Л. Ф. Зверева, 3. С. Немцова, Н. П. Волкова

Технология
и техно-
химический
контроль
хлебо-
пекарного
производства

ИЗДАНИЕ 3-Е, ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕ

Допущено Министерством пищевой
промышленности СССР в качестве
учебника для техникумов пищевой
промышленности

МОСКВА

«ЛЕГКАЯ И ПИЩЕВАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
1983
ББК 36.83

3-43

УДК 664.65 + 658.562:664.6(075)

Зверева Л. Ф. и др.

3-43 Технология и технохимический контроль хлебопекар-
ного производства/Зверева Л. Ф., Немцова 3. С., Волко-
ва Н. П,— 3-е изд.— М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1983,—

416 с.

В учебнике рассмотрены состав и технологические свойства сырья, процессы
подготовки сырья, замеса теста, способы приготовления и разделки теста, вы-
печки изделий, хранения хлеба. Приведены данные о нормах выхода изделий,
улучшителях хлеба, дефектах и болезнях его. Даны схема технохимического конт-
роля и метод анализа сырья и продукции.

Для учащихся техникумов пищевой промышленности.

3

2903000000—044

--------------44—83

044(01)—83

ББК 36.83

6П8.2

Рецензенты: Свердловский техникум пищевой промышленности имени
А. М. Горького (преподаватели Е. М. Кочурова, 3. С. Михайлова) и канд.
техн, паук Т. И. Шкваркина (ВНИИХП).

ЛИДИЯ ФЕДОРОВНА ЗВЕРЕВА

ЗИНАИДА СЕРГЕЕВНА НЕМЦОВА
НИНА ПЕТРОВНА ВОЛКОВА

ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
хлебопекарного ПРОИЗВОДСТВА

Редактор Н. В. Голдина. Художник М. В. Носов, Художественный редактор В. А. Чу-
ракова. Технический редактор Л. И, Кувыркина. Корректоры М. А. Шегал и
Т. Н. Бобрикова

ИБ № 1400

Сдано в набор 22.09.82. Подписано в печать 23.02.83. Т-03579. Формат 60X90716. Бумага
типографская № 2. Литературная гарнитура. Высокая-печать. Объем 26,0 печ. л. Усл.
печ. л. 26,0. Усл. кр. отт. 26,25. Уч.-изд. л. 27,82. Тираж 23 000 экз. Заказ 1983. Цена
95 коп.

Издательство «Легкая и пищевая промышленность», 113035, Москва, М-35,
1-й Кадашевский пер., 12

Ленинградская типография № 4 ордена Трудового Красного Знамени Ленинградского
объединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой Союзполиграфпрома при Го-
сударственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.
191126, Ленинград, Социалистическая ул., 14.

© Издательство «Легкая и пищевая промышленность», 1983
От авторов

За период, прошедший после выхода в 1975 г. второго из-
дания настоящего учебника, в хлебопекарной промышленности
произошли значительные изменения в ассортименте вырабаты-
ваемой продукции, в техническом перевооружении промышлен-
ности, усилении роли стандартов, внедрении комплексной сис-
темы управления качеством (КС УКП).

Большое внимание в работе отрасли уделялось экономии
хлебных ресурсов и повышению эффективности производства,
применению различных видов улучшителей и обогатителей.

С учетом изложенного возникла необходимость переработки
учебника с введением в него разделов, посвященных вопросам
стандартизации, управления качеством продукции и труда, ис-
пользования улучшителей и внедрения новой техники и техно-
логии. Более подробно освещены разделы технохимического
контроля хлебопекарного и кондитерского производства, нор-
мирования выхода хлеба и др.

Авторы выражают благодарность рецензентам рукописи
Т. И. Шкваркиной, Е. М. Кочуровой и 3. С. Михайловой.

Авторы признательны сотрудникам НПО хлебопекарной
промышленности Патту В. А., Чижовой К. Н., Паландовой Р. Д.,
Столяровой Л. Ф., а также другим специалистам учреждений
и предприятий хлебопекарной промышленности за предостав-
ление материалов для переиздания учебника.

Главы I—III, V написаны Л. Ф. Зверевой, остальные
главы — 3. С. Немцовой и Н. П. Волковой.

Введение

На XXVI съезде КПСС отмечалось, что развитие науки и
техники в одиннадцатой пятилетке в большей степени должно
быть подчинено решению экономических и социальных задач,
ускорению перевода экономики на путь интенсивного развития,
повышению эффективности общественного производства. Это
основополагающее требование нашло отражение в решениях
ноябрьского Пленума ЦК КПСС (1981 г.) и в Государствен-
ном плане экономического и социального развития СССР на
'*	з
1981—1985 гг., утвержденном Верховным Советом СССР,
а также в решениях майского Пленума ЦК КПСС (1982 г.),
рассмотревшего Продовольственную программу СССР на пе-
риод до 1990 г. и меры по ее реализации.

За пятилетку в народное хозяйство будут внедрены новые
машины и оборудование, будут использованы новые техноло-
гические процессы, экономичные конструкционные и другие
материалы. Большое внимание будет уделено перевооружению
всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительной
техникой, средствами автоматизации.

Большое развитие получит и хлебопекарная промышлен-
ность, являющаяся одной из главных отраслей пищевой ин-
дустрии. Основные направления развития хлебопекарной от-
расли следующие:

наращивание производственных мощностей путем строи-
тельства новых и реконструкции действующих предприятий;
совершенствование структуры ассортимента хлебобулочных
изделий с целью наиболее полного удовлетворения потребно-
стей населения в различных видах продукции; дальнейшее вне-
дрение на предприятиях бестарной перевозки основного и до-
полнительного сырья; освоение прогрессивных технологических
процессов приготовления теста с использованием агрегатов и
установок, позволяющих комплексно механизировать и автома-
тизировать тестоведение; внедрение линий, в том числе ком-
плексно-механизированных и поточных, для выработки формо-
вого, подового хлеба, батонообразных, мелкоштучных булоч-
ных и сдобных, сухарных и бараночных изделий; разработка
и внедрение хлебопекарных печей новых конструкций с нефте-
газовым и электрическим обогревом; механизация погрузочно-
разгрузочных работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебо-
заводов путем механизированных комплексов и контейнерной
перевозки хлеба в торговую сеть; автоматизация производст-
венных процессов, создание автоматизированных систем управ-
ления технологическими процессами производства хлеба, позво-
ляющих значительно повысить производительность труда на
основных участках производства.

В одиннадцатой пятилетке особое внимание будет уделено
вопросам качества продукции, выработки хлебобулочных из-
делий с улучшителями, а также рациональному расходованию
сырья, сокращению потерь на всех стадиях технологического
процесса. Важным фактором в работе отрасли останется изыс-
кание внутренних резервов, наиболее полное использование
производственных мощностей.

Успешно управлять сложным процессом производства -хлеб-
ных изделий могут лишь квалифицированные технологи, для
подготовки которых и составлен настоящий учебник.
Часть I

Сырье хлебопекарного производства

Основным сырьем хлебопекарного производства является
пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополни-
тельному сырью относятся все остальные продукты, применяе-
мые в хлебопечении.

Технологический режим производства хлеба и качество го-
товых изделий существенно зависят от хлебопекарных свойств
муки. Свойства муки обусловливаются исходными свойствами
зерна, из которого она получена, а также изменениями в его
химическом составе во время сушки, хранения и помола.

Хлебопекарную муку в нашей стране получают из пшеницы
и ржи. Мука, полученная из других культур (ячменя, куку-
рузы), используется в качестве примеси к пшеничной и ржаной
муке в случаях, устанавливаемых директивными организа-
циями.

Глава 1. ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ

ЗЕРНО, ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ

ХАРАКТЕРИСТИКА ЗЕРНА

Пшеница, рожь, ячмень и кукуруза по ботанической клас-
сификации составляют отдельные роды семейства злаковых
(кукуруза относится к ложным злакам). Род каждой зерно-
вой культуры в зависимости от особенностей строения зерна
и колоса делят на большие группы, называемые видами. Виды
зерна по дополнительным признакам делят на разновидности,
а последние — на сорта.

Классификация, предусмотренная ГОСТами, делит зерно
по технологическим и товарным признакам (цвет, стекловид-
ность и др.) на типы и подтипы, а по качественным признакам
(засоренность, крупность) на классы.

Ценность каждого сорта пшеницы и ржи определяется его
урожайностью, устойчивостью к неблагоприятным природным
условиям, а также технологическими признаками (способ-
ностью хорошо вымалываться и давать муку с высокими хле-
бопекарными свойствами). Наиболее ценные сорта районируют,
Рис. 1. Продольный раз-
рез зерна пшеницы:
1 — оболочка; 2 — алейро-
новый слой; 3 — эндосперм;
4 — зародыш

т. е. распространяют в определенных районах, так как сорто-
вые особенности растения сохраняются только при выращива-
нии его в одних и тех же климатических условиях.

Зерно различных злаков имеет сходный химический состав
и состоит из одних и тех же анатомических частей: оболочки,
алейронового слоя, эндосперма (мучнистого ядра) и зародыша
(рис. 1).

Влажность зерна обычно находится в пределах 13—15%.
В составе сухих веществ зерна преобладают углеводы (77—
80 %) и белки. Кроме того, в состав зер-
на хлебных злаков входят липиды, ми-
неральные вещества, органические ки-
слоты, ферменты, витамины и пигменты.

Химический состав отдельных частей
зерна неодинаков. Оболочки содержат
главным образом клетчатку, гемицеллю-
лозы, минеральные вещества и пигмен-
ты. Присутствие оболочек ухудшает цвет
и снижает пищевую ценность муки.
В алейроновом слое наряду с перечис-
ленными выше веществами находится
некоторое количество белков, много жи-
ра и минеральных веществ. Однако эти
питательные вещества почти не усваи-
ваются организмом человека, так как
клетки алейронового слоя имеют тол-
стую оболочку из клетчатки.

В зародыше заключено много сахара,
азотистых веществ, жира, ферментов и
витаминов. Несмотря па это, зародыш
при помоле удаляют или выделяют для
получения поливитаминного продукта.
Присутствие зародыша ухудшает цвет
муки, чрезмерно повышает ее автолити-
ческую активность и способствует про-
горканию муки в процессе хранения.
Наиболее ценной частью зерна для по-
лучения муки является эндосперм.

Клетки эндосперма заполнены крахмальными зернами и бел-
ками. Содержание остальных веществ в эндосперме незначи-
тельно.

В соответствии со стандартами зерно делится на продоволь-
ственное, семенное и техническое. Важнейшими общими каче-
ственными показателями продовольственного зерна разных ви-
дов являются цвет, вкус, запах, крупность, влажность, натура,
содержание примесей; для пшеницы определяется, кроме того,
стекловидность и содержание сырой клейковины.

Зерно нормального качества имеет слабый специфический
запах, пресный вкус, свойственный данной культуре цвет и
блестящую поверхность.

Посторонние примеси в зерновой массе делятся на сорные
и зерновые. К сорной примеси относятся минеральный и орга-
нический сор и вредная примесь (ядовитые семена куколя, гор-
чака, плевела, а также головня и спорынья).

Плотность и крупность зерна, его заполненность питатель-
ными веществами характеризуется натурой. Натура — это
масса 1 л зерна, выраженная в граммах. Зерно
с более высокой натурой содержит больше эндосперма и дает
более высокий выход муки. Средняя натура зерна пшеницы
750 г, ржи — 710 г.

Стеклов идность зерна характеризует белко-
вый или крахмалистый характер его эндосперма.
Стекловидные зерна в поперечном разрезе напоминают излом
стекла; стекловидные зерна плотные, слабо просвечивающие.
Мучнистые зерна непрозрачны, имеют в срезе белый цвет.

Общую стекловидность выражают в процентах. Например,
если в 100 зернах 60 стекловидных и 20 полустекловидных, то
стекловидность равна 70%. Стекловидные зерна содержат от-
носительно больше белка, а мучнистые соответственно содер-
жат больше крахмала.

Стекловидность — важный признак качества зерна пше-
ницы, характеризующий его мукомольные и хлебопекарные
свойства. Зерно с высокой стскловидностыо лучше вымалыва-
ется и дает более сильную муку.

Пшеница. По посевной площади и сбору зерна пшеница
занимает первое место среди других зерновых культур как
в пашей стране, так п за рубежом. Производство пшеницы
в СССР за 1979 г. составило 41,05 млн. т, в 1980 г.— 46,46
млн. т.

Род пшеницы (Triticuni) насчитывает несколько видов, из
которых наибольшее распространение получили мягкие пше-
ницы (Triticuni vulgare) п твердые (Triticum durum).

Эти виды значительно различаются по ботаническим при-
знакам и по технологическим свойствам зерна. Зерно твердой
пшеницы узкое, ребристое, плотное, янтарно-желтого цвета,
бородка (пушок на конце зерна) почти незаметна. Консистен-
ция эндосперма стекловидная, реже полустекловидная. Клей-
ковина, полученная из муки твердых пшениц, упругая, силь-
ная. Установлено, что в зерне твердой пшеницы содержится
больше белка, золы и желтых пигментов, чем в зерне мягкой.
Сахарообразующая способность у твердых пшениц выше, чем
у мягких, что обусловлено большой удельной поверхностью
крахмальных зерен.

Стекловидность твердых пшениц 90—100 %. Твердые пше-
ницы сеют, как правило, яровыми в районах с сухим климатом
(Западная Сибирь, Казахстан, Украина, Поволжье).
Твердые пшеницы имеют высокую пищевую и технологиче-
скую ценность, так как они содержат больше белка, чем дру-
гие виды; сила муки из них выше.

Твердая пшеница незаменима для приготовления макарон-
ной муки и крупчатки. Макаронная мука в СССР вырабаты-
вается из твердых пшениц с примесью не более 15 % мягких.
Муку пшеничную хлебопекарную готовят из мягких пшениц
с примесью не более 20 % твердой. Твердые пшеницы могут
играть роль улучшителей слабых пшениц при получении муки,
однако хлебопекарные свойства муки из одних твердых пше-
ниц нельзя признать достаточно высокими. Такая мука, ис-
пользуемая для хлебопечения, имеет излишне крепкую клей-
ковину.

У мягкой пшеницы зерна округлой формы с хорошо замет-
ной бородкой, цвет зерна белый или с красным оттенком. Этот
вид пшеницы наиболее распространен в мировом земледелии.

Сорта мягкой пшеницы имеют различную стекловидность
и хлебопекарные свойства. По этим признакам различают силь-
ные, средние и слабые сорта. Стекловидность сильных сортов
свыше 60 %, а содержание сырой клейковины (хорошего ка-
чества) не менее 28 %. Для слабых сортов характерно низкое
содержание белка (9—12%) и клейковины (до 20%), невы-
сокая стекловидность (до 40%). Клейковина слабых сортов
неэластичная, излишне растяжимая. Сильные сорта пшеницы
при помоле используют как улучшители слабых сортов. Сред-
ние сорта (стекловидность 40—60 %) по технологическим свой-
ствам пригодны для получения хлебопекарной муки без до-
бавления улучшителей. В нашей стране производство слабых
сортов пшеницы имеет незначительный удельный вес (менее
Ю %).

Сильные и твердые пшеницы вследствие своих ценных пи-
щевых и потребительских качеств занимают особое место среди
других сортов. На них введены специальные стандарты и по-
вышенные закупочные цены. Посевы сильных и твердых пше-
ниц ежегодно расширяются. В СССР районировано более 40
сортов твердых пшениц; к ним относятся Гордеиформе
432,10,189; Мелянопус 26,069; Харьковская 46 и др.

Мягкую пшеницу сеют в нашей стране яровой и озимой.
Наиболее ценные сорта мягких пшениц — Безостая 7, Харьков-
ская 4, Одесская 3 и др.— применяются как улучшители.

Среднее соотношение по массе отдельных частей зерна пше-
ницы по литературным данным (в %): эндосперм 79—84; пло-
довые оболочки 4,2—5; семенные оболочки 3,1—3,8; алейроно-
вый слой 6,0—9,5; зародыш 1,43—3,14. Алейроновый слой зерна
пшеницы состоит из одного ряда крупных клеток, исчезающих
вблизи зародыша. Масса эндосперма зависит от крупности,
плотности и выровненности зерна. В щуплом, недоразвитом
зерне относительное содержание эндосперма уменьшается.
Средний химический состав зерна пшеницы (по данным
Н. В. Ромейского и Е. Д. Казакова) приведен в табл. 1.

Таблица 1

Часть зерна пшеницы	Средний химический состав, % от массы сухого вещества						
	Белки	Крах- мал	Сахар	Клет- чатка	Пенто- заны	Жир	Зола
Зерно в целом	16	63,1	4,32	2,76	8,1	2,24	2,18  Эндосперм	12,91 78,82	3,54	0,15	2,72	0,68 0,45  Зародыш	41,3	—	25,12	2,46	9,74	15,04	6,32							

Химический состав зерна в целом, а также состав отдельных
частей его может изменяться в довольно широких пределах.

Основными факторами, влияющими на химический состав
зерна, являются климатические и агротехнические условия его
произрастания. Сортовые особенности оказывают па состав
зерна второстепенное влияние. Особенно подвержено колеба-
ниям соотношение белка и крахмала в зерне. В жарких за-
сушливых условиях содержание белка в зерне возрастает, а со-
держание крахмала соответственно уменьшается. В зависимо-
сти от района произрастания содержание белка в пшенице
колеблется от 9 до 14 % на сухое вещество зерна. Пшеница и
другие зерновые культуры, произрастающие в восточных и юж-
ных районах, содержат больше белка, чем культуры, райони-
рованные на севере и западе страны. Азотистые удобрения при
прочих равных условиях повышают содержание белка в зерне.

Белки эндосперма пшеничного зерна имеют высокие хлебо-
пекарные свойства. При набухании в воде они образуют упру-
гую эластичную массу — клейковину. Клейковинный каркас
обусловливает ценные физические свойства пшеничного теста,
его формоудерживающую и газоудерживающую способность.
Белки клейковины содержатся только в эндосперме зерна пше-
ницы, причем в периферийных слоях эндосперма их больше,
чем в центре.

Рожь. В СССР рожь занимает второе место в производстве
хлебопекарной муки. Посевы ржи в последние годы сокраща-
ются, так как она вытесняется пшеницей. Род ржи (Secale)
насчитывает немного видов, культурным из которых является
лишь один, распространенный повсеместно (рожь посевная).

В СССР районировано около 50 сортов ржи. Рожь возде-
лывают в основном как озимую культуру. По сравнению с пше-
ницей она менее требовательна к почве и климату. Озимая рожь
более скороспелая и урожайная культура, чем яровая.

Зерно ржи значительно отличается от зерна пшеницы по
форме, строению и химическому составу. Масса ржаного зерна
в полтора раза меньше, а удельная поверхность зерна значи-
тельпо больше, чем у пшеницы. Зерно ржи сравнительно узкое
п длинное. Среднее соотношение отдельных частей зерна ржи
(в %): оболочка с алейроновым слоем 20,5; эндосперм 76;
зародыш 3,5. Как видно, соотношение частей зерна ржи менее
выгодно для получения сортовой муки, чем у пшеницы.

В зерне ржи эндосперма содержится на 4—6 % меньше, чем
в зерне пшеницы.

Структура эндосперма зерна ржи несколько сходна со
структурой эндосперма пшеницы, стекловндность ржаного
зерна более низкая и составляет в среднем 30—40 %. В сухом
веществе ржи в среднем содержится (в %): крахмала 62; са-
хара 5,5; клетчатки 2,5; гемицеллюлоз 8,8; белка 13,5; жира 2;
золы 1,9; прочих веществ 3,8.

В зерне ржи по сравнению с зерном пшеницы содержится
несколько меньше крахмала и белков, но больше сахаров н
других углеводов. Рожь в отличие от пшеницы содержит 1,5—
3,5 % слизей. Способность к растворимости у ржаных белков
выше, чем у пшеничных, в среднем в зерне ржи содержится
до 15 % водорастворимых веществ, а в зерне пшеницы — около
8%. Ржаной крахмал клейстеризуется при более низкой тем-
пературе (55°C), чем пшеничный (65°C). Химический состав
зерна ржи подвержен значительным колебаниям в зависимо-
сти от сорта и условий произрастания. Содержание белка
в зерне ржи (по данным Ф. Н. Коровина) колеблется от 8,09
до 19,13 % на сухое вещество.

Тритикале. Новая зерновая культура, представляющая со-
бою гибрид пшеницы и ржи, полученная путем отбора и скре-
щивания.

В названии «Тритикале» отражены названия родительских
форм: пшеницы — Triticnm и ржи Secale (термин «Тритикале»
принадлежит Е. Эйлеру— 1935 г.). Тритикале — перспективная
зерновая культура, имеет высокую урожайность, зимостойкость
и значительную пищевую ценность. Зерна тритикале по тол-
щине превосходят рожь, а по длине — пшеницу.

Содержание сырой клейковины составляет 22—29 %. По ка-
честву клейковина тритикале более слабая, чем клейковина
пшеницы. Стекловндность зерна тритикале 54—79 %. Из три-
тикале получают муку типа сеяной, обдирной и обойной.

ПОСЛЕУБОРОЧНАЯ ОБРАБОТКА ЗЕРНА

Хлебоприемные предприятия системы Министерства заго-
товок СССР должны обеспечить сохранность убранного зерна
и доведение его до определенных кондиций. С этими целями
зерно подвергается очистке от примесей, активному вентили-
рованию и сушке. Зерно очищают от сорных и зерновых при-
месей при помощи сепараторов, триеров и других зерноочисти-
тельных машин.
Активное вентилирование (продувание через массу зерна
атмосферного или подогретого воздуха) применяется в скла-
дах для временного хранения зерна. Сушка зерна с доведе-
нием его до базисной влажности (14,5%) основное условие,
обеспечивающее сохранность зерна. Зерновую массу сушат
главным образом в шахтных сушилках, где зерно нагревается
в восходящем потоке топочных газов и воздуха. Предельная
температура агента сушки 120—150 °C (в зависимости от при-
нятого режима), температура в массе продовольственного
зерна пшеницы и ржи 50—60 °C. Сушка зерна предупреждает
его самосогревание, ускоряет процесс созревания и, если со-
блюдать установленный режим сушки, может улучшить его
хлебопекарные свойства. Прогревание зерна существенно вли-
яет на состояние белковых веществ и ферментов, имеющих бел-
ковую основу.

Для слабой пшеницы рекомендуется более жесткий режим
сушки, при котором температура в массе зерна достигает 60 °C.
При этом происходит начальная стадия денатурации белков
клейковины, что уменьшает ее излишнюю растяжимость. Более
сильное нагревание вызывает свертывание белков клейковины
и инактивацию ферментов, что резко снижает хлебопекарное
достоинство зерна. Сильную и среднюю по силе пшеницу ре-
комендуется сушить при температуре 45—50 °C в массе про-
дукта. Продовольственную рожь сушат при температуре зер-
новой массы 60 °C. После сушки зерно охлаждают.

ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ

Мукомольная промышленность нашей страны вырабатывает
пять сортов пшеничной и три сорта ржаной хлебопекарной
муки. Кроме того, из смеси пшеницы и ржи готовят ржано-пше-
ничную муку типа обойной и пшенично-ржаную муку того же
типа. Специальную макаронную муку получают из твердой и
стекловидной мягкой пшеницы. Современные мукомольные за-
воды представляют собой высокомеханизированные предприя-
тия с поточным технологическим процессом.

Па мукомольных заводах широко используется автомати-
ческое управление технологическими процессами, пневматиче-
ская транспортировка продуктов, скоростное кондиционирова-
ние зерна. Увеличивается объем бестарного хранения и от-
пуска муки.

Каждый завод работает на утвержденных для него схемах
помола зерна. Помолы делятся на простые (обойные) и сор-
товые (сложные). Сортовые помолы в зависимости от коли-
чества сортов муки, получаемых из одной партии зерна, могут
быть одно-, двух- или трехсортными (табл. 2 и 3). Наиболь-
шей сложностью отличаются сортовые трехсортные помолы
пшеницы. Количество муки каждого сорта, получаемого при
помоле, должно соответствовать установленной норме ее вы-
хода.

Выходом муки называется процентное отно-
шение массы муки к массе переработанного
зерна с влажностью 14,5 % (базисная влажность).

Таблица 2

Сорт муки	Нормы выхода пшеничной муки, % к при сортовых помолах разных	массе зерна, типов
	трехсортные	| двухсортные	| односортные

Крупчатка	10	—	—	—	—	—	—	—	—	10	—	—	—

Высший	—	15	15	15	10	10	10	40	—	—	—	—	—

1	35	30	35	40	35	40	45	—	45	60	72	—	—

II	33	33	28	23	33	28	23	38	33	—	—	85	—

Обойная	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	96

Итого	78 78 78 78 78 78 78 78 78 70 72 85 96  Таблица 3
Сорт муки	Нормы выхода ржаной муки, % к массе зерна, при сортовых помолах разных типов  сортнь!й	Сеяный	Обдирный	Обойный
Сеяная Обдирная Обойная	15	63	—	—  65	—	87  —	—	—	95
Итого	80	63	87	95

Помимо этого предусмотрена выработка обойной муки ржано-пшеничной
(из 60 % ржи и 40 % пшеницы) с выходом 95 % и пшенично-ржаной (из
70 % пшеницы и 30 % ржи) с выходом 96 %.

Технологический процесс переработки зерна в муку состоит
из следующих этапов: составление помольной партии зерна,
подготовка зерна к помолу, размол зерна в муку, формирова-
ние и контроль сортов муки.

Рецептура помольной партии составляется на 10
дней с учетом стекловидности, содержания клейковины, золь-
ности, цвета, влажности и других показателей зерна. Партии
зерна подготавливают к помолу раздельно и смешивают в со-
ответствии с рецептурой перед подачей смеси на 1-ю драную
систему.

Подготовка зерна к помолу заключается в удале-
нии примесей из зерновой массы, очистке поверхности зерна
и его гидротермической обработке (ГТО), которая произво-
дится при сортовых помолах. Сорную и зерновую примесь уда-
12
ляют из зерновой массы с помощью специальных зерноочисти-
тельных машин, металлические примеси извлекают на магнит-
ных сепараторах. Очищенное зерно может содержать не более
4 % зерновой, 0,4 % сорной и 0,05 % вредной примеси от своей
массы. Сухая обработка поверхности зерна, осуществляемая на
обоечных и щеточных машинах, необходима для удаления
пыли, микроорганизмов, частичного удаления плодовых оболо-
чек, бородки и отделения зародыша. В моечных машинах зерно
дополнительно очищается от загрязнения, микроорганизмов и
легких примесей. Обоечные машины снижают зольность зерна
не менее чем на 0,05 %.

Гидротермическая обработка зерна или его кондициониро-
вание заключается в увлажнении зерна, тепловой обработке
массы, отволаживании (выдержке) в бункерах непосредст-
венно перед размолом. ГТО ослабляет связи между оболоч-
ками и эндоспермом зерна, повышает эластичность оболочек,
улучшает мукомольные и хлебопекарные свойства зерна. Кон-
диционирование зерна может быть холодным, горячим и ско-
ростным (разновидность горячего). При холодном кондицио-
нировании зерно увлажняют водой температурой 15—20°C до
влажности 14—16,5 % (в зависимости от типа пшеницы) и от-
волаживают. Отволаживание в силосах продолжается 8—20 ч
(чем выше стекловидность зерна, тем длительнее отволажива-
ние). Во время отволаживания оболочки и алейроновый слой
пропитываются и становятся более эластичными, эндосперм
же остается сухим и хрупким. Это свойство помогает разде-
лить частицы эндосперма и оболочек при просеивании про-
дуктов размола.

Технологическая схема скоростного кондиционирования по-
казана на рис. 2. Зерно продвигается шнеками вдоль аппарата
/, куда форсунками подается пар, который увлажняет и со-
гревает зерно до температуры 50—60 °C за 30—50 с. Для улуч-
шения реологических свойств клейковины нагретое зерно
в бункере 2 выдерживается до 10 мин. Резкое охлаждение
зерна до температуры 25 °C в моечной машине 3 ослабляет
структуру зерна и облегчает его размол. Затем зерно отво-
лаживается в закромах 3—4 ч. Если нужно дополнительное
увлажнение зерна, то оно производится в увлажнительной ма-
шине 5.

Зерно ржи при подготовке к сортовому помолу подвергают
только холодному кондиционированию с последующим отво-
лаживаиием в течение 3—6 ч, если исходная влажность зерна
была до 13,5 %.

Горячее кондиционирование может вызвать нежелательные
изменения в составе ржаного крахмала, который при нагрева-
нии легко клейстеризуется.

При всех видах кондиционирования зерно перед размолом
повторно увлажняют на 0,3—0,5 % и отволаживают 20—30 мин
для большей эластичности оболочек. Влажность зерна пшеницы
перед помолом должна быть до 16,5 %, а ржи —до 15%.

Размол зерна производят
проходит через зазор между

на вальцовых станках, где оно
парой пустотелых чугунных вал-
ков с рифленой поверхностью.
Зерно дробится острыми риф-
лями, превращаясь в крупку
и частично в муку. При лю-
бой схеме помола для дости-
жения необходимого измель-
чения продукта зерно пропу-
скают последовательно через

Рис. 2. Схема скоростного конди-
ционирования зерна пшеницы:

1 — аппарат скоростного кондициониро-
вания; 2 — буикер для темперирования
зерна; 3 — моечная машина, 4 — влаго-
сниматель; 5 — увлажнительная машина;

6 — бункера для отволаживания; 7— до-
заторы

несколько вальцовых станков, так как разовым пропуском зерно

нельзя превратить в крупку нужного размера или в муку.

После каждого вальцового станка для сортировки продук-
тов по крупности устанавливается рассев, состоящий из 12
плоских сит различных номеров. Вальцовый станок вместе

с рассевом образует систему.
Различают драные системы,
применяемые для получения
крупки, и размольные, превра-
щающие крупку в муку.

Обойные и сортовые по-

Рис. 3. Технологическая схема обой-
ного помола пшеницы и ржи:

/ — вальцовые станки; 2 — рассевы для
сортировки продуктов размола; 3 — ма-
шина для вымола отрубей; 4 — сито для
контроля муки

Зерно

молы принципиально различны. При обойном помоле (рпс. 3)
зерно полностью (вместе с оболочками) измельчают до опреде-
ленной крупности, пропуская зерно и продукты размола после-
довательно через 3—5 систем. Остатки неизмельченных оболо-
чек (3—4 %) выделяют с последней системы в виде отрубей.

Главная задача сортового помола состоит в том, чтобы
отделить частицы эндосперма (из них получается сортовая
мука) от частиц оболочек, которые выделяются как отруби,

14
Осуществить эту задачу полностью пока невозможно, но по-
лучаемая мука должна содержать минимальное количество
частиц оболочек, алейронового слоя и зародыша.

Зерно

Схема 1. Сортовой помол пшеницы

Сортовой помол пшеницы (схема 1) состоит из следующих
стадий: драный процесс, обогащение крупок, размол крупок
и формирование различных сортов муки. Драный процесс
осуществляется на 4—5 системах с последующим вымолом
оболочек из крупок на бичевых и щеточных машинах. При этом
необходимо получить из зерна как можно больше крупок и
меньше муки, так как зерно еще не рассортировано на части.
Обогащение крупок заключается в их сортировке по
качеству (содержанию эндосперма) и размерам на ситовеечных
машинах. Сортировка проводится на ситах в восходящем по-
токе воздуха и основана на разных аэродинамических свойст-
вах частиц. Крупки из чистого эндосперма с более высокой
плотностью просеиваются через сита, преодолевая сопротивле-
ние воздуха, а легкие и крупные частицы, содержащие обо-
лочки, идут сходом.

Обогащение дополняется шлифованием крупок. Так назы-
вается пропускание крупок через несколько вальцовых стан-
ков для отделения оставшихся на них оболочек. В результате
обогащения и шлифования получают крупки 1-го качества, со-
стоящие практически из чистого эндосперма, и крупки 2-го
качества, содержащие некоторое количество оболочек.

Размол крупок 1-го и 2-го качества производится на
разных размольных системах. Продукты, направляемые на от-
дельные системы, предварительно группируют по крупности и
качеству. Из крупок 1-го качества получают муку высшего и
I сортов. Из крупок 2-го качества — главным образом муку I
сорта.

Формирование сортов муки заключается в смеши-
вании потоков муки с разных размольных систем в два или
три товарных сорта. При формировании учитывают зольность,
цвет, содержание клейковины и крупность продукта. Для отде-
ления примесей и обеспечения однородной крупности частиц
сформированные сорта муки пропускают через контрольные
рассевы.

Далее мука проходит магнитные сепараторы и направляется
в упаковочное отделение или силосы для бестарного хранения
и отпуска муки.

Сортовые помолы ржи осуществляются более просто, чем
сортовые помолы пшеницы. Вязкий по структуре эндосперм
зерна ржи прочнее связан с оболочками и алейроновым слоем,
чем в пшеничном зерне.

Ввиду этого получение крупок из зерна ржи и их обога-
щение являются операциями неэффективными и в схемах сор-
тового помола ржи они не предусмотрены. После драного про-
цесса на 4—5 системах и просеивания продукты размалывают
на 6—7 размольных станках. Затем происходит формирование
сортов муки и их контроль.

МУКА ХЛЕБОПЕКАРНАЯ

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МУКИ

Химический состав муки зависит от состава зерна, из ко-
торого она изготовлена, и от ее сорта. Средний химический со-
став различных сортов муки (по литературным данным) при-
веден в табл. 4.
Таблица 4

Средний химический состав муки,
% на сухое вещество

Вид и сорт муки	Пенто- заны	Крах- мал	Белки	Жир ы	Общий сахар	Клет- чатка	Зола
Пшеничная мука							
высший сорт	1,95	79,0	12,0	0,8	1,8	0,1	0,55
I сорт	2,5	77,5	14,0	1,5	2,0	0,3	0,75
II сорт	3,5	71,0	14,5	1,9	2,8	0,8	1,25
обойная	7,2	66,0	16,0	2,1	4,0	2,3	1,90
Ржаная мука							
сеяная	4,5	73,5	9,0	1,1	4,7	0,4	0,75
обдирная	6,0	67,0	10,5	1,7	5,5	1,3	1,45
обойная	8,5	62,0	13,5	1,9	6,5	2,2	1,90

Из таблицы видно, что чем
выше сорт муки, тем больше
в ней содержится крахмала.
Содержание остальных угле-
водов, а также жира, золы,
белков и других веществ с по-
нижением сортности муки уве-
личивается. На рис. 4 дана
диаграмма среднего состава
муки.

Особенности количествен-
ного и качественного состава
муки определяют ее пищевую
ценность и хлебопекарные
свойства.

Рис. 4. Диаграмма среднего хими-
ческого состава пшеничной муки
I сорта

Азотистые и белковые вещества

Азотистые вещества муки в основном состоят из белков.
Небелковые азотистые вещества (аминокислоты, амиды и др.)
содержатся в небольшом количестве (2—3 % от общей массы
азотистых соединений). Чем выше выход муки, тем больше со-
держится в ней азотистых веществ и небелкового азота.

Белки пшеничной муки. В муке преобладают простые бел-
ки— протеины. Белки муки имеют следующий фракционный
состав (в %): проламины 35,6; глютелины 28,2; глобулины
12,6; альбумины 5,2. Среднее содержание белковых веществ
в пшеничной муке 13—16%, нерастворимого белка 8,7%.

Проламины и глютелины различных злаков имеют свои осо-
бенности в аминокислотном составе, различные физико-хими-
ческие свойства и разные названия.
Проламины пшеницы и ржи называются глиадпнамп, прол-
амин ячменя — гордеином, проламин кукурузы — зеином,
а глютелин пшеницы — глютенином.

Следует учитывать, что альбумины, глобулины, проламины
и глютелины — не индивидуальные белки, а только белковые
фракции, выделяемые различными растворителями.

Технологическая роль белков муки в приготовлении хлеб-
ных изделий очень велика. Структура белковых молекул и фи-
зико-химические свойства белков определяют реологические
свойства теста, влияют на форму и качество изделий. Как из-
вестно, в строении белковых мицелл различают первичную
структуру (полипептидпые цепи аминокислотных остатков),
вторичную (спиральные цепочки полипептидных нитей) и тре-
тичную, образованную возникновением различных связей ме-
жду боковыми цепочками полипептидных нитей. За счет таких
связей спирали полипептидных цепей свертываются в компакт-
ную глобулу. Особое значение придается дисульфидным свя-
зям (—S—S—), которые возникают между полипептидными
цепями со свободными сульфгидрильными группами (—SH).
Такие связи возникают при действии различных окислителей на
белковые вещества по следующей схеме

RSH	R — S

Окислитель —>	4- О —>	4- 11,0

R±SH	Ri — S

От соотношения дисульфидных п сульфгидрильных груп-
пировок во многом зависит характер вторичной и третичной
структуры молекулы белка, а также технологические свойства
белков муки, особенно пшеничной.

При замесе теста и других полуфабрикатов белки набухают,
адсорбируя большую часть влаги. Большей гидрофильностью
отличаются белки пшеничной и ржаной муки, способные по-
глотить до 300 % воды от своей массы.

Оптимальная температура для набухания белков клейко-
вины 30°C. Глиадиновая и глютелиновая фракции клейковины,
выделенные отдельно, различаются по структурно-механиче-
ским свойствам. .Масса гидратированного глютелина коротко
растяжимая, упругая; масса глиадина жидкая, вязкая, лишен-
ная упругости. Клейковина, образованная этими белками,
включает в себя структурно-механические свойства обеих фрак-
ций. При выпечке хлеба белковые вещества подвергаются теп-
ловой денатурации, образуя прочный каркас хлеба.

Среднее содержание сырой клейковины в пшеничной муке
20—30 %. В различных партиях муки содержание сырой клей-
ковины колеблется в широких пределах (16—35%). Сырая
клейковина содержит 30—35 % сухих веществ и 65—70 %
влаги. Сухие вещества клейковины на 80—85 % состоят из
белков и различных веществ муки (липидов, углеводов п др.),
18
с которыми глиадип и глютенин вступают в реакцию. Белки
клейковины связывают около половины всего количества ли-
пидов муки. В состав клейковинного белка входит 19 амино-
кислот. Преобладает глютаминовая кислота (около 39%), про-
лин (14 %) и лейцин (8 %). Клейковина разного качества имеет
одинаковый аминокислотный состав, но разную структуру мо-
лекул. Реологические свойства клейковины (упругость, эла-
стичность, растяжимость) в значительной степени определяют
хлебопекарное достоинство пшеничной муки. Распространена
теория о значении дисульфидных связей в молекуле белка:
чем больше дисульфидных связей возникает в молекуле белка,
тем выше упругость и ниже растяжимость клейковины. В сла-
бой клейковине дисульфидных и водородных связей меньше,
чем в крепкой.

Белки ржаной муки. По аминокислотному составу п свой-
ствам белки ржаной муки отличаются от белков пшеничной
муки. Ржаная мука содержит много водорастворимых белков
(около 36 % от общей массы белковых веществ) и солераство-
римых (около 20%). Проламиновая и глютелиновая фракции
ржаной муки значительно ниже по массе, в обычных условиях
клейковину не образуют. Общее содержание белковых веществ
в ржаной муке несколько ниже, чем в пшеничной (10—14%).
В особых условиях из ржаной муки можно выделить белковую
массу, напоминающую по эластичности и растяжимости клей-
ковину.

Гидрофильные свойства ржаных белков специфичны. Они
быстро набухают при смешивании муки с водой, причем зна-
чительная часть их набухает неограниченно (пептизируется),
переходя в коллоидный раствор. Пищевая ценность белков ржа-
ной муки выше, чем у белков пшеницы, так как в них содер-
жится больше незаменимых в питании аминокислот, особенно
лизина.

Углеводы

В углеводном комплексе муки преобладают высшие полиса-
хариды (крахмал, клетчатка, гемицеллюлоза, пентозаны).
В небольшом количестве мука содержит сахароподобные по-
лисахариды (ди- и трисахариды) и простые сахара (глюкоза,
фруктоза).

Крахмал. Крахмал (СеНюО5)х— важнейший углевод муки,
содержится в виде зерен размером от 0,002 до 0,15 мм. Раз-
мер, форма, способность к набуханию и клейстеризации крах-
мальных зерен различны для муки различных видов. Круп-
ность и целость крахмальных зерен влияет на консистенцию
теста, его влагоемкость и содержание в нем сахара. Мелкие
и поврежденные зерна крахмала быстрее осахариваются в про-
цессе приготовления хлеба, чем крупные и плотные зерна.
В крахмальных зернах, кроме собственно крахмала, содер-
жится незначительное количество фосфорной, кремниевой и
жирных кислот, а также других веществ.

Структура зерен крахмала кристаллическая, тонкопористая.
Крахмал характеризуется значительной адсорбционной способ-
ностью, вследствие чего он может связывать большое количе-
ство воды даже при температуре 30 °C, т. е. при температуре
теста.

Крахмальное зерно неоднородно, оно состоит из двух поли-
сахаридов: амилозы, образующей внутреннюю часть крахмаль-
ного зерна, и амилопектина, составляющего его наружную
часть. Количественные соотношения амилозы и амилопектина
в крахмале различных злаков составляют 1 : 3 или 1 : 3,5.

Амилоза отличается от амилопектина меньшей молекуляр-
ной массой и более простым строением молекулы. Молекула
амилозы состоит из 300—800 глюкозных остатков, образующих
прямые цепи. Молекулы амилопектина имеют разветвленное
строение и содержат до 6000 глюкозных остатков. При нагре-
вании крахмала с водой амилоза переходит в коллоидный рас-
твор, а амилопектин набухает, образуя клейстер. Полная клей-
стеризация крахмала муки, при которой его зерна теряют
форму, осуществляется при соотношении крахмала и воды
1 : 10.

Подвергаясь клейстеризации, крахмальные зерна значи-
тельно увеличиваются в объеме, становятся рыхлыми и более
податливыми действию ферментов. Температура, при которой
вязкость крахмального студня наибольшая, называется темпе-
ратурой клейстеризации крахмала. Температура клейстериза-
ции зависит от природы крахмала и от ряда внешних факто-
ров: pH среды, наличия в среде электролитов и др.

Температура клейстеризации, вязкость и скорость старения
крахмального клейстера у крахмала различных видов неоди-
накова. Ржаной крахмал клейстеризуется при температуре
50—55 °C, пшеничный при 62—65 °C, кукурузный при 69—70°C.
Такие особенности крахмала имеют большое значение для ка-
чества хлеба.

Присутствие поваренной соли значительно повышает темпе-
ратуру клейстеризации крахмала.

Технологическое значение крахмала муки в производстве
хлеба очень велико. От состояния крахмальных зерен во мно-
гом зависит водопоглотительная способность теста, процессы
его брожения, структура хлебного мякиша, вкус, аромат, по-
ристость хлеба, скорость черствения изделий. Крахмальные
зерна при замесе теста связывают значительное количество
влаги. Особенно велика водопоглотительная способность меха-
нически поврежденных и мелких зерен крахмала, так как они
имеют большую удельную поверхность. В процессе брожения
и расстойки теста часть крахмала под действием 0-амилазы
20
осахаривается, превращаясь в мальтозу. Образование маль-
тозы необходимо для нормального брожения теста и качества
хлеба.

При выпечке хлеба крахмал клейстеризуется, связывая до
80 % влаги, находящейся в тесте, что обеспечивает образова-
ние сухого эластичного мякиша хлеба. Во время хранения
хлеба крахмальный клейстер подвергается старению (синере-
зису), что является основной причиной черствения хлебных
изделий.

Клетчатка. Клетчатка (целлюлоза) находится в периферий-
ных частях зерна и потому в большом количестве содержится
в муке высоких выходов1. В обойной муке содержится около
2,3 % клетчатки, а в муке пшеничной высшего сорта 0,1—0,15 %.
Клетчатка не усваивается организмом человека и снижает пи-
щевую ценность муки. В отдельных случаях высокое содер-
жание клетчатки полезно, так как ускоряет перистальтику ки-
шечного тракта.

Гемицеллюлозы. Это полисахариды, относящиеся к пенто-
занам и гексозанам. По физико-химическим свойствам они
занимают промежуточное положение между крахмалом и клет-
чаткой. Однако организмом человека гемицеллюлозы не усваи-
ваются. Пшеничная мука в зависимости от сорта имеет раз-
личное содержание пентозанов — основной составной части
гемицеллюлозы.

В муке высшего сорта содержится 2,6 % всего количества
пентозанов зерна, а в муке II сорта — 25,5%. Пентозаны де-
лятся на растворимые и нерастворимые. Нерастворимые пен-
тозаны хорошо набухают в воде, поглощая воду, в количестве,
превышающем их массу в 10 раз.

Растворимые пентозаны или углеводные слизи дают очень
вязкие растворы, которые под влиянием окислителей переходят
в плотные гели. Пшеничная мука содержит 1,8—2 % слизей,
ржаная —почти в два раза больше.

Липиды

Липидами называются жиры и жироподобные вещества
(липоиды). Все липиды нерастворимы в воде и растворимы
в органических растворителях.

Общее содержание липидов в целом зерне пшеницы около
2,7 %, а в пшеничной муке 1,6—2%. В муке липиды находятся
как в свободном состоянии, так и в виде комплексов с бел-
ками (липопротеиды) и углеводами (гликолипиды). Считают,
что доля связанных липидов составляет около */3 от их массы.
Последние исследования показали, что связанные с белками

1 В оболочках зерна и алейроновом слое содержится 90 % всей клет-
чатки.
клейковины липиды значительно влияют на ее физические
свойства.

Жиры. Жиры — сложные эфиры глицерина и высокомоле-
кулярных жирных кислот. В пшеничной и ржаной муке раз-
личных сортов содержится 1—2 % жира. Жир, находящийся
в муке, имеет жидкую консистенцию. Он состоит в основном
из глицеридов ненасыщенных жирных кислот: олеиновой, ли-
нолевой (преимущественно) и линоленовой. Эти кислоты имеют
высокую пищевую ценность, им приписывают витаминные
свойства. Гидролиз жира во время хранения муки и дальней-
шие превращения свободных жирных кислот существенно
влияют на кислотность, вкус муки и на свойства клейковины.

Липоиды. К липоидам муки относятся фосфатиды — слож-
ные эфиры глицерина и жирных кислот, содержащие фосфор-
ную кислоту, соединенную с каким-либо азотистым основа-
нием. Схема строения молекулы фосфатида

।----------------------------жирная кислота

Глицерин-----------------------жирная кислота

I----------------------------фосфорная кислота

I
азотистое основание

В муке содержится 0,4—0,7 % фосфатидов, относящихся
к группе лецитинов, в которых азотистым основанием явля-
ется холин. Лецитины и другие фосфатиды характеризуются
высокой пищевой ценностью и имеют большое биологическое
значение. Они легко образуют соединения с белками (липо-
протеидные комплексы), играющие важную роль в жизни каж-
дой клетки. Лецитины — гидрофильные коллоиды, хорошо на-
бухающие в воде.

Являясь поверхностно-активными веществами, лецитины
также хорошие пищевые эмульгаторы и улучшители хлеба.

Пигменты. К растворимым в жирах пигментам относятся
каротиноиды п хлорофилл. Цвет каротиноидных пигментов
муки желтый или оранжевый, а хлорофилла — зеленый. Каро-
тиноиды обладают провитаминными свойствами, так как спо-
собны в животном организме превращаться в витамин Л.

Наиболее известные каротиноиды представляют собой не-
насыщенные углеводороды. При окислении или восстановле-
нии каротиноидные пигменты переходят в бесцветные веще-
ства. На этом свойстве основан процесс отбеливания пшенич-
ной сортовой муки, применяющийся в некоторых зарубежных
странах. Во многих странах отбеливание муки запрещено, так
как оно снижает ее витаминную ценность. Жирорастворимым
витамином муки является витамин Е, остальные витамины этой
группы в муке практически отсутствуют.
Минеральные вещества

Мука состоит в основном из органических веществ и не-
большого количества минеральных (зольных). Минеральные
вещества зерна сосредоточены главным образом в алейроно-
вом слое, оболочках и зародыше. Особенно много минеральных
веществ в алейроновом слое. Содержание минеральных веществ
в эндосперме невелико (0,3—0,5%) и повышается от центра
к периферии, поэтому зольность служит показателем сорта
муки.

Большая часть минеральных веществ муки состоит из со-
единений фосфора (50 %), а также калия (30%), магния и
кальция (15%).

В ничтожных количествах содержатся различные микро-
элементы (медь, марганец, цинк и др.). Содержание железа
в золе разных сортов муки 0,18—0,26%, Значительная доля
фосфора (50—70 %) представлена в виде фитина—(Са —
Mg — соль инозитфосфорной кислоты). Чем выше сорт муки,
тем меньше в ней находится минеральных веществ.

Ферменты

В зернах хлебных злаков содержатся разнообразные фер-
менты, сосредоточенные главным образом в зародыше и пери-
ферийных частях зерна. Ввиду этого в муке высоких выходов
ферментов содержится больше, чем в муке низких выходов.

Ферментная активность у разных партий муки одного и
того же сорта различна. Она зависит от условий произраста-
ния, храпения, режимов сушки и кондиционирования зерна пе-
ред помолом. Повышенная активность ферментов отмечена
у муки, полученной из несозревшего, проросшего, морозобой-
ного или пораженного клопом-черепашкой зерна. Высушивание
зерна при жестком режиме снижает активность ферментов, при
храпении муки (пли зерна) она также несколько уменьшается.

Ферменты активны только при достаточной влажности
среды, поэтому при хранении муки влажностью 14,5 % и ниже
действие ферментов проявляется очень слабо. После замеса
в полуфабрикатах начинаются ферментативные реакции, в ко-
торых участвуют гидролитические и окислительно-восстанови-
тельные ферменты муки. Гидролитические ферменты (гидро-
лазы) разлагают сложные вещества муки па более простые
водорастворимые продукты гидролиза.

Отмечено, что протеолиз в пшеничном тесте активизируется
веществами, содержащими сульфгидрильные группы (—SH),
и другими веществами с восстанавливающими свойствами
(аминокислота цистеин, тиосульфат натрия и др.).

Вещества с противоположными свойствами (со свойствами
окислителей) значительно тормозят протеолиз, укрепляют клей-
ковину и консистенцию пшеничного теста. К ним относятся
перекись кальция (СагОг), бромат калия (КВгО3) и многие
другие окислители. Воздействие окислителей и восстановите-
лей на процесс протеолиза сказывается уже при очень малых
дозировках этих веществ (сотые и тысячные доли % от массы
муки). Существует теория, что влияние окислителей и восста-
новителей на протеолиз объясняется тем, что они меняют со-
отношение сульфгидрильных групп (—SH) и дисульфидных
связей в молекуле белка, а возможно и самого фермента. Под
действием окислителей за счет групп —SH образуются дисуль-
фидные связи —S—S—, укрепляющие структуру белковой мо-
лекулы. Восстановители разрывают эти связи, что вызывает
ослабление клейковины и пшеничного теста. Химизм действия
окислителей и восстановителей на протеолиз окончательно не
установлен.

Автолитическая активность пшеничной и особенно ржаной
муки служит важнейшим показателем ее хлебопекарного до-
стоинства. Автолитические процессы в полуфабрикатах при их
брожении, расстойке и выпечке должны протекать с определен-
ной интенсивностью. При повышенной или пониженной авто-
литической активности муки в худшую сторону изменяются
реологические свойства теста и характер брожения полуфаб-
рикатов, возникают различные дефекты хлеба. Для того чтобы
регулировать автолитические процессы, необходимо знать свой-
ства важнейших ферментов муки. К основным гидролитиче-
ским ферментам муки относятся протеолитические и амилоли-
тические ферменты.

Протеолитические ферменты. Действуют на белки и про-
дукты их гидролиза.

Наиболее важная группа протеолитических ферментов —
протеиназы. Протеиназы типа папаин содержатся в зерне и
муке разных злаков. Оптимальными показателями для действия
зерновых протеиназ являются pH 4—5,5 и температура 45—
47 °C.

При брожении теста зерновые протеиназы вызывают частич-
ный протеолиз белков.

Интенсивность протеолиза зависит от активности протеиназ
и от податливости белков действию ферментов.

Протеиназы муки, полученной из зерна нормального каче-
ства, мало активны. Повышенная активность протеиназ наблю-
дается у муки, приготовленной из проросшего зерна и особенно
из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Слюна этого вреди-
теля содержит сильные протеолитические ферменты, проникаю-
щие при укусе в зерно. Во время брожения в тесте, приготов-
ленном из муки нормального качества, происходит начальная
сталия протеолиза без заметного накопления водорастворимого
азота.

В процессе приготовления пшеничного хлеба регулируют
протеолитические процессы, меняя температуру и кислотность
24
полуфабрикатов и добавляя окислители. Протеолиз несколько
тормозит поваренная соль.

Амилолитические ферменты. Это (3- и а-амилазы. р-Амилаза
обнаружена как в проросших зернах хлебных злаков, так и
в зернах нормального качества; а-амилаза содержится только
в проросших зернах. Однако заметное количество активной
а-амилазы обнаружено в ржаном зерне (муке) нормального
качества. а-Амилаза относится к металлопротеинам; в состав
ее молекулы входит кальций. р- и а-амилазы находятся в муке
главным образом в связанном с белковыми веществами состоя-
нии и после протеолиза расщепляются1. Обе амилазы ГИДРОЛИ-

ЗА» /
200 I

100 I;

0 1	2 5 4 5

Продолжительность гидролиза, ч	Продолжительность ъидролиза,ч

Рис. 5. Гидролиз нативного (а) и клейстеризоваиного (б) крахмала р-ами-
лазой

зуют крахмал и декстрины. Наиболее легко разлагаются ами-
лазами механически поврежденные зерна крахмала, а также
оклейстеризованный крахмал. Работами И. В. Глазунова уста-
новлено, что при осахаривании декстринов р-амилазой образу-
ется в 335 раз больше мальтозы, чем при осахаривании крах-
мала (рис. 5). Нативный крахмал гидролизуется р-амилазой
очень медленно.

Р-Амилаза, действуя на амилозу, превращает ее полностью
в мальтозу. При воздействии на амилопектин р-амилаза отщеп-
ляет мальтозу только от свободных концов глюкозидных це-
почек, вызывая гидролиз 50—54 % количества амилопектина.
Высокомолекулярные декстрины, образующиеся при этом, со-
храняют гидрофильные свойства крахмала. а-Амилаза отщеп-
ляет ответвления глюкозидных цепочек амилопектина, превра-
щая его в низкомолекулярные декстрины, не окрашиваемые
йодом и лишенные гидрофильных свойств крахмала. Поэтому
при действии а-амилазы субстрат значительно разжижается.
Затем декстрины гидролизуются а-амилазой до мальтозы. Тер-
молабильность и чувствительность к pH среды у обеих амилаз

В пшеничной муке около 80 % р-амилазы связано с белками.
различны: а-амилаза по сравнению с 0-амилазой более термо-
устойчива, но более чувствительна к подкислению субстрата
(снижению pH). 0-Амилаза наиболее активна при pH среды
4,5—4,6 и температуре 45—50 °C. При температуре 70 °C 0-ами-
лаза инактивируется. Оптимальная температура а-амилазы
58—60°C, pH 5,4—5,8. Влияние температуры на активность
а-амилазы зависит от реакции среды. При снижении pH сни-
жается как температурный оптимум, так и температура инак-
тивации а-амилазы.

По мнению некоторых исследователей, а-амилаза муки инак-
тивируется в процессе выпечки хлеба при температуре 80—
85 °C, однако некоторые работы показывают, что в пшеничном
хлебе а-амилаза инактивируется только при температуре 97—
98 °C.

Активность а-амилазы значительно снижается в присутст-
вии 2% хлористого натрия (NaCl) или 2 % хлористого каль-
ция (СаС12) (в кислой среде).

(J-Амилаза теряет свою активность при воздействии веществ
(окислителей), превращающих сульфгидрильные группы
(—SH—SH) в дисульфидные (—S—S—). Цистеин и другие
препараты с протеолитической активностью активизируют
0-амилазу.

Работы, проведенные во МТИППе, показали, что слабое на-
гревание водно-мучной суспензии (40—50° С) в течение 30—
60 мин повышает активность 0-амилазы муки на 30—40 %.
Подогрев до температуры 60—70 °C снижает активность этого
фермента.

Технологическое значение обеих амилаз различно.

Во время брожения теста 0-амилаза осахаривает некоторую
часть крахмала (в основном механически поврежденные зерна)
с образованием мальтозы. Мальтоза необходима для получе-
ния рыхлого теста и нормального качества изделий из муки
пшеничной сортовой (если сахар не входит и рецептуру из-
делия) .

Осахаривающее влияние 0-амилазы на крахмал значительно
возрастает при клейстеризации крахмала, а также в присут-
ствии а-амилазы.

Декстрины, образуемые а-амилазой, осахариваются 0-ами-
лазой значительно легче, чем крахмал.

При действии обеих амилаз крахмал может быть гидроли-
зовав полностью, в то время как одна 0-амилаза гидролизует
его примерно па 64 %.

Оптимальная температура для а-амилазы создается в тесте
при выпечке из него хлеба. Повышенная активность а-амилазы
может привести к образованию значительного количества дек-
стринов в мякише хлеба. Низкомолекулярные декстрины плохо
связывают влагу мякиша, поэтому он становится липким и за-
минающимся. Об активности а-амилазы в пшеничной и ржа-
26
ной муке судят обычно по автолитической активности муки,
определяя ее по числу падения или по автолитической пробе.
Кроме амилолитических и протеолитических ферментов на
свойства муки и качество хлеба оказывают влияние другие
ферменты: липаза, липоксигеназа, полифенолоксидаза.

Липаза. Липаза расщепляет жиры муки при хранении на
глицерин и свободные жирные кислоты. В зерне пшеницы ак-
тивность липазы невысока. Чем больше выход муки, тем выше
сравнительная активность липазы. Оптимум действия зерновой
липазы находится при pH 8,0. Свободные жирные кислоты—•
основные кислореагирующие вещества муки. Они могут подвер-
гаться дальнейшим превращениям, влияющим на качество
муки — теста — хлеба.

Липоксигеназа. Липоксигеназа относится к окислительно-
восстановительным ферментам муки. Она катализирует окисле-
ние кислородом воздуха некоторых ненасыщенных жирных кис-
лот, превращая их в гидроперекиси. Наиболее интенсивно ли-
поксигеназа окисляет линолевую, арахидоновую и линоленовую
кислоты, которые входят в состав жира зерна (муки). Точно
так же, но более медленно, действует липоксигеназа в составе
нативных жиров на жирные кислоты.

Оптимальными параметрами для действия липоксигеназы
является температура 30—40°C и pH среды 5—5,5.

Гидроперекиси, образовавшиеся из жирных кислот под дей-
ствием липоксигеназы, сами являются сильными окислителями
и оказывают соответствующее влияние на свойства клей-
ковины.

Липоксигеназа содержится во многих злаках, в том числе
в зернах ржи и пшеницы.

Полифенолоксидаза (тирозиназа) катализирует окисление
аминокислоты тирозина с образованием темноокрашенных ве-
ществ — меланинов, вызывающих потемнение мякиша хлеба из
сортовой муки. Полифенолоксидаза содержится главным об-
разом в муке высоких выходов. В пшеничной муке II сорта
наблюдается большая активность этого фермента, чем в муке
высшего или I сорта. Способность муки к потемнению в про-
цессе переработки зависит не только от активности полифенол-
оксидазы, но и от содержания свободного тирозина, количество
которого в муке нормального качества незначительно. Тирозин
образуется при гидролизе белковых веществ, поэтому мука из
проросшего зерна или пораженного клопом-черепашкой, где
протеолиз идет интенсивно, имеет высокую способность к по-
темнению (почти в два раза выше, чем у нормальной муки).
Кислотный оптимум полифенолоксидазы находится в зоне
pH 7—7,5, а температурный — при 40—50 °C. При pH ниже
5,5 полифенолоксидаза неактивна, поэтому при переработке
муки, имеющей способность к потемнению, рекомендуется по-
вышать кислотность теста в необходимых пределах.
хлебопекарные свойства муки

Свойства пшеничной муки

Хлебопекарные свойства пшеничной муки определяются сле-
дующими показателями:

цветом муки и ее способностью к потемнению в процессе
приготовления хлеба;

структурно-механическими (реологическими) свойствами
теста или сырой клейковины (силой муки) и степенью их изме-
нения в процессе тестоведения;

водопоглотительной способностью, т. е. количеством воды,
которое необходимо для образования теста с оптимальными
структурно-механическими свойствами;

газообразующей способностью, т. е. способностью муки об-
разовывать при брожении теста (за определенный срок) то или
иное количество углекислого газа;

автолитической активностью, т. е. способностью разлагать
сложные вещества муки на более простые водорастворимые
продукты под действием собственных ферментов муки.

Цвет сортовой пшеничной муки определяет цвет хлебного
мякиша. Цвет мякиша имеет важное значение, так как потре-
бители предпочитают хлебные изделия со светлым мякишем.

Цвет муки зависит от соотношения в ней частиц эндосперма
и оболочек зерна, а также цветности самого эндосперма. В обо-
лочках зерна содержится зеленый пигмент — хлорофилл,
а также желтые пигменты — каротин и ксантофилл.

Эндосперм различных сортов пшеницы содержит разное ко-
личество желтых каротиноидных пигментов. В некоторых слу-
чаях светлая мука дает хлеб с темным мякишем, что объяс-
няется повышенной активностью фермента муки (полифеноло-
ксидазы) и достаточным содержанием свободного тирозина

Повышенная способность к потемнению отмечена у муки,
смолотой из зерна проросшего, самосогревшегося, поврежден-
ного клопом-черепашкой. Цвет муки чаще всего определяют
органолептически, сравнивая визуально муку с эталоном, цвет
которого характерен для муки данного сорта. Для объектив-
ного определения цветности муки применяется фотоэлектриче-
ский прибор ФПМ-1.

Принцип определения цветности муки на этом приборе со-
стоит в том, что отражательная способность образца зависит от
его белизны. Чем светлее мука, тем выше ее отражательная
способность и тем выше значение белизны.

Применяя фотометр, определяют белизну муки в зависимости
от оттенка ее цвета (белый, кремовый и др.) с учетом круп-

1 При действии полифенолоксидазы па тирозин образуются темноокра-
шенпые вещества.
ности. Коэффициент отражения цвета зависит от размера ча-
стичек муки, оттенок — от окраски эндосперма, а белизна —
от содержания оболочек зерна.

Сила муки отражает состояние белково-протеиназного комп-
лекса и является главным фактором, определяющим хлебопе-
карное достоинство пшеничной муки.

Сила муки — условный термин, который характеризует рео-
логические свойства сырой клейковины или теста в целом.

К реологическим или структурно-механическим свойствам
теста относятся упругость, пластичность, эластичность и вяз-
кость. Тесто имеет одновременно свойства твердого тела и
жидкости, поэтому в нем должно быть определенное соотноше-
ние вязких и упругих свойств.

Упругость — способность вещества восстанавливать форму (объем) после
деформации. Упругость обусловливает выравнивание следов от надавливания
пальцами на поверхность пшеничного теста.

Пластичность — противоположное упругости свойство вещества восприни-
мать и сохранять деформацию после устранения нагрузки. Вследствие пла-
стичности заготовки из пшеничного теста сохраняют приданную им форму.

Вязкость — это сопротивление, возникающее внутри жидкого вещества
при его движении.

Эластичность — свойство вещества испытывать значительные деформации
без разрушения структуры (например, после растяжения сырая клейковина
снова сжимается).

В зависимости от состояния реологических свойств теста
различают сильную, среднюю и слабую по силе муку.

Сильная мука. Сильная мука содержит много белковых
веществ, дает большой выход сырой клейковины. Клейковина
и тесто из сильной муки характеризуются высокой упругостью
и низкой пластичностью. Белковые вещества сильной муки на-
бухают при замесе теста относительно медленно, но в целом
поглощают много воды. Протеолиз в тесте протекает медленно.
Тесто отличается высокой газоудерживающей способностью,
хлеб имеет правильную форму, большой объем, оптимальную по
величине и структуре пористость. Следует отметить, что очень
сильная мука дает хлеб меньшего объема. Клейковина и тесто
такой муки излишне упруги и недостаточно растяжимы.

Слабая мука. Слабая мука образует неэластичную, из-
лишне растяжимую клейковину. Тесто из слабой муки вслед-
ствие интенсивного протеолиза имеет малую упругость, высокую
пластичность, повышенную липкость. Сформованные тестовые
заготовки в период расстойки расплываются. Готовым изделиям
свойственны низкий объем, недостаточная пористость и рас-
плывчатость (подовые изделия).

Средняя мука. Средняя мука дает сырую клейковину
и тесто с хорошими реологическими свойствами. Тесто и клей-
ковина достаточно упруги и эластичны. Хлеб имеет форму и ка-
чество, отвечающие требованиям стандарта.
Количество и качество сырой клейковины зависят от вида и
сорта зерна пшеницы, условий произрастания, режима после-
уборочной обработки, кондиционирования перед помолом, ус-
ловий и сроков хранения свежесмолотой муки.

Произрастание зерна в жарких и засушливых условиях спо-
собствует образованию более сильной клейковины. Заморозки
на ранних стадиях созревания зерна прекращают преждевре-
менно процесс формирования белков, что снижает выход сырой
клейковины и ухудшает ее качество. Пониженное содержание
клейковины имеет мука из зерна, пораженного клопом-черепаш-
кой. Клейковина такой муки липкая, неэластичная, чрезмерно
растяжимая. В процессе хранения зерна (муки) в нормальных
условиях клейковина становится более сильной. Самосогрева-
ние зерна, сушка при жестком температурном режиме вызы-
вает частичную денатурацию белков, что ведет к образованию
темной короткорвущейся клейковины. Прорастание зерна сни-
жает количество отмываемой клейковины, изменяет качество
ее: она становится более слабой.

Сила пшеничной муки зависит также и от других веществ
муки: крахмала, углеводных слизей, липидов. Крахмальные
зерна в зависимости от структуры и удельной поверхности при
замесе теста поглощают различное количество влаги, что отра-
жается на его реологических свойстгах. Вязкость теста значи-
тельно повышают углеводные слизи с высокой водопоглотитель-
ной способностью. Поверхностно-активные вещества (фосфа-
тиды) муки образуют в тесте комплексы с белками и крахма-
лом, что повышает гидратационную способность этих веществ,
увеличивает пластичность клейковины.

Для характеристики силы муки определяют реологические
свойства сырой клейковины или теста. Наиболее полную ха-
рактеристику силы муки дает исследование реологических
свойств теста, так как при этом на результат влияет весь комп-
лекс химических веществ муки (крахмал, слизи, липиды и др.).

В производственных лабораториях хлебозаводов и мельниц
силу муки обычно определяют, исследуя качество сырой клей-
ковины по ГОСТ 9404—60.

В хлебопечении применяют муку с клейковиной I и II
группы. Мука с клейковиной III группы практически непри-
годна для хлебопечения.

Клейковина I группы обладает хорошей эластичностью,
средней (10—20 см) или длинной (боле 20 см) растяжимостью.
Такая клейковина считается лучшей по качеству.

Клейковина II группы имеет удовлетворительную эластич-
ность при различной растяжимости или хорошую эластичность,
но короткую растяжимость (менее 10 см).

К III группе относятся неудовлетворительная по качеству
клейковина (лишенная эластичности, крошащаяся или неог-
раниченно расплывающаяся при растяжимости).

зо
Клейковина в свою очередь по качеству также делится на
сильную, среднюю и слабую.

Сильная клейковина имеет губчатое строение, отличается
большой упругостью и эластичностью, малой растяжимостью.
После отлежки в течение 1 ч она превращается в сплошную
массу, сохраняя значительную упругость и эластичность.

Средняя клейковина после отмывания имеет достаточную
упругость, среднюю растяжимость. После отлежки в течение 1 ч
клейковина несколько разжижается, но не теряет удовлетвори-
тельных технологических свойств.

Слабая клейковина после отмывания представляет собой
мажущуюся массу, растягивается на большую длину и не при-
нимает прежних размеров, после отлежки сильно разжижается,
теряет эластичность.

Водопоглотительная способность. Водопоглотительная спо-
собность муки различных партий одного и того же сорта неоди-
накова, что существенно влияет на влажность теста, выход и
качество готовых изделий.

Из муки с низкой водопоглотительной способностью нельзя
приготовить тесто заданной влажности, так как значительная
часть добавленной влаги останется свободной и будет разжи-
жать тесто. Липкое и слабое тесто нарушит режим разделки и
расстойки, снизит качество продукции. Снижение влажности
теста против нормы экономически невыгодно, так как при этом
уменьшается выход хлеба.

Водопоглотительная способность зависит от химического со-
става муки, ее влажности, крупности и сорта. Мука с высоким
содержанием сильной клейковины поглощает больше влаги, чем
слабая мука. Много влаги связывают клетчатка, пентозаны, ме-
ханически поврежденные зерна крахмала.

Мука с меньшей крупностью частичек имеет более высокую
водопоглотительную способность вследствие большей суммар-
ной поверхности частиц. Чем ниже сорт муки, тем выше, как
правило, ее водопоглотительная способность. С понижением
сорта в муке возрастает содержание клетчатки, гемицеллюлоз
и пентозанов, хорошо поглощающих влагу.

Средняя водопоглотительная способность муки пшеничной
высшего сорта составляет 50, I сорта 52, II сорта 56 и обой-
ной— 60 % от массы муки в тесте.

Газообразующая способность муки. При спиртовом броже-
нии, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержа-
щиеся в нем сахариды. При этом молекула простейшего са-
хара гексозы (глюкозы или фруктозы) под действием зимаз-
ного комплекса ферментов дрожжевой клетки разлагается
с образованием двух молекул этилового спирта и двух моле-
кул углекислого газа. Таким образом, по количеству углекис-
лого газа, выделяющегося при брожении теста, судят об интен-
сивности спиртового брожения. Поэтому газообразующая спо-
собность муки характеризуется количеством углекислого газа,
выделившегося за установленный период времени при брожении
теста, замешенного при определенном соотношении муки, воды
и дрожжей. Показателем газообразующей способности муки
принято считать количество миллилитров углекислого газа, вы-
делившегося за 5 ч брожения теста при температуре 30 °C из
100 г муки влажностью 14 %, 60 мл воды и 10 г прессованных
дрожжей. Мука высшего и I сорта выделяет 1300—1600 см3
газа. Газообразующая способность муки зависит от наличия
в ней сахаров, активности ее амилолитических ферментов и со-
стояния крахмала, т. е. от амилазно-углеводного комплекса
муки.

Газообразующая способность муки имеет большое техноло-
гическое значение при выработке хлеба, рецептура которого не
предусматривает внесения сахара в тесто.

Зная газообразующую способность перерабатываемой муки,
можно предусмотреть интенсивность брожения теста из этой
муки на производстве, ход расстойки и с учетом количества и
качества клейковины в муке — разрыхленность и объем хлеба.

Газообразующая способность муки влияет и на окраску
корки пшеничного хлеба. Цвет корки пшеничного хлеба в зна-
чительной мере обусловлен количеством оставшихся в тесте не-
сброженных сахаров.

Для получения хлеба с равномерно окрашенной коркой не-
обходимо, чтобы количество остаточных, не сброженных к мо-
менту выпечки, сахаров в тесте было не менее 2—3 % (на су-
хое вещество). При более низком содержании остаточных
сахаров в тесте хлеб имеет светлоокрашенную корку даже
в случае более длительной выпечки или выпечки при более вы-
сокой температуре.

Поэтому пекари еще издавна называют муку с низкой газо-
образующей способностью «крепкой на жар». Нередко партии
такой муки встречаются при выпечке хлеба из пшеничной муки
высшего и I сорта, что отрицательно сказывается на качестве
изделий: тесто бродит медленно, изделие имеет бледную корку,
низкий объем и пористость.

Газообразующая способность муки пшеничной II сорта и
обойной, как правило, всегда достаточная.

Собственные сахара муки. Установлено, что сахара
в зерне распределяются неравномерно. Содержание сахаров
в центральной части (эндосперме) зерна значительно ниже, чем
в зародыше, оболочках и алейроновом слое с прилегающими
к нему внешними слоями эндосперма. В связи с этим, чем
меньше выход данного сорта муки, тем ниже в ней содержание
частичек периферийных слоев зерна, тем ниже и содержание
в муке сахаров. Исследования последних лет, проведенные
с применением хроматографических методов, позволили сделать
вывод, что общее содержание в пшеничной муке сбраживаемых
32
дрожжами сахаров в зависимости от состава зерна и выхода
муки колеблется в пределах 0,7—1,8 % на сухое вещество.

Сахарообразующая способность муки. Под этой способностью
понимают свойство приготовленной из муки водно-мучной смеси
образовывать при установленной температуре и за определен-
ный период времени то или иное количество мальтозы. Саха-
рообразующая способность муки обусловливается действием
амилолитических ферментов муки (при данных выше условиях)
на ее крахмал и зависит как от количества амилолитических
ферментов (а и р-амилазы), так и от размеров, характера и со-
стояния частичек муки и крахмальных зерен в этих ча-
стичках.

Показателем сахарообразующей способности муки, опреде-
ляемой по методу Рамзей-ВНИИЗ, считают количество милли-
граммов мальтозы, выделившейся в водно-мучной суспензии,
приготовленной из 10 г муки и 50 мл воды после 1 ч настаива-
ния при температуре 27°C. Количество образовавшегося сахара
в пересчете на мальтозу выражают в миллилитрах (единицах).
Сахарообразующая способность муки нормального качества
I и II сорта равна 275—300 единицам.

О газообразующей способности муки можно судить также
по ее автолитической активности.

Автолитическая активность муки. Автолитическая актив-
ность пшеничной муки нормального качества обычно невелика
и не оказывает отрицательного воздействия на качество хлеба.

Повышенная активность наблюдается в муке, приготовлен-
ной из проросшего или несозревшего зерна. Хлеб, выпеченный
из муки с повышенной способностью к автолизу, имеет липкий,
заминающийся мякиш, темноокрашенную корку, пустоты в мя-
кише и другие дефекты.

Автолитическая активность, определяемая по автолитиче-
ской пробе (ГОСТ 9404—60), выражается в °/о водораствори-
мых веществ на СВ муки.

Предельные нормы автолитической активности пшеничной
муки установлены с учетом ее сорта и качества клей-
ковины.

Мука с клейковиной среднего и хорошего качества может
иметь автолитическую активность на 5—10 единиц выше, чем
мука с клейковиной плохого качества. Чем ниже сорт муки, тем
больше в ней содержится ферментов и тем выше (при прочих
равных условиях) ее автолитическая активность.

Пробные выпечки хлебцев. Наглядно и комплексно харак-
теризуют хлебопекарные свойства муки. Методы пробных вы-
печек разнообразны. В хлебопекарной и мукомольной промыш-
ленности пользуются обычно стандартным методом (ГОСТ
9404—60). Тесто для выпечки пробных хлебцев готовят одно-
фазным способом из определенного количества муки (считая
на СВ), воды, соли и прессованных дрожжей.

2 Заказ № 1983	33
Свойства ржаной муки

Хлебопекарные свойства ржаной муки в основном опреде-
ляются состоянием ее углеводно-амилазного комплекса. Крах-
мал ржаной муки по сравнению с пшеничным крахмалом менее
устойчив к нагреванию и гидролитическим процессам.

Ржаной крахмал клейстеризуется уже при температуре
55°C; оклейстеризованный крахмал легко гидролизуется ами-
лолитическими ферментами.

Ржаная мука, даже полученная из зерна нормального ка-
чества, в отличие от пшеничной муки содержит активную а-ами-
лазу, которая вызывает декстринизацию крахмала в процессе

~Пентезам	|—*47 Митозы |

Рис. 6. Схема ав-
толитических про-
цессов в водно-
мучном субстрате

выпечки хлеба. Зерно ржи более легко прорастает, чем зерно
пшеницы, причем автолитическая активность при этом дости-
гает опасного для качества хлеба значения. Мякиш ржаного
хлеба при повышенном содержании декстринов становится лип-
ким, часто в нем возникает уплотнение, появляются пустоты.
Корка хлеба из муки с высокой автолитической активностью
темная, с трещинами и подрывами. Иногда корка отстает от
мякиша.

Для оценки хлебопекарных свойств ржаной муки опреде-
ляют автолитическую активность, так как она характеризует
состояние углеводно-амилазного комплекса, от которого зави-
сят эти свойства.

Автолитическую активность ржаной и пшеничной муки опре-
деляют следующими методами: по автолитической пробе (ГОСТ
9404—60); изменением вязкости водно-мучной суспензии раз-
личными способами.

По методике ГОСТ 9404—60 автолитическая активность
муки выражается процентным содержанием водорастворимых
веществ в пересчете на сухое вещество муки. Содержание во-
дорастворимых веществ измеряется после прогревания водно-
мучной суспензии в определенных условиях, благоприятных для
34
действия гидролитических ферментов. Водорастворимые веще-
ства, образовавшиеся при этом, состоят из декстринов, а также
продуктов гидролиза белка и других сложных веществ муки
(рис. 6).

Большое распространение во многих странах для оценки
автолитической активности и хлебопекарных свойств муки по-
лучил метод Хагберга, при котором определяется число паде-
ния (показатель вязкости).

Чем выше автолитическая активность муки, тем ниже вяз-
кость суспензии и соответственно ниже значение числа падения
(в секундах). Для ржаной обойной муки число падения должно
быть не менее 105 с, для обдирной— 155 с.

Ряд работ советских исследователей показал, что для оценки
хлебопекарных свойств муки можно с успехом использовать
определение изменения вязкости водно-мучной суспензии на
амилографе.

Хлебопекарные свойства ржаной муки зависят также от со-
стояния белково-протеиназного комплекса. Структура белко-
вых веществ и их гидрофильность влияют на вязкость ржаного
теста, однако эта зависимость изучена недостаточно. Значи-
тельно повышают вязкость теста углеводные слизи, содержание
которых в ржаной муке значительно. Однако влияние белко-
вых веществ и пентозанов на хлебопекарные свойства муки
точно не установлено.

Свойства муки тритикале

Мука тритикале имеет более высокую сахаро- и газообра-
зующую способность, чем мука пшеничная. Начальная темпе-
ратура клейстеризации крахмала 56,5 °C.

Зерно и мука тритикале имеют высокую активность а-ами-
лазы, более высокую, чем у ржи и пшеницы, а также повы-
шенную протеолитическую активность. Автолитическая актив-
ность муки тритикале — 74—84 %. Число падения (по Хаг-
бергу) для муки тритикале в 2,5 раза ниже, чем у ржаной муки.
По содержанию белковых веществ тритикале превосходит пше-
ницу и рожь на 3—4 %. Содержание сырой клейковины в муке
тритикале на 6—8 % выше, чем в пшеничной муке, однако по
качеству клейковина характеризуется как слабая. Большин-
ство исследований показали, что хлебопекарные свойства муки
тритикале ниже, чем у пшеничной муки. Хлеб имеет меньший
объем, плотный, заминающийся мякиш. Поэтому муку трити-
кале рекомендуется использовать в качестве добавки (20—
30 %) к пшеничной муке или использовать для выработки спе-
циальных сортов хлеба, которые близки к хлебу, состоящему ив
смесей муки.

На новые виды изделий из муки тритикале утверждены ин-
струкции Минпищепромом Украинской ССР.

О*
г	35
ДРОЖЖИ ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ

Дрожжи — одноклеточные микроорганизмы, относящиеся
к классу грибов сахаромицетов. Дрожжевые клетки имеют ша-
ровидную или овальную форму и содержат 75 % влаги. Сухое
вещество клетки состоит в основном из белков (44—67 %), ми-
неральных веществ (6—8%), углеводов (до 30%). Основные
углеводы дрожжей — гликоген и трегалоза — являются источ-
ником энергетических процессов в клетке. Установлено, что
дрожжи с большим количеством запасных углеводов могут
длительное время сохранять свое качество. В дрожжах содер-
жится трипептид, глютатион, активирующий протеолиз. Дрожжи
содержат также разнообразные витамины и ферменты.

Ферменты, присутствующие в дрожжах, способствуют про-
теканию всех жизненных функций их, в том числе процессов
дыхания, размножения, построения органов клетки.

В дрожжах действует ряд ферментативных комплексов, из
которых главным является зимазный, или так называемая
зимаза. При помощи зимазы дрожжи сбраживают сахар, т. е.
превращают его в спирт и углекислый газ. При этом дрожже-
вые клетки получают энергию, необходимую для своей жиз-
недеятельности. При отсутствии кислорода (в анаэробных
условиях) ферменты дрожжей вызывают спиртовое брожение са-
хара. Это сложный многоступенчатый процесс, который прохо-
дит одиннадцать стадий с участием многочисленных ферментов
и фосфорной кислоты. На последней стадии процесса брожения
сахара образуются углекислый газ и этиловый (винный) спирт.

Суммарно процесс спиртового брожения выражается сле-
дующим уравнением:

C8H12Oe = 2СО, + 2С2Н5ОН + 117,3 кДж.

Помимо зимазного комплекса, большое значение имеют та-
кие ферменты дрожжей, как мальтаза (расщепляет дисахарид
мальтозу на две части глюкозы), сахараза, или инвертаза,
(расщепляет дисахарид сахарозу на две части — глюкозу и
фруктозу), протеазы (ферменты, ускоряющие расщепление
белков).

В тесте и других полуфабрикатах хлебопекарного производ-
ства кислорода очень мало, поэтому дрожжи вызывают про-
цесс спиртового брожения. Образовавшийся в результате бро-
жения углекислый газ разрыхляет тесто и обеспечивает необ-
ходимую пористость изделий. В присутствии кислорода
(в аэробных условиях) в питательной среде дрожжи разлагают
сахар с образованием воды и углекислого газа. При этом энер-
гии выделяется в 23 раза больше, чем при спиртовом броже-
нии, поэтому в присутствии кислорода дрожжевые клетки
36
интенсивно размножаются. Разложение сахара в аэробных
условиях происходит по схеме

СвН12О8 + 6О2 = 6СО2 + 6Н2О + 2870 кДж.

Спиртовое брожение и аэробное дыхание до заключительной
стадии идут по одной схеме

Глюкоза---Промежуточные---->Пировиноградная-4-СН3СН2ОН + 2СО2

продукты	кислота \ (брожение)

4 6Н2О + 6СО2
(дыхание)

Для нормальной жизнедеятельности дрожжей необходимы
жидкая среда, содержащая питательные вещества, соответ-
ствующая реакция среды и температурные условия.

Жидкая среда для развития дрожжей должна содержать
сахар, азотистые соединения, минеральные соединения, вита-
мины. Хлебопекарные дрожжи усваивают глюкозу, галактозу,
сахарозу, рафинозу, мальтозу. Сложные сахара (сахароза,
мальтоза) под действием ферментов дрожжей предварительно
превращаются в простые. Из азотистых соединений дрожжи
лучше всего усваивают продукты гидролиза белка (аминокис-
лоты, полипептиды), а также минеральные соли, содержащие
азот, например сернокислый аммоний—(NH4)2SO4.

Реакция среды, в которой находятся дрожжи, должна быть
слабокислая. Щелочная среда угнетает дрожжевые клетки. При
высокой щелочности дрожжи погибают. Оптимальное значение
pH среды 4,5—5.

Большое значение для жизнедеятельности дрожжей имеют
температурные условия. Для размножения дрожжей наиболее
благоприятна температура 26 — 28 °C. Спиртовое брожение
идет наиболее активно при температуре 30—35 °C.

При температуре 45—50 °C и выше дрожжевые клетки по-
гибают. Низкая температура тормозит жизнедеятельность дрож-
жей, дрожжи впадают в состояние анабиоза (скрытая жизне-
деятельность), в котором могут сохраняться долго без порчи.

Замороженные дрожжи после медленного оттаивания при
температуре 6—8 °C сохраняют свои свойства. В хлебопекар-
ном производстве применяют прессованные дрожжи, а также
дрожжевое молоко, сушеные и жидкие дрожжи.

Жидкие дрожжи являются полуфабрикатами производства
хлеба.

Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрож-
жевых клеток, выделенных из культуральной среды ', промы-
тых и спрессованных. Питательной средой для выращивания
дрожжей служит разбавленная меласса. Меласса (отход свек-
лосахарного производства) —темная густая жидкость с конси-

1 Жидкая питательная среда, в которой культивируют (выращивают) мик-
роорганизмы.
стенцией патоки. Меласса содержит 45—50 % сахарозы, ^азо-
тистых и 10 % минеральных веществ. На дрожжевых заводах
мелассу разводят водой, подкисляют, добавляют соли азота и
фосфора, так как содержание этих веществ, необходимых дрож-
жам, в мелассе недостаточное.

Процесс выращивания дрожжей состоит из двух стадий: по-
лучение маточных и товарных дрожжей. Дрожжевые расы, при-
меняемые для выращивания маточных дрожжей, должны иметь
хорошую подъемную силу (до 45 мин) и высокую мальтазную
активность. Расы, применяемые для выращивания маточных
дрожжей, должны содержать как можно меньше глютатиона,.
ослабляющего тесто, быть устойчивыми к высоким концентра-
циям соли и сахара.

Товарные дрожжи получают при размножении маточных
дрожжей в подготовленной питательной среде в дрожжера-
стильных аппаратах. Размножение дрожжей на концентриро-
ванных средах (5—6% сахара), применяемое последнее время
на крупных заводах, улучшает качество дрожжей и повышает
производительность дрожжерастильпых аппаратов. Выращива-
ние дрожжей на концентрированных средах — главное направ-
ление в современной технологии. Дрожжи размножаются в те-
чение 14—20 ч при непрерывной подаче воздуха в питательную
среду (кислород ускоряет рост клеток). После выращивания
дрожжей культуральную среду сепарируют, получая дрожжевое
молоко, содержащее 500—600 г/л дрожжей и бражку (отрабо-
танную жидкость). Дрожжевое молоко проходит через фильтр-
пресс, где дрожжи отделяются от внеклеточной влаги, после
чего их формируют в виде брусков, упаковывают в этикетиро-
вочную бумагу и помещают в холодильник с температурой
2—4 °C.

Выход дрожжей из 1 т мелассы (содержание сахара 46%)
на передовых предприятиях составляет 750—760 кг.

Прессованные дрожжи стандартного качества должны иметь
следующие показатели: сероватый с желтым оттенком цвет;
плотную консистенцию, при разломе должны крошиться, но не
мазаться. Качественная характеристика прессованных дрожжей
по ГОСТ 171—81 представлена ниже.

Влажность, %, не более 75

Подъемная сила, мин, не 76
более

Кислотность 100 г
дрожжей, мг уксусной
кислоты, не более

в день выпуска	120

после 12 сут хранения
или транспортирова-

ние при температуре

от 0° до 4° С	360

Стойкость, ч, не менее для
дрожжей вырабатываемых

специализированными 60
заводами

спиртовыми заводами 48

Чем ниже влажность, тем выше качество дрожжей и их
стойкость при хранении.
Подъемная сила — это способность дрожжей сбраживать
глюкозу, фруктозу, сахарозу.

Стойкость дрожжей определяется выдержкой бруска дрож-
жей при температуре 35°C до момента их размягчения. Стой-
кость характеризует активность протеолитических ферментов
дрожжей и пригодность дрожжей к хранению.

Мальтазная активность1 характеризует способность дрож-
жей гидролизовать мальтозу муки и зависит от присутствия
в дрожжах фермента мальтазы. Мальтоза — основной сахар
хлебного теста, с большим трудом сбраживается дрожжами и
более медленно, чем другие сахара, так как дрожжи содержат
сравнительно мало мальтазы. Мальтазная активность хороших
дрожжей должна быть не более 100 мин. В ГОСТе на хлебопе-
карные дрожжи мальтазная активность не включена, но при
подборе дрожжевых рас этот показатель учитывается.

Прессованные дрожжи применяют для разрыхления теста
в количестве 0,5—5 % от массы муки. Конкретная дозировка за-
висит от вида изделия, способа приготовления теста и подъем-
ной силы дрожжей. Кроме дрожжей, изготовляемых специали-
зированными дрожжевыми заводами, в хлебопечении приме-
няют дрожжи, полученные при производстве спирта путем
выделения отработанных дрожжей из мелассно-спиртовой
бражки. Качество спиртовых дрожжей несколько ниже, чем
у хлебопекарных. Они менее стойки при хранении и имеют худ-
шую мальтазную активность.

Дрожжевое молоко — это жидкая суспензия дрожжей
в воде, полученная при сепарировании культуральной среды
после размножения в ней дрожжей. Цвет дрожжевого молока—
серый с желтоватым оттенком, запах и вкус — свойственные
дрожжам. Сепарированный концентрат с температурой до 5°C
поступает на хлебозаводы в автоцистернах. В 1 л дрожжевого
молока должно содержаться не менее 450 г дрожжей в пере-
счете на прессованные дрожжи влажностью 75 %. Подъемная
сила и кислотность дрожжевого молока должны соответство-
вать показателям прессованных дрожжей по ГОСТу.

Дрожжевое молоко применяется для разрыхления теста
в пересчете па прессованные дрожжи. Например, для замены
3 кг прессованных дрожжей дрожжевым молоком, в 1 л кото-
рого содержится 500 г дрожжей (в пересчете на 75 %-ную
влажность), необходимо взять 3/0,5 = 6 л дрожжевого молока.
Замена прессованных дрожжей дрожжевым молоком имеет зна-
чительные преимущества и экономическую эффективность: не-
сколько снижается расход дрожжей вследствие большей актив-
ности дрожжевых клеток в дрожжевом молоке; ликвидируются

1 Мальтазная активность — время (в мин), необходимое для образования
20 мл СО2 при действии 1 г дрожжей иа 4—5-%-иый раствор мальтозы при
температуре 30 °C.
трудовые затраты по перемещению и растариванию дрожжей;,
приготовлению дрожжевой суспензии.

Дрожжевые клетки в этом продукте более активны, так как.
они не подвергались охлаждению и анабиозу.

Сушеные дрожжи получают высушиванием измельчен-
ных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной
влажности (8—9%) (влага, химически связанная с белками
клеток). Вследствие низкой влажности сушеные дрожжи в от-
личие от прессованных могут долго сохраняться без порчи. Су-
шеные дрожжи необходимы для хлебопечения в тех районах,,
где производство или доставка прессованных исключена мест-
ными условиями. Качество сушеных дрожжей зависит от исход-
ного качества прессованных, от режима сушки и режима хра-
нения. Для высушивания берут обычные доброкачественные
прессованные дрожжи, однако установлено, что качество суше-
ных дрожжей будет выше, если в исходных дрожжах повысить
содержание сухих веществ до 30 % и запасных углеводов, осо-
бенно трегалозы, до И —12 %. Желательно, чтобы подъемная
сила исходных дрожжей была до 60 мин.

Прессованные дрожжи сушат в сушилках различных кон-
струкций и при различных режимах, соблюдая следующую
общую закономерность: в начале сушки температура воздуха
должна быть равна 70—90 °C, а во втором периоде 45—50°C.
Снижение температуры во втором периоде предупреждает де-
натурацию белков клетки. Сушка несколько вредит дрожжевым
клеткам, увеличивает содержание восстановленного глютатиона,
ухудшает подъемную силу дрожжей, поэтому желательно при-
менять мягкие режимы высушивания дрожжей, т. е. при тем-
пературах сушильного воздуха 45—50 и 35 °C. Хорошие резуль-
таты дает сушка под вакуумом и сушка в виброкипящем слое.

Средняя продолжительность высушивания 5—6 ч. Высушен-
ные дрожжи имеют вид гранул, вермишели, крупок, порошка
или смеси этих форм. Цвет дрожжей светло-серый, запах спе-
цифический, дрожжевой. Качественная характеристика суше-
ных дрожжей приведена в табл. 5.

Таблица 5

Сушеные дрожжи

Показатель

высшего

I сорта

Влажность, %, не более	8	10

Подъемная сила, мин, не более	70	90

Продолжительность хранения, мсс,	12	5

не менее

Сушеные дрожжи упаковывают в жестяные банки, бумаж-
ные пакеты или ящики, выстланные пергаментом.
Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При
упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокра-
щается вдвое. Прессованные дрожжи заменяют сушеными с уче-
том их подъемной силы.

Подъемная сила
сушеных дрожжей,
мни

70

90

100
Более 100

Расход сушеных дрожжей взамен
1 кг прессованных с подъемной
силой 70 мип» г

500

650

850

1000

При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъем-
ной силы на 5 %.

ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ

Поваренная соль представляет собою хлористый натрий
с небольшой примесью других минеральных солей. В зависи-
мости от способа добычи различают каменную соль (залегает
в земле), самосадочную (добывают со дна соленых озер) ибас-
сейнуго (получают выпариванием воды соленых водоемов).

Пищевая поваренная соль в зависимости от количества при-
месей делится на четыре сорта: экстра, высший, I и II. Содер-
жание хлористого натрия в различных сортах соли должно быть
не менее 97—99,7 %, а нерастворимого в воде остатка не более
0,03—0,85 % на сухое вещество. По способу обработки соль
подразделяют на мелкокристаллическую (выварочную), моло-
тую и немолотую (комовая, дробленая или зерновая). 95 %
соли экстра должны просеиваться через сито с отверстиями диа-
метром 0,5x5 мм. В зависимости от номера помола (помол 0;
1; 2; 3), соль высшего, I и II сорта может иметь разную круп-
ность.

В хлебопекарном производстве обычно применяют молотую
соль I и II сорта помолов 1, 2 или 3. Соль I сорта содержит не
более 0,45, а II сорта — 0,85 % нерастворимых веществ. Реакция
раствора соли должна быть нейтральная, вкус чистосоленый.
Насыщенный раствор содержит 26—28 % соли. Соль входит
в рецептуру каждого хлебного изделия в дозировке 1—2,5 %
от массы муки.

Соль улучшает структурно-механические свойства теста и
вкус изделий. Клейковина под действием соли становится более
плотной, активность протеолитических ферментов несколько
снижается. Несоленое или недосоленное тесто имеет слабую,
липкую консистенцию. Соль несколько угнетает дрожжевые
клетки и молочнокислые бактерии, а следовательно, замедляет
процессы брожения в полуфабрикатах.
ВОДА

Вода является одним из видов основного сырья. Для приго-
товления теста требуется 40—70 л воды на каждые 100 кг муки.
Хлебозаводы для технологических и хозяйственных нужд
обычно используют воду из городского питьевого водопровода.
При отсутствии его (по согласованию с органами Государствен-
ного санитарного надзора) используют местные источники во-
доснабжения (преимущественно артезианские источники). Вода,
полученная из глубинных слоев почвы, содержит меньше бак-
терий и нежелательных примесей, чем вода колодцев, рек, озер.
Качество питьевой воды независимо от источника водоснаб-
жения должно соответствовать требованиям ГОСТ 2874—73.
Питьевая вода должна иметь нормальные органолептические
свойства, безвредный химический состав и быть безопасной
в бактериальном отношении.

К органолептическим показателям качества воды относятся
вкус, запах, цвет и мутность. Ощутимый привкус и запах в воде
не допускаются. Питьевая вода должна быть прозрачной и бес-
цветной, не должна содержать пленки или различаемые глазом
частицы. При оценке цветности и мутности воды на фотоэлек-
троколориметре эти показатели должны соответствовать огра-
ничительным нормам (цветность не выше 20°, мутность не бо-
лее 1,5 мг/л).

Вода содержит некоторое количество минеральных и орга-
нических веществ, попадающих в нее из почвы, окружающей
среды, а также при ее обработке. Некоторые минеральные ве-
щества опасны для здоровья человека, другие могут изменить
вкус, запах и цвет воды. Присутствие вредных веществ
(мышьяка, азотистых веществ, селена и др.) в воде не допу-
скается или ограничивается специальными нормами. Также
установлены предельные нормы на содержание хлора, железа,
марганца, алюминия и меди, так как эти вещества влияют на
органолептическую характеристику воды.

Концентрация остаточного свободного хлора, применяемого
для обеззараживания воды, должна быть не менее 0,3 и не бо-
лее 0,5 мг/л. Общее содержание растворенных в воде веществ
(содержание сухого остатка) не должно превышать 1000 мг/л.

Содержание растворенных солей кальция и магния характе-
ризует жесткость воды. Жесткость выражается в миллиграмм-
эквивалентах кальция или магния на 1 л воды (1 мг-экв. жест-
кости соответствует содержанию в 1 л воды 20,04 мг Са или
21,16 мг Mg).

Жесткость питьевой воды не должна превышать 7, а с раз-
решения санитарного надзора 10 мг-экв./л. Высокая жесткость
воды, применяемой для бытовых целей или для питания котлов,
нежелательна, однако для приготовления теста такая вода не
вредна. Соли кальция и магния несколько укрепляют клейко-
42
вину, что оказывает положительное влияние на качество хлеба
при переработке слабой муки.

Бактериальные свойства воды характеризуются общим чис-
лом бактерий, присутствующих в 1 мл воды, а также содержа-
нием кишечной палочки. В 1 мл воды после посева и выращи-
вания в течение 24 ч должно быть не более 100 бактерий, коли-
индекс воды (количество кишечных палочек на 1 л) не более
трех. Повышенное содержание кишечной! палочки указывает на
загрязненность воды фекальными отходами. Вода не должна
содержать болезнетворных бактерий.

Для бесперебойного снабжения водой необходимой темпе-
ратуры и создания постоянного напора во внутренней водопро-
водной сети на хлебозаводах устанавливают специальные баки.
Вместимость бака холодной воды рассчитывают, исходя из рас-
хода воды для всех производственных нужд в течение 8 ч. Бак
горячей воды должен содержать запас, необходимый для при-
готовления теста в течение 5—6 ч и питания экономайзеров
в течение 3 ч. Температура горячей воды в этом баке должна
быть 70 °C.

Для создания необходимого напора баки для воды устанав-
ливают в отдельном помещении, расположенном на верхнем
этаже здания.

Глава 2. ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ СЫРЬЕ

КРАХМАЛ

Картофельный или кукурузный крахмал применяют в произ-
водстве мучных кондитерских изделий для частичной замены
муки. Крахмал снижает силу муки, придает изделиям (напри-
мер, печенью) большую хрупкость.

Картофельный крахмал извлекают непосредственно из из-
мельченных клубней путем промывания продукта, центрифуги-
рования и рафинации крахмального молока.

В зерне кукурузы крахмал связан белками. Для растворения
белков, «цементирующих» крахмал, кукурузу замачивают в рас-
творе сернистой кислоты. Затем зерно дробят, выделяют заро-
дыш, дополнительно измельчают крупу, выделяют крахмальное
молоко, отделяют крахмал от нерастворимого белка па центри-
фугах, крахмал промывают и сушат для получения сухого про-
дукта.

Картофельный крахмал выпускается четырех сортов, а ку-
курузный— трех. Сорта крахмала различаются степенью очи-
стки продукта и кислотностью. Цвет картофельного крахмала
сортов экстра и высший — белый с кристаллическим блеском,
I и II сорта — белый с сероватым оттенком. Влажность карто-
фельного крахмала независимо от сорта должна быть не бо-
лее 20%, а кукурузного — 13 % 1 (кукурузный крахмал хуже
связывает влагу, чем картофельный). Хруст, посторонний запах
и примеси в крахмале не допускаются. Крахмал упаковывают
в мешки. Из нативного крахмала-сырца получают различные
модифицированные крахмалы, у которых сохранен молекуляр-
ный скелет, но направленно изменены химико-физические свой-
ства. К таким крахмалопродуктам относятся окисленные крах-
малы, применяемые для улучшения качества хлеба, амилопек-
тиновые крахмалы с высокой вязкостью и многие другие.

ПАТОКА

Крахмальная патока является продуктом неполного
гидролиза крахмала. Это густая, вязкая, сладкая жидкость
светло-желтого цвета.

Для приготовления патоки крахмал-сырец, выделенный из
картофеля или кукурузы и очищенный, нагревают со слабым
раствором соляной или серной кислоты при повышенном дав-
лении. Крахмал гидролизуется, превращаясь в декстрины, маль-
тозу и глюкозу. Затем кислоту нейтрализуют, полученный си-
роп очищают от примесей, обесцвечивают и сгущают в вакуум-
аппаратах до содержания сухих веществ 78 %. Готовую патоку
охлаждают до температуры 35—40 °C и разливают в бочки.

Сухие вещества патоки состоят из декстринов различной
степени деполимеризации и редуцирующих сахаров (мальтозы
и глюкозы). Патока изготавливается из кукурузного или кар-
тофельного крахмала трех видов, различающихся по содержа-
нию редуцирующих сахаров, %:

Карамельная низкоосахаренная —30—34
Карамельная высокоосахаренная —38—44
Глюкозная, высокоосахаренная —44—60

Плотность всех видов патоки 1,4.

От соотношения декстринов и редуцирующих веществ • за-
висят вкус и технологические свойства патоки. Редуцирующие
вещества придают продуктам гигроскопичность и сладкий вкус.
Декстрины обусловливают вязкость патоки и ее антикристалли-
зационные свойства, вследствие чего патока предупреждает за-
сахаривание кондитерских и черствение мучных изделий.

Мальтозную патоку получают из кукурузной муки
без предварительного выделения из нее крахмала. Кукурузную
муку смешивают с водой, добавляют пеферментированный солод
и при температуре 50—65 °C оставляют смесь для осахарива-
ния. Полученный гидролизат фильтруют и очищают от приме-
сей, сироп уваривают до плотности 1,4 и содержания СВ 78%.

1	Амилопектиновый кукурузный крахмал, который имеет влажность Д»

16 %.
Мальтозная патока имеет светло-коричневый цвет и слегка
солодовый запах. Содержание редуцирующих веществ (в пере-
счете на мальтозу) не менее 65 % на СВ.

Рафинадная патока является пищевым отходом ра-
финадного производства. Рафинадная патока — это густая,
вязкая масса темно-коричневого цвета. Вкус патоки сладкий,
с горько солоноватым привкусом. Содержание сухих веществ
не менее 73 %, в том числе сахарозы не менее 53 %.

Крахмальную патоку применяют в основном в кондитерской
промышленности, мальтозную — при производстве пряников и
хлеба. Рафинадную патоку используют при выработке ржаного
хлеба, например орловского, бородинского и др. Патока уско-
ряет брожение теста, улучшает вкус и аромат хлеба, замедляет
его черствение.

МЕД

Натуральный мед вырабатывается в организме пчелы
из цветочного сока (нектара). По происхождению нектара мед
делится на цветочный, падевый и смешанный, который обра-
зуется из смеси нектара и пади. Падь — сладкие капли на
листьях деревьев, выделяемые насекомыми, которые питаются
соками растений. Лучшим является цветочный мед (липовый,
люцерновый и др.).

Влажность меда не должна превышать 21 %, а инвертный
сахар не менее 79 % на сухое вещество. Инвертный сахар
(смесь глюкозы и фруктозы в равных количествах) — основное
вещество меда. Мед содержит также небольшое количество са-
харозы (до 7%), белков, минеральных, красящих и аромати-
ческих веществ. Посторонние примеси и признаки брожения
в меде не допускаются.

Мучные изделия, приготовленные с добавлением меда,
имеют привлекательный внешний вид, приятный вкус и долго
не черствеют. Мед упаковывают в деревянные кадки или метал-
лические бидоны.

Искусственный мед — дешевый заменитель натураль-
ного. Так же как и натуральный, в основном состоит из ин-
вертного сахара. Его готовят, уваривая сахарный сироп с до-
бавлением пищевой кислоты до температуры 107—108 °C в те-
чение 20 мин. При этом кислота катализирует гидролиз
сахарозы, который проходит по следующей схеме:

СИН22ОП + Н2О «= С6Н12О6 -I- с.н12о.

Глюкоза Фруктоза

Сироп охлаждают, кислоту нейтрализуют содой. Затем в си-
роп для ароматизации добавляют медовую эссенцию или не-
много натурального меда. Готовый искусственный мед должен
содержать не менее 78 % сухих веществ, а по количеству
инвертного сахара соответствовать натуральному меду.
САХАР

Сахар-песок входит в рецептуру булочных, сдобных и
некоторых хлебных изделий.

Сахар-песок и другие виды сахара почти целиком состоят
из сахарозы (С12Н22О11). Сахар большое влияние оказывает
на свойства теста и качество изделий. Небольшое количество
сахара (до 10 % к массе муки) ускоряет брожение теста,
однако большие дозировки угнетают дрожжи и задерживают
брожение полуфабрикатов. Это объясняется тем, что концентри-
рованный раствор сахара отнимает часть влаги из дрожжевых
клеток. При этом протоплазма клетки отстает от оболочек,
происходит плазмолиз дрожжей.

Сахар-песок в нашей стране получают из сахарной свеклы
(среднее содержание сахарозы 17%), а в тропических стра-
нах—из сахарного тростника (среднее содержание саха-
розы 14 %).

Жидкий сахар—сахарный сироп светло-желтого цвета
с содержанием 64 % сухих веществ. Он имеет две категории —
высшую и I.

Применение жидкого сахара при производстве хлебобулоч-
ных изделий с технической и экономической точки зрения бо-
лее выгодно по сравнению с использованием твердого сахара.
При приготовлении сдобных изделий жидкий сахар не приме-
няют, так как он имеет высокую влажность, а влажность сдоб-
ного теста должна быть незначительной.

Рафинированный сахар-песок получают из обыч-
ного сахара путем дополнительной очистки его от красящих ве-
ществ и примесей на сахаро-рафинадных заводах. Рафиниро-
ванный сахар имеет влажность 0,1 %, меньшую цветность и со-
держит больше сахарозы (99,9 % на СВ), чем обычный.

Сахарная пудра — это сахар, измельченный в порошок.
Сахарную пудру применяют в хлебопечении для отделки по-
верхности сдобных изделий. Ее получают механическим измель-
чением сахара-песка. Влажность сахарной пудры и содержание
сахарозы в ней должны быть такими же, как и в сахаре-песке.
Пудра должна полностью проходить через сито с ячейками
диаметром 0,1 мм. Сахарную пудру упаковывают в двойную
тару — в бумажный и тканевый (наружный) мешки.

СОЛОД

Солод изготавливают из проросших зерен ячменя или ржи
п реже из зерен других злаков. При прорастании в зерне резко
возрастает активность всех ферментов, в том числе и амилоли-
тических, значительно увеличивается кислотность и содержание
водорастворимых веществ. Проросшее зерно называется зеле-
ным солодом, проросшее и высушенное — сухим солодом.
46
В хлебопекарном производстве применяют главным образом
ржаной сухой, тонко размолотый солод, имеющий два вида:
светлый (неферментированный) и красный (ферментиро-
ванный).

При приготовлении солода зерно ржи замачивают до содер-
жания влажности 42—47 %, а затем проращивают в течение
4—6 суток. Затем зерно, предназначенное для светлого солода,
сушат в течение 24 ч при температуре не более 60 °C, чтобы со-
хранить активность ферментов. Зерно для красного солода
после проращивания ферментируют (подвергают самосогрева-
нию в толстом слое солода в течение 4—5 сут). Иногда при
этом применяют искусственный подогрев массы. Во время фер-
ментации зерно нагревается до температуры 50—55°C. При
этой температуре в зерне происходит сложное окислительно-
восстановительное взаимодействие между редуцирующими са-
харами (мальтозой, глюкозой) и продуктами гидролиза белков
(полипептидами, аминокислотами). В результате такой реак-
ции образуются темно-окрашенные вещества (меланоидины) и
ароматообразующие вещества (в основном альдегидного ха-
рактера).

После ферментации зерно сушат в течение 48 ч, медленно
повышая температуру, чтобы продлить процесс ферментации.
В последней стадии сушки температура в массе зерна дости-
гает 70 °C. Повышение температуры значительно снижает
активность ферментов, но придает солоду темный цвет, специ-
фический вкус и аромат. После отделения ростков солод разма-
лывают, просеивают и упаковывают в мешки. Ферментирован-
ный (красный) солод имеет темно-бурый цвет, а неферменти-
рованный — светло-желтый.

Влажность обоих видов солода должна быть не выше 10 %.
Важным показателем качества солода является содержание во-
дорастворимых, или экстрактивных веществ (мальтозы, дек-
стринов, аминокислот). В ферментированном солоде должно
быть не менее 60, а в неферментированном — не менее 80 %
экстрактивных веществ. Норма цветности ферментированного
солода не менее 20—30 ед., светлого — не более 1 ед.1 Для со-
лода установлены также нормы кислотности, крупности, содер-
жания металлопримесей.

Светлый солод используют главным образом для осахарива-
ния мучных заварок, так как он содержит много активных
амилолитических ферментов. Ферментированный солод входит
в рецептуру заварных видов хлеба (бородинский, московский
и др.). Благодаря высокому содержанию ароматических, крася-
щих и вкусовых веществ ферментированный солод значительно
улучшает качество хлеба.

1 Нормы экстрактивности и цветности обоих видов солода приведены для
метода горячего экстрагирования.
молоко И МОЛОЧНЫЕ продукты

Молоко и молочные продукты широко используются в про-
изводстве хлебобулочных и сдобных изделий. Молоко, молоч-
ную сыворотку и творог добавляют в тесто. Творог используют
также как начинку для ватрушек и пирогов.

Применение молочных продуктов в хлебопекарном произ-
водстве ежегодно увеличивается. Молочные продукты повы-
шают пищевую ценность и вкусовые качества изделий, задер-
живают процесс черствения, снижают расход муки.

Молоко коровье содержит в среднем (в %) воды 87,6,
жира 3,4—3,6, белков 4, молочного сахара (лактозы) —4,7,
минеральных веществ 0,6—0,8. Молоко содержит также (в мик-
роколичествах) ферменты, витамины, гормоны. Белковые веще-
ства молока на 80 % состоят из казеина — белка, относящегося
к фосфопротеидам, а также из альбуминов и глобулинов. Ка-
зеин имеет значительную гидрофильность и в молоке находится
в виде коллоидного раствора. Молочный жир содержит много
низкомолекулярных насыщенных кислот. В молоке жир нахо-
дится в виде жировых шариков с защитно?! лецитино-белковой
оболочкой. Жировая эмульсия в молоке устойчива.

Молочный сахар молока (лактоза) является дисахаридом,
построенным из остатков глюкозы и галактозы. Хлебопекар-
ными дрожжами лактоза не сбраживается, но легко сбражи-
вается молочнокислыми бактериями, на чем основано производ-
ство кисломолочных продуктов. При температуре молока выше
95 °C лактоза' легко вступает в реакцию меланоидинообразова-
ния, чем объясняется потемнение молока при тепловой обра-
ботке.

Минеральные вещества молока представлены в виде соеди-
нений фосфора (20%), кальция (20%), калия (25%), а также
натрия, магния, железа и многих других (около 40%) микро-
элементов, которые хорошо усваиваются дрожжами.

Молоко, даже свежее, содержит много микроорганизмов и
поэтому его направляют в продажу только после пастеризации.
Товарное пастеризованное молоко выпускают нескольких видов:
цельное, повышенной жирности, нежирное и др.

Цельное молоко может быть нормализованным (содер-
жание жира доведено до стандартной нормы, т. е. 3,2 %) и вос-
становленным (с содержанием жира 3,2%)—приготовленным
полностью или частично из сухого молока. Цельное молоко со-
держит сухого обезжиренного молочного остатка не менее 8,1 %.
Кислотность молока должна быть до 21 °Т (градусы Тернера
выражают кислотность молочных продуктов и показывают, ка-
кое количество миллилитров децинормального раствора щелочи
необходимо для нейтрализации 100 г продукта). При повышен-
ной кислотности (более 28 °Т) молоко во время кипячения свер-
тывается.
Цвет цельного молока должен быть белый с желтоватым от-
тенком, цвет обезжиренного молока — белый с синеватым от-
тенком.

Посторонние привкус и запах в молоке недопустимы. Тем-
пература молока должна быть не выше 8 °C.

Сгущенное молоко получают выпариванием воды из
цельного пастеризованного молока в вакуум-аппаратах при тем-
пературе 57—59 °C. Выпускают цельное сгущенное молоко с са-
харом, нежирное сгущенное с сахаром и цельное сгущенное без
сахара. Молоко цельное сгущенное с сахаром содержит не бо-
лее 26,5, а нежирное с сахаром до 30 % влаги. Содержание
сахарозы в обоих видах молока 44 %. Содержание жира
(в цельном молоке) не менее 8,5%. Цвет сгущенного молока
белый, с кремовым пли синеватым оттенком, консистенция од-
нородная, вязкая. Также выпускается сгущенное стерилизован-
ное молоко без сахара, содержащее не менее 7,8 % жира и
25,5 % сухих веществ.

Сухое коровье молоко (цельное или обезжиренное)
получают высушиванием продукта в распылительных или пле-
ночных сушилках. Распылительная сушка незначительно меняет
натуральные свойства, пленочная — несколько изменяет свой-
ства нативных белков и лактозы. Сухое молоко представляет
собою сухой порошок белого цвета с кремовым оттенком (пле-
ночное молоко имеет кремовый цвет). Сухое цельное молоко
при герметичной упаковке содержит не более 4 % влаги, при
негерметичной'—не более 7%. Содержание жира в цельном
сухом молоке не менее 25 %• Растворимость сухого молока рас-
пылительной сушки не менее 92—98 %, а пленочного (при
вальцевой сушке) — 80—85 %.

Сливки с содержанием жира 10, 20 и 35 % получают се-
парированием молока, предварительно пастеризованного. Кон-
систенция сливок — однородна, цвет белый, с кремовым оттен-
ком. Также вырабатываются сгущенные сливки с сахаром (не
менее 37 % сахарозы), сливки сухие (влажность до 7%) и
сливки сухие с сахаром.

Сметану получают из нормализованных сливок, сквашен-
ных чистыми культурами молочнокислых бактерий. Сметану
выпускают 20, 25, 30 и 36 %-ной жирности. Кислотность различ-
ных видов сметаны — 60—100°Т.

Творог получают сквашиванием пастеризованного молока
чистыми культурами молочнокислых бактерий (иногда с добав-
лением сычужного фермента или пепсина и хлористого каль-
ция). Полученный белковый сгусток казеина отпрессовывают
от сыворотки.

Творог — высокобелковый молочный продукт, содержащий
15—16 % белка. Он бывает жирным (18%), полужирным
(9%) и нежирным. Влажность различных видов творога 65—
80 %, кислотность 210—250°Т.
Молочная сыворотка — побочный продукт производ-
ства творога или сыра. Это однородная жидкость зеленоватого
цвета, специфического запаха и вкуса (слегка кисловатый).

Качественная характеристика молочной сыворотки приве-
дена в табл. 6.

Таблица 6

— 			Показатель	Сыворотка
		творожная 1 подсыр вм я

Кислотность, СТ, не более	75	20
Содержание сухих веществ, %, не менее	5	5
В том числе		
лактозы, %, не менее	3,5	4,0
молочного жира, %, не более	0,2	0,1
Плотность, кг/м3, не менее	1023	1023

Наиболее широко в хлебопечении применяется творожная
сыворотка. Содержание белковых веществ (альбумины и гло-
булины) составляет 1 % на сухое вещество, а минеральных
0,3%. В сыворотке присутствуют также аминокислоты, некото-
рые витамины, микроэлементы, органические кислоты. В то же
время сыворотка содержит много микроорганизмов (дрожжей,
молочнокислых и других бактерий), которые могут вызвать
порчу самой сыворотки и ухудшить состав полезной бродиль-
ной микрофлоры теста.

Сгущенную сыворотку получают из творожной или подсыр-
ной сыворотки, выпаривая в вакуум-аппаратах. Подсырную
сыворотку предварительно сбраживают для повышения кислот-
ности. Сгущенная сыворотка — густая однородная масса свет-
ло-желтого цвета с зеленоватым оттенком и содержанием сухих
веществ 30, 40 или 60%. Кислотность творожной и подсырной
сгущенной сыворотки равна соответственно 450 и 600 °Т. Сгу-
щенная сыворотка транспортируется во флягах, сыворотка (со-
держанке СВ 30%) вследствие большей текучести может хра-
ниться в молочных танках и доставляться в автоцистернах.

Сухую сыворотку получают высушиванием сгущенной сыво-
ротки распылительным или пленочным способом. Сухая сыво-
ротка — гигроскопичный порошок, содержащий не менее 95 %
СВ. Растворимость сыворотки, полученной пленочной сушкой —
98 %, распылительной — 95 %.

Молочная сыворотка входит в рецептуру более чем 40 ви-
дов хлебных изделий. Использование молочной сыворотки поз-
волит сэкономить около 40 кг муки на 1 т сыворотки за счет
содержания в ней сухих веществ.

Сыворотка улучшает качество хлебных изделий, повышает
их пищевую ценность и несколько замедляет процесс черстве-
ния. Молочная сыворотка используется также для активации
дрожжей.
ЖИРЫ

Жиры входят в рецептуру булочных и сдобных изделий
в дозировке 2—20 % к массе муки в тесте. Они существенно
влияют на реологические свойства теста и на процесс бро-
жения.

В хлебопекарном производстве наиболее широко применя-
ется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные
жиры и растительное масло.

Коровье масло разделяется на сливочное и топленое.
Сливочное масло готовится из пастеризованных сладких сли-
вок или из сливок, предварительно сквашенных сбивным или
поточными методами. В первом случае сливки жирностью 38—
42 % сбивают в маслоизготовителе. Сбивание разрушает за-
щитную белково-лецитиновую оболочку жировых шариков и
они слипаются друг с другом, образуя масло.

Наиболее распространен поточный способ производства
масла. При этом методе в маслоизготовитель непрерывно по-
ступают горячие высокожирные сливки, где они охлаждаются
и механически обрабатываются, что дестабилизирует жировую
эмульсию, превращая ее в масло.

Масло, полученное поточным методом, имеет менее устой-
чивую структуру, чем масло, полученное сбиванием. В нем мо-
жет содержаться 10—20 % жира в виде отдельных жировых
шариков, тогда как в масле, полученном сбиванием, их прак-
тически нет. Масло, полученное поточным методом, менее тер-
моустойчиво, поэтому его не рекомендуется применять для
слоения теста и приготовления кремов при производстве муч-
ных кондитерских изделий.

Различные виды коровьего масла (табл. 7) различаются по
технологии производства, вкусовым свойствам, консистенции,
содержанию жира.

Таблица 7

Коровье масло	Содержание, %'		
	Жир» не менее	Влага, не более	Соль, не более
Сливочное  несоленое	82,5	16	—  соленое		81,5	16	1,5  вологодское	82,5	16	—  любительское	78,0	20	—  крестьянское	72,5	20	—  Топленое	98	1	—  Вологодское масло получают из сливок, пастеризованных			

при высокой температуре (90 °C), что придает маслу прият-
ный вкус и аромат.
Крестьянское масло отличается повышенной влажностью,
так как в нем остается сравнительно много пахты (пахта —
жидкость, полученная после выделения масла из сливок).

Любительское масло'—несоленое, приготовлено из сладких
пастеризованных сливок, содержит сравнительно много пахты.

Топленое масло имеет мягкую зернистую структуру, полу-
чается перетапливанием сборного сливочного масла при темпе-
ратуре 75—80 °C.

Сливочное масло имеет плотную, однородную консистен-
цию, цвет от белого до светло-желтого. Сливочное масло упа-
ковывается в деревянные ящики или бочки, предварительно
выстланные пергаментом. Бочки для топленого масла покры-
ваются слоем казеина или жидкого стекла.

Маргарин — специально приготовленный жир, который
по химическому составу, энергетической ценности и усвояемо-
сти напоминает сливочное масло.

Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (на-
бора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей,
ароматизаторов и других вспомогательных материалов.

Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75 %)
и природных жиров (растительных или животных). Заквашен-
ное молоко придает маргарину аромат коровьего масла, эмуль-
гаторы (поверхностно-активные вещества) обеспечивают проч-
ность структуры маргарина.

Производство маргарина включает такие стадии, как под-
готовка и смешивание компонентов, эмульгирование массы ин-
тенсивным сбиванием, охлаждение (при этом продукт стано-
вится твердым), формование и упаковка. Маргарин упаковы-
вают в ящики из фанеры и картона или бочки, выстланные'
пергаментом или полиэтиленовой пленкой. Температура марга-
рина при отпуске с предприятия или базы должна быть не
выше 10 °C.

Маргарин выпускают трех видов: столовый, маргарин для
промышленной переработки и маргарин с вкусовыми добав-
ками (например, шоколадный, содержащий какао порошок).
Маргарин с вкусовыми добавками в хлебопекарном производ-
стве не применяют.

Основные показатели качества различных видов маргарина,
предназначенного для промышленной переработки, приведены
в табл. 8.

Жидкий маргарин поступает па хлебозаводы в автоцистер-
нах. Твердый маргарин упаковывается в ящики или бочки,
выстланные пергаментом.

Жиры кондитерские, хлебопекарные и кули-
нарные— это безводные жиры, в основном состоящие из са-
ломаса с добавлением (или без него) небольшого количества
натуральных жиров и эмульгаторов. Жиры смешивают в рас-
плавленном состоянии, переохлаждают, разливают в бочки к
52
Таблица 8

Показатель	Маргарин				
	жидкий для хле- бопече-  НИЯ	безмо- лочный	кондитерский		
			молочный	сливоч- ный	для слоеного теста

Консистенция при	темпе-	Одно-	Плот-	Плот-	Одно-	Упруго-
ратуре 18 °C		родная	ная	ная	родная	пласти-
		под-	мажу-			ческая
		вижная	щаяся			
Содержание жира,	%, НС	83	82,5	82	82	82
менее						
Содержание влаги чих веществ, %	и лету-	17,0	16,5	17,0	17,0	17,0
Температура	плавления		—	27—33	32—34	29—31	33—36

жира, выделенного из
маргарина, °C

оставляют для застывания. Все компоненты для таких жи-
ров проходят полную рафинацию (очистку), поэтому жиры
имеют вкус обезличенного жира. В хлебопекарном производ-
стве применяются жир с фосфатидами (твердой консистенции)
и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию при темпе-
ратуре 15—20 °C (табл. 9).

Таблица 9

Показатель	Жир	
	жидкий для хлебопечения	с фосфатидами

Содержание жира, %, не менее

Содержание влаги и летучих веществ, %, не
более

Температура плавления, °C

99,0

1,0

28—36

Жидкий жир (безводный) более удобен для нужд хлебопе-
карного производства, чем твердые жиры или жидкий марга-
рин. Такой жир не расслаивается, хорошо сохраняется, благо-
приятно влияет на свойства теста. Использование такого жира
позволяет организовать бестарную перевозку и внутрипроиз-
водственное транспортирование жира.

Растительные масла выделяют из семян масличных
растений посредством прессования и экстракции, а чаще ком-
бинированным способом.

Подготовленные семена сначала прессуют, выделяя часть
масла, а затем остаток масла экстрагируют бензином с после-
дующей отгонкой растворителя. Остаток (шрот) содержит
всего 0,8 % масла. Подготовка семян заключается в отделении
ядра от оболочек, измельчении ядер, увлажнении массы, ее на-
гревании до температуры 60 °C и подсушивании.

Выделенное из семян масло содержит различные примеси
(белки, фосфатиды и др.), которые удаляют при рафинации
масла. Полная рафинация состоит из следующих операций:
фильтрования масла, гидратации (обработка водой для удале-
ния белков и слизей), щелочной очистки (нейтрализация сво-
бодных жирных кислот), дезодорации (пропаривание при раз-
режении для удаления неприятного запаха) и отбелки (удале-
ние красящих веществ).

В хлебопекарной промышленности применяют главным об-
разом подсолнечное, горчичное и хлопковое масло, в меньших
количествах — соевое, арахисовое и другие масла. В зависимо-
сти от степени рафинации масла подразделяют на нерафини-
рованные (при очистке удалены только механические примеси),
гидратированные (кроме фильтрования масло подвергалось
гидратации) и рафинированные (кроме фильтрования и гидра-
тации масло подвергалось нейтрализации, а иногда и дезодо-
рации) .

Нерафинированное масло содержит кроме жира белки, фос-
фатиды, пигменты и другие сопутствующие вещества; оно имеет
специфический вкус, запах и окраску, может содержать 0,05—
0,2 % отстоя. Рафинированное масло не имеет вкуса и запаха,
отстоя не содержит.

Подсолнечное масло выпускают рафинированным, нерафи-
нированным и гидратированным.

Хлопковое пищевое масло выпускают только рафинирован-
ным, так как в семенах хлопка содержится ядовитое вещество
(госсипол), удаляющееся только при полной рафинации.

Горчичное масло (получают прессованием семян горчицы)
выпускают нерафинированным, так как оно имеет интенсивный
желтый цвет, специфические приятные вкус и аромат, исчезаю-
щие при рафинации. Горчичное масло используют главным об-
разом для приготовления горчичного хлеба, горчичных саек и
баранок.

Все виды растительного масла содержат 0,15—0,3 % влаги
и 99,8—99,4 % жира.

Растительное масло в значительном количестве расходуется
на смазку хлебных форм (0,7—1 кг масла на 1 т хлеба) и
смазку металлических листов, на которых выпекают булочные
и сдобные изделия.

ЯЙЦА И ЯИЧНЫЕ ПРОДУКТЫ

Куриные яйца и продукты их переработки широко приме-
няются в производстве булочных и сдобных изделий (до 500 шт.
яиц на 100 кг муки). Яйца являются хорошими эмульгаторами
и пенообразователями, содержат полноценные белки и жиры.
54
Куриные яйца имеют массу 40—60 г. В рецептуре хле-
бобулочных изделий масса 1 яйца принимается за 40 г, а 25
яиц — за 1 кг.

Яйцо состоит из скорлупы (11,5%), белка (58,5%) и
желтка (30%). Скорлупа состоит на 95—97 % из углекислых
и фосфорно-кислых солей кальция и магния. В скорлупе много
мельчайших пор, через которые проникают газы, пары воды,
воздуха и бактерии. Внутри скорлупа покрыта пленками (бел-
ковой и подскорлупной). Желток удерживается в центре яйца
с помощью двух плотных белковых волокон (градинки). На
поверхности желтка находится зародышевой диск. Желток со-
держит около 65 % (на СВ) жира и около 30 % белковых ве-
ществ. К жировым веществам желтка относится также леци-
тин, являющийся хорошим эмульгатором. В желтке находятся
оранжево-красные пигменты — каротин и ксантофилл.

Яичный белок содержит 86 % (на СВ) белковых веществ,
немного углеводов и минеральных соединений. При нагревании
до температуры 58—65 °C белок свертывается, превращаясь
в твердую массу. При взбивании белок яиц образует стойкую
пену.

У тупого конца яйца находится воздушная камера (пуга),
которая увеличивается в объеме при хранении в результате
усушки содержимого. Средний химический состав куриного
яйца (без скорлупы) следующий (в %): воды 74, белков 12,5,
жиров и жироподобных веществ 12, углеводов 0,5, минераль-
ных соединений 1.

Куриные яйца делят на диетические п столовые. Диетиче-
скими считают яйца массой не менее 44 г, хранящиеся не бо-
лее 7 сут. К столовым относят яйца массой менее 44 г незави-
симо от срока снесения и яйца массой более 44 г после 7 сут
хранения. Столовые яйца в зависимости от времени и условий
хранения делят на свежие, хранящиеся не более 30 сут при
температуре 1—2 °C, холодильниковые, хранящиеся при таких
условиях более 30 сут, и известковые, хранящиеся в известко-
вом растворе.

По массе столовые яйца делятся на яйца I и II категории.
Масса яиц I категории не менее 48 г.

Масса, свежесть и чистота скорлупы — важнейшие показа-
тели качества яиц. Свежесть определяют овоскопированием —
просвечиванием при помощи овоскопа (ящик с гнездами для
яиц и внутренним источником света). Свежие яйца прозрачны,
несвежие — мутные, иногда имеют пятна, воздушная камера
увеличена.

Дефекты яиц вызываются бактериями или плесенью, прони-
кающими через поры скорлупы, а также техническими причи-
нами. В зависимости от вида дефекта яйца относят к пищевому
браку (пригодны для промышленной переработки) или к тех-
ническому браку (непригодны для пищевых целей).
Пищевые неполноценные яйца могут иметь следующие де-
фекты: бой (поврежденные скорлупы без вытекания содержи-
мого); запашистость (посторонний, легко улетучивающийся за-
пах); выливку (белок частично смешанный с желтком); при-
сушку (желток присох к скорлупе, плесени в яйце нет); малое
пятно (под скорлупой имеются пятна, занимающие не более
7в поверхности яйца).

К техническому браку относятся яйца со следующими де-
фектами: красюк (белок и желток полностью смешаны друг
с другом); кровяное кольцо (сетка из кровеносных сосудов
вследствие развития зародыша); тек (повреждение скорлупы
с вылнвкой содержимого); тумак (в результате развития пле-
сени содержимое яйца непрозрачно, белок и желток смешаны
друг с другом); затхлое яйцо (имеет запах плесени).

Яйца упаковывают по видам и категориям в деревянные
или картонные ящики с прокладкой между рядами. Яйца сле-
дует хранить в холодильниках, отдельно от других продуктов
при температуре от минус 1 до минус 2 °C и относительной
влажности воздуха 85—88 %. При хранении в результате фер-
ментативного распада белков, развития бактерий и плесени мо-
жет происходить усушка и порча содержимого. Загрязнение
яиц, хранение их при повышенной температуре ускоряют про-
цессы порчи.

Меланж представляет собой смесь яичных белков и желт-
ков (без скорлупы), тщательно перемешанная и замороженная
при температуре минус 18 °C. Температура в массе меланжа
должна быть от минус 5 до минус 6 °C. Меланж готовят из
доброкачественных холодильнпковых куриных яиц. Перед за-
мораживанием меланж помещают в жестяные банки и запаи-
вают. Меланж имеет темно-оранжевый цвет, твердую конси-
стенцию, на поверхности продукта должен быть бугорок, что
указывает на правильное замораживание и хранение. Отсутст-
вие бугорка — признак того, что продукт был разморожен.

В меланже должно быть не менее 75 % жира и не менее
10 % белковых веществ. Предельная норма кислотности 10 град,
температура в центре массы продукта не более — 5 °C.

Яичный порошок должен иметь светло-желтый цвет,
вкус и запах, свойственные высушенному яйцу. Влажность
яичного порошка не более 9 %, содержание жира не менее
35%. Яичный порошок, сухой желток или белок получают
в распылительных сушилках. Яичная масса распыляется фор-
сунками под давлением 10—12 МПа и высушивается воздухом
температурой 130—135 °C. Растворимость яичного порошка
распылительной сушки должна быть не менее 85 %. Сухие яич-
ные продукты упаковывают в жестяные банки, фанерные бочки,
картонные пакеты. Тара выстилается внутри пергаментом или
целлофаном. Порошок храпят при температуре не более 20 °C
и влажности воздуха не выше 75 % до 6 мес.
ПОВИДЛО, ДЖЕМ, ВАРЕНЬЕ

Повидло готовят увариванием плодово-ягодного или пло-
дового пюре с сахаром, с добавлением или без добавления пи-
щевого пектина и пищевых кислот.

Пюре — равномерно протертая масса из мякоти плодов или
ягод с достаточным содержанием пектина (пектина, получен-
ного из слив, яблок, абрикосов и др.). Цвет повидла — от
светло-коричневого до бурого в зависимости от цвета плодов.
Консистенция повидла однородная, без твердых включений,
вкус кисловато-сладкий, запах фруктовый. Повидло должно со-
держать не менее 66 % сухих веществ и в том числе не менее
60 % сахара. Повидло упаковывают в банки, ящики или бочки.
Повидло применяется для начинки пирожков и в производстве
сдобных изделий.

Джем получают, уваривая в сахарном сиропе непротертые
фрукты или ягоды до желеобразной консистенции. Цвет джема
светло-коричневый, а при использовании плодов с темной мя-
котью— с бурым оттенком. Вкус сладкий или кисловато-слад-
кий. При изготовлении джема для желирования можно добав-
лять пищевой пектин или пищевые кислоты. Джем готовится
стерилизованным и нестерилизованным, с содержанием сухих
веществ соответственно 68 и 70 %, а сахара 62 и 65 %.

Варенье готовят из свежих, замороженных или сульфа-
тированных плодов и ягод, уваривая их в сахарном сиропе.
В отличие от джема плоды и ягоды в варенье должны сохра-
нять свою форму. Содержание сморщенных плодов не должно
превышать 15 %, а разваренных ягод (плодов) для большин-
ства видов варенья должно быть ограничено (20—35 %). Кон-
систенция сиропа в варенье прозрачная или с небольшим коли-
чеством мякоти. Стерилизованное варенье содержит не менее
68 % сухих веществ п 62 % сахара, нестерилизованное — 70 %
СВ и 65 % сахара.

В повидле, варенье и джеме засахаривание и присутствие
посторонних примесей не допускается.

Варенье и джем упаковывают в стеклянные банки или дере-
вянные бочки с полиэтиленовыми вкладышами.

ИЗЮМ, ОРЕХИ И МАК

Изюм, или сушеный виноград, добавляют в тесто при изго-
товлении некоторых хлебобулочных изделий (батоны с изюмом,
ситный с изюмом и др.). В зависимости от сорта винограда
изюм делится на несколько видов, а по качеству — на сорта.
Влажность изюма разных видов 17—19%. Для каждого сорта
установлены определенные размеры ягод. В изюме не допус-
кается присутствие испорченных ягод, плесени, минеральных
и металлических примесей и следы вредителей — насекомых.
Орехи и маслосодержащие ядра применяют в дробленом
виде для отделки поверхности некоторых сдобных изделий (ка-
лорийные булочки и др.).

Основные показатели качества орехов — влажность, масса
100 ядер, содержание неполноценных ядер п сорных примесей.
Наличие плесени, гнили и признаки повреждения вредителями
не допускаются. Орехи имеют низкую влажность (5—12%),
содержат много белков (16—25%) и жира (45—69 %).

Грецкие орехи употребляют в сушеном виде (обжари-
вание ухудшает вкус ядер). Влажность ядер не более 7 %, не-
доразвитых и прогорклых ядер допускается не свыше 2 %.
Грецкие орехи богаты жиром (64 %) и белком (19 %).

Лещинные орехи содержат до 66 % жира и 16—20 %
белковых веществ. Масса 100 ядер для орехов высшего сорта
не менее 90 г. Влажность лещинных орехов не более 6 %, со-
держание неполноценных ядер (ломаных, недоразвитых и др.)
до 5 %.

Орехи миндаля имеют ценные вкусовые свойства, со-
держат 20 % белков и 53 % жира. В пищевой промышленности
применяют только орехи сладкого миндаля, примесь горького
миндаля допустима в количестве 1—5 % в зависимости от
сорта орехов. Горький миндаль ядовит вследствие наличия
в нем амигдалина, разлагающегося с образованием синильной
кислоты. Сушеные ядра миндаля должны иметь влажность 7—
10 % (в зависимости от сорта). Масса 100 ядер для высшего
сорта не менее 90 г, для I и II сорта она не нормируется.

Орехи кешью, очищенные от скорлупы, содержат 3—
5 % влаги, до 62 % жира и 18—25 % белковых веществ. По
вкусовым свойствам ядро кешыо напоминает миндаль. Ядро
кешью применяется в обжаренном виде. После обжарки улуч-
шается аромат и вкус ядер.

Арахис, или земляной орех применяется только
в обжаренном виде, так как сырой арахис имеет неприятный
бобовый привкус. Обжаренное ядро должно быть очищено от
скорлупы, кожицы и зародыша, имеющих горький вкус. Влаж-
ность арахиса должна быть не выше И %, сорная примесь —
не выше 3 %.

Маковое семя применяется для обсыпки тестовых заго-
товок (плетенки с маком и др.), а также для начинки рулета
с маком. Влажность мака допускается до 11 %, содержание
масличной примеси (неполноценные семена мака) до 12 %,
сорной примеси до 3 %.

АРОМАТИЗАТОРЫ

Ароматизаторы — вещества с сильным, приятным запахом,
добавляемые в тесто для улучшения аромата изделий. К аро-
матизаторам относятся эссенции, пряности и другие вещества.
58
Эссенции — прозрачные бесцветные или окрашенные
жидкости, представляющие собой водно-спиртовые или спирто-
вые растворы натуральных или синтетических ароматических
веществ. Некоторые эссенции имеют смешанный состав — смесь
натуральных и синтетических ароматизаторов. К синтетическим
эссенциям относят абрикосовую, мандариновую, цитрусовую
и др. Коньячная и ванильная эссенции имеют смешанный со-
став. Эссенции расходуют на приготовление теста с учетом их
кратности, которая характеризует концентрацию ароматиче-
ских веществ. Для каждой эссенции установлена определенная
доза ароматических веществ в 1 кг, определяющая крат-
ность.

По концентрации душистых веществ эссенции могут быть
однократными, двукратными и четырехкратными.

Эссенции, содержащие 1 дозу ароматических веществ, на-
зываются однократными; эссенции, содержащие 2 дозы в 1 кг,—
двукратными и т. д. Так, в I кг однократной цитрусовой эссен-
ции содержится 100 г эфирного цитрусового масла и 900 г
спирта, а в 1 кг двукратной — 200 г масла и 800 г спирта.

В рецептурах на хлебобулочные изделия указана дозировка
однократных эссенций. Эссенции огнеопасны и летучи, поэтому
их хранят в плотно закрытых сосудах.

Пряности — продукты растительного происхождения, со-
держащие большое количество эфирных масел, глюкозидов и
алкалоидов. Такие пряности, как анис, тмин, кориандр, исполь-
зуют в производстве заварных видов хлеба из ржаной муки.
Шафран, корица, гвоздика, ваниль применяются для арома-
тизации многих мучных кондитерских и сдобных изделий.

Тмин, кориандр, анис — плоды растений из семейства
зонтичных. В плодах тмина содержится 4—6 % эфирного масла,
которое состоит из ароматических веществ (карвона и лимо-
нена), относящихся к терпенам. Кориандр имеет специфический
аромат, обусловленный присутствием эфирного масла (около
1 %), состоящего из терпенового спирта линалоола. Анис ха-
рактеризуется наличием 2,5—3,6 % эфирного масла, в котором
преобладает фенольный эфир анетол. Влажность аниса, тмина
и кориандра 9—12%. Содержание сорной примеси не должно
превышать 2—3 %.

Гвоздика — высушенные цветочные почки тропического
растения из семейства миртовых. Гвоздика может выпускаться
для употребления целой или молотой. Влажность обоих видов
гвоздики не более 10 %, а содержание эфирного масла не ме-
нее 14%. Вкус гвоздики жгучий, цвет коричневый, запах
сильно пряный.

Корица — высушенная кора побегов коричного дерева из
семейства лавровых, произрастающего в Шри-Ланка, в Китае,
Вьетнаме. Корица выпускается в палочках с влажностью до
13,5 % или молотая (влажность не более 12,5%). Содержание
эфирного масла для всех видов корицы не менее 0,5 %. Глав-
ная составная часть масла — коричный альдегид (65—75 %).

Шафран — высушенные рыльца цветков многолетнего ра-
стения из семейства касатиковых. Шафран в виде настоя при-
меняют как пряность и как краситель. В шафране содержится
эфирное масло (не менее 0,5%) и красящее вещество кроцин.
Цвет шафрана оранжево- или буро-красный, вкус горьковато-
пряный, влажность шафрана не более 12%. Перед употребле-
нием шафран настаивают на воде (0,1 г шафрана настаивают
в 1 л воды в течение 12 ч; 10 мл такого настоя должны окра-
шивать 1 л воды в чисто-желтый цвет).

Ваниль и ванилин. Ваниль — высушенные стручки тро-
пического растения ванили. Содержит 1,5—3 % ароматического
вещества — ванилина. Ваниль применяют в молотом виде или
готовят из нее спиртовой экстракт. Чаще применяется синтети-
ческий ванилин — ароматический альдегид, получаемый из
гваякола. Это белый или светло-желтый порошок, содержащий
не менее 98,5 % самого ванилина. Одна часть ванилина дол-
жна растворяться в 20 частях воды при температуре 80 °C.
Растворимость ванилина в спирте 2:1.

Часто вместо ванилина применяют ванильный сахар — са-
хар, ароматизированный ванилином или арованилоном (поро-
шок, имеющий сильный запах ванили). Ванильный сахар со-
держит не менее 2,5 % ванилина или 0,62 % арованилона. Ва-
нильный сахар должен полностью растворяться в воде при
80 °C. Ванилин хранят в жестяных коробках до 1 года.

ПИЩЕВЫЕ КРАСИТЕЛИ

В хлебопекарной и кондитерской промышленности с разре-
шения органов здравоохранения применяют синтетические
(тартразин, индигокармин) и естественные (соки ягод, жженка,
шафран, индиго, свекольный и др.) красители. Большинство
красителей имеют красный, синий или желтый цвет. Другие
цвета получаются смешением двух или трех красителей.

Тартразин — кристаллический порошок оранжево-жел-
того цвета, хорошо растворимый в воде. Тартразин применяют
в виде 5 %-ных растворов. Растворы кипятят, а затем фильт-
руют. При действии кислот и высоких температур цвет тартра-
зина почти не изменяется.

Индигокармин — синевато-черная нерасслаивающаяся
паста с содержанием сухих веществ не менее 35%. Растворы
индигокармина в воде имеют синий цвет. Приготовляя раствор,
на 1 часть красителя берут 10 частей горячей воды, кипятят и
фильтруют.

Свекольный краситель — густой сахарный сироп
красного цвета, применяется для подкрашивания кремов. Кра-
60
ситель пищевой сухой из свеклы (ОСТ 18-64—72)—порошок
с содержанием сухих веществ не менее 94 % и красящих ве-
ществ 35—40 г/кг.

ПРАВИЛА ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ СЫРЬЯ

В хлебопекарном производстве допускается замена отдель-
ных видов сырья в рецептурах изделий другими продуктами
с одинаковым или сходным химическим составом. Действующие
правила взаимозаменяемости сырья, утвержденные вышестоя-
щими организациями, составлены так, чтобы замены не сни-
жали выход, вкусовые свойства и пищевую ценность изделий.

Молочные продукты заменяются по содержанию су-
хого обезжиренного молочного остатка (СОМО) с учетом со-
держания в них сахара и жира.

Молоко цельное (1 кг, или 0,97 л) может быть заме-
нено следующими продуктами:

молоком цельным сухим 0,13 кг, молоком с жирностью
2,5 % (1.1 кг, или 1,07 л), молоком цельным сгущенным с са-
харом (0,4 кг), последняя замена возможна лишь для изделий,
в рецептуру которых входит сахар ],

молоком обезжиренным в количестве 1 кг с добавлением
0,04 кг жира.

Сыворотку молочную (1 кг) заменяют сывороткой
сгущенной с содержанием СВ 40 % (0,125 кг) или с содержа-
нием СВ 60 % (0,084 кг), а также сухой сывороткой (0,053 кг).
Замену производят по сухому веществу.

Жиры и масла заменяются по содержанию жира. За-
мены по группе сахаристых, яичных и некоторых других про-
дуктов производят по сухому веществу, т. е. так, чтобы коли-
чество СВ в заменяемом продукте и заменителе было бы оди-
наковым. Нельзя заменять те виды сырья, которые упомянуты
в названии изделий, например масло сливочное в сливочных
сухарях. Не подлежит замене также дополнительное сырье, оп-
ределяющее специфику изделия (например, патоку в рецеп-
туре орловского хлеба).

Масло сливочное коровье несоленое можно заменять
маслом в следующем соотношении: топленым—1 :0,85 кг, лю-
бительским— 1 : 1,057 кг, крестьянским— 1 : 1,14 кг, маргари-
ном столовым молочным—1:1 кг. Последняя замена разре-
шена только для изделий, в рецептуру которых входит не более
5 % жира. Масло, предназначенное для приготовления крема
или продуктов для детей, а также тех, для которых в стандарте
предусмотрено животное масло, маргарином не заменяют.

1 При такой замене на каждый кг молока сгущенного с сахаром нужно
уменьшить количество сахара для замеса теста на 0,17 кг.
Маргарин заменяют безводным жидким или кулинар-
ным жиром (1:0,83), жидким маргарином (1:1) или расти-
тельным маслом (1:0,85). Последняя замена допускается для
изделий, содержащих не более 5 % жира по рецептуре. Если
по рецептуре требуется более 5 % жира, то можно заменять
указанным образом 50 % маргарина.

Нельзя заменять сливочное масло маргарином в изделиях,
предназначенных для детского или диетического питания.

Солод ржаной ферментированный и неферментированный
в рецептуре хлеба можно заменять наполовину ферментным
препаратом амилоризином П10х. Вместо 1 кг солода берут
0,003 кг амплоризина и 1 кг ржаной обойной муки.

Варенье может заменить повидло, джем или конфитюр
из расчета 1:1.

Яйца столовые можно заменять меланжем (1:1) или
яичным порошком из расчета 278 г порошка вместо 1 кг яиц
(25 шт.). 1 кг яичного порошка эквивалентен 3,6 кг столо-
вых яиц.

Сахар-песок заменяют сахаром-сырцом (1,008 кг) или
жидким сахаром, а в некоторых случаях патокой. При выра-
ботке изделий из муки пшеничной I или высшего сорта замена
сахара патокой или сахаром-сырцом не допускается.

В производстве изделий, содержащих по рецептуре более
3 % сахара, можно заменять 0,5 °/о его сгущенной или сухой
сывороткой. 1 кг сахара-песка эквивалентен 2,5 кг сгущенной
сыворотки (40 % СВ) или 1,67 кг (60 % СВ) сгущенной сыво-
ротки или 1,05 кг сухой сыворотки.

Патоку мальтозную или карамельную (1 кг)
разрешено заменять рафинадной (1,068 кг). Замене подлежат
не более 2 кг патоки на 100 кг муки для изделий из ржаной
или ржано-пшеничной муки. Патоку (1 кг) можно заменять
сахаром (0,75 кг) за исключением хлеба орловского, москов-
ского, бородинского, чайного и булок с изюмом.

Глава 3. ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ

Каждое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад,
где хранится определенный запас основного и дополнительного
сырья. В последние годы широкое распространение получил
бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья
(муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, мо-
лочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестар-
ной доставке и хранении сырья резко снижается численность
работающих в складе, улучшается санитарное состояние скла-
дов, повышается культура производства, сокращаются потери
сырья, достигается значительный экономический эффект по
сравнению с хранением сырья в таре. Так, при бестарной до-
ставке и хранении муки экономический эффект составил 2 руб.
62
на 1 т. На предприятиях малой мощности, а также при значи-
тельном радиусе доставки на хлебозавод сырье хранят в таре.
Ц Перед использованием в производстве сырье проходит оп-
ределенную подготовку, которая улучшает его санитарное со-
! стояние и технологические свойства. Соль, сахар освобождают
- от посторонних примесей, дрожжи растворяют в воде; твердые
(жиры растапливают; патоку подогревают. Полученные рас-
' творы или суспензии фильтруют и перекачивают в сборные ем-
J кости, откуда они поступают в дозаторы. Все сыпучие про-
!• дукты просеивают и пропускают через магнитные уловители
для удаления металломагнитной примеси.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МУКИ

ХРАНЕНИЕ МУКИ В ТАРНЫХ И БЕСТАРНЫХ СКЛАДАХ

Муку, доставленную на хлебозавод с базы или мельницы,
хранят в отдельном складе, который должен вмещать семису-
точный ее запас. Такой запас позволяет своевременно прове-
рить качество муки и подготовить ее к замесу полуфабрикатов.
Свойства муки при хранении несколько улучшаются.

По условиям поставки хлебопродуктов мука отпускается
хлебопекарным предприятиям после следующей отлежки на
складе мельницы после помола: пшеничная сортовая не менее
5 дней, ржаная сортовая — 3 дней и обойная — 2 дней.

Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями. Пар-
тия — это определенное количество муки одного вида и сорта,
изготовленное одновременно и поступившее с одной наклад-
ной и одним качественным удостоверением. В удостоверении,
оформленном лабораторией мельницы, указывают вид и сорт
муки, ее цвет, вкус, запах, зольность, крупность, количество и
качество клейковины, содержание металломагнитных примесей,
результаты пробной выпечки по ГОСТ 94-04—60 и влажность.

Качественное удостоверение на партию муки поступает
в лабораторию хлебозавода, где часть показателей муки ана-
лизируется повторно. При значительных расхождениях между
данными удостоверения и результатами анализа хлебозавод-
ской лаборатории вызывается представитель организации, по-
ставляющей муку, для выяснения причин расхождения.

Основная масса муки доставляется на хлебозавод бестар-
ным способом (в цистернах автомуковоза объемом 14,5 м3) и
размещается в бункерах (силосах) склада бестарного храпе-
ния муки (рис. 7). На предприятии, где бестарное хранение
муки еще не организовано, мука доставляется и хранится
в тканевых мешках. Масса нетто сортовой муки в мешке 50 кг,
обойной 65 кг.

Бестарное хранение муки может осуществляться в складах
закрытого и открытого типа. Закрытые склады размещаются
в отдельном здании, а иногда в производственном корпусе хле-
бозавода. В последние годы строят также склады открытого
типа (рис. 8), в которых мучные бункера (силосы) размещены
непосредственно на заводском участке. Такой склад не имеет
обычной строительной коробки.

Рис. 7. Линия для бестарного хранения и подготовки муки:

/ — автомуковоз; 2 — мукопровод; 3 — силосы для муки; 4 — фильтры; 5 — роторные пи-
татели; 6 — емкость перед просеивателем; 7 — просеиватель; 8 — питатель; 9—проме-
жуточная емкость; 10 — автоматические порционные весы; 11 — буикер под весами;

12 — производственные бункера для муки

Рис. 8. Принципиальная схема
открытой бестарной установки
ВНИИХПа для приема и хра-
нения муки:

1 — производственный силос; 2 — воз-
душный фильтр; 3 — переключатель
мукопроводов; 4 — промежуточная ем-
кость; 5 — автовесы ДМ-100-2;	6 —

просеиватель; 7 — фильтр-разгрузи-
тель; 8— пробковый запорный край;
9 — шлюзовой роторный питатель;
10 — секционный бункер; 11 — за-
движки Лудло; 12 — шестиходовой
переключатель;	13 — воздухопровод

для аэрирования бункеров; 14 — комп-
рессор с ресивером; 15 — мешкоприем-
ник; 16 —- шнековый транспортер;
17 воздуходувка; 18 — пробковый
запорный кран

Силосы для муки защищены от атмосферных осадков сверху
легкими навесами, а с боков легкими вертикальными щитками.
Строительство складов открытого типа значительно дешевле,
чем строительство закрытых складов, и выполняется за корот-
кий срок.
Свойства муки при хранении ее в открытых складах не
ухудшаются. Вследствие особенностей органического состава
и воздушных прослоек между частицами мука обладает значи-
тельной тепловой инерцией и низкой теплопроводностью. Ис-
следования показали, что даже в зимнее время остывает только
пристенный слой муки, составляющий 12—15 % общей массы
муки в силосе. При наружной температуре воздуха минус 22 °C
через 15 сут хранения температура муки в пристенном слое си-
лоса была 7,3 °C *. При низкой температуре наружного воз-
духа температура муки, поступающей в открытый склад, должна
быть не выше 20 °C во избежание образования конденсата на
внутренних стенках силосов. В цилиндрических силосах боль-
шого диаметра мука остывает меньше, чем в прямоугольных
бункерах. Следует учитывать, что при разгрузке силоса, транс-
портировании и просеивании мука перемешивается, ее темпера-
тура выравнивается и она несколько нагревается (на 3—6 °C).

Исследования ВНИИХПа показали, что температура посту-
пающей из открытого склада'муки на производство в холодное
время года, на 2—5 °C ниже, чем у муки из закрытого склада,
что требует соответственного повышения температуры воды при
замесе полуфабрикатов. Процессы созревания свежесмолотой
муки, хранящейся в открытом складе в холодное время года,
несколько замедляются.

Поэтому склады открытого типа для хранения муки на ос-
новании временных рекомендаций разрешены не для всех кли-
матических зон.

Л1ука в склады бестарного хранения доставляется автому-
ковозом К-Ю40-Э или К-Ю40-2Э с двумя цистернами общей
вместимостью 14,5 м* 3. Грузоподъемность автомуковоза 8 т. Ци-
стерны разгружаются пневматически, путем подачи сжатого
воздуха при давлении 150 кПа в нижнюю часть цистерны. Си-
лосы для хранения муки изготавливаются из стали, емкостью
от 14 до 64 т муки. Для хранения каждого сорта муки преду-
сматривают не менее двух силосов, один используется для
приемки муки, второй — для ее подачи в производство. Общее
число силосов в складе зависит от их вместимости, потребности
в разных сортах муки и от других условий. Загрузка бункеров
мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух
выходит через фильтр, установленный над бункерами, мучная
пыль задерживается и ссыпается в бункер. Мука при хранении
в больших емкостях слеживается, а при выборке ее из бункера
образует своды, что препятствует разгрузке емкости. На сводо-
образование влияют влажность муки, сила сцепления ее ча-
стиц, плотность укладки муки, продолжительность ее хране-
ния. Чем выше влажность муки, тем ниже ее текучесть. Плот-
ность укладки муки и продолжительное хранение усиливают

* Начальная температура муки при наблюдении была равна 20 °C.

з Заказ № 1983	65
сводообразование. Сортовая мука образует более устойчивые
своды, чем обойная. Для ускорения выхода муки и устранения
сводов снаружи силоса на конусной его части устанавливают
вибраторы или аэрируют днище силоса (бункера), подавая
внутрь сжатый воздух.

Транспортирование муки из складских емкостей на просеи-
вание, взвешивание и в производственные бункера может осу-
ществляться механически посредством норий, шнеков и аэро-
зольно. Последний способ транспортирования муки более сло-
жен, но имеет значительные преимущества за счет насыщения
муки воздухом, который прогревает ее и содействует созре-
ванию.

На тарных складах мешки с мукой помещают на деревян-
ные стеллажи, расположенные на расстоянии 15 см от пола
(для вентиляции муки). Мешки укладывают штабелями, но не
более 10—12 рядов (в высоту).

Муку одной партии укладывают вместе, на месте располо-
жения партии муки вывешивают паспорт, где указывают даты
выбоя и поступления муки, ее сорт, номер накладной, число
мешков и основные показатели качества. К каждому штабелю
муки следует оставлять проход, хотя бы с одной стороны. Че-
рез 10—11 м между штабелями оставляют проход шириной не
менее 0,75 м, расстояние от штабеля до стены должно быть не
менее 0,5 м. Ширина проезда для транспортировки мешков
должна быть не менее диагонали тележки плюс 0,6—0,7 м.

К санитарному состоянию бестарных и тарных мучных
складов предъявляются следующие требования.

Необходимо, чтобы помещение склада было сухим и венти-
лируемым, с относительной влажностью воздуха не более 75 %,
пол и стены должны быть гладкими. Закрытые склады в зим-
нее время должны отапливаться до температуры 10 °C. Склад
не должен быть заражен амбарными вредителями. Наиболее
часто в мучных складах встречаются большой и малый мучной
хрущак (жуки), мельничная и мучная огневка (бабочка) и
мучной клещ.

В складах бестарного хранения муки с многочисленным
транспортным и технологическим оборудованием и большими
закрытыми емкостями опасность размножения мучных вреди-
телей особенно велика.

Для предупреждения развития вредителей в складах необ-
ходимо предотвращать распыл муки, отходы и пустые мешки
хранить в изолированном помещении, в местах всех разъемных
соединений (люки, крышки и др.) осуществлять тщательное
уплотнение. Наиболее эффективный способ борьбы с мучными
вредителями — это механическая очистка оборудования и по-
мещения склада, которая проводится систематически по гра-
фику. Графики очистки склада составляют с учетом цикла раз-
вития вредителей — насекомых от личинки до взрослой формы
66
(10—35 дней). Оборудование и помещение склада (стены, ко-
лонны) очищают летом один раз в 10 —15 дней, зимой—15—
20 дней. Силосы и бункера очищают один раз в месяц.

Кроме предупредительных мер в борьбе с мучными вреди-
телями применяют истребительные меры — дезинсекцию склада,
которую проводят в теплое время года специальные организа-
ции при соблюдении необходимых мер предосторожности, так
как вещества, убивающие насекомых, ядовиты. Перед дезин-
секцией склад полностью освобождают от муки, а после дезин-
секции хорошо проветривают.

ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В МУКЕ ПРИ ХРАНЕНИИ

В процессе хранения в муке под действием ферментов, кис-
лорода воздуха, влаги и других факторов происходят следую-
щие изменения.

Жиры муки под действием фермента липазы частично гид-
ролизуются, разлагаясь на глицерин и свободные жирные кис-
лоты, большинство из которых являются непредельными. Часть
свободных жирных кислот под влиянием кислорода воздуха и
фермента липоксигеназы окисляется, образуя гидроперекиси,
которые являются сильными окислителями. При длительном
хранении в неблагоприятных условиях перекиси могут разла-
гаться с образованием различных альдегидов и кетонов, при-
дающих муке неприятный вкус и запах (прогоркание муки).

Кислотность муки несколько увеличивается по сравнению
с кислотностью зерна за счет образования свободных жирных
кислот и кислых, фосфорнокислых солей, образующихся при
гидролизе фосфороорганических соединений, и других кисло-
реагирующих веществ.

В муке высоких выходов повышение кислотности более за-
метно, чем в муке низких выходов, однако в целом кислотность
за 15—25 сут хранения возрастает незначительно (на доли гра-
дуса).

Во время хранения окислительное действие кислорода воз-
духа и перекисей, образовавшихся при разложении непредель-
ных жирных кислот, снижает активность протеолитических фер-
ментов муки.

Клейковина пшеничной муки становится более сильной. По-
вышается упругость клейковины, уменьшается ее растяжимость.
Особенно заметны эти изменения при хранении слабой муки,
которая приобретает по силе свойства средней муки. Такие из-
менения в свойствах клейковины объясняются снижением ак-
тивности протеолитических ферментов, окислительными процес-
сами и специфическим влиянием ненасыщенных жирных кислот
на клейковину.

Водопоглотительная способность муки повышается вследст-
вие возрастания гидрофильности белковых веществ.
Влажность муки, особенно хранящейся в силосах, изолиру-
ющих ее от атмосферного воздуха, практически не меняется.
У муки, хранящейся в тканевых мешках, в зависимости от
влажности воздуха несколько меняется влажность верхнего
слоя.

Цвет сортовой муки при длительном хранении становится
несколько светлее, так как каротиноидные пигменты при хра-
нении обесцвечиваются.

Созревание — это процесс улучшения хлебопекарных
свойств свежесмолотой муки при ее хранении. Свежесмолотая
мука из зерна нового урожая (если она перерабатывается без
необходимой отлежки) имеет пониженные хлебопекарные свой-
ства. Это объясняется тем, что зерно к моменту уборки еще не
достигает, как правило, полной физиологической зрелости.

Несозревшая мука характеризуется низкой водопоглоти-
тельной способностью, повышенной активностью ферментов, от-
носительно слабой клейковиной. Хлеб из несозревшей муки
имеет плотный, липкий мякиш, недостаточный объем и порис-
тость. Подовые изделия расплывчатые. При отлежке в нормаль-
ных условиях свежесмолотая мука приобретает нормальные
хлебопекарные свойства.

Сущность созревания пшеничной муки заключается в повы-
шении ее силы в результате окислительного влияния кисло-
рода воздуха и перекисей на белковые вещества и ферменты.

Ржаная мука (особенно сортовая) также созревает при
хранении. Снижается активность ее ферментов, уменьшается
растворимость белков, крахмал становится более устойчив
к ферментативному гидролизу. Однако эффект созревания муки
существенно сказывается на качестве пшеничного хлеба.

Продолжительность созревания муки зависит от исходного
качества зерна и его отлежки перед помолом, от температуры
муки, ее аэрации, присутствия окислителей и сорта муки.

Слабая мука по силе нуждается в более длительном созре-
вании, чем средняя. Чем продолжительнее отлежка зерна
(с момента его уборки до помола), тем быстрее протекает со-
зревание муки. Это объясняется тем, что процессы созревания
протекают и в хранящемся зерне, но более медленно, чем
в муке. Чем выше температура муки, тем интенсивнее она со-
зревает. Хранение муки (зерна) при отрицательной темпера-
туре (или близкой к нулю) практически останавливает созре-
вание. Аэрация муки улучшает ее контакт с кислородом воз-
духа и форсирует созревание, основанное на окислительных
процессах. Известно, что аэрозольная транспортировка муки,
при которой мука согревается и насыщается сжатым воздухом
(1 кг воздуха на 40—70 кг муки), несколько улучшает ее хле-
бопекарные свойства.

Доказано, что для несозревшей муки улучшители окисли-
тельного действия (бромат калия), добавленные в муку при
68
помоле или в тесто, повышают качество изделий. С повыше-
нием выхода муки созревание несколько ускоряется. В обыч-
ных условиях хранения пшеничная сортовая мука созревает
за 45—60, а обойная — за 20—30 дней.

Отлежка муки после помола на мельнице, в складе хлебо-
завода, как правило, не обеспечивает полного созревания муки,
поэтому несозревшую муку в производстве смешивают с мукой,
полученной из зерна предыдущего урожая, или добавляют
в тесто бромат калия.

ПОДГОТОВКА МУКИ

Подготовка муки, хранящейся в складе для использования
в производстве, заключается в смешивании ее отдельных пар-
тий или сортов, просеивании и удалении металлопримесей.

В складах бестарного хранения перед отпуском на произ-
водство очищенную муку взвешивают. Для подготовки муки
устанавливают не менее двух поточных линий, включающих
следующее оборудование: просеиватель типа бурат, порцион-
ные автоматические весы ДМ-100, подвесовой бункер емкостью
на 2—3 порции муки и устройства, транспортирующие муку
в производственные бункера.

Смешивание отдельных партий муки производят по указа-
нию производственной лаборатории, которая составляет его на
основе анализа муки и пробных выпечек.

Составляя указание о подсортировке партий муки, учиты-
вают её цвет (для сортовой муки) и хлебопекарные свойства.
Подсортировку осуществляют таким образом, чтобы хлебопе-
карные достоинства и недостатки отдельных партий взаимно
уравновешивались и смесь имела бы нормальные'хлебопекар-
ные свойства.

Слабую муку смешивают с более сильной, светлую — с более
темной, муку с высокой автолитической активностью — с мукой
с пониженной активностью ферментов.

При подсортировке учитывают также влажность и кислот-
ность отдельных партий муки в случае, если эти показатели
резко отличаются от нормы. В указании о подсортировке пар-
тий муки указывается соотношение партий (1:2:3) в общей
смеси и назначение муки (на замес опары, теста, закваски и
другие данные).

Если в рецептуру хлеба входят 2 сорта муки, то указание
о подсортировке должно обеспечить правильное соотношение
сортов и технически удобное их смешивание. Обычно муку од-
ного сорта берут на замес опары или закваски, а вторую — на
замес теста.

Например, для производства столового хлеба ржаную об-
дирную муку берут на замес опары, а пшеничную II сорта на
замес теста.
Правильно составленная и выполненная подсортировка пар-
тий муки обеспечивает стабильный технологический режим и
стандартное качество изделий.

В тарных складах муки подсортировку ее партий часто осу-
ществляют вручную. Например, при смешивании двух партий
в соотношении 1:2 на 1 мешок из первой партии приходится
2 мешка из второй партии. При этом способе муку желательно
засыпать из мешков сравнительно небольшими порциями с це-
лью равномерного смешивания разных партий. Для подсорти-
ровки партий муки в определенных пропорциях применяются
специальные дозаторы и дозаторы-смесители. Принцип дейст-
вия дозаторов состоит в том, что при изменении частоты вра-
щения его рабочего органа изменяется количество муки опре-
деленной партии, подаваемое за единицу времени в общую
массу.

Например, если две партии муки (а и Ь) смешивают в соот-
ношении 1 :2, то рабочий орган дозатора партии b должен вра-
щаться в 2 раза быстрее, чем у дозатора партии а. В тарных
складах устанавливается шнековый дозатор-смеситель МС-2
или МСЗ-60 для подсортировки 2—3 партий муки. Он состоит
из металлических закромов, 2—3 дозирующих шнеков с регу-
лируемой частотой вращения и смесительного шнека.

В бестарных складах под выпускным отверстием бункера
(силоса) устанавливаются барабанные или шнековые доза-
торы, подающие в единицу времени определенное количество
муки в общий транспортер или мукопровод, где она смешива-
ется с мукой из других бункеров. В бестарных складах не при-
меняют специальные смешивающие устройства.

Просеивание муки необходимо для удаления посторонних
примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется,
согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки
в бестарных и тарных складах обычно применяют бураты —
просеиватели непрерывного действия с вращающимися бара-
банными ситами. В буратах (и других просеивателях) мука
просеивается через металлические плетеные сита определен-
ных номеров. Для муки обойной (ржаной и пшеничной) приме-
няют сита № 1,84-2, для сортовой муки — сито № 1,6. Номера
сит установлены с учетом крупности муки.

Номер сита должен соответствовать сорту муки, это имеет
важное значение. Если для просеивания муки установлено,
слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность,
а значительная часть ее попадает в сход. При использовании
слишком редкого сита в просеянную муку могут попадать мел-
кие посторонние примеси. При просеивании муки необходимо
каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной
щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за
плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу бурата, а си-
товых рамок к фонарю.
Необходимо систематически анализировать сход с просеива-
теля, определяя его величину и характер примесей. Нельзя до-
пускать попадание муки в сход вследствие засорения сит.

Магнитная очистка муки обеспечивается магнитными за-
граждениями, устанавливаемыми в выходных каналах просеи-
вающих машин. Они состоят из набора стальных магнитных
дуг с поперечным сечением полосы 48X12 мм. Для магнитов
такого сечения минимальная грузоподъемность 8, а максималь-
ная— 12 кг. Грузоподъемность характеризует способность маг-
нита извлекать металлопримесь и поэтому ее систематически
проверяют (1 раз в 10—15 дней). При снижении грузоподъем-
ности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.

Общая длина магнитных заграждений определяется из рас-
чета 2 см на 1 т муки, проходящей через мучную линию за
1 сут. (Длина магнитных заграждений — это длина ряда из
всех магнитных дуг, установленных вплотную друг к другу).
Слой муки, перемещающейся под полюсами магнитов, должен
иметь толщину до 10 мм.

Магнитные дуги каждую смену очищают от приставших
к ним ферропримесей. Лаборатория определяет массу металло-
магнитных примесей и их состав. При наличии крупных ча-
стиц металла или большой массы примеси необходимо инфор-
мировать соответствующий мукомольный завод о недостаточ-
ной очистке муки.

Взвешивание муки, поступающей из склада бестарного хра-
нения на производство, осуществляется обычно при помощи
порционных автоматических весов ДМ-100,’ устанавливаемых
после просеивателя. Весы могут отмеривать порции муки от 20
до 100 кг. В последние годы внедряется тензометрическая си-
стема взвешивания муки, которая обеспечивает автоматическое
взвешивание силоса с мукой при загрузке или разгрузке. Тен-
зометрические датчики монтируются в опоры силоса, при-
боры, показывающие массу муки, устанавливаются в опера-
торской.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ДРОЖЖЕЙ

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при
температуре 0—4 °C. Гарантийный срок хранения дрожжей
в таких условиях 12 сут. Охлажденные дрожжи находятся в со-
стоянии анабиоза, автолитические процессы протекают в ох-
лажденных дрожжах медленно. При хранении в теплом поме-
щении дрожжи быстро подвергаются автолизу, так как в них
много влаги (75%) и ферментов. При этом белки гидролизу-
ются, дрожжи разжижаются, приобретая неприятный вкус и
запах, подъемная сила резко ухудшается.
При подготовке прессованных дрожжей для замеса
полуфабрикатов их разводят водой в бачках с мешалками, до-
бавляя на 1 часть дрожжей 2—4 части воды с температурой
29—32 °C. Вода с температурой выше 40 °C ухудшает состоя-
ние дрожжей.

Замороженные дрожжи следует медленно оттаивать
при температуре не более 8 °C.

Сушеные дрожжи хранят при температуре не выше
15 °C. Гарантийный срок хра-

Рис. 9. Схема установки для акти-
вации дрожжей:

1 — автомукомер; 2 — водомерный бачок;

3 — смеситель; 4—емкости для актива-
ции дрожжей; 5 — иасос

нения дрожжей высшего сорта
12, а I сорта 6 мес.

Сушеные дрожжи перед
употреблением замачиваются
в теплой воде до образования
однородной смеси.

Активация прессованных и
сушеных дрожжей проводится
на многих хлебозаводах. Сущ-
ность активации состоит в том,
что дрожжи разводят в.
жидкой питательной среде,
состоящей из муки, воды, со-
лода или сахара, а иногда
п других добавок, и остав-
ляют на 30—90 мин.

В процессе короткой акти-
вации дрожжевые клетки не
размножаются, однако стано-
вятся физиологически более
активными.

Дрожжевые клетки во
время активации выходят из
состояния анабиоза, фермент-

ная система клеток переклю-
чается с аэробного дыхания на анаэробное (бескислородное),
повышается мальтазная активность дрожжей, так как в пита-
тельной среде находится мальтоза.

В результате активации улучшается подъемная сила дрож-
жей, что позволяет несколько снизить их расход на приготов-
ление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить,
длительность брожения полуфабрикатов. Применение активи-

рованных дрожжей улучшает вкус и аромат хлеба, повышает
его пористость. Кислотность изделий, приготовленных на акти-

вированных дрожжах, на 1 град выше обычной. Варианты ак-
тивации дрожжей различны.

Активация дрожжей
в специальной установке
1,5—2 % муки (от общей

по способу МТИППа производится
(рис. 9). В баке готовится заварка на
массы в тесте) и горячей воды, в ко-
торую при температуре около 60 °C добавляют 0,2—0,4 % не-
ферментированного солода и холодную воду, понижающую
температуру смеси до 40 °C. Затем добавляют то же количе-
ство пшеничной муки, 0,5 кг соевой муки и прессованные
дрожжи. Температура среды должна быть около 30—32 °C,
после чего дрожжи перекачивают в емкость для активации 4.
Активация длится около 1 ч, иногда ее удлиняют до 2—4 ч, что
не ухудшает качество дрожжей. Солод и соевая мука обога-
щают среду водорастворимыми азотистыми веществами и са-
харами, необходимыми для жизнедеятельности дрожжей. Вме-
сто солода и соевой муки с целью повышения содержания са-
хара и аминокислот в среду
•ферментный препарат ами-
лоризин ШОх (0,1 г на 1 кг
муки) или молочную сыво-
ротку.

На многих предприятиях
применяют ускоренный спо-
соб активации прессован-

Рнс. 10. Схема приема, хране-
ния и транспортирования дрож-
жевого молока:

/ — мешалка; 2 — бачок постоянного
уровня; 3— бачок для промывки си-
стемы водой; 4 — приемная емкость;
5 — молоковоз (для дрожжевого мо-
лока); 6 — месильный агрегат; 7—
трубопровод; 8 — шкала; 9 — электро-
двигатель; 10 — насос; 11—двухходо-
вой кран; /2— трехходовой кран

ных дрожжей, выдерживая их 30—40 мин в смеси муки, воды
и сахара в соотношении 1 :1,5:0,3.

Сушеные дрожжи особенно нуждаются в длительной акти-
вации, в среде, богатой питательными веществами. По техноло-
гической инструкции их рекомендуется активировать 5—6 ч
в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки
пшеничной II сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые
активированные дрожжи следует расходовать в течение 4 ч.
Часто сушеные дрожжи активируют также, как и прессован-
ные, предварительно размочив их в воде.

Активированные дрожжи содержат кислоты, ароматообра-
зующие вещества, заварку. Они улучшают качество хлебных
изделий, особенно при ускоренном приготовлении теста.

Качество активированных дрожжей контролируют по подъ-
емной силе (10—15 мин по всплывающему шарику) и кислот-
ности (2,5—3 град для муки I сорта).

Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлаж-
денным до температуры 3—10 °C в автоцистернах с термопзо-
ляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной
рубашкой и электромешалкой. Электромешалки включают че-
рез каждые 15 мни на 30 с для обеспечения однородной кон-
центрации дрожжей по всей массе продукта. Стадии поступле-
ния, хранения и транспортирования дрожжевого молока пред-
ставлены на рис. 10.

Продолжительность хранения дрожжевого молока при тем-
пературе 3—10 °C 2 сут, при температуре 0—4 °C — до 3 сут.
На некоторых хлебозаводах перед перекачиванием в произ-
водственные емкости дрожжевое молоко разбавляют в особом
баке водой до определенной и постоянной концентрации в нем
дрожжей, например до содержания 300 г/л молока.

Эта операция дает возможность не менять дозировку дрож-
жевого молока в производственной рецептуре, если отдельные
партии молока имеют разную концентрацию.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА СОЛИ И САХАРА

На мелкие хлебопекарные предприятия соль поступает
в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или
в ларях. Соль ввиду ее гигроскопичности нельзя хранить вместе
с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора
концентрацией 23—26 % по массе. Раствор готовят в солерас-
творителях системы Лифенцева (или других), где образуется
насыщенный раствор соли, который затем фильтруют и подают
в производственные сборники.

Рис. 11. Схема установки для
мокрого хранения соли:

/ — емкость для растворения соли;
2 — трубы для подачи ВОДЫ; 3 — от-
стойник раствора; 4 — фильтр; 5 —
секция чистого раствора; 6—иасос;
7 — расходный бак; 8 — дозатор рас-
твора; 9 — дежа

Большинство хлебозаводов используют «мокрое» хранение
соли, т. е. в растворе (рис. 11). Соль, доставленную на хлебо-
завод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который
для удобства выгрузки соли заглублен на 2,8 м от отметки пола.
Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения.
В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горя-
чей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перего-
родках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.

Для контроля концентрации раствора, которая должна быть
постоянной, периодически проверяют ареометром его плотность.
74
Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение
плотности раствора. Определив плотность (приложение 3,
табл. 1), находят концентрацию.

Обычно готовят раствор 25%-ной концентрации (плотность
1,188) или 26%-ной концентрации (плотность 1,1963). Если
плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется
недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный
отсек. Изменение установленной плотности раствора соли на-
рушает дозировку соли.

Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом су-
хом помещении, с относительной влажностью воздуха 70%.
Сахар гигроскопичен, в сыром помещении он увлажняется.
Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по
8 рядов в высоту.

Если сахар-песок предназначен для сдобного теста с низкой
влажностью, т. е. используется в сухом виде, то его просеивают
через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уло-
вители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора
51—62%-ной концентрации плотностью 1,23—1,3 (приложение
3, табл. 2). Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой
и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емко-
сти. Температура раствора около 32—35 °C. Растворимость са-
хара значительно зависит от температуры раствора. Если при-
готовить раствор более высокой концентрации, то при охлаж-
дении его в трубопроводах может произойти кристаллизация
сахарозы.

В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде
сахаро-солевого раствора. Установка для хранения состоит из
устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металличе-
ских емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и на-
сосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены
паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной
соли в раствор (2—2,5 °/о от массы сухого сахара) задерживает
кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65—70 %-ные
растворы, которые требуют меньшую емкость и в меньшей сте-
пени разжижают тесто.

70 %-ный сахаро-солевой раствор не кристаллизуется даже
при температуре 17 °C, тогда как подобный раствор без соли

Таблица 10

Концентрация сахара в растворе, %	Содержание в 100 кг сахаро-солевого раствора, кг	
	Сахар	|	Соль
71	66,5	1,66
70	65,6	1,64
69	64,7	1,62
68	63,8	1,59
67	62,9	1,57
может храниться только при температуре 38 °C. Содержание
сахара и соли в сахаро-солевом растворе приведено в табл. 10.

Рассчитывая количество соли и сахара на замес теста, учи-
тывают, что часть соли находится в сахарном сиропе.

Сахарные заводы, расположенные в городах, поставляют
хлебопекарным предприятиям сахар в жидком виде в автоци-
стернах с концентрацией сухих веществ 64 % и температурой
около 30 °C. На хлебозаводе жидкий сахар хранится в специ-
альных емкостях с обогревающими рубашками. Срок хране-
ния сахара — не более двух суток.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ

Натуральные молочные продукты относятся к скоропортя-
щемуся сырью, поэтому их хранят при пониженной темпера-
туре; чем ниже температура, тем продолжительнее может быть
срок хранения.

Замораживать молоко, сливки и сметану нельзя, так как
при этом нарушается нормальная консистенция вещества и из-
меняется вкус продукта. Молоко, сливки и сметану хранят в ме-
таллических бидонах при температуре 0-н8 °C. Сметану при
такой температуре хранят до 3 сут. Молоко с температурой
8-н 10 °C хранят 6—12 ч, а при температуре 6н-8 °C—12—18 ч.
Срок хранения творога при температуре 0 °C — 7 сут, в замо-
роженном состоянии 4—6 мес.

Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при темпе-
ратуре 8 °C до 8 мес. Замораживать его нельзя.

Сухое молоко в негерметичной таре хранят до 3 мес.

При. подготовке к использованию в производстве молоко
переливают из бидона в производственную посуду и процежи-
вают через сито с ячейками диаметром до 2 мм.

Сухое молоко постепенно разводят в воде температурой
28—30 °C до влажности натурального молока (на 100 г сухого
молока 700—800 мл воды) при помешивании массы, после чего
его оставляют набухать в течение 1 ч. Согласно рецептуре
эмульсию рекомендуется готовить из сухого молока, воды и
жира в специальной установке или сбивальной машине.
В эмульсии молоко хорошо набухает, а жир измельчается.
Кроме того, эмульсия положительно влияет на качество изде-
лий. Эмульсию следует пропускать через сито с ячейками диа-
метром не более 2 мм.

Молочная натуральная сыворотка перекачивается из авто-
цистерн в специальные емкости с охладительной рубашкой.
Схема приемки, хранения и транспортировки молочной сыво-
ротки представлена на рис. 12. Кислотность и температуру по-
ступающей и перерабатываемой сыворотки необходимо систе-
матически контролировать.

Сыворотка содержит молочнокислые бактерии, дрожжевые
грибки и другую микрофлору, вызывающую гидролитические и
бродильные процессы в продукте. Кислотность сыворотки мо-
жет служить показателем изменения содержания лактозы. При
кислотности 100 °Т содержание лактозы снижается примерно
на 20 % от исходного. Для снижения скорости закисания тем-
пература поступающей на завод сыворотки должна быть не
выше 18—20 °C, в противном случае ее необходимо перерабо-

Рис. 12. Схема приема, хранения и транспортирования молочной сыворотки:

/ — автомолоковоз; 2 —гибкий шланг; 3 — емкость для хранения; 4 — производственная
емкость; 5 — дозировочная станция; 6— пропеллерная мешалка; 7 — насос; 8 — элек-
тродвигатель; 9 — сигнализатор уровня; 10 — трубопровод для сыворотки; // — вентиль
с электромагнитным приводом; 12 — двухходовой кран; 13 —- трехходовой кран

тать за короткий срок. Ыарастаиие кислотности в хранящейся
сыворотке прямо пропорционально повышению ее температуры
и составляет за 1 час (в °Т) при температуре в массе сыво-
ротки 16—18° — 0,4; при 22—23 °C — 0,9 и при 29—32 °C—1,4.

Практикой доказано, что натуральную молочную сыворотку
на хлебозаводе следует хранить не более одних суток. На не-
которых предприятиях сыворотку консервируют, добавляя по-
варенную соль по способу МТИППа. Соль прекращает рост
дрожжей и молочнокислых бактерий и сохраняет качество сы-
воротки на 4—5 сут при температуре 28—30 °C.

Для контроля правильности консервирования сыворотки
солью проверяют ареометром плотность смеси и определяют
концентрацию в ней соли по специальной таблице. Содержание
соли (в % к массе соленой сыворотки) учитывается при рас-
чете производственной рецептуры.

Сгущенная молочная сыворотка, поступившая во флягах,
должна храниться при температуре не более 8 °C до 10 сут.

Линию эксплуатации сыворотки необходимо обрабатывать
не реже одного раза в сутки, промывая холодной и горячей
водой, а затем пропаривая.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ЖИРОВ

Твердые жиры доставляют и хранят в ящиках или бочках.

Сливочное масло следует хранить в холодном темном по-
мещении. Под действием света, кислорода воздуха и повышен-
ной температуры масло может осаливаться или прогоркать.
Сливочное масло хранят при температуре не выше 8 °C до
3 мес, замороженное масло — до 12 мес.

Для хранения твердого маргарина установлены следующие
сроки:

Температура, °C	4—10	0—4	Ниже 0

Срок хранения, сут	45	60	75

Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1—9 мес в за-
висимости от температуры (от минус 10 до плюс 15 °C) и на-
личия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.

Растительные масла следует хранить в темном прохладном
помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при тем-
пературе 4—6 °C. Под влиянием кислорода воздуха, света и
при повышенной температуре растительные масла портятся.

В последние годы в хлебопечении широко применяют жид-
кие жиры, которые доставляют и хранят бестарным способом.

Жидкий маргарин хранится в баках из нержавеющей стали
овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35—
48 °C. В каждом баке имеются пропеллерные мешалки, перио-
дическое вращение которых предупреждает расслаивание мар-
гариновой эмульсии. Жидкий маргарин хранят не более 2 сут.

Жир жидкий безводный для хлебопечения в отличие от мар-
гарина при хранении не расслаивается и не является скоропор-
тящимся продуктом. Его хранят до 10 дней при температуре
в массе жира 15—20 °C в термоизолированных танках или дру-
гих емкостях, имеющих обогревающие устройства и мешалки.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осмат-
ривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры раз-
резают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.
Если жиры употребляют в растопленном состоянии, то после
зачистки поверхности жир закладывают в бачок с водяной ру-
башкой или паровым змеевиком, мешалкой и фильтром. Тем-
пература растопленного маргарина должна быть не выше 40—
45 °C, так как в противном случае происходит расслоение
массы на жир и воду, что вызовет неравномерное распределе-
ние жира в тесте. Трубопровод для транспортировки растоплен-
ного жира должен иметь термоизоляцию или подогревающее
устройство.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ЯИЦ И ЯИЧНЫХ
ПРОДУКТОВ

Яйца, упакованные в деревянное или картонные ящики
с прокладками, хранят при температуре от минус 2° до 2 °C.
Яйца рекомендуется хранить отдельно от других продуктов.

'Леланж, расфасованный в жестяные банки, хранят при тем-
пературе от минус 6° до минус 8 °C до 6 мес.

Яичный порошок фасуется в бочки, картонные коробки или
жестяные банки. Рекомендуется хранить яичный порошок в су-
хом, темном помещении при температуре от минус 2 до плюс
10 °C. При таких условиях срок хранения порошка в негерме-
тичной таре 6—7 мес, а в герметичной—12 мес. Яичный поро-
шок очень гигроскопичен и быстро портится под влиянием
света, влаги и кислорода воздуха.

Для переработки большого количества яичных продуктов,
их подготавливают в отдельном помещении с трехсекционными
ваннами и столами, имеющими специальные приспособления
(особые ножи) для битья яиц.

Для обеззараживания яйца, растаренные в отдельном поме-
щении, помещают в сетчатые ящики или ведра и тщательно
промывают водой. Затем их выдерживают последовательно
в течение 5—10 мин в растворе соды, хлорной извести и про-
точной воде. Чистые яйца разбивают по 3—5 шт над отдельной
чашечкой и проверяют на запах. Если содержимое яиц добро-
качественно, его переливают через сито в общую посуду.

В случае необходимости используют приспособление для
разбивки яиц с отделением желтка от белка и агрегат для са-
нитарной обработки и разбивки яиц, которые могут приме-
няться на крупных предприятиях по производству мучных кон-
дитерских изделий.

Банки с меланжем перед употреблением размораживают
в воде температурой 45 °C в течение 2—3 ч и аккуратно вскры-
вают специальным ножом. Размороженный меланж процежи-
вают через сито с ячейками диаметром до 3 мм и используют
в течение ближайших 3—4 ч, так как он быстро портится.

Яичный порошок перед употреблением просеивают, а затем
разводят в трех- или четырехкратном количестве воды темпера-
турой не более 45 °C. Воду добавляют в порошок постепенно,
перемешивая массу. Полученную эмульсию процеживают через
сито с ячейками диаметром 2 мм. В сухом виде яичный поро-
шок не применяют, так как его частицы не успевают набухнуть
в тесте, что вызывает появление крапин в изделии.

ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ОСТАЛЬНОГО СЫРЬЯ

Повидло, джем и варенье поступают на хлебозаводы в ме-
таллических банках или деревянных бочках, повидло может
быть упаковано в ящики. Эти продукты хранят в сухом поме-
щении при 0—20 °C и относительной влажности 75—80 %.

При этих условиях повидло, упакованное в ящики, хранится
до 6, а упакованное в бочки до 9 мес.

Хранение джема, варенья и повидла в теплом и влажном
помещении может привести к забраживанию или плесневению
продуктов. Патоку хранят в бочках при температуре 8—12 °C.
Перед употреблением повидло и патоку пропускают через сито
с ячейками диаметром не более 2 мм. Патоку для снижения
вязкости предварительно подогревают до температуры 45 °C.

Пряности хранят в сухом чистом помещении в плотно за-
крытой таре. Нельзя хранить пряности вместе с сильно пахну-
щими веществами.

Ванилин хранится в жестяных коробках до 1 года. Перед
добавлением в тесто ванилин растворяют в 96 %-ном спирте
в соотношении 2: 1 или в горячей воде температурой 80 °C
(10 г ванилина на 200 г воды).

Перед употреблением тмин, анис и другие пряности просеи-
вают и пропускают через магнитные уловители. При использо-
вании дробленых пряностей (например, корицы) рекомендуется
измельчать их порциями, чтобы сохранить аромат.

Эфирные масла и эссенции хранят в плотно закрытых бу-
тылях с притертыми пробками, установленными в корзины, за-
полненные опилками. Эссенции огнеопасны и летучи. Их хра-
нят в темном помещении при температуре до 25 °C 6 мес.

Карбонат аммония (углекислый аммоний) хранится в пло-
тно закрытой таре в прохладном помещении. Перед употребле-
нием его необходимо растворить в холодной воде.

Химические разрыхлители перед добавлением в тесто рас-
творяют и процеживают через сито с отверстиями 1,5 мм.

Изюм перед употреблением перебирают, удаляют примеси
и ветки, а затем моют вручную или на специальной машине.
После мойки изюм помещают на сито для удаления капельной
влаги. Орехи и миндаль перебирают.

Мак просеивают через сито с ячейками диаметром 0,5 мм.
Если мак сильно загрязнен, рекомендуется поместить его в рас-
твор соли плотностью 1,2, при этом минеральные примеси то-
нут, а мак всплывает, затем его промывают проточной водой.
80
Часть II

Технологический процесс производства
хлеба

Технологический процесс приготовления хлебных изделий
состоит из следующих стадий:

замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфаб-
рикатов, деления теста на куски определенной массы, формова-
ния и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и
хранения хлебных изделий.

Глава 4. ЗАМЕС, БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА

ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ ЗАМЕСЕ ТЕСТА

Замес теста — важнейшая технологическая операция, от ко-
торой в значительной степени зависит дальнейший ход техно-
логического процесса и качество хлеба. При замесе теста из
муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей полу-
чают однородную массу с определенной структурой и физиче-
скими свойствами, чтобы в последующем при брожении, раз-
делке и расстойке тесто хорошо перерабатывалось.

С самого начала замеса в полуфабрикатах начинают про-
исходить различные процессы — физические, биохимические
и др. Существенная роль в образовании пшеничного теста при-
надлежит белковым веществам. Нерастворимые в воде белки
муки, соединяясь при замесе с водой, набухают и образуют
клейковину. При этом белки связывают воду в количестве, при-
мерно в два раза превышающем свою массу, причем 75 % этой
воды связывается осмотически.

Набухшие белковые вещества муки образуют как бы кар-
кас теста губчатой структуры, что и определяет растяжимость
и эластичность теста. Основная часть муки (зерна крахмала)
адсорбционно связывает большое количество воды. Значитель-
ное количество воды поглощается также пентозанами муки.

Крахмал связывает воду в количестве 30 % от своей массы.
Но поскольку в муке крахмала значительно больше, чем бел-
ков, количество воды, связанное белками и крахмалом, при-
мерно одинаково.

В тесте одновременно образуется как жидкая фаза, состоя-
щая из свободной воды, водорастворимых белков, сахара и
других веществ, так и газообразная фаза, образованная за счет
удержания пузырьков воздуха, в атмосфере которого происхо-
дит замес, и за счет пузырьков углекислого газа, выделяемых
дрожжами. Следовательно, тесто представляет собой полидис-
персную систему, состоящую из твердой, жидкой и газообразной
фаз. От соотношения фаз в этой полидисперсной системе за-
висят физические свойства теста. Наряду с физическими и кол-
лоидными процессами в тесте под действием ферментов муки
и дрожжей начинают проходить и биохимические процессы.
Наибольшее влияние оказывают протеолитические ферменты
муки, которые дезагрегируют белок, что действует на физиче-
ские свойства теста. Однако соприкосновение теста во время
замеса с кислородом воздуха значительно снижает дезагрега-
ционное влияние протеолитических ферментов. В меньшей сте-
пени действуют и амилолитические ферменты, расщепляющие
крахмал. Механическое воздействие месильного органа на тесто,
образующееся при замесе, в первый период способствует набу-
ханию белков и образованию губчатого клейковинного кар-
каса, что улучшает физические свойства теста.

Белки ржаной муки отличаются от белков пшеничной муки
тем, что в ржаном тесте не образуется губчатого клейковин-
ного каркаса. Значительная часть белков ржаной муки в тесте
неограниченно набухает и переходит в коллоидное состояние.
В ржаной муке содержится около 3 % высокомолекулярных
углеводных соединений — слизей.

Из белков, слизей и других составных частей теста (рас-
творимых декстринов, соли, водорастворимых -веществ муки),
перешедших в вязкое коллоидное соединение, в ржаном тесте
образуется вязкая жидкая фаза, от состояния которой в зна-
чительной степени зависят физические свойства ржаного
теста.

Ржаное тесто характеризуется большой вязкостью, пластич-
ностью и малой упругостью, эластичностью. Ржаное тесто мало
растягивается.

На физические свойства ржаного теста оказывает влияние
соотношение пептизированных и ограниченно набухших белков,
которое в основном зависит от кислотности ржаного теста, от
содержания в нем молочной кислоты. Поэтому тесто для ржа-
ного хлеба изготавливается с значительно более высокой кис-
лотностью, чем для пшеничного.

При недостаточно высокой кислотности ржаного теста пеп-
тизированные белки не переходят или слабо переходят в жид-
кую фазу. В процессе замеса теста повышается его темпера-
тура, так как механическая энергия замеса частично пере-
ходит в тепловую, что в начальной стадии замеса ускоряет
образование теста. При работе на тихоходных машинах (с ча-
стотой вращения месильного органа 25—40 об/мин) повышение
температуры теста при замесе практического значения не имеет.
Однако при замесе теста на быстроходных машинах выделяется
большое количество тепла, что ведет к усилению гидролитиче-
ского действия ферментов и может привести к ухудшению физи-
ческих свойств теста. Чтобы предотвратить эти изменения, при-
меняют искусственное охлаждение теста. Для этой цели кор-
пус тестомесильной машины снабжают водяной рубашкой.

Все описанные выше физические, коллоидные, химические и
биохимические процессы в тесте взаимодействуют друг с дру-
гом, что вызывает непрерывное изменение физических свойств
теста в ходе технологического процесса.

СПОСОБЫ ЗАМЕСА ТЕСТА

В зависимости от конструкции тестомесильной машины за-
мес теста может быть периодическим или непрерывным. Те-
стомесильные машины периодического действия замешивают
отдельные порции теста через определенные промежутки вре-
мени (ритм замеса составляет 10—30 мин).

В машинах непрерывного действия дозировка сырья в ме-
сильную емкость, замес и выгрузка теста происходят непре-
рывно (поточно).

Непрерывно-поточный способ замеса и приготовления теста
имеет большие преимущества перед порционным тестоприго-
товлением.

При непрерывном процессе повышается производительность
труда работающих и облегчаются его условия. Один тестовод
может обслуживать до 3 тестомесильных машин непрерывного
действия. Непрерывные процессы легче автоматизируются.

Непрерывно-поточное приготовление теста создает предпо-
сылки для обеспечения параметров теста и происходящих в нем
процессов на заданном уровне, тогда как в тесте, изготовляе-
мом порционно, неизбежны колебания кислотности, влажности
и других показателей.

В то же время порционное приготовление теста отличается
большей технологической гибкостью. В этом случае легче ре-
гулировать технологический режим, исправить ошибки в за-
месе и приготовлении теста, обеспечить двухсменный режим
работы, перейти от выработки одного вида изделия к другому.
При малой мощности печей или при выработке широкого ассор-
тимента изделий на одной производственной линии порционный
замес пока незаменим.

Замес теста может быть осуществлен при различной за-
трате энергии, т. е. осуществлен с различной интенсивностью
механической обработки теста в месильной машине.

При интенсивном замесе микромолекулы клейковины ча-
стично дезагрегируются, но затем их структура перестраивается
за счет разрыва одних и образования других связей, что улуч-
шает эластичность теста.
Зерна крахмала при интенсивном замесе механически по-
вреждаются. Они становятся более податливыми для действия
Р-амилазы, отчего увеличивается количество сахара в тесте,
возрастает газообразование. Интенсивно замешенное тесто ха-
рактеризуется большей пластичностью и вязкостью, но мень-
шей упругостью по сравнению с тестом, замешенном при мини-
мальных энергозатратах.

Реологические свойства и химический состав теста после
интенсивного замеса близки по свойствам и составу выброжен-
ному тесту. В тесте возрастает содержание водорастворимых
веществ (сахаров, аминокислот и др.), полимеры муки более
прочно связывают влагу.

Интенсивный замес теста широко применяется при ускорен-
ных способах приготовления пшеничного теста (особенно для
булочных и сдобных изделий).

При длительном брожении теста интенсивный замес теста
технологически не оправдан.

При интенсивном замесе теста брожение ускоряется в 2—
3 раза, объем изделий повышается на 10—20%, мякиш хлеба
становится более эластичным, пористость — мелкой и равно-
мерной. Вследствие увеличения количества сахаров и амино-
кислот в тесте корка хлеба интенсивно окрашивается. В то же
время при интенсивном замесе теста возрастает в 2—3 раза
расход электроэнергии, интенсивный замес в большей степени
повышает температуру теста, чем замес при обычных энерго-
затратах.

При интенсивном замесе важно установить оптимальный
расход энергии в каждом конкретном случае, так как при из-
лишней механической обработке теста клейковинный каркас
разрушается, тесто становится липким и слабым.

Влияние степени механической обработки пшеничного теста
на процессы, происходящие в нем, и на качество хлеба было
исследовано в работах ВНИИХПа и КТИППа.

Для теста из пшеничной муки был установлен определен-
ный оптимум удельной работы замеса (интенсивности), харак-
теризуемый величиной энергии, затраченной на замес теста
(в Дж/г теста).

Чем выше сорт муки, тем выше должна быть интенсивность
замеса, так как клейковина муки низких выходов более силь-
ная и упругая.

Чем сильнее мука, тем больше энергии следует расходовать
на замес. По нормам, установленным ВНИИХПом, удельный
расход энергии на замес теста из сильной, средней и слабой
пшеничной муки составляет соответственно 40—50, 25—40 и
15—25 Дж/г теста.

С повышением температуры теста энергия замеса должна
быть снижена. Так, если при температуре 29 °C нужно затра-
тить 33 Дж/г теста, то при 35 °C — только 26 Дж/г.
С увеличением дозировки дрожжей интенсивность замеса
целесообразно несколько снизить, так как при большем коли-
честве дрожжевых клеток тесто бродит интенсивно, что не-
сколько ослабляет клейковину. Кроме того, дрожжи содержат
активатор протеолиза — глютатион.

С увеличением удельного содержания муки в опаре энерго-
затраты на замес должны быть снижены, так как в опаре до-
статочно полно проходят все процессы созревания. Если на за-
мес безопарного теста надо затратить 41 Дж/г, то на замес
теста, приготовленного на опаре с 25 % муки, требуется около
33 Дж/г.

Ржано-пшеничное, и в большей степени ржаное, тесто вслед-
ствие слабой структуры белков замешивают с интенсивностью
8—10 Дж/г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЗАМЕСА ТЕСТА

К технологическому оборудованию, применяемому для за-
меса теста, относятся дозировочная аппаратура и тестомесиль-
ные машины.

Дозировочная аппаратура по своему назначению
делится на дозаторы муки, дозаторы полуфабрикатов (опары,
закваски) и дозаторы жидких компонентов теста (растворов
соли, сахара, дрожжей, жидкого жира и др.).

Точность дозирования ингредиентов теста имеет большое
технологическое значение, особенно при непрерывном замесе.
Если при порционном замесе теста можно исправить ошибки
в дозировке компонентов, добавив недостающее количество
сырья и перемешав массу, то тесто, замешанное непрерывно-
поточным способом, исправить практически невозможно. По-
этому дозаторы непрерывного действия проверяют на точность
работы 2—3 раза в смену.

При значительной погрешности в дозировке нарушаются
установленные рецептуры и нормы расхода сырья, изменяются
консистенция теста и качество готовых изделий.

Мука при порционном замесе полуфабрикатов дозируется
автомукомерами МД-100 или МД-200. Погрешность в дози-
ровке составляет до ±2%. При непрерывном замесе мука от-
меривается барабанными дозаторами объемного действия, ра-
ботающими с погрешностью до ±3%. ВНИИХПом сконструи-
рован весовой дозатор муки непрерывного действия Ш2-ХДА
(рис. 13), отмеривающий муку более точно.

Полуфабрикаты жидкой консистенции (жидкая опара, за-
кваска) дозируются при непрерывном замесе с помощью кра-
нового или черпакового дозатора, которые работают со значи-
тельными отклонениями (3—5%) от установленной дозы. Ис-
следования ВНИИХПа показали, что для повышения точности
дозирования и стабилизации плотности жидкую опару перед
поступлением в дозатор следует сжать и выдержать несколько
секунд под давлением. Такой прием использован в дозаторе
опары агрегата РЗ-ХТН, где жидкая опара перед поступлением
в плунжерный насос-дозатор проходит через шестеренчатый
насос для дополнительной обработки массы опары.

Полуфабрикаты густой консистенции при непрерывном за-
месе дозируется с помощью шибера, установленного в трубо-
проводе, подающего полуфабрикат. С большей точностью ра-
ботают валковые или барабанные дозаторы густых масс.

Рис. 13. Дозатор муки непрерыв- Рнс. 14. Машина периодического
кого действия Ш2-ХДА	действия РЗ-ХТИ

Жидкие компоненты при порционном замесе теста могут
отмериваться по объему автоматическими бачками: солемер-
ным АСБ-20, водомерным АВБ-100 или АВБ-200 и др. Широкое
применение получила автоматическая дозирующая станция
ВНИИХП-0-4А, работающая по весовому принципу. Станция
в зависимости от исполнения дозирует до 5 компонентов. По-
грешность в дозировании разных компонентов по технической
характеристике составляет 0,15—0,25 %.

При непрерывном замесе теста жидкие компоненты (рас-
творы сахара, соли, дрожжей и жидкий жир) отмериваются
в автоматических станциях ВНИИХП-05 и ВНИИХП-06, дейст-
вующими по объемному принципу. Станции отмеривают за ми-
нуту 5 порций воды и 1—2 порции других ингредиентов. В на-
стоящее время ВНИИХПом разработаны жидкостные дозаторы
непрерывного действия повышенной точности.

Т о с т о м е с и л ь н ы е машины, применяемые в отечест-
венной промышленности, в основном являются тихоходными,
частота вращения месильного органа машин постоянная и со-
«6
ставляет 25—50 об/мин. Для усиления механической обработки
тесто на таких машинах необходимо замешивать значительно
дольше. Так, одна дежа пшеничного теста на тестомесильной
машине Стандарт обычным способом замешивается за 8—Эмин,
а с повышенной механической обработкой за 20—25 мин.

В тихоходных машинах непрерывного действия для удлине-
ния времени замеса с целью повышения его интенсивности при-
меняют устройства, задерживающие массу теста в месильной
камере (поперечные перегородки, штыри на боковых стенках
и др.). Наиболее распространенные тестомесильные машины
этого типа — машина Х-12, Х-26. Машина Х-12 не обеспечивает
интенсивный замес и в настоящее время почти всюду модерни-
зирована. С большей интенсивностью замешивает тесто машина
Х-26, месильным органом которой являются два горизонталь-
ных вала с лопастями. Частота вращения валов 50 и 67 об/мин,
продолжительность замеса теста 10—12 мин.

По технологическим соображениям тестомесильные машины
должны иметь оптимальную конфигурацию месильного органа
и такую частоту его вращения, которая обеспечивала бы до-
статочно интенсивный замес за короткое время. Частота вра-
щения рабочего органа должна регулироваться автоматически
по заданной программе. Подобным требованиям в большей сте-
пени отвечают новые машины РЗ-ХТИ, РЗ-ХТО и И8-ХТА-12/1.

Машина периодического действия РЗ-ХТИ (рис. 14) пред-
назначена для интенсивного замеса булочного или сдобного
теста. Рабочий орган машины приводится во вращение от двух
отдельных электроприводов с различной частотой вращения.
Рабочий орган, получая сложное движение, перемешивает тесто
как в продольном, так и в поперечном направлении.

Тесто замешивается по заранее заданной программе, ко-
торая обеспечивает автоматическое переключение частоты вра-
щения рабочего органа в пределах 60, 90 и 120 об/мин в зави-
симости от силы муки и рецептуры теста. Если тесто готовится
из муки сравнительно слабой или в рецептуру включено боль-
шое количество жира и сахара, снижающих вязкость теста, то
замес должен быть более коротким и при меньшей частоте вра-
щения месильного органа. Замес теста на машине РЗ-ХТИ
длится 2,5—3,5 мин, температура теста при замесе повышается
на 3—4 °C.

Машина непрерывного действия РЗ-ХТО (рис. 15) входит
в состав тестоприготовительного агрегата РЗ-ХТН. В этой ма-
шине предусмотрены две 'рабочие месильные камеры: камера
предварительного смешивания компонентов 1 и камера интен-
сивной механической обработки.

Мощность электродвигателя для камеры предварительного
смешивания 2,2 кВт, а для камеры интенсивной обработки те-
ста— 17 кВт, что обеспечивает удельную работу, затрачивае-
мую на замес теста до 15 Дж/г. Частота вращения рабочих
органов камеры интенсивной механической обработки теста от
15 до 180 об/мин.

Машина непрерывного действия И8-ХТА-12/1 входит в со-
став тестоприготовительных агрегатов И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6.

Рис. 15. Схема тестомесильной

машины РЗ-ХТО:

I, II, III — зоны камеры предвари-
тельного смешивания; 1 — камера
предварительного смешивания; 2—
пластификатор (камера интенсивной
механической обработки) 3 — редук-
тор; 4 — электродвигатель

Эта машина по сравнению с тестомесильными машинами Х-12
и др. имеет ряд преимуществ: установлен более компактный
привод, который размещен внутри станины; зафиксировано за-
цепление шестерен привода, собранных на отдельном чугунном
основании; усилены месильные валы и обеспечена надежная
фиксация месильных лопастей; новая конструкция уплотнений
в опорах валов гарантирует герметичность, исключая возмож-
ность протекания опары и теста.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА ДЛЯ ЗАМЕСА
ТЕСТА

Для приготовления определенного сорта изделий вышестоя-
щими организациями утверждается рецептура, в которой ука-
зывается сорт муки и количество каждого вида сырья, кроме
воды (в кг на 100 кг муки).

Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструк-
ция, в которой указан способ приготовления теста и технологи-
ческий режим (продолжительность брожения, кислотность по-
луфабрикатов, условие выпечки изделия и др.). Однако
в указанной документации не отражены конкретные производ-
ственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекар-
ной печи, качество муки и др.

С учетом этих и других производственных условий лабора-
тория предприятия составляет конкретные производственные
рецептуры. В производственной рецептуре указывается масса
муки, воды, раствора соли и масса других компонентов, необхо-
димых для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и др.).
Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре
должен строго соответствовать данным рецептуры на 100 кг
муки. Составляя производственную рецептуру можно менять
88
вид дрожжей и производить другие замены в соответствии
с правилами взаимозаменяемости сырья.

Составленная лабораторией завода производственная ре-
цептура и технологический режим приготовления полуфабрика-
тов проверяются пробными производственными выпечками.

При непрерывном замесе теста производственную рецептуру
составляют на 1 мин работы тестомесильной машины, при пе-
риодическом замесе — на одну порцию теста.

Расчет рецептуры в обоих случаях принципиально одинаков.
Сначала рассчитывают общее количество муки для замеса те-
ста, а затем количество муки, необходимое для приготовления
других полуфабрикатов (опары, закваски и др.). После этого
составляют рецептуру опары или закваски, а затем — рецеп-
туру теста.

Составляя рецептуру, необходимо помнить, что количество
каждого вида сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на
общее содержание муки в тесте, независимо от того, в ка-
кой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено.
Мука, затраченная на приготовление жидких дрожжей, заварки
и других полуфабрикатов, входит в общую массу муки, не-
обходимую для замеса теста. Масса каждого компонента теста
выражается в кг, количество воды можно выразить в литрах,
так как 1 л воды практически имеет массу, равную 1 кг.

Ниже приводится методика расчета общего количества
сырья, необходимого для приготовления теста.

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА СЫРЬЯ

Мука. Часовой расход муки Мм.ч для приготовления теста
с учетом производительности печи и нормы выхода хлеба рас-
считывается по формуле

Мм.ч= Р100/?,
где Р — часовая производительность печи по хлебу, кг; q—норма выхода
хлеба, %.

При непрерывном замесе определяют общий минутный рас-
ход муки на тесто, при порционном — общее количество муки
в порции теста. Масса муки в порции теста должна обеспечи-
вать ритм переработки теста в допустимых пределах и соот-
ветствовать нормам загрузки бродильных емкостей мукой
(табл. 11).

Если при замесе эти нормы будут превышены, то в про-
цессе брожения полуфабрикаты переполнят емкости.

Ритм замеса определяется производительностью печи (Р) и
количеством муки в порции теста (Мм. Об):

г = Мм.о660/Мм.ч,
где г — ритм замеса — это время, за которое перерабатывается (разделыва-
ется, выпекается) одна порция полуфабриката, мин; Л4М. Об—количество
муки в порции теста, кг.
Мука	Количество муки, кг, на 100 л геометрического объема дежи (бункера) при приготовлении полуфабрикатов или теста  Густая закваска |	Опара	|	Тесто
Ржаная  обойная  обдирная Пшеничная  обойная  II сорта  I сорта  высшего сорта	45	36	41  40	35	39  —	34/371	39/401  —	ЗО/ЗЗ1	38  —	25/301	35/361  —	23/261	30/321

1 В числителе указаны нормы для загрузки дежи, в знаменателе—для загрузки бун-
кера.

Если ритм замеса будет большим, то при переработке по-
луфабрикаты будут перекисать, так как в переработку направ-
ляется уже готовое выброженное тесто. Минимальный ритм
должен быть не меньше общей продолжительности замеса пор-
ции теста и вспомогательных операций по замесу (дозировка
сырья, установка дежи на плиту тестомесильной машины, за-
чистка дежи и др.).

Таким образом, массу муки на замес порции теста можно
рассчитать двумя способами:

по нормам загрузки месильного чана мукой и по заданному
ритму замеса теста (в мин).

В первом случае количество муки в порции теста (в кг)
находят по формуле

М„.об = ТМн/100,
где V — объем месильного чана (дежи), л; Мв — масса муки на 100 л ем-
кости по норме (см. табл. 11), кг.

Затем проверяют ритм замеса теста по формуле, описанной
выше. Если ритм окажется больше минимального, то массу
муки на замес теста соответственно уменьшают. Например, по
расчету общее количество муки в тесте (месильный чан-дежа)
составило ПО кг, ритм замеса равен 50 мин, что недопустимо.
Находим количество муки, которое должно содержаться в пор-
ции теста при максимальном ритме замеса (40мин) 110-40/50 =
= 88 кг. На эту массу муки следует далее рассчитывать рецеп-
туру.

Для расчета муки (в кг), которое необходимо для замеса
порции теста по заданному ритму, пользуются формулой

44м.об = Л4м,чг/60.
После этого результат сравнивают с вместимостью месиль-
ного чана по муке.

Массу муки, которая находится в составе полуфабрикатов,
взятых на замес теста (опары, закваски), рассчитываем по фор-
муле

Мм.п = Мп (ЮО - Гп)/(Ю0 - №м),

где Мм. п — количество муки, кг; Мп— масса полуфабриката, кг; 1ГП и 1ГМ—
соответственно влажность полуфабриката и муки, %.

Массу полуфабриката (в кг) можно определить, зная содер-
жание в нем муки и пользуясь той же формулой,

' Мп = Мм.п(100-Гм)/(100-№п).

Обе формулы составлены при условии, что все сухое веще-
ство полуфабриката является сухим веществом муки, следова-
тельно, эти формулы применимы для расчета полуфабрикатов
(опары, жидких дрожжей, закваски, заварки), состоящих
только из муки и воды. Содержание муки в тесте, где кроме
муки и воды находится другое различное сырье, определяют
по более сложной формуле

Л/м.Об = Л/т (100 — Гт) 100/[Л4с (100 — №с)],

где Мт — масса теста, кг; 1ГТ— влажность теста, %; Мс — общая масса
сырья, включая муку (кроме воды), кг; 1ГС— средневзвешенная влажность
сырья, %.

Пример. Общее количество муки в деже теста должно быть 130 кг. При
замесе в тесто в числе прочих компонентов добавляется 70 кг закваски влаж-
ностью 50 %. Влажность муки 14,5%. Необходимо определить массу муки на
замес теста.

Масса' муки в закваске (Мп) составит70(100—5Q)/(100—14,5) =41 кг. Ко-
личество муки на замес теста 130—41=89 кг. Для расчета массы раствора са-
хара или соли используем формулу

Л4Р = Мм.об^"/^’

где Л/р — масса раствора соли, кг; С — количество сахара или соли по ре-
пептуре, кг на 100 кг муки; А — массовая концентрация вещества в рас-
творе, кг’ (приложение 3, табл. 1 и 2).

Прессованные дрожжи поступают на замес опары или теста
в виде суспензии, в которой на одну часть дрожжей приходится
2—4 части воды. Массу суспензии находим по формуле

Л1д. с — Мм. ОбДдр (1 4“ ^)/100,

где Мд. с—масса суспензии, кг; Ддр— дозировка дрожжей, кг на 100 кг
муки; х — количество частей воды, приходящееся при разведении одной части
дрожжей.

Массу сырья (жир, изюм и др.) для замеса теста, применяе-
мого без растворения, находим по формуле

Мс = Л1^.обД/Ю0,

где Л1С—масса сырья, применяемого без растворения, кг; Д — дозировка
сырья, кг на 100 кг муки.

1 Для расчета рецептуры нужно брать концентрацию вещества в массо-
вых процентах, т. е. в кг на 100 кг раствора.
Расчет количества воды для замеса теста необходимо вы-
полнять в последнюю очередь, так как для этого надо знать
массу и влажность каждого компонента теста. Расчет основан
на том, что масса теста Л1т представляет собою сумму массы
воды Л1В и массы сырья Мс (мука, соль и др.):

Мт = м& + Л1с.

Отсюда

Л1В = Л4Т — Мс.

Массу теста (в кг) находим по одной из следующих (равно-
значных) формул:

.-Ит = Л4С. в 100/(100—FT)

или

М? = Мс (100 - Гс)/(100 — FT),

где Me. в — общая масса сухих веществ в сырье, кг; IFT — влажность теста,
%; We — средневзвешенная влажность сырья (кроме воды), %.

Подсчитывая Мс, WG и Мс. в исключают ту массу сырья, ко-
торая образует в тесте обособленные включения (изюм, мак,
тмин и др.), а также сырье, употребляемое для отделки заго-
товок и готовых изделий. Такое сырье в образовании струк-
туры теста не участвует и воду не поглощает, однако входит
в массу теста. Поэтому, определив массу теста по одной из
двух формул, прибавляют к ней массу сырья, образующего
включения или оставленного на отделку.

Пример. Масса теста влажностью 44 % для приготовления булочек с изю-
мом, в рецептуру которых входит (в кг) муки 98, солода 2, дрожжей 1, соли
1,5, сахара 5, патоки 1,5 и изюма 5, определяется из выражения

/Ит = (98 + 2 + 1 + 1,5 + 5 + 1,5) (100 — ГС)/(ЮО — 44) + 5 кг,
где 5 кг — масса изюма.

Определяя массу теста на производстве, влажность сырья
берут из качественных удостоверений, влажность теста устанав-
ливает лаборатория завода.

Пример. Для замеса теста на городские булки из муки пшеничной I сорта
влажностью 41 % взяли (в кг) муки 100, маргарина 2,5, соли 1,5, сахара 5,
дрожжей 2. Концентрация раствора соли 26, а сахара 60 % по массе. Дрожжи
развели водой в соотношении 1 :3. Необходимо определить количество воды
для замеса теста.

Количество раствора соли	100-1,5/26 = 5,9 кг

Количество раствора сахара	100-5/60 = 6,3 кг

Масса маргарина	2,5-100/100 = 2,5

Масса дрожжевой суспензии 100-20-(1-|-3)/100 = 8 кг

Суспензия содержит 2 кг дрожжей с влажностью 75 %

Влажность и содержание сухих веществ в компонентах те-
ста приведены в табл. 12.

Температуру воды для замеса полуфабрикатов с по-
мощью расчета можно установить только ориентировочно. На
производстве температуру воды обычно определяют опытным
Компонент теста	Масса, кг	Влаж- ность, %	Содержание сухих веществ
			%	|	кг
Мука	100	14,5	85,5	85,5
Маргарин	2,5	16	84	2,5-84/100 = 2,1
Раствор			
СОЛИ	5,9	74	26	5,9-26/100 = 1,5
сахара	6,3	40	60	6,3-60/100 = 3,8
Дрожжевая суспензия	8,0	75	25	8,0-25/100 = 2,0

Всего	122,7

94,9

Л4Т = 94,9-100/(100 — 41) = 161 кг.

Мв= 161 — 122,7 = 38,3 л.

путем (на основании пробных замесов). Температура воды за-
висит от температуры сырья и температуры помещения, где
бродит тесто. В зимнее время года применяют более теплую
воду, летом часто пользуются неподогретой или специально
охлажденной водой. В холодное время года желательно приме-
нять воду температурой не выше 45—50 °C, так как горячая
вода может вызвать начальную клейстер из а цию крахмала муки,
порчу дрожжей и денатурацию белков клейковины.

Температуру воды для замеса полуфабриката (опары, без-
опарное тесто), приготовляемого в одну фазу, определяют по
формуле

/в = /т + (+ +) МмСм/МВСВ 4“ X, °C,

где + — заданная температура теста, °C; /м — температура муки, *С; Мм —
масса муки для замеса теста, кг; См — удельная теплоемкость муки, См =
=2,1 кДж/(кг-К); Л4В— масса воды, кг; Св — удельная теплоемкость воды,
Св = 4,2 кДж/(кг-К); К—поправка, учитывающая расход тепла на нагрева-
ние дрожжей, соли и другого сырья до температуры теста, а также потерю
тепла в окружающую среду (для зимы — 2—3 °C; для лета—1 °C).

Тепло, отданное водой, передается муке, нагревающейся при
замесе до температуры теста. Формула не учитывает точно
массу и теплоемкость растворов соли, жира, сахара и прочего
сырья.

Однако, рассчитывая температуру воды для замеса теста
с большим содержанием дополнительного сырья, необходимо
учесть и эти данные.	«

Пример. Определим температуру воды для замеса опары с начальной
температурой 28 °C, если опара состоит из 70 кг муки при температуре 15 °C,
40 л воды и 0,5 кг дрожжей.

/в = 28+ (28— 15) 70.0,5/(40-1) + 1 = 28 + 11 + 1 = 40 °C.
Температуру воды для замеса теста, приготовляемого в две
фазы (на опаре или закваске), ориентировочно находят по фор-
муле

<в = + (^т — ^м) Л4М' 0,5/Л4вСв “Ь (tT tK) М0ПС Oni М вС в “Ь К>

где УИоп —масса опары, кг; Соп — удельная теплоемкость опары, кДж/(кг-К)..

Теплоемкость опары (закваски) можно определить по упро-
щенной формуле

Соп — Л^МОП'См -|- Л4ВОП/Л4ОП>

где Л4Моп — масса муки в опаре, кг; См — теплоемкость муки, кДж/(кг-К);
Мвоп — масса воды для замеса опары, кг; Л1оп — масса опары, кг.

СПОСОБЫ РАЗРЫХЛЕНИЯ ТЕСТА

Перед выпечкой тесто необходимо разрыхлить для того,
чтобы изделие было пористым и хорошо усваивалось. Суще-
ствуют три способа разрыхления теста: механический, химиче-
ский и биологический.

Механический способ разрыхления теста применяется в двух
вариантах.

В герметизированный чан месильной машины дозируют
муку, соль, воду, другое сырье; начинают замес, через не-
сколько минут нагнетают углекислый газ под давлением 59—
118 кПа. Затем разрыхленное тесто, минуя стадию брожения,
делится на куски крупного развеса и сразу выпекается при по-
степенном нагревании заготовок в пекарной камере.

Тесто разрыхляют интенсивным способом, в процессе кото-
рого пузырьки воздуха захватываются вязкой массой теста.
Так, бисквитная масса разрыхляется при сбивании меланжа
с сахарным песком и мукой. Яичный белок, обладающий боль-
шей вязкостью, образует при сбивании стойкую пену.

Химический способ заключается в разрыхлении теста га-
зами, образующимися при разложении химических разрыхли-
телей, добавленных при замесе. Таким способом разрыхляют
тесто для печенья, пряников и других мучных кондитерских из-
делий. В кондитерском тесте с высоким содержанием жира и
сахара, но низкой влажностью (16—22%), жизнедеятельность
дрожжевых клеток невозможна.

В производстве большинства мучных кондитерских изделий
для разрыхления теста применяют совместно два вещества ще-
лочного характера: карбонат аммония (углекислый аммоний)
и гидрокарбонат натрия (двууглекислый натрий — пищевая
сода). Дозировка химических разрыхлителей определяется ре-
цептурой и в среднем составляет для 1 т печенья 5—7 кг соды
и 0,6—1 кг карбоната аммония. Химические разрыхлители,
предварительно растворенные в воде, добавляют в тесто
в конце замеса.
В первой стадии выпечки разрыхлители под действием тепла
разлагаются следующим образом:

(NHt)2COg = 2NH3 + СО2 + Н2О;

2NaHCO3 = Na2CO3 + СО2 + Н2О.

Для химического разрыхления теста можно применять также
кислотно-щелочные разрыхлители, состоящие из двух компо-
нентов гидрокарбоната натрия и кислоты. Реакция изделий
при таком способе разрыхления нейтральная, а за счет резкого
выделения углекислого газа разрыхляющая способность уве-
личивается в несколько раз.

Так, в рецептуру блинной муки входят сода и лимонная кис-
лота. Разрыхлители берут в сухом виде, в эквивалентных ко-
личествах для того, чтобы при замесе теста онц полностью про-
реагировали друг с другом

СН2 — СООН	СН2

2СНО — СООН + 3Na2CO3 = 2CHOCOONa + ЗСО2 + ЗН2О

СН2 — СООН	CH2COONa

Биологический способ разрыхления заключается в том, что
дрожжи, добавляемые в тесто (опару), сбраживают сахар с об-
разованием углекислого газа, который придает тесту пористую
структуру
дрожжи

С6Н12О6 - 2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,3 кДж.

Для накопления достаточного количества оксида углерода
в полуфабрикатах необходима после замеса (60 мин и более)
отлежка. Часть сухих веществ теста (2—3%) при брожении
теряется, так как углекислый газ в конце брожения почти пол-
ностью удаляется,, однако созданная им пористая структура по-
луфабриката сохраняется.

Сравнительная оценка способов разрыхления теста. Меха-
нический и химический способы разрыхления теста по сравне-
нию с биологическим более просты и экономичны. При таком
разрыхлении теста отпадает потребность в бродильных емко-
стях, в применении дрожжей; ликвидируются потери сухих ве-
ществ муки на брожение, сохраняются производственные пло-
щади, возрастает производительность труда. В то же время
хлеб, полученный из теста, разрыхленного механическим или
химическим способом, имеет низкие вкусовые свойства. Состоя-
ние мякиша, вкус, аромат и внешний вид изделий несравненно
хуже, чем при использовании биологического способа. В тесте,
разрыхляемом биологическим путем, накапливаются многие
основные и побочные продукты брожения, формирующие вкус
и аромат изделия. Изменения в структуре белковых веществ
при брожении теста обусловливают получение пористого эла-
стичного мякиша.

Биологический способ, несмотря на присущие ему экономи-
ческие недостатки, издавна является единственным способом
разрыхления хлебного теста.

БРОЖЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ТЕСТА

В процессе брожения тесто и другие полуфабрикаты не
только разрыхляются, но и созревают, т. е. достигают опти-
мального состояния для дальнейшей переработки.

Созревшее тесто имеет определенные реологические свой-
ства, достаточную газообразующую и газоудерживающую спо-
собность.

В тесте накапливается определенное количество водораство-
римых веществ (аминокислот, сахаров и др.), ароматических
и вкусовых веществ (спиртов, кислот, альдегидов).

Тесто становится разрыхленным, значительно увеличивается
в объеме.

Созревание и разрыхление теста происходит не только при
его брожении от замеса до разделки, но и во время разделки,
расстойки и в первые минуты выпечки, так как по температур-
ным условиям брожение на этих стадиях продолжается.

Созревание теста основано на микробиологических, коллоид-
ных и биохимических процессах. Основные микробиологические
процессы — это спиртовое и молочнокислое брожение.

Спиртовое брожение. Брожение, вызываемое дрожжами,—
сложный процесс, протекающий в несколько стадий с участием
многочисленных ферментов. Суммарное уравнение спиртового
брожения не дает представления о его сложности.

Брожение начинается уже при замесе теста. В первые 1—
1,5 ч дрожжи сбраживают собственные сахара муки, затем,
если в тесто не добавлена сахароза, дрожжи начинают сбра-
живать мальтозу, образующуюся при гидролизе крахмала под
действием (3-амилазы. Сбраживание мальтозы возможно лишь
после ее гидролиза ферментом дрожжей — мальтазой, так как
в муке, а также сырье мальтаза отсутствует

С12Н22О11 ч С6н12ов+ с6н)2ов

мальтоза мальтаза 4-—v—————•

глюкоза

По характеру производства дрожжи имеют низкую мальтаз-
ную активность, так как их выращивают в среде, лишенной
мальтозы (мелассы). Перестройка ферментного аппарата дрож-
жевой клетки на образование мальтозы требует некоторого вре-
мени. Ввиду этого после сбраживания собственных сахаров
муки интенсивность газообразования в тесте падает, а затем
(когда начинает сбраживаться мальтоза) вновь возрастает
96
(рис. 16). Таков характер газообразования в безопарном
приготовленном без добавления сахара.

В опаре дрожжевые клетки адаптируются к мучной
мальтазная активность клеток повышается. Вследствие
в тесте, приготовленном на опаре, дрожжи сбраживают
тозу более равномерно и интенсивно.

тесте,

среде,
этого

маль-

Если в тесто добавлена сахароза, то она уже через не-
сколько минут после замеса под действием инвертазы дрожжей
превращается в глюкозу и фруктозу. Инвертный сахар усвап-

вается дрожжами более легко, чем маль-
тоза, поэтому в присутствии сахарозы
мальтоза практически не сбраживается.

Интенсивность спиртового брожения
зависит от количества бродильной ак-
тивности дрожжей, от рецептуры, темпе-
ратуры и влажности теста, от интенсив-
ности замеса теста, от добавленных при
замесе улучшителей и содержания в
среде веществ, необходимых для жизне-
деятельности дрожжей. Газообразова-
ние в тесте ускоряется и быстрее дости-
гает максимума при увеличении количе-
ства дрожжей или повышении их актив-
ности, при достаточном содержании
сбраживаемых сахаров, аминокислот,
фосфорнокислых солей. Повышенное со-
держание соли, сахара, жира тормозит
процесс газообразования. Брожение ус-
коряется при добавлении амилолитиче-
ских ферментных препаратов, молочной
сыворотки. Особенно влияет на процесс
спиртового брожения температура теста

Продолжительность
брожения, и

Рис. 16. Характеристика
газообразования в без-
. опарном тесте, приго-
товленном без сахара:
/ — сбраживание собствен-
ных сахаров муки; 11 —
сбраживание мальтозы

(рис. 17). С повышением начальной температуры теста с 26 до
35 °C интенсивность газообразования возрастает в два раза.
На 20—30 % ускоряет брожение интенсивный замес теста.
В конце брожения значительно увеличивается объем полуфаб-
рикатов (на 70—100 % от исходного) и снижается плотность.
Температура полуфабрикатов повышается на 1—2 °C, так как
при этом процессе выделяется тепло. Масса сухих веществ теста
уменьшается на 2—3 % вследствие сбраживания сахара и уда-
ления углекислого газа.

Молочнокислое брожение. Брожение в полуфабрикатах вы-
зывается различными видами молочнокислых бактерий. По от-
ношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на
термофильные (оптимальная температура 40—60 °C) и мезо-
фильные (нетермофильные), для которых оптимальной является
температура 30—37 °C. В полуфабрикатах хлебопекарного про-
изводства наиболее активны мезофильные бактерии.

4

Заказ № 1983

97
По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бакте-
рии делятся на гомоферментативные и гетероферментатпвныс.
Различия в ферментных системах обусловливают способность
гомоферментативных бактерий сбраживать сахар с образова-
нием молочной кислоты, а гетероферментативных — нескольких

веществ.

В продуктах гомоферментативного брожения содержится
95 % молочной кислоты, а гетероферментативного — 60—70 %.
Молочнокислые бактерии сбраживают гексозы, дисахариды и
некоторые виды бактерий — пентозы.

Молочнокислое брожение идет особенно интенсивно в тесте
из ржаной муки. В пшеничное тесто молочнокислые бактерии

, Продолжительность брожения,
мин

Рис. 17. Влияние температуры на
брожение теста

попадают случайно с мукой,
дрожжами, молочной сыво-
роткой и др. Ржаное тесто го-
товится на заквасках, в кото-
рых созданы специальные
условия для размножения мо-
лочнокислых бактерий. Отме-
чено, что молочнокислое бро-
жение протекает более интен-
сивно в полуфабрикатах гу-
стой консистенции. В процессе
брожения полуфабрикатов ки-
слотность возрастает, а pH
снижается. pH пшеничного
теста в конце брожения
4,8—5,6, ржаного 3,5—4,5.

Поскольку кислотность го-
товых изделий не должна пре-

вышать стандартную норму,
то и кислотность полуфабрикатов в конце брожения также
должна быть ограничена (табл. 13).

Кислотность — наиболее объективный показатель готовно-

сти полуфабрикатов в процессе брожения. Состав и количество
кислот теста влияют на состояние белковых веществ, актив-

Таблица 13				
Вид и сор	г муки	Ориентировочные нормы конечной кислотности полуфабрикатов, град		
		Опара	|	Тесто	|	Закваска
Пшеничная				
высший и 1	сорт	3—4,5	3—3,5	—
II сорт		4—5	3,5—4,5	—
обойная		7—8	6—7		
Ржаная				12—13
обдирная		—	9—10	14—16
обойная		—	10—12	14—16

1

г

I
ность ферментов, жизнедеятельность бродильной микрофлоры,
вкус и аромат хлеба. В пшеничном тесте доля молочной кис-
лоты составляет около 70, а летучих кислот — около 30 % от
общей массы кислот.

Летучими называются уксусная, муравьиная и пропионовая
кислоты, так как они имеют низкую температуру кипения и
легко испаряются. В летучих кислотах теста преобладает ук-
сусная кислота. В ржаном тесте доля молочной кислоты сос-
тавляет около 60, а летучих — около 40 °/о, так как в нем бо-
лее активно идет гетероферментативное брожение. При броже-
нии в небольшом количестве образуются и другие кислоты:
масляная, валериановая, яблочная, винная. Летучие кислоты
наряду с другими соединениями создают аромат хлеба и зна-
чительно влияют на его вкус. При низком содержании летучих
кислот хлеб кажется несколько пресным, при повышенном —
резко кислым.

На интенсивность молочнокислого брожения влияют темпе-
ратура п влажность полуфабрикатов, дозировка закваски или
других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии, со-
став кислотообразующей микрофлоры, интенсивность замеса
теста.

Изменение белковых веществ. Состояние белковых веществ
значительно изменяется под действием кислот, ферментов, ак-
тиваторов протеолиза, влаги, добавленных улучшителей хлеба
и других факторов. Один из наиболее важных факторов —
повышение кислотности, которая интенсифицирует как набу-
хание, так и пептизацию белковых веществ. Под действием
кислот резко снижается количество отмываемой из теста клей-
ковины, возрастает количество водорастворимого азота. Дей-
ствие кислот на клейковину в большей степени обратимо,
особенно это относится к действию углекислого газа, обладаю-
щего кислотными функциями. Работы биохимической лабора-
тории ВНИИХПа показали, что под действием углекислого
газа клейковина пептизируется, но по мере удаления СО2 вос-
станавливается с улучшенной структурой. Поэтому все опера-
ции (обминка теста, его формование и Др.), связанные с меха-
ническим удалением углекислого газа, благоприятно влияют
па структуру клейковины, на объем и пористость хлеба. Созре-
вание клейковины в основном происходит под действием угле-
кислоты теста и заключается в формировании ее оптимальной
структуры.	,

Белковые вещества подвергаются также протеолизу под дей-
ствием протеолитических ферментов муки, микроорганизмов и
глютатиона дрожжей.

Считают, что протеолиз действует па вторичную структуру
белковых веществ, почти не затрагивая первичную. В резуль-
тате действия кислот, ферментов и других факторов в бродя-
щем тесте снижается содержание нерастворимых белков и по-
вышается количество водорастворимого азота (примерно до
30—35 % от общей массы азотистых веществ). Продукты гид-
ролиза белковых веществ (полипептиды, аминокислоты) необ-
ходимы для жизнедеятельности дрожжей и молочнокислых бак-
терий. Содержание образовавшихся аминокислот в процессе
брожения теста падает вследствие потребления их бродильной
микрофлорой. Большое значение продукты протеолиза имеют
для образования красящих и ароматических веществ на стадии
выпечки хлеба.

В тесте образуется губчатый клейковинный каркас, пленки
клейковины обволакивают крахмальные зерна и отрубистые
частицы.

При брожении значительно меняются, реологические свой-
ства теста, снижается его упругость и вязкость, тесто стано-
вится более пластичным. Газоудерживающая способность теста
увеличивается.

Количество и качество сырой клейковины существенно из-
меняется.

Определенная часть клейковины образует промежуточную
фазу, сильно гидратированную, которая не выделяется из теста
отмыванием, но и не переходит в раствор. По мнению К- Н.
Чижовой, эта подвижная промежуточная фаза клейковины, ра-
спределяясь по всей массе теста, обусловливает в значительной
степени улучшение его реологических свойств.

Изменение крахмала муки. Этот процесс изучен недостато-
чно. Отмечают, что крахмал, по-видимому, вступает в соедине-
ния с поверхностно-активными веществами и некоторыми три-
глицеридами. Общее содержание крахмала вследствие гидро-
лиза р-амилазой муки незначительно уменьшается.

Зерна крахмала адсорбционно связывают около 30 % всего
количества влаги теста.

Влияние поваренной соли, сахара и жировых продуктов.
На процессы брожения и реологические свойства теста влияние
этих веществ весьма значительно.

Поваренная соль добавляется в тесто в количестве
1—2,5 % от массы муки.

Поваренная соль тормозит процессы спиртового и молочно-
кислого брожения, так как вызывает плазмолиз дрожжевых
клеток. При 4—5%-ном (от общей массы муки) содержании
соли в тесте спиртовое брожение практически прекращается
(рис. 18).

Соль большое влияние оказывает на реологические свой-
ства клейковины, причем характер этого влияния зависит от
исходного качества клейковины. Соль задерживает процесс на-
бухания и частичного растворения клейковины в полуфабри-
катах из муки, удовлетворительной по силе. В полуфабрика-
тах из слабой муки поваренная соль тормозит дезагрегацию
клейковины и улучшает ее реологические свойства.
Активность амилолитических и протеолитических фермен-
тов под воздействием поваренной соли несколько снижается,
а температура клейстеризации крахмала повышается.

Вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удов-
летворительного качества, соль снижает. Если полуфабрикаты
приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает
вязкость.

Тесто, приготовленное без соли, — слабое, липкое; тестовые
заготовки во время расстойки расплываются. Брожение идет

Рис. 19. Влияние жира и сахара иа
интенсивность брожения

Рис. 18. Влияние поваренной соли
на газообразование в тесте:

а — без соли; б — 1 ПА; в — 1,5 %; г

3 %; й — 5’% соли

интенсивно, сбраживается почти весь сахар теста, поэтому
хлеб имеет бледную корку.

Жиры в значительных количествах (10 % и более) сни-
жают бродильную активность дрожжей. Считают, что жиры,
обволакивая дрожжевые клетки, затрудняют доступ в нее пи-
тательных веществ.

Добавление в тесто жира до 3 % от общей массы муки
улучшает реологические свойства теста, увеличивает объем
хлеба, повышает эластичность мякиша.

Во время брожения теста определенная доля жиров всту-
пает в соединения с белками клейковины и крахмалов муки.
Такие комплексы улучшают реологические свойства теста, по-
вышают его газоудерживающую способность. Доказано, что об-
щее содержание жировых продуктов в процессе приготовления
хлеба не изменяется, но доля свободных липидов уменьшается.
Степень взаимодействия жиров с компонентами теста повыша-
ется при эмульгировании жира перед замесом теста и добавле-
нием в эмульсию ПАВ.
Жиры, в состав которых входят полиненасыщенные жирные
кислоты, укрепляют клейковину и благоприятно влияют на
объем хлеба.

При дозировке сахара и жира более 10 % к общей массе
муки процесс брожения замедляется (рис. 19). Сахар, как и
соль, вызывает плазмолиз дрожжевых клеток, однако действие
сахара в этом направлении намного слабее. Сахар дегидрати-
рует набухающие белки и поэтому разжижает тесто. Вязкость
теста при добавлении сахара снижается.

Определение готовности бродящих полуфабрикатов. Тесто,
поступающее на разделку, должно быть выброженным (созрев-
шим). Недостаточно выброженное («моложавое») тесто содер-
жит мало продуктов протеолиза, клейковинный каркас не имеет
оптимальной структуры. Несозревшее тесто — липковатое, так
как процессы набухания полимеров муки еще не закончены и
его кислотность не достигает нормы. В тесте остается много
несброженных сахаров. Хлеб из такого теста имеет ряд дефек-
тов: пониженную и грубую пористость, сыропеклый мякиш,
пресный вкус и др.

Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислот-
ностью, малым содержанием несброженного сахара, ослабле-
нием клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имеет блед-
ную корку, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.

Температуру и длительность брожения полуфабрикатов,
а также степень их готовности систематически контролируют.
В брожении должно находиться определенное количество де-
жей с полуфабрикатами.

^д = Т бр/г,
где Мд — количество дежей с полуфабрикатами, шт.; Тер — продолжитель-
ность брожения полуфабриката по рецептуре, мин; г — ритм замеса полуфаб-
риката, мин.

Пример. Если тесто должно бродить 1,5 ч (90 мин), а ритм замеса
20 мин, то число дежей с бродящим тестом составит 90/20 «5.

В данном случае, если окажется, что число дежей будет
меньше 5, то тесто пойдет в разделку несозревшим, если
больше 5 — перебродившим.

Если полуфабрикаты бродят в секционных бункерах, то не-
обходимо обеспечивать расходование выброженного полуфаб-
риката в секции за определенное время (ритм), установленное
лабораторией. Также следует проверять уровень выброженного
полуфабриката в бункере или другой емкости.

Органолептически готовность полуфабрикатов определяют
по следующим признакам.

Выброженная опара должна иметь равномерно-сетчатую
структуру, резкий спиртовой запах. При слабом нажатии паль-
цев на ее поверхность опара должна опадать. Хорошо выбро-
шенное тесто увеличивается в объеме в 1,5—2 раза, имеет вы-
пуклую поверхность и специфический аромат. Брожение теста
102
(в отличие от опары) должно быть закопчено до его опадания.
Если слегка надавить на поверхность «моложавого» теста, то
следы от пальцев выравниваются быстро, у выброженного те-
ста — медленно, на поверхности перебродившего теста остаются
углубления.

Более объективно определяется готовность опары и теста
по титруемой кислотности.

В последние годы возникла техническая необходимость и
целесообразность заменить определение титруемой кислотно-
сти полуфабрикатов па pH, так как именно активная кислот-
ность влияет на процессы созревания. Кроме того, определение
pH можно проводить в потоке. Исследуется также возможность
определения готовности полуфабрикатов по изменению их вяз-
кости, которая в процессе брожения снижается.

Способы, ускоряющие созревание теста. Для ускоренного
созревания и брожения теста применяют (в различной комби-
нации) следующее: увеличивают дозировку дрожжей, опары
(закваски), интенсифицируют замес теста, повышают началь-
ную температуру у теста, добавляют улучшители.

Увеличение дозировки дрожжей или активация дрож-
жей, взятых по норме на замес опары или теста, интенсифици-
рует процесс созревания теста.

Повышение дозировки опары (закваски) на при-
готовление теста увеличивает число дрожжей и молочнокислых
бактерий в тесте, содержание кислот, набухших белков и про-
дуктов протеолиза, содержание ароматообразующих веществ.

Интенсивный замес теста ослабляет структуру бел-
ковых веществ и крахмала, интенсифицирует процессы броже-
ния и созревания теста.

Повышение начальной температуры теста
до температуры 32—33 °C значительно ускоряет процессы соз-
ревания, однако повышение температуры до 34—35°С отрица-
тельно действует на дрожжи и ослабляет клейковину.

Добавление улучшителей (амилолитические фер-
ментные препараты, неферментированный солод, сахар и др.)
стимулирует сахаро- и газообразование в тесте.

Способы, замедляющие созревание полуфабрикатов. Иногда
возникает необходимость замедлить созревание уже замешен-
ных полуфабрикатов, например при внезапных перерывах
в работе оборудования по техническим причинам. В этих слу-
чаях полуфабрикаты охлаждают или добавляют в них соль и
пищевую соду. Охлаждение до температуры 24—26°C надежно
задерживает микробиологические и автолитические процессы
в полуфабрикатах. С этой целью в летнее время опары и зак-
васки заливают холодной водой с добавлением соли, что задер-
живает созревание на несколько часов. Соль снижает актив-
ность ферментов, укрепляет структуру белков, подавляет жиз-
недеятельность бродильной микрофлоры.
В зимнее время года, если необходимо задержать созрева-
ние всех замешенных полуфабрикатов, охлаждают помещение
тестомесильного цеха. Добавление гидрокарбоната натрия
(двууглекислой соды) задерживает созревание полуфабрика-
тов на 8—10 н более часов. Сода нейтрализует накопившиеся
кислоты, снижает активную кислотность полуфабрикатов и за-
медляет процесс спиртового брожения. В опары из пшеничной
муки рекомендуется добавлять 0,5, а в закваски из ржаной
муки — 0,7—0,8 % соды от массы муки в полуфабрикате. Соду
предварительно растворяют в воде с температурой 18—20°C
и хорошо перемешивают раствор с массой полуфабрикатов.
Соду можно также добавлять в тесто, тогда как другие спо-
собы консервирования (добавление соли или холодной воды)
для теста не приемлемы. Особое значение приобретает регули-
рование брожения полуфабрикатов при двухсменной работе
хлебопекарного предприятия.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ПРИ ДВУХСМЕННОМ
РЕЖИМЕ РАБОТЫ

В настоящее время хлебопекарные предприятия переходят
на двухсменный режим работы (утренняя и вечерняя смены).
Работа по такому режиму улучшает условия труда, повышает
его производительность и эффективность производства.

Технология приготовления теста при двухсменном режиме
имеет свои особенности: необходимо устранить приготовление
бродящих полуфабрикатов в ночную смену или значительно за-
тормозить процесс их созревания на это время.

В производстве булочных и сдобных изделий рационально
использовать ускоренные способы приготовления теста, описан-
ные в следующей главе, особенно однофазные, с продолжитель-
ностью брожения теста 40—60 мин.

При выработке массовых сортов хлеба из пшеничной муки
рекомендуется готовить тесто на жидких соленых опарах, а для
ржаного хлаба — па жидких заквасках. В жидких полуфабри-
катах медленнее накапливается кислотность, их легче охлаж-
дать или нагревать при наличии бродильных емкостей с тепло-
обменными устройствами и мешалками.

Для консервирования густых опар, оставляемых на ночную
смену, используют следующие варианты.

Опара готовится с пониженным содержанием дрожжей
(0,5 % прессованных дрожжей от массы муки) и пониженной
температурой (25—26°C). Созревание опары задерживается
при этом па 4—10 ч.

В опару с начальной температурой 25—26 °C добавляют
часть соли (1 —1,5% от массы муки в опаре). Созревание уд-
линяется при этом на 2—3 ч.

Тесто на охлажденной опаре замешивают с добавлением
части дрожжей и на более теплой воде. Если в опару добав-
104
ляли соль, то содержание соли в тесте соответственно сни-
жают. Жидкие опары хорошо консервировать охлаждением до
температуры 10—14 °C, что возможно однако лишь при нали-
чии теплообменных устройств в бродильных емкостях.

Для консервации жидких дрожжей перед концом второй
смены в бродильной емкости оставляют не более '/д от обыч-
ной массы дрожжей и добавляют питание (заквашенную за-
варку) в количестве, равном отбору 3/4 массы. Температура
смеси 24—25 °C. Через 7—8 ч, т. е. утром, жидкие дрожжи
можно использовать в производстве.

Густые закваски консервируют охлаждением или разжиже-
нием. В первом случае выброженную закваску помещают в ка-
меру с температурой 8—10 °C на 8—12 ч. При замесе теста на
охлажденной закваске используют воду с температурой 50 °C.
Однако охладить закваску до нужной температуры но техни-
ческим причинам не всегда возможно, консервирование за-
кваски разжижением — более доступный способ. Около '/з ча-
сти выброженной закваски разводят водой с температурой
5—10°С до влажности 65—70 % и оставляют на 8 или более
часов. После консервирования закваску освежают до обычной
густой консистенции, добавляя воду с температурой 45—50°C
н муку.

Температура освеженной закваски 27—28 °C. После выбра-
живания до нужной кислотности закваска расходуется обыч-
ным способом. Если для разжижения закваски нет холодной
воды, то берут воду температурой 15—20 °C, добавляют 2%
соли (от массы муки в закваске) и оставляют на консервацию.
Освежая закваску питанием, добавляют амилоризин для интен-
сификации брожения (0,04 % от массы муки в закваске).

Жидкие ржаные закваски консервируют охлаждением до
температуры 5—10°С. Перед употреблением массу подогревают
до температуры 28—30 °C, освежают питанием из муки и воды
в соотношении 1 : 1 и оставляют бродить до накопления необ-
ходимой кислотности. Можно также консервировать закваску
путем освежения двойной порцией питания температурой 20—
23°C п хранения до 8 ч. В конце консервирования закваску
освежают питательной смесью, имеющей температуру 29—30 °C
и оставляют бродить в обычных условиях до заданной кислот- »
пости, после чего используют в производстве.

Глава 5. СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО И
РЖАНОГО ТЕСТА

Приготовление теста — важнейшая и наиболее длительная
операция в производстве хлеба, занимающая около 70 % вре-
мени производственного цикла. В отечественной промышленно-
сти применяется около двадцати способов приготовления пше-
ничного и ржаного теста.
Принято различать традиционные способы приготовления
теста и новые, прогрессивные. Традиционная технология преду-
сматривает длительное брожение полуфабрикатов в общей
сложности 4,5—7 ч. Для прогрессивной технологии характерно
сокращение цикла приготовления теста. В настоящее время по
прогрессивной технологии, более простой и экономичной, го-
товится около 70 % общей массы продукции.

Современные способы приготовления теста должны отвечать
следующим условиям: обеспечивать хорошее качество изделия;
иметь достаточную технологическую гибкость; создавать пред-
посылки для комплексной механизации процесса; обеспечивать
достаточную экономическую эффективность за счет сокраще-
ния оборудования, площадей, числа работающих, снижения
затрат муки на брожение.

СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА

Классификация современных способов приготовления пше-
ничного теста приведена на схеме 2.

Значительная часть пшеничного хлеба готовится на жидких
дрожжах. Изучая отдельные способы приготовления пшенич-

Схема 2. Классификация современных способов приготовления пшеничного теста
106
ного теста, необходимо сначала ознакомиться с производством
таких дрожжей.

Приготовление жидких дрожжей. Жидкие дрожжи пред-
ставляют собой заквашенную мучную заварку, в которой нахо-
дятся активные дрожжевые клетки вида S. cerevisiae.

Жизнедеятельность другой бродильной микрофлоры в жид-
ких дрожжах в значительной степени подавлена, что отличает
жидкие дрожжи от заквасок, где одинаково активны как
дрожжи, так и молочнокислые бактерии.

Жидкие дрожжи готовят по рациональной схеме, предло-
женной А. И. Островским. Характерная особенность рацио-
нальной схемы — заквашивание мучной заварки, предназначен-
ной для питания дрожжей, гомоферментативпыми термофиль-
ными молочнокислыми бактериями, для которых оптимальная
температура 48—52 °C. В процессе заквашивания эти бакте-
рии превращают сахар в молочную кислоту, концентрация ко-
торой в конце заквашивания составляет 0,65—1,05 % от массы
заварки. Кислотность заварки 10—16 град, pH среды около
3,7. Заквашенную заварку сначала принудительно охлаждают
до температуры 30 °C, а затем вносят в дрожжи.

Снижение pH среды и бактерицидные свойства молочной
кислоты препятствуют спонтанному размножению вредных ме-
зофильных молочнокислых бактерий в дрожжах и тесте. Если
содержание молочной кислоты в заквашенной заварке и дрож-
жах будет недостаточное, то мезофильные кислотообразующие
бактерии, размножаясь в большом количестве, могут вызвать
перекисание теста сверх установленной нормы.

Термофильные бактерии, применяемые для заквашивания
заварки, после ее охлаждения до температуры 30 °C, стано-
вятся нежизнедеятельными и кислоту практически не образуют.
Таким образом, заквашивание заварки, предназначенной для
размножения дрожжей, термофильными молочнокислыми бак-
териями обеспечивает устойчивую кислотность дрожжей и те-
ста, что очень важно для производства пшеничных изделий
с невысокой нормой кислотности по стандарту.

В производстве дрожжей различают разводочный и произ-
водственный циклы.

Разводочный цикл — это начальный процесс приго-
товления дрожжей. Он заключается в постепенном размноже-
нии чистых культур дрожжей и термофильных бактерий до не-
обходимого количества и приготовления ла них первых произ-
водственных дрожжей.

Для выведения дрожжей применяют наиболее эффектив-
ные штаммы дрожжей и термофильных молочнокислых бак-
терий.

Штаммы молочнокислых бактерий должны обеспечивать ин-
тенсивное кислотообразование. Чистые культуры дрожжей дол-
жны быть устойчивыми к кислотности и температуре, обладать
высокой энергией размножения и хорошей бродильной актив-
ностью, синтезировать ароматические вещества.

Культуры дрожжей и бактерий, применяемые для выведения
жидких дрожжей, систематически обновляются в процессе по-
иска более эффективных рас. Применение гибридизации новых
штаммов дрожжей позволяет получить дрожжи с заранее на-
меченными ценными свойствами.

В настоящее время для выведения дрожжей используются
штаммы Московский-23 и гибридный штамм 512, имеющие вы-
сокие технологические свойства и хорошую энергию размно-
жения. Высокой активностью отличаются также известные ра-
нее штаммы № 13 и Б-14.

Для заквашивания заварки применяются штаммы термо-
фильных молочнокислых бактерий Э-1 (энергичпая-1) и штамм
М-30, продолжительность заквашивания заварки до заданной
кислотности составляет 8—9 ч.

ВНИИХПом предложен новый активный штамм термофиль-
ных бактерий Дельбрюк-76, при котором заквашивание заварки
сокращается на 1—2 ч. Предложен также смешанный штамм
60, который активен при снижении температуры среды с 50
до 37 °C.

Чистые культуры штаммов дрожжей и бактерий сначала
размножаются на солодовом сусле раздельно в лабораторных
условиях, а потом в производственных чанах в среде мучной
заварки. Режим выведения дрожжей и бактерий оказывает
большое влияние на качество жидких дрожжей. Жидкие
дрожжи готовят, используя разводочный цикл, после перерыва
в работе хлебозавода или при снижении качества производст-
венных дрожжей.

Производственный цикл предусматривает непре-
рывное круглосуточное приготовление дрожжей и состоит из
приготовления и осахаривания мучной заварки; заквашивания
заварки спелой закваской предыдущего приготовления; отбора
ч.асти заквашенной заварки, охлаждения ее до температуры
30 °C и добавления в дрожжи; размножения дрожжевых клеток
с отбором части готовых дрожжей для приготовления опары.

Для приготовления заварки влажностью 75—88 % берется
мука и горячая вода температурой не более 85 °C. Заварку
обычно готовят из муки пшеничной обойной или муки II сорта
(50—70 %) с добавлением муки ржаной обдирной (50—30 %).
Ржаная обдирная мука содержит больше водорастворимых
питательных веществ, необходимых дрожжам, чем мука пше-
ничная того же выхода.

Подъемная сила дрожжей, приготовленных только на пше-
ничной муке II сорта, хуже, чем дрожжей, приготовленных
с добавлением обдирной муки. В то же время использование
муки II сорта делает дрожжи более светлыми, что важно при
производстве хлеба из сортовой муки. Желательно, чтобы клей-
108
ковина муки, взятой для приготовления заварки, была слабой,
автолитическая активность высокой. В такой муке находится
большое количество растворимых питательных веществ, необ-
ходимых для питания дрожжей и бактерий.

При изготовлении заварки муку перемешивают с горячей
водой температурой 75—80°C. Начальная температура зава-
ренной массы должна быть 65—67 °C. При этой температуре
хорошо клейстеризуется и осахаривается крахмал, гидролизу-
ются белки, накапливаются водорастворимые вещества, необхо-
димые для питания дрожжей. Более высокая температура за-
варки разрушает ферменты, вызывает свертывание белков,
ухудшает условия питания для дрожжевых клеток и бактерий.

Для более полного осахаривания крахмала в заварку часто
добавляют светлый солод (при температуре заварки 63—65°C
в дозировке 1—2 % от массы заваренной муки) или амилори-
зпп ШОх (при температуре 50°С в количестве 0,002 % к массе
муки). Амилоризин не только осахаривает крахмал, но и вызы-
вает протеолиз белков. Продукты протеолиза необходимы бро-
дильной микрофлоре.

Осахаривание заварки продолжается 1 —1,5 ч, после чего
ее добавляют в чан, предназначенный для заквашивания.

Заварку можно направлять на заквашивание и без предва-
рительного ее осахаривания, тогда осахаривание произойдет
в процессе закисания.

Заквашенную заварку готовят при температуре 48—52 °C.
При понижении или повышении этой температуры ухудша-
ются ее свойства. Так, понижение температуры обусловливает
развитие нетермофильных бактерий и дрожжей, а повышение
ее (выше 55 °C) — замедление процесса закисания. Для под-
держания необходимой температуры чан должен быть обору-
дован водяной рубашкой или другими теплообменными устрой-
ствами.

Часть заквашенной заварки периодически отбирают, охлаж-
дают до температуры 30 °C и перекачивают в чаны с жидкими
дрожжами.

Дрожжевые клетки в жидких дрожжах при температуре
28—30 °C размножаются непрерывно.

Для удаления вредных продуктов обмена и лучшего доступа
кислорода к дрожжевым клеткам массу жидких дрожжей ре-
комендуется размешивать или периодически продувать через
нее воздух.

Готовые дрожжи периодически или непрерывно отбирают
в чан-сборпик через 2 ч по массы готовых дрожжей или '/2
массы через 3 ч.

Иногда применяют и другой ритм отборов. Чем реже отби-
рают дрожжи, тем больше дрожжей можно отобрать. После от-
бора в дрожжевой чан добавляют такое же количество охлаж-
денной заквашенной заварки и перемешивают массу. Для по-
лучения дрожжей хорошего качества лучше отбирать дрожжи
через небольшие промежутки времени. Можно готовить и отби-
рать полуфабрикаты непрерывно-поточным способом.

При порционном отборе величина отобранной порции уста-
навливается с таким расчетом, чтобы общая продолжительность
пребывания массы в дрожжевом чане была бы 6—8 ч (продол-
жительность размножения дрожжей). Масса отбора дрожжей
определяется по формуле

Мо^ го-100/7,

где Мо— масса отбора дрожжей, %; га — ритм отбора, ч; Т— продолжи-
тельность размножения дрожжей, ч.

Готовые жидкие дрожжи имеют сильный спиртовой запах,
поверхность их покрыта пузырями и пеной, что указывает па

интенсивное брожение. В жид-
ких дрожжах высокой влаж-
ности признаки брожения ме-
нее заметны и поверхность
выглядит более спокойно.
Оседание жидких дрожжей,

Рис. 20. Приготовление жидких
дрожжей по рациональной схеме:
а — по первому варианту; б — по вто-
рому варианту; 1 — машина для приго-
товления заварки; 2— чаны для заква-
шивания заварки; 3 — холодильник; 4 —
чаны для дрожжей; 5 —чаи для разбав-
ления заквашенной заварки

при котором признаки брожения пропадают, указывает на пло-
хое состояние дрожжевых клеток.

Ухудшение качества жидких дрожжей может быть вызвано
различными причинами: большой влажностью заквашенной за-
варки, частыми и значительными отборами дрожжей, резкими
колебаниями температуры дрожжей, недостаточным перемеши-
ванием питательной среды и массы дрожжей и др. При высо-
кой влажности заварки дрожжам не хватает питательных ве-
ществ, в результате частых отборов дрожжи не успевают раз-
множаться, период образования новой клетки из материнской
составляет (в мучной среде) 2—2,5 ч.

Производственный цикл приготовления жидких дрожжей по
рациональной схеме можно вести по двум вариантам (рис. 20).
Различие между ними состоит в том, что по первому варианту
отобранную для питания дрожжей заквашенную заварку ох-
лаждают в холодильнике и без разбавления вносят в дрожжи;
по второму варианту — порцию заквашенной заварки перед до-
бавлением в дрожжи разбавляют водой. Это существенно ме-
няет технологические параметры и показатели качества дрож-
жей.

По первому варианту для приготовления заварки берут
муку и воду в соотношении 1:4. Влажность массы около 80 %.
Конечная кислотность заквашенной заварки 9—10 град. За-
варку отбирают через каждые 2—2,5 ч по 'Л—7? общего коли-
чества в чане. Отобранную порцию охлаждают до температуры
29—30 °C в чане-холодильнике, а затем добавляют в дрожжи.

По второму варианту рациональной схемы заварку заква-
шивают до кислотности 15—16 град (если дрожжи используют
для приготовления хлеба из обойной муки) или до кислотно-
сти 13—14 град (если дрожжи предназначены для хлеба из
сортовой муки). После этого отбирают часть заварки, разбав-
ляют в отдельном чане холодной водой до влажности 89—91 %
и перекачивают в дрожжевой чан. Для разбавления заварки
на 1 часть берут 2—1,5 части воды.

Показатели качества дрожжей, приготовленных по первому
и второму вариантам рациональной схемы, приведены
в табл. 14.

Таблица 14

Вариант рациональной схемы
приготовления дрожжей

Показатель качества дрожжей

Влажность, °о	Кислотность, град	Подъемная сила, мин

Первый
Второй

75—78	10—13	15—25

88—91	'7—10	20—35

Дрожжи, приготовленные по первому варианту (без разбав-
ления закисшей заварки), имеют лучшую подъемную силу и
содержат больше молочной кислоты, чем дрожжи, приготов-
ленные по второму варианту. Молочная кислота предохраняет
дрожжи и приготовленное па них тесто от развития посторон-
них микроорганизмов и перекисапия. Поэтому дрожжи, приго-
товленные по первому варианту, более пригодны для производ-
ства изделий из сортовой муки, чем дрожжи, приготовленные
по другим вариантам и схемам.

В то же время для производства дрожжей на неразбавлен-
ной заквашенной заварке (первый вариант) требуются чаны
большой емкости и специальный холодильник. В более густых
дрожжах интенсивно развивается спиртовое брожение, что вы-
зывает потери сухого вещества муки.

По второму варианту приготовление дрожжей организовано
проще, спиртовое брожение в массе дрожжей идет более слабо,
потери сухого вещества муки на сбраживание незначительные.

Сравнительная оценка прессованных и жидких дрожжей. За-
мена жидких дрожжей прессованными имеет свои достоин-
ства н недостатки. В жидких дрожжах содержится в 30—40 раз
меньше- дрожжевых клеток, чем в прессованных, однако они
более активны. Бродильная активность дрожжевых клеток
в жидких дрожжах выше в 2, а мальтазная — в 4 раза (по
сравнению с прессованными). Это объясняется тем, что прес-
сованные дрожжи выращивают на среде, лишенной мальтозы
(мелассы). Жидкие дрожжи содержат муку, в которой имеется
мальтоза. Кроме того, дрожжевые клетки в прессованных дрож-
жах находятся в состоянии анабиоза, а в жидких они активны.

Жидкие дрожжи содержат молочную кислоту и ароматиче-
ские вещества, улучшающие качество хлеба, однако применять
жидкие дрожжи для изделий из муки I п высшего сорта не
рекомендуется. Мякиш хлеба при этом темнее, а его кислот-
ность превышает стандартные нормы. Выработка хлеба иа жид-
ких дрожжах (в целом) сокращается. Жидкие дрожжи нахо-
дят значительное применение в производстве хлеба из муки
II сорта и обойной, а также при ускоренном приготовлении те-
ста (в смеси с прессованными).

Жидкие дрожжи, имеющие сравнительно высокую кислот-
ность, предохраняют хлеб от картофельной болезни, поэтому их
применение особенно целесообразно в южных районах страны,
где эта болезнь возникает чаще. Пшеничное тесто на жидких
дрожжах готовят опарным способом, расход дрожжей состав-
ляет 20—25 % к массе муки. При безопарном способе тесто
жидкими дрожжами не разрыхляют, так как для этого тре-
буется слишком много дрожжей (45—55 % к массе муки), что
усложняет технологию и связано с большим расходом СВ муки
на выращивание дрожжевых клеток.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ОПАРАХ

Наиболее распространен опарный способ приготовления те-
ста. Технологическое значение опары состоит в следующем:

в опаре происходит активация и размножение дрожжей;
гидратируются и пептизируются белковые вещества;
накапливаются кислоты, ароматообразующпс, водораство-
римые вещества;

применение опары придает технологическому процессу опре-
деленную гибкость.

Технология приготовления опары зависит от сорта муки, ее
хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих других
факторов.

При производстве пшеничного хлеба влажность опары дол-
жна быть 47—50 %, булочных изделий — 44—46 %, что объяс-
няется различной нормой влажности теста для этих изделий.
Влажность опары снижают при переработке слабой муки,
чтобы задержать дезагрегацию клейковины. Если клейковина
муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2—3 % 

Количество прессованных дрожжей для приготовления опары
(по рецептуре) составляет 0,5—4 %. Наиболее высока дози-
ровка дрожжей в опару для сдобного теста (2,0—4 %), опара
для хлебного теста содержит 0,5—0,7 °/о дрожжей.

Температура опары, как правило, несколько ниже темпера-
туры теста (28—29°С). Такая температура оптимальна для
размножения дрожжевых клеток.

В жаркое время года (особенно в южных районах) темпе-
ратуру снижают на 2—4 °C, в зимнее время — повышают. При
переработке слабой муки и муки с повышенной автолитической
активностью снижают температуру опары (и теста) на 2—3 °C,
для того чтобы задержать гидролитические процессы.

Иногда в опару добавляют улучшители (Амилоризин, моди-
фицированный крахмал и др.). Перерабатывая муку со сла-
бой клейковиной пли с повышенной автолитической активно-
стью, в опару добавляют около 0,25 % соли (от общей массы
в тесте). Соль снижает активность ферментов и укрепляет
клейковину.

Если необходимо повысить кислотность опары, то в нее до-
бавляют молочную сыворотку, порцию спелой опары или теста.

Для приготовления сдобных изделий в опару вносят молоко
и яйца (согласно рецептуре), за исключением яиц, оставлен-
ных на разделку.

Продолжительность брожения опары колеблется в значи-
тельных пределах (3—5 ч). Опа зависит от сорта и качества
муки, температуры помещения, количества, активности дрож-
жей, влияния добавок и улучшителей.* Чем ниже сорт муки,
тем быстрее (при прочих равных условиях) выбраживается
опара, так как с понижением сортности муки в ней возрастает
количество питательных веществ (сахара, минеральные веще-
ства, аминокислоты) для бродильной микрофлоры.

Тесто на опаре готовится по следующим вариантам: на
опаре, содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте (тра-
диционный способ), и на опаре, содержащей 65—70 % от об-
щего количества муки (большая опара).

Различное содержание муки в опаре существенно влияет на
технологические параметры приготовления полуфабрикатов
(табл. 15) и на конструкцию тестопрпготовптельных агрегатов.

Как видно из табл. 15, большая оиара по сравнению с обыч-

Таблица 15

	Вариант приготовления теста	Влаж- ность	Расход муки на замес. %	Продолжительность брожения, ч
		опары, %	опары | теста	опары |	теста

Большая опара
Традиционный способ

41—44	65—70	30—35	4—4,5	0,5

44—48	45—55	55—45	3—4,5	1,0—2,0
ной имеет несколько меньшую влажность, бродит более дли-
тельное время. Тесто на большой опаре замешивается интен-
сивно, брожение теста сокращается в 2—3 раза.

Созревание теста за короткий срок обусловлено интенсив-
ным замесом и применением большой опары, которая по срав-
нению с обычной содержит больше ароматообразующих и во-
дорастворимых веществ, гидратированных и пептизированных
белков и других продуктов созревания. Пониженная влажность
большой опары облегчает ее транспортировку шнековыми или
другими устройствами. Такая опара не разжижает тесто.

Приготовление теста на опаре с помощью тестомесильной
машины, имеющей подкатные дежи, осуществляется последо-
вательно в одной и той же деже.

Сначала в течение 6—7 мин замешивается опара, ее поверх-
ность после замеса посыпают мукой (вспыливают), чтобы пре-
дупредить заветривание и устанавливают для брожения на
участке цеха, лишенном сквозняков и резких колебаний темпе-
ратуры. Выброженные опары берут на замес теста в порядке
очередности через промежуток времени, равный ритму. Заме-
шивая тесто, в готовую опару добавляют муку, воду, раствор
соли, остальное сырье и в течение 8—9 мин замешивают тесто.
Если тесто готовится на большой опаре, то для повышения ин-
тенсивности замес продолжают 15—20 мии. Начальная темпе-
ратура теста 29—31 °C. Продолжительность брожения теста,
приготовленного на обычной опаре, длится 1—2 ч в зависимо-
сти от рецептуры (сахар и жир замедляют брожение), темпера-
туры помещения, силы муки (тесто из слабой муки бродит не-
долго) и других факторов. В процессе брожения тесто из муки
I и высшего сорта рекомендуется обминать через 50—60 мин
после замеса. Обминка —перемешивание бродящего теста
рычагом тестомесильной машины в течение 1—2 мин. При об-
минке дрожжевые клетки перемещаются па новые участки, из
теста удаляются вредные для них продукты обмена, улучша-
ется структура клейковинного каркаса, равномернее распреде-
ляются газовые включения. Обычно обминают только сдобное
тесто, совмещая обминку с отсдобкой. Отсдобка — добавле-
ние сахара и жира в тесто во время обминки. Тесто в период от
замеса до обминки бродит и созревает интенсивно, этим ком-
пенсируется замедленное брожение теста после отсдобки. Те-
сто из слабой муки и муки пшеничной II сорта или обойной не
обминают.

Все операции по приготовлению полуфабрикатов в тесто-
приготовительных агрегатах комплексно механизированы или
автоматизированы. Использование агрегатов взамен тестоме-
сильных машин с дежами в 2—3 раза повышает производитель-
ность труда на участке приготовления теста и улучшает усло-
вия труда. В то же время приготовление теста небольшими
порциями в дежах отличается большой технологической гибко-
114
стыо. Конструкция тестоприготовительных агрегатов постоянно
совершенствуется.

Приготовление теста на большой опаре. Применяется, как
правило, в производстве хлебобулочных изделий из муки пше-

Рис. 21. Принципиальная схема тестиприготовптелыюго агрегата И8-ХАГ-6:
1 — дозировочные станции; 2--месильные машины для опары и теста; 3 — шнеки для
транспортировки опары и теста; 4- бункер для брожения опары; 5 — тестоделнтель

ничной I и высшего сорта. Опара
мощью тестомесильных машин и
регатах непрерывного действия
(рис. 21), Л4-ХАГ-13 и новых
агрегатах улучшенной конст-
рукции И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12
(рис. 22).- В зависимости от
конструкции бункера в агре-
гатах . могут быть вра-
щающимися (И8-ХАГ-6 или
Л4-ХАГ-13)	или стацио-

паоными	(МТИПП-РМК,

И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6).

Тестоприготовительные аг-

I тесто могут готовиться с по-
подкатпых дежей или в аг-
МТИПП-РМК-7; И8-ХАГ-6

Рис. 22. Агрегат И8-ХТА-12:

I — пульт управления тестомесильных
машин; 2— тестомесильные машины; 3—
дозировочная станция ВНИИХП-0,6; 4 —
нагнетатель опары; 5 — дозатор опары;

6 — нагнетатель теста; 7 — бункер; 8 —
пульт управления бункера; 9, 10, 11 —
тестопроводы; 12 — корыто брожения
теста; 13 — пульт управления агрегата

регаты МТИПП-РМК, И8-ХАГ-6 и Л4-ХАГ-13 более совер-
шенны по конструкции, чем агрегаты БАГ 20/30 и ХТР,
но имеют конструктивные и технологические недостатки, из ко-
торых существенным является перегревание опары при транс-
портировке ее шнековыми устройствами.
Конечная температура опары на 5—7 °C выше начальной,
поэтому в летнее время для замеса опары следует применять
охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру
опары на уровне 24 °C, а конечную — на уровне 30—32 °C. Для
уменьшения нагревания опары при ее транспортировании ма-
шину для замеса опары устанавливают над секционным бун-
кером. Для транспортирования полуфабрикатов вместо шнеков
и трубопроводов применяют ленточные транспортеры.

В новых агрегатах И8-ХТЛ-12 и И8-ХТА-6 вместо шнеков
для транспортировки полуфабрикатов применены лопастные на-
гнетатели, при этом нагрев опары и теста значительно снижа-
ется. Секционный бункер стационарен, он загружается опарой
сверху через поворотный лоток. Тестомесильные машины более
производительны и компактны.

Приготовление полуфабрикатов в агрегате типа И8-ХТА-6
осуществляется следующим образом.

Большая опара замешивается в машине в течение 10 мин
из муки ( 65—70 %), дрожжей и воды. Влажность опары
41—44 %. Замешенная опара попадает в воронку лопастного
нагнетателя или шнекового питателя и нагнетается в секцион-
ный бункер с помощью лотка.

Загрузка секций бункера опарой производится непрерывно.
Как только загрузится последняя секция, под загрузку стано-
вится первая, освобожденная к тому времени от спелой опары.
Ритм загрузки секции г определяется по формуле

г — Т,(п- 1),

где г — ритм загрузки секции, мин; Т — продолжительность брожения опары,
мин; п—1—число секций, в которых происходит брожение опары.

Ритм загрузки не должен превышать 60 мин. Количество
муки в одной секции бункера Л4гекц определяем по формуле

44секц =- 41М11117',
где ЛГмип — минутный расход муки па опару, кг.

Готовая опара с помощью лопастного нагнетателя (или
шнека) непрерывно поступает по трубопроводу в дозатор, а из
него в тестомесильную машину. Замешенное тесто подается
для короткого брожения (20—30 мин) в корытообразную ем-
кость, расположенную над тестоделителем.

Расчет производственных рецептур для приготовления теста
на опаре. Ниже приводится пример расчета рецептуры для при-
готовления теста на опаре порционным способом. Тесто гото-
вится для нарезных батонов из пшеничной муки I сорта. Ре-
цептура батонов (в кг): мука 100; соль—1,5; дрожжи прессо-
ванные— 1; сахар —5; маргарин—3,5. Концентрация раствора
(в %) соли 26, а сахара — 60 по массе; влажность (в %): муки
14,5; маргарина 16; теста 42,5. Дрожжи разводятся водой
в соотношении 1:3. Выход батонов 135 %.
Пример. Тесто готовится на опаре, содержащей 50 % муки, в тестоме-
сильной машине Т1-ХТ-2Л с дежами на 330 л. Опара с влажностью 44 % бро-
дит 4 ч, тесто — 0,5 ч. Производительность печи ФТЛ-2 по батонам 380 кг/час.

Общий часовой расход муки на тесто 380-100/135=281 кг.

Общее количество муки в деже теста 330-35/100=115 кг.1

Ритм переработки теста и опары 115-60/270 = 25 мин.

Масса муки на замес опары 115 • 50/100 = 57 кг.

Масса муки на замес теста 115—57 = 58 кг.

Количество дрожжевой суспензии 115-4/100 = 4,6 кг.

Масса прессованных дрожжей 115- 1/100=1,15 кг.

Содержание сухих веществ в опаре определено в табл 16.

Таблица 16

		Влажность,	Сухие вещества
Компонент опары	Масса, кг		
			%'	|	кг
Мука пшеничная 1 сорта	57	14,5	85,5	57'85С = 49  100
Дрожжевая суспензия	4,6	75*	25	0,3  100
Всего	61,6		49,3

* Показатель влажности дай для дрожжей

Масса опары 49,3-100/(100—44) = 88 кг

Количество воды для замеса опары 88—61,6 = 26,4 л

Масса раствора соли 115-1,5/26 = 6,6 кг

Масса раствора сахара 5-115/60 = 9,6 кг

Масса маргарина 115-3,5/100 = 4 кг

Содержание сухих веществ в тесте определено в табл. 17.

Т а б л и ц а 17

Компонент теста	Масса, кг	Влаж- ность,	Сухие вещества	
			i	
Мука пшеничная 1 сорта	58,0	14,5	85,5	58-85,5/100 = 49,51
Опара	88,0	44,0	56,0	88-56/100 = 49,3
Раствор соли	6,6	74,0	26,0	6,6-26/100 = 1,70
Раствор сахара	9,6	40,0	60,0	9,6-60/100 = 5,8
Маргарин	4,0	16,0	84,0	4,0-84/100 = 3,4
Всего	166,2			109,69

Масса теста 109,69 • 100/100—42,5= 190,76 кг.

Количество воды на замес теста 190,76—166,2 = 24,56 л ~ 24,6.

Данные расчета сводим в табл. 18.

1 Цифра 35 количество пшеничной муки I сорта на 100 л емкости дежи
(см. табл. 12).
Компонент, кг	Опара	Тесто
Мука пшеничная I сорта	57,0	58,0
Дрожжевая суспензия	4,6	—
Раствор		
соли	—	6,6
сахара	—	9,6
Вода	26,4	24,6
Маргарин	—	4,0

Количество дежей, необходимое для брожения опары, 4-G0/25— 10 шт.
Количество дежей для брожения теста 0,5-60/25 — 2 шт.

Приготовление теста на жидких опарах. Жидкие опары
в основном применяются в производстве хлеба из пшеничной
обойной муки и муки II сорта.

Рецептура и режим приготовления жидкой опары опреде-
ляется теми же параметрами (влажность, температура и др.),
что и приготовление густой.

Влажность жидкой опары, применяемой для приготовления
пшеничного хлеба, 70—74 %. Для изделий с низкой влажно-
стью теста (бараночные изделия) применяют жидкие опары
влажностью 65—68 % и для снижения вязкости в ряде слу-
чаев в опары добавляют часть соли. Жидкие опары для хлеба
из муки пшеничной обойной или II сорта разрыхляют обычно
жидкими дрожжами. Готовят также жидкие опары, особенно
из муки I сорта, на прессованных дрожжах. Бродильная ак-
тивность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно
выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде
создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятель-
ности дрожжевых клеток.

Большое технологическое и техническое значение имеет
влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от об-
щего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится
в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество
хлеба. Исследования показали, что содержание муки в жидкой
опаре должно быть не менее 25—27 % от массы ее в тесте.
Увеличить количество муки на приготовление жидкой опары
можно за счет снижения ее влажности или повышения дози-
ровки опары на замес теста. Однако влажность опары можно
снизить лишь до определенного предела. Опары влажностью
65—68 % имеют весьма вязкую консистенцию и сильно пе-
нятся, что затрудняет транспортировку и дозировку полуфаб-
риката.

Увеличение дозировки опары ограничивается нормой влаж-
ности теста. Предельная дозировка опары достигается в том
118
случае, если для ее приготовления будет затрачено все количе-
ство воды, необходимое для замеса теста (включая и воду
в растворе соли).

Добавление соли в жидкие опары применяется на многих
предприятиях. Следует учитывать, что соль в жидких опарах
в меньшей степени угнетает дрожжи, чем в густых, так как
в жидких опарах, содержащих много влаги, концентрация соли
значительно ниже (концентрация соли в жидких опарах при-
мерно в 1,5 раза ниже, чем в густых опарах при одной и той же
дозировке соли). Добавление соли в жидкие опары снижает
вязкость опар и пенообразовапие; соленые опары легче транс-
портируются, для их брожения требуется меньшая емкость; за-
медляет нарастание кислотности, что особенно важно для хле-
бозаводов, расположенных в южных районах страны;

задерживает протеолиз белковых веществ, улучшает газо-
удержпвающую способность теста.

Начальная температура жидкой опары около 30 °C. Повы-
шение температуры до 35 °C не влияет на свойства полуфабри-
катов и качество хлеба. Такое повышение температуры опары
необходимо, если тесто готовится без добавления воды, а мука
имеет низкую температуру.

Продолжительность брожения жидкой опары 3,5—5 ч. Го-
товность опары определяется по ее кислотности и подъемной
силе. Кислотность опары из муки пшеничной II сорта 6,5—7,
а из муки пшеничной I сорта — 5,5—6 град. Подъемная сила
по всплывающему шарику 17—25 мин. ,

Аппаратурное оформление процесса приготовления жидких
опар различно.

Почти на всех хлебозаводах жидкие опары готовятся порци-
онно в машине типа XM3-300, откуда перекачиваются в чаны
для брожения. Выброженная опара транспортируется в сбор-
ник, а из пего поступает в дозатор черпакового или кранового
типа. На некоторых хлебозаводах порционный замес опары со-
четается с непрерывно-поточным брожением этого полуфабри-
ката, причем пополнение й отбор бродящей массы ведется не-
прерывно.

Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерыв-
ного действия, а затем бродит в течение 20—30 мин в неболь-
шой стационарной емкости, расположенной над тестоделите-
лем, пли в секционном бункере агрегата .(рис. 23) до 1,5—2 ч.

В промышленности применяются различные варианты при-
готовления теста на жидкой опаре, отличающиеся видом при-
меняемых дрожжей (жидкие, активированные, смесь прессо-
ванных и жидких), влажностью опары (65—74 %) и количе-
ством добавляемой в опару поваренной соли.

Применяется несколько схем приготовления пшеничного те-
ста па жидких опарах с сокращенным брожением перед раздел-
кой. К ним относится Краснодарская, Донецкая, схема
ВНИИХП н др. Большинство хлебозаводов для приготовления
теста по такой технологии используют установку ХТУД
(рис. 24).

7 в э ю

Рис. 23. Схема приготовления пшеничного теста на жидкой опаре с псполь-
зованием бункерного агрегата:

1, 2 — дозаторы жидких ингредиентов; 3 — автомукомер; 4 — смеситель Для жидкой
опары; 5 — приемный чан; 6— емкости для брожения жидкой опары; 7 — сборник для
жидкой опары; 8 — дозатор жидких ингредиентов; 9 — тестомесильная машина; 10 —
бункер для брожения теста; 11 — тестоделитсль

Рис. 24. Схема приготовления теста па жидкой соленой опаре в установке
ХТУД

/ — автомукомер; 2 и 3 — дозаторы воды и раствора соли; 4 — опаромешалка; 5 — на-
сосы; 6 — чаны для брожения опары; 7 — промежуточная емкость; 8 — дозатор опары;
^--дозатор муки; 10 — тестомесильная машина; И — шнек; 12 — тосгодслитель

Краснодарская схема включает следующие стадии:
жидкие соленые дрожжи — малая опара (дрожжевая зак-
васка)— большая опара (жидкая соленая фаза, или ЖСФ) —
тесто. Характерная особенность данной схемы — добавление
соли частями во все полуфабрикаты, кроме теста.

Жидкие дрожжи готовят на чистой культуре расы КДС
(Краснодарские дрожжи соленые). Приготавливая малую
опару, перемешивают жидкие соленые дрожжи (12—15 % к об-
щей массе муки) с раствором соли, водой и мукой (3—4 % об-
щей массы). После брожения в течение 4 ч в малую опару до-
бавляют остальную часть воды, соль, муку (22 % всего коли-
чества) и перемешивают. Полученная таким образом большая
опара бродит 4—4,5 ч. Влажность большой опары 71—74 %,
в ней содержится около 28 % всей массы муки, количество воды
п соли по рецептуре. Замес теста заключается в перемешива-
нии ЖСФ с остаточным количеством муки (70—72 %) в ма-
шине типа Х-12. Затем тесто прорабатывается шнеком (частота
вращения 170—230 об/мин), который нагнетает тесто в воронку
делителя. Пофазное дозирование соли улучшает физические
свойства полуфабрикатов, задерживает нарастание кислотно-
сти. Однако мпогофазпость процесса осложняет приготовление
теста и требует больше бродильных емкостей.

Донецкая схема имеет некоторые отличия от Красно-
дарской. Жидкие дрожжи готовят без добавления соли, про-
межуточную—малую—опару не применяют. Соль частично вно-
сят в большую жидкую опару (30—50 %) и в тесто. Большая
опара готовится влажностью 72—74 % из 30 % муки (от об-
щей массы ее в тесте), жидких дрожжей (30—35 %), раствора
соли и всего количества воды. Опара бродит 3—5 ч. На замес
теста берется неизрасходованная часть муки (70 %) и раствора
соли, а также все количество опары. Тесто замешивается ин-
тенсивно, перед разделкой бродит около 20 мин. Начальная
температура теста 30—33 °C.

Схема ВНИИХП предусматривает приготовление те-
ста для массовых сортов хлеба на жидких опарах с сокращен-
ным брожением теста перед разделкой. Для приготовления
теста на жидкой опаре сконструирован агрегат РЗ-ХТН (рис.
25) производительностью 750—1200 кг/ч (по тесту).

Конструкция агрегата обеспечивает оптимальные условия
для приготовления полуфабрикатов и регулирования техноло-
гического процесса. Опара влажностью 65—70 % и удельным
содержанием муки 30—35 % замешивается интенсивно в коак-
сиальном . смесителе 3. Для непрерывно-поточного брожения
опары в течение 3,5—4 ч служит аппарат 4 с водяной рубаш-
кой. Частота вращения вала с лопастями, перемешивающими
опару, 10—12 об/мин. Водяная рубашка нагревает массу опары
для интенсификации брожения и охлаждает для торможения
бродильных процессов. Опара дозируется плунжерным насо-
сом, предварительно проходя через шестеренчатый насос, где
стабилизируется ее плотность.

В камеру предварительного смешивания 8 компонентов
тестомесильной машины РЗ-ХТО мука поступает из весового
дозатора 7, а жидкие компоненты — из дозировочной стан-
ции 6.
В камере пластификации 10 тесто прорабатывается двумя
параллельными рабочими органами специального профиля,
вращающимися навстречу друг другу. Частота вращения рабо-
чих органов (с системой регулирования) 10—100 об/мпи.

Общая продолжительность замеса теста 3,5 мин. После за-
меса тесто бродит около 30 мин в бункере, расположенном над
тестоделителем.

Расчет производственной рецептуры для приготовления те-
ста на максимальном количестве жидкой опары. Расчет осно-

Рис. 25. Схема тестоприготовителыюго агрегата РЗ-ХТН:

/ — шнековый дозатор муки; 2 — дозировочная станция для дрожжей и воды; 3 — сме-
ситель для замеса опары; -/ — аппарат для брожения опары; 3 — теплообменник для
опары; 6 — станция дозирующая шестикомпоиеитная; 7 — весовой дозатор муки; 8 —
камера предварительного смешения тестомесильной машины; 9 — транспортер для
теста; 10 — камера интенсивной обработки теста

ван па том, что все количество воды, необходимое для приго-
товления теста, содержится в жидкой опаре (AfB.On).

Составляя рецептуру, сначала определяют количество воды,
необходимое для приготовления теста, а затем задаются опти-
мальной влажностью опары и рассчитывают массу муки для
замеса опары (Л4М. оп) по формуле

м _ Мв.оп(100-и7Оп) + Мд(и7д-1У'оп) + Л1 (Гр-^оп)1

ШМ-ОП — ------------------------------—------------------,

где 1Г0П— влажность опары, %; Ма — масса дрожжей, кг; 1ГД — влажность
дрожжей, %; Мр— масса раствора соли, кг; 1ГГ,— влажность раствора соли,
%;	— влажность муки, %.

После этого расчета определяют массу опары, массу муки
на замес теста и другие составляющие рецептуры.

1 Если опара готовится без добавления соли, то в формуле член МР
(Wp-Won) отсутствует.

J 22
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЗАКВАСКАХ

Жидкие закваски из пшеничной муки содержат в активном
состоянии как дрожжи, так и нетермофильные молочнокислые
бактерии.

В разводочном цикле приготовления закваски в зависимости
от технологической схемы применяют определенные штаммы
кислотообразующих бактерий и дрожжевые расы. Закваска,
приготовленная на чистых культурах обоих видов микроорга-
низмов, применяется подобно жидким дрожжам как для раз-
рыхления теста, так и для повышения его кислотности (Джам-
булская схема, схема Л—4). Закваска, выведенная на чистой
культуре одних молочнокислых бактерий, ^используется как
средство для повышения кислотности и ускоренного созревания
теста (схемы ВНИИХПа и Казгипропищепрома). Кислотность
пшеничного теста за счет закваски повышают по следующим
причинам:

переработка муки с низкими хлебопекарными свойствами;
опасность возникновения картофельной болезни хлеба; ускорен-
ное приготовление теста без применения опары, при котором
трудно обеспечить за короткий срок нормальное созревание по-
луфабрикатов; приготовление хлеба из муки пшеничной обой-
ной и муки II сорта.

Мука обойная (и в меньшей степени мука II сорта) со-
держит много отрубистых частиц. Повышение кислотности теста
способствует набуханию таких частиц, что улучшает реологиче-
ские свойства теста п качество хлеба.

Разводочный цикл приготовления закваски осуществляется
1—2 раза в год.

В производственном цикле закваску готовят порционно-не-
прерывно, отбирая через каждые 2—3 ч, или реже, определен-
ную часть спелой массы и пополняя отбор такой же порцией
питания, состоящей из муки и воды. Влажность закваски 65—
75%. Тесто па закваске готовится безопарным способом,
а иногда по схеме закваска — опара — тесто.

Ниже приводится характеристика наиболее распространен-
ных технологических схем для приготовления пшеничного теста
на закваске.

Схема Казгипропищепрома с применением мезофильном пше-
ничной закваски. Схема предусматривает использование в раз-
водочном цикле штамма молочнокислых бактерий Lactobacte-
rium fermenti 27, способного при температуре 35—37 °C к на-
коплению высокой кислотности в питательной среде (до 22—
25 град).

Бактерии этого штамма накапливают молочную кислоту, ле-
тучие кислоты (до 30 %) и биологически активные вещества,
которые надежно подавляют возбудителей картофельной бо-
лезни.
Бактерии L. fcrmenti 27 являются антагонистами возбуди-
телен картофельной болезни Вас. mesentericum. Мезофильные
закваски повышают содержание кислот и ароматообразующих
веществ в тесте-хлебе, снижают pH среды до 5,5—5,3 и улуч-
шают качество хлеба, особенно при переработке муки с низ-
кими хлебопекарными свойствами.

Снижение pH теста снижает активность а-'амилазы, что поз-
воляет избежать дефекты хлеба, характерные для муки с повы-
шенной автолитической активностью. Применение мезофильных
заквасок на 25—40 % сокращает продолжительность брожения
опары и теста.

Производственная мезофильная закваска готовится влаж-
ностью 73—74 % и начальной температурой 35—37 ° С. Закваска
бродит 8—10 ч, после чего отбирают 30—60 % спелой массы и
добавляют столько же питания, состоящего из муки и воды. За-
кваску 2—3 раза в смену перемешивают. Готовая мезофильная
закваска имеет кислотность 18—25 град, а восстановительную
активность до 40 мин. Закваску добавляют в опару (4—6 % от
общей массы муки в тесте) пли безопарное тесто (8—10 %
к массе муки).

Хлеб из теста с мезофильной закваской имеет больший объ-
ем и лучшие вкусовые свойства. Кислотность изделий повыша-
ется примерно на один градус по сравнению с обычной нормой.
Приготовление теста с применением мезофильных заквасок са-
мое широкое распространение (особенно в южных районах
страны) получило для производства хлебобулочных изделий.

Приготовление теста ускоренным способом на концентриро-
ванной молочнокислой закваске (КМКЗ). Этот способ был
предложен ВНИИХПом.

В разводочном цикле концентрированную закваску готовят
путем размножения чистой культуры специальных молочнокис-
лых бактерий в питательной среде, состоящей из муки пшенич-
ной I сорта и воды.

Производственный цикл приготовления закваски состоит
в следующем:

Закваска определенной влажности и температуры бродит до
кислотности спелой закваски 16—18 град. Готовую закваску
отбирают один раз в смену в количестве 50 (при трехсменном
режиме) пли 70 % (при односменном режиме) и направляют
в расходный бак. Для стабилизации кислотности КМКЗ в рас-
ходный бак можно добавлять около 8 % соли от массы муки
в закваске.

Если необходимо консервировать КМКЗ на 8—16 ч, то сле-
дует снижать температуру закваски, а за 3—4 ч до начала ра-
боты освежить полуфабрикат питательной смесью. После от-
бора части готовой закваски оставшуюся часть пополняют та-
кой же порцией питания, состоящего из муки пшеничной I сорта
и воды в соотношении 2 : 3.
По рекомендации ВНИИХПа с использованием КМКЗ гото-
вят ускоренным способом тесто для булочных, сдобных и бара-
ночных изделий.

На замес порции теста берется определенная часть концен-
трированной молочнокислой закваски. Тесто замешивается
в машине РЗ-ХТИ. С целью интенсификации брожения теста
при замесе берут повышенную дозу дрожжей (на 0,5—1 %
к массе муки) по сравнению с рецептурной нормой и повышают
начальную температуру теста до 32—34 °C. После замеса тесто
бродит 70—90 мин.

Добавление КМКЗ ускоряет созревание теста, улучшает вкус
п аромат изделий, предохраняет хлеб от развития в нем карто-
фельной болезни.

Концентрированную молочнокислую закваску и тесто гото-
вят с помощью серийно выпускаемого оборудования или спе-
циального агрегата РЗ-ХТП. В первом случае питание для за-
кваски замешивается в машине ХЗМ-ЗОО и перекачивается на-
сосом в емкости с бродящей закваской. Один раз в смену 50 %
готовой закваски отбирается в расходный бак, откуда закваска
поступает в дозатор. Замешивая тесто, в месильный чан ма-
шины РЗ-ХТИ сначала отмеривают жидкие компоненты, а за-
тем муку.

Режим замеса (различное использование трех скоростей ме-
сильного органа) зависит от силы муки и рецептуры изделия
(см. гл. 4).

Замешенное тесто выгружают в подкатную дежу емкостью
330 л н после брожения в течение 70—90 мин подают на раз-
делку.

Принципиальная схема агрегата РЗ-ХТП приведена на
рис. 26. В винтовом смесителе 2 готовится из муки и воды пита-
тельная смесь для КМКЗ. Питание поступает в емкость 3, где
8 ч бродит закваска. При брожении закваска периодически пе-
ремешивается.

Готовая закваска (50—70 % спелой массы) перекачивается
насосом 5 в расходную емкость 4, а оттуда — в дозатор 6 жид-
ких компонентов.

Смесь 'всех жидких компонентов сливается в месильную
емкость машины РЗ-ХТИ 8. Мука поступает туда же из доза-
тора 7. Замешенное тесто выгружается из машины 8 в воронку
двухвального винтового нагнетателя 9, направляющего тесто
в емкость 10, где оно бродит 70—90 мин.

При частой смене ассортимента на линии тесто из машины
РЗ-ХТИ рекомендуется выгружать в подкатные дежи, что облег-
чает переход на выработку нового вида изделия. Для улучшения
качества изделий было предложено готовить пшеничное тесто
на КМКЗ с пофазным дозированием сырья. Сахар и 25 °/о дрож-
жей выдерживают в КМКЗ 30 мин, после чего сюда же вносят
жиры. Почти вся сахароза под действием кислот подвергается
инверсии. Если в рецептуру изделия сахар и жир не входят, то
рекомендуется осахаривать КМКЗ в течение 2 ч глюкоамилаз-
ным препаратом, а дрожжи активировать.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ
ДИСПЕРСНОЙ ФАЗЕ (ЖДФ)

Способ приготовления пшеничного теста на жидкой дисперс-
ной фазе впервые осуществлен на Валгасском хлебозаводе
Эстонской ССР при производстве булочных и сдобных изделий.

на разселку

Рис. 26. Схема агрегата РЗ-ХТП для приготовления теста па концентриро-
ванной молочнокислой закваске (КМКЗ):

/ — водомерный бачок; 2 — смеситель; 3 — емкость для брожения КМКЗ; 4 — расход-
ная емкость для КМКЗ; 5 — насос; 6 — дозатор жидких компонентов; 7 — дозатор муки;

8 — машина РЗ-ХТИ; 9 — нагнетатель теста; 10 — емкость для брожения теста

ЖДФ готовится интенсивным сбиванием части муки (25—30 %)
и остального сырья (кроме соли) до получения однородной
сметанообразной массы. Дозировка прессованных дрожжей при
этой технологической схеме увеличивается до 3—5 % к общей
массе муки. Сбивание ЖДФ производят различными способами:
в смесителе с частотой вращения рабочего органа 2000 об/мин,
продолжительность сбивания 2—5 мин;

в установках с пропеллерной мешалкой и насосом (п =
—1450 об/мин), перекачивающим массу «на себя», в течение
5—8 мин.

При всех вариантах сбивания усиленная механическая обра-
ботка вызывает глубокие изменения в массе полуфабрикатов:
белковые вещества дезагрегируются; структура клейковины на-
рушается; колонии дрожжей распадаются па отдельные клетки,
что улучшает контакт клеток с питательной средой и активизи-
рует их; жировые вещества эмульгируются.

Влажность жидкой дисперсной фазы около' 60 %, темпера-
тура после сбивания 33—34 °C. После сбивания ЖДФ перекачи-
126
вается в сборный бак, где бродит 20—40 мин, а затем поступает
в дозатор тестомесильной машины. Тесто готовят в дежах или
непрерывно-поточным способом (рис. 27). Замес теста заклю-
чается в интенсивном перемешивании ЖДФ с остатком муки
н раствором соли.

ЖДФ используется для приготовления теста обычно для из-
делий, в рецептуру которых включены молочные продукты (сы-
воротка, молоко, творог). Молочные продукты улучшают вкус
и аромат изделий, что особенно ценно при коротком брожении
полуфабрикатов, принятом в этой технологической схеме.

Рис. 27. Схема приготовления теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ):

1 — автомукомер; 2 — дозировочная станция; 3 — диспергатор; 4 — насос; 5 — расход-
ный бак для ЖДФ; 6 — дозатор ЖДФ; 7 — дозатор муки; 8 — дозатор раствора соли;

9 — тестомесильная машина; 10 — шнек; // — бункер для теста; /2 —делитель

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ОДНОФАЗНЫМ СПОСОБОМ

Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается
в один прием из всего количества сырья и воды, положенных
по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полу-
фабрикатов (опары, закваски).

Однофазный способ приготовления пшеничного теста приме-
няется в двух вариантах: при традиционном способе (безопар-
ном) с брожением теста от замеса до разделки и при ускорен-
ном способе, для которого характерно резкое сокращение цикла
брожения теста (до 30—60 мин).

Безопарным способом тесто готовится с большим
расходом дрожжей (от 1,5 до 2,5 % к общей массе муки). Уве-
личение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизне-
деятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре
(густая среда, присутствие соли и др.).

Повышенная дозировка дрожжей нужна также для разрых-
ления теста за сравнительно короткий срок (2—3 ч).

Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых
свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста
обычно активируют. Начальная температура теста 29—31° С,
длительность брожения 2,5—3 ч. Через 50—60 мин после замеса
тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении
безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем
для теста, приготовленного на опаре. Следует отметить, что
в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится
меньше кислот, ароматообразующих
и вкусовых веществ, чем в тесте, при-
готовленном на опаре. Бродильные,
коллоидные и биохимические про-
цессы протекают в безопарном тесте
менее интенсивно вследствие густой
консистенции теста и сокращенного
цикла брожения.

Безопарнын способ часто применя-
 ется и производстве булочных и сдоб-
ных изделий из муки пшеничной I и
высшего сорта. Безопарным способом
тесто готовят в тестомесильных ма-
шинах с подкатными дежами (Ма-
шина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или
с помощью машины РЗ-ХТИ.

Процесс приготовления теста хо-
рошо механизируется, если под маши-
ной РЗ-ХТИ устанавливается секцион-
ный бункер для брожения теста,
а под ним — тестоделительиая ма-
шина (рис. 28).

Ускоренный способ связан
с одновременным использованием раз-
личных средств, ускоряющих созрева-
ние теста, которое длится всего 30—
70 мин. По рекомендации ВНИИХПа
при ускоренном способе необходимо:
увеличивать дозировку дрожжей до
3 % к массе муки; применять интен-
сивный замес теста (3—4 мин на ма-
шине РЗ-ХТИ); повышать темпера-
туру теста до 33—34 °C; добавлять
количестве 15—20 % от массы муки

в тесте.

Сыворотка имеет высокую влажность (95 %), поэтому (с уче-
том рецептуры и нормы влажности теста) часть сырья следует
использовать для замеса теста в сухом виде (сахар-песок, сухое
молоко).

Ориентировочный расчет количёства молочной сыворотки
(Мсыв) для приготовления теста заданной кислотности можно
определить по формуле

4'1 сы в = (МТКТ) — (Л4мКм)/Кс1

Рис. 28. Установка для при-
готовления теста безопар-
ным способом:

/ — автомукомер; 2 — дозаторы
жидких компонентов: 3—маши-
на ТПИ; 4 — секционный бро-
дильный бункер; 5 — тестоде-
литель

молочную сыворотку в
где Л4Т, Л4М — соответственно масса теста и муки, кг; Кт, Км, Кс — кислот-
ность теста, муки и сыворотки, град.

Ускоренный способ приготовления теста применяется в раз-
личных вариантах в производстве мелкоштучных и сдобных из-
делий. Несмотря на интенсификацию созревания, в таком тесте
содержание ароматообразующих и вкусовых веществ несколько
меньше, однако это не влияет на качество мелкоштучных изде-
лий по следующим причинам.

Мелкоштучные изделия имеют больший удельный вес корок
(50 %), чем хлебные (26—29 %). В процессе выпечки изделий
ароматообразующие вещества образуются в основном в корках,
а не в мякише хлеба.

Молоко, жиры, сахара и другое сырье в рецептуре мелко-
штучных и сдобных изделий улучшают вкусовые свойства про-
дукции, компенсируя недостаток естественных продуктов при
созревании теста. Ускоренный однофазный способ для приготов-
ления хлеба крупного развеса пока неприемлем, так как
не обеспечивает должного качества изделий.

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СПОСОБОВ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА

Двухфазные способы приготовления теста по сравнению
с однофазными более сложны и трудоемки. Для таких техноло-
гических схем требуется в 2 раза больше дозаторов и месиль-
ных машин, в 3—4 раза больше бродильных емкостей. Соответ-
ственно нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха.
Затраты сухих веществ муки на брожение* при двухфазных спо-
собах несколько выше, чем при однофазных. Так, по данным
ВНИИХПа, при традиционном опарном способе затраты на
весь цикл брожения составляют 2,5—3,3 %, а при безопар-
ном— 2—2,5 %. В то же время первая фаза (замес опары, за-
кваска) позволяет стабилизировать технологический процесс и
активизировать дрожжи.

Из двухфазных способов приготовления теста наиболее рас-
пространен способ с использованием густой опары. Этот способ
универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды
хлеба, булочные и сдобные изделия, тогда как другие двухфаз-
ные способы применяют лишь для приготовления определенных
групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой
опаре, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мя-
киш, развитый аромат, приятный вкус. Приготовление теста на
большой густой опаре имеет следующие преимущества перед
обычным опарным способом:

сокращается общая потребность в бродильных емкостях (на
10—15 %) вследствие ускоренного брожения теста;

снижаются (на 0,2—0,3%) общие затраты сухих веществ
муки на брожение;

непродолжительное брожение придает тесту большую одно-
родность и плотность, повышает точность его деления на куски;
5 Заказ № 1983	129
улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий;

требуются более простые по конструкции тестоприготови-
тельные агрегаты, которые занимают меньшую площадь, легки
в обслуживании.

Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие
преимущества:

используется более простое оборудование;

полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что
создает предпосылки для комплексной механизации приготовле-
ния теста;

снижаются затраты сухих веществ муки на брожение (на
0,7—1 %). Это объясняется тем, что в единице массы жидкой
опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же ко-
личестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара;

дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем
в опаре густой консистенции;

медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки луч-
ше сохраняются при перерывах в производственном процессе;

более полно протекают все коллоидные и биохимические про-
цессы, обусловливающие созревание полуфабрикатов;

больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых
белков;

клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значи-
тельной дезагрегации.

В то же время жидкие опары не универсальны. По техноло-
гическим и техническим причинам они не используются в про-
изводстве булочных и сдобных изделий.

Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ)
отличается простотой и коротким технологическим циклом. Про-
цесс приготовления теста длится около 160 мин.

Этот способ удобен при двухсменной работе производства.
ЖДФ и тесто бродят недолго, а потому занимают меньше бро-
дильных емкостей и производственной площади. В то же время
технология приготовления теста на ЖДФ имеет следующие
недостатки:

повышается расход прессованных дрожжей (до 3—5 %
к массе муки);

не применяется для производства хлеба, где требуется более
длительное брожение полуфабрикатов;

мякиш изделий имеет недостаточную эластичность, что устра-
няется удлинением брожения полуфабрикатов.

Однофазный способ приготовления теста по сравнению
с двухфазными имеет ряд экономических и организационных
достоинств: цикл сокращается на . 50—65 %, соответственно
уменьшается потребность в бродильных емкостях, производ-
ственной площади и в оборудовании;

затраты сухих веществ муки на брожение при традиционном
безопарном способе снижаются примерно на 1,2 % по сравне-
но
нию с опарным. Особенно эффективен ускоренный способ. Цикл
приготовления теста по сравнению с опарным сокращается на
80—90 %, фактический выход изделий за счет снижения затрат
на бродильные процессы повышается на 2—2,5 %.

В то же время при однофазном способе приготовления теста
создается жесткий технологический режим. Замесив в один
прием тесто, нельзя изменить впоследствии его влажность и тем-
пературу или добавить улучшители, если в этом возникнет необ-
ходимость.

При однофазном способе на 50—100 % увеличивается расход
прессованных дрожжей.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РЖАНОГО
И РЖАНО-ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА

Основная масса ржаного хлеба готовится из муки ржаной
обойной и обдирной. В последние годы резко сократилось про-
изводство хлеба из муки ржаной обойной, но увеличилась вы-
работка хлеба из смеси ржаной и пшеничной.

Ржано-пшеничный хлеб готовится по тем же технологиче-
ским схемам, что и хлеб из одной ржаной муки.

Особенности химического состава ржаной муки определяют
особенности приготовления ржаного теста.

В ржаном тесте нет клейковины, значительная часть белков
муки растворима в воде или растворах солей.

В ржаной муке (и тесте) находится активная а-амилаза,
превращающая крахмал в декстрины.

Крахмал ржаной муки гидролизуется легче, чем пшеничный.

Переход значительной части крахмала при выпечке хлеба
в декстрины обусловливает липкость хлебного мякиша.

Ввиду этого ржаное тесто при всех способах его приготовле-
ния имеет высокую кислотность (9—12 град). Такая кислотность
инактивирует а-амилазу, улучшает реологические свойства теста,
предупреждает липкость мякиша.

Высокую кислотность теста обеспечивают ржаные закваски,
содержащие большое количество кислот и кислотообразующих
бактерий.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗАКВАСОК ИЗ РЖАНОЙ МУКИ

По консистенции ржаные закваски могут быть густыми
(влажность 45—50 %) и жидкими (влажность 68—82 %).

Ржаные закваски содержат дрожжи и в большом количестве
молочнокислые бактерии. В заквасках густой консистенции со-
отношение дрожжей и бактерий составляет 1:60 или 1:80,
в жидких — 1:30 или 1:40. В жидких заквасках создаются
лучшие условия для жизнедеятельности дрожжей, чем в густых.
Е Жидкой среде ниже кислотность, меньше концентрация про-
дуктов обмена, угнетающих дрожжевые клетки. В густых за-
квасках преобладают дрожжи вида S. minor, устойчивые к вы-
сокой кислотности среды, в жидких заквасках преобладают
дрожжи S. cerevisiae.

Дрожжевые клетки разрыхляют ржаное тесто, а молочнокис-
лые бактерии обеспечивают нарастание кислотности, накопление
ароматообразующих веществ и (в небольшой степени) способ-
ствуют разрыхлению теста. В заквасках преобладают мезофиль-
ные молочнокислые бактерии как гомо-, так и гетерофермента-
тивные.

С целью постепенного размножения дрожжей и бактерий до
размеров, нужных производству, ржаные закваски готовят за-
ново по разводочному циклу в несколько фаз.

В производственном цикле часть спелой закваски через опре-
деленный промежуток времени отбирают на замес теста, к остав-
шейся части добавляют муку и воду (в количестве, равном от-
бору) и замешивают новую закваску. Продолжительность бро-
жения закваски 3—4 ч.

В зависимости от консистенции и дозировки закваски ржа-
ное тесто готовится различными способами (схема 3).

Способы приготовления ржаного теста

Жидкая закваска

Густая закваска

Тради-  ционный способ	На боль- шой закваске

Иванов-
ская
схема

Мыт и-
щинская
схема

Ленин-
град-
ская
схема

Универ-
сальная
схема

Другие
схемы

Схема 3. Способы приготовления ржаного теста

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ГУСТЫХ ЗАКВАСКАХ

Ржаные закваски густой консистенции имеют влажность
48—50 %, конечную кислотность 14—16 град, подъемную силу
по всплывающему шарику 18—25 мни.

При снижении качества производственных заквасок их 1—2
раза в год выводят заново.

В промышленности применяется два варианта разводочного
цикла выведения густой закваски:

на чистых культурах дрожжей и молочнокислых бактерий;

на прессованных (или жидких) дрожжах и спелой производ-
ственной закваске.
Приготовление закваски с использованием
чистых культур бродильной микрофлоры получило широ-
кое распространение. При этом в закваске создается микро-
флора с оптимальными технологическими свойствами (высокая
бродильная активность, устойчивая кислотность, большое содер-
жание ароматообразующих веществ), что улучшает качество
ржаного хлеба. Микрофлора заквасок, приготовленных без вне-
сения чистых культур, засорена посторонними микроорганиз-
мами. ЛО ВНИЙХП разработал эффективную технологическую
схему приготовления густых заквасок и ржаного теста с исполь-
зованием чистых культур молочнокислых бактерий.

Закваску готовят заново в три фазы. В первую фазу добав-
ляют смесь чистых культур трех штаммов молочнокислых бак-
терий как гомоферментативных, так и гетероферментативных
в сочетании со штаммом дрожжей.

Таблица 19

Закваска, кг

Рецептура

дрожжевая

промежу-
точная

основная

производ-
ственная

Закваска (произвол- 1
ственная закваска про-
шлого приготовления)
Дрожжевая закваска	—

Промежуточная заква-	—

ска

Основная закваска	—

Мука	2,8

Вода	2,6

Дрожжи прессованные	0,1

6,5

18

6,5	22,2

5,0	15,8

56

68

45,5—46

Технология разводочного цикла создает благоприятные усло-
вия для развития дрожжей и молочнокислых бактерий. Сравни-
тельно низкая температура заквасок оптимальна для размно-
жения дрожжей, густая консистенция второй и третьей фазы
способствует нарастанию кислотности за счет развития молочно-
кислых бактерий.

ЛО ВНИИХП предложено выведение закваски с примене-
нием сухого лактобактерина. Сухой лактобактерии представляет
собой высушенные культуры молочнокислых бактерий, необхо-
димые для выведения ржаных заквасок.

Бактериальные клетки накапливаются в питательной среде,
дозируются (стерильно) во флаконы, замораживаются при оп-
ределенной температуре и обезвоживаются в вакууме.

Укупоренные флаконы содержат по 1 г сухого лактобакте-
рина, в котором содержится 3—5 млрд, живых клеток. Клетки
лактобактерина находятся в состоянии анабиоза и могут со-
храняться до 1 года.

Первая фаза выведения закваски — фаза активации лакто-
бактерина.

На закваске первой фазы готовят последующие закваски и
далее накапливают массу до размеров, нужных производству,
соблюдая соотношение муки и воды для третьей фазы разводоч-
ного цикла.

Производственная закваска и тесто готовятся по способам,
принятым на хлебозаводе.

Сухой лактобактерии удобен для транспортировки и хране-
ния. Пользуясь им, не надо пересеивать чистую культуру молоч-
нокислых бактерий на жидкую питательную среду и накапли-
вать ее для выведения.

Применение сухого лактобактерина позволяет ликвидиро-
вать длительный и трудоемкий процесс подготовки (накопле-
ния) чистых культур молочнокислых бактерий перед выведе-
нием закваски, способствует более широкому распространению
в хлебопекарной промышленности прогрессивных технологиче-
ских схем приготовления хлеба из ржаной муки на чистых куль-
турах микроорганизмов.

Выведение закваски без применения чистых
культур микроорганизмов осуществляется в 4 фазы (схема 4):
дрожжевая, промежуточная, основная и производственные за-
кваски (табл. 19). Режим приготовления заквасок приведен
в табл. 20. Каждая фаза в конце брожения делится на 2—3
части, из которых через определенные промежутки времени го-
товят следующую фазу, добавляя муку, воду, затем массу пере-
мешивают. Ритмичность замеса создает условия для поочеред-
ного созревания производственных заквасок, что обеспечи-
вает ритмичность приготовления теста.

Таблица 20

Режим приготовления заквасок	Закваска			
	дрожже- вая	промежу- точная	основная	произ- водствен- ная

Начальная температура, °C	25—26	26—27	27	27-28
Конечная кислотность, град	10—11	11-13	14—15	15—15,5
Продолжительность брожения, ч	4	4	4	4
Влажность, %	54	53	50	50

Производственный цикл приготовления закваски и теста
может осуществляться по разным вариантам, отличающимся
в основном различной дозировкой закваски на замес теста. Уве-
личение дозы закваски — основной фактор, ускоряющий броже-
ние и созревание ржаного теста.
Мука (М)

Молочнокислые бактерии

Схема 4. Выведение закваски без применения чистых культур

В промышленности применяют два варианта приготовления
ржаного теста с использованием различного количества за-
кваски:

традиционный способ, при котором в тесто вносят порцию за-
кваски, содержащую 25 % общей массы муки. Брожение теста
от замеса до разделки длится 1,5—2 ч;

ускоренный способ, где короткое брожение теста (30—60 мин)
обусловлено повышенной дозировкой закваски (45 % муки) и
повышенной температурой теста (32—33 °C).

Традиционным способом тесто готовят в дежах или в бун-
керных агрегатах. В первом случае готовая закваска в объеме
Дежи делится (вручную или шнековым дозатором) на 3 равные
части. Две части закваски расходуются на замес двух дежей
теста, а третья (она остается в деже) — на возобновление за-
кваски. Добавив к этой части муку и воду в количестве, равном
Наименование изделий	Кислотность, град
Хлеб ржаной простой и заварной (ГОСТ 2077—54)	11—12
»	» из муки обдирной и сеяной (ГОСТ 7039—54)	7—11
»	» московский (ГОСТ 6696—53)	не более 11
» столовый (ГОСТ 14697—69)	9
» украинский и украинский новый (ГОСТ 7185—73)	7,5—10
» бородинский (ГОСТ 5309—50)	10
» орловский (ГОСТ 10012—62)	9

отбору закваски на тесто, и перемешав массу, получают новую
закваску. Начальная температура закваски 26—28 °C, продол-
жительность брожения 4—4,5 ч. Готовая закваска имеет следую-
щие показатели:

кислотность 13—15 град (мука ржаная обойная) или
12—13 град (мука ржаная обдирная);

подъемная сила по всплывающему шарику до 25 мин.

Увеличивать температуру закваски выше 30 °C, а кислот-
ность выше 16—18 град не рекомендуется. При повышении тем-
пературы сильно активизируются молочнокислые бактерии, а со-
стояние дрожжей ухудшается.

Ритм переработки одной дежи закваски должен быть равен
удвоенному ритму переработки теста *, по не превышающему
60 мин. Поваренную соль в густые закваски не добавляют, при
этом ухудшается ее подъемная сила.

Дозировка закваски на замес теста составляет 40—50 %
к общей массе муки в тесте. Вместе с закваской в тесто попа-
дает 25—30 % сброженной муки. Замешивая тесто, сначала пе-
ремешивают порцию закваски с солевым раствором, водой и
другими компонентами, затем добавляют муку и продолжают
замес до получения однородной массы. Брожение теста продол-
жается 1,5—2 ч. Конечная кислотность теста в зависимости от
вида изделия (в град) приведена в табл. 21.

Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготов-
ления закваски и теста из ржаной обойной муки приведены
в табл. 22.

Закваска замешивается в машине системы Ткачева из муки,
воды и спелой разжиженной закваски.

В настоящее время начинает распространяться в промыш-
ленности ускоренный способ приготовления ржаного теста на
большой густой закваске. Для этого пользуются бункерными
агрегатами типа И8-ХАГ-6 (рис. 29).

* Если закваска делится на три части, то получаются две дежи теста
и одна — закваски.
Рецептура и режим

Производст-
венная зак-
васка

Тесто.

Производственная закваска

Мука ржаная обойная

Вода

Начальная температура, °C

Продолжительность брожения, ч
Конечная кислотность, град
Влажность, %

15	46

18	74

13	По расчету

28—29	30—31

3,5-4	1,5-1,75

13—15	10—12

50	По расчету

/ — дозировочные сгаиции; 2 —дозаторы муки; 3 — месильные машины; 4 — шнеки;

5 — бункер для брожения закваски; 6 — тсстоделитель

Закваска непрерывно замешивается в машине 3 из муки, спе-
лой закваски и воды. Свежезамешенная закваска подается шне-
ком 4 в соответствующую секцию бункера 5, где бродит 3,5—4 ч.
Выброженная закваска поступает в шнек 4 и с помощью шибе-
ров распределяется по трубопроводам, идущим к месильным
машинам, в определенной пропорции: 60 % спелой закваски
непрерывно поступает для замеса теста, 40 % подается па за-
мес новой закваски. При таком способе вместе с закваской
в тесто попадает 45—47 % сброженной муки. Большое количе-
ство закваски обеспечивает начальную кислотность теста около
10 град. Начальная температура закваски ниже обычных норм
(24 °C), так как при транспортировке шнеками закваска нагре-
вается почти на 8 °C. Конечная температура закваски должна
быть 28—29 °C, а теста 30—32° С. Для того чтобы снизить тем-
пературу закваски и теста, применяют те же меры, что и при
приготовлении пшеничного теста в агрегатах И8-ХАГ. Тесто за-
мешивается в машине Х-26 и бродит в стационарном бункере
около 30 мин. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) п режим
приготовления закваски и теста приведены в табл. 23.
рецептура и режим	Закваска	Тесто
Закваска (выброженная)	31,5	80
Мука	27,6	54
Вода	21	По расчету
Солевой раствор	—	2,5
Влажность, %	49—59	52—53,5
Начальная температура, °C		
8 тестомесильной машине	24—25	27—29
в секциях бункера	26—27	29—31
Конечная температура, °C	28—29	30—32
Продолжительность брожения, мин	200—240	20—25

Если большая густая закваска готовится для хлеба из смеси
муки ржаной и пшеничной, то на замес теста берется такое ко-
личество закваски, которое содержит 37—40 % муки от общей
массы муки в тесте. Геометрический объем бункера Гб (в л)
для брожения закваски подсчитывается по формуле

Уб=	- (Мзакт+ Л43ак.в),

Л1И (и — 1)

где Л1^об — общий часовой расход муки на приготовление теста, кг; Г6р—
продолжительность брожения закваски, ч; п — количество секций в бункере;
7И„— количество муки для приготовления закваски на 100 л емкости, кг
(см. табл. 11);	Д130К т и М>ак. в — содержание муки соответственно в за-

кваске, расходуемой на тесто, и в закваске, расходуемой на свое возобнов-
ление, % от общей массы в тесте.

При расчете производственной рецептуры для приготовления
ржаного теста на густой закваске необходимо знать, помимо
прочих данных, дозировку закваски на замес теста и на возоб-
новление закваски, или содержание муки в этих частях закваски
(в % от общей массы муки в тесте). Масса закваски на замес
теста М... т (в кг) определяется по формулам

Л43.т — Л4м.обГ*т/100,

Мз.т = Мм.закв (100- Гм)/(100- Гзакв),

где Л1М о в — общая масса муки в тесте, кг; Ст — дозировка закваски на за-
мес теста, % к общей массе муки; Л4М. закв — масса муки в закваске, идущей
на замес теста, кг; и Ц7аакв— соответственно влажность муки и влаж-
ность закваски, %.

Ниже приводятся примеры расчета производственных рецеп-
тур для приготовления теста обычным заквасочным способом
в дежах и на «большой» закваске в агрегате И8-ХАГ-6.

Пример. Тесто для хлеба из обдирной муки готовится
в дежах вместимостью 330 л. Часовой расход муки на приго-
товление теста 480 кг, влажность закваски 50, теста 51, муки
14,5 %. Готовую закваску делят на 3 равные части для приго-
товления 2 дежей теста и одной дежи закваски. Вместе с за-
кваской в тесто попадает 26 % муки. Общее количество муки
в деже с тестом 130 кг. Дозировка соли 2,5 % к муке, концен-
трация раствора соли 26 % (по массе).

Количество муки в одной порции закваски (26 • 130)/100 =
= 34 кг.

Масса порции закваски 34-(100—14,5)/(100—50)=58,0 кг.
Количество муки на замес теста 130—34 = 96 кг.

Определим количество муки на замес закваски, если ]/з го-
товой закваски в деже остается, а 2/3 отбирается, то замес дол-
жен пополнить отбор 2/3 закваски. >/з часть закваски (массой
58 кг) содержит 34 кг муки и 58—34 = 24 л воды.

Количество муки на замес закваски составит 34-2 = 68 кг.
Количество воды 24 -2 = 48 л.

Масса раствора соли (130 • 2,5)/26= 12,9 кг.

Расчет содержания сухих веществ в тесте приведен
в табл. 24.

Таблица 24

	Масса,	Влажность,	Содержание сухих веществ
Компоненты теста	кг	%	%	|	кг

Мука	96,0	14,5	85,5	(96-85,5)/100 = 82,1
Закваска	58,0	50	50	<58-50)/100 = 29
Раствор соли	12,9	74	26	(12,9-26)/Ю0= 3,4
Всего	166,9	114,5
Масса теста	составит	(114,5- 100)/(100—51) =238,5 кг.

Масса воды для замеса теста 238,5—166,9 = 71,6 л.

Данные расчета приведены в табл. 25.

Таблица 25

Рецептура	Компоненты, кг	
	закваска |	тесто
Мука ржаная обдирная	68	96
Закваска	58	58
Вода	48	71,6
Раствор соли .	—	12,9

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ

На жидких заквасках готовится более 40 % всего количе-
ства хлеба из ржаной муки и смеси ржаной с пшеничной. В оте-
чественном хлебопечении применяется несколько техиологиче-
ских схем для приготовления жидких ржаных заквасок. Схемы
отличаются по составу чистых культур бродильной микро-
флоры, используемых в разводочном цикле, технологии разво-
дочного цикла и по составам питания для производственной
закваски.

К штаммам дрожжей и кислотообразующих бактерий для
разводочного цикла предъявляются следующие требования:

штаммы бактерий должны энергично накапливать кислоты и
ароматообразующие вещества;

дрожжи должны быть устойчивы к кислоте, иметь высокую
бродильную активность.

По некоторым схемам для выведения жидких заквасок при-
меняется комбинация различных штаммов.

Приготовление жидкой закваски. Разводочный
цикл осуществляют 1—2 раза в год. В разводочном цикле по
всем технологическим схемам применяют чистые культуры
дрожжей и молочнокислых бактерий. Штаммы микроорганиз-
мов и технология разводочного цикла по разным технологиче-
ским схемам различны.

В производственном цикле периодически отбирают на замес
теста 50 % спелой закваски, пополняя отбор такой же массой
питания.

Параметры приготовления закваски существенно влияют на
состояние бродильной микрофлоры и на качество закваски.

Влажность заквасок, применяемых для приготовления хлеба,
колеблется в пределах 70—83 %. Закваски высокой влажности
имеют меньшую вязкость и легко перекачиваются насосами. Так,
вязкость заквасок влажностью 80 % (при прочих равных усло-
виях) в 6 раз-ниже, чем у закваски влажностью 75 %. Однако
в закваске высокой влажности (80 % и более) недостаточно со-
держится сахара и других питательных веществ, необходимых
дрожжам и бактериям. В такой закваске медленно нарастает
кислотность, а подъемная сила ее не соответствует норме. При
необходимости (по техническим причинам) использования за-
кваски влажностью 78 % и более в питание добавляют заварку
или амилорпзип (0,05 % к массе муки в питании), чтобы уве-
личить содержание сахара и водорастворимого азота, необходи-
мых бродильной микрофлоре.

Температура жидких заквасок значительно влияет па жизне-
деятельность дрожжей и молочнокислых бактерий. Повышение
начальной температуры от 30 до 34 °C угнетает дрожжи, но сти-
мулирует развитие молочнокислых бактерий. В результате по-
вышения температуры ухудшается подъемная сила закваски,
интенсифицируется нарастание кислотности.

Оптимальная начальная температура закваски, приготовлен-
ной без заварки (влажность 70—75 %), 29—30 °C. Если заварка
входит в состав питания, то начальная температура закваски
может быть 31—32 °C. Это объясняется тем, что заварка
140
увеличивает содержание сахара в закваске, что активизирует
дрожжи.

Повышение температуры до 31—32 °C активизирует молочно-
кислые бактерии и уравновешивает состояние обоих видов
бродильной микрофлоры. Если в закваску добавить заварку
температурой ниже 31 °C, то произойдет обильное пенообра-
зование и накопление кислотности задержится (активность
дрожжей очень возрастет, а молочнокислые бактерии будут
угнетены).

Питание для закваски, пополняющее ее очередной отбор на
замес теста, состоит из муки и воды, а иногда в состав пита-
ния входит и заварка. Количество заварки по разным техноло-
гическим схемам колеблется от 16 до 50 % к общей массе пита-
ния. Заварка увеличивает содержание сахара в питательной
среде, стимулирует размножение дрожжей и молочнокислых
бактерий. От использования заварки ‘зависит влажность за-
кваски.

Закваска влажностью 75 % и менее содержит достаточно
питательных веществ для бродильной микрофлоры и без завари-
вания муки. Если влажность закваски 80—83 %, то по рекомен-
дации ЛО ВНИИХПа, целесообразно вводить в состав питания
заварку. Однако следует учитывать, что применение заварки
осложняет процесс приготовления питания, увеличивает расход
тепла и электроэнергии, а также трудовые затраты. Заварка
немного повышает вязкость закваски.

В качестве добавки к питанию для заварки используют ами-
лоризин, молочную сыворотку и хлебную мочку. Амилоризин
ШОх рекомендуется добавлять при высокой влажности закваски
(около 80 %) в количестве 0,05 % от общей массы муки в пита-
нии. Эти вещества стимулируют жизнедеятельность дрожжей
и бактерий, в результате улучшается подъемная сила закваски
и ускоряется накопление кислот. Молочная сыворотка содержит
водорастворимый азот и минеральные вещества, которые усваи-
ваются бродильной микрофлорой.

Молочную сыворотку рекомендуется добавлять в заварку,
приготовленную для питания закваски. При этом погибает слу-
чайная бактериальная микрофлора сыворотки, которая может
ухудшить качество закваски, где должна преобладать оптималь-
ная микрофлора разводочного цикла.

Хлебная мочка содержит оклейстеризованный крахмал, кото-
рый быстро осахаривается в водорастворимые вещества. Добав-
ление мочки позволит увеличить количество жидкой закваски,
требуемой на замес теста.

Кислотность жидких заквасок в конце брожения должна
быть 10—13 град. Готовить закваски с более высокой кислот-
ностью не рекомендуется, так как кислотность снижает подъем-
ную силу закваски. Высокая кислотность образуется вследствие
сбраживания молочнокислыми бактериями значительной части
сахара, поэтому на питание дрожжей в этом случае сахара
не хватает.

Подъемная сила жидкой закваски (по всплывающему ша-
рику) в зависимости от технологии ее приготовления 20—35 мин.

Ниже приводится характеристика наиболее распространен-
ных технологических схем приготовления жидких ржаных заква-
сок и теста. Следует учитывать, что схемы редко применяются
в своем первоначальном варианте. В зависимости от местных
условий на хлебозаводах изменяют состав чистых культур и ре-
жим приготовления закваски.

Ивановская схема И-1 предусматривает лрименение в разво-
дочном цикле чистых культур дрожжей и молочнокислых гете-
роферментативных бактерий. Питание для производственной за-
кваски содержит (в % от своей массы) 33—34 заварки, 14 муки
и 52 воды. Для теплого времени года рекомендуется готовить
закваску температурой 30 °C, а в холодное время — 35 °C. Как
правило, это условие на предприятиях не выдерживается. Про-
должительность брожения закваски 2—3,5 ч. Влажность за-
кваски 78—83 %, конечная кислотность 9,5—11 град, подъемная
сила 17—25 мин.

Саратовская схема не предусматривает использование дрож-
жей в разводочном цикле, что является недостатком этой схемы.
Показатели качества закваски и состав чистых культур приве-
дены в табл. 26.

Таблица 26

Культуры микро-
организмов для
разводочного
цикла закваски

Состав
питания
для закваски

Температура, СС

Показатели качества
закваски

— Вр В2, В7 50	50	33—34 33—34 82—83 9—11 до 25 50

Мытищинская схема М-1. В разводойном цикле выведения
закваски берут шесть различных штаммов молочнокислых бак-
терий гомо- и гетероферментативных и один штамм дрожжей.
Для возобновления производственной закваски применяется
смесь муки, воды и заварки (25 % от массы питания). Влаж-
ность закваски 82—83 %, температура 29—30 °C, продолжи-
тельность брожения 2—3 ч, подъемная сила 25—30 мин.

Ленинградская схема имеет следующие характерные особен-
ности. Для выведения закваски применяют чистую культуру
двух штаммов дрожжей и комбинацию трех штаммов молочно-
кислых бактерий (гомо- и гетероферментативных).

Производственная закваска имеет влажность 70—75 %. Пи-
такие для закваски состоит из муки (35—29 %) и воды
(65—71 %)• Начальная температура закваски 29—30 °C, про-
должительность брожения 3,5—4 ч.

Технологическая схема ЛО ВНИИХПа. Для приготовления
жидких ржаных заквасок и теста применяется 2 метода:

приготовление закваски влажностью 70—75 % (заварка в со-
став питания не входит);

приготовление закваски влажностью 80 % (питание содер-
жит 20 % заварки).

Применение этой схемы сокращает срок выведения закваски,
обеспечивает хорошее состояние и сохраняемость бродильной
микрофлоры.

В разводочном цикле обоих вариантов берут культуру четы-
рех различных штаммов молочнокислых бактерий, как гомо-,
так и гетероферментативных, и культуру дрожжей, относящихся
к S. serevisiae

Закваску готовят в три фазы. Заварка, применяемая в раз-
водочном цикле второго варианта, стимулирует размножение
дрожжей, а повышенная температура — размножение молочно-
кислых бактерий. С этой же целью увеличивают количество
чистой культуры бактерий для первой фазы разводочного цикла
второго варианта. Добавляя в третью фазу разводочного цикла
питание (с интервалом 3—4 ч), накапливают закваску до коли-
чества, необходимого производству.

Жидкие закваски можно готовить непрерывно-поточным спо-
собом, но, как правило, используется порционный метод.

Питание замешивается в смесителе X3M-300, закваска бро-
дит в чанах. Желательно, чтобы чаны были снабжены водяными
рубашками и теплообменными устройствами.

Общая емкость (в м3) для брожения жидкой закваски опре-
деляется по формуле

У = Мзакв7Ж-2/г100,

где ЛЦ0КВ — часовой расход закваски на приготовление теста, кг; Т — про-
должительность брожения закваски, ч; К — коэффициент, учитывающий необ-
ходимость увеличения объема чана с учетом пенообразования, равный 1,1—
1,4; 2 — коэффициент, учитывающий отбор 50 % спелой закваски (при другом
отборе коэффициент изменяется); у — плотность выброженной закваски
(0,7—0,8).

Приготовление теста. Продолжительность брожения
теста, приготовляемого на жидких заквасках, зависит в основ-
ном от дозировки муки, попадающей с закваской в тесто. Если
вместе с закваской в тесто попадает 15—20 % сброженной муки,
то брожение его продолжается 2—Зч. Так, схемой ЛО ВНИИХП
предусматривается различная продолжительность брожения
теста на закваске влажностью 70 и 75 %.

Продолжительность брожения теста зависит также и от
подъемной силы заквасок.

1 В первом варианте добавляют также дрожжи S. minor.
Тесто на жидких заквасках можно готовить в дежах, однако
обычно для этого применяют установки и агрегаты различной
конструкции.

Если тесто готовится с сокращенным брожением, то после
замеса в машине непрерывного действия тесто попадает в не-
большую стационарную емкость, расположенную над воронкой
тестоделителя. Производственная рецептура для замеса теста
на жидких заквасках рассчитывается так же, как и рецептура
для теста, приготовляемого на жидкой опаре.

Схема приготовления ржа но го теста с приме-
нением КМКЗ и дрожжей разработана ЛО ВНИИХПом.

В разводочном цикле приготовления КМКЗ применяются
ленинградские штаммы молочнокислых бактерий.

В производственном цикле на приготовление теста отбирают
часть спелой закваски. Отбор пополняется свежим питанием.
Питание готовится в смесителе X3M-300, а закваска — в де-
жах пли баках, снабженных мешалками. Тесто на закваске го-
товится двухфазным или трехфазным способами: закваска—
опара — тесто.

Трехфазный способ более сложен, но он снижает расход
КМКЗ и дрожжей, а также улучшает вкус и аромат хлеба.
Тесто может готовиться порционно в машинах — Стандарт,
Т1-ХТ2А или РЗ-ХТИ’, а также непрерывно-поточным спосо-
бом. В производстве хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки
ржаную муку берут на КМКЗ и опару, а пшеничную — на тесто.

При перерывах в работе на 2—3 сут (до 10 сут) 10 кг спе-
лой КМКЗ хранят в холодильнике. Затем закваску освежают и
накапливают.

Чтобы определить емкость баков для КМКЗ, нужно знать
ее общий расход (в кг), объем баков должен в 1,5—2 раза пре-
вышать количество КМКЗ.

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СПОСОБОВ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА

Приготовление ржаного теста па заквасках густой консистен-
ции имеет свои преимущества и недостатки .по сравнению с те-
стоприготовлением на жидких заквасках. Густые закваски содер-
жат больше молочнокислых бактерий, кислотность таких заква-
сок выше на 4—3 град.

Тесто, приготовленное на густых заквасках, выбраживается
быстрее, хлеб имеет необходимую кислотность. Для приготовле-
ния густых заквасок требуется меньше емкостей, так как они
имеют большую плотность.

В то же время режим приготовления густых заквасок трудно
изменить по ходу технологического процесса, тогда как жидкие
закваски можно легко охладить, подогреть или смешать с раз-

1 Машина РЗ-ХТИ может и-пользоваться для приготовления теста из
смеси муки ржаной н пшеничной,
144
личными улучшителями. Густые закваски труднее консервиро-
вать при перерывах в производственном цикле. Процессы при-
готовления, транспортирования и дозировки густых заквасок
технически более сложны по сравнению с теми же операциями
для жидких заквасок. Приготовление жидких заквасок менее
трудоемко. Затраты сухих веществ муки на сбраживание
в жидких заквасках несколько ниже. Сравнивая между собою
отдельные технологические схемы приготовления жидких заква-
сок, нужно отметить достоинства схемы ЛО ВНИИХП. Она соз-
дана на основании обобщенного опыта применения других
схем приготовления жидких заквасок.

Ленинградская схема, как и другие схемы, где заварка
не применяется, в техническом отношении более проста, чем
схемы, где используется .заварка.

При сравнении Мытищинской и Ивановской схем не было
отмечено отличительных особенностей. Саратовская схема имеет
много недостатков. Отсутствие дрожжей в разводочном цикле
ухудшает подъемную силу закваски. Через некоторое время
после выведения дрожжи спонтанно накапливаются. Частые от-
боры закваски (через 70—75 мин) нарушают нормальное раз-
множение дрожжей. В состав питания входит очень много за-
варки.

Приготовление ржаного теста па. концентрированной молоч-
нокислой закваске и дрожжах (схема ЛО ВНИИХП) рекомен-
дуется при двухсменной работе хлебозавода. КМКЗ при пере-
рывах в работе самоконсервируется.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКИ

Молочная сыворотка широко применяется в производстве
пшеничного и ржаного хлеба. В 1980 г. для производства хлеб-
ных изделий было израсходовано 1080 тыс. т сыворотки.

При выработке хлеба из ржаной, ржано-пшеничной и пше-
нично-ржаной муки, по инструкции Упрхлеба, сыворотку реко-
мендуется использовать в количестве 10—15 % для подового
хлеба, 15—20 % Для формовых изделий и до 10 % для булоч-
ных и сдобных изделий.

Если хлеб готовится на густой закваске, сыворотку следует
добавлять при замесе теста, чтобы не угнетать бродильную
микрофлору закваски микрофлорой сыворотки и избежать чрез-
мерного накопления кислот в закваске.

Рационально применять сыворотку (в качестве замены воды)
для приготовления хлебной мочки, которую затем добавляют
в тесто. Приготавливая хлеб на жидких заквасках, сыворотку
нужно добавлять вместо воды в заварку, предназначенную для
питания закваски. Высокая начальная температура заварки
(65—68 °C) пастеризует сыворотку и угнетает ее микрофлору.
Если жидкая закваска готовится без добавления заварки, сыво-
ротку используют для приготовления питания взамен части
воды. В летнее время сыворотку во избежание перекисания
нужно добавлять не в закваску, а в тесто.

Молочная сыворотка предотвращает развитие картофельной
болезни в хлебе. При переработке муки с повышенной автоли-
тической активностью сыворотка снижает излишнюю активность
а-амилазы муки. В то же время молочная сыворотка несколько
ухудшает структурно-механические свойства пшеничного теста,
так как содержащиеся в ней кислоты растворяют часть белков
клейковины. Однако при использовании пшеничной муки с нор-
мальной силой газоудерживающая способность теста с сыворот-
кой снижается незначительно. В ряде случаев для укрепления
клейковины применяют сыворотку, целесообразно также до-
бавлять в тесто бромат калия.

Молочная сыворотка широко применяется при ускоренном
приготовлении теста для булочных и сдобных изделий. С этой
целью сыворотку добавляют в тесто при однофазном его приго-
товлении или в жидкую дисперсную фазу. Необходимое коли-
чество сыворотки для ускоренного приготовления мелкоштучных
изделий можно определить расчетом.

Хлебные изделия с сывороткой отличаются хорошим вкусом
и ароматом. Мякиш изделия более эластичный, корка интен-
сивно окрашена. Это объясняется тем, что лактоза сыворотки
не сбраживается хлебопекарными дрожжами и к моменту вы-
печки сохраняется. Лактоза вступает во взаимодействие с про-
дуктами гидролиза белков в окислительно-восстановительной
реакции, при которой образуются темноокрашенные и аромато-
образующие вещества. Выпечка изделия с молочной сывороткой
замедляется на 2—3 мин. Пищевая ценность изделия с молочной
сывороткой повышается, так как сыворотка содержит полноцен-
ные в пищевом отношении белки.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОЗВРАТНЫХ ОТХОДОВ

ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ ТЕСТА

Возвратные отходы — это хлебобулочные изделия, отбрако-
ванные на хлебозаводе или возвращенные из торговой сети, под-
лежащие переработке в производстве хлеба.

К возвратным отходам относятся доброкачественные в пи-
щевом отношении изделия, без признаков микробиологической
порчи или посторонних включений. Такие отходы следует пере-
рабатывать быстро, чтобы избежать их плесневения. Перед пе-
реработкой отходы тщательно осматривают, срезают горелые
корки, удаляют загрязненные изделия.

Для того чтобы возвратные отходы не нарушали однород-
ность теста, из них готовят хлебную мочку, крошку или сухар-
ную муку.
Предельная дозировка этих полуфабрикатов указана в
табл. 27.

Таблица 27

Хлебобулочные изделия	Нормы добавления отходов, % к массе муки в тесте		
	Хлебная мочк а	Сухарная мука	Хлебная крошка
Хлеб ржаной обойный	10	3	5
Хлеб ржано-пшеничный	8	3	5
Хлеб пшеничный обойный	5	2	3
Хлеб обдирный и сеяный	5	.	2		3
Хлеб из муки пшеничной II сорта	2,5	2	3
Хлебобулочные и бараночные изделия			
из пшеничной муки			
II сорта	—	1,5	2
I сорта	—	1,0	1,5
высшего сорта	—	1,0	1,5

Хлебная мочка готовится из хлеба, выпеченного из ржа-
ной, ржано-пшеничной муки, а также муки пшеничной обойной
и 11 сорта. Хлебная мочка представляет собой однородную
массу влажностью около 75 %, полученную из размоченного и
протертого хлеба. Для того, чтобы влажность мочки была по-
стоянной, на 1 часть хлеба (для размачивания) рекомендуется
брать 2 части воды. Хлеб превращают в мочку в мочкотерочной
машине, в воронку которой вместе с хлебом подается струя воды
температурой 25—30 °C, далее хлеб измельчается шнеком. При
выходе из машины масса проходит через сетку, задерживаю-
щую неразмеченные куски, и попадает в чан-сборник, откуда
направляется в дозатор. Хлебную мочку нужно использовать
в течение одной смены, так как она быстро закисает. Мочку до-
бавляют при замесе теста.

Для изделий из муки пшеничной 1 и высшего сорта мочку
применять нельзя, так как темнеет хлебный мякиш и увеличи-
вается кислотность изделия. Качество же хлеба из ржаной
и ржано-пшеничной муки за счет содержания клейстеризован-
ного крахмала, молочной кислоты, водорастворимых веществ
улучшается.

Хлебную крошку получают измельчением изделий в дро-
бильной машине без предварительного замачивания их в воде.

Сухарную муку готовят из отходов пшеничных изде-
лий, предварительно высушенных в сухари и измельченных на
Дробильной машине.

Хлебную крошку и сухарную муку перед употреблением не-
обходимо просеять через сито с ячейками диаметром не более
3 4 мм и пропустить через магнитные устройства для задержа-
ния металломагнитных примесей.
Сухарная мука и крошка, полученные из сдобных изделий,
используются в производстве хлеба с той же рецептурой. Хлеб-
ную крошку и сухарную муку добавляют при замесе опары, для
того чтобы твердые частицы разбухли.

Сухарную муку иногда используют для подсыпки досок,
предназначенных для расстойки теста, чтобы предотвратить
прилипание теста к поверхности.

Глава 6. РАЗДЕЛКА ПШЕНИЧНОГО И РЖАНОГО ТЕСТА

Разделка теста включает следующие операции: деление
теста на куски, округление кусков теста, предварительная рас-
стойка, формование тестовых заготовок, окончательная рас-
стойка. В зависимости от ассортимента изделий разделка со-
стоит из всех перечисленных операций или некоторых из них.
Так, предварительная расстойка применяется лишь в производ-
стве булочных и сдобных изделий из пшеничной муки.

Выброжепная порция теста должна разделываться не более
чем за 30—40 мин во избежание перекпсания.

При делении, округлении и формовании тесто перемеши-
вается, подвергается сжатию, трению и другим механическим
воздействиям. Механическая обработка пшеничного теста во
время разделки благоприятно влияет на структуру клейковины,
объем, пористость и состояние мякиша хлеба. Особенно за-
метно это при механической обработке теста, приготовленного
ускоренным способом. Пшеничное тесто вследствие своей упру-
гости и сравнительно небольшой адгезии (прилипания) должно
подвергаться более интенсивной механической обработке при
разделке, чем ржаное тесто.

ДЕЛЕНИЕ ТЕСТА НА КУСКИ

При разделке выброженное тесто поступает в бункер над во-
ронкой делительной машины, который должен вмещать запас
теста на 30—40 мин. С помощью шибера в пижием отверстии
тестоспуска регулируют поступление теста в воронку делитель-
ной машины, где уровень теста должен быть постоянным. На
многих заводах постоянный уровень теста поддерживают с по-
мощью электродных датчиков, что повышает точность деления
теста и значительно экономит рабочее время машиниста.

Из воронки тестоделителя тесто попадает в рабочую камеру
машины, а'затем нагнетается особым устройством в мерные
карманы, откуда выталкивается в виде кусков равного объема
и массы. В делительной машине тесто подвергается перемеши-
ванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует
плотность теста, повышает точность его деления. Нагнетание
теста в мерные карманы делителя осуществляется при помощи
шпеков, поршней, валков, лопастей. Делители со шнековым на-
148
гнетанием теста («Кузбасс», ХДФ-М-2 и др.) применяются в про-
изводстве формового хлеба из муки ржаной, ржано-пшеничной,
пшеничной обойной и II (реже I) сорта. Шнеки перемешивают
массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает струк-
туру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба

Рис. 30. Делитсльно-округлительный автомат А2-ХЛ1-С9:

/ — валки; 2 - тестовая камера; 3 — мерные карманы; 4 — делительный барабан; 5 —
поршень; 6 — округлитель

дальнейшей механической обработке не подвергается, так как
после деления сразу укладывается в формы.

Необходимо учитывать, что шнеки ослабляют клейковину,
поэтому делители со шнековым нагнетанием теста не приме-
няются в производстве подового хлеба, булочных и сдобных
изделий из пшеничной муки. Для этого используются делители
с валковым, лопастным и поршневым нагнетанием (табл. 28).

Тесто делители, указанные в табл. 28, наиболее распростра-
нены, однако кроме этих применяются и другие модели дели-
Марка тесто-
делителя

Орган
нагнетания
теста

Масса тесто-
вых загото-
вок, кг

Точность
деления
теста, %

Назначение теетоде-
лителя

«Кузбасс»  ХДФ-М2	Шнек Шнек	0,8—1,5  0,8—1,25	±2,5 ±1,6	1 /	Для формового хлеба
А2-ХТН	Лопасти	0,2—1,2	±2,0		Для пшеничного и ржа- ного подового хлеба, бу- лочных изделий
РМК-60А	Поршни	0,05—0,55	±2,5	1	Для мелкоштучных
А2-ХЛ1-С9	Валки	0,05—0,20	±1,0	/	изделий из пшенич-

ной сортовой муки

Рис. 31. Тестоделительиая машина
«Кузбасс»:

/ — корпус; 2 —приемная воронка; 3 —
шнек; 4 — делительный барабан; 5 —
плавающий поршень; 6 — механизм пери-
одического сцепления барабана; 7 —
транспортер для хлебных форм; 8 —
электродвигатель; 9 — ременная пере-
дача; 10 — цепная передача; 11 — проме-
жуточный вал; 12— пара цилиндрических
шестерен; 13—-вал делительного бара-
бана; 14 — цепная передача привода
транспортера

тельных машин. Делительно-округлительный автомат А2-ХЛ1-С9
(рис. 30) состоит из делителя и тестоокруглителя с индивиду-
альными приводами, смонтированными на общей раме. Основ-
ные технологические требования, предъявляемые к тестодели-
телям,— это точность деления теста на куски заданной массы
и достаточно широкий диапазон развеса кусков.

Принципиальные схемы некоторых тестоделителей приведены
на рис. 31—33.

Точность деления теста имеет большое технологическое и
экономическое значение. Весь ассортимент изделий вырабаты-
вается поштучно, при подсчете выхода хлеба и экономии или
перерасхода муки учитывают не фактическую, а стандартную
массу штучного изделия, поэтому, если средняя масса изделия
окажется больше стандартной, то произойдет потеря муки.

Пример. Изготовлено 2000 шт. хлеба, средняя фактическая масса одного из-
делия 826 г, тогда как стандартная масса составляет 800 г. Выход хлеба
145 %. Излишняя масса выработанного хлеба (х) составит

х = 26-2000/1000	52 кг.

Перерасход муки (х,) составит

%! =52-100/145 = 36 кг.
Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допусти-
мых отклонений), то изделия бракуют как неполноценные.
Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства
изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону
(2,5 %). В связи с тем что на массу тестовой заготовки влияет
не только точность работы делителя, но и колебания упека
и усушки, необходимо обеспечить работу делителя с отклоне-
нием не более ±1,5%, Следует отметить, что тестоделители
не всегда обеспечивают точно заданную массу заготовки. Все

делительные машины работают по объемному принципу; куски

теста равного объема будут
постоянной плотности теста.
Плотность теста, попадаю-
щего в мерные карманы де-
лителя, может колебаться
в зависимости от его влаж-

Рис. 32. Роторный четырехкар.
манный тестоделитель РТ-2:

/ — приводная звездочка на валу ре-
дуктора; 2 —натяжная звездочка; 3 —
приводной вал; 4 — приемный бункер;
5 ~ нагнетательные валки; 6 — дели-
тельный барабан; 7 — мерные ка-
меры; 8 — поршни с пальцами и ро-
ликами; 9 — кулачок регулировки
массы; 10 — кулачок выталкивателя,
закрепленный на пустотелом валике;
11 — звездочка привода рифленого
сбрасывающего валика; 12 — привод-
ной барабан транспортера; 13 — раз-
грузочный транспортер; 14 -— станина;
15 — тестовая камера

иметь равную массу только при

ности, степени разрыхления, уровня теста в воронке делителя,
давления на тесто в конце нагнетательного процесса и других
причин. При большем уплотнении теста точность его деления
возрастает, однако структура теста при чрезмерно высоком
давлении ухудшается. Исследования показали, что оптималь-
ное рабочее давление на тесто находится в пределах 1•105—
2- 105 Па.

Для создания постоянного давления в тестовой камере, что
обеспечивает постоянную плотность теста, многие тестоделитель-
ные машины имеют стабилизаторы давления (пружинные, гру-
зовые и др.). Принцип регулировки массы кусков теста состоит
в том, что с помощью специального устройства изменяют рабо-
чий объем мерного кармана, т. е. объем, заполняемый тестом
за каждый цикл работы. Для повышения точности деления
теста соблюдают определенные правила при эксплуатации те-
стоделителя:

следят за исправным техническим состоянием машины, не
допускают чрезмерного износа ее рабочих органов;
обеспечивают более равномерную и низкую плотность теста
перед делением, для чего поддерживают постоянный уровень
теста в воронке делителя, иногда уплотняют тесто перед деле-
нием с помощью валков или шнеков;

не допускают (по возможности) частых перерывов в работе
тестоделителя, так как более точно он работает при установив-

Рис, 33. Тестоделительпая машина А2-ХТН:

а — общая компоновка мап/ины; / — станина с приводом; 2 — приемный бункер; 3 —
тестовая камера; 4~ делительная головка; 5 — транспортер; б — нагнетающее уст-
ройство (разрез по тестовой камере и делительной головке): / — бункер; 2 — тестовая
камера; 3 — лопасти; 4 — вал лопасти; 5 —заслонка; 6 — транспортер; , 7 — ограждаю-
щий щиток; 8—делительная головка; 9 — станина с приводом



шемся режиме. При остановке тестоделителя тесто в воронко
и камере продолжает бродить, плотность теста снижается, от-
чего масса тестовых заготовок уменьшается. При пуске тесто-
делителя после остановки первые 8—10 кусков теста следует
возвращать в воронку машины. Массу последующих кусков сле-
дует несколько раз проверить.

Длительные ритмы переработки порции выброженного теста
не допускаются, так как при этом меняется плотность полуфаб-
риката, что снижает точность деления.
Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечи-
вать стандартную массу изделия после остывания. В среднем
масса куска теста должна быть на 10—12 °/о больше массы
остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения
масса теста и хлеба уменьшается. Снижение массы теста при
выпечке (упеке) колеблется в пределах 6—12 % массы теста.
Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и даль-
нейшем хранении (усушке) составляет 2—4 °/о массы горячего
хлеба. Необходимую массу теста на выходе из тестоделителя
можно рассчитать по формуле с учетом значений упека, усушки
и массы изделия.

Массу упека (в %) определяют по формуле

МуП= 100 (Л4Т- Л4гх)/Л4т,

где Л1Уп — величина упека, % от массы теста; Мт — масса теста перед посад-
кой в печь, кг; /Игх — масса горячего хлеба, кг.

Величину усушки (в %) определяют из выражения

/Иус = 100 (Л1ГХ — 41 х)/

где Мус — величина усушки, % от массы горячего хлеба; Л4Х — масса остыв-
шего хлеба, кг.

Из этой формулы находим массу горячего хлеба

Мгх = Мх-100/(100— М ус).

Таким же способом из формулы для определения упека на-
ходим массу тестовой заготовки (в кг):

Л1Т-^/Игх-100/(100 —/Иуп).

Подставив в это выражение значение Мтх, получим формулу для
определения массы тестовой заготовки (в кг) с учетом значений
упека, усушки и массы изделия

/Ит - Мх-10000/(100 - Л1у„) (100 — Мус).

Массу куска теста на выходе из делителя можно определить,
не прибегая к формулам.

Пример. Масса изделия 800 г. Упек составляет 8 % от массы теста, усуш-
ка— 4% от массы горячего хлеба. Определим массу горячего изделия (х),
учитывая, что масса остывшего изделия составляет 96 °/о от массы горячего
хлеба

800 - 96%

х --- 800-100/96 --= 833 г.
х — 100%

Находим массу куска теста (xi). Если упек 8 %, то масса горячего хлеба
составляет 92 % от массы теста

833 — 92%

х, = 100-833/92 = 905 г.
х, - 100%

Если на производстве изменится упек или усушка, то необ-
ходимо соответственно изменить массу куска теста на выходе
из делителя. В процессе работы массу кусков теста системати-
чески проверяют (через 1 ч или чаще), взвешивая на цифер-
блатных весах отдельно куски теста из каждого мерного кар-
мана делителя. Результаты проверки записывают по форме, при-
веденной в табл. 29.

Таблица 29

Масса куска	теста, г	Отклонение от заданной массы
фактическая	заданная	г	%

550	540	+ 10	10- 100/540 = —1,8
538	540	—2	2- 100/540 = —0,37
547	540	+7	7-100/540 - +1,3

Если отклонения от заданной массы куска больше допусти-
мых, то регулируют рабочий объем мерных карманов делителя.

ОКРУГЛЕНИЕ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК

При округлении заготовки из пшеничной сортовой муки по-
лучают шарообразную форму. Округлять куски теста можно
вручную (эта операция называется «подкатка теста»), однако,
как правило, для этого применяют специальные машины —
тестоокруглители. В хлебопекарной промышленности получили
распространение округлителя ХТО, Т1-ХТН (улучшенная мо-
дель ХТО) и Т1-ХТС. Рабочими органами этих машин являются
вращающаяся коническая чаша и расположенный над ней
неподвижный спиральный желоб (рис. 34). Тестовые заготовки
попадают через воронку на дно чаши, а затем перемещаются
снизу вверх по желобу, совершая сложное вращательное движе-
ние. Машины ХТО и Т1-ХТН округляют заготовки массой
0,2—1,2 кг, а -машина Т1-ХТС — массой 0,05 — 0,2 кг. Частота вра-
щения конической чаши округлителя Т1-ХТН — 40—62 об/мин,
а Т1-ХТС — 71—100 об/мин. Качество округления зависит от
консистенции теста и работы округлителя. Замазывание рабочих
поверхностей машины может быть вызвано слишком слабым,
липким тестом или недостаточной обдувкой тестовых заготовок
воздухом. При слабом тесте и неправильном ритме подачи
кусков теста в округлитель возможно сдваивание кусков в округ-.
лителе. Зазор между конической чашей и спиральным желобом
должен быть минимальным, иначе произойдет отщипывание ку-
сочков теста от заготовки, что уменьшит ее массу.

Технологическое значение округления теста заключается
в следующем:

структура теста становится более однородной, газовые вклю-
чения распределяются в тесте более равномерно;
на поверхности теста закрываются поры, создается гладкая
газонепроницаемая оболочка, что улучшает объем и пористость
изделия;

шарообразная форма кусков теста облегчает формование за-
готовок.

Ржаное тесто, лишенное упругости, имеющее слабую конси-
стенцию и обладающее повышенной адгезией, не может округ-
ляться в машинах, применяемых для пшеничного теста. Заго-
товки для ржаного или ржано-пшеничного хлеба круглой формы
после деления укладываются в круглые кассеты на люльках
расстойного шкафа, где и принимают нужную форму.

Для пшеничных изделий круглой формы округление одно-
временно является и способом формования заготовок. При вы-
работке таких изделий после делителя часто устанавливают две
округлительные машины. Двойное округление улучшает форму
изделия, его поверхность и пористость.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА

Предварительная расстойка — это отлежка округленных
кусков пшеничного теста в течение 3—8 мин. В процессе деле-
ния и округления клейковинный каркас теста частично нару-
шается. Поэтому перед последующим механическим воздей-
ствием формующей машины необходимо восстановить нарушен-
ную структуру теста, используя для этого предварительную
расстойку. Исследования показали, что применение предвари-
тельной расстойки заметно увеличивает объем и пористость
булочных изделий. Предварительная расстойка применяется
в производстве булочных и сдобных изделий. Она проводится
на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшовом кон-
вейере и в редких случаях в специальных конвейерных шкафах.
Процесс брожения во время предварительной расстойки не имеет
практического значения, поэтому расстойку проводят при обыч-
ной температуре и влажности воздуха. При этом поверхность
кусков теста несколько подсыхает, что снижает затем прилипа-
ние'теста к валкам тсстозакаточнбй машины.

ФОРМОВАНИЕ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК

В процессе формования округленным кускам теста придают
форму, установленную для соответствующего изделия. Способ
формования зависит от вида изделия. Так, заготовки для фор-

Рис. 35. Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3-1

мового хлеба получают нужную конфигурацию в формах, а за-
готовки для круглого ржаного (ржано-пшеничного) хлеба —
в круглых кассетах. Заготовки для изделий круглой формы из
пшеничной сортовой муки формуют тестоокруглителями. Для
формования других изделий применяются специальные машины.*
Часть сдобных изделий формуется вручную, заготовки для
батонообразных изделий (батоны, батонообразный хлеб, сайки,
городские булки, жгуты для хал и плетенок и др.) формуются
на тестозакаточных машинах.

В настоящее время в промышленности применяются следую-
щие тестозакаточные машины:

Т1-ХТ2-3-1 (масса заготовок 0,2—1,1 кг);

Т1-ХТ2-3 (масса заготовок 0,055—0,22 кг).

Наряду с этими машинами используются старые модели:
тестозакаточная машина ХТЗ, МЗЛ-51 и др.

Наиболее совершенную конструкцию имеют тестозакаточные
машины Т1-ХТ2-3-1 (рис. 35) и Т1-ХТ2-3. Они формуют заго-
товки без применения муки, так как рабочие органы машин по-
крыты полимерными антиадгезионными материалами, преду-
смотрена непрерывная подача теплого воздуха для обдувки
рабочих органов закаточных машин и теста. Имеется центри-
рующее устройство для правильной ориентации заготовок, по-
ступающих в машину.

Каждая тестозакаточная машина имеет раскатывающую го-
ловку, состоящую из 1—2 пар, раскатывающих тесто, валков
и ленточного несущего транспортера, на который попадает рас-
катанное тесто. Над несущим транспортером расположены
устройства для дальнейшей обработки заготовки (устройство
для закатывания теста в рулон, формующая доска и др.).

Формование заготовок на тестозакаточной машине состоит
из следующих операций:

раскатывания округленного куска теста в блин толщиною
6—8 мм при помощи вращающихся валков;

завертывания тестового блина в рулон специальным устрой-
ством (панцирная сетка), расположенным над ленточным несу-
щим транспортером;

прокатки рулона с помощью прижимной доски, расположен-
ной над несущим транспортером с определенным зазором. Ру-
лон при этом удлиняется, обрабатываются и торцы заготовки;

окончательного формования заготовок в зазоре между смен-
ной формующей плитой различного профиля (в зависимости от
формы и массы изделия) и несущим транспортером.

Обработка тестовых заготовок в закаточной машине имеет
следующие технологические преимущества:

раскатка теста валками способствует равномерному распре-
делению газовых включений, что улучшает структуру пористости
изделия;

прокатка и формование рулона создает поверхностную
пленку, хорошо задерживающую углекислый газ во время рас-
стойки.

Нарушение режима формования тестовых заготовок вызы-
вается многими причинами. Так, прилипание теста к рабочим
органам машины объясняется слабой консистенцией или недо-
статочными мерами по устранению адгезии теста:

неправильная центровка кусков теста или перекос прессую-
щей (формующей) плиты вызывает деформацию заготовок;

завышенный зазор между раскатывающими валками обус-
ловлив’ает недостаточную проработку теста, в мякише изделия
могут образовываться пустоты.

Тестозакаточная машина для ржаного и ржано-пшеничного
теста представляет собою две бесконечно движущиеся транспор-
терные ленты. Скорость нижней (несущей ленты) больше ско-
рости движения верхней. Проходя зазор между верхним и ниж-
ним ленточными транспортерами, кусок теста получает вра-
щательно-поступательное движение, при этом его поверхность
становится более гладкой и ровной.
Кроме тестозакаточных для формования некоторых спе-
циальных видов изделий применяются другие формующие ма-
шины (машина для формования хлебных палочек, машина для
формования рогликов п др.).

ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА

Окончательная расстойка — это период интенсивного броже-
ния сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. В про-
цессе деления, округления п формования нарушается пористая
структура теста и почти полностью удаляется оксид углерода
(углекислый газ). Перед расстойкой в тесте остается лишь
8—14 % того количества оксида углерода, которое должно быть
в заготовке к началу выпечки. Основная часть оксида углерода
(86—92 %) образуется во время окончательной расстойки. Газо-
образование в тесте при расстойке должно быть интенсивным,
иначе расстойка замедлится, а реологические свойства теста
ухудшатся. В конце расстойки тестовые заготовки значительно
увеличиваются в объеме (на 50—70 % от исходного). Момент
достижения наивысшего объема должен совпадать с окончанием
расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный
при формовании клейковинный каркас, формируется структура
пористости будущего изделия. Толщина стенок пор, образовав-
шихся при расстойке, сохраняется и во время выпечки изделия.
Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной
и газонепроницаемой. Окончательную расстойку проводят в ка-
мерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теп-
лого воздуха при температуре 40—45 °C и относительной влаж-
ности 70—80 %. Повышенная температура среды способствует
интенсивному газообразованию в тесте. Исследования показали,
что наиболее интенсивно образование СО2 происходит в заготов-
ках температурой 40° С.

Повышенная влажность воздуха предупреждает заветрива-
ние поверхности тестовых заготовок. Если тесто расстаивается
в атмосфере недостаточной влажности, то на поверхности заго-
товок образуется сухая пленка, которая под давлением газов
затем разрывается, корка готового хлеба из такого теста имеет
разрывы и трещины. При достаточном увлажнении верхний
слой теста становится эластичным и легко растягивается под
действием оксида углерода. Конец расстойки тестовых загото-
вок определяют органолептически по увеличению объема теста,
а также при легком нажиме пальцами на его поверхность. По
степени готовности теста различают недостаточную, нормаль-
ную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойке.
следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормаль-
ной — медленно, а при избыточной следы не исчезают, что ука-
зывает на нарушение упругих свойств теста и чрезмерное ослаб-
ление клейковины.
Сотрудниками МТИППа предложен способ определения окон-
чания расстойки — по изменению вязкости теста. Вязкость те-
стовых заготовок во время расстойки сначала уменьшается,
а затем возрастает, достигая максимума, после чего вновь сни-
жается. Наилучшее качество отмечено у хлеба, выпеченного из
заготовок с максимальным значением вязкости.

Недостаточная и избыточная расстойка отрицательно влияет
на качество изделия.

При недостаточной расстойке форма изделия близка к шаро-
видной, на боковых корках образуются трещины и подрывы,
через которые выпирает мякиш. У формового хлеба верхняя
корка чересчур выпуклая, подорванная с одной или двух сто-
рон. Мякиш хлеба оказывается недостаточно эластичным. Та-
кие дефекты объясняются бурным брожением внутри заготовки
в первые минуты выпечки. В тесте образуется много газов,
разрывающих корку там, где она слаба (сбоку).

При избыточной расстойке подовые изделия получаются
плоскими и расплывчатыми вследствие ослабления клейковины
и пониженного газообразования. Верхняя корка формового
хлеба вогнута, корытообразна. У гребешковых, сдобных и фи-
гурных изделий теряется рельефность гребешка или рисунка.

Оптимальная продолжительность расстойки тестовых заго-
товок для каждого изделия всегда указывается в производствен-
ных режимах и технологических инструкциях. Продолжитель-
ность окончательной расстойки зависит от ряда факторов:

тестовые заготовки из муки слабой, а также из муки с высо-
кой автолитической активностью расстаиваются быстрее, чем
заготовки из муки сильной или содержащей мало сахара; увели-
чение количества дрожжей или их активация при достаточном
содержании сахара в тесте ускоряет расстойку;

заготовки, помещенные в формы, расстаиваются более дли-
тельное время, чем подовые изделия, так как стенки формы
предупреждают расплывание теста;

ржаное тесто расстаивается быстрее, чем пшеничное, так как
газообразующая способность ржаной муки выше, а газоудержи-
вающая значительно ниже, чем у пшеничной муки; в тесте из
муки низких выходов меньше сахара, выше упругость теста,
заготовки лучше сохраняют свою форму во время расстойки;

небольшое количество сахара повышает газообразование при
расстоцке. Большая дозировка сахара, жира и других сдобных
веществ увеличивает продолжительность расстойки. Так, заго-
товки для сдобных изделий расстаиваются 50—100 мин, а заго-
товки той же массы из булочного теста — 35—50 мин;

тесто более влажное и теплое, а также более выброженное
расстаивается быстрее, чем тесто крепкое, холодное или моло-
жавое. Особое значение имеет длительность расстойки при одно-
фазном ускоренном приготовлении теста. При такой технологии
расстойку иногда удлиняют на 5—10 мин, что компенсирует
некоторую «моложавость» теста. Улучшители качества хлеба,
стимулирующие процесс брожения (амилоризин и др.), интенси-
фицируют газообразование при расстойке. Бромат калия и дру-
гие вещества, укрепляющие клейковину, несколько задержи-
вают расстойку заготовок;

двукратное округление или дополнительная раскатка кусков
уплотняет тесто, удаляет значительное количество оксида угле-
рода, что несколько замедляет расстойку;

повышение температуры и влажности воздуха (в определен-
ных пределах) сокращает продолжительность расстойки. Повы-
шение температуры теста свыше 40 °C отрицательно влияет на
дрожжи и снижает газообразование. Относительная влажность
воздуха не должна быть выше 85 °/о, так как в противном случае
тесто будет прилипать к доскам или кассетам для расстойки.
В некоторых случаях продолжительность расстойки увязывают
с температурой в печной камере. Чем выше температура, тем
большую расстойку следует дать заготовкам. При высокой тем-
пературе в пекарной камере скорее заканчивается процесс бро-
жения в заготовках и образуется корка, закрепляющая форму
изделия.

Оборудованием для окончательной расстойки служат конвей-
ерные шкафы, которые устанавливают между формующей маши-
ной и печью. На мелких предприятиях и в отдельных цехах хлебо-
заводов для расстойки применяются еще подкатные вагонетки.

Конвейерные шкафы делятся на универсальные, применяе-
мые для широкого ассортимента изделий, и специализирован-
ные, используемые для расстойки 1—3 изделий определенной
формы. В специализированных шкафах загрузка и выгрузка
тестовых заготовок автоматизированы, в универсальных шка-
фах— производятся вручную. Универсальные шкафы имеют
трехполочные люльки. Длина люльки расстойного шкафа равна
ширине пода печи, для которой предназначен шкаф. В настоя-
щее время выпускаются следующие универсальные расстойные
шкафы:

шкафы Т1-ХР-2А на 30, 48 и 82 рабочие люльки для печей
с площадью пода соответственно 16, 20 и 25 м2 и шириною
1,9—2 м;

шкафы Т1-ХРГ на 30 и 50 рабочих люлек для печей пло-
щадью пода 8—16 м2 и шириною пода 1,4—1,5 м.

Способ укладки тестовых заготовок, на люльки расстойного
шкафа должен обеспечивать наиболее полную загрузку пода
печи при сохранении необходимых зазоров между заготовками.
Практически на всех предприятиях соблюдают определенный
порядок укладки заготовок для одного и того же вида изделия,
рекомендованный соответствующими инструкциями.

Так, на одну полку расстойного шкафа длиною 2 м уклады-
вают батонов 12—14 заготовок, городских булок — 24, черкизов-
ских — 12, ярославских — 18 шт.
При выпечке па поду печи заготовки укладывают на фанер-
ные доски, при выпечке на металлических листах — на листы.

Конвейер шкафа окончательной расстойки движется преры-
висто, останавливаясь на определенное время при подходе оче-
редной люльки с тестом к выгрузочному окну. Производитель-
ность расстойного шкафа (в шт.) должна равняться производи-
тельности печи. Шкаф должен также обеспечивать необходимую
длительность расстойки заготовок. Для того чтобы эти условия
были соблюдены, надо определить, какое число полок шкафа
следует занимать тестовыми заготовками при выработке опреде-
ленного изделия. Количество полок шкафа (шт.) определяем по
формуле

Np = РТр/п,

где Р — минутная производительность печи, шт.; Тр — продолжительность
расстойки, мин; п — количество тестовых заготовок на полке шкафа, шт.

В некоторых случаях количество полок в шкафу с тестовыми
заготовками определяют по упрощенным формулам.

Так, если шкаф установлен для люлечно-подиковой печи, то
число заготовок на полке шкафа и люльке печи одинаково, сле-
довательно, количество полок в шкафу, занятых тестом, должно
во столько раз превышать число люлек в печи, во сколько про-
должительность расстойки превышает длительность выпечки

ш ~ Тpti/Tв,

где Тр и Тв — соответственно продолжительность расстойки и выпечки, мин;
п — число рабочих люлек в печи, шт.

Пример. Печь имеет 24 люльки, а шкаф 30 трехполочных люлек, продол-
жительность расстойки 45, а выпечки 18 мин.

Используя предыдущую формулу, получим:

,/VM = 45-24/18 = 60 шт.

Для равномерной загрузки шкафа в этом случае следует загружать тестом
по 2 полки на люльке, а 1 полку оставлять пустой.

Если шкаф установлен для ленточной печи, где изделия вы-
пекаются на листах, то на одну полку шкафа загружается один
ряд листов по ширине пода. Аналогично предыдущему расчету
находим

/Vш ” Др^л//1 в,

где пл—число рядов листов по длине пода печи.

По этой же формуле рассчитывают количество полок шкафа
с тестовыми заготовками, если изделия выпекаются на поду,
а заготовки укладывают на люльку шкафа в один ряд. В этом
случае вместо числа рядов листов подставляют число рядов из-
делий по длине пода печи.

6 Заказ № 1983	161
При смене ассортимента необходимо регулировать продол-
жительность окончательной расстойки заготовок. В приводе
конвейерных шкафов предусмотрено устройство, которое ступен-
чато регулирует продолжительность расстойки в диапазоне 1 :2.
Это же устройство обеспечивает останов конвейера при подходе
люльки с тестовыми заготовками к выгрузочному окну, пустые
люльки проходят мимо окна не останавливаясь. Таким образом,
чем больше люлек будет занято тестовыми заготовками, тем
больше будет длиться расстойка, так как за один оборот кон-
вейера шкафа будет больше остановок. Если все полки шкафа
заняты заготовками, то расстойка будет максимальная, если за-
нять половину полок — расстойка составит 50 % от макси-
мальной.

Специализированные шкафы обеспечивают расстойку загото-
вок одного или 2—4 видов изделий со сходной формой и разме-
рами. Люльки в таких шкафах одноярусные, заготовки уклады-
ваются на люльку в один ряд с помощью посадочных механиз-
мов. Пересадка расстоявшихся заготовок на под печи происходит
с помощью посадочного устройства или при опрокидывании
люльки шкафа над подом печи. К таким шкафам относятся:

шкаф Т1-ХРЗ, предназначенный для расстойки тестовых за-
готовок круглого подового хлеба массой 1 кг. Шкаф Т1-ХРЗ
устанавливают с тоннельными печами площадью пода 25—50 м2.
Число рабочих люлек в зависимости от исполнения шкафа — 80,
120 и 140;

шкаф РШВ служит для расстойки тестовых заготовок, пред-
назначенных для батонов и городских булок. Шкаф устанавли-
вают с ленточными печами, площадь пода которых составляет
25 м2 (270 рабочих люлек в шкафу) и 40 м2 (332 рабочие
люльки). Люльки шкафа узкие, с внутренним покрытием из ши-
нельного сукна. Укладка тестовых заготовок на люльку про-
дольная (по 6 заготовок — для батонов и по 8 — для городских
булок массой 0,2 кг).

Специализированные шкафы также снабжены механизмом
для регулирования продолжительности расстойки в диапазоне
1 :2. Для расстойки используются многие другие специализиро-
ванные шкафы отечественного или зарубежного производства.

В расстойных шкафах воздух увлажняется и нагревается
путем подачи пара низкого давления. Более оптимальный режим
расстойки создается при помощи кондиционеров, которые еще
не получили широкого распространения. В производстве формо-
вого хлеба широко применяются расстойно-печные агрегаты
с общим конвейером для расстойки и выпечки (рис. 36). В та-
ких агрегатах продолжительность расстойки регулируется ка-
реткой.

Каретка и блочное устройство с отдельным приводом изме-
няют соотношение рабочих и холостых люлек в расстойной ка-
мере. Так, при передвижении каретки вниз рабочая ветвь кон-
162
вейера в камере расстойки и соответственно продолжительность
расстойки увеличиваются, и наоборот.

На мелких предприятиях для окончательной расстойки тесто-
вых заготовок применяются также подкатные вагонетки. За-
груженные тестом вагонетки помещают для расстойки в стацио-
нарные закрытые камеры или в общем помещении цеха в зоне,
лишенной сквозняков. Для более равномерной расстойки тесто-
вых заготовок вагонетки следует загружать тестом, начиная
с нижних полок, а разгружать (для выпечки) сверху. В этом
случае нижние заготовки, которые находятся в атмосфере более
холодного воздуха, будут расстаиваться несколько дольше, чем

Рис. 36. Расстойно-печной агрегат Р-2-59м:

1 _ печь ФТЛ-2; 2 — соединительная камера; 3 — расстойный шкаф; 4 — цепной люлеч-
ный конвейер; 5 — направляющие конвейера; 6 — тестоделитель; 7 — привод; 5 —по-
садчик заготовок в формы

верхние, а результат расстойки будет одинаков. Количество ва-
гонеток с тестовыми заготовками должно соответствовать произ-
водительности печи и продолжительности расстойки. Вагонетки
с расстоявшимися заготовками разгружают у печей не дольше
чем за 15 мин, иначе разница в расстойке первых и последних
заготовок на вагонетке будет слишком велика. Количество ваго-
неток, которое должно находиться в расстойке, определяют по
формуле

где — продолжительность расстойки, мии; па— количество заготовок, не-
обходимых ддя печи в 1 мин, шт.; пв — количество заготовок на вагонетке,
шт.

Ритм гв подачи вагонеток к печи для разгрузки (в мин) оп-
ределяем по формуле

г в = 60/WB.
ПОСАДКА ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК В РАССТОЙНЫЕ
ШКАФЫ И ИХ НАД РЕЗ КА

Посадка тестовых заготовок в люльки конвейера шкафа для
расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам,— трудоем-
кая операция, обычно выполняемая вручную. На некоторых
предприятиях для механизации этой операции применяют раз-
личные механизмы.

В производстве формового хлеба на печах АЦХ или в рас-
стойно-печных агрегатах с печами других конструкций приме-

няют делительно-посадочные ав-
томаты, обеспечивающие деле-
ние теста на куски и укладку их
в формы.

Наиболее широко применя-
ется делительно-посадочный ав-
томат (ДПА) конструкции РМК
Управления хлебопекарной про-
мышленности Мосгориспол-
кома. В состав этого устройства
входит головка тестоделителя
«Кузбасс» и двухцепной транс-
портер, к звеньям которого при-
креплены ковши (число ковшей
должно быть кратно числу форм
на люльке). Транспортер посад-

чика устанавливают над вынос-
Рис.	37.	Укладчик-делитель мар- н°й частью конвейера расстой-
ки ШЗЗ-ХДЗ-У	но-печного агрегата таким обра-

зом, чтобы под каждым ковшом
находилась хлебная форма.
Куски теста из делительной головки падают в ковши посадчика.
После заполнения 16—20 ковшей включается механизм сбра-
сывания, ковши поворачиваются на угол 80—90° и куски теста
падают в формы.

В настоящее время выпускается модернизированный дели-
тельно-посадочный механизм марки ШЗЗ-ХДЗ-У (рис. 37), ко-
торый входит в состав расстойно-печного агрегата П-6-ХРМ
(взамен Р-2-59м). Аналогичный укладчик-делитель другого вида
выпускается под маркой РЗ-ХД2-У. Указанные делительно-поса-

дочные автоматы входят в комплект всех имеющихся в промыш-
ленности расстойно-печных агрегатов с печами марок ФТЛ-2,
ХПА, АЦХ и др.

В комплексно-механизированных линиях для производства
подового хлеба круглой формы, батонов и городских булок при-
меняются различные устройства, обеспечивающие посадку тесто-
вых заготовок на люльки расстойного шкафа и пересадку их на
под печи.
Посадчики тестовых заготовок в расстойные шкафы могут
быть разной конструкции, однако во всех посадчиках должно
обеспечиваться выравнивание шага тестовых заготовок и их
фиксированная посадка в люльки. Механизмы, предназначенные
для выгрузки тестовых заготовок из расстойных конвейеров на
под печи, обеспечивают опрокидывание люлек над выносной

частью пода печи.

Тестовые заготовки батонообразной формы для хлебных из

делий массой 0,4—1 кг обычно
ности 4—6 косыми надрезами.
Надрезы делают для того,
чтобы придать хлебу свой-
ственный ему вид, сохранить
форму изделия при брожении
в расстойке и в первый период
выпечки. Количество надрезов
зависит от массы и сорта
хлеба. Установка для надрезки
батонов выполняется с боль-
шим вылетом консоли-стрелы
для кольцевых печей системы

Рис. 38. Надрезчик системы Вини-
ченко и Клейменова:

1 — неподвижная станина-стойка; 2 —
поворотная станина с подъемным меха-
низмом; ' 3 — режущий механизм; 4 —
транспортер; 5 — электродвигатель; 6 н
7 — шкивы; 8 — нож; 9 — ременная пере-
дача; 10 — трубка для подачи воды; 11 —
штурвал для установки положения иожа
иа высоте

надрезают на верхней поверх-

Марсакова и с малым вылетом (надрезчик системы Виниченко
и Клейменова) для остальных печей (рис. 38).

Надрезчик работает следующим образом: штурвалом меха-
низма регулировки фиксируют станину в определенном положе-
нии по высоте, чтобы надрезы были необходимой глубины. Для
того чтобы разрезы находились под соответствующим углом
к оси ленточного транспортера, подающего тесто, станину пово-
рачивают на нужный угол и фиксируют на необходимом рас-
стоянии от поверхности ленты в зависимости от высоты обраба-
тываемых тестовых заготовок. Затем включают привод надрез-
чика и транспортера и на ленту транспортера укладывают доски
с расстоявшимися тестовыми заготовками.

В комплексно-механизированных линиях для батонов и го-
родских булок надрезчики подобного типа устанавливают над
вынесенной частью пода тоннельной печи. В зависимости от
вида изделия меняют угол поворота надрезчика и количество
ножевых лезвий. При согласованной скорости движения лен-
точного транспортера и транспортера надрезчика (скорость
ленты транспортера равна 0,15 м/с, ножен надрезчика —
12,5 м/с) надрезы получаются на определенном расстоянии один
от другого.

Производительность надрезчика обеспечивает выработку до
40 т батонов в сутки.

СМАЗЫВАНИЕ И ПОДГОТОВКА ХЛЕБНЫХ ФОРМ

При выработке формовых сортов хлебобулочных изделий,
самой трудоемкой операцией является смазывание хлебных
форм маслом. Смазывание необходимо для того, чтобы тесто
не прилипало к поверхности форм и выпеченный хлеб свободно
выходил из них.

Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной про-
мышленности, определяются ГОСТ 17327—71.

Формы, предназначенные для выпечки формового хлеба в со-
ответствии с ГОСТом, изготавливаются двух типов: I — прямо-
угольные (номера форм 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7а, 76), II — круглые
(номера форм 8, 9, 10, 11) ив трех исполнениях: Ш — штампо-
ванные (алюминиевые), Л — литые (алюминиевые), М — мно-
гошовные (стальные). Они должны изготовляться с отверстиями
для соединения в секции или соединенными в секции по 2—Зшт.

При механизированной выгрузке формы должны быть в экс-
плуатации не менее 2 лет, а при ручной выгрузке для алюминие-
вых штампованных форм — не менее 8, для литых и стальных
многошовных — не менее 6 мес.

Формы хранят в закрытых помещениях вверх дном.

В целях экономии растительного масла на многих хлебоза-
водах для смазки применяют жироводные эмульсии. Наиболь-
шее распространение получили жироводные эмульсии, получен-
ные из 15 % растительного масла, 5 % фосфатидного концен-
трата и 80 % воды. Эмульсию готовят в специальной установке.
В хлебопекарной промышленности применяют также эмульсии,
приготовленные по другим рецептурам.

В последние годы большое распространение получили авто-
матические смазчики хлебных форм распылительного типа. Они
выполнены в виде движущейся по червячному валу форсунки,
в которую подается по шлангам растительное масло или жнро-
водная эмульсия и воздух. Воздух подается компрессорами при
избыточном давлении 0,2—0,25 МПа. Форсунки, продвигаясь
вдоль люльки с формами, распыляют масло или эмульсию
и таким образом смазывают закрепленные на люльках формы.
Форсунка работает периодически, включаясь от роликов цепного
конвейера печи.

Применяются автосмазчики и других конструкций. Для съем-
ных форм используются стационарные форсуночные автосмаз-
106
чики, которые смазывают одиночные формы или секции форм,
движущиеся по конвейеру. Однако даже при механизированной
смазке хлебных форм и при применении жироводных эмульсий
расходуется значительное количество растительного масла.
Кроме того, смазка хлебных форм и очистка их от образовав-
шегося нагара — операции трудоемкие.

При длительном использовании хлебных форм, особенно за-
крепленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верхней
части форм, а иногда и на дне форм образуется значительный
слой нагара (особенно при механической посадке п смазке хлеб-
ных форм). Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба,
задерживает разгрузку форм. Нагар на дне формы ухудшает
прогрев и задерживает выпечку теста-хлеба.

В расстойно-печных агрегатах с механической посадкой и вы-
боркой необходимо 1 раз в 3—4 мес заменять загрязненные
формы на очищенные. Для этого на предприятиях следует иметь
резервный комплект очищенных хлебных форм, закрепленных
на люльках.

Существует несколько различных способов очистки форм от
нагара. Наибольшее распространение получили методы «мок-
рой» очистки и обжиг форм. Метод мокрой очистки заключается
в том, что люльки с закрепленными на них формами, а также
секции форм или листы укладываются в специальные ванны,
наполненные раствором следующего состава. В 3000 л воды
растворяют 54 кг кальцинированной соды, 27 кг жидкого техни-
ческого мыла и 27 кг «жидкого» стекла. Температуру раствора
поддерживают 90—95 °C барботированием пара. Форма и листы
выдерживают в ванне 2 сут, а при большом нагаре до 3—4 сут.
После выдержки формы промывают холодной водой. Раствор
может быть использован несколько раз.

Более быстрый и значительно более экономичный метод
очистки форм от нагара — обжиг форм в бескислородной среде.
Он особенно эффективен при использовании алюминиевых форм.
Метод заключается в следующем. Люльки с закрепленными
формами, формы в секциях или листы помещаются в тупиковую
печь. Загрузочное устье печи герметически закрывается, неплот-
ности промазываются огнеупорной глиной. В камере печи темпе-
ратура повышается до 340—350 °C и затем поддерживается в те-
чение 6 ч. При этом в условиях полного отсутствия притока воз-
духа, нагар на формах полностью истлевает и на дне формы
остается небольшое количество золы. Температура 340—350 °C
для этого способа является оптимальной, так как при более низ-
кой температуре нагар исчезает не полностью; при более высо-
ких температурах (450—600 °C) алюминий размягчается или
полностью сгорает. Очищенные формы промываются водой и за-
тем используются.

Проблема использования антиадгезионных материалов не мо-
жет быть исчерпана с решением вопроса экономии раститель-
ного масла, а выражается также в повышении качества как
применяемого инвентаря (форм), так и выпускаемой продукции.

При решении этих задач было проведено широкое опробова-
ние ряда разрешенных Минздравом СССР грунтующих и анти-
адгезионных составов. Для испытаний были использованы ком-
позиции повышенной термостойкости и прочности. В результате
исследований было выявлено, что наиболее стойким покрытием
является силиконовая композиция полидиметилсилоксан СКТН-А.
Полимерное покрытие хлебопекарных форм представляет собой
тонкую пленку силоксанового полимера, которая позволяет вы-
пекать хлеб всех сортов в течение 4—5 мес без использования
в качестве смазки растительного масла. Формы с этим полимер-
ным покрытием предназначаются для всех видов хлебопекарных
печей, кроме АЦХ.

Схема 5. Технологический процесс обработки хлебопекарных форм антиадгезионным
полимерным составом
Обработка хлебопекарных форм полимерным составом осу-
ществляется в специально созданных цехах (участках). Техноло-
гический процесс обработки форм приведен на схеме 5.

В процессе эксплуатации хлебопекарных форм происходит
старение полимерного покрытия и возникает необходимость
в удалении отработанного покрытия и нанесении нового. Удале-
ние осуществляется в печах обжига, где происходит обжиг ука-
занного покрытия при температуре 400—450 °C в течение 1—2 ч.
Обработанные таким образом формы охлаждают и механически
очищают от оставшегося внутри форм белого налета. На обож-
женные и очищенные формы наносят новое антиадгезионное по-
лимерное покрытие согласно технологической инструкции по
обработке хлебопекарных форм. Обработанные полимерным
покрытием вторично хлебопекарные формы имеют срок эксплуа-
тации такой же, как и у исходных.

Глава 7. ВЫПЕЧКА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Выпечка — заключительная стадия приготовления хлебных
изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В про-
цессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновре-
менно микробиологические, биохимические, физические и кол-
лоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие
тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания
тестовой заготовки.

ПРОГРЕВАНИЕ ТЕСТА-ХЛЕБА ПРИ ВЫПЕЧКЕ

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекар-
ных печей при температуре паровоздушной среды 200—280 °C.
Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293—544 кДж. Это
тепло расходуется в основном на испарение влаги из тестовой
заготовки и на ее прогревание до температуры 96—97 °C
(в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая
доля тепла (80—85 %) передается тесту-хлебу путем излучения
от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Остальная
часть тепла передается теплопроводностью от горячего пода
и конвекцией от движущихся токов паровоздушной смеси в пе-
карной камере.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с по-
верхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки
хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а по-
слойно— сначала в наружных, потом во внутренних слоях.
Быстрота прогревания теста-хлеба в целом, а следовательно,
и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При
повышении температуры в пекарной камере ускоряется прогре-
вание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.
Тесто высокой влажности и пористости прогревается быст-
рее, чем крепкое и плотное тесто. Тестовые заготовки значитель-
ной толщины и массы при прочих равных условиях прогрева-
ются дольше. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подо-
вой. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замед-
ляет выпечку изделий.

ОБРАЗОВАНИЕ ТВЕРДОЙ ХЛЕБНОЙ КОРКИ

Этот процесс происходит в результате обезвоживания на-
ружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает
рост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовы-
ваться не сразу, а через 6—8 мин после начала выпечки, когда
максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую
зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на по-
верхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя
и образование корки. Однако через несколько минут верхний
слой, прогреваясь до температуры 100 °C, начинает быстро те-
рять влагу и при температуре НО—112°C превращается в тон-
кую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испа-
ряется в окружающую среду, а часть переходит в мякиш, так
как влага при нагревании различных материалов всегда пере-
ходит от более нагретых участков (корки) к менее нагретым
(мякишу). Влажность мякиша в результате перемещения влаги
из корки повышается на 1,5—2,5 %. Влажность корки к концу
выпечки составляет всего 5—7 %, т. е. корка практически обез-
воживается.

Температура корки к концу выпечки достигает 160—180 °C.
Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводи-
мое к ней тепло расходуется на испарение влаги, перегрев полу-
ченного пара, а также на образование мякиша.

В поверхностном слое заготовки и в корке происходят сле-
дующие процессы: клейстернзация и декстринизация крахмала,
денатурация белков, образование ароматических и темноокра-
шенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки
в результате конденсации пара крахмал на поверхности заго-
товки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крах-
мал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и дек-
стринов заполняет поры, расположенные на поверхности заго-
товки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания
придает корке блеск и глянец.

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверх-
ности изделия происходит при температуре 70—90 °C. Сверты-
вание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способ-
ствует образованию плотной неэластичной корки. Окрашивание
корки в светло-коричневый или коричневый цвет обусловлено
следующими процессами:
карамелизацией сахаров теста, при которой образуются про-
дукты коричневого цвета (карамель);

реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой
накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества
(меланоидины).

Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот
в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пе-
карной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к мо-
менту выпечки) должно быть не менее 2—3 % сахара к массе
муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из
корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия.
Если указанные выше процессы происходят должным образом,
то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей,
равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное со-
держание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40 %.
Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание
корок.

ОБРАЗОВАНИЕ МЯКИША

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бро-
дильная микрофлора, изменяется активность ферментов, проис-
ходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков,
изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-
хлеба.

Жизнедеятельность дрожжей и бактерий в первые минуты
выпечки повышается, в результате чего активизируются спирто-
вое и молочнокислое брожение.

При температуре 55—60 °C отмирают дрожжи и нетермо-
фильные молочнокислые бактерии. В результате активизации
дрожжей и бактерий в начале выпечки незначительно увеличи-
вается содержание спирта, оксида углерода и кислот, что поло-
жительно влияет на объем и качество хлеба.

Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия
сначала повышается и достигает максимума, а затем падает
до нуля, так как ферменты, являясь белковыми веществами, при
нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов.
Значительное влияние на качество изделия может оказывать
активность а-амилазы, так как этот фермент сравнительно устой-
чив к’нагреванию.

В ржаном тесте, имеющем высокую кислотность, а-амилаза
разрушается при температуре 70 °C, а в пшеничном только при
температуре более 80 °C. Если в тесте содержится много а-ами-
лазы, то она превратит значительную часть крахмала в декст-
рины, что ухудшит качество мякиша. Протеолитические фер-
менты теста-хлеба инактивируются при температуре 85 °C.

Изменение состояния крахмала вместе с изменениями белко-
вых веществ является основным процессом, превращающим
тесто в хлебный мякиш; происходят они почти одновременно.
Крахмальные зерна при температуре 55—60 °C и выше клейсте-
ризуются. В зернах крахмала образуются трещины, в которые
проникает влага, отчего они значительно увеличиваются
в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свобод-
ную влагу теста, так и влагу, выделенную свернувшимися бел-
ками. Клейстеризация крахмала происходит при недостатке
влаги ', свободной влаги в тесте уже не остается, поэтому мякиш
хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается на
1,5—2,5 % по сравнению с влажностью теста за счет влаги, пе-
решедшей из верхнего слоя заготовки. Из-за недостатка влаги
клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только
при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры
96—98 °C. Выше этого значения температура центра мякиша
не поднимается, так как мякиш содержит много влаги, и подво-
димое к нему тепло будет затрачиваться не на нагревание
массы, а на ее испарение. При выпечке ржаного хлеба происхо-
дит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз некото-
рого количества крахмала, что увеличивает содержание декстри-
нов и сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала
улучшает качество хлеба.

Изменение состояния белковых веществ начинается при тем-
пературе 50—70 °C и заканчивается при температуре около
90 °C. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются
тепловой денатурации (свертыванию). При этом они уплотня-
ются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании
теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую
структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется бел-
ковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала.
После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия
прекращается прирост объема заготовки.

УВЕЛИЧЕНИЕ ОБЪЕМА ИЗДЕЛИЙ

Объем выпеченного изделия на 10—30 % больше объема
тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема
происходит главным образом в первые минуты выпечки в ре-
зультате остаточного спиртового брожения, перехода спирта
в парообразное состояние при температуре 79 °C, а также тепло-
вого расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение
объема теста-хлеба улучшает внешний вид, обеспечивает необ-
ходимую пористость и повышает усвояемость изделия.

Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от
состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима

! Для полной клейстеризации крахмала в тесте должно быть в 2—-3 раза
больше воды.
выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура
пода в первой зоне печи (около 200 °C) вызывает интенсивное
образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устрем-
ляясь вверх, увеличивают объем заготовки.

При посадке заготовок на холодный под отмечается рас-
плывчатость изделий и уменьшение их объема. Хорошее увлаж-
нение в первой зоне задерживает образование твердой корки и
способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых загото-
вок на под печи с перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из
него часть газов и несколько снижает объем изделия.

РЕЖИМ ВЫПЕЧКИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИИ

Под режимом выпечки понимают ее продолжительность,
а также температуру и влажность среды в разных зонах пекар-
ной камеры. Советскими учеными установлены параметры наи-
более рациональных режимов выпечки различных групп изде-
лий, при которых достигается высокое качество продукции, сни-
жается упек и расход топлива.

Все изделия выпекают при переменном режиме, в резуль-
тате в пекарной камере должно быть несколько зон различной
влажности и температуры среды. Для большинства изделий (по-
довый хлеб, булочные изделия и др.) рекомендуется режим, при
котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны
увлажнения, высокой и пониженной температуры. График тем-
пературного режима в пекарной камере показан на рис. 39.

В зоне увлажнения, которая иногда вынесена за пределы
печи, должна поддерживаться по сравнению с другими зонами
сравнительно высокая влажность среды (65—80 %) и низкая
температура (120—160 °C). Более высокая температура задер-
живает конденсацию пара на поверхности тестовых заготовок.

Конденсация пара ускоряет прогревание теста-хлеба, способ-
ствует увеличению объема изделия, улучшает вкус, аромат и
состояние его поверхности, снижает упек. Прогревание заго-
товки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара вы-
деляется скрытая теплота парообразования (22736,6 кДж).
Большее увеличение объема тестовой заготовки объясняется
тем, что увлажнение задерживает образование твердой корки,
препятствующей расширению паров и газов. Состояние поверх-
ности улучшается в результате образования слоя жидкого крах-
мального клейстера на увлажненной поверхности заготовки.
Клейстер сглаживает неровности, закрывает поры, а в дальней-
шем обеспечивает гладкую, блестящую корку, хорошо задержи-
вающую ароматические вещества. Недостаточное увлажнение
вызывает дефекты подовых изделий.

Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически
составляет 40 кг, а практически в результате значительной по-
тери пара в хлебопекарных печах колеблется в пределах 200—
300 кг. Для большего увлажнения перед посадкой в печь тесто-
вые заготовки часто опрыскивают водой. Под печи в зоне по-
садки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (темпе-
ратура 180—200 °C). В зоне увлажнения тестовые заготовки
находятся 2—5 мин. В этот период заготовки несколько увели-
чиваются в объеме и нагреваются до температуры 35—40 °C
в центре и 70—80 °C на поверхности.

В зоне высокой температуры (270—290 °C) среду пекарной
камеры не увлажняют. Увлажненная ранее тестовая заготовка,
попадая в эту зону, сначала интенсивно увеличивается в объеме

в результате перехода спирта

Рис. 39. Температурный режим вы-
печки пшеничного хлеба:

а — график изменения температуры; б —
зоны пекарной камеры

в пар и теплового расширения
паров и газов. А затем достиг-
нутый объем заготовки быстро
фиксируется (закрепляется)
в результате образования твер-
дой корки. Поверхность тесто-
вой заготовки в этой зоне на-
гревается до температуры
100—ПО °C, а центральные
слои мякиша — до темпера-
туры 50—G0 °C. При такой
температуре начинается клей-
стеризация крахмала и свер-
тывание белков, следова-
тельно, в зоне высокой темпе-

ратуры происходит начальное
образование мякиша и корки.
Эта часть выпечки занимает
15—22 % общей продолжи-

тельности выпекания изделия.

В зоне пониженной температуры (220—180 °C) происходит
основная часть выпечки, в которой продолжаются и заканчи-
ваются процессы образования корки и мякиша. Снижение тем-
пературы в этой зоне уменьшает упек, но в то же время про-

цесса выпечки не замедляет, так как температура среды пекар-
ной камеры, от которой мякиш получает тепло, остается выше
температуры корки. Независимо от температуры в камере
корка при выпечке хлеба не нагревается выше температуры
160—180 °C.

Режим выпечки каждого вида изделия имеет свои особен-
ности, на него влияют физические свойства теста, степень рас-
стойки заготовок и другие факторы. Так, заготовки из слабого
теста (или получившие длительную расстойку) выпекают при
более высокой температуре, чтобы предупредить расплывча-
тость изделий.

Если изделия выпекают из моложавого теста, то темпера-
туру среды пекарной камеры несколько снижают, а продолжи-
тельность выпечки соответственно увеличивают для того, чтобы
необходимые процессы созревания и разрыхления продолжа-
лись и в первые минуты выпечки.

Изделия меньшей массы и толщины прогревают и выпекают
быстрее и при более высокой температуре, чем изделия боль-
шего развеса и толщины. Если хлеб большой массы выпекать
при высокой температуре, то корка может подгореть, в то время
как мякиш еще не пропечется.

Изделия с большим содержанием сахара выпекают при бо-
лее низкой температуре и дольше, чем изделия, в которых со-
держится мало сахара, иначе корка хлеба получится слишком
темной.

Регулирование режима выпечки изделий в хлебопекарных
печах осуществляют в соответствии с технологическими требо-
ваниями. С технологической точки зрения необходимо, чтобы
конструкция печей обеспечивала оптимальный режим выпечки
изделий широкого ассортимента. Важно, чтобы естественная
вентиляция пекарной камеры для снижения потерь тепла, пара,
ароматических веществ и уменьшения упека была минималь-
ной, Тепловая инерция печи должна быт незначительной, что
необходимо для ускорения нагревания холодной печи после
длительного перерыва в работе (например, при двухсменном
режиме), а также для быстрого изменения температуры.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые
люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2,
ФТЛ-20, ХПЛ и др.). Печи типа ФТЛ-2 могут выпекать изде-
лия широкого ассортимента, однако они имеют большую тепло-
вую инерцию, плохо удерживают пар . (через посадочное окно
уходит около 80 % пара), подики в зоне посадки заготовок не-
достаточно нагреты для выпечки ржаного подового хлеба,
в печи не обеспечен необходимый зональный режим выпечки.

В последнее время широко внедряют тоннельные печи с лен-
точным подом и канальным рециркуляционным обогревом
(ПХС, ПХК, BIT). Тепловая инерция таких печей незначи-
тельна, они нагреваются от холодного до рабочего состояния
в течение 3—4 ч. Пекарная камера тоннельных печей имеет
несколько температурных зон. В то же время тоннельные
печи имеют некоторые технологические недостатки: не приспо-
соблены для выпечки формового хлеба, в них велики потери
пара.

Наиболее удачно решен вопрос увлажнения среды пекарной
камеры в тоннельной печи ПХК. Зона увлажнения в печи ПХК
вынесена за пределы пекарной камеры и имеет самостоятель-
ный режим. В зоне увлажнения предусмотрен интенсивный обо-
грев, а верхний обогрев отсутствует. Эти условия способствуют
увеличению объема изделий, образованию гребешка, получению
гладкой блестящей корки. Конвейер печи ПХК приподнят в на-
чале и на конечном участке, что уменьшает естественную вен-
тиляцию пекарной камеры.
Регулирование продолжительности выпечки в печах с непре-
рывным движением пода (ленточные печи и небольшая часть
люлечных) осуществляют с помощью вариатора скорости в при-
воде конвейера печи. Для сокращения времени выпечки повы-
шают скорость конвейера, и наоборот. Продолжительность вы-
печки в печах с равномерно-прерывистым движением конвейера
(печи типа ФТЛ-2) регулируют с помощью реле времени. Ско-
рость движения конвейера таких печей постоянна, а продолжи-
тельность остановки при подходе очередной люльки к выгру-
зочно-посадочному окну изменяется с помощью реле, отчего
меняется и продолжительность выпечки.

Реле времени обеспечивает включение конвейера печи через
заданный промежуток времени (ритм). Чтобы определить ритм
движения конвейера печи, необходимо продолжительность вы-
печки изделия (в с) разделить на количество люлек в печи.

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя ин-
тенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для
повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха
в горелки. При сжигании каменного угля усиливают подачу
воздуха и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку.

В печах с канальным обогревом для регулировки темпера-
туры на определенных участках пекарной камеры пользуются
шиберами, установленными в газоходах. С помощью шибера
изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, по-
ступающих в соответствующий канал. Наиболее легко регули-
ровать температуру в печах с электрообогревом, включая или
выключая часть электронагревателей, расположенных над по-
дом и под подом печи. В настоящее время выпускаются следую-
щие марки печей с электрообогревом — ХПС-25, ХПС-40, П-104
и П-119.

УПЕК

Упек — уменьшение массы теста при выпечке, которое оп-
ределяется разностью между массой тестовой заготовки перед
посадкой в печь и вышедшим из печи готовым горячим изде-
лием, выраженное в процентах к массе заготовки:

МуП = 100. (Мт — Мгх)/Мт,

где и 7ИГХ — соответственно масса тестовой заготовки и горячего изде-
лия, кг.

Основная причина упека—испарение влаги при образова-
нии корок. В незначительной степени (на 5—8 %) упек обус-
ловлен удалением из тестовой заготовки спирта, оксида угле-
рода, летучих кислот и других летучих веществ. Исследования
показали, что в течение выпечки из теста-хлеба удаляется 80 %
спирта, 20 % летучих кислот и практически все количество уг-
лекислоты.
Величина упека для разных видов хлебных изделий нахо-
дится в пределах 6—12 %. Прежде всего размер упека зависит
от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа вы-
печки изделия (в формах или на поду печи).

Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при про-
чих равных условиях), так как упек происходит за счет обезво-
живания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных
изделий выше, чем у крупных. Так, по исследованиям КТИППа,
у булки круглой формы массой 0,05 кг доля корок составляет
около 40 %, а упек— 11,9 %, булка той же формы массой 0,5 кг
содержит 22,5 % корок, а упек 7,8 %.

Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и
нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки
подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низ-
кой влажностью.

Упек одного и того же вида изделия в разных печах может
быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции
печи.

Изделие, выпеченное при оптимальных условиях, в зоне ув-
лажнения имеет меньший упек, чем изделие, выпеченное с не-
достаточным увлажнением. Опрыскивание поверхности изделий
водой перед их выходом из печи снижает упек на 0,5 %. Кроме
того, эта операция способствует образованию глянца на поверх-
ности.

Рациональный температурный режим выпечки (снижение
температуры во втором ее периоде) способствует получению
тонкой корки и снижению упека. Упек должен быть равномер-
ным по ширине пода печи, иначе изделия будут иметь разные
массу и толщину корок. На хлебозаводах устанавливают оп-
тимальную величину упека для каждого вида изделия при-
менительно к местным условиям. Чрезмерное снижение упека
ухудшает состояние корок, они становятся очень тонкими и
бледными. Повышение упека приводит к утолщению корок, сни-
жению выхода изделия. Упек — наибольшая технологическая
затрата в процессе производства хлебных изделий.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОТОВНОСТИ ВЫПЕКАЕМОГО ХЛЕБА

Точное определение готовности выпекаемого изделия имеет
важнфе значение. Непропеченный хлеб имеет липкий, заминаю-
щийся мякиш, а иногда и внешние дефекты. Излишняя длитель-
ность выпечки увеличивает упек, снижает производительность
печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем
готовности изделий является температура центра мякиша, кото-
рая в конце выпечки должна составлять 96—97 °C.

На производстве готовность изделий пока определяют орга-
нолептически по следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть светло-коричневая);
состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть от-
носительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша,
горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надав-
ливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние
мякиша — основной признак готовности хлеба;

относительной массе (масса пропеченного изделия меньше,
чем масса неготового изделия вследствие разницы в упеке).

Глава 8. ХРАНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ

УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
ХЛЕБА

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хра-
нение изделий до отпуска их в торговую сеть являются послед-
ней стадией в процессе производства хлеба и осуществляются
в хлебохранилищах предприятий. Емкость хлебохранилищ
обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки,
а при работе в 2 смены — с учетом полуторасменной работы.

В хлебохранилище осуществляется учет выработанной про-
дукции, ее сортировка и органолептическая оценка по балльной
системе. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая
партия изделий подвергается обязательному просмотру браке-
ром или лицом, уполномоченным администрацией.

Бракераж, как средство борьбы за отпуск в торговую сеть
продукции хорошего качества, является обязательным для всех
хлебопекарных предприятий, вырабатывающих хлеб, булочные,
бараночные, сухарные и другие хлебные и мучные кондитерские
изделия.

Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных
изделий определяются ГОСТ 8227—56.

Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки,
размеры которых определены ГОСТ 11354—44 «Ящики доща-
тые и фанерные многооборотные для продовольственных това-
ров». Для укладки изделий крупных развесов используются
трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных
булочных и сдобных изделий — четырехбортные со сплошным
дном.

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сто-
рону, подовый хлеб, булки, батоны — в один ряд на нижнюю
сторону или ребро, сдобные изделия — в один ряд плашмя.
Лотки с хлебом помещают на передвижные вагонетки или по
нескольку лотков (10—12) по высоте на специальные поддоны.
Полученные штабеля перевозят при помощи тележек или элек-
тропогрузчиков.

Механизация работ в хлебохранилище и экспедиции с целью
исключения ручного труда на этой стадии производства осуще-
ствляется по различным вариантам.
Схема УкрНИИпродмаша для механизации
работ в хлебохранилищах и экспедициях хле-
бозаводов разработана для типовых проектов Гипропище-
прома.

Хлебозавод мощностью 65 т/сут имеет пять комплексно-ме-
ханизированных линий и вырабатывает широкий ассортимент
хлебобулочных изделий до 10 наименований.

В хлебохранилище установлены пять хлебоукладочных агре-
гатов, четыре из которых посредством системы ленточных кон-
вейеров принимают изделия от печей, пятый агрегат предна-
значен для ручной укладки в лотки мелкоштучных изделий.

Рабочие места операторов агрегатов находятся на площадке,
расположенной на высоте 3 м от пола хлебохранилища. Из печи
хлеб системой транспортеров направляется в мех; чизмы ориен-
тирования.

Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпрод-
маша наглядно представлена на рис. 40.

Внутри хлебохранилища контейнеры перемещаются по на-
польным накопителям, у которых направляющие для колес кон-
тейнеров находятся на высоте 445 мм над полом. Перпендику-
лярно к осям накопителей по рельсам перемещаются тра-
версные тележки, служащие для перемещения контейнеров на
любой из накопителей.

В торцевой стене экспедиции установлены двухстворчатые
ворота, закрывающие проемы, через которые производится
прием порожних и погрузка заполненных хлебом контейнеров.
С наружной стороны экспедиции перед каждыми воротами ус-
тановлены устройства для центрирования и стыковки авто-
машин.

Автохлебовоз 24, прибывший на завод, сначала стыкуется
с линией приема контейнеров с накопителями 26, выгружает
контейнеры, которые направляются к устройству 29 для сани-
тарной обработки лотков.

Далее автохлебовоз, освободившись от пустых контейнеров,
переезжает и стыкуется с линией загрузки готовых к отправке
контейнеров 23.

Контейнеры, прошедшие санитарную обработку, траверсной
тележкой 2 подаются по заданной программе к хлебоукладоч-
ным агрегатам 1, 4, 5 или 7. Затем загруженные контейнеры от
хлебоукладочных агрегатов той же тележкой передаются на
конвейеры для хранения хлеба — накопители 30. Здесь контей-
неры с хлебом хранятся до отправки в торговую сеть. Каждый
сорт (вид) хлеба хранится на соответствующем конвейере-на-
копителе.

Комплектование отгрузочных партий контейнеров произво-
дится автоматически. Согласно заранее полученным и сгруппи-
рованным заказам оператор задает траверсной тележке про-
грамму, в которой указывается, с каких накопителей и какое
число контейнеров входит в комплект и на какой загрузочный
конвейер следует установить данный комплект. Тележка 22 под-
ходит к ближайшему накопителю, принимает, на себя контей-
нер, отводит его к указанному загрузочному конвейеру и стал-
кивает на него контейнер. Далее тележка перемещается к дру-
гому накопителю, забирает следующий контейнер и передает

Рис. 40. Схема механизации экспедиционных работ УкрНИИпродмаша:

1, 4, 5, 7 — хлебоукладочные агрегаты; 2 — траверсная тележка; 3 — конвейер; 6 — пово-
ротный круг; 8 — циркуляционный стол; 9 — направляющий механизм; 10 — трасса;
11 — подъемник; 12, 13, 14 — механизмы выгрузки и подъема; /5 — направляющие
брусья; 16 — механизм стыковки; 17 — ворота; 18 — резервный путь; 19 — участок для
подкомплектовки лотков; 20 — пульт управления; 21 — рельсовый путь; 22 — комплекту-
ющая тележка; 23 — разгрузочный контейнер; 24 — автохлебовоз; 25 — переходной мо-
стик; 26, 30 — накопители; 27 — штанги; 28, 31— датчики; 29 — устройство для сани-
тарной обработки лотков; 32 — раздаточная тележка

его на тот же загрузочный конвейер и т. д. до набора всего
комплекта, состоящего из четырех контейнеров.

После этого тележка останавливается до получения очеред-
ной программы.

Белопольским машиностроительным заводом начали се-
рийно выпускаться комплекты оборудования для механизации
работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов с массо-
выми сортами хлеба мощностью 65 и 135 т/сут.

В состав комплексно-механизированной экспедиции по схеме
УкрНИИпродмаша входит следующее оборудование: унифици-
180
рованные лотки, контейнеры, транспортные устройства для по-
дачи хлеба к хлебоукладывающим агрегатам с механизмами
ориентирования хлеба;

агрегаты для укладки хлеба (формового, подового круглого,
батонов и городских булок), транспортные устройства хлебохра-
нилища и экспедиции; оборудование для комплектации отгру-
зочных партий контейнеров и оборудование для погрузки кон-
тейнеров в автохлебовозы и выгрузки, пустых контейнеров на
хлебозаводе; механизмы ориентирования автохлебовозов и сты-
ковки их с транспортными устройствами экспедиции; пульт
диспетчера для комплектования контейнеров и учета продук-
ции, ворота с механизированным приводом, агрегат для сани-
тарией обработки лотков, оборудование для ручной укладки
хлеба в аварийных случаях.

Унифицированный лоток представляет собой металлический
или комбинированный из разных материалов лоток с четырьмя
бортами, размеры его 740x450x70 мм.

Контейнер металлический сварной на 32 лотка (четыре
лотка по длине контейнера и восемь по высоте), шаг между
полками контейнера 160 мм.

Транспортные устройства включают в себя систему ленточ-
ных транспортеров с устройствами для ориентирования хлеба,
осуществляющих подачу хлеба от печей к хлебоукладочным
агрегатам.

По опыту хлебозаводов г. Ленинграда можно частично ме-
ханизировать работы в хлебохранилище и экспедиции при лот-
ково-стопочном способе хранения хлеба.

Особо перспективен контейнерный метод хранения и пере-
возки хлеба (рис. 41), который применяется в разных вариантах
на многих хлебозаводах страны. При этом способе контейнеры
загружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью
специальных подъемников, а в магазинах устанавливаются
в зале для продажи хлеба.

Хранение хлеба в закрытых контейнерах способствует сохра-
нению свежести изделий и улучшает их санитарное содержание.
Кроме того, доставка хлеба в контейнерах в несколько раз со-
кращает простои автомашины при загрузке и выгрузке хлеба,
снижает количество ручных операций по перекладке хлеба.

Для предотвращения снабжения торговли черствыми изде-
лиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изде-
лий» установлены сроки хранения хлеба на предприятиях и
в торговой сети (табл. 30).

Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются от мо-
мента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в ма-
газин.

Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше
Установленных сроков, считается браком и подлежит перера-
ботке в виде хлебной мочки, крошки или сухарной муки.
К условиям хранения и транспортирования хлеба, к помеще-
нию, где хранится хлеб, предъявляются жесткие санитарные
требования, поскольку готовые изделия перед употреблением
никакой тепловой обработке не подвергаются.

Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальных
помещениях, используя моющие средства, разрешенные для
применения на пищевых предприятиях, а затем споласкивают
теплой водой и сушат горячим воздухом. Для этой цели приме-
няются лоткомоечные машины различной конструкции.

Рис. 41. Контейнерный способ перевозки хлеба:

. а — погрузка контейнеров; б — разгрузка контейнеров (в магазине)

Таблица 30

Хлеб	Сроки хранения хлеба, ч, не более	
	на предпри- ятиях	в торговле
Весовой и штучный из ржаной обойной муки; из ржано-пшеничной, пшенично-ржаной, пше- ничной, обойной и обдирной муки	14	36
Хлебобулочные изделия из пшеничной сортовой и ржаной сеяной муки, а также из смеси массой более 200 г	10	24
Мелкоштучные изделия из пшеничной сортовой муки массой 200 г и менее  182	6	16
Хлебохранилище должно быть снабжено естественным осве-
щением. Коэффициент освещенности должен быть не менее 12.
Для поглощения избытка влаги зимой и избытка тепла летом
предусматривается приточно-вытяжная вентиляция с трехкрат-
ным обменом воздуха в 1 ч. Хлебохранилище должно быть
чистым, в нем нельзя хранить другие продукты или материалы.

Для перевозки хлеба используются специальные закрытые
кузова, где расположены направляющие угольники для уста-
новки лотков.

Разрешение на эксплуатацию транспорта выдается орга-
нами Госсаннадзора. В процессе эксплуатации транспорт не
реже одного раза в 5 дней обрабатывается 2%-ным раствором
хло, ной извести.

ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В ХЛЕБНЫХ

ИЗДЕЛИЯХ ПРИ ХРАНЕНИИ

При хранении хлеба происходит его усушка и черствение.
Эти два процесса являются самостоятельными, но они нахо-
дятся в некоторой взаимосвязи, так как мякиш хлеба, потеряв-
ший определенное количество влаги, частично теряет свою мяг-
кость не только за счет процесса черствения, но и за счет сни-
жения влажности.

УСУШКА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Усушка — уменьшение массы хлеба в процессе хранения за
счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую
среду.

Для определения усушки за определенный период времени
(в г или кг) необходимо из массы горячего хлеба (Мгх) вычесть
масс}' хлеба после хранения (АД).

Обычно усушка выражается в процентах, показывающих, па
какую часть уменьшилась при хранении масса горячего хлеба.

Мус = 100(Mrx — Мх)/Мгх.

Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и со-
провождается снижением влажности и массы хлеба. Влажность
корки после выпечки практически равна нулю, через 3—4 ч
корка увлажняется до 14—16 %. Далее в процессе хранения
корка и прикорковый слой значительно высыхают и твердеют.
Влажность центральных слоев мякиша изменяется в меньшей
степени.

Температура поверхности хлеба, вышедшего из печи, равна
140—160 °C, а мякиша (в центре) —96—97 °C.

В процессе хранения хлеб остывает до температуры поме-
щения за 2—6 ч в зависимости от массы, формы и условий хра-
нения. Корка хлеба остывает сравнительно быстро, а мякиш
медленно. Поэтому в неостывшем хлебе различие между темпе-

ратурой корки и мякиша, а также между влажностью этих ча-
стей хлеба значительное. Вследствие этого происходит термо-
диффузия и концентрационная диффузия (перемещение) влаги

оз' мякиша к корке.

В усыхании хлеба различают 2 периода. Первый период ос-
тывания горячего хлеба является периодом переменной ско-
рости усыхания. Усыхание хлеба совершается интенсивно, с за-
тухающей скоростью (рис. 42).

Основным фактором интенсивного усыхания остывающего
хлеба является температурный градиент (различие темпера-

Продолжитепьность
хранения, ч

Рис. 42. Усушка (I) и изменение
температуры (2) центра мякиша
ржаного хлеба при хранении

тур) между коркой и мякишем.
Концентрационное перемещение
влаги в этом периоде также ус-
коряется вследствие высокой
температуры хлеба. По мере ос-
тывания скорость усыхания
хлеба снижается и, начиная с оп-
ределенного периода, становится
практически постоянной. Усыха-
ние хлеба продолжается до до-
стижения им равновесной влаж-
ности (14—16 %).

Второй период усушки хлеба

вызывается концентрационным
перемещением влаги от мякиша
к корке. Усушка за период ос-
тывания составляет 2—4 % от
массы хлеба после выпечки и за-

висит от температуры хлеба, его влажности, удельной поверх-
ности и параметров воздуха в хлебохранилище.

Хлеб, имеющий высокую влажность, тонкие корки и значи-

тельную удельную поверхность, при прочих равных условиях
высыхает более интенсивно.

Для снижения усушки необходимо быстро охладить хлеб,
а затем хранить в условиях, замедляющих усыхание.

ЧЕРСТВЕНИЕ ХЛЕБА

При хранении хлеба в обычных температурных условиях
(15—25 °C) примерно через 10—12 ч появляются признаки
черствения, которые усиливаются в процессе дальнейшего дли-
тельного хранения хлеба.

При определении степени свежести или черствости хлеба
потребитель исходит из органолептических свойств хлеба:
физических свойств мякиша: мягкий, легко сжимаемый, не
крошащийся мякиш свежего хлеба в процессе хранения стано-
вится более твердым, менее сжимающимся и более кроша-
щимся;
физических свойств корки: гладкая, твердая и хрупкая
корка свежего хлеба при хранении становится мягкой, эластич-
ной и иногда морщинистой;

аромата и вкуса: сильно выраженный приятный аромат и
вкус свежего хлеба при хранении постепенно утрачивается. При
более длительном хранении хлеб приобретает несвойственный
свежему хлебу специфический запах и вкус черствого (лежа-
лого) хлеба.

Однако при оценке степени черствости хлеба чаще всего
потребитель оценивает физические свойства мякиша хлеба, не
обращая внимания на состояние корки, аромат и вкус хлеба.
Это не случайно. Так, например, изменение физических свойств
корю' обусловлено только изменением ее влажности. Экспери-
ментально доказано, что корка, отделенная от мякиша сразу
после выпечки, при хранении в условиях, исключающих повы-
шение ее влажности (в запаянной стеклянной ампуле), пол-
ностью сохраняла свои физические свойства (твердость и
хрупкость) в течение 20 лет. Специфические же для процесса
черствения хлеба изменения физических свойств мякиша проис-
ходят в условиях, полностью исключающих изменение его
влажности.

При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновре-
менно с изменением физических свойств мякиша.

Утрата при хранении вкуса и особенно аромата, присущего
свежему хлебу, объясняется потерей части летучих веществ, их
обусловливающих. Возможно, что известную роль играют и
процессы медленного окисления отдельных компонентов арома-
тообразующих веществ.

Исходя из изложенного, под черствением хлеба при хране-
нии его после выпечки будем понимать только изменения физи-
ческих свойств мякиша хлеба и процессы, их обусловливающие.

Несмотря на то что процесс черствения хлеба изучается
давно, сущность и механизм этого процесса не раскрыты.

Многие потребители хлеба считают, что черствение является
результатом его усыхания. Однако еще 100 лет тому назад ус-
тановлено, что хлеб черствеет и в условиях, исключающих по-
терю влаги. Это подтверждается практикой освежения черст-
вого хлеба — повторным прогревом его в печи. При этом хлеб
теряет дополнительное количество влаги, однако мякиш его
восстанавливает физические свойства, присущие мякишу све-
жего хлеба. Как указывалось выше, наиболее характерными
для процесса черствения хлеба являются изменения физических
свойств мякиша хлеба. При черствении хлеба снижается сжи-
маемость и эластичность мякиша и возрастает его крошкова-
тость. Однако эти изменения являются не причиной, а след-
ствием процессов, вызывающих черствение.

Установлено, что при черствении хлеба происходят опреде-
ленные изменения и в микроструктуре мякиша.
Структура мякиша хлеба характеризуется наличием пор,
ограниченных межпоровыми стенками, составляющими губча-
тый остов. При рассмотрении межпоровых стенок мякиша под
микроскопом было установлено, что они состоят из сплошной
массы скоагулированного при выпечке белка (клейковины),
внутри которого вкраплены набухшие, частично клейстеризо-
ванные зерна крахмала. Эти зерна крахмала в стенках пор не-
сколько вытянуты и расположены параллельно их плоскости, со
всех сторон окруженные массой коагулированного белка. Лишь
отдельные немногочисленные зерна крахмала непосредственно
соприкасаются друг с другом.

Таким образом, непрерывную фазу губчатого скелета мя-
киша составляет масса свернувшегося белка. В свежем хлебе
зерна крахмала вплотную прилегают всей своей поверхностью
к массе коагулированного белка, поэтому резкой, четко види-
мой границы между ними не наблюдается.

В мякише черствого хлеба зерна частично клейстерпзован-
ного крахмала видны более четко, так как вокруг части их
поверхности образуется тонкая воздушная прослойка. Чем чер-
ствее хлеб, тем более четко видны прослойки воздуха, свиде-
тельствующие об уменьшении объема крахмальных зерен. Об-
разование воздушных прослоек обычно рассматривают как при-
чину, обусловливающую повышенную крошковатость мякиша
черствого хлеба.

Какие либо изменения в структуре белковой части межпо-
ровых стенок микроскопическим методом не были установ-
лены.

Однако отмеченное микроскопическим методом уменьшение
объема крахмальных зерен является не первопричиной процес-
сов, вызывающих черствение хлеба, а их следствием: при чер-
ствении хлеба изменяются гидрофильные свойства мякиша.
Снижается способность мякиша к набуханию и поглощению
воды, а также способность коллоидов и других веществ мякиша
переходить в водный раствор. При этом уменьшается общее
количество водорастворимых веществ и растворимость в воде
крахмала мякиша.

В чем же первопричина процесса черствения хлеба? В про-
цессе выпечки хлеба крахмал частично клейстеризуется, погло-
щая при этом воду, выделяемую коагулируемыми белковыми
веществами. Вследствие этого крахмал переходит из кристалли-
ческого состояния в аморфное.

При хранении выпеченного хлеба в его мякише происходит
ретроградация крахмала, т. е. частичный обратный переход из
аморфного в кристаллическое состояние, приближающееся
к тому, в котором крахмал был в тесте до выпечки.

При этом структура крахмала уплотняется, уменьшается его
растворимость и происходит частичное выделение влаги, погло-
щенной при клейстеризации. Считают, что влага, выделяемая
186
при ретроградации крахмала, усваивается белками мякиша
хлеба.

Практически не установлено каких-либо изменений, проис-
ходивших в белковой части мякиша хлеба при его черствении.
Установлено лишь, что чем больше белковых веществ в хлебе,
тем медленнее происходит его черствение.

Однако именно белковые коагулированные вещества состав-
ляют пространственно непрерывную фазу структурного остова
мякиша хлеба, а зерна крахмала лишь вкраплены в этот остов,
поэтому трудно допустить, что изменение физических свойств
мякиша хлеба не связано с изменением состояния и физических
свойств его белковых веществ.

Следует иметь в виду, что скорость, степень и в известной
степени характер перечисленных выше изменений в структуре
и степени кристалличности крахмала зависят от влажности геля
хлеба и хлебных изделий. При влажности продукта ниже кри-
тической величины процессы, обусловливающие черствение,
почти не происходят, поэтому в сухарях черствение практи-
чески не имеет места, а в баранках идет во много раз медлен-
нее, чем в хлебобулочных изделиях.

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА УДЛИНЕНИЕ СРОКОВ
СОХРАНЕНИЯ СВЕЖЕСТИ ХЛЕБА

Интенсивность процесса черствения хлеба зависит от ряда
факторов, к которым следует отнести вид муки (имея в виду
ее химический состав и качество), рецептуру изделия, его влаж-
ность, технологический режим приготовления, применяемые
улучшители и условия хранения после выпечки. Крахмал и
белковые вещества разных видов муки имеют различную спо-
собность к синерезису'. Добавление ржаной и соевой муки
к пшеничной замедляет процесс черствения. Соевая мука со-
держит много белков и жира, способствующих сохранению све-
жести хлеба, и меньше крахмала. В ржаной муке много водо-
растворимых веществ, увеличивающих гидрофильность мякиша
и задерживающих черствение.

Добавление кукурузной и ячменной муки, наоборот, усили-
вает черствение хлеба. Пшеничный хлеб, приготовленный из
муки с высоким содержанием белка, черствеет более медленно.
Многие, виды дополнительного сырья и почти все улучшители
хлеба з’амедляют процесс его черствения.

Вещества, влияющие на процесс черствения, можно условно
разделить на три группы: повышающие гидрофильность мя-
киша, влияющие на состояние белково-протеиназного ком-
плекса и поверхностно-активные вещества.

1 Синерезис — старение крахмала, сопровождающееся уплотнением
пространственной структурной сетки за счет отделения жидкости.
Гидрофильность мякиша повышают прежде всего мальтоз-
ная и глюкозная патока, декстрины и сахара, а также солодо-
вые и очищенные ферментные препараты с высокой амилолити-
ческой активностью, а-амилаза таких препаратов дезагрегирует
крахмальную молекулу, что задерживает образование кристал-
лической структуры крахмала.

Улучшители (бромат калия, аскорбиновая кислота и др.),
влияющие на состояние белково-протеиназного комплекса муки,
а также продукты, богатые белками (отмытая клейковина,
соевая мука, творог и др.), способствуют сохранению свежести
изделий. Следует отметить, что молочные и яичные продукты,
кроме белков, содержат и другие вещества, замедляющие чер-
ствение хлеба (жиры, фосфатиды).

Жиры и поверхностно-активные вещества — эффективные
средства, маскирующие процесс черствения. Жиры и эмульга-
торы, адсорбируясь на поверхности крахмальных зерен, ме-
шают сближению крахмальных цепочек и образованию прочной
структуры крахмала, характерной для черствения хлеба. До-
бавление поверхностно-активных веществ увеличивает степень
гидратации клейковины, снижает вязкость и повышает пластич-
ность, эластичность и растяжимость теста, что обеспечивает
большее удержание газа и, следовательно, хорошую разрых-
ленность и улучшение структуры мякиша, его осветление и уве-
личение объема хлеба. Особенно благоприятно влияют на со-
хранение свежести хлеба жиро-водные эмульсии, содержащие
поверхностно-активные вещества.

На черствение также влияет технологический процесс изго-
товления хлеба. Интенсивный замес опары и теста, длительный
процесс брожения полуфабрикатов, более длительные (в преде-
лах возможного) расстойка и выпечка замедляют черствение
изделий. Изделия, выпеченные при оптимальном паровом ре-
жиме, с плотной и гладкой коркой черствеют медленнее.

Условия хранения хлебных изделий существенно влияют на
процесс черствения.

Опыт работы хлебопекарных предприятий и исследования
ВНИИХП показывают, что удлинение сроков хранения све-
жести готовых изделий может быть достигнуто при использова-
нии закрытых контейнеров и специально кондиционируемых
или закрытых помещений.

В ряде управлений хлебопекарной промышленности нашли
распространение закрытые камеры из полиэтиленовой пленки,
в которых проводится хранение хлебобулочных изделий. Пло-
щадь камеры рассчитывают исходя из количества изделий, не-
обходимых для хранения, и срока хранения. Высота внутрен-
него помещения камеры не должна превышать 2 м. Каркас ка-
мер может быть либо металлический, либо деревянный. Камеры
закрыты пленкой сверху и с боков. Двери камер могут быть
вагонного типа. Двери опираются на катки (ролики), установ-
ив
ленные на внутренней стороне уголка, размер которого 50X
Х50 мм. Загрузку готовой продукции в камеру рекомендуется
производить при температуре изделий не выше 40 °C, иначе
происходит накопление конденсата. Оптимальные параметры
воздуха внутри камер: температура воздуха 25—30 °C, относи-
тельная влажность 80—85 %.

Опыт эксплуатации полиэтиленовых камер показал, что при
хранении в них готовых изделий в течение 12 и более часов со-
храняется их свежесть и снижается усушка изделий в среднем
до 0,3 %. Однако следует отметить, что показатель усушки из-
делий, хранящихся в полиэтиленовых камерах, не стабилен.
Это зависит от параметров воздушной среды, которые меняются
в зависимости от количества хранимого хлеба, степени предва-
рительного остывания хлеба в хлебохранилище, перепада тем-
ператур в хлебохранилище и камере.

Поэтому целесообразнее хранить хлеб в закрытых камерах
с кондиционируемым воздухом. Хранение хлебобулочных изде-
лий с целью сохранения их свежести в закрытых кондициони-
руемых камерах следует осуществлять в тех случаях, когда
имеется значительный разрыв во времени с момента выпечки
изделий до их реализации в торговую сеть. Это особенно эф-
фективно при двухсменном режиме работы предприятий, когда
часть вечерней продукции не подлежит быстрой отправке в тор-
говую сеть и предназначена для реализации в утреннюю смену.
Для этого выделяется помещение в хлебохранилище или экспе-
диции завода.

Емкость кондиционируемой камеры определяют исходя из
производительности предприятия и продолжительности хране-
ния продукции. Камеры должны иметь герметически закрываю-
щиеся загрузочные и разгрузочные двери. Внутри камеры при
хранении в ней готовой продукции должны поддерживаться
определенные параметры воздушной среды: температура 26—
29 °C, относительная влажность 80—85 %. Указанные пара-
метры можно поддерживать с помощью кондиционера типа
К-1-55 и его модификаций. Подачу кондиционированного воз-
духа осуществляют снизу, а забор рециркуляционного воз-
духа — сверху камеры. При хранении готовых хлебобулочных
изделий в кондиционируемой камере снижается усушка изделий
до 1,5 %, продолжительность хранения изделий может быть
увеличена до 16 и более часов.

Одним из путей сохранения свежести хлеба является его
замораживание. Замораживание изделий рассматривается как
процесс, позволяющий сохранить свежесть продукции, которая
не может быть своевременно реализована из-за особенностей
графика отправки. Рационально подвергать замораживанию
продукцию, выработанную в первой половине вечерней смены
н поступающую на реализацию в конце ночной и начале
дневной смены. К такой продукции относятся мелкоштучные
изделия, вырабатываемые круглосуточно и имеющие сокращен-
ную вечернюю отправку,, а также мелкоштучные изделия, выра-
ботанные сверх заказа, оставшиеся в экспедиции после выпол-
нения заказа на сутки. В замороженном виде мелкоштучные
изделия могут храниться от 15 ч до 2 сут без увеличения по-
терь при хранении.

Процесс замораживания состоит из четырех фаз: охлажде-
ния вынутых из печи изделий до температуры в центре мякиша
30—35 °C; замораживания (при температуре камеры минус
20—25 °C) до температуры в центре мякиша минус 18—20 °C;
хранения при температуре минус 15—18 °C и дефростации
(размораживания) изделий в специальной камере или печи до
температуры мякиша 20—25 °C.

Срок хранения размороженных изделий считается с момента
окончания дефростации (размораживания).

Эффективным способом сохранения свежести хлебобулоч-
ных изделий является упаковка их в бумагу, покрытую поли-
этиленом, или парафинированную, а также в полиэтиленовую
пленку. Хлеб сдобный в упаковке (ГОСТ 5.143—69) может на-
ходиться в продаже в течение 72 ч, булочки днепровские массой
0,06 кг, столичные массой 0,05 кг и 0,10 кг и кунцевские сдоб-
ные массой 0,05 кг имеют гарантийный срок хранения 36—48 ч
в зависимости от вида упаковки.

Герметичность упаковки достигается термосвариванием шва
или закруткой концов упаковочных материалов. На отдельных
предприятиях для упаковки используются импортные машины:
упаковочный автомат Бел-ПАК производства СФРЮ для упа-
ковки булочек массой 50—70 г и машина Фин-ПАК (Финлян-
дия) для упаковки батонов.

Глава 9. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ И КОМПЛЕКСНО-МЕХА-

НИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Установка комплексно-механизированных линий на хлебопекарных пред-
приятиях позволила значительно повысить производительность труда, орга-
низовать поточное производство, что повысило культуру предприятия и ка-
чество хлебобулочных изделий.

Внедрение на хлебозаводах этих линий высвобождает 8—10 человек
в сутки на каждой линии.

В хлебопекарной промышленности, особенно на крупных хлебозаводах го-
родов Москвы, Ленинграда, Киева и других еще в довоенный период исполь-
зовались конвейерные люлечные печи типа АЦХ с общим цепным конвейером
камеры расстойки н печи. Производительность их достигала 100 т хлеба
в сутки; как правило, они использовались для производства формового хлеба.
В дальнейшем иа базе таких печей были созданы механизированные и ком-
плексно-механизированные лпппи. Созданию комплексно-механизированных
линий с люлечпымп печами способствовали разработка, создание и внедре-
ние в промышленность делнтельно-посадочпых механизмов.
МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ

Линия с расстойно-псчным агрегатом и печью ФТЛ-2-66 для выработки
формового хлеба. В состав линии входят: тестоприготовительный и расстбйно-
печной агрегаты и делительно-посадочный автомат.

В расстойно-печном агрегате на ходу осуществляется плавное изменение
продолжительности расстойки при выпечке пшеничного хлеба и ступенча-
тое — при выпечке ржаного хлеба.

Линия с расстойно-печным агрегатом и печью ХПА-40 для производства
формового хлеба. В состав линии входят: тестоприготовительный агрегат
И8-ХТА-12 и расстойно-печной агрегат с делительно-посадочным автоматом-

Печь ХПА-40 и шкаф окончательной расстойки объединены общим цеп-
ным конвейером с единым приводом. Длительность расстойки изменяется
в пределах 30—50 мин, продолжительность выпечки — 38—65 мин. Выпечен-
ный хлеб выгружается из форм на ленточный транспортер в результате мно-
гокра'! того встряхивания люльки при взаимодействии с гребенкой — прогну-
той полосой.

КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ

Линия производства формового хлеба. ВНИИХП совместно с Институ-
том переработки зерна (ГДР) разработал автоматизированную линию для
производства формовых сортов хлеба, нарезанного на куски и упакованного.
Эта линия включает в себя комплекс технологического оборудования, начи-
ная с оборудования для приготовления теста и заканчивая упаковкой наре-
занного на кусочки готового хлеба.

В участок линии, созданной конструкторским бюро ВНИИХП, входит
следующее оборудование: тестоприготовительпый агрегат новой конструкции,
тестоделительная машина марки Ш-70 и закаточная машина марки Ш-76
(обе производства ВНР), конвейерный шкаф расстойки с механизмами за-
грузки форм и выгрузки хлеба и хлебопекарная печь марки БН.

В линии использованы новые оригинальные устройства для загрузки тес-
товых заготовок в формы, расстойки, выгрузки готового хлеба, ориентирован-
ной его укладки на передаточный транспортер н возврата пустых форм на
загрузку.

Участок линии для остывания хлеба, нарезкн на ломти, порционирования
и упаковки разработан Институтом переработки зерна ГДР, оборудование
для него изготовлено машиностроительными заводами ГДР.

Линия в целом предназначена для выработки формового хлеба из ржа-
ной, ржано-пшеничной и пшеничной муки. Ее производительность составляет
1 т/ч. Основными достоинствами линии являются: высокая степень автома-
тизации всех производственных операций; возможность перехода на одно-
и двухсменный режим работы; широкий диапазон регулирования технологи-
ческих параметров окончательной расстойки (влажности, температуры и про-
должительности); компактность конструкции, позволяющая размещать участок
линии в производственных помещениях со стандартной сеткой колонн 6X6 м
прн высоте 4 м (в одном пролете).

Линия для производства формового хлеба с расстойно-печным агрега-
том на базе тоннельных печей. В настоящее время закончена разработка но-
вой конструкции комплексно-механизированного расстойпо-печного агрегата
Для выработки формовых сортов хлеба. Эта линия (рис. 43) состоит из тес-
тоделителя, посадчика тестовых заготовок в формы, расстойного конвейер-
ного шкафа. С целью уменьшения габаритных размеров линии, создания
оптимальных условий расстойки, более удобного обслуживания и для получе-
ния лучшего эстетического оформления предусмотрен расстойный конвейер-
ный шкаф вертикального типа. Конструкция шкафа представляет собой пря-
моугольный облицованный каркас, внутри которого движется цепной кон-
вейер с блоками и люльками с формами со специальной кареткой и при-
водом конвейера. Нити цепного конвейера расположены вертикально.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок регулируется путем верти-
кального перемещения каретки и ввода в работу большего или меньшего ко-
личества люлек, размещенных на холостой ветви.

В указанном агрегате цепной люлечный конвейер печи соединен в один
с конвейером расстойного шкафа.

Для выгрузки выпеченного хлеба из форм предусмотрено механическое
устройство, обеспечивающее освобождение форм от хлеба и подачу его на
ленточный транспортер и далее в хлебохранилище.

Рис. 43. Линия на базе тоннельной печи для производства формового хлеба:
/ — тестоделнтель; 2 — делительно-посадочный автомат; 3— камера расстойки; 4 —
печь; 5 — цепной конвейер; 6— блоки; 7 — хлебопекарная форма; S — транспортер

Рис. 44. Линия А2-ХЛД с печыо ФТЛ-2 для производства круглого подо-
вого хлеба

Линия А2-ХЛД с печью типа ФТЛ-2 для выработки круглого подового
хлеба. Линия А2-ХЛД разработана Украинским научно-исследовательским ин-
ститутом продовольственного машиностроения Минлегпищемаша. В ее состав
входят: тестоприготовительный агрегат марки И8-ХТА-6; делительная ма-
шина марки А2-ХТН; округлительная машина марки Т1-ХТН; транспортер
подачи заготовок от округлителя к укладчику в расстойный шкаф; укладчик
тестовых заготовок в шкаф окончательной расстойки; шкаф конвейерный
марки Т1-ХРЗ для окончательной расстойки заготовок с механизмом их вы-
грузки из шкафа; посадчик тестовых заготовок в печь; печь ФТЛ-2.

Готовое тесто из тестоприготовительного агрегата 1 (рис. 44) шнеко-на-
сосом по трубе подается в приемную воронку делителя 2, откуда тестовые
заготовки поступают в тестоокруглитель 3 и транспортером 4 доставляются
на приемный лоток укладчика 5. Затем они при помощи барабана с ячейкой
укладываются в непрерывно движущийся ковшовый конвейер и по мере на-
192
копления на нем 7 шт. одновременно скатываются по направляющим жело-
бам в карманы люльки шкафа окончательной расстойки 6. После этого при
помощи конечного выключателя укладчика включается привод конвейера
шкафа окончательной расстойки и конвейер перемещается на один шаг и ос-
танавливается. При перемещении люлек по рабочей ветви от загрузки до раз-
грузки происходит расстойка тестовых заготовок.

При разгрузке кассета люльки опрокидывается при помощи неподвиж-
ного упора и тестовые заготовки попадают на ленту каретки посадчика 8.
При этом срабатывает механизм включения посадчика, который включает
привод каретки. Каретка с тестовыми заготовками перемещается в положе-
ние над люлькой печи 9 и затем возвращается в исходное положение, после
чего останавливается. При движении каретки в обратном направлении тес-
товые заготовки плавно перекладываются на люльку печи. После остановки
каретки посадчика включается привод конвейера печи, который перемещается
иа один шаг и останавливается. Управление линией осуществляется с пульта
7. Те оделительная и тестоокруглительная машины имеют непрерывный ре-
жим работы.

Линия А2-ХЛК с печью тоннельного типа для производства круглого по-
дового хлеба. В состав линии входит следующее серийно выпускаемое обо-
рудование: тестоприготовительный агрегат марки И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12,
либо другой соответственно для печей с площадью пода 25 м2 и 40-1-50 м2;
делительная машина марки А2-ХТН; округлительная машина марки Т1-ХТН;
подающий транспортер; конвейерный агрегат для окончательной расстойки
марки Т1-ХРЗ с устройствами для автоматической укладки тестовых загото-
вок в люльки конвейера и пересадкой их на под печи; печь хлебопекарная
ленточного типа ПХС-25 или ПХС-40.

Линия с тоннельной печью для производства батонообразных изделий.
Она предназначена для выработки батопообразпых изделий развесом 0,3—
0,5 кг и комплектуется из следующего серийно выпускаемого оборудования:
тестоприготовительного бункерного агрегата И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12 (соот-
ветственно для печей с площадью пода 25 м2 и 40 м2), тестоделителя А2-
ХТН, тестоокрутлителя Т1-ХТН, тестозакаточной машины Т1-ХТ2-3, выравни-
вателя шага — загрузчика расстойиого шкафа, конвейерного шкафа окончатель-
ной расстойки с автоматической загрузкой заготовок в люльки и пересадкой
их на под ленточной печи, надрезчика тестовых заготовок — опрыскивателя,
кондиционера марки ЛКВ-К-Ив, печи ПХС-25 или ПХС-40, транспортера го-
товой продукции.

Универсальная линия с тоннельной печью для производства городских бу-
лок и батонов. Линия комплектуется из серийно выпускаемого оборудования
на базе комплексно-механизированного конвейера расстойки марки РШВ с ав-
томатизированной посадкой тестовых заготовок в люльки конвейера и пере-
садкой на под печи. Конвейеры изготовляют ремонтно-механические комби-
наты (РМК) Управления хлебопекарной промышленности Мосгорисполкома.

Расстойный шкаф с роторно-ленточным посадчиком и пересадочным транс-
портером предназначен для механизированной посадки тестовых заготовок
развесом 0,2 или 0,4—0,5 кг в расстойный шкаф, расстойки тестовых заго-
товок и пересадки их на под ленточной печи ПХС-25м, БН-25. Над переса-
дочным транспортером устанавливается надрезчик тестовых заготовок.

С созданием и внедрением шкафа РШВ впервые была решена проблема
комплексно-механизированной выпечки городских булок в тоннельных печах.

В комплект входят роторно-ленточный посадчик, расстойный шкаф, пере-
садочный транспортер и надрезчик.

Роторно-ленточный посадчик представляет собой каркас, выполненный
из уголка, на котором установлен ленточный транспортер с барабаном диа-
метром 313 мм. Диаметр барабана связан с шириной пода печи. Сверху над
лентой транспортера находится роторный барабан на шесть или восемь кар-
манов (т. е. для батонов или городских булок).

Расстойный шкаф состоит из каркаса с обшивкой и цепного конвейера
с люльками, совершающего вертикальное движение (вверх и вниз). Для на-
тяжения цепи предусмотрено вертикальное натяжное устройство.

? Заказ № 1983	HJ3
Работа на участке линии протекает следующим образом. После закаточ-
ной машины тестовые заготовки транспортером подаются в роторный бара-
бан, скорость вращения которого связана со скоростью движения лепты по-
садчика.

После подачи необходимого числа тестовых заготовок иа ленту посад-
чика' роторный барабан и лента посадчика останавливаются при помощи ко-
нечного выключателя, срабатывает механизм опрокидывания, леита посадчика
наклоняется и тестовые заготовки скатываются в люльку конвейера, которая
в это время находится у ленты посадчика. Пружина опрокидывающего меха-
низма возвращает ленту в первоначальное положение, после чего конечный
выключатель на копире включает посадчик и роторный барабан и цикл пов-
торяется. Расстоявшиеся тестовые заготовки переходят с люльки на ленту пе-
ресадочного транспортера, находящегося между шкафом расстойки и печью.

Лента пересадочного транспортера натянута на барабане, находящемся
в шкафу. Люльки, подходя к этому барабану, плавно охватывают его и далее
передвигаются вместе с ним, а при выходе на горизонтальный участок тесто-
вые заготовки остаются на ленте транспортера, а пустые люльки поднима-
ются вверх для дальнейшей загрузки.

Над пересадочным транспортером перпендикулярно или под углом
к транспортеру в зависимости от сорта вырабатываемой продукции (вдоль
заготовки или под углом) устанавливается надрезчик. С пересадочного транс-
портера надрезанные тестовые заготовки плавно переходят на под ленточной
печи.

Линии ХЛБ для производства бараночных изделий. Линия ХЛБ (рис. 45)
смонтирована на опытном заводе бараночных изделий в Москве. Она пред-
назначена для производства сушек, баранок и бубликов, укладки бубликов
в кондитерские лотки, расфасовки сушек и баранок в пакеты. Дополнитель-
ное сырье подготавливается на станции, общей для пяти универсальных
линий.

При производстве бубликов тестоприготовление ведется по фазам опа-
ра— тесто, при производстве сушек и баранок — по фазам опара — при-
твор — тесто.

Опара замешивается в тестомесильной машине ХЛБ-20, разработанной
на базе тестомесильной машины ТМ-60. После замеса при двухфазном тесто-
ведении подъемником ХЛБ-28А опара подается для брожения в конвейер
ХЛБ-2, состоящий из 10 дежей. Выброженная опара из дежевого конвейера
при помощи подъемоопрокидывателя ХЛС-7 подается в дозатор-измельчитель
ХЛБ-1, где она дозируется и измельчается для последующего замеса теста.

При трехфазном тестоприготовлении брожение опары происходит на кон-
вейере ХЛБ-31, состоящем из 6 дежей. Затем опара подается в тестомесиль-
ную машину для замеса притвора. Из дозатора-измельчителя опара (при-
твор) транспортером ХЛБ-23 подается во вторую тестомесильную машину
ХЛБ-20 для замеса теста. В линии установлено две машины ХЛС-8 для за-
чистки дежей от остатков теста.

Замешенное тесто выгружается из месильной машины на откидной транс-
портер натирочной машины ХЛБ-3, иа котором происходит отлежка теста.
Тесто после отлежки подвергается четырехкратной проминке в натирочной
машине непрерывного действия, затем при помощи транспортера ХЛБ-25 пе-
редается в бункер порционера ХЛБ-4, где оно пропускается через пару вал-
ков и разрезается на куски массой по 4—8 кг. Куски теста укладываются
в тележку конвейера ХЛБ-5 и транспортируются к делительно-закаточным
машинам.

В линии установлено 5 делительно-закаточных машин Б-4-58, дообору-
дованных устройствами для подачи лотков, укладки бараночных изделий на
лотки и механизмом для покрытия изделий с обеих сторон маком. Прием лот-
ков из делительно-закаточных машин и подача их в шкаф для расстойки
ХЛБ-7 осуществляются сборным транспортером ХЛБ-16. Расстоявшиеся тес-
товые заготовки поступают на перекладчик ХЛБ-35, а затем с лотков на
ленту транспортера, который подает их в камеру ошпарочной машины ХЛБ-8.
После ошпарки тестовые заготовки поступают в ленточную печь ХЛБ-21. Вы-
194

печенные баранки и сушки по-
даются на охлаждающий тран-
спортёр ХЛБ-19, откуда при
помощи транспортера ХЛБ-22
передаются к расфасовочным
и укладочным автоматам
ХЛБ-10 (в линии таких авто-
матов два). Укладываются
сушки в целлофановые пакеты
по 250 г. Бублики из печи
транспортером ХЛБ-22 пода-
ются в автомат ХЛБ-9 для
укладки их в кондитерские
лотки по 45 бубликов в каж-
дый.

Линия для производ-
ства рогликов конструкции
ВНИИХПа. В линии, изобра-
женной на рис. 46, тесто для
рогликов или сдобных рожков
готовится в агрегате ВНИИХП
на густой опаре. Опара и те-
сто замешиваются тестомесиль-
ными машинами непрерывного
действия, тесто пластифициру-
ется и нагнетается в тестоде-
литель шнеком. Для деления
теста применяется реконструи-
рованный делитель РМК. За-
готовки округляются специаль-
ным приспособлением и под-
вергаются предварительной
расстойке в люлечном шкафу
в течение 2—10 мин. Формую-
щая машина раскатывает за-
готовку в блин, а затем свер-
тывает еевроглик. После этого
заготовки вручную укладыва-
ются на листы, которые поса-
дочным механизмом перемеща-
ются на люльки конвейера
окончательной расстойки. По-
садчик передает листы с рас-
стоявшимися тестовыми заго-
товками на под сквозной лен-
точной печи.

Линия по производству
круглых булочек. На многих
хлебозаводах СССР смонтиро-
ваны и успешно эксплуатиру-
ются комплексно-механизиро-
ванные линии фирмы «Минел»
(СФРЮ) по производству
круглых булочек (рис. 47). На
этих линиях вырабатывают
круглые булочки из пшеничной
муки I и высшего сорта мас-
сой 50—60 г.

В линию входит следую-
щее оборудование: делительно-
округлительная машина «Дерби-401» с ленточным транспортером, посадчик
заготовок для шкафа предварительной расстойки, шкаф предварительной
расстойки, надрезчик заготовок, шкаф окончательной расстойки, посадочный
ленточный транспортер, тоннельная печь «Термоэлектро», упаковочная ма-
шина фирмы «Белпак».

Линия работает следующйм образом.

Готовое тесто подается в воронку делительно-округлительной машины.,
где оно делится на куски определенной массы, которым затем придается ша-
рообразная форма. Округлительное устройство машины имеет оригинальную
конструкцию; рабочий орган ее как бы имитирует движение рук человека,
округляя тестовые заготовки.

Округленные заготовки рядами по 8 шт. подаются транспортером на по-
садочное устройство, которое загружает их в люльки конвейера шкафа пред-
варительной расстойки.

Рис. 47. Линия фирмы «Минел» для выработки круглых булочек:

1 —• делительно-округлительная машина с транспортером; 2 — делитель тестовых за-
готовок; 3 — шкаф предварительной расстойки; 4 — надрезчик заготовок; 5 — шкаф
окончательной расстойки; б — печь

Предварительная расстойка длится 10—12 мин. Шкаф предварительной
расстойки оборудован устройством для создания необходимого микроклимата
и подсушки фетровых карманов в люльках.

После предварительной расстойки заготовки теста поступают на ленточ-
ный транспортер, где специальным устройством надрезаются и подаются
в шкаф окончательной расстойки.

Шкаф окончательной расстойки имеет прямоугольную камеру, закрытую
металлическими щитами в верхней и в нижней части, а с боковых сторон —
органическим стеклом. Внутри шкафа находится цепной конвейер с люль-
ками. Люльки конвейера подвешены шарнирно на пальцах к втулочно-роли-
ковым цепям. Люлька имеет корытообразную форму и изготовлена из перфо-
рированного металлического листа. Цепной конвейер движется вертикально
и люльки перемещаются снизу вверх н сверху вниз, проходя через всю длину
шкафа расстойки до пересадочного транспортера, установленного у печн. Про-
должительность окончательной расстойки заготовок 25—30 мин.

Расстоявшиеся заготовки с конвейера шкафа окончательной расстойки
поступают на под печи «Термоэлектро» при помощи посадочного транспор-
тера, имеющего фетровую ленту шириной, соответствующей ширине пода
печи.

Печь «Термоэлектро» с нефтегазовым обогревом имеет сетчатый под пло-
щадью 27 м2.

Упаковку булочек в термоусадочную полиэтиленовую пленку на линии
осуществляют два упаковочных автомата фирмы «Белпак» производитель-
ностью 25 упаковок в минуту.

Линия для производства хлебных палочек. В Москве, Ленинграде и дру-
гих городах СССР успешно эксплуатируются линии по производству хлебных
18000

Рис. 48. Линия А2-ХЛГ для выработки хлебных палочек:
/ — тестомесильная машниа; 2 — машина для вальцевания и транспортер для подачи пласта теста; 3 — формующая машина; 4 — транс-
портер для подачн листов; 5 — шкаф для расстойки тестовых заготовок; 6 — посадчик листов в печь; 7 — печь; 8 — пересадочный транс-
портер; 9—-конвейер для охлаждения хлебных палочек; 10 — автоматическая установка для ориентирования листов; //—разгрузочное уст-
ройство; 12 — машина для очистки и смазки листов; 13 — транспортер возврата листов; 14 — упаковочная машина; 15 — лист для выпечки
палочек итальянских фирм и линии марки А2-ХЛГ, созданной УкрНИИпрод-
машем (рис. 48).

В состав линии входят: тестомесильная машина с охлаждающим устрой-
ством, машина для формования заготовок хлебных палочек, посадчик листов
в шкаф расстойки, шкаф расстойки, посадчик листов в печь, хлебопекарная
тоннельная печь марки ПХК-25, посадчик листов в установку для охлажде-
ния, установка для охлаждения, установка для ориентации листов, механизм
для разгрузки изделий, машина для чистки и смазки листов, транспортер воз-
врата, упаковочная машина, хлебопекарные листы с канавками.

Линия работает следующим образом.

Тесто готовится безопарным способом в месильной машине. После крат-
ковременной отлежки на транспортере в течение 20 мин оно подается в бун-
кер, а оттуда в машину для вальцевания. Машина для вальцевания пласта
теста имеет несколько пар раскатывающих валков, расположенных на неко-
тором расстоянии друг от друга и снабженных механизмами контроля тол-
щины пласта.

Тесто последовательно раскатывается и отлеживается, при этом весь про-
цесс занимает около 20—25 мин. Пласт теста толщиной 8—12 мм поступает
в формующую машину, имеющую рифленые валки, которые отрезают заго-
товки для хлебных палочек. Затем заготовки-жгуты подаются на транспор-
тер, разводящий их на расстояния, равные расстоянию между желобками
(канавками) на листах.

Листы с тестовыми заготовками пересаживаются на люльки расстойного
шкафа, где расстаиваются в течение 45—55 мин при температуре 35—40 °C и
относительной влажности воздуха 85—90 %. Заданные параметры расстойки
контролируются специальными приборами.

Расстоявшиеся тестовые заготовки на рифленых листах поступают в печь
марки ПХК-25. Продолжительность выпечки 10—11 мин при температуре
225—240 °C.

После выпечки листы с хлебными палочками поступают в шкаф для ох-
лаждения, где находятся в течение 30 мин, после чего идут на разгрузку.
Пустые листы по транспортеру возврата поступают в машину для их чистки
и смазки, а хлебные палочки подаются в упаковочную машину, которая упа-
ковывает их в целлофановые пакеты.
Часть Ш

Методы повышения выхода и улучшения
качества хлебных изделий

Глава 10. ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

ОСНОВЫ СТАНДАРТИЗАЦИИ

Одним из самых эффективных средств повышения качества продукции
и управления качеством является стандартизация. Стандартизация опреде-
ляет основу не только настоящего, но и будущего развития всего народного
хозяйства и должна идти в ногу с прогрессом.

Под стандартизацией подразумевается установление и примене-
ние правил с целью упорядочения деятельности в определенной области и при
участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеоб-
щей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (исполь-
зования) и требований безопасности.

Одним из случаев ее применения являются установление требований
к продукции (выбор илн определение характеристик той или иной продукции,
методов контроля и измерений, технических требований, характеризующих
качество изделий и т. д.).

В условиях планового социалистического хозяйства важнейшей особен-
ностью стандартизации является активная роль ее в управлении народным
хозяйством, направленная на ускорение технического прогресса, повышение
производительности труда и улучшение качества продукции.

категории стандартов

Стандарт — нормативно-технический документ по стандартизации, ус-
танавливающий комплекс норм, правил и требований к объекту стандартиза-
ции и утвержденный компетентным органом. В Советском Союзе стандарты
подразделяют на:

государственные стандарты Союза ССР — Г ОСТ;

отраслевые стандарты — ОСТ;

республиканские стандарты союзных республик —
РСТ;

стандарты предприятий — СТП.

Государственные стандарты (ГОСТы) обязательны для всех предприя-
тий, организаций и учреждений союзного, республиканского и местного
подчинения во всех отраслях народного хозяйства СССР и союзных рес-
публик.

Отраслевые стандарты (ОСТы) обязательны для всех предприятий и ор-
ганизаций данной отрасли, а также для предприятий и организаций других
отраслей (заказчиков), употребляющих продукцию этой отрасли.

Республиканские стандарты союзных республик (РСТ) обязательны для
всех предприятий и организаций республиканского и местного подчинения
данной союзной республики независимо от их ведомственной принадлеж-
ности.

Стандарты предприятий устанавливают нормы, правила, требования, ме-
тоды н другие объекты стандартизации, применяемые только на данном пред-
приятии.

На поставляемую продукцию стандарты предприятий не утверждаются.
Порядок разработки и утверждения государственных и отраслевых стан-
дартов установлен в ГОСТ 1.2—68, республиканских — в ГОСТ 1.3—68,
а стандартов предприятий — в ГОСТ 1.4—68.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ И ВЕДОМСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ
ЗА ВНЕДРЕНИЕМ И СОБЛЮДЕНИЕМ СТАНДАРТОВ

Государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов и тех-
нических условий осуществляют Государственный комитет СССР по стандар-
там (Госстандарт СССР) и его органы. Государственный надзор проводят за
соблюдением стандартов и технических условий на стадиях проектирования
(разработки), испытаний, производства, хранения, транспортирования, при-
менения. Министерства осуществляют ведомственный контроль за качеством
продукции, внедрением и соблюдением стандартов и технических условий
в порядке, ими определенном.

Госстандарт СССР закрепляет Государственные стандарты на хлебобу-
лочные изделия за Министерством пищевой промышленности СССР. Мини-
стерства пищевой промышленности СССР и союзных республик ие реже од-
ного раза в пять лет проверяют стандарты на соответствие их научно-тех-
ническому уровню и при необходимости пересматривают их.

Основанием для включения пересмотра стандартов в планы стандартиза-
ции являются результаты проверок стандартов министерствами и другими
организациями, а также предложения предприятий-поставщиков, предприятий-
потребителей продукции, организаций, осуществляющих государственный или
ведомственный контроль за качеством выпускаемой продукции.

Точно так же в отдельных случаях вносятся изменения в стандарты.

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Планомерное улучшение показателей качества продукции обеспечивается
широким внедрением систем управления качеством продукции.

Под качеством продукции следует понимать совокупность
свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять опреде-
ленные потребности в соответствии с ее назначением. Определение понятия
«качество продукции» дано в ГОСТ 15467—70.

Формирование качества продукции зависит от двух факторов: от каче-
ства проекта (или опытного образца) и изготовления продукции. В свою оче-
редь качество изготовления зависит от качества и состояния оборудования,
исходных данных сырья и материалов, а также от качества труда работни-
ков предприятия. Совершенствование качества продукции, начиная со стадии
проектирования и кончая эксплуатацией, требует прежде всего своевременной
и правильной оценки качества, которая осуществляется с помощью системы
показателей. Показателем качества называется количественная ха-
рактеристика одного или нескольких ее свойств применительно к определен-
ным условиям ее создания или потребления.

Повышение качества продукции сопровождается различным эффектом
как в области ее потребления, так и производства. Лучшей считается та про-
дукция, которая, заменив старую, дает максимальный народнохозяйственный
эффект.

Для коренного улучшения качества продукции необходимо повсеместно
перейти к управлению качеством. Под этим термином согласно ГОСТ 15467—
70 понимается установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня
качества продукции при его разработке, производстве и эксплуатации или
потреблении, осуществляемые путем систематического контроля качества и
целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество
продукции.

Управление качеством продукции осуществляется по трем уровням уп-
равления промышленности — общегосударственному, отраслевому и завод-
скому.
Общегосударственный уровень управления качеством продукции — меж-
отраслевой. К его важнейшим функциям относятся: народнохозяйственное
планирование качества продукции, межотраслевая увязка крупнейших меро-
приятий для ее улучшения, балансирование необходимых для этой цели ре-
сурсов, стандартизация, организация общегосударственного контроля каче-
ства, государственная аттестация продукции и т. д.

Отраслевой уровень управления качеством продукции предусматривает
отраслевое планирование качества, отраслевую стандартизацию и аттестацию,
деятельность ведомственных инспекций по контролю качества продукции,
разработку систем материального и морального поощрения, подготовку и по-
вышение квалификации кадров.

В рамках предприятия управление качеством предусматривает заводское•
планирование качества, заводскую аттестацию, мероприятия в области тех-
нической подготовки производства.

В общем случае с учетом всех трех уровней система управления качест-
вом продукции должна:

направлять усилия на первоочередное выявление и изучение главных
проблем качества и «узких мест» в работе предприятия;

устанавливать экономически . обоснованную очередность осуществления
мер, необходимых для улучшения качества продукции;

. выбирать наиболее эффективные пути реализации намеченных мер и ус-
танавливать последовательный контроль за их проведением;

увязывать решение проблемы качества со всеми другими сторонами дея-
тельности промышленности.

На всех трех уровнях система управления качеством является составным
элементом общей системы управления промышленностью, причем вопросы
количества и качества продукции неразрывно связаны и между собой, и с об-
щественными потребностями. Поэтому и решать их нужно совместно.

Поскольку внедрение системы управления качеством — дело неотложное
и жизненно важное, многие московские, саратовские, горьковские, ярослав-
ские, львовские и другие предприятия разработали и внедрили свои системы
управления качеством, отвечающие их технологическому профилю, местным
особенностям и опыту их коллективов.

Все эти системы имеют много общего, но вместе с тем и много различий.
Общим является обеспечение предприятия высоким уровнем производствен-
ной культуры, создание условий для выпуска высококачественных изделий,
для развития социалистического соревнования и т. д. Различие же состоит
в некоторых конкретных организационно-производственных решениях, на-
правленных на повышение качества продукции.

В начале 60-х гг. на одном из предприятий Саратова сложилась си-
стема бездефектного изготовления продукции (БИП), система контроля и сти-
мулирования сдачи продукции службе ОТК с первого предъявления.

Особого внимания в этой системе заслуживает соблюдение технологиче-
ских требований!, а. также повышение личной ответственности исполнителей
за качество выпускаемой продукции.

Принципы саратовской системы широко применялись по стране, повсюду
возникали усовершенствованные, а иногда совсем новые системы управления
качеством. Во Львове примерно к 1967—1968 гг. сформировалась система без-
дефектного труда (СБТ). По этой системе оценка качества труда каждого
исполнителя, каждого участка, цеха, отдела и в целом предприятия прово-
дится с помощью специальных коэффициентов качества. В этом заключалось
принципиальное усовершенствование саратовской системы.

Уже многие годы на различных предприятиях страны осуществляется си-
стемный подход к решению проблемы повышения качества. Всесоюзный на-
учно-исследовательский институт стандартизации Госстандарта СССР обоб-
щил результаты и разработал общие принципы комплексной системы управ-
ления качеством продукции (КС УКП) на основе стандартизации. Было про-
ведено экспериментальное опробование КС УКП на целом ряде промышлен-
ных предприятий страны. Особый интерес заслуживает опыт работы пред-
приятий г. Львова, где эффект от внедрения системы стал значительным.
Постановление ЦК КПСС «Об опыте работы партийных организаций и
коллективов передовых предприятий промышленности Львовской области по
разработке и внедрению КС УКП» мобилизовало всех трудящихся нашей
страны на борьбу за качество на базе комплекса заводских стандартов как
основных организационно-методических документов, обеспечивающих органи-
зацию производства и качество продукции.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ КС УКП

Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) бази-
руется на следующих положениях.

1.	Управление качеством должно осуществляться на всех стадиях «жиз-
ненного цикла» продукции: ее высокий уровень должен закладываться на
стадии проектирования и разработки (на основе передовых достижений пауки
и техники), достигаться в процессе производства (на основе передовой тех-
нологии и бездефектного труда) и поддерживаться па стадии реализации и
эксплуатации.

2.	КС УКП как система управления представляет собой замкнутый кон-
тур. Его основные элементы — планирование уровня качества, сбор, обра-
ботка и оценка информации о фактическом его уровне и сравнение его с за-
данным, выработка управляющих воздействий, направленных па обеспечение
заданного уровня.

3.	Основным регламентирующим документом системы, ее методической,
технико-экономической и правовой основой становится заводской стандарт
или стандарт предприятия (СТП). СТП регламентируют выполнение задач по
повышению качества на всех этапах и участках производства. Третье поло-
жение является самым главным.

Таким образом, комплекс стандартов предприятия—это тот рычаг, ко-
торый придает всей системе управления качеством могучую силу. Он призван
обеспечить удовлетворение самых современных требований к уровню ка-
чества.

Стандарты предприятия по управлению качеством продукции подразде-
ляются на основной, общие и специальные стандарты.

В основном стандарте «Комплексная система управления качеством про-
дукции. Основные положения» приводятся принципы управления качеством
продукции, организационная структура системы, состав стандартов пред-
приятия и т. д.

К общим стандартам предприятия относятся стандарты, распространяю-
щиеся на всю систему и освещающие такие вопросы, как информационное
обеспечение системы, порядок разработки, оформления, утверждения и внед-
рения стандартов предприятия, проведение дней качества и т. д. Перед наи-
менованием общих стандартов предприятия ставится рубрика «Комплексная
система управления качеством продукции».

К специальным стандартам предприятия относятся стандарты, предна-
значенные для этапов подготовки производства, самого производства и реа-
лизации продукции.

Перед наименованием специальных стандартов также ставится рубрика
«Комплексная система управления качеством продукции».

На каждом конкретном предприятии состав СТП определя-
ется с учетом детализации функций по видам работ или по объектам уп-
равления.

Проект основного стандарта предприятия разрабатывается па начальном
этапе создания системы н служит руководящим материалом. По мере разра-
ботки общих и специальных стандартов предприятия основной стандарт кор-
ректируется и окончательно редактируется.

В общих стандартах предприятия рекомендуется предусматривать во-
просы, регламентирующие порядок проведения цеховых дней качества и дней
качества в объединениях, на предприятиях, порядок работы различных ко-
миссий (санитарной и комиссии по культуре производства и др.).
ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ

УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Разработку н внедрение КС УКП рекомендуется проводить в 3 этапа:
подготовка к разработке системы, разработка системы и внедрение системы.

На подготовительном этапе издается приказ по предприятию о разра-
ботке КС УКП иа основе стандартизации, создается координационно-рабочая
группа (КРГ) из ведущих специалистов.

Техническое и организационное руководство этой группы возлагается на
главного инженера предприятия.

Координационно-рабочая группа изучает фактические значения показате-
лен качества продукции, показатели качества лучших отечественных изделий-
аналогов, виды и количество дефектов, выявленных при изготовлении и реа-
лизации продукции, условия и причины, влияющие на качество продукции
предприятия на всех стадиях ее существования (разработка новых видов
продукции, производство, реализация) и т. д.

На основании данных анализа уровня качества продукции, предложений
подразделений и служб, анализа схем взаимодействия по функциям управле-
ния качеством и обобщения полученных предложений КРГ готовит перечень
стандартов предприятия (СТП) по КС УКП и сводный перечень мероприя-
тий, направленных на улучшение качества продукции.

Этап разработки системы состоит из следующих стадий: разработки тех-
нического задания на КС УКП; разработки технического проекта КС УКП;
разработки рабочего проекта КС УКП.

Техническое задание разрабатывают с целью установления основных тре-
бований к КС УКП и порядка ее разработки. Технический проект разраба-
тывают с целью определения основных принципиальных организационно-тех-
нических решений, дающих полное представление об общей структуре КС
УКП и связи различных элементов в системе. Рабочий проект КС УКП пред-
ставляет собой комплекс нормативно-технических документов, необходимых
для обеспечения функционирования системы, а также комплекс основных меро-
приятий по их внедрению. Содержание технического задания, технического
и рабочего проекта КС УКП каждого конкретного предприятия должно учи-
тывать специфику и масштаб производства, структуру управления, характер
выпускаемой продукции и другие особенности.

На этапе внедрения системы издаются приказы о введении в действие
утвержденных СТП и выполнении мероприятий по их внедрению; осущест-
вляется. контроль за внедрением и соблюдением СТП.

КС УКП считается внедренной, если предусмотренные проектом доку-
менты разработаны, зарегистрированы и учтены, планы их внедрения выпол-
нены и персонал обучен выполнению и соблюдению требований документов
системы.

МАТЕРИАЛЬНОЕ И МОРАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ

КАЧЕСТВА ТРУДА И ПРОДУКЦИИ

В хлебопекарной отрасли используются следующие формы материального
поощрения: текущее премирование рабочих из фонда заработной платы и
фонда материального поощрения; текущее премирование инженерно-техниче-
ских работников и служащих из фонда материального поощрения; выплата
премий по итогам социалистического соревнования и итогам работы за год
из фонда материального поощрения.

Основными формами морального стимулирования на предприятиях яв-
ляются объявление благодарностей, награждение Почетными грамотами и
знаками; присвоение почетных званий: «Ударник коммунистического труда»,
«Коллектив коммунистического труда», «Лучший рабочий по профессии», «От-
личник качества», «Бригада отличного качества»; занесение на Доску почета,
в Книгу почета, Книгу трудовой славы; предоставление права на самокон-
троль качества и др.
Составной частью управления качеством продукции, призванной активи-
зировать деятельность рабочих в направлении повышения качества их труда,
является стандарт предприятия «Оценка качества труда».

Обобщающим показателем оценки качества труда, учитывающим его эф-
фективность и сроки выполнения работ, культуру производства и дисциплину
труда в данном стандарте, является коэффициент качества.

Проявленное творчество и инициатива в улучшении качества продукции
и работ, за досрочное выполнение мероприятий, заданий и т. п. оцениваются
коэффициентом повышения. Таблица 31

Показатель качества	Коэффициент снижения		
	испол- нителю	руководителю коллектива, бригады, смены	коллективу при подведении ито- гов социалисти- ческого сорев- нования
Нарушение (за каждый случай)			
производственно-технологических, должностных инструкций и ин- струкций по предотвращению по- паданий посторонних предметов в продукцию	0,2	0,04	0,02
технологических рецептур и режима технологического процесса	До 1,0	До 0,3	До 0,1
правил по технике безопасности	До 1,0	До 1,0	До 1,0
Невыполнение мероприятий, распо- ряжений, приказов и т. д. (за каждый случай)	0,1	0,05	0,05
Неотчетность по планируемым выхо- дам	—	—	1,0
Неудовлетворительная оценка за чи- стоту и культуру производства (за каждый случай)	0,1	—	0,1
Обоснованная претензия цехов (за каждый случай)	—	0,1	—
Нарушение правил учета, ведения журналов, графиков, документов и др. (за каждый случай)	—	0,05			
Нарушение правил внутреннего рас- порядка (опоздание на работу, уход с работы раньше времени и т. д.)	До 1,0	0,05	До 1,0
Хищение сырья и готовой продукции Нарушения, связанные с выпуском брака	1,0	0,1	1,0
возврат из торговой сети, забраков- ка продукции инспекцией по ка- честву, Госстандартом и др. (за каждый случай)	1,0	1,0	1,0
невыполнение заказа в тоннаже	—	—	0,1
и ассортименте, продукция, забра- кованная ОТ К, работниками ла- боратории (за каждый случай)	0,2	0,05	0,1
выпуск брака по вине работника бригады (за каждый случай)	0,2	—	—
сверхнормативное количество производственного брака по вине бригады			1,0
Таблица 32

Показатель оценки качества труда рабочих	Коэффициент повышения качества
Внедрение мероприятий по НОТ	0,1
Внедрение новой техники и передовой технологии	0,1
Внедрение мероприятий, улучшающих качество продукции	03
Совмещение профессий при достижении хорошего качества труда на рабочих местах	До 0,2
Активное участие в общественной жизни завода	0,1
Точное соблюдение технологических параметров и выпуск про- дукции отличного качества	0,1
Отличное содержание рабочих мест, санитарной одежды	0,1
Качественное выполнение ремонтных работ	0,1
Безаварийная работа закрепленного оборудования в течение ме- сяца	0,1
Выполнение работ, не связанных с должностными инструкциями	03
Сокращение потерь до минимума по возвратной таре	0,1
Экономия расходов по транспорту	0,1

За упущение в работе, невыполнение в срок мероприятий, выпуск нестан-
дартной продукции и другие нарушения вводится коэффициент снижения.

Коэффициент качества за отчетный период определяется по следующим
формулам:

для каждого работающего

КК — 1 + Ксп -- Ясс.

где Ксп — суммарный коэффициент повышения; Кес — суммарный коэффи-
циент снижения;

для смен, участков, отделов

Кк = 1 - (Ксс/П) + (КспМ).

где Ксс — суммарный коэффициент снижения для бригады (отдела); Ксп —
суммарный коэффициент повышения для бригады (отдела); п — количество
работающих в смене (отделе, участке).

Перечень нарушений и поощрений, а также величины показателей в виде
коэффициентов снижения (табл. 31) и повышения (табл. 32) приведены из
стандарта '.

Нарушения и виды поощрений заносятся в журнал качества труда в день
нарушения или поощрения работников начальниками подразделений, инжене-
ром КС УКП, членами группы народного контроля и руководством завода.

По мере необходимости таблицы показателей и коэффициенты снижения
и повышения могут быть пересмотрены. В соответствии с утвержденной шка-
лой начисления премий отдел труда и заработной платы определяет процент
выплаты премий в зависимости от Кк каждого работающего.

Практическое использование этого стандарта позволило действенно и це-
ленаправленно стимулировать повышение качества работы как отдельных ис-
полнителей, так и всего коллектива путем регулярного учета и анализа дан-
ных журнала качества труда, табеля оценки качества труда, анализа'и уст-
ранения недостатков в работе, отрицательно влияющих на качество труда
и выпускаемую продукцию.

1 Показатели и факторы, снижающие коэффициенты качества труда для ос-
новного производства, приведены из стандарта предприятия «Оценка каче-
ства труда», разработанного хлебозаводом № 22 Управления хлебопекарной
промышленности Мосгорисполкома.
Внедрение КС УКП позволило хлебозаводу № 22 стать одним из пере-
довых предприятий хлебопекарной промышленности г. Москвы.

Результатами внедрения КС УКП являются улучшение показателей ка-
чества продукции, выпускаемой предприятием, повышение производительно-
сти труда, экономия материалов, сырья и т. д.

Экономия от внедрения КС УКП достигается за. счет уменьшения воз-
вратов, потерь от брака и рекламаций, за счет своевременного учета, анализа
и устранения причин брака.

При определении экономической эффективности внедрения КС УКП учи-
тываются следующие социальные аспекты, не поддающиеся количественному
выражению; повышение качества управления (повышение оперативности
и объективности принимаемых решений и реализуемых управляющих воздей-
ствий); улучшение организации и условий управленческого труда; повышение
квалификации персонала управления; улучшение организации информацион-
ной службы.

Глава 11. ВЫХОД ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ, КОНТРОЛЬ ЗА

ВЫХОДОМ И ПЛАНИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА

ВЫХОД ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Рациональное расходование сырья, материалов, трудовых и
финансовых ресурсов является важнейшим фактором в работе
всех отраслей народного хозяйства, в том числе и хлебопе-
карной.

В хлебопекарной промышленности основным сырьем при
производстве хлебобулочных изделий является мука. О важно-
сти рационального расходования этого ценного сырья при про-
изводстве хлеба свидетельствует вышедшее в 1981 г. постанов-
ление ЦК КПСС и Совета Министров СССР «О мерах по более
экономному расходованию хлеба и хлебобулочных изделий»,
в котором определены меры по увеличению производства хлеба
более мелкого развеса, внедрению новой техники и технологии,
способствующие сокращению потерь на всех стадиях техноло-
гического процесса.

Количество муки, идущее на приготовление хлеба, опреде-
ляется выходом, норма которого планируется для каждого
сорта изделий.

Выходом хлеба называется процентное отношение массы из-
делий к массе израсходованной муки.

?хл = 100-А/М,

гДе — выход хлеба, кг; А—общая масса изделий, кг; М — масса муки, кг.

Если в рецептуру изделий входит солод, то его масса сум-
мируется с массой муки.
Плановая норма выхода устанавливается на муку влаж-
ностью 14,5 %. Пересчет плановой нормы на фактическую влаж-
ность муки осуществляют по формуле

<7хл — <7хл. п' Ю0/[ 100 — (14,5 VSZM)].

Пересчет фактического выхода по отношению к массе муки
с влажностью 14,5 % производят по формуле

<7хл. U.5 = <7хл.п-100/1100 - (Гм -- 14,5)],

где ^хл. 14,5 — выход хлеба в пересчете на муку влажностью 14,5%, кг;
<?хл.п — норма выхода при влажности муки 14,5%, кг; IVA— влажность рас-
ходуемой муки, %.

Контроль выхода хлеба осуществляется по анализу величин
фактического выхода (за смену, сутки, месяц и др.) методом
пробных выпечек и по расчету.

Анализ фактических величии выхода проводится путем срав-
нения с плановыми нормами, а также с отчетными данными
за предыдущий период работы предприятия,

КОНТРОЛЬ ВЫХОДА ХЛЕБА ПО ПРОБНОЙ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ВЫПЕЧКЕ

Пробные производственные выпечки хлеба для контроля его
выхода ведутся при точном учете израсходованной муки и по-
лученного из нее хлеба.

При порционном приготовлении теста (в дежах) вся мука
и другое сырье, предусмотренное утвержденной рецептурой на
данный сорт изделий, взвешиваются, контролируются влаж-
ность теста, упек в печи, а также фиксируются параметры про-
цесса. Количество готовых изделий, полученное из данной пор-
ции теста, учитывают двумя методами: путем взвешивания всех
буханок хлеба (выход по массе), а также по количеству штук
изделий, умноженных на номинальную массу одной штуки.

При непрерывных и порционно-непрерывных методах приго-
товления теста в агрегатах контроль выхода осуществляют за
определенный отрезок времени (не менее суммарного времени
расстойки и выпечки). Расход муки за период наблюдений
определяют по влажности теста, которая контролируется через
каждые 10 мин, и по массе полученного теста. Для установле-
ния массы теста непрерывно взвешивают выходящие из дели-
теля куски и считают поступающие на выпечку тестовые заго-
товки. По средней массе и числу заготовок определяют общую
массу теста. Исходя из этой величины и средней влажности
теста рассчитывают количество израсходованной муки. На ос-
новании полученного расхода муки и количества фактически
выработанного хлеба определяют выход хлеба.
КОНТРОЛЬ ВЫХОДА ХЛЕБА ПО РАСЧЕТУ

Выход хлеба рассчитывают по специальной инструкции. Ве-
личина выхода зависит от рецептуры и влажности теста, от
размеров технологических затрат и потерь, имеющих место при
приготовлении хлеба,

(]ХЛ = 9т (Пм Ц- Пт -р Збр ~Ь Зразд “Г Зуп "Ь Зукл + Зус Ц-
т Пкр Пшт-г Пбр).

К технологическим затратам при производстве хлеба и хле-
бобулочных изделий относят затраты на брожение (ЗбР), упек
(Зуп), разделку (Зра3д), усушку (Зус), период заполнения ваго-
нетки (Зукл); к потерям относят — механические потери муки
до замеса полуфабрикатов (Пм), муки и теста в период замеса
(Пт), хлеба в виде крошки (Пкр), потери от неточности массы
изделий при выработке штучного хлеба (ПШт) и от переработки
брака (ПбР).

Эти величины рассчитывают по формулам, приведенным
ниже.

Определение выхода теста:

qT = де (100 — Гс)/(100 — Гт),

где = (М + <7д. с)—суммарная масса сырья для теста из 100 кг муки по
рецептуре, кг; М — количество муки, кг (М = 100 кг); дд. е—общее количе-
ство дополнительного сырья на 100 кг муки по рецептуре, кг; IFC — средне-
взвешенная влажность сырья, %; IFT — влажность теста после замеса, %.

___ М- W м Рсоль^соль ~Ь ?cax^ сах ~г Ажир^жир
с__М+чд.с

где 1ГМ, 1ГСОль, l^cax, Й^жиг — влажность соответственно муки, соли, са-
хара, жира, %; Чсоль, дсах, Чжир — количество соответственно соли, сахара,
жира на 100 кг муки, кг.

Определение потерь и затрат.

Потери муки на стадиях до замеса теста (в кг)

Пм = Д9н(Ю0-Гм)/(100-1Гт),

где	(М1+/И2 + М3) 100/М', А<щ — общие потери муки на стадиях до за-

меса теста, %; Alt — потери муки на складе, кг; Мг — потери муки при пуске
в производство, кг; Мз — потери муки при выбое мешков и просеивании, кг;
М' — количество переработанной муки за период наблюдения (за смену), кг.

Потери муки и теста в период замеса (в кг)

Пт = A9t.(100 - №ср)/(100 - Гт),

где Ддт= (Мх+Тот) 100/М', А<?т — общая масса собранных отходов от на-
чала замеса до посадки теста в печь, %; Wcp — средневзвешенная влажность
отходов (муки—14,5 %, тестовых отходов — по анализу); Мх — потери муки
в период от замеса теста до посадки его в печь на 100 кг муки, кг; Тот —
потери теста иа 100 кг, кг.
Затраты на разделку

Зразд — <7разд(№т И7м)/(100— ^т)>

где 9Разд=Ю0 Мр/М', <7Разд — затраты муки на разделку в пересчете на
100 кг переработанной муки, %; Мр — расход муки на разделку за период
наблюдения (за смену), кг.

Изделие	Масса изделия, кг	Дд муки, % к массе муки		&q теста, к массе муки		^разд’ к массе муки	Расход сухого ние, % к сухо (в пересчете на ческим			
		Хранение		При замесе теста						
							। Опарный в дежах : и агрегатах	Густая закваска	Жидкая опара	
		бестарное	тарное  1-	в агрегатах	в дежах					
Хлеб  ржаной	обойный	1,0	0,03	0,11	0,04	0,05			2,7		
формовой  ржаной обдирный	1,0	0,03	0,11	0,04	0,05					2,7			
формовой ржано-пшеничный,	1,0	0,03	0,11	0,04	0,05					3,0			
пшенично-ржаной формовой  орловский формовой	1,0	0,03	0,11	0,04	0,05			3,0		
столовый формовой	1,0	0,03	0,11	.0,04	0,05	—	—	3,0	—-	
пшеничный обойный	1,0	0,03	0,11	0,05	0,05	—	3,3	—	2,8	
формовой  пшеничный II сорта	0,7—1,0	0,03	0,11	0,03	0,04			3,3			2,8	
формовой пшеничный I сорта	0,7—0,8	0,03	0,11	0,03	0,04			3,3			2,8	
формовой пшеничный I сорта,	1,0	0,03	0,11	0,05	0,06	0,7	3,3					
подовый (булка круг- лая, батон)  Батон нарезной из муки	0,4	0,03	0,11	0,05	0,06	0,6	3,3			
пшеничной I сорта Булка городская из му-	0,2	0,03	0,11	0,05	0,06	0,8	3,3	—			
ки пшеничной I сорта Батон подмосковный из>	0,4	0,03	0,11	0,05	0,06	0,5	3,0	—	—	
муки пшеничной высшего сорта  Батончики к чаю	0,15—0,3	0,03			0,06	0,5	3,3			
Плюшка	московская	0,1—0,2	0,03	—	—	0,06	0,6	3,3	—	—	
из муки пшеничной выс- шего сорта										
Затраты на упек

Зуп = ?уп [?т — (Пм 4“ Пт 4" Збр Зразд)]/100,
где<7уп=(Тг—Qr. х)100/Тг, <?уп — упек, % к массе теста; Т2— масса теста
перед посадкой в печь, кг; Qr. х — масса горячего хлеба, кг.

Затраты на брожение могут быть рассчитаны по количе-
ству накопившегося спирта или по расходу сухого вещества

Таблица 33

вещества на броже- му веществу теста сахар) по технологп- схемам					^уп, %' к массе теста						^укл* к массе горячего хлеба	<?ус> 5, к массе горячего хлеба	яяАн еаэви я и <d>,b	дшт> к масее герячеге хлеба	% к массе муки
					Марка печи										
	Закваска в агрегатах			Большая густая опара в дежах	ФТЛ-2	АЦХ	е X	ХВЛ	I  	1	БН-25, БН-40, БН-50	ПХС-25, ПХС-40					
	густая и жидкая														
	с брожением теста														
	S о 5 со S	О S со S	ДО 2,5 ч												
	2,5	—	—	—	8,5	8,2	8,5	—	—	.—	0,7	4,0	0,02	0,4	0,02
	2,5	—	3,6	—	8,5	8,2	8,5	—	—	—	0,7	4,0	0,02	0,4	0,02
	—	—	3,7	—	8,5	8,2	8,5	—~	—	—	0,7	4,0	0,02	0,4	0,02
	2,9			3,7			8,5	8,2	8,5		_			——	0,7	4,0	0,02	0,4	0,02
	—	2,9	3,7	—	8,5	8,2	8,5	—-	—	—	0,7	4,0	0,02	0,4	0,02
	—	—	—	—	8,7	8,2	8,7	8,7	—	—	0,7	4,0	0,02	0,5	0,02
	—	—	—	—	8,2	8,0	8,2	8,0	—	—	0,7	4,0	0,03	0,5	0,02
	—	—	—	—•	8,2	8,0	8,2	8,0	__	—	0,7	4,0	0,03	0,5	0,02
	—	•—	—	3,1	8,0	—	—	—	8,4	8,6	0,7	4,0	0,03	0,5	0,02
	—	—	—	3,1	8,0	—	—	—	8,4	8,6	0,7	4,0	0,03	1,0	0,02
	*—	—	—	—	8,0	__	—	—	8,4	8,6	0,7	4,0	0,03	1,0	0,02
	—	—	—	—	8,0	—	—	—	8,0	8,2	0,7	4,0	0,03	1,0	0,02
	—				—	7,7										0,7	4,0	0,03	1,0	0,02
	-—		—	—	8,4	—	-—		—	—	0,7	4,0	0,03	1,0	0,02
(для пшеничного теста), по количеству спирта и летучих кис-
лот (для ржаного теста).

Затраты при брожении полуфабрикатов из ржаной муки

Збр = (0,95С* + 0,73ЛК) (<?с - 9разд) (100 - 1ЕС)/ (100 - Wr)2 ,

где 0,95 — коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное ему
количество оксида углерода; С„—содержание спирта в 100 кг теста, об°/о;
0,73 — коэффициент пересчета летучих кислот на эквивалентное количество
оксида углерода; Лк — содержание летучих кислот, % уксусной кислоты.

Затраты при брожении полуфабриката из пшеничной муки
по сухому веществу

Збр = Ссух-0,95 (</с -- (/разд) (100 - rc)/[ 1,96-100 (100 - Гт)2],

где 1,96 — коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный
на брожение и образование данного количества спирта.

Затраты за период заполнения вагонетки

Зукл — ?укл [?т	(Пм4-Пт4- Збр + Зразд 4“ Зуп)]/100,

где </укл=(Фг. х—Qx) 100/Qr. х, ?укл — потери массы при укладке, % к горя-
чему хлебу; Qr. х — масса горячего хлеба, кг; Qx — масса хлеба после
укладки его на вагонетки, кг.

Затраты на усушку

Зус — (/ус [(/т • (13м 4“ Пт 4“ Збр “Ь Зразд “Г ЗуП 4" Зукл)|/100,

где 9ус = (Qr.x — Qx.x) 100/Qr. х, </ус— усушка, % к массе горячего хлеба;
Qx. х — масса холодного хлеба, кг.

Потери от хлеба в виде крошки

Пир = </кр [</т (пм — пт -}- 3gp 4- Зразд 4- Зуп Зукл 4- Зус)1/100,

где </Кр = ЮОПк/Qx. х, </Кр— потери в виде крошки и лома, к массе остыв-
шего хлеба; Пк — масса крошки хлеба за период наблюдения, кг.

Потери от неточности массы изделий при выработке штуч-
ного хлеба

ПШт = </шт [</т (Пм 4- Пт -ф- 3gp 4“ Зразд ~ Зуп -г Зукл 4“ Зус 4- Пкр)]/100,

где <7ШТ = (тф — тн) 100/тв, ^шт — отклонение в массе, % к массе горя-
чего хлеба; — средняя фактическая масса изделия, кг; тн — установлен-
ная масса изделий, кг.

Потери от переработки брака

ПбР — qep [<?т (Пм 4- Щ 4~ Збр 4- Зразд 4~ Зуп 4- ЗуКл 4- Зус 4- Пкр)]/100,

где <7вр = Бр-Е, t/ор — потери от переработки брака, °/0 от массы перерабо-
танной муки; Бр — брак хлеба, %; Е — коэффициент, учитывающий потери
хлеба при переработке, равный 0,05.
Средние размеры технологических потерь и затрат при про-
изводстве хлебобулочных изделий для контроля и расчета вы-
хода хлеба в зависимости от вида оборудования и технологи-
ческой схемы приготовления теста приведены в табл. 33.

РАСЧЕТ ВЫХОДА ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

ПО СУХОМУ ВЕЩЕСТВУ

По данному методу выход готовых изделий определяют из
соотношения сухого вещества сырья, затраченного на их при-
готовление (за исключением потерь), и сухого вещества, со-
держащегося в этих изделиях.

Выход готовых изделий (Вг. и) в этом случае рассчитывают
по формуле (в %)

Вг.н = ЮО [SCB - (СВ• П/100)]/(100 - №г.н),
или

Вг.и = 2СВ (100 —П)/(100— №г.н),

где 2 СВ — сумма сухих веществ всех видов сырья по рецептуре для данного
сорта, кг; П—потери сухих веществ, %; 1СГ.и — влажность готовых изделий
(целых, вместе с корками), %.

Приведенная формула в развернутом виде может быть пред-
ставлена следующим образом:

Вг.„ = (100-'П7м+ К-С+ КД+ 2КДС) (ЮО - П)/(100 - ТРг.и).

где IFM — влажность муки, %; К—коэффициент, учитывающий содержание
сухих веществ в дополнительном сырье, %; С — количество соли по рецеп-
туре, %; Д — количество дрожжей по рецептуре, %; 2КДс — сумма сухих
веществ, вносимых с дополнительным сырьем (сахар, жир и др.); WT. и —
влажность целого хлеба или готовых изделий, %.

Расчет и контроль выхода готовой продукции по сухому ве-
ществу целесообразно вести для сухих мучных кондитерских и
бараночных изделий, где потери сухого вещества в основном
сводятся к механическим потерям.

ПУТИ СНИЖЕНИЯ ЗАТРАТ И ПОТЕРЬ

В ПРОИЗВОДСТВЕ

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприя-
тиях необходимо осуществлять строжайший контроль за коли-
чественными показателями технологического процесса — затра-
тами и потерями. Большие затраты и потери указывают на не-
достатки в организации и ведении производственного процесса,
устранение которых приводит к более экономному расходова-
нию сырья.

Промышленность располагает рядом готовых решений и
приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при
производстве хлебобулочных изделий.
Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее
транспортирование в муковозах позволяют не только устранить
тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков,
но и значительно сократить потери. В этом случае экономия
муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на
распыл могут быть снижены установкой, аспирационных уст-
ройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пыле-
сосы.

В последние годы большое распространение получили само-
встряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Затраты сухого вещества на брожение при традиционном I
опарном способе производства хлеба составляют в среднем
2,5—3,3 % к массе муки.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой
опаре, густой большой опаре или применение ускоренного спо-
соба снижает эти затраты.

Опыт применения технологических схем приготовления теста
на жидкой опаре с сокращенным брожением теста до его раз-
делки показывает, что затраты сухого вещества на брожение
при этом снижаются до 1 % и составляют 1,5—1,8 % в зави-
симости от свойств муки и технической оснащенности пред-
приятия. Об этом свидетельствует сравнительно низкое накоп-
ление спирта в тесте (примерно в 1,5—2 раза ниже, чем при
опарном способе).

Использование технологии приготовления теста на густой
большой опаре (65—70 % муки в опаре) с усиленной механи-
ческой обработкой теста при замешивании и сокращении про-
должительности его брожения дает возможность перерабаты-
вать муку с пониженными хлебопекарными свойствами при
нормальной влажности теста и таким образом избежать пони-
жения выхода хлеба. Затраты сухих веществ на брожение при
данном способе тестоведения составляют около 2,9 % от массы
муки.

Выработка изделий ускоренным способом приготовления
теста на молочной сыворотке повышает выход изделий на 2—
2,5 % за счет сухих веществ сыворотки и значительного сни-
жения затрат сырья на брожение.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий усло-
вий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экс-
педиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени
года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках
вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток,
плотности укладки хлеба и ряда других причин.. Из изложен-
ного следует, что масса штучного хлеба зависит от сочетания
указанных выше условий. Чаще всего штучный хлеб, поступаю-
щий в торговую сеть, имеет массу больше установленной стан-
дартом. Таким образом предприятия в некоторой степени га-
214
рантируют себя от предъявления претензий в отношении выпу-
ска изделий с массой, меньше предусмотренной стандартом.
Наряду с этим систематическое превышение массы изделий
приводит к снижению выхода хлеба, от которого зависит рен-
табельность работы предприятия.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба реко-
мендуется повышать точность работы тесторазделочных машин,
выравнивать тепловые напряжения на подах печей и применять
специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равно-
мерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производ-
стве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям
тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам рас-
стойных устройств, для чего применяют подсыпку мукой или
смазывание маслом рабочих поверхностей и т. д., что приводит
к дополнительным непроизводительным затратам сырья.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал,
что обработка тесторазделочных линий и устройств для рас-
стойки водоотталкивающими, полимерными материалами спо-
собствует снижению затрат муки при разделке теста.

Тесто обладает адгезией, т. е. прилипанием к поверхности,
на которой оно находится. Это свойство особенно проявляется
при его разделке, где тесто вступает в контакт с рабочими ор-
ганами различных машин, поверхностью транспортеров рас-
стоечных досок и люлек. Чтобы устранить прилипание теста
к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточ-
ных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспор-
терные ленты посыпают мукой, на что расходуется до 1 % от
общей массы перерабатываемой муки. Применение муки для
этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает вы-
ход изделий.

Для ликвидации расхода муки расстойные доски в произ-
водстве пшеничного подового хлеба и батонов посыпают па-
нировочной мукой. Однако панировочную муку нельзя приме-
нять при разделке теста для мелкоштучных изделий.

При обработке транспортерных лент тесторазделочной ли-
нии полимерными антиадгезионными покрытиями в сочетании
с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не при-
меняют.

Карманы тестоделителей, валки тестозакаточных машин и
некоторые другие детали, соприкасающиеся с тестом, покры-
вают фторопластом-4, что снижает адгезию теста в 2 раза.
Чашу и спираль тестоокруглителя, транспортерные ленты и
рехлы для расстойных досок обрабатывают полиэтилгидрокси-
локсановой жидкостью ГКЖ-94 (кремнийорганическое соеди-
нение). Антиадгезионные покрытия не впитывают, а отталки-
вают влагу на поверхности теста. Для этого ко всем машинам
тесторазделочной линии и транспортерам подводится теплый


воздух. Воздух забирается вентилятором из верхней зоны цеха
и поступает в нужные точки по воздуховодам. Наибольшее ко-
личество воздуха надо подавать в тестозакаточную машину.
Желательно, чтобы воздух имел невысокую относительную
влажность (40—44 %) и температуру 28—30°C.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста созда-
ется тонкая, сравнительно сухая пленка, что в сочетании с ан-'
тиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, при-
готовленные на тесторазделочной линии, обработанной анти-1
адгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более
гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное
состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью
с 67 до 2 кг/м3, а также сокращает расход муки на подсыпку.
При этом облегчается труд работающих, повышается культура
производства и улучшается качество продукции. На линиях,
обработанных водоотталкивающими материалами, изделия по-
лучаются с яркой, равномерной и глянцеватой поверхностью,
гладкой и чистой нижней коркой.

Колебания во влажности теста обычно вызываются отклоне-
ниями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве
воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого допол-
нительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой
при замешивании теста.

Снижение влажности теста против установленной нормы на
1 % приводит к уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки
I и II сорта на 2—2,5 %, а ржаного — на 2,5—3 %. Поэтому ре-
комендуется систематически, не реже 3 раз в смену, контроли-
ровать работу дозировочных устройств, а также влажность
теста.

Существенное значение в экономии муки оказывает точность
работы тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке
штучного хлеба необходимо систематически проверять работу
тестоделительных машин и не допускать отклонения в массе
кусков теста от установленного.

Особенностью производства штучных изделий является то,
что их масса устанавливается при делении теста на куски, вы-
полняемого задолго до окончания технологического процесса
выработки хлеба. После деления теста следует выпечка хлебных
заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу готовых из-
делий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба
в торговую сеть по условиям технологии уже не может быть
произведена. Следовательно, масса штучных хлебных изделий
не определяется только точностью работы тестоделительной
машины, а зависит в большей степени от условий выполнения
последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебо-
булочных изделий. С целью экономии материальных ресурсов
необходимо не только снижать упек, но и выравнивать его на
люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания упека
может служить экранирование греющих поверхностей в печи
путем укладки асбестовых листов на места с избыточной теп-
лоотдачей. Для улучшения подвода тепла от верхнего газохода
необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и
регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотрен-
ных конструкцией печи.

Рис. 49. Устройство для автоматического опрыскивания тестовых заготовок:
У —труба; 2 — трубки; 3 — распылители; 4, 5 — электромагнитный клапан;^ 6 и 7 —
входное и выходное отверстия для воды; Эк — вал—кулачок; Кщ—конечный выключа-
тель; Пв—путевой выключатель; Кэ — катушка электромагнита; Вк—обычный вы-
ключатель

Для снижения упека целесообразно применять водяное оп-
рыскивание форсунками тестовых заготовок или готовой про-
дукции при выходе из печи.

На рис. 49 показана схема установки распылителя, которую
можно изготовить и внедрить на любом хлебопекарном пред-
приятии.

В трубе 1 прорезают семь отверстий, к которым привари-
вают трубки 2, согнутые под углом 90°, с навинчивающимися
на конце бронзовыми распылителями 3. Распылитель состоит
из головки и вставленного в нее двухзаходного винта, который
придает струе воды вращение и распыляет ее.

Один конец трубы заглушен, а другой выведен из печи и
через электромагнитные клапаны 4 и 5 от водомерного бачка
АВБ-100 через отверстия б и 7 соединен с водопроводной
сетью. Чтобы клапаны можно было ремонтировать, установлен
перекрывающий вентиль. Питающие провода электромагнита
подключаются к контактам реле времени пульта управления.

Электромагнитная схема состоит из вала-кулачка Эк, из
обычного выключателя Вк, путевого выключателя Пв, катушки
электромагнита Ко и источника тока.

Электромагнитный клапан должен быть установлен ниже
уровня распылителей, чтобы вода в трубке с распылителями
была всегда на одном уровне и после закрытия электромагнит-
ного клапана не капала на тестовые заготовки.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заго-
товок необходимо увлажнять среду пекарной камеры. Расход
пара при этом должен составлять примерно 200—250 кг на 1 т
продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изде-
лий широко используются на многих хлебопекарных предприя-
тиях и дают положительный экономический эффект.

ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА

Технологический план должен обеспечивать правильную ор-
ганизацию технологического процесса производства хлебных из-
делий в ассортименте и количестве, установленном для данного
предприятия на планируемый период. Составляют общий план
для предприятия и для линий производственного потока.

Технологический план включает в себя следующие основные
показатели: сорт изделий и ГОСТ, ОСТ или ТУ на него, развес
изделий, утвержденную рецептуру (на 100 кг муки), способ
приготовления теста, распределение сырья по стадиям его при-
готовления, режим и параметры технологического процесса,
основные качественные показатели полуфабрикатов, количест-
венные показатели процесса и планируемый выход готовых из-
делий.

В хлебопекарном производстве ведущим агрегатом является
печь, которая определяет производительность линии.

РАСЧЕТ СУТОЧНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ПЕЧИ И РАСХОДА СЫРЬЯ

Производительность печи Р (в т/сут) на данном ассорти-
менте изделий рассчитывается по формуле

Р = 23-60 п-щ/ЮООТ,

где 23 — продолжительность работы печи в сутки, ч; п — число люлек с заго-
товками, или число рядов хлеба в печи; ni— количество изделий на одной
люльке в одном ряду, кг; Т — продолжительность выпечки или оборота пода,
мин.
Продолжительность выпечки изделий и порядок их укладки
на поду печи устанавливают на каждом предприятии в зависи-
мости от местных условий с учетом рекомендуемых парамет-
ров выпечки хлебобулочных изделий на печах разных систем,
приведенных в Правилах организации и ведения технологиче-
ского процесса на хлебопекарных предприятиях системы Мин-
пищепрома СССР.

Расход муки (Мсут) определяют по формуле (в т/сут)

Мсут = Р-100/9,

где q—плановая норма выхода данного вида изделия, %.

Количество муки, содержащейся в полуфабрикатах, в слу-
чае необходимости (при передаче смен, расчете выхода и др.)
определяют по формуле

М = (100 - Гт) <?п/(100 -

где <?п — масса полуфабриката, кг; Гт —• влажность теста; Гм — влажность
муки.

Расход дополнительного сырья рассчитывается по следую-
щей формуле

Дсут = Мсут-Д/100,

где Д — количество дополнительного сырья (в кг) на 100 кг муки по утверж-
денной рецептуре.

Исходя из полученных данных рассчитывают расход сырья
за 1 ч и за 1 мин (при непрерывных методах приготовления
теста в агрегатах).

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ

Производственную рецептуру составляют исходя из утверж-
денной на 100 кг муки для данного вида изделий. Рецептура
включает в себя расход всех видов сырья и воды на порцию
теста (дежу) с распределением сырья по видам полуфабрика-
тов. При непрерывных методах приготовления теста опреде-
ляют расход сырья в минуту.

Расчет утвержденной рецептуры На одну порцию теста ве-
дут по следующим формулам.

Расход муки при непрерывных методах тестоведения за
1 мин. В этом случае расход муки определяем по формуле

Мм= Р-100/23-60 Q-1000,

или

Мм= 100Рч/<7-60-1000,

где Мм — расход муки в 1 мин, кг; Рч — производительность печи за 1 ч на
Данном сорте, т; q — утвержденный выход готовых изделий, %.
Расход муки при порционном приготовлении теста на 1 дежу.

Расход муки рассчитывается по формуле

Мд = МУ/100

или

Мд = 100Рч/га-<7-1000,

где Мд — общее количество муки на одну дежу, кг; М — количество муки
(в кг) на 100 л геометрического объема дежи (см. табл. 11); V—геометри-
ческий объем одной дежи, л; п — количество дежей теста, замешенных
за 1 ч.

Общее количество муки на одну порцию (в 1 мин или на
1 дежу) распределяют по стадиям тестоведения (в опару,
тесто) в зависимости от качества муки и принятого режима при-
готовления теста.

Расчет расхода дополнительного сырья (в кг). Расход до-
полнительного сырья определяем по формуле

С = Дс-М/100,

где Дс — количество данного вида дополнительного сырья на 100 кг муки
по утвержденной рецептуре; М—расход муки (в кг) соответственно в 1 мин
(Мм) или на одну дежу (Мд).

Дополнительное сырье (соль, сахар, дрожжи) поступает на
производство, как правило, в виде растворов и суспензий. Для
определения расхода этих растворов (СрасТв) ведут расчеты по
следующей формуле:

Сраств — 100С/П,

где С — расход каждого вида дополнительного сырья в 1 мин или на 1 дежу,
кг; П — содержание данного вида сырья в растворе (или суспензии) в зави-
симости от плотности раствора, %.

Количество раствора по видам сырья определяется по таб-
лицам, приведенным в «Справочнике для работников лаборато-
рий хлебопекарных предприятий»1.

Расчет дозировки воды. Соотношение воды и муки
в тесте зависит от сорта изделий (нормы влажности на него
по ГОСТу) и хлебопекарных свойств муки.

Влажность теста должна быть выше влажности готовых из-
делий в зависимости от сорта изделий и условий его приготов-
ления на 0,5—1,5 %. Величина этой разности определяется на
каждом предприятии экспериментально.

1 Чижова К- Н., Шкваркина Т. И., Волкова Н. П., Чинчук А. М. Справоч-
ник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий.— М., Пищевая
промышленность, 1978.—190 с.
Общее количество воды, необходимое для замеса
одной порции теста, рассчитывают по одной из следующих
формул:

В = 9св.100/(100 - Гт) - ?с, -

или

В = (/г — ?с>

где В — количество воды, кг; qc. в— сумма сухих веществ сырья: кг; qc —
сумма сырья, кг.

Общее количество воды распределяют по стадиям тестове-
дения.

Количество воды Вр (в кг) в порции раствора или суспен-
зии дополнительного сырья рассчитывают по формуле

Вр = VP-- С,

где V — объем раствора или суспензии, л; Р — плотность раствора, кг/л; С —
количество соли, сахара или прессованных дрожжей по рецептуре на данную
порцию муки, кг (на одну дежу или в 1 мин).

Для перевода количества воды, выраженного в килограм-
мах, в литры полученную массу воды умножают на коэффи-
циент 1,008 (поправочный коэффициент для воды при темпера-
туре 35—50 °C).

Температура воды (Тв) для замеса опары или теста уста-
навливается исходя из заданной температуры полуфабриката и
муки. Начальная температура закваски, опары, как правило,
бывает в пределах 26—30 °C, а теста 29—32 °C.

Тв = Тт + См9м (Тт - T„)/(qBCB) + К,

где Тт — заданная температура теста, °C; См—теплоемкость муки
1,257 кДж/(кг-К); 9м — количество муки, кг; 7\,— температура муки, °C;
<7,,—количество воды, кг; Св— теплоемкость воды, 4,19 кДж/(кг-К); К —
поправочный коэффициент (летом он равен 0—1, а в холодное время года —
2-3).

При расчете температуры воды для сдобного теста следует
учитывать массу, температуру и теплоемкость вносимого до-
полнительного сырья.

При замесе опарного теста или теста на закваске темпера-
туру воды рассчитывают по формуле

Гв = Тт + [См9м (Гт - Тм)/(9вСв)] - [(Тт- Гоп) ?опСоп/ВСв] + К,

где Топ — температура опары, °C; qOn — количество опары, кг; Соп — тепло-
емкость опары, кДж/(кг-К), или по упрощенной формуле

б"оп = МопСм Д Воп/9ОП’

где Моп — количество муки в опаре, кг; Воп — количество воды в опаре, кг.

Эмпирическая формула для определения температуры зали-
ваемой воды

Гв = (2 Гт — Та) -/ k,

где Гв, Гт и Гм—температура соответственно воды, теста и муки; k — ве-
личина, равная 4—6 °C (принимается в расчет на зимнее время).
Распределение сырья по стадиям приготовления теста ведут
в соответствии с технологическими инструкциями с учетом ка-
чества перерабатываемой муки и других конкретных условий
работы предприятия.

Количество муки на одну порцию (в 1 мин или на 1 дежу)
делят по стадиям пропорционально принятому соотношению.
Количество воды в опару рассчитывают исходя из заданной
влажности по приведенной формуле. Расчет воды на замес
теста также ведут по этой формуле, в которой в виде состав-
ляющей всего сырья учитывается масса опары или сухое веще-
ство, содержащееся в ней.

Расчет массы куска теста производят по формуле

С'Г. ШТ — <?ХЛ. ШТ' 100' 100/1(100 — 9ус) (ЮО — Qyn)]i

где ?т. шт — масса куска теста, кг; дХл. шт — установленная масса 1 шт. из-
делия данного сорта, кг; qyc— размер усушки, % к горячему хлебу (в том
числе потери в массе при транспортировке от печи до экспедиции); qyn—
размер упека в печи, % к массе теста.

РАСЧЕТ ТРЕБУЕМОГО КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

Количество дежей (Н) для часовой производительности печи
Н = Мч/Е,

где Мч — часовой расход муки, кг; Е—нагрузка дежи мукой, кг.

Количество дежей, одновременно занятых в тестомеситель-
ном цехе под каждым видом полуфабриката (Ноп) или теста
(Нт)

Яоп = НТ1&0,

где Т — продолжительность брожения полуфабриката, для которого рассчи-
тывают количество дежей, мин.

По этой же формуле рассчитывают количество дежей, на-
ходящихся в работе.

Интервал между замесами теста или опары (в мин)

И = 60/Н.

Количество форм для выпечки хлеба определяют по фор-
муле

Ф = к/60 (Тр + тв + Тл),

где К — число кусков теста для часовой производительности печи; Тр, Тв и
Тд — продолжительность расстойки, выпечки и занятости форм на дополни-
тельных операциях соответственно, мин.

Количество вагонеток для расстойки теста

Вваг — К(Гр+Гу)/£2-60,

где Ту — продолжительность занятости вагонетки под дополнительными опе-
рациями, мин; Ег—число кусков теста на вагонетке.
При расстойке заготовок в расстойном шкафу проверяют его
производительность при условии максимальной продолжитель-
ности расстойки, для чего сопоставляют часовую производитель-
ность шкафа Рш и печи:

= У-Ш 60/Тр,
где У — количество люлек в шкафу; Ш — количество изделий на люльке.

Глава 12. УЛУЧШИТЕЛИ КАЧЕСТВА ХЛЕБА

Специальные вещества, добавляемые в муку или тесто
с целью повышения качества хлеба и регулирования техноло-
гического процесса, называют улучшителями качества хлеба.

В современном хлебопечении в качестве улучшителей при-
меняется несколько десятков различных веществ как биоло-
гического, так и химического происхождения. Они использу-
ются с учетом хлебопекарных свойств муки и особенностей тех-
нологического режима, принятого на предприятии.

В рецептуру многих хлебобулочных изделий входят соль,
сахар, жир и другие вещества, которые в ряде случаев можно
рассматривать как улучшители качества хлеба.

Поваренную соль часто применяют пофазно для улучшения
качества хлеба и стабилизации кислотности.

Добавление сахара и жира в тесто снижает его вязкость и
упругость. Жир, особенно в виде эмульсии, увеличивает гидра-
тацию клейковины и в связи с этим газоудерживающую спо-
собность теста. Тесто становится более пластичным, что благо-
приятно сказывается на его физических свойствах.

Влияние различных видов дополнительного сырья на каче-
ство хлеба описано выше. .

В этой главе рассматриваются специальные улучшители
качества хлеба.

УЛУЧШИТЕЛИ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ

Вещества окислительного действия по сравнению с другими
химическими улучшителями хлеба нашли более широкое рас-
пространение. К ним относятся бромат калия (КВгО3), йодат
калия (КДОз), персульфат аммония (NH4)2S2O8, аскорбиновая
кислота, перекись кальция (СаО2) и многие другие вещества,
йодат калия и персульфат аммония в отечественном хлебопе-
чении не применяются.

Химизм соединения улучшителей-окислителей с компонен-
тами теста полностью не раскрыт. Принято считать, что эти
вещества окисляют свободные сульфгидрильные группы в мо-
лекулах белков и ферментов, отчего снижается активность про-
теиназ и уплотняется структура белковых веществ. Также есть
предположение, что окислители взаимодействуют с гликопро-
теидами до образования плотных студней.

По химизму и эффективности действия на тесто окислители
неодинаковы. Наиболее быстро действует йодат калия. Бромат
калия действует значительно медленнее, его окислительное дей-
ствие более заметно в кислой среде. Аскорбиновая кислота яв-
ляется восстановителем, но в тесте она быстро окисляется, пе-
реходя в дегидроаскорбиновую кислоту, действующую как окис-
литель.

о

Аскорбиновая II
кислота 9

с—он

он

+ 1/20,

Н—С

о

-I- н.о

Дегидро-
аскорбиновая
кислота

о

но—с—Н

сн,он

СН,ОН

Применение бромата калия или аскорбиновой кислоты повы-
шает газоудерживающую способность теста, в результате чего
возрастает объем хлеба, улучшается эластичность и структура
пористости мякиша. При внесении этих улучшителей снижается
расплывчатость подовых изделий, что позволяет при недоста-
точной влажности хлеба довести ее до установленной стандар-
том и тем самым обеспечить соответствующий выход хлеба.

Улучшители окислительного действия являются сильнодей-
ствующими веществами, поэтому они применяются в очень
небольших дозах. Количество улучшителя окислительного дей-
ствия зависит от качества муки, в основном от растяжимости
клейковины (или показателя ИДК-1). Указанные добавки реко-
мендуется применять для муки с излишне растяжимой клейко-
виной и среднего качества. Для муки с короткорвущейся клей-
ковиной применение улучшителей окислительного действия не-
целесообразно.

Бромат калия и аскорбиновая кислота должны поступать на
производство в виде растворов, которые готовятся в лабора-
тории из расчета обеспечения суточной выработки пшеничного
хлеба из сортовой муки.

Раствор бромата калия рекомендуется готовить в соотноше-
нии 1 :25 при температуре воды 20±2 °C. Для ускорения его
растворения можно использовать воду температурой до 50°C.
Раствор аскорбиновой кислоты в воде такой же температуры
рекомендуется готовить в соотношении 1 : 10.

При подаче улучшителя в опару при непрерывных методах
тестоведения целесообразно раствор помещать в чан с дрожже-
вым молоком или водной суспензии прессованных дрожжей, из
224
которого осуществляется подача Их на производство. Если улуч-
шитель вносится при замесе теста, его удобно подавать вме-
сте с раствором соли. При порционном приготовлении теста
раствор улучшителя вливают мерником в дежу.

Параметры технологического процесса приготовления опары
и теста при внесении улучшителей остаются без изменения,
продолжительность расстойки тестовых заготовок может не-
сколько увеличиваться.

Бромат калия вносят в количестве 0,001—0,003 % к массе
муки (1—3 г на 100 кг муки), аскорбиновую кислоту — 0,005—
0,01 % к массе муки в зависимости от качества муки (степени
растяжимости клейковины) (табл. 34).

Таблица 34

Характеристика пшеничной муки	Количество улучшителя, % к массе муки	
	Бромат калия  (ГОСТ 4457—74 калий бромновато- кислый)	[Аскорбиновая кислота (ГОСТ 4815—54)
Растяжимость клейковины 13—20 см  Свежемолотая (до 5 сут после помола)	0,001 0,0015—0,002	0,005
Растяжимость клейковины более 20 см	0,002—0,003	0,01

Следует иметь в виду, что при применении в качестве улуч-
шителя аскорбиновой кислоты витаминизации хлеба не проис-
ходит, так как при выпечке витамины почти полностью разру-
шаются.

УЛУЧШИТЕЛИ ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ

Тиосульфат натрия. Действие восстановителей на физиче-
ские свойства пшеничного теста обратно действию окислите-
лей. Восстановители увеличивают растяжимость клейковины и
снижают ее упругость, ускоряют созревание теста и улучшают
качество хлеба из муки с чрезмерно крепкой и короткорву-
щейся клейковиной. Считают, что восстановители способствуют
разрыву дисульфидных связей в молекулах белков, при этом
увеличивается объемный выход, мякиш становится более эла-
стичным, разрыхленным. На поверхности изделий сглажива-
ются трещины и подрывы, характерные для хлеба из такой
муки.

К числу улучшителей восстановительного действия относят
тиосульфат натрия Ыа2Б20з (гипосульфит).

Тиосульфат натрия вносят в количестве 0,001—0,002 %
к массе муки в зависимости от способа выпечки хлеба (подо-
вый, формовой).

8 Заказ № 1983	225
	Количество улучшителя, % к массе муки тиосульфата натрия | бромата калия
Характеристика пшеничной муки	при способе выпечки хлеба подовом | формовом | подовом | формовом

Растяжимость клейковины 10—13 см	0,001	0,002	—	—

Та же клейковина, но с повышенной	0,001	0,002	0,003	0,002

автолитической активностью

Если мука с малорастяжимой клейковиной одновременно
имеет повышенную автолитическую активность, рекомендуется
применять тиосульфат натрия и бромат калия (табл. 35).

Тиосульфат натрия хорошо растворим в воде. Для обеспе-
чения точной дозировки улучшителя в лаборатории завода го-
товят раствор низкой концентрации (4—5 %) из расчета обес-
печения работы предприятия в течение 1 сут. Раствор хранят
в закрытом сосуде из материала, не поддающегося коррозии.

При совместном применении тиосульфат натрия вносят
в опару вместе с дрожжами или дрожжевым молоком, а бромат
калия — в тесто с раствором соли.

Технологический режим приготовления опары и теста,
а также расстойки тестовых заготовок при применении улучши-
теля восстановительного действия или двух улучшителей (тио-
сульфата натрия и бромата калия) остается без изменений.

Ортофосфорная кислота в сочетании с карбамидом. Внесе-
ние ортофосфорной кислоты в сочетании с диамидом угольной
кислоты (карбамидом) при выработке хлеба из муки среднего
качества, а также со слабой клейковиной, улучшает его каче-
ство. Объем хлеба возрастает на 10—15 %, улучшается струк-
тура пористости, мякиш хлеба становится светлее.

При переработке муки с короткорвущейся клейковиной эти
добавки также оказывают улучшающее действие. При выра-
ботке хлеба из такой муки одновременно с добавлением орто-
фосфорной кислоты в сочетании с карбамидом следует осущест-
влять приемы, которые ведут к увеличению набухания клейко-
вины, активации брожения и улучшению физических свойств
теста: увеличение количества муки в опару, удлинение замеса
теста против обычного на 2—3 мин и др. (табл. 36).

Указанные вещества следует вводить при приготовлении
опары, предварительно растворив их в некоторой части воды,
в дрожжевом молоке или в разведенных в воде дрожжах.

Для приготовления раствора улучшителей берут 2 части (по
объему) ортофосфорной кислоты, 1 часть карбамида и 7 частей
воды. Отвешенное количество карбамида заливается водой тем-
пературой (20±2) °C, после его растворения вливают ортофос-
форную кислоту, все перемешивают. Готовый раствор исполь-
зуют по назначению.
Характеристика пшеничной муки	Количество улучшителя» % к массе муки	
	ортофосфор ная кислота (но объему)	карбамид  (по массе)
Растяжимость клейковины, см		
до 13	о,1	0,2
13—20	0,05	0,1
более 20	0,07	0,15

Бачки для раствора ортофосфорной кислоты и карбамида
должны быть из материала, устойчивого к коррозии.

За счет внесения ортофосфорной кислоты кислотность опары
превышает обычно принятую на предприятии иа 1 —1,5 град.
Продолжительность расстойки сформованных тестовых загото-
вок несколько удлиняется.

Модифицированный крахмал (МДК). Крахмал окисленный
для хлебопечения выпускается двух видов: кукурузный окис-
ленный и амилопектиновый окисленный. Каждый вид крах-
мала выпускается трех марок: А — окисленный броматом ка-
лия, Б — окисленный перманганатом калия и В —окисленный
гипохлоритом кальция.

Применение модифицированных крахмалов разных марок
повышает гидрофильные свойства муки и усиливает процесс из-
менения белков клейковины в тесте в требуемом направлении,
что обеспечивает улучшение структурно-механических свойств
теста и качества хлеба: объем хлеба возрастает на 10—15 %,
улучшается структура пористости, мякиш становится более эла-
стичным и несколько светлее. Хлеб сохраняет свежесть более
продолжительное время, чем без добавок. Сушки и баранки
имеют более яркую окраску, улучшаются их хрупкость и намо-
каемость.

В зависимости от качества муки применяют модифициро-
ванные крахмалы разных марок — А, Б, В, окисленные раз-
ными реагентами (табл. 37).

МДК вводится в виде водной суспензии пли заварки. Сус-

Таблица 37

Характеристика пшеничной мукн~сортовой	Количество улучшителя маркн^МДК, % к массе муки
	А	|	Б’ |	В

Растяжимость клейковины, см

менее 13	—	0,5	0,5
13—20	0,3	0,5	0,5
более 20	0,3	—	0,5
Мука пшеничная обойная	0,6	1,0	1,0

8»

227
пензия готовится в деже тестомесильной машины или в другой
емкости имеющей мешалку. Соотношение крахмала и воды
1 : 10.

Суспензию крахмала можно приготовить с дрожжевым мо-
локом. При этом крахмал вводится в бачок, заполненный дрож-
жевым молоком, малыми порциями при непрерывном переме-
шивании.

При порционном приготовлении теста возможно введение
крахмала в сухом виде в воду, идущую на замес.

При непрерывных методах тестоведения и длинных комму-
никациях удобнее крахмал использовать в заваренном виде.
Заварка готовится при соотношении крахмала и воды 1 : 15 или
1 : 20.

Возможно введение предварительно охлажденной заварки
в бачок с дрожжевым молоком и совместное их дозирование.

ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА (ПАВ)

Поверхностно-активными веществами называются вещества,
способные адсорбироваться на поверхности раздела двух фаз,
снижая поверхностное натяжение.

ПАВ многочисленны и разнообразны по химическому со-
ставу, однако в молекуле каждого поверхностно-активного ве-
щества имеются две группы противоположного характера: по-
лярная группа с гидрофильными свойствами (карбоксильная,
гидроксильная и др.) и неполярная группа (липофильная),
представляющая собой обычно углеводородный радикал с длин-
ной углеродистой цепью. Полярная группа имеет сродство с во-
дой, а неполярная группа с гидрофобными, нерастворимыми
в воде веществами.

Поверхностно-активные вещества, применяемые в пищевой
промышленности, представляют собой моно- и диглицериды
высших жирных кислот, неполные эфиры высших спиртов
с жирными кислотами, моно- и диэфиры сахаров с пальмитино-
вой или стеариновой кислотой и др.

Структура молекулы диглицерида такова

। 1

• сн/юсв, {-«—

I с.н,оосн2 I

I I ,-------1

I СН2 I ОН -<----

L___J

Липофильная
группа

Гидрофильная
группа

Распространенными отечественными ПАВ являются веще-
ства Т-2, Т-Ф и фосфатиды.

Эмульгатор Т-2 представляет собой полиглицерид, этерифи-
цированный стеариновой кислотой. Т-Ф является смесью трех
частей эмульгатора Т-2 с одной частью фосфатидов.
Фосфатиды — жироподобные вещества, содержащие в мо-
лекуле остаток фосфорной кислоты, связанной с азотистым ос- .
нованием (гидрофильная часть молекулы). Фосфатиды обычно
выпускаются в виде фосфатидных концентратов, получаемых
в качестве товарных отходов при производстве растительных
масел.

Фосфатиды нерастворимы в воде, но хорошо растворяются
в нагретых жирах.

Указанные поверхностно-активные вещества используются
в хлебопекарной и кондитерской промышленности как эмульга-
торы водно-жировых эмульсий, улучшители качества изделий,
а также их вводят в состав специальных пекарских жиров. На-
ходясь в среде водно-жировой эмульсии, молекулы ПАВ обра-
зуют вокруг жировых частиц мономолекулярную пленку, при-
чем гидрофильная часть молекулы обращена к водной фазе,
а липофильная — к частице жира. Такие пленки предотвра-
щают слипание жировых шариков, т. е. расслаивание эмульсии.

Одним из эффективных поверхностно-активных веществ яв-
ляется эфир моноглицеридов с диацетилвинной кислотой
(ДВК-эфир) и хлебопекарный улучшитель на его основе —
улучшитель «Волжский».

ДВК— твердые эфиры. Твердые эфиры изготавлива-
ются в виде таблеток диаметром 10 мм, толщиной 2 мм, цвет—
от желтого до коричневого, запах слабый, свойственный уксус-
ной кислоте.

Применение ДВК-эфира в количестве 0,5—0,7 % к массе
муки улучшает физические свойства теста, увеличивает объем
хлеба на 15—25 %, улучшает структуру пористости мякиша
хлеба и способствует значительному его осветлению.

ДВК-эфир лучше применять при приготовлении хлеба,
а также при приготовлении булочных изделий, в рецептуру ко-
торых входят сахар и жир (не более 5 % к массе муки).

ДВК-эфиры рекомендуется использовать при переработке
муки со слабой, средней и короткорвущейся клейковиной.

Для пшеничной муки при растяжимости клейковины менее
20 см требуется 0,5 % улучшителя ДВК-эфиров к массе муки,
а при растяжении клейковины выше 20 см — 0,7.

ДВК-эфиры твердые рекомендуется применять в виде дис-
персии с водой. Дисперсию можно готовить на взбивальных ма-
шинах или при помощи принудительной рециркуляции (рис. 50).

В взбивальную машину емкостью 200—300 л подается из до-
зировочного бачка определенная порция воды температурой
(50 + 3) °C. Одновременно туда же загружается предварительно
взвешенный улучшитель ДВК-эфиры. Соотношение ДВК-эфи-
ров и воды должно быть примерно 1 : 10 или 1 :20 в зависимо-
сти от условий производства. Диспергирование должно произ-
водиться 3—5 мин в зависимости от типа смесительного органа
п скорости вращения вала взбивальной машины. Готовая
дисперсия насосом подается в емкость с мешалкой для хране-
ния и использования через дозировочную станцию при замесе
опары или теста. Для поддержания необходимой температуры
смеси в емкости для готовой дисперсии следует использовать
обогреваемую водяную рубашку.

На установках с принудительной рециркуляцией дисперги-
рование осуществляется при помощи насоса, производящего
рециркуляцию смеси ДВК-эфиров и воды через замкнутую си-
стему трубопроводов и емкости для приготовления дисперсии.
После окончания диспергирования дисперсия подается в ем-

Рис. 50. Технологическая схема приготовления дисперсии ДВК-эфиров при
помощи взбивальных машин (I) и принудительной рециркуляции (II):

J — взбивальная машина (I) и бак-смеснтель с мешалкой и электродвигателем (II);

2 — дозировочный бачок для воды; 3 — насос; 4 — емкость для готовой дисперсии

кость для хранения, а затем по мере надобности — через дози-
ровочную станцию на замес опары или теста. Дисперсия дол-
жна периодически перемешиваться.

Для хранения готовой дисперсии следует использовать чаны,
снабженные водяной рубашкой и мешалками.

Емкость бачка составляет 200—300 л, частота вращения ло-
пасти 48 об/мин, мощность электродвигателя 0,6 кВт.

Трубопроводы используются из стали, полиэтилена для пи-
щевых целей или из органического стекла диаметром 33—
60 мм.

При использовании дисперсии ДВК-эфиров в соотношении
1 : 10 трубопровод должен иметь наклон не менее 45°.

Дисперсия ДВК-эфиров с водой готовится из расчета од-
ной-трех смен работы предприятия.

Применение ДВК-эфиров ускоряет процесс набухания и пеп-
тизации белков. ДВК-эфиры можно вносить в опару или тесто
в зависимости от условий производства.

Улучши тель «Волжский» представляет собой про-
дукт, изготовленный на основе ПАВ, жиров и сахара. Это одно-
230
Й.

родная пастообразная светло-кремового или кремового цвета
масса. В состав улучшителя входит смесь моноглицеридов, их
эфиры с диацетилвинной кислотой, хлопковое масло, саломас
из растительных жиров и сахар.

Дозировку улучшителя устанавливают в зависимости от ка-
чества муки.

ФЕРМЕНТНЫЕ ПРЕПАРАТЫ

В хлебопекарной промышленности большинства стран ши-
роко применяются различные ферментные препараты, катали-
зирующие гидролитические или окислительно-восстановитель-
ные процессы в полуфабрикатах. В хлебопекарной промышлен-
ности СССР используется амилоризин ПЮх и амилосубтилин
ГЮх.

Ферментный препарат амилоризин П10х по-
верхностного культивирования содержит амилолитические фер-
менты, протеазы, фосфатазы и др. В комплекс амилолитиче-
ских ферментов амилоризина ПЮх входит а-амилаза, декстрп-
наза, протеаза и др.

Препарат оказывает наиболее эффективное действие при до-
бавлении к муке с упругой, недостаточно эластичной клейкови-
ной (растяжимость над линейкой 10—14 см), а также с пони-
женной и нормальной сахарообразующей способностью (180—
250 мг мальтозы на 10 г муки) и автолитической активностью
до 30 %.

При переработке муки с растяжимостью клейковины более
20 см рекомендуется одновременно с препаратом амилоризин
ПЮх добавлять в опару бромат калия в количестве 0,001 —
0,002 % к массе муки в тесте.

Амилоризин ПЮх оказывает лучшее действие па изделия из
муки не только с нормальным, но и с пониженным содержанием
клейковины (23—27 %) при условии, если качество клейковины
удовлетворяет требованиям, изложенным выше.

Препарат эффективен также для муки, полученной из зерна,
подвергавшегося сушке при высоких температурах, с малорас-
тяжимой короткорвущейся клейковиной.

При наличии муки с пониженными хлебопекарными свойст-
вами, полученной из проросшего зерна или зерна, поврежден-
ного клопом-черепашкой, с излишне растяжимой клейковиной
и повышенной активностью собственных ферментов, примене-
ние препарата амилоризина ПЮх не рекомендуется.

Рекомендуемые дозы (по массе) в зависимости от качества
муки со стандартной активностью по показателю амилолити-
ческой активности (АС) приведены в табл. 38.

При непрерывно-поточном приготовлении теста на агрегатах
ХТР рекомендуется применение максимально указанных доз.
Точное дозирование раствора ферментов в этом случае явля-
ется обязательным.
Растяжимость клейковины
над линейкой

Расход амнлорнзина П1 Ох (1 г/100 кг муки)
по АС (не менее 2000 ед/г)

Хлеб и хлебобулочные
изделия

Сухари сдобные

Менее 13	см	3,0	1,5

От 13 до	20 см	2,2	1,1

Более 20	см	2,0	1,0

В сочетании с броматом В сочетании с броматом
калия 0,001—0,002 % калия 0,001—0,002 %

Весьма эффективно применение ферментных препаратов при
производстве мелкоштучных изделий ускоренным способом,
с повышенным количеством прессованных дрожжей, а также
при приготовлении жидких дрожжей, где ферментный препарат
используют взамен белого (активного) солода при приготовле-
нии заварки. Доза ферментного препарата составляет 0,007—
0,01 °/о к массе муки в заварке.

Следует отметить, что заквашивание заварки с добавлением
ферментного препарата идет быстрее, чем с солодом, благо-
даря лучшему обеспечению кислотообразующих бактерий са-
харами и низкомолекулярными азотистыми веществами. На-
ряду с этим дрожжи, для питания которых используют такую
заварку, быстро размножаются, улучшается их бродильная ак-
тивность, и доза их может быть уменьшена на 15—20 %.

Ферментный препарат амилосубтилин Г 1 0 х —
очищенный бактериальный ферментный препарат, образуемый
Вас. subtilis. Препарат содержит а-амилазу, р-глюканазу и
протеазу. По внешнему виду амилосубтилин Г Юх представляет
собой мелкий порошок светло-серого или светло-бежевого цвета
влажностью не более 13 %, хорошо растворим в воде. Водный
раствор препарата не имеет постороннего запаха и вкуса. Стан-
дартный препарат должен обладать амилолитической активно-
стью (АС) не менее 3000 ед./г и протеолитической (ПС) не бо-
лее 2 ед./г.

Препараты, выделенные из культуры Вас. subtilis, в силу
специфики гидролиза крахмала в большей степени тормозят
черствение хлеба, чем препараты, выделенные из плесневых
грибов.

Вследствие высокой тернестабильности бактериальная ами-
лаза после выпечки сохраняется примерно на 20 % в активном
состоянии и продолжает воздействовать на крахмал при хра-
нении хлеба.

При добавлении бактериальных ферментов (по массе) в ко-
личестве приблизительно в 20—40 раз меньшем, чем грибных
ферментных препаратов, увеличивается удельный объем хлебо-
232
булочных изделий, улучшается структура пористости, мякиш
становится более мягким, нежным, сухим и эластичным, содер-
жание сахара в мякише повышается.

В зависимости от качества муки применяют различные дозы
препарата. Дозы препарата амилосубтилин ГЮх (по массе)
со стандартной активностью по показателю АС (не менее
3000 ед/г) приведены ниже.

Растяжимость клейковины 'Расход амилосубтнлнна'ГЮ’х,
над линейкой

г/100 кг муки

Менее 13 см
От 13 до 20 см
Более 20 см

0,07

0,06

0,05 в сочетании с брома-
том калия
0,001—0,002 %

В связи с тем, что амилолитический комплекс амилосубти-
лина ГЮх сохраняет активность в течение суток в водном рас-
творе, суспензии прессованных дрожжей, а также в растворах
с концентрацией сахара 55 % и соли 25 %, его можно использо-
вать совместно с указанными растворами и суспензией прессо-
ванных дрожжей при помощи применяемых на производстве до-
зировщиков.

Каждая поступающая партия ферментных препаратов ами-
лоризина ГП Ох и амилосубтилина ГЮх должна проверяться на
обсемененность спорами картофельной палочки путем проведе-
ния пробной лабораторной выпечки по ГОСТ 9404—60 «Мука
и отруби. Методы испытаний».

Мультиэнзимная композиция — МЭК-ХП.
В целях более эффективного использования ферментных пре-
паратов было предложено использовать мультиэнзимные ком-
позиции. МЭК-ХП представляет собой смесь препаратов гриб-
ного (амилоризин ПЮх) и бактериального (амилосубтилин
ГЮх, протосубтилин ГЮх) происхождения.

В соответствии с ТУ 59.003.001—81 выпускается два типа
МЭК-ХП для хлебопекарной промышленности: тип I — двух-
компонентный МЭК-ХП, в состав которого входят амилоризин
ПЮх и амилосубтилин ГЮх.

Тип II — трехкомпонентный МЭК-ХП, в состав которого
входят амилоризин ПЮх, амилосубтилин ГЮх и протосубтилин
ГЮх в определенном соотношении.

Добавление МЭК-ХП в полуфабрикаты в количестве, вдвое
меньшем, чем добавление амилоризина ПЮх, не только приво-
дит к улучшению качества хлебобулочных изделий по органо-
лептическим и физико-химическим показателям, но и продле-
вает срок хранения их в свежем виде.

Расход МЭК-ХП по массе равен 10 г на 1 т муки.

Наибольший эффект МЭК-ХП получил при производстве
мелкоштучных изделий ускоренными способами, с повышенным
количеством прессованных дрожжей. При переработке муки
хорошего и среднего качества целесообразно использовать оба
типа МЭК-ХП. Для муки с малорастяжимой, короткорвущейся
клейковиной (до 10 см) рекомендуется применять Мультиэн-
зимные композиции для хлебопекарной промышленности типа II.

Не следует применять МЭК-ХП при переработке муки, смо-
лотой из проросшего зерна или зерна, пораженного клопом-че-
репашкой, с сильно растяжимой клейковиной (более 20 см) и
повышенной активностью собственных ферментов, определяе-
мой показателями автолитической активности и сахарообразую-
щей способности муки.

КОМПЛЕКСНОЕ ПРИМЕНЕНИЕ УЛУЧШИТЕЛЕЙ

Исследования, проведенные во ВНИИХП, показали, что
комплексное применение улучшителей позволило в 2 раза по
сравнению с общепринятыми снизить дозировки каждого из
компонентов и получить значительный эффект улучшения каче-
ства хлеба без практического изменения продолжительности
расстойки, что особенно важно при работе на расстойно-печных
агрегатах.

Улучшители можно составлять из 2 или 3 компонентов.
Двухкомпонентное сочетание улучшителей приведено в табл. 39.

Таблица 39

Улучшитель	Количество г на 100 кг муки при варианте			
	1 1 2		1 3	1 4
Ферментный препарат амилоризин  ШОх	1,0	1,0	1,0	1,0
Бромат калия	0,5	—	—	—
Аскорбиновая кислота Модифицированный крахмал	—	2,5	—	—
марки А	—	—	150	—
марки Б или В	—	—	—	250

Прп добавлении этих улучшителей значительно повышается
объем хлеба (на 10—15 %), заметно улучшается состояние мя-
киша и структура пористости, удлиняется срок хранения свеже-
сти хлеба (на 5—7 ч).

При использовании трехкомпонентных сочетаний улучшите-
лей дополнительно к одному из вышеприведенных составов до-
бавляется сернокислая (1 г) или фосфорная (50 г) соль аммо-
ния. Комплексное применение улучшителей эффективно и целе-
сообразно использовать при выработке широкого ассортимента
хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего и
I сорта.
Улучшители следует применять, предварительно подготовив
их к потреблению.

При комплексном использовании двух улучшителей готовят
вначале водный раствор бромата калия или аскорбиновой кис-
лоты, при соотношении примерно 1 : 10 и температуре воды 40—
50 °C и затем в этот раствор добавляют ферментный препарат
(40—50 г), предварительно размешенный в небольшом коли-
честве воды.

При использовании модифицированного крахмала готовят
заварку, а затем раствор ферментного препарата вводят в ох-
лажденную заварку крахмала. При комплексном использовании
трех улучшителей вначале готовят водный раствор соли аммо-
ния в соотношении 1 : 10 при температуре воды 50—60 °C, по-
том в него добавляют бромат калия или аскорбиновую кислоту,
а затем добавляют ферментный препарат, разведенный в не-
большом количестве воды.

МУЧНЫЕ ЗАВАРКИ

Иногда для улучшения качества пшеничных изделий приме-
няют заварки, в которых содержится хорошо клейстеризован-
ный крахмал. Такой крахмал легко осахаривается и сравни-
тельно медленно подвергается синерезису. Добавление в тесто
заварки повышает содержание сахара в хлебе, улучшает его
вкусовые свойства, задерживает черствение. Для улучшения ка-
чества пшеничного хлеба заваривают не более 3—5 % муки от
общей ее массы.

Заварки бывают неосахаренными, осахаренными и заква-
шенными.

Неосахаренной называется заварка, принудительно
охлажденная (сразу после приготовления) до температуры 32—
33 °C. Превращения крахмала в мальтозу в такой заварке
почти не происходит.

Осахаренную заварку готовят следующим образом.
При заваривании муки добавляют белый солод или фермент-
ный препарат, а затем в течение 2—3 ч выдерживают массу при
температуре 45—60 °C или же дают ей остыть в естественных
условиях в течение 2—3 ч. В такой заварке значительная часть
крахмала гидролизуется в мальтозу.

Заквашенную заварку получают сбраживанием зава-
ренной массы муки под действием молочнокислых бактерий
в течение 2,5—3,5 ч. В таком полуфабрикате, кроме клейсте-
ризованного крахмала и мальтозы, содержатся молочная кис-
лота и различные ароматические вещества. Заквашенная за-
варка — более эффективный улучшитель качества хлеба, чем
Другие виды заварок. Особенно рекомендуется ее применять
при переработке муки со слабой клейковиной.
Заварки готовят в дежах, заварочных машинах и в элек-
троконтактных заварочных установках. Обычное соотношение
воды и муки в заварке 1 : 2 или 1 :3. Заварку готовят следую-
щим образом: муку сначала смешивают с небольшим количе-
' ством теплой воды температурой 50—60 °C, затем, продолжая
замес, добавляют остальную воду температурой 97—98 °C. На-
чальная температура заварки должна быть 63—65 °C.

Глава 13. ДЕФЕКТЫ И БОЛЕЗНИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Наиболее распространенными внешними дефектами хлеба
являются: пониженный объем, трещины, пузыри и пятна на по-
верхности хлеба, отсутствие глянца на корке, излишне бледная
или слишком темная окраска корки, выпуклая или вогнутая
верхняя корка, боковые притиски, расплывчатость (у подовых
изделий). В мякише хлеба встречаются следующие дефекты:
липкость, закал (уплотненная беспористая полоса мякиша, рас-
положенная обычно у нижней корки хлеба), разрывы, пустоты,
неравномерная пористость и отслаивание корок от мякиша, по-
сторонний, не свойственный хлебу вкус и запах и т. д.

Одни и те же дефекты хлеба могут быть вызваны низкими
хлебопекарными свойствами муки, плохим качеством других
видов сырья и нарушениями технологического процесса произ-
водства хлеба.

ДЕФЕКТЫ, ВЫЗВАННЫЕ НИЗКИМ КАЧЕСТВОМ МУКИ

Мука, поступающая на предприятия с пониженными хлебо-
пекарными свойствами, имеет в основном следующие недо-
статки, выраженные в большей или меньшей степени: понижен-
ное количество и качество клейковины (короткорвущаяся,
крошковатая или рвущаяся слоями, неэластичная, излишне рас-
тяжимая), повышенная или пониженная активность ферментов.

При переработке муки с пониженными хлебопекарными свой-
ствами появляется необходимость изменения способов приготов-
ления теста, использования соответствующих улучшителей, дру-
гих технологических приемов, направленных на обеспечение вы-
работки хлеба, отвечающего действующим нормам качества.
При этом необходимо усилить контроль за соблюдением уста-
новленных параметров технологического процесса — темпера-
туры, влажности, продолжительности брожения, расстойки и
кислотности полуфабрикатов.

Для получения хлеба удовлетворительного качества из
муки с пониженными хлебопекарными свойствами ее в первую
очередь рекомендуется использовать в смеси с мукой нормаль-
ного качества. Следует учитывать, что при использовании
в смеси муки с повышенной активностью ферментов ее количе-
236
ство не может устанавливаться на основании расчетов средне-
взвешенного значения того или иного показателя качества муки
(автолитической активности, растяжимости клейковины и др.),
а должно быть значительно ниже. Процент подсортировки
муки, смолотой с примесью некондиционного зерна, устанавли-
вается производственной лабораторией на основании данных
анализа и пробных выпечек.

Пшеничная мука с короткорвущейся клейковиной и пони-
женным ее содержанием. Мука с короткорвущейся клейковиной
образуется в основном из зерна, высушенного при неправиль-
ном тепловом режиме. В зерне, высушенном при высокой тем-
пературе, происходит денатурация белков и инактивация фер-
ментов. Мука из такого зерна имеет крошащуюся, неэластич-
ную клейковину, тесто бродит медленно. Хлеб получается
с пониженным объемом, с плотным мякишем (слабо развитая
пористость) и бледной коркой.

При выработке хлеба из муки с короткорвущейся клейкови-
ной рекомендуется применять технологические приемы, увели-
чивающие набухание и частичное растворение ее. Одновременно
следует использовать приемы, направленные на интенсифика-
цию процесса спиртового брожения, для получения более раз-
рыхленного мякиша и повышения объема хлеба за счет накоп-
ления большого количества продуктов брожения и усиления
процесса «созревания» белка клейковины под действием этих
продуктов (углекислоты).

Для улучшения набухания клейковины следует: увеличивать
дозировку муки в опару примерно до 55—70 % от общей массы
муки, идущей на приготовление теста; по возможности увели-
чивать влажность опары; увеличивать продолжительность за-
мешивания опары и теста на 3—5 мин и больше на машинах
периодического действия; увеличивать продолжительность бро-
жения опары, для чего готовить ее с более низкой температу-
рой (26—27 °C); интенсифицировать молочнокислое и спирто-
вое брожение в опаре и тесте; применять улучшители — моди-
фицированные крахмалы или пищевые эмульгаторы.

Интенсификация кислотообразования может быть достиг-
нута путем внесения в опару специальных заквасок, приготов-
ленных на чистых культурах молочнокислых бактерий Lacto-
bacterium fermenti штамм 27, или смеси культур А63, В78, В5,
Ple; Bria, Из5> или путем добавления опары (возврат).

Тесто с более высокой начальной кислотностью можно при-
готовить по ускоренной технологии с использованием концент-
рированных молочных заквасок (КМКЗ) или молочной сыво-
ротки с замесом теста на тестомесильной машине РЗ-ХТИ
(ТПИ).

Чтобы интенсифицировать процесс спиртового брожения для
улучшения разрыхленности мякиша и повышения объема хлеба,
следует увеличить количество прессованных дрожжей или про-
вести предварительную активацию. При выработке хлеба на
жидких дрожжах часть их (20—30 % от общего количества)
следует добавлять в тесто. Желательно повысить активность
жидких дрожжей путем использования белого солода или фер-
ментного препарата амилоризнна ПЮх, которые следует вносить
при приготовлении заварок для жидких дрожжей, при этом по-
вышается содержание усвояемого дрожжами азота и непосред-
ственно восстанавливающих сахаров. Солод добавляется в ко-
личестве 3—5%, а ферментный препарат — 0,007—0,01%
к массе муки в заварку.

Для приготовления жидких дрожжей рекомендуются расы
дрожжей «Московская-23» пли гибрид 512 как наиболее актив-
ные. Они более интенсивно работают в расстойке, лучше, чем
другие расы, переносят высокую температуру (до 30 °C),
а также вынужденные простои производства в течение 12—
14 ч. Для усиления процесса спиртового брожения белый солод
пли ферментный препарат могут быть добавлены при замесе
опары. Солод рекомендуется давать в количестве 0,5 % к массе
муки, ферментный препарат — 2,25—3,3 г на 100 кг муки — для
подовых изделий, 1,8—2,7 г — для батонообразных изделий.

При наличии в муке двух таких дефектов, как короткорву-
щаяся клейковина и повышенное содержание водорастворимых
веществ, добавка солода, ферментных препаратов или заварок
в опару или тесто рекомендуется только в том случае, когда это
не вызывает увеличения липкости мякиша хлеба.

В этом случае в качестве улучшителей следует применять
такие, которые вызывают увеличение смачиваемости и раство-
рения составных частей муки, в результате чего белковые ве-
щества хорошо набухают и равномерно распределяются по всей
массе теста. Такие вещества, как эмульгатор Т-2, пекарский
фосфатидный концентрат, ортофосфорная кислота в сочетании
с карбамидом, модифицированный крахмал н улучшитель
«Волжский», улучшают пластичность и растяжимость теста, по-
вышают газоудерживающую способность.

Дозировка улучшителей устанавливается в зависимости от
качества муки — растяжимости клейковины (табл. 40).

При выработке хлеба из муки с короткорвущейся клейко-
виной и пониженным ее содержанием следует не допускать пе-

Таблица 40

Растяжимость клейковины над линейкой» см	Количество, % к массе муки						
	эмуль- гатор  Т-2	«Волжский»	фосфа- тидный кон-  центрат	МДК			ортофосфор  пая кислота-р 4-карбамнд
				А	Б	В	

Менее 12 см 12 см и более	0,25	1,5	1,0	— 0,5 0,5	0,1 4- 0,2  0,10	1,0 4- 0,001	0,5	0,3 0,5 0,5	0,5 4- 0,1  КВгО3
ребраживания опар и теста, следить за расстойкой. Если
окраска корок получается бледной, а мякиш недостаточно эла-
стичным, рекомендуется несколько увеличить продолжитель-
ность выпечки изделий.

Мука из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Белковые
вещества муки, смолотой с добавлением зерна, пораженного
клопом-черепашкой, обычно подвергаются более сильному дей-
ствию протеолитических ферментов. Подовые изделия, приготов-
ленные из муки, полученной из зерна, пораженного клопом-чере-
пашкой, получаются расплывчатыми, с пониженными объемом
и пористостью, корка часто покрыта мелкими трещинами-
бороздками, мякиш недостаточно эластичный, иногда липкий.

Хлебопекарным предприятиям, перерабатывающим муку из
такого зерна, следует сокращать продолжительность брожения
теста. Для этого необходимо уменьшить загрузку агрегатов, те-
стовых бункеров, дежей и др. Торможение ферментативных про-
цессов достигается приготовлением менее влажного теста, при
этом длительность процесса расстойки обычно сокращается.

Продолжительность брожения опар, заквасок и других по-
луфабрикатов, на которых готовится тесто, уменьшать не сле-
дует, так как в них должно накапливаться достаточное количе-
ство продуктов брожения, обусловливающих процесс «созрева-
ния» теста, в частности кислот. При переработке муки из зерна,
пораженного клопом-черепашкой, повышенная кислотность по-
луфабрикатов будет способствовать снижению активности фер-
ментов в процессе брожения теста и выпечки.

С целью торможения активности ферментов конечную кис-
лотность опар следует повышать на 1—3 град, а начальную кис-
лотность теста — на 1—2 град. Повышение кислотности опары
и теста достигается добавлением молочнокислой закваски, спе-
лых опары или теста в количестве до 5 % от массы муки, иду-
щей на приготовление теста; снижением температуры полуфаб-
рикатов на 2—3 град; уменьшением влажности опары на 2—
3 %, теста на 1 % против установленной нормы; применением
бромата калия (КВгО3) или аскорбиновой кислоты, МДК, ор-
тофосфорной кислоты в сочетании с карбамидом и молочной сы-
воротки. Для укрепления клейковины рекомендуется дозировать
соль в опару по частям. Расход соли, вносимой в опару, состав-
ляет примерно 0,25 °/о при выработке хлеба из сортовой и
0,5 % из обойной муки от общего ее расхода; в целях увеличе-
ния объема изделий рекомендуется для приготовления жидких
дрожжей применять штамм дрожжей «Московская-23» или
гибрид 512 как наиболее активные; рекомендуется увеличивать
дозировку дрожжей до 50 % против количества, установленного
рецептурой. При увеличении количества прессованных или су-
шеных дрожжей следует иметь в виду их качество, так как не-
свежие дрожжи могут способствовать дальнейшему расслабле-
нию клейковины.
Наряду с перечисленными мероприятиями при тестоведении
на жидких опарах рекомендуется замешивать тесто без добав-
ления в него воды.

Расстойку тестовых заготовок при переработке муки со сла-
бой клейковиной необходимо сокращать до минимума. Если
корка имеет бледную окраску, следует несколько увеличить
продолжительность выпечки изделий и для более быстрого об-
разования корки повысить температуру пекарной камеры на
10—20 °C.

Мука, смолотая из пшеницы с добавлением до 5 % пророс-
ших зерен для сортовой муки и до 10 % Для обойной. Проросшее
зерно отличается от нормального повышенной активностью фер-
ментов, повышенным содержанием свободных жирных кислот,
активаторов протеолиза и водорастворимых веществ. В пророс-
шем зерне содержится меньше нативного белка и крахмала.
Хлеб, выпеченный из муки, полученной из проросшего зерна,
имеет темную с красноватым оттенком корку, липкий, неэластич-
ный мякиш с крупной и неравномерной пористостью. Темный мя-
киш обусловлен повышенной активностью полифенолоксидазы,
липкость и другие дефекты мякиша — повышенной декстриниза-
цией крахмала под действием а-амилазы в процессе выпечки.

При переработке муки с повышенной автолитической ак-
тивностью рекомендуется применять технологические приемы,
снижающие активность амилолитических и протеолитических
ферментов, а также способствующие укреплению клейковины,
улучшению физических свойств мякиша хлеба и его цвета..Для
понижения активности ферментов следует: повысить кислот-
ность опар на 2—3 град. Повышение кислотности опары дости-
гается добавлением в нее молочнокислой закваски, спелых опар
или теста, молочной сыворотки. Брожение опары и теста сле-
дует вести при температуре 27—28 °C, а влажность опары умень-
шить на 2—3 %, теста — на 1% против установленных норм.

Для улучшения физических свойств теста и хлеба целесо-
образно часть соли добавлять в опару (расход соли при этом
составляет примерно 0,25 % при выработке хлеба из сортовой
и 0,5 % —из обойной муки от общего ее расхода); увеличивать
дозировку прессованных дрожжей до 50 % против количества,
установленного рецептурой.

Учитывая, что более быстрый нагрев куска теста в печи
способствует снижению липкости мякиша, следует по возмож-
ности переходить на изделия более мелкого развеса.

Ржаная мука, смолотая с примесью проросшего зерна.
Мука, смолотая из ржи с примесью проросших зерен, имеет
повышенную автолитическую активность.

Для понижения активности ферментов следует повышать
кислотность заквасок на 2—3 град путем увеличения продол-
жительности их брожения, уменьшать влажность заквасок на
2—3 %, повышать начальную кислотность теста на 1 —1,5 град
240
за счет увеличения количества разрыхлителя — закваски или
применения молочной сыворотки в количестве 15—20 % к массе
муки; уменьшать влажность теста на 1 %.

При ведении технологического процесса следует сокращать
продолжительность брожения теста. Длительность расстойки
также должна быть уменьшена во избежание образования
плоской корки и разрыва мякиша.

Если приведенные рекомендации нс обеспечивают выработку
хлеба удовлетворительного качества и на предприятии нет муки
для подсортировки, следует переходить на выработку ржано-
пшеничного хлеба.

Мука с пониженной ферментативной активностью. Мука
с пониженной ферментативной активностью смолота из зерна,
высушенного при высокой температуре.

Для повышения активности ферментов и увеличения интен-
сивности брожения при наличии на предприятии муки нормаль-
ного качества следует готовить на ней закваску. Муку с пони-
женной ферментативной активностью рекомендуется использо-
вать на замес теста. Муку, смолотую из проросшего зерна,
целесообразно смешивать с мукой, имеющей пониженную фер-
ментативную активность; часть муки (5—7%) заваривать,
белый солод в количестве 0,5—0,7 % или ферментный препарат
амитопизин ПЮх в количестве 0,015 % к массе муки в тесте
добавлять в закваску, а жидкие дрожжи в количестве 10—
15 %—в тесто. Продолжительность расстойки и выпечки мо-
жет быть увеличена.

Мука из свежесмолотого (несозревшего) зерна. При пере-
работке такой муки необходимо применять технологические
приемы, используемые при переработке муки, смолотой из про-
росшего зерна. Тесто лучше готовить опарным способом —
с большой опарой на жидких дрожжах. Кислотность теста не-
обходимо повысить. В качестве улучшителей окислительного
действия лучше применять бромат калия и др.

ДЕФЕКТЫ. ВЫЗВАННЫЕ НАРУШЕНИЕМ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА

Нарушение рецептуры и режима приготовления теста. При
недостаточном количестве волы в тесте замедляются процессы
брожения. Хлеб имеет пониженный объем, округлую форму,
сухой, крошащийся, плотный, быстро черствеющий мякиш. Из-
лишняя дозировка воды на замес теста вызывает липкость
мякиша, крупную и неравномерную пористость хлеба: иногда
(особенно у ржаного хлеба) возникает закал*. Половые изде-
лия, приготовленные из теста с повышенной влажностью, будут

* Закал — это уплотненная бсспористая полоса мякиша, которая обычно
располагается у нижней корки (иногда возникает и кольневоп закал).
расплывчатыми, формовые могут иметь в этом случае плоскую
верхнюю корку. Замес теста на излишне горячей воде может
привести к образованию закала или образованию темных
пятен и колец в мякише хлеба. Горячая вода ухудшает состоя-
ние дрожжевых клеток, отчего брожение теста замедляется. Хо-
лодная вода задерживает процесс брожения и созревания
теста. Отсутствие соли или значительное снижение ее дозировки
вызывает расплывчатость тестовых заготовок и ухудшает вкус
изделия. Поверхность хлеба, приготовленного без соли, окра-
шивается более интенсивно, чем обычно. Пересоленное тесто
медленно бродит и расстаивается, корка такого хлеба бледная,
без глянца, мякиш грубый, с толстостенной пористостью.

Чрезмерно интенсивный замес теста может ухудшить его
физические свойства, что влечет за собой соответствующие де-
фекты изделия (расплывчатость, низкую пористость). Плохо
перемешенное тесто содержит комочки муки, заметные в гото-
вом хлебе. Отсутствие обминок, если они предусмотрены техно-
логическим режимом, ухудшает состояние пористости хлеба,
которая становится в этом случае грубой, неравномерной, с тол-
стыми стенками. При снижении температуры воды, сокращении
времени брожения, уменьшении дозировки дрожжей или опары
или при плохой подъемной силе этих разрыхлителей получа-
ется недостаточно созревшее, невыброженное тесто — «моложа-
вое». Хлеб из «моложавого» теста может иметь пятна и
пузыри на поверхности, сыропеклый мякиш с грубой неравно-
мерной пористостью и пресным вкусом. Для хлеба из перекис-
шего, долго бродившего теста характерны бледная корка, по-
крытая трещинами, кислый вкус, пониженный объем.

Нарушение режима разделки теста. Применение тестодели-
теля с поршневым нагнетанием при делении теста для формо-
вого хлеба обуславливает получение изделий с неравномерной
пористостью и грубой неровной коркой. Применение делителя
со шнековым нагнетанием в производстве пшеничных половых
изделий вызывает ослабление клейковины и расплывчатость
готовых изделий. Неточная работа тестоделителя может быть
причиной получения легковесных изделий, которые подлежат
отбраковке. Отщипывание кусочков теста от заготовки в округ-
лптеле также уменьшает массу изделий, особенно мелкоштуч-
ных. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазде-
лочного оборудования вызывает получение изделий с неровной
поверхностью. В случае, если зазор между раскатывающими
валками тестозакаточной машины был слишком велик, готовое
изделие может иметь крупную неравномерную пористость. Де-
формация изделий иногда обусловлена неправильной регули-
ровкой расстояния между направляющими плоскостями тесто-
закаточной машины или расстояния между верхним и нижним
ее транспортерами.

Нарушение режима расстойки. Расстойка является основной
или единственной фазой, при которой происходит разрыхление
сформованного теста. Если посадить в печь тестовые заго-
товки с недостаточной расстойкой, то изделия будут неправиль-
ной формы, с трещинами и разрывами корок, через которые
будет выпирать часть мякиша. Форма подовых изделий при из-
лишней расстойке будет плоская, расплывчатая. У формовых
изделий' при недостаточной расстойке могут также образовы-
ваться разрывы и трещины на корках, а при излишней рас-
стойке верхняя корка будет вогнутой, корытообразной. Каче-
ство мякиша хлеба также зависит от расстойки. При недоста-
точной расстойке мякиш будет неэластичным, заминающимся
при легком нажиме.

Нарушения режима выпечки и правил укладки хлеба. На-
рушение установленных правил посадки тестовых заготовок на
под печи и режима выпечки приводит к многочисленным дефек-
там изделий. При чрезмерно плотной посадке кусков теста на
под печи появляются бледная окраска боковых корок и при-
тиски, а иногда и разрывы мякиша. Небрежная пересадка за-
готовок для подового хлеба из расстойного шкафа в печь мо-
жет привести к деформации изделий. Сильные удары и сотря-
сение тестовых заготовок при посадке их на под печи часто
служат причиной отслаивания корок, а также причиной обра-
зования разрывов и пустот в массе мякиша.

При выпечке изделий на загрязненных подиках, листах или
формах возможно прилипание хлеба к этим поверхностям, что
ведет к повреждению и загрязнению корок. При надрезании
тестовых заготовок тупым или не смоченным водой ножом края
разреза будут неровными (рваными), гребешок (у гребешковых
изделий) получится грубый и толстый.

Сильные удары кисти при смазке поверхности тестовых за-
готовок могут вызвать опадание заготовки, что ухудшит внеш-
ний вид и пористость изделия. Неравномерное опрыскивание
водой тестовых заготовок перед выпечкой вызывает неравно-
мерную окраску поверхности хлеба. При чрезмерно сильном
опрыскивании возможно прилипание изделий к поду печи.

Отсутствие или недостаток пара в первой зоне печи значи-
тельно ухудшает состояние поверхности хлеба (корка стано-
вится седой, без глянца, с трещинами), снижается и объем
хлеба. Избыточное увлажнение может вызвать образование
сморщенной, резинообразной хлебной корки. Посадка тестовых
заготовок для подового хлеба на недостаточно нагретый под
печи вызывает появление трещин или кольцевых подрывов
вокруг нижней корки изделий. При выпечке формового хлеба
на холодном поду у нижней корки может возникнуть закал.
Выпечка при чрезмерно высокой температуре в пекарной ка-
мере дает хлеб с толстой горелой коркой, а мякиш при этом
может оставаться непропеченным.

При резком снижении температуры в пекарной камере или
сокращении продолжительности выпечки при обычной темпе-
ратуре хлеб имеет бледную корку, липкий, сыропеклый мякиш.
Подгорелая, утолщенная корка, чрезмерно сухой и темный мя-
киш с трещинами и подрывами могут быть у хлеба, выпекае-
мого слишком долго при нормальной температуре в пекарной
камере.

Слишком близкая посадка подовых изделий приводит к по-
явлению на боковых корках «притисков», «выплывов» мякиша
пли бледноокрашенных участков боковых корок.

Небрежное отношение с горячим хлебом (смятие, удары) и
неправильная укладка горячего хлеба в лотки приводит к де-
формации изделий, отслаиванию корок, а в ржаном формовом
хлебе и к появлению закала. Для предотвращения образования
закала рекомендуется укладывать горячий ржаной хлеб для
остывания не на нижнюю корку, а на устойчивую верхнюю или
боковую, меняя через некоторое время положение изделий.

ДЕФЕКТЫ, ВЫЗВАННЫЕ ПРИМЕНЕНИЕМ

ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ НИЗКОГО КАЧЕСТВА

При применении дрожжей плохого качества хлеб получается
расплывчатым с трещинами на поверхности изделий. Тесто
плохо и долго бродит. В этом случае необходимо увеличить
дозу дрожжей, улучшить питание жидких дрожжей, а при
применении прессованных дрожжей активизировать их. При
применении прогорклого жира в готовом хлебе ощущается
привкус прогорклости. В этом случае надо заменить жир.

БОЛЕЗНИ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых
микроорганизмов. Наиболее часто встречается картофельная
болезнь хлеба и плесневение. Очень редко хлеб поражают
возбудители меловой болезни и покраснения мякиша. Все виды
болезней делают хлеб непригодным к употреблению.

Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спо-
роносных бактерий — картофельной, или сенной, палочкой
(Вас. mesentericus). Эти бактерии, широко распространенные
в природе, находятся па поверхности зерна (особенно если
зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной
палочки при помоле переходят в муку. Термоустойчивые споры
сохраняют свою жизнедеятельность и при выпечке хлеба. В про-
цессе хранения хлеба споры при благоприятных условиях об-
разуют бактериальные клетки, которые своими ферментами
разлагают мякиш хлеба.

Различают четыре степени заболевания хлеба: первоначаль-
ное, при котором образуется легкий посторонний запах и отдель-
244
ные нити, тянущиеся при разламывании изделия; слабое — за-
пах заметный, нитей становится больше; среднее — наряду
с запахом и тянущимися нитями возникает липкость мякиша;
сильное — мякиш темный и липкий, с неприятным запахом.

Для размножения картофельной палочки оптимальными яв-
ляются температура 37—40 °C и слабокислая или щелочная
реакция среды. Повышение кислотности подавляет жизнедея-
тельность и размножение возбудителей болезни. Хлеб заболе-
вает картофельной болезнью только при сильной зараженности
муки бактериальными спорами, а также при условиях, способ-
ствующих развитию болезни: высокая влажность и низкая
кислотность изделия, длительное хранение его в теплом поме-
щении. Поэтому в жаркое время года обычно заболевают из-
делия из пшеничной сортовой муки влажностью более 40 %.

Первые признаки болезни (пятна в мякише, посторонний
запах) появляются через 10—20 ч после выпечки хлеба. Для
предупреждения болезни применяют следующие меры. На мель-
ницах и хлебозаводах в теплое время года проводят конт-
роль на степень зараженности муки спорами картофельной
палочки.

Сортовую муку, хлеб из которой оказался зараженным, че-
рез 24 ч используют для выпечки баранок, сухарей, печенья
и других изделий, не болеющих картофельной болезнью из-за
низкой влажности. Зараженную пшеничную муку II сорта при-
меняют для производства хлеба столового или нового украин-
ского. Предостерегаясь от вспышки болезни, повышают кислот-
ность теста, используя чувствительность картофельной палочки
к кислотам, особенно к уксусной и пропионовой. В тесто реко-
мендуется добавлять уксусную кислоту или уксусно-кислый
кальций в количестве соответственно 0,1 и 0,2 % от общей
массы муки.

Широко применяют мезофильные молочнокислые закваски,
в которых содержится молочная кислота и активные биологиче-
ские вещества, надежно подавляющие возбудителей болезни.
Часто повышают кислотность теста, добавляя жидкие дрожжи.
Выпеченные изделия необходимо быстро охладить и по возмож-
ности раньше реализовать. Снижение температуры в хлебохра-
нилище до 25 °C задерживает развитие картофельной болезни
на 24—30 ч.

При опасности возникновения картофельной болезни брако-
ванные изделия необходимо переработать как можно быстрее
и высушивать при температуре не ниже 100 °C, что задержи-
вает развитие картофельной палочки. Хлебную мочку и крошку
в этом случае применять нельзя. При вспышке картофельной
болезни заболевший хлеб уничтожают, оборудование и поме-
щение хлебозавода дезинфицируют. После механической очи-
стки полы, стены и деревянное оборудование моют 3 %-ным
раствором хлорной извести и через 1 ч промывают горячей
водой. Дежи тщательно очищают, обмывают мыльным рас-
твором, а затем горячей водой. Металлическое оборудование
хорошо очищают от муки.

Заболевание хлеба, вызываемое бактерией «чудесная па-
лочка», встречается очень редко. «Чудесная палочка» — бес-
споровая бактерия, образующая пигмент красного цвета. Оп-
тимальная температура для ее роста 25—30 СС. «Чудесная па-
лочка» встречается иа земле, в воде и на пищевых продуктах.
Попадая в хлеб из внешней среды, она окрашивает мякиш
в красный цвет, осахаривает крахмал и разлагает белки'хлеба.
Эта бактерия не образует вредных для человека веществ, од-
нако пораженный ею хлеб теряет товарный вид и негоден
к употреблению.

Для борьбы с «чудесной палочкой» (при вспышке болезни)
достаточно вымыть помещение горячей водой, а оборудование
обдать кипятком. При температуре 40 °C этот микроорганизм
погибает.

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными
грибами, которые попадают в хлеб с мукой. В результате их
развития на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие
пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень
редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболев-
ший ею хлеб не годен для употребления.

Плесневение хлеба возникает при длительном хранении
хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени
из окружающей среды на выпеченный хлеб. Оптимальные ус-
ловия для развития плесени — температура 25—35 °C и отно-
сительная влажность воздуха 70—80 %. Плесневые грибы сна-
чала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты пле-
сени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах.
Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплес-
невевший хлеб не пригоден к реализации или вторичной пере-
работке.

Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего дли-
тельный срок хранения (выпекают по специальным заказам).
Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба
обрабатывают этиловым спиртом или сорбиновой кислотой (оба
вещества являются консервантами), а затем упаковывают в мяг-
кую тару. Можно добавлять химические консерванты (сорби-
новую кислоту или уксуснокислый кальций) и в тесто. Хлеб
с длительным сроком хранения, обработанный консервантами,
сохраняется без порчи в течение нескольких месяцев.
Часть IV

Пищевая ценность и ассортимент изделий
хлебопекарной промышленности

Глава 14. ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ
ИЗДЕЛИЙ

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ, УСВОЯЕМОСТЬ,
ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ценность хлеба

ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА

Современные представления о рациональном питании под-
разумевают снабжение человеческого организма определенным
количеством белковых веществ, углеводов, жира, витаминов и
минеральных соединений.

Наукой установлено, что дневной рацион питания должен
состоять из разнообразного набора продуктов, причем для оп-
тимального усвоения пищи важны не только абсолютные коли-
чества каждого из незаменимых факторов питания, но прежде
всего их соотношение в рационе или степень сбалансирован-
ности.

В справочнике под редакцией академика АМН СССР
А. А. Покровского «Химический состав пищевых продуктов»1
приводятся средние данные о потребности взрослого человека
в пищевых веществах.

Пищевые вещества	Дневная потребность
Вода, г	1750—2200
Белки, г	80—100
Углеводы, г	400—500
Жиры, г	80—100
Минеральные вещества (основные), мг	
кальций	800—1000
фосфор	1000—1500
натрий	4000—6000
калий	2500—5000
хлориды	5000—7000

Пищевые вещества	Дневная потребность
магний	300—500
железо	15
цинк	10-15
марганец	5—10
Витамины (основные), мг	
витамин С	50—70
тиамин (Bj)	1,5—2,0
рибофлавин (В2)	2,0—2,5
ниацин (РР)	15—25
Энергетическая ценность	,' 11900"

кДж

Одну треть потребности организма в белке и значительную
часть потребности в углеводах и витаминах группы В обеспечи-
вают хлебные изделия.

Питательные вещества хлеба усваиваются организмом чело-
века не полностью. Усвояемость зависит от многих факторов,

1 Химический состав пищевых продуктов/под ред. А А Покровского — М
т- 2, 1979, с. 246.	'	-
основными из которых являются внешний вид, вкус, аромат,
пористость и сорт муки. Чем выше сорт муки, из которой при-
готовлен хлеб, тем полнее усваиваются организмом питатель-
ные вещества, особенно белки, усвояемость которых зависит
как от их перевариваемости протеиназами пищеварительного
тракта, так и степени сбалансированности аминокислотного
состава.

БЕЛКОВАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА

В природных белках найдено около 20 аминокислот, 8 из
которых являются незаменимыми (лизин, лейцин, изолейцин,
метионин, фенилаланин, треонин, триптофан и валин), т. е. не
синтезируемые человеческим организмом, но имеющие важное
значение для его жизнедеятельности. Так, фенилаланин входит
в состав гормона адреналина, метионин регулирует обмен серы,
лизин способствует росту организма. Количество и соотношение
отдельных аминокислот в хлебе не соответствует оптималь-
ному количеству, а поскольку он является продуктом регуляр-
ного потребления населения, целесообразно придавать ему не-
обходимые свойства путем введения в его рецептуру или исклю-
чения из нее тех или иных пищевых продуктов, способных
активно воздействовать на обмен веществ в организме.

Серьезной проблемой в повышении биологической ценности
хлеба является улучшение его сбалансированности по содержа-
нию белка и незаменимых аминокислот.

Существует ряд способов повышения биологической цен-
ности хлеба. В практике хлебопечения для этой цели применя-
ется ценное сырье растительного и животного происхождения
с повышенным содержанием белка, а также синтетические ви-
тамины. В ряде случаев для придания хлебным изделиям дие-
тических свойств в их рецептуру вводят жиры, главным обра-
зом с ненасыщенными жирными кислотами, сырье, содержащее
липотропные вещества (например, соевую mvkv, фоссЬатилные
концентраты и др.), сорбит или ксилит, некоторые микроэле-
менты (например, йод).

Эффективным способом улучшения химического состава
хлеба является использование в хлебопекарном производстве
молока и продуктов его переработки, к которым относится
обезжиренное молоко (обрат), пахта и сыворотка.

Молоко и молочные продукты содержат белковые вещества
с оптимальным аминокислотным составом. В обрате и пахте
не более 0,1 % жира, а белок и остальные составные части
натурального молока сохраняются в этих продуктах полностью.
Наиболее перспективным белковым обогатителем в хлебопече-
нии является сухое обезжиренное молоко (СОМ). По данным
ВНИИХПа, добавление 5 % сухого обезжиренного молока в хлеб
из муки пшеничной I сорта повышает содержание белков в хлебе
248
на 10—12 %, метионйна на 30 %, содержание кальция возра-
стает в два раза.

В последнее время в качестве обогатителя хлеба все чаще
применяется молочная сыворотка — побочный продукт при про-
изводстве сыра и творога.

Ценными обогатителями хлебных изделий являются про-
дукты переработки соевых бобов, семян подсолнечника и хлоп-
чатника. Соевая мука содержит до 50 % белков и 5—6 % ми-
неральных веществ. Белковые вещества сои имеют ценный ами-
нокислотный состав. В соевых бобах находится (в %) 0,22
кальция, 0,69 фосфора, 2,09 калия и другие минеральные ве-
щества.

Почти все белковые обогатители при дозировке, превышаю-
щей 3—5 % от общей массы муки, ухудшают физические свой-
ства теста за счет технологической несовместимости белков
различного сырья, которая проявляется тем сильнее, чем больше
разнородность белков и чем продолжительнее контакт различ-
ных белков друг с другом.

Предполагают, что белковые вещества обогатителя хлеба
взаимодействуют с белками клейковины и уплотняют ее струк-
туру за счет образования новых дисульфидных связей
(—S—S—). ВНИИХП разработал новый способ обогащения
хлеба продуктами с большим содержанием белковых веществ.
В новой технологии предусмотрено сокращение контакта бел-
ковых добавок с тестом, пластификация теста, ферментация
муки молочнокислыми заквасками, увеличение дозировки дрож-
жей и другие приемы.

Новая технология предусматривает производство хлеба с до-
бавками, содержащими до 20 % сухого обезжиренного молока
или до 30 % соевой или гороховой муки.

Во многих странах для обогащения хлебных изделий при-
меняют пищевую рыбную муку.

Во Всесоюзном научно-исследовательском институте мор-
ского рыбного хозяйства и океанографии (ВНИРО) разрабо-
таны способы получения пищевой обезжиренной осветленной
рыбной муки. В состав этого продукта входят белковые ве-
щества (около 80%), минеральные соединения (фосфор — 1 —
2 %, кальций — 2,8—3,8%), микроэлементы (медь, цинк, мар-
ганец и др.).

ВНИИХП и ВНИРО совместно установили, что добавление
в хлеб рыбной муки в количестве 2 % к массе муки заметно
повышает содержание в ней белковых веществ, кальция и
фосфора. С рыбной мукой разработаны рецептуры на хлеб
каспийский и булочки «снеток».

Московский технологический институт пищевой промышлен-
ности (МТИПП) и ВНИИХП разработали способы обогащения
хлебных изделий путем внесения фосфатидных концентратов,
представляющих собой смесь 50—60 % растительного масла
II чистых фосфатидов. Внесение в тесто 0,5—2% фосфатидных
концентратов к массе муки улучшает качество хлеба и одно-
временно служит источником образования органического фос-
фора и благотворно влияет на белково-липоидный обмен ве-
ществ.

В настоящее время в СССР и за рубежом ведутся работы
по усовершенствованию промышленных способов выделения мо-
лочных белков и применению их в промышленности.

Началось производство сухих воднорастворимых молочно-
белковых концентратов, полученных путем осаждения из пасте-
ризованного молока казеина с дальнейшей его промывкой, под-
прессовкой и обработкой растворами гидроокисей щелочных
металлов и их солей с последующей сушкой полученных дис-
персий на распылительных установках.

ВНИИХП разработал сорта хлеба с применением казеината
натрия. В этих изделиях содержится повышенное количество
белковых веществ, в среднем на 20—40 % больше, чем в обыч-
ном пшеничном хлебе, и рекомендованы они в основном для
детского питания.

Повысить содержание белковых веществ в хлебе можно
также путем использования готовой клейковины пшеничной
муки.

Во ВНИИХП и Всесоюзном научно-исследовательском ин-
ституте крахмалопродуктов (ВНИИ крахмалопродуктов) про-
ведены исследования по разработке способа приготовления
хлеба с применением сухой клейковины, содержащей 30 %
белковых веществ.

Результаты работ показали, что препараты сухой клейко-
вины можно использовать при выработке массовых сортов
пшеничного хлеба (доза препарата до 5% к массе муки),
а также специальных и диетических сортов хлеба (белково-
пшеничный, белково-отрубной) взамен сырой клейковины.

При выработке массовых сортов хлеба можно использовать
препараты сухой клейковины как побочный продукт при полу-
чении крахмала из пшеницы на предприятиях, вырабатываю-
щих крахмалопродукты. Он должен содержать белка не менее
20 % на сухую массу.

При выработке диетических сортов хлеба препарат клей-
ковины должен содержать максимальное количество белка
(около 70 %).

При смешивании с водой препарат клейковины образует
типичный гидратированный студень, который по своим свой-
ствам тождествен нативной клейковине по показателю гидрата-
ционной способности (190—250 %) и продолжительности исте-
чения по пластометру (30—120 с).

Сухую клейковину вносят при замесе опары, причем дли-
тельность замешивания опары необходимо увеличить до 12—
15 мин, начальная температура должна составлять 28—30 °C.
250
Важным средством повышения биологической ценности хлеба
является витаминизация. Витамины — органические вещества,
играющие роль регуляторов процесса обмена веществ. Известно
более 20 различных витаминов. Почти все они не могут синте-
зироваться в организме человека и поэтому должны содер-
жаться в пище. Для улучшения витаминного состава массовых
сортов хлеба Всесоюзная государственная инспекция Министер-
ства здравоохранения СССР установила норму витаминиза-
ции муки, расходуемой на производство.

МИНЕРАЛЬНАЯ ЦЕННОСТЬ ХЛЕБА

В состав минеральных веществ организма входит около 70
различных элементов. В большом количестве человек должен
получать с пищей фосфор, кальций, железо, калий и магний.
К микроэлементам, в которых нуждается человек, относятся
медь, кобальт, фтор и многие другие вещества. Микроэлементы
входят в состав ферментов, гормонов и витаминов.

Фосфор входит в состав костной, мышечной и мозговой
ткани. Средняя суточная потребность человеческого организма
в фосфоре 1600 мг. Кальций содержится в костных тканях,
участвует в процессе свертывания крови. Средняя суточная
потребность человека в кальции 800 мг. Кальций сравнительно
трудно усваивается организмом и зависит от соотношения его
содержания с фосфором, белками, магнием и жирами. Нор-
мальное соотношение кальция и фосфора в пище 1 : 1,5 или
1 :2, соотношение кальция и магния I : 0,5 или 1 :0,75. В хлебе
соотношение фосфора и кальция 7:1 или 6:1. что неблаго-
приятно сказывается на усвояемости кальция. Железо играет
большую роль в окислительных процессах, происходящих в че-
ловеческом организме, оно входит в состав гемоглобина крови.
Суточная потребность в железе 15 мг.

Чем ниже сорт муки, из которого приготовлен хлеб, тем
больше минеральных веществ содержится в хлебе.

Иодирование хлеба проводится в районах с йодной недоста-
точностью по согласованию с местными санитарно-эпидемио-
логическими станциями. Повысить содержание йода в хлебе
можно либо введением в его рецептуру йодистого калия (ГОСТ
4232—74) в количестве 0.00026 % к массе муки, либо добавле-
нием порошка морской капусты (ОСТ 15-90—75) в дозе 0,1 %
к массе муки. При такой дозировке йолсодержащих веществ
в 100 г хлеба содержится 0,1—0,2 мг йода.

При порционном замесе йодистый калий, растворенный
в воде, или порошок морской капусты вносят при замесе теста
вместе с водой, дрожжами, раствором соли или сахара. Затем
в лежу добавляют муку и замешивают тесто.

При непрерывном замесе раствор йодистого калия дози-
руют совместно с любым из компонентов (с раствором соли,
сахара или дрожжами).
Технологический режим приготовления йодированных сортов
хлеба такой же, как для соответствующих сортов хлеба без
внесения йодсодержащих веществ. Добавление йодистого ка-
лия и морской капусты в тесто в указанных количествах на
качество готовых изделий не влияет. Содержание йода в изде-
лиях периодически проверяется санитарно-эпидемиологическими
станциями.

Глава 15. АССОРТИМЕНТ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Ассортимент хлебобулочных изделий, используемый в СССР,
насчитывает до 1000 наименований.

Номенклатура группового ассортимента хлебных изделий,
утвержденная Центральным статистическим управлением СССР,
приведена ниже.

Группа	Наименование изделий

1	Хлеб ржаной из обойной муки

2	Хлеб ржаной из обдирной и сеяной муки, включая хлеб
из смешанной валки

3	Хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной

4	Хлеб пшеничный из обойной муки

5	Хлеб пшеничный из муки II сорта

6	Хлеб пшеничный из муки I сорта

7	Хлеб пшеничный из муки высшего сорта

8	Булочные	изделия из муки II сорта (массой 500 г и менее)

9	Булочные	изделия из муки I сорта (массой 500 г и менее)

10	Булочные	изделия из муки высшего сорта (массой 500 г

и менее)

11	Бараночные изделия

12	Сдобные изделия

13	Сухари, хрустящие хлебцы, гренки, в том числе сухари
сдобные

14	Пироги, пирожки, пончики

Изделия, относящиеся к группе «Хлеб», имеют массу от
0,5 кг и выше. В рецептуру большинства видов изделий входят
мука, соль и дрожжи. Улучшенные сорта из ржаной муки со-
держат, кроме того, солод, сахар, патоку, пряности; в рецеп-
туру отдельных сортов хлеба из пшеничной сортовой муки
в небольшом количестве входят жир и сахар. Хлеб выпекается
формовым и подовым. В общей выработке изделий производ-
ство хлеба составляет более 75 %.

Булочные изделия имеют массу до 500 г. В рецептуру этих
изделий входят сахар, жир до 7 % и другое дополнительное
сырье. Сдобные изделия вырабатываются из муки пшеничной
I и высшего сорта массой 50—200 г. Содержание сахара и
жира в них свыше 7 %. Почти весь ассортимент изделий хлебо-
пекарной промышленности вырабатывается штучным. Масса
штучных изделий крупного развеса преимущественно устанав-
ливается так, чтобы цена изделия позволяла продавать его,
разрезав на 2 и 4 равные части. Производство хлеба и хлебобу-
лочных изделий за годы X пятилетки выросло на 4 %. Неболь-
шой прирост объема производства объясняется сниже-
нием среднедушевого потребления хлеба, которое в 1980 г.
составило 123,7 кг против 129,3 кг в 1975 г. и 143,2 кг в 1970 г.
Основным направлением развития хлебопекарной промышлен-
ности является совершенствование структуры ассортимента хле-
бобулочных изделий и более полное удовлетворение в нем на-
селения. В 1980 г. против 1975 г. увеличилось производство
хлеба из муки пшеничной I и высшего сорта, а также булочных,
сдобных, бараночных и сухарных изделий. Улучшилась струк-
тура ассортимента внутри групп булочных и сдобных изделий;
увеличилась выработка изделий массой от 300 г и менее,
а также булочек массой 50—70 г. Объем производства в 1985 г.
против 1980 г. планируется увеличить на 5,1 % и определяется
исходя из численности населения и научно обоснованной нормы
потребления на 1 человека. К 1985 г. намечается дальнейшее
увеличение выработки булочных, сдобных, бараночных и су-
харных изделий и к 1990 г. планируется полное удовлетворение
потребности населения в широком ассортименте изделий.

Большое внимание будет уделено увеличению производства
изделий повышенной биологической ценности, детского и дие-
тического питания.

ХЛЕБ ИЗ РЖАНОЙ МУКИ И ИЗ СМЕСИ

МУКИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ

Хлеб из муки ржаной обойной, ржано-пшеничной и пше-
нично-ржаной может вырабатываться формовым и подовым.
Преобладает выработка формового штучного хлеба. Влажность
готовых изделий 50—51 %, кислотность до 12 град.

Хлеб из муки ржаной обдирной вырабатывается формовым
и подовым. Влажность подового изделия 48,5, формового 49 %.

Значительным спросом у населения пользуется хлеб из смеси
муки ржаной обдирной и пшеничной обойной или пшеничной
II сорта: хлеб орловский, столовый, подмосковный, украинский,
украинский новый, славянский.

Хлеб орловский вырабатывается формовым штучным
из смеси муки ржаной обдирной (70 %) и пшеничной II сорта
(30%) с использованием 6% патоки. Влажность хлеба 48%.

Хлеб столовый выпекают из смеси ржаной обдирной
муки (50%) и пшеничной II сорта (50%) подовым и формо-
вым с использованием 3 % сахара. Влажность хлеба подового
47, формового 48 %.

Хлеб украинский новый выпускается из муки ржа-
ной обдирной (20—80 %) и пшеничной II сорта (80—20%)
в виде формового или подового изделия.
Чем выше доля пшеничной муки в рецептуре хлеба, тем
выше норма его пористости и ниже предельная кислотность.
Так, хлеб украинский новый с 60 %-ным содержанием обдир-
ной муки имеет пористость 56 %, кислотность 9 град. Если со-
держание обдирной муки снижено до 40 %, норма пористости
хлеба — 58 %, кислотность — 8 град.

Для хлеба украинского допускается следующее соотноше-
ние ржаной обдирной и пшеничной обойной муки: 20 : 80; 30 : 70:
40:60; 50:50; 60:40; 70:30; 80:20. Хлеб украинский можно
готовить любым способом, применяемым для производства ржа-
ного хлеба. При приготовлении хлеба густую закваску, опару
и жидкие дрожжи рекомендуется готовить на ржаной муке,
а пшеничную вносить в тесто.

Хлеб славянский готовится из муки ржаной обдирной
(15 и 30%) и пшеничной муки II сорта (85 и 70%) в виде
формового или полового изделия. Влажность формового хлеба
в зависимости от дозировки обдирной муки 47 и 48 %, подового
46 и 47 %.

Некоторые виды хлеба из ржаной муки и смеси ржаной
с пшеничной готовятся на заварке. К этой группе относится
хлеб заварной из муки ржаной или ржано-пшеничной, хлеб
московский, бородинский, рижский и минский.

Хлеб заварной — кроме муки, воды и соли заварной
хлеб содержит 5 % красного солода. Московский хлеб гото-
вится из ржаной обойной муки с добавлением красного солода
(7%) и патоки (1 %). Бородинский хлеб, кроме муки ржаной
обойной, содержит 15% муки пшеничной II сорта, 5% крас-
ного солода, 4 % патоки и 0.5 % кориандра. Все перечисленные
виды хлеба выпекают только формовыми поштучно. Влажность
мякиша (в %, не более) для заварного хлеба — 51, для ржа-
ного московского — 50, бородинского (массой 1 кг)—47.

Рижский и минский хлеб — подовые изделия батоно-
образной формы со сходной рецептурой. В состав рижского
хлеба входит (в %): мука ржаная сеяная 85, мука пшенич-
ная I сорта—10, солод белый 5, патока 5, тмин — 0,4, крахмал
0.1, соль 1,5, дрожжи прессованные — 0,2. Минский хлеб выра-
батывается (в %) из муки ржаной сеяной — 88, муки пшенич-
ной I сорта — 10. солода белого — 2, патоки—-2. тмина — 0.2,
крахмала — 0,1, дрожжей прессованных — 0.2, соли— 1.5. Влаж-
ность хлеба минского и рижского не более 45 %.

Тесто для хлеба из ржаной муки готовится на густых или
жидких заквасках. В основном на хлебозаводах нашей страны
ржаное тесто готовят на густых заквасках. Цикл приготовле-
ния ржаного теста состоит из двух фаз — приготовления произ-
водственной закваски и теста.

При производстве ржаного теста в дежах готовую закваску
делят на три части: две части идут для приготовления двух
порций теста, а оставшаяся часть служит для возобновления
254
закваски. На многих предприятиях для приготовления теста
из ржаной муки по этому способу применяют бункерные агре-
гаты. В настоящее время все большее применение получают
бункерные агрегаты непрерывного типа И8-ХАГ-6 или И8-ХТА-6
с одной бродильной емкостью. Внедрение бункерных агрегатов
непрерывного действия позволяет комплексно механизировать
процесс приготовления теста. При проведении на Рижском
хлебозаводе № 4 производственных выпечек было установлено,
что при приготовлении теста для ржаных сортов хлеба в агре-
гате И8-ХАГ-6 процесс целесообразно вести на большой густой
закваске.

Особенностью этой технологической схемы является увели-
чение дозировки закваски при замесе и дополнительная меха-
ническая обработка полуфабрикатов при их транспортировке.
При приготовлении закваски в нее вносят 45—47 % муки от
всего количества, идущего на приготовление теста. Часть гото-
вой закваски в количестве 60 % расходуется на замес теста,
а 40 % идет на приготовление новой порции закваски. Брожение
закваски осуществляется в течение 3,5—4 ч.

При замесе теста вносят оставшиеся 53—55 % муки, выбро-
жениую закваску, воду, солевой раствор. Тесто бродит в течение
25—30 мин и направляется на разделку.

Если хлеб вырабатывают из смеси ржаной и пшеничной
муки, то на приготовление заквасок берут ржаную муку, пше-
ничная добавляется при замесе теста. Это объясняется тем,
что ржаная мука содержит больше водорастворимых веществ,
необходимых для питания бродильной микрофлоры. Кроме
того, при добавлении пшеничной муки в тесто лучше сохраня-
ются физические свойства клейковины.

Для изделий, содержащих 50 % и более пшеничной муки
(например, столовый хлеб), иногда применяют опарный способ
тестоприготовления. В этом случае опара готовится из пше-
ничной муки на дрожжах и остатке спелой опары или теста для
накопления нужной кислотности.

В рецептуре изделий, где предусмотрены прессованные
дрожжи (0,3—0,5%), их используют для приготовления опары,
а при заквасочном тестоприготовлении дрожжи добавляют
в тесто. Комбинированное разрыхление теста (заквасками и
дрожжами) часто применяется в производстве ржаных видов
хлеба из смеси муки ржаной и пшеничной. Для этой цели це-
лесообразно использовать жидкие дрожжи, а не прессованные.

Приготовление теста для хлеба из муки ржаной или смеси
ржаной муки с пшеничной на жидких заквасках осуществляется
по различным схемам (см. гл. 5). На некоторых предприятиях
тесто из смеси ржаной и пшеничной муки готовят ускоренным
способом, максимально увеличивая количество закваски и ис-
пользуя интенсивный замес теста. Брожение теста перед раз-
делкой сокращается до 40—45 мин.
На некоторых заводах применяют заквасочно-опарный спо-
соб приготовления теста из обдирной или смеси ржаной и
пшеничной муки; жидкая закваска — жидкий соленый полу-
фабрикат (опара)—тесто. Первые две фазы полуфабрикат
бродит 3—3,5 ч, а тесто — 20—25 мин. Соленый полуфабрикат,
кроме закваски, содержит 50 % всего количества соли, часть
муки и воды. Тесто готовят из остатка муки, максимального
количества соленого полуфабриката и остатка соли (воду не
добавляют).

Тесто для заварного, московского и бородинского хлеба го-
товят обычно на закваске с применением заварки.

Для приготовления заварки солод сначала разводят теплой
водой и выдерживают 40—45 мин для экстракции ароматических
и водорастворимых веществ. Далее при размешивании добав-
ляют около 90 % всего количества ржаной муки, предназна-
ченной для заваривания (10—15 % от муки, идущей на вы-
печку хлеба), и воду температурой около 95 °C. Начальная
температура заварки должна быть 63—65 °C. Для лучшего
осахаривания крахмала в заварку в качестве носителя фер-
ментов добавляют оставшиеся 10 % муки и перемешивают.
Заварка осахаривается 1,5—2 ч и после охлаждения до 32—
34 °C расходуется на замес теста. Влажность заварки 73—78 %,
экстрактивность (на сухое вещество) 75—80 %, а содержание
сахара в пересчете на мальтозу около 35%. В тесто вместе
с заваркой добавляется закваска, количество которой несколько
ниже количества, используемого для простых видов хлеба, так
как повышенное содержание мальтозы в заварке стимулирует
бродильные процессы.

Минский хлеб можно готовить как на заварке, так и без
нее. В последнем случае солод заменяют ржаной сеяной мукой.
Тесто для минского хлеба готовится на густых или жидких за-
квасках. Продолжительность брожения закваски 3—4 ч, тесто
в зависимости от дозировки закваски созревает за 0,5—1,5 ч.

Тесто для рижского хлеба готовится опарным способом на
заварке, которая предварительно заквашивается самопроиз-
вольно или термофильными молочнокислыми бактериями. По
принятой издавна технологии заварка, приготовленная из ржа-
ной муки (25 %), солода, тмина и части воды, осахаривается и
спонтанно закисает в течение 24—28 ч. Опара, представляю-
щая собой заварку, заквашенную порцией спелого теста (10 кг
теста на 10 кг муки), бродит 16—18 ч до кислотности 8—9 град.
Процесс приготовления заварки значительно сокращается (до
12—15 ч), если 50 % светлого солода в рецептуре хлеба заме-
нить ферментным препаратом (амилоризин ПЮх). Опара, при-
готовленная на осахаренной ферментом заварке, бродит 5—6 ч.

При приготовлении теста в выброженную опару добавляют
раствор соли, патоку и остаток муки (исключая 5 % муки на
разделку). Тесто рекомендуется готовить без добавления воды.
Тесто бродит 1—1,5 ч, конечная кислотность его 6—7 град.
В настоящее время приготовление рижского хлеба по указан-
ной технологии осуществляется на комплексно-механизирован-
ных линиях (рис. 51).

ВНИИХП разработал новую технологию приготовления риж-
ского хлеба, которая в 2 раза сокращает технологический про-
цесс производства. Тесто готовят в четыре фазы: осахаренная

Рис. 51. Схема приготовления теста для рижского хлеба на комплексно-
механизированной линии:

1 — автомукомер; 2 — заварочная машина; 3 — водомерный бачок; 4 — насос; 5 — баки
для осахаривания заварки; 6 — баки для охлаждения заварки; 7 — тележка для дози-
рования спелого теста в заварку; 8 — бак для опары; 9 — бункер для муки; 10 — ме-
сильная машина для теста; // — дозаторы; /2 —бункер для брожения теста; 13 —
тестоспуск; 14 — тестоделнтель

заварка, заквашенная заварка, опара и тесто. По данной схеме
заварка заквашивается (в разводочном цикле) чистой культу-
рой термофильных молочнокислых бактерий (Дельбрюк-76),
которые способствуют быстрому накоплению ароматических и
вкусовых веществ в заварке.

Разделка теста для формового хлеба из ржаной или ржано-
пшеничной муки заключается в делении теста и окончательной
расстойке заготовок. Тесто делится в машине со шнековым
нагнетанием теста. Для расстойки и выпечки широко исполь-
зуются расстойно-печные агрегаты с делительно-посадочным
автоматом. Продолжительность расстойки тестовых заготовок
для формового хлеба массой 1 кг 50—60 мин, а выпечки 55—

9 Заказ № 1983	257
СО мин. Формовой хлеб из ржаной муки или смоси муки ржа-
ной и пшеничной выпекается в неувлажненной пекарной ка-
мере. Перед посадкой в печь тестовые заготовки опрыскиваются
водой, а заготовки для отдельных заварных сортов посыпаются
пряностями.

Разделка теста для подового хлеба заключается в делении
теста, в обкатке тестовых заготовок иа ленточной тестозака-
гочной машине и в окончательной расстойке. Обкатка улучшает
форму и состояние поверхности подового изделия. Для рас-
стойки тестовые заготовки укладывают в металлические чашки,
смазанные маслом, или помещают на доски с круглыми проре-
зями, обтянутые чехлом. Продолжительность расстойки теста
массой около 1 кг 30—60 мин.

Расстойка тестовых заготовок осуществляется в шкафах
окончательной расстойки.

При посадке в печь тестовые заготовки для подового хлеба
накалывают и опрыскивают. Подовый хлеб из ржаной муки
или ржаной в смеси с пшеничной выпекают на хорошо разогре-
том поду в увлажненной пекарной камере. Выпечка на холод-
ном поду вызывает кольцевой подрыв нижней корки и расплыв-
чатость хлеба. Продолжительность выпечки подового хлеба
массой 0,95 кг 33—38 мин.

Заготовки для рижского хлеба для образования мучнистой
нижней корки расстаиваются на досках, густо посыпанных
мукой. Перед выпечкой или после нее тестовые заготовки сма-
зывают крахмальным клейстером. Тестовые заготовки для риж-
ского хлеба на поду размещают с большими интервалами для
образования гладкой, интенсивно окрашенной корки. Выпекают
рижский хлеб в неувлажненной пекарной камере. Выпечку
рекомендуется производить с обжаркой, однако практически
обжарка применяется очень редко.

ХЛЕБ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ

Удельный вес выработки различных видов пшеничного хлеба
неодинаков. Наибольшим спросом пользуется хлеб из пшенич-
ной муки I сорта формовой и подовой. Выработка его состав-
ляет 29 % от общего объема производства.

Хлеб из муки пшеничной I, II и высшего сорта вырабаты-
вается как формовым, так и подовым. Подовой хлеб — оваль-
ное или круглое изделие с 4—6 косыми надрезами. Влажность
хлеба из сортовой пшеничной муки 43—45 %, кислотность
3—4 град. Рецептура хлеба простая, в основном без включе-
ния дополнительного сырья или с небольшим его содержа-
нием— хлеб красносельский, калач саратовский, паляница ук-
раинская, арнаут киевский и др.

Пшеничное тесто готовится опарным, безопарным и ускорен-
ными способами (см. гл. 5). В качестве разрыхлителя при всех
258
способах npiii отовления теста применяются дрожжи прессован-
ные, сушеные, жидкие в сочетании с прессованными в различ-
ных соотношениях в зависимости от условий производства.

Жидкие дрожжи рекомендуется применять для приготовле-
ния хлеба из муки пшеничной, обойной, II и I сорта. Тесто для
хлеба из муки пшеничной высшего сорта готовят в большин-
стве случаев на густых опарах, разрыхляемых прессованными
дрожжами. В зависимости от дозировки опары и интенсивности
замеса брожение теста перед разделкой продолжается от 20—
30 мин до 1—1,5 ч.

' Разделка теста для формового хлеба заключается в его де-
лении и окончательной расстойке. Тесто для подового круглого
хлеба проходит стадию округления, а для батонообразного —
еще закатку. В некоторых случаях тестовые заготовки для
хлеба круглой формы из муки I или высшего сорта (саратов-
ский калач, паляница) округляются два раза. Двукратное
округление улучшает форму изделия, его пористость и состоя-
ние поверхности.

Заготовки для подового хлеба и булочных изделий расстаи-
ваются на досках, обтянутых хлопчатобумажными чехлами
в шкафах окончательной расстойки. Чехлы пропитывают крем-
нийорганическои жидкостью с водоотталкивающими свойствами
или посыпают мукой (иногда панировочной). Расстоявшиеся
тестовые заготовки при пересадке на под печи перевертывают
и надрезают. Глубину надрезов при крепком тесте или недоста-
точной расстойке увеличивают. Без перевертывания сажают
в печь тестовые заготовки, которые расстаивают на досках,
посыпанных панировочной мукой. Пшеничный хлеб выпекается
в увлажненной пекарной камере. При выпечке формового
хлеба расход пара на увлажнение среды пекарной камеры
снижают.

Тестовые заготовки из пшеничной муки расстаиваются более
продолжительное время, а выпекаются несколько быстрее, чем
заготовки из ржаной муки. Продолжительность расстойки за-
готовок для красносельского хлеба из муки I сорта массой
0,8 кг 30—45 мин, а выпечки 33—35 мин. Продолжительность
расстойки заготовок для саратовского калача массой 1 кг
50—70 мин, а выпечки 42—45 мин.

БУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Булочные изделия — штучные изделия разнообразной формы.
К ним относятся батоны, булки, сайки, халы, плетенки, москов-
ские калачи и ситнички. В общей выработке булочных изделий
наиболее значителен удельный вес батонов и булок.

Батоны из пшеничной муки высшего, I и II сорта, батоны
с изюмом, нарезные и столовые представляют собой штучные
изделия продолговатой формы с округленными концами и
9*	259
косыми надрезами на поверхности, батоны подмосковные, сту-
денческие— с продолговатыми надрезами.

Булки круглые — это штучные изделия с параллельными
надрезами или наколами на поверхности.

В этой группе изделий широкое распространение нашли
булки массой 0,2 кг и плетеные изделия массой 0,2—0,4 кг:
булки городские и русские, сайки, халы и плетенки. В рецеп-
туру большинства булочных изделий входит маргарин (1,5—
3,5 кг на 100 кг муки) и сахар (2—6 кг на 100 кг муки). Ба-
тоны простые, булки московские, московские калачи и ситнички
готовятся без дополнительного сырья.

Для обеспечения правильной формы изделий следует при-
менять муку с достаточно крепкой и эластичной клейкови-
ной. Особенно высокие требования предъявляются к муке для
городских булок. По рекомендации научно-производственного
объединения (НПО) «Хлебпром» содержание сырой клейковины
в муке должно быть до 32%, автолитическая активность — до
30 %, растяжимость клейковины по линейке 15—19 см. Булоч-
ное тесто готовят, как правило, опарным способом с приме-
нением прессованных дрожжей. В последние годы широкое
распространение получили способы приготовления булочного
теста на больших густых опарах и ускоренными способами,
разработанными НПО «Хлебпромом», - «Казгипропищепромом»
и др.

В табл. 41 приведены рецептура и режим приготовления
нарезных батонов на большой густой опаре.

Таблица 41

Сырье и режим приготовления	Рецептура, i муки р,	г па 100 кг тесте
	Опара ।	Тесто
Мука пшеничная I сорта	70	30
Дрожжи прессованные	1—1,25	—
Соль	—	1,5
Сахар	—	4,0
Маргарин	F—	3,5
Вода	37—39	По расчету
Влажность, %	41—43	41,5
Продолжительность замеса, мии	9—10	12—13
Начальная температура, °C	30—32	32—33
Продолжительность брожения, мин	240—330	20—25
Конечная кислотность, град	3,5—4,5	3,0—3,5

Некоторые хлебозаводы Ленинграда готовят булочные из-
делия на жидких соленых опарах влажностью 63—65%. Опара
содержит около 30 % всего количества муки. Для изделий из
одного и того же сорта муки опара готовится по единым рецеп-
туре и режиму, что облегчает переход от выработки одного
260
изделия к другому. Продолжительность брожения опары и
теста соответственно 5 и 2 ч.

Тесто для городских булок рекомендуется готовить на густой
опаре, содержащей 60—70 % муки. Брожение опары 5 ч. Тесто
после интенсивного замеса бродит 40—50 мин. Конечная кис-
лотность теста должна быть 3—3,5 град, а начальная темпе-
ратура 30—32 °C. Тесто из сильной муки должно иметь верх-
ние пределы указанных колебаний температуры и кислотности.

Важно соблюдать оптимальную влажность булочного теста,
при которой оно хорошо разделывается, а изделие имеет пра-
вильную форму и четко выраженный гребешок или рисунок.
Приготовление теста для некоторых булочных изделий имеет
специфические особенности, которые обеспечивают характер-
ные вкус и строение пористости продукции. Так, тесто для мо-
сковских калачей, ситничков, московской булки и столичных
батонов готовят безопарным способом, в производстве булки
с сывороткой и валгасской булки применяют жидкую дисперс-
ную фазу.

Тесто для московских калачей и ситничков после замеса
имеет температуру 26—29 °C. Оно проходит две стадии броже-
ния. В теплом помещении при температуре 24—28 °C тесто
бродит в течение 3—4 ч, а в холодном (16—12 °C) 2—2,5 ч.
Перед вторым брожением тесто режут на куски и помещают на
металлические листы. Во время второго брожения куски теста
несколько раз проминают. Ферментные и микробиологические
процессы в холодном тесте замедляются, поэтому оно имеет
низкую конечную кислотность (до 2,5 град), окраска изделий
бледная, пористость несколько грубая, вкус пресный.

Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе впервые
предложено работниками хлебозавода г. Валга (Эстония).
Тесто по этому способу готовится в две стадии: дисперсная
фаза — тесто. Дисперсную фазу получают интенсивным сбива-
нием части муки (20—30 %), воды, дрожжей и всего дополни-
тельного сырья (за исключением соли). Дозировку прессован-
ных дрожжей увеличивают до 3—5 % к массе муки. Интенсив-
ное сбивание активирует дрожжевые клетки, так как колонии
дрожжей при сбивании распадаются, белки и крахмал муки
частично дезагрегируются, что ускоряет впоследствии созрева-
ние теста. Дисперсная фаза влажностью 60 % после 30 мин
брожения перемешивается с остатком муки и раствором соли.
Начальная температура теста 32—33 °C. Тесто замешивается
интенсивно и бродит до разделки 20—30 мин.

Предприятия применяют различные варианты аппаратур-
ного оформления этого способа тестоприготовления.

На Тартуском хлебокомбинате приготовление булочных и
сдобных изделий на жидкой дисперсной фазе производится не-
прерывно-поточным методом на механизированной линии
(рис. 52). Жидкая дисперсная фаза готовится в эмульсаторе
периодического действия емкостью 450 л. Масса сбивается
рабочим органом эмульсатора ШС-300 с частотой вращения
450 об/мин в течение 3—5 мин. Затем жидкая дисперсная
фаза перекачивается насосом 5 в расходный бачок 6. Тесто
замешивается в установке типа ХТУ-Д и поступает в бункер
12 над воронкой тестоделителя, где находится 30 мин. Этот
способ универсален, однако наиболее целесообразно применять
его для производства сдобных и булочных изделий, обогащен-
ных молочными продуктами (валгаская булка, минский калач
и др.).

Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе сокращает
процесс тестоприготовления до 1,5—2,5 ч. Аппаратурное офор-

Рис. 52. Поточная линия приготовления теста на жидкой дисперсной фазе:

1- шнек; 2 — автомукомер; 3 — дозировочная станция; 4 — эмульсатор ШС-300; 5 —
насос; 6 — расходный бачок; 7 — бачок постоянного уровня; 8 — солерастворнтель; 9—
дозатор жидких компонентов; 10 — тестомесильная машина; // — шнек для теста;

12 — бункер для теста; 13 — тестоделнтель

мление тестоприготовления на жидкой дисперсной фазе отлича-
ется простотой. Недостаток этого способа — повышенный рас-
ход прессованных дрожжей и некоторое увеличение затрат су-
хих веществ на брожение.

Сотрудники объединения «Казгипропищепром» и Киевского
технологического института пищевой промышленности
(КТИПП) разработали безопарный способ приготовления бу-
лочных изделий с добавлением ферментов или биопрепарата,
с использованием эмульгирования всех компонентов теста и
тепловой ферментации части муки. В ультразвуковом диспер-
гаторе готовится эмульсия из 25 % муки, 100 % воды, жиров,
сахара, соли и других компонентов. В эмульсию добавляют
ферменты или биопрепарат. Эмульсию сбивают 15 мин при тем-
пературе 35—40 °C, влажность эмульсии 60—65 %. Расход
прессованных дрожжей соответствует рецептурным нормам. По-
вышенная температура эмульсии и сбивание вызывают фермен-
тацию муки, что наряду с другими факторами ускоряет созре-
вание теста. Готовая эмульсия сразу расходуется на замес
теста, которое замешивается в машине «Стандарт» 20 мин, и
бродит от замеса до разделки 60—100 мин. Такой способ со-
262
кращает продолжительность приготовления теста, снижает по-
требность в оборудовании, способствует сохранению свежести
изделий. Описанный способ применяется на хлебозаводах Ка-
захстана и других республик.

В производстве булочных изделий для разделки и выпечки
применяются механизированные и комплексно-механизирован-
ные линии. Типовая механизированная линия состоит из тесто-
делителя, округлителя, транспортера предварительной рас-
стойки, закаточной машины и расстойного шкафа.

Жгуты для хал и плетенок формуют с помощью тестоде-
лителя и тестозакаточной машины. Тестовые заготовки изго-
тавливают из жгутов вручную на транспортере или на полке
расположенного перед окном расстойного шкафа, на полках
которого установлены металлические листы. Кроме плетеных
изделий па листах расстаиваются и выпекаются заготовки для
саек. Заготовки укладывают почти вплотную друг к другу для
образования характерных слипов у готовых изделий. Выпекают
также формовые сайки. В одну форму укладывают по пять те-
стовых заготовок, которые при выпечке образуют плиту. При-
мерная масса тестовой заготовки (в кг): для батонов массой
0,4 кг 0,44—0,45, для булки массой 0,2 кг 0,22, для жгута на
халы 0,11, для плетенки 0,153.

Батоны и булки могут выпекаться на листах или на поду
печи. Выпечка на поду облегчает подвод тепла к изделию, улуч-
шает вкусовые свойства изделия и состояние нижней корки, но
несколько снижает пористость, так как заготовки перед посад-
кой на под печи перевертывают, что уплотняет тесто. Выпечка
на листах способствует увеличению объема изделий, так как
расстоявшиеся на листах тестовые заготовки не подвергаются
перекладке, однако применение листов осложняет механизацию
процессов разделки теста и выпечки изделия. Тестовые заго-
товки, выпекаемые подовым способом, помещают для расстойки
на доски, покрытые чехлами из хлопчатобумажной ткани.
Чехлы обрабатываются антиадгезионпыми материалами или по-
сыпаются мукой. Ткань, обработанная антиадгезионной жидко-
стью ГКЖ-94, не впитывает влагу, поэтому тестовые заготовки
кладут поочередно на обе стороны расстойной доски для под-
сушки чехла. Заготовки для батонов часто расстаиваются на
фанерных досках, посыпанных панировочной мукой. Панировка
устраняет прилипание теста к доскам, но придает шерохова-
тость нижней поверхности изделия. Для мелкоштучных изделий
панировку не применяют. Продолжительность расстойки заго-
товок для нарезных батонов 42—45, городских булок 35—50 и
хал 50—60 мин.

Перед выпечкой поверхность заготовок для булочных изде-
лий подвергают следующей обработке: тестовые заготовки для
хал смазывают болтушкой из яйца и воды в соотношении 1:1.
Заготовки для плетенок опрыскивают водой и посыпают маком.
На утолщенной части заготовки для московского калача
делают подрез, отворачивают «губу» и затирают место подреза
мукой. На заготовку для московской булочки наносят три па-
раллельных надреза, для подмосковного батона —два продоль-
ных параллельных надреза или же накладывают продольный
тестовой жгут. Столовый батон должен иметь 2, а нарезной 5—
6 косых надреза. Число надрезов на городских батонах массой
0,2 кг 3—4, а массой 0,4 кг 5—6.

В местах надрезов у городских батонов, городских п рус-
ских булок должны образоваться гребешки. Для этого нож
нужно располагать под углом 20—25° к поверхности изделия
(рис. 53). Глубина надрезов около 4 мм. Неглубокий надрез,
надрез под иным углом или применение ножа с толстым лез-
вием вызывает деформацию гребешка. Характерные надрезы

Ч Рис. 53. Схема надреза
/ тестовой заготовки для
] городской булки:

а — размещение надреза
под углом 20—25°; б — раз-
мещение надреза по длине
тестовой заготовки

позволяют быстро отличить одно изделие от другого, кроме
того, газы и пары, образующиеся в тесте, при выпечке легко
выходят в местах надрезов, не разрывая корку изделия.

Заготовки для батонов, булок, саек, посаженные на под
печи, опрыскивают распыленной водой температурой 30—40 °C.
Все булочные изделия выпекают в хорошо увлажненной пекар-
ной камере. Особенно много пара требуется для выпечки гре-
бешковых изделий. В зоне увлажнения тестовые заготовки дол-
жны находиться 2—3 мин. Важно, чтобы под печи в зоне
посадки был хорошо разогрет, иначе изделия получатся рас-
плывчатыми.

Продолжительность выпечки городских булок массой 0,2 кг
18—20 мин, батонов нарезных массой 0,4 кг 20—22 мин. Халы
выпекают 20—23 мин, плетенки 0,4 кг 20—22 мин. Перед вы-
грузкой из печи батоны, булки и сайки рекомендуется опрыски-
вать водой для улучшения состояния поверхности.

СДОБНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Ассортимент сдобных изделий разнообразен: булочная ме-
лочь, сдоба обыкновенная, выборгская, свердловская, фигур-
ная, слоеные изделия, различные сдобные булки, любительские
264
изделия, сдобные лепешки, батончики к чаю и др. Сдобные
изделия отличаются формой и отделкой поверхности. Так, мо-
сковская сдоба имеет шесть разновидностей, московская плю-
шка— три, а выборгская сдоба — около пятнадцати разновид-
ностей.

К сдобным изделиям относятся изделия с содержанием са-
хара и жира по рецептуре 7 % и выше. Рецептуры сдобных из-
делий резко отличаются как по видам дополнительного сырья,
так и по его содержанию. Например, в сдобных изделиях ко-
личество сахара колеблется в пределах 7—30 %, жира 7—25 %,
количество яиц составляет до 500 шт. на 100 кг муки. Сравни-
тельно немного сдобящих веществ содержит булочная мелочь,
сдоба обыкновенная, рожки и рогалики, батончики к чаю, хлеб
сдобный в упаковке и др. Высокорецептурными сдобными из-
делиями являются слоеные булочки и слойки, булочки повы-
шенной калорийности и др. В производстве сдобных изделий
дополнительное сырье частично вносится в тесто, оставшаяся
часть дополнительного сырья (яйца, варенье, орехи, мак
и др.) добавляется при разделке теста и отделке готовых
изделий.

Для сдобных изделий характерно высокое содержание в ре-
цептуре прессованных дрожжей (2—6 %).

Сдобное тесто, как правило, готовится на опарах, содержа-
щих 50—60 % муки от общего ее количества, и после замеса
подвергается длительному брожению. Для наиболее равномер-
ного брожения дрожжи распределяют между опарой (60—•
70 %) и тестом (40—30 % всей массы дрожжей).

Тесто для высокорецептурных изделий готовят в две стадии,
применяя отсдобку. Тесто с отсдобкой готовят так: в готовую
опару добавляют часть муки, соль, воду и перемешивают. Тесто
от замеса до отсдобки бродит 50—60 мин. Затем при отсдобке
в тесто вносят сахар, растопленное масло, изюм и часть муки,
чтобы предотвратить разжижение теста, и перемешивают массу.
Ориентировочно при отсдобке па 1 кг внесенного в тесто са-
хара надо добавить 0,7 кг муки; на 1 кг масла—1 кг муки
и на 1 кг яиц—1,4 кг муки. Приготовление теста с отсдобкой
улучшает пористость и вкусовые свойства изделий.

Приготовление теста для слоеных изделий (слоеные булочки,
слойка детская, конