Текст
МИНИСТЕРСТВО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
АВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕН
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКИЙ
ИНСТИТУТ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
НИИХИММАШ
КОРРОЗИОННАЯ
И ХИМИЧЕСКАЯ
СТОЙКОСТЬ МАТЕРИАЛОВ
СПРАВОЧНИК
Под редакцией
лауреата Сталинской премии
д-ра техн, наук проф. Н. А. ДОЛЛЕЖАЛЯ
МАШГИЗ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ И СУДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1954
В справочнике приведен химический состав и кор-
розионная стойкость различных металлов и сплавов,
а также данные о физико-химических свойствах и
химической стойкости неметаллических материалов
в агрессивных средах.
Справочник рассчитан на инженерно-технических
работников конструкторских и технических отделов
заводов, проектных организаций, а также студентов
преподавателей втузов.
Справочник составили:
инж. В. Н. Дятлова, канд. техн, наук И. М. Золотницкий
Редактор инж. Т. А. Махнев
Редакция литературы по машиностроению и приборостроению
Зав. редакцией инж. И. М. ИТ КИН
ПРЕДИСЛОВИЕ
В современной химической промышленности осуществляется ряд техно-
логических процессов, для которых требуется оборудование, способное про-
тивостоять действию различных кислот, щелочей, солей и пр.
Выбор химически и коррозионно устойчивого материала для изготовления
такого оборудования осложнялся отсутствием справочной литературы о стой-
кости материалов в различных агрессивных средах.
Эти обстоятельства и побудили НИИХИММАШ приступить к составлению
настоящего справочника, необходимость в котором давно назрела.
При составлении были использованы данные, опубликованные в различ-
ных литературных источниках по коррозионной стойкости металлов и неме-
таллических материалов. В ряде случаев составители столкнулись с несов-
падающими или даже противоречивыми показателями о стойкости одного
и того же материала в одинаковых условиях. Частично" такие показатели
подвергались экспериментальной проверке, они помещались в справочник
только при условии получения совпадающих результатов.
В справочнике приведен химический состав и коррозионная стойкость свыше
500 различных металлов и сплавов и данные о физико-механических свойствах
и химической стойкости более 100 неметаллических материалов в 320 средах.
Вследствие терминологических различий в коррозионных характеристиках
металлов и неметаллических материалов, а также в целях удобства поль-
зования справочное руководство разделено на три части:
часть первая — металлы и сплавы;
часть вторая — сопряженные металлы;
часть третья — неметаллические материалы.
В справочнике приводятся также некоторые сведения по технологии нане-
сения покрытий неметаллическими материалами.
Справочник составлен сотрудниками НИИХИММАШ инж. В. Н. Дятловой,
разработавшей первую и вторую части, и канд. техн, наук И. М. Золотниц-
ким, разработавшим третью часть.
Проверку качественной стороны помещенного материала в третьей части
справочника провел канд. техн, наук П. А. Афанасьев.
Редактирование справочника проведено инж. Т. А. Махневым.
Рукопись просмотрел чл.-корр. Академии наук СССР | Г. fe. Акимов^,
который сделал ряд указаний, учтенных при окончательной редакции
справочника.
Указания о недостатках справочника, направленные к его улучшению,
Институтом будут учтены с благодарностью.
Адрес Института: Москва 15, Б. Ново-Дмитровская ул., 14.
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
ВВЕДЕНИЕ
Коррозией называется разрушение металлов или сплавов в результате
химического или электрохимического взаимодействия их с внешней средой.
В неэлектролитах имеет место химическая коррозия металлов. В электро-
литах явления коррозии сопровождаются возникновением электрического
тока, и поэтому такая коррозия называется электрохимической.
В зависимости от видов коррозионного разрушения металлов и сплавов
различают:
а) равномерную коррозию — сплошную коррозию, протекающую примерно
с одинаковой скоростью по всей поверхности металла;
б) неравномерную коррозию — сплошную коррозию, протекающую с не-
одинаковой скоростью на различных участках поверхности металла;
в) местную коррозию, при которой поражаются лишь некоторые участки
поверхности металла; к этому виду коррозии относится точечная коррозия,
коррозия пятнами, избирательная или структурная коррозия;
Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов
(при равномерной коррозии)
Группа стойкости Скорость коррозии в мм}год Балл
1 — совершенно стойкие < 0,001 1
II — весьма стойкие Св. 0,001 до 0,005 о
» 0,005 » 0,01 3
III — стойкие » 0,01 » 0,05 4
» 0,05 » 0,1 5
IV - » 0,1 » 0,5 6
» 0,5 » 1,0 7
V - » 1,0 » 5,0 . 8
» 5,0 » 10,0 9
VI — нестойкие » 10,0 10
6
г) межкристаллитную коррозию, которая является одним из видов мест-
ной коррозии и отличается от последней тем, что процесс коррозии распро-
страняется по границам кристаллитов (зерен) металла.
Скорость коррозии какого-либо металла в данной среде обычно выра-
жается в г/м?час по данным потери веса образца металла, отнесенной к
единице площади за определенный промежуток времени. Такое определение
скорости коррозии возможно только в случае равномерной коррозии.
Определить истинную скорость коррозии при неравномерной и местной
коррозии не представляется возможным. Склонность металлов (в основном
алюминиевых сплавов, латуни и нержавеющей стали) к межкристаллитной
коррозии определяется особыми методами, которые в справочнике не при-
водятся.
В зависимости от скорости коррозии металлов последние можно разбить
на определенные группы согласно вышеприведенной шкале, разработанной
Институтом физической химии Академии наук СССР (ГОСТ 5272-50).
В таблицах справочника по коррозионной стойкости приводится иная,
не десятибалльная оценка скорости коррозии металлов и сплавов по той
причине, что в большей части литературных источников наименьшей вели-
чиной скорости коррозии принято считать потерю веса металла < 0,1 г/м^час
или в пересчете на глубину коррозии <0,1 ллг/гоЗ.
Для получения глубинного показателя коррозии в мм/год перерасчет
прозводится по следующей формуле:
8,76. к , ,
л —--------мм/год,
Т
где - — проницаемость в мм/год',
К. — потеря веса металла в г/м2час;
Т — удельный вес металла в г/см?.
В особо ответственных случаях, когда по условиям производства тре-
буется материал наивысшей коррозионной стойкости и когда в таблицах
справочника отсутствуют точные данные о коррозионной стойкости такого
материала, потребуется специальная экспериментальная работа по подыска-
нию материала для данного аппарата.
Рекомендуется следующий метод нахождения нужного материала.
В алфавитном перечне реагентов найти среду, для которой этот аппарат
предназначен, и на указанной в перечне странице в таблице коррозионной
стойкости материалов (металлов или неметаллов) выбрать тот материал,
который дает наименьшую потерю от коррозии при заданных для работы
аппарата температуре и концентрации реагента.
По номеру, стоящему слева в первой графе этой таблицы, найти химиче-
ский состав материала: металлов в гл. I (стр. 10—33) и неметаллов
в гл. III (стр. 308—375).
Необходимо помнить, что наименьшая потеря от коррозии характеризует
качество материала, т. е. материал тем лучше, чем меньше его потеря от
коррозии (для случаев равномерной коррозии материала).
В некоторых случаях для особо агрессивных сред и в зависимости от
специфики требований, предъявляемых к аппаратуре, приходится пользо-
ваться не только материалами, принадлежащими к нулевой или первой
группе стойкости, ио и менее устойчивыми. В таком случае необходимо учи-
тывать загрязнение получаемого продукта продуктами коррозии аппарата.
Когда это допустимо, возможно применять материал, дающий потерю от
коррозии даже до 1 мм/год. Однако даже незначительная потеря по тол-
щине материала от коррозии уменьшает продолжительность службы и проч-
ность аппарата, и поэтому при расчете аппарата на прочность необходимо
увеличить толщину его стенки для компенсации потери от коррозии.
Например, конструктор выбрал нержавеющую сталь марки 1Х18Н9Т (Я 1Т),
которая для реагента, действующего на аппарат при температуре 20—100° С,
7
дает потерю от коррозии 0,1 г/^-час, или 0,11 мм/год. Для того, чтобы аппарат
работал 10 лет, необходимо потерю от коррозии компенсировать прибавкой
металла к расчетной толщине стенки аппарата. Эта прибавка рассчиты-
вается по формуле
A $кор = ММ ,
где As— прибавка на коррозию;
г—срок амортизации изделия (количество лет);
к — проницаемость в мм/год.
Тогда
As = 0,11 • 10 = 1,1 мм.
При определении прибавки к расчетной толщине стенки изделий из ме-
талла, учитывая скорость коррозии я мм/год, можно руководствоваться
следующим:
1) для изделий, предназначенных для работы под давлением ру=25 кг/см2
и выше, прибавка должна делаться независимо от группы стойкости для
всех материалов;
2) для изделий, предназначенных для работы при давлении р ниже
25 кг/см\ ее следует делать только в том случае, если скорость коррозии
превышает 0,1 мм/год',
3) для изделий .из металлов и сплавов при скорости коррозии, превы-
шающей 3 мм/год, применяемых только в тех случаях, когда нет другого,
более стойкого материала, прибавка обязательна.
При наличии местных статических напряжений при коэфициенте ак;>1,35*
в некоторых коррозионных средах возможно растрескивание металла. В этом
случае при конструировании деталей, имеющих отверстия, резьбы, острые
углы, галтели и т. п., можно допускаемые напряжения выбирать, исходя
из следующего:
1) коррозионное растрескивание углеродистых сталей вызывают среды
Са (NO3)2; NH4NO3; Ba (NOs)2; Hg(NO3)2; NHtCl; MgCl2; NaF; NH4J;
(NH4)2HPO4; NaHPO4.
Выбор допускаемого напряжения надлежит производить по пределу те-
кучести по формуле
где — запас прочности;
zs — предел текучести;
2) растрескивание хромоникелевых сталей типа 18-8 вызывают растворы,
указанные в п. 1, исключая NH4C1;
3) растрескивание хромистых сталей типа 1X13, 2X13, Х17 производят
те же растворы, указанные в п. 1, исключая Ba (NO3)2; (NH4)2HPO4.
При конструкторских расчетах прибавка к расчетной толщине стенки
на коррозию основана на величине потери веса или скорости коррозии.
Однако, как указывалось в предисловии, в литературе приводятся разноре-
чивые данные о скорости коррозии для одного и того же металла в одних
и тех же условиях. Последнее обусловлено тем, что скорость коррозии ме-
талла зависит от ряда факторов: термической обработки, состояния поверх-
ности, наличия примесей в металле, чистоты среды, скорости поступления
деполяризатора в среду, скорости или вообще наличия движения среды
и т. д., а также от методов испытания образцов в заданных средах. Изме-
нение какого-либо из указанных выше факторов может заметно повлиять на
скорость коррозии.
Все сказанное выше касается металлов и сплавов, химический состав
которых приведен в таблицах «Химический состав металлов и сплавов».
♦ Коэфициепт формы.
8
В этих таблицах можно встретить ряд марок сплавов, незначительно отли-
чающихся друг от друга по химическому составу. Это объясняется тем, что
в справочнике приводятся точные химические составы материалов, подвер-
гавшихся испытанию на коррозию.
В таблицах справочника «Коррозионная стойкость металлов и сплавов»
данные приводятся для определенных номеров металлов. Это означает, что
только для металлов этого состава имеются опытные показатели о скорости
коррозии. Однако эти данные можно в большей или меньшей степени отнести
и ко всей группе или типу этих металлов.
В тех случаях, когда имеются только эксплуатационные показатели по
применимости металлов в определенных коррозионных средах и нет данных
о скорости коррозии, в справочнике в графе «Показатель коррозии» дается
терминология «применим», «незначительная коррозия», «неприменим».
Кроме того, если на основании данных эксплуатации или лабораторных
испытаний безусловно выявлена склонность материала к коррозионному
растрескиванию в определенных средах, то это также отмечается в той же
графе таблицы.
В первой части справочника даются сведения о химическом составе ме-
таллов и сплавов. Последние расположены в алфавитном порядке основного
металла, т. е. все металлы и сплавы на основе алюминия отнесены к группе
алюминия, сплавы на основе железа без учета сложности их составов отне-
сены к группе железа и его сплавов и т. д.
Внутри каждой из указанных групп металлы расположены также в ал-
фавитном порядке. Если под одним и тем же названием имеется несколько
сплавов, например сталь хромистая, то они располагаются в порядке уве-
личения содержания в них основного легирующего элемента. Так, нержа-
веющие стали разделяются на хромистые, хромомолибденовые, хромоникеле-
вые, хромоникелевые с молибденом и т. д.
Каждому материалу в таблицах «Химический состав металлов и сплавов»
присвоен порядковый номер, который затем переходит как основной номер
в первую графу таблиц «Коррозионная стойкость металлов и сплавов».
В этих таблицах также указываются номер и наименование металла или
сплава, характеристика агрессивной среды и величина скорости коррозии
материала.
В ряде случаев дается также и продолжительность испытания, поскольку
скорость коррозии материалов и сплавов изменяется с течением времени
испытания или эксплуатации их.
В последней графе таблиц приводятся номера литературных источников,
на основании которых даются значения скоростей коррозии. Если данные
скорости коррозии, приводимые из литературных источников, расходятся
в допустимых пределах, то они приводятся в виде предела с минимумом
и максимумом. Например, если в таблицах указана скорость коррозии ‘ма-
териала 0,1 —1,0 лм/год, то это значит, что данные из различных литератур-
ных источников укладываются в эти пределы.
ГЛАВА
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу А1 Fe
Марка материала гост, ост или ТУ
1 Алюминий АВ1 ГОСТ 3549-47 99,99 0,0014
2 » АВ1 ГОСТ 3549-47 99,9 —
3 » АВ2 ГОСТ 3549-47 99,8 0,1
4 АО ГОСТ 3549-47 99,63 0,22-0,25
5 » А00 ГОСТ 3549-47 99,7 0,3
6 » А1 ГОСТ 3549-47 99,5 0,5
7 » АД1 ГОСТ 4784-49 99,3 —
8 » — — 99,0 1,0
9 » — — 98/99 2,0
10 Алюминиекремнистый А К. ГОСТ 4784-49 Остальное —
сплав
11 То же АЛ2 ГОСТ 2685-44 » 0,8-1,5
12 » АЛО ГОСТ 2685-44 » 0,6—1,5
13 » СИЛ1 ГОСТ 1521 50 » 0,6
14 Алюминиемагниевый — — » —
сплав
15 То же АЛ 8 ГОСТ 2685 44 » <0,3
16 » • — — » 0,7
17 » АЛ13 ГОСТ 2685-44 » <0,5
18 Алюминиемагнне- — —. » •—
кремнистый сплав
19 То же — » —
20 » — -— » 0,5
21 Алюминиемагниемар - — — » <0,8
ганцовистый сплав
22 То же — — » <0,8
23 » — —. 98,03 0,45
24 Алюминиемедный сплав ,— — Остальное —
25 Алюминиемедномагниевый — — » <0,5
сплав
26 Алюминиецинковый сплав АМц ГОСТ 4784-49 » —
27 Алюмнниецинковомедный — — » —
сплав
с Мп
28 Железо 0,01 0,012
29 Железо армко А — 0,025 0,035
30 То же Э — 0,025 0,2
31 Железо ковкое — '—' 0,03 0,145
10
ПЕРВАЯ
МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Si Си Mg Mn Zn Sb Ti Cr
0,002 0,0011 . — — —
—_ .— .—- — _—. —— —
0,03 0,003 — — — — — —.
0,15 0,02 —. — — — ,— —
— Cu+Zn <0,03 — — — -— 0,03 0,03 —
— Cu+Zn —. — — — —
<0,05
— Cu+Zn <0,1 — -— — — 0,03 0,05 —
— Cu+Zn <0,1 — —— —. — —
4,5—6 — — — — — — —
10-13,0 <0,8 — 0,5 0,3 — — —
6,0—8,0 <0,2 0,2-0,4 0,5 0,3 —- — —
11-13,5 Cu+Zn <0,1 0,2-0,5 0,3—0,45 — — 0,15 —
— — 3,8—10,3 — — — — —-
<0,3 <0,3 9,5-11,5 0,1 0,1 — — .—
— 1—2,5 — — -— 0,26
0,8—1,3 0,1 4,5-5,5 0,1-0,4 0,2 — .— —
2,5-5,5 — 0,5—3,0 1,0 — — —
0,3-1,5 0,5-2 0,2-1,5 — —- — —
0,2-1,5 0,1 0,3-1,5 1,5 0,05 — — —
— 0,05 1,5—2,5 1,0—2,0 0,05 0,2 — —
0,1 0,5 1,0—2,0 0,05 —. — —
— 0,15 — 1,1 —- — — 0,15
— 7—9 — — — — — ——
<1,5 2,5—5,0 0,2-2,5 0,2—1,5 <0,1 — — —
— 1,0-1,6 — — -•
— 2-5 — — 8—12 — — —
Si S p Cr Ni Си Mo Прочие элементы
0,015 0,006 — 0,018 —
0,03 <0,025 <0,015 — — 0,08 —
0,3 <0,025 <0,015 . —‘ .—. 0,08 — —-
0,07 0,01 0,193 0,059 0,11
11
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу с Мп
Марка материала гост, ост или ТУ
32 1 Сталь углеродистая 08К ГОСТ 1050-52 0,05 0,45
33 То же МСт. 1 ГОСТ 380-50 0,06 0,35
34 » 10 ГОСТ 1050-52 0,076 0,6
35 » —* — 0,114 0,912
36 » БСт. 3 ГОСТ 380-50 0,12 0,283
37 » БСт. 0 ГОСТ 380-50 0,14 0,288
38 Сталь медистая • — 0,14 0,5
39 Сталь углеродистая БСт. 5 ГОСТ 380-50 0,15 0,62
40 То же 30 ГОСТ 1051-50 0,27-0,35 <0,60
41 » МСт. 3 ГОСТ 380-50 0,14—0,22 0,4—0,65
42 » — — 0,192 1,00
43 » — — 0,26 0,03
44 » МСт. 4 ГОСТ 380-50 0,27 0,5
45 » БСт. 6 ГОСТ 380-50 0,39 0,665
46 » МСт. 6 ГОСТ 380-50 0,51 0,48
47 » У8Г ГОСТ 1435-42 0,92 0,615
48 » У9А ГОСТ 1435-42 0,92 0,3
49 Сталь марганцовистая ЭИ2Е6 ТУ 471-48 завода 1—1,4 11—14
«Электросталь»
50 Сталь никелевая 0,39 0,65
51 То же — « —. 0,25—0,35 0,4-0,7
52 » Н3€> ТУ 471-48 завода <0,25 <0,7
«Электросталь»
53 » —— — 0,1 0,5
54 » Н42 ТУ 471-48 завода <0,3 <0,7
«Электросталь»
55 » ЭИ462 ТУ 545 и 904 ММП 0,05 1,0-2,0
56 Сталь никелемарганцови- ЭИ94 ТУ 417-48 завода 0,7-0,9 13—15
стая «Электросталь»
57 Сталь хромистая Х9С2(ЭСХ8) ГОСТ 5632-51 0,35-0,50 <0,7
58 То же IX 13(ЭЖ1) ГОСТ 5632-51 <0,15 <0,6
59 » 2Х13(ЭЖ2) ГОСТ 5632-51 0,16—0,24 <0,6
60 » ЗХ13(ЭЖЗ) ГОСТ 5632-51 0,25-0,34 <0,6
61 » 4Х 13(ЭЖ4) ГОСТ 5632-51 0,35—0,45 <0,6
62 » X 14(314241) ГОСТ 5632-51 0,06-0,12 0,3-0,6
63 » Х17Н2(ЭИ268) ГОСТ 5632-51 0,11—0,17 0,7
64 Х17(ЭЖ17) ГОСТ 5632-51 <0,12 0,70
65 » Х25(ЭИ181) ГОСТ 5632-51 <0,15 <0,8
66 » Х25СЗН(ЭИ261) ГОСТ 5632-51 0,25-0,35 <0,4—0,7
67 » Х28(ЭИ27) ГОСТ 5632-51 <0,15 <0,8
68 » 1Х25Ю5 ГОСТ 5632-51 0,1 0,24
(ЭИ340)
69 » —- —— 0,2 •—
70 » .— — 0,3 0,48
71 » — — 1,0 —
72 Сталь хромистая (К-4) — — 0,25 0,78
73 То же (К-8) — — 0,15 1,75
74 Сталь хромистая — —• 0,23 —•
75 То же — — 0,08 —
76 » — — 0,14 1,0
77 » — — 0,2—0,4 —
78 » Х13Ю4(ЭИ60) ГОСТ 5632 51 0,15 —
79 » — —— 0,15 , 1,0
80 » — — 0,08 0,27
81 » — .— 0,8 0,28
82 » — — 0,11 0,26
83 » — — 0,15 0,3
84 » — — <0,12 —
85 » — 0,2 —
86 » — 0,2 0,3
87 » — 0,14 0,25
88 » — 0,41 0,10
89 » — — 0,36 0,33
12
Si S Р Сг N1 Си Мо Прочие элементы
Следы 0,047 0,02 0,01 0,08 0,09 к
0 0,024 0,012 —.
0,1 0,04 0,04 0,2
0,2546 — .—. . - - .
0,008 0,017 0,02
— 0,048 0,077 .—. . 0,372
Следы Следы 0,029 0,05 Следы 0,16 —
0,074 0,023 0,012 —-
<0,10 «0,04 «0,04 .
Следы «0,055 «0,05 - -
0,22 0,033 0,024 - .
0,5 —- II» .
Следы 0,031 0,014 -
0,19 .— 0,044 . -
0,083 0,058 0,046
0,2 0,040 0,042 0,27
0’2 0,014 0,017 .
«0,7 <0,03 <0,1 0,5 <0,6 — — —
0,18 0,023 0,03 0,14 3,04 ... __
2,3—2,9 0,03 0,02 2—3 23,27
<0,6 <0,03 «0,03 <0,25 35—37 — — —
— Следы Следы 36,0 Немного
<0,6 <0,03 <0,03 «0,25 41—44 — — —
<0,2 «0,03 <0,03 45—48 . . _
<0,7 0,03 0,1 <0,5 2,75—3,75 — — —
2,0—3,0 <0,03 <0,03 8,0—10,0 «0,6
<0,6 «0,03 «0,035 12,0—14,0 <0,6
«0,6 <0,03 <0,035 12,0-14,0 «0,6
<0,6 <0,03 <0,035 12,0—14,0 «0,6
<0,6 <0,03 <0,035 12,0 — 14,0 <0,6
0,3—0,6 0,035 0,03 13—15 0,5
«0,8 <0,03 <0,035 16-18 1,5—2,5
0,80 — — 16—18 <0,6 <
«1,0 «0,03 «0,035 23—27 <0,6
<2,3-2,9 «0,02 <0,035 23—27 2—3
<1,0 <0,03 <0,0.35 27—30 «0,6 .
0,78 — 0,011 23—27 0,6 — А1 4,0
0,80 — — 28,0 .
•— 0,018 0,006 29,45 —
—- —- —• 32,0 — — •
— — —• 5,0 . — 0,5 — —
— -— — 9,0 —. 1,25 —
— •—• .—. 11,16 — —. 2,3 —
— — —. 11,5-13,5 — — — А1 0,1-0,3
— —- —, 11-14 1,0 .— —
— — — 11—14 1,0 — .
— —. —. 12—14 — — — А1 3,5—4,5
— •—- — 12-14
3,84 0,015 0,005 13,38 .. .
1,02 0,016 0,006 13,5
2,78 0,016 0,008 14,41 . _
4,7 0,017 0,003 14,96
1,0 — — 14,18 — —
— — — 15,0
0,26 0,018 0,005 15,05 V—0,4
0,24 0,028 0,003 15,16 1,4
0,4 0,02 0,005 15,23 0,32
2,88 0,015 -0,003 15,44 — —
13
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу С Мп
Марка материала гост, ост или ТУ
90 Сталь хромистая — — 0,47 0,29
91 То же — — 0,2 —
92 Сталь хромистая (Вегуцит) — — 0,1—0,2 —
93 Сталь хромистая —. — 0,2 —
94 Сталь хромистая (типа —. — 0,3
СВ-30, литая)
95 Сталь хромистая (типа 442) — — 0,35 1,0
96 То же — — 0,09 —,
97 Сталь хромистая (типаССЗб) —. — 0,35 —.
литая
98 Сталь хромистая — 0,64 —.
99 То же —~ — 1,1 0,42
100 » Х34 ГОСТ 2176-43 2,3 0,4
101 » — — 1,8 —
102 Сталь хромомолибденовая — — 0,12 —
103 То же - - — 0,4 —
104 Сталь хромомолибденовая — — 0,25 —
(МС18Е, литая)
105 Сталь хромомолибденовая — — 0,1 - -
(VK17 экстра)
103 Сталь хромомолибденовая -— —• 0,1 —
107 Сталь (Реманит 1790) —- — 0,9 ——
108 Сталь хромомолибденовая — — 0,2 —
109 Сталь хромомолибденовая — - — 1,0 —
(Бойлер Rs 390)
НО Сталь хромомарганцовистая — — 0,11 16,78
111 То же — — 0,12 8, /5
112 » — — 0,14 8,06
ИЗ » — —. 0,29 7,73
114 » —- — 0,1-0,2 10,0
115 » — — 0,16 9,0
116 )> — -- 0,1 9,0
117 Сталь хромомарганцовистая — — 0,1-0,2 8,5
(Силькоррит М)
118 Сталь хромомарганцовистая — — 0,1—0,15 8,0
119 То же — — 0,12 6,99
120 » — — 0,1 8,91
121 » — — 0,12 9,78
122 Сталь хромоникелевая Х13Н7С2 ГОСТ 5632 51 0,25—0,37 <0,7
(ЭИ7’)
123 То же — — 0,4-0,5 <0,7
124 » —. — 0,1 0,3
125 » — — 0,3-0,4 1,5
126 » ЭИ95 ТУ 471-48 завода 0,2-0,3 0,4—0,7
«Электросталь»
127 » 0Х18Н9 ГОСТ 5632-51 <0,07 <2,0
(ЭЯ0)
128 » 1Х18Н9 ГОСТ 5632-51 <0,14 <2,0
(ЭЯ 1)
129 » 1Х18Н9Т ГОСТ 5632-51 <0,12 <2,0
(ЭЯ1Т)
130 » 2Х18Н9 ГОСТ 5632-51 0,15-0,25 <2,0
(ЭЯ 2)
131 » Х18Н11Б ГОСТ 5632-51 <0,1 <2,0
(ЭИ398 и
ЭИ402)
132 » — 0,35 —
133 » •— — 0,1 1,09
134 Сталь хромоникелевая Х23Н18 ГОСТ 5632-51 <0,20 <2,0
(ЭИ417)
135 То же —. — 0,06 0,49
136 » Х25Н20С2 ГОСТ 5632-51 <0,2 1,5
(ЭИ283)
14
Si S p Cr Ni Cu Mo Ti Прочие элементы
0,22 0,018 0,013 15,7 - 1,03
—— — — 15—17 1,25—2,5 — - __
2,0-6,0 — .—- 15-30 — .— — —
— — — 17,5 1,8 — — —
— — — 18—22 <2,0 — — — —
1,0 — — 18,23 -
— — — 25,82 — — —
— -- — 27—30 <3,0 — — —
2,45 — — 31,63
1,3 — — 33,6 — —— —
1,4 —. 34,2 — — — —
— .— — 34—37 — —
— 0,07 — 14-18 — — 0,6 — —
— — — 17,0 — —. 1—1,5 — —
— — — 17,0 —- — 1,5 — —
— — 17,0 — 1,8 Есть —
.— — 17—18 — 1,8
— ,— — 18,0 — — 1,0 — —
— — — 20,0 — —. 1,0 —
— — — 29,0 — — 2,0 — —
0,77 9,92 1,48 — 0,76 ,
0,55 0,014 0,04 17,23 2,18 2,02 — — —
0,6 .— — 17,31 — 2,11 1,62 — WO, 22
0,12 _ - — 17,5 3,04 — .— .— .—
2,1 . — — 18,0 — — — — —
—— --— 18,0 1,0 — —
7,0 — — 18,0 — — — — —
— — — 18,0 — — — —, —
0,42 0,004 0,048 18,02 .— 1,92 — .—
0,51 — — 18,12 — 0,68 0,44 — _—
4,35 0,004 0,004 18,45 0,05 — — —.
3,92 0,01 0,021 18,58 4,1 — — .— —
2,0—3,0 <0,03 <0,03 11,5—14 6,0—7,5 — — — —
0,8 >0,03 <0,03 13—15 13-15
0,41 — 0,013 16,74 8,59 — .— -—.
2—3 0,03 0,035 17—20 23—26 .— — — —
2,2-2,8 0,02 0,03 17—19 8—10 — — — —
<0,8 0,03 0,035 17—20 8—11 — — — --
<0,8 <0,03 <0,035 17—20 8-11 — — — —
<0,8 <0,03 <0,035 17—20 8—11 — — <0,8 —
<0,8 0,03 0,035 17—20 8—11 — — — —
<1,0 0,03 0,035 17—20 9-13 — — — Nb до 1,5
2,5 18,0 25,0
3,76 0,006 0,008 18,95 6,64 -— — —
<1,0 <0,03 <0,035 22—25 17—20 — — — —
1,36 — —. 25,8 4,8
2-3 <0,03 <0,035 23—25 18-21 г, u ( <
№ материала Наименование матер 1ала Материалы, близкие по своему химическому составу с Мп
Марка материала гост, ост или ТУ
137 Сталь хромоникелевая (Мидвалой) — | 0,45-0,55 —
138 Сталь (СМ25) — — 0,25 —
139 Сталь хромоникелевая (Мидвалой ATV-1) — — 0,25—0,35 1,1 —1,3
140 Сталь (HW литая) — — Не указано —
141 Сталь хромоникелевая — — 0,41 —
142 То же — — <0,07 —
143 » _— — <0,15 <1,0
144 » .— • .— 0,97 0,33
145 » — — 0,35 0,73
146 » — — 0,4-0,5 1-1,6
147 » — — 0,5 0,8
148 » — _ - 0,08—0,2 2,0
149 Сталь хромоникелевая (V14A супра) — —. 0,07 —
150 Сталь хромоникелевая — — 0,34 —
151 То же — - — 0,07—0,12 - 1
152 » — — 0,2 —
153 Сталь хромоникелевая (V6A) — — 0,1 —
154 Сталь хромоникелевая (V6A) Экстра — — 0,1 —
155 Сталь хромоникелевая •— — 1,33 0,5
156 Сталь хромоникелевая (Хромакс) — — Не указано —
157 Сталь хромоникелевая (типа 302) — — <0,08 2,0
158 Сталь хромоникелевая - - .— 0,31 0,47
159 То же — _—.
160 Сталь хромоникелевая (СУ7) — — <0,07 —
161 Сталь хромоникелевая (СУ-7С) •— —• <0,07 —•
162 Сталь хромоникелевая (Силькоррит 20/15) — — Не указано 2,0
163 Сталь хромоникелевая (309) — — <0,2
164 Сталь хромоникелевая — — 0,2
165 То же — — —
166 Сталь хромоникелевая (Пиродур CN8) — — 0,5 —
167 Сталь хромоникелевая (СН10) — — 0,1 •
168 Сталь хромоникелевая (СН10С) — — 0,1 —1
169 Сталь хромоникелевая, ли- тая (НК) — — 0,25 —
170 Сталь хромоникелевая — — 0,2 •—
171 То же — — 0,15 0,7
172 Сталь хромоникелевая (Пиродур CN35) — — 0,5 —
173 Сталь хромоникелевая — — 0,09 •—
174 Сталь хромоникелевая (НД) —. — Не указано —
175 Сталь хромоникелевая (НЕ) — — 0,3 —•
176 Сталь хромоникелевая (Мильвоки 28-12) — —— 0,25
177 Сталь хромоникелевая (Реманнт 28-04) — — 0,1 ——
178 Сталь хромоникелевая (НХ) <— — Не указано —
179 Сталь хромоникелевая С .— — То же ——•
180 Сталь хромоникелемолиб- деновая —- — 0,06 0,68
181 То же -——» — 0,15 0,6
182 16 » Х18Н12МЗТ (ЭИ 183 н ЭИ432 и ЭИ397) _ ГОСТ 5632-51 <0,12 <2,0
Si s p Cr Ni Cu Mo Прочие
элементы
1,0 — — 7,75-8,5 21—23 0,9—1,1 — —
— 8,11 19—21 .— — —
— — — 10-12 33—39 -— — —
- 10-14 59—62 — — —
0,5 — — 11,1 64,3 — — —
— — 11,5 11,5 —— — —
— — 11,5 13,5 — — —
0,59 0,017 0,004 11,63 19,71 — — —
0,59 — — 13,0 35,0 — — —
0,95—1,75 — — 13-15 25—28 — —— W2,8—4,0
1,7 — — 15,0 13,0 — — W2,0
1,0 — 16-18 6—8 — — —
— — — 17,5 12,5 — 4,7 —
2,35 - 17,7 25,8 — — —
0,32 — 17,5-18,8 8,5—9,3 — — NbO, 55-1,2
2,25—3,0 — — 17,5-19,5 25—26 — — —
18,0 8,5 3,0 —
— — 18,0 8,0 3,0 — —
0,42 0,018 0,006 18,91 7,26 — — —
— — — 19,0 35,0 — — —
1,0 — — 19—21 10-12 — , — —
1,64 — 19,8 14,4 — — —
— 20,0 15,0 — — ——
20—22 10-12 — — —
— — — 20—22 10—12 — — Nb 0,7
К, — — — 22,0 20,0 — — —
Г4 1,0 . - 22—24 12—15
2—2,5 — 22—25 10-12 — —. —
23,0 3—5 — — NO,29
— — — 23,0 8,0 — — —
— — — 23—26 10-12 — — —
— — — 23—26 10—12 — — Nbl.O
— — — 23—27 10—13 — — —
2—3 24—26 19-21 —
2,5 25,0 20,0 — — —
v— — 25,0 30,0 — — —
- . 25,48 14,34
27—30 3-6 — — —
27—30 8-11 — — —
— — 27—30 11—13 — — —
— — — 28,0 4,0 — — —
35,0 15,0
58—62 14—18 — — —
1,15 — — 7,78 17—95 13,92 3,55 Ti 0,016
0,54 - - 9,5 17,9 3,52 4,5 Ti 0,72
<0,8 <0,03 <0,035 16—19 11—14 3—4 Ti 0,3—0,6
k i, Ц ii -J • ' 1
2 Коррозионная стойкость материалов . И >« l 17
У - ' 4, 1. M. 1
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу с Мп
марка материала гост, ост или ТУ
183 Сталь хромоникелемолиб- деновая Х18Н12М2Т (ЭИ171 и ЭИ 4 48) ГОСТ 5632-51 <0,12 <2,0
184 То же — — 0,12 —
185 » ЭИ530 — 0,035 0,5
186 » — —• 0,07 1,54
187 » 0,04 0,78
188 » ЭИ533 — 0,1 —
189 » — — 0,25—0,45 —
190 » — — 0,1 —
191 » — — <0,1 2,0
192 Сталь хромоникелемолиб- деиовая (V16A экстра) — — 0,1 —
193 Сталь хромоникелемолиб- деновая — — 0,2 —
194 То же — — 0,1—0,2 —
195 Сталь хромоникелемолиб- деновая (V8A супра) — — <0,07 —-
196 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Бойлер SAS-5) -— — 0,1 —
197 Сталь хромоникелемолиб- деновая — — 0,08 —
198 То же — —— 0,1-0,2 —
199 « — —- 0,06 —
200 » — — 0,1—0,2 —
201 » — — 0,1 —-
202 » — — 0,06 —
203 Сталь хромоникелемолиб- деновая (CF-7M) — — <0,07 —
204 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Дюримет) — — 0,07 —
205 То же — — 0,07 0,65
206 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Дюримет 20) — — 0,06 0,22
207 То же — — 0,07 —
208 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Вортайт) — — <0,07 0,5
209 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Cg-7M) — — 0,1 —
210 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Бойлер SAS) — — 0,1 —
211 Сталь хромоникелемолиб- деновая (Бойлер № 4) — — 0,1 —
212 Сталь хроменикелемолиб- деновая (Циркл d34) — — <0,07 0,75
213 Сталь хромоникелемолибде- новая(Полди антиоксид2) — — 0,1 —
214 Сталь хромоникелемолибде- новая (СН-20м) — — 0,2 —
215 Сталь хромоникелемолибде- новая (Дуралой 25-20) — — 0,2 —
216 Сталь хромоникелемолибде- новая — — Мало —
217 Сталь хромоникелемолибде- новая (СД-10м) 0,1
18
Si s p Cr Ni Cu Mo Прочие элементы
<0,8 <0,03 <0,035 10-19 11—14 — 2—3,0 Ti 0,3-0,6
1.2 . .. 17—26 ' 10,8 2,7
0,87 — — 16—19 29,6 3,26 3,64 —
0,45 — — 19,39 23,4 1,92 3,76 —
0,78 20,04 13,52 2,0 3,16
<0,08 <0,08 22-25 23-25 2,5—3,5 2,5—6,5 —
1—2 — — 10-22 8-34 — 0,2—2,0 VO,1—0,5
16,0 15,0 2,0 2,0
1,0 — 16—18 10—14 —- 1,75-2,5 —
— — 17,5 17,5 2,0 2,0 —
— 0,07 0,07 17—19 8—10 — 0,6 —
17,0 9,0 — 2,0 —
—. — — 18,0 8,0 —. 1,0 —'
— — — 18,0 9,5 — 1,5 —
— — — 18,0 8,0 — 1,5 —1
. 18,0 10,0 . 2,0 —
8,0 9,0 — 2,5 —
. 18,0 8,0 4,0 4,0 —
— 18,0 10,0 4,0 3,0 —
—— 18,0 8,0 — 5,0 ——
— — — 18—20 8—10 —— 2,5—3,5 —
1,0 — — 19,0 22,0 2,0 1,0 —
1,0 20,2 23,0 1,0 2,94
0,47 — — 20,44 22,93 4,74 3,82 —
1,0 20,0 29,0 2,0 4,0
3,25 — — 20,0 24,0 3,0 1,75 —
— — — 20-22 10-12 — 2,5—3,5 —
— — — 21,0 5,5 — 1,5 Ta, Nb
— — — 21,0 6,0 — 2,0 Ta, Nb
— — — 21,0 29,0 3,25 —
— — — 21,0 38,0 — 5,0 Ti
— — — 23-26 10-12 — 2,5—3,5 —
— — — 24—26 19—21 — 2—3 —
— — — 25,0 5,0 3,5 4,0 —
I — — 27-30 3—6 — 2,0 —
2*
19
CQ ц CQ S Q. Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу с Мп
CQ £ g марка материала ГОСТ или , ост ТУ
218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 Чугун » Чугун серый То же » » » » » Чугун оловянистый Чугун серый То же Чугун сурьмянистый Чугун кремнистый Чугун кремнистый (ферро- сил ид) То же Чугун кремнистый ВД1 ЛД1 ЛК1-Б Л К.1 ВД1 л ко Л КЗ С1Б С17 ГОСТ гост гост гост гост гост гост гост гост 4833-49 4832-49 4832-49 4832-49 4833-49 4832-49 4832-49 2233-43 2233-43 2,52 2,75 3,14 (2,34 графита) 3,1 3,39 3,5 (2,69 графита) 3—3,5 3—3,5 3,41 3,48 (2,0 графита) 3,5 (2,68 графита) 3,55 (2,77 графита) 3,55 (2,79 графита) 0,4—1,0 0,5—0,8 0,3—0,5 0,74 0,58 0,45 0,6 0,7 0,55 0,37 0,5-0,8 0,7 1,52 1,44 0,7 1,41 0,3-0,8 0,3—0,8 0,3-0,8 1 0,7
с Мп
235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 Чугун кремнистый То же » Чугун кремнистый (Анти- хлор 1) Чугун кремнистый То же » Чугун кремнистый (Анти- хлор) Чугун кремнистый (Анти- хлор II) Чугун кремнистый То же Чугун кремнистый (Дури- хлор) МФ-15 гост 203-41 1,08 0,72 0,68 0,54 0,60 0,46 0,42 0,5—0,6 0,8 0,4—0,7 0,35 0,77 0,3—0,5 0,5 0,35
С Si
247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 Чугун никелевый (Нирезист) Чугун никелевый (Монель) Чугуи никелевый То же Чугун никелевый (Никро- силал) Чугун никелевый То же Чугун хромистый То же » » » » Чугун хромистый (Нироста) Чугун хромистый 1 1 1 1 1 1 1 II 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1111 3,0 2,6—3,0 2,95—3,1 2,7—3,0 1,24 2,6—3,0 2,2—2,8 2,0 1,75 2,5 1,45 1,5—2,2 2,8 1,0 1,0—2,0 0,8 1,5 1,5—2,5 2,0 7,25 0,8—1,4 2,03 0,91 0,96 1,3—1,7 1,2—1,5
20
Si S P Cr Ni Cu Sn Sb Прочие элементы
2,25 1,5 0,84 2,3 2,94 1,81 2—2,5 1,3-1,5 3,46 0,88 2,25 0,46 12—18 14,5-16 16—18 15,27 0,133 0,03 0,145 0,06 <0,08 <0,06 0,024 <0,05 <0,07 0,07 0,1 0,756 0,35 0,97 0,217 1,02 <0,08 <0,2-0,3 0,789 0,091 <0,1 0,10 0,07 0,16 III 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 II II III 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 II II 0,58 0,67 0,58 0,44 11 1 I 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 III
Si S P Cr Mo Cu Ni Прочие элементы
13,2 12,85 13,98 14,97 15,20 16,95 16,85 15—16 14—15 15—17 13—16 14,5 0,05 0,1 0,78 0,10 0,4 0,17 2, 2,35 3,87 3,71 1,88 2,02 4,31 3—4 5,0 5-3,5 3-4 3,0 0,25 III 1 Illi Illi III 1 1 1 1 1 1 1 1 1.
Mn P Cr Ni Cu Mo Прочие элементы
1,0 1—1,5 1,34 0,6 0,088 0,5—0,8 0,5 0,053 Немного 1,5—3,5 1,83 2,0—4,0 1,5 10,0 22,49 30,1 32,9 32—36 35,0 28,0 30,0 2-5 12,0 13-15 12—20 17,9 18—22 19,0 8,0 5,5—7,0 5—9 0,2 4,0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Al 6,0 Al 3,56.
21
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу С Si
марка материала ГОСТ,ОСТ или ТУ
262 Чугун хромистый — — 1,38 0,87
263 То же —~ — 2,6 1,37
264 » — — 2,5 1,2—1,5
265 » — — 2,5 —.
266 » — — 0,9 —-
267 Чугун хромомолибденовый — — 1,0 —
(Нироста)
268 Чугун хромомолибденовый — :— 1,15 1,1
269 То же — ——. — —
270 Чугун хромоникелевый — — 2,75-3,1 1,25—2,0
271 То же — — 3,0 1—2,5
272 » — — 1,24 7,25
273 » — — 2,59 2,02
274 » — — 2,3 2,0
275 » । ' — 2,0 1,6
276 » — — 2,65 1,6
277 » — — 2,7—3,0 1,2—2
278 » — — 2,06 2,2
279 » — — 1,3 1,76
280 » — — 3,6 2,6
281 » — — 2,47 1,85
282 Чугун хромотитановый — — 1,0 0,8
Cd Zn
283 Золото — — —
284 Кадмий КД1 ГОСТ 1467-42 99,85 0,01
285 Кадмиецинковые сплавы —- —— Остальное 17,4
286 То же — — » 20,7
287 » — » 54,3
288 » — -— » 82,6
Со Si
289 Кобальт 99,9
290 Кобальтокремнистый сплав — — Остальное >50,0
291 Стеллит — —— 75,0
292 » — 70 —
293 » 59,5 0,8
294 » —— 55,0 —
295 » — . — 50,0 —.
296 » — 40,0
297 » — — 35,0 —
Mg Al
298 Магний Мг2 ГОСТ 804-49 99,9
299 Магниевый сплав — — Остальное 6,0
300 Магний (Магневии 3512) — — » 3,0 i
301 Магний (Электрон 855AZ) — — » 8,0
302 Магний (Электрон Z16) — » —
303 Магний (Электрон АМ503) МЛ2 ГОСТ 2856-45 » —-
304 Магний (Электрон АМ537) » —
305 Магний (Электрон AZ21) млз ГОСТ 2856-45 » 2,0
306 Магний (Электрон AZ9) МЛ4 ГОСТ 2856-45 » 6,0
307 Магний (Электрон СМ8) МЛ1 ГОСТ 2856-45 » —
308 Магний (Электрон ZA) — » ——
309 Магний (Электрон ZB) — — » —
310 Магниеалюминиевый » 5-8
сплав
311 То же . » 8—10’
312 Магниеалюминиевый МА5 ГОСТ 2581-44 » 9,0
сплав (Магневин)
22
Мп S P Cr Ni Cu Mo , Прочие элементы
0,57 0,5 1,0-1,5 1,0-1,5 1,34 0,44 1,25 0,69 0,89 1-1,5 0,5 0,25 0,9 0,12 0,10 34,40 34,66 40,0 50,0 60,0 28,0 30,0 32,0 1,5—4,0 1,75-2,5 1,83 2,9b 3,0 3,45 4,37 6,0 17,8 18,2 18,2 34,4 25,2 12—16 13,5-17,5 17,9 15,32 1,5 14,0 14,7 14,0 9,2 8,5 8,5 15,32 5,0-7,0 5,5-7,5 4,38 6,0 6,25 5,32 5,0 3,77 2,0 2,4 Al 0,2 Al 0,33 Ti 1,5
Au Pb Cu Fe Прочие элементы
99,9 0,02 0,01 0,003 1 1 1 1 1 1
Cr Fe Mn Mo C Au W
25,0 22,5 33,0 50,0 35,0 35,0 3,1 Остальное » » 30 2,0 10,8 0,9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 i 1 6,0 20,0 20,0
Zn Mn Ce Si Zr Cu Прочие элементы
1,0 1,0 0,5 4,0 1,0 3,0 3,0 0—1 1,0 0,2—0,5 0,2—0,5 2,0 2,0 0,1-0,5 0,2-0,5 0,5 1,0 0,5 0,5 0,5 II ?l 1 1 1 1 I 1 1 1 1 1 1 II 1 1 1 I 111111111
23
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу Си Bi
марка материала гост, ост или ТУ
313 314 315 316 317 318 319 320 321 322 Медь » » » Медь мышьяковистая Медь бериллиевая Медь теллуристая То же Медь раскисленная То же М-1 М-2 ' М-3 М-4 ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ 859-41 859-41 859-41 859-41 99,9 99,7 99,5 99,0 Остальное 97,4 99,5 98,3 99,9 99,05 <0,002 <0,002 <0,003 0,005 0,1
Си Al
323 324 325 326 327 328 329 330 331 332 333 334 335 336 Бронза То же » » Бронза ная То же » » » » » » » » алюминиевая алюминиежелез- Бр.А-5 Бр.А-7 Бр.АЖ9-4 ГОСТ ГОСТ ГОСТ 493-41 493-41 493-41 Остальное 82—95 Остальное 58—60 89,1 83,34 90,7 88,1 Остальное 89,75 85—89 82,0 4-6 5-9,5 6—8 9-10 3,5-9,11 7,58 7,7 8,0 8,7 8—10 9,9 9,0 9-10 10,0
Си Al
337 338 339 340 341 342 343 344 345 346 347 Бронза алюминиежелезо- марганцовистая То же » Бронза алюминиежелезо- никелевая То же » » Бронза алюминиемарганцо- вистая, прокат Бронза алюминиеиикелевая То же » 10-31,5 Бр.АЖ 9-4 Бр.АЖН 10-4-4 Бр.АЖН 11-6-6 гост гост гост гост 493-41 493-41 493-41 493-41 Остальное 87,3 Остальное » 81,3 Остальное » » » 85*08 9,02 9,11 9-11 6-8 9,5 9,5-11 10,5—11,5 8—10 8,74 8—10 4,85
Си Al
348 349 350 351 352 353 354 355 Бронза То же » » » » » » кремнистая 1 1 1 1 1 1 1 1 ОСТ 7502 Остальное 98,1 95,0 Остальное » » 92,8 1 1 1 1 1 1 1 1
24
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу Си А1
марка материала ГОСТ, ост или ТУ
356 Бронза кремнистая — — 92,86 —
357 То же — — 92,78 —
358 » Остальное
359 » — 92,7 —
360 » — — 82,0 —
361 Бронза кремнемарганцо- — — 98,25 —
вметая
362 То же Бр.КМцЗ-1 ГОСТ 493-41 Остальное —
363 Бронза марганцовистая .— — < 92,5 —
364 То же — — 95,96 —
Си Ni
365 Медноникелевый сплав - . 50-69 12-29
366 Медноннкелевый сплав НМЦ15-20 ГОСТ 492-52 Остальное 13,5—16,5
(Нейзильбер)
367 Медноникелевый сплав — — 56,0 14,0
368 То же 55,0 18,0
369 Медноникелевый сплав — — 65,0 18,0
(Нейзильбер)
370 Медноникелевый сплав — 75,0 20,0
(Амбрак)
371 Медноникелевый сплав НМ-19 ГОСТ 492-52 80,0 18—20,0
(Мельхиор)
372 Медноникелевый сплав —— 60,0 22,0
373 Медноникелевый сплав — .— 75,0 25,0
(Мунц-металл)
374 Медноникелевый сплав — — 55,0 27,0
375 То же 55,0 28,0
376 » 69,12 28,23
377 » ___ 70,0 29,0
378 » 70,0 30,0
379 » — — 50-65 40-50
Си Sn
380 Бронза оловянистая 96,37 3,42
381 То же 94,4 4,94
382 » 81,0 4,0
383 » Остальное 4,3-5,0
384 » — ОСТ 6240 Остальное 5,5-6,5
385 Бр. ОФ ГОСТ 5017-49 92,98 6,77
6,5-0,25
386 » __ Остальное 7-9
387 » — Остальное 10,5—12,5
388 Бронза оловяннокремни- — 97,3 1,65
стая
389 Бронза оловянносвинцово- — —- 84,0 6,0
никелевая
390 То же —- 78,2 7,5
391 Бронзй оловянносвинцово- а—> — 78,0 8,0
сурмянистая
392 То же —— 87,38 9,91
393 » — 63,0 13,0
394 Бронза свинцовистая — — 89,0 —
395 Бронза свинцовистая, литая — — Остальное —
26
Fe Zn Mn Ni Si p Pb Прочие элементы
1.17 0,96 1,25 3,5 0,4 0,11 0,18 0,5 0,25—0,5 1,0-1,5 3,0 3,49 1 1 Illi III 5,02 5,11 6,5 6,0 15,0 1,5 2,75—3,5 - 0,3 0,24 — /Sn 0,1 (Bi 0,05 /Bi 0,06 Sb 0,08 [As 0,18 P 1,0 Sn 0,13
Zn Si Mn Fe w Sn Прочие элементы
15—40 18-22 30,0 27,0 17,0 5,0 18,0 18,0 18,0 0,43 II 111 1 1 II 1 1 1 1 1 1 0,94 0,18 111111 II 1 1 III II 1,03 1,0 II III 1 1 II 111111
Zn Pb Ni Mn Fe P Sb Прочие элементы
0,3 9,0 9,0 14,3 11,0 2,28 10,0 2,0 27—33 0,2 1.0 0,12 Illi II 1 III 1 1 1 1 1 1 1 II III 1 II Illi ООО 0,15 0,44 0,25 0,03-0,25 0,16 13,9 3,0 4,0 Si 1,05
27
? № материала Наименование материала Материалы , близкие по своему химическому составу Си Sn
марка материала ГОСТ, ост или ТУ
396 Бронза оловянноцинковая 87,91 9,58
397 То же — 87,08 8,8
398 » — 85,67 9,76
399 » — — 87,91 9,58
400 » — 86,0 10,0
401 » Бр.ОЦ4-3 ГОСТ 5017-49 Остальное 4,07
402 » — — 59-83 1—12
403 Бронза оловянноцинкосвин- —- — — 10,0
цовистая
404 Бронза оловянноцинко- — — Остальное 5,68
свинцовистая, литая
405 То же 1 84,50 4,83
406 Бронза оловянноцинко- Бр.ОЦС ГОСТ 5017-49 89,55 3,59
свинцовистая, прокат 4-4-2,5
Си | Sn
407 Латунь — 40
408 » — — 51,98 —•
409 » — — 52,0 —
410 » — — 56,54 0,12
411 » — • 56,92 —
412 » ЛЖМц ГОСТ 1019-47 57—60 0,3—0,7
59-1-1
413 » ЛС 59-1В ГОСТ 1019-47 58,0 —
414 » ЛМц 58-2 ГОСТ 1019-47 60,0 —
415 » ЛО60-1 ГОСТ 1019-47 60,9 0,96
416 » Л62 ГОСТ 1019-47 60,5—63,5 —
417 » — —— 63,0 —
418 » — — 64,18 —
419 » — — 66,0 —
420 » — — 68,0 l.o
421 » Л68 ГОСТ 1019-47 67,70 —
422 » Л 70-1 ГОСТ 1019-47 70,0 1,0
423 » ЛО70-1 ГОСТ 1019-47 70,0 1,5
424 » Л68 ГОСТ 1019-47 70,0 —
425 » — 72,0 1,0
426 » ЛА77-2 ГОСТ 1019-47 76,0 —
427 » Л-80 ГОСТ 1019-47 79-81 —
428 Латунь (Полутомпак) Л-85 ГОСТ 1019-47 85,0 —
429 Латунь — — 89,0 —
430 Латунь (Томпак) Л-90 ГОСТ 1019-47 90,03 —
N1 Си
431 Никель 98,5 <0,15
432 » Н2 ГОСТ 849-49 99,0 —
433 » — — 99,3 0,03
434 » — __ 99,4 0,1
435 » но ГОСТ 849-49 99,8 0,05
436 Никелекремнистый сплав — — Остальное 4,0
437 Никелемедный сплав —- — 52,2 47,8
438 Никелемедный сплав — —. Остальное 43—44
(Копель)
439 Никелемедный сплав — — 60,0 40,0
440 То же — —- 60,54 26,6
441 » — — 64,0 35,0
442 Никелемедный сплав (Мо- НМЖМц ГОСТ 492-52 Остальное 65-70
нель) 28-25-1,5
28
Zn Pb Ni Mn Fe P Sb Прочие элементы
i 5 1,76 3,3 4,57 1,76 4,0 2,65 3—38 2,0 5,62 4,81 4,70 0,62 0,68 Следы 1,0 2,73 4,13 2,16 0,69 1 1 1 1 1 1 l°- 1 II CM 0,3 Следы Следы Следы 0,92 II 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Zn Pb Ni Mn Fe Al Sb Прочие элементы
I I j 60 45,78 48,0 40,02 42,96 41-38 40,0 38,0 Остальное » 23,0 35,67 34,0 31,0 Остальное 29,0 28,5 30,0 27,0 21,5-22 Остальное 15,0 9,0 9,92 0,54 2,82 2,0 0,33 2,0 Следы 2, 0,5- 2, 3, 85 -0,8 0 0 0,21 0,28 0,12-0,6 3,0 0,1—0,2 4,0 2—2,5 0,05 11II11 1II11111111111II11
Zn Si Fe Mn Co C S | Sb Прочие элементы
i j Illi 1 1 1 1 1 1 1 1 <0,2 0,11 0,05 11,0 0,19 <0,5 0,39 0,15 0,15 1,89 2—3 to о о о 1 1 сл 1 Illi too 1 1 •— co 00 . 0,06 0,03 0,11 0,03 0,02 Следы Sn 12,24 Sn 1,0
29
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу Ni Си
марка материала гост, ост или ТУ
443 Никелемедный сплав (Мо- 60—70 25—35
нель)
444 Никелемедный сплав — 67,0 30,0
445 То же — — 70,0 26,0
446 » — — 70,27 22,38
447 » — —— 75,0 25,0
448 » — " — 70,0 28,9
449 » — — 70,0 30
450 » — — 89,4 10,5
Си Ni
451 Никелехроможелезный — — — 20,0
сплав
452 То же — — — 30,0
453 » — — 35,0
454 » — — — 40,0
455 » — — — 50,0
456 » — — 50,0
457 » — — — 54,38
458 » — —. — -55,15
459 » 1 —- 2-6 55—60
460 Никелехроможелезный — — 6,0 56,0
сплав (Иллиум)
461 Никелехроможелезный — — 0,15 56.1
сплав
462 То же — — 8,0 57,0
463 Никелехроможелезный —-- —. — 58,0
сплав (Контрэсид)
464 Никелехроможелезный — — 60,0
сплав (Нихром)
465 То же — — — 60,0
466 Никелехроможелезный — 61,0
сплав (Нихром)
467 Никелехроможелезный — — 61,0
сплав
468 То же — — — 61,0
469 » — — 61,0
470 Нихром — — — 62,5—71
471 Никелехроможелезный — —— —. 65,о
сплав
472 То же — II — 65,0
473 » —— — — 1 IM 65-68
474 Никелехроможелезный — 8,5 66,6
сплав (Иллиум)
475 Нихром — — — 78,0
476 Инконель — — 0,2 79,5
477 Нихром — 80,0
478 » — —. 88,0
479 » — — — 88,0
Ni Fe
480 Хастеллой А Сплав .ЭИ460 ТУ МЧМ № 906 60 20
481 Хастеллой В Сплав ЭИ461 ТУ МЧМ №2—179 Остальное 7
482 Сплав СК-1 . 60,0 8,0
483 Сплав СК-2 — — 61,0 8,0
30
Zn Si Fe Mn Co C S Sb Прочие элементы
1 1 1 1 1 1 1 3,02—1,5 0,1 1-3 1,0 2,0 4,0 5,9 1 1 1 II 1 1 1 0,15 1 1 1 1 1 1 1 1 — W 1,2
Fe Si Mn Cr Al c Mo Прочие элементы
Остальное 35*0 24,0 13,0 16,0 Остальное 5Л 6-0 Остальное » 14,0 Остальное » 19,5 16,0 12,0 9,0 14—18 Остальное 10,0 Остальное » 6,5 Остальное 6,0 2,5 6,0 0,13 0,75 0,91 0,7 2,0 1,0 1,81 0,95 0,5—1,75 0,91 1,0 2,0 2,0 2,0 2,0 3,0 1—2 4,0 1,0 2,0 0,25 1,0 2,0 25,0 18,0 30,0 30,0 33,0 33,0 12,44 14,9 18—24 22,0 15,9 23,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 25,0 14—16 11,70 20,0 15—19 18,0 20,0 13,0 14—20 11,0 11,0 III 1 1 bl 1 1 III 1 1 1 1 II 1 1 II 1 1 1 1 1 1 1 0,15 0,15 0,2 0,02 0,08 5,0 2,0 0,0085 16,4 5—8 6,0 4,0 3,0 4,0 2,5-4,0 2,0 Sb 5,0 P 0,009 W 2,0 W 5,0 Co 3,0 W 6,0 W 10,0 W 3,3 Ti 0,2
Сг Mo Si C Cu W Mn Прочие элементы
18,5 18,5 20 30,85 15,0 15,0 0,54-0,58 0,98 0,5 0,5 0,05-0,09 0,04 0,1 0,07 1,1 2,5 0,95—1,1 1,06 0,3 0,3 —
31
№ материала Наименование материала Материалы, близкие по своему химическому составу N1 Fe
марка материала гост, ост или ТУ
484 Сплав СК-3 79,0 1,0
485 Сплав С (Хастеллой) — Остальное 5-7
486 То же (Хастеллой) — — » <7,0
487 Сплав Д (Хастеллой) —— — » —
488 Ниобий — — — —
Sn Pt
489 Олово 94,87 —
490 » О1 ГОСТ 860-41 99,9 —
491 Платина — 99,9
492 Платиноиридиевый сплав — — — 90
493 То же —- — — 70
494 » — — — Остальное
РЬ Ag
495 Свинец св ГОСТ 3778-47 99,994 0,0003
496 » С1 ГОСТ 3778-47 99,98 0,001
497 » С2 ГОСТ 3778-47 99,95 0,0015
498 » СЗ ГОСТ 3778-47 99,90 0,002
499 С4 ГОСТ 3778-47 99,50 0,002
500 ч » —- — 99,0 _ —
501 Свинец химически чистый — — Остальное 0,0006
РЬ Sb
502 Свинец сурьмянистый CCyl ГОСТ 1242-41 Остальное 2,5
503 То же ССуЗ ГОСТ 1242-41 » 5,12
504 » ССу2 ГОСТ 1242-41 » 6,0
505 » — — » 8,38
506 » — » 9,04
507 » — — 90,0 10,0
508 Свинец теллуристый — .—. 99,97 —
509 То же — — 99,91 ——
510 » — —— 99,9 —
511 » — — 99,89 —
512 Серебро — — — —
513 » —— • —
514 Таллий — — — —
515 Тантал — — —' —
516 Титан — — — —
Zn Pb
517 Цинк цв ГОСТ 3640-47 99,99 0,005
518 » Ц2 ГОСТ 3640-47 99,9 0,05
519 Цинк электролитический Ц1 ГОСТ 3640-47 Остальное 0,039
520 Цинк ЦЗ ГОСТ 3640-47 98,70 1,0
521 » Ц4 ГОСТ 3640-47 97,5 2,0
522 » — Остальное 1,26
523 Цинковоалюминиевый — — » —
сплав
524 То же —— — » —
525 Цинковомедный сплав »
Сг Мо Si C Cu W Mn Прочие элементы
15—18 <18,0 0,25 17—18 12,0 11,0 0,05 0,1 3,0 4,0 <6,0 0,5 Al 1,25 Nb 99,8
РЬ Си Fe Sb Al Zn Ir Ag
0,12 Следы 0,015 0,008 —- i 1 И 1 1 10 90 5—30 —
Си As Sn Zn Fe Bi Mg Ca + Na Sb
0,0005 0,001 0,001 0,002 0,09 0,0004 0,0005 0,002 0,052 0,005 0,25 0,001 0,002 0,002 0,01 0,0005 0,001 0,001 0,002 0,005 0,1 0,0003 0,001 0,002 0,003 0,005 0,01 0,0004 0,004 0,006 0,03 0,06 0,10 0,0008 0,003 0,003 0,005 0,01 0,02 0,0003 0,02 0,04 0,1 0,0005 0,004 0,005 0,0045
Та Те Си Cd Zn Fe Ag Ti Прочие элементы
99,9 0,03 0,09 0,02-0,06 0,11 0,04-0,08 0,002 0,002 0.04-0 08 0,002 4,0 1 1 1 1 1 1 II II II II 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,004 0,004 0,004 96,0 99,9 99,0 Bi 0,008 Bi 0,008 Bi 0,008 Tl 99,9 0,3
Cd Sn Fe Cu Sb As Al Mg
0,002 0,020 0,003 0,2 0,2 0,16 0,002 — 0,003 0,04 0,002 0,07 0,15 0,002 0,005 0,05 0,5—1,0 0,3 4,0 0,02 0,02 0,01 0,01 4,0 10,0 0,2 0,03
3. Коррозионная стойкость материалов
33
ГЛАВА ВТОРАЯ
КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность ис- пытания । в час. | Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники j
Номер Наименование весовой в г!м'-чис глубинный в мм!год
АДИПИНОВАЯ КИСЛОТА
5 и 6 128 315 и316 Алюминий Сталь хромоникеле- вая Медь 0—30 90 40 90 0,078 0,027—0 0,5 0,25 0,03- 0 0,5 по но но
5 и 6 Алюминий АЗОТА С 1 Безводные жислы 20 0 । 0 235
5 и 6 » | Влажные 20 — От слабой до силь- 235
31 Железо ковкое Безводные _— — ной коррозия Применимо 235
31 » Влажные -— — Неприменимо 235
313—318 Медь Любая Любая — Неприменима 235
432, Никель » 200 — Нейримеинм 235.
433 и 435 512 Серебро NO 20 0 1 0 235
512 » ' n3o4 Любая — Неприменимо 235
515 Тантал 1 - 500 — Неприменим 235.
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
1 Алгоминий 5 20—22 — 0,080 0,25 235
1 » 20 20 — 0,25 0,80 235
1 » 25 20—22 — 0,22 0,70 235
1 Концентриро- ванная* 20-22 — 0,16 0,55 235
3 » 20 20 — 0,25 0,80 235
4 » 5 20 800 1,90 1,05 5,84 232
4 » 20 25 720 3,36 35
4 25 20 800 1,08 3,24 232
4 25 40 50 11,18 36,50 232
4 25 60 50 13,50 41,40 232
4 35 90 20 11,80 36,50 232
4 40 25 1 440 0,64 2,05 35
4 40 60 216 3,52 11,26 35
4 » 55 20 1 440 0,37 1,19 35
4 65,3 20 1 170 0,42 1 ,39 35
4 68 90 1 170 46,00 142,70 35
4 75 25 1 440 0,360 1,14 35
4 » 95 20 1 440 0,0003 0,001 35
4 Алюм. (газ. сварка) 20 25 1 440 2,03 6,50 35
* Под концентрированной средой понимается наибольшее количество растворенного,
вещества, содержащееся в единице веса растворителя или раствора, например, 96%-вая.
азотная кислота, 36%-иая соляная кислота и т. п.
34
Матери ал Концентрация по весу в % Темпера- тура в LC Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Н аименонание весовой в г/л(2чдс глубинный в мм {гой
4 Алюминий (газовая АЗОТНАЯ 40 кислот 25 А 720 1,40 4,47 35
4 сварка) То jkc 40 60 216 7,29 23,33 35
4 » 55 20 1 440 0,54 1,72 35
4 » 75 25 1 440 0.35 1,12 35
4 » 95 20 1 440 0,0002 0,0006 35
4 Алюминий (члсктро- 20 2<5 720 2,18 6,93 35
4 сварка) 1 (> же 40 25 1 440 1 ,38 4,42 35
4 » •10 60 216 6,08 19,45 35
4 » 3 > 20 1 440 0,64 2,01 35
4 » 73 1,.4 1 440 0,44 1 ,40 35
4 У> 96 20 1 440 0,0007 0,002 35
4 Алюминий (клепка) 25 25 — Неприменим 35
4 То же •10 25 1 410 2,00 6,40 35
4 » 40 60 216 5,30 16,96 35
4 55 20 1 440 0,567 1,81 35
4 » 75 ‘\5 1 440 0,44 I ,40 35
4 » 95 20 1 440 0,0007 0,002 35
4 Алюминий 0,5 20 .— 0,04 0,127 185
4 » 20 — 0,32 1,04 185
Рк » 93 ,38,0 720 0,015 0,05 238
5 » 93 43 720 0,03 0,27 238
5 А 93 55 720 0,05 0,19 238
5 » 95 38,0 720 0,001 0,003 238
5 » 95 43 720 0,06 0,19 238
5 95 55 720 0,01 0,03 238
5 » 97 38,0 720 0,002 0,006 238
5 » 97 43 720 0,002 0,005 238
5 » 97 55 720 0,02 0,08 238
5 » 99 38,0 72(1 0,002 0,006 238
5 » 99 43 720 0,005 0,018 238
о 99 5-5 720 0,05 0,16 238
6 )) 1.9 20 — 0,05 0,16 235-
6 » 1,9 60 — 0,75 2,43 235
6 » 2,7 20 — 0,06 0,18 235
6 » 2,7 60 — 0,85 2,76 235-
6 » 6,38 20 - - 0,12 0,38 235-
6 » 6,38 60 — 1,25 4,05 235.
6 » 15,53 40 — 0,34 1,10 235
6 >' 15,53 60 — 3,12 10,10 235
6 31,62 20 — 0,41 1,34 235
6 31,62 60 —. 5,16 16,70 235
6 » 40 25 1 410 0,64 2,05 35
6 » 40 60 1 440 3,52 11,26 35
6 » 44,41 20 — 0,40 1 ,28 235
6 44,41 60 5,04 16,30 935
6 53,22 20 0,43 1 ,41 235
6 » 53,22 60 — 5,12 16,60 235
6 63,23 20 — 0,35 1,12. 235
6 » 63,23 60 —. 4,03 13,06 235
6 » 67,5 40 — 3,94 12,75 235
8 20 20 — 0,09 2,79 185
8 65 20 0,4 1,24 185
8 » 93 57 — 0,03 0,1 185
8 » 95 57 . - 0,008 0,025 18Г
8 » 20 20 0,33 1,1 235
Алюминий рафини- 5 20-22 — 0,09 0,30 235
рованный + + 0.1% Fe » 25 20—22 — 0,24 0,76 235
3*
35
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубиный в мм/год
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
Алюминий рафини- Концентриро- 20—22 — 0,14 0,45 235
рованный + 0,1% ванная
Fe
То же—0,5% Si 5 20 192 0,09 0,30 235
» —0,1% Fe 25 20 192 0,27 0,90 235
» —0,1% Fe Концентргро- 20 192 0,22 0,70 235
ванная
» -0.2% Mg 5 20 192 0,09 0,29 235
» —0,1% Fe 25 20 192 о;22 0,72 235
» —0,1% Fe Концентриро- 20 192 0,14 0,47 235
ванная
» —0,2% Mn 5 20 192 0,11 0,33 235
» —0,1% Fe 25 20 192 0,24 0,77 235
» —0,1% Fe Концентриро- 20 192 0,15 0,48 235
ванная
Алюминий рафини- 5 20 192 0,19 0,60 235
рованный + 0,2%
Си
То же 25 20 192 0,42 1,34 235
» Концентрг ро- 20 192 0,13 0,42 235
ванная
Алюминий рафиниро- 5 20 192 0,07 0,21 235
ванный + 0,2% Zn
То же 25 20 192 0,17 0,53 235
» Концентр! ро- 20 192 0,14 0,47 235
ванная
11 Алюминиекремни- 5 20 800 1,45 1,35 232
стый сплав
И То же 25 20 800 1,87 5,61 2;2
И » 25—68 40—90 50 Непр шеним 2.2
16 Алюмпннемагние- 0,5 20 — 0,003 0,02 1з5
вый сплав
16 То же 5 20 — 0,16 0,51 185
16 » 20 20 — 1,27 4,06 185
16 » 65 20 — 0,71 2,74 185
20 Алюмпннемагние- 30 20 214 0,59 1,90 187
кремнистые сплавы
22 Алюмин иемарган- 0,5 20 — 0,04 0,13 185
цовпстый сплав
22 То же 5 20 — 0,48 1,55 185
22 20 20 — 1,19 3,81 185
22 65 20 — 0,39 1,24 185
22 » 93 57 — 0,11 0,36 185
22 95 57 — 0,04 0,13 185
23 » 93 37,5 720 0,02 0,06 238
23 93 43 720 0,09 0,28 238
23 93 55 720 0,12 0,40 238
23 95 37,5 720 0,001 0,003 238
23 95 43 720 0,08 0,26 238
23 95 55 720 0,04 0,14 238
23 97 37,5 720 0,001 0,003 238
23 97 43 720 0,002 0,006 238
23 » 97 55 720 0,07 • 0,23 238
23 » 99 37,5 720 0,002 :J 0,006 238
23 99 43 720 0,04 0,13 238
23 99 55 720 0,18 0,56 238
24 Алюминиемедный 5 20 800 2,8 8,96 232
сплав
24 То же 25 20 280 Неприменим 232
24 » Концентриро- 20 170 0,78 2,34 232
ванная
36
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C | Продолжи- [ тельность ис- | пытания 1 в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм 1 год
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
27 Ал юм п нпец ин ново- 5 20 800 2,0 6,16 232
медный сплав
27 То же 25 20 280 Неприменим 232
27 Концентриро- 20 1170 1,46 4,50 232
ванная
28—30 Железо 32,36 15 — 31,6 3-1,76 235
31 » 32,36 15 — 30.21 33,53 235
33 Сталь 50 18 — 110,0 125,0 235,185
33 Концентрир о - 18 — 0,12 0,14 235,185
ванная
45 Сталь углеродистая -6 15 — 48,0 5-1,0 235,185
45 То же 32,36 15 — 244,0 276,0 235,185
45 » 50 18 — 110,4 125,0 185
45 Концентри- 18 — 0,39 0,44 185
рованная
49 Сталь марганцови- -6 —’ 24 53,6 58,96 232
стая
49 То ясе Уд. в. 1,2 — 24 226,1 248,7 232
50 Сталь никелевая - 6 — — 48,4 53,24 232
50 То же Конпеитри ро-
ванная — — 26'5,87 293,56 232
51 » - 6 — — 55,51 61,09 232
51 » Коппснгри ро- — — 319,66 3о1,63 232
ванная
54 » 30 Кипения 10 61 000 67 100 141
мин.
54 » 50 20 360 5,4 5,94 141
54 » 50 Кипения 10 49 000 53 4С0 141
МП 11.
54 » 60 20 360 3,0 3,3 141
54 » 60 Кипения 25 21 000 23 100 141
МИН.
58 Сталь хромистая 7 20 720 0,004 0,004 141
58 То же 30 - 66 20 770 0,001 0,001 141
58 » 30 Кипения 25 1,30 1,43 141
58 » 50 » 24 1,10 1,21 141
58 » 66 24 2,0 2,2 141
64 » 7 20 420 0,05 0,05 141
64 » 30 -1 G 20 770 0.001 0.001 141
64 » 30 Кипения 48 0,12 0, 13 141
64 » 50 » 23 0,54 0,59 141
64 » 66 » 42 2,00 2,20 141
72 и 73 » 20 (аэриро- 20 — 10,0 11,0 185
ванная)
75 » 5- -20 20 0,40 0,50 185
76 » Конц цтргро- 20 — 0,1 0,13 185
ванна я
76 » 20 - 65 20 — Применима 185
77 » 65 Кипения —. 3—3,7 |3,3 4,06 185
77 » 20— 65 -—, — 11 римеппма 185
79 7- 90,67 20 — <1,0 <1,0 18 1,235
80—84 » 7 — 99,67 Кипения .—. <10,0 <10,0 186.235
88 » 5 20 -0,45 ~0, 15
81 » -6 15 24 1,3 1,43 232
81 » -6 СО 24 3,16 3,48 232
81 » -6 ! 0 24 4,3 4,73 232
81 » -32 15 00 24 0 0 232
81 » -32 Н) 21 0,21 0,23 232
81 » -70 15 24 0 0 909
81 » -70 40 24 0,01- 0,04 232
81 » -70 60 24- 0,21 0,23 232
85 » 7—99,67 20 — <0,1 <0,1 186,235
37
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность | испытания в час. Показатель коррозии Q. ' н о о. s S s Z s EJl X
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
85 Сталь хромистая 99,67 Кипени я — <10,0 <10,0 186,235
85 То же 37—66 » — <3,0 <3,0 186,235
87 » 5 20 — 0,20 0,23 332
90 » 5 20 0,43 0,47 232
91 » 5 20 — 0,14 0,15 232
93 » 0,5—65 20 — Применима 185
93 » 7—99,67 20 — <0,1 <0,1 187,235
93 » 7 Кипения — <3,0 <3,0 187, 235
93 » 37-66 » — <1,0 <1,0 187, 235
93 » 99,67 » -—. <10,0 <10,0 187, 235
95 » 0,5—20,65 20 .—. Применима 185
96 » 1 90 72 0,007 0,008 232, 235
96 » 10 90 72 0,005 0,006 232, 235
96 » 25 90 72 0,016 0,02 232, 235
96 » 50 90 72 0,026 0,03 232, 235
96 » 70 20 168 0 0 ПО
96 » 58,5 70 — 0,013 0,014 ПО
96 » 62,9 Е0 —— 0,04 0,044 110
96 » 65 Кипения 240 0,103 0,114 185
96 » 70 90 72 0,08 0,09 232, 235
96 » 70 120 72 0,66 0,73 232, 235
97 » 7—99,67 20 — <0,1 <0,1 186, 235
97 » 7 Кипения — <0,1 <0,1 186, 235
97 » 37—99,67 v> — <1,0 <1,0 186, 235
99 » 7—66 20- — <0,1 <0,1 211
кипения
99 » Дымящая 40 — <10,0 <10,0 211
уд. в. 1,52
106 Сталь хромомолиб- 10 Кипения — 0,36 0,36 235
деновая
106 То же 50 » — 1,0 1,0 235
106 » Концептрпро- » — 2,6 2,9 235
ванная
НО Сталь хромомарган- 20 125 5 1,90 2,09 148
цовистая
ПО То же 20 135 5 5,26 5,79 148
ПО » 30 140 7 7,02 7,72 148
113 Сталь хромомарган- 65,3 20 — 0,18 0,20 165
цовистая
115 То же 7—99 20 — <0,1 <0,1 235
117 » 7—99 Кипения — <10,0 <10,0 235
120 » 10 20 48 0,45 0.50 88
120 » 15 20 48 0,14 0,15 88
120 » 35 20 48 0 0 88
120 » 20 125 5 0,97 1,07 148
120 » 20 135 5 2,63 2,89 148
120 » 30 140 7 3,20 3,52 148
121 » 10-35 20 48 0,07 0,07 88
121 » 10 20 48 1,22 1,33 88
121 » 15 20 48 0,72 0,80 88
121 » 35 20 48 0,03 0,03 88
124 Сталь хромоникеле- 10 20 48 0,10 0,10 88
в а я
124 То же 15 20 48 0,08 0,09 88
124 » 35 20 48 0,03 0,03 88
124 » 65,3 20 .—- 0,19 0,20 165
124 » 99,67 20 — 0,45 0,50 165
128 » 7—10 20 720 0,001 0,001 141
128 » 15 20 48 0,11 0,12 141
128 » 30-66 20 720 0 0 141
128 » 30 Кипения 21 0,05 0,06 141
38
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность 1 испытания 1 в час. Показатель коррозии ?? о S'= = £ « * " J S Нх I
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм/год
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
128 Сталь хромоникеле- вая 50 Кипения 23 0,18 0,20 141
128 То же 66 » 42 1,10 1,20 141
129 » 30 20 720 0,006 0,007 141
129 » 30 Кипения 95 0,1 0,1 141
129 » 50-66 20 720 0 0 141
129 » 50 Кипения 24 0,26 0,29 141
129 » 66 » 42 0,40 0,44 141
133 » 10 20 48 0,20 0,22 88
133 » 15 20 48 0,11 0,12 88
133 » 35 20 48 0,05 0,06 88
134 » 10-30 20 100 0 0 91
134 « 10 Кипения 100 0 0 91
134 » 30 » 100 0,02 0,02 91
134 » 50 » 100 0,03 0,04 91
140 » 0,5-65 20- кипсния — Прим ешша 185
145 » 7-66 20 — <0,1 <0,1 186
145 » 7-66 Кипения — <1,0 <1,0 186
147 » 7—66 20 — кипения — <0,1 <0,1 186
147 37 Кипения — <10,0 <10,0 186
147 » 66 » — >10,0 >10,0 186
127-131, 151, 154 и 155 0,5—99 20 — <0,1 <0,1 185, 235
127-131, 151,154 и 155 » 7—37 Кипения — 0,1—1,0 0,1—1,0 185, 235
127-131. 151.154 и 155 65 » — <1,0 <1,0 185, 235
127-131, 151.154 и 155 » 93 37 720 0,01 0,01 238
127-131. 151,154 и 155 » - 93 43 720 0,05 0,05 238
127-131. 151,154 и 155 93 55 720 0,19 0,21 238
127-131, 151,154 и 155 » 95 37—55 720 0,02 0,03 238
127-131, 151,154 и 155 97 37 720 0,20 0,22 238
127-131, 151,154 и 155 97 43 720 0,35 0,39 238
127-131, 151,154 и 155 97 55 720 0,69 0,76 238
127-131, 151, 154 и 155 » 99 37 720 0,53 0,58 238
127-131, 151, 154 и 155 » 99 43 720 0,94 1,03 238
127-131. 151, 151 и 155 > 99 55 720 1,13 1,25 238
39
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<а час глубиный в мм} г од
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- 99,67 Кипения — <10,0 <10,0 235
вая
и 155
152 То же 65 » — 1,00 1,10 185
160, » 0,5-65 20- — Применима 185
163, 167, кипения
169, 170, 174, 178 и 179
164 » 5 (аэрир.) 45 — <0,03 <0,03 185
165—167 » 50 Кипения —- 0,23 0,25 185
168 > 0,5—20 20- — Применима 185
кипения
168 » 65 20 — > 185
168 » 65 Кипения — 0,2—0,4 0,2-0,4 185
170 » 0,5—20 20- — Применима 185
кипения
170 > 65 80 — 0,09-0,16 0,1—0,12 185
170 » 65 Кипения — 0,22-0,7 0,25-0,76 185
134 » 5 45 0,20 0,22 185
134 » Концснт риро- 20 — <0,1 <0,1 185
ванная
171 » 7—66 20 .— <0,1 <0,1 186
171 » 7—37 Кипения —. <0,1 <0,1 186
171 » 66 « .— <1,0 <1,0 186
176 » 0,5—20 20- — Применима 185
кипения
176 » 65 20 — > 185
176 » 65 Кипения .— 0,46 0,51 185
188 Сталь хромоникеле- молибденовая 5 100 •— 0 0 9
188 То же 10 100 — 0,001 0,001 9
188 » 22 100 — 0,008 0,009 9
188 » 30 100 — 0,005 0,005 9
188 » 40 100 — 0,016 0,018 9
188 » 56,6 100 — 0,032 0,035 9
212 » 65 Кипения — 0,02 0,02 185
218, 219 Чугун серый 5-67 15-45 — Неприменим 232, 235
и 228
232 Фсрросилид 30-66 20 1030 0,003 0,004 141
232 » 30 Кипения 47 0,28 0,35 141
232 50 » 47 0,15 0,18 141
232 » 66 » 23 0,1 0,12 141
246 Чугун кремнистый Любая 20- .— Применим 185
кипения
253 Чугун никелевый 5 20 — Неприменим 185
251 Чугун никелевый 10-40 20 720 » 78
(Иикросилал)
259 Чугун хромистый 30 20 719 0 0 141
259 То же 30 Кипения 25 0,55 0,63 141
259. » 50 20 625 0,001 0,001 141
259 » 50 Кипения 24 2,90 3,33 141
259 » 66 20 625 0,003 0,003 141
259 » 66 Кипения 24 4,90 5,63 141
262, 263 » 7 » — <0,1 <0,1 232, 235
и 265
262, 263 » 37—дымящая 20 — <0,1 <0,1 232, 235
и 265 262, 263 » 37—66 Кипения <1,0 <1,0 232, 235
и 265
40
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в «ас. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм 1 год
262, 263 Чугун хромистый АЗОТНАЯ Дымящая КИСЛОТА 40 >10,0 >10,0 232, 235
и 265 262, 263 То же » Кипения <3,0 <3,0 232,' 235
и 265 265 » 7 » <0,1 <0,1 232,' 235
266 » 37—дымящая 20 — <0,1 <0,1 232, 235
266 » 37—дымяща я 40 — <3,0 <3,0 232, 235
266 » 37—дымящая Кипения — <3,0 <3,0 232, 235
277 Чубун хромоникеле- 1 20 — 2,91 3,41 235
277 ВЫ И То же 5 20 9,0 10,5 235
277 » 20 20 —— 30,0 35,1 235
278 » 10 20 720 4,59 5,04 78
278 » 25 20 720 0,7 0,8 78
279 » 25 20 720 0,07 0,08 78
210 » 10 20 720 6,5 7,15 78
2Е0 » 25 20 720 2,73 3,0 78
283 Золото 0,5—6,5 20— — Прик СН ИМО 185
294 Ст ел л ит Любая кипения Люба я Применим 185, 235
313,364, Медь и бронза — — — Неприменимы 49, 187
380,381, 386, 390 и 398 416 Латунь -6-32 15 24 Неприменима 187
431—435 Никель — 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 3—10 20 — <3,0 <3.0 235
431-435 » 10 100 —. >10,0 >10,0 235
434 » 5 (аэриро- 20 — 3,53 3,43 185
443 и 445 Пикелемедный сплав ванная) 1 20 — <0,1 <0,1 187, 235
443 и 445 То же 1 Кипения — 6,4 6,4 . 187, 235
443 и 445 » 10 20 — 0,11 0,11 187, 235
443 и 445 » 10 Кипения — 193,3 190.0 187, 235
443 и 445 » Концентриро- 20 — 80,5 80,0 187, 235
444 » ванна я 5 (аэрирован- 20 — 1,68 1,68 185
444 » на я) 5 (неаэриро- 20 — 8,58 8,41 185
460 Никелехроможелез- ванная) 0,5 Кипения — Прим СПИМ 185
460 ный сплав (Ил- лиум) То же 7,5—30 » <0,1 <0,1 185
460 » 35 » — 0,1 -0,4 0, 1- 0,4 185
460 » 50 -70 20—38 — <0,1 <0,1 185
460 » 70 Ки пения — 1,2-30,0 1.27-31.8 185
460 » Концентриро- 20— — Применим 185
461 » ванная 7—6G КИПеНИЯ 20 —. <0,1 <0,1 186
461 » 7—66 Кипения — >10,0 >10,0 186
462,465, » 0,5—6о 20 — — Применим 185
473 и 477 463 » 10 кипения 20— — 0,03 0,03 235
466 11 пкелехроможелез - 10 кипения 20 — 0,01 0,013 235
467 ный сплав (Нихром) 11 и и е л е х! > о м о ж е л ез - 10 20 —. 0,26 0,26 88
467 ный сплав То же 10 До 100 1,00 0,06 88
467 » (отожженный) 10 20 — 0,33 0,34 88
41
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л13 час глубинный в мм/год
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
467 Никелехроможелез- ный сплав 10 До 100 — 1,00 1,06 88
468 То же 10 20 — 0,07 0,07 235
468 10 До 100 2,00 2,12 235
4GS » (отожженный) 10 20 — 0 0 235
468 )> 10 До 100 — 1,16 1,27 235
470 Нихром 10-30 20 100 0,02 0,02 91
470 » 30 -50 Кипения 100 0,07 0,07 91
472 Никелехроможелез- 10 20—100 — 0,04 0,04 235
ный сплав
474 Иллиум 10 20 — 0,03 0.03 235
474 » 70 20 — 0,34 0,34 235
476 Инконель 5 (аэрирован- 20 — 0,14 0,15 185
ная)
476 » 25 (аэрирован- 20 — 0,05 0,05 185
476 ная)
» 25 (неаэриро- 20 — 0,02 0,02 185
ванная)
476 » 65 (неаэриро- 20 — <0,07 0,08 185
477 ванная)
Нихром 1—65 20 — <0,1 <0,1 185
479 » 10 20— — Неприменим 185
485 и 486 горячая
Хастеллой С 10 20 — 0,3 0,29 241, 185
485 п 4 г~6 То лее 10 70 — 1,0 0,96 241, 185
485 и 486 » 10 Кипения — 1,1 1,09 241, 185
485 и 486 » 20 20 —. 1,33 1,27 241, 185
485 и 486 » 20 Кипения — 4,81 4,57 241, 185
485 и 486 » 50 20 — 0,24 0,23 241, 185
485 и 486 » 50 70 — 3,66 3,5 241, 185
485 и 486 » 70 20 — 0,12 0,12 241, 185
485 и 486 » 70 70 — 3,15 3,0 241, 185
485 и 486 » 70 Кипения — 51 -50,0 241, 185
488 Ниобий 6 — дымящая 20 0 0 218
488 » 6 100 0 0 218
488 Концентри- 100 — 0,009 0,009 218
489 рованная (дымящая)
Олово з+н2 20 — 2,62 3,17 235
489 » 3+0, 20 — 2,67 3,21 235
507 Свинец сурьмяни- 6,4 ' 9,0 46 Неприменим 220
стый
515 Тантал 0,5—65 Любая — 0 0 185
516 Т и та н 65 Кипения — 0,12 0,23 214
516 » 98 20 — 0 0 214
516 Титан отожженный 5 35 144 0,001 0,002 206
516 То же 5 100 144 0,008 0,0155 206
516 » 10 35 144 0,002 0,004 206
516 » 10 100 144 0,01 0,03 206
516 » 20 35 144 0,0023 0,0045 206
516 » 30 35 144 0,003 0,006 206
516 » 40 35 144 0,003 0,005 206
516 » 50 35 144 0,003 0,006 206
516 » 60 35 144 0,003 0,006 206
516 » 69,5 35 144 0,005 0,011 206
Цирконий 10 35 144 0,00013 0,00025 206
» 20 35 144 0,00013 0,00025 206
» 30 35 144 0,0002 0,0005 206
» 40 35 144 0,00013 0,00025 206
50 35 144 0,01 0,02 206
» 60 35 144 0,01 0,02 206
» 69,5 35 144 0,007 0,015 206
42
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование „ 1 г весовой в । глубинный г/м-час j в мм/год
АЛЮМИНИЙ
31 Железо Расплавленный 750 — Неприменим 235
58, 59, Сталь хромистая » 750 — » 235
64, 84-
86, 101
127-131, Сталь хромоникеле- Расплавленный 750 — Неприменима 186,235
151, 154 вая
и 155
218 и 221 Чугун То же 750 — Неприменим 235
431—435 Никель » 750 — » 235
442 Монель-металл » 750 — » 235
491 Платина » При высоких температурах сбра- 235
зустся сплав, ухудшающий хпмичс-
ск ие 4 механические свойства
платины
АЛЮМИНИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
1—27 1—27 58,73 и 84 Алюминий и его сплавы То же Сталь хромистая 10 10 10% + Н N О3 уд. в. 1,52 20 50 Кипения — 0,08— 0,175 0,83—2,5 <1,0 0,27—0;57 2,7—8,1 <1,0 235 235 186
127-131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Раствор 20 — 0 0 235
128 То же 10% + HNO3, уд. в. 1,52 Кипения <1,0 <1,0 186
АЛЮМИНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
6 Алюминий Безводный и 20 — Неприменим 235
влажный
6 » 25 20 2 600 0,027 0,086 186
6 » Концентриро- ванный раствор 20 — 0-012 0,04 235
6 » То же Кипения — 7,08 22,9 235
6 » Раствор кислый — — Неприменим 235
11 Алюминискремни- 25 20 2С00 0,037 0,118 187, 235
стый сплав
24 Алюминпсмедный 25 20 2 600 0,039 0,189 187, 235
спл ав
27 Алюминиенинко- 25 20 2 600 0,04 0,120 187, 235
вомсдпый сплав
31-34 Железо и сталь Раствор 20 — Неприменимы 235
58, 59, Сталь хромистая Разбавленный 20-75 72 <10,0 <10,0 235,
64, 79, —насыщенный 141,
83—86 185
102—108 Сталь хромомолиб- Разбавленный - 20 <1,0 <1,0 235
деновая насыщенный
127-131. Сталь хромоникеле- 5—насыщенный 20—6о — <0,1 <0,1 186, 235,
134, 148, 151, 154, 155 и 163 вая раствор НО, 185
43
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г!мгчас глубинный в мм/год
АЛЮМИНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
127-131, Сталь хромоникеле- 10 (нейтраль- Кипения — <1,0 <1,0 НО, 186,
134, 148, вая ная ) 235, 185
151, 155 и 163
127-131, 134, 148, То же Насыщенный раствор » — <3,0 <3,0 ПО, 185, 186, 235
151, 155 и 163
182, 183, 191 , 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромонпкеле- молпбденовая 5—насыщенный раствор 20—65 — <0,1 <0,1 186, 235, 110, 185
185, 186, 235
182, 183, 191, 195, То же Нейтральный раствор Кипения — <1,0 <1,0
197, 199 202 и 212 232, 185
232 и 246 Чугун кремнистый 10—насыщен- ный раствор 20 — 0,1—1,0 0,1—1,0
232 и 246 То же 10 Кипения — <3,0 <3,0 232, 185
232 и 246 » Насыщенный раствор » — <1,0 .<1,0 232, 185
250 Чугун никелевый 5 20 — 0,08 0,09 235 '
256, 257, 260 и 261 Чугун хромистый 10—насыщен- ный раствор. 20 — <0,1 <0,1 235.
256, 257, 260 То же 10—насыщен- ный раствор. 100 — <10,0 <10,0 235
п 261 235
294, 296 Стеллит Любая Любая — Применим
и 297 185
313, 318, Медь и ее сплавы — — . Применимы
349, 352, 386, 369, 374
407—430 Латунь Растворы — — Неприменима 235
431—435 Никель 10—насыщен- ный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 10 100 — <1,0 <1,0 235
431—435 » Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
434 » 25 35 — 0,025 0,0254 185
442 Монель-металл Растворы 20 — <0,1 <0.1 235
444 Никелемедный сплав 0,1 15 — 0,05 0,05 185
444 То же 5 15 — 0,18 0,18 185
444 » 25 35 — 0,05 0,05 185
444 » 25-57 115 (выпари- вания ) — 0,41 0,41 185
474 Никелехромож слез- ный сплав (Ил- лиум) Алюминий сер- НОКИСЛЫЙ + +H„so4 148,5 — 3,11 3,17 235, 185
464, 465 и 477 11 и келехромо желез- ный сплав(Нихром) 50 20—100 — <0,94 <0,96 235, 185
476 Никалехроможел ез- пый сплав (Инко- пел ь) 57—концентри- рованный 115 — 1,26 1,29 185, 235
4S6 и Хастеллой С и Д Любая Любая — Применим 185
487 44
Материал Концентрация по весу П о/ в /о Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм/год
АЛЮМИНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
499 504 515 Свинец Свинец сурьмяни- стый Тантал Растворы Любая Любая Любая Любая — Применим 235 185 235
° > 0
АЛЮМИНИЙ уксуснокислый
6 Алюминий 2 20 1800 0,007 0,0224 235, 187
11 Алюминнекремни- стый сплав 2 20 1800 0,007 0,0224 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 2 20 1800 0,008 0,0256 187, 235
58, 59, 64, Сталь хромистая Растворы 20 — Применима 235
84-86
103—107 Сталь хромомолиб- деновая Насыщенный раствор 20-100 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая То же 20-100 — <0,1 <0,1 235
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо 9 20-100 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
246 Чугун кремнистый (Дурихлор) » 80-90 — 0 0 235
256, 257, Чугун хромистый 20—100 — <0,1 <0,1 235
260, 261 и 262
АЛЮМИНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
6 Алюминий Безводный 20 — 0 0 235
6 » Растворы 20 — Неприменим 235
31 Железо Безводный 20 — 0 0 235
31 » Растворы 20 — Неприменимо 235
79, 84 и 102 Сталь хромистая и хромомолибдено- вая Насыщенный раствор — — Непри менима 185
144—150 Сталь хромоникеле- вая Безводный 20 — 0 0 185, 235
144—150 То же Растворы 20 — Неприменима 185, 235
144—150 » Насыщенный раствор 20 — <0,08 <0,09 185, 235
191 Сталь хромоникеле- молибденовая 10—25 20 — 0,1—3,0 0,1-3,0 185
208 То же Разбавленный раствор Xплод- ный — Применима 185
232, 234, Чугун кремнистый Любая Любая — Применим 185, 235
235, 236, 237, 242 и 244
313, 318, Медь Растворы — — Неприменима 185, 235
319 и 320
325 Бронза алюминие- вая Безводный — — Применима 185
349 и Бронза кремнистая Растворы — — Неприменима 185
352
383 и 386 Бронза оловянистая Безводный — Применима 185
45
Материал Концентрация Темпе- s Показатель кор- розии сх 4
по весу ратура § 5 е
Номер Наименование В % в °C 1 1род телы 1 йены в ча< весовой । в г/м**час глубинный в мм 1 год t w X 2 2s EJl I
АЛЮМИНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
369, 371, Медноникелевый Безводный — Применим 185
374 и 378 сила в
425 и 430 Латунь Растворы — Неприменима 185
428 » Безводный — —. Применима 185
428 » Раствор — --- Неприменима 185
442 Монель-металл Растворы — — 0,12 0,13 235
442 4 о же Растворы -|- О., — — Непрп мен им 235
483, 480 X асгеллой А Любая 50 —- Применим 185
483 Сплав СК-2 » 50 —-- Приь спим 185
489 Олово Растворы — — Непри меннмо 235
501 Свинец » — — Неприменим 185
512 Серебро » — — 11 рименимо 235
515 Танга л Любая — — о 0 185
АЛЮМОКАЛИЕВЫЕ КВАСЦЫ
6 Алюм иний 5 20 2 600 0,016 0,0512 186, 235
11 Алюминиекрем- 5 20 2 600 0,024 0,0768 186, 235
нистый сплав
21 Ал юмнниемагние- 5 20 2 600 0,028 0,0896 186, 235
мар! анновистый
сплав
24 Ллюминиемедный 5 20 2 600 0,032 0,102 186, 235
сплав
27 Алюминиенинко- 5 20 2 600 0,041 0,1312 186, 235
вамедный сплав
58 Сталь хромистая 10 20 — 2,87 3,16 141
58 То же 10 Кипения — 8,38 9,32 141
59, » 10 20 —. 0,1 —1,0 0,1—1,0 235
64, 84- 86 и 93
59, » 10 100 —. < 10,0 < 10,0 235
64, 84— 86 и 93 58, 59, 64, 84— 86 и 93 » Насыщенный раствор 100 — > 10,0
>10,0 235
103—103 Сталь хромомолиб- — — — Коррозия меньше, 235
деновая чем хромистой
стали
128 Сталь хромоникеле- 10 20 720 0,0013 0,0014 141
вая
128 То же 10 Кипения 72 0,32 0,35 141
127-131, 151, 154 » 10 20 — <0,1 <0,1 186, 235
и 155 127-131, 151, 154 » 10 100 — <ио <1,0 186, 235
и 155
127-131, 151, 154 » Насыщенный раствор 100 — <3,0 <3,0 186, 235
и 155
183, 188, Сталь хромоникеле- То же 20 <0,1 <0,1 235
190, 192, молибденовая
216
46
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания | в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г 1м1 час глубинный в мм/год
АЛЮМОКАЛИЕВЫЕ КВАСЦЫ
182, 183, Сталь хромоникеле- 10 20—100 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 вая Т Мо
и 212 234, 242, Чугун кремнистый Насыщенный Кипения . <0,1 <0,1 186, 235
243 и 245 раствои
234, 242, 243 и 245 То же Расплавленный 200 — 0,1 —1,0 0,1- 1,0 186, 235
; Чугун хромистый 10—насыщен- 20 — <0,1 <0,1 235
256, 257 ный
и 260 । То же 10 100 <3,0 <3,0 235
Насыщ. раствор 100 — >10,0 >10,0 2,35
267, 268 » 10 20 .— <0,1 <0,1 235
и 269 267, 268 » 10 100 <1,0 <1,0 235
и 269 267, 268 » Насыщенный 100 — • 10,0 <10,0 235
и 269 раствор
276 Чугун хромоннксле- 10 20 — <0,1 <0,1 235
в ы й
355 Бронза кремнистая Концентриро- — — Применима 235
ванный раствор
431—435 Никель 10 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 \> 10 100 — <1,0 <1,0 235
442 Монель-мсталл Растворы 20 — 0,11 0,12 235
465 Нихром 20 — <0,1 <0,1 235
477 Иллиум Н асыщенный 90 — 2,1 2,1 235
489 Олово Кислые - - — Неприменимо 235
растворы
520 Цинк Растворы — — I юприминим 235
АММИАК
1 1 Алюминий » 0,5 2,0 20 20 96 96 1 ,8 2,83 Г 9,2 235 235
1 » 5,0 20 96 4,67 15,7 235
1 » 10,0 20 96 3,92 12,7 2.Ч.Е
1 » 21,8 20 96 0,68 2,2 235
6 » 0,5 20 96 1,2 3,9 235
6 2,0 20 96 2,19 7,1 235
6 5,0 20 96 2,6 8,4 235
6 » 10,0 20 96 2,53 8,2 235
6 > 21,8 20 96 0,82 2,8 235
6 Газообразный 20 — <0,1 <0, 1 235
6 > То же 300 — Незначительная 235
коррозия
6 Раствор + Неприменим 235
-[-щелочь
5,6 Концентриро- 20 —• 0,02 0,07 НО
ванный раствор
7 24 20 384 0,018 0,058 187, 235
14 Алюмиииемагние- 24 20 384 0,003 0,0096 187, 235
вый сплав
21 Алюминиемагние- 24 20 384 0,054 0,173 187, 235,
марганцовистый
сплав
Вольфрам Газообразный 650 — 0 0 235
33 Сталь углеродистая Концентриро- 20 — -0 ~0 235
ванный
47 То же То же 20 — 0,067 0,08 235
50 Сталь никелевая Г аз 500 — Неприменима 235
(1000 ат)
•К
f
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ ма час глубинный в мм/год
АММИАК
58 и 61 Сталь хромистая Уд. веса 0,91 20 720 0,003 0,0032 141
58, 59, То же Раствор и г'аз 20—100 — <0,1 <0,1 186, 235
64, 84—86
103-107 Сталь хромомолиб- деновая То же 100 — <0,1 <0,1 235
117, 115 Сталь хромомарган- цовистая « 100 — <0,1 <0,1 235
127-131. 151, 154, Сталь хромоникеле- вая Растворы и газ, 100 — <0,1 <0,1 186, 232, 235
155
127-131, 151, 151 н 15э То же Жидк. + Н- соли аммония — 2160 0 0 186, 232, 235
127-131, 151, 154, » Синтез аммиака — —• Приме нима 186, 232, 235
155
182, 183, 195, 197, 199, 202 н 212 Сталь хромоникеле- вая +Мо Растворы и газ 100 — <0,1 <0,1 186, 232, 235
232, 234 Чугун кремнистый 25 20 —- <0,1 <0,1 186, 232
232, 234 То же 25 Кипения 1 <1,0 <1,0 186, 232
260-264, 265 и 266 Чугун хромистый Концентриро- ванный 20 —• <0,1 <0,1 232
276 Чугун хромоникеле- вый Растворы — — Применим 232
283 Золото Растворы без О, 20 — 0 0 235
283 » Газообразный Высокая — Растрескивание 235
284 Кадмий Растворы 20 — Неприменим 235
284 » Газообразн ый 20 — 0 0 235
289 Кобальт Растворы — — Неприменим 235
291-295 Стеллит 10 20 1 1 0 0 235
343 Бронза алюминие- железоникелевая Растворы 20 — 1,67 1,82 235
379 Медноникелевый сплав 1—концентри- рованный 20 — 1,95 1,98 235
431—435 Никель 3,5 20 — 0,03 0,03 235
431—435 » 10 20 - - <0,1 <0,1 235
431—435 » 10 100 — >10,0 >10,0 235
431—435 » Газ — — >10,0 >10,0 235
433 Монель-металл Растворы 20 — 0,06 0,06 235
440 Никелемедный сплав — 10,5 (16°Ве) 20 — 0,014 0,014 235
440 То же -31,05 (27°Ве) 20 — 0,027 0,027 235
465 и 477 Никеле хроможелез - ный сплав Все растворы 20 —- <0,1 <0,1 235
457 То же Концентриро- ванный раствор 20 — 0 0 235
451 Газ 500 (650 ат) —— Прим еним 235
488 Ниобий 13—25 20—100 24 0 0 218, 235
489 и 490 Олово Растворы 20 — 0 0 235
491 Платина Растворы без Оа 100 — 0 . 0 235
491 > Газообразный Высокая Растрескивание 235
48
Материал Концентрация по весу В % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность испытания в час. П сказатели кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в е/л«а -час глубинный в мм/год
АММИАК
500 500 Свинец » 35 Раствор кислы! 20 20 — 0,05 0 | 0,04 1 0 235 235
500 » Раствор щелочный 20 — Непрг мен им 235
500 » Газ 300 — 0 0 235
502 Свинец сурьмянистый Насыщенный раствор 20 —- 0,013 0,01 НО
512, 511 Серебро Раствор без О2 20 — 0 0 235
512 и 51? » Растворы, разбавленныеТ- -|-О2 — Непри менимо 235
515 Т витал 10 100 — 0 0 235
516 Титан 28 АМИЛ Кипения АЦЕТАТ — 0 0 214
6 Алюминий Безводный 20 — 0 0 235
6 » + 50% 1+О 20 — 0 0 235
6 » + 50, 80, 90% бензина 20 — 0 0 235
298 Магний АММОНИЙ АЗ ОТНОКИ( 1ЛЫЙ Неприменим 235
6 Алюминий 8 20 — 0,0008 0,003 235
6 » Концентриро- ванный 80 — 0,0012 0,004 235
6 » Расплавленный 180 — 0,0016 0,005 235
6 » Раствор + 1% NH3 — — Применим 235
6 » Раствор + + 1%HNOS+ + 1,5% H„SO4 — — Непри меним 235
7 » 10 20 4 000 0,0006 0,0019 187, 235
18 Алюминиекремни- стьш сплав 10 20 4 000 0,0084 0,0268* 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 4 000 0,0020 0,0064** 187, 235
54 Сталь никелевая -65 20 1 271 0,661 0,727 141
58 Сталь хромистая -65 20 1 127 0,002 0,0022 141
58 То же —65 125 ПО 0,15 0,165 141
59 )> -65 20 1 269 0,001 0,0011 141
59 » —65 125 110 1,3 1,43 141
60 » -65 20 1 269 0,004 0,0044 141
60 » -65 125 ПО 1,6 1,76 141
61 » -65 20 1 269 0 0 141
61 » -65 125 146 0,91 1,01 141
58, 59, » 50 Кипения — <1,0 <1,0 186, 235
64 58, 59, 64 » Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 186, 235
58, 59, 64 » Насыщенный раствор при 100’С Кипения — <1,0 <1,0 186, 235
Иби 117 Сталь хромомарган- цовпстая Концентри- рованный 120 — <0,1 <0,1 235
* Сквозное разъедание.
** Легкое разрушение по торцам.
4 Коррозионная стойкость материалов
49
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ма-час глубинный в мм1год
АММОНИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
Иби 117 Сталь хромомарган- цовистая Концентриро- ванный + H2SO4, 60 — <1,0 <1,0 235
151 и 117 То же Концентриро- ванный раствор + H.SO4 120 — <10,0 <10,0 235
128 Сталь хромоникеле- вая 65 20-120 884 0,001 0,0011 141, 186, 235
129 То же 65 20 884 0,001 0,0011 141. 186, 235
129 » 65 125 ПО +0,002 + 0,0022 141
127-131. 151-155 » Концентриро- ванный раствор 120 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151—155 » Концентриро- ванный раствор + H2SO4 120 — <0,1 <0,1 235
127-131. 151—155 » Насыщенный раствор при 100°С Кипения — <0,1 <0,1 186, 235
232 Чугун кремнистый 65 20 — 0,003 0,0033 141
258 Чугун хромистый 65 20 1 269 0,001 0,001 141
258 То же 65 125 НО О.ОоЗ 0,003 141
262, 264 и 266 » 50 Кипения — <0,1 <0,1 186
276 Чугун хромоникеле- вый 5 20 —• 0,020 0,020 235
315 Медь Растворы — — Неприменима 235
380-387 Бронза оловянистая Кристаллическ. .—. — Взрывоопасно 235
431—435 Никел!, 10 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 10 100 — <3,0 <3,0 235
442 Монель-металл Кристаллическ. — — Взрывоопасно 235
АММОНИЙ БРОМИСТЫЙ
6 Алюминий Растворы Кипения — Незначительная 235
28—31 491 Железо Платина Растворы Пары — коррозия Неприменимо Незначительная 235 235
коррозия
АММОНИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ (СУЛЬФИТ)
58, 59, 64, 84, 86 и 101 Сталь хромистая Насыщень ый раствор 20 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая Насыщенный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
151 Сталь вая хромоникеле • Насыщенный раствор 100 — <10,0 < 10,0 235
128 То же 2 части NH4HSO3 и 1 часть (NH4)2SO3 150 2 0,2 0,22 89
128 » То же 250 2 0,1 0,11 89
127, 129, 143, 151, 154 и 155 » Насыщенный раствор 20—100 — <0,1 <0,1 235
50
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г1м*-час глубинный в мм (год
АММОНИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ (СУЛЬФИТ)
182, 183, 192, 196, 197, 199, 202 и 212 232 и 243 Сталь хромоникеле- вая + Д1о Чугун кремнистый Насыщенный раствор Насыщенный раствор 20—100 20 — <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 235 186, 232, 235
232 и 243 То же Насыщенный раствор 100 <1,0 <1,0 186, 232, 235
256, 257,258, Чугун хромистый Насыщенный раствор 20—100 —- <0,1 <0,1 235
261 п 262
АММОНИЙ СЕРНИСТЫЙ
1-9 Алюминий Раствор 100 — 0 0 235
Золотомедный сплав Концентриро- ванный раствор 20 — 0 0 235
298 Магний Раствор — — 0 0 235
491 Платина » АММОНИЙ СЕ 20 РНОКИС. пый Незначительная коррозия (обра- зование пленки) 235
7 Алюминий 10 20 2 300 0,0030 0,0096* 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 2 300 0,0050 0,0160* 187, 235
24 Алюминиемедный сплав 10 20 2 300 0,0030 0,0096* 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 10 20 2 300 0,0060 0,0192* 187, 235
58, 64 Сталь хромистая 45+5% H2SO4 60 24 67,4 74,1 141
64, 84, 83, 85 и То же Насыщенный раствор 20 — <1,0 <1,0 235
101
64, 84, » То же 100 — <10,0 <10,0 235
83, 85 и 101
99 » 50 Кипения — <0,1 < 0,1 211
103, 104, 106 и 108 Сталь хромомолиб- деновая Насыщенный раствор 20—100 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 То же Насыщенный раствор 20 — <1,0 <1,0 235
117 и 115 » То же 100 — <10,0 <10,0 235
127, 128, 151 и 155 Сталь хромоникеле- вая » 20—100 — <0,1 <0,1 141
127,128, То же » 250 2 0,1 0,1 89, 235
151 и 155
127, 128, » » 250 2 0,3 0,3 89, 235
151 и 155
127, 128, 151 и 155 » 45+5% H2SO4 60 24 17,8 19,58 89, 235
* Сквозное точечное разъедание.
4*
51
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мъ-час глубинный в мм/год
АММОНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
128 128 Сталь хромоникеле- вая То же Концентриро- ванный раствор То же 60 80 — 0,028 0,006 0,02 0,007 110 110
128 » » 90 — 0,007 0,008 110
128 » Насыщенный на холоду Кипения <0,1 <0,1 ПО, 186
128 » -38+1 % H3SO4 » — Прим знима ПО
128 » 2+1% H,SO4 20 — <0,1 <0,1 186
128 » То же Кипения — <10,0 <10,0 186
170, 183 То же + Мо Насыщенный раствор + + 2% H2SO4 180 — 14,5— 16,4 16,0— 18,0 чо
262, 264 и 266 Чугун хромистый 50 Кипения -- <0,1 <0,1 186, 235
313 Медь 10 20 720 0,27 0,26 51
313 » 10 40 720 0,58 0,56 51
315 » Насыщенный раствор +2% H2SO4 180 — 16,49 16,0 ПО
325 Бронза алюминие- вая То же 180 — 0,07 0,08 НО
326 То же 10 20 720 0,03 0,034 51
326 » 10 40 720 0,05 0,06 51
331 Бронза алюминие- железная, литая Насыщенный раствор +5% H2SO4 20 — 0,013 0,014 235
331 То же, прокат То же 90 — 0,17 0,18 235
332 Бронза алюминие- железная, литая 10 20 720 0,01 0,012 51
332 То же 10 40 720 0,11 0,12 51
332 » прокат 10 20 720 0,06 0,07 51
332 » 10 40 720 0,06 0,07 51
344 Бронза алюминие- марганцовистая 10 20 720 0,03 0,03 51
344 То же 10 40 720 0,05 0,054 51
345 Бронза алюминие- никелевая 10 20 720 0,04 0,05 51
345 То же 10 40 720 0,24 0,27 51
353 Бронза кремнистая 10 20 720 0,34 0,35 51
353 То же 10 40 720 0,57 0,59 51
362 Бронза кремнемар- ганцовистая 10 20 720 0,41 0,43 51
362 То же 10 40 720 0,55 0,59 51
366 Нейзильбер 10 20 720 0,84 0,86 51
366 » 10 40 720 1,40 1,44 51
384 Бронза оловянистая 10 20 720 0,27 0,26 51
384 То же 10 40 720 0,57 0,56 51
401 Бронза оловянно- цинковая, литая 10 20 720 0,24 0,24 51
401 То же 10 40 720 0,60 0,59 51
401 То же, прокат 10 20 720 0,47 0,47 51
401 » 10 40 720 0,67 0,65 51
404 Бронза оловянно- цинковосвинцови- стая 10 20 720 0,32 0,32 51
406 То же 10 20 720 0,56 0,54 51
406 » 10 40 720 0,76 0,75 51
431 — 435 Никель 10—насыщен- ный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
52
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м^^час глубинный в мм/год
АММОНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
431—435 440 Никель Никелемедный сплав 10—насыщен- ный раствор 10 100 20 720 <1,0 0,04 <1,0 0,04 235 51
440 То же 10 40 720 0,05 0,048 51
489 Олово Раствор — — Неприменимо 235
491 Платина Чистый Высокая — Применима 235
496 Свинец Концентриро- ванный раствор 50 — 0,022 0,07 НО
496 » То же 110 — 1,18 0,9 НО
499 » Нейтральные и кислые растворы 20 — 0 0 235
512 Серебро Растворы АММОНИЙ У ГЛЕКИЫ 1ЫЙ Применимо 235
515 Тантал 100 — — 0 0 235
520 Цинк — — — Применим 235
АММОНИЙ ФОСФОРНОКИСЛЫЙ
6 Алюминий 3 20 — 0,008 0,027 235
6 » 3 60 — 0,21 0,70 235
6 » 10 20 — 0,07 0,23 235
6 » 10 60 — 7,86 25,5 235
232, 234, 242, 243, 245 Чугун кремнистый 10 20 — Неприменим 235
442 Монель-металл Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
520 Цинк » АММОНИЙ <1 Кипения ПОРИСТ ый Неприменим 235
28—34 Железо и сталь Растворы — — Неприменимы 235
298 Магний » — — Применим 235
313-321 Медь » —. — Неприменима 235
380-388 Бронзы » АММОНИЙ > 1ЛОРИСТ ый Неприменимы 235
6 Алюминий 10 20 3 000 0,01 0,04 186, 235
11 Алюминиекремнн- стый сплав 10 20 3 000 0,01 0,04 (перфо- рация) 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 3 000 0,01 0,04 (перфо- рация) 187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 10 20 3 000 0,01 0,03 187, 235
29 Железо армко 5 20 — 0,15 0,17 235
50 Сталь никелевая 5 20 — 0,17 0,19 185, 232, 235
75 и 78 Сталь хромистая 1 20 — <0,1 <0,1 185
75 и 78 То же Насыщенный раствор 20 —- <0,2 <0,2 185
58, 59, 64, 84, 86 и 101 » 10-25 Кипения <1,0 <1,0 235
53
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*•час глубинный в мм!год
АММОНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
58, 59, Сталь хромистая Насыщенный Кипения — <10,0 <10,0 23S
64, 84, 86 и 101 раствор
91 То же 10 » — <0,1 <0,1 185
91 » 25 » — <1,0 <1,0 185
91 » Насыщенный раствор » — <10,0 <10,0 185
102 Сталь хромомолиб- деновая 10 —насыщен- ный раствор » —. <0,1 <0,1 185
115, 117 Сталь хромомарган- цовистая 10-25 » — <1,0 <1,0 235
115, 117 Сталь хромомарган- цевая Насыщенный раствор Кипения — <10,0 <10,0 235
128 Сталь хромоникеле- вая ~75 100 92 0,02 0,02 141
129 То же ~75 100 92 <0,01 <0,01 141
127-131. » 10-50 Кипения — <1,0 <1,0 88
151, 156 и 155
191 Сталь хромоникеле- вая 4- Мо 1—насыщенный раствор 20—ки- пения — <0,1 <0,1 185
182, 183, 199, 202 То же 28—насыщен- ный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
и 212
366 Нейзильбер 10 20 720 2,90 3,0 51
366 » 10 40 720 3,40 3,50 51
379 Меднони к елевый сплав 5 20 0,42 0,43 235
383 Бронза оловянистая 5 20 0,36 0,36 235
384 То же 10 20 720 2,0 2,0 51
384 » 10 40 720 3,9 3,8 51
386 » 10 20 720 1,80 1,77 51
386 » 10 40 720 3,36 3,29 51
400 Бронза оловянно- цинковая ~30+2%НС1 100 — 21,5 21,3 ПО
401 То же, литая 10 20 720 3,28 3,22 51
401 » 10 40 720 4,84 4,75 51
401 » прокат 10 20 720 1,41 1,37 51
401 » 10 40 720 4,63 4,53 51
404 Бронза оловянноции- ковосвинцовистая 10 20 720 1,21 1,19 51
404 То же 10 40 720 4,88 4,78 51
406 » 10 20 720 2,10 2,06 51
406 » 10 40 720 5,58 5,47 51
416 Латунь 5 20 — 0,05 0,06 235
431 —435 Никель 50 20-100 — <1,0 <1,0 235
434 » 35+0,5% NH, Кипения — 0,1 0,1 185
444 Никелемедный сплав 5 15 — 0,05 0,05 185
444 То же 10—20 15 — 0,3 0,3 .185
444 » 5-10 90 — 0,3 0,3 185
444 » 20 90 — о.зз 0,33 185
444 » 35+0,5% NH3 15 — 0,1 0,1 185
444 » 28-40 Выпари- вания — ' 0,3 0,3 185
446 » 10 20—40 720 0,5 0,5 51
460 Иллиум 25—30 20-165 — <0,1 <0,1 185
475 Никелехроможелез- ный сплав (Нихром) Насыщенный раствор 20 — 10,4 10,4 185
476 Инконель 28—40 Выпари- вания — 0,02 0,02 185
477 Нихром Разбавленный- иасыщенный раствор 20 —. <0,1 <0,1 235, 18?
54
Материал Концентрация Темпе- S А К £ н 5 Е- Q I Показатель кор- розии So
Номер Наименование по весу в % ратура в °C о о 2 • EX I « О о 3 Я о.1? R = С н s ю весовой в г/лр -час глубинный в мм/год Литер, ные ис ники
АММОНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
477 Нихром Насыщенный 90 — 10,0 10,0 235
' раствор
480 Хастеллой Л Любая 70 — Применим 185
(сплав ЭИ460) 140-144 185
481 Хастеллой В » — »
(сплав ЭИ461) 185
487 Хастеллой С » 50 — »
491 Платина Растворы — — Неприменима 235
и пары 235
499 Свинец 10 100 — 0 0
504 Свинец сурьмяни- Любая Любая — Применим 185
стый
508 Свинец теллуристый » » — ) 185
513 Серебро 10 Кипения — 0,03 0,025 185
513 » Растворы — — Неприменимо 235
и пары 235
523 Цинковоалюминие- 10 20 — 0,06 0,085
вый сплав
524 То же 10 20 — 0,16 0,19 235
525 Цинковомедный 10 20 — 0,125 0,16 235
сплав
АНИЛИН
6 Алюминий Чистый 20 — Незначительная 235
коррозия 235
6 » » 180 — Неприменим
11 Алюминиекремни- » 20 — 0 0 187, 235
стый сплав 187, 235
14 Алюминиемагние- » 20 — 0,0002 0,0007
вый сплав 187, 235
21 Алюминиемагние- » 20 — 0 0
марганцовистый
сплав 235
103, 107 Сталь хромомолиб- » 20 — Применима
деновая 235
127-131, Сталь хромоникеле- » 20 —
151, 154 и 155 вая 235
232, 234, Чугун кремнистый » 20 — Применим
242, 243,
н 245 235
315 Медь » — — Неприменима
380—388 Бронзы » — — Неприменимы 235
407—430 Латунь » — •— Неприменима 235
466 Нихром » 20 — Применим 235
499 Свинец Получение — — » 235
анилина
515 Т антал — 20 — 0 0 235
АЦЕТИЛЕН
6 Алюминий Сухой и влажный 20 __ 0 1 0 235 235
28 Железо Технический Высокая — Неприменимо
103—106 Сталь хромомолиб- — — — Применима 235
деновая 235
127-131. Сталь хромоникеле- .— — — »
151, 154 вая
и 155 Вступает
283 Золото Чистый 480 — в соеди- 235
нение
с ацетиленом
55
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м**час глубинный в мм/год
АЦЕТИЛЕН
315 380—387 Медь Бронза оловяннстая — —• — Разрушается со взрывом 235 235
То же
432—435 Никель — 20 — 0 1 0 235
432—435 » — 200 — Неприменим 235
466—469 Никелехроможел зз- ный сплав — 20 — Применим 235
489 Олово Влажный 20 — 0 1 0 235
491 Платина — — — Науглероживается при нагревании 235
499 Свинец Влажный 20 — - Незначительная коррозия 235
513 Серебро Чистый 600 — Вступает в соедине- ние с ацетиленом 235
520 Цинк Чистый сухой 20 — о 1 0 235
520 » Технический влажный АЦЕ1 20 ОН Незначительная коррозия 235
6 Алюминий Технический — 3 600 0,0002 0,0007 187, 235
14 Алюминиемагние- вын сплав » — 3 600 +0,0002 +0,0007 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав » 3600 0,0007 0,002 187, 235
28 Железо — 20 — Незначительная коррозия 235
50-51 Сталь никелевая — 20 —. <0,1 <0,1 235
86 Сталь хромистая — Пары — 0 0 235
127-131, 149, 151, 154, 155 Сталь хромоникеле- вая Ацетон 4-Не О 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202, и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо — 20 — <0,1 <0,1 235
232, 234, 237 и 241—244 Чугун кремнистый — — — Применим 235
277 Чугун хромоникеле- вый Технический 20 — 0,01 0,01 235
315 Медь — — — Применима 235
425—430 Латунь — — — Применима 235
433 и 435 Никель •—. —- 0 0 235
442 Монель-металл Технический 20 0 0 235
513 Серебро » 20 — Применимо 235
515 Тантал » 20 — 0 0 235
520 Цинк — — — Применим 235
АЦЕТАЛЬДЕГИД
6 Алюминий твердый Чистый 15 0,002 0,008 235
6 То же Кипения — 0,006 0,020 235
6 Алюминий мягкий » 15 — 0,002 0,0064 235
6 То же » Кипения 0,004 0,013 235
56
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мгчас глубинный в мм/год
АЦЕТИЛ ХЛОРИСТЫЙ
28 127-131. Железо Сталь хромоникеле- Чистый, безводный Чистый Кипения » — Неприменимо 235 235
<1,0 <1,0
151, 154 вая
и 155
127-131, 151, 154 и 155 То же Чистый + н2о Транскристалл ит- ное растрескива- ние при статиче- ской нагрузке 235
182, 183, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо Чистый БАРИЯ Кипения окись <1,0 <1,0 235
6 Алюминий Концентриро- ванная 20 — 0,01 0,03 235
58, 59, Сталь хромистая То же Кипения — <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 101
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая Насыщенный раствор » — <0,1 <0,1 235
127—131, 151, Сталь хромоникеле- вая То же » — <0,1 <0,1 235
154 и 155
182, 183, То же + Мо » » —. <0,1 <0,1 235
195, 197,
199, 202
и 212
432-435 Никель Любая 20 — 0 0 235
491 Платина » Кипения — 0 0 235
491 » Расплавленная —. — Неприменима 235
515 Тантал Концентриро- ванная 100 — ° ° 235
520 Цинк Разбавленная БАРИЯ П ЕРЕКИС1 Неприменим 235
28 Железо Раствор — — Применимо 235
58, 59 Сталь хромистая » >100 — Неприменима 235
и 84
127-131, 151, Сталь хромоникеле- вая 10 95 — Применима 235
154 и 155
182, 183, 195, 197, 199, 202 Сталь хромоникеле- вая + Мо 10 95 — » 235
и 212
283 Золото Расплавленная — — Неприменимо 235
442 Моиель-металл Растворы 20 — Применим 235
491 Платина Расплавленная — — Неприменима 235
513 Серебро Растворы БАРИЙ XJ 20 ЮРИСТЫ й Применимо 235
6 Алюминий 10 20 3 600 0,002* 0,006* 187, 235,
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 3 600 0,005 0,02 187, 235.
* Точечная коррозия.
57
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
БАРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
14, 16 Алюминиемагние- 10 20 3 600 0,002 0,008 187,
вый сплав 235
21 Алюминиемагние- 10 20 3 600 0,001 0,003 187,
марганцовистый 235.
сплав
28 Железо Раствор 150 — -0,1 -0,1 235
127-131, Сталь хромоникеле- Любая 20 — Применима для 235
151, вая насосов
154, 155
298 Магний Растворы — — Неприменим 235
444 Никелемедный сплав Любая 20 — Применим 235
513 Серебро » 20 -— Применимо 235
БЕНЗАЛЬДЕГИД
6 Алюминий 50 в толуоле >100 — Применим — 235
6 » Раствор в эфи- 179 — 0 0 235
ре
6 » Раствор в воде — — Неприменим 235
127-131, Сталь хромоникеле- —— — — Применима 235
151, вая
154 и 155
289 Кобальт Растворы — -— Неприменим 235
315 Медь » — — Неприменима 235
431- Никель » — —- Неприменим 235
435
513 Серебро — — — Неприменимо 235
520 Цинк Раствор — ’— Неприменим 235
БЕНЗИН
6 Алюминий — 20 7 200 0 0 235
И Алюминиекрем- ннстый сплав — 20 7 200 0 0 235
14 Алюминиемаг- ниевый сплав — 20 . 7 200 0,0004 0,0013 235
21 Алюминиемаг- ниемарганцови- стый сплав БЕН 20 ЗОЛ 7 200 0 0 235
6 Алюминий Чистый 20 7 200 Применим 187, 235
6 » Чистый + 20% спирта 20 — ° ° 187, 235
6 » Ч истый + 1% н2о 20 — Прим еним 187, 235
И Алюмиииекрем- нистый сплав Чистый 20 7 200 0 0 187, 235
14 Алюминиемаг- ниевый сплав » 20 720 0,0007 0,0022 187, 235
21 Алюмин иемагние- марганцовистый сплав » 20 720 0 0 187, 235
58
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой I глубинный в г/м2час в мм1год
БЕНЗОЛ
28 58, 59, 64, 84, 86, 101 Железо Чистый 20 Кипения — Незначительная коррозия 235 186, 235
Сталь хромистая <0,1 <0,1
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 20 — ки- пения — <0,1 <0,1 235
127-134, 151, Сталь хромоникеле- вая » 20 — ки- пения — <0,1 <0,1 235
154 и 155
182, 183, 195, 197, То же Мо » 20 — ки- пения — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
256, 257, Чугун хромистый Технический Кипения — <0,1 <0,1 235
259, 261 и 262
267 и 269 Чугун хромомолиб- деновый » » — <0,1 <0,1 235
298 Магний — —• 0,0027 0,0023 235
315 Медь Чистый — — 0 0 235
380—388 Бронза » — — 0 0 235
407— Латунь » — — 0 0 235
430 <0,1 235
465, 467 Нихром » 80 —- <0,1
489 Олово Ч истый-рсера —. — Применимо 235
499 Свинец Чистый+спирт — —• Применим 235
517 Цинк Чистый+спирт — — » 235
517 » Чистый — 0 0 235
БЕНЗОЙНАЯ КИСЛОТА
6 28 58, 59, 64, 84, 86 и 101 Алюминий Железо Сталь хромистая Т вер да я Раствор Твердая При суб- лимации При суб- лимации -- 0 Незначи корр 0 ° тельная озия 0 235 235 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Раствор — — Прим енима 235
243, 245 Чугун кремнистый Расплавленная 130 — 0,06 0,08 235
315 Медь Раствор в пи- ридине — — Неприменима 235
315 » Пары 250 — Незначительная коррозия 235
407-430 Латунь » 250 — 4,16 4,3 235
431-435 Никель » 250 — 0 0 235
442 Монель-металл » 250 — 0,95 1,0 235
499 Свинец Раствор — Неприменим 235
59
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г!мгчас глубинный в мм1год
БОРНАЯ КИСЛОТА
6 Алюминий 5 20 3 900 0,001 0,004 1187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 5 20 3 900 0,001 0,004 187, 235
14 Алюминиемаг- ниевый сплав 5 20 3 900 0,004 0,013 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 5 20 3 900 0,0009 0,003 187, 235
31 Железо 4 20 — Слабая коррозия 235
31 » 4 100 — >10,0 >10,0 235
58 Сталь хромистая Насыщенная на холоду Кипения 120 0,004 0,0044 141
77 То же Расплав — — Неприменима 235
82 » То же — — » 235
59, 64, » 50—насыщен чая 100 — <0,1 <0,1 235
84—86, 93 и 101
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 50 100 — <0,1 <0,1 235
431 — 435 Никель Насыщенный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл » >100 — Применим 235
474 Иллиум 4 20 — 0 0 235
465 и 477 Нихром Растворьг 20 — <0,1 <0,1 235
499 Свинец » БР( 20 )М — Применим 235
Вольфрам Безводный 20 —— Применим 235
31 Железо » 20 — 0 0 235
31 » Растворы 20 — Неприменимо 235
58, 59, Сталь хромистая — — — Неприменима 235
64, 84, 86 и 101
127131, 151, Сталь хромоникеле- вая — — — » 186, 235
154 и 155
190, 192, Сталь хромоникеле- молибденовая — — — » 186, 235
195, 200, 202 и 212
239 Чугун кремнистый Любая 15-20 —« 1,07 1,31 186
243 То же » Кипения — >10 >10 235
283 Золото Безводный <100 — Незначи Kopt тельная )ОЗИЯ 235
283 » Растворы — — Неприменимо 235
289 Кобальт — 20 — Неприменим 235
290 Кобальтокремни- стый сплав — 20 — Применим 235
315 Медь — — —, Неприменима 235
360 Бронза кремнистая Растворы 20 — Незначительная коррозия 235
407— Латунь — — Неприменима 235
428
431 Никель Безводный — .—. <0,1 I <0,1 235
451—472 Никелехроможелез- ный сплав Любая 20 — Непри меним 235
488 Ниобий Насыщенный раствор 20—100 — 0 0 235
60
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
489 491 Олово Платина
491 »
513 Серебро
515 Тантал
520 Цинк
БРОМ
Любая Безводный 20 20 —
Растворы 20 —.
— >100 —
Безводный » —
— — —
Неприменимо 235
Незначительная 235
коррозия
То же 235
Неприменимо 235
Незначительная 235
коррозия Неприменим 235
БРОМИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
6 31 315 Алюминий Железо Медь Растворы » Безводная — — Неприменим Неприменимо Применима 235 235
107-430 Латунь Растворы — — Неприменима 235
432 Никель » — Неприменим 235
480 Сплав Э14460 5 50 72 0,29 0,29 36
480 То же 5 70 72 0,30 0,30 36
480 » 5 85 72 0,45 0,44 36
480 » 5 100 72 0,69 0,68 36
480 » 10 50 72 0,34 0,337 36
480 » 10 70 72 0,4 0,4 36
480 » 10 85 72 0,65 0,64 36
480 » 10 100 72 0,92 0,91 36
480 » 20 50 72 0,32 0,317 36
480 20 70 72 0,46 0,45 36
480 » 20 85 72 0,65 0,64 36
480 » 20 100 72 1,32 1,30 36
480 » 30 50 72 0,26 0,26 36
480 » 30 70 72 0,37 0,37 36
480 » 30 '85 72 0,48 0,47 36
480 » 30 100 72 0,87 0,86 36
480 » 35 50 72 0,22 0,22 36
480 » 35 70 72 0,3 0,3 36
480 » 35 85 72 0,45 0,44 36
480 » 35 100 72 0,84 0,83 36
480 » 40 50 72 0,23 0,23 36
480 » 40 85 72 0,49 0,46 36
480 » 40 100 72 0,89 0,88 36
489 Олово Растворы — — Неприменимо 235
491 Платина Растворы 4- + В г + HNO3 — — Неприменима 235
513 Серебро Любая — — Неприменимо 235
БУТИЛОВЫЙ СПИРТ
6 Алюмин ий Чистый 100 — 0 0 235
6 » Безводный 100 — Неприменим 235
6 » Безводный + J2 — — То же 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав Чистый Кипения — 0 0 235
31 Железо — — — Ограниченно применимо 235
127— 131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Применима 235
61
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г[мгчас глубинный в мм1год
БУТИЛОВЫЙ СПИРТ
232, 234, 242, 243 и 244 315 380388 Чугун кремнистый Медь Бронза — — Применим Применима » 235 235 235
407—430 Латунь — — — 235
431—435 Никель — .— — Применим 235
451 и 473 Никелехроможелез- ный сплав — — — > 235
513 Серебро ВИННАЯ КИСЛОТ/ Применимо 235
6 Алюминий 10 20 4 750 0,0025 0,008 186, 235
6 » Твердая, кри- сталлическая 20 — Незначительная коррозия 186, 235
6 » Концентриро- ванная >100 — Непри меним 186, 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 4 750 0,0020 0,0064 187, 235
11 То же 5 20 900 0,0042 0,0134 187, 235
11 » 20 20 100 0,0025 0,0080 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 4 750 0,0029 0,0085 187, 235
47 Сталь углеродистая 0,75 20 — 0,015 0,016 235
58,59, 64 Сталь хромистая 10—50 20 —- <0,1 <0,1 186, 235
34, и 85
58,59,64, То же 10—50 Кипения — <1,0 <1,0 186, 235
84 и 85
58, 59, 64, 84 и » Насыщенный раствор » — < 10,0 < 10,0 186, 235
85
93 » 10-50 20 — <0,1 <0,1 235
93 » 10—50 Кипения — <1,0 <1,0 235
93 » Насыщенный раствор » — <1,0 <1,0 235
103 и 107 Сталь хромомолиб- деновая 10—насыщен- ная 20- кипения — <0,1 <0,1 235
НО Сталь хромомарган- цовистая Любая 20 0,058 0,07 235
127-136, 151 и 155 Сталь хромоникеле- вая 10—50 20- кипения <0,1 <0,1 ПО, 158
153 и 154 То же 10—50 20- кипения — <0,1 <0,1 186, 285
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- молибденовая 10—насыщен- ный раствор 20- кипения —• <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
233 Чугун кремнистый 10—50 20- кипения — <0,1 <0,1 158, 235
231, 232, 234, 242 То же 10— насыщен- ный раствор Кипения — 3,0—10,0 3,0-10,0 232
и 245
277 Чугун хромоникеле- вый 5 20 — 0,046 0,06 186, 235
315 Медь Растворы без О2 20 — <0,2 <0,2 235
315 » Растворы + О2 20 — 1,67 1,65 235
336 Бронза алюминие- Растворы — — Применима 235
железная
62
М а териал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C | Продолжи- । тельность 1 испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2, час глубинный в мм 1 год
367 Меднонике левые ВИННАЯ 5 кислот/ 20 336 0,02 0,02 235
371 сплавы То же 5 15—20 __ 0,02 0,02 187
432 -435 Никель 0,1 п 20 .— 0,01 0,01 187
432—435 » Рн 2 100 — Неприменим 235
442 Монель-металл 30 20 — 0,03 0,03 235
464 Нихром Насыщенные 100 — <0,1 <0,1 235
474 Иллиум растворы 25 — — Прим еним 235
489 Олово 0,75 —— — -0 ~ 0 235
499 Свинец Растворы — — Неприменим 235
ВИНОГРАДНЫЙ УКСУС
7 11 Алюминий Алюминиекремни- стый сплав — — — 0,0018 0,006 0,006 0,020 187, 235
187, 235
21 Алюминиемагние- марганиовистый сплав — — — 0,0035 0,012 187, 235
30 Железо — 20 — 0,06 0,07 187, 235
45 Сталь углеродистая — 20 — 0,04 0,05 187, 235
47 То же — 20 — 0,04 0,05 187, 235
49 Сталь марганцови- стая — — — 0,4 0,47 187, 235
53 Сталь никелевая — — — 0,027 0,03 187, 235
51 То же —. — — 0,05 0,06 187, 235
58, 59, Сталь хромистая — 20 — <10,0 <10,0 187, 235
84 и 85
58, 59, То же —. Кипения >10,0 >10,0 187, 235
84 и 85
93 и 95 » — 20- кипения — <0,1 <0,1 187, 235
103, 106 и 108 Сталь хромомолиб- деновая — 20- кипения — <0,1 <0,1 187, 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая — 20 — <0,1 <0,1 187, 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая — 20- кипения — <0,1 <0,1 235, 222
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо — 20- кипения — <0,1 <0,1 222, 235
199, 202 и 212
218 Чугун — 20 — 2,658 3,15 235
235, Чугун кремнистый — Кипения — 0,005 0,006 235
237, 241 и 244
278 Чугун хромоникеле- вый — 20 — 0,0175 0,02 235
315 Медь 10 20 456 0,1-0,57 0,1-0,57 235, 222
331 Бронза алюминие- железная — 20 — -0 ~0 235
410 Латунь — 20 — Незначительная коррозия 235
442 Монель-металл — 20 0,005 0,005 235, 222
476 Инконель — 20 — 0,042 0,05 222, 235
489 Олово -— 20 — 0,05 0,05 222, 235
63
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весов ой в г/м*час глубинный в мм/год
ВОДА
6 Алюминий1 Дождевая 20 — Незначительная коррозия 235
6 » Дистиллиро- ванная 20 — 0 0 235
6 » Лед — — 0 0 235
6 » Водопровод- ная 20 — Незначительная коррозия 235
6 » Щелочная 20 — То же 235
6 » Речная 20 — 0,0007 0,002 235
6 » Пар сухой 200 — 0 0 235
6 » Пар влажный 200 — -0,004. -0,013 235
11 Алюминиекремни- стый сплав Речная — — 0,0015 0,005 235
и То же Пар сухой 200 (13 ат) — 0,025 0,08 235
29 Железо армко Водопроводная 20 .— 0,19 0,21 235
29 То же Переменное намокание и высушивание 20 •— -0,0044 -0,005 235
29 » Пар чистый без О 2 510 — • Неприменимо 235
29 » То же 545 — > 235
29 » Водопроводная 20 — 0,20 | 0,22 235
29 » Переменное намокание и высушивание 20 — 0,0013 0,0015 235
32 Сталь углеродистая Водопроводная 20 — 0,044 ' 0,05 235
32 То же Неподвижная 20 — 0,014 0,015 235
33, 45 То же Водопровод- ная 18 — 0,13 0,15 235
34 » Водопроводная + О2 66 — 0,34 0,38 235
35 » Заводская (аммониевые соли) -- — Сильная коррозия 235
35 » Щелочна я (примеси Al, Fe, Мп солей) Коррозия с об- разованием твердого слоя из продуктов кор- розии 235
35 » Котельная (CaCO3+NaCl) •— — Коррозия 235
35 » Естественная (СаСОД — — / Коррозия вслед- 1 ствие выделения 235
35 » Естественная жесткая [Са(НСО3)2] — — / газообразной СО2 ) и образование * накипи
35 » Щелочная [(Ca(NO3)2, Mg(NO3)2] — — Коррозия с об- разованием нитро- соединений 235
35 » Естественная жесткая (CaSO4) Образование твердой крепко приставшей накипи 235
36 Сталь Ст.З Водопровод- ная (С12) —. — Непримен высокой рации има при концент- хлора 235
1 Примеси NO3, CrO4, Сг2О?, PO^ , бораты и силикаты в воде уменьшают коррозию
алюминия; примеси С1',СО3, НСО3, SO^, Fe++, Сг++ и РЬ++ усиливают коррозию алю-
миния.
64
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/лРчпс глубинный в MMjeod
36 Сталь Ст. 3 во Естественная ДА Образование 235
36 То же жесткая Водопровод- твердой, крепко приставшей накипи Образование 235
36 » ная (SiO2, коллоидный раствор) Естественная корки Неприменима 235
36 » (СО2) Сточные воды — — Сильная коррозия 235
36 » (MgCl2) Естественная при высокой кон- центрации MgCl2 Коррозия вслед- 235
36 » (MgCO3) Естественная ствие выделения со2 Образование 235
43 Сталь необработан- (MgHCO.,) Питьевая 20 — пе 8,0 ВЫ 8,7 235
43 ная Сталь фосфатирован- » 20 — ~0 -0 235
43 ная Сталь окрашенная » 20 — 0,34 0,38 235
43 охрой Сталь никелирован- » 520 — 4,9 5,3 235
43 ная Сталь луженая » 20 — ~0 ~0 235
43 Сталь оцинкованная » 20 — + 1,5 + 1,7* 235
43 горячим способом Сталь оцинкованная » 20 — + 1,1 + 1,2* 235
43 электрол итически Сталь шерардизиро- » 20 —. +2,2 + 2,5* 235
43 ванная цинком ('таль необработан- Питьевая, 20 — 8,4 9,2 235
43 ная Сталь фосфатирован- насыщенная СО, То же 20 ~0 ~0 235
43 ная Сталь окрашенная » 20 — 0,34 0,38 235
43 охрой Сталь никелирован- » 20 — 2,4 2,7 235
43 ная Сталь луженая » 20 — 0,15 0,17 235
43‘ Сталь оцинкованная » 106 — 4,8 5,3 235
43 горячим способом Сталь оцинкованная » 94 — 4,2 4,7 235
43 гальваническим способом Сталь шерардизиро- » 94 — 4,2 4,7 235
43 ванная цинком Сталь необработан- Без воздуха 20 — + 0,44 + 0,5* 235
43 ная Сталь фосфатирован- То же 20 — + 0,13 +0,15* 235
43 пая Сталь окрашенная » 20 — 0,13 0,15 235
43 охрой Сталь никелирован- » 20 — 0,44 0,5 235
ная 1
* Знак плюс означает привес.
Коррозионная стойкость материалов
65
Материал Концентрация по весу в % BOJ Без воздуха То же » » Пары » » » » » » Пары Водопроводная (Перемени. ,е намокание и высушивание) » Пар » » Водопровод- ная, дистилли- рованная реч- ная и пар Пары 4-О3 Водопроводная Переменное намокание и высушивание Пары 4-Оа Пары Вода и пары Вода и пары Пары без О2 Водопроводная Переменное намокание и высушивание Водопроводная пары ] (Ч Темпе- ратура в "С ЦА 20 20 20 20 100 100 100 100 100 1С0 100 100 20 20 370 425 480 100 100 20 20 100 400—600 (р-50- 200 ати) 100 100 20 20 20 100 ! Продолжи- , . < < 1 , ; 1 ‘ , i : ! ’ । 1 1 i тельность । , : । , , ! Il ! испытания , в час. Показатель кор- розии F ° £ О. х « 5 £ « X _ 3 S X X 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 2.:5 235 235 23,5 а?5 235 235 235 235 235 285 235 235
Номер 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43 13 50 50 53 55 53 57 и 101 102—108 117 и 115 117 и 115 117 и 115 127-131 151. 155 161, 166 и 169 182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 221 222 222 231-- 235 Наименование Сталь луженая Сталь оцинкованная горячим способом Сталь оцинкованная гальваническим способом Сталь шерардизиро- ванная цинком Сталь необработан- ная Сталь фосфатирован- ная Сталь окрашенная охрой Сталь никелирован- ная Сталь луженая Сталь оцинкованная горячим способом Сталь оцинкованная гальваническим способом Сталь п ерапдизиро- ванная цинком Сталь никелевая То же » » » Сталь хромистая Сталь хромомолиб- деновая Сталь хромомарган- цовпстая То же » Сталь хромоникеле- вая То же Сталь хромснпкеле- молибденовая Чугун серый То же Чугун кремнистый весовой в г/ма час 0 -1-1,1 + 0,9 + 2.1) 5,6 -0 10,0 1 Л + 0,13 + 1,1 + 0,9 2.0 0 0 1,4 6,0 15.8 <0,1 0,1 0,33 0,09 -0,001 Прим <0, 1 <0, 1 Окислеш чем ж 0,3 -0,005 1 —0,005 -0,01 глубинный в мм/год 0 1-1,2* 1 1 ,0* р2,2* + 6,2* -0 ИЛ 1,5 + 0,15* + 1.2* + 1,0* 2,2 0 0 1,1 6,0 15,8 <0.1 0,1 0,37 0,1 —0,001 енима <0,1 <0,1 е меньше, елеза 0,34 —0,005 — 0,005 —0,01
Знак плюс означает привес.
66
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм!год
ВОДА
248 Монель-чугун Насыщенная СО2 20 0,50 0,54 235
277 Чугун хромоникеле- вый Водопроводная 20 — - 0,024 0,026 235
277 То же Дождевая 20 — 0,003 0,003 235
277 Чугун хромонике- левый Вода-j-NaCl 20 — 0,014 0,016 235
277 То же Вода-1-NaOH 20 — 0,10 0,И 235
2'7 » Вода+Н3Б 100 — 0,24 од; 235
315 Медь Дистиллиро- ванная Применима, об| 1- зуется защитна i 235
315 » То же +О2 пленка Краснова' )- коричневого цвета 235
315 Медь литая и про- катанная Дистиллиро- ванная водо- проводная 20 — 0,015 0,014 235
315 Медь Дистиллиро- ванная (непо- движная) 20 — 0,0055 0,006 235
315 » Пары без О2 535 - 0 0 235
315 » Пары +NH3 — — Неприменима 2ЙЬ
326 Бронза алюминие- вая Водопроводная 20 Незначительная коррозия 235
323 То же Пары 4-Оа 100 — 0,010 0,012 235
326 » Пар Водопроводная 70—150 --- Непримен паровых има для турбин 235
371 Медноникелевый сплав Неподвижная водопроводная 15 - - 0,003 0,003 235
371 То же Дистиллиро- ванная 15 20 0,002 0,002 235
380, 381 Бронза оловянистая Водопроводная вода 20 — -0,004 —0,004 235
380 и 381 То же Пар -|-О2 100 — 0,008 0,008 235
407—430 Латунь Дистиллиро- ванная 200 (16 ат) Незначительная коррозия 235
431 и 435 Никель Дистиллиро- ванная вода 20 0 0 235
431 и 435 » То же +СО. 20 Незначительная коррозия 275
431 и 435 442 » Монель-металл Пар Водопровод- 1 ная вода (Переменное ' намокание и высушивание) 20 Прим <0,1 еним <0, 1 235 235
442 Пар -(-О. 100 <0,1 <0,1 235
445 Никелемедный сплав Дистиллиро- ванная вода 20 <0,1 <0,1 235
474, 477 Нихром Очищен па я 20 • - 0 0 235
и 479
474, 477 » Водопроводная 20 - <0,1 <0,1 235
и 479
474, 477 » Пар 100 0,1 <0,1 235
и 479
489 Олово Дистиллиро- ванная 150 0 0 235
489 » Питьевая +<. о. ('50 - Окислен :е олова 235
491 Платина Вода и пар 100 0 0 235
513 Серебр ) Негначи корр гельная >311 я 235
67
М а т е р и а л Концентрация Темпе- х л 5 *5 = Показатель кор- розии р-4 Hg
по весу ратура
Номер Наименование в % в °C о л 3 я оЛ с = “• о С ь S и весовой в г/м1 час глубинный в мм/год Лите ные i ники
ВОДА
519 Цинк | Дистиллиро- 20 2 400 -0,03 -0,03 235
ванная + 0,002 г/л СО2
519 » То же 4-0,03 г/л СО» 20 2 400 —0,16 -0,16 235
515 Тантал Пар 400 — Незначительная коррозия 235
515 » Пар 600 — Неприменим 235
517 Цинк Водопроводная 12 — 0,03 0.035* 235
517 » Пар 95 — 0,19 0,21* 235
523 Цинковоалюминие- вый сплав Водопроводная 12 — 0,08 0,01 235
523 То же Пар 95 — 4-1,0 (Межкри ная ко] 4-1,1** сталлит- ;розия) 235
523 » Водопроводная 12 — 0,017 0,02 235
523 » Пар 95 — 4-1,8 1 4-2,1** (межкристаллит- ная коррозия) 235
524 » Водопроводная 12 — 0,017 0,02 235
524 » Пар 95 — 4-1,6 | 4-1,9** (межкристаллит- ная коррозия) 235
525 Цинковомедный сплав Водопроводная 12 —- 0,03 0,04 235
525 То же Пар ВОДОРОДА 95 ПЕРЕКИ сь 4-0,1 (межкри ная кор 4-0,12** зталлит- розия) 235
7 Алюминий 6 20 2 660 0,00007 0,0002 186, 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 0,24-1% NaCl 20 — 0,15 0,49 186, 235
14 Алюминиемагние вый сплав 6 20 2 660 0,004 0,012 186, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 6 20 2 660 0,0002 0,0006 186, 235
24 Алюминиемедный сплав 0,24-1% NaCl 20 — 0,96 3,1 186, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 0,24-1% NaCl 20 — 0,65 2,1 186, 235
47 Сталь углеродистая Чистая 20 — 0 0 186, 235
47 То же Техническая 20 — Неприменима; ка- талитическое раз- ложение Н„О» 186, 235
58, 59, Сталь хромистая 20 20 — 0 0 18,6 235
64,84,86, 93 и 101
58,59,64, 93, 84,86 То же 20 80 — Незначительная коррозия 186, 235
и 101
103, 106 и 108 Сталь хромомолиб- деновая — 20 — <0,1 <0,1 186, 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 30 20 — <0,1 <0,1 186, 235
Иби 117 То же — 80 —. Каталитическое разложение Н.,О» 186, 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 30 20 — <0,1 <0,1 235
и 155
* Местная коррозия, иногда происходит перфорация.
**3нак плюс означает привес.
.68
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испыта ния в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м8 час глубинный в мм1год
ВОДОРОДА ПЕРЕКИСЬ
182, 183, Сталь хромоникеле- 30 20 —. <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 вая 4-Мо
и 212
256, 257, 260 и 262 Чугун хромистый 30 20 — <0,1 <0,1 235
267, 268 Чугун хромомолиб- 30 20 —• <0,1 <0,1 235
деновый
276 Чугун хромоникеле- 20 20 — 0,03 0,03 235
вый
315 Медь Раствор 20 — Неприменима 235
360 Бронза кремнистая » 20 — Применима 235
431—435 Никель Раствор 20 — Незначительная 235
коррозия
442 Монель-металл Раствор 20 —. 0,1—1,0 0,1—1,0 235
472 Никелехроможелез- При получении -- — Применим 235
ный сплав
515 Тантал То же >100 — 0 0 235
520 Цинк Чистая 20 — 0 0 235
Благородные метал- — — Перекись водоро-
лы да разлагается благородными
металлами
ГАЗЫ
1—27 Алюминий и его Дымовые без — —. 0 0 235
сплавы конденсата
То же Дымовые + — — Неприменим 235
конденсат 235
33 Сталь углеродистая Дымовые — •—• Применима
32 То же SO2 3% SO3 0,5% As»O3 0,5% Н2О 5% 180—250 72 0,70 0,77 97
32 » so2 4% SO3 1%
CO2 0,5% AsqO3 0,5% 40 72 1,5 1,75 97
H2O 10%
32 » SO2 5% SO3 2,7% CO2 0,5% As2O3 0,5% H2O 7,5% 80—120 72 3,75 4,1 97
33 » SO» 3% SO3 0,5%
AsaO3 0,5% 180—250 72 0,6 0,66 97
H2O 5%
33 » so2 4% 1 so3 1%
CO2 0,5% J AsgOa 0,5% j 40 72 1,3 1,5 97
H2o 10% '
33 » so2 5% SO3 2,7% CO2 0,5% As2O3 0,5% H2O 7,5% 80—120 72 3,45 3,80 97
69
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность I испытания i в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
122 Сталь хромоникеле- вая ГАЗ SO2 5,3% 1 SO3 2,7% СО, 0,5% As2O3 0,5% Н2О 7,5% 1 ы 80—120 72 0,02 0,022 97
157 То же Дымовые — Применима для конденсаторов 93
316 Медь Топочные газы без влаги ГАЛЛОВАЯ кислот А Применима для топок* 235
7 Алюминий 1—50 100 — 0,003— 0,022 235
58, 59, 64, 84, Сталь хромистая Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
86, 93
103—108 Сталь хромомолиб- деновая То же 100 <0,1 <0,1 235
117 и 115 Стгть хромомарган- 1 эвистая » 100 <0,1 <0,1 235
127 131- 151, 154, 155 Стг ль хромоникеле- вая » 100 <0,1 <0,1 109, 186, 235
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- • молибденовая » 100 <0,1 <0,1 235
199, 203 и 212
232, 234, Чугун кремнистый » 100 - - <1,0 <1,0 186, 235
242 и 245
465 Нихром ГИ/ » 1РОКСИЛАМИ^ Кипения СЕРИО! (ИСЛЬ 2,0 1Й 2,0 235
128 Сталь хромоникеле- вая 4-бисульфит 20 0,0045 0,005 110
128 То же Г идролиз 80 7,2 7,9 110
128 » Нейтральный 7 — 0 0 110
498 Свинец 4-бисульфит 20 — 0,013 0,01 НО
498 » Гидролиз 80 — 1,34 1,02 ПО
498 » Нейтральный гли 70 ЦЕРИН — 0,5 0,38 ПО
7 Алюминий Раствор Кипения 0 0 235
7 » 58% глицери- на, 2% КаСгО4, 0,1% NaOH, остальное Н2О Незначительная коррозия 235
И Алюмиииекремни- стый сплав Раствор 20 0 0 235
58, 59, Сталь хромистая — 20 <0,1 <0,1 235
64, 84, 86, 93
* От дыма и сажи на меди образуется толстый крепко приставший защитный слой,
который слущивается при наличии влаги в топочных газах. Большое значение имеет при-
сутствие в газах сернистых соединений, так как в этом случае на местах конденсации
влаги образуется местная коррозия.
