/
Автор: Пикус М.Ю.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства металлорежущие станки станки станкостроение слесарное дело справоч
Год: 1987
Текст
СПРАВОЧНИК СЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУ СТАНКОВМ.Ю.ГШУССПРАВОЧНИКСЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУМЕТАЛЛОРЕЖУЩИХСТАНКОВ
М. Ю. ПИКУССПРАВОЧНИКСЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКОВМИНСК«ВЫШЭЙШАЯ ШКОЛА»
1987
ББК 34.63-5я2
П 32УДК 621.9.06(035.5)Рецензенты: Чистосердов П. С., профессор кафед¬
ры «Технология машиностроения» Могилевского машино¬
строительного института; Богданов Н. 3., гл. механик Мин¬
ского завода шестерен2704040000—071 (g) Издательство «Вышэйшая школа»,М 304(03)—87 а/—в/ 1987.
ПРЕДИСЛОВИЕВ «Основных направлениях экономического и социаль¬
ного развития СССР на 1986—1990 годы и на период до
2000 года», принятых XXVII съездом КПСС, перед работ¬
никами машиностроительного комплекса поставлена за¬
дача: «Совершенствовать ремонтное производство, обеспе¬
чивая надежную работу машин и оборудования во всех от¬
раслях народного хозяйства» КВ современном производстве, насыщенном сложными
машинами и агрегатами, исключительное значение приобре¬
тает надежность в процессе эксплуатации — эксплуатаци¬
онная надежность.Металлорежущие станки в процессе работы изнашива¬
ются. Во избежание аварий и преждевременного выхода из
строя оборудования, что может привести к нарушению все¬
го производственного цикла, необходимы своевременное
профилактическое обслуживание и регяонт станков. Они
осуществляются применяемой в нашей стране системой
планово-предупредительного ремонта (ППР). Ее основой
является проведение профилактических мероприятий, пред¬
усматривающих периодичность, состав и объем работ по
техническому обслуживанию и ремонту оборудования.Ремонт автоматических линий, агрегатных станков,
устройств ЧПУ осуществляется по системе РПП (ремонт по
потребности), что не исключает организацию ремонта по си¬
стеме ППР для отдельных узлов.В ремонтном деле важную роль играет слесарь, которо¬
му необходимо иметь хорошую профессионально-техниче¬
скую подготовку. Он должен знать назначение и устройство1 Материалы XXVII съезда Коммунистической партии Совет¬
ского Союза.— М.; Политиздат, 1986, с. 285.3
сборочных единиц оборудования, уметь распознавать при¬
знаки и причины износа деталей различных механизмов,
владеть современными способами восстановления изношен¬
ных частей машины, уметь выполнять разнообразные опе¬
рации, пользоваться различными видами измерительной тех¬
ники, технологической оснастки, понимать технологические
процессы смежных специальностей.Назначение настоящего справочника — помочь слесарю
по ремонту металлорежущих станков в совершенствовании
технических знаний и профессиональной подготовки. Поэто¬
му в справочнике приведены основные сведения о ремонте
и техническом обслуживании металлорежущих станков, о
причинах выхода из строя оборудования различного вида и
способах его ремонта; описываются типовые технологические
процессы ремонта металлорежущих станков, разъясняются
особенности технического обслуживания и ремонта метал¬
лорежущих станков с ЧПУМатериал справочника размещен по тематическому при¬
знаку в наиболее удобной для практического применения
форме и отражает содержание новейших нормативно-тех-
нических документов, действующих Государственных стан¬
дартов.Параграф 6.3 «Смазка оборудования» написан канд.
техн. наук Ю. М. Пикусом.Автор приносит глубокую благодарность рецензентам
П. С. Чистосердову, канд. техн. наук, профессору кафедры
«Технология машиностроения» Могилевского машинострои¬
тельного института и Н. 3. Богданову, гл. механику Мин¬
ского завода шестерен, рекомендации которых были учтены
при подготовке рукописи.Автор
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВВсе серийно выпускаемые металлорежущие станки раз¬
деляются на десять групп по виду выполняемой работы или
назначению (табл. 1.1). Каждая группа делится на десять
типов по назначению, конструктивной особенности, универ¬
сальности, степени автоматизации, точности, виду приме¬
няемого инструмента. Такая классификация позволяет при¬
своить каждому станку серийного производства шифр —
условное обозначение типа и модели, состоящий из трех-че-
тырех цифр и одной-двух букв. Первая цифра указывает
группу, вторая —тип, последние характеризуют один из
важнейших технологических параметров станка. Буква
после первой или второй цифры указывает, что станок мо¬
дернизирован, а буква, стоящая после цифр,— модифика¬
цию (видоизменение) базовой модели станка.Например, шифр 6Р13 —индекс вертикально-фрезерно¬
го станка, а 6Р1ЭФЗ — станка с программным управлением,
созданного на базе станка 6Р13. Здесь Ф показывает нали¬
чие программного управления в станке. Шифр специальных
и специализированных станков образуется добавлением к
шифру завода порядкового номера модели. Например, спе¬
циализированный станок для обработки реек егорьевского
станкостроительного завода «Комсомолец» обозначают
ЕЗ-9.По степени универсальности металлорежущие станки
разделяются на следующие группы: универсальные, пред¬
назначенные для выполнения разнообразных операций на
деталях широкой номенклатуры в индивидуальном и мелко¬
серийном производстве, а также для использования при ре¬
монтных работах; специализированные, предназначенные
для обработки однотипных деталей разных размеров в круп-5
Табл. /./. КлассификацияГруппастанкорШифргруппыШифр012341234567Резерв¬0ныеТокар¬1Автоматыи полу-ныеавтоматы:одно¬много-Револьвер¬Сверлильно¬шпин¬шпин-ныеотрезныедельныедельныеСвер¬2Полуавтоматы:лильныеВерти-одно¬многошпин¬Координат-и расточ¬кально-шпин¬дельныено-расточ-ныесвер-дельныеныелильныеШлифо¬3Кругло-Внутри-Обдирочно-Специализи¬вальныешлифо¬шлифо¬шлифоваль¬рованныеи дово¬вальныевальныеныешлифоваль¬дочныеныеСтанки4Универ¬Полу¬АвтоматыЭлектрохи¬длясальныеавтоматымическиеэлектро-физико-химиче-ской об¬работки;комбини¬рованныеЗубо- и5Зубодол¬Зуборез¬Зубофрезер¬Зубофрезер¬резьбооб¬бежныеные дляные для ци¬ные для на¬рабатыва¬для ци-кониче¬линдриче¬резания чер¬ющиелиндри-ских ко-ских колесвячных6
металлорежущих станковтипа5б78989101112Карусель¬ныеТокарно-
винторез¬
ные, токар¬
ные и лобо¬
выеМногорез¬цовыеСпециализи¬рованныеРазные то¬
карныеРадиально¬сверлиль¬ныеГоризон-тально-рас-точныеАлмазно¬расточныеГоризон-
тально-свер-
лильные и
центроваль¬
ныеРазные
сверлиль¬
ные и рас¬
точные—■ЗаточныеПлоскошли¬фовальныеПритироч¬
ные и поли¬
ровочныеРазные стан¬
ки, работа¬
ющие абра¬
зивамиЭлектро¬искровыеЭлектро-
эр ози он ные,
ультра¬
звуковыеАнодно-ме-ханическ'иеДля обра¬
ботки тор¬
цов зубьевРезьбофре-зерныёЗубоотде- Зубо- и резь-
л очные и бошлифо-
проверочные вальныеРазные зу-
бо- и резь¬
бообрабаты¬
вающие7
123 | 4567ческихколеслеси шлицевых
валиковколесФрезер¬ные6Верти¬кальныеконсоль¬ныеНепре¬рывногодействияПродольно¬фрезерныеодностоеч¬ныеКопироваль¬
ные и гра¬
вировальныеСтро¬
гальные,
долбеж¬
ные и
протяж¬
ные7Продольно-стро¬гальные:односто- двухсто-
ечнью ечные)Поперечно-строгальные1ДолбежныеРазрез¬ные8Отрезные, работающие
токарным абразив- фрикцион-
резцом ным кру- ным диском
гомПравильно¬отрезныеРазные9Муфто- и
трубооб¬
рабаты¬
вающиеПилона-секатель-ныеПравильно-
и бесцент¬
ровообди¬
рочные■носерийном и массовом производстве; специальные — для
обработки деталей одного типоразмера, используемых толь¬
ко в массовом производстве.По массе станки подразделяются на легкие — до 1 т,
средние —до Юти тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые стан¬
ки бывают крупными от 10 до 30 т, собственно тяжелыми —
30—100 т и особо тяжелыми, уникальными — более 100 т.
По степени, точности различают станки пяти классов: нор¬
мальной — Н, повышенной — П, высокой — В, особо высо¬
кой точности — А и особо точные — С (мастер-станки).8
Окончание табл. 1.189101112Вертикаль¬
ные бескон-
сольныеПродольно¬фрезерныедвухстоеч¬ныеШирокоуни¬версальныеГоризон¬тальныеконсольныеРазные фре¬
зерныеПротяжныегоризон¬тальныеПротяжные
ные:
для внут¬
реннего
протягива¬
ниявертикаль-для наруж¬
ного протя¬
гивания—РазныестрогальныеЛенточныепилыДисковыепилыНожовочныепилы——Для испы¬
тания инст¬
рументаДелитель¬
ные машиныБалансиро¬вочные——Станки, которые выполняют все операции по обработке
партии деталей без участия рабочего, называются автома¬
тами. Обслуживание автомата сводится к периодической
наладке, подаче материала на станок и контролю обраба¬
тываемых деталей.У полуавтоматов установка заготовки, пуск стан¬
ка и снятие готовой детали выполняются рабочими, а все
рабочие и вспомогательные движения — автоматически.Специальные станки, изготовленные из нормализован¬
ных стандартных узлов (агрегатов) и деталей, называются9
агрегатными. Область применения — крупносерийное и мас¬
совое производство.Автоматической линией называют совокуп¬
ность взаимосвязанных и автоматически управляемых стан¬
ков, транспортных и контрольных механизмов, обеспечива¬
ющих обработку или сборку изделия по заданному тех¬
нологическому процессу без прямого участия рабочего;
последний лишь контролирует и налаживает оборудование.
Область применения — массовое производство.Станки с числовым программным управ¬
лением (ЧПУ) оснащены системой ЧПУ, которая осуще¬
ствляет необходимое для обработки автоматическое управ¬
ление в соответствии с программой, записанной условным
кодом, системой числовых обозначений, нанесенной на про¬
граммоноситель (перфокарту, перфоленту, магнитную лен¬
ту и др.). В таком виде она вводится в считывающее устрой¬
ство станка. Прочитанные данные преобразуются в соот¬
ветствующие командные импульсы, передаваемые на
исполнительные органы станка — суппорты, столы и др.Приводы станков. Привод станков состоит из двигателя
и механизмов, передающих движение рабочим органам.
Приводы предназначены для сообщения инструменту и за¬
готовке необходимых скоростей и передачи усилий, требуе¬
мых для осуществления технологических процессов.Различают бесступенчатое и ступенчатое регулирование
скорости. Бесступенчатое регулирование позволяет устанав¬
ливать в определенных пределах требуемые режимы реза¬
ния гидравлическим или электрическим бесступенчатым
приводом и механическими вариаторами. Ступенчатое регу¬
лирование осуществляется коробками скоростей и подач и
позволяет устанавливать режимы на определенных сту¬
пенях.Широко используются асинхронные электродвигатели
переменного тока. Распространение получили двухскоростные
С номинальными частотами вращения 500/1000; 750/1500;
1500/3000 об/мин, позволяющие увеличить число ступеней
частот вращения выходных валов коробок скоростей и по¬
дач вдвое по сравнению с односкоростными.Электродвигатели постоянного тока с различными си¬
стемами регулирования скорости находят все большее при¬
менение в станкостроении.10
Шаговые электродвигатели применяются в приводе по¬
дач и вспомогательных движений, в станках с ЧПУ.Гидравлические приводы обеспечивают бесступенчатое
регулирование в приводе главного движения, подач и вспо¬
могательных движений.Главным движением называется движение, которое обес¬
печивает процесс резания и определяет скорость резания.Движение подачи обеспечивает снятие стружки по всей
обрабатываемой поверхности и определяет один из разме¬
ров сечения срезаемого слоя.Главное движение и движение подачи составляют ра¬
бочее движение.Вспомогательные движения в процессе резания не уча¬
ствуют.1.2. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯРуководство по эксплуатации содержит следующие све¬
дения о назначении и области применения станка;- перечень
составных частей станка; устройство станка и его состав¬
ных частей; кинематическую и гидравлическую схемы;
электрооборудование; систему смазки; инструкции по экс¬
плуатации и регулированию отдельных узлов и элементов
станка; перечень возможных нарушений в работе и способы
их устранения; паспорт. В паспорте станка указывается
модель, завод-изготовитель, дата пуска станка в эксплуа¬
тацию. В нем приводятся основные технические данные и
характеристики; схема установки станка; механика станка
(частота вращения в минуту, подача, наибольший допусти¬
мый крутящий момент на шпинделе, мощность на шпинде¬
ле по приводу); сведения о ремонте;* перечень комплектую¬
щих изделий; результаты испытаний станка на соответствие
нормам точности и жесткости; свидетельство о консерва¬
ции; свидетельство об упаковке; гарантии.В руководстве по эксплуатации приводятся чертежи бы-
строизнашивающихся деталей.К самостоятельной работе на станке допускаются рабо¬
чие, сдавшие экзамен по обслуживаю и регулированию стан¬
ка данной модели и прошедшие инструктаж по безопасности
труда.11
В процессе эксплуатации регулирование не требующих
разборки механизмов выполняет рабочий-станочник. Слож¬
ные механизмы, требующие разборки, регулируются налад¬
чиком или слесарем-ремонтником.Передача оборудования от одной смены к другой осу¬
ществляется рабочими-сменщиками. Принимающий смену
обязан проверить работу всех узлов станка, уделив особое
внимание работоспособности блокирующих и предохрани¬
тельных устройств. При обнаружении неисправностей в
станке он обязан сообщить об этом мастеру, не приступая к
работе.При аварии рабочий должен остановить станок, не сни¬
мая детали, инструменты, приспособления, и сообщить об
этом мастеру и механику цеха. На аварию составляется
акт не позже чем через 24 часа.Приступая к работе, необходимо освободить рабочее
место от материала, деталей, приспособлений, заготовок и
инструментов, не требующихся для выполнения сменного
задания.Регулировать механизмы станка разрешается только
после отключения его от электросети и установления таб¬
лички с надписью «Производятся работы, не включать!»Отключение и подключение к сети, регулирование и ре¬
монт электроаппаратуры должны осуществляться специа-
листами-электриками.Мастер цеха обязан закрепить оборудование за рабо¬
чим, обеспечить смазку, охлаждение, уборку оборудования
и передачу его на следующую смену, не допускать перегруз¬
ки или использования не по назначению.Большое народнохозяйственное значение имеет правиль¬
ная эксплуатация металлорежущих станков, т. е. их ис¬
пользование по мощности, крутящему моменту и другим па¬
раметрам.Важно учесть не только число наработанных часов, но
и как был использован станок по основным параметрам.
Это вполне поддается контролю.12
Глава 2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ
СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ2.1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
И РЕМОНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВСистема планово-предупредительного ремонта (ППР)
включает совокупность организационных и технических ме¬
роприятий предупредительного характера по техническому
обслуживанию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и
узлов, проводимых по составленному плану для обеспече¬
ния работоспособности станков в течение всего срока
службы.Система ППР предусматривает проведение профилакти¬
ческих осмотров и плановых ремонтов (текущих, средних и
капитальных) каждого агрегата после того, как он отрабо¬
тал определенное количество часов. Чередование и перио¬
дичность осмотров и плановых ремонтов оборудования опре¬
деляются его назначением и условиями эксплуатации.Плановое (регламентированное) и непла¬
новое техническое обслуживание включает:
ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования ра¬
бочим, обслуживающим станок;ежесменный и периодический (частичный) осмотр обо¬
рудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с
целью своевременного устранения мелких неисправностей
и регулировки механизмов во время перерывов в работе;плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-ста¬
ночником и слесарем-ремонтником — производится по гра¬
фику между плановыми ремонтами;своевременную (по графику) промывку механизмов обо¬
рудования, смазочных систем с заменой смазочного мате¬
риала, выполняемых в нерабочие смены и во время переры¬
вов в работе слесарями-ремонтниками при участии станоч¬
ников и смазчиков;профилактическую регулировку механизмов, обтяжку
крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей;периодическую проверку геометрической и технологиче¬
ской точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонт¬
ником и контролером ОТК;осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии13
рабочего-станочника с целью выявления объема работ оче¬
редного ремонта;периодическую очистку от пыли электрооборудования и
устройств ЧПУ;профилактические испытания электрооборудования и
устройств ЧПУ;замену случайно отказавших деталей или восстановле¬
ние их работоспособности, а также восстановление случай¬
ных нарушений регулировки устройств и сопряжений, вы¬
полняемые слесарем-ремонтником с участием электриков.Рациональная организация технического обслуживания
является не менее важным условием сокращения затрат и
потерь основного производства и длительного сохранения
работоспособности оборудования, чем повышение организа¬
ционно-технического уровня и качества ремонта.Система ППР предусматривает следующие виды ремон¬
тов (ГОСТ 18322—78).Текущий ремонт (ТР) заключается в восстановле¬
нии работоспособности оборудования на период до установ¬
ленного нормативами очередного планового ремонта. Он
включает замену и восстановление отдельных частей обо¬
рудования и предполагает связанные с этим разборку, сбор¬
ку и регулировку отдельных механизмов. Завершается те¬
кущий ремонт испытанием станка на холостом ходу и под
нагрузкой, проверкой на шум, нагрев, геометрическую точ¬
ность и жесткость в соответствии с нормативами для уни¬
версального оборудования или по техническим условиям
для специального оборудования. Ремонт производится си¬
лами обслуживающего персонала и ремонтными службами
на месте установки оборудования.Средний ремонт — ремонт, выполняемый для вос¬
становления исправности и частичного восстановления ре¬
сурса изделий с заменой или восстановлением составных
частей ограниченной номенклатуры и контролем техническо¬
го состояния составных частей, выполняемым в объеме,
предусмотренном нормативно-технической документацией.Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый
для восстановления исправности и полного или близко к
полному восстановления ресурса изделия. При капитальном
ремонте производится полная разборка станка и всех его
узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка,14
регулирование и испытание оборудования на холостом ходу,
под нагрузкой и на жесткость. Проверяются шум и нагрев.
При капитальном ремонте восстанавливаются геометри¬
ческая точность, мощность и производительность обору¬
дования. Выполняется ремонтными службами в ремонтно¬
механических цехах или на месте установки оборудования.Неплановый ремонт проводится по потребности
без предварительного назначения. К неплановому ремонту
относится аварийный ремонт, вызванный дефектами кон¬
струкции или изготовления оборудования, нарушением тех¬
нических условий эксплуатации.Ремонт по потребности (РПП) проводится в
устройствах ЧПУ, на автоматических линиях, агрегатных
и специальных станках, хотя для них не исключается и си¬
стема ППР. Все виды ремонта рекомендуется производить
агрегатным способом в нерабочее время (выходные и празд¬
ничные дни, третья смена). Необходимость выполнения
ремонта определяется при осмотре оборудования работни¬
ками службы механика цеха и отдела главного механика
или по заявкам наладчика.Ремонтный цикл — время работы оборудования
в часах от начала эксплуатации до первого капитального
ремонта или между двумя очередными капитальными ре¬
монтами. Продолжительность ремонтного цикла зависит от
типа оборудования и его точностной характеристики, вида
производства, сменности, условий эксплуатации. Структура
ремонтного цикла определяет количество, периодичность и
последовательность выполнения плановых ремонтов и тех¬
нического обслуживания за ремонтный цикл-.Межремонтный период — время работы обору¬
дования в часах между двумя плановыми ремонтами, вы¬
полняемыми последовательно. Продолжительность межре¬
монтного периода зависит от типа оборудования. Межре¬
монтный период состоит из ряда повторяющихся циклов
технического обслуживания (ТО).Цикл технического обслуживания — сово¬
купность операций различных видов планового ТО, которые
выполняются через определенную наработку, установлен¬
ную для каждого вида обслуживания. Структура цикла ТО
включает виды планового ТО, выполняемые ремонтной
службой и входящие в состав цикла с коэффициентом при15
каждом, указывающем количество операций данного вида
в цикле. При ежедневном выполнении операций вместо ко¬
эффициента ставят букву Е. Например, цикл ТО может со¬
стоять из ежесменного осмотра, трехразового пополнения
смазочного материала и одноразовой замены, одного час¬
тичного осмотра, двух регулировок механической части и
одной регулировки электрической части:ЕОе + ЗСп + Сз + Оч + 2Рм + Рз.Степень сложности ремонтируемого оборудования оценива¬
ется единицами ремонтосложности. За единицу ремонто-
сложности механической Rм и гидравлической Rr частей
принята ремонтосложность некоторой машины, трудоем¬
кость капитального ремонта механической части которой от¬
вечает по объему и качеству требованиям технических усло¬
вий на ремонт и равна 50 ч работы в стабильных органи¬
зационно-технических условиях среднего ремонтного цеха
машиностроительного предприятия, а соответственно элект¬
рической части Яэ — 12,5 ч.Объем работ, подлежащих выполнению при капиталь¬
ном ремонте, оценивается числом единиц ремонтосложно¬
сти, зависящих от конструктивных и технологических особен¬
ностей станка, которое называется ремонтов ложностью дан¬
ного станка.На стадии проектирования металлорежущих станков
ремонтосложность механической Rм, гидравлической Rr и
электрической Rd частей определяют по эмпирическим фор¬
мулам, приводимым в технической литературе.На все виды работ (станочные, слесарные и др.) для
плановых ремонтов и технического обслуживания установ¬
лены нормы трудоемкости, предусматривающие изготовле¬
ние заменяемых деталей ремонтно-механическим цехом
данного предприятия. Для деталей, получаемых со специа¬
лизированных заводов, нормы трудоемкости должны быть
уменьшены.В приложении 1 приведена методика определения тру¬
доемкости ремонтов и технического обслуживания станков.Учет времени, отработанного металлорежущими станка¬
ми. Для эффективного использования системы ППР необ¬
ходимо иметь точный учет отработанного оперативного вре¬
мени. Для этого используют индивидуальные .счетчики. Их16
подключают к цепи управления привода главного движения
и подач. Счетчики учитывают только оперативное время,
вспомогательное время счетчик не учитывает и автоматиче¬
ски отключается.2.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ С ЧИСЛОВЫМ
ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ (ЧПУ)Металлорежущие станки с ЧПУ отличаются повышен¬
ными требованиями по жесткости, точности и надежности.
Это обеспечивается применением направляющих качения с
предварительным натягом, гидростатических направляю¬
щих, винтовых пар качения, гидростатической червячно-ре¬
ечной передачи, высокомоментных электродвигателей по¬
стоянного тока, измерительных систем на базе датчиков
обратной связи с высокой разрешающей способностью, уве¬
личением жесткости шпиндельных узлов и др.Для поддержания высокой надежности и сохранения
точности требуется более частое техническое обслуживание.Различают два вида планового технического обслужива¬
ния и два вида ремонта — текущий и капитальный. Перио¬
дичность технического обслуживания и ремонтов определя¬
ется по фактическому времени работы станка и его слож¬
ности.Плановое техническое обслуживание
первого вида производится без разборки сборочных
единиц через 335 ч работы станка и включает следующие
работы:ежедневное техническое обслуживание: осмотр механиз¬
мов, гидро- и пневмосистем станка, устройств ЧПУ, про¬
верка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов,
нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросисте¬
мах, утечек масла, равномерность протягивания ленты
и т. п.;заполнение или замену смазочных материалов по гра¬
фикам смазки, проверку поступления масла к местам
смазки;замену или очистку фильтров; устранение утечек масла;
устранение зазоров в'передачах;17
проверку плавности хода и при необходимости ее обес¬
печение;выявление изношенных деталей и замену их;
подтяжку крепежных деталей;проверку элементов механизма управления и предохра¬
нительных устройств;проверку натяжения пружин, ременных передач;
очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов
станка;проверку и очистку элементов электрооборудования;
проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных
механизмов.Плановое техническое обслуживание проводится по гра¬
фику и выполняется комплексными ремонтными бригадами
или специализированными подразделениями.Ежедневное техническое обслуживание выполняется пер¬
соналом, обслуживающим станки с ЧПУ (операторами, на¬
ладчиками, электриками, гидравликами, смазчиками).Плановое техническое обслуживание
второго вида проводится через 1000 ч работы станка
согласно графику ТО и Р. В это техническое обслуживание
включаются дополнительно к работам технического обслу¬
живания первого вида работы, связанные с частичной раз¬
боркой сборочных единиц станка с ЧПУ. Кроме этого, вы¬
полняются следующие операции: регулировка подшипников,
фрикционных и электромагнитных муфт; промывка карте¬
ров и замена масла в гидросистемах и системах смазки
станка; проверка креплений электрических машин и аппа¬
ратуры, а также состояния их элементов; проверка зазем¬
ления электроприводов, шкафов электрооборудования и
устройств ЧПУ; измерение напряжений в системах управ¬
ления и ЧПУ; замена вышедших из строя элементов систем
управления; проверка по тест-программе точности работы
станка и устройства ЧПУ.Текущий ремонт осуществляется в процессе экс¬
плуатации станка с ЧПУ и состоит из работ, предусмотрен¬
ных плановым техническим обслуживанием второго вида,
а также замены или восстановления отдельных механизмов
сборочных единиц или устройств. Этот вид ремонта выпол¬
няется комплексными или специализированными бригадами
ремонтной службы предприятия.13
Капитальный ремонт производится бригадами
ремонтно-механических цехов по плану-графику ТО и Р.
В комплекс работ, выполняемых при капитальном ремонте,
входит:осмотр станка с ЧПУ и составление дефектной ведомо¬
сти;очистка станка от стружки, грязи, пыли; слив масла и
СОЖ из емкостей; разборка станка на сборочные единицы
и детали и промывка их; проведение контроля и сортиров¬
ки сборочных единиц и деталей на группы: годные, подле¬
жащие ремонту и негодные; составление дефектной ведо¬
мости; конструкторская проработка и выдача чертежей для
восстановления или замены изношенных деталей;сборка сборочных единиц, механизмов и агрегатов и их
испытание; общая сборка станка; обкатка и испытание
станка: внешний осмотр, испытание на холостом ходу и под
нагрузкой, испытание на мощность, жесткость, геометриче¬
скую точность, точность и шероховатость обрабатываемой
детали.Очень важно строго соблюдать периодичность смазки и
применять те виды смазочных материалов, которые указа¬
ны в руководстве по эксплуатации станков.Ежедневная смазка выполняется оператором станка с
ЧПУ. Еженедельная и периодическая смазка, замена сма¬
зочного материала выполняются комплексными бригадами,
или специализированными подразделениями.2.3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКАТехническая диагностика заключается в об¬
работке объективно существующей информации, поступаю¬
щей от работающего оборудования в определенный отрезок
времени. Оценить техническое состояние станка в * целом
или его элементов без разборки и составить прогноз возмож¬
ного появления неисправностей и времени возникновения
отказов можно по возникновению стуков и посторонних шу¬
мов, повышенному нагреву отдельных частей станка, увели¬
чению вибраций, появлению запахов масла, газа, гари, на¬
личию стружки в масле;с помощью стендов диагностики узлов, механизмов и
станка в целом, приборов для контроля температуры, шу¬
мов, вибраций* измерением температуры деталей и сбороч¬19
ных единиц станка. Этот метод позволяет определить
деформацию сборочных единиц станка, вызванную неравно¬
мерностью нагрева отдельных его частей, состояние смазоч¬
ных систем, тормозов, муфт сцепления, подшипников. Тер¬
мометрию закрытых механизмов производят с помощью
термометров сопротивления, а температуру наружной по¬
верхности измеряют с помощью термоиндикаторных красок
или термоиндикаторов плавления. Термоиндикаторы пред¬
ставляют собой суспензии термочувствительных соединений,
пигментов и наполнителей в лаке на основе синтетических
смол. Они обладают свойством изменять цвет при достиже¬
нии определенной температуры, которая называется темпе¬
ратурой перехода.Для технической диагностики станков, обнаружения де¬
фектов в труднодоступных местах применяются световоды.
Кроме того, анализируется качество изделия, производимого
на станке,— отклонения размеров, формы и расположения
поверхностей.Прогнозирование является одним из основных элементов
технической диагностики. Основная цель прогнозирования —
предсказание сроков безотказной работы оборудования до
очередного технического обслуживания или ремонта и пред¬
отвращения отказов.Различают два вида прогнозирования технического со¬
стояния оборудования: статистическое и прогнозирование по
реализации изменения значений параметров элементов кон¬
кретных станков.Статистическое прогнозирование основано на статисти¬
ческой обработке и анализе результатов, полученных в ре¬
зультате производства и эксплуатации оборудования, по¬
зволяющих установить допустимые значения параметров
состояния однотипного оборудования й определить время
профилактики и ремонта. Этот метод упрощает планирова¬
ние и организацию технического обслуживания и ремонта.
Недостатки — возможность недоиспользования ресурса обо¬
рудования, связанного с единой периодичностью обслужи¬
вания оборудования.Прогнозирование по реализации осуществляется путем
непосредственных измерений параметров, характеризующих
состояние оборудования и последующей обработки резуль¬
татов для выявления изменения контролируемых парамет¬20
ров. Цель этого прогнозирования — определение продолжи¬
тельности работы (наработки) оборудования после контро¬
ля технического состояния до его предельного состояния,
которое характеризуется предельным износом, недопусти¬
мым ухудшением качества обрабатываемых изделий и т. п.
Прогнозирование по реализации позволяет полнее исполь¬
зовать ресурс оборудования, повысить его надежность и
долговечность.2.4. МОДЕРНИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯМодернизация оборудования заключается во внесении в
конструкцию станка ряда изменений, обеспечивающих по¬
вышение его технического уровня и эксплуатационных по¬
казателей: производительности, жесткости и виброустойчи¬
вости, долговечности, точности, степени автоматизации, без¬
опасности работы, удобства и легкости обслуживания. Мо¬
дернизацию целесообразно проводить при окупаемости за¬
трат в 2—3 года, повышении производительности не менее
чем на 20—30 % и при сроке эксплуатации оборудования
не менее 5 лет.Модернизация производится в большем или меньшем
объеме при капитальном ремонте.Производительность станков увеличивается путем повы¬
шения мощности и быстроходности станков, а также меха¬
низации и автоматизации вспомогательных операций
(крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холо¬
стой ход, измерение размеров и т. п.). Повышение быстро¬
ходности и мощности достигается заменой электродвигате¬
ля, изменением размеров шкива привода или зубчатых ко¬
лес, а также установкой специального редуктора между
электродвигателем и коробкой скоростей. Увеличение долго¬
вечности и безотказности оборудования обеспечивается по¬
вышением износостойкости ответственных деталей, улучше¬
нием условий смазки, применением защитных устройств для
направляющих и винтовых пар, усилением слабых звеньев
(заменой материала, термической обработкой, изменением
размеров и форм деталей).Для повышения безопасности работы и облегчения об¬
служивания устанавливаются при необходимости блокиру¬
ющие устройства, ограждения опасных зон, упоры и конеч¬
ные выключатели, предохранительные устройства и др.21
2.5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯПри выполнении ремонтных работ используется следу¬
ющая техническая документация: чертежи общих видов сбо¬
рочных единиц и деталей; кинематические, гидравлические
и электрические схемы; схемы смазки; технические усло¬
вия; расчеты; спецификации; инструкции по эксплуатации;
паспорта оборудования; монтажные чертежи. Эта докумен¬
тация комплектуется в альбоме, который составляется для
каждой модели имеющегося на предприятии станка и на¬
ходится в отделе главного механика. Альбомы позволяют
вести плановую подготовку к предстоящему ремонту, изго¬
товлять необходимые детали заблаговременно, чтобы сокра¬
тить простой при проведении ремонтных работ.Особое внимание уделяется нестандартному и уникаль¬
ному оборудованию.Техническая документация размещается в альбоме сле¬
дующим образом: титульный лист; общий вид оборудова¬
ния (фотоснимок); содержание; лист замечаний и рекомен¬
даций; кинематическая, гидравлическая, пневматическая и
электрическая схемы; схема смазки; спецификация сбороч¬
ных единиц; спецификация подшипников качения, цепей,
ремней и других покупных изделий; чертежи сборочных еди¬
ниц, монтажные чертежи; рабочие чертежи сменных дета¬
лей; ремонтные чертежи деталей.Вся эксплуатация и ремонтная документация должны
отвечать требованиям ГОСТ 2.601—68...ГОСТ 2.605—68.2.6. РЕМОНТНЫЕ ЧЕРТЕЖИ (ГОСТ 2.604-68)В комплект ремонтных чертежей изделия входят: черте¬
жи для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и кон¬
троля отремонтированного изделия и вновь изготовленных
деталей; габаритные и монтажные чертежи, кинематические,
электрические и гидравлические схемы, если в процессе
ремонта будут введены изменения в них по сравнению с ис¬
ходной конструкторской документацией, ведомость специ¬
фикаций, ведомость ссылочных документов, чертежи специ¬
ального инструмента, кинематические и силовые расчеты32
отремонтированных деталей и инструкции по их ремонту
и пр.На ремонтных чертежах указываются только те разме¬
ры (ремонтные размеры), которые должны быть выполне¬
ны в процессе ремонта и сборки изделия.Ремонтные размеры делятся на категорийные и приго¬
ночные. Категорийными называются окончательные разме¬
ры детали, установленные для определенной категории ре¬
монта. Пригоночными называются ремонтные размеры,
установленные с учетом припуска на пригонку «по месту».На ремонтных чертежах обычно указывают цифровые
предельные отклонения. При наличии на чертежах услов¬
ных обозначений предельных отклонений их числовые зна¬
чения помещают в скобках рядом с ними.Поверхности, подлежащие ремонту, следует обводить на
чертежах сплошной линией толщиной от 25 до 3S по ГОСТ
2.303—68 (где S — толщина основной линии на эскизе), а
остальные части эскиза — сплошной тонкой линией.Если при ремонте изношенная часть заменяется новой,
то на эскизе подготовки детали к ремонту удаляемая часть
изображается штрихпунктирной тонкой линией. Заготовка
для новой части детали вычерчивается на отдельном ре¬
монтном чертеже.На ремонтном чертеже детали, для которой установлены
пригоночные размеры, при необходимости указывают уста¬
новочные базы для пригонки детали «по месту» (рис. 2.1, а).Ремонтные размеры, а также размеры детали, опреде¬
ляемые при ремонте снятием минимально необходимого слоя
материала, проставляют буквенными обозначениями, а их
числовые величины и другие данные указывают на линиях-
выносках (рис. 2.1, б) или в таблице (рис. 2.1, в), которую
помещают в правом углу чертежа.Технические требования, относящиеся к элементу дета¬
ли или сборочной единицы, располагают на ремонтном чер¬
теже, как правило, рядом с соответствующим элементом
или участком детали или сборочной единицы.На ремонтном чертеже допускается указывать несколь¬
ко вариантов ремонта одних и тех же элементов детали с
пояснительным текстом. На каждый вариант ремонта дета¬
ли и сборочной единицы выполняется отдельный чертеж.Если при ремонте детали вводятся дополнительные дета-23
50no местуОвальность Вывести снятием
минимально необходимого слоя
металла Уменьшение диаметра
ct(размер по основному гертешуСпускается до 16.5ммУел обнор обо¬
значение ра¬
змераРазмер
по рабочему
чертежуКатегория ремон¬
тного размераIиЖcf18-0,01Що,1Щ{ПИзношенную шейку обработать
под категорийный размер ЖРис. 2.1. Примеры изображений деталей на ремонтных чертежахли (втулка, стопорный винт и т. п.), то ремонтный чертеж
выполняется как сборочный.На ремонтных чертежах в графе «материал» основной
надписи указывается материал в соответствии с основным
(конструкторским) чертежом.Предельные отклонения размеров, соответствующие 14,
15, 16 и 17 квалитетам (7, 8, 9 и 10 классы точности ОСТ)
проставляют на ремонтных чертежах с округлением до де¬
сятых долей миллиметра.Если при ремонте применяется сварка, пайка и т. д., то
на ремонтном чертеже указывается наименование, марка,
размеры материала, используемого при ремонте, а также
номер стандарта на этот материал.При наличии на ремонтном чертеже одной детали исчер¬
пывающего указания об изготовлении другой (сопряжен-24
ной) детали в соответствии с основной конструкторской до¬
кументацией и эта документация включена в комплект до¬
кументов для ремонта изделия, то отдельный ремонтный
чертеж на сопряженную деталь не выпускают.При разработке ремонтных чертежей составляют специ¬
фикацию Р (ремонтная), которая содержит полный пере¬
чень деталей и сборочных единиц ремонтируемого станка.
Она выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ
2.108—68. Допускается спецификацию Р составлять на по¬
ле чертежа.Глава 3. РАЗБОРКА И ДЕФЕКТАЦИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ3.1. ПОДГОТОВКА СТАНКА К РЕМОНТУПеред поступлением станка в ремонт необходимо внима¬
тельно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок
осматривает техник отдела главного механика и мастер по
ремонту. Составляется предварительная ведомость дефек¬
тов и выполняются чертежи деталей, подлежащих замене,
если нет альбома чертежей на данный станок.Дефекты выявляются проверкой станка на точность, ана¬
лизом в журнале записей механика и дежурных слесарей.Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазываю-
ще-охлаждающей жидкости. Площадка около станка осво¬
бождается от деталей и вспомогательных материалов.Перед разборкой станок отключается от электрической
сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала дви¬
гателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-
охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не вклю¬
чать — ремонт».До начала ремонта подготавливаются необходимые ин¬
струменты, приспособления и сменные детали,3.2. РАЗБОРКА СТАНКАОбычно станок разбирают в ремонтно-механическом це¬
хе на специальном участке на сборочные единицы, а затем
на детали.25
Необходимость разборки той или иной сборочной едини¬
цы или станка в целом и место разборки определяются ви¬
дом ремонта и задачами, стоящими перед ремонтниками в
каждом отдельном случае.Основные правила разборки станка1. Следует помнить, что разборка механизма ведет к
нарушению плотности соединений. Поэтому разбирается
только та сборочная единица, которая подлежит ремонту.
Полная разборка станка производится только при капи¬
тальном ремонте.2. Перед разборкой станка необходимо ознакомиться с
техническим паспортом, кинематической и гидравлической
схемами, чертежами основных частей, составить схему-гра-
фик разборки-сборки.3. При отсутствии кинематической и гидравлической схем
их нужно составить в процессе разборки ремонтируемой
сборочной единицы.4. Произвести дефектацию деталей и составить дефект¬
ную ведомость.5. Разборку станка и сборочных единиц начинать со сня¬
тия предохранительных щитков, кожухов и крышек, чтобы
обеспечить доступ к разбираемым сборочным единицам.6. Разборку станка производить инструментами и приспо¬
соблениями, исключающими повреждение годных деталей.7. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт,
подшипников и аналогичных деталей пользуются прессами,
съемниками или винтовыми приспособлениями (рис. 3.1, а,
б, в).8. При применении молотков ударять по деталям следу¬
ет через подставки или выколотки из дерева или мягкого
металла.9. Для облегчения съема детали можно подогревать
охватывающую деталь нагретым маслом. Для облегчения
снятия подшипника, напрессованного со значительным на¬
тягом, на него поливают минеральное масло, нагретое на
100—180 °С (оно должно попадать на подшипник, а не на
вал).10. При разборке деталей нельзя допускать их перекосов,
заклинивания и повреждений.26
' выпрессодыв о ем а я
втулкавРис. 3.1. Приспособления для
съема деталей:а — гидравлический съемник; / —
цилиндр, 2 — поршень, 3 — плунжер¬
ный насос, 4 — захваты; б — съем¬
ник с двумя захва.тами; 1 — коро¬
мысло, 2 — захваты, 3 — винт; в —
съемник с тремя захватами11. Нельзя прилагать больших усилий к трудноснимае-
мым деталям: необходимо выяснить причину заедания и
устранить ее.12. Разборка длинных валов производится с примене¬
нием нескольких опор.13. Детали каждого разбираемого узла необходимо укла¬
дывать в отдельные ящики и маркировать. Для выдержи¬
вания взаимного расположения деталей метки ставят так,
чтобы зафиксировать нужное положение. В гидравлических
и пневматических механизмах должны маркироваться все
трубопроводы и места их подсоединения.14. Ящики с деталями обязательно закрываются крыш¬
ками.15. Крупные детали укладываются на подставки возле
ремонтируемого станка.27
16. Детали отдельных узлов следует пометить на нера¬
бочих поверхностях клеймами, краской или электрографом.17. При отворачивании гаек и винтов применяют ключи
соответствующей формы и размера во избежание поврежде¬
ния граней резьбовых деталей. Отвертки для вывинчивания
винтов должны соответствовать размеру шлица и головки
винта. Шпильки должны выворачиваться специальными
шпильковертами.18. При разборке резьбовых соединений нельзя поль¬
зоваться насадками на ключ.19. Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной или
не поддается разборке, необходимо залить его на 8—10 ч
керосином и начать разборку после растворения керосином
окислов железа.20. При частичной разборке узла рекомендуется после
снятия соответствующих деталей заворачивать крепежные
детали в их отверстия.21. При разборке резьбовых соединений целесообразно
применять механизированные инструменты (электрические
и пневматические гайковерты, шпильковерты, механические
отвертки).22. Остаток сломанной шпильки или винта можно уда¬
лить одним из способов, приведенных в табл. 3.1.Табл. 3,1. Способы удаления шпилек и винтовСпособ удаленияХарактеристика и применение12Гайкой и контргайкойПрорезанием шлица
под отверткуПрименяется при условии, если
нарезанная часть шпильки высту¬
пает над плоскостью детали. На нее
навертывают гайку и контргайку и
вращают гайку
Применяется при условии, если
стержень выступает на небольшую
длину, прорезают ножовкой шлиц
и отверткой выворачивают сломан¬
ную часть28
Окончание табл. 3.1ВысверливаниемВывертыванием сло¬
манных метчиков трех¬
штырьковой вилкойЭлектроискровым ме¬
тодомСломанная часть высверливается
сверлами меньшего диаметра, чтобы
не повредить резьбу
Трехштырьковая вилка со шлицем
устанавливается в канавки сломан¬
ного метчика. Отвертка вставляется
в шлиц вилки и осторожно, с рас¬
качиванием, выворачивается осколок
сломанного метчика. Перед вывер¬
тыванием сломанного метчика из де¬
тали в отверстие заливают керосин,
чтобы смягчить вывертываниеПрименяется для закаленных де¬
талей. Электрод-латунная трубка
диаметром 1—2 мм меньше диаметра
резьбы23. Шплинты удаляются шплинтодерами или срубаются
зубилом, а остатки убираются плоскогубцами или бород¬
ками.29
24. Штифты в сквозных отверстиях удаляются бородка¬
ми. Резьбовые штифты в глухих отверстиях удаляются на¬
вертыванием на резьбу гайки.Во время мойки детали очищаются от пленок окислов,
масла и грязи, после чего выявляется наличие износа и
определяется степень годности детали для дальнейшей экс¬
плуатации.Особое внимание следует уделить выбору промывочного
раствора, так как отдельные компоненты этого раствора
(щелочи, кислоты и т. д.) могут вступить в реакцию с ме¬
таллом и ухудшить рабочую поверхность.На рис. 3.2 приведена конструкция промывочного бака.
В нижнюю часть бака заливается вода, которая не должна
доходить до решетки 3 на 10—30 мм, а в верхнюю — керо¬
син (но не бензин!). После многократного промывания де¬
талей отстоявшийся керосин выливают через кран 1 в ка¬
кую-нибудь емкость, затем сливают воду через кран 2 и из¬
влекают поддон с грязью, который очищают и ставят на
место. После этого повторяют операцию заливки чистой во¬
ды и керосина, использованного ранее.Для черных металлов применяются следующие моющие
растворы: водный 3—5-процентный раствор кальциниро-3.3. МОЙКА ДЕТАЛЕЙванной соды, подогретый
до температуры 60—80 °С;
для лучшего обезжири¬
вания добавляют эмуль¬
гатор (мыло, асидол) из
расчета 3—10 г на 1 л
раствора; полупроцент¬
ный водный раствор мы¬
ла; трихлорэтилен, подо¬
гретый до 80 °С (для мел-Рис. 3.2. Промывочный бак:/— кран для слива керосина;
2 — кран для слива воды; 3 —
решетка; 4 — керосин; 5 — под¬
дон; 6 — вода30
ких деталей); раствор из каустической соды (10 г/л), каль¬
цинированной соды (75 г/л), фосфорнокислого натрия
(13 г/л) и хозяйственного мыла (2 г/л).Для цветных металлов рекомендуется водный раствор
тринатрийфосфата и кальцинированной соды (по 30 г/л
каждого компонента).В условиях ремонтно-механических цехов и ремонтных
заводов применяются стационарные моечные машины. Круп¬
ные корпусные детали устанавливаются на транспортер, а
мелкие складываются в сетчатые ящики и подаются в мо¬
ющую машину. Транспортная лента перемещает детали сна¬
чала в моющую камеру, где горячие струи раствора (80—
90 °С) смывают грязь и масло, а затем в промывочную ка¬
меру под горячие струи воды, смывающие раствор. После
этого детали перемещаются в сушильную камеру.3.4. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙЦель дефектации — выявить дефекты деталей и устано¬
вить возможность ремонта или необходимость их замены.
В процессе дефектации детали сортируются на три группы:
годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят
детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в
пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ мо¬
жет быть выше предельных допусков, но ремонт их эконо¬
мически целесообразен. Негодные детали подлежат замене.
Рекомендуется годные детали помечать белой краской, тре¬
бующие ремонта — зеленой, а негодные — красной.При дефектации составляется дефектная ведомость. Спо¬
собы дефектации приведены в табл. 3.2.3.5. СБОРКА СТАНКОВ ПОСЛЕ РЕМОНТАСборка ремонтируемого станка должна производится в
соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед
сборкой все детали должны быть очищены от остатков
стружки и абразива, а полости и обработанные поверхности
промыты.В комплектовочном отделении по технологической карте
сборки и дефектной ведомости подбирают все детали, со¬
ставляющие данную сборочную единицу из числа годных,31
Табл. 3.2. Способы дефектации деталейСпособы дефектацииХарактеристика и применениеНаружный осмотр
ОстукиваниеГидравлическое
(пневматическое) ис¬
пытаниеИзмерениеПроверка твердостиПроверка сопряже¬
ния деталейНаружным осмотром определяется на¬
личие поверхностных дефектов: трещин,
забоин, раковин, изгиба, значительных
износов, поломок и т. д.Деталь остукивается мягким молотком,
рукояткой молотка. Способ позволяет
обнаружить внутренние трещины, о чем
свидетельствует дребезжащий звук
Применяется для обнаружения трещин
или раковин в корпусных деталях. В де¬
тали заглушаются все отверстия, за
исключением одного, через внутреннюю
полость которого нагнетается жидкость
при давлении 0,2—0,3 МПа. При нали¬
чии трещины или раковины наблюдается
вытекание жидкости или запотевание
стенок. Можно погружать деталь в во¬
ду и во внутреннюю полость нагнетать
воздух, наличие пузырьков укажет на
имеющуюся неплотность
Позволяет определить величину изно¬
са. отклонения элементов детали от
правильной геометрической формы
(овальность, конусообразность, неплос-
костность) и взаимного расположения
поверхностей (отклонения от перпенди¬
кулярности, параллельности, соосности
и т. д.). Выполняются измерения с по¬
мощью различных измерительных инст¬
рументов и приборов
Позволяет обнаружить изменения,
происшедшие в материалах детали в про¬
цессе эксплуатации из-за наклепа, вли¬
яния высоких температур или агрессив¬
ных сред и т. д.Определяет наличие и величины зазо¬
ров, плотность и надежность неподвиж¬
ных соединений, функциональную при¬
годность данного соединения и т. д.32
Окончание табл. 3.212Магнитная и ульт¬
развуковая дефекто¬
скопияЛюминесцентныйспособКеросиновая пробаПредназначена для обнаружения скры¬
тых дефектов в стальных и чугунных
деталях. Выполняется магнитным дефек¬
тоскопом. Действие метода основано
на различной магнитной проницаемости
сплошного металла и металла с трещи¬
нами, раковинами. При ультразвуковой
дефектоскопии пороки металла выявля¬
ются при помощи ультразвуковых коле¬
баний, которые отражаются на экране
Сущность способа заключается в свой¬
стве некоторых веществ светиться в
ультрафиолетовых лучах. На поверх¬
ность детали наносят флюоресцирующий
раствор. Через 10—15 мин поверхность
протирают, просушивают сжатым воз¬
духом и наносят тонкий слой порошка
(углекислого магния, талька, силикаге¬
ля), впитывающего раствор из трещин
или пор. Затем деталь осматривают в
ультрафиолетовых лучах в затемненном
помещении. Расположение трещины оп¬
ределяется по свечению люминофора
Предназначена для обнаружения тре¬
щин. Деталь погружают на 15—30 мин
в керосин, затем тщательно протирают
и покрывают мелом. Выступающий из
трещины керосин увлажняет мел и дает
четкие ее контурыотремонтированных или новых деталей. Сборка станков
должна обеспечить точность взаимного положения его сбо¬
рочных единиц и нормальную работу всех механизмов.Для обеспечения необходимой точности сопряжения при¬
меняют следующие методы сборки:метод полной взаимозаменяемости при отсутствии при¬
гонки, подбора деталей и регулировки. Применяется в мас¬
совом и крупносерийном производстве, а при использовании2 Зак. 267033
стандартных деталей (подшипников качения, крепежа)
также в единичном производстве;метод неполной взаимозаменяемости обеспечивает тре¬
буемую точность у большинства собираемых объектов. Не¬
значительная часть деталей требует повторной сборки с
предварительным подбором деталей. Применяется в серий¬
ном производстве;при методе регулирования требуемая точность соедине¬
ния достигается за счет применения неподвижного или по¬
движного компенсатора, шайб, колец, прокладок, регулиро¬
вочных винтов, клиньев и других элементов;при групповой взаимозаменяемости детали соединяют
после подбора или сортировки в размерные группы, что
обеспечивает необходимую точность при расширенных до¬
пусках на размеры изделия;метод пригонки обеспечивает точность сопряжения за
счет использования индивидуальной пригонки сопрягаемых
деталей. Применяется в единичном и мелкосерийном про¬
изводстве. Выполняется припиливанием, шабрением, при¬
тиркой, полированием и гибкой, а также совместной обра¬
боткой сопряженных поверхностей.Значительное количество сборочных работ связано с вы¬
полнением резьбовых, шпоночных, шлицевых и других со¬
единений, описанных в главе 7. Сборку резьбовых и других
соединений производят соответствующими монтажными ин¬
струментами, машинами и приспособлениями, приведенны¬
ми в разделе 5.2. Сборку соединений с натягом осуществля¬
ют на прессах. Для облегчения запрессовки охватывающие
детали небольших и средних размеров подвергают общему
нагреву в масляных или водяных ваннах. Охватываемые де¬
тали могут охлаждаться в твердой углекислоте (темпера¬
тура— 78 °С), в среде жидкого воздуха (-193 °С), в жид¬
ком азоте (-195,8 °С). Необходимые данные для сборки
узлов с подшипниками качения и скольжения, зубчатых,
червячных, ременных, цепных передач, направляющих дви¬
жения, гидрооборудования приведены в главе 7.При сборке узлов и механизмов по техническим услови¬
ям проверяется положение деталей и узлов. Для контроля
применяют инструменты и приспособления, рассмотренные
в главе 4.После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и34
механизмов приступают к <?бщей сборке станка. Начинают
ее с установки базовой детали (станины), выверки ее поло¬
жения. Затем к ней крепят последовательно отдельные
узлы и детали. При этом выверяют расположение их отно¬
сительно станины и между собой с соблюдением допускае¬
мых отклонений расположения. Кроме этого, при сборке вы¬
полняются отдельные регулировочные работы по направля¬
ющим, опорам, для получения плавного перемещения всех
подвижных частей станка. Собранный станок окрашивают,
а затем проверяют и испытывают.Глава 4. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА4.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯРазмер — числовое значение линейной величины (диа¬
метр, длина и т. п.) в выбранных единицах измерения.Действительный размер — размер, установленный изме¬
рением с допустимой погрешностью.Предельные размеры — два предельно допустимых раз¬
мера, между которыми должен находиться или которым
может быть равен действительный размер.Наибольший предельный размер — больший из двух
предельных размеров.Наименьший предельный размер — меньший из двух
предельных размеров.Номинальный размер — размер, который служит нача¬
лом отсчета отклонений и относительно которого определя¬
ются предельные размеры. Он определяется' путем расчета
и указывается на чертеже детали.Отклонение — алгебраическая разность между раз¬
мером (действительным, предельным) и соответствующим
номинальным размером.Действительное отклонение — алгебраическая разность
между действительным и номинальным размерами.Предельное отклонение — алгебраическая разность меж¬
ду предельным и номинальным размерами.Верхнее отклонение — алгебраическая разность между
наибольшим предельным и номинальным размерами. Верх¬
нее отклонение отверстия обозначают буквами ES, вала
es.2*
Нижнее отклонение — алгебраическая разность между
наименьшим предельным и номинальным размерами. Ниж¬
нее отклонение отверстия обозначают буквами EI, вала — ei.Нулевая линия — линия, соответствующая номинально¬
му размеру, от которой откладываются отклонения разме¬
ров при графическом изображении допусков и посадок.Допуск — разность между наибольшим и наименьшим
предельными размерами или абсолютная величина ал¬
гебраической разности между верхним и нижним откло¬
нениями.Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним
отклонениями.Отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю,
называют основным и обозначают буквой Н.Вал, верхнее отклонение которого равно нулю, назы¬
вают основным и обозначают буквой h.Квалитет — совокупность допусков, соответствующих
одинаковой степени точности для всех номинальных раз¬
меров.Единица допуска — множитель в формулах допусков си¬
стемы, являющийся функцией номинального размера.Посадка — характер соединения деталей, определяе¬
мый величиной получающихся в нем зазоров и натягов.Допуск посадки — сумма допусков отверстия и вала, со¬
ставляющих соединение.Зазор — разность размеров отверстия и вала, если
размер отверстия больше размера вала.Натяг — разность размеров вала и отверстия до сбор¬
ки, если размер вала больше размера отверстия.Посадка с зазором — посадка, при которой обеспечива¬
ется зазор в соединении. К этой группе относятся также по¬
садки, в которых нижняя граница поля допуска отверстия
совпадает с верхней границей поля допуска вала.Посадка с натягом — посадка, при которой обеспечива¬
ется натяг в соединении.Переходная посадка — посадка, при которой можно по¬
лучить как зазор, так и натяг. При этом поля допусков от¬
верстия и вала перекрываются частично или полностью.Наименьший и наибольший зазоры — два предельных
значения, между которыми должен находиться действи¬
тельный зазор,36
Наименьший и наибольший натяги — два предельных
значения, между которыми должен находиться действитель¬
ный натяг.4.2. ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОКЕдиная система допусков и посадок включает «Общие
положения, ряды допусков и основных отклонений» по
ГОСТ 25346—82 и «Поля допусков и рекомендуемые посад¬
ки» по ГОСТ 25347—82, которые полностью соответствуют
стандартам Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ
145—75 и СТ СЭВ 144—75. Эта система содержит 19 ква-
литетов (степеней точности). Квалитет обозначается поряд¬
ковым номером, возрастающим с увеличением допуска:
JT01; JTO; JT1; JT2; JT3 и т. д. до JT17.Положение полей допусков относительно нулевой линии
для отверстий и валов обозначается буквами латинского ал¬
фавита: для отверстий прописными буквами (А, в, С, D, J
и т. д.) и для валов строчными буквами (а, Ь, с, d, j и т. д.).Все размеры разбиты на интервалы, которые Образуют
три группы: до 1 мм, от 1 до 500 мм и от 500 до 8150 мм.
