б), на шпонке
rайкой (рис. 37,в), на шпонке винтом (рис. 37,2).
Восстановление зубчатых секторов при ремонте ве-
дется аналоrично зубчатым колесам. При износе зубьев
сектора ero заменяют. Для этоrо изrотовляют полныЙ
зубчатый венец с соответствующим радиусом сектора,
из KOToporo вырезают нужный сектор и закрепляют ero.
t3t
РНС. 37. Способы ремонта зубчатых блоков.
а)
В)
5}
Рис.. 38, Способы крепления зубчатых секторов при
peMOHTe
Q ВИlIтами; 6 сваркой; в ВИlIтами и шпонкой.
tЗ1
1
2
з
Б
5
1
2
7
8)___
Рис. 39. Изrотовление зубчатых колес из полиамидных мате-
риалов:
а цилиндричеекоrо монолитноrо: 6 цилиндричсекоrо со стальной сту-
пицей: 1 крышка; 2 стержень: 3 кольцевая полость под rипе: 4
обойма: 5 мастер модель; 6 основание; 7 ста 1ЫIая ступица: в
схемы армирования зубчатых колес нз полиамидных материалов.
133
134
а)
1
б
2
Рис. 40. Схема вре-
MCHHoro ремонта на.
БОрllоrо текстолитов о.
ro зубчатоrо колеса,
а колесо со сломан
иым вубом; б посл
реМонта.
:$
2
-1
Рис, 41. Червячиые колеса:
а е бронзовым (чуryнным) венцом; 6 е lCапро<
вовым веИЦDМ; I ступица; 2 веиец; а винт;
4 шайба.
Восстановление отдельных зубьев сектора производят
так же, как и у зубчатых колес (рис. 38).
Текстолитовые зубчатые колеса, составленные из на-
бора текстолитовых дисков, сжатых с двух сторон ла-
тунными или стальными фланцами, временно восста-
навливают путем поворота текстолитовых пластин на
один-два зубца (рис. 40).
Зубчатые колеса из полиамидных материалов обыч-
но не ремонтируют, а изrотовляют заново литьем под
давлением по предварительно изrотовленной пресс-фор-
ме. Мастер-моделью здесь может служить аналоrичное
зубчатое колесо, которое центрируется в пресс-форме
(рис. 39, а, б). Свободное пространство BOKpyr модели
заполняется rипсом или стеариновой смесью. Мастер-
модель выпрессовывается и полученную форму запол-
няют амидопластом. Корпус пресс-формы может быть
постоянным, а вкладыши меняются в зависимости от
размеров зубчатых колес.
Для увеличения жесткости зубчатые колеса из по-
лиамидных материалов армируют металлом (рис. 39, в).
Червячные колеса после износа зубчатоrо венца вос-
станавливают путем замены этоrо венца. Ремонт леrко
выполним, если колеса сборные (рис. 41).
5. Ремонт винтов и raeK
механизмов станков
Крепежные детали при ремонте промышленноrо обо-
рудования (болты, винты, rайки) восстановлению не
подлежат они заменяются новыми. Винты механизмов
станков, преобразующие вращательное движение в по-
ступательное перемещение частей станков, и работаю-
щие с ними в паре rайки иноrда целесообразно восста-
навливать. К rpynne подобных деталей относятся ходо-
вые винты и rайки механизмов токарных станков для
подачи суппорта и поворотной каретки, винты механиз-
мов перемещения столов и др.
Восстановлению подлежат винты только с трапеце-
идальной или треуrольной резьбами.
Ремонт ходовых винтов начинают с зачистки или
расточки центровых отверстий. Далее винт устанавли-
вают в центрах TOKapHoro станка и производят провер-
ку ero на биение. Искривленные винты рихтуют с по-
мощью стяжек, рычаrов или на прессах, Далее резьбо-
1;:,6
вая часть винта протачивается или шлифуется по на-
ружному диаметру, прорезается канавка резьбы и про-
тачиваются боковые поверхности трапеции или резьбы
треуrольноrо профиля, при этом сохраняются все пара-
метры резьбы, кроме наружноrо и BHYTpeHHero диамет-
ров. К винту по восстановленной резьбе изrотовляlOТ
новую нестандартную rайку.
Посадочные шейки винта шлифуются, а сопряжен-
ные с ними втулки изrотовляются новые либо на про-
точенные шейки можно установить тонкие компенсаци-
онные втулки, которые напрессовываются или устанав-
ливаются на клею, а потом обрабатываются по наруж-
ному диаметру под размер, соответствующий имеющим-
ся втулкам.
Особо следует помнить о том, что мноrозаходные
IНЩты Прессов восстановлению не подлежат, так как
они в процессе эксплуатации теряют механическую
прочность.
Ходовые винты специальноrо оборудования, постоян-
но эксплуатируемые на небольшой длине, при ремонте
переворачивают так, чтобы в работе находилась неиз-
ношенная часть винта; шейки винтов протачивают или
устанавливают на них новые переходные втулки.
Ремонтная практика показала, что винты, работаю-
щие с интенсивной наrрузкой, целесообразно хромиро-
вать с точечным или канальчатым видом покрытия. Это
В значительной мере повышает их износостойкость.
Ремонт raeK, сопряженных с ходовыми винтами,
производят в том случае, если винтовая пара работает
снебольшими наrрузками. В остальных же случаях
rайки изrотовляют новыми по отремонтированным вин-
там.
Технолоrическая последовательность изrотовления
нереrулируемой rайки может быть следующей:
1. Вырезать заrотовку по размерам старой rайки.
2. Фрезеровать базовые установочные поверхности
по месту (рис. 42, а).
3. Установить заrотовку на место, разметить резь.
бовые отверстия по сопряженным деталям, снять заrо-
товку, сверлить отверстия и нарезать резьбу (рис. 42, б).
4. Установить заrотовку на место вновь и закрепить
ее винтами, вставить в отверстие винта поперечных са.
лазок оправку (без диаметральноrо зазора) и начер-
тить на торце rайки окружность под резьбу (рис. 42, В),
t36
а) tO в)
' u
Б) dБ
Рис. 42. Схема
изrОТОВ.1СIIИЯ
lIере'"улиру-
е 1'ОЙ rаЙки.
а)
4-
1
б) 5
6
'"
.:t
1::1
't:j
Рис. 43. Схема ремонта rаЙии
путем заливки ВКРИЛОIlластом.
Пластил/J.JI
I
I
t37
5. Установить заrотовку на уrольнике планшайбы
токарно винторезноrо станка, выверить по базовым пло-
скостям А и Б и центровому отверстию, нарезать резьбу
по отремонтированному винту (рис. 42,6, е).
Технолоrическая последовательность ремонта резь-
бовой части нереrулируемой rайки путем заливки акри-
.ТIопластом предложена следующей (рис. 43):
1. Установить и выверить изношенную rайку в пат-
роне TOKapHoro станка.
2. Расточить rайку в размер d п d 1 поверхностей 2
и 1 с полным снятием старой резьбы плюс 3 мм иа
сторону с Ra== 12,5 мкм. Расточить кольцевые канавки
d 2 поверхности 4 для предотвращения oceBoro смеще-
ния затвердевшеrо акрилопласта (рис. 43, а).
3. Выточить две шайбы (рис. 43,6) с размерами
а, Ь, d и d B повеРXIlOстей 5, 6, 7, 8.
4. Приrотовить акрилопласт.
5. Обезжирить расточенное отверстие rайки.
6. Поверхность винта и торцы шайб покрыть тонким
слоем парафина или мыла.
7. Собрать rайку и винт, центрируя их шайбами.
rерметизировать канавки винта по торцам шайб пла-
стилином. Приподнять верхнюю шайбу и залить акри-
JIOпласт (рис. 43, в). Выдержать 2 3 ч. Снять шайбы,
вывинтить винт, удалить наплывы акрилопласта.
Для маточных еаек, резьба которых нарезана непо-
средственно в корпусах разъема, предлаrается ремонт
путем заливки бронзой (рис. 44) в такой технолоrиче-
ской последовате.1ЫIOСТН.
1. В полукорпусах rайки сверлить и раззенковать
три отверстия поверхности 1 .04 5 мм.
2. Скрепить полуrайки хомутиком.
3. Установить, выверить и закрепить rайку на уrоль.
нике TOKapHoro станка.
4. Расточить rайку под заливку бронзой в размер
d с полным снятием резьбы плюс 2 3 мм на сторону
и прорезать канавки d!{.
5. Лудить оловом расточенную поверхность.
6. Обернуть rайку асбестом, HarpeTb до 250 зо<r с
и уложить в ящик с сухнм песком.
7. Расплавить старые бронзовые втулки и залить от-
верстие rайки.
8. Разрезать rайку, установить прокладки толщиной
А (равной зазору) и закрепить хомутиком.
138
9. Установить rайку на уrольник TOKapHoro станка .
выверить и закрепить.
10. Расточить отверстие в rайке и нарезать резьбу
с размерами по ходовому винту.
)5 5,)5
3рт8.рJit-f-5
3енНР8ать
Рис. 44. Способ ремонта маточной rайки путем заливки
бронзой.
ТеХllолоrическая последовательность восстановления
маточной rайки С бронзовыми вк.падышами может за..
ключаться только в нзrотовлеllИИ резьбовых вкладышей
(рис. 45):
а)
5
2)
O. !D
8) I
O
рис. 45. Cxe la IIзrотовлеНIIЯ БРОНЗОВОI-О ВК.lадыша для маточной
rайки.
1. Торцевать з:::rотовку как чисто (рис. 45, а).
2. Обточить IIOBepXHocTb 1 на ДJ1ИНУ L.
3. Обто ить поверхность 2 на длину 1.
4. Сверлить и расточить поверхность 3 на Д.1ИНУ L
ПЛЮС 10 мм.
139
5. Нарезать резьбу на поверхности 4 на длину L
плюс 10 мм по винту.
6. Отрезать rайку на длину L плюс 2 мм.
7. Торцевать rайку с друrой стороны на длину L.
8. Разрезать rайку пополам фрезой шириной 3 мм
(рис. 45, б).
9. Фрезеровать или запилить скосы резьбы на сре-
зах (рис. 45, в).
10. Зачистить заусенцы и притупить острые кромки.
11. Вставить резьбовые вкладыши в корпуса rайкн.
12. Наметить отверстия во вкладышах под крепеж-
ные винты по месту.
13. Извлечь резьбовые вкладыши из корпусов.
14. Сверлить в резьбовых вкладышах отверстия под
крепежную резьбу (рис. 45, е).
15. Нарезать крепежную резьбу в отверстиях резь-
бовых вкладышей (рис. 45, е).
16. Вставить резьбовые вкладыши в корпуса и за
крепить винтами (рис. 45, д).
РЕМОНТ УЗЛОВ
И ДЕТАЛЕЙ
rИДРАВЛИЧЕСИИХ СИСТЕМ
МЕТ АЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНИОВ
rЛАВА
v
rидравлические системы MorYT преобразовывать ме-
ханическую энерrию в rидравлическую насосы и rид-
равлическую энерrию в механическую rидротурбины.
rидравлические системы обладают мноrими досто-
инствами: бесступенчатое реrулирование скоростей дви-
жения в большом диапазоне, плавное реверсирование,
возможности передачи больших усилий и автоматиза-
ции работы механизмов с высокой точностью, стандар-
тизация узлов и механизмов, долrовечность и надеж-
ность эксплуатации и, наконец, простота и удобство
управления.
t. Неисправности rидроприводов
метаппорежущих станков
Помимо неисправностей, характерных для каждоrо
типа станка или rруппы станков, рассмотрим неисправ-
ности, которые MorYT возникнуть при эксплуатации
любоrо rидравлическоrо привода у металлорежущих
станков.
1. Отсутствие требуемоrо давления в напорной ма-
rистрали вследствие неисправности предохранительных
клапанов, насосов или rидропривода, неrерметичности
маслопровода.
Отклонения в работе предохранительных клапанов
встречаются чаще, поэтому отыскание причин этой НС-
исправности надо начинать с предохранительных кла-
панов.
t4t
Появление слива масла в бак через Iшапан в мо-
мент работы насоса показывает, что давления в системе
нет вследствие Toro, что клапан открыт. Последнее мо-
жет быть результатом возникших дефектов узлов или
деталей клапана или ero засорения по следующим при-
чинам: а) под шарик попал посторонний предмет:
б) износ шарика; в) поломка фибровоrо уплотнитель..
Horo кольца (у клапанов, встроенных в rидропанель);
r) утечка масла из маслопровода разrрузки насоса.
Неисправности насоса, rидропривода или маслопро-
вода обычно вызывают только частичное снижение дав-
JIения масла в системе, при этом давление масла в си-
стеме при работе насоса, реrулируемое предохранитель-
ными клапанами, повышается лишь до определенноrо
значения, rораздо меньшеrо, чем возможное для дан-
ной системы.
2. Колебания давления в системе MorYT быть из-за:
а) наличия воздуха в системе; б) педостаточноrо уро-
вня масла в баке; в) неравномернон подачи масла в си-
стему поршневыми или лопастными насосами вследст-
вие заедания поршней или лопаток.
3. Шум при работе rидропривода возникает вслед-
ствие: а) засорения всасывающеrо трубопровода или
фильтра; б) подсоса воздуха во всасывающем трубо-
проводе; в) засорения вентиляционноrо отверстия в баке
(сапун); r) несоосности в установке насоса и электро-
двиrате,J]Я; д) нежесткоrо закрепления трубопровода.
4. Неравномерное (с рывками) движение механиз-
мов станка может быть вследствие: а) наличия воздуха
в rидравлической системе станка; б) излишней затяж-
ки клиньев или планок направляющих; в) отсутствия,
или недостаточной смазки направляющих; r) недоста.
точноrо давления в сливной полости цилиндра; д) не-
равномерной подачи масла насосом; е) неправильной
реrулировкн предохранительноrо клапана, при котором
он отреrулирован на давление, близкое к давлению при
рабочей подаче; в этом случае при иезначительном по-
вышении давления клапан может периодически откры.
ваться и пропускать масло в бак.
5. Чрезмерное наrревание масла в rидравлической
системе обусловлено: а) повышенным JJ.авлением в си-
стеме; б) большей пронзводительностью насоса rидро-
системы, чем требуется ее конструктивными характе-
ристиками.
..42
2. Ремонт трубопроводов
Движение жидкости в трубопроводах может сопро-
вождаться потерями напора, вызываемыми трением и
местными сопротивлениями. Дополнительное трение и
сопротивление создают как недостаточно высокая Ше
роховатость внутренней поверхности, так и большое
количество изrибов колен в трубопроводе, а также не-
постоянство сечения.
В rидросистемах применяют трубы из стали, спла-
вов меди и алюминия, а также шланrи из неметалли
ческих материалов (например, резинотканевые). Для
специальных трубопроводов, работающих в аrре<:сив
ных средах, трубы и арматуру к ним изrотовляют из
синтетических материалов и специальных сталей.
Соединение труб и шланrов выполняют различными
способами. Тонкие трубы из цветных металлов соеди-
няются между собой или крепятся к штуцерам rайка-
ми, поджимающими развальцованные концы труб к уп-
лотнительным конусам либо непосредственно, либо че-
рез специальные втулки ниппеля (рис. 46, а).
Для монтажа стальных труб небольшоrо диаметра
к ним привариваются специальные конусные наКОllеч
ники С буртами. Соединительная rайка, упираясь в этот
бурт, поджимает конуса наконечника к поверхности ко-
HycHoro отверстия штуцера или соединительной муфты
(рис. 46, б).
Соединепие стальных труб большоrо диаметра вы-
полняют с помощью фланцев, которые соединяют с тру-
бой чаще Bcero сваркой (рис. 46, в) либо резьбоЙ
(рис. 46,.?), реже развальцовкоЙ (рис. 46, д). Между
собой фланцы труб, а следовательно, и трубы соедн-
няются винтами или болтами (рис. 46, е). Относительно
трудно соединять между собой резинотканевые шланrи
большоrо диаметра или резиновый шланr с трубоЙ
(штуцером). Конструкции таких соединений (рис. 46, ж)
сложны и состоят из целоrо ряда деталей.
В соединениях трубопроводов и в rидросистемах
значительное место занимают прокладки, сальники и
манжеты.
Прокладки изrотовляются из маслостойкой резины,
меди, свинца, прессованноrо картона и др. При ремон-
те rидросистем большинство прокладок приходится
менять. Сложные конфиrурации прокладок сначала
tO
а)
а)
ж)
"
G.
/
)
е)
A A
,1А
Д.
Рис. 46. Соединение труб и шланrов:
J rайка; 2 труба.
144
размечают, а затем вырезают. Круrлые пр\жладки вы-
рубают просечками (рис. 47, а) или вырезают с помощью
приспособления, которое хвостовиком крепится, напри-
мер, в шпинделе вертикально-сверлилыюrо станка
(ри . 47, б).
Сальниковую набивку при ремонте трубопроводов и
rидросистем либо дополняют соотвеrствующим матери-
алом, либо заменяют новои.
а)
..L
I
,
1
.
I
Дн
JJ8H
/
Рнс. 47. Инструмент для изrотовления прокладок:
а пробойники; 6 ПРllспособлеllие: J и 5 ролики-резцы; 2 хво-
стовик; 3 штаllrа; 4 центр.
Уплотнительные манжеты ремонту не подверrаются,
а заменяются новыми. Если манжеты нестандартные
или их нет в наличии, то их изrотовляют, используя
при этом приспособления (рис. 48, а, б) или пресс-фор-
мы. Для улучшения формообразования кожу увлажня-
ют, во время формовки сушат, после чеrо пропитывают
рабочей Жидкостью. Резиновые уплотнения изrотовляют
в пресс-формах (ри 4 в) оз провальцованнои сырой
маслостойкой резины вулканизаuией при температуре
140 1500 С.
fибку труб при ремоптоо-монтажоых работах про-
изводят различными способами, зависящими от мате-
риала и величины стенки трубы.
i4S
Трубы из медных и алюминиевых сплавов перед
rибкой подверrают рекристаллизаЦИОНIIОЙ термической
обработке иаrреву До определенной температуры и
быстрому охлаждению в воде. Сразу после термообра-
ботки следует производить rибку труб по шаблону, ис.
В}
Б)
j
1
2
1
2
Рис. 48. Схема изrОТОВЛСlI!lЯ ман-
жст:
а и 6 из кожи; В из сырой рези-
ны; 1 форма; 2 манжета; 3 rall.
ка; 4 корпус; 5 круrдый 1I0Ж.
пользуя увелпченнуlO IIЛ астичнОСТЬ материала трубы,
так как трубы из некоторых материалов через незначи-
тельный период времени после термообработки опять
приобретают упруrость явление возврата.
Тонкостенные трубы перед rибкой набивают СУХЮl
песком, забив их отверстия с двух сторон деревянными
пробками (рис. 49, а). Трубы из пластичнЫХ материа-
лов можно rHYTb без предварительноrо HarpeBa с по-
мощью прнспособлення со сменными роликами (рис.
49, б). Развальцовка труб производится либо с помо-
щью приспособления (рис. 49, в), либо с помощью ко-
нусной оправки (рис. 49, с).
t46
Монтаж стальных труб ПРОИ380ДЯТ после ПРОМЫRКИ
их раствором соляной кислоты и очистки от окалины I1
коррозпи. Продувку труб ВЫПОЛИЯIOт сжатым воздухом.
Трубы rидросистf.М не должны иметь отклонение по
I(рпвизне, превышающееl,5 мм.
а) -i::;' :;;":::'};':i:C;:;./.)/»)/{"
8)
. 1.
1]2 .з 2
Рис. 49. rибка и развальцовка труб,
а труиа С песком 11 пробками; 6 приепосо(\леllИе со смеииыми ролика-
ми; в приепособление для развальцовки: I РОЛ1lКИ, 2 реrулирующиll
конус; 3 вальцуемая труба; е оправка для развальцовки.
в соответствии с rOCT 3845 65 каждую трубу под.
верrают испытанию rидравлическим давлением, превы-
шаЮЩIiМ максимальное рабочее давление на 20%.
Минимальное количество изrибов rлавная задача
при МОнтаже труб. Изrибы должны иметь максималь-
ный радиус, что уменьшает местные сопротивления.
YCTaHoBI<a труб, всасывающих и сливных патрубков
должна вестись в точном соответствии с монтажной схе.
мой rидросистемы ремонтируемоrо станка.
3. Ремонт fИДрОЦИПИНДрОВ и порwнеЯ
Увеличенная утечка масла между рабочими поло-
стями rидроцилиндра характерный дефект в работе
силовых цилиндров rидросистем. Нормальная работа
rИДРОЦИЛIiПДРОВ обеспечивается только при минимаЛh.
_41
нои величине внутренних утечек. Чем больше внутрен-
ние утечки, тем неравномернее ход рабочих opraHoB Прll
изменении наrрузки.
Внутренние утечки допускаются, например, в стан-
ках с малыми подачами (токарные, расточные) при пе-
репаде давления в полости цилиндра 60 Krc/cM 2 и тем-
пературе масла «Индустриальное 20» около 500 С. При
диаметре поршня до 120 мм допускается утечка
12 смЗ/мин, а при диаметре до 160 мм 16 СМ 3 /МИIl.
Для станков, работающих с большими скоростями при
меньших давлениях (arperaTHble, копировально-фрезер-
ные и др.), величина внутренней утечки допускаетсн
для цилиндров с диаметром до 125 мм 40 смЗ/мин И для
цилиндров с диаметром 125 180 мм до 80 см 3 /мнн.
В шлифовальных станках, скорость движения у кото-
рых обеспечивается приводом, величина внутренних
утечек допускается значительная до 200 300 см 3 /мин.
Для определения величины утечки масла подвиж-
ную часть rидроцилиндра (поршень или цилиндр) оста-
навливают в положении (жестким упором), характер-
ном наибольшему износу. Давление в rидросистеме дo
водится до 60 Krc/cM 2 при температуре масла 500 С.
Отсоединив трубопровод слива от бака, собирают утеч-
ки масла в какую-нибудь емкость в течение несколь-
ких минут. Полученный объем масла за время истече-
ния в минутах позволит определить величину ero утеч-
ки (в см 3 /мин). Если У rидропривода станка утечки ма-
сла превышают допустимые, то система подлежит ре-
монту.
Характерным износом цилиндров rидроприводов яв-
ляются появление овальности, конусности, увеличение
диаметра отверстия, образование задиров и рисок на
ПОFерхности отверстия. Это приводит не только к YBe
личению утечки масла, но при большом износе и к за-
клиниванию поршня.
Во время ремонтных работ после разборки rидр
привода необходимо промыть, тщательно осмотреть и
промерить поверхность отверстия цилиндра. Обмеры
диаметральных размеров ведутся обычно индикатор-
ным нутромером по длине отверстия цилиндра в не-
скольких диаметрально противоположных точках. Если
цилиндр экономически нецелесообразио ремонтировать,
что в основном определяется условиями производства,
то ero заменяют новым.
148
Требования, предъявляемые к отверстию цилиндра
как основной ero рабочей поверхности, различны. От-
верстия цилиндров rидропривода для шлифовальных
станков выполняют с допусками на диаметральный раз-
мер по Нll (А 4 ), аrреrатных по НI0 (АЗа)' а КОПII-
ровальных по Н7 (А). Отклонения от rеометрической
формы отверстия конусности, овальности и бочкооб-
разности на всей длине цилиндра должны быть не
более половины допуска на диаметр отверстия, а от
прямолинейности оси цилиндра не более 0,03 мм на
длине 500 мм. Продольиые риски не допускаются. Ше-
роховатость поверхности отверстия должна быть, как
правило, не более Ra==0,2+0,1 мкм.
1""
"t:j't:>,
J:::j
1
( t ;.r . -
Рис. 50. Дорн ДЛЯ обработки отверстиЙ rIlДРОЦИJII!НДРОВ.
При ремонте расточку цилиндров производят на то-
карных или rоризонтально-сверлильно-расточных стан-
ках специальными rоловками, Расточку выполняют в не.
сколько проходов (черновое и чистовое растачивание),
после чеrо отверстие цилиндра раскатывается, что обес-
печивает повышенную износостойкость ero поверхности.
Раскатная rоловка дороrостоящий и сложный ин-
струмент, поэтому при единичных ремонтах производят
калибровку поверхности отверстия цилиндров с по-
мощью дорна (рис. 50). Калибрующий диск дорна из-
rотовляется из сталей ШХ15, XBr или 9ХС с термооб-
работкой HRC 62 64. Калибрование выполняют в 2
или 3 прохода одним и тем же диском дорна.
Поршни rидропривода обычно изrотовляют из ЧУ-
rYHa марки СЧ21-40. Диаметр поршнеЙ выполняется по
i49
посадке {7 (Х). IIецилиндричность и HeKpyr лость порш-
ней не должны выходить за пределы половины допуска.
Основное внимание при ремонте поршней уделяется
уплотняющим устройствам.
Штоки rидроприводов изrотовляют из конструкци-
онных уrлеродистых и леrированных сталей. Характер-
ным износом штоков являются риски и надиры вдоль
rеометрической оси ero поверхиости. Штоки подверrа-
Ются термической обработке до твердости HRC 45 60_
Технолоrия ремонта штоков примерно такая же, как и
валов. Специфика ремонта штоков заключается в полу-
ченин наименьшей шероховатости ero поверхности
(Ra==0,050+0,012 мкм), что достиrается обычно тонким
шлифованием или суперфинишированием.
В связи с повышенными требованиями, предъявляе-
мыми к rеометрической точности и шероховатости по-
верхностей сопряrаемых дета.7Jей при минимальных за-
зорах между ними, доводочной операцией при ремонте
rидроприводов в большинстве случаев является опера-
ция притирки.
Притираются, как правило, внутренние цилиндриче-
ские или П.l0ские поверхности сопряrаемых деталей
rидропривода, так как требуемая точность и шерох()->
ватость наружных цилиндрических поверхностей срав-
нительно леrко MorYT быть достиrнуты шлифованием.
Притиркой называется механическая доводка рабо-
чих поверхностей деталей, выполняемая с помощью спе-
циальных абразивных порошков и паст, смешанных раз-
бавителем и панесенных на поверхность детаJIИ пли ин-
струмента-притира. Шероховатость поверхпости после
притирки обычно находится в пределах R a ==0,10+0,025
мкм.
В качестве притирочных матераилов применяют по-
рошки (а.'lмазная ныль, карбид бора, карбид кремния,
электрокорунд, наждак, толченое стекло и др.) и пасты
(из окиси хром а, окиси алюминия, крокуса, венской из-
вести) с ЖИДКИМИ разбавителями (беНЗIIН, керосин,
нефтяные и растительные масла). Материал пыбирают
в ЗaIЗИСИМОСТИ от твердости металла притираемых из-
делий. Для притирки стальных деталей в ремонтной
практике наиболее часто при меняют карборундовые и
корундовые порошки, для притирки чуrунных и бронзо-
вых деталей корундовый порошок и толченое стекло.
Зернистость порошка выбирается в зависимости от
t50
назиачения операции: для rрубой притирки крупно-
зернистые, для окончательной мелкозернистые. ПО
rOCT 3647 71 шлифпорошки обозначаются номерами
12, 1 О, 8, 6, 5, 4, 3; микропорошки М63, М50, М49,
1\'\28, М20, М14; тонкие микропорошки МI0, М7, М5.
Номера порошков определяют среднюю зернистость
(в мкм); например, N!! 5 размер основной фракции
63 50 мкм; N!! 28 размер основной фракnии 28
20 мкм.
Примерная последовательность притирки может
быть следующей:
1. Протирают поверхности чистой ветошью, смочен-
нои в керосине, или всю деталь промывают в керосине.
2. Смешивают абразивный порошок с керосином
(для притирки чуrуна) или с машинным маслом (для
стали и бронзы) и смазывают этим составом притир
или поверхнос'I'И, подлежащие притирке.
3. При притирке отверстий притир вводят в ОТВер-
стие и сообщают ему возвратно поступательные движе-
ния без перекосов при небольшом усилии с поворотом
на 30 450 то в одну, то в друrую сторону; при притир-
ке плоскостей деталь кладутпритираемойповерхностью
на притир и сообщают ей KpyroBbIe движения.
Притирку начинают с более rрубых ПОрОШКОR
(паст), переходя постепенно к более тонким. В про-
цессе прнтирки абразивный порошок сш дует менять
каждые 1 2 мин, удаляя отработанный слой порошка
ветошью, смоченной в керосине. Пасту rои следует
снимать, как только она примет темно-бурый цвет. Па-
сту rои, выпускаемую в виде твердых палочек, перед
употреблением растворяют в керосине до rycToTbl сме-
таны. Детали после притирки следует тщательно про-
мыть керосином для удалеШIЯ остатков абразивных ча-
стиц порошка или пасты.
Максимальный слой, снимаемый притиркой, не дол-
жен превышать 0,02 0,06 мм, так как основная задача
притирочной операции снижение шероховатости по-
верхности до Ra==0,10+0,025 мкм. При большой вели-
чине снимаемоrо слоя может быть искажение rеометрп-
ческой формы, поэтому В этих случаях необходимо пе-
ред притиркой предварительно обработать деталь и до-
биться исправления rеометрической формы поверхно-
сти. Поверхность после притирки должна иметь зер-
кальный блеск.
i.и
Форма притира соответствует форме притираемо!!
поверхности: чем точнее rеометриqеская форма ПРИТJI-
ра, тем точнее полуqается rеометрическая форма при-
тираемой поверхности. Материал притира выбирают
исходя из условия, что зерна абразивноrо порошка дол-
жны шаржировать притир, а не притираемую детаЛJ>.
т. е. материал притира должен быть мяrqе материала
притираемой детали. Для притирки отверстий в QyrYH-
lIЫХ и в стальных деталях и плоскостей у стальных де-
талей используют притиры из мелкозернистоrо мяrкоrо
ceporo чуrуна с перлитной структурой (НВ 180 200).
Нон!/сность {:50 .
\" \ .... со
't!
0,80 О,
Рис. 51. Рсrулируемый притир.
Притир для обработки отверстий (рис. 51) состою'
из стальноrо стержня 1 (с рукояткой 3), иа конус кото-
poro насажена леrко разжимаемая чуrунная втулка 2;
втулка имеет два продольных паза и одну прорезь. На
наружной поверхности втулки имеются правая и левая
винтовые канавки для размещения шаржирующеrо аб-
разивноrо порошка. Реrулирование диаметра притира
производят осевым смещением втулки 2 относительно
конуса стержня 1.