70
Материал Концентрация Темпе- S . к $ £ s s S = Показатель кор- розии ь g
Номер Наименование по весу в % ратура в °C Про до, ! тельно ; нспыта ! в час. весовой в г/м1 час глубинный в мм/год Литерг ные ис ники
ГЛИЦЕРИН
117 и Сталь хромомарган- | 20 <0,1 ’ <0,1 235
115 цовистая
127 131- Сталь хромоникеле- 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155 182, 183, Сталь хромоникеле- 20 0,1 0,1 235
195, 197, 199, 202, молибденоная
212
298 Магний Раствор — — Непр имении 235
315 Медь При получении — — Применима 235
442 Монель металл Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
489 Олово — Неприменимо 235
ГУДРОН
7- 27 1 Алюминий и его о 0 187
сплавы
ДИГАЛЛОВАЯ КИСЛОТА(ТАННИН)
7 Алюминий 10 20 4 500 0,003 0,009 187, 235
11 Алюминиекремни- 10 20 4 500 0,003 0,009 187, 235
стый сплав
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 4 500 0,0045 0,015 187, 235 235
33 Сталь углеродистая к 20 •— Незначительная
коррозия 235
33 То же 5 Высокая — Неприменим
58, 59, ( таль хромистая 10-50 20 — <0,1 <0,1 235
64, 84
и 86 58, 59, То же 10 Кипения - - <1,0 <1,0 235
64, 84
и 86
58, 59, 64 и 86 » 50 » — >10,0 >10,0 235
103-106 Сталь хромомолиб- 10 20- — <0,1 <0,1 235
деновая кипени я
103—105 То же 50 20 — <0,1 <0,1 235
103—106 » 50 Кипения — <1,0 <1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- 10 20- — <0,1 <0,1 235
цовистая кипения
117 и 115 То же 50 20 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 » 50 Кипения <10,0 <10,0 235
127-131, Сталь хромоникеле- 10-50 20 — — <0,1 <0,1 235
151, вая кипения
154, 155 182, 183, Сталь хромоникеле- 10—50 20— — <0,1 <0,1 186, 235
195, 197, 199, 202, молибденовая к ипения
212
232, 234, 242, 243 Чугун кремнистый 10 20 — <0,1 <0,1 235
и 245
232, 234, 242, 243 То же 10 Ки пения — <1,0 <1,0 235
и 245 232, 234, » 50 20 — <0,1 <0,1 235
242, 243 кипения
и 245 254, 257. Чугун хромистый 10—50 20- — <0,1 <0,1 235
60—262 кипения
71
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
весовой в г{мгчас глубинный в мм1год
Номер Наименование
КИСЛОТА (ТАННИН)
ДИГАЛЛОВАЯ
371 379 Медноникелевый сплав То же 2 2 15-20 20 — 0,07 0,013 0,07 0,013 235 235
431—435 Никель 10 15—20 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл Раствор 20 — Применим 235
465—477 Никелехроможелез- ные сплавы > 20 — <0,1 <0,1 235
499 Свинец » 20 — Неприменим 235
515 Тантал 15 Ж ЕЛА! СИНА — 0 0 235
7 Алюминий Раствор 80 — Применим 235
31 Железо Раствор кислый — — Неприменимо 235
315 Медь То же 80 — Незначительная коррозия 235
323 Бронза алюминие- вая Раствор 20 — 0,003 0,003 235
384 Бронза оловянистая » — — 0,03 0,03 235
431—435 Никель » 20 <0,007 <0,007 235
442 Монель-металл » 20 ,— <0,1 <0,1 235
489 Олово » — — Применимо 235
513 ' Серебро » ЖЕЛЕЗО АЗО THOKHCJ 1ОЕ » 235
58, 59, 64 и 84, 86, 101 Сталь хромистая Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
105—107 Сталь хромомолиб- деновая > 20 <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая » 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20 — <0,1 <0,1 235
315 и 316 Медь ЖЕ — 0,3 ЛЕЗО СЕРНОК Кипения ИСЛОЕ 3, хкись Неприменима 1ОЕ ПО
6 Алюминий 1 20 — 0,029 0,095 235
6 » 1 100 — 0,20 0,65 235
6 » 10 20 —1 — 0,08 0,27 235
6 » 10 100 — 2,82 9,05 235
6 » Концентриро- ванное 20 — 0,09 0,28 235
6 » То же 100 — 12,15 38,90 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 0,01 0,034 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 .— 0,011 0,037 235
29 Железо 1,98 +0,15% Fe2(SO4j3+ +0,7% H2SO4 — —. Применимо 235
72
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
ЖЕЛЕЗО СЕРНОКИСЛОЕ ЗАКИСНОЕ
73 Сталь хромистая 2% 1 + H2SO°4 10% J Кипения -- >10,0 >1,0 186
78, 83 То же Любая 20 — <0,1 <1 185
и 84
84 » 2% + 1 + H2SO4 10%/ Кипения — <1,0 <1,0 186
128 Сталь хромоникеле- вая 2%+ 1 + H2SO4 Ю%/ Кипения — <0,1 <0,1 185
127, 128, 157, 163 и 134 То же Любая 20 — <0,1 <0,1 185
253 Чугун никелевый 10 25 — 1,2 1,5 185
283 Золото Расплавленное — — Неприменимо 235
313, 319, Медь и медные спла- — — — Применимы 185
324, 348, 349, 368, 378, 383, 386, 406, вы
429 и 430 444 Никелемедный 20 Кипения . 1,016 1,016 185
сплав
460 Иллиум 2,5+5% H2SO4 .— — <0,1 <0,1 185
460 » 2,5+12,5% —— — <0,1 <0,1 185
H2SO4
460 » 5+5% H2SO4 .—. — <0,1 <0,1 185
486 и 487 Хастеллой С, Д Любая Любая — Применимы 185
498 Свинец » Кипения — » 185
504 Свинец сурьмяни- » » — » 185
стый
511 Свинец теллуристый » — — » 185
513 Серебро Раствор До 100 — Неприменимо 235, 185
ЖЕЛЕЗО СЕРНОК ИСЛОЕ С КИСНОЕ
58, 79, Сталь хромистая 5—насыщенный 20 — <0,1 <0,1 185
91 и 95 раствор
58, 59, 64, 84, 86 и 101 То же FeSO4 1 Fe2(SO4)3 | 20 — <0,1 <0,1 235
84, 58, 59, 64, 86 и 101 » 20 Кипения — <1,0 <1,0 235
84 и 101 » 1,5 (аэрирован- 20 — <0,1 <0,1 185
ное) 235
103-107 Сталь хромомолиб- FeSO4 | 20- — <0,1 <0,1
деновая Fe2(SO4)3 J кипения
182 и 191 Сталь хромоникеле- 1,5 (аэрирован- 20 — <0,1 <0,1 ПО, 186,
молибденовая ное) 185
182 и 191 То же 10— насыщен- 20 — <0,1 <0,1 НО, 186,
ное 185
163 Сталь хромоникеле- 5— насыщен- 20- -— <0,1 <0,1 110, 185,
вая ное кипения 186
208 Сталь хромоникеле- 0,5+10% 100 -— 0,025 0,027 ПО, 185,
молибденовая H2SO4 186
208 То же 5+10% H2SO4 100 —. 0,027 0,030 ПО, 185,
186
73
м а т е р и а л Концентрация Темпе- 1ЖИ- >сть [НИЯ Показатель кор- розии
Номер Наименование по весу в % ратура в °C Продо. | те ль нс j испыта в час. весовой глубинный в г/мгчас в мм/год Литер, ные ис ники
ЖЕЛЕЗО СЕРНОКИСЛОЕ ОКИСНОЕ
246 Чугун кремнистый Любая 20 <0,1 <0,1 НО, 185, 186
253 Чугун никелевый - - — Неприменим 185
256, 257, 260 -262 Чугун хромистый 10 20—100 <0, 1 <0,1 235
267-269 Чугун хромомолиб- деновый 10 20 -100 <0,1 <0,1 235
313, 317—319 Медь Любая Любая — Неприменима 185
349, 352 Бронзы разные » » — 11езначительная коррозия 185
323, 324, 348 и 362 То же — — Неприменимы 185
366, 3/0, 371 Медноникелевый сплав - Непримени м 185
421 и 426 Латунь — - _ Неприменима 185
442 Монель-металл При отсутствии свободной кислоты — Применим 235
498 Свинец Любая Любая — » 185
504 Свинец сурьмяни- стый » » » 185
511 Свинец теллуристый » » » 185
480 и 481 Сплав ЭИ460 и ЭИ461 » » Неприменим 185
486 Хастеллой С » 40 Применим .85
ЖЕЛЕЗО ХЛОРНОЕ
6 Алюминий 20 — - 2,9 8,7 187, 235
11 Алюминиекрем- 20 - - 3,6 11,0 187, 235
нистый сплав
21 Алюминиемагние- 20 - - • - 4,2 13,6 187, 235
марганцовистый
сплав
24 Алюминиемедный 20 - - 7,3 23,8 187, 235
сплав
58,67, 84 Сталь хромистая 30 20 >10,0 >10,0 187, 235,
и 99 211
127 131 151, 154 Сталь хромоникеле- 10 20 — 0,44 0,5* 235
и 155 вая
127-131, 151, 154 То же 20 20 2,3 2,6* 235
и 155 153 и 154 » 30-50 50 >10.0 >10,0 109, 186
165 » 10 20 0,1 0,1 235
165 » 20 20 — 0,2 0,2 235
182,183, » А К 1 А "7 Сталь хромоникеле- 30-50 20 — 3,0 3,0 235
1 У с) , 1 У I , 199, 202 молибденовая
и 218
232, 234 Чугун кремнистый 50 50 >10,0 >10,0 235
и 235
233 То же 50 50 <1,0 <1,0 235
264- 266 и 268 Чугун хромистый 30 20 - - <0,1 <0,1 235
267, 269 То же 30 20 >10,0 >10,0 235
283 Золото Растворы (кислые) — — Неприменимо 235
291-296 Стеллит 1 — 10 20 — 0 0 235
315 Медь Растворы 20 — Неприменима 235
431-435 Никель 5 20 >10,0 >10,0 235
При статических нагрузках наблюдается
транскрлсталлитное растрескивание.
74
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C ; Продолжи- i тельность , испытания в час. Показатель кор- розии весовой ! глубинный в г/лР чос! в мм/год Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование
ЖЕЛЕЗО ХЛОРНОЕ
489 Олово Растворы (ней- тральные) 20 ' i Неприменимо 235
507 Свинец сурьмяни- Уд. вес. 1,279 85 88 43,8 1 36.0 220
стый 1 ' 1 1
515 Тантал PaCTBOni; 20 - - ' о : о 235
516 Т итак 10 Кипения। — ; о | о 214
520 Цинк Растворы Любая 1 -- ' Неприменим 235
ИОД
4 Алюминий Безводный 20 0 0 187, 235
4 » Пары 20 Незначительная коррозия 187, 235
4 » Раствор в спирте 20 Неприменим 187, 235
7 » 0,1 20 432 0,007 0.022 187. 235
10 Алюминиекрем- нистый сплав 1,5 20 — 0,54 1 ,62 187, 235
11 То же 0,1 20 432 0,016 0,05 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 0,1 20 432 0,02 0,064 187, 235
Вольфрам Сухой 20 - Применим 235
31 Железо Безводный 20 — 0 0 235
31 » Раствор 20 - - Неприменимо 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая Сухой 20 — < 0,1 0,1 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 То же Раствор 20 10,0 > 10,0 235
103—103 Сталь хромомолиб- деновая Сухой 20 - - 0,1 <0,1 235
103-103 То же Раствор 20 - >10,0 >10,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая Сухой 20 <0,1 <0,1 235
Иби 117 То же Раствор 20 л 10,0 > 10,0 235
127131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Сухой 20 <0,1 <0,1 186, 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То жефМо Раствор 20 • 10,0 >10,0 186, 235
242 и 243 Чугун кремнистый Пары 170 1,6 2,0 235
283 Золото Сухой 20 - • Незначительная коррозия 235
283 » » 50 Неприменимо 235
291—295 Стеллит — — — Неприменим 235
315 Медь Раствор - - Неприменима 235
407—430 Латунь » » 235
432, 433, 435 Никель Раствор и пары __ — Неприменим 235
442 Монель-металл Безводный 20 — 0 0 235
442 » Раствор 20 - Неприменим 235
489 Олово Раствор +KJ — .— Неприменимо 235
491 Платина — 20 —. Неприменима 235
491 » — >100 -— То же 235
513 Серебро Раствор 20 — Неприменимо 235
515 Тантал Сухой 600 — 0 0 235
515 » Раствор +KJ 20 — 0 0 235
520 Цинк Пары сухие 20 — Незначительная коррозия 235
520 » Пары влажные 20 Неприменим 235
75
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м8 час глубинный в мм1год
иодистый ВОДОРОД
283 Золото Газ 300 Неприменимо 235
489 Олово — — — > 235
491 Платина Раствор Кипения — 0 0 235
491 » Раствор+окис- литель — — Неприменима 235
513 Серебро иодо ФОРМ — Неприменимо 235
7 Алюминий — 0 0 235
58, 59, Сталь хромистая Пары 60 — <0,1 <0,1 235
64, 84—86
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 60 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомар- ганцовистая » 60 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромонике- левая » 50 — <0,1 <0,1 186, 235
и 155
182, 183, То же+Мо » 60 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202
и 212 КАЛЬЦИЙ АЗС тнокис лый
6 Алюминий 10 20 3 200 0,0004 0,00013 187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 10 20 3 200 0,0033 0,0106 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 3 200 0,0005 0,0016 187, 235
31 Железо Растворы — — Неприменимо 235
128 Сталь хромоникеле- ва я 0,80 КАЛЬЦИЯ г идроок! 1СЬ 0,018 0,02 ПО
6 Алюминий Концентриро- ванный 20 — 0,025 0,03 235
6 » Известковое молоко 20 — Неприменим 235
31 Железо 0,0013 20 —. 0,04 0,05 235
31 » 0,013 20 — 0,03 0,04 235
31 » 0,13 20 — 0,02 0,03 235
31 » 0,67—1,3 20 — 0 0 235
58, 59, Сталь хромистая Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 101
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая » 20 — <0,1 <0.1 235
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая4-Мо » 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
76
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<’ час глубинный в мм/год
КАЛЬЦИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
442 491 499 520 Монель-металл Платина Свинец Цинк Растворы Известковая вода -0,25 -0,007—0,013 Кипения 20 20 — 0 0 — 0,2 Непр 0 0 -0,16 имении 235 235 235 235
КАЛЬЦИЙ КИСЛЫЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
194 Сталь хромоникеле- вая + Мо Уд. вес 1,04 200 (при 20am давл.) — <0,1 <0,1 186
261,262, 261 и 265 Чугун хромнсчыч Раствор насы- щенный на холоду 90 — <0.1 <0,1 186
261.2 . 264 и 2б-> То же 1 ' же 150 > 'Э >10 186
266 Раствор, насы- щенный на ХОЛОД) 90 <0,1 <0,1 186
266 » То же 150 — <0,1 <0,1 186
262 и 263 » Насыщенный 90 (4 -6 ат) — <0,1 <0,1 211
262 и 263 » » КАЛЬЦИЙ СЕ 17.0 (12 -15 ат) PHOKHCJ 1ЫЙ >10,0 >10,0 211
6 Алюминий Насыщенный раствор 20 — 0,003 0,01 235
14 Алюминиемагние- вый сплав Растворы 20 — Незначительная коррозия 235
442 Монель-металл » 20 — <0,1 <о,1. 235
499 Свинец — — — 0 0 235
520 Цинк Растворы КАЛЬЦИЙ X ЛОРИСТЬ 1Й Неприменим 235
4 Алюминий 25 20 7 900 0,002 0,006* 187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 25 20 7 900 0,003 0,01** 187, 235
21 Алюминиемагпие- марганцовистый сплав 25 20 7 900 0,0014 0,004** 187, 235
24 Алюминиемедный сплав 25 20 7 900 0,003 0,008*** 187, 235
31 Железо 0,035 18 — 0,46 0,54 235
31 » 0,1748 18 — 0,46 0,54 235
31 » 0,177 200 (16 ат) — -0,01 -0,01 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая Растворы 20 —• <10,0 <10,0 235
103-107 Сталь хромомолиб- деновая » 20 — <1,0 <1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая Насыщенный раствор 20-100 — <10,0 <10,0 186, 235
* Точечная коррозия.
** Местная коррозия.
*** Сильная коррозия па торцах.
77
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* 4JC глубинный в мм/год
КАЛЬЦИЙ ХЛОРИСТЫЙ
127-131, Сталь хромоникеле- Раствор ы 20 — <1,0 <1,0 235
151, 154 и 155 вая
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же+Мо Насыщенный раствор 100 <1,0 <1,0 235
949 240—243 и 245 Чугун кремнистый Уд. вес 1,43 100 <1.0 <1,0 186, 235
276 Чугун хромоникеле- вый Раствор 20 — 0,17 0,2 235
291—296 Стеллит 10 20 — 0 0 235
315 Медь Расплавленный — — Неприменима 235
405 Бронза оловянно- цинкосвинцо- вая, литье 0,035 18 0,001 0,001 235
405 То же, прокат -0,175 18 — 0.002 0,002 235
418 Латунь 0,035 18 — 0,0025 0,003 235
418 » -0,175 18 — 0,0037 0,005 235
431-435 Никель -1,5 20 — 0,006 0,007 235
442 Монель-металл 10 20 <0,1 <0,1 235
4кЭ Олово — 1,5 20 — 0,08 0,09 235
499 Свинец Растворы — Неприменим 214
' 516 Т итан 28 Кипения —- 0 0 235
520 Цинк — 1,5 20 — Неприменим 235
КАЛЬЦИЙ ХЛОРНОВАТОКИСЛЫЙ
315 Медь СаС1О3 7-14% СаС12 17-40% 1 i 20 720 0,0019 0,002 175
315 » То же 45 720 0,0049 0,005 175
315 » » 75 720 0,0079 0,0079 175
315 » СаСЮ., 100 720 0,012 0,012 175
499 Свинец 7—14% СаС1„ 17-40% 20 720 0,0003 0,0002 175
499 '> СаС1» 17—40% 45 720 0,0025 0,0019 175
499 )> СаС1, 17—40% 75 720 0,0081 0,0062 175
499 » СаС12 17-40% КАЛИЙ А301 100 нокисл 720 ЫЙ 0,02 0,015 175
э А Л ЮМ ИНН й Раствор ы 100 0 0 235
5 » Раствор +KJ 100 — 0 0 235
5 » Расплав Ч 4- NaNO., — — 0 0 235
6 » г 20 2 000 0,0143 0,0475 187, 235
И Алюминиекрем- нистый сплав 20 2 000 0,0210 0,0672 187, 235
14 Алюмин ие магние- вый сплав о 20 2 000 0,0007 0,0022 187, 235
21 Алюминиемагние- марг анповистый сплав 20 2 000 0,0246 0,0787 187, 235
31 Железо Расплав — — 0 0 235
41 Сталь углеродистая Насыщенный раствор I 15 — 5.0 5,5 235
78
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C 1 Продолжи- | тельность : испытания 1 в ч ас. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в MMfeod
КАЛИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
58 и 84 Сталь хромистая 1 10 Кипения <1,0 <1,0 186
+ HNO, уд. вес 1,52
58, 59, 84 и 85 То же 25-50 20 — - <0,1 <0,1 235
58, 59, 84 и 85 25-50 Кипения <10,0 <10,0 235
58, 59, » Расплав* 550 - >10,0 >10,0 235
84 и 85 64 и 99 » 25- 50 20—кипе- I <0,1 , <0,1 186,
ния 211, 235
64 и 69 » Расплав* 550 — <0, 1 <0,1 186, 211, 235
103 и 107 Сталь хромомолиб- 25 50 20—кипе- — <0,1 <0,1 235
деновая ния
103 и 107 То же Расплав* 550 — <0,1 <0,1 235
127-131, (.таль хромоникеле- 5; 50 20—кипе- — <0,1 <0,1 ПО,
151, 154, вая ния 232, 186,
155 235
195, 199, Сталь хромоникеле- 5; 50 20—кипе- - - <0, 1 <0, 1 ПО, 232
202 и 212 моли» деновая ния 186, 235
195, 199, 202 и 212 То же Расплав* 550 <0, 1 <0,1 235
256, Чугун хромистый 25 Кипения <0, I <0,1 186, 235
257, 260, 261,262, 264 и 266
283 Золото Расплав — Применимо 235
315 Медь — — -- Применима 235
371 Медноникелевый 10 15- 20 0,0008 0,0008 235
сплав
431 -435 Н икель 10 20—100 <0,1 <0, 1 ‘235
442 Монель-металл Раствор 20 <0,1 <0,1 235
489 Олово » 20 Незначительная 235
коррозия 235
491 Плат ина » 0 1 0
499 Свинец 0,5- 10,0 8 — 0,02-0,08, 0,02 0,08 235
515 < еоебро Расплав — — Неприменимо 235
518 Цинк 0,5 - 10,0 20 — Незнач ительная 235
коррозия 187
520 То же -0,5 20 4 536 0,0004 0,0005
520 » - 1,0 20 4 536 4 536 0.0.J03 0,0004 187
520 » -5.0 20 0,000.2 0,0002 187
КАЛИЙ БР( 4МИСТЫ! '1
6 Алюминий 5 20 5 700, 0,0019 j 0,0042 187, 235
11 Алюминиекрем- 5 20 5 700 0,0027 0,0086 187, 235
нистый сплав 5 700 1 187, 235
21 Ал юм и н ие магние- 5 20 0,0018 1 0,0058
марганцовистый
сплав 1
80 - 82 Сталь хромистая Раст вор - 1 I 'еннач ительная 235
коррозия 235
103-100 Сталь хромомолиб- у) 20 <0, 1 <0,1
деновая <0,1 i <0,1
117 и 115 Сталь х р с .а I о м а р г а 11 - » 20 235
иовистая 1
* При статической имрузке наблюдается межкриеталлическое растрескивание.
79
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л4а час глубинный в мм/год
КАЛИЙ БРОМИСТЫЙ
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
182,183, 195,197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая +Мо » 20 <0,1 < 0,1 235
431—435 442 460 491 499 Никель Монель-металл Иллиум Платина Свинец » » KBr+NHJ Раствор — __ Применим » » » » 235 235 235 235 235
513 Серебро Расплав — Непр именимо 235
КАЛИЙ КИСЛЫЙ ВИННОКИСЛЫЙ (ВИННЫЙ КАМЕНЬ)
6 Алюминий Концентриро- ванный раствор Кипения Применим 235
58, 59, 64, 84- 86 и 101 Сталь хромистая Насыщенный раствор 100 — >10,0 >10,0 235
108 Сталь хромомолиб- деновая То же 100 — >10,0 >10,0 235
127 131, 151, 154, 155 Сталь хромоникеле- вая » 100 —. <1,0 <1,0 186, 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же+Мо » 100 — <1,0 <1,0 186, 235
431 -435 Никель 5—насыщен- ный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 5 100 — <0,1 <0,1 235
431—435 » К Насыщенный раствор АЛИЙ ДВУХРС 100 )МОВОКИ слый <1,0 <1,0 235
6 Алюминий 10 20 .—- 0,00003 0,0001 235
И Алюминиекрем- нистый сплав 10 20 •—• 0,0001 0,0003 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 — 0,0001 0,0003 235
58, 59, 64, 84, 86 и 101 Сталь хромистая 25 20 — <0,1 <0,1 235
58, 59, 64, 84, 86 и 101 То же 25 Кипения — >10,0 >10,0 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая 25 20 — <0,1 <0,1 235
117и 115 Сталь хромомарган- цовистая 25 20 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 То же 25 Кипения — <10,0 <10,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 25 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
80
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
583 Винипласт АЦ1 Водные ЕТОН 20 Нестоек 44, 179,
583 То же следы 100 20 » 217 44, 150,
584 Полиэтилен 20 2160 Стоек 197, 217 203
585 Совиден — —- — Относительно 27
593 Резина мягкая Любая До кипе- стоек Стойка 73, 95
595 Эбонит » иия То же 4500 Стоек; набухание 73, 95,
611, 627 Перхлорвиниловые — — 10% Нестойки 193, 224 85, 179
и 628 534—536 лаки и эмали Керамические изде- БАРИЙ СЕ Любая .РНИСТЫ Кипения й Стойки 26, 123
536 лия Шамот » — Стоек; применяет- 233
542 Эмаль кислотоупор- » » ся в процессе производства тяжелого шпата Стойка 123
593 ная Резина мягкая До насыще- 65 — » 95, 241
595 Эбонит ния То же До 65 Стоек 95, 224,
534-536 Керамические изде- БАРИЙ X 100 ЛОРИСТЬ Кипения 1Й Стойки 241 235
536 лия Шамот высокооснов- Расплав Стоек 233, 235
542 ной Эмаль кислотоупор- 100 Кипения — Стойка 123
544 а ная Цемент гидравличес- — — — Нестоек 81
563 кий Арзамит I 100 Стоек 155
564 Арзамит II 100 — — » 155
571 Текстолит 100 80 — » 150
592 Хлоропреновый к а- Любая До 65 — 193
600 учук Битуминоль » » 80 Относительно 125
539 Кварц плавленый БАРИЯ ГЕ 1ДРООКИ Высокая сь стоек Нестоек 233
539 То же Насыщен- 20 336 Стоек 233
540 Стекло ный раствор Разбавлен- — — Относительно 163, 233,
572 и 573 Фаолит ный раствор Любая Кипения стойко Стоек 235 163
593 Резина мягкая » До 50 Стойка 163, 235
398
Матери ал Концентрация Темпе - Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии 9- т £* о
Номер Наименование по весу в % ратура в °C весовой в г/ма час глубинный в мм!год п5 а сь S _ w S h U К S 3 S П I I
КАЛИЙ ДВУХРОМОВОКИСЛЫЙ
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо 25 20- кипения — <0,1 <0,1 235
315 Медь 5+ + 5%H2SO4 38 22 23,33 24,26 187
474 Иллиум 5 20 — Применим 235
499 Свинец 15 20 — -0,01 -0,01 235
513 Серебро Разбавленные растворы — — -0 -0 235
КАЛИЙ ЖЕЛЕЗОСИНЕРОДИСТЫЙ
6 6 58, 59, 64, 84— 86 и 101 Алюминий » Сталь хромистая Раствор ней- тральный Раствор щелочной Растворы 100 100 — 0 | 0 Неприменим Неприменима 235 235 235
242, Чугун кремнистый Насыщенный 100 — <3,0 | <3,0 235
243 и 245 283 Золото р аствор Растворы Неприменимо 235
499 Свинец » — — Применим 235
513 Серебро » — — Неприменимо 235
КАЛИЙ ЖЕЛЕЗИСТОСИНЕРОДИСТЫЙ
6 Алюминий 10 20 7000 0,0052 0,0166 187, 235
И Алюминиекремни - стый сплав 10 20 7000 0,0035 0,0112 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 7000 0,0031 0,0099 187, 235
24 Алюминиемедпый сплав 10 20 7000 0 0 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 10 20 7000 0 0 187, 235
58, 59, 64, 84 и 101 Сталь хромистая Насыщенный раствор 20—100 -— <0,1 <0,1 235
103—107 Сталь хромомолиб- деновая То же 20-100 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20—100 •— <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромонике- левая » 20—100 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же + Мо » 20—100 <0,1 <0,1 235
291—297 Стеллит 10 20 -— Применим 235
131-435 Никель Насыщенный раствор 20—100 — <0,1 <0,1 235
465 Нихром То же 20 100 — <0,1 <0,1 235
15 Коррозионная стойкость материалов
81
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наймем ование весовой в час глубинный в мм[год
КАЛИЙ ЖЕЛЕЗИСТОСИНЕРОДИСТЫЙ
499 Свинец Металлы ные благород- Растворы — — Применим Неприменимы 235 235
КАЛИЙ ИОДН ОВАТОКИСЛЫЙ
31 Железо — — —. Применимо 235
499 Свинец -20 Кипения 384 0,0047 I 0,0037 186, 235
499 » -20+НС1 То же 384 +0,01 |+0,0076* 186, 235
КАЛИЙ иодистый
31 31 Железо » Раствор kj+j2 Раствор Применимо Неприменимо 235 235
58, 59, 64, 84— Сталь хромистая » 20- кипения — <10,0 <10,0 235
86
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 20 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20- кипения — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » 20- кипения — <0,1 <0,1 235
и 155
182, 183, 195, 197, То же + Мо » 20- кипения — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
513 Серебро Расплавлен- ный — — Неприменимо 235
КАЛИЙ кислый и ЩАВЕЛЕВОКИСЛЫЙ
б Алюминий 5 20 1 350 0,02 0,06 187
11 Алюминиекрем- нистый сплав 5 20 1 350 0,02 0,06 187
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 5 20 1 350 0,03 0,09 187
КАЛИЙ КРЕМНЕКИСЛЫЙ
6 Алюминий 10 20 — Неприменим 235
6 » К Нейтральные растворы АЛИЙ МАРГА1 щовокислыР Применим 235
7 Алюминий Разбавлен- ные растворы Кипения — <0,1 <0,1 235
58, 59 и 64 Сталь хромистая Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
84—86 и 93 То же » 100 — >10,0 >10,0 235
* Знак + означает привес.
82
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<а час глубинный в мм/год
КАЛИЙ МАРГАНЦОВОКИСЛЫЙ
103—108 Сталь хромомолиб- деновая Растворы I 20—100 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 То же » 100 — <10,0 <10,0 235
127-131 151 и 154 Сталь хромоникеле- вая » 20—100 — <0,1 <0,1 186, 135
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20—100 — <0.1 <0,1 235
199, 202 и 212
291—296 Стеллит Разбавленный раствор 20 •— Применим 235
431—435 Никель То же >100 — 235
442 Монель-металл Растворы 20 — <1,0 <1,0 235
474 Иллиум 2 20 — Применим 235
513 Серебро Разбавленный раствор КАЛИЯ Л 20 ЕРЕКИС1 у Неприменимо 235
31 Железо Растворы >100 — Неприменимо 235
31 Расплавлен- ная >100 — » 235
58 и 64 Сталь хромистая Раствор >100 — » 235
58 и 64 То же Расплавлен- ная — — » 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 10 95 — Применима 235
и 155
182, 183, То же + Мо 10 95 — » ' 235
195, 197,
199, 202
и 212
283 Золото Расплавленная — .— Неприменимо 235
442 Монель-металл Раствор 20 —. Применим 235
464 Нихром » 20 — » 235
491 Платина Расплавленная — — Неприменима 235
513 Серебро Раствор КАЛИЙ PC >100 1ДАНИСТ ый Неприменимо 235
6 Алюминий Раствор I 100 —. 0 0 235
31 Железо » — — Неприменимо 235
491 Платина » । 20 КАЛИЙ СЕРНИСТЫ й Незначительная коррозия 235
31 Железо Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
283 Золото » — — Неприменимо 235
491 Платина » 20 •— Незначительная коррозия 235
491 Платина Расплавленный — — То же 235
513 Серебро Раствор 20 — » 235
513 » Расплавленный — Неприменимо 235
6*
83
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Н аименование весовой в г/м* час глубинный в мм 1 год
КАЛИЙ СЕРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
6 Алюминий 1° Be' — —. о,1 0,34 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 1° Be' — — 0,12 0,39 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 1° Be' — — 0,04 0,14 235
128 Сталь хромонике- левая Концентри- рованный раствор 20 <1,0 <1,0 186
КАЛИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
6 58 58 Алюминий Сталь хромистая То же Концентриро- ванный раствор+ + 10%NaCI Насыщенный раствор 10 20 20 720 Незначительна я коррозия 235 235 141
0,002 » 0,002
58 » 10 Кипения 72 0,95 1,04 141
59 » 10 20 720 0,06 0,07 141
59 » 10 Кипения 96 1,07 1,18 141
60 » 10 20 720 1,26 1,88 141
60 » 10 Кипения 96 2,46 2,70 141
64 » 10 20 720 0,78 0,85 141
64 » 10 Кипения 96 0,86 0,95 141
442 Монель-металл Растворы 20 — <1,0 <1,0 235
489 Олово Растворы >60 —- Неприменимо 235
кислые
491 Платина Расплавлен- — — Неприменима 235
ный
499 Свинец -0,25—8 8 —_ 0,003 0,002 220
499 » Расплавленный — — Применим 235
507 Свинец 10%Sb 20%CaSO4 - 1 -f-3%NaaS0,t) 75 88 0,7 0,57 220
513 Серебро Расплавленный — — Неприменимо 235
518 Цинк -0,5—10 20 , Незначительная 235
коррозия
520 » -0,005 — 1 368 0,002 0,002 187
520 » 0,01—0,05 — 1 368 0,001 0,001 187
КАЛИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
6 6 Алюминий » Влажный Растворы • Незначительная коррозия То же 235 235
58,59, 64, 84— 86 Сталь хромистая » 20 — <0,1 <0,1 235
58, 59, 64.84-86 То же » Кипения — <1,0 <1,0 235
103-108 Сталь хромомолиб- деновая » 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20—ки- пения <0,1 <0,1 235
84
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г}м* час глубинный в мм}год
КАЛИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
127-131, Сталь хромоникеле- Растворы 20- — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 182, 183, вая То же + Мо » кипения » 20- <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 256, 257, Чугун хромистый 50 100 кипе- ния <0,1 <0,1 235
260, 261 и 262 267—269 Чугун хромомолиб- 50 100 <0,1 <0,1 235
248 деновый Монель- чугун 20 20 — 0,058 0,06 235
283 Золото Расплавленный — — Незначи тельная 235
431—435 Никель Растворы 20 кор <0,1 розия <0,1 235
442 Монель-металл » 20 •—. <0,1 <0,1 235
442 » Расплавленный — — 0 0 235
460 Иллиум Растворы —. Применим 235
489 Олово » —• — Неприменимо 235
491 Платина Расплавленный — — Незначительная 235
491 » Растворы коррози я 0 | 0 235
513 Серебро » — —• Применимо 235
КАЛИЙ ХЛОРНОВАТОКИСЛЫЙ
6 Алюминий 5 20 1300 0,002 0,006 187, 235
11 Алюми ниекремни - стый сплав 5 20 1300 0,008 / 0,02 187, 235
20 Алюминиемагние- кремнистый сплав 5 20 1300 0,002 0,006 187, 235
31 Железо —0,5 20 — Применимо 235
31 » -5,0 20 — Неприменимо 235
58, 59, 64, 84—86 Сталь хромистая Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
99 То же То же 20 — 0 0 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 100 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомаргаи- цовистая » 100 — <0,1 <0,1 235
128 и 129 Сталь хромоникеле- вая Насыщенный раствор на холоде Кипения 72 +0,02 +0,02* 141
127-131, 151, 154 и 155 То же Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- молибденовая То же 100 —- <0,1 <0,1 235
431-435 Никель 5 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 5 100 — <1,0 <1,0 235
491 Платина Раствор — — 0 0 235
491 » Расплавленный — — Неприменима 235
499 Свинец ~12 Кипения — 0,84 0,64 235
499 » ~ 12+следы НС1 » —. 4,5 3,4 235
* Знак + означает привес.
85
Материал Концентрация по весу в % Темпера- тура в ’С Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
КАЛИЙ ХЛОРИСТЫЙ
6 Алюминий Разбавленный 20 — Неприменим 235
6 » Концентриро- 20 — » 235
ванный
6 » Раствор +0,5 '20 — Незначительная 235
жидкого стекла коррозия 235
31 Железо ~ 1 20 — То же
31 ~50 20 Сильная коррозия 235
31 » Растворы — — Применимо 235
+ Na NO3 —0,05 235
46 Сталь углеродистая Растворы 25 — —0,05
58, 59, Сталь хромистая Насыщенный 20 — <1,0 <1,0 235
64 раствор
84—86 58, 59, То же То же Кипения >10,0 .>10,0 235
64, 84— 86 103-108 Сталь хромомолиб- » 20-100 <0,1 <0,1 235
деновая <0,1
117 и 115 Сталь хромомарган- » 20 — <0,1 235
цовистая
115 То же » Кипения — <1,0 <1,0 235
127-131, Сталь хромоникеле- » 20 — <0,1 <0,1 232, 186,
151, 154 вая 235
и 155 127-131, То же » Кипения — <1,0 <1,0 232, 186,
152, 154 235
и 155 182, 183, Сталь хромоникеле- » 20- — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 молибденовая кипе ня я
и 212 239, 242, Чугун кремнистый » 100- <1,0 <1,0 235
243 и 245 кипения
254-269 Чугун хромистый Расплавленный — — Применим 235
315 Медь 2,5 без воздуха 80 2 0,22 0,20 187
315 » 2,5+ воздух 80 2 1,0 0,97 187
315 10,0 без воз- 80 2 0,18 0,18 187
духа
315 » 10+воздух 80 2 3,38 3,38 187
315 20 без воздуха 80 2 0,22 0,20 . 187
315 » 20+воздух 80 2 3,82 3,7 187
337 Бронза алюминиевая КС1 91 г
MgSO4 80 г MgCl2 129 » NaCl 115» Н2О 1 000 » 90 — 0,008 0,01 235
407—430 Латунь Раствор — — Незначи тельная 235
424 коррозия
» КС1 -8-14 NaCl ~ 10-20 85 0,35 0,32 235
MgCl2 2—151
431, 433 Никель -7 20 — 0,004 -0,004 235
и 435
433, 435 » Насыщенный 100 <0,1 <0,1 235
и 436 раствор
491 Платина То же — — 0 0 235
491 » КС1 + нитрат Высокая — Неприменима 235
499 Свинец 0,25—1,5 8 — -0,02 -0,02 235
499 ~4—8 8 -0,003 -0,003 235
86
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/д«а час глубинный в мм/год
КАЛИЙ ХЛОРИСТЫЙ
513 Серебро Раствор — — 0 1 о 235
513 » Расплавленный — — Неприменимо 235
515 Тантал Насыщенный раствор 100 — 0 1 0 235
518 Цинк Разбавленный раствор 20 — Незначительная коррози я 235
522 » 5 — 1560 0,003 0,004 187
522 » 10 — 1560 0,002 0,002 187
522 » 50 КАЛИЙ ХРОЛ ювокис 1560 лый 0,0005 0,0005 187
6 Алюминий Раствор > 100 — 0 0 235
31 Железо Разбавленный раствор — — 0 0 235
31 » <0,03— концентриро- ванный — —. Незначительная коррозия 235
298 Магний Растворы — — 0 0 235
520 Цинк » — Незначительная коррозия 235
КАЛИЙ ЦИАНИСТЫЙ
6 Алюминий Разбавленный 20 — Незначительная 235
раствор коррозия
6 » Концентриро- 20 — Неприменим 235
ванный раствор
31 Железо -7,5 20 — Незначительная 235
коррози я
31 » Концентриро- — — Неприменимо 235
ванный раствор
80—93 Сталь хромистая 5 20 — <0, 1 <0,1 235
80—93 То же Расплавленный 750 — -11,8 ~ 13,0 235
103 и 106 Сталь хромомолиб- 5 20 — <0,1 <0,1 235
деновая
127-131, Сталь хромоникеле- 5 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- 5 20 — <0,1 <0,1 235
195, 197, молибденовая
199, 202
и 212
283 Золото Растворы — — Неприменимо 235
315 Медь » 20 — Неприменима 235
371 Медноникелевый 10 15-20 — 0,04 0,04 235
сплав
379 То же 10 15-20 — 0,035 0,035 235
407-430 Латунь Растворы 20 — Неприменима 235
442 Монель-метаЛл » 20 — >1,0 >1,0 235
442 То же Расплавленный 750 — Неприменим 235
491 Платина Растворы 20 — Незначительная 235
коррозия
491 » Расплавленный — — Неприменима 235
513 Серебро Растворы — — Неприменимо 235
513 » Раствор +О2 » 235
87
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наим енование весовой в г/мъчас глубинный в мм/год
КАЛИЙ ЩАВЕЛЕВОКИСЛЫЙ
6 11 Алюминий Алюминиекрем- 5 5 — 0,017 0,02 0,057 0,067 235 235
нистый сплав
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 5 — — 0,029 0,095 235
47 Сталь углеродистая Растворы — — Неприменима 235
58, 59, 64, 84— 86 Сталь хромистая Концентриро- ванный раствор 20 — < 0,1 < 0.1 235
58, 59, То же » Кипения — <10,0 <10,0 235
64, 84— 86
103—108 Сталь хромомолиб- деновая Концентриро- ванный раствор 20- кипения — < 0,1 < 0,1 235
115 Сталь хромомарган- цовистая То же 20- кипения — < 0,1 < 0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » 20- кипения — < 0,1 < 0,1 235
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая 4-Мо Концентриро- ванный раствор 20- кипения — < 0,1 < 0,1 235
199, 202
и 212 1
КАРНАЛИТ
58, 59, 64 Сталь хромистая Насыщенный 20- — <10,0 <10,0 235
84—86 раствор кипения
103-108 Сталь хромомолиб- деновая То же 20- — < 0,1 < 0,1 235
103—108 То же » Кипения — < 1,0 < 1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20- кипения — <10,0 <10,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 20 — < 0,1 < 0,1 235
127-131, 151, 154—155 То же Кипения — < 1,0 < 1,0 235
239, 242, 243 и 245 Чугун кремнистый » — < 1,0 < 1,0 235
325 и 326 Бронза алюминие- вая Насыщенный раствор — — Применима 235
345 Бронза никелевая То же 20 » 235
370 Медноникелевый сплав Расплавленный 700 — Применим 235
КАЛИЙ ХРОМОВЫЕ КВАСЦЫ
7 Алюминий <10 20 — Незначительная 235
коррозия
7 » >10 20 —— Неприменим 235
11 Алюминиекрем- <10 20 —• Незначительная 235
нистый сплав • коррозия
11 То же >10 20 Неприменим 235
31 Железо Раствор — — Неприменимо 235
88
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ма час глубинный в мм/год
КАЛИЙ ХРОМОВЫЕ КВАСЦЫ
58, 59, 64, Сталь хромистая Раствор
84—86
58, 59, То же »
64, 84—86
103-108 Сталь хромомолиб- »
103—108 деновая То же »
117 и 115 Сталь хромомарган- »
117 и 115 цовистая То же »
127-131. Сталь хромоникеле- »
151, 154 вая
и 155
127-131, То же »
151, 154 и 155
128 » 1 Уд. вес 1,6+
+ FeSO4
128 Сталь хромоникеле- То же
182, 183, вая То же+Мо Раствор
195, 197, 199 202 и 212
182, 183, » »
195, 197, 199, 202 и 212
242, Чугун кремнистый »
243 и 245
407—430 Латунь »
431—435 Никель Насыщенный
431—435 » раствор То же
442 Монель-металл Раствор
477 Нихром Раствор +
+сн3соон+ + Na2SO3
20 — <10,0 <10,0 235
Кипен ия — >10,0 >10,0 235
20 < 1,0 < 1,0 235
Кипения — >10,0 >10,0 235
20 — <10,0 <10,0 235
Кипения >10,0 >10,0 235
20 — < 0,1 < 0,1 186, 235
Кипения — >10,0 >10,0 186, 235
100 — < 1,0 < 1,0 186
Кипения — >10,0 >10,0 186
20 — < 0,1 < 0,1 235
Кипения — >10,0 >10,0 235
— — < 1,0 < 1,0 186
— Непри менима 235
20 — < 1,0 < 1,0 235
100 < 3,0 < 3,0 235
— — Применим 235
20 — 0,002 0,002 235
КАЛИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
2 Алюминий ~ 6 20 — 8,2 26,7 235
6 » - 6 20 — 14,83 48,0 235
8 » ~ 6 20 — 24,58 52,7 235
33 и 45 Сталь углеродистая 33 20 — 0 0 235
58, 59, Сталь хромистая 20 20- — < 0,1 < 0,1 235
64 и 86 кипения
58, 59, То же 50 20- — < 1,0 < 1,0 235
64 и 86 кипения
58, 59, 64 и 86 Сталь хромистая Расплавленный — — >10,0 >10,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- 20 20- — < 0,1 < 0,1 235
цовистая кипения
117 и 115 То же 50 20 — < 0,1 < 0,1 235
117 и 115 » 50 Кипения — < 1,0 < 1,0 235
117и 115 » Расплавленный — — >10,0 >10,0 235
89
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Пр одолжи- тельность испытания в час. 4 Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м’ час глубинный вмм/год
КАЛИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
128 127—131; Сталь хромоникеле- вая То же -72,8+ +С1 0,539+ +КС1О* 0,296 20 20- —, 0 < 0,1 0 < 0,1 133 235
151, 154 и 155 127-131, » 50 кипения 20 < 0,1 < 0,1 235
151, 154 и 155 127-131, » 50 Кипения < 1,0 < 1,0 235
151, 154 и 155 127-131. » Расплавленный >10,0 >10,0 235
151, 154 и 155 218 Чугун <40 20 Незначи тельная 235
218 То же >40 20 коррозия То же 235
218 » >40--О, 20 — Неприменим 235
231, 232 Чугун кремнистый 10—5С> 20 — < 0,1 < 0,1 235
и 234 231, 232 То же 10 Кипения . < 1,0 < 1,0 235
и 234 231, 232 » 25 » < 3,0 < 3,0 235
и 234 231, 232 50—концентри- » <10,0 <10,0 235
и 234 231, 232 » рованный Расплавленный 360 >10,0 >10,0 235
и 234 246 и 247 Чугун никелевый -95 20 0,07 0,08 235
246 и 247 То же Расплавленный —- — Применим 235
250 » Растворы >100 —. > 235
248 Монель-чугун 25 230 — < 3,5 < 3,5 235
289 Кобальт Растворы — — 0 0 235
291—296 Стеллит Концентриро- >100 — Применим 235
315 и 316 Медь ванный 50 35 0,012 0,012 НО
315 и 316 » Растворы 20 — Незначительная НО
331 Бронза алюминие- 20,3 20 — корГ 0,012 >озия 0,013 235
331 железная, литая То же 20,0 100 . 0,25 0,28 235
331 Бронза алюминие- 20,0 20 —• 0,017 0,020 235
331 железная, прокат- ная То же 20,0 100 0,42 0,45 235
379 Медноникелевый 5 15-20 — 0,0004 0,0004 235
431—435 сплав Никель Растворы >100 0 0 235
431-435 » Расплавленный 500 —. <0,1 <0,1 235
445 Никелемедный сплав 5 20 — 0,0004 0,0004 235
442 Монель-металл Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
465 Нихром 33 20 — <0,1 <0,1 235
465 » 50 Кипения — <1,0 <1,0 235
465 Расплавленный 360 — Неприменим 235
488 Ниобий 10 20 24 0,0003 0,00031 218
488 » 10 100 24 0,0016 0,0016 218
488 » 25 20 24 0,00075 0,0008 218
488 » 25 100 24 0,207 0,213 218
488 » 50 20 24 0,0011 0,0011 218
488 » 50 100 24 0,2036 0,2097 218
90
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C s _ к 5 £ х о 5 о ° 2. о £ £ 5 ОЛ г» у ±г <и 2 С 1- х и Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименов ание весовой в г/л<я час глубинный в мм/год
КАЛИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
489 Олово Растворы — — Неприменимо 235
489 Свинец Разбавленные растворы 20 — Незначительная коррозия 235
499 » 10 >100 — Неприменим 235
513 Серебро Концентриро- ванные и раз- бавленные рас- творы без О2 0 | 0 235
515 Т антал 10 >100 — Применим 235
520 Цинк Растворы (Ph 12,5) —. — Неприменим 235
КРЕМНЕФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
7 31 58 Алюминий Железо Сталь хромистая Растворы 6,5+ 1 +Р2О5 0,5%+, + S1O2 1,5% | 40—45 120 Неприменим Неприменимо 235 235 161
4,4 4,84
58, 59, То же Пары 100 — >10,0 >10,0 235
64, 84—86
103 и 105 Сталь хромомолиб- деновая То же 100 — < 1,0 < 1,0 235
117 и 115 125 Сталь хромомарган- цовистая Сталь хромоникеле- » 6,5 + 100 <10,0 <10,0 235
128 вая То же +Р2О5 0,5%+ +SiO2 1,5% 10+ 1 +Р2О60,5%+ +SiO2 1,5% ) 40—45 40—45 120 120 1,13 0,055 1,24 0,06 161 161
127-131 » Пары 100 — < 1,0 < 1,0 186, 235
151, 154 и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая -|-Мо Пары 100 — < 1,0 < 1,0 235
199, 202
и 212
360 Бронза кремнистая — — — Применима 235
407—430 Латунь 6,5 ЛИ 40 ЗОЛ *— Незначительная коррозия 235
7 Алюминий 1—5 20—70 — ~0 ~0 235
58-102 Сталь хромистая — 100 — 0 0 235
103, 105—107 Сталь хромомолиб- деновая —‘ 100 — 0 0 235
117 и 115 Сталь хромомаргаи- цовистая — 100 — 0 0 235
127-131 151, 154 Сталь хромонике- левая — 100 — 0 0 235
и 155
91
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименее ание весовой в г/леа час глубинный в мм/год
лизол
182, 183, То же + Мо —. 100 — 0 0 235
195, 197, 199, 202 и 212 442 Монель-металл Раствор 20 <0,1 <0,1 235
440 Никелемедный сплав » — — 0 0 235
ЛИМОННАЯ КИСЛОТА
6 Алюминий 1—10 20 — 0,001 0,003 235
6 » 5 60—70 — 0,003 0,01 235
6 » 72 20 — 0,0007 0,002 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 — 0,002 0,005 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 — 0,002 0,006 235
30 Железо армко 5 20 720 0,16 0,18 232, 235
29 Железо 5 20 720 0,1 0,1 232, 235
50 Сталь никелевая 5 20 — 0,4 0,4 232, 235
58 Сталь хромистая 25 20 720 0,53 0,58 141
58 То же 25 Кипения 720 Неприменимо 141
60 » 25 20 720 0,12 0,13 141
60 » 25 Кипения 720 Неприменимо 141
58, 59, Сталь хромистая 1 20 — < 0,1 < 0,1 235
64, 84— 86
58, 59, То же 1 Кипения — <10,0 <10,0 235
64, 84—86
58, 59, » 5 140 — <10,0 <10,0 235
64, 84—86
58, 59, » 10 20 — < 1,0 < 1,0 235
64, 84-86
58, 59, » 10 Кипения — >10,0 >10,0 235
64, 84—86
58, 59, » 50 20 — < 1,0 < 1,0 235
64, 84—86
103, 105—108 Сталь хромомолиб- деновая 1—50 20- кипения — < 0,1 < 0,1 235
103, 105—108 То же 5 140 (3 ат) — < 1,0 < 1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 1—50 20 — < 0,1 < 0,1 235
117 и 115 То же 1-10 Кипения — < 1,0 < 1,0 235
117 и 115 » 5 140 (3 ат) — < 1,0 < 1,0 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 1-50 20 —• < 0,1 < 0,1 109, ПО, 186, 232
и 155
127-131. 151, 154 и 155 То же 5 140 (3am) — <1,0 < 1,0 109, ПО, 186, 232, 235
127-131, 151, 154 и 155 » 50 Кипения <10,0 <10,0 109, ПО, 186, 232, 235
92
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/.м2 час глубинный в мм!год
ЛИМОННАЯ КИСЛОТА
127-131. Сталь хромоникеле- 95 20—140 — < 0,1 < 0,1 109, ПО,
151, 154 и 155 127—131 вая » Насыщенный Кипения < 1,0 < 1,0 186, 232, 235 НО, 186
151,154 и 155 183 Сталь хромоникеле- раствор при 100 °C 5 20 < 0,1 < 0,1 109, 232
183 вая + Мо То же 5 Кипения __ < 0,1 < 0,1 186, 109,
183 » Насыщенный 140 (3am) Кипения < 3,0 < 3,0 232, 235, 186, 109,
182, » раствор 1—50 20- < 0,1 < 0,1 202, 232, 235
195, 197, 199, 202 и 212 232 Чугун кремнистый 5 кипения 20 0,02 0,025 232
232 То же Насыщенный Кипения — <10,0 <10,0 232
232 » при 100 °C 10 Кипения < 0,1 < 0,1 186, 235
232 » 25—50 20 — < 0,1 < 0,1 186, 235
232 » 25—50 Кипения — < 1,0 < 1,0 186, 235
240 » Насыщенный » — < 3,0 < 3,0 186
291—296 Стеллит раствор при 100 “С 10 Кипения 0 0 235
315 Медь 0,2 20 — 0,06 0,06 235
315 » 50 +Н, 20 — 0,1 0,1 235
315 » 5о+о; 20 — 0,57 0,57 235
315 » Насыщенный 20 — 0,01 0,01 235
326 Бронза алюминие- раствор 5 20 — 0,04 0,04 235
362 вая Бронза кремнистая Раствор Применима 235
364 Бронза марганцо- 5 20 — 0,04 0,04 235
386 вистая Бронза оловянная 5 20 0,04 0,04 235
431-435 Н икель 5 20 — <0,1 <0,1 235
443 Никелемедный 5— концентри- 20 — 0,02 0,021 235
445 сплав То же рованный раствор 5 20 0,03 0,029 235
465 Нихром 5— насыщен- 20—100 —• >0,1 >0,1 235
477 » ный раствор 5-20 20 <0,1 <0,1 235
489 Олово 0,2 20 — 0,07 0,09 235
489 » 0,75 20 — 0,002 0,0025 235
499 Свинец Раствор — — Неприменим 235
515 Тантал » 20 — 0 1 0 235
520 Цинк Растворы •— — Неприменим 235
МАГНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
6 Алюминий
6 »
6 »
6 »
11 Алюминиекремни-
стый сплав
10 20 4 000 0,0002 0,0006 187, 235
50 + О2 60-70 — Незначительная 235
коррозия
~6 20 — 0,0004 0,001 235
10 Кипения 2 400 0,2—0,5 0,7—1,6 187, 235
10 20 4 000 0,0007 0,0022 187, 235
93
Материал Концентрация по весу в %
Номер Наименование
Темпе- X А К * £ х е о 5 Показатель кор- розии атур- точ-
ратура в °C ОДО тьно ЛЫТс iac. весовой глубинный о-х а) X Ь « 1С
<у‘ Q ' С и X со в г1мг час в мм/гед = 35 Н I 5
МАГНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
21 Алюминиемагние- 10 20 4 000 0,0004 0,0013 187, 235
марганцовистый
сплав
29 Железо армко 5 20 720 0,051 0,056 232, 235
30 » 5 20 720 0,040 0,044 232, 235
32 Сталь углеродистая -0,009 18 720 0,349 0,384 232, 235
32 То же —0,014 18 720 0,201 0,221 232, 235
32 » -0,024 18 720 0,148 0,163 232, 235
32 » —0,009 200 (16 am) 144 0,057 0,063 232, 235
32 » -0,014 To же 144 0,235 0,258 232, 235
32 » - 0,024 » 144 0,214 0,235 232, 235
45 и 47 » 5 20 — 0,049 0,06 232, 235
49 Сталь марганцови- 1 — 720 0,055 0,060 232, 235
стая
50 Сталь никелевая 5 20 — 0,05 0,05 235
58, 59, 84 и 85 Сталь хромистая 10 20 — <10,0 <10,0 235
103, Сталь хромомолиб- 10 20 —_ < 0,1 < 0,1 235
105—107 деновая
117 и!15 Сталь хромомарган- 10 20 — <1,0 <1,0 235
цовистая
127-131, Сталь хромоникеле- 10 20 — • <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155 182, То же 4- Мо 10 20 <0,1 <0,1 235
183, 195, 197, 199, 202 и 212
326 Бронза алюминие- 5 20 — 0,0029 0,003 235
вая
340 Бронза алюминие- MgSO4 8,06 А
железноникелевая MgCl2 12,9 NaCl 11,5 I 90 — 0,008 0,01 235
380 КС1 9,1 J
Бронза оловянистая 5 20 — 0 o 235
405 Бронза оловянно- -0,009 17,5 — 0,003 0,004 187, 235
цинковосвинцовая
405 То же -0,009 200 (16 am) — 0,009 0,009 187, 235
405 » -0,014 17,5 — 0,002 0,002 187, 235
405 » -0,014 200 (16 am) — 0,014 0,014 187, 235
405 » -0,024 17,5 — 0,002 0,003 187, 235
405 431-435 443 » -0,024 200 (16 am) 1— 0,005 0,005 187, 235
Никель Монель-металл Раствор 5 20 Применим <0,1 |<0,l <0,1 |<0,l Применим 235 235
465 и 477 Нихром 10 20 — 235
474, 477 и 479 » Раствор — — 235
499 Свинец » — — n n 235
520 Цинк » — — V I и Незначительная. 235
kopf ЮЗИЯ
94
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии g-4 н ° Я 5 О. g X S S X X X
Номер Наименование весовой в г/л<2 час глубинный в мм/год
МАГНИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
7 Алюминий Насыщенный раствор 20 — -0 -0 235
58, 59, Сталь хромистая То же 20 — <0,1 <0,1 235
64,
84, 86 и 89 103—108 Сталь хромомолиб- » 20 <0,1 <0,1 235
деновая
117 и 115 Сталь хромомарган- » 20 — <0,1 <0,1 235
цовистая
127-131, Сталь хромоникеле- » 20 —• <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155
182, 183, 185, 197, То же + ЛА о 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202. и 212 465 и 477 Нихром Паста 20 <0,1 <0,1 235
МАГНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
6 Алюминий* 0,9 20 168 0,095 0,31 235
6 » 60 20 — 0,003 0,01 235
6 » Щелок 20 — 0,013 <0,04 235
6 » » Кипения — 1,83 <5,86 235
6 » Твердый, 20 —. 0 0 235
сухой
6 » Твердый, влажный 20 — 0,006 0,002 235
6 » 10 20 2 660 0,0012 0,0038 197, 235
11 Алюминиекремни- 10 20 2 660 0,0024 0,0076 197, 235
стый сплав*
21 Алюминиемагние- 10 20 2 660 0,0017 0,0054 197, 235
марганцовистый
сплав
32 Сталь углеродистая -0,007 15 720 0,232 0,25 232, 235
32 То же -0,007 200 (16 ат) 144 0,094 0,10** 232/235
32 » -0,1 15 720 0,202 0,22 232, 235
32 » ~0,1 200 (16 ат) 144 0,162 0,18** 232, 235
32 » -0,19 15 720 0,191 0,20 232, 235
32 » -0,19 200 (16 ат) 144 0,101 0,111** 232, 235
31 Железо 1,0 20 720 0,05 0,055 232, 235
45 и 47 Сталь углеродистая 1,0 20 720 0,05 0,055 232, 235
49 Сталь марганцови- 5 20 — 0,04 0,05 235
стая
50 Сталь никелевая 1 20 — 0,047 0,052 232, 235
51 То же 1 20 — 0,012 0,014 232, 235
58, 59 » 10—30 20 — <10,0 <10,0 235
64, » 10-30 20 — <1,0 <1,0 235
84—86 103 и 106 Сталь хромомолиб- 10—30 20 — <0,1 <0,1 235
деновая
* Хотя потеря веса алюминия и алюминиекремнистого сплава мала, однако этот
материал непригоден вследствие глубокого местного разъедания, доходящего иногда
до сквозного. При статических нагрузках наблюдается растрескивание.
95
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л4’ час глубинный в мм/год
МАГНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 10—30 20 <1,0 <1,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 10—30 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183- 195, 197- 199, 202 и 212 То же + Мо 10—30 20 <0,1 <0,1 235
315 340 Медь Бронза алюминие- 5 MgCl„~12,9e+ 183 — Непри? денима 235
железная +MgSO4 — 8 + + КС1 ~ 9 + 4-NaCl ~ 11,5+ 20 — 0,009 0,01 235
364 Бронза марганцови- стая 1 20 — 0,005 0,005 235
365 Медноникелевый сплав Растворы — — Незначительная коррозия 235
380 Бронза оловянистая 1 20 0,0054 0,005 235
381 То же 1 20 — 0,007 0,007 235
404 Бронза оловянно- цинковосвинцовая 0,007 15 — 0,005 0,005 235
404 То же 0,03 15 — 0,007 0,007 235
404 » 0,07 15 — 0,005 0,005 235
404 » 0,09 200 (16 ат) — 0,024 0,024 235
404 » 0,19 15 — . 0,002 0,002 235
494 » 0,19 200 (16 ат) —- 0,015 0,015 235
407 Латунь 5 20 — 0,012 0,013 235
416 » 0,007 15 — 0,002 0,002 235
416 » 0,03 15 — 0,003 0,003 235
416 » 0,07 15 — 0,004 0,004 235
416 » 0,09 200 (16 ат) — 0,014 0,014 235
416 » 0,19 15 — 0,005 0,005 235
416 » 0,19 200 (16 ат) — 0,005 0,005 235
431—435 Никель ~0,6 20 — 0,15 0,15 235
442 Монель-металл 1 20 — 0,1 0,1 235
465, 477 Нихром 10-30 20 ,— 0,1 0,1 235
489 Олово 0,9 20 168 0,095 0,12 235
491 Платина Без О, > 100 — 0 0 235
491 » +о2 >100 — Неприменима 235
513 Серебро Растворы — — Применимо 235
519 Цинк электролити- ческий ~ 1,2 МАЛЕИНОВЛ 20 ,я кисл ОТА 0,008 0,01 235
58, 59, 64, 84—86 Сталь хромистая 50 100 — <0,1 <0,1 235
103-108 Сталь хромомолиб- деновая 50 100 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 50 100 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 50 100 <0,1 <0,1 235
96
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм! г од
МАЛЕИНОВАЯ КИСЛОТА
182, 183-1 Сталь хроменикеле- 50 100 — <0,1 <0,1 235
195, 197, рая -1- Мо
199, 202
и 212
371 Медноникелевый сплав 5 15-20 — 0,017 0,019 235
379 То же 5 15—20 — 0,02 0,022 235
445 Никелемедный сплав 5 20 — 0,0204 0,023 235
465 и 477 Нихром 50 100 — <0,1 <0,1 235
489 Олово Раствор +О2 МАРГАНЕЦ <ЛОРИСТ ый Неприг ценимо 235
58, 59, Сталь хромистая 10—50 100 — >10,0 >10,0 235
64, 84—86
103-108 Сталь хромомолиб- деновая 10 100 — <1,0 <1,0 235
103-108 То же 50 100 .—. >10,0 >10,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 10—50 100 — >10,0 >10,0 235
127-131. 151, Сталь хромоникеле- вая 10—50 100 — <0,1 <0,1 186, 235
154 и 155
182, 183. То же 4-Мо 50 100 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212
232, 233, Чугун кремнистый 10-50 100 — <0,1 <0,1 186, 235
242, 243 и 244
МАСЛЯНАЯ КИСЛОТА
6 Алюминий 1 18 — 0,005 0,016 235
6 » 1 60 — 0,308 1,0 235
6 » 10 18 — 0,0029 0,01 235
6 » 10 60 — 0,0079 0,026 235
6 25 18 — 0,0029 0,01 235
6 » 25 60 — 0,015 0,05 235
6 » 50 18 .—. 0,0079 0,026 235
6 » 50 60 .—. 0,046 0,15 235
6 » Концентриро- ванный раствор 18 — 0,023 0,075 235
6 » То же 60 — 0,061 0,2 235
31 Железо Раствор — -—• Неприменимо 235
31 » 1 20 — 0,60 0,72 235
58, 59, 64, 84 Сталь хромистая Техническая (Уд. в. 0,964) 150 — <0,1 <0,1 235
и 86
127-131. 151 и 155 Сталь хромоникеле- вая Техническая (Уд. в. 0,964) 20—150 — <0,1 <0,1 109, ПО
127-136. 151 и 155 То же Насыщенный раствор 20-130 — 0 0 186
153 и 154 » Техническая (Уд. в. 0,964) 150 — <0,1 <0,1 109, ПО, 186, 235
7 Коррозионная стойкость материалов
97
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ма час глубинный в мм{гад
МАСЛЯНАЯ КИСЛОТА
182. 183, Сталь хромоникеле- Техническая Кипения — <0,1 <0,1 235
195., 19 7, 199, 202 вая 4-Мо (Уд. в. 0,964)
и 212 232.242, Чугун кремнистый Техническая 20- — <0,1 <0,1 232, 235
243 11 244 (Уд. в. 0,954) кипения
256 257, 260, 261 Чугун хромистый 80 20 — <0,1 <0,1 235
и 262
315 Медь 1 20 — 0,071 0,07 235
315 » 1 60 — 0,45 0.44 235
431-435 Н ицель 0,5 20 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл Растворы 20 — <0,1 <0.1 235
474 Иллиум Ю >100 — 0 0 235
465, 477 Нихром Техническая (Уд. в. 0,964) 20 — <0,1 <0,1 235
489 Олово 1 60 —. 0,016 0,02 235
513 Серебро — — Применимо 235
МЕДЬ АЗОТНОКИСЛАЯ
6 Алюминий Растворы - — Неприменим 235
31 Железо — — — Неприменимо 235
46 Сталь углеродистая Растворы — — Неприменима 235
58, 59, Сталь хромистая 50 100 <0,1 <0,1 235
64, 84 и 85 103—108 Сталь хромомолиб- 50 100 <0,1 <0,1 235
деновая /
117 н115 Сталь хромомарган- 50 100 — <0,1 <0,1 235
цовистая
127-131 Сталь хромоникеле- 50 100 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155 182, 183, 195, 197 199, 20. То же 4-Мо 50 100 — <0,1 <0,1 235
и 212
513 Серебро Растворы нейтральные 20 — 0 0 235
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
7 Алюминий 1 Алюминиекремии- | стый сплав Растворы 0,1 20 — Неприменим 235 185
10 и 14 0,021 0,069
10, 14 То же 1,0—10 20 — 0,09 0,28 185
14 и 16 Алюминиемагние- вый сплав 0,1 20 — 0,02 0,068 185
14 и 16 То же 1,0—10 20 — 0,09 0,28 185
21 Алюминиемагиие- марганцовистый сплав 0,1 20 — 0,02 0,068 185
21 То же 1,0-10 20 — 0,09 0,28 185
31 Железо Растворы — — Непри менимо 185
58, 64, 73 и 84 Сталь хромистая Насыщенный раствор (ней- тральный) 100 — <0,1—1,0 <0,1—1,0 186. 235
98
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<3 час глубинный в мм!год
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
58 и 84 Сталь хромистая 5 Насыщенный раствор (аэри- рованный) £0 — <0,1 <0,1 185
59. 64, То же Насып .епный 100 — <1,0 <1,0 235
86 и 84 58, 59, » раствор Насыщен н ый 100 <10,0 <10,0 235
64, 86 и 87 95 » раствор + H.,SO4 3% То же 20 — <0,1 <0,1 185
103—108 Сталь ’’хромомолиб- Насыщенный 100 — <0,1 <0,1 232, 235
103—108 деновая То же раствор (нейтраль ный’ Насыщенный 100 <10,0 <10,0 232, 235
127-131, Сталь хромоникеле раствор +H,SO4 -JO/ о /о 50 100 <0,1 <0,1 232, 235
151, 154 и 155 127-131. вая То же 50 %H2SO4 10% 20 <0,1 <0,1 232, 235
151, 154 и 155 127-131, 151, 154 и 155 » CuSO4 0,07% H2SO4 0,1% 80 — <0,1 <0,1 232, 235
182, 183, Сталь хромоникеле- FeSO4 0,1% 50 100 <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 182, 183, вая + Ио То же Насыщенный 20 <0,1 <0,1 235
195- 197, 199, 202 и 212 182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 раствор %H2SO4 10% CuSO4 0,07% H2SO4 0,1% FeSO4 0,1% 80 — <0,1 <0,1 235
7*
99
Материал Концентрация Темпе- лжи* »сть шия Показатель кор- розии о.» ь О
Номер Наименование по весу в % ратура в °C Продо тельнс испыт< в час. весовой глубинный в г/м* час в мм/год Литер ные ис ники
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
160 и 162 Сталь хромоникеле- вая Насыщенный раствор-}-10% H2SO4 20 (5 ат) — <0,1 <0,1 232
160 и 162 То же HaSO4 0,1 CuSO4 0,07 FeSO4 0,1 80 -- <0,1 <0,1 232
160 и 162 » To же 20 (5 ат) __ <0,1 <0,1 232
232 и 234 Чугун кремнистый Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 186, 235
242 и 244 Чугун кремнистый Насыщенный раствор 100 — <1,0 <1,0 185, 235
232 То же 25 20 — 0,02 0,02 185
246 » Любая Кипения Применим 1 185
253 Чугун никелевый .— —. — 1 Неприменим 185
256.257, 260, 261 Чугун хромистый Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235
и 262
267, 268 Чугун хромомолиб- деновый То же 100 — <0,1 <0,1 235
294—296 Стеллит 5—10 >100 — Применим 235
294 —296 » Любая Любая — » 185
313,315, Медь — — — Применима 235, 185
318 и 321
323 и 324 Бронза алюминие- вая — — — » 185
349 Бронза кремнистая — — — » 185
383 и 386 Бронза оловянная — — — » 185
369—372 и 378 Медноникелевый сплав — — — » 185
371 То же 0,5+ + H2SO4 0,25% 15-20 — 0,032 0,036 235
379 » 0,5+ + H2SO4 0,25% 15—20 — 0,031 0,035 235
425, 429, Латунь — — — Применима 235
430 и
428 235
431—435 Никель — 20 — Неприменим 185
436 Н икелекремнистый сплав Любая Любая — » 185
442 Монель-металл 5 + + H2SO4 0,25% 15-20 — 0,05 0,05 235
444 Никелемедный сплав 0,1 (аэриро- ванная) 15 — <0,025 <0,025 185
444 То же 0,5 (аэриро- ванная) 15 — 0,052 0,051 185
444 10 (аэриро- ванная) 15 <0,1 <0,1 185
100
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м“час глубинный в мм/год
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
444 Никелемедный сплав 20 20 — 0,052 0,051 185
444 То же 20 (аэриро- ванная) 100 — 0,11 0,11 185
460 Иллиум 9-18 Кипения — <0,1 <0,1 185
460 25 20 — <0,1 <0,1 185
460 » 2,5 +H,so4 12,5 Кипения — 0,09—0,35 0,1—0,4 185
460 » 5 25 + H2SO4 12,5 » — 0,09—0,35 0,1—0,4 185
474 » 25 — — Применим 1 235
480 и 481 Хастеллой — — — 1 Неприменим 1 235
486 Хастеллой* Любая 20 — Применим 185
489 Олово Раствор — — Неприменимо 235
499 Свинец При получении — — Применим 235
504 и 507 Свинец сурьмяни- стый Концентриро- ванный раствор + H,SO4 — — » 185
512 Серебро Раствор — — Применимо 235, 185
515 Тантал Любая Любая — 0 0 185
МЕДЬ УГЛЕКИСЛАЯ
58, 59, 64, 84—86 103—108 Сталь хромистая Сталь хромомолиб- Раствор+ + NH3 20 20 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 235 235
деновая <0,1 <0,1
Иби 117 Сталь хромомарган- цовистая — 20 — 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая — 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же +Мо 20 <0,1 <0,1 235
МЕДЬ УКСУСНОКИСЛАЯ
58, 59, 64, 84—86 Сталь хромистая Раствор 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
127-131. 151 — 154 и 155 Сталь вая хромоникеле- » 20 — ки- пения — <0,1 <0,1 235
Коррозия увеличивается с увеличением концентрации и температуры,
101
Материал Конце нтрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм/год
МЕДЬ УКСУСНОКИСЛАЯ
182, 183, 196, 197, 199, 202 и 212 380 и 387 Сталь хромоникеле- вая -f-Mo Бронза оловянная Раствор » 20—ки- пения — <0,1 Непри, <0,1 1енима 235 235
МЕДЬ ХЛОРИСТАЯ
7 Алюминий Растворы — — Неприменим 235
31 Железо » — — Непримен имо 235
46 (.таль углеродистая » — — Неприменима 235
283 Золото — — — Непримен имо 235
407—426 Латунь Растворы —. — Неприменима 235
431—435 Н in-е. । ь » — — Неприменим 235
467 Нихром » 100 — » 235
513 ( сребро — —- — Неприменимо 235
520 Цинк — — — Неприменим 235
МЕДЬ ХЛОРНАЯ
128 Сталь хромоникеле- 10 Кипения — >10,0 >10,0 186
ва я
128 То же 50 » — 4,64 5,1 109
232 Чугун кремнистый 20 18 227 0,3 0.4 220
232 То же 10 Кипения —-. <10,0 <10,0 186
233 » 10 » — <3,0 <3,0 U6
238 » 20 18 237 0 0 220
238 » 20 98 135 6,36 7,75 220
238 » 20 105 30,5 15,49 19.36 220
283 Золото —— — — Неприменимо 235
407-428 Латунь Растворы — — Неприменима 235
430—435 Н иьель —— — Неприменим 235
462—468 Никелехроможелез- — 100 — » 235
ный сплав
507 Свинец сурьмяни- 20 98 58 » 215
стый (10% Sb)
513 Серебро —— — — Неприменимо 235
516 Т ит ан 40 Кипения — 0 0 214
520 Цинк Растворы — Неприменим 235
МЕДЬ ЦИ АНИСТА5 1
58, 59, Сталь хромистая Насыщенный 100 — >10,0 >10,0 235
64, 84 раствор
и 86
103-108 Сталь хромомолиб- То же 100 — <0,1 <0,1 235
деновая
117 и Сталь хромомарган- » 100 — <10,0 <10,0 235
115 цовистая
127-131. Сталь хромоникеле- » 100 — <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 вая
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- » 100 —- <0,1 <0,1 235
195. 197, вая -(-Mo
199, 202
и 212
102
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 чис глубинный в мм/год
232. 235, 243 и 245 234 128 5 5 128 7 7 7 7 7 7 7 29 58 103, 103 и 108 115 и 117 127-131. 151, 154 и 155 182, 183, 195. 197, 199, 202 и,212 293 313-320 380—388 407—430 442 499 520 Чугун кремнистый То же Сталь хромоникеле- вая Алюминий » Сталь хромоникеле- вая Алюминий » » » » » » Железо Сталь хромистая Сталь хромомолиб- деновая Сталь хромомарган- цовистая Сталь хромоникеле- вая Сталь хромоникеле- вая + Мо Магний Медь Б ронза Лагунь Монель-металл Свинец. Цинк МЕДЬ ЦИ Насыценный раствор То же МЕТАЛ 40 МЕТИЛ XJ Газ сухой и влажн ый Сжиженный + 20/0 Н3О МЕТИЛОВ 2 5 20 40 75 109 Древесный спирт Спирт +Н2О Технический АНИСТА5 100 100 ЬДЕГИД Кипения ЮРИСТЫ Кипения ЫЙ СПИР 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 1 1 1 1 1 1 1 1 III 1 1 1 1 1 1 1 1 1 III 1 1 1 <1,0 <0,1 <0,1 0 0 <0,1 0 0,0001 0 0.00,91 0,0005 0,0003 Непри Незначг корр Приме для Ct мета <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 Непри Приме о Непри <1,0 <0,1 <0,1 0 0 <0,1 0 0,0004 0 0.0004 0.002 0.001 меним тельная оз и я •нима 1нгеза тола <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 меним •нима > » 0 меним 235 235 186 186 186 186 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 ПОС 235 235 235
юз
Материал Концентрация по весу в 7. Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
7 Алюминий МЕТИЛ-ГИ^ ЦРОХИНО 20 н 264 0,15 0,48 187
11 Алюминиекремни- — 20 264 0,17 0,54 187
21 стый сплав Алюминиемагние- 20 264 0,15 0,49 187
7 марганцовистый сплав Алюминий чистый МОЛОЧНА1 0,5 I кисло 20 ТА 2 100 0,006 0,019 187, 132,
7 То же 80 20 3200 0,0056 0,018 235 132, 235
11 Алюминиекремни- 0,5 20 2100 0,005 0,016 132, 235
11 стый сплав То же 80 20 3200 0,0045 0,014 132, 235
21 Алюминиемагние- 0,5 20 2100 0,007 0,023 132, 235
24 марганцовистый сплав Алюминиемедный 80 20 3200 0,03 0,10 132, 235
27 сплав Алюминиецинко- 80 20 3200 0,02 0,07 132, 235
57 вомедный сплав Сталь хромистая Уд. в. Кипения 72 >10,0 >10,0 141
57 То же 1,01—1,04 1,04 20 600 0,40 0,44 141
59 » Уд. в. Кипения 72 >10,0 >10,0 141
59 » 1,01 — 1,04 Уд. в. 1,04 20 600 0,25 0,27 141
61 » Уд. в. Кипения 72 >10,0 >10,0 141
61 >: 1,01 — 1,04 Уд. в. 1,04 20 600 0,50 0,55 141
64 » Уд. в. 1,04 20 600 0,54 0,59 141
58 и 64 » 1,5 20—к и- — <1,0 <1,0 186
84 и 85 » 10—концентри- пения 20 — <1,0 <1,0 186, 235
84 н 85 » рованная То же Кипения — >10,0 >10,0 186, 235
104—106 Сталь хромомолиб- 10 20—к и- — <0,1 <0,1 235
104—106 деновая То же Концентриро- пения 20 — <0,1 <0,1 235
104—106 » ванная То же Кипения —— <1,0 <1,0 235
99 Сталь хромистая 1,5 20 — <0,1 <0.1 110
99 » 1,5 Кипения — <1,0 <1,0 НО
117и 115 Сталь хромомарган- 10 20 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 цовистая То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 235
117и 115 » Концентриро- 20 — <1,0 <1,0 235
117 и 115 ванная То же Кипения — <10,0 <10,0 235
128 Сталь хромоникеле» Уд. в. 1,01 » 72 5,0 5,5 141
128 вая Уд. в. 1,04 Кипения 72 3,6 3,96 141
104
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в СС Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м3 час глубинный в мм(год
МОЛОЧНАЯ КИСЛОТА
127-131. Сталь хромоникеле- 1,5—концент- 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая рированная
и 155
127-131. » 1,5 Кипения — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155
127-131, 10 » — <1,0 <1,0 235
151, 154 и 155
127-131. 151, 154 Концентриро- ванная » — <3,0 <3,0 235
и 155
152 » 1—5 20 24 0,05 0,06 158
164 » 1—20 20 24 0,09 0,10 158
182. 183, 195. 197, Сталь хромоникеле- вая -j-Мо 1,5—концент- рированная 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
182, 183, 195, 197, То же 1,5-10 Кипения — <0,1 <0,1 235
199. 202, и 212
182,183, 195, 197, » Концентриро- ванная — <12.0 <12,0 235
202 и 212
232, 234, 242, 243 Чугун кремнистый 10—концентри- рованная » —• <0,1 <0,1 186, 235
и 245
256.257, 260. 261, Чугун хромистый 1,5—концент- рированная 20 — <0,1 <0,1 186, 235
262, 264 и 269
291-296 Стеллит Концентриро- ванная Кипения — 0 0 235
315 Медь 1,0 20 — 0,062 0,06* 235
315 » 1,0 65 -—. 0,3 0,3 235
371, 379 Медноникелевый сплав 0,5—5,0 20 — ~0 ~0 235
407—430 Латунь 1,0+ + NaCl 0,5% 37—40 — Незначительная коррозия 235
431-435 Никель 0,5 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 10 20-100 — <1,0 <1,0 235
442, 445 Никелемедный сплав 5,0 20 — 0,026 0,026 235
474 Иллиум 10 — — Ирик еним 235
465 Нихром 1,5-10 20 .—, <0,1 <0,1 235
465 » 10,0 90 —— <1,0 <1,0 235
489 Олово 1,0 20 — 0,07 0,09 235
499 Свинец Растворы — Непри меним 235
515 Тантал 85 20 —— 0 0 235
516 Титан 85 Кипения 0,002 0,005 214
* В присутствии кислорода коррозия меди увеличивается в 3 раза.
105
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наимеиова ние весовой в г/м2час глубинный в мм/год
МОНОХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
7 31 Алгоминий Железо Уд. в. 1,358 Кипения Неприменим 235 235
6,58 7.4
58, 59, Сталь хромистая — 20 — >10,0 >10,0 235
64,
84—86
103—10. Сталь хромомолиб- деновая — 20 — >10,0 . >10,0 235
115, 117 Сталь хромомарган- цов истая — 20 — >10,0 >10,0 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая — 20 — >10,0 >10,0 235
и 155
182, 1С.З, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо — 20 — >10,0 >10,0 235
199, 202, и 212
256 и 257 Чугун хромистый 10-50 20 — <0,1 <0,1 235
256 и 257 То же 10—50 70 — <1,0 <1,0 235
256, 257 » 90 70 >10,0 >10,0 235
260, 261 и 262 » 10 20 — <0,1 <0,1 235
260, 261 То же-|-Мо 10 70 — <0,1 <0,1 235
и 262
267, 268 » 50 20 — <0,1 <0,1 235
и 2п9
267, 268 » 50 70 — <1,0 <1,0 235
И 26:1
267, 268 » 90 70 — <3,0 <3,0 235
и 26J
315 Медь Уд. в. 1,358 100 — 6,75 6,8 235
431-435 Никель Уд. в. 1,358 100 — 0,59 0,6 235
460 Н и келех роможелез- ный сплав — 20 — 0,21 0,23 235
460 То же — 100 — 4,0 4,22 235
465 и 477 Ни хром — 20 — <0,1 <0.1 235
465 и 477 » — 100 >1,0 >1,0 235
499 Свинец МОРСКА 20 Я ВОДА — Неприменим 235
7 Алюминий — 20 — Неприменим 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав — — — 235
14 Алюми ниемагние- вый сплав — — — Прим еним 235
19 Алюминиемагние- кремнистый сплав Северная мэр- ская вэда — 13 140 0 0 235
20 Алюманвемагнае- кремнистый сплав — — — Неприменим 187
21 Алюм.1ниемагнле- марганцовистый сплав —— — » 187
22 Алюминиемарган- цовистый сплав — —• — » 187
24 Алюминаемедный сплав Естественная вода — 2 400 0,041 0,131 235
25 Алюминисмедно- магниевый сплав То же — 2 400 Непри меним 235
27 Алюманиецинко- вомедный сплав » 2 400 0,029 0,70 235
106
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания 1 в час. Показатель кор- розии С ° * 5 СХ X V S t i i Д J3 X Ц х s
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/г од
МОРСКАЯ ВОДА
29 36 и 37 Железо армко Сталь углеродистая Естествен ная вода 20 20 — 0,06 0,045 0,07 0,049 235 22а
36 и 37 То же — 20 — 0,095 0,105 22а
41 » Финский за- лив 20 — 0,057 0,064 22а
41 Черное море (бухта) 20 — 0,045 0,051 22а
41 43 » Черное море (а рогочный бассейн) Переменное погружение 20 20 316 0,094 0,83 0,106 1,0 22а 144
43 Синтетиче- ски я 20 720 0,04 0,05 144
43 » То же 80 720 0,03 0,09 144
43 43 > Синтетиче- ская (про- точная) То же 20 80 720 720 0,07 0,14 0,03 0,15 144 144
44 44 » Финский за- лив Черное море (бухта) 20 20 — 0,056 0,047 0,062 0,052 22а 22а
44 » Черное море (п роточный бассейн) 20 — 0,094 0,106 22а
48 » — 20 — 0,068 0,075 22а
58 59 Сталь То же хромистая Синтетиче- ская вода То же 100 100 143 93 0,05 0,001 0,05 0,001 141 141
59 » Тихоокеан- ская вода 20 720 0 0 144
60 » То же 100 93 0,009 0,01 141
80—83 и 90 » NaCl 2,9% MgCl2 0,32% MgSO4 0,25% CaSO4 0,13% } 20 ) — 0,01—0,02 0,01-0,02 235
86, 87 и 88 > Естественная вода 20 — * * 235
♦ Скорость процесса коррозии зависит от условий эксплуатации.
107
Мат е р и а л Концентрация Темпе- лжи- >сть ания Показатель кор- розии атур- :точ-
по весу ратура ° z ь 9-s
Номер | Наименование в % в °C Прол телы испы в час весовой в г[м*час глубинный в мм}год Лите ные ники
МОРСКАЯ ВОДА
104—108 Сталь хромомолиб- Естественная 20 — ~0 ~0 232
деновая вода 186
88 То же То же 20 — 0,0009 0,001 235
111 и 118 Сталь хромомарган- Синтетиче- 20 — 0—0,02 0—0,02 176
цовистая ская вода
115 и 117 То же Естественная — — Неприменима 235
вода
116 » Синтетиче- 20 312 0,14 0,15 88
ская вода
120 » То же 20 312 0,09 0,1 88
121 » » 20 312 0,13 0,14 88
128 Сталь хромоникеле- NaCl 2,5%
вая
128 128 То же » КС1 0,007% MgCl2 0,314% > НО 142 0,007 0,008 141
128 » CaSO4 0,119%
128 СаСО3 0,012% )
128 » NaCl 9,27%
128 » КС1 0,25%
128 128 » MgCl2 1,134% MgSO40,78% 130 44 +0,014 +0,015 141
128 » CaSO4 0,48%
128 MgBr2 0,025%
129 NaCl 2,5%
129 » KC1 0,007%
129 MgCl2 0,314% 1 по 142 0,005 0,006 141
129 » CaSO4 0. 119%
129 » CaCO3 0.012%
129 NaCl 9,37%
129 KC1 0,25%
129 » MgCl2 1,134% 130 44 0,005 0,006
129 MgSO4 0,78%
129 » CaSO4 0,48%
129 » MgBr2 0,025%
129 » NaCl 14,96%
129 » KC1 1,67%
129 MgCl. 5,48% > 130 43 0,007 0,008 —
129 » MgSO4 7,73%
129 MgBr2 0,17%
129 NaCl 21,7%
129 » KC1 0,56%
129 » MgCl2 1,84% 60 69 0,01 0,01 141
129 » MgSO, 2,55%
129 » MgBr2 0,05%
129 » Синтетиче- 20 720 0 0 144
ская тихо- океанская вода
130 » To же 20 720 0,0003 0,0003 144
133 » 20 312 0,09 0,1 88
127-131, » Северная мор- 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 ская зода
108
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г(мйчас глубинный в мм/год
МОРСКАЯ ВОДА
182, 183, Сталь хромоникеле- Северная мор- 20 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 молибденовая ская вода
220 Чугун серый Тихоокеан- 20 720 0,06 0,07 144
ская искус- ственная морская во- да
232, 234, Чугун кремнистый Естественная 20—100 — <0,1 <0,1 235
242, 243 и 245 вода
256, 257 и 260 Чугун хромистый Тоже 100 — <0,1 <0,1 235
267 Чугун хромомолиб- Естественная 100 — <0,1 <0,1 235
деновый морская во- да
269 То же Синтетиче- 20 720 0 0 144
ская тихо- океанская вода
277 Чугун хромоникеле- Естественная 20 — 0,01 0,012 235
вый вода
313 Медь Синтетиче- 20 720 0,02 0,02 51
ская вода
313 » Тоже 40 720 0,04 0,04 51
314 » Синтетиче- 80 — 0,04 0,04 144
ская черно- морская во- да
314 » Синтетиче- 80 — 0,04 0,04 144
ская тихо- океанская вода
323 Бронза алюминиевая — 30 — 0,0008 0,001 235
323 То же — 50 — 0,008 0,008 235
326 Бронза алюминиевая Синтетиче- 20 720 0,017 0,019 51
литая ская черно- морская во- да
326 То же То же 40 720 0,06 0,06 51
326 » Синтетиче- 20 720 0,002 0,003 144
ская тихо- океанская вода
331 Бронза алюминие- — 20 — 0,017 0,02 235
железная
331 То же — 20 — 0,022 0,03 235
337 Бронза алгоминие- Синтетиче- 20 720 0,02 0,022 51
железная ская вода
337 То же То же 40 720 0,03 0,03 51
337 » » 20 720 0,02 0,02 51
337 » » 40 720 0,04 0,05 51
338 Бронза алюминпе- Синтетиче- 20 720 0,012 0,013 144
железомарганцо- ская тихо-
вистая, прокат океанская вода
338 То же, прокат То же 20 720 0,007 0,008 144
109
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мйчас глубинны й в мм/год
МОРСКАЯ ВОДА
344 Бронза алюминие- марганцовистая, прокат Синтетическая тихоокеан- ская во/,а 20 720 0,02 0,02 51
344 То же То же 40 720 0,03 0,03 51
345 Бронза алюминиево- никелевая » 20 720 0,004 0,005 51
345 То же 40 720 0,005 0.003 51
345 » 20 720 0,007 0,007 144
353 Бронза кремнистая Синтетиче- ская вода 20 720 0,030 0,050 51
353 То же То же 40 720 0,048 0,05 51
366 Нейзильбер » 20 720 0,009 0,009 51
366 » » 40 720 0,007 0,007 51
371 и 379 Медноникелевый сплав Естественная вода 15-20 0,007 0,007 235
3S3 Бронза оловянистая — 30 — 0,009 0,01 235
3»3 То же — 50 — 0,06 0,07 235
384 Бронза оловянистая Синтетиче- ская вода 20 720 0,03 0,03 51
384 То же То же 40 720 0,04 0,04 51
384 Бронза оловянистая, прокат » 20 720 0,03 0,03 51
384 То же » 40 720 0,04 0,04 51
395 Бронза свинцови- стая Синтетическая тихоокеан- ская вода 20 720 0,03 0,03 144
396 Бронза оловянно- цинковая То же 20 720 0 0 144
401 То же Синтетиче- ская вода 20 720 0,03 0,03 51
401 » То же 40 720 0,07 0,07 51
401 Бронза оловянно- нинковая, прокат 20 720 0,03 0,03 51
406 Бронза оловянно- цинковосвинцо- вистая 20 720 0,0315 0,031 51
406 То же 40 720 0,07 0,07 51
406 » 20 720 0,03 0,03 51
406 » 40 720 0,05 0,05 51
411 Латунь 20 720 0,03 0,03 51
411 » » 40 720 0,023 0,0.23 51
420 » Синтетиче- ская тихо- океанская вода 20 720 0,012 0,012 144
421 » То же 20 720 0,02 0,02 144
431—435 Никель Естественная вода 20 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл То же 20 — -0,02 ~0,02 235
445 Никелемедный сплав » 20 — 0,004 0,005 235
446 То же Синтетиче- ская веда 20 720 0,004 0,005 51
465, 471 И 479 Нихром Естественная вода 20 — 0 0 235
489 Олово То же + О2 — —- Незначь корр 1тельн: я озия 235
499 Свинец Естественная вода То же 235
но
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м^час глуби нный в мм!год
МОРСКАЯ ВОДА
520 Цинк Тихоокеан- ская синте- тическая во- да 20 720 0,018 0,022 144
519 Цинк электролити- ческий То же МОЧЕВАЯ 20 КИСЛОТ 336 Л 0,015 0,02 235,
7 Алюминий Раствор — — Неприменим 235.
58-101 Сталь хромистая » — —— 0 0 235,
122—179 Сталь хроминикеле- ва я » — — 0 0 235
443 Никелемедный сплав » МОЧЕ 27 ВИНА <0,1 <0,1 235
7 Алюминий Растворы -— — Неприменим 235.
31 Железо При произ- водстве мо- чевины — — Неприменимо 235,
46 и 47 Сталь углеродистая То же 150 — То же 235.
58, 59, Сталь хромистая Раствор 20 — <0,1 <0,1 235,
64, 84—86
103—103 Сталь хромомолиб- деновая » 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » 20 --- <0,1 <0,1 235
и 155
182 То же +Мо В стехиомет- рическом плаве 165 50 0,196 0,215 86
182 » То же 200 50 0,590 0,649 86,
182 » 25% с из- бытком NH3 165 50 0,173 0,190 86
182 » 6% с избыт- ком Н 2О 165 50 0,260 0,286 86
182 » 12% с из- бытком Н2О 165 50 0,460 0,506 86
182 » 6 % с избыт- ком NH3 165 (300 ат) 50 0,166 0,182 86
182 » Мочевина 12% с избытком NH3 165 (600 ат) 50 0,140 0,154 86
182 » То же 185 (300 ат) 50 0,181 0,199 86.
182 » » 185 (600 ат) 50 0,195 0,214 86
182 » Мочевина 12% с из- бытком NH3 200 (600 ат) 50 0,383 0,421 86
182 » То же 4- 20% избытка н3о 200 (600 ат) 50 0,733 0,806 86
lilt
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
МОЧЕВИНА
183, 195, Сталь хромоникеле- Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
197, 199, вая 4- Мо
202 и 212
232, 234, Чугун кремнистый Расплавлен- — — Применим 235
242, 243 и 245 431—435 Никель ная + nh4 карбамин При производ- 150 -0,8 -0,8 235
442 Монель-металл стве мочевины То же — Пр им еним 235
491 Платина Расплавлен- 142 — Применима 235
499 Свинец ная + ка эба- мин + Ь.2О При производ- (SO- 75 ат) 150 (более стойка, чем многие стали) 10,0 I 7,7 235
6 Алюминий стве мочевины МУРАВЬИНА -40 я кисл 20 ОТА 0,013-0,04 0,04-0,14 110
6 » Концентриро- 20 — 0,006-0,05 0,02-0,16 НО
7 Алюминий твердый ванный 3 20 1008 0,0089 0,0285 232
7 Алюминий мягкий 3 20 1008 0,0081 0,0259 232
7 Алюминий твердый Алюминий мягкий 10 20 1008 0,0098 0,0313 232
7 10 20 1008 0,0093 0,0298 232
7 Алюминий твердый Алюминий мягкий 20 20 1008 0,0115 0,0368 232
7 20 20 1008 0,0102 0,0326 232
11 Алюминиекремни- 10 20 2600 0,014 0,05 187, 235
11 стый сплав То же 100 20 8800 0,005 0,015 187, 235
21 Алюминиемагние- 10 20 2600 0,002 0,006 187, 235
21 марганцовистый сплав То же 100 20 8 800 0,02 0,06 187, 235
24 Алюминиемедный 10 20 8 800 0,001 0,004 187, 235
27 сплав Алюминиемедно- 10 20 8 800 0,002 0,006 187, 235
58, 59, цинковый сплав Сталь хромистая 10—5С 20 — <0,1 <0,1 235
64, 84—86
58, 59, То же 10—50 Кипения — >10,0 >10,0 235
64, 84—86
103—108 Сталь хромомолиб- 10-50 20 — <0,1 <0,1 235
103-108 деновая То же 10 Кипения < 10,0 <10,0 235
103 -108 » 50 Кипения — >10,0 >10,0 235
115, 117 Сталь хромомарган- 10—100 — — Неприменима 235
127-131, цовистая Сталь хромоникеле- 50—100 20 — <0,1 < 0,1 235
151, 154 и 155 127-131, вая То же 50 Кипения >10,0 >10,0 235
151, 154 и 155
127-131, » 80 » — >3,0 >3,0 235
151, 154,
155 127-131, » 100 » >1,0 >1,0 235
151, 154, 155
112
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные ^источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м-час глубинный в мм/год
МУРАВЬИНАЯ КИСЛОТА
190, 192, 201, 216 182, 183, 191, 195, 197, 199 Сталь хромоникеле- вая 4~Мо То же Любая 50-100 Высокая 20 — Применима 235 186, 235
<0,1 <0,1
182, 183, 191, 195, 197, 199 » 50—100 Кипения —- <1,0 <1,0 186, 235
232, 234, Чугун кремнистый 10 20—70 — <0,1 <0,1 232,
242, 243 и 245 186, 235
232, 234, То же 10 100 — <3,0 <3,0 232,
242, 243 и 245 186, 235
232, 234, » 50 20—70 — <0,1 <0,1 232,'
242, 243 и 245 186, 235
232, 234, » 50 100 — <1,0 <1,0 286,
242, 232, 235
243 и 245 232, 234, » Концентриро- 20-100 <0,1 <0,1 186,
242, 243 и 245 ванная 232, 235
261, 256 и 257 Чугун хромистый 10-50 20 — <0,1 <0,1 <1,0 235
261, 256 и 257 То же 10 Кипения — <1,0 235
256, 25711 261 » 50 » — <10,0 <10,0 235
256, 257 и 261 » 100 Кипения — <1,0 <1,0 235
267 и 268 Чугун хромомолиб- 10—100 20 — <0,1 <0,1 235
деновый <1,0
267 и 268 То же 10-100 Кипения -—- <1,0 235
291—296 Стеллит 10 » .—. 0 0 235
313 Медь .— .—. ,—. Применима 185
315 » Раствор без О2 20 — <0,29 <0,29 235
315 » Раствор + Оа 20 — <1,17 <1,10 235
319 Медь теллуристая — — -— Применима 185
325 Бронза алюминиевая ~ 40 (13° Be) 30 .—. 0,07 0,08 ПО
325 То же То же 100 — 1,16 1,29 НО
325 » Концентриро- 30 —- 0,13 0,15 ПО
ванная
325 » То же 100 — 0,31 0,35 ПО
369 и 374 Медноникелевый — — Применим 185
сплав 1
383, Бронза оловяни- — -— —• Применима 185
386 стая
и 387 431—435 Никель 10 20 <0,1 <0,1 235
431—435 » 20 20 — <1,0 <1,0 235
431—435 » 20 100 — <3,0 <3,0 235
443 и 444 Никелемедный 1,0 100 .—. 0,41 0,41 235, 185
сплав
8 Коррозионная стойкость материалов
113
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой г лубинный в г/м'час в мм/год
МУРАВЬИНАЯ
КИСЛОТА
443 и 444 Никелемедный сплав 2,2 (аэр ирован- ная) 20 — 0,35 0,35 185, 235
443 и 444 То же 30 (неаэрирован- ная) 20 — 0,08 0,08 185, 235
443 и 444 » 30 60 — 0,58 0,58 185, 235
443 и 444 » 90 20 — 0,25 0,25 185, 235
443 и 444 » 90 100 — 0,33 0,33 185, 235
460 Иллиум 25—80 20—ки- пения — <0,1 <0,1 185
474 То же 25 20 — 0 0 235
476 Нихром (инконель) 90 20 — 0,1 0,1 235, 185
476 То же 90 100 — 0,48 0,48 185, 235
476 » Пары 100 — 0,31 0,31 185, 235
479 Н икелехр оможелез- ный сплав 0,34 20 — 0,27 0,30 235
480 Хастеллой А 10 (аэрирован- ная) 70 — 0,71 0,71 241, 185
480 То же 10 18 72 0,05 0,049 36
480 » 10 25 72 0,10 0,099 36
480 » 10 50—85 72 0,21 0,208 36
480 » 30 18 72 0,07 0,069 36
480 » 30 25 72 0,10 0,099 36
480 30 50—100 72 0,2—0,3 0,2—0,3 36
480 » 50 18 72 0,08 0,079 36
480 » 50 25 72 0,12 0,119 36
480 » 50 50 72 0,37 0,366 36
480 » 50 70 72 0,50 0,495 36
480 » 50 85 72 0,44 0,435 36
480 » 50 100 72 0,34 0,337 185, 241
480 60 (аэрирован- ная) 70 72 0,79 0,79 36
480 » 70 18 72 0,10 0,099 36
480 70 25 72 0,13 0,129 36
480 60 (аэрирован- ная) 50 72 0,50 0,495 36
480 60 (аэрирован- ная) 70 72 0,77 0,762 36
480 » 70 85 72 0,87 0,861 36
480 » 70 100 72 0,42 0,416 36
480 » 80 18—25 72 0,11 0,109 36
480 80 50 72 0,59 0,584 36
480 » 80 70 72 0,79 0,782 36
480 » 80 85 72 0,87 0,861 36
480 » 80 100 72 0,51 0,505 36
480 » 85 (аэрирован- ная) 70 — 0,91 0,91 185, 241
485 Хастеллой С 10 70 — 0,02 0,019 241
485 То же 85 70 0,312 0,296 241
114
Материал Конце нтрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
МУРАВЬИНАЯ КИСЛОТА
487 Хастеллой Д 10 70 — 0,41 0.46 185
487 То же (аэрирован- ия я) 60 70 0,71 0,79 185
487 » (аэрирован- ная) 86 70 0,41 - 0,46 185
499 Свинец (аэрирован- ная) Непри меним 185
504, 507 Свинец сурьмяни- — — — » 185
511 стый Свинец теллуристый . — » 185
513 Серебро — — -— Применимо 235
515 Тантал Концентриро- Высокая — » 235
516 Т итан ванная 50 Кипения — 2,62 5,08 214
7 Алюминий МЫ Жидкое ЛО 20 1 700 0,077 0,26 187,
11 Алюминнекремни- » 20 1 700 0,038 0,12 235 187,
21 стый сплав Алюминиемаг- » 20 1 700 0,043 0,14 235 187,
ниемарганцо- вистый сплав Жесть черная » Прим енима 235 235
49 Сталь марганцови- — 20 —. 0 0 235
103 стая Сталь хромомолиб- Мыло прес- — 1 Применима 235
115'и 117 деновая Сталь хромомарган- сованное 20 0 0 235
283 цовистая Золото — — 0 0 235
315 Медь В процессе — — Неприменима 235
431—435 Никель производства — —, Примем ИМ для 235
442 Никелемедный Раствор 20 кот <0,1 лов <0,1 235
476 сплав Инконель 20 <0,1 <0,1 235
499 Свинец » —- —. Неприменим 235
520 Цинк Жидкое — — Незначительная 235
коррозия
МЫШЬЯКОВАЯ КИСЛОТА
283 385 и 387 Золото Бронза оловянистая Растворы —
499 Свинец
513 Серебро Е0 Холод- ная
Применимо
Применима
I
Применим
Неприменимо
235
235
235
ПО
8*
115
Материал Конце нтрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм!год
НАТРИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
6 6 Алюминий » 5 Разбавленный— Высокая — 0,0087 0 0,028 0 235 235
концентриро- ванный
6 » Расплав — — 0 0 235
6 » Расплав + NaNO2 Расплав + KNOS1 — — 0 0 235
6 » — —- 0 0 235
6 » Расплав + KNO,, — — 0 0 235
.6 » Растворы 4- J ' или J 2 20 — Непри меним 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 5 — — 0,0037 0,012 235
11 Алюминиемагние- марганцовистый сплав о — — 0,0016 0,005 235
29 Железо армко Расплав — ,— Применимо 235
50 Сталь никелевая — — —— Применима 235
58, 59, Сталь хромистая Раствор Кипения — <0,1 <0,1 235
64, 84 и 85
58, 59, То же Расплав ,— — >10,0 >10,0 235
64, 84 и 85
103—108 Сталь хромомолиб- деновая Раствор Кипения — <0,1 <0,1 235
103—108 То же Расплавлен- ный — —• <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовиста я Растворы Кипения — <0,1 <0,1 235
115 и 117 То же Расплав » — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая То же » — <0,1 <0,1 235
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая +Мо » » — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
283 Золото » — — Применимо 235
315 Медь » —• — Незначительная коррозия 235
371 Медноникелевый сплав 10 15-20 — 0,0008 0,001 235
379 То же 10 15—20 —— 0,00025 0,0003 235
431—435 Никель Расплав 310 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл Раствор 20 <0,1 <0,1 235
445 Никелемедный сплав 10 20 .— 0,0039 0,004 235
• 474 Иллиум 25 — Применим 235
513 Серебро Расплав .— — Неприменимо 235
515 Тантал » — —• 0 0 235
НАТРИЙ БРОМНОВАТОКИСЛЫЙ
32—45 ' Сталь углероди- стая 1 20 240 0,85 1,0 235
32—45 То же 2 20 240 0,045 0,054 235
32—45 » 3 20 240 0 0 235
116
Материал Концентрация по весу о О/ В /0 Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/М“Ч<зс глубинный в мм]год
НАТРИЙ БРОМНОВАТОКИСЛЫЙ
315 Медь 1 20 240 +0,015* +0,015* 235
315 » 2 20 240 +0,06 -г 0,06 235
315 » 3 20 240 +0,05 +0,05 235
407—426 Латунь 1 20 240 + 0,009 +0,01 235
407—426 » 9 20 240 +0,041 +0,04 235
407—426 » 3 20 240 +0,041 +0,04 235
НАТРИЙ ДВУУГЛЕКИСЛЫЙ
4 Алюминий 10 20 6 900 0,0001 0,00032 187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 10 20 6 900 0,0001 0,00032 187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 10 20 6 900 + 0,0015 +0,0048 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 6 900 0,0002 0,00064 187, 235
46 Сталь 5 20 — + 1,04 + 1,3 186, 235
128 Сталь хромоникеле- вая Уд. в. 1,38 20 — <0,1 <0,1 186, 235
410, 416 Латунь Растворы 20 — <0,005 <0,005 235
и 421
513 Серебро Расплав НАТРИЙ БО phokhcj 1ЫЙ Неприменимо 235
6 Алюминий 5 20 — 0,0029 0,009 235
И Алюминиекрем- нистый сплав 5 20 —. 0,0029 0,009 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 5 20 — 0,0014 0,034 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 5 20 — 0,002 0,007 235
58, 59, Сталь хромистая Расплав — — <0,1 <0,1 235
64, 84— 86 и 93 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » — — <0,1 <0,1
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » — — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая » — — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо » — — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212 235
477 и 478 Нихром » — — Применим
513 Серебро » —- — Неприменимо 235
515 Тантал » 0 0 235
* Знак плюс в 6-й и 7-й графах означает
привес.
117
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
НАТРИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
11 30 Алюминиекрем- нистый сплав Железо 5 33 20 20 720 Неприменим 235 232
0,002 0,002
29 и 31 » 33 20 — 0 0 232, 235
37 Сталь 33 20 720 0,01 0,011 232
46 » 0,0001 20 — 0,036 0,04 235
46 » 0,001 20 — 0,036 0,04 235
46 0,01 20 — 0,045 0,05 235
46 » 0,1 20 ——- 0,018 0,002 235
46 1,0 20 — ~0 ~0 235
46 » 10,0 20 —. ~0 ' -0 235
46 » 20,0 310* — Незначительная 235
коррозия
46 »' 30,0 310* .— Неприменима 235
46 » 54,0 20 — -0 -0 235
49 Сталь марганцови- 33 20 — Незначительная 235
стая корро зня
50 Сталь никелевая 33 20 — 0 0 232, 235
. 58 Сталь хромистая - 12 100 48 0,014 0,015 141
58 То же -35 100 143 0,25 0,27 141
59 - 8 350* (30 ат) 20 2,55 2,8 93
58, 64, 67 н 84 » 20 20 — <0,1 <0,1 186
99 » 15 50-кипе- — <0,1 <0,1 211
ния
99 » 50 Кипения — >10,0 >10,0 211
103, Сталь хромистая + 20 » — <0,1 <0,1 235
105—107 4-Мо
103, 105-107 То же 50 — >1,0 >1,0 235
103, » Расплав 320* —- >10,0 >10,0 235
105—107 115 и 117 Сталь хромомарган- 20—50 Кипения — <10,0 <10,0 235
цовистая
115 и 117 То же Расплав 320* — >10,0 >10,0 235
125 Сталь хромоникеле- - 8 350* 120 0,37 0,41 93
128 вая (30 ат)
То же -12 100 48 +0,005 +0,005 141
128 » -35 100 143 0,004 0,0044 141
129 - 12 100 48 0,004 0.0044 141
129 » -35 100 143 0,008 0,008 141
151,154 Сталь хромоникеле- 20-29 20—ки- —. <0,1 <0,1 109, 186
и 155 вая пения
151, 154 То же 29-34 100—ки- -— <1,0 <1,0 235
и 155 пения
151, 154 » Расплав 320* — <1,0 <1,0 235
и 155
128 » -76% + СГ~0,9% + КСЮ3~0,2% | 20 — 0,24 . 0,26 133
128 » -90% 280* V—8 0,86 0,94 135
* При статической нагрузке и высокой температуре (3'00—350°) наблюдается межкри-
сталлитное растрескивание.
118
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельн ость испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источни- ки
Номер Наименование весовой в г/мачас глубинный в мм!год
НАТРИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
182-183. 195, 197,' Сталь хромоникеле- вая + Мо 20 Кипения — <0,1 235
199,
202 и212
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же Расплав 320 — <1,0 <1,0 235
232, 234, 242, 243 Чугун кремнистый 20 Кипения -- <10,0 <10,0 186, 235
и 245 232, 234, То же 34 100 <1,0 <1,0 186, 235
242,
243 и 245 232, 234, 242, 243 » Расплав 318 — >10,0 > 10,0 186, 235
и 245
247 Чугун никелевый 850 г/л NaCl 12 Na2CO, 12 | 20 — 0,041 0,05 235 235
249 и 252 » Растворы и — — Применим
250 расплав
» 850 г/л NaCl 12 | 20 0,02 0,025 235
Na2CO3 12
258 Чугун хромистый -12 100 48 0,008 0,009 141
258 » -35 100 69 0,2 0,22 141
258 » - 12 NaCl - 17 1 Кипе- J НИЯ 4 0,28 0,31 141
264—266 » 15; 50 » — <0,1 <0,1 181
264-266 » Расплав 300 —. Неприменим 235
283 Золото Расплав-рО2 — — Применимо 235
285 Кадмиецинковый -0,4 25 — 0,025 0,026 235
сплав
285 То же - 8 35- — 0,083 0,088 235
285 - 12 20 —. 0,041 0,044 235
286 » -0,4 25 — 0,083 0,092 235
286 » - 8 35 —. 0,208 0,228 235
286 » - 12 20 —. 0,125 0,137 235
287 » -0,4 25 — 4,87 5,7 235
287 - 8 35 — 6,375 7,5 235
287 » - 12 20 — 5,87 6,9 235
288 » -0,4 25 . 2,80 3,25 235
288 - 8 35 — 5,12 5,75 235
288 » - 12 20 — 3,41 3,85 235
289 Кобальт Растворы — — 0 0 235
291-296 Стеллит 10 Кипения —. Применим 235
291—296 » Концентриро- » —1 — 0 0 235
ванный
313 Медь -4 20 2 880 0,06 0,06 187
315 и316 » 50 35 —. 0 0 ПО
343 Бронза алюминие- 33 20 —. Прим енима 235
вая
360 Бронза кремнистая 35 100 — 0 0 235
119
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C 1 Продолжи- I тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м3час глубинный в мм(год
НАТРИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
364 Бронза марганцо- вистая 33 20 Незначительная коррозия 235
371 Медноникелевый сплав 5 15—20 — -0 -0 235
377 То же -4 20 2 880 0,0003 0,0008 187
377 » ~ 4 4-воздух 20 2 880 0,001 0,001 187
377 » ~4(переменное погружение) 20 2 880 0,004 0,004 187
380 Бронза оловянистая 33 20 —— 0,001 0,001 235
410 Латунь 33 20 — — 0 0 235
431—435 Никель ~4 20 2 880 0,0012 0,0011 187
431—435 » ~ 4 + воздух 20 2 880 0,0012 0,0011 187
431—435 » 20 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » Расплав 500 — <0,1 <0,1 235
443 Никелемедный сплав Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
445 То же » — —. 0 0 187
449 » -4 20 2 880 0,004 0,004 187
449 » ~4 +воздух 20 2 880 0,005 0,005 187
465 и 477 Нихром 20 Кипения — <0,1 <0,1 235
465 и 477 » Расплав 318 — <0,1 <0,1 235
474 Иллиум Раствор 4- 4~Н2О2 — — Применим 235
477 » 16 96 — 0,07 0,07 235
488 Ниобий 8 20 — 0 0 218
488 » 8 100 -— 0,0004 0,0004 218
488 » 25 20 — 0,002 0,002 218
488 » 25 100 0,03 0,08 218
488 » 50 20 — 0,00004 0,00004 218
488 » 50 100 — 0,006 0,006 218
489 Олово ~0,8 (раствор ежедневно возобновлялся) 20 20 168 0,18 0,22 235
499 Свинец 20 — 2,5 1,9 ПО
499 » 20 40 — 2,62 2,0 НО
499 » -0,15 20 1 512 0,03 0,06 235
499 » Концентриро- ванный Высокая — Неприменим 235
513 Серебро 104-окислитель 20 — 0,0025 0,002 235
513 » Расплавлен- ный 4~О2 550 — Применимо 235
513 » То же 710 Неприменимо 235
515 Тантал 5 Кипения — Незначительная коррозия 235
515 » Расплав — -— Неприменим 235
516 Титан 10 Кипения .— 0,01 0,02 214
516 » 40 80 — 0,07 0,13 214
НАТРИЙ КРЕМНЕКИСЛЫЙ
6 Алюминий 10 (нейтраль- ный) 20 —— 0 0 235
6 » 10 (щелочной) 20 Неприменим 235
1 Алюминиекремни- стый сплав 0,0001 0,0003 235
120
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г(мйчас глубинный в мм[год
НАТРИЙ КРЕМНЕКИСЛЫЙ
127-131, Сталь хромоникеле- Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 вая
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же + Мо » 20 <0,1 <0,1 235.
НАТРИЙ КРЕМНЕФТОРИСТОВОДОРОДНЫЙ
6 Алюминий
31 Железо
31
31
31
283
416 и 424
»
»
»
Золото
Латунь
0,75 20-50 — Неприменим 235
Расплав — — Неприменимо 235
-(-воздух Расплав +СО2 — — » 235
Расплав +N3 — — » 235
Расплав +На — — ~0 ~0 235
Расплав .— — Неприменимо 235
Раствор <0,005 <0,005 235.
НАТРИЯ ПЕРЕКИСЬ
31 Железо Растворы 20 — Применимо 235.
31 » » Высокая Неприменимо 235
31 » При получении 350 — Применимо 235
58,59,64 Сталь хромистая 10 20 — <10,0 <10,0 235
84 и 86
58,59,64. То же 10 Кипения — >10,0 >10,0 235
84 и 86
103—106 Сталь хромомолиб- 10 20—кипе- — <0,1 <0,1 235
деновая ния
117 и 115 Сталь хромомарган- 10 20 — <1,0 <1,0 235
цовистая
117 и 115 То же И) Кипения — <10,0 <10.0 235
127 131. Сталь хромоникеле- 10 20—кипе- —. <0,1 <0,1 235
151, 154 вая ния
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- 10 20—кипе- — <0,1 <0,1 235
195, 197, вая+Мо ния
199, 202
и 212
283 Золото Расплав — — Неприменимо 235
442 Монель-металл Растворы 20 — Применим 235
491 Платина Расплав — — Неприменима 235
513 Серебро Растворы Высокая — Неприменимо 235
515 Тантал » » — НеприменимJ 235
НАТРИЙ САЛИЦИЛОВОКИСЛЫЙ
31 Железо Растворы — — Неприменимо 235
58, 64, Сталь хромистая » — — Пр именима 235
82—93
127-131. Сталь хромоникеле- 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- 20 — <0,1 <0,1 235
195, 197, вая-рМо
199, 202
и 212
121
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. _ Показатель кор- розии Литер атур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мячас глубинный в мм (год
НАТРИЙ СЕРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
6 Алюминий Разбавленный Кипения — 0 0 235
раствор 235
6 » Концентриро- ванный раствор » — Незначительная . коррозия
25 Алюминиемедно- магниевый сплав 1 — — Практически стоек 235
46 Сталь углеродистая Растворы — —— Неприменима 235
58, 59, Сталь хромистая 25 Кипения — <0,1 <0,1 186, 235
64, 63, 86 и 101
103-108 Сталь хромомолиб- деновая 25 » — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 25 » — <0,1 <0,1 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 25 » — <0,1 <0,1 186, 235
и 155
182,183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая-!-Мо 25 » — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
431—435 Никель Раствор — Применим 235
442 Монель-металл » 20 — <0,1 <0,1 235
НАТРИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
6 Алюминий 10 20 3 500
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 3 500
46 Сталь углеродистая Раствор 20 —•
74, 75 Сталь хромистая Насыщенный раствор 20 —
58, 59, То же 50 Кипения
64, 84, 86 и 93
95 » Насыщенный раствор 20
103, 105-107 Сталь хромомолиб- деновая 50 Кипения -—
117 и 115 СтаЛь хромомарган- цовистая 50 » —
127-131- 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 25—50 » —
и 155
128, 133, 134 и 163 Сталь хромоникеле- вая Насыщенный раствор » —
182, 183, 195, 199, Сталь хромоникеле- вая-)-Мо 50 » —
197, 202 и 212
232, 234, Чугун кремнистый 50 » —
242, 243 и 245
256, 257, Чугун хромистый 50 » —
260, 261 и 262
277 Чугун хромоникеле- вый 5 20 —
277 » 10 20 —.
0,0019 0,0024 0,0061 0,0077 187, 235 187, 235
Непри-1 иенима 235
<0,115 <0,127 185
<10,0 <10,0 235
<0,1 <0,1 185
<1,0 <1,0 235
<10,0 <10,0 235
<0,1 <0,1 186, 235. 185
<0,1 <0,1 185
<0,1 <0,1 235, 185
<1,0 <1,0 186, 235
.<0,1 <0,1 235
0,01 0,011 235
0,012 0,014 235
122
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источни- ки
Номер Наименовани е весовой в е/мачос глубинный в MMjzod
НАТРИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
317 ,318. Медь
319,320 Медь теллуристая
322 Медь раскисленная
323 и 324 Бронза алюминие- вая
349, 352, 361 Бронза кремнистая
368— 370 Медноникелевый сплав
371 и 378 То же
383 и 386 Бронза оловянистая
394 Бронза свинцови- стая
425 и 430 Латунь
' 428 »
443 Монель-металл
502, 503 и 512 Свинец сурьмянистый
Любая 20 — Применима 185
» 20 »
» 20 »
» 20 — » 185
» 20 — » 185
» 20 — » 185
» 20 — » 185
» 20 — » 185
» 20 — Незначитель ная 185
коррозия
» 20 — То же 185
» 20 —. Применима 185
Раствор 20 — <0,1 | <0,1 235
» 20 Применим 185
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
6 6 46 Алюминий » Сталь углеродистая 0,2 2—10 5 100 100 20 0 Непр 5,8 0 1меним 6,4 235 235 235
58, 59, 64, 85, 86 и 93 Сталь хромистая 50 Кипения — <0,1 <0,1 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая 50 » — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 50 » — <0,1 <0,1 235
127-129, 131,151, 154, 155 Сталь хромоникеле- вая 50-насыщенный раствор 20—кипе- ния — <0,1 <0,1 186, 235
182, 183, 195, 199, 191, 197. 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая -|-Мо 50 Кипения <0,1 <0,1 235
НАТРИЙ СЕРНИСТЫЙ
6 Алюминий 20 20 3 500 Неприменим 187, 235
7 » 0,24 20 — 2,3 7,6 235
7 » 0,24 50 — 2,67 8,8 235
7 » 0,24+0,l%S 20 — 1,62 5,3 235
7 » 0,24+0,1%S 50 — 1,16 3,8 235
7 » 0,24+1,0%S 20 — 0,016 0,052 235
7 » 0,24+1,0%S 50 — 0,08 0,27 235
7 » 1,0 20 — 8,92 29,3 235
7 » 1,0 50 — 7,27 24,0 235
7 » l,0+0,l%S 20 — 6,83 22,5 235
7 » 1,0+0,1%S 50 — 6,91 22,6 235
7 » 1,0+ l,0%S 20 — 0,92 3,05 235
7 » l,o + l,o%s 50 — 0,11 0,35 235
123
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источни- ки
Номер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм/год
НАТРИЙ СЕРНИСТЫЙ
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 3500 Неприменим 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 3500 » 187, 235
46 Сталь углеродистая 0,7 20 — Незначительная коррозия 235
46 То же 0,7—насыщен- ный раствор 20 — 0 0 235
58, 59, 64, 84, Сталь хромистая 25 Кипения — <0,1 <0,1 235
86 и 93
58.59,64, То же 50 » — >10,0 >10,0 235
84, 86
97 » 50 » — <0,1 <0,1 186
103 Сталь хромомолибде- новая 25 » — <0,1 <0,1 235
103. 105, 106 и 107 То же 50 » — <1,0 <1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая 25 » — <0,1 <0,1 235
117 и 115 То же 50 » — <10,0 <10,0 235
127-131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 25; 50 » — <0,1 <0,1 235
128 То же 50 35 —. 0,025 0,027 185
128 » Насыщенный раствор 20 — 0,1—1,0 0,1—1,0 185
183 Сталь хромоникеле- вая+Мо 50 35 — 0,025 0,027 185
183 То же Насыщенный раствоэ 20 — 0,1 0,11 185
182, 197, » 25; 50 Кипения — <0,1 <0,1 235
195,199, 202 и 212
232, 234, Чугун кремнистый 50 90 — >10,0 >10,0 187, 235
242, 243 и 245
262—266 Чугун хромистый 50 Кипения — <0,1 <0,1 235, 186
283 Золото Растворы и расплав — — Неприменимо 235
315 Медь Растворы 20 — Неприменима ’ 235
431—435 Никель Растворы 20 — ~1,0 ~ 1,0 235
431-435 » 1,5H,S+ +0,lNa„CO. 65 — 0,22 0,23 235
442 Монель-металл Растворы 20 — Неприменим 235
489 Олово » — — Неприменимо 235
491 Платина » — — Неприменима 235
499 Свинец » 20 — Неприменим 235
515 Тантал » 20 — ° 1 0 235
516 Т итан 10 НАТРИЙ CEF Кипения •нокисл ый 0,013 0,025 214
6 Алюминий 10 20 3 500 0,003 0,011 187, 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 3 500 0,004 0,014 187, 235
124
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм/год
НАТРИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
и Алюмпниекремни- I 20 20 8400 0,001 0,004 187, 235
стый сплав
14 Алюминиемагниевьп сплав 20 20 8400 0,0002 0,0007 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 3500 0,0024 0,008 187, 235
21 То же 20 20 8400 0,0004 0,001 187, 235
24 Алюминиемедный сплав 20 20 8400 0,0023 0,007 187, 235
27 Алюминиецинково- медный сплав 20 20 8400 0,0007 0,002 187, 235
29 и 31 Железо 10 20 720 0,035 0,04 232, 235
45 Сталь углеродистая 10 20 720 0,04 0,044 232, 235
47 Т о же 10 20 720 0,043 0,05 232, 235
49 Сталь марганцови- стая 10 20 720 0,037 0,041 232, 235
50 Сталь никелевая 10 20 720 0,03 0,033 185
58 Сталь хромистая Насыщенный раствор при 15°С Кипения 72 0,004 0,0044 141
59 То же Насыщенный раствор при 15°С » 72 0,005 0,006 141
60 То же » 72 0,007 0,008 141
61 » » » 72 0,004 0,0044 141
64 » » » 72 0,002 0,0022 141
58 » » 21 — <0,1 <0,1 185
103-106 Сталь хромомолиб- деновая Насыщенный раствор 20—кипе- ния — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20 <1,0 <1,0 235
117 и 115 То же » Кипения — <10,0 <10,0 235
128 Сталь хромоникеле- вая » » 72 0,015 0,016 141
134, 151, 154, 155 То же Насыщенный раствор 20—кипе- ния — <0,1 <0,1 186, 235, 185
и 163
182, 183, 197, 191, Сталь хромониг еле- вая 4- Мо То же 20—кипе- ния — <0,1 <0,1 235
195. 199, 202 и 212 185
208 То же Влажный 82 — 0 0
218 Чугун 10 20 720 0,03 0,04 НО, 232, 235
232 и 234 Чугун кремнистый Уд. в. 1,13 100 — <0,1 <0,1 186, 232, 235
246 То же Любая Кипения Применим 185
256, Чугун хромистый] 10 100 — <0,1 i <0,1 235
257 266, 261 и 262 ।
125
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источни- ки
Номе р Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
НАТРИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
267—269 Чугун хромомолиб- деновый 10 100 — <0,1 <0,1 235
277 Чугун хромонике- Растворы 20 — <0,1 <0,1 235
283 левый Золото Расплав —— Применимо 235
315 Медь Растворы — — Незначительная 235
334 Бронза алюминие- 10 20 — коррозия 0,0012 0,001 235.
364 вая Бронза марганцо- 10 20 —— Незначительная 235
379 и 371 вистая Медно никелевый 10 15-20 .. _ корр 0,1 озия 0,09 235
383 и 380 сплав Бронза оловянистая 10 20 0 0 235
388 Бронза оловянно- — — — Применима 185-
394 кремнистая Бронза свинцовистая » 185
405 Бронза оловянноцин- -0,00824 16 — 0,0042 0,0042 235
405 косвинцовистая То же -0,00824 200 0,013 0,013 235
405 » -0,08489 (16 ат) 16 0,004 0,004 235
405 » -0,08489 200 — 0,003 0,003 235
405 » -0,2306 (16 ат) 16 0,007 0,007 235
405 » -0,2306 200 —. 0,005 0,005 235
419 Латунь 10 (16 ат) 20 0,0014 0,0014 235
431—435 Никель Растворы 20 Применим 235
442 Монель-металл 10 20 <0,1 <0,1 235
444 Никелемедный сплав Любая 20 — Применим 235
445 Никелемедный сплав 10 20 —. -0 -0 235
459, 460 Никелехроможел ез- Растворы —— — Применим 185.
465 и 477 ный сплав Нихром Насыщенный 60 — <0,1 <0,1 235
477 » раствор Растворы — Применим 235
491 Платина Расплав — — Неприменима 235
492 и 493 Платиновые сплавы Растворы — — Применимы 185
499 Свинец -0,25—2,0 8 —— -0,002 I -0,002 235
503, 511 » — — — Применим 145
и 512 513 Серебро Расплав .— Неприменимо 235
520 Цинк 5—300 г/л 12 — 0,05— 0,06—0,01 235
519 » 10 20 336 0,008 0,07 0,08 235
522 » 0,05 — 1 440 0,0005 0,0005 187
522 » 0,5 — 1 440 0,0003 0,0003 187
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
6 Алюминий 10 20
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20
21 Алюминиемагниемар- ганцовистый сплав 10 20
0,034
0,059
0,067
0,109 187, 235
0,189 187, 235
0,2144 187, 235
126
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратур а в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м8 час глубинный в мм/год
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
84 п 86 Сталь хромистая Раствор 20-100 — <0,1 <0,1 235
103—105 Сталь хромомолиб деновая » 20—100 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган цовистая » 20-100 — <0,1 <0,1 235
127-131 151, 154 155 Сталь хромонике- левая » 20-100 — <0,1 <0,1 235
182, 183 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромонике- левая + Мо » 20-100 <0,1 <0,1 235
218—226 Чугун — — — - Неприменим 235
243, 242 и 245 Чугун кремнистый Расплав 200 — <0,1 <0,1 186, 235,
256-258 260 и 261 Чугун хромистый 10 20—100 — <0,1 <0,1 235
267 и 268 Чугун хромомолиб- деновый 10 20—100 — <0,1 <0,1 235
277 Чугун хромонике- левый Любая 20 — Применим 235
491 Платина Расплав —о. — Неприменима 235.
513 Серебро » - 1 НАТРИЙ УГЛЕКИСЛ ый Неприменимо 235.
6 Алюминий ~ 0,05 20 24 0,15 0,48 235.
6 » ~ 0,25 20 24 1,23 4,54 235
6 » ~ 0,5 20 24 1,78 5,7 235
6 » ~ 2,5 20 24 3,1 9,92 235
6 » ~ 5,0 20 24 3,56 11,4 235
6 » ~ 7,5 20 24 3,82 12,22 235.
6 » -20,0 20 24 3,99 12,77 235
6 » -40,0 20 24 3,99 12,77 235
6 » ~ 10+0,01% жидкого стекла 20 24 2,3 7,36 235-
6 » -20+0,01% жидкого стекла 20 24 4,02 12,86 235
6 » - 20+0,025% жидкого стекла 20 24 0,002 0,006 235
6 » -30 +0,01% жидкого стекла 20 24 4,25 13,6 235
6 » -30 + 0,025% жидкого стекла 20 24 0,006 0,019 235
; 6 » -40 + 0,01% жидкого стекла 20 24 4,07 13,02 235.
6 » -40+0,025% жидкого стекла 20 24 0,079 0,25 235
6 » 10 25 — 19,41 63,0 235
6 » 10 + 0,75 костного клея 25 16,75 54,3 235
в » 10+0,75 расти- тельного клея 25 7,34 23,8 235
6 » 10 + 0,75 гуммиарабика 25 — 10,7 34,6 235
6 » 10+0,75 агар-агара 25 — 10,1 32,8 235
6 » 10+0,75 желатины 25 10,67 34,3 235
127
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии И 2 £ О. S <и S S s х ® з а Ri I
Номер Наименование весовой в г/л<а час глубинный в мм1год
НАТРИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
6 Алюминий 10 + 0,75 крахмала 25 — 16,08 52,1 235
6 » 5 20 136 0,87 2,78 235
31 Железо — —. — Применимо 235
31 » Расплав 4-воздух 850 — 100,0 115,0 235
31 » Расплав + N2 850 — 47,08 53,0 235
31 » Расплав 4- Н» 850 — 0,5 0,54 235
46 Сталь 5 20 — 4-0,14 + 0,15 235
58 Сталь хромистая -22 80 162 +0,001 4-0,001 141
59 То же -22 80 162 0,002 0,0022 141
60 » -22 80 162 0,007 0,0077 141
61 » -22 80 162 0 0 141
84 » 10 Кипения — <0,1 <0,1 186
84 » Насыщенный раствор » — <0,1 <0,1 235
84 » Расплав 900 — >10,0 >10,0 235
103-108 Сталь хромомолиб- деновая Насыщенный раствор Кипения — <0,1 <0,1 НО, 186, 235
103—108 То же Расплав 900 — >10,0 >10,0 НО, 186, 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая Насыщенный раствор Кипения — <0,1 <0,1 НО, 186, 235
117 и 115 То же Расплав 900 — >10,0 >10,0 НО, 186, 235
127-131, 151, 154 Сталь хромонике- левая 5-насыщенный раствор Кипения — <0,1 <0,1 НО, 186 235
и 155
127-131, 151, 154 То же Расплав 900 — >10,0 >10,0 НО, 186, 235
и 155
195, 197, 199, 202 Сталь хромонике- левая + Мо Насыщенный раствор Кипения — <0,1 <0,1 235
и 212
195, 197, То же Расплав 900 — >10,0 > 10,0 235
199, 202 и 212
232 Чугун кремнистый 22,5 80 138 0,034 0,042 141
242, 243 То же Расплав 900 .—. Неприменим 235
и 245
256-258. Чугун хромистый 20 100 — <0,1 <0,1 235
260 и 261
267—269 Чугун хромомолиб- деновый 20 (00 — <0,1 <0,1 235
283 Золото Расплав .—. — Неприменимо 235
LX.315 Медь -0,2 194—208 — Незначительная коррозия 235
371 Медноникелевый сплав 10 15—20 — 0,011 0,01 235
379 То же 10 15-20 — 0,008 0,008 235
421 Латунь - 10 20 —. 0 0 235
432, 433 Никель 1—20 20—100 — <0,1 <0,1 235
и 435
432—435 » Расплав 900 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
442 » Расплав — — Применим 235
445 Никелемедный сплав 10 20 —• 0 0 235
488 Ниобий Расплав — — Неприменим 235
489 Олово 0,5 — — Неприменимо 235
489 » 0,5 + NaHCO3 Незначительная коррозия 235
128
Материал К онцентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ма час глубинный в мм!год
НАТРИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
491 499 515 515 Платина Свинец Т антал » Расплав Раствор - Расплав Растворы — Неприменима Применим Неприменим 235 235 235 235
0 0
НАТРИЙ УКСУСНОКИСЛЫЙ
8 Алюминий 1N 20 —. 0,002 0,007 235
28 Железо Раствор, кислый — Неприменимо 235
58 Сталь хромистая Насыщенный раствор при кипении Кипения 120 0,001 0,0011 141
61 То же То же » 120 0,001 0,0011 141
64 » » 120 0 0 141
127-131, 151, 154, Сталь хромонике- левая Раствор — — Применима 235
и 155
242, 243 Чугун кремнистый » — — Применим 235
н 245
258 Чугун хромистый Насыщенный раствор при кипении Кипения 120 0,008 0,009 141
277 Чугун хромоникеле- вый Раствор 1АТРИЙ ФОСФ ОРНОКИС :лый Применим 235
1-9 Алюминий и его сплавы 1 — 10 20—98 — Неприменим 235
84 и 95 Сталь хромистая Растворы 20 — <0, 1 <0,1 185
127, 128, 133, 134, Сталь хромонике- левая Растворы 20 •— <0,1 <0,1 185
157 и 163
191 Сталь хромонике- левая + Мо Растворы 20 — <0,1 <0„1 185
246 Чугун кремнистый Любая До ки- пения •— Применим 185
249 Чугун никелевый 5 18 — <0,02 <0,02 185
253 1 о же Растворы — — 0 0 185
317, 320 Медь .—• — — Применима 185
и 322
324 Бронзг! алюминие- вая — — — » 185
361 и 362 Бронза кремнистая (Эвердур) -— — — » 185
369, 370, 371,374 Медноникелевый сплав — —. — Применим 185
и 378
383, 386 Бронза олов ян истая — — — Применима 185
и 387
428 Латунь — — — » 185
434 Никель 8 18 — <0,02 <0,02 185
443 Монель-металл 8 18 — <0,02 <0,02 185
513 Серебро Раствор —. — Слабая коррозия 185
513 » НАТРИЙ Ф Расплав ОСФОРНОКИЫ 1ЫЙ ДВУ ХЗАМ Неприменимо Е [ЦЕННЫЙ 185
1 -27 Алюминий и его сплавы 1 20 — 0—0,01 0—0,04 235
1 -27 То же 1 50 — 0,001 — 0,025 0,003— 0.08 235
9 Коррозионная стойкость материалов
129
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм/год
НАТРИЙ ФОСФОРНОКИСЛЫЙ ДВУХЗАМЕЩЕННЫЙ
1-27 1-27 Алюминий и его сплавы То же 1 10 98 20 0,012— 0,058 0—0,004 0,04— 0,19 0-0,013 235 235
1—27 » 10 50 — 0—0,033 0-0,11 235
1-27 » 10 98 — 0,01 — 0,04— 235
0,017 0,054
58, 59, Сталь хромистая Раствор Кипения — <0,1 <0,1 235
84 и 86
103—108 Сталь хромомолиб- » » — <0,1 <0,1 235
деновая
117 и 115 Сталь хромомарган- » » ——- <0,1 <0,1 235
цовистая
127—131- Сталь хромонике- » » — <0,1 ' <0,1 235
151, 154 левая
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- » » — <0,1 <0,1 235
195, 199, вая + Мо
197, 202
и 212
413 и 424 Латунь » — — <0,005 <0,005 235
431—435 Никель » — — Применим 235
431—435 » Расплав — -— Неприменим 235
443 Монель-металл Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
513 Серебро Расплав — — Неприменимо 235
520 Цинк . Раствор —• — Неприменим 235
НАТРИЙ ФТОРИСТЫЙ
6 Алюминий 10 0,006 0,019 187, 235
11 Алюминиекрем- 10 — — 0,0021 0,007 235
нистый сплав (местн ая кор-
розия)
21 Алюминиемагние- 10 — — 0,005 0,018 235
марганцовистый (местная кор-
сплав розия)
31 Железо Разбавленный — — Применимо 235
31 » (0,8 п)~3% — — 0 0 235
31 » Расплав + — 150,0 175,0 235
+ воздух
31 » Расплав + СО2 — — 60,0 70,0 235
31 » Расплав + N2 — — 30,0 34,0 235
31 » Расплав + Н2 — — 1,0 1,2 235
298 Магний Раствор —. — ~0 ~0 235
387 Бронза —• — —. Неприменима 235
НАТРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
1,3 Алюминий <*3 20 — Неприменим 235
1.3 » Концентриро- 20 — Незначительная* 235
ванный коррозия
1,3 » Концентриро- 20 —— Неприменим 235
ванный 4- Н2О2
1—27 Алюминий и его 3 20-98 — 0-0,08 0—0,26* 235
сплавы
1-27 То же 10 20-98 — 0,003—0,07 0,01-0,22* 235
1—27 Алюминий и его 25 20-98 —- 0,003— 0,01 — 235
сплавы 9,4 30,1
* Хотя потеря веса алюминия и его сплавов мала, но этот материал мало пригоден
вследствие местного разъедания, доходящего иногда до сквозного.
130
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер | Наименование весовой в г/м8 час глубинный в мм1год
НАТРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
33 Сталь углеродистая 0,01 17 — 0,30 | 0,33 186, 235
33 То же 0,01 200 .— 0,005 0,006 186, 235
33 » 0,19 17 — 0,32 0,35 186, 235
33 » 0,10 200 — 0,006 0,007 186, 235
33 » 0,15 17 — 0,33 0,36 186, 235
33 » 0,15 +Na„SO4 200 —• 0,01 0,011 186, 235
43 » 0,18% -3 20 336 1,5 1,8 186, 235
46 » Расплав 850 624 23,03 26,1 186, 235
58 Сталь хромистая 10 20 192 0,018 0,0198 141
59 То же 1(1 20 192 0,031 0,034 141
60 » 10 20 1 123 0,030 0,033 141
61 » 10 20 1 123 0,029 0,032 141
64 » 10 20 883 0,032 0,035 141
64 » Расплав 850 624 6,33 7,3 235
58, 59, » Насыщенный 20 — <1,0 <1,0 235
84 и 86 58, 59, » раствор То же 100 >10,0 >10,0 235
84 и 86
103, Сталь хромомолиб- » 20 — <0,1 <0,1 235
105—107 103, деновая То же » 100 <1,0 <1,0 235
105-107
128 Сталь хромоникеле- 5—30 20-25 100 0,002— 0,002— 147
128 вая То же 35,4 20—25 100 0,0025 0,0037 0,0027 0,0040 147
128 и 129 » 10 20 907 0,001 0,0011 141
134 » 3 20 — 0,004 0,005 91
127—131; » 10 100 — <0,1 <0,1 109, 235
151, 154 и 155
127-131, » 25 100 — <0,03 <0,03 109, 235
151, 154
и 155 127-131, » Насыщенный 20-100 .— <0,1 <0,1 109, 235
151, 154 раствор
и 155
127-131, » Насыщенный 20 — <1,0 <1,0 109, 235
151, 154 и 155 232 Чугун кремнистый раствор-р +щелочь 10 20 1123 0,007 0,008 141
234 и 235 То же Насыщенный 100 .— <0,1 <0,1 235
232, 234 » раствор Кристалличес- 20 — <0,1 <0,1 235
и 235 23b » кий, влажный Насыщенный 100 — <1,0 <1,0 186, 235
245 » раствор Кристалличес- 20 .— <0,1 <0,1 186, 235
256-258 Чугун хромистый кий, влажный 20 20 __ <0,1 <0,1 235
260—262 То же 20 100 — <1,0 <1,0 235
256-258, » Расплав 900 — >10,0 >10,0 235
260—262 256-258, » 10 20 ' 883 0,02 0,022 141
260—262
283 Золото Раствор-р 1 —. — Неприменимо 235
379 Медноникелевый + NaNO3+ -j-Квасны J 1 20 0,013 0,013 235
379 сплав ; То же ~5 20 0,006 0,006 187
379 » ~5 + воздух 20 — 0,021 0,021 187
9*
131
Материал Концентрация Темпе- лжи- )СТЬ 1НИЯ Показатель кор- розии £ h
Номер | Наименование по весу в % ратура в °C Продо тельнс ИСПЫТ1 в час. весовой глубинный в г!м1 час в мм^год Литер» ные и( ники
НАТРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
405 Бронза оловянно- -0,006 15 — 0,008 0,008 235
цинковосвинцовая
405 То же -0,07 15 — 0,005 0,005 235
405 » -0,07 200 — 0,013 0,013 235
405 » -0,19 15 — 0,004 0,004 235
405 » -0,19 200 — 0,015 0,016 235
418 Латунь -0,006 15 — 0,007 0,008 235
-418 » -0,07 15 — 0,004 0,004 235
418 » -0,07 200 — 0,005 0,005 235
418 » -0,19 15 —- 0,005 0,005 235
431—435 Никель -6 20 —. 0,005 0,005 187, 235
431—435 » 10 20 — <0,1 <0,1 187, 235
445 Никелемедный сплав 1 20 — <0,1 <0,1 235
445 То же 10 100 — 0,13 0,13 235
449 » -6 20 — 0,004 0,004 186
470 Никелехроможелез- 3 20 100 0 0 91
ный сплав
488 Ниобий Насыщенный раствор на 20—100 24 0 0 218, 235
холоду
489 Олово -0,8 20 — 0 0 235
491 Платина Расплав — — Незначительная 235
коррозия
513 Серебро Раствор — — 0 0 235
без О 2
513 » Раствор -J- О3 — — Незначительная 235
коррози я с обра-
зованием AgCl
513 » 20 20 — 0,014 0,01 235
513 » 20+ЩО., 3% 20 — 0,112 0,08 235
513 » Расплав — — Неприменимо 235
516 Титан Насыщенный Кипения — 0 0 214
раствор 187
520 Цинк -0,5 —. 1 636 0,00007 0,00007
520 » -1,0 1636 0,00006 0,00006 187
НАТРИЙ ХЛОРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
6 31 31 46 Алюминий Железо Раствор Разбавленный раствор Раствор 4- + 67%С1' (активный) 4- 4- 57%Na2CO3 Раствор 20 ) — Неприменим Незначительная коррозия Неприменимо Неприменима 235 235 235 235
»
Сталь углеродистая
58,59,64, 84 и 86, 92, 93 Сталь хромистая » 20—кипе- ния — >10,0 >10,0 235
103, 105—107 Сталь хромомолиб деновая » 20 — <0,1 <0,1 235
103, 105—107 То же » Кипения — <1,0 <1,0 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <10,0 <10,0 235
117, 115 То же Х> Кипения — >10,0 >10,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая » 20—кипе- ния — <1,0 <1,0 186, 235
182, 183. 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20—кипе- ния <0,1 <0,1 235
132
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в а/м2 час глубинный в мм 1 год
НАТРИЙ ХЛОРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
242, 243 Чугун кремнистый Уд. в. 1,21 20 — <0,1 <0,1 186, 235
и 245
256—261 Чугун хромистый 19° Be 20-100 — <10,0 <10,0 235
267—269 Чугун хромомолиб- Любая 20 — <1,0 <1,0 235
деновый
267—269 То же ». Кипения — <1,0 <1,0 235
291—296 Стеллит 20 20 — Незначительная 235
коррозия
315 Медь 20 20 — Неприменима 187
315 » 5+ ) + H2SO45% | 38 22 35,4 36,8 187
370 Медноникелевый Раствор + 3% 20 — 0,006 0,007 235
сплав С12
387 Бронза оловянистая 20 20 —. Применима 235
407—430 Латунь 20 20 — » 235
499 Свинец 20 20 — Применим 235
516 Т итан Насыщенный -f- 20 — 0 0 214
+ С 1,5-6%
НАТРИЙ ХЛОРНОКИСЛЫЙ
58, 59, Сталь хромистая 10 Кипения — <10,0 <10,0 235
64, 84, 86 и 93 103—106 Сталь хромомолиб- 10 » ___ <1,0 <1,0 235
117 и 115 деновая Сталь хромомарган- 10 » — <10,0 <10,0 235
127—131, цовистая Сталь хромоникеле- 10 » <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 и 155 182, 183, вая Сталь хромоникеле- 10 <0,1 <0,1 235
197, 195, 199, 252 и 212 вая -f- Мо
НАТРИЙ ЦИАНИСТЫЙ
6 6 Алюминий » Раствор Раствор + 20 20 — Неприменим Слабая коррозия 235 235
31 Железо + 0,5% жидко- го стекла Раствор 20 Неприменимо 235
31 » Расплав — — Незначительная 235
46 Сталь хромистая Раствор ___ коррозия Применима 235
283 Золото Расплав -f- О2 —— — Неприменимо 235
371 Медноникелевый 10 15—20 — 0,027 0,03 235
379 сплав То же 10 15-20 0,0375 0,04 235
443 Монел ь-металл Растворы — — Неприменим 235
491 Платина и расплавы Раствор 20 — Незначительная* 235
499 Свинец » — —. коррозия Применим 235
513 Серебро Раствор 4- О2 — —- Неприменимо 235
* В присутствии окислителей коррозия
платины усиливается.
133
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C § и X 3 о я • К х Й ° О л 3 я Q.4 С X Сняв Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м‘ час глубинный в мм/год
НАТРИЙ ЩАВЕЛЕВОКИСЛЫЙ
6 Алюминий Насыщенный — 2400 0,006 0,02 187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав раствор То же — 2400 0,008 0,027 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав » — 2400 0,008 0,027 187, 235
24 Алюминиемедный сплав » — 2400 0,006 0,02 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав » — 2400 0,008 0,027 187, 235
31 Железо Любая НИКЕЛЬ АЗО THOKMCJ 1ЫЙ Неприменимо 235
7 Алюминий Раствор — — Неприменим 235
31 Железо » — — Неприменимо 235
84 Сталь хромистая 5-10 20 — 0 0 235
127-131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 5-10 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо 5-10 НИТРОЕ 20 >ЕНЗОЛ <0,1 <0,1 235
31 Железо 8 ч. нитробен- зола + 1 ч. 97%HNO3 20 14,1 17,0 235
432 Никель Нитробензол -|- кислота (HNO3) НИТРОЗИЛ ) СЛОРИСТ ый Неприменим 235
9 Алюминий — — — Неприменим 235
31 Железо —— — — Неприменимо 235
283 Золото (фольга) 20 — 0 0 235
283 То же — 100 — Умеренная коррозия 235
489 Олово — — — Неприменимо 235
491 Платина — 20 0 0 235
491 » — 100 — , Умеренная коррозия 235
513 Серебро — — — Слабая коррозия 235
520 Цинк — — — Неприменим 235
ОЛЕИНОВАЯ КИСЛОТА
7 21 Алюминий Алюминиемагние- — 100 — <0,001 0 <0,003 0 187, 235 235
46 марганцовистый сплав Сталь углеродистая >100 0 0 235
46 То же Кислый раст- 20 — Незначительная 235
46 » вор + Оа Омыление коррозия Неприменима 235
73 Сталь хромистая Техническая 150 .—_ <0,1 <0,1 186
73 То же » 180 — <10,0 <10,0 186
84 » » 150 — <0,1 <0,1 186
134
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м1 час глубинный в мм/год
ОЛЕИНОВАЯ КИСЛОТА
84 Сталь хромистая Техническая 180 — <3,0 <3,0 186
58, 59, То же » 150 — <0,1 <0,1 235
64, 85, 86 и 93
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 150 — <0,1 <0,1 235
117 и 115 Сталь хромомарган- цовистая » 150 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » 150—200 — <0,1 <0,1 110, 186, 235
и 155
182, 183, 195, 199, Сталь хромоникеле- вая + Мо » 150 — <0,1 <0,1 235
197, 202 и 212
232 Чугун кремнистый Уд. в. 0,964 20 — <0,1 <0,1 232
232 То же Уд. в. 0,964 Кипения — <0,1 <0,1 232
232 » 98 20 — . 0,0054 0,0076 232
256, 257, 260 и 262 Чугун хромистый Техническая 150 — <0,1 <0,1 235
267 и268 Чугун хромомолиб- деновый » 150 — <0,1 <0,1 235
440 Никелемедный сплав » 20 —' 0 0 235
443 То же » 170 —— 0,18 0,18 235
474 Иллиум — — — Применим 235
520 Цинк — — — Неприменим 235
520 » Чистая 100 — 235
ОЛОВО ХЛОРНОЕ
7 Алюминий Раствор .— — Неприменим 235
58, 59, 64, 84 и 86 Сталь хромистая 20—ки- пения —. >10,0 >10,0 235
92, 93, 103—108 Сталь хромомолиб- деновая » 20—ки- пения — >10,0 >10,0 235
117 и 115 Сталь хромомаргаи- цовистая » 20—ки- пения — >10,0 >10,0 235
127-131, 151,154 и 155 Сталь хромоникеле- вая » 20 — <1,0 <1,0 186, 235
127-131, 151, 154 и 155 То же » Кипения — <10,0 <10,0 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20 <1,0 <1,0 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же » Кипения >10,0 >10,0 235
242,243 и 245 Чугун кремнистый Уд. в. 1,21 20 — <0,1 <0,1 235
242, 243 и 245 То же Уд. в. 1,21 Кипения — Неприменим 235
431—435 Никель —. 20 — » 235
442 Монель-металл — 20 — 235
515 Тантал Насыщенный раствор 20 — 0 0 235
135
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в a/jn2 час глубинный в мм/год
ОЛОВО ХЛОРИСТОЕ
7 58, 59, Алюминий Сталь хромистая Раствор Насыщенный 50 Неприменим 235 235
>10,0 >10,0
84 и 86 раствор
92, 93 То же То же 100 — >10,0 >10,0 235
103—106 Сталь хромомолиб- деновая » 50 — >10,0 >10,0 235
103 и 106 То же » 100 .— >10,0 >10,0 235
115 и! 17 Сталь хромомарган- цовистая » 50 — >10,0 >10,0 235
115 и 117 То же » 100 — >10,0 >10,0 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » 50 — <1,0 <1,0 186, 235
и 155
127-131, То же » 100 — >10,0 >10,0 186, 235
151, 154 и 155
182, 183, 195, 197, 199, 202 Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20 —- <1,0 <1,0 235
и 212
182, 183, То же » 100 >10,0 >10,0 235
195, 197, 199, 202 и 212
234 Чугун кремнистый » 50 —. <0,1 <0,1 235
234 То же » 100 — <3,0 <3,0 235
242, 243 » » 50 — <1,0 <1,0 235
и 245
234, 242, » » 100 — >10,0 >10,0 235
243 и 245
432—435 Никель — 20 — Неприменим 235
442 Монель-металл — 20 » 235
515 Тантал Насыщенный раствор 20 ° 1 0 235
ОЛОВО АММОНИЙНОХЛОРИСТОЕ
58, 59, Сталь хромистая Насыщенный 20 .— <10,0 <10,0 235
64,84 и86 58 , 59, То же раствор То же 60 >10,0 >10,0 235
64,84 и86 103—106 Сталь хромомолиб- » 20 <1,0 <1,0 235
103 и 106 деновая То же » 60 >10,0 >10,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- » 20 — <10,0 <10,0 235
115 и 117 цовистая То же » 60 >10,0 >10,0 235
127-131, Сталь хромоникеле- > 20 — <1,0 <1,0 235
151,154 и 155 127-131, вая То же » 60 >10,0 >10,0 235
151, 154 и 155 182, 183, Сталь хромоникеле- » ' 20 <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 182, 183, вая + Мо То же 60 >10,0 >10,0 235
195, 197, 199, 202 и 212 242, 243 Чугун кремнистый Раствор Незначительная 186, 235
И 246 коррозия
136
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Прод олжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м~час глубинный в мм/год
ОЛОВО АММОНИЙНОХЛОРИСТОЕ
242, 243 и 246 242, 243 Чугун кремнистый То же Насыщенный раствор То же 20 60 — <1,0 <1,0 <1,0 <1,0 186, 235 186, 235
и 246 464 Нихром » 60 — >1,0 >1,0 235
7 Алюминий ПАЛЬМИТИНС Чистая )ВАЯ КИ Кипения СЛОТ1Й 0 1 о
7 » Безводная » — Неприменим 235
391 Бронза .—. — — Применима 235
442 Монель-металл — —. — Применим 235
7 Алюминий ПАР АФИН Высокая 0 0 235
31 Железо — — — Применимо 235
50 Сталь никелевая Получение 45 — Применима 235
58, 59, Сталь хромистая парафина 20 <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 93 103—108 Сталь хромомолиб- 20 <0,1 <0,1 235
117 и 115 деновая Сталь хромомарган- — 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, цовистая Сталь хромоникеле- .— 20 <0,1 <0,1 235
151, 154, и 155 182, 183, вая Сталь хромоникеле- 20 <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 7 вая 4- Мо Алюминий пикриновл При получении ,Я кисл ОТА 144 Непр именим 187, 235
7 » 3 .— 144 0,035 0,12 187, 235
11 Алюминиекремни- 3 — 144 0,03 0,09 187, 235
21 стый сплав Алюминиемагние- 3 .—. 144 0,051 0,16 187, 235
46 марганцовистый сплав Сталь углеродистая Насыщенный 20 — - 10,0 ~ 10,0 235
58, 59, Сталь хромистая ряствор То же 20 — <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 93 103-108 Сталь хромомолиб- » 20 <0,1 <0,1 235
115 и 117 деновая Сталь хромомарган- » 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, цовистая Сталь хромоникеле- 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 182, 183, вая Сталь хромоникеле- 20 <0,1 <0,1 236
195, 197, 199, 202 и 212 вая + Мо Золотомедный сплав 46% Au Любая 20 Непри меним 235
79% Au 123 — 235
98,6% Au > 156 — » 235
317 Медь Расплав 125 — Неприменима 235
431-435 Никель — — —. Неприменим 235
442 Монель-металл - 20 — Незначительная 235
1 коррозия
137
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г]м*час глубинный в мм1год
ПИКРИНОВАЯ КИСЛОТА
489 499 520 Олово Свинец Цинк Расплав 125 125 -— 0 Непри 0 меним > 235 235 235
ПИРОГАЛЛОЛ
7 Алюминий 100 — 0 0 235
31 Железо — — — Неприменимо 235
58, 59, €4, 84, 86 и 93 Сталь хромистая Разбавленный- концентриро- ванный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
103-108 Сталь хромомолиб- деновая То же 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, Сталь хромоникеле- вая » 20 — <0,1 <0,1 235
154 и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо » 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
242, 243, Чугун кремнистый 31 20 — 0,0027 0,003 235
и 245
396—402 Бронза оловянно- цинковая *— — —• Применима 235
474 Иллиум 30 - — Применим 235
ПРОПИОНОВАЯ КИСЛОТА
7 Алюминий 80 Кипения — 1,14 j 3,58 235
7 » 99 » —. 0,02 0,07 235
7 » Безводная » — Неприменим 235
31 Железо — » — Неприменимо 235
431—435 Никель — 250 — Неприменим 235
РТУТЬ
6 6 25 Алюминий » Алюминиемедно- магниевый сплав Влажная Безводная Влажная 20 20 — Неприменим Применим Неприменим 235 235 235
25 ТО же Ртуть-f- NaCl (раствор) — — > 235
46 Сталь углеродистая 20 20 — Применима 235
58, 59, 64, 84, 86, 93 Сталь хромистая — 50 •— <0,1 <0,1 235
103, 105 и 106 Сталь хромомолиб- деновая — 50 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая •— 50 — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая — 50 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо 50 <0,1 <0,1 186, 235
138
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытан ия в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой глубинный в г/м2час в мм/год
РТУТЬ
283 Золото — Высокая .— Неприменимо 235
431—435 Никель .—. 400 .— <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл Влажная 20 — Неприменим
442 » Обезвоженная 20 .— <0,1 <0,1 235
465 и 477 Нихром — — — <0,1 <0,1 235
489 Олово — — — Непри менимо 235
491 Платина — — Незначительная** 235
коррозия
513 Серебро — Высокая .— Неприменимо 235
515 Тантал — » — ° 0 235
РТУТЬ ХЛОРИСТАЯ (СУЛЕМА)
7 25 46 Алюминий Алюминиемагние- медный сплав Сталь углеродистая Раствор » » 20 20 20 — Неприменим » Неприменима 235 235 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая 0,7 20 — <10,0 <10,0 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 То же 0,7 100 >10,0 >10,0 235
103, 105—107 Сталь хромомолиб- деновая 0,7 20 — < 1,0 < 1,0 235
103, 105—107 То же 0,7 100 — <10,0 <10,0 235
I15 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 0,1 20—100 < 1,0 < 1,0 235
127— 131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 0,1 0,1 20 — < 1,0 < 1,0* 109, 186 235
127-131, 151, 154 и 155 То же 100 — <10,0 <10,0* 235
164 » 0,1 20 120 0,006 0,0066* 158
164 » 0, 1 Кипения 30 мин. 6,0 6,6* 158
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- молибденовая 0,1—0,7 20 < 1,0 <1,0* 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 То же 0,1—0,7 100 < 10,0 <10,0* 235
235 Чугун кремнистый 5 20 91 0,29 0,36 220
235 То же 5 85 67,5 13,06 16,32 220
242, 243 и 245 » 0,7 20 — <3,0 <3,0 235
’42, 243 и 245 » 0,7 100 — <3,0 <3,0 235
233 » 0,7 20 — <0,1 <0,1 235
233 » 0,7 100 — <0,1 <0,1 235
* При статической нагрузке наблюдается транскристаЛлитное растрескивание.