В каждой группе размеров предусмотрены различйые ряды
полей допусков и рекомендуемые посадки. Предпочтитель¬
ными являются посадки в системе отверстия.Поле допуска отверстия И является основным в системе
отверстия, его нижнее отклонение равно нулю. Для вала ос¬
новным является поле допуска А, его верхнее отклонение
равно нулю. Поля допусков Huh соответствуют полям до¬
пусков А и В системы ОСТ.Посадки в системе отверстий — это посадки, в которых
различные зазоры или натяги получаются соединением раз¬
личных валов (е, d, f и др.) с основным отверстием Я. Пре¬
дельные отклонения отверстия для всех посадок одинаковы,
а различные посадки получаются изменением предельных
отклонений валов.Посадки в системе вала — это посадки, в которых раз¬
личные зазоры или натяги получаются соединением различ¬
ных отверстий (например, Е, D, F и др.) с основным валом h.
Предельные отклонения вала для всех посадок одинаковы,
а различные посадки получаются изменением предельных
отклонений отверстий,37
Примеры условных обозначений допусков и посадок на чертежах:
Н70 60 — — посадка с зазором в системе отверстия: отверстие
Л60 60Я7 — 7-го квалитета, а вал 0 60/i6— 6-го квалитета. ЭтаА Е9посадка соответствует посадке — по ОСТ; 060——посадка сС поН7зазором в системе вала: вал 0 60hSt а отверстие 0 60£9; 0 75 — —
посадка с натягом: отверстие 0 75Я7, вал 0 75г6. Эта посадкадсоответствует посадке по ОСТ —.ПрПри выборе допусков и посадок рекомендуется для от¬
верстий допуск брать на 1 квалитет больше, так как отвер¬
стие труднее обработать и измерить.Для предпочтительного применения выделены 17 поса¬
док в системе отверстия и 10 посадок в системе вала
(табл. 4.1).Табл. 4.1. Предпочтительные посадки для размеров 1—500 ммВ системе отверстияВ системе валаЯ7Я7Я7 tЯ7.Я7£8_Я7 ^1£,К7_е8 ;/7 ;£б;№ ;/*6/1б;лб ;/гб '1 Л6Я7_#Я7<И7 .Я7 ^Я7^7.Р7Я8£9£6’’№ ;рб;гб 1s6Л6;лб;Л7 ;/г8Н8_'Я8.H8_tЯ8 #Я9Я8#ЯПе8 ;h 7;h8 ’d9 ;d9Л8;/illЯП. нцdll’ Ш4.3. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ шпоночных
И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙДопуски и посадки призматических шпонок регламенти¬
руются ГОСТ 23360—78. На рис. 4.1 приведены шпоночные
соединения с призматическими шпонками. Основные пара¬38
Рис. 4.1. Призматические шпон¬
киметры шпонок и сечений па¬
зов по ГОСТ 23360—78 при¬
ведены в табл. 4.2.Параметры прямобочно-
го шлицевого соединения:
наружный диаметр D, вну¬
тренний — d и боковые сто¬
роны — Ь. Точность центри¬
рования в основном обеспе¬
чивается точным изготовле¬
нием размеров по D или
по d.Наиболее экономичным
является центрирование поD (рис. 4.2, а). В этом случае вал шлифуется, а отверстие
протягивается.Центрирование по d (рис. 4.2, б) применяют в тех случа¬
ях, когда требуется высокая точность центрирования дета¬
лей. В этом случае шлифуется как шлицевое отверстие, так
и вал.Точная посадка по боковым сторонам Ъ (рис. 4.2, в)
применяется редко, когда имеют место знакопеременные на¬
грузки.Рекомендуемые посадки валов и втулок при различных
способах центрирования предусмотрены ГОСТ 1139—80.Если на сборочном чертеже стоит обозначение D—8Х
HS F105 , то оно показывает, что центрированиеX42X48 ill. Х8-
Н7h9осуществляется по наружному диаметру .D; количество
шлицев 8; внутренний диаметр 42 мм; наружный диаметрРис. 4.2. Прямобочные шлицевые соединения с центрированием:а — по наружному диаметру; б — по внутреннему диаметру; в — по бо¬
ковым сторонам39
Табл. 4.2. Шпоночные соединения с призматическими шпонкамиДиамет]> вала»Сечение
шпонки Ь
(пред.
откл, Л9)Х
ХА (пред.
откл. ЛИ)Длина шпонки •
/ (пред. откл.
h\4)Глубина пазавал t1 |втулкаотклонениесвышеДОевашеноми*наль*ноепре¬дель¬ноеноми*наль-ноепре¬дель¬ное682x26201,21,0+0,18103x36361,81,4010124x48452,51,812175x510563,0-1-0,12,317226x614703,502,822308x718904,03,3303810x8221105,03,3384412x8281405,03,3445014x9361605,53,8505816x10451806,04,3+0,2586518x11502007,0+0,24,40657520x12562207,504,9758522x14632509,05,4859525x14702809,05,49511028x1680320106,411013032x1890360117,413015036x20100400128,415017040x2210040013+0,39,4+0,317020045x2511045015010,4020023050x281255001711,423026056x321405002012,426029063x321605002012,429033070x361805002214,433038080x402005002515,438044090x452205002817,4440500100x502505003119,5Примечание, Допускается в обоснованных случаях (пу¬
стотелые и ступенчатые валы, передачи пониженных крутящих
моментов и т. д.) применять меньшие размеры сечений стандарт¬
ных шпонок на валах больших диаметров, за исключением вы¬
ходных концов валов.40
48 мм; ширина зуба 8 мм; посадка по диаметру центриро-п Н8 FIОвания и — — и по размеру в — ——.В этом случае на рабочем чертеже втулки со шлицевым
отверстием будет обозначение D — 8Х42Х48#8Х8/710, а на
рабочем чертеже вала D — 8X42X48/i7X8/i9.Допуски и посадки шлицевых соединений с эвольвент-
ным профилем предусмотрены ГОСТ 6033—80. Их условные
обозначения должны содержать: номинальный диаметр со¬
единения, модуль, обозначение посадки и номер стандарта.
Например, обозначение соединения с диаметром 50 мм, мо¬
дулем 2 мм с центрированием по наружному диаметру будет
иметь следующий вид: 50Xtf7//i6X2 ГОСТ 6033—80; с цент¬
рированием по внутреннему диаметру соответственно: /50Х
Х2ХЯ7//16 ГОСТ 6033—80.4.4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
КРЕПЕЖНЫХ МЕТРИЧЕСКИХ РЕЗЬБОсновным параметром резьбового соединения является
средний диаметр. Погрешности шага и половины угла про¬
филя, влияющие на взаимозаменяемость, компенсируют из¬
менением среднего диаметра.Допуски и посадки метрических резьб предусмотрены
стандартами ГОСТ 16093—81 (для посадок с зазорами) и
ГОСТ 4608—81 (для посадок с натягом).В табл. 4.3 приведены степени точности резьбы по
ГОСТ 16093—81, определяющие допуски диаметров резьб.Табл. 4.3. Степени точности диаметров резьбыВид резьбыДиаметр резьбыСтепени точностиНаружная резьбаНаружный d
Средний df4; в» 83; 4j В; в{ 7| 8; 9;
10*Внутренняя резьбаВнутренний Dj
Средний £)24; 5; б; 7; 8
4; б; 6; 7; 8; 9** Только для резьб на деталях из пластмасо.41
Рис. 4.3. Схема расположения полей допусков болта и гайки:
а — по всему профилю резьбы; б — по d(D), d\(Dx) и d2(02)Допуски среднего диаметра d% являются суммарными, а до¬
пуски диаметров d\ и D\ не устанавливаются.Схема расположения полей допусков наружной (болта)
и внутренней (гайки) резьбы приведена на рис. 4.3. Располо¬
жение полей допусков резьбы относительно номинального
профиля определяется основным отклонением — верхним
для болтов и нижним — для гаек. Ряды отклонений обозна¬42
чаются буквами латинского алфавита: прописными для га¬
ек — Я, G, F и Е и строчными для болтов — h, g, f, е, d.В табл. 4.4 приведены основные отклонения диаметров
резьбы.Табл. 4.4. Основные отклонения диаметров метрической резьбыВид резьбыДиаметр резьбыОсновные отклоненияНаружная резьба
(ГОСТ 16093—81)Наружный d
Средний d2d\ е\ /; hВнутренняя резьба
(ГОСТ 9000—81)Внутренний D1
Средний D2Е\ F; G; ЯПримечания: 1. Верхнее отклонение диаметра dt соот¬
ветствует основному отклонению диаметра d2.2. Нижнее отклонение диаметра D соответствует основному
отклонению диаметра Z)2.3. Основные отклонения Е и F установлены только для спе¬
циального применения при значительных толщинах слоя защит¬
ного покрытия.Примеры обозначений на чертежах:М10-6Я означает: резьба гайки с крупным шагом, степень
точности для среднего и внутреннего диаметров 6, отклонение Я;М10-б^ — резьба болта с крупным шагом, степень точности
для среднего и наружного диаметров 6, отклонение g\6 ЯМ10——обозначение посадки в сборочном чертеже при круп-
62ном шаге;б ЯМ10 х 1— — обозначение в сборочном чертеже при мелком
шаге 1 мм;М10-5Я6Я—резьба гайки с отклонением Я, допуск по сред¬
нему диаметру по 5-й степени, а по внутреннему диаметру по
6-й степени;МЮ-7Л6Л— резьба болта с отклонением Н> допуск по среднему
диаметру 7-й степени точности, а по наружному диаметру — по
6-й,43
Кроме степени точности, стандарт предусматривает воз¬
можность производственной оценки резьбы одним из трех
классов точности: точного, среднего и грубого (табл. 4.5).Табл. 4.5. Поля допусков болтов и гаек по классам точностиКлассы точности резьбыПоля допусков резьбынаружной (болтов)внутренней (гаек)Точный4h\ 4g4H5H; ЪНСредний6h; |6g|; 6/; 6e; 6d|6// |; 6GГ рубыйтгщГ7H\ GПримечания: 1* Рамкой обведены поля допусков пред¬
почтительного применения.2. Поле допусков, указанное в скобках, применять не реко¬
мендуется.Посадки резьбы с натягом (ГОСТ 4608—81) применя¬
ются для более плотного присоединения поверхностей дета¬
лей при помощи резьбовых шпилек.В табл. 4.6 приведены длины свинчивания для резьб с
гарантированными натягами.Табл. 4.6. Длины свинчивания для резьб при посад¬
ках с гарантированными натягамиМатериал детали
о внутренней резьбойДлина свинчиванияСтальЧугунАлюминиевые
и магниевые сплавыОт Ы до 1,25d
От 1,25 d до 1,5 d
От 1,5d до 2d4.5. ДОПУСКИ НА ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИДопуски на цилиндрические зубчатые передачи регла¬
ментирует ГОСТ 1643—81, а на конические и гипоидные —
ГОСТ 1758—81 (см, приложение 2).44
Все зубчатые колеса по точности изготовления разделя¬
ются на 12 степеней: чем меньше номер степени, тем выше
точность изготовления. Для каждой степени установлены
три нормы: кинематической точности, плавности работы и
контакта зубьев.Нормы кинематической точности определяют величину
полной погрешности угла поворота зубчатых колес за обо¬
рот, влияющей на ошибки передаточного отношения за пол¬
ный оборот. Это требование предъявляется к зубообраба¬
тывающим, токарно-винторезным станкам и делительным
машинам.Нормы плавности работы определяют величину состав¬
ляющих полной погрешности угла поворота зубчатого
колеса, многократно повторяющихся за оборот колеса, т. е.
колебание передаточного отношения в каждый момент за¬
цепления. Это требование предъявляется к передачам,
предназначенным для больших скоростей, а также бес¬
шумным передачам.Нормы контакта определяют полноту прилегания боко¬
вых поверхностей сопряженных зубьев колес в передаче,
распределение нагрузки по профилю зуба. Они характери¬
зуются пятном контакта — относительными размерами пят¬
на по длине и высоте в процентах, являющегося следом при¬
легания зубьев колес (обычно проверяются на краску). Это
имеет существенное значение для подъемно-транспортных
машин, лебедок и т. д.Допуски на боковой зазор определяются видом сопряже¬
ния по нормам бокового зазора. Виды сопряжений зубчатых
колес обозначаются прописными буквами Н, Е, D, С, В, Л,
а виды допуска на боковой зазор строчными К е, d, с, Ь, а,
У, 2.В большинстве случаев сопряжениям Я и Е соответству¬
ет вид допуска на боковой зазор ht а сопряжениям D, С, В
и А соответственно d, с, b и а. При необходимости допуска¬
ется использовать виды допуска г, у и х.Установлено шесть классов отклонений межосевого рас¬
стояния. Сопряжения Я и £ обеспечиваются при II классе;
сопряжения D, С, В и Л при классах III, IV, V, VI соответст¬
венно.Примеры условного обозначения точности цилиндрической зуб¬
чатой передачи:45
8-С ГОСТ 1643—81 означает, что степень точности 8 по всем
трем нормам, вид сопряжения С;8-7-6-Ва- ГОСТ 1643—81 означает, что степень по нормам ки¬
нематической точности 8, по нормам плавности работы — 7-я сте¬
пень, по нормам контакта зубьев — 6-я степень, вид сопряжения
В, а допуск на боковой зазор а.Примеры условного обозначения точности для конических и
гипоидных передач (значения цифр и букв те же, что для цилин¬
дрических передач): 8-С ГОСТ 1758—81 и 8-7-6-В ГОСТ 1758—81.4.6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯПо точности изготовления различают пять классов под¬
шипников (ГОСТ 520—71 и СТ СЭВ 773—77): 0, 6, 5, 4, 2.
Класс точности указывается впереди номера подшипника:
например, 6-205 или по ИСО Р6-205.Диаметры наружного Dm и внутреннего dm колец под¬
шипника принимаются соответственно за основной вал, обо¬
значаемый hB, и основное отверстие — КВ. Буква В озна¬
чает «подшипник». Следовательно, посадка наружного
кольца с корпусом осуществляется по системе вала, а внут¬
реннего с валом — по системе отверстия.Конусообразность и овальность для классов 0 и 6 может
составлять не более 0,5 допуска на размер, а для классов
4 и 5 не более 0,25.При выборе посадок следует учесть величину и направле¬
ние действующих нагрузок, частоту вращения, тип подшип¬
ника, температуру его, условия монтажа и вид нагружения.В табл. 4.7 приведены поля допусков, рекомендуемые
для различных видов нагружения колец подшипников.При местном нагружении кольца оно относительно ра¬
диальной нагрузки не вращается и нагрузки воспринимает
лишь определенный участок дорожки качения кольца’. По¬
садка назначается с зазором.При циркуляционном нагружении кольца оно вращается
относительно радиальной нагрузки. Тела качения в процес¬
се вращения передают радиальную нагрузку дорожке ка¬
чения последовательно по всей окружности. Посадка назна¬
чается с натягом.При колебательном нагружении на кольцо одновременно
действуют постоянная по направлению сила и вращающая
сила. Посадка выбирается из плотно подвижных.
Табл. 4.7. Поля допусков для различных видов нагружения
колец подшипниковВид нагружения
кольцаПоля допусковвнутреннего кольца
на Балнаружного кольца в кор¬
пусМестноеА5; Л6; /*5; /46; g6; /6Я6; Н7; Я8; Is6;
Is7; G7Циркуляционноелб; m6; k6; пЪ\ mb\ kbК7\ М7; N7\ Р7\ Кб;
/И6; N6Колебательное№ js5V; Is6При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника
устанавливается неподвижно (с натягом), а по наружному
диаметру возможен небольшой зазор.Если вал неподвижен, а вращается корпус с наружным
кольцом, то неподвижная посадка должна быть по наруж¬
ному диаметру подшипника, а по внутреннему диаметру мо¬
жет быть и небольшой зазор.При таком выборе посадок обеспечивается медленное
провертывание невращающегося кольца в работающем под¬
шипнике, что содействует равномерному износу дорожки ка¬
чения и увеличению срока его службы.4.7. ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ
И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙДля нормирования и количественной оценки отклонений
формы и расположения поверхностей введены следующие
понятия.Реальная (действительная) поверхность — поверхность,
ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей
среды. Она имеет отклонения формы, волнистость и шерохо¬
ватость.Номинальная поверхность — идеальная поверхность, фор¬
ма которой задана чертежом.47
Рис. 4.4. Отклонения формы:
а — плоскостность: б-^дрямолинейность; в — вогнутость; г — выпуклость;
а- овальность; е — круглостьБазовая поверхность — поверхность, имеющая форму но¬
минальной поверхности и служащая базой для количесфвен-
ной оценки отклонения формы реальной поверхности. Ё ка¬
честве баз принимают прилегающую поверхность (плос¬
кость, цилиндр, прямую, окружность, профиль).Прилегающая поверхность — поверхность, имеющая фор¬
му номинальной поверхности, соприкасающаяся с реальной
поверхностью и расположенная так, чтобы отклонение от
нее наиболее удаленной точки реальной поверхности имело
минимальное значение.К отклонениям формы относятся отклонения плоских и
цилиндрических деталей. Плоские поверхности детали ха¬
рактеризуются отклонениями от плоскостности и прямоли¬
нейности (рис. 4.4, а, б). Частными видами отклонения от
плоскостности и прямолинейности являются вогнутость и
выпуклость (рис, 4.4, в, г).48
Рис. 4.5. Отклонения формыпродольного сечения:а — конусообразность; б — боч-
кообразность; в — Седлообраз-Отклонения формы в виде
цилиндра характеризуются от¬
клонением от цилиндричности.Отклонения в поперечном сече¬
нии цилиндра характеризуются
отклонением от круглости
(рис. 4.4, е), частным видом
которых является овальность
(рис. 4.4, д). Частными вида¬
ми отклонений в продольном
сечении являются конусообраз¬
ность (рис. 4.6, а), бочкообраз-
ность (рис. 4.5, б), седлообраз-
ность (рис. 4.5, в).Типовыми отклонениями от
правильного расположения по¬
верхностей и осей являются:
отклонения от параллельности,
перпендикулярности, соосно-
стй, симметричности. ностьОтклонение от плоскостности — наибольшее расстояние
от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости
(см. рис. 4.4, а). Контроль плоскостности осуществляется
лекальной линейкой (ее прикладывают вдоль плоскости, по¬
перек и по диагоналям) или индикатором (его ведут в раз¬
личных направлениях). Перед замерами деталь устанавли¬
вается на поверочную плиту, и ее положение выверяется по
трем регулируемым опорам. Проверка нецлоскостности мо-
н£ет быть произведена при помощи поверочных плит на
краску. Для этого поверочная плита покрывается тонким
слоем краски (железная лазурь или сажа, разведенные в
масле) и на нее накладывается проверяемое изделие. При
перемещении его по плите окрашиваются выступающие ме¬
ста. Плоскостность оценивается по числу пятен, располо¬
женных в квадрате 25X25 мм.Отклонение от прямолинейности — наибольшее расстоя¬
ние от точек реального профиля до прилегающей прямой
(см. рис. 4.4, б). Контроль осуществляется лекальной линей¬
кой, прикладываемой к контролируемому профилю. В обра¬
зовавшийся просвет вводится щуп. Размер щупа указывает
величину непрямолинейности реальной поверхности в дан¬49
ном сечении. Контроль прямолинейности можно осуществить
при помощи индикатора. Для этого деталь устанавливается
на поверочную плиту, и ее положение выверяется относи¬
тельно плиты. При перемещении стойки с индикатором его
измерительный стержень, касаясь детали, вызовет отклоне¬
ние стрелки индикатора. Разность между наибольшим и на¬
именьшим показаниями стрелки будет искомой величиной
непрямолинейности.Отклонение от цилиндричности — наибольшее расстояние
от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра.
Для определения нецилиндричности нужно измерить наи¬
больший и наименьший диаметры поверхности, а затем
взять их полуразность.Отклонение от круглости — наибольшее расстояние от
точек реального профиля до прилегающей окружности
(рис. 4.4, е). Некруглость можно определить путем замера
наибольшего и наименьшего диаметров сечения. Полураз¬
ность полученных значений дает величину некруглости.Частными показателями круглости являются овальность,
которая определяется как (dm&x-dmin)/2t и огранка, т. е.
фигура, состоящая из нескольких граней вместо плавной ок¬
ружности. На рис. 4.4, е показана трехгранная огранка.Отклонение от параллельности — отклонение от пра¬
вильного расположения поверхностей, при котором расстоя¬
ния между ними Л и Б, измеренные в двух положениях, не
равны между собой (рис. 4.6). Различают непараллельность
двух плоскостей, прямых в плоскости, двух осей поверхно¬
стей вращения оси по отноше¬
нию к плоскости.Контроль может производи¬
ться универсальным измери¬
тельным инструментом (штан¬
генциркулем, микрометром)
или рычажными приборами.
При проверке параллельности
двух плоскостей микрометром
или штангенциркулем замеря¬
ют размер между ними на за¬
данном расстоянии в двух ме¬
стах} разность размеров будет
величиной непараллельности.Рис. 4.6. Отклонения от па¬
раллельности А—В:/— реальные поверхности; 2 —
прилегающие поверхности50
/Рис. 4.7. Отклонения от перпендикулярности:/ — плитка; 2 — измеряемый размер; 3—оправка; 4 — втулка с индика*торомОтклонение от перпендикулярности плоскостей, осей или
оси и плоскости — это отклонение угла между плоскостями,
осями или осью и плоскостью от прямого угла, выраженное
в линейных единицах на заданной длине. Контроль перпен¬
дикулярности плоскостей производится точным угольником
(рис. 4.7, а). Для этого деталь устанавливается на плиту, к
контролируемой плоскости прикладывается точная под¬
кладка, а к подкладке — угольник. На заданной высоте
определяется расстояние от плоскости до угольника. Вели¬
чина неперпендикулярности определяется разностью рас¬
стояний от плоскости до угольника и подкладки. Перпенди¬
кулярность оси отверстия к плоскости (рис. 4.7, б) опреде¬
ляется при помощи оправки; вставляемой в отверстие, и
угольника или при помощи индикатора, установленного на
втулке 4 оправки 3 и поворачивающегося на 360°
(рис. 4.7, в). Перпендикулярность двух осей определяется
при помощи двух оправок и угольника или специальными
приспособлениями.Отклонение от соосности — несовпадение осей цилиндри¬
ческих поверхностей. Контроль соосности производится при
помощи гладких цилиндрических валиков для отверстий с
одинаковыми диаметрами, ступенчатых пробок для отвер¬
стий разных диаметров, ступенчатых втулок для валов. Со¬
осность отверстий можно проверить при помощи двух опра¬
вок и индикатора (рис. 4.8, а). Индикатор 3 при помощи
хомута 2 устанавливается на оправке 1 так, чтобы его изме¬
рительный стержень касался оправки 4. Поворачивая эту
оправку на 180°, определяют величину эксцентриситета. Со-51
Ш/тШШШШ/ШшМ т/ШШ/ШШ
Рис. 4.8. Отклонения от соосностиосиость двух ступеней одного вала (рис. 4.8, б) можно опре¬
делить, уложив вал одной ступенью на призму и установив
измерительный стержень на вторую. Величина отклонения
от соосности соответствует отклонению индикатора при по¬
вороте вала на 180 °.Отклонение от пересечения осей — кратчайшее расстоя¬
ние между осями, которые номинально должны пересекать¬
ся (рис. 4.9, а). Контроль непересечения осуществляется
двумя оправками, вставленными в соответствующие отвер¬
стия. Штангенрейсмасом или индикатором измеряется вы-
Табл. 4.8. Обозначение допусков формы и расположения
поверхностей (по ГОСТ 2.308—79) Группа допусковВид допускаЗнак123Допуск плоскостно¬
стиаДопуск прямоли¬
нейности—Допуски формыДопуск цилиндрич-
ностиДопуск круглостиоДопуск профиля
продольного сечения=Допуск параллель¬
ностиifДопуск перпенди¬
кулярностиXДопуск соосностиДопуски рас¬
положенияДопуск пересечения
осейXПозиционный до¬
пускФДопуск симметри¬
чности-S-Допуск наклона63
Окончание табл. 4.8123Допуски радиаль¬
ного биения
Допуск торцового
биения
Допуск биения в
заданном направле¬
нииtСуммарные до¬
пуски формы и
расположенияДопуск полного ра¬
диального биения
Допуск полного
торцового биенияиДопуск формы за¬
данного профиляДопуск формы за¬
данной поверхностисота над плоскостью поперечной плиты. Разность показаний
с учетом диаметров дает величину пересечения.Отклонение от симметричности — наибольшее расстояние
между плоскостью или осью симметрии рассматриваемой
поверхности и плоскостью или осью симметрии базовой по¬
верхности (рис. 4.9, б).В табл. 4.8—4.9 приведены отклонения формы и взаим¬
ного расположения поверхностей и указаны их обозначения
на чертежах.Данные о предельных отклонениях формы и расположе¬
ния поверхностей указываются в прямоугольной рамке, раз¬
деленной на две или три части (рис. 4.10); в первой — знака0,06II01АРис. 4.10. Обозначения предельных отклонений
формы и расположения поверхностей54
Табл. 4.9. Указание на чертежах допусков формы и расположения
поверхностейВид допускаУсловные обозначенияУказание на чертеже
текстовой записьюДопуск пло¬
скостностиАjTДопуск плоскост¬
ности поверхности А
не более 0,06 ммДопуск пря¬
молинейности0.250.1/тДопуск прямоли¬
нейности поверхно¬
сти А не более 0,25
мм на всей длине и
не более 0,1 мм на
длине 300 мДопуск ци-
линдричностиДопуск цилиндрич-
ности поверхности А
не более 0,01 ммДопуск круг¬
лостиДопуск ци-
линдричности
и круглостиДопуск круглости
поверхности <4 не бо¬
лее 0,03 ммДопуски цилинд-
ричности поверхности
А не более 0,01 мм,
круглости не более
0,004 ммДопуск про¬
филя продоль¬
ного сечения
цилиндриче¬
ской поверхно¬
стирШЛхгДопуск профиля
продольного сечения
поверхности А не бо¬
лее 0,01 мм55
Продолжение табл. 4.9Допуск па¬
раллельностиДопуск параллель*
ности поверхностей А
и Б не более 0,1 ммЛ7—СДопуск параллель¬
ности поверхности Б
относительно поверх¬
ности А не более 0,01
мм на длине 100 ммДопуск параллель*
ности общей оси от¬
верстий относительно
поверхности А не
более 0,01 мм-ШШ1тДопуск пер¬
пендикулярно¬
стиДопуск перпенди¬
кулярности поверх¬
ности Б относительно
основания не более
0,1 ммДопуск перпенди¬
кулярности оси от-
ве рстия относительно
поверхности А не бо¬
лее 0,1 мм (допуск
зависимый)Допуск соос¬
ности—[®[о,?зь Допуек coochogth| Г~ поверхностей А и Б не более 0,1 мм (до-п^ск 8ависимый)56
Окончание табл. 4.9Допуск сим¬
метричностиб и Допуск симметрич¬
ности поверхности Б
относительно оси от¬
верстия не более Т
0,04 мм (допуск за¬
висимый)Допуск пере¬
сеченияДопуск пересече¬
ния осей отверстий
не более Т 0,006 ммДопускдиальногоенияра-би-Позиционныйдопуск8 отЗФш 11-ф- о -оДопуск радиально¬
го биения поверхно¬
сти В относительно
общей оси поверхно¬
стей А и Б не более
0,04 ммПозиционный до¬
пуск восьми отверс¬
тий не более 0,1 мм
(допуск зависимый)Примечание. В приведенных примерах допуски соосно¬
сти, симметричности, позиционные, пересечения осей указаны в
диаметральном выражении. Допускается указывать и в радиус*
ном выражении, например:Ч орг @ АВ ранее выпущенной документации допуски соосности, сим¬
метричности, смещения осей от номинального расположения (по¬
зиционного допуска), обозначенные соответствующими знаками
или текстом в технических требованиях, следует понимать как
допуски в радиусном выражении.57
отклонения, во второй — предельное отклонение, мм; в
третьей — буквенные обозначения базы или другой поверх¬
ности, к которой относится отклонение.4.8. ПАРАМЕТРЫ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙШероховатость поверхности есть совокупность ее неров¬
ностей с относительно малым шагом на базовой длине /.
Базовая длина / — длина базовой линии, используемая для
определения неровностей, характеризующих шероховатость
поверхности, и для количественного определения ее пара¬
метров. Значения базовой длины принимаются от 8,0 до
0,08 мм. Ra — среднее арифметическое абсолютных значе¬
ний отклонений профиля в пределах базовой длины. Rz —
сумма средних арифметических абсолютных отклонений то¬
чек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших мак¬
симумов профиля в пределах базовой длины.Для обозначения требований к шероховатости поверхно¬
сти ГОСТ 2.309—73 предусматривает три знака: / при¬меняют в тех случаях, когда вид обработки конструктором
не оговорен; — применяют для обозначения поверхно¬
сти, которая должна быть образована удалением слоя ма¬
териала (точением, фрезерованием, сверлением, шлифова¬
нием и т. д.); уф/ ' применяют для обозначения шерохова¬
тости поверхности, которая образуется без удаления слоя
материала (литьем, ковкой, объемной штамповкой, прока¬
том, волочением и т. д.).Числовые значения параметров шероховатости простав¬
ляют в обозначении для параметра Ra без символа, а для
остальных параметров — после соответствующего символа,
например:—означает, что шероховатость поверхности ограничи¬
вается значением параметра Ra не более 6,3 мкм;— означает, что шероховатость поверхности ограни¬
чивается значением параметра Rz не более 20 мкм;58
Табл. 4.10. Сопоставительная таблица значений параметров
шероховатости поверхности по действующим ГОСТ 2789—73,
ИСО МС 2632 и классов шероховатости по отмененному
ГОСТ 2789—59Обозначение,
классы и разряды
шероховатости
поверхности по
ГОСТ 2789—59исомс2632,мкмГОСТ 2789—731Базовая длинаli MMRz, мкмRa, мкм12345VI50•Rz 320 250 —
200 — 80— 63— 508V225KZ IbU ■125 —
100 —Г»_ ОЛ4U— 32— 25V312,5Hz oU63 —
50 —г* л лzu— 16— 12,5
t nД46,3Rz 4032 25 —ПА— 8
— 6,3C.2,5V53,2KZ16 —
12,5 —
-Rz 10 0 4— 3,259
Продолжение табл. 4.1012 | 345V61,6Я —8 бRz 6 31 250,8V70,805,0 —
<,°б-Rz 3 21б— 0,8
в ’V80,402,5 г_R? 1 fiи, ООЛ °-5О-0,4A OnV90,201,25 £_б1.00 —р7 О ЯU, oz0,25-I».*П 1 Г0,25vio0,10/\£ Ч/ | О0,63 1-
„ б
0,50 —П 4U, 10— 0,125б-0'1VII0,050AZ и, н0,32 5_
б0,25 —п- 0 оU, Uo—" 0,063
б-0,05ПV120,025vj, z
0,160б0,125 —
’ ви, и**—f? 0,032—z 0,025вV130,012t\Z V/1 10,080 |_
0,063 —— 0,016
—в 0,012ео
Окончание табл. 4.1012345V14—Rz 0,050 0,040б0,032 —
0,025 — 0,010,08бв0,08Примечание. Утолщенными линиями выделены пред¬
почтительные параметры шероховатости по ГОСТ 2789—73.—означает, что шероховатость поверхности ограни¬
чена параметром Rz в пределах от 20 до 32 мкм.Вид обработки поверхности указывается только в том
случае, когда он является единственным, применимым дляШабритьполучения требуемого качества поверхности:В табл. 4.10 приведены значения параметров шерохова¬
тости поверхности.Контроль шероховатости в лабораторных условиях произ¬
водится с помощью приборов (профилометры, профилогра¬
фы, микроскопы и др.). В цеховых условиях оценку шеро¬
ховатости производят визуально при помощи лупы сравне¬
нием обработанных поверхностей с поверхностями рабочих
образцов.4.9. ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫДля сохранения измерительного инструмента в работо¬
способном состоянии необходимо содержать его в чистоте,
в особенности измерительные поверхности; плавно соприка-
сать измерительные поверхности с деталью; не измерять на¬
гретых деталей во время обработки, измерение производить
при нормальной температуре (20 °С) и без усилий; прове¬
рять инструмент перед измерением; тщательно очистить от
грязи и стружки инструмент перед измерением; хранить и
оберегать инструмент от ударов.ei
В табл. 4.11 приведены основные типы измерительных
инструментов.Табл. 4.11. Основные типы измерительных инструментовНаиЦена деленияПределы измере¬
ния, ммПрименение1234Линейки из¬
мерительные
металлические
(ГОСТ 427—
75)0,5 ИЛИ 1,0150, 300, 500,
1000Грубые изме¬
ренияШтангенцир¬Измерениекули (ГОСТнаружных и166—80)внутренних по¬Тип ШЦ-10,10—125верхностей,ШИТ-1диаметров,Тип ШЦ-И,0,050—160; 0—200глубины глу¬Тип ШЦ-Шхих поверхно¬0,10—250стей0,10—3150,10—4000,10—5000,1250—630;250—8000,1320—1000;500—12500,1500—16000,1800—2000Штангенглу-0,050—160; 0—200Измерениебиномеры0,050—250; 0—315размеров глу¬(ГОСТ 162—80)0,050—400бинШтанген-0,050—250Измерение ирейсмасы0,0540—400разметка раз¬(ГОСТ 164—80)0,160—630меров0,1100—10000,1600—16000,11500—250062
Продолжение табл. 4.111234Микрометри¬
ческие глуби¬
номеры с ин¬
тервалом через
25 мм (ГОСТ
7470—78)0,050,010—1000-150Точное изме¬
рение глубин,
пазов отвер¬
стий и высот
уступов до
150 ммИндикаторы
часового типа
ИЧ и ИТ
(ГОСТ 577-68)0,010—2, 0—5,
0—10, 0—25Измерения
отклонений
размеров, по¬
грешностей
формы и рас¬
положения по¬
верхностейИндикатор¬
ные нутромеры
(ГОСТ 868—82)0,016—Ю, 10—18,
18—35, 35—50,
50—100, 100—
160, 160-250;
250—450, 450-
700, 700—1000Измерение
внутренних
размеров от¬
верстий до
1000 мУгольники
поверочные 90°
(ГОСТ 3749—
77). Типы:
У Л — лекаль¬
ные, УЛП —
лекальные пло¬
ские, УЛЦ —
лекальные ци¬
линдрические,
УП — слесар¬
ные плоские,
УШ — слесар¬
ные с широким
основанием.
Лекальные
угольники име-До 16000Проверкаперпендику¬лярности63
Продолжение табл. ijlгют точность О
и 1 классов,
слесарные — О,
1 и 2 классовМикрометры
МК ГОСТ
6507—78 (СТ
СЭВ 344—76,
СТ СЭВ 352-
76)0,010—25, 25—50,
50—75, 125—
150, 75—100;
100—125, 150—
175; 175—200;
200—225; 225-
250; 250—275
275—300; 300—
400; 400—500
500—600Гладкие для
измерения на¬
ружных разме¬
ров изделийМикрометры,
МЛ0,010-5,0—250—10,Измерение
толщины ли¬
стов и лентМикрометры,
МТ0,010,25Грубные для
измерения тол¬
щины стенок
трубНутромеры
микрометриче¬
ские (ГОСТ
10-75)
Нутромерыо микрометрш-
ческой голов¬
кой0,010,0150—75, 75—175,
75—600, 150—
1250, 600—25001250—4000,
2500—6000Точное изме¬
рение внутрен¬
них отверстийУгломеры с
нониусом УН2' и 5'0—320°Точное изме¬
рение углов64
Продолжение табл. 4.111234и УМ (ГОСТ
5378-66)УН — для из¬
мерения на¬
ружных и внут¬
ренних углов;
УМ — для на¬
ружных угловПлоскопа¬
раллельные
концевые меры
длины (ГОСТ
9038—83)±0,001Различные на¬
борыПроверка из¬
мерительных
инструментов.
Точное измере¬
ние и разметкаМеры угло¬
вые (призмати¬
ческие плитки)
ГОСТ 2875—75До 15"Различные на¬
борыПроверка уг¬
ломерных при¬
боров и угло¬
вых шаблонов,
точное измере¬
ние углов,точ¬
ная разметкаНабор щупов
№ 10,02; 0,03; 0,04;
0,05; 0,06; 0,07;
0,08; 0,09; 0,1Измерение
величины зазо¬
раНабор щупов
№ 2Как в наборе
№ 1 и допол¬
нительно
0,15; 0,2; 0,25;
0,3; 0,35; 0,4;
0,45; 0,5То жеНабор щупов
№ 30,55; 0,6; 0,65;
0,7; 0,75; 0,8;
0,85; 0,9; 0,95;
1,03 Зак. 267065
Продолжение табл. 4.111234Набор щупов
№ 40,1; 0,2; 0,3;
0,4; 0,5; 0,6;
0,7; 0,8; 0,9;
1,0Измерение
величины зазо¬
раРамные уров¬
ни:группа точно¬
сти Iгруппа точно¬
сти IIгруппа точно¬
сти III0,02—0,05 на
1 м (или от 4
до 10")0,06—0,1 мм на
1 м (12—20")
0,12—0,2 мм на
1 м (24—40")Проверка
прямолинейно¬
сти и плоскост¬
ности поверх¬
ностейКругломеры
индуктивные
(ГОСТ 17353—
80):модель 225
модель 258
модель 256
Индуктивные
настольные, мо¬
дель 257Диаметры3—250 мм
3—250 мм
3—250 мм
3—160 ммВысота400 мм
1600 мм
1000 мм
160 ммКонтролькруглостиОднообъек¬
тивный растро¬
вый измери¬
тельный микро¬
скоп ОРИМ-1Rz> Яшах
60—0,4 мкмИзмерение
параметров ше¬
роховатостиПрофило-граф-профило-метр,Профилометр.
Ra, 8—0,02 мкмИзмерение
параметров ше¬
роховатости
Окончание табл. 4.111 234модель 201Профилограф
Rat 20—0,08
мкмЯ*. *тах 100-0,025 мкмИзмерение
параметров ше¬
роховатостиПрофило-
граф-профило-
метр,
модель 252ПрофилометрRa, 100—0,02
мкм«max 200-0,1
мкмПрофилограф
Ray 60—0,05
мкмЯ*, «шах 25°-
0 ,02мкмТо жеПри выборе средств измерения необходимо стремиться,
чтобы погрешность измерения была незначительной по срав¬
нению с допуском измеряемого параметра изделия.
В табл. 4.12 приведены допускаемые погрешности измере¬
ний в зависимости от допусков JT.Глава 5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
СТАНКОВКачество ремонта оборудования в значительной степени
зависит от контроля величин отклонений от заданной точ¬
ности. Точность движения рабочих органов станка, несу¬
щих заготовку и инструмент, точность формы и шерохова¬
тость поверхности обрабатываемой детали зависят от точ¬
ности показателей по прямолинейности, плоскостности,
перпендикулярности, параллельности поверхностей, извер-
нутости направляющих, соосности отверстий.з*67
Табл. 4.12. Значения допускаемых погрешностей измерений (мкм) по СТ СЭВ 303—76
(в числителе значения JTy в знаменателе 6) Квали-тетьтНоминальные размеры, ммсвыше
3 до 6свыше
6 до 10свыше
10 до 18свыше
18 до 30свыше
30 до 50свыше
50 до 80свыше
80 до
120свыше
120 до
180свыше
180 до250свыше
250 до
315свыше
315 до
400сгсыше
400 до
500123456789101112131421,21,51,522,52,5345789100,40,60,60,8111,21,622,8334322,52,5344568Ю1213150,8111,21,41,41,822,84455434456781012141618201,01И1,41,622,42,8345566545689И131518202325271,41,622,83445678996689111316192225293236401,82234556781010127101215182125303540465257633345679101212141618814182227333946546372818997345781012121618202426
12345678910li12131492530364352627487100115130140155689101216182030303040401040485870841001201401601852102302508101214182030304040505050116075901101301601902202502903203604001216183030404050506070808012100120150180210250300350400460520570630203030405050607080100120120140131401802202703303904605406307208108909703040506070801001201401601801802001425030036043052062074087010001150130014001550506080901201401601802002402602803201540048058070084010001200140016001850210023002500801001201401802002402803203804404605001660075090011001300160019002200250029003200360040001201602002402803204004405006007008008001710001200150018002100250030003500400046005200570063002002403003804405006007008001000110012001400
Рис. 5.1. Приспособление для проверки параллельности оси вра¬
щения шпинделя поверхности столаПриспособление для проверки перпендикулярности оси
шпинделя к направляющим бабки и параллельности рабо¬
чей поверхности стола (рис. 5.1) состоит из основания /,
плиты 2t соединенных шарнирно двумя осями 6, регулиро¬
вочного винта Зу контрольной стойки 4 со сферическими гра¬
нями, перпендикулярными к поверхности плиты с точно¬
стью 0,01 мм на длине 500 мм.Для проверки параллельности основание приспособления
устанавливают на плоскость стола или на станину так,
чтобы оси 6 были параллельны продольным направляю¬
щим. Затем перемещают бабку или стол вдоль оси шпин¬
деля и винтом 3 выверяют плиту на параллельность пере¬
мещению бабки (стола) с точностью 0,01 мм на всей длине
хода стола или длине плиты 2, что фиксируется индикато¬
ром И2. Хомутик 5, установленный на хвостовике шпинде¬
ля, служит для закрепления индикатора.Для проверки перпендикулярности перемещения шлифо¬
вальной бабки по направляющим колонны относительно на¬
правляющих станины делают засечку индикатором И1,
установленным перпендикулярно к контрольной поверхно¬
сти стойки 4 на одной высоте стойки, а затем перемещая
бабку на другой высоте. Отклонение определяют по разно¬
сти показаний индикатора. Этим же методом определяют
перпендикулярность оси шпинделя к направляющим бабки.70
Рис. 5.2. Приспособление для проверки соосности осей, валов ишпинделейПриспособление для проверки соосности и параллельно¬
сти валов и шпинделей (рис. 5.2). Приспособление состоит
из кронштейна 2, закрепленного на валу 1. В пазу крон¬
штейна закреплены сменные державки 3, 5, 7 с двумя
индикаторами 4 и 6, закрепленными винтами.При замерах мерительные штифты индикаторов должны
касаться цилиндрической поверхности контрольной оправки
8, установленной в проверяемый узел. Нулевые значения
шкал индикаторов совмещают со стрелками.Вал или шпиндель поворачивают от руки на 360° и опре¬
деляют погрешность как наибольшую алгебраическую раз¬
ность показаний каждого индикатора в отдельности или
двух вместе. Одинаковые отклонения двух индикаторов
указывают, что проверяемые оси параллельны и соосны.
Различные показания индикаторов означают, что оси не¬
параллельны. Величина непараллельности устанавливается
на длине L (расстоянии между осями индикаторов).Универсально-сборные контрольно-измерительные приспо¬
собления состоят из отдельных элементов, которые входят
в комплект УСКИП: стержни и валики, элементы крепле¬
ния стержней и измерительных устройств, базовые опоры
и др. На рис. 5.3 приведена конструкция приспособления*71
Рис. 5.3. Приспособление, собираемое из комплекта УСКИПсобираемого из комплекта УСКИП. Оно состоит из стерж¬
ня 1, опор качения 2 и 6, опоры 7 с роликами, соприкасаю¬
щимися с поверхностью 8, и опорной площадки 5 с уровнем.
Опоры качения (подшипники высокого класса точности)
обеспечивают легкость перемещения по направляющим тя¬
желых приспособлений.Для проверки прямолинейности направляющих приспо¬
собление перемещают на всю длину хода с остановками для
измерений в интервалах, не превышающих расстояний меж¬
ду роликами опоры 7. Уровень устанавливается в плоскости
направления перемещения приспособления.Для проверки извернутости направляющих уровень уста¬
навливают в плоскости, перпендикулярной к направлению
перемещения приспособления. Положение уровня регулиру¬
ют винтом 3 и клином 4.Для проверки параллельности вертикальных направляю¬
щих применяется специальная насадка,72
Применяя различные держатели для крепления индика¬
тора, этим приспособлением можно контролировать парал¬
лельность оси ходового винта и направляющих станины то¬
карного станка, параллельность боковой плоскости для кре¬
пления коробки подач и кронштейна ходового винта.Приспособление для определения зазора в переднем под¬
шипнике шпинделя (рис. 5.4). На направляющие станины1 устанавливается основание 2 так, чтобы нажимной палец3 находился под буртом шпинделя 4. Рычаг 10 уравновеши¬
вается нагрузкой Q, а нажимной палец 3 не передает ни¬
какого усилия. Индикатор 6 с ценой деления 1 мкм сопри¬
касается со шпинделем и устанавливается на нуль. Затем
производится отжатие шпинделя приложением нагрузки
Qi, создающим на шпинделе усилие Р, определяемое по фор¬
муле P=Qi///i, где / и 1\ — длины плеч рычага 10. Отноше¬
ние Щ\ в токарно-винторезном станке 1Е61Пм принято рав¬
ным 30. Нагрузка Р увеличивается (в станке 1Е61Пм до
1500 Н) с интервалами через 100 Н и определяется величи-Рис. 5.4. Приспособление для определения зазора в переднем под¬
шипнике шпинделя:/ — станина станка; 2 — основание; 3— нажимной палец; 4 — шпиндель
станка; 5 —скоба; 6 — индикатор; 7 — шарик; 8 — призма; 9 — втулка;
10 — рычаг; 11 — нож.73
на отжатия по индикатору. По значениям Р и показаниям
индикатора строится график.Моментомер. Для проверки моментов передач ВПК при¬
меняют моментомер 0,1—2 Н-м (рис. 5.5), состоящий из
корпуса i, в котором вмонтированы стержень 2 с хвостови¬
ком квадратной формы для насадки ключей, крышки 10 и
рукоятки 8. На стержне установлен рычаг 3 в виде стрелы.Стержень установлен в корпусе по посадке Хвостовикрычага (стрела) расположен в прорези трубки 4 между
пружинами. Трубка 4 припаяна к корпусу, и в ней находят¬
ся пружины 7 и 5 с промежуточной втулкой и резьбовые
заглушки 9 для тарировки пружин.При вращении стержня 2 рычаг 3 сжимает одну из та-
рировочных пружин в зависимости от направления враще¬
ния и по шкале 6 на трубке определяют усилия.Контроль крутящего момента осуществляется следую-74
Рис. 5.6. Динамометрический ключ модели ДК-25щим образом. Хвостовик стержня соединяется с концом вин¬
та или другого звена передачи. Рукояткой 8 медленно вра¬
щают механизм и наблюдают за отклонениями стрелки,
определяя момент, плавность и равномерность хода по всей
длине винта.Динамометрический ключ ДК-25 (рис. 5.6) применяется
для затяжки резьбовых соединений, а также для контроля
крутящих моментов. Габаритные размеры 430X51X59 мм,
масса 0,9 кг.В корпусе 3 монтируется торсионная часть 2 с индика¬
тором 4. Перед началом работы на хвостовике 1 устанав¬
ливается сменная головка и поворотом диска 5 индикатора
совмещается нуль шкалы со стрелкой. Далее работа осу¬
ществляется как обычным гаечным ключом. Величина мо¬
мента затяжки контролируется по показанию стрелки ин¬
дикатора.5.1. МАШИНЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ СЛЕСАРНО-ПРИГОНОЧНЫХ РАБОТДля повышения производительности, уменьшения стои¬
мости ремонтных работ и облегчения ручного труда исполь¬
зуются ручные машины (механизированные инструменты),
настольные и переносные станки, универсальные и специаль¬
ные приспособления. К таким ручным машинам относятся
сверлильные машины, применяемые для сверления, зачист-
ных, шлифовальных и полировальных работ при примене¬
нии соответствующего рабочего инструмента. В табл. 5.1—
5.2 приведены характеристики электрических и пневматиче¬
ских сверлильных машин.Шлифовальные машины предназначаются для зачистки
сварных швов, заусенцев, задиров, снятия наплывов, удале-75
Табл. 5.1. Электрические сверлильные ручные машиныМодельМаксимальный
диаметр от¬
верстия, ммЧастота вра¬
щения шпин¬
деля, об/минМасса,кгПо¬треб¬ляемаямощ¬ность,ВтНапря¬жениепита¬ющейсети,вЧасто¬
та то¬
ка, ГцИЭ1025А612301,621036200ИЭ1031А913801,627022050ИЭ1019А98002,034022050ИЭ103299401,742022050ИЭ1026А98001,628536200ИЭ1022А147003,040022050ИЭ1033145103,036536200ИЭ1023232506,560022050ИЭ1017А234204,186036200ИЭ10152345010,083022050Табл. 5.2. Пневматические сверлильные машины
(давление 0,5 МПа)МодельМакси¬мальныйдиаметротверстия,ммЧастотавращенияшпинделя,об/минМасса,кгМощность
на шпин¬
деле, ВтРасходсжатоговоздуха,м3/минСМ 11-3-18000390000,81840,6СМ11-3-3600620000,91840,6СМ21-6-12000660001,02940,8СМ21-6-50062501,72940,8УСМ12-6-3000615001,01840,5СМ21-9-2500912001,22940,8СМ21-9-30081601,12430,9ИП1009914001,03300,6ИП1011914001,03300,6ИП1104916001,452900,6ИП10191210001,74400,9ИП10201210001,74400,9ИП1021142002,65901,0ИП1022145002,65901,0ИГЛ 0231410002,13300,8ИП102420; 2512 0005,49001,2ИП1012А233008,09601,7ИП1014Б3222010,018002,3ИП1016А324508,418002,0ИП1103А324507,518002,076
ния литников и для полирования. Они могут работать с аб¬
разивными цилиндрическими и чашечными кругами, абра¬
зивными дисками, металлическими щетками, подкладными
эластичными кругами с абразивной шкуркой.Табл. 5.3. Электрические шлифовальные машиныМодельДиаметр шли¬
фовального
круга, ммЧастота
вращения
шпинделя,
об/минМасса, кгПотребляе¬
мая мощ¬
ность, ВтНапряжение
питающей
сети, ВЧастота
тока, ГцИЭ2008ИЭ2009ИЭ2004А631251506800260038003,86.56.560011501070220220365050200ИЭ6103
с гибким ва¬
лом200125292040803,2; 3,7
комплекта
34,0102022050ИЭ8201А20012529202,7комплекта26,5102022050ИЭ2102А22065008,5208036200Табл. 5.4. Пневматические шлифовальные машины (давление
воздуха 0,5 МПа)МодельДиаметр
шлифо¬
вального
круга, ммЧастота вра¬
щения шпин¬
деля, об/минМасса,кгМощ¬ностьшпин¬деля,ВтРасход сжато¬
го воздуха,
м3/минПМЗЗ-14014 0001,73701,0ПМ34-150—15 0001,73701,0ИП2009А6312 1001,94400,9ИП20136390002,04400,9ИП201510076003,57301,2ИП2014А15051005,513001,377
Табл. 5.5. Электрические гайковертыМодельНаибольший
диаметр
резьбы, ммВращающий
момент, Н*мПотребляемая
мощность, ВтНапряжение
питающей се¬
ти, ВтЧастота тока,
ГцМасса,1ИЭ31161263215220503,5ИЭ31171263210362003,3иэзиз16125340220503,5ИЭ311416125270362003,5ИЭ311530700420220505,0ИЭ3115 (р)
ИЭ3118 (р)30700365362005,0ИЭ311936900450220507,3ИЭ3112 (р)4821001202205012,5Примечание. Модели, помеченные знаком (р), — ревер¬
сивные.Табл. 5.6. Пневматические гайковертыМодельДиаметр
резьбы, ммВращающий
момент, Н*мРасход воз¬
духа, м3/минМасса, кгИП3112А141000,72,2ИП3207А141000,72,6ИП3113А18250, 8000,93,04П3106А421200,
1500, 8001,09,5ИП3205А421250,15001,09,5В табл. 5.3—5.4 приведены характеристики электричес¬
ких и пневматических шлифовальных машин.Для механизации сборки и разборки резьбовых соеди¬
нений применяются гайковерты (табл. 5.5—5.6) и винтовер-
ты (табл. 5.7—5.8).Механический шабер. Механизация шабровочных работ
позволяет значительно снизить трудоемкость ремонта обо-78
Табл. 5.7. Электрические винтовертыМодельМаксимальный
диаметр резь¬
бы, ммВращающий
момент, Н-мПотребляемая
мощность,. ВтМасса, кгИЭ3601БИЭ36025613152104202.32.3Табл. 5.8. Пневматические винтоверты (диаметр резьбы 3—10 мм)МодельВращаю¬
щий мо¬
мент,
Н-мМощностьдвигателя,ВтЧастотавращенияшпинделя,об/минРасход
воздуха,
м3/минМасса, кгВП-02218011250,40,8ВП-0383006400,50,9ВП-2105004500,82,04 5Рис. 5.7. Механический шабер79
рудования. Механический шабер (рис. 5.7) получает движе¬
ние от электро- или пневмодвигателя, который через пере¬
дачу 5, помещенную в корпусе 4, передает возвратно-посту¬
пательное движение ползуну 3 с инструментодержателем 2
и шабером-резцом 1.Недостатки механического шабрения: образование значи¬
тельных заусенцев, «вредное» трение при возвратном дви¬
жении шабера.Для устранения этих недостатков механический шабер
оснащается пластинчатой пружиной 6 с выступом 7 на кон¬
це. Пружина 6 крепится к корпусу 4 под ползуном 3 винта¬
ми через паз. Это позволяет регулировать ее положение,
устанавливая определенную длину штриха, создаваемого
шабером на обрабатываемой поверхности 8.На рис. 5.7, б, в, г показаны различные положения ша¬
бера. При черновом шабрении работают с широкой режу¬
щей пластиной и большой длиной хода (17—20 мм), при
чистовом шабрении работают с более узкой пластиной и
длиной хода 8—12 мм, а при окончательном шабрении дли¬
на хода составляет 4—6 мм.Глава 6. ИЗНОСЫ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И
СПОСОБЫ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ6.1. ИЗНОСЫ ДЕТАЛЕЙ МАШИНВ процессе эксплуатации детали машин изнашиваются.
Это объясняется разрушением наружных сопрягаемых слоев
поверхностей, изменением структуры металла, усталостной
прочностью и другими факторами. В результате этого изме¬
няются размеры деталей и их форма, увеличиваются зазо¬
ры в сопряжениях, подвижных деталях, нарушается плот¬
ность посадок неподвижных деталей. В табл. 6.1 приведены
виды износов, причины, их вызывающие, и способы повы¬
шения износостойкости.Некоторые данные о зависимости износа деталей от ка¬
чества обработанной поверхности приведены в табл. 6.2.80
Табл. 6.1. Виды износа деталей машин и способы повышения
износостойкостиВиды износа и его характеристика— — . ■ -чСпособы повышения износостойкостиМеханический: причина —
силы трения сопрягаемых де¬
талей, вызывающие истирание
поверхностного слоя металла.
Основным является абразивный
износ, вызываемый абразивны¬
ми частицами, попадающими
между трущимися поверхно¬
стями и шаржирующими их.