При притирке отверстий больших диаметров для
предотвращения проворота втулки на конусе иноrда
устанавливают штифт. Наружная поверхность ВТУЛКII
должна сохранять цилиндрическую форму при разжи-
ме. Это условие является важнейшим в определеННII
качества притира. Равномерный разжим втулки зав!!-
сит от точности сопряжения конических поверхностеЙ
втулки и стержня, шероховатости конических поверх-
t51
IlOстей, параллелыюсти пазов конической поверхности
во втулке, размера а и др. Наружный диаметр втушш
должен быть на 0,03 O,05 мм меньше диаметра прити-
paeMoro отверстия, а длина втулки не менее 2/3 длины
притираемоrо отверстия.
Отверстия детали необходимо притирать при срав-
нительно свободном перемещении притира в нем, без
приложения значительных усилий для введения притн-
ра в отверстие, так как при плотно заrllашlOМ притире
трудно осуществлять притирку и это может вызвать
искажение формы цилиндрической поверхности отвер-
стия; кроме Toro, трудно будет обеспечить движение
притира без перекосов.
При притирке небольших корпусов процесс притир-
ки можно механизировать. Например, если притир за-
крепить в патроне TOKaplloro станка и сообщить ему
вращательное движение, а корпус перемещать вручную
взад-вперед вдоль оси притира, периодически ero пово-
рачивая. Для вращения притира можно использовать
любой станок или приспособление с rоризонталыlйй или
вертикалыlйй осью вращения.
Притирка плоских поверхностей относительно про-
ще, необходимо только, чтобы поверхность притира
была плоской. Чрезмерных усилий применять при ПрlI-
тирке не следует, так как это только ускоряет износ
притира (утрачивается плоскостность), а ПРОИЗВОДII-
тельность притирки повышается незна чительно.
4. Ремонт насосов
rидропривод может длительное время работать без
ремонта. Основной причиной преждевременноrо выхода
ero из строя является работа на заrрязненном или не-
качественном масле. Масло, содержащее rрязь, вызывает
1I0вышенный износ трущихся поверхностей.
Самыми быстроизнашиваемыми узлами rидроприво-
дов являются насосы и rидромоторы. Ремонт этих
устройств в основном сводится к устранению получив-
шихея вследствие износа повышенных зазоров между
сопряrаемыми подвижными деталями, царапин и зади.
ров на них.
Ремонт шестеренчатых насосов. На потерю произво
дительности, развиваемой шестеренчатым насосом при
НЗ
определенных даВ.'Iениях, особенно большое влияние
оказывает увеличение торцовых зазоров между шестер-
нями 1 и 4 и опорными втулками 3 (рис. 52). Утечки
через торцевые зазоры примерно в 3 раза больше, чем
через радиальные зазоры при равном значении этих за-
зоров, так как при вращении шестерен создается со-
противление течению масла по радиальным зазорам ме-
жду выступами зубьев и расточенным отверстием
в КОрllусе; кроме Toro, путь движения масла по ради-
.,
2
1
10
Рис. 52. Шестсрснчатый насос.
алыIмM зазорам из полости наrнетания в полость вса-
сывания значительно больше, чем по торцовым зазо-
рам. В то же время вращение шестерен содействует
утечке масла через торцовые зазоры по ходу их вра-
щения.
Таким образом, увеличение торцовых зазоров явля-
ется основной причиной уменьшения производительно-
сти и снижения давления масла насосов.
При разборке насоса после длительной ero эксплуа-
тации обычно обнаруживается износ корпуса 5 в зоне
шестерен 1 и 4 по всей поверхности валиков 2 и 8 и
опорных втулок 3. Фланцы насоса 9 и 10 износу прак-
тически не подверrаются. Особенно сильно изнашива-
tS4
ются соприкасающиеся торцы шестерен и опорных вту-
лок, на поверхностях которых образуются кольцевые
задиры, волнистость и др.
Капитальный ремонт насоса, связанный с реставра-
цией корпуса и заменой шестерен, целесообразно произ-
водить только в хорошо орrанизованных ремонтных хо-
зяйствах. Однако и в этом случае при ремонте обычно
не восстанавливают изношенную внутреннюю поверх-
IIOCTb корпуса, так как радиальный зазор со стороны
lIаrнетательноrо отверстия после замены изношенных
шестерен и подшипников почти равен зазору у HOBoro
насоса, а увеличенный из-за насоса зазор со стороны
всасывающеrо отверстия не будет оказывать сущест-
BeHHoro влияния на нормальную работу насоса.
Ремонт шестерен насоса зависит от характера их
износа. Износ торцов зубьев устраняют шлифованием
при соблюдении параллельности плоскостей торцов и
их перпендикулярности к оси зубчатоrо колеса в пре-
делах 0,015 мм. Шестерни с изношенным профилем
зубьев заменяют новыми.
Обычно шестерни изrотовляют из стали 45 или lIЗ
стали 40Х с закалкой при HarpeBe токами высокой ча.
стоты. Вновь изrотовленные или реставрированные ше-
стерни ДО.'1жны удовлетворять с.lедующим техническим
условиям: торцевое биение шестерни не более O,OIl\BI;
пепа ра.l.'1ельность торцов не бо.lее 0,015 мм; биение
наружной поверхности относите.1ЬНО отверстия O,OI5
0,02 мм; конусность и овальность по наружной поверх-
IIOСТИ Не более 0,02 мм.
Изношенные в посадочных местах подшипников ва-
лики шестерен заменяют НОВЫ:\1И, реже восстанавли-
вают. Валики изrотовляют lIЗ стали 20Х, цементируют
на rлубину до 1,2 мм и закаливают до твердости HRC
60 62. Шейки валиков, которые являются поверхно-
стями качения иrл, тщательно шлифуют и доводят до
шероховатости Ra==O,lO мкм.
Опорные валики иrольчатых подшипников восста-
навливают или заменяют новыми. При восстановлении
опорных BTYJIOK их изношенные торцы шлифуют для
устранения с.'1едов износа, После ш.'1ифования торцов
необходимо восстановнть капавки для прохода маС.1а
между зубьями. Отверстия опорных втулок расш.'1ИфО-
вывают до диаметра, неоБХОДИ 10rо для установки бли-
жайшеrо по размеру стандартноrо иrольчатоrо подшип-
1SS
ника, учитывая при этом диаметр шейки восстановлен-
lIoro или замененноrо валика.
Для обеспечения нормальной работы шестерен на.
соса опорные втулки шлифуются попарно в один раз-
мер, при этом параллельность торцов должна быть
в пределах 0,01 мм. Биение наружной цилиндрической
поверхности втулки относительно оси ее отверстия до-
пускается до 0,01 мм, а биение торцов относительно
оси отверстия на наибольшем диаметре должно быть
не более 0,01 мм. Соблюдение этих условий rаранти-
рует отсутствие защемления шестерен при малых тор-
цевых зазорах.
После восстанпвления или замены шестерен и опор-
ных втулок определяется их общая Ширина, С учетом
этоrо размера шлифуют один из торцов корпуса, чтобы
длина посадочноrо отверстия в корпусе (размер А,
рис. 52) была на 0,06 O,08 мм больше общеrо размера
по ширине шестерни и двух опорных втулок. При шли-
фовке корпуса непараллельность ero торцов должна
быть обеспечена в пределах 0,01 0,02 мм. Равномер-
ность и величина обеспеченноrо торцевоrо зазора ме-
жду шестернями и торцами втулок является основным
критерием качества ремонта насоса. В отдельных слу-
чаях требуемый торцевой зазор может быть обеспечен
с помощью прокладок из фольrи, которые устанавли-
ваются между торцами корпуса и фланцами. Однако
этот метод реrулировки недостаточно надежен и реко-
мендуется только в отдельных случаях до очередноrо
плановоrо ремонта,
Для нормальной работы насоса необходимо, чтобы
торец бурта втулки 6 (см. рис 52) по всей поверхности
прилеrал к rрундбуксе 7. При ремонте rрундбуксу шли-
фуют по плоскости до устранения следов износа. Торец
бурта ВТУ.7IЮI тоже шлифуют, выдерживая перпендику
ЛЯрllОСТЬ торца к оси отверстия втулки; биение торца
не должно превышать 0,01 мм.
Перед сборкой все детали ремонтируемоrо насоса
необходимо промыть в керосине и смазать тонким сло-
ем минеральноrо масла, а иrольчатые подшипники про-
мыть в бензине и смазать солидолом. Плоскости кор-
пуса, крышек и втулок не должны иметь забоин и ца-
рапин. Сборку насоса необходимо вести так, чтобы из-
ношенная внутренняя поверхность корпуса была со сто-
роны всасывающеrо отверстия, т. е. слева, если смот-
156
реть со стороны приводноrо вала, а дренажные каналы
на втулках были выведены в ту же сторону.
Во избежание зажима и перекоса валов и шестерен
винты крепления фланцев необходимо завертывать по-
переменно и до отказа, при этом леrкость вращения
валиков проверяют от руки.
Отремонтированный насос ПОДВерrают испытанию на
специальном стенде для определения производительно-
сти и объемноrо коэффициента полезноrо действия
(к. п, д.).
9
OOIHIOOll)
+
1
Рис. 53. Схема испытательноrо стенда.
Объемный к. п. д. представляет собой \)тношение
производительности насоса при определенном давлении
к ero же производительности без давления. Он харак-
теризует качество ремонта насоса. Чем точнее и с мень-
шими зазорами изrотовлены сопряrаемые детали, тем
меньше внутренние утечки в насосе и тем большее зна-
чение объемноrо к. п. д,
Схема стенда для испытания насосов показана на
рис. 53. Испытываемый насос 7 всасывает масло из ба-
ка 1 через сетчатый фильтр 4. От насоса масло посту-
пает в трубопровод, откуда может проходить по двум
направлениям. При переrрузке насоса масло через пре-
дохранительный клапан б, настроенный на определен-
157
ное давление, поступа т по трубопроводу 5 обратно
в бак 1. Наrрузка насосу при испытании устанавлива-
ется дросселем 10. а контролируется манометром 9,
имеющим демпфер 8.
Пройдя через дроссель 10, масло поступает в рас-
пределитель 11 с ручным управлением, откуда в зави-
симости от положения плунжера распределителя посту-
пает в измерительный бак 12 или в бак 1. Производи-
тельность насоса определяют наполиением измеритель-
Horo бака 12 маслом, причем начало и конец поступ-
ления масла фиксируют по секундомеру.
Для испытания насосов желательно иметь два стен-
да: малый для испытания насосов производительно-
стыо до 35 л/мин и большой для испытания различ-
ных типов спаренных насосов и насосов большой про-
ИЗОО.!l.-ительности.
Емкость масляноrо бака должна обеспечивать двух-
трехминутную работу насоса с наибольшей производи-
тельностью.
В баке стенда (для создания различных условий
испытания насосов) размещены электронаrреватели 14
для подоrрева масла, а для охлаждения змеевик 2,
подключенный к водопроводу. Температура масла кон-
тролируется термометром 3. Для контроля уровня мас-
ла в баке имеется маслоуказатель.
Слив масла из измерительноrо бака в основной бак
производят через кран 13, а из OCHoBHoro бака (напри-
мер. для очистки) через кран 15.
При испытании насос монтируют на стенде, соеди-
няя входной вал насоса с электродвиrателем и подсо-
единяя патрубки, проверяют леrкость вращения вход-
Horo вала, затем обкатывают насос вхолостую в тече-
ние 30 мин. Всасывающий трубопровод должен быть
rерметичным для предотврашения подсоса воздуха.
Коrда масло в баке проrреется до 40 500 С, уста-
навливают дроссель таким образом, чтобы масло под
давлением, указанным в паспорте на насос, поступило
в измерительный бак. Измерив время наполнения изме-
рительноrо бака, определяют производительность на-
соса в литрах в минуту. Вторично заполняют' измери-
тельный бак при полностью открытом дросселе, Опре-
делив производительность насоса при открытом дрос-
селе, вычисляют объемный к. п. д., который для шесте-
ренчатых насосов должен быть в пределах O,76 0,90.
fS8
Во время испытания проверяют также отсутствие
наружной течи в соединениях. Утечки :'Iасла по вход-
пому валу насоса при максимальном рабочем давлении
не должны превышать 20 см 3 /мин. При испытании не-
допустимы быстрый HarpeB и эмульсирование масла.
Насос должен работать без вибраций и резкоrо шума.
Ремонт лопастных насосов. После длительной экс.
плуатации у лопастных насосов (рис. 54) наибольший
t
4-
.А=д.
J
t
Рнс. 54, Лопастной насос,
t распреде.,ительные ДIIСКИ; 2 ротор; 3 лопатки; 4 статорное
КО.1ЬЦО,
износ имеют статорное кольцо 4, лопатки 3, распреде 4
лительные диски 1 и меньший износ ротор 2, Ввиду
сложности и большоЙ трудоемкости ремонт лопастны)[
насосов на практике стараются не производить, а за-
меняют насосы новыми, так как CTOllMOCTb ре!\10нта
вследствие ero сложности и недостаточной оснашенно
сти ремонтной базы обычно в 2 4 раза больше, чем
стоимость HOBoro насоса.
Статорные кольца (рис. 55, а) особенно сильно из.
нашиваются в местах сопряжения профилей меньшеrо
r и большеrо радиуса R. Износ их выражается в виде
ступеней и надиров, вывести которые практически не-
возможно, а поэтому статорные КО.1ьца заменяют НОВЫ 4
ми. Статорные кольца изrотовляют из шаDИКОПОДШИП"
никовой стали ШХ15 или из ИНСТРY:Vlентальных .1еrиро-
ванных сталей XBf и 9ХС. После зака.1КИ и отпуска
получают твердость HRC 60 64.
fS'
1OIa:;
ii,!;j1,
])2 f1f2
о)
160
8
з
2
1
5
Рис. 56, Приспособ.1еНIIС для обработки CTaToplloro кольца:
а растачиu;::шисм; б шднфовани м.
РИС. 55. Дста.щ лопастноrо насоса:
а статорное КОЛЫJ.О; б лопатка; в р[!('пре:].С".1I1П:'.1Ыlыi\ ДIIСК:
z ротор.
6 11. С, СтеРШI
{Ы
Статорное кольцо JreООХОДИМО выполнять так, чтобы
ширина В статора была больше ширины ротора С на
O,02 0,03 мм для насосов малой производительности и
на 0,04 O,06 мм для насосов большой производитель.
ности. При невыполнении этоrо условия возможно заеда 4
ние торцовых поверхностей ротора в дисках, закрыва 4
ющих с двух сторон отверстие статора.
Профильное отверстие cTaTopHoro кольца обычно
растачивается по копиру на токарном станке (рис, 56, а).
На шпиндель станка устанавливают планшайбу J, ко.
торая имеет посадочный поясок для установки копира
2. В выточку копира 2 вставляют заrотовку 5, закреп.
ляемую планками 3 и винтами 4. К копиру 2 постоянно
IIрижат ролик б. Кронштейн 7 ролика крепят к попе.
речному суппорту станка, с обратноЙ стороны KOToporo
укреплен трос 8 с rрузом. Винт поперечноrо суппорта
вынимают, так что суппорт может свободно переме-
щаться. При вращении шпинделя копнр 2 толкает ро-
лик б, и поперечный суппорт с резцом под действием
копира и rруза воспроизводит внутренний профильста.
TopHoro кольца. Продольная подача передается через
ходовой винт и маточную rайку (как при нарезании
резьбы с шаrом 0,1 O,05 мм).
Установка резца на rлубину резания производится
подачей BepxHero суппорта. Растачивание профильной
поверхности кольца выполняют с припуском на шлифо-
вание O,25 O,3 мм на сторону. После сверления и тер.
мической обработки статорное кольцо шлифуют.
Профильную поверхность кольца можно шлифовать
на том же приспособлеllИИ, только вместо резца необ-
ходимо ставить шлифовальную машинку. Однако луч.
ше шлифовать в специальном приспособлении, показан-
ном на рис. 56, б. Приспособление укрепляют перед
передней бабкоЙ на станину внутришлифовальноrо
станка. Вал 7 установлен в шариковых подшипниках.
На переднем конце ero имеется втулка 5, в которую
вставляют заrотовку б. На З lДнем конце ва.'1а распо.10'
жен шкив 3, во внутреннее отверстие KOToporo встав-
ляют копир 2. Сверху корпуса 9 крепят электродвиrа-
тель 4, который через понижающую ременную передачу
нередает вращение на шкив 11, а от Hero на ШКlIВ 3 и
вал 7 с копиром И заrотовкой. Корпус 9 с валом 7 11
электродвиrателем 4 опирается на втулку 10, которая
может поворачиваться в иrольчатых подшипниках, Пру.
t62
жиной 12 приспособление постоянно прижимается к ко-
пирному ролику 1.
Таким образом, при вращении копира 2 приспособ-
ление с заrотовкой 6 совершает BOKpyr своей опоры Ко-
лебательные движения соответственно профилю копи-
ра, При включенном шлифовальном шпииделе проис-
ходит шлифование заrотовки по внутреннему профилю.
Диаметр шлифовальноrо камня 8 должен быть равен
диаметру копирноrо ролика 1. Наружную поверхностl.>
и один торец cTaTopHoro кольца шлифуют одновремен-
но на оправке, изrотовленной по максимальному диа-
метру профиля (2R).
Второй торец кольца и окончательное шлифование
первоrо выполняют на плоскошлифовальном станке
с соблюдением требуемой шероховатости поверхности,
параллельности сторон и допуска на толщину кольца.
После шлифования кольцо необходимо размаrнитить
при помощи димаrнитизатора.
На заводах, имеющих большое количество rидрофи-
цированноrо оборудования, применяется специализиро-
ва IIHoe оборудование.
Лопатки насоса (рис. 55,6) вследствие трения по
статорному кольцу и в пазах ротора при больших ско-
ростях и давлениях сравнительно быстро изнашивают-
ся, особенно по rрани, трущейся по статорному кольцу.
Это вызывает уменьшение длины лопаток в пазах ро-
тора, что может привести к перекосу их и быстрому из-
посу пазов ротора.
Материал лопаток быстрорежущая сталь марок
P18, P12, Р9, Р18К5Ф2 и др. (rOCT 19265 73).
При изrотовлении лопаток иеобходимо учитывать
следующее: толщина лопатки должна быть на O,Ol
0,03 мм меньше ширины паза ротора; ширина лопат-
ки меньше ширины ротора на 0,01 мм; боковые сто-
роны лопатки перпендикулярны к кромке, трущейся
о статорное кольцо; отклонения должны быть в преде-
лах 0,01 мм на ширине лопатки.
Лопатки изrотовляют таким образом. После отжиrа
заrотовки и механической обработки по контуру пред-
варительно шлифуют плоскости и бокэвые стороны ло-
патки; производят ступенчатую закалку их до твердо-
сти HRC 62 64 и предварительное шлифование лопа-
ток по всем размерам с припуском под приrонку по па-
зам ротора. Шлифование лопаток выполняют на плос-
16]
кошлифовальном станке по нескольку штук в специаль"
ных струбцинах.
Распределительные диски насоса (рис. 55, в) изна-
шиваются по сторонам Е, прилеrающим к ротору с ло-
патками, и в отверстии (0'30+0,023) посадки цапф ро-
тора. Диски изrотовляют из алюминиевой бронзы ма-
рок Бр. АЖ9 4 или Бр. АЖМц IО 3-1,5 (I'OCT 493 74)
твердостью НВ 160 180.
В результате износа на торцах фланцев дисков по-
являются кольцевые выемки и риски, а в отверстия:<
под цапфы ротора волнистая поверхность, Если сум-
марный износ отверстия диска и цапфы ротора превы-
шает 0,06 0,08 мм, то диски или восстанавлив ют, ИJIII
заменяют. До изrотовления новых дисков шлифуют
цапфы ротора, хромируют их с последующим оконча-
тельным шлифованием, а потом растачивают диски по
диаметру цапф.
Изношенные диски восстанавливают путем растачи-
вания их отверстий на 4 6 мм больше, чем диаметр
исправленных (прошлифованных) цапф ротора, Затем
запрессовывают в расточенное отверстие втулку I1
вновь растачивают отверстие на диаметр, определяю-
щий посадку цапфы и ротора с зазором 0,01 0,02 мм,
После растачивания отверстия диска подрезают торец
ero фланца, если он имеет rлубокие риски и надиры.
Непараллельность плоскостей фланца диска должна
составлять 0,01 мм.
После подрезки торцов дисков плоскость фланца
пришабривают по плите, стараясь при этом получить
их HeMHoro воrнутыми для обеспечения уплотнения со
статорным кольцом и нормальноrо зазора с ротором.
В роторе (рис. 55, е) изнашиваются в основном цап-
фы, пазы для лопаток и торцы. Роторы изrОТОВJ1ЯЮТ из
стали 20Х с цементацией на rлубину 0,8 1,0 мм и за.
калкой до твердости HRC 58 62. Поверхность шлице-
Boro отверстия, а также отверстия в цапфах ротора це-
ментируют. Можно изrотовлять роторы из сталей 40Х
и 45Х с последующей закалкой до твердости HRC 48---
52. При ремонте в связи с большими затруднениями
доводки пазов ротора после закалки ротор изrотовляlO'l'
из стали 38ХМЮА, улучшают до твердости HRC 28 32,
обрабатывают пазы, а затем азотируют до твердости
HRC 70 80, Ротор является наиболее ответственной
деталью насоса. Пазы ротора изrотовляют с допуском
t64
по ширине 0,02 мм, но необходимо следить за тем, что
бы посадка лопаток в пазы не привела бы к их закли-
ниванию. Цапфы ротора сопряrаются с отверстиями
Н7
в дисках по посадке f7 .
При восстановлении или изrотовлении пазов ротора
допускаются развалы их на 0.02 O,03 мм на rлубину
2 3 мм со стороны торцов и на 1 2 мм со стороны
наружной цилиндрической поверхности; дефекты на
плоскостях пазов должны быть не более 1/4 всей по-
верхности паза; риски вдоль оси допускаются длиной
не более половины rлубины наза.
Новый ротор изrотовить сложно, поэтому целесооб-
разно восстановление изношенноrо. Риски на торцах и
цапфах ротора ликвидируют шлифованием. Цапфы ро-
тора можно восстановить до требуемоrо диаметра ка-
нальчатым хромированием с последующим шлифова-
нием.
Непараллельность пазов ротора результат износа.
Устраняют ero притиркой с помощью абразивноrо по-
рошка и пасты. Если износ притиркой устранить невоз-
можно, то ротор подлежит замене на новый.
Последовательность изrотовления ротора может
быть следующей. Сначала обтачивают заrотовку ротора
с припуском на чистовую обработку и начисто раста-
чивают отверстие; протяrивают или долбят шлицы и
подrоняют их по валу насоса; устанавливают заrотов-
ку ротора на вал насоса; закрепляют от oceBoro смеще-
ния и обтачивают с при пуском под шлифовку; разме-
чают и сверлят по торцовой окружности (О) ротора от-
верстия под пазы (рис. 55,2); фрезеруют пазы с при-
пуском на доводку (хорошую точность пазов ротора
обеспечивает протяжка, перед которой необходимо уве-
личить твердость заrотовки ротора дО HRC 20 32 для
получения шероховатости пазов Ra== 0,80 мкм); произ-
водят закалку ротора. (Если нет печей с безокисли-
тельной средой, то заrотовку ротора наrревают в ме-
таллическом ящике с древесным уrлем или в соляной
ванне.) Ротор, изrотовленный из стали 38ХМЮА, CHa
чала закаливают в заrотовке до твердости HRC 28 33,
а после предварительноrо шлифования и притирки па-
зов азотируют до твердости HRC 80. Далее оконча-
rслыlO доводят пазы, а затем производят тонкое ШЛII-
'Рование торцов (О) и цапф ротора.
t65
После восстановления или замены детален насос co
бирают. Порядок ero сборки следующий. Промывают
корпус насоса, собирают ротор с лопатками, статорным
кольцом и распределительными дисками и вставляют
в корпус, устанавливают вал и крепят крышки. При
сборке ротора проверяют леrкость перемещения лопа
ток, которые должны скользить без заедания и качки.
При подборе лопаток по пазам возможна подrонка их
(притиркой) до необходимой толщипы с зазором 0,03 мм.
Одновременно необходимо проверить ширину лопатки.
Она должна быть меньше ширины ротора па 0,01 мм,
а ширина ротора на 0,02 0,03 мм меньше ширины
cTaTopHoro кольца. Распределительные диски допускают
BorHYTocTb рабочей стороны не более 0,02 мм. Наруж
ные плоскости дисков должны хорошо прилеrать к KOp
пусу насоса и к задней крышке, в случае необходимо
сти их следует пришабрить.
Собранный ротор устанавливают в корпусе насоса
так, чтобы наклон лопаток был в сторону вращения.
При установке собранноrо ротора в корпус уrловые ка.
навки на тыльной стороне дисков должны быть распо-
ложены в полости наrнетания. Большее отверстие в кор-
пусе предназначено для всасывания, а меньшее для
наrнетания. Положение собранноrо ротора фиксируется
штифтом. Леrкость вращения ротора реrулируется вин-
тами, крепящими заднюю крышку. Отремонтированныil
лопастной насос подверrают испытаниям на стенде, так
же как и шестеренчатый. Объемный к. 11. д. отрсмонти
рованных насосов обычно на O,lO 0,15 меньше объем
ных к. п. д. новых насосов.
5. Орrанизация
планово-предупредительноrо ремонта (ППР)
и эксплуатации rидрофицированноrо оборудования
Практика эксплуатации rидрофицированноrо обору-
дования ноказала, что rидравлическиЙ привод требует
иной системы орrанизации ремонта и эксплуатацип, чем
механический привод. Эксплуатация rидроприводов
должна быть основана на профилактических мерах, так
как надежность и долrовечность их работы в большоЙ
степени зависит от содержания и ухода. На эффектив-
ность профилактичеСIШХ мер во MHoroM влияет квали-
166
фикация персопала ремонтных служб и орrанизация
эксплуатации rидрофицированноrо оборудования.
Опыт показывает, что средний и капитальный ре-
монты rидроприводов станков па заводах необходимо
производить централизованными специализированными
службами. Такие службы в виде бриrад по ремонту
rидроприводов, бюро или отделения rидропривода сле-
дует создавать при ремонтно механических цехах. Эти
службы должны производить запуск и отладку вновь
lYстановленноrо rидрофицированноrо оборудования, вы-
полпять аварийные ero ремонты, помоrать цеховым ре-
монтным службам механиков устранять наиболее слож-
ные неисправности в rидросистемах станков.
Обслуживапие и текущие ремонты оборудования вы-
полняют ремонтные службы механиков цехов, по при
участии работников специализированпой службы в от-
дельных сложных случаях.
Создание системы орrанизации ремонта и обслужи-
вания rидроприводов позволяет максимально YMeH
шить простои rидрофицированпоrо оборудования, повы-
сить качество ремонта за счет специализации ремонт-
I1oro персонала, оснащения службы специальным обо-
рудованием и инструментом и цептрализованноrо изrо-
товления запасных деталей и узлов, резиновых уплот-
нений и др.
Ремонт rидрооборудования выполняют одновремен-
но с ремонтом механической части станка Соrласно
rрафику ППР, но так как износ rидропривода проте-
кает менее интенсивно, чем друrих узлов станка, ре-
монтный цикл ero должен быть иным. При определении
ремонтных циклов rидроприводанеобходимоучитыват
что различные узлы rидропривода имеют разную дол-
rовечность.
Средняя продолжительность работы отдельных узлов
и устройств rидросистем следующая:
Наимеиоваllие узла
I Сроки службы, ч
Следящие распределительные устройства
копировальных токарных полуавтоматов. . . ,
Резиновые уплотнит ел н:
поршней копировальных цилиндров , . . .
подвижных соединений . . . , . . .
1 ooo 1 500
2 2 500
4 OOO 4 500
t67
Продолжение таблицы
Наименов ание узла I Сроки службы, '1
Следящие приводы, поршневые и лопастные
rидромоторы, лопастные и шестеренчатые на-
сосы , . . . . . . . . . . . , . . , , , , 5 000 6 000
Поршиевые насосы . . . , . . , . . . . , . 8 000 10 000
Аппаратура управления и распределения ко-
пировальных систем . . . . . 10 OOO 12 000
Аппаратура управления н распределения об-
щеrо назначения . . . . , , . , , . . 12 O 15 000
Аппаратура реrулирования скоростн . . , , 14 ooo 15 000
Силовые цилиндры следящих систем , , , . 15 000 16 000
Аппаратура контроля давлеиня . . . . . . , 16 00 17 000
Силовые цилиндры общеrо назначения . . . 32 OOO 36 000
Исходя из приведенноrо, можно сделать заКЛЮ'Iе-
ние, что КОНТРОЛЫIO реrулирующая аппаратура общеrо
назначения изнашивается после 3 4 лет эксплуатации,
попастиые и шестеренчатые насосЫ после 1 1.5 лет.
а цилиндры после 8 10 пет эксплуатации.
Соrласно системе ППР структура peMoHTHoro ЦИКJlа
металлорежущих станков с массой до 10 т следующая
Кl Оl Мl О2 М2 ОЗ Сl О4 Мз Оr, M4 06
C2 07 M5 08 M6 09 K21.
При трехмесячном межремонтном периоде первый
средний ремонт механической части станка ДОЛЖI::Н
проводиться после 1,5 лет ero эксплуатации, второй......
после 3 лет, а капитальный после 4,5 5 лет ЕН<С-
плуатации,
Учитывая среднюю долrовечность работы rидравли'
ческоrо оборудоваиия, первый средний ремонт rидро-
привода станка следует ПРОВОДИТЬ примерно после 3 ле('
эксплуатации, т. е. при втором среднем ремонте меха-
нической части станка. Второй средний ремонт rидро-
привода производят после 6 лет эксплуатации станка.
Капитальный ремонт rидропривода про изводят при вт о-
ром капитальном ремонте механической части, 1'. е. ори..
мерно ПОСJIе 9 лет эксплуатации станка.
, См. rJl, r.