** Цинк, олово, кислоты и CuSO4 усиливают коррозию платины.
139
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мачас глубинный в мм[год
233 F Чугун кремнистый ТУТЬ ХЛОРИСТАЯ (СУ 5 I 20 ЛЕМА 164 0,32 0,4 220
233 То же 5 85 88,5 2,9 3,52 220
233 » 5+ Н2 20 72,5 52,89 66,11 220
431-435 Никель Раствор 20 - <0,1 <0,1 235
431—435 » » 100 —— <1,0 <1,0 235
465 и 477 Нихром 0,1 20 — <0,1 <0,1 235
465 и 477 » 0,1 100 — >1,0 >1,0 235
283 Золото Раствор + Fe 20 — Незначительная 235-
291—296 Стеллит __ — — коррозия Применим 235
503 Свинец сурьмяни- 5 85 108 30,98 1 25,4 220'
513 стый Серебро — — — Неприменимо 235
САЛИЦИЛОВАЯ КИСЛОТА
7 Алюминий 1 80 — 0,019 0,06 235
7 » Насыщенный раствор 80 — 0,052 0,17 235
7 » Сухая — — Применим 235
7 » ' 3 20 — 0,04 0,13 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 3 20 — 0,04 0,13 .187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 3 20 — 0,06 0,20 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 3 20 — 0,07 0,23 187, 235
46 Сталь углеродистая Раствор — Неприменима 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая — 20 — <0,1 <0,1 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая — 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая — 20 — <0,1 <0,1 235
127— 131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая — 20 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо — 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 Никель Раствор 20 — <0,1 <0,1 235
442 Монель-металл » 20 — <0,1 <0,1 235
477 Нихром 5 г соли ка- лия + 150 см3 спирта + + 300 см3 воды 20 — 0,23 0,23 235
489 Олово Получение СА ХАР Применимо 235
6 Алюминий Жидкий сок — 0,8—2,5 2,7—8,1 235
6 » Густой сок — — 0,05 0,17 235
7 » Сырой При по- лучении 0 0 235
140
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C s ft к * £* г? о * о о 2 • d X t <J о л i я О. R Н =г ±7 <и О “ k X й Показатель кор- розии CL 4 <u S t £ * 5 2 X I
Номер Н аименование весовой в г}м*час глубинный в мм!год
САХАР
7 Алюминий Свекольный При по- - 0 0 235
нейтральный кислый лучении
7 » Сок, содержа- щий известь — — Слабое ра зъедание 235
7 » Сироп При по- лучении —. 0 0 235
7 » 10 — — 0,0002 0,0007 235
11 Алюминиекремни- стый сплав Неочищенный сироп Жидкий сироп 70—85 — Применим 235
11 То же 70-85 — » 235
11 » Густой сок 70—85 — » 235
11 » 10 —. — 0,0020 0,007 187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 10 — — 0,0006 0,002 187, 235
.21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 — — 0,0004 0,0014 187, 235
31—43 Железо и сталь* В процессе производства — — 0,83—1,6 1—2 235
58, 59, 64, 84, Сталь хромистая — Применяется для переработки сахара 235
86 и 93
84 и 86 То же Меласса — — 0 0 235
84 и 86 » Слабый рас- твор сиропа — — 0 0 235
84 и 86 » Густой сироп — —. 0 0 235
84 и 86 » Раствор са- хара 20 — <0,1 <0,1 235
103-108 Сталь хромомолиб- деновая То же 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая » 20 — <0,1 <0,1 235
127-131, 154 Сталь хромоникеле- вая Раствор 20 —. <0,1 <0,1 235
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле,- вая + Мо Раствор са- хара 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
283 Золото Сироп слабый концентриро- ванный — — Иногда вае экраш и- тся 235
315 Медь** То же Высокая — <0,008 <0,008 235
387 Бронза*** — — — — — 235
416 Латунь**** Свекловичный сок — — — — 235
418 и 421 Латунь***** — — —. — — 235
* Вначале все сорта железа и стали в сиропе низкой концентрации разъедаются;
в густом сиропе по истечении нескольких дней образуется KopKaj и коррозия прекра-
щается. Корродируют только стали, на которых образуется очень слабая корка. Размер
коррозии 1—2 мм/год.
** Применяется особенно для нагревательных трубок (избегать применения при со-
держании в соке NH3).
*** Незначительная коррозия (примерно в 12 раз устойчивее железа; наиболее при-
годный материал для центробежных насосов).
**** Приблизительно в 12 раз устойчивее железа.
***** Коррозия только в редких случаях. Сироп с высоким содержанием NH3 может
оказывать корродирующее действие. Избегать воздушных прослоек. В случае неправиль-
ной термообработки латуни возможно растрескивание, особенно при наличии NH3.
Опасность растрескивания для латуни Л-40 больше чем для латуни Л-30. Латунь пригодна
для выпарных аппаратов.
141
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер । Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм/год
431—435 Никель СА> (АР 20 <0,1 <0,1 235
477 Нихром — 20 — <0,1 <0,1 235
489 Олово — — — 0 0 235
7 Алюминий сви Расплавленный НЕЦ 350 0 0 235
46 Сталь углеродистая » 600 ~0 -0 235
58-93 Сталь хромистая » 600 । । ~0 -0 235
151, 154 Сталь хромоникеле- » 600 —. <1,0 <1,0 235
и 155 151, 154 вая То же » 900 <3,0 <3,0 . 235
и 155 128 » » 400 >1,0 >1,0 186
431—435 Никель » — — Неприменим 235
442 Монель-металл » 260 — >1,0 >1,0 235
465 и 477 ^Никелехроможелез- » 600 — <0,1 <0,1 235
491 ные сплавы (нихром) Платина » — Неприме нима уже 235.
7 Алюминий СВИНЕЦ АЗО' Раствор гнокисл 1ЫЙ при темнокрасном калении. Присад- ка РЬО усиливает коррозию Неприменим 235
127-131, Сталь хромоникеле- Раствор, раз- — — Незначительная 235
151, 154 и 155 31 вая Железо бавленный азотной кисло- той свинц/ Твердая окись 700 коррозия 27,90 ) 33,0 235
31 » » 800 — Неприменимо 235
46 Сталь углеродистая » 700 — 125 150 235
46 То же » 800 — Неприменима 235
58-93 Сталь хромистая » 700 —— 27,90 33,0 235
58—93 То же » 800 — 11,2 14,0 235
218 Чугун » 700 — 125,0 150,0 235
218 » » 800 — Неприменим 235
513 Серебро » Высокая — Неприменимо 235
520 Цинк » 450 — Неприменим 235
7 Алюминий СВИНЕЦ УКС5 10 /снокис 20 лый 720 0,022 0,070 187, 186
11 Алюминиекремни- 10 20 720 0,022 0,07 187, 186
21 стый сплав Алюминиемагние- 10 20 720 0,025 0,08 187, 186
58, 59, марганцовистый сплав Сталь хромистая 25—концентри- Кипения <0,1 <0,1 186, 235
64, 84, 86 и 93 103-106. Сталь хромомолиб- рованный Концентриро-. » <0,1 <0,1 186, 235
108 115 и деновая Сталь хромомарган- ванный То.же » — <0,1 - <0,1 235
117 повистая
142
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л12час глубинный в мм 1 год
СВИНЕЦ уксуснокислый
127-131, 151, Сталь хромоникеле- Концентриро- ванный Кипения — <0,1 <0,1 235
вая
154 и 155
182, 183, 195, 197, 199 и 202 Сталь хромоникеле- вая 4- Мо То же » — <0,1 <0,1 235
243 Чугун кремнистый Насыщенный n п PTTiri гх 80 -S0 — 0 0 235
256-258, Oft 1 Чугун хромистый UdL1oUp 25 Кипения — <0,1 <0,1 235
ZO1 и 262
267 и 268 Чугун хромомолиб- деновый 25 » — <0,1 <0,1 235
432 Никель 10 100 — <0,1 <0,1 235
499 Свинец Раствор + р-нитрофенон 70 30,4 23,q 235
СЕЛЕН
7 Алюминий — Высокая — Неприменим 235
283 Золото — — — Применимо 235
491 Платина —. Высокая —— Неприменима 235
515 Тантал — » — Неприменим 235
СЕЛЕНОВАЯ КИСЛОТА
7 31 Алюминий Железо 10 20 20 Неприменим Неприменимо 235 235
283 Золото — 20 — Незначительная коррозия 235
491 Платина Раствор без НС1 20 — То же 235
491 » Раствор-|-НС1 20 — Неприменима 235
499 Свинец Раствор 20 — Неприменим 235
СЕРА
6 6 6 11 Алюминий » » Алюминиекремни- Серный цвет Раствор в CS3 Пары + На 20 Кипения Высокая 445 “• 0 0 Непри 0 0 0 меним 0 235 235 235 235
стый сплав
32—46 Сталь углеродистая Расплавленная 445 — Незначительная коррозия 235
69 Сталь хромистая 0,03 700 — Прим енима 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 То же Расплавленная 130 — <0,1 <0,1 186, 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 » » 445 — >10,0 >10,0 186, 235
103, 105—107 Сталь хромомолиб- деновая » 130 — <0,1 <0,1 66
103, 105—107 То же » 445 > 10,0 >10,0 66
143-
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. г, Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименована е весовой I глубинный в г/мачас | в мм!год
СЕРА
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая Расплавленная 130 — <0,1 <0,1 66
115 и 117 То же » 445 — >10,0 >10,0 66
127-131, Сталь хромоникеле- » 130 — <0,1 <0,1 66
151 , вая
154 и 155 127-131, 151, 154 То же » 445 <3,0 <3,0 66
и 155
182, 183, 195, 197, 199, 202 Сталь хромоникеле- вая + Мо » 130 *— <0,1 <0,1 66
и 212
182, 183, 195, 197, То же » 445 — <3,0 <3,0 66
199, 202,
и 212
157 Сталь хромоникеле- » 130 — <0,1 <0,1 186
вая
157 То же » 445 (ки- пения) — <3,0 <3,0 186
283 Золото s + Н2О 100 — Незначительная 235
283 г чЙ 445 коррозия
» —— —— Применимо 235
314 Медь Расплавленная 130 5 38,4 37,2 187
314 » » 400 5 39,6 38,8 187
315 » Раствор -р — — Неприменима 235
свободная S
315 » Жидкая 400 — 42,0 1 “ ' 42,0 235
323 -326 Бронза алюминие- Расплав — — Незначительная 235
380—387 вая ► J коррозия
Бронза оловянистая » — Непри пенима 235
“Медномарганцевый
сплав:
5% Мп Жидкая 400 — 4,2 4,2 187
33% Мп » J 400 — 0,5 0,5 187
2% Мп Расплавленная 1 130 — 4,8 4,63 187
2% Мп » * 400 — 6,6 6,4 187
5% Мп » 130 — 3,6 3,5 187
5% Мп » 400 — 3,96 3,84 187
10% Мп » 130 1 —. 1,4 1,35 187
10% Мп » 400 — 1,8 1,75 187
33% Мп » 130 .—. 0,36 0,35 187
33% Мп » 400 — 0,4 0,39 187
Меднооловянный » й 130 20,0 19,6 187
сплав (2% Sn) То же 5% Sn » ' 130 11,6 11,3 187
Медноцинковый » . 130 — 9,2 9,0 187
сплав (2% Zn)
То же 5% Zn » ? 130 -— 4,4 4,3 187
407—424 Латунь » L— — Незначительная 235
Никель коррозия
431—435 — . J .—- — Неприменим 235
442 Монель-металл — — — » 235
489 Олово — Нагрев — Неприменимо 235
491 Платина — Высокая — Неприменима 235
499 Свинец Расплавленная » — Неприменим 235
513 Серебро — » — Неприменимо 235
515 Тантал — » — Неприменим 235
516 Титан Расплавленная 240 — 0 0 214
5 20 Цинк » — — Применим 235
144
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<8 час глубинный в MMjzod
СЕРЕБРО АЗОТНОКИСЛОЕ
31 Железо Раствор — — Неприменимо 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая 10 Кипения — <0,1 <0,1 235
То же То же Расплавленное 250 — >10,0 >10,0 235
103 и 106 Сталь хромомолиб- 10 Кипения — <0,1 <0,1 235
деновая
103 и То же Расплавленное 250 —— <0,1 <0,1 235
106
117 и 115 Сталь хромомарган- 10 Кипения — <0,1 <0,1 235
цовистая
117 и То же Расплавленное 250 — >10,0 >10,0 235
115
127-131, Сталь хромоникеле- 10 Кипения — <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 и 155 вая
127— 131, 151, То же Расплавленное 250 — <0,1 <0,1 186, 235
154 и 155 197, 195, Сталь хромоникеле- 10 Кипения <0,1 <0,1 235
199, 182, 183, 202 вая + Мо
и 212
182, 183, 195, 197, 199, 202 То же Расплавленное 250 <0,1 <0,1 235
и 212 291—296 Стеллит 5 0 0 235
431—435 Никель — — — Неприменим 235
474 Никелехроможелез- 10 — — Применим 235
ный сплав
477 Нихром 0,1-5 20 — <0,1 <0,1 235
489 Олово Раствор — — Неприменимо 235
515 Т антал 50 100 — 0 1 о 235
520 Цинк Раствор + .— — Неприменим 235
+ KCN + вин-
ный камень
СЕРНАЯ КИСЛОТА
1 Алюминий 0,5 140 (4 ат) 40 0,025 0,08 ! 76
1 » 0,5 193 (15 ат) 10 0,05 0,16 ! 76
1 » 10 40 140 0,60 1,92 76
1 » 20 40 140 0,60 1,92 76
1 » 30 40 140 0,63 2,02 76
1 » 40 40 140 1,30 4,16 76
1 » 50 20 — 0,75 2,40 ПО
1 » 50 40 40 3,30 10,56 76
1 » Концентриро- 40 — Неприменим НО
ванная
1 Алюминий рафини- 20 20 — 0,054 0,173 235
рованный, ото-
жженный
1 Алюминий, закален- ный Влияние присадок: Алюминий-|-0,1%Ре, 20 20 —• 0,05 0,16 235
20 20 — 0,07 1 0,24 235
отожженный То же, закаленный 20 20 — 0,10 • • j 235 1
И' Коррозионная стойкость материалов]] 145
Материал Концентрация Темпе- S А К S £ s R Ь j е; о Й Показатель кор- розии ь* °
Номер Наименование по весу в % ратура в °C о °2 ~ X 5 Q ° £ с 5 Е и s а весовой в г/мйчас глубинный в мм1год Q. s М S 3 s Н X X
СЕРНАЯ КИСЛОТА
Алюминий+0,5%81, 20 20 — 0,07 0,22 235
отожженный
То же, закаленный АлюминийЦ- 0,2% Mg, 20 20 — 0,06 0,19 235
20 20 —
отожженный Алюминий, закален- 20 20 — | 0,054 0,17 235
иый То же + 0,2% Мп, 20 20 — 0,061 0,20 235
отожженный Алюминий, закален- 20 20 — 0,062 0,22 235
ный
То же + 0,2% Си, 20 20 — 0,09 0,30 235
отожженный Алюминий, закален- 20 20 — 0,11 0,36 235
ный Алюминий+0,2% Zn, 20 20 — 0,05 0,16 235
отожженный То же, закаленный 20 20 . 0,054 0,17 235
4 Алюминий Концентриро- 40 720 >10,0 >10,0 50
ванная
5 > 50 20 — 0,75 2,4 ПО
6 1 20 432 0,04 0,14 187
6 > 0,5 140 (4 ат) 40 0,02 0,06 76
6 > 0,5 193 (15 ат) 40 0,05 0,16 76
6 Олеум + 5% 20 288 0,06 0,18 76.
SO3
6 Олеум +10% 20 288 0,06 0,20 76
so,
6 Олеум + 15% 20 288 0,07 0,22 76.
SO,
6 Олеум + 20% 20 288 0,07 0,22 76
SO,
6 Олеум + 25% 20 288 0,04 0,14 76
so.
6 Олеум + 30% 20 288 0,02 0,06 76
SO,
8 > 0,5 20 .— 0,09 0,30 185
8 » 2,5 20 — 0,17 0,56 185
8 10 20 — 0,26 0,84 185
8 25 20 — 0,47 1,52 185.
8 » 60 20 — 1,50 4,83 185
8 » 95 20 — 2,93 9,4 185
8 )> 100 20 — 0,02 0,05 185
11 Алюминиекремни- 1 20 432 0,07 0,24 187
стый сплав
11 То же 5 20 900 0,80 2,55 187
11 » 25 20 800 1,54 4,92 187
11 Концентри- 20 980 0,19 0,62 187
рованная
(95,6%)
21 Алюминиемагние- 1 20 432 0,06 0,19 187
марганцовистый
сплав
26 Алюминиецинковый 0,5 20 — 0,11 0,38 185
сплав
26 То же 2,5 20 .— 0,23 0,76 185,
26 » 10 20 — 0,36 1,17 185,
26 » 25 20 0,64 2,06 185,
146
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в еС Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм {год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
26 Алюминиецинко- 60 20 — 1,75 5,59 185
вый сплав
26 То же 95 20 — 3,77 12,19 185
29 Железо армко 5 20 — 1,90 2,15 235
29 То же 10 20 — 2,76 3,12 235
29 » 20 20 — 4,69 5,15 235
29 » 30 20 .— 9,37 10,70 235
29 » 40 20 — 14,25 16,10 235
29 » 50 20 — 20,52 23,30 235
29 » 55 20 — 28,34 32,0 235
29 » 65 20 — 1,62 1,88 235
29 » 75 20 — 0,76 0,86 235
29 » 90 20 —. <0,02 <0,02 235
30 » 10 15 — 2,83 3,20 235
31 Железо ковксе 10 15 24 Неприменимо 232
33 Сталь углероди- 10 18 — 1,71 1,95 235
стая
33 То же Концентриро- 18 — 0,143 0,16 235
ванная
34 » 61,2 20 — 0,304 0,34 235
34 » 67,7 20 — 0,08 0,09 235
34 » 73,4 20 —. 0,06 0,07 235
34 ,» 79,7 20 — 0,11 0,13 235
34 » 83,7 20 — 0,105 0,12 235
34 » 85,1 20 — 0,103 0,12 235
34 » 88,2 20 — 0,14 0,16 235
34 » 93,0 20 — 0,10 0,11 235
34 94,3 20 — 0,10 0,11 235
34 » 95,4 20 — 0,15 0,17 235
34 » 96,8 20 — 0,09 0,10 235
34 » 98,4 20 —. 0,05 0,03 235
34 » 99,5 20 — 0,03 0,033 235
34 » 100 20 — 0,09 0,10 235
SO3 связанная
36 81,8% SO3 свободная 20 — 0,322 0,36 235
0,91%
SO3 связанная
36 82,02% SO3 свободная 20 —- 0,512 0,57 235
2,0%
SO, связанная
36 » 82,28% SO, свободная 20 — 0,683 0,77 235
3,64%
SO.t связанная
36 » 82,54% SO3 свободная 20 — 1,07 1,22 235
4,73%
SO3 связанная
36 82,8% SO3 свободная 20 — 1,316 1,49 235
7,45% 1.
10*
147
Материал | Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г}мг час глубинный в мм1год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
36 Сталь углеродистая SO3 связанная 83,5% SO3 свободная 10,17% 20 — 1,542 1,74 235
36 Го же SO3 связанная 84,2% SO3 свободная 12,89% 20 — 0,892 1,01 235
36 » SO3 связанная 84,62% SO3 свободная 16,16% 20 — 0,758 0,86 235
36 SO3 связанная 85,05% SO3 свободная 18,34% 20 — 1,533 1,73 235
35 SO3 связанная 86% SO3 свободная 23,78% 20 — 0,471 0,53 235
36 SO3 связанная 88,24% SO3 свободная 34,67% 20 — 0,053 0,06 235
36 » SO3 связанная 90,07% SO3 свободная 45% 20 — 0,019 0,02 235
41 41 41 41 41 41 41 41 41 41 41 43 43 43 43 43 43 45 47 .48 48 48 48 48 48 48 48 48 » » » » » » » » » » » » » » » » 1 2 5 5 10 20 30 50 65 90 90 0,39 0,39 0,39 0,39 0,39 0,39 10 10 75,6 75,6 75,6 75,6 75,6 75,6 92,14 92,14 92,14 20 90 20 90 90 90 90 90 20 20 90 20 32 55 67 80 87 15 15 35 35 35 50 50 50 35 35 35 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 24 24 1 24 72 1 24 72 1 24 72 3,04 5,65 4,04 41.34 97.42 116,29 111,54 1,86 2,14 0,08 0,88 0,89 1,55 4,36 6,84 12,94 29,61 43,0 44,83 4,73 2 14 Гб9 5,55 4,35 1,69 15,85 3,26 1,59 3,33 6,21 4,44 45,47 107,16 127,92 122,69 2,04 2,35 0,09 0,97 0,98 1,7 4,8 7,52 14,62 33,46 47,3 49,31 5,2 2,35 1,86 6,10 4,78 1,86 17,43 3,59 1,75 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 52 232 232 232 232 232 232 232 232 69 69 69 69 69 69 69 69 69
148
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания । в час. Показатель кор- розии Литератур- ные ирточ* никч
Номер Наименование весовой в г/мя час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
48 Сталь углеродистая 92,14 50 1 16,2 17,82 69’
48 То же 92,14 50 24 5,81 6,39 69*
48 » 92,14 50 72 1,64 1,8 69'
48 » 100,23 35 1 20,3 22,3 69
48 » 100,23 35 72 10,55 11,6 69
48 » 100,23 50 24 3,71 4,08 69
48 » 100,23 50 72 1,63 1,8 69
49 Сталь марганцови- 5 20 24 70,0 77,0 232
стая
50 Сталь никелевая ~5 20 — 0,46 0,5 232
51 То же 2 50 68 1,675 1,84 141
51 » 9 100 72 10,1 11,0 141
51 » 15 50 94 0,5 0,55 141
51 » 15 100 72 11,0 12,1 141
51 » 20 100 72 10,5 11,5 141
51 » 80 50 32 1,0 1,1 141
51 » 80 100 72 39,8 43,8 141
51 » 12 15 — 0,292 0,32 235
51 12 40 — 1,375 1,5 235
51 » 12 60 — 1,04 1,14 235
51 » 12 80 — 1,875 2,05 235
51 » 38 15 — 0,5 0,55 235
51 38 40 — 1,875 2,05 235
51 38 60 — 4,441 4,8 235
51 » 38 80 — 6,83 7,5 235
51 » 63 15 — 0,875 0,96 235
51 » 63 40 — 1,83 2,0 235
51 » 63 60 — 3,166 3,45 235
51 » 63 80 — 6,75 7,4 235
52 » 2 20 720 0,14 0,15 141
52 9 50 68 0,40 0,44 141
52 » 5 20 720 0,14 0,15 141
52 » 5 50 24 0,44 0,48 141
52 » 10 20 1300 0,23 0,25 74
52 10 40 1300 2,04 2,24 74
52 » 10 60 1300 2,60 2,87 74
52 » 15 20 720 0,11 0,12 141
52 » 15 50 94 0,48 0,53 141
52 » 15 100 72 9,38 10,30 141
52 » 20 20 360 0,19 0,2 141
52 » 20 50 70 0,40 0,44 141
52 » 20 100 24 11,10 12,20 141
52 » 25 20 1300 0,04 0,04 74
52 » 25 40 1300 1,95 2,14 74
52 » 25 60 1300 3,67 4,04 74
52 40 20 1300 0,05 0,05 74
52 » 40 40 1300 1,62 1 ,78 74
52 40 60 1300 2,08 2,28 74
52 50 20 360 0,02 0,02 141
52 » 50 50 70 0,49 0,53 141
52 50 100 24 39,0 42,9 141
54 » 10—40 20 1300 <0,10 <0,10 74
54 » 10 40 1300 2,37 2,61 74
54 10 60 1300 2,17 2,39 74
54 » 25 40 1300 1,14 , 1,25 74
54 » 25 60 1300 . 3,68 4,05 74
54 » 40 40 1300 0,81 0,89 74
54 » 40 60 1300 2,96 3,26 74
55 » 3 20 0,46 0,51 74
55 » 3 35 — 2,30 2,53 74
149
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность । испытания 1 в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м1 час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
55 Сталь никелевая 20 20 — 0,41 0,46 74
55 То же 20 35 —. 2,30 2,53 74
55 > 40 20 0,42 0,46 74
55 > 40 35 — 2,30 2,53 74
56 > 5 20 — 4,0 4,4 235
56 > 10 20 — 5,75 6,1 235
56 > 25 20 — 3,79 4,0 235
56 > 50 20 — 1,04 1,10 235
56 » 75 20 — 0,40 0,44 235
56 > 96 20 — 0,22 0,24 235
58 Сталь хромистая 0,4 36-40 100 2,79 3,00 74,141. 121,232
58-61 То же 2—50 20—100 До Неприменима 185,50
и 84 1300
58—61 » 2—50 Кипения — » 185,50,
и 84 74
58—61 > 52 15 — 1,92 2,11 74,185,
и 84 50
58—61 > 52 60 — 7,82 8,60 84,185,
и 84 50
58—61 > 63,4 15 24 1,91 2,10 74,185,
и 84 50
58-61 > 63,4 40 24 4,79 5,27 75,185,
и 84 50
58—61 > 65 20 — 0,03 0,03 74,185,
и 84 50
58,59, > 65 50—100 — Неприменима 74,141,
61 и 84 121,232
58,59, > Концентриро- 20 720 0,01 0,01 185,50
61 и 84 ванная
58,59, > То же 40 720 1,18 1,18 50,74,
61 и 84 121
64,94 > 2—70 20—100 — Неприменима 141,21,
и 95 185
64,94 > 5—50 Кипения — 21,141,
и 95 185
64,94 > Концентриро- 20 — <0,1 <0,1 21,141,
и 95 ванная 185
64,94 > То же 40—100 — Неприменима 21,141,
и 95 185
70,97 > 0,5—2,5 и 20 — <0,1 <0,1 185,50,
и 101 60—95 171
70,97 > 0,5 190 100 0,052 0,06 171,
и 101 (12~14ат) 185
70,97 > 2 35 — 6,70 7,37 50,171,
и 101 185
70,97 > 10 20—35 -— >10,0 >10,0 50,171,
и 101 185
70,97 > 25 190 100 >10,0 >10,0 171,
и 101 (12-14ат) 185
70,97 » Концентриро- 20 720 0,006 0,007 50,171,
и 101 ванная 185
114 Сталь хромомарган- 10 20—кипе- — Неприменима 148
цовистая ния
111 То же 62 20 — Неприменима 176
118 62 20 — Неприменима 176
120 > 5—10 50 24 Неприм енима 148
150
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мг час глубинный в MMjzod
СЕРНАЯ КИСЛОТА
121 Сталь хромомарган- 5—10 50 24 Неприменима 148
цовистая
121 То же 20 20 48 » 148
124 и Сталь хромоникеле- 5—10 50 24 » 88
133 вая
124 и То же 20 20 48 > 88
133
127-129 > 0,4 20—25 1 000 0,0001 0,0001 74
и 154
127—129 > 0,4 36-40 1000 0,0001 0,0001 74
и 154
127—129 » 0,5 190 100 0,05— 0,06— 74
и 154 (12- 14am) 0,13 0,14
127—129 » 1 20—90 360 0,002 0,002 52
и 154
127—129 > 2 20 720 0-0,013 0-0,014 141
и 154
127—129 » 2 50 68 0,015 0,016 141
и 154
127—129 > 2 100 42 2,7—5,9 3,0-6,5 141
и 154
127—129 » 3 20 — 1,13 1,24 185
и 154
127—129 » 5 20 384 0,55 0,60 141
и 154
127—129 > 5 40 — <3,0 <3,0 185
и 154
127—129 » 5 50 -20 2,6—4,0 3,0-4,5 21, 141
и 154
127—129 > 5 100—105 16-43 3,0—14,0 3,3—15,0 141, 52,
и 154 185
127—129 » 10—50 20 — 2,0—5,0 2,0—5,0 141, 88,
и 154 21
127—129 » 10-65 50—100 — Неприменима 141, 88,
и 154 21
127—129 > 80 20 120 0,42 0,46 141, 52
я 154
127—129 » 90—9: 20 360— 0,0006— 0,0006— 141, 52
и 154 1032 0,007 0,008
134,135, » 3—4J 20 — <0,1— <0,1- 1
145,146, 1,0 1,0
147,150,
158,163,
17Ои 171
134,135, > 3 80 — >2,3 >2,5
145,146,
147,150,
158,163, 148,
170 и 171 158,
109,
134,135, » 10 Кипения — Неприменима 186,
145-147- 185,
150,158, 171,
163,170 91
и 171
134,135, > 25 190 — >
145-147, (12-14am)
150,158,
163,170
и 171
151
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания । в час. Показатель кор- розии Литератур* ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м1 час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
134, 135, 145—147, Сталь хромоникеле- 30-50 70 — Неприменима
вая 148, 158, 109, • 186, 185,
150, 158, 163, 170, 171 134, 135. То же Концентри- 20 0—0,1 0—0,1
145-147, рованная
150, 158,
163, 170 91
и 141 137, 140 » 3-40 20 <1,0 <1,0 185
и 141 137, 140 » 3-40 80 185
-2,5 -2,5
и 141
137, 140 » 10; 95 20 — Применима 185
и 141
188 Сталь хромоникеле- 2,5 100 — 0,002 0,0022 9
молибденовая
188 То же 5,0 100 — 0,006 0,006 9
188 5,0 110 — 0,029 0,03 9
188 9 20 — 0,002 0,003 9
188 9 60 —_ 0,01 0,011 9
188 9 100 — 0,13 0,143 9
188 » 9 ПО — 0,20 0,22 9
188 » 15,6 100 — 0,009 0,01 9
188 17,7 100 — 0,004 0,0044 9
188 21 20 — 0,002 0,0022 9
188 » 21 60 __ 0,04 0,044 9
188 21 100 — 0,14 0,154 9
188 21 110 — 0,64 0,70 9
188 25 100 — 0,13 0,143 9
188 29 20 — 0,007 0,008 9
188 29 60 — 0,03 0,033 9
188 29 100 — 0,12 0,132 9
188 29 110 — 4,16 4,57 9
188 29 115 — 9,04 9,94 9
188 32 100 __ 0,102 0,11 9
188 > 32 110 — 9,5 10,45 9
188 35 100 0,19 0,21
188 38,5 20 — 0,008 0,009 9
188 38,5 60 — 0,15 0,165 9
188 38,5 100 — 0,15 0,165 9
188 40,0 100 0,08 0,09 9
188 42 100 — 0,16 0,17 9
188 47 100 0,45 0,49 9
188 50 20 0,008 0,009 9
188 50 60 0,05 0,055 9
188 » 50 100 1,0 1,10 9
188 » 50 115 2,74 2,96 9
188 > 52 100 1,0 1,1 9
188 » 60 100 __ 0,70 0,77 9
188 » 70 100 0,80 0,88 9
188 80 100 0,60 0,66 9
188 90 100 0,60 0,66 9
188 32+HNO8 18%+SO2 | 20 0,001 0,0011 »
152
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в С Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер | Наименование весовой в г}м* час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
188 Сгаль хромоникеле 5+ Cu SO4 1% j 100 0,002 0,003 9
молибденовая
188 » 94- Си SO4 1% } 100 — 0,007 0,008 9
188 17,74- Си SO4 1% J 100 — 0,017 0,019 9
188 38,6+ Cuso4 i% ] 100 — 0,052 0,06 9
188 > 504- CuSO4 1% } 100 — 0,03 0,033 9
188 5+ Fe Cls 1% j 100 1,8 1,98 9
188 9+ FeCl3 1% I 100 — 1,26 1,29 9
188 17,74- FeCl3 1% } 100 — 29,0 31,9 9
188 94- SO. 20 — 0,0056 0,006 9
188 94- SO, 100 — 0,20 0,22 9
188 17,7+ SO2 60 — 6,59 7,25 9
188 17,7+ SO, 100 —• 19,20 21,12 9
188 » 21 + SO, 20 .— 0,0039 0,004 9
188 21 + SO3 60 — 0,19 0,21 9
188 21 + SO, 100 — 9,23 10,15 9
188 » 29+ SO. 20 — 0,004 0,0044 9
188 » 40+ SO“ 20 — 0,0024 0,0026 9
188 50+ SO2 20 — 0,002 0,0022 9
188 50+ SO2 60 — 0,007 0,008 9
188 » 5+ Fe2 (SO4)3 1% 175 — <0,1 <0,1 9
188 5+ Fe2(SO4)3 1% | 115 — <0,1 <0,1 о
188 5+ Fe2(SO4)3 5% | 100 — <0,1 <0,1 9
188 9+ Fe2(SO4)3 1% 175 — <0,1 <0,1 9
188 » 9+ Fe2 (SO4)3 1% j ns — <0,1 <0,1 9
188 » 9+ Fe2(SO4)3 5% I 100 — <0,1 <0,1 9
15»
И а т е р и а л Концентрация Темпе- з л 5 Н 3 РОЗ Показатель кор- розии сх4 > о
Номер Наименование по весу в % ратура в °C ° s Ь 6 S л 3 rt 2 ч с » “• О О С f" 5 О весовой глубинный в г/л«а час в мм/год Литера ные ис ники
СЕРНАЯ КИСЛОТА
188 Сталь хромоникеле- 17,7+ } 75 0,004 0,004 4 9
молибденовая Fe„ (SO4)3 5%
188 То же 17,7+ Fe2 (SO4)3 5% I 100 — 0,01 0,011 9
188 > 21 + Fe2(SO4)3 1% I 115 — 0,015 0,0165 9
188 > 29+ Fe2 (SO4)3 1% | 115 — 0,025 0,03 9
188 > Fe2(SO4)3 1% | 115 — 0,077 0,084 9
188 > 40 + Fe2(SO4)3 1% | 100 0,077 0,084 9
188 > 50+ Fe2 (SO4)3 1% | 100 0,057 0,062 9
218 Чугун 10 15 24 48,25 53,07 232
229 > 48 20 — 6,44 7,09 185, 235
229 » 61—100 20 — 0,07—0,2 0,07—0,2 185, 235
232 Чугун кремнистый 0,5 190 (12—14 100 0,09 0,10 141, 171
232 am) <0,1
То же 2—95 20—50 — <0,1 141, 171
232 » 2-80 100 —— <0,3 <0,3 141, 171
232 » 25 190 (12-14 100 1,21 1,51 141, 171
232 am)
> 95 100 — <0,1 <0,1 141, 171
234 > 1 -дымящая 20 — <0,1 <0,1 90, 232
234 > 1-96 Кипения — <0,1 <0,1 185, 235
234 » 88,5 2o—6O — <0,1 <0,1 90,
234 + 11,4% SO, 232, 235
> To же 100 — >10,0 >10,0 90, 232, 235
248 Чугун никелевый 5+O2 20 — 1,45 1,71 235
249 То же 1—25 20 — 0,11—0,18 0,13—20 235
250 > 0,5—100 20 —. 0,3—0,9 0,35-1,0 235
274 Чугун хромоникеле- 10—40 20 720 0,4—0,6 0,4—0,7 78
вын
274 То же 25 70 720 1,06 1,25 78
281 > 10 20 720 0,5—1,0 0,6—1,2 78
281 > 10 70 720 1,9—5,0 2,24—5,9 78
281 > 25 20 720 0,4—0,7 0,4—0,8 78
281 > 40 20 720 0,41 0,5 78
313 Медь 10-40 20 1000 0-0,01 0-0,01 74
313 > 10 40-60 1000 3,46—3,85 3,36—3,73 74
313 > 25 40-60 1000 1,7-2,18 1,6—2,09 74
313 > 40 40-60 1000 1,36 1,33 74
.313 > 62 95 12 2,4 2,35 187
154
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм(год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
313 Медь Концентриро- ванная 20 720 0,07 0,07 50
313 > То же 40 720 0,7 0,7 50
315 > 6—96,5+ Н, 20 — 0,07—0,1 0,07-0,1 187, 235
315 > 6—96,5+ Н. 35 — 0,18—0,23 0,17—0,22 187, 235
315 > 6—20+ Нг“ 50 — 0,28 ' 0,27 187, 235
315 > 96,5+ Н2 50 —-. 0,84 0,81 187, 235
315 > 6+ О2 20 —. 3,83 3,73 187, 235
315 > 6+0. 50 —. 11,2 10,9 187, 235
315 > 20+ О2 20 — 3,5 3,4 187, 235
315 > 96,5+ О2 20 — 1,04 1,01 187, 235
315 96,5+ О., 50 — 2,16 2,11 187, 235
323 Бронза алюминие- вая 10* 20 720 0,236 0,245 47
323 То же 10* 40 720 0,514 0,534 47
323 > 10* 80 720 1,255 1,305 47
323 35* 20 720 0,150 0,156 47
323 > 35* 40 720 0,355 0,369 47
323 35* 80 720 1,430 1,487 47
323 50* 20 720 0,101 0,102 47
323 50* 40 720 0,218 0,227 47
323 > 50* 80 720 0,483 0,502 47
323 > 55* 20 720 0,068 0,071 47
323 » 55* 40 720 0,109 0,113 47
323 > 55* 80 720 0,345 0,358 47
324 > 0,5—2,5 20—ки- пения — Применима 185
.324 > 60-95 20 » 185
325 10-40 20 1 000 0—0,002 0-0,002 74
325 > 10-25 40—60 1 000 4,5—5,0 4,6-5,2 74
325 » 40 60 1 000 2,18 2,42 74
325 > 50 20 720 0,06 0,06 50
325 > 10 100 .— 6,22 6,9 ПО
•325 > 50 100 — 1,35 1,50 ПО
325 > 80—концентри- рованная 100 — 4,2—4,8 4,7—5,3 ПО
325 > Концентри- рованная 30 — 0,12 0,13 ПО
326 > 10—80 30 — 0,06 0,06 235
326 > 50 100 — 1,35 1,5 235
326 > 80—концентри- рованная 100 — 4,2—4,8 4,7—5,3 235
326 > 10* 20 720 0,047 0,053 47
326 » 10* 40 720 0,148 0,169 47
326 » 10* 80 720 0,479 0,546 47
326 > 35* 20 720 0,025 0,028 47
326 > 35* 40 720 0,048 0,055 47
326 > 35* 80 720 0,400 0,456 47
326 > 50* 20 720 0,017 0,019 47
326 > 50* 40 720 0,061 0,069 47
326 » 50* 80 720 0,357 0,407 47
326 > 55* 20 720 0,040 0,046 47
326 > 55* 80 720 0,215 0,245 47
♦ При перемешивании растворов.
155
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой глубинный в г/ма-час в мм/год
СЕРНАЯ СИСЛОТА
326 Бронза алюминие- вая Концентри- рованная 20 720 0,59 0,67 51
326 То же То же 40 720 0,87 1.0 51
329 Бронза алюминие- железная 0,5 190 (12—14 ат) 100 0,09 0,1 171
329 То же 25 190 (12—14 ат) 100 1,61 1,79 171
330 0,5 190 (12—14 ат) 100 0,09 0,1 171
330 25 190 (12—14 ат) 20 100 0,4 0,4 171
331 Бронза алюминие- железная, валь- цованная 33 — 0,022 0,025 235
331 То же 33 90 — 0,10 0,11 235
331 Бронза алюминие- железная, литая 33 20 — 0,012 0,014 235
331 То же 33 90 — 0,06 0,07 235
332 Бронза алюминие- железная 10* 20 720 0,147 0,166 47
332 То же 10* 40 720 0,205 0,229 47
332 10* 80 720 0,166 0,185 47
332 35* 20 720 0,053 0,059 47
332 35* 40 720 0,069 0,077 47
332 35* 80 720 0,099 0,111 47
332 55* 20 720 0,025 0,028 47
332 55* 40 720 0,042 0,046 47
332 55* 80 720 0,970 1,086 47
334 0,5-2,5 20 —— Применима 185
335 0,5—2,5 Кипения — » 185
337 Бронза алюминие- железомарган- цовистая 10* 20 720 0,111 0,124 47
337 То же 10* 40 720 0,169 0,189 47
337 10* 80 720 0,192 0,215 47
337 35* 20 720 0,029 0,032 47
337 35* 40 720 0,048 0,053 47
337 35* 80 720 0,404 0,45 47
337 55* 20 720 0,015 0,017 47
337 55* 40 720 0,024 0,027 47
337 55* 80 720 0,054 0,060 47
337 > Концентриро- ванная 20 720 0,03 0,033 51
337 То же 40 720 0,166 0,190 51
338 Бронза алюминие- железомарганцо- вистая, прокат » 20 — 0,11 0,13 51
338 Бронза алюминие- железомарганцо- вистая » 40 — 0,38 0,43 61
340 Бронза алюминие- железоникеле- вая 0,5 190 (12-14 ат) 100 0,14 0,16 171
* При перемешивании растворов.
156
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г[м**час глубинный в мм!год
340 Бронза алюминие- СЕРНАЯ 25 КИСЛОТА 190 100 2,83 3,22 171
343 железоникелевая То же 35—60 (12—14 ат) 20 — 0,04—0,08 0,04—0,09 235
344 Бронза алюминие- Концентриро- 20 720 0,06 0,07 109
344 марганцовистая То же ванная То же 40 720 0,31 0,36 109
345 Бронза алюминие- 10* 20 720 0,093 0,103 47
345 н нкелевая То же 10* 40 720 0,213 0,256 47
345 10* 80 720 0,630 0,699 47
345 » 35* 20 720 0,036 0,040 47
345 35* 40 720 0,050 0,055 47
345 » 35* 80 720 0,289 0,321 47
345 » 55* 20 720 0,017 0,019 47
345 » 55* 40 720 0,032 0,035 47
345 » 55* 80 720 0,152 0,169 47
345 » Концентриро- 20 720 0,27 0,31 51
345 ванная То же 40 720 0,57 0,65 51
346 50 20 720 0,02 0,02 49
351 Бронза кремнистая 10* 20 720 0,240 0,244 47
351 То же 10* 40 720 0,512 0,522 47
351 » 10* 80 720 0,508 0,518 47
351 35* 20 720 0,133 0,136 47
351 35* 40 720 0,276 0,281 47
351 » 35* 80 720 0,260 0,265 47
351 » 55* 20 720 0,086 0,088 47
351 » 55* 40 720 0,161 0, 164 47
353 » Концентриро- 20—40 720 0,109 0,11 51
354 ванная 50 20 720 0,09 0,09 49
354 » 10* 20 720 0,218 0,222 47
354 » 10* 40 720 0,529 0,539 47
354 » 10* 80 720 0,583 0,594 47
354 » 35* 20 720 0,133 0,136 47
354 » 35* 40 720 0,318 0,324 47
354 » 35* 80 720 0,347 0,354 47
354 » 55* 20 720 0,074 0,075 47
354 55* 40 720 0,162 0,165 47
354 55* 80 720 0,100 0,102 47
362 Бронза кремнемар- Концентриро- 20 720 0,37 0,39 51
362 ганцовистая То же ванная То же 40 720 0,70 0,74 51
364 Бронза марганцо- -5-10 15 24 0,12—0,16 0,12—0,16 187
366 вистая Нейзильбер Концентриро- 20—40 720 0,48—0,52 0,50—0,54 51
367 Меднони к елевый ванная 5 20 336 0,16 0,16 187
371 сплав То же 1 15—20 500 0,03 0,03 187,235
371 60 15-20 500 0,007 0,007 187, 235
376 1 20 —. Применим 235
379 5 20 336 0,06 0,06 187
При перемешивании растворов.
157
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
379 Медноникелевый СЕРНАЯ 1 КИСЛОТА 15—20 500 0,04 0,04 187,235-
379 сплав То же 5 20 336 0,14 0,14 187,235-
379 60 15—20 500 0,01 0,01 187,235.
379 » 62 95 12 1,80 1,76 187
382 Бронза оловянистая 10 20 1000 0,01 0,01 74
382 То же 10 40—60 1000 0,9—1,0 0,9-1,0 74
382 25 20 1000 0,04 0,04 74
382 25 40-60 1000 2,98 2,93 74
382 40 20 1000 0,002 0,002 74
382 40 40-60 1000 1,3 1,3 74
384 10* 20 720 0,214 0,212 47
384 10* 40 720 0,258 0,254 47
384 10* 80 720 0,746 0,738 47
384 35* 20 720 0,086 0,085 47
384 35* 40 720 0,194 0,192 47
384 35* 80 720 0,365 0,361 47
384 55* 20 720 0,040 0,040 47
384 55* 40 720 0,068 0,067 47
384 55* 80 720 0,217 0,215 47
384 Концентриро- 20 720 0,08 0,08 51
384 ванная То же 40 720 0,16 0,16 51
385 0,5 190 100 0,17 0,19 171
385 125 (12—14 ат) 190 100 0,58 0,55 171
385 (Олеум) Концентриро- (12—14 ат) 20 720 0,06 0,06 51
385 ванная То же 40 720 0,13 0,13 51
386 50 20 720 0,30 0,30 49
386 Концентриро- 20 720 0,20 0,20 49
387 ванная 10* 20 720 0,211 0,206 47
387 » 10* 40 720 0,312 0,306 47
387 » 10* 80 720 0,955 0,936 47
387 » 35* 20 720 0,110 0,108 47
387 » 35* 40 720 0,137 0,124 47
387 » 35* 80 720 0,433 0,424 47
387 55* 20 720 0,019 0,019 47
387 55* 40 720 0,076 0,074 47
387 55* 80 720 0,230 0,225 47
390 Бронза оловянно- 50 20 720 0,23 0,22 49
397 свинцовистая Бронза оловянно- 10—40 20 1000 0,08—0,16 0,08-0,16 74
397 цинковая То же 10 40-60 1000 0,9—1,2 0,9-1,2 74
397 25 40-60 1000 0,5-0,6 0,5—0,6 74
397 » 40 40-60 1000 1,2—1,8 1,2—1,8 74
399 10 20 1000 0,35 ' 0,35 74
399 10 40—60 1000 1,2—1,5 1,2—1,5 74
399 25 40—60 1000 1,1—1,8 1,1-1,8 74
* При перемешивании растворов.
158
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мъчас глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
399 Бронза оловянно- цинковая 40 20 1000 0,008 0,008 74
399 То же 40 40—60 1000 1,15 1,15 74
399 То же, литая 50 20 720 0,15 0,14 74
401 » 10* 20 720 0,200 0,200 47
401 » 10* 40 720 0,307 0,304 47
401 » 10* 80 720 0,592 0,586 47
401 » 35* 20 720 0,062 0,061 47
401 » 35* 40 720 0,115 0,114 47
401 » 35* 80 720 0,361 0,357 47
401 » 55* 20 720 0,025 0,025 47
401 » 55* 40 720 0,049 0,048 47
401 » 55* 80 720 0,150 0,149 47
401 » Концентриро- ванная 20 720 0,05 0,05 51
401 » То же 40 720 0,31 0,31 51
401 Бронза оловянно- цинковая, прокат 20 720 0,37 0,37 51
404 Бронза оловянно- цинкосвинцо- вистая 10* 20 720 0,199 0,197 47
404 То же, литая 10* 40 720 0,407 0,403 47
404 10* 80 720 0,734 0,727 47
404 » 35* 20 720 0,059 0,057 47
404 » 35* 40 720 0,104 0,103 47
404 » 35* 80 720 0,291 0,288 47
404 » 55* 20 720 0,066 0,065 47
404 » 55* 40 720 0,046 0,045 47
404 » 55* 80 720 0,170 0,168 47
404 » Концентриро- ванная 20 720 0,08 0,08 51
404 » То же 40 720 0,26 0,26 51
406 » » 20 720 0,08 0,08 1 51
406 » » 40 720 0,43 0,42 51
408 Латунь 10 20 1000 0,09 0,094 74
408 » 10 40 1000 2,87 2,98 74
408 » 10 60 1000 3,85 4,0 74
408 » 25 20 1000 0,1 0,1 74
408 » 25 40 1000 3,37 3,5 74
408 » 25 60 1000 3,36 3,49 74
408 » 40 20 1000 0,12 0,12 74
468 » 40 40 1000 1,43 1,49 74
408 У> 40 60 1000 1,14 1,19 74
411 » Концентриро- ванная 20 720 0,60 0,61 171
411 » То же 40 720 1,35 1,38 171
412 » 0,5 190 (12—14 ат) 100 0,14 0,14 ПО'
412 » 25 190 (12—14 ат) 100 62,8 62,04 ПО
413 » 50 20 -— 0,02 0,02 по
416 » -0,01 50 336 0,012 0,012 187
416 » -0,05 20 840 0,20 0,21 187
416 -5 20 600 0,04 0,04 187
416 » 0,5 190 (12—14 аот) 100 0,75 0,76 171
При перемешивании растворов..
159т
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
416 Латунь СЕРНАЯ 25 СИСЛОТА 190 (12— 100 27,8 28,3 171
421 > -0,01 14 ат) 50 336 0,05 0,05 187
421 » -0,05 20 840 0,20 0,20 187
421 > -5 20 600 0,03 0,03 187
421 > 10 20 576 0,005 0,005 187
422 Концентриро- 20 720 0,60 0,61 51
422 > ванная То же 40 720 1,0 1,0 51
423 > 0,5 190 (12— 100 0,12 0,12 171
423 » 25 14 ат) 190 (12- 100 0,54 0,55 171
— Молибден 10 14 ат) 20 0,02 0,02 235
— > 10 > 100 — 0,15 0,13 235
434 Никель 5 (аэрирован- 30 — 2,28 2,21 185
434 ная) 5 (аэрирован- 76 — 2,70 2,61 185
434 » ная) 5 (неаэрирован- 30 — 0,08 0,08 185
434 > ная) 19 Кипения 2,88 2,80 185
434 » 70 37 — 0,76 0,74 74
434 > 95 20 — 1,23 1,19 74
435 > 1 20 — <0,1 <0,1 235
435 10 20 1,12 1,12 235
435 > 10 100 — <3,0 <3,0 235
435 30 20 —, 0,73 0,73 235
435 » 50—концентри- 100 >10,0 >10,0 235
435 > рованная 60—концентри- 20 0,1 —1,0 0,1—1,0 235
437 Никелемедный сплав рованная 35 Кипения <0,1 <0,1 51, НО,
437 То же 62 95 12 0,32 0,32 187 187
437 » Концентриро- 20 720 <0,1 <0,1 51, ПО,
437 » ванная (уд. в. 1,84) Концентриро- 40 720 0,33 0,32 187 51, ПО,
438 » ванная 35 Кипения <0,1 <0,1 187 187
438 » 62 95 12 3,24 3,17 187
442 Никелемедный сплав 1 20 —. 0,066 0,07 235
.442 То же 1 Кипения — 1,045 1,05 235
442 > 10 20 — 0,058 0,06 235
442 » 10 Кипения — 0,095 0,09 235
442 » Концентриро- 20 — <1,0 <1,0 235
444 , > ванная 5 (аэрирован- 30 — 1,0 0,99 185
444 » ная) 5 (аэрирован- 82 — 3,1 2,97 185
444 » ная) 5 (неаэриро- 30 — 0,18 0,177 185
444 » ванная) То же 82 0,26 0,25 185
444 » 19 Кипения — 2,07 2,03 185
160
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C ! Продолжи- тельность испытания Показатель кор- розии st 1 Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинны в мм 1 год
444 Никелемедный сплав СЕРНАЯ 50 кислот Кипения А — 16,8 16,51 185
444 То же 70 (неаэриро- 37,5 04,1 0,406 185
444 » ванная) 93 (аэрнро- 30 — 2,84 2,79 185
445 » ванная) 1 15-20 500 0,025 0,024 187, 235
445 » 60 15—20 500 0,008 0,008 187, 235
446 » Концентриро- 20 720 0,3488 0,342 51
446 » ванная То же 40 720 0,7067 0,69 51
447 » 62 95 12 12,30 12,06 187
450 » 62 95 12 25,85 25,33 187
457 Никелехроможелез- 10 20 — 10,42 10,4 187
461 ный сплав То же 10-75 20 <0,09 <0,1 185
461 » 10 76,5 .—. <0,09 <0,1 185
461 » 10—25 Кипения — 0,35 0,38 185
461 » 25 37,5 .—. <0,09 <0,1 185
461 » 75 Кипения — 0,69 0,76 185
461 » 95 82 — 1,15 1,27 185
461 » 95 Кипения — >2,8 >3,0 185
464 Никелехроможелез- 10 20 — 0,033 0,036 235
464 ный сплав (ни- хром), неотожжен- ный То же 10 До 100 0,75 0,78 235
464 Нихром, отожжен- 10 20 — 0,016 0,018 235
464 НЫЙ То же 10 До 100 0,6 0,7 235
465 » 10 До 100 .— 0,208 0,21 235
466 Нихром, неотожжен- 10 20 — 0,5 0,53 235
466 НЫЙ То же 10 До 100 22,9 24,0 235
466 Нихром, отожжен- 10 20 — 0,125 0,13 235
466 НЫЙ То же 10 До 100 2,65 2,9 235
467 Никелехроможелез- 10 20 —. 0,1 0,1 235
467 ный сплав, неото- жженный То же 10 До 100 0,3 0,36 235
467 Никелехроможелез- 10 20 — 0,16 0,18 235
467 ный сплав, ото- жженный То же 10 До 100 0,5 0,53 235
468 Никелехроможелез - 10 20 ,— 0,125 0,13 235
468 ный сплав, неото- жженный То же 10 До 100 2,0 2,08 235
468 Никелехроможелез- 10 20 .— 0,083 0,09 235
468 ный сплав, ото- жженный То же 10 До 100 2,0 2,08 235
469 Ннкелехроможелез- 10 20 — 0,03 0,036 235
469 ный сплав, неото- жженный То же 10 До 100 0,5 0,53 235
469 Никелехроможелез- 10 20 — 0,03 0,036 235
469 ный сплав, ото- жженный То же 10 До 100 — 0,416 0,43 235
11 Коррозионная стойкость материалов
161
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C । Продолжи- тельность . испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
470 Никелехроможелез- ный сплав, неото- жженный 10 20 — 0,125 0,13 235
470 То же 10 До 100 — Неприменим 235,
470 Н икелехроможелез- ный сплав, ото- жженный 10 20 — 0,083 0,09 235
470 То же 10 До 100 — Неприменим 235
473 Никелехроможелез- ный сплав, неото- жженный 10 20 — 0,58 0,61 235
473 То же 10 До 100 — Неприменим 235
473 Никелехроможелез- ный сплав, ото- жженный 10 20 — 0,083 0,09 235
473 Никелехроможелез- ный сплав, неото- жженный 10 До 100 — 6,0 6,25 235
473 То же Дымящая 51,5 . Применим 186
476 Нихром 0,5 20- кипения — <0,11 <0,13 185
476 » 2,5 . 20 — <0,11 <0,13 185
476 » 2,5 Кипения —. 0,692 0,76 185
476 » 5 (аэрирован- ная) 82 — 3,39 3,73 185
476 » 5 (перемеши- вание водоро- дом) 10 82 — 1,04 1,14 185
476 » 20 — 0,23 0,25 185
476 » 10 Кипения .—. 4,84 5,33 185
476 » 19 Кипения — Неприменим 185
476 » 25 20 — 0,23 0,25 185
476 25 Кипения — Неприменим 185
476 » 60 20 — 1,06 1,16 185
476 » 93 30 — 0,23 0,254 185
477 » 5 20 — 0,25 0,26 235
479 » 10 20 — 0,125 0,13 235
479 » 10 До 100 — Неприменим 235
4 79 Нихром, отожженный 10 20 — 0,083 0,090 235
479 То же 10 До 100 — 5,0 5,3 235
480 Хастеллой А, без термообработки 5 20 100 0,5215 0,5 91
480 То же 5 70 100 1,7685 1,7 91
480 » 5 Кипения 100 0,2891 0,28* 91
480 » 10 20 100 0,4469 0,43 91
480 » 10 70 100 2,0012 1,9 91
480 » 10 Кипения 100 0,2614 0,25* 91
480 » 20 20 100 0,3212 0,3 91
480 » 20 70 100 1,6235 1,6 91
480 » 20 Кипения 100 0,1688 0,16* 91
480 » 50 20 100 0,0779 0,07 91
480 » 50 70 100 0,4877 0,4 91
480 » 50 Кипения 100 1,5062 1,5 91
480 Хастеллой А, с тер- мообработкой 5 20 100 0,2849 0,27 91
* Испытания проводились без доступа воздуха.
162
Материал Конце нтрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинны? в мм 1 год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
480 Хастеллой Л, с тер- | 5 1 70 1 100 1,3841 1,35 91
мообработкой
480 То же 5 Кипения 100 0,1907 0,18* 91
480 » 10 20 100 0,2851 0,27 91
480 » 10 70 100 1,1875 1,14 91
480 » 10 Кипения 100 0,2234 0,22* 91
480 » 20 20 100 0,18 0,17 91
480 » 20 70 100 0,9906 0,94 91
480 » 20 Кипения 100 0,2178 0,21* 91
480 » 50 20 100 0,0435 0,04 91
480 » 50 70 100 0,2248 0,20 91
480 » 50 Кипения 100 0,4420 0,4* 91
480 Хастеллой А 10 20 — 0,072 0,07 185, 241
480 То же, без термо- обработки 10 70 — 0,072 0,07 185, 241
480 » 10 Кипения — 0,92 0,9 185, 241
480 » 25 20 — 0,014 0,013 185, 241
480 » 25 70 — 0,31 0,3 185, 241
480 » 25 Кипения — 1,23 1,22 185, 241
480 » 60 20 — 0,026 0,025 185, 241
480 » 60 70 — 0,31 0,3 185, 241
480 » 60 Кипения .— Неприменим 185, 241
480 » 85 20 — 0,028 0,027 185, 241
480 » 85 70 —. 0,49 0,48 185, 241
480 » 85 Кипения — Неприменим 185, 241
480 » 96 20 .— 0,023 0,023 185, 241
480 » 96 70 — 0,18 0,18 185, 241
480 » 96 Кипения .—. Неприменим 185, 241
481 Хастеллой В 10 20 — 0,0469 0,046 185, 241
481 То же 10 70 — 0,54 0,53 185, 241
481 » 10 Кипения — 0,062 0,061* 185, 241
481 >•» 25 20 — 0,0308 0,03 185, 241
481 » 25 70 — 0,234 0,23 185, 241
481 » 25 Кипения — 0,0469 0,046* 185, 241
481 » 60 20 — 0,0259 0,025 185, 241
481 » 60 70 — 0,054 0,053 185, 241
481 » 60 Кипения — 0,959 0,94 185, 241
481 » 85 20 .— 0,0306 0,03 185, 241
481 » 85 70 — 0,0259 0,025 185, 241
481 » 85 Кипения —. Неприменим 185, 241
481 » 96 20 — 0,0259 0,025 185, 241
481 » 96 70 .—. 0,0306 0,03 185, 241
481 96 Кипения — 1,19 1,17 185, 241
485 и 486 Хастеллой С 10 20 —, 0 0 185
485 и 486 То же 10 70 — 0,1 0,095 185
485 и 486 » 10 Кипения — 1,33 1,27 185
485 и 486 » 25 20 — 0,027 0,025 185
485 и 486 » 25 70 1 0,205 0,195 185
485 и 486 » 25 Кипения —. 1,255 1,19 185
485 и 486 » 60 20 — 0 0 185
485 и 486 » 60 70 —. 0,31 0,3 185
485 и 486 » 60 Кипения —1 Неприменим 185
485 и 486 » 85 20 — 0,027 1 0,025 185
485 и 486 » 85 70 —. 1 0,037 0,035 185
485 и 486 » 85 Кипения — Неприменим 185
48 5и 486 » 96 20 0 0 185
* Показатели коррозии при кипении
вследствие того, что в раствор не поступал
ниже, чем при 70’С,
растворов получились
ок ислите ль—воздух,
11*
163
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм1год
СЕРНАЯ 1 (ИСЛОТА
485 и 486 Хастеллой С 96 70 — 0,069 0,063 185, 235
485 и 486 То же 96 Кипения 8,29 7,84 185, 235
487 Хастеллой Д 10 21 0,0526 0,058 185
487 То же 10 70 — 1,0 1,0 185
487 » 10 Кипения — 1,0 1,0 185
487 » 25 21 — 0,029 0,033 185
487 » 25 70 — 1,0 1,0 185
487 » 25 Кипения — 1,0 1,0 185
487 » 60 21 — 0,0228 0,0254 185
487 » 60 70 — 0,0709 0,079 185
487 » 60 Кипения — 2,036 2,26 185
487 » 85 21 — 0,0526 0,0584 185
487 » 85 70 — 1,075 1,19 185
487 » 85 Кипения — 6,864 7,62 185
487 » 96 21 — 0,0228 0,0254 185
487 » 96 70 — 0,192 0,213 185
487 » 96 Кипения — 0,963 1,07 185
488 Ниобий 10—концентри- рованная 20 24 0 0 218, 235
488 » 10 100 24 0,005 0,006 218, 235
488 )> Концентриро- ванная 100 24 0,70 0,72 218, 235
488 » Дымящая 20 24 0,04 0,04 218, 235
488 » » 100 24 1,33 1,37 218, 235
489 Олово Концентриро- ванная 20 720 0,90 1,08 50
493 Свинец химически чистый 95,6 20 — 0,768 0,55 232, 235
493 » 95,6 100 — 19,82 15,44 232, 235
493 » 95,6 200 — 59,16 46,0 232, 235
493 » 95,6+Оа 20 —* 0,66 0,52 232, 235
493 » 95,6+0. 100 —— 14,468 11,2 232, 235
493 » 95,6+0. 200 — 91,66 70,0 232, 235
497 Свинец 0,5—60; 95 21 — Применим 185
497 » 0,5—60 Кипения — » 185 '
497 » . 0,5—95 21 — » 185
497 » 0,5—80 Кипения — » 185
498 » 1 20 360 0,0428 0,032 52, 110
498 » 1 40 360 0,037 0,028 52, 110
498 1 90 360 0,0609 0,046 52, 110
498 » 5 20 360 0,07 0,053 52, ПО
498 » 5 90 360 0,0957 0,073 52, ИС
498 » 10 90 360 0,0903 0,069 52, НС
498 » 20 90 360 0,1221 0,093 52, ПС
498 30 90 360 0,1405 0,107 52, ПС
498 50 90 360 0,1402 0,107 52, ПС
498 » 65 20 360 0,0251 0,018 52, 11(
498 •» 65 40 360 0,0509 0,039 52, 11(
498 » 65 90 360 0,1104 0,084 НО
498 » 75 20 — 0,04 0,03 ПО
498 >> 75 40 — 0,1 0,08 ПО
498 78 90 360 0,2154 0,164 ПО, 18,
498 » 90 20 360 0,1278 0,097 110, 18
498 90 40 360 0,2098 0,159 НО, 18
498 » 98 90 360 0,3870 0,294 НО, 18
496 ts 43 20 720 0,03 0,022 118
493 » 53 20 720 0,03 0,022 118
164
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м'1час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
496 Свинец 78 20 I860 0,0243 0,018 118
496 » 78 53-57 120 0,243 0,18 118
496 » 78 95—100 120 0,319 0,24 118
494, 489 » 0,5 Кипения — 0,03 0,02 185
И 499
494, 498 » 10 » — 0,07 0,05 185
и 499
494, 498 » 60 » — 0,10 0,08 185
и 499
503—507 Свинец сурьмяни- 50 40 2160 0,02— 0,016— 118
СТЫЙ 0,017 0,013
504 То же 0,5-80 20-120 — Применим 185
504 » 95 20 — » 185
504 » 100 20 167 0,03 0,025 220
507 » 0,5—95 20 —. Применим 185
507 » 0,5—80 Кипения — » 185
507 » 78 100—115 144 5,18 3,94 118
507 95,6 20 144 0,59 0,44 118
508 Свинец теллуристый 78 100—115 144 0,22 0,16 118
509 То же 78 100-115 144 0,11 0,08 118
509 95,6 20 144 0,25 0,17 118
511 78 100-115 144 0,08 0,06 118
511 » 95,6 20 144 0,14 0,11 118
512 Серебро Конпентриро- 40 720 0,19 0,16 50
ванная
515 Тантал 10 100 — 0 0 235
515 » Концентриро- Кипения — Неприменим 235
ванная
516 Титан То же 20 — 0 0 214
516 » 1 Кипения — 3,93 7,62 214
516 » 5 20 — 0-0,11 0—0,23 214
516 » 5 Кипения — 11,84 22,86 214
516 » 10 20 — 0,093 0,18 214
516 » 40 20 — 0,78 1,52 214
516 » 40+МпО3 0,5% 20 — 0—0,77 0-1,5 214
516 » 65 20 —. 0,92 1,78 214
516 » 95 20 — 1,31 2,54 214
516 104 20 — 2,61 5,08 214
516 Титан холоднокатан- 3 35 144 0,003 0,006 206
НЫЙ
516 То же 5 35 144 6,005 0,01 206
516 » 10 35 144 0,87 1,7 206
516 » 25 35 144 2,5 5,0 206
516 » 40 35 144 5,56 10,8 206
516 » 50 35 144 1,39 2,7 206
516 » 96,5 35 [44 2,73 5,3 206
516 Титан отожженный 1 35 144 0,001 0,003 206
516 То же 5 35 144 0,005 0,012 206
516 » 10 35 144 0,5 1,00 206
516 » 25 35 144 1,7 3,3 206
516 » 40 35 144 4,48 8,7 206
516 » 50 35 144 2,06 4,0 206
516 » 65 35 144 0,34 0,66 206
516 » 75 35 144 0,57 1,1 206
516 » 96,5 35 144 2,88 5,6 206
165
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г!м*час глубинный в мм/год
СЕРНАЯ КИСЛОТА
Цирконий 10 35 144 0,0005 0,001 206
» 20 35 144 0,001 0,002 206
» 30 35 144 0,004 0,009 206
» 40 35 144 0,005 0,01 206
» 50 35 144 0,004 0,009 206
» 50 100 144 0,006 0,012 206
» 60 35 144 0,006 0,012 206
» 60 100 144 0,0007 0,0015 206
» 70 35 144 0,004 0,009 206
» 70 60 144 0,0006 0,0013 206
» 70 100 144 0,0010 0,0019 206
» 75 35 144 0,01 0,03 206
» 75 60 144 0,049 0,096 206
» 75 100 144 0,28 0,55 206
» 80 35 144 0,7 1,4 206
» 80 60 144 2,7 5,4 206
» 82,5 35 144 3,1 6,1 206
» 82,5 60 144 12,6 24,5 206
» 85 35 144 11,3 21,9 206
» 85 60 144 73,19 142 206
» 90 35 144 19,5 38,0 206
» 96,5 35 144 9,84 19,1 206
» 96,5 60 144 41,23 80,0 206
СЕРНИСТАЯ КИСЛОТА
6 6 6 Алюминий » » 0,2 3,0 5,0 20 20 20 — 0,025 0,03 0,04 0,03 0,11 0,14 235 235 235
6 » 10,0 20 —— 0,05 0,16 235
8 » 0,3—0,4 40 (1 ат) —- 0,04 0,13 235
8 » 0,3—0,4 75 (1 ат) — 0,5 1,7 235
8 4,5 130(5 ат) — 0,8 1,95 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 6 20 — 0,75 2,56 185
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав Насыщенный раствор 20 —- 0,45 1,43 185
33 Сталь углеродистая Концентриро- ванная 18 — 23,6 26,0 235
45 То же То же 18 — 2,95 3,25 235
47 » » 18 — 2,18 2,40 235
50-55 Сталь никелевая Концентриро- ванная — — Неприменима 235
58—S5 Сталь хромистая То же — — - » 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая Растворы — — Неприм енима 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Насыщенный раствор 20 (4 ат) — <0,1 <0,1 186, 235
127-131, 151, 154 и 155 То же То же 160-200 (8—20 ат) — <3,0 <3,0 186, 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- молибденовая » 20 (4 ат) <0,1 <0,1 235
1 66
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мгчас глубинный в мм/год
СЕРНИСТАЯ КИСЛОТА
182, 183, Сталь хромоникеле- Насыщенный 160-200 — <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 молибденовая раствор (8—20 ат)
и 212
232, 234, Чугун кремнистый Растворы — — Неприменим 235
242, 243, и 245
262 Чугун хромистый Насыщенный 20 — <1,0 <1,0 235
264-266 То же » 20 — <0,1 <0,1 235
267—269 Чугун хромомолиб- деновый » 20-80 — <0,1 <0,1 235
283 Золото — >100 .— Применимо 235
291—296 Стеллит Раствор — — Незначительная коррозия 235
293 Магний » .— .— Неприменим 235
314 Медь 5 20 — Незначительная коррозия 235
314 То же 5 >100 — Неприменима 235
331 Бронза алюминие- вая 5 Кипения — Неприменима 235
331 То же, литая 6 20 .— 0,015 0,017 235
331 Бронза алюминие- вая,литая и прокат 6 20 — 0,006 0,007 235
407—428 Латунь Растворы 20 — Незначительная коррозия 235
440 Никелемедный сплав 5 20 — 0,071 0,07 235
442 То же Насыщенный +О2 20 — 2,51 2,46 235
454 Нпкелехроможелез- ный сплав Раствор До 100 — 0 0 235
465 и 477 То же » 20 — <0,102 <0,1 235
479 Нихром Раствор 20 — -0,071 -0,07 235
499 Свинец » — — 0 0 235
507 Свинец сурьмяни стый Сульфитный щелок — — Неприменим 235
520 Цинк То же — — » 235
СЕРНИСТЫЙ АНГИДРИД
7 Алюминий Сухой 20 — 0,0003 I 0,0014 235
7 » Сжиженный 20 — 0 1 0 235
7 » Влажный 20 — Незначительная коррозия 235
7 » — 100-400 — 0 0 235
29 Железо Сухой 20 — 0 0 235
29 » Влажный 20 — 1,83 2,1 235
45 Сталь углеродистая Сухой 500 — 6,25 7,5 235
45 То же » 700 — 33,3 40,0 235
45 '» » 800 — 70,8 85,0 235
50 Сталь никелевая » 700 — 12,5 14,0 235
58, 59, Сталь хромистая — 20—900 — >10,0 >10,0 235
64, 84, 86 и 93 <0,1 <0,1
103, 105-107 Сталь хромомолиб- деновая Влажный 20 — 235
103, То же — 300 — <1,0 <1,0 235
105-107
103, > — 500 — >10,0 >10,0 235
105—107
103, » — 900 — , >10,0 >10,0 235
105-107
167
Материал Концентрация I по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность । испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г[м2час глубинный в мм i год
СЕРНИСТЫЙ АНГИДРИД
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая — 20—900 >10,0 >10,0 235
127— 131,151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Влажный 20 1— <0,1 <0,1 186, 235
127-131, То же 300 — <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 и 155
127-131, » 500 <1,0 <1,0 186, 235
151, 154 и 155
127— » 900 — <10,0 <10,0 186, 235
131, 151, 154 и 155
126 и 133 » Чистый 205 0,016 0,018 210
126 и 133 » » 425 0,15 0,168 210
126 и 133 » » 649 0,692 0,762 210
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая +Мо Влажный 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
182, 183, 195,197, То же — 300 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
182, 183, » — 500 .— <1,0 <1,0 235
195, 197, 199, 202 и 212
182, 183, » 900 — <3,0 <3,0 235
195, 197, 199, 202, и 212
218 Чугун Сухой 20 — 0,10 0,12 235
218 » +НгО 0,1% 20 — <1,0 <1,0 235
218 » +НгО 0,3% 20 — <3,0 <3,0 235
234 Чугун кремнистый Безводный 900 — <0,1 <0,1 235
234 То же Влажный 20 — <1,0 <1,0 235
234 — 250 -750 .— <0,1 <0,1 235
241—245 Чугун хромистый Влажный 20 — <3,0 <3,0 235
241—245 То же —— 250—750 <0,1 <0,1 235
254 Чугун хромонике- левый SO3 4- О2-(- +S 850-870 — Применим 235
276 То же Сухой > 235
283 Золото — — 0 0 235
283 » — >100 — Каталитическое разложение 235
289 Кобальт *— — Неприменим 235
315 Медь Сухой 20 0 0 235
317 Медь мышьякови- стая + H2S 0,0079 и Ог 0,12% 400 — 6,19 6,07 187
324 Бронза алюминие- вая — — — Применима 235
407—428 Латунь^ — 300 — Неприменима 235
431—435 Никель^ — 700 Неприменим 235
431—435 » •—• 800 __ » 235
431—435 » 900 » 235
431—435 » — 1000 .— 1,08 1,08 235
168
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
СЕРНИСТЫЙ АНГИДРИД
442 Монель-металл Сухой 20 — <1,0 <1,0 235
451 Никеле хромо желез- ный сплав — 700 — 8,3 9,2 235
451 То же — 800 —- Неприменим 235
451 » — 900 — » 235
451 » — 1000 — > 235
473 » — 700 — 0,08 0,09 235
473 » — 800 — 0,16 0,17 235
473 » — 900 — 0,22 0,24 235
473 » •— 1000 — 0,34 0,36 235
477 и 479 Нихром -—. > 100 — Неприменим 235
489 Олово Сухой 20 — 0 0 235
491 Платина » 1200 — 0 0 235
499 Свинец Сухой и влаж- ный 20 — 0 0 235
513 Серебро — >100 — Неприменимо 235
516 Титан Влажный 20 0 0 185
517 Цинк Воздух + SO2 20 3840 Неприменим (местная корро- зия) 235
523 Цинковоалюминие- вый сплав Воздух +SO3 20 3840 Неприменим (общая корро- зия) 235
524 То же Воздух +SOa 20 3840 Неприменим (межкристаллит- ная коррозия) 235
525 Цинковомедный сплав Воздух +SO2 20 3840 Неприменим (избирательная коррозия) 235
СЕРОВОДОРОД
6 Алюминий Газ влажный, — — 0 0 235
водные рас-
творы, газ +
+ воздух
29 Железо армко H„S+H, 400 — 5,0 6,0 235
29 То же H„S+H2 600 — 33,33 40,0 235
29 » H2S+H2 800 —- 91,67 110,0 235
Влияние присадок
к железу:
Железо + 1% А1 H2S+H2 500 1 10,83 13,0 235
То же H„S + H2 700 — 55,83 67,0 235
» H2S + H2 900 — 193,3 230 235
» h2s+n„ 500 — 4,17 5,0 235
» h2s+n2" 700 — 25,0 30,0 235
» h2s+n2 900 — 125,0 150 235
Железо + 6% А1 H2s + H„ 500 — 9,17 11,0 235
То же H2s+H2 700 — 19,17 23,0 235
» H2s+H2 900 .— 45,83 55,0 235
» h„s+n2 500 — 4,17 5,0 235
» h;s+n2 700 — 9,17 11,0 235
» h2s+n„ 900 — 34,1 41,0 235
ЖелезоТ-10>26% Мп H2S + H2 500 — 6,67 8,0 235
То же H2S-|-H2 700 — 66,67 80,0 235
» H2S+H2 900 — 229,1 275,0 235
Железо4-21,08% Мп H2S+H2 500 — 6,67 8,0 235
То же H.,S+H2 700 — 26,67 32,0 235
» H2S + H„ 900 — 70,83 85,0 235
169
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г[м2час глубинный в мм{год
СЕРОВОДОРОД
Железо+5% Сг H2S+Ha 500 — 7,08 8,5 235
То же HaS+H2 700 — 60,4 72,0 235
Н25-|~ Н2 900 — 100,0 125,0 235
» H,s+N2 500 .— 7,29 8,7 235
» H2S-j-N 2 700 — 50,0 60,0 235
» H,s + N2 900 — 183,3 220,0 235
Железо+25% Сг 500 — 3,54 4,2 235
То же H2S+H2 700 — 35,0 47,0 235
» H2S4- H2 900 — 68,7 82,5 235
» H„S+N2 500 — 3,54 4,2 235
» H2S+N2 700 — 32,5 39,0 235
» h2s+n2 900 ,— 91,67 110,0 235
32—48 Сталь углеродистая Сжиженный — — Незначительная 235
коррозия
32—48 То же H2S 80% 200 .— 0,10 0,12 235
» H2S 80% 600 — 9,5 11,0 235
38 Сталь медистая H.S 80% 20 — 0,1 0,1
58, 84 Сталь хромистая .— 100 — < 0,1 <0,1 235
59, 86, То же —. 200 — <10,0 <10,0 235
93
103, Сталь хромомолиб- — 100 — < 0,1 <0,1 235
105—107 деновая
103, То же — 200 >10,0 >10,0 235
105—107
115, 117 Сталь хромомарган- — 100 — < 0,1 < 0,1 235
цовистая
115, 117 То же — 200 — >10,0 >10,0 235
127-131, Сталь хоомоникеле- —r 100 < 0,1 < 0,1 235
151, 154 вая
и 155
127-131, То же — 200 >10,0 >10,0 235
151, 154
и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- — 100 < 0,1 < 0,1 235
195, 197, вая+Мо
199, 202
и 212
182, 183, То же 200 >10,0 >10,0 235
195, 197,
199, 202
и 212
278 Чугун хромонике- Влажный 90 — 0,43 0,51 235
левый
283 Золото Влажный+О2 20 — Незначительная 235
289 Кобальт Газ сухой + О., 20 коррозия 0 1 0 235
291—296 Стеллит Газ влажный >100 — Незначительная 235
291—296 » Газ сухой 100 корр 0 озия 0 235
315, 316 Медь Вода серово- 20 — 0,18 0,18 ПО
дородная
315 » Газ влажный — — Неприменима 235
315 » Газ сухой — — Незначительная 235
коррозия
324 Бронза алюминиевая — 20 — То же 235
407—428 Латунь — 20 — » 235
413 » Вода серово- 20 — 1,15 1,2 НО
дородная
431-435 Никель Раствор+О2 20 —- 1,0 1,0 235
442 Монель-металл Раствор 20 Применим 235
170
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мг час глубинный в мм / год
СЕРОВОДОРОД
466 477 Нихром 700—1000 100 Применим <0,1 | <0,1 235 235
489 Олово Газ + О2 100 — Применимо 235
491 Платина Газ 1000 — Окрашивание 235
Родий — — — 0 | 0 235
499 Свинец Сухой 20 — Применим 235
513 Серебро 20 — Незначительная коррозия 235
520 Цинк Сухой%О2 20 — Применим 235
СЕРОУГЛЕРОД
7 Алюминий — Кипения — Применим 235
46 Сталь углеродистая — 20 — 0 0 235
218 Чугун Получение — — Применим 235
315 Медь — — — 0 0 235
298 Магний — — — 0 0 235
513 Серебро Пары — — 0 0 235
СКИПИДАР
7 Алюминий — 100 0 0 235
31 Железо — — — Незначительная 235
коррозия
127— Сталь хромоникеле- — 35 — <0,1 <0,1 235
131, 151, вая
154 и 155
182, 183, Сталь хромоникеле- — 35 — <0,1 <0,1 235
195, 197, вая+Мо
199, 202
и 212
499 Свинец Пары >100 — 0 0 235
СМЕСЬ КИСЛОТ
5, 6 Алюминий
6 »
6 »
6 »
6 »
6 »
6 »
H,SO4 70%
HNOS 10%
Н2О 20%
H,SO4 80%*
HNO3 20%*
H,SO4 70%*
HNO3 30 Уо*
H2SO4 60%*
HNO3 40/о*
H„SO4 50% *
HNO3 50/о*
H2SO4 40%*
HNO3 60% *
H,SO4 30%*
HNO3 70% *
20
j 20
| 20
J 20
J 20
) 20
I 20
3,12 10,0 НО
0,72—0,74 2,3-2,4 235
0,72-0,74 2,3—2,4 235
0,72—0,74 2,3-2,4 235
0,72—0,74 2,3-2,4 235
0,51—0,71 1,64-2,29 235
0,51-0,71 1,64-2,29 235
* В объемных процентах,
171
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<‘ час глубинный в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
6 Алюминий I I.,SC)4 20% * HNO3 80%* | 20 0,51-0,71 1,64-2,29 235
6 » H2SO4 10%* HNO3 90% * | 20 — 0,31 1,03 235
6 » H2SO4 98% Н2О 2% | 20 — 0,816 2,64 235
6 » H2SO4 90% HNO3 5,5% Н2О 4,5% | 20 — 1,12 3,63 235
6 » H2SO4 82% HNO3 11,4% H2O 6,6% | 20 — 1,17 3,80 235
6 » H2SO4 73,5% HNO3 17,5% H2O 9,0% j. 20 — 1,19 3,86 235
6 » H2SO4 64,5% HNO3 24,5% H2O 11,0% | 20 — 1,19 3,86 235
6 » H2SO4 55,2% HNO3 30,6% H2O 14,2% | 20 — 1,17 3,80 235
6 » H2SO4 45,3% HNO3 37,8% H2O 16,9% | 20 — 1,08 3,51 235
6 H2SO4 34,9% HNO3 45,2% H2O 19,9% \ 20 J — 1,02 3,32 235
6 » H2SO4 24% HNO3 53,3% H2O 22,7% | 20 0,775 2,52 235
6 » H2SO4 12,4% HNO3 61,5% H2O 26,1% ] 20 — 0,495 1,61 235
6 H2SO4 70% HNO3 21% H2O 9% | 20 — 1,2 3,89 235
6 » H2SO4 72,2% HNO3 17,3% H2O 10,5% | 20 — 1,26 4,10 235
6 » H2SO4 61,0% HNO3 17,4% H2O 21,6% | 20 — 1,46 4,75 235
В объемных процентах.
172
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ле8час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
6 Алюминий H2SO4 HNO3 н2о 89,7% 7,7% 2,6% j 20 __ 1,05 3,39 235
6 » H2SO4 HNOg н2о 81,3% 15,8% 2,9% j. 20 -- 1,04 3,37 235
6 » H-SO4 HNOg н2о 75,2% 24,2% 3,3% | 20 — 1,01 3,24 235
6 » H2SO4 HNO3 H2O 63,9% 32,7% 3,4% j. 20 — 0,97 3,16 235
6 » H.,SO4 HNO3 H2O 53,9% 41,9% 4,2% 120 — 0,95 3,07 235
6 » H2SO4 HNO3 H2O 44,0% 51,3% 4,7% ! 20 ) — 0,91 2,94 235
6 » H2SO4 HNO3 H3O 33,7% 61,3% 5,0% j 20 — 0,79 2,56 235
6 » h2so4 HNO3 H2O 22,9% 71,4% 5,7% j 20 0,58 1,89 235
6 » H2SO4 HNO3 HaO 11,8% 82,2% 6,0% j 20 — 0,24 0,78 235
29 Железо армко H„SO4 HNO3 73,4% 1% 1 30 I 720 2,14 2,36 180
29 То же HoSO4 HNO3 73,4% 2% 1 30 1 720 3,21 3,54 180
29 » H..SO4 HNO3 73,4% 4% 1 30 J 720 6,56 7,22 180
29 » H2SO4 HNO3 73,4% 4% 1 60 1 720 1,23 1,358 180
31 Железо H.,SO4 HNO3 76,6% 6,0% 1 70 J 264 0,04 0,044 153
31 » H2SO4 HNO3 76,6% 6,0% 1 110 ( ) 264 0,05 0,055 153
173
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г!м*час глубинный в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
31 Железо HaSO4 76,6% HNO3 9,0% | 70 264 0,08 0,09 153
31 То же IT,SO4 80,0% HNO3 6,0% } 70 264 0,02 0,022 153
31 » H.,SO4 80,0% HNO3 6,0% | НО 264 0,04 0,044 153
31 » H2SO4 80,0% HNO3 9,0% I 70 264 0,012 0,0132 153
31 » H2SO4 80,0% HNO3 9,0% | НО 264 0,04 0,044 153
31 » H2SO4 80,0% HNO3 12,0% | 70 264 0,024 0,026 153
31 » H2SO4 80,0% HNO3 12,0% | ПО 264 0,021 0,023 153
31 » H2SO4 10% HNOg 5% H2O 85% | 20 — 0,139 0,14 235
31 » H2SO4 10% HNOg 10% H2O 80% j 20 — 0,681 0,77 235
31 » H2SO4 10% HNO3 20% H2O 70% | 20 — Непри менимо 235
31 » H„SO4 10% HNO3 30% H2O 60% | 20 — То же 235
31 » H.,SO4 10% HNO3 50% H2O 40% | 20 — 1,175 1,22 235
31 » H,SO4 10% HNO3 60% H2O 30% | 20 — 0,083 0,09 235
31 » H2SO4 10% HNOg 70% H2O 20% | 20 — 0,033 0,036 235
31 H.,SO4 10% HNOg 80% H2O 10% | 20 — 0,016 0,018 235
31 H2SO4 5% HNOg 80% H2O 15% j 20 — 0,07 0,03 235
31 » H.,SO4 15% HNOg 80% H.O 5% j 20 0,016 0,018 235
174
Материал Концентрация Темпе. S J 0? ¥ fS S 5 о s Показатель кор- розии 1тур- Т0ч-
Номер Наименование по весу в % ратура в °C о 2 2 • rt ® ”5 Sj CL E* F * C"s» весовой в г/м*час глубинный в мм/год Литеог ные ис ники
СМЕСЬ кислот
31 Железо H2SO4 5% HNO3 85% Н2О 10% | 20 — 0,008 0,009 235
31 То же H2SO4 10% HNO3 85% Н2О 5% j 20 — 0,02 0,022 235
31 » H»SO4 25% HNO3 10% H2O 65% | 20 — Неприменимо 235
31 » H2SOj 25% HNO3 20% H2O 55% | 20 — То же 235
31 » H2SO4 25% HNO3 30% H2O 45% | 20 — > 235
31 H2SO4 25% HNO3 50% H2O 25% | 20 — 0,125 0,14 235
31 H2SO4 25% HNO3 70% H2O 5% | 20 — 1,642 1,72 235
31 » HoSOj 50% HNO3 10% H2O 40% j 20 — 0,8 0,87 235
31 » H2SO4 50% HNO3 20% H2O 30% j 20 — 0,179 0,2 235
31 » H2SO4 50% HNO3 30% H2O 20% j 20 — 0,014 0,016 235
31 » H2SO4 50% HNO3 40% H2O 10% j 20 — 0,029 , 0,031 235
31 » H2SO4 75% HNO3 10% H2O 15% | 20 — 0,066 0,075 235
31 » H.SO* 75% HNO3 20% H2O 5% j 20 — 0,035 0,039 235
36 Сталь углеродистая H2SO4 70,14% HNO3 8,03% NO2 1,39% H,0 20,44% 1 20 1 1 72 0,031 0,034 138
175.
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литер атур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
39 Сталь углеродистая H2SO4 10% HNO3 50% Н2О 40% | 20 720 0,63 0,69 87
39 То же H2SO4 10% HNO3 60% Н2О 30% | 20 720 0,01 0,01 87
39 » H,SO4 10% HNO3 70% Н2О 20% j 20 720 0,008 0,009 87
39 » H2SO4 10% HNO3 80% Н2О 10% j 20 720 0,006 0,007 87
39 » H2SO4 10% HNO3 50% Н2О 40% j 20 720 0,012 0,013 87
39 » H2SO4 20% HNO3 70% Н2О 10% | 20 720 0,006 0,007 87
39 » H2SO4 30% HNO3 50% Н,0 20% | 20 720 0,01 0,01 87
39 » H,SO4 30% HNO3 60% Н2О 10% | 20 720 0,005 0,005 87
39 » H2SO4 40% HNO3 20% Н2О 40% | 20 720 0,067 0,074 87
39 » H2SO4 40% HNO3 30% Н2О 30% j 20 720 0,043 0,047 87
39 » H2SO4 40% HNO3 50% Н2О 10% | 20 720 0,005 0,006 87
39 » H2SO4 50% HNO3 10% Н2о 40% | 20 720 0,16 0,17 87
39 H2SO4 50% HNO3 20% Н2О 30% | 20 720 0,31 0,34 87
39 » H2SO4 50% HNO3 30% Н2О 20% | 20 720 0,01 0,01 87
39 » H„SO4 50% HNO, 40% Н2о 10% j 20 720 0,01 0,01 87
39 » H2SO4 60% HNO3 10% Н2о 30% j 20 720 0,25 0,28 87
39 » H2SO4 60% HNO3 20% Н2о 20% j- 20 720 0,021 0,023 87
39 » H2SO4 60% HNO3 30% Н2о 10% | 20 720 0,01 0,012 87
176
Материал Концентрация Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- 1 ные источ- 1 ники
Номер Наименование по весу % весовой в г/м2час глубинные в мм/год
СМЕСЬ кислот
39 Сталь углеродистая H„SOa HNO3 Н2О 70% ю% 20% J 20 720 0,04 0,042 87
39 То же H.,SO4 HNO3 Н2О 70% 20% ю% j 20 720 0,018 0,02 87
39 H,SO4 Н N О3 н20 80% 10 % 10% 1 20 720 0,025 0,027 87
41 > H.,SO4 11NO3 73,4% 1% 1 30 720 1,67 1,84 180
41 H.,SO4 HNOg 73,4% 2% 1 / 30 720 5,39 5,93 180
41 » H.,SO4 HNO3 73,4°% 4% 1 / 30 720 11,345 12,48 180
41 » H„SO4 HNO3 73,4% 4'% / 60 720 4,427 4,87 180
41 H2SO4 HNO3 75% 2% 30 720 1,794 1,974 180
41 » H,SO4 IINO3 75% 2% } 60 720 1,069 1,176 180
41 » H2SO4 HNO3 75% 2% 1 1 90 720 0,045 0,05 180
4! » H.,SO4 HNO3 75% 4% 30 720 2,131 2,345 180
41 » H2SO4 HNO3 75% 4% J 60 720 3,29 3,62 180
41 » H,SO4 HNO3 70,4% 4% 1 30 720 1,11 1,23 181
41 » H2SO4 HNO3 78% 0,5% f 20 360 0,020 0,022 52
41 » H„SO4 HNO3 78% 0,5% 1 90 360 0,054 0,059 52
4! » H2SO4 HNO3 78% 1,0% 20 360 0,019 0,021 52
41 » H»SO4 HNO3 78% 1,0% 90 360 0,057 0,063 52
41 » H„SO4 HNO3 78% 4,0% I 1 20 360 0,023 0,025 52
41 » H.,SO4 HNO3 78% 4,5% 1 90 360 0,064 0,070 52
41 » H„SO4 HNO3 78% 6,0% ) 20 360 0,053 0,058 52
12 Коррозионная стойкость материалов
177
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м'час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
41 Сталь углеродистая H2SO4 78% HNO, 6,0% I 90 360 0,058 0,064 52
48 То же» H2SO4 75,6% HNO3 2% | 35 1* 25,4 27,94* 69
48 H2SO4 75,6% HNO3 2% | 35 24* 0,99 1,09* 69
48 H2SO4 75,6% HNO3 2% | 35 72* 0,39 0,429* 69
48 H2SO4 75,6% HNO3 2% | 50 72 0,45 0,495 69
48 H2SO4 75,6% HNO3 4% | 35 72 16,2 17,82 69
48 » H2SO4 75,6% HNO3 4% | 50 1 72 11,75 12,93 69
48 H2SO4 92,14% HNO3 2% | 35 72 0,67 0,74 69
48 H2SO4 92,14% HNO3 4% j> 35 72 0,26 0,286 69
48 H2SO4 92,14% HNO3 4% } 50 72 0,44 0,484 69
48 H2S04100;23%** HNO3 2% | 35 72 0,34 0,374 69
48 H2S04100,23%** HNO3 2% | 50 72 0,35 0,385 69
48 » HoS04100,23%** HNO3 4% | 35 72 0,28 0,308 69
48 » H2SO4IQ0,23%** HNO3 4% | 50 72 0,44 0,484 69
54 Сталь никелевая H.,SO4 93,8% HNO3 1,3% | 20 360 0,054 0,057 141
54 То же H2SO4 93,8% HNO3 1,3% | 50 70 0,3 0,31 141
54 H..SO4 93,8% HNO3 1,3% | 90 24 1,6 1,68 141
54 H2SO4 93,8% HNO3 1,3% J 120 20 3,7 3,88 141
54 » H2SO4 88,7% HNO3 4,7% } 50 22 0,25 0,26 141
54 H2SO4 77,2% HNO3 12,5% | 50 18 0,92 0,97 141
54 H2SO4 48% HNO3 31% | 90 24 0,99 1,04 141
54 H2SO4 60% HNO3 20% | 50 72 0,51 0,56 141
* Величины коррозии приведены с целью показать замедление процесса коррозии
с увеличением времени испытания.
** Олеум.
178
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м1 час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
54 Сталь никелевая H,SO4 НС1 64,72% 0,3% 1 1 20 45 мин. Неприменима 141
54 То же h2so4 НС1 64,72% 0,3% j- Ки- пен ия 10 мин. » 141
54 » H2so4 HC1 94,0% 0,3% 1 40 24 2,4 2,4 141
58 Сталь хромистая H,SO4 HNO3 88,7% 4,7% 1 50 47 0,12 0,132 141
58 То же H„SO4 HNO3 77,2% 12,5% 1 50 18 0,37 0,41 141
58 » H2so4 HNO3 48,0% 31,0% J 50 24 0,6 0,66 141
58 » H2so4 HC1 94,0% 0,3% 1 50 24 1,5 1,65 141
58 » HNO3 HC1 64,7% 0,3% 1 20 481 0,004 0,0044 141
58 » HNO3 HC1 64,7% 0,3% 1 Ки- пения 21 1,4 1,54 141
59 » HNO3 HC1 64,7% 0,3% 1 J 20 481 0,005 0,0055 141
59 » HNO3 HC1 64,7% 0,3% 1 i Ки- пения 21 5,3 5,83 141
64 » H2SO4 HNO3 48,0% 31% 1 1 90 24 0,42 0,46 141
64 H2so4 HNO3 60,0% 20,0% J 50 72 0,19 0,21 141
64 » H.,SO4 HNO3 88,7% 4,7% 1 ) 50 47 0,12 0,13 141
64 H2so4 HNO3 93,8% 1.3% 1 20 1200 0,006 0,007 141
76 H2so4 HNO3 H2o 30% 5% 65% 1 50 — <0,1 <0,1 211
84 H2SO4 HNO3 75% 25% 1 50-60 — <1,0 <1,0 186
84 H2SO4 HNO3 50% 50% 1 1 50-60 — <1,0 <1,0 186
129 Сталь хромоникеле- вая H.SO4 HNO3 78% 0,5% j 20 360 0,0027 0,0,;3 52
129 То же H„SO4 HNO3 78% 0,5% i ) 90 360 0,0443 0,05 62
129 > H2so4 HNO3 78% 1,0% I 1 20 360 0,0016 0,0018 52
129 » H2SO4 HNO3 78% 1,0% J 90 360 0,0231 0,025 52
129 H„SO4 HNO3 78% 4,5% 1 20 360 0,0022 0,0024 52
12*
171
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии О. у Р ° GS q S £ 2? * Д л s
Номер Наименование весовой в г/м-час глубинный в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
129 Сталь хромоникеле- вая H,SO4 78% 1 HNO3 4,5% / 90 360 0,0310 0,034 52
129 То же H2SO4 78% 1 HNO3 6,0% f 20 360 0.0044 0,005 52
129 » H 2SO4 78% 1 HNO3 6,0% J 90 360 0,0426 0,047 52
149 » HNO3 40% 1 HCl-0,127 / 20 — 5,82 6,4 НО
149 » HNO3 40% 1 HC1-0,010 J 70 — 0,0045 0,005 ПО
170 » H„SO4 50% 1 HNO3 50% f 50-60 — <0,1 <0,1 186
170 » H,SO4 50% 1 HNO3 50% J 90-95 <1,0 <1,0 186
170 » H.,SO4 50% 1 HNO3 50% f Кипения — <3,0 <3,0 186
170 » H2so4 75% 1 HNO3 25% J 50-60 — <0,1 <0,1 186
170 » HaSO4 75% 1 HNO3 25% J 90—95 — <1,0 <1,0 186
170 » HaSO4 75% 1 HNO3 25% J Кипения <10,0 <10,0 186
170 H„SO4 70% 1 HNO3 10% H2O 20% J 50-60 — <0,1 <0,1 186
170 H2SO4 70% 1 HNO3 10% H2O 20% J 90-95 — <1.0 <1,0 186
170 » H2SO4 70% 1 HNO3 10% H2O 20% J Кипения (168) — >10,0 >10,0 186
170 H„SO4 30% ] HNO3 5% H2O 65% J 90—95 — <0,1 <0,1 186
170 » H2SO4 30% 1 HNO3 5% H2O 65% J Кипения (НО) — <1,0 <1,0 186
170 » H2SO4 15% 1 HNO3 5% H2O 80% ) Кипения (104) <1,0 <1,0 186
170 » H2SO4 58% ) HNO3 40% ) H2O 2% J 20 — 0 0 109
170 H2SO4 58% 1 HNO3 40% H2O 2,0% J 60 — 0,05 0,055 109
170 » H2SO4 58% 1 HNO3 40% H2O 2,0% ) 100 — 0,7 0,77 109
170 » H2SO4 58% 1 HNO3 40% H2O 2,0% J 110 — 7,6 8,36 109
180
Материал Концентрация Темпе- 5 a, 5 X £ = Показатель кор- розии о-?- ь? °
Номер Наименование по весу в % ратура в °C Предо. тельно испытг в час. весовой в г1м*час глубинный в мм/год 1 Литер? ные ис Н11КЦ
СМЕСЬ КИСЛОТ
170 Сталь хромоникеле- вая HNO3 95% ) h„so4 5%, j 20 — 0,59 0,65 109
170 То же HNO3 1:11 HCl-2,5% J Кипения — 47,0 52,0 ПО
170 » HNO3 10% ] HCl-0,1% / 20 — 0,09 0,1 ПО
170 » HNO3 10'% 1 HCl-0,5%, ( » — 1,81 2,0 ПО
188 » h„so4 9%, i HNO3 5% / co — 0 0 9
188 » H2SO4 9% 1 HNO3 5% J 100 — 0,007 0,008 9
188 » h,so4 9?;, ] HNO3 10% / 60 0,004 0,0044 9
188 » H.,SO4 9% 1 HNO3 10% / 100 __ 0 0 9
188 » H2SO4 9% 1 HNO3 40% / 20 —- 0,003 0,033 9
188 » H2SO4 9% 1 HNO3 40% J 100 —- 0,07 0,08 9
188 » H2SO4 10% I HNO3 1% J 60 0 0 9
188 » 1I..S()4 10% 1 HNO3 1% j 100 — 0,005 0,0055 9
188 » H.,S(% 17,7% ] H N O3 5% J 115 — 0,02 0,022 9
188 » H„SO4 21%, I 11NO3 5% J 20 — 0 0 9
188 » H%()4 21%, | 1IN()3 5%, f 100 — 0,13 0,14 9
188 » H2SO4 21%', 1 UNO, 22-% J 20 — 0,0016 0,0018 9
188 » H2SO4 21% | HNO3 22% 1 100 — 0,048 0,053 9
188 » H2SO4 21%, | HNO3 4o'% j 20 --- 0,0002 0,0002 9
188 » H2SO4 21%, ] HNO3 40%, / 100 — 0,21 0,23 9
188 » 112SO4 25% 1 HNO3 5%, / 115 __ 0,04 0,044 9
188 H3SO4 29%, ) HNO3 5%, ) 20 — 0 0 9
188 1%SO4 29% ) HN()3 5% ) 100 — 0,02 0,021 9
188 » H2SO4 29%, ) HNO3 10%, ) 20 — 0,0004 0,00044 9
188 » H2SO4 29% ) HNO3 10% | 100 -- 0,054 0,059 9
181
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
188 Сталь хромоникеле- вая H„SO4 32% 1 HNO3 18% J 20 — 0,0008 0,0009 9
188 То же H4SO4 32% 1 HNO3 18% J 100 — 0,078 0,085 9
188 » H2SO4 38,5% 1 HNO3 40% | 20 — 0,022 0,024 9
188 » H2SO4 38,5% 1 HNO3 40% J 100 0,18 0,20 9
188 H2SO4 38,6%) HNO3 5% J 115 — 0,074 0,031 9
188 » H3SO4 44,5%) HNO3 5% J 115 — 0,098 0,11 9
188 » H2SO4 50% 1 HNO3 5% / 20 — 0,019 0,021 9
188 H2SO4 50% 1 HNO3 5% / 100 — 0,15 0,16 9
188 » H.,SO4 50% 1 HNO3 5% / 115 __ 0,16 0,18 9
188 H.,SO4 55% 1 HNO3 5% j 115 — 0,21 0,23 9
188 » H2SO4 60% 1 HNO3 5% f 115 — 0,36 0,40 9
188 » H2SO4 62% ) HNO3 5% / 100 0,50 0,55 9
188 H2SO4 9% 1 HC1 1% J 60 — 0,60 0,66 9
188 H2SO4 9% 1 HC1 1% | 100 — 2,84 3,06 9
188 » H2SO4 9% 1 HC1 5% J 60 — 1,86 2,05 9
188 » H3SO4 9% 1 HC1 5% j 100 — 5,9 6,49 9
188 H2SO4 9% 1 HC1 10% J 60 — 3,7 4,07 9
188 » H«SO4 9% 1 HC1 10% f 100 — 8,3 9,13 9
188 H 2$O4 9% 1 HC1 35,4% J 20 — 2,56 2,82 9
188 H2SO4 21% 1 HC1 5% J 20 — 0,10 0,11 9
188 » H2SO4 21% I HC1 23% f 20 — 0,9 0,99 9
188 » H2SO4 21% ] HC1 35,4% J 20 — 2,83 3,11 9
188 » H2SO4 29% 1 HC1 5% J 20 — 0,09 0,,10 9
188 H2SO4 29% 1 HC1 10% J 20 — 0,50 0,55 9
188 >
182
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/мачас глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
188 1 Сталь хромоникеле- вая H2SO4 32,2%) НС1 18,5%/
188 То же H2SO4 40% 1 HCl 35,4% /
188 » H.,SO4 50% 1 HCl 5% /
188 » H2SO4 92% 1 HCl 5% /
188 » H2SO4 9% 1 H3PO4 40/о /
188 » H2SO4 9% 1 H3PO4 40% /
188 » H2SO4 21% 1 H3PO4 5% /
188 » H2SO4 21% 1 H3PO4 5% /
188 » H„SO4 21% 1 H3PO4 22% /
188 » H2SO4 21% ) H3PO4 22% J
188 » H2SO4 21% ) H3PO4 40% /
188 » H2SO4 21% 1 H3POf 40% /
188 » H2SO4 29% 1 H3PO4 5% /
188 » H2SO4 29% 1 H3PO4 5% /
188 » H2SO4 29% 1 H3PO4 10% /
188 » H2SO4 29% 1 H3PO4 10% /
188 » H3SO4 32,2%) H3PO4 18% /
188 » H„SO4 32,2%) H3PO4 18% /
188 » H„SO4 38,6%) H3PO4 40% /
188 » HaSO4 38,6% 1 H3PO4 40% /
188 » H,SO4 50% 1 H3PO4 5% /
188 » H2SO4 50% 1 H3PO4 5% /
188 » H2SO4 92% 1 H,PO4 5% /
188 » H2SO4 92% 1 H3PO4 5% /
218 Чугун H2SO4 70% 1 HNO. 30% /
20 — 0,61 0,67 9
20 — 1,06 1,16 9
20 — 0,14 0,154 9
20 — 0,0023 0,0025 9
20 — 0 0 9
100 — 0,004 0,0044 9
20 __ 0 0 9
100 — 0,009 0,01 9
20 — 0 0 9
100 — 0,009 0,01 9
20 — 0 0 9
100 — 0,006 0,007 9
20 — 0 0 9
100 — 0,015 0,016 9
20 0 0 9
100 — 0,004 0,0044 9
20 — 0 0 9
100 — 0,019 0,021 9
20 — 0 0 9
100 __ 0,02 0,022 9
20 — 0 0 9
100 — 0,035 0,038 9
20 — 0 0 9
100 — 0,8 0,9 9
20 — 0,112 0,14 185
183
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г/мачас глубинный в мм 1 год
СМЕСЬ кислот
218 Чугун H„SO4 75% 1 HNO3 25% | 20 — 0,112 0,14 185
218 H2SO4 80% 1 HNO3 20% J 20 — 0,125 0,15 185
218 » H2SO4 85% 1 HNO3 15% / 20 — 0,137 0,16 185
218 H2SO4 90% \ HNO3 10% j 20 — 0,218 0,25 185
218 H,SO4 95% 1 HNO3 5% J 20 — 0,218 0,25 185
218 H„SO4 45% 1 HNO3 30% H2O 25% J 20 — 0,229 0,29 185
218 » H2SO4 50% 1 HNO3 25% H2O 25% J 20 — 0,25 0,30 185
218 » H2SO4 55% 1 HNO3 20% H2O 25% J 20 — 0,258 0,31 185
218 h.,so4 eo% i HNO3 15% H2o 25% J 20 — 0,30 0,36 185
218 » HoSO4 65% 1 HNO3 10% H2O 25% J 20 — 0,30 0,36 185
218 H„SO4 70% ] HNO3 5% H2O 25% J 20 — 1,08 1,31 185
218 » H.,SO4 76% 1 HNO3 6,0% / 70 264 0,090 0,11 153
218 H.,SO4 76% 1 HNO36,0% / 110 264 0,173 0,21 153
218 » H„SO4 76% 1 HNO39,0% j 70 264 0,050 0,065 153
218 » H2SO4 76% 1 HNO39,0% ) 110 264 0,09 0,10 153
218 » H,SO4 80% 1 HNO36,0% / 70 264 0,04 0,05 153
218 » H»SO4 80% 1 HNO36,0% J 110 264 0,14 0,18 153
218 H2SO4 80% 1 HNO39,0% J 70 264 0,03 0,045 153
218 HaSO4 80% 1 HNO3 9,0% J 110 264 0,14 0,17 153
222 » H„SO4 73,4%1 HNO3 1,0%/ 30 720 0,139 0,167 180
222 H»SO4 73,4% | HNO3 1,0%/ 60 720 0,096 0,115 180
222 H2SO4 73,4%) HNO3 1,0% / £0 720 0,06 0,07 180
222 » H2SO4 73,4% 1 HNO3 1,0% J 120 720 0,271 0,325 180
184
Мате риал Концентрация по весу в % Tемпе- рачура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии 1 Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м-час глубинны в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
222 Чугун H.,SO4 73,4%] HNO3 2,0%/ 30 720 0,112 0,135 180
222 » HsSO4 73,4%] HNO3 2,0% f 90 720 0,190 0,228 180
222 » H„SO4 73,4%] EINO3 4,0%/ 30 720 0,113 0,136 180
222 )> II,SO4 73,4%] HNO3 4,0%) 60 720 0,062 0,074 180
222 » H„SO4 75% 1 HNO3l,0% J 30 720 0,043 0,052 180
222 » H.,SO4 75% 1 HNO3 1,0% / 60 720 0,063 0,076 180
222 » H,SO4 75%, ] HNO3 1,0% / 90 720 0,162 0,195 180
222 » H2SO4 75% 1 HNO3 1,0'% J 120 720 0,36 0,435 180
222 » H.,SO4 75%, ) HNO3 2,0%, J 30 720 0,093 0,112 180
222 » H„SO4 75% 1 HNO32,0% J 60 720 0,086 0,103 180
222 » H„SO4 75% 1 HNO32,0%o J 90 720 0,091 0,109 180
222 » H„SO4 75% 1 HNOS4,0% J 30 720 0,042 0,051 180
222 H„SO4 75% 1 HNO34,0% / 60 720 0,5 0,604 180
232 Чугун кремнистый H,SO4 0,15— 0,2% HNO3 0,05%, H2O 99,65% 65 — 0,498 0,66 45
232 То же H»SO4 93,8%,] HNO3 1,3% J 20 720 + 0,004* +0,005 141
232 » H2SO4 93,8% 1 HNO3 1,3%, / 50 47 0,071 0,089 141
232 H„SO4 93,8%] HNC)3 1,3% / 90 68 +0,093* + 0,116 141
232 H„SO4 93,8% 1 HNO3 1,3% / 120 20 0,14 0,175 141
232 %SO4 88,7%] HNO3 4,7% j 50 22 0,041 0,051 141
232 » T.,SO4 77,2%1 HNO3 12,5%j 50 20 0,03 0,037 141
232 » H2SO4 60'% 1 HNOS 20% f 50 72 0,003 [ 0,004 141
* Знак + означает привес.
185
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинны в мм/год
СМЕСЬ КИСЛОТ
232 Чугун кремнистый H„SO4 94,0% HCl 0,3% 40 20 0,097 0,121 141
232 То же HNO3 67,0% HCl 0,3% 20 48,1 0,018 0,022 141
232 » HNO3 67,0% HCl 0,3% Кипения 22 0,44 0,55 141
234 234 » » H2SO4 0,15— (1 po/ HNO3 0,05% H 2O~99,65% 65 — 0,153 0,2 45
234 » HCl 2 4., HNO3 1 4. 20 309 4,63 4,79 220
244 » H2SO4 0,15— 0,2% HNO3 0,05% H2O~ 99,65% 65 — 0,05 0,07 45
258 Чугун хромистый H2SO4 93,8% HNO3 1,3% 20 72 0 0 141
258 То же HsSOt 93,8% HNO3 1,3% 50 47 0,051 0,055 141
258 » H.,SO4 93,8% HNO3 1,3% 90 24 0,81 0,89 141
258 » H2SO4 93,8% HNO3 1,3% 120 20 2,6 2,86 141
258 » H2SO4 88,7% HNO3 4,7% 50 22 0,048 0,053 141
258 » H2SO4 77,2% HNO3 12,5% j 50 18 0,052 0,057 141
258 » H.SO4 60,0%) HNO3 20,0% 50 72 0,06 0,066 141
258 » H2SO4 94,0% HCl 0,3% 40 24 4,70 5,17 141
257 » HNO3 64,7%) HCl 0,3% 20 481 0,003 0,0033 141
262, 264, 266 » H„SO4 30% HNO3 5% H2O 65% J 50 — <0,1 <0,1 186
315 Медь H2SO4 0,2%) HNO3 0,15% H2O 99,65%J 65 — 0,11 0,11 45
350 Бронза кремнистая H2SO4 0,2% ] HNO3 0,15% H2O 99,65%) 65 — 0,69 0,70 45
351 То же H2SO4 0,2%) HNO3 0,15% H2O 99,65%J 65 — 0,4 0,41 45
355 » H2SO4 0,2%) HNO3 0,15% H2O 99,65%] 65 —. 0,62 0,63 45
186
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C i Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- | ные источ- | ники |
Номер Наименование весовой в г/м'час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
356 Бронза кремнистая H.,SO4 0,2% 1 HNO3 0,15% Н2О 99,65% J 65 0,093 0,095 45
357 То же H9SO4 0.2% 1 HNO3 0,15% Н2О 99,65% J 65 — 0,112 0,114 45
362 Бронза кремнемар- ганцовистая H„SO4 0,2% । HNO3 0,15% H2O 99,65% 1 65 — 0,42 0,43 45
363 Бронза марганцови- стая H.,SO4 0,2% 1 HNO3 0,15% H2O 99,65% ) 65 — 0,57 0,58 45
495 Свинец H2SO4 78% 1 HNO3 0,5% J 20 360 0,014 0,011 52
495 » H2SO4 78% 1 HNO3 0,5% / 90 360 0,033 0,025 52
495 » H.SO4 78% 1 HNO3 1,0% J 20 360 0,012 0,009 52
495 H„SO4 78% 1 HNO3 1,0% ) 90 360 0,034 0,026 52
495 » H2SO4 78% 1 HNO3 4,5% / 20 360 0,012 0,009 52
495 » H2SO4 78% 1 HNO3 4,5% J 90 360 0,019 0,014 52
495 » H2SO4 78% 1 HNO3 6,0% J 20 360 0,048 0,037 52
495 » H2SO4 78% 1 HNO3 6,0% / 90 360 0,035 0,027 52
495 H.,SO4 40% 1 HNO3 0,05% J 25 8 0,35 0,27 4
495 » H,SO4 40% 1 HNO3 0,05% J 55 8 0,54 0,41 4
495 > H2SO4 40% 1 HNO3 0,05% J 90 8 0,90 0,68 4
495 » H2SO4 50% 1 HNO3 0,05% J 25 8 0,31 0,23 4
495 > H2SO4 50% 1 HNO3 0,05% / 55 8 0,42 0,32 4
495 > H2S04 50% 1 HNO3 0,05% ) 90 8 0,6 0,46 4
495 > H„SO4 50% 1 HNO3 0,05% f 125 8 0,98 0,74 4
495 > H»SO4 50% 1 HNO3 0,5% J 90 8 1,66 1,26 4
495 > H2SO4 50% | HNO3 0,5% J 125 8 2,4 1,82 4
495 > H2SO4 50% 1 HNO3 1,45% J 90 8 1,5 1,14 4
495 > H2SO4 50% 1 HNOS 1,45% | 125 8 2,16 1,64 4
187
00
00
ел
О
о о о о
СИ ел ел СИ СП
%?
о
£
о
С5
а
2
а
я
S
S«
£
S3
Q
тз
S
S-'
ь
и Н
Продолжи-
тельность
испытания
в час.
Литератур-
ные источ-
ники
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
СМЕСЬ кислот
495 Свинец мягкий HoS04 60,0% 1 HNO3 6,0% 1 25 8 0,25 0,19 6,4
495 То же H.SO4 60,0% I HNO3 6,0% J 55 8 0,40 0,30 6,4
495 » H»SO4 60,0% I HNO3 6,0% j 90 8 0,65 0,49 6,4
495 » H.,SO4 60,0% 1 HNO3 6,0% i 125 8 1,0 0,76 6,4
495 » H„SO4 70% 1 HNO3 0,5% j 90 8 0,46 0,35 6,4
495 » H,,SO4 70% 1 HNO3 0,5% j 125 8 1,57 1,19 6
495 » H.,SO4 70% 1 HNO3 3,0% j 90 8 0,46 0,35 6
495 » H„SO4 70% 1 HNO3 3,0% 1 125 8 2,31 1,75 6
495 » H,SO4 80% 1 HNO3 0,5% 1 90 8 2,25 1,71 6
495 » H.SO4 80% 1 HNO3 0,5% j 125 8 5,01 3,81 6
495 » H„SO4 80% 1 HNO3 3,0% / 90 8 3,9 2,96 6
495 » H2SO4 80% 1 HNO3 3,0% J 125 8 14,7 11,17 6
498 Свинец H2SO4 73,4% 1 HNO3 1,0% J 30 720 0,028 0,021 180
498 » H2SO4 73,4% 1 HNOg 1,0% j 60 720 0,553 0,420 180
498 » H2SO4 73,4% 1 HNO3 1,0% / 90 720 0,684 0752 180
498 » H.,SO4 73,4% j HNO3 1,0% J 120 720 0,167 0,127 180
498 » H2SO4 73,4% 1 HNO3 2,0% 1 30 720 0,047 0,036 180
498 > H2SO4 73,4% 1 HNO3 2,0% J 60 720 1,355 1,03 180
498 > H2SO4 73,4% 1 HNO3 4,0% J 30 720 0,135 0,1 180
498 > H2SO4 73,4% 1 HNO3 4,0% J 60 720 1,881 1,43 180
498 ж H2SO4 75% t HNO3 1,0% J 30 720 0,047 0,036 180
498 > H2SO4 75% 1 HNO, 1,0% J 60 720 1,611 1,225 180
189
г - • — - Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в “С Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные ист оч- ШХИ
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм[год
498 498 498 498 498 498 498 498 499 499 499 498 498 498 Свинец » » » » » » Свинец +0,002% Bi » +0,002% Bi » +0,004% Bi > +0,004% Bi » +0,012% Bi » +0,012% Bi » +0,02% Bi СМЕСЬ H2SO4 75% 1 HNO3 2,0% / H2SO4 75% 1 HNO3 2,0% J H2SO4 75% 1 HNO3 2,0% J H2SO4 75% | HNO3 4,0% J H2SO4 75% 1 HNO3 4,0% J H2SOt 95,6% 1 NaO3 1,0% j H2SO* 95,6% 1 NaO3 1,0% ( H2SO4 95,6% 1 NaO3 1,0% J H„SO4 95,6% 1 NaO3 1,0% j H2SO4 95,6% 1 N2O3 1,0% J H2SO4 95,6% 1 NaO3 1,0% j NOa 1,39% H,SO4 70,14% HNO3 8,03% H2O 20,44% 67% 1 HNO3 2,0% J H2SO4 78% 1 HNO3 2,0% J Нитроза > » » > КИСЛОТ 30 60 90 30 60 20 100 200 20 100 200 20 20 20 200 20 200 20 200 20 720 720 720 720 720 72 360 360 960 6 960 6 960 6 960 0,117 1,741 0,756 0,167 2,235 0,829 14,766 87,04 0,979 17,66 142,7 0,0742 0,044 0,122 0,0103 11,45 0,0109 8,38 0,0056 10,13 0,0081 0,089 1,323 0,575 0,127 1,699 0,63 11,22 69,95 0,74 13,42 108,45 0,056 0,033 0,093 0,0079 8,82 0,0084 6,42 0,0043 7,80 0,0062 180 180 180 180 180 235 235 235 235 235- 235 138 118 118 119 119 119 119 119 119 119
190
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г(м*час глубинный в мм {год
СМЕСЬ кислот
Свинец + 0,02% Bi Нитроза 200 6 11,42 7,81 119
» + 0,12% Bi » 20 960 0,0018 0,0014 119
» + 0,12% Bi » 200 6 6,96 5,36 119
» +0,26% Cu » 20 960 0,0026 0,0020 119
» + 0,26% Cu » 200 6 7,55 5,71 119
» +0,5% Cu » 20 960 0,0103 0,0080 119
« + 0,5% Cu » 200 6 8,85 6,82 119
» + 0,8% Cu » 20 960 0,0035 0,0027 119
» + 0,8% Cu » 200 6 8,25 6,35 119
» + 1,3% Cu » 20 960 0,0057 0,0044 119
» + 1,3% Cu » 200 6 9,83 7,57 119
» + 0,003% Sn » 20 960 0,0036 0,0028 119
» +0,008% Sn » 200 6 8,93 6,88 119
» + 0,016% Sn » 20 960 0,0139 0,0107 119
» 4-0,016% Sn » 200 6 8,46 6,52 119
» 4-0,05% Sn » 20 960 0,0062 0,0048 119
» + 0,05% Sn » 200 6 8,27 6,37 119
» + 0,08% Sn » 20 960 0,0062' 0,0048 119
» + 0,03% Sn » 200 6 12,65 9,74 119
» + 0,1% Sb » 20 960 0,0040 0,0031 119
» + 0,1% Sb » 200 6 8,71 6,71 119
» + 0,5% Sb » 20 960 0,0047 0,0036 119
» +0,5% Sb » 200 6 10,17 7,83 119
» +1,0% Sb » 20 960 0,0027 0,0021 119
» + 1,0% Sb » 200 6 6,35 5,90 119
» + 3% Sb » 20 960 0,0056 0,0043 119
» + 3% Sb » 200 6 9,21 7,09 119
» +5,0% Sb » 20 960 0,0061 0,0047 119
» + 5,0% Sb » 200 6 11,44 8,81 119
» +0,01% Zn » 20 960 0,0018 0,0014 119
» + 0,01% Zn » 200 6 6,57 5,06 119
» +0,02% Zn » 20 960 0,0011 0,0009 119
+0,02% Zn » 200 6 7,30 5,62 119
516 Титан H2SO4 52% 1 HNO3 48% J 20 — 0,013 0,025 214
516 » H2SO4 14% ] HNO3 83% 20 0,01 0,02 214
H2O 3% J
СМЕСЬ СОЛЕЙ
7 Алюминий Na.S.Og 10 1 20 1800 0,0049 0,0157 187
Na“2SaO32,5 J
И Алюминиекрем- ~ 10,0 ) 20 1800 0,0059 0,0189 187
иистый сплав N a2S2O3 + ?
Na2S2O5 2,5 J
21 Алюминиемагние- ~ 10,0 1 20 1800 0,0061 0,0195 187
марганцовистый N a2S2O3 + |
сплав NaaS2O5 2,5 J
31 Железо NaCl 31,0 1 Na„CO3 0,02 J 100 168 0,08 0,088 175
31 » NaCl 31,0 1 KC1O3 0,1 J 100 168 0,11 0,121 175
31 NaCl 31,0 1 KC1O3 0,1 J 50 168 0,08 0,088 175
31 » NaCl 31,0 | KC1O3 0,1 J 25 168 0,045 0,049 175
191
м а т е р и а л Концентрация Темпе- S а «К sj £ X 5 0 = Показатель кор- розии о-т Я Q
Номер Наименование в г] л ратура в °C is з С ь = са весовой в г/м*час глубинный в мм 1 год Литер ные и ники
СМЕСЬ СОЛЕЙ
31 Железо NaCl 31,0 1 КС1О3 0,2 / 100 168 0,19 0,209 175
31 КС1 28,0 1 Na,CO3 0,2 КС1О3 0,5 J 100 168 0,28 0,308 175
31 » NaCl 31,0 1 КС1О3 0,1 Na3CO3 0,02 J 25 168 0,133 0,146 175
31 NaCl 31,0 ) КС1О3 0,1 Na2C030,02 J 50 168 0,341 0,375 175
31 КС1 28,0 1 Na.,CO3 0,02 KC1O3 1,0 J 25 50 100 168 168 168 0,133 0,258 0,82 0,146 0,283 0,90 175 175 175
31 » KC1 28.0 Na„CO3 0,02 KC1O3 1,0 + воздух 25 50 168 168 0,408 0,633 0,448 0,696 175 175
31 KC1 21,0 1 KC1O3 1,0 Na2CO3 0,02 J 100 216 0,82 0,9 175
31 » KC1 21,0 KC1O3 1,0 Na,CO3 0,2 NaOH 0,01 100 216 0,287 0,311 175
31 » NaCl 31,0—31,5 Na.,CO3 0,0'06% 75-80 96 0,15 0,165 175
31 > NaCl | 31,0-31,5 1 Na.,CO30,003 I NaOH 0,0025 ! 75-80 96 0,095 0,104 175
31 NaCl ) 31,0-31,5 Na,CO3 0,0'06% i NaOH 0,0051 75—80 96 0,054 0,059 175
31 » NaCl ) 31,0—31,5 Na„CO3 1 0,006% J NaOH 0,01 J 75—80 96 0,045 0,049 175
54 Сталь никелевая Na2SO4 4,47 1 (NH4)2SO4 34,2 J Кипения 72 0,18 0, 198 141
54 То же Na„SO4 21,9 ] (NH4.),SO4 54.9 J » 72 0,36 0,396 141
192
М а т е р и а л Концентрация Темпе- л К h S и X Показатель кор- розии ь 2
11омер Наименование в г]л ратура в °c : c тельно ; испыта в час. весовой | глубинный в г1ма'час | в мм)год Q. х О S Н <D X 3 s н s х
СМЕСЬ СОЛЕЙ
54 Сталь никелевая NaCl 23,0 1 КС1 27,0 | MgCI2 0,2 СаС12 0,2 | CaSO4 0,3 j 105 90,5 4-0,009 + 0,01* 141
54 То же NaCl 1,2 V KC.l 3,3 MgCl2 52,3 J 90 70 0,038 0,042** 141
54 » NaCl 3,3 । KC1 10,9 MgCl., 49,8 J 103 96 0,34 0,374** 141
54 » KC1CS 16,0 1 CaCl, 45,0 J 50 72 0,01 0,011** 141
54 » KC10316,0 1' CaCi2 45,0 J Кипения 50 0,5 0,55**- 141
54 » KCIO3 32,5 1 CaCl2 7,0 j 100 144 0,27 0,297** 141
58 Сталь хромистая NaCl 1,2 1 KC1 3,3 MgCl2 52,3 ) 90 70 0,023 0,025 141
58 » NaCl 3,3 I KC1 10,9 MgCl2 49,8 ) 108 96 0,11 0, 122 141
58 » KC1O, 1,0 1 CaCl3 45,0 J 50 72 0,063 0,069 141
58 » KC1O3 1,0 1 CaCl2 45,0 J Кипения 50 6,2 6,82 141
53 » KC1O3 32,5 1 CaCI2 7,0 j 100 144 0,26 0,286 141
58 » NaOH 70,0 1 NaCl 6,0 J Кипения 4 7,9 8,67 141
58 » Na.,SO4 4,47 1 (NH4)2SO4 34,2 » 72 2,7 2,92 141
64 » Na.,SO4 21,9 (NH4)aSO4 54,9 » 72 0,028 0,031 141
64 » NaCl 20,3 KC1 10,2 90 120 0,047 0,052 141
64 » NaCl 23,0 KC1 27,0 MgCl., 0,2 CaCl2 0,2 ; 105 90 0,004 0,004 4 141
* Знак + означает привес.
** При статической нагрузке наблюдается растрескивание.
13 Коррозионная стойкость
атериалов
193
м а т е р и а л Концентрация в е/ л Темпе- S A S SIS* Показатель кор- розии ь1 £
Номер Наименование ратура в °C g X J 6 о Л з я оЛ 5 » ESs« весовой в г/м*час глубинный в мм!год Литер; ные ис ники
СМЕСЬ СОЛЕЙ
64 Сталь хромистая КС1О3 16,0 1 СаС12 45,0 ) 50 72 0,12 0,132 141
64 » КСЮ3 16,0 1 СаС12 45,0 / Кипения 50 3,0 3,3 141
64 » КС1О3 32,5 1 СаС12 7,0 / 100 144 0,043 0,047 141
64 » NaCl 12,4 ) КС1 3,3 MgCl2 52,3 J 90 70 0,014 0,015 141
64 » NaCl 3,3 ) KC1 3,3 MgCl2 52,3 J 108 96 0,11 0,121 141
64 » Na„SO4 4,47 ) (NH4)2SO4 34,2 J Кипения 72 0,01 0,015 141
64 » NaoSO4 21,9 1 (NH4),SO4 54,9 J » 72 0,12 0,13 141
64 » NaOH 70,0 1 NaCl 6,0 j » 4 12,0 13,2 141
124 Сталь хромоникеле- вая MgCl„ 19,0 I KC1 "17,0 NaCl 14,0 J 100 72 0 0* 120
124 124 То же » MgCl„ 19,0 ) KCl'17,0 NaCl 14,0 J NaCl 36,0 1 KC1 9,0 / 20-100 (пере- менный нагрев и охлажде- ние) 100 100— 140 72 0 0,045 0* 0,049 120 120
124 124 » » NaCl 36,0 1 KC1 9,0 ) NaCl 36,0 | KC1 9,0 ) 20-100 (пере- менный нагрев и охлажде- ние) 100 100— 140 720 0,008 0,056 0,009* 0,062* 120 120
124 » Тот же раствор, разбавленный вдвое 20—1С0 (пере- менный нагрев и охлажде- ние) 140 0,023 0,025* 120
128 » Na„SO4 4,47 1 (NH4)2SO4 34,2 1 Кипения 72 • 0,003 0,0033 141
* При статической 'нагрузке наблюдается
растрескивание (примечание автора).
194
Материал Концентрация в г!л T емпе- ратура в CC Продолжи- тся ьность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм!год
СМЕСЬ СОЛЕЙ
128 Сталь хромонике- левая Na„SO421,9 1 (NH4)2SO4 54,9 J Кипения 72 0,005 0,006 141
128 То же NaCl 20,3 1 KC1 10,2 J 90 120 0,019 0,021 141
128 » NaCl 23,0 1 KCI 27,0 MgCl., 0,2 CaCl," 0,2 | CaSO4 0,3 ) 105 90 + 0,0002* + 0,0002* 141
128 » NaCl 1,2 | KCI 3,3 MgCl» 52,3 J 90 70 0,007 0,008** 141
128 » NaCl 3,3 1 KC1 10,9 MgCl, 49,8 j ЮЗ 96 0,11 0,12** 111
128 » KC1O3 16,0 ] CaCl» 45,0 j 50 72 0,002 0,0022 141
128 » KCIO3 16,0 ] CaCl2 45,0 J Кипения 50 0,530 0,58 141
128 » NaOH 76,0 j NaCl 6,0 j -> 21 1,8 1,98 141
129 Na»SO4 4.47 1 (NH4)2SO4 34,2 I 72 0,006 0,007 141
129 » Na»SO4 21,9 I (NH4).,SO4 54,9 J 72 0,009 0,01 141
129 » NaCl 20,3 ] KCI 10,2 J 90 120 0,022 0,024 141
129 » NaCl 23,0 ] KC1 27,0 | MgCl., 0,2 CaCl.," 0,2 Ca2SO4 0,3 105 90 0,002 0,0022 141
129 » NaCl 1,2 1 KCI 3,3 MgCl» 52,3 ) 90 94 0,008 0, 141
129 » NaCl 20,3 | KCI 10,2 J 90 120s 0,0222 0,024 141
NaCl 23,03 ( KCI 27,0 1
129 » MgCl., 0,2 J CaCl, 0,2 1 CaSO4 0,3 ) 105 90 0,002 0,0022 141
129 » NaOH 12,0 1 NaCl 17,0 j Киненит 4 0,09 0,1 141
* Знак + означает привес.
** При статической натруске наблюдается растрескивание.
13*
195
Материал Концентрация Темпе- S А К ¥ н х § □ s Показатель кор- розии Q. 3.
Номер На именование в г/л ратура в °C ° I h ч* Й о о J 3 я 0.^ = 3- „ О) о С н s м весовой в г/мачас глубинный в мм/год Литера ные ис ни ки
СМЕСЬ СОЛЕЙ
129 Сталь хромоникеле- вая NaOH 70,0 1 NaCl 6,0 / Кипения 21 0,86 0,95 141
129 То же NaCl 1,2 1 КС1 3,3 MgCl2 52,3 J 90 94 0,008 0,009 141
129 » NaCl 9,3 1 KC1 10,9 MgCl2 49,8 J 103 96 0,069 0,076 PJ
129 » NaCl 31,0 1 KC1O3 0,1 Na3CO3 0,02 J 100 168 0,003 0,0033 175
129 » NaCl 31,0 1 KC1C)3 |
0,1—0,2 ! Na3CO3 | 0,01-0,02 j 100 168 0,003 0,0033 175
129 » KC1 28,0 kcio3 i,o NaOH 0,01 Na3CO3 0,02 J 100 168 0,003 0,0033 175
129 » MgCl2 10,0 1 KC1 17,0 NaCl 14,0 J 100 72 0,036 0,04 175
129 » Тот же раствор, разведенный вдвое 20-100 (перемен ный на- грев и охлажде- ние) 100— 140 0 0 141
148 » NaCl 36,0 1 КС1 9,0 J 20-100 (перемен- ный на- грев и охлажде- ние) 100— 140 0,023 0,025 141
148 » Тот же раствор, разведенный вдвое 100-20 100— 140 0 0 141
155 » К NO, 58,0-60,0 NaCl 18,0—20,0 NaN03 5,0 120—130 187 0,0007 0,0008 107
СОК АН АНАСНЬ Й
58, 84, 128, 170 и 191 587 84, 128", 170 и. 191 587 84, 128, 170 к 191 Сталь хромистая, хромоникелевая и хромоникеле- вая 4- Мо То же » Аэрированный 55—80 82 70—80 ( вакуум) — 0,0023 0,004 0,007 0,0025 0,005 0,008 222 222 222
196
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Н аименование весовой в г!м-час глубинный в мм!год
СОК АНАНАСНЫЙ
431—435 Никель Аэрированный 20 — 0,42 0,46 222
431—435 » Неаэрирован- ный 20 — 0,09 0,10 222
431-435 » То же 55—80 — 0,23 0,25 222
431-435 » Аэрированный 82 — 0,82 0,91 222
431—435 » » 70-80 (вакуум) — 0,11 0,12 222
442 Никелемедный сплав » 20 — 0,12 0,13 222
442 То же Неаэрирован- ный 20 — 0,17 0,18 222
442 » То же 55—80 —. 0,13 0,15 222
442 » Аэрированный 82 — 0,69 0,76 222
442 » » 70—80 (вакуум) — 0,07 0,076 222
476 Инконель » 20 — 0 0 222
476 » Неаэрирован- ный 20 — 0 0 222
476 » То же 55- -80 — 0,01 0,01 222
476 » Аэрированный 82 — 0,016 0,018 222
476 » » сок апе; 70 -80 (вакуум) 1ЬСИН нь 1Й <0,002 <0,002 222
431-435 Никель — Кипения (вакуум) — 0,018 0,02 222
444 Никелемедный сплав СОК ВИП I о же ОГРАДНЬ 1Й 0,16 0 18 222
58, 84, 128, 170 и 191 Сталь хромистая, хромоникелевая и хромоникелевая 4-Мо Кипения (вакуум) 0,0023 0,0025 222
431—435 Никель Аэрированный 20 — 0,57 0,63 222
431-435 » Неаэрирован- ный 20 — 0,14 0,15 222
431—435 » Кипения (вакуум) — 0,16 0,18 222
444 Никелемедный сплав Аэрированный 20 — 0,12 0,13 222
444 То же Неаэрирован- ный 20 — 0,04 0,05 222
444 » — Кипения (вакуум) — 0,007 0,008 222
476 Инконель Аэрированный 20 •— 0 0 222
476 » Неаэрирован- ный 20 — 0 0 222
476 сок ли Кипения (вакуум) । монны я 0,001 0.001 222
58, 84, 128, 170 и 191 Сталь хромистая, хромоникелевая и хромоникелевая 4-Мо Аэрированный 20 — 0 0 222
431—435 Никель » 20 — 0,45 0,51 222
431—435 » Кипения под ва- куумом) 0,32 0,35 222
197
М а т е р и а л Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
сок лимонный
431-435 Никель Неаэрироваи- ный 20 __ 0,012 0,013 222
442 Монель-металл Аэрированный 20 — 0,23 0,25 222
'442 » Неаэрирован- ный 20 — 0,012 0,013 222
442 » — Кипения (под ва- куумом) — 0,014 0,015 222
476 И нконель Аэрированный 20 — 0,007 0,003 222
476 » Неаэрироваи- ный 20 0,007 0,003 222
СОК ТОМАТНЫЙ
58, 84, Сталь хромистая, Аэрированный 76 — 0,007 0,003 222
128, 170 и 191 58, 84, хромоникелевая и хромоникелевая Ч-Мо То же » 90 0,004 0,005 222
128, 170 и 191 431—435 Никель » 20 0,27 0,30 222
431—435 » Неаэрирован- 20 — 0,180 0,20 222
431—435 » пый Аэрированный 76 1,01 1,12 222
431—435 » » 90 — 0,37 0,41 222
442 Монель-металл » 20 0,07 0,08 222
442 » I ^аэрирован- 20 - „ 0,0023 0,0025 222
442 » ный Аэрировапный 76 — 0,34 0,38 222
442 ’» » S0 0,18 0,20 222
476 Инконель » 20 • - 0 0 222
476 » Неаэрирован- 20 — 0 0 222
476 » ный Аэрированный 76 0,004 0,005 222
476 » » 90 — 0,004 0,005 222
СОК ЯБЛОЧНЫЙ
7 75 и 84 Алюминий Сталь хрсмпстая 47° Be' + яб- лочной кислоты 8,8% Яблочный сидр 20—ки- —- Незначительная коррозия 235 235
0,002 0,002
(неаэрирован- ный) пения
127-131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая 47° Be' -|- яб- лочной кислоты 8,8% — — 0 0 235
151 и 191 Сталь хромоникеле- вая и хромомолиб- деновая Яблочный сидр (неаэрирован- ный) 20 — 0,0023 0,0025 222
151 и 191 То же То же Кипения — <0,002 <0,002 222
315 Медь 47° Be' + яб- лочной кислоты 8,8% — Н еприменима 235
407-428 Латунь То же — Неприменима 235
372 Медноникелевый сплав » — — Непри меним 235
431- 435 Никель Аэрированный 20 —- 0,009 0,01 222
431—435 » Н еаэрирован- ный 20 — 0,002 0,002 222
198
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час ПЬказатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Н аименование весовой в г/мгчас глубинный в мм ] год
431-435 Никель СОК ЯБЛ Яблочный сидр очный 20 0,023 0,025 222
431-435 » (неаэрирован- ный) 'Го же Кипения 0,04 0,05 222
444 Никелемедный Аэрированный 20 — 0,012 0,013 222
444 сплав То же Неаэрирован- 20 — 0,0023 0,0025 222
444 » н ы й Яблочный сидр 20 — 0,021 0,023 222
444 » (неаьрировап- ный) 'I о же Кипения 0,02 0,03 222
476 Нихром (инконель) Аэрированный 20 — <0,002 <0,002 222
476 'Го же Неаэрирован- 20 — 0 0 222
476 » НЫЙ Яблочный сидр 20 <0,002 <0,002 222
476 » (неаэрирован- ный) То же Кипения — <0,002 <0,002 222
1 Алюминий СОЛЯНАЯ ~ 18,0 кисло! 20 ГА Неприменим 235
1 » -32,0 20 — 235
1 » Концентриро- 20 — Незначительная 235
7 » ванна я —. коррозИЯ Неприменим 235
29 Железо 4,0--конпент- 20 — Неприменимо 235
46 1'1 аль углеродистая рированная 4,0—коннепт- 20 .— Неприменима 235
49 Сталь марганцови- рированная — — » 232, 235
50, 52, стая Сталь никелевая .—- — 141, 232
55 и 59 62 и 84 Стали хромистые Неприменимы 141, 121, 232, 235 148
67, 87, То же 10 20 ,— >
90 и 91 67, 87, 90 и 91 Ш и 114 » Сталь хромомарган- 10 5, 10, 20 Кипения 20-50 » Неприменима 148 88, 235
145, 147 цовистая Сталь хромоникеле- 3,6 20 < 1,0 < 1,0 232
и 158 145, 147 вая То же 3,6 Кипения — >10,0 >10,0 232
и 158 171 » 18,5 20 __ < 1,0 < 1,0 186
171 » 37,0 20 — >10,0 >10,0 186
123 » 0,5 20 — < 1,0 < 1,0 186, 232
128 » 3,6 20 — < 3,0 < 3,0 186, 232
128 Сталь хромоникеле- 23 20 — >10,0 >10,0 186, 232
128 молибденовая То же 1—37 50 - >10,0 >10,0 186, 232
218 Чугун 4,0-концентри кипени я — Непрг меним 235
рованная
199
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коо- 1 розии Литератур- ные источ- ники
Номер | Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм’год
232 Чугун кремнистый СОЛЯНАЯ 10 кислот 30 А 100 0,23 0,29 28
232 1 о же 35 80 100 9,59 11,99 28
234 и 239 » 35 80 100 4—5,5 5,0-7 28
234, 242 » 0,5—концент- 15—25 27— <1,0 <1,0 28, 232,
и 245 242 и 245 » рированная 0,5—кониснт- 100— 720 24 ~10 -НО 187, 235 220
235 » рированная 1 кипени я 85 227 6,6 8,25 220
235 » 32 85 47 76,07 85,09 220
238 » 5 15—20 .—. 0,07 0,08 232
238 » 5 85 —. 1,0 1 ,95 232
238 » 25 15-20 — 0,18 0,20 232
238 » 25 85 -—. 7,56 9,40 232
236 » 10 30 100 2,22 2,77 28
23б » 35 80 100 7,7 9,62 28
237 » 10 30 —. 0,36 0,45 28
237 » 35 80 3 71 0,13-0,24 4,64 28
240 и 241 » 10 30 — 0,16-0,3 28
240 и 241 » 35 80 80 0,88—1,8 1,1—2,25 28
243 » 18 90 — 4,4 4,8 28
248 Чугун-монель 3 20 _—. 0,2 0,22 235
248 » » 10 20 2,36 2,6 235
248 » » 20 20 — 4,63 5,0 235
257 Чугун хромистый 10; 30 20- — Неприменим 141
270 Чугун хромонике- 0,5—1 кипения 20 48 0,09 0,10 199
270 левый То же 5 20 48 0,19 0,20 199
270 » 10 20 48 0,3 0,33 199
27э » 0,5 20 48 0,09 0,10 199
275 » 1 20 48 0,11 0,13 199
275 » 10 20 48 0,18 0,20 199
2/б » 1,8 20 — 0,10 0,13 20 5
276 • » 3,6 20 — 0,34 0,38 205
2/6 » 5 20 — 0,41 0,46 205, 235
276 » 10 20 720 0,3-0,37 0,3-0,4 78
276 » 10 70 720 1,19 1,31 78
2/б » 20 20 720 0,73 0,8’0 78
2 /6 » 20 70 720 6,30 6,93 78
276 » 37,5 20 720 3,73 4,10 78
313 Медь 10 20 720 4,89 4,74 51
313 » 10 40 720 16,74 16.24 51
314 » 4 20 24 0,04 0,04 186, 235
314 » 4 + 5,5%О„ 20 24 0,29 0,28 186, 235
314 » 4+Ю,4%0, 20 24 0,87 0,85 186, 235
314 » 4+15% О2 20 24 1,08 1,06 186, 235
314 » 4+26,4% Оа 20 24 2,25 2,20 186, 235
315 » 10,0 без О„ 20 — 0,083 0,08 235
31о » 20,0 без О2 20 — 0,25 0,24 235
315 » 30,0 без О, 20 0,875 0,85 235
315 » Концентриро- 20 — ~4,1 -4,1 235
315 » ванная 20,0+0. — Неприменима 235
323 Бронза алюминие- 10 20 360 >10,0 >10,0 49
325 вая То же 3 30 — 0,65 0,72 1 10
325 » 3 100 — >10,0 >10,0 110
325 » 10 30 — 1,23 1,36 110
32б » 10 100 —. Нестойка « 110
200
Материал К онцентрация по весу в % Темпе- ратура в ч: 1 Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- । 1 ники
Номер Наименование весовоП в г'^м-час глубинный в мм 1 год
325 Брон-а алюминие- СОЛЯНАЯ 20 КИСЛОТ 20 А 0,6 0,7 116
325 То же 20 40 — 3,1 3,5 но
325 » 30 20 — 2,25 2,50 но
325 » 30 40 — 4,50 5,00 110
325 » 50* 30 — 1,32 1,47 110
325 » 50* 100 — 3,24 3,60 110
326 » -4,0 15 — 0,167 0, 18 235
326 » Концентриро- 15 — 0,95 1,05 235
326 » ванная То же 80 — 1 Неприменима 235
326 » 10 20 720 0,369 0,42 51
326 » 10 40 720 14,37 16,38 51
332 Бронза алюминие- 10 20 720 3,44 3,92 51
339 железная Бронза алюминие- 10 20 720 1,35 1,53 51
339 железомар! анцо- вистая, литая То же 10 40 720 10,22 11,66 51
339 » 10 20 720 0,33 0,38 51
339 » 10 40 720 0,44 0,50 51
344 Бронза алюминие- 10 20 720 2,16 2,46 51
344 марганцовистая, литая То же, прокат 10 40 720 5,14 5,86 51
344 » 10 20 720 1,31 1,50 51
344 » 10 40 720 6,28 7,16 51
3'15 Л1едноалюминие- 10 20 720 1,82 2,07 51
345 никелевый сплав То же 10 40 720 8,69 9,91 51
346 » 10 20 360 3,46 3,94 51
353 Бронза кремнистая 10 20 720 6,16 6,28 51
353 То же 10 40 720 32,85 33,51 51
354 » 10 20 360 5,7 6,7 49
361 Бронза кремнемар- 10 20 720 8,64 9, 16 51
361 ганцовистая То же 10 40 720 12,68 13,44 51
363 Бронза марганцо- 10 20 720 2,03 2,09 51
363 в истая То же 10 40 720 8,20 8,45 51
367 Медноникелевый 5 20 — 0,54 0,54 187
371 сплав То же 1 20 — 0,3 о’,з 235
371 » 10 20 — 0,77 0,79 235
379 » 5 20 336 0,54—0,59 0,54- 0,58 187
379 » 1 20 — 0,61 0,51 235
334 Бронза оловянпстая 10 20 720 5,26 5, 15 51
384 То же 10 40 720 6,04 5,92 51
386 » , литая 10 20 720 13,48 13,21 51
386 » , прокат 10 20 720 7,25 7,11 51
386 » 10 40 720 16,28 15,95 51
390 Бронза оловянно- 10 20 360 14,34 14,05 49
398 свиниовонике- левая Бронза оловянно- 10 20 360 14,39 14, 10 49
401 пипковая То же 10 20 720 2,68 2,63 51
401 » 10 40 720 15,61 15,3 51
* По объему.
201
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер На именование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
404 Бронза оловянно- СОЛЯНАЯ 10 кислот 20 А 720 2,02 1,98 51
404 цинковосвшшовая То же 10 40 720 14,10 13,82 59
406 » 10 20 720 7,34 7, 19 51
406 » 10 40 720 Непри» leiui ма 51
431—435 Никель 0,5 Кипения 240 7,96 | 7,72 205
431-435 » 4 + О 2 .—. — Неприменим 235
431—435 » 5 20 — 0,20 1 0.20 235
431—435 » 1-37 100 — Неприменим 205, 235
431—435 » 10 20 — 0,33 0.33 235
431—435 » 20 20 — 0,95 0.95 235
431—435 » 30 20 — 2,01 2,00 235
431-435 » 37,2 20 — 2,80 2,75 235
442 Монель-металл 1,0-10 20 —. 0,11 0,12 235
442 » 1.0 100 — 1,0 1,0 235
442 » 10,0 100 — 3,37 3,38 235
442 » Концентриро- 20 — 2,59 2,58 235
444 Никелемедный сплав ванная 0,5 Кипения 240 0,76 0,74 205
444 То же 1,0 » 240 1,1 1,07 205
444 » 5,0 » 240 6,4 6,2 205
445 » 1.0 20 0,04 0 01 235
445 » 10,0 20 — 0.07 0,07 235
446 » 10,0 20 720 0,54 0,53 51
446 » 10,0 40 720 1,69 1,66 51
456 Нпкелехроможелез- 10,0 20 24 0,91 0,91 186
456 ные сплавы То же 10 20 1,0 15,8 15,5 186
463 » 90 20 — 0,11 0,12 235
463 Нпкелехроможелез- 10 100 — Непри» тенимы 235
466 ные сплавы (отож- женные и неотож- женные) То же 10 20 0,20 1 0,22 235
466 » 10 65 — Неприменимы 235
468 » 10 20 — 0,016 0.017 235
468 » 10 65 — 12,0 12,6 235
472 » 10 20 — 6,0 6,3 235
472 » 10 65 — Неприменимы 235
476 Инконел ь 5 20 .— 0,05 3 0,07 235
476 » 25 20 .— 0,53 0,55 235
477 Нихром 54-0., 20 — 3,17 3,30 235
477 » 15 20 — 0,35 0,36 235
477 » 37 20 — 0,26 0.28 235
477 » 15—37 95-98 _— >10,0 >10,0 235
479 Нихром отожженный 10 20 — 0.71 0,78 235
479 Нихром, неотожжен- 10 20 - - 0,41 0,43 235
480 НЫЙ Хастеллой А, без 5 20 100 0,2062 0,2 91
480 термообработки » 5 Кипения 100 3,4309 3,3 91
480 » 10 20 100 0,2294 0,22 91
480 » 10 Кипения 100 4,8958 4,5 91
480 » 34,4 20 100 0,1132 0,1 91
480 » 34,4 70 100 0,2409 0,23 91
480 » 34,4 Кипения 100 3,1572 3,03 91
202
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C S . R Й? Е( X Е О о л л св сх е; с у I—1 и <-> u Е- X СО Показатель кор- розии Литератур- ные ИСТОЧ- НИКИ
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм 1 год
480 Хастеллой Л, с, тер- СОЛЯНАЯ 5 КИСЛО! 20 А 100 0,1469 0,14 91
480 мообработкой То же 5 Кипения 100 4,1832 4,01 91
480 » 10 20 100 0,1074 0,1 91
480 » 10 70 100 0,2505 0,24 91
480 » 10 Кипения 100 6,6491 5,38 91
480 » 34,4 20 100 0.0203 0,02 91
480 » 34,4 70 100 0,1968 0,19 91
480 » 34,4 Кипения 100 1,1980 1,15 91
480 » 1 20 — 1,0 0,99 241
480 » 1 70 — 2,26 2,24 241
480 » 1 Кипения — 2,10 2,03 241
480 » ,5 18 72 0,07 0,07 36 .