Проявляется также в виде
усталости материалаМолекулярно-механиче¬
ский — преимущественно на¬
блюдается при схватывании и
заедании: при высоких скоро¬
стях скольжений и давлений;
при незакаленных материалах
низкой и средней твердости;
при местных отклонениях от
правильной геометрической
формы, забоинах, заусенцах,
попадании продуктов износаКоррозионно-механический—
продукты коррозии и защит¬
ные окисные пленки стираются
механическим воздействиемАварийный — разрушение в
результате неправильной экс¬
плуатации или применения
материала низкого качестваРегулярная смазка, обеспе¬
чение жидкостного трения,
применение износостойких ма¬
териалов; термическая обра¬
ботка поверхностей трения;
повышение качества поверх¬
ностей трения; правильная
эксплуатация оборудования;
соблюдение правил по уходу,
своевременное регулирование
механизмов и ремонтОбеспечение регулярной и
обильной смазки. Уменьшение
удельного давления за счет
увеличения поверхности кон¬
тактаСмазка трущихся поверхно¬
стей; окрашивание нерабочих
поверхностей; применение кор¬
розионно-стойких материалов;
покрытие поверхности гальва¬
ническим способом, т. е. плен¬
кой, стойкой против окисле¬
ния; химико-термическая обра¬
боткаСтрогое соблюдение правил
эксплуатации; применение вы¬
сококачественных материалов81
Табл. 6.2. Зависимость износа деталей от вида шлифованияВид шлифованияПараметр шерохова¬
тости, мкмУменьшение диаметра де¬
тали при нормальном из¬
носе, ммГ рубое3,20,015Обычное0,80,010Чистое0,40,005Тонкое0,10,0025Примечание. Неровности при обработке приводят к
уменьшению опорной поверхности, повышению удельного давле¬
ния и ускоренному износу. После приработки опорная поверх¬
ность увеличивается и интенсивность износа падает.6.2. КОМПЕНСАЦИЯ ИЗНОСАКомпенсаторы износа позволяют в ряде случаев восста¬
новить первоначальные размеры в изношенных деталях,
сделав их пригодными для эксплуатации. Компенсаторы мо¬
гут быть сменными и подвижными. В табл. 6.3 приведены
компенсаторы износа.Табл. 6.3. Компенсаторы износаВид компенсатора износаХарактеристика компенсатора12Напресс<ка\—эваннав1Я на вал втул-1После износа втулка заме¬
няется новой, которая обра¬
батывается по наружному ди¬
аметру до необходимого раз¬
мера и шероховатости1 ж J82
Продолжение табл. 6.3Втулка, установленная в
корпусеВ корпусные детали уста¬
навливаются втулки на резьбе
или запрессовкой. Втулки об¬
рабатываются предварительно
по внутреннему диаметру.
После установки втулки деталь
закрепляется и выверяется на
токарном или расточном стан¬
ке, а втулка окончательно об¬
рабатывается в корпусе до не¬
обходимого размераУстановка накладок на на¬
правляющихА-АНакладки изготавливаются
из текстолита, капрона, брон¬
зы, баббита или чугуна и в
зависимости от условий рабо¬
ты крепятся латунными вин¬
тами или склеиваниемРегулировочные прокладкиУдаляя одну или несколько
прокладок 1 и поджимая план¬
ку 2, устраняют зазор. При¬
меняется в плоских направля¬
ющих (а) и направляющих ти¬
па «ласточкин' хвост» (б)Планки или клинья посто¬
янной толщиныПланки 1 постоянной толщи¬
ны смещают винтами 2 до устра¬
нения зазоров, затем положе¬
ние их фиксируют контргай¬
ками (винтом) 3. Применяется в
прямоугольных направляющих
(а) и направляющих типа «лас¬
точкин хвост» (б)83
Окончание табл. 6.3■ymfzРегулировочные клинья 1
имеют уклон от 1 : 40 (для ко¬
ротких клиньев) до 1 : 100
(для длинных клиньев). Зазор
устраняется перемещением
клина винтами 2 различной
конструкции. Применяется в
прямоугольных направляющих
(а) и направляющих типа «лас¬
точкин хвост» (б)Применяется для регулиро¬
вания направляющих 1 при
перестановочных перемеще¬
нияхКонусные разрезные втулкиЗазор устраняется переме¬
щением втулки, имеющей ко¬
нусность от 1 : 10 до 1 : 25 и
разрезанной вдоль образующей6.3. СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯСмазочные материалы (масла и пластичные смазочные
материалы) предназначены для снижения потерь на тре¬
ние, уменьшения износа, отвода тепла из рабочей зоны, за¬
щиты смазываемых поверхностей от коррозии и для консер¬
вации при длительном хранении оборудования.Масла разделяются на конструкционные, используемые
непосредственно для смазывания узлов и деталей машин и
механизмов, и технологические, предназначенные для сма¬
зывания и охлаждения обрабатываемого материала и ин¬
струмента при обработке материалов резанием и давле¬
нием.84
Табл. 6А. Индустриальные масла общего назначения
(по ГОСТ 20799—75)2 оПоS м оТемпература,°СМасла-аналоги
по ранее принятым
ГОСТамМаслоУровень Ki
тической е
сти при 50
мм2/свспышки,
не нижезастыва¬ния,не вышеНазначение123456И-5А4—5120—25Л (велосит)
ГОСТ 1840—51Для малонагру-
женных высоко¬
скоростных шпин¬
делей, точных ме¬
ханизмов, прибо¬
ровИ-8А6-8130—20Т (вазелиновое)
ГОСТ 1840—51То жеИ-12А10—14165—30И-12 ГОСТ
1707—51
ИС-12 ГОСТ
8675—62Для скоростных
шпинделей и коро¬
бок скоростей,
узлов трения стан¬
ков малого и сред¬
него размераИ-20А17—23180—15И-20 ГОСТ
17077—51
ИС-20 ГОСТ
8675—62То жеИ-25 А24—27180—15Для коробок
скоростей, гори¬
зонтальных на¬
правляющих, хо¬
довых винтов, уз¬
лов трения круп¬
ных и тяжелых
станковИ-30 А28—33190—15И-30 ГОСТ
1707—51
ИС-30 ГОСТ
8675—62То жеИ-40 А35—45200—15И-45 ГОСТ
1707—51Для коробок
скоростей при ма-85
Окончание табл. 6.4123456И-50 А47—55200—20ИС-45 ГОСТ
8675—62И-50 ГОСТ
1707—51
ИС-50 ГОСТ
8675—62лых и средних
скоростях, коробок
подач, вертикаль¬
ных направляю¬
щих, узлов тре¬
ния низкоско¬
ростных тяжелых
станковТо жеКонструкционные масла в зависимости от условий при¬
менения подразделяют на индустриальные масла общего
назначения (универсальные); специализированные — для
определенной категории объектов смазки (турбинные, мо¬
торные, антискачковые для смазки направляющих, прибор¬
ные и т. д.); специальные — для одного объекта смазки, ра¬
ботающего'в особых условиях.Для смазывания станочного оборудования повсеместно
используются индустриальные масла серии И по ГОСТ
20799—75, применяемые взамен ранее распространенных
индустриальных масел. Основной ассортимент масел по
ГОСТ 20799—75, некоторые свойства, область их примене¬
ния и масла-аналоги представлены в табл. 6.4.В современном станочном оборудовании, например на
ВАЗе, используются высококачественные индустриальные
масла серии ИГП (табл. 6.5), содержащие противоизнос-
ную, антиокйслительную, антипенную и антиржавейную при¬
садки. Масла ИГП взаимозаменяемы с маслами зарубеж¬
ных фирм. Данные по взаимозаменяемости представлены
в табл. 6.5. Следует иметь в виду, что замена масел ИГП
или импортных масел индустриальными маслами серии И
по ГОСТ 20799—75 не является полноценной, так как масла
серии И могут обеспечить только требуемый уровень вяз¬
кости и не содержат необходимых присадок.86
Табл. 6.5. Высококачественные индустриальные масла ИГП и их
взаимозаменяемость с маслами зарубежных фирмУровень кине¬Температура,°СЗарубежные мас¬МаслоСССРтуматической
вязкости при
50°С, мм2/свспышки,
не нижезастыва¬
ния,
не вышела-аналоги фирм
«Shell», «ОНо-
fiat», «Mobil»,
«Esso»ИГП-438101413-78Е3,4—4,4125—8Tellus-11
RAX-11
Velocite-4
Spinesso-32ИГП-6То же5,5—7,5140—8Tellus-13RAX-15Velocite-6Spinesso-34ИГП-1816,5—20,5170—8Tellus-27
RAX-27
D. Т. E. Light
Teresso-43ИГП-3028—31200—8Tellus-29RAX-40D. Т. E. Medium
Teresso-47ИГП-3835—40210-8Tellus-33
RAX-50D. Т. E. HeavyMediumTeresso-52ИГП-4947—51215—8Tellus-41RAX-65D. Т. E. Heavy
Teresso-56Пластичные (консистентные) смазочные
материалы представляют собой смазочные масла или
их смеси, загущенные различными органическими или неор¬
ганическими загустителями. Пластичные смазочные мате¬
риалы при небольших нагрузках ведут себя как твердые
тела, не растекаясь и удерживаясь на вертикальных поверх-87
Табл. 6.6. Пластичные смазочные материалыСмазочный мате¬ГОСТ или ТУТемпературныйЗаменительриалпредел примене¬
ния, °ССолидол син¬ГОСТ 4366—76От—40 до +50Пресс-солидолтетический ССПресс-соли¬От—30 до —|—60Солидол Сдол С1-13ОСТ 38От—20 до -(-110Литол-2401145—80УТ-1ГОСТ 1957—73От—20 до +110Литол-24, 1-13(консталин)УТ-2ГОСТ 1957—73От—20 до+110Литол-24, 1-13(консталин)ТУ 38 УССРЛС-1пОт—30 до+120Униол-2201145—77СиолТУ 38
10152—74От—30 до +130—Литол-24ГОСТОт—40 до +120Фиол-321150—75Фиол-1ТУ 38 УССР
201247—80От— 40 до +120Фиол-2,Литол-24Фиол-2ТУ 38 УССР
201188—79От—40 до +120Фиол-3,Литол-24Фиол-3ТУ 38 УССР
201324—79От—40 до +120Литол-24Униол-1ТУ 38 УССРОт—30 до +150Литол-24,201150—78Униол-2Униол-2ГОСТ23510—79От—30 до +130Литол-24,Униол-1ностях и в негерметичных узлах трения. При возрастании
нагрузок выше некоторого критического предела смазочные
масла текут подобно маслам, возвращаясь в исходное со¬
стояние после снятия нагрузки. Ассортимент основных пла¬
стичных смазок, используемых в промышленном оборудова¬
нии, и температурные пределы их применения представлены
в табл. 6.6. Многоцелевые смазочные материалы (ли-
тол-24, фиолы, униолы) могут использоваться во всех основ¬
ных узлах трения, причем в ряде случаев как несменяемые
смазочные материалы герметизированных узлов. Некоторые88
Табл. 6.7. Рекомендации по использованию пластичных смазоч¬
ных материалов в подшипниках качения, подшипниках и на¬
правляющих скольженияУсловие применения смазочных материаловРекомендуемые сма¬
зочные материалыв шариковых и роликовых
подшипниках каченияв подшипниках и направ¬
ляющих скольженияНизкие и средние
удельные нагрузки
(до 2 ГПа), средние
скорости (до 5 тыс.
об/мин, D п* до
150 тыс. мм об/мин)
при температурах, °С,
до:50—65100—120150 (кратковремен¬
но 180)Малые удельные
нагрузки, высокие
скорости (до 16—20
тыс. об/мин) при тем¬
пературе до 130°С
Высокие удельные
нагрузки (до 5 ГПа),
средние скорости (до
5 тыс. об/мин, О • п
до 150 тыс. мм-об/
мин) при температуре
до 150°СМассовая эксплуа¬
тация при средних
скоростях, нагрузках
и температурах, °С,
до:50-65100—120150 (кратковре¬
менно 180)Тяжелонагружен-
ные узлы тренияСолидол С, пресс-
солидол с
Литол-24, фиолы-
3,1-13Униол-1, униол-2
СиолЛС-1п, униол-1Примечание. *D — диаметр подшипника, мм; п — частота
вращения подшипника, об/мин.89
рекомендации по применению пластичных смазочных мате¬
риалов в подшипниках качения и скольжения приведены в
табл. 6.7.6.4. МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯСпособ ремонтных размеров. Некоторые изношенные
детали можно восстановить до прежних размеров,
но процесс Восстановления является экономически неце¬
лесообразным. В этом случае применяется способ ремонт¬
ных размеров, который заключается в том, что изношенную
деталь обрабатывают до определенного заранее установлен¬
ного размера, называемого ремонтным. Для валов ремонт¬
ные размеры будут меньше номинальных размеров новой
детали, а для отверстий — больше.Наиболее часто этот способ применим для сопрягаемых
деталей типа «вал — втулка». В этом случае из двух сопря¬
гаемых деталей ремонтируется одна, наиболее дорогостоя¬
щая или металлоемкая, а другая изготавливается заново.
Ремонтные размеры делятся на категорийные и пригоноч¬
ные. Категорийные — это окончательные размеры детали,
установленные для определенной категории ремонта. При¬
гоночные— ремонтные размеры, установленные с учетом
припуска на пригонку детали «по месту».Число категорий ремонта определяется как частное от
деления допустимой величины увеличения размера отвер¬
стия или уменьшения размера вала из условия прочности
и конструктивных особенностей детали на величину слоя
металла, удаляемого при каждом ремонте. Слой, удаля¬
емый при ремонте, равен сумме величины износа и припу¬
ска на обработку.Величина припуска на обработку принимается в зависи¬
мости от величины искажения геометрической формы де¬
тали, размеров, способа механической обработки и мате¬
риала.Способ ремонтных размеров позволяет заранее изготов¬
лять запасные детали, что значительно удешевляет и уско¬
ряет ремонт.В табл. 6.8 приведены зависимости для определения
промежуточных ремонтных размеров.90
Табл. 6.8. Зависимости для определения промежу¬
точных ремонтных размеровПромежуточные ремонтные размерыдля валадля отверстияdpi — dH — 7i^рг — du — 27jdps = dn — З71
dpn — dH — пугDpi = DH + 72
Dp2 = DH -f- 272
DP3 = Dn -(- З72£*pn = Ai + ЩгDpn — ремонтный размер отверстия после п-го межремонтного
периода службы;DH — номинальный диаметр отверстия;dpn — ремонтный размер вала после л-го межремонтного периода
службы;dH — номинальный диаметр вала;Yi — ремонтный интервал диаметра вала;v,=2(«;+6;):6В — величина допустимого износа вала (на одну сторону) за
межремонтный период, мм;6В — припуск на механическую обработку вала за один ремонт
(на одну сторону), мм;72 — ремонтный интервал диаметра отверстия:v2 = 2(6°+6°):6^ — величина допустимого износа отверстия (на одну сторону)
за межремонтный период, мм;60 — припуск на механическую обработку отверстия за один ре¬
монт (на одну сторону), мм.Восстановление поломанных и изношенных деталей.
Технологический процесс механической обработки деталей,
применяемый при восстановлении, не отличается от общего
технологического процесса машиностроительного производ¬
ства. При ремонте изношенных деталей на универсальном
оборудовании особое внимание уделяется восстановлению
установочной базы или, при необходимости, применяются91
вспомогательные базы, после чего обработка деталей про¬
должается.Примеры восстановления поломанных и изношенных
деталей приведены в главе 7.6.5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ
И НАПЛАВКОЙСварка применяется как способ неразъемного соедине¬
ния деталей, а также для восстановления изношенных де¬
талей. Перед ее началом места сварки детали и прилегаю¬
щие зоны очищаются от масла и грязи. Замасленные детали
вывариваются в растворе каустической соды, после чего
промываются теплой водой. Место под сварной шов зачи¬
щают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом,
пескоструйным аппаратом или промывают растворителями.
Кромки в месте шва разделывают (табл. 6.9).Детали из стали сваривают в основном электродуговой
сваркой металлическими электродами. Электроды для руч¬
ной дуговой сварки представляют собой металлические
стержни диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—400 мм. Для
сварки углеродистой стали электроды изготовляют из мяг¬
кой стальной проволоки, содержащей 0,08—0,12 % С (марки
Св — 0,8, Св — 0,8ГА). При сварке легированной стали элек¬
троды изготовляют из низколегированной стальной прово¬
локи, содержащей до 0,22 % С. Стальные электроды имеют
металлический стержень, покрытый специальной обмазкой.Электроды с тонким стабилизирующим покрытием (0,1 —
0,3 мм на сторону) применяют для сварки малоответствен¬
ных конструкций.Электроды с толстыми обмазками (0,5—3 мм на сторо¬
ну) повышают устойчивость горения дуги и защищают рас¬
плавленный металл от окисления и насыщения азотом.Покрытия повышают устойчивость горения дуги, поэто¬
му их называют ионизирующими. Они состоят из мела, по¬
таша, калиевой селитры, углекислого бария, титанового
концентрата, силиката калия, полевого шпата и др.Чугунные детали сваривают двумя способами: электро-
и газовой сваркой. Различают холодную и горячую сварку.
Холодной называется сварка электрической дугой, при
которой деталь предварительно не подогревается. Если92
93
Окончание табл. 6.9Свыше 20Свыше 2До 15Свыше 15Х-образныйВнахлесткуХолодная электро¬
сварка чугуна с при¬
менением шпилек55,., 70°d*6.,.81 ■ф’ i
х -ф-УЖА<N?к.1212-Ф-•ф-л\сварка осуществляется, когда деталь подогрета на 600—
650 °С, то такая сварка называется горячей.Сварка чугунных деталей затруднена тем, что углерод
частично выгорает и образует углекислый газ, растворяю¬
щийся в наплавленном металле. Часть газа из-за низкой
температуры плавления и быстрого перехода чугуна из94
жидкого состояния в твердое остается в металле. По этой
причине сварной шов получается пористым и нестойким к
воздействию нагрузки. Неравномерный нагрев и быстрое
охлаждение чугуна вызывают в деталях большие напряже¬
ния, что часто приводит к появлению трещин. Поэтому при
сварке ответственных чугунных деталей выполняется пред¬
варительный нагрев деталей до сварки, медленное охлажде¬
ние наплавленного металла, используются электроды с низ¬
кой температурой плавления.При сварке чугунных деталей без предварительного
нагрева применяют электроды из монель-металла (медно¬
никелевый сплав), медно-железные и никелевые электро¬
ды. Для этих электродов применяется специальная об¬
мазка.При заварке трещин в чугунных деталях стальными
электродами в ряде случаев прибегают к установке шпилек
в шахматном порядке, которые ввертываются в резьбовые
отверстия, выполненные по длине трещин. Расстояние меж¬
ду шпильками 30—40 мм. Это позволяет увеличить пло¬
щадь сцепления наплавленного металла с деталью, понизить
внутренние напряжения и препятствовать отслаиванию на¬
плавленного металла.При установке шпилек края трещины скашивают под
углом 90—120° Диаметр шпилек принимают равным 0,3—
0,4 от толщины стенки детали, глубина ввертывания шпиль¬
ки— 1,5 диаметра, выступающая часть — 4—6 мм.Для предотвращения нагрева всей детали при наплавке
большого количества металла на небольшой участок ее по¬
гружают в водяную ванну (рис.6.1) для охлаждения.Наплавка применяется для на¬
ращивания металла на деталь за
счет расплавления присадочного
материала газовой сваркой или
электросваркой.В качестве наплавочных мате¬
риалов применяют литые и по¬
рошковые твердые сплавы, содер¬
жащие карбиды марганца, хрома,
вольфрама, титана и др. Наплав¬
ка износостойкими сплавами по¬
вышает срок службы изделий вРис. 6.1. Восстановление
детали наплавкой95
3—4 раза. Перед наплавкой поверхность тщательно очища¬
ют от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой,
напильником, шлифовальным кругом или с помощью песко¬
струйного аппарата. После этого поверхность обезжи¬
ривают раствором каустической соды и тщательно
промывают.Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими
слоями во избежание образования трещин. Толщина на¬
плавленного слоя должна быть не более 2 мм. Детали, под¬
вергающиеся наплавке, предварительно нагреваются на
350—500 °С и медленно охлаждаются после окончания
наплавки.Наибольшее распространение получила электродуго-
вая наплавка. Она обеспечивает хорошее качество наплав¬
ленного металла, экономична и позволяет автоматизировать
процесс наплавки.Применяют также наплавку в защитных газах (углеки¬
слом газе, аргоне и др.).Углекислый газ подается в зону наплавки по шлангу из
баллона через редуктор. Электроды для работы в среде
углекислого газа содержат углерода 0,06—0,15 %, крем¬
ния — 0,6—1,0 %, марганца — 1,4—2,49 % при диаметре про¬
волоки 0,8—2,0 мм. Отрицательная клемма источника тока
соединяется с деталью, а положительная — с токопроводя¬
щим держателем.В ремонтном деле применяется наплавка литыми (стел¬
лит и сормайт) или зернообразными (сталинит и вакар)
твердыми сплавами.Наплавка стеллитом и сормайтом. Стеллиты — твердые
сплавы на кобальтовой (иногда никелевой) основе. Стел¬
литы обладают красностойкостью и устойчивостью против
коррозии при высоком давлении газов и паров.Сормайты представляют собой группы литых высоко¬
углеродистых и высокохромистых железистых сплавов, со¬
держащих также никель и кремний и отличающихся
большой твердостью, низкой коррозионной устойчи¬
востью.Стеллит и сормайт применяют для наплавки в виде
круглых электродов диаметром 3—7 мм и длиной 300—
400 мм. Общая толщина наплавленного слоя колеблется в
пределах 0,5—5 мм.96
При необходимости механической обработки детали, на¬
плавленной сормайтом, ее подвергают отжигу. После на¬
плавки стеллитом термообработка деталей не произво¬
дится.Закалка и последующий отпуск детали с наплавкой из
сормайта после механической обработки повышают твер¬
дость наплавленного слоя. Обработка такой поверхности
возможна резцами, оснащенными пластинками из твердого
сплава ВКЗ и ВК6, или шлифованием.Наплавка зернообразными сплавами. Зернообразные на¬
плавочные сплавы (вокар, сталинит) представляют собой
смесь различных металлов (марганец, вольфрам, хром, же¬
лезо и др.) с углеродсодержащими веществами (нефтяной
кокс, сахар, патока). Наплавка выполняется в следующей
последовательности. Поверхность детали зачищают до ме¬
таллического блеска и на нее насыпают тонкий слой (0,2—
0,3 мм) флюса (прокаленную буру), а поверх него слой
зернообразного сплава высотой 3—5 мм и шириной 40—
60 мм. Включают сварочный агрегат и подводят угольный
электрод на край насыпанной шихты. Не прерывая дуги,
электрод перемещают зигзагообразными движениями по
всей ширине слоя шихты со скоростью, обеспечивающей
расплавление шихты и сплавление ее с основным
металлом.При наплавке в несколько слоев наплавленный участок
зачищают металлической щеткой, затем на его поверхность
насыпают слой шихты без флюса и наплавляют следующий
слой.Во избежание появления трещин и коробления наплав¬
ленные детали медленно и равномерно охлаждают в сухом
песке или укрывают асбестовыми листами. При наплавке
чугунных деталей рекомендуется предварительно их на¬
греть до 700 °С.Вибродуговая наплавка. Такая наплавка позволяет на¬
ращивать слой до 4 мм. Сущность метода вибродуговой
наплавки заключается в том, что в процессе наплавки элек¬
троду сообщаются колебания частотой 50—100 в секунду.
Во время наплавки в зону дуги подается охлаждающая
жидкость (5 %-ный раствор кальцинированной соды), кото¬
рая повышает скорость охлаждения наплавленного и ос¬
новного металла. Места, не подлежащие наплавке, защи-4 Зак. 267097
Рис. 6.2. Схема вибродуговой наплавки:/ — барабан с электродной проволокой; 2 — подающие ролики; 3 — пру-»
жина; 4 — насос; 5 — наконечник; 6 — электромагнит; 7 — деталь; 8 — ге¬
нератор; 9 — двигатель; 10 — редукторщаются медными или графитовыми вставками (шпоночные
пазы и отверстия) или закрываются мокрым асбестом.Восстановление валов, фланцев и других деталей типа
тел вращения вибродуговой наплавкой возможно на токар¬
ном станке (рис. 6.2), на суппорт которого устанавливается
виброголовка, получающая продольную или поперечную
подачу, а в центрах или патроне закрепляется деталь. Ве¬
личина продольной подачи 2—3 мм/об, а частоты враще¬
ния — 0,2—20 об/мин.Этот способ наплавки обеспечивает высокую произво¬
дительность, низкую температуру нагрева детали (не
превышает 90—100 °С), что не вызывает деформаций и по¬
нижения твердости соседних закаленных участков наплав¬
ленной детали.Технологическая последовательность вибродуговой на¬
плавки следующая: подготовка деталей к наплавке: очист¬
ка, промывка, обезжиривание; вибродуговая наплавка.98
6.6. МЕТАЛЛИЗАЦИЯМеталлизацией называется процесс нанесения рас¬
плавленного металла на поверхность детали путем напыле¬
ния. Сущность процесса состоит в том, что расплавленный
в специальном приборе — металлизаторе — металл подхва¬
тывается струей воздуха или газа, распыляется и мельчай¬
шими частицами переносится на предварительно подготов¬
ленную поверхность детали. Давление струи воздуха
составляет 0,6 МН/м2. Скорость переноса частиц лежит в
пределах 100—250 м/с. Размеры частиц составляют 10 —
20 мкм. Металлизация широко применяется в ремонтной
практике, так как позволяет наносить слой покрытия до
8 мм. Прочность сцепления наплавленного металла с основ¬
ной деталью в значительной степени зависит от подготови¬
тельных операций. Поверхность очищается от масла и грязи;
пескоструйными аппаратами с кварцевым песком (размеры
частиц 1—2 мм) удаляется окисная пленка; для придания
правильной геометрической формы деталь обрабатывается
на станках, причем для лучшего сцепления частиц напы¬
ленного металла поверхность ее делается шероховатой; на
цилиндрических деталях нарезается «рваная резьба» глу¬
биной 0,5—0,75 мм и с шагом 0,75—1,25 мм.На рис. 6.3 приведена схема работы металлизационного
аппарата. С барабана 1 проволока-электрод 2 подается тя¬
говыми роликами 3 через направляющие трубки 4 в прием¬
ные трубки 5, к которым поступает электрический ток. ОтРис. 6.3. Схема металлизационной установки./ — барабан с электродной проволокой; 2 — проволока; 3 — подающие ро¬
лики; 4 — направляющие; 5 — приемные трубки; 6 — сопло; 7 — струя рас¬
плавленного металла; 8 — деталь; 9 — компрессор; 10— воздушный редук¬
тор; И — маслоотделитель; 12 — электрощит; 13 — трансформатор; 14 — ре¬
дуктор с манометром4* 99
компрессора 9 через сопло 6 подается сжатый воздух с дав¬
лением 0,5—0,6 МН/м2. Расплавленный электродугой ме¬
талл электрода подается на поверхность ремонтируемой
детали 8.Режим работы установки: напряжение 25—35 В, рас¬
стояние от сопла до напыляемой поверхности — 75—100 мм;
диаметр проволоки-электрода 1—2 мм; подача — до
10 мм/об.Рис. 6.4. Металлизаторы:а — высокочастотный; б — плазменный; 1 — направляющая втулка; 2 — по¬
дающие ролики; 3 — электрод; 4 — воздушная камера; 5 — индуктор; 6 —
корпус; 7 — источник питания; 8 — катод; 9 — сопло; 10 — анод100
На рис. 6.4, а приведена схема высокочастотного метал-
лизатора. Электрод 3 подается роликами 2. Плавление элек¬
трода производится при помощи индуктора 5. Сцепляемость
напыленного металла увеличивается в 1,5 раза. Потеря
металла снижается почти в 2 раза. Применяется для метал¬
лизаций тяжелых деталей.На рис. 6.4, б представлена схема плазменного метал-
лизатора. Плазма имеет электромагнитные свойства. Высо¬
кая температура плазмы позволяет выполнять технологи¬
ческие операции, неосуществимые другими способами.
Покрытия, полученные при работе плазменным металлиза-
тором, имеют хорошее сцепление с любым металлом. Прин¬
цип работы плазменного металлизатора заключается в сле¬
дующем. Разряд электрического тока между электродом
3 ( + ) и соплом горелки 9 ( —) проходит в газовой среде
закрытой камеры 4. Газ, подаваемый в камеру, продувается
через зону дугового разряда и выходит через сопло с части¬
цами расплавленного электрода. Температура плазмы со¬
ставляет 6500—16 500°С. Толщина наплавленного слоя —
до 0,7 мм.Металлизация цилиндрических деталей может произ¬
водиться на токарном станке. Детали закрепляются в цент¬
рах токарного станка, металлизатор устанавливается на
суппорте. Деталь медленно вращается, металлизатор посту¬
пательно перемещается.6.7. ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯГальваническое покрытие — процесс нанесе¬
ния металла на поверхность детали электролитическим
способом. В электролитическую ванну вводят два электрода.
Деталь, расположенная на специальных подвесках, обычно
является отрицательным электродом — катодом, а положи¬
тельным электродом —анодом является пластинка того ме¬
талла, который наносится на деталь. При пропускании по¬
стоянного тока через электролит на поверхности детали
осаждается необходимый металл.В табл. 6.10 приведены виды применяемых при ремонте
гальванических покрытий. Перед гальваническими покры¬
тиями детали очищаются, шлифуются, полируются, обезжи¬
риваются и протравливаются для удаления окисных пленок.101
Табл. 6.10. Характеристика основных гальванических покрытийВидпокрытияПрименяемыйэлектролитПродолжи¬тельностьпроцессаНаиболь¬
шая тол¬
щина
слоя, ммОсновные свойства
покрытия и применениеХро¬мирова¬ниеХромо¬
вый ангид¬
рид, серная
кислота и
дистилли¬
рованная
водаНа слой
0,1 мм 5—
15 ч в зави¬
симости от
плотности
тока в ван¬
не0,15Высокая твердость
(700—800 НВ), изно¬
состойкость, корро¬
зионная стойкость,
низкий коэффициент
трения, жаростой¬
кость. Применение:
восстановление по¬
верхностей валов,
шпинделей, внутрен¬
них поверхностей,
декоративное хроми¬
рование. Не приме¬
няется для деталей,
подверженных удар¬
ной нагрузкеПори¬
стое хро¬
мирова¬
ниеХромо¬
вый ангид¬
рид, серная
кислотаТочечное
хромирова¬
ние получа¬
ется после
11—12 мин
обработкиГлу¬
бина
пор
0,06—
0,1 ммПовышение износо¬
стойкости. Улучше¬
ние условий смазкиОста-ливание(желез-нение)Хлори¬
стое железо
200—250 г/л,
соляная ки¬
слота 1,5—
2 г/лСкорость
осаждения
железа —
0,15—0,2
мм/ч3,0Обеспечивается
прочность сцепления
покрытия с основным
металлом (4—5)хЮ2
МН/м2, твердость
160—200 НВ. Для де¬
талей, работающих со
знакопеременными
нагрузками, рекомен¬
дуется производить
цементацию и закал¬
ку до требуемой
твердости102
Технологическая последовательность при хромировании:
промывка, очистка и сушка деталей; определение шерохо¬
ватости поверхности деталей, которые должны соответство¬
вать Ra=0,4—0,1 мкм; установка деталей на подвеске; обез¬
жиривание деталей; промывка деталей в горячей воде;
изоляция нехромируемых участков деталей целлулоидом;
зачистка хромируемой поверхности тонкой шкуркой или
обезжиривание венской известью; промывка деталей в хо¬
лодной воде; удаление окислов для обеспечения плотности
сцепления хрома с поверхностью деталей; хромирование;
промывка деталей в дистиллированной воде (для сбора
раствора хромового ангидрида); промывка деталей в про¬
точной воде; снятие деталей и удаление изоляции; промыв¬
ка деталей в горячей воде и сушка; контроль качества
покрытия; контроль размеров хромированных деталей с
целью определения припуска на механическую обработку.После хромирования детали шлифуются, хонингуются,
полируются и т. п.6.8. ОСТАЛИВАНИЕОсталивание (железнение) — эффективный метод
гальванического наращивания слоя железа. Производитель¬
ность этого метода в 15—20 раз выше, чем при хромирова¬
ний. Осталиванием можно нанести слой до 3 м. Недостатком
осталивания является возникновение трещин на поверхно¬
сти покрытия, если оно выполнено с твердостью свыше
38—40 НЯСэ. Износостойкость таких деталей после ремонта
на 25—30 % ниже по сравнению с новыми или хромирован¬
ными.Технологическая последовательность осталивания: очист¬
ка поверхностей от масла и других загрязнений; дефек-
тация деталей — замеряются рабочие поверхности деталей,
определяются толщина и площадь покрытия, необходимость
в предварительной механической обработке (шлифовании)
для устранения овальности, рисок, задиров и т. д.; промыв¬
ка в органическом растворителе; установка деталей на под¬
весные приспособления; изоляция поверхностей, не подле¬
жащих осталиванию; обезжиривание деталей; промывка в
холодной проточной воде; анодное травление детали в ванне
С хлористым электролитом; промывка деталей в холодной103
проточной воде; анодная обработка деталей в 48%-ном
растворе ортофосфорной кислоты; промывка деталей в хо¬
лодной проточной воде, затем в горячей; перенос деталей в
ванну осталивания и выдержка без тока (15—20 с); оста-
ливание; контроль качества покрытия деталей; контроль
размеров восстановленных поверхностей деталей для опре¬
деления припуска на механическую обработку.6.9. БОРИРОВАНИЕБорирование является химико-термическим процес¬
сом, при котором стальная деталь насыщается расплавлен¬
ным бором и в результате химико-термической реакции
образуется борид железа. Этот процесс позволяет повысить
твердость детали, увеличить стойкость против окисления и
коррозии, кислотоупорность и жаропрочность.Технологическая последовательность борирования: обез¬
жиривание деталей; сушка; загрузка деталей в ванну при
температуре расплавленной буры 1000°С; борирование при
950 °С (выдержка 1—2 ч); охлаждение на воздухе до
100 °С; промывка в воде при температуре 100 °С; контроль
качества покрытия; контроль размеров обработанных по¬
верхностей для определения припуска под механическую
обработку.6.10. СКЛЕИВАНИЕСклеивание широко распространено при ремонте
оборудования вместо сварки и пайки. Свойства и назначе¬
ние синтетических клеев указаны в табл. 6.11.В табл. 6.12 приведены типовые режимы склеивания
различных материалов синтетическими клеями.6.11. ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЕ ВОССТАНОВЛЕНИЕ
И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙЭлектромеханическое восстановление и упрочнение де¬
талей характеризуется сочетанием термического и силового
воздействия на поверхностный слой детали. В зону контак-104
Табл. 6.11. Свойства и назначение синтетических клеевМаркаПрочность
на сдвиг
при 20 °С,
МПаНазначение123Фенольные:БФ-2, БФ-430Для склеивания металлов, тек-
столитов, аминопластов, стекла,
древесины, фибры, фарфора, ко¬
жи; вибростоекБФ-6Для склеивания тканей, рези¬
ны, войлока между собой и для
приклеивания их к металламВК-32-20015Для склеивания дюралюминия,ВС-35018сталей, стеклотекстолитов и пе-ВС-ЮТ18нопластовВС-ЮМ20Для склеивания металлов,
стеклотекстолитов и текстолитовКР-4, КБ-3'Для склеивания пластмасс,
древесины, текстильных мате¬
риаловЭпоксидные:ЭД-5, ЭД-6Для склеивания металлов, ви¬
нипласта, оргстекла, фарфора,
керамики, древесины, пластмасс,
приклеивания вулканизирован¬
ной резины к металламВК-32-ЭМ25Для склеивания сталей, дюр¬
алюминия между собой и с пе-
нопластами; стойкий в различ¬
ных климатических условияхВК-77,5Для склеивания сталей, алю¬
миниевых и титановых сплавов,
работающих при температуре от
—60 до +250 6СЛ-44,0Для контровки резьбовых со¬
единений, склеивания металлов
между собой и со стеклопласти¬
ками в узлах несилового назна¬
чения105
Продолжение табл. 6.11123Полиамидные:ПФЭ-2/106,0Для склеивания металлов,
текстолита, древесины, капроно¬
вого волокна, полиамидных пле¬
нок, кожиМПФ-117,5Для склеивания металлов друг
с другом и неметаллическими
материалами. Эластичный, об¬
ладает длительной прочностьюПолиуретановые:ПУ-214Для склеивания сталей, алю¬
миниевых сплавов между собой
и с неметаллическими материа¬
лами. Обладает длительной проч¬
ностью и выносливостью, стой¬
кий в различных климатических
условияхВК-57,5Для холодного склеивания ста¬
лей, алюминиевых и титановых
сплавов между собой и с неме¬
таллическими материалами, ра¬
ботающих при j^60 °С в течение
1000 ч; вибростойкийПерхлорвинило-вые:Д-10; М-10Для склеивания поливинило¬
вых пластиков между собой и с
металлами«Лейкопат» Б-10—Для приклеивания невулкани-
зированной резины к металламХВК-2аДля приклеивания винипласта,
тканей и пластиков к метал¬
лам106
Окончание табл. 6.111 2 1 3Глифталевые:АМКИП-9—Для склеивания стекла, при¬
клеивания теплоизоляции к ме¬
талламДля склеивания силиконовых
резин с металламиМеталлические:мекладин—Для склеивания металлов, ке¬
рамики, органических полимеров
и др.; электропроводен, выдер¬
живает нагрев до 700—800°СФосфатные:алюмофосфатныйклейДля склеивания стекла, ме¬
таллов (никель, молибден, воль¬
фрам, титан, тантал), ситалла,
керамики, работающих от —60
до +1400 °СЭпоксидно-фур-
фурольноацетат-
ные:БОВ-1БОВ-2БОВ-3—Для склеивания металлов и
пластмасс; химически стойкие,
теплостойкиеТабл. 6J2. Типовые режимы склеивания различных материалов
синтетическими клеямиМарка клеяТемпература*'Давление, МПаВыдержка до
отвердения,
ч1234К-153БФ-2, БФ-4
ВС-ЮТ25140—1501800,1—0,15
1,0—2,0
0,05—0,216—2011—2107
Окончание табл. 6.121234ВК-32-ЭМ1500,05—0,33ВС-ЮМ1800,3—1,02—3ВК-32-2001801,0—2,01—2П-41200,01—0,734ПК-5800,05—0,36ПУ-2М1050,05—0,34ВС-3502000,1—0,22Карбонильный200,03—0,0524-30AM К105Без давления4та инструмента с деталью пропускается ток большой силы
(400—800 А) и низкого напряжения (1—6 В). В результа¬
те этого обрабатываемая поверхность нагревается до высо¬
кой температуры, которая тут же под воздействием инст¬
румента сглаживается или высаживается. Этот способ
применяется при восстановлении деталей типа тел враще¬
ния при износе до 0,4 мм на диаметр.Процесс электромеханического восстановления и упроч¬
нения обычно состоит из высадки поверхностного слоя
изношенной детали пластиной твердого сплава и сглажи¬
вания высаженных гребешков до определенного размера
радиусной пластиной из твердого сплава.Способ позволяет получить наклепанный поверхностный
слой и повысить износостойкость детали. Шлифование для
получения требуемого размера не рекомендуется.Увеличить диаметр на выступах поверхности, образован¬
ной высадкой у нетермообработанных деталей можно до0,4 -мж, у термически обработанных — до 0,2 им: ~~ -При применении этого способа опорная поверхность
уменьшается, поэтому в сопряжениях предусматривается
натяг в 1,3—1,5 раза больший, чем рекомендуется'табли¬
цами допусков для соответствующей посадки.Электромеханическое восстановление и упрочнение де¬
талей выполняется обычно на токарном станке, оснащен¬
ном соответствующими инструментами и приспособле¬
ниями.108
6.12. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
ФЕРРОМАГНИТНЫМИ ПОРОШКАМИ
В МАГНИТНОМ ПОЛЕСуть этого способа заключается в следующем: ремонти¬
руемая деталь 1 помещается между двумя электромагнитами
2 и 3 с зазором 6 (рис. 6.5) и получает вращательное дви¬
жение. Обрабатываемая деталь и электромагниты подклю¬
чаются к генератору импульсов электрического тока.
В зазор между деталью и электромагнитами подается фер¬
ромагнитный порошок — ферробор, бористый чугун, фер¬
ровольфрам, белый чугун и др. Силы магнитного поля
прижимают зерна порошка к поверхности вращающейся
детали.Процесс наращивания металла объясняется тем, что
между зерном ферромагнитного порошка и поверхностью
детали протекают электрические микротоки, которые оплав¬
ляют части микрогребешков поверхности детали и зерна.Под воздействием тока, текущего по расплавленному ме¬
таллу, и внешнего магнитного поля происходит выбрасы¬
вание жидкой фазы на поверхность детали. При подаче в
зазор охлаждающей жидкости в начале обработки расплав¬
ленный металл быстро затвердевает и не схватывается с
поверхностью детали. При дальнейшей обработке без ох¬
лаждающей жидкости деталь разогревается, расплавленныйРис. 6.5. Схема восстановления и упрочнения деталей в магнитномполе:1—деталь; 2 и 3 — электромагниты; 4 и 5 — электрообмотка; 6ферро¬
магнитные частицы109
металл схватывается с нею и происходит наращивание
поверхности детали.Этот способ позволяет получать шероховатость поверх¬
ности до #а = 0,05 мкм, легировать поверхностный слой
различными материалами, восстанавливать поверхности
слоем до 0,3 мм с твердостью до 65 НЯСэ.Достоинства способа: высокая производительность и
износостойкость, низкая температура нагрева деталей при
обработке (не превышает 150 °С), что исключает их темпе¬
ратурные деформации.6.13. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТМАССАМИПластические массы широко применяются при ремонте.
Они позволяют сократить трудоемкость ремонтных опера¬
ций, повысить качество ремонта и экономить дефицитные
материалы. Пластмассы подразделяются на два класса:
термопласты и реактопласты. Термопласты (термопластич¬
ные пластмассы) при нагреве расплавляются, а при охлаж¬
дении возвращаются в исходное положение.Реактопласты (термореактивные пластмассы) отлича¬
ются более высокими рабочими температурами, но при на¬
греве разрушаются, а при последующем охлаждении не вос¬
станавливают исходных свойств.В ремонтной практике широко используются акрилопла-
сты: акрилат АСТ-1, стиракрил ТШ, бутакрил, эпоксидно¬
акриловая пластмасса СХЭ-2 и др.Эта термопластичная пластмасса получается из порошка
(сополимер стирола с метилметакрилатом, катализатор и
пигмент) и жидкости (мономер с отвердителем). На 100
весовых частей порошка берут 75—100 весовых частей
жидкости. Для меньшего попадания воздуха перемешива¬
ние производят в одну сторону в течение 1—2 мин и зали¬
вают небольшими порциями во избежание пористости. Пол¬
ное затвердевание происходит через 2—5 ч при комнатной
температуре. После отвердевания акрилопласта поверх¬
ность зачищается, постукиванием проверяется плотность
прилегания его,Приготовление и заливка акрилопласта должны произ¬110
водиться при хорошей вентиляции (лучше в вытяжном
шкафу) и не вблизи открытого огня.Достоинства акрилопластов: хорошие антифрикционные
свойства (коэффициент трения 0,14—0,18); высокая износо¬
стойкость; нерастворимость в минеральных маслах, кисло¬
тах и щелочах; хорошая обрабатываемость резанием.Они используются при восстановлении направляющих,
гаек, подшипниковых гнезд, револьверных головок, гидро¬
цилиндров, задних бабок и др.Капрон (ГОСТ 10589—73) заменяет антифрикционные и
антикоррозионные материалы. Заготовки для заменяемых
деталей изготовляются методом центробежного литья и
литья под давлением.Изношенные втулки, вкладыши, цапфы восстанавливают
вихревым напылением измельченным капроном (размер
частиц 0,1—0,2 мм) следующим образом: восстанавливае¬
мая поверхность грубо обрабатывается, обезжиривается
ацетоном, высушивается, затем деталь нагревается до тем¬
пературы 320—340 °С, помещается в установку для напы¬
ления и выдерживается 1—5 с в зависимости от требуемой
толщины слоя капрона. Места, не подлежащие напылению,
покрываются фольгой. Охлаждение производится в нагре¬
том до 140 °С масле, и деталь вместе с маслом охлаждает¬
ся до комнатной температуры.Текстолит (ГОСТ 5—78) применяется для накладок на
направляющие, а также для изготовления зубчатых колес,
подшипников. Детали из текстолита обрабатываются меха¬
ническим способом.6.14. УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РЕМОНТЕДля повышения усталостной прочности и износостойко¬
сти деталей применяются различные методы упрочнения
поверхностей.Поверхностное пластическое деформи¬
рование (ППД) заключается в том, что под давлением
деформирующего элемента (ролик, шарик, алмазный вы-
глаживатель и т. д.) обрабатываемая поверхность пласти¬
чески деформируется. Гребешки шероховатой поверхности
сглаживаются, и за счет их смятия происходит заполнение
впадин микрорельефа.11]
Обкатка свободно вращающимися ро¬
ликами осуществляется путем прижима роликов к обра¬
батываемой поверхности усилием 1,5—4 кН. Припуск под
обкатывание — 0,01—0,02 мм.Виброобкатывание заключается в наложении
на деформирующий элемент (шарик, ролик, алмазный вы-
глаживатель) колебаний ультразвуковой частоты. Это по¬
зволяет получить на поверхности различные виды микро¬
рельефа с касающимися, некасающимися, пересекающими¬
ся канавками. Повышается износостойкость в 1,5—2 раза,
сокращается время приработки, исключается ряд финиш¬
ных операций.Совмещение процессов обработки по¬
верхностей резанием и ППД заключается в од¬
новременной обработке резанием под обкатывание и само-
обкатывание при помощи комбинированных инструментов.
При совмещении обкатывания с точением трудоемкость и
себестоимость снижаются по сравнению с раздельным точе¬
нием и обкатыванием на 180%, а шлифованием —
300 %.На рис. 6.6 приведена конструкция комбинированного
инструмента, внедренного на заводе «Лиепайсельмаш», для
чистого растачивания и раскатывания стальных гидроци¬
линдров диаметром 50Я9 и длиной 340 мм на токарном
станке. Применяемый инструмент — комбинация расточной
головки с роликовой раскаткой. На оправку 6 навинчен кор¬
пус 5, в пазу которого установлен плавающий двухлезвий¬
ный расточный блок 3 с двумя твердосплавными пластин-Рис. 6.6. Комбинированный инструмент для растачивания и рас¬
катывания стальных гидроцилиндров112
ками 2. Крышка 1 предохраняет блок от выпадания при
обратном ходе инструмента. В пазах корпуса установлены
деревянные направляющие 4, которые обеспечивают надеж¬
ное направление головки по отверстию гидроцилиндра.
В сепараторе 11 установлены деформирующие ролики 7.
Осевое усилие раскатывания воспринимается шарикопод¬
шипником 8. Деформирующие ролики настраиваются с по¬
мощью гайки 9 и контргайки 10.Химико-термическое упрочнение. Сущ¬
ность этой обработки заключается в том, что при повыше¬
нии температуры происходит диффузия атомов вещества,
окружающего стальную деталь, в ее поверхностные слои, в
результате чего изменяются химический состав и свойства
поверхностных слоев. Химико-термическое упрочнение осу¬
ществляется следующими способами.Цементация — процес насыщения поверхностного слоя
стальной детали углеродом. Этой операции подвергаются
стальные детали с содержанием углерода до 0,3 %. После
цементации детали закаливаются для получения требуемой
твердости (до 60 Я/?СЭ) цементированной поверхности, при¬
чем сердцевина детали остается вязкой. Глубина слоя це¬
ментации обычно не превышает 1,2 мм.Азотирование — процесс насыщения азотом (до 0,5 мм)
поверхностного слоя легированных сталей (38ХМ10А,
35Х10А и др.). Повышается твердость поверхностного слоя
(до 80 HRCz), износостойкость и коррозионная стой¬
кость.Термическое упрочнение заключается в поверхностной
закалке углеродистой стали марок 40, 45, 50, низколегиро¬
ванной хромистой и марганцовистой сталей и серого чугуна.
Нагревание поверхности детали до температуры закалки
(800—950 °С) производят газокислородным пламенем с по¬
мощью инжекторной горелки (газопламенная закалка) и то¬
ками высокой частоты (ТВЧ). Охлаждение производится в
воде или масле. Стальные детали, прошедшие поверхност¬
ную закалку, подвергают низкому отпуску при температуре
180—200 °С в масляных ваннах. При закалке ТВЧ чугунных
направляющих металлорежущих станков твердость поверх¬
ности составляет 45—53 Я/?Сэ, глубина закалки —>
3—4 мм.ИЗ
Глава 7. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ7.1. РЕМОНТ ВАЛОВ, ОСЕЙ И ШПИНДЕЛЕЙОсобенности технологических процессов ремонта связа¬
ны с различными требованиями, предъявляемыми к валам,
осям и шпинделям. Так, у валов, поступающих на сборку,
должна быть соосность посадочных подшипниковых шеек и
конусных отверстий общей оси и друг другу; монтажные
шейки не должны иметь забоин, задиров, заусенцев; опор¬
ные уступы, буртики должны быть перпендикулярны к оси;
переходы от ступени к ступени должны иметь или галтель
соответствующего радиуса, или канавку для выхода шли¬
фовального круга; шейки вала должны иметь заданные раз¬
меры и правильную геометрическую форму, обеспечивать
необходимую посадку; вал должен быть прямолинейным в
пределах допускаемых отклонений.При эксплуатации у валов, осей и шпинделей изнаши¬
ваются посадочные шейки, шпоночные и шлицевые пазы,
резьбовые, центровые отверстия, валы и оси могут быть
изогнуты или скручены. В зависимости от величины износа
и имеющейся ремонтной базы выбирается способ ремонта.Ремонт валов, осей. Валы, оси сначала очищаются от
грязи и смазочного материала, а затем выправляются от
изгиба. Скрученные валы изготовляются заново. Правка ва¬
лов, осей производится в центрах токарного станка винто¬
выми скобами или на прессах (рис. 7.1). Валы и оси диа¬
метром более 60 мм правятся с местным подогревом.После предварительной правки центровые отверстия за¬
чищаются и выглаживаются на токарном станке с помощью
специального центра, изготовленного из старых центров.
Рабочая часть центра отжигается, и в ней фрезеруется паз,
в который напаивается пластина из твердого сплава Т15К6.
Пластина шлифуется под углом 60° вместе с основным ме¬
таллом центра. Вал закрепляется одним концом в патроне
токарного станка, а вторым устанавливается в люнете.
Специальный центр с твердосплавной пластиной вставляет¬
ся в пиноль задней бабки. Включается шпиндель, и центр
осторожно подается в центровое отверстие ремонтируемого
вала. После восстановления обоих центровых отверстий114
сРис. 7.1. Приспособления для правки валов и осей:а— винтовая скоба; б — винтовой пресс; / — станина; 2— основание; 3 —
опоры; 4 — деталь; 5 — винт; 6 — индикаторвал устанавливается в центрах и индикатором определяется
величина биения его шеек, а затем производится оконча¬
тельная правка.Способ восстановления центровых отверстий выглажи*
ванием достаточно производителен и позволяет получить
шероховатость Ra=0,8—0,4 мкм. При проведении этой опе¬
рации торец вала зачищают шкуркой и следят за его нагре¬
вом по цвету побежалости. Допустимый цвет побежало¬
сти — светло-желтый. Желтый, фиолетовый и красный
недопустимы из-за структурных превращений металла, ухуд¬
шающих механические свойства детали.115
Шейки валов (осей) ремонтируются различными спосо¬
бами в зависимости от величины износа. При износе шейки
более 0,15 мм ее протачивают и шлифуют под очередной
ремонтный размер с заменой сопряженной детали или за¬
прессовывают на шейки валов компенсационные втулки,
которые обтачивают и шлифуют на номинальный размер.
При износе шейки до 0,15 мм на диаметр номинальный раз¬
мер восстанавливается хромированием, при этом предвари¬
тельно шлифуют шейку для вывода рисок и отклонения от
цилиндричности.Если износ шейки превышает 0,2 мм на сторону, приме¬
няется вибродуговая наплавка, осталивание, восстановление
электромеханическим способом и ферромагнитными порош¬
ками в магнитном поле. При износе шеек более 0,3 мм на
сторону применяют наплавку, металлизацию или осталива¬
ние. Технология механической обработки после восстанов¬
ления зависит от требований точности и шероховатости к об¬
рабатываемой поверхности.Шпоночные пазы восстанавливаются: фрезерованием на
следующий ремонтный размер или под нестандартную сту¬
пенчатую шпонку; заваркой шпоночного паза, поворотом
детали вокруг оси на 90° и фрезерованием нового паза с но¬
минальными размерами.Шлицы восстанавливаются теми же способами. При ма¬
лом износе они хромируются.Ремонт шпинделей. Шпиндель является одной из ответ¬
ственных деталей станка, от точности и жесткости которого
зависит качество обрабатываемых деталей. Концы шпинде¬
лей стандартизованы и служат базой для технологической
оснастки. Поэтому при ремонте стремятся восстановить его
в начальных размерах.Ремонт шпинделя заключается в восстановлении подшип¬
никовых шеек, переднего конуса, канавок.Выбор способа восстановления основных поверхностей
шпинделя зависит от величины износа. При износе поверх¬
ностей до 0,05 мм на сторону их предварительно шлифуют
для восстановления геометрической формы и хромируют,
затем окончательно шлифуют, снимая слой до 0,03 мм на
сторону. Если износ превышает 0,05 мм на сторону, приме¬
няется наращивание изношенной поверхности металлом
одним из известных способов, затем — механическая обра¬116
ботка. Коническое отверстие на конце шпинделя при восста¬
новлении обычно шлифуют, затем торец шпинделя подре¬
зают с проверкой по конусному калибру. Резьбы у шпин¬
делей прорезают до полного профиля, а нестандартные
гайки изготовляют заново.При восстановлении начальных размеров шпинделей
следует выбирать такой способ ремонта, который обеспечил
бы также повышение износостойкости поверхностей.Требования, предъявляемые к отремонтированным шпин¬
делям, следующие.1. Отклонение от цилиндричности шеек под подшипник
не должно превышать: для шпинделей станков точности А
и С — 10 % допуска на диаметр шейки; для станков точно¬
сти П и В — 25 % и станков точности Н — 50 % допуска на
диаметр шейки.2. При проверке конусного отверстия конусным калиб¬
ром длина неокрашенных мест не должна превышать 5 мм
по окружности и 20 % длины образующей вдоль нее; нане¬
сенные на калибр через 90° четыре продольные риски долж¬
ны равномерно растираться, нестертые места не должны
превышать 3 мм. Торец шпинделя должен находиться в пре¬
делах двух рисок на конусном калибре.3. Уменьшение диаметра основных поверхностей шпин¬
деля при протачивании и перешлифовке допускается в пре¬
делах 5 %, а уменьшение диаметра резьбы — до следующего
меньшего стандартного размера.4. Нежелательно увеличение размеров шпоночного паза.5. Шпиндель должен вращаться от руки без люфтов и
заедания.6. При вертикальном расположении шпинделя его ось
должна быть перпендикулярна к поверхности стола.В табл. 7.1 приведены рекомендуемые классы точности
подшипников для шпинделей станков.В табл. 7.2 приведен маршрутный технологический про¬
цесс ремонта шпинделя станков моделей ЗА 151, ЗБ151,
ЗА161, ЗБ161.Для ремонта шпинделя необходимо следующее оборудо¬
вание, приспособление и инструмент: токарно-винторезный
станок; круглошлифовальный станок; резец 2130-0313,
В Кб, ГОСТ 18884—73; резец 2112-0035, Т15К6, ГОСТ
18871—73; резец 2102-0079, Т15К6, ГОСТ 18877—73;117
Табл. 7.1. Рекомендуемые классы точности подшипников
для шпинделей станковКласс точности
станкаКласс точности радиаль¬
ных подшипников качения
для опорКласс точности
упорных подшип¬
никовпереднейзаднейн5 (СА)5 (А)5 (А)п4 (С)5 (А)5 (А)в2(выше С)4 (С)4 (С)А2(выше С)2 (выше С)4 (С)С2(выше С)2 (выше С)2 (выше С)Примечание. Н — нормальный, П—повышенный; В —
высокий, А — особо высокий, С — особо точный.Табл. 7.2. Маршрутный технологический процесс ремонта
шпинделя станков моделей ЗА151, ЗБ151, ЗА161, ЗБ161Опе¬ра¬цияЭскиз операцииСодержание операции123005010, .ШлифовальнаяУстановить шпиндель на станке
и закрепить; шлифовать конус 1
до вывода следов износа; шеро-125 /ховатость поверхности W ; от¬
крепить и снять шпиндель
Контроль015ШлифовальнаяУстановить шпиндель на станке
и закрепить; шлифовать поверх¬
ности 2, 3, 4 под осталивание до
вывода следов износа, но не ме¬
нее 0,3 мм на сторону; шерохо-118
Продолжение табл. 7.2020025030ватость поверхностио,63от¬крепить и снять шпиндель; по¬
верхности, не подлежащие оста-
ливанию, изолировать
КонтрольОсталивание поверхностей 2,3, 4 до диаметра, обеспечиваю¬
щего припуск 0,5 мм на сторону
под механическую обработкуКонтроль035040045050ТокарнаяУстановить шпиндель на станке
и закрепить; прорезать канавки5, 6, 7 в размер, указанный на
чертеже; открепить и снятьКонтрольШлифовальнаяУстановить шпиндель на станке
и закрепить; шлифовать предва¬
рительно и окончательно поверх¬
ности 2, 3, 4, выдерживая раз¬
меры, указанные на чертеже
шпинделя; шероховатость поверх-открепить и снять
Контрольности055ШлифовальнаяУстановить шпиндель на стан¬
ке; выверить шпиндель по под¬
шипниковой шейке 3 с допуском
0,015 мм; закрепить; шлифовать119
Окончание табл. 7.2123060поверхность 1 окончательно, вы¬
держивая технические требова¬
ния, указанные на чертеже шпин¬
деля; шероховатость поверхности0,6^J~ \ открепить и снять
Контроль065070ТокарнаяУстановить шпиндель на стан¬
ке; закрепить; подрезать торец
11, обеспечивая размер d =
= 31,267 мм; шероховатость об¬
рабатываемой поверхностиобточить фаски 9, 10; переустано¬
вить шпиндель, обточить фаску;
8\ открепить и снятьКонтрольшлифовальный круг ПВ 25Х20Х6-64С-25—12-СМ2 — С2-
7К; шлифовальный круг ПП 600Х160Х305-24А-40 — 25-
СМ2-7К, ГОСТ 2424—83; патрон ГОСТ 2675—80; люнет;
центра, ГОСТ 13214—75; хомутик, ГОСТ 16488—70; штатив
ШМ-ПН-8, ГОСТ 10197—70; микрометр МК, ГОСТ
6507—78; образцы шероховатости поверхности, набор № 1;
штангенциркуль ШЦ-П; шаблон; индикатор И402 кл. 0; ла¬
зурь железная.В приложении 3 приведены материалы, применяемые
для валов и шпинделей.7.2. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯРазличают следующие типы подшипников скольжения.Цельные нерегулируемые (глухие) подшипники пред¬
ставляют собой втулку, запрессованную в корпус. Материал
втулки — бронза, чугун, баббиты, пластмассы и др.120
Рис. 7.2. Подшипник разъемныйРазъемные подшипники состоят из корпуса /, крышки 2
и двух вкладышей 3 (рис. 7.2). Зазор регулируется добав¬
лением прокладок, закладываемых между крышкой и кор¬
пусом. В комплект входят 5—20 прокладок толщиной 0,05;0,1; 0,2; 0,3; 0,5; 1 мм. Вкладыши изготовляются из анти¬
фрикционного чугуна, бронзы, они также могут быть биме¬
таллическими (из низкоуглеродистой стали или чугуна, за¬
литые центробежным способом бронзой или баббитом); по¬
лости 4 служат для размещения смазки.Рис. 7.3. Подшипник регули¬
руемый с внутренним ко¬
нусомРис. 7.4. Подшипник регули¬
руемый с наружным кону¬
сом121
Регулируемые подшипни¬
ки с внутренним конусом
представляют собой цилин¬
дрическую втулку 1 (рис.7.3) из бронзы или анти¬
фрикционного чугуна, имею¬
щую конусное отверстие.