168
Таким образом, продолжительность peMoHTHoro цик-
ла rидроприводов в 2 раза больше, чем механической
части стаНКа. Структуру peMoHTHoro цикла rидроприво-
дов станков с массой до 10 т можно занисать так:;
f(1 ОI Мl О2 М2 ОЗ МЗ О4 МI 05 M;, 06
Ct 07 M6 08 M7 09 M8 OI0 M9 OII M 10
Оt2 С2 ОlЗ Мll Ot4 MI2 OI5 Ml:\ OI6 M14
017 MI5 OI8 K2'
В зависимости от долrовечности rпдропривода и
структуры peMoHTHoro цикла содержание работ по ви-
дам ремонта будет следующее:
Осмотр. При OC OTpe rидравлическоrо оборудования
необходимо:
1. Проверить правильность работы станка по задан-
ному циклу и осуществление рабочи и орrанами CTaH
ка перемещений установленных паспортом величин.
При необходи ости следует произвеСТI! настройку и ре-
rулировку.
2. Проверить и устранить течь по соединения тру-
бопроводов.
3. Проверить исправность и очистить фИJlЬТрЫ, при
необходимости произвести ремонт или заменить неис-
правные фильтры новыми.
4. Проверить давление маСJlа в системе !I в слу-
чае необходимости отреrулировать соrласно паспорту
станка.
Малый ремонт является основным видом плановых
ремонтов. При малом ремонте необходимо:
1. Сменить заrрязненное масло и очистить баки.
2. Разобрать и проверить лопастные и шестеренча-
тые насосы и rидромоторы, нри необходюlOСТИ произ-
вести ремонт.
3. Проверить надежность уплотнения подвижных со-
единений резиновыми уплотнителями, при износе их за-
менить.
4. Проверить трубопровод, при наличии вмятин и
переrибов заменить новым.
5. Выполнить онерации осмотра.
Средний ремонт. При среднем ремонте ВКJIючаются
все операции малоrо ремонта; кроме Toro, производит-
си ремонт всех УЗJIОВ rидронривода за исключением
rИJIЬЗ ЦИJIИНДРОВ. Все узлы rидропривода разбирают,
'lромывают и тщательно измеряют. При износе детаJIСЙ
169
rидропривода и увеличении посадочных зазоров в дeTa
лях корпусные детали исправляют, а плунжеры рас.
пределителей дросселей и кранов заменяют новыми.
После ремонта насосы и rидропанели ИСПЫТblвают на
стендах.
Капитальный ремонт. В объем капнтальноrо ремонта
входят все операции среднеrо ремонта и, кроме Toro,
ПО.1НЫЙ ремонт цилиндров, насосов и rидромоторов
с испытанием их на стендах.
При капитальном ремонте в случае невозможности
исправления корпусные детали заменяют новыми.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ВЕЛИЧИНЫ ИЗНОСА,
СПОСО&Ы РЕМОНТА И ПРОВЕРКИ
rЕОМЕТРИЧЕСКОА ТОЧНОСТИ
НАПРАВЛSlЮЩНХ СТАНИН
СТАНКОВ
rЛАВА
VI
t. РемонтнаJl классифИкация станин
Станины являются ОСIIOВИЫI4II ба30llЫМИ деталями
любых металлорежущих станков. От их конструкции,
жесткости, точности изrОТОВJlения илн ремонта, от фОр4
мы И размеров направляющих, от свойств материалов,
из которых они выполнены, и от ряда друrих факторов
зависят эксплуатационные характеристики Bcero стан-
ка. Станины на протяжении Bcero rарантирсванноrо
срока службы ,ZI.ОJlЖНЫ обеспечивать правильность IiIза.
имноrо расположения деталей и уздов станка в целом.
Как правило, станины станков изrотовляются из се-
poro чуrуиа марок СЧI5 З2, СЧI8 36, СЧ21 40, СЧ24 44,
СЧ28-48, СЧЗ2-52, СЧ35 56 (rOCT 1412 70) и высоко.
прочноrо чуrуна марки ВЧ45-5 (rOCT 7293 70).
Профиль сечения и расположение направляющих
станин в зависимости от назначения и несущих иаrру.
зок MorYT быть различными (табл. 18).
В процессе эксплуатации станка направляющие ста.
нин изнашиваются неравномерно. Так, например, у оте-
чественных токарных станков типов lД62, lД63, lА62,
1 К62, имеющих переднюю направляющую треуrольной
несимметричной формы, а заднюю прямоуrольную пдо.
скую (рис. 57, а), основному износу подверrается плос-
кость А как наиболее заrруженная при эксплуатации
станка. Этот износ в среднем составляет в наиболее из.
наШИIXlемом участке до 0,12 мм за rод при условии ра..
боты в серийном производстве. По сравнению сизно..
сом плоскости А плоскость В изнашивается па 25%
меньше, а плоскость С в 5 раз меньше.
t7t
172
ТАБЛИЦА 18
Профнль направляlOЩИХ станин металлорежущих станков
Профиль
ПРИЗ 1атические
и плоские
900
4'
Призматические
и симметричные
(V -образные)
Кратка!! характеристика
Сечение в виде обратной призмы или тра-
пеции. Как правило, комбинируются с П. оски-
ми направляющими, между которыми для тех-
нолоrичности ремонта изrотавливается канав-
ка. Обеспечивают точность прямолинейноrо
перемещения и хорощее удаление стружки.
При эксплуатации износ реrулируется компен-
саторамн (прижимиые планки) н приработкой
верхней сопряrаемой деталью (каретка про-
дольноrо суппорта)
Сечение в виде призмы или латинсКОЙ бук-
вы V. Сложны при изrотовлении н ремонте.
Большая точность прямолннейноrо перемеще-
ния, хорошие условия смазки, но требуются
надежные защитные устройства от попадания
стружки и пыли
Приме .иие
rоризонтальное переме-
щение при небольших ско-
ростях. Токарно-винторез-
ные и револьверные станки,
токарные полуавтоматы
rоризонтальное переме-
щение при разных скоро-
стях и повышенных требо-
ваииях к точности. Плоско-
шлифовальные продольно-
фрезерные, продольно-стро-
rальные станки
Типа
,ласточкин хвост'
Плоские
и прямоуrольны.е
.71
Клиновидное сечение. Обеспечивают просто-
ту реrулировки зазора от износа (клинья,
планки). Относительно просты в изrотовлении
и при ремоите. Неблаrоприятные условия
смазки вызывают большие потери на трение
и увеличивают изиос. В маШИиостроеиии при-
меняют направляющие с внутренним и наруж-
иым .ласточкиным хвостом'
Прямоуrольное сечение. Просты в изrотов-
лении и ремонте, но реrулировка зазоров и
компенсация износа сложные. Хорошо удержи-
вают смазку, но требуют допо.шите.1ЬНЫХ
устройств для защиты от попадания стружки
в сопряженные детали
rоризонтальное, верти-
кальное и иаК.10нное пере-
мещения при иебольших ско-
ростях. При меняют на фре-
зер1lЫх, arperaTHbIx, токар-
ных, револьверных и дру-
rих станках
rоризонтальное и верти-
кальное перемещеllИЯ при
малых скоростях. Фрезерные,
поперечно-строrальные, рас-
точные, сверлильные, хоннн-
rовальные и долбежные стан-
ки
t74
ПРОАоnженне таБJ1. 18
ПРОфИJlЬ
Комбинированные
Круrлые
Краткая характеристика
Одна направляющая имеет призматическое
сечение, друrая плоское. Иэrотовление и
ремонт упрощает плоская направляющая,
компенснрующая поrрешность приэматической.
Приэматическая направляющая обеспечивает
прямолинейность перемещения сопряrаемой
детали, плоская устойчивость
Сечение правильной окружности. Наиболее
просты в изrотовлении и при ремонте. С них
хорошо удаляются стружка и окалина. Изно-
состойки
Примечаиие
Только rоризонтальное пе
ремещение при малых ско-
ростях. Продольно-строrаль-
ные, продольно-фрезерные
и шлифовалыrые станки
Чаще Bcero применяются
для вертикальноrо переме
щения. rндравличеСIше и
ручные прессы, одностоеч-
ные молоты, протяжные
станки
Как видно из rрафиков (рис. 57, б), наибольший из.
нос направляющих происходит на расстоянии 150
500 мм от шпинделя и наименьший на конце направ.
ляющих в зоне размещения задней бабки.
Исследования нзноса направляющих станин пока-
зывают, что величина их износа во MHorOM зависит 01'
с
) lliTapeq шпаниеля
jJUI Напра8ляющая А
О
0,05
0,10
Ц15
,,'
'"
'"
о
10,a5
t ЩО
0,15
' .
: J. .
/цш(Л IIIца .
.
I ЦИКЛ
. . . Напра8ляющая В ... . . ..
. ,....
..
. . . ....::. .
..
IIIцUl<Л .
........ ... l/цш<л
. . /цикл .... ..
Напра.8/!!!!!lщая С
.
r
о 60 1160 260.\360\'160 560 660 1БО 860 960 1ОБО 1160 126
о
о
J цакл JJцахп J!I Ц/JХЛ
о
а
Длина напра8ПЯЮЩ/JХ, ММ
о
0.05
Рис. 57. rрафик износа направляющих станин токар-
иоrо станка при эксплуатации за периоды:
1 цикл 4 месяца; 11 ЦИКЛ 15 месяцев; 111 ЦИК.1 22,5 ме-
сяца.
обрабатываемоrо материала деталей и режимов реза-
ния. Так, иапример, величина износа направляющих
при обработке стали меньше, чем чуrупа; при чистовой
обработке величина износа меньше, чем при обдирке
(так как при обдирке имеют место высокие удельные
давления из-за больших припусков под обработку, пе.
ска отливок и окалины поковок); с увеличением диа.
метра обрабатываемых деталей износ увеличивается
t7S
из-за возрастания удельных давлений, обусловленных
большими припусками под обработку и ростом сечения
стружки.
Точность деталей, изrотовляемых на отремонтиро-
ванных металлорежущих станках, в основном зави-
сит от качества восстановленных направляющих ста-
нин.
Качественно отремонтированными направляющими
считаются такие, которые после восстановления имеют
rеометрические пара метры, соответствующие парамет-
рам HOBoro станка и выполненные в пределах допуска,
а именно:
а) обеспечена взаимная параллельность направляю
щих в rоризонтальной и вертикальной плоскостях;
б) достиrнуто соответствие rеометрической формы
и размеров;
в) выдержан прямой уrол у станин со взаимно пер
пендикулярными направляющими как в rоризонталь
ной, так и вертикальной плоскостях (круrЛОШJIИфО-
вальные, зубофрезерные станки и др.);
r) восстановлена параллельностьrеометрическойоси
шпинделя к направляющим (rоризонтально- и верти-
кально фрезерные, револьверные станки, мноrорезцовые
токарные полуавтоматы и др.):
д) обеспечена точная окружность KpyroBblM направ-
ляющим с любой rеометрической формой сечения (ка-
русельные станки, круrлые столы и др.).
Эти требования можно обеспечить только в том слу-
чае, если в процессе проверки rеометрической точности
станин и выверке их при механической обработке будет
правильно выбрана технолоrическая, проверочная и
установочная базы.
Станины металлорежущих станков в зависимости от
rеометрической формы направляющих, степени их из-
носа, конструкции и технолоrическоrо процесса изrо
товления можно разделить на четыре rруппы:
1 rруппа в качестве проверочной базы использу-
ются малоизнашиваемые в период эксплуатации на-
правляющие.
К этой rруппе относятся станины токарных станков
с раздельной от станины переднеЙ бабкой (рис. 58, й, б),
rде за базовые поверхности Б принимаются направля
ющие задней бабки, износ которых за трехлетний не-
рllОД эксплуатации в среднем составляет около 0,03 мм,
176
о)
е)
,!
!I
i
I
i:
Рис. 58. Базовые поверх-
НОСПI станин:
а. б I rруппа; в. e 11
rруппа; д. е J 11 rруппа;
ж. з IУ rруппа.
177
или плоскости под зубчатую рейку. К первой же rруппе
относятся станины некоторых моделей револьверных
станков.
При восстановлении станин таких станков сначала
исправляют малоизнашиваемые направляющие, которые
уже в процессе последующеrо ремонта служат базой
для проверки на fеометрическую точность остальных
направляющих.
I1 rpynna станины, составляющие единый корпус
направляющих и коробки для монтажа шпиндельно-
ro узла (рис. 58, в, 2). Проверочной базой Б для ста-
нин I1 rруппы является rеометрическая ось ШПИНделя,
относительно которой производится проверка парал-
лельности восстанавливаемых станин в rоризонталь-
ной и вертикальной плоскостях. Проверка производится
после монтажа отремонтированноrо шпиндельноrо
узла оправкой, зафиксированной в отверстие под
Шпиндель.
К этой rpynne относятся станины rоризонтально-
фрезерных и вертикально-фрезерных станков, а также
станины некоторых мноrорезцовых токарных полуавто-
матов и револьверных станков.
I1I rруппа станины, у которых нерабочие поверх-
ности Б обработаны при иэrотовлении ее с одной уста-
новки с изнашиваемыми поверхностями (рис. 58, д, е).
К этой rpynne относятся станины продольно стро-
rальных, продольно-фреэерных, круrлошлифовальных,
плоскошлифовальных, внутришлифовальных и друrих
станков.
Относительно нерабочих поверхностей производит-
ся проверка износа и rеометрической точности рабо-
чих поверхностей направляющих станины при кон-
троле.
IV rpynna станины, у которых нет нерабочих по-
верхностей, выполненных при изrотовлеиии с одной
установки совместно с рабочими, и имеющие одиу или
часть неизношенной поверхности, отиосительно котороп
можно произвести неполную проверку направляющих
станин.
К этой rруппе (рис. 58, ж, з) относятся станины
эубофрезерных, реэьбофрезерных, шлицефрезерных, ка-
русельных, долбежных и друrих станков.
t78
1. Опредепение вепичины износа
и проверка rеометрическоА точности
напраВПRЮЩИХ станин
Контроль направляющих станин металлорежущеrо
станка проводится перед ремонтом. В эависимости ОТ
моделей станков и определяемых поrрешностей, а так-
же от условий, в которых ведется ремонт, использую1'
те или иные способы определения величины изиоса и
rеометрической точности направляющих станин, вклю-
чая поrрешности взаимноrо расположения ее элементов
(табл. 19).
3. Способы ремонта
напраВПRЮЩИХ станин
В зависимости от степени износа направляющих,
а также местных условий ремонта (оснащенность пред-
приятия специальным оборудованием и присиособлеНIl-
ями) принимается решеиие о способе ремонта направ-
ляющих станин. В ремонтной практике направляющпе
станин восстанавливают шабрением, шлифованием, тон-
ким фрезерованием, cTporaHlleM с последующим ШJIИ-
фованием, строrанием с последующим шабреиием и
притиркой. Задача ремонта состоит в том, чтобы вы-
брать способ восстановления направляющих, при ко-
тором будет обеспечена необходимая точность с наи-
меньшими затратами времени и средств, т. е. найти эко-
номически эффективное решение.
В цеховых ремонтных бриrадах (ЦРБ) нецелесооб-
разно использовать специальные станки для механиче-
ской обработки станин, так как эаrрузка TaKoro обору-
дования будет чрезмерно низкой. Следовательно, для
восстановления направляющих стании с износом до
0,12 мм в условиях ЦРБ удобен способ шабреиия, ко-
торый несмотря на большую трудоемкость н низкую
производительность обеспечивает высокую точность
контакта сопряrаемых поверхностей (до 30 пятен иа
площади 25 мм 2 ).
В последние rоды пэrотовляют станины станков со
стальными или чуrунными направляющими, закаленны-
ми токами высокой частоты или наклепанными (вибра-
ционным обкатыванием и др.).
t7P
180
ТАБЛИЦА 19
Некоторые способы опредеnеНИII аеnичины износе
и rеометрическоlii точности непре8nlllOЩИХ стеНЮI
Дефект I ЭСКНЗ проверкн I Содержание
Отклонение от Лекальиой лииейкой К проверяемой поверхности прикладывает-
прямолинейности и .l ся рабочим ребром лекальная лииейка. Износ
плоскостности или поrрешность определяется наибольшей
величиной просвета, измсреиноrо щупом. Спо-
соб применим для проверки коротких поверх-
ностей. длина KOTOPbIX не более 9/10 длины
линейки
На краску На проверяемую поверхность ставится мост
(а) или поджимается проверочиая линейка (6'),
на которую предварительно ианосится краска.
Мост (линейку) перемещают в продольном
и поперечном направлениях. Краска Остается
на иаименее изношенных частях поверхности.
Способ показывает наличие износа (поrрещ-
иости), но не ее величииу
////// // /;I С помощью индикатора и п.1Иты деталь (стол
или каретка суппорта) устанавливается на
плите и проверяется индикатором со стойкой,
перемещаемой по плите
Определение ве-
личины износа и
отклонения от пря-
молинейности. па-
раллельности. ци
линдричности, Kpyr-
лости и радиально
ro биения
181
с помощью линейки, мерных плиток
и щупа
5) МНМ '
БО
"О
20
О
200 fO БОО BOOjMM
с помощью индикатора и плосКой
линейкн или плиты
а) 5) .
3 Э :
НJ
123
На поверхность устанавливают поверочную
линейку, под концы которой подкладывают
две одинаковой высоты мерн ые плитки, рас-
положенные на 2/10 от коица линейки (а). Ве-
личииа износа (поrрешности) определяется
мерной плиткой или щупом, вставленным
между линейкой и проверяемой поверхностью
на участки по 100----300 мм. Можно построить
rрафик вел'!чины износа по всей длине (6).
Длниа Jlииеики должиа составлять не менее
4/5 ироверяемой поверхности
На мерные плитки 3 устанавливают линей-
ку 2, ПО которой перемещается стойка с ин-
дикатором 1. Измерительный стержень инди-
катора постоянно касается проверяемой по-
верхности. Отклонение индикаторной стрелки
показывает величину износа или поrрешиость.
Таким способом можно проверять rоризон-
тальные (а), потолочные (6) и вертикальные
(в) поверхности. Для удобства работы при
про верке (6) и (в) следует применять рычаж-
ные индикаторные насадки. Мериые плитки
нужно устанавлнвать на зачищенные, нанме-
нее изношенные места поверхности
182
Продолжение Тl!lбл. 19
llефе кт
Содержаиие
Эскиз про верки
с помощью инднкатора, плиты и
призм
.
Применим для проверкн круrлых направля-
ющих. На плите ставят две одинаковые приз-
мы, на которые кладут круrлую направляю-
щую (Деталь) liеизнощенными поверхностями.
Индикатор иа стойке настраивается по неизно-
шенным коицам, затем, перемещая стойку
индикатора, производят замеры детали, пово-
ра ивая ее в призмах
з5
T. . .
Перед про веркой в центрах производят за-
чистку от rрязи и забоин конусов центров
детали, затем ее устанавливают в предвари-
тельно проверенные центра (нензношенных
TOK!pHoro. круrлощлифовальноrо станка нли
спеIlиальноrо прнспособления). Индикаторную
rоловку укрепляют иа суппорте ил« щлИфо-
вальной бабке. Не включая станка, путем пе.
ремещеНИII суппорта (на токарном станке)
или стол! с деталью (на шлифовальном стан-
ке), поворачивая рукой круrлую направляю-
щую, на различных участках ее ДJlИНЫ пронз-
ВОДIIТ замеры. Для иаl'lраllЛЯЮЩИХ длиной бо-
лее 500 мм следует строить rрафик
Величина откло-
нения от параллель-
ноети
Величннаспираль-
иой извернутости
18)
IIлитой (мостиком задней бабкн) и
индикатором
'1
" I
I
J
:4 '8
Мерными роликами (цилнндрамн),
штанrенциркулем, или микрометри-
ческой скобой. или индикаторным
приспособлением
,
Уровнем и плитой (мостиком зад-
ней бабки) или универсальным при-
(Способлением.
e '
Относительно неИЗllашиваемых плоскостей
А и В провеР!iЮТСЯ н зачищаются малоизна-
шиваемые иаправляющие Б н r (для токар-
ных станков зона перемещения задней бабки).
На мостнк задней бабки устанавливается
маrнитная стойка с индикатором, позволяю-
щая проверить все направляющне поверхно-
сти станины. Для обеспечения жесткостн на
мостик ставнтся дополнительный rруз
Применим для проверки направляющих типа
.ласточкин хвост. или комбинированных. В
уrлы плоскостей устаиавливаются два мерных
ролика (цилиндра). Перемещая цилиндры вдоль
станины, иа отдельных участках (через 1()().........
300 мм) производят замеры (размер L) штан-
rенцнркулем или микрометрической скобой.
Разность в показаниях позволяет судить о
величине поrрешиости. Иидикаториое прнспо-
собленне упрощает проверку и дает БОльшую
точность при минимаЛЬНОЙ затрате вспомоrа-
тельноrо времени
Проверка ведется уровием 2, установлен-
ным на мостнк 1 перпеидикулярно к направ-
ляющнм. Перед началом проверки станина
выверяется уровнем, установленным на ее
наименее изношеиых концах. Далее, переме-
, щая мостик по направляющим, через опреде-
ленные промежутки (100 300 мм) записывают
показания уровня. Отклонения от нулевой
рискн то в одну, то в друrую сторону под-
тверждают наличие и показывают величину
спиральной извернутости. Способ применим
для станин Р:lЗЛИЧИОЙ длины
184
Продоnжение твбn. 19
Дефект
Отклонение от
прямолинейностн в
rоризонтальной
плоскости
Отклоненне от
плоскостности и
разновысокости
Эскиз проверки
CTPYHO измерительной
мостиком задней бабки
Содержание
лупой, На концах станнны устанавлнвают кронштей-
ны 4, на которые натяrивается струна 1 с по-
мощью rрузов 5. На ползун (мостнк) 3 с по-
мощью кронштейна 2 закрепляется измери-
тельная лупа б (цена делення лупы 0,05 мм).
Сначала ползун 3 ставнтся на один конец ста-
ннны, и лупа реrулнруется так, чтобы обеспе-
чить резкую вндимость струны, изображение
которой ДО. жно проходнть через центральное
деление в окуляре лупы. Затем ползун 3 пе-
ремещают на друrой конец станнны, и крон-
штейн 4 реrулируют, чтобы струна прошла так-
же через центральное деление окуляра лупы.
Как правило, концы направляющнх станины
не нзнашнваются, поэтому струна установле-
на параллельно вертикальной плоскости на-
правляющей. Перемещая ползун 3 вдоль на-
правляющей, нужно следить за ,отклонением
струны. в окуляре лупы, по которому опре-
деляется величина непрямолннейности а в ro-
ризонтальной плоскости
По уровню жидкостн rоризонта.1Ь'
пой плоскости:
мернымн мепзурками
Две rpaJtYHpoBaHllbIe мензуркн 1 н 2 на ос-
новании 7 и 3 соеДИНIIЮТСII m,1aHrOM 4 и запол-
няются жндкостью. Перед проверкой мензурки
устанавлнваются рядом на rоризонтально BЬ
веренную П,1Иту. По шка.1ам записываются
Откдонение от
прямодинейности и
ПJIОСКОСIНОСПI
t8S
6) микрометрическнми стаканами
показания уровня жидкости мензурок I и :!
h 1 И h,.. При проверке направдяющих одна
мензурка устанавдивается на направдяющую
(фундамент) 5, а друrая на иаправдяющую б.
Разность показаний по шкаде мензурки и за-
писи настройки показывают веднчину разио-
высокости
Стакаи J имеет пдоское осиоваиие, резьбо-
вое отверстие 2 под штуцер, прозрачное окио
3 н микрометрический барабан 4 с острым
иакоиечником, укрепденным на крышке 5. Все
стаканы J соединяются как сообщающиеся
сосуды шланrами через штуцера. На плиту,
предваритедьно выверенную в rоризонтадь-
ной пдоскости, все стаканы ставятся вместе.
В одни из них заливают жидкость, которая
растекается по шланrам во все стаканы (ддя
удобства работы количество жидкости не
доджно превышать приблизительно половины
высоты стакана). Микрометрические винты
опускаются до соприкосновения oCTporo на-
конечиика с жидКостью. Барабаны винтов на-
страиваются иа показание 10,00 мм. Посде
отдадки стаканы устанавдивают на пдоскостн
иаправляющих станины иепосредственно иди
через одииаковые по высоте основания. Уро-
вень жидкости во всех стаканах будет в од-
иой пдоскости. ПРllкасаясь острым на!сонеч-
ником к .зеркаду. жидкости, записывают по-
казания по микрометрическому барабану, раз-
иость которых определит величину отклоне-
ння от ПРЯМОЛlIнеiiности и плоскостности
ta6
Продолжение табл. 19
Дефект
Отклонеиие от
прямолинейиости в
rоризоитальной
плоскости
Отклоиение от
прямолииейности в
rорнзонтальной и
вертикальной пло-
скостях
Эскиз прооерки
в) с помощью швеллера и микро-
метрическоrо винта
3рительной трубой и вешкuй;
а) процесс проверки
Содержаllие
Станина 4 с помощью башмаков или клинь-
ев устанавливается 110 уровню. Вдоль направ-
ляющнх станины закрепляют швеллер 3 (yro-
лок), в который заливается жидкость. Швел
лер (уrолок) с торцев прикрыт крышками
(пластилииом). На уииверсальный мостик J
(каретку суппорта или мостик задней бабки)
ставят кронштейн с микрометрическим вин-
том 2. Перед проверкой следует настроить
показания барабана мнкрометрическоrо винта
на 10,00 мм, чтобы при этом показаиии ост-
рыйl иаконечник касался ,зеркала" жндкости
на концах станииы. Перемещая мостик J с
микрометрическим виитом 2 вдоль направляю-
щих, производят замеры через 100 3oo мм,
записывая показания барабана микрометри
ческоrо винта в положении, KorAa конус нако-
нечиика касается .зеркала" жидкости. Вели-
чину отклонеиий можно свести в таблицу или
rрафик, иаrлядно показывающий отклонения
от прямолинейности в rоризонтальной пло-
скости
I Измерительной базой является оптическая
ось зрительиой трубы J, которая должна
пройти через центр пересечения рисок иа
I вешке 2. Профиль базовой поверхиости подстав-
ки 3 вешки 2 должен соответствовать rеометри-
..7
% ' ;;;ji t
. - . 'i:f . . . - !E
/////////1
. )..
б) изображение в окуляре ЗРИТ(1ЛЬ-
ной трубы
ческой форме сечения проверяемых направля-
ющих станнны. Этот способ рекомендуется
для стаинн длиной более 1500 мм. Для про-
верки прямолинейностн как в rоризоиталь-
ной, так и в вертикальной плоскостях с од-
Horo конца направляющей устанавливается
зрительная труба J, а с друrоrо источник
света 4. Вначале производнтся предваритель-
иая настройка системы. ДЛя этоrо вешка с
ПРОфИJlЬНОЙ подставКОЙ устанавливается на
одном конце направляющей, и оптическая ось
зрительной трубы (пересечення шкал с ценой
деления 0,01 мм в вертикальной н rорнзон-
тальной плоскостях) совмещается с пересече-
иием рисок на вешке. Затем вешка устанав-
ливается с друrоrо конца направляющей, rде
производят ту же операцию. Для нанболее
точноrо совмещения оптнческой осн зритель-
ной трубы н вещки операцию настройки не-
обходимо произвести иесколько раз. После
иастройки оптической оси зрительной трубы
перемещают вешку вдоль станииы. По откло-
нению рисок вешкн, отраженных в окуляре
зрнтельной трубы, на размеченных участках
определяют отклонение от прямолинейностн
в rоризонтальной и вертикальной плоскостях.
rарантированная точность составляет 0,01 мм.
По рисунку окуляра зрительной трубы можно
определить, что на рассматрнваемом участке
направляющей станины имеет место отклоне-
иие в вертикальной плоскости на 0,05 мм и в
rоризонтальной на 0,08 мм. Величина откло-
нений от rеометрической оси заноснтся в
rрi1фИК через каждые 300 5OO мм
Эти направляющие шабрить невозможно, их шлифу.
ЮТ или фрезеруют. Для механической обработки на-
правляющих станин в ряде случаев применяют про-
дольно строrальные станки, оснащенные шлифовальны-
ми и фрезерными приспособлениями. В крупных рс-
монтных цехах для этой цели используют специализи-
рованные шлифовальные и фрезерные станки.
Сравнительные данные о некоторых наиболее рас-
пространенных способах ремонта направляющих станин
приведены в табл. 20.
ТАБЛИЦА 20
Некоторые способы ремонта направпяющих станин
Получае- Отклоиеиие
мая ш ро-
Способ ремонта Величииа Трудоем- хо в 8ТОСТЬ 01' ПУЯМО-
износа, мм кость, % lIоверх- линеииости
ности t , при 1000
мкм мм, МКМ
Шабрение. . , . . . . До 0,2 100 0,40
Шлифоваиие . . . , . До 0,3 35 0,8()
ТоИ!сое фрезерование . Свыше 30 О,8()
0,3
СтроrаlIие с последую- 6 1O
щим Ш,1иФованием ... Свыше 50 0,80
0,3
Строrание с последую-
щим шабрением. . Свыше 60 0,40
0,3
I Ш роховатоеть указана по исо МС 2632.
4. Приспосо6ления для проверки
rеометрической тОЧНОстИ и величины износа
направляющих станин
При проперке направляющих станин чаще Bccro ис-
ПОЛЬЗУЮТ индикаторы с пределами II3мерениii 0 2,
0 3, 0 5, o ]o мм и ценой деления ОСНОВНОЙ шкалы
0,0] и 0,002 M . Средняя поrрешность измерения инди-
катором с ценой деления 0,01 м соста вляет 0,02 м м,
а с ценой деления 0,002 мм от 0,003 до 0,009 1'.1:'1.
Индикатор устанавливают в универсальный штаПIIJ,
которщj крепнтся lIа основаниях различной reo eTrll-
ческой формы (рис. 59), Индикаторная rO,'lOB[{a сваб-
188
8}
..
б)
189
е)
&
икаторной
основания инд их'
Р 59. Профильиые направляюш ласточкин
ис. . б типа наружных
призматиqе т : ХВОСТ:'; 2
а ВlJутреНIJИ типа «лас
уrольных
стойки для КОНТрОЛЯ
T::t. 8 прямо-
хвое S 'тичеСКIIХ.