480 » 5 25 72 0,16 0, 16 36
480 » 5 50 72 0,80 0,80 36
480 » 5 70 72 0,75 0,74 36
4:0 5 85 72 1,38 1,36 36
48 0 » 5 100 72 2,31 2,29 36
4:0 » 20 0,37 0,36 241
480 » 10 70 2,15 2,13 241
480 » 10 Кипения 6,75 6,68 241
48 0 » 15 18 72 0,06 0,06 36
480 » 15 25 72 0,07 0,07 36
480 » 15 50 72 0,34 0,34 36
480 » 15 70 72 0,97 0,96 36
480 » 15 85 72 1,66 1,64 36
480 15 100 4,67 4,62 36
480 » 20 18 72 0,05 0,05 36
480 )> 20 25 0,14 0, 14 36
480 » 20 50 72 0,33 0,33 36
480 » 20 70 72 0,92 0,91 36
480 » 20 8,5 72 1,56 1,54 36
480 » 20 100 72 3,35 3,35 36
480 » 25 18 72 0,05 0,05 36
480 » 25 25 72 0,14 0,14 36
480 » 25 50 72 0,33 0,33 36
480 » 25 70 72 0,80 0,80 36
480 » 25 85 72 1,22 1,21 36
480 » 25 100 72 2,63 2,60 36
48 0 » 30 18 72 0,03 0,03 36
480 » 30 25 72 0,14 ' 0, 14 36
480 » 30 50 72 0,31 0,31 36
480 » 30 70 72 0,71 0,70 36
480 » 30 85 0,96 0,95 36
480 » 37 20 0,1 0,1 241
480 » 37 70 1,19 1,18 241
480 » 37 Кипени я 9,5 9,4 241
481 Хастеллой В 1 20 0,06 0,05 241
481 То же 1 70 0,61 0,608 241
481 » 1 Кипения 0,23 0,22 241
481 » 10 20 0,17 0,16 241
481 » Ю 70 0,90 0,88 241
481 » Ю Кипения 0,32 0,31 241
481 » 20 20 72 0,1 0,1 36
481 » 20 70 72 0,93 0,91 36
481 » 20 Кипения 72 0,61 0,60 36
203
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания ; в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/ма-час глубинный в мм[год
481 Хастеллой В СОЛЯНАЯ 25 кислот 20 А 72 0, 1 0,1 "6
481 То же 25 70 72 0,48 0,47 36
481 » 25 Кипения 72 0,52 0,51 26
481 » 37 20 72 0,05 0,05 241, 36
481 » 37 70 72 0,52 0,51 36, 241
481 » 37 Кипения 72 0,45 0,44 36, 241
481 » 10 (неаэриро- 100 40 0,0193 0,019 190
481 » ванная) 10 (неаэриро- 135 40 0,054 0,052 190
481 » ванная) 25 (неаэриро- 70 40 0,0061 0,006 190
481 » ванная) 25 (неаэриро- 100 40 0,0193 0,019 190
481 » ванная) 25 (неаэриро- 135 40 0,126 0,124 190
481 » ванная) 35 (неаэриро- 70 40 0,0061 0,006 190
481 » ванная) 35 (неаэриро- 100 70 0,0206 0,03 190
481 » ванная) 35 (неаэриро- 135 40 0,227 0,22 190
481 » ванная) 10 (аэрирован- 70 40 0,214 0,21 190
481 » пая) 10 (аэрирован- 100 40 0,673 0,66 190
481 пая) 10 (аэрирован- 135 40 1,04 1,02 190
481 » ная) 25 (аэрирован- 70 40 0,142 0,14 190
481 » ная) 25 (аэрирован- 100 40 0,397 0,39 190
481 » ная) 25 (аэрирован- 135 40 0,897 0,88 190
481 » ная) 37 (аэрирован- 70 40 0,0183 0,018 190
481 » ная) 37 (аэрирован- 100 40 0,214 0,21 190
482 Никелсхромомолиб- ная) -3,6 20 100 0,015 0,01 71
482 деножелезный сплав СК-1 То же . -3,6 45 100 0,15 0,15 71
482 » -3,6 Кипения 20 Непри меним 71
482 » 20 )> — 71
482 » Концентриро- 20 100 0,007 0,007 71
482 » ванная То же 45 100 0,34 0,34 71
482 » » Кипения 20 Неприменим 71
483 Сплав СК-2 - 3,6 20 100 0,038 0,04 71
483 То же -3,6 45 100 0,18 0,18 71
483 » - 3,6 Кипения 20 7,56 7,6 71
483 » 20 » — Неприменим 71
483 » Концентриро- 20 100 0,112 0,11 71
483 » ванная То же 45 100 2,42 2,4 71
483 » » Кипени я 20 Непр именим 71
204
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм1год
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
484 Сплав СК-3 ~ 3,6 20 100 0,06 0,06 71
484 То же — 3,6 45 100 0,18 0, 18 71
484 » ~3,6 К и пен ия 20 2,09 2,1 71
484 » 20 » — Непри меним 71
484 » Концентриро- 20 100 0,082 0,082 71
ванная
484 » То же 45 100 0,31 0,31 71
484 » » Кипения 20 5,8 5,8 71
485 » 1 20 — 0,004 0,004 241
485 » 1 70 — 0,04 0,04 241
485 » 1 Кипения — 2,64 2,51 241
485 » 10 20 — 0,68 0,65 241
485 » 10 70 — 8,73 8,29 241
485 » 10 Кипения — 68,5 65,07 241
485 » 37 20 — 0,47 0,44 241
485 » 37 70 — 28,02 26,62 241
485 « 37 Кипения — 83,71 79,52 241
488 Ниобий -8-37.23 20 24 0 0 218, 235
488 » -8 100 24 ' 0 0 218, 235
488 488 » » — 31,5 37,23 100 100 24 24 0,56 0,34 0,57 0,35 218, 235 218, 235
489 Олово 0,05 20 — 0,051 0,07 235
489 » 0,1 20 — 0,029 0,035 235
489 » 1,0 20 — 0,15 0,18 235
489 » 5,0 20 — 0,15 0,18 235
489 » 19,0 20 — 0,8 0,96 235
4Е9 Свинец* 4 + Н.,** 20 — 0,56 0,42 121
199 » 6-|-Н2** 20 —. 9,0 6,84 121
499 » 204-Н,** 20 — 3,63 2,72 121
499 » 99 + НЛ* 20 — 19,0 14,44 121
499 » 4 + О2** 20 .—. 5,33 4,51 121
499 »
499 499 » » 6+ОЛ* 204-0.,** 20 20 — Непр 1меиим 121 121
499 » 994-0/* 20 — » 121
20 Кипения 1 » 235
507 Свинец сурьмяни- 1 20 — 0,041 0,04 235
СТЫК
507 То же 1 100 .—. 0,041 0,04 235
507 507 » » 20 100 — 0,041 0,25 0,04 0,22 235 235
507 » 10 20 — 0,08 0,07 235
507 » 10 100 — 0,25 0,22 235
507 507 » » 35 35 20 100 — 0,41 1,0 0,36 0,88 235 235
* Примеси Sb, Sn, Bi, Cd, Zn, Cu, Ag,
* Концентрации в объемных процентах.'
Ni, Se, As увеличивают коррозию.
205
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
512 Серебро л 23 20 — 0,12 0,1 ПО, 35
512 » 23 40 — 0,2 0,17 35, 110
512 » 45 20 — 0,95 0,8 35, НО
512 » 45 40 — 0,68 0,57 35, 110
515 Тантал Растворы 20—100 — 0 0 235
514 Таллий » 20—100 — 0 0 235
516 Т итан 1 20 -- 1,73 3,35 214
516 » 3 Кипения — 2,61 5,08 214
516 » 5 20 — 0 0 214
516 » 5 Кипения — 7,85 15,24 214
516 » 10 20 — 0—0,26 0-0,51 214
516 » 20 20 — 0,26 0,51 214
516 » 37 20 — 7,85 15,24 214
516 Титан отожженный 0,5 35 144 0,0005 0,001 206
516 То же 1 35 96 0,0017 0,0033 206
516 » 1 60 144 1,13 2,2 206
516 » 2 100 144 4,0 7,8 206
516 » 3 60 48 3,29 6,4 206
516 » 3 100 144 7,06 13,7 206
516 » 4 60 144 5,1 10,0 206
516 » 5 35 144 0,0050 0,0097 206
516 » 7,5 35 144 0,198 0,385 206
516 » 10 35 144 0,5 1,1 206
516 » 15 35 144 0,8 1,6 206
516 » 20 35 144 1,64 3,2 206
516 » 37 35 144 25,7 50,0 206
520 Цинк — — Непр hn !еним 235
Цирконий 5 100 144 0,001 0,002 206
» 10 100 144 0,0013 0,0025 206
» 15 100 144 0,007 0,015 206
» 20 100 144 0,01 0,02 206
СПИРТНЫЕ НАПИТКИ
7 Алюминий Яблочное вино — — Неприменим 235
7 » Водка — — Неприменим 235
Покры вается
слоем АНО3
7 » Ликер — — То же 235
58, 59, Сталь хромистая Водка 20 — <1,0 <1,0 235
64, 84,
86 и 93
127-131. Сталь хромонике- » 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 левая
и 155
127-131, То же Яблочное вино — Применима 235
151, 151
и 155
431-435 Никель Яблочный сидр — — Применим 235
206
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
СТЕАРИНОВАЯ КИСЛОТА
7 7 Алюминий » Чистая Безводная Кипения » — 0 Непри 1 0 меним 235 235
58—93 Сталь хромистая — >100 — <0,1 <0,1 235
103, 105 Сталь хромомолиб- — — .—. <.0,1 <0,1 235
и 106 115 и 117 деновая Сталь хромомарган- — — — <0,1 <0,1 235
127 131, цовистая Сталь хромонике- <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 182, 183, левая Сталь хромонике- <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202, и 212 314 левая Мо Медь Приме нима 235
391 Бронза — — — » 235
431—435 Никель — — — Применим 235
442 Монель-металл — 170 — 0,258 0,26 2 г 5
465 и 474 Нихром — 80 — <0,1 <0,1 235
513 Серебро — Высокая — Применимо 235
516 Титан 100 180 —- ° 0 214
СУРЬМА
7 Алюминий Расплавленная ___ Неприменим 235
31 Железо » — —. Неприменимо 235
58-93 Сталь хромистая » — — Неприменима 186, 235
491 Платина » — » 235
СУРЬМА ХЛОРИСТАЯ
31 Железо Безводная 20 . — Неприменимо 235
31 » Влажная 20 .— » 235
289 Кобальт — — — Неприменим 235
499 Свинец — — - . П рименим 235
ТРИХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
58, 59. 84, 86 и 93 Сталь хромистая 10—(концент- рированная) 20 —. <0,1 <0, 1 235
103, 105 и 106 Сталь хромомолиб- деновая 10—(концент- рированная) 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 10—(концент- рированная) 20 — <0,1 <0, 1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромонике- левая 10 —(концент- рированная 20 — <0,1 <0, 1 235
182, 183, 195. 197- 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая + Мо 10—(концентри- рованная) 20 <0,1 <0, 1 235
207
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм!год
ТРИХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
291—296 Стеллит 10 20 — 0 ! 0 235
4G5 Нихром 50 20 — <0,1 I <0,1 235
4 65 » — 100 — Неприменим 235
УГЛЕРОДА ОКИСЬ
6 G Алюминий 1 » 2Q 550 0 1 0 Незначительная 235 235
58-93 Сталь хромистая — до 1150 — коррозия Применима 235
122-175 Сталь хромоникеле- — — — » 235
218 вая Чугун 500-700 — Неприменим 235
289 Кобальт — —. — » 235
315 Медь — — — Неприменима 235
Молибден — — — Неприменим 235
431—435 Никель — — — » 235
491 Платина 4- Восстанавли- Красное — Неприменима 235
491 » вающие соеди- нения каление » Неприменимо 235
513 Серебре — 300 — Применим 235
516 Тантал Сухая + О3 350 -— 235
520 Цинк — 20 — 0 * 235
УГЛЕРОД ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
6 G Алюминий твердый Алюминий мягкий Сухой » Кипения » 1,15 1 1,57 ! 3,75 4,83 1 235 235
6 То же Влажный 20 4320 0,032 0,102 232, 236
6 » » 67 100 1,28 4,1 232, 236
6 » Сухой 20 4320 0 0 232, 236
6 » » 76-77 100 Неприменим 232, 236
35 Сталь углеродистая » 20 • 0 1 0 232, 236
35 То же Влажный 20 •— 0,044 0,05 235
35 » Сухой 76—77 — Незначительная 232, 236
коррозия
35 » Влажный 67 —. 1,242 1,4 232, 236
35 » Сухой Кипения —1 Незначительная 235
коррозия
41 » + Н2О 0,67г/л 76—78 100 0 0 145
41 » + Н2о 0,99<?/л 20-25 100 0,023 0,030 145
41 » 4-Н„О 1,16г/л 76-78 100 0 0 145
41 Сталь углеродистая 4-Н3О 1,77 г/л 40 100 0,87 0,96 145
59 Сталь хромистая + Н,о 0,6 » 76—78 100 0 0 145
59 То же + Н,о 0,99 » 20-25 100 0 0 145
59 » + Н2О 1,16 » 77—78 100 0,004 0,004 145
59 » + Н2О 1,77 » 40 100 0,005 0,006 145
83, 84 и » Технический 20 1 — <0,1 <0,10 185
91 и чистый
103. 104, Сталь хромомолиб- Сухой 20—ки- — <0,1 <0, 1 235
106, 108 деновая пения
и 109
115 и Сталь хромомарган- Сухой 20—ки- — <0,1 <0,1 235
117 цовистая пения 1
208
Материал Концентрация по весу R О/ в /О Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м1час глубинный в мм/год
УГЛЕРОД ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
130 Сталь хромонике- Н2О 0,6 г! л 76—78 100 0,002 0,002 145
левая
130 То же Н2О 0,99 » 20-25 100 0,005 0,005 145
130 НоО 1,16 » 77—78 100 0,31 0,34 145
130 » II/О 1,77 » 40 100 0,002 0,002 145
130 Химически чи- стый и про- дажный 20-кипе- ния — <0,1 <0,1 185
133 Сталь хромонике- левая То же 20 — <0,1 <0,1 185
184 То же^-Мо Н,О 0,6 г/л 76—78 100 0 0 145
184 » Н2О 0,99 » 20—25 100 0,002 0,002 145
184 » Н,О 1,16 » 77—78 100 0,006 0,006 145
184 > ЩО 1,77 » 40 100 0 0 145
182 » Н2О 0,6 » 76—78 100 0 0 145
182 > Н2О 0,99 » 20—25 100 0,003 0,003 145
182 > Н.2О 1,77 > 40 100 0,004 0,004 145
191 Химически чистый 20-кипе- ния — <0,1 <0,1 185
191 Технический 20 — <0,1 <0,1 185
191 > ТехническийТ- + н2о Кипения — 0,1—1,0 0,1-1,0 185
191 » Технический + + НС1 1% » — 0,1—1,0 0,1—1,0 185
208 » 50 85 — 0,03 0,0.33 185
221 Чугун серый ЧнстыйТ- + Н2О 0,6 г/л 76—78 100 0 0 145
221 То же Чистый + Н,О 0,99 г/л 20-25 100 0,071 0,073 145
221 Чистый — + Н„О 1.16 г[л 77—78 10.) 0,036 0,036 145
221 Чистый т 4- Н..О 1,7/ г/л 40 10) 0,036 0,036 145
234, 242—245 Чугун кремнистый Ч исты й Кипения — <0,1 <0,1 235
232 То же Любая Любая — <0,1 <0,1 186, 18
253 Чугун никелевый — 21—75 — 0,049 0,05 185
253~~ То же — — 0 0 185
260-262. 267 Чугун хромистый Чистый Кипения — о,1 0,1 235
313 Медь Чистый 4- 4-НгО 0,6 г/л 76—78 100 0,006 0,006 145
313 » Ч и стый 4- + Н2О 0,99 г/л 20—25 100 0,002 0,002 145
313 » Чистый 4- 4- Н,О 1,16 г]л 77—78 100 0 ,005 0,005 145
313 > Чистый 4- 4- Н2О 1,77 г! л 76—78 100 0,006 0,006 145
315 » (бухой 20 —. 0,003 0,003 236
315 » Влажный 67 — 0,073 0,07 236
318 » — — -—. Применима 185
324 Бронза алюминиевая — — — » 185
353, 361 и 362 Бронза кремнемар- ганцовистая — — — » 185
364 Бронза марганцови- стая Сухой 20 — 0 0 236, 235, 232
364 То же Влажный 20 — 0,005 0,005 236
364 » » 67 — 0,33 0,33 236
366 Медноникелевый сплав — — — Применим 185
14 Коррозионная стойкость материалов
209
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
УГЛЕРСД ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
370 370 Медноникелевый сплав То же Сухой Влажный 20 20 — 0 0,0009 0 0,0009 185, 236, 235, 232 185, 232, 236, 235
370 » Сухой 76—77 — 0 0 185, 236, 232, 235
370 » Влажный 67 — 0,72 0,71 185, 236, 232, 235
371 и 378 » — — Применим 185
380 Бронза оловянистая Сухой 20 — 0 0 232, 236, 235
380 То же Влажный 20 — 0,0145 0,0143 232, 236,. 235
380 » » 67 — 0,67 0,66 232, 236, 235
402 Бронза оловянно- цинковая Сухой 20 — 0 0 232, 236
402 То же Влажный 20 — 0,0014 0,0014 232, 236
402 » » 67 — 0,2933 0,2933 232, 236
413—430 Латунь Сухой 20 — <0,1 <0,1 232, 236
413—430 » » 76-77 — <0,1 <0,1 187, 232, 236
413 » Влажный 20 — 0,00142 0,00145 187, 236 232
413 » 67 —— 17,70 18,054 187, 236, 232
416 » Чистый 4- + Н2О 0,6 г/л 76—78 ЮР/' 0,003 0,003 145
416 » Чистый 4- 4~ Н2О 0,99 г/л 20-25 100 0,003 0,003 145
416 > Чистый + 4- Н2О 1,116г/л 77—78 100 0,003 0,003 145
416 » Чистый 4- 4- Н2О 1,17 г/л 40 100 8,0 9,0 145
424 » Влажный 20 —— 0,00445 0,00454 236
424 » 67 —. 8,133 8,295 236, 232, 187
427 » » 20 1 0,007 0,0071 187
427 » » 67 2,784 2,840 187
428 Латунь (полутомпак) — — — Применим 185
430 Латунь (Томпак) Влажный 20 ’— 0,00247 0,00252 187, 236, 232
430 » 67 — 0,130 0,1352 187, 236, 232
431 Никель » 20 4320 0,0001 0,0001 236
431 > Кипения (67° С) 100 0,525 0,503 236
431 в При наличии Н2О Кипения — 0,046 0,046 205
434 в Пары 4- ди- стиллат 75 — <0,02 <0,025 135
434 в Сухой 20 — <0,02 <0,025 13=;
454 Никелемедный сплав » 20 — 0 0 232, 236
454 То же Влажный — — — 0,00095 0,00088 232, 236
454 » Сухой 76—77 — 0 0 232, 236
454 » Влажный 67 — 0,3925 0,3346 232, 236
454 » При наличии Н2О Кипения — 0,112 0,112 205
460 Никелехроможелез- иый сплав Сухой » — <0,1 <0,1 185
460 То же 4- сера » — <0,1 <0,1 185
210
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм 1 год
УГЛЕРОД ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
460 Никелехроможелез- ный сплав + 3 объема брома Кипения — <3,0 <3,0 185
476 То же Пары 4- следы дистиллата 75 — <0,022 <0,025 185
476 » Сухой 20 — <0,022 <0,025 185
490 Олово Влажный 20 24 0,003 0,0035 232, 236
490 » » 67 24 0,024 0,027 232, 236
490 » Сухой 76-77 24 Образуется белая корка 232, 235
500 Свинец » — — 0 0 232, 235
500 » Влажный 20 4320 0,0006 0,0004 232, 236
500 » » Кипения 100 0,06 0,05 232, 236
512 Серебро — — — 0 0 185
515 Тантал Любая Любая — 0 0 185
516 Титан 100 + Н2О 1'% Кипения — 0 0 214
УГЛЕРОДА ДВУОКИСЬ И УГОЛЬНАЯ КИСЛОТА
6 6 Алюминий » Сухой Влажный — — 0 Незначт 1 0 тельная 235 235
8 » Водопровод- — — корр <0,02 озия <0,02 235
11 Алюминиекремни- ная вода, на- сыщенная углекислотой Раствор 20 0,15 0,45 235
33 сть й сплав Железо » 20 — Незначи тельная 235
К 84, Сталь хромистая Насыщенные 20 корр (увеличи повышен! пературы но <0,1 озия вается с 1ем тем- до силь- й) <0,1 185
1 и 95 58 , 59, То же растворы Сухой <100 — <0,1 <0,1 235
14, 86 58—59, » Влажный <100 <1,0 <1,0 235
14—86 13—108 Сталь хромомолиб- Сухой <100 <0,1 <0,1 235
13-103 деновая То же Влажный <100 0,1—1,0 0,1—1,0 235
5и 117 Сталь хромомарган- Сухой <100 — <0,1 <0,1 235
5и 117 цовистая То же Влажный <100 —— <1,0 <1,0 235
127— Сталь хромоникеле- Сухой <100 — <0,1 <0,1 ;,235
11,151, 4 и 155 вая 14* 2J 1
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наммен ование весовой в г!м*час глубинный в мм!год
УГЛЕРОДА ДВУОКИСЬ И УГОЛЬНАЯ КИСЛОТА
127— Сталь хромоникеле- Влажный >60 — <0,1 <0,1 235
131, вая
151,
154
и 155
134. То же Насыщенный 20 — <0,1 <0,1 185
157 водный раствор
и 164
191 Сталь хромоникеле- То же 20 —• <0,1 <0,1 185
вая 4- Мо
182, То же Сухой >60 — <0,1 <0,1 235
183, и влажный
195,
197,
199, 202
и 212
232 Чугун кремнистый Любая До —, Применим 185
кипения
242 То же+Мо » То же —. 185
315 Медь Газ . >100 —. Неприменима 235
315 Латунь Газ сухой >100 — 0 0 235
434 Никель 30+70* 65 — 0,023 0,025 185
434 » 70+30* 70 •— 2,10 2,34 185
434 » , 80+20* ' 100 —• 0,99 1,09 185
434 » 80+20* ' 150 — 1,20 1,30 185
442 Никелемедный Газ сухой 20 — <0,1 <0,1 185
сплав
- 444 То же 100+ 0* 15 — <0,025 <0,025, 185
444 » 30 + 70* 65 .—1 0,25 0,25 185
444 70+30* 70 — 1,40 1,52 185
; 444 » 80+20* 100 ,— 0,74 0,81 185
444 » 80+20* 150 —. 0,12 0,13 185
4G4, 477 Нихром — 20 — <0,1 <0,1 235
и 479 4
476 Инконель 30 + 70* ; 65 — <0,025 <0,025 185
476 » 70 t 30* 70 —— <0,025 <0,025 185
476 У 80+20* : 100 —- <0,025 <0,025 185
476 » 80+20* > 150 — <0,025 <0,025 185
491 Платина — 1 1400 — . 0 0 235
499 Свинец Раствор 1 — •—. Ограниченно 235
1 применим
513 Серебро — • 20 —. Применимо 185
520 Цинк Газ сухой ! — —. 0 0 235
Алюминий и олово Минеральные — —- Применимы 235
воды 1
Медь, свинец и .— — — Неприменимы 235
цинк
УКСУСНАЙ КИСЛОТА
4 Алюминий 1 20 720 0,0076 0,024 50
4 1 • 40 720 0,0282 0,08 5С
4 » 5 20 720 0,0047 0,015 5С
4 » 5 40 720 0,0285 0,08 5С
4 » 10 40 720 0,0446 0,14 5С
4 » 30 40 720 0,0197 0,063 5С
4 » Ледяная 40 72Q 0,0139 0,04 5С
* Первые цифры — показатели воды, насыщенной СО2, вторые — воздуха.
212
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час • Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
весовой в г/мгчас глубинный в мм/год
Номер Наименование
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
5 Алюминий 0,1 Кипения 100 0,09 0,29 20
5 э 1 » 100 1,50 4,50 20
5 10 100 1,08 3.45 20
5 )> 30 2 100 0.95 3.04 20
5 )> 60 » КО 0.83 2,65 20
5 90 » 100 0,05 0.16 20
6 » 9,7 » 100 1,54 4,83 20, 187
6 10 20 — 0,006 0.02 235
6 » 15 Кипения 100 2.41 7,71 20, 11'0
6 * » 50 20 — 0,024 0,08 187, 235
6 » 96 20 -— 0 0 20
6 » 99,7 Кипения 100 0.006 0.02 20
6 » 92,4 н +2,5% КМпО4 > юо 0 0 20
6 » Ледяная 20 — 0.01 0.03 110
6 » Ледяная 4- + апетальдегид 40 — 0.01 0,03 НО
7 0,004 — 1 20 —_ 0,004 0 013 235
7 » 0,03 20 — 0.017 0 045 235
7 » 0,25 20 — 0 01 0 033 235
7 » 0,25 Кипени я — 3.1 10 2 235
7 1,0—30,0 50 — 0,037 0.11 235
7 1,0 Кипения — 5,2 16.9 235
7 3,0-30,0 20 —. 0.003 0.011 235
7 » 3,0 Кипения — 2.790 9,1 235
7 5.0 — 2,67 8,7 235
7 10,0 » — 2,41 7,8 235
7 •» 20.0 » .— 2.25 7,3 235
7 » 30.0 — 2.08 6,8 235
7 40,0 20—50 — 0 025 0,08 235
7 40,0 Кипения — 1 93 6.4 235
7 » 50,0-80,0 20 — 0 0324 0,008 235
7 50,0-70,0 50 — 0 033 0,11 235
7 > 50.0 Кипени я — 1.85 6,0 235
7 » 60 0 » — 1,75 5,7 235
7 70.0 » — 1.56 5,0 235
7 80.0 50 — 0 025 008 235
7 80.0 Кипения .— 1.25 4.0 235,
7 » 90.0 20 0.601 0,1'04 235
7 » 90,0 ГО — 0.010 0 04 235
7 » 90.0 Кипения — 077 2.5 235
7 » 95,0 20 — 0 0008 0.003 235
7 » 95,0 50 — 0 004 0,01 235 .
7 » 95.0 Кипения — 0416 1.4 235
7 98-99,8 20 .— 0.0004 0 001 235
7 98—99,8 50 — 0 002 0.007 235
7 98-99,8 Кипения — 0,05 0,17 235
7 » 100 — —. (.ильная коррозия 235
7 5 20 — 0 008 0,026 232
8 » Ледяная 25 48 0.003 0.011 242
8 » 50 48 0.012 0.04 242
8 » » 70 48 0.037 0,12 242 -
8 » » Кипени я 48 0 01 0.13 242
9 Алюминий твердый 1—10 20 672 0.33 1,05 232 .
9 То же 25 20 672 0.06 1,15 232
9 » 50 j 20 672 0,37 1,19 232
9 60 20 672 0,34 1,08 232
9 » 70 20 67 2 0,29 0,93 232
213
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- телы ость испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в с/м8час глубинный в мм/год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
9 Алюминий твердый 85 20 672 0,48 1,54 232
9 То же 96 20 672 0,33 1,05 2з2
11 Алюминиекрем- 5-10 20 800 0,006 0,018 232. 187,
нистый сплав 235
И То же 15 Кипения 100 2,6 8,32 20
И в 92,44 4- » 100 0 0 187, 235
4-2,5% КМпО4
11 в 96 20 — 0 0 187, 235
21 Алюминиемагние- 10 — —— 0,007 0,023 187, 235
марганцовистый
сплав
21 То же 96 — — 0 0 187, 235
.24 Алюминиемедный 5 20 740 0,04 0,12 232
сплав
24 То же 96 — 0 0 232
25 Алюминиемедно- Разбавленная — — Незначительная 187, 235
магниевый сплав коррозия
27 Алюминиенинково- 96 — — 0 0 187, 235
медный сплав
.27 Алюминиепинко- 5 20 740 0,074 0,22 232
вый сплав
28 Железо 3 28 — 0,55 0,60 232
29 Железо армко 33 Кипения — 0,133 0,146 232, 235
30 То же 33 » 720 0,13 0,14 232
34 (таль углеродистая 33 » 720 2,08 2,28 232
37 То же 33 » 720 2,8 3,08 232
43 в 3 38 — 1,06 1,21 235
45 Сталь углеродистая 5 20 — 0,67 0,79 235
литая
45 То же 15 20 — 1,05 1,23 235
45 в 33 20 — 1,14 1,34 235
45 в 33 Кипения — 2,06 2,33 235
47 в 33 » — 1,73 1,95 232, 235
49 Сталь марганцови- 33 » 720 1,0 1,1 232
стая
50 Сталь никелевая 33 » — 0.84 0.92 232
51 То же 33 » — 0.08 0,09 232
54 в 10 20 744 0,03 0.04 141
54 в 10 Кипения 21 0,41 0,5 141
54 » 80 20 360 0,37 9,4 141
54 80 Кипения 23 1,1 1,21 141
58, 59, Сталь хромистая 10-50 20—40 — 0,15-1,0 0,15—1,0 141, 186,
60, 80 50, 235
и 81
58-6(1, То же 10 Кипения — Неприменима
80 и 81 ,50, 141,
58—60, в 50-80 » — » 186, 235
80 и 81
58—60, в 80 20 <1,0 <1,0
80 и 81
64 и 99 в 10 20 — <0,1 <0,1 186
64 и 99 в 10 109 — 1,0-3,0 1,0-3,0 186
65. 67 в 7,5-50 20 — <0,1 <0,1 20, 50,
И 97 211, 186,
235
65, 67 в 10 Кипения — <1,0 <1,0 50. 20,
и 97 186,'235,
211
65, 67 в 50 Кипения — >10,0 >10,0 20, 50,
и 97 186, 235.
i 211
214
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм!год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
82, 85, Сталь хромистая 10 20 — <0,1 <0,1 232, 235
86, 87, 88, 90 и 91
82, 85, То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 232, 235
86, 87, 88, 90 и 91
82, 85- 25 20 — <0,1—1,0 <0,1—1,0 232, 235
88, 90 и 91
юз-ю; Сталь хромомолиб- деновая 10-конпентри- рованная 20—ки- пе н и я •— <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 10 Кипения — <0,1 <0,1 235
115 и 117 То же 50-коннентри- рованная » — <1,0 <1,0 235
115 и 117 » Коннентр иро- ванная 200 (10 ат) — >10,0 >10,0 235
133 Сталь хромоникеле- вая 5-35 50 24 <0,1 <0,1 88
127-130 То же 1-ледяная 20—40 — <0,1 <0,1 141, 88
151 и 155
127-130 10 Кипения — <0,1 <0,1 186, 235
151 и 155
127—120 » 50 » — <1,0 <1,0 235
151 и 155
127—130 151 и 155 » 80 Концентриро- ванная » » — <3,0 <1,0 <3,0 <1,0 235 235
134 » 20 » 100 0,009 0,01 91
147 » 10-100 20 — <0,1 <0,1 186
147 » И) Кипения — <3,0 <3,0 186
147 » 80- 100 20 — <1,0 <1,0 186
158 и 174 » 10-100 20 — <0,1 <0.1 186
158 и 174 » 10-100 Кипения — <1,0 <1,0 186
182. 183, 195. 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо 10—конпентри рованная 20 — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
182, 183, 195. 197, То же Концентриро- ванная 200 (10 ат) — <1,0 <1,0 235
199, 202 и 212
218 Чугун 20; 60 25; ки- пения 720 Неприменим 232
232, 234 Чугун кремнистый 10-100 20 — <0,1 <0,1 52, 232
232, 234 То же 10—80 Кипения — 0,1—1,0 0,1—1, с 186, 220
232, 234 » 100 » — <1,0 <1,0 186, 220
255 Чугун хромистый 80 20 720 0,002 0,0025 78
262, 1 о же 100 Кипени! — <0,1 <0,1 186
264—266
272 Чугун хромонике- левый 80 20 720 0,71 0,78 78
313 Медь 1 20 720 0,073 0,07 50
215
Материал Концентрация по весу о О-' О /о Темпе- ратура в °C * £ 1 d о * о £ я X С о О Л Л fl С 7 г- (U Q С h S Й Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер, Наименование весовой в г[м*час глубинный в мм]год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
313 Медь 1 40 720 0,24 0,23 50
313 5 20 720 0,09 0,09 50
313 » 5 40 720 0,34 0,33 50
313 7,6 25 100 0.03 0,03 20
313 » 7,6 Кипения 100 1,20 1 ,18 20
313 10 40 720 0,22 0,21 50
313 » 20 25 100 0,04 0,04 20
313 » 20 Кипения 100 1,75 1 ,71 20
313 » 30 40 720 0,26 0,25 ГО
313 » 65,5 Кипения 100 5,03 4,93 20
313 » 79.2 » 100 6,30 6,17 20
313 » 100 25 100 0,21 0,19 20
313 100 40 720 0,76 0,74 50
313 > 100 Кипения 100 7,25 7,10 20
313 » 7,59 » 100 0,98 0,96 20
(паровая фаза)
313 65,5 (пары) » 100 1,82 1,78 20
313 79,2 (пары) » 100 1,49 1,46 20
313 79,2 (техниче- » 100 2,39 2,34 20
сьая)
315 » 6Ч~О2 20 — 0,49 0,48 121, 186
315 » 50 + О2 20 — 1,52 1,50 235
315 Кониентриро- 20 — <0,04 <0,04 121, 186
ванная +0,
315 » 6 + Н, 20 — 0,028 0,027 121, 186
315 50+Н 2 20 — 0,066 0,065 121, 186
315 315 Коннентриоо- ванная+Н» 20 — <0,04 <0,04 235
20 25 — 0,04 0,04 186
315 20 Кипения — 1,75 1,73 186
315 60 25 — 0,15 0,14 186
315 60 Кипения — 0.32 0,31 186
315 S3 25 — 0.045 0 043 186
315 100 25 — 0,21 0,20 186
315 ЮО Кипения — 7,25 7,20 186
316 20 20 — 0.099 0,096 ПО
315 > 20 100 — 2,98 2,9 ПО
316 50 40 — 0,27 0,26 ПО
316 » 50 75 — 1,01 0.98 ПО
316 » 60 20 — 0,158 0,153 ПО
316 » 60 100 — 3,61 3,5 ПО
316 Коня ентр иро- 20 — 0.107 0,104 по
ванная
323 Бронза алюминие- 1 40 720 0,214 0,219 20
вая
323 То же 5 40 720 0,12 0.12 20
323 » 10 40 72и 0,310 0,315 20
323 » 10 40 720 0,24 0,25 20
323 » Ледяная 40 720 0,37 0.39 20
325 » -50 20 — 0,066 0,07 ПО
325 » -50 100 0,11 0,12 ПО
325 » Коннентриро- 20 — 0, 14 0,16 110
ванная
325 » То же 100 — 0,81 0.9 ПО'
326 » 1 40 720 0,25 0,28 50
326 » 5 40 720 0,23 0,26 50
326 » 30 20 720 0,18 0,21 51
326 » 30 40 720 0,42 0,48 51
326 » Ледяная 40 720 0,13 0,15 50
331 » 33 Кипения — 0,058 0,07 235
216
Материал Концентрация по весу я О/ В /о Т емпе- ратура в 1 С hi о°? £ 5 " С н S Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номе; Наименование весовой в г!м'гчас глубинны в мм/год
337 Бронза алюминие- УКСУСНАЯ КИСЛО 30 1 20 ТА 720 0,03 0,03 51
337 железомарганцо- вистая, литая То же 30 40 720 0,104 0,12 51
340 Бронза алюминие- 30 20 720 0,024 0,027 51
340 железомарганцо- вистая, прокат То же 30 40 720 0,09 0,11 51
344 Бронза алюминие- 30 20 720 0,03 0,03 51
344 марганцовистая, прокат То же 30 40 720 0,24 0,28 51
345 Бронза алюминие- 30 20 720 0,04 0,05 51
345 никелевая, литая То же 30 40 720 0,09 0,10 51
353 Бронза кремнистая, 30 20 720 0,033 0,033 51
353 литая То же 30 40 720 0,13 0,13 51
362 Бронза кремние-мар- 30 20 720 0,007 0,008 51
362 ганцсвистая, литая То же 30 40 720 0,304 0,323 51
364 Бронза марганцови- 33 Ки пения — 0,07 0,07 235
368 стая Медноникелевый 5 20 336 0,02 0,02 50
371 сплав То же 1—10 15—20 500 0,02-0,03 02- 0 03 232
379 » 1 15-20 500 0,03 0,03 232
379 » 5—10 20 336— 0,04 0,04 232
380 Бронза оловянистая 33 Кипения 500 0,06 0,06 235
383 То же 33 » — 0,09 0,09 235
383 » 30 20—40 720 0,12 0,12 51
383 » Ледяная 40 —- 0,52 0,53 20
384 » 30 20 720 0,088 0.086 51
384 » 30 40 720 0,16 0,16 51
386 » 1 20 720 0,06 0,06 50
386 5 20 720 о,н 0,11 50
386 » 10 40 720 0,20 0,20 50
386 » 30 40 720 0,37 0,36 50
386 » Ледяная 40 720 0,52 0,51 50
401 Бронза оловянно- 30 20 720 0,12 0,11 51
401 цинковая, литая То же 30 40 720 0,22 0,214 51
401 Бронза оловянно- 30 20 720 0,04 0,04 51
401 пинковая, прокат То же 30 40 720 0,08 0,08 51
404 Бронза оловянно- 30 20 720 0,06 0,06 51
404 пинкосвинцови- стая, литая То же 30 40 720 0,10 0,10 51
406 Бронза оловянно- 30 20 720 0,03 0,03 51
406 цинкосвинцови- стая, прокат То же 30 40 720 0,2 0,19 51
438 Никелемедный сплав 1—10 40 720 0,17 0,17 50
438 То же 5—10 20 720 0,11 0,11 50
438 » 30 40 720 0,09 0.08 50
438 » Ледяная 20 720 0,018 0,018 50
438 » » 40 720 0,08 0,07 50
443 » 10 Кипения — 0,36 0,36 235
443 » 26 » — 0,45 0,44 235
217
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
443 Никелемедный сплав 56 Кипения — 0,57 0,56 235
443 То же 90 » — 0,62 0,62 235
445 » 1 20 — 0,027 0 028 235
445 » 10 20 —- 0,034 0 013 235
446 » 1 15-20 500 • 0,026 0 025 232
446 » 10 15—20 5(.О 0,033 0,0>2 232
447 » 30 20 720 0,020 0 0-0 51
447 » 30 40 720 0,063 0,062 51
463 » 10 До к и- — 0 0 235
пения
466 Ни хром 10 20 — 0,033 0,04 235
466 » 10 Кипения — 2,0 2,12 235
467 Никелехроможелез- 10 20 — 0,01 0,01 235
ные сплавы
467 То же 10 Кипения — 0,2 0,21 235
468 » 10 20 — 0,008 0,01 235
468 » 10 Кипения — 0,2 0,21 235
464, 473 Нихром 10; 100 20 — <0,1 <0,1 235
и 477
464, 473 » 10; 100 Кипения — <1,0 <1,0 235
и 477
464, 473 » 30 20 — 0,25 0,26 235
и 477
476 » 80 20 — 0 0 235
(техническая)
476 » 80 20 — Незначительная 235
(чистая) коррозия
476 » 80+Оа 20 — Неприменим 235
479 » 10 20 0,008 0,01 235
479 » 10 До к и- — 0,70 0,72 235
пения
484 Сплав СК-3 10 20—ки- — 0,05—0,06 0,05—0,06 71
пения
484 То же 99 20 — 0,009 0,009 71
484 » 99 Кипения — 0,021 0,021 71
485 Хастеллой С 10; 99 20—ки- — 0 0 241
пени я
488 Ниобий Концентриро- 20—100 — 0 0 235
ванная
489 Олово 1 20 720 0,30 0,36 50
• 45-9 » 5 20 720 0,38 0,45 50
489 » 10 40 720 0,52 0,62 50
489 » 20 25 — 0,11 0,13 235
489 » 20 Кипения — 0,33 0,40 235
489 » 60 25 — 0,13 0,16 235
489 » 60 Кипения — 0,33 0,50 235
48 9 » 100 25 —. 0,41 0,50 235
489 » 100 40 720 0,91 1,09 50
489 » 100 К ипения — 3,45 4,18 235
489 » Концентриро- 20 — Применимо 235
ванная, без О,
496 Свинец* 1 20 ,— 0,645 0,5 235
496 » 2 20 .— 0,645 0,5 235
496 » 3 20 — 0,725 0,56 235
>
* Примеси HCl и С02 усиливают разъедание свиииа.
21S
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в С Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
496 Свинец 4 20 — 0,725 0,56 235
496 » 5 20 ——. 0,95 0,74 235
496 » 10 20 — 0,6 0,47 235
496 » 20 20 —— 0,93 0,72 235
496 » 40 20 — 0,725 0,56 235
496 » 60 20 — 0,93 0,72 235
496 » 93 20 — 2,75 2,13 235
496 » 93 Кипени я — 7,7 6,0 235
496 » 1—98+О2 — — Неприменим 235
507 Свинец сурьмяни- стый — 105 83 15,74 12,91 220
512 Серебро 10 40 720 0,0009 0,0007 50
512 » 30 40 720 0,0018 0.0015 50
512 » Ледяная 40 720 0,0086 0,0072 50
513 » 20 20 — 0 ,(Ю4 0,0035 235
513 » 20+Н,О, 3% 20 — 5,44 4,8 235
513 » Любая 100 — Применимо 235
— Серебряные сплавы однородные » — — Применимы 235
То же неоднородные » Неблагородные примеси переходят в раствор; при- сутствие кислоро- да в кислоте не о называет никакого влияния на серебро 235
516 Титан 99 Кипения 0 0 214
УКСУСНАЯ КИСЛОТА (АНГИДРИД)
7 Алюминий Чистый 25 — 0,0015 0,005 2.35
7 » » 60 — 0,036 0,12 235
7 » Пары 500 — Применим 235
7 » Пары + 10% .—. — Неприменим 235
СН3 СООН
58, 59, Сталь хромистая —' 20 — <0,1 <0,1 235
84, 86
и 93
58, 59, 84, 83, и 93 То же — Кипения — >10,0 >10,0 235
103 и Сталь хромомолиб- — 20 —ки- — <0,1 <0,1 235
106 деновая пени я
115 и 117 Сталь хромомарган- — 20 — <0,1 <0,1 235
цовистая
115 и 117 То же — Кипения — <10,0 <10,0 235
127 131. Сталь хромонике- — 20 — ки- — <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 левая пен ия
и 155 182. 183, Сталь хромонике- 20 —ки- __ <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 левая+Мо пения
и 212
218 Чугун Ледяная
уксусная кислота 20% 25 — 0,61 0,72 235
+ Уксусный ангидрид 80%
219
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/лРчас глубиниый в мм/год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА (АНГИДРИД)
218 Чугун Ледяная 20') уксусная j кислота ( Кипения 3,33 3,95 235
218 218 218 231—233 231—233 231—233 231—233 » Чугун кремнистый То же » » Уксусный 80] ангидрид ' Ледяная 40’ уксусная] кислота Уксусный 60 ангидрид Ледяная 40’ уксусная кислота Уксусный 60 ангидрид Ледяная 90 уксусная кислота Уксусный 10 ангидрид Ледяная 40’ уксусная кислота Уксусный 60 ангидрид Ледяная 401 уксусная кислота г Уксусный 601 ангидрид ‘ Ледяная 90) уксусная кислота / Уксусный 10 ангидрид ' Ледяная 90 уксусная кислота Уксусный 10 ангидрид 25 Кипения 25 25 Кипения 25 Кипения — 0,5 13,91 0,13 0,12 3,0 0,17 0,34 0,60 16,95 0,17 0,16 3,75 0,22 0,42 235 235 235 235 235 235 225
250 Чугун никелевый . — Ппименим 235
313—315 Медь Чистый 25 — 0,06 0,06 235
313—315 » 75 — 1,16 1,16 235
313—315 » Чистый + 40% ледяной уксус- ной кислоты -— ,— 0,02 0,02 235
313—315 При получении —• — Применима 235
380—390 Бронза оловянистая То же — — » 235
443 489 Никелемедный сплав Олово Ледяная 103 уксусная ( кислота ( Уксусный 90 ангидрид ' 25 — Незначи коррс 0,46 тельная )ЗИЯ 0,55 235 235
220
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
УКСУСНАЯ КИСЛОТА (АНГИДРИД)
489 Олово Ледяная уксусная кислота Уксусный ангидрид 101 90 Кипения — 2,56 3,08 235
489 > Ледяная уксусная кислота Уксусный ангидрид 601 1 1 401 1 25 — 0,35 0,42 235
489 > Ледяная уксусная кислота У ксусный ангидрид 601 40| Кипения — 11,2 13,5 235
489 > Ледяная уксусная кислота У ксусный ангидрид 80 > 1 1 20* 25 — 1,32 1,59 235
489 > Ледяная уксусная кислота Уксусный ангидрид 80) 1 20^ 1 Кипения — 14,66 17,6 235
513 516 Серебро Т итан 99 20 —- Применимо для дистилляции 0 | 0 235 214
УКСУСНОЭТИЛОВЫЙ ЭФИР
7 7 Алюминий +н20+ 1 + следы H2SO4 +СН3СООН ) 10 20 — Незначительная коррозия 235 235
Алюмин ий твердый
0,14 0,46
7 'Го же 10 Кипения — 21,6 70,3 235
7 » Концентриро- 20 —• 0,013 0,04 235
ванный раствор
7 » То же Кипения 0,21 0,68 235
7 Алюмин ий мягкий 10 20 —, 0,82 2,64 235
7 То же 10 Кипения — 26,3 85,3 235
7 » Концентр про- 20 —. 0,013 0,04 235
ванпый раствор
7 » То же Кипения — 0,125 0,41 235
31 Железо — — — Применимо для 235
дистилляции
127-131. Сталь хромопике- — — —- Применима 235
151, 154 левая
и 155
234. 242, Чугун кремнистый — — — Применим 235
243 и 245
277 Чугун хромонике- — — — » 235
левый
380 Бронза оловянистая — — — Применима 235
431—435 Никель — — — Применим 235
466 Нихром — —_ — 235
513 Серебро — — — Применимо 235
221
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование'' весовой в г]м*час глубинный в мм]год
ФЕНОЛ
7 Алюминий 1—50 20 — 0 0 235
7 » 1 60-70 0,0012 0,004 235
7 » 3 60-70 —. 0,002 0,003 235
7 » 10 60-70 — 0,002 0,003 235
7 » 50 60-70 — 0,0037 0 012 235
7 » 75 60-70 0,0041 0,013 235
7 » Раствор в спирте 20 — 0 0 235
7 » Безводный Кипения — Неприменим 235
7 » Безводный пары (] ор- мальдегпд 100 — Применим 235
7 » Фенол 4-крезол — — Неприменим 235
8 » Фенол влаж- ный -(-крезол 20 2400 0 0 186
И Алюминиекрем- нистый сплав 80 — 2700 0 0 187, 235
21 Алюминиемагние- марганиовистыйсплав 80 — 9700 0 0 187, 235-
24 Алюминиемед- ный сплав 80 — 9700 0 0 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 80 —- 9700 0 0 187, 235
31 Железо Влажный 20 2400 0,15 0,16 88
31 » ВоздухЗ фенол (пары) 20 2400 0,204 0,224 88
46 Сталь углеродистая Влажный воздух + фенол 20 — -0,002 -0,002 235
54 Сталь никелевая Расплав 50 72 0,02 0,02 141
73, 74 н 84 Сталь хромистая Чистый+ + Н2О 10% Кипения — <0,1 <0,1 186
58, 59, 84, 86 То же Ч истый+ + Н3О 10% — <1,0 <1,0 235
и 93
58, 59, 84 и 86 90 (техниче- ский) » — >10,0 >10,0 235
103, 105—107 Сталь хромомолиб- деновая Ч истый 4- Н„О 10% » —• <1,0 <1,0 235
103, 105-107 То же 90 (техниче- ский) » — <1,0 <1,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая Ч истый 4- 4-Н.О 10% » — <1,0 <1,0 235
115 и 117 То же 90 (техниче- ский) » — <10,0 <10,0 235
128 и 129 Сталь хромоникеле- вая Расплав 50 72 0,002 0,0022 141
127-131, 151, 154 То же Ч истый 4- + Н2о 10% Кипения — <0,1 <0,1 109- 186, 235
и 159
127-131. 151, 154 » 90 (техниче- ский) » — <0,1 <0,1 109, 186, 235
и 155
127-131, 151, 154 и 155 » Чистый-ркар- боловая кисло- та * 90 0,05 0,055 109, 186,
182. 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая-f-Mo Чистый 4- 4-Н2О 10% Кипения — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
182, 183, 195, 197, То же 90 (техниче- ский) » — <0,1 <0,1 235
199, 202
и 212
222
Материал Концентрация Темпе- £ £ | q о X Показатель кор- розии eg
Н омер Наименование по весу в % ратура в °C о О « ql t о о X л Л . с; с 7 г- 4) ° U н s « весовой в г/м3час глубинный в мм/год Литерг ные ис ники
ФЕНОЛ
182. 183, 195, 197, 199, 202 и 212 234. 242, 243 и 245 Сталь хромонике- левая + Мо Чугун кремнистый Чистый + Ч-кариоловая кислота Т ехнический Со 100 0,014 <0,1 0,015 <0,1 ’ 109 235,
256- 258. 261 и 262 Чугун хромистый 80 130 — <0,1 <0,1 235
267 291—296 291—296 314 314 407-428 413 431—435 431—435 442 489 499 499 515 520 Чугун хромомолиб- деновый Стеллит » Медь » Латунь » Никель » Монель-металл Олово Свинец » Тантал Цинк 80 5 5 Влажный воздух + + <| енол Ч истый Влажный воз- дух т фенол Производствен- ная смесь Концентри- рованный Концентриро- ванный + -f-формальде- гид Раствор Чистый Влажный воз- дух-|-фенол Насыщенный Воздух+ + фенол 130 20 Высокая 20 20 20—60 20 100 20 20 20 20 20 2400 2400 2400 <0,1 0 Незначи корр 0,008 Незначи корр 0 0,13-0,27 <0,1 Прим <0,1 0 6,133 Непри 0 ' 0,15 <0.1 0 тельная озия 0,008 тельная ОЗИЯ 0 0,13—0,3 <0,1 еним <0,1 0, 4,66 меним 0 0,11 235 235 235 186, 235; 235 186, 235, 110 235 235 235 186, 235.; 186 225 235 186.
ФОРМАЛЬДЕГИД
7 Алюминий твердый 1 20 — 0 0 187, 235;
7 То же 1 60—70 — 0,18 0,59 187, 235
7 » 5 20 — 0,039 0,13 187, 235
7 » 5 60—70 __ 0,59 1,95 187, 235.
7 10 20 — 0,056 0,18 187, 235
7 » 10 60—70 — 1,41 4,56 167, 235
7 20 20 — 0,099 0,32 187, 235,
7 » 20 60—70 — 1,35 4,38 187, 235,
7 Алюминий мягкий 1 20 — 0,052 0,17 187, 235.
22 Ц
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
7 Алюминий мягкий ФОРМАЛ 5 ЬДЕГИД 20 0 0 187, 235
7 То же 5 60-70 —— 0,28 0,92 187, 235
7 » 10 20 — 0,068 0,22 187, 235
7 » 10 60-70 — 0,81 2,61 187, 235
7 » 20 20 — 0,056 0,18 187, 235
7 » 20 60-70 — 1,52 4,93 187, 235
7 » 40 20 —. 0,036 0,28 187, 235
7 » 40 60-70 — 0,99 3,20 187, 235
11 Алюминиекрем- 10 20 4000 0,065 0,208 187, 235
14 нистый сплав Алюминиемагние- 10 20 4000 0,0002 0,0006 187, 235
21 вый сплав Алюминиемагние- 10 20 4000 0,06 0,192 187, 235
31 марганцовистый сплав Железо 40 Незначи тельная 235
32 Сталь __ коррозия Применима 235
58, 59, Сталь хромистая 40 20-ки- — <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 96 103, Сталь хромомолиб- 40 пения 20-ки- <0, 1 <0,1 235
106-107 115 и 117 деновая Сталь хромомарган- 40 пения 20-ки- — <0,1 <0,1 235
127-131 цовистая Сталь хромонике- 40 п ения 20-ки- — <0,1 <0,1 235
151, 154 и 155 182, 183, 195, 199, 202, 197 и 212 256 “'258. левая Сталь хромонике- 40 пения 20—ки- <0,1 <0,1 235
левая-)-Мо Чугун хромистый 40 пения 20 <0,1 <0,1 235
261 и 262 267 и 268 Чугун хромомолиб- 40 20 <0,1 <0,1 235
315 деновый Медь — Прим енима 235
442 Монель-металл — —. — Прим еним 235
474 489 Иллиум Олово Без НСООН 20 0 » 0 235 235
489 » +НСООН 20 —. Неприменимо 235
516 Титан 37 Кипения 0 0 214
ФОСФОР
128
Сталь хромоникеле-
вая
Фосфор
желтый
Применима
135
224
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м* час глубинный в мм/год
ФОСФОРИТЫ
68 124 Сталь хромистая Р2О6 24,1% 1 SO3 3,4% F 0,94% J Р2О6 24,1% 76 114 0,580 0,638 161
Сталь хромоникеле-
вая SO3 3,4% F 0,94% 73-76 114 0,033 0,036 161
126' То же То же 73-76 114 0,008 0,0088 161
132 » » 73—76 100 37,0 40,7 161
128 » » 73-76 114 0,015 0,016 161
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
4 Алюминий твердый 1 I 20 — 0,0154 0,05 235
4 То же 1 60-70 —. 0,036 0,12 235
4 5 20 — 0,08 0,26 235
4 » 5 60-70 — 0,132 0,56 235
4 » 10 20 .—- 0,15 0,49 235
4 » 10 60-70 — 0,379 1,23 235
4 » 20 20 — 0,277 0,9 235
4 » 20 60-70 —— 0,39 1,23 235
4 Алюминий мягкий 1 20 0,016 0,05 235
4 То же 1 60-70 — 0,019 0,05 235
4 » 5 20 —— 0,075 0,24 235
4 » 5 60—70 — 0,19 0,62 235
4 » 10 20 — 0,159 0,52 235
4 » 10 60-70 — 0,381 1,24 235
4 » 20 20 — 0,248 0,85 235
4 » 20 60—70 — 0,414 1,34 235
4 » 40 20 — 3,2 10,3 ПО
4 80 20 — 1,8 5,8 НО
4 80 Кипения — Неприменим ПО
4 » Концентриро- ванная 20 — » ПО
11 Алюминиекремни- стый сплав 2,5 20 290 0,45 1,43 187, 235
21 Алюминиемагние- кремнистый сплав 2,5 20 290 0,20 0,64 187, 235
54 Сталь никелевая 60 60 72 2,50 2,75 141
54 То же 80 60 24 0,37 0,41 141
54 » 80 ПО 24 18,0 19,8 141
54 80 120 24 70,0 77,0 141
64,84,93 Сталь хромистая 10 20 — <0,1 <0,1 141, 186, 235
64,84,93 То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 141, 186, 235
64,84,93 45 20—ки- пения — 0,1-3,0 0,1—3,0 141, 186, 235
64,84,93 » 80 20 — <1,0 <1,0 141, 186, 235
64,84,93 » 80 110—120 — >10,0 >10,0 141, 186, 235
66,67,97 » 10 Кипения — <0,1 <0,1 88, 30, 186
66,67,97 » 28 80 20 0,02 0,02 30, 88, 186
66,67,97 » 39 80 20 0,14 0,15 30, 88, 186
66,67,97 » 45 Кипения — <0,1 <0,1 30, 88, 186
1о Коррозионная стойкость материалов
225
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C 4 1РОДОЛЖИ- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование^ весовой в г/м*час глубинный в мм!год
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
66,67,97 Сталь хромистая 60 20 1 100 0,04 0,04 । 30
66,67,97 То же 60 Кипения 48 0,35 0,38 30
66,67,97 » 68 80 20 0,59 0,65 88
66,67,97 » 80 20 100 <0,1 <0,1 30
66,67,97 » 80 Кипения — >10,0 >10,0 30
71, 99, » 10-45 » <0,1 <0,1 30, 220
100
71, 99, » 60 20 100 + 0,0004 + 0,0004 30, 220
100 + 0,0007 + 0,0005*
71, 99, » 60 Кипения 48 0,02—0,03 0;02-0 03 30, 220
100 71, 99, » 80 20 100 30, 220
+ 0,015 + 0,016*
100
71, 99, » 80 Кипения — >10,0 >10,0 30, 220
100
103, 104 Сталь хромомолиб- 10—80 20 — <0,1 <0,1 235
и 107 деновая
103, 104 То же 80 Кипения — >10,0 >10,0 235
и 107
111 Сталь хромомарган- 62 » — 0,20 0,22 176
цовистая
115 и 117 То же 28 80 20 >10,0 >10,0 88
115 и 117 » 68,8 80 20 7,2—7,3 7,9-8,03 88
118 » 62 Кипения — 0,60 0,66 175
112 » 28-39 80 20 >10,0 >10,0 88
112 » 68,8 80 20 1,52 1,67 88
121 » 28 80 20 >10,0 >10,0 88
121 » 68,8 80 20 0 0 88
133 Сталь хромонике- 28 80 20 >10,0 >10,0 88
левая
133 То же 68,8 80 20 — 1,0 — 1,0 88
128, 130 » 1-80 20 — 0-0,1 0—0,1 141, НО
151, 154 » 1 Кипения . <0,1 <0,1 109, 186
и 155
128. 130, » 1 140 — <1,0 <1,0 235, 231
151 и 155 128, 130, 151 и 155 » 10 (3 ат) Кипения — 231, 235
0,01 0,01
128, 130, 151, 154 » 28 80 20 0,60 0,67 141, НО
и 155 128.130, 151 и 155 » 34 80 20 7,2 7,9 109, 186
128, 130, 151, 155 » 45 Кипения 0,1—1,0 0,1—1,0 235, 231
128. 130, 151 и 155 » 60 60 72 1,6 1,7 141,' НО
128. 130, 151 и 155 80 60 24 <0,1 <0,1 141,'.110
* Знак + означает привес.
226
Материал Концентрация
Номер Наименование по весу в %
Темпе- s л 5 Показатель кор- розии 1тур- точ-
ратура С £ ь • о. X
в °C О £ £ та весовой глубинный £ X
27 о W С Н X И в г/м’чне в мм!год £3х
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
128.130, Сталь хромонике- 80 110 — Неприменима 141, 110
151 и 155 левая
128- 130, 151 и 155 То же 80 115-120 — >10,0 >10,0 141, 110
147 » 10 20 — <1,0 <1,0 186
147 » 10 Кипения — >10,0 >10,0 186
170 » 40 20 — 0,11 0,12 НО .
170 » 80 20 — 0 0 НО
170 » 80 Кипения — 3,0 3,3 НО
170 » Концентриро- 20 — 0 0 ПО
ванная
170 » То же Кипения — >10,0 >10,0 110
182. 183, Сталь хромоникеле- 1—80 20 — <0,1 <0,1 187, 235
195, 197, 199, 202 молибденовая
и 212 182, 183, 195, 197, 199, 202 То же 1—45 Кипения — <0,1 <0,1 187, 235
и 212
182. 183, 195. 197, 199, 202 » 1 140 (3 ат) — <0,1 <0,1 187, 235
и 212 182.183, 195, 197, 199, 202 » 80 60 — ; <0,1 <0,1 187, 235
и 212 182, 183, » 80 110—ки- । 1,0-3,0 1,0-3,0 187, 235
195. 197, 199, 202 пения
и 212
208 5-70 85 — 0 0 231
208 » 85 75 .—- 0,17 0,19 231
214 » 5 100 .— 0 0 9
214 » 10 100 — 0,004 0,0044 9
214 » 22 100 — 0,004 0,0044 9
214 » 29,7 100 — 0,004 0,0044 9
214 » 40 100 .— 0,004 0,0044 .9
214 » 51 100 — 0,007 0,008 9
218 Чугун 3,3 20 — 0,52 0,62 235
231, 232 Чугун кремнистый 10 20 -ки- — <0,1 <0,1 рз, 235
и 234 пения
231, 232 То же 40 20 — 0,07 0,08 ' .98
и 234 231, 232 » 40 Кипения _ 1 0,12 0,13 ! 186
и 234 231, 232 » 80 20 ' <0,1 <0,1 98, 186,
л 234 : 235
231, 232 » 80 60 24 0,075 0,08.2 HL, .186
и 234 231, 232 » 80 НО 40 j 0,1 0,11 141, .186
и 234
131, 232 » 80 120 24 | <1,0 <1,0 .98, 186
и 234 >31, 232 » 80 Кипения <1,0 <1,0 !98Т 183
и 234 131, 232 » Концентриро- 20 : 0,03 0,03 . 98,. .186,
и 234 ванная 235
31, 232 и 234 То же Кипения — 0,54 0,6 186
15*
22®
Материал Концентрация по весу в % ц емпе- ратура в °C продолжи- тельности испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ - ники
Номер Наименование весовой в г{м*час глубинный в мм{год
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
242, 243 и 245 Чугун кремнистый 10 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
255 Ч’тун хромистый 10 20 720 0,1 0,12 78
257,259, 262, То же 45 Кипения — <0,1 <0,1 141, 186, 235
264—267 1,97
257.259, » 73 » — 2,35 235
262. 264—267
257. 259, » 80 60 24 0,018 0,02 141, 186
262, 264—267
257. 259, » 80 110 24 1,6 1,76 141, 186
262, 264—267
257. 259, » '80 120 24 5,9 6,5 141, 186
262, 264—267
257. 259, 262, » 80—85 Кипения — >10,0 >10,0 141, 186, 235
264-267
272 Чугун хромоникеле- вый 10 20 720 0,48 0,57 78
277 То же 50 20 — 0,1 0,13 235
283 Золото Без Оа 20 — 0 0 235
283 » Концен- трированная До ки- пения — Прим енимо 235
291-293 Стеллит 90 Кипения Незначительная коррозия 235
313 Медь 25 (без воздуха) 95 — 0,437 0,428 187
313 » 25 4-воздух 95 — 9,16 8,97 187
313 » 42 +воздух 21 — 0,4166 0,419 187
313 » 42 (техниче- ская) 21 — 1,2498 1,22 187
313 » 76 21 0,2083 1,204 187
315 25 95 — 0,48 0,42 ПО, 235
315 » 25 -(-воздух 95 —• 9,10 9,0 НО, 235
315 » 40—концен- трированная 20 — 0,02—0,04 0,02—0,04 110
315 » 40 Кипения • 1 . 3,30 3,20 110
315 » 42 (чистая)-(- 4-воздух 20 — 0,41 0,40 235
315 » 42 (техниче- ская) -(-воздух 20 — 1,25 1,20 235
315 » 80 Кипения — 0,51 0,50
315 85 95 — 0,12 0,12 110, 235
315 Концентриро- ванная Кипения — 1,13 1,13
325 Бронза алюминиевая 40—концентри- рованная 20 — 0—0,009 0—0,01 110
325 То же 40 Кипения 0,009 0,01 110
325 » 80 » — 0,21 0,23 110
325 в Концентриро- ванная » — 0,9 1,0 ПО
332 Бронза алюминие- железная То же 20 — 0,002— 0,003 0,002— 0,003 235
332 То же » 90 0,026— 0,05 0,026— 0,05 235
228'.
Материал Концентрация Темпе- S А 5 £s t? у 5 Показатель кор- розии
Номер Наименование по весу в % ратура в °C О © g . ЕС X £ и ф J3 3 « fi X У _ о и С н s са весовой в г/м2час глубинный в мм/год ах £ X t « X Д 3 X Ч х х
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
398 Бронза оловянно- 40 20 — 0,049 0,05 ПО
цинковая
398 То же 40 Кипения — 0,107 0,11 ПО
398 > 80 20 — 0 0 110
398 > 80 Кипения — 0,353 0,36 ПО
398 » Концентриро- 20 — 0,078 0,08 110
ванная
398 » То же Кипения — 0,451 0,46 НО
413 Латунь 40 20 — 0,039 0,04 ПО
413 » 40 Кипения — 0,47 0,48 110
413 » 80 20 — 0 0 110
413 » 80 Кипения — 0,78 0,8 ПО
413 » Концентриро- 20 -— 0,019 0,02 ПО
ванная
413 » То же Кипения — 41,0 42,0 ПО
431-435 Никель 20* 20 — <1,0 <1,0 235
431—435 20* 100 — <3,0 <3,0 235
431—435 » 28 80 20 >10,0 >10,0 88
442 Монель-металл Растворы — — Неприменим 235
(технические)-!-
+ Fe0,4% 235
459 Никелемедный 10-85 — — Применим
сплав
461 и 473 Никелехроможелез- 10 20 — <0,1 <0,1 186
ный сплав
461 и 473 То же 10 Кипения —• <1,0 <1,0 186
472 » 10 20 -— Слабая коррозия 235
474 Никелехроможелез- 10-85 22 — 0,0004 0,0004 215
ный сплав (иллиум)| 215
474 То же 10-8о 88 —. 0,042 0,043
474 10 Кипения — 0,042 0,043 215
474 » 30 » — 0,20 0,21 215
474 » 50 — 1,52 1,56 215
474 Никелехроможелез- 85 » — 6,74 • 6,88 215
ный сплав
479 Нихром (неотожжен- 10 20 — 0,017 0,018 235
ный) 235
479 » 10 До к и- — 0,90 0,94
пения
479 Нихром (отожжен- 10 20 — 0,017 0,018 235
ный)
479 То же 10 До ки- — 1,50 1,56 235
пения
480 Хастеллой А 10 20 — 0,05 0,05 215
480 То же 10 80 — 2,26—2,91 2;23—2,95 215, 235
480 10 Кипения — 0,67 0,66 241, 215
235
480 » 25 80 — 2,20 2,24 215
235
480 » 30 20 — 0,036 0,035 215
480 » 30 80 — 2,26 2,23 215
480 » 50 20 0,012 0,012 215
480 » 50 80 — 1,000 1,020 215,
235
480 » 80—85 20 — 0,007 0 007 241
480 » 85 Кипения — 20,8 20,6 241
* Примесь к раствору 0,4% железа и присутствие кислорода увеличивают коррозию
никеля.
229
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
480 Хастеллой А Концентриро- 80 — 8,33 8,40 235
ванная
480 То же Техническая-)- 80 — 17,91 18,20 235
+о2
481 Хастеллой В 10 20—ки- — 0,04 0,04 241, 215
пения
481 То же 30 20 — 0,025 0,022 215
481 50 20 — 0,02 0.02 215
481 » 80—85 20 — 0,005 0,005 241, 215
481 » 85 Кипения — 0,06 0,05 241, 215
485 Хастеллой С 10 20 — 0,002 0 J 02 235, 241
485 То же 10 80 " 0,2 0,2 235
485 » 10 Кипения — 0,004 0,004 241, 235
485 » 25 80 -—. 0,17 0,16 241, 235
485 » 50 80 — 0,07 0,07 241, 235
485 » 85 20 — 0,002 0,002 241, 235
485 » 85 Кипения — 12,46 11.84 241
485 » Концентриро- 80 — 0,27 0,26 235
ванная
485 » Техническая 80 — 0,37 0,37 235
разбавленная
485 » 10 20 — 0,002 0,002 215
486 » 10 (техниче- 80 — 0,21 0,20 215
ская)
485 » 30 80 — 0,19 0,18 215
486 » 30 20 — 0,001 0,001 215
483 » 50 (техниче- 80 — 0,08 0,08 215
ская)
486 » 80 20 — 0,002 0,002 215
487 Хастеллой Д 10 20 — 0,034 0,037 215
487 То же 10 (техниче- 80 —. 1,17 1,29 215
ская)
487 » 25 (техниче- 80 — 0,71 0,79 215
ская)
487 » 30 20 -—. 0,012 0,013 215
487 » 50 20 — 0,09 0,1 215
487 » 50 (техниче- 80 — 0,31 0,34 215
ская)
487 » 80 20 —. 0,003 0,007 215
489 Олово 5,1 20 2,55 3,10 235
491 Платина Концентриро- 100 — 0 0 235
ванная + Оа
491 » То же 300 — Незначительная 235
коррозия
491 » » >300 — Неприменима 235
496 Свинец 40 20 — 0,105 0,08 110
496 » 40 Кипения — 21,0 16,0 НО
493 » 80 20 — 0,105 0,08 110
496 » 80 Кипения — 21,7 16,5 110
496 Концентриро- 20 — 0,28 0,21 ПО
ванная
496 » То же Кипения — 8,42 6,4 110
499 » 40-75 >100 — Неприменим 235
499 » 40+63804 0,44% — — Применим 235
513 Серебро ~ 40-75 — — 0 0 235
515 Тантал 10 100 0 0 235
515 Концентриро- 145 — Незначительная 235
ванная коррозия
516 Титан 10 80 0,92 1,78 214
516 » 85 20 — 0,10 0,20 214
Цирконий 10 35 144 0,0005 0,001 206
» 20 35 144 0,002 0,005 206
» 30 35 144 0,005 0,01 206
230
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в С Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2 час глубинный в мм/год
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
Цирконий 40 35 144 0,005 0.011 206
» 50 35 144 0,006 0,012 206
» 50 СО 144 0,005 0,011 206
» 60 35 144 0,005 0,012 206
» СО 60 144 0,005 0,011 206
» 70 35 144 0,003 0,013 206
» 70 100 144 0,003 0,007 206
» 75 СО 144 0,010 0,019 206
» 75 100 144 0,24 0,46 203
» 80 35 144 0,007 0.014 206
» 80 100 144 0,32 0,63 206
» 85 35 144 0,006 0,012 206
» 85 (0 144 0,02 0,04 206
» 85 100 144 0,57 1,1 206
ФОСФОРНЫЙ АНГИДРИД
7 Алюминий Безводный 20 — Незначительная 235
коррозия
7 » Влажный 20 — Неприменим 235
73, 81, 85 и 97 Сталь хромистая — 20 — <0,1 <0,1 186
58, 59, То же Сухой и 20 — <0,1 <0,1 235
64, 82, влажный
84, 86 и 93 103—108 Сталь хромомолиб- То же 20 <0,1 <0,1 235
деновая 235
115 и 117 Сталь хромомарган- » 20 — <0,1 <0,1
цовистая
127-131. Сталь хромонике- » 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 левая
и 155 182- 183, Сталь хромонике- » 20 — <0,1 <0,1 235
195, 197. 199, 202 левая 4~Мо
и 212
515 Тантал — 500 — Неприменим 235
ФТОР
7 Алюминий Неприменим 235
Вольфрам — — — > 235
29 Железо армко Безводный 200 — 0 0 226
29 То же » 250 -- 0,55 и,61 223
29 » » 300 — 2,49 2,74 226
29 » » 350 — 2,21 2,44 226
29 » 400 — 6,64 7,31 226
29 » » 450 — 83,13 91,44 226
29 » » 500 — 3214,2 3535,68 226
32 Сталь углеродистая 200 — 0 0 226
32 То же » 250 — 4,43 4,87 226
32 » » 300 — 1,11 1,22 226
32 » » 350 — 0,055 0,031 226
32 » » 400 — 3,32 3,66 226
32 » » 450 — 83,12 91,44 226
32 » » 500 2050,4 2255,5 226
38 » » 200 — 10,53 11,58 226
33 » » 250 — 133,0 146,3 226
38 » » 300 — 182,88 201,17 226
231
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники (
Номер Наименование весовой в г/м-час глубинный в мм/год
ФТОР
38 Сталь углеродистая Безводный 350 — 407,31 448,05 226
38 То же » 400 .— 149,62 164,59 226
38 » » 450 — 421,17 463.29 226
39 » 300 — 229,98 252,98 226
40 » » 300 — 207,81 228.6 226
44 » » 200 — 0,55 0,61 226
44 » » 250 — 2,21 2,44 226
44 » » 300 .— 2,48 2,73 226
44 » » 350 0 0 226
44 » » 400 —- 4,15 4,57 226
44 » » 450 — 149,62 164,59 226
44 » » 500 — 5486,4 6035,04 226
47 » » 300 .— 110,8 121,9 226
172, 173 Сталь хромонике- » 200 -250 — 0 0 226
и 177 172, 173 левая То же » 300 8,59 9,45 226
и 177
172, 173 » » 350 — 98,09 107,9 226
и 177
172, 173 » » 400 — 155,44 170,99 226
и 177
283 Золото — 20 — Применимо 235
283 » — 300 — Неприменимо 235
289 Кобальт — — •— Неприменим 235
315 Медь — 20 — Незначи тельная 235
489 Олово коррозия Неприменимо 235
491 11 латина — 400 — Неприменима 235
499 Свинец — 20 — Применим 235
513 Серебро — 20 — Незначительная 235
515 Тантал . коррозия Неприменим 235
520 Цинк — — — » 235
ФТОРОВОДОРОД
38 Сталь углеродистая Безводный 500 — 14,13 15,54 226
38 » » 550 — 13,3 14,63 226
38 » » 600 — 6,92 7,62 226
79 Сталь хромистая » 500 — 1,38 1,52 226
79 То же » 550 — 8,31 9,14 226
79 » » 000 — 10,52 11,58 226
131 Сталь хромонике- » 500 — 166,25 182,88 226
131 левая То же » 550 415,63 457,20 226
131 » €00 —. 160,7 176,78 226
155 » » €00 — 12,19 13,41 226
163 » » 500 — 5,26 5,79 226
163 » » 550 — 38,79 42,67 226
163 » » 600 — 152,4 167,64 226
170 » » 500 — 11,08 12,19 226
170 » » 550 — 91,43 100,58 226
170 » » €00 — 227,09 304,8 226
291 Магний » 500 — 11,63 12,8 226
315 Медь » 500 — 1,55 1,52 226
315 » » ООО — 1,24 1,22 226
432, 433 Никель 500-600 — 0,83 0,91 226
и 434 448 Никелемедный сплав » 500—550 1,24 1,22 226
448 То же » 600 — 1,87 1,83 226
476 Инконель 500-600 — 1,43 1,52 226
232
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Н омер Наименование весовой в г!мгчас глубинный в мм!год
ФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
7 31 Алюминий Вольфрам » Железо Раствор » Раствор 4- 4-HNO3 Растворы
64, 58, Сталь хромистая и 40—пары
59, 84, хромомолибдено-
86, 93, 104 и 108 вая
115 и 117 Сталь хромомарган- 40—пары
цовистая
127-131, Сталь хромоникеле- 40
151, 154 вая
и 155
127-131, 151, 154 То же Пары
и 155
182, Сталь хромоникеле- 40
183, вая 4-Мо
195,
197,
199 202 и 212
182, 183, 195, То же Пары
197, 199, 202 и 212 242, 243 Чугун кремнистый Раствор
и 245
291 Стеллит 38
314 Медь Раствор
315 и 316 » Безводная
331 Бронза алюминие- 40
вая
431-435 Никель 40
431—435 » 58
442 Монель-металл 48
442 » 48
442 » 50
4 5 Нихром 40
488 Ниобий 10
418 » 30
488 » 10
488 » 30
489 Платина Разбавленная без O24-HNO3
499
499
513
Свинец
»
Серебро
<60+СгО3
48
Разбавленная
без О,
20-100
20—100
20
100
20
100
Неприменим
Применим
Неприменим
Неприменимо
>10,0 >10,0
>10,0
>10,0
<1,0
>10,0
235
235
235
235
235
235
186, 235
186, 235
235
235.
Неприменим 235
- .— Незначительная коррозия Неприменима Применима 235 235 110
20 — 0,04 0,05 235
20 — Незначительная коррозия 235
100 — Применим (пассивируется) 235
20 0,09 0,09 235
80 .— 1,01 1,01 235
20 — 0,05 0,05 235
20 <0,1 <0,1 235
20 — 0,33 0,34 235
20 — 0.59 0,62 235
20 ,— 0,0107 0,011 218
20 —- 0,019 0,020 218
— — Приме нима 235
40 Прим еним 235
80 —- 3,75 2,91 235
— — Применимо 235
233
Материал Концентрация по весу R О/ в /О Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
хинин кислый СЕРНОКИСЛЫЙ
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая — 20 — <10,0 <10,0 235
103 и 106 Сталь хромомолиб- деновая — 20 <1,0 <1,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовпстая — 20 — <10,0 <10,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромонике- левая — 20 .— <1,0 <1,0 235
132, 183, 195, 197, 199, 202 и212 Сталь хромонике- левая Мо 20 <1,0 <1,0 235
ХИНИН СЕРНОКИСЛЫЙ
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая 20 <10,0 <10,0 235
103 и 106 Сталь хромомолиб- деновая — ' 20 — <0,1 <0,1 235
115 и117 Сталь хромомарган- цовистая —- 20 — <1,0 <1,0 235
127-131 151, 154 и 155 Сталь вая хромоникеле- — 20 — <0,1 <0,1 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 и212 Сталь вая хромоникеле- + Мо 20 <0,1 <0,1 235
234
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратур а в °C ! Продолжи- 1 тельность I испытания 1 в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г 1м2час 1 глубинный 1 в мм/год
7 Алюминий хл Безводный ОР 20 0 1 0 235
7 » » 250 — Неприменим 235
7 » + пары Н.,0 20 .— » 235
7 » Раствор 20 i — Неприменим 235
11 Л люминиекрем- Н асыщепный 20 — 0,383 1,2 235
31 пистый сплав Железо раствор Безводный 20 0 0 235
31 » Сжиженный 20 0 0 235
31 » безводный То же 90 ,— Неприменимо 235
31 » Влажный 20 — — » 235
31 » Раствор 20 — » 235
53 (.таль никелевая Сухой —. — Применима 235
58-93 Сталь хромистая Г азообра зный 20 .— » 235
115 и 117 Сталь хромомарган- (сухой) Сухой 20 -— <<;,! <0,1 186, 235
115 и 117 иовистая То же Влажный 20 .— >10,0 >10,0 180, 235
127-131, Сталь хромоникеле- Сухой 20 ,— <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 и 155 127-131. вая То же Влажный 20 <10,0 <10,0 186, 235
151, 154 и 155 127-131. » То же 100 — >10,0 >10,0 186, 235
151, 154 и 155 127-131. » Хлорная вода 20 <1,0 <1,0 186, 235
151, 154 и 155 182, 183, Сталь хромоникеле- Сухой 20 <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 и 212 182. 183, вая -р Мо То же Влажный 20 <10,0 <10,0 235
195. 197, 199, 202 и 212 182. 183, » То же 100 >10,0 >10,0 235
195.197, 199, 202 и 212 82. 183, » Хлорная вода 20 <1,0 <1,0 235
95. 197, 99, 202 и 212 234 Чугун кремнистый Сухой 20 <1,0 <1,0 235
234 То же » 100 — >10,0 >10,0 235
234 » Насыщенный 20 — <0,1 <0,1 235
42, 243 » раствор Сухой 20 — <3,0 <3,0 186, 235
и 245 42. 243 » » 100 >10,0 >10,0 186, 235
и 245 12, 243 » Насыщенный 20 — <0,1 <0,1 187, 235
1 245 283 Золото раствор Газ безводный 150—300 — Неприь юнимо 235
283 » Сжиженный -— — > 235
289 Кобальт Неприменим 235
235
Ма териал Конце нтрация по весу в % Темпе- ратура в °C П родолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии о, * i" з" £• о Я у °-s <у ь S £ «и * s з х Н X X
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
ХЛОР
291-296 298 315 Стеллит Магний Медь — '—• Неприменим » Неприменима 235 235 235
326 Бронза алюминие- вая Сухой 350 — Применима 235
362 Бронза кремнистая » — — » » 235
370 Медноникелевый сплав 0,05 без СО2 20 — 0,05 0,06 235
370 То же 0,05+ 1 +СО2+О2 J 20 —• 0,09 0,1 235
376 » Раствор — — Применим 235
431—435 Никель Ч истый свободный 20 — Незначительная коррозия 235
442 Монель-металл То же 20 .— <0,1 <0,1 235
465 и Нихром » 20 20 <0,1 %, 1 235
477
489 Олово — 20 — I’ менимо 235
491 Платина Сухой — — 1 ~0 235
491 » » >100 — ж 1латина хлорируется 235
491 » Сжиженный + + следы Н2О 100 12 0 1 0 235
491 » Хлорная вода 20 — Незначительная коррозия 235
499 Свинец Чистый Сухой 20 — Применим 235
499 » Сжиженный 20 — » 235
513 Серебро Сжиженный Сухой 20 — Применимо 235
513 » Сжиженный + + н2о 80 — Неприменимо 235
513 » Хлорная вода 20 2160 0,001 0,001 235
516 Титан 100 (сухой — -0,005% Н2О) 30 — Титан порошко- образный вспыхи- вает и горит 214
516 » 100 75 .—• 0 0 214
516 » Хлорная вода 75 — 0 0 214
518 Цинк Сухой 20 — 0 0 235
518 » Влажный ХЛОРЕ 20 ЕНЗОЛ Неприменим 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая Чистый Кипения — <0,1 <0,1 187, 23
и 155
182, 183. 195, 197 Сталь хромоникеле- вая + Мо » » — <0,1 <0,1 235
199. 202 и 212
442 Монель-металл » » — Применим 235
ХЛОРИСТЫЙ СУЛЬФУРИЛ
7 Алюминий мягкий Чистый Кипения — Незначительн ая коррозия 235
31 Железо — — — Неприменимо 235
283 Золото •— >150 — » 235
236
м а т е р и а л X л * Показатель коррозии
Концентрация Темпе- х г ® § о = >0
по весу ратура в ° 5 ,•
R °C о £ 2 весовой глубинный
Номер Наименование о. Е у Сияя в г/мачас в мм!год S 3 X Е I s
ХЛОРИСТЫЙ СУЛЬФУРИЛ
491 Платина >150 — Неприменима 235
499 Свинец, — — — Применим 235
513 Серебро — 300 — 0 0 ПО
513 » 70 — <0,1 <0,1 ПО
520 Цинк Чистый 300 — 0 0 235
ХЛОРНАЯ ИЗВЕСТЬ
7 Алюминий Уд. В. 20 216 0,10 0,32 187
1,006
7 » 1 20 890 0,012 0,038 187, 235
11 Алюминиекрем- Уд. в. 1,006 20 216 0,12 0,37 187
нистый сплав
11 То же 1 20 890 0,016 0,05 187, 235
21 Алюминиемагние- Уд. в. 1,006 20 216 0,04 0,13 187
марганцовистый
сплав
21 То же 1 20 890 0,012 0,038 187, 235
58 Сталь хромистая — 40 42 0,36 0,40 141
64 То же 40 72 0,35 0,38 141
58 и 95 » Насыщенный — — Неприменима 185
раствор
58, 59, Осушающий 20 — >10,0 >10,0 235
64, 84, раствор
89 и 93
58, 59, » Раствор + 20 —. >10,0 >10,0 235
64, 84, + 2,5 г/л С1
89 и 93
' 99 » Насыщенный 40 — <0,1 <0,1 211
на холоду рас-
твор
115 и 117 Сталь хромомар- Осушающий 20 — >10,0 >10,0
ганцовистая раствор
115 и 117 То же Раствор+ 20 — >10,0 >10,0 235
+ 0,25% С1
128 Сталь хромонихеле- Влажная 40 72 0,41 0,45 141
вая
129 То же » 40 72 0,44 0,48 141
130 » Сухая 20 — <0,1 <0,1 185
130 » 2 20 — 0,1—1,0 0,1—1,0 185
130 » Уд. в. 1,04 37 — 1,0-3,0 1,0—3,0 185
130 » Насыщенный 20 — Неприменима 185
раствор
130 » Раствор — > 185
127-131, » Осушающий 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 раствор
и 155
152 » Раствор 4- 20 — <1,0 <1,0 235
+ 0,25% С1
Уд. в. 1,04 40 — <3,0 <3,0 186
152 » Сухой 20 — <0,1 <0,1 186
152 » Влажный 20 — <1,0 <1,0 186
191 Сталь хромоникеле- 2 20 — <0,1 <0,1 185
вая 4- Мо
191 То же Уд. в. 1,04 37 — <0,1 <0,1 185
* Длительное хранение.
237
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии a Д н ° Л о S' S S ь 4> EJii
Номер Наименование весовой в г/мгчас глубинный в мм/год
ХЛОРНАЯ ИЗВЕСТЬ
191 191 Сталь хромоникеле- вая +Мо То же ~ 15 Растворы 20 * <0,1 | Неприм <0,1 енима 185 185
182, 183. » Осушающий 20 <0,1 j <0,1 235
195. 197, 199, 202 раствор
и 212 235
182, 183, 195, 197, 199, 202 » Раствор + 2,5% С1 20 — <0,1 <0,1
и 212
194 » Уд. в. 1,04 40 — <3,0 <3,0 186
234. 242, Чугун кремнистый Концентриро- 20 — <0,1 <0,1 235
243 ванная
и 245 234, 242 То же То же 100 <1,0 <1,0 235
243 и 245
232 » Кашица Кипения <0,1 <0,1 186
262 и 264 Чугун хромистый Насыщенный 40 — <1,0 <1,0 186
265 и 266 раствор
То же То же ' 40 — <0,1 <0,1 186
292, 294 Стеллит Любая Любая Применим 185
и 296
317, 319 Медь — — — Применима 185
и 322 323и 324 Бронза алюминиевая — — __ » 185
361 и 362 Бронза кремнистая — —. — » 185
368-371 и 378 te—-;
Медноникелевый сплав —• — — Применим 185
383, 386 Бронза оловянистая — Применима 185
и 387
428 Латунь — — — 185
431—435 Никель 5 100 — <0,1 <0,1 235
480, 481 Сплавы типа ха- Любая Любая — Неприменимы 185
и 484 стеллой Л, В, Д
488 Ниобий 70 20—100 24 0 0 218
489 Олово Раствор > — — Неприменимо 235
499 Свинец •—• — — Иримен им для 235
хлорных камер
ХЛОРИСТЫЙ ВОДОРОД
7 1 Алюминий » Газ безводный Газ влажный 20 20 — Незначительная коррозия Неприменим 235 235
127-131. 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая Газ сухой 20—100 — <1,0 <1,0 186, 235
127-131. 151, 154 и 155 То же То же 100—500 <10,0 <10,0 186, 235
Длительное хранение
238
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в ?1м2час глубинный в мм{еод
ХЛОРИСТЫЙ ВОДОРОД
182. 183, Сталь хромоникеле- Газ сухой 20-100 — <1,0 <1,0 235
195, 197, вая + Мо
199, 202 и 212
182. 185, То же То же 200 — <10,0 <10,0 235
195. 197, 199, 202 и 212
232 Чугун » 200 — Незначител иная коррозия 235
234, 242, Чугун кремнистый » 100 — <1,0 <1,0 235
243 и 245
315 Медь » — — Неприменима 235
407—426 Латунь » — — > 235
465 и477 Нихром Г аз 500 — >1,0 >1,0 235
489 Олово » — — Неприменимо 235
513 Серебро Газ сухой ХЛОРО< 150 ФОРМ » 235
6-7 Алюминий Ч истый Кипения 0 0 235
31 Железо 13 л ажный 20 — Неприменимо 235
58, 59, Сталь хромистая Чистый Кипен ия — <0,1 <0,1 235
64, 84,
86, 93,
104—108 Сталь хромомолиб- деновая » » <0,1 <0,1 235
115 и117 Сталь хромомарган- цовистая » » <0,1 <0, 1 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая » » — <0,1 <0,1 235
и 155
182. 183, 195. 197. Сталь хромоникеле- вая + Мо » » — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
431-435 Никель Влажный » 0,0025 0,0025 204
448 Ннкелемедный сплав X » ЛОРСУЛЬФОНС » ► ВАЯ КИ СЛОТА 0,112 0,11 204
31 Железо Безводная — — Применимо 235
31 » Влажная — — Неприменимо 235
58-93 Сталь хромистая — — — Неприменима 235
103—103 Сталь хромомолиб- деновая 10 20 — >10,0 >10,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 10 20 — >10,0 >10,0 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 10 20 — >10,0 >10,0 235
и 155
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо 10 20 — >10,0 >10,0 235
199, 202 и 212
230
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г(м1час глубинный в мм1год
ХРОМОВАЯ КИСЛОТА
6 1 Алюминий твердый 1 20 — 0,018 0,058 235
6 То же 1 60—70 — 0,024 0,077 235
6 » 5 20 — 0,064 0,21 235
6 » 5 60-70 — 0,094 0,3 235
6 » 10 20 — 0,038 0,28 235
6 » 10 60-70 — 0,194 0,63 235
6 » Концентриро- ванная 20 — 0,289 0,94 235
6 » То же 60-70 — 1,14 3,69 235
6 Алюминий мягкий 1 20 —— 0,014 0,047 235
6 То же 1 60—70 — 0,014 0,047 235
6 » 5 20 — 0,056 0,18 235
6 » 5 60—70 — 0,085 0,27 235
6 » 10 20 — 0,087 0,28 235
6 » 10 60 -70 — 0,17 0,57 235
6 » Концентриро- ванная 20 — 0,28 0,91 235
6 » То же 60-70 — 1,03 3,34 235
6 » 5 20 6700 0,017 0,054 187, 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав 5 20 6700 0,045 0,14^ 187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 5 20 6700 0,003 0,01 187, 235
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 5 20 6700 0 0 187, 235
24 Алюминиемедный сплав 5 20 6700 0,058 0,186 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 5 20 6700 0,046 0,147 187, 235
58, 59, 64, 84, Сталь хромистая 10 20 — <0,1 <0,1 235
86 и 93
58, 59, То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 235
64, 84, 86 и 93
58, 59, 64, 84, » 50 20- кипения — >10,0 >10,0 235
86 и 93
58, 59, 64, 84, » 50+SO, 20- кипения — >10,0 >10,0 235
86 и 93
103-103 Сталь хромомолиб- деновая 10 20- кипения — <0,1 <0,1 235
103—106 То же 50 20 .— <10,0 <10,0 235
103-106 » 50 Кипения —• >10,0 >10,0 235
103—106 » 50+SO3 20 — <10,0 <10,0 235
103-103 50-j-SO, Кипения —. >10,0 >10,0 235
Иби 117 Сталь хромомарган- цовистая 10 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 То же 10-50 Кипения — <10,0 <10,0 235
115 и 117 » 50 20- кипения — >10,0 >10,0 235
115 и 117 » 50 "hSOg 20- кипения — >10,0 >10,0 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 10 20 — <0,1 <0,1 109, 232
и 155
151, 154 То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 186, 235
и 155
127-131, » 50 20 — <1,0 <1,0 109, 186
151, 154 и 155
240
Материа л Концентрация Темпе- X я ВС К £ = Показатель коррозии >> о
q о 5
Номер Наименование по весу в % ратура в °C о о « . ЕС X U О J2 -о « Q.4 Е 9* г— о 1- г S Й весовой в г/мячас глубинный в мм/год Литер; ные ис ники
ХРОМОВАЯ КИСЛОТА
127-131. Сталь хромоникеле- 50 Кипения — >10,0 >10,0 109, 186
151, 154 вая
и 155 127-131. 151, 154 То же 50+SO3 20 — <0,1 <0,1 109, 186
и 155
127-131, 151> 154 и 155 » 50+SO3 Кипения — >10,0 >10,0 109, 186 109, 232
182, 183, Сталь хромоникеле- 10 20 — <0,1 <0,1
195, 197, 199. 202 и 212 вая-|-Мо
182, 183, 195, 197, 199, 202 То же 10 Кипения — <1,0 <1,0 186, 235
и 212 182, 183, 195, 197, 199, 202 » 50 20 — <1,0 <1,0 109, 186
и 212
182. 183, 195, 197, 199, 202 » 50 Кипения — <10,0 <10,0 109, 186
и 212 182, 183, » 50 + SO„ 20 <0,1 <0,1 109, 186
195, 197, 199, 202
и 212 182, 183, » 50+SO, Кипения >10,0 >10,0 109, 186
195, 197, 199, 202
и 212
234 Чугун кремнистый 50 20— — <0,1 <0,1 186, 235
кипения 186, 235
242, 243 То же 50 20 — <0,1 <0,1
и 245 242, 243 » 50 Кипения <3,0 <3,0 186, 235
и 245
316 Медь Раствор — — Неприменима 235
431—435 Никель Разбавленные — — Незначительная 235
растворы-J- коррозия
+ H2SO4 Раствор 235
442 Монель-металл 20 — Неприменим
465 Нихром 50 Кипения — >1.0 >1,0 235
489 Олово Раствор — — Неприменимо 235
491 Платина » До — 0 0 235
кипения 235
499 Свинец Концентриро- -— — Применим
ванная 235
513 Серебро Раствор — — Применимо (пассивируется)
214
516 Т итан 10 Кипения — 0 1 0
ЦАРСКАЯ ВОДКА
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая — 20 — >10,0 >10,0 235
106-108 Сталь хромомолиб- — 20 — >10,0 >10,0 235
деновая
16 Коррозионная стойкость материалов
241
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель коррозии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/л<8час глубинный в мм/год
ЦАРСКАЯ ВОДКА
115 и 117 127-131, Сталь хромомарган- цовистая Сталь хромоникеле- . 20 20 — >10,0 >10,0 >10,0 >10,0 235 235
151, 154 вая
и 155
182,183, 195,197, Сталь хромоникеле- вая + Мо — 20 — >10,0 >10,0 235
199. 202 и 212
234 Чугун кремнистый — 20 — <1,0 <1,0 235
242, 243 То же — 20 — <3,0 <3,0 235
и 245
242, 243 » 10 20 — 0,3 0,14 235
и 245
283 283 Золото » Концентриро- ванная 20 — Неприменимо 235
291—296 Стеллит — — — Незначительная коррозия 235
477 Нихром — — — Неприменим 218, 235'
Н икелетанталовы й сплав — Кипения — Незначительная коррозия 218, 235-
488 Ниобий — 20 — 0 0 218, 235'
488 » — 100 — 0,02 0,02 218, 23&
491 Платина 10 20 — 0,02 0,008 235
491 » Концентриро- ванная 20 — 0,4 0,16 235
513 Серебро —• — — Незначительная коррозия 235
516 Тантал — 100 — 0 о 235
ЦЕМЕНТ (ПРИ СХВАТЫВАНИИ)
7 7 Алюминий » Портланд-це- мент Глино-цемент Неприменим Применим 235 235
11 Алюминиекрем- нистый сплав — — — 0,01 0,034 235.
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав — — — 0,002 0,007 235
27 Алюминиецинково- медный сплав — — — 0,0083 0,027 235=
31 Железо Гольц-цемент — — Незначительная коррозия 235
31 » Шлако-цемент —- — То же 235
315 Медь — — — Неприменима 235.
489 Олово — — — Применимо 235
499 Свинец > — — — Неприменим 235
520 Цинк Без присадок — » 235.
520 » Цемент-1- песок — —- Незначительная коррозия 235
520 » Цемент + пе- сок + нормаль- ная известко- вая масса ЦЕЛЛН ЭЛОЗА 0 0 235
59 Сталь хромистая Варка целлю- лозы — 190 2,36 2,59 162'
59 То же В сцежах — 240 0,336 0,369 162.'
242
м а т е р и а л Концентрация Темпе- bs Показатель кор- розии &©
Номер Наименование по весу В % ратура в °C © 2 р • «I 5 и о л i я СХ К sr , -4 У Е н s и весовой в г/м2чае глубинный в мм/год Литере ные ис ники
ЦЕЛЛЮЛОЗА
59 Сталь хромистая В баках с регенерацион- — 240 20,75 22,85 162
ной кислотой
59 То же В газовой
фазе:
SO., 7% 1 SO3 0,75% / — 240 7,27 8,0 162
64 » Варка целлю- — 190 0,22 0,24 162
лозы
64 » В сцежах — 240 0,67 0,74 162
64 » В баках с ре- — 240 15,0 16,5 162
генерационной
кислотой
64 » В газовой
фазе: SO2 7% 1 SO3 0,75%f — 240 3,62 3,98 162
112 Сталь хромомарган- Варка целлю- — 190 0,011 0,012 162
цовистая лозы
112 То же В баках с ре- —• 240 0,0034 0,0037 162
генерационной
кислотой
112 » В сцежах — 240 0,003 0,0033 162
112 » В газовой
фазе: SO, 7% 1 SO3 0,75% J — 240 1,0 1,1 162
119 Сталь хромомарган- Варка целлю- — 190 0,024 0,026 162
цовистая + Мо + лозы
•4- Си 240
119 То же В сцежах — +0,004 +0,0044 162
119 » В баках с ре- генерационной — 240 0,0056 0,0061 162
кислотой
119 » В газовой
фазе:
SO, 7% 1 SO30,75% J — 240 3,08 3,39 162
128 Сталь хромоникеле- Нитроцеллю-ч — — <0,1 <0,1 143
вая лозы 9,1%
128 То же Воды 3,8% Спирта 35,7% Эфира 51,4% — 190 <0,1 <0,1 143
184 Сталь хромоникеле- Варка целлю- — 0 0 162
вая + Мо лозы
ЦИАНОВАЯ КИСЛОТА
7 Алюминий Раствор — — 0 1 0 235
31 Железо — — — Неприменимо 235
58-93 Сталь хромистая — —‘ —— Неприменима 235
127-131, Сталь хромоникеле- Раствор 20 — 0 0 235
151, вая
154
и 155
182, Сталь хромоникеле- » 20 — 0 0 235
183, вая 4- Мо
195,
197,
199,
202
и 212
16*
243
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии О. 3- >»о СЗ Q Q.X -щ £ Н О V * 3 5 X X
Номер Наименование весовой в г/м2час' глубинный в мм/год
ЦИАНОВАЯ КИСЛОТА
235, 242, 243 Чугун кремнистый 98 20 — 0,0025 | 0,002 235
и 245 283 Золото Раствор Неприменимо 235
442 Монель-металл » 20 — <1,0 <1,0 235
491 Платина » Кипения — 0 0 235
499 Свинец » — — Неприменим 235
520 Цинк » 20 — (разрушается) Применим 235
7 Алюминий ЦИНК (PACHJ Расплав 1АВЛЕНИ Высокая ЫЙ) Неприменим 235
29 Железо армко » — — Применимо для 235
32 Сталь углероди- » 500 цинковальных ванн Неприменима 235
115 и 117 стая Сталь хромомарган- » 500 —. Неприменима 235
127-131, цовистая Сталь хромоникеле- » 500 — > 235
151, 154 и 155 182,183, вая Сталь хромоникеле- » 500 235
195,197, 199, 202 и 212 218 вая + Мо Чугун » 500 Неприменим 235
219 Чугун серый » 470 —. Неприменим 235
Чугун белый » 470 100 0 1 0 235
232, 234, Чугун кремнистый » 420 — 17,95 22,3 235
942 243 и 245 232,234, То же » 500 Неприменим 235
242, 243 и 245 . 283 Золото » Неприменимо 235
431, 435 Никель » — >10,0 >10,0 235
• 442 Монель-металл » — — Неприменим 235
7 Алюминий ЦИНКА 5 окись 2020 0,0046 0,0147 187, 233
11 Алюминиекрем- 5 — 2020 0,0041 0,0131 187, 235
21 нистый сплав Алюминиемаг- 5 2020 0,0054 0,0171 1 187, 235
7 ниемарганцови- стый сплав Алюминий ЦИНК СЕР 2 НОКИСЛ1 чй 5840 0,0013 0,0041 187, 235
11 Алюминиекрем- 2 .1 5840 0,0013 0,0041 187, 235
21 нистый сплав Алюмин иемагние- 2 5840 0,0006 0,0019 187, 235
марганцовистый сплав
244
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час . Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м2час глубинный в мм/год
ЦИНК СЕРНОКИСЛЫЙ
58, 59, Сталь хром истая 25 20 — <0,1 <0,1 235
64, 84, 86 и 93
58, 59, То же 25 Кипения — <10,0 <10,0 235
64, 84, 86 и 93
58, 59, » Насыщенный » — <10,0 <10,0 235
64, 84, 86 и 93
103—108 Сталь хромомолиб- деновая 25—насыщен- ный 20 — <0,1 <0,1 235
103—108 То же 25—насыщен- ный Кипения — <0.1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 25 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 То же 25—насыщен- ный Кипения — <10,0 <10,0 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 25—насыщен- ный 20—ки- пения — <0,1 <0,1 186, 235
и 156
182, 183, 195, 197, Сталь хромоникеле- вая + Мо 25—насыщен- ный 20—ки- пения — <0,1 <0,1 235
199, 202 и 212
232, 233, Чугун кремнистый 25 20—100 — <0,1 <0,1 235
242, 243 и 246
256, 257, 260, 261 Чугун хромистый 25—насыщен- ный Кипения — <0,1 <0,1 235
и 262
267—268 Чугун хромомолиб- деновый 25—насыщен- ный Кипения — <0,1 <0,1 235
331 Бронза алюминие- вая, литая Насыщенный+ + H2SO4 5% 20 — 0,030 0,035 235
331 То же То же 90 — 0,08 0,084 235
331 Бронза алюминие- вая, прокат » 20 — 0,03 0,032 235
331 То же » 90 .— 0,31 0,34 235
362 Бронза кремнемар- ганцовистая — >100 — Прим енима 235
431-435 Никель 10 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 » 10 цинк хл 200 ОРИСТЫ1 * <1,0 <1,0 235
6 Алюминий 10 20 2160 0,004 0,013 187
7 » 94+SC4 0,2% 20 144 0,007 0,02 132
7 » ~78+FeCl3 ~ 18% 20 144 0,14 0,44 132
7 » 78+FeCl3 18% Кипения 12 34,0 108,8 132
8 Алюминий твердый 1 20 — 0,004 0,013 235
8 То же 1 75 — 0,01 0,034 235
8 » 5 20 — 0,007 0,022 235
8 » 5 75 — 0,14 0,47 235
8 Алюминий мягкий 1 20 — 0,003 0,01 235
8 То же 1 75 — 0,009 0,03 235
8 » 5 20 0,009 0,03 235
8 » 5 75 .—. 0,14 0,45 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 10 20 2160 0,0038 0,012 187
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав 10 20 2160 0,0036 0,011 187
245
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
29 Железо цинк хл< 94+SO4 0,2% ЭРНСТЫ ₽ 20 144 0,30 0,32 132
29 » ~78+FeCl3 Кипения 12 7,40 8,14 132
50 Сталь никелевая ~ 18% 94+SO4 0,2% 20 163 0,40 0,44 132
58 Сталь хромистая Уд. в. 2,0 Кипения 144 3,20 3,52 141
64 То же Уд. в. 2,0 » 144 2,50 2,75 141
58 » 94+'SO4 0,2% 20 163 0,023 0,025 132
58 » ~78+FeCl3 20 163 0,012 0,013 132
59 » ~ 18% 94+SO4 0,2% 20 163 0,014 0,015 132
59 » ~78+FeCl3 20 163 0,035 0,04 132
58,59, 64, » ~ 18% Уд. в. 1,2 20 <1,0 <1,0 186, 235
84, 86 и 93
58, 59, » Уд. в. 1,2 Кипения — >10,0 >10,0 186, 235
64, 84,
86 и 93 64 » 94+SO4 0,2% 20 163 0,03 0,033 132
64 » ~78+FeCl3 20 163 0,033 0,04 132
103—106 Сталь хромомолиб- ~ 18% Уд. в. 1,2 20 <1,0 <1,0 235
103—106 деновая То же Уд. в. 1,2 Кипения <10,0 <10,0 235
105 » 94+SO* 0,2% 20 163 0,007 0,008 132
105 » ~78+FeCl3 20 163 0,005 0,006 132
115 и 117 Сталь хромомарган- ~ 18% Уд. в. 1,2 20 — <0,1 <0,1 235
115 и 117 цовистая То же Уд. в. 1,2 Кипения <10,0 <10,0 235
117 ' » 94+SO4 0,2% 20 163 0,005 0,005 235
117 » ~78+FeCl3 20 163 0,02 0,022 235
117 » ~ 18% То же Кипения 12 0,42 0,46 235
127-131, Сталь хромоникеле- Уд. в. 1,2 20 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155
128 То же Уд. в. 1,2 Кипения — <10,0 <10,0 235
128 » Уд. в. 1,9 » — <10,0 <10,0 186
128 » Уд. в. 2,05 20 — <0,1 <0,1 186
128 » Уд. в. 2,17 35 — 0,04 0,04 109
128 » ~78+FeCl3 20 163 0,06 0,07 132
128 » 18% 78+FeCl3 18% Кипения 12 0,248 0,27 132
128 » 78+FeCl3 18% Выпари- 12 36,3 39,9 132
129 » 94+SO4 0,2% вания 20 163 0,04 0,044 132
129 » ~78+FeCl3 20 163 .0,005 0,005 132
129 » ~ 18% ~78+FeCl3 Кипения 12 0,16 0,17 132
129 » 18% ~78+FeCI3 Выпари- 12 2,0 2,2 132
182, 183, Сталь хромоникеле- 18% Уд. в. 1,2 вания 20 <0,1 <0,1 235
195, 197, молибденовая
199, 202 и 212
182, 183, То же Уд. в. 1,2 Кипения <10,0 <10,0 235
195, 197, 202 и 212
246
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в MMfzod
цинк ХЛОРИСТЫЙ
227 Чугун оловянистый 94+SO4 0,2% 20 134 0,185 0,2 132
230 Чугун сурьмяни- 94+SOj 0,2% 20 134 0,21 0,23 132
стый
230 То же ~78+FeCl3 1 ~ 18% J 20 163 0,46 0,51 132
232 Чугун кремнистый 94+SO4 0,2% 134 .— 0 0 132
232 То же ~78+FeCl3 1 18% / 20 — 0 0 132
232 » ~78+FeCl3 Кипения — 0 0 132
18% и выпа- —
ривания
232, 234, 242—244 » Уд. в. 2,05 35 —г <0,1 <0,1 235
232 » Насыщенный 50 — <1,0 <1,0 186
на холоду
232 » То же Кипения .— >10,0 >10,0 186
234 » Насыщенный 50 .— <0,1 <0,1 186
234 на холоду
» То же Кипения .— <3,0 <3,0 186
256—258, 261, 267 Чугун хромистый Уд. в. 1,21 20 — <1,0 <1,0 235
и 269 256 258, 261, 267 То же Уд. в. 1,21 Кипения — >10,0 >10,0 235
и 269
262, 264—266 » Уд. в. 1,2 » — <0,1 <0,1 186
262, 264—266 » Уд. в. 1,9 » — >10,0 >10,0 186
262 » 94+SOj 0,2% 20 134 0,02 0,025 132
262 » ~78+FeCl3 20 163 0,20 0,22 132
18%
262 » 78+FeCl3 18% Кипения 12 0,57 0,63 132
262 » 78+FeCl3 18% Выпари- 12 11,86 13,05 132
вания
279 Чугун хромонике- 94+SO* 0,2% 20 134 0,18 0,20 132
левый
279 То же ~78+FeCl318% 20 163 0,67 0,74 132
279 » 78+FeCl3 18% Кипения 12 0,99 1,10 132
280 » 94+SO4 0,2% 20 134 0,43 0,47 132
280 ~78+FeCl3 20 163 0,80 0,88 132
18% ,
284 Кадмий 94+SO4 0,2% 20 144 0,01 0,01 132
284 » ~78+FeCl3 20 144 1,50 1,50 132
18%
313 Медь ~78+FeCl3 20 144 0,11 0,11 132
18%
313 » 78+FeCl3 18% Кипения 12 0,15 0,15 132
313 » 78+FeCl3 18% Выпари- 12 0,28 0,28 132
вания
318 » 94+SO4 0,2% 20 144 1,93 1,86 132
326 Бронза алюминиевая 94+SO4 0,2% 20 163 0,04 0,05 132
333 То же To же 20 163 0,27 0,30 132
362 Бронза кремнемар- 94+SOj 0,2% 20 163 0,013 0,013 132
танцовистая
362 То же ~78+FeCl3 Кипения 12 0,04 0,04 132
18%
362 » 78+FeCl3 18% Выпари- 12 11,12 11,79 132
вания
364 Бронза марганцо- Растворы Высокая — Применима 235
вистая
389 Бронза оловянио- 94+SO4 0,2% 20 163 0,11 0,11 132
свинцовоникелевая
247
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в “С S я « q о * о 2 2 • Е( Ж £ о о Л £ Л а ч е з* г? и 2 - Сн s с Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм!год
цинк ХЛОРИСТЫЙ
389 Бронза оловянно- свинцовоникелевая ~78+FeCl3 18% Кипения 12 0,69 0,68 132
389 То же 78+FeCl3 18% Выпари- вани e 12 1,27 1,24 132
393 Бронза оловянносвин- цовосурьмянистая 94+SO4 0,2% 20 163 0,08 0,08 132
393 То же ~784-FeCl3 18% Кипения 12 1,15 1,11 132
393 » 78+FeCl3 18% Выпари- вания 12 0,61 0,59 132
403 Бронза оловянно- цинкосвинцовистая 94+SOi 0,2% 20' 163 0,38 0,38 132
403 То же ~78,0+FeCl3 18,7% Кипения 12 6,18 6,18 132
414 Латунь 94+FeCl3 0,2% 20' 163 0,116 0,12 132
414 » ~78,0+FeCl3 18,7% Кипения 12 0,322 0,322 132
415 » 78+FeCl3 18% » 12 0,06 0,062 132
415 » 78+FeCl3 18% Выпари- вания 12 7,5 7,72 132
431—435 Никель 10 20 — <0,1 <0,1 235
» 10 100 — <1,0 <1,0 235
442 Моиель-металл Растворы 20 — Неприменим 235
489 Олово » — — Н еприменимо 235
516 Титан 10 Кипения — 0 1 0 214
520 Цинк Растворы — — Неприменим 235
520 » 94+SOj 0,2% 20 144 2,12 2,46 132
ЩАВЕЛЕВАЯ КИСЛОТА
6 Алюминий твердый 0,4 20' — 0,017 0,057 235
6 То же 0,5 20 — 0,015 0,050 235
6 » 0,5 70-80 — 0,022 0,073 235
6 » 2,0 20 — 0,032 0,105 235
6 » 2,0 70—80 — 0,13 0,41 235
6 » 5,0 20 — 0,035 0,116 235
6 » 5,0 70—80 — 0,342 1,11 235
6 » 10,0 20 — 0,0345 0,112 235
6 » 10,0 70-80 —. 0,461 1,49 235
6 Алюминий мягкий 0,4 20 — 0,0175 0,057 235
6 То же 0,5 20 — 0,0175 0,058 235
6 » 0,5 70-80 — 0,021 0,069 235
6 » 2,0 20 — 0,0358 0,116 235
6 2,0 70—80 — 0,14 0,46 235
6 » 5,0' 20 — 0,034 0,111 235
6 » 5,0 70—80 — 0,323 1,05 235
6 » 10,0 20 — 0,041 0,133 235
6 » 10,0 70—80 — 0,391 1,27 235
7 л 2 20 840 0,185 0,592 187
7 Насыщенный раствор 20 2400 0,006 0,019 187
11 Алюминиекремни- стый сплав 2 20 840 0,111 0,355 187
11 То же Насыщенный раствор 20 2400 0,008 0,0256 187
14 Алюминиемагние- вый сплав 2 20 840 +0,0003* + 0,001* 187
14 То же Насыщенный 20 2400 0,008 0,026 187
21 Алюминиемагние- марганцовистый сплав раствор 2 20 840 0,370 1,184 187
* Знак+означает привес.
248
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- н ики
Номер Наименование весовой в г/м^час глубинный в мм (год
ЩАВЕЛЕВАЯ КИСЛОТА
21 Алюминиемагние- Насыщенный 20 2400 0,006 0,019 187
марганцовистый сплав раствор
27 Алюмин и ецинко- вомедный сплав 2 20 840 0,110 0,352 187
27 То же Насыщенный 20 2400 0,008 0,026 187
45 Сталь углеродистая р зствор 6,3 20 — 0,36 0,41 235
57-59, 61, 64, Сталь хромистая 10 20 720 <1,0 <1,0 141, 186, 235
82, 84— 86 н 93
57-59, 61,64, 82, То же 10-50 Кипения 72 >10,0 >10 141, 186, 235
84—86 и 93
103—108 Сталь хромомолиб- деновая 10 20 — <0,1 <0,1 235
103—108 То же 10-50 Кипения — >10,0 >10,0 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая 10 20 — <0,1 <0,1 235.
115 и 117 То же 10 Кипения — <10,0 <10,0 235
115 и 117 » 25-50 » >10,0 >10,0 235
127-131. 151, 154 Сталь хромоникеле- вая 10 20 — <0,1 <0,1 186, 235, ПО
и 155
127-131, 151, 154 То же 10 Кипения — >10,0 >10,0 186,235 ПО
и 155
127-131. 151, 154 и 155 » 25—50 » — > 10,0 >10,0 ПО, 186, 235
127-131, 151, 154 » Насыщенный » — <10,0 <10,0 ПО, 186, 235
и 155
194, 197, 199, 202 Сталь хромоникеле- вая + Мо 10 20 — <0,1 <0,1 186, 235
и 212
194, 197. То же 10-50 Кипения — <1,0 <1,0- 186, 235-
199, 202 и 212
234 Чугун кремнистый Насыщенный раствор 20 — <0,1 <0,1 186, 235'.
234 То же То же 100 — <1,0 <1,0 186, 235.
242, 243 » » 20 <3,0 <3,0 235
и 245
242, 243 » » 100 — >10,0 >10,0 235
и 245
256, 257, Чугун хромистый 10—50 20 — <0,1 <0,1 235.
260—269
256, 257. То же 10 100 — <1,0 <1,0 235
260—269
256, 257- » 25 100 — <3,0 <3,0 235
260—269
256, 257, 260—269 » 50 100 — >10,0 >10,0 235
431—435 Никель Насыщенный раствор 20 — <0,1 <0,1 235
431—435 То же То же 100 — <1,0 <1,0 235.
442 Монель-металл Концентриро- ванная 20 — 0,01 0,01 235
464 Нихром Насыщенный раствор 100 — <0,1 <0,1 235-
24S
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименование весовой в г/м*час глубинный в мм/год
ЩАВЕЛЕВАЯ КИСЛОТА
474 488 Иллиум Ниобий Раствор То же 20 Применим 235 218, 235
0,0001 0,0001
488 » » 100 — 0,0107 0,011 218, 235
489 Олово 0,7.5 без О2 20 — 0,001 0,001 235
499 Свинец Растворы — — Неприменим 235
515 Тантал Насыщенный раствор 20 — 0 0 235
515 » То же 90 — Незначительная коррозия 235
520 Цинк 0,01—0,1 20 — То же 235
ЭТИЛОВЫЙ СПИРТ
6 Алюминий 2 20 5 064 0,017 0,544 187
6 » 5 20 5 064 0,0098 0,031 187
6 » 20 20 5 064 0,003 0,01 187
6 » 40 20 5 064 0,0059 0,019 187
6 » 75 20 5 064 0,0079 0,025 187
6 » 100 20 5 064 0,028 0,083 187
7 » 2 20 — 0,002 0,006 235
7 » 5 20 — 0,001 0,003 235
7 » 20 20 — 0,0003 0,001 235
7 » 40 20 — 0,0006 0,002 235
7 » 75 20 —. 0,0008 0,003 235
7 » 100 20 — 0,0027 0,009 235
7 » <0,01% Н2О — .— Неприменим 235
8 Алюминий, твердый Сырой спирт 20 —- 0,003 0,010 235
8 То же То же Кипения — 0,0027 0,009 235
8 » Сульфитный 20 — 0,002 0,006 235
8 » щи р 1 То же Кипения — • 0,0006 0,002 235
8 » Чистый 20—ки- пения — ~0 ~0 235
8 » Меласса 20 — 0 0 235
8 » » Кипения 0,01 0,031 235
8 Алюминий, МЯГКИЙ Сырой спирт 20 — 0,0018 0,006 235
8 То же То же Кипения — 0,0018 0,006 235
8 » Сульфитный л гт т» гч 'п 20 — 0,0003 0,001 235
8 » тир 1 То же Кипения — 0,0009 0,003 235
8 » Чистый 20—ки- пения — 0 0 235
8 » Меласса 20 — 0 0 235
8 » То же Кипения — 0,002 0,007 235
8 » 100 20—ки- пения — 0 0 187, 235
11 Алюминиекремни- стый сплав 48 — — 0,0008 0,0027 187, 235
И То же 96 — — 0 0 187, 235
14 Алюминиемагние- вый сплав 48 — — 0 0 187, 235
14 То же 96 — — 0,0003 0,0009 187, 235
'21 Алюминиемагние- марганиовистый сплав 48 — — 0,0006 0,002 187, 235
21 То же 96 — 0 0 187, 235
24 Алюминием едный сплав 48 — — 0,0015 0,0047 187, 235
24 То же 96 0 0 187, 235
27 Алюминиецинко- вомедный сплав 48 — — 0,0016 0,0054 187, 235
27 То же 96 — — 0 <0 187, 235
250
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные ИСТОЧ- НИКИ
Номер Наименование весовой в г(м2час глубинный в мм (год
ЭТИЛОВЫЙ СПИРТ
28—48 Железо и сталь 100 20 — <0,1 1 <0,1 187, 235
28—48 То же Спирт деиату- 20 Незначительная 187, 235
58, 59, Сталь хромистая рированный коррозия
Любой Кипения — <0,1 <0,1 187, 235
64, 84, 86 и 93 концентрации
103—106 Сталь хромомолиб- То же » — <0,1 <0,1 235
деновая
115 и 117 Сталь хромомаргаи- » » — <0,1 <0,1 235
цовистая
127-131, Сталь хромоиикеле- » » — <0,1 <0,1 186, 235
151, 154 вая
и 155 182. 183. Сталь хромоникеле- » » <0,1 <0,1 235
195, 197, 199, 202 вая + Мо
и 212 256-258. 261 и 262 Чугун хромистый 10—100 20 — <0,1 <0,1 235
267 Чугун хромомолиб- 10—100 20 — <0,1 <0,1 235
деновый
250 Чугун никелевый — — Применим 235
315 Медь Чистый — Применима 235
'380-387 Бронза оловянистая 96 — ___ > 235
407—428 Латунь Чистый — > 235
431—435 Никель — 20 <0,1 <0,1 235
445 Никелемедиый — — — Применим 235
сплав
442 Монель-металл 96 20 —. <0,1 <0,1 235
442 То же 70 40 — <0,1 <0,1 235
489 Олово Чистый . 0 0 235
499 Свинец 100 — — 0 0 235
499 » Первичный — — Незначительная 235
513 Серебро спирт коррозия 235
Раствор — Применимо
.520 Циик Чистый — 0 0 235
ЭТИЛЕН ХЛОРИСТЫЙ
7 Алюминий Чистый безводный 20 — 0 0 235
7 » Пары Кипения — 0 0 235
127-131, 151, 154 Сталь хромоникеле- Чистый, » —. <0,1 <0,1 235
вая безводный
и 155
499 Свинец То же » — Применим 235
ЭТИЛЕН ДВУХХЛОРИСТЫЙ
7 Алюминий — Кипения — 0 0 235
И Алюминиекремни- стый сплав — » — 0 0 235
29 Железо — — — Прим енимо 235
58, 59, 64, 84, 89 и 93 Сталь хромистая — Кипения — <0,1 <0,1 235
103—108 Сталь хромомолиб- деновая — » — <0,1 <0,1 235
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая — » — <0,1 <0,1 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая — » — <0,1 <0,1 235
251
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии bg я u Си т; S V * ,5 з s Sil
Номер Наименование весовой глубинный в г/мачас в мм!год
ЭТИЛЕН ДВУХХЛОРИСТЫЙ
182. 183. Сталь хромоникеле- — Кипения — <0,1 <0,1 235.
195, 197. вая + Мо
199, 202
и 212
315 Медь — — — 0 0 235.
431-435 Никель — Кипения — <0,1 <0,1 235'
431—435 » Влажный » — 0,01 0,01 204
44? Монель-металл » » — 0,069 0,069 204
499 Свинец — » — 0 0 235.
ЭТАН ТРЕХХЛОРИСТЫЙ
7 7 Алюминий » Жидкий и пары + уксусная кислота+Н2$О4 Кипения » — 0 Прим 0 еним 235 235
45 Сталь углеродистая Чистый 20 — -0,04 -0,04 235
58, 59, 64, 84, 86 и 93 Сталь хромистая » Кипения <1,0 <1,0 235.
103—108 Сталь хромомолиб- деновая » — <1,0 <1,0 235.
115 и 117 Сталь хромомарган- цовистая » — <1,0 <1,0 235
127-131, 151, 154 и 155 Сталь хромоникеле- вая — <0,1 <0,1 235
182, 183. 195, 197, 199, 202 и 212 Сталь хромоникеле- вая -f- Мо » <0,1 <0,1 235.
256-258, 261 и 262 Чугун хромистый » — <0,1 <0,1 235.
267—269 Чугун хромомолиб- деновый — ; » — <0,1 <0,1 235
315 Медь Чистый 20 — -0,008 -0,008 235
431—435 Никель » Кипения —. -0,03 -0,03 235
431—435 » Влажный » — 0,0264 0,0254 204
442 Монель-металл » » — 0,285 0,279 204
489 Олово — — — Неприменимо 235
499 Свинец Чистый 20 — -0,02 -0,02 235
516 Т итан 100+ЩО 1% Кипения — 0 0 214
516 » юо+н2о 1% » — 0 0 214.
520 Цинк —- — — Непрг шеним 235.
ЭТАН ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
7 31 31 Алюминий Железо » Сухой Влажный >100 Неприменим Применимо Незначительная 235 235 235
315 Медь Сухой >100 — коррозия То же 235
315 » Влажный >100 — Неприменима 235
431—435 Никель II " — — Применим 235
489 Олово — — — Неприменимо 235
499 Свинец Сухой 20 —• 0 | 0 235
499 » Влажный >100 — Н еприменям 235
252
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Показатель кор- розии Литератур- ные источ- ники
Номер Наименов ание весовой в г/м2час глубинный в мм/год
ЭТАН ПЯТИХЛОРИСТЫЙ
7 31 Алюминий Железо Влажный 20 — Неприменим Незначительная коррозия 235 235
315 Медь — 20 — То же 235
435 Никель — Кипения — -1,0 | -1,0 235
ЯБЛОЧНАЯ КИСЛОТА
7 Алюминий Раствор 20 — 0 0 235
31 Железо Концентриро- 20 — Неприменимо 235
31 ванный раствор —
» 0,75 20 0,016 0,02 235
58-93 Сталь хромистая <50 20 — <0,1 <0,1 235
58—93 То же <50 50 — >10,0 >10,0 235
127-131. Сталь хромоникеле- <50 50 — <0,1 <0,1 235
151, 154 вая
и 155
182, 183. 195, 197, 199, 202 Сталь хромоникеле- вая + Мо <50 50 — <0,1 <0,1 235
и 212 431—435 Никель 0,67 100 0,17 0,17 235
442 Монель-металл Раствор 20 — 0 0 235
465 Нихром » 20 — <0,1 <0,1 235
477 » » 20 — <0,1 <0,1 235
489 Олово 0,75 20 0,003 0,004 235
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
СОПРЯЖЕННЫЕ
МЕТАЛЛЫ
ВВЕДЕНИЕ
В литературе чаще всего встречаются данные по коррозии отдельных
металлов и сплавов в том или ином электролите и очень незначительное
количество работ посвящено вопросам коррозии сопряженных металлов
в растворах кислот, щелочей и солей.
В практике машиностроения очень часто приходится применять контак-
тирование разнородных металлов или сплавов, как, например, нержавеющие
стали различных марок, нержавеющие стали с медью или ее сплавами, чу-
гуны со сталью и т. д.
У конструктора может возникнуть вопрос: допустимы ли сопряжения
металлов, а если допустимы, то какие именно.
Если расположить все металлы в электрохимический ряд по потенциалам,
измеренным в нормальных условиях (в однонормальных растворах их солей),
то они займут места выше и ниже водорода, потенциал которого равен нулю.
Металлы, расположенные ниже водорода, имеют отрицательный потенциал
(анодные металлы), а расположенные выше водорода имеют положительный
потенциал (катодные металлы).
Если же разнородные металлы, находящиеся в контакте друг с другом,
подвергнуть действию электролита, то между ними возникнет электрический
ток, называемый гальваническим током. Контактирование разнородных ме-
таллов ведет к усилению коррозии менее положительного (анодного) металла
под влиянием более положительного (катодного) металла в какой-либо агрес-
сивной среде.
Однако в зависимости от агрессивности среды металлы могут переходить
из разряда положительных в разряд отрицательных. Например, серебро, не-
растворимое в соляной кислоте, легко растворяется в азотной кислоте. Поэ-
тому при контакте с более отрицательной нержавеющей сталью оно оказы-
вается анодным по отношению к ней при воздействии на такую гальванопару
растворов азотной кислоты.
Незнание этого вопроса может привести к неправильному выбору кон-
тактируемых металлов для аппарата, который в дальнейшем при работе
может очень быстро выйти из строя.
НИИХИММАШ поставил себе задачу насколько возможно осветить этот
вопрос в справочнике. К сожалению, из литературных источников удалось
найти довольно систематизированные материалы по коррозии сопряженных
металлов и сплавов только в морской воде. Эти данные будут полезны кон-
структору, так как поведение металлов в нейтральных растворах солей
в большинстве случаев примерно аналогично поведению их в морской воде.
В табл. 1—3 приводятся количественные показатели скорости коррозии
сопряженных металлов. В табл. 1 и 2 в первой вертикальной графе ука-
зывается исследуемый металл или сплав, в горизонтальной графе указаны
металлы, контактируемые с исследуемым металлом. Цифровые показатели
характеризуют потерю веса исследуемого металла при контакте с тем метал-
лом, в графе которого они поставлены.
В табл. 3 исследуемый металл помещен в первой вертикальной графе,
во второй находится контактируемый с ним металл и в последующих графах
256
приведены цифровые показатели скорости коррозии исследуемого металла
в контакте с другим металлом в растворах различных солей.
Данные по коррозии гальванических пар в морской воде приведены
в табл. 4.
В первой графе этой таблицы приводится металл или сплав или группа
металлов или сплавов, коррозия которых рассматривается по отношению
к контактируемым с ними металлам или сплавам.
Во второй графе указывается отношение площади рассматриваемого
металла или сплава или группы их к площади контактируемого с ним
металла.
Приводятся три случая: первый—когда площадь рассматриваемого металла
меньше площади контактируемого с ним металла, второй — когда' площади
металлов равны и третий—когда площадь рассматриваемого металла больше
площади контактируемого с ним металла.
В последующих шести графах указывается, насколько сильно уменьшается
или усиливается коррозия рассматриваемого металла под влиянием контак-
тируемых с ним металлов и какие именно металлы; и сплавы вызывают
коррозию такого порядка. Химический состав этих металлов можно найти
по проставленным в скобках номерам в таблицах главы I справочника., -
17 Коррозионная стойкость материалов
£ ГЛАВА ТРЕТЬЯ
°* КОРРОЗИЯ СОПРЯЖЕННЫХ МЕТАЛЛОВ В ЭЛЕКТРОЛИТАХ
Таблица 1
Скорость коррозии основных и сопряженных с ними металлов в мм]год в искусственной тихоокеанской воде.
Продолжительность испытания 720 час., температура 20°С
Контактируемый металл Исследуемый металл Без контакта XI7- (64)- Сталь—Ст. 3 (41)— Бронза (396) Х17—(64)-*СЧ 36 (219)—Бронза (396) IXI8H9T, (129) СЧ 36 (219)—Брон- за (326) Х17 (64)—СЧ 36 (219)—Бронза (339) < |Х17 (64)—СЧ 36 (219)—Бронза (345) Х17 (64)—Хроми- стый чугун (258)— Бронза (396) Сталь Ст. 3 (41)— цинк (521)— Х17 (64) Сталь Ст. 3 (41)— цннк (521) 1Х18Н9Т (129) Сталь Ст. 5 (41) цннк (521) хроми- стый чугун (258) Сталь Ст. 3 (41)— цинк (521)—Бронза (396) Сталь Ст. 3 (41)— цинк (521)'—Бронза (339) Х17 (64)—цинк (521)—Бронза (396) 1Х18Н9Т (129)— цинк (521)—хроми- стый чугун (258) 1Х18Н9Т (129)- цинк (521)—Бронза (396) 1Х18Н9Т (129)— цинк (521)—Бронза (345)
Среда неподвижная
Чугун серый (219) Чугун хромистый (258) . . . Сталь Ст. 3 (41) 0,062 0,0007 0,045 0,087 0,1892 0,3356 0,2597 0,2483 0 0 0 0 0 0 0 — 0 —
Х17—(ЭЖ17) (64) 0 0 0 — 0 0 0,0444 0 — — — — 0 — — —
1Х18Н9Т (129) Броиза оловяниоцинко- 0,0004 — — 0 — — — — 0 — — —— 0 0 0
рая (396) Бронза алюминиежеле- 0,0297 0 0 0 — — 0,0044 — — — 0 — 0 — 0 —
зомарганцовнстая (339) • • • Бронза алюминиежеле- 0,010 — —. — 0 — — — — — — 0 — —
зоникелевая (345) 0,0065 —— — — — 0 — — — — — — —— — — 0
Цинк (521) 0,0172 — — — — — — 0,5210 0,7573 0,6516 0,5410 0,5467 0,5825 0,5640 0,6116 0,5985
При перемешивании
Чугун серый (219) Чугун хромистый (258) . . . Сталь Ст. 3 (41) 0,1124 0,0016 0,0956 0,1876 0,5827 0,5462 0,6578 0,6544 0 0 0,0026 0 0 0,0021 0,0011 0 —. —
Х17 (ЭЖ17) (64) - .... 0 0 0 — 0 0 0,4109 0 — — — — 0 — — 0
1Х18Н9Т (129) 0,0003 — — 0 — — — — 0 — — — — 0 0 0
Бронза оловянноцинко- вая (396) 0,0521 0 0 0 .— — 0 — 0 — 0 — 0 —
Бронза алюминиежеле- зомарганцовистая (336) . . . 0,0091 — — — 0 — — — — — 0 — — — —
Бронза алюминиежеле- зоникелевая (345) 0,0066 0 — — — — *— — 0
Цинк (521) . , , . . , . , . 0,1488 — — — — — 0,5341 0,6306 0,6931 0,9691 0,5500 0,4832 0,4267] 0,6919 0,7012
Таблица 2
Скорость коррозии основных и сопряженных с ними металлов в мм/год при полном погружении и перемешивании
в 5%-ном растворе NaCl
Продолжительность испытания 42 суток, температура 20—25°С
Контактируемый металл Исследуемый металл ^**4. Алюминий (1-9) Сталь Ст. 3 (41) 1Х18Н9Т (129) Латунь (415) Свинец (495—501) 1Х18Н9Т (129)—сталь Ст. 3 (41) 1Х18Н9Т (129)—латунь (415)—свинец (495-501) 1Х18Н9Т (129)—сталь Ст. 3 (41)— свинец (495— 501) 1Х18Н9Т (129)—свинец (495—501)— сталь Ст.3(41) — алюминий Алюминий i (I"®)— 1Х18Н9Т (129) 1Х18Н9Т (129)- свннец (495-501) Латунь (415)— 1Х18Н9Т (129) Латунь (415)— 1Х18Н9Т (129)— сталь Ст. 3 (41) Латунь (415)— ' 1Х18Н9Т (129)—сталь Ст. 3(41)— свинец (495— 501)
Алюминий (1—9) Сталь Ст. 3 (41) Латунь (415) Срииец (495—601) 0,012 0,034 0,005 0,140 0,287 0,290 0,003 0,062 0,694 0,056 0,770 0,451 0,033 0,045 0,096 0,120 0,011 0,029 0,286 0,286 0,355 0,454 0,454 0,001 0,042 0,011 0,023 0,012 0,003 0,474 0,075 1,029
Таблица 3
Скорость коррозии основных и сопряженных с ними металлов при переменном погружении в растворы солей и равных площадях
сопряженных металлов
Продолжительность испытания 100 час., температура 20—25°С
Исследуемый металл Контактируемый металл Скорость коррозии в мм/год
NaCl КС1 Na2SO4 (NH4)2SO4 NaNO3
5% Насыщен- ный раствор 5% Насыщен- ный раствор 5% Насыщен- ный раствор 5% Насыщен- ный раствор 5% Насыщен- ный раствор
•- Углеродистая сталь *2 Ст. 3 (41) Без контакта 0,1048 0,0782 1,5141 0,6197 0,4720 0,4331 0,2275 0,1774 0,1589 0,0162
То же (41) 1Х18Н9Т (129) 0,3667 0,1248 1,8736 0,6212 0,5247 0,4345 0,2733 0,1793 0,1797 0,0168
Латунь (415) Без контакта 0,0076 0,0742 0,0305 0,0603 0,0244 0,0226 1,4561 0,3764 0,0087 0,0114
> (415) 1Х18Н9Т (129) 0,0343 0,0968 0,0408 0,0880 0,0405 0,0321 1,8298 0,5566 0,0147 0,0042
1Х18Н9Т (129) .... Без контакта 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0034
1Х18Н9Т (129) .... Сталь Ст. 3 (41) 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
1Х18Н9Т (129) . . . . СД CD Латунь (415) 0,0 0,0099 0,0045 0,0 0,0017 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0050
Таблица 4
Коррозия гальванических пар в морской воде
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кои- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Алюминий и его спла- вы (9, 12, 20) Площадь меньше Цинк и оцинко- ванное железо (517—521) Магний и его сплавы (298 — 312) Алюминий и его сплавы (9. 12. 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61, 63, 64,' 72, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Бронза (363, 364, 323—336 , 348— 360) Латунь (414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Медь (313—322) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромомо- либденовая (180-217) Графит
То же Площади равны Цинк и оцинко- ванное железо (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Магний и его сплавы (298— 312) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 72, 101) Инконель (476) Железо и сталь (31—39) Чугун (218—227, 230, 247—253) Свинец (495—501) Олово (498) Медь (313—322) Бронза (323—336, 348—360, 363, 364)
То же Площадь больше Циик и оцинко- ванное железо (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Магний и его сплавы (298— 312) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66-70, 101) ♦ Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247, 253) Сталь хромистая (72) Свинец (495—501) Олово (498) Медь и ее сплавы (313—322, 323— 336, 318—360, 363, 354) Никелевые сплавы (449, 476) Г рафит Латунь (414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431 — 435, 449, 476) Графит
Железо и сталь (31—39) го сх г* Площадь меньше Магний и его спла- вы (293—312) Цинк и оцинко- ванное железо (517-521) Алюминий и его сплавы (9, 12. 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39) Чугун (247, 253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360-, 363, 364, 372—375 , 377, 378, 414, 415, 425, 428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактнруемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно н направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Железо и сталь (31-39) Площади равны Магний и его сплавы (298— 312) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Цинк и оцинко- ванное железо (517-521) Железо и сталь (31—34) Сталь хромистая (72) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы 313—336, 348— 360, 363, 364, 372—375) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибдено- вая (180-217) Графит -
То же Площадь больше Магний и его сплавы (298— 312) Алюминий и его сплавы (9,12, 20) Кадмий 284 Цинк и оцинкован- ное железо (517— 521) Железо и сталь (31—34) Чугун (218—227, 230,247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336 , 348— 360, 363, 364, 372—375) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- паис (122—177)
263
Сталь хромонике- лемолибдено- вая (180—217) Г рафит
Сталь хро- мистая 4-6% Сг (72) Площадь меньше Магний и его сплавы (298— 312) Цинк и оцинко- ванное железо (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Сталь (72) хромистая Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363, 364, 372, 375) Н и кель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (189—217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298, 312) Алюминий и его сплавы (9,12,20) Цинк (517) Железо и сталь (31-34) Сталь (72) хромистая Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (445—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363, 364, 372—375) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит Графит
264
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается . Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но^увеличивается
Сталь хро- . мистая 4-6% Сг (72) Площадь больше Магний и его спла- вы (298-312) Алюминий и его сплавы (9,12,20) Сталь хромистая (72) Чугун (218—227, 230) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66-70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363, 364, 372—375) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит -
Сталь хро- мистая (58-61) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230) Сталь хромистая (58—61) « Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313 -336, 348— 360 , 372—375, 377, 378, 414, 445, 425, 428) Никель и его спла- вы (431—435,449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибдеиовая (180-217) Графит
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12, 20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230)
Чугун никелевый
(247—253)
Площадь
больше
Магний и его
сплавы (298—
312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9; 12, 20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31, 39, 47)
Чугун (218, 227,
230)
to
СТ)
pl
Сталь хромистая
(58, 61)
Олово (489)
Свинец (495-501)
I
Медь и ее сплавы
(313, 336, 348—
360, 372—375,
377, 378, 414,
415, 425, 428)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Графит
Сталь хромистая
(63, 64)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Олово (489)
Свинец (495—501)
Медь и ее сплавы
(313, 336, 348-
360, 372—375,
377, 378, 414,
415, 425, 428)
Никель и его
сплавы
(431—435, 449,
476)
Г рафит
266
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади нас- матриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- ному меньшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Сталь хро- мистая (63, 64) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312 Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230) Сталь (63, хромистая 64) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313 -336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 425,428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденова я (180—217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминия и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227 230) Чугун (247- никелевый 253) Сталь (63- хромистая -64) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313, 336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 425, 428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
Сталь хро- мистая (63 и 64) Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9: 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—32, 47) Чугун (218—227, 230)
Сталь хро- мистая (66 — 70, 101) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк и оцинко- ванное железо (517—521) Алюминий и его сплавы (9- 12: 20) Кадмий (789) Железо (31) Сталь (32—39) Чугун (218, 227, 230)
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 20, 12) Цинк (517—521) Железо и сталь (31,39, 47) Чугун (218—227, 230) Кадмий (284)
» Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312)
Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Олово_ (489) Медь и ее сплавы (313, 336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 425, 428) Н икель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
Сталь хромистая (66-70, 101, 108) Сталь хромонике- левая (122-177) Сталь хромонике- лемол иб денова я (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавц (313—336, 348— 360, 372—375, 377 , 378, 414) Графит Никель и его сплавы (431, 435, 449, 476)
Сталь хромистая (66—70, 101, 108) Олово (489) Свинец (495—501) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Медь и ее сплавы (313-336, 348— 360, 372-375) Никель и его сплавы (431, 435, 449, 476) Графит ч
Свинец (495—501) Олово (489) Графит
Продолжение табл. 4
OCT Рассматривав-1 мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Сталь хро- мистая (66 — 70, 101) Площадь больше Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363, 364, 372—375, 377, 378) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолнбденовая (180—227) *
Сталь хро- моникеле- вая (122— 177) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31 — 39, 47) Чугун (218—227, 230) Олово (489) Свинец (495—501) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Г рафит Никель и его сплавы (413—435, 449, 476) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 872—375, 414, 415, 425, 428)
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Цинк (517—521) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун(218~227,230) Сталь хромистая (72,88—93,63,64) Свинец (495—501) Олово (489) Сталь хромонике- левая- (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Медь и ее сплавы (313-336, 348— 360, 363, 364) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Графит
То же Площадь больше Магний и его спла- вы (298-312) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Цинк (517—521) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230)
Сталь хро- моникеле- молибде- новая (180—217) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9- 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218-227,230) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415) Никель (431—435) Никелемедный сплав (449)
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Цинк (517—521) Кадмий (284) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415) Никель (431—435)
269
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—333, 348—
360, 372- 375,
414, 415, 418,
425)
Никель и его спла-
вы (431—435,
449, 476)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромой ике-
л емолибденова я
(180—217)
Г рафит
Свинец (495—501)
Олово (489)
Сталь хромистая
(66—70, 101)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Медь (313—336)
Бронза (323—336,
348—360)
Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Латунь (425, 428,
419)
Графит
Сталь хромистая
(66—70,101)
Сталь хромонике-
лемолибдено-
вая (180—217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Графит
ьэ Продолжение табл. 4
О Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного у величие ается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Сталь хро- моникеле- молибде- новая (180—217) Площадь больше Магний и его сплавы (298— 312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415) Свинец (495—501) Олово (489) Медь н ее сплавы (313—336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромоннке- лемолнбденова я (180—217) Ннкелемедный] сплав (449) Инконель (476) Графит
Чугун (218—226) Площадь меньше Магний н его спла- вы (298—312) Цинк (517—525) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-34) Чугун (218—226) Сталь хромистая (72) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66, 70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромоннке- лемолнбденовая (180-217) Свинец (465—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414,415, 419, 425, 428) Никель и его спла- вы (413—435, 449, 476) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) Цинк (517-521) Чугун (218—226) Сталь хромистая (72) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Чугун никелевый (247—253) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360 , 372—375, 377, 378, 414, 415,419,425,428) Никель и его спла- вы (431—435, 449, 476) Графит
» Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-34) Чугун (218—226) Чугун никелевый (247-253) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66, 70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360 , 372-375, 377,378,414 , 415, 419, 425, 428) Никель и его спла- вы (431—435, 449, 476) Графит
272
Продолжение'табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Чугун мало- Площадь Магний и его спла- Чугун малолеги- Сталь хромистая Чугун никелевый
легиро- меньше вы (298—312) рованный (227, (72) (247—283)
ванный (227, 230) • Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12; 20) Кадмий (284) 230) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 6S—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414,415, 419, 425, 428) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9,12, 20) Кадмий (284) Цинк (517—521) Чугун малолеги- рованный (227, 230) i Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 72, 101) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- л емолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 419,425,428) 1
3 Коррозионная стойкость материалов 273
В Площадь больше Магний и его спла- вы (293—312) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9. 12, 20) Кадмий (284) Чугун малолеги- рованный (227— 230) Сталь хромистая (72) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66-70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348, 360, 372—375, 377, 378, 414, 415,419,425,428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Графит
Чугун нике- левый (247—253) Площадь меньше Магний и его спла- вы (293—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 372-375, 377, 378, 414, 415, 419, 425, 428)
274
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Чугун нике- левый (247—253) Площадь меньше Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9, 12. 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- л емолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 372-375, 377, 378, 414, 415,419,425, 428) Никель и его сплавы (431— 435, 449, 476) Графит
4
275
1о же Площадь больше Магний и его сплавы (298— 312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230) Чугун никелевый (247—253) Сталь хромистая, (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360 , 372—375, 377, 378. 414. 415, 419, 425, 428) Никель и его спла- вы (413—435. 449, 476) Графит
Кадмий (284) Площадь меньше ?>1агний и его спла- вы (298-312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) -
Железо и сталь
(31—39)
Чугун (218-227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(72, 88—93, 63,
64, 66—70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—336, 348—
36О; 363. 374,
415—425, 372—
378)
Никель и его спла-
вы (431—435,449,
476)
ьэ Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Кадмий (284) ' Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247, 253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363, 364, 372—378, 415— 428) Никель н его сплавы (431—435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит Г рафит
То же Площадь бол ьше Магний и его спла- вы (293—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247-253) Сталь хромистая (58-61, 72, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) 1
277
Магниевые сплавы (299—312) Площадь меньше
Магний (298)
Медь и ее сплавы
(313—336, 348—
360, 363, 364,
372—378, 415—
428)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Г рафит
Магниевые сплавы
(299-312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9. 12, 20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31-39, 47)
Чугун (218, 227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(58—61, 63, 64,
66—70, 72, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медные сплавы
(313-336, 348—
360, 363, 364,
372—375,377,378,
414. 415, 425, 428)
Никель и его спла-
вы (431—435- 449.
476)
278
Продолжение табл. 4
Отношение Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Рассматривае- мый металл площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Магниевые сплавы (299—312) То же ПлоЩаДи равны Площадь больше ♦ Магний (298) Магниевые сплавы (299—312) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9; 12, 20) Кадмий (284) Цинк (517-521) Свинец (495—501) Алюминий и его сплавы (9- 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (63, 64, 66—70, 72, 58—61, 101) Сталь хромонике- левая (127—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348— 360, 363. 364, 372- 378, 415-428)- Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Сталь и железо (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177]
Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313-336, 348— 360, 363, 364, 415—428) Графит
Медь (313— 322) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 72) Бронза (363, 364, 323—336) Латунь (428, 414, 415, 419, 425) Никель (431—435) Инконель (476) Медь (313—322) Бронза (348—360, 396) Медноникелевый сплав (372—375) Сталь хромистая (63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Никель и его сплавы (431 — 435, 449, 475) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит
То же to Площади р авны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) Латунь (414, 415, 419, 425, 428) Никель (431—435) Сталь хромистая (58, 61) Сталь хромистая (63, 64) Свинец (495—501) Олово (489) Медь (313—322) Бронза (323—336, 348—360, 396) Медноникелевый сплав (372—375) Медь (313—322) Л^едноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный (449) Графит
с©
to 00 о Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемог о с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Медь (313— 322) Го же Площ адь больше Г Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Бронза (363, 364, 323—336) Никель (431—435) Инконель (476) Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9. 12: 20) Кадмий (489) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61, 72) Бронза (363, 364, 323-336) Латунь (414, 415, 419, 425, 428) Никель (431—435) Сталь хромистая (63, 64, 66—70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь (313—322) Бронза (348—360, 396) Медноникелевый сплав (372—375, 377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит
1 в 1 1 | |
Алюминие-
вая бронза
(323-336)
Площадь
меньше
Магний и его спла-
вы (293—312)
Цинк (517-521)
Алюминий и его
сплавы (9. 12, 20)
Кадмий (489)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(58-61)
Латунь (414, 415,
419)
Бронза (363, 364)
Никель (431—435)
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Латунь (414, 415,
419)
Бронза (363, 364)
»
Площадь
больше
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
кэ
QO
Алюминиевая
бронза (323—336)
Инконель (476)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Сталь хромистая
(63, 64, 66—70,
101)
Латунь (428)
Медь (313-322)
Бронза (348—360)
Медноник елевые
сплавы (372—375,
377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Графит
Свинец (495—501)
Олово (489)
Никель (431—435)
Бронза (323—336)
Инконель (476)
Алюминиевая
бронза (323—336)
Сталь хромистая
(63, 64, 66—70,
101)
Латунь (425, 428)
Медь (313—322)
Бронза (348—360,
396)
Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Графит
Сталь хромистая
(63, 64—70, 101)
Графит
Г
I
282
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Алюминие- вая бронза (323 -336) Площадь больше Алюминий и его сплавы (9,12; 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61, 72) Бронза (363, 364) Латунь (415, 419, 414) Свинец (495—501) Олово (489) Никель (431—435) Медь (313—322) Латунь (425, 428) Бронза (323—336, 348—360) Медноникелевый сплав (372—375, 377, 378) Никелемедный сплав (449) Инконель (476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217)
Бронза кре- мнистая (348—360) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 12. 20) Цинк (517-521) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61) Латунь (414, 415, 419) Бронза (348—360) Латунь (425, 428) Медь (313—322) Медноникелевый сплав (372—375) Сталь хромистая (63, 64) Свинец (495—501) Олово (489) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (479) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
Бронза (363, 364,
323—336)
Никель (431—435)
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
Алюминий и его
сплавы (9- 12. 20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230 , 247 -253)
Сталь хромистая
(72)
Латунь (414—415)
Бронза (323—336)
Никель (431—435)
Инконель (476)
Сталь хромистая
(58-61)
» Площадь
больше
Магний и его спла-
вы (298-312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Жел езо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(58, 61, 72)
Латунь (414, 415,
419, 425, 428)
Бронза (363, 364,
323-336)
Никель (431—435)
Инконель (476)
ю
Оо
со
Сталь хромистая
(63, 64)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Латунь (425, 428)
Медь (313—322)
Бронза (348—360,
396)
Медноникелевый
сплав (372—375)
Медноникелевый
сплав (377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромистая
(66-70, 101)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Сталь хромонике-
левая (127—177)
Графит
Сталь хромистая
(63, 64, 66—70,
101)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь (313-322)
Бронза (348—360)
Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Г рафит
284
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Бронза мар- ганцови- стая (363, 364) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284), Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (72) Латунь (414, 415) Бронза (363, 364) Сталь хромистая (58—61) Свинец (495—501) Олово (489) Сталь хромистая (63, 64, 66—70, 101) Медь (313-322) Бронза (323—336, 348 -360 , 396) Латунь (419, 425, 428) Медноникелевый сплав (372—375, 377, 378) Никель (431—435) Инконель (476) Никелемедный сплав (449) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Чугун (218—227, 230, 247—253) Латунь (414, 415) Бронза марганцо- вистая (363, 364) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66—70, 101) Свинец (445—501) Олово (489) Медь (313-222) Бронза (323—336, 348—360, 396) Латунь (425, 428) Медноникелевый сплав (372—375, 377, 378) Графит
285
Никель (431—435) Никелемедный сплав (449) Инконель (476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- л емолибденовая (180—217)
» Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Цинк (517—521) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Свинец (495—501) Олово (489) Бронза (363, 364) Латунь (414—415, 419, 425) Бронза (323—336, 348—360, 396) Л1едноник елевый сплав (372—375, 377, 378) Никель (431—435) Ник ел емедный сплав (449) Инконель (476) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолиб деновая (180-217) Графит
Меднонике- левый сплав (372—375) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Латунь (425, 428) Бронза (323—336, 348—360) Медь (313-322) Медноникелевый сплав (372—375) Свинец (495—501) Олово (489) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- л емолибденовая (180-217) Графит
286
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Меднонике- левый сплав (372—375) Площадь меньше Чугун (218—227, 230 , 247- 253) Сталь хромистая (58—61, 72) Бронза (363—364) Латунь (414, 415, 419) Никель (431—435) Инконель (476)
То же Площади равны Магний и его сплавы (298— 312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58, 61, 63—64) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415, 419) Никель (431—435) Инконель (476) Свинец (495—501) Олово (489) Латунь (425, 428) Медь (313-322) Бронза (323—336, 348—360) Медноникелевый сплав (372—375) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
» Площадь больше Магний и его сплавы (298 312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12,20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Свинец (495—501) Олово (489) Медь (313—322) Бронза (323— 326, 348-360) Латунь (425, 428) Медноникелевый сплав (372—375, 377 -378) Никелемедный сплав (449) Графит
1 Сталь хромистая (58—61) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415, 419) Никель (431—435) Инконель (476) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217)
Меднонике- левый сплав (377, 378) Площадь меньше Магний и его сплавы (298— 312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Медь и ее спла- вы (313—336, 348—360, 363, 364, 372—375, 414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431 — 435, 449, 476) Свинец (495—501) Олово (488) Медноникелевый сплав (377, 378) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9,12,20) Железо и сталь (31, 39, 47) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Медь и медные сплавы (313 — 336, 348—360, 363, 364, 414, 415, 419, 425, 428, 372-375) Свинец (495—501) Олово (489) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромистая (66-70, 101) Г рафит
287
288
Продолжение табл. 4
Рассматривае- * мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Медионике- левый сплав (377, 387) Никель (431—435) Инконель (476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217)
То же Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 2.30, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Медь и ее сплавы (313—336, 348, 360, 363, 364, 372—375, 414, 415, 419, 425, 428) Никель (431—435) Инконель (476) Свинец (495—501) Олово (489) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
Коррозионная стойкость материалов
Латунь Площадь
(414, 415) меньше
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31-39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298-312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Железо, сталь
чугун (31—34,
72, 218—227,
230, 247—253)
Латунь (414, 415) Свинец (495—501) Сталь хромистая
Сталь хромистая (58—61) Олово (489) (63, 64, 66-70, 101) Медь и медные сплавы (313—336, 348-360, 372-375, 377, 378, 419, 425, 418) Никель и его спла- вы (431—435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит
Латунь (414, 415) Сталь хромистая (58—61) Сталь хромистая (63, 64, 66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибде новая (180—217) Медь и медные сплавы (313—336, 348—360, 363, 364 , 372 - 375, 377, 378, 419, 425, 428) Свинец (495—501) Олово (489) Никель и его спл авы (431—435, 449, 476) Г рафит
290
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель но увеличивается
Латунь (414, 415) Площадь больше Магиий и его спла- вы (2.8-312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (21-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247-253) Сталь хромистая (72) Сталь хромистая (58—61, 63, 64) Латунь (414, 415, 419, 425) Бронза (363, 364, 323—326) Сталь хромистая (66— 70, 101) Латунь (428) Медь (313 - 322) Бронза (348 —360) Медноникелевый сплав (372—375, 377, 378) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122-177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Г рафик
Латунь (425) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61) Латунь (425) • Свинец (495—501) Олово (489) Сталь хромистая (63—64, 66—70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Латунь (428) Медь (413-322) Бронза (348—360) Медноникелевый сплав (377—378) Никелемедный сплав (449) Г рафит
Латунь (414, 415,
419)
Бронза (323—336,
363, 364)
Никель (431—435)
Инконель (476)
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230 , 247—253)
Сталь хромистая
(58-61)
Бронза (323—336,
363, 364)
Латунь (414, 415,
419)
Никель (431—435)
Инконель (476)
Площадь
больше
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Железо и сталь
(31-39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Латунь (414, 415)
Бронза (363, 364)
КЗ
to
Бронза (348—360) Сталь хромистая Графит
Латунь (425) (63, 64, 66—70,
Меднонике'евый 101)
сплав (372—375) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая
(180—217)
Свинец (495-501)
Олово (489)
Медь (313-322)
Латунь (428)
Медноникелевый
сплав (377, 378)
Никелемед! ый
сплав (449)
Сталь хромистая
i (58—61, 63, 64)
I Свинец (495—501)
Олово (498)
Медь (313—322)
Бронза (323—336,
348, 360)
Латунь (419, 425,
428)
Медноникелевый
сплав (372—375)
Никель и его
сплавы
(431—435, 449,
476)
Медноникелевый
сплав (377, 378)
Сталь хромистая
(66—70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лсмоли0деновая
(180-217)
Графит
292
Продолжение табл. 4
Отношение Влияние контактируемого металла иа скорость коррозии рассматриваемого металла
Рассматривае- мый металл площади рас- смат риваемо- го металла к площади кон- т актируемого с ним металла Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Латунь (428) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298-313) Цинк (517-521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61) Бронза (323—336, 363, 364) Латунь (414, 415, 419, 425) Никель (431—435) Инконель (476) Латунь (428) Сталь хромистая (63, 64) Свинец (495—501) Олово (489) Медь (313—322) Бронза (348—360) Медноникелевый сплав (372—375) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромистая (66—70, 101) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит
То же Площади равны Магний и его спла- вы (298—313) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Сталь хромистая (58-61) Бронза (323—336, 363, 364) Латунь (415, 419, 425) Никель (431—435) Инконель (476) Сталь хромистая (63-64) Свинец (495-501) Олово (489) Бронза (348—360) Латунь (428) Медноникелевый сплав (372—375) Медноникелевый сплав (377, 378) Никелемедный сплав (449) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122-177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
То же Площадь больше Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (72) Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61) Бронза (323—336, 363, 364) Латунь (414, 415, 419) Никель (431—435J Инконель (476)
Никель (431—435) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298-312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хпомистая (72, 58—61) Бронза (363—364) Латунь (414, 415)
293
Сталь хромистая
(63, 64, 66—70,
101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
л емолибденовая
(180-217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь (313—322)
Бронза (348—360)
Латунь (425, 428))
| Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Графит
Сталь хромистая
(63, 64)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Никель (431—435)
Медь и ее сплавы
(313—322,
323—336,
348—360,
372—375, 377,
378, 419, 425,
428)
Никелемедный
сплав (449)
Инконель (476)
Сталь хромистая
(66—70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217J
Графит
294
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площати рас- сматриваем 0- го мст алла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние Контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Никель (431-435) Площади равнЬ1 Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61, 63, 64) Бронза (363, 364) Латунь (414, 415) Свинец (495—501) Олово (4t9) Бронза (323 - 336) Никель (431—435) Медь (313—322) Бронза (348—360, 372—375, 377, 378) Латунь (428) Инконель (476) Никелемед; ый сплав (449) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180-217) Графит
То же Площадь больше Магний и его спла вы (298-312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (498) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (2Ь—227, 230, 247-253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66, 70, 101) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348—360, 372—375, 377—378, 414, 415,419,425,428) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Графит
1 1 j
Никелем ед-
ный сплав
(449)
Площадь
меньше
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(58-61, 63, 64)
Свинец (495-501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—336,
348—360,
372—375, 377,
378 , 414 , 415,
419, 425, 428)
Никель (431—435)
Инконель (476)
То же
Площади
равны
Алюминий (9, 12,
20)
Железо и сталь
(31-39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
Сталь хромистая
(63, 64, 58—61)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—336,
348—360,
372—375,
377—378 , 414,
415, 425, 428)
Никель (431—435)
Инконель (476)
295
Графит
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромистая
(66—70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Никелемедиый
сплав (449)
Сталь хромистая
(66-70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Графит
Продолжение табл. 4
С© Ci Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Никелемед- ный сплав (449) Площадь больше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (577—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58-61, 63-64) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и медные сплавы(313—333, 348—360, 414, 415, 418, 428) Никель и его спла- вы (431 —435, 449, 475) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемол иб денова я (180-217) Графит
Инконель (476) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31-39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Олово (489) Свинец (495—501) Никель (431—435) Инконель (476) Сталь хромистая (66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лем ол и бден ова я (180—217) Медь (313—322) Бронза (323—336, 348-360)
То же
Площади
равны
Площадь
больше
Сталь хромистая
(58—61, 63, 64)
Никелемедный
сплав (449)
Бронза (363, 364)
Латунь (415)
Латунь (419, 425,
428)
Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Графит
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31-39, 47)
Чугун (218—227)
Сталь хромистая
(58—61, 63—64)
Бронза (363, 364)
Латунь (414, 415)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Никель (431—435)
Инконель (476)
Латунь (419)
Бронза (323—336)
Медь (313—322)
Бронза (348—360)
Латунь (425, 427)
Медноникелевый
сплав (372—375,
377, 378)
Никелемедный
сплав (449)
Сталь хромистая
(66, 70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Графит
Магний и его спла-
вы (298-312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Сталь хромистая
(58—61, 63, 64,
66-70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Олово (484)
Свинец (495—501)
Графит
297
298
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Инконель (476) Площадь больше Чугун (218—227, 230, 247—253) Медь и ее сплавы (313—336, 348-360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476)
Олово (489) Сви нец (495-501) Площадь меньше Магний и его спла- вы (298-312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Свинец (495—401) Олово (489) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66-70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибдеповая (180-217) Медь и ее сплавы (313-336, 348—360, 372—375 , 377, 378, 414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Графит
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247—253)
» Площадь
больше
Магний и его спла-
вы (298-312)
Цинк (517-521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230, 247, 253)
299
Сталь хромистая
(58—61, 63, 64,
66—70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180—217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Мель и ее сплавы
(313-336,
348—360,
372—375, 377,
378, 414, 415,
419, 425, 428)
Никель и его
Графит
сплавы
(431—435, 449,
476)
Сталь хромистая
(58—61, 63, 64,
66-70, 101)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—336,
348—360,
372—375, 377,
378, 414, 415,
419, 425, 428)
Никель и его
сплавы
(431—435, 449,
476)
Графит
1 родолжение табл. 4
О о Рассматривав мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемого с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Цинк (517— 521) Площадь меньше i Магний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) 1 Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо и сталь (31—39, 47) Чугун (218—227, 230 , 247—253) Сталь хромистая (58-61, 63, 64, 66- 70, 101) Сталь хромонике- левая (122—177) Сталь хромонике- лемолибденовая (180—217) Свинец (495—501) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348—360, 363, 364, 372—375, 377, 378, 414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Графит
То же
Площади
равны
Магний и его спла-
вы (298—312)
со
о
Цинк (517—521)
Алюминий и его
сплавы (9, 12,
20)
Кадмий (284)
Железо и сталь
(31—39, 47)
Чугун (218—227,
230)
Сталь хромистая
(72)
Чугун никелевый ,
(247—253)
Сталь хромистая
(58—61, 63 , 64,
66—70, 101)
Свинец (495—501)
Олово (489)
Медь и ее сплавы
(313—336,
348—360,
372—375, 377,
378, 414, 415,
419, 425, 428)
Никель и его
сплавы
(431—435, 449,
476)
Сталь хромонике-
левая (122—177)
Сталь хромонике-
лемолибденовая
(180-217)
• Г р афит
302
Продолжение табл. 4
Рассматривае- мый металл Отношение площади рас- сматриваемо- го металла к площади кон- тактируемогэ с ним металла Влияние контактируемого металла на скорость коррозии рассматриваемого металла
Коррозия значитель- но уменьшается Коррозия немного уменьшается Гальваническое дей- ствие незначительно и направление его неопределенно Коррозия немного увеличивается Коррозия увеличи- вается умеренно Коррозия значитель- но увеличивается
Цинк (517— 521) Площадь больше 1 i । Л\агний и его спла- вы (298—312) Цинк (517—521) Алюминий и его сплавы (9, 12, 20) Кадмий (284) Железо (31—39, 47) Чугун (218—227, 230, 247—253) Сталь хромистая (58—61, 63, 64, 66-70, 72, 101) /ЛЛК СЛ 1 \ ЬПНПСЦ UU 1) Олово (489) Медь и ее сплавы (313—336, 348—360, 372—375, 377, 378, 414, 415, 419, 425, 428) Никель и его сплавы (431—435, 449, 476) Стали хромонике- левые (122—177) Стали хромонике- лемолибдеио- вые (180—217) Графит
ЧАСТЬ ТРЕТЬЯ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МАТЕРИАЛЫ
ВВЕДЕНИЕ
Неметаллические химически стойкие материалы находят широкое примене-
ние почти во всех областях народного хозяйства. Особое значение они приобрели
в качестве защитных покрытий металла от воздействия агрессивных сред или как
самостоятельный конструкционный материал в аппаратостроении химической
и родственных с ней отраслей промышленности.
В ряде химических производств, где агрессивная среда разрушительно
действует на металлическое оборудование, применение неметаллических
материалов нередко представляет единственную возможность организовать
технологический процесс.
Современное развитие основной отрасли химической индустрии — сернокислот-
ного производства—стало возможным благодаря внедрению таких материалов, как
кислотоупорные цементы, природные кислотоупоры и высококачественная
керамика.
Производство соляной кислоты до последнего времени было всецело основано
на применении кислотоупорной керамики, которая в настоящее время вытесняет-
ся новым, еще более эффективным неметаллическим кислотоупорным материа-
лом—графитом, пропитанным фенольной смолой.
Однако и в тех производствах, где еще недавно применялись исключительно
цветные или высоколегированные металлы и сплавы, в настоящее время с успехом
начинают внедряться неметаллические материалы.
Неметаллические материалы делятся на две группы:
А. Материалы неорганического происхождения;
Б. Материалы органического происхождения.
К первой группе относятся: 1) естественные химически стойкие материалы
(природные кислотоупоры); 2) керамические материалы; 3) литые силикатные
материалы; 4) замазки и бетоны.
Ко второй группе относятся: 1) дерево, уголь, графит; 2) пластмассы;
3) материалы на основе каучука; 4) битуминозные материалы; 5) лакокра-
сочные материалы.
Особенно значительную роль в деле замены меди, свинца, нержавеющих ста-
лей играют защитные покрытия черных металлов на базе кислотоупорных цемен-
тов, некоторые пластические массы (винипласт, фаолит и др.) и химически
стойкие лакокрасочные покрытия (перхлорвиниловые лаки). Их состав и физико-
технические свойства колеблются в довольно широких пределах и недостаточно
освещены в литературе.
Необходимо иметь в виду, что в отличие от металлов неметаллические мате-
риалы, в особенности органического происхождения, не могут быть охарактери-
зованы на основании элементарного химического состава. Многие из органиче-
ских соединений, не сходные между собой, имеют одинаковый химический
состав, например этиловый спирт (жидкость) и метиловый эфир (газ) имеют хими-
ческий состав С2Н6О.
Естественно, что для таких материалов описание физико-механических свойств
дает более полную и точную характеристику, чем их химический состав.
Эти соображения вызвали необходимость дать краткое описание неметалличе-
ских материалов и их физико-механических свойств.
Помимо низкой стоимости и доступности к неметаллическим химически стой-
ким материалам должны быть предъявлены следующие требования.
1. Химическая стойкость, т. е. способность материала противостоять химиче-
скому воздействию агрессивной среды.
20 Коррозионная стойкость материалов 305
2. Термическая стойкость, т. е. способность материала противостоять дейст-
вию повышенной температуры и резкой перемене ее без изменения свойств и формы.
3. Непроницаемость, т. е. свойство материала не пропускать жидкость или газы.
4. Механическая прочность, т. е. способность материала сопротивляться рас-
тяжению, сжатию, изгибу и т. д.
5. Небольшой объемный вес.
6. Легкость обработки.
7. Хорошая сцепляемость с другими материалами (для футеровочных мате-
риалов).
В приводимых характеристиках освещены перечисленные выше свойства
материалов. Особое внимание уделялось характеристике химической стойкости.
Несмотря на все возрастающее значение неметаллических материалов и уве-
личение их ассортимента, методика определения их химической стойкости далеко
не совершенна. Методы, применяемые при изучении коррозии металлов, здесь
не применимы, так как процесс разрушения неметаллических материалов под
действием химически активных сред принципиально отличен от коррозии метал-
лов. Неметаллические материалы, как правило, не являются проводниками
электрического тока, и закономерности электролитической теории коррозии ме-
таллов к ним не применимы.
Материалы, содержащие кремнезем, отличаются весьма высокой кислото-
стойкостью в отношении всех кислот за исключением фтористоводородной и
горячей фосфорной. Фтористоводородная кислота растворяет кремнезем БЮг
с образованием летучего соединения четырехфтористого кремния SiF4.
Растворы едких и углекислых щелочей действуют разрушающе на все силикат-
ные материалы, кремнезем которых образует с гидроокисью щелочного металла
растворимые соединения.
Материалы, отличающиеся высоким содержанием основных окислов, стойки
в щелочных растворах. Так, например, портланд-цемент и другие марки гидрав-
лических вяжущих, в основном состоящих из силикатов кальция, будучи нестой-
кими во всех минеральных кислотах (кроме фосфорной), вполне стойки в щелоч-
ных растворах. Материалы с мелкозернистой структурой менее проницаемы для
газов и жидкостей, чем материалы с крупнозернистой структурой.
Всякого рода включения и прожилки ослабляют химическую стойкость ма-
териала, так как разрушение обычно начинается на их границах.
Химическая стойкость материалов органического происхождения в значитель-
ной степени зависит от строения их молекул и молекулярного веса. Чем больше
молекулярный вес вещества, тем оно более инертно. Высокомолекулярные веще-
ства, полученные в результате реакции конденсации или полимеризации, химиче-
ски весьма стойки (фенолоформальдегидные смолы, поливинилхлорид, поли-
тетрафторэтилен и т. д.). Химическая стойкость битумных материалов объяс-
няется преобладанием в их составе сложных углеводородов.
Насыщенные соединения в большинстве случаев более стойки, чем ненасыщен-
ные. Примерами таких высокомолекулярных насыщенных, химически стойких
веществ являются парафин и полиэтилен.
В результате вулканизации каучука, при которой происходит присоединение
серы по месту двойных связей изопренов, и образования новых связей между
молекулами, непредельные углеводороды переходят в насыщенные соединения,
являющиеся химически инертными.
Физико-механические свойства высокомолекулярных материалов также свя-
заны с химической природой, структурой и величиной макромолекул. Так,,
например, сополимер винилиденхлорида с хлорвинилом (совиден) обладает боль-
шей механической прочностью, чем полимеры каждого из них в отдельности.
На физико-механические свойства высокополимерных конструкционных ма-
териалов оказывают также влияние степень полимеризации, разветвленность
цепей и другие причины.
Наиболее стойкие в химическом отношении материалы становятся непригод-
ными при температуре выше 200 — 250°С, так как при этом начинается химичес-
кое разложение, влекущее за собой полный распад органического вещества.
306
Характер разрушения органических веществ под действием агрессивных сред
сильно отличается от характера разрушения силикатных материалов. Степень
разрушения этих веществ большей частью определяется не убылью веса, а наобо-
рот, увеличением первоначальных веса и объема материала.
Как правило, окислительные среды (азотная кислота, серная кислота высокой
концентрации, перекись водорода и др.) разрушают материалы органического
происхождения.
Органические растворители (ацетон, сероуглерод, хлороформ, бензин и др.)
также действуют разрушающе на большинство этих материалов.
Эффективность неметаллических материалов как защитных химически стойких
покрытий аппаратуры в значительной мере зависит от техники нанесения покры-
тия. Учитывая относительную новизну вопроса и отсутствие соответствующих
руководств, составители справочника сочли необходимым привести (см. приложе-
ние) краткое описание основных технологических процессов производства
некоторых важных видов защитных покрытий, для которых не требуется созда- i
ния специальных цехов. |
РАСПОЛОЖЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ В ТАБЛИЦАХ I
В соответствии с приведенной выше схемой классификации неметаллические
материалы разделены на девять групп: каждой группе отведена особая таблица
физико-механических свойств. Материалы в этих таблицах расположены в алфа-
витном порядке; нумерация материалов начинается не с № 1, а с № 526, поскольку
перечень неметаллических материалов является продолжением перечня метал-
лов и сплавов, насчитывающего 525 марок.
В таблицах химической стойкости неметаллические материалы расположены
в той же последовательности, в какой они расположены в таблицах физико-
механических свойств.
В первой графе таблиц указаны номера материало*в, а во второй — их наиме-
нования (подобно тому, как это имеет место в таблицах физико-механических
свойств).
В третьей графе приводится концентрация реагентов, представляющая собой
в большинстве случаев весовые проценты содержания вещества в воде как раство-
рителе. В некоторых случаях концентрация выражается не цифрами, а словами
«Любая», «Разбавленный раствор», «Насыщенный раствор».
Четвертая графа служит для указания температуры в °C, а пятая — продол-
жительности испытания в часах.
В некоторых случаях в одной или нескольких из трех последних граф имеется
прочерк (знак —), что свидетельствует о неполноте имеющихся в литературе
данных по испытанию материала. В этих случаях, при наличии положительной
оценки в шестой графе, для окончательного суждения о пригодности материала не-
обходимо проведение испытаний в условиях, близких к производственным.
Данная в шестой графе оценка химической стойкости сопровождается ссылкой
на номер литературного источника, приводимого в седьмой графе. В подавляю-
щем большинстве случаев оценка произведена по данным не одного, а по возмож-
ности нескольких литературных источников, из которых читатель сможет полу-
чить подтверждение даваемой в справочнике оценки материала, а в ряде случаев
и дальнейшие подробности о его стойкости.
Таблицы химической стойкости, хотя и отражают результаты большого
числа экспериментальных исследований, все же не охватывают всего разнообра-
зия возможного применения химически стойких неметаллических материа-
лов. Тем не менее, в случае отсутствия в справочнике необходимых сведе-
ний, имеющиеся в нем аналогичные или близкие данные помогут вполне
обоснованно поставить соответствующие дополнительные опыты.
20*
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
1. ПРИРОДНЫЕ КИСЛОТОУПОРЫ (№ 526—533)
К природным кислотоупорам относятся такие естественные минералы и гор-
ные породы, которые отличаются значительной плотностью, однородностью струк-
туры и высоким содержанием (не менее 55%) кремнезема SiO2.
Природные кислотоупоры отличаются стойкостью по отношению к минераль-
ным кислотам за исключением фтористоводородной, кремнефтористоводородной
и горячей (свыше 400°С) фосфорной. В щелочных средах природные кислотоупо-
ры неустойчивы.
Природные кислотоупоры обычно применяют в виде отдельных плит и камней
для футеровки или в качестве самостоятельного конструкционного материала
для различных сооружений (башни, резервуары, насадки для башен, колонн
и пр.).
Размеры крупных камней 1000 X 600 X 300 мм, мелких 300 X 300 X 150 мм.
Природные кислотоупоры входят также в качестве наполнителей в состав
кислотоупорных цементов, и бетонов.
По минералогическому составу природные кислотоупоры состоят из несколь-
ких минералов, среди которых преобладают кварц и полевой шпат.
Ниже приводятся краткие характеристики и области применения в химиче-
ском аппаратостроении следующих природных материалов: андезитов, асбестов,
бештаунитов, гранитов, кварцитов, лавовых туфов, фельзит-порфиров.
Заслуживает упоминания тепло- и кислотостойкий минерал пирофилит,
который до обжига легко поддается обработке обыкновенными резцами.
Минералогический и химический составы и физико-механические показатели
природных кислотоупоров приведены в табл. 5 и 5а.
Андезит (№ 526)
Андезит — горная порода вулканического происхождения, представляющая
собой застывшую лаву.
Месторождения андезитов на территории СССР сосредоточены в районах Кав-
каза и Закавказья.
Андезиты применяются главным образом для футеровки сушильных и погло-
тительных башен при контактном способе получения серной кислоты; ими фу-
теруют башни при нитрозных способах получения той же кислоты.
Из андезитов изготовляют поглотительные башни в производствах соляной
и азотной кислот, корпуса электрофильтров, применяемых в установках для кон-
центрирования серной кислоты; они применяются также для изготовления и
футеровки аппаратов, в которых производят концентрирование той же кислоты.
Асбесты (№ 527—528)
Асбесты состоят из различных по химическому составу минералов, объединен-
ных общим признаком волокнистого строения и способностью под влиянием
механического воздействия распадаться на тончайшие волоконца.
308
Химический состав природных конструкционных кислотоупоров в %
Таблица 5
№ мате- риала Наименование материала Минералогический состав SiOa А13О3 Fe2O3 + FeO СаО MgO Г4а 2O-j- к2о Потери при прокаливании В %
526 Андезит Кварц, полевой шпат, ро- говая обманка, слюда 60,0—62,0 15,0-20,0 3,0—5,0 — 5,0-7,0 5,0- 8,0 —
527 Асбест амфиболовый Силикат магния и железа 51,0—59,0 0,7—2,8 0,5—1,2 0,5—3,4 16,0-31,0 —
528 Асбест хризотиловый То же 41,5—42,06 0,65 1,09—2,0 0,03 • 40,0—40,77 Следы Вода конституцион- ная 13,46; вода ад- сорбционная 0,95
529 Бештаунит Авгит, кварц, магнетит, по- левой шпат, апатит 70,0—72,0 12,5—14,5 1,0-1,5 — 1,6—2,5 — 0,5
530 Г ранит Кварц, ортоклаз, слюда или роговая обманка 65,6—77,6 9,2—17,6 0,46—5,0 — 1,2—3,6 4,0— 7,0 —
531 Кварцит (карельский) Кварц 97,0—98,3 0,5—1,8 0,2—0,94 — 0,11—0,5 — 0,6
532 Туфы лавовые Авгит, апатит, магнетит, плагиоклаз, вулканиче- ское стекло 64,8—66,7 14,23—16,95 3,0—ф,0 2.33— 2,86 0,31—1,16 4,35— 10,81 0,34
533 Фельзит-порфир Ортоклаз, кварц, магнетит 76,0 13,0 1,4 0,5 0,3 7,05 0,6
Физико-механические свойства природных конструкционных кислотоупоров
Табл и ц а 5а
№ мате- риала Наименование материала Удельный вес Объемный вес Пористость в % Водопоглоще- ние в % Коэфици- ент линей- ного рас- ширения х 10“6 Температура плавления или огнеупорность в СС Твердость по Моосу Сопротивле- ние истира- нию в г/см2 Предел прочности при сжатии в кг/см2
526 Андезит — 2,2—2,7 2,5—14,0 2,0—10,5 6 1100—1300 6-7 0,2-1,2 500-900
527 Асбест амфиболовый 1,64—3,02 — — —. — 1300 — — -
528 Асбест хризотиловый 2,34—2,60 -1500; нагрево- стойкость 600 — — —
529 Бештаунит — 2,4—2,65 1,0—1,2 — 6,4 1330 5,5—7 — 1450
530 Гранит — 2,35—2,65 — 1,0 — 8,0 1610 6—8 — 450—2400
531 Кварцит (карельский) — 2,4—2,6 — 1,0 -— — 1600 6—7 — 1200—3200
532 Туфы лавовые 2,Ь6 0,7—1,5 40—65 10-50 6 1100—1250 2—3 — 80—130; 5 (при рас- тяжении)
GO О СР 533 Фельзит-порфир 2,59 — Незначи- тельна 0,5 — 1600 5,5 — 1400—2500
В СССР промышленное применение нашли хризотиловый и амфиболовый (ан-
тофилитовый) асбесты.
Хризотиловый асбест (№ 528) встречается в природе в виде жил, причем во-
локна его настолько тесно прилегают друг к другу, что образуют плотную, трудно
поддающуюся изгибу и излому массу. Только отделив от общей массы небольшую
группу волокон толщиной ~3 мм, можно их растрепать на отдельные тончай-
шие и эластичные волоконца, допускающие скручивание в нить. Эта операция но-
сит название распушки асбеста.
Хризотиловый асбест на ощупь шелковист. Цвет его в минерале меняется от
зеленого, зеленовато-белого и оливково-зеленого до желтого и коричневого.
В распушенном состоянии волокна хризотила теряют цвет минерала и приоб-
ретают белый цвет.
Крупнейшее месторождение в СССР находится на Урале близ г. Асбест (Ба-
женовское) .
При нагревании хризотил-асбеста главная масса гигроскопической воды (около
2/3) выделяется уже при температуре 110°С, остальное количество выделяется
по мере дальнейшего нагревания в интервале температур ПО—368°С. Потеря
гигроскопической воды влечет за собой снижение прочности асбестовых волокон
и их эластичности. При вылеживании в условиях нормальной влажности и тем-
пературы высушенные асбестовые волокна вновь поглощают воду из воздуха и
полностью восстанавливают потерянные свойства.
При нагревании в интервале 450—700°С асбест начинает терять химически
связанную (конституционную) воду и полностью теряет ее при нагревании свыше
700—800°С, становясь при этом непрочным и неэластичным (легко растирается
в порошок). В этом случае утерянные свойства не восстанавливаются даже
в условиях нормальной температуры и повышенной влажности.
На хризотиловый асбест установлен ГОСТ 7-40.
Амфиболовый асбест (№ 527) встречается в виде жил и прожилок в породах
осадочного и изверженного происхождения; обладает большой стойкостью к воз-
действию высокой температуры, кислот и щелочей.
В СССР известно и эксплуатируется Сысертское месторождение разновид-
ности амфиболового асбеста — антофилитовый асбест.
Асбест применяется как огнестойкий материал и в качестве прокладок,
шнура, фильтрационной ткани и набивок в аппаратуре и сооружениях.
Амфиболовый асбест низких сортов применяется в качестве наполнителя в
пластических массах на основе искусственных смол и битумных вяжущих (фао-
лит, асбовинил, асбопеколит).
Бештаунит (№ 529)
Бештаунит — горная порода светлосерого цвета вулканического происхож-
дения. Месторождение бештаунита сосредоточено на Кавказе в районе Железно-
водска .
Поверхность излома бештаунита ровная, часто совершенно плоская; структура
порфировая.
По химическому составу бештаунит чрезвычайно постоянен; он отличается
повышенным по сравнению с андезитом содержанием кварца.
Бештаунит применяется для тех же целей, что и андезит.
Согласно ТУ МХП 1585-47 бештаунитовый кислотоупорный камень должен
удовлетворять следующим требованиям.
Тесаные камни должны обрабатываться бучардами под чистую теску; они не
должны иметь искривлений, впадин и выпуклостей по плоскостям обработки,
а также механических повреждений в виде трещин.
Поверхности тесаных камней, которые будут находиться внутри аппаратов,
не должны иметь ноздреватостей, включений некислотостойких минералов (каль-
цита, железистых соединений и др.).
При простукивании молоточком камень должен издавать недребезжащий
звук.
310
Физико-химические и механические показатели бештаунита, применяемого
для изготовления тесаных камней, следующие:
Кислотостойкость в % не менее................................97
Водопоглощение в % не более.................................3,5
Сопротивление при сжатии в кг/см2 не менее.................1270
Сопротивление при сжатии и резком колебании температуры от
1000 до 0° С в кг/см2 не менее...............».............760
Сопротивление при изгибе на растягивающейся стороне в кг]см2
не менее....................................................165
Гранит (№ 530)
Месторождения гранита находятся во многих районах Советского Союза.
В химической промышленности применяют главным образом карельские, укра-
инские и реже уральские граниты.
Месторождения карельских гранитов расположены по восточному побережью
Онежского озера, а также в Ухтинском районе и к западу от г. Петрозаводска
и от Сегозера.
Разработки уманских гранитов находятся вблизи г. Умани Киевской области
(карьер Гранит). Гранит этот среднезернистого строения, при полировке прини-
мает зеленоватый отлив.
Вследствие сравнительно невысокой термической устойчивости, обусловлен-
ной различием коэфициентов расширения отдельных составных частей, граниты
находят применение для процессов, протекающих при температуре не выше 200—
250°С.
К недостаткам гранита следует отнести трудность его добычи и обработки.
Основное применение гранит нашел для изготовления поглотительных башен
для азотной и соляной кислот; большая часть башен для азотной кислоты по-
строена из уманских гранитов. Граниты находят применение для аппаратуры
при получении брома, иода и в других производствах, где необходимы материалы,
обладающие высокой кислотостойкостью и плотностью.
Кварцит (№ 531)
Кварциты отличаются высокой кислотоупорностью, но получение из них штуч-
ных камней затрудняется из-за чрезвычайной их твердости. Они мало применяются
в качестве футеровочного материала, но зато получили широкое распространение
как насадочный материал для поглотительных башен химической промышлен-
ности.
В качестве инертного порошкообразного материала кварциты применяются для
приготовления кислотоупорного цемента или бетона.
Крупные месторождения кварцитов находятся на севере СССР. Наиболее из-
вестно Шокшинское месторождение Карельской ССР. Кварцит этого месторож-
дения представляет собой плотную мелкозернистую породу темномалинового,
малиновокрасного и красного цвета.
Лавовые туфы (№ 532)
Туфы представляют собой вулканическую стекловидную породу мелкопори-
стого строения. Цвет их розовато-фиолетовый с различными оттенками. Место-
рождение расположено в Закавказье.
Туфы в природном виде не нашли широкого применения при изготовлении хи -
мической аппаратуры вследствие большой пористости. Малый объемный вес
и высокая кислотоупорность делают их ценным наполнителем аппаратов, вес
которых должен быть небольшим.
311
Коэфици- ент линей- ного рас- ширения (х10~6) 4,1—4,9 2,5—4,5 Фельзит-порфир (№ 533) । Фельзит-порфир представляет собой по составу близкую к граниту горную породу
Удельная теплоемкость в ккал/кг °C 0,18—0,19 0,20-0,25 серого цвета с красноватым оттенком. Он отличается плотной структурой и трудно | поддается обработке. Месторождения фельзит-порфира находят- ся на Урале возле станции Егоршино. Он мо-
Теплопро- водность в ккал/м час °C 0,9—1,35 0,7—0,9 жет применяться в качестве футеровочного । материала в аппаратах, работающих при температуре до 150°С. Фельзит-порфир может быть допущен и в аппаратах, работающих
Огнеупор- ность в “С 1580—1650 -1670 Оо при температуре до 250—300°С, если исклю- ём чается возможность быстрого охлаждения. *3 1 2. КЕРАМИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ Ей (№ 534—536)
Модуль упру- гости в кг 1мм* 4200-7000 6000—8000 Керамические изделия получаются путем обжига смеси материалов, в состав которых 1 входят кремнезем и окись алюминия. Керамические изделия стойки во всех ки- слотах за исключением фтористоводородной.
Предел прочности в кг/см* 1 при ударе 1,25—1,9 0,9—2,0 Горячие крепкие щелочи действуют разру- j шающе на поверхность изделий. В химической промышленности применяют- ся кислотоупорная керамика и фарфор. Из керамических изделий, способных выдержи- «й вать высокую температуру, наибольшее при- менение нашли шамотные изделия. I00 Физико-механические свойства керамиче- ских изделий приведены в табл. 6.
при сжатии 3250—5800 4500—5500
при изгибе 230-460 j 700—900 [ Кислотоупорная керамика (№ 534) Кислотоупорные керамические изделия
при разрыве 60—115 400—520 характеризуются плотным спекшимся череи- . ком с большой прочностью при сжатии, раз- ' рыве, высокой газонепроницаемостью и хи- мической стойкостью к действию кислот и
Водо- погло- щае- мость в % До 12 До 0,5 ю < газов. | ао По свойствам, методу изготовления и наз- ^5-5 начению кислотоупорные керамические изде-
Объемный вес в кг}дм* 2—2,4 2,2—2,4 лия можно разделить на две группы: 1) тру- ся бые изделия и 2) полутонкие и тонкие из- ~ делия. ' К первой группе относится кислотоупор-
А ж е; S и qj 0J чхи >> 2,4— 2,6 1 ю со - -см см 1 <ю ный кирпич, облицовочные плиты и различ- pj" ные плитки, применяемые для футеровки
1 Наименование материала Кислотоупорная керамика (ка- менный товар) Фарфор | U L>d Ikll,!! 011111_>12k dll 11 cl U cl 1UD, IkU 1 vIvJIj \Jdlkv2U) сителей и других сосудов, работающих иногда при нагреве и под давлением. § о. Ко второй группе относится аппаратура для химической промышленности, например, о g* составные части реакционных башен, центро- 1 о бежные насосы, эксгаустеры, баллоны (ту- Э риллы), мешалки, монтежю, фильтры, кри-
BITEHCl -91BW бх СО ю ю со ю 1 со сталлизаторы, змеевики, каменные керами- S ческие трубы, насадки для башен и др.
312
Наряду с относительно несложной аппаратурой в СССР освоено производство-
и более сложных конструкций. Освоен выпуск центробежных керамиковых
насосов типа ЦКН-75 производительностью 75 м3/час и с максимальным на-
пором 50 м вод. ст.
Кислотоупорные изделия выпускаются согласно нижеследующим ОСТ и ГОСТ.
Кирпич нормальный и клиновый — по ГОСТ 474-41.
Плитка кислотоупорная и термокислотоупорная простая и сложная — по
ГОСТ 961-53.
Плитка керамическая для полов — по ОСТ 10556-40.
Трубы канализационные — по ГОСТ 286-41.
Трубы кислотоупорные — по ГОСТ 585-41.
Насадочные кольца (Рашига) — по ГОСТ 748-41.
Краны керамиковые — по ГОСТ 733-41.
Химическая аппаратура — по ГОСТ 734-41, 735-41, 736-41, 749-41, 750-41 и
751-41.
При эксплуатации керамиковой аппаратуры необходимо соблюдать ряд пред-
осторожностей в связи с чувствительностью материала к удару и резким перепадам
температур. Нагрев голым огнем не рекомендуется.
Осваиваемые в последние годы в СССР керамиковые изделия на основе природ-
ного огнеупорного и кислотоупорного материала пирофилита отличаются хоро-
шей обрабатываемостью и непроницаемостью в разнообразных агрессивных
средах.
Фарфор (№ 535)
К группе керамических изделий с плотным спекшимся черепком относится
также фарфор, который характеризуется просвечивающимся черепком.
Различают два вида фарфора: твердый фарфор с температурой спекания 1300—
1450°С и мягкий фарфор с температурой спекания до 1200—1300°С. В химиче-
ском машиностроении используется исключительно твердый фарфор. Твердый
фарфор мало восприимчив к переменам температуры, вследствие чего изготовлен-
ные из него сосуды выдерживают кипячение на открытом огне.
s Благодаря высокой кислотоупорности, теплостойкости и почти абсолютной
непроницаемости для газов и жидкостей фарфор находит широкое применение в
лабораториях и в таких производственных процессах, где требуется особая чистота
продукта (химико-фармацевтические препараты, химически чистые реактивы,
пищевые продукты и т. п.).
Из фарфора изготовляется аппаратура, аналогичная керамической, но боль-
шая усадка, претерпеваемая фарфором при обжиге, ограничивает размеры аппа-
ратов, изготовляемых из него. Максимальная емкость фарфоровой химической
аппаратуры редко превышает 400—500 л.
В качестве футеровочных материалов применяются фарфоровые плитки.
Размер квадратных плиток 100 X 100 X Ю мм, шестигранных 115 X 100 X
X Ю мм и половинок к последним 115 х 50Х 10 мм.
Вяжущим составом являются обычные кислотоупорные цементы или же це-
менты с наполнителем — измельченным фарфором.
Для футеровки шаровых мельниц употребляется клиновой фарфоровый кир-
пич. Такие мельницы устанавливаются для сухого и мокрого помола разнооб-
разных материалов — сырья для эмали и глазури, красок и графита и тому
подобных материалов, для которых недопустимо загрязнение частицами металла.
В СССР фарфоровые кольца и стабильформат широко применяются в качестве
насадочных тел аппаратов в производстве химически чистых кислот.
Кирпич шамотный огнеупорный (№ 536)
Шамотные огнеупорные изделия (ГОСТ 389-41 и 390-41) подразделяются в за-
висимости от огнеупорности на три класса: А, Б и В. Огнеупорность изделий клас-
са А не ниже 1730°С, класса Б — не ниже 1670°С и класса В — не ниже 1580°С.
По механической прочности, дополнительной усадке, допускам, кривизне, за-
тплакованности, числу трещин и т. д. изделия классов А и Б делятся на три сорта,
а изделия класса В — на два сорта. Предел прочности при сжатии для изделий 1-го
и 2-го сортов должен быть не ниже 100 кг!см2, а для изделий 3-го сорта — не
ниже 80 кг/см2.
Для футеровки сернокислотных печей можно применять шамотные изделия
1-го сорта любого класса, а для футеровки газоходов допустимы изделия 2-го,
а иногда и 3-го сорта.
3. ЛИТЫЕ СИЛИКАТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (№ 537—542)
Литые силикатные материалы получаются путем полного расплавления гор-
ных пород в чистом виде или с добавками окислителей для устранения из шихты
случайных органических соединений, плавней — для понижения температуры
плавления, глушителей и красителей — для придания непрозрачности и цвета
литому силикатному материалу.
Свойства литого силикатного материала зависят от химического состава
и термической обработки отливки. Чем выше содержание кремнезема, тем выше
температура плавления и кислотостойкость продукта в отношении всех кислот
за исключением плавиковой и горячей фосфорной.
К рассматриваемой группе химически стойких материалов относится камен-
ное литье (плавленые базальт и диабаз), стекло обычное известково-натриевое,
кварцевое стекло (плавленый кварц), стекло боросиликатное и эмали.
Химический состав и физико-механические свойства материалов приведены
в табл 7.
Литые силикат
№ материала 1 Наименование материала Химический состав в % Физико-
SiO, А1аОз FeaO3+FeO СаО MgO Na,O + +ка о Прочие Удельный вес Объемный вес Пористость i В %
537 Базальт плавле- ный 48—51 14—17 15—18 9-11 5—7 — Т1О. 1—2 2,8— 3,0 2,75— 2,95 —
538 Диабаз плавле- ный 49—50 11—13 20—27 7-9 4-5 3-4 Т1Оа 1-2 2,9- 3,0 2,9— 2,95 —-
539 Кварц плавленый Не менее 99,5 — — — 2,.15 —• 3—4
540 Стекло известко- во-натриевое 70—75 0,5— 1,5 До 13 До 5,5 13-16,5 — 2,2— 2,6 — 3-4
541 Стекло боросили- катное (термо- стойкое) 80,5 2,5 0,17 2 — 4,5 в203 10,5 2,23 — —
542 Эмаль кислото- упорная (по- кровная) Не менее 60 До 5 До 10 ... NaaO 10—20; к2о До 10 В2О3 ДО 5 2,0— 2,5 — —
314
Плавленые базальт (№ 537) и диабаз (№ 538)
Базальт и диабаз представляют собой горные породы, встречающиеся в ог-
ромном количестве на Кавказе, в Сибири, Карелии и других местах.
Плавленые базальт и диабаз получаются расплавлением горной породы в мар-
теновской печи при 1400—1500°С. Для отливки деталей применяют земляные или
металлические формы.
Для получения изделий кристаллической структуры после отливки необходи-
ма термическая обработка расплава (отжиг) с постепенным охлаждением отливок
до комнатной температуры в тоннельной печи в течение 6—24 час.
Плавленые базальт и диабаз отличаются высокой химической стойкостью,
повышенными механическими свойствами, однородной структурой, полной не-
проницаемостью, термической стойкостью при резкой перемене температур и вы-
соким электросопротивлением.
Основным видом изделий из плавленых базальта и диабаза являются плитки
размером 180 X ИО X 20 мм и плитки, изогнутые по заданному радиусу для
футеровки цилиндрических поверхностей (минимальный радиус 150 мм), шары диа-
метром 30—150 мм для шаровых мельниц, кирпич размером 220 X И0 X 55 мм,
желобы для каналов гидро-золоудаления, мелкие фасонные изделия (штуцеры,
патрубки для подвода и вывода из аппаратов жидкостей и газов, питатели и ком-
муникации к ним в виде разнообразных трубок, тройников, муфт, кранов, а также
изоляторы).
Для скрепления отдельных деталей из каменного литья пользуются кислото-
упорной замазкой, прочность сцепления которой со сталью равна 20 кг!см2
и с плавленым диабазом 25 кг/см?.
ные материалы
Таблица 7
механические свойства Примечание
Водопо- глощение в % Коэфициент линейного расширения х 10—6 Нача- ло раз- мягче- ния в °C Термо- стой- кость в °C Твердость по Моосу Предел прочности в кг!см*
при сжатии ' X £ X XXX СХ ге « с я 5 Q- со аз С ХЮ
Не более 0,2 5 1000— 1050 — — — — 300 Теплопроводность 1,87 ккал/м-час °C
0,0 6—10 1250 — 7-8 2 000—4 000 150— 300 300— 400 Ударная вязкость 10 кг-сл/сл2; теплопроводность 1,5 ккал]м-час °C; теплоемкость 0,25 ккал/кг °C
__ 0,4 1500 Высо- кая 4,9 3 500 450 400 —
— 4—9 -500 — 4,5— 7,5 6 000— 12 000 350— 850 120— 130 Теплопроводность 0,9 ккал/м-час °C
3,6 -800 250- 420 — 1 300 700 — Теплоемкость 0,2 ккал/кг °C
10-11,5; 29,7—34,8 (объем расширен) 650— 850 400— 500 5—7 6 000— 12 500 300— 800 — Теплопроводность 0,85 ккал/м-час °C; теплоемкость 0,2—0,3 ккал/кг °C
315
Плавленые базальт и диабаз в виде плиток широко применяются для футеров-
ки химической аппаратуры, работающей в условиях воздействия минеральных
кислот средних и высоких концентраций (автоклавы, баки, отстойники, сатура-
торы, травильные ванны емкостью до 20 лг3 и др.).
Из бракованных плит и иных изделий на камнелитейном заводе получают ми-
неральный порошок, применяемый в качестве компонента кислотоупорной за-
мазки.
Стекло (№ 540)
Стекло представляет собой сплав силикатов, находящийся в переохлаж-
денном состоянии. Стекло получается сплавлением песка с веществами, содержа-
щими в своем составе окислы щелочных и щелочноземельных металлов (сода, суль-
фат, поташ, известняк, магнезит, глет и т. п.). Помимо перечисленных так назы-
ваемых стеклообразующих материалов, в шихту нередко добавляют материалы
осветляющие, окисляющие, восстанавливающие и обесцвечивающие стекло.
При разработке рецептуры химически стойких стекол обычно учитывают
влияние отдельных окислов — кислотных или основных, причем нельзя получить
универсальное стекло, которое одновременно было бы стойким и к кислотам, и
к щелочам.
Обычные сорта стекол известково-натриевых практически стойки к действию
кислот за исключением плавиковой, кремнефтористоводородной и частично фос-
форной при высокой температуре. Стойкость их к щелочам значительно меньше.
Щелочи в своих эквивалентных концентрациях по убывающей величине их
действия на стекло располагаются в следующем порядке: едкий натр, едкий
калий, нашатырный спирт, едкий барий и т. д.
Стекло применяется для изготовления лабораторной посуды, т. е. изделий не-
больших емкостей, и для производственных целей — бутылей для хранения и
слива кислот, водомерных стекол, фонарей и окон в аппаратах для наблюдения
за процессом, трубопроводов, тройников и т. д.
В качестве самостоятельного конструкционного материала для химического
аппаратостроения стекло обычного состава применяется редко вследствие его низ-
кой термостойкости и значительной хрупкости.
Более широкое применение нашло стекло для футеровки химической аппара-
туры.
Для футеровки аппаратов могут применяться стеклянные плитки литые
(рифленые и гладкие) или нарезанные из листового стекла. При футеровке резер-
вуаров для хранения агрессивных жидкостей плитки укладываются на кислото-
упорной замазке.
Из стеклянного волокна изготовляют фильтрующую ткань, отличающуюся
высокой прочностью при растяжении и химической стойкостью в различных агрес-
сивных средах.
Стекло боросиликатное (термостойкое) (№ 541)
Термостойкое стекло пирекс, представляющее собой стекло боросиликатного'
типа, характеризуется весьма малым коэфициентом линейного расширения и
является поэтому устойчивым к резким перепадам температуры.
Из стекол боросиликатного типа изготовляют лабораторную посуду и приборы,
а также стеклянные детали химической аппаратуры, как-то: трубы, применяемые
для передачи пищевых, фармацевтических продуктов и реактивов, смотровые
стекла и фонари, соединительные патрубки и т. п.
Боросиликатное стекло пригодно для конструирования аппаратов небольших
габаритов, применяемых в производстве эссенций, фруктовых соков в пищевой
промышленности, фармацевтических препаратов и продуктов тонкой химической
технологии, получаемых дистилляцией и требующих абсолютного отсутствия за-
грязнений. Сосуды из боросиликатного стекла позволяют вести процессы под
вакуумом.
316
Кварц плавленый (кварцевое стекло) (№ 539)
Кварцевое стекло представляет собой кремнезем, переведенный путем плав-
ления в аморфное состояние. Сырьем для изготовления кварцевого стекла служит
жильный кварц и лучшие сорта кварцевого песка, содержащего не менее 99,5 %
SiO2. Высшие сорта прозрачного кварцевого стекла изготовляются из горного
хрусталя.
Формовка изделий из кварцевого стекла требует применения специальных вы-
сокотемпературных электрических печей и весьма дорога.
В зависимости от количества пузырьков воздуха, попадающих в массу стекла
в процессе изготовления, различают непрозрачное и прозрачное кварцевое стекло.
Непрозрачное стекло, в массе которого имеется большое количество мелких
пузырьков воздуха, представляет собой материал с молочным оттенком и про-
свечивает только в тонких слоях.
Химическая аппаратура изготовляется из непрозрачного кварцевого стекла.
Изделия из непрозрачного кварцевого стекла (трубы, детали для холодильни-
ков и абсорберов, применяемые в производстве соляной кислоты) отличаются
высокой химической стойкостью, огнеупорностью и термостойкостью.
Изготовленные из кварцевого стекла изоляторы для электрофильтров, раз-
брызгивающие и распыливающие устройства в сернокислотных башнях значи-
тельно более долговечны, чем фарфоровые.
Кварцевое стекло не взаимодействует химически с растворами и осадками,
с которыми обычно встречаются в аналитической практике, поэтому кварцевая
посуда является полноценным заменителем лабораторной платиновой посуды.
Из прозрачного кварца выпускаются воронки диаметром 30—80 мм, колбы
плоскодонные 50—750 мм, колбы круглодонные до 750 мм, пробирки, реторты,
стаканы, чаши, трубы и др.
Особенностью изделий из кварцевого стекла является их проницаемость для
воздуха и газов при температуре выше 430°С.
Через стенку кварцевого стекла наиболее легко диффундирует водород, за-
тем воздух, далее окись углерода и, наконец, углекислый газ.
Галогены при нагревании даже несколько выше 500°С не действуют на кварце-
вое стекло.
Эмаль кислотоупорная (X? 542)
Эмаль представляет собой сравнительно легкоплавкое стекло, получаемое
сплавлением природных соединений кремния (кварцевый песок, глина, полевой
шпат) с так называемыми плавнями (бура, сода, селитра, поташ и др.).
Для защиты химической аппаратуры от коррозии применяются специальные
эмали, называемые техническими химически стойкими эмалями, состав которых
значительно отличается от состава эмалей для бытовой посуды.
Эмали обладают высокой химической стойкостью по отношению к холодным
и горячим органическим и минеральным кислотам, исключая плавиковую и крем-
нефтористоводородную, к холодным слабым растворам щелочей и ко всем кислым
и,нейтральным растворам солей.
По роли, выполняемой эмалью, различают:
а) грунтовые эмали, служащие для предварительного покрытия поверхности
эмалируемых изделий с целью образования промежуточного эластичного слоя
(звена) между металлом и поверхностным эмалевым слоем — покровной эмалью;
грунтовая эмаль компенсирует механические и термические напряжения, воз-
никающие между металлом и эмалевым покровом;
б) покровные эмали, создающие защитный эмалевый слой против коррозии.
В табл. 4 приводится в процентах состав кислотоупорных грунтовых эмалей
и в табл. 5 —покровных эмалей, наносимых на чугун и сталь.
Для чугунных аппаратов процесс эмалирования обычно заключается в трех-
кратном нанесении специально приготовленных порошков эмалевых сплавов на
очищенную поверхность металла. Стальные аппараты покрывают мокрым спосо-
бом не менее чем четырьмя слоями. После нанесения каждого слоя аппарат под-
317
Состав грунтовых эмалей в %
Таблица 8
Наименование материала На чугун На сталь
№ 1 № 2
Песок 37,00 20,76 30,90
Полевой шпат 30,60 24,41 7,60
Бура 28,45 38,15 54,10
Сода 3,95 4,04 4,10
Селитра -— 0,92 —
Мел _— 6,82 1,50
Кремнефтористый натрий — ' 3,12 —
Перекись марганца -— 0,95 0,50
Окись никеля — 0,41 0,50
Окись кобальта — 0,42 0,80
Состав покровных эмалей в %
Таблица 9
Наименование материала На чугун На сталь
№ 3 № 32 № 36 № 105 № 130 № 133
Песок 51,4 49,18 37,2 52 25,8 28,15
Полевой шпат — — 10,9 — 34,7 —
Сода 27,2 21,00 24,8 22,74 4,9 13,26
Бура — 6,23 7,9 9,38 17,8 15,97
Кремнефтористый натрий . . . 1,9 3,93 2,6 4,20 — 5,26-
Кримолит — — 1,4 — 15,8 5,26
Плавиковый шпат 1,9 — — — —
Мрамор 6,6 8,20 5,1 3,38 —
Окись титана — — и — — 3,34
Окись цинка 1,4 — —. — — 2,08
Глуховская глина 7,7 8,20 Каолин 6,5 — —
Окись кобальта — — — 1,8 1,0 1,0
Селитра 2,3 1,96 8,3 — — —
Сурьма металлическая — 1,30 1,8 — — —
Коэфициент расширения (х10~’) 310,6 290,1 347,9 296,6 323,1 340,4
сушивают, после чего его подвергают обжигу при 850—900°С. Тщательность вы-
полнения этой операции имеет не меньшее значение, чем выбор кислотостойкой
массы.
Общая толщина грунтовочного и собственно эмалевого слоя 0,6—1,0 мм.
Эмалированные изделия испытывают на удар, сцепление с металлом, непрони-
цаемость, отсутствие трещин, пор, а также на химическую и термическую стой-
кость.
В СССР освоено производство эмалированной аппаратуры диаметром до
1200 мм при такой же высоте и начат выпуск более крупной эмалированной ап-
паратуры.
Эмалирование аппаратуры является хорошей защитой металлов от коррозии
и широко применяется в химической промышленности.
Основное применение эмалированной аппаратуры — для получения химиче-
ски чистых препаратов — кислот, солей, красителей, фармацевтических и пар-
фюмерных препаратов, пищевых продуктов, для процессов нитрации, хлориро-
вания, в производстве анилинокрасочных продуктов, взрывчатых веществ и др.
Основные типы эмалированной аппаратуры: для разделения и хранения
жидких и твердых материалов (чаны, котлы, ванны, желобы, воронки, вакуум-
фильтры, друк-фильтры, кристаллизаторы); выпарные чаши и котлы с не-
посредственным паровым обогревом; смесительные аппараты; аппараты, работаю-
щие под вакуумом и давлением; автоклавы; установки для перегонки и ректифи-
кации (перегонные кубы, колонны, дефлегматоры, конденсаторы); смесители,
монжусы; холодильные шкафы и др.
318
4. ЗАМАЗКИ, ЦЕМЕНТЫ, БЕТОНЫ (№ 543—549)
В данный раздел входят силикатные кислотоупорные замазки, кислотоупор-
ный бетон, гидравлический цемент и бетон на его основе, серный цемент,
глето-глицериновый цемент и фактис.
В состав всех материалов данной группы входят вяжущие вещества, минераль-
ные наполнители и в ряде случаев (в силикатных кислотоупорных замазках и
бетонах) ускоритель твердения.
Эти материалы нашли применение в химической промышленности для уплотне-
ния швов и создания герметичности в конструкциях из горных пород, при футе-
ровке аппаратов керамическими плитками и кислотоупорным кирпичом.
Физико-механические свойства материалов данной группы приведены в табл. 10.
Замазки, цементы, бетоны
Таблица 10
№ материала Наименование материала Удельный вес 1 Объемный вес Пори- стость В % Проникнове- ние кислоты в глубину образца в мм Предел прочности в кг!см* Коэфициент линейного расширения х 10“’ Теплопро- ' водность в ккал/л<час°С
при сжа- тии при растя- жении
543 Бетон кислотоупорный —- 2,3— 2,35 Значи- тельная — НО— 120 11—12 8 0,7— 1,0
543а Бетон гидравлический — — — — 40— 6,5- — —
350 35
544 Замазка кислотоупор-
иая (наполнитель —
андезитовая мука) . . 2,64 —- —. — 180— 25—35 18,8 —-
250
544а Цемент гидравличе-
скйй — —- — 40— 6,5- — —
350 35
545 Замазка кислотоупор-
ная (наполнитель—
диабазовая мука) . . — 1,95— 5,0—14,0 Не 500 30—70 — 0,5
2,0 более 12
546 Замазка кислотоупор-
ная (наполнитель—
кварцевая мука) . . — 1,8— 5,0—14,0 Не — 30—70 — —
1,97 более 15
547 Фактис 1,5- — — — — 8,12 — —
1,8
548 Цемент глето-глице-
риновый 2,9— —. 3,0—7,0 — — 24,5- 12,6 —
3,5 49,0
549 Цемент серный .... 2,16— — 0,52 — 592 35-55 15 —>•
2,3
Бетон кислотоупорный (№ 543)
Кислотоупорный бетон по составу и свойствам вяжущего аналогичен кислото-
упорным замазкам (см. № 544—546). В отличие от последних он применяется
преимущественно как конструкционный материал для сооружения кислотохрани-
лищ, травильных ванн, башен для сушки хлористого водорода, кристаллизато-
ров и других аппаратов.
Кислотоупорный бетон приготовляют согласно оптимальному рецепту, пред-
варительно подобранному в лаборатории на основании соответствующих испы-
таний.
Состав бетона определяется при посредстве опыта следующим образом: к
смеси заполнителей при перемешивании постепенно прибайляют жидкое стекло
319
с добавкой 15% кремнефтористого натрия до тех пор, пока не будет достигнута
необходимая пластичность бетона. Приблизительный состав бетона: 0,7—1 вес. ч.
жидкого стекла, 1 вес. ч. пылевидного наполнителя, 1 вес. ч. песка и 2 вес. ч.
щебня.
При укладке вибраторами применяют бетонную смесь с осадкой конуса
2—3 см, при ручной укладке со штыкованием осадка конуса должна быть от 4
до 10 см.
Кислотоупорный бетон подвергают сушке в теплой и сухой среде (в отличие
от обычного бетона).
Ниже приведена рецептура кислотоупорных бетонов и их назначение (табл. 11).
Составы кислотоупорного бетона
Таблица 11
№ Щебень (величина зерен в мм) Песок (величина зерен в мм) Пылевидный наполнитель 1 >д г< н Я и >> - "С1 Н О О ® Q Кремнефто- ристый нат- рий в пере- счете на 100%-ный продукт
соста- ва Показатель 40 25 12 7 3 1- 0,15 SJ ej~e;qo
13) Расход на 1 м бетона в кг В % от веса полнителя 3 на- — 666 33,3 334 16,7 250 12,5 150 7,5 100 5,0 500 25 200 401) 30 62)
114) Расход на 1 бетона в кг В % от веса полнителя JW3 на- 572 28,6 285 14,2 143 7,2 250 12,5 150 7,5 100 5,0 500 25 200 401) 30 62)
.1115) Расход на 1 бетона в кг В % от веса полнителя № на- — 435 22,4 215 11,0 325 16,7 195 10,0 130 6,6 650 33,3 260 400 39 62)
IV6) Расход на 1 бетона в кг В % от веса полнителя м3 на- 371 19,0 186 9,6 93 4,8 325 16,7 195 10,0 130 6,6 650 38,3 260 40D 39 62)
!) Расход жидкого стекла составляет 40 % веса пылевидного наполнителя.
2) 6 % веса пылевидного наполнителя или 15% веса силиката.
3) Применяется в тех случаях, когда кислотоупорный бетон выполняет роль несущей
конструкции и не соприкасается с агрессивными средами (перекрытия, полы, армирован-
ный кислотоупорный бетон и т. п.) при толщине стен сооружения 100 мм.
4) То же, что и состав I, но при толщине стен сооружения 160 мм.
6) Применяется при футеровке аппаратов, т. е. там, где бетон соприкасается с агрес-
сивными средами при толщине стен 100 мм.
®) То же, что и состав III, но при толщине стен сооружения 160 мм.
Кислотоупорный бетон может быть армирован подобно обычному железо-
бетону, при этом толщина защитного слоя бетона должна быть не менее
30—35 мм. Уплотнение бетона вибрацией повышает его прочность на 10—15%.
Прочность кислотоупорного бетона при воздушном хранении возрастает за время
с 6 до 30 дней на 30—47%.
Под действием концентрированной кислоты прочность кислотоупорных зама-
зок и бетонов возрастает на 25—30%, в разведенных кислотах прочность сни-
жается.
320
К недостаткам кислотоупорного бетона относится его проницаемость для кис-
лот и недостаточная термическая стойкость в условиях резких изменений темпе-
ратуры.
Кислотонепроницаемость кислотоупорного бетона зависит от гранулометри-
ческого состава и характера наполнителей, от тщательности укладки бетона и пр.
Из минеральных кислот по способности проникать через кислотоупорный бе-
тон на первом месте стоит соляная кислота и растворы ее солей, на втором —
азотная кислота, на третьем — серная.
Чем ниже концентрация кислоты, тем быстрее она проникает в кислотоупор-
ный бетон. Кислотоупорный бетон стоек во всех минеральных кислотах любых
концентраций за исключением плавиковой, в растворах солей минеральных кис-
лот, имеющих кислую реакцию. Он стоек к действию многих газообразных ве-
ществ — сероводорода, сернистого и хлористоводородного газа, хлора, сероугле-
рода, закиси азота и др.
Кислотоупорный бетон нестоек к действию высших жирных кислот (олеино-
вая, пальмитиновая и т. п.). Щелочи и растворы солей со щелочной реакцией раз-
рушают кислотоупорный бетон.
Замазки кислотоупорные (№ 544—546)
Кислотоупорные замазки изготовляют из трех основных компонентов: 1) свя-
зующего вещества, 2) наполнителя и 3) ускорителя схватывания и твердения.
В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло, представляющее
собой водный раствор силиката натрия, в качестве наполнителей—измельченные
богатые кремнеземом горные породы, а в качестве ускорителя твердения — крем-
нефтористый натрий Na2SiF6.
Жидкое стекло. Химический состав, модуль и удельный вес исходного жидкого
стекла по своим показателям должен соответствовать ГОСТ 962-41 (табл. 12).
Таблица 12
Состав жидкого стекла
Показатель Виды жидкого стекла
Содовое Содово- сульфагное Сульфатное
Химический состав в %: кремнезема (ангидрида кремневой кислоты) SiO2 окиси железа и окиси алюминия Fe2O34-AlaO3 не более окиси кальция СаО не более серного ангидрида SO,, не более окиси натрия Na2O воды Н3О не более Модуль жидкого стекла . Удельный вес 32,0—34,5 0,25 0,20 0,18 11—13,5 57 2,60-3,00 1,50—1,55 28—32 0,40 0,30 1,00 10—12 60 2,56—3,00 1,43—1,50 28-32 0,50 0,35 1.50 10—12 60 2,56—3,00 1,43-1,50
Примечание. Под модулем жидкого стекла или силиката натрия подразу-
мевается отношение числа грамм-молекул кремнезема SiO2 к числу грамм-молекул
окиси натрия Na3O в продукте, вычисляемое по формуле:
М = -^- 1,032,
где А—процентное содержание SiO2;
D — процентное содержание Na2O;
1,032 — отношение молекулярного веса окиси натрия к молекулярному весу кремне-
зема.
По ГОСТ 962-41 модуль жидкого стекла должен быть в пределах 2,56—3,00.
Однако работами проф. К. А. Полякова с сотрудниками установлено, что для полу-
чения кислотостойкого цемента нет необходимости применять высокомодульное стекло.
Наоборот, в большинстве случаев предпочтительнее низкомодульное жидкое стекло
(с модулем 2,25—2,50).
21 Коррозионная стойкость материалов
321
Жидкое стекло можно получить любого модуля путем прибавления к исход-
ному материалу едкой щелочи (для уменьшения модуля) или растворением в нем
силикагеля (для увеличения модуля) по нижеприведенному расчету.
Пример. Имеется жидкое стекло химического состава SiO2—31,5%; Na2O—13,0%.
Его модуль равен
31,5 . 13,0 _ 31,5 -62 _ 2 5
60 ' 62 60-13,0
При задании получить жидкое стекло с модулем 2,75 необходимо, чтобы 13,0% Na2O
соответствовало следующее количество SiO2
.31'5.,52’?5.. = 34,65%.
Следовательно, на 1 кг данного жидкого стекла нужно прибавить 346,5—315 = 31,5 г
силикагеля (SiO2).
Если имеем жидкое стекло, содержащее SiO2 27,9% и Na2O 9,72%, то модуль этого
стекла равен
27,9 • 9,72 = 2,96.
60 ' 62
При необходимости иметь жидкое стекло с модулем 2,25 количество Na2O, приходя-
щееся на 27,9 вес. ч. SiO2, должно быть равным
27’9. • -2’25. = 12,81 вес. ч.
60 62
Следовательно, к 1 кг жидкого стекла, содержащего 9,72% NaaO, надо добавить
128,1—97,2=30,9 кг Na2O или 40 г 100%-ного NaOH.
Наполнители. В качестве наполнителей для силикатных замазок и бетонов
могут быть использованы разнообразные силикатные материалы в виде порошков
диабазового, бештаунитового, андезитового, кварцитового и др. В соответствии
с видом наполнителя кислотоупорным замазке и бетону присвоены названия
«диабазовые» (№ 545), «кварцитовые» (№ 546), «андезитовые» (№ 544), «бештау-
нитовые». Последние два наполнителя по кислотостойкости и другим свойствам
весьма близки между собой.
Наполнитель должен удовлетворять следующим главным техническим тре-
бованиям:
а) кислотостойкость кварцевой муки 98—99%, диабазовой муки 95—99%;
б) материал должен полностью проходить через сито с размером стороны ячей-
ки в свету 0,42 мм1;
в) остаток на сите с размером стороны ячейки в свету 0,053 мм должен со-
ставлять не более 40% веса пробы, подвергнутой просеиванию;
г) влажность наполнителя допускается не более 2%.
Диабазовый порошок выпускается по ТУ МХП, а андезитовая мука — по
ТУ треста «Монтажхимзащита».
Ускоритель твердения. В качестве ускорителя твердения силикатных замазок
и бетонов в СССР применяется кремнефтористый натрий.
Технический кремнефтористый натрий Na3SiF6 получается как отход в супер-
фосфатном производстве и при очистке плавиковой и фосфорной кислот от кремне-
фтористоводородной.
Кремнефтористый натрий (ГОСТ 87-41) по внешнему виду представляет собой
тонкий кристаллический порошок белого цвета (допускается серый или желто-
ватый оттенок). Состав Na2SiFe приведен в табл. 13.
Для приготовления замазок применяется кремнефтористый натрий 1-го
или 2-го сорта.
Ниже приведена рецептура кислотоупорных замазок с применением напол-
нителей — диабазовой и кварцевой муки (табл. 14).
1 Определение производится на ситах по ТОСТ 3584-50 «Сетки проволочные тканые
с квадратными ячейками высокой точности».
322
Таблица 13
Состав кремнефтористого натрия
Состав в % 1-й сорт 2-й сорт 3-й сорт
Кремнефтористого натрия Na2SiFe не менее . . . 95 93 78
Свободной кислоты в пересчете на НС1 не более . 0,2 0,3 0,9
Фтористого натрия NaF не более 3 5 Не норми-
Влаги не более 1 1,2 руется 5
Тонина помола (остаток на сите № 75) не более . 15 15 Не норми- руется
Таблица 14
№ состава замазки Количество наполнителя в г Количество Na,SiF, в г Жидкое стекло
Модуль Уд. вес Количество в CMS
Наполнитель — кварцевая мука
1 2 3 950 950 950—960 50 50 50—40 2,23—2,25 2,25—2,75 2,75—3,0 1,5 1,5—1,43 1,43—1,38 227 238—244 244—242
Н полнитель — диабазова 1 мука
4 950 50 2,23—2,25 1,5 227
5 950 50 2,25—2,75 1,49—1,46 242—244
6 950-960 50—40 2,75-3,0 1,46—1,36 244—232
Защитные покрытия на основе кислотоупорной силикатной замазки пред-
азначаются для защиты от коррозии химической аппаратуры, не подверженной
езким перепадам температуры и сотрясениям, от воздействия минеральных
ислот за исключением плавиковой, кремнефтористоводородной и горячей фос-
юрной.
Покрытия на основе силикатной кислотоупорной замазки не выдерживают
гйствия щелочных растворов и длительного воздействия воды. Они не могут
рименяться в пищевой промышленности ввиду токсических свойств кремне-
тористого натрия, входящего в состав замазки.
Аппараты, защищенные силикатными покрытиями на силикатной кислото-
порной замазке, могут работать при температуре до 150° С.
Гидравлический цемент (№ 544а) и бетон (№ 543а)
Различают следующие гидравлические цементы: портландский, романский,
1лако-портландский и др.
Портландский цемент получается путем равномерного обжига, доведенного
э спекания, мергелей или смесей известняка и глины.
При использовании гидравлического цемента к нему прибавляют песок,
завий или щебень. Полученная затвердевшая масса называется бетоном.
В химической промышленности бетон используется в качестве самостоятель-
зго материала для устройства конструктивных элементов зданий, а также
качестве защитного материала для больших подземных сооружений — трубо-
эоводов, различных металлических конструкций и т. п.
Бетон отличается стойкостью в воде; в едких щелочах, извести и аммиаке;
растворах солей натрия и калия; в фосфорной и щавелевой кислотах; в ней-
ральных органических средах (в бензине, бензоле, толуоле, формалине, эфир-
iix маслах). Будучи вполне стойким в органических средах, бетон неприменим
них ввиду пористости.
21*
323
Бетон нестоек в растворах сернокислых солей натрия, калия, магния, каль-
ция, алюминия, железа, а также в растворах солей аммония, в морской воде
(за исключением особо плотного бетона); во всех неорганических кислотах (за
исключением фосфорной); во всех органических кислотах (за исключением ща-
велевой и виннокаменной); в жирных маслах, жирах растительных и животных,
в растворах сахара, патоке.
Сернокислые соли, в особенности MgSO4, вызывают образование так назы-
ваемой «цементной бациллы», которая представляет собой кристаллы (продукт
взаимодействия ионов магния с компонентами цемента), способные поглощать
большое количество воды, увеличиваясь в объеме почти вдвое. В результате
происходит вспучивание бетона и его крошение.
Вследствие недостаточной химической стойкости бетона его поверхность за-
щищают различными веществами.
Фактис (№ 547)
Фактис представляет собой продукт обработки серой или хлористой серой
растительных масел или жиров. При обработке серой образуется темный фактис,
а при обработке хлористой серой — светлый фактис.
Для получения светлого фактиса при касторовом масле хлористой серы
расходуется 20%, при сурепном 22%, при льняном 30% и при хлопковом 45%.
В качестве наполнителя в фактис вводят барит, а для нейтрализации соляной
кислоты, образующейся в процессе вулканизации, в него добавляют окисе
магния.
Фактис устойчив к весьма слабым растворам кислот. К недостаткам фактисг
относится склонность его к старению.
Покрытие аппаратов фактисом имеет ограниченное применение ввиду доро
говизны исходного сырья.
Цемент глето-глицериновый (№ 548)
Глето-глицериновые замазки изготовляют из свинцового глета (4,5 части
и глицерина (1 часть). Для удешевления стоимости иногда к глету добавляю
минеральные наполнители, богатые кремнеземом (андезит, кварцевый песо
и др.), в количестве 30—50% веса глета. Глицерин применяется разбавленныг
водой до уд. в. 1,23.
Глето-глицериновые цементы схватываются в течение 30—40 мин. и твердею
через несколько часов.
Глето-глицериновый цемент применяется редко, так как свинцовый гле
дефицитен и вреден для здоровья, качество же цемента не столь высоко по сраг
нению с другими имеющимися в настоящее время цементами.
Главное применение глето-глицериновых цементов в настоящее время -
в сульфитцеллюлозном производстве в условиях воздействия сернистой кислот
при давлении 5—6 ати и температуре 130—140°С.
Эти цементы применяются также для склеивания поврежденных чаете
аппаратов из керамики, плавленого кварца и т. п.
Цемент серный (№ 549)
Серный цемент представляет собой смесь серы с наполнителями •— песко.
стеклянной мукой, коксом, графитом и др. — и небольшим количеством пласт
фикатора (тиокол). По данным Металлохимзащиты, наилучший цемент пол
чается при соотношении серы 58,8%, наполнителя 40% и резинита (тиокола) 1,2?
Процесс изготовления цементов заключается в расплавлении серы и смешен]
ее с наполнителем и пластификатором. Температура смеси поддерживается
уровне 150—160° С. Жидкий цемент разливают в плоские формы для застывани
Перед употреблением цемент расплавляют при 160° С и заливают им швы меж
кислотоупорным кирпичом или плитками. Переход в твердое состояние п[
исходит в течение нескольких минут.
324
Серный цемент с угольным наполнителем является практически единствен-
ным пригодным связующим при футеровке угольными плитками ванн для травле;
ния смесью азотной и плавиковой кислот листов и изделий из нержавеющей стали.
5. ДРЕВЕСИНА, УГОЛЬ, ГРАФИТ (№ 550—559)
В настоящем разделе дается краткий обзор группы материалов, в которую
входит древесина натуральная и пропитанная бакелитовым лаком, уголь и
графит в непропитанном виде и пропитанные фенольными смолами и, наконец,
гагат.
Физико-механические показатели некоторых материалов, входящих в эту
группу, приведены в табл. 15.
Гагат (№ 550)
Гагат является конечным твердым и плотным образованием в ряду сапропе-
литовых углей, залежи которых встречаются в Восточной Сибири; добывается
в виде плит площадью до 5 м2, толщиной 100—300 мм.
Гагат — материал черного или темнобурого цвета, ровного матового блеска,
с раковистым изломом. Он хорошо обрабатывается (твердость по Моосу 2,6—3),
вполне стоек по отношению к соляной и уксусной кислотам и едким щелочам
при всех концентрациях и температурах до 200° С. Действию серной и азотной
кислот сопротивляется лишь при низких и средних концентрациях. В органиче-
ских растворителях не стоек.
Из гагата изготовляют футеровочные плитки для облицовки электролитиче-
ских ванн, сборников и другие детали.
Широкого применения в химическом машиностроении гагат не нашел.
Графит (№ 551) и уголь (№ 558) формованные
Основными видами сырья, применяемого при изготовлении изделий из угля
и графита, являются измельченный до определенной степени зернистости ка-
менноугольный или нефтяной кокс с малым содержанием золы, а также высоко-
качественный антрацит. Полученную массу прокаливают без доступа воздуха,
измельчают и смешивают со смолами или пиками, служащими связующими ве-
ществами, затем из этой массы после прессования на гидравлических прессах
получают формованные изделия, которые подвергают обжигу при температуре
разложения связующего вещества. Для получения искусственного графита
формованные изделия подвергают дальнейшей термообработке в электропе-
чах при температуре около 2500° С.
Уголь и графит с каждым годом находят все более широкое применение в хи-
мическом аппаратостроении. Своему распространению они обязаны исключи-
тельной стойкостью в условиях действия химических реакций, протекающих
при повышенных температурах. В сильно окислительных средах уголь и графит
неустойчивы. На воздухе уголь начинает окисляться при 350° С, а графит при
. 400° С. В восстановительной атмосфере уголь и графит отличаются стойкостью
: до 3600° С.
Уголь сравнительно плохо обрабатывается, графит же хорошо пилится,
сверлится и точится.
Уголь и графит нашли применение в химической, сульфитцеллюлозной
других отраслях промышленности в виде футеровочных плиток для варочных
' котлов, травильных ванн, автоклавов, в виде труб для перемещения хлора и
хлористого водорода и теплообменников.
Недостатком изделий, получаемых формованием из угля и графита, является
гх высокая пористость (18—32% в зависимости от типа и сорта материалов и
; эазмеров изделия). Поры обычно не связаны между собой: их размеры лежат
: з пределах 33—190 мк.
• Пористый уголь и графит специальных сортов выпускаются в форме ци-
1 щндров и плит. В изделиях размеры пор точно контролируются, и между ними
325
Физико-механические свойства неметаллических
№ мате- риала Наименова- ние мате- риала Исходный материал Форма материала Объем- ный вес в кг Предел прочности в кг 1см*
при растяжении при сжатии при изгибе
550 Гагат Сапропе- литовый уголь Плиты, трубы, арматура 1,1—1,2 110-150 650-1100 60-325
551 ч Графит формован- ный Нефтяной кокс или антрацит Цилиндры, стержни, трубы 1,54— 1,56 67—70 241—260 105,5—126,7
Кирпич пористый 1,03— 1,05 3,5-7,7 19,1-35,19 9,84—17,6
552 Графит, пропитан- ный фе- нольными смолами Графит формован- ный и фе- нолоальде- гидные смолы — 1,86 121—178 781—1850 337,8
553 Древесина— береза __ — 0,55 1080 (вдоль волокон) 555 (вдоль волокон) 1090 в танген- циальном направле- нии, 1340—в радиальном
554 Древесина— сосна — — 0,42 1030 (вдоль волокон) 500 (вдоль волокон) 1360 в танген- циальном направле- нии
555 Древесина бакелити- зированная (береза, пропитан- ная баке- литовым лаком) — — 0,94 970 (вдоль волокон) 1010 (вдоль волокон) 9310 в танген- циальном направле- нии, 1370— в ради- альном
326
Таблица 15
материалов органического происхождении
Модуль упругости в кг/см* (Х10‘) Теплопро- водность в ккал/м час «С Удельная теплоемкость С Точка плавления в °C Тепло- стойкость по Мартенсу Электриче- ское сопро- тивление в ом* см
— — — 250—275- разложе- ние; 400—вос- пламенение; 90—100- пласти- фикация — —
0,47—0,61 105-125 От 26 до 76°С С=0,165 Улетучи- вается без плавления при нор- мальном давлении — 0,00014— 0,00015
— 30—75 От 46 до 1190°С С«=0,350 — 0,0004— 0,0007
1,54 112 От 56 до 1450°С С =0,392 — 170°С (предель- ная тем- пература примене- ния) 0,00013
9,4 при сжатии, 13,1 при растяжении 1,26 __ — — —
5,7 при сжатии, 16,8.при растяжении 1,37 —- — — —
16,7 при сжатии, 20,5 при растяжений — — — — —
327
№ мате- риала Наименова- ние мате- риала Исходный материал Форма материала Объем- ный вес в кг Предел прочности в кг!см*
при растяжении при сжатии при изгибе
556 । Древесина бакелити- зированная (сосна, пропитан- ная баке- литовым лаком) i — 0,56 865 (вдоль волокон) 1180 (вдоль волокон) 1430 в танген- циальном направле- нии 1
557 Лигнофоль П (парал- лельное располо- жение ли- стов шпона) Фанерный шпон, про- питанный бакелито- вым лаком — 1,35— 1,40 3000—3800 1500—2000 260—280
557а Лигнофоль К (пере- крестное расположе- ние листов шпона) То же — 1,35— 1,40 1300—1500 1400-1700 (на торец) —
5576 Дельта- древесина плиточная ДСА—10 Плиты — 2650 1660 2800
558 Уголь формован- ный Нефтяной кокс или каменный уголь и антрацит Цилиндры, стержни, трубы 1,54 70 700—1000
Кирпич пористый 1,03— 1,04 5,6—13,3 21,1—63,3 11,2-42,2
559 Уголь, пропитан- ный фе- нольными смолами Уголь формован- ный и фе- нолоаль- дегидные смолы — 1,77 200 1450 —
328
Модуль упругости в кг/сма (х 109 Теплопро- водность в ккал!м. час °C Удельная теплоемкость С Т очка плавления в °C Тепло- стойкость по Мартенсу Электриче- ское сопро- тивление в ом! см
10,1 при сжа- тии, 16,9 при рас- тяжении 1,5 — — — —
— 0,4 — — 130—140°С
0,4 --- — 130—140°С —
2,8—3,4 0,13-0,17 — — 140—200 —
0,3-0,38 9 От 26 до 76°С С=0,168 Улетучи- вается без плавления при нор- мальном давлении — 0,0003— 0,0010
0,08 1,5— 2,2 От 47 до 1190°С С=0,352 — 0,0022— 0,0031
1,96 4,5 От 56 до 1450°С С=0,378 — 170°С (предель- ная темпе- ратура примене- ния) 0,0006
329
330
Физико-механические свойства древесины основных пород СССР (показатели при влажности 15%)
Таблица 1б
Район произрастания Объемный вес в г!сма Коэфици- ент усуш- ки в % Предел прочно- сти в кг/см1 Скалыва- ние в кг 1см9 Предел прочности прп раскалывании в кг(см Сопротивление ударному изгибу в кг/см3 Твердость по Янко в кг (см3 Ударная твердость в г/мм9 Модуль упругости при статическом изгибе в тыс. кг[см*
Порода радиальный танген- циальный S £ « Я ¥ О О ® X ~ е; О s О ч й«о ей® при ста- тическом изгибе при растя- жении вдоль волокон по радиаль- ной пло- скости по танген- циальной плоскости по радиаль- ной пло- скости 1 = в 5 " о О g ч S сб О OS 5 Е Я С I торцевая радиальная । 1 танген- циальная
Лиственница даурская . Дальневосточный край 0,65 -0,18 0,37 573 1062 — 77 60 — — 0,25 420 — — — 115
» сибирская Европейская часть СССР . . 0,68 0,25 0,39 515 973 1291 115 126 12,2 12,3 0,27 — — — — —
» » Урал 0,68 0,22 0,40 511 973 83 72 14,7 13,8 0,33 377 280 278 1028 130
в » Западная Сибирь . . . 0,66 0,18 0,43 615 978 1205 85 78 — • 0,28 380 — •— 952 132
в » Алтай 0,73 0,20 0,40 550 1030 — 94 88 13,1 12,0 0,23 478 » - — 1010 122
в в Восточная Сибирь . . . . . 0,64 0,18 0,37 553 964 1186 93 85 11,6 12,8 0,24 378 — — 868 129
Среднее для лиственницы . . « 0,67 0,20 0,39 558 1022 1227 86 75 12,7 12,7 0,26 412 280 278 965 122
Сосна обыкновенная Кольский полуостров 0,51 0,15 0,27 417 799 1024 70 70 9,8 9,4 0,14 268 — — 663 ИЗ
В в Север Европейской СССР части 0,54 466 877 ___ 68 66 11,4 11,2 0,23 270 244 262 — —
в в Центральные районы пейской части СССР Евро- 0,53 0,18 0,33 439 793 1150 69 73 11,4 11,2 0,22 199 220 — 145
в в УССР 0,54 0,18 0,31 384 732 963 72 65 15,8 14,4 0,20 — 223 241 — 107
в в Урал 0,53 — — 428 717 — 82 77 — — 0,17 — — — — —
в в Западная Сибирь . . . 0,48 0,17 0,32 427 736 931 66 62 — — 0,18 252 — — 621 102
« в Восточная Сибирь . . 0,47 0,17 0,30 396 718 841 62 64 9,7 9,4 0,16 230 — — 681 105
в » Хабаровский край . . 0,48 — — 348 694 — 60 59 9,5 9,0 0,15 234 216 207 — 78
Среднее для сосны обыкновенной . 0,51 0,17 0,31 413 758 982 69 67 11,3 10,8 0,18 251 223 232 655 108
Ель аянская Дальневосточный край 0,45 0,19 0,36 391 751 1263 63 60 8,6 8,6 0,21 285 — — 613 80
» обыкновенная Север Европейской СССР части 0,46 423 774 1223 53 52 .— .— 0,18 224 182 184 705 —
В в Центральные районы пейской части СССР Евро- 0,46 0,14 0,24 385 722 1076 67 67 9,3 9,5 0,19 222 .— — .— —
» сибирская Урал ‘ . 0,44 — — 353 640 — 59 61 — — 0,20 232 133 159 — 75
В в Западная Сибирь . . . 0,39 0,15 0,30 353 603 722 57 54 —- — 0,13 181 —• — 563 87
в » Восточная Сибирь . . 0,44 0,12 0,26 431 729 864 67 68 — — 0,19 230 — — 690 86
в » Дальневосточный край 0,46 — — 389 721 931 78 69 8,8 9,0 0,16 — — — — —
Среднее для ели . . , 0,45 0,16 0,29 392 724 1084 63 61 8,9 9,0 0,19 241 158 172 648 82
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Пихта белокорая Хабаровский край
» манчжурская .Приморский край
» сибирская Восточная Сибирь
» » Западная Сибирь
» » Урал
» кавказская Кавказ
Среднее для пихты
Кедр корейский » сибирский » » » » » » Среднее дл Дальневосточный край . . Восточная Сибирь ... Алтай Западная Сибирь Урал я кедра
Береза обыкновенная » » » » Среднее дл Европейская часть СССР . . Урал Западная Сибирь я березы обыкновенной . . . .
Береза желтая » черная » железная Бук кавказский Вяз Граб Дуб Клен манчжурский » мано » остролистный » полевой Ильм Среднее дл! Дальневосточный край . . . » » . . . » » . . . Кавказ Европейская часть СССР . . Кавказ , . УССР Европейская часть СССР . . Приморский край УССР и БССР \ Урал и БССР Башкирская АССР 1 клена
Ясень европейский » » » манчжурский » Карагач Гикори белый w » горький Европейская часть СССР Кавказ Дальневосточный край . . . Узбекская ССР УССР УССР
0,40 0,12 0,34 361 674 44 0,16 558 96
0,39 — — 311 587 972 65 64 7,4 8,7 0,13
0,35 0,09 0,33 337 519 595 47 53 — — 0,11 248 510 73
0,36 0,12 0,36 317 570 716 50 58 — — 0,13 225 531 79
0,39 0,13 0,25 330 584 — 60 65 7,1 8,7 0,13 260 530 78
0,44 0,18 0,34 391 722 1118 77 82 7,9 8,9 0,20 340 — — 640 91
0,40 0,14 0,33 348 635 915 59 62 7,5 8,8 0,15 292 — — 574 88
0,44 0,12 0,29 337 639 1074 59 61 7,9 9,9 0,16 200 69
0,45 0,13 0,28 378 628 786 70 74 — — 0,15 220 617 80
0,46 — 347 715 893 59 66 0,17
0,44 0,12 0,27 352 645 780 53 57 — — 0,14 185 598 84
0,43 — — 376 603 — 59 60 — — 0,12 — — —
0,45 0,12 0,28 350 644 947 60 63 7,9 9,9 0,16 202 — — 608 76
0,64 0,26 0,31 447 997 85 ПО 16,7 19,3 0,47 392 298 298 124
0,65 0,28 0,34 527 984 — 84 100 15,5 19,9 0,43 432
0,65 0,30 0,34 460 917 -— 86 99 15,6 20,2 0,44 418 — — — —
0,65 0,28 0,33 478 966 — 85 103 15,9 19,8 0,45 414 298 298 — 124
0,69 — — 533 1084 2100 127 133 20,8 26,2 0,54 ПО
0,73 — — 437 1074 1935 115 141 21,3 26,3 0,41
0,98 — — 776 1340 — — 145 22,6 22,6 0,42 1030 1025 1010 148
0,65 0,15 0,33 461 938 1291 99 131 16,1 24,3 0,37 571 379 402 925
0,55 0,15 0,32 389 852 — 70 77 15,5 17,2 —— 403 327 362
0,80 — — 558 1290 — —- — — -—. — 834 615 635 131
0,81 — — 503 1134 — 137 182 20,2 27,2 767
0,72 0,18 0,28 520 935 1288 85 104 16,0 21,6 0,37 622 521 463 73
0,69 0,19 0,32 433 932 — 116 127 — 0,41 679 491 551 . 83
0,72 0,20 0,31 514 1186 — 98 124 — — 0,49 735 523 640 105
0,71 0,21 0,31 540 1091 — 87 124 — 30,6 0,43 549 422 392 126
0,70 0,21 0,34 519 1053 — 117 132 21,8 26,4 0,35 771 595 621
0,62 0,22 0,40 381 782 — 64 71 14,2 14,2 0,51 565 446 428 — —
0,71 0,20 0,33 502 1066 — 105 127 21,8 28,5 0,42 684 508 551 105
0,71 0,19 0,30 500 1150 1656 138 133 19,3 12,9 0,48 757 113
0,69 — — 530 1120 — 135 126 23,7 21,2 0,36
0,66 0,20 0,32 450 979 1444 122 114 19,2 19,3 0,30 612 — 776 119
0,76 — — 427 — — — — — — 0,74 655
0,93 — — 550 1351 — — — — — 714
0,78 — — 522 1347 — — — — — 0,79 637 — — — —
существует связь, благодаря чему такие изделия пригодны для целей филь-
трации, диффузии и аэрации. Пористость специальных материалов равна при-
мерно 48%.
Заводами треста «Союзэлектрод» выпускаются блоки угольные футеровочные
(ЦМТУ 2046-48), подовые и боковые для электролизных ванн алюминиевых
заводов (ЦМТУ 1225-45), электроды угольные для дуговых электрических ста-
леплавильных печей (ГОСТ 4425-48), аноды и стержни графитированные
(ЦМТУ 1221-43), аноды угольные (ЦМТУ 1211-41), угольные трубы для элект-
рических печей сопротивления (ГОСТ 2845-45), электроды и нипели графи-
тированные для дуговых электрических сталеплавильных печей (ГОСТ 4426-48),
угольные трубы для электрофильтров (ЦМТУ 1223-43).
Уголь и графит обладают высокой тепло- и электропроводностью ц устой-
чивостью к резким перепадам температур. Графит по теплопроводности пре-
восходит чугун, сталь, свинец. Эта особенность резко отличает его от всех других
неметаллических материалов. Обладая хорошей химической стойкостью, графит
используется в качестве наилучшего материала для конструирования тепло-
обменной аппаратуры при условии отсутствия пористости.
В настоящее время в СССР разработана технология пропитки графита баке-
литовой смолой, полностью, устраняющая пористость.
Графит (№ 552) и уголь (№ 559), пропитанные
фенолоальдегидными смолами
Уголь и графит, пропитанные фенолоальдегидными смолами, становятся
непроницаемыми для газов и жидкостей за исключением сильных окислителей.
Пропитанные уголь и графит хорошо обрабатываются и могут применяться
для изготовления разнообразной химической аппаратуры (главным образом
теплообменной). Графит применяется для изготовления холодильников ороситель-
ного типа, воздушных и типа «труба в трубе», а также ректификационных
колонн, скрубберов и др.
Для трубопроводов разработаны комбинированные конструкции, предусматри-
вающие защиту хрупкого угля и графита трубами из углеродистой стали.
Пропитанный графит обрабатывается с точными допусками, поэтому из него-
возможно изготовление центробежных насосов для перекачки HF, НС1, H2SO4,
а также смесей НС1 и H2SO4, хлорированных углеводородов и др. Вентили могут
изготовляться с фланцевыми соединениями с диаметрами прохода от 25 до 100 мм.
Древесина (№ 553 и 554)
Древесина имеет сложное анизотропное строение. Ее исследуют в трех раз-
резах: торцовом или поперечном — перпендикулярном к продольной оси ствола,,
радиальном — плоскостью через ось ствола и тангенциальном — по касательной
к наслоению древесины на некотором расстоянии от сердцевины.
На поперечном разрезе древесины видно, что она состоит из ряда слоев-колец,
концентрически расположенных вокруг сердцевины. Эти слои-кольца назы-
ваются годичными кольцами, и по их числу можно судить о возрасте данного
дерева. У некоторых пород дерева годичные кольца ярко выражены (сосна,
лиственница), у других же очень слабо (бук, береза).
Основные породы древесины, применяемые в химическом машиностроении,
хвойные (№ 554) — сосна, ель, лиственница, пихта и кедр. Реже и в меньших
количествах применяются лиственные породы (№ 553) — дуб, ясень, береза.
Преимущества древесных материалов общеизвестны: малый объемный вес,
малый коэфициент термического расширения и плохая теплопроводность, срав-
нительно высокие показатели механической прочности, в частности высокое со-
противление ударным и вибрационным нагрузкам, легкая обрабатываемость-
простыми инструментами, сравнительно хорошая сопротивляемость действию»
многих агрессивных сред при температуре не выше 110° С, дешевизна и широкое
распространение.
332
Физико-механические свойства некоторых древесных пород по ГОСТ 4631-49
приводятся в табл. 16. Механические показатели древесины сильно зависят
от породы дерева, от условий роста, возраста, местоположения древесины в стволе,
а также от различных пороков (фаутов), вызванных как самой структурой,
например косослой, сучки и т. п., так и поражением микроорганизмами и насе-
комыми. Пороки древесины описаны в ГОСТ 2140-43.
С увеличением влажности свойства древесины ухудшаются.
Механические свойства и химическая стойкость древесины сильно ухуд-
шаются также с повышением температуры, что ограничивает возможность ее
применения при температуре выше 100—120° С. Для активных реагентов темпе-
ратурным пределом применения дерева является 50—80° С и даже более низкая
температура.
Древесина применяется при производстве аммиачной соды, калийных солей,
.красителей, искусственного шелка, в текстильной промышленности, в гальвано-
технике и др. Из нее изготовляют различные аппараты, резервуары, кристалли-
заторы, мешалки и др. Значительное распространение древесные резервуары
находят в уксуснокислотной промышленности.
Нельзя применять древесину даже при низких температурах в условиях
действия азотной кислоты, персульфата и нитрата аммония и бертолетовой соли
(огнеопасно), а также концентрированных серной, соляной кислот и крепкой
хлорной воды.
Древесина бакелитизированная (№ 555 и 556)
Для повышения химической стойкости натуральную древесину пропитывают
бакелитовой смолой (обычно в виде лака).
В зависимости от степени агрессивности той или иной среды дерево подвер-
гают пропитке различным количеством смолы.
Количество смолы, требуемое для пропитки древесины, предназначенной
для различных агрессивных сред, выраженное в процентах веса древесины (нормы
пропитки), приведено в табл. 17.
Нормы пропитки древесины Таблица 17
Среда Норма пропитки в %
Окисли азота................................................
Серная кислота 70%-ная......................................
» » 40%-ная.......................................
Соляная » 36%-ная......................................
» » 30%-ная.......................................
» » 20%-на я.....................................
Фосфорная кислота 75%-ная ................................
» » 25%-ная ................................
Хлор влажный ...............................................
Хлористый водород ..........................................
» магний ..............................................
Этиленхлоргидрин ...........................................
89
65
67
98
90
60
55
55
89
87
91
80
333
О химической стойкости пропитанной бакелитовой смолой древесины судят
по изменению ее механических свойств, изменению веса и наличию продуктов
распада древесины в растворе, в котором проводилось испытание.
Древесина, пропитанная фенолоальдегидными смолами, практически стойка
по отношению ко всем агрессивным средам за исключением окислителей, щелочей
и некоторых органических растворителей.
Пропитанная бакелитовой смолой древесина в ряде производств может быть
применена как заменитель свинца, других цветных металлов и легированных
сталей. Из нее могут быть изготовлены хранилища, баки, резервуары, цистерны,
трубопроводы, вентиляционные коммуникации, эксгаустеры, мешалки, реакторы
и другие аппараты и детали, подвергающиеся воздействию перечисленных выше
агрессивных сред.
При пропитке бакелитовой смолой древесины в виде брусьев, досок и т. п.
пропитывающую смолу невозможно ввести на достаточную глубину. Пропитан-
ная древесина труднее поддается механической обработке, чем естественная.
Лигнофоль (№ 557 и 557а)
Лигнофоль — слоистый материал, изготовляемый из древесного шпона тол-
щиной 0,3—2,0 мм, склеенного фенолоформальдегидной смолой; выпускается
в виде плит (ТУ НКХП 620-41). В зависимости от направления волокон в со-
седних слоях шпона различают лигнофоль П (параллельный Я» 557) и К (пере-
крестный № 557а). Благодаря низкому коэфициенту трения (при смазке водой
0,003—0,005, без смазки до 0,2) лигнофоль получил применение в качестве
подшипникового материала. В ряде случаев может применяться в химическом
машиностроении в качестве конструкционного материала. Технические свойства
лигнофоля определяются в основном породой древесины, толщиной шпона, харак-
тером расположения его в пакете, качеством и количеством связующего вещества,
величиной давления, температурой прессования и продолжительностью нагрева.
Комбинирование этих факторов дает возможность получить лигнофоль с раз-
личными заранее заданными физико-механическими показателями.
Чем тоньше шпон, тем выше механические свойства продукции. Параллельное
расположение листов шпона в направлении длины волокон обеспечивает более
высокие показатели, чем иное расположение их.
Лигнофоль может найти применение для изготовления фильтрпрессов пли-
точного и рамного типов, элементов шестеренчатого насоса, элементов ректи-
фикационных колонн и тому подобных деталей, работающих в разбавленных
растворах соляной, уксусной и других кислот, в атмосфере хлора, сернистого
газа и тому подобных агрессивных средах.
Помимо лигнофоля, известное значение для химического машиностроения
могут иметь также нижеследующие древесные пластики:
Балинит листовой ДСП-20 — слоистый материал из химически облагорожен-
ного березового шпона толщиной 0,24—0,55 мм, пропитанного бакелитовой
смолой. Выпускается в виде листов толщиной 1—6 мм. Применяется в качестве
облицовочного и прокладочного материала.
Балинит плиточный ДСП-31 — слоистый материал из химически облагоро-
женного березового шпона, пропитанного фенолоформальдегидными смолами.
Выпускается в виде плит толщиной 10—60 мм.
Дельта-древесина листовая — слоистый материал из березового шпона тол-
щиной 0,24—0,55 мм, пропитанного бакелитовыми смолами. Выпускается в
виде листов толщиной 1—10 мм. Применяется в качестве обшивочного и про-
кладочного материала; может служить заменителем текстолита и гетинакса.
Дельта-древесина плиточная ДСП-10 (ГОСТ 226-46) — слоистый материал
из натурального березового шпона толщиной 0,55—0,60 мм, пропитанного ба-
келитовой смолой. Выпускается в виде плит толщиной 15—19 мм, шириной
от 200 до 1350 мм и длиной до 5,5 м. Применяется для изготовления силовых
элементов конструкций.
334
6. ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ (№ 560—586)
К пластическим массам, или пластикам, относятся органические вещества
в чистом виде или в виде композиций с различными наполнителями, которые
способны под действием нагрева и внешнего давления переходить в пластическое
состояние и принимать приданную им форму, сохраняющуюся после затверде-
вания. Органические связующие вещества, применяемые для изготовления
пластмасс, отличаются высоким молекулярным весом, нерастворимостью в воде
и отсутствием в большинстве случаев в их составе каучука.
В зависимости от отношения органических связующих веществ к повышению'
температуры пластмассы можно разделить на следующие группы:
1) термореактивные пластмассы (необратимые), которые при нагревании
или иногда без нагревания с течением времени теряют способность плавиться
и растворяться в органических растворителях;
2) термопластические пластмассы, которые могут неограниченное количество
раз плавиться после охлаждения и сохранять при этом способность растворяться
в характерных для них растворителях.
Из термореактивных пластмасс, применяемых для защиты от коррозии,
наибольшее значение имеют:
а) фенолоформальдегидные пластмассы с минеральными наполнителями —
фаолит, фенолоформальдегидные прессматериалы (бакелитовые пресспорошки),.
замазки типа арзамита (асплита);
б) фенолоформальдегидные пластмассы с органическими наполнителями —
текстолит, бумалит (гетинакс), волокнит и др.;
в) фенолоформальдегидные смолы литые;
г) резорцино-фенолоформальдегидная смола с графитом;
д) кремнийорганические пластмассы;
е) асбовинил.
Из термопластических пластмасс, применяемых в антикоррозионной технике,,
наибольшее значение имеют:
а) полихлорвиниловые пластмассы — винипласт, пластикат;
б) полиизобутиленовые пластмассы;
в) полиметилметакрилат;
г) полистирол;
д) полидихлорстирол;
е) полиэтилен;
ж) политетрафторэтилен;
з) поливинилацеталь;
и) поливинилхлоридацетат;
к) поливинилкарбазол.
Физико-механические свойства перечисленных выше пластмасс приведены-
к табл. 18.
Асбовинил (№ 560)
Асбовинил представляет собой пластическую массу, полученную смешением
лака этиноль, являющегося связующим, с асбестом в качестве наполнителя. Он
применяется в виде футеровочного, а также конструкционного материала для
изготовления труб, арматуры и т. п.
По своим физико-механическим свойствам асбовинил близок к фаолиту. По
сравнению с последним асбовинил имеет некоторые преимущества: он более
устойчив к действию щелочей, изготовляется на основе доступного сырья, не
требует сложного термического режима для затвердения и в своей первичной
стадии обладает пластичностью и хорошим сцеплением с покрываемой поверх-
i ностью различных материалов. Эти свойства асбовинила в сочетании с простотой
выполнения футеровочных работ при защите аппаратов любых габаритов делают
асбовинил весьма перспективным материалом. Асбовинил с наполнителем
антофилитовым асбестом (№ 506а) устойчив в кислых средах, а с наполни-
\ телем хризотиловым асбестом (№ 5066) устойчив в щелочных средах.
335
Физико-механические свой
№ материала Название полимера или пластмассы Удельный вес 1 - Водопогло- щение за 24 часа Предел прочности в кг1см*
при растя- жении при сжатии при изгибе
А. Термореактивные j /
560 561 562 Асбовинил Кремнийорганические соединения (силиконы) V Резорцино-фенолоформальдегидная смола с графитом Фенопласты (фенолоформальдегид- ные пластмассы) 1,5— 1,64 1,65— 1,8 1,2 0,5-1,0 0,05—0,2 1,17 130-215 700— 1120 32,8— 43,8 150-350 2450 155,2 150—350 700— 1360 88-89
563 Арзамит I — — ~50 До 500 210
564 Арзамит II — — ~50 » 500 210
565 566 Бакелитовая смола прессованная Бакелитовые пресспорошки с мине- ральным наполнителем 1,3- 1,4 1,35— 1,45 0,07—0,2 0,2—0,4 300—700 200-500 1500— 2000 1000— 2000 340—700 400—800
567 Волокнит прессованный 1,35— 1,45 Не более 0,4 300—500 1200— 1500 Не менее 500
568 Гетинакс прессованный (бумалит) . 1,3— 1,4 0,5-2,0 800— 1800 1250— 2800 1200— 2500
569 Литые смолы (неолейкорит и др.) . 1,3— 1,5 0,02 400-500 600— 2000 Не менее 500-600
570 Стеклотекстолит 1,6— 1,84 0,03—0,06 1000— 1400 2900— 3300 1500— 2300
571 Текстолит . . 1,35— 1,64 0,2—0,8 600— 1200 1800— 2800 1200— 2200
572 Фаолит прессованный (асборезиты) . 1,6— 1,85 0,05-0,15 225—400 1400— 1700 500—700
573 Фаолит формованный 1,54— 1,7 0,3-1,8 150—350 550—900 250— 1000
336
! Коррозионная стойкость материалов
1 1 о 1 о о 0,2 0, 1 1 г Удлинение при
1 1 “о 1 о 00 “ 1 разрыве в %
^4 . _.
СО 1 со о Ss °8 СО СО ° о о о si 1 1 1 1 1 Модуль упругости при растяжении
О о о ° 1 о 1 о о ° 1 ООО —0 в кг/см*
О
1 - го ! 00 Прочность на удар
1 to to | 1 to (по Изоду)
н- to со * ? to г- to Удельная
СП СП to CD СУ л> СП to to М«1 <р 1.
1 1 j о 2 j £ i 1 to to 00 1 | "Г- ударная вязкость
СТ о ст s 00 ? Г TI CO CD СТ аъ ст ст 4^ в кг. см/сAt*
СТ
а: й: й: й: а:
tn tn tn tn tn й: tn to t» Н
II II II 1 II II tn II II 1 1 52 11 II
to со 1 to ii ьо со 1 1 J3
со СП СП с~7> to СП о 1—* 00 о
•I- •!• •I- •I- *1’ СП •I- I- о •I-
f [‘'у to
о СП о to СП ст
О г со СТ го to со Температурный
1 1 1 1 >—- I коэфициент линей-
ю СО со to о 1 СТ со со СП о». ного расширения
ю О о CT СП СП о х 10—•
о о о СО о
о- - ГО О- о * 1 I о- о- - to о- со СОСО ? Теплопроводность
СТ to | ^4 Y* со со ° 1 I I 4^ CO 1 СО ( СП 1 to со 1 to фх 1 в ккал/м-час °C
о О о о со
о- о- о о о - о - о- Г"*> Теплоемкость
- ГО - го О- - co ! - со - со 1 1
СОСИ СЛ | со сл СЛ | - со * ! co CO I СП 1 1 со со 1 со to 1 в ккал/час °C
1—« CT Hr - - -
>— со —* to «чД О hU co , - Теплостойкость
ст о Си О ООО С *Л С-D го о ! Тч*)
° г ° 1 ° 1 1 ме- -70 ме- 10 ° 1 1 СО ° 1 : по Мартенсу в °C
1 1 Нет 1 Нет ] 1 1 1 ] 1 1 1 Г Температура размягчения в °C
1 1 а r—*
ст ОС о 1 'to о 1 to S — со 00 00 Предельная
° 1 1 ° 1 1 ° 1 о '—> 1 со эксплуатационная температура в °C
СП 1 1 1 1 1 ст Сцепление со
to ст 1 1 го 1 со сталью в кг/см* '
ства пластических масс
Предел прочности в кг/смг
№ материала Название полимера или пластмассы Удельный вес Водопогло- щение за 24 часа при растя- жении При сжатии при изгибе
Б. Термопластичные
574 Поливинилацеталь, бутвар 1.14 1,3 — — —
575 Поливинилкарбазол 1.2 0,12 310—390 3500 400—900
576 Поливинилхлоридацетат 1,33— 1,44 0,05—0,15 310—700 630—700 525—980
577 Полидихлорстирол 1,38— 1,40 До 0,03 320-520 — 980— 1530' *
578 Полиизобутилен 0,91— 0,95 0-0,08 20 — —
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ — — 35—37 — —
580 Полиметилметакрилат (органическое стекло), другое название плекси- глас 1,15— 1,20 0,3—0,5, выдержи- вает кратко- временное погружение в кипящую воду 420—700 770— 1050 700— 1330
581 582 Полистирол \/ Политетрафторэтилен 1,05— 1,08 2,1— 2,3 0,0-0,06 0,01 (не смачи- вается) 210—630 140-315 780— 1190 139 336— 1330 140
583 Полихлорвинил (винипласт) . . . 1,35— 1,40 0,4—0,6 500— 1 000 785-800 1000— 1200'
583а Полихлорвинил пластифицирован ный (пластикат) 1,3— 1,5 — 100—200 — До 900
584 Полиэтилен 0,9— 0,92 0,01 126—210 210 105—119
585 Совиден (сополимер хлорвинила с винилиденхлоридом) 1,6— 1,75 Менее 0,1 при тол- щине 3,2 jmjm 300—50С 525-600 1050— 1190
338
3393
10-40 О ел Ca Sf g He ме- нее 100- 2—40 300— 400 U1 1 1-15 600— 650 550- 1000 1 1 1 1. Удлинение при разрыве в %
50 00— 20 000 1050 1 32 000— 90 000 3 850— 4 550 12 GOO- 47 000 21 000— 35 000 1 1 35 000— 49 000 24 500— 41 000 1 1 Модуль упругости при растяжении в кг/слр
0,3- 1,0 oo 1 1 4,0— 9,0 0,26— 0,6 0,2— 0,6 1 1 3‘ I - 93'0 1 I Прочность на удар (по Изоду)
] | 4-12 oo T 1 6—9 О 1 1 [ 00 1 Со 10—13 Удельная ударная вязкость в кг • см/см2
HR =504-55 a: to S3 ft II И II OO to OO Оз СЛ 1 По твердо- меру Шора 70—90+ 10 По твердо- меру Шора 55-80 а й: II II ьо сл Т ф О 01 to д 1 Очень низкая Нк=103 to 11_ + 1 1 Т вердость
CO oos —ooi g 65—80 55— НО 60-80 । 80— 100 I 1 О со - 5,5 Температурный коэфициент линей- ного расширения х 10-е
1 1 1 0,13 1 0,12— 0,17 I 1 1 0,13 1 j Теплопроводность в ккал/м-час
0,316 0,53— 0,7 cn ьо -1 0,24— 0,51 0,25 0,32 Со Со Си 1 1 0,45 1 0,24 1 1 Теплоемкость в ккал/час °C
70—95 50—99 i co о 40-70 204 66—88 49-71 1 1 СО СП ° 1 т ‘ СП 100— 150 Теплостойкость по Мартенсу в °C
115— 140 104— 115 1 1 О со о 1 1 00 о 1 091 -081 1 1 Температура размягчения в °C
Oo О 1 60—70 60—70 1 О1 СП I 1 1 1 1 1 Предельная эксплуатационная температура в °C
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Сцепление со сталью в кг/см*
Состав асбовиниловой массы зависит от назначения изделий, подлежащих
изготовлению. В массе, предназначенной для футеровки аппаратов, отношение
количества связующего к количеству антофилитового асбеста составляет 1 : 1,5;
в массе, предназначенной для изготовления труб, это отношение равно 1 : 1,6.
Главный недостаток асбовинила — пожарная опасность, обусловленная
горючестью растворителя.
Химические заводы имеют значительный опыт эксплуатации труб из асбови-
нила и аппаратов, футерованных асбовиниловой массой, в условиях воздей-
ствия 50—60%-ной серной кислоты, 15—20%-ной соляной кислоты при темпе-
ратуре до 100° С.
Кремнийорганические соединения (№ 561)
F Кремнийорганические соединения представляют собой высокомолекулярные
термореактивные вещества, соединяющие преимущества материалов органиче-
ского происхождения с достоинствами неорганических материалов.
Кремнийорганические смолы отличаются большой термостойкостью от 40
до 4-200° С (недлительно и до 300° С).
В зависимости от степени конденсации кремнийорганические смолы обладают
различной растворимостью. В начальной стадии конденсации они растворяются
в спиртах (этиловом, метиловом, бутиловом), амилацетате, этилацетате, бензоле,
толуоле, ацетоне, дихлорэтане.
Продукты на основе кремнийорганических соединений выпускаются в соот-
ветствии со следующими ТУ химической промышленности:
1) жидкость термостойкая цементирующая марки КРП — ТУ МХП 2022-49;
2) жидкие диэлектрики — силиконы (для диффузионных насосов в электро-
вакуумной промышленности) — ТУ МХП 2127-49;
3) этиловый эфир ортокремниевой кислоты (технический) — ТУ МХП 1689-48.
Резорцино-фенолоформальдегидная смола с графитом (№ 562)
Смола обладает термореактивными свойствами и нашла применение для за-
щитного покрытия химической аппаратуры.
В целях уменьшения усадки и увеличения теплопроводности в смолу вводят
коллоидный графит.
ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ПЛАСТМАССЫ (ФЕНОПЛАСТЫ) (№ 563—573)
Арзамит I (№ 563) и арзамит II (№ 564)
Замазки арзамит I и арзамит II представляют собой ^самозатвердевающие
водонепроницаемые составы, стойкие во многих агрессивных средах.
Порошкообразные материалы, предварительно хорошо смешанные, переме-
шиваются с раствором до тестообразного состояния.
При температуре 20° С замазка схватывается через 6 час. и затвердевает
в течение суток; при температуре 70° С затвердевание происходит через несколько
минут, а при 10° С продолжается около 3 суток. Арзамит I применяется глав-
ным образом в качестве кислотостойкой замазки, арзамит II — кислото- и ще-
лочестойкой замазок для цементации штучных материалов при футеровке хи-
мической аппаратуры и склейке деталей из фаолита.
Замазка арзамит I не может наноситься непосредственно на поверхность чу-
гунной и стальной аппаратуры, так как вызывает коррозию металла. Под за-
мазку наносят подслой некорродирующих материалов (вулканизованный каучук,
винипласт, полиизобутилен и другие материалы, имеющие хорошее сцепление
с замазкой и металлом изделия).
340
Ниже, в табл. 19, приводятся данные, характеризующие сцепляемость этих
замазок с различными материалами.
Таблица 19
Сцепляемость замазки арзамит I с различными материалами
Наименование материала, с которым определяется сцепляемость Время сушки Сцепляемость (средняя) в кг!смг
при комнатной температуре в сутках термообра- ботка в час.
Сталь Ст. 3, предварительно отпескоструенная
и зашпаклеванная 8 6 15
Резина вулканизованная № 1976 8 6 6
То же 8 — 13
Стекло, предварительно отпескоструенное . . . 8 6 7
То же 8 — 7
Винипласт, зачищенный наждачной бумагой . . 8 6 24
Пластикат полихлорвиниловый, зачищенный
наждачной бумагой 8 6 5
Диабазовая плитка 8 6 17
Фарфоровая » 8 6 11
Бакелитовые прессовочные порошки (№ 566)
Бакелитовые прессовочные порошки представляют собой материалы, содер-
жащие фенолоформальдегидпую смолу с органическими и неорганическими
наполнителями.
Бакелитовые прессовочные порошки предназначены для изготовления мето-
дом.горячего прессования различных изделий технического назначения, устой-
чивы в неокислительных кислотах средней концентрации при комнатной тем-
пературе.
Волокнит (№ 567)
Волокнит представляет собой прессовочную массу, состоящую из резольно-
эмульсионной смолы и растительных волокон (обезжиренный линтер, очесы
хлопка). Содержит небольшое количество талька и олеиновой кислоты. Из во-
локнита изготовляют детали, требующие повышенной ударной вязкости и не
подвергающиеся действию щелочей или кислот средних и высоких концентраций.
Волокнит выпускается согласно ТУ НКХП 459-41, волокнит новолачный —
согласно ВТУ МХИ 1417-47.
Гетинакс (бумалит) (№ 568)
Гетинакс получается пропитыванием бумаги из сульфатной целлюлозы фе-
нолоальдегидной смолой резольного типа и прессованием при нагреве и повы-
шенном давлении. Давление при прессовании 100—120 кг1см2, температура
плит пресса 150—170° С, выдержка под прессом 2—5 мин. на 1 мм толщины
отпрессованной дсски.
Этот материал выпускается в соответствии с ГОСТ 2718-50 в виде листов
и плит толщиной 0,5—50 мм. Он допускает механическую обработку, распи-
ловку, сверловку, обточку, фрезеровку и строжку без образования трещин и
сколов. Гетинакс толщиной до 2,5 мм может подвергаться штамповке, причем
он не раскалывается, не расслаивается, а также не обнаруживает выкрошивания,
если расстояния между отверстиями равны толщине материала.
Гетинакс отличается устойчивостью в разбавленных кислотах и в растворах
солей, в связи с чем может быть использован в химической промышленности.
341
К недостаткам бумалита относятся низкая прочность на сжатие, невысокая
сопротивляемость динамическим нагрузкам и большая водопоглощаемость. Он
может заменять текстолит при изготовлении неответственных деталей и деталей
электрооборудования, работающих при частотах тока не выше 50 гц.
Литые фенолоформальдегидные смолы (№ 569)
К числу литых смол относятся литые карболит, резит и неолейкорит. Выпу-
скаются смолы в виде блоков и стержней. Литые смолы применяются для по-
лучения изделий методами механической обработки. Они отличаются химиче-
ской стойкостью в растворах неокислительных кислот, в том числе плавиковой.
Стеклотекстолит (№ 570)
Стеклотекстолит представляет собой слоистый листовой материал, получае*
мый горячим прессованием уложенных правильными слоями полотнищ стек-
лянной ткани или комбинации стеклянной и хлопчатобумажной ткани, пропи-
танной фенольной смолой различного состава.
Стеклотекстолит отличается высокой механической прочностью и химической
стойкостью. Стеклотекстолит по ВТУ МХП 1512-49 и ТУ МХП 2182-50 вы-
пускается трех марок:
а) стеклотекстолит КАСТ толщиной 1,2 мм на основе бесщелочной стеклян-
ной ткани АСТТ (б);
б) стеклотекстолит КАСТ-1 толщиной 2,5 мм на основе комбинации стеклян-
ной ткани [бесщелочной стеклянной ткани АСТТ (б)] и хлопчатобумажной ткани;
в) стеклотекстолит КАСТ-В толщиной 1,2 и 1,5 мм на основе бесщелочной
стеклянной ткани, пропитанной модифицированной фенолоформальдегидной
смолой.
Текстолит (№ 571)
Текстолит получается прессованием пропитанной феноло- или крезолоаль-
дегидными смолами уложенных правильными слоями полотнищ ткани. Данные
влияния температуры нагрева в течение 2 час. на механические свойства отдель-
ных слоистых материалов приведены в табл. 20.
Таблица 20
Показатели влияния температуры нагрева в течение 2 час. на свойства слоистых
материалов
Свойства Материал Температура нагрева в °C
17 20 50 75 100 125 150 | 200
Удельная ударная вяз- кость вдоль слоев в кгсм/см2 Текстолит . 39,5 — 32,2 33,0 29,9 __ 29,3 9,10
Гетинакс 33,8 — 28,9 25,2 23,7 22,3 21,6 18,6
Предел прочности при растяжении вдоль слоев в кг/см21 Текстолит . • 1050 870 750 645 630 580 390
Гетинакс — 1100 990 — 770 , 685 570 540
В химическом машиностроении текстолит применяется для изготовления
насосов высокого давления, шахтных насосов для кислотных вод, различных
труб и фасонных частей к ним, а также пропитанных бакелитовым лаком тканей
(по ТУ МХП 489-41 и 1040-43).
В приводимой табл. 21 даны номенклатура, характеристика и применение
текстолита разных марок. Дорогомиловский химический завод выпускает тексто-
342
Таблица 21
Характеристика и область применения текстолита
Марка Характеристика Область применения
Текстолит специальный (ГОСТ 5-52) Ткань, уложенная правильными слоями, про- питанная искусственной фенолоальдегидной или крезолоальдегидной смолой и подвергну- тая горячему прессованию. По физико-меха- ническим показателям текстолит делится на марки ПТ и НТК Для изготовления из- делий технического назначения
Текстолит ли- стовой электро- технический (ГОСТ 2910^51) Такая же ткань, пропитанная искусственной смолой резольного типа. Выпускается двух марок: марки А — с повышенными электриче- скими свойствами и повышенной маслостой- костью и марки Б — с повышенными механи- ческими свойствами и повышенной влагостой- костью Для работы в жидкой электроизолирующей среде (трансформатор- ное масло — автол) и на воздухе применяет- ся текстолит марки А, для работы на возду- хе—текстолит марки Б
Текстолит мар- ки 2 (ТУ НКХП 398-41) Такая же ткань, пропитанная искусственной смолой резольного типа и подвергнутая горя- чему прессованию. Выпускается в виде плит размерами 900 X 400; 1450 X 500; 1450 X 600; 1450 X 700; 1450Х 800; 1450 X 900 мм; толщи- ной от 20 до 70 мм Для изготовления вкла- дышей подшипников прокатных станов и других изделий техни- ческого назначения
Текстолит мар- ки 3 поделоч- ный (ТУ НКХП 449-41) Ткань, пропитанная искусственной смолой ре- зольного типа и подвергнутая горячему прес- сованию. Полотнища ткани уложены правиль- ными слоями. Выпускается в виде плит и листов размерами 300 X 600 и 900 X 1450 мм, толщиной от 1 до 70 мм Для изготовления изде- лий технического наз- начения
Текстолит гиб- кий прокладоч- ный (ТУ НКХП 488-44) Такая же ткань, пропитанная крезолоформаль- дегидной смолой и подвергнутая прессова- нию. Выпускается листами размером от 100 X х 100 до 1450 х 750 мм, толщиной 0,5; 1,0; 1,5; 2,0 мм Для прокладок, уплот- няющих автомобиль- ные и другие агрегаты в целях предупрежде- ния утечки масла, бензина, керосина и воздуха
Втулки тексто- литовые (ТУ МХП 1238-46) Представляет заготовки, полученные намоткой на специальные приспособления хлопчатобу- мажной ткани типа бязи (ОСТ 30286-41) и про- питанные фенолоформальдегидной смолой ре- зольного типа. Заготовки подвергнуты прес- сованию в соответствующих формах Полуфабрикат для про- изводства текстолито- вых втулок и других изделий технического назначения
Трубы тексто- литовые (ТУ МХП, 1471-47) Изготовляются по особой технологии для ра- боты при давлении до 3 ат и при температуре до 80° С (предельно до 100° С). Выпускаются длиной 1500—2000 мм, диаметром 25— 152 мм Для перекачивания раз- личных кислых раст- воров при давлении до 3 ат и при темпе- ратуре 80° С
Т екстолит Т-21-2 (ТУ за- вода «Карбо- лит») Ткань хлопчатобумажная, уложенная правиль- ными слоями, пропитанная фенолоформальде- гидной или крезолоформальдегидной смолой резольного типа с аммиаком в качестве ката- лизатора (смолы № 21 и 28 по номенклатуре завода «Карболит») и подвергнутая горячему прессованию. Изготовляется плитами с обрез- ными краями толщиной 5; 10; 15 и 20 мм, шириной не меиее 100 мм, длиной не менее 1000 мм Для изготовления раз- личных изделий и де- талей
343
литовые трубы, колена и тройники (ТУ 1471-47 Главанилпрома), а также освоил
способ защиты текстолитом химической аппаратуры комбинированием слоев тек-
столита с фаолитом. Этот способ состоит из следующих операций:
1) подготовки поверхности, подлежащей защите;
2) обкладки фаолитом;
3) обтяжки тканью;
4) термообработки.
Фаолит прессованный (№ 572) и формованный (№ 573)
Фаолит представляет собой кислотоупорную пластическую массу, состоящую
из резольной смолы и волокнистого наполнителя — асбеста, графита или песка
в соотношении приблизительно 1:1.
В зависимости от применяемого наполнителя различают три марки фаолита:
А, Т и П.
В фаолите марки А кислотоупорным наполнителем является амфиболовый
и хризотиловый асбест.
В фаолите марки Т (графолит—573а) наполнителем служит молотый графит
и хризотиловый асбест.
Фаолит марки Т отличается от фаолига марки А лучшей теплопроводностью
и стойкостью ко всем кислотам, включая фтористоводородную, зато он труднее
поддается механической обработке, крошится при обрезке и отличается худшими
механическими свойствами.
Толщину стенок оборудования из фаолита марки Т делают на 50% больше,
чем из фаолита марки А.
Из фаолита марки Т изготовляют теплообменную аппаратуру. Максимальные
размеры сосудов из этого материала не превышают 1,5 м в диаметре.
Во всех случаях, когда не имеет места воздействие плавиковой кислоты, при-
менению фаолита марки А должно быть отдано предпочтение по сравнению
с фаолитом марки Т.
В фаолите марки П наполнителем является горный или речной песок и ча-
стично хризотиловый асбест.
Путем вальцевания и последующего каландрирования из фаолитовой массы
изготовляются листы (ТУ ХП 322-45), предназначаемые для защиты от коррозии
поверхностей аппаратов или для формования различных кислотоупорных аппа-
ратов, ванн, труб и арматуры.
Размеры сырых листов в мм
Длина Ширина Толщина Длина Ширина Толщина
1000 700— 800 5—20 1400 900—1000 5—15
1000 900—1000 5—20 1600 700— 800 5—15
1200 700— 800 5—18 1600 900—1000 5—12
1200 900—1000 5—18 1800 700— 800 5—12
1400 700—1000 5—15 2000 700— 800 5—12
При нормальном протекании технологического процесса сырые листы фаолита
имеют следующие показатели:
а) удельный вес 1,55—1,88;
б) содержание влаги не более 4,6%;
в) содержание свободного фенола не более 9%;
г) содержание свободного формальдегида не более 2%;
д) степень полимеризации (количество нерастворимых в ацетоне веществ
в аппарате Сокслета) не менее 96%.
Затвердевшие листы фаолита (ТУ Главхимпласта 35-44) применяются для
изготовления ванн травильных и др., а также химических аппаратов несложной
344
Таблица 22
Рекомендуемые режимы термообработки фаолита и лакового покрытия
Темп ература нагрева в °C Продолжительность затвердевания в час. Температура нагрева в °C Продолжительность затвердевания в час.
сырого фаолита лакового покрытия сырого фаолита лакового покрытия
60 — 70 6 7 100- - по 4 3
70 — 80 5 5 по-
80 — 90 4 3 - 120 5 —
90 — 100 3 3 120- - 130 3 —
конструкции прямоугольного сечения. Размеры листов (максимальные) 1400 X
X Ю00 мм, толщина 8—20 мм. Режимы термообработки фаолита и лакового
покрытия приведены в табл. 22.
Фаолитовая замазка (ТУ Главхимпласта 34-44) представляет собой композицию
резольной смолы и кислотоупорного наполнителя.
Замазка выпускается двух марок А и Т. Замазка марки А содержит в ка-
честве кислотоупорного наполнителя амфиболовый (антофилитовый) асбест,
а марки Т — графит.
Фаолитовая замазка применяется для уплотнения швов при сборке фаоли-
товых ванн, аппаратуры и фасонных частей.
Рецептура фаолитовой замазки в весовых частях
| Марка замазки
Смола резольная для фаолита (ГОСТ 4559-49) 100 100
Асбест антофилитовый 50 —
Графит молотый — 40
Асбест хризотиловый — 10
Фаолитовая замазка должна храниться в складских помещениях не более
2 месяцев с момента выпуска из цеха при температуре, не' превышающей 20° С.
Р^жим твердения замазок такой же, как и для фаолита.
Трубы и фасонные части к ним из фаолита марок А, Т и П (ТУ МХП 321-45)
применяются для транспортировки агрессивных жидкостей и газов. В хими-
ческой и других отраслях промышленности они широко применяются для транс-
портировки сухого и влажного хлора, хлористоводородного газа и др.
Фаолитовая масса, применяемая для изготовления труб методом шприцевания
и последующим отвердением в определенных термических условиях, должна
соответствовать ТУ Главхимпласта 36-44 на фаолитовую массу для труб.
Тройники и крестовины изготовляют склеиванием на фаолитовой замазке
двух обрезков труб.
Фасонные части и трубы диаметром до 54 мм при испытании должны выдер-
живать гидравлическое давление не ниже 6 ат, диаметром свыше 54 мм не ниже
5 ат.
Технические требования и методы испытания труб и фасонных частей к ним
из фаолита должны соответствовать ТУ ХП 321-45.
Фаолитовые краны выпускаются с условным проходом 50 мм при длине
корпуса В = 175 мм и высоте корпуса Н = 160 мм согласно ТУ ХП 325-41.
Вентили выпускаются двух типов с условным проходом 50 и 100 мм. Вентили
условным проходом 50 мм должны отвечать ТУ МХП 742-41.
345
Заводами Министерства химической промышленности освоено производство
центробежных насосов, вакуум-насосов РМК и другого оборудования из фаолита.
Оборудование из фаолита, поврежденное при транспортировке или вслед-
ствие аварии, может быть легко восстановлено. С этой целью широко приме-
няется фаолитовая замазка. С помощью последней может быть также осущест-
влено и оснащение изготовленного аппарата рядом деталей — бобышками,
штуцерами, бортиками, которые приклеиваются той же замазкой с последующей
полимеризацией.
Во многих случаях изделие по своим габаритам не может быть помещено
в полимеризационную камеру, а полимеризация ремонтируемого узла на месте
не может быть осуществлена ввиду трудности прогрева. Задача ремонта упро-
щается при использовании в качестве замазки специальной массы типа арзамит,
способной полимеризоваться на холоду.
Поливинилацеталь (№ 574)
Поливинилацетали представляют собой продукты конденсации поливинило-
вого спирта с альдегидами (муравьиным, уксусным, масляным и др.).
Характерным свойством поливинилацеталей является стабильность механи-
ческих свойств в широких пределах температур.
Изделия из поливинилацеталей получаются методами прессования и пресс-
литья, а также в пластифицированном виде для лаков и пленок для искусствен-
ных тканей и диафрагм насосов.
Пластифицированные гибкие полиацетали применяются для изготовления
изоляционных и газонепроницаемых шлангов.
В СССР Институтом пластмасс разработан на основе ацеталевых и резольных
смол клей марок БФ-2, БФ-4, БФ-6. Клей применяют для прочного склеивания
металлов с разнородными материалами. В НИИХИММАШ разработана техноло-
гия применения клея этих марок в качестве маслотостойких покрытий.
Поливинилацетали и продукты на их основе выпускаются по нижеследую-
щим ТУ:
Клей БФ-2 и БФ-4 — по ТУ МХП 1367-49.
Клей БФ-6 —по ТУ МХП 1726-48.
Клей БФ-3 и БФ-5 — по ТУ МХП 82-48.
Клей БФ-10 — по ВТУ МХП 1832-49.
Лак поливинилафетатный — по ТУ МХП 1376-46.
Листы из бутварной пленки — по ТУ МХП 1480-47.
Поливинилбутираль — по ТУ МХП 1382-49.
Спирт поливиниловый — по ТУ МХП 1377-46.
Смола поливинилформальэтилалевая (винифлекс)—по ТУ МХП 1586-47.
Поливинилкарбазол (№ 575)
Поливинилкарбазол обладает высокой теплостойкостью, начинает деформи-
роваться под нагрузкой лишь в интервале 100—150° С. При нагревании свыше
300° С поливинилкарбазол разлагается.
Поливинилкарбазол стоек по отношению к органическим растворителям
алифатического ряда, но хорошо растворим в ароматических (бензол, толуол,
ксилол) и хлорированных (хлорбензол, дихлор- и трихлорэтилен) углеводородах.
Он стоек в растворах минеральных кислот и щелочей невысоких концентраций.
Недостатком его является хрупкость, значительно снижающая возможность
применения. В химической промышленности поливинилкарбазол применяется
в качестве конструкционного материала в виде мастики или лакового покрытия.
346
Поливинилхлоридацетат (№ 57,6)
Поливинилхлоридацетат получается путем совместной полимеризации хло-
ристого винила и винилуксусного эфира. Поставляется в виде белого порошка,
лишенного запаха и вкуса.
По способности пластифицироваться, по прочности на удар и химической
стойкости превосходит полихлорвиниловые и поливинилацетатные смолы. Со-
полимер растворяется в хлорированных углеводородах и концентрированных
щелочах.
Физические свойства зависят от относительного содержания хлоридов и
ацетатов. Наиболее благоприятное сочетание в рецептуре 87% хлорвинила и
13% винилацетата.
Поливинилхлоридацетат применяется для изготовления химически стойких
изделий в виде листов, труб, частей аппаратуры, гибких рукавов, перчаток,
фартуков, диафрагм клапанов, оболочек кабелей, защитных покрытий химиче-
ской аппаратуры, а также в качестве фильтрующих материалов.
Смола состава 85 частей хлорвинила, 15 частей винилацетата и 1 часть ма-
леиновой кислоты прочно сцепляется с металлической поверхностью.
Полидихлорстирол (№ 577)
Полидихлорстирол (продукт' полимеризации хлорпроизводного стирола —
дихлорстирола) отличается от полистирола более высокой влагостойкостью,
устойчивостью в кислых и щелочных средах и теплостойкостью. По ряду пока-
зателей механических свойств он также превосходит полистирол.
Полидихлорстирол начинает разрушаться при 118° С. Материал хорошо
обрабатывается различными приемами технологии термопластических масс.
Полидихлорстирол растворим в ароматических и хлорированных угле-
водородах.
Полидихлорстирол является продуктом сложного химического синтеза, что
затрудняет широкое внедрение в химическое машиностроение этого ценного
материала.
Полиизобутилен без наполнителя (№ 578) и с наполнителем (№ 579)
Полиизобутилен является продуктом полимеризации изобутилена в жидком
этилене в присутствий катализатора. По свойствам он близок к каучукам. В про-
тивоположность последним высокомолекулярный полиизобутилен сохраняет
•свою эластичность до —50° С.
Полиизобутилен устойчив к сильным окислителям и большинству других
агрессивных сред, в том числе к едким щелочам. Ароматические углеводороды
растворяют его, но в большинстве органических сред он нерастворим.
Полиизобутилен смешивается с полиэтиленом в любых соотношениях, позво-
ляя получать гибкие и эластичные пластикаты.
Главным недостатком полиизобутилена является текучесть в холодном со-
стоянии, т. е. изменение формы под действием незначительной нагрузки. Поэтому
в чистом виде полиизобутилен не находит применения.
Полиизобутилен, применяемый для обкладки химической аппаратуры, не
требует вулканизации и прикрепляется при помощи специальных клеев. Для
получения химически стойкого покрытия обычно используется смесь равных
частей полиизобутилена, сажи и графита.
Полиметилметакрилат (№ 580)
Полиметилметакрилат представляет собой продукт полимеризации метилового
эфира метакриловой кислоты, отличающийся высокими физико-механическими
свойствами и стойкостью в неокислительных кислотах, сильных и слабых осно-
ваниях, растворах солей, алифатических углеводородах.
347
Механические свойства органического стекла зависят от температуры. Эта
зависимость показана в ’табл. 23.
Таблица 23
Влияние температуры на механические свойства органического стекла
Механические свойства органического стекла Температуры испытания в °C
+ 40 + ю | - 75
Предел прочности при растяжении в при толщине 5 мм кг/см2: 350 610 1000
» » 10 мм 405 600 1065
Предел прочности при сжатии в толщине 10 мм кг/см2 при 615 1310 3005
Ударная вязкость в кг-см/см2: при толщине 5 мм 10,2 10,4 11,8
» » 10 » 15,8 17,3 19,8
В связи с условиями полимеризации, механическими воздействиями и влия-
нием растворителей в органическом стекле образуются микротрещины («серебро»),
резко снижающие механические свойства и прозрачность.
Материал хорошо поддается обработке со снятием стружки и штамповке
в нагретом виде, сваривается, склеивается клеем, состоящим из смеси ацетона
(50—60%), этилацетата (40—50%) и кусков оргстекла (0,5%). Хорошие резуль-
таты дает также склеивание 3—5%-ным раствором опилок оргстекла в муравьи-
ной кислоте. Возможно применение ледяной уксусной кислоты, уксусного ан-
гидрида, дихлорэтана, метилового эфира метакриловой кислоты.
Оргстекло применяется в виде листов, труб' и литых изделий сложной кон-
фигурации. Используется для изготовления прозрачных моделей при наглядном
изучении режимов работы различных агрегатов (например, турбокомпрессора).
Стекло органическое сорта А толщиной 2,5—18 мм выпускается по ТУ МХП
1783-48, стекло органическое поделочное 1-го сорта толщиной 2,0—18 мм —
по ТУ МХП 26-46.
k Полистирол (№ 581)
Полистирол — продукт полимеризации ненасыщенного углеводорода — сти-
рола, получаемого из продуктов сухой перегонки каменного угля или синтети-
ческим путем из этилена и бензола. Физико-химические свойства полистирола
находятся в значительной зависимости от степени полимеризации продукта:
с увеличением степени полимеризации физико-химические свойства улучшаются.
Полистирол представляет собой бесцветную стеклоподобную массу, прозрач-
ную для обычных и ультрафиолетовых лучей. По внешнему виду он напоминает
полиметилметакрилат. Температура размягчения полистирола составляет при-
близительно 80° С; при 142—145° С он становится настолько мягким, что может
формоваться; при 185° С полистирол становится совершенно жидким.
В отличие от других пластических материалов длительное нагревание до
50—70° С мало отражается на свойствах полистирола.
Полистирол характерен низким удельным весом, высокой стойкостью в ще-
лочах и кислотах, хорошей сопротивляемостью действию окислителей и морозо-
стойкостью. Недостатками полистирола являются сравнительная хрупкость и
подверженность старению, выражающееся в образовании трещин.
Полистирол растворим в. бензоле, толуоле, ксилоле и других ароматических
углеводородах, в метиленхлориде, хлороформе, четыреххлористом углероде
и других хлорированных углеводородах; частично растворим в ацетоне и других
кетонах, в этилацетате, бутилацетате, амилацетате, бензилацетате; нерастворим
в 95%-ном этиловом спирте, эфире, уксусной кислоте, лигроине.
Полистирол применяется в виде листов, прутков, пленок, волокон, лаков,
а также служит для изготовления прессовочных порошков, широко используемых
348
для прессования или литья под давлением. По своим хорошим оптическим
•свойствам он получил применение как прозрачный пластик.
Благодаря почти полной химической инертности полистирол оказался ценным
материалом для покрытия внутренней поверхности трубопроводов, для покры-
тия подвесок в гальванических ваннах, для изготовления аккумуляторных баков,
пробок к бутылям с химически чистыми кислотами, трубок ротаметров, контроль-
ных стекол и т. п. Его применение для изготовления лаков крайне ограничено
вследствие существенного его недостатка — быстрого старения в тонких пленках
и плохого сцепления. Полистирол и продукты на его основе выпускаются в со-
ответствии с ТУ химической промышленности:
Масса для литья под давлением на основе полистирола по ВТУ ГХП 79-49.
Полистирол эмульсионный (полуфабрикат) — по ВТУ МХП 1827-49.
Пресскомпозиция полистирольная — по ТУ ГХП 58-47.
Плиты из блочного полистирола — по ВТУ МХП 2030-49.
Трубки полистироловые — по ТУ МХП 1519-47.
Политетрафторэтилен (№ 582)
Политетрафторэтилен (тефлон) представляет собой продукт полимеризации
газообразного тетрафторэтилена. Подобно другим органическим соединениям,
содержащим фтор, политетрафторэтилен отличается высокой химической стой-
костью, термостойкостью (в пределах от —100 до -|-300о С) и эластичностью.
Выдержка образца политетрафторэтилена при 300° С в течение 1 мес. показала
снижение сопротивления на разрыв только на 10—20%. Выдержка в течение
длительного времени при 250° С снижения сопротивления на разрыв практически
не давала. Если нагревание вцрти постепенно, то в интервале 320—327° С на-
блюдается фазовый переход, материал становится прозрачным, резко возрастает
коэфициент расширения, а сопротивление на разрыв падает. При продолжитель-
ном нагревании выше 400° С полимер разлагается, выделяя токсические газо-
образные продукты.
Пленки полимера сохраняют гибкость при температуре ниже —100° С, но
при температуре жидкого воздуха —185° С они становятся хрупкими.
Политетрафторэтилен отличается исключительной стойкостью по отношению
ко всем химическим реагентам за исключением расплавленных щелочных метал-
лов и свободного фтора, действующего под давлением, теплостойкостью и высо-
кими диэлектрическими свойствами.
Серьезным тормозом для его широкого использования является высокая себе-
стоимость и трудная прессуемость.
Для изготовления из него изделий применяется прессование или вальцевание
при температуре около 400° С, для чего требуются дорогостоящие прессформы
и вальцы из высококачественной хромоникелевой стали. Процесс формования
затруднен в силу высокой вязкости в расплавленном состоянии, сложные про-
фили получить не удается.
Из политетрафторэтилена могут изготовляться трубопроводы и фитинги,
прокладки и уплотнители сальников, а также шланги для перекачки жидкостей,
простые детали насосов и химической аппаратуры.
В связи с высокими диэлектрическими свойствами и высокой эластичностью
он может применяться для высокочастотной изоляции, например в качестве термо-
стойких диэлектриков и электроизоляции в химических производствах.
Политетрафторэтилен, как и другие смолы, содержащие фтор, может при-
меняться для изготовления уплотнительных прокладок и резервуаров для хра-
нения таких агрессивных жидкостей, как крепкие минеральные кислоты и
перекиси.
Политетрафторэтилен применяется также в вакуумных системах при работе
с парами соляной кислоты или со свободным хлором. Однако использование его
для защитных покрытий химической аппаратуры затруднено, так как до настоя-
щего времени не найдено клеющего вещества, с помощью которого можно было
бы надежно крепить его на металлической поверхности.
349
Полихлорвиниловые смолы (№ 583 и 583а)
Полихлорвиниловые смолы получаются полимеризацией хлористого винила.
Они выпускаются в виде порошков, служащих исходным материалом для изго-
товления разнообразной продукции, отличающейся высокой эластичностью,,
водостойкостью, стойкостью к действию кислот, щелочей, спиртов, хорошими
диэлектрическими свойствами и почти полной негорючестью. Порошки раство-
ряются в дихлорэтане и других хлорированных Углеводородах, частично в аце-
тоне, бензоле и других ароматических углеводородах; в спиртах, алифатических
углеводородах, минеральных и растительных маслах они нерастворимы.
По ГОСТ 3119-46 полихлорвиниловые смолы выпускаются трех марок: ПБ-1,
ПБ-2 и ПБ-3.
Несмотря на высокую химическую стойкость, полихлорвиниловые смолы
получили лишь ограниченное применение для изготовления кислотостойких
лаков, что объясняется недостаточной растворимостью смол в большинстве
растворителей, применяемых в производстве лаков, и плохим сцеплением
с металлом.
Повышение растворимости и химической стойкости полихлорвиниловых
смол достигают увеличением содержания хлора в них с 55—56 до 64—65% за
счет дополнительного замещения хлором части атомов водорода. Качество по-
лучаемой перхлорвиниловой смолы зависит от степени хлорирования, условий
реакции (температуры, концентрации и т. д.) и полноты удаления хлористого
водорода. Перхлорвиниловые смолы выпускаются в виде сухой смолы или хлор-
бензольного концентрата. Получаемые из них перхлорвиниловые лаки широко
применяются для антикоррозионных покрытий преимущественно металлической,
а также бетонной и деревянной аппаратуры и приспособлений.
Из полихлорвиниловой смолы путем ее "flap мичес кой обработки получают
широко применяемые в антикоррозионной технике изделия — винипласт и
пластикат.
Винипласт (№ 583)
Винипласт представляет собой твердую пластическую массу, получаемую
горячим прессованием полихлорвиниловой смолы при 165° С со стабилизатором
без пластификатора.
Шихта для изготовления винипласта состоит из следующих компонентов;
полихлорвиниловой смолы марки ПБ-2 (ГОСТ 3119-45) — 100 вес. ч., стеарина
(ОСТ НКПП-517) — 1 вес. ч., трансформаторного масла (ГОСТ 982-53) — 2 вес. ч.,
меламина (ТУ МХП 1393-48) — 2 вес. ч.
Винипласт отличается высокой стойкостью к действию кислот и щелочей.
Физико-механические свойства и химическая стойкость винипласта даны
в табл. 24 и 25.
Винипласт выпускается в виде следующих изделий:
1) листов и плит длиной 1300—1700 мм, шириной 500—700 мм, толщиной
от 1 до 20 мм по ВТУ ГХП 88-48;
2) сварочных прутков по ТУ МХП 90-48; прутки выпускаются диаметрами
2 ± 0,5; 3 ;£ 0,5; 4 ± 0,5 мм- длина прутков > 0,5 м;
3) пленки перфорированной и гофрированной по ТУ МХП 2023-49;
4) пленки каландрированной (неперфорированной) по ТУ МХП 2025-49;
5) стержней и труб по ТУ МХП 102-49; стержни из винипласта выпускают
диаметром от 2,8 до 58 мм (допуск ± 0,5%); длина стержней 1,5—3 ля; стрела
прогиба 2,5%; трубы из винипласта выпускают с внутренним диаметром
12—160 мм\ длина труб 2—4 м.
Соединение труб из винипласта — муфтовое раструбное, с посадкой на клей
или сваркой, нарезное для труб с наружным диаметром < 60 мм, фланцевое
для труб диаметром 60—150 мм. Трубы должны либо иметь непрерывную опору
либо подвешиваться на хомутах, расстояние между которыми <2 ж.
Изгибание труб из винипласта производят с песком при подогреве до 130—
140 С.
350
Физико-механические свойства винипласта
Таблица 24
Наименование показателя Показатель Наименование показателя Показатель
Удельный вес в г/см3 . Предел прочности при разрыве для листов, пластин и профилей в кг)см3 Относительное удлине- ние при разрыве в% Предел прочности при изгибе в кг/сл«а . . . Предел прочности при сжатии в KzjcM3 . . Предел прочности при ударе в кгсм[см3 . . Модуль упругости в кг/с.и2 Температура разложения в °C Тепловой коэфициент расширения Теплостойкость по Мар- тенсу в °C не менее . Теплопроводность в ккал/м. час °C ... . Воспламеняемость . . . Морозостойкость . . . 1,38 400 — 600 10 — 25 1000— 1200 800— 1000 160— 180 40000 150 — 200 7• 10-5 65 0,13 Не горит^ обугли- вается в пламени При 10° С проч- ность на растяже- ние сохраняется Водопоглощаемость за 7 суток со 100 cjk2 по- верхности в мг ... Оптические свойства . . Поверхностное сопротив- ление в ом Объемное сопротивление в ом-см Пробивное напряжение при 20° С в кв/мм Диэлектрическая посто- янная при 800 гц . . Угол потерь при800 гц в° Не более 20 В тонком слое прозрачен (для света), пропус- кает ультрафи- олетовые лучи при слабожел- той собственной окраске пленки, светостойкость хорошая при испытании в фе- дометре 1012 1012 45 3,5 0,015
Т а б лица 25
Химическая стойкость винипласта
Стойкость Показатель Стойкость Показатель
По отношению: к уксусной кислоте 100%-ной Стоек
к воде Негигроско- к муравьиной кислоте кон-
пичен;впи- центрированной ... В
тывает воду к фосфорной кислоте разве-
при комнат- денной и концентрирован-
ной темпе- ной »
ратуре в те- к сернистой кислоте .... »
чение 2 мес. к щелочи до 50% »
не более к аммиаку (сухой, жидкий и
0,01% водные растворы) . . . . »
к серной кислоте всех кон- к хлорной извести »
центраций Стоек к перекиси водорода 10%-ной
к азотной кислоте до 40% . » к раствору перманганата
к азотной кислоте концентри- 10%-ному »
рованной . . . Нестоек к раствору солей всех видов
к смеси кислот азотной и сер- Довольн ) к озону »
ной стоек к кислым сточным водам . . »
к нитрозе .... Ст; ек к серной кислоте и плавико-
к отходящим газам (хлорово- вой кислоте »
дород и хлор) в смеси с воз- к формальдегиду »
духом и водяными парами » к сероводородной воде . . »
к сероуглероду »
351
t
При конструировании трубопроводов из винипласта необходимо учитывать
высокий коэфициент термического расширения, превышающий коэфициент
стали в 6 раз. Применение компенсаторов позволяет устранить этот недостаток.
В зависимости от диаметра трубы и толщины стенки допускаемое рабочее
давление находится в пределах от 0,5 до 6,0 кг!см‘. Толщина стенок выбирается
по табл. 26.
Таблица 26
Допускаемые давления в трубах для температур до 40° С
Внутренний диаметр в мм ± 5% Давление в кг/см2 Внутренний диаметр в мм ± 5% Давление в кг/см2
до 0,5 | ДО 2,5 до 6,0 до 0,5 до 2,5 до 6,0
Минимальная толщина ст внок в мм Минимальная толщина ст енок в мм
8 1,0 2,0 2,0 85 3,0 5,5
22 1,5 3,0 3,0 93 3,5 6,5 .—
42 2,0 3,5 5,5 103 4,0 7,0 —
52 2,0 4,0 6,5 126 4,5 7,5 —
67 2,5 4,5 8,0 150 5,0 8,5 .—
74 3,0 5,5 — •— — — —
Полихлорвинил пластифицированный (пластикат) (№ 583а)
Для получения пластиката полихлорвиниловую смолу, содержащую до 50%
по весу пластификатора, пропускают в течение 20—30 мин. при температуре
около 140° С через вальцы. Наиболее употребительны следующие пластифи-
каторы: три крезилфосфат, дибутилфталат, диэтилфталат, хлорированный дифенил
(совол), хлорированный нафталин (галовакс), хлорированный парафин.
Прибавление пластификатора повышает пластичность материала, но одно-
временно понижает прочность на разрыв.
Вальцованный листовой пластикат бывает желтого и коричневого цветов.
Темнокоричневый цвет обусловлен содержанием значительного количества от-
ходов вальцованной хлорвиниловой смолы, которая при повторной термической
обработке в результате частичного разложения приобретает темную окраску.
Пластикат отличается высокой водостойкостью, стойкостью к действию кислот,
щелочей и бензина. При действии минеральных масел пластикат в некоторых
случаях становится более жестким вследствие экстракции части пластификатора.
Нестоек в большинстве органических растворителей (бензоле, хлорированных
углеводородах).
Область применения пластиката ограничена вследствие его низкой тепло-
стойкости.
При перегреве пластикат может разлагаться с выделением хлористого водо-
рода, вызывающего коррозию металлов.
Пластикат применяется взамен изоляционной и шланговой резины и свин-
цовых оболочек в проводах и кабелях (провода связи, монтажные провода,
однопарные кабели марки ТРК, малопарные городские кабели взамен свинца,
резиновые силовые и контрольные кабели малых сечений и жильности взамен
свинца).
Пластикат в виде пленки применяется для футеровки химической аппаратуры
при защите ее от действия агрессивных сред, однако надежный способ сцепления
пленки со стенками аппаратуры полностью еще не освоен.
Из пластиката изготовляются химически стойкие прокладки, решетки, фар-
туки, перчатки, колокола для электрохимического отложения металлов на
мелких деталях и другие изделия. Пластикат выпускается согласно следующим
ТУ МХП:
393-48 — пластикат для кабелей;
1375-47 — трубки и ленты из пластиката;
,352
1162-44 — пластикат полихлорвиниловый кабельный температуроустой-
чивый;
1535-47 — пластикат специальный свето-термостойкий;
1374-46 — пластикат листовой из отсевов;
1359-46 —- пластикат полихлорвиниловый специальный;
1381-46 — пластикат полихлорвиниловый пленочный;
2024-49 — пластикат листовой полихлорвиниловый прокладочный;
1495-47 — трубки из специального морозостойкого пластиката.
Полиэтилен (№ 584)
Полиэтилен представляет собой высокомолекулярный продукт, получаемый
в результате полимеризации этилена.
Физические свойства полиэтилена зависят от степени полимеризации.
По внешнему виду высокомолекулярный полиэтилен несколько напоминает
парафин.
Полиэтилен выдерживает без растрескивания и деформации температуру
от —45 до +100° С; при охлаждении ниже —45° С он становится хрупким, бы-
стро размягчается при температуре 100—125° С, переходя из твердого состояния
в мягкое, пластичное. Нерастворим при комнатной температуре в обычных орга-
нических растворителях.
При температуре выше 60° С растворяется в трихлорэтилене, четыреххло-
ристом углероде, циклогексаноне, хлорбензоле, толуоле, ксилоле, петролейном
эфире, растительных маслах.
Полиэтилен легко принимает форму листов, стержней, трубок. В химической
промышленности целесообразно использование полиэтилена для изоляции про-
водов в сырых помещениях, а также в качестве прокладок, защитных покрытий
металлов и т. д.
Отличаясь высокой химической стойкостью во всех неокислительных средах,
полиэтилен не выдерживает действия галогенов, серы, кислорода при темпера-
туре —j—120° С.
Широкие возможности использования полиэтилена в антикоррозионной тех-
нике открываются в связи с освоением технологии покрытия аппаратуры мето-
дом распыления; толстые слои полиэтилена могут наноситься на материалы
методом плавления. Покрытия толщиной до 0,08 мм получаются путем нанесения
растворов или эмульсий.
Полиэтилен может применяться не только в чистом виде, но также и в ком-
позиции с другими веществами в виде тонких пленок, компаундов, лаков,
нитей и т. п., обладающих высокой водостойкостью и химической стой-
костью.
Совиден (№ 585)
Совиден представляет собой сополимер винилиденхлорида с хлорвинилом
и отличается более высокой эластичностью, теплостойкостью, водостойкостью
и химической стойкостью, чем полихлорвиниловые пластмассы. При температуре
около 200° С совиден разлагается с выделением хлористого водорода.
Из совидена путем прессования можно изготовлять детали аппаратуры и
арматуры, путем вытяжки — волокна для фильтрующей ткани.
Совиден может подвергаться различным видам механической обработки; он
также сваривается и склеивается.
Широкое применение этот материал нашел за рубежом (где он известен под
названием сарана), главным образом в качестве материала для труб, трубопро-
водов, деталей поршней насосов, специальных антикоррозионных пленок, лако-
красочных покрытий.
23 Коррозионная стойкость материалов 353
7. РЕЗИНА И ЭБОНИТ (№ 586—596)
В химическом машиностроении резина и эбонит применяются преимущест-
венно в качестве защитных покрытий аппаратуры.
Значительное применение получила резина также при изготовлении пластин,
шнура, рукавов и пр. Основным сырьем для получения резины и эбонита служат
натуральный каучук и синтетические каучуки (бутиловый, бутадиеновый, ни-
трилакрильный, стирольный, полисульфидный и хлоропреновый).
Каучуки являются высокополимерными органическими веществами, обла-
дающими значительной эластичностью, т. е. большой растяжимостью и упру-
гостью.
В состав резины и эбонита помимо каучука входят:
а) наполнители — тальк, гипс и др.;
б) смягчители—стеариновая кислота, парафин, вазелин, рубракс, битум и др.;
в) вулканизаторы — сера и ее соединения:
г) ускорители вулканизации — тиурамы, гуанидины;
д) стабилизаторы или антиоксиданты, замедляющие процесс старения резины,
неозон, альдоль;
е) усилители, улучшающие механические характеристики, — цинковые бе-
лила, сажа, каолин.
Физико-механические свойства материалов на основе каучука приведены
в табл. 27.
А. КАУЧУКИ
Бутиловый каучук (№ 586)
Бутиловый каучук представляет собой продукт совместной полимеризации
изобутилена'с 10—15% бутадиена. Структурная формула бутилового каучука
(_ СН2 - CH = СН - СН2 - )Д - С (СН3)2 - СН2]У.
По влагостойкости и морозостойкости, а также по сопротивлению старению
бутиловый каучук значительно превосходит резину из натурального каучука.
Отрицательные черты бутилкаучука:
1) чувствительность к солнечному свету, под действием которого происходит
деполимеризация каучука (введение сажи уменьшает этот недостаток);
2) низкие механические показатели.
Известно применение бутилкаучука для гуммирования баков, насосов и пр.
Бутадиеновый каучук* (№ 587)
Бутадиеновый, или натрий-бутадиеновый, каучук представляет собой продукт
полимеризации бутадиена (дивинила) СН2 — СН—СН = СН2 с металлическим
натрием в качестве катализатора.
Бутадиеновый каучук вырабатывается по способу акад. С. В. Лебедева и яв-
ляется одним из основных видов синтетических каучуков, производимых в СССР.
Бутадиеновый каучук при изготовлении резиновой изоляции заменяет в сред-
нем на 40% натуральный каучук в резиновой смеси.
Бутадиеновый каучук растворяется в растворителях, применяемых для нату-
рального каучука.
Натуральный каучук (НК) (№ 588)
Натуральный каучук представляет собой высокомолекулярное соединение,
являющееся продуктом полимеризации изопрена:
СН3
СН2 = С —СН = СН2.
* Другие названия — СКВ (СССР), буна 85, буна 115 (за рубежом)..
354
Натуральный каучук нашел применение в основном для приготовления рези-
нового клея. Для этого каучук растворяют в таких растворителях, как бензин,
бензол, хлороформ, циклогексан, циклогексанол, декалин, дихлорэтан, дихлор-
этилен, сероуглерод, хлорбензол, толуол, трихлорэтан, трихлорэтилен и др.
Большое значение имеют резины, получаемые вулканизацией каучука. Свойства
вулканизованного продукта зависят в значительной степени от состава смеси,
качества сырья и технологии производства.
В зависимости от количества серы, вступившей в соединение с каучуком, полу-
чают резину той или иной твердости. Различают мягкую резину, содержащую
2—4% серы, твердую резину — эбонит, содержащую 40—50% серы, и полуэбо-
нит, занимающий промежуточное место между ними.
Полисульфидный каучук* (№ 589)
Полисульфидный каучук является полимером этилентетрасульфида. Его
структурная формула
(— СН3 — СН2 — О — СН2 — СН2 — S — S —).
II II
s s
Полисульфидный каучук представляет собой продукт взаимодействия полихло»
ридов с полисульфидами щелочных и щелочно-земельных металлов. Он отличается
высокой устойчивостью к действию многих растворителей, озона и других газов,
почти полной водонепроницаемостью и хорошей сопротивляемостью старению.
Теплостойкость его невысока.
Существенным недостатком полисульфидного каучука является отталкиваю-
щий запах, распространяемый им как в процессе вальцевания, так и при эксплуа-
тации.
Нитрилакрильный каучук** (№ 590)
Нитрилакрильный, или бутадиен-нитрилакрильный, каучук представляет
собой сополимер бутадиена и нитрила акриловой кислоты СН2 = СН — CN.
Его структурная фэрмула
(— СН3 — СН = СН — СН3 —)х (— СН3 — СНС = N — )у.
В вулканизованном виде нитрилакрильный каучук отличается высокой тепло-
стойкостью. Эбонит на его основе применим для более высоких температур, чем
эбонит из НК.
Нитрилакрильный каучук не разрушается при действии разбавленных кислот
или щелочей и растворов солей любой концентрации. В алифатических углево-
дородах, растительных и животных жирах и маслах он лишь слегка набухает.
Понижение физических свойств в результате набухания незначительно, что
указывает на особую его пригодность в условиях действия бензина и масел.
Хлорированные углеводороды и органические основания вызывают значитель-
ное набухание. Кетоны, органические кислоты, спирты и сложные эфиры вызывают
более сильное набухание, чем у натурального каучука.
Стирольный каучук (№ 591)
Стирольный, или бутадиен-стирольный, каучук представляет собой продукт
совместной полимеризации бутадиена (дивинила) СН3 = СН — СН = СН2 и
стирола С6Н5— СН = СН2. Его структурная формула
(— СН2 — СН = СН — СН3) _ v (— СН2 — СНС6 Н5) -у.
* Другие названия—резинит, тиокол.
** Другое название — буна N, пербунан (буна NN).
23*'
355
Физико-механические свойства
1 № материала Наименование материала Маркировка в СССР Удельный вес в г} см* Водопоглощение Предел прочности в кг1см* Твердость В KzjCM2
при раз- рыве нрвизгибе! по Шору ПО Джонсу
586 Бутилкаучук — сополимер с вы- соким содержа- нием изобутиле- на и низким (10—15%) содер- жанием бута- диена Бутилкаучук 0,91 (в не- вулканизо- ванном ^состоянии) При- вес 2,9% за 7 дней 140—230 — 15—90 —
587 588 Бутадиеновый каучук—продукт полимеризации бутадиена(диви- нила) с металли- ческим натрием в качестве ката- лизатора Натуральный каучук СК-Б НК 0,93 (в невулка- низованном состоянии) При- вес 3,1% за 7 дней при 70°С 20-70 245—315 — 10- 100 —
589 Полисульфид- ный каучук (тио- кол) Резинит 1,27—1,39 (в невулка- низованном состоянии) При- вес 12% за 7 дней при 70° С 66—98 — 30—90 —
590 Нитрилакрильный каучук Нитрилакрильный каучук СК-Н 0,94-0,98 При- вес 25% за 7 дней лри 70° С 245—315 10— 100
591 Стирольный кау- чук Стирольный каучук 0,94 (в невулка- низованиом состоянии) При- вес 1.9% за 7 дней при 70° С 124—315 25— 100
592 Хлоропреновый каучук 1,25-1,30 При- вес 21% за 7 дней при 70° С 148—315 20-90 —
356
материалов на основе каучуков
Таблица 27
Предельная темпе- ратура применения в °C Относи- тельное удлинение при раз- рыве в % Остаточ- ное удли- нение в % Коэфициент старе- э Гиру через ica при 7О°С ее Устойчивость свойств при повы- шенной температуре Коэфициент моро- зостойкости при температуре 45° С не менее Маслостой- кость (набу- хание) в те- чение 24 час. при темпера- туре 70° С в% Способ вулкани- зации Работает в диапа- зоне тем- ператур в °C Примечание
НИЯ п< 144 чг X а> S а> X в мас- ле МК в мас- ле МВП
140— 150 650-1100 • — Высо- кая — — — Сера н на- грева- ние — Огнестойкость низкая; запах нерезкий; при- меним в пище- вой промыш- ленности; сцепление с металлом очень хорошее
До 450 Сред- няя То же
150 290—600 — — Высо- кая — — — Сера и на- грева- ние — Огнестойкость низкая; запах отсутствует; в пищевой про- мышленности применим; сцепление с металлом очень хорошее
95- 150 375—575 Низ- кая Поч наб; ги не /хает Окись цинка и на- грева- ние Огнестойкость низкая; запах резкий; в пи- щевой про- мышленности неприменим; сцеплениес ме- таллом плохое
150 680—400 Очень высо- кая Сера и на- грева- ние Огнестойкость низкая; запах нерезкий;в пи- щевой промыш- ленности при- меним;сцепле- ние с металлом очень хорошее
105 250—600 Высо- кая * Огнестойкость низкая; запах нерезкий; в пищевой про- мышленности применим; сцепление с металлом хорошее
150 250—740 Очень высо- кая Толь- ко на- грева- ние Горит толь- ко в пламени; запах нерез- кий; в пищевой промышленно- сти применим; сцепление с м еталлом очень хорошее
357
№ материала Наименование материала Маркировка в СССР Удельный вес в г/см* Водопоглощение Предел прочности в кг/см" Твердость в кг/сма
при раз- рыве при изгибе ПО Шору ПО Джонсу
593 Резина для гуммирования Резина мягкая № 829 1,07 — 200 —
593а » » № 2566 1,07 160 — —
5936 » »v № 1976 1,12 — 52 — —
593в » » № 1247 1,12 — — — — —
594 Полуэбонит № 1814 1,33 — 364. 713 — —
594а » № 1751 1,32 — 274 638 — —
595 Эбонит . № 2109 1,21 — 320 577 — — .
595а № 2169 1,14 — 450 890 — —
596 Эбонитовые изделия Эбонит (лист, ГОСТ 2748-44 Не более Не Не Твер-
, палки,трубки) 1,25 более 0,15% за 24 часа ме- нее 700 дость 1200— 1500
358
1 1 1 1 1 1 1 1 1 Предельная темпе- ратура применения
773 650 366 Относи- тельное удлинение при раз- рыве в %
30 30 14 1 Остаточ- ное удли- нение в %
1 1 1 1 1111! Коэфициент старе- ния по Гиру через 144 часа при 70° С не менее
1 1 1 1 • 1 1 1 1 1 Устойчивость свойств при повы- шенной темпера- туре
! 1 1 1 1111! Коэфициент моро- зостойкости при температуре 45° С не менее
1 1 1 1 1111! в мас- ле МК Маслостой- кость (набу- хание) в те- чение 24 час. при темпера- туре 70° С В %
1 1 1 1 1 1 1 1 1 в масле мвп
1 . ° 1 W * * V м я ш я чз Я (? аз fp 1 1 Способ вулканиза- ции
1 1 1 1 1 1 1 1 1 Работает в диапа- зоне тем- ператур в °C
12ЛЛ S£3f 8 oa = gq? й з g *j= g s« g сл»п?§ Г)§='?°' XtBs n g=^ сл CO s g o>770'Ws'^-0' o^cntBs <® § rt> x ro cntBs g ro lffls * m X?s 3'j£ss§ S"&S£§ess“-S£§ S-gS4«§4§&roE3sS8E3g£8E3Sg8 § ’g so01 g =|°’gS3 ^§|^og/g°ggs|5™S§|3™SS’<S Примечание
Продолжение табл. 27
Стирольный каучук обладает влагостойкостью и высокой термостойкостью.
Как и натуральный каучук, он является хорошим изолятором и отличается
высокой химической стойкостью и износостойкостью. Из стирольного каучука
могут быть изготовлены эбонитовые изделия. Обладая способностью прочно сое-
диняться с металлом, он может применяться в качестве обкладки емкостей, тру-
бопроводов и др.
Основными недостатками стирольного каучука по сравнению с натуральным
являются пониженная прочность на разрыв и худшие электрические свойства.
Хлоропреновый каучук (№ 592)
Хлоропреновый каучук, или полихлоропрен, представляет собой продукт
полимеризации винилацетилена СН=С—СН=СН, в присутствии хлористого
водорода в качестве катализатора. Его структурная формула
( —СН2—СС1 = СН —СН2 —)Л.
Полихлоропрен по физическим свойствам более других синтетических эласто-
меров соответствует натуральному каучуку, однако он устойчивее по отношению
к действию тепла, озона и солнечного света, менее набухает под влиянием раство-
рителей и способен вулканизоваться при нагревании без добавления серы, него-
рюч. Применяется для изготовления приводных ремней, для облицовки кабелей
и проводов, для гуммирования валов, прорезинивания тканей.'Может служить
в качестве антикоррозионного защитного покрытия химической аппаратуры.
Нанесение коллоидных растворов на основе хлоропренового каучука может
производиться кистью, обливанием, окунанием.
Резина мягкая (№ 593)
Резина из натурального каучука обладает высокой эластичностью и химиче-
ской стойкостью в неокислительных средах.
К недостаткам резины и натурального каучука относятся:
а) плохая стойкость к тепловому старению: при температуре выше 100°С
резина быстро теряет механическую прочность;
б) плохая стойкость против воздействия минерального масла;
в) недостаточная стойкость против действия озона.
В практике нашла применение резина мягкая № 2566 для обкладки аппара-
туры, вулканизуемой открытым способом в кипящей воде, а также резина мягкая
№ 1976 с эбонитовым подслоем № 1814 для обкладки труб, ванн, мерников, сбор-
ников, монжусов, контейнеров, газоходов и др.
Полуэбонит (№ 594)
Полуэбонит применяется главным образом для обкладки труб, центрифуг,
мешалок, реакторов и пр.
Эбонит (№ 595 и 596)
Эбонит из натурального каучука отличается более высокой химической стой-
костью и лучшим сцеплением с металлом по сравнению с мягкой резиной
При обкладке резервуаров и трубопроводов обычно применяют дублированную
(склеенную) мягкую резину с полуэбонитом. Арматуру вакуум-фильтров, центри-
фуг и других аппаратов, подверженных воздействию повышенных температур,
обычно обкладывают одной твердой резиной-эбонитом или полуэбонитом.
Недостатком эбонита является его хрупкость и резко отличающийся от металла
коэфициент термического расширения. В результате! резких колебаний тем-
пературы происходит растрескивание эбонитового слоя. Эбонит слабо сопротив-
ляется истиранию и не применяется в жидких средах, содержащих кристаллы
и другие твердые вещества.
360
Б. ИЗДЕЛИЯ
Для защиты химического оборудования от действия агрессивных сред
(гуммирования) изготовляют резиновые смеси особого состава.
Резина для гуммирования выпускается в виде каландрированной ленты ши-
риной 100—1100 мм при толщине 0,5—3,0 мм.
Сорта резины различаются по номерам, причем наиболее широко для целей
гуммирования применяются:
1) мягкие резины № 829, 2566, 1976, 1247;
2) полуэбониты № 1814, 1751;
3) эбониты № 2109, 2169.
В табл. 28 дана характеристика технологии резиновых смесей и усло-
вия их работы.
Таблица 28
Технологическая обработка резиновых смесей1
№ резиновой смеси, входящей в группу Условия работы Технологическое поведение смеси
922а, 1431а, 2005а, 1443д Резина мягкая и средней твердости, ра- ботает в условиях большого сжатия в качестве уплотнения в среде воды и воздуха в интервале температур —30 до + 60° С Каландрируется, шпри- цуется, формуется, виккелюется
2667, 3909 То же, при температуре —45 до + 60° С То же
3827-1 Резина средней твердости, работает в ка- честве профильных прокладок в среде воды и воздуха в интервале температур — 45 до + 60° С Формуется, шприцуется
Т88, Т96 Резина высокой масло-бензостойкости, работает в качестве мембран в конструк- ции с тканью и уплотнителем в интер- вале температур — 30 + 60°С Т88 формуется, Т96 фор- муется, каландрируется
2961, 3109, И Резина масло-бензостойкая, средней твер- дости, работает в условиях значитель- ного сжатия в качестве уплотнения в среде масла и бензина в интервале температур — 30 до + 60° С 2961 формуется, шпри- цуется; 3109,11 шпри- цуется, каландрируется,, формуется
2542, 3465 Резина масло-бензостойкая, большой твер- дости, для деталей, не работающих на растяжение, работает в качестве саль- ников в условиях значительного трения при температуре —30 до +80° С 2542 формуется, каландри- руется, шприцуется; 3465 формуется, шпри- цуется
3063 Резина маело-бензостойкая средней твер- дости, работает в соединении с металло- арматурой при температуре —30 до + 80° С Формуется
ВИАМ 103 Резина масло-бензостойкая, мягкая и сред- ней твердости, работает в условиях зна- чительного сжатия в качестве уплотне- ния в среде масла и бензина в интервале температур —45 до + 100° С Формуется, каландри- руется, шприцуется
2671, 2651 Резина амортизационная, средней твер- дости, работает в условиях сжатия до 150 кг/см2 в интервале температур —45 до + 80° С Формуется, шприцуется, виккелюется, каландри- руется
56, 56в, 3949, 16Р4 Резина амортизационная, средней твер- дости, работает в условиях сжатия и растяжения в среде воды и воздуха в интервале температур —45 до -|- 80° С Каландрируется, формует- ся, виккелюется
1 По ТУ 1166-47 МРП.
361
Продолжение табл. 28
№ резиновой смеси, входящей в группу Условия работы Технологическое поведение смеси
3701, 3311, Резина амортизационная, мягкая, особо Каландрируется, формует-
17Р6/С эластичная, работает в условиях растя- жения и незначительного сжатия вере- де воды и воздуха в интервале темпе- ратур —45 до + 80° С ся, виккелюется
3853 Резина светлая декоративная, средней твердости, работает в среде воды и воз- духа в интервале температур —45 до + 80° С То же
1847-1, 2959-1, 2462-1 Резина мягкая средней твердости и твер- дая, работает в соединении с металлом и как амортизатор в среде воды и воз- духа в интервале температур —45 до + 80° С »
3408-1, 3914-1, 3917 Резина дюрит х рукавов средней твер- дости, ра . .ает в среде воды, бензина и воздуха в интервале температур —45 до + 80° С »
3687, 5168 Резина теплостойкая, мягкая и средней твердости, работает в условиях неболь- шого сжатия в среде воды и воздуха в интервале температур —30 до 4-140° С Каландрируется, шпри- цуется, формуется, вик- келюется
3491 Резина специальная, большой твердости, работает в условиях большого сжатия в среде воды и воздуха в интервале температур — 30 до + 80° С Формуется
3819, 3823, 3824, Резина специальная средней твердости, Каландрируется, фор-
3834, 3826 большой масло-бензостойкости, работает в среде бензина и масла в интервале температур —30 до + 100° С муется, шприцуется
3825, 3899, 3835 То же, но высокой твердости То же
3838, 3832, 3883 Резина масло-бензостойкая с пробковым наполнителем для работы в качестве уплотнительных прокладок в среде масла и бензина при температуре —30 до + 60° С »
Губка формовая Резина губчатая, работает в условиях сжатия в среде воздуха в интервале температур — 45 до + 80° С Формуется
Р-29 Резина губчатая аназотная, работает в условиях небольшого сжатия в среде воды и воздуха в интервале температур — 45 до 4- 80° С »
10- 16фк Резины специальные для протектирова- ния Каландрируется
Технические изделия, изготовляемые из резины разных типов (в зависи-
мости от эксплуатационных условий), применяются в качестве амортизаторов,
уплотнителей, диафрагм, прокладок и т. п.
Технические изделия по способу их изготовления делятся на следующие шесть
основных классов1:
А — техническая пластина;
Б — шнур шприцованный;
1 По по НКХП 233 Н.
362
В — шнуры и полосы прессованные и нарезанные;
Г — изделия ручной работы;
Д — изделия, изготовляемые виккельным способом;
Е — изделия, изготовляемые способом формовки.
В соответствии с назначением и условиями эксплуатации изделий резина,
применяемая для их изготовления, подразделяется на следующие группы с соот-
ветствующими техническими характеристиками, показанными в табл. 29.
Таблица 29
Группы резины в зависимости от назначения и условий работы изделий
Группа Характеристика резины Назначение
I Мягкая эластичная резина Для холодной и горячей воды, воздуха и для слабых рас- творов кислот и щелочей
1а Эластичная резина, по твердости средняя между I и II группами То же
II Резина средней твердости и эластичности »
Жесткая упругая резина »
IV Теплостойкая мягкая резина Для работы в среде водяного пара при температуре до + 150° С
IVa Теплостойкая резина средней твердости и эла- стичности Тоже
V Теплостойкая неэластичная резина То же, для 200° С (клапаны)
VI Маслостойкая резина средней Твердости и эластичности, обладающая специфическим запахом Для работы в бензине, керо- сине, мазуте и минераль- ных маслах
Via Маслостойкая резина средней твердости, не- эластичная, обладающая специфическим за- пахом То же
VI6 То же, что и резина группы Via, но без специ- фического запаха »
VII Неэластичная резина повышенной маслостой- кости, обладающая специфическим запахом »
Vila То же, без специфического запаха »
VII6 То же, что и резина группы Vila, особо жесткая »
VIII Маслостойкая мягкая эластичная резина со специфическим запахом »
IX Резина средней эластичности, не содержащая вредных примесей Для изделий, применяемых в пищевой промышленности при работах с пивом, спир- том, молочными продук- тами, слабой уксусной кис- лотой н пищевыми жирами
В качестве прокладочного материала резина применяется в виде технической
пластины, шнура и пр. для воды, кислых и щелочных растворов при невысоких
температурах.
Резино-тканевые рукава, напорные и всасывающие, применяются для пара,
воды, нефти, бензина, слабых растворов кислот и щелочей (концентрации
до 20%) в качестве временных трубопроводов при складских и производственных
363
операциях. Для устройства постоянных трубопроводов резина не применяется
вследствие эластичности и недостаточной прочности. В табл. 30 приводится ха-
рактеристика рукавов.
Таблица 30
Напорные рукава
Назначение напорного рукава гост Внутрен- ний диаметр рукава в мм Толщина внутреннего слоя резины в мм не менее Длина рукава в м Рекомендуемое количество прокладок для рукавов на рабочем давлении в кг/см*
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Для воды и ела- 1330-41 3,4 и 5 1,5 9; 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2
бых растворов 6 1,5 18 и 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2’
кислот и щело- 8 и 9 1,5 2 2 2 2 2 2 3 3 3
чей 10 1,5 2 2 2 2 2 2 3 3 4-
13 1,5 2 2 2 2 2 2 2 2 2'
16—19 1,5 2 2 2 2 2 2 2 3 3:
22 2,0 2 2 2 2 2 3 3 3 4-
25 2,0 2 2 2 2 2 3 3 4 4
28 и 32 2,0 2 2 2 2 3 3 4 4 5
38 2,0 2 2 2 3 3 4 5 5 6
45 2,в 2 2 3 3 4 4 5 6 7'
51 2,0 2 2 3 3 4 5 6 7 7
60 и 65 2,0 3 3 3 4 5 6 7 8 9
76 2,0 3 3 4 5 6 7 8 — —
102 и 125 2,0 3 4 5 6 — — — —
150 2,0 4 5 6 7
Для пищевых ве- 1333-41 10, 13 1,5
ществ и 16 19, 25 1,5 > 8; 9; 10 — — 2 — —
и 32
38 1,5
45 и 51 65 и 76 2,0 2,0 18; 20 .— — — 3 4 — — — — —
Всасывающие рукава отличаются от напорных наличием проволочной спира-
ли, лежащей в толще стенки рукава, и наличием концевых манжет (без спиралей).
Количество тканевых прокладок меньше, чем у напорных равного диаметра.
В рукавах для всасывания и слива нефти имеется дополнительная спираль, не-
посредственно лежащая на внутренней стороне рукава для подпора внутреннего
резинового слоя при набухании в нефтепродуктах. Характеристика всасывающих
рукавов и механические свойства тканей для них приводятся в табл. 31 и 32.
Таблица 31
Всасывающие рукава
Назначение всасывающего рукава гост Внутренний диаметр рукава в мм ;;диьь рукава в м Рекомендуемое количество тканевых прокладок
Для воды (спиральные) 85-41 19; 25; 32; 38; 51 и 65 4-8 2
76; 90; 102 и 125 4 и 3 4
Для растворов кислот и щелочей 1329-41 16; 19; 25; 32; 33; 51 и 65 4—8 9
76; 90; 102; 127; 152; 173 198 4 и 8 3 4 5
364
Продолжение табл. 31
Назначение всасывающего рукава гост Внутренний диаметр рукава в мм Длина рукава в м Рекомендуемое количество тканевых прокладок
Для пищевых веществ 1334-41 19: 25; 32; 38 45; 51 и 65 4-8 2
76 и 102 127 и 152 4 и 8 3 4
Для нефти 1332-41 25; 32; 38; 45 и 50 63; 76; 90 и 100 125 и 150 103 4 и 8 3 4 5 6 7
225; 255; 305 4 7
Таблица 32
Механические свойства рукавных тканей
гост Сопротивление разрыву полоски 50x200 мм в кг не менее Относительное удлинение при разрыве в % не более
по основе по утку по основе по утку
1332-41 50 50 28 28
1329-411 1334-41/ 65 65 35 15
85-41 70 80 30 15
Гидравлическое давление, применяемое при
вов, приведено в табл. 33.
испытании всасывающих рука-
Таблица 33
Гидравлическое давление при испытании
всасывающих рукавов
гост | Диаметр в мм Давление в кг[см*
85 -41 До 50 3
1329-41 Св. 50 1,5
1332-41 До 51 3
1332-41 Св. 51 2
До 50 3,5
Св. 50 2
8. БИТУМИНОЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (№ 597—608)
К битуминозным материалам относятся природные и нефтяные асфальты
и смолы, получаемые при пирогенетической деструкции органических веществ.
Битуминозные материалы делятся на битумные и дегтевые (пеки).
К достоинствам битуминозных материалов относится довольно высокая хими-
ческая стойкость, что позволяет применять их для защиты химической аппаратуры
от коррозии, а также для изготовления кислотоупорных сосудов. Битуминозные
материалы являются одними из наиболее дешевых и доступных химически стой-
ких материалов.
На основе битумов и пеков изготовляются разнообразные композиции, в кото-
рых связующим служит битуминозный материал, а наполнителем — минераль-
ные или органические вещества, придающие композиции механическую и отчасти
термическую стойкость.
365
Минеральные наполнители весьма многообразны, но наибольшее значение из
них имеют измельченные кварцевый песок, андезит, каолин, сажа и асбест.
Из битуминозных материалов наибольшее значение имеют битумы нефтяные,
асфальтовые, рубракс, каменноугольный пек, битуминоли, асфальто-пековая
масса, асбопеколит, битумбетон, руберойд, борулин.
Физико-механические свойства этих материалов приведены в табл. 34.
Асбопеколит (№ 597)
Асбопеколит представляет собой материал, получаемый путем пропускания
через бумажную машину водной суспензии пека, в которой замешан измельчен-
ный асбест. Полученный картон толщиной 0,5—1,5 мм подсушивают и запрессо-
вывают в гидравлических прессах под давлением 150—200 кг/см2 при 120—130°С.
Из асбопеколита намоткой изготовляют трубы, которые могут выдерживать
давление до 25—30 ат при толщине стенки ~ 10 мм\ применяются для изоляции
подземных кабелей, для трубопроводов, предназначенных для разбавленных кис-
лот и щелочей, и др.
Асбопеколит в виде листов (содержание пека каменноугольного 40—60%
и асбеста 60—40%) изготовляется согласно ТУ Главхимпласта 15-43.
Битумбетон (№ 598)
Битумбетон состоит из сплава саткинского асфальтита с шугуровским асфаль-
том в соотношении 60 : 40 и шамотного песка определенного гранулометрического!
состава. Из битумбетонов путем трамбовки в формах изготовляют ванны, башни,
трубы и т. п.
Для увеличения механической прочности конструкции можно применять
битумбетон с железной арматурой, так как коэфициенты расширения обоих мате-
риалов близки*.
Битум нефтяной асфальтовый (№ 599)
Асфальтовые нефтяные битумы представляют собой продукты переработки
нефти и ее производных, полученные в остатке после разгонки нефтей и нефте-
продуктов (остаточные битумы) или путем их окисления (окисленные битумы).
В зависимости от физико-механических свойств нефтяные битумы разделяются
на пять марок: I, II, III, IV и V.
Наибольшее применение в качестве антикоррозионного материала имеют би-
тумы марок III, IV и V, отличающиеся более высокой температурой размягчения.
Асфальтовые нефтяные битумы выпускаются согласно ГОСТ 1544-52, битумы
нефтяные специальные — согласно ГОСТ 3508-47.
Битуминоль (№ 600)
Битуминоли получаются путем перемешивания нагретого до 200—300°С би-
тума или пека с наполнителем, заранее подогретым до 70—80°С. Мастика считается
готовой к употреблению, когда поверхность станет ровной и прекратится выделение
паров и газов.
В зависимости от состава, битуминоли делятся на девять марок..
Р-1 рубракса 100 вес. ч., цемента КЦ 100 вес. ч., асбеста 5 вес. ч.
Р-2 » 100 » » » КЦ 80 » » » 5 в »
Р-3 » 100 » в » КЦ 60 » » 5 » »
К-1 каменно- 100 вес угольног о пека ч., цемента КЦ 200 » » » 5 » »
К-2 КЦ 150 » » » 5 в в-
Н-1 (битума №5 100» » •» КЦ 100 » » » 5 » »
Н-2( » 100 » КЦ 80 » » в 5 » »
Н5К- 1 битума № 5 100 каолина 100 » » » 10 » »
Н5К- 4 ' » 100 » » » 45 » » » 10 » »
* Аналогичный битумбетону материал, носящий название продорита, получил за ру-
бежом значительное распространение при изготовлении химической аппаратуры.
366
Физико-механические свойства битумов и битуминозных материалов
Таблица 34
I № материала! Наименование материала Удельны й вес при 20° С В одопоглощение в % Температура размягчения по методу «кольцо и шар» в °C Глубина про- никновения И1'ЛЫ при 4-20° С (пене- трация) при нагрузке 100 г в течение беек. Растяжимость в см Предел прочности в кг]см*
после 72 час. после 744 час. при 25° С при 50° С при разрыве при изгибе при сжатии
при 2 С при 50° С
597 Асбопеколнт (листы) . , 1,7—1,8 Менее 0,1 Не менее60 18—19 __ Не менее 1000
598 Бнтумбетон 2,1 (после 24j4ac.) (по Мар- тенсу) (твердость по Брннелю) 31 800 70 1500 200
599 Битум нефтяной асфаль- товый: марки -1,0 Не менее30 121—200 НеменееЮО
» II -1,0 — — » » 40 71—120 » » 50 — —— —. —
» III -1,0 — — » » 50 41—70 » » 40 — — —
» IV • -1,0 — — » » 70 21—40 » » 3 —— — — —
» V - 1,0 — — » » 90 5—20 » » 1 — — — —
600 601 Битуминоль: Р-1 .... Р-2 Р-3 К-1 К-2 Н-1 Н-2 Н5К-1 Н5К-4 ......... Борулин 1,475 1,441 1,350 1,891 1,343 1,450 1,408 1,460 1,197 5,25 кг]мг 0,0049 0,0002 0,0035 0,0074 2,9 (после 0,020 0,002 0,0148 0,0246 158 148 147 120 ПО 113 108 137 ПО Не менее 5 8 10 0 0 10 10 4 9 0 0 0 0 0 1 2 0 1,5 1 1,5 1,5 0 0 3 3,5 5 26,1 26,1 22,5 27,6 32,9 25,5 26,5 33 26,7 20,0-25,0 16,6 16,2 12,9 52,2 37,3 97 75 59 170 37
602 603 Каменноугольный пек средний: сорта А . сорта Б Не норми- руема То же 24 час.) — 150 Не менее 65—70 » » 65—75 — — — — — — —
601 сорта В » — — » » 65—75 — — — — — —
605 60S Каменноугольный пек мяг- кий Масса асфальто-пековая . 1,25 1,45 — » » 40—50 » » 42 . Не менее 85 Не ме- — —
w 607 Рубракс (марки Б) . . . -1,0 — — (по Мартенсу) 135—150 .— — — — нее 170 —
5 608 Рубероид — — — — •— — — 24—36 — — —
Продолжение табл. 34
8 № материала! Наименование материала Усадка в % при охлажде- нии от ука- занной темпе- ратуры до 75° С Раствори- мость в % ие менее Потери в весе при 163° С в теч. 5 час. в % ие более Температура вспышки по Бренкену в °C не ниже Содержание воды на месте производства в % не более ф S •Е «5 О4- 4) Sag а_ о ЙЙ® О О ы U я X Содержание летучих веществ в % Содержание свободного углерода в % Отгон до 340° С
597 Асбопеколит (листы) . . — — — — — — —
598 Битумбетон — — — — — — — —
599 Битум нефтяной асфаль- товый: марки I 99 1 200 Следы — __ —
» II — 99 1 230 » — — — —
» III — 99 1 230 » — — — —
» IV — 99 1 230 » — -— — —
» V — 99 1 230 » — — — —
600 Битумииоль: Р-1 210°—1,6 — — — — — — —
Р-2 200°—1,0 — — — — — — — —
Р-3 190°—4,7 — — — — — — — —
К-1 170°—1,8 — — — — — — — —
К-2 170°—2,4 — ' — — — — — —
Н-1 170°—4,1 — — — — — — — —
Н-2 170°—5,7 — — — — — — — —
Н5К-1 — — — — — — — — —
Н5К-4 170°—3,4 — ’* —— — — — — — —
601 Барулин —• — — — — — — — —
602 Каменноугольный пек средний: сорта А . 1 1 60—75 Не норми- Не норми-
603 » Б 1 1 55-75 руется Не более 25 руется То же
604 » В —• — — — 1 1 55—75 — >
605 Каменноугольный пек мяг- __ — 1 0,3 Не норми- Не более 20 Не более 10
606 Масса асфальто-пековая — — — — — руется — —
607 Рубракс (марки Б) . . . — 98 0,2(при натре- — -— 0,8 — — —
60; Г уберай — ве в течение 2 час. при + 150° С) — — — — — —
Битуминоли применяются для различных целей: в качестве вяжущего при
футеровках штучными химически стойкими материалами, как самостоятельный
материал для антикоррозионных покрытий химической аппаратуры, для запол-
нения промежутков между несущей конструкцией и защитным внутренним слоем
в химической аппаратуре, в качестве химически стойкого уплотнения при сочле-
нении трубопроводов, штуцеров и других деталей химического оборудования и
как самостоятельный материал для защиты от коррозии полов, панелей, фунда-
ментов, канализационных устройств и других строительных конструкций химиче-
ских производств.
Битуминоли применяются для защиты наружных поверхностей химической
аппаратуры от действия атмосферы, содержащей окислы азота, сернистый газ,
пары аммиака, пары соляной и других кислот.
Битуминоли применяются также для защиты наружных поверхностей сталь-
ной, бетонной и деревянной химической аппаратуры от действия, разбавленных
растворов кислот и щелочей при температурах в пределах от —20 до -j-60°C.
Борулин (№ 601)
Борулин представляет собой рулонный гидроизоляционный материал, изго-
товляемый из смеси нефтебитумов различных марок и асбестового волокна в ка-
честве армирующего наполнителя.
Применение борулина для противокоррозионной защиты химической аппара-
туры довольно ограничено, так как в его состав входят около 50% хризотил асбеста,
весьма нестойкого в растворах кислот.
В слабых растворах кислот борулин все же может быть использован в каче-
стве буферного и гидроизоляционного слоя между корпусом аппарата и силикатной
футеровкой.
Каменноугольный пек (№ 602—605)
Каменноугольным пеком называется остаток угольной смолы после, отгона
всех ее летучих фракций. Согласно ГОСТ 1038-41 каменноугольный пек
подразделяется на средний и мягкий (№ 605).
Средний пек подразделяется на три сорта: А (№ 602), Б (№ 603) и В (№ 604).
Для антикоррозионных работ преимущественно применяется средний пек
(сорта Б и В), как имеющий наиболее высокую температуру размягчения.
Асфальто-пековая масса (№ 606)
Асфальто-пековая масса представляет собой композицию на основе каменно-
угольного высокоплавкого пека и сплава В-1 (сплав асфальтита Саткинских ме-
сторождений с шугуровским нефтебитумом) с применением органического и ми-
нерального наполнителей.
Масса применяется как прессовочный материал для производства аккумулятор-
ных баков, но может найти и другое применение как химически стойкий материал.
Масса выпускается по ТУ Главхимпласта 26-45, аккумуляторные баки из
нее — по ТУ ХП 399-41 и 943-43.
Рубракс (№ 607)
Рубраксом называется тугоплавкий нефтяной битум, подвергнутый обработке
щелочами и дополнительному сульфидированию небольшим количеством серы.
Согласно ГОСТ 781-51 рубракс выпускается двух марок: рубракс А с темпера-
турой размягчения 125—135°С и рубракс Б с температурой размягчения 135—
150°С.
Для приготовления антикоррозионных битумных мастик применяется руб»
раке Б.
24 Коррозионная стойкость материалов 369
Рубероид (№ 608)
Рубероид представляет собой изоляционный материал, изготовленный путем
пропитки основы (кровельного картона, бумаги или толевой целлюлозы) мягкими
нефтяными битумами с последующим покрытием его с одной (лицевой) или с
обеих сторон тугоплавким нефтяным битумом и с нанесением на его поверхность
тонкого слоя мелкоизмельченного минерального вещества.
В качестве противокоррозионного материала руберойд находит применение
как буферная и гидроизоляционная прослойка между корпусом аппарата и сили-
катной футеровкой.
Руберойд различных марок выпускается согласно ГОСТ 2165-47, 3904-47,
1693-45 и ТУ МПСМ СССР от 24/XI 1947 г.
9. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (№ 609—628)
Лакокрасочные материалы предназначаются для предохранения химической
аппаратуры от коррозии и придания ей требуемого внешнего вида и цвета.
По назначению лакокрасочные материалы подразделяются на грунты, эмале-
вые краски, лаки, шпаклевки.
Подробные данные по химически стойким лакокрасочным материалам приве-
дены в приложении к нормали Главхиммаша НМП 4-320-50.
Характеристика основных свойств лакокрасочных материалов, применяемых
для окраски химической аппаратуры, приведена в табл. 35.
Грунт глифталевый (№ 609)
Грунт состоит из пигментов и наполнителей, перетертых на глифталевом лаке.
Применяется как грунт под кислотостойкие покрытия для мало агрессивных
сред.
Грунт-эмаль лакомасляная АЛГ-5 (№ 610)
В состав грунт-эмали входят пигменты (цинковый крон, цинковые белила для
подцветки сажи) и масляный лак ЛМ-25.
Применяется- как грунт под покрытия для мало агрессивных сред.
Грунт химически стойкий перхлорвиниловый ХСГ-26 (№ 611)
Грунт ХСГ-26 представляет собой раствор перхлорвиниловой смолы в смеси
летучих органических растворителей с добавлением пластификатора и пиг-
ментов.
Применяется для грунтовки металлических деталей перед покрытием пер-
хлорвиниловыми лаками или эмалями.
Грунт-эмаль черная 4-1 (№ 612)
Грунт-эмаль 4-1 представляет собой растворы естественных асфальтов, пиг-
ментированных сажей, или нефтяного битума в растительных маслах и раствори-
телях с добавкой сиккатива.
Применяется для грунтовки металлических деталей перед покрытием
лаком 4-2.
Краска АЛ-177 (№ 613) '
Краска’’ представляет собой пигментированный алюминиевой пудрой лак
№ 177. Применяется для окраски металлических деталей.
Эмалевая антикислотная краска № 1 (№ 614)
Эмалевая антикислотная краска № 1 (бывш. № 273) является составом, Пред-
назначенным для предохранения покрываемых ею поверхностей от действия ак-
кумуляторной серной кислоты.
370
Эмалевые краски для наружных покрытий (пентафталевые) (№ 615)
Эмалевые краски для наружных покрытий (пентафталевые) состоят из пиг-
ментов, затертых на пентаэритритофталевом лаке или масляной разводке, раз-
веденных тем же лаком с добавлением сиккатива и растворителей. Применяются
в качестве покровного слоя для защиты от действия слабо агрессивных сред.
Каменноугольный лак (кузбасслак) (№ 616)
Каменноугольный лак является раствором каменноугольного пека в аромати-
ческих соединениях.
Этот лак в зависимости от его назначения и качества растворителя вырабаты-
вается в виде двух сортов: сорта А и сорта Б. Применяется в качестве кислото-
и щелочестойкого покрытия.
Лак № 67 (№ 617)
Лак представляет собой раствор нефтяного битума с добавкой твердого нефтя-
но'го пека или асфальтов или без добавки в смеси летучих растворителей. Приме-
няется в качестве кислото- и щелочестойкого покрытия.
Масляный лак № 42 (№ 618)
Лак № 42 — это раствор черных смол и препарированных растительных масел
в летучем растворителе с добавкой сиккатива. Применяется в качестве кислото-
стойкого покрытия.
Лак № 411 (№ 619)
Лак № 411 является раствором асфальта и растительного масла в скипидаре,'
уайт-спирите, сольвент-нафте и других растворителях. Рекомендуется с пигмен-
тацией алюминиевой пудрой для окраски внешних поверхностей — аппаратуры,
арматуры, трубопроводов и т. п. Применяется в качестве покрытия, стойкого
в атмосфере, содержащей пары кислот, а также устойчивого при действии 15—
30%-ной серной кислоты.
Лак ОНИЛХ-3 (перхлорвиниловый) (№ 620)
Лак ОНИЛХ-3 представляет собой раствор низковязкой перхлорвиниловой
смолы в смеси растворителей хлорбензола и дихлорэтана с пластификатором
хлорпарафином.
Применяется для защиты от действия кислот и щелочей средних и высоких
концентраций.
Резольный лак № 86 (№ 621)
Резольный лак является спиртобензольным раствором фенолоформальдегид-
ной смолы резольного типа с добавкой наполнителя и пластификатора. Лак
предназначается для производства антикоррозионных покрытий, стойких про-
тив воздействия кислых сред определенной концентрации.
Лак черный № 2 (№ 622)
Лак черный — это раствор естественных асфальтов или нефтяного битума и
препаратов канифоли в растительных маслах и летучих растворителях с добав-
кой сиккатива. Лак применяется для защитных покрытий, устойчивых против
воздействия слабых кислот.
Лак № 177 (№ 623)
Лак № 177 является раствором черной смолы с маслом в летучих растворите-
лях. Для ускорения сушки добавляется сиккатив.
Лак служит основой для краски АЛ-177, в которую вводится алюминиевая
пудра.
24*
371
372 Лакокрасочные материалы Та блица 35
№ материала! Наименование материала гост, ост, ТУ Применение Разжижитель Способ нанесения и количество слоев Режим сушки покрытия в °C Ориентир расход состава слой краско- распыли- телем овочный готового на одни в г/м1 кистью
609 Грунт глифталевый № 138 ГОСТ 4056-48 Под все атмосферо- стойкие и химически стойкие покрытия Сольвент-нафта, ксилольиая фрак- ция или скипидар Любым методом, 1 слой 24 часа при 18 — 20° С или 35 мин. при 110° С 110—130 70—90
610 Грунт—эмаль лако- вая АЛГ-5 ТУ МХП 1047-43 Для цветных метал- лов Уайт-спирит, скипидар или бензин То же 36 час. при 18— 23° С или 3 час. при 60—70° С 60—45
611 Грунт химически стойкий перхлорви- ниловый ХСГ-26 ВТУ МХП 1807-50 Для металла перед покрытием перхлорви- ниловым лаком илн эмалью Р-4 Краскораспылите- лем или кистью, 2 слоя 2 часа три 18 — 20° С 150 130
612 Грунт-эмаль чер- ная 4-1 ГОСТ , 2346-43 Для металла перед покрытием лаком 4-2 Уайт-спирит и скипидар Любым методом, 1 слой 50 мин. при 200°С 90—100 70—80
613 Краска АЛ-177 ГОСТ 5631-51 Атмосферостойкое и кислотостойкое покры- тие по дереву и метал- лу Уайт-спирит, бензин, скипи- дар или ксилоль- на я фракция Кистью или крас- кораспылителем, 2—3 слоя по грунту и без грунта 16 час. при 18°С или 30 мин. при 100°С 80—110 60—90
614 Краска эмалевая антикислотная № 1 (бывш. № 273) ОСТ нктп 8162/1084 Для предохранения от действия аккумуля- торной серной кислоты Скипидар, уайт- спирит или бен- зин. Перед упот- реблением раз- мешивать Кистью или крас- кораспылителем, 2 слоя без грунта 24 часа при 18— 20° С 140—250 100—200
615 Краски эмалевые для наружных по- крытий (пентафта- левые) ТУ МХП 1302-48 Для покровного слоя при действии слабо- агрессивиых сред Скипидар, уайт- спирит, ксилоль- ная фракция или сольвентнафта Кистью или крас- кораспылителем, 2 слоя по грунту № 138 48 час. при 18— 20° С 220—290 140-210
616 Лак каменноуголь- ный (кузбасслак) • ГОСТ В-1709-42 Защита металла и дере- ва от действия слабых кислых,щелочных сред и в композиции с пер- хлорвиниловым лаком в отношении 1 : 1 для более агрессивных соед Бензол, сольвент- нафта, ксилол и другие аро- матические сое- динения. В ком- позиции с пер- Кистью или крас- кораспылителем, 2—3 слоя по грунту и без грунта Сорт А—24 ча- са при 18°С, сорт Б—32 часа при 18°С 200—250 140 —180
373
617 Лак № 67 ГОСТ 312-43 То же
618 Лак масляный №42 ТУ НКХП 687-41 Покрытие различных ме- таллических изделий, как, например, соеди- нительных муфт, кра- нов, крышек аппара- тов и т. п.
Ь19 Лак №411 кислото- стойкий ГОСТ 1347-41 То же
620 Лак ОНИЛХ-3 пер- хлорвиниловый и лак ХСЛ-1 хими- чески стойкий бес- цветный ТУ МХП 1250-48 ВТУ МХП 2255-50 а) Атмосферостойкое и кислотостойкое покры- тие б) Щелочестойкое по- крытие в композиции с каменноугольным лаком (1 : 1) и кислото стойкое покрытие с введением 15 — 20% алюминиевой пудры в) Грунт (грунтлак) под перхлорвнниловое по- крытие с введением в лак 25—40% диаба- зовой муки или 20% свинцового сурика
621 Лак резольный баке- литовый № 86 ТУ МХП 735-41 Кислотостойкое покры- тие
622 Лак черный 4-2 ГОСТ 2347-43 с дополне- нием вкс № 738 Покрытие различных металлических изде- лий, как, например, соединительных муфт, кранов, крышек, аппа- ратов и т. п.
623 » № 177 ГОСТ 5631-Ы Основа для краски АЛ-177
хлорвиниловым лаком разводит- ся растворите- лем Р-4 То же То же 2 часа при 18 — 20° С 220—270 120—200
Уайт-спирит, бен- зин, скипидар или ксилольная фракция Любым методом, 2 слоя 2 часа при 120°С 70- 90 50— 60
Скипидар, уайт- спирит, соль- вентнафта Р-4 Кистью или краско- распылителем от 2 до 10 слоев в зави- симости от агрес- сивности среды по грунтлаку или по грунту ХСГ-26 48 час. при 18 — 20° С Промежуточная сушка между каждым слоем 2 часа при 18— 20°С, оконча- тельная сушка всех слоев 5—8 суток при 18—20° С 90-1С0 300 70- 80 250
Этиловый спирт Уайт-спирит, бен- зин, скипидар или ксилольная фракция Любым методом, не менее 4 слоев Любым методом, 1 слой по грунту (эмаль Ч-1) Сушка по особому режиму 50 мин. при 200°C 80—100 60— 70
То же
GO
№ материала! Наименование материала ГОСТ, ост, ТУ Применение
624 Лак этиноль — Защита дерева и бе- тона от действия растворов кислот и щелочей, влажного и сухого хлора
625 Нитроэмаль ДМ ТУ МХП 1281-45 и др. Стойкое покрытие про- тив действия слабых щелочных и кислых сред
626 627 Хлоркаучук (лак) Эмаль химически стойкая перхлорви- ниловая ХСЭ-3 и эмаль ХСЭ-26 ВТУ МХП 2451-50 ВТУ МХП 1777-50 Защита металла и дере- ва от действия кислот и щелочей средних и высоких концентраций Кислотостойкое покры- тие То же
628 Эмали перхлорвини- ловые: ПХВ-14 зеленая ПХВ-15 голубая ПХВ-23 серая ПХВ-26 красная ПХВ-10 защитная ТУ МХП 1383-46 ТУ МХП 1383-46 ТУ МХП 1383-46 ТУ МХП 1465-47 ТУ МХП 1402-46 Атмосферостойкое по- крытие и стойкое про- тив действия слабо- агрессивных сред
Продолжение табл. 35
w Разжижитель Способ нанесения и количество слоев Режим сушки покрытия в °C Ориентировочный расход готового состава на один слой в г/м*
краско- распыли- телем кистью
Хлорбензол или ксилол Любым методом, 2—3 слоя 4—8 час. при 18 — 20° С и 1 час при 70° С 120-200 • 100-180
№ 646 и 648 и разжижитель РДВ Бензол, толуол, ксилол, четы- реххлористый угл ерод Р-4 Р-4 Краскораспылител ем по грунту, 3 — 4 слоя, небольшие поверхности можно покрывать кистью Любым методом по грунту и без грунта 1 час при 18—20°С 24 часа при 18 — 20° С 120—200 —
Краскораспылите- лем, от 2 до 4 слоев по грунту ХСГ-26 (2 слоя) Любым методом, 2—3 слоя по грунту 138 или по ХСГ-26 Промежуточная сушка между каждым слоем 2 часа при 18—20°С, окончательная сушка всех слоев 7 суток 3 часа при 18 — 20° С 250 350-400 200 300—350
Лак эти ноль (№ 624)
Лак этиноль устойчив по отношению к минеральным кислотам средних кон-
центраций, щелочам, хлору, брому и другим агрессивным средам при темпера-
туре до 50°С.
При нанесении лака нужно учитывать опасность самовозгорания.
Для затвердевания покрытия требуется незначительный подогрев, поэтому
в самом процессе эксплуатации под влиянием света и кислорода воздуха пленка
переходит в неплавкое и нерастворимое состояние. Применяется для покры-
тия дерева; прилипаемость (адгезия) этиноля к металлу плохая.
Нитроэмаль ДМ (№ 625)
Нитроэмаль ДМ. является коллоидным раствором нитроцеллюлозы в смеси
летучих органических компонентов с добавкой смол и пластификаторов. Пред-
назначается для окраски металла (по грунту) методом пульверизации.
Хлоркаучук (№ 626)
При пропуске хлора из раствора натурального каучука в осадок выпадает
белый порошок. Если этот порошок растворять в бензоле, то получается лак
хлоркаучук.
Хлоркаучук обладает химической стойкостью в кислотных и щелочных средах,
в хлоре и сернистом газе при 60°С.
-Хорошая пленка образуется при нанесении на защищаемую поверхность
хлоркаучука в смеси с перхлорвиниловым лаком.
Химически стойкая перхлорвиниловая эмаль ХСЭ-3
и ХСЭ-26 (№ 627)
Эти эмали представляют собой раствор сухой перхлорвиниловой смолы и ал-
кидной смолы в органических растворителях с добавлением пигмента и пласти-
фикатора.
Перхлорвиниловые покрытия служат для защиты химической аппаратуры от
действия серной кислоты средних концентраций, концентрированной соляной и
разбавленной азотной кислот при температуре до 50°С, 40%-ного раствора едкого
натра при температуре до 70°С.
Перхлорвиниловые покрытия неустойчивы в меланже, в растворах серной кис-
лоты концентрации выше 90% и азотной кислоты концентрации выше 50%, в ле-
дяной уксусной кислоте, в хлорной воде.
В растворе гипохлорита натрия (120 г!л активного хлора) перхлорвинило-
вые покрытия обладают ограниченной устойчивостью.
Перхлорвиниловые покрытия устойчивы при температурах не ниже —45°С.
Перхлорвиниловые эмали: ПХВ-14 зеленая, ПХВ-15 голубая, ПХВ-23 серая,
ПХВ-26 красная, ПХВ-10 защитная (№ 628)
Указанные перхлорвиниловые эмали являются растворами перхлорвинило-
вой смолы (хлорбензольного концентрата или сухой) в органических раствори-
телях с добавлением алкидной смолы и пигментов, затертых на пластификаторах.
Эмали служат защитными покрытиями по металлу, дереву и бетону.
ГЛАВА ПЯТАЯ
ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
МАТЕРИАЛОВ
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C 5Й о 2 I л £5 з 7 Сиси Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АДИПИНОВАЯ КИСЛОТА
534-536 Керамические изделия Любая Кипения — Стойки 26, 123
540 Стекло — — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения — Стойка 123
543а Бетон гидравличес- кий — — — Нестоек 183
576 Поливинилхлорид- ацетат Насыщен- ный на хо- лоду раст- вор 20 » , 193
578 Полиизобутилен То же 20 — » 217
578 То же 60 — Относительно стоек 193
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 20 — .Стоек 217
579 То же 60 — Относительно стоек 217
582 Политетрафторэтилен » 100 — Стоек 193
583 Винипласт » 20 — » 193, 217
583 То же 60 — Относительно стоек 193, 217
АЗОТА ОКИСЛЫ
526 530 534 Андезит Гранит ' Керамика Любая Любая Любая 30-50 Любая — Стоек » Стойка 95 95, 123 95
. 536 Шамот —— — —— Стоек 235
542 Эмаль кислотоупор- ная — — —— Стойка 121, 123
543 Бетон кислотоупор- ный 5-47 20-50 — Стоек 183
553-554 Древесина Нестойка; разру- шается с обра- зованием нитро- клетчатки 183
555-556 Древесина бакелити- зированная 10 60 3240 Относительно стойка £0, 121, 125
586—596 Резина, эбонит — —• — Нестойки 193
376
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в ’С Продолжи- тельность ис- пытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АЗОТИСТАЯ КИСЛОТА
534 535 Керамика Фарфор — — Стойка Стоек 134 233
540 Стекло — — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — — Стоек 81
543а Бетон гидравличе- ский — —. — Нестоек 183
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
526 Андезит 65 20 240 Стоек (кислото- 123, 124-
526 » Любая До кипе- . упорность 97— 95%) Стоек 123, 124
527 Асбест амфнболовый 65 ния Кипения 1 Стоек (кислото- 19, 81
527 То же 65 80 24 упорность 95%) Стоек (кислото- 19, 81
528 Асбест хризотиловый — упорность 96%) Нестоек 103, 124
529 Бештаунит 67 Кипения 1 Стоек (кислото- 103, 124
530 Гранит 50 20 40 упорность 98,2%) Стоек (кислото- 121, 123,
530 » 50 40 1 упорность 99,98%) Стоек (кислото- 125 121, 123,
530 » 65 20 40 упорность 99,92%) Стоек (кислото- 125 121, 123,
530 » 65 60 1 упорность 99,93%) Стоек (кислото- 125 121, 123,
531 Кварцит Любая До кипе- упорность 99,88%) Стоек 125 77, 163
533 Фельзит-порфир 65 ния То же 1 Стоек (кислото- 123
534 Керамика Любая » — упорность 98,22%) Стойка 121, 134,
535 Фарфор » » Стоек 177, 209, 233, 241 241
537 Базальт плавленый » — » 95, 128,
538 Диабаз плавленый » » 720 Стоек (кислото- 233 73, 95,
539 Кварц плавленый » >> упорность 99,93%) Стоек 103, 121, 125, 149, 159 121, 123,
134, 177
377
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в »С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала ЛИ’ ту| исто
Номер Наименование
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
640 Стекло Любая До кипе- ния — Стойко 134
540а Стеклянная ткань До 60 Стойка; приме- няется как фильтрующий материал
541 Стекло боросиликат- ное — — — Стойко
542 Эмаль № 105 7 Кипения 4 Стойка; поверх- ность слабо ма- товая; потеря ве- са 0,1 — 0,11 мг/см3
542 То же 13 » 4 Относительно стойка; поверх- ность матовая, потеря веса 0,13- 0,15 мг/см3
542 » 32 » 4 Относительно стойка; поверх- ность матовая, потеря веса 0,19— 0,20 мг[см3 150
542 » 50 » 4 Стойка; поверх- ность без изме- менений 150
542 » 64 » 4 Относительно стойка; поверх- ность матовая, потеря веса 0,11— 0,15 мг/см3 150
542 Эмаль № 130 10 » 4 Относительно стойка; поверх- ность матовая 150
542 То же 30 » 4 То же 150
542 » 50 » 4 Стойка; поверх- ность слабо ма- товая 150
543 Бетон кислотоупор- ный То же 30 4 Стоек 150
543 —- — — То же 121, 123, 225
543а Бетон гидравличе- ский —’ — —- Нестоек 183
544—546 Замазки кислотоупор- ные Любая Кипения — Стойки 183
547 Фактис 10 20 Стоек 125
547 » 20 20 — Относительно стоек 125
548 Цемент глетоглицери- новый До 60 20 — То же 225
549 Цемент серный » 40 20 — Стоек 121, 123
549 То же » 30 90 — » 125, 229
550 Гагат « 20 20 — » 95, 123,
551, 558 Графит и уголь фор- мованные 40 — — Относительно стойки 224
552, 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 0,5 85 Стойки 200, 224, 241
378
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность ис- пытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АЗОТНАЯ КИСЛОТА
552, 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 10 85 — Стойки 200, 224
553, 554 Древесина — — — Нестойка 121, 123, 125, 163, 183, 233
555, 556 Древесина бакелити- зированная — — — » 80
558 Уголь формованный Разбавлен- ный раствор — — Относительно стоек 188
558 То же 40 60 — То же 188
560 Асбовинил До 10—15 20 — » 150, 170
563 Арзамит I — — — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II До 40 До 40 — Стоек 150, 155
571 Текстолит Сильно раз- бавленный — — Относительно стоек 55
572, 573 Фаолит До 0,5 До 100 — То же 150, 241
572—573 » 5—10 » 20 — » 150, 241
573а Графолит 5-20 » 30 — Стоек 241
575 Поливинилкарбазол Разбавлен- ный раствор » 20 — » 193
576 Поливинилхлорид- ацетат 10 20 168 » 183
578 Полиизобутилен До 30 50 — » 217
578 То же 30—50 50 — Относительно стоек 217
578 » 40 70 — Нестоек 217
578 » 48 80 — • » 217
578 » 70 20 — » 217
578 » 98 20 — » 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ До 50 50 — Стоек 217
579 То же 40 70 — Относительно стоек 217
579 » 40 90 — Нестоек 217
579 » 48 80 — » 217
579 » 70 20 —• Относительно стоек 217
579 » 98 20 — Нестоек 217
580 Полиметилметакри- лат 10 20 168 Стоек (привес 0,9%) 183
581 Полистирол 10 20 168 Стоек 183, 193, 224 193, 234
582 Пол итетр афторэти лен Высокая Кипения — »
582 » Дымящая кислота 60 —- » 234
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор До 60 — » 193
583 То же До 40—50 До 40 — Относительно стоек 39, 150, 224, 235
583 » Концентри- рованная кислота 20 — Нестоек 39
583 » 50 40 — Относительно стоек 150, 241
583а Полихлорвинил (пластикат) 35 20 — Относительно стоек 113, 235
584 Полиэтилен Разбавлен- ный раствор 100 Относительно стоек 193, 203
379
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
584 Полиэтилен АЗОТНАЯ Концентри- кислот 20 А Относительно 193, 203
585 Совиден рованная кислота Разбавлен- До 60 стоек Стоек 193
585 » ный раствор 40-70 Св. 30 Нестоек 241
585 » До 65 25 Стоек 73,
586 Бутилкаучук 35 25 — Относительно 224, 241 193
588 Каучук натуральный — — — стоек Нестоек 163, 197,
593 Резина мягкая До 2 25 Стойка 224, 233 150, 193
595 Эбонит » 8 25 Стоек 150
595 » » 20 До 25 — » 73, 163,
597 Асбопеколит » 50 » 60 — Относительно 193, 241 73
598 Битумбетои » 25 80 — стоек Стоек 125
598 То же » 60 15-20 — » 125
600 Битуминоль » 10 60 — Относительно 178
600 » » 30 20 стоек То же 125
616 Лак каменноуголь- » 20 — — Стоек 183
611,627, иый (кузбасслак) Перхлорвиниловые 50 20 — Относительно 77, 85
628 626 лаки и эмали Хлоркаучук 10 — — стойки Стоек 102, 17£> 123, 125
АЛЛИЛОВЫЙ СПИРТ
542 578 578 Эмаль кислотоупор- ная Полиизобутилен То же 96 96 20 60 — Стойка Стоек Относительно 123 217 217
578 » 96 80 стоек Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- 96 20 — Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же 96 60 — Относительно- 217
579 » 96 80 стоек Нестоек 217
583 Винипласт 96 20 — Относительно 217
583 То же 96 60 — стоек Нестоек 217
536 Шамот АЛ ЮЛ Расплавлен- ЛИНИЙ Стоек 235
539 Кварц плавленый ный То же Нестоек 68, 123
544а Цемент гидравличес- » — — » 233
551 кий Графит формованный — — 1 Стоек 235
380
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в 0 С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
534-536 АЛ1 Керамические изде- ОМИНИЙ А, Любая ЗОТНОКИ Кипения СЛЫЙ Стойки 26, 123
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 76
543 ная Бетон кислотоупор- » » — Стоек 81
553, 554 ный Древесина —— —- Нестойка 121
592 Хлоропреновый кау- Любая До 60 — Стоек 193
534—536 чук АЛ Керамические изде- юминий Любая 1ЕРНОКИ Кипения! СЛЫЙ Стойки 235
539 ЛИЯ Кварц плавленый » » — Стоек 235
540 Стекло » » — Стойко 235
542 Эмаль » До 150 — Стойка 183, 121
543 Бетон кислотоупор- » — — Стоек 123, 235
543а ный Бетон гидравличе- — — — Нестоек 183
544—546 ский Замазки кйслото- — — — Относительно 183
549 упорные Цемент серный — До 90 .—- стойки Стоек 225
553, 554 Древесина Разбавлен- —• — Относительно 95, 121,
551, 558 Уголь и графит ные рас- творы Любая До ки- стойка Стойки 134, 177, 183 191, 224
552, 559 формованные Уголь и графит, про- » пения То же —. » 191
560 питанные феноль- ными смолами Асбовинил » Стоек 150
562 Резорцино-феноло- 10 100 720 Стойка; вес не из- 150
563 формальдегидная смола с графитом Арзамит I 50 менился; проч- ность на разрыв увеличилась с с 33,3 до 35,5 кг {см* Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — » 150, 155
572, 573 Фаолит Любая 150 — Стоек 55, 95,
573 » Насыщен- — 960 Стоек; увеличение 163, 235 73, 121
574 Поливинилацеталь ный раствор , Любая веса на 1,0%; прочность на разрыв увеличи- лась с 145,5 до 163,5 кг {см*, прочность на из- гиб упала с 527 до 438 кг)см'1 Стоек 55
576 Поливинилхлорид- » — — » 55
578 ацетат Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 217
578 То же ный рас- твор То же 60 » 217
381
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в ° С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
578 АЛ Полиизобутилен юминий Насыщен- ЗЕРНОКИ 60 слый Стоек 217
578 То же ный раствор на холоду То же 80 Относительно 217
578 » » 100 стоек Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- Разбавлен- 40 — Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же ный рас- » твор То же 60 » 217
579 » Насыщен- 60 — » 217
579 » ный раствор на холоду То же 80 » 217
579 » » 100 — Относительно 217
582 Политетрафторэтилен Любая — стоек Стоек —
583 Винипласт Разбавлен - 40 — » 217, 235
583 То же ный рас- твор То же 60 Относительно 217, 235
583 » Насыщен- 60 стоек Стоек 217, 235
583 » ный раствор на холоду Любая » 113, 150.
583а Полихлорвинил » Относительно 179 150
585 (пластикат) Совиден » 25 стоек Стоек 193
586 Бутилкаучук » 25 — » 193
589 Полисульфидный —— До 65 — » —
592 каучук Хлоропреновый кау- — — — » 193, 224
593 Резина мягкая До насыще- До 65 — Стойка 73, 95,
595 Эбонит НИЯ То же Стоек 103, 125. 183, 233. 235, 241 73, 95.
620 и 628 Перхлорвиниловые Любая До 80 Стойки 103, 125, 163, 224. 233, 241 123
621 лаки и эмали Лак резольный » » 120 __ Стоек 123
534—536 АЛЮ Керамические изде- МИНИЙ У Любая ксуснок До кипе- ,ИСЛЬ 1Й Стойки 26, 123-
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- » ния То же — Стойка 123
572-573 ная Фаолит » __ Стоек 95, 121
621 Лак резольный » — — » 123
382
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала. ... Литера- турные источники
Номер Наименование
АЛЮМИНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
534—531 Керамические изде- Любая Кипени} — Стойки. 95, 134
лия
538 Диабаз плавленый » — Стоек 73, 95, 103, 121
539 Кварц плавлений » » — » 122, 123, 134
540 Стекло » » — Стойко 134, 177,
241
541 Стекло боросиликат- » — » 224
ное
542 Эмаль кислотоупор- 150 — Стойка. 163, 235
ная 81, 123
543 Бетон кислотоупор- » — — Стоек
ный
544а Цемент гидравличе- — — — Нестоек 81
ский
549 Цемент серный Любая До 90 — Стоек 225
553—554 Древесина Разбавлен- — — Относительно 95, 121
ный рас- стойка
твор 134
553—554 » Сухая соль — — То же
555, 556 Бакелитизированная 60 60 4320 Стойка 125,
древесина 121.
555, 556 То же 60 по — »
551 и 558 Графит и уголь фор- Любая Кипения — Стойки 191
мованные 191
552 и 559 Графит и уголь, про- » » — »
питанные феноль- ными смолами 150'
560 Асбовинил » — — Стоек
563 Арзамит I 50 — — Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — » 150, 155
571 Текстолит 100 80 » 150
573 Фаолит 100 100 — » 150
576 Поливииилхлорид- — — —" Стоек 55
ацетат 217, 235
578 Полиизобутилен Водный 40 — »
разбавлен- ный рас-
578 То же твор То же 60 » 217, 235
578 » Зодный на- 60 —г » 217, 235
сыщенный
раствор
578 » на холоду То же 80 — Относительно 217, 235
стоек
578 » » 100 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- Водный 40 — Стоек 217, 235
полнителем ПБСГ разбавлен- ный рас-
579 То же твор То же 60 — » 217, 235,
579 » Зодный, на- сыщенный 60 — » 217, 235
раствор
579 » на холоду То же 80 » 217, 235
579 » » 100 -г- Относительно 217, 235
стоек i
38S
Матери ал Концеитраг ция по весу в % Темпе- ратура в ° С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АЛЮМИНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
581 Полистирол Любая До 20 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 —— » 150, 193,
и выше 217, 235
583 Винипласт » До 60 » 193, 217
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
588 Натуральный каучук До и асы- ——• — » 224
щения 224
590 Нитрилакрильный Сухая соль 25 — »
каучук и раствор До 60 193, 224
592 Хлоропреновый кау- Любая — »
593 чук Резина мягкая До насы- 65 — Стойка 95, 125,
щения 134, 163, 235, 241
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 134, 163, 224, 241
600 Б итуминоль Любая » 80 . — Относительно 125
стоек
621 Лак резольный » » 120 Стоек 123
АЛЮМОКАЛИЕВЫЕ КВАСЦЫ
534—536 Керамические изде- Любая Кипения Стойки 209, 235
лия
540 Стекло Любая Кипения — Стойко 235
542 Эмаль кислотоупор- ная 150 — Стойка 233
544—546 Замазки кислотоупор- ные » Кипения — Относительно стойки 183
549 Цемент серный » 90 — Относительно стоек 225
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 191
552 и 554 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » —— » 191, 241, 224
553 и 554 Древесина — — Стойка 134, 177, 183
562 Резорцино-феноло- формальдегидная смола с графитом 10 100 — » 150
563 Арзамит I Любая 170 — Стоек 150, 155
571 Текстолит » 1 — — » 150
573 Фаолит » Кипения — » 191, 209, 241
576 Поливинилхлорид- ацетат » До 20 . 193
578 Полиизобутилен Водный разбавлен- ный рас- твор 40 — 217
578 То же То же 60 — » 193, 217
578 » Водный, насыщен- ный на холо- де раствор 60 » 217
884
11омер Материал Наименование Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в ° С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
АЛЮМОКАЛИЕВЫЕ КВАСЦЫ
578 Полиизобутилен Водный,на- 80 — Стоек 217
сыщенный на холоду раствор
578 То же То же 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПЕСТ Водный раз- бавленный раствор 40 — Стоек 217
579 То же То же 60 — » 217
579 » Водный, на- сыщенный на холоду 60 — » 217
579 » То же ' 80 — 217
579 » » 100 -— » 217
581 Полистирол Любая До 20 —. » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Водный разбавлен- ный рас- твор 40 » 193, 217
583 То же То же 60 — Относ ительно стоек 193, 217
583 » Водный, на- сыщенный на холоду 60 — Стоек 193, 217
583а Полихлорвинил (пластикат) То же 60 — » 193, 217
585 Совиден 50 25 — » 224
585 » 50 50 — » 224
586 Бутилкаучук Любая До 60 .— » 193
588 Натуральный каучук — -— — » 163, 197, 224, 233
589 Полисульфидный каучук — '—1 » 193
590 Нитрилакрильный каучук Сухая соль и водный раствор 25 » 224
592 Хлоропреновый кау- чук Любая 70 — Относительно стоек 191
593 Резина мягкая » До 65 — Стойка 73, 95, 134, 177, 235, 241
595 Эбонит » До 65 — Стоек 95, 193, 224, 241
600 Битуминоль » АМИЛ До 80 АЦЕТАТ » 125
534—536 Керамические изде- лия 100 — — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 — — Стойка 123
563 Арзамит I 100 -— — Нестоек 155
564 Арзамит II 100 .—- — » 155
576 Поливинилхлорид- анетат 100 -— — Стоек 55
588 Натуральный каучук 100 25 Нестоек; увеличе- ние объема на 45% 224
25 Коррозионная стойкость материалов
385
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АМИЛОВЫЙ СПИРТ
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая — — Стойка 123
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 До ки- пения — Стойки 201, 224
578 Полиизобутилен 96 20 — Стоек 193
582 Пол итетр афтор этилен 96 — — » 193
593 Резина мягкая спе- циальная Любая 65 — Стойка 95
595 Эбонит » До 65 '— Стоек 95, 224
АММИАК
534 534 Керамика » Сухой газ Любая — —- Стойка » 121, 209, 235 134, 177, 191, 209, 235
535 Фарфор » Кипения — Стоек 163, 241
536 Шамот » Высокая Стоек; приме- няется при окис- лении NH3 в HNO3 194, 233
538 Диабаз плавленый Высокая Кипения 720 Стоек 73, 81
538 То же 25 33,5 3648 Стоек; потеря ве- са 0,31% 73, 81
538 » 25 33,5 85 Стоек; потеря ве- са 0,30% 73, 81
539 Кварц плавленый — — — Стоек 235
540 Стекло — — —— Стойко 134, 177, 235
541 Стекло боросиликат- ное 3 80 1000 Стойко; привес 0,33% 224
541 То же Сухой газ — — Стойко 224
542 Эмаль кислотоупор- ная 23-35 20 3840 Относительно стойка 94, 121, 183, 235
543 а Бетон гидравличес- кий — — — Стоек 183, 233
544а Цемент гидравличес- кий —• — — » 183, 233
547 Фактис 25 —. 864 » 32
549 Цемент серный — До 90 — Относительно стоек 163, 191
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 241
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » То же — » 191, 224, 241
553 и 554 Древесина Разбавлен- ные раство- ры — Относительно стойка 81, 95, 121, 123, 183, 209, 233, 235
555 и 556 Древесина бакелити- зированная 25 20 4320 Стойка 125
560 Асбовинил Сухой газ Стоек 121
386
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала • Литера- турные источники
Номер j Наименование
АММИАК
561 Кремнийорганичес- кие соединения — — — Стойки 224
562 Резорцино-феноло- формальдегидные смолы с графитом 25 25 8640 Относительно стойки; потеря веса 5%; увели- чение прочности на разрыв с 33,3 до 34,3 кг/см* 173
563 Арзамит I 25 — — Стоек 155
564 Арзамит 11 25 — — Стоек 155
569 Литые смолы 25%-ный спиртовой раствор — — Нестойки; потеря веса 24,99% 122
573 Фаолит Пары вла- ж н ые 20 — Относительно стоек 55, 121, 235, 241
573 То же То же Выше ЗС — Нестоек 241
575 Поливинилкарбазол — — — Стоек 235
576 Поливинилхлорид- ачетат 10 .25 168 » 55, 183, 193
578 Полиизобутилен Сухой газ 60 — » 217, 235
578 То же Разбавлен- ный раствоо 40 » 217, 235
578 » То же 60 — Относительно стоек 217, 235
578 » » 80 — То же 217, 235
578 » » 100 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Сухой газ 60 — Стоек 193, 217, 235
579 То же Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
579 То же 60 — » 217, 235
579 » » 80 — 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
580 Полиметилметакри- лат 10 25 168 183
581 Полистирол 10 25 168 Относительно стоек 183
582 Политетрафторэтилен Любая До 100 и выше — Стоек 193, 234
583 Винипласт Сухой газ 100 60 — » 39, 113, 150, 193, 217, 241
583 То же Жидкий 100 20 — Относи тельно стоек 39, ИЗ, 150, 193, 217, 241
583 » Водный на- сыщенный раствор 40 — Стоек 39, 113, 150, 193 217, 241
583 » То же 6: Относительно стоек 39, ИЗ, 150, 193, 217, 241
25*
387
Матери ал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- тур ные источники
Номер Наименование
АММИАК
583а Полихлорвинил (пла- стикат) Сухой газ 60 — Относительно стоек 150
584 Полиэтилен Концентри- рованный раствор 20 2184 Стоек; увеличение веса на 0,31%; удлинение 37,1% 193, 194
585 Совиден 10; 28 25 Нестоек 193, 241
588 Натуральный каучук 10 25 1344 Стоек; увеличение веса 0,307% 241
588 То же До насыще- ния 38 — Стоек 233, 235
592 Хлоропреновый кау- чук Любая До 30 — » 191', 193, 241
593 Резина мягкая Сухой газ — — Относительно стойка 121, 235
595 Эбонит До насыще- ния До 38 — Стоек 123, 150, 163, 241
597 Асбопекол ит 10 25 168 Нестоек 183
598 Битумбетон Разбавлен- ный раствор 20 — Стоек 95, 163
598 То же — 80 — » 95, 163
598 » Концен- триро- ванный раствор 20 100 » 95, 163
600 Битуминоль Разбавлен- ный раствор До 80 — Относительно стоек 81, 121, 125
621 Лак резольный 10 60 — Стоек 155, 123
626 Хлоркаучук (лак) » 123, 125, 178
АММОНИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Любая До кипе- ния То же — Стойки Стойка 134, 209 121, 123
553 и 554 Древесина Нестойка; разру- шение древеси- ны происходит вследствие окис- ляющего дейст- вия, а также отложения кри- сталлов соли в трещинах 163, 183, 233
555 и 556 Древесина бакелити- зированная 30 20 4752 Стойка 125
563—573 Фенопласты — — — Стойки 55
563 Арзамит I Концен- триро- ванный раствор Стоек 155
388
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АММОНИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
564 576 Арзамит II Поливинилхлорид- ацетат Концентри- рованный раствор Любая 20 Стоек » 155 55, 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- 40 — 217, 235
ный раствор
578 То же То же 60 — » 235
578 » Насыщен- ный раствор 60 — 235
на холоду
578 » То же 80 — » 235
578 » » 100 — Относительно 235
стоек
579 Полиизобутилен с Разбавлен- 40 — Стоек 217, 235
наполнителем ный
ПБСГ раствор
579 То же То же 60 — » 217, 235
579 Насыщен- ный раствор 60 — » 217, 235
на холоду 217, 235
579 » То же 80 — »
579 » » 100 — » 217, 235
579 60 70 — » 217, 235
581 Полистирол Любая 20 — » 193
582 Политетрафторэти - До 100 — 193
лен и выше 193,
583 Винипласт До 60 — »
217, 235
585 Совиден » 20 — » 193, 224
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
592 Хлоропреновый кау- » 65 — 193
593 чук Резина мягкая —— —- — Стойка 134, 177
626 Хлоркаучук 50 — — Стоек 123, 125 178
АММОНИЙ БРОМИСТЫЙ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 95, 134
540 Стекло — Стсйко 95, 134
542 Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
ная
543 Бетон кислотоупор- —— — Стоек 81
ный 81
544а Цемент гидравличес- — — — Нестоек
кий
389
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АММОНИЙ БРОМИСТЫЙ
553 и 554 586-596 Древесина натураль- ная Резина и эбонит Сухая соль и разбав- ленные растворы Стойка Стойки 95, 134
95, 134
АММОНИЙ ДВУУГЛЕКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая — — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — — Стойка 123
543а Бетон гидравличес- кий » — — Нестоек 233
АММОНИЙ НАДСЕРНОКИСЛЫЙ
(персульфат)
534-536 Керамические изде- лия Любая — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка 121, 123
543 Бетон кислотоупор- ный » — Стоек 81
563 Арзамит I 50 20 — » 155
564 Арзамит II 50 20 » 155
593 Резина мягкая До насыще- ния До 38 — Стойка 241
595 Эбонит То же » 65 — Стоек 224, 241
АММОНИЙ РОДАНИСТЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая — — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — — Стойка 121, 123
544а Цемент гидравличес- кий — — — Нестоек 81
552 Графит, пропитанный фенольными смола- ми Любая АММОНИЙ До кипе- ния СЕРНИСТ ый Стоек 224
534—536 Керамические изде- лия Любая — — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — — Стойка 121, 123
553 и 554 Древесина — — — Нестойка 163
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор — — Стоек 155
564 Арзамит II То же — — » 155
578 Полнизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
578 То же То же 60 » 217
578 » » 100 — Относительно стоек 217
578 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — Стоек 217
390
Номер Материал Наименование Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
АММОНИЙ СЕРНИСТЫЙ
578 Полиизобутилеи Насыщен- 100 — Относительно 217
ный на холоду стоек
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
579 То же То же 60 — » 217
579 » » 100 — Относительно стоек 217
579 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — Стоек 217
579 » То же 100 — Относительно стоек 217
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217
583 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — Стоек 217
586 Бутилкаучук АЛ Любая ШОНИЙ СЕ До 20 рнокис. пый » 193
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 95, 191, 235
535 Фарфор » » — Стоек 163, 241
540 Стекло » » — Стойко 134
542 Эмаль кислотоупор- ная 150 — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — «— — Стоек 123, 183, 225
544 Замазка кислотоупор- ная — Кипения — Стойка 183
544а Цемент гидравличес- кий — — — Нестоек 81, 183
549 Цемент серный Любая 90 — Стоек 81
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные. феноль- ными смолами » i То же — » 191
553 и 554 Древесина Разбавлен- ный раствор и сухая соль — Стойка 95, 123, 125, 234, 177, 183, 233
560 Асбовиппл Любая — — Стоек 150
562 Резорцино-феполо- формальдегидные смолы с графитом 10 100 — Стойки 150
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор — — Стоек 150, 155
564 Арзамит 11 То же — — » 1 150, 155
571 Текстолит Любая — — » 150
573 Фаолит » До 150 55, 95, 150, 235
391
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Ннаименование
АММОНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 — Стоек 55, 193
578 ацетат Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 193, 217,
578 То же ный раствор То же 60 — » 235 193, 235
578 » Насыщен- 60 — » 217, 235
578 » ный раствор на холоду То же 80 » 193, 235
578 » » 100 — Относительно 217, 235
579 Полиизобутилен с на- Разбавлен- 40 — стоек Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же ный раствор То же 60 » 217
579 » Насыщен- 60 — » 217
579 » ный раствор на холоду То же 80 » 217
579 » » 100 —. » 217
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » » 100 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- и выше 40 — » 113, 150,
583 То же ный раствор То же 60 — Относительно 217, 235 113, 150
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217, 235
583а Полихлорвинил ный раствор на холоду Любая 70 » 150
585 (пластикат) Совиден » До 20 » 193, 224
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
592 Хлоропреновый кау- » » 60 — » 191, 193
593 Резина мягкая Насыщен-' 65 — Стойка 95
595 Эбонит ный раствор Любая До 65 Стоек 95, 193,
597—608 Битуминозные мате- » 80 — Стойки 224 150
606 риалы Масса асфальтопеко- » — — Стойка 150
621 вая Лак резольный — » — Стоек 123
534—536 А Керамические изде- ммоний У Любая глЕкиа 1ЫЙ Стойки 209, 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » — — Стойка 123
543а ная Бетон гидравличес- —. — — Стоек 233
553 и 554 кий Древесина Любая 80 — Стойка 233
563 Арзамит I 50 —. —• Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — » 150, 155
567 Волоки ИТ —. 80 — » 150
568 Гетинакс Любая 80 —. » 150
571 Текстолит 80 — 150
392
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в ”С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АММОНИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
573 Фаолит Любая 90 — Стоек 150, 16
583 Винипласт » — — 150
583а Полихлорвинил (пла- стикат) » — — Относительно стоек 150
585 Совиден Насыщен- ный раствор 25 — Стоек 224
АММОНИЙ ФОСФОРНОКИСЛЫЙ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 95, 134,.
лия 177, 235
535 Фарфор Разбавлен- ный раствор 25 — Стоек 235
537—542 Литые силикатные материалы Любая Кипения — Относительно стойки 235
544а Цемент гидравличес- кий — — — Нестоек 81
549 Цемент серный —• До 90 — Относительно стоек 163, 129, 191
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 191
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 191, 235'
553 и 554 Древесина — —. —. Стойка 235
563—573 Фенопласты Любая До 120 — Стойки 123
582 Политетрафторэтилен » » 100 и выше — Стоек 193
583 Винипласт » До 60 — » 150
586 Бутилкаучук » 25 — » 193
589. Полисульфидный ка- учук » 65 — » 197
590 Нитрилакрильный каучук » До 65 — » 224
595 Эбонит » » 65 —- » 193, 224
600 Битуминоль » » 80 — Относительно стоек 29, 125
621 Лак резольный » AM МОНИЙ » 120 ФТОРИСТ ый Стоек 123
578 Полиизобутилен До 20 20 — Стоек 217
578 То же » 20 60 — 217, 235
578 » » 20 80 — 217, 235.
578 » » 20 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ До 20 20 — Стоек 217, 235
579 То же » 20 60 — » 217, 235
579 » » 20 80 — » 217, 235
579 » » 20 100 — » 217, 235.
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше » 193
393;
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в “С Продолжи- тельность испытания в час. . Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АММОНИЙ ФТОРИСТЫЙ
583 Винипласт Любая До 60 — Стоек 193, 217, 235
585 Совиден » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » До 60 — » 193
593 Резина мягкая 0,5-10 — — Стойка 233
595 Эбонит Любая До 60 — Стоек 193, 233
АММОНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
534—536 538 Керамические изде- лия Диабаз плавленый Любая » Кипения » 3 Стойки Стоек 134, 177, 191, 209, 235 73, 121
539 Кварц плавленый » » — » 235
540 Стекло » » ! — Стойко 134, 177, 235
542 Эмаль кислотоупор- ная Концентри- рованный раствор Любая 20 3840 Стойка 81, 94, 121, 183
543 Бетон кислотоупор- ный — — Стоек 81
543а Бетон гидравличес- кий — — — Нестоек 183, 233
544 а Цемент гидравличес- кий — — — » 183, 233
547 Фактис 20 18 — Стоек 32
549 Цемент серный Любая 90 — » 123 191
551 и 558 Графит п уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 191
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — 191, 235
553 и 554 Древесина Разбавлен- ные раство- ры и сухая соль — — Стойка 95, 123, 134, 177, 183
555 и 556 Древесина, пропитан- ная фенольными смолами 20 20 4500 » 125
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор 20 —. Стоек 155
564 Арзамит 11 То же 20 — » 155
572 и 573 Фаолит 100 100 — » 191, 235
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — » 55, 193
578 Полнизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
578 То же То же 60 — » 217, 235
578 » Насыщен- ный расгво] на холоду 60 —. » 217, 235
578 » То же 80 — » 217, 235
578 » » 100 Относительно стоек 217, 235
394
Материал Концентрация по весу в %
Номер Наименование
Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
АММОНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
579 То же То же 60 — » 217, 235
579 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — » 217, 235
579 »* То же 80 .—. » 217, 235
579 » » 100 —. » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » » 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — 217, 235
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — Стоек 217, 235
585 Совиден Любая До 20 — » 193, 224
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
590 Нитрилакрильный каучук Любая 25 — » 224
592 Хлоропреновый кау- » До 65 — » 191, 193
593 чук Резина мягкая До насыще- ния » 65 — Стойка 95, 134, 177, 241
595 Эбонит То же » 65 — Стоек 95, 124, 125, 193, 235, 241
600 Битуминол ь » 80 Относительно стоек 29, 125, 178
АНИЛИН
534—536 Керамические изде- лия 100 —
540 Стекло 100 —
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 —
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 До кипе- ния
563 Арзамит I — —
564 Арзамит 11 — —
573 Фаолит — —
576 Поливинилхлорид- ацетат — —
578 Полиизобутилен 100 20
578 То же 100 60
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 100 20
579 То же 100 60
582 Политетрафторэтилен — —
Стойки
Стойко
Стойка
Стойки
Нестоек
Стоек
Нестоек
Стоек
Нестоек
»
Относительно
стоек
Нестоек
Стоек
235
235
121
201,224
155
155
27, 95
55
217, 2»
217, 235
217, 235
217, 235
193
395
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АНИЛИН
583 Винипласт 100 20 — Нестоек 27
583а Полихлорвинил (пла- стикат) — — — » 197
589 Полисульфидный ка- учук — — — » 197
593 Резина мягкая — — — Нестойка 163
611, 627, 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — — — Нестойки 85, 179
АНИЛИН солянокислый
542 563 564 Эмаль кислотоупор- ная Арзамит I Арзамит II Любая Расплав То же Кипения — Стойка Нестоек Стоек 123 150, 155 150, 155
572, 573 Фаолит Любая До 90 — Стоек в присутст- вии НС1 95, 150
578 По л иизобутил ен Насыщен- ный раствор на холоду 20 — Стоек 217
578 То же То же 60 — Относительно стоек 217
578 » » 100 —. Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Насыщен- ный раствор на холоду 20 — Стоек 217
579 То же То же 60 — Относительно стоек 217
579 » » 100 — Н естоек 217
583 Винипласт » 20 — » 217
593 Резина мягкая Любая 65 — Стойка 95
595 Эбонит AI » 1ТРАНИЛОВ До 65 АЯ KHCJ ЮТА Стоек 95, 224
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая — — Стойка 123
543а Бетон гидравличес- кий — — — Н естоек 183
560а Асбовинил с антофи- литасбестом Любая 20 3960 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом » 20 3960 170
АЦЕТАЛЬДЕГИД
542 578 578 Эмаль кислотоупор- ная Полиизобутилен То же Любая 40 40 40 80 — Стойка Стоек Относительно 123 235 235
579 Полиизобутилен с на- 100 До 20 — стоек Стоек 193, 217
полнителем ПБСГ
396
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
АЦЕТАЛЬДЕГИД
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный до 30% До 60 — Стоек 217
583 Винипласт раствор 100 20 .— Нестоек 217
583 То же 40 40 — Стоек 235
АЦЕТИЛЕН
534—536 539 540 Керамические мате- риалы Кварц плавленый Стекло — — Стойки Стоек Стойко 235 235 235
542 Эмаль кислотостой- кая — До 450 — Стойка 163, 235
593 Резина мягкая - - — — Нестойка 163
АЦЕТОН
534—536 Керамические изде- лия До 100 Кипения — Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 » — Стойка 183
544—546 Замазки кислото- 100 — —. Стойки 225
552 упорные Графит, пропитан- ный фенольными смолами До 100 До кипе- ния —• Стоек 224
560 Асбовинил » 100 20 — » 150
560а Асбовинил с антофи- литасбестом » 100 20 744 » 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом » 100 20 744 » 170
561 Кремнийорганичес- кие соединения — — — Нестойки 197
563 Арзамит I — —- — Нестоек 150, 155
564 Арзамит П — •— — Относительно стоек 150, 155
571 Текстолит — .— —. Нестоек 150, 233
572 и 573 Фаолит — — — » 27, 95, 163, 233
575 Поливинилкарбазол — — — » 27
576 Поливинилхлорид- ацетат — — — 70, 163, 183
578 Полиизобутилен Водные следы 20 — Стоек 217, 235
578 То же 100 20 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Водные следы 20 — Стоек 150
579 То же 100 20 — Относительно стоек 217
579 » 100 До кипе- ния — Нестоек 217, 235
580 Полиметилметакри- лат — — — » 27, 183
581 Полистирол 100 — — Относительно стоек 27, 183
582 Политетрафторэтилен 100 Кипения Стоек 234
397
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
БАРИЯ ГИДРООКИСЬ
595 Эбонит Любая — .— Стоек 163
598 Битумбетон — — — » 235
БЕНЗАЛЬДЕГИД
534—536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 163, 183
563 ная Арзамит I .— Нестоек 155
564 Арзамит II — .—- — Стоек 155
576 Иоливинилхлорид- — —. » 55
578 ацетат (винилит) Полиизобутилен 0,1 60 — Относительно 217
579 Поли изобутилен с на- 0,1 60 стоек То же 217
582 полнителем ПБСГ 11 ол 11 тетр афт ор этилен Кипения — Стоек 234
583 Винипласт 0,1 60 — Нестоек 217
595 Эбонит *— •— — Стоек 134, 177
БЕНЗИЛАЦЕТАТ
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 Кипения Стойка 123
563 Арзамит I — — .— Нестоек 155
564 Арзамит 11 — — —' Стоек 155
БЕНЗИЛ ХЛОРИСТЫЙ
534—536 Керамические изде- 100 Кипения .— Стойки 26, 123
539 лия Кварц плавленый 100 » Стоек 68
542 Эмаль кислотоупор- 100 — Стойка 123
ная
БЕНЗИЛОВЫЙ СПИРТ
542 582 Эмаль кислотоупор- ная Политетрафторэтилен Любая Кипения До кипе- ния — Стойка Стоек 123 234
611, 627, 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — 20 —— Стойки 85, 179
399
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- I тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
542 Эмаль кислотоупор- £ЕН 100 ЗИН Кипения Стойка 123
543а ная Бетон гидравличес- 100 — •—• Стоек, но прони- 183
544а кий Цемент гидравличес- 100 — — наем Стоек 183
548 кий Цемент глето-глице- 100 — — » 233
552 и 559 риновый Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Арзамит I 100 Кипения — Стойки 224
563 100 Стоек 155
564 Арзамит II 100 — —. » 155
566 Бакелитовые пресс- 100 25 168 Стойки 183
566а порошки То же марки К-211-2 100 — 24 Стойки; бензино- 84
5666 То же марки К-211-3 100 24 поглощаемость 0,05% Стойки; бензнно- 84
568 Гетинакс 100 25 168 поглощаемость 0,25% Стоек 183
569 Литые смолы 100 25 168 Стойки 27, 183
571 Текстолит прессован- 100 — — Стоек 37, 82
575 ный Поливинилкарбазол — — — Относительно 84
576 Поливинилхлорид- 100 25 168 стоек Стоек 183
578 ацетат Полиизобутилен 100 60 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- 100 60 —- » 217
580 полнителем ПБСГ Полиметилметакри - 100 25 168 Стоек 183
581 лат Полистирол —. — — Относительно 84, 183
583 Винипласт 100 60 стоек Стоек 113, 179,
585 Сов идеи 100 50 » 217 224
599 Битум нефтяной ас- — — — Нестоек 70
611, 627 фальтовый Перхлорвнниловые 100 — — Стойки 85, 179
и 628 626 лаки и эмали Хлоркаучук (лак) 100 —. — Стоек 178
БЕНЗОЛ
534 Керамика 100 Кипения — Стойка (обычно не применяется) 191, 209
535 Фарфор Любая » —— Стоек 191
540 Стекло » » — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 150 —. Стойка 163, 209
543а Бетон гидравличес; кий 100 Стоек, но прони- цаем 183, 233
400
Матеоиал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
4—546 Замазки кислого- БЕ 100 изол Стойки, ио прони- 225
548 упорные Цемент глето-глице- 100 — цаемы Относительно 70, 225
549 риновый Цемент серный — стоек Нестоек 225
550 Гагат — — — » 121, 123
и 558 Графит и уголь фор- Любая Кипения — Стойки 191
и 55S мованные Графит и уголь, про- 100 До ки- » 191, 201,
157 питанные феноль- ными смолами Лигнофоль пения Нестоек (набухает) 224 163
«1 Кремнийорганичес- кие соединения — 20 — Нестойки 193
,63 Арзамит 1 100 170 — Стоек 150, 155
564 Арзамит II 100 — — » 150, 155
565 Бакелитовая смола 100 — — Стойка 37
567 прессованная Волокнит прессован- 100 80 — Стоек 150
568 ный Гетинакс 100 80 — » 150
571 Текстолит 100 80 — Стоек 37, 150
572 и 573 Фаолит 100 100 — » 37, 123,
574 Поливинилацеталь 100 До 20 — » 150, 191 193
575 Поливинилкарбазол — — Нестоек 84
576 Поливинилхлорид- — — » 70, 150,
577 ацетат Полидихлорстирол 100 До 20 — Стоек 163 193
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 70, 217,
579 Полиизобутилен с на- 100 20 » 235 217
580 полнителем ПБСГ Полиметилметакри- — — » 70, 84
581 лат Полистирол — — » 27, 70, 84
582 Политетрафторэтилен 100 До ки- — Стоек 193, 234
583 и 583а Полихлорвиниловые — пения Нестойки 27, 84,
584 смолы и пластикат Полиэтилен 100 До 60 Стоек 150, 179, 217, 235 193, 194
585 Совиден 100 25 — Относительно 70, 224
588 Натуральный каучук 100 20 24 стоек Нестоек; набуха- 224, 233
589 Полисульфидный 100 25 168 ние 200% Нестоек; увеличе- 224, 197
591 каучук Стирольный каучук 100 ние объема на 89% Относительно 70
592 Хлоропреновый кау- — стоек То же 70, 191
593 чук (неопрен) Резина мягкая — — — Нестойка 163
26 Коррозионная стойкость материалов
401
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименов ание
595 Эбонит
597-608
611, 627
и 628
621
626
Битуминозные мате-
риалы
Перхлорвиниловые
лаки и эмали
Лак резольный
Хлоркаучук
БЕНЗОЛ
—. 35 100 Нестоек; набуха- ние 80% Нестойки 95, 224 70, 233
— — — » 85, 179
100 До 60 .— Стоек 123
— — — Нестоек 70
БЕНЗОЙНАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая — — Стойка 163, 177, 134, 235, 241
535 Фарфор — — Стоек 163, 241
537 Базальт плавленый » —— — » 233
538 Диабаз плавленый — — » 233
539 Кварц плавленый » —- —- 163
540 Стекло обычное — — Стойко 163, 235, 241
542 Эмаль кислотоупор- ная Повы- шенная Стойка 121, 163
543а Бетон гидравличес- кий — — Нестоек 183
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
572 и 573 Фаолит Любая — — » 163
578 Полиизобутилен » 20 — » 217
578 То же » 40 — » 217
578 60 — » 217
578 » 100 — » 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 20 — 217
579 То же 40 — » 217
579 » 60 в— » 217
579 » > 100 — Относительно стоек 217
583 Винипласт 20 —. Стоек 113, 217
583 То же 40 — ИЗ, 217
583 » 60 — Относительно стоек 113, 217
585 Совиден » 25 — Стоек 224
586—596 Резина и эбонит — До 65 —• Стойки 95, 134
БОРНАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 191, 209 235
535 Фарфор » -— Стоек 233
537 Базальт плавленый » »» » 128
538 Диабаз плавленый — » 128
539 Кварц плавленый Расплав — — - Нестоек 163
540 Стекло Стойко 233
402
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Н аименование
БОРНАЯ КИСЛОТА
543 543а 544 Бетон кислотоупор- ный Бетон гидравличес- кий Замазка кислото- Любая Любая Кипения — Стоек Нестоек Относительно 81 233 233
упорная стойка
549 Цемент серный » 90 — Стоек 163
552 и 55S Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Насыщен- ный раствор До ки- пения '— Стойки 191, 200, 224
553 и 554 Древесина Насыщен- ный раствор на холоду Повы- шенная — Стойка 95
560а Асбовинил с антофи- литасбестом Любая 20 3960 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом » 20 3960 » 170
563 Арзамит I » — — » 155
564 Арзамит II » .—- — » 155
572 и 573 Фаолит Любая Кипения — » 191
576 Поливинилхлорид- ацетат » До 20 — » 193
578 и 579 Полиизобутилен » » 60 — » 193, 217
582 Политетрафторэтилен » Кипения — » 193, 234
583 Винипласт Насыщен- ный раствор 60 — » 193, 217
583 Совиден Любая До 50 — » 241
585 » » » 60 — » 113, 193, 217
589 Полисульфидный каучук » » 65 — » 194
592 Хлоропреновый кау- » » 75 — » 193
593 Резина мягкая » 65 — Стойка 193
595 Эбонит » До 65 — Стоек 193
597—608 Битуминозные мате- риалы » 80 Стойки 150
БРОМ
526 530 534 535 536 539 540 542 543а 544—546 Андезит Гранит Керамика Фарфор Шамот Кварц плавленый Стекло Эмаль кислотоупор- ная Бетон гидравличес- кий Замазки кислото- упорные Любая » Любая » » Кипения » » » » » » До 100 Кипения 1 1 II 1 1 1 III Стоек » Стойка Стоек » » Стойко Стойка Нестоек Относительно стойки 163 163 73, 95, 191, 235 163, 233 121, 183 95, 163 233 233
26*
403
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в "С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
549 Цемент серный
551 Графит формован- ный
552 Графит, пропитанный фенольными смола- ми
553 и 554 Древесина
563 Арзамит I
564 Арзамит II
566 Бакелитовые пресс- порошкн
569 Литые смолы
573 Фаолит
576 Поливинилхлорид- ацетат
578 Полиизобутилен
578 То же
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ
579 То же
582 Политетрафторэтилен
. 583 Винипласт
583 То же
583а Полихлорвинил (пластикат)
584 Полиэтилен
586—596 Резина и эбонит
597—608 Битуминозные мате- риалы
БРОМ
Разбавлен- ный раствор До 50 —
— — —
—— — —
— — —
— — —
— — —
—• ——
Низкая До 20 —
(пары) Жидкий 100 20
Низкая 20 —
(пары) 100 20 —
Низкая — —
(пары) 100 25
Низкая 20 —
(пары) Жидкий 100 20
Разбавлен- 70 —
ный раствор 20 —
Разбавлен- 80 —
ный раствор
Относительно 163, 191
стоек
Нестоек 200, 224
» 224
Нестойка 163
Нестоек 155
» 155
Нестойки 122
» 122
Нестоек 163, 191
Стоек 193
Нестоек 217
Относительно 193, 217
стоек
Нестоек 217
Относительно 217
стоек
Стоек 193, 234
Относительно 193, 217
стоек Нестоек 193, 217
Стоек 193, 217
Нестоек (поглоще- 193
ние) Нестойки 163, 193
Относительно 150
стойки
БРОМИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 123
535 Фарфор — — — Стоек 233
540 Стекло — — — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения — Стойка 183
; 543 Бетон кислотоупор- ный » — — Стоек 81, 225
552 и 559 Графит н уголь, про- питанные феноль- ными смолами До кипе- ния — Стойки 200, 224
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
404
Матер и а л Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- ту рные источники
Номер Наименование
БРОМИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
572 и 573 576 Ф эолит Поливинилхлорид- Любая 48 До 20 — Относительно стоек Стоек 55, 235 193
577 ацетат Полидихлорстирол Разбавлен- До 20 — » 193
578 То же ный раствор До 10 40 » 193, 217
578 » » 10 60 — » 217
578 » 48 60 —. » 217
578 » 48 80 — Относительно 193, 217
578 » 10 100 стоек Стоек 193, 217
578 » 48 100 — Нестоек 193, 217
579 Полиизобутилен с на- 10 40 — Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же 10 60 . » 217
579 » 48 60 .— » 217
579 » 48 80 — » 217
579 » 10 100 — » 217
579 » 48 100 —. Относительно 217
583 Винипласт До 10 40 стоек Стоек 193,' 217
583 То же » 10 60 — Относительно 193, 217
583 » 48 60 стоек Стоек 193, 217
586 Бутилкаучук 48 До 20 — » 193
593 Резина мягкая Любая 38 — Стойка 95, 125,
595 Эбонит » До 65 Стоек 193, 224, 235 95, 125,
600 Битуминоль » Относительно 193, 224, 235 29, 178
стоек
БРОМНАЯ ВОДА
526 Андезит Любая Кипения — Стоек 95, 163
530 Г ранит » — » 163
534—536 Керамические изде- лия » — Стойки 26, 95, 123, 163, 235
538 Диабаз плавленый Концентри- рованный раствор При ки- пении 3 Стоек; кислото- упорность 100% 73, 121
538 То же То же То же 6 Стоек; кислото- упорность 99,97% 121
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения — Стойка 121, 163
543 Бетон кислотоупор- ный » — Стоек 81, 225
552 Графит, пропитанный фенольными смола- ми Насыщен- ный раствор 20 и ниже » 224
405
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C [родолжи- ельность спытания лас* Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
С ь X и
563 Арзамит I БРОМН? Насыщен- 4Я ВОДА Стоек 155
564 Арзамит II ный раствор То же — » 155
573 Фаолит — — — Относительно 163
582 Политетрафторэтилен Разбавлен- 20 — стоек Стоек 193
585 Совиден ный раствор 20 Нестоек 193
595 Эбонит Любая 38 — Стоек 163
534—536 Керамические изделия БРОМНОВА Любая ТАЯ КИ( Кипения ЗЛОТА Стойки 26, 123
540 Стекло — — —. Стойко 123
542 Эмаль кислотоупор- —— — Стойка 123
572 и 573 ная Фаолит — Нестоек 163
583 Винипласт До 40 До 40 — Стоек 113, 217,
593 и 595 Резина и эбонит — — Нестойки 235 150
534—536 Керамические изделия БУ РА Стойки 235
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 — Стоек 193
578 ацетат Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 217
578 То же ный раствор То же 60 — » 217
578 » Насыщен- 60 —1 » 217
579 Полиизобутилен с на- ный на хо- лоду Разбавлен- 40 » 217
579 полнителем ПБСГ То же ный раствор То же 60 » 217
579 » Насыщен- 60 — » 217
581 Полистирол ный на хо- лоду Любая До 20 » 193
582 Политетрафторэтилен » » 100 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- и выше 40 — » 193, 217
583 То же ный раствор То же 60 — Относительно 217
584 » Насыщен- 60 .— стоек То же 217
585 Совиден ный на хо- лоду Любая До 20 Стоек 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
595 Эбонит » » 60 — » 193
542 Эмаль кислотоупор- БУТА Н, ГАЗ Стойка 123
583 ная Винипласт Газ, 50 20 — Стоек 193, 217
406
Номер Материал Наименование Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
БУТИЛАЦЕТАТ
542 Эмаль кислотоупор- 100 Кипения — Стойка 123
of»3 ная Арзамит I 100 — Стоек 155
564 Арзамит II 100 —. — » 155
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- 100 20 — » 235
580 полнителем ПБСГ Полиметилметакри- .—. — .— » 27
581 лат Полистирол — — — » 27
583 Винипласт 100 20 — » 217, 235
584 Полиэтилен 100 До 20 — Стоек 193
585 Совиден — — ,— Относительно 27
till, 627 Перхлорвиниловые 100 20 — стоек Нестойки (пол- 85, 179
и 628 542 лаки и эмали Эмаль кислотоупор- БУТИЛОВ 100 ЫЙ СПИ! До ки- >Т ностью раство- ряются) Стойка 123
552 ная Графит, пропитанный 100 пения То же — Стоек 224
563 фенольными смо- лами Арзамит I Нестоек 155
564 Арзамит 11 — —. .— Стоек 155
576 Поливинилхлорид- — — •— » 27
578 ацетат Полиизобутилен 100 20 — » 217
578 • То же 100 40 — Относительно 217
578 » 100 60 стоек Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- 100 20 .— Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же 100 40 .— Относительно 217
579 » 100 60 стоек Нестоек 217
580 Полиметилметакри- — — •— Стоек 27
581 лат Полистирол — — » 27
582 Политетрафторэтилен Любая 60 — » 27
583 Винипласт 100 20 — » 217
583 То же 100 40 .— » 217
583 » 100 60 .— Относительно 217
585 Совиден стоек Стоек 27
593 Резина мягкая Любая До 65 1 . Стойка 95
595 Эбонит » » 65 — Стоек 95, 193,
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые » 20 .— Стойки 224 85, 179
лаки и эмали 1 1
407
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
534 Керамика ВИННАЯ Любая КИСЛО! Кипения ГА Стойка 235
535 Фарфор » — Стоек 163
539 Кварц плавленый » — » 163
540 Стекло » -— Стойко 163
542 Эмаль кислотоупор- 1 20 190 Стойка 81, 94,
542 ная То же Повышен- Повы- — Нестойка 121, 163 163
543а Бетон гидравличес- ная шенная — Относительно 235
552 и 559 КИЙ Графит и уголь, про- Любая До ки- — стоек Стойки 224
554 и 555 питанные феноль- ными смолами Древесина пения Стойка; приме- ,163
560а Асбовинил с антофи- Любая 20 3960 няется в качестве тары Стоек 170
5606 литасбестом Асбовинил с хри- » 20 3960 » 170
563 зотиласбестом Арзамит I Раствор — — » 155
564 Арзамит II » —. -— » 155
573 Фаолит Любая До ки- — » 95
578 Полиизобутилен До 10 пения 40 — » 163, 233 217, 235
578 То же » 10 60 — » 217, 235
578 Насыщен- 60 — » 217, 235
579 Полиизобутилен с на- ный на хо- лоду До 10 40 217, 235
579 полнителем ПБСГ То же » 10 60 — 217, 235
579 » Насыщен- 60 — » 217, 235
582 Политетрафторэтилен ный раствор на холоду Любая 60 —. 193
583 Винипласт До 10 40 — » 217, 235
583 То же » 10 60 Относительно 217, 235
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217, 235
588 Натуральный каучук ный на хо- лоду Любая , » 224
592 Хлоропреновый кау- » До 20 — » 193
593 чук Резина мягкая » 65 Стойка 73, 95
595 Эбонит » До 60 —— Стоек 73, 95,
598 Битумбетон » » 163, 193, 224, 233 163, 233,
1 I 235
408
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
534 Керамика вод; к Стойка 123, 209,.
539 Кварц плавленый Стоек 233 123, 183,
540 Стекло — —. — Стойко 233 123, 233
541 Стекло боросиликат- — — — » 123, 224
542 ное Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 163.
543 ная Бетон кислотоупор- — — — Нестоек 123’
543а ный Бетон гидравличес- — — — Стоек; обладает не- 23, 163,
544—546 кий Замазки кислото- которой водо- проницаемостью; для уменьшения водопроницаемо- сти в состав бе- тона вводят зе- леное мыло, це- резит и т. д. Нестойки 183 123
552 и 559 упорные Графит и уголь, про- — До 170 — Стойки 200
553 и 554 питанные феноль- ными смолами Древесина (пар) Стойка 121, 163
561 Коемнийорганичес- — 20 168 Стойки; увеличе- 224
563—573 кие соединения Фенопласты Повы- . ние объема на 5% Стойки 70 ,183
578 Полиизобутилен — шенная 40 — Стоек 217 217
578 » — 60 — »
578 » — 100 — » 217
579 Полиизобутилен с на- — 40 — » 217
579 полнителем ПБСГ То же 60 — » 217
579 » — 100 — » 217
580 Полиметилметакри- —. — — » 183
581 лат Полистирол — — — » 183
583 Винипласт — 40 — » 85, 179,
583 То же - 60 Относительно 217 217
583а Полихлорвинил (пла- — — — стоек То же 224
586 стикат) Бутилкаучук .— — 168 Стоек; водопогло- 234
588 Натуральный каучук — 70 168 щение 2,9% Относительно 224
1 стоек; увеличе- ние объема на 3,1%
409
Материал Концентрация по весу R О/ В /О Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источник и
Номер Наименование
ВОДА
590 Нитрилакрильный — 70 168 Стоек; увеличение 224
591 каучук Стирольный .каучук — 70 168 объема на 2,5% Стоек; увеличение 224
592 Хлоропреновый кау- — 70 168 объема на 1,9% Относительно 70, 178,
593 чук Резина мягкая Повы- стоек; водопо- глощение 21% Стойка; вода дей- 224 121
595 Эбонит шенная 25 26 280 ствует сильнее, чем агрессивные среды Стоек; привес 224
597 Асбопеколит 20 24 0,23% Стоек; привес 73
598 Битумбетон — — — 0,05% Стоек 163, 233
599 Битум нефтяной (ас- — — — Стоек; практиче- 70
600 фальтовый) Битуминоль .— — — ски нерастворим Относительно 123
611, 627 Перхлор виниловые — 100 — стоек Стойки 179
и 628 626 лаки и эмали Хлоркаучук — — — Стоек 70, 163
534—536 Керамические изде- ВОДА СЕРО Любая ВОДОРОД Кипения НАЯ Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
552—559 ная Графит и уголь, про- Насыщен- До 100 — Стойки —
588 питанные феноль- ными смолами Натуральный каучук ный раствор До насыще- Нестоек 224
593 Резина мягкая ния То же 65 Стойка 95
595 Эбонит Любая До 65 — Стоек 95, 224
534—536 Керамические изделия ВОДА ХЛОРНА я Стойки 26, 123
538 Диабаз плавленый — 80 — Стоек
542 (плитки) Эмаль кислотоупор- — — Стойка 123
543а ная Бетон гидравличе- — — — Относительно 233
551 ский Графит формованный — — стоек Нестоек 200
552 и 559 Графит и уголь, про- Насыщен- 20 — Стойки 224
563 питанные феноль- ными смолами Арзамит I ный раствор Насыщен- — Стоек 155
564 Арзамит II ный раствор То же » 155
571 Текстолит — — » 55
572 и 573 Фаолит — — » 55
576 Поливинилхлорид- — — — » 55
ацетат
410
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость Литера- турные источники
Помер Наименование
ВОДА ХЛОРНАЯ
578 Полиизобутилен Насыщен- ный на холоду 20 '— Негтоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ То же 20 •— » 217
583 Винипласт » 20 Относительно стоек 217
585 Совиден — 20 Нестоек 193
593 Резина мягкая Любая 38 — Стойка 241
595 Эбонит » До 65 .— Стоек 73, 224
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали Насыщен- ный раствор 45—100 —• Нестойки 179
ВОДОРОД
536 539 Шамот Кварц плавленый — — — Стоек Стоек 233, 235 235
542 Эмаль кислотоупор- ная — — Стойка 163
578 Полиизобутилен 100 60 — Стоек 217, 235
578 То же 100 100 — » 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 60 — » 217, 235
579 То же 100 100 — » 235
583 Винипласт 100 60 — » 150, 217, 235
ВОДОРОД ФОСФОРИСТЫЙ
581 Полистирол 100 До 20 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен 100 Св. 100 — » 193
583 Винипласт 100 20 — » 217
585 Совиден 100 До 20 — » 193
586 Бутилкаучук 100 » 20 — » 193
626 Хлоркаучук (лак) 100 » 60 — » 193
ВОДОРОДА ПЕРЕКИСЬ
534-536 539 Керамические изде- Любая — Стойки Стоек 194, 209 235
лия
Кварц плавленый
540 Стекло До 35 •— — Стойко; не оказы- вает каталитиче- ского действия 194
542 Эмаль кислотоупор- ная — 150 — Стойка 123
549 Цемент серный Разбавлен- ный раствор 20 — Относительно стоек —
551 Графит формованный 3 20 — Стоек 235
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 3 20 —— Стойки
553 и 554 Древесина Разбавлен- ный раствор — 35 000 50 000 Относительно стойка1 194
561 Кремнийорганиче- ские соединения 3 —• — Стойки 224
572 и 573 Фаолит Любая Кипения — Стоек 233, 235
службы днища баков бетонируют или облицовывают
1 Для удлинения срока
плитками.
411
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ'
Номер Наименование
ВОДОРОДА ПЕРЕКИСЬ
575 Поливинилкарбазол — — — Стоек 84
576 Поливинилхлорид- 3 25 168 » 183, 224
ацетат
578 Полиизобутилен До 20 50 — Относительно 235
стоек
578 То же » 30 20 — То же 235
579 Полиизобутилен с » 20 50 — Стоек 235
наполнителем ПБСГ
579 То же » 30 20 — » 150, 235
580 Полиметилметакри- 3 25 168 » 183
лат
581 Полистирол 3 25 168 » 183
582 Политетрафторэтилен 30 25 — 194, 234
583 Винипласт До 20 50 —— » 194, 217
583 То же » 30 20 — 39, 150
217
583а Полихлорвинил (пла- 30 38 — Относительно 113, 235
ст и к ат) стоек
584 585 Полиэтилен Разбавлен- ный раствор — — Стоек 194
Совиден .— 25 — » 241
592 Хлоропреновый кау- — — — » 194
593 Резина мягкая 40 25 Стойка1 233
595 Эбонит До 10 50 — Относительно 163
стоек
595 » 40 25 — Стоек 233
600 Битуминоль Разбавлен- 80 — Относительно 178
ный раствор стоек
ГАЛЛОВАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 163
535 Фарфор » » — Стоек 163
539 Кварц плавленый » — » 163
540 Стекло » » — Стойко 163
542 Эмаль Концентри- рованный — Стойка 123, 163
раствор
553—554 Древесина То же 20 — » 134, 163,
177
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — 11 » 155
572 и 573 Фаолит Любая Кипения — » 163
588 Натуральный каучук Насыщен- ный раствор — — » 224
593 Резина мягкая То же 65 — Стойка 95, 163
595 Эбонит » 65 — Стоек 95, 163
ГИДРОСУЛЬФИТ
578 Полиизобутилен До 10 40 — Стоек 217
578 То же » 10 60 — » 217
578 » » 40 100 — » 217
579 Полиизобутилен с на- » 10 40 — » 217
полнителем ПБСГ
579 То же » 10 60 — » 217
579 » » 10 100 — 217
1 В присутствии серной кислоты (60%-ной) материал становится неустойчивым.
В щелочных растворах разрушение незначительное. Резиновые шланги служат —2 года.
412
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испыта ния в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ГИДРОСУЛЬФИТ
582 Политетрафторэтилен Средняя Свыше 10G — Стоек 193
583 Винипласт До 10 40 — » 217
583 То же » 10 60 — Относительно стоек 217
586 Бутилкаучук Средняя До 60 — Стоек 193
ГЛИКОЛЕВАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изделия — — — Стойки 26, 123
540 Стекло — — — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
578 Полиизобутилен 37 20 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен 37 60 — » 193
595 Эбонит 37 20 — » 193
ГЛИЦЕРИН
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка 123
543а Бетон гидравлический — — — Относительно стоек 233
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 171 — Стойки 201, 224
578 Полиизобутилен Любая 60 Стоек 217, 235
578 То же » 100 — 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ » 60 — » 235
579 То же » 100 » 235
583 Винипласт » 60 — » 39, 113, 217, 235
584 Резина мягкая » 65 — Стойка 73, 95
595 Эбонит » До 60 — Стоек 73, 95, 224 179
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали глю 20 КОЗА Относительно стойки; слегка набухают
534—536 Керамические изде- лия — — — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
553—554 Древесина — — — » 134, 177
578 Полиизобутилен Насыщен- ный на холоду 20 Стоек 217, 235
413
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные и сточники
Номер Наименование
ГЛЮКОЗА
578 578 Полиизобутилен То же Насыщен- ный на холоду То же 60 80 '— Стоек Относительно 217, 235 217, 235
579 Полиизобутилен с » 20 — стоек Стоек 217, 235
579 наполнителем ПБСГ То же » 60 — Относительно 217, 235
579 » » 80 стоек Нестоек 217, 235
583 Винипласт » 20 — Стоек 217, 235
583 То же » 60 — Относительно 217, 235
595 Эбонит Любая До 65 стоек Стоек 95, 224
600 Битуминоль » 80 — Относительно 178
стоек
ДЕГОТЬ КАМЕННОУГОЛЬНЫЙ
534—536
542
553 и 554
Керамические изде-
лия
Эмаль кислотоупор-
ная
Древесина
Любая
Стойки
Стойка
Стойка
26, 123
123
235
ДИГАЛЛОВАЯ КИСЛОТА (таннин)
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 26, 123
535 Фарфор » — Стоек 163
539 Кварц плавленый » — » 163
540 Стекло » » — Стойко 163
542 Эмаль кислотоупор- ная » Повы- шенная — Стойка 123, 163
543а Бетон гидравличе- ский — — — Относительно стоек 233
553 н 554 558 Древесина Любая До ПО __ Стойка 95, 163
Уголь формованный Насыщен- ный раствор » 100 — Стоек 188
573 Фаолит — — — Стоек 55
576 Полнвинилхлорид- ацетат — — — » 55
588 Натуральный каучук Концентри- рованный раствор до насыщения 65 — » 224
593 Резина мягкая То же 65 — Стойка 95, 163
595 Эбонит » До 65 — Стоек 95, 224
598 Битум бетон Любая — — » 180
600 Битуминоль 80 — Относительно стоек 178
414
Материал Концентрация Темпе- лжи- сть 1НИЯ Стойкость Литера-
Номер Наименование по весу в % ратура в °C Продо. тельно испытг в час. материала турные источники
ДИГЛИКОЛЕВАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
540 Стекло —— —- — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения — Стойка 123
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 18 60 — Стоек 217, 235
579 То же 30 20 — » 217, 235
ДИОКСАН
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 Кипения — Стойка 123
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 » — Стойки 201, 224
563—573 Фенопласты — — — Нестойки 70
576 Поливинилхлорид- ацетат —' —• — Нестоек 70
578 Полиизобутилен 100 — — Стоек 70
580 Полиметилметакри- лат — — — Нестоек 27, 70
581 Полистирол — — — » 27, 70
583 Винипласт — — — » 27, 70
584 Полиэтилен — — — Относительно стоек 70, 193, 203
585 Совиден — — — Нестоек; увеличе- ние веса за год на 13% 241
592 Хлоропреновый кау- — — — Стоек 70
626 Хлоркаучук (лак) — — — Нестоек 70
ДИХЛОРЭТАН
542 Эмаль кислотоупорная 100 Кипения — Стойка 123
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 —• Стойки 224
552 и 559 То же 100 » 1260 Стойки;изменение веса на 0,22% 224
552 и 559 » 100 » 3600 Стойки; измене- ние веса на 0,30% 224
562 Резорцино-феноло- формальдегидные смолы с графитом 100 60 1200 Стойки; прочность на разрыв уве- личивается с 33,3 до 34,0 кг!см2} твердость по НИИЛК увели- чивается с 1,67 до 1,68 173
415
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ
Номер Наименование
ДИХЛОРЭТАН
563—573 Фенопласты 100 До 70 — Стойки 123, 129
576а Поливинилхлорид- ацетат со средним содержанием аце- тата Нестоек 70, 84
580 Полиметилметакри- лат — — — » 84
581 Полистирол — — — » 84
583 Винипласт 100 — — » 27, 70, 179
592 Хлоропреновый кау- 100 — — Стоек 70
621 Лак резольный 100 До 70 — » 123
626 Хлоркаучук (лак) — — — Нестоек 70
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали ДИХЛОР ЭТИЛЕН Нестойки 85, 179
542 Эмаль кислотоупор- ная 100 Кипения — Стойка 123
575 Поливинилкарбазол 100 — — Стоек 84
576 Поливинилхлорид- ацетат — — — Нестоек 27
580 Полиметилметакри- лат — — — » 27
581 Полистирол — — — » 27
583 Винипласт — — » 27
584 Полиэтилен 100 20 2160 Стоек 203
584 » 100 60—70 — Нестоек 84
585 Совиден Я* 100 1ЕЛЕЗО АЗО ТНОКИС ЛОЕ Стоек 27
534—536 Керамические изделия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный » — — Стоек 81, 225
553—554 Древесина — — — Нестойка 121
592 Хлоропреновый кау- чук Св. 10 ЖЕЛЕЗО 4ОДИСТО Е Нестоек 193
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки £26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
553—554 Древесина — — — Нестойка 121
560а Асбовинил с антофи- литасбестом 160 г/л 480 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 160 г/л 60 480 » 170
416
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЖЕЛЕЗО сернокислое закисное
534-536 Керамические изделия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — 20 000 Нестоек 183
547 Фактис 50 — 20 000 Стоек 125
547 » 10 — — » 125
549 Цемент серный Любая До 90 — 163 191
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — » —
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 129, 200, 224
553—554 Древесина Разбавлен- ный раствор — — Относительно стойка 121, 125, 134
558 Уголь формованный Любая Кипения — Стоек 188
560 Асбовинил Концентри- рованный раствор — —• » 150
571 Текстолит 10 80 — » 150
573 Фаолит Любая Кипения — » 55, 95
585 Совиден » 25 — » 224
585 Совиден (трубы) » 15 — Стоек; увеличение веса за год 0,7% 241
586 Бутилкаучук » 20 — Стоек 193
589 Каучук полисуль- фидиый » До 65 — » '—
590 Н итр илакр ильны й каучук » 20 —• 193
593 Резина мягкая До насы- щения До 65 — Стойка 134, 177
595 Эбонит Любая До 65 — Стоек 193
600 Битуминоль » До 80 » 125
ЖЕЛЕЗО СЕРНОКИСЛОЕ ОКИСНОЕ
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а ' Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544—546 Замазки кислото- упорные Любая Кипения — Относительно стойки 183
549 Цемент серный » 90 — Стоек 163
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » Кипения — Стойки —
553 и 554 Древесина — — — Относительно стойка 123, 125, 134, 177 183
560 Асбовинил Концентри- рованный раствор — Стоек 150
27 Коррозионная стойкость материалов
417
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЖЕЛЕЗО СЕРНОКИСЛОЕ ОКИСНОЕ
563—573 Фенопласты Любая Кипения — Стойки 55, 163
576 Поливинилхлорид- ацетат » — — Стоек 55
582 Политетрафторэтилен » Кипения — » 193
583 Винипласт » 65 » 150
584 Полиэтилен » 20 888 » 203
585 Совиден 75 — Относительно стоек 224
586 Бутилкаучук » 20 — Стоек 193
593 Резина мягкая До насы- щения До 65 — Стойка 73, 95, 134, 177, 183
595 Эбонит То же » 65 — Стоек 73, 95, 134, 163, 177, 224
597—608 Битуминозные мате- риалы Любая ЖЕЛЕЗО 80 ХЛОРИС1 ОЕ Относительно стойки
534 Керамика Любая 109 — Стойка 123
537 Базальт плавленый Кипения — Стоек 128
538 Диабаз плавленый » — — » 128
542 Эмаль кислотоупор- ная — — Стойка 183, 235
543 Бетон кислотоупор- ный — — Стоек 81, 225
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544а Цемент гидравличе- ский — — — » 128, 183
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая До кипе- ния — Стойки 200, 224
553 и 554 Древесина — — — Относительно стойка 121, 134, 177
573 Фаолит Любая Кипения — Стоек 55, 95, 128, 235
576 Поливииилхлорид- ацетат — — — » 55
593 Резина мягкая До 50 65 — Стойка 128, 134, 235
600 Битуминоль Любая До 80 Относительно стоек 125
ЖЕЛЕЗО ХЛОРНОЕ
534—536 Керамические изде- Любая До кипе- — Стойки 235
лия ния
535 Фарфор » То же — Стоек —_
537 Базальт плавленый » — » —
538 Диабаз плавленый » »II «1 » 129
540 Стекло » Стойко —
418
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номе р Наименование'
ЖЕЛЕЗО ХЛОРНОЕ
542 Эмаль кислотоупор- ная Л юбая До кипе- ния — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183, 233
547 Фактис При 40 При 18 — Стоек 125
549 Цемент серный — 90 — » 225
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая До кипе- ния — Стойки 224, 188, 194
553 и 554 Древесина — 60 — Относительно стойка 95, 121, 134
563 Арзамит I 80 — — Стоек 155
564 Арзамит II 80 — — » 155
571 Текстолит » — .— » 55
573 Фаолит » — — » 55, 95, 163, 235
576 Поливинилхлорид- ацетат •— •— — » 55
578 Полиизобутилен До 10 40 — » 217, 235
578 То же » 10 60 .—- » 217, 235
578 » Насыщен- ный на холоду 80 — » 217, 235
578 » 110 — — » 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ До 10 40 — » 217, 235
579 То же » 10 60 » 217, 235
579 Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
579 » То же 80 — » 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
581 Полистирол! 45 30 24 » —
582 Политетрафторэтилен Любая Кипения -— » —
583 Винипласт До 10 40 — » 113, 217, 235
583 То же » 10 60 ‘ — Относительно стоек 113, 235
• 583 » Насыщен- ный на холоду 60 — Стоек ИЗ, 235
583а Полихлорвинил (пластикат) Любая 60 — Относительно стоек 113, 235
585 Совиден » 25 — Стоек 224
586 Бутилкаучук » 25 — » —
588 Натуральный каучук -— — — » 134, 177
592 Хлоропреновый кау- чук 25 25 — Относительно стоек 193
593 Мягкая резина До насыще- ния 65 Стойка; приме- няется для обли- цовки насосов, хранилищ 95, 134, 163, 177. 233
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 95, 134, 177, 224
600 Битуминоль Любая До 80 Относительно стоек 125
27*
419
Материал Концентрация по весу в % Темпе», ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЖИРНЫЕ КИСЛОТЫ
534 535 Керамика Фарфор Любая » Кипения » — Стойка Стоек 163, 235 163
539 Кварц плавленый » » — » 163
540 Стекло » » — Стойко 163
542 Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
543 ная Бетон кислотоупор- ный — — — Относительно стоек 84, 123
543а Бетон гидравличе- ский — — •— Нестоек 183
544 Замазка кислото- упорная — Кипения — Относительно стойка 183
549 Цемент серный -— 38 — Относительно стоек 121, 125
551,558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 210, 224
552,559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » —— » ——
571 Текстолит Разбавлен- ный раствор 20 — Стоек 55
573 Фаолит Любая Кипения — » 55, 72, 95
578 Полиизобутилен 100 60 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 60 — » 217
582 Политетрафторэтилен Л юбая Кипения — Стоек 194
583 Винипласт 100 60 — » 217
583а Полихлорвинил (пластикат) Любая 38 — Относительно стоек 127
585 Совиден — 50 —— Стоек —
589 Полисульфидный гл <ДТ711Т7ТЛ Любая 65 — » —
595 Каучук Эбонит » 38 — Относительно стоек 193
597-608 Битуминозные мате- риалы 80 Относительно стойки
ЖИРЫ РАСТИТЕЛЬНЫЕ И ЖИВОТНЫЕ
534—536
542
543а
552 и 559
553 и 554
561
Керамические изделия
Эмаль кислотоупор-
ная
Бетон гидравличе-
ский1
Графит и уголь, про-
питанные феноль-
ными смолами
Древесина
Кремнийорганиче-
ские соединения
— — — Стойки Стойка 235 123
— — — Нестоек 183, 233
— До 170 — Стойки 241
— До 20 — Стойка Стойки 123, 125, 235 193
1 Бетон разъедается маслами, содержащими свободные кислоты или со временем
выделяющие таковые (масло костяное, копытное, вареное или сырое льняное, сурепное,
оливковое). Нейтральные жиры почти не разъедают жирных бетонов.
420
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
563—573 ЖИРЫ Р Фенопласты АСТИТЕЛЫ 4ЫЕ И > До 20 К И ВО! НЫЕ Стойки 193, 235
574 Поливинилацеталь — » 20 — Стоек 193
575 Поливинилкарбазол — — — » 84
576 Поливинилхлорид- — До 20 — » 70, 84,
577 ацетат Полидихлорстирол — » 60 — » 193 84, 193
S78 Полиизобутилен .— 60 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с — 60 — » 217, 235
580 наполнителем ПБСГ Полимети лметакр и- — — Стоек 84
581 лат Полистирол — — — » 84
582 Политетрафтор этилен — До 60 — » 193
583 Винипласт — — — » 39, 84,
‘ 584 Полиэтилен 20 2160 Стоек1; изменение 113, 123, 179, 217, 235 84, 193,
585 Совиден До 75 в весе+0,88%, внешний вид без изменения Стоек 194 247
590 Нитрилакрильный — — — Относительно 241
595 каучук Эбонит — До 65 — стоек То же 224, 241
626 Хлоркаучук (лак) — — — Стоек 235
536 Шамот ИЗВЕСТЬ Любая ХЛОРНА Кипения я Стоек 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
543а ная Бетон гидравличе- — — — Стоек 134, 177
553 и 554 ский Древесина — — Стойка 134, 177
563 Арзамит 1 Кониентри- — — Стоек 155
564 Арзамит II рованный раствор То же » 155
571 Текстолит .—, — — » 55
573 Фаолит — — 672 Стоек; потеря веса 55, 73,
576 Поливинилхлорид- — 0,08% Стоек 95, 233, 235 84
578 ацетат Полиизобутилен С12 12,5% 20 — » 235
То же С12 12,5% 40 — Относительно 235
578 578 » С12 12,5% 60 — стоек Нестоек 235
1 В льняном масле.
421
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ИЗВЕСТЬ ХЛОРНАЯ
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ С12 12,5% 20 — Стоек 235
579 То же С12 12,5% 40 — Относ ительно стоек 235
579 » С13 12,5% 60 — Нестоек 235
583 Винипласт С12 12,5% 20 — Стоек 235
583 То же Cl. 12,5% 40 — » 235
583 » СГ2 12,5% 60 — Относительно стоек 235
584 Полиэтилен — 2160 То же 194
593 . Резина мягкая — До 65 — Стойка 134, 177, 235
595 Эбонит — » 38 — Стоек 163
598 Битумбетон ИС Д — » 235
530 Гранит Стоек 163, 233
534—536 Керамические изде- лия Любая — — Стойки 26, 123
539 Кварц плавленый » До 500 — Стоек 121, 163, 183
540 Стекло » -— —. Стойко —
542 Эмаль кислотоупор- ная — До 100 — Стойка 94, 121, 163, 183
543 Бетон кислотоупор- ный — —• — Стоек 225
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 233
544—546 Замазки кислото- упорные Любая Кипения — Стойки 183
549 Цемент серный — .— — Стоек 121, 125
551 Графит формованный 100 —. — » 200, 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами — — — Нестойки 200, 224
572 и 573 Фаолит — — — Нестоек 95, 163, 209, 233
582 Политетрафторэтилен Любая — — Стоек 234
583а Полихлорвинил (пластикат) — 70 — Относительно стоек 193
584 Полиэтилен — 20 — Стоек 193
КАЛИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 209, 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183, 233, 235
544а Цемент гидравличе- ский — — — 183
422
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
549 ю Цемент серный \ЛИЙ АЗС 1ТНОКИС лый Стоек 121, 125
553-554 Древесина Разбавлен- — — Относительно 163, 209
563 Арзамит I ный раствор стойка Стоек 155
564 Арзамит II — .—- — » 155
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 — 193
578 ацетат Полиизобутилен Разбавлен- 40 » 217
578 То же ный раствор » 60 » 217
578 » Насыщен- 60 — » 217
579 Полиизобутилен с ный на холоду Разбавлен- 40 » 217
579 наполнителем ПБСГ То же ный раствор » 60 217
579 » Насыщен- 60 — » 217
581 Полистирол ный на холоду раствор Любая До 20 » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- и выше 4G 217
583 То же ный раствор То же . 60 — Относительно 217
583 » Насыщен- 60 стоек Стоек 217
585 Совиден ный на холоду раствор Любая До 20 » 193
586 Бутилкаучук » До 20 .—. » 193
592 Хлоропреновый » До 65 —- 193
595 каучук Эбонит. » До 60 — » 193
КАЛИЙ БОРНОКИСЛЫЙ
553 и 554 578 578 Древесина Полиизобутилен То же 1 1 1 40 60 — Стойка Стоек 217 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 1 40 — » 217
578 То же 1 60 217
583 Винипласт 1 40 — » 217
583 То же 1 60 — Относительно стоек 217
КАЛИЙ БРОМИСТЫЙ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойки Стойка 121 123
553 и 554 Древесина » 121
563 Арзамит I 50 — — Стоек 155
423
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
564 Арзамит II КАЛИЙ BF 50 >омисть й Стоек'Ч 155
578 Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 193, 217
578 То же ный раствор То же 60 » 217
578 Насыщен- 60 — » 217
578 » ный на холоду То же 80 » 217
578 » 100 — Относительно 217
579 Полиизобутилен Разбавлен- 40 — стоек Стоек 217
579 с наполнителем ПБСГ То же ный раствор То же 60 » 217
579 » Насыщен- 60 — » 217
579 » ный на холоду раствор То же 80 » 217
579 » » 100 — » 217
582 Политетрафторэтилен Любая До 100 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- и выше 40 » 193, 217
583 То же ный раствор То же 60 .— Относительно 217
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217
585 Совнден ный на холоду раствор Любая До 20 » 193
586 Бутилкаучук » 60 — » 193
595 Эбонит » 60 — » 193
534—536 К Керамические нзде- 4ЛИЙ ДВУ> Любая 'ГЛЕКИС Кипения ЛЫЙ Стойки 235
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- Разбавлен- » Стойка 123
592 ная Хлоропреновый кау- нын раствор Любая До 65 — Стоек 193
534—536 Чук КАТ Керамические изделия 1ИЙ ДВУХР Любая 9MOBOKF Кипения 1СЛЫ1 1 Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- » » — 'Стойка 123
543а ная Бетон гндравличе- — . . Стоек 183
544а ский Цемент гидравличе- — — » 183
547 СКИЙ Фактис 40 168 » 125
551 Графит формованный — — — Нестоек 224
553 и 554 Древесина — —— Нестойка 123, 183
558 Уголь формованный — — Нестоек 224
563 Арзамит I Концентри- — Стоек 155
564 Арзамит II рованный раствор То же » 155
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 — » 193
578 ацетат Полиизобутилен 40 20К т— > 217
424
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ ДВУХРОМОВОКИСЛЫЙ
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 40 20 — Стоек 217
581 Полистирол Любая До 60 — » 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт 40 20 — » 217
585 Совиден Насыщен- ный раствор 25 — » 224
586 Бутилкаучук Любая До 60 — » 193
592 Хлоропреновый каучук » » 65 — » 193
593 Резина мягкая До насыще- ния 65 — Стойка 73, 95-
595 Эбонит КАЛИ₽ То же ЖЕЛЕЗИС До 65 ГОСИНЕР ОДИС1 Стоек ЫЙ 73, 95, 224
536 Шамот Любая Кипения Стоек 235
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор — — » 155
564 Арзамит II То же — •—• » 155
578 Полиизобутилен До 40 40 — » 217, 235
578 То же » 40 60 — » 217, 235
578 » 50-60 60 — » 217, 235
578 » 50 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ До 40 40 — Стоек 217, 235
То же » 40 60 — » 217, 235
579 » 50—60 60 — » 217, 235
579 » 50 100 — » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт До 40 40 — » 217, 235
583 То же » 40 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » 50-60 60 — Стоек 217, 235.
585 Совиден Любая До 20 — » 193
586 Бутилкаучук КАЛ ИЙ ЖЕЛЕЗС До 60 1СИНЕРО, цисть » 1Й 193.
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 23?
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123.
563 Арзамит_1 Концентри- рованный раствор. — — Стоек 15?
425
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
564 КАЛ1 Арзамит 11 ИЙ ЖЕЛЕЗС Кониентри- 1СИНЕРО) КИСТЬ 1Й Стоек 155
578 Полиизобутилен рованный раствор Разбавлен- 40 » 217, 235
578 Тоже ный раствор То же 60 — » 217, 235
578 » Насыщен- 60 — » 217, 235
'578 » ный на холоду То же 80 » 217, 235
578 » » 100 — Относительно 217, 235
579 Полиизобутилен Разбавлен- 40 — стоек Стоек 217, 235
579 с наполнителем ПБСГ То же ный раствор То же 60 — » 217, 235
579 » Насыщен- 60 — » 217, 235
579 » ный на холоду То же 80 » 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт Водный 40 — » 193, 217,
583 То же разбавлен- ный раствор То же 60 Относительно 235 217, 235
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217, 235
585 Совиден ный на холоду Любая До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 20 — 193
.534—536 Керамические изде- КАЛИЙ 1 Любая юдисты Кипения Й Стойки 235
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- » » — Стойка (выпарные 183
543а ная Бетон ' гидравличе- — — — аппараты и пр.) Стоек 235
.553—554 ский Древесина — — __ Стойка 125, 235
573 Фаолит Любая Кипения — Стоек 95, 235
576 Поливинилхлорид- » До 20 — » 193
578 ацетат Полиизобутилен » 60 — » 193
581 Полистирол » » 60 — » 193
426
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ иодистый
582 Политетрафторэти- лен Любая Св. 100 — Стоек 193
583 Винипласт » До 60 — » 193
585 Совиден » » 20 - » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
КАЛИЙ МАРГАНЦЕВОКИСЛЫЙ
534—533 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная — — Стойки Стойка 235 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183, 233, 235
544 а Цемент гидравличе- ский —— -— — » 183, 233
551 Графит формованный — — — Нестоек 224
553 и 554 Древесина — — — Нестойка 92
558 Уголь формованный — — — Нестоек 224
563 Арзамит I 30 — — Стоек 155
5G4 Арзамит II 30 — — » 155
576 Поливинилхлорид- ацетат 18 До 20 — » 193
576 То же 6 » 20 — » 193
578 Пол и из о бутилен До 6 20 — » 217, 235
578 То же » 18 40 — Относительно стоек 217, 235
578 » 6 60 — То же 217, 235
578 » 18 40 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 6 20 — Стоек 217, 235
579 То же 6 40 — Относительно стоек 217, 235
579 » 6 60 — То же 217, 235
579 » 18 40 — Нестоек 217, 235
582 Политетрафюрэтилен 6 Св. 100 — Стоек 193, 234
582 То же 18 » 100 — » 193, 234
583 Винипласт До 6 20 — » 193, 217, 235
583 То же » 6 40 — » 193, 235
583 » » 6 60 — Относительно стоек 193, 235
583 » 18 40 — Стоек 193, 225
584 Полиэтилен — 70 — Нестоек (окисле- ние) 193
585 Совиден 6 До 20 — Стоек 193, 224
585 » 18 » 20 — » 193, 224
586 Бутилкаучук 6 » 20 — » 193
586 » 18 » 20 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук 18 » 20 — » 193
592 То же 6 » 20 — » J 193
427
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ НАДСЕРНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » — Стойка 123
563 ная Арзамит I 50 — — Стоек 155
564 Арзамит II 50 «— — 155
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 — 193
578 ацетат Полиизобутилен » » 20 — » 193
582 Пол итетрафторэтилен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт » До 20 —— » 193
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » 20 — » 193
534—536 К; Керамические изде- \ЛИЙ СЕРН Любая истокис Кипения лый Стойки 23
540 лия Стекло » Стойко- 23
542 Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 23
593 ная Резина мягкая До насыще- 65 — » 95, 2241
595 Эбонит ния То же До 65 — Стоек 95, 224;
534—536 Керамические изде- КАЛИЙ С Любая ЕРНИСТЬ Кипения 1Й Стойки 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » — Стойка 123
553, 554 ная Древесина — — Относительно 235, 163
591 Стирольный каучук — — стойка Стоек 224
593 Резина мягкая До насыще- До 65 — Стойка 224
595 Эбонит ния То же » 65 — Стоек 224.
КАЛИЙ СЕРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
534—536 542 553-554 595 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Древесина Эбон ит Любая » До насы- щения Кипения » До 65 — Стойки Стойка » Стоек 235 123 235 224
КАЛИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183, 233
553 и 554 Древесина 1 ® Повы- шенная — Стойка 180, 235
428
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
562 Резорцино-феноло- формальдегидные смолы с графитом 10 100 — Стойки 150
563—573 Фенопласты Любая До 120 — » 123
583 Винипласт — — — Стоек 150
592 Хлоропреновый кау- чук Любая До 65 — » 193
593 Резина мягкая До насы- щения 65 — Стойка 73
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 224
600 Битуминоль » 80 — Относительно стоек 84
621 Лак резольный Любая До 120 — Стоек 123
КАЛИЙ БИСУЛЬФАТ (КАЛИЙ КИСЛЫЙ СЕРНОКИСЛЫЙ)
534—536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 26, 123
лия
542 Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
ная
593 Резина мягкая До насы- 65 — » 95
щения
595 Эбонит То же 65 — Стоек 95
600 Битуминоль » 80 — Относительно 178
стоек
КАЛИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- Концентри- Кипения — Относительно 209, 235
лия рованный стойки
раствор
534-536 То же Расплав — — Нестойки 209
535 Фарфор То же — — Нестоек 209, 233
535 » Разбавлен- ный раствор •— — Стоек 233
543а Бетон гидравличе- ский — — — » 142, 233, 235, 183
544а Цемент гидравличе- — — — » 142, 183,
ский 233
553 и 554 Древесина Любая 20 — Стойка 95, 125
554 » Концентри- 80 — Относительно 125
рованный стойка
554 » Разбавлен- ный раствор 100 — Стойка 125
563 Арзамит I 50 — — Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — » 150, 155
567 Волокнит прессован- Любая 80 — » 150
ный
.568 Гетинакс » 80 — » | 150
429
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
571 Текстолит Любая 80 — Стоек 150
573 Фаолит » 90 — » 95, 55, 150, 235, 209
582 Политетрафторэтилен » 100 — » 193
583 Винипласт » 60 ' — » 150, 178, 193
583а Полихлорвинил (пластикат) — — — Относительно стоек 150
584 Полиэтилен Любая 60 — Стоек 193
595 Эбонит » До 60 — » 193
626 Хлоркаучук » » 60 —- » 193
КАЛИЙ ФОСФОРНОКИСЛЫЙ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Любая » Кипения » — Стойки Стойка 235 183
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183-
544а Цемент гидравличе- ский — — — » 183-
553-554 Древесина — . — Стойка 235
563—573 Фенопласты Любая До 120 — Стойки- 123
621 Лак резольный » » 120 — Стоек 123
КАЛИЙ ФТОРИСТЫЙ
543а 544а Бетон гидравличе- ский Цемент гидравличе- ский — — —- Стоек » 183- 183;
553—554 Древесина — — —, Стойка^ 235
578 Полиизобутилен Любая До 60 — Стоек 193
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт » До 60 — » 193
585 Совиден » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 » 193
595 Эбонит » КАЛИЙ X » 60 ЛОРИСТ1 >1Й » 193-
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки; 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » — — Стойка 123
536 Шамот Плавленый — —« — Стоек 235
539 Кварц плавленый » — — Стоек 235
543а Бетон гидравличе- ский Относительно сто- ек; разъедается сильнее, чем при действии раство- ров NaCl: 84, 95, 183, 235
430
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ ХЛОРИСТЫЙ
553 и 554 Древесина Разбавлен- ные рас- творы — — Стойка 95, 123, 125, 134, 177, 183
561 Кремни йоргани че- ские соединения Любая До 60 — Стойки 193
572 Фаолит » 100 — Стоек 150
571 Текстолит » 80 — » 150
576 Поливинилхлорид- ацетат » До 20 — » 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
578 То же То же 60 — » 217, 235.
578 » Насыщен- ный на 60 — » 217, 235
578 » х олоду То же 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
579 То же То же 60 — » 217, 235
579 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
579 » То же 100 — » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 — » 217
582 Политетрафторэти- лен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235.
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » Насыщен- ный на холоду 60 —- Стоек 217, 235
585 Совиден Любая До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
595 Эбонит До насы- щения » 65 — » 193, 224
600 Битуминоль То же 80 — Относительно стоек 29, 125
621 Лак резольный Любая До 120 Стоек
КАЛИЙ ХЛОРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 235
лия Стойка
542 Эмаль кислотоупорная » » — 123
553—554 Древесина — — — Нестойка 235
595 Эбонит До насы- щения До 65 — Стоек 224
КАЛИЙ ХЛОРНОВАТОКИСЛЫЙ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 235
лия
542 Эмаль кислотоупорная » » — Стойка 123
547 Фактис Концентри- рованный раствор Стоек 125
431
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЙ ХЛОРНОВАТОКИСЛЫЙ
553—554 Древесина
563 Арзамит I
564 Арзамит II
Нестойка
Стоек
»
123, 183
155
155
КАЛИЙ ХРОМОВОКИСЛЫЙ
.534—536 Керамические изде- лия Любая кипения Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 83, 235
544а Цемент гидравличе- ский — — — » 183
.553 и 554 Древесина — — — Нестойка 123, 183
573 Фаолит — — — Стоек 95, 235
578 Полиизобутилен Любая До 60 — » 193
.’581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэти- лен » До 100 и выше — » 193
'583 Винипласт 40 20 — » 217
585 Совиден Любая До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » КАЛИЙ Ц1 » 20 1АНИСТВ 1Й » 193
547 Фактис 10 — Стоек 125
1553 и 554 Древесина — — — Стойка 125
563 Арзамит I 20 •— — Стоек 155
564 Арзамит II 20 — — » 155
564 То же Концентри- рованный раствор — •— » 155
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — » 193
578 Полиизобутилен До 10 40 — 217
578 То же » 10 60 — » 217
578 » . Насыщен- ный на холоду 60 — » 217
578 » То же 80 — » 217
578 » » 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ До 10 40 — Стоек 217
579 То же » 10 60 — » 217
432
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
579 Полиизобутилен с КАЛИЙ Ц1 Насыщен- 4АНИСТЕ 60 1Й Стоек 217
579 наполнителем ПБСГ То же ный на холоду *' раствор То же 80 217
579 » » 100 — » 217
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэти- » Св. 100 — » 193
583 лен Винипласт Водный до 40 — 217
583 То же 10% раствор То же 60 — Относительно 217
583 Водный 60 — стоек Стоек 217
585 Совиден насыщен- ный на холоду Любая До 20 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
595 Эбонит До насы- » 65 — » 134, 224
534—536 КА Керамические изделия щения ЛИЙ ЩАВЕ Любая ЛЕВОКИ Кипения слый Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- » — Стойка 123
543а иая Бетон гидравличе- — — — Стоек 183, 233
544а ский Цемент гидравличе- — — — » 183, 233
563 ский Арзамит I —— » 155
564 Арзамит II — — — » 155
КАЛИЙХРОМОВЫЕ КВАСЦЫ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 125
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
578 Полиизобутилен Разбавлен- ные раство- 40 — Стоек 217, 235
578 То же ры То же 60 » 217, 235
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
578 » То же 80 — » 217, 235
578 » » 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбавлен- ные раство- ры 40 —. Стоек 217, 235
579 То же То же 60 » 217, 235
579 » Насыщен- ный иа холоду 60 — » 217, 235
579 » То же 80 » 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
28 Корризмонная стойкость материалов
433
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
527—533 534 535 536 Природные кислото- упоры, кроме ас- беста Керамические изде- лия Фарфор Шамот Расплав Концентри- рованный раствор До 50 Кипения 20 — Нестойки Нестойки Относительно стоек Стоек 163 163, 209, 235 209 163, 233
537 Базальт плавленый — — — » 128
538 Диабаз плавленый — — — » 128
539 Кварц плавленый 30 20 48 Относительно стоек; потеря веса 0,001 г/мг-час 163, 233
539 То же 10 100 3 Нестоек 163, 233
540 Стекло Расплав — — Нестойко 163
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Нестойка 163, 209
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183, 163
544—546 Замазки кислото- упорные — — — Нестойки 123, 225
547 Фактис — — •— Нестоек 32, 125
548 Цемент глетоглице- риновый — — — » 225
549 Цемент серный — — .— » 225
553-554 Древесина Концентри- рованный раствор — Нестойка 163, 209
557 Лигнофоль То же — — Нестоек 163
558 Уголь формованный Расплав — — Относительно стоек 235
560 Асбовинил До 30 20 — Стоек 150, 170
561 Кремнийорганиче- ские соединения 10 — —- Нестойки 197
563 Арзамит I 50 — — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — Относительно стоек 150, 155
567 Волокнит прессован- ный — 30 — Н естоек 150
568 Г етинакс — — — » 125, 150
571 Т екстолит — — — » 123, 150
572 и 573 Фаолит — — — » 123, 150
434
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость мате риала Литера- турные источники
1 Номер | Наименование
КАЛИЯ ГИДРАТ ОКИСИ
575 576 Поливинил карбазол Поливинилхлорид- Концен- До 20 Стоек 84 193
ацетат триро- ванный раствор
576 Поливинилхлорид- ацетат Разбавлен - ный раствор До 20 — » 193
578 Полиизобутилен До 40 40 — » 217, 235
578 То же » 40 60 — » 217, 235
578 » 50-60 60 — » 217, 235
578 » 50 100 — » 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ До 40 40 — » 217, 235
579 То же » 40 60 — » 217, 235
579 » 50—60 60 — » 217, 235
579 » 50 100 — » 217, 235
582 Политетрафторэтилен Разбавлен- ный раствор До 100 — » 193
582 То же Концен- триро- ванный раствор » 100 .— » 193, 234
583 Винипласт 5 20 144 Стоек Привес 0,47% 105
583 То же 5 20 2280 Стоек Привес 0,78% 105
583 » 20 20 2280 Стоек Привес 0,37%, 105
583 » 5 20 2280 Стоек Привес 1,26% 105
583 » 20 20 2280 Стоек Привес 0,56% 105
583 Винипласт До 40 40 — Стоек 150, 217, 235
583 То же » 40 ЬО — Относительно стоек 235
583 » 50-60 60 — Стоек 217, 235
583 » Концен- триро- ванный раствор До 60 — » 85, 179, 193
583а Полихлорвинил (пла- стикат) — Относительно стоек 197, 224
28*
435
Материал Концентра- ция по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Н омер Наименование
584 Полиэтилен КАЛИЯ ГИЛ Кониен- (PAT OKI До 60 1СИ Стоек 193
584 » триро- ванный раствор Разбавлен- » 60 » 193
585 Совиден ный раствор То же » 20 — » 193
588 Каучук натуральный 10 25 1344 Стоек; потеря веса 197, 224
593 Резина мягкая Насыщен- 65 — 0,010% Стойка; приме- 73, 95,
595 Эбонит НЫЙ раствор До насы- До 65 няется в резер- вуарах для хранения как облицовка Стоек 134, 233 73, 95,
595 » щения 10 1344 Стоек; потеря веса 193, 224 95, 233
598 Битумбетон — — — 0,01% Относительно 95
600 Битуминоль (специ- До насыще- 80 стоек; растворы приобретают желтую окраску ' Относительно сто- 29, 178
611, 627 альные щелоче- упорные сорта) Перхлорвиниловый НИЯ Кончен- До 70 ек Стойки 123, 179
и 628 626 лак и эмали Хлоркаучук (лак) триро- ванный раствор Разбавлен- » 60 Стоек 193
626 То же ный раствор Кониен- » 60 . » 179, 193
563 Арзамит I триро- ванный раствор КАЛИЯ 20 ПЕРЕКИС >ь Нестоек 155
664 Арзамит II 20 — — Стоек 155
КАЛЬЦИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная 25 20 3600 Стойка 94, 121 183
436
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛЬЦИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
543а 549 Бетон гидравличе- ский Цемент серный Нестоек Стоек 233 121, 125
576 Пол ивип ил хлорид- ацетат Любая До 20 —• » 193
578 Полиизобутилен » » 20 — » 123, 217
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэти- лен » Св. 100 — » 193
583 Винипласт » До 20 — » 193, 217
585 Совиден » » 20 — » 193
592 Хлоропреновый каучук » » 100 — » 193
595 Эбонит КАЛЬЦ! » 4Й КИСЛЫ! » 60 4 СЕРНИ СТОКИ » слый 193
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 233
553—556 Древесина Сухая соль — — Стойка 183
563—573 Фенопласты Любая Кипения — Стойки 55
576 Поливинилхлорид- ацетат » — — Стоек 55
585 Совиден » До 75 — » 224
593 Резина мягкая До насы- щения 65 — Стойка 95
595 Эбонит КАЛЫ Тоже дий кисль До 65 1Й СЕРН окна Стоек 1ЫЙ 183, 224, 241
534—536 Керамические изде- лия Концентри- рованный раствор Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Н е стоек 183, 233
583 Винипласт К КАЛЬЦИЙ С ЕРНОКИС лый Стоек ИЗ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
437
Матери ал Концентрация по весу , в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источ НИКИ
Номер Наименование
КАЛЬЦИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
543а Бетон гидравличе- ский — — Нестоек 183, 233
553 и 554 Древесина — — — Стойка 125, 235
562 Резорцинофеноло- фэрмальдегидная смола с графитом 10 100 — » 150
563 Арзамит I Любая — -- Стоек 150
564 Арзамит 11 » — — » 150
600 Битуминоли До насы- щения 80 — Относительно стойки 178
КАЛЬЦИЙ ХЛОРИСТЫЙ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 191, 121, 209, 235
535 Фарфор » » — Стоек 163
540 Стекло » » — Стойко 163
541 Стекло боросиликат- ное » » — » 163
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 163
543а Бетон гидравличе- ский — — Нестоек; выщела- чивает из порт- ланд-цемента известь 183, 233
544а Цемент гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544 Замазка кислото- упорная Любая -— — Стойка 183
549 Цемент серный » 90 — Стоек 121, 125
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » Кипения — Стойки 191
553 и 554 Древесина Разбавлен- ные раство- ры 20 — Относительно стойка (разбу- хает) 121, 123, 163, 183, 235
560а Асбэвинил с антофи- литасбестом Любая 20 4032 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- ти ласбестом » 20 4032 » 170
563 Арзамит I 50 — — Стоек 155
564 Арзамит II 50 — — » 155
573 Фаолит Любая До 130— 150 — » 163, 191
573 То же 100 100 — » 150
576 Поливинилхлор ид- ацетат Любая До 20 — » 193
578 Полиизобутиле н Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 335
578 Т о же То же 60 — » 217, 235
578 » Насыщен- ный на хо- лоду 60 — » 217, 235
578 » То же 80 — » 217, 235 217, 235
578 » 100 — 1 Относительно стоек
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
579 То ж е То же 60 — » 217, 235
438
Материал Концентрация] по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- : тельность испытания 1 в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
579 Полиизобутилен с КАЛЬЦИЙ Насыщен- ХЛОРИС1 60 гый Стоек 217, 235
581 наполнителем ПБСГ Полистирол ный на холоду Любая До 20 193
582 Политетрафторэти- » До 100 — 193
583 лен Винипласт Разбавлен- и выше 40 — 217
583 То же ный рас- твор То же 60 Относительно 217
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217
583а Полихлорвинил ный на хо- лоду Любая 70 Относительно -
584 (пластикат) Полиэтилен 15 20 2160 стоек Стоек; увеличение 203
585 Совиден 15 25 веса на 0,75%; внешний вид без изменений Стоек 224, 241
585 То же 15 50 — » 224, 241
585 » 15 75 — » 224, 241
585 » Любая 25 — » 224, 241
586 Бутилкаучук » До 60 — » 193
588 Натуральный каучук >: 66 — » 95, 224
589 Полисульфидный » 65 — » —
592 каучук (тиокол) Хлоропреновый кау- » До 65 — » 191, 193,
593 чук Резина мягкая » » 65 Стойка 224 95, 134,
595 Эбонит » » 61 Стоек 177, 183, 241 95, 163,
600 Битуминэли До насыще- » 80 Относительно 193, 224, 241 29, 125,
621 Лак резольный НИЯ Любая » 20 — СТОЙКИ Стоек 178 123
КАЛЬЦИЙ ХЛОРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ (ГИПОХЛОРИТ)
534—536 Керамические изде- Любая Кипения •—• Стойки 121
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Относительно 121, 123
549 ная Цемент серный Разбавлен- До 20 — стойка Относительно 163
552-559 Графит и уголь, про- ный рас- твор » 20 стоек Стойки ——
553—554 питанные феноль- ными смолами Древесина j » 20 — Стойка 233
439
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КАЛЬЦИЙ ХЛОРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ (ГИПОХЛОРИТ)
562 Резорцине»-феноло- формальдегидные смолы с графитом 5 40 1200 Стойки; увеличе- ние веса на 2%; прочность на разрыв увеличи - вается с 33,3 до 34,7 кг[см2-, твер- дость по НИИ Л к уменьшается с 1,65 до 1,52 173
573 Фаолит Любая До 140 — Относительно стоек 163, 225
582 Политетрафторэтилен » 20 — Стоек 194
583а Полихлорвинил(пла- стикат) — 60 — » 113, 235
585 Совиден — 25 — Относительно стоек 224
588 Натуральный каучук Любая До 38 — Стоек 233
593 Резина мягкая » » 65 — Стойка 95, 183, 233
595 Эбонит До насыще- ния КАЛЬЦИЯ I » 65 ИДРООК ИСЬ Стоек 95, 224
536 Шамот — — — Стоек 163, 233
539 Кварц плавленый — — — Нестоек 163
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183
544а Цемент гидравличе- ский —' — — » 233
553 и 554 Древесина — — — Относительно, стойка 121, 125, 233, 235
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
573 Фаолит Любая Кипения — » 95, 163, 233, 235
585 Совиден » — » 224
588 Натуральный каучук » До 50 — » 233
593 Резина мягкая » 50 — Стойка 163, 235
595 Эбонит » 52 — Стоек 163
598 Битумбетон — » 80 — » 95, 235
611, 627, 628 Перхлорвиниловый лак и эмали Концентри- рованный раствор КЕР( » 70 )СИН Стойки 123, 179
542 Эмаль кислотоупор- ная — Кипения — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — » — Стоек, но прони- цаем 183
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До кипе- ния Стойки 201, 224
440
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники.
Номер Наименование
573 Фаолит КЕР( 9СИН Кипения Стоек (нераство- 95
583 Винипласт рим) Стоек 27
585 Совиден — 25 » 224
585 » —. 75 — Относительно 224
534—536 Керамические изде- КРЕО Любая ЗОЛЫ Кипения стоек Стойки 26, 123-
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
563 ная Арзамит I » — Нестоек 155
564 Арзамит II — » — » 155
578 Полиизобутилен До 90 45 — Относительно 217
579 Поли изобутилен с на- » 90 45 — стоек То же 217
583 полнителем ПБСГ Винипласт » 90 45 — » 217
КРЕМНЕФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
526—533 534-536 Природные кислото- упор ы Керамические изде- лия — Повы- шенная — Нестойки Нестойки 163 235
534 Керамика До 10 40 87 600 Относительно стойка; приме- няется для ка- мер с распыли- телями, для га- зоходов 163
539 Кварц плавленый Св. 10 — — Нестоек 23
540—541 Стекло — —. — Нестойко 163
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Нестойка 163
544—546 Замазки кислото- упорные —. — — Нестойки 225
549а Цемент серный (с угольным напол- нителем) — — — Стоек 225
553 и 554 Древесина До 12 —. — Относительно стойка 183
563 Арзамит I —. — —« Стоек 150, 155
564 Арзамит II — — — » 150, 155
573а Графолит Любая Кипения — » 163, 225, 235
578 Полиизобутилен До 32 60 — » 150, 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ » 32 60 — » 150, 217
583 Винипласт » 32,5 60 — » 150, 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) » 32,5 60 — » 150
441
Материал Концентрация по весу В /о Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
КРЕМНЕФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
588 593 Натуральный каучук Резина мягкая Любая 65 Стоек Стойка 224 73, 95,
593 То же 9 30-40 17 520— 9R 7ЯП Стойка; трубопро- 125, 191, 235
595 Эбонит Любая До 65 ли 1 ои вод находится в эксплуатации Стоек 73, 125,
598 Б итумбетон 10 20 — » 163, 224, 235 95, 163
600 Битуминоль До 10 25 — Относительно 121, 123,
600 То же Любая 20 — стоек То же 125, 150 29, 178
КСИЛОЛ
542 543а Эмаль кислотоупор- ная Бетон гидравличе- ский 100 100 — — Стойка Стоек, но прони- цаем 123 183
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 100 2160 Стойки; потеря веса 0,35% 224
560а Асбовинил с анюфи- литасбестом 100 20 744 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 100 20 744 » 170
577 Полидихлорстирол 100 До 20 — » 193
584 Полиэтилен 100 До 20 — Относительно стоек 193, 203
592 Хлоропреновый кау- чук — — — Нестоек 193
597—608 Битуминозные мате- риалы 100 — — Нестойки 70
•611, 627 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 100 лип 20 >оин Нестойки 179
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек, но прони- цаем 183
576 Поливинилхлорид- ацетат — — — Стоек 70
580 Пол иметил метакри- лат — — —— » 70
581 Полистирол — — » 70
583 Винипласт •— — » 70
585 Совиден — — — » 70
592 Хлоропреновый кау- чук — — — » 70
626 Хлоркаучук (лак) 1 » 70
442
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в ®С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЛИМОННАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изде- лия Любая До ки- пения — Стойки 163, 235
•535 Фарфор » » — Стоек 241
539 Кварц плавленый » » — » 163
540 Стекло » » — Стойко 163, 241
542 Эмаль кислотоупор- ная 150 — Относительно стойка 134, 137, 177, 233
543а Еетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544 Замазка кислото- упорная Любая Кипения — Относительно стойка 183
547 Фактис 30 — 864 Стоек 125
549 Цемент серный Любая 90 — » 163
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » Кипения — Стойки 224, 241
553 и 554 Древесина » — — Относительно стойка; 121, 183, 121, 125, 177
555 и 556 Древесина бакелити- зированная До 100 — Стойка 121
560а Асбовинил с антофи- литасбестом Любая 20 3960 Стоек 170
5605 Асбовинил с хризо- тил асбестом » 20 3960 » 170
563 Арзамит I 50 —- — » 155
564 Арзамиг II 50 — — » 155
571 Текстолит Разбавлен- ный рас- твор 50 —. » "—
573 Фаолит Любая До 90 » 23, 95, 163, 233, 235
578 Полиизобутилен » » 60 — » 193, 235
579 То же с наполните- лем ПБСГ » » 60 — » 235
582 Политетрафторэти- лен » » 100 — » 193
583 Винипласт До 10 40 — » 217
583 То же » 10 60 — Относительно стоек 217
583 » Насыщен- ный на хо- 60 •—• Стоек 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) лоду Любая 60 — » 113, 235
585 Совиден » 25 —. » 193
588 Натуральный каучук До насыще- ния 65 — » 224
589 Полисульфидный каучук Любая До 65 — » 224
592 Хлоропреновый кау- чук » 20 — » 193
.593 Резина мягкая До насыще- ния 65 Стойка; приме- няется для тру- бопроводов 95, 134, 177
443
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в “С Продолжи- тельность испытания в час. СтоЙкость материала Литера- турные источники^
Номер Н аименование
ЛИМОННАЯ КИСЛОТА
595 Эбонит
600 Битуминоль
До насыще-
ния
Любая
До 65
» 80
Стоек I 73, 95,
224, 233'
Относительно стоек| 29, 178
МАГНИЙ АЗОТНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения Стойки 26, 121, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 121, 123
576 Поливинилхлорид- ацетат » До 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен » » 20 — » 193
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэти- лен Св. 100 — » 193
583 Винипласт » До 60 — » 193
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук » » 65 — 193
595 Эбонит А » 1АГНИЙ СЕ » 60 PHOKHCJ 1ЫЙ » 193
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 121’ 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 121, 235
543а Бетон гидравличе- ский — —• — Нестоек 183
553 и 554 Древесина Нестойка 121
562 Резорцино-феноло- формальдегидные смолы с графитом 10 100 — Стойки 150
563 Арзамит I 50 — — Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — » 150, 155
573 Фаолит — — — » 55
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — » 55, 193
578 Полиизобутил ен Разбавлен- ный рас- твор 40 — » 217, 235
578 То же То же 60 » 217, 235
578 » Насыщен- ный на хо- лоду 60 » 217, 235
578 » То же 80 ,— » 217, 235
578 » » 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный рас- твор 40 — Стоек 217, 235
579 То же То же 60 — » 217, 235
579 » Насыщен- ный на хо- лоду 60 —. » 217, 235
579 » То же 80 __ » 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
444
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
581 582 583 583 583 Пол истирол Политетрафторэтилен Винипласт То же »
585 Совиден
586 Бутилкаучук
592 Хлоропреновый кау- чук
593 Резина мягкая
.595 Эбонит
534—536 Керамические изде- лия
540 Стекло
542 Эмаль кислотоупор- ная
-543а Бетон гидравличе- ский
544 Замазка кислотоупор- ная
544а Цемент гидравличе- ский
549 Цемент серный
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами
553 и 554 Древесина
555 и 556 Древесина бакели- тизированная
556 То же
561 Кремнийорганиче- ские соединения
563 Арзамит I
564 Арзамит II
571 Т екстолит
573 Фаолит
573 »
576 Пол и в ипи л хлорид- ацетат
578 Пол и изобутилен
578 То же
578 »
578 »
578 »
579 Полиизобутилен с на- полнителем ' ПБСГ
МАГНИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
Любая » До 20 Св. 100 —
Разбавлен- ный раствор 40 —
То же 60 —
Н асыщен- ный на хо- лоду 60 —
Любая До 20 —
» » 20 —1
» » 65 —
» » 60
» » 60 —
МАГНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
Любая Кипения —
» »
50 20 2400
— — —
Любая — —
— —
Любая 90 —
» Кипения —
» —
40 20 2880
Насыщен- ный раствор 105 —
Любая До 60 —
—. — —
— — —
-
60 До 100 и выше 720
Любая До 150 —•
» — —
Разбавлен- ный раствор 40 —
То же 60 —
Насыщен- ный на хо- лоду 60 —
То же 80 —
» 100 —
Разбавлен- ный раствор 40
Стоек 193
» 193
» 217, 235
Относительно 217, 235
стоек
Стоек 217, 235
» 193
» 193
» 193
Стойка 193
Стоек 193
Стойки 26, 123
Стойко
Стойка 94, 121,
163, 183
Нестоек 183
Относительно —
стойка
Нестоек 183
Стоек 163
Стойки 200, 224
» 200
Нестойка 121
Стойка 125
» 29
Стойки 193
Стоек 155
» 155
» 55
» 55, 95,
233, 235
» —
» 193
» 217, 235
» 217, 235
» 217, 235
» 217, 235
Относительно 217, 235
стоек
Стоек 217, 235
445
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
МАГНИЙ ХЛОРИСТЫЙ
579 Полиизобутилен с на- Разбавлен- 60 — Стоек 217, 235
579 полнителем ПБСГ То же ный раствор Насыщен- 60 — » 217, 235
579 » ный на хо- лоду То же 80 » 217, 235
579 » » 100 — » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 —. » 193
582 По л итетр афторэти - » » 100 — » 193
583 лен Винипласт Разбавлен- и выше 40 » 217, 235
583 То же ный раствор То же 60 — Относительно 217, 235
583 » Насыщен- 60 — стоек Стоек 217, 235
583 а Полихлорвинил(пла- ный на хо- лоду Любая 60 » —
585 стикат) Совиден » До 20 — » 193
600 Нитрилакрильный » 20 — » 193
586 каучук Бутилкаучук » До 60 » 193
593 Резина мягкая » 65 — Стойка 163
595 Эбонит » До 65 — Стоек 193
600 Битуминоль » » 80 — Относительно 125
534—536 Керамические изде- МАЛЕИНОВ Любая АЯ КИСТ Кипения ЮТА стоек Стойки 134, 177
565 лия Фарфор — Стоек 233
560 Стекло — —. Стойка 233
562 Эмаль кислотоупор- Любая Кипения — Стойка 134, 177
563 а ная Бетон гидравличе- —. — Нестоек 183
578 ский Полиизобутилен Насыщен- 40 — Стоек 217
578 То же ный на хо- лоду То же 60 4 » 217
578- » » 80 —- » 217
578 » » 100 — » 217
579 Полиизобутилен с на- » 40 — » 217
579 полнителем ПБСГ То же » 60 » 217
579 » » 80 — » 217
579 » » 100 — Относительно стоек 217
582 Политетрафторэтилен Любая До 60 — Стоек 193
583 Винипласт 35 40 — » 217
583 То же Насыщенный 40 » 217
583 » на ходу То же 60 - Относительно стоек 217
588 Натуральный каучук До насыще- — —— Стоек 224
602 Хлоропреновый кау- ния Любая До 20 — » 193
685 чук | Эбонит » 1 — » 134, 177
446
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкрсть материала Литера- турные источник
Номер Наименование
МАРГАНЕЦ СЕРНОКИСЛЫЙ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Любая 25 20 3600 Стойки Стойка 26, 123. 183
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 15 95 — Стойки 129, 224’-
563—573 Фенопласты Любая До 120 — » 123
585 Совидеи Насыщен- ный раствор 75 — Стоек 224
585 То же То же 50. — » 224
585 » » 25 — » 224
621 Лак резольный Любая МАРГАНЕЦ До 120 ХЛОРИС1 гый » 123
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123.
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
573 Фаолит » МАСЛА МИ1 » 4ЕРАЛБН ЫЕ Стоек 163
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Относительно стоек 233
553—554 Древесина — До ПО Стойка; иногда ее консервируют минеральными маслами 125, 233;
558 Уголь формован- ный 100 20 — Стоек 123
561 Кремнийорганиче- ские соединения — 20 —• Нестойки; увели- чение объема на 80% 224
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — .— — » 155
571 Текстолит — —— — Стоек (к транс- форматорному маслу) 82
573 Фаолит — — — Стоек
575 Поливинилкарбазол — — — » 84
576 Поливинилхлорид- ацетат —— •— » 84
577 Полидихлорстирол — — —• » 84
580' Полиметилметакри- лат — — — » 84
581 Полистирол — — •— » 84
583 Винипласт — — 4320 » 84, 123.. 179
584 Полиэтилен 20 2160 Относительно стоек; после удаления из ре- агента привес 7,54%; внешний вид—слегка на- бухает 84
44?
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
МАСЛА МИНЕРАЛЬНЫЕ
585 Совиден До 50 — Стоек 224, 241
595 Эбонит — 38 — Относительно 95, 224,
стоек 233
626 Хлоркаучук (лак) — — — Стоек 178
МАСЛА ЭФИРНЫЕ
542 543а Эмаль кислотоупор-- ная Бетон гидравличе- ский Кипения Стойка; приме- няется для пе- регонки, смеши- вания и хране- ния эфирных масел Стоек, но про- ницаем 163, 183 183
544 а Цемент гидравличе- ский — — — Стоек 183
563 Арзамит I — — — » 155
564 Арзамит II — — — » 155
573 Фаолит — Кипения — » 163, 235
593 Резина мягкая — До 70 — Относительно стойка 163, 235
МАСЛЯНАЯ КИСЛОТА
534 535 Кислотоупорная ке- рамика (каменный товар) Фарфор — Кипения » — Стойка Стоек 177, 134 233
540 Стекло — » — Стойко 163
542 Эмаль кислотоупор- ная — » — Стойка 134, 163, 177
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
578 Полиизобутилен 20 20 — Относительно стоек 217
578 То же Концентри- рованный раствор 20 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 20 20 — Относительно* стоек 217
579 То же Концентри- рованный раствор 20 — Нестоек 217
583 Винипласт 20 20 — Стоек 217
583 То же Концентри- рованный | раствор 20 — Нестоек 217
448
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ
Номер Наименование
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 235
537 Базальт плавленый » » — Стоек 124
538 Диабаз плавленый » » — » 124
540 Стекло » » — Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 81, 225
544 Замазка кислото- упорная Любая Кипения — Относительно стойка 183
547 Фактис 50 20 2040 Стоек 125
549 Цемент серный Любая 90 — » * 163
551—558 Графит и уголь фор- мованные » До кипения — Стойки 224, 188
553 и 554 Древесина — 20 Стойка (резерву- ары для хране- ния сухой со- ли) 134, 163
563 Арзамит I 50 — Стоек 155
564 Арзамит 11 50 — — » 155
573 Фаолит » 150 — » 95, 235
574 Поливинилацеталь » До 20 — » 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
578 То же То же 60 — » 217
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217
578 » То же 80 — » 217
578 » » 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
579 То же То же 60 — 217
579 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217
579 » То же 80 — » 217
579 » » 100 — » 217
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэти- лен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » Насыщен- ный иа холоду 60 — Стоек 217, 235
583а Полихлорвинил (пла- стикат) Любая 65 — » ИЗ, 235
585 Совиден » До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 20 — Относительно стоек 193
588 Натуральный каучук 66 — Стоек 95
589 Полисульфидный каучук 65 — »
*29 Коррозионная стойкость материалов
449
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
МЕДЬ СЕРНОКИСЛАЯ
590 592 Нитрилакрильный каучук Хлоропреновый ка- Любая » 20 До 65 — Стоек » 193 193
593 учу К Резина мягкая До насыщения 65 — Стойка 95, 134, 193, 224
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 95, 134, 177, 224
600 Битуминоль » 80 — Относительно стоек 121, 178
621 Лак резольный Любая До 120 — Стоек 123
МЕДЬ УКСУСНвКИСЛАЯ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 26, 128
лия
542 Эмаль кислотоупор- ная 25 20 2600 Стойка 94, 183
563 Арзамит I 50 — — Стоек 155
564 Арзамит II 50 — — » 155
573 Фаолит — 20 — » 163
621 Лак резольный (ба- келитовый) Любая МЕДЬ ФТ До 120 ОРИСТА1 1 Стоек 123
578 Полиизобутилен 2 50 — Стоек. 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 2 50 — » 217, 235
581 Полистирол Разбавлен- ный раствор До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен То же » 100 и выше — » 193
583 Винипласт » До 60 — » 193, 235
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
595 Эбонит » » 60 — » 193
МЕДЬ ХЛОРИСТАЯ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Любая Кипения » Стойки Стойка 26, 123 123
552—559 Графит и уголь, пропитанные фе- нольными смолами » До кипения Стойки 200, 224
563—573 Фенопласты » До 120 — » 123
576 Поливинилхлорид- ацетат » » 20 — Стоек 193
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — 193
583 Винипласт » До 20 » 193, 217
450
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
МЕДЬ ХЛОРИСТАЯ
585 586 86—593 595 600 621 Совиден Бутилкаучук Резина мягкая Эбонит Битуминоль Лак резольный, Любая » » » » » До 20 » 60 » 60 » 60 » 80 » 120 — Стоек » » » Относительно стоек Стоек 193, 224 193 193 193 125 123
534—536 Керамические изде- МЕДЬ X Любая ЛОРНАЯ Кипения Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка; аппара- 183
543 ная Бетон кислотоупор- тура применяет- ся для выпари- вания Стоек 81, 225
544а ный Цемент гидравличе- — — — Нестоек 81, 193
552 и 558 ский Графит и уголь, про- Любая До — Стойки 200
562—573 питанные феноль- ными смолами Фенопласты » кипения До 120 » 123
593 Резина мягкая До 65 —- Стойка 95
595 Эбонит насыщения То же До 65 Стоек 95, 224
600 Битуминоль Любая » 80 — Относительно 125
534—536 Керамические изде- МЕДЬ ЦИ Любая АНИСТА, Кипения я стоек Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
593 ная Резина мягкая До 65 — » 95
595 Эбонит насыщения То же До 65 — Стоек 95, 224
542 Эмаль кислотоупор- МЕТИЛ АЦЕТАТ Кипения Стойка 123
563 ная Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — 1> 155
576 Поливинилхлорид- — — — Относительно- 27
580 ацетат Поли метил метакри- — — — стоек Н естоек 27
581 лат Полистирол — — — » 27
29*
451
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ
Н омер Наименование
МЕТИЛАЦЕТАТ
583 585 620 Винипласт Совиден Перхлорвиниловый лак — — — Относительно стоек То же Нестоек 27, 179 27 179
542 Эмаль кислотоупор- МЕТИЛЕН > МОРИСТ Кипения ый Стойка 123
563 ная Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с 100 20 — » 217
583 наполнителем ПБСГ Винипласт 100 20 — » 217
МЕТИЛОВЫЙ СПИРТ
534—536 542 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- — Кипения » — Стойки Стойка 235 235
543а ная Бетон гидравличе- — — — Стоек, но прони- 183, 233
544—546 ский Замазки кислото- — ,— — цаем Стойки, но про- 225
549 упорные Цемент серный — — ницаемы Стоек 225
552 и 559 Графит и уголь, про- До 100 До — Стойки 201, 224
553 и 554 питанные феноль- ными смолами Древесина кипения Стойка 123
560 Асбовинил — 20 — Стоек 150
562 Резорцино-феноло- 25 100 — Стойка 150
563 формальдегидная смола с графитом Арзамит I — — — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II — — — Стоек 150, 155
567 Волокнит прессован- — 80 — » 150
568 ный Гетинакс 80 » 150
571 Текстолит — 80 1 » 150
573 Фаолит — 100 —— » 150
575 Поливинилкарбазол — — — » 84
576 Поливинилхлорид- — — — » 84
578 апетат Полиизобутилен 100 40 — » 217, 235
578 То же 100 60 — » 217, 235
578 » 100 65 » 217, 235
452
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C родолжи- ^льность спытания час. Стойкость материала Литера- турные источники
Н омер Наименование
С н X и
МЕТИЛОВЫЙ СПИРТ
579 579 579 580 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ То же » Поли метилмета кри- лат 100 100 100 40 60 65 — Стоек » Относительно стоек Стоек 217, 235 217, 235 217, 235 84
581 Полистирол — — —- » 84
582 583 П олитетра фторэтилен Винипласт Любая 100 До кипения 40 — » » 193, 234 113, 217
583 583а То же Полихлорвинил (пластикат) 100 60 — Относительно стоек Стоек 39, 150, 217 150
584 Полиэтилен Любая 20 — » 193
588 Натуральный кау- чук Любая 66 — » 95
593 Резина мягкая Любая 65 — » 95, 235
595 626 Эбонит Хлоркаучук (лак) » До 65 — » 95, 193, 224, 235 178
молоко
534—536 540 542 543а 544а Керамические изде- лия Стекло Эмаль кислотоупор ная Бетон гидравличе- ский Цемент гидравличе- ский — Кипения » Стойки Стойко; резерву- ары для хране- ния Стойка; резерву- ары для хране- ния Нестоек » 26, 123 134, 177 134, 177, 235 233 233
МОЛОЧНАЯ КИСЛОТА
534—536 535 537 538 539 540 542 544 544а Керамические изде- лия Фарфор Базальт плавленый Диабаз плавленый Кварц плавленый Стекло Эмаль кислотоупор- ная Замазка кислото- упорная Цемент гидравличе- ский Любая » » » » » 90 Любая 1 Кипения » » » » 25 800 30 2400 Стойки Стоек » » » Стойко Стойка Относительно стойка Относительно стоек 73, 134, 177 233 233 233 241 163 84, 94, 134, 124 183 142, 183
453
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
549 Цемент серный МОЛОЧНА я кисло 90 ТА Стоек 163, 129
552 и 559 Графит и уголь, про- Любая До — Стойки 200, 224
553 и 554 питанные феноль- ными смолами Древесина 10 кипения Стойка 134, 177,
555 и 556 Древесина бакелити- 15—90 До 90 — » 183, 235 80, 121
560а зированная Асбовинил с антофи- 20 20 4000 Стоек 170
5606 литасбестом Асбовинил с хризо- 20 20 4000 » 170
563 тиласбестом Арзамит I — — — » 155
564 Арзамит II — — — » 155
571 Т екстолит Любая 45 — » . .
572 Фаолит » Кипения — » 95, 129,
578 Полиизобутилен До 10 40 — » 235 217
578 То же 10 60 — » 217
578 » 90 60 — » 217
578 » 90 100 —. » 217
579 Полиизобутилен с 1 До 10 40 — » 217
наполнителем / ю 60 — » 217
579 ПБСГ То же 90 60 217
579 » 90 < 100 » 217
582 Политетрафторэтилен Разбавлен- До 60 — 193
582 То же ный раствор Коицентри- 60 — » 193
583 Винипласт рованный раствор До 10 40 — » 217
583 То же 10 60 Относит, стоек 217
583 » 90 60 — Нестоек 217
588 Натуральный каучук Любая — » 189, 224
589 Каучук полисуль- » 65 — Стоек
593 фидный Резина мягкая — Стойка (трубопро- 134, 177
595 Эбонит Разбавлен- До 100 воды) Стоек 193, 235
595 » НЫЙ раствор Кониентри- » 100 » 193
598 Битумбетон роваиный раствор .— — » 95, 233,
600 Битуминоль Любая 80 » 23о
626 Хлоркаучук (лак) 80 — — » 123, 125
534-536 МОНС Керамические изде- 1ХЛОРУКСУ СНАЯ К» 1СЛОТ А Стойки 178 26, 123
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- — — Стойка 123
563 иая Арзамит I — —— Стоек 155
564 Арзамит II — —— — » 155
454
Материал Концентрация по весу 8 % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Н омер Наименование
МОНОХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
578 578 Полиизобутилен То же 100 100 40 60 Стоек Относительно 235 235
579 Полиизобутилен с 85 90 — стоек Стоек 193, 235
579 наполнителем ПБСГ То же 98 75 Относительно 193, 235
579 » 100 40 стоек Стоек 193, 235
579 » 100 60 — » 193, 235
582 Политетрафторэтилен Любая До 60 — » 193
583 Винипласт 100 40 — » 235
583 То же 100 60 — Относительно 235
586—596 Каучук вулканизо- — — — стоек Стоек 193
ванный
МОРСКАЯ ВОДА
541 Стекло термостойкое Кипения 8640 Стойко 224
542 Эмаль кислотоупор- ная — » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский Нестоек за ис- ключением особо плотного бетона 183
544а Цемент гидравличе- ский Нестоек; медлен- но разрушает- ся вследствие содержания MgSO4, MgCl2 и других солей 142, 183
553 и 554 Древесина — — — Стойка 233
560а Асбовииил с аито- филитасбестом — 20 3960 Стоек 170
560 Асбовииил с хризо- тиласбестом — 20 3960 » 170
571 Текстолит — Кипения —• » 82
576 Поливинилхлорид- ацетат — » — » 235
578 Полиизобутилен — 40 — » 217, 235
578 То же 60 235
578 » 1 100 — 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ — 40 — » 217
579 То же — 60 — » 235
579 » -— 100 —. » 235
583 Винипласт .—. 40 — » 217
583 » .— 60 — Стоек 235
455
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер | Наименование
МОЧЕВИНА (водный раствор)
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский » — — Стоек 233
578 Полиизобутилен До 10 40 — » 217
578 То же » 10 60 — » 217
578 » 33 60 1 » 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ До 10 40 — » 217
579 То же » 10 60 — » 217
579 » 33 60 , » 217
583 Винипласт До 10 40 - » 217
583 То же » 10 60 — Относительно стоек 217
583 » J 33 АУРАВЬИН/ 60 1Я кисл ОТА Стоек 217
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 167, 235
535 Фарфор » » Стоек 233
538 Диабаз плавленый (плитки) — — — » —
540 Стекло Любая Кипения —- Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная № 105 » » —• Стойка 81, 150
542 То же № 105 10 » 4 Стойка; поверх- ность не изме- нилась 150
542 » № 105 22,8 » 4 То же 15
542 » № 105 46 » 4 » 150
542 » № 105 82,8 » 4 » 150
543а Бетон гидравличе- ский — — — Н естоек 183, 233
544—546 Замазка кислото- упорная Любая Кипения — Стойка 183, 233
549 Цемент серный » 90 — Стоек 163
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » До ки- пения — Стойки 224, 200
553 и 554 Древесина — — — Стойка 123
560а Асбовинил с антофи- литасбестом 20 20 3960 Стоек 103, 170
560а То же 20 40 3960 Относительно стоек 103, 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 20 20 3960 Стоек 103, 150
5606 То же 20 40 3960 Относительно стоек 170
563 Арзамит I Любая До 170 — Стоек 150, 155
564 Арзамит II » » 170 » 150, 155
571 Текстолит — 20 —. Относительно стоек
573 Фаолит До 40 Кипения — Стоек 95, 235
575 Поливинилкарбазол » 235
456
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные - источники
Номер Наименование
МУРАВЬИНАЯ КИСЛОТА
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен До 50 40 — » 217
578 То же 50 60 .— » 217
578 » 100 20 — Относительно стоек 217
578 » 100 60 — Нестоек 217
579 Полин зоб ути лен с наполнителем ПБСГ До 50 40 — Стоек 217
579 То же 50 60 — » 217
579 » 100 20 — » 217
579 » 100 60 — Относительно стоек 217
582 Политетрафторэтилен Любая До кипе- пения — Стоек 193, 234
583 Винипласт До 50 40 — » ИЗ, 217
583 То же » 50 60 — Относительно стоек 217
583 » 100 20 — Стоек 113, 217
583 » 100 60 — Нестоек ИЗ, 217
586 Бутилкаучук Любая 20 — Стоек —
588 Натуральный каучук » — — Нестоек 189, 224
592 Хлоропреновый кау- чук — — — Стоек —
593 Резина мягкая 70 — — Нестойка 163
593 » » Концентри- рованный раствор Любая 25 168 » 225
595 Эбонит До 60 — Стоек 134, 177, 193, 224, 235
595 » 20 100 — » 235
597 Асбопеколит До 30 До 60 — » 73, 121, 150
598 Битумбетон Любая 20 — » 95, 233
600 Битуминоль » МЫЛЬНЫЕ 60 РАСТВО ?Ы »
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
553—554 Древесина Повы- шенная темпера- тура » 123, 163
572 Фаолит » Кипения Стоек; пригоден для нейтральных мыльных щело- ков 95
578 Полиизобутилен Концентри- рованный раствор 20 —. Нестоек 217
578 То же То же 60 — » 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 20 ?> ' 217
457
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материа ла Литера- турные источники
Номер Наименование
579 Полиизобутилен с МЫЛЬНЫЕ Конпентри- РАСТВО 60 РЫ Нестоек 217
583 наполнителем ПБСГ Винипласт рованный раствор То же 20 Стоек 217
583 То же » 60 — Относительно 217
593 Резина мягкая Любая 65 . стоек Стойка 95
595 Эбонит » 65 — Стоек 95, 224
МЫШЬЯК ТРЕХХЛОРИСТЫЙ
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 До ПО — Стойки 224
МЫШЬЯКОВАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » .— Стойка 123
573 Фаолит » » .— Стоек 163
576 Поливинилхлорид- ацетат » До 20 — » 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 •— ИЗ, 217, 235
578 То же То же 60 — 113, 217, 235
578 » 80 40 — 113, 217, 235
578 » 80 80 — Относительно стоек 113, 217, 235
578 » 80 100 — То же 113, 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 -— Стоек 113, 217, 235
579 То же То же 60 — » 113, 217, 235
579 » 80 40 -— ИЗ, 217, 235
579 » 80 80 — 113, 217, 235
579 » 80 100 — » ИЗ, 217, 235
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — ИЗ, 217, 235
583 То же То же 60 — Относительно стоек ИЗ, 217, 235
583 » 80 40 — Стоек ИЗ, 217, 235
583 » 80 60 •— Относительно стоек ИЗ, 217, 235
586 Бутилкаучук Любая До 20 .— Стоек 193
588 Натуральный каучук » — .— » 224
592 Хлоропреновый кау- чук Концентри- рованный раствор 25 864 Стоек; увеличе- ние объема на 3% 224
593 Резина мягкая Любая До 65 — Стойка 73, 95, 125, 224, 233
458
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C s „ к *5* 2 я с * С н s <а Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
МЫШЬЯКОВАЯ КИСЛОТА
595 600 Эбонит Битуминоль Любая » До 65 — Стоек Относительно стоек 73, 95, 125, 224, 233 29, 178
МЫШЬЯКОВИСТЫЙ АНГИДРИД
534-536 Керамические изде- лия — — — Стойки 235
540 Стекло — — Стойко 235
542 Эмаль кислотоупор- ная Г 1АТРИЙ АЗС ггнокис лый Стойка 123
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 209, 235
540 Стекло » » — Стойко 23
542 Эмаль кислотоупор- ная 20 20 1440 Стойка 183
542 То же 10 20 2400 » 94
542 » 20 150 — Относительно стойка —
543а Бетон гидравличе- ский — — Стоек 183, 233, 235
544а Цемент гидравличе- ский — — — » 183, 233
544-546 Замазки кислотоупор- ные Любая Кипения — Относительно стойки 183
549 Цемент серный » 90 — Стоек 121, 125
552-559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » Кипения — Стойки 224
553-554 Древесина — — Относительно стойка (огне- опасно) 125
563—573 Фенопласты — — — Относительно стойки 55
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен » » 60 — » 193
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше —- » 193
583 Винипласт » До 60 — » 193
583а Полихлорвинил (пла- стикат) » 60 — » 193
585 Совиден » До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » До 20 — » 193
589 Полисульфидный каучук » 65 — » —
590 Нитрилакрильный каучук » 25 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук » До 60 —— » 193
593 Резина мягкая » » 65 — Стойка 193
595 Эбонит » » 65 — Стоек 193
600 Битуминоль » 80 — Относительно стоек 178
459
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи-, тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источник»
Номер Наименование
НАТРИЙ БЕНЗОЙНОКИСЛЫЙ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
576 ная Поливинилхлорид- » До 20 — Стоек 193
578 ацетат Полиизобутилен До 10 40 » 217
578 То же » 10 60 ~—• » 217
578 » 36 60 — » 217
579 Полиизобутилен с До 10 40 — » 217
579 наполнителем ПБСГ То же » 10 60 » 217
579 » 36 60 — » 217
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэти - » До 100 — » 193
583 лен Винипласт До 10 и выше 40 — » 217
583 То же » 10 60 — Относительно 217
583 » 36 60 стоек То же 217
585 Совиден Любая До 20 — Стоек 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
595 Эбонит » » 60 — » 193
534—536 Керамические изде- НАТРИЙ Б Любая РОМИСТ1 Кипения >1й Стойки 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
543а ная Бетой гидравличе- — — — Стоек 183
544а ский Цемент гидравличе- ский Фактис — — » 183
547 — 18 — » 125
534—536 Н Керамические изде- АТРИЙ ВИ! Любая 4HOKHCJ Кипения 1ЫЙ Стойки 235
542 лия Эмаль кислотоупор- » — Стойка 123
563 ная Арзамит I — , Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
535 НА Фарфор ТРИЙ ДВУ5 Любая /ТЛЕКИС Кипения лый Стоек 235.
536 Шамот » » —- Стоек; применяет- 233
542 Эмаль кислотоупор- 5 » 4 ся в производ- стве соды по Леблану Стойка; поверх- 150-
ная № 105 ность не изме- нилась
460
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Н омер Наименование
НАТРИЙ ДВУУГЛЕКИСЛЫЙ
542 Эмаль кислотоупор- ная № 130 5 Кипения 4 Относительно стойка; поверх- ность матовая 150
542 То же № 133 5 » 4 То же 150
а43а Бетон гидравличе- ский с малым со- держанием извести — — -—• Относительно стоек 233
600 Битуминоль — спе- циальные щелоче- упорные сорта До насыще- н ИЯ 80 То же 178
НАТРИЙ ДВУХРОМОВОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения -- Стойки 235
537 Базальт плавленый » » — Стоек 128
538 Диабаз плавленый » — » 128
540 Стекло » » — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стейка 183
551 Графит формованный — — — Нестоек 224
558 Уголь формованный — — — » 224
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор — — Стоек 155
564 Арзамит II То же — — » 155
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
534—536 542 553—554 Керамические изделия Эмаль кислотоупор- ная Древесина Любая Кипения — Стойки Стойка Стойка 123 123 134. 166
563-573 Фенопласты — — — Стойки 55. 233
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая 20 — Стоек 55. 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
578 То же То же 60 — » 217
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217
578 » То же 80 — Относительно стоек 217
578 » » 100 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбав- ленный раствор 40 — Стоек 217
579 То же То же 60 — » 217
579 » Насыщен- ный на холоду » 217
461
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ)
Номер Наименование
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
579 579 581 582 583 583 583 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ То же Полистирол Политетрафторэтилен Винипласт То же » Насыщен- ный на холоду То же Любая » Разбавлен- ный раствор То же Насыщен- ный на 80 100 До 20 » 100 и выше 40 60 60 1 1 1 1 1 1 1 Стоек Относительно стоек Стоек » » Относительно стоек Стоек 217 217 193 193 193, 217 193, 217 193, 217
584 Полиэтилен холоду 10 20 2160 Стоек; изменение веса 0, 17% 203
585 586 593 595 600 Совиден Бутилкаучук Резина мягкая Эбонит Битуминоль Любая » До насыще- ния То же » До 20 » 60 65 До 65 80 — Стоек » Стойка Стоек Относительно стоек 193 193 95 95, 193, 224 29
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
534 Керамика Любая Кипения Стойка 235
535 Фарфор Разбавлен- ный раствор 20 — Относительно стоек —
536 Шамот Любая Кипения Стоек 233, 235
540 Стекло » » — Стойко —
542 Эмаль кислотоупор- ная » 150 — Стойка 123
544—546 Замазка кислотоупор- ная » Кипения — Относительно стойка 183
544а Цемент гидравличе- ский — — Нестоек 183
549 Цемент серный Любая 90 — Стоек 163
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » Кипения — Стойки 129
553-554 Древесина — До 100 — Относительно стойка 134, 233
563 Арзамит I 30 — Стоек 155
564 Арзамит II 30 — —- » 155
573 Фаолит Любая Кипения — » 235
582 Политетрафторэтилен » 100 и выше — » 193
583 Винипласт — — » ИЗ
583а Полихлорвинил (пластикат) Любая — — » 1ё0
585 Совиден 25 — » 193
462
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ КИСЛЫЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
588 Натуральный каучук Концентри- рованный раствор 25 1344 Стоек; потеря ве- са 0,017% 203, 233
589 Полисульфидный каучук Любая До 65 — Стоек —
593 Резина мягкая » 65 __ Стойка 95, 134, 177, 235.
595 Эбонит » 65 — Стоек 95, 134, 177
598 Битумбетон До 20 25 — » 235
600 Битуминоль Любая 80 — Относительно стоек 178
НАТРИЙ КРЕМНЕКИСЛЫЙ
543а Бетон гидравличе- Стоек; покрытие 183:
ский бетона кремне- кислым натрием предохраняет от разрушения ор- ганическими ки- слотами
544а Цемент ский гидравличе- — — Стоек 183.
НАТРИЙ МОЛОЧНОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изделия Любая Кипения — Стойки 235
542 Эмаль кислотоупор- ная Концентри- рованный раствор 20 3840 Относительно стойка 183.
НАТРИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 23
540 Стекло » » — Стойко 23
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка. 23
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
463'
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ СЕРНИСТОКИСЛЫЙ
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен » » 60 ——— » 193
581 Полистирол » » 20 — 193
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 .— » 193
583 Винипласт » До 60 —- » 193
585 Совиден » » 20 — 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук » » 60 — » 193
593 Резина мягкая До насыщения 65 —— Стойка 95
595 Эбонит То же До 65 Стоек 95, 224
621 Лак резольный Любая До 120 — » 123
НАТРИЙ СЕРНИСТЫЙ
534 Керамика Любая Кипения Стойка 134, 177, 235
535 Фарфор » » — Стоек 209, 233
540 Стекло » » — » 23
542 Эмаль кислотоупор- ная » 25 — Относительно стойка 123
536 Шамот » Кипения — Стоек 235
549 Цемент серный —. —. — Нестоек 163
551-558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 224
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » '— » 224
•553 и 554 Древесина — — .— Нестойка 121, 163
563 Арзамит .1 20 — — Нестоек 155
564 Арзамит II 20 — Стоек 155
573 Фаолит — — — Стоек в отсутствии свободной ще- лочи 235
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
578 То же То же 60 1 — » 217
578 » Насыщен- ный на 60 — » 217
578 » холоду То же 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 —- Стоек 217
579 То же То же 60 — » 217
579 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217
579 » То же 100 — Относительно стоек 217
581 Полистирол Любая До 20 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше — » 193
•464
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ СЕРНИСТЫЙ
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217
583 » Насыщен- ный на 60 — Стоек 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) холоду Любая 60 — » 113
585 Совиден » До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
591 Стирольный каучук До насыще- ния — — » 224
592 Хлоропреновый кау- чук Любая 70 —. Относительно стоек 224
593 Резина мягкая » До 60 — Стойка 95, 224
595 Эбонит » » 60 — Стоек 73, 95, 193, 224
600 Битуминоль До 60 80 Относительно стоек 29, 178
НАТРИЙ СЕРНОВАТИСТОКИСЛЫЙ
534-536 537 Керамические изде- лия Базальт плавленый Любая » Кипения » — Стойки Стоек 84, 235 134 233
538 Диабаз плавленый » » — » 233
542 Эмаль кислотоупор- ная » До 150 — Относительно стойка 123
544а Цемент гидравличе- ский — — — Стоек 233
549 Цемент серный — До 90 — » 163
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 224
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » » —
553-554 Древесина — — — Стойка 125
563—573 Фенопласты Любая Кипения — Относительно стойки 55
593 Резина мягкая До насы- щения 65 — Стойка; приме- няется для хра- нилищ, резер- вуаров 95
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 95, 224
600 Битуминоль 4АТРИЙ СЕ1 » 80 ’НОКИСЛ ый » —
534 Керамические изде-
лия
536 Шамот
Любая Кипения — Стойки 209, 235
» — Стоек 235
30 Коррозионная стойкость материалов
465
Матер иал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ СЕРНОКИСЛЫЙ
540 Стекло Любая Кипения Относительно 233, 235
стойко; меньше разрушается, чем при дейст- вии раствора Na2CO3
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Относительно стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544 и 546 Замазка кислотоупор- ная Любая Кипения -- Стойка 183
549 Цемент серный 20 25 Стоек 163
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 29
553 и 554 Древесина Разбав- ленные растворы и сухая соль До 50 — Стойка 84, 123, 125, 134, 177, 183
571 Т екстолит То же 100 Стоек —
573 Фаолит » Кипения » 183
576 Поливинилхлорид- ацетат — — » 55
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ —. — — » 193
582 Политетрафторэтилен Любая — » 193
583а Полихлорвинил (пла- стикат) » 65 — » 193
586 Бутилкаучук » 25 » 193
588 Натуральный каучук До насы- щения До 65 — » 73, 224
589 Полисульфидный каучук — » 65 » —
593 Резина мягкая Любая 65 Стойка 95, 193, 235
595 Эбонит До насы- щения До 65 Стоек 224
600 Битуминоль То же 80 Относительно стоек 29, 121, 178
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — — Стоек 179
621 Лак резольный Любая До 120 Стоек 123
466
Материал Кончен трация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
534 Керамика Разбавлен- Кипения — Относительно 209
ный раствор стойка
534 » Расплав То же — — Нестойка Нестоек 209 209, 233
535 Фарфор Разбавлен- •— — Относительно 233
535 » ный раствор Кипения —— стоек
535 » То же 20 — То же 233
536 Шамот — — — Стоек 235
537 Базальт плавленый Насыщен- ный раствор 20 744 Стоек; вес не изменился 233, 235
539 Кварц плавленый N/50 100 6 Стоек; потеря веса 0,07 кг/см2 241
539 То же Насыщен- ный раствор — — Нестоек 123
540 Стекло* Любая Кипения — Относительно стойко 233
540а То же ткань — 20 — Стойко 123
540а » » — 80 — Н естойко 123
5406 Щелочеустойчивое стекло N/50 Кипения 24 Стойко; потеря ве- са 0,01 мг/см2 241
541 Стекло термостойкое N/50 100 6 Стойко; потеря ве- са 0,12 мг/см2* 224, 241
542 Эмаль кислотоупор- ная 1 20 210 Относительно стойка 121, 209
543а Бетон гидравличе- ский, бедный из- вестью — — — Стоек 142, 183, 233, 235
544а Цемент гидравличе- ский — — » 142, 183
549 Цемент серный — 38 — Относительно стоек 163
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 29
553 и 554 Древесина** Концентри- рованный раствор До 80 —, Относительно стойка 84, 121, 125, 183, 233
553 и 554 » Разбавлен- ный раствор » 100 — То же 125
555 и 556 Древесина бакелити- зированная 10 60 4000 Стойка 125
563 Арзамит I 50 — — Стоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — » 150, 155
568 Г етинакс Любая 80 — » 150
571 Текстолит » 80 —- » 150
573 Фаолит » 90 — » 55, 95, 150, 209,
576 Поливиннлхлорид- ацетат 2 168 » 55, 183
* Растворы NaaCO3 действуют
на стекло более разрушительно, чем растворы NaOH.
** Дуб недостаточно стоек в растворах соды [162].
30*
467
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ УГЛЕКИСЛЫЙ
580 Полиметилметакри- 2 25 168 Стоек 183
581 лат Полистирол 2 25 168 » 183, 224
582 Политетрафторэти л ен Любая 100 — » 193
583 Винипласт » 60 1» » 150, 179,
583а Полихлорвинил (пла- 65 » 193 150
584 стикат) Полиэтилен 60 » 193
585 Совиден » 20 — » 193
593 Резина мягкая 65 — » —
595 Эбонит 65 — 193
600а Битуминоль (спе- До насы- 80 — Относительно 29, 178
626 циальные щелоче- упорные сорта) Хлоркаучук щения Любая 60 — стоек Стоек 193
563 Н/ Арзамит I 1ТРИЙ укс УСНОКИ( :лый Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
621 Лак резольный Любая До 120 — » 123
534—536 НА Керамические изде- ТРИЙ ФОСФ Любая ОРНОКИ Кипения СЛЫЙ Стойки 26, 123
540 лия Стекло » » Относительно 233
542 Эмаль химически » » стойко; содер- жание ZnO уменьшает со- противляемость стекла Стойка 183
543а стойкая Бетон гидравличе- Стоек 183, 233
544а ский Цемент гидравличе- 1— — » 183
553 и 554 ский Древесина Стойка 123
563—573 Фенопласты Любая До 120 — Стойки 123
621 Лак резольный ». » 120 — Стоек 123
543а Бетон гидравличе- НАТРИЙ <1 •ТОРИСТ1 яй Стоек 183
544а ский Цемент гидравличе- — — — » 183
553 и 55' ский Древесина Стойка 123, 125
585 Совиден Насыщен- 25 — Стоек 224
593 Резина мягкая ный раствор 25 — Стойка —
468
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
534—536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 209, 235
539 ЛИЯ Кварц плавленый » » Стоек 235
540 Стекло » » — Стойко
542 Эмаль кислотоупор- 1-10 20 2880 Стойка 84, 94,
543а ная Бетон гидравличе- Стоек; для выпа- 121, 134, 177, 209 84, 134,
544а ский* Цемент гидравличе- ривания приме- няются бетон- ные сковороды Стоек 177, 183, 194, 233 84, 134,
547 СКИЙ Фактис 20 18 » 177, 183, 194 32
549 Цемент серный Любая 90 — »
551 и 558 Графит и уголь фор- » Кипения — Стойки 235
552 и 559 мованные Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Древесина » » 200, 129,
553-554 Стойка 224 89, 95,
560а Асбовинил с антофи- Любая 20 3960 Стоек 123, 134, 177, 183, 209, 235 170
5606 литасбестом Асбовинил с хризо- » 20 3960 » 170
561 тиласбестом Кремнийорганические » До 60 — Стойки 193, 224
563 соединения Арзамит I —. Стоек 155
564 Арзамит II — — —. » 155
571 Т екетол ит Любая 100 — » —
572—573 Фаолит » Кипения — » 123, 209,
576 Поливинилхоридаце- 10 25 168 » 225 183, 224
578 тат Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 193, 217,
578 » ный раствор То же 60 » 235 193, 217,
578 » Насыщен- 60 » 235 193, 217,
579 Полиизобутилен с на- ный на хо- лоду Разбавлен- 60 — » 235 193, 217,
579 полнителем 11БС1 То же ный раствор Насыщен- 100 — » 235 193, 217,
580 Полиметилметакри- ный на хо- лоду 10 25 168 » 235 183
581 лат Полистирол 10 25 168 » 183, 193, 224
582 Политетрафторэтилен Любая До 100 — )> 193
и выше
* Если бывают случаи коррозии бетона от раствора поваренной соли, то это надо
отнести за счет загрязнений его MgCI2.
469
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
: Номер Наименование
НАТРИЙ ХЛОРИСТЫЙ
; 583 Винипласт Любая До 60 — Стоек 193
583а Полихлорвинил (пла- стикат) 60 — Относительно стоек 193
585 Совиден 20 — Стоек 193
586 Бутилкаучук » До 60 — » 193
590 Нитрилакрильный каучук » 20 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук До 100 — » 193
593 Резина мягкая » » 66 •— Стойка 95, 193, 233, 235
595 Эбонит » » 66 —1 Стоек 95, 193, 233, 235
598 Битумбетон » — — » 235
600 Битуминоль HATI >ИЙ ХЛОРН 80 ОВАТИСТ OKMCJ Относительно стоек 1ЫЙ 29, 125, 178
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
540 Стекло » » ——. Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Относительно стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек; резервуары для хранения 134, 177
544—546 Замазки кислото- упорные — — — Нестойки 225
548 Цемент глето-глице- риновый — — — Нестоек 225
549 Цемент серный — — — » 225
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 25 До ки- пения — Стойки 220
553 и 554 Древесина — — — Стойка 235
555 и 556 Древесина бакелити- зированная — 40 — » 121
560а Асбовинил с антофи- литасбестом 20 хлора 20 480 Нестоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 20 хлора 20 480 » 170
563 Арзамит I — — — Относительно стоек 155
564 Арзамит II — II — То же 155
582 Политетрафторэтилен Любая 100 и выше — Стоек 193
583а Полихлорвинил (пла- стикат) » 65 — Относительно стоек 193
585 Совиден 5,5 хлора 50 — Стоек 193
593 Резина мягкая До насы- щения 65 — Стойка 95
596 Эбонит То же До 65 — Стоек 95, 134, 177, 224
598 Битумб етон — 20 — » 65, 235
600 Битуминоль — До 80 — Относительно стоек 178
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 120 г/л 50 1463 То же 179
470
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C S А К 0 = «= I U о л £ 2 о. е; е э* 1— ci С н s О Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ ХЛОРНОВАТОКИСЛЫЙ
534-536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 26, 123
ЛИЯ
542 Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 123
ная
576 Поливинилхлорид- Любая До 20 Стоек 193
ацетат
578 Полиизобутилен » » 60 — > 193, 217
581 Полистирол » » 20 • » 163
582 Политетрафторэтилен » Св. 100 — » 198
583 Полихлорвинил » До 60 — » 193
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
НАТРИЙ ХЛОРСУЛЬФОНОВОКИСЛЫЙ
534-536 542 563 564 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Арзамит I Арзамит II Любая » 50 50 Кипения » — Стойки Стойка Стоек » 26, 123 123 155 155
534-536 Н.' Керамические изде- 1ТРИЙ ХРОЛ Любая ювокис Кипения лый Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » ,— Стойка 123
543а ная Бетон гидравличе- — — — Стоек 183
563 ский Арзамит I Разбавлен- — — 155
563 То же ный раствор Концентри- — — » 155
564 Арзамит II рованный раствор То же » 155
564 То же » — — » 155
578 Полиизобутилен Любая До 60 — » 193
581 Полистирол » » 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » » 100 — » 193
585 Совиден » и выше До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
534—536 Керамические изде- НАТРИЙ Ц Любая ИАНИСТ Кипения ый Стойки 26, 123
542 лия Эмаль кислотоупор- » » — Стойка 123
585 ная Совиден До насы- 25 — Стоек 224
593 Резина мягкая щения То же 65 — Стойка 95, 134, 177
595 Эбонит » До 65 — Стоек 95, 224
471
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЙ ЩАВЕЛЕВОКИСЛЫЙ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 183, 233
544а Цемент гидравличе- ский — — — » 183, 233
563 Арзамит I Концентри- рованный раствор — — » 155
564 Арзамит II НАТР То же ИЯ ГИДРОО КИСЬ (н< 1тр едк » ИЙ) 155
527-528 Асбест Стоек 123, 233
534 Керамика Разбавлен- ный раствор 25 — Относительно стойка; химиче- ская стойкость 99,99% 124
534 » Концентри- рованный раствор Кипения 1 Нестойка 73, 124, 209, 235
534 » То же: 20 — Относительно стойка 209
535 Фарфор 20 60—70 — Относительно стоек 233, 235
536 Шамот — — —• Стоек 163, 233
537 Базальт плавленый 12 Кипения 2 Стоек; потеря веса 1,42 мг}ммг (0,076%) 128, 233
537 То же 12 20 744 Стоек; потеря веса 0,47мг/мм* (0,025%) 233
538 Диабаз плавленый -—. — — Стоек 73
539 Кварц плавленый 10 18 48 Относительно стоек 233
539 То же 10 100 3 Нестоек 163, 233
540 Стекло 1 100 Нестойко; стекло мутнеет вслед- ствие выделения нерастворимого силиката каль- ция 233
540 То же Разбавлен- ный раствор 20 — Относительно стойко 233
540 Св. 1 100 —- Нестойко; разру- шается также и силикат кальция 233
540 Стеклянная ткань — 20 — Стойка; механиче- ская прочность не меняется 123
540 То же —. 80 — Нестойка 123
541 Стекло боросиликат- ное 5 200 — Стойко 241
541 То же Концентри- рованный раствор 6 Нестойко 241
472
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час, Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЯ ГИДРООКИСЬ (натр едкий)
542 Эмаль кислотоупор- 5 Кипения 4 Нестойка; поверх- 137, 209,
ная ность становит- ся матовой 241
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 31, 134, 183, 233, 235
544—546 Замазки кислото- упорные — — — Нестойки 123, 225-
547 Фактис — — — Нестоек 125
548 Цемент глето-глице- риновый — — — Стоек 225
549 Цемент серный Концентри- рованный раствор 20 — Нестоек 125, 225
550 Гагат 50 20 — Стоек 121, 123
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 194, 235
552 н 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 67 До ки- пения — Стоек 194, 200, 224
552 и 559 То же 67—80 До 140 » 200, 224
553 и 554 Древесина Разбавлен- ный раствор 50 — Относительно стойка 209, 233
553 и 554 » Концентри- рованный раствор 30 — То же 209, 233
555 Древесина бакелити- зированная 10 20 — Нестойка 125
558 Уголь формованный Любая Кипения — Стоек 224
560 Асбовинил До 30 20 — » 170, 150
561 Кремнийорган и ве- ские соединения 50 — — Стойки 189, 224
563 Арзамит I 50 —- — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II 50 — — Относительно стоек 155
576 Поливинилхлорид- ацетат 10 25 168 Стоек 55, 183
578 Полиизобутилен 40 40 — » 217
578 То же 40 60 » 217
578 » 50—60 60 » 217
578 » 50 100 » 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 40 40 — » 217
579 То же 40 60 » 217
579 » 50-60 60 — » 217
579 » 50 100 — » 217
580 Полиметилметакри- лат 10 25 168 » 46, 183, 194
581 Полистирол 10 25 168 » 183
582 Политетрафторэтилен Любая Кипения — » 234
583 Винипласт 50 —. 4320 Стоек; увеличение веса на 3% 15, 85, 123, 179
583 То же До 40 40 — Стоек 150, 217
583 » » 40 60 Относительно стоек 150, 217
473
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НАТРИЯ ГИДРООКИСЬ (натр едкий)
583 Винипласт 50-60 60 . Стоек 150, 217
583а Полихлорвинил (пла- 40-60 60 .— » 150, 224
584 стикат) Полиэтилен 50 20 2160 Стоек; увеличение 194
585 Совиден 10 50 веса на 0,13%; внешний вид не изменился Относительно 224
585 То же 50 25 стоек То же 224
585 » 50 75 .— Нестоек 224
586 Бутилкаучук — 20 — Стоек —
588 Каучук натуральный .—. — .— » 224
589 Каучук полисуль- — 65 — » —
592 фидный Полихлоропрен 70 70 '— » 194
593 Резина мягкая Любая До 65 Стойка 73, 134,
595 Эбонит » До 65 Стоек 177 73, 177
597 Асбопеколит До 50 — .— » 73, 111,
598 Битумбетон — » 121 95, 233,
600 Битуминоль До 20 80 — Относительно 235 123, 127,
600 То же Средняя 80 стоек Относительно 178 123, 125
601 Борулин До 15 стоек; раствор окрашивается в желтый цвет вследствие ча- стичного разъ- едания битум- ного вещества Стоек 127
311, 627 Перхлорвиниловые 40 До 70 -— Стойки 123, 179
и 628 621 лаки и эмали Лак резольный — — •— Нестоек 123
626 Хлоркаучук 50 — Стоек 123, 125,
563 Арзамит I НАТРИЯ До 20' ПЕРЕКИС ь Нестоек 178 155
»• < 564 Арзамит II » 20 — — Стоек 155
582 Политетрафторэтилен 100 » 234
474
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НЕФТЬ
543а Бетон гидравлический
544а Цемент гидравличе-
ский
553 и 554 Древесина
573 Фаолит
626 Хлоркаучук (лак)
— — Стоек, но прони- 233
цаем Стоек, если нет 142
20 большого коли- чества нефтяных кислот или ос- татков серной кислоты Стойка 23, 163 23, 163
20 — Стоек 178
»
НИТРОБЕНЗОЛ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 163
542 Эмаль кислотоупор- ная — 20 3600 Стойка 81, 94, 183
547 Фактис — — 24 Нестоек 125
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 135 — Стойки —
563 Арзамит I — — — Нестоек 155
564 Арзамит II — — — Стоек 155
582 Политетрафторэтилен — Кипения — Стоек; не набу- хает 234
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали нит 20 РОЗА Нестойки; полно- стью растворя- ются 85, 179
533 Фельзит-порфир — — — Стоек; кислото- упорность 97,5— 90% 123
534—536 Керамические изде- лия Газ — — Стойки 209
542 Эмаль кислотоупор- ная •—• — — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 123
544 Замазка кислотоупор- ная (наполнитель— бештаунитовая му- ка) 1440 Стойка; предел прочности при растяжении уве- личился с 35 до 60 кг/см2', пре- дел прочности при сжатии уве- личился с 270 до 784 кг/ем2 73
475
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °с Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НИТРОЗА
544 Замазка кислотоупор- — — 4320 Стойка; предел 73
ная (наполнитель— бештаунитовая му- ка) прочности при растяжении уве- личился до 97 кг/см2-, пре- дел прочности при сжатии уве- личился до 673 кг/см2
555 и 556 Древесина бакелити- 10 60 3240 Относительно 121, 125
зированная стойка
566 То же 3,5-4 70 — То же 122, 123
НИТРОЗНЫЕ ГАЗЫ
529 Бештаунит — — Стоек 73
530 Граиит — — — Стоек; применяет- 163
ся для построй- ки башен Гло- вера
533 Фельзит-порфир — —. — Стоек 123
534-536 Керамические изде- Содержание 35-70 — Стойки 73
лия окислов от
0,03 до 5% в переводе
на N
542 Эмаль Высокая — Стойка 163
544 Замазка кислотоупор- — — 4320 » 73
ная (наполнитель—
578 бештаунитовая мука) Полиизобутилен Влажные 20 — Стоек 217, 235
578 То же 60 Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- 20 — Относительно 217, 235
полнителем ПБСГ стоек
579 То же » 60 — Нестоек 217, 235
583 Винипласт — — .— Стоек 39
595 Эбонит До 2 20 — 163
Н ИКЕЛЬ АЗС тнокис лый
542 Эмаль кислотоупор- 50 20 3120 Стойка 94, 121,
ная 183
592 Хлоропреновый кау- Любая До 65 — Стоек 193
чук 1ИКЕЛЬ СЕ] »нокисл ый
534—536 Керамические изде- — —- — Стойки 26, 123
лия
542 Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 123
ная
543 Бетон кислотоупор- — — — Стоек 61, 81
ный
476
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
НИКЕЛЬ СЕРНОКИСЛЫЙ
552 и 559 Графит и уголь, про- Любая До кипе- — Стойки 200, 224
питанные феноль- ными смолами ния 123, 125
553 и 554 Древесина — — — Относительно стойка
563-573 Фенопласты Любая До 120 — Стойки 123
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
578 То же То же 60 — » 217, 235
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
578 » То же 80 — » 217, 235
578 » » 100 — Относительно стоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
579 То же То же 60 217, 235
579 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
579 » То же 80 — » 217, 235
579 » » 100 —и. » 217, 235
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
583 То же То же 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » Насыщен- ный на холоду 60 —• Стоек 217, 235
600 Битуминоль До насыще- ния 80 Относительно стоек 29, 178
НИКЕЛЬ УКСУСНОКИСЛЫЙ
534—536 542 593 595 600 Керамические изде- лия Эмаль кислотоупор- ная Резина мягкая Эбонит Битуминоль Любая » До насыще- ния То же » ь Кипения » 65 65 80 — Стойки Стойка » Стоек Относительно стоек 26, 123 123 95 73, 95 29, 178
НИКЕЛЬ ХЛОРИСТЫЙ
534 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 134, 177 191, 209 235
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
543 Бетон кислотоупор- ный — — Стоек 81, 123 225
477
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C । Продолжи- тельность испытания 1 в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
552 Графит, пропитанный НИКЕЛЬ J Любая ЛОРИСТ До кипе- ый Стоек 224
563—573 фенольными смо- лами Фенопласты » НИЯ До 120 Стойки 123
600 Битуминоль До насыще- 80 — Относительно 125
621 Лак резольный НИЯ —- — стоек Стоек 123
534—536 Керамические изде- о: юн Стойки 26, 123
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- Стойка 123
561 ная Кремнийорганиче- - Стойки 224
563-573 ские соединения Фенопласты — —- В 235
578 Полиизобутилен 100 20 — Стоек 193, 217,
578 То же 10 30 В 235 193, 217,
579 Полиизобугилен с на- 100 26 в 235 217, 235
579 полнителем ПБСГ То же 10 30 в 217, 235
581 Полистирол — — — в 27
582 Политетрафторэтилен — 25 — в 234
583 Винипласт 10 30 — в 217
583 То же Любая До 20 — в 196, 213
583а Полихлорвинил (пла- .—. в 127
584 стикат) Полиэтилен Любая 20 в 193, 213
586 Бутилкаучук — — — в 100, 127
588 Натуральный каучук — —— — в 127
589 Полисульфидный ка- — — — Стоек 127
590 учук Нитрилакрильный • Относительно 127
591 каучук Стирольный каучук — — — — стоек Нестоек 127
592 Хлоропреновый кау- — .— — Стоек 127
595 чук Эбонит Нестоек 178, 127,
626 Хлоркаучук (лак) Высокая До 60 — Стоек 213, 218 193, 213
478
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ОЛЕИНОВАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — —• Стоек 183
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая 135 — Стойки 224
553 и 554 Древесина 85 Стойка; аппарату- ра для мыловаре- ния; для насосов, трубопроводов
571 Т екстолит Любая 50 — Стоек 183
563-573 Фенопласты — 25 168 Стойки 183
576 Поливинил хлор ид- ацетат — 25 168 Стоек 183
580 Полиметилметакри- лат — 25 168 » 183
581 Полистирол — 25 168 » 183
582 Политетрафторэтилен Любая 160 — » 183, 193
585 Совиден Концентри- рованный раствор 20 — » 188
593 Резина мягкая — 25 168 Нестойка; набуха- ние 139% 225
600 Битуминоль —• 80 — Относительно стоек 128
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 20 Относительно стойки; слегка набухают 85, 179-
ОЛЕУМ
534 Керамические изде- 18—20 30-70 43 600 Стойки 209
540 лия Стекло — Повы- Относительно 163
542 Эмаль кислотоупор- — ш енная — стойко Стойка 123
543 ная Бетон кислотоупор- — .— — Стоек 81, 123,
543а ный Бетон гидравличе- — .—. —. Нестоек 225 183
558 ский Уголь формованный . , » 200, 224
578 Полиизобутилен 10 20 — » 217
5 79 Полиизобутилен с на- 10 20 — » 217
582 полнителем ПБСГ Политетрафторэтилен 20 20 Стоек 193
583 Винипласт — 20 720 Нестоек; привес 39,77
586—596 Резина и эбонит — — — 72% Нестойки 217 217
479
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
539 Кварц плавленый ол Расплав о во — Стоек 68, 123
534 Керамика ОЛОВО XJ Любая 1ОРИСТО Кипения Е Стойка 134, 177,
542 Эмаль кислотоупор- » 191, 209, 235 123
552—559 ная Графит и уголь, про- Любая До кипе- — Стойки 200, 224
573 питанные феноль- ными смолами Фаолит » НИЯ То же Стоек 233, 235
578 Полиизобутилен Разбавлен- 40 — » 217
578 То же ный раствор То же 60 » 217
578 » Раствор, на- 40 — » 217
578 » сыщенный на холоду То же 80 Относительно 217
579 Полиизобутилен с на- Разбавлен- 40 - стоек Стоек 217
579 полнителем ПБСГ То же ный раствор То же 60 » 217
579 » Раствор, 40 — » 217
579 » насыщенный на холоду То же 80 - Относительно 217
582 Политетрафторэтилен Любая До 20 стоек Стоек 193
582 То же » Св. 160 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- 40 — 217
583 То же ный раствор То же 60 — Относительно 217
583 » Раствор, 40 — стоек То же 217
586 Бутилкаучук насыщенный на холоду Любая До 60 Стоек 193
593 Резина мягкая » 65 — Стойка 95
595 Эбонит » До 65 — Стоек 95, 134,
600 Битуминоль Насыщен- 80 — Относительно 177, 193 29, 125,
.534-536 Керамические изде- ный раствор ОЛОВО Любаи К.ЛОРНОЕ Кипения стоек Стойки 178 26, 123
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 123
552 и 559 ная Графит и уголь, про- Любая Кипения Стойки 129, 200,
573 питанные феноль- ными смолами Фаолит — — — Стоек 224 233, 235
480
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ОЛОВО ХЛОРНОЕ
579 Полиизобутилен с на- Раствор, 100 — Стоек 217
полнителем ПБСГ насыщенный на холоду
593 Резина мягкая Водный раствор 65 — Стойка 95
595 Эбонит Раствор 65 — Стоек 95, 134, 177, 193
600 Битуминоль До насыще- ния 80 Относительно стоек 125
ПАРАФИН
563 Арзамит I Расплав — — Стоек 155
564 Арзамит II То же — — 155
583 Винипласт » -- — 123
ПАТОКА
542 Эмаль ная кислотоупор- — 20 3600 Стойка 183
543а Бетон ский гидравличе- — —• •— Относительно стоек 183, 233
ПИКРИНОВАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная 10 20 3840 Стойка 183
543а Бетой гидравличе- ский — — — Нестоек 183
553 и 554 Древесина — До 30 — Стойка 95, 134
563 Арзамит I 50 — Стоек 155
564 Арзамит II 50 — —- » 155
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 1 20 — Нестоек 217
583 Винипласт 1 20 — Стоек 217
593 Резина мягкая — — — Стойка 134, 163, 177
ПИР1 4ДИН
563 564 Арзамит I Арзамит II Концентри- рованный раствор То же — — Нестоек Стоек 155 155
31 Коррозионная стойкость материалов
481
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытан ия в час. Стойкость материала Литера- турные источник»
Номер Наименование
ПИРИДИН
573 576 Фаолит Поливинилхлорид- — — —• Нестоек » 233 70
578 ацетат Полиизобутилен — — — Стоек 70
580 Полиметилметакри- — — — Нестоек 70
581 лат Полистирол — — » 70
582 Политетрафторэтилен — Кипения — Стоек 234
583 Винипласт — — — » 70
585 Совиден — — — » 70
588 Натуральный каучук 90 25 24 Нестоек; увеличе- 197
591 Стирольный каучук - ние объема на 90% Стоек 70
592 Хлоропреновый кау- — — — » 70
611, 627 чук Перхлорвиниловые — 20 — Нестойки 85, 17»
и 628 626 лаки и эмали Хлоркаучук (лак) — — — » 70
ПРОПИОНОВАЯ КИСЛОТА
534 535 540 542 543а Керамика Фарфор Стекло Эмаль кислотоупор- ная Бетон гидравличе- ский Любая Кипения 20 3600 Стойка Стоек Стойко Стойка Нестоек 134, 177 233 233 134, 177, 183 183
534 Керамика РТУТЬ ДВУ Любая ХЛОРИС1 Кипения ГАЯ Стойка 233
542 Эмаль кислотоупор- » » — » 163
543а ная Бетон гидравличе- Разбавлен- — — Стоек 163, 233
592 ский Хлоропреновый кау- ный раствор Любая До 30 — » 193
593 чук Резина мйгкая — — — Стойка 163
536 Шамот СВР Расплавлен- 1НЕЦ Стоек; применяет- 233, 235
ный ся для футеров- ки печей, в ко- торых произво- дят обжиг суль- фидных свинцо- вых руд, а так- же печей для переплавки свинца
482
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СВИНЕЦ
539 Кварц плавленый Расплавлен- — — Стоек 68, 123,
ный 163, 233,
235
СВИНЕЦ КРЕМНЕФТОРИСТОВОДОРОДНЫЙ
134—536 Керамические изде- Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 ЛИЯ Эмаль кислотоупор- — Стойка 123
547 ная Фактис' 700 Стоек 125
583 Винипласт — — — 113
600 Битуминоль До насыще- 80 — Относительно 178
ния стоек
СВИНЕЦ УКСУСНОКИСЛЫЙ
.34—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка 123
53 и 554 Древесина » — —— » 123
63—573 Фенопласты1 » До 120 — Стойки 123
576 Поливинилхлорид- ацетат » » 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 193, 217, 235
578 То же То же 60 — » 193, 217
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 193, 217
578 » То же 80 — » 193, 217
578 100 — Относительно стоек 193, 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 193, 217
579 То же То же 60 — » 193, 217
579 Насыщен- ный на холоду 60 — » 193, 217
579 » То же 80 — » 193, 217
579 » » 100 — » 193, 217
581 Полистирол Любая До 60 — » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — 113, 217, 235
583 То же То же 60 — Относительно стоек 113, 235
583 » Насыщен- ный на 60 — Стоек 113, 235
585 Совиден холоду Любая До 20 — » 193
31*
483
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источник и
Номер Наименование
СВИНЕЦ УКСУСНОКИСЛЫЙ
586 Бутилкаучук Любая До 60 — Стоек 193
595 Эбонит » » 60 — » 193
600 Битуминоль До насыще- ния 80 Относительно стоек 29, 178
СЕРА
534 Керамика Расплав Кипения — Стойка 235
535 Фарфор » » — - Стоек 81, 233
540 Стекло » — Стойко 23, 134
544 и 546 Замазки кислого- Любая » — Стойки
551 и 558 упорные Графит и уголь фор- мованные Расплав 350—400 — Стойки 235
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами — До 170 » 29
563 Арзамит I Расплав — Стоек 155
564 Арзамит II То же — — » 155
563 Фаолит » До 130 — » 233, 235
582 Политетрафторэтилен В твердом состоянии 20 — » 193
583а Полихлорвинил (пластикат) То же До 70 .— Относительно стоек 193
600 Битуминоль » 80 То же 178
СЕРА ДВУХЛОРИСТАЯ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 134, 177
540 Стекло обычное » » — Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная » » — Стойка 123
СЕРА ХЛОРИСТАЯ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 134, 171
536 Шамот » » —— Стоек 163
540 Стекло » » — Стойко 134, 171
542 Эмаль кислотоупор- » — — Стойка 123
553а и ная Древесина, пропи- Стойка 233
554а 563 танная парафином Арзамит I Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
573 Фаолит Любая До 130 » 123
484
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СЕРЕБРО АЗОТНОКИСЛОЕ
534—536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка 183
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 235
578 То же То же 60 — » 235
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 235
578 » То же 80 — Относительно стоек 235
578 » » 100 — Нестоек 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 235
579 То же То же 60 —. » 235
579 » Н асыщен- ный на холоду 60 — » 235
579 » То же 80 — » 235
579 » » 100 — Относительно стоек 235
581 Полистирол Разбавлен- ный раствор До 20 — Стоек 193
581 То же Любая До 20 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен Разбавлен- ный раствор До 100 и выше — » 193
582 » Любая До 100 и выше — Стоек 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 193
583 То же То же 60 — Относительно стоек 193
583 » Раствор, насыщенный на холоду 60 — Стоек 193
588 Бутилкаучук Любая До 60 — » 193
593 Резина мягкая До насы- щения 65 — Стойка 73, 95
595 Эбонит То же До 65 — Стоек 95, 224
600 Битуминоль » 80 Относительно стоек 29, 178
СЕРНАЯ КИСЛОТА
526 Андезит До 96 180—230 — Стоек 121
527 Асбест антофилито- 95 100 1 Стоек; кислото- 19
529 вый Кипения упорность 72%
Бештаунит 96 1 Стоек; кислото- 123, 124,
упорность 98% 81
530 Гранит 50 40 1 Стоек; кислото- 125
530 упорность 99,92%
» 98 60 1 Стоек; кислото- 121, 123,
упорность 99,95% 125, 233
485
Материал Концентрация Темпе- X к q ь ± Q X Стойкость Литера-
Номер Наименование по весу в % ратура в *С о ч о е 1 £ 2 Л 2 Л е; С У О Н S ® материала источники
СЕРНАЯ КИСЛОТА
530 531 533 534 534 534 534 534 Гранит Кварцит Фельзит-порфир Керамика (плитка ме- тлахская) Керамика (плитки керамические клас- са К толщиной не более 17 мм) Керамика (плитки керамические клас- са К толщиной бо- лее 17 мм) Керамика (плитки керамические клас- са ТК толщиной более 17 мм) То же трубы кера- мические 98 96 96 25 96 96 96 96 25 Кипения в 70 Кипения в в в 40 1 1 360 1 1 1 1 Стоек; кислото- упорность 99,93% Стоек; кислото- упорность 99,5—99,7% Стоек; кислото- упорность 99,3% Стойка; кислото- упорность 99,5% Стойка; кислото- упорность 98% (2-й сорт) и 99% (1-й сорт) Стойка; кислото- упорность 97,6% (1-й сорт) и 95% (2-й сорт) Стойка; кислото- упорность 97% (1-й сорт) и 94% (2-й сорт) Относительно стойки, кисло- тоупорность 85% 125 81 81 73 81 81 81
534 534 534 535 537 538 538 539 540 Керамика (кирпич кислотоупорный) То же Керамика (кольца Рашига) Фарфор Базальт плавленый Диабаз плавленый То же Кварц плавленый Стекло <75 96 96 Любая 96 96 96 Любая » Высокая Кипения в в в 34 Кипения в в 1 1 720 720 Стойка Стойка; кислото- упорность не меньше 92% (3-й сорт), 94% (2-й сорт), 96% (1-й сорт) Стойка; кислото- упорность не менее 96% Стоек; кислото- упорность не менее 99% Стоек; кислото- упорность 98— 99,7% Стоек; кислото- упорность 99,94% Стоек; кислото- упорность 99,67% Стоек Стойко; разъедает- ся парами 84, 121, 134, 177 81 81 81, 233 95 73, 121 81, 121 68, 121, 134 183, 235
486
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
541 Стекло боросиликат- СЕРНАЯ Любая кислот А Стойко 38
542 ное Эмаль кислотоупор- Любая 150 Стойка 94, 121,
542 ная То же 70 20 2880 » 183 81, 94
542 » 96 20 48 » 81, 94
543 Бетон кислотоупор- — — — Стоек 121
543а НЫЙ Бетон гидравлический — — Нестоек 183
544—546 Замазки кислото- 96 Кипения 1 Стойки; кислото- 81
544 упорные Замазка кислото- 5 20 672 упорность не меньше 9 2—96% Стойка; прочность 183
544 упорная (наполни- тель— андезитовая мука) То же 50 20 672 при растяжении возросла до 30 кг/см2- проч- ность при сжа- тии уменьши- лась с 190 до 147 кг/см2-, Прочность при 183
544 То же 96 20 672 растяжении воз- росла до 37 кг/см2} проч- ность при сжатии уменьшилась до 174 кг/см* Прочность при 183
547 Фактис До 40 До 40-45 растяжении воз- росла до 65 кг!см\ проч- ность при сжатии возросла до 233 к,г/см- Стоек 104, 121
548 Цемент глето-глице- Разбавлен- —. — » 81
549 риновый Цемент серный ный раствор 50 90 — » 81, 121
550 Гагат До 50 20 — Относительно 121, 194
551 Графит формованный Св. 60 — стоек Не стоек 194, 200,
551 То же 50 Кипения — Относительно 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами То же 25 » — стоек Стоек 194, 200
552 и 559 25—75 » 200, 224,
552 и 559 » 75—96 80 » 241 200, 241
552 и 559 » Св. 96 — — Нестоек 200, 241
553 и 554 Древесина Разбавлен- Повы- — Нестойка 123
553 и 554 » ный раствор То же шенная 20 Стойка 123
553 и 554 » Св. 10 20 Нестойка 233
487
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в ’С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость мате риала Литера- турные источники
Номер Наименование
555 и 556 Древесина бакелити- СЕРНАЯ 40 кислот; 20 к 4680' Стойка 189
555 и 556 зированная То же До 70 До 100 Стойка 80, 81
557 Лигнофоль » 40 — — Стоек 73
558 Уголь формованный » 100 До —. » 241
558 То же » 115 кипения 70 » 241
560а Асбовинил с антофи- Слабая 100 9780 » 170
560а литасбестом То же До 30 80 9780 Относительно 170
560а » » 65 20 9780 стоек Стоек 170
560а » » 75 20 — Относительно 103
5606 Асбовинил с хризо- Слабая 100 9780 стоек Относительно 103, 170
561 тиласбестом Кремнийорганиче- 10 —. — стоек Нестойки 224
562 ские соединения Резорцино-феноло- 80 100 Стойка 150
563 формальдегидная смола с графитом Арзамит I До 70 20 — Стоек 150, 155
563 То же » 98 20 Относительно 150, 155
564 Арзамит II » 70 20 стоек (потемне- ние поверхно- сти) Стоек 150, 155
564 То же » 98 20 Относительно 150, 155
566 Бакелитовые пресс- 3 20 168 стоек (потемне- ние поверхно- сти) Относительно 183
566 порошки То же 30 20 168 стойки (поверх- ность становит- ся рыхлой) Относительно 183
567 Волокнит 40 20 __ стойки Относительно 150
569 Литые фенолофор- 30 20 168 стоек Стойки 183
571 мальдегидные смо- лы Текстолит 3 20 168 Стоек 183
571 То же 30 20 168 Относительно 183
573 Фаолит 20 2100 стоек (края на- бухают) Стоек; кислото- 81
573 » До 60 Повы- упорность 100% Стоек 25, 209
573 » 70 шенная 70 1 » 129, 150
488
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ1
Номер Наименование
СЕРНАЯ КИСЛОТА
573 Фаолит До 75 До 100 — Относительно стоек 241
573 70—90 25 — Стоек 150
573 » 75-95 Св. 30 — Нестоек 241
573а Графолит До 50 До 50 — Стоек 241
573а » 75 » 100 — Относительно стоек 241
573а » 75—95 Св. 30 — Нестоек 241
576 Поливинилхлорид- ацетат 30 25 168 Стоек 183
576 То же 40 До 20 — » 193
578 Полиизобутилен До 40 40 — » 217
578 То же » 40 60 — » 217
578 40—80 60 — 217
578 » 80—90 40 — Относительно стоек 217
578 96 20 — То же 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 40 40 — Стоек 217
579 То же 40 60 — » 217
579 » 40-80 60 — » 217
579 » 80-90 40 — Относительно стоек 217
579 » 96 20 — То же 217
580 Полиметилметакри- лат 3 25 192 Стоек; привес 1.0% 105, 183
580 То же 30 25 192 Стоек; привес 0,6% 84
581 Полистирол прессо- ванный и литой 3 20 168 Стоек 183
581 То же 30 20 168 » 183, 224
581 » 40 До 20 —. » 193
582 Политетрафторэти- лен 80 » 100 и выше — » 194, 234-
583 Винипласт До 40 40 — » ИЗ, 217, 235
583 То же » 40 60 — Относительно стоек ИЗ, 217, 235
583 » 40—80 60 — То же ИЗ, 217, 235
583 » 80-90 40 — » ИЗ, 217, 235
583 » 96 20 — Стоек 217, 235
583 » 96 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » 98 20 600 Относительно стоек; привес 7,1% 77
583 » 98 20 720 • Относительно стоек; привес 6,0% 77
489;
Материал Концентрация по весу в % Темпе- 1 Продолжи- 1 тел ьн ость испытания в час. Стойкость материала Лите ра- турные источники
Номер Наименование ратура
в °C
583а Полихлорвинил СЕРНАЯ 90 КИСЛОТ; 40 Относительно 150
583а (пластикат) То же 60 38 стоек То же 113, 235
583а » 90 40 —. » ИЗ, 235
584 Полиэтилен 10 20 — Стоек 224
584 » 20 20 » 224
584 » 40 До 60 — » 224
584 » 60 20 — Относительно 193
584 70 100 стоек Н естоек 193
585 Совиден До 50 До 50 Стоек 193, 241
585 То же » 90 20 —. » 193,194,
585 » 75-95 Св. 30 Нестоек 224, 241 241
585 » До 98 20 — Относительно 193, 224,
586 Бутилкаучук 40 До 20 стоек Стоек 241 193
586 » До 50 » 20 » 224
586 » 70 60 — Относительно 193, 224
588 Каучук натураль- — — стоек Нестоек 197
589 НЫЙ Полисульфид ный — — — Стоек 194
592 каучук Хлоропреновый Разбавлен- До 40 — » 193
592 каучук То же ный раствор Концентри- — Нестоек 193
593 Резина мягкая рованный раствор До 50 65 Стойка 73, 121 ,
595 Эбонит 10-45 20 Стоек 134, 177, 233 84, 121,
595 » До 50 До 66 » 129 73, 95
595 » До 60 До 38 — » 111, 121,
597 Асбопеколнт » 62 60 » 134, 177 73, 121
598 Битумбетон 40 — — » 81, 235
600 Битуминоль —- 40—60 —. Относительно 178
600 » До 30 До 80 стоек То же 29, 121,
600 » » 50 60 — » 123, 178 38
620 Лаки на основе » 65 До 70 Стойки 123, 179
620 перхлорвиниловой смолы ОНИЛХ-3 То же 70 100 Стоек 85, 123,
620 » До 90 20 Относительно 179 102
621 Лак резольный » 60 До 180 стоек Стоек 123
626 Хлоркаучук (лак) 40 » 60 — » 193
626 То же 70 20 » 123, 178
490
Матери ал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Н омер Наименование
СЕРНИСТАЯ КИСЛОТА
534 Керамические изде- Любая До — Стойки 84, 121,
534 лия То же 4—4,5 кипения 70 720 Стойки; кислото- 209, 233, 241 73
535 Фарфор упорность 99,6% Стоек 233
537 Базальт плавленый Люба я —. — » 233
538 Диабаз плавленый Разбавлен- 130 60 Стоек; кислото- 73, 121
539 Кварц плавленый ный раствор (давле- ние 5 ат) Любая упорность 99,3% Стоек 121
540 Стекло — — —— Стойко; кислото- 233
542 Эмаль кислотоупор- .— 150 — упорность 99% Стойка 209
543 ная Бетон кислотоупор- — — — Стоек 125
543а ный Бетон гидравличе — — — Нестоек 233
544а ский Цемент гидравличе- — — — » 233
544 ский Замазка кислото- — — — Относительно 183
548 упорная Цемент глето-глице- стойка, но про- ницаема Стоек 125
549 риновый Цемент серный — До 90 — Стоек 163
551—558 Графит и уголь Любая Кипения — Стойки 241
552 и 559 Графит и уголь, » » — » 241
553 и 554 пропитанные фе- нольными смолами Древесина До 6 30 Относительно 95, 183,
555 и 556 Древесина бакелти- — — — стойка Стойка 209 121, 134,
563 зированная Арзамит 1 — — Стоек 177 150, 155
564 Арзамит 11 — — — » 150, 155
571 Текстолит — — Стоек 121
572 и 573 Фаолит Любая Кип ения — Стоек 121, 233,
582 Политетрафторэтилен » — — Стоек 241 193
583 Винипласт — — — » 39, 150
583а Полихлорвинил (пла- — — — » 150
585 стикат) Совиден До 85 До 50 8040 » 241
586 Бутилкаучук — — — » 193
593 Резина мягкая Любая 65 —. Стойка 95, 121,
595 Эбон ит » До 65 Стоек 134, 177, 224 224
595 » — — — » 73, 95
597—608 Битуминозные мате- 100 25 — Стойки 150
598 риалы Битумбетон — 20 100 Стоек 95, 233
491
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ1
Номер Наименование
СЕРНИСТАЯ КИСЛОТА
600 600 611, 627 и 628 Битуминоли » Лаки перхлорвини- ловые и эмали Разбавлен- ная Любая До 80 25 До 70 — Относительно стойки То же Стойки 121, 125 38, 121 123, 179
526 ( Андезит ЗЕРНИСТЫЙ Любая АНГИД1 ’ИД Стоек 178
531 Кварцит » — » 123
534-536 Керамические изде- » — — Стойки 121, 209
535 лия Фарфор » — Стоек 209
536 Шамот (кирпич огне- » — — » 129
539 упорный) Кварц плавленый Газ сухой — — » 121
540 Стекло — .— — Стойко 23
542 Эмаль кислотоупор- Любая До 150 — Стойка 123, 163
543 ная Бетон кислотоупор- ный Замазка кислото- — — — Стоек 81, 123
544 Любая До 800 — Относительно 183
549 упорная Цемент серный » » 90 — стойка Стоек 163
551 и 558 Графит и уголь фор- » — — Стойки 224
552 и 559 мованные Графит и уголь, про- » До 170 — » 29
553 и 554 питанные феноль- ными смолами Древесина Нестойка 121, 183,
555 и 556 Древесина бакелити- 40% 120 Относительно 233 80, 121
557 зированная Лигнофоль 100 — стойка Стоек 73
560 Асбовинил Любая, — — Относительно 121
572 и 573 Фаолит сухой газ Влажный и 30 стоек; приме- няется для тру- бопроводов Стоек
572 и 573 » сухой газ Любая До 150 — »
576 Поливинилхлорид- Любая » 20 — » 183
578 ацетат Полцизобутилен (влажный газ) Любая (су- » 60 — » 193, 235
578 То же хой газ) Любая (су- » 80 — » 193, 235
578 » хой газ) Жидкость 20 — Относительно 193, 235
578 » (концентри- рованная) То же 60 стоек Нестоек 193, 235
579 Полиизобутилен с Любая (су- 60 — Стоек 193, 235
579 наполнителем ПБСГ То же хой газ) То же 80 » 193, 235
579 » Жидкость 20 1 Нестоек 193, 235
579 » (концентри- рованая) То же 60 — » 193, 235
492
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СЕРНИСТЫЙ АНГИДРИД
582 Политетрафторэти- Любая До 100 — Стоек 193
582 лен То же Жидкость 60 » 193
583 Винипласт Любая (су- 60 — » 193, 217,
583 То же хой газ) То же 80 Нестоек 235 193, 217
583 » Жидкость 20 — Относительно 193, 217
583 » (концентри- рованная) То же 60 стоек Нестоек 193, 217
583а Полихлорвинил Любая До 70 — Относительно 113, 235
585 (пластикат) Совнден 25 — стоек То же 193
586 Бутиловый каучук Сухой газ, До 20 — Стоек 193
586 То же любая Влажный » 20 » 193
589 Полисульфидный газ, любая » 65 — » 194
585 каучук Эбонит Влажный 60 — » 193
600 Битуминоль газ 80 — Относительно 178
626 Хлоркаучук Любая (су- До 20 — стоек Стоек 193
626 » хой газ) Любая » 20 — » 193
611, 627 Перхлорвиниловые (влажный газ) . Стойки 179
и 628 526 лаки и эмали Андезит СЕРНЫЙ Любая АНГИДР1 Высокая 1Д Стоек 123
529 Бештаунит » » — » 123
534 Керамика » » — Стойка 163
537 Базальт плавленый » » — Стоек 163
543 Бетон кислотоупор- — — — Стоек 81, 123
573 ный Фаолит До 20 — » 150
575 Эбонит » 50 — — Относительно 163
626 Хлоркаучук (лак) —- — — стоек Стоек 123, 178
СЕРОВОДОРОД
534 Керамика Любая Кипения . — Стойка 26, 123
536 Шамот » » Стоек 235
540 Стекло » » — Стойко
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая, газ » — Стойка 209
543а Бетон гидравличе- ский — Нестоек 233
493
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в *С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СЕРОВОДОРОД
552 и 559 Графит и уголь, пропитанные фе- нольными смолами Насыщен- До — Стойки 200, 224
573 ный раствор кипения
Фаолит Водные растворы и сухой газ До 130 — Стоек 121, 233
576 Поливинилхлорид- ацетат 100 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен 100 60 — » 217, 235
578 То же Любая 40 — » 217, 235
578 » » 60 — » 217, 235
578 » » 80 — » 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 60 — » 217, 235
579 То же Любая 40 —. Стоек 217, 235
579 » » 60 —-- » 217, 235
579 » » 80 » 217, 235
582 Пол итетрафторэти - лен 100 До 100 и выше — » 193
583 Винипласт 100 60 — Стоек 217, 235
583 То же Любая 40 » 217, 235
583 » » 60 — Относительно стоек 217, 235
585 Совиден 100 До 20 — Стоек 193
588 Натуральный каучук — Нестоек 224
590 Нитрилакрильный каучук Насыщен- ный раствор — — Стоек 224
592 Хлоропреновый ка- учук Любая — — Нестоек 193,224, 241
593 Резина мягкая Насыщен- ный раствор 65 — Относительно стойка 95, 221
595 Эбонит Любая До 65 — Стоек 95, 224
595 » — Св. 65 Нестоек 241
609 —628 Лакокрасочные ма- териалы Относительно стойки; допу- стимые пигмен- ты— окись цин- ка и алюминий; недопустимы свинцовые бе- лила 233
626 Хлоркаучук (лак) 100 СЕРОУ1 До 60 ГЛЕРОД Стоек 193
534 Керамика — Стойка 129
536 537 538 Шамот Базальт плавленый Диабаз » — Кипения —- Стоек Стойки 233 233
542 Эмаль кислотоупор- ная — » — Стойка 123
563 Арзамит I 20 Стоек 150, 155
564 Арзамит II 20 155
576 Поливинилхлорид- ацетат — » 55
494
М атериал Концентрация по весу в % Темпера- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СЕРОУГЛЕРОД
578 579 Полиизобутилен То же с наполни- телем ПБСГ 100 100 20 20 — Нестоек » 150, 217, 235 150, 235
583 Винипласт 100 20 — Относительно стоек 150, 235
583а Полихлорвинил (пла- стикат) 100 (сухой) 20 — То же 150
588 Натуральный каучук 100 25 24 Нестоек; увели- чение объема на 250% 197
589 Полисульфидный каучук 100 25 336 Нестоек; увели- чение объема на 170% 224
595 Эбонит 100 35 10 Нестоек; увели- чение объема на 70%. 95, 224
597—608 Битуминозные мате- риалы скип 1ИДАР Нестойки (рас- творимы) 70
534—536 Керамические изде- лия — Кипения __ Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — 20 3360 Стойка 163, 183
543а Бетон гидравличе- ский — — — Стоек (но прони- цаем) 183
557 Лигнофоль —. — — Стоек 163
563—573 Фенопласты — 25 — Стойки 123
575 Пол ивинилкарбазол — — — Стоек 27, 84
576 Поливинилхлорид- ацетат — — — » 27, 84
577 Полидихлорстирол — — — Нестоек 84
580 Полиметилметакри- лат — —— — Стоек 84
581 Полистирол — — — Нестоек 84
583 Винипласт — — — Стоек 84, 179
585 Совиден — — — » 241
586 Бутилкаучук — 25 396 Нестоек; увели- чение объема на 360% 224
588 Натуральный каучук — 25 24 Нестоек; увели- чение объема на 200% 224
589 Полисульфидный каучук — 25 336 Стоек; увеличе- ние объема на 2% Нестоек 224
595 Эбонит — — 23, 163
597-608 Битуминозные материалы — — — Нестойки 70
611,627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — — — Относительно стойки 85, 179
626 Хлоркаучук (лак) Стоек 70
495
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СМЕСЬ КИСЛОТ СЕРНОЙ И АЗОТНОЙ
531 Кварцит — 50 720 Стоек; разрывное усилие 22,2 кг/см2 77
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 134, 177, 209 235
535 Фарфор » » — Стоек
539 Кварц плавленый » » —- » 235
540 Стекло » » — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная » 150 — Стойка 233
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 233
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 123
546 Замазка кислото- упорная Любая Кипения — Стойка —
553 и 554 Древесина Нестойка, пре- вращается в студнеобразную массу 183, 209
578 Полиизобутилен 50/50/0 20 — Нестоек 193
578 То же 50/50/0 40 — » 193
578 » 10/20/70 50 — Стоек 193
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 50/50/0 20 — Нестоек 193
579 То же 50/50/0 40 — » 193
579 » 10/20/70 50 — Стоек 193
582 Политетрафторэтилен Любая — — » 234
583 Винипласт 48/49/3 20 — » 193
583 То же 48/49/3 40 — Относительно стоек 193
583 » 50/50/0 20 — Стоек 193
583 » 50/50/0 40 — Нестоек 193
583 » 10/20/70 50 — Стоек 193
583 » 11/87/2 20 — Относительно стоек 193
583 50/31/19 30 — Стоек 193
583а Полихлорвинил (пластикат) Разбавлен- ный раствор 65 — Относительно стоек 224
•611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали Нестойки 102
СОКИ ФРУКТОВЫЕ
534—536 Керамические изде- лия — Кипения —- Стойки 26, 123
537 Базальт плавленый — » — Стоек 233
538 Диабаз плавленый » — » 233
540 Стекл о — » Стойко 84, 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная Стойка 84
496
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СОКИ ФРУКТОВЫЕ
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек (соки содержат сахар) 233
553 и 554 Древесина — — —- Стойка 84
593 Резина мягкая — 65 __ » 95
595 Эбонит — Низкая — Стоек 84, 95
600 Битуминоль Любая 80 Относительно стоек 178
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
526 526 Андезит » 18 Концентри- рованная 100 Кипения 360 480 Стоек; кислото- упорность 98,8% Стоек; кислото- упорность 91—98% 81, 125 81, 125
527 Асбест антофилито- вый 38 Кипения 4 Относительно стоек; кислото- упорность 82—77% (4—6-й сорт) —
528 Асбест хризотиловый — — — Нестоек 103, 123
529 Бештаунит — — — Стоек 73, 121
530 Гранит 20 20 40 Лк Стоек; кислото- упорность 99,59% 125
530 » 20 40 1, Стоек; кислото- упорность 99,8% 125
530 » 36 20 40 Стоек; кислото- упорность 99,46% 125
530 » 36 60 1 Стоек; кислото- упорность 99,86% 125
531 Кварцит 35,5 50 720. Стоек; разрывное усилие 27,17 кг]см* 77
533 Фельзит-порфир Концентри- рованная — — Стоек; кислото- упорность 97—99% 123
534 Керамика Любая До кипе- ния — Стойка 84, 209, 235, 241, 233^—"'
534а Пирофилит обожжен- ный Любая Кипения — Стоек 95
535 Фарфор Концентри- рованная 100 360 Стоек; кислото- упорность 99% 81, 241
537 Базальт плавленый Уд. веса 1,19 Кипения 2 Стоек; потеря веса 3,46 мг]смг (0,188%) 128, 233
537 То же Уд. веса 1,19 20 144 Стоек; потеря веса 1,98 msJcm2 (0,107%) 128
32 Коррозионная стойкость материалов
497
Материал Концентрация Темпе- ь - 0? £ £ S § S = Стойкость Литера-
по весу ратура о ° 2 • Я 3 о материала турные
Номер Наименование в % в °C g-5 5sr 4СТОЧНИКИ
ч h s О
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
538 Диабаз плавленый Любая 100 — Стоек 73
538 То же 28 100 90 Стоек; кислото- 121, 124,
упорность 99,58% 149
538 » 38 Кипения 21 Стоек; кислото- 121
упорность 99,5—99,4% ‘
539 Кварц плавленый 5 100 24 Стоек; потеря веса 84, 194,
0,0005 мг/ см1 235, 241
540 Стекло Любая До кипе- — Стойко; кислото- 84, 241
541 НИЯ упорность около 99,%
Стекло боросиликат- 5 100 24 Стойко; потеря 123, 194,
ное веса 241
0,0045 мг/мм2
542 Эмаль кислотоупор- Концентри- 20 600 Стойка 94, 121,
542 ная рованная 183
То же 1:1 20 3480 » 94, 183,
121
542 » 1:4 20 3480 » 94, 183,
121
543 Бетон кислотоупор- Высокая — Стоек, однако не- 121, 123,
НЫЙ сколько прони- цаем 125, 183
543 Тс же Сильно — — Относительно 123, 125
разбавлен- стоек
ный раствор
543а Бетон гидравлический — — — Нестоек 183
544 Замазка кислотоупор- Любая Кипения —• Стойка 183
ная
546 То же » До 80 720 » 61, 77
547 Фактис « 10 20—25 — Стоек 81, 125
548 Цемент глето-гли^? — — — Относительно 225
549 риновый стоек
Цемент серный — 90 Стоек 123, 125, 225, 233
550 Гагат Разбавлен- Кипения — » 95, 103
ная
550 » 35 80 — » 123
551 и 558 Графит и уголь фор- Любая До кипе- — Стойки 241
мованные НИЯ
552 и 559 Графит и уголь, про- То же — » 194, 224,
питанные феноль- ными смолами 235, 241
553 и 554 Древесина 1 30 — Стойка —
553 и 554 » 5-8 30 — Относительно 95, 123,
стойка 183, 233
553 и 554 » До 10 20 — То же 123, 125,
209
553 и 554 » Концеитри- г — Нестойка 81, 121,
555 и 556 рованная 183
Древесина бакелити- 30 60 2 100 Стойка 121, 125
557 зированная Лигнофоль 30 20 — Стоек 73
558 Уголь формованный Любая До кипе- — » 235
НИЯ
560 Асбовииил 30 75 — » 121, 150
560а Асбовинил с антофи- Слабая 100 10 700 » 170
литасбестом
498
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
560а Асбовинил с антофи- До 20 20 10 700 Стоек 170
литовым асбестом
560а То же » 20 40 10 700 Относительно 170
стоек
561 Кремнийорганиче- 10 —— .—. Относительно 224
ские соединения стойки
561 То же Концентри- -— Нестойки 224
рованная Стойка; увеличе- 150, 173
562 Резорцино-феноло- 37 100 2 400
формальдегидная ние веса наЗ%;
смола с графитом увеличение пре- дела прочности на разрыв с 33,5 до 34,1 кг/сл2;
твердость по НИИЛК 1,50
(первоначальная 1,65)
563 Арзамит I — —• Стоек 150, 155
563 То же С примесью — —• Стоек; раствор ок- 150, 155
перекиси рашивается в
водорода коричневый цвет 150, 155
564 Арзамит II 35 80 — Стоек
564 То же С примесью — — Стоек; раствор 155
перекиси окрашивается в
водорода 168 коричневый цвет 183
566 Бакелитовые пресс- 10 20 Стойки; поверх-
порошки ность изделий становится ше- роховатой
567 Волокнит прессован- 35 20 — Стоек 150
НЫЙ 150
568 Гетинакс 35 20 — »
569 Литые смолы (нео- 10 —- 168 Стойки 183
лейкорит и др.) Стоек
571 Текстолит 10 20 168 183
571 » 35 20 — » 55, 82,
150
571 » Любая 100 — Относительно —.
стоек 55, 121,
572 и 573 Фаолит До 5. До кипе- — Стоек
НИЯ 123, 208,
233
572 и 573 То же Любая До 100 — » 241
573 » 20 20 2 500 Стоек; кислото- 81
упорность 98,6% 81
573 » 30 20 5 000 Стоек; кислото-
упорность 96,68% 84
575 Поливинилкарбазол — — — Стоек
576 Поливинилхлорид- ацетат 10 До 20 168 55, 84, 183, 193
576 То же 30 » 20 — » 193
577 Полидихлорстирол 10 » 20 — » 193
32*
499
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в ?С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Н аименование
578 Полиизобутилен СОЛЯНАЯ До 30 КИСЛО 40 ТА Стоек 194, 217
578 То же > 30 60 — » 194, 217
578 » Св. 30 60 1 — » 194, 217
578 » » 30 80 194, 217
579 Поли изобутилен До 30 40 — 194, 217
579 с наполнителем ПБСГ То же » 30 60 » 194, 217
579 Св. 30 60 » 194, 217
579 > 30 80 — 194, 217
580 Полиметилметакри- 10 25 168 84, 183
580 лат То же 10 25 192 Стоек; привес 105
581 Полистирол 10 25 168 0.7% Стоек; действия 84, 183
581 » Концентри- 30 24 никакого Стоек; увеличе- 193, 224
582 Политетрафторэтилен рованная Любая Кипения — ние веса 0,05% Стоек 234
583 Винипласт До 30 40 — » 113, 217,
583 То же » 30 60 Относительно 224, 235 217, 235
583 » Св. 30 60 стоек Стоек 217, 235
583а Полихлорвинил — 70 — » 224
584 (пластикат) Полиэтилен До 10 До 100 » 193, 203
584 » 35 » 25 — Относительно 193, 203,
584 » 35 Св. 100 стоек Нестоек 224 193, 203
585 Совиден 10 25 —. Стоек 73
585 То же 10 50 » 73
585 10 75 — Отн осительно 73
585 30 До 60 стоек Стоек 73, 193,
585 35 25 » 194, 224 241 73
585 » 35 50 » 73
585 » 35 75 ' Относительно 73
586 Бутиловый каучук 10 До 20 стоек Стоек 193
586 То же 30 » 20 —— » 193
588 Каучук натуральный Любая 20 — 84, 95,
558 То же 38 60 » 224, 232 95, 233
590 Нитрилакрильный Любая Св. 100 — Нестоек 241
591 каучук Стирольный каучук До 80 Стоек 224, 241
591 То же . » Св. 100 Нестоек 241
592 Хлоропреновый 1 > 100 — 241
592 каучук То же 10 До 60 Стоек 193
592 » 30 » 60 » 193, 194
500
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СОЛЯНАЯ КИСЛОТА
593 | Резина мягкая Любая До 66 - Стойка 73, 95, 193
593 То же — » 80 — Относительно стойка 23, 84, 95, 163 193, 241
595 Эбонит Любая » 65 — Стоек 82, 84, 95, 121, 134, 177, 193, 224
595 То же » Св. 100 — Нестоек 241
597 Асбопеколит До 18 До 60 — Стоек 73, 81
598 Битумбетон туго- плавкий Любая 80 — » 95, 235
600 Битуминоли Средняя До 80 — Относительно стойки 81, 121, 123, 178
600 То же Любая 20 — То же 123
602—604 Пек каменноуголь- ный 25 20 72 Стоек; увеличение веса 0,1 мг]см2 72
602—604 То же 25 60 72 Стоек; увеличе- ние веса 0,35 мг/см2 72
616 Лак каменноуголь- ный (кузбасслак) До 37 — — Стоек 183
611, 627, 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 30 До 70 — Стойки 85, 179
611, 627, 628 То же Концентри- рованная 20 2160 » 179
621 Резольный лак До 28 120 — Стоек 123
621 То же 36 100 — » 123
624 Лак этиноль До 30 20 — » 81
626 Хлоркаучук (лак) 10 — __ Стоек 81, 123, 125, 178
СТЕАРИНОВАЯ КИСЛОТА
534-536 Керамические изде- лия Любая Кипения — Стойки 26, 123
540 Стекло — — Стойко 233
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая 150 — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая До кипе- ния — Стойки 224
563 Арзамит ..— — — Стоек —
571 Т екстолит Любая 50 »
501
Материал Концентрация по весу в % 1 Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
СТЕАРИНОВАЯ КИСЛОТА
573 582 Фаолит Политетрафторэтилен Любая » 150 60 —. Стоек » 193
'583 Винипласт » До 38 » —.
595 Эбонит » » 38 — Относительно стоек —
600 Битуминоль — » 80 — То же —
611, 620, 627, 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 25 Стойки 89, 179
СУРЬМА
539
Кварц плавленый
Расплав
Нестоек
68, 123
СУРЬМА ПЯТИХЛОРИСТАЯ
542 Эмаль кислотоупор- Любая Кипения — Нестойка 233
ная
СУРЬМА ТРЕХХЛОРИСТАЯ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 128, 134
537 Базальт плавленый » » — Стоек 128
538 Диабаз плавленый » » —- 128
540 Стекло » » — Стойко 128, 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная —- — — Стойка 123
576 Поливинилхлор ид- ацетат Насыщен- ный раствор До 20 Стоек 193
578 Полиизобутил еч » » 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » » 100 и выше "Г » 193
583 Винипласт » До 20 — » 193
585 Совиден » » 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
595 Эбонит » » 60 — » 193
600 Битуминоль » » 80 Относительно стоек 125
ТЕТРАМИН
534-536 ’ Керамические изде- лия — Кипения —— Стойки 26, 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — » — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ' ский — । — * — Стоек, но возмож- но просачивание 183, 233
552 Графит, пропитанный фенольными смо- лами Любая До кипе- ния — Стоек 224
502
Материал Концентрация по весу о/ В /о Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Н аименование
ТЕТРАХЛОРЭТАН
542 Эмаль кислотоупор- ная — Кипения — Стойка 123
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — 155
575 Поливинилкарба- зол — — — Н естоек 84
578 Полиизобутилен —• —. — » 70
580 Полиметилметакри- лат —. —• — 70, 84
581 Полистирол — —• — » 70, 84
583 Винипласт — .— » 84
591 Стирольный каучук Стоек 70
ТЕТРАЭТИЛСВИНЕЦ
542 576 Эмаль кислотоупор- ная Поливинилхлорид- ацетат 100 100 До 20 — Стойка Стоек 123 193
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 20 — » 217
582 Политетрафторэтилен 100 До 60 — Стоек 193
583 Винипласт 100 » 20 » 193, 217
ТРИХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
542 Эмаль кислотоупор- ная . Любая Кипения — Стойка 123
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит 11 » 155
ТОЛУОЛ
542 543а Эмаль кислотоупор- ная Бетон гидравличе- ский 100 100 Кипения » - Стойка 123 183
Стоек, но наем прони-
544—546 Замазки кислото- упорные 100 » — Стойки, но цаемы прони- 225
549 Цемент серный .— — — Нестоек 225
550 Гагат .— 20 .—• » 123
563 Арзамит 1 100 — — Стоек 150, 155
564 Арзамит 11 100 » 150, 155
503
Материал Концентрация по весу В % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ТОЛУОЛ
567 Волокнит прессован- ный 100 80 — Стоек 150
568 Тетина кс 100 80 — » 150
571 Т екстолит 100 80 —— » 150
573 Фаолит 100 100 — » 150, 233 235
576 Поливинилхлорид- ацетат 100 25 168 Относительно стоек 27, 183, 224
578 Полиизобутилен 100 20 —- Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 20 —- » 217
580 Полиметилметакри- лат — 25 168 » 27, 183
581 Полистирол 100 25 168 » 27, 183, 224
583 Винипласт 100 20 —. » 150, 217
583а Полихлорвинил (пластикат) — — — » 150
585 Совиден 100 25 — Относительно стоек 27, 224
585 То же — 50 То же 224
611, 627, 628 П ерхлор виниловые лаки и эмали 100 ТРИКРЕЗ 20 ИЛФОСФ АТ Нестойки 85, 179
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 123
583а Полихлорвинил — Повы- шенная — Нестоек; набу- хает 179
611, 627 и 628 П ерхлорвиниловые лаки и эмали ТРИХ 20 ЛОРЭТАЬ Нестойки; сильно набухают 85, 179
542 Эмаль кислото- упорная — — —- Стойка 123
575 Поливинилкарбазол — —• — Нестоек 84
580 Полиметилметакри- лат — — — » 84
581 Полистирол — — — » 84
583 Винипласт — — —_ » 84
585 Совиден ТРИХЛОР 50 ЭТИЛЕН Относительно стоек 224
534-536 Керамические изде- лия 100 Кипения — Стойки —
542 Эмаль кислото- упорная 100 20 360 Стойка 183
504
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
551 и 558 Графит и уголь ТРИХЛОР 100 •ЭТИЛЕН Кипения Стойки 224
552—559 формованные Графит и уголь, пропитанные фе- нольными смолами Арзамит I 100 До кипе- » 224
563 НИЯ — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
573 Фаолит 100 Кипения — Стоек 233, 235
575 Поливинилкарба- — — — Нестоек ' 84
576 зол Поливинилхлорид- — — — Относительно 84
577 ацетат Полидихлорстирол 100 До 20 — стоек Стоек 193
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен 100 20 — » 217
58b с наполнителем ПБСГ П о л имети л м ета кр и - — — — » 84
581 лат Полистирол — — — Нестоек 84
582 Политетрафторэтилен 100 До кипе- —. Стоек 234
583 Винипласт 100 НИЯ 20 — Нестоек 217,'’235
584 Полиэтилен 100 20 — Относительно 203
584 » 100 80 стоек (слабое набухание) Нестоек 203
585 Совиден — 25 — Стоек 224
611, 627 и 628 626 Перхлорвиниловые 100 20 —- СТДДГ ЧКи-МСЧ'' -M-.-f • Нестойки 85, 179-
лаки и эмали Хлоркаучук (лак) . — — — Нестоек 3 70
ТРИЭТАНОЛАМИН
542 578 Эмаль кислотоупор- ная Полиизобутилен 100 100 20 — Стойка Стоек 123 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 20 — » 217
584 Полиэтилен 100 20 2184 Стоек; изменение веса -4-0,08% 203
585 Совиден — — — Стоек; изменение веса 0,5% за год 241
593 Резина мягкая Любая 65 — Стойка 95
595 Эбонит » 65 Стоек 95
505»
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
УГЛЕРОД ЧЕТЫРЕХХЛОРИСТЫЙ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 191
535 Фарфор » » — Стоек 81, 233
540 Стекло » » — Стойко 23
542 Эмаль кислотоупор- ная — 150 — Стойка 123
544—546 Замазки кислото- упорные — 150 — Относительно стойки 225
549 Цемент серный — — —• Нестоек 163
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 До кипе- ния — Стойки 201, 224
561 Кремнийорганиче- ские соединения — 20 — Нестойки 189, 224
563 Арзамит I — — — Стоек 155
564 Арзамит II — — — » 155
571 Текстолит Любая 100 — » 55
573 Фаолит '— — — » 191
575 Поливинилкарбазол — — — Стоек 27, 84
576 Поливинилхлорид- ацетат — 25 168 То же 55, 84, 183
577 Полидихлорстирол Техничес- кий продукт До 20 — » 84, 193
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 217
578 То же 100 60 — » 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 20 — » 150, 217
579 То же 100 60 — » 150, 217
580 Полиметилметакри- лат — 25 168 Относительно стоек 70, 84, 183
581 Полистирол —• 25 168 Нестоек 27, 70, 84, 183
582 Политетрафторэтилен Любая 20 — Стоек 193
583 Винипласт 100 20 — Относительно стоек 84, 150, 217, 235
583 То же 100 60 — Нестоек 217, 235
583 Полихлорвинил (пластикат) 100 20 — Относительно стоек 84, 150, 217, 224
584 Полиэтилен — 20 2160 То же 203
584 » — 80 Нестоек 203
585 Совиден Любая 25 — Относительно стоек; привес за год + 10% 241
586 Бутилкаучук — — Относительно стоек 224
588 Натуральный каучук •— 25 24 Нестоек; увеличе- ние объема на 20,0% 197, 224
589 Полисульфидный каучук — 20 168 Нестоек; увеличе- ние объема 34,5% 189, 224
591 Стирольный каучук '— 25 25 Нестоек 70, 224
592 Хлоропреновый кау- чук — — — » 191, 193, 224
595 Эбонит — — — » 73,95, 163
600 Битуминоли — — — Нестойки 178
506
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
УГЛЕРОДА ДВУОКИСЬ
534 Керамика Водный раствор Кипения — Стойка 209, 235
535 Фарфор » » — Стоек 163
540 Стекло » •—• — Стойко при усло- вии незначитель- ного давления 163, 233, 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » — ___ Стойка 123, 163«
543 Бетон кислотоупор- ный » — — Стоек 81, 123
543а Бетон гидравличе- ский » — — Нестоек; образо- вание двуугле- кислого кальция 233
544а Цемент гидравличе- ский До 10 30 — Стоек 183
549 Цемент серный Любая 90 — » 163
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Насыщен- ный раствор Кипения — Стойки 224
552—559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами То же До 100 — » 224, 200
571 Текстолит Любая 50 — Относительно стоек 183
572 и 573 Фаолит » Кипения — Стоек 209
576 Поливинилхлорид- ацетат —. — —• » 163
578 Полиизобутилен Сухой газ 100 60 — » 217
578 » Водный раствор 40 — » 217
578 » То же 60 — » 217
578 » 8 ати, раствор, насыщенный на холоду 20 Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Сухой газ 100 60 — Стоек 217
579 То же Сухой газ 100 80 •—' » 217
579 » Водный раствор 40 — » 217
579 » То же 60 — » 217
579 » 8 ати, раствор, насыщенный иа холоду 20 Нестоек Г 217
582 Политетрафторэтилен Любая Кипения -— Стоек —
583 Винипласт Сухой газ 100 60 — » 113, 217
583 » Водный раствор 40 — » ИЗ, 217
583 » Тоже 60 — Относительно стоек 130, 217
583 » 8 ати, раствор, насыщенный на холоду 20 Стоек 130, 217
583а Полихлорвинил (пластикат) Водный раствор 70 — » —
585 Совиден То же — — » —
586 Бутилкаучук » 60 — » 193
589 Полисульфидный каучук » До 65 — »
5)7
М.а терна л Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
УГЛЕРОДА ДВУОКИСЬ
590 Нитрилакрильный каучук Водный раствор 20 — Стоек —
593 Резина мягкая До насыщения 65 — Стойка 73, 95, 163
595 Эбонит Водный раствор До 65 — Стоек 73, 95, 193, 224
600 • Битуминоль То же УК 80 СУС Относительно стоек 29
534 Керамика — — — Стойка 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — 20 — » 183
543а Бетон гидравличе- ский —; — — Н естоек 183
578 Полиизобутилен —. 40 — Стоек 217
578 То же —— 60 » 217
578 » — 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ — 40 — Стоек 217
579 То же — 60 » 217
579 » । 100 — » 217
582 Политетрафторэтилен До 60 — » 193
583 Винипласт 40 — » 217
583 То же — 60 — Относительно стоек 217
595 Эбонит УКСУСНАЯ До 60 КИСЛО ТА Стоек 193, 224
534 Керамика Любая До кипения — Стойка 73, 121, 134, 177, 194, 195, 209, 241
535 Фарфор Ледяная То же —- Стоек 121, 134, 177, 195, 241
537 Базальт плавленый — 140-150 (давле- ние 3 ати) » 95, 125
537 То же —* — — Стоек; химиче- ская стойкость 99,99% 124
538 Диабаз плавленый 140-150 (давле- ние 3 ати) Стоек 125
538 То же —— — Стоек; химиче- ская стойкость 99,99% 124
539 Кварц плавленый Ледяная Стоек; применим в производстве пищевой уксус- ной кислоты 84, 121, 134, 177
540 Стекло До кипения — Стойко 134, 177, 241
541 Стекло боросиликат- ное — — — >: —
508
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
542 Эмаль кислотоупор- 10 Кипения 4 Стойка; поверх- 150
ная Ns 105 ность не изме- нилась
542 То же 40 » 4 То же 150
542 » 80 » 4 » 150
542 Эмаль № 130 10 » 4 Относительно стойка; матовая поверхность 134, 150, 177
542 » № 130 30 » 4 Относительно стойка, побежа- лость поверхно- сти 150
542 » Ns 133 10 4 Стойка; поверх- ность не измени- лась 134, 150, 177
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 20, 225
543а Бетон гидравличе- ский — — — Нестоек 183
544 Замазка кислотоупор- ная Любая До кипения — Относительно стойка —
549 Цемент серный — До 90 — Стоек —
550 Гагат Любая » 20 — » 95, 233
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения •—• Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 224, 241
553 и 554 Древесина — — — Стойка 123, 125, 183, 194, 209, 235
555 и 556 Древесина бакелити- зированная 35 100 4680 Стойка —
555 и 556 То же Любая 20 4680 » 121, 125
557 и 557а Лигнофоль — — — » 73, 81
560а Асбовинил с анто- филитасбестом Ледяная 20 3980 Стоек 150, 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом » 20 3980 » 150, 170
561 Кремнийорганиче- ские соединения 25 До 60 — Стойки 193
561 То же 60 » 60 — » 193
561 » 80 » 60 — » 193
561 » 95 » 100 — » 193
561 » Кристалли- ческая » 60 — » 193
562 Резорцино-феноло- формальдегидные смолы с графитом 60 100 2400 Стойки; потеря в весе 2%; проч- ность на разрыв уменьшилась с 33,3 до 30,2 кг/см2; твердость по НИЛК умень- шилась с 1,65 до 1,50 150, 173
563 Арзамит I Любая » 180 —- Стоек 150, 155
564 Арзамит II Концентри- рованная » 150, 155
509
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источник и
Номер , Наименование
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
567 Волокнит прессован- ный 50 20 — Стоек 150
568 Г етинакс 50 20 — » 150
571 Т екстолит 50 20 — » 55, 150
571 » Разбавлен- ный раствор 50 — » —
573 Фаолит 50 100 — » 150, 209, 225, 233
575 Поливинилкарбазол — — — » 84
576 Поливинилхлорид- ацетат Сильно раз- бавленная — » 55, 70, 183
578 Полиизобутилен До 25 40 — » 217
578 То же » 25 60 » 217
578 » 25-60 60 — » 217
578 » 80 40 — » 217
578 » 80 100 . — Относительно стоек 217
578 » 85 80 —. То же 217
578 » 85 100 — Нестоек 217
578 » Ледяная 95 40 — Относительно стоек 217
578 » Ледяная 100 20 — Стоек 217
578 » Ледяная 100 40 — Относительно стоек 217
578 » Ледяная 100 60 Н естоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ До 25 40 — Стоек 217
579 То же » 25 60 » 217
579 » 25-60 60 » 217
579 » 80 40 — » 217
579 » 80 100 — Относительно стоек 217-
579 » 85 80 Нестоек 217
579 » 85 100 — » 217
579 » Ледяная 95 40 — Относительно стоек 217
579 » Ледяная 100 20 — Стоек 217
579 » Ледяная 100 40 — Относительно стоек 217
579 » Ледяная 100 60 — Нестоек 217
580 Пол иметнл метакри- лат 5 25 168 Относительно стоек; Чпрнвес 1,0% 70, 105, 183
581 Полистирол 25 До 20 — Стоек 70, 105, 183
582 Политетрафторэтилен 25 » 100 —. » 193, 194
582 То же 60 » 100 — » 193, 194
582 » 80 » 100 — » 193, 194
582 » 95 » 100 » 193, 194
582 » Ледяная » 100 — » 193, 194
583 Винипласт До 25 40 — » 217
583 » » 25 60 — Относительно стоек 217
583 » 25-60 60 Стоек 217
583 » 80 40 Относительно стоек 217
510
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в »С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
УКСУСНАЯ КИСЛОТА
583 583 Винипласт » Ледяная 95 Ледяная 100 40 20 — Относительно стоек То же 217 217
583 » Ледяная 100 40 — Нестоек 217
583 » Ледяная 100 60 » 217
583а Полихлорвинил 80—100 40 — Относительно 150, па
583а (пластикат) То же Разбавлен- 70 стоек То же 150, 113
583а » ный раствор Ледяная 20 Нестоек 150, ИЗ
584 Полиэтилен До 10 До 110 Относительно 193, 224
584 » Ледяная » 25 стоек То же 193, 224
585 Совиден 25 » 60 — Стоек, но хрупок 70, 193
585 » 60 » 60 » 70, 193
585 » 80 » 20 » 70, 1эа
585 » 95 » 20 » 70, 193
585 » Ледяная 20 — » 70, 193,
586 Бутилкаучук 25 До 60 Стоек 241, 194 193
586 » 60 » 60 » 193
586 » 80 » 60 » 193
586 » 95 » 60 » 193
586 » Ледяная » 60 » 193
588 Натуральный каучук — —• Нестоек 197, 224
589 Полисульфидный — 70 —. Относительно —
591 каучук Стирольный каучук — — — стоек Стоек 70
592 Хлоропреновый кау- — » 70, 191,.
595 чук Эбонит 25 До 65 » 194 193
595 » 60 » 65 » 193
595 » 80 » 65 » 193
595 » 95 » 65 » 193
595 » Ледяная » 65 » 193
595 » Любая 65 84, 224
597 Асбопеколит До 60 60 » 81
598 Битумбетон Разбавлен- —- — » 235
598 в ный раствор Высокая Нестоек 235
600. Битуминоль — — Нестоек; дейст- 81, 123,
600 » Низкая 80 вует как силь- ный раствори- тель Относительно 125 81, 125
611, 627 Перхлорвиниловые 60 20 -—. стоек Стойки 85, 123,
и 628 616 лаки и эмали Лак каменноуголь- До 70 . . Стоек 179 183
621 ный (кузбасслак) Лак резольный 60 100 — » 55, 233
626 Хлоркаучук (лак) » 70
511
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи» тельность испытания в час. Стойкость материала Лит тур источ
Номер Наименование
УКСУСНЫЙ АНГИДРИД
534 Керамика Любая До кипения — Стойка 191
535 Фарфор » То же — Стоек 2‘
539 Кварц плавленый » —— —- » 21
540 Стекло 1 » До кипения — Стойко 84,
541 Стекло боросиликат- ное — — — » -
542 Эмаль к исл отоу пор - иая Любая До кипения — Стойка 84,
543а Бетон гидравличе- ский — —— — Нестоек 18
544 Замазка кислото- упорная Любая До кипения —— Относительно стойка 18
549 Цемент серный —— До 90 — Стоек 16
551 и 558 Грпфит и уголь фор- мованные — До кипения — Стойки 24
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 То же — » 191, . 241
560а Асбовинил с анто- филитасбестом — 20 312 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тил асбестом — 20 312 » 170
563 Арзамит I — 170 » 155
564 Арзамит II — 170 » 155
571 Текстолит — — — » —
578 Полиизобутиле^ 100 20 — Стоек 217
.578 То же 100 40 —• » 217
578 » 100 60 — Относительно стоек 217
578 » 100 80 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 100 20 — Стоек 217
579 То же 100 40 — » 217
579 » 100 60 — Относительно стоек 217
579 » 100 80 — Нестоек 217
582 Полит етр афтор эти л ен 100 До кипения — Стоек 234
583 Винипласт 100 20 — Нестоек 217, 235
583 » 100 40 — » 217, 235
583 » 100 60 » 217, 235
583а Полихлорвинил (пластикат) — — — » 197
585 Совиден —* 25 —’ Относительно стоек 193
588 Натуральный каучук 100 — — Нестоек 224
589 Полисульфидный каучук — 65 — Относительно стоек 194
592 Хлоропреновый кау- чук —г Г — То же —-
.595 Эбонит 65 » 95, 224, 241
512
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ФЕНОЛ
534 535 Керамика Фарфор Любая » До 100 Кипения — Стойка Стоек 209, 241 81, 233
537 Базальт плавленый » До 100 — » 241
538 Диабаз плавленый » » 100 » 233, 241
540 Стекло » » 100 — Стойко 134, 177, 241
542 Эмаль кислотоупор- ная Безводный » 150 — Стойка 123, 209
542 То же — — — » 134, 177
546 Замазка кислото- упорная Любая 800 — » 123, 225
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами 100 НО — » —
563 Арзамит 1 20 Кипения — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II 20 » — Стоек 150, 155
573 Фаолит — — — Нестоек 209
576 Поливинилхлорид- ацетат Разбавлен- ный раствор До 20 — Стоек 193
578 Полиизобутилен * 1 20 — 217, 235
578 То же 1 80 — Относительно стоек 217, 235
578 » До 90 45 — Относительно стоек 217, 235
578 » » 90 100 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 1 20 — Стоек 217, 235
579 То же 1 80 — » 217, 235
579 » До 90 45 — Относительно стоек 217, 235
579 » » 90 100 — Нестоек 217, 235
582 По л итетр афтор этилен Разбавлен- ный раствор До 60 “— Стоек 193
582 » Концентри- рованный раствор » 60 — » 193
582 » — Кипения .— » 234
583 Винипласт До 90 45 — Относительно стоек 150, 217, 235
583 » 1 20 — Стоек 113, 217, 235
583а Полихлорвинил (пла- стикат) 90 45 —• Относительно стоек 150
586 Бутилкаучук — 20 — » 241
593 Резина — — .— Нестойка 163, 241
595 Эбонит — — — Нестоек 241
600 Битуминоль Любая 80 Относительно стоек 178
33 Коррозионная стойкость материалов
513
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ФОРМАЛЬДЕГИД
534 535 Керамика Фарфор Любая » Кипения » Стойка Стоек 73, 134, 209 81, 233
540 Стекло обычное — — —-— Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная Любая 150 — Стойка 183
543а Бетон гидравличе- ский Нестоек (влияние примеси му- равьиной кисло- ты) 185, 233
544а Цемент гидравличе- ский — — — То же —
544 Замазка кислото- упорная Любая Кипения — Стойка .183
549 Цемент серный » 90 — Стоек 163
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь про- питанные » » — » 29
553 и 554 Древесина — — — Стойка 134, 177. 235
563 Арзамит I 40 — — Стоек 150, 155
564 Арзамнт II 40 — — » 150, 155
571' Т екстолит — —• — » 55
573 Фаолит — — —. » 150
576 Поливинилхлорид- ацетат — — — » 55
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
578 То же То же 60 — » 150, 217
578 » 40 60 — » 193, 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
579 То же То же 60 —— » 150, 217
579 » » 60 — » 217
583 : Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 —• » 217
583 » То же 60 — Относительно стоек 150, 217
583 » 40 60 — Стоек 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) 40 60 — » 150
583а То же Любая 70 — » 150
589 Полисульфидный I/ Я VU V V » 65 — » 194
592 Каучук Хлоропреновый кау- чук 40 80 — Относительно стоек ——
595 Эбонит 40 До 40—65 — Стоек 95, 224
597—608 Битуминозные мате- риалы — 80 — Стойки 163, 233
611, 627 и 628 Перхлорвиииловые лаки и эмали 40 25 4800 1 Стойки цнилхи
ФОСГЕН
539 Кварц плавленый 100 — Стоек 183
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 163
514
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- i тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ
Номер Наим енование
ФОСГЕН
562—573 576 Фенопласты Поливинилхлорид- Газ, 100 До 20 Стойки Стоек 163 193
578 ацетат Полиизобутилен Жидкий, 100 20 Н естоек 217
579 Полиизобутилен с на- Жидкий, 100 20 — » , 217
582 полнителем ПБСГ Политетрафторэтилен Газ, 100 До 60 Стоек 193
582 » Жидкий, 100 » 60 — » 193
583 Винипласт Жидкий, 100 20 — Нестоек 217
583 Винипласт
ФОСФОР
100 20 — Стоек 217
ФОСФОР ТРЕХХЛОРИСТЫЙ
552 и 559
578
579
582
583
585
Графит и уголь, про-
питанные феноль-
ными смолами
Полиизобутилен
Полиизобутилен с на-
полнителем ПБСГ
Политетрафторэтилен
Винипласт
Совиден
С 100 Кипения — Стойки 224
100 20 Нестоек 217
100 20 — » 217
100 До 100 — Стоек 193
и выше
100 20 — Нестоек 217
100 До 20 — Стоек 193
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
527 и 528 Асбест Разбавлен- 30 — Относительно 224
ный раствор стоек
530 Г раниты — Повы- шенная — Нестойки 81
534 Керамика 10 • 20 — Стойка 73, 134, 209
534 » Концентри- рованная Высокая — Нестойка 163,235
535 Фарфор То же » — Нестоек 163
535 » Разбавлен- ный раствор 20 — Относительно стоек —
537 и 538 Базальт плавленый и диабаз плавленый — Кипения — Стойки; кислото- упорность 98,17% 73, 103, 124, 241 1
539 Кварц плавленый — Св. 300 — Нестоек 68, 121, 194, 233
540 Стекло — Высокая — Н естойко 183, 233, 235
540 » Разбавлен- ный раствор 20 — Относительно стойко 23
540а Стеклянная ткань До 40 20 Стойка; механи- ческая проч- ность ие ме- няется 123
33* 515
Материал К онцентрация п о весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
540а Стеклянная ткань До 40 80 — Нестойка 123
541 Стекло боросиликат- ное — 20 — Относительно стойко 224
541 То же * -1 Высокая — Нестойко 224
542 Эмаль кислотоупор- ная 40 100 — Относительно стойка1 183
542 То же Концентри- рованный раствор Кипения — Нестойка 209
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 183
543а Бетон гидравличес- кий — — — » 183
544 Замазка кислото- упорная Концентри- рованный раствор 20 4320 Стойка; предел прочности при разрыве 42 кг/см* 73
544 То же 85 Кипения — Стойка 183
544а Цемент гидравличес- кий 1 30 — Относительно стоек 183
547 Фактис Концентри- рованный раствор 20—35 720 Стоек 104, 121
547 » 25 — 720 Стоек, увеличение веса 0,8% 125
548 Цемент глето-глице- риновый — — — Относительно стоек 225
549 Цемент серный 85 90 т Стоек 225
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные Любая Кипения — Стойки 194
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 85 До ки- пения — Стоек 224, 188, 194, 200
555 и 556 Древесина бакелити- зированная » 50 ' 60 1650 Стойка 121, 125
555 и 556 То же » 75 90 — » 80, 81, 121
557 Лигнофоль 40 — — Стоек 73
562 Р езорцино-феиоло- формальдегидные смолы с графитом 50—75 25 Стойки 150, 173
563 Арзамит I До 70 25 — Стоек 150, 155
564 Арзамит II » 70 25 • — » 150, 155
572а Графолит » 85 До 100 — Относительно стоек 241
572а » » 85 Св. 100 — Нестоек 241
571 Т екстолит Любая 50 — Относительно стоек 183
573 Фаолит Любая До 18 — Стоек
573 » » 60 — » 55, 125, 209, 225, 233
573 » 50 100 — » 121, 150
573 » 75 25 »
1 Непригодна в контакте с технической кислотой, содержащей фтористые соеди-
нения.
516
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные ИСТОЧНИКИ
Номер Наименование
ФОСФОРНАЯ КИСЛОТА
573 Фаолит До 65 До 50 — Стоек 241
573 » ,85 » 125 — Относительно стоек 241
573 » » 85 Св. 125 — Нестоек 241
576 Поливинилхлорид- ацетат — 20 — Стоек 55, 193
578 Полиизобутилен До 30 40 — » 217
578 » » 30 60 — » 217
578 » Св. 30 60 .— » 217
578 » 80 80 — Относительно стоек 217
578 » 80 100 —- То же 217
578 » 89 100 — » 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ До 30 40 — Стоек 217
579 То же » 30 60 — » 217
579 » Св. 30 60 — » 217
579 » - 80 80 —— » 217
579 » 80 100 » 217
579 » 89 100 —• Относительно стоек 217
582 Политетрафторэтилен Любая 100 и выше — Стоек 193
583 Винипласт До 30 40 — » 150, 217, 235
583 » » 30 60 — Относительно стоек 193, 217, 235
583 » Св. 30 60 — Стоек 217, 235
583 » " До 100 Св. 30 — Нестоек 241
583а Полихлорвинил (пла- стикат) 100 60 — Стоек 150
585 Совиден До 80 До 50 — » 241
585 » » 85 Св. 50 — Нестоек 241
585 » Любая 25 — Стоек 241
586 Бутилкаучук 85 25 — » 241
588 Натуральный каучук До 85 — — Стоек 189, 224
591 Стирольный каучук » 85 Св. 80 — Нестоек 241
592 Хлоропреновый кау- » 85 28 —- Стоек 224
593 Резина мягкая » 85 До 65 — Стойка; приме- няется для тру- бопроводов, хра- нилищ, насосов 95, 241
595 Эбонит Любая До 60 Стоек 81, 73, 209, 224
595 » До 85 » 65 — » 23, 73, 224
595 » 85 Св. 80 — Нестоек 241
597 Асбопеколит Любая 80 — Стоек 81
598 Битумбетон 55 — — 81, 233, 235 81, 121, 123, 125
600 Битуминоль До 30 20 — Относительно стоек
600 » » 65 80 — То же 29
616 Лак каменноуголь- ный (кузбасслак) » 3 — — Стоек 183
621 Лак резольный 50 До 100 — 123
621 То же 75 » 30 —- » 123
626 Хлоркаучук (лак) 75 » 123, 125, 173
517
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ФОСФОРНЫЙ АНГИДРИД
578 579 583 621 Полиизобутилен Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Винипласт Лак резольный 100 100 100 20 20 20 20 8760 Стоек » » » 217 217 217 129
552 и 559 Графит и уголь, про- ФРГ До 100 ОН 20 Стойки 224
585 питанные феноль- ными смолами Совиден — 25 Стоек 224
526-533 Природные кислото- ФТ ОР Нестойки 123
534—536 упоры Керамические изде- — — — » 123
537-542 лия Литые силикатные .—- — — » 123
551 материалы Графит формованный 100 Нестоек 200
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Графолит — — .— > Нестойки 224
573а 100 Нестоек
582 Пол итетр афторэтил ен 100 150 — Относительно 234
584 Полиэтилен 100 20 — стоек при давле- нии 1 ат Стоек 193
ФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
526 и 533 534 Природные кислото- упоры Керамические изде- лия — — — Нестойки » 123 73, 123, 209
535 Фарфор — — —— Нестоек 194
537 Базальт плавленый — — — » 68, 123, 128
538 Диабаз плавленый — — — » 68, 123, 128
539 Кварц плавленый — 20 — » 68, 121
540 . Стекло 20 Нестойко 123
541 Стекло термостойкое — 20 — » 38
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Нестойка 194, 209
543 Бетон всех видов —-. Нестоек 123
544—546 Замазки кислото- упорные — — — Нестойки 123, 225
518
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наймем ование
ФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
544а 547 549 Цемент гидравличес- кий Фактис Цемент серный с гра- До 40 20 90 — Нестоек Стоек Стоек 128, 183, 225 104, 121 225
551 и 558 фитным наполните- лем Графит и уголь фор- Любая До кипе- Стойки 241
552 и 559 мованные Графит и уголь, про- До 48 ния Кипения Стойки 224
552 и 559 питанные феноль- ными смолами То же 48—60 До 85 Стоек 224
552 и 559 » До 80 20 » 194
553 и 554 Древесина Пары — — Стойка 23, 81,
553 и 554 » Концентри- До 20 Относительно 209 121
555 и 556 Древесина бакелити- рованный раствор До 40 » 25 стойка Стойка 80, 81,
557 зированная Лигнофоль Стоек 121 73
558 Уголь формованный Любая Высокая — » 235
558 То же Газ До 400 — 235
558 » 40 100 —. 188
558 » 60 100 — » 188
562 Резорцино-феноло- 40 20 720 Стойки; вес не из- —
563 формальдегидные смолы с графитом Арзамит I менился, проч- ность при раз- рыве увеличи- лась с 33,3 до 37,3 кг/см2 Нестоек 150
564 Арзамит II — — — » 150
573 Фаолит — .—. — » 23
573а Графолит — — — Стоек 23, 225
575 Поливинилкарбазол — — — » 84
576 Полив'инилхлорид- Газ разбав- До 20 — » 193
578 ацетат Полиизобутилен ленный До 40 20 — Стоек 217
578 » 60 20 — » 217
578 » 40 60 — » 217
579 Полиизобутилен с на- До 40 20 — » 217
579 полнителем ПБСГ То же 60 20 » 217
579 » 40 60 — » 217
581 Полистирол Концентри- 20 — » 27, 193,
582 Политетрафторэтилен рованная Любая 25-100 » 224 193, 234
582 » Жидкость 25 — 234
583 Винипласт безводная До 40 20 » 217
583 » 60 20 — Относительно 217
583 » 40 60 стоек То же 217
583 » 68 20 — » 217
583а Полихлорвинил(пла- стикат) Полиэтилен 60 38 — Стоек 217
584 Концентри- До 60 — Стоек 193, 203,
рованный раствор 229
519
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ФТОРИСТОВОДОРОДНАЯ КИСЛОТА
585 Совиден До 50 До 30 — Стоек 241
586 Бутилкаучук .— —. — ' » —
588 Натуральный каучук До 50 20 _— Относительно стоек 224
591 Стирольный каучук » 50 20 — То же 224
592 Хлоропреновый кау- чук » 60 До 65 — » 194, 241
592 То же Высокая — — Стоек (твердеет) 194, 241, 224
592 » 30 28 672 Стоек; набухание 3% —
593 Резина мягкая До 50 До 65 — Стойка 73, 95, 193 '
595 Эбонит » 50 65 ~ Стоек 73, 95
595 » Концентри- рованный раствор 65 — » 81
598 Битумбетон —— — — » 233
600а Битуминоли без кремнистого на- полнителя До 50 80 — Относительно стойки 29, 121, 125, 134, 177
621 Резольный лак 40 20 — Стоек 123
ХЛОР
534 Керамика Сухой газ — Стойка 73, 121,
\ 534 » Водный Кипения — » 177, 209 73, 121,
535 Фарфор раствор Любая » __ Стоек 177, 134 81, 233
к 536 Шамот Концентри- — — » 163
к ! 539 Кварц плавленый рованный р аствор Сухой газ До 500 » 73, 121,
) 539 То же Влажный и выше До 100 .— » 134, 183 121
Г 540 Стекло газ Любая Стойко 84, 194
1 542 Эмаль кислотоупор- — — — Относительно 121, 134
! 543 ная Бетон кислотоупор- Водный —. стойка Стоек 121, 134,
543а ный Бетон гидравличес- раствор — — » 177 194
! 544 кий Замазка кислотоупор- Любая 800 — Относительно 183
1 и 546 547 ная Фактис __ стойка Нестоек 125
i 549 Цемент серный — 90 — Стоек —
! 551 Графит и уголь фор- Сухой газ Любая — Стойки 200, 224
Г и 558 , 551 мованные То же 100 Водный Относительно 200
; й 558 552 Графит и уголь, про- раствор Сухой газ 20 стойки Стойки 224
и 559 1 552 питанные феноль- ными смолами То же до 100 Влажный Относительно 29
й 559 553 Древесина газ —— стойки Нестойка 121, 209,
• й 554 233
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХЛОР
555 и 556 Древесина бакелити- зированная До 5 До 120 — Стойка 81
555 и 556 То же 70 (влаж- ный газ) 20 — » 80
557 и 557А Лигнофоль — — — Стоек 73
560а Асбовинил с антофи- литасбестом Сухой 90 288 » 170
560а То же Влажный 90 288 » 170
563 Арзамит I 100 20 — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II 100 20 — » 150, 155
568 Г етинакс — До 20 — Стоек 150
'573 Фаолит Любая — — » 121, 124, 150, 209, 233
578 Полиизобутилен Сухой газ 10 20 —. Нестоек 150, 217
578 » Сухой газ 10 40 — » 150, 217
578 Сухой газ 100 40 — » •—
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Сухой газ 10 20 — Н естоек 217
579 То же То же 40 — » 217
579 » Сухой газ 100 40 — Относительно стоек 217
580 Полиметилметакри- лат — — — Стоек 224
582 Политетрафторэтилен 100 20 — » 193, 234
583 Винипласт Сухой газ 10 20 — Относительно стоек 150, 217
583 » Сухой газ 10 40 — Стоек 217
583 » Сухой газ 100 40 — Относительно стоек —
584 Полиэтилен — 20 — То же* 193
593 Резина мягкая Сухой газ — — Стойка 121, 134, 177
593 То же Раствор — — » 121, 134, 163, 177
595 Эбонит » 5 — Стоек 121, 134, 177, 193
597—608 Битуминозные мате- риалы — 80 —- Относительно стойки 178
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали 50 20 — То же 85, 179
626 Хлоркаучук 100 20 — Стоек 123
626 » Разбавлен- ный раствор ХЛОРБ 60 ЕНЗОЛ —• То же 193
534 Керамика — — Стойка 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — » 121}
552 Графит,пропитанный фенольными смо- ламй До 100 До кипе- ния — Стоек 22|
560а Асбовинил с антофи- литасбестом —- 20 648 170
521
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материал а Литера- турные источники
Номер Наименование
ХЛОРБЕНЗОЛ
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом — 20 648 Стоек 170
563 Арзамит I — — — » 150, 155
564 Арзамит II — — — » 150, 155
575 Поливинилкарбазол — — — Нестоек 84
581 Полистирол — — —— » —
583 Винипласт — — — » 27, 179
584 Полиэтилен — 30 — » 193
611, •627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — 20 — Нестойки 85, 179
621 Лак резольный Хлорбензол с 0,5% НС1 (хлоргаз) 36 — Стоек —
626 Хлоркаучук (лак) — — — Нестоек (полно- стью растворим) 70
ХЛОРИСТЫЙ ВОДОРОД
538 Диабаз плавленый Газ 100 48 Стоек, разъеда- ние. наблюдает- ся только в пер- вые часы дей- ствия агрессив- ной среды; кис- лотоупорность 99, 93% 73
' 540 Стекло — — — Стойко 123
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 183
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 123
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая До кипе- ния — Стойки 200, 224
555 и 556 Древесина бакелити- зироваиная 14,5 (содержа- ние водяных паров 40-50%) 3200 Стойка 125
555 и 556 То же 36 100 — » 29, 80, 121
555 и 556 » 70 80 — Относительно стойка 121, 125
555 и 556 » 100 (сухой газ) 30 — То же 80
557 Лигнофоль Газ 1 — Стоек 157
522
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХЛОРИСТЫЙ ВОДОРОД
576 576 Поливинилхлорид- ацетат То же 100 50 До 20 Стоек » 193 193
» 60
577 Полидихлорстирол 100 » 20 — » 193
577 » Разба- вленный раствор » 20 — » 193
578 Полиизобутилен 100 » 20 — » 193
578 » 50 » 60 — » 193
578 » Разба- вленный раствор » 60 — 193
581 Полистирол 50 » 60 — » 193
581 » Разба- вленный раствор » 60 — » 193
583 Винипласт 100 » 60 — » 193
583 » 50 » 60 — » 193
583 » Разба- вленный раствор » 60 — » 193
584 Полиэтилен 100 » 20 — » 193
585 Совиден 100 » 60 — » 193
586 Бутилкаучук 100 » 20 — » 193
586 » 50 » 60 — » 193
586 » Разба- вленный раствор » 20 — » 193
592 Хлоропреновый каучук 100 » 60 — » 193
595 Эбонит 100 » 60 — » 193
595 » 50 » 60 — » 193
595 » Разбавлен- ный раствор » 100 — » 193
600 Б итуминоль — — — Относительно стоек 150
627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали Влажный газ — — Стойки 179
626 Хлоркаучук X ЛОРИСТЫЙ СУЛЬФ! /РИЛ Стоек 123, 125
540 Стекло — — — Стойко 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 163
563 Арзамит I — — — Нестоек 155
564 Арзамит II » 155
Г 23
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала^ Литера* турные источники
Номер Наименование
ХЛОРНОВАТАЯ КИСЛОТА
534—536 Керамические изде- лия — 1— — Стойки 233
537—542 Литые силикатные материалы — — — » 233
540 Стекло — Стойко 123
578 Полиизобутилен 1 40 . — Стоек 217
578 » 1 60 — » 217
578 » 1 100 — Относительно стоек 217
578 » 10 40 — Стоек 217
578 » 10 60 — » 217
578 10 80 — » 217
578 » 10 100 — Нестоек 217
578 » 20 40 — Стоек 217
578 » 20 60 — » 217
578 » 20 80 — Нестоек 217
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 1 40 — Стоек 217
579 То же 1 60 — » 217
579 » 1 100 — » 217
579 » 10 40 — » 217
579 » 10 60 — » 217
579 » 10 80 — Относительно* стоек 217
579 » 10 100 —• Нестоек 217
579 » 20 40 — Стоек 217
579 » 20 60 — » 217
579 » 20 80 — Нестоек 217
583 Винипласт 1 40 . — Стоек 217
583 » 1 60 — Относительно стоек 217
583 » 10 40 । Стоек 217
583 » 10 60 — Относительно^ стоек 217
583 » 20 40 — Стоек 217
583 » 20 ХЛО1 60 РОФОРМ Относительно стоек 217
539 Кварц плавленый — 1 — Стоек 68
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — Стойка 233
550 Гагат — На холоду — Нестоек 1, 121
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 100 До кипе- ния Стойки 201, 224.
524
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХЛОРОФОРМ
575 577 Под ивинил карбазол Полидихлорстирол — — — Нестоек » 84 84
580 Поли метилметакри- лат — — — » 27, 84
581 Полистирол — — — » 27, 84
583а Полихлорвинил (пла- стикат) — — — » 224
585 Совиден — 25 — Стоек 224
588 Натуральный каучук •— 25 24 Нестоек, увеличе- ние веса на 210% 197, 224
597-608 Битуминозные мате- риалы — — — Нестойки 233
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали Нестойки 85, 179
ХЛОРПАРАФИН
542 583 611. 627 и 628 Эмаиь кислотоупор- ная Винипласт Перхлорвиниловые лаки и эмали — При на- греве — Стойка Стоек Нестойки (набу- хают) 123 179 179
ХЛОРСКИПИДАР
542 Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 233
583 611, 627 и 628 ная Винипласт Перхлорвиниловые лаки и эмали — 20 — Стоек Относительно стойки (слегка набухают) 179 82
611, 627 и 628 То же — При на- греве — Нестойки (набу- хают) 179
ХЛОРСУЛЬФОНОВАЯ КИСЛОТА
542 Эмаль кислотоупор- — — — Стойка 233
563 ная Арзамит I __ 20 2160 Стоек 150, 155
563 То же — Повы- 2160 Нестоек 155
564 Арзамит II — шенная 20 2160 Стоек 150, 155
564 То же — Повы- 2160 Нестоек 155
- шенная 525
М атериал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХЛОРСУЛЬФОНОВАЯ КИСЛОТА
578 Полиизобутилен 100 20 — Нестоек 150, 217,. 235
579 Полиизобутилен с наполнителем ПБСГ 100 20 — » 217, 235
582 Политетрафторэтилен — — — Стоек 234
583 Винипласт 100 20 — Относительно стоек 193, 217, 235
583а Полихлорвинил (пластика:) 100 20 — То же 150, 193
585 Совиден — — — Нестоек 224
ХЛОРУКСУСНАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая До кипе- ния — Стойка 177, 134, 241
535 Фарфор » То же — Стоек 233
537 Базальт плавленый » » — » 128
538 Диабаз плавленый » » — » 128
539 Кварц плавленый » » — » 128
540 Стекло » » — Стойко 134, 177, 241, 235
542 Эмаль кислотоупор- ная » — Стойка 134, 233
544 Замазка кислото- упорная » » — Относительно стойка —
549 Цемент серный — 90 — Относительно стоек —
563 Арзамит I —— — — Стоек 150, 155
564 Арзамит II — — — » 150, 155
576 Поливинилхлорид- ацетат — — —— » 44, 55
578 Полиизобутилен 100 40 — Стоек 217, 235
578 » 100 6Q — Относительно стоек 217,'235
578 » 98 75 — Нестоек 217, 235
579 Полиизобутилен с наполнителей ПБСГ 100 40 — Стоек 217, 235
579 То же 100 60 — » 150, 217, 235
579 » 85 90 — » 217, 235
579 » 98 75 Относительно стоек 217, 245
582 Политетрафторэти- лен Любая Кипения — Стоек 217, 235
583 Винипласт 100 40 — » 150, 217, 235
583 » 100 60 — Относительно стоек 150, 217, 235
583а Полихлорвинил (пластикат) 100 — — Стоек 150
592 Хлоропреновый кау- чук — — — Относительно стоек 193
593 Резина мягкая 20 38 — Нестойка 241
595 Эбонит — , — Нестоек 241, 163
597-608 Битуминозные мате- риалы 80 Относительно стойки
526
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХРОМОВАЯ КИСЛОТА
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 209, 233, 941
534 » Примесь SO3 до 50% 20 — » 209
535 Фарфор Любая Кипения — Стоек 233
540 Стекло — — — Стойко 194, 241
542 Эмаль кислотоупор- Любая 150 — Стойка 241
ная
543 Бетон кислотоупор- — — — Стоек 225
ный
549 Цемент серный — 20 —' Относительно 229
стоек
551 Графит формованный — — — Нестоек 200, 224-
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- До 10 До 95 — Стойки 194, 224,
241
ными смолами 224, 241
552 и.559 То же » 40 20 — »
553 и 554 Древесина — — —. Нестойка 233
558 Уголь формованный — — — Нестоек 200 , 224;
560а Асбовинил с антофи- — % — — » 170
литасбестом 170
5606 Асбовинил с хризо- — — — »
тиласбестом 155
563 Арзамит I До 50 Повы- — Нестоек
шенная
563 То же » 50 20 — Стоек 155
564 Арзамит II » 50 Повы- шенная — Нестоек 155 155
564 То же » 50 20 — Стоек
573 Фаолит Средняя и — — Нестоек 233
высокая 233
573 » Разбавлен- — — Относительно'
ный раствор стоек 209, 225
573 » Разбавлен- До кипе- — То же
ный раствор (полное от- ния
сутствие
SO3) 193
576 Поливинилхлорид- 20 — Стоек
анетат 217
578 Полиизобутилен До 50 50 — Относительно
стоек 217
579 Полиизобутилен » 50 50 — Нестоек
с наполнителем ПБСГ 193
582 Политетрафтор- Любая 100 — Стоек
583 этилен Винипласт До 50 50 Стоек 217
583 Св. 35 Св. 55 — Нестоек 241
583 а Полихлорвинил 35 60 — Относительно 193, 194,
592 (пластикат) Хлоропреновый — — стоек Нестоек 224 193, 241
595 каучук Эбонит До 10 До 70 — Относительно 163
стоек
595 Любая » 20 — То же 193
598 Битумбетон — — — Нестоек 95, 233 125
599 Битум нефтяной — — — »
асфальтовый ь-..
527
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ХРОМОВАЯ КИСЛОТА
600 Битуминоль — — — Нестоек; под- вергается силь- ному окисле- нию 121, 123, 125
602—605 Пеки каменноуголь- ные *— — — Нестойки 125
ХРОМОВАЯ СМЕСЬ
534 Керамика Концен- триро- ванная — Стойка 233
540 Стекло То же ,—. _— Стойко 233
543 Кислотобетон — — .— Стоек 225
578 Полнизобутилен Концен- триро- ванная До 60 — » 193
582 Политетрафторэти- лен То же » 60 — » 193
583 Винипласт » » 60 — » 193
588 Натуральный каучук 10% хро- мовой кислоты И 13% серной кислоты ЦАРСКА5 ВОДКА Нестоек 224, 233, 241
534 Керамика —_ Стойка 235
538 Диабаз плавленый — — — Стоек; кисло- тоупорность 99, 93% 103
540 Стекло — — .— Стойко 235
543 Бетон кислотоупор- ный — — .— Стоек 225
551 Графит формован- ный — — — Нестоек 200, 224
558 Уголь формованный » 200, 224
563 Арзамит I — — .— » 155
564 Арзамит II __ » 155
582 Политетрафтор эти- лен — 50 Стоек 193
585 Совиден — 25 — Относительно стоек 224
593 Резина мягкая Нестойка 163
цинк
539 I Кварц плавленый
Расплав- — Стоек
ленный
123
528
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в 'С Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
цинк СЕРНОКИСЛЫЙ
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 123
542 Эмаль кисл' тоупор- ная — —- — » 233
543 Бетон кислотоупор- ный — — — Стоек 81, 225
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами До 27 До кипе- ния — Стойки 200, 224
553 и 554 Древесина Разбавлен- ный раствор -— — Относительно стойка 123, 125
563—573 Фенопласты Любая До 120 — Стойки 123
• 578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217, 235
578 » То же 60 — » 217, 235
578 » Насыщен- ный на холоду 60 — » 217, 235
578 » То же 80 — » 217, 235
578 » » 100 — » 217, 235
579 Полиизобутилеи с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 60 — » 217, 235
579 То же Насыщен- ный на холоду 60 •— » 217, 235
579 » То же 80 —. » 217, 235
579 » » 100 » 217, 235
581 Полистирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 217, 235
583 » То же 60 — Относительно стоек 217, 235
583 » Насыщен- ный на холоду 60 — Стоек 217, 235
585 Совиден Любая До 20 — » > 193
586 Бутилкаучук » » 20 — » 193
586—596 Резина и эбонит » » 60 — » 193
588 *Каучук натуральный До насы- щения — — » 224
591 Стирольный каучук — — — » 224
593 Резина мягкая Любая 65 — Стой к а 95, 134, 177
595 Эбонит » До 60 — Стоек 95, 193, 224
600 Битуминоль До насы- щения 80 — Относительно стоек 29
621 Лак резольный — -— — Стоек 123
626 Перхлорвиниловые лаки н эмали цинк хл ОРИСТЫ1 а Стойки 179
534 Керамика Любая Кипения — Стойка 84, 134, 177, 191, 209, 235
539 Кварц плавленный —— — Стоек 235
542 Эмаль кислотоупор- ная 25 20 3600 Стойка 134, 183, 235
34 Коррозионная стойкость материалов
529
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- । тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЦИНК ХЛОРИСТЫЙ
543 552 и 559 Бетоны кислотоупор- ные Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами Любая Кипения — Стойки » 81, 225 200, 224
553 и 554 Древесина Разбавлен- ные раство- ры 20 —, Стойка 123, 125
560а Асбовинил с антофи- литасбестом 72 100 25 000 Стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 72 100 25 000 » 170
563 Арзамит I — — — » 155
564 Арзамит II — — — » 155
573 Фаолит — —— — Стоек 233, 235
576 Поливинилхлорид- ацетат Любая До 20 —- » 193
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 60 — » 235
578 » Насыщен- ный раствор 100 — Относительно стоек 235
579 Полиизобутил ей с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 235
579 То же То же 60 — » 235
579 » Насыщен- ный на хо- лоду 100 — » 235
581 Пол истирол Любая До 20 — » 193
582 Политетрафторэтилен » До 100 и выше — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » Зв 235
583 » То же 60 — Относительно стоек 235
583 » Насыщен- ный на холоду 60 —- Стоек 235
585 Совиден Любая До 20 — » 193
586 Бутилкаучук » » 60 — » 193
592 Хлоропреновый кау- чук » » 60 — » 193
593 Резина мягкая 50 35 — Стойка 73, 95
593 То же До насыще- ния 65 — » 233, 235
595 Эбонит 50 35 —- Стоек 73, 95
595 » До насыще- ния До 65 — » 224, 233, 235
598 Битумбетон — — — 235
600 Битуминоль До насыще- ния 80 — Относительно стоек 125, 178
621 Лак резольный Любая До 120 — Стоек 123
530
Материал Концентрация по весу в % Темпе- р атура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЩАВЕЛЕВАЯ КИСЛОТА
534 535 Керамика Фарфор Любая » До кипе- ния То же Стойка Стоек 235, 241
537 Базальт плавленый » » — » 233, 241
538 Диабаз плавленый » » — » 233
540 Стекло » .—. Стойко 163, 241
542 Эмаль кислотоупор- ная 8 » — Относительно стойка 163, 166, 233
542а То же Любая 25 — Стойка —
543 Бетон гидравличе- ский — — — Стоек 163, 183, 233
544—546 Замазки кислото- упорные Любая Кипения — Стойки 225
544а Цемент гидравличе- ский — — — Стоек 163, 183, 233
547 Фактис Концентри- рованный раствор -— 888 Нестоек 125
549 Цемент серный Любая 90 — Стоек 225
551 и 558 Графит и уголь фор- мованные » Кипения — Стойки 224
552 и 559 Графит и уголь, про- питанные феноль- ными смолами » » — » 200, 224
553 и 554 Древесина —• — — Стойка 123, 125, 134, 183
553 и 554 » — Св. 90 — Нестойка 95, 121
555 и 556 Древесина бакелити- зированная До 1,5 При 100 — Стойка 121
555 и 556 То же 8 До 20 4680 » 125
560а Асбовинил с антофи- литасбестом 20 20 3960 Стоек 170
560а То же 20 40 3960 Относительно стоек 170
5606 Асбовинил с хризо- тиласбестом 20 20 3960 Стоек 170
5606 То же 20 40 3960 Относительно стоек 170
563 Арзамит I Любая . — Стоек 155
564 Арзамит II » — » 155
571 Текстолит Любая 50 — Стоек 183
573 Фаолит » Кипения — » 163, 233
573 » 50 До 100 720 Стоек; потеря ве- са 0,05% 233, 235
578 Полиизобутилен Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
578 » То же 60 — » 217
578 » Насыщен- ный раствор на холоду 60 — » 217
578 » То же 80 — » 217
578 » » 100 — Относительно стоек 217
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Разбавлен- ный раствор 40 — Стоек 217
579 То же То же 60 — » 217
579 » Насыщен- ный на хо- лоду 60 — » 217
579 То же 80 » 217
34*
531
Матери ал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЩАВЕЛЕВАЯ КИСЛОТА
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Насыщен- ный на хо- лоду 100 — Стоек 217
582 Политетрафторэтилен Любая 60 — » 193
583 Винипласт Разбавлен- ный раствор 40 — » 217
' 583 » То же 60 — Относительно стоек 217
583 » Насыщен- ный на хо- 60 — Стоек 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) лоду Любая 38 — Относительно стоек 113, 235
585 Совиден — — — Стоек 241
589 Полисульфидный каучук Любая 65 — » 194
592 Хлоропреновый кау- чук » До 60 — Стоек 193
595 Эбонит » » 38 — Относительно стоек 193, 235, 241
600 Битуминоль » 80 — То же 125
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали » ЩЕЛОК СУ ЛЬФИТН ый Стойки 179
' 534 Керамика — — Стойка 134, 177
542 Эмаль кислотоупор- ная — — — » 125
553 и 554 Древесина — 100 — » 95, 134, 177
555 и 556 Древесина бакелнти- знрованная — 80 — > 80
573 Фаолит 80 2400 Стоек; увеличение веса 5,04%; из- менение преде- ла прочности при разрыве от 145,5 до 145 кг/см2, а предела прочно- сти на изгиб с 527 до 529 кг/см2 121
ЭТИЛАЦЕТАТ
542 560а Эмаль кислотоупор- ная Асбовинил с антофи- литасбестом 20 480 Стойка Стоек 163, 235 170
5606 Асбовинил с хризо- тил асбестом — 20 480 » 170
563 Арзамит I —- — —. Нестоек 155
564 Арзамит II — Стоек 155
573 Фаолит — — Относительно стоек 123
576 Полнвинилхлорид- ацетат < 25 168 Нестоек 183
532
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C я . К S £ я § о я 3 ° 2 • И X Е и О л « Q, Ч Е ST Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
с ь S аз
578 Полиизобутилен ЭТИЛ 4ЦЕТАТ Стоек 70
580 Полиметилметакри- — 25 168 Нестоек 183
581 лат Полистирол .— 25 168 » 183
582 Политетрафторэтилен — До кипе- — Стоек 234
583 Винипласт НИЯ » 70
584 Полиэтилен — 20 2184 Стоек; изменение 70, 194
585 Совиден 1 — веса+2,76% Относительно 241
588 Каучук натуральный 25 24 стоек; измене- ние веса+0,5% Нестоек; увеличе- 224
591 Стирольный каучук — — — ние объема 60% Стоек 193
595 Эбонит — 35 4500 Нестоек; набуха- ние 10% Нестойки 224
611, 627 Перхлорвиниловые —. 20 — 85, 179
и 628 626 лаки и эмали Хлоркаучук (лак) — — — » 70
542 Эмаль кислотоупор- ЭТИЛ XJ ЮРИСТЫ й Стойка 233
552 и 559 ная Графит и уголь, про- 100 Кипения — Стойки 224
563 питанные феноль- ными смолами Арзамит I Стоек 150, 155
564 Арзамит II -— .— — 150, 155
573 Фаолит — 20 — » 150
575 Поливинил карбазол —- ,— — Нестоек 84
581 Полистирол — -— — » 84
583 Винипласт — — — » 84
589 Натуральный каучук » 233
ЭТИЛЕНХЛОРГИДРИН
542 552 Эмаль кислотоупор- ная Графит, пропитанный —. 100 80 Стойка Стоек; потеря ве- 123 224.
555 и 556 фенольными смола- ми Древесина бакелити- 7 100 са 0,21% Относительно 125
573 зированнаи Фаолит — — — стойка Стоек 233
ЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ
542 552 Эмаль кислотоупор- ная Графит, пропитанный — 2160 Стойка 233 224
Стоек; изменение
фенольными смола- ми веса 0,0075%
552 То же — — 3600 Стоек; веса изменение 0,15% 224
576 Поливинил хлорид- ацетат — — — Стоек 27
533
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источи ики
Номер Наименование
ЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ
578 581 Полиизобутилен Полистирол — До 60 — Стоек » 193 27
583 Винипласт — —-• — » 27
585 Совиден — — — » 27
593 Резина мягкая Любая 65 —— Стойка 95
595 Эбонит » До 65 — Стоек 95, 224
595 » Обычная для » 60 — » 193
торгового продукта
ЭТИЛОВЫЙ СПИРТ
534 Керамика — — — Стойка 209, 235
537 Базальт плавленый — — — Стоек 163
538 Диабаз плавленый — — — » 163
540 Стекло —. — — Стойко 233, 235
542 Эмаль кислотоупор- ная Бетон гидравличе- 4 — — Стойка 183, 209
543а — — Стоек, но прони- 134, 183,
ский цаем 233
544а Цемент гидравличе- ский — — — То же 134, 183, 233
547 Фактис 25 — 864 Стоек 125
547 » 96 — 864 125
550 Гагат — 20 — » 123
552 и 559 Графит и уголь, про- 95 Кипения — Стойки 224, 201
питанные феноль- ными смолами
553 и 554 Древесина Концентри- — — Относительно 95, 123,
рованный стойка 125
560а Асбовииил с антофи- раствор 96 20 3960 Стоек 170
литасбестом 3960
5606 Асбовинил с хризо- 96 20 » 170
тиласбестом Стойки
562 Резорцино-феноло- 25 100 — 150
формальдегид.,ые смолы с графитом
563 Арзамит I — — — Нестоек 150, 155
564 Арзамит II — — — Стоек 150, 155
567 Волокнит прессован- — 80 — » 150
ный
568 Гетинакс — ‘ 80 — » 150
571 Текстолит — 80 — » 82, 150
573 Фаолит — 100 — Относительно 150, 163
стоек
575 Поливинилкарбазол — — — Стоек 84
576 Поливинилхлорид- 96 До 20. — » 70, 84,
ацетат 193
578 Полиизобутилен Любая 40 — » 235
578 » 100 60 — » 235
578 » 100 80 — Относительно 225
стоек
534
Мате риал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЭТИЛОВЫЙ СПИРТ
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ Любая 40 — Стоек 235
579 То же 100 60 — » 235
579 » 100 80 — Нестоек 235
580 Полиметилметакри- лат 50 25 168 Относительно стоек 27, 70, 183
580 То же 95 25 168 То же 183
581 Полистирол 50 25 168 Стоек 183
581 » 95 25 168 » 183
582 Политетрафторэти- лен Любая До 60 — » 193
582 То же » Кипения —- » 234
583 Винипласт Водный раствор 40 •— » 217
583 » 96 60 — Относительно стоек 217
583а Полихлорвинил (пла- стикат) — •— — Стоек 150
584 Полиэтилен Денатури- рованный 20 2184 » 194
585 Совиден 95 •— — Стоек; изменение веса за год 0,3% 241
591 Стирольный каучук 95 — — Стоек 70
593 Резина мягкая Любая 65 — Стойка 82, 95
595 Эбонит » До 60 — Стоек 82, 95, 193, 224
611, 627 и 628 Перхлорвиниловые лаки и эмали — — Стойки 179
621 Лак резольный 50 20 — Стоек 123
626 Хлоркаучук (лак) » 70, 178
ЭФИР этиловый
534 Керамика — — •— Стойка 134, 177,
235
539 Кварц плавленый — — - — Стоек 68
540 Стекло — — — Стойко 235, 177,
235
542 Эмаль — — — Стойка 235
543а Бетон гидравличе- — — — Стоек, однако не- 55, 233
ский применим в силу
проницаемости
550 Гагат — На холо- —— Нестоек 121, 123
ду
553 и 554 Древесина —- .—- Нестойка1 121, 233
560 Асбовинил — 20 — Стоек 150
563 Арзамит I — — - » 150, 155
564 Арзамит II — — — » 150, 155
576 Поливинилхлорид- — — — Нестоек 70, 163
ацетат
577 Полидихлорстирол 100 20 — Стоек 193
578 Поли изобутилен 100 20 —- Нестоек 150, 217,
235
1 Пробка устойчива.
535
Материал Концентрация по весу в % Темпе- ратура в °C Продолжи- тельность испытания в час. Стойкость материала Литера- турные источники
Номер Наименование
ЭФИР этиловый
579 Полиизобутилен с на- полнителем ПБСГ 100 20 — Нестоек 150, 217, 235
580 Полиметилметакри- лат — — — Стоек 70
581 Полистирол — — — Относительно стоек 70
582 Политетрафторэти- лен — Кипения — Стоек 234
583 Винипласт 100 20 — Относительно стоек 27, 150
584 Полиэтилен -—- — — Стоек 70
585 Совиден — — — Относительно стоек 27, 73 241
588 Каучук натуральный — 54 — Относительно 233
597—599 611, 627 и 628 Битуминозные мате- риалы П ерхлорвиниловые лаки и эмали Я БЛОЧНАЯ 20 4 КИСЛО ТА стоек Нестойки Относительно стойки 70, 123 85, 179
540 Стекло — — — Стойко 163
542 Эмаль кислотоупор- ная 90 29 3360 Стойка 193
553 и 554 Древесина — До 90 ,— » 95
555 и 556 Древесина бакелити- зированная До 1,5 100 — » 121
583 Винипласт 1 20 —— Стоек 217, 235
595 Эбонит До насы- щения До 65 » 224
ПРИЛОЖЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ
МАТЕРИАЛАМИ
В настоящем приложении содержатся следующие разделы:
1. Подготовка поверхности аппаратов.
2. Силикатные покрытия.
3. Кислотобетон.
4. Комбинированные силикатно-битумные покрытия.
5. Фаолитовые покрытия.
6. Резиновые покрытия.
7. Покрытия винипластом.
8. Лакокрасочные перхлорвиниловые и бакелитовые покрытия.
9. Контроль качества покрытий.
1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АППАРАТОВ
Металлическая аппаратура должна быть жесткой конструкции, не допускающей дефор-
мации при нагрузке, без местных выпуклостей и вмятин.
Сварные швы должны иметь ровную поверхность, без наплывов и шлаковых включений.
Как правило, сварные аппараты, предназначенные для покрытия, должны быть с двух-
сторонними швами встык.
Аппараты, у которых внутренний диаметр больше 800 мм, должны иметь лазы, а при диа-
метре, меньшем 800 мм, — съемную крышку.
Мешалки, змеевики, перегородки и другие приспособления, находящиеся в аппаратах,
должны быть сделаны съемными, если расположение их препятствует работе защитных по-
крытий и внутреннему осмотру аппарата.
Подготовка поверхностей металлических аппаратов к нанесению защитных покрытий
заключается в очистке их от ржавчины, окалины, шлакового слоя, пыли, жировых и других
загрязнений до обнажения металлического слоя.
В зависимости от характера загрязнений поверхности аппарата, его габаритов и наличия
оборудования очистку производят механическим, ручным или химическим способом.
После очистки поверхность металла должна немедленно подвергаться покрытию грун-
товкой. При длительном хранении появляется опасность окисления очищенной поверхности
металла. В случае задержки с нанесением грунтовки поверхность аппарата должна подвер-
гаться повторной очистке.
Одним из наиболее распространенных способов механической очистки
изделия от ржавчины, окалины и старой краски является обработка поверхности струей
песка с помощью пескоструйного аппарата. При этом методе поверхность не только очищает-
ся, но и приобретает шероховатость, которая улучшает сцепление (адгезию) защитного
слоя с поверхностью металла.
Для очистки поверхности, подлежащей покрытию, применяются пескоструйные аппа-
раты всасывающего и нагнетательного типов.
Пескоструйные пистолеты дают сравнительно невысокую производительность, однако
она значительно выше, чем при ручной очистке. Качество очистки при этом также несрав-
ненно выше.
Удаление старой краски и легко отстающей ржавчины может производиться проволоч-
ными щетками, скребками и шаберами вручную. После тщательной очистки металла необ-
ходимо удалить оставшуюся пыль протиркой ветошью или обдувкой воздухом.
Удаление минерального масла и жира производится протиркой растворителями — уайт-
спиритом, бензином или четыреххлористым углеродом. Керосин применять не следует, так
как он оставляет жировые пятна на очищенном металле. Обезжиривание производится до'
полного удаления жировых пятен протиркой чистой ветошью, обильно смоченной раствори-
телем. После обезжиривания поверхность необходимо протереть сухой ветошью так, чтобы
она стала совершенно сухой и чистой.
Химический способ удаления ржавчины, окалины и шлаковых включений заключается
в обработке металлической поверхности водными распорами минеральных кислот (серной.
537
соляной, фосфорной) с последующей промывкой холодной водой и нейтрализацией щелочью
следов оставшейся кислоты.
Рекомендуется применять для травления растворы не соляной, а серной кислоты, так
как соляная кислота вызывает коррозию оборудования.
В зависимости от толщины слоя ржавчины и окалины концентрация серной кислоты ко-
леблется в пределах от 10 до 25%, длительность процесса — от 15 мин. до 1 часа, темпера-
туры — от 20 до 60°С.
После травления поверхность металла должна быть промыта водой, а остатки кислоты
нейтрализованы 5%-ным раствором кальцинированной соды.
После щелочной обработки поверхность металла следует промыть 2—3 раза горячей
водой (проба на фенолфталеин или лакмус), а затем тщательно вытереть аппарат тряпками
и возможно быстрее высушить.
Сушка аппаратов в летнее время происходит быстро без искусственного обогрева. Для
сушки закрытых аппаратов, а также при низкой температуре и высокой влажности воздуха
(в осенне-зимний период) необходимо применять искусственный нагрев до 30—40°С. Для
этой цели могут служить электронагревательные печи, электролампы и пр. Быстрая сушка
поверхности может быть также достигнута пропусканием через аппарат подогретого су-
хого воздуха.
Для объектов небольших габаритов, предназначенных под окраску, весьма целесооб-
разно применение фосфатирования, которое улучшает сцепление лакокрасочной пленки
с железной поверхностью, предварительно очищенной, как описано выше.
Метод удаления ржавчины при помощи паст еще недостаточно освоен, однако работы,
проведенные Научно-исследовательским бюро Главвагона, показали эффективность этого
метода удаления ржавчины.
Процесс удаления ржавчины кислотными пастами включает следующие операции;
а) нанесение кислотной пасты на поверхность;
б) удаление пасты с поверхности и промывку водой;
в) нанесение на поверхность пасты пассиватора;
г) удаление пасты, промывку и сушку поверхности.
В табл. 36 и 37 приводятся составы пасты для травления и пасты пассиватора.
Таблица 36
Состав пасты для травления
Компонент
Единица
измерения
Количество
Серная кислота (уд. веса 1,84).........................
Соляная кислота (уд. веса 1,19)........................
Фосфорная кислота (уд. веса 1,80)......................
Замедлитель коррозии МН или уротропин..................
Сульфит-целлюлозный щелок (50%-ный раствор)............
Кислый керосиновый контакт ............................
Вода ..................................................
Инфузорная земля ......................................
л
»
»
кг
л
»
»
кг
28
9
0,8
1,0
1,4
0,8
59
80—100
Таблица 37
Состав пасты-пассиватора
Компонент Единица измерения Количество
Бихроматкалия кг 9
Сульфит-целлюлозный щелок (50%-ный раствор) л 1
Вода » 95
Инфузорная земля кг 80
Пасту для травления приготовляют следующим образом. В сварную железную ванну
вливают указанное количество воды и небольшую порцию серной кислоты, после чего при
тщательном перемешивании вводят замедлитель коррозии МН или уротропин. Оставшуюся
часть серной кислоты вводят в раствор небольшими частями. Затем при энергичном переме-
шивании добавляют остальные компоненты: соляную и ортофосфорную кислоты, раствор
сульфит-целлюлозного щелока и кислый контакт. Приготовленный травильный раствор
можно хранить в стеклянных бутылях. Перед употреблением раствор смешивают с напол-
нителем. В качестве наполнителя может быть применена инфузорная (зикеевская или ба-
лашовская) земля, легкие суглинки, содержащие тонкозернистый песок, или асбест в виде
538
мелких волокон. Порошкообразный наполнитель вводят в травильный раствор небольшими
порциями при постоянном размешивании. Получаемая масса должна иметь консистенцию
жидкого теста. Слишком большая вязкость пасты замедляет травление очищаемой поверх-
ности и затрудняет проникновение пасты в места, глубоко пораженные ржавчиной. Если
паста приготовлена задолго до ее применения, то перед нанесением на поверхность ее сле-
дует тщательно перемешать.
Пасту пассиватора приготовляют аналогичным образом. После растворения в воде би-
хромата калия в ванну добавляют 50%-ный раствор сульфит-целлюлозного щелока и зикеев-
скую землю. Консистенция пасты пассиватора должна быть близкой к консистенции сметаны.
Кислотную пасту наносят на очищаемую поверхность равномерным слоем большими ма-
лярными кистями пли с помощью специальных распылителей, изготовленных из кислото-
упорного материала. Толщина наносимого слоя пасты должна быть не менее 1 мм. В местах,
сильно пораженных ржавчиной, наносят слой насты толщиной 2—3 мм. При наличии незна-
чительной ржавчины и при окружающей температуре 20°С паста выдерживается на поверх-
ности в течение 30—40 мин.; при значительно более низкой температуре (5—6°С) время вы-
держки увеличивается до 3 час. Смазанная пастой поверхность должна быть защищена
от дождя и солнца. Если слой ржавчины был толщиной 1,5—2,0 мм, то после трехчасовой
обработки насту нужно смыть и повторно нанести новый слой.
Кислотную пасту удаляют с поверхности сильной струей воды из шланга или скребками
с последующей промывкой водой. Через 10—15 мин. после полного удаления кислотной пасты
на очищаемую поверхность наносят тем же способом пасту пассиватора, которая выдержи-
вается в течение 20—60 мин. в зависимости от окружающей температуры (при 20—30°С).
Расход травильной пасты на очистку ржавой поверхности в сильной мере зависит от ха-
рактера ржавчины и составляет в среднем 2—3 Кг на 1 мг поверхности.
Расход пассивирующей пасты составляет 1 —1,5 Кг на 1 м~ поверхности.
Термическая очистка состоит в обработке металлической поверхности кислородно-аце-
тиленовым пламенем при помощи специально сконструированной сварочной горелки.
Скорость движения горелки зависит от степени коррозии и загрязнения поверхности.
При удалении окалины с тонких листов скорость движения горелки может достигать
10—12 м/мин.
Непосредственно после прохождения пламени поверхность металла должна быть очищена
от продуктов сгорания проволочными щетками, а затем обметена сухой кистью. В результате
такой обработки окалина, ржавчина, жировые и другие загрязнения легко и полностью уда-
ляются с поверхности.
Окраску целесообразно производить тотчас же после очистки, пока температура металла
выше температуры окружающего воздуха. Это устраняет возможность конденсации влаги и,
кроме того, на теплой поверхности краска ложится более тонким и ровным слоем и лучше
сцепляется с металлом.
Производительность горелки среднего давления 10 мг за смену при сильно корроди-
рованной поверхности.
Подготовка бетонных и железобетонных поверхностей
Поверхность бетона должна быть чистой и сухой. Влажность бетона определяется путем
отбора проб шлямбуром из тела бетона в трех-четырех местах. Сушка измельченной пробы
производится при температуре не выше 105°С до постоянного веса.
Допустимая влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не
более 5—6%. Если бетонная поверхность окажется недостаточной сухой, ее следует подверг-
нуть искусственной сушке при температуре не ниже 30—40°С, желательно с циркуляцией
воздуха.
Сушку аппарата предпочтительнее всего производить электрическими нагревателями.
Возможна также паровая (посредством змеевиков) и огневая сушка (жаровнями). При сушке
бетона не допускать местных перегревов. Огневая сушка должна применяться лишь в случае
невозможности применить сушку первыми двумя способами.
Поверхность бетона должна быть сначала очищена металлическими щетками, а затем
обеспылена мягкими волосяными щетками.
Поверхности бетонных и железобетонных аппаратов простукивают легкими ударами
молотка для обнаружения пустот. Места, издающие глухой звук, должны быть отмечены и
исправлены путем заделки бетонным раствором и просушиванием в течение 10 суток (ориен-
тировочно).
2. СИЛИКАТНЫЕ ПОКРЫТИЯ
Силикатные покрытия представляют собой коррозионностойкие покрытия химической
аппаратуры штучными материалами на кислотоупорной силикатной замазке.
К таким материалам относятся кислотоупорный кирпич, керамиковые плитки (метлах-
ские), диабазовые и базальтовые плитки (каменное литье), стеклянные (применимы при от-
сутствии резких перепадов температуры) и фарфоровые плитки, камни из природных кислото-
упоров или изготовленные из кислотоупорного бетона, керамические фасонные камни и т. п.
Кислотоупорная замазка представляет собой вяжущий состав, получаемый путем за-
мешивания водного раствора силиката натрия с кислотоупорным цементом.
539
Технологический процесс футеровки штучными кислотоупорными материалами на
кислотоупорной замазке состоит из следующих операций:
А) подготовки материалов для футеровки;
Б) шпатлевки футеруемой поверхности;
В) футеровки штучными материалами и установки штуцеров, лазов, люков и патрубков;
Г) сушки футеровки;
Д) окисловки футеровки.
А. Подготовка материалов для футеровки
Все порошкообразные материалы-наполнители и ускоритель твердения должны быть
сухими; если порошки влажные, то их сушку производят при температуре не выше 50—
60°С, не допуская перегрева. Каждый компонент в отдельности просеивается через сито
900 отв/сл*2. Сухие просеянные порошки отвешиваются и тщательно смешиваются до по-
лучения однородной смеси, которую пропускают через сито 400 отв/сл*2.
Процесс замеса цемента осуществляется одним из следующих приемов.
1. Сухая смесь в количестве 6—10 кг засыпается в таз. В средине кучки смеси рукой де-
лается углубление, куда из мерки выливают силикат в нужном количестве. Перемешивание
ведется от периферии к центру до образования тестообразной массы, в которую должна войти
вся всыпанная в таз порошкообразная смесь.
2. В конусообразное ведро вливают отмеренное количество силиката, и в него постепенно
при тщательном перемешивании всыпают отвешенное количество приготовленной смеси по-
рошков до получения тестообразной массы.
Приготовленный раствор цемента быстро схватывается, а поэтому он должен готовиться
в небольших количествах, дающих возможность израсходовать его в течение не более 20—
25 мин.
Расчет для получения жидкого стекла требуемого модуля приведен в главе четвертой.
Б. Шпатлевка футеруемой поверхности
Подготовленную, как указано в разделе «Подготовка поверхности аппаратов» настояще-
го приложения,.поверхность футеруемого аппарата в целях лучшего сцепления с футеровкой
покрывают слоем кислотоупорной замазки (шпатлюют).
Рецептура кислотоупорной замазки приведена в главе четвертой, раздел «Замазки це-
менты, бетоны».
Нанесение шпатлевки производится следующим образом. На деревянную лопатку или
резиновую пластинку размером 8 х 15 см кладут цементное тесто и с усилием втирают в по-
верхность аппарата так, чтобы толщина слоя шпатлевки была не более 1—2 мм. После нане-
сения шпатлевки аппарат необходимо просушить при температуре 20—40°С в течение 12 час.
Просушенный аппарат просматривают, не получилось ли вздутий (пузырей). Дефектные ме-
ста исправляют.
При шпатлевке крышек аппаратов целесообразно до нанесения шпатлевки приварить
к защищаемой поверхности сетку.
Патрубки (лазы, спускные штуцеры и т. п.) нужно установить до начала футеровочных
работ. Защитными вкладышами в патрубках могут служить следующие материалы: свинец,
специальные сплавы, керамика, каменное литье, текстолит и другие химически стойкие ма-
териалы. Для лучшего сцепления на металлических вкладышах делают насечки, а с керами-
ческих снимают глазурь и после этого на вкладыш наносят шпатлевочный слой. Подготовлен-
ный таким образом вкладыш вставляют в ошпатлеванный заранее патрубок.
В. Футеровка штучных материалов и установка штуцеров, лазов, люков и патрубков
Плитки, предназначенные для футеровки, должны быть чистыми, сухими и иметь одина-
ковую температуру с рабочим помещением. Перед укладкой плитки нужно подобрать таким
образом, чтобы в каждом ряду аппарата были расположены плитки, отличающиеся между
собой по высоте не более чем на 0,5 мм. Отобранные плитки необходимо складывать в отдель-
ные штабели в соответствии с их укладкой в аппарате. Диабазовые плитки до их укладки в
аппарат покрывают шпатлевкой. Для этого с достаточным усилием на торцы и поверхность
плитки, обращенную к аппарату, наносят цементное тесто ровным, тонким и шероховатым
слоем. Ошпатлеванные плитки складывают в штабели и высушивают при температуре не
ниже 20°С.
До начала укладки плиток производят шпатлевку аппарата, как это описано выше.
После сушки шпатлевки на дно аппарата кладут одно кольцо из плиток впритык к стенке,затем
укладывают на стенки плитки первого слоя и после этого заканчивают дно аппарата. Произ-
водят сушку аппарата, шпатлюют отфутерованную поверхность и высушивают ее. Второй,
а если нужно и третий футеровочный слой плиток укладывается аналогичным способом.
При кладке плиток толщина слоя цементного теста между поверхностью аппарата и
плиткой должна быть в пределах 5—8 мм; при этом необходимо, чтобы верхние швы по
отношению к соседним нижним были сдвинуты на V, плитки. Швы между соседними плит-
ками должны быть не более 2—3 мм и совершенно заполнены раствором. Вертикальность
стеи проверяется отвесом, а отсутствие впадин правйлом, прикладываемым к футеруемой
поверхности.
Футеровку цилиндрических горизонтальных аппаратов производят рядами по образую-
щей цилиндра, поворачивая последний время от времени осторожно на катках вокруг гори-
540
зонтальной оси цилиндра. Если поворачивать аппарат не представляется возможным, то
после установки аппарата на постоянное место первоначально производят его очистку, шпат-
левку и сушку, а затем футеруют цилиндрическую часть. При кладке плиток верхних рядов
необходимо применять цемент более густой консистенции, чтобы плитки не могли упасть.
При футеровке аппарата кислотоупорным кирпичом или плитками большого размера
приходится прибегать к кружалам.
Установку кружал производят после того, как оба ряда плиток уложены до максимально
возможной высоты и цемент хорошо затвердел. Установив кружала у конца цилиндра, укла-
дывают одно кольцо плиток первого ряда. После первого кольца аналогичным образом укла-
дывают плитки второго кольца, передвигая кружала на соответствующее расстояние. Закон-
чив укладку плиток первого ряда по всей длине цилиндра, подобным же образом производят
футеровку второго, а в случае надобности и третьего ряда.
При футеровке аппаратов крупными штучными материалами (кислотоупорным кирпичом
и фасоном, природными камнями и т. п.) должны соблюдаться те же правила, что и при футе-
ровке плитками. Однако при футеровке штучными крупными материалами часто не произ-
водят шпатлевки аппарата, а ограничиваются только окраской. Толщина швов допускается
2—2,5 мм и даже больше в зависимости от технических условий, указанных в проекте.
Г. Сушка футеровки
В процессе производства футеровочных работ, а также в перерывах между сменами в ра-
бочем помещении необходимо поддерживать постоянную температуру не ниже 20—25°С.
Во избежание образования вздутий или растрескивания футеровки вследствие усадки
при сушке не следует допускать резкого повышения температуры.
Сушка шпатлевки в аппарате продолжается 12 час., сушка футеровки первого слоя 24—
36 час., не считая подсушивания в процессе производства кладки.
По окончании футеровки всего аппарата нужно вести сушку в течение 5 суток: в первые
двое суток — при температуре 20—25°С, в третьи сутки — при температуре 30—40°С и в по-
следующие — при 50—60°С.
При невозможности обеспечить подъем температуры до 50—60°С срок сушки соответст-
венно удлиняется.
Д. Окисловка футеровки
Если аппарат предназначен для работы в растворах кислот низких концентраций, то
швы футеровки должны подвергаться окисловке.
Окисловку следует производить путем налива в аппарат серной кислоты крепостью не
ниже 20—40% на срок от 2 до 3 суток.
При невозможности наполнить аппарат кислотой окисловку производят путем смачива-
ния швов той же кислотой по 3—4 раза в сутки в течение 2 суток. Смачивать швы следует
не ранее чем за 3—4 суток до ввода аппарата в эксплуатацию.
Аппараты, предназначенные для серной кислоты, не окисловывают.
Исправление дефектов футеровки производится, как указано в описании технологиче-
ско го процесса.
После заделки дефектов необходимо обеспечить нормальную просушку в течение 48 час.
(не менее). Ни в коем случае недопустимо пользоваться для сушки пламенем паяльных ламп
нли других горелок.
После сушки необходимо произвести окисловку исправленного места 40%-ным раство-
ром серной кислоты.
3. КИСЛОТОБЕТОН
Кислотоупорный бетон (к-бетон) по составу и свойствам аналогичен кислотоупорному
цементу. В отличие от последнего кислотоупорный бетон применяется преимущественно
как конструкционный материал.
Кислотоупорный бетон приготовляют согласно рецепту, предварительно подобранному
в лаборатории на основании соответствующих испытаний и анализа.
После подбора гранулометрического состава наполнителя и анализа всех материалов,
входящих в состав кислотобетона, приготовляют пробный замес. Из этого замеса готовят
кубики размером 70 х 70 х 70 .и .и и устанавливают скорость схватывания бетона. Начало
схватывания должно наступить не позже чем через 1 час после приготовления замеса. Через
4 суток хранения при 15°С кубики, испытанные на сжатие, должны иметь предел прочности
ие ниже 130 кг/с.и-’.
При производстве работ с кислотоупорным бетоном большое значение имеет его конси-
стенция или подвижность. Консистенция должна быть такой, чтобы при укладке в опалубку
он не образовывал раковин и пустот.
Приготовление кислотобетона в небольших количествах производится при перемешивании
вручную, а при большом объеме работ перемешивание должно вестись в бетономешалках.
Ручное перемешивание производится в закрытом помещении или под навесом на бойке
с плотным, без щелей настилом. Для перемешивания на боек насыпают щебень и песок всех
фракций в виде грядки и перелопачивают несколько раз с одного конца до другого и обратно
до полного смешения всех фракций.
После этого посреди смешанной массы делают канавку и вспывают в нее отмеренное ко-
личество заготовленной смеси кислотоупорной муки и кремнефтористого натрия и вновь не-
541
сколько раз перелопачивают до полного смешения. Образовавшейся куче опять придают
форму грядки, делают в ней канавку, вливают туда частями отмеренное количество жидкого
стекла, разведенного до нужной концентрации, и перемешивают массу до полной однород-
ности.
Работы с кислотоупорным бетоном должны производиться при температуре не ниже
+ 10°С. Оптимальная температура для твердения кислотобетона 25—30°С. Понижение тем-
пературы влечет за собой уменьшение скорости твердения кислотобетона н уменьшение его
прочности.
Организация кислотобетонных работ должна быть рассчитана на непрерывность бето-
нирования сооружения или аппаратов. Это необходимо для обеспечения монолитности бетона,
так как перерывы в бетонировании влекут за собой образование прослоек.
Для укладки кислотобетона производится опалубка конструкции, которая должна быть
жесткой и плотной. Недостаток жесткости в опалубке влечет за собой выпучивание ее и порчу
сооружения. Неплотность опалубки приводит к вытеканию жидкого стекла. Доскн опалуб-
ки должны быть тщательно проструганы, чтобы бетон к ним не прилипал.
При укладке бетона в двойную опалубку одну из них нужно делать на всю высоту бетони-
руемого сооружения, а другую, со стороны подачи материала, сборной с предварительной
пригонкой соседних элементов между собой. Такая конструкция опалубки обеспечивает
ее сборку без задержки в период бетонирования и исключает засорение бетона посторонними
телами.
Укладка кислотоупорного бетона может производиться ручным способом и при помощи
различного рода вибраторов и других приспособлений. Практика показала, что для получе-
ния кислотоупорного бетона надлежащей плотности бетонировка ответственных сооружений
(хранилищ, ванн, реакционных аппаратов) должна проводиться исключительно методом
вибрирования.
Вибрацией называется такой метод укладки, при котором частицам бетона придается
колебательное движение, в результате чего бетон, приобретая известную подвижность, равно-
мерно заполняет опалубку, уплотняясь под влиянием собственного веса.
Передаваемые вибратором колебания распространяются в толще бетона во все стороны,
уменьшаясь с увеличением расстояния от местонахождения вибратора.
Продолжительность вибрирования при укладке кислотоупорного бетона устанавливается
опытным путем в каждом отдельном случае. Эта продолжительность зависит от консистен-
ции бетона, величины и формы зерен наполнителей, от характера сооружения, от типа и мощ-
ности вибратора.
Признаками достаточности вибрирования могут служить появление на поверхности
бетона тонкого слоя растворимого стекла («молока») и прекращение оседания бетона. Продол-
жительность вибрирования на одном месте не должна превышать 50—60 сек. Уложенный
в опалубку кислотоупорный бетон в течение 4—5 дней превращается в твердый монолит.
Во время твердения бетон не должен подвергаться смачиванию водой или действию водя-
ных паров. Следует также избегать резких изменений температуры во избежание возникно-
вения термических напряжений в схватывающемся бетоне.
Для контроля твердения бетона в опалубке одновременно с бетонированием сооружения
делаются пробные кубики размером 20 X 20 х 20 мм количеством 9 шт. и бруски размером
15 х 15 X 120 мм, которые в установленный срок подвергаются испытанию на сжатие.
По прочности кубиков судят о готовности сооружения к распалубке.
В случае невозможности сделать указанные испытания срок распалубки можно устано-
вить, руководствуясь следующими соображениями:
а) если температура во время бетонирования и в течение первых 5 суток была выше
+ 15СС, то к распалубке можно приступить через 3 дня с момента окончания укладки;
б) если температура была ниже +15°С, но выше +10°С, то к распалубке можно при-
ступить через 4 дня с момента окончания укладки;
в) при температуре ниже 10°С срок распалубки назначается только в соответствии с дан-
ными испытания контрольных образцов.
При снятии опалубки необходимо следить за тем, чтобы поверхность сооружения не была
повреждена в результате небрежной работы, неумелого применения ломов, крючьев и пр.
После снятия опалубки поверхность кислотобетонных сооружений обычно подвергается
дополнительной обработке: затирке, штукатурке, заделке раковин и окраске.
Затирка производится при помощи кислотоупорной замазки слоем 2—3 мм для придания
поверхности кислобетона большей гладкости. Перед затиркой поверхность кислобетона
очищается стальными щетками и протирается жидким стеклом.
Штукатурка кислотоупорной замазкой применяется в тех случаях, когда необходимо
придать кислотобетону более красивый внешний вид. Толщина штукатурки не должна пре-
вышать 8—10 мм.
Кислотобетонные емкости для агрессивных сред должны штукатуриться с внутрен-
ней стороны, так как штукатурка вследствие ее проницаемости в этих средах плохо держится
на кислотобетоне.
Для получения гладкой поверхности при бетонировании полов и перекрытий по уложен,
ному еще сырому бетону следует произвести железнение или затирку железными терками-
Окраска кислотобетона производится для защиты наружных поверхностей кислотобе-
тонных сооружений от действия атмосферных осадков. Наиболее дешевой н простой является
окраска битумным лаком.
542
Перед пуском в эксплуатацию поверхность кислотобетона, соприкасающаяся с агрес-
сивной средой, должна быть предварительно окислована, т. е. обработана 3—4 раза 20—
40%-ным раствором серной кислоты.
Когда конструкция кислотобетона испытывает значительные напряжения, то приме-
няется армирование его, т. е. введение в массу бетона железной арматуры.
Ввиду специфических условий работы кислотобетона запас прочности по арматуре дол-
жен быть принят с коэфициентом не менее 3, а по бетону — не менее 2.
Максимальный процент армирования для кислотобетонных конструкций по соображениям
сцепляемости может быть принят до 5, минимальный 0,1 площади сечення армируемого
элемента. , м\
4. КОМБИНИРОВАННЫЕ СИЛИКАТНО-БИТУМНЫЕ ПОКРЫТИЯ
Комбинированные силикатно-битумные покрытия представляют собой покрытия хими-
ческой аппаратуры с применением силикатных штучных материалов и битумного вяжущего
или битумного и силикатного вяжущих.
Технологический процесс производства комбинированных силикатно-битумных покрытий
состоит из следующих операций:
А) грунтовки;
Б) приклейки руберойда;
В) шпатлевочных работ;
Г) футеровки штучными материалами.
А. Грунтовка
Грунтовка производится горячим или холодным способом по хорошо очищенной и сухой
поверхности.
Грунтовка холодным способом более качественна, ио связана с пожарной опасностью.
Пожариая опасность возникает в том случае, если вблизи аппарата (20 м) имеется огонь
или если закрытое помещение, в котором производится работа, не имеет специальной вен-
тиляции.
Холодная грунтовка производится раствором битума в бензине (в исключительных слу-
чаях допустимо применение бензола).
Соотношение компонентов — битума и бензина — по весу должно быть:
а) первый слой — битума № 4 — 25% и бензина — 75%;
б) второй слой — битума № 4 — 56% и бензина — 50%.
Лак (битумный раствор) для холодной грунтовки изготовляется заливкой растворите-
лем раздробленного битума, загруженного в сосуд с плотно закрывающейся крышкой.
При изготовлении лака для холодной грунтовки должны соблюдаться правила противо-
пожарной охраны.
Возможно употребление для грунтовки асфальтовых лаков № 1 (бывш. № 35) или № 411.
Последние должны быть разбавлены в отношении 1 : 1 (по весу) бензином или скипидаром.
Нанесение холодной грунтовки на поверхность должно производиться волосяной кистью
средней жесткости — от № 16 до 24.
Нанесение должно быть тщательным и аккуратным. Не должно быть никаких, даже
самых мелких, пропусков, сгустков, грязи и т. п.
Наносимый слой грунтовки должен иметь незначительную толщину (0,2—0,3 мм).
Толстый слой грунтовки указывает на излишнюю густоту раствора и как следствие
этого ухудшение качества грунтовки.
Раствор битума должен храниться в плотно закрытых сосудах в помещении с температу-
рой не выше 20°С с принятием всех противопожарных мер и мер охраны труда.
Не разрешается употреблять в дело раствор, из которого испарились растворители.
Такой раствор должен быть разбавлен растворителем до требуемой консистенции.
Горячая грунтовка должна производиться смесью битумов № 3 и 5 в соотношении 2 : 3.
Битум должен быть разогрет до 200°С.
Толщина слоя горячей грунтовки ие должна превышать 1 мм.
Нанесение грунтовки может производиться при помощи металлического шпателя или
путем поливания поверхности горячим битумом и распределения его по поверхности при по-
мощи шпателя.
Нанесенный слой горячей грунтовки должен быть ровным, без сгустков, пропусков и т. п.
Не разрешается разогревать битум на поверхности прямым огнем лампы.
Б. Приклейка руберойда
После грунтовки футеруемой поверхности производится приклейка к ней руберойда.
Руберойд, получаемый для работы, должен быть очищен от тальковой присыпки метал-
лическими проволочными щетками и покрашен битумным раствором 25%-ной концентрации
для увеличения сцепления.
Руберойд не должен иметь местных прорывов, ие должен быть мятым.
Для оклейки больших ровных поверхностей (полы, аппаратура — размерами более
2 м2) следует употреблять куски не менее 2 л/2.
543
Руберойд не должен быть влажным.
Приклейка рубероида к нижележащему слою, обычно к грунтовке, должна производить-
ся по горизонтальной поверхности следующим образом: скатанный в рулон руберойд, зара-
нее примеренный, приклеивается свободным концом к начальному месту путем прокраски
горячим битумом как самого руберойда, так и места, к которому он приклеивается. Ширина
приклейки не должна быть более 15—20 см. После этого под скатанный рулон производится
заливка нагретого до 190—200°С битума с одновременным раскатыванием рулона на разли-
тый битум.
По раскатанному месту производится разглаживание приклеенного руберойда при по-
мощи специального катка или куска рельса длиной около 30 см (при этом следует следить,
чтобы битум был подлит вдоль всего руберойда и под руберойдом не оставалось пустых мест).
Перекрытие руберойдом соседнего слоя должно быть шириной не менее 10 см.
По приклеенному руберойду воспрещается ходить до полного застывания битума, что
нормально происходит в течение 15—20 мин. После 20 мин. необходимо для хождения по
уложенному руберойду прокладывать доски.
После застывания воспрещается ставить на руберойд тяжести, которые могут его повре-
дить.
Толщина слоя битума, на котором руберойд приклеивается, должна быть небольшой.
Вполне достаточна толщина 1 мм. Слой больше 2,5 мм не допускается.
Приклейка руберойда производится на битуме № 4 или 5. Употребление более мягкого
битума не допускается.
Употребление каменноугольных пеков и смол для приклейки руберойда категорически
воспрещается.
Для оклейки фасонных поверхностей должна быть сделана специальная выкройка из
руберойда.
Приклейка руберойда на вертикальную поверхность должна производиться раскаты-
ванием рулона снизу вверх, заливкой под него битума и разглаживанием.
Во избежание ожогов рук рулон должен быть намотан на деревянную ось длиной на 50 см
больше ширины руберойда.
Раскатывание рулона производится вращением оси за концы, выходящие из рулона.
Поверхность наклеенного руберойда не должна загрязняться мусором, песком, битумом
и т. п.
Руберойд может быть заменен пергамином (ОСТ 2697-44).
Необходимо стремиться к тому, чтобы было возможно меньше швов руберойда, поэтому
отдельные куски руберойда должны быть возможно большими.
При обкладке аппаратуры небольшого размера допускается лишь разрезание рулона
руберойда пополам.
Не разрешается иметь швы руберойда в углах защищаемой аппаратуры.
Для тех поверхностей, где невозможно применить указанные методы работы, допускается
приклейка руберойда путем нанесения кистью горячего битума на его поверхность и при-
клейки его таким образом к нижележащему слою.
При приклейке руберойда должна соблюдаться требуемая температура битума (190—
200°С).
После приклейки руберойда следует легким простукиванием убедиться в том, что рубе-
ройд не имеет неприклеенных мест.
В том случае, если будут обнаружены отдельные неприклеенные места, руберойд должен
быть снят и приклеен вновь.
При наличии отдельных неприклеенных мест руберойда и не более одного места на 1 м2
допускается ремонт путем вырезания и заклинивания вновь.
В местах заклепок и швов внахлестку перед наклеиванием руберойда необходимо вы-
равнивать поверхность путем шпатлевки битуминолем.
В. Шпатлевочные работы
Шпатлевка может наноситься на поверхность аппарата или на руберойдную поверх-
ность.
' Шпатлевка битуминолем производится по предварительно прогрунтованной поверх-
ности, причем нанесение битуминоля производится металлическими шпателями.
После шпатлевки поверхность считается окончательно подготовленной к футеровке
.штучными материалами.
Г. Футеровка штучными материалами
Футеровка штучными материалами на битумных мастиках может производиться как без
применения кислотоупорных силикатных цементов, так и с ними.
а) Без применения кислотоупорных цементов
Весь штучный материал предварительно должен быть прогрунтован. Кладка штучного
материала на горизонтальную поверхность на битуминоле производится путем налива на
футеруемую поверхность расплавленного битуминоля. Полив битуминоля должен произво-
диться с таким расчетом, чтобы не имело места застывание его до укладки штучного материала.
544
Штучный материал должен быть сухим и иметь одинаковую температуру с футеруемым
объектом, что особенно важно при ведении работ в зимних условиях.
Не должно иметь места застывание налитого на поверхность битуминоли и последующий
разогрев его паяльными лампами. Битуминоли должно быть налито столько, чтобы вся по-
верхность его до застывания была покрыта штучным материалом. Слой налитого битуминоли
должен иметь толщину 5—6 мм.
На горячий битуминоль несколько в стороне от своего окончательного местонахождения
(1—1,5 см для плитки и 2—3 см для кирпича) кладется плитка или кирпич.
Для установки на свое место плитка или кирпич сдвигается по битуминолю так, чтобы
швы между плитками оказались на всем протяжении заполненными доверху битуминолем.
Излишек битуминоля, выступивший из швов, не должен размазываться шпателем по по-
верхности штучного материала, а должен застывать, после чего он легко снимается шпате-
лем, не пачкая поверхности.
Уложенный штучный материал должен лежать ровно как в ряду, так и в плоскости.
Для облегчения правильной укладки по длинному ряду, например для полов, должна
применяться нитка, протягиваемая по маякам через один-два ряда плиток. Правильная
укладка плитки в плоскости проверяется уровнем и линейкой.
По уложенному штучному материалу воспрещается ходить в течение 1 часа во избежа-
ние порчи футеровки.
Установка на место штучного материала на вертикальной поверхности производится
путем нанесения на тыльную поверхность материала битуминоля с таким расчетом,чтобы при
установке его на место и выжиме все швы были заполнены битуминолем и излишек его оста-
вался бы минимальным.
При футеровке с применением заливки после установки каждого ряда штучного материала
производится заливка в пространство за плитками битуминоля. Заливку за плитки проводят
после того, как окончательно застынет битуминоль на швах.
При заливке за штучный материал битуминоля надо следить за тем, чтобы в заливаемое
пространство не попала влага, могущая создать пузыри (пустоты) в заливке.
Заливка должна производиться плоской струей, чтобы битуминоль не остыл при расте-
кании, что может повлечь за собой образование пустот.
Заливка при применении плиток должна вестись не сразу по всей высоте ряда, а частями
(на Vs). По застывании битуминоль подливают еще на 1/3 высоты и т. д. При футеровке кир-
пичом заливку ведут последовательно через каждый ряд футеровки высотой */2 кирпича.
Толщина шва между плитками не должна превышать 2 мм, для грубой керамики 4—6 мм.
При заливке следует следить за тем, чтобы швы плиток не размягчились и плитка не
сдвигалась с места.
Пространство, оставляемое для заливки, не должно отличаться от указанного в черте-
жах более чем на 2—5 мм.
б) С применением кислотоупорных цементов
Из таких футеровок наиболее часто производятся следующие: футеровка на кислотоупор-
ном цементе по битумному подслою и футеровка на кислотоупорном цементе второго слоя на
подслое из штучного силикатного материала на битумном вяжущем.
При футеровке на кислотоупорном цементе по битумному подслою поверхность аппарата
предварительно грунтуют битумным лаком.
На грунтовку наносится слой битумной мастики толщиной 5—10 мм. В подогретый до
40—50°С слой битумной мастики втирают крупный кварцевый песок, чем достигается лучшее
сцепление с последующей шпатлевкой кислотоупорным цементом. После затвердевания шпат-
левки производится футеровка штучным материалом на кислотоупорных цементах обычным
способом.
Наиболее распространенным является следующий вид футеровки. Первый слой футе-
ровки производится на битумном подслое из штучных материалов с применением битумной
мастики. Поверхность первого слоя очищается шпателем, но не растворителем, и затем про-
исходит шпатлевка и футеровка таким же способом, как и кислотоупорным цементом.
Если аппарат предназначен для работы в щелочной среде, то из швов футеровки на глу-
бину 5—6 мм удаляется слой еще не успевшего затвердеть цемента и заменяется битумом.
Если аппарат футеруется кислотоупорным бетоном на битумном подслое, то футеровоч-
ные работы производятся в такой последовательности.
После подготовки футеруемой поверхности (очистки, выравнивания, сушки) ее грунтуют
битумным лаком. Поверх грунтовки наносится шпателем слой битумной мастики толщиной
до проектной величины, и после затвердения устанавливают опалубку для слоя кислото-
упорного бетона.
Иногда по слоя грунта наклеивают руберойд, а на него уже наносят битумную мастику.
Качество покрытия определяется наружным осмотром.
Покрытия не должна иметь пузырей, расслоений, пустот, нарушений целостности по-
крытий, плохого заполнения швов. Кладка должна быть ровной, исключающей использо-
вание бракованных плиток.
В дефектных местах футеровка вскрывается при помощи зубила и молотка. Сначала сни-
мается верхний слой футеровки таким образом, чтобы не повредить соседних рядов, затем
снимается слой битуминоля и очень осторожно битумная шпатлевка до тела аппарата.
35 Коррозионная стойкость материалов
545
Эта работа имеет целью обнаружить трещины, зазоры и другие неплотности футеровки,
по которым шло просачивание раствора. Расчищенное место не должно иметь заметных
следов влаги.
Вскрытое место должно быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова
водой и просушено. Штрабы (края вскрытых мест) должны быть хорошо пропаяны н заделаны
битуминолем.
Обнаруженные места грунтуются битумным лаком 25%-ной концентрации. После высы-
хания лака до отсутствия отлипа производится шпатлевка битуминолем.
Шпатлевка должна быть плотной, без пузырей, раковин н других неровностей, которые
исправляются при помощи паяльной лампы н металлического шпателя.
5. ФАОЛИТОВЫЕ ПОКРЫТИЯ
Фаолитовые покрытия представляют собой коррозионно-стойкие покрытия химической
аппаратуры сырыми фаолнтовымн листами, подвергаемыми тепловой обработке, приводящей
к затвердеванию покрытия н прочному сцеплению с поверхностью аппарата.
Технологический процесс защиты фаолитом поверхности чугунных и стальных аппара-
тов распадается на две операции: нанесение покрытия фаолитом и термическую обработку
покрытия.
А. Нанесение покрытия фаолитом
Не позже чем спустя 2—3 часа после пескоструйной очистки поверхность аппарата по-
крывается бакелитовым лаком 10—15%-ной концентрации. Покрытие бакелитовым лаком
предохраняет поверхность металла от окисления и обеспечивает лучшее сцепление металла
с фаолитом.
При лакировке необходимо тщательно втирать лак кистью, избегая подтеков, так как
неровность покрытия может служить местом скопления летучих и вызвать отставание фао-
лита в процессе термообработки.
Расход лака 120—150 г Ли2. Излишек влечет за собой повышение содержания летучих
в промежуточном слое, недостаточное его количество понижает сцепление и крайне ослож-
няет работу (это особенно относится к выдержанному фаолиту).
Нанесенному на аппарат слою лака дают просохнуть при комнатной температуре в те-
чение не менее 4—6 час. для удаления спирта. Время, потребное для испарения спирта, зави-
сит от толщины слоя лака, от температуры и сухости воздуха.
Когда пленка лака потеряет липкость, то на покрытую ею поверхность накладывают
надлежащим образом раскроенные, промазанные бакелитом листы сырого фаолита и тщатель-
но прикатывают их роликом.
Для футеровки следует раскраивать листы фаолита так, чтобы площадь отдельных ку-
сков была не более 0,5 м2 при толщине 6—7 мм. При больших размерах листов имеют место
значительные внутренние напряжения в результате усадки при полимеризации.
Для футеровки основной поверхности аппарата листы надо выкраивать из выдержан-
ного в течение 4—5 мес. сырого фаолита.
Для футеровки штуцеров, люков, зон около фланцев и т. п. следует применять свежий
сырой фаолит.
Прежде чем приступить к облицовке металла листами фаолита, необходимо удостове-
риться в отсутствии в последних больших отверстий, местных утолщений, трещин и инород-
ных тел. Далее необходимо загладить его морщины и иные неровности, очистить скребком
от талька и потереть от пыли тряпкой, пропитанной бензином, а затем промыть 2—3 раза
спиртом.
Непосредственно перед футеровкой листы фаолита должны быть покрыты с одной сто-
роны бакелитовым лаком и подогреты в течение 5—15 мин. Подогрев увеличивает скорость
выделения летучих, увеличивает сцепление. Для выдержанного фаолита подогрев произ-
водится до 75°С для свежего — до 60°С.
Перед покрытием фаолитом аппарат подогревают при работе с выдержанным фаолитом
до температуры 85°С, при работе со свежим фаолитом — до температуры 75°С.
Подогрев аппаратов производится либо в особых камерах (полимеризационные печи),
либо подвешивая к подогреваемому участку электронагреватели.
Качество покрытия во многом зависит от системы укладки листов, при производстве
которой необходимо выполнять следующие правила:
а) при футеровке цилиндрических резервуаров диаметром до 800 мм, работающих под
давлением, направление асбестового волокна должно идти по окружности; в случае повышен-
ных остаточных напряжений такое направление ведет к явно обнаруживаемому и легко ис-
правимому браку — трещинам поперек листа;
б) при цилиндрических резервуарах диаметром больше 800 мм обкладку листами можно
производить с направлением волокна по образующей аппарата; в зонах около фланцев,
футеруемых полосками свежего фаолита, направление волокна должно идти по окружности;
в) при неполных сферических поверхностях крышек для аппаратов укладку и раскрой
клинообразных листов следует вести с направлением волокон поперек листа;
г) поверхности с переходами надо футеровать с таким расчетом, чтобы направление
волокна шло по переходу;
546
д) плоские поверхности следует футеровать с поперечным волокном, если отношение
длины к ширине листа меньше 2.
Зазор между кромками листов рекомендуется заполнять фаолитовой замазкой и пере-
крывать тканью или полоской фаолита.
Если листы фаолита накладывают в два слоя, то в первом слое швы надо делать встык,
а во втором — внахлестку. Листы фаолита необходимо тщательно прижимать к поверхности
металла и прикатывать роликом, гладилкой или шариком.
Прикатывание роликом производится для выдавливания пузырьков воздуха, остав-
шихся между металлом и фаолитом, а также для выравнивания фаолита. Образующиеся
пузыри необходимо проколоть острой иглой и, выдавив воздух, замять отверстие. Если пу-
зыри не проколоты, то они вызывают во время полимеризации отслаивание фаолита или мест-
ные вздутия (отдулины).
Б. Термическая обработка покрытия
Термическая обработка, ведущая к затвердеванию фаолитового покрытия, может
производиться в отдельных камерах или путем введения внутрь аппарата электронагрева-
тельных приборов. Во избежание отставания или сползания фаолита с футеруемой поверх-
ности аппарат в первом случае целесообразно бывает заполнить сухим песком.
Ниже, в табл. 38, 39, приводятся рекомендуемые режимы отвердения фаолитовых по-
крытий.
Таблица 38 Таблица 39 Таблица 40
Аппарат заполнен песком Аппарат заполнен песком Рекомендуемый режим отвердения лаковой пленки
Продолжи- Температура Продолжи- Температура Продолжи- Температура
тельность нагрева в час. в “С тельность нагрева в час в JC тельность нагрева в час. в "С
12 60 48 60 7 ' 60— 70
12 70 24 70 5 70— 80
12 75 6 75 3 80— 90
12 80 24 80 3 90—100
12 85 24 90
12 90 4 70 3 100—110
6 100 20 100 3 110-120
4 НО 2 но 3 120—130
Всего 82 — Всего 152 — Всего 27 —
Образующиеся в процессе затвердевания пузыри прокалываются шилом, пары и газы
выдавливаются и отверстия заглаживаются.
Для повышения кислотостойкости и уменьшения пористости материала применяется
лакировка затвердевшего материала.
Лакировку защитных покрытий из фаолита производят бакелитовым лаком согласно
ГОСТ 901-41.
Затвердевание лаковой пленки протекает при температурном режиме, приводимом
в табл. 40.
Если в фаолитовом покрытии обнаружены пузыри и отдулины, свидетельствующие о
наличии пор, то необходимо соответствующие участки фаолита вскрыть при помощи зубила
и молотка вплоть до металла и нанести местные заплаты с соблюдением указанных выше тре-
бований. Наличие трещин, пузырей и пор влечет за собой ослабление защитного действия
фаолита.
6. ПОКРЫТИЯ РЕЗИНОЙ И ЭБОНИТОМ
Покрытия химической аппаратуры резиной и эбонитом производятся сырыми листами
резины и эбонита, подвергаемыми вулканизации в целях придания им химической стойкости,
механической прочности и улучшения сцепления с поверхностью аппарата.
Схема последовательности технологических операций следующая:
А. Дублирование резины и раскрой заготовок.
Б. Промазывание клеем поверхности металла.
В. Обкладка аппаратов резиной и прокатка роликом.
Г. Вулканизация.
36 Коррозионная стойкость материалов 547
А. Дублирование резины и раскрой заготовок
Дублированием называется процесс склеивания между собой нескольких слоев листо-
вой резины или эбонита. Обычно приходится дублировать сырую резину или эбонит № 829,
2566, 1976, 2109, 1751, 1814, а также эбонит № 1814 с мягкой резиной № 1976, эбонит № 2169
с мягкой резиной № 2566.
При дублировании мягкой резины № 2566 с эбонитом № 2169 следует применять клей
№ 4508 с добавкой циматного клея концентрации от 1 : 20 до 1 : 30.
В нижеприводимой табл. 41 описано несколько типов резиновых обкладок для хими-
ческой аппаратуры.
Таблица 41
Типы резиновых обкладок для некоторых аппаратов
Наименование аппарат а Типы обкладки Размер аппаратов
Железнодорожные цис- Мягкая резина № 1976 с эбонитовым под- Диаметр 2,2 и 2,8 м,
терны слоем № 1814. Общая толщина обклад- ки 4—5 мм длина 6 и 9 м, ем- кость 25 и 50 м3
Монтежю, контейнеры Мягкая резива № 1976 с эбонитовым под- слоем № 1814 или полугибкий эбонит № 1751. В первом случае толщина об- кладки равна 4—5 мм. во втором 2—4 мм Диаметр от 0,5 до 2 м, высота от 1,1 до 3 м
Пробковые краны Эбонит № 2109. Толщина обкладки 6 и 10 мм Диаметр от 37 мм и выше
Трубы и фасонные ча- Резина № 1976 с эбонитовым подслоем Диаметр 37; 50; 63 и
сти к трубопроводам № 1814 или полугибкий эбонит № 1751. Толщина обкладки 4—5 мм 75 мм, длина от 100 мм до 1000 мм
Ванны, баки, мерники, То же Не ограничен
сборники
Центрифуги Полугибкий эбонит № 1751. Толщина об- кладки 4 мм. Резина Xs 1976 с эбонито- вым подслоем Xs 1814 или эбонит. Тол- щина обкладки 4—5 мм То же
Гальванические ванны, баки, хранилища, не вмещающиеся в вул- Мягкая резина Xs 829 толщиной 4 мм. Вулканизация проводится j открытым способом в кипящей воде »
канизационные котлы
Ванны больших разме- ров для травления ме- таллов Мягкая резина Xs 2566 с эбонитовым про- слоем Xs 2169 в середине. Общая тол- щина обкладки 6,5 мм >
Деревянные ванны Мягкая резина Xs 1976, для ленточек мягкая резина Xs 829 »
Б. Промазывание клеем поверхности металла
Промазывание клеем производится следующим образом.
Аппарат устанавливается в рабочем помещении так, чтобы к нему имелся свободный
доступ со всех сторон. Затем металлическая поверхность, подлежащая гуммированию, про-
мывается бензином, просушивается в течение 30 мин. и промызывается волосяными кистями
3 раза резиновым клеем, причем каждый слой клея наносится после высыхания преды-
дущего. Сушка каждого из первых двух слоев продолжается 40—60 мин., а последнего (треть-
его) слоя 2—3 часа.
Для разбавления резинового клея и для работ по гуммированию аппаратов применяется
чистый бензин марки «Галоша» или авиабензин.
Если аппарат предстоит гуммировать эбонитом № 2109 или эластичным эбонитом
№ 1751, или мягкой резиной по подслою из эбонита № 1814, то поверхность аппарата должна
промазываться резиновым клеем № 2572 или 194, концентрация которого по отношению к
бензину должна быть 1 : 8.
При гуммировании аппаратов мягкой резиной № 2566 или 829 поверхность аппарата
покрывают 3 раза раствором термопренового клея концентрации от 1 : 8 до 1 : 10, а после
этого наносят слой клея № 4508, концентрации 1 : 12, добавляя к нему 10% циматного клея
концентрации от 1 : 20 до 1: 30. После улетучивания бензина, содержавшегося в клее (по
истечении 1 — 1,5 часа после нанесения последнего слоя клея), промазанная поверхность
покрывается чистой тканью (холстом) для предохранения клея от загрязнения.
548
В. Обкладка аппаратов резииэй и прокатка роликом
Обкладку начинают со дна аппарата. Выкроенная заготовка со стороны, прилегающей
к аппарату, покрывается клеем, одинаковым по составу и концентрации с клеем, нанесен-
ным на поверхность аппарата, и просушивается в течение 30—40 мин. После этого заготов-
ка накладывается на холст, которым покрыт слой клея на дне аппарата, тщательно вырав-
нивается н пригоняется. Холст из-под заготовки вытаскивается постепенно, частями, по
мере прикатки заготовки к металлу. Прикатка производится сначала широким, а затем
узким роликом.
Когда аппарат имеет острые углы, где прикатка заготовки затруднена, то в этих углах
следует предварительно приклеивать плинтусы из резины. Между металлом и резиновой об-
кладкой или между слоями резины не должно оставаться включений воздуха (пузырей),
так как в дальнейшем во время эксплуатации при повышенной температуре или при вакуу-
ме оставшийся воздух произведет разрушающее действие на резиновое покрытие. Все обна-
руженные пузыри должны прокалываться иглой и заклеиваться клеем.
На боковые стороны аппарата заготовки наклеиваются снизу вверх таким же образом,
как и на дно аппарата. Швы делаются внахлестку для того, чтобы последующий лист заго-
товки перекрывал предыдущий на 50—80 мм. После обкладки аппарата вся поверхность
покрытия промазывается клеем.
Г. Вулканизация
Подготовка к вулканизации аппарата, обложенного резиной, производится в соответ-
ствии с его конструкцией. Приводим несколько типовых примеров такой подготовки.
При обкладке цистерн перед вулканизацией производится бинтовка наружной части
люка тканевыми лентами шириной 80—100 мм. Это делается для того, чтобы избежать мест-
ного охлаждения при вулканизации. Пробковые краны (пробки и корпуса), сальники, пат-
рубки, тройники, крестовины, отводы и другие короткие части трубопроводов перед вулка-
низацией набивают тяжелым шпатом, чтобы плотно прижать резиновую обкладку к металлу.
Трубы с той же целью перед вулканизацией надевают на дорны.
Для сохранения требуемых размеров отверстий в барабане центрифуги перед вулкани-
зацией вставляются конусные металлические шпильки или гвозди, припудренные тальком.
Для гуммирования аппаратов на практике применяют вулканизацию под давлением
в котле, открытую вулканизацию в растворе солей или воде и вулканизацию непосредствен-
но в гуммируемом аппарате под давлением.
Металлические изделия, вулканизация которых созданием внутри их давления невоз-
можна, должны быть для вулканизации загружены в котел. Вулканизация в котле произ-
водится путем непосредственного воздействия насыщенного острого пара на гуммирован-
ную аппаратуру или обогревом паром форм, в которые закладывается гуммированное из-
делие. Формы применяются в том случае, когда требуется придать детали определенную
форму поверхности, как, например, при изготовлении шаровых клапанов, рифленых пла-
нок и т. п.
Продолжительность вулканизации зависит от состава и толщины резинового покрытия,
формы и толщины стенок аппаратов.
Открытая вулканизация производится в гуммируемом аппарате. Аппарат наполняется
40%-ным раствором хлористого кальция, в середину его подвешивается змеевик.
Расстояние от трубок змеевика до дна и стенок должно быть не менее 200 мм.
Подогрев раствора паром, который пропускают через змеевик, надо вести с таким расче-
том, чтобы раствор закипел не ранее чем через 2 часа после начала подогрева.
Начало вулканизации необходимо считать с момента достижения температуры кипения.
Вулканизация продолжается при температуре кипения в течение 5—6 час.
По окончании вулканизации подача пара в змеевик прекращается, а вода из аппарата
выливается.
Вулканизация резиновых обкладок аппаратов больших размеров производится под
давлением путем впуска пара в эти аппараты. Таким способом производят вулканизацию ре-
зиновых обкладок железнодорожных цистерн, автоклавов, монтежю и т. п.
Ремонт гуммированной аппаратуры
После проведения вулканизации гуммировки химической аппаратуры в ряде случаев
имеют место дефекты в виде отставания гуммировки от металла, пузырей, расслоений, тре-
щин, включений рваных мест и т. д.
Такая химическая аппаратура не может быть сдана в эксплуатацию как полноценная,
и ее необходимо переобкладывать вновь или, поскольку процесс удаления гуммировки с по-
верхности металла очень трудоемок, производить ремонт в местах дефектов гуммировки,
который в основном сводится к следующему:
а) починка гуммировки мягкой сырой резиной № 829 или 2566 с последующей вулкани-
зацией места починки острым насыщенным паром или при помощи электроутюга;
б) починка гуммировки мягкой резиной № 829 или 2566 с последующей вулканизацией
аппаратуры в котле;
в) починка химической аппаратуры (например, центрифуг) полуэбонитом № 1751 с по-
следующей вулканизацией в котле;
г) заливка раковин, язвочек и т. д. в массиве гуммировки, не доходящих до металла,
расплавленным горячим эбонитом из натурального каучука или термопреном.
36*
549
Исправление дефектов мягкой резиной производится таким образом.
Место вздутия или другого дефекта обрубить до металла. Проверить достаточность сцеп-
ления краев гуммировки с металлом (приподнимание ножом) и продолжать обрубку во все
стороны до места прочного сцепления гуммировки с металлом, пока гуммировка переста-
нет отставать от металла.
Край гуммировки срезать на конус (8—10 мм).
Зачистить металл в резину. Промыть бензином зачищенную поверхность металла и ре-
зины.
Просушить в течение 15—30 мин. в зависимости от расположения места починки.
Промазать дважды металл 10%-ным термопреновым клеем с промежуточной просушкой
в течение 20—40 мин. и окончательной просушкой в течение 30—50 мин.
В случае большой поверхности места починки нужно класть заплату из резины больше
по размерам на 30—50 мм и затем после прикатки роликом срезать края с таким расчетом,
чтобы край нахлестывался на край на протяжении 10—20 мм.
Место починки промазать клеем и просушить в течение 20—30 мин.
При починке мягкой резиной № 829 с последующей вулканизацией продолжительвость
воздействия острого пара или электроутюга зависит от температуры обогрева места почин-
ки, от окружающей среды, степени отдачи тепла, толщины слоя починки и т. д.
Вулканизация этим методом прекращается лишь после того, когда на заплате не будет
оставаться следов воздействия на нее тупым предметом (не будет заметна остаточная дефор-
мация).
При починке аппаратуры мягкой резиной с последующей вулканизацией в котле режим
вулканизации зависит от сорта резины, применяемой для починки.
Технологический процесс ремонта гуммировки полуэбонитом № 1751 такой же, как и при
починке мягкой резиной, но только вместо термопренового и циматного клея применяется
клей № 2572.
Приготовленное соответствующим образом место починки на металле трижды промы-
вается клеем Ns 2572 или 194 концентрации 1:8с промежуточной просушкой 30—40 мин.
и окончательной просушкой не менее 60 мин.
Заготовка полуэбонита № 1751, предназначенного для заплаты, также промазывается
1 раз клеем № 194 концентрации 1 : 8, просушивается в течение 30—40 мин. и накладывается
на ремонтируемое место.
Дальнейшие операции ремонта аналогичны технологическому процессу ремонта мяг-
кой резиной.
7. ПОКРЫТИЯ ВИНИПЛАСТОМ
В качестве материала для покрытий применяют винипластовую каландрированную плен-
ку толщиной не более 0,8 мм, отвечающую требованиям ВТУ МХП 2025-49.
Подготовленная, как указано в разделе «Подготовка поверхности аппаратов» настоя-
щего приложения, поверхность аппарата покрывается слоем 10%-ного раствора перхлор-
виниловой смолы. В качестве растворителей смолы применяют дихлорэтан, метиленхлорид,
ацетон, циклогексанол и др.
Клеющий раствор наносится на поверхность кистью или пульверизатором в три слоя.
После первой и второй окраски производится сушка в течение 1—2 час. при комнатной тем-
пературе. После третьей окраски требуется сушка в течение 6—10 час. при той же темпе-
ратуре. Окраска должна быть равномерной; после окраски поверхность должна быть глад-
кой и глянцевитой.
Для промазывания пленки пользуются 20%-ным раствором перхлорвиниловой смолы
в дихлорэтане, ацетоне, метиленхлориде, пиклогексаноле или ином растворителе. Продол-
жительность сушки этого слоя 12—15 час. при комнатной температуре.
Перед нанесением клея на пленку она очищается от пыли и обезжиривается.
Для качественной обклейки необходимо из клеющего раствора полностью удалить раст-
воритель. Для этого наружную поверхность металлического аппарата нагревают до 140—
160°С. О полноте удаления растворителя судят по прекращению выделения газовых пузырь-
ков. О перегреве пленки узнают по коричневой окраске ее; в результате перегрева клей
теряет свою клеющую способность. При 180°С происходит мгновенное разложение клея.
Для обогрева металлической поверхности применяются горелки с регулируемым пла-
менем.
Пленка винипласта накладывается на нагретый металл и плотно прижимается к нему
тряпичным тампоном.
Обклейку небольших аппаратов рекомендуется начинать с поверхности дна, причем
пленку следует поднимать вдоль стенок на высоту 20—30 мм.
По окончании обклейки дна оклеивают стенки. Швы делают внахлестку, а кромку за-
варивают сварочными прутками. При швах встык накладывают полоски из винипласта ши-
риной 10—20 мм и толщиной около 1 мм на шов, и края полосы заваривают.
Обклейку больших сборников (высотой до 1,5 м) начинают также со дна, а затем уже
оклеивают боковые стенки. Ходить по оклеенному дну можно лишь в мягкой обуви.
Если аппарат имеет большую высоту, то сначала оклеивают стенки, а затем удаляют
строительные леса и приступают к оклеиванию дна. Нижние края пленки на стенках остав-
ляют неприклеенными до тех пор, пока не будет закончена оклейка дна.
Покрытия винипластом должны быть гладкими, ровными, не иметь трещин, вздутий
и отставания от металла.
550
Мелкие бракованные места исправляют следующим образом. Бракованное место проти-
рается дихлорэтаном, покрывается 3 раза 10%-ным раствором перхлорвиниловой смолы
и нагревается до удаления газовых пузырей. После этого на бракованный участок наклады-
вается заплата из пленки, предварительно покрытая 20%-ным раствором перхлорвиниловой
смолы.
Значительные по площади бракованные места, возникающие прн перегреве пленки,
необходимо срезать нагретым ножом. Металлическую поверхность протирают растворите-
лем, а затем снова наносят на нее 10%-ный клеющий раствор и приклеивают заплату, как
указано выше. Место заплаты рекомендуется обварить сварочным прутком.
Если между стенками аппарата и приклеенной к ним пленкой обнаружатся включения
воздуха, то они должны быть удалены. Для этого в том месте пленки, где обнаружен воздух,
делается ножом отверстие длиной около 5 мм, которое заклеивают, как указано выше.
8. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ И БАКЕЛИТОВЫЕ ПОКРЫТИЯ
Из лакокрасочных покрытий наибольшее применение для защиты химической аппарату-
ры находят перхлорвиниловые и бакелитовые коррозионностойкие покрытия.
Нанесение лакокрасочных материалов может быть осуществлено ручным способом при
помощи кисти, способом окунания, способом налива и, наконец, наиболее совершенным ме-
ханизированным способом — при помощи краскораспылителя.
Выбор того или другого способа зависит от характера окрашиваемой поверхности,
свойств лакокрасочного материала и производственных условий.
Основное правило при окраске любым методом — не наносить последующего слоя до
полного высыхания предыдущего. В помещении для окраски должны поддерживаться по-
стоянными температура (не ниже 10—12°С) и влажность воздуха (не выше 70%).
Ручной способ не требует сложного оборудования и может быть применен для окраски
поверхностей любой формы и величины.
Техника ручной окраски осуществляется в основном следующим образом. Лакокрасоч-
ный материал набирается кистью, а избыток его слегка отжимается о край сосуда, в котором
находится краска.
Краска на окрашиваемую поверхность наносится тонким слоем в горизонтальном на-
правлении, а затем равномерно растушевывается в вертикальном направлении. По каждому
участку поверхности следует проводить не менее двух-трех растушевок, достигая равномер-
ного нанесения краски, что в свою очередь оказывает существенное влияние на качество
всего покрытия.
Во время работы кисть следует держать под некоторым углом к поверхности. После
полного высыхания первого слоя наносится второй слой.
При ручной окраске перхлорвиниловыми эмалями или лаками и бакелитом необходимо
помнить, что растушевывать эти материалы не следует, так как они быстро высыхают, и что
при нанесении второго слоя не допускается многократное проведение кистью по одному и
тому же месту во избежание частичного растворения первого слоя.
Основными недостатками ручного способа окраски является низкая производительность
труда и трудность нанесения быстросохнущих лакокрасочных материалов (например, нитро-
целлюлозных, перхлорвиниловых эмалей и лаков).
Нанесение лакокрасочных материалов окунанием производится обычно в тех случаях,
когда сечение детали настолько незначительно, что применение пульверизатора становится
невыгодным вследствие больших потерь лака, а применение кисти приводит к большой потери
времени. Примером таких деталей являются гальваноподвески, которые часто изготовляются
из тонких металлических прутьев.
При окунании деталь сразу погружается в лак и вынимается обратно с таким расчетом,
чтобы покрытие получилось по возможности одинаковой толщины как сверху, так и снизу.
Деталь погружается и вынимается в отвесном положении.
Если покрытию подлежит внутренняя поверхность труб диаметром до 50 мм, то приме-
няется способ налива. Этот способ состоит в следующем. Закрыв герметически отверстия
трубы, кроме одного, наливают в него лак (желательно до заполнения), затем лак выливают
обратно, постоянно меняя положение трубы. Эту операцию повторяют до тех пор, пока не
убедятся в том, что вся внутренняя поверхность покрылась лаком.
Способ налива, аналогичный способу окунания, страдает тем недостатком, что толщина
покрытия не получается одинаковой на всех участках. Кроме того, могут получиться местные
наплывы лака.
Механизация окраски при помощи краскораспылителя увеличивает производительность
труда в 8—10 раз, повышает качество окраски и позволяет применять быстросохнущие ла-
кокрасочные материалы.
Краскораспылители представляют собой портативные аппараты в виде пистолетов. Они
распыляют лакокрасочные материалы под действием сжатого воздуха.
Завод экспериментальной окрасочной технологии и аппаратуры выпускает краскорас-
пылители восьми марок КР: 10, 11, 12; 20; 21; 22; 30 и 31, снабженные красконагнетательным
баком или стаканчиком (ТУ MXIT 1819-48).
Краскораспылители КР-20, КР-21 и КР-22 предназначены для окраски больших поверх-
ностей, требующих значительного расхода лакокрасочного материала. Краска к этим краско-
распылителям подается от красконагнетателыюго бака емкостью 12 или 25 л.
551
При работе, требующей небольшого расхода лакокрасочного материала, применяются
краскораспылители КР-10, КР-11 и КР-12, у которых стаканчик с краской расположен
сверху, или краскораспылители КР-30 и КР-31, у которых стаканчик расположен снизу.
Емкость стаканчика краскораспылителей КР-10, КР-11 и КР-12 0,5 л, краскораспылите-
лей КР-30 и КР-31 0,75 л.
Краскораспылители, снабженные стаканчиками, удобны для работы с лакокрасочными
материалами различных колеров и составов, так как стаканчик может быть легко снят и
промыт.
Красконагнетательный бак представляет собой сосуд цилиндрической формы с выпук-
лым днищем и крышкой, удерживаемой на корпусе бака при помощи откидных болтов.
Внутри бака помещается ведро с краской, которая сжатым воздухом при давлении до
1,5 ат подается к соплу краскораспылителя.
Обычно применяемые красконагнетательные баки КН-12 и КН-25 отличаются один от
другого только размерами. На крышках баков смонтированы редуктор понижения давления
с манометром, предохранительный клапан, краны для присоединения шлангов, подающих
краску,и спусковой кран для воздуха. Баки снабжены ручными мешалками для перемешива-
ния краски.
Лаки и краски, применяемые при работе краскораспылителем, могут обеспечить удовлет-
ворительную работу:
а) при полном отсутствии в лакокрасочном материале посторонних механических приме-
сей, сора и груботертых частиц пигментов, в силу чего лакокрасочные материалы, применяе-
мые для окраски распылителем, должны предварительно фильтроваться через сито 3200 отв|сл2;
б) при вязкости лакокрасочных материалов 5—8 сек. по воронке НИЛК и 18—30 сек.
по воронке Ф-4 при 20°С.
Если процесс окраски при помощи краскораспылителя протекает ненормально, необхо-
димо временно прервать работу, выяснить причину неполадки и по возможности ее устранить.
Ниже в табл. 42 приведен перечень наиболее частых неполадок с указанием причин
их появления.
Таблица 42
Перечень неполадок и причины их появления
Неполадка Причина
Струя пульсирующая
Струя подается толчками
Струя слишком раздробленная
Струя неравномерная (сильное образо-
вание тумана)
Краска слабо распыляется
Краска стекает каплями на сопло при
отпущенном крючке
При отпущенном крючке из краско-
распылителя выходит воздух
При отжатом крючке игла не входит
в сопло и краска не поступает
Неплотность воздухопровода. В красконагнета-
тельиом баке краска на исходе. Закупорка
шланга от красконагнетательного бака к
краскораспылителю
Игла сработалась (сначала поступает краска, а
потом воздух), слишком туго подвернута.
В сопло попало постороннее тело (например,
застряла пленка краски). Краска в краско-
нагнетательном баке на исходе
Слишком большое давление воздуха. Краско-
распылитель слишком отдален от окрашивае-
мой поверхности
Краска слишком густая. Сопло загрязненное
Давление воздуха понизилось. Засорение воз-
духопроводов или утечка воздуха. Краска
слишком густая
Игла недостаточно подана вперед (переднюю
гайку на игле надо отвернуть назад). Пру-
жина плохо подает иглу. Кончик иглы за-
грязнен. Игла сработалась
Концы клапана на патроне иглы повреждены
Иглу заело в сальнике. Пружина иа хвостовом
винте слишком туго подвернута
Тотчас же по окончании работы необходимо разобрать и промыть всю систему. При этом
сначала перекрывают воздух, поступающий в масловодоотделитель, затем освобождают
установку от оставшегося сжатого воздуха, открыв спускной кран на красконагнетательном
баке и кран масловодоотделителя, и одновременно опускают форсунку краскораспредели-
теля в специальную ванночку с растворителем.
После разборки установки красконагнетательный бак, шланг и краскораспылитель
должны быть тщательно промыты. Для этой цели применяются растворители в зависимости
от вида лакокрасочного материала, которым производилась окраска.
552
А. Перхлорвиниловые покрытия
Для получения перхлорвиниловых покрытий применяют следующие материалы:
1) грунтовку химически стойкую перхлорвиниловую ХСГ-26 (ВТУ МХП 1807-48);
2) эмаль химически стойкую перхлорвиниловую ХСЭ-26 (РТУ 154-48);
3) эмаль химически стойкую перхлорвиниловую ХСЭ-3 (РТУ 154-48);
4) лак химически стойкий перхлорвиниловый ХСЛ-1 (РТУ 208-49);
5) лак ОНИЛХ-3 (ТУ МХП 125-48).
Схема технологического процесса окраски объектов, подвергающихся воздействию воздуха,
содержащего примеси агрессивных газов (хлор, окислы азота, окислы серы и др.)
1. Очистка металла от ржавчины, окалины и грязи.
2. Обезжиривание поверхности.
3. Нанесение перхлорвинилового грунта ХСГ-26 или смеси перхлорвинилового лака
со свинцовым суриком.
4. Сушка при 18—20°С 2 часа.
5. Нанесение перхлорвиниловой шпатлевки местами.
6. Сушка при 18—206С 2 часа.
7. Нанесение перхлорвиниловой шпатлевки сплошным слоем.
8. Сушка при 18—2(ГС 2 часа.
9. Шлифование всей поверхности.
10. Удаление пыли, образовавшейся при шлифовании.
И. Нанесение первого слоя перхлорвиниловой эмали ХСЭ.
12. Сушка при 18—20°С 3 часа.
13. Нанесение второго слоя перхлорвиниловой эмали ХСЭ.
14. Сушка при 18—20°С 3 часа.
15. Нанесение первого слоя перхлорвинилового лака ХСЛ.
16. Сушка при 18—20°С 2 часа.
17. Нанесение второго слоя перхлорвинилового лака ХСЛ.
18. Выдержка при 18—20°С 7 суток.
Примечания: 1. Количество слоев шпатлевки может быть увеличено до трех
в зависимости от состояния поверхности перед окраской н требований, предъявляемых
к качеству окрашенной поверхности. Каждый слой шпатлевки следует подвергать лег-
кому шлифованию наждачной шкуркой.
2. Для лучшего сцепления покрытия с металлической поверхностью рекомендуется
наносить непосредственно по металлу грунтовку № 138, а по ней перхлорвиниловый грунт
3. После нанесения первого слоя эмали для лучшего выравнивания поверхности можно
ввести выправку той же шпатлевки с последующим ее шлифованием.
4. Если покрытие предназначено для работы в жестких условиях, число слоев лака
должно быть увеличено. При применении эмалей светлых цветов количество слоев ее увели-
чивают до трех.
Описание технологических операций
а) Грунтовка
Для лучшего сцепления перхлорвиниловых покрытий с поверхностью аппарата ее не-
обходимо предварительно покрыть грунтовочным слоем. В качестве грунтовочного материала
можно применять химически стойкую грунтовку марки ХСГ-26, перхлорвиниловую грунтовку
ПХВГ-3, смесь перхлорвинилового лака с наполнителем или пигментом (свинцовый сурик,
диабазовая мука, кварцевая мука, андезитовая мука, маршалит, каолин и др.).
Наполнители должны быть высушены и проходить через сито 900 отв/сл2.
Консистенция грунта или лака подбирается такой, чтобы она была удобной для нанесе-
ния пульверизатором или кистью. Если после смешения с наполнителем вязкость грунта
окажется слишком высокой, ее можно понизить путем добавления растворителей: Р-4 (вы-
пускается по ТУ МХП 1414-46), ацетона, дихлорэтана, хлорбензола. Чаще всего берется
следующее соотношение между лаком и наполнителем: лака — 60—70%, наполнителя —
40—30%.
б) Шпатлевка
После нанесения грунта и подсушки до потери липкости приступают к шпатлевке свар-
ных швов, раковин, вмятин и прочих неровностей, если таковые имеются. Шпатлевочная
масса изготовляется так же, как и грунтовочная, только более густой консистенции (конси-
стенция оконной замазки). Обычно для шпатлевки применяется замазка следующего состава:
лака — 25%, диабазовой муки — 75%. Шпатлевка производится деревянным, резиновым
или металлическим шпателем так, чтобы все указанные неровности были полностью устра-
нены. Если характер поверхности аппарата требует нанесения слоя толщиной от 2 до 3 мм,
то шпатлевочную массу рекомендуется наносить в два-три приема с соответствующей сушкой
каждого слоя по 5—6 час. при температуре не ниже 20°С. Поверхность грунтовочного и шпат-
левочного слоев после сушки зачищают наждачной бумагой.
553
в) Вторичная грунтовка и способы нанесения эмали и лака
После шпатлевки для достижения более гладкой поверхности обязательна вторичная
•грунтовка.
Можно применять следующие способы нанесения грунта, эмали и лака: пульверизацию,
нанесение кистью, окунание, налив.
Наилучшим способом является нанесение пульверизацией. Этот способ дает значитель-
ную экономию времени и позволяет получить равномерно распределенное покрытие.
^Продолжительность высыхания пленки
Прежде чем нанести следующий слой перхлорвинилового покрытия, предыдущий слой
должен быть подсушен до прекращения отлипа, на что для открытой поверхности требуется
не менее 5 час. при температуре 15—20°С. Для подсушки лака внутри трубы или фасонной
части требуется 12 час. при наличии вентиляции и 24 час. без вентиляции.
После нанесения всего предусмотренного количества слоев покрытие подвергают окон-
чательной сушке для удаления последних остатков растворителя. На это для открытой по-
верхности требуется не менее 6 суток при вышеуказанной температуре, а для труб или фа-
сонных частей — не менее 12 суток.
Чем полнее удален растворитель, тем лучше будет качество покрытия. В случае непол-
ного удаления растворителя последний в условиях эксплуатации при повышенной темпера-
туре начинает размягчать пленку; на ней появляются белые пятна, и она вскоре выходит из
строя.
Наибольшую химическую стойкость и механическую прочность имеют перхлорвинило-
вые покрытия, подвергнутые горячей сушке при температуре 70—80° в течение 1—2 час.
Б. Бакелитовые покрытия
Технологический процесс защиты бакелитовым лаком состоит из следующих операций.
а) Нанесение шпатлевки
Бакелитовая шпатлевка представляет собой бакелитовый лак в смеси с кислотостойким
асбестом в отношении 1:1.
При заполнении шпатлевкой впадин и других углублений необходимо ее плотно вдав-
ливать шпателем. После этого нанесенный слой необходимо сравнять с поверхностью и за-
гладить.
Поверхность аппарата после нанесения шпатлевочного слоя должна быть чистой, ровной
и гладкой. Не позднее 2—3 час. после шпатлевки поверхность необходимо покрыть слоем
бакелитового лака. После затвердевания шпатлевочного слоя необходимо убедиться в от-
сутствии пузырей на поверхности замазки и лака. В случае их обнаружения необходимо де-
фектные участки очистить и заново нанести свежие слои лака или эмали.
Пузыри и трещины на поверхности шпатлевочного и лакового слоя образуются по сле-
дующим причинам: наличие пузырьков воздуха в шпатлевочном слое, вследствие чрезмерно
высокой влажности покрытия, слишком толстый слой лака и быстрый подъем температуры
при затвердевании и т. п.
Только после ликвидации всех замеченных дефектов можно приступить к нанесению
очередного слоя лакового покрытия.
б) Нанесение бакелитового лака
После того как устранены все дефекты на шпатлеванной поверхности нанесен первый
слой, можно приступить к нанесению последующих слоев лака.
Перед нанесением каждого последующего слоя лака необходимо покрываемую поверх-
ность протереть чистыми сухими тряпками.
Поверхности аппаратуры покрываются тремя-четырьмя слоями бакелитового лака.
Каждый слой лака подвергают сушке сначала при обыкновенной температуре, а затем при
искусственном прогреве в соответствии с режимом термической обработки.
Покрытие бакелитовым лаком наносится возможно более тонким слоем кистью или мето-
дом пульверизации. Мелкие изделия окунают в ванну с бакелитовым лаком. На поверхность
аппаратов в большинстве случаев лак наносится мягкой кистью взаимно перпендикулярными
штрихами.
Бакелитовый лак наносят при температуре не ниже 20°С.
После воздушной сушки при обыкновенной температуре, когда слой лака совершенно
потеряет липкость, его нагревают по определенному тепловому режиму в полимеризационной
камере.
в) Термическая обработка
Термическая обработка имеет целью перевести лаковое покрытие в неплавкое и нераство-
римое состояние.
Термической обработке подвергаются пленки, достигшие воздушно-сухого состояния.
Каждый слой лака обрабатывается отдельно.
После затвердевания каждого слоя необходимо убедиться в отсутствии на поверхности
пузырей.
554
Термическая обработка покрытий из бакелитового лака производится в воздушных ка-
мерах с паровым обогревом, электрообогревом или комбинированным паровым и электри-
ческим обогревом. Чтобы обеспечить равномерный прогрев всей массы металла, температура
в нагревательных камерах должна быть равномерной.
Пары, образующиеся при термической обработке, должны отводиться вентиляционной
системой; скорость подъема температуры регулируется в соответствии с режимом, приводимым
в табл. 43.
Таблица 43
Режим термической обработки
Температура в °C
Наименование операции
после включения печи через
в момент
включения
печи
3
час.
6 9 12 15 18 21
час. час. час. час. час. час.
24 27 30 33 36
час. час. . час. час. час
Шпатлевка ............. 20
40
60
70
80
90
95
1 слой лака ......
2 слой лака .......
3 слой лака ......
4 слой лака ......
20
20
20
20
40
40
45
45
60
60
70
75
70
75
85
90
80
85
90
100
90
95
100
110
100
105
НО
120
Нагрев прекратить
и дать аппарату
остыть до 30—40°С
То же
»
»
1301 140 150| 160 | 170
Нагрев прекратить
и дать аппарату
остыть до 30—40°С
По окончании термической обработки печь охлаждается с таким расчетом, чтобы темпе-
ратура ее снижалась равномерно в течение 4 час. до 30—40°С.
При более быстром охлаждении на поверхности лаковой пленки могут образоваться не-
заметные для невооруженного глаза трещины вследствие различия коэфициентов расширения
металла и пленки.
После охлаждения аппарата желательно осмотреть покрытие и в случае отсутствия де-
фектов нанести следующий слои лака.
После окончательного затвердевания бакелитовой пленки, когда она приобретет стекло-
видное состояние, последующие слои наносить нельзя, так как между ними не происходит
сцепления. Поэтому в процессе затвердевания промежуточных слоев необходимо тщательно
следить за тепловым режимом.
Для испытания готовности бакелитового слоя лаковую пленку при 60—80°С протирают
марлей, пропитанной спиртом. В случае неполного затвердевания марля окрашивается ба-
келитовой смолой в желтый цвет; в случае полного затвердевания окрашивания марли не
происходит.
В случае обнаружения пузырей или трещин дефектные участки покрытия нужно очистить
до металла, затем нанести свежие слои шпатлевки и лака и подвергнуть термической обра-
ботке по указанному выше режиму.
В качестве источника тепла для местного обогрева целесообразно использовать лампы
инфракрасного излучения.
9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ
Контроль качества защитных покрытий на органической основе сводится к испытанию
на сплошность, которое производится следующими методами.
А. Внешний осмотр
При внешнем осмотре необходимо убедиться, что покрытие сделано сплошным, т. е. не
содержит трещин, пузырей, выступов. Покрытия из винипласта, эбонита и т. п. выстукивают
молоточком, чтобы по звуку обнаружить пустоты. При внешнем осмотре надлежит пользо-
ваться лупой с увеличением 10 раз.
Б. Проверка покрытия электрометрическим методом (при помощи гальванометра)
Для проверки качества покрытия испытуемый аппарат заполняется электролитом
(например, 3—5%-ным раствором серной кислоты или 20%-ным раствором поваренной
солн), а в последний погружают электрод, присоединенный при помощи привода к одной
клемме гальванометра. Другую его клемму, через шестивольтовую батарею присоединяют
надежным контактом к корпусу аппарата.
Значительное отклонение стрелки от нулевого положения будет указывать на наличие
нарушения сплошности покрытия. Допускаемая величина отклонения стрелки гальвано-
метра зависит от площади аппарата и ориентировочно может быть принята от 3 до 5 мв на
10 м2 поверхности.
555
Этим способом, однако, не'Определяется дефектное место или повреждение покрытий.
Для определения последнего необходимо вылить электролит из аппарата и провести допол-
нительное испытание. Для этого электрод, погруженный ранее в электролит, должен иметь
мягкую тканевую подушку размером примерно 50 X 80 мм, которая пропитывается электроли-
том при погружении. Этой подушкой водят по поверхности покрытия, плотно прижимая ее
к последнему. При этом следят за стрелкой гальванометра, и в том месте, где она покажет
значительное отклонение от нуля шкалы, ищут дефект внешним осмотром.
Испытание покрытия гальванометром имеет тот недостаток, что оно требует заполнения
электролитом дефектного места покрытия на всю его толщину. В случае же наличия незна-
чительных (волосяных) трещин и игольчатых отверстий такое заполнение может происходить
очень медленно, так как воздух, заполняющий эти дефекты, не будет из них вытесняться
электролитом.
В. Проверка покрытия при помощи детектора
Этот метод является совершеннее предыдущего и основан на меньшем сопротивлении воз-
духа по сравнению с сопротивлением самого покрытия.
Основная часть детектора — индукционная катушка, в которой ток низкого напряжения,
получаемый от аккумуляторов, преобразуется в ток высокого напряжения. Напряжение
вторичной обмотки детектора достигает 40 000—50 000 в. В качестве источника тока приме-
няют четырех сухих элемента напряжением 1,4 в каждый, соединенные последовательно.
Дефекты в покрытии фиксируются проскакиванием искры между щеткой и телом аппарата
через покрытие в месте дефекта. Проскакивание сопровождается легким треском. Искра
совершенно точно указывает место дефекта. Весь детектор монтируется в деревянном ящи-
ке размером 600 х 300 X 300 мм и весит 15 кг.
Наиболее удобным является детектор конструкции НИИХИММАШ.
Прибор выполнен в виде цилиндра из фибры с конусом-наконечником из плексигласа.
Электросистема прибора смонтирована внутри цилиндрического корпуса. На вершине
конусного наконечника расположен электрод высокого напряжения. На боковой поверхности
цилиндра помещены кожух вибратора и выключатель. Для включения в сеть служит провод
с вилкой. Напряжение от сети через выключатель подается к электромагнитному преры-
вателю, который работает по принципу обычного электрического звонка. Прерыватель
состоит из электромагнита, вибратора и регулировочного винта.
Параллельно искровому промежутку прерывателя п рисоединен колебательный контур
трансформатора Гесла, состоящего из трансформатора высокой частоты, где первичная обмот-
ка совместно с конденсатором представляет собой колебательный контур.
При включении прибора в прерывателе происходит периодическое замыкание и размы-
кание контактов, что вызывает возникновение колебания напряжения высокой частоты
в колебательном контуре.
Во вторичной обмотке трансформатора высокой частоты (соленоид из тонкой проволоки
с большим числом витков) напряжение увеличивается в десятки раз; вокруг электрода вы-
сокого напряжения, соединенного со вторичной обмоткой, создается электромагнитное поле,
достаточное по напряжению для того, чтобы ионизировать и сделать проводящим окружаю-
щий газ. Три блокировочных конденсатора служат для защиты сети от высокочастотных
помех.
Между обмотками трансформатора включен разделительный конденсатор, который
предназначен для защиты сети от короткого замыкания на землю и пропускания токов вы-
сокой частоты. Внутри наконечника прибора находится неоновая лампа, светящаяся при
работе прибора. При отыскании дефекта в покрытии к электроду высокого напряжения при-
соединяется проволока или металлическая кисточка, которой водят по проверяемому покры-
тию, при этом в месте изъяна проскакивает яркая искра, сопровождаемая характерным
треском.
Техническая характеристика прибора
Вес прибора в кг .................................. 1
Напряжение сети в в................................115—225
Размеры в мм:
длина............................................... 335
диаметр........................................... 40,5
АЛФАВИТНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ СРЕД
№ по пор. Наименование среды Химическая формула № стр.
по метал- лам и сплавам no неме- талличе- ским ма- териалам
I Адипиновая кислота (СН2СН2СО2Н)2 34 376
2 Азота окислы NO2, NO,NoO3, n2o3) N20e 34 376
3 Азотистая кислота hno2 377
4 Азотная кислота HNO3 34 377
5 Аллиловый спирт (винил-карбинол) . . CH2CHCH.,OH — 380
6 Алюминий Al 43 380
7 Алюминий азотнокислый A1(NO3)3 43 381
8 Алюминий сернокислый A12(SO4)3 43 381
9 Алюминий уксуснокислый . . ' . . . . Al(C2H3Oa)3 45 382
10 Алюминий хлористый A1C13 45 383
11 Алюмокалиевые квасцы A1K(SO4)2 24HaO 46 384
12 Амилацетат СНчСОоС^Нц 49 385
13 Амиловый спирт CH3 : CH • CH2OH —-— 386
14 Аммиак NH3 47 386
15 Аммоний азотнокислый NH4NO3 49 388
16 Аммоний бромистый . . NH4Br 50 389
17 Аммоний двууглекислый NH4HCO3 — 390
18 Аммоний надсернокислый (персульфат) (NH4)2S2Os —• 390
19 Аммоний роданистый nh4chs — 390
20 Аммоний сернистокислый (сульфит) . . (NH4)2SO3 50 —
21 Аммоний сернистый (NH4)2s 51 390
22 Аммоний сернокислый (NH4)2SO4 51 391
23 Аммоний углекислый (NH4)2COs 53 392
24 Аммоний фосфорнокислый (nh4)3po4 53 393
25 Аммоний фтористый nh4f 53 393
26 Аммоний хлористый nh4ci 53 394
27 Анилин C„HSNH( 55 395
28 Анилин солянокислый C3H3NH„-HC1 —— 396
29 Антраниловая кислота NH2-C„H4COOH —- 396
30 Ацетальдегид CH3COH 56 396
31 Ацетилен О H о 55 397
32 Ацетил хлористый CH3COC1 57 —
33 Ацетон CHaCOCH3 56 397
34 Барий сернистый BaS — 398
35 Барий хлористый BaCl2 57 398
36 Бария гидроокись Ba(OH)2 — 398
37 Бария окись BaO 57 ——
38 Бария перекись BaO2 57 —
39 Бензальдегид CeH3CHO 58 399
40 Бензилацетат СН3СО2СН2СвН6 C,H3CH2C1 — 399
41 Бензил хлористый — 399
42 Бензиловый спирт C„H3CH2OH — 399
43 Бензин . , — 58 400
44 Бензол c,H, 58 400
45 Бензойная кислота CeH5COOH 59 402
37 Коррозионная стойкость материалов
557
№ по пор. Наименование среды Химическая формула № стр.
по метал- лам и сплавам по неме- талличе- ским ма- териалам
46 Борная кислота Н3ВО3 60 402
47 Бром Вг2 60 403
48 Бромистоводородная кислота НВг 2НО2 61 404
49 Бромная вода (раствор брома в воде) . Вг2 + Н„О — 405
50 Бромноватая кислота HBrOg — 406
51 Бура Na2B4O7 • ЮН,0 — 406
52 С4Н10 — 406
53 Бутилацетат • СН3СОл4Н0 1 1 407
54 Бутиловый спирт С,Н6сН2СН„ОН 61 407
55 Винная кислота С2Н3(ОН)2(СООН)2 62 408
56 Виноградный уксус — 63 —
57 Н.,0 64 409
58 Вода сероводородная • HoS + HgO — 410
59 Водород Н2 — 411
60 Водород фосфористый РН3 —• 411
61 Водорода перекись . н3о2 68 411
62 Газы — 69 —
63 Галловая кисди С,Н2(ОН)3СООН 70 412
64 Гидроксилами.! сернокислый NH2OH-H2SO4 70 —•
65 Гидросульфит NaaS2O4 — 413
66 Гликолевая кислота носн2-соон — 413
67 Глицерин СНОН(СН3ОН)2 70 413
68 Глюкоза С0Н12б6 —• 413
69 Г удрэн — 71 —
70 Деготь каменноугольный . —— — 414
71 Ди гл и колева я кислота О(СН„СООН)2НаО — 415
72 Диоксан (СН,)4О„ — 415
73 Дихлорэтан - СНСНС12 — 415
74 Дихлорэгилен СНС12=СНС1 — 416
75 Дигалловая кислота (НО)3СвН2-СО2.С6Н2 (ОН)2СО2Н 71 414
76 Желатина —- 72 —
77 Железо азотнокислое Fe(NO3)3 72 416
78 Железо иодистое Fel2 , — 416
79 Железо сернокислое закисное FeSO4 72 417
80 Железо сернокислое окисное Fe,(SO4)3 73 417
81 Железо хлористое FeCl2 — 418
82 Железо хлорное . . FeCl3 73 418
83 Жирные кислоты — — 420
84 Жиры растительные и животные . . . —. —•" 420
85 HJ 76 —
86 Иод . J* 75 422
87 Йодоформ ... . CHJ3 76 —
88 Калий азотнокислый KNOg — 422
89 Калий борнокислый . K3BO3 — 423
90 Калий бромистый . . KBr 79 423
91 Калий кислый виннокислый ...... KHC4H4Oe 80 —
92 Калий двууглекислый KHCO3 — 424
93 Калий двухромовокислый K,Cr2O7 80 424
94 Калий железистосинеродистый . . . . K4[Fe(CN)e] 81 425
95 Калий железосинеродистый ...... K3[Fe(CN)„] 81 425
96 Калий иодистый KJ 82 426
97 Калий кислый щавелевокислый . . . . KHC2O4 82 —•-
98 Калий иодноватокислый KJO3 82 —
99 Калий кремнекислый K2SiO3 82 —
100 Калий марганцевокислый KMnO4 82 427
101 Калий надсернокислый K2S2O8 — 428
102 Калия перекись K2O2 83 436
103 Калий роданистый KCNS 83 428
104 Калий сернистокислый K»SO3 —
105 Калий сернистый K2S 83 428
106 Калий серноватистокислый K2S2O3 84 428
558
№ по пор. 1 Наименование среды Химическая формула № стр.
no метал- лам и сплавам по неме- талличес- ким ма- териалам
107 Калий сернокислый K,SO4 84 428
108 Калий кислый сернокислый KHSO4 — 429
109 Калий углекислый К2СО3 84 429
110 Калий фосфорнокислый К3РО4 — 430
111 Калий фтористый KF — 430
112 Калий хлористый КС] 86 430 •
113 Калий хлорноватистокислый (гипохлорит) КСЮ — 431
114 Калий хлорноватокислый . КС1О3 85 431
115 Калий хромовокислый КСгО3 87 432
116 Калий цианистый KCN 87 432
117 Калий щавелевокислый К2С2О4 • Н2О 88 433
118 Калий хромовые квасцы (хром — калий
сернокислый) . . . . ' Cr»(S04)3KoS0424H20 88 433
119 Калия гидрат окиси КОН 89 434
120 Кальиий азотнокислый Ca(NO3)2 76 436
121 Кальций кислый сернистокислый . . . CaHSO3 77 437
122 Кальций кислый сернокислый CaHSO4 — 437
123 Кальций сернокислый CaSO4 77 437
124 Кальций хлористый СаС12 77 438
125 Кальций хлорноватистокислый .... Ca(ClO), • 4H2O —• 439
126 Кальций хлорноватокислый ..... CaC103 78 —
127 Кальция гидроокись Ca(OH)2 76 440
128 Карналит KCl-MgCl2-6H2O 88 —
129 Керосин — — 440
130 Креозолы CH3 C„H4.OH — 441
131 Кремнефтористоводородная кислота . . H„SiF6 91 441
132 Ксилол CeH4(CH3)2 — 442
133 Лигроин — — 442
134 Лизол — 91 . .
135 Лимонная кислота CO2C.CHaC(OH)-CO,H. 92 443
• CH2.CO2H
136 Магний азотнокислый Mg(NO3)2 444
137 Магний сернокислый Mgso4 93 444 ‘
138 Магний углекислый MgCO3 95 —
139 Магний хлористый MgCl2 95 445
140 Малеиновая кислота C2H2(COOH) 96 446 '
141 Марганец сернокислый MnSO4 — 447
142 Марганец хлористый MnCl2 97 447
143 Масла минеральные — — 447
144 Масла эфирные — — 448
145 Масляная кислота C3H,COOH 97 448
146 Медь азотнокислая Cu(NO3)„ 98 —
147 Медь сернокислая CuSO4-5H2O 98 449 ’
148 Медь углекислая CaCO3 101 —
149 Медь уксуснокислая .... Cu(C2H3O2)2 101 450
150 Медь фтористая CuF2 • 2H2O — 450
151 Медь хлористая I 102 450
152 Медь хлористая II (хлорная) CuClo 102 451
153 Медь цианистая Cu(CN)2 102 451
154 Метальдегид CH3CHO 103 —-
155 Метилацетат CH3CO2CHS —— 451
156 Метилгидрохинон CH3CeH3(OH)2 104 —
157 Метил хлористый CH2C12 103 —
158 Метиловый спирт (метанол) CH3OH 103 452
159 Молоко — — 453
160 Молочная кислота CH3CHOHCOOH 104 453
161 Монохлоруксусная кислота CH2C1COOH 106 454
162 Морская вода — 101 455
163 Мочевина (водный раствор) (CHS).CNCONHCO 111 456
164 Мочевая кислота C5H4N4O3 111 —
165 Муравьиная кислота HCOOH 112 456
166 Мыло ' — 115 —
37*
559
№ по пор. Наименование среды Химическая формула № стр.
по метал- лам и сплавам по неме- талличе- ским ма- териалам
167 Мыльные растворы 457
168 Мышьяк треххлористый AsClj — 458
169 Мышьяковая кислота H.2AsO4 115 458
170 Мышьяковистый ангидрид As2O3 — 459
171 Натрий азотнокислый NaNO, 116 459
172 Натрий бензойнокислый CeHsCOONa — 460
173 Натрий бромистый ’ . . NaBr — 460
174 Натрий борнокислый Na.BOj Na2(C4H4Oe)-2H2O 117 —
175 Натрий виннокислый —• 460
176 Натрий двууглекислый NaHCOs 117 460
177 Натрия гидрат окиси NaOH 118 —
178 Натрий двухромовокислый Na2Cr2O7 — 461
179 Натрий кислый сернистокислый . ... NaHSOs 123 461
180 Натрий кислый сернокислый NaHSO* 126 462
181 Натрий кремнекислый (жидкое стекло) Na2S103 120 463
182 Натрий кремнефтористоводородный . . NaSiFe .121 —
183 Натрий молочнокислый CH3CH(OH)CO2Na —• 463
184 Натрий перекись Na2O2 121 —-
185 Натрий салициловокислый CeH.(OH)COsNa 121 —
186 Натрий сернистокислый Na2SOs 122 463
187 Натрий сернистый Na2S 123 464
188 Натрий серноватистокислый Na2S2O3 122 465
189 Натрий сернокислый Na2SO4 124 465
190 Натрий углекислый Na3CO3 127 467
191 Натрий уксуснокислый CHjCOONa 129 468
192 Натрий фосфорнокислый Na3PO4 129 468
193 Натрий фосфорнокислый двухзамещен- Na2HPO4 129
ный —
194 Натрий фтористый NaF 130 468
195 Натрий хлористый NaCl 130 469
196 Натрий хлорноватистокислый NaClO 132 470
197 Натрий хлорноватокислый NaClO3 —. 471
198 Натрий хлорнокислый NaClOj 133 ——
199 Натрий хлорсульфоновокислый .... SO2(ONa)Cl — 471
200 Натрий хромовокислый NaCrOj — 471
201 Натрий цианистый NaCN 133 471
202 Натрий щавелевокислый (NaCOO)2 134 472
203 Нефть — — 475
204 Нитробензол CeHsNO2 — 475
205 Нитроза — — 475
206 Нитрозил хлористый NOCI 134 —
207 Нитрозиые газы 96%—азот и 0,1—0,5% 476
кислорода —
208 Никель азотнокислый Ni(NO3)2 134 476
209 Никель сернокислый NISO* Ni(CH3COO)2 — 476
210 Никель уксуснокислый — 477
211 Никель хлористый NiCl3 — 477
212 Озон o3 — 478
213 Олеиновая кислота CJTH88COOH HaSO4+SO8 134 479
214 Олеум — 479
215 Олово Sn — 480
216 Олово аммонийнохлористое (NH4)2SnCl. 136 —
217 Олово хлористое SnCl2 136 480
218 Олово хлорное SnCl. 135 480
219 Пальмитиновая кислота C„H„COOH 137 —
220 Парафин —— 137 481
221 Патока —. — 481
222 Пикриновая кислота (NO2)3CeH2OH 137 481
223 224 Пиридин Пирогаллол CkH.N С.Н3(бН)3 138 481
225 Пропионовая кислота C.H8COOH 138 483
226 Ртуть ... Hg 138 •—'
560
№ по пор. Наименование среды Химическая формула № стр.
по метал- лам и сплавам по неме- талличе- ским ма- териалам
227 Ртуть хлористая (сулема) HgCl2 139
228 Салициловая кислота НО(С3Н4СО2Н) 140 —
229 Сахар . СбН12Об 140 —•
230 Свинец Pb 142 482
231 Свинца окись РЬО 142 —
232 Свинец кремнефтористоводородный . . PbSiFe — 483
233 Свинец уксуснокислый Pb(CH.COO), 142 483
234 Селен Se 143 • -
235 Селеновая кислота H2SeO4 143 —
236 Сера S 143 484
237 Сера двухлористая SC12 — 484
238 Сера хлористая S2C12 — 484
239 Серебро азотнокислое AgNOs 145 485
240 Серная кислота H2SO4 145 485
241 Сернистая кислота H2SO, 166 491
242 Сернистый ангидрид SO2 167 492
243 Сериый ангидрид so3 — 493
244 Сероводород H2S 169 493
245 Сероуглерод cs2 171 494
246 Скипидар —- 171 495
247 Смесь кислот — 171 496
248 Смесь солей — 191 —
249 Соки фруктовые — 196 496
250 Соляная кислота HC1 199 497
251 Спиртные напитки (виноградные вина) — 206 —
252 Стеариновая кислота • C17H35COOH 207 501
253 Сурьма • Sb 207 502
254 Сурьма пятихлористая SblCl5 — 502
255 Сурьма хлористая SbClg 207 —
256 Тетрамин (тетрагидронафталин) .... Ci3H12 — 502
257 Тетрахлорэтан CHC12CHC12 — 503
258 Тетраэтилсвинец Pb(C2H5)4 — 503
259 Трихлоруксусная кислота CC13COOH 207 50'3
260 Толуол CeH3CH3 — 503
261 Трикрезилфосфат (CH3C3H4O)3P = O — 504
262 Трихлорэтан CH3CC13 — 504
263 Трихлорэтилен C2HC13 — b04
264 Триэтаноламин . (HOCH2CH2)3N — 505
265 Углерод четыреххлористый CC14 208 506 507
266 Углерода двуокись и угольная кислота co. 211
267 Углерода окись co 208 —
268 Уксус . —- — Ь08
269 Уксусная кислота Уксусный ангидрид CH3COOH 212 Ьи8
270 (CH3C0),0 219 512
271 Уксусноэтиловый эфир CH3COO.CsHg 221 —•
272 Фенол C3H5OH 222 513
273 Формальдегид HCHO 223 514
274 Фосген COC12 —— 514
275 Фосфор p 224 515
276 Фосфориты • —
277 Фосфор треххлористый PC13 — olb
278 Фосфорная кислота Ызро4 225 515
279 Фосфорный ангидрид P2O6 231 518 518 518
280 281 Фреон (ди хлордифтор метан) Фтор Cb gCls Fa 231
282 Фтороводород (газ) HF 232 518
283 Фтористоводородная кислота HF 233
284 Хинин кислый сернокислый ^40^50^4^8^ 234 —*
285 286 Хинин сернокислый Хлор C20H24O2N2-H2SO4 Cl2 234 235 520
287 Хлорбензол C3H3C1 236 521
288 Хлористый водород (газ) HC1 522
561
№ по пор. Наименование среды Химическая формула № стр.
по метал- лам и сплавам по неме- талличе- ским ма- териалам
289 Хлористый сульфурил SO2C12 236 523
290 291 Хлорная вода (раствор хлора в воде) . Хлорная известь (кальций хлорновати- стокислый) Clg+HgO Са(С1О)2 237
292 Хлорноватая кислота нсю3 — 524
293 Хлороформ . ’ СНС13 239 525
294 Хлорпарафин — — 525
295 Хлорскипидар — —- 525
296 Хлорсульфоновая кислота HSO3C1 239 525
297 Хромовая кислота СгО34-Н2О 240 527
298 Хромовая смесь KaCr2O74-H2SO4 (концентрированная) — 528
299 Царская водка Смесь 1 объема концен- трированной HNO3 с 3 объемами концентри- рованной НС1 241 528
300 Цемент 242 —
301 Целлюлоза (свн10о3) 242 —
302 Циановая кислота HCNO 243 —
303 Цинк Zn 244 528
304 Цинк сернокислый ZnSO4 244 529
305 Цинка окись ZnO 244 —
306 Цинк хлористый ZnCl2 245 529
307 Щавелевая кислота (COOH)2 248 531
308 Щелок сульфитный — —• 532
309 Этан пяти хлор истый C2HClj 253 —
310 Этан четыреххлористый . ....... C2H2C14 252 —
ЗП Этан треххлористый C2HC13 252 —
312 Этилацетат CH3CO2C2H, —— 532
313 Этилен хлористый C2H6-C1 251 533
314 Этиленгликоль .... HOCH2CH2OH — 533
315 Этилен двуххлористый CHC1.CHC1 251 —
316 Этиленхлоргилрин .... HOCH2CH2C1 — 533
317 Этиловый спирт (этанол) C2H5OH 250 534
318 Эфир этиловый C2H5OC2H5 —• 535
319 Яблочная кислота CHOHCH.(COOH)3 253 536
ЛИТЕРАТУРНЫЕ ИСТОЧНИКИ
1. Абрагам Г. Н., Асфальты и другие битумы, Гос. научно-техническое горно-
геолого-нефтяное изд., М. 1934.
2. А в р а с и н Я- Д-, Кардашев Д. А., Р у т о в с к и й Б. Н., Пластические
массы, Энциклопедический справочник «Машиностроение'), т. 4, Машгиз, 194/, стр. 292—312.
3. А г р о н е и к о Н. П., Химстойкие лакокрасочные покрытия, Материалы антикор-
розионной секции совещания главных механиков МХП, литографированное издание,
М. 1948.
4. Ададуров А. И. и Бауман Е. А., Корродирующее действие нитрозов,
«Журнал прикладной химии», As 1, 1935, стр. 13.
5. Ададуров А. И., Дмитриева В. М., Зиновии В. М, Интенсифи-
кация бачюнного процесса и коррозии свинца, «Журнал химической промышленности»
№ 11, 1936, стр. 660.
6. А д а д у р о в А. И. и С е р ч е л ь Л. М., Коррозия свинца и интенсификация
процесса, «Журнал прикладной химии» № 1, 1935, стр. 1.
/.Акимов Г. В., Металлы и сплавы в химическом аппаратостроении, изд. Глав-
втуз, М. — Л. 1929.
8. Акимов Г. В., Теория и методы исследования коррозии металлов, изд. АН СССР,
М, — Л. 1945.
9. Акимов Г. В. и Андоеева В., Данные Института физической химии АН
СССР за 1950, изд. АН СССР, 1951.
10. А к и м о в Г. В. и Акимова К- И., Единая спецификация материалов ма-
шиностроения Союза ССР, ч. I и II, изд. АН СССР, 1945.
11. Акимов Г. В. и Акимова К- И., Единая спецификация металлических
материалов машиностроения СССР, изд. АН СССР, 1948.
12. А н д р е е в Н. В., К а л ю ж н ы й В. Г., К о н с т а н т и н о в А. С. и др.,
Неметаллические материалы, их обработка и применение, Оборонгиз, М. 1949.
13. А н д р и а и о в К. А., Кремнийорганические полимерные соединения, Госэнерго-
издат, М. 1946.
14. Аянен ков Е. И. и Анчаров Л. М., Антикоррозионная защита металлов
текстолитом и бакелитом, «Коррозия и борьба с ней» № 3, 1940, стр. 51.
15. Архангельский Б А., Пластические массы в машиностроении, Машгиз,
М. 1940.
16. Архангельский Б. А., Пластические массы как заменители металлов,
Госпланиздат, М. 1940.
17. А р х а н г е л ь с к и й Б. А., Пластмассы в судостроении, ОНТИ, М. 1940.
18. А с л а н о в а М. С., Э д е л ь ш т е й н С. 3., Физико-технические свойства и
применение стекловолокнистых материалов, Гизлегпром, М. —Л., 1949, стр. 71—101.
19. А ф а н а с ь е в П. А., Климкова А. Ф., Попова Н. Ф., Асбестовые
прокладки на заводах серной и азотной кислоты, «Коррозия и борьба с ней», т. VI, № 4,
1940.
20. А ф а н а с ь е в П. А., Коррозионностойкие материалы для аппаратуры уксусно-
кислотного производства, «Сборник трудов ЦНИЛХИ», вып. 7, Лесотехническое изд.,
М. 1927, стр. 84—122.
21. Б а б а к о в А. А., Диссертация к вопросу изыскания сталей, устойчивых к дей-
ствию растворов серной кислоты невысоких концентраций, НИИЧе.рмет, М. 1948.
22. Б а л а л а е в Г. А., Кислотоупорный бетон и его применение в промышленности,
Госхимиздат, М. 1934.
22а. Батраков В. П., Коррозия конструкционных материалов в агрессивных
средах, М., Оборонгиз, 1952.
23. Бахвалов Г. Т., Бир к г а н Л. Н., Лабутин В. П., Справочник галь-
ваностега, Металлургиздат, М. . 1948.
24. Бородулин М. В. и Тамаркина М. Л., О применении силикатных
и глето-глицериновых замазок в химической аппаратуре под давлением, «Журнал хими-
ческого машиностроения» № 3, 1937, стр. 31—39.
25. Б р а ц ы х и н Е. А., Пластические массы в качестве антикоррозионного мате-
риала, Материалы I Ленинградской конференции по неметаллическим защитным покры-
тиям, литографир. изд., Л. 1937.
ж.
563
26. Б у д н и к о в П. П. н др., Технология керамических изделий, Госстройиздат,
М. 1946.
27. В а р д е н б у р г А. К., Пластические массы в электропромышленности, Гос-
эиергоиздат, М. 1950.
28. В а щ е н к о И. К., Химически стойкие отливки, Л'гигиз, М. 1946.
29. В в е д е н с к и й Н. Г., Замена цветных металлов и борьба с коррозией в кра-
сильно-отделочном производстве, Гизлегпром, М. 1939.
30. В е р О. И. и Романов М. М., Стойкость нержавеющих сплавов и алюми-
ниевых бронз в фосфорной кислоте, «Металлург» № 1, 1934, стр. 48—58.
31. Володин В. Е., Белю нова Й. А., Климкова А. Ф., Изготовление
химически стойких асфальто-битумных композиций, «Промышленность органической хи-
мии», т. III, вып. 4, 1937, стр. 229.
32. Володин В. Е., М и л ь в и ц к и й Г. В., А б р а м о в а И. В., Фактис
как материал для антикоррозионных покрытий, «Коррозия и борьба с ней» № 5—6,1938,
стр. 355—365.
33. В о л ь ф с о н А. И., Антикоррозионные покрытия в приборостроении, Оборон-
гиз, М. 1948.
34. В у л ь ф Б. К., Неметаллические авиационные материалы, изд. ВВА им. Жу-
ковского, М. 1948.
35. Гельман С. М. и К а ц е и И. О., Изучение коррозии сварных, клепаных
швов алюминия в азотной кислоте, «Химическое машиностроение» № 4, 1936, стр. 26—30..
36. Г е л ь п е р и н А. И., Аронсон Ю. 11., Д р у к а р о в а Д. И., Рай-
кин Т. С., «Журнал прикладной химии» № 1, 1949, стр. 45—55.
3/. Г е р ч и к о в М. А., Пластические массы. Справочник по заменителям и сурро-
гатам цветных металлов, ОНТИ, М. 1935, стр. 202—228.
38. Инструкции и технические условия к альбому типовых защитных покрытий, Гипро-
кокс, Харьков 1949.
39. Данные о физико-механических свойствах и о химической стойкости винипласта,
Главхимпласт, М. 1949.
40. Г у р к о в Е. И., Применение бакелитового и текстолитового покрытия как заме-
нителей цветных металлов в красильно-отделочном оборудовании, «Машиностроение для
легкой промышленности» № 10—11, 1939, стр. 10—15.
41. Г о п и у с А. Е., Исследование коррозионной устойчивости ряда сплавов метал-
лов и покрытий в системе карбаминовокислый аммоний + мочевина Д- вода, «Коррозия
и борьба с ней» № 2, 1936, стр. 149—160.
42. Г у д ц о в Н. Т., Б а л а к и н а Н. Л., «Металлург» № 12, ОНТИЛ. — 1936.
43. Д о г а д к и н Б. А., Химия и физика каучука, Госхимиздат, 194.’.
44. Д р и н б е р г А. Я > Технология пленкообразующих веществ, Госхимиздат,
М. — Л. 1948.
45. Д у н ь к о в и ч В. А., «Химическое машиностроение» № 1, 1936, стр. 33.
46. Д у д е р о в Г. Н., Керамические материлы и огнеупоры, Энциклопедический
справочник «Машиностроение», т. 4, Машгиз, А4. 1947, стр. 390—413.
4/. Дятлова В. Н., Исследование бронз на кислотоупорность, отчет № 329 и 360'
Цгинцветмета, М. 1935—1936.
48. Л я I л о г. я. В. Н., Труды II Всесоюзной конференции по коррозии, изд. АН
СССР. М. — Л. 1935.
49. Дятлова В. Н., Исследование бронз на кислотоупорность, изд. «Стандарти-
зация и рационализация», вып. 34, М. 1934, стр. 3—27.
50. Д я т л о в а В. Н., Подбор материалов для условий работы ацетилцеллюлозного
производства, «Коррозия и борьба с ней» № 1, 1938, стр. 402.
51. Дятлова В. Н., Исследование сравнительной коррозионной устойчивости
бронз и латуни в химической промышленности, отчет ЦНИЛ, «Металлохимзащита»,
М. 1936.
52. Дятлова В. Н., Установление химической стойкости металлов в характерных
средах химический промышленности, отчет № 286, НИИХИММАШ, М. 1947.
53. Д я т л о в а В. Н., Сплавы свинцовосурьмянистые для обкладки электролитных
ванн, изд. «Стандартизация и рационализация», вып. 35, М. 1934, стр. 3—27.
54. Егоров И. А. и Назаров М. И., Фаолит, Госхимиздат, М. 1946.
55. 3 и к е е в Б. В., Краткий технический справочник по пластмассам, Госхимиздат,.
М. 19 3.
56. 3 о л о т н и ц к и й И. М., Инструкции по защите химаппаратуры неметалли-
ческими кислотостойкими покрытиями, вып. 5, отчет № 1232, НИИХИММАШ, М. 1950.
57. Золотницкий И. М., Бакелитовые покрытия химаппаратуры, «Химическое
машиностроение» № 1, 1940.
58. Золотницкий И. М., Бакелитовые покрытия химаппаратуры, нормаль-
завода «Большевик» П1-11, Киев 1940.
59. Золотницкий И. М., Изучение физико-механических свойств и химической
стойкости бакелитированной древесины, дисс., 1944.
60. Золотницкий И. М. и Горяйнова А. В., Пластмассы как конструк-
ционные материалы в химическом машиностроении, отчет № 365, НИИХИММАШ, М. 1946.
61. Золотницкий И. М., Антикоррозионная паста, сб. информационных мате-
риалов Центральной лаборатории завода «Большевик», Киев, 1936.
564
62. Золотницкий И. М., Инструкция по защите химаппаратуры неметалличе-
скими кислотостойкими покрытиями, вып. 12, отчет № 1232, НИИХИММАШ, М. 1950..
63. Золотницкий И. М., Инструкция по защите химаппаратуры неметалли-
ческими кислотостойкими покрытиями, вып. 6, отчет № 1232, НИИХИММАШ, М. 1950.
64. Золотницкий И. М., Из опыта покрытия бакелитом химаппаратуры, «Хи-
мическое машиностроение» № 1, Харьков 1937, стр. 39—41.
65. Золотницкий И. М., Технические условия на лакокрасочные покрытия
термостойкие, влагостойкие, кислотостойкие и щелочестойкие (проект нормали главка),,
отчет № 1212, НИИХИММАШ, М. 1950.
66. 3 и о й ко П. А., Еремин Г. К., Подбор металлов и сплавов, применяемых
в химическом машиностроении, отчет по теме № 254, НИИХИММАШ, М. 1947.
67. И с к р a Е. В., Об изучении коррозии в условиях производства этиленхлоргидрата,
«Журнал химической промышленности» № 9, 1935, стр. 947.
68. Каталог завода им. Ломоносова. Изделия из кварцевого стекла и технического
фарфора, Каталогнздат, М. 1938.
69. К и р о в А. А., Техническая аппаратура спиртового производства, Пищепром-
издат, М.—Л. 1931.
70. Киселев В. С., Руководство к практическим занятиям по технологии пленко-
образующих веществ, Госхимиздат, М. — Л. 1948.
71. Кларк Г. Б. и Акимов Г. В., Никелевые сплавы, стойкие в соляной кис-
лоте, «Коррозия и борьба с ней», Электрохиммет, № 1—2, 1939, стр. 143—153.
72. К л и м к о в а А. Ф., О тугоплавких'битумных композициях, «Коррозия и борьба
с ней», № 3, Машгиз, М, 1940.
73. К л и н о в И. Я., Коррозия химической аппаратуры и коррозионные материалы,
Госхимиздат, М.—Л. 1950.
74. К л и н о в И. Я-, Действие серной кислоты и серного газа на специальные ме-
таллы и сплавы советского производства, «Журнал прикладной химии» № 12, 1937,
стр. 1980—1992.
75. Клинов И. Я-, Материалы антикоррозионной секции совещания главных ме-
хаников и работников антикоррозионной службы предприятий, 1948.
76. Клинов И. Я-, Неметаллические материалы и защитные покрытия, Металлург-
издат, М. 1951.
77. Клинов И. Я-, Новые антикоррозионные материалы в химической промышлен-
ности, «Борьба с коррозией», МХП, М. 1946.
78. Клинов И. Я-> Новые марки легированных чугунов, «Коррозия и борьба с ней»
№ 4, 1940, стр. 8.
79. К л и н о в И. Я. и Сычев Д. И., К вопросу о поведении силикатных замазок
в некоторых агрессивных средах, «Коррозия и борьба с ней» № 5—6, 1938, стр. 370—383.
80. Клинов И. Я- и Шишков Б. Г1., Дерево как материал для химической
аппаратуры, Госхимиздат, М. 1939.
81. Ковельман И. А., Неметаллические коррозионностойкие материалы,
ЦНИИСтрой, М. 1950.
82. Козлов П. М., Слоистые пластические материалы и их применение в машино-
строении, Хкргостехиздат, Киев 1935.
83. К о п и и л о в с к и й Л. 3. и Горяйнова А. В., Отчет по командировке
на Владимирский химзавод, «Металлохимзащита», М. 1940.
84. К о р и ц к и й Ю. В. и Т а р е е в Б. М., Справочник по электрической изоля-
ции, Госэнергоиздат, М. 1948.
85. К о р о л е. в А. Я-, Исследование свойств новых лакокрасочных покрытий, Маш-
гиз, М. 1948.
86. Красильщиков А. М., Коррозия нержавеющих сталей при синтезе мочевины,
«Коррозия и борьба с ней» As 5—6, 1940, стр. 26—31.
87. К р е с т о в н и к о в А. И. и Клинов И. Я., Коррозия железа тройными
смесями серной кислоты н азотной кислоты, «Журнал химической промышленности» № 8,
1945, стр. 14.
88. Кузнецов В. В., О регулировании и контроле величины зерна в стали, «Ка-
чественная сталь» № 7, 1935, стр. 5.
89. Кузьмин Л. Л., «Журнал химической промышленности» №14, 1936,
стр. 847 —850.
90. Куни н а А. И., Подбор коррозионностойких материалов для аппаратуры спир-
товой промышленности, отчет № 440, НИИХИММАШ, М. 194/.
91. Кунина А. И., Пелен Т. М., Изучение коррозионной стойкости новых ма-
териалов, отчет № 1204, НИИХИММАШ, М. 1950.
92. Лепет о в В. А., Производство резиновых технических изделий, Госхимиздат,
М. — Л. 1946.
93. Л и в е р г а н т С. Э., Коррозия котлов высокого давления, «Коррозия и борьба
с ней», № 3, 1937, стр. 197—218.
94. Локшин В. Я-, Эмалированная аппаратура, НКМП, М. 1936.
95. М а й зе л ь М. М., Справочное руководство по машиностроению, т. IV, Хими-
ческая аппаратура, вып. I и II, ОНТИ, Харьков—Киев, 1937.
96. Маклаков Н.Ф. иМеньшикова 3. П., «Химическое машиностроение»
1, 1936, стр. 38.
565
97. Маклаков И. Ф. и Меньшикова 3. П., Коррозия нержавеющей стали
отходящими газами медеплавильного производства в присутствии пыли, «Химическое ма-
шиностроение» № 2, 1936, стр. 38.
98. М а л а ш е н к о С. В., Кислотоупорный сплав ферросилид, его свойства и полу-
чение, «Вестник металлопромышленности» № 3, 1935, стр. ИЗ.
99. М а н д е л ь Р. А., Материалы химической аппаратуры, Госхимиздат, Л. 1934.
100. Матвеев М. А. и Дудеров Г. Н.., Стекло, эмали и глазури, Энциклопе-
дический справочник «Машиностроение», т. 4, Машгиз, М. 1947, стр. 374—390.
101. «Машиностроение», энциклопедический справочник, т. 3 и 4, Машгиз, М. 1947-
102. Временная инструкция по применению перхлорвиниловых лаков, Металлохим.
защита, М. 1948.
103. Инструкции по применению неметаллических химстойких материалов, Металло-
химзащита, М. 1939.
104. Микрина В. А., Коррозионные испытания металлов, кожи и резины в не-
которых средах, отчет № 105, НИИХИММАШ, М. 1944.
105. Мил ьвицкий Г. В., Изучение влияния температуры, химических реагентов
и пластификаторов на пленки хлорвиниловых лаков, отчет № 116, НИИХИММАШ, М. 1944.
106. М и л ь в и ц к и й Г. В., Королак как материал для изоляции гальваноподвесок,
«Коррозия и борьба с ней», т. 6, № 5—-6, 1940, стр. 62—64.
107. Минович М. А. и Комаровский М. С., «Химическое машинострое-
ние» № 3, 1935, стр. 11.
108. Мишулович Л. Я., Химическая устойчивость метлахских плиток, «Журнал
химической промышленности» № 15—16, 1941, стр. 51—52.
109. Мони пенн и Д. Г., Нержавеющее железо и сталь, ОНТИ, М. 1932.
ПО. Н а й д и ч И. М., Стали и чугуны в химической промышленности, справ., ч. II,
НИИХИММАШ, М. 1947.
111. Н е в я ж с к а я Л. М. и Н о в и к о в А. С., Неметаллические материалы, справ.,
Машгиз, М. 1948.
112. Ногин А. Я. и Конькова Н. А., Неметаллические покрытия, сб. «Борьба
с коррозией в химической промышленности», Госхимиздат, М. 1946.
113. Винипласт, Охтенский химкомбинат, Л. 1949.
114. Н о с а к и н и Гордон Л. В., К вопросу о стойкости древесины как мате-
риала для изготовления аппаратуры в уксуснокислотном производстве, «Журнал химиче-
ской промышленности», 1935, стр. 505.
115. Пахомов НМ., Дерешкевич Ю. В. и Масленников Н. П.,
Кислотоупорный бетон, Союзпроммонтаж, М. 1948.
116. П а н ф и л о в А. В., Характеристика антикоррозионных материалов и их при-
менение для изготовления химической арматуры, «Американская техника и промышлен-
ность» № 6, N.-Y. 1946.
117. П е. р е л ы г и н Л. М., Древесные материалы, Энциклопедический справочник
«Машиностроение», т. 4, Машгиз, 1947, стр. 275—292.
118. П е р ш к е В. К., Васютович Е. Ф., Браверман Е. Н., Изучение
защитной сульфитной пленки на свинце, «Журнал прикладной химии» № 10—11, 1938,
стр. 1450.
4 119. П е р ш к е В. К., Коррозия металлов и сплавов калийными растворами, «Хим-
строй» № 5, 1934, стр. 284.
120. Пер ш ке В. К., «Химстрой» № 11, 1932, стр. 1900.
121. Першке В. К-, Клинов И. Я., Химическое сопротивление материалов,
Госхимиздат, М. 1940.
122. Петро в*Г. С., РутовскийБ. Н., Л о с е в И. М., Технология синтетических
•смол и пластических масс, Госхимиздат, М.—Л, 1946.
123. П о л я к о в К. А., Неметаллические химически стойкие материалы, Госхимиздат,
М. 1947.
124. Поляков К. А., Естественные кислотоупоры и каменное литье, Центральные
заочные курсы по экономии цветных металлов, Металлургиздат, М.-Свердловск 1943.
125. Поляков К. А., Неметаллические кислотоупорные материалы в химической
промышленности. Госхимиздат, М. 1941.
126. Поляков К. А. и Каган Б. М., Влияние модуля и концентрации жидкого
стекла на свойства кислотоупорных цементов, Материалы антикоррозионной секции со-
вещания главных механиков предприятий МХП, М. 1948.
127. Поляков К. А. иПритула В. А., Химически стойкие материалы на орга-
нической основе, Центральные заочные курсы по экономии цветных металлов, Металлург-
издат, М. 1943.
128. П о п и л о в Л. Я., Литой диабаз как антикоррозионный материал, «Коррозия
и борьба с ней» № 5—6, т. IV, 1938, стр. 429—441.
129. Прейскурант оптовых цен на продукцию и изделия химической промышленно-
сти, Госхимиздат, М. 1952.
130. Прейскурант оптовых цен на качественную сталь, Металлургиздат, М. 1950.
131. Прейскурант оптовых цен на прокатно-тянутые изделия из цветных металлов, Ме-
таллургиздат, М. 1948.
132. Романов М. М. иВерО. И., Коррозия сплавов в условиях фибрового произ-
водства, «Химическое машиностроение» № 3, 1936, стр. 36.
566
133. Руденский П., Ш о й х е т С., Сравнительная коррозия некоторых металлов
в крепких электролитических щелоках едкого натра и едкого кали, «Химстрой» № 2, 1933,
стр. 2053.
134. РоуэтелиБ Е. и Форрест Н. О., Материалы, применяемые при кон-
струировании аппаратуры химических заводов в США, Госхимтехиздат, Л. 1934.
135. Р ы с а к <5 в М. В. и Б у ш м а к и и И. Н., Коррозия металлов и металлических
сплавов фосфорной кислотой и фосфором, «Журнал прикладной химии» № 6—7, 1932, стр. 715.
136. РычковА. И., К о г а н С. 3., Внедрение новых материалов для химаппаратуры,
«Химическая промышленность» № 1, 1944, стр. 19—21.
137. Савченко В. И., Кислотоупорные стекловидные эмали, Всесоюзная техни-
ческая конференция по экономии цветных металлов, ВСНИТО, Л. 1940.
138. Си до р иши.н И. И. и Ямпольский Н. П., Коррозия железа и свинца
отработанной кислотой после нитрации, «Химическое машиностроение» № 1, 1936, стр. 41.
139. СидоришинИ. И, Коррозия металлов под вакуумом в кипящих жидкостях,
«Химическое машиностроение» Ns 3, 1936, стр. 35.
140. С и д о р и ш и и И. И., «Военная химия» № 1, 1935, Стр. 7.
141. С к о р ч е л л е т т и В. В. и Ш у л т и н А. И., Химическая стойкость сплавов на
железной основе (справочная книга), ГОНТИ, М.-Л. 1938.
142. С к р а м т а е в Б. Г., Попов Н. А., Строительные материалы, изд. 4-е, Про.м-
стройиздат, М. 1945.
143. С к л я р е н к о С. И. и Пешквер А. Б., Действие растворов нитроцеллюлозы
на различные материалы, «Журнал химической промышленности» № 7, 1934, стр. 47.
144. Сломянская Ф. Б., Коррозия в морской воде, «Коррозия и борьба с ней»
№ 5—6, 1940, стр. 31—40.
145. Сломянская Ф. Б. и Истрипа 3. Ф., Подбор металлов для аппаратов
химчистки, отчет № 1203, НИИХИММАШ, М. 1950.
146. Сломянская Ф. Б., К вопросу о влиянии некоторых факторов на коррозию
металлов в тихоокеанской воде, дисс., НИИХИММАШ, М. 1946.
147. Сломянская Ф. Б. и Панич С. И., Допустимые сопряжения металлов
в аппаратах химического машиностроения, Отчет № 1218, НИИХИММАШ, М. 1950.
148. С н и т к о Б. А., Свойства хромомарганцовистой стали, «Качественная сталь» № 5,
1935, стр. 56—59.
149. С о р к и н а Д. Э. и М а н а к и н а О. А., Подбор химически стойких материалов и
замазок для хранилищ азотной кислоты, отчет № 318, «Металлохимзащита», М. 1938.
150. Справочник механика химического завода, Госхимиздат, М.-Л. 1950.
151. Справочник по цветным сплавам, Наркоммаш, Главцветметобработки, М.-Л, 1938.
152. Справочник по электрической изоляции. Госэнергоиздат, М. 1948.
153. Ступников С. Д., Коррозия металлов в условиях интенсивного доменного
производства серной кислоты, «Журнал химической промышленности» № 11, 1945, стр. 660.
154. Сул ла Б. М., Применение каменного литья в азотно-туковой промышленности,
«Журнал химической промышленности» № 15/16, 1941, стр. 49—50.
155. Техбюро хлорной промышленности и техбюро химаппаратуры, Кислотоупорные
замазки хехст и асплит, Биттерфельд, 1947.
156. Технические условия и стандарты на пластмассы, МХП, М. 1946.
157. Технология вяжущих веществ, сб. под ред. Юнг, Госстройиздат, М. 1947.
158. Т ум Е., Справочная книга по нержавеющим сталям, Металлургиздат, М. -Л. 1940.
159. Туманский А. Л. иТукальская Э. М., Требования промышленности
кЖачеству природного сырья. Госгеолиздат, М. 1948.
160. Успасский П. П., Плексиглас, НКАП СССР, Оборонгиз, М. 1943.
161. Филиппенко М. А. иЗарингИ. И., «Минеральные удобрения и инсекто-
фуигисиды» № 4, ОНТИ, М. 1935, стр. 95.
162. Ф л я т т е Д. М., Белых Н. П., Материалы Института бумажной промышлен-
ности, вып. II, 1936, стр. 109.
163. Ф р а й т а г Г., Материалы для изготовления химаппаратуры, Госхимтехиздат,
ОНТИ, М. 1934.
164. Химушин Ф. Ф., Нержавеющие кислотоупорные и жароупорные стали, Ме-
таллургиздат, М.-Л. 1940.
165. Химушин Ф. Ф. иДенисовМ. Ф., Нержавеющие и кислотоупорные стали
для химического машиностроения, «Химическое машиностроение» № 4, 1935, стр. 24.
166. ХолодилинН. Н., Эмалирование железных и чугунных изделий, Промстрой-
издат, М. 1949.
167. Цыга нов В. И., Лакокрасочные защитные покрытия, в сб. «Борьба с коррозией
в химической промышленности», Госхимиздат, М. 1946.
168. Ч е р н я к М. Г., Стеклянное волокно — новый материал в технике, «Физико-
технические свойства и применение стекловолокнистых материалов», Гизлегпром, М. 1949,
стр. 5—15.
169. Чумаков А. Ф., Изучение физико-механических свойств и химической стой-
кости новых видов лаков, отчет № 1213, НИИХИММАШ, М. 1949.
170. ШабодаловИ. П., Асбовинил, Материалы антикоррозионной секции совеща-
ния главных механиков и работников антикоррозионных служб предприятий, МХП, М. 1948.
171. Шарков В. И., Гидролизное производство, Гослесбумиздат, М.-Л. 1948.
172. Ш в а р ц Г. Л., Характер разрушения конструкционных сталей при коррозии под
статическим напряжением,«Сборник трудов НИИХИММАШ», вып. 4, Машгиз,М. 19б0,стр. 19.
567
173. ШишковБ. П., Защита химической аппаратуры от коррозии материалами на’
органической основе, в сб. «Борьба с коррозией в химической промышленности», Госхимиздат,
М. 1946.
174. Шишков В. П., О применении холодно-полимеризуюшихся замазок как кон-
струкционного материала для химической аппаратуры, «Промышленность органической
химии» № 1, 1937.
175. Ш р а й б м а н С. С., О коррозии рассольной коммуникации на хлорных заводах,
«Журнал химической промышленности» № 4, 1947, стр. 113.
176. Ш у л т и н А. И., Хромомарганцевые нержавеющие стали, «Металлург» № 4—5,
1933, стр. 37.
177. Справочник по материалам для химической аппаратуры Экихиммаш, вып. 1, под
ред. С. И. Щепкина, Харьков, 1940.
178. Техническое задание по проведению мер борьбы с коррозией, Электрохиммет, М.
179. Энглин А. Л., Новый синтетический пленкообразующий материал — перхлор-
виниловая смола, в сб. «Борьба с коррозией в химической промышленности», Госхимиздат,
М.-Л. 1946, стр. 3—20.
180. Юшманов Е. В., Журавлева П. Г., Орлова Л. А., «Журнал химиче-
ской промышленности» № 7, 1938, стр. 2.
181. Юшманов Е. В., Попова А., Коррозия чугуна, железа и свинца в газовой
фазе башенной системы, «Журнал химической промышленности» № 4, 1938, стр. 13.
182. ЯкубовичС. Я., Физико-механические методы испытания лакокрасочных ма-
териалов, ГОНТИ, М. 1938.
183. Я х о н т о в В. Д., Химическое сопротивление материалов, изд. Ленинградского
заочного индустриального института, Л. 1948.
184. Acid resisting wood, its advantages and limitations, «Chemical Age», vol. 46.
No 1178, 1942, p. 55.
185. Directory of metals. Materials for chemical engineering equipment, «Chemicals Met.
Eng.», vol. 51, 1944, p. 9.
186. Bauer O., Krohnke О., M a s i n g T., Die Korrosion von Eisenmetallen
und deren Legierungen, Wien 1944.
187. Bauer O., Krohnke O., Masing T., Die Korrosion von Nichteisen-
metallen und deren Legierungen, Wien 1944.
188. В о d v a n S. L., G r i f f i t h M. A., Carbon and graphite for the chemical engi-
neer, «Industrial Chemist», vol. 29 (34), No 285, X 1948, p. 666—74.
189. Casey R. S., Fibers, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 10, 1947, p. 1213.
190. Chisholm C. L., Metals corrosionin Sulfurie acid corroslen of metals in sulfurie
acid «Chemical Eng.», vol. 56, No 4, 1949, p. 218.
191. Corrosion resistant materials, «Chemical Eng.», vol. 55, No 9, 1948, p. 115.
192. Del monte J., Plastics, «Modern Plastics Encyclopedia», vol. 1, 1947, p. 73.
193. Delorme J., Les debouches des matieres plastiques dans 1’industrie chimique
Toulouse 1948.
194. Equipment and construction materials for 17 chemicals, «Chemical Eng.», vol. 55,
No 11, 1948, p. 99—128.
195. Fetter E., ass. ed., Acetic acid. Materials of chemical plant construction,
«Chemical Eng.», vol. 53, No 11, 1946, p. 253—54.
196. Fetter E., ass. ed., Hydrochloric acid versus construction materials, «Chemical
Eng.», vol. 56, 1949, p. 231—240.
197. Fisher H. L., Elastomers, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 40, No 10, 1948,
p. 1837—49.
198. Fontana M., The prevention of corrosion by fluorine and by hydrofluoric acid
requires quite special apparatus, «Ind. & Eng. Chemistry» No 3, 1947, p. 91 A. s...
199. Fontana M. G., A new malleable austenitic cast iron and also recent deve-
lopment in the Ni-Resist irons are described, «Ind. & Eng. Chemistry», vol. 40, Nol, 1948,
p. 89A.
200. Ford С. E., Graphite heat exchanger, «Chemical Eng.», vol. 54, No 1, 1947, p. 92.
201. Ford С. E., Carbon and graphite, «Ind. & Eng. Chemistry», vol. 40, No 10,
1948, p. 1821—1826.
202. Ford С. E'., Carbon and graphite, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 41, No 10,
X 1949, p. 2097—99.
203. Freeth F. A., Polythene, «Brit, Plastics», vol. 18, No 209, 1946, p. 444—46.
204. F r e i n d W. Z., Nitric acid. Nickel, nickel alloys, «Chemical Eng.», vol 55,.
No 4, 1948, p. 199.
205. F r e i n d W. Z., Nickel and nickel alloys, «Chemical Eng.» ,vol. 56, No 2, 1949,.
p. 248.
206. G e e E. A., G о 1 d e n L. B., L u s b у W. E., Titanium and zirconium cor-
rosion studies, «Ind. & Eng. Chemistry »,vol. 41, No 8, 1949, p. 1668.
207. Hahn F. C., Ma c h M. L., Polythene, physical and chemical properties, «Ind.
& Eng. Chemistry», vol. 37, No 6, 1946, p. 526—33.
208. Haveg, «Chem. Eng. Progress», vol. 43, No 6, 1947, p. 290.
209. Henberger W., Maschinen- und Apparate im Chemiebetrieb, Wien 1950.
210. Henry J. B., Selection of heat resistant steels 1, «Product Eng.», No 7, 1949,
p. 113.
568
211. Houdremont E., W a s m u t h, Uber nichtrostende und hitzebestandige Chrom-
gusseisen Legierungen, «Kruppsche Montshefte», No 12, 1931, S. 331.
212. Hougardy H., Uber saurebestandige Stable in der Chemischen Industrie,
«Die Chemische Fabrik», N. 27/28, 1937, P. 281.
213. Houwink R., Polythens, «Brit. Plastics», vol. 28, No 204, 1946, P. 192—197.
214. Hutchinson G. E., Permar P. H., Corrosion resistance of commercially
pure titanium, «Corrossion», vol. 5, No 10, 1949, p. 319.
215. Johnson T. E., Illium «g», «Chemical <2 Metallurgical Eng.», vol. 53, No 7,
1946, p. 221.
216. Karbate heat exchanger heaters, «Chemical Eng.», IV. vol. 55, No 4, 1948, p. 136—39.
217. Kranich W., Kunststoffe im technischen Korrosionsschutz, Miinchen 1943.
218. Kreuchen K. N., Das Niob als Werkstoff, «Chemische Fabrik», Heft 41/42,
1937, S. 434.
219. Lee J. A., Compounding and fabrication of vinyl resins, «Chemical & Metallur-
gical Eng.», vol. 53, No 8, 1946, p. 120—26.
220. Lefebure R., Contribution dl’fetude des ferrosiliciums inoxydables, «Metaux
et Corrosion», vol. 25, No 295, 1950, p. 67—83.
221. Luce W. H., High-silicon irons, «Chemical <2 Metallurgical Eng.», vol. 55, No 12,
.1948, p. 232.
222. Mason J. F., The resistance of alloys to corrosion during the processing of some
foods, «Chemical Eng.», vol. 55, No 12, 1948, p. 232.
223. Malm F. S., Hard rubber, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 40, X 1948, p. 1809—
1812, 1891—1902.
224. Materials of construction data, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 40, No 10, X 1948,
p. 1821—1937.
225. Materials of construction data, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 42, No 10, X 1950,
p. 1951—2077.
226. Mayers W. K., Delong W. B., Fluorine corrosion. High temperature attack
on metals by fluorine and hydrogen fluoride, «Chemical Eng. Progress», vol. 44, No 5, 1948,
p. 359—62.
227. Neukirchen A., Kohle und Graphit als Werkstoffe im chemischen Appara-
tebau, «Chemie—Ingenieur—Technik», H. 16, 1950, S. 345—347.
228. Payne C. R., Cements, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 40, No 10, X 1948, p. 1778.
229. Pavne C. R., Cements, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 41, No 10, X 1948,
p. 2100—102'.
230. Polyethylene. A new plastics makes rapid progress, «Chemical Industries», vol. 60,
No 2, 1947, p. 219—222.
231. Pratt W. E., Phosphoric acid. Materials of chemical plant construction, «Che-
mical <2 Metallurgical Eng.», vol. 53, No 7, 1946, p. 221.
232. R a b a 1 d E., Werkstoffe und Korrosion, В. I, Leipzig 1931.
233. R a b a 1 d E., Werkstoffe und Korrosion, В. II, Leipzig 1931.
234. Renerew M. M., Lewis E. E., Polytetrafluoroethylene. Heat resistant, che-
mically inert plastic, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol. 38, No 9, 1946, p. 870.
235. Ritter F., Korrosionstabellen metallischer Werkstoffe, Wien 1944.
236. Rodes, Carty, Corrosion of metals by carbon tetrachloride, «Ind. <2 Eng.
Chemistry», vol. 17, 1925, p. 909.
237. Sanderson L., Silicones. A general survey of their properties, «Brit. Plastics»,
vol. 18, No 209, 1946, P. 459—462.
238. Sands I. A., Transportation and storage of strong nitric acid, «Ind. <2 Eng. Che-
mistry», vol. 40, No 10, 1948, p. 1939.
239. Sargeant E. H., The newer plastics in chemical industry, «Industrial Che-
mist», vol. 21, No 249, X 1945, p. 521—525.
240. Stamm A. J., Wood, «Ind. <2 Eng. Chemistry», vol 41, No 10, X 1949, p. 2149—52.
241. Uhlig H. H., Corrosion handbook, N. Y. 1948.
242. Vernik E. D., Acetic acid vs materials of chemical plant construction, Part I.
Aluminium alloys, «Chemical Metallurgical Eng.», vol. 53, No 11, 1946, p. 253.
243. Y e 1 t о n E. B., Applications of plastics in chemical equipment, «Chem. Eng.
Progress», vol. 14, No 1, 1948, p. 89—92.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ............................................... 3
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ. МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
Введение..................................................... 6
Глава первая. Химический состав металлов и сплавов (таблицы) .... 10
Глава вторая. Коррозионная стойкость металлов и сплавов (таблицы) . 34
ЧАСТЬ ВТОРАЯ. СОПРЯЖЕННЫЕ МЕТАЛЛЫ
Введение....................................................256
Глава третья. Коррозия сопряженных металлов в электролитах .... 258
ЧАСТЬ ТРЕТЬЯ. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Введение ...................................................305
Глава четвертая. Характеристика неметаллических материалов .... 308
1. Природные кислотоупоры................................308
2. Керамические изделия..................................312
3. Литые силикатные материалы ......................... . 314
4. Замазки, цементы, бетоны ........................... 319
5. Древесина, уголь, графит .............................325
6. Пластические массы ...................................335
7. Резина и эбонит ......................................354
8. Битуминозные материалы............................... . 365
9. Лакокрасочные материалы ..............................370
Глава пятая. Химическая стойкость неметаллических материалов
(таблицы)................................................376
Приложение. Технология нанесения покрытий неметаллическими мате-
риалами .................................................537
Алфавитный перечень сред ................................. 557
Литературные источники .....................................563
Технический редактор A. fl. Тихонов Корректоры Ц. И. Будницкая и Л. Ф. Никифорова
Обложка художника А. Л. Бельского
Сдано в производство 25/VH 1952 г. Подписано к печати 29/IX 1953 г. Т 07121
Тираж 7000 экз. Печ. л. 48,98. Уч.-изд. 68 л. Бум. л. 17,88 Формат 70x108/,
1-я тип. Трансжелдориздата МПС. Москва, Б. Переяславская, 46
союзкниготорг
ТРЕБУЙТЕ
В МАГАЗИНАХ КНИГОТОРГОВ
СЛЕДУЮЩИЕ ИЗДАНИЯ МАШГИЗА:
Аристов И. А. и К'о л ь д е р ц е в М. С., Применение статистичес-
кого контроля на машиностроительном заводе. 1952, 83 стр., ц. 2 р. 10 к.
Беляков Б. И. и Галицкий Б. А., Технология компрессоростроения
1952, 319 стр., ц. 16 р. 65 к.
Блох Л. С.., Основные графические методы обработки опытных данных,
1951, 164 стр , ц. 4 р. 40 к.
В о з п е с с и ский И Н. Жизнь, деятельность и избранные труды в об-
ласти гидромашиностроения и автоматического регулирования. 1952, 354 стр.,
ц. 12 р. 95 к.
Герке и И. В., Использование отбросных газогенераторных смол. 1952,
20 стр., ц. 45 коп.
Головин Г. М. и Пешков Е.О., Специальные станки в приборострое-
нии. Учебное пособие для техникумов. 1952, 246 стр., ц. 7 р. 30 к.
Грачев А. К- и др., Справочник по технике безопасности и промыш-
ленной санитарии (применительно к машиностроению). 1952, 408 стр.,
ц. 23 р. 75 к.
Грозин Б. Д., Механические свойства закаленной стали. 1951, 168 стр.,
ц. 8 р. 80 к.
Еремин Б. Ф. и Стиг леев Я. Ф., Изучение и внедрение стаханов-
ского опыта в машиностроении, 1951, 155 стр., ц. 4 р. 10 к.
КоньковА. С., Нормирование расхода материалов. 1950, 320 стр.,
ц. 9 р. 80 к.
Курицкий Я. И., Охрана труда иа машиностроительном заводе. 1951,
168 стр., ц. 4 р. 30 к.
Левин Е. Е., Микроскопическое исследование металлов. 1951, 176 стр.,
ц. 7 р. 35 к.
При отсутствии книг в местных магазинах заказы направляйте
по адресу:
Москва, Можайское шоссе, д. 52/70
Книжному магазину № 22 Москниготорга
Книги высылаются по почте наложенным платежом без задатка
СОЮЗКНИГОТОРГ
ТРЕБУЙТЕ
В МАГАЗИНАХ КНИГОТОРГОВ
СЛЕДУЮЩИЕ ИЗДАНИЯ МАШГИЗА:
Л ян дон Ю. Н., Основы взаимозаменяемости в машиностроении. 1951;
144 стр., ц, 6 р. 30 к.
Организация ритмичного производства в машиностроении. Под редакцией
А Г. Бермана (ЛОНИТОМАШ). 1951, 300. стр., ц. 12 р. 10 к.
Петров В. В., Анализ материалов оптическим методом. 1950, 116 стр.,
ц. 3 р. 70 к.
Проблемы конструкционной стали (ЛОНИТОМАШ). 1949, 244 стр., ц. 12 руб
Ст ах ее в Д. Д., Поточная линия в массовом машиностроении. 1951,
202 стр>., ц. 7 р. 05 к.
Уманский Я. С. и др., Рентгенография. Учебное пособие для маши-
ностроительных и металлургических вузов. 1951, 310 стр. ц. 8 р. 80 к.
Чесноков Н. А. и Тарасов Б. Г., Приборы для определения фи,
зико-химических величин нефтепродуктов и состава газа. 1951, 112 ,стр.-
ц. 3 р. 75 к.
Чурабо Д. Д., Детали и узлы приборов. Справочное пособие для кон-
структоров. 1952, 270 стр., ц. 9 руб.
Э р в а й с А. В., Юстировка и ремонт универсальных микроскопов. 1949,
130 стр., ц. 4 р. 15 к.
Юрьев Н М., Организация ритмичной работы по графику. 1950,
112 стр., ц. 2 р. 90 к.
Юрьев Н. М., Техпромфинплан машиностроительного завода. 1952
312 стр., ц, 12 р. 30 к.
При отсутствии книг в местных магазинах заказы направляйте
по адресу:
Москва, Можайское шоссе, д. 52/70
Книжному магазину № 22 Москниготорга
Книги высылаются по почте наложенным платежом без задатка
ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Ст ра- шща Строка Напечатано Должно быть
31 i В графе «11 ;i 11 м с н о в а- ние» 5-я, 6 я, 8-я, 9-я, 11-я и 12-я сверху » — 0,1% Fe »
57 В грифе с 11 и к аз а гея в коррозии» 2-я сверху <1,0 | <1,0 <0,1 I <0,1
77 4-я сверху Кальция гидрат окиси Кальция гидро- окись
95 1-я снизу При статических нагрузках . . . ** При статических нагрузках . . .
119 В графе «Концеизра- ция по весу в %» 6-я и 11-я сверху 850 а/.г 85%
186 В графе «Номер» 7-я сверху 214 23-1
560 В графе «Химическая форму.’!а» 16-я сверху Na Si Fo Na.Si Fe
Вик,13 310. Koi 'розниц II И /1 Н X И м II Ч<Ч К,-| '•! С I ('ИНОЕ I I, МН 1 epIKUloD.