На наружной поверхности
подшипника с двух концов
имеется резьба для регули¬
ровочных гаек 2 и 3, позво¬
ляющих установить необхо¬
димый зазор между втулкой
1 и валом 4. Штифт 5 слу¬
жит для предотвращения по-Рис. 7.5. Многоклиновый гидро- воРота втулки.динамический подшипник Регулируемые подшипни¬ки с наружным конусом
(рис. 7.4) состоят из цилиндрической внутри и конусной
снаружи втулки 3 со сквозной прорезью вдоль образующей,
позволяющей сжимать подшипник. С помощью регулиро¬
вочных гаек 1 и 4 можно смещать втулку в осевом направ¬
лении в коническом отверстии корпуса 2 и тем самым сжи¬
мать или разжимать втулку.Многоклиновый гидродинамический подшипник типа
ЛОН-34 (ЭНИМС) (рис. 7.5) имеет сферическую опорную
лунку, выполненную в теле сегмента 1 на определенном
расстоянии от выходной (задней) кромки. Сегменты опира¬
ются на специальные штыри 2 со сферической опорной по¬
верхностью, что обеспечивает их самоустановку.Штыри имеют резьбу и могут перемещаться в радиаль¬
ном направлении для регулирования величины радиального
зазора. Рабочие поверхности сегментов растачиваются с ше¬
роховатостью не ниже Ra 0,25 мкм. Шейки шпинделя обра¬
батывают с шероховатостью Ra (0,125—0,032) мкм. Под¬
шипники ЛОН-34 обладают высокой жесткостью и могут
работать при монтажных зазорах 1—2 мкм.Гидростатические подшипники отличаются тем, что мас¬
ляный слой между трущимися поверхностями создается под¬
водом масла под давлением от насоса. В этих подшипниках122
весьма малый коэффициент трения при трогании с места
(до 10_6). Износ практически отсутствует. Они применяются
в прецизионных станках и для тяжело нагруженных валов.Газостатические подшипники отличаются от гидростати¬
ческих тем, что вместо масла в зазор подается воздух. Эти
подшипники используются для шпинделей прецизионных
станков с малыми нагрузками и большими окружными ско¬
ростями. В приложении 4 приведены материалы, применяе¬
мые для подшипников скольжения.Дефекты. Подшипники скольжения могут иметь следую¬
щие дефекты: износ внутренней поверхности втулок и вкла¬
дышей; риски и задиры на поверхностях скольжения; нару¬
шение крепления втулок и вкладышей в корпусах; искаже¬
ние профиля смазочных канавок; выработка торцов
вкладышей; расплавление или отслаивание баббита; пол¬
ный износ — отсутствие запаса для регулировки; поломка
деталей корпуса и крышки; срыв резьбы; засорение масло¬
подводящих трубок и отверстий.Изношенные втулки ремонтируются следующим образом.1. Втулки развертываются или растачиваются с после¬
дующим шабрением под ремонтный размер; диаметр вала
увеличивается наращиванием с последующим шлифованием.2. Внутренний диаметр втулки уменьшается осадкой с
последующим развертыванием.3. Биметаллические втулки вновь заливаются.4. При ослаблении посадки втулки в корпусе наружный
диаметр ее увеличивается металлизацией, осталиванием,
электролитическим наращиванием и т. д.5. При больших износах вкладышей разъемных регули¬
руемых подшипников (толщина регулировочной прокладки
менее 0,5 мм) их заменяют новыми или восстанавливают.6. При небольших износах и увеличении зазора в разъ¬
емных регулируемых подшипниках убирают (или заменяют)
соответствующую прокладку из комплекта и правильность
геометрической формы восстанавливают шабрением.7. Неразъемные регулируемые подшипники с внутренним
конусом при износе ремонтируются подтяжкой втулки и
шабрением ее внутренней поверхности на краску по шейке
вала.8. Неразъемные регулируемые подшипники с наружным
конусом при износе ремонтируются подтяжкой втулки и123
сжатием ее при осевом перемещении с последующим шаб¬
рением на краску по шейке вала. Когда использована вся
резьба, наружная поверхность втулки наращивается метал¬
лизацией или наплавкой с последующей обработкой.В табл. 7.3 приведены показатели качества шабрения
подшипников скольжения.Табл. 7.3. Показатели качества шабрения
подшипников скольженияОбрабатываемая поверхностьМинимальное
число пятен в
квадрате
25x25 ммВнутренняя поверхность отверстия
при диаметре:
до 120 мм
свыше 120 мм
Наружная цилиндрическая поверх¬
ностьТорцовая поверхность буртов,
упорных колец, установочных гаек16106—812—14В подшипниках скольжения важную функцию выполня¬
ют смазочные канавки. Они располагаются в ненагружен-
ной зоне подшипника и не должны иметь острых граней и
резких переходов. Во избежание вытекания смазки смазоч¬
ная канавка не должна доходить до конца втулки или
вкладыша на 0,1 длины. Ориентировочная глубина канавок
принимается 0,025, а ширина 0,1 от величины внутреннего
диаметра подшипника. В горизонтальных подшипниках ка¬
навка располагается по образующей и имеет прямолиней¬
ную форму или может быть изогнутой. В вертикальных под¬
шипниках делают кольцевую канавку у верхнего конца
вкладыша или втулки; во избежание вытекания смазки де¬
лают также спиральную канавку с направлением спирали,
противоположным направлению вращения.Износ втулок и вкладышей протекает неравномерно, и
это приводит к увеличению зазоров, появлению овальности,
кону сообразности и бочкообразности.124
Если величина износа в
сопрягаемой паре (вал —
подшипник) выходит за пре¬
делы допустимого (табл.7.4), то необходим ремонт.Величина зазора опреде¬
ляется щупом в верхней ча¬
сти подшипника. В разъем¬
ных подшипниках зазор
можно определить при по¬
мощи 2—3 свинцовых плас¬
тин (проволочек). Одну
пластину устанавливают
между шейкой вала и вкла¬
дышем, а две другие — в
разъемной части в стыках
подшипников (рис. 7.6). При затяжке гаек, крепящих крыш¬
ку подшипника, заложенные пластины сплющиваются. Вели¬
чина зазора h определяется по формулегде 6i—толщина верхней пластины после демонтажа; б2 и
бз — толщины средних пластин после демонтажа. При уве¬
личении зазора сверх допускаемых величин в регулируемых
подшипниках зазор уменьшают, а для восстановления пра¬
вильной геометрической формы отверстия производят шаб¬
рение. Хорошо пришабренными подшипниками считают те,
которые при проверке окрашиваются равномерно по всей
окружности на 70—75 % ее поверхности.Табл. 7.4. Зазоры в сопрягаемой паре вал — подшипникДиаметр
вала,- ммЗазор, мкмДиаметр
вала, ммЗазор, мкмнормаль¬ныймаксимальнодопускаемыйнормаль¬ныймаксимальнодопускаемый10—18307050—806012018—30408580—1207015030—5050100120—15080180125
Табл. 7.5. Дефекты подшипниковых узлов и способы
их устраненияДефектПричиныСпособ устране¬
ния123ПовышенныйнагревНедостаточная
смазка
Защемление тел ка¬
чения из-за чрезмер¬
ного натяга
Несоосность поса¬
дочных поверхностей
на валу и в корпусе
Загрязнение под¬
шипника из-за вы¬
хода из строя уплот¬
ненияДобавить смазоч¬
ный материал
Отрегулировать на¬
тягУстранить несоос¬
ностьПодшипник про¬
мыть, уплотнение за¬
менить
При обнаружении
цветов побежалости
на кольцах и телах
качения подшипник
заменитьШелушение ра¬
бочих поверх¬
ностей и тел ка¬
ченияУ стал ость мате р и -
алаПодшипник заме¬
нитьУвеличенные
радиальный и осе¬
вой зазоры в под¬
шипникеИзнос рабочих по¬
верхностейДопустимое увели¬
чение зазоров по
сравнению с началь¬
ным для опор шпин¬
делей до 25 %; при
больших зазорах под¬
шипник заменить.
Подшипник серии
3182100 допускает ре¬
гулировку126
Окончание табл. 7.5123Трещины, ско¬
лы, забоины,
риски на рабочих
поверхностяхПерегрузка
Чрезмерно плотная
посадка
Попадание посто¬
ронних частиц из-за
плохого уплотненияПодшипник заме¬
нитьПовышенныйшумПовреждение тел
качения
Защемление тел ка¬
чения из-за непра¬
вильной регулиров¬
киИзнос посадочных
поверхностей на ва¬
лу и в корпусе
Отсутствие смазоч¬
ного материалаПодшипник заме¬
нитьОтрегулировать на¬
тягОтремонтировать
посадочные поверх¬
ностиОбеспечить подачу
смазочного матери¬
алаПовреждениесепаратораЗаедание под¬
шипника при
вращении от ру¬
киНарушение по¬
садки подшип¬
никаУплотняющие
устройства не
обеспечивают
уплотнения
Ржавчина на
рабочих поверх¬
ностях подшип¬
никаПопадание посто¬
ронних частицНедостаточнаясмазкаПопадание посто¬
ронних частиц из-за
плохого уплотне¬
нияИзнос посадочных
мест или колец под¬
шипникаЗагрязнение или
износ уплотняющих
устройствПопадание влаги
или агрессивных ве¬
ществ из-за плохого
уплотненияЕсли дефект не
устраняется, заме¬
нить подшипникПромыть, если де¬
фект не устраняет¬
ся, — заменитьОтремонтировать
шейку вала или от¬
верстие в корпусе
Загрязненные
уплотнения промыть
в керосине, изношен¬
ные заменить
Зачистить, уплот¬
нения заменить. При
наличии раковин
подшипник заменить127
7.3. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯПо точности изготовления подшипники разделяются на
пять классов (ГОСТ 520—71) 0, 6, 5, 4, 2. Класс точности
указывается впереди номера подшипника: например, 6-205,
где цифра 6 — класс точности, 205 — номер подшипника.Дефекты подшипников качения и деталей подшипнико¬
вых узлов приведены в табл. 7.5.7.4. УСТАНОВКА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ В ОПОРАХПодшипники качения в опорах устанавливаются сле¬
дующим образом. Одна из опор фиксируется в осевом на-ifУУжРис. 7.7. Схемы установки подшипников в опорах128
правлении, а другая — плавающая (рис. 7.7, а). При боль¬
ших нагрузках фиксированная опора состоит из двух ради¬
ально-упорных подшипников (рис. 7.7,6). Применяется при
значительных расстояних между опорами.Установка подшипников враспор (рис. 7.7. в) применя¬
ется при расстоянии между опорами, не превышающем 6—
8 диаметров опор. Во избежание заклинивания подшипника
при нагреве и удлинения вала рекомендуется выдерживать
соответствующий зазор (табл. 7.6).Установка конических роликовых подшипников с регу¬
лированием зазора по внутренним кольцам (рис. 7.7, г)
исключает опасность защемления тел качения.Табл. 7.6. Осевые зазоры в подшипниках каченияТип подшипникаИнтер¬валвнут¬реннихдиамет¬ров,ммОдна из опор
фиксируемая,
другая — пла¬
вающая
допускаемые
пределы осе¬
вого зазора,
мкмКрепление по;врасп<наибольшее
возможное
расстояние
между опора¬
мициипниковэрдопускае¬
мые преде¬
лы осевого
зазора,
мкмШариковый, угол
контакта а=12°,
ГОСТ 831—7510—3030—5050—8020—4030s—50
40—708 диаметров
опор6430—6030—8040—100Шариковый, угол
контакта а = 26 — 36°,
ГОСТ 831—7510—3030—5050—8020—3020—4030—50Не рекомендуется уста¬
навливать враспорКонический ролико¬
вый, угол контакта а=
= 10 - 16°,ГОСТ 333—7910—3030—5050—8020—3040—7060—14012 диаметров
опор
8 »7 »20—8040—11060—140Конический ролико¬
вый, угол контакта
а = 25 —29°,ГОСТ 7260-8110—3030—5050—8020—4020—4030—60Не рекомендуется уста¬
навливать враспор5 Зак. 267Q129
7.5. СПОСОБЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ ОСЕВЫХ ЗАЗОРОВ
В ПОДШИПНИКАХ КАЧЕНИЯРегулирование осевого зазора в радиально-упорных и
конических роликовых подшипниках качения (см. табл. 7.6)
осуществляется следующим образом. Подбирается толщина
прокладки между крышкой, прижимающей наружное кольцо
подшипника, и корпусом (рис. 7.8, а). Наружное кольцо
подшипника перемещается винтом, ввинченным в крышку,
через промежуточную шайбу (рис. 7.8, б); наружное кольцо
подшипника — гайкой, ввернутой в корпус с последующим
стопорением после регулирования (рис. 7.8, в); внутреннее
кольцо подшипника гайкой (рис. 7.8, г), винтом или шай¬
бой (рис. 7.8, д); внутреннее кольцо подшипника, имеющее
конусное отверстие, гайкой по конусу вала (рис. 7.8, е).
Смещается кольцо упорного подшипника, расположенное в
корпусе, с помощью прокладок (рис. 7.8, ж).Рис. 7.8. Способы регулирования зазора в подшипниках канения130
В табл. 7.7 приведены осевые зазоры в упорных подшип¬
никах.Табл. 7.7. Осевые зазоры в упорных подшипникахСерияподшипни¬каИнтервал
диаметров ва¬
ла, ммДопускае¬
мые пре¬
делы зазо¬
ра, мкмСерияподшипни¬каИнтервал
диаметров ва¬
ла, ммДопускае¬
мые пре¬
делы зазо¬
ра, мкмЛегкаядо 3030—80Средняядо 3050—110свыше 30 доисвыше 30 до5040—100тяжелая5060—120свыше 50 досвыше 50 до8050—1208070—140свыше 80 досвыше 80 до12060—150120100—1807.6. УПЛОТНЯЮЩИЕ УСТРОЙСТВАУплотняющие устройства служат для защиты подшип¬
ников от пыли, грязи, металлической стружки, влаги и утеч¬
ки из него смазки. Основные требования к уплотняющим
устройствам при ремонте подшипников следующие.Сальниковые фетровые или войлочные уплотнения
(рис. 7.9, а) при ремонте необходимо промыть в керосине
или заменить. Плотность прилегания этих колец к валу про¬
веряется щупом 0,1 мм, который при легком усилии не дол¬
жен проходить. Чрезмерное уплотнение приводит к нагреву
шейки вала и подшипника. Применяется преимущественно
при пластичном смазывании.Элементы лабиринтных уплотнений (рис. 7.9, б) не
должны иметь вмятин и забоин. Зазоры выполняются в пре¬
делах 0,2—0,5 мм в радиальном направлении и 1,0—2,5 мм—
в осевом. Изношенные элементы уплотнений обычно заме¬
няются новыми.Манжетные уплотнения (рис. 7.9, в) изготавливают из
кожи, масло- и бензосгойкой резины или синтетических ма¬
териалов, которые хорошо защищают подшипники от попа¬
дания различных частиц (пыли) и препятствуют вытеканию5*131
Рис. 7.9. Уплотняющие устройства:а — сальниковое; б — лабиринтное; в — манжетное; / — манжета; 2 — метал¬
лический кожух; 3 — пружинная шайба; г — кольцевые проточки в крыш¬
ке; д — вращающиеся защитные шайбы; е — маслоотражательные кольцасмазки. Большинство элементов уплотнений при ремонте за¬
меняют новыми.В крышке (рис. 7.9, г) протачивают 3—4 полукруглые
канавки радиусом 1,5—2,5 мм, причем расстояние между
канавками равно их радиусу. Попадающий в канавки сма¬
зочный материал удерживается в них, уплотняя узел.На валу 1 (рис. 7.9, д) между заплечиком вала и под¬
шипником 2 устанавливаются защитные шайбы 3. Между
шайбой и корпусом — зазор. На шайбах для лучшего уплот¬
нения протачивают кольцевые канавки треугольного про¬
филя.На валу 1 (рис. 7.9, е) ставят маслоотражательные
кольца 2. Центробежная сила отбрасывает масло с кольца
в кольцевую канавку крышки, откуда через отверстие оно
стекает в корпус.Уровень смазки в подшипнике должен быть не выше
центра самого нижнего шарика (ролика),132
Рис. 7.10. Демонтаж подшипников качения съемниками:
а — с вала; б — из отверстия корпуса; 1 — подшипник; 2 — захваты съем¬
ника; 3 — винт упорныйДемонтаж подшипников качения производится специ¬
альными съемниками (рис. 7.10).При установке подшипника на вал его предварительно
нагревают в минеральном масле при температуре 90—
100°С, при этом несколько увеличивается диаметр отвер¬
стия внутреннего кольца подшипника. Устанавливая под¬
шипник в отверстие корпуса, его охлаждают в жидком азо¬
те, в результате чего уменьшается посадочный диаметр
наружной обоймы.После нагрева или охлаждения монтаж подшипника осу¬
ществляется легким постукиванием молотка (через оправ¬
ку) или прессом. Это обеспечивает установку подшипника
на валу или в отверстии корпуса без перекоса.7.7. РЕМОНТ МУФТОсновное назначение муфт—передача крутящего мо¬
мента между двумя валами, являющимися продолжением
один другого, или между валом и сидящими на нем дета¬
лями.133
Рис. 7.11. Втулочно-пальцевая муфтаВтулочно-пальцевая муфта состоит из полу-
муфт 1 и 5 (рис. 7.11), установленных на валах и соединя¬
емых пальцами 3 с резиновыми втулками 4, которые распо¬
ложены в отверстиях полумуфты 5. Пальцы крепятся в од¬
ной полумуфте гайками 2. Выход муфты из строя происходит
по следующим причинам: износ резиновых втулок, износ по¬
садочной шейки пальца и отверстий в полумуфте. При из¬
носе пальцев и втулок появляется стук.Ремонтируются муфты следующим образом. Изношен¬
ные отверстия растачивают и изготовляют новые пальцы и
втулки увеличенных размеров. Отверстия под пальцы в обе¬
их полумуфтах должны совпадать. При больших износа*
муфта заменяется.Кулачково-дисковые муфты (крестовые, пла¬
вающие, Ольтгема) допускают радиальное смещение (до0,04d, угловое — до 0°30', а также осевые смещения, где
d — диаметр вала). Муфта (рис. 7.12) состоит из полу-
муфт — 1 и 5, у которых имеется по одному поперечному
прямоугольному пазу 2, их промежуточного диска 3 с двумя
кулачковыми выступами 4, расположенными перпендику¬
лярно один к другому. Передача крутящего момента осуще¬
ствляется кулачками диска. Выход из строя муфт происхо-134
Рис. 7.12. Кулачково-дисковая муфтадит из-за износа кулачков и пазов полумуфт, разработки
посадочных отверстий. Изношенная муфта при реверсиро¬
вании стучит и даже выключается. При ремонте пазы фре¬
зеруют на больший размер, средний диск заменяют. После
установки полумуфт на валы индикатором проверяют ра¬
диальное и торцовое биение. Затем ставят промежуточный
диск и соединяют валы.Нормальная работа муфты в значительной степени за¬
висит от качества смазки и профилактических мероприятий.
Рекомендуемая смазка — масло цилиндровре с добавлением
1—2 % олеиновой кислоты или 5 % коллоидно-графитово¬
го препарата С2. Материал полумуфт — сталь 45Л или чу¬
гун ВЧ60-2, диска — сталь 45Л. В малонагруженных муф¬
тах промежуточный диск изготовляют из текстолита или
древеснослоистых пластиков.Многодисковые фрикционные муфты
(рис. 7.13) периодически регулируются для плотного сопря¬
жения фрикционных дисков 2 и 3 при включении и для
обеспечения свободного вращения их после выключения.Величина зазора между дисками регулируется упорной
втулкой 5 (гайкой). Для этого фиксатор 4 оттягивается,
его штифт выходит из отверстия в диске 8 и упорная втул-135
Рис. 7.13. Многодисковая фрикционная муфта:I и 8 — фланцы; 2 — внутренний фрикционный диск; 3 — наружный фрик¬
ционный диск; 4 — фиксатор; 5 — упорная втулка; 6 — втулка включения;
7 — рычаг включенияка 5 получает возможность вращаться. После регулировки
фиксатор снова заводится в одно из отверстий диска 8.Пробуксовывание муфты под нагрузкой связано с изно¬
сом дисков. Если регулировкой не удается устранить про¬
буксовывание, диски прошлифовываются с обеих сторон.
Для компенсации общего размера добавляется необходи¬
мое количество дисков. Если диски не могут быть восста¬
новлены, их заменяют новыми.Фрикционные диски изготовляют из малоуглеродистой
стали с последующей цементацией на глубину 0,8 мм с за¬136
калкой и отпуском. Толщину
цементированного слоя следует
учитывать при шлифовании
торцов дисков, шероховатость
/?а=0,4 мкм. Изношенные ры¬
чаги и втулки включения и вы¬
ключения восстанавливают на¬
плавкой с последующей меха¬
нической обработкой, при силь¬
ном износе изготовляют заново.Обгонные муфты по¬
зволяют передать момент в од¬
ном направлении и допускают Рис. 7.14. Роликовая муфта
свободное относительное вра- обгонащение в противоположном на¬
правлении.Роликовая муфта обгона (рис. 7.14) передает
крутящий момент в одном направлении за счет сил трения,
возникающих при заклинивании роликов 1 между звездоч¬
кой 2 и обоймой 3. При обратном вращении вал вращается
свободно. Ролики 1 подпружинены пружинами 4.Дефектами обгонной роликовой муфты являются износ
внутренней поверхности обоймы, роликов, рабочей поверх¬
ности звездочки. Ремонт производится следующим образом:
шлифуется внутренняя поверхность обоймы, заменяются ро¬
лики, шлифуются или заменяются звездочки.Для нормальной работы электромагнитных
муфт серии ЭТМ необходимо учитывать время падения
передаваемого момента (до 5 % от номинального) при от¬
ключении муфты. Оно не должно превышать 0,5 с. При
установке двух электромагнитных муфт рядом они могут
оказать влияние одна на другую. Поэтому следует строго
соблюдать указания, приводимые в руководстве по их об'
служиванию.7.8. РЕМОНТ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИП!:^'Резьбовые соединения выполняются как при помощи
резьбовых крепежных деталей, так и посредством резьбы,
нарезанной в корпусах, валах и других деталях. В табл. 7.8
приведены основные виды резьб.В табл. 7.9—7.10 приведены ряды номинальных диамет-137
Табл. 7.8. Основные виды резьбРезьбаДиаметр,ммШаг или
число ша¬
гов на
длину
25,4 ммУголпрофиля,градПример
обозначения на
чертежахМетрическая с
крупным шагом,
ГОСТ 8724—81, 9150—
81Метрическая с
мелким шагом,
ГОСТ 8724—81#
9150—81
Трубная цилиндри¬
ческая, ГОСТ 6357—81
(СТ СЭВ 1157-78)
Трапецеидальная,
ГОСТ 9484-81
(СТ СЭВ 146—78),
ГОСТ 24738—81
(СТ СЭВ 639—77),
ГОСТ 24737—81 (СТ
СЭВ 838-78),ГОСТ 24739-81 (СТ
СЭВ 185-79)
Упорная,ГОСТ 10177—82 (СТ
СЭВ 1781-79)Метрическая кони¬
ческая, ГОСТ 25229—
82 (СТ СЭВ 304—76)
Коническая дюймо¬
вая, ГОСТ 6111—52
Трубная кониче¬
ская, ГОСТ 6211—81
(СТ СЭВ 1159-78)0,25—681—6001/16—6"8—64010-6006—601/16-1»//1/16-6"0,075-60,2—628—111,5-482—481—227-111/,28-1160605530Перед¬
ний — 3,
задний —
30
606055М16М16Х1Труб 3/4*Тг 36X6Уп 80X16МК 16x1,5
ГОСТ 25229-82
(СТ СЭВ 304—76)
К Р/г" ГОСТ
6111-52
К Р//ГОСТ 6211—81
(СТ СЭВ 1159—78)Примечания: 1. Для леной резьбы после условного обозначения
ставят буквы LH, например: М24LH; N№4x3LH. Многозаходные резьбы
обозначаются буквой М, номинальным диаметром, числовым значением хода
и в скобках буквой Р и числовым значением шага.Примеры обозначения. Для трехзаходной резьбы с шагом 1 мм и зна¬
чением хода 3 мм: М24ХЗ (Р1Ь Для левой М24ХЗ (PI) LH.2. В обозначении трубной резьбы указывается внутренний диаметр
(просвет) тпубы, на внешней поверхности которой выполнена данная3. Длина свинчивания метрических резьб определена ГОСТ
16093—81.ров и шагов метрической и трапецеидальной однозаходной
резьб, а в приложении 5 — основные размеры трапеце¬
идальной многозаходной.138
Табл. 7.9. Ряды номинальных диаметров и шаги метрической
резьбы по ГОСТ 8724—81Номинальный диаметр d,
ммШаг Р, ммкрупный '| мелкий1231-й ряд3,00,500,354,00,700,5050,80,50610,75; 0,581,251; 0,75; 0,5101,51,25; 1; 0,75; 0,5121,751,5; 1,25; 1; 0,75; 0,51621,5; 1; 0,75; 0,5202,52; 1,5; 1; 0,75; 0,52432; 1,2; 1; 0,75303,5(3); 2; 1,5; 1; 0,753643; 2; 1;5 1424,5(4); 3; 2; 1,5; 1485(4); 3; 2; 1,5; 1565,54; 3; 2; 1,5; 16464; 3; 2; 1,5; 172; 80—6; 4; 3; 2; 1,5; 190; 100; 110; 125; 140—6; 4; 3; 2; 1,5160; 180; 200—6; 4; 3; 22-й ряд3,5(0,6)0,351421,5; 1,25; 1; 0,75; 0,518; 222,52; 1,5; 1; 0,75; 0,52732; 1,5; 1; 0,75333,5(3); 2; 1,5; 1; 0,75394(3); 2; 1,5; 1454,5(4); 3; 2; 1,5; 1525(4); 3; 2; 1,5; 160(5,5)4; 3; 2; 1,5; 16864; 3; 2; 1,5; 176 6; 4; 3; 2; 1,5; 185; 95; 105; 115; 120;—6; 4; 3; 2; 1,5130; 150170; 190—6; 4; 3; 2139
Окончание табл. 7.91213-й ряд(5,5) 0,5710,75; 0,59(1,25)1; 0,75; 0,511(1.5)1; 0,75; 0,515; 171,5; (1)25 2; 1,5; (1)(26); 35; (38) 1,5(28)—2; 1,5; 1(32) 2; 1,540; 50 (3); (2); 1,555; 58; 62; 65; 75 (4); (3); 2; 1,570 (6); (4); (3); 2; 1,5(78); (82) 2135; 145 6; 4; 3; 2; 1155; 165; 175; 185; 195 6; 4; 3; 2Примечания: 1. При выборе диаметров резьб следует
предпочитать ряд 1 ряду 2, ряд 2 ряду 3.2. Диаметры и шаги резьб, заключенные в скобки, по воз¬
можности не применять.Табл. 7.10. Диаметры и шаги трапецеидальных однозаходных
резьб по ГОСТ 24787—81 (СТ СЭВ 639—77)Номинальные
диаметры резь¬
бы d, ммШаг Pi ммНоминальные
диаметры резь¬
бы а, ммШаг Я, мм1-й ряд2-й ряд1-й ряд2-й ряд123 11 45681,5; 2463; 8; 12—91,5; 248—3; 8; 1210—1,5; 2—503; 8; 12—112; 352—3; 8; 1212—2; 3;—552; 9; 12; 14—142; 3;60—3; 9; 12; 14140
Окончание табл. 7.101231 45б162;465410; 16—182;470—410; 1620—2;4—75410; 16—222;35; 880—410; 1624—2;35; 8—8545; 12; 18; 20—262;35; 890—45; 12; 18; 2028—2;35; 8—9545; 12; 18; 20—303;610100—45; 12; 2032—3;610—10045; 12; 20—343;610120—614; 16; 22; 2436—3;610—130614; 16; 22; 24—386;710140—614; 16; 2440—3;67; 10—150616; 24—423;710160—68; 16; 24; 2844—3;78; 12—17068; 16; 24; 28Табл. 7.11. Размеры трубной цилиндрической, конической
дюймовой и трубной конической резьбОбозначение резьбы *
дюймыЧислошагов на
24,5 ммдлинеНаружный
диаметр
трубной цилин¬
дрической
и трубной
конической
резьб, мм1-й ряд2-й рядтрубнаяцилиндри¬ческаякониче¬
ская дюй¬
моваятрубнаяконическая123456Чи2827287,7231/8—2827289,728ill—19181913,157%—19181916,662‘/а—14141420,9556/814——22,9113/414141426,441~/в14——30,201111и1/*1133,249—IV*11—37,8971V411HVi1141,9101*7.11—44,323141
Окончание табл. 7.11123456I1/*11И1/.1147,8031*7.53,7462111159,614—21U1165,7102V2—И1175,18423/41181,5343111187,884—З1 / 41193,9803V2—1111100,33033/411106,6804—И11113,030—41/.11125,73051111138,430—51/.11151,130611И163,830В табл. 7.11 приведены размеры трубной цилиндрической,
конической дюймовой и трубной конической резьб.В табл. 7.12 приведены степени точности и основные
отклонения резьб, а в приложении б — отверстия сквозные
под крепежные детали.Для нормальной эксплуатации машин к деталям резьбо¬
вых соединений предъявляются следующие требования:
полный и неискаженный профиль резьбы без сорванных
витков, забоин и вмятин; наличие фасок на конце резьбы;прямолинейность стержней деталей резьбовых соедине¬
ний;перпендикулярность опорных плоскостей деталей резьбо¬
вых соединений к оси резьбы;грани гаек, головок болтов, винтов, шлицы, отверстия
для ключей и отверток не должны быть смяты;резьбовой конец болта или шпильки должен выступать
не более чем на 2—3 витка;при креплении деталей несколькими болтами, винтами,
гайками с одним размером резьбы они должны иметь оди¬
наковую высоту и размеры головок.142
Табл. 7.12. Степени точности и основные
отклонения резьбВид резьбыСтандартыСтепениточностиОснов¬ныеоткло¬ненияПримеры обозна¬
ченияМетрическая:наружнаяГОСТ 16093—81
(СТ СЭВ 640—77)3; 4; 5;
6; 7; 8;
9; 10d\ е; f\
ё; hМ12-6gвнутренняяГОСТ 9000-81
(СТ СЭВ 837—78)4; 5; 6; 7;
8; 9Е\ F;
G; НМ12-6/УТрапецеи¬дальная;наружнаяГОСТ 9562—81
(СТ СЭВ 836-78)4; 6; 7; 8;
9; 10с\ ; &Tr 40Х7-&?внутренняяГОСТ 24739-81
(СТ СЭВ 185—79)4; 6; 7;
8; 9НТг 40x7-8НУпорная:наружнаяГОСТ 25096-827; 8; 9hУп 40Х10-9Лвнутренняя(СТ СЭВ 2058-79)7; 8; 9AzУп 40X10-9AZДефекты деталей резьбовых соединений и их ремонт1. Износ, срыв, смятие резьбы на болтах, валах.Если резьба имеет неполные витки, ее можно ремонти¬
ровать следующими способами:при наличии резьбы на конце его протачивают под сле¬
дующий меньший стандартный размер и нарезают резьбу
меньшего размера, гайка заменяется;при невозможности уменьшения размера резьбы она вос¬
станавливается до первоначальных размеров наплавкой, ме¬
таллизацией.2. Износ, срыв, смятие резьбы в корпусах.Первый способ ремонта — расточка, рассверливание от¬
верстия и нарезание резьбы следующего стандартного раз¬
мера; болт, шпилька заменяются.143
Второй способ ремонта — постановка пробок, в которых
сверлятся отверстия и нарезаются резьбы необходимого раз¬
мера.3. Забоины, вмятины на резьбе. Резьба «прогоняется»
метчиками, плашками или сопряженной деталью.4. Смятие граней гаек, головок болтов, шлицев. Способ
ремонта — запиливание, наплавка с последующей обработ¬
кой.5. Непрямо линейность оси стержня болта, винта, шпиль¬
ки. Способ ремонта — правка в тисках или с помощью вин¬
тового пресса.Табл. 7.13. Диаметры стержней под нарезание резьбы
плашками по ГОСТ 19258—73Резьба метрическаяРезьба трубная цилиндри¬
ческаядиаметрстержня.наружный диаметрноминальныйммноминальныйтрубы, ммдиаметр,диаметр,ммнаиболь¬наимень¬дюймынаиболь¬наимень¬шийшийшийший54,924,741и9,679,3465,895,691/413,1012,7687,877,63»/816,6016,23109,859,591/220,8820,501211,8311,545 /в22,8422,461413,8013,511615,8015,5126,3725,991817,8017,432019,8019,437*30,1329,732423,7923,35133,1732,73273026.7929.7926,3529,28I1/*37,8237,383332,7932,281Ь/441,8341,393635,7835,1918/в44,2443,803938,7838,19I1/.47,7247,284241,7841,14I3/*53,6753,184544,7844,08259,5359,04144
6. Трещины в резьбовой части детали. Способ ремонта —
заварка трещины с последующим нарезанием резьбы.7. Заедание гаек по причине увеличения шага резьбы
вследствие его растяжения. Способ ремонта — замена бол¬
та или ремонт одним из указанных выше способов.В табл. 7.13 приведены размеры стержней для нареза¬
ния на них наружной резьбы.Крепежные детали при ремонте оборудования, как пра¬
вило, заменяются новыми. Винты механизмов станков, пре¬
образующие вращательное движение в поступательное (хо¬
довые винты и гайки механизмов токарных станков, винты
механизмов перемещения столов) иногда целесообразно
восстанавливать. Это относится к винтам с трапецеидальной
или треугольной резьбами.Ремонт ходового винта предусматривает: исправление
центровых отверстий; восстановление поверхности, сопряга¬
емой с задним кронштейном; восстановление профиля
резьбы. Ходовые винты, постоянно эксплуатируемые на не¬
большой длине, при ремонте переворачивают так, чтобы в
работе находилась неизношенная часть винта. В приложе¬
нии 7 приведены предельные отклонения ходовых винтов.В табл. 7.14 приведен маршрутный технологический про¬
цесс ремонта ходового винта токарно-винторезного станка.Для ремонта необходимо следующее оборудование, при¬
способления и инструменты: токарно-винторезный станок;
круглошлифовальный станок; люнет; центра, ГОСТ 14952—
75; хомутик, ГОСТ 2578—70; резец 2102-0079, Т15К6,
ГОСТ 18877—73; сверло, ГОСТ 14952—75; зенковка,
ГОСТ 14953—80; резец резьбовой специальный; шлифоваль¬
ный круг ПП 600Х160Х305-24А-40 —25-СМ2-7К, ГОСТ
2424—83; индикатор ИЧ2, ГОСТ 577—68; штатив, ГОСТ
10197—70; микрометр МК, ГОСТ 6507—78; образцы шеро¬
ховатости поверхности, набор № 4, ГОСТ 9378—75.7.9. КЛИНОВЫЕ И ШТИФТОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
И ИХ РЕМОНТКлиновые соединения разделяются на силовые,
предназначенные для прочного соединения деталей, и уста¬
новочные, предназначенные для регулирования и установки145
Табл. 7.14, Маршрутный технологический процесс
ремонта ходового винтаОпе¬ра¬цияЭскизСодержание операции005010015Евае020ТокарнаяУстановить винт в патроне и
закрепить; править центровые
отверстия с переустановом деталиКонтрольПравкаУстановить винт и закрепить в
центрах токарно-винторезного
станка; править ходовой винт с
применением винтовой скобы;
проверить биение наружного диа¬
метра согласно ТУ чертежаКонтроль025й030035ТокарнаяУстановить и закрепить винт
в центрах токарно-винторезного
станка; обточить поверхность /,
сопрягающуюся с задним крон¬
штейном, до вывода следов из¬
носа, но не менее 0,3 мм на сто¬
рону. Шероховатость поверхнос-vКонтрольОсталиваниеОсталить поверхность 1 до
размера по чертежу плюс при¬
пуск на механическую обработ¬
ку, равный 0,5 мм на сторону146
Окончание табл. 7,14040бейбЕ/4^ 1Л- ^—г-^ 1_j iТокарнаяОбточить осталенную поверх¬
ность до размера по чертежу с
припуском 0,3 мм на сторону
под шлифовку; выполнить фас¬
ку 1x45°; обточить наружный
диаметр резьбы dHap до ближай¬
шего ремонтного размера с при¬
пуском под шлифовку 0,3 мм на
сторону045050055060ШлифовальнаяУстановить и закрепить винт;
шлифовать поверхность 1; шли¬
фовать наружный диаметр резь¬
бовой части до ремонтного раз¬
мера; шероховатость поверхнос¬тиvКонтроль
ТокарнаяУстановить, и закрепить винт
на токарно-винторезном станке;,
прорезать резьбу ходового винта
до ближайшего ремонтного раз¬
мера; зачистить заход и выход
резьбы КонтрольПримечание. Маточную
гайку изготовить заново по ре¬
монтному размеру резьбы винта147
Рис. 7.15. Клиновой зажимтребуемого положения деталей. Типовыми примерами сило¬
вых клиновых соединений являются соединение вала и сту¬
пицы клиновыми шпонками, а также соединения в приспо¬
соблениях для обработки деталей на станках. Сечение кли¬
на — прямоугольное или прямоугольное с закругленными
узкими краями. Толщина клина 0,25—0,5 диаметра стерж¬
ня; уклон от 1/20 до 1/100 обеспечивает самоторможение
клина.На рис. 7.15 приведена конструкция клинового зажима,
применяемого в приспособлениях агрегатных станков и ав¬
томатических линий. Механизм состоит из стандартизован¬
ных деталей, из которых компонуются различные типы за¬
жимов. В направляющих втулках / и 5 расположен клин4, который действует на толкатель 2 исполнительного орга¬
на через сухарь 3, установленный в его отверстии. В Т-об¬
разный паз клина входит винт, закрепленный в штоке ги¬
дроцилиндра. Угол клина равен 10°Типовыми примерами установочных клиновых соедине¬
ний являются башмаки и клинья для выверки и установки
станков.Дефекты клиновых соединений — смятие клиньев, износ
пазов, трещины в соединяемых деталях,148
Рис. 7.16. Штифты и штифтовые соединенияРемонт заключается в следующем. Дефектные клинья
заменяют, причем особое внимание уделяется выбору мате¬
риала и термообработке; изношенные пазы расширяют, за¬
меняют клин или заваривают и изготовляют новый паз.
Трещины заваривают.Штифтовые соединения. Штифты предназнача¬
ются для точного взаимного фиксирования деталей и пере¬
дачи небольших нагрузок. Применяются также специальные
срезные штифты, служащие предохранительными элемен¬
тами.По форме различают конические гладкие (рис. 7.16, г),
цилиндрические гладкие (рис. 7.16, а), конические и цилин¬
дрические с насеченными канавками штифты (рис. 7.16, б,
в). Штифты с насечками не требуют развертки отверстий и
обеспечивают повышенную надежность против выпадания
без дополнительных средств закрепления.149
Гладкие цилиндрические штифты изготавливаются неза¬
каленными диаметром от 0,6 до 50 мм (ГОСТ 3128—70) и
закаленными диаметром от 0,6 до 20 мм (ГОСТ 24269—80).
Насеченные цилиндрические штифты изготавливаются диа¬
метром от 1,0 до 16 мм (ГОСТ 12850—80).Конические штифты изготавливаются с конусностью
1 : 50, обеспечивающей надежное самоторможение и центри¬
рование деталей. Они бывают следующих типов: гладкие
диаметром от 0,6 до 50 мм (ГОСТ 3129—70); с резьбовой
цапфой (рис. 7.16, д) диаметром от 4 до 12 мм (СТ СЭВ
282—76); с внутренней резьбой (рис. 7.16, е) диаметром от
6 до 60 мм (ГОСТ 9464—79), обеспечивающей легкую раз¬
борку соединения; разводные (рис. 7.16, ж) диаметром от5 до 16 мм (ГОСТ 19119—80).Примеры условных обозначений: для цилиндрического
штифта диаметром Ю/ill и длиной 60 мм — Штифт 10/illX
Х60 ГОСТ 3128—70; для конического штифта диаметром
10 мм и длиной 60 мм — Штифт 10X60 ГОСТ 3129—70.На рис. 7.17 приведены различные способы установки
штифтов. На рис. 7.17, а показана неправильная установка
штифта в глухое отверстие. Глубина отверстия не обеспе¬
чивает развертывания на необходимую глубину, и находя¬
щийся в отверстии воздух может вытолкнуть штифт при
работе механизма. Рекомендуемое исполнение приведено
на рис. 7.17, б, где устранены отмеченные недостатки. На
рис. 7.17, в показана неправильная установка конического
штифта из-за отсутствия в нем отверстия с резьбой для де¬
монтажа. Этот недостаток устранен в конструкциях 7.17, г
и д, которые имеют для монтажа резьбовое отверстие или
резьбовой хвостовик. Способ установки штифтов, приведен¬
ный на рис. 7.17, в и ж, не желателен потому, что штифты
выступают за контур штифтуемых деталей. На рис. 7.17, и
показано рекомендуемое исполнение монтажа, причем от¬
верстие в нижней детали развернуто не до конца и цилин¬
дрический штифт не может выпасть.Фиксация положения деталей коническими штифтами
всегда более жесткая, чем фиксация цилиндрическими
штифтами из-за посадки по конусу. При наличии в
соединениях знакопеременных нагрузок, вибраций, ударов
штифты необходимо контрить винтами (рис. 7.17, к) или
гайками (рис. 7.17, л),150
Рис. 7.17. Способы установки штифтовДефектами штифтовых соединений являются: срез или
смятие штифтов, износ отверстия под штифт, трещины в
соединяемых деталях.Ремонт заключается в следующем., Дефектные штифты
заменяют, изношенные отверстия расширяют под новый
штифт или заваривают и изготовляют другое отверстие,
трещины заваривают или заделывают пластмассовыми ком¬
позициями.7.10. ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
И ИХ РЕМОНТШпоночные соединения разделяются на две
группы: ненапряженные (призматические и сегментные) и
напряженные (клиновые и тангенциальные). Призматиче¬
ские шпоночные соединения бывают обыкновенные — для151
Рис. 7.18. Виды шпоночных соединенийпередачи вращающего момента (см. рис. 4.1, табл. 4.2); на¬
правляющие и скользящие, служащие также для направ¬
ления при осевом перемещении. Направляющие шпонки
крепятся на валу (ГОСТ 8790—79) для устранения повы¬
шенного трения и износа, связанного с перекосом шпонок
(рис. 7.18, а). Скользящие шпонки (ГОСТ 12208—66) пе¬
ремещаются вместе со ступицами вдоль вала и имеют ци¬
линдрические выступы, которые входят
в соответствующие отверстия в ступи¬
цах (рис. 7.18, б). Сегментные шпонки
(ГОСТ 24071—80) применяются при не¬
обходимости частого демонтажа сбороч¬
ной единицы (рис. 7.18, в). Клиновые
шпонки (ГОСТ 24068—80) способны пе¬
редавать не только крутящий момент,
но и осевое усилие. Однако из-за воз¬
никающих при эксплуатации перекосов
они применяются для тихоходных, неот¬
ветственных деталей (рис. 7.18, г). Тан¬
генциальные шпонки (ГОСТ 24069—80)
используются при больших динамиче¬
ских нагрузках. Материал шпонок —
углеродистая или легированная сталь
с ав не ниже 500 МПа.Рис. 7.19. Виды
шлицевых соедине¬
ний152
Табл. 7.15. Основные дефекты шпоночных соединений
и способы их ремонтаДефектСпособы ремонтаСмятие
или срез
шпонкиИзнос,
смятие шпо¬
ночного па¬
за валаИзнос
шпоночного
паза в сту¬
пицеЗамена шпонки. Новая шпонка должна иметь
припуск 0,1—0,2 мм для последующей пригон¬
ки по пазу валаПервый способ — обработка паза под шпонку
до следующего стандартного размера. При этом
способе устанавливается либо ступенчатая шпон¬
ка, либо обычная шпонка с расширением паза
ступицы.Второй способ — изготовление нового шпо¬
ночного паза под углом 90—120° к старому; из¬
ношенный паз заваривается.Третий способ — наплавка изношенного паза
с последующей обработкой (для неответствен¬
ных соединений)Обработка шпоночного паза под следующий
стандартный размер на долбежном станке или
вручную. В последнем случае сначала опилива¬
ется дно паза, а затем боковые стороны с обес¬
печением симметричности относительно диамет¬
ральной плоскостиДефекты шпоночных соединений и способы их ремонта
приведены в табл. 7.15.Шлицевые соединения обеспечивают хорошее
центрирование деталей на валу и передачу больших крутя¬
щих моментов. Они могут быть подвижными и неподвиж¬
ными. По форме профиля шлицев различают прямобочные
(см. рис. 4.2) по ГОСТ 1139—80, эвольвентные с углом
профиля 30° (рис. 7.19, а) по ГОСТ 6033—80 и треугольные
(рис. 7.19, б) с углом профиля 60, 72 и 90°Размеры шлицевых прямобочных соединений даны в
табл. 7.16. В табл. 7.17 приведены дефекты шлицевых; сое¬
динений и способы их ремонта. В табл. 7.18 и 7.19 приве¬
дены допускаемый износ и технические условия на шлице¬
вые соединения.153
Табл. 7.16. Размеры шлицевых прямобочных соединений
(по ГОСТ 1139—80)Легкая серияСредняя серияТяжелая серияноминальные раз¬номинальные раз¬номинальные раз¬мерыzxdxDьмерыьмерыьzxdxDzxdxD6x23x2666X11X14310x16x202, 56x26x3066x13x163,510X18X2336x28x3276x16x20410x21x2638x32x3666x18x22510x23x2948x36x4066x21x25510 х 26 х 3248x42x4686x23x28610x28x3548x46x5096x26x32610x32x4058x52x58106x28x34710x36x4558x56x62108x32x38610x42x5268x62x68128x36x42710х 46x56710x72x78128x42x48816x52x60510x82x88128x46x54916x56x65510x92x98148x52x601016x62x72610x102x108168x56x651016x72x82710x112x120188x62x721220 х 82 х 92610x72x821220x92x 102710x82x921220x102x115810x92x1021420хИ2х;125920x102x1121610x112x12518Примечание, г — число шлицев; d — внутренний диа¬
метр, мм; D — наружный диаметр, мм; Ь — ширина шлица, мм.7.11. РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕСДефектами зубчатых колес являются: износ рабочих по¬
верхностей зубьев; задиры и шелушение на них; смятие тор¬
цов; поломка зубьев; трещины на зубчатом венце или сту¬
пице колеса; износ отверстия, шпоночного паза или шлицев
в ступице колеса. Те же дефекты могут быть и у червячных
колес.При износе зуба искажается его профиль. Быстрый износ
зубьев наступает при попадании в передачу грязи, абразив¬
ной или металлической пыли. При отсутствии смазочного154
Табл. 7.17. Дефекты шлицевых соединений и способы их ремонтаДефектСпособы ремонтаИзнос и
смятие шли¬
цев на ва¬
лахЗабоины,
заусенцы ,
острые краяИзнос
шлицев во
втулкеПри больших износах производят электроду-
говую наплавку с последующей механической
обработкой. При износе по ширине паза до
0,5—1 мм раздают шлицы отожженного вала
зубилом с последующей заваркой образующейся
канавки и механической обработкойПри небольших износах (0,1—0,2 мм) шлицы
восстанавливают наращиванием с последующим
шлифованиемЗабоины, заусенцы, острые края запилива¬
ются, на торцах вала и втулки снимаются фаскиОтверстие во втулке по внутреннему диамет¬
ру продавливается на прессе прошивкой, а за¬
тем калибруется шлицевой протяжкойТабл. 7.18. Допускаемый износ элементов шлицевых
прямобочных соединений, ммИнтервалы внутренних диаметровммЭлемент шлицевого со¬
единениясвыше
10 до
18свыше
18 до30свыше
30 до
50свыше
50 до
80свыше
80 до
11212345 11 6При центрировании по внутреннему диаметруВнутренний диаметр от¬0,008верстия0,0100,0120,0160,019Внутренний диаметр вала
при посадке:0,006с минимальным зазором0,0070,0080,0100,012с увеличенным зазором0,0170,0220,0270,0340,042Ширина впадин отверстия0,0150,0200,0200,0250,030Ширина шлицев вала при
посадке:0,017с минимальным зазором0,0240,0250,0300,035с увеличенным зазором0,0180,0200,0200,0300,035155
Окончание табл. 7.181321 41 51 6При центрировании по наружномудиаметруНаружный диаметр от¬
верстия0,0160,0220,0230,0300,035Наружный диаметр вала
при посадке:с минимальным зазором0,0060,0070,0080,0100,012с увеличенным зазором0,0180,0220,0270,0340,042Ширина впадины отвер¬
стия0,0170,0200,0200,0300,035Ширина шлицев вала при
посадке:с минимальным зазором0,0170,0240,0250,0300,035с увеличенным зазором0,0180,0200,0300,0350,040Табл. 7.19. Технические условия на шлицевые соединения
в металлорежущих станках Контролируемый па¬
раметрДопускаемое от¬
клонение,- ммМетод контроляБиение центриру¬
ющих поверхностей
вала относительно
опорных шеекРавномерность ши¬
рины шлицаРавномерность ша¬
га шлицевПараллельность
боковых поверхнос¬
тей шлицев осевой
плоскости валаУгловое качание
детали Hd валуБоковое качание
детали на валу0,02—для зуб¬
чатых колес до
7-й степени точ¬
ности; 0,04—для
зубчатых колес
свыше 7-й степе¬
ни точноети0,020,020*02 на 100 мм
длины0*02 на радиу¬
се 50 мм0,05 на радиу¬
се 50 ммВал опорными шейками укла¬
дывают в призмы. К поверх¬
ности центрирования (наружно¬
му или внутреннему диаметру)
подводят измерительный стер¬
жень индикатора. Поворачивая
вал, определяют биение по ок¬
ружности на обоих концах вала
Замеряют размер в несколь¬
ких местах
Вал устанавливают в центрах
делительного приспособления
и поворачивают на нужный угол
360°/г. Индикатором проверяют
положение шлица
Вал устанавливают в центрах.
Перемещая индикатор вдоль оси
вала, определяют отклонение
от параллельности боковых по¬
верхностей шлицев
Вал устанавливают в центрах.
Покачивая деталь в соответст¬
вующем направлении,- индика¬
тором замеряют угловое или
боковое качание детали156
Рис. 7.20. Способы ремонта тихоходных зубчатых колесматериала на поверхности зубьев образовываются задиры.
Шелушение рабочей поверхности появляется вследствие
усталости материала из-за высоких напряжений на поверх¬
ности, недостаточной смазки.Поломка зуба обычно происходит при перегрузке переда¬
чи или попадании посторонних предметов.Допустимые величины износа окружной толщины зубьев
следующие (%): привод главного движения металлорежу¬
щих станков — 6; привод подач (кроме делительных це-157
пей)—8; механизмы вспомогательных перемещений — 10.
При износах, превышающих допускаемые величины, колеса
заменяются или ремонтируются.Ремонт зубчатых колес может производиться следую¬
щим образом:наплавка металлом изношенной части зуба (рис. 7.20, а)
с последующей обработкой до необходимого размера;вставка, которая приваривается к ободу колеса
(рис. 7.20, б);установка «башмака» (рис. 7.20, в) или вставки
(рис. 7.20, г) с механическим креплением, если ремонт на¬
плавкой невозможен;установка колец-бандажей на ступице колеса при нали¬
чии трещин на ступице, при этом ступица протачивается и
кольца бандажа запрессовываются (рис. 7.20, д);при износе одной стороны зубьев цилиндрическое коле¬
со переворачивают для работы другой стороной. Если ко-Табл. 7Л0. Способы получения и условия применения зубчатых
передач различной степени точностиДопускаемая окружная
скорость,- м/сСте¬пеньточно¬стиСпособ полученияцилиндриче¬
ская передачаконическая пе¬
редачапрямо¬зубаякосозу¬баяпрямо¬зубаякосозу¬бая6Нарезание методом обкат¬
ки на точных станках с по¬
следующим шлифованием
или шевингованием203512257Нарезание методом обкат¬
ки с отделочными операци¬
ями после термообработки15258168Нарезание методом обкат¬
ки или методом деления610489Нарезание любым мето¬
дом без отделочных опе¬
раций241.53158
Табл. 7.21. Допускаемые отклонения межосевого расстояния
цилиндрической зубчатой передачи по нормам бокового
зазора, мкмМежосевоерасстояние,ммВидсопряженияН; ЕDСвАДо 80+ 16Ь22+35+60hlOOСвыше 80ДО125+ 18F28+45+70= 110» 125»180+20:30+50+80= 120» 180»250+22-35+55±90-140» 250»315+25=40+60+ 100= 160» 315»400+28Ь45+70+ 110-180» 400»500+30-50+80+ 120=200» 500»630+351-55+90+ 140-220лесо несимметричное, ступицу подрезают с одной стороны,
а с другой прикрепляют или приваривают втулку;зубчатый венец срезают, на оставшуюся часть колеса
напрессовывают изготовленное кольцо и стопорят, обтачи¬
вают венец и нарезают на нем зубья;Табл. 7.22. Допускаемые отклонения от параллельности осей
колес в цилиндрической зубчатой передаче по нормам
контакта зубьев, мкмСтепень точнос¬
тиШирина зубчатого венца, ммдо 40свыше 40
до 100свыше 100
до 160свыше 160
до 250свыше 250
до 400571012161869121620257И162025288182532404592840506371Примечание. Допуск на перекос осей составляет поло¬
вину допуска на параллельность»159
Табл, 7.23. Допускаемое радиальное биение цилиндрическихзубчатых колес, мкмСте¬пеньточнос¬тиДелительный диаметр^(0. МММодуль т, ммот 1 до3,5свыше 3,5
до 6сьыше 6
до Юсвыше
10 до 16До 125161820сСвыше 125ДО400222528320» 400»80028323640» 800»160032364045До 125252832аСвыше 125ДО40036404550О» 400»80045505663» 800160050566371До 1253640457Свыше 125до40050566371/» 400»80063718090» 800»1600718090100До 125455056оСвыше 125до40063718090О» 400»8008090100112» 800»160090100112125До 125718090оСвыше 125ДО40080100112125У« 400»800100112125160» 800»1600112125140160160
Табл. 7.24. Допускаемое биение торцов ступицызубчатых и червячных колес, мкмСтепень кинематической
точностиДиаметр посадочного от¬
верстия,- ммдо 50свыше 50 до
80свыше806203040720304083040509304050при износе посадочного отверстия колеса его растачи¬
вают и запрессовывают ремонтную втулку или наплавляют
отверстие с последующим растачиванием;при износе торцов зубьев колесо протачивают или про-
шлифовывают с торца.Технические условия на ремонт и сборку цилиндрических
зубчатых колес:зубчатые колеса должны быть изготовлены соответству¬
ющей степени точности (табл. 7.20), иметь рабочий про¬
филь без раковин, трещин, царапин, задиров и других де¬
фектов;Табл. 7.25. Гарантированный боковой зазор в цилиндрических
зубчатых передачах, мкмМежосевое расстояние,
ммВид сопряженияНЕDсВАДо 800304674120190Свыше 80 до 1250355487140220» 125 » 18004063100160250» 180 » 25004672115185290» 250 » 31505281130210320» 315 » 40005789140230360» 400 » 50006397155250400» 500 » 630070110175280440б Зак, 267Q161
торцы зубьев переключающихся зубчатых колес закруг¬
ляются со стороны вхождения их в зацепление;колеса, сидящие неподвижно на валу, не должны иметь
качку. Передвижные колеса должны легко и плавно пере¬
мещаться по валам;допуски на цилиндрические зубчатые колеса регламен¬
тированы ГОСТ 1643—81 (СТ СЭВ 641—77);боковое смещение сцепляющихся колес в зафиксирован¬
ном положении не должно превышать 5 % от ширины вен¬
ца при ширине до 30 мм и 3 % при большей ширине венца;отклонения межосевого расстояния должны быть не бо¬
лее величин, указанных в табл. 7.21. При увеличенных меж-
осевых расстояниях повышается шум, при уменьшении —
может наступить защемление зубьев и их поломка;непараллельность и перекос осей сцепляющихся колес
не должны превышать допускаемых величин (табл. 7.22).
Если это не выдерживается, происходит повышенный износ
из-за уменьшения фактической длины зоны их контакта;Радиальное биение зубчатого колеса не должно превы¬
шать предельных величин, указанных в табл. 7.23; торцовое
биение ступицы зубчатого колеса не должно превышать
величин, указанных в табл. 7.24; кроме вышеназванных
факторов, должен быть гарантирован боковой зазор (см.
табл. 7.25).Табл. 7.26. Нормы контакта зубьев в зубчатых
и червячных передачахСте¬Цилиндриче¬
ские зубчатые
передачиКонические зубчатые пе¬
редачиЧервячные переда*
чипеньточнос¬пятноконтакта,% не менеетиповысотепо дли¬
непо средней
глубине захо¬
даподлинепо пысо*
тепо длине5678
95550454030807060504065655555606050506565606060605050162
В собранной зубчатой передаче боковой зазор проверя¬
ют щупом или при помощи свинцовых проволочек, закла¬
дываемых между зубьями с нерабочей стороны. После про¬
катывания зубчатых колес определяют полученную толщи¬
ну проволочки, которая и укажет на боковой зазор.При окружных скоростях зубчатых колес свыше 3—5 м/с рекомендуется проводить статическую балансировку.
Правильность зацепления проверяется следующим образом.
Зубья малого колеса покрывают тонким слоем краски и про¬
ворачивают 3—4 раза до получения отпечатка на ведомом
колесе. Пятно контакта должно располагаться в средней
части зуба и покрывать его поверхность не менее величин,
указанных в табл. 7.26.Собранные зубчатые передачи испытываются сначала
на холостом ходу в течение 2—3 ч для неответственных пе¬
редач и 6—8 ч для ответственных, начиная с малых частот
вращения. Затем эти передачи испытывают последователь¬
но под нагрузкой: 25 % полной нагрузки в течение Зч; 50 %
полной нагрузки — 3—4 ч; 75 % полной нагрузки — 4—5 ч;
при полной нагрузке—1—2 ч. После этих испытаний за¬
цепление проверяется и дефекты устраняются.Обкатка термически необработанных зубчатых колес
производится с эталонным зубчатым колесом со смазкой из
смеси керосина и индустриального масла И 30А-40А. При¬
тирка закаленных колес осуществляется пастой ГОИ.В приложении 8 приведены материалы, применяемые
для термообработки зубчатых колес.7.12. ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ И ИХ РЕМОНТНазначение червячных передач — передача движения
между двумя скрещивающимися (обычно под углом 90°)
валами.Передаточное число передачи — отношение числа зубьев
червячного колеса гг к числу заходов червяка гг.u=z2/zi = ni/n2tгде Aii, П2 — частоты вращения червяка и червячного колеса.Обычно 2i=1-4; z2^26; передаваемые мощности до
60 кВт, к.и.д.— 0,7—0,9 (пропорционально числу заходов
червяка). Червяки изготавливают заодно с валом или на-б*163
Рис. 7.21. Червячные передачисадными. ГОСТ 2144—76 (СТ СЭВ 221—75) устанавливает
три значения Zi=l; 2; 4. Делительный диаметр червяка
di = qm, где q — коэффициент диаметра червяка, т — мо¬
дуль зацепления. ГОСТ 2144—76 (СТ СЭВ 267—76) уста¬
навливает два ряда значений q\ 1) 6,3; 8; 10; 12,5; 16; 20;
25 и 2) 9; 11,2; 14; 18; 22,4. Стандартные значения т, мм:
2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10; 12,5; 16; 20; 25.Червяк обычно имеет цилиндрическую форму (рис. 7.21,
а), реже, для тяжело нагруженных передач,— глобоидную
(рис. 7.21, б).Для червяков применяют цементируемые стали 15Х, 20Х,
12ХНЗА, 18ХГТ и др. с твердостью после закалки 58—63 HRCd и стали 45, 40Х, 38ХГН, 40ХН с закалкой до твер¬
дости 50—55 HRCэ. Рабочие поверхности шлифуются и по-Табл. 7.27. Материалы червячных колесСкорость
скольжения
vc, м/сМатериалы6—25
До 12
» 8
» 2Бр ОФ-10-1; Бр ОФН-Ю
Бр ОЦС 5-5-5; Бр СуН 7-2; Бр ОЦС 6-3-3
Бр АЖ9-4; БрАЖ 10-4-4; БрАЖМц 10-3-15
СчЮ; Сч15; Сч20164
Табл. 7.28. Предельные отклонения межосевого расстоянийв передаче по нормам контакта, мкмМежосевое расстояниеСтепень точностиа(0 * мм6789До 80Ь281-45+71hi 10Свыше80ДО120=321-50+80изо»120»180=38Ь60+90hi 50»180»250:42Ь67Ы05Ь160»250»315:45-75= 110: 180»315»400Ь50Ь80= 125-200»400»500=53Ь85hl30=210»500»630Ь56F90И 401-240»630»800Ь63Ь95f-160-250»800»1000-67±105(-170=260лируются. Червячные колеса изготавливаются цельными
(при небольших размерах) или сборными: зубчатый венец
из антифрикционного материала (табл. 7.27), а ступица —
стальная или чугунная. Делительный диаметр червячного
колеса d2=tnz2. ГОСТ 3675—81 (СТ СЭВ 1162—78) уста¬
навливает точность червячных передач.Дефекты элементов червячных передач бывают следую¬
щими: износ рабочих поверхностей червячного колеса и чер-Рис. 7.22. Схема контроля межосевого расстояния:а — контрольными валами и микрометрическим прибором; 6 — шаблоном
и щупом; 1 и 2 — контрольные валы; 3 — микрометрический прибор; 4 —шаблон165
Ёяка, задиры, Царапины, трещины, раковины на них, износ
посадочных отверстий, износ опорных шеек вала червячно¬
го колеса или червяка. Износ приводит к увеличению мерт¬
вого хода в передаче. При несовпадении средней плоскости
колеса и осевой плоскости червяка получается неравномер¬
ный износ зубьев по длине. Износ посадочных отверстий и
шеек валов вызывает люфт червяка или колеса. При отсут¬
ствии или недостаточной смазке увеличивается истирание
зубьев колеса и появляется бронзовая пыль в механизме.
Износ проявляется главным образом при неточной установ¬
ке, загрязненной смазке, недостаточно чистой поверхности
червяка, а также при частых пусках и остановах переда¬
чи, ухудшающих условия смазки.Изношенный червяк или червячное колесо подлежит за¬
мене. В сборных червячных колесах демонтируют зубчатый
венец и устанавливают кольцо, на котором нарезаются
зубья. При одностороннем износе зубьев червячное колесо
переворачивают другой стороной.Часть дефектов, присущих зубчатым передачам, прису¬
щи и червячным передачам. Способы их устранения описа¬
ны в разделе 7.12.Табл. 7.29. Допуск на радиальное биение червяка
по нормам плавности, мкмДелительный ;
червяка,циаметр d,
ммСтепень точности6789От 6 ДО 1011152025Свыше10ДО1811,5162025»18»3012172126»305013182228»508014202532»8012016222836»12018018253240»18025022303848»25031525344556»31540028405063Свыше40034486075166
Табл. 7.30. Допуск на радиальное биение червячного колеса
по нормам кинематической точности, мкмСте¬пеньточнос¬тиМодуль т9 ммДелительный диаметр червячного
колеса, ммдо 125свыше 125
до 4 ПОсвыше 400
до 800свыше 800
до 10006От 1 до 3,525364553Свыше 3,5 до 6,328405056» 6,3 » 10324556637От 1 до 3,536536375Свыше 3,5 до 6,340567180» 6,3 » 10456380908От 1 до 3,545638090Свыше 3,5 до 6,3507190100» 6,3 » 1056801001129От 1 до 3,55680100120Свыше 3,5 до 6,36390112 '125» 6,3 » 1071100125140Технические требования к ремонту и сборке червячных
передач:степень точности передачи зависит'от характера пере¬
дачи: для кинематических передач рекомендуется 3—6, а
для силовых — 5—9 степени точности;рабочий профиль зубьев колеса и витков червяка не
должен иметь раковин, трещин, царапин и других дефектов;предельные отклонения элементов червячных передач
предусмотрены ГОСТ 3675—81 (СТ СЭВ 1162—78);предельные отклонения межосевого расстояния приведе¬
ны в табл. 7.28, а схема контроля межосевого расстояния
представлена на рис. 7.22;допускаемое радиальное биение червяка и червячного ко¬
леса приведено в табл. 7.29—7.30;167
Табл. 7.31. Гарантированный боковой зазор в червячной
передаче, мкмМежосевоеа©»расстояниеммВид сопряженияНЕDсвАДо 800304674120190Свыше80ДО1200355487140220»120»18004063100160250»180»25004672115185290»250»31505281130210320»315»40005789140230360»400»50006397155250400»500»630070110175280440»630»800080125200320500»800»1000090140230360560Табл. 7.32. Предельное смещение средней плоскости червячного
колеса относительно осевой плоскости червяка по нормам
контакта, мкмМежосевое'
аа:расстояниеммСтепень точности6789До 8022345385Свыше80до 120254063100»120» 180284571110»180» 250325080130»250» 315365690140»315» 4004060100150»400» 5004267105160»500» 6304570110170»630» 8004875120190»800» 10005385130200гарантированный боковой зазор в зацеплении зависит от
вида сопряжения (табл. 7.31);допускаемое несовпадение средней плоскости червячного
колеса с осевой плоскостью червяка приведено в табл. 7.32;168
Табл. 7.33. Допускаемые отклонения размеров пятна контактаОтносительные размерысуммарногопятна кон-ДопускаемыеСтепеньтакта i уоотклонения по высоте иточностидлине зубьев,'по высоте зубь¬по длине зубь¬%евев6,76560—108,96050—15необходимую точность положения червяка получают
установкой компенсаторных прокладок под опору, воспри¬
нимающую осевое усилие червяка.Совпадение средней плоскости червячного колеса с осе¬
вой плоскостью червяка проверяют на краску. Для этого
витки червяка покрывают тонким слоем краски и смотрят,
как она переносится на зубья колеса. Смещением колеса
вдоль оси обеспечивается центральное расположение пятна
контакта на зубьях колеса.Допускаемые отклонения размеров пятна контакта при¬
ведены в табл. 7.33.7.13. РЕМОНТ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧРазличают следующие виды ременных передач: плоско¬
ременную, клиноременную, поликлиновую, зубчато-ре¬
менную.Плоскоременные передачи применяются при
скорости v = 5—100 м/с для передачи мощности до 50 кВт
и передаточном числе 6.Различают следующие типы ремней.Тканевые прорезиненные ремни шириной 20—1200 мм и
толщиной 3—13,5 мм используются для работы со скоростью
30 м/с. Изготовляются из нескольких (от 2 до 9) слоев
технических тканей БКНЛ-65, БКНЛ-65-2 или бельтингов
Б-800, Б-820, связанных вулканизированной резиной. Пере¬
дают любые нагрузки.Синтетические (капроновые) ремни изготавливаются из
ткани нескольких типов, пропитанных полиамидным раст¬
вором, шириной 10—100 мм, длиной 250—3350 мм и толщи-169
мой 0,5—1,0 мм. Допустимая скорость — 75 м/с, передава¬
емые нагрузки — малые и средине.Кожаные ремни (ГОСТ 18697—73) обладают хорошими
эксплуатационными свойствами, высокой нагрузочной спо¬
собностью и долговечностью, допускают работу со скоро¬
стями до 40—45 м/с. Они выпускаются шириной 10—560 мм,
толщиной 3—6 (одинарные) и 7,5—10 мм (двойные скле¬
енные) .Хлопчатобумажные цельнотканые (ГОСТ 6982—75) про
питаны сплавом СП-1 и озокеритовой композицией. Приме¬
няются при малых и средних нагрузках и скорости до
25 м/с. Стандартизованы четырех-, шести- и восьмислойные
ремни толщиной соответственно 4,5; 6,5 и 8,5 мм и шириной
30—100; 50—150 и 100—250 мм. Эти ремни могут работать
на шкивах малых диаметров, обеспечивают плавную рабо¬
ту и самые дешевые.Концы ремней соединяются склеиванием, сшивкой и
металлическими соединителями.Склеивание применяется в основном для прорезиненных
и кожаных ремней: кожаные ремни склеиваются по косому
срезу на длине, равной 20—25-кратиой толщине; прорези-Рис. 7.23. Схема натяжных устройств.
а — с натяжным роликом; б — с салазками; о — с качающейся плитой170
ненные ремни — по ступенчатой поверхности ступеньками
длиной около 0,6 ширины ремня каждая. Склеиваемые по¬
верхности должны быть тщательно подготовлены и очище¬
ны. Соединения прорезиненных ремней прокатываются
роликом и вулканизируются, соединения кожаных ремней
также прокатываются роликом, зажимаются между двумя
пластинами и просушиваются.Сшивка применяется для ремней всех типов и произво¬
дится сыромятными ремешками или жильной струной.
Ведется внахлестку, с накладкой (при и<10 м/с) или встык
(при а< 20 м/с). Отверстия в ремне пробивают пробойни¬
ком, а в текстильных прошивают шилом в шахматном по¬
рядке в два и более ряда.Металлические соединители выполняются жесткими при
v<10 м/с (с помощью скрепок, скобок, заклепок, накладок
с винтами и др.) и шарнирными при t;<25 м/с (с помощью
проволочных спиралей и крючков).Для нормальной работы ременной передачи необходимо
иметь устройство для натяжения ремня, которое может
быть с натяжным роликом, с перемещающимся электродви¬
гателем на салазках плиты, с качающейся плитой
(рис. 7.23).Клиноременные передачи применяются при
скорости v = 5—40 м/с, мощности до 50 кВт и передаточном
числе и <7.В табл. 7.34 приведены размеры клиновых ремней.В табл. 7.35 приведены размеры шкивов для приводных
клиновых ремней (ГОСТ 20898—80).Условные обозначения в чертежах:ремень С(В)-2000 Т ГОСТ 1284.1—80 означает, что ре¬
мень сечения С (В) с расчетной длиной 2000 мм с кордной
тканью в несущем слое для районов с умеренным климатом;ремень С (В)-2000 Ш ГОСТ 1284.1—80 означает, что ре¬
мень сечения В с расчетной длиной 2000 мм с кордшнуром
в несущем слое.Поликлиновая передача применяется при а<
<35—40 м/с и передаточном числе «<10—15. В табл. 7.36
приведены размеры ремней.Зубчато-ременная передача применяется при
v<50 м/с, < 100 кВт и и<12. Достоинства передачи: от¬
сутствие скольжения, малые габариты, незначительное на-171
wТабл. 7.34. Размеры
клиновых ремней и канавок пк ним в шкивах ^Тип ремняОбо¬значе¬ниесече¬нияРазмеры сечения*
ммРасчетная
длина Lp,- ммWVWтНормального сеченияZ( О)8,5106400—2500(ГОСТ 1284.1—80 иА11138560—4000ГОСТ 1284,3—80)В(Б)141710,5800—6300С(В)192213,51800—10 000Д(Г)2732i93150—14 000Е(Д)323823,54500—18 000ЕО(Е)4250306300—18 000Узкого сеченияУО8,5108630—3550(РТМ 3840545—79)УА111310800—4500УБ1417131250—8000УВ1922182000—8000Примечание. Под расчетной длиной Lp понимают длину
ремня на уровне нейтральной линии.тяжение. Основные размеры ремней приведены в табл. 7.37.
Зубья ремней имеют трапецеидальную или полукруглую
форму.Условные обозначения на чертежах зубчато-ременной
передачи: ремень зубчатый В(Б)-1800Т ГОСТ 1284.1—80 и
ремень зубчатый В(Б)-1800Ш ГОСТ 1284.1—80.Шкивы ременных передач изготовляются литыми, свар¬
ными или реже сборными. Материал и способ изготовления
шкивов приведены в табл. 7.38.Шкивы, работающие со скоростью и>5 м/с, должны172
Табл. 7щ35т Размеры шкивов для приводных клиновых ремней, ммОбозначение
сечения ремня
по ГОСТ
1284.1—80' *РЬhx не ме¬
неев номи¬
нальноеf номи¬
нальноеа =34°а = 36а = 38а =40"<*РЬгЬгЬг<*РЬхZ( О)8,52,571280,563—711080—10010,1112—16010,2>18010,2А113,38,71510190—11213125—16013,1180—40013,3>45013,4В(Б)144.210,81912,51125—16016,6180—22416,7250—50016,9>56017С(В)195,714,3-25,5171.5—-200—31522,7355—63022,9>71023,1Д(П278,119,93724——315—45032,3500—90032,6>100032,9Е(Д)329,623,444,5292--500—56038,2630—112038,6>125038,9ЕО(Е)4212,530,558382,5————800—140050,6>160051,2Пример условного обозначения шкива с сечением ремня А, двумя канавками,= 150 мм, с цилиндрическим посадочным отверстием d = 25 мм, из чугуна СЧ 18 по ГОСТ 1412—79: Шкив
^ А2.150.25.СЧ 18 ГОСТ 20889—80. Для шкива с коническим посадочным отверстием: Шкив А2.150.25К. СЧ 18 ГОСТ
&5 20889-80.
Табл. 7.36. Размеры
поликлиновых ремнейtОбозначе¬ниесеченияРазмеры сечения,
ммПредельная
длина, ммРеко¬менду¬емоечислореберНаименьший
диаметр мало¬
го шкива,
мм/иh6К2,442,351355—25002-3540л4,89,54,852,51250—40004—2080м9,516,710,353,52000—40004—20180Табл. 7.37. Основные размеры зубчатых ремнейМодуль т, ммШирина Ь, ммЧисло зубьев13—12,51,53—2040—16025—20312,5—50420—10048—250525-10048—200740—12556—1401050-20056—100Примечание. Длина ремня Lp = ятгр,быть отбалансированы. Выбор способа балансировки ука¬
зан в табл. 7.39.Допускаемый дисбаланс (г-м) шкивов при статической
балансировке не должен превышать следующих норм при
окружной скорости шкива, м/с: от 5 до 10—6; свыше 10 до
15—3; свыше 15 до 20—2; свыше 20—1.174
Табл. 7.38. Материал и способ изготовления шкивовМаксимальная
скорость
ремня, м/с,
не болееМатериал и способ изго¬
товления25Текстолит30Чугун СЧ 18 и СЧ 20, литые45Сталь 25Л, литые60Сталь 30, сварные или сборные80Легкие сплавы АЛ-3, МЛ-8, литые100Легированная хромистая сталь (по¬
ковка) или дюралюминий (отливка)Табл. 7.39. Выбор способа балансировкиОкружная
скорость
шкива, м/сОтношение ширины одной
детали или расстояния
между крайними точками
крайних деталей, мм,
к наибольшему диаметру,
ммСпособ балан¬
сировки5—6Статическая6—15<1»>1Динамиче¬скаяСвыше 15<1/3Статическая>1/3Динамиче¬скаяiДисбаланс при статической балансировке устраняется
засверливанием отверстий на торцах обода, выборкой ме¬
талла по периметру, наплавкой или креплением груза.
Дефекты и способы ремонта шкивов:
износ обода шкива плоскоременной передачи — дефект
устраняется протачиванием изношенного обода для прида¬
ния шкиву правильной геометрической формы. Уменьшение
диаметра шкива влечет изменение частоты вращения вто¬
рого шкива. Для сохранения неизменной этой частоты175
вращения необходимо проточить на соответствующую ве¬
личину второй шкив;износ канавок под клиновые ремни, проскальзывает ре¬
мень— для устранения дефекта протачиваются боковые
стороны и дно канавки. Профиль канавки остается неиз¬
менным;износ отверстия в ступице — дефект устраняется расточ-Табл. 7. 40. Неполадки при эксплуатации ременных передач
и способы их устраненияНеисправностьПричинаСпособ устраненияСоскакивает со
шкива плоский
ременьРемень про¬
скальзывает
Повышенный
нагрев ремня и
шкивов
Повышенный
нагрев натяжно¬
го роликаНепараллельность
осей шкивовТорцы шкивов на¬
ходятся не в одной
плоскости
Значительное ради¬
альное или торцовое
биение шкивовРемень косо сшит
Недостаточное на¬
тяжение ремня
Недостаточное на¬
тяжение ремня
Ремень сильно на¬
тянутОтсутствует сма¬
зочный материал в
подшипниках ролика
Большая выработ¬
ка или поломка под¬
шипниковУстранить непарал¬
лельность осей шки¬
вовОтрегулировать со¬
вмещение торцов шки¬
вовПерепрессовать
шкив на валу; устра¬
нить биение протачи¬
ванием шкивов; про¬
верить на неуравно¬
вешенность и устра¬
нить дисбалансПерешить ременьНатянуть ременьНатянуть ременьОслабить натяже-
жение ремняСмазать подшипни¬
ки роликаЗаменить подшип¬
ники176
кой отверстия под ремонтную втулку, которая запрессовы¬
вается или ставится на клей;износ торцов ступицы — для устранения дефекта прота¬
чивают торец и устанавливают компенсирующие кольца;изломы, трещины на ободе — дефект устраняется завар¬
кой с предварительной разделкой места под заварку. При
значительных изломах изготовляют накладку и приварива¬
ют ее;износ шпоночного паза, шлицевых пазов, резьбовых отвер¬
стий— устранение этих дефектов описано выше в соответ¬
ствующих разделах.В табл. 7.40 указаны виды неполадок при эксплуатации
ременных передач и способы их устранения.7.14. ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ И ИХ РЕМОНТЦепная передача является гибкой передачей и состоит из
двух или нескольких звездочек и цепи. Расположение
передачи может быть горизонтальным, наклонным и верти¬
кальным.Передаточное число цепной передачип2 d, Zjгде п\9 du z\— частота вращения, делительный диаметр,
число зубьев ведущей звездочки; яг, Л, Z2 — частота враще¬
ния, делительный диаметр, число зубьев ведомой звездочки.Натяжение цепи осуществляется перемещением опор
валов звездочек, оттяжных и натяжных звездочек и роли¬
ков, устанавливаемых между ведущей и ведомой ветвями
передачи. К. п. д. передачи *n = 0,95—0,98.Различают роликовые, втулочные и зубчатые цепные
передачи.Роликовая цепь (рис. 7.24, а) состоит из валика
3, запрессованного в наружные пластины 5. На валике уста¬
новлена втулка 4, которая запрессована во внутренние
пластины 2 и шарнирно соединена с роликом 1. Допуска¬
емая окружная скорость и<15 м/с.ГОСТ 13568—75 предусматривает выпуск следующих
типов приводных роликовых цепей:177
Рис. 7.24. Цепные передачи
Пр — приводные роликовые однорядные, шаг р = 8,0—50.8 мм; двухрядные 2Пр, р = 12,7—50,8 мм; трехрядные —
ЗПр, р= 12,7—50,8 мм; четырехрядные — 4Пр, р= 19,05—50.8 мм. Многорядные собираются из тех же элементов,
что и однорядные, но с удлиненными валиками; ПРУ —
приводные роликовые усиленные, р= 19,05—63,5 мм; ПРД —
приводные роликовые длиннозвенные, р = 31,75—76,2 мм;
ПРИ — приводные роликовые с изогнутыми пластинами: р=
= 78,1; 103,2 и 140 мм; ПРТ, 2ПРТ, ЗПРТ, 4ПРТ, 6ПРТ —
приводные роликовые тяжелого типа, р=31,75—63,5 мм.Втулочная цепь (рис. 7.24, б) применяется при
малых скоростях. Различают однорядную ПВ и двухряд¬
ную 2ПВ приводные цепи.Зубчатая цепь (рис. 7. 24, в) допускает окружную
скорость v^25 м/с, может передавать большие нагрузки,
работает плавно. Зубчатая цепь состоит из набора пластин6 с фасонными отверстиями, в которые вставлены призмы 7,
контактирующие по цилиндрическим поверхностям. Для
центрирования на звездочке цепь имеет боковые или сред¬
ние направляющие пластины 8.ГОСТ 13552—81 предусматривает выпуск зубчатых це¬
пей шагов: 12,7; 15,875; 19,05; 25,4; 31,75 мм.Звездочки выполняются цельными и сборными. Матери¬
ал звездочек: чугун СЧ25, СЧЗО; стали 45, 45Г, 50, 50Г, 15,
20, 20Х. Шероховатость поверхности зубьев /?г^40 мкм и
профиля зубьев Rz^20 мкм. Число зубьев меньшей звез-Табл. 7.41. Рекомендуемые числа зубьев
меньшей звездочкипередаточное чис¬
ло иЦепныепередачироликовая
и втулочнаязубчатаяОт 1 ДО 230—2740—35Свыше 2 до 327—2535—31» 3 » 425—2331—27» 4 » 523-2127—23» 5 » 621 — 1723—19Свыше 617—1519-17179
Табл. 7.42. Предельные значения удлинения цепиЧисло зубьев
звездочкиПредельное увеличение
для цепейшага, %,-втулочнойроликовойзубчатой254,86,47,6304,05,36,3353,44,65,4403,04,04,7452,63,54,2502,43,23,8602,02,63,1701,72,32,7801,52,02,3901,31,72,11001,21,61,91101,11,41,71201,01,31,6дочки выбирается в зависимости от передаточного числа
(табл. 7.41).Неисправности цепных передач и способы их устранения:
увеличение шага и вытяжка цепи из-за износа в шарни¬
рах может привести к сходу цепи со звездочки. В табл. 7.42
приведены предельные значения удлинения цепи;трещины во втулках, роликах, пластинах, проворот ва-Табл. 7.43. Допускаемое биение звездочек
для втулочно-роликовых цепейДиаметр звездочки,
ммДопускаемое биение, мм
радиальное торцоьоеДо 1000,250,3Свыше 100 до 2000,500,5» 200 » 3000,750,8» 300 » 4001,01,0Свыше 4001,21,5180
ликов и в.тулок в пластинах ведут к разработке сопряжен¬
ных деталей. Поврежденные звенья цепи должны быть за¬
менены;осевое смещение или перекос звездочек вызывает боковой
износ пластин — необходимо устранить погрешности монта¬
жа передачи;износ зубьев звездочки устраняют наплавкой зубьев с
последующей механической обработкой; заменой звездочки
или зубчатого венца при сборной конструкции. При односто¬
роннем износе и симметричной ступице звездочку перевора¬
чивают другой стороной;повышенный шум вызван непараллельностью валов,
осевым смещением звездочек, недопустимым радиальным
и торцовым биением. В табл. 7.43 приведено допускаемое
биение звездочек для втулочно-роликовых цепей.
Последовательность сборки цепных передач:
осмотр цепи и удаление бракованных участков; проверка
соответствия цепи звездочке; установка звездочек на вал
и их фиксация; проверка индикатором радиального и тор¬
цового биения зубчатого венца звездочек;181
Табл. 7.44. Рекомендации по выбору способов смазывания
цепных передачКачество смаз¬
киОкружная скорость v, м/сдо 4свыше 4 до 7свыше 7 до 12свыше 12ХорошееУдовлетво¬рительноеНедоста¬
точное
Без смазкиКапельное
смазывание
(4—10 капель
в минуту)
Внутришар-
нирная про¬
питка цепи
через 120—180 чПер]ДопускаМаслянаяваннаКапельное
смазывание
(около 20 ка¬
пель в мину¬
ту)иодическое сма;
ется при окру»Циркуляци¬
онное смазы¬
вание под дав¬
лением
Масляная
ванна>ывание через 6
сной скорости гРазбрызги¬ваниемЦиркуляци¬
онное смазы¬
вание под дав¬
лением—8 ч) < 4 м/спроверка параллельности осей валов—допускается от¬
клонение не свыше 0,1 мм на каждые 100 мм длины;проверка совпадения средних плоскостей звездочек.
Допускается осевое смещение при межосевом расстоянии а
до 500 мм—1 мм, соответственно при 500—1000 мм —1,5 мм, а свыше 1000 мм — 2 мм.Для надевания цепи на звездочки применяют специаль¬
ные приспособления (рис. 7.25). При натяжении цепи со¬
здается провисание, величина которого должна быть 0,02 а
для горизонтальных и 0,01 а для наклонных передач. Про¬
висание улучшает работу передачи и уменьшает износ цепи.
Работа передачи проверяется прокручиванием вручную, а
затем при включенном двигателе вхолостую.В табл. 7.44 приведены рекомендации по выбору спо¬
собов смазывания цепных передач. При применении пла¬
стичного смазочного материала необходимо периодиче¬
ски очищать цепь от грязи, промывать в керосине, высуши¬
вать и смазывать, погрузив цепь в расплавленный смазоч¬
ный материал.При работе в масляной ванне уровень масла должен
быть таким, чтобы нижняя ветвь передачи погрузилась, но
не выше уровня пластин.182
7.15. РЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙК корпусным деталям относят корпуса коробок скоро¬
стей, коробок подач, редукторов, бабок и т. п. Основной
материал корпусных деталей — чугун, в некоторых случаях
применяются сварные корпуса.Дефекты корпусных деталей: трещины, пробоины, сколы
бобышек, поломка выступающих частей, кронштейнов, при¬
ливов, износ отверстий, износ резьбы в отверстиях.Ремонт трещин штифтами (рис. 7.26) производят в сле¬
дующей последовательности: границы трещины определяют
керосиновой пробой; размечают отверстия на расстоянии1,5 диаметра друг от друга и сверлят их сверлом 5—6 мм
(крайние отверстия сверлят в цельном металле); нарезают
резьбу в отверстиях; отжигают медную проволоку, нареза¬
ют на ней резьбу и ввертывают полученные штифты в отвер¬
стия; отрезают штифты так, чтобы они выступали на 1,5—
2,0 мм; засверливают отверстия в промежутках между
штифтами (отверстие должно перекрываться не менее чем
на 1/4 диаметра), в них нарезают резьбу и ввертывают
штифты, концы срезают; выступающие концы штифтов
расчеканивают и запиливают. Герметичность шва проверя¬
ют гидравлическим испытанием под давлением 0,2—0,3 МПа.Пробоины и трещины ремонтируют накладками (рис.
7.27) следующим образом. На концах трещины просверли¬
вают диаметром 4—5 мм сквозные отверстия для предотвра¬
щения ее роста. Вырезают из мягкой стали накладку такихРис. 7.26. Ремонт тре¬
щин штифтамиРис. 7.27. Ремонт пробоин и
трещин накладками183
Рис. 7.28. Установка ввер-
тышей в пробоинахРис. 7.29. Ремонт изно¬
шенных отверстийразмеров, чтобы трещина или пробоина перекрывалась
не менее чем на 15 мм. Вырезают прокладку из картона
таких же размеров. В корпусе сверлят отверстия и наре¬
зают резьбу М5—Мб, расстояние между отверстиями 10—
15 мм, от края накладки 10 мм. В накладке и прокладке
обрабатывают сквозные отверстия под винт. Накладку и
прокладку смазывают суриком, закрепляют винтами. Края
накладки расчеканивают. Герметичность соединения про¬
веряют гидравлическим испытанием при давлении 0,2—
0,3 МПа.Одним из методов ремонта корпусных деталей явля¬
ется постановка ввертышей в пробоинах (рис. 7.28). Про¬
боину рассверливают и в ней нарезают резьбу. В нарезан¬
ное отверстие ввертывают пробку. Резьбу пробки предва¬
рительно смазывают суриком. Пробку стопорят винтом и
расчеканивают.Изношенные отверстия (рис. 7.29) восстанавливают рас¬
точкой отверстия под ремонтную втулку или изготовлением
новой втулки. Запрессовывают втулку и стопорят ее стопор¬
ным винтом в корпусе. Растачивают или развертывают от¬
верстия во втулке.Кроме вышеназванных спосо¬
бов, используется ремонт трещин
стяжками (рис. 7.30). В корпусе
сверлят и развертывают два от¬
верстия^ которые запрессовывают
штифты. Изготавливают стальную
Рис. 7.30. Ремонт трещин пластину — стяжку с двумя отвер-
стяжками стиями. Расстояние между отвер¬184
стиями в стяжке несколько меньше расстояния между ося¬
ми штифтов. Стяжку нагревают и ставят на штифты. Охлаж¬
даясь, она стягивает трещину.7.16. РЕМОНТ СТАНИН И НАПРАВЛЯЮЩИХСохранение точности металлорежущих станков в значи*
тельной степени зависит от интенсивности изнашивания на¬
правляющих. В тяжелых станках трудоемкость ремонта
направляющих составляет 40—50 % трудоемкости капи¬
тального ремонта.Направляющие станков подвержены износу по следую¬
щим причинам: невозможность полной изоляции от попада¬
ния металлической стружки, песка, абразива, окалины;
несовершенная смазка; отсутствие условий для жидкостно¬
го трения при медленных перемещениях, а также частые
остановки и реверсирование движения.Основными видами изнашивания являются: абразивное
изнашивание; схватывание; изнашивание в условиях чистой
смазки и отсутствия схватывания.Абразивное изнашивание наблюдается при загрязнении
направляющих или масла твердыми частицами (отходами
обработки).Схватывание наблюдается в следующих формах: пере¬
нос металла с одной направляющей (например, с латунной)
на сопряженную (чугунную); вырывание частиц с образо¬
ванием рисок и более крупных повреждений — задиров;
заедание направляющих — значительное повреждение по¬
верхностей с резким возрастанием силы трения.Изнашивание в условиях чистой смазки и отсутствия
схватывания связано с усталостными разрушениями из-за
повторного механического взаимодействия неровностей,
изнашивания при хрупком разрушении наклепанного слоя,
разрушения пленок окислов и др.В станках применяются направляющие скольжения и ка¬
чения. На рис. 7.31 приведены конструктивные формы на¬
правляющих скольжения. Если поверхности скольжения
образуют охватываемый профиль (рис. 7.31, а ), то они пло¬
хо удерживают смазочный материал и поэтому чаще при¬
меняются при медленных перемещениях по ним суппортов
или столов. Их достоинства — простота изготовления и то,185
Рис. 7.31. Направляющие скольжениячто на них не удерживается попавшая стружка.Охватывающие направляющие (рис. 7.31, б) хорошо
удерживают смазочный материал, однако их необходимо
защищать от попадания стружки и от загрязнения.Прямоугольные направляющие просты в изготовлении,
но требуют специальных устройств для регулирования за¬
зоров, с них плохо удаляется стружка.Призматические (треугольные) направляющие обеспе¬
чивают точное перемещение и хорошее удаление стружки.
Не требуются устройства для регулирования зазоров.Направляющие в виде «ласточкина хвоста» отличаются
тем, что они воспринимают нагрузки во всех направлениях,
включая опрокидывающие моменты. Регулировка произво¬
дится клиньями или планками. Однако они сложны в
изготовлении и обладают недостаточной жесткостью.Комбинированные направляющие представляют собой
сочетание плоской и призматической направляющих
(рис. 7.31, в).Перед ремонтом определяется величина износа и гео¬
метрическая точность направляющих станин (табл. 7.45).Основные дефекты направляющих и их ремонт. Ремонт
грещин, пробоин, изношенных отверстий описан выше,186
Задиры и глубокие риски в направляющих ремонтиру¬
ются двумя способами: запайкой баббитом и металлизацией.
В первом случае ремонтируемый участок зачищают, разде¬
лывают под углом 90°, обезжиривают раствором кальцини-Табл. 7.45. Определение величины износа и геометрической
точности направляющихСпособ контроля и
эскизХарактеристика1С помощью поверочной
линейки, мерных плиток и
щупа•оо :3 Длина поверочной линейки дол- |
жна составлять не менее 4/5 про- j
веряемой поверхности. На поверх- I
ность направляющих 1 устанавли¬
вают две мерные плитки 2 одина¬
кового размера, а на них повероч¬
ную линейку 3. Величина износа
определяется мерной плиткой или
щупом, вставленными между ли¬
нейкой и проверяемой поверх¬
ностью на участки по 100—300 мм.
Можно построить график величи¬
ны износа» определить место мак¬
симального износа, установить
способ ремонта направляющихС помощью индикатора
и плоской линейки или
плиты
о8На мерные плитки 1 устанавли¬
вают линейку 2, по которой пере¬
мещается стойка с индикатором 3.
Измерительный стержень индика¬
тора касается проверяемой поверх¬
ности. Отклонение индикаторной
стрелки показывает величину из¬
носа или погрешность. На рисунке
показана проверка горизонтальной
(а), вертикальной (б) и потолоч¬
ной (в) поверхностей187
Продолжение табл. 7.45IПри помощи уровня и
плиты (специального мос¬
тика)1 2 Вид сберхурНа специальный мостик 1 уста¬
навливается уровень 2. Перемещая
мостик с уровнем вдоль направля¬
ющей 3, по наибольшему отклоне¬
нию пузырька определяют место
максимального износа. Передвигая
уровень от этого места в обе сто¬
роны через определенные проме¬
жутки (100—300 мм), по отклоне¬
нию пузырька определяют величи¬
ну износа. Так как цена деления
уровня составляет 0,02—0,05 мм
на длине 1000 мм, то при заме¬
рах на меньшей длине необходимо
сделать пересчет (при длине 500 мм:
каждое деление будет соответство¬
вать повышению или понижению
в 0,01—0,025 мм). Перед провер¬
кой станина должна устанавли¬
ваться горизонтально по уровнюПри помощи измери¬
тельной лупы и натяну¬
той струны-5На специальных кронштейнах 7,
установленных на концах направ¬
ляющих, грузом 6 натягивается
струна 5 диаметром 0,1—0,3 мм.
На мостик 2 с помощью кронштей¬
на 3 закрепляется измерительная
лупа 4 (цена деления лупы 0,05 мм).
Сначала мостик 2 ставится на один
конец станины и лупа регулиру¬
ется так, чтобы изображение стру¬
ны проходило через центральное
деление в окуляре лупы. Затем
мостик перемещают на другой ко¬
нец станины и кронштейн 1 регу¬
лируют так, чтобы струна прошла
через центральное деление окуля¬
ра лупы. Перемещая мостик 2
вдоль направляющей, следят за
отклонением струны в окуляре188
Продолжение табл. 7.45лупы, по которому определяется
величина непрямолинейности (из¬
носа) а в горизонтальной плос-Г идростатический
3»Стакан 3 имеет плоское основа¬
ние, резьбовое отверстие J под
штуцер, прозрачное окно 2, микро¬
метрический глубиномер 5 с ост¬
рым наконечником, укрепленным
на крышке 4. Все стаканы соеди¬
няются как сообщающиеся сосуды
шлангами через штуцера. Положе¬
ние стаканов выверяется в гори¬
зонтальной плоскости. В один из
них заливают жидкость, которая
растекается по шлангам во все
стаканы (количество жидкости не
должно превышать приблизительно
половины высоты стакана).Микрометрические винты опус¬
каются до соприкосновения остро¬
го наконечника с жидкостью. Глу¬
биномеры настраиваются на пока¬
зание 10 мм. После отладки ста¬
каны устанавливаются на направ¬
ляющих станины. Уровень жидкости
во всех стаканах будет в одной
плоскости. Прикасаясь острым на¬
конечником винта к зеркалу жид¬
кости, записывают показания по
микрометрическому глубиномеру,
разность которых определит вели¬
чину отклонений от прямолиней¬
ности и плоскостности189
Окончание табл. 7.45На одном конце направляющей
устанавливается зрительная труб¬
ка /, а на другом — источник све¬
та 4. Между ними располагается
подставка 3 с вешкой 2. Система
предварительно настраивается. Для
этого вешка с профильной под¬
ставкой устанавливается на одном
конце направляющей и оптическая
ось зрительной трубы совмещается
с пересечением рисок на вешке.
Затем вешка устанавливается с
другого конца и операция повто¬
ряется. Рекомендуется эти опера¬
ции произвести несколько раз.
После настройки оптической оси
зрительной трубы перемещают веш¬
ку вдоль станины. По отклонению
рисок вешки, отраженных в оку¬
ляре зрительной трубы, определя¬
ют отклонение от прямолинейнос¬
ти. Обеспечивается точность 0,01 мм
на длине 1 м. Величина отклоне¬
ний от геометрической оси зано¬
сится в график через каждые
300—500 ммрованной соды или ацетоном, подогревают, наносят флюс
(хлористый цинк) и паяют массивным (1,5—2 кг) паяль¬
ником. При металлизации выполняются указанные выше
подготовительные операции, после чего производят напыле¬
ние латунью или цинком. После металлизации направляю¬
щие шлифуют или шабрят.Изношенные направляющие ремонтируются шабрением,
строганием, шлифованием (табл. 7.46).При значительных износах направляющие строгают или
фрезеруют и на них разными способами устанавливают
накладки из следующих материалов: текстолита ПТ или
ПТ-К, гетинакса Б, винипласта приклеиванием клеямиОптический190
Табл. 7.46. Способы ремонта направляющих станиныВеличина
износаммСпособ ремонтаДо 0,2До 0,3
0,3—0,5Свыше 0,5Шабрение или шабрение с притиркой пас¬
той ГОИШлифование или опиливание и шабрение
Тонкое строгание или опиливание с последу¬
ющим шабрением или шлифованием
Строгание, а затем — тонкое строгание, шли¬
фование или шабрениеТабл. 7>47. Основные типы шаберовТип и эскиз шаберовНазначение и краткая
характеристикаПлоские—jШабрение плоскостей. Дере-
вянная ручка установлена в
трубе диаметром 14 мм, кото¬
рая наворачивается на резьбо¬
вую часть шабера. Длина трубы
190, 280, 380 и 510 мм. Цель¬
ные шаберы имеют хвостовик,
на который ' насаживается де¬
ревянная ручкаПлоские двусторонниеШабрение плоскостей. Раз¬
меры рабочей части: ширина
12—25 мм, толщина 2,5—4 мм.
Длина шабера 350 или 400 мм191
Продолоюение табл. 7,47Плоские односторонние со
вставными пластинкамиШабрение плоскостей. При¬
меняются пластинки из быстро¬
режущей стали или твердого
сплава,' что значительно увели¬
чивает стойкость. Использова¬
ние многогранных пластинок
•дает возможность поворачи¬
вать их после затупления и
вводить в работу новую граньДисковыеШабрение широких плоскос¬
тей. Размеры диска: диаметр
50—60 мм, толщина 3—4 мм.
По мере затупления диск по¬
ворачиваетсяТрехгранные4Шабрение криволинейных по¬
верхностейЛожкообразные
_ 50Шабрение плоскостей, распо¬
ложенных под острым угломКольцевыеШабрение вкладышей под¬
шипников. Изготовляются из
колец изношенных конических
роликоподшипников или порш¬
невых колец. Обеспечивают вы¬
сокую производительность об¬
работки192
Окончание табл. 7.4712ФасонныеВид *feyШабрение фасонных поверх¬
ностей. Стальные закаленные
пластинки имеют форму и раз¬
меры в зависимости от формы
обрабатываемой поверхности.
Крепятся на рукоятке гайкойИзогнутыеШабрение поверхностей в
труднодоступных местахТабл. 7.48. Углы заточки и уста-
новки шаберовХР\\°<*15-25*
Ъ7777777&7ЯЯ777777777Ш7Л77%Обрабатываемый мате¬
риалУголТип шабераплоскийтрехгранныйСтальР75—9065—75690—11290—100Чугун, бронзаР90—10075—85б105—12590-1007 Зак. 2670193
БФ-2, БФ-4, эпоксидным; полиамида (капрон и др.) —
вихревым напылением толщиной 0,1—0,2 мм; стиракрила —
литьевым способом; металлических сплавов (монель ме¬
талла, цинкового сплава ЦАМ10-5, латуни ЛМцС58-2-2) —
наплавкой или металлизацией.Крепление накладок осуществляется также винтами и
штифтами с отламывающимися головками, после чего они
зачищаются заподлицо с направляющими.В табл. 7.47 приведены основные типы шаберов. Углы
заточки и установки шаберов указаны в табл. 7.48.7.17. РЕМОНТ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМПреимущества гидравлических приводов: большая ком¬
пактность и малая металлоемкость, бесступенчатое регули¬
рование скорости, плавное реверсирование, возможность
передачи больших усилий, самосмазываемость и высокая
износостойкость механизмов, простота и удобство управ¬
ления.Недостатки: нарушение стабильности работы привода
из-за температурных колебаний рабочей жидкости в про¬
цессе работы станка; невозможность точного соблюдения
передаточного отношения при согласовании движений ра¬
бочих органов станка, необходимость применения специаль¬
ных устройств для очистки и охлаждения рабочей жидкости.В табл. 7.49 приведены встречающиеся неисправности
гидропривода металлорежущих станков и способы их устра¬
нения.7.18. РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВВ гидросистемах применяют трубы из стали, меди, спла¬
вов меди и алюминия, а также шланги из неметаллических
материалов. Для специальных трубопроводов, работающих
в агрессивных средах, применяют специальные стали и
синтетические материалы.Трубы монтируются различными способами. Тонкие
трубы из меди (толщина стенки<2 мм) или стали (толщина
стенки 1,6 мм) развальцовываются на концах. Накидная194
Табл. 7.49. Неисправности гидропривода металлорежущих
станков и способы их устраненияВид неисправ¬
ностиПричины неисправнос¬
тиСпособы устранения не¬
исправности123Насос не
подает мас¬
ла в гидро¬
системуНеправильное на¬
правление вращения
вала насоса
Недостаточный уро¬
вень масла в баке
Засоренность вса¬
сывающей трубы
Подсос воздуха во
всасывающей трубе
Поломка вала или
ротора насоса
Высокая вязкость
маслаИзменить направление
вращения вала насосаДолить масло до отмет¬
ки маслоуказателяПрочистить всасывающую
трубуУстранить подсос воз¬
духаЗаменить насосЗаменить марку маслаОтсутст¬
вие требу¬
емого дав¬
ления в
системе на¬
гнетанияНасос не подает
масла вследствие од¬
ной из вышеуказан¬
ных причин
Выработался насос
(износ статорного
кольца, лопаток и
дисков лопастного
насоса)Утечки из насоса
по валу из-за изно¬
са сальниковых уп¬
лотненийПоры и раковины
в корпусе насоса
Большие утечки в
трубопроводеСм. вышеПроверить производи¬
тельность насоса вхолос¬
тую и под нагрузкой и
при резком снижении объ¬
емного. к. п. д. против нор¬
мального его значения, за¬
менить насосПоставить новые уплот¬
нения на валу насосаЗаменить корпус насосаЗаглушить отверстия, со¬
единяющие насос или пре¬
дохранительный клапан с
трубопроводом. Если дав-7*195
Продолжение табл. 7.49123Большие утечки в
цилиндрахЗолотник предо¬
хранительного кла¬
пана застрял в от¬
крытом положении
по следующим при¬
чинам:а) засорение демп¬
фирующего отвер¬
стия;ление появится, найти и
устранить утечки в трубо¬
проводе. Прежде всего
следует подтянуть гайки
в штуцерах. Если утечки
остались, то следует разо¬
брать соединение, прове¬
рить отсутствие на нем
забоин и наличие хороше¬
го прилегания конца тру¬
бы к штуцеру, после чего
хорошо затянуть соедине¬
ние. Если обнаружится
утечка из-за разрыва стен¬
ки трубы, то следует по¬
ставить новую или зава¬
рить шов и испытать под
давлениемПри утечках через уплот¬
няющие манжеты и порш¬
невые кольца их следует
заменить новыми. При окон¬
чательном износе цилиндра
его следует заменить или
произвести ремонт порш¬
невой системы (расточить
гильзу цилиндра, заменить
поршень, кольца и т. п.)Разобрать клапан и про¬
мыть золотник196
Продолжение табл. 7.49123б) утечки масла в
золотнике или тру¬
бопроводе разгрузки
насоса;в) попадание по¬
сторонних предметов
под шарик клапана;г) заедание направ¬
ляющей шарика;д) ослабление пру¬
жины клапанаНедостаточная ве¬
личина давления пре¬
дохранительного кла¬
панаЗаглушить разгрузочное
отверстие. Если давление
появилось, то следует ус¬
транить утечку в системе
разгрузки
Снять и промыть шарик
и седлоСнять направляющую и
проточить ее по диаметру
Заменить пружинуПодтянуть предохрани¬
тельный клапан до давле¬
ния, превышающего на
0,5—1 МПа рабочее давле¬
ние в гидросистемеШум в
гидросисте¬
меЗасорение всасы¬
вающей трубы или
фильтра
Недостаточная про¬
пускная способность
фильтра
Подсос воздуха во
всасывающей трубе
или по валу насоса
Наличие воздуха
в засасываемом мас¬
леЗасорение венти¬
ляционного отверстия
в баке
Заедание лопаток
насосаНенадежное кре¬
пление корпуса на¬
сосаПрочистить всасывающую
трубуЗаменить фильтрУстранить подсос воз¬
духаУстранить попадание воз¬
духа в маслоПрочистить вентиляцион¬
ное отверстиеОтремонтировать насосНадежно закрепить кор¬
пус насоса197
Продолжение табл. 7.49123Несоосность насо¬
са и электродвига¬
теляВибрация предо¬
хранительного кла¬
панаНежесткое закре¬
пление трубопрово¬
довОбеспечить соосную ус¬
тановку насоса и электро¬
двигателяРазобрать и проверить
детали клапанаПрикрепить трубопрово¬
ды скобами к жестким час¬
тямНеравно¬
мерное (с
рывками)
движение
механизмов
станкаНаличие воздуха в
гидросистеме станкаПеретянуты клинья
или планки направ¬
ляющих
Отсутствует или
недостаточная смазка
направляющих
Не выверен ци¬
линдр по отношению
к направляющим
Перекошены уплот¬
нения штока цилин¬
драНедостаточное дав¬
ление в сливной по¬
лости цилиндра
Неравномерная по¬
дача масла лопаст¬
ным насосом, шум
и стук в насосе (за¬
едание или поломка
лопаток)Проверить уровень мас¬
ла и наличие пены в баке.
Выпустить воздух из ци¬
линдров, дав несколько
полных ходов в обе сто¬
роны на максимальной
скоростиОтрегулировать затяжку
планок или клиньевОбеспечить достаточную
смазку направляющихВыставить цилиндр па¬
раллельно направляющимОтрегулировать затяжку
уплотненийПодтянуть пружину кла¬
панаЗаменить или отремонти¬
ровать насос198
Продолжение табл. 7.49123Трение противове¬
са о стенки станины
(вертикальные стан¬
ки)Предохранительный
клапан отрегулиро¬
ван на давление,
близкое к давлению
рабочей подачиНедостаточный уро¬
вень масла в резер¬
вуареОтрегулировать положе¬
ние противовесаОтрегулировать предо¬
хранительный клапан на
давление, превышающее
давление, необходимое для
рабочей подачи на 0,5—
1 МПа
Долить масло до отмет¬
ки маслоуказателяОтсутст¬
вует или
слишком
мала рабо¬
чая пода¬
чаЗасорение фильтра
перед дросселем
Засорение дросселя
подачи
Ослабление пру¬
жины редукционного
или дозирующего
клапанаСнять и промыть фильтрПрочистить дроссельПроверить перепад дав¬
ления через дроссель (дол¬
жен быть 0,15—0,35 МПа),
при необходимости заме¬
нить пружинуСкорость
рабочей по¬
дачи падает
под нагруз¬
койПовышенные утеч¬
ки в уплотнениях
поршня, трубопрово¬
де, насосе
Повышенные утеч¬
ки в редукционном
или дозирующем кла¬
панеСм. вышеПритереть золотник кла¬
пана, промыть клапанУмень¬
шение ско¬
рости рабо¬
чей подачи
при неиз¬
менной на¬
грузкеЗагрязненность мас¬
лаЗасоренность филь¬
траЗаменить масло и тща¬
тельно промыть систему
керосиномПрочистить фильтр199
Окончание табл. 7.49123Засоренность ще¬
лей дросселей и кла¬
панов
Понижение вязкос¬
ти масла при его
нагреванииПрочистить щелиЗаменить марку масла.
Устранить причину пере¬
греванияПовы¬
шенное на¬
гревание
масла в
гидросис¬
темеПовышенное дав¬
ление в системе на¬
гнетанияНеисправность тер¬
морегулирующей ап¬
паратуры (при нали¬
чии теплообменни¬
ков)Недостаточный под¬
вод охлаждающей
водыПеретянуты клинья или
планки направляющих,
отсутствует или недоста¬
точная смазка направляю¬
щихОтрегулировать или за¬
менить терморегулирую¬
щее устройствоОбеспечить достаточный
подвод охлаждающей водыгайка 2 надевается на трубу 1 (рис. 7.32, а). Отбортован¬
ный конец трубы прижимают к конусу ввинченного в корпус
штуцера 3, навинчивая на него до отказа гайку 2.Соединение стальных труб большого диаметра произво¬
дят с помощью фланцев, которые соединяют с трубой свар¬
кой (рис. 7.32, б) либо резьбой (рис. 7.32, в).Фланцы труб
соединяются между собой винтами или болтами (рис.
7.32, г). Затяжку болтов или винтов необходимо произво¬
дить равномерно по всей окружности крест-накрест.Для уплотнения поверхностей применяют прокладки,
сальники и манжеты.Прокладки изготавливаются из маслостойкой резины,
прессованного картона, паронита, фибры, фторопласта, по-
лихлорвиниловых и других пластиков, меди и др. Проклад¬
ки не должны иметь трещин, следов излома, морщин, ид200
внутренний диаметр берется на 2—3 мм больше внутреннего
диаметра трубы.Сальниковые набивки при ремонте гидросистем либо до¬
полняют соответствующим материалом, либо заменяют
новой набивкой.Манжетные уплотнительные кольца изготавливаются
из различных материалов и их комбинаций (кожи,
каучуков и каучукоподобных, пластмассовых материалов
и их комбинаций с тканями, прорезиненных хлопчатобу¬
мажных, льняных, асбестовых и асбометаллических тканей
и т. д.). Уплотнительные манжеты обычно при ремонте за¬
меняются новыми.Гибка труб при ремонтных работах зависит от матери¬
ала и размеров трубы. В табл. 7.50 приведены рекоменду¬
емые значения радиуса кривизны.Трубы из медных и алюминиевых сплавов перед гибкой
нагревают до определенной температуры и быстро охлажда*
ют в воде. После термообработки изгибают трубы по шаб*
лону, используя увеличенную пластичность материала
трубы.В практике распространена гибка труб с наполнителем.
Тонкостенные трубы перед гибкой заполняют сухим песком,201
Табл. 7.50. Рекомендуемые значения радиуса кривизныНаружный дна-
метр трубы, мм46810121620222530Рекомендуе¬
мый радиус ги-
ба, мм354050505075757590100забив их отверстия с двух сторон деревянными пробками
(рис. 7.33, а), однако следует иметь в виду, что трудно пол¬
ностью удалить песок из трубы. Поэтому в качестве запол¬
нителя рекомендуют канифоль и легкоплавкие металлы,
заливаемые в трубу в расплавленном состоянии.Трубы из пластичных материалов можно гнуть без
предварительного нагрева с помощью приспособления со
сменными роликами (рис. 7.33, б). Развальцовку труб мож¬
но производить либо с помощью приспособления, либо с
помощью оправки (рис. 7.33, в, г),
аРис. 7.33. Гибка и развальцовка трубги — труба с песком и пробками; б — приспособление со сменными ролика¬
ми; в — приспособления для развальцовки: 1 — ролики; 2 — регулирующий
конус; 3 —вальцуемая труба; г —оправка для развальцовки202
Каждая труба подвергается испытанию гидравлическим
давлением, превышающим максимальное рабочее давление
на 20 %.Дефекты и ремонт трубопроводов. Трещины в трубах
заделывают сваркой, пайкой, наложением хомутов, наклей¬
кой накладок.Нарушение герметичности в соединениях трубпроводов
с использованием резьбовой аппаратуры устраняют подтяж¬
кой гаек, а если течь продолжается, то притирают сопряжен¬
ные поверхности.Нарушение плотности во фланцевом соединении ликви¬
дируют подтяжкой резьбовых крепежных деталей, сжима¬
ющих прокладку. Если течь продолжается, прокладку за¬
меняют.7.19. РЕМОНТ ГИДРОЦИЛИНДРОВ И ПОРШНЕЙНормальная работа гидроцилиндров обеспечивается при
минимальных внутренних утечках.В табл 7.51 приведены величины утечек для гидроцилин¬
дров с уплотнением поршня чугунными кольцами.Табл. 7.51. Допускаемые утечки в гидроцилиндрах
с уплотнением чугунными кольцами при давлении 6,6 МПаДиаметр поршня
цилиндра,
ммДопускаемые
утечки, см3/минДиаметр поршня
цилиндра,
ммДопускаемые
утечки, см3/мин655150149081801810510210221251125026Величину утечки определяют следующим образом: под¬
вижную часть гидроцилиндра (поршень или цилиндр) оста¬
навливают в положении (жестким упором) наибольшего
износа. Давление в гидросистеме доводится до 6,5 МПа при
температуре масла 50 °С. Трубопровод слива отсоединяется
от бака и вытекающее масло собирают в какую-нибудь ем¬503
кость в течение нескольких минут. Определяется величина
утечки в см3/мин. Если утечки превышают допустимые, то
система подлежит ремонту.Дефекты гидроцилиндров и их ремонт. Дефектами гид¬
роцилиндров являются износ зеркала цилиндра, появление
овальности, конусности, увеличение диаметра отверстия, об¬
разование задиров и рисок на поверхности отверстия, износ
уплотнений или поршневых колец поршня.Дефекты цилиндра устраняют растачиванием, шлифова¬
нием, развертыванием, доводку выполняют притиркой или
хонингованием, раскатыванием или виброобкатыванием.
Небольшие задиры и царапины на внутренней поверхности
залуживают, а затем притирают. Изношенные элементы
уплотняющих устройств заменяют новыми.На рис 7.34 приведена конструкция дорна для калибров¬
ки отверстия цилиндров. Калибрующий диск дорна изготов¬
ляется из сталей ШХ15, ХВГ или 9ХС с термообработкой
62—64 HRCэ. Калибрование выполняют в 2—3 прохода од¬
ним и тем же диском.Требования, предъявляемые к отверстию цилиндра: для
шлифовальных станков допуск на диаметральный размер
ЯП, агрегатных — Я10, копировальных — Я7. Отклонения
от геометрической формы отверстия — конусность, оваль¬
ность и бочкообразность — на всей длине цилиндра должны
быть не более половины допуска на диаметр отверстия, а от
прямолинейности оси цилиндра — не более 0,03 мм на дли¬
не 500 мм. Шероховатость поверхности отверстия не более
#а=0,2—0,1 мкм.
7.20. РЕМОНТ ШЕСТЕРЕННЫХ НАСОСОВОсновной причиной уменьшения производительности и
снижения давления масла насосов является увеличение тор¬
цовых зазоров между шестернями / и 4 и втулками 3, уста¬
новленными на валах 2 и 6 (рис. 7.35).Наибольшему износу подвергаются соприкасающиеся
торцы шестерен и втулок, на поверхностях которых образу¬
ются кольцевые задиры, волнистость и др.Корпус 5 изнашивается в зоне шестерен. Фланцы насоса7 и 8 практически не изнашиваются.Дефектами шестеренных насосов являются: износ торцов
и профиля зубьев, износ втулок, износ отверстий корпуса и
поверхностей прилегания зубчатых колес к корпусу; выход
из строя уплотнений и прокладок.Износ торцов зубьев устраняется шлифованием, при этом
параллельность плоскостей торцов и их перпендикулярность
к оси зубчатого колеса должны быть в пределах 0,015 мм.
При износе профиля зубьев зубчатые колеса заменяются.
Технические условия зубчатых колес: торцовое биение
<0,01 мм, непараллельность торцов <0,015 мм, биение на¬
ружной поверхности относительно отверстия<0,02 мм, ко¬
нусность и овальность<0,02 мм.Изношенные торцы втулок шлифуют, при этом восста¬
навливаются канавки для прохода масла между зубьями.
Отверстия втулок шлифуют до диаметра, позволяющего
установить ближайший по размеру игольчатый подшипник.Нормальная работа зубчатых колес обеспечивается по¬
парной шлифовкой втулок в один размер. Технические усло¬
вия втулок: непараллельность торцов <0,01 мм, биение на¬
ружной цилиндрической поверхности втулки относительно
оси ее отверстия <0,01 мм, биение торцов относительно оси
отверстия на наибольшем диаметре <0,01 мм.После ремонта зубчатых колес и втулок определяется
общая ширина. С учетом этого размера шлифуют один из
торцов корпуса, чтобы размер А (см. рис. 7.35) был на
0,06—0,08 мм больше общего размера ширины зубчатого
колеса и двух втулок. При шлифовании корпуса отклонение
от параллельности его торцов должно быть в пределах
0,01—0,02 мм.После промывки и смазки деталей насоса его собирают
и испытывают на специальном стенде, определяя производи¬
тельность и объемный коэффициент полезного действия.7.21. РЕМОНТ ЛОПАСТНЫХ НАСОСОВДефектами лопастных насосов являются износ статорно¬
го кольца 3, лопаток 4, распределительных дисков 1 и ро¬
тора 2 (рис* 7.36), выход из строя уплотнений и прокладок.
Следует иметь в виду,: что ремонт этих насосов сложец, тре¬
бует специальной оснастки и стоимость его обычно значи¬
тельно превышает стоимость нового насоса.Статорные кольца чаще изнашиваются в местах сопря¬
жения меньшего и большего радиусов в виде ступеней и за-
диров, которые практически не выводятся. Поэтому они за¬
меняются новыми. Материал статорных колец — сталь
ШХ15 или ХВГ с твердостью после термообработки 60—64 HRCb.Лопатки насоса изнашиваются, особенно по грани, тру¬206
АРис. 7.36. Лопастный насосщейся по статорному кольцу. Изношенные лопатки заменя¬
ются. Материал лопаток — стали Р18, Р12, Р9, Р18К5Ф2.
При изготовлении лопаток толщина их должна быть на
0,01—0,03 мм меньше ширины паза ротора; ширина —
меньше ширины ротора на 0,01 мм; отклонение от перпенди¬
кулярности боковых сторон лопатки к кромке, трущейся о
статорное кольцо, допускается в пределах 0,01 мм на шири¬
не лопатки.Распределительные диски изнашиваются по сторонам,
прилегающим к ротору с лопатками, и в отверстии посадки
цапф ротора. Если суммарный износ отверстия диска и цап¬
фы ротора превышает 0,06—0,08 мм, то диски восстанавли¬
вают или заменяют новыми.Изношенные диски восстанавливают растачиванием от¬
верстий на 4—6 мм больше диаметра прошлифованных цапф
ротора. В расточенное отверстие запрессовывают втулку и
вновь растачивают отверстие на диаметр, определяющий
посадку цапфы ротора с зазором 0,01—0,02 мм. Непа-
раллельность плоскостей фланца диска составляет 0,01 мм.Дефекты ротора — износ пазов для лопаток, торцов и
цапф. При ремонте целесообразно применить сталь
38ХМЮА, улучшить до твердости 28—32 Я/?Сэ, обработать
пазы, а затем азотировать до твердости 70—80 Я/?Сэ. Пазы
ротора изготовляют с допуском по ширине 0,02 мм. Цапфы
ротора сопрягаются с отверстиями в дисках по посадке
Я7//7.Риски на торцах и цапфах ротора устраняют шлифова¬
нием. Цапфы ротора можно восстановить хромированием
с последующим шлифованием. Непараллельность стенок па¬
зов ротора устраняют притиркой абразивным порошком с па¬
стой. Если износ нельзя устранить притиркой, то ротор за¬
меняют.Отремонтированный насос испытывают на стенде, так же
как шестеренный.7.22. КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ И ПОДАЧ,
ИХ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯКоробка скоростей является основной частью привода
главного движения и предназначена для передачи движения
от электродвигателя и изменения частоты вращения шпин¬
деля. Различают коробки скоростей, встраиваемые в кор¬
пус шпиндельной коробки либо расположенные в отдельном
корпусе и связанные со шпинделем ременной передачей. До¬
стоинства встроенных коробок: компактность, простота
управления, надежность в работе. Однако эти коробки явля¬
ются источником вибраций и теплоты и поэтому они преиму¬
щественно применяются в станках нормальной точности.
В точных и быстроходных стайках используются коробки
скоростей с разделенным приводом.По способу изменения скорости различают следующие
основные типы коробок скоростей:со скользящими блоками из двух или трех прямозубых
колес, перемещающихся по валу со шлицами или направля¬
ющей шпонке,— применяются в станках средних размеров;с многодисковыми фрикционными и электромагнитными
муфтами, допускающими применение косозубых и шеврон¬
ных колес и переключение на ходу,— используются в стан¬
ках небольших и средних размеров;с кулачковыми муфтами, позволяющими применять косо¬
зубые и шевронные колеса, находящиеся в постоянном за¬
цеплении; имеют небольшие перемещения и малые усилия
включения — применяются чаще в тяжелых станках;со сменными зубчатыми колесами, имеющими малые осе¬
вые габариты,— используются в специализированных и спе¬208
циальных станках, автоматах и полуавтоматах при серий¬
ном и массовом производстве;с механизмами бесступенчатого регулирования (вариато¬
рами), позволяющими получить требуемую частоту враще¬
ния в определенных пределах и обеспечивающими плавное
регулирование скорости на ходу,— применяются в неболь¬
ших и средних станках;с комбинированным переключением; иногда сменные ко¬
леса используют в сочетании с шестеренными коробками
скоростей.Коробка подач — основная часть привода подач, обеспе¬
чивающего перемещение рабочих органов станка. Различают
независимый (от отдельного электродвигателя) и зависимый
(от органа главного движения станка) привод подач. В пер¬
вом случае подача измеряется в мм/мин, а во втором — в
мм/об.Величину подач можно изменять с помощью механизмов
с зубчатыми передачами и без них (например, электриче¬
ским или гидравлическим путем, храповыми или кулачково¬
рычажными механизмами).Коробки подач с зубчатыми передачами бывают: со смен¬
ными колесами; с передвижными колесами; со ступенчатым
конусом (нортоновские); со встречными ступенчатыми ко¬
нусами колес с вытяжными шпонками; с механизмами типа
меандра, состоящими из нескольких одинаковых блоков зуб¬
чатых колес.Для предохранения от поломок при перегрузках преду¬
смотрена предохранительная муфта, расположенная обычно
между тяговым устройством (винт — гайка, зубчатое коле¬
со — рейка и др.) и последним валом кЬробки подач.В табл. 7.52 приведены основные неисправности коробок
скоростей и подач и способы их устранения.7.23. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
И МЕХАНИЗМОВ СТАНКОВ С ЧПУВ станках с ЧПУ широко применяются направляющие
качения и гидростатические направляющие.Достоинствами направляющих качения являются: малое
трение, снижающее мощность привода; равномерность дви-209
Табл. 7,62. Неисправности коробок скоростей и подач
и способы их устраненияВид неисправнос¬
тиПричины неисправ'
ностиСпособы устранения не¬
исправности123Шпиндель не
вращается при
включенном элек¬
тродвигателеСрезана шпонка ко¬
леса или муфты
Изношены диски
фрикционной муфты
Срезан штифт пре¬
дохранительной муф¬
тыНе отрегулировано
осевое перемещение
шестерен или блоковПоставить новую
шпонку
Отрегулировать за¬
зор между дисками
Заменить штифтОтрегулироватьНе переключа¬
ются скоростиСрезана шпонка или
штифт элементов ме¬
ханизма управления
Сломана вилка или
рычаг переключенияИзнос шпоночного
паза рычага переклю¬
чения
Смятие торцов зубь¬
ев колесаЗаменить шпонку
или штифтОтремонтировать
или заменить вилку
(рычаг)Восстановить пазПроточить или про¬
шлифовать торецТяжело пере¬
ключаются зубча¬
тые колесаИзогнут или скру¬
чен вал
Задиры, забоины
на валу, шлицах,
шпонке
Не выдержана тре¬
буемая посадка колес
на валуВыправить валЗачистить задиры
и забоиныПрошлифовать валПри включении
скорости невоз¬
можно провернуть
валы коробкиВключаются одно¬
временно две ско¬
ростиНеобходима блоки¬
ровка, обеспечиваю¬
щая включение толь¬
ко одной скорости210
Продолжение табл. 7.52123Скорости вы¬
ключаются само¬
произвольноНеполное включе¬
ние зубьев сопряжен¬
ных колес
Непараллельность
валов сопряженных
колесОслабла пружина
фиксатора
Разработаны отвер¬
стия под фиксаторОбеспечить полный
контакт зубьев регу¬
лировкойУстранить непарал¬
лельность расточкой
и установкой ремонт¬
ных втулок под под¬
шипники вала
Отрегулировать или
заменить пружину
Заменить деталь
(пластину, шайбу,
валик) с отверстиями
под фиксаторПовышенный
нагрев (свыше
50°С) коробкиОтсутствует гаран¬
тированный боковой
зазор между зубьями
колесНедостаточная смаз¬
ка. Засорение сма¬
зочной системыПеретянуты под¬
шипники валовУвеличить зазор
путем прошлифовки
зубьев по рабочему
профилю или заме¬
нить зубчатые коле¬
саЗаполнить смазоч¬
ным материалом сис¬
тему до нормы; про¬
чистить ееУменьшить натяг в
подшипникахПри включении
механизма пода¬
чи рабочий орган
не перемещает¬
сяСрезана шпонка в
муфте
Не отрегулирована
предохранительная-
муфтаИзношена полу-
му фтаЗаменить шпонкуОтрегулировать или
заменить пружинуОтрегулировать или
заменить полумуфтуМеханизм по¬
дачи самопроиз¬
вольно выключа¬
етсяОслабла пружина
фиксатораОтрегулировать
или заменить пружи¬
ну211
Окончание табл. 7.52123Изношены отвер¬
стия под фиксаторЗаменить деталь с
отверстиями под фик¬
саторНе работает
ускоренная пода¬
чаНеисправна муфта
ускоренного ходаОтрегулировать
или отремонтировать
муфтуНе включается
ходовой винт или
ходовой валик
токарно-винто¬
резного станкаНеисправен меха¬
низм блокировкиОтрегулировать
или отремонтировать
механизмжения при малых перемещениях (отсутствие скачков); вы¬
сокая точность установочных перемещений: 0,1—0,3 мкм
(в направляющих скольжения 2—5 мкм при применении
антискачкового масла и гидроразгрузки); малые, особенно
при трогании с места, усилия перемещения; большая дол¬
говечность по точности.Направляющие качения могут быть выполнены без пред¬
варительного натяга (натяг осуществляется только весом
узла) и с предварительным натягом (натяг осуществляет¬
ся специальными регулировочными устройствами). Предва¬
рительный натяг в направляющих качения устраняет вред¬
ное влияние зазоров и повышает жесткость направляющих
в 2—3 раза. Увеличение микронеровностей с 7—8 до 15—
20 мкм увеличивает силу трения в 2 раза, а их уменьшение
до 3—4 мкм уменьшает силу трения в 1,5 раза.Недостатками направляющих качения по сравнению с
направляющими скольжения являются высокая трудоем¬
кость изготовления, пониженное демпфирование, повышен¬
ная чувствительность к загрязнениям.Достоинствами гидростатических направляющих явля¬
ются: обеспечение жидкостного трения при любых скоро¬
стях; полное устранение износа; высокие демпфирующие
свойства; высокая равномерность и чувствительность испол-212
нительных движений. Недо¬
статком гидростатических
направляющих является
сложность системы смазки.Различают гидростатиче¬
ские незамкнутые направ¬
ляющие (открытые, без пла¬
нок), способные восприни¬
мать прижимающие нагруз¬
ки, и замкнутые (с планка¬
ми), воспринимающие так¬
же большие опрокидываю¬
щие моменты. Жесткость не¬
замкнутых направляющих
связана с величиной внеш¬
ней нагрузки и зависит от
массы подвижного узла. Жесткость замкнутых направляю¬
щих может быть доведена до необходимой величины путем
повышения давления в карманах.На рис. 7.37 приведена конструкция замкнутых гидро¬
статических направляющих. Масло с определенным давле¬
нием подается насосом 1 через дроссели 3 и 6 в карманы 4
и 5, имеющиеся на верхних (основных) и нижних (вспомо¬
гательных) направляющих. Постоянство сопротивлений
дросселей 3 и 6 определяется настройкой предохранитель¬
ного клапана с переливным золотником 2. Точность движе¬
ния обеспечивается поддержкой постоянства толщины мас¬
ляного слоя при изменяющейся нагрузке, что достигается
установкой дросселей.Требования к гидростатическим направляющим:
прямолинейность и плоскостность на длине перемещения
в любом месте станины должны быть: для легких и сред¬
них станков — 0,01 мм, для тяжелых и уникальных стан¬
ков — 0,02 мм;защита направляющих может осуществляться раздвиж¬
ными телескопическими щитками с уплотнениями; гармо¬
никообразными мехами, а также устройствами с лентами;сорт масла выбирается согласно руководству по эксплу¬
атации станка;система смазки должна иметь блокировку (реле давле¬
ния и т. п.), исключающую возможность включения приво-Рис. 7.37. Замкнутые гидроста¬
тические направляющие213
7 6 5Рис. 7.38. Призматические накладные направляющиеда при отсутствии и недостаточном давлении масла в на¬
правляющих.При ремонте гидростатических направляющих следует
иметь в виду, что они чувствительны к деформациям и по¬
грешностям изготовления и монтажа. Суммарная величина
погрешностей и упругих деформаций сопряженных деталей
не должна превышать примерно одной трети минимальной
расчетной толщины смазочного слоя.Направляющие качения делятся на роликовые, шарико¬
вые и игольчатые.На рис. 7.38 показаны роликовые призматические наклад¬
ные каленые направляющие 1—4, между которыми распо¬
ложены сепараторы с комплектами роликов 5 и 6. Предва¬
рительный натяг осуществляется винтами 7. Такие направ¬
ляющие применяются при длине перемещения до 1000 мм.Направляющие с циркуляцией тел качения типа танке¬
ток применяются при большой длине хода. Эти направля¬
ющие выполняются без сепаратора со сплошным потоком
шариков или роликов. Часть тел качения перекатывается
между рабочими гранями направляющих, а другая часть
перемещается по каналу возврата.На рис. 7.39 приведена конструкция направляющих ка¬
чения Воронежского станкозавода. Танкетка имеет две
обоймы 5, комплект роликов 2 и направляющую 4. Обой¬
мы крепятся к корпусу 1 винтами 3 и штифтами 6. При ра¬
боте ролики перекатываются по направляющим 7 станка
и циркулируют вокруг направляющей 4 танкетки. При по¬
вреждении или износе танкеток они заменяются новыми.214
Рис. 7.39. Роликовая направляющая каченияПлощадки, на которых устанавливаются танкетки, тща¬
тельно зачищаются, а танкетки промывают в керосине или
соответствующем растворе и закрепляют на корпусной де¬
тали. Положение опор фиксируют засечками на краях. Про¬
верка производится индикатором с ценой деления 1 мкм,
базой является направляющая их монтажа. Допуск разно-
размерности танкеток 2 мкм.Для повышения долговечности направляющих качения
необходимо обеспечить надежные защитные устройства.7.24. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
И РЕМОНТ ВИНТОВЫХ МЕХАНИЗМОВ КАЧЕНИЯВинтовая пара качения состоит из винта и гайки, на
которых имеются совпадающие винтовые канавки с опре¬
деленным профилем, чаще полукруглым. Пространство, об¬
разованное винтовыми канавками винта и гайки, заполня¬
ется телами качения (шариками или роликами). При вра¬
щении винта или гайки под действием осевой силы тела215
качения начинают перемещаться, вращаясь вокруг своих
осей и одновременно двигаясь вдоль впадины резьбы. На¬
личие специального канала возврата (вкладыша, трубки,
паза) позволяет шарикам возвращаться от последнего ра¬
бочего витка к первому и наоборот.Такой механизм представляет замкнутую кинематиче¬
скую цепь, в которой при заданном характере движения
одного звена (винта или гайки) получают определенное дви¬
жение все остальные с жесткой кинематической характери¬
стикой. Винтовые пары качения очень чувствительны к
загрязнениям. При хорошей защите контактирующих поверх¬
ностей износ почти отсутствует. При попадании посторон¬
них частиц износ многократно увеличивается. Около 65 %
отказов связано с наличием в сопряжениях ВПК стружки,
грязи, абразивной пыли, химически активных веществ, око¬
ло 32 % отказов связано с плохой регулировкой, около 3 %
с другими причинами.Наибольшее распространение в станкостроении получи¬
ла винтовая пара качения (ВПК) Одесского завода преци¬
зионных станков (рис. 7.40). Эта ВПК состоит из винта /,
двух гаек 2 и 4 и шариков. При вращении винта каждый
комплект шариков циркулирует в пределах одного витка.
Для возврата шариков в исходное положение применяется
вкладыш 3. Стандартом предусмотрены три вкладыша. Гай-Рис. 7.40. Винтовая пара качения
ки 2 и 4 снабжены зубчатыми венцами, входящими в соот¬
ветствующие зубчатые венцы корпуса 5. Для регулирова¬
ния и выбора осевых зазоров гайки поворачиваются на не¬
обходимое число зубьев и затем вводятся в зацепление с
зубьями корпуса. Число зубьев на каждой гайке разное и
отличается на единицу, поэтому относительный поворот гаек
осуществляется на весьма малый угол, что позволяет регу¬
лировать перемещения в пределах долей мкм, а также с
высокой точностью изменять усилие предварительного на¬
тяга.Существуют и другие конструкции, у которых выбор за¬
зора и создание натяга осуществляются смещением гаек в
осевом направлении при неизменном угловом их располо¬
жении с помощью набора тонких пластинок или пружин.Решающее влияние на долговечность ВПК оказывает
правильная организация технического обслуживания (см.
с 17—19). Рациональное техническое обслуживание и
ремонт ВПК могут быть обеспечены при правильном диаг¬
нозе ее состояния.Диагностирование начинается со снятия винтовой пары
со станка, проверки зазоров, жесткости, крутящих момен¬
тов и плавности движения и сопоставления полученных ре¬
зультатов с данными, приведенными в руководствах по
эксплуатации соответствующих станков. Затем производит¬
ся контроль ВПК по техническим условиям.В табл. 7.53 приведены основные технические данные
винтовой пары качения Одесского завода прецизионных
станков.Мертвый ход (суммарный зазор) привода подач стола,
каретки, суппорта, шпиндельной бабки и т. п. определяется
подачей одиночных импульсов с пульта программного управ¬
ления при сообщении движения механизму в противополож¬
ные направления. По индикатору и числу холостых импуль¬
сов устанавливается величина мертвого хода.При большом суммарном мертвом ходе необходимо про¬
верить отдельные элементы цепи привода подач и устранить
отклонения.На рис. 7.41 приведено нагрузочное устройство для про¬
верки зазора в сопряжении винт — гайка, которое состоит
из цилиндра /, манометра 2, трубки 3, рычага 4, шарнирно
соединенного с поршнем 5Х кронштейна 6. Цилиндр заполня-217
Табл. 7.53. Основные технические характеристики ВПКУсловный диа¬
метр винта dt
ммШаг резьбы Р,
ммДиаметр шарика
<2Ш, ммКоличество ша¬
риков в переда¬
чеДопускаемая ста¬
тическая нагруз¬
ка Q, кНОсевая жест¬
кость /, кН/мкм,
не менееМомент холосто¬
го хода, Н*М,М0 не болееМаксимальная
длина винта
^гпах» мм255326x65,30,450,267101000325333x67,70,580,504056
1033,5642x636x621x610,010,816,20,750,710,680,800,750,60120050581012356
752x632x626x623x612,519,223,023,40,950,930,900,741,301,201,101,0015006310633x630,51,101,8019007010731x331,01,051,60—80102061042x625x640.055.01,503,102400100102061052x631x650,086,51,603,303000Примечание. Допускаемая осевая статическая нагрузка
соответствует усилиям нулевого натяга в паре при трех рабочих
витках и твердости поверхностей качения не менее 58 HRСэ.
Если в гайке больше или меньше рабочих витков, значения Q,
/ и /И0 должны быть пересчитаны,т
Рис. 7.41. Нагрузочное устройство для определения зазора в со¬
пряжении винт — гайкается индустриальным маслом ИЗОА, ГОСТ 20799—75. Пло¬
щадь торца поршня равна 20 см2.Для проверки зазора нагрузочное устройство располага¬
ется между упором 7, установленным на столе, и кареткой.
Стол нагружается посредством трубки 3 до заданной на¬
грузки, контролируемой манометром. Величина перемеще¬
ния определяется по индикатору 8.7.25. СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА
ВИНТОВОЙ ПАРЫ КАЧЕНИЯВажной характеристикой ВПК является жесткость, ко¬
торая определяется отношением силы осевого нагружения
к величине относительного осевого перемещения винта и
гайки при неизменном радиальном положении.На жесткость влияет разноразмерность диаметров ша¬
риков в комплекте и оптимальный предварительный натяг
тел качения. Шарики подбираются и сортируются так, что¬
бы разность диаметров не превышала 1 мкм.Винтовая пара собирается следующим образом: резьба
гайки покрывается небольшим слоем пластичного смазоч¬
ного материала, а затем в соединенные каналом возврата
витки помещают точно подобранные шарики, которые удер¬
живаются от выпадения смазочным материалом. В гайку219
устанавливается переходная втулка, а затем гайка навин¬
чивается на винт.Необходимая жесткость и соответствующий ей крутя¬
щий момент создаются регулировкой натяга.При недостаточном натяге (недопустимых зазорах)
ухудшается плавность движения и точность позициониро¬
вания исполнительных органов станка, ускоряется процесс
изнашивания и повреждения тел качения.При чрезмерном натяге происходит защемление тел ка¬
чения, появляются излишние напряжения в передаче, уве¬
личивается усилие на перемещение механизмов, повышает¬
ся нагрев, не обеспечивается необходимая скорость подачи.Для регулировки необходимо знать: наружный диаметр
и шаг резьбы винта, количество зубьев венцов каждой из
гаек. Кроме этого, необходимо иметь оправку (втулку).
Наружный диаметр оправки должен быть равен внутренне¬
му диаметру резьбы винта, а внутренний диаметр — соот¬
ветствовать диаметру хвостовика винта и иметь подвиж¬
ную посадку. Длина оправки должна быть не меньше дли¬
ны гайки ВПК.Регулировка производится следующим образом: оправка
устанавливается на хвостовике винта так, чтобы ее торец
упирался в резьбу. Затем свинчивают гайку и оставляют ее
на оправке. После этого на гайках и корпусе на одном из
зубьев делают пометку, от которой будет производиться от¬
счет. Далее выводят гайки из зацепления с корпусом, по¬
ворачивают каждую гайку на заданное число зубьев, вво¬
дят в зацепление с зубьями корпуса и навинчивают гайку
на винт. При этом гайки 2 и 4 (см. рис. 7.40) должны плот¬
но стягиваться резьбой винта и упираться в борт корпуса.
Затем ВПК проверяется на жесткость.7.26. РЕМОНТ ПЕРЕДАЧ
ВИНТОВОЙ ПАРЫ КАЧЕНИЯПри своевременном профилактическом обслуживании и
правильном регулировании предварительного натяга ВПК
работает дольше ремонтного цикла и износ значительно
меньше износа винтовой пары скольжения. Суммарный из¬
нос винта и гаек девяти станков 6ШЗФЗ-2, проработавших220
Рис. 7.42. Схема износа
винтовой пары качения:
1 — винт; 2, 3 — гайки; 4 —
шарикив две смены 9 лет, составляет
0,1—0,16 мм, в том числе макси¬
мальный износ резьбы винта —0,05 мм.Хотя в руководствах по экс¬
плуатации ВПК не рекомендуется
их ремонтировать, однако из-за
отсутствия запасных ВПК, их до¬
роговизны приходится заниматься
ремонтом.При нормальном износе гайки (рис. 7.42) заметно смя¬
тие профиля резьбы равномерно по всей длине. Точность
шага сохраняется. Ремонт таких гаек не требуется, так как
можно регулировать натяг.Винты обычно изнашиваются неравномерно по всей дли¬
не и их необходимо ремонтировать. Если ВПК повреждена
коррозией, искажен профиль резьбы, то такая ВПК ремон¬
ту не подлежит.Точность шага изношенной резьбы восстанавливается
следующим образом:расширяют канавку резьбы, придав резьбе форму про¬
филя наиболее изношенного участка; глубина канавки оста¬
ется без изменений;при наличии равномерного одностороннего износа резьбы
гаек их переустанавливают в корпусе, разворачивая на
180°, чтобы использовать неизношенную сторону профиля;заменяют шарики новыми, сохраняя их количество и диа¬
метры по номинальному размеру, после чего собирают и
регулируют ВПК.7.27. УСТРАНЕНИЕ ЗАЗОРОВ
В ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧАХВ станках с ЧПУ распространены беззазорные зубчатые
передачи. На рис. 7.43, а приведена зубчатая передача, в
которой зазор устраняется радиальным сближением зубча¬
тых колес / и 2, изменением межосевого расстояния между
валами за счет разворота эксцентриковой втулки 4 с ва¬
лом 3.На рис. 7.43, б показана зубчатая передача со сдвоен¬
ными косозубыми колесами 5, 7, находящимися в зацепле-22!
Рис. 7.43. Схема выборки зазоров в зубчатом зацеплениинии с широким колесом 1 и полукольцами 2 и 6У соединен¬
ными винтами 4. Колесо 7 установлено на ступице колеса 5
по подвижной посадке. Штифты 3 фиксируют относитель¬
ное положение колес. Для устранения зазора ослабляют
винты 4, вынимают кольца и винтами регулируют сцепле¬
ние, чтобы не было люфта при изменении направления вра¬
щения передачи. Затем щупом измеряют расстояние меж¬
ду торцами колес 5 и 7 с точностью 0,01 мм и по среднему
значению трех замеров на разных участках определяют раз¬
мер b. Далее шлифуют полукольца и устанавливают на
место. Недопустимый зазор может быть определен следую¬
щим образом. К входному валу прикладывается момент
Мкр, указанный в руководстве по эксплуатации, при этом
его поворот относительно выходного вала не должен пре¬
вышать 10'.7.28. РЕГУЛИРОВКА БЕСШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯНа рис. 7.44 приведено бесшпоночное соединение зубча¬
того колеса с валом. Зубчатое колесо 3 скреплено с валом 1
при помощи четырех пружиниых колец, из них два кольца
5 охватывают вал, а два кольца 7 контактируют наружным
диаметром с отверстиями зубчатого колеса 3.222
Рис. 7.44. Бесшпоночные соединения
зубчатого колеса с валомРегулировка производится
шестью винтами 4 и 6 (на
рис. 7.44 показаны два винта)
для равномерного сжатия колец5 и разжатия колец 7, ограничен¬
ных кольцом 2. Обеспечивается
гарантированный натяг с задан¬
ным крутящим моментом. Конт¬
роль осуществляется динамомет*
рическим ключом.ГЛАВА 8. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКОВ8.1. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНОГО
СТАНКАПеред разборкой станка проверяют его геометрическую
точность. Величины отклонений являются исходными для
выбора способа ремонта.После проверки норм точности и составления предвари¬
тельной ведомости дефектов приступают к разборке станка.Маршрутный технологический процесс ремонта станины.
Для ремонта станины необходимо следующее оборудование,
приспособления и инструменты: продольно-шлифовальный
станок; продольно-строгальный станок; грузоподъемный ме¬
ханизм; чалочное устройство; шлифовальный круг ЧК 150Х
Х50Х32-64С-40—12-53—СТЗ-5-7К, ГОСТ 2424—83;
строгальный резец ВК6, ГОСТ 18892—73; шабер; рамный
уровень, ГОСТ 9392—75; поверочная линейка, ГОСТ 8026—
75; угловая линейка.; индикатор, ГОСТ 6996—66; магнитная
стойка, ГОСТ 10197—70; набор щупов, ГОСТ 882—75; дом¬
краты; прихваты; набор слесарного инструмента; мостик223
Табл. 8.1, Маршрутный технологический процесс ремонтанаправляющих станиныОпе¬ра¬цииЭскизСодержание операции005010I вариант
ШлифовальнаяУстановить, выверить и закре¬
пить станину. Шлифовать направля¬
ющие станины под консоль 1, 2>3 и 4, проверить отклонения, ука¬
занные на эскизеПереустановить станину. Шлифо¬
вать поверхности 5, 6, 7 и 8КонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизеII вариант
СтрогальнаяУстановить, выверить и закре¬
пить станину. Строгать направля¬
ющие 1,2,3 и 4. Последний пе¬
реход производить при глубине
резания 0,05—0,08 ммСлесарнаяШабрить поверхности 5, 6, 7 и 8.
Подогнать по сопрягаемым поверх¬
ностям хобота. Произвести декора¬
тивное шабрение поверхностей /,
2t 3 и 4КонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизе224
Окончание табл 8.1.123005III вариант
Слесарная
Установить станину и выверить010по уровню направляющие 2 и 3
Шабрить поверхности Д 2, 3> 4,0105 у 6, 7 и 8 с проверкой на краску
КонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизеуниверсальный; шаблон ^-55°; лазурь железная, ГОСТ
21121—75.В табл. 8.1 приведен маршрутный технологический про¬
цесс ремонта направляющих станины.В табл. 8.2 приведен маршрутный технологический про¬
цесс ремонта направляющих корпуса консоли. Дополнитель-Табл. 8.2. Маршрутный технологический процесс ремонта
направляющих корпуса консолиОпе¬ра¬цииЭскизСодержание операции12. . 3005ШлифовальнаяУстановить, выверить и за¬
крепить корпус консоли на стол
продольно-шлифовального стан¬
ка. Шлифовать поверхности /,
2, 3, 4, 5 и 6. Переустановить
деталь, выверить и закрепить.
Шлифовать поверхности 7 и 8
(см. эскиз операции 015)КонтрольПроверить отклонения, ука¬
занные на эскизе8 Зак. 2670225
Окончание табл. 8.2015020СлесарнаяУстановить корпус консоли
на горизонтально уложенную
станину. Пришабрить направля¬
ющие 7 и 8 корпуса консоли к
сопрягаемым поверхностям ста¬
нины с проверкой на краскуКонтрольПроверить отклонения, ука¬
занные на эскизено к оборудованию, инструментам и приспособлениям, необ¬
ходимым для ремонта направляющих станины, используют¬
ся поворотный угольник, ГОСТ 3749—77; поверочная
цилиндрическая оправка, ГОСТ 16212—70; приспособление
для проверки перпендикулярности направляющих консоли
относительно направляющих станины; микрометр, ГОСТ
4381—80.Маршрутный технологический процесс ремонта стола
(табл. 8.3). Для ремонта стола требуется следующее обору¬
дование, приспособления и инструменты: вертикально-фре¬
зерный станок; продольно-шлифовальный; грузоподъемный
механизм; концевая фреза ВК6; шабер; набор слесарного
инструмента; сверла 0 8,7 и 10 мм; метчики Ml0Х 1,25; ча-
лочное приспособление; прихваты; индикатор, ГОСТ 9696—
82; рамный уровень, ГОСТ 9392—75; магнитная стойка,
ГОСТ 10197—70; угловая линейка УТ-1 -1000-56, ГОСТ
8026—75; шаблон ^55°; эпоксидная смола ЭД-16, ГОСТ
10587—84; лазурь железная, ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта попереч¬
ных салазок (табл. 8.4). Для ремонта поперечных салазок
требуется следующее оборудование, инструменты, приспо¬
собления и материалы: продольно-строгальный станок; про¬
дольно-шлифовальный; грузоподъемный механизм; чалоч-22§
Табл. 8.3. Технологический маршрут ремонта столаОпе¬ра¬цииЭскизСодержание операции1005010015аГч 11 тг~ птI вариант
ФрезернаяУстановить деталь на столе вер¬
тикально-фрезерного станка. Фре¬
зеровать участки а и б стола под
накладкуИзготовить накладки из стали 45.Установить накладки. Обезжи¬
рить сопрягающиеся поверхности
накладки и стола, нанести на них
слой клея на основе эпоксидных
смол (ЭД-5 или ЭД-6).Наложить на поверхность стола
накладки и закрепить винтами.
Шабрить накладку заподлицо с по¬
верхностью стола020025005ШлифовальнаяШлифовать направляющие стола
7, 2, 5, 4. Переустановить деталь.
Шлифовать поверхность стола 5 и
Т-образный паз 6КонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные в эскизеII вариантШабрениеШабрить направляющие /, 2% 3,4 по отремонтированным сопрягае-8*227
Окончание табл. 8.3123010мым направляющим поперечных
салазок с проверкой на краску.
Шабрить поверхность 5КонтрольПроверить размеры, указанные
на эскизеТабл. 8.4. Маршрутный технологический процесс ремонта
поперечных салазокОпе¬ра-цииЭскизСодержание операции123005>1 \П №5/б00\ё\ 1(7) [у!—Ш.оЛ—1 К<£> Ь1I вариантСтрогальнаяУстановить, выверить и закре¬
пить салазки. Строгать поверх¬
ность 1 на глубину 2 мм010кfСлесарнаяУстановить на салазки стол и
определить величину зазора а, при¬
жать его к отремонтированному
клину 3. Снять стол. Изготовить
накладку толщиной, равной
а + 0,3 мм. Обезжирить сопрягае¬
мые поверхности салазок и на¬
кладки и покрыть их тонким сло¬
ем эпоксидного клея. Прижать
струбцинами накладки 5 к поверх¬
ности / и выдержать 3—4 ч228
Продолжение табл. 8.4015020025яэд“ЗГТ-Шлиф овальнаяШлифовать поверхности 1 и 2.
Переустановить и выверить салаз¬
ки. Шлифовать поверхность 4СлесарнаяШабрить поверхность накладки 1
по отремонтированным направляю¬
щим стола с проверкой на краскуКонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизе030035040СтрогальнаяУстановить и закрепить салазки.
Строгать поверхность 7 на глуби¬
ну 2 ммСлесарнаяУстановить салазки на корпус
отремонтированной консоли, вста¬
вить клин и определить зазор меж¬
ду сопрягаемыми поверхностями
салазок 7 и консоли 2 (см. табл.
8.2). Изготовить накладку толщи¬
ной, равной зазору +0,3 мм на
подгонку. Обезжирить сопрягаемые
поверхности салазок и накладки.
Нанести тонкий слой эпоксидного
клея на сопрягаемые поверхности.
Приклеить накладку и прижать
струбцинами. Выдержать 3—4 чШлифовальнаяУстановить, выверить и закре¬
пить салазки. Шлифовать поверх¬
ности 6 и 8229
Окончание табл. 8.4123045СлесарнаяШабрить (декоративно) поверх¬
ности 6 и 8 по отремонтированным
направляющим консоли с провер¬
кой на краску050КонтрольПроверить отклонения, указанные
на эскизеII вариант005,010Произвести операции 005 и 010
варианта I015См. эскизы вариан¬
та IСлесарнаяШабрить поверхности 1 и 2 и
проверить на краску по сопрягае¬
мым направляющим отремонтиро¬
ванного стола. Шабрить поверх¬
ности 4.Произвести операцию 035 вари¬
анта I. Шабрить поверхности 6 и 8
и проверить на краску по сопряга¬
емым направляющим консоли020КонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизеное устройство; набор слесарных инструментов; строгаль¬
ный резец ВК6, ГОСТ 18891—73; шабер; шлифовальный
круг ЧК 150Х50Х32-64-С-40—12-МЗ—СТЗ-5—7К, ГОСТ
2424—83; набор щупов, ГОСТ 882—75; поверочный уголь¬
ник, ГОСТ 3749—77; штангенциркуль, ГОСТ 166—80; инди¬
катор, ГОСТ 9696—82; магнитная стойка, ГОСТ 10197—70;
угловая линейка УТ-1-630-66, ГОСТ 8026—75; прихваты;
домкраты; струбцины; эпоксидный клей ЭД-16, ГОСТ
10587—84; лазурь железная, ГОСТ 21121—75.230
Маршрутный технологический процесс ремонта хобота
(табл. 8.5). Для ремонта хобота и подвески требуются сле¬
дующие инструменты, оборудование и материалы: продоль¬
но-шлифовальный станок; грузоподъемный механизм; круг
шлифовальный; шабер; набор слесарного инструмента; ча-
лочное приспособление; домкраты; прихваты; индикатор,
ГОСТ 9696—82; магнитная стойка; угловая линейка
УТ-1-ЮОХ550; лазурь железная, ГОСТ 21121—75; повероч¬
ная линейка, ГОСТ 8026—75.Табл. 8.5. Маршрутный технологи¬
ческий процесс ремонта хоботаОпе¬рацииСодержание операции005010I вариант
ШлифовальнаяШлифовать направляющие хобота /, 2, 3, 4. По
окончании шлифования сделать 4—5 проходов без по¬
дачи на врезание. Отклонения от прямолинейности по¬
верхностей 1, 2, 3, 4 не более 0,02 мм. Отклонения
от параллельности поверхностей 1 и 4 не более 0,02 мм.
Непараллельность поверхностей 2, 3 между собой не бо¬
лее 0,02 ммКонтроль005010II вариант
СлесарнаяШабрить поверхности хобота 7, 2, 3, 4 по отремон¬
тированным направляющим станины с проверкой на
краску. Отклонения от прямолинейности поверхностей
1, 2, 3, 4 не более 0,02 мм. Отклонения от параллель¬
ности поверхностей / и 4 не более 0,02 мм. Параллель¬
ность поверхностей 2, 3 между собой не более 0,02 мм
Контроль231
Табл. 8.6. Проверка геометрической точности и жесткости
горизонтально-фрезерного станка (по ГОСТ 17734—81)НомерСодержание проверкиДопускае¬про¬мое откло¬веркинение, мкм1231.2Плоскостность рабочей поверхности стола
при длине измерения свыше 400 до 630 мм.Выпуклость не допускается251.3Прямолинейность среднего паза:при длине рабочей поверхности стола 630—201000 мм;при длине рабочей поверхности стола 1000—1600 мм251.4Параллельность среднего паза стола траекто¬рии его продольного перемещения:20при длине перемещения 400—630 мм;при длине перемещения 630—1000 мм251.5Перпендикулярность среднего паза столатраектории его поперечного перемещения при20длине перемещения свыше 250 мм1.6Параллельность рабочей поверхности столатраектории его продольного перемещения при25длине перемещения свыше 400 до 630 мм1.7Параллельность рабочей поверхности столатраектории его поперечного перемещения при20длине перемещения свыше 250 мм1.8Перпендикулярность рабочей поверхности
стола траектории его вертикального перемеще¬
ния в продольной плоскости. При длине пере¬
мещения консоли менее 300 мм допуск умень¬шают в 1,2 раза251.9Перпендикулярность рабочей поверхности
стола траектории его вертикального перемеще¬
ния в поперечной плоскости. При длине пере¬
мещения консоли менее 300 мм допуск умень¬шают в 1,2 раза251.13Параллельность рабочей поверхности стола
оси вращения горизонтального шпинделя при
ширине стола от 160 до 250 мм и длине пе¬
ремещения стойки с измерительным приборомL = 150 мм12232
Продолжение табл. 8.61.141.171.18
1.191.202.12.22.3Перпендикулярность оси вращения горизон¬
тального шпинделя среднему пазу стола (для
станков с неповоротным столом). Расстояние
от оси вращения шпинделя до измерительного
прибора L/2 = 150 мм
Параллельность направляющих хобота оси
вращения шпинделя в горизонтальной и вер¬
тикальной плоскостях при ширине стола свы¬
ше 160 до 250 мм и длине перемещения пол-
зушки с измерительным прибором L = 150 мм
Соосность отверстия подвески (серьги) и
шпинделя при ширине стола свыше 160 мм и
L = 300 мм
Радиальное биение конического отверстия
шпинделя:у торца шпинделя
на расстоянии 150 мм
Осевое биение шпинделя
Плоскостность рабочей поверхности 4 образ¬
ца-изделия (см. рис.) при длине образца свы¬
ше 250 мм до 400 ммПараллельность верхней плоскости образ¬
ца-изделия его основанию при длине образца
свыше 250 мм до 400 мм
Перпендикулярность обработанных поверх¬
ностей образца-изделия 2 и 4, 2 и 3, 2 и
7, 4 и 3, 4 и / при длине измерения
100 мм201230101210252520233
Окончание табл. 8.61233.1Перемещение под нагрузкой стола относи¬
тельно оправки, закрепленной в шпинделе.При ширине стола 250 мм рекомендуется
приложить нагружающую силу Р = 8000 Н40Примечание. Обрабатываемые поверхности образцов-из-
делий могут быть прерывистыми и должны быть: L2^0,5L1, но
не свыше 450 мм; ,5£ь но не свыше 160 мм; h^0t3Hltно не свыше 120 мм; Я.2 = В2\ Ь— 16 мм, не менее. —наи¬
большее продольное перемещение стола; Вг — наибольшее попе¬
речное перемещение стола; Нг — наибольшее расстояние от оси
фрезерного шпинделя до стола станка. Поверхность 4 обрабаты¬
вают за два прохода с перекрытием 5—15 мм.В серьге изнашивается отверстие втулки. После ремонта
и сборки станка в подвеску запрессовывается новая втулка.
Расточка втулки производится оправкой, вставленной в
шпиндель горизонтально-фрезерного станка.Маршрутный технологический процесс сборки горизон-
тально-фрезерного станка. Основные узлы фрезерного
станка — станина, консоль, стол, коробка скоростей, хобот
с подвеской, коробка подач и шпиндельный узел — должны
поступать на сборку полностью отвечающими техническим
требованиям.Общая сборка станка выполняется в следующей после¬
довательности: станина устанавливается на плиту, закреп¬
ляется и заштифтовывается, затем проверяется по рамному
уровню; в станину вставляется шпиндельный узел и коробка
скоростей, маслоуказатели и маслопровод; в картеры короб¬
ки скоростей и подач заливается масло И-ЗОА (ГОСТ
20799—75); на станине устанавливаются и закрепляются уз¬
лы консоли, салазок и стола, затем хобот и подвеска, план¬
ки и ограничители, защитный кожух; подключается электро¬
щит к электросети, система охлаждения; станок испытыва¬
ется на геометрическую точность и жесткость на холостом
ходу и под нагрузкой; затем станок Прошпаклевывается и
окрашивается. В табл. 8.6 приводятся параметры геометри¬
ческой точности и жесткости горизонтально-фрезерного
станка.234
8.2. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ТОКАРНО¬
ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКАКапитальный ремонт токарно-винторезного станка за¬
ключается в восстановлении его ресурса и прежде всего
геометрических параметров направляющих станины, суп¬
порта, фартука, задней бабки, передней бабки (коробки
скоростей), коробки подач. Отремонтированные узлы соби¬
раются на станине станка, после чего производится провер¬
ка по всем позициям, предусмотренным при капитальном
ремонте (см. с. 15).Маршрутный технологический процесс ремонта станины
(табл. 8.7). Чтобы определить, какой ремонт требуется стан¬
ку, необходимо знать износ деталей и в первую очередь
базовой детали — станины. Для составления дефектной
ведомости производят контроль направляющих станины
и делают график износа на каждую из направляющих,
в котором по горизонтальной оси X откладывают длины
участков станины (мм), а по вертикальной Y — из¬
нос (мм).Для ремонта станины необходимо следующее оборудова¬
ние, инструменты, приспособления и материалы: продольно¬
строгальный станок со шлифовальной головкой; грузоподъ¬
емный механизм; универсальный мостик; индикатор, ГОСТ
9696—82; штатив ШМ-ПН, ГОСТ 10197—70; широколезвий¬
ный строгальный резец ВК6, ГОСТ 18891—73; шлифоваль¬
ный круг ЧК 150 X 50 X 32-64-С-40— 12-53—СТЗ-5—7К,
ГОСТ 2424—83; уровень, ГОСТ 9392—75; лазурь железная,
ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта каретки
суппорта (табл. 8.8). Для ремонта каретки суппорта необ¬
ходимо следующее оборудование, инструменты, приспособ¬
ления и материалы: продольно-шлифовальный станок; грузо¬
подъемный механизм; шлифовальный круг ЧК 150X50X32-
64-С-40—12-53—СТЗ-5—7К, ГОСТ 2424—83; набор сле¬
сарных инструментов; шабер; молоток деревянный; инди¬
катор, ГОСТ 9696—82; поверочный угольник, ГОСТ 3749—
77; набор щупов № 2, ГОСТ 882—75; рамный уровень, ГОСТ
9392—75; цилиндрическая оправка, ГОСТ 16212—70; мерные235
Табл. 8.7. Маршрутный технологический процессремонта станиныОпе¬ра¬ции1ЭскизСодержание операции005010015СтрогальнаяВыверить станину, установленную
на столе продольно-строгального
станка, по плоскостям а, б, в и за¬
крепить. Строгать поверхности /,
2, 3, 4, 5, 6 и 7 до вывода следов
износаШлифовальнаяШлифовать поверхности /, 2, 5,
4, 5, 6, 71 8 и 9. Снять станину
со станка. После окончания шлифо¬
вания сделать 3—4 прохода без
подачи на врезаниеКонтрольУстановить станину по уровню
во взаимно перпендикулярных на¬
правлениях. Поставить мостик с ин¬
дикатором на поверхности станины
Зу 4 и 5. Проверить отклонение от
прямолинейности поверхности /, 2,6 и 7 в вертикальной плоскости
(допускается 0,02 мм на длине
1000 мм); спиральную извернутость
(допускается 0,02 мм на длине
1000 мм); отклонение от параллель¬
ности поверхностей 3, 4У 5 относи¬
тельно поверхностей /, 2* 6 и 7
(допускается 0,02 мм на длине
1000 мм)клинья; чалочное приспособление, приспособление для опре¬
деления неперпендикулярности; эпоксидная смола; лазурь
железная, ГОСТ 21121—75.236
Табл. 8.8. Маршрутный технологический процесс ремонтакаретки суппортаОпе¬ра¬цииЭскизСодержание операции1005010ШлифовальнаяУстановить каретку на столе про¬
дольно-шлифовального станка, вы¬
верив параллельность плоскостей
/, 2 и 6 оси отверстия А. Шлифо¬
вать направляющие 1У 2, 39 4, 5.
Снять каретку со станкаКонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизе015020СлесарнаяУстановить на отремонтированную
станину каретку, фартук, ходовые
винты и вал, коробку подач и крон¬
штейн . Отрегулировать установку
каретки, обеспечив совмещение хо¬
дового винта (при включенной ма¬
точной гайке) и ходового вала с
осями отверстий в коробке подач и
кронштейне. Проверить положение
во взаимно перпендикулярных на¬
правлениях, установив уровень на
плоскость 3Замерить зазоры a, bt с, d меж¬
ду направляющими станины и ка¬
ретки. Снять каретку со станиныФрезернаяФрезеровать накладки по разме¬
рам направляющих каретки. Тол¬
щина накладок равна величине за¬
зора а, Ь, с и d плюс 0,5 мм на
пригонку237
Окончание табл. 8.8I23025030СлесарнаяОбезжирить сопрягаемые поверх¬
ности каретки и накладок, нанести
на них тонкий слой (0,1—0,15 мм)
клея на основе эпоксидной смолы.
Наложить накладки на поверхность
каретки и прижать струбцинами.
Выдержать 3—5 ч. Снять струбци¬
ны. Сверлить в накладках отвер¬
стия под смазку и разметить сма¬
зочные канавкиКонтрольПроверить качество приклеенных
накладок постукиванием деревян¬
ным молотком (звук должен быть
глухой с постоянным тоном)035040045Ю-Т2пят на 25мм2ФрезернаяФрезеровать смазочные канавки
по разметке на поверхностях 19 2,
3 и 4СлесарнаяШабрить поверхности каретки /,
2, 39 4 с подгонкой по сопрягае¬
мым поверхностям станины. Уста¬
новить каретку на станину и за¬
крепить фартукКонтрольПроверить: отклонение от пер¬
пендикулярности поперечных на¬
правляющих к направляющим ста¬
нины (допускается 0,02 мм на дли¬
не 300 мм); отклонение от парал¬
лельности ходового вала и ходово¬
го винта к направляющим станины
(допускается 0,03 мм на длине
500 мм)2^ .„.7TZ1238
Табл. 8.9. Маршрутный технологический процесс ремонтапоперечных салазок суппортаOne-ра-ЭскизСодержание операции005010 |£©\тоз\б\I вариант
ШлифовальнаяШлифовать поверхность /. Пере¬
установить деталь. Шлифовать по¬
верхности 2% 3 и 4КонтрольПроверить отклонения, показан¬
ные на эскизе015020025030'ЖСлесарнаяУстановить поперечные салазки с
клином на сопрягаемые поверхнос¬
ти каретки и определить величинуН. При Н более 3 мм установить
накладку, менее — изготовить но¬
вый клинСтрогальнаяУстановить поперечные салазки
на стол поперечно-строгального
станка. Строгать поверхность 3 на
глубину 0,5 ммФрезернаяФрезеровать накладку по разме¬
рам поверхности 3 и толщине, рав¬
ной зазору Н плюс 0,5 мм на под¬
гонкуСлесарнаяОбезжирить сопрягаемые поверх¬
ности 3 салазок и накладки. Нанести239
Продолжение табл. 8.9035тонкий слой клея на основе эпок¬
сидной смолы. Наложить накладки
на обезжириваемые поверхности,
слегка притереть их и прижать
струбцинами. Выдержка — 2—3 чКонтрольПроверить качество, постукивая
деревянным молотком040045СлесарнаяПодогнать сопрягаемые поверх¬
ности 3 каретки и салазок. При¬
гнать клин на краску по сопрягае¬
мым поверхностям. Шабрить по¬
верхности 2, 3, 4Контроль ОТ КПроверить прилегание сопрягае¬
мых поверхностей. После шабре¬
ния должно быть не менее 10 пя¬
тен на площади 25 мм2005010015ЖII вариантСлесарнаяШабрить поверхности Б, 2 и 4
с проверкой на краску на плитеКонтрольПроверить отклонения, указанные
на эскизеСлесарнаяШабрить поверхность 3. Про¬
верить на краску по сопрягаемой
поверхности каретки. Шабрить клин
с проверкой на краску по сопря
гаемым поверхностям 5 салазок и
каретки240
Окончание табл. 8.9123020КонтрольПроверить прилегание клина и
сопрягаемых поверхностей салазок и
каретки. Точность прилегания—
не менее 10 пятен на 25 мм2Маршрутный технологический процесс ремонта попереч¬
ных салазок (табл. 8.9). Ремонт поперечных салазок может
осуществляться шлифованием при износе направляющих до
0,25 мм, а в условиях ремонта цеховыми ремонтными брига¬
дами при износе менее 0,25 мм — шабрением.Для ремонта поперечных салазок необходимо следующее
оборудование, инструменты, приспособления и материалы:
продольно-шлифовальный станок; поперечно-строгальный
станок; шлифовальный круг ПП 300Х40Х76-24А-40—
25-СМ1-7К, ГОСТ 2424—83; строгальный резец ВК6,
ГОСТ 18891—73; шабер; набор слесарных инструментов; на¬
бор щупов № 2, ГОСТ 882—75; струбцины; эпоксидная смо¬
ла ЭД-16, ГОСТ 10587—84; лазурь железная, ГОСТ
21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта поворот¬
ных салазок суппорта (табл. 8.10). Для ремонта поворотных
салазок необходимо следующее оборудование, инструменты
и материалы: плоскошлифовальный станок; шлифовальный
круг ЧК 150Х50-32-64С-40—12-53—СТЗ-5—7К, ГОСТ
2424—83; шабер; цилиндрическая оправка, ГОСТ 16212—70;
индикатор, ГОСТ 9696—82; магнитная стойка, ГОСТ
10197—70; лазурь железная, ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта верхних
(резцовых) салазок суппорта (табл. 8.11). Для ремонта
верхних салазок необходимы следующие инструменты, обо¬
рудование и материалы: токарно-винторезный станок; пат¬
рон четырехкулачковый, ГОСТ 3890—82; плоскошлифоваль¬
ный станок; поперечно-строгальный станок; шлифовальный
круг ПП 300X40X76 24А-40—25-СМ 1-7К, ГОСТ 2424—83;
83; строгальный резец В Кб, ГОСТ 18891—73; струбцины;241
Табл. 8.10. Маршрутный технологиче¬
ский процесс ремонта поворотных
салазок суппортаОпе¬рацииСодержание операции005010015ШлифовальнаяУстановить деталь на стол плоскошлифовального
станка поверхностью 1 и выверить ее. Шлифовать по¬
верхности 2, 5, 4, 5 до снятия следов износаПереустановить деталь. Шлифовать поверхность /КонтрольПроверить отклонения, указанные на эскизеТабл. 8.11. Маршрутный технологический процесс ремонта
верхних салазок суппортаОпе-ра-ЭскизСодержание операции005010ТокарнаяУстановить деталь в четырехку¬
лачковый патрон, выверить на па¬
раллельность оси отверстия 5 на¬
правлению продольного хода суп¬
порта с точностью 0,1
Обточить поверхность 1 до диа¬
метра d под ремонтную втулкуКонтроль242
Продолжение табл. 8.11015020025СлесарнаяНапрессовать втулку на поверх¬
ность 1ТокарнаяУстановить деталь в патроне, вы¬
верить и закрепить. Обточить по¬
верхность 1 до диаметра D. Подре¬
зать поверхность 4 до устранения
следов износа. Подрезать поверх¬
ность 2. Проточить канавку 3.
Обточить фаску 2x45°. Отклонение
от параллельности поверхности /
относительно поверхности 4 —
0,02 ммКонтроль030035о0,02II003б-L0,03в«ушниШлифовальнаяУстановить деталь и закрепить.
Шлифовать поверхности 6 и 7 до
вывода следов износа. Снять де¬
тальКонтрольПроверить отклонения, указан¬
ные на эскизе045V/А■ууСлесарнаяУстановить резцовые салазки
вместе с клином на поворотные са¬
лазки. Прижать клин. Замерить ве¬
личину зазора А и снять резцовые
салазки243
Окончание табл. 8.11045050055060СтрогальнаяУстановить салазки на столе
строгального станка и выверить по
поверхностям 6, 7 и 8. Строгать
поверхность 8 на глубину 0,5 ммФрезернаяИзготовить накладку по разме¬
рам поверхности 8 и толщине, рав¬
ной зазору А + 0,5 мм (слой, сня¬
тый при строгании) + 0,3 мм на
пригонкуСлесарнаяОбезжирить сопрягаемые поверх¬
ности накладки и салазок. Через
10—15 мин после обезжиривания
нанести на поверхность клей. При¬
клеить накладку и прижать струбци¬
нами. Выдержать 2—3 чКонтрольПроверить качество склеивания065070КлинСлесарнаяПроизвести декоративное шабре¬
ние плоскостей 6, 7 и 4. Прове¬
рить на краску сопрягаемые поверх¬
ности (не менее 10 пятен на 25КонтрольПроверить отклонение от плос¬
костности поверхностей 5 и 7, от¬
клонение от параллельности по¬
верхностей 6, 7 плоскости 4, от¬
клонение от перпендикулярности
поверхностей 6 и 7 к В (см. эскиз к
операции 035)244
Табл. 8.12. Маршрутный технологический процесс ремонтакорпуса и моста задней бабкиОпе¬ра¬цииЭскизСодержание операции1005010015020ШлифовальнаяУстановить корпус задней бабки
на столе плоскошлифовального
станка. Ввтверить на параллель¬
ность поверхности 1 относительно
поверхности стола с точностью
0,05 мм. Закрепить корпус задней
бабки.Шлифовать поверхность 1 до вы¬
вода следов износа.Допуск плоскостности поверх¬
ности 1—0,05 мм.Примечание. В случае не¬
возможности шлифования заме¬
нить шабрениемКонтрольСлесарнаяШабрить поверхности 2f 3 по
специальной линейке с проверкой
на краску и щупом. Допуск пер¬
пендикулярности поверхности 3
относительно оси отверстия под
пиноль — 0,3 ммКонтроль025030СлесарнаяШабрить поверхности /# 2, 3, 4
моста по сопрягаемым поверхнос¬
тям корпуса задней бабки с про¬
веркой на - краску и щупом. До¬
пуск плоскостности поверхности 1
и направляющего зуба — 0,03 ммКонтрольУстановить на ремонтируемый
станок мост и корпус задней баб¬
ки. Замерить разновысотность осей
шпинделя передней бабки и пино-
ли задней бабки245
Продолжение табл. 8.121035040045050СлесарнаяШабрить поверхности 5* 6t 7
моста по сопрягаемым поверхнос¬
тям станины с проверкой на крас¬
ку и щупом. (Операция выполня¬
ется при разновысотности до 3 мм)СтрогальнаяУстановить и закрепить мост на
столе поперечно-строгального
станка. Строгать поверхности 5,
6, 7, снимая припуск 0,5 мм. (Опе¬
рация выполняется при разновы¬
сотности более 3 мм)Контроль055060ФрезернаяИзготовить накладки для уста¬
новки на поверхности 69 7 мостаСлесарнаяОбезжирить поверхности моста
и накладок. Через 10—15 мин пос¬
ле обезжиривания приклеить на¬
кладку и прижать струбцинами.
Выдержать 2—3 ч. Открепить
струбциныКонтрольПроверить качество приклеива¬
ния, постукивая деревянным мо¬
лотком065070075СлесарнаяШабрить поверхности 5, 5» 7 по
сопрягаемым поверхностям отре¬
монтированной и выставленной по
уровню станине с проверкой на
краскуКонтрольСлесарнаяСобрать корпус задней бабки с
мостом и регулировочным устрой¬
ством для перемещения корпуса в
поперечном направлении246
Окончание табл. 8.121СОсмРемонт отверстия под пиноль
задней бабки может осуществлять-!
ся по дзум вариантам: I — раста¬
чиванием на расточном станке;11 — растачиванием на ремонтиру¬
емом станке с помощью борштанги010015Вариант 1. Ремонт от¬
верстия под пиноль
растачиванием на рас¬
точном станкеТокарнаяУстановить на станину ремон¬
тируемого станка собранный с
мостом корпус задней бабки, за¬
мерить разновысотность осей шпин¬
деля передней бабки и пиноли
задней бабкиРасточнаяУстановить и закрепить корпус
задней бабки с мостом на столе
горизонтально-расточного станка,
выверив на параллельность направ¬
ляющие корпуса относительно сто¬
ла с точностью 0,01 мм. Сместить
шпиндель станка вверх на величи¬
ну разновысотности плюс 0,06—
0,08 мм. Расточить отверстие под
пиноль до ближайшего ремонтно¬
го размера с припуском 0,05 мм
под притирку и притереть KQHtnpOAb Вариант II. Ремонт под
пиноль растачиванием
на ремонтируемом
станкеРасточная
Установить и закрепить корпус
задней бабки в сборе на ремонти¬
руемый станок. Установить бор-
штангу одним концом в шпиндель#
другим в люнет. Расточить отвер¬
стие под пиноль до вывода следов
износа или до ближайшего ремонт¬
ного размера с припуском 0,05 мм
на притирку и притереть
Контроль 247
шабер; набор слесарных инструментов; набор щупов, ГОСТ
882—75; индикатор, ГОСТ 9696—82; магнитная стойка,
ГОСТ 10197—70; рамный уровень, ГОСТ 9392—75; ста¬
ночные тиски; эпоксидная смола ЭД-16, ГОСТ 10587—84;
железная лазурь, ГОСТ 21121—75; текстолит ПТ, ГОСТ
5—78.Маршрутный технологический процесс ремонта корпуса и
моста задней бабки (табл. 8.12). Для ремонта корпуса и
моста задней бабки необходимо следующее оборудование,
инструменты, приспособления и материалы: плоскошлифо¬
вальный станок; поперечно-строгальный станок; горизон¬
тально-расточный станок; шлифовальный круг ЧК 150Х50Х
X 32-64С-40— 12-МЗ—СТЗ-5—7К, ГОСТ 2424—83; ша¬
бер; строгальный резец ВК6, ГОСТ 18891—73; расточный
резец ВК8; борштанга; люнет; притир; грузоподъемный ме¬
ханизм; чалочное приспособление; индикатор, ГОСТ 9696—
82; магнитная стойка, ГОСТ 10197—70; набор слесарного
инструмента; струбцины; набор щупов, ГОСТ 10597—80;
лазурь железная, ГОСТ 21121—75; эпоксидная смола ЭД-16,
ГОСТ 10587—84; текстолит ПТ, ГОСТ 5—78.В табл. 8.13 приводится маршрутный технологический
процесс сборки и отладки станка.Испытания станка после капитального ремонта. После
капитального ремонта станок испытывается на холостом хо¬
ду, под нагрузкой и в работе.Испытание станка на холостом ходу производится в сле¬
дующей последовательности: выверяют станок в продоль¬
ном и поперечном направлениях с точностью 0,02 мм на дли¬
не 1000 мм с помощью клиньев и башмаков. Масло залива¬
ют в коробку скоростей, подач, фартук и масленки. Смазы¬
вают направляющие станины, ходовой винт и ходовой вал.
Станок испытывают на холостом ходу, при этом следят за
работой механизмов главного движения и подач, системой
смазки. Длительность испытания не менее 30 мин. Затем
проверяется соответствие фактических скоростей главного
движения и подач паспортным данным с помощью тахомет¬
ра, линейки и секундомера.Под нагрузкой и в работе станок испытывается следую¬
щим образом: один конец заготовки устанавливают в пат¬
роне, а другой поджимают центром и закрепляют; затем
испытывают станок в работе по режимам, указанным в248
Табл. 8.13. Маршрутный технологический процесссборки и отладки станкаОпе¬ра¬цииСодержание ФперацийНаименование обору¬
дования, приспособ¬
ления, инструментов005Подготовка станины к общей сборкеГрузоподъемный010Монтаж коробки подач и заднего
кронштейна
Восстановление направляющих ка¬механизм015Чалочное приспо¬реткисобление020Монтаж каретки с планками025Монтаж фартука030Монтаж ходового винта, ходовогоНабор слесарноговала и вала переключенияинструмента035Монтаж передней бабки040Монтаж приклона и сменных ше¬
стерен045Монтаж суппорта050Восстановление отверстия под пи-
ноль в корпусе задней бабки055Монтаж задней бабки060Монтаж защитного устройства065Монтаж системы охлаждения070Монтаж кожухов, крышек и таб¬
личек075Контроль ОТКтабл. 8.14; проверяют герметичность соединений труб и
шлангов, работу насоса, подачу СОЖ на резец.В табл. 8.15 приводится последовательность проверки ге¬
ометрической точности и жесткости токарно-винторезного
станка модели 163 и 1М63.249
Табл. 8.14. Режимы резания для испытания станкаСодержаниеДиаметр заго¬
товки, ммДлина заго¬
товки , ммМатериал за¬
готовкиИнструмент,ГОСТ18877-73Длина прохо¬
да, ммНагрузка до 100 % но¬2501250Сталь 45Резец 2102-0019200минальной мощности при¬179-207 НВвода главного движе¬нияКратковременная на¬2501250Сталь 45Резец 2102-0019200грузка 125 % номиналь¬179—207 НВТ15К6ной мощности приводаглэнного движенияПроверка при снятии2501250Сталь 45Резец 2130-0017100стружки наибольшего179—207 НВТ15К6расчетного сеченияПроверка на отсутст¬180300Сталь 45Резец 2130-001720вие дробления на обра¬179-207 НВТ15К6ботанной поверхностиПроверка на отсутст¬140300Сталь 45Резец 2102-0079300вие овальности, конус¬179-207 НВТ15К6ностиПроверка плоскости300Чугун СЧ15Резец 2102-0019торцовой поверхностиВК8после чистовой обточ¬ки
модели 163 и 1М63 под нагрузкой и в работесесо4>а.св .* i
Я *о>»к
ч я
U- яЛ(2 s
С sЧастота вра¬
щения шпин¬
деля,- об/минСкорость ре-
1 за ни я,- м/минУсилие реза¬
ния# НМомент кру¬
тящий^Н • мМощность,кВтРезультаты провер*
ки100*66349*511 200140011,3Механизмы станка дол¬
жны работать безоткав-
но100,73—0.88062,813 500168017,2То же1280,501,270,-200,10131,-5633152534138Отсутствие следов
дробления на обрабдтан-
ной поверхности
Не допускаются следы
дробления, видимые на
глазСм, проверку геомет¬
рической точности то-
карно-винторезного стан¬
ка, ГОСТ 18097—72
Табл. 8.15. Проверка геометрической точности и жесткости
токарно-винторезного станка модели 163 и 1М63
(по ГОСТ 18097—72)Номерпро¬веркиСодержание проверкиДопус¬каемоеоткло¬нение,мкм1231.1Прямолинейность продольного перемещения20суппорта в горизонтальной плоскости:
на длине свыше 800 до 1250 мм1.2Прямолинейность продольного перемещениясуппорта в вертикальной плоскости:
на длине свыше 800 до 1250 мм301.3Одновысотность оси вращения шпинделя пе¬
редней бабки и оси отверстия пиноли задней
бабки по отношению к направляющим станиныв вертикальной плоскости601.4Параллельность перемещения задней бабки пе¬
ремещению суппорта в вертикальной плоскости:на длине свыше 500 до 2000 мм401.5Радиальное биение центрирующей поверхностишпинделя передней бабки под патрон161.6Осевое биение шпинделя передней бабки161.7Торцовое биение опорного буртика шпинделяпередней бабки251.8Радиальное биение конического отверстия шпин¬
деля передней бабки:16у торца шпинделяна длине 300 мм от него301.9Параллельность оси вращения шпинделя перед¬
ней бабки продольному перемещению суппорта:35в вертикальной плоскостив горизонтальной плоскости161.10Параллельность продольного перемещения верх¬
них салазок суппорта оси вращения шпинделя
передней бабки в вертикальной плоскости при35длине перемещения L свыше 150 до 300 мм1.12Параллельность перемещения пиноли направле¬
нию продольного перемещения суппорта:30в вертикальной плоскостив горизонтальной плоскости16252
Окончание табл. 8.151231.13Параллельности оси конического отверстия пи-
ноли задней бабки перемещению суппорта:40в вертикальной плоскостив горизонтальной плоскости
Свободный конец оправки может отклоняться
только вверх и в сторону резца переднего суп¬
порта401.15Осевое биение ходового винта162.1Точность геометрической формы цилиндриче¬
ской поверхности образца, обработанного на стан¬
ке при закреплении образца в патроне (в отвер¬
стии шпинделя):16постоянство диаметра в поперечном сечениипостоянство диаметра в любом сечении402.2Плоскостность торцовой поверхности образца,25обработанного на станке2.3Точность шага резьбы, нарезанной на станке(равномерность), у образца длиной L = 300 мм503.1Относительное перемещение под нагрузкой рез¬
цедержателя и оправки, установленной:350в шпинделе передней бабкив пиноли задней бабки470Наибольший диаметр обрабатываемой заготов¬
ки, ммПрилагаемая сила И 200 Н6308.3. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКОВ МОДЕЛЕЙ 3A15I, ЗБ151, ЗА161, ЗБ161Маршрутный технологический процесс ремонта станины
(табл. 8.16). Ремонт станины круглошлифовальных станков
заключается в восстановлении геометрических параметров
направляющих. Ремонт производится двумя вариантами:
I — шлифованием; II — строганием с последующим шабре¬
нием.Для ремонта станины необходимо следующее оборудова¬
ние, инструменты, приспособления и материалы: продольно-253
Табл. 8.16. Маршрутный технологический процессремонта станиныОпе¬ра-цииЭскизСодержание операции10050101 вариант
ШлифовальнаяВыверить станину, установленную
на столе продольно-шлифовального
станка, на параллельность поверхнос¬
ти 1 плоскости стола станка в про¬
дольном и поперечном направлениях
и на параллельность поверхностей2 и 3 продольному ходу стола станка
с допуском 0,02 мм по всей длине.
Закрепить. Шлифовать поверхности 2t
3, 4 до вывода следов износа. Шеро¬
ховатость обрабатываемой поверхностиW ~угУ Открепить и снять.Технические требования; допуск не-
прямолинейности направляющих 2t 3(
4 — 0,02 мм по всей длине (допуска¬
ется отклонение только в сторону вы¬
пуклости); угол призматической на¬
правляющей — 90°; допуск перекоса
(извернутости) направляющих 2t 3t 4—
0,02 мм на длине 1000 мм и 0,04 мм на
всей длине.Примечание. По окончании
шлифования сделать 4—5 проходов
без подачи на врезаниеКонтроль005"И11 вариантСтрогальнаяСтрогание производят при износе
свыше 0,2 мм; при износе менее 0,2 мм
ремонт производят шабрением
Выверить станину# установленную
на столе продольно-строгального
станка (см. вариант I). Закрепить.
Строгать направляющие станинн 2, 3,
4 до вквода следов износа. Шерохвва-тестьОткрепитьвнять254
Окончание табл. 8.16010016020станину. Последний проход произво¬
дят при глубине резания 0,05—0,08 ммКонтрольСлесарнаяВыверить станину, установленную
на подставке, по уровню на парал¬
лельность поверхности 1 относительно
горизонтальной плоскости в двух вза¬
имно перпендикулярных направлениях
на всей длине по неизношенным участ¬
кам с допуском 0,02 мм
Шабрить направляющую 4 с провер¬
кой на краску (количество пятен на
площади 25x25 мм не менее 16). До¬
пуск непрямолинейности на длине
1000 мм — 0,01 мм, по всей длине —
0,02 мм (отклонения только к шлифо¬
вальной бабке); допуск непараллель-
ности поверхности 4 относительно по¬
верхности / — 0,1 мм. Шабрить по¬
верхности 2 и 3 призматической на¬
правляющей по шаблону и линейке с
проверкой на краскуКонтрольшлифовальный станок; продольно-строгальный станок; шли¬
фовальный круг ЧК 150Х50Х32-64С-40—12-МЗ—СТЗ-
5—7К, ГОСТ 2424—83; резец 2170-0003 Т15К6, ГОСТ18891—73; резец 2173-002 Т15К6, ГОСТ 18892—73; грузо¬
подъемный механизм; чалочное приспособление; штатив
ШМ-11Н-8, ГОСТ 10197—70; прихваты; клинья; мостик
ПП-1; индикатор ИЧ 02 кл. 0, ГОСТ 577—68; образцы шеро¬
ховатости поверхности, набор № 4, ГОСТ 9378—75; уровень
брусковый 200-0,02, ГОСТ 9392—75; угольник Ул-1-100,
ГОСТ 3749—77; шабер 285-0011, МН 475-60; линейка
ШД-1-630, ГОСТ 8026—75; набор щупов № 1, кл. 1,
ГОСТ 882—75; шаблон; подставка; железная лазурь,
ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта корпуса
шлифовальной бабки (табл. 8.17). Ремонт корпуса шлифо¬
вальной бабки круглошлифовального станка заключается в
восстановлении геометрических параметров направляющих
1, 2, 3.255
Табл. 8.17. Маршрутный техно¬
логический процесс ремонта кор¬
пуса шлифовальной бабкиОперацииСодержание операции005010I вариант
ШлифовальнаяВыверить корпус шлифовальной бабки, установленной
на столе продольно-шлифовального станка, на парал¬
лельность оси отверстия 4 поперечному ходу шлифо¬
вальной головки на длине 500 мм с допуском 0,03 мм
и на параллельность направляющей 1 по малоизношен¬
ному участку продольному направлению на всей длине
с допуском 0,05 мм. Закрепить и шлифовать направля¬
ющие 1, 2, 3 и поверхность 5 до вывода следов -изно¬
са. Проверить профиль направляющих. Шероховатостьобрабатываемой поверхностиТехнические требования: допуск непрямо линейности
направляющих /, 2, 3 на длине 1000 мм — 0,01 мм;
допуск перекоса (извернутость) направляющих поверх¬
ностей У, 2, 3 на длине 1000 мм — 0,02 мм; угол приз¬
матической направляющей — 90°; допуск непараллель-
ности направляющих 7, 2, 3 плоскости 5 на всей ее
длине — 0,01 мм; допуск непараллельное™ оси отвер¬
стия 4 направляющих /, 2, 3 на длине 500 мм —0,05 мм; по окончании шлифования сделать 4—5 про¬
ходов без подачи на врезаниеКонтроль256
Окончание табл. 8.17005010II вариант
СтрогальнаяСтрогание производится при износе свыше 0,2 мм.
При износе менее 0,2 мм ремонт производят шабре¬
нием.Установить корпус шлифовальной бабки на столе
продольно-строгального станка и строга.ть направля¬
ющие 1У 2, 3 до вывода следов износа. Шероховатостьобрабатываемой поверхности Глубина резанияпоследнего прохода 0,05—0,08 мм (см. рис. Т18.17-1)СлесарнаяУстановить корпус шлифовальной бабки на подставку
и выставить в поперечном направлении по поверхности
4, в продольном — по направляющей 1.Шабрить направляющую 1 по линейке с проверкой
на краску, выдерживая параллельность поверхности
1 поверхности 5 с допуском 0,01 мм на всей длине.Шабрить призматические направляющие 2, 3 по мо¬
стику с проверкой по линейке на краску. Допуск пе¬
рекоса (извернутость) направляющих /, 2, 3 — 0,02 мм
на длине 1000 мм. Допуск непараллельности направля¬
ющих /, 2, 3 поверхности 5 на всей длине 0,01 мм.
Допуск непараллельности направляющих /, 2, 3 оси
отверстия 4 на длине 500 мм — 0,05 ммПредусмотрены следующие варианты ремонта: I — шли¬
фованием, II — строганием с последующим шабрением.Для ремонта корпуса шлифовальной бабки необходимо
следующее оборудование, инструменты, приспособления и
материалы: продольно-шлифовальный станок; продольно¬
строгальный станок; шлифовальный круг ЧК 150X50X32-
64С-40—12-МЗ—СТЗ-5—7К, ГОСТ 2424—83; резец 2173-
0003 ВК6, ГОСТ 18892—73; резцы строгальные 2171-0055
13Кб, 2171-0056 В Кб, ГОСТ 18891—73; шабер 2850-0011,
МН 475-80; шабер 2850-001, МН 475-60; механизм грузов9 Зак. 2670 257
Табл. 8.18. Маршрутный технологиче-у
ский процесс ремонта корпуса передней j
бабкиОпера¬цииСодержание операции005010015020025СтрогальнаяВыверить корпус передней бабки, установленной в
приспособлении на столе продольно-строгального станка,
на параллельность оси отверстия 3 продольному ходу
стола в двух взаимно перпендикулярных направлениях
по всей длине с допуском 0,02 мм. Закрепить и стро¬
гать направляющие /, 2 под накладки. Шероховатостьобрабатываемой поверхностиТолщина накладки на направляющую 1 равна раз¬
ности между чертежным и полученным размерами от
оси отверстия 3 до направляющей /Толщина накладки на направляющую 2 равна произ¬
ведению sin 30° на разность между чертежным и полу¬
ченным размерами до направляющей 2Открепить и снять корпус передней бабкиКонтрольСлесарнаяИзготовить накладки из СЧ 20 ГОСТ 1412—79 тол¬
щиной, равной толщине, указанной в операции 005,
плюс 0,3 ммКонтрольСлесарнаяОбезжирить направляющие /, 2 уайт-спиритом. На¬
нести на склеиваемые поверхности тонкий слой клея258
Окончание табл. 8.18030035040на основе эпоксидных смол марок ЭД-5 или ЭД-6. На¬
ложить на направляющие /, 2 накладки и прижать их
струбциной. Проверить качество приклеивания накла¬
док, легко постукивая деревянным молоткомКонтрольСлесарнаяШабрить направляющую 1 с проверкой по линейке
на краскуДопуск непараллельности направляющей / оси отвер¬
стия 3 на длине 1000 мм — 0,02 ммШабрить направляющую 2 с проверкой по линейке
на краску. Допуск непараллельности направляющей 2
оси отверстия 3 — 0,02 мм. Угол между поверхностями
1 и 2 605КонтрольПримечание. Окончательная шабровка направля¬
ющих / и 2 производится при общей сборке после при¬
гонки шлифовальной и задней бабкиподъемный; индикатор 1-МИГ, ГОСТ 9696—75; индикатор
ИЧ 02 кл. 0, ГОСТ 577—68; штатив ШМ-ПН-8,
ГОСТ 10197—70, прихваты; прокладки; мостик специальный;
образцы шероховатости поверхности, набор № 4, ГОСТ
9378—75; оправка контрольная; линейка ШД-1-1000, ГОСТ
8026—75; набор щупов № 1, кл. 1, ГОСТ 882—75; уровень
брусковый 200-0,02, ГОСТ 9392—75; угольник УЛ-1-100,
ГОСТ 3749—77; подставки; чалочное приспособление; ручка
2829-0001, МН480-60; лазурь железная, ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта корпуса
передней бабки (табл. 8.18). Ремонт корпуса передней баб¬
ки заключается в восстановлении параметров направ¬
ляющих.Для ремонта корпуса передней бабки требуется следую¬
щее оборудование, инструменты, приспособления и мате¬
риалы: продольно-строгальный станок; резец 2171-0055
Т15К6, ГОСТ 18891—73; резец 2173-0003-Т 15К6, ГОСТ9*259
18892—73; шабер 2550-0011, МН 475-60; грузоподъемный
механизм; чалочное приспособление; оправка; штатив
ШМ-11Н-8, ГОСТ 10197—70; плита Ш1 = 1600Х1000, ГОСТ
10905—75; струбцины 2828-0003, ГОСТ 21010—75; ручка
2859-0001, МН 480-60; мостик универсальный ПП-1; индика¬
тор ИЧ 02 кл. 0, ГОСТ 577—68; линейка ШД-1-400, ГОСТ
8026—75; штангенрейсмас ШР-0-250-0,05, ГОСТ 164—80;
ШМ-11Н-8, ГОСТ 10197—70; плита Ш1-1600Х1000 ГОСТ
882—75; линейка УТ-1-630X60°, ГОСТ 8026—75; подставка;
лазурь железная, ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта верхнего
стола (табл. 8.19). Ремонт верхнего стола заключается в
восстановлении геометрических параметров направляющих1, 2, 3, 4, 6, 7.Табл. 8.19. Маршрутный технологический процесс ремонта
верхнего столаОпе¬ра-цииЭскизСодержание операции1230050101 вариант
ШлифовальнаяУстановить верхний стол в приспо¬
собление на продольно-шлифовальном
станке направляющими 1 вверх. Выве¬
рить по неизношенным концам направ¬
ляющих параллельность поверхностей /,
2 продольному ходу стола и поверх¬
ности / поперечному ходу стола с до¬
пуском 0,02 мм на всей длине. Закре¬
пить. Шлифовать последовательно на¬
правляющие поверхности 2, 3, 4 до
устранения следов износа. Шерохова¬
тость обработанной поверхности^^Угол между поверхностью 1 и поверх¬
ностями 2, 3,' 4 равен 60°. После окон¬
чания шлифования выполнить 4—5 про¬
ходов без подачи на врезание. Откре¬
пить и снятьКонтроль260
Продолжение табл. 8.19015020Шлифовальная
Установить верхний стол в приспо¬
собление на станке поверхностью 5
вверх. Закрепить. Шлифовать поверх¬
ность 5 до устранения следов износа.
Шероховатость обрабатываемой по¬
верхности v Допуск непрямоли-нейности поверхности 5 0,02 мм на всей
длине. После окончания шлифования
сделать 3—4 прохода без подачи на
врезаниеКонтрольШлифовальнаяУстановить верхний стол на столе
продольно-шлифовального станка.
Выверить параллельность поверхности
8 поперечному ходу стола с допуском
0,01. Закрепить прихватами на столе
станка. Шлифовать поверхности 6 и 7
до устранения следов износа. Шеро-125 /ховатость rVДопуск параллельности поверхностей
6 и 7 поверхности 5 — 0,02 мм на всей
длине. После окончания шлифования
выполнить 4—5 проходов без подачи
на врезание. Открепить и снятьКонтроль005010II вариант
СтрогальнаяСтрогание производить при износе
свыше 0,2 мм; при износе до 0,2 мм
производить шабрение. Строгать на¬
правляющие поверхности /, 2, 3, 4 до
устранения следов износа (см. рис. 1
к табл.). Шероховатость обработан¬ной поверхности при строгании
КонтрольV261
Окончание табл. 8.19123015СлесарнаяШабрить направляющие поверхности
1 и 2 по линейке с проверкой на крас¬
ку. Количество пятен на площади
25x25 мм не менее 16020Контроль025СтрогальнаяСтрогание производить при износе
свыше 0,2 мм; при износе до 0,2 мм
производить шабрение. Строгать по¬
верхность 5 до устранения следов из¬
носа (см. рис. к операции 015 вариан¬
та 1) Шероховатость обработанной по¬
верхности при с трогании030Контроль0351СлесарнаяУстановить верхний стол на под¬
ставке. Шабрить поверхность 5 по ли¬
нейке с проверкой на краску040Контроль045СлесарнаяУстановить стол на плиту. Шабрить
поверхности 6 и 7 по линейке с про¬
веркой на краску. Непараллельность
поверхностей б и 7 поверхности 5 —
0,02 мм на всей длине050КонтрольНаправляющие можно ремонтировать двумя вариантами;I — шлифованием, II — строганием с последующим шабре¬
нием.Для ремонта верхнего стола требуется следующее обору¬
дование, инструменты, приспособления и материалы: про¬
дольно-шлифовальный и продольно-строгальный станки;
шлифовальный круг ПП 600 X160Х305-24А-40—25-
СМ2-7К, ГОСТ 2424—83; резец 2173-0002 Т15К6; резец262
Табл. 8.20. Маршрутный технологический процесс ремонта
плиты подкладнойОпе-ра-ЭскизСодержание операции005010015Шлифовальная020ПлитаI вариант
ШлифовальнаяУстановить плиту подкладную на
столе продольно-шлифовального стан¬
ка направляющими поверхностями
2t 3 вверх. Выверить плиту подклад¬
ную на параллельность малоизно¬
шенного участка направляющих 1 или2 продольному перемещению стола.
Допуск 0,03 мм на длине 500 мм. За¬
крепить плиту на столе станка. Шли¬
фовать направляющие /, 2* 3 до устра¬
нения следов износа. Шероховатостьобработанной поверхностипроверить на краску по мостику. По¬
сле окончания шлифования выполнить
4—5 проходов без подачи на врезание.
Открепить и снятьКонтрольСлесарнаяУстановить подкладную плиту на
поверочную. Шабрить направляющие
U 2t 3 по направляющим шлифоваль¬
ной бабки с проверкой на краску.
Количество пятен на площади 25x25 мм
не менее 16.Допуск параллельности направляю¬
щих поверхностей 1> 2, 3 поверхности
4 —* 0,05 мм на длине 500 ммКонтроль00511 вариант
СтрогальнаяСтрогание производить при износе
свыше 0,2 мм; при износе до 0,2 мм
производить шабрение. Установить
плиту подкладную на стол продольно-263
Окончание табл. 8.201?3010строгального станка, выверить и за¬
крепить (см. вариант I, операцию 005).
Строгать направляющие поверхности
/, 2у 3 (см. эскиз, вариант I, опера¬
цию 005) до устранения следов изно¬
са. Шероховатость обработанной по¬
верхности Глубина резания
последнего прохода 0,05—0,08 мм
Контроль015Слесарная020Установить плиту подкладную на
плиту поверочную.Шабрить направляющие плиты под¬
кладной 1, 2, 3 по направляющим
шлифовальной бабки е проверкой на
краску.Допуск параллельности направляю¬
щих поверхностей /, 2У 3 поверхности
4 — 0,05 мм на длине 500 ммКонтроль2171-0003 Т15К6, ГОСТ 18892—73; шабер 2850-0011, МК
475-60; грузоподъемный механизм; чалочное приспособле¬
ние; штатив ШМ-11Н-8, ГОСТ 10197—70; индикатор ИЧ02 кл. 0, ГОСТ 577—68; шаблон<60°; образцы шероховато¬
сти поверхности, набор № 4, ГОСТ 9378—75; линейка
ШД-1-1600, ГОСТ 8026—75; линейка УТ-М000Х60°, ГОСТ
8026—75; набор щупов № 1, кл. 1, ГОСТ 882—75; прихваты;
ручка 2829-0001, МН 480-160; уровень брусковый 200-0,02,
ГОСТ 9392—75; лазурь железная, ГОСТ 21121—75.Маршрутный технологический процесс ремонта плиты
подкладной (табл. 8.20). Ремонт плиты подкладной заклю¬
чается в восстановлении геометрических параметров направ¬
ляющих 1, 2 и 3.Ремонт направляющих может осуществляться двумя ва¬
риантами: I — шлифованием; II — строганием с последую¬
щим шабрением.Для ремонта плиты подкладной требуется следующее
оборудование, инструменты, приспособления и материалы:
продольно-шлифовальный станок; продольно-строгальный
станок; шлифовальный круг ЧК 150Х50Х32-64С-40—12-264
М3—СТЗ-5—7К, ГОСТ 2424—83; резцы: 2171-0005 ВК6,
2171 -0006-В Кб, ГОСТ 18891—73; 2173-0003-ВК6, ГОСТ18892—73; шабер 2850-0011, МН 475-60; грузоподъемный
механизм; чалочное приспособление: индикатор ИЧ 02 кл.
0, ГОСТ 577—68; штатив ШМ-11Н-8, ГОСТ 10197—70; мос¬
тик специальный; прихваты; плита Ш1X1600Х1000, ГОСТ
10905—75; ручка 2829-0001, МН 480-60; образцы шерохова¬
тости поверхности, набор № 4, ГОСТ 9378—75; лазурь же¬
лезная, ГОСТ 21121—75.В табл. 8.21 приводится маршрутный технологический
процесс сборки и отладки круглошлифовальных станков.Табл. 8.21. Маршрутный технологический процесс сборки
и отладки круглошлифовальных станков моделей ЗА 151,
ЗБ151, ЗА161, ЗБ161Опера¬цииСодержание операцийОборудование, приспо¬
собление и инструмент005Монтаж шлифовальнойМеханизм грузоподъем¬бабкиный; приспособление чалоч¬010Монтаж механизма попе¬ное; сверлильная машина
ИЭ-1012; штатив ШМ-11Н-8,речной подачи015Монтаж механизма быст¬ГОСТ 10197—70; контроль¬рого подвода и врезанияная оправка; индикатор020Монтаж передней бабкиИЧ 02, кл. 0, ГОСТ 577—68;025Сборка и монтаж заднейшабер; набор слесарногобабкиинструмента030Сборка и монтаж систе¬
мы охлаждения035Монтаж ограждений, ко¬
жухов, крышек8.4. ИСПЫТАНИЕ СТАНКОВ МОДЕЛЕЙ ЗА151, ЗБ151,ЗА 161, ЗБ161 ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТАИспытание на холостом ходу. Перед началом испытаний
все смазочные точки должны быть заполнены смазочным
материалом и опробированы все органы управления вруч¬
ную.Обкатка станка производится с обильной смазкой на ма¬
лых частотах вращения и при минимальных нагрузках. Про-265
Табл. 8,22. Режимы резания при испытании станков ЗА151, ЗБ151, ЗА161, ЗБ161 под нагрузкойпродольным шлифованием образцовЗа готовкаИнструментРазмеры за¬
готовкиРежимы резанияМаксималь¬
ная мощность
привода шли¬
фовального
круга, кВтматериалразмеры и тип
шлифовального
кругаD,' ммLtммирез*м/сивр.изд»м/минлизд»об/мин5пр»м/мин5поп подачи,
мм/ходСталь 45#
ГОСТ 1050—74а
40—50 НЯСЭПП 600x63x305-
24А-40—25-
СМ2-7К,
ГОСТ 2424—8350—10030032—3515—2550—1705Устанавли¬
вается такая,
чтобы обеспе¬
чить получе¬
ние максималь¬
ной мощнос¬
ти, указанной
в настоящей
таблице9Табл. 8.23. Режимы резания при испытании станков моделей ЗА151, ЗБ151, ЗА161,ЗБ161 при работе продольнымшлифованием образцовЗаготовкаИнструментРазмерызаготовкиРежимы резанияЧисло
прохо¬
дов на
выха¬
жива¬
ние,
сПри¬пускнадиа¬метр,ммШерохова¬тостьматериалразмер и тип шли¬
фовального
кругаD*ммLiмм°рез»м/с°вр.изд*м/минЛизд»об/мин•^пр»м/мин^попподачи,мм/ходСталь 45,
ГОСТ 1050—74,
40—50 HRC3ПП 600 X 63 X 305-
24А-40—2-
СМ2-7К,ГОСТ 2424—8340—5020028032—3515—25105—1700,50,Dl-
О.01550,15По гост
11654—84
Табл. 8.24. Режимы резания при испытании станков моделей ЗА151, ЗБ151, ЗА161, ЗБ161 в работе врезнымшлифованием образцов до жесткого упораюо>ЗаготовкаматериалСталь 45,
ГОСТ 1050—74,
40—50 ИЯСЭИнструментразмер и тип шли¬
фовального
кругаРазмерызаготовкиD,ммПП 600 X 63X305-
24А-40—25-
СМ2-7К,
ГОСТ 2424—83;55—60L,ммРежимы резанияирез«м/с6032-35°вр.изд»м/мин“изд»об/мин15—2587—145Snon подачи,
мм/минчерно-чисто¬вая0,60,15При¬пускнавыха¬диа¬жива¬метр,ние,мммм15Шеро¬хова¬тость0.3Не бо¬
лее№
Табл. 8.25. Проверка станков круглошлифовальных на точность
и жесткость (по ГОСТ 11654—84)К£цСодержание проверкиДопускаемое отклоне¬
ние, мкмЗА151, \
ЗБ151 1ЗА161,
[ ЗБ161123 141Прямолинейность перемещения стола,
проверяемая в вертикальной плоскости16202Вогнутость траектории перемещения
не допускаетсяПрямолинейность перемещения стола,8103проверяемая в горизонтальной плоскости
на длине перемещения стола. Вогну¬
тость траектории перемещения не до¬
пускаетсяПрямолинейность и параллельность12169базовых поверхностей верхнего стола
направлению продольного перемещения
стола (на длине хода стола)Параллельность оси вращения шпин¬
деля передней бабки направлению пере¬
мещения стола:в вертикальной плоскости12; L = .30; L =в горизонтальной плоскости= 200 мм
8; L == 300 мм
10; L =10(свободный конец оправки может от¬
клониться только вверх и к шлифоваль¬
ному кругу)Параллельность оси отверстия пиноли
задней бабки направлению перемещения
стола:в вертикальной плоскости= 200 мм
16= 300 мм
20в горизонтальной плоскости18; L =10; L =(свободный конец оправки может от¬
клоняться только вверх и к шлифоваль¬
ному кругу)= 200 мм= 300 мм268
Продолжение табл. 8.2512341112Одновысотность осей отверстий шпин¬
деля передней бабки и пиноли задней
бабки (ось отверстия пиноли задней
бабки должна быть не ниже оси от¬
верстия шпинделя передней бабки на
длине перемещения стола)
Параллельность оси шлифовального
шпинделя направлению перемещения
стола на длине 100 мм:1010в вертикальной плоскости1010в горизонтальной плоскости
(свободный конец оправки может от¬
клоняться только вверх и к столу)101013Радиальное биение базирующего кон¬
ца шлифовального шпинделя под круг56141818,аОсевое биение шлифовального шпин¬
деля под кругТочность линейного позиционирования
рабочих органов, в том числе станков
с ЧПУНаибольшее отклонение положения М
при подходе в заданное положение в
одном направлении:56для осей координат X (U, Р);8818,для осей координат Z (W, R)
Точность повторного подхода #тах1616иддя осей координат Х(И, R);4519для осей координат Z (W, R)
Точность цилиндрических поверхнос¬
тей образца:постоянство диаметра в продольном810сечении5820круглость
Плоскостность торцовой поверх¬
ности образца:1,62,5(для станков с поворотными бабками
выпуклость не допускается)68269
Окончание табл. 8.25•3 11 421Шероховатость обработанных на стан¬
ке поверхностей образцов:цилиндрической наружнойVплоской торцовойVV12Относительное перемещение под на¬
грузкой оправок, закрепленных на
шпинделе шлифовальной бабки и в ко¬
нусе шпинделя передней и пиноли зад¬
ней бабок75 при
Я=175Н90 при
Р=262 Нвернется правильность взаимодействия всех узлов и деталей
станка. После испытания масло заменяется.Привод главного движения испытывается при макси¬
мальных частотах вращения шпинделя, а привод подачи —
при минимальных подачах.Нагрев подшипников при наибольшей частоте вращения
шпинделя не должен превышать: в подшипниках скольже¬
ния — 55°, а в подшипниках качения — 50 °С.Утечка масла в гидросистеме не допускается. Системы
смазки и охлаждения должны работать исправно.Испытание станка под нагрузкой и в работе. При испы¬
тании станка под нагрузкой проверяется безотказность ра¬
боты всех механизмов станка при наибольшей мощности.
Допускается перегрузка станка до 5 мин.В табл. 8.22 приведены режимы резания при испытании
под нагрузкой круглошлифовальных станков моделей
ЗА151, ЗБ151, ЗА 161, ЗБ161.При испытании станков моделей ЗА151, ЗБ151, ЗА 161,
ЗБ161 в работе (табл. 8.23—8.24) проверяется постоянство
диаметров в любом сечении и разброс размеров при врез¬
ном шлифовании.В табл. 8.25 приведена последовательность проверки
круглошлифовальных станков на точность и жесткость по
ГОСТ 11654—84.270
Глава 9. ОХРАНА ТРУДА И
ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯВажным условием высокопроизводительной работы явля¬
ется соблюдение личной гигиены.Заболевания кожного покрова, гнойничковые заболева¬
ния возникают по следующим причинам: попадание мелких
металлических частиц, пыли, грязи, СОЖ, керосина, кислот,
щелочей, скипидара, ацетона и других обезжиривающих и
моющих средств в поры кожи.Помещение цехов должно быть просторным, сухим и
светлым, с температурой 18—20 °С, должно удовлетворять
требованиям санитарных норм.Инструмент. До начала работы рабочий должен внима¬
тельно проверить и подготовить к работе инструменты и при¬
способления. Запрещается пользоваться незнакомым, слу¬
чайным, непроверенным и некачественным инструментом. Во
избежание порезов необходимо осторожно обращаться с за¬
точенным инструментом.Изготовление, ремонт, затачивание и перетачивание ин¬
струментов, как правило, производятся в централизованном
порядке. Для переноски инструмента, если это требуется по
условиям работы, выдаются легкие ручные переносные ящи¬
ки или сумки.Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую по¬
верхность бойка, заклинены стальным заершенным клином
на деревянной ручке.Напильники, отвертки и другие ручные инструменты с
заостренным концом должны быть прочно закреплены в ру¬
коятке.Ударные инструменты (зубила, бородки, керны и т. п.)
не должны иметь скошенных или сбитых затылков, заусен¬
цев, вмятин, выбоин и трещин.Не допускаются трещины, забоины и заусенцы в гаеч¬
ных ключах, губки должны быть параллельными. Плоско¬
губцы должны иметь исправную засечку.Сверла, зенкеры, отвертки следует правильно заточить.
Трещины, выбоины, заусенцы и другие дефекты не допу¬
скаются.271
Крепление шлангов к инструментам и трубопроводам
осуществляется таким образом, чтобы исключить срыв
шланга.До работы пневматические машины должны быть опро¬
бованы в действии сжатым воздухом. По окончании рабо¬
ты они сдаются для проверки в инструментальную кла¬
довую.Электрические ручные инструменты должны иметь на¬
дежную изоляцию токоведущих частей; их исправность про¬
веряется в действии электрическим током и замером сопро¬
тивления до выдачи в работу. По окончании работы элект¬
роинструмент сдается для проверки.Электробезопасность. Станки заземляются с помощью
винта и двух оцинкованных или луженых шайб, между ко¬
торыми закреплен заземляющий провод. Если электропри¬
боры и электрооборудование, установленные на станке, изо¬
лированы от станины, то они заземляются самостоятельно.
Опасность поражения током увеличивается, если у рабочего
мокрая одежда, влажные руки, если он стоит на мокром по¬
лу и пользуется инструментом, работающим от источника
тока напряжением 127—220 В.Ручные (переносные) электрифицированные инструмен¬
ты должны иметь напряжение не выше 36 В.Защита органов зрения и слуха от травматизма. Травма¬
тизм глаз наблюдается у рабочих, не пользующихся защит¬
ными очками или экранами, при обрубке, клепке, затачива¬
нии и шлифовании деталей на точилах и станках. Это при¬
водит к поражению сетчатки глаз частицами металлической
стружки, окалиной и пылеобразными осколками абразивных
кругов. При затачивании инструмента, зачистке деталей ме¬
таллической щеткой, опиливании, обработке деталей из эбо¬
нита, карболита, текстолита, органического стекла выделя¬
ется много пыли, которая попадает в дыхательные пути и
способствует различным заболеваниям. Поэтому для борьбы
с пылью следует устраивать специальную пылеулавливаю¬
щую вентиляцию, вести обработку материалов с увлажне¬
нием.Производственный шум и вибрация вредно отражаются
на состоянии органов слуха и нервной системы.Для устранения и уменьшения шума, возникающего во
время правки, рубки, клепки, чеканки и использования пне¬272
вматических бормашинок, изменяют технологический про¬
цесс: стены и потолки помещения покрывают звукопогло¬
щающим материалом; фундаменты под оборудование снаб¬
жают амортизаторами и т. п.Для уменьшения вредного воздействия на организм виб¬
раций при работе пневматическим инструментом применяют
рукавицы с мягкой накладкой на поверхность ладони. По¬
лезно проводить гимнастику пальцев и кистей рук.Защита от ядовитых веществ. При выполнении работ,
связанных с применением кислот (паяние, лужение, травле¬
ние), следует строго соблюдать безопасные условия труда,
особенно при транспортировании, переливании кислот и при¬
готовлении растворов.При попадании кислоты на кожу или в глаза следует
промывать пораженные участки сильной струей воды в те¬
чение 15—20 мин и обратиться к врачу.Для предупреждения заболеваний кожи от вредных
воздействий СОЖ станки снабжаются защитными экра¬
нами из органического стекла или металлическими щит¬
ками.Противопожарные мероприятия. Порядок и опрятность —
первые предварительные условия предупреждения пожара.
Основными причинами возникновения пожаров на пред¬
приятиях могут быть: неосторожное обращение с огнем, не¬
исправность электросети, самовозгорание некоторых ве¬
ществ, несоблюдение требований противопожарной безопас¬
ности. Для устранения возможных пожаров необходимо:
курить только в отведенных местах; правильно содержать и
эксплуатировать электрооборудование, при сгорании предо¬
хранителей на пусковых и распределительных электрощитах
вызывать электромонтера, не допускать перегревания элект-
электродвигателя; пользоваться местным освещением свы¬
ше 36 В запрещается; не зажигать спичек и не держать
открытого огня в огнеопасных местах; промасленную ве¬
тошь складывать в специальные ящики; не загромождать
проходы к противопожарному инвентарю.Следует иметь в виду, что горючие газы, пары и пыль
(бензин, ацетилен, скипидар и др.) при взаимодействии с
кислородом воздуха способны образовывать взрывчатые
смеси. Для возникновения взрыва достаточны определенная
концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс,273
способный нагреть вещество до температуры самовоспламе¬
нения.Вентиляция обеспечивает воздухообмен, предупреждает
вагрязнение воздуха в производственных помещениях, уда¬
ляет избытки пыли, влаги и тепла. Чистота воздуха, нор¬
мальная температура создают у работающих хорошее на¬
строение, что повышает производительность трудас
ПРИЛОЖЕНИЯПриложение 1ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТОВ
И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ СТАНКОВТрудоемкость ремонтов всех видов, которым станок должен
подвергаться за ремонтный цикл, определяют по формуле2ГР= 1,05[50(Дт<+Яг) + 12,5Яэ(1 +0,12яР) + 0,001 Гц. р тп.0,где 1,05 — коэффициент трудоемкости устранения отказов механи¬
ческой и электрической частей станка; пр—колическо текущих
ремонтов в ремонтном цикле (табл. 1.1); Тц.р — продолжитель¬
ность ремонтного цикла станка, ч (табл. 1.2); тп.о. — норма тру¬
доемкости устранения потока отказов устройства ЧПУ станка
(табл. 1.3).Табл. 1.1. Количество текущих ремонтов и плановых осмотров
в ремонтном циклеКласс точнос¬
ти станкаМасса станка,
тКоличество в ремонтном циклетекущих ремон¬
товполных плановых осмот¬
ровДо 1044н10—100511Свыше 100620До 1088П, В, А, С10—100817Свыше 100929Трудоемкость всех операций технического обслуживания стан¬
ка 2Тт.о за ремонтный цикл рассчитывают по формулеЕТт.0 = (Rmi [ШоТо.м.п + То-м.к + 0,001 Тц.Р (Тт.о.м.с л +4"Тт.о.м.см 4"Тт.о.м.ст )] + 7?э (#1оТо.э + То.э.п +,
Н-0,001Тц.рТт.о.э) +0,001Тц.рТт.о.ч/цик л,275
Табл. 1.2. Продолжительность ремонтного циклаКлассточ-Значение ТЦр в часах оперативного времени
для станков массойдо 10 т || 10-1100 т |свыше100 тстан-при обработкесталидругихмате¬риаловсталиДругихмате¬риаловсталидругихмате¬риаловНМеталлический16 80012 60022 68017 01028 56021 420Абразивный13 44010 08018 14013 61022 85017 140ПМеталлическийАбразивный25 200
20 16018 900
15 12034 020
27 21025 520
20 42042 840
34 28032 130
25 710В, А, СМеталлический33 60025 20045 36034 02057 12042 840Абразивный26 88020 16036 29027 22045 70034 270где т0 — количество полных плановых осмотров в ремонтном
цикле (табл. 2.1); То.м.п — норма трудоемкости полного планово¬
го осмотра механической части в часах на единицу ремонтослож-
ности, ч/XRu : то.м.п=0,85; т0.м.к — норма трудоемкости осмотра
механической части перед капитальным ремонтом, ч/1/?м; т0.м.к =
= 1,1; Тт.о.м.с л, Тт.о.м.см, Тт.о.м.ст — нормы трудоемкости планово¬
го и непланового технического обслуживания механической ча¬
сти слесарями, смазчиками и станочниками в часах на 1000 ч
оперативного времени работы. Для станков без устройств ЧПУ —
Тт.о.м.сл = 3,2, Тт.о.м.см = 1,42, Тт.о.м.ст = 0,73; соответственно с
устройствами ЧПУ — Тт.о.м.с л = 3,2, тт.о.м.см = 1,13, Тт.о.м.ст = 0,56;
То.э, То.э.п — нормы трудоемкости полного планового осмотра и
осмотра перед капитальным ремонтом электрической части,
ч/1Рэ: то.э=0,2, то.э.к=0,25; Тт.о.э — норма трудоемкости плано¬
вого и непланового технического обслуживания электрической
части электриками в часах на 1000 ч оперативного времени рабо¬
ты ч/1/?э: Тт.о.э= 1,33; Тт.о.ч — норма трудоемкости планового и
непланового технического обслуживания устройств ЧПУ стан¬
ка в часах на 1000 ч оперативного времени его работы
(табл. 1.3).276
Табл. 1.3. Норма трудоемкости технического обслуживания
устройств ЧПУГруппа устройствТипы устройствНорма трудоемкости
на 1000 ч оперативно¬
го времени работы
станка, чЧПУЧПУустране¬
ния
потока от¬
казовпланового
и неплано¬
вого тех¬
нического
обслужи¬
ванияКонтурные с магнит¬
ной лентойКЗМИ, К4МИ, ПРС-ЗК,
УСУ-12843,5Позиционные с перфо¬
лентой и кодовыми дат¬
чикамиС-68, С-70, С-70/3,
П227, П3276742,9Контурные с перфо¬
лентой и линейным ин-
терполято ромК-2Т, К-2П, К2ПТ*
К2ПТ-3, К-ЗП7063*5Контурные и комбини¬
рованные с перфолентой
и линей но-круговым ин¬
терполяторомПозиционные с перфо¬
лентой и линейными и
круговыми датчикамиН221М, Н331 (К-5П),
Н331М, Н332М, Н531,
Н532, П321М, СП22-1М,
УМС, У221, У331, У332,
У521, У522, ЭМ907
Н323, Н323А, П323,
П323А, П323Б, П323В,
П323М, П325, П522, Р-2М,
Р-699810464,884*4Универсальные, по¬
строенные по принципу
ЭВМН-551, Н-52213393,3Суммарная трудоемкость технического обслуживания и ре¬
монта за ремонтный цикл составляет2Т=2Тр+2Тт.о.277
Приложение 2НОРМЫ ТОЧНОСТИ ПЕРЕДАЧ ЗУБЧАТЫХ КОНИЧЕСКИХ
И ГИПОИДНЫХ (ПО ГОСТ 1758—81)Табл. 2.1. Нормы кинематической точности
(показатели Flr. F„, ГШг, Fvjr, Fcr)Степень точностиОбо¬значе¬ниеСредний нормальный
модуль тп, ммСредний делительный диаметр d, ммДо 125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500■ ■ — -
Свыше
2500 до 4000мкмF'iОт 1 ДО 10^ + 1,15/сОт 1 до 3,51015184FrСвыше 3,5 » 6,511162022 » 6,3 » 101318222528■—FcОт 1 10612182845—F'iОт 1 до 16» 1 » 3,5162228 __ГСвыше 3,5 » 6,318253236 Fr» 6,3 » 102028384045 » 10 » 16223240455056От 1 до 3,530455667 сVСвыше 3,5 » 6,334486371 Оi'Lo» 6,3 » 1038536780 » 10 » 1645567190——От 1 до 3,5213040 Свыше 3,5 » 6,324344250— Fvj» 6,3 » 102636455660 » 10 » 16304050607175FoОт 1 до 1691828457090278
Продолжение табл. 2.1Степень точностиОбо-значе¬ниеСредний нормальный
модуль тп% ммСредний делительный диаметр d, мм 'До 125...Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500Свыше
2500 до 4000мкмКОт 1 ДО 16Гр + 1.5/сОт 1 до 3,5253645 рСвыше 3,5 до6,328405056 tr» 6,3 »103245566371 » 10 »16365063718090От 1 до 3,5487190100р"Свыше 3,5 до6,35375100110 6» 6,3 »106085105125 » 10 »167195120140——От 1 до 3,5345063рСвыше 3,5 до6,336536775 tvj» 6,3»1042567590100 10 »16486380100110120РсОт 1 до 1614284571100140От 1 до 25^+1Л5/СОт 1 до 3,5365063 _Свыше 3,5 до6,340567180 . рг» 6,3»1045638090100 » 10 »165071901001121257» 16 »256080100112125140От 1 до 3,567100130150Свыше 3,5 до6,375105140160 F il>0» 6,3 »1085120150180 » 10 »16100130160200 » 16 »25120150180200•——279
Продолжение табл. 2.1Степень точностиОбо¬значе¬ниеСредний нормальный
модуль тп, ммСредний делительный диаметрd, мм1ЛСЧ§Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500Свыше
2500 до 4000мкмОт 1 до 3,5487190 Свыш 3,5 до6,35375100110——Fvf»6,3 »106080100125140—7»10 »166790110140160170»16 »2580105130150180200От 1до 25224060100160210кОт 1до 56От 1до 3,5456380 Свыше 3,5 до 6,3507190100 i——»6,3 »105680100112125—Fr»10 »166390112125140160»16 »2575100125140160180»25 »40—120140160190224»40 »56——170190220240От 1до 3,585125160180 Свыше 3,5 до6,395130170200— »6,3 »10105150190220 8РгУп»10 »16120160200250 IZjO»16 »25150190240280 »25 »40—240280320 »40 »56——320340——От 1до 3,56085110 Свыше 3,5 до6,36390120140——»6,3 »1075100130160170—Fvi10 »1685110140170200220V]»16 »25100130160190220250»25 »40—160190220260300»40 »56——220260280320FcОт 1до 56285080120200250280
Продолжение табл. 2.1Степень точностиОбо-значе¬ниеСредний нормальный
модуль mni ммСредний делительный диаметр ,d, ммДо 125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500Свыше
2500 до 4000мкмОт 1 до 3,55680100 Свыше 3,5 до6,36390112125——» 6,3 »1071100125140160—Fr» 10 »1680112140160180200» 16 »2595125160180200224» 25 »40—150180200240280» 40 »56——200240280320От 1 до 3,5110160200240 Свыше 3,5 до6,3120170220250— » 6,3 »10130180220280— 9^г So» 10 »16150200260320— » 16 »25180220280340— » 25 »40—280340400——» 40 »56——400450——От 1 до 3,575110140 Свыше 3,5 до6,380120150170——» 6,3 »1090130160200220—Fvi» 10 »16105140180220250280» 16 »25130160200240280320» 25 »40—200240280320375» 40 »56——280320360420Примечания: 1. Принятые обозначения:—допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса;
Fr — допуск на биение зубчатого венца;Fc — допуск на погрешность обката;Fi20 — допуск на колебание измерительного межосевого угла
пары за полный цикл;Fvj — допуск на колебание бокового зазора в паре.2. Для определения Fi принимают F = Fpk по табл. 2.2 при
zk = — — (или ближайшем к нему целом большом числе) и fc по
табд, 2.3*281
Табл. 2.2. Нормы кинематической точности (показатель Fpklг)Степень точностиОбозначениеСредний нор¬
мальный мо¬
дуль mn, ммДлина пути L, ммДо 11,2Свыше 11,2 до 20Свыше 20 до 32Свыше 32 до 50Свыше 50 до 80Свыше 80 до 160Свыше 160 до 315Свыше 315 до 630Свыше 630 до 1000Свыше 1000 до
1600Свыше 1600 до
2500Свыше 2500 до
3150Свыше 3150 до
4000Свыше 4000 до
5000Свыше 5000мкм4От 1 до104,568910121825324045566371805116710121416202840506371901001121256Fpk116И162022253245638010011214016018020071251622283236456390112140160200224250280812522324045506390125160200224280315355400Примечание. Fpk — допуск на накопленную погрешность k шагов.
Табл. 2.3. Нормы плавности работы показатели (fptr> fcr> ftzor)Степень точностиОбо¬значе¬ниеСредний нормальный
модуль mni ммСредний делительный диаметр d, ммДо 125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500Свыше
2500 до 4000мкмОт 1 до 3,5+4+4,5+5fptСвыше 3,5 до 6,3+5+5,5+5,5———» 6,3 »10±5,5±6±7±7±8—А4От 1 до 3,5345 иСвыше 3,5 до6,34456——» 6,3»1045679—От 1 до 3,5+6+7+8f ЛСвыше 3,5 до6,3+8+9+9±10——fpt» 6,3»10+9+ 10+ 11+ 11+ 13—» 10 »16±П±П±13±13±14±16еООт 1 до 3,5456 Свыше 3,5 до6,35679——tc» 6,3»106781013—» 10 »16789.111418От 1 до 3,5+ 10+ 11+ 13fСвыше 3,5 до6,3+ 13+ 14+ 14+ 16——Ipt» 6,3 »10+ 14+ 16+ 18+ 18+20—с» 10 »16±17±18±20±20±22±25ООт 1 до 3,5579— fСвыше 3,5 до6,3681013——• с» 6,3»1089111419—» 10 »16101113162128283
Продолжение табл. 2.3КнСредний делительный диаметр d, ммоасюegооrt<ооСОооюооо*8&О)с«иОбо¬значе¬ниеСредний нормальный
модуль mni ммю<моСЗЙОЗо800 ОО «03 о<ид о«в
а S
§§
oSлIsо8U LOномкмОт 1до 3,5+ 14Ы61-18Свыше 3,5 до6,3+ 18-20Ь20+22 —»»6,3 »
10 »1016+20+24Ь22:25Ь25Ь28+25+28Ь28-32+32+36»16 »25+30=32:36+36=40+4077От 1до 3,58912Свыше 3,5 до6,39111419——/в»6,3 »101113162128—10 »
16 »1625152017222025353032384248От 1до 3,5Ь201-22Ь25Свыше 3,5 до6,3-25Ь28=28Ь32——»6,3 »10Ь28=32:36=36Ь40—»10 »
16 »1625=34=42=36-45Ь40=50=40-50F45F56+50+56»25 »40—Ь60:63Ь63(-71+718»40 »56Е85Ь85Ь90+95От 1до 3,5101318Свыше 3,5 до6,313152028—»6,3 »101719243245—fc»10 »16222530385067»16 »25303438485675»25 »40—485360719040 »56—718090105284
Окончание табл. 2.3Степень точностиОбо¬значе¬ниеСредний нормальный
модуль mni ммСредний делительный диаметр d,ммДо 125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше
1600 до 2500Свыше
2500 до 4000мкмОт 1 до 3,5+28Ь32+36Свыше 3,5 до6,3+36Ь40+40+45——» 6,3 »10+40Ь45+50+50+56—fpt» 10 »16+48Ь50+56+56+63Ь71» 16 »25+60Ь63+71+71+80=80» 25 »40—=85+90+90+ 100:1009» 40 »56——+ 120+ 125+ 130= 140От 1 до 3,5536067t"Свыше 3,5 до6,360677580——Ц7.0» 6,3 »1071808590100 » 10 »168590100110120125Примечания:1. Принятые обозначения:fpt — предельные отклонения шага;— допуск на колебание измерительного межосевого угла на
одном зубе;fc — допуск на погрешность обката зубцовой частоты.2. При установлении допуска на разность любых шагов f t в
пределах зубчатого колеса взамен предельных отклонений шага
его значение не должно превышать 1,6 \fpt\-3. Допуск на колебание измерительного межосевого угла
на одном зубе подсчитывается как l,4/t-2o для диаметра, равного
полусумме средних делительных диаметров колеса и шестерни.4. Для зубчатых колес конических и гипоидных передач с но¬
минальным углом профиля а, не равным 20° величины допусков,
f"i^o (табл. 2.3) и /АМ (табл. 2.4) умножаются на отношение
sin 20°sin а *285
Табл. 2.4. Нормы плавности работы (показатель + /дмг)Степень точностиСредний номинальный
модуль тп, ммСреднее конусДо 50| 1 Свыше 50 до Юо!свыше 100 до 200Угол делительного коносмое*Свыше 20
до 45Свыше 45осм§Свыше 20
до 45Свыше 45осм§Свыше 20
до 45Свыше 45ifAM»От 1 до 3,55,64,82,019,0166,54236154Свыше 3,5 до 6,33,22,61,110,59,03,622198» 6,3 »10———: 6,75,62,415135,0От 1 до 3,59,07,53,0302510,5605021сСвыше 3,5 до6,35,04,21,716146,0363013О» 6,3 »10———119,03,824208,5» 10»16———8,07,13,016145,6От 1 до 3,514125,04840171059038сСвыше 3,5 до6,38,06,72,826229,5605021О» 6,3 »10———17156,0383213» 10 »16———13114,5282410От 1 до 3,520177,167562415013053Свыше 3,5 до6,3И9,54,03832138071307» 6,3 »10———24218,5534519» 10 »16———18166,7403414» 16 »25302611От 1 до 3,528241095803420018075Свыше 3,5 до 6,316135,653451712010040» 6,3 »10———3430127563268» 10 »16———26229564820» 16 »25453615» 25 »40363013» 40 »55——От 1 до 3,540341414012048300260105Свыше 3,5 до6,32219875632616014060» 6,3 »10———50421710590389» 10 »16———383013806728» 16 »25——————635322» 25 »40504218» 40 »55Примечание. +/АМ — предельные осевые смещеиия зубча286
ное расстояниеR, ммСвыше 200 до 4001 Свыше 400 до 800I Свыше 800 до 1600| Свыше 1600уса зубчатого колеса бградусыоооою-'-ГС4)ТГ<иа><иV<1)0)4)0)о<Nа ю3 Ua2о<м2а2оо3§о<мо2э2и &О3 Sи« о
U *О§о 5Омкм95803421018075504218110954032281271602516013011048300250105806728180150635345181109540250—————36301275632616014060———24020085530450190130105452802401008571301801506338060502113011045280240100———34028012075063027018015063400340140120100402502109056085713018016067400340140———6756221401205030025010563053022048040017010509003802502109056048020017014060360300125750—,——— 1201004226022090560480200—— 95803220017070420360150900750320756326160130563402801207106002606756241401204828024010060050021067056024015001300530——————36030013080067028024020085500440180110017015060380300130800670280— 1301104828024010060050021012001050450105903822019080480400170100085036095803219017071400340140850710300того венца*287
Табл. 2.5. Нормы плавности работы (показатели fzkr или fzkor)Средний делительный диаметр dt ммЧастота за оборот
зубчатого колесаДо 125Свыше 125 до
400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше 1600
до 2500Свыше 2500
до 4000К(-оСредний нормальный модуль тл, ммасггеJ3X«УсО)(для передачи
за оборот колеса)СОСОоt=CнОо1 &Ю СОU(oСОСО&нООд о1»U CDСО
СО
&
н
Ооз «U соСОСОоеС5о1 §:
§СОU соСОСО&нОоI*Ю СООст?СОсо&нОо13и ^
U соиfzk илиfzko> мкм4От 2 ДО 4
Свыше 4 до 8
» 8 » 16
» 16 » 32
» 32 » 63* 63 » 125
» 125 » 250
» 250 » 500* 5004,53.22.4
1,91.51.3
1,2
1,1
1,05.33.82.8
2,2
1,8
1,51.4
1,2
1,16.3
4,53.4
2,8
2,2
1,9
1,81.5
1,47,15.04.03.02.52.1
1,9
1,71.68.5
6,04.53.6
2,8
2,5
2,2
2,0
1,99.06.75.03.83.0
2,6
2,22.1
2,09.0
6,7
5,0>4.03.2
2,6
2,42.22.0118,06,04.83.8
3,22.8
2,6
2,510,57.55.64.53.6
3,02.6
2,5
2,2128.56.55.04.03.63.0
2,82.61186.34.84.03.43.02.8
2,6139.5
7,15.6
4,53.8
3,4
3,02.8ЕОт 2 до 4
Свыше 4 до 8
» 8 » 16
» 16 » 32
» 32 » 63
» 63 » 125
» 125 » 250
» 250 » 500
» 5007,15.03.83.02.52.11.9
1,71.68.5
6,04.53.6
2,8
2,5
2,1
1,9
1,310,07.15,64,53.4
3,0
2,82.42.2118,06,34,84.0
3,23.0
2,6
2,513.09.5
7,15.6
4,54.0
3,43.0
2,81410,58,06,05.04.2
3,63.23.014.0
10,58.06.3
5,04.2
3,83.43.2181310,07,56.35.3
4,8
4,2
4,016118.57.15.6
4,84.2
4,03.6191410.5
8,0
6,7
5,6
5,04.5
4,21813107,56.35.3
4,8
4,2
4,02115119.07.1
6,0
5,3
5,0
4,5
Продолжение табл. 2*5Средний делительный диаметр dt ммДо125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше 1600
до 2500Свыше 2500
до 4000Xчастота заобоюот1-озубчатого колесасредним нормальный модуль mn, ммок(дляпередачисосогоСОСОГО1Гза оборот колеса)сооСОоСОооtoоСОоноеСfaоetа Sо<У о
5 К§1 &оеСФ оа а&а §:к<ин« соНн3m соннЯ сонд СОсО)ОО соОUcOОО соОU соОU соОО соиf2k илиfzkO’ мкмОт 2 ДО 4111316182122242726302832Свьши4до 88,09,511131517172019212122»8» 166,07,18,510,01112131514161617,0»16» 324,85,66,77,59,09,5101211121214,06»32» 633,84,55,66,07,17,58,09,59,010,010,011,063» 1253,23,84,85,36,06,77,58,07,58,08,09,5125» 2503,03,44,24,55,36,07,07,16,77,57,58,5250» 5002,63,03,84,25,05,36,36,76,37,16,77,55002,52,83,64,04,85,06,06,35,66,76,37,1От 2 до 4172125283236364240454553Свыше4До 8131518202426263030343238»8» 16101113161819202222262528»16» 328,09,010121415161817201922732» 636,07,19,0ю1112131514161618»63» 1255,36,07,58,01010111212141315»125» 2504,55,36,77,58,59,5101111121214»250» 5004,25,06,06,78,08,58,5109,5111112»5004,04,55,66,37,58,08,09,59,01010И
Окончание табл. 2.5Степень точностиЧастота за оборот
зубчатого колеса
(для передачи
за оборот колеса)Средний делительный диаметр d, ммДо125Свыше 125
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше 1600
до 2500Свыше 2500
до 4000Средний нормальный модуль тя. ммОт 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10От 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10От 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10От 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10От 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10От 1 до 6,3Свыше
6,3 до 10:k илиfzko- мкмОт 2 до 4252836404550536356676371Свыше 4ДО8182126303236384442504553» 8»16131619222528283230363440» 16»32101215171921222624282830832»638,5101214161718222022222563»1257,58,510121315151817191922125»2506,77,5910,51213141615171719250»5006,07,08,51011121214141615185005,66,78,08,51011И1313151416Примечание. Принятые обозначения:fzk — допуск на циклическую погрешность зубчатого колеса.fzko — допуск на циклическую погрешность передачи.
Табл. 2.6. Нормы контакта зубьев в передаче (показатель /аг)SнСреднее конусное расстояние R, ммооSСГю8ооСвыше 200Свыше 400Свыше 800йюоЭН305 О3 °
а одо 400до 800до 1600Свыше 1600Осс*U *О Кё±ft3, мкм4101213151825325101215182536456121518253040567182025303650678283036456085100Примечание. +/0 — предельные отклонения межосевогорасстояния.Табл. 2.7 Нормы контакта зубьев в передаче
(показатели Fslr и Fshr)По длине зубьевПо высоте зубьевSнс продольной
модификациейнемодифнци-рованныес профильной
модификациейнемодифициро-ванныеItrgScа>сО)ниFsi (в процен¬
тах от длины
зуба)относитель¬
ный размер
суммарного
пятна контакта
(в процентах
длины зуба),
не менееFsi (в процен¬
тах от средней
глубины
захода)Относительный
размер суммарно¬
го пятна контакта
(в процентах от
средней глубины
захода), не менее4-56-78-9+ 10
+ 10
+ 15706050+ 10
+ 10
+ 15756555Примечание. Принятые обозначения:Fsi — предельные отклонения относительных размеров суммар¬
ного пятна контакта по длине (для модифицированных зубьев);Fsh — предельные отклонения относительных размеров суммар¬
ного пятна контакта по высоте (для модифицированных зубьев).Ю*291
Табл. 2.8. Нормы бокового зазора (показатель jn min)Среднее конусное расстояние R, ммккв<иПо?схДо 50Свыше 50
до 100Свыше 100
до 200Свыше 200
до 400Свыше 400
до 800Свыше 800
до 1600Свыше 1600Угол делительного конуса шестерни 6lt градусыq lo
3^
U &дю
3^
ос о
О КСдюг*'*И оО<иЭ ю
2 ^
03 о
U <а3^
0Q о
О есдю
3^
ю о
О «3 Л
з^
да о
U «=СНЕDСВАin Iо15223658900000000000000000000212521253025354030465240577052801057012533393339463954634672816389110811251651101955262526274628710074115130100140175130200260175310841008410012010014016012018521016023028021032042028050013016013016019016022025019029032025036044032050066044078001752804407101100
Приложение 3МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ВАЛОВ И ШПИНДЕЛЕЙВалы изготовляют преимущественно из углеродистых и легиро¬
ванных сталей. Чаще других применяют сталь Ст5 для валов без
термообработки; сталь 45 или 40Х — для валов с термообработ¬
кой (улучшение); сталь 20 или 20Х — для быстроходных валов на
подшипниках скольжения, у которых цапфы цементируют для по¬
вышения износостойкости.Шпиндели станков нормальной точности изготовляют из сталей
45, 50, 40Х с поверхностной закалкой до твердости HRC351,5.
Для шпинделей сложной формы применяют стали 50Х, 40ХГР и
объемную закалку до HRC361. В наиболее ответственных случаях
для прецизионных станков применяется сталь 20Х, 18ХГТ, 12ХНЗА
с цементацией и закалкой до твердости HRC361 или азотируемые
стали марок ЗОХМЮА, 38ХВФЮА с твердостью до HRCJoS.Приложение 4МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯМаксимально до¬
пустимыеМатериалскорость
скольже¬
ния, м/судельная
нагрузка
р, МПаОбласть примененияБаббиты:Б 885015—20Подшипники, работающие
при больших скоростях и
высоких динамических на¬
грузкахБ83, Б83С5010—15Подшипники, работающие
при больших скоростях и
средних нагрузкахБ16, БН307,6—10Подшипники, работающие
при средних скоростях и
нагрузкахБС615Подшипники, работающие
при высоких динамических
нагрузках293
Продолжение приложения 4МатериалМаксимально до¬
пустимыеОбласть примененияскорость
скольже¬
ния, м/судельная
нагрузка
Pi МПаБронзы:БрСЗОБр ОФЮ-1Бр ОЦС6-3-3,
Бр ОЦС5-5-5Бр АЖ9-4
Бр АЖЮ-4-45010—156—105—615—20158—1015Подшипники, работающие
при высоких скоростях и
нагрузкахОтветственные подшипники,
работающие при высоких на¬
грузках и средних скоростях
Подшипники, работающие
при средних скоростях и
нагрузкахПодшипники, работающие
при невысоких скоростях и
повышенных нагрузкахЦинковые сплавы:
ЦАМ 10-5Л
ЦАМ 9-1,5Л8—1010—15Подшипники, работающие
при средних скоростях и
нагрузкахАнтифрикционныечугуны:АЧС-1, АЧС-2520Подшипники, работающие
в паре с термически обра¬
ботанным валом при безу¬
дарной нагрузкеМеталлокерамит,
бронзографит, же-
лезографит10—205—10Подшипники, работающие
с ограниченной смазкойПластмассыСм. параграф 6.13. Восстановление изно¬
шенных поверхностей пластмассами294
Приложение 5ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ РЕЗЬБЫ ТРАПЕЦЕИДАЛЬНОЙ
МНОГОЗАХОДНОЙ, ММ (ПО ГОСТ 24739—81)НоминальныйЧисло заходов пдиаметр резь¬
бы, dШар Р234681-й ряд2-й рядХод резьбы101,534,569122468121612246812163691218—162468121648121624—2024681216481216243236912182424510—20——6162432——36912182428510—20—40816243236912182432612182436481 ю203040——295
Продолжение приложения 5НоминальныйЧисло за ходов * пдиаметр резь¬
бы, dШаг Р234в81-й ряд2-й рядХод резьбы369121824366121824364810203040—369121824407142128425610203040603б9121824447142128425612243648——36912182450816243248641224364872—36912182452816243248641224364872—3691218245591827365472142842- 5684—296
Продолжение приложения бНоминальныйЧисло заходов пдиаме6iгр резь-
>i, аШаг Р234681-й ряд2-й рядХод резьбы36912182460918273654721428425684—4812162432701020304060801632486496—48121624328010203040608016324864961284812162432901224364872961836547210814448121624321001224364872962040608012016061218243648120142842568411222446688132176297
Окончание п р и л о же н и я 5Номинальный
диаметр резь*
бы, dШаг РЧисло заходов п24681-й ряд2-й рядХод резьбы61218243648140142842568411224487296144192612182436481601632486496128285684112188224816243248641801836547210814428568411216824481624324864200I 18365472108144I 326496128192256Примечания. 1. При выборе шага резьбы предпочтитель¬
ными являются значения, заключенные в рамки.2. При выборе диаметра резьбы предпочтительным является
ряд 1.298
Приложение бОТВЕРСТИЯ СКВОЗНЫЕ ПОД КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
(ПО ГОСТ 11284—75)Диаметр
стержня
крепежной
детали, ммДиаметр сквозного
отверстия, ммДиаметр
стержня кре¬
пежной дета¬
ли, ммДиаметр сквозного
отверстия, мм1-й ряд2-й ряд3-й ряд1-й ряд2-й рядЗ-й ряд11,21,3_424345481,21,41,5—454648521,41,61,7—485052561,61,71,825254566222,22,42,6565862662,52,72,93,16062667033,23,43,66466707444,34,54,86870747855,35,55,8727478826,66,46,677678828677,47,688082869188,4910858791961010,5И12909396101121314159598101107141516171001041071121617181910510911211718192021НО1141171222021222311511912212722232426120124127132242526281251291321372728303213013413714430313335140144147155333436381501551581653637394216016516817539404245————Примечание. Выбор ряда диаметров зависит от способа
получения отверстия: 1-й ряд — обработка по кондуктору отвер¬
стий любого расположения; 2-й ряд — обработка по разметке
отверстий, расположенных в один или несколько рядов; 3-ряд —
обработка по разметке отверстий, расположенных по окружности.299
Приложение 7ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ХОДОВЫХ ВИНТОВВид погрешностиПредельное отклонение; мм, для класса
точности винта01234Отклонение шага на длине:
одного шага0,0020,0030,0060,0120,02525 мм0,0020,0050,0090,0180,035100 мм0,0030,0060,0120,0250,050300 мм0,0050,0090,0180,0350,070дополнительно на каждые
последующие 300 мм0,0020,0030,0050,0100,020дополнительно на всю
длину винта0,0100,0200,0400,0800,150Биение по наружному
диаметру при длине винта, м:
до 10,020,040,080,120,201—20,040,060,100,150,252-4——0,150,200,304—6——0,200,30—Стрела прогиба при длине
винта, м:
до 10,060,101-2———0,080,132—4———0,10—Приложение 8МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕСДля изготовления- зубчатых колес применяют: -а) углероди¬
стые качественные стали 40, 45, 50; б) легированные стали марок
40Х, 45Х, 40ХН, 25ХГТ, 35ХМ, 40ХНМА, 20Х, 12ХНЗА, 35ХГСА,
38ХМЮА и др.; в) стальное литье 45JI, ЗОХНМЛ, 40ХЛ, 35XMJI;
г) серые чугуны СЧЗО, СЧ35 и высокопрочные чугуны ВЧ50-2*
ВЧ60-2, ВЧ45-5; д) пластические массы: текстолит ПТ, ПТК,
лигнофоль, капрон, древесные слоистые пластики марок ДСП-Б
и ДСП-8. В табл. 8.1 приведены стали, рекомендуемые для зуб¬
чатых колес, их термообработки и их механические характеристики.SCO
Табл. 8.1. Стали, рекомендуемые для зубчатых колес, их термообработка
и механические характеристикиМаркасталиМеханические свойства (при поверхностной закалке
<тв и от относятся к сердцевине)Термообработ¬каОриентировочный
режим термообра¬
ботки (3—закалка;
О—отпуск, с ука¬
занием температу¬
ры нагрева и
охлаждающей
среды; М—масло;
В—вода; Н—нор¬
мализация), °Ствердостьповерхностисердцеви¬ныпредел проч¬
ности <тв,
МПапредел теку¬
чести ат,
МПаЗа готовка-п оковка (штамповка или прокат)40НВ 192—228700400Улучшение3, 840—860;В, О, 550—62045НВ 170—217600340НормализацияН, 850—870;50НВ 179—228640350НормализацияН, 840—860;»НВ 228—255700—800530Улучшение3, 820—840;О, 560—62040ХНВ 260—280950700Улучшение3 , 830-850;
О ЧОП °с45ХНВ 230—280850650УлучшениеVJ f оии ъ3 , 840—860;М, О, 580—64040ХННВ 230—300850600Улучшение3, 820—840;М, О, 560—600HRC* 41,5—51,516001400Закалка3, 820—850;эМ, О, 180—20035ХМНВ 241900800Улучшение3, 850—870М, О, 600—650НДС , 41,5—51,516001400Закалка3, 850—870М, О, 200—22040ХНМАНВ > 3021100900Улучшение3, 830-850М, О, 600—620»НВ > 217700500»То же35ХГСАНВ 270980880Улучшение3, 850—880М, О. 500
60SОкончание табл. 8.1МаркасталиМеханические свойства (при поверхностной закалке
ав и ат относятся к сердцевине)Термообработ¬каОриентировочный
режим термообра¬
ботки (3—закалка;
О—отпуск, с ука¬
занием температу¬
ры нагрева и
охлаждающей
среды; М—масло;
В—пода; Н—нор¬
мализация), °ствердостьповерхностисердцеви¬ныпредел проч¬
ности ав,
МПапредел теку¬
чести, ат,
МПа35ХГСАHRCa 41,5—51,51700—19501350—1600Закалка3, 860—880эМ, О, 200—25020ХHRC3 51,5—61650400Цементация3, О12ХНЗАВДСЭ 51,5-61900700То же3, о25ХГТН RC3 61—6832—41,51150950»3, о38ХМЮАНЯСа 61—68нясч1050900АзотированиеЗаготовка-улуч¬ээшениеС;тальное литье45Л550320Нормализациян, оЗОХНМЛ , 700550То жеН, О40ХЛ650500н, о35ХМЛ700550>1Примечание. В обозначениях сталей первые цифры указывают на содержание углерода в сотых долях
процента; буквы — легирующие элементы: Г — марганец, М —молибден, Н — никель, С — кремний, Т — титан*
X — хром, Ю — алюминий; цифры после буквы — процент содержания этого элемента, если оно превышает 1 %.
Обозначение высококачественных легированных сталей дополняется буквой А: стального литья — буквой Л
в конце.
Приложение 9ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
СЛЕСАРЯ-РЕМОНТНИКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ1-й разрядХарактеристика работы. Разборка простых узлов и механиз¬
мов. Опиловка наружных и внутренних поверхностей, зачистка
заусенцев у деталей. Завертывание болтов и гаек. Резка металла
ножовкой. Промывка, чистка и смазка деталей. Ремонт неслож¬
ного оборудования совместно со слесарем-ремонтником более вы¬
сокой квалификации.Должен знать: назначение и правила применения простого
рабочего и контрольно-измерительного инструмента; крепежные
детали; основные сведения об устройстве простых узлов и меха¬
низмов; сорта и виды антикоррозионных смазочных материалов и
масел; наименование и маркировку обрабатываемых материалов.Примеры выполняемых работ1. Болты, гайки, шпильки — опиловка, прогонка резьбы, сме¬
на их и крепление.2. Детали простые — зачистка, опиловка.3. Материал листовой — прямолинейная резка ручными нож¬
ницами, ножовками и правка.4. Плоскости прямые небольшие — рубка, опиловка.5. Трубы газовые — резка ножовкой.2-й разрядХарактеристика работ. Разборка, ремонт и сборка отдельных
узлов и механизмов простого оборудования. Ремонт и изготовле¬
ние новых деталей по 4—7-му классам точности. Выполнение ра¬
бот с применением пневматических, электрических инструментов
и на сверлильных станках. Испытание собираемых узлов и меха¬
низмов. Ремонт и монтаж средней сложности оборудования под
руководством слесаря более высокой квалификации.Должен знать: устройство механизмов и узлов ремонтируе¬
мого оборудования; принцип работы обслуживаемого оборудова¬
ния; назначение и правила применения наиболее распростра¬
ненных универсальных и специальных приспособлений, средней
сложности контрольно-нзмерительных инструментов; способы
определения годности инструмента и заточки; принципы слесарной
обработки и сборки деталей и узлов; правила пайки и необходи-303
мые для этой работы материалы; основные понятия о допусках
и посадках, классах точности и шероховатости обработки; основ¬
ные механические свойства обрабатываемых материалов.Примеры выполняемых работ1. Вкладыши — напайка слоя баббита паяльником.2. Втулки несложные суппортные — шабрение.3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установ¬
ка с пригонкой по месту.4. Вкладыши подшипников — вырубка смазочных канавок.5. Втулки — пайка медью, подгонка размеров по шейке вала
и запрессовка.6. Детали простые — нагревание резьбы вручную в сквозных
отверстиях, развертывание отверстий.7. Дрели, трещотки — ремонт.8. Корыта станков — ремонт.9. Люнеты — капитальный ремонт.10. Муфты фрикционные простые—сборка.11. Насосы поршневые — полный ремонт.12. Ограждения к трансмиссиям и станкам — изготовление и
ремонт.13. Патроны трех- и четырехкулачковые и планшайбы — ре¬
монт.14. Подшипники качения — замена.15. Прессы ручные — ремонт.16. Прокладки — изготовление.17. Тиски параллельные — капитальный ремонт.18. Точила наждачные и пылесосы к ним—ремонт и сборка.19. Шпонки и клинья — припиливание.3-й разрядХарактеристика работ. Текущий, средний и капитальный ре¬
монт, монтаж, проверка, регулировка и испытание средней слож¬
ности оборудования. Слесарная обработка и шабрение деталей
и узлов по 3—4-му классам точности.Ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руко¬
водством слесаря-ремонтника более высокой квалификации.Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ре¬
монтируемого оборудования; приемы слесарной обработки, ремон¬
та и сборки деталей, узлов, механизмов и оборудования; допуски
й посадки, классы точности и шероховатости обработки; тех¬
нические условия на испытание, регулировку и приемку узлов,
механизмов и оборудования после ремонта; основные свойства804
обрабатываемых материалов; устройство универсальных и спе¬
циальных приспособлений и средней сложности контрольно-изме¬
рительного инструмента.Примеры выполняемых работ1. Бабки задние к токарным станкам — капитальный ремонт.2. Вкладыши — пригонка и припиловка по параллелям.3. Кожухи и рамы сложные — изготовление.4. Кольца опорные — шабрение по краске.5. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих
станках средней сложности — сборка и регулировка.6. Станки токарные — сборка продольных и поперечных са¬
лазок.7. Транспортеры — средний ремонт, монтаж приводных и на¬
тяжных станций, регулировка движения.4-й разрядХарактеристика работ. Капитальный ремонт, сборка, наладка,
монтаж сложного оборудования. Сложные, ответственные и точ¬
ные слесарные работы по ремонту оборудования и его узлов по2—3-му классам точности. Испытание, регулировка и сдача обо¬
рудования после ремонта. Изготовление простых приспособлений
для сборки и монтажа оборудования. Составление дефектных ве¬
домостей на ремонт.Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования;
технические условия на испытание ремонтируемого оборудования,
регулировку и приемку; устройство, назначение и правила при¬
менения сложного контрольно-измерительного инструмента; кон¬
струкцию универсальных и специальных приспособлений; способы
разметки и обработки несложных различных деталей; выявление
и устранение дефектов; систему допусков и посадок, классов точ¬
ности и шероховатости обработки; основные положения планово¬
предупредительного ремонта оборудования.Примеры выполняемых работ1. Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные всех
моделей, универсальные станки с отверстием шпинделя пе¬
редней бабки — конусом Морзе всех размеров, круглошли¬
фовальные и плоскошлифовальные станки — регулировка
и испытание после среднего ремонта.2. Гидросистемы средней сложности — ремонт.305
3. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих стан¬
ков — сборка и регулировка.4. Крышки золотников и цилиндров — притирка.5. Оборудование производственного участка в механических
цехах — планово-предупредительный ремонт и техническое
обслуживание.6. Подшипники ответственные—заливка баббитом и шабре¬
ние.7. Подшипники шпинделей токарных станков — шабрение по
краске с выверкой на биение и параллельность по отноше¬
нию к направляющим продольного суппорта.8. Станины токарных, фрезерных, зубодолбежных и других
универсальных станков — шабрение направляющих по крас¬
ке 16 точек на 25X25 мм с проверкой призм индикатором.9. Суппорты каретки, фартуки несложных металлообрабаты¬
вающих станков — разборка, ремонт, сборка.5-й разрядХарактеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо
сложного оборудования. Слесарная обработка деталей и узлов
по 1—2-му классам точности. Монтаж, испытание, регулировка и
сдача отремонтированного оборудования.Должен знать: конструктивное устройство и назначение ре¬
монтируемого сложного оборудования; технические условия на
ремонт оборудования; технологическую последовательность ре¬
монта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания обо¬
рудования на точность, мощность и правильность установки в со¬
ответствии с техническими условиями, а также статическую и
динамическую балансировку машин; геометрические построения
при сложной разметке; способы определения причин аварий и
преждевременного износа деталей; способы восстановления и
упрочнения изношенных деталей.Примеры выполняемых работ1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные копи¬
ровальные, координатно-расточные, зубострогальные и
вальцетокарные станки — средний ремонт, монтаж, регули¬
ровка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.2. Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные всех мо¬
делей, универсальные станки с отверстием шпинделя перед¬
ней бабки конусом Морзе всех размеров, круглошлифо¬306
вальные и плоскошлифовальные станки — капитальный ре¬
монт, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в
эксплуатацию.3. Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и
переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и
шестерен.4. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатываю¬
щих станков — ремонт и регулировка.5. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогаль¬
ные со сложными криволинейными направляющими — про¬
верка на точность.6. Шпиндели токарных автоматов и полуавтоматов — уста¬
новка и проверка на биение по индикатору.6-й разрядХарактеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо
сложного и крупногабаритного уникального оборудования и авто¬
матических линий для всех видов обработки, имеющих сложные
агрегаты. Восстановление и замена особо сложных и ответствен¬
ных узлов, механизмов и деталей. Выявление и устранение дефек¬
тов во время эксплуатации оборудования и при проверке в про¬
цессе ремонта. Проверка на точность и производительность, испы¬
тание и сдача отремонтированного оборудования.Должен знать: конструктивные особенности, устройство и ки¬
нематические схемы ремонтируемого особо сложного оборудова¬
ния, методы ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и
испытание отремонтированного оборудования; способы восстанов¬
ления особо сложных и ответственных деталей и узлов; допусти¬
мые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудо¬
вания и профилактические меры по предупреждению поломок и
аварий; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо
сложного, крупногабаритного, уникального и прецизионного обо¬
рудования.Примеры выполняемых работ1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы то¬
карные многорезцовые вертикальные — капитальный ре¬
монт.2. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие
сложные и особо сложные агрегаты — капитальный и сред¬
ний ремонт.3. Оборудование прецизионное — ремонт, сдача.4. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные,
автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для307
обтачивания и шлифования кулачковых и конических ва¬
лов — ремонт.5. Станки карусельные с диаметром планшайбы свыше Юм —
ремонт, испытание и сдача в эксплуатацию.6. Станки координатно-расточные — восстановление коорди¬
нат.7. Станки токарные с длиной станины свыше 7м — ремонт,
проверка на точность.8. Станки электроимпульсные — обслуживание и ремонт.
ЛИТЕРАТУРАМатериалы XXVII съезда Коммунистической партии Совет¬
ского Союза.— М.: Политиздат, 1986.— 352 с.Арбузов М. О. Справочник молодого слесаря-ремонтника.—
М.: Высш. шк., 1985.— 220 с.Диагностика технического состояния металлорежущих стан¬
ков и автоматических линий.— М.: Высш. шк., 1984.— 70 с.Журавлев А. Н. Допуски и технические измерения.— М.:
Высш. шк., 198L—252 с.Пекелис Г. Д., Гельберг Б. Т. Технология ремонта металло¬
режущих станков.— Л.: Машиностроение, 1984.— 236 с.Пикус М. /О., Пикус И. М. Справочник фрезеровщика.— Мн.:
Выш. шк., 1986.— 303 с.Справочник по наладке агрегатных станков и автоматических
линий.— Мн.: Беларусь, 1977.— 286 с.Стерин И. С. Слесарь-ремонтник металлорежущих станков.—
Л.: Лениздат, 1980.— 281 с.Оценка ремонтопригодности металлорежущих станков на
стадии проектирования: Метод. рекомендации/ЭНИМС.— М.,
1981.—54 с.Чистосердов П. С. Комбинированные инструменты для отде-
лочно-упрочняющей обработки,—Мн.: Беларусь, 1977.— 126 с.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ*ААзотирование 113
ББорирование 104
ВВалы, ремонт их 114—116
Ведомость дефектов 25, 31
Виброобкатывание 112
Винтоверты 79— пневматические 79— электрические 79
Винтовые пары качения 215—218, 220—221
нагрузочное устрой¬
ство для проверки зазора
217, 219 сборка и регулировка219—220 схема износа 221 технические характе¬
ристики 219 ремонт передач 220—221Винты, способы их удаления 28— ходовые, предельные откло¬
нения 310Вкладыши 111Восстановление электромехани¬
ческое 104* Составил редакторВтулки компенсационные 111,
116, 206, 220ГГайковерты 28, 78— пневматические 78— электрические 78
Гидропривод, неисправности испособы их устранения 195—
200Г идроцилиндры, ремонт их
203—205— дефекты 205— допускаемые утечки 203
Глубиномеры 63ДДетали изношенные 80—82, 91 способы дефектации 31—33 восстановления 90—91 пластмассами 110 порошками фер¬
ромагнитными в магнитном
поле 109
сваркой и наплав¬
кой 92Деформирование пластическое
111
Допуск 36Дорн для калибровки отверстий
цилиндров 204310
3Зазоры 36ИИзнашивание, виды его 185
Износ деталей 82—84— компенсаторы его 82
Износостойкость 81
Индикаторы 63Инструменты измерительные,
типы их 62—66ККвалитеты 36Клеи синтетические 105—107
Колеса зубчатые 154—163, 206 дефекты их 154 допускаемое биение тор¬
цов ступицы 161 нормы контакта зубьев162 способы ремонта 157Кольца статорные 206— чугунные 203
Коробки подач, виды их 209— скоростей 208—209 основные неисправности210—212
Кругломеры 66ЛЛинейки измерительные 63
ММанометр 74
Масла 84—86— индустриальные 85— конструкционные 86
Манжеты 200Материалы для валов и шпин¬
делей 303 подшипников скольжения303— смазочные пластичные 87—
89Машины сверлильные 76 пневматические 76 электрические 77— шлифовальные 75
Металлизаторы 100
Металлизация 99
Микрометры 64
Моментомер 74Муфты, ремонт их 133—137— втулочно-пальцевые 134— кулачково-дисковые 134— обгонные 137— роликовые 137— электромагнитные 137ННакладки 183
Наплавка вибродуговая 97— сплавами зерноабразивнымн
97— стеллитом и сормайтом 96
Направляющие гидростатиче¬
ские 212—213— качения 209—212, 215— призматические накладные
214— скольжения 185—191
Насосы лопастные 207— шестеренные 205—206 дефекты их 205Натяг 36Нутромеры 63—64
ООборудование, правила разбор¬
ки 27
Осталивание 103
Отверстия, износ их 184311
Отверстия сквозные под кре¬
пежные детали 309
Отвертки механические 28
Отклонения формы и располо¬
жения поверхностей 47—48 обозначение начертежах 53—55 от круглости 50 от параллельности50 от пересеченияосей 52 от перпендикуляр¬
ности плоскостей, осей, оси и
плоскости 51 — от симметричности49, 54 от прямолинейно¬
сти 49 от соосности 51, от цилиндричности60ППередачи ременные 169—177— зубчатые 154—163
цилиндрические 45— червячные 163—169— цепные 163—177
Плоскогубцы 29
Поверхность базовая 48— номинальная 47— прилегающая 48— реальная (действительная)
47— шероховатость ее 58—60
Погрешности измерений 68—69
Подшипники качения 128—129— — демонтаж их 133 классы точности 118 регулирование осевогозазора 130
ремонт их 120—127— скольжения 121—127 дефекты их 123—127 ремонт их 120—127312— упорные 131 допуски и посадки 46 рекомендации по исполь¬
зованию смазочных материа¬
лов 89Покрытия гальванические 101—
103— характеристика их 102
Поршни, ремонт их 203
Посадки в системе вала и от¬
верстий 36—37— с зазором 36— с натягом 36— пререходные 36
Приспособления для надеванияцепи на звездочки 181— для съема деталей 27
Пробоины 183
Прогнозирование 20—21РРазмеры ремонтные 90 категорийные 23, 90 пригоночные 23, 90Резьбы, виды их 138— дефекты 143—145— диаметры и шаги 139—140— метрические крепежные 41
основные отклонениядиаметров 43— трепецеидальные многоза-
ходные, основные размеры
305—308Ремонт станков: виды его 14—15 горизонтально-фрезерного232—234 консольно-фрезерного223—234 консоли 225 салазок поперечных226-232 станины 223—224 стола 226—227 хобота 231
круглошлифовальных253—265 верхнего стола 260—262 корпуса бабки перед¬
ней 258—259 шлифовальной255—257 плиты подкладной263—265 станины 185, 253—255 с числовым программнымуправлением (ЧПУ) 5, 17—18, 209—215 токарно-винторезного235—253
корпуса и моста зад¬
ней бабки 245—248
проверка геометриче¬
ской точности и жесткости
252—253 салазок суппорта 239—244 станины 185, 236 суппорта 237Ремонтосложность 16ССальники 200, 201
Склеивание 104
Соединения клиновые 145—148— бесшпоночные 222—223— резьбовые 137—145— шлицевые 153—156
дефекты основные 155— шпоночные 40, 151—154— штифтовые 149—151ТТрещины 183Трубопроводы, ремонт их 194Трубы, соединения их 201— гибка и развальцовка 202— дефекты 203УУгольники 63Упрочнение химико-термиче¬
ское 113
Устройства уплотняющие 131—
133ЦЦапфы 111
Цементация 113
Цикл ремонтный 15— технического обслуживания
15ЧЧертежи ремонтные 22—24ШШаберы, основные их типы
191—194
Шпильки 28—30— способы удаления их 28
Шпильковерты 28
Шпиндели, ремонт их 116—120
Шплинтодеры 29
Шплинты 29Шпонки призматические 38
Штангенглубиномеры 62
Штангенциркули 62
Штангенрейсмас 52, 62
Штифты 183
ОГЛАВЛЕНИЕПредисловие 3Глава 1. Общие сведения 51.1. Классификация металлорежущих станков 51.2. Основные правила эксплуатации оборудования 11Глава 2. Организация ремонтной службы на предприятии 132.1. Техническое обслуживание и ремонт металлорежущих
станков 132.2. Техническое обслуживание и ремонт металлорежущих
станков с числовым программным управлением (ЧПУ) 172.3. Техническая диагностика 192.4. Модернизация оборудования 212.5. Техническая документация 222.6. Ремонтные чертежи 22Глава 3. Разборка и дефектация оборудования 253.1. Подготовка станка к ремонту 253.2. Разборка оборудования 253.3. Мойка деталей 303.4. Дефектация деталей 313.5. Сборка станков после ремонта 31314
Г л а в а 4. Допуски, посадки и измерительные средства .354.1. Основные понятия и определения4.2. Единая система допусков и посадок4.3. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений4.4. Допуски и посадки крепежных метрических резьб4.5. Допуски на зубчатые передачи4.6. Допуски и посадки подшипников качения4.7. Отклонения формы и расположения поверхностей4.8. Параметры шероховатости поверхностей4.9. Измерительные инструментыГлава 5. Приспособления для технического обслуживания
и ремонта станков5.1. Машины и приспособления для слесарно-пригоночных
работГлава 6. Износы деталей машин и способы их
восстановления6.1. Износы деталей машин6.2. Компенсация износа6.3. Смазка оборудования6.4. Механические способы восстановления6.5. Восстановление деталей сваркой и наплавкой6.6. Металлизация6.7. Гальванические покрытия6.8. Осталиванпе6.9. Борирование6.10. Склеивание6.11. Электромеханическое восстановление и упрочнение
деталей6.12. Восстановление и упрочнение деталей ферромагнит¬
ными порошками в магнитном поле6.13. Восстановление изношенных поверхностей пластмас¬
сами6.14. Упрочнение деталей при ремонте353738414446475861677580808284909299101103104104104109110111315
Глава 7. Ремонт деталей и узлов металлорежущих
станков , 1147.1. Ремонт валов, осей и шпинделей 1147.2. Ремонт подшипников скольжения 1207.3. Ремонт подшипников качения 1287.4. Установка подшипников качения в опорах 1287.5. Способы регулирования осевых зазоров в подшипниках
качения . 1307.6. Уплотняющие устройства 1317.7. Ремонт муфт , 1337.8. Ремонт резьбовых соединений 1377.9. Клиновые и штифтовые соединения и их ремонт 1457.10. Шпоночные и шлицевые соединения и их ремонт 1517.11. Ремонт зубчатых колес 1547.12. Червячные передачи и их ремонт 1637.13. Ремонт ременных передач 1697.14. Цепные передачи и их ремонт 1777.15. Ремонт корпусных деталей 1837.16. Ремонт станин и направляющих . 1857.17. Ремонт узлов и деталей гидравлических систем 1947.18. Ремонт трубопроводов . 1947.19. Ремонт гидроцилиндров и поршней 2037.20. Ремонт шестеренных насосов 2057.21. Ремонт лопастных насосов * . 2067.22. Коробки скоростей и подач, их неисправности и спо¬
собы устранения , . 2087.23. Ремонт деталей и механизмов станков с ЧПУ 2097.24. Техническое обслуживание и ремонт винтовых ме¬
ханизмов качения . 2157.25. Сборка и регулировка винтовой пары качения 2197.26. Ремонт передач винтовой пары качения 2207.27. Устранение зазоров в зубчатых передачах 2217.28. Регулировка бесшпоночного соединения 222Глава 8. Типовые технологические процессы ремонтаметаллорежущих станков . 2238.1. Типовой технологический процесс капитального ремон¬
та консольно-фрезерного станка 223316
8.2. Типовой технологический процесс капитального ре¬
монта токарно-винторезного станка 2358.3. Типовой технологический процесс капитального ре¬
монта круглошлифовальных станков моделей ЗА151,ЗБ151, ЗА 161, ЗБ161 . . 2538.4. Испытание станков моделей ЗА 151, ЗБ151, ЗА161,ЗБ161 после капитального ремонта 265Глава 9. Охрана труда и противопожарные мероприятия 271Приложения 275Литература 311Предметный указатель 312
Меер Юделевич ПикусСПРАВОЧНИК СЛЕСАРЯ
ПО РЕМОНТУ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВЗав. редакцией Р. И. Масловский
Редактор J1. В. Петрович
Мл. редактор Л. Н. Когусова
Обложка и худож. редактирование
А. Г Звоиарева
Техн. редактор И. П. Тихонова
Корректор Jl. А. Шлыкович
ИБ № 2368Сдано в набор 08.07.86. Подписано в печать 14.05.87.
АТ 16690. Фармат 70Х100Уз2. Бумага типографская № 1.
Гарнитура литературная. Высокая печать. Уел. печ. л.
13+0,1625. Уел. кр.-отт. 13,325. Уч.-изд. л. 15,44. Тираж
22 000 экз. Зак. 2670. Цена 1 р. 10 к.Издательство «Вышэйшая школа» Государственного ко¬
митета БССР по делам издательств, полиграфии и книж¬
ной торговли. 220048. Минск, проспект Машерова, 1-1.Минский ордена Трудового Красного Знамени полиграф-
комбинат МППО им. Я. Коласа. 220005. Минск, ул. Крас¬
ная, 23.
Пикус М. Ю.П 32 Справочник слесаря по ремонту металлорежу¬
щих станков.— Мн.: Выш. шк., 1987.— 318 с.Рассматриваются основные виды ремонтных и восстановитель*
ных работ металлорежущих станков, содержатся данные о при¬
чинах возникновения износа. Приводятся методы восстановления
и упрочнения деталей станков, даются краткие сведения о типовых
технологических процессах ремонта некоторых цеталей и узлов
металлорежущих станков.Предназначается учащимся средних профтехучилищ, слесарям-
ремонтникам, работникам ремонтной службы машиностроительных
предприятий.2704040000—071П М304(6Т)=87~ 57“87 34.03-5Я2
Основные и дополнительные единицы СИНаименование величиныНаименованиеединицОбо¬значе¬ниеединицОсновные единицыДлинаметрмМассакилограммкгВремясекундасСила электрическоготокаамперАТермодинамическаятуратемпера-кельвинКСила светаканделакдКоличество веществамольмольДополнительные единицыПлоский уголрадианрадТелесный уголстерадиансрНекохорыепроизводные единицыПлощадьквадратный метрм2Объемкубический метрм3Скоростьметр в секундум/сУскорениеметр на секунду в
квадратем/с2Угловая скоростьрадиан в секундурад/сУгловое ускорениерадиан на секунду
в квадратерад/с2ЧастотагерцГцЧастота вращениясекунда в минус
первой степенис-1СиланьютонНПлотностькилограмм на ку¬
бический метркг/м3Момент силыньютон-метрН-мОкончание11 21 3Давление (механическое на¬
пряжение)паскальПаРабота (энергия)джоульДжМощностьваттВтУдельная теплоемкостьджоуль на кило¬
грамм-кельвинДж/
(кг-К)Теплопроводностьватт на метр-кель¬
винВт/
(м. К)Электрическое напряжениевольтВЭлектрическая емкостьфарадаФЭлектрическое сопротивлениеомОмМагнитный потоквеберВбИндуктивностьгенриГОсвещенностьлюкслкЯркостькандела на квад¬
ратный метркд/'м2ПериодсекундасУдельный весньютон на куби¬
ческий метрН/м3Момент инерции (динамичес¬
кий момент инерции)килограмм-метр в
квадратекг-м2Момент инерции площади
плоской фигурыметр в четвертой
степеним4Жесткость:при растяжении, сжатииньютон на метрН/мпри кручении, изгибеньютон-метр на
радианН-м/рад
Условные обозначения основных элементов и сплавовЭлементСимволПринятое обо¬
значение эле¬
ментов в мар¬
ках металлов
и сплавовЭлементСимволПринятое обо¬
значение эле¬
ментов в мар¬
ках металлов
и сплавовчерных! цветныхчерных [цветныхАзотNАМолибденМомАлюминийА1юАНеодимNd—НмБарийВа—БрНикельNiнНБериллийBeЛБНиобийNbБНпБорВр—ОловоSn—ОВанадийVфВамОсмийOs—ОсВисмутBiВиВиПалладийPd—ПдВольфрамWВ—ПлатинаPt—РлГ адолинийGg—ГмПразеодимPr—ПрГаллийGaГлГлРенийRe—РеГафнийHf—ГфРодийRh '—РдГ ерманийGe—ГРтутьHg—РГольмийHo—гомРутенийRu—РуДиспрозийDy—ДИМСамарийSm—СамЕвропийEu—ЕвСвинецPb—СЖелезоFe—ЖСеленSeЕСтЗолотоAu—ЗлСереброAg—СрИндийIn—ИнСкандийSc—СкмИридийIr—* ИСурьмаSb—СуИттербийYb—ИТМТанталТа—ТтИттрийY—ИМТаллийT1—ТлКадмийCdКдКдТеллурТе—ТКобальтCoККТербийTb—ТомКремнийSiСКр(К)ТитанTiТтидЛантанLa—ЛаТуллийTu—ТУМЛитийLi—ЛэУглеродСУ—ЛютецийLu—ЛюмФосфорPпфМагнийMgшМгХромCrXХ(Хр)МарганецMnгМцЦерийCe—Се(Мр)ЦинкZn—ЦМедьCuдмЦирконийZrцЦЭВЭрбийErЭрмВнесистемные единицы, допускаемые к применению наравне
с единицами СИНаименование вели¬
чиныНаименованиеединицыОбо¬значе¬ниеедини¬цыСоотношение с единицей СИМассатоннаТ103 кгВремяминутамин60 счасч3600 ссуткисут86 400 сПлоский уголградусо(п : 180) рад = 1,745329... хX Ю —2 радминута/(я : 10 800) рад = 2,90882... хX Ю~4 радсекундап(я : 648 000) рзд=4,848137... XX 10—6 радОбъем, вмести¬литрл10“3 м3мостьДесятичные приставкиМно -
жительНаимено¬ваниеприставкиОбозначениеМножительНаимено¬ваниеприставкиОбозначениерус¬скоемеждуна¬родноеРус¬скоемеждуна¬родное1012тераТтю-1децидd109гигагG10“2сантисс10емегаММю-3милиМm103килокk10-6микромкМ'102гектогh10-9нанонп10декадаda10-12пикопР