призм
жается дополнительными насадками, которые, создавая
удобство проверки, увеличивают универсальность ис-
пользования индикаторов. Кроме подставок с различ-
ной rеометрической формой базовых поверхностей, в ре-
монтной практике прнменяются специальные и универ-
сальные приспособления с индикаторной rоловкой.
Приспособление для определения величины откло-
нения от параллельности направляющих (рис. 60) по-
Рпс. 60. Приспосо6леllие для ОПрСДe.;IеIlИЯ lIепарал-
лелыIстнH направляющих.
3Еоляет произвести замеры прямоуrольных направляю-
щих и типа «ласточкин хвост» В пределах длины штан-
fИ 1, Перпендикулярно этой ШтаНI'е наrлухо закрепле-
на поперечина 2, на которую укрепляют цилиндры-упо-
ры 3 определенноrо диаметра и ДJlИНЫ. Вдоль штанrи
1 перемещается индикаторная стойка 4 с равноплечим
рычаrом 5. Стойка фиксируется в положении, опреде-
ляемом размером измеряемых направляющих. Имею-
щаяся пружина постоянно прижимает нижнюю часть
рычаrа 5 к проверяемой направляющей А. Перемещая
штанrу 1 вдоль направляющеЙ и прижимая поперечину
2 к одной из них (В), наблюдают за показания ми стрел-
ки, показывающей непараллельность или непрямоли,
неиность. На направляющей В, по которой перемеща-
ется поперечина 2, должна быть заранее восстановлена
при ремонте прямолинейность, так как при данном спо-
собе контроля эта направляющая принимается за базу.
t90
Непрямолинейность в rориэонтальной ПJlОСКОСТИ пло..
ских направляющих ДЛИНОЙ более 1000 мм можно опре
делить с помощью приспособления с уровнем и инди-
каторной rоловкой (рис. 61).
Приспособление имеет штанrу 1 (труба) с милли-
метровой шкалой, подвижную опору 2 со сферической
базовой поверхностью, неподвижную опору 3, на кото-
рой установлен уровень 4, опорную шайбу с плоскии
Рис. 61, Приспособление для определения неПРЯМо. ннейности
Ii неплоскостности направ. яющнх.
основанием 5 и микрометрический винт 6, в торец кото.
poro упирается стержень индикатора. Перед проверкой
станина станка с помощью башмаков или клиньев вы-
стаВ.'Iяется в rОРИЗ0нтальной плоскости по уровню.
установленному на концах неИЗIlошенной части направ.
ляющих.
Для настройки приспособление ставится на конец
неизношенной части направляющей станины и враще-
нием rоловки 7 и фиксацией подвижной опоры на рас.
стоянии L по уровню 4 rОРИЗ0нтируется. После TOro
как уровень займет нулевое положение, нуль индика.
торной шкалы совмещают со стрелкой индикатора. Да.
лее, перемещая приспособление на расстояние L.
в точках контроля каждый раз устанавливают уровень
на нуль путем вращения rоловки 7, при этом стрелка
t91
индикатора отклонится от нуля настроенной шкалы и
покажет непрямолинейность.
Направляющие станин станков связаны с друrими
частями и элементами станины, кареток, коробок. От
8заимноrо расположения направляющих, этих элемен-
тов и частей станка зависят точность работы станка ({
ero жесткость. Например, rеОМетрические оси ходовоrо
винта и вала должны быть параллельны в rориэонталь-
ной и вертикальной плоскостях к направляющим ста-
нины, а винт поперечной подачи суппорта параллелен
направляющим типа «ласточкин хвост» у TOKapHoro
станка.
Винты траверсы радиально-сверлильноrо станка, ro-
РИЗОlIтальной и вертикалыlйй подач фрезерноrо станка
должны быть параллельны к направляющим. ШТОКlI
продольной подачи шлифовальных станков также па-
раллельны к направляющим перемещения стола. ЕСЛlI
эти условия не соблюдены, то плавность и точность ра-
боты механизмов не будут обеспечены и произойдет ин-
тенсивный износ или поломка винтов, штоков, raeK
11 т. д.
Для проверки положения элементов и частей стан-
ка относительно направляющих станины используется
учиверсальное приспособление с микрометрической rO-
левкой (рис. 62). В пазы штанrи 1 вставляется реrулн-
ру( мая линейка 2. С друrой стороны штанrи жесТ!<о
закреплена микрометрич ская rоловка 3 (рис. 62, а).
При определении отклонения от паралJlелыlстии reoMeT-
рической оси винта (штока) к направляющим станнны
реrулируемую линейку 2 упирают в винт 4 (с ОДНоrо
конца) и производят отсчет показаний по микрометри-
ческой rоловке 3 (размер А). Затем приспособление
перемещают на друrой конец винта и повторяют замер.
Разность показаний на мнкрометрической rоловке
равна величине нспараллельности rеометрической ОСIl
винта и направляющей на длине винта. Приспособленне
может быть использовано и при определении непарал-
леЛЬНОСТII плоскостей направляющих различной формы
сечения (рис. 62, б, в).
у приспособления (рис. 63) с одной стороны штан.
rи 1 жестко закреплен упор с индикаторной rоловкой 2
и рычаrом 3, верхний конец ({OTOpOro упирается в нож-
ку индикатора, а нижний с шариком является измерн-
тельным. Подвижный упор 4 с контактным роликом 6
192
может перемещаться и фиксироваться в требуемом по
ложении на штанrе 1 стопорным винтом (rайкой) 5.
Перемещая настроенное приспособление вдоль направ-
ляющих, по показанию индикаторной стрелки опреде
ляют величину отклонения от параллельности одной
плоскости к друrой.
5)
+
в)
.
Рис. 62. Схема проверки параллельности иаправ-
ляющих с помощью универсальиоrо приспособ-
J!ения:
а проверка непарзллельности по отношению к оси
вннта; б проверка непараллельностн вертикальной н
наК 10IfНОЙ П 10скостей; в провеРК8 напраВ 1ЯЮЩIlХ
типа «лзстоtlКИН XBOCT::t.
Для проверки перпендикулярности поперечных на.
правляющих каретки суппорта к продольным, а следо-
вателы:lO, и к направляющим станины станка приме-
няют поверочный уrольник, базируемый на направ-
ляющих станины станка, на мосту задней бабки или на
специальном приспособлении (рис. 64). П риспособле
7 и. С, Стерин t93
а)
2
5}
z
Рис. 63. Универсальное индикаторное ПрИСRосОО.ление для опре-
деления lIепара.Ji.lj.€JlЫЮСТИ направляющих пша «лаСТQ'Чf(ЯН ХВОСТ»:
а н"ружных; б 'Внутренних.
а)
б
3
2
51 10 13 .
Рис. 64. Приспосо6ление для определения неперпеIlДИКУЛIIРНО-
сти направляющих:
о зеки, приепосоБJleJlIlЯ; 6 схема Koвrpo.llfl.
t94
вне состоит из основания 1, четырех шаровых опор 2
с подпятниками 3, штанrи 5 и реrулируемой по высоте
шаровой опоры 4. Пазы в основании 1 позволяют рас-
полаrать шаровые опоры 2 и 4 в зависимости от раз-
меров и rеометрической формы напраВ.1ЯЮЩИХ. С двух
сторон основание имеет ребра 8 и реrулировочные вин-
ты 7 для установки поверочноrо уrольника. По концам
основания имеются прихваты б Д.1Я закрепления пове
рочноrо уrольника_
При контроле приспособление устанавливается опо-
рами 2 на призматическую направляющую станины,
а реrулируемая опора 4 опирается на противополож-
ную плоскую направляющую, Поверочный уrольник 9
(рис. 64, б) ставят на основание 1, закрепив прихва-
тами 6. На каретку 10 закрепляют стойку с индикато-
ром 12 так. чтобы стержень индикатора упирался в ко-
роткое плечо Б уrольника 9 с внешней стороны.
Перемещая каретку 10 суппорта вместе с индикато-
ром 12 вдоль направляющих и реryлируя винтами 7 по-
ложение уrолыlка,. добиваются, чтобы стрелка инди-
катора не отклонялась. Внешняя плоскость Б корот-
Koro плеча поверочноrо уrольника будет выставлена
параллельно к направляющим станины, а следователь-
но, 8нешняя сторона А длинноrо плеча уrольника 9 бу-
дет перпендикулярна к направляющим станины и может
служить проверочной базой.
алее на каретку суппорта ставят салазки с укреп-
ленной индикаторной стойкой 13. Стержень индикатора
11 должен упираться во внешнюю плоскость А длин-
Horo плеча уrолышка. В этом положении (не вставляя
клина) салазки перемещают по поперечным направля-
ЮЩИМ, прижимая их к одной стороне. Стрелка индика-
тора покажет ве.1ИЧИНУ отклонения от перпендикуляр
НОСТИ на длине уrОJlьника.
Друrие виды проверок rеометрической точности бу
дут рассматриваться непосредственно в типовых техно-
лоrических процессах ремонта станков.
Разновидностью поверочных уrольников являют-
ся цилиндры, изrотовленные из стальных труб диамет-
ром lOO 300 мм и длиной 300 500 мм. Контрольные
цилиндры не стандартизируются и выполняются СЮ.I!!:'v1
предприятием, так как их коиструкция несложна, НО
весьма удобна в эксплуатации и обеспечивает высокую
точность.
195
Контрольный куб (рис. 65) является наиболее УНII-
версальным устройством, позволяющим производить
С одной установки проверку перпендикулярности и па-
раллельности в rорнзонтальной и вертикальной плоско-
стях. Куб изrотавливается из ceporo чуrупа. Отливка
проходит отжиr для снятия внутренних напряжениЙ,
а после механической обработки производится искусст-
венное ее старение не менее 24 ч.
Все rрани куба отшабрены и взаимно перпеНДИI<У-
лярны в пределах 0,005 мм на длине 300 мм. Планка I
с цилиндрами 2 позволяет
ориентировать куб от бо-
ковой базовой поверхно-
сти. Недостаток контроль-
Horo куба большой вес.
При длине ребра 300 мм
контрольный куб весит
около 60 Kr. Куб можно
установить на rоризон-
тальную плоскость, при-
крепить к вертикальноЙ
или потолочной плоскости,
используя при проверках
одновременно пять свобод-
ных rраней.
На фрезерных станках
при одной установке куба на
проверить следующие пара-
1
,
'-...... .//
z
Рис. 65. Контродьный куб.
с крестообразным столом
«зеркало» стола можно
метры:
перпендикулярность перемещения стола к rеометри-
ческой оси шпинделя;
перпендику лярность перемещения стола к ка ретке
станка;
перпендикулярность перемещения rоловки верти-
KaJlbHOrO шпинделя к «зеркалу» стола;
параШJельность перемещения шпиндельноЙ rоловки
к консоли и друrие проверки.
На станках с продольным перемещением стола (про-
дольно фрезерные, продольно строrальные и продольно-
шлифовальные) С помощью контрольноrо куба произ-
водят проверку rеометрической точности плоскости сто-
ла к направляющим колонн, к перемещению траверсы,
перемещению шпиндельных и шлифовальных rоловок и
сунпортов (рис. 66).
t96
На долбежном станке с помощью контрольноrо куба
проверяют перпендикулярность направ.1Jения движения
каретки к перемещению ползуна. На зубофрезерном
станке проверяют пернендикулярность движения суп-
порта к «зеркалу» стола.
а}
5}
...........
Рис. 66. Схема проверки rеометрической точности станков
с помощью коитрольноrо куба:
а неперпеllДИКУЛЯРИОСТИ иаправляющих салазок и станнны у дол-
бежноrо станка; б неперпендикуляриости иаправляющих салазок
стола к станнне у расточиоrо станка; в неперпендикулярности на-
правляющнх каретки И станины у шлнфовальноrо станка.
На токарно-карусельном станке контрольным кубом,
установленным 113 плоскость стола, провсряют почти все
rеометрические параметры колонн, траверсы и суппор.
тов.
5. Проверка rеометрическоii точности станков
с ПОМ.Jщью поверочноrо уrопьника, цилиндра и куба
(примrры использования)
Пс ;зерочные уrольники, цилиндры и куб наиболее
часто используются при проверке rеомстрической точ-
ности металлорежущих станков. Соrласно rOCT
22267 76 каждый металлорежущий станок проверяется
t97
по ряду параметров в соответствии со cTporo опре.
деленной меТQДИКОЙ. Методы проверки и средсТва из.
мерения., указанные в стандарта.х на нормы точности
станков, являются арбитражными..
Для каждой rруппы станков с;r.аыдарт предусмаТРIl-
вает конкретные проверки: Проверка 1, Проверка 2...
Проверка 2.3 и т. д.
Ниже приводятся примеры некоторых пр.оверок для
раSJIИЧНЫХ металлорежущих станков.
а) Радuа.льнcrсверлильные станки (ТОСТ 98 59)
Про в е р к а 4.
Проверяется перпендикулярность перемещения rиль-
зы Шпинделя к поверхности фундаментной плиты
(рис. 67, а): в продольной плоскости; в поперечной пло-
скости.
М е т о Д про в е р к и. Рукав устанавливается в про-
дольной плоскости станка в среднем положенИJ1 по вы-
соте. Колонна (поворотная rильза), рукав и сверлиль-
ная rоловка закрепляются, На шпинделе укрепляется
индикатор так, чтобы еро мерительный штифт касался
вертикальной rрани уrольника, rорнэонтальная [рань
KOToporo опирается на линейку, установленную на ра-
бочей поверхности фундаментной плиты. [ильза шпин-
деля перемещается на всю длину .хода. Измерения про-
изводятся в продольной и поперечной плоскостях стан-
ка при расположении сверлильной rоловки в начале 11
на 2/8 перемещения по рукаву.
В продольной плоскости для станков с длиной ход::!
rильзы до 300 мм допуск составляет 0,1 О мм, свыше
300 мм 0,15 мм (на расстоянии 2/3 перемещения 01'
колонны отклонение конца шшrнде.п'Я допускается толь-
ко к колонне).
В поперечной плоскости длYl станков с ДЛИНОЙ хода
rильзы до 300 мм допуск составляет 0,05 мм, свыше
300 мм 0,07 мм.
Для станков с несколькими фундаментными плита.
ми проверка пронзводится для каждоЙ плиты.
б) ПопереЧfl.O строеальн.blе стан.ки (ТОСТ I6 71).
Проверка 4
Проверяетс.я перпендикуляр.нос1'Ь боковой рабочей
поверхности стола к направлению ero rоризонтальноrо
перемещения (рис. 67, б),
'98
М е т о Д про в е р к и. Н а боковой рабочей поверх-
ности стола укрепляют уrольник так, чтобы одна ero
рабочая [рань была параллельна боковой поверхности
а)
5)
Рис. 67. Проверка с по-
мощью поверОЧНоrо
уrольника rеометриче.
ской точности станков,
а радиалыl,сверлlIльноrо;
б. 8 поперечно,строrаль,
Horo; е продольно-стро,
rальноrо (цилнндром).
стола, а Друrая направлена вдоль rоризонтальноrо пе.
ремещення стола.
Индикатор устанавливают на ползуне так, ч обы
ero мерительный штифт касался rоризонта,'!ьной rрани
уrОЛЫlИка.
t99
Измерение производится при перемещении t;:тола
в rоризонтальном направлении.
Допуск для станков с наибольшеЙ длиной хода пол-
зуна до 250 мм составляет 0,02 мм на длине 150 мм;
свыше 250 до 500 мм 0,03 мм на длине 300 мм; свы-
ше 500 до 1000 мм 0,05 мм на длине 500 мм.
Проверка 7
Проверяется перпендикулярность перемещения сто-
ла перемещению ползуна (рис. 67, в).
М е т о Д про в е р к и. На верхней рабочей поверх-
ности стола укрепляется уrольник, одна сторона кото-
poro выверяется параллельно перемещению стола по
поперечине.
Индикатор закрепляют на ползуне так, чтобы ero
мерительный штифт касался друrой стороны уrольни-
ка, расположенной под уrлом 900. Ползун перемещает-
ся по направляющим.
Допуск для станков с наибольшей длиной хода пол-
зуна до 250 :\11.1 составляет 0,04 мм на длине 150 мм;
свыше 250 до 500 мм 0,07 мм на длине 300 мм; свы-
ше 500 до 1000 MM 0,10 мм на длине 500 мм.
в) ПродОЛЫI.O-СТрО2аЛЬНblе станки (ТОСТ 35 54).
Проверка 9
Проверяется перпендикулярность перемещения бо-
KOBoro суппорта к рабочей поверхности стола в плоско-
сти, перпендикулярной направлению перемещення стола
(рис. 67,2).
М е т о Д про в е р к и. На рабочей поверхности сто-
ла устанавливается уrольник так, чтобы erO провероч-
ная rpaHb была расположена вертикалыю и пара.'1леЛl,-
но направлению перемешения стола.
На боковом суппорте укрепляют индикатор, мерн-
тельный штифт KOToporo должен касаться проверочноЙ
rрани уrольника. Суппорт перемещается в верти ка М,.
ном паправлении.
Допуск на отклонение от перпеНДIIКУЛЯРНОСТИ со-
ставляет 0,02 мм на длине 500 мм (в одностоечных
станках допускается наклон стойки только к столу).
2) Tokapho-карусеЛЬНblе станки (ТОСТ 44 5б).
Проверка 6
Проверяется перпендикулярность направления пере-
200
мещения ползунов верхних суппортов к рабочей поверх-
НОС1 и П.'1аншайбы (рис. 68, а).
М е т о Д про в е р к и. На рабочей поверхности план-
шайбы параллельно направляющим поперечины на двух
кал иброванных плитках (А и Б) одинаковой высоты,
раС!lоложенных на равных расстояниях от центра план-
шайбы, устанаВJlивается линейка, на верхней rрани ко-
торой ставится уrольник.
В верхнем суппорте укрепляется индикатор так,
чтобы ero мерительный штифт касался рабочей rрани
уrОJlьника. Поперечина закреП.1Jяется на стойках. Пол-
зун верхнесо суппорта с индикатором перемещается по
своим направляющим на указанную длину. Алrебраи-
ческа я разность показаний индикатора в начале и в
конце перемещения не должна превышать указанноrо
допуска.
Допуск для станков с наибольшим диаметром обра-
батываемоrо изде.1ИЯ до 10000 мм на 500 мм хода пол-
зуна составляет 0,02 мм.
а)
5}
t
Рис. 68. Проверка с помощью поверОЧНоrо уrольника rеометриче-
ской точности станков:
а токарно каруселыlrо;; б фрезерноrо с крестовым столом,
д) Фрезерные консольные станки (ТОСТ 17734 72).
Проверка 2
Проверяется взаимная перпендикулярность продоль-
Horo и поперечноrо перемещений стола (рис. 68, б)
в rоризонтальной плоскости (для станков с неповорот-
ным столом).
м е т о Д про в е р к и. На рабочей поверхности стола
устанавливают поверочный уrольник так, чтобы ero
20t
опорная поверхность Ьыпа uараллельна направлению
продольноrо перемещения стола.
На неподвижной части станка укрепляют индикатор,
измерительный наконечник KOToporo должен касаться
измерительной поверхности уrольника. Стол переме.
щают в поперечном направлении. При длине переме-
щения стола ДО 160 мм допуск составляет 16 мкм, свы-
ше 160 мм допуск должен быть 20 мкм.
aJ
t!
Е)
f
Рис. 69. Проверка с по.
мощью поверочноrо
уrольиика rеометриче.
СК0А: точноети rоризон.
тально-расточноrо
станка.
е) [орuзон.тальн.о-расточн.ыо стан.ки (ТОСТ 2110
72).
Про в е р к а 1.4
Проверяется прямолинейность перемещения шпин.
дельной бабки в вертикальной плоскости (рис. 69,а):
а) параллельной оси шпинделя; б) перпеuдикулярно!i
оси шпинделя.
202
М е т о Д про в е р к и для станков с )I..Л иной переме-
щения шпиндельноЙ бабки ДО 1600 мм. На столе станка
или фуидаментной (стендовой) плите устанавливается
уrольник так, чтобы ero поверочная rpan бы.ла по-
следовательно расположена в вертикальной плоскости,
параллельнсй оси шпинделя и перпендикуляриой к оси
шпинделя IЩOJIЬ направления перемещения шпиндель
ной бабки.
На шпинделе устанавливается индикатор, меритель
ный штифт KOToporo должен касаться поверочной rpa.
ни уrольника. Шпиндельная бабка перемещается в вер-
тикальном направлении на всю длину хода.
Отклонение определяют как наиооJJЬШyIO аJlreбраи
чес кую разность ПOЮlз.аний индикатора на длине пере
мещения.
При перемещеIПIИ шпиндельной бабки свыше 1250
до 2000 мм допуск составляет 40 мкм.
Проверка 1.11
Проверяется перпендикулярность направления попе-
речных перемещений к продольным: а) стола по салаз-
кам и стола вместе с салазками по станине; б) стола
по станине и передней стойки по станине; в) переднеЙ
стойки по салазкам и передней стойки вместе с са.'Iаз-
ками по станине или передней стойки по станине и
шпиндельной бабки (ползуна) по салазкам (рис. 69, б).
М е т о Д про в е р к и. На рабочей поверхности стола
(плиты) устанавливают поверочный уrольник парал
лельно направлению перемещения стола или: стойки
вдоль оси шпинделя. На шnннделе укрепляют индика
то.р, измерительный наконечник KOToporo должен ка-
саться поверочной поверхности уrольника. Стол или
стойку ставят в среднее положение в продольном на-
правлении и перемещают в поперечном направлении по
отношению оси шпинделя. Отклонение определяют как
наибольшую алrебраическую разность показаний индн-
каторв на длине перемещения. При дли:не перемешения
500 мм допуск составит соответственно условню провер-
ки: а) 20 мкм; б) 25 мкм; в) 30 мкм.
Проверка 1.14
Проверяется перпендикулярность оси вращения
шпинделя к наlJравлению вертикалъноrо перемещения
шпиндельной бабки (рис. 69, в).
103
М е т о Д про в е р к и. Шпиндель выдвиrаеуся на
длину L 3D. На рабочей поверхности стола (плиты)
на двух опорах устанавливают уrольник параллельно
направлениIO веРТlIкальноrо перемещения шпиндельноЙ
бабки.
Шпиндельную бабку ставят на 1/2 высоты подъема
и закрепляют в этом положении. На шпинделе укреп-
6;
4- 3
-4
5
I
!.IБ
Рис. 70. Проверка с по.
мощью поверочноrо
уrольника rеомеТриче-
ской точности .станков)
а, б унинерсально.заточ.
lIoro; в продолыI-шлифоо
нальноrо.
Jlяют коленчатую оправку С индикатором так, чтобы ero
измерительный наконечник касался поверочной rрани
уrольника. Шпиндель с индикатором поворачивают на
1800. Отклонение определяют как наибольшую алrеб.
раическую разность показаний индикатора.
При величине вертикальноrо хода шпиндельной баб.
ки до 2000 мм и величине d== 1000 мм допуск составит
20 м\\.м.
204
ж) универсаЛЫlO заТОЧНblе станки (fOCT 1584 65).
Проверка 8
Проверяется перпендикулярность направления вер-
тикаЛЫlOrо пере ещения шлифовальной rоловки к ра-
бочей поверхности стола (рис. 70).
М е т о Д про в е р к и. На рабочей поверхности сто-
ла в ШlOскостях перпендикулярной (рис. 70, а) и па-
раллельной (рис. 70, б) продольному перемещению сто-
ла устанавливают уrолыIк.. На шлифовальной rоловке
укрепляют индикатор так, чтобы ero мерительный
штифт касался контрольной rрани уrольника. Шлифо-
вальную ro.тIOBKY или сто.'! перемещают в вертикальной
плоскости на длину хода.
Поrрешность определяют как наибольшую ве.'1ИЧИНУ
результатов замеров.
Для класса точности станка П при длине перемеще-
ния до 200 мм допуск составляет 12 мкм, свыше 200 до
320 мм 16 мкм, свыше 320 мм 20 мкм.
з) П родольно-шлифоваЛЬНblе станки (fOCT 13135
67).
Про верка 10
Для станков с rОРИЗОIIта.'1ЫIЫМ шпинде.'!е:\l, на кото-
рых абразивные инструменты работают ТОРЦО:\I и пери-
ферией профилированноrо Kpyra.
Проверяется параллельность оси вращепия шПIШ-
деля к рабочей поверхности стола (рис. 70, в).
м е т о Д про в е р к и. На шпинделе 1 укрепляют
коленчатую оправку 2 с индикатором 3 так, чтобы ero
измерительный наконечник касался рабочей поверхно-
сти уrОЛЫlИка 4 (рамы), установленноrо в ШIOСКОСТJI,
перпендикулярной рабочей поверхности СТО.'1а 5, вдоль
ero продольной оси. Шпиндель поворачивают на 180 .
Измерение производят при среднем и крайних поло
жениях шпиндельной бабки но высоте и при среднем ее
положении в поперечном направлении после фиксации.
Отклонение определяют как величину алrебраич
ской разности показаний индикатора в точках А и Б.
Из результатов замеров следует исключить влияние
oceBoro биения шпинделя. Для этоrо необходимо ИЗ:\1е-
рение производить 2 раза: после псрвоrо замера инди-
катор B lecTe с оправкой поворачивают на 1800 относи-
тельно оси вращения шпинделя.
205
Отклонение определяют как полусумму результатов
обоих замеров. Возможна проверка с помощью двух
индикаторов, равнооrстоящих от оси вращения шпин-
деля и смещенных по отношению дрyr к друry на 1800.
Отклонение в этом случае определяют как полуразность
показаний обоих индикаторов.
При наибольшей величине обрабатываемоrо изделия
свыше 200 до 320 мм на длине проверки 150 мм при
классе точности станка П допуск составляет 10 мкм,
А 4 мкм.
Если наибольшая величина обрабатываемоrо изде-
лия свыше 320 до 500 мм на Д.'1ине проверки 200 мм,
а класс точности станка П, то допуск равен 15 мкм,
А 6 мкм. Если наибольшая величина обрабатывае-
Moro изделия свыше 500 до 800 мм на длине проверки
300 мм, а класс точности станка П, то допуск равен
20 мкм, А 8 мкм. Если наибольшая величина обраба.
TblBaeMoro изделия свыше 1250 мм на ДЛИНе проверки
300 мм для класса точности станка П, то допуск равен
30 мкм.
ТИПОВЫЕ
ТЕхнолоrИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ
РЕМОНТА И МОНТАЖА
МЕТ АЛЛОРЕЖУЩИХ
СТ АНКОВ
rЛАВД
VII
Орrанизация капитальноrо и среднеrо ремонта обо-
рудования по типовым технолоrическим процессам I
включает комплекс орrанизационно-технических меро-
приятий, способствующих их внедрению, и превращает
эти процессы в директивные, т. е. обязательные для
применения в ремонтных работах.
Такая система позволяет в короткий срок заменить
малопроизводительные приемы и несовершенную тех-
нолоrию ремонта проrрессивной технолоrией, предусма-
тривающей механизацию ручных работ, использование
специально разработанной оснастки и инструмента, ис-
ключающие приrоночные и доводочные работы, харак-
терные в практике ремонта. Ремонт превращается в ИН-
цустриальный процесс, позволяющий получить ста-
бильные результаты ero качества, не зависящие от ква-
лификации и опыта исполнителей.
Основными мероприятиями по внедрению типовых
технолоrических процессов являются следующие:
1. Создание комплекта ремонтной оснастки, т. е.
технолоrических и контрольно поверочных приспособле-
ннй, инструмента и подъемно транспортных средств.
2. Обеспечение ремонтных бриrад этой оснасткой и
орrанизация обязательной периодической проверки и
аттестации контрольно-поверочных приспособлений.
1 Применена на Лснинrрадском оптнко механическом объеднне"
нии нм. В. И. Ленииа и на Харьковском заводе транспортноrо ма-
шиностроения им. В. А. Малышева.
207
3. lIередача ФУНКЦИЙ техническоrо контроля ремонт-
ных работ в ОТК завода.
4. Внедрение системы обучения и инструктажа ре-
монтных бриrад и контролеров ОТК по вновь вводи-
мым тиновым технолоrическим процессам ремонта.
5. ДиреКТИВlIое введение каждоrо разработанноrо
типовоrо технолоrнческоrо процесса ремонта оборудо-
вания, обязывающее работников ремонтной службы за-
вода и работников ОТК cTporo им руководствоваться.
6. Пооперационная приемка контролерами OТI(
предприятия рабо выполняемых при капитальном и
среднем ремонте оборудования, CTporo по технолоrиче-
скому процессу, исключающая какие либо отступления
от Hero в последовательности и прием ах выполнения
ремонтных операций и в примеllении технолоrических
и контрольно-поверочных приспособлений.
7. Орrанизация постоянноrо контроля применения
технолоrических процессов ремонта в практике со сто-
роны технолоrической службы отдела rлавноrо механи-
ка предприятия.
8. Введение системы периодическоrо пересмотра и
уточнения технолоrических процессов с целью их совер-
шенствования, предусматривающей внесение любых из-
менений в них только через технолоrическое бюро от-
дела rлавноrо механика.
На Всесоюзной научно-технической конференции по
ремонту оборудования были приняты рекомендации по
осуществлению индустриализации ремонта оборудова-
ния путем создания необходимой сети специализиро-
ванных ремонтных заводов и перехода ремонтных баз
машиностроитеJ1ЬНЫХ предприятий на выполнение капи-
тальноrо и среднеrо ремонта по директивным типовым
технолоrическим процессам, что обеспечит наибольший
народнохозяйственный эффект и позволит в короткий
срок решить задачи улучшения качества капитальноrо
и среднеrо p MOHTa оборудования, а также повышения
производительности труда на ремонтных работах.
Директивные типовые технолоrические процессы мо-
rYT нрименяться в условиях централизованной, децен-
трализованной и смешанной орrанизации выполнения
капитальноrо и среднеrо ремонта, что позволяет исполь-
зовать эту форму индустриализации ремонта практиче-
ски на любых заводах.
В табл. 21 39 приведены типовые технолоrические
108
процессы капитальиоrо ремонта основных типов метал,
лорежущих станков, составленные на основе процессов,
разработанных Ленинrрадским оптико-механическим
объединением им. В. И. Ленина и Всесоюзным объеди-
нением «Союзстанкоремонт» ЦПКБАМ.
1. Типовой технопоrический процесс
капитальноrо ремонта токарно-винторезноrо станка
модели 163
Капитальный ремонт TOKapHoro станка производится
на основании технолоrической документации (см. rл. 11)
и заключается прежде Bcero в восстановлении reoMeT-
рических пара метров направляющих станины (базовая
деталь). Далее выполняется ремонт суппорта, фартука,
задней бабки, передней бабки (коробки скоростей), ко-
робки подач. Отремонтированные узлы собираются на
станине станка. Во время сборки осуществляется про-
верка rеометрической точности и жесткости станка по
[ОСТ 18097 72.
После сборки станка и подключения ero в электро-
сеть производятся ero обкатка и окончательная провер-
ка rеометрической точности и жесткости, в том числе
и по обработанным на нем образцам (rOCT 18097 72;
проверки 2.1; 2.2; 2.3 CM, с. 239 251).
Ремонт направляющих станины
Для составления окончательной дефектной ведомо-
сти производят контроль направляющих станины
(рис. 71, а) и выполняют rрафик износа па каждую из
направляющих (рис. 71, б). Направляющие 1, 2, 6, 7, 8
и 9 проверяют по максимальной длине перемещения
каретю: суппорта от 300 до 2400 мм, а направляющие
3, 4 и 5 по максимальной длине перемещения задней
бабки от 600 до 2800 мм.
В изложенном технолоrическом процессе ремонта
(табл. 21) рассматривается конкретный станок, поэто-
му для наrлядности принимаем, что во время проверки
направляющих станины установлена следующая наи-
большая величина износа (рис. 71, б): у направляющей
1 износ составляет 0,37 мм; 2 0,35 мм; 6 0,27 мм;
209
765
6)
0,1
0,20
0,30
0,40
0,50
M
Рнс. 71. Ремонт направляющих станииы:
а поверхности направляющих; б rрафик взноса направляющих.
2tO
ТАБЛИЦА 21
Техиояоrнческнй маршрут реМОИТ8 стаиниы стаи ка
Для ремонта станины необходимо следующее оборудование
продольно строrальиый станок модели 7212 н прнспособление для
шлнфовкн станины; инструмент: индикатор [ОСТ 9696 75, штатнв
шм-пн [ОСТ 10197 70, широколезвийный СТРQrальиый резец ВК6
[ОСТ 18892 73. шлифовальиый Kpyr ЧК175х50ХКЧ8-80 50-СМ1
СМ2 КБ [ОСТ 2424 75, уровень [ОСТ 3992 75; матерналЫl бер.
ЛНlIская . азурь Л-1 [ОСТ 10960 64, войлочный тампои.
J\!I опе- I
рании
Содержзкие операции
Строzальная
Установить станину
иа стол продо.1ЬИО-СТРО-
rальиоrо стаика, выве-
рить ее по плоскостям
а, б, 8 И закрепить.
CTporaTb поверхности
1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7 до
вывода износа (вмятины
и царапины rлубниой
0,5 мм н более не вы-
водить)
11
Шлафо84АЬная
Шлифовать поверх-
ности 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
8 и 9. Снять станину со
станка
111 Слесарная
Шабрнть поверхности
моста задней бабки 3,
4 и 5 по отремонтиро-
ваиной станиие с под-
rонкой на краску
IV Контроль
Проверить количест-
во пятен на площади
25 мм2
ЭСКНЗ операции и проверкн
211
Продолжение табл. 21
.,t,t опе- I
рации
Содержание операцин
v
Контроль
Установить станину
по уровню во взанмно
перпендикулярных на-
правлениях. Поставить
M CT с индикатором на
сопряrаемые поверхно-
сти стапины а 4 и 5
Проверить: 7
непрямолинейность
поверхностей 1,2,6 и 7
в вертикадьиой плоско-
сти (допускается 0,02 мм
на длине 1000 мм);
спиральную из верну-
тость (допускается
0,02 мм на длине
1000 мм);
непараллельность по-
верхностей а 4 и 5 от-
носительно поверхно-
стей 1, 2, 6 и.7 (допу-
скается 0,02 мм на дли-
не 1000 мм)
Эскиз операцин и проrерки
G $"
J 2
1
ПРUА(ечанuе. В табл. 21 39 в rрафе .Содержание операllИН' но"ера
обрабатываемых поверхностей должиы быть написаны в крусе, как и в
операционных эскизах.
7 0,24 мм; 8 0,40 мм; 9 0,04 мм; 3 0,22 мм; 4
0,28 мм; 5 0,30 мм.
Ре,нонт направляющих каретки суппорта
Из всех деталей суппорта ремонт направляющих ка-
ретки является наиболее трудоемким процессом. При ее
ремонте необходимо обеспечить параллельность ниж
них направляющих, верхних направляющих между co
бой и с осью винта поперечной подачи, а также к при-
валочной плоскости под фартук. Далее следует BOCCTa
НО вить перпендикулярность верхних (поперечных)
нижних (продольных) направляющих. Затем требуется
212
совместить оси ходовых винта и вала с сопряrаемыми
отверстиями коробки подачи и кронштейна. Необходимо
также обеспечить нормальное зацепление зубчатых ко-
лес с рейкой и с механизмом поперечной подачи.
Для восстановления продольных направляющих ка-
ретки суппорта применяются два основных варианта
ремонта: 1) наклейка наделок из текстолита ПТ [ОСТ
5 78, листовой латуни Л63 [ОСТ 15527 70 или спла-
ва ЦАМIО 5 [ОСТ 7117 74 (выбор материала надел-
ки зависит от конкретных условий работы каретки суп-
порта); 2) заливка акрилопластом Л СТ - Т СТУ 79-56-
X 62.
В табл. 22 и 23 приводятся два варианта ремонта
продольных направляющих каретки суппорта.
ТАБЛИЦА 22
Техиопоrическиii маршрут ремоита каретки суппорта
I вариант
Прн ремонте каретки суппорта необходимо следующее обору-
дование: продольно строrальный станок, приспособлеиие для шли-
фовки, верстак, электроталь [ОСТ 22584 77; инструмент: шнроко-
лезвийный строrальный резец ВК6 [ОСТ 18892 73, шлифовальный
Kpyr ЧКI75х50хКЧ8 80 50.СМ1 СМ2.КБ [ОСТ 2424 75, зубило
25Х160 [ОСТ 7211 72, молоток 285 0035 [ОСТ 2310 70, набор
слесарных ннструментов, шабер 2850 0011 MH475 60, молоток
деревяниый, индикатор rOCT 9696 75, маrннтная стойка [ОСТ
1 75, линейка УТ-I-630-56 [ОСТ 8026 75, поверочный уrольник
[ОСТ 3749 77, набор щупов Х! 2 [ОСТ 882 75, брусковый уро-
веиь [ОСТ 9392 60, цнлиндрнческая оправка [ОСТ 16212 70; при-
способление для определения неперпеидикулярности, мерные клинья;
матерналы: берлинская лазурь Л-l [ОСТ 10960 64, войлочный
тампон, эпоксидная смола ЭД-16 [ОСТ 10587 72.
J\!I опе- \
раuин
Содержаиие операции
Эскиз операuии и про верки
Шлифовальная
Установить каретку
на столе продольно-
строrальноrо станка,
выверив па р аллельность
плоскостей 10, 11 и 14
к оси отверстия А.
Шлифовать направляю-
щие 10, 11, 12, 13 н 15.
Снять каретку со стан- ,
ка
213
Продолжение .....011. 22
J\!I опе- \
рани и
214
Сnдeржа1lllе ооераnии
1I К ан.1It{IO.ЛЬ
Лр.о.в.ерить качес:rво
обработки в соответст-'
вии с 9СКИ30"М
С/и!сарная
111 Удалить текстолито-
вые наделки с ннжних
направляющих. Зачи-
стить забоииы и снять
остатки 9ПОКСИДНОЙ смо-
лы. Установить на от-
ремонтированную ста-
Нflиу каретку, фартук, ;
J!;@A@illble винт и вал,'
Кl>рабку подач и крон-
Шir.ейи. Orpery Jlировать
уtCrа.но:вку каретки, под-
KJH1Дiij[JI.iI'II под нижиие
ее нanравляющне мер-
,ные клииЫ! с четырех
сторон, обеспечив сов-
мещение ходовоrо вин-
та (при включенной ма-
точной rайке) и ходо-
Boro вала с осями от-
верстий в коробке по-
дач и кронштейне с
одновременной провер-
кой положения во вза-
имно перпендикулярных
направлениях (уровень
устанавливается на пло-
скость 15) и перпенди-
кулярности к направля-
ющим 11 и 12
Эскиз операции н проверкн
Продолжение табл. :n
N! опе-
рации
ЭСКИЗ операции и проверкн
Содержаиие операции I
ш
Замерить зазоры
Ь, с, d между направ-
ляющими станины и ка-
ретки. Снять со стани-
ны каретку
IV
j
Фрезерная '
Фрезеровать надел- t
ки 1'10 линейным разме-
рам направляющих Ка-
ретки. Толщика кцеА-
ки равна величине каж-
доrо зазора а, /}, с и d
плюс 0,5 мм на приrои-
ку
(. . . . ')
1..1
LJ L.J
V Слесарная См. эскиз операции УIII
Обезжирить поверх-
ности каретки 1, 2, 6, 7
и наделки с одной сто-
роны. Нанести тоикий
CJlOii (0,1415 М )ШОК-
сидной смолы ЭД-16
rOCT 10587 72 на обез-
жиренные поверхности.
Наложить наделки на
поверхности каретки и
прижать струбцинами.
Выдержать 3 5 ч. Сиять
струбцины
VI Контроль
Проверить качество
ПРlIкдеенных наделок
постукиванием деревян-
ным молотком (звук
должен быть rлухой с
постоянным тоном)
215
Продолжение табл. 22
опе- \
рации
VШ
216
Содержание операции
VII Слесарная
Сверлить в наделках
отверстия под смазку
и разметить смазочные
канавки
Фрезерная
Фрезеровать см азоч-
ные канавки по размет-
ке на поверхностях 1,
2, 6 и 7
IХ
Слесарная
Шабрить поверхности
каретки 1, 2, 6 и 7 с
подrопкой по сопряrа-
емым поверхностям ста-
нины (допускается 1O 12
пятен на 25 мм2,) Уста-
новить каретку суппор-
та на станину и закре-
ПI!ТЬ фартук
Х
Контроль
Проверить:
пеперпендикуляр-
ность поперечных на-
правляющих к направ-
лS!ющим станины (до-
пускается 0,02 мм на
длнне 300 мм; см. эскиз
к операцни Ш);
непараллельность хо-
довоrо вала 11 ходовоrо
винта К направляющим
ст анины (допускается
0,0.3 мм на длине 500 мм)
Эскиз операции и про верки
fl} Il flflt71fH Н{/ 25мм'
1 6
СМ. ЭСКIIЗ операции VlII
ТАБЛИЦА 23
Техноnоrическиii маршрут ремонта каретки суппорта
11 в а р и а н т
Для ремонта направляющих К:1ретки путем заливки акрилопластом необходимо следующее оборудование:
продольно-строrальный станок, верстак, электроталь rOCT 22584 77; инструмент: строrальный резец ВК6
[ОСТ 18891 73, набор слесарных инструментов, индикатор rOCT 9696 75, маrнитная стойка [ОСТ 10197 70,
поверочный уrольник [ОСТ 3749 77, набор щупов N2 2 rOCT 882 75, брусковый уровень rOCT 9392 60,
рамный уровень rOCT 3992 75, цилиндрическая оправка rOCT 16212 70, приспособления для определения
пеРllенднкулярности; материалы: акрнлопласт ЛСТ-Т СТУ 79-56-Х-62, ацетон [ОСТ 260 71, пластилин,
хозяйственное мыло.
N! опе- I
рации
Содержание операции
Эскиз операции и проверки
Строzальная
Установить каретку на стол продольно-
строrальноrо станка поверхностью 1 вы-
верив непараллельность поверхностей 1, 2,
6 и 7. CTporaTb поверхности 1, 2, 6 и 7 на
rлубину 2,5 3,5 мм. Переустановить карет-
ку на станке
+ +
+ +
+ + +
15
l[ ШЛllфовальная
Шлифовать поверхности 10, 11, 12 и 13 до
снятия износа
III Контроль
Проверить отклонение от плоскостности
поверхностей 10 и 13 и непараллельность
поверхностей 11 и 12 к оси винта Д
217
218
Продолжение табл. 23
м опе- I
рации
СО.1l.ержание еперации
IV Слесарная
Установить каретку на верстак. Pa3Me
тить и закернцть поверхности под болты
а, б, в, z и воронки U,1С. Сверлить сквозиые от-
верстия а. б, 8, z. и, 1с Q5 6,7 мм. Нарезать
резьбу М8. Ввернуть винты с rайками в
отверстия /l, б, в, z. Переверну1'Ь l(!lpeTI<Y.
Обезжирить поверхности 1, 2, 6 и 7 II про-
сушить в течение 15 мин
V Контроль
Проверить rоризонтальность установки
станины и поправить ее
VI
C.lleCapHflll
Нанести тонКий С lOй мыла на сопряrае-
мые с кареткой направляющие станины 1,
2, 6 и 7 и поверхности 16 и 17. Установить
на станиие каретку
Эскиз операции и про верки
См. эскиз операции Х
УII Кон.троль
Установить на станине приспособление
для проверки отклонения от перпендику
лярности поверхиостей 11 и 12 каретки
к направляющим станины (см. эскиз в табл.
22, операция IlI)
Проверить:
неперпендикулярность; отклонение от
rоризонтальности, расположив вдоль и по
перек плоскости 15 Два брусковых уровня;
неперпендикуляриость плоскости 14 к
привалочной плоскости на станине под KO
робку подач рамным уровнем
VШ Слесарная
становить иа стаиииу и каретку фартук
с ходовыми винтом и валом, коробку по
дач и кронштейи. Произвести их подrонку
IX Контроль
Проверить несоосность ходовых вин-
та и вала с отверстиями в коробке подач
и кронштейна (см. эскиз в табл, 22, опера-
цИЯ Х) при включенной маточной rайке.
Повторить проверку неперпендикулярно-
сти поверхностей 11 и 12 lCаретКИ к на-
правляющим станииы
2f9
220
Продолжение та6л, 23
ЭСКИЗ операции и про верки
.N2 опе- \
рации
Содержаиие операции
х Слесарная
Законтрить rайки установочных винтов
а, б, в, z. Снять ходовой винт, ходовой вал
и фартук. rерметизировать пластилином
направляющие каретки и станины. YCTaHO
вить из пластилина воронки и, /с И выпоры
д, е, Ж, 3. Приrотовить раствор акрило-
пласта и залить ero в воронки до запол
нения выпоров. Выдержать 2 3 ч. Сиять
каретку со станины и очистить от пласти-
лина и приливов. Прорезать смазочные
канавКИ
Ремонт поперечных салазок суппорта
Нормальная работа поперечных салазок зависит от
отклонения параллельности верхних и нижних плоско-
стей, а также от направляющих, сопряженных с карет-
кой. Поперечные салазки целесообразно ремонтировать
шлифованием (при износе направляющих до 0,25 мм);
при зазоре Н ОКО.1]О 3 мм (см. табл. 24, эскиз операции
IV) на боковую направляющую приклеиваlOТ наделку
из антифрикционноrо материала, а в условиях ремонта
цеховыми ремонтными бриrадами (при износе менее
0,25 мм) поперечные салазки ремонтируют шабрением
(табл. 24 и 25).
ТАБЛИЦА 24
Техноnоrнческнjj маршрут ремонта поперечных саnаЗ0К суппорта
I вариант
Для ремонта поперечных салазок необходимо следующее обо-
рудование: продольно-шлифовальный станок, верстак, поперечно-
строrальный станок; инструмент: абразивный Kpyr ПП300Х76Х40
5СIА25СI К rOCT 2424 75, строrальный резец ВК6 [ОСТ
18891 73, шабер 2850 0011 MH475 60. набор с.чесарных инстру-
ментов, набор щупов N2 2 rOCT 882 75, струбцнны, молоток дере-
вянный, кисть rOCT 10597 70; материалы: эпоксидная смола
ЭД.16 rOCT 10587 72, ацетон rOCT 2603 71, берлннская лазурь
Л-l rOCT 10960 64, войлочный тампон, са.1фетки хлопчатобу-
мажные.
N! olle- !
рации
Содержание ОlJерации
Эскиз операции и про верки
Слесарная
Зачистить поверхность А
o,f!
II Шлифовальная
UJлифовать поверхность
1. Переустановить деталь.
UJлифовать поверхности
2,3 и 4
221
Продолжение табл. 24
N! опе-I СО.1l.ержаиие Оl1'eрации I Эскиз операции и про верки
рации
Ш I Шлифовать Клин I
IV Слесарная
Устаиовить поперечные
салазки вместе с клином
иа сопряrаемые поверх-
ности каретки и опреде-
лить величину Н. При Н
более 3 мм на неклииовую
направляющую поперечных
салазоК установить надел-
ку, менее 3 мм выбрать
зазор за счет изrотовле-
ния HOBoro клина
V Строzальная
Установить деталь на
стол строrальноrо стаика. р
CTporaTb поверхность 4
на rлубину 0,5 мм
VI Фрезернля
Изrотовить наделку дли-
ной и шириной по поверх-
ности 4; ТОJlщина ее рав-
на сумме зазора Н плюс
0,5 мм (результат стро-
rания см. операцию У)
плюс 0,5 мм на подrоику
УН Слесарная
Обезжирить поверхность
4 и сопряrаемую поверх-
ность наделки и выдер- р I
жать 15 мин. Нанести эпо-
ксидную смолу тонким C. o-
ем на обезжиренные по-
верхности. Приклепть на-
делку на поверхность 4 и
прижать струбцинами. I3bI-
держать 2 3 ч
222
Продолжение табл. 24
м опе- 1
рации
Содержаиие операции
Эскиз операции и проверки
VIlI Ко::mроль
Про верить качество по
стукиванием деревянным
МО,lОтком
IХ Подоrнать сопряrаемые
поверхности 4 каретки и
са,1азок припиливанием и
шабрением. Приrнать клин
на краску по поверхно
стям каретки и салазок.
Произвести декоративиое
шабрение плоскостей 2 и 3
Х Контроль
Проверить прилеrание
сонряrаемых поверхностей
каретки, салазок и клина
на краску. Прилеrание
после шабрения должно
обеспечить не менее 10
пятен на площади 25 мм 2
ТАБЛИЦА 25
Технопоrнqескиii маршрут ремонта поперечных сапазок суппорта
11 вариант
Для выполнения ремонта поперечных салазок шабрснием необ
ходимо следующее оборудование. ИНС1румент и материалы: верстак,
плита rOCT '0905 75, шабер 2850 0011 MH475 60. набор сле-
сарных инструментов, индикатор rOCT 9696 75, маrнитная стойка
[ОСТ 10197 70, войлочный тампон, берлинская лазурь Л 1 [ОСТ
1 0960 64.
N! опе-I СО.1l.ерЖ8иие операции I Эскиз операции и проверки
рации
1 Слесарная
Шабрить поверхность Б с про-
веркой иа краску по плите. Шаб-
рить поверхности 2 и 3 с про-
веркой на краску по плите
1»
Продолжение табл. 2S
м опе- \
рации
Содержание операции
Эскиз операции и нроверки
II Контроль
Проверить отклонения от пло-
скостности и пара.члельности по-
верхиостей 3 и Б
III Слесарная
Шабрить поверхность 4 сала-
зок по сопряrаемой поверхности
каретки. Шабрить клин с про-
веркой на краску по сопряrае-
мым поверхностям 5 салазок и
каретки
IV Контроль
Проверить прилеrание клина
и сопряrаемых поверхностей са-
лазок и каретки. Точность при-
леrания не менее 10 пятен на
25 мм2
Ремонт поворотных салазок суппорта
Поворотные и резцовые салазки должны обеспечить
прямолинейное перемещение вершины резца параллель-
но плоскости перемещения каретки суппорта и фикси-
рованный поворот до 900. Это зависит от плоскостей
1, 2, 3, 4, 5 и посадочноrо отверстия D. Направляю-
щие поворотных салазок изнашиваются значительно
меньше, чем направляющие каретки и поперечноrо суп-
порта, поэтому их ремонт менее трудоемок.
Поворотные салазки можно ремонтировать как
шлифованием, так и шабрением. Способ ремонта по-
воротных салазок суппорта шлифованием приведен
в табл. 26.
214
ТАБЛИЦА 26
Технопоrический MapwpYT ремонта поворотных сапазок суппорта
Для ремонта поворотных салазок необходимо следующее обо-
рудование, инструмент и материалы: нлоскошлифовальный станок,
верстак, абразивный чашечный Kpyr ЧК175х50хКЧ8 80 50 СМI.КБ
[ОСТ 2424 75, шабер 2850 OOII MH475 60, цилиндрическая
оправка [ОСТ 16212 70, индикатор rOCT 9696 75, маrНИТIIЭЯ
стоЙка [ОСТ 10197 70, берлинская лазурь Л-l [ОСТ I0960 64,
ВОЙЛО'lНый тампон,
.N'. опе- \
рании
Содержание оперании
Слесарная
Зачистить плоскость 5
1I Шлифовальная
Установить деталь на стол
плоскошлифова.чьноrо станка
поверхностью 5. Выверить
непараллельность осевой ли-
нии В к направляющим 2 и 3.
Шлифовать поверхности 1, 2,
3 и 4 ДО снятия следов из-
носа. Переустановить деталь
на плоскости 1 и 4. Шлифо-
вать поверхность 5
III Слесарная
Произвести декоративное
шабренне на плоскостях 1, 2,
3 и 4
IV Контроль
Проверить:
неплоскостность направля-
ющих 1 и 4;
непараллельность направ-
ляющих 2 If 3 между собой и
к оси В;
непараллельность направ-
ляющих 1 и 2 к плоскости Б;
непараллельиость плоско-
сти 5 к оси В
Эскиз опера нии и прооерки
tl и. С. СтеРИl1
2 S
Ремонт верхних (резцовых) салазок суппорта
Верхние (резцовые) салазки суппорта токарно вин-
торезноrо станка модели 163 имеют механическую по-
дачу, поэтому они часто эксплуатируются, а их направ
ляющие изнашиваются больше, чем у друrнх TOKapHЫ
станков. Незнаqительный износ при зазоре А (меньше
2 мм) компенсируется шабрением или шлифованием и
устаповкой HOBoro подоrнанноrо по зазору клина. При
зазоре А больше 2 мм на изношенную боковую направ-
ляющую приклеивается наделка (табл. 27),.
ТАБЛИЦА 27
ТехнолоrичеСКИII маршрут ремонта верхних (ре:щоаWJ:'
салаЗ0К суппорта
Для ремонта верхних салазок необходимо следующее оборудо-
вание, инструмент и маТСРllа,1Ы: ПОllереЧl10-строrальный станок, пло-
скошлифовальныЙ станок, верстак, абразивный крут ППзоох76
Х 40 5СIА25СIК [ОСТ 2424 75, строrальный резец ВК6 [ОСТ
18891 73, кисть rOCT 10597 70, деревянный молоток, струбцины,
тиски слесарные [ОСТ 4045 75, шабер 28. 11 MH41 60, на.
бор слесарных инструментоR, набор ЩУПО8 rOCT 882 75. ИНДика-
тор rOCT 9696 75, маrннтная стойка rOCT I0197 70, рамный
уровень rOCT 3992 75, станочные тиски rOCT 5.131O 72, aueTOII
[ОСТ 26 71, 9поксидная СIIOJIа ЭД-16 rocт 10587 72, берлин-
ская ШIЗУРЬ Л l rOCT 10960 , войлочный тампон, 'reКCТ'OJJит пт
[ОСТ 78.
опе 1
рации
СоJ.ер>о:ание операции
Слесарная
Зачистить поверхность 4
II Шлифовальная
Установить деталь по.
верхностью 4 на СТОА стан-
ка. Шлифовать поверхно-
сти 1 и 2 ДО вывода из-
носа
226
ЭcJrs3 оаерапии и провер1<И
Продолжение табл, 27
J'oi опе- [
рапии
Со ержапие оперании
111 Шлuфовальнап
Шлифовать клин
IУ
Слесарная
Установить резцовые
салазки вместе с К.1ННОМ
на сопряrаемую деталь.
Прижать поворотными и
резцовыми салазками клин.
Замерить величину зазо-
ра А и снять резцовые
салазки
V Строzальная
Установить салазки в
ыашинные тиски строrаль-
Horo станка и выверить
де1аАЬ по 1l0верхностя м
1,2 и 3. CTporaTb поверх-
ность 3 на rJ(убину 0,5 мм
УI Фрезерная
Изrотовить наделку нз
текстолита по размерам
поверхности 3; толщина
наделки равна величине
зазора А плюс 0,5 мм (ве-
личина снятоrо при стро-
rанин слоя) плюс 0,3 мм
иа приrонку
УН То".рнап
УстаИОВIIТЬ деталь в
четыреХКУJ(ачковый пат-
рон. Ныверить по плоско-
стям 1. 2 и диаметру d.
Торцевать поверхиость 4
O вывода Me рисок и
износа
Эскиз операции и про верки
Клин
217
Продолжение табл. 27
м опе 1
рапии
Содержаиие опера нии
VIП Контроль
Проверить отклонения
от параллельности поверх-
ности 4 и плоскостей r
IХ Слесарная
Обезжирить склеивае
мые поверхиости наделки
и салазок. Приклеить на-
делку и прижать струб
цинами. Выдержать 2 3 ч
Х Контроль
Проверить качество
склеивания постукиванием
деревянным молотком
XI Слесарная
Произвести декоратив-
ное шабрение плоскостей
1, 2 и 4, Приrнать направ-
ляющие салазок в сборе
с клином по сопряrаемым
плоскостям с проверкой
на краску (10 пятен на
25 мм2)
ХН Контроль
Проверить:
неплоскостность поверх-
иостей 1 и 2;
иепараллельность по-
верхностей 1 и 2 к пло-
скости 4;
неперпендикулярность
поверхностей 1 и 2 к В
228
дскнз операпии и проверки
Ремонт направляющих корпусов маточной еайки
Направляющие корпусов маточной rаикИ, как пра-
вило, мало изнашиваются, 110 во время ремонта карет-
ки суппорта накапливаются поrрешности установки ко-
робки подач, самой каретки, кронштейна и ходовоrо
винта, из за которых приходится восстанавливать rлав-
ным образом расстояние Ачертслшап (эскиз операции 11,
табл. 28).
ТАБЛИЦА 28
Технопоrический маршрут ремонта иаправлSlIOЩИХ
корпусов маточной rайки
Для ремонта корпусов маточпой rai'iKII необходимо следующее
оборудование, инструмент и материалы: э !ектроталь rOCT
22584 77, верстак, слесарные тиски "ОСТ 4045 75, плита rOCT
'0905 75, струбцины, шабер 2850 OO" MH475 60, набор СJlесар
Horo ннструмента, поверочный уrольник rOCT 3749 77, набор щу-
пов Ng 2 ['ОСТ 882 75, цилиндрнческая оправка rOCT 16212 70,
шта!lrенпиркуль rOCT 166 73, берлинская лазурь Л-I rOCT
1 0960 64, войлочный тампон, салфетка хлопчатобумажная.
,,!! Ofle- \
рании
Содержаиие оперщии
Эскиз опорации и проверки
Слесарная
Зачистить сопряrаемые
поверхности 1, 2, 3 и 4
полукорпусов маточной
I'айки и фартука. Собрать
их 11 закрепить
II
Контроль
Определить величину
износа\ вставив цилиндри-
ческую оправку в COMKHY
тые полукорпуса маточ-
ной rайки, через факти-
ческий размер А
о
1 Величина износа S==АчертежнаJ( Афа.ь:тиqсскаJ(, rде Афав:тиqеОltаJl размер,
получеИllыli при замере. ПрlI изиосе более 1,5 мм иа поверХIIОСТЯХ 2 и 3 полукор-
пусов маточиой rаики приклеить наделки из стали 35.
229
Продолжение табл. 28
м опе 1
рании
Содержание операции
Эскнз операции н проверки
щ Слесарная
Снять полукорпуса м а-
точиой rайки с фартука.
Закрепить полукорнуса
струбциной, совместив эле-
менты ПО. УI{QРНУСОВ. Шаб-
рить поверхности 1, 2, 3,
4, 5 и 6 полукорпусов ма-
точной rайки в сборе
Шабрить поверхности
1, 2 и 3 фартука. Подо-
rиать сопряrаемые поверх-
ности 1, 2 н 3 фартука по
полукорпусам маточной
rайки
o.
о
i4
Ремонт корпуса и .моста задней бабки
В период эксплуатации задней бабки наибольшему
износу подвержены нижние напраВ.1JЯющие моста, Из-за
чеrо rеометрическая ось пиноли зад.ией бабки стано-
вится ниже rеометрической оси ШПИНАeJIЯ. Отверстие
под пиноль увеличивается, поэтому утрачиваются жест-
кость и точность обработки деталей. Сопряrаемые по-
верхности между корпусом и мостом задней бабки
практически не изнашиваются и их зачищают шабером.
Мост задней бабки ремонтируют путем восстановлеиия
нижних направляющих шабрением, шлифованием или
приклеиванием наделок. Отверстие корпуса под пиноль
растачивают на ремонтируемом станке, rоризонтально-
расточном станке (пиноль изrотовляют новую) или пу-
тем заливки акрилопластом (пиноль ремонтируют),
230
в табл. 29 31 приведены три варианта ремонта
задней бабки.
Технолоrия ремонта моста и сопряженных с ним по-
верхностей корпуса задней бабки идентична, поэтому
во II и III вариантах (табл, 30 и 31) рассматривается
только технолоrия расточки отверстия под пиноль зад-
ней бабки.
Расточка отверстия под пиноль задней бабки во JI
варианте производится после сборки н подключения
отремонтированноrо станка.
Ремонт корпуса задней бабки только в III варианте
позволяет использовать отремонтированную пиноль, а
отверстие задней бабки получают в соответствни с ее
диаметром. Диаметр растачиваемоrо отверстия под за-
ливку акрилопласта принимается равным D==dпинолп+
+ (6 8) мм. Точность выверки корпуса задней бабки
на расточном станке допускается весьма небольшой
(:j;0,3 мм), так как последующие операции обеспечаr
ее (табл. 31).
ТАБЛИЦА 29
ТехнолоrическмА маршрут ремоита корпуса
и моста задиеА бабки
l вариант
l{ля ремоита корпуса и моста задней бабки необходимо следу-
ющее оборудование. инструмеит и материалы: ПЛQCКОШJIифовальныii
станок, поперечно-строrаЛЫIЫЙ станок. rоризонтально-расточной
станок, вертикально-сверлильный станок, верс<rак. на.чадка для шли-
фования, абразивный Kpyr ЧКl75х50хКЧ8-80-50-СМ1-КБ [ОСТ
2424 75, шабер 285 0011 MH475 60, строrальныЙ резец 81(6
[ОСТ 18891 73, расточной резец 81(8, борштанrа, люнет, ПрИТllр,
сверло !z5 10 мм 81(6 [ОСТ 6647 б4, набор СJlссар!юrо инструмен-
та, оправка цилиндрическая Морзе 6 [ОСТ 19887 74, штанrеицир-
куль [ОСТ 166 73, призмы rOCT 1219 66, штанrенрейсмасс
[ОСТ 164 73, нутромер НИ [ОСТ 868 72, набор щупов [ОСТ
882 75, индикатор [ОСТ 9696 75, О!lравка. маrНl!тная стойка
rOCT 10197 70, плита [ОСТ 10905 75, измерительная линейка
[ОСТ 427 75. при хваты rOCT 12774 67, струбцины, кисть [ОСТ
10597 70, войлочный тампон, салфетки ХЛОIlЧатоБУ lажные, пласТII-
J!ИН, уайтепирит, мыло, берлинская лазурь Л.1 rOCT 10960 64,
аКРИЛОI!.1аст ЛСТ-Т СТУ 79-56-X 62, 9!10КСIIдная смола Эl{.lfi
{'ОСТ 10;j87 72, текстOJШТ ПТ I'OCT 5 78.
231
Продолжение табл. 29
J'oi опе- \
рапии
Содержание операции
Слесарная
Зачистить поверхности
1, 2 и 3 корпуса задней
бабки
п Контроль
Проверить отклонения
формы и расположения
поверхностей 1 и 2 на
краску и 3 по уrоль-
нику
ш
Слесарная
Зачистить поверхно-
сти 1, 2 и 3 моста и
подоrнать по сопряrа-
емым поверхностям с
корпусом задней бабки
с про веркой на краску
Эскиз оперании и проверк»
r
60/
(
1 СТРОI'альная операпия выполняется при разиости hчертежа и hфактическоrо
более З М!d.10ЛЩИllа иаделок S=(АqертеЖRа.. Афактиqес.а..) +t+lI, rAe t rJlубlша
COCTporaHHoro слоя, мм; Ь припуск на прнrонку оlз о,5 мм.
232
IУ Слесарная
Собрать корпус и
мост задней бабки.
Установить собранный
узел на отремонтиро-
ванные иаправляющие
станины станка. Опре-
делить разницу между
высотой h rеометриче-
ской оси шпинделя и
задней бабки
V
Строzальная 1
CrporaTb поверхности
4, 5 н 6 моста задней
бабКI! на rлубину 2 мм
Продолжение табл. 2
."" опе- \
раuии
Содержание оперauип
VI Фрезерная
ИзrОТОВIIТЬ наделки
УН Слесарная
При клеить наделки 4,
5 н 6
VШ Контроль
Проверить качество
ПРllклеивания наделок
4,5 и 6
IX Слесарная
Пришабрить направ-
ляющие моста 4, 5 и 6
по отремонтированным
направляющим станины.
Проверить прилеrанне
сопряrаемых направ-
ляющих моста задней
бабки и станины (до-
пускается 10 пятен на
25 мм 2 ). Собрать кор-
пус и мост задней
бабки
х Расточная
Установить заднюю
бабку на стол станка,
выверить и закрепить.
Расточить отверстне 7
до вывода рисок и на-
диров, выдержав высо-
ту h. Развернуть отвср'
еше 7
Эскиз операuии и НрОБСрКИ
233
Продолжение табл, 29
м опе- \
рании
Содержаиие операпии
Эскиз операции и проверки
Х
Ви8Б
ХI КонтрОЛЬ
Произвести проверку
отклонений от парал-
лельности оси отвер-
стия 7 относительно
плоскостей 4, 5 и 6 от
цнлиндричности отвер-
стия 7 и размера h
ТАБЛИЦА 30
Техиопоrический маршрут расточки отверстия
ПОД пинопь задней бабки
11 вариант
м опе-\ Содержание операuии \ Эскиз операuи и и проверки
раllИИ
1 Слесарная
Собрать KOP!JYC 11
мост sадиеl\ бабки
11 Токарная
Уста новить собран-
ную Заднюю бабку на
станнну TOKapHoro стан-
ка перед суппортом.
Установить БОрJ...:танrу
коническим концом в
шпиндель стаика, а ци.
234
Продолжение табл. 30
J\!! опе 1
рации
Содержание операции
линдрическим в не-
подвижный люнет. За-
крепить резец и устаио
вить ero на диаметр от-
верстия d минус при-
пуск под развертыва-
ние. Установить на тро-
сах rруз на корпус зад
ней бабки. Расточить
отверстие d задней баб-
КИ. Развериуть отвер-
стие d заднеЙ бабки
Эскиз операции и про верки
При..кечание. Шерохова.ость расточки Ra l,6 МКМ, а развертывання
Ra O,40 мкм.
ТАБЛИЦА 31
Технолоrическая последовательность ремонта отверстия
под пиноль эаднеji бабки
111 нариант
J\!! опе- \
рацни
Содержанне операцни
Рacrочная
УстановиТ&. выверить н
закреПIIТЬ корпус задней
бабки на столе станка.
Расточить отверстие 7.
РастO'lИt1o lUIВавхи 8
II Слесарная
Разметнть и сверлить
три отверстия 9 0 10 мм.
Обезжирить отверстие 7
корпуса задней бабки.
Установить в ШПНlIдель
ремонтируемоrо станка
оправку 12 и выверить ее.
Установить иа оправку 12
кольцо 10. Нанести на
оправку 12 тонкий слой
Эскиз операцнн и про верки
235
Продолжение табл. 31
N! опе_ \
рации
Содсржанне операции
мыла 1. Установить корпус
задней бабки в сборе с
мостом. Установить коль-
цо 13 на оправку 12. rep-
метизировать корпус зад-
ней бабки с торцов пла-
стилином. Изrотовить из
пластилина три воронки
14 н установить их BOKpyr
отверстий 9. Приrотовить
жидкий акрнлопласт. За-
лить в среднюю воронку
акрилопласт до заполне-
ния крайннх воронок. Вы-
держать 3 4 Ч. Сняrь
пластилин, кольца, оправ-
ку и наплывы акрилопла-
ста. СвеРЛ!lТЬ смазочные
каналы
Эскиз опера,ши и про верки
t! . .
t ТОНКИЙ сдой МЫ.18 обесп qивае.1 не TOJlbKO ОТСУТСl'ВItС ПРИЛИПЗIIИЯ акрила_
пласта с оправкоА, 1<0 н rараНТИРUВ"'lНыА зазор НJlЯ пиноли задней бабки.
Сборка станка
Сначала производится поузловая сборка станка, при-
чем каждый узел следует предварительно проверить на
жесткость, точность и обкатать (табл. 32). Затем узлы
монтируются на станине, и станок подключается к элек-
тросети. После этоrо проверяются взаимодействие ра-
боты узлов и rеометрическая точность и жесткость
станка. Далее станок обкатывается на холостом ходу
и под наrрузкой, после чеrо он проверяется по образ-
цам в работе.
Отремонтированный станок сдается в эксплуатацшо
по акту.
ТАБЛИЦА 32
Технопоrическиif М<;'ШРУ1 сборки станка
Для сборки уз 'ав и ставка в целом необходимо следующеа
оборудование, иистr 'мент и приспособлення: верстак, испытатель.
ный стенд. каНТОIJлельное приспособление, электроталь rocr
22584 77, слесарныt. тиски rOCT 4045 75, машина ручноrо CBrp-
. ения [ОСТ 8524 73, набор слесарн()rо ШIСТр)'МСlпа, штаllrенцир'
236
куль rOCT 166 73, рычажный микрометр [ОСТ 4381 68, индика.
тор rOCT 9696 75, маrнитная стойка [ОСТ 10197 70, приспособ-
леllие для про верки отклонения от параллельиости ходовых винта
и вала, измерительная линейка [ОСТ 427 75, стальные заrотовки.
Содержание операцин Эскнз операции и проверки
Слесарно-сборочная .++
1. Собрать переднюю
бабку и проверить на
шум и HarpeB деталеЙ.
2. Собрать коробку [++ +
подач 11 про верить узел
на щум и HarpeB дета- ...
лей.
3. Собрать фартук и !J
проверить работу меха-
низма маточной rайки
на шум и HarpeB дета-
лей.
4. Собрать суппорт и
проверить узел иа плав-
ность и равномериость
движения.
5. Собрать заднюю I -
бабку и проверить рав-
номериость перемеще-
ния и фиксацию пи-
ноли. I
6, Подrотовить ста-
нину к общей сборке,
установить на тумбы и
закрепить. Тщательно
протереть направляю-
щие и привалочные пло-
скости салфеткой.
7. Установить на ста-
нину коробку подач и
предварительно закре-
пить ее.
8. Установить на ста- I
И».tlУ vбчатую рейку и
закреп ить ее.
231
Продоnжeнме табл. 32
СО.llержUJIе операц.ии
9. Установить суппорт
в средней части стани-
ны и закрепить заднюю
прижимную планку.
10. Уетаиовнть на суп-
порт фартук и предва-
рительно закрепить ero.
11. .стanовить ходо-
вые винт и вал, а так-
же кронштеЙfl. закре-
пить их окончательно.
12. Установить при-
спосо6ление дЛЯ П!>{r
верки отклонения от
параллельности ходо-
ВЫХ вннта и вала к на-
правляющим станины.
Проверку произвести в
трех точ.ках: 1 ВOЗJIе
коробки подач; 2 ВО3-
JJe кронштейна, 3 в
среднеЙ части ходовоrо
винта при включеиной
н выключенной маточ-
ноЙ rаЙке. Перемещать
прнспособление вдоль
направляющнх станины;
про верить отклонен не
от параллельности хо.
Довых винта и вала от-
иоснтельно направля-
ЮЩИХ.
13. Окончательно за-
крепить коробку подач,
фартук и кронштейи.
14. Залить масло в
картеры коробки скоро-
стей и подач, в фартук
и смазать заднюю баб-
ку и станину.
Эскиз оперaIUlИ И nposерки
;..
238
Продолжение табл. 32
Содержаиие ОIlерацин
Эскиз операции и проверки
15. ПОДКЛЮЧИТЬ ста-
нок к электросети.
16. Проверить поступ-
ЛСIlие масда на тру-
LЦиеся поверхности.
2. Проверка rеометрическоft точности и жесткости
токарно-винторезиоrо станка модели 163
[rOCT 18097 72)
После обкатки станка производится проверка ero
соответствия lIормам точпости и жесткости. В процессе
про верки не допускается разборка или реrулировка
станка. Результаты проверки заносятся в акт сдачи
станка из ремонта.
Проверяемый станок имеет длину станины 2800 ММ.
Проверка 1.1. Прямолинейность продольноrо
перемещения суппорта в rорнзонтальной плоскости
(рис. 72, а).
Проверка производится при помощи струны и ми
кроскопа.
Микроскоп 3 укреп.ляют на суппорте 1 OKOJ!:O резце-
держателя. Резцедержатель должен быть расположен
возможно БJПIЖе J[ оси центров станка. Струну 2 натя
rивают ВJ!{0Ио на1!]t8"8J1SПО1П.юt cтammн Т8к, чтобн штри-
ХQвая п..аcrива mtyJUlpa м.юq>ОСКОП8 ашмещ3JIа ъ с oд
ной из боков1:IX образующих струпы.
При перемещении qrпnорта показания стсчетиoro
УСТРОЙС'fВ8 микроскопа на концах струны 1I.oJDК1IЫ быть
одинаковыми. Суппорт размещают в продольном Ha
правлении Аа всю длину хода. Измерения производя1'
не более чем через 6,1 длины хода суппорта.
ОТlUlO8еИИЯ ОПРeJI.eJlЯЮТ как наибольшую алrебраи-
ческую разность rоризонтальных смещений микроскопа
относительно струны; учитывается кратность увеЛИllе
ния микроскопа.
Допуск на всю длину направляющих составляет
30 мкм.
Про В е р к а 1.2. Прямолпнейность продольноrо пере.
мещения суппорта в вертикальной плоскости (рис. 72, б).
239
Проверка производится при помощи уровня.
На суппорте 4 около резцедержателя параЛJlеJIЬНО
направлению перемещения суппорта устанавливают
уровень 5. Резцедержатель должен быть расположен
возможно ближе к оси центров станка. Суппорт пере-
мещают в продольном направлении на всю длину хода.
Измерения производят не более чем через 0.1 длины
хода суппорта.
!l) I 3
5J
'
2)
8 11
j:c
9
Рис. 72. Проверка rеометрическоА точности токарНО'/ЗИlIтореЗllоrо
стаика:
а проверка 1.1; б проверка 1.2; в оровер,<а 1.3; е проsерка 1.4.
По полученным показаниям уровня на каждом из
участков строят rрафик формы траектории движения,
по которому определяют величину отклонения относи-
тельно прямой, соединяющей крайние точки rрафика,
как наибольшую алrебраическую разность ординат.
Допуск на всю длину направляющих составляет
50 мкм.
Про В е р к а 1.3. Одновысокость оси вращения
шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли зад-
ней бабки по отношению к направляющим станины
в вертикальной плоскости (рис. 72, в).
Проверка производится при помощи оправок и ИН-
дикатора.
Заднюю бабку 9 с полностью вдвинутой пинолью
устанавливают на расстоянии примерно равном D 1 от
240
1 D наибольщий диаметр обрабатываемоrо изделиSl.
торца шпинделя до торца пиноли. Заднюю бабку и пи
ноль закрепляют. В отверстие шпинделя передней баб.
Ю! 6 и в отверстие пиноли задней бабки 9 вставляют
оправки 7 с цилиндрической измерительной поверхно-
стыо одинаковOI'О диаметра.
На суппорте 1 (в резцедержателе) укрепляют инди.
катор 8 так, чтобы ero измерительный наконечник ка-
сался измерительной поверхности одной нз оправок на
расстоянии, равном двум диаметрам оправки от торца
шпинделя (ПИНОJIИ), и был направлен к ее оси перпен.
дикулярно образующей. Затем суппорт перемещают
в сторону второй оправки н, не изменяя положения ин-
дикатора, производят проверку одновысотности с пер-
вой оправкой.
Для определения наибольшеrо показания индикато-
ра верхнюю часть суппорта (поперечные салазки) пере-
мещают в поперечном направлении вперед и назад. ПО
результатам измерения у шпинделя передней бабки
устанавливают среднюю арифметическую двух измере-
ний. После первоrо измерения шпиндель поворачивают
на 180°.
Отклонение определяют как наибольшую аЛ!'ебраи-
ческую разность показаний индикатора двух указанных
измерений.
Допуск отклонеиия составляет 40 l\IКМ. Ось пинали
может быть лишь выше оси шпинделя.
11 р о в е р к а 1.4. Параллельность перемеЩСIIИЯ
задней бабки перемещению суппорта, проверяемая
в вертикальной и rоризонтаJIЬНОЙ плоскостях (рис. 72, е).
Суппорт 10 и заднюю бабку 9 устанавливают в край-
нее исходное положение на направляющих станины
(правое или левое). Пиноль 11 вдвиrают в заднюю баб.
ку на 0,8 хода и зажнмают. На суппорте укрепляют
индикатор 8, измерительный наконечник KOToporo дол-
жен быть перпендикулярен к оси пиноли.
Суппорт И задвюю бабку перемещают одновремен-
но (при этом расстояние между суппортом и задней
бабкой должно быт!> постоннным) на всю длину хода
задней бl'бки с остановками для измерения не более
чем через 0,3 длины хода. Заднюю бабку закрепляют.
OTKJIOHeHlle определяют как наибольшую алrебраи.
ческую разность 110казаний индикатора при первона.
чальном И последующем положениях задней бабки и
СУШlOрlа,
24.
Допуск отклонения составляет 50 мкм.
Про В е р к а 1.5. Радиальное биение центрирующеi\:
поверхности шпинделя передней бабки под патрон
(рис. 73, а).
а)
v
1
о)
1
Z
....
I \..
.....1
1 5
рис. 73. Проверк:а reoметрИ'IeCКОЙ ТОЧНОСТИ тохарво.ВJШ:rореэ.
вo.ro станка:
]...1rIJOIIЩ)К8 1.1; f 8)IOIIe'" 1.6; . ерсверк.а 1.7;. 1I'P'08ePR t...
На вenОДВИЖВОЙ части станка укреПJIЯЮТ IПfдикатор
1 так, чтобы ero измерите.льный наконечник касался
прове.ряемой lЮверхности ШШ'IНде.ля 2 и был иапраВJIен
к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель при.
водят 80 вращение (в рабочем направлении).
UUпиндеяь при измереиии должен сделать не менее
двух оборотов. Отклонение определяют как наиболь-
шую алrебраическую разность показаIfИЙ индикатора.
Допуск отклонения составляет 10 мкм.
Про В е р к а 1.6, Осевое биение ШПИНделЯ передней
бабки (рис. 73, б).
241
В отверстие шпинделя 2 передней бабки вставляют
контрольную оправку 3 с центровым отверстием под
шарик 4.
На неподвижной части станка укрепляют индика-
тор 1 так, чтобы ero плоский измерительный HaKOHetl-
ник касался шарика, вставленноrо в центровое отвер-
стие оправки. Шпиндель приводят во вращение (в ра-
бочем направлении).
Шпиндель при измерении должен сделать не менее
двух оборотов. Отклонение определяют как наиболь-
шую алrебраическую разность результатов измерений.
Допуск отклонения составляет 10 мкм.
Про В е р к а 1.7. Торцевое биение ОПОрl'fоrо буртика
шпинделя передней бабки (рис. 73, в).
На неподвижной части станка укрепляют индика-
тор 1 так, чтобы ero измерительный наконечник касал-
ся опорноrо буртика шпинд.еля 2 на возможно большем
расстоянии от центра и был перпендикулярен ему.
Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направ-
лении). Измерения ero производят так, как показано
на рис. 73, в.
При каждом измерении шпиндель должен сделать
не менее двух оборотов. Отклонение определяют как
наибольшую алrебраическую разность показаний инди-
катора в каждом ero положении.
Допуск отклонеНIfЯ составляет 20 мкм.
Про В е р к а 1.8. Радиальное биение коническоrо
отверстия шпинделя передней бабlШ, проверяемое: а.......
у торца; б на длине L (рис. 73, е).
В отверстие шпинделя 2 вставляют контрольную
оправку 5 с цилиндрической измерительной Поверхно-
стью. На неподвижной части станка укрепляют инди-
катор 1 так, чтобы ero измерительный наконечник ка.
сался измерительной поверхности оправки и был на-
правлен к ее оси перпеНДИКУЛЯРIlО образующей. Шпин'
дель приводят во вращение (в рабочем направлении).
При каждом измерении шпиндель должен сделать
не менее двух оборотов. Отклонение определяют как
наибольшую алrебраическую разность показаний ИНДl1-
катора в каждом ero положении.
Допуск отклонения при L==300 мм по схеме а со.
ставляет 12 мкм, б 20 мкм.
Про В е р к а 1.9. Параллельность ОСИ врашения
llпинделя передней бабки продольному перемещению
243
суппорта: а в вертикальной плоскости; б в rорп-
зонтальвой плоскости (рис. 74, а).
В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оп-
равку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.
На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индн-
катор 2 так, чтобы ero измерительный наконечник ка.
сался измерительной поверхности оправки и был на-
правлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суп.
порт перемещают в продольном направлении на всю
длину хода L. Измерения производят по двум диамеr.
рально противоположным образующим оправки (Прll
повороте шпинделя на 180°).
1 2 J
а) 6 IL
54
в)
.,.
u) 8 2
.
'$
б) 1 5 2
. "'...е
o
4
2 6
.0
.r'
4
Рис. 74. Проверка rеометрической точно.
сти токарно-вивторезноrо станка:
а проверка 1.9; б прuверка 1.11: в про-
верка 1.12; е проверка 1.13: д проверка
1.15.
Отклонение определяют как среднюю арифметиче.
скую результатов не менее чем двух измерений в каж.
дой плоскости, а каждый из результатов опредеJlяюr
как наибольшую алrебраическуlO разность показаНIIЙ
индикатора при перемещении суппорта.
В случае опор скольжения проверку можно произ-
водить при медленном вращении шпинделя. Результаr
определяется при каждом положении суппорта наиБОЛI)'
шей алrебраической разностью показаний индикатора.
Допуск отклонения при L==300 мм по схеме а со.
ставляет 20 мкм, б 12 мкм.
Про В е р к а 1.10 производится по методу проверки
244
1.9, которая определяет параллельность продольноrо
перемещения верхних салазок суппорта к оси вращсния
шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости.
В этой проверке индикаторная стойка перемещается
верхними салазками.
Допуск отклонения составляет 25 мкм.
Про В е р к а 1.11. Перпендикулярность поперечноrQ
перемещения верхней части суппорта (поперечных са-
лазок) к оси вращения шпинделя (рис. 74, б).
Проверка произвоДl: :ся при помощи оправки и ии.
дикатора.
В отверстие шпинделя 1 вставляют спеЩlаЛЬНУIО
оправку 5 с фланцем, торцовая поверхность KOToporo
перпенднкулярна к ее оси (или оправку с поверочной
линейкой выставляют при проверке перпендикулярио
к оси вращеиия шпинделя).
На верхнюю часть суппорта 4 устанавливают индика-
тор 2 так, чтобы ero измерительный наконечник касал-
ся торца оправки (или рабочей поверхности линейки)
и был перпендикулярен еЙ. Верхнюю часть суппорта
(поперечные салазки) перемещают в поперечном направ-
лении на всю длину хода, но не более чем на 500 мм.
Отклонение определяют как среднюю арифмети',с-
скую результатов двух измерений в первоначалыюм
положении шпинделя и после поворота ero на 180?;
каждый из результатов определяется как наибольшаSJ
алrебраическая разность показаний индикатора.
Допуск на [==З00 мм составляет 20 мкм.
Про В е р к а 1.12. Параллельность перемещения
пиноли направлению продольноrо перемещения суппор.
та: а в вертикаJIЫIOЙ плоскости; б в rоризонтаJll,'
ной плоскости (рис. 74, в).
Заднюю бабку устанавливают в положение, предус.
мотренное для проверки 1. с учетом обеспечения хода
каретки на велнчину L; бабку закрепляют. Пиноль 6
вдвиrают в заднюю бабку 7 и зажимают.
На СУПllорте 4, установленном рядом с задней баб-
кой, укрепляют индикатор 2 так, чтобы ero измеритель-
ный наконечник касался поверхности пиноли и был на-
правлен 1< ее оси перпендикулярно образующей. Пиноль
освобождают, выдвиrают на длину, ббльшую L, И ClJ,O-
ва зажимают.
СУIJПОРТ перемещаlOТ
D сторону передней бабки
в продольном направлеНИII
так, чтобы измерительный на.
245
копеЧIIИК индикатора снова коснулся образующей пиноли
в той же точке, что и при первоначальной установке.
Отклонение в каждой из плоскостей определяют как
наибольшую величину алrебраической разности пока-
заний индикатора в двух указанных положениях пино-
ли и суппорта.
Допуск отклонения при L== 100 мм по схеме а со-
ставляет 20 мкм, б 12 мкм.
Про В е р к а 1.13. Параллельность оси коническоrо
отверстия пиноли задней бабки перемещению суппор-
та: а в вертикальной плоскости; б в rоризонталь-
ной плоскости (рис. 74,е).
Заднюю бабку устанавливают в положение, предус-
мотренное в проверке 1.3, и за крепляют.
В отверстие пиноли 6 вставляют контрольную опра-
вку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.
На суппорте 4 устанавливают индикатор 2 так, чтобы
ero измерительный наконечник касался измерительной
поверхности оправки и был направлен к ее оси перпен-
дикулярно образующей. Суппорт перемещают в про-
дольном направлении на длину L.
Отклонение определяют как наибольшую алreбраи-
чес кую разность показаний индикатора в указанных
положениях суппорта.
В случае пиноли с с:вращающимся центром» изме-
рения производят по двум диаметрально противополож-
ным образующим оправки (при повороте оправки
с «вращающимся центром» на 180" после первоro изме-
рения). Отклонение при этом определяют как среднюю
арифметическую результатов двух указанных измерений,
Допуск отклонения при L==300 мм по >схеме а >со-
ставляет 30 мкм, б 30 мкм.
Про В е р к а 1.14. Точ-ность кинематической цепи от
шпинделя передней бабки до суппорта (ходовоro винта).
Цепь передач настраивают таким образом, чтобы за
каждый оборот шпинделя производилось перемещение
суппорта на длину, близкую шаry ходовоrо винта (как
для проверки 2.3, см. с. 249).
Проверку производят с помощью приборов и средств,
обеспечнвающих непрерывную запнсь результатов из-
мерения (или дискретную запись с количеством точе
измерений не менее 4 6 на одном обороте ходовоrо
винта). Накопленная поrрешность определяется как
разность между фактической и заданной длиной отно-
246
сительно перемещения суппорта в пределах заданной
длины измерения на любом участке перемещения сун-
порта.
При невозможноет!! проведения проверки 1.14 про-
водятся проверки 2.3 и 1.15.
Допуск отклонений составляет 16 мкм приL==50 M 1
и 40 мкм при L==300 мм (L длина перемещеН!1И
суппорта). При участии в проверке коробки пода '1
допуски увеличиваются на 25%.
Про в е р к а 1.15. Осевое биение ходовоrо вин r а
(рис. 74, д).
На неподвижной части станка укрепляют индикатор
2 так, чтобы ero l!змерительный наконечник касался
торца ходовоrо винта 8 у ero центра (или поверхности
шарика 9, вставленноrо в центровое отверстие ходовоrо
винта), Ходовой винт приводят во вращение,
Измерения ПрОlfЗВОДЯТ поочередно при обоих на.
правлениях вращения ходовоrо винта (при соответст-
вующих направлениях осевой наrрузки, создаваемой ра-
бочим давлением между винтом и маточной rайкой при
продольном перемеЩСНI!И суппорта).
При измерении ходовой винт должен сделать не ме.
нее трех оборотов.
ОrКЛОllение определяют как наибольшую алrебраи-
ческую разность показаний нндикатора.
Допуск отклонения составляет 10 мкм.
Проверка станка в работе
Про в е р к а 2.1 Точность rеометрической формы
цилиндрической поверхности образца 1, обработанноrо
на станке при закреплении ero в патроне или в отвер-
стии шпинделя (рис. 75, а): а постоянство диаметра
в попереЧIJОМ сечении; б постоянство диаметра в лю-
бом сечении.
На станке (в патроне или в отверстии шпинделя)
,акрепляют образен 1 и производят обработку ero на-
ружной lшлиндрической поверхности (поясков шириноiI
20 М м) .
ПрОБfрКУ постоянства диаметра обработанной по-
верхности производят прибором для измерения диамет-
ров валов.
Отклонение определяют по разности диаметров об-
работанных поверхностей: для проверкн а в любом
147
поперечном сечении; для проверки б B любых двух и
более поперечных сечениях.
Допуск отклонения при L==300 мм по схеме а со.
ставляет 10 мкм, б зо мкм.
Про В е р к а 2.2. Плоскостность торцовой поверхно.
сти образца, обработанной на станке (рис. 75, б, в),
Образец изrОТОflляется из любоrо металла и может
иметь кольцевые пояски (у периферии, в середине и в
центре).
Образец 3 (рис. 75, б) закрепляют на станке в пат.
роне или шпинделе и производят обработку торцовой
поверхности.
а)
5}
1- 2 5
20 20 20
300
"":>
I
"s
6)
Jfi
10 25
I
<::>
"&
75 150
Рис. 75. Проверка станка в работе2
CI проверК8 2.1; б. в проверК8 2.2
npoвepK8 2.2.1: проверК8 2.2.2.
Проверку плоскостности обработанной поверхности
выполняют одним из приведенных ниже методов (2.2..
или 2,2,2):
2.2.1. Про в е р к а при помощи индикатора на
станке.
Проверку производят, не снимая образец со станка.
Индикатор 2 укрепляют на суппорте 5 тЭI<, чтобы ero нз.
мерительный наконечник касался проверяемой поверх-
ности 4 и был ей перпендикулярен. Верхнюю часть суп-
порта перемещают в поперечном Н8праВJlении на длину,
равную или несколько б6льшую D (диаметр образца).
248
Отклонение определяют как половину наибольшей
алrебраической разности показаний индикатора.
2.2.2. Про в е р к а при помощи контрольной линей
ки и индикатора (или концевых мер длины, плиток ИЛI!
щупа).
На проверяемой поверхности устанавливают линейку
(рис. 75, б) поочередно в осевых и друrих различны)(
сечениях. Индикатор ставят рядом и касаются измери
тельным наконечником ero линейки.
а)
I't:j . .
600
600 800
б)
L
1
Рис. 76. Проверка CTaHKal
CI на точность war. резьбы ходовоrо винт.; ороверк. 2.3: б н.
жесткость; ороверк. 3,1.
Отклонение определяют как наибольшую алrебраи
ческую разность показаний индикатора при ero переме.
щении, Допускается проверка с помощью щупа.
Допуск отклонения при L==300 мм составляет 20 MK I
(L длина измерения). Выпуклость не допускается.
Про в е р к а 2.3. Точность шаrа резьбы (равномер.
ность), нарезанной на станке (рис. 76,а).
Предварительно изrотовляется образец из cpeДHe
уrлеродистой стали с d, равным диаметру ходовоrо вин.
та станка, L D,L,==D. (L==600 800 мм; L,==600MM).
Образеu закрепляют в центрах станка, после чеrо
нарезают трапецеидальную резьбу dX L) Х t, rде t шаr
249
резьбы, примерно равный шаrу ходовоrо винта станка.
После чистовой обработки проверяют равномерность
резьбы с помощью соотвеТСТВУЮЩIIХ приборов и мето-
доп проверки.
По результатам измерений определяют накоплен-
ную поrрешность шаrа резьбы разность между фак-
тическим и заданным расстоянием между любыми од-
ноименными не соседними профилями витка резьбы
в осевом сечении по линии, параллельной оси винта.
Проверку 2.3 допускается не проводить в случае про-
ведения проверки 1.14.
Допуск отклонений при L==300 мм составляет
40 мкм.
Проверка станка на жесткость
Про в е р к а 3.1, Относительное перемещение под
наrрузкой резцедержателя и оправки, установленной
а в шпинделе передней бабки; б в пиноли заДнеlI
бабки.
Для данноrо станка Н расстояние от точки прило-
жения силы Р до резцедержателя (рис. 76, б) равно
67 мм; 1 расстояние от точки приложения силы Р до
торца корпуса задней бабки, равное 200 мм; d диа-
метр оправки в точке измерения перемещения, равный
45 мм; L наибольшее расстояние от торца шпинделя
до торца корпуса задней бабки, равное O,75 0,85 наи-
большеrо межцентровоrо расстояния; Х расстояние
от точки приложения силы Р до торца шпинделя (пере-
ходной втулки) или пиноли, равное для шпинделя 90 мм
и для пиноли 70 мм. Прилаrаемая сила равна
1120 Krc, а допуск для шпинделя передней бабки со-
ставляет 0,35 мм, для пиноли задней бабки 0,47 мм.
В отверстия шпинделя 1 и пиноли 2 вставляют оп-
равки 3. В конусное отверстие шпинделя с конусом Мор-
зе больше чем 6 оправку вставляют через переходную
втулку, если она предусмотрена конструкцией станка.
Устройство для наrружающей силы закрепляют
в левом пазу резцедержателя 4. Для измерения величи.
ны наrружающей силы используют рабочие динамометры.
Все подвижные части суппорта, пиноль и корпус
задней бабки вместе с ее плитой перед каждым испы-
танием перемещают и устанавливают в заданные поло-
жения, а шпиндель поворачивают. При этом салаЗКI{
суппорта подводят в положение проверки, перемещая их
2S0
к линии центров станка. Допускается продольное (вдоль
линии центров) смещение верхней части суппорта в пре-
делах 0,2 длины хода.
Закрепление задней бабки и пиноли в бабке, а так-
же резцедержателя производят без применения УДЛИ.
нителей к ключам и рукояткам, если это не предусмо-
трено руководством по эксплуатации станка.
Между шпинделем (пинолью) и резцедержателем по
направлению поперечной подачи создают плавно воз-
растающую до задапноrо предела силу Р.
Одновременно при помощи индикатора измеряют
(в плоскости действия силы) относительное перемеще.
ние резцедержателя и оправки в радиальном направле-
нии, параллельном направлению подачи.
За величину относительных перемещений принимаюl'
среднюю арифметическую результатов двух испытаний.
3. Типовой технолоrический процесс
капитальноrо ремонта консольно.фрезерноrо станка
Предлаrаемый технолоrический процесс ремонта
консолыю-фрезеРНОI'О станка rарантирует необходимое
качество ремонта, точность и жесткость станка в соот-
ветствии с [ОСТ 17734 72 с наименьшей затратой м а-
териальных средств и времени.
Точность и жесткость работы консольно фрезерных
станков в основном зависит от качества ремонта ста-
нины, ШШШДeJIЬНoro узла, консоли, каретки и стола.
Перед разборкой станка целесообразио произвести
проверку rеометрической точности ero узлов. Величина
ОТhhонений будет являться исходной для выбора спо-
соба ремонта узлов и корпусных деталей.
Ремонт направляющих станины
Ремонт станины фрезерноrо станка производится
такими же способами, как и TOKapHoro. При ремонте ее
необходимо обеспечить перпендикулярность направляю-
щих станины к оси шпинделя и к направляющим хобо-
та (при ремонте rоризонтально фрезерноrо станка) и
параллельность направляющих станины к оси шпинде.
ля (при ремонте вертикально-фрезерноrо станка). Наи.
большему износу ПО.L(вержены поверхности 1, 2, 3 и 4,
Технолоrия ремонта станины пр едена в табл. 33.
25i
ТАБЛИЦА 33
Технопоrический MapwpYT ремонта направпяющих станнн",
Для ПРОНЗЕ!одства ремонта станины необходимо следующее обо-
рудование, Иliструмент, приспособления и материалы: продольно.
шлифовальный станок, 9лектроталь [ОСТ 22584 77, продольно-
СТfJоrальныЙ станОК, широколезвиЙныЙ строrальный резец ВК6 [ОСТ
18892 73, абразивный KfJyr ЧК175Х50хКЧ8-80-50-СМ\-КБ [ОСТ
2424 75, шабер 2850 OO\\ MH475 60, рамныЙ уровень [ОСТ
3992 75, новерочная лиИейка [ОСТ 8026 75, уrловая линейка
YT-l \OOOX55°, индикатор [ОСТ 9696 75, шпнндеJlьная повероч-
ная оправка [ОСТ \9887 74, маrНlIтная стойка [ОСТ 10\97 70,
набор щупов [ОСТ 882 75, рамка 25х25, домкраты, чалочиое при.
способлеиие, прнхваты, набор слесаРНОl'О инструмента, uерлинская
лазурь л-\ [ОСТ \0960 64, войлочный тампон, тележка для об.
служиваш!я станков 1 НК-46\.
N! опе- \
рацни
Содержание онерации
вариант
Шлифовальная
Установить, выверить
и закрепить станину.
Шлифовать направля-
ющие станниы 1, 2, 3 11
4, проверить отклонения.
Переустановить станину
и выверить перпендику-
лярность поверхностей
1, 2, 3 и 4 к rеометри-
ческон оси шпииделя.
Шлифовать поверхносПl
5, 6, 7 и 8
Эскиз онерации и проверкн
r J ]
щ
1 Ремонтная оснастка и оборудование. Всесоюзное объединеНI!С 110 ремонту
l.Iеталлорежvщеl.О оборудованни ,(;оюзстанкоремонт'. ЦПКБАlI\. TYfl. i 1970.
Продолжение табл. 33
м опе- \
рации
Содержание ОIlерации
ЭСКИЗ операции и нрооерКИ
II Провернть отклонение
формы и расположения
поверхностей с 1 по 8
II варнант
1 СТРО2альная
Установить, выверить
и закрепить став ину.
CTporaTb направляющне
1, 2, 3 и 4
II Слесарная
Шабрить поверхности
5, 6, 7 и 8 с подrоикой
по сопряrаемым поверх-
ностям хобота н про- См. эскизы вар нанта 1
веркой параллельности
к rеометрической оси
шпинделя. Произвести
декоративиое шабреиие
поверхностей 1, 2, 3 и 4
III в а р и а и т
1 Слесарная
Устаиовнть станину
и выверить по уров-
ню направляющие 2 и
3. Шабрить направля-
ющие 2 и 3 с про вер-
кой по плите иа краску
и перпеНДИКУJlЯРНОСТИ
их к rеометрической оси
ШПИНделя. Шабрить иа-
правляющие 1 и 4 с См. эскизы варианта 1
про веркой на краску по
JlИнейке и отклонений
формы и расположения
поверхиостей. Шабрить
поверхности 5 и 8 с
проверкой непараллеJIЬ-
ности к rеометрической
оси шпинделя. Шабрить
поверхности 6 и 7 с
подrонкон по сопряrа.
емым поверхиостям хо-
бота
253
ТАБЛИЦА 34
1eXНOnOrH'IeCHHH маршрут ремонта направпяlOЩНХ норпуса нонсопн
Для ремонта направляюших корпуса консоли в дополненне
к перечнсленному при ремонте станины необходимо следующее обо-
рудованне, инструмент н прнспособления: поверочный уrОЛЬННR
[ОСТ 3749 77, поверочная ЦИJ1ИiIДРllческая оправка с диаметром
по отверстию под вннт (база Б) [ОСТ 16212 70, приспособленне
для проверки перпендикулярности, микрометр [ОСТ 4381 68.
16 опе- \
рации
'254
Содержание операции
ш Лllфовальная
Установить корпус
консоли на стол станка.
Выверить поверхиостн
1, 2 н 4 к rеометриче-
СКОЙ оси Б (отверстие
под вннт). Закрепить
деталь. Шлифовать по-
верхности 1, 2, 3, 4. 5 и
6, Переустановнть де-
таль, выверить и за-
крепить. Шлифовать
поверхности 7 и 8
11
Слесарная
Установить консоль
на стенде. Шабрить
уrлы а и б поверхно-
стей 1 и 4, недосr)'п-
ные абразивному Kpyry.
Установить корпус кон-
соли на rоризонтально
уложенную станину.
Приrнать направляю-
щие 7 и 8 корпуса кон-
соли по сопряrаемым
поверхностям станины
шабрением с проверкой
на краску и неперпен-
днкулярности к направ-
ляющим 1, 2, 3 и 4
Эскнз операции и про верки
о,1!
По6ернуто на 90'
Продолжение табл. 34
JI& опе.1
рации I
Содержание операции
III Контроль
Произвести проверку
отклонений формы и
расположения поверх.
ностей
Эскиз операции и про верки
Ремонт направляющих корпуса консоли
Ремонт корпуса консоли фрезерноrо станка одна
из трудоемких операций. Основная сложность этоrо ре.
монта заключается в обеспечении параллельности на.
правляющих 1, 2, 3 и 4 к базовой rеометрической оси
Б винта и в обеспечении перпендикулярности этих на-
правляющих к базовой плоскости 9 и направляющим 7
и 8 (см. эскизы технолоrическоrо маршрута ремонта на-
правляющих корпуса консоли в табл. 34),
Ремонт стола
Выбор способа ремонта стола зависит от износа ero
направляющих, величины деформации и характера по-
вреждений поверхности стола и Т-образных пазов.
Если участок Т-образноrо паза вырван, то ремонт
производят по 1 варианту (табл. 35); в остальных слу.
чаях поверхности и направляющие стола ремонтируют
финишным строrанием, шлифованием и шабрением.
Финишное строrание самый производительныiI
способ, особенно при значительных величинах износа,
:ш
ТАБЛИЦА 35
Технопоrнческиit маршрут ремонта стопа
При ремонте CTOJJa необходимо следующсе оборудованне, IIH-
струмент, приспосоБДСIIИЯ н материалы: верТIIкально фрезерllЫЙ ста-
нок, продольно строrаЛf)НЫЙ станок, электроталь [ОСТ 22584 77,
концевая фреза ВК6, широколезвийный строrальный резец ВК6
[ОСТ 18892 73, шабер 2850 OOII MH475 60, сверло е; 10 мм
[ОСТ 5756 64, сверло е; 8,7 !.1м, метчики МI0х 1,25, набор слесар.
Horo инструмента, чалочное приспособ,1енне, при хваты, индикатор
[ОСТ 9696 75, рамный уровень [ОСТ 3992 75, маrнитная стойка
[ОСТ 10197 70, уrловая линейка YT.l 1000 56 [ОСТ 8026 75,
ПрИСlIособленне для проверкн неперпендикулярности, эпокснднаR
смола ЭД 16 [ОСТ 10587 72, кисть [ОСТ 10597 70, берлинская
лазурь Л-l [ОСТ 10960 64, войлочный тампон.
JI& опе- \
рации
Содержание операllИИ
1 вариант
Фрезерная
Установнть, выверить
и закрепить деталь на
столе станка. Фрезеро-
вать участки а и б сто-
ла под надеЛКII. Изrо-
товить надеЛIШ нз стали
45 по выфрезерованным
участкам а и б толши-
ищ! h плюс 0,5 мм под
обработку
256
Эскиз операции и про верки
A A
lL IJ IL. UJ 11
AI[[[[]I1"
r 111 11 111'''n
JO.
Пр'>должение табл. 35
м опе- \
рации
СОJl.ержаиие операции
II
Слесарная
Разметнть наделки
под вннты и сверлнть
125 10 мм напроход.
Зенковать фаскн с yr-
лом 300 под rоловкн
вннтов. Разметить по-
IJСРХНОСТН а и б стола.
Сверлить g 8,7 мм и
нарезать резьбу MIOx
Х 1,25. Обезжирнть со-
пряrаемые поверхности
стола и наделок. При-
клеить наделкн и за-
крепить наrлухо винта-
ми. Выдержать 3 4 ч
1II СтроеаЛЫlая
Установнть деталь на
столе станка, выверить
ОТIIOСlIтельно Б и за-
крепить. CTporaTb по-
верхности 2, 3, 4 и 5.
Персустановить деталь
и cTporaTb поверхность
I н средний Т-образ-
ный паз 6
IV Слесарная
ПРОllзвести декора-
тивное шабрение по-
lJерхностей 1, 2, 3, 4
и 5
V Контроль
Произвестн проверку
отклонениЙ формы и
расположения поверх-
ностсй
9 и. С. СтеРИJ!
Эскиз операции и про верки
Стоп /(nee oй спой
257
Продолжение табл. 35
.N2 one 1 Содержание операции I Эскиз операции и про верки
рации J
I
I
I II варнант
1 I Слесарная
I
I Установить деталь на
! I верстак. Шабрить на-
правляющие 2, 3, 4 и 5
i по отремонтнрованным См. ЭСКизы варианта 1
I сопряrаемым направля-
I ющим поперечных сала-
I зок С проверкой непа
раллельностн по по-
I верхностн 6. Шабрнть
I поверхность I с провер-
кой непараллельностн с
направляющимн 2 н 4
Для дополнительноrо крепления наделок из
уrлеродистой стали изrотовляют специальные
с потайной rоловкой и уrлом 300. 11 вариант
зуется после ремонта поперечных салазок.
cpeДHe
винты
исполь.
Ремонт поперечных салазок.
Поперечные салазки консольно-фрезерноrо станка
являются промежуточной деталью между консолью и
столом. Нижними направляющими они ПОЗВОJIЯIOТ столу
станка перемещаться попереЧIlО, а по верхним направ-
ляющим продольно. Сложность ремонта салазок за-
ключается в обеспечении перпендикулярности верхних
и нижних направляющих. Ремонт направляющих сала-
80К сопровождается снятием слоя металла для устра-
нения износа, из за чеrо происходит нарушение соосно-
сти отверстий для ходовых винтов, валов и друrих Me
ханизмов кинематической цепи консоли, салазок и сто-
ла. Для устранения неСООСIlОСТИ винта продольной по-
дачи производят подrОIlКУ кронштейнов, крепящих винт.
Ось винта попереЧIIОЙ пода чи совмещают путем ycta-
нопки новой rайки, заrотовку которой размечают «по
месту», а резьбу нарезают по винту.
Кроме перечисленных работ, в ряде случаев прихо-
дится устанавливать компенсационные втулки и КОррll
2;3
rировать зубчатые колеса. Все это ухудшает качество
и увелнчивает трудоемкость ремонта. Поэтому для со-
хранения первоначальноrо взаимноrо расположения де.
талей и узлов оптимальным вариантом будет способ
установления Jlаделок, компенсирующих износ. Ремонт
поперечных салазок следует начинать с верхних сопря-
raeMblx со столом направляющих, что значительно сни-
жает трудоемкость работы (табл. 36).
ТАБЛИЦА з6
ТехнопоrнческиА маршрут ремонта поперечных сапазок
Для ремонта направляющих поперечных са, азок необходимt
следующее оборудование, инструмент, приспособления и материа,1Ь1\
продольно-строrа, ьный станок, ПРОДО,%lю-шлифовальный стаиок,
электроталь [ОСТ 22584 77, верстак, набор слесарных инструмен-
тов, строrальпый резец ВК6 [ОСТ 18891 73, шабер 2850 OOII
MH475 60, абразивный Kpyr ЧКl75 Х50Х КЧ8.80-50-СМI-КБ [ОСТ
2424 75, набор щупов [ОСТ 882 75, повеРО'IIIЫЙ уrОЛЫII!К [ОСТ
3749 77, штанrенциркуль [ОСТ '66 73, инднкатор [ОСТ 9696 75,
маrпнтная стойка [ОСТ 10197 70, поверочная плита [ОСТ
10905 75, уrловая лннейка YT-l 630 56 [ОСТ 8026 75, кисть,
деревянный молоток, струбцины, прнхваты, домкраты, эпоксидный
клей ЭД.16 [ОСТ 10587 72, уайтепирит, лазурь Л-l [ОСТ
10960 64, войлочный тампон.
м ОНС- \
раltllll
Содержание операции
1 вариант
Строеальная
Установнть, выверить и
закрепить салазки. Стро-
raTb поверхность 1 некли'
HOBoro скоса rлубиной
2 мм
Il Слесарная
Установить на салазки
стол, прижать ero к отре-
монтированиому клину 3
и определить велнчину за-
зора а. Снять стол. Изrо-
товнть наделку по поверх-
ности 1 толщиной, равной
а плюс 0,3 мм под под-
Эскиз операции и про верки
259
Продолжение табл. 36
JI& one 1
раlЩИ
Содержание операции
rOHKY. Обезжирить сопря-
raeMwe поверхностн сала-
зок и наделкн. Приrото-
вить эпоксидный клей. По-
крыть тонким слоем эпо-
ксидноrо клея Сопряrае-
мые поверхиостн салазок
н наделки. Поставить Ha
делку 5 на поверхность I
и прижать струбцинами.
Выдержать 3 4 ч
1II
Шлифовальная
Установить, выверить и
закрепить салазки иа CTO
ле станка. Шлифовать по-
верхности I и 2. Пере-
установить и выверить са-
лазкн. Шлифовать поверх-
ность 4
ЭСКИЗ операции и проверки
V Контроль
Проверить отклонения
формы, расположения по- СМ. 5СКИЗ операции 1
верхностей и качество прн-
клеllвания наделки
260
IV
Слесарная
Произвестн декоратив-
ное шабрение поверхностей
1 и 2
VI
Строеальная
Установить, выверить и
закрепить салазкн. Стро-
raTb неклиновую поверх-
ность 7 на rлубину 2 мм
Продолжение табл. 36
JI& опе-
рации
СоАержаиие операции
Эскиз операции и про верки
VII
Слесарная
Устаиовить салазкн иа
корпус отремонтнрованной
консоли, вставнть клин,
прижать салазки к клИlIO-
вой поверхностн и опреде-
лить велнчину зазора меж-
ду сопряrаемымн поверх-
ностями салазок 7 н кон-
солн 2 (см. табл. 34, опе-
рацию 1). Изrотовнть на-
делку по размерам поверх-
иости 7 толщнной, равной
зазору плюс 0,3 мм на под-
rOHKY. Обезжнрить сопря-
raeMble поверхности сала-
зок н наделки. Нанестн
тонкнй слой эпоксидноrо
клея иа сопряrаемые по-
верхности салазок н на-
делкн. Приклеить наделку
и прижать струбцинами.
Выдержать 3 4 ч
Vlll Ш лuфовальная
Установнть, выверить и
закрепить салазки. Шли-
фовать поверхности 6 н 8
IХ Слесарная
Произвести декоратив-
ное шабренне поверхностей
6 н 8
Х Контроль
Проверить отклонення
формы, расположения по-
верхностей н качество прн-
клеивання наделки
1, II Il в а р и а н т
Произвестн операцнн 1
н Il варнанта 1
26t
Продолжение табл. 36
1м опе- Содержаиие операции I
ра ции I Эскиз операции и про верки
I
1Il Слесарная
Шабрить поверхиосты I
и 2 с проверкой иа кра-
ску по сопряrаемым на-
правляющим отремоитиро-
BaHHoro стола. Шабрнть См. эсКизы варнанта 1
поверхности 4. Произвести
операцию VII варианта 1.
Шабрить поверхностн 6 и
8 с проверкой на краску
по сопряrасмым направля-
ющим консолн
IУ I Произвести операцию xl
варианта I
Ремонт хобота u nодвеСfШ
Направляющие хобота и подвески изнашиваются He
значительно, поэтому во время ремонта станка они за
чищаютс.я, а наIIравл.яющие хобота Ilодrоняются на кра-
ску шабрением по сопряrаемым направляющим станины
5, 6, 7 и 8 (см. табл. 33) и по линейке. В cepbre изна-
шивается отверстие втулки. После ремонта и сборки
станка в cepbry запрессовывают новую втулку, KOTO
рую растачивают специальной оправкой, вставленной
в шпиндель rоризонтально-фрезерноrо станка, что обес-
печивает соосность отверстия серьrи и rеометрической
оси шпинделя.
Сборка zорuзонталыю-фрезерноzо станка
Последовательность сборки этоrо станка (рис. 77)
производится В обратном порядке разборки по следую-
щей технолоrической схеме: собрать коробку переклю-
чения скоростей, коробку подач, консоль, стол и салаз
ки; установить по рамному уровню и закрепить ста-
нину 1; в станину вставить шпиндельный узел и короб
ку скоростей 2, маслоуказзтели и маслопровод; залить
в картеры коробок скоростей и подач масло «Индуст-
риальное-20»; установить и закрепить на станине узлы
261
консоли 3, салазок 4 и стола 5; поставить и закрепить
на станине хобот б и серьrи планки и оrраничители.
защитный кожух 8; подключить электрощит 9 к элек-
{j
8
fИl
ttiJ
Рис. 77. rоризонтальио-
фрезерный станок.
тросети; произвести испытание на холостом ходу, ппд
наrрузкой и в работе; проверить rеометрическую точ-
ность станка; прошпаклевать и окрасить станок.
4. ПРО8ерка rеометричеСКОI4 точности
и жесткости rОРN30нтаnьно-фреэерноrо станка
(fOCT 17734 72)
Рассмотрим некоторые виды проверок.
Про в е р к а 1. Плоскостность рабочей поверхносТII
стола (рис. 78, а).
На рабочей поверхности стола 1 (с размерами L и
В) в продольных, поперечных и диаrональных направ.
пениях на двух реrулируемых опорах 2 устанавливают
поверочную линейку 3 таким образом, чтобы получить
одинаковые показания индикатора 4 на концах линей-
.ш. Индикатор устанавливают на столе так, чтобы ero
Jfзмерительный наконечник касался рабочей поверхно-
сти линейки и был ей перпендикулярен.
Индикатор перемещают вдоль линейки и опреде-
lIяют прямолинейность формы профиля поверхности
в точках измерения, отстоящих друr от друrа на рас-
стоянии a O,lL ..100 мм или b 100 мм.
26]
Отклонени определяют как наибольшую величину
злrебраической разности показанпЙ индикатора.
При длине измерения свыше 400 до 600 Ю1 допус-
кается отклонение от плоскостности 25 мкм. ВЫllУК-
лость не допускается.
Про в е р к а 2. Перпенди"
кулярность продольноrо пере-
мещения стола ero поперечно-
му перемещению в rоризон-
тальной плоскости (для стан-
ков с неповоротным столом;
рис. 78, б).
На рабочей поверхности
стола 1 устанавливают пове-
рочный уrольник 2 так, чтобы
ero опорная поверхность была
параллельна направлению
продольноrо перемещения сто-
ла. На неподвижной части
станка укрепляют индикатор
3; ero измерительный нако-
нечник должен касаться кон-
трольной поверхности уrоль-
ника.
При измерении стол пере-
мещают в поперечном направ-
лении на длину хода, но не
более, чем на 300 мм при за-
крепленной консоли.
Отклонение от перпенди-
кулярности определяют как
наибольшую величину аJJrеб-
раической разности показа-
ний индикатора. При д.'1ине
перемещения свыше 160 мм
неперпендикулярность допус-
кается 20 мкм.
Про В е р к а 3. Параллельность рабочей поверхно-
сти стола направлению ero продольноrо перемещения
(рис. 78, в).
На рабочей поверхности стола 1 на двух опорах 2
(плоскопараллельных концевых мерах длины) одина-
ковой высоты устанавливают поверочную линечку .'1.
На неподвижной части станка укрепляют индикатор
"Р) '"
ч
L
""
б) 1
2
\ I
\
.
' ""'1.L
I
/ 11
J
'
Рис. 78. Схема проверки
rеометрической точности ro-
ризонтально фрезерноrо
стаика.
264
4 так, чтобы ero измерительный наконечник касался
рабочей поверхности линейки. Стол перемещают в про
дольном направлении на всю длину хода при закреf1
ленных салазках и консоли.
Отклонение от параллельности определяют как Hall
большую величину алrебраической разности реЗУЛЬТ2.
тов измерений на длине хода. При длине перемещении
свыше 400 до 630 мм допускается непараллельность
25 мкм.
Про В е р к а 5. Параллельность боковых сторон
среднеrо паза стола напраВ.тIению ero продольноrо пе
ремещения (рис. 78, е).
На неподвижной части станка укрепляют индикатор
1 так, чтобы ero измерительный наконечник касался
боковой стороны среднеrо паза стола 2. CTO.тI переме
щают на длину Хода, Измерение производят по обеим
боковым сторонам среднеrо паза стола.
Отклонение от параллельности определяют как наи
большую величину алrебраической разности показаний
индикатора по одной стороне паза на всей длине пере
мещения стола. На длине перемещения стола свыше
400 до 630 мм допускается непараллельность 25 мкм.
Про В е р к а 10. Перпендикулярность оси вращения
rоризонтальноrо шпинделя среднему пазу стола (для
станков с неповоротным столом; рис, 79, а).
Стол 1 устанавливают в среднее ПО.тIожение. K()H
соль и салазки закрепляют. На шпинде.тIе 2 укрепляют
колеичатую оправку 3 с индикатором 4 так, чтобы ero
измерительный наконечник касался боковой поверхно
сти комбинированноrо сухаря 5, установленноrо в паз
стола на расстоянии 150 мм от оси ШпинделЯ. Измере
ние производят на одном и друrом конце стола. Шпин-
дель с оправкой и индикатором поворачивают, а KOM
бинированный сухарь передвиrают в обратную сторону
от оси шпинделя на длину 150 мм и производят второе
измерение.
Отклонение от перпендикулярности определяют как
наибольшую величину алrебраической разности пока
эаний индикатора. На длине 300 мм допускается непер.
пендикулярность 20 мкм.
Про В е р к а 13. Перпендикулярность направления
вертикальноrо перемещения консоли рабочей ТlOверхно
сти стола в продольном и поперечном ero направлениях
(рис. 79, б, в).
265
Стол 1 устанавливают в среднее положение. Салаз-
ки закрепляют. На рабочую поверхность стола ставят
поверочный уrольник 2. На неподвижной части станка
укрепляют индикатор 3 так, чтобы ero измерительный
наконечник касался измерительной поверхности уrоль-
пика. Консоль перемещают по
направляющим станины на
длину хо,д.а и перед Jlзмере
нием закрепляют.
Отклонепие от перпендику-
лярности определяют как Be
личину алrебраической разно
сти наказаний индикатора в
пижнем и верхнем положе
ниях консоли. Наклон стола в
сторону от станины не допус
кается. При длине персмеще
ния свыше 160 до 250 мм дo
пускается неперпендикуляр-
ность 20 мкм.
Про В е р к а 16. Соосность
отверстия серьrи и шпинделя
(рис. 79,z).
Хобот выдвиrают и укреп
ляют на станине, а cepьry за
крепляют на хоботе. В отвер-
стие шпинделя 1 плотно вста-
вляют оправку 2 с цилиндри-
ческой рабочей поверхностью.
В отверстие серьrи 3 ставят
контрольную оправку 4, диа
метр d которой равен диамет-
ру отверстия серьrи, а длина
выступающей из серьrи части
оправки равна 2d.
Рис. 79. Схемы про верки На оправке 2 укрепляют
rеометрической точности. индикатор 5 так, чтобы ero из-
мерительный наконеЧIIИК ка-
сался цилиндрической поверхности оправки 4 на рас-
стоянии L от направляющих станииы. llIПИllдель вме-
сте с индикатором поворачивают BOKpyr оправки.
Отклонение определяют как половипу алrебраиче-
ской разности. При ширине стола свыше 160 и L==
== 300 мм допускается несоосность 30 мкм.
7)
kA
б)
;
2 1
266
Проверка станка в работе
Для проверки станка в работе используют чуrунный
образец прямоуrольной формы, обрабатываемые поверх-
ности KOTOporO MorYT быть не сплошными, а прерван-
ными, и должны обеспечивать свободный вход и выход
фрезы (рис. 80).
Основание образца должно быть обработано окон-
чательно, а поверхности, подлежащие обработке,
предварительно. Образец закрепляют в середине стола.
Обработку всех поверхностей производят за одну уста-
новку образца на чистовых
режимах не менее чем за
2 прохода. Каждый поясок
обрабатывают за отдель-
ные проходы при одном и
том же направлении по-
дачи.
Поверхиость К для стан-
ков с rоризонтальным шпин-
делем обрабатывают с пе-
рекрытием.
Обработку всех поверх-
llOстей образца ПрОИЗI!IGДЯТ
одной или несколькими фре-
зами с рекомендуемыми диаметрами до 85 мм.
Рекомендуемые размеры образца:
L2 0,5L), но не менее 160 мм и не более 500 ММI
Bl 0,5B, но не более 160 мм;
h 0,3H, но не более 120 мм;
Hl h+50 мм;
Н, В и L) соответственно наибольшее расстояние
от оси (торца) шпинделя до стола, ширина стола и
наибольший ход стола в продольном направлении.
Про в е р к а 20.
Про в е р к а 20.1. Плоскостность поверхности К, об.
работанной на станке с rоризонтальным шпинделем
(рис. 80).
При длине измерения свыше 250 до 400 мм неП.l0С"
костность допускается 25 мкм.
Проверку обработанных поверхностей образца про.
изводят при помощи поверочной линейки, плоскопа рал..
леЛЫIЫХ концевых мер ДJIИНЫ и индикатора.
16
Неменее
Рис. 80. Образец для проверки
rоризонтально фрезер!lоrо стан-
ка в работе.
267
Про в е р к а 20.3. Перпендикулярность поверх-
ностей: К к И; Л к И; М к И; К к Л и К к М
(рис. 80).
При длине измерения свыше 250 мм неперпендику-
лярность допускается 30 мкм.
Проверку обработанных поверхностей образца про-
изводят при помощи поверочноrо уrольника, плоскопа-
раллельных концевых мер длины или индикатора.
Проверка жесткости станка
Про в е р к а 22. Относительное перемещение под
наrрузкой стола и оправки, закрепленной в шпинделе
(рис. 81).
При ширине стола 250 мм рекомендуется прилаrае-
мая сила P 800 Krc, тоrда допуск на перемещение под
наrрузкой составит 0,48 мм.
Проверку на жест-
кость производят без под-
держек.
В отверстие шпинделя
1 плотно вставляют оп-
равку 2 (конусная часть
образующей диска опра-
вки наклонена к ее оси
под уrлом у) и жестко
закрепляют с помощью
шомпола.
В станках с rоризон-
та.'1ЬНЫМ шпинделем на
свободный конец оправки надевают cepbry 4 и закреП 4
ляют на хоботе в заданном положении. Хобот устанав-
ливают заподлицо с задней стенкой станины.
На столе жестко закрепляют устройство для созда-
ния наrружающей силы Р, дЛЯ нзмерен!!я которой ИС 4
пользуют рабочие динамометры.
Перед каждым испытанием хоботу с серьrой, кон..
сол!!, салазкам, столу сообщают перемещення с после-
дующей установкой их в заданное ПО.'10жение, при этом
консоль подводят в положение проверки перемещением
снизу вверх, са.'1азк!! перемещением к зеркалу ста-
нины, хобот с серьrой перемещением от зеркала ста-
нины, а стол устанавливают в среднее ПО.'10жение пере-
мещением справа налево.
J
:'tIP
о:
Рис. 81. Схема распо.10жения уз-
лов и деталей, точек приложения
и направ.1СННЯ действующих сил.
2&3
При испытании хобот закрепляют. Консоль крепят
на станине, а при наличии стоек дополнительно на
стойках.
Индикатор 3 укрепляIOТ на устройстве для наrруже
НИЯ или непосредственно на столе так, чтобы ero изме-
рительный наконечник касался торца диска онравки
в точке, раСПО.l0женной у ero периферии в rоризонталь-
ной плоскости, проходящей через ось оправки (на стан-
ках с rоризонтальным шпинделем).
Между столом и оправкой создают плавно возрас-
тающую до заданноrо предела силу Р, направление ко-
торой опреде.'1ЯЮТ уrлами а, и 'У). Наrружающую силу
прилаrают к конусной части диска оправки и направ-
ляют через ось оправки,
Одновременно с помощью индикатора измеряIOТ пе-
ремещение оправки относительно стола в направ.'1ении
поперечной подачи, Наибольшее допускаемое переме-
щение определяют как среднюю арифметическую ре-
зультатов двух испытаний.
При ширине стола 250 мм нормы параметров, вхо-
дящих в процесс проверки жесткости, составят:
1 расстояние от оси шпинделя до рабочей поверх-
ности стола 140 мм;
[1 расстояние от вертикальных направляющнх ста-
нины до точки приложения силы 280 мм;
[2 расстояние от точки приложения силы до торца
подшипника серbrИ 140 мм;
[3 расстояние от вертикальных направляющих ста-
нины до первоrо паза стола 315 мм;
D диаметр конусной части испытательной оправки
в точке приложения силы 100 мм;
d диаметры цилиндрической части испытательной
оправки 50 мм;
а уrол между проекцией силы Р на rоризонталь-
ную плоскость и направлением продольной подачи сто-
ла 400;
уrол между направлением силы Р и ее проек-
пией на rоризонтальную плоскость стола 300;
у уrол наклона конусной части образующей диска
оправки к ее оси 340;
'У) уrол между проекцией силы Р на вертикаль.
ную плоскость и направлением продольной подачи
стола 370,
269
5. типовоji технопоrическиji процесс
капитапьноrо ремонта вертикапьно-сверпипьнorо
станка
При реМОН1'е вертикально-сверлильноro станка вос-
станавливают параллельность направляющих колонны
и перпендикулярность поверхности стола (плиты) Kreo
метрической оси Шпинделя, жесткость и надежность
рсrулирующих и блокирующих узлов.
В табл. 37 39 приведены технолоrические маршру-
ты ремонта КОРПУСIIЫХ деталей вертикально-сверлиль-
lIoro станка.
ТАБЛИЦА 37
Технопоrнческнй маршрут ремонта направпяlOЩНХ копонны
Для ремонта направляющих колонны необходимо следующее
оборудование, инструмент, приспособления и материалы: продоль-
но,шлифовальный станок, шлифовальное приспособлеиие, электро-
таль [ОСТ 22584 77, абразивный Kpyr ЧЮ75х50хКЧ8-80 50.
СМI-КБ [ОСТ 2424 75, шабер 2850 0011 MH475 60, набор сле-
сарных инструментов, чалочное приспособление, рe.rулируемые под-
кладки, домкраты, прнхваты, набор щупов [ОСТ 882 75, лииейка
YT-l.630 56 [ОСТ 8026 75, плита [ОСТ 1090 75, рамный уро-
вень [ОСТ 3992 75, поверочный уrольиик [ОСТ 3749 77, шаблон
550, индикатор [ОСТ 9696 75, маrнитиая стойка [ОСТ 10197 70,
лазурь Л 1 [ОСТ 10960 64, керосин, салфетки хлопчатобумажные,
войлочный тампои.
м опе. \
р8llИИ
Содержаllие операции
Эскиз операuин н про. рки
I вариант
Слесарная
Установить и выве-
рить КОJlОИНУ по рам-
иому уровню плоско-
стями 2 вверх. Шаб-
рить поверхность 2 иа
краску по плите, по-
верхности 1 н 3 по JlИНей-
ке н шаблону с про-
веркой перпен икуляр-
иости к ПJwскостям А
и Б
210
Продолжение табл. 37
м опе- I
рации
Содержание операцни
II Контроль
Проверить отклоне-
ния формы и располо
жения поверхностей 1,
2,З,АиБ
Эекиз оперании И проверки
rr вариант
Ш лuфовальная
Установить, выверить
и закрепить колонну
на столе продольно- СМ. 9СКИЗЫ вариаита 1
ш,шфовальноrо станка.
Ш.шфовать поверхно
сти 1, 2 и 3 до вывода
износа
1I
Слесарная
Произвести декора-
тивное шабреиие по-
верхностей 1, 2 и 3
ш
Контроль
Проверить отклоне-
ния формы и располо-
жения поверхностей 1,
2,З,АиБ
27t
ТАБЛИЦА з8
Технопоrнческнii маршрут ремонт_
НаправnяlOЩНХ шпнндеnьноii бабкн
Для ремонта направляющих шпиндельной бабки необходимо
следующее обору доваиие, инструмент, приспособления и материалы:
вертика.1ЫIO фрезерный станок, электроталь [ОСТ 22584 77, шабер
2850 0011 MH475 60, набор слесарноrо ннструмеита, набор щупов
[ОСТ 882 75, индикатор [ОСТ 9696 75, маrнитная стойка [ОСТ
10197 70, линейка [ОСТ 8026 75, рамный уровень [ОСТ З992 75,
цилиндрическая оправка [ОСТ 16212 70, универса.1ЬИЫЙ мостнк,
лазурь Л I [ОСТ 10960 64, керосин, салфетки хлопчатобумажные,
войлочный тампон.
м опе- \
ра'щи
Содержание оперании
Слесарно-сборочная
Установить в корпусе
шпиндельной бабки
шпинде.%НЫЙ узел Б
II Слесарная
Поставить шниндель-
ную бабку с клиновой
планкой r на rоризон
тально установлеиную
колонну и определнть
ВСЛИЧННУ зазора а (если
данная поверхность кли-
НОВОЙ нланки r приле.
raeT к шпиндельной
бабке, то определяют
боковоЙ зазор сопря
rac bIx поверхностей 4
!I при величине ero бо-
лее 0,5 мм IIЗrотовляют
новую клиновую план-
ку). Шабрнть поверх-
ности 2 и 3 шпиндель-
ной бабки по сопряrа-
C:v!bI 1 направляющим
272
Эскиз оперщии и проверки
Продолжение табл. з8
м опе- I
ранин
Содержание операции
колонны с про веркой на
краску и иепараллель-
ности rеометрической
оси шпинделя к взаим-
но параллельным по-
верхностям колоины 1,
2 и 3
III Фрезерная
Фрезеровать поверх-
ность 5 КЛИНОВОЙ план-
ки, обеспечив зазор а
не менее 2 мм
IV Слесарная
Шабрить поверхностИ
4 и б КЛИНОВОЙ планки
по сопряrаемым по-
верхностям шпиндель-
ной бабки 4 И колонны 1
с проверкоЙ иа краску
и параллельиости по-
верхностей 4 и б клиио-
вой планки. Калибро-
вать резьбовые отвер-
стия клина метчнком
V Контроль
ПроверllТЬ непарал-
лельность зеркала ко-
лонны к rеометрической
осп шпинделя и пр иле-
raHHe сопряrаемых на-
правляющих шпнндель-
ной бабкн и колониы
(допускаемая точ-
ность I О пятен на
25 мм 2 )
ЭСКИЗ операции и про верКИ
273
т АБЛИЦЛ 39
Техноnоrнческнi4 маршрут ремонта стопа
Для ремонта СТО.1а необходимо следующее оборудование, ин.
струмент, прпспособления и материалы: продольно шлифовальный
или продольно-строrа.1ЬНЫЙ станок, Э,1ектроталь [ОСТ 22584 77,
шлифовальное приспособ.1ение, абразивный Kpyr ЧК 175 х 50 х КЧ8-
80 50 СЛ''1I КБ [ОСТ 2424 75, шабер 2850 0011 MH475 60, на-
бор слесариоrо инструмента, технолоrический уrо.1ЫIИК, чалочное
nриспособление, поверочный уrольник [ОСТ 3749 77, набор щупов
[ОСТ 882 75, цилиндрическая оправка с хвостовиком коиус Морзе
по шпинделю станка ['ОСТ 19887 74, линейка [ОСТ 8026 75, ин-
дикатор [ОСТ 9696 75, маrнитная стойка [ОСТ 10197 70, призма
[ОСТ 12195 66, лазурь Л-I [ОСТ 10960 64, керосин, салфетки
хлопчатоБУ lажные, ВОЙ.1QЧНЫЙ тампон.
./1& опе- I Соде р жаиие опе р анин I
рании
1 вариант
Слесарная
Установить стол
на rоризонтааьно
расположенную ко-
лониу И закрепить
клиновой планкой.
Определить ве,шчи-
ну ОТК.10нения от
перпендикулярности
поверхности 1 к .зер-
калу.колоннь Снять
стол и укрепить на
верстаке. Шабрнть
поверхность 1 стола
с проверкой неп.И-
скостностн на кра-
ску по П.1ите (;1;0-
пускается 10 пятен
иа 25 мм2). Шабрить
поверхности стола
2, 3 и 4 с Ilроверкои
на краску по сопря-
raeMbI 1 поверхно-
стям Ко.10ННЫ и К.1Н-
новои планки и с
проверкоЙ неперllен-
ДИКУ,1ЯРНОСТИ по-
верхностеЙ 1, 2 и 3
стола, а также не-
перпендИку.1ЯРНОСТН
поверхности 2 к
274
Эскиз операцни н про верки
П родолжение табл. 39
a :-I Содержание операции
среднему Т-образ-
ному пазу. Обрабо-
тать к.ШIIОВУЮ план-
ку (см. табл. 38, опе-
рации III и IV)
II J{онтроль
Произвести про-
верку неплоскост-
ности поверхности
1, неперпендикуляр-
ности поверхности
1 к направляющим
2 и 3, нспараллель-
ности среднеrо Т об-
разноrо паза к по-
верхности 2
II вариант
Шлифовальная
Установить, выве-
рить и закрепить
на столе 5 продоль-
но-шлифовальноrо
или продольно-стро-
rальноrо станка тех-
нолоrический уrоль-
ник 6. Установить,
выверить и закре-
пить ремонтируе-
мый стол со шли-
фованным ци.1ИIIД-
ром 7, поверхностя-
ми 2 и 3 к верти-
кальной плоскости
технолоrическоrо
уrольника 6 (поверх-
ность 1 ремоитиру-
eMoro стола должна
быть сверху). Шли-
фовать плоскость 1,
rrереустановить, вы-
верить и закрепить
ремонтируемый стол
поверхностью t к
ЭСКИЗ операции и про верки
t A
G
ВидА
175
Продолжение табл. 39
.м. опе- \ Содержание операции I
раuии
ЭСКИЗ операuии И проверки
вертикальной пло-
скости технолоrиче-
CKOrc. уrольника 6,
базируя ero на сред-
иий Т-образный про-
дольный паз. Шли-
фовать поверхности
2,3 и 4
1
II Контроль
Проверить непер-
пендикулярность по-
верхности 1 к по-
верхностям 2 и 3 и
иепараллельность по-
верхности 2 к про-
дольному среднему
Т-образному пазу
III Шлифовать клино-
вую плаику (см.
табл. 38, операции
III и IV)
Ремонт направляющих
шпиндельной бабки
Ремонт шпиндельной бабки сводится к приrонке ее
направляющих по сопряrаемым поверхностям отремон-
ТllpoBaHHblx направляющих колонны.
Основная задача ремонта состоит в обеспечении па-
раллельности направляющих шпиндельной бабки к reo.
276
метрической оси шпинделя и перпендикулярности шпин-
деля к «зеркалу» стола. Поэтому приrонка ПрОИЗi.lо
дится после полной сборки шпиндельной бабки.
Ремонт стола
Ремонт стола состоит в восстановлении перпендику-
лярности ero «зеркаJlа» К rеометрической оси шпинделя
и вертикальным направляющим. Средний Т-образный
паз должен быть перпендикулярен к направляющим
стола, так как он служит базой для технолоrической
оснастки (кондуктора, приспособ.lения и др,).
После поузловой сборки узлы станка монтируются
на колонну (станину) в такой технолоrической после-
довательности (рис. 82): фун-
даментная плита 1 выверя-
ется реrулируемыми клинья- 4
ми во взаимно перпендику-
лярных направлениях с уста-
новкой уровня на привалоч-
ную плоскость 7, на которую
крепится колонна 5. Далее J
ставят стол 2 в сборе с вин-
том вертикальной подачи и
закрепляют ero клиновой
П.lанкой. Устанавливают
шпиндельную бабку 3 с за-
креплением ее клиновой план-
кой. Затем ставят и укреп-
ляют коробку скоростей 4.
соединив выходной вал со
шпинделем. Подключают
электрощит станка б к элек-
тросети и производят обкат-
ку ero на холостом ходу и
под наrрузкой.
Перед окраской станок проверяется на rеометриче
скую точность и жесткость по [ОСТ 370 76.
Сборка станка
(j
7
Рис. 82. Вертикально-
свер.1lIЛЬНЫЙ станок.
177
6. Про верка вертикапьно-сверпнпьноrо станка
на rеометрическую точность и жесткость
(rOCT 370 76)
Проверка точности станка
Про в е р к а 1.1. Плоскостность рабочей поверхно
сти стола (плиты; рис. 83, а):
1) С помощью поверочной линейки и измерительноrо
прибора.
На рабочей поверхности стола 1 (плиты) на двух
реrулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых
мерах длины) устанавливают поверочную линейку:>
так, чтобы показания измерительноrо прибора 4 на кон..
цах линейки были одинаковые.
На столе устанавливают измерительный прибор, на.
конечник KOToporo должен касаться рабочей поверхно-
сти линейки и быть перпеНДИКУЛЯRен ей. Измеритель-
ный прибор перемещают вдоль линейки и проверяют
прямолинейность формы профиля поверхности. Измере-
ния производят не менее чем в двух продольных, трех
поперечных и двух диаrональных направлеНИЯL
Отклонение определяют как наибольшую алrебраиче
скую разность показаний измерительноrо прибора.
2) С помощью поверочной плиты для длины изме-
репия до 200 мм.
Проверку производят поверочной плитой, окрашен-
ной равномерно по всей поверхности плиты.
Количество пятен иа площади 25 мм 2 определяют
по [ОСТ 7599 73; оно должно быть не менее 10.
При длине измерения от 320 до 500 мм допуск на
неплоскостность составляет 32 мкм.
Про В е р к а 1.2. Радиальное биение базирующей
поверхности шпинделя (рис. 83, б) для впутреннеrо ко-
нуса.
В отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контроль-
ную оправку 2. Измерительный прибор 3 укрепляют так,
чтобы ero наконечник касался цилипдрической поверх..
ности оправки и был направлен к ее оси перпендику.
лярно образующей.
Для диаметра сверления свыше 18 мм допуск на
биение у торца шпинделя 20 мкм, а на расстоянии L""",
== 300 мм допуск 30 мкм.
Про В е р к а 1.3. Перпендикулярность рабочей по.-
=J3
верхности стола (плиты) к оси вращения шпинделя
(рис. 83, в).
На рабочей поверхности стола 1 (плиты) в попе-
речном и продольном направлениях на двух опорах 2
одинаковой высоты устанавлн- а)
вают поверочную линейку 3. j 4
На шпинделе укрепляют ко-
ленчатую оправку с измеритель-
ным прибором 4 так, чтобы ero m
измерительный наконечник ка- .. . .
сался рабочей поверхности "
линейки и был перпеНДIIКУЛЯ-
рен ей. Шпиндель с измеритель-
ным прибором поворачивают на
180°.
В станках с переставляемымн
по высоте столом и шпиндель-
ной бабкой измерение пронзво-
дят в двух положениях, пре-
дельно возможных для измере-
ния сближенном (шпиндель-
ной бабки и стола) и раздвину-
том. Перед каждым измерением
стол и шпиндельную бабку за-
крепляют.
Отклонение определяют как
наибольшую алrебраическую раз-
ность показаний измерительноrо
прибора по линиям перпендику-
лярно и параллельно к «зерка-
лу» колонны.
Для диаметров сверления
18 35 мм и L==300 мм при из-
мерении па раллельно «зеркалу»
стола допуск составит 40 мкм,
перпендикулярно «зеркалу» сто-
ла 50 мкм.
Наклон конца шпинделя до-
пускается только к колонне.
Про в е р к а 1.4. Перпендп-
кулярность перемещения rильзы
шпинделя или сверлильной ro-
ловки к рабочей поверхности
стола (рис. 83,е).
5) 1
03
;
(.;
-0+
-4
J
2
1
J
1
2
1 ,а
6
0---0$-
Рис. 83. Схемы ПРОВ('I' '11
rеометрической точности
вертнкальио-сверлиль-
Horo станка.
279
IIa рабочей поверхности стола 1 устанавливают по
верОLJНЫЙ цилиндр 2. На шпинделе 3 укрепляют изме-
рительный прнбор 4 так, чтобы ero наконечник касался
образующей поверхности цилиндра п был направлен
радиально к ero оси. rильзу шпинделя или сверлиль-
ную rоловку перемещают на всю длину хода.
В станках с перемещаемым столом и сверлильноЙ
rоловкой измерения производят в их средних положе-
ниях. Перед измерением стол и сверлильную rоловку
ЗaI{репляют.
ОТКJ10нение определяют как наибольшую алrебраи-
ескую разность показаний измерительноrо прибора.
Для длины перемещения шпиндельной rильзы свыше
250 мм допускается неперпендикулярность в попереч-
ной плоскости станка а 60 мкм (рис. 83, е) и в про-
дольной плоскости станка б 90 мкм. Наклон конца
шпинделя допускается только к колонне.
Лроверка жесткости станка
Про в е р к а 2.1. Перпендикулярность оси Harpy.
женноrо шпинделя к рабочей поверхности стола в про-
цольной плоскости станка.
Про в е р к а 2.2. Относительное пе-
ремещение под наrрузкой шпинделя и
стола (рис. 84).
в конусное отверстие шпинделя 1
вставляют оправку 2, а на шпинделе
укрепляют поперечину 3. На рабочей по-
верхности стола устанавливают Harpy.
жающее устройство 5 для создания си-
лы Р, измерение которой производят ди-
намометром. Сверлильную rоловку и
стол устанавливают в среднее положе-
ние по высоте. Шпиндель выдвИrают на
половину хода.
Перед каждым испытанием сверлиль..
ную rоловку устанавливают в положе-
ние проверки перемещением сверху вниз,
стол перемещением снизу вверх, а шпиндель пере..
мсщением сверху вниз рабочей механической подачей.
При испытании сверлильную rоловку и стол закреп..
ляют. Между столом и шпинделем создают плавно воз-
Fастающую до заданноrо предела силу Р, направлен..
JP!)
1
2
J
4
S
Рис. 84.
Проверка
жесткости
nертикальио.
сверлильиоrо
станка.
нуlO по оси шпинделя. Одновременно при помощи двух
измерительных приборов 4. расположенных симметриq.
но от оси шпинделя на расстоянии L, измеряют пере.
мещения шпинделя относительно стола.
Отклонение от перпендикулярности оси наrружен.
Horo шпинделя к рабочей поверхности стола опреде.
ляют как разность показаний измерительных приборов
(проверка 2.1).
Относительное перемещение под наrрузкой шпин-
деля и стола определяют как алrебраическую полусум.
му показаний измерительных приборов (проверка 2.2).
За относительные перемещеНIIЯ принимают среднее
аРИф:Vlетическое результатов двух испытаний.
Для станков с максимальным диаметром свеРJlения
35 мм наrружающая сила составляет 1250 Krc при рас-
стоянии L== 150 мм. Проверкой 2.1 допускается непер-
пендикулярность 0,30 мм, а допуск на относительное
перемещение шпинделя (про верка 2,2) 1,3 мм.
ЛИТЕРА ТУРА
1. Материалы XXV съезда КПСС. М., Политиздат, 1976.
2. БатЬ/шев С. Я. Проблемы обучения и воспитания работающей
AlО,10дежи. М., «Высшая школа», 1978,
: . Блинов И. С, Справочник технолоrа механосборочноrо цеха
CYAopeMoHTHoro завода. М., «Транспорт», 1979.
4. Борисов Ю. С, Орrанизация ремоита и техиическоrо обслу-
JКивзиия, М., «Машииостроеиие», 1978.
5. Борисов Ю, С., Носкин Р. А. Справочиик мехаиика машино-
строите.%иоrо завода. М., «Машиностроеиие», 1971.
б. БУЛ2аков А. А. Профессионально-техническое образование
11 СССР на современиом этапе, М., «Высшая школа», 1977.
7. Всесоюзное объедииеиие «Союзстаикоремоит» ЦПКБАМ. Про-
rpессивные способы восстаиовления изиошеиных деталей металл о-
обрабатывающеrо оборудования. Изд. 2. Тула, 1975.
8. Fельбере Б. Т., Пекелис Т. Д. Ремоит промышленноrо обо-
РУJl.ования. 1\'1., «Высшая школа», 1977.
9. Журавлев А. Н. Допуски и технические измерения. М., «Выс-
шая школа», 1978.
10. Костин А. И., Поляков Д. И. Специализированиый ремонт
металлорежущих станков. М., «Машиностроение», 1978.
11. Круnичкий Э. И. Справочник молодоrо слесаря по ремонту
ПрОllышленноrо оборудования. М., «Высшая школа», 1977.
12. Матвеев А, А.. Борисов д. М., Бо оJ.tолов П. И. Черчение.
,11., сМашиностроеиие», 1978,
13. Малов А. Н. Справочник технолоrа-машиностроителя. М.,
«Машиностроение», 1973.
14. Монахов Т. А. Обработка металлов резанием, М., «Машино-
cтporиие», 1974.
15. Пекелис Т. Д., rельбере Б. Т. Технолоrия ремоита металло-
prJК щих стаиков, Л., «Машииостроение», 1976.
16. Поляков В. С., Барбаш И. Д" Ряховский О. А. СпраВОЧНИlII
DO Itуфтам. Л., «Машииостроение», 1979.
17. Пузанов М. Ф. Развитие форм и методов подrотовки рабо-
UJL М., «Высшая школа», 1978.
18. Серебреничкий П. П. Пособие для станочииков, Леииздат,
]978.
211
19. Стерин И. С. Методические рекомендации по проведению
производственной практнки дЛЯ ИПТ. М., «Высшая школа», 1977.
20. Стерин И. С. Применение диафи.1ЬМОВ на уроках спецтехно-
лоrии при подrотовке слесарей ремонтников. М., «Высшая школа»,
1976.
21, Страусов С. Ф.. Jlсов В. А. Эксплуатация и ремонт rидрав-
лических ста нков. М., «Машиностроение», 1968.
22. Шатuн В. п, Шатин Ю. В. Справочиик конструктора ин-
струмеитальщика. М., «Машиностроение», 1975.
23. ШеЙН20льд Е. М.. Нечаев Л. Н. ТеХllолоrия ремонта и мои-
тажа промышленноrо оборудования. Л., «Машииостроение», 1973.
24. Эксплуатационная и ремонтная документация. [ОСТ
2.601 68; [ОСТ 2.605 68.
25. Яковлев В. Н. Ремонт оборудования машиностроительных
ааводов, М., «Машиностроенне», 1969.
. * *
Ремоит металлорежущих станков рассмотреи также в следу-
ющих диафильмах автора, выпущенных Ленинrрадской фабрикой
экраниых учебио-наrлядных пособий ПТО,
1. Ремонт ходовых винтов и зубчатых передач. 1973.
2. Ремонт иаправляющих станин, столов и суппортов. 1973.
3. Ремонт осей, валов, шпииделей и подшипииков. 1974.
4. Смазка рабочих поверхностей деталей машии и механизмов.
1974.
5. Основы технолоrии монтажа промышлениоrо оборудования.
1975.
6, Износ и способы восстановления деталей при ремонте про-
мышленноrо оборудования. 1976.
7, Ремонт деталей и узлов rидравлических и ПIlевматических
систем промышленноrо оборудования, 1977.
оrЛАВЛЕНИЕ
Предисловие . . . .
r л а 8 а 1. Система планово предупредительноrо ремонта
1. Работы по техническому уходу за оборудоваlfием
2. Плановые ремонтные работы
3. Внеплановый ремонт. Аварии оборудования и их преду-
преждение
4. Межремонтные циклы
5. Катеrория сложности ремонта
r л а в а 11. Эксплуатационная и технолоrическая докумеита-
ция ремонтных работ
1. Техническая документация
2. Ремонтные чертежи
3. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
4. Понятие о единой системе допусков и посадок Совета
Экономической Взаимопомощи (ЕСДП СЭВ)
3
7
7
11
14
16
21
24
24
25
30
37
r л а в а 111. Способы восстановлеиия деталей станков и по-
вышения их изиосостойкости
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
284
Износ детаЛей станков
Компенсаторы износа. Способ ремонтных размеров
Подrотовка обору довання к ремонту
Заделка трещин штифтами. Восстановление деталей
хромированием и осталиванием
Восстановление деталсй сваркой и наплавкой. Металли-
зация
Восстановлсние и упрочнение деталей электромеханиче-
скнм способом и в маrнитном поле порошками .
Упрочнение дсталей . . . . . . . .
Воссrаllовление деталей ПОЛЮlерными материалами . .
48
48
58
62
68
77
92
98
99
r л а в а IV. Ремонт деталеА металлорежущих CTap "oa
1. Ремонт валов, осей и шпвнделей . . . .
2. Ремонт подшипников . . . . . . . . .
3. Ремонт муфт
4. Ремонт зубчатых колес . .
5. Ремонт винтов и raeK механизмов станков
r л а в а V. Ремонт узлов и деталеА rидравлических систем
металлорежущих станков . . . . . . . . . . . .
1. Неисправности rидроприводов металлорежущих станков
2. Ремонт трубопроводов . . . . .
3. Ремонт rидроцилиндров и поршнеЙ . . . . . . . .
4. Ремонт насосов . . . . . . . .
5. Орrаннзация планово-предупредительвоrо ремонта (ППР)
и эксплуатации rидрофицированноrо оборудования . .
r л а в а VI. Определеиие величииы износа, способы ремоита
и проверки rеометрическоА точности направляющих станин
станков . . . . . . . . . . . . .. . . . .
1. Ремонтная классификация станин . . . . . . . . .
2, Определение величины взноса и проверка rеометриче-
ской точности направляющих станнн
3. Способы ремонта иаправляющих станин
4. Приспособлеиия для проверки rеометрической точности
и величины изиоса направляющих станин . . . . . .
5. Проверка rеометрической точиости станков с
поверочноrо уrольника. цнлиндра и куба
использоваиия) . . . . . . . . . . .
r л а в а VH. Типовые технолоrические процессы ремонта и
монтажа металлорежущих станков . . . . . . . . , . .
1. Типовой техиолоrическиА процесс капвтальноrо ремонта
токарно-винтореэноrо стаика модели 163 . . . . . .
2. Проверка rеометрическоА точности и жесткости токар-
но-винторезиоrо станка модели 163 (rOCT 18097 72)
3. Типовой технолоrический процесс капитальноrо ремонта
коисольно-фрезерноrо станка . . . . . . . . . . .
4. Проверка rеометрическоА точноств и жесткости rоризон-
тально-фрезерноrо станка (rOCT 17734 72) . . . .
5, Типовой технолоrическиА процесс капитальноrо ремонта
вертикальио-сверлильиоrо станка . . . . . . . . .
6. Проверка вертикально-сверлильноrо станка на reoMeT-
рическую точность и жесткость (rOCT 370 76)
Литература. . . . . . . . . . . . . . . . .
105
105
114
121
125
135
141
141
143
147
153
166
171
171
179
179
188
помощью
(при меры
197
207
209
239
251
263
270
278
2tl2
терин и. с.
с 79 Слесарь ремоптник металлорежущих станков.
.1.: Лениздат, 1980. 288 с., ил.
в книrе рассмзтриваЮI'СЯ основные виды ремонта иекоторых .. -
Т3.1лорежущнх станков, содержатся даииые об орrанизации реМ0"Т-
'ЮI'О хозяйссва, опричинах возникиовения износа и путях повыше-
IIН" нзносостойкссти деталей станков. Приводятся методы восстанов-
лення н упрочн ння деталей, а таКЖе примеры использования тех-
lIолоrи',еекой оснастки В ремонтной практике, даются краткие еве-
Щ'Н ия о типовых технолоrических процессах ремонта некоторых де-
Тdлей и узлов металлорежущих станков и стаиочных rидро- н ПltеВ-
МilСИсТе 1.
I(It 11 са предназначена для молодых слесарей-ремонтников ира.
бочих станочных спецнальностей. Оиа будет полезной учащимся
прuфесеИОllально-технических училищ, студентам средних и ВЫСШИХ
технических учебных заведений при нзучении соответствующих дис-
цнплин, а также работникам ремонтной службы машиностроитель-
ных предприятий.
С 31304 2704080000 151
MI71(03) 80 88 80
27.4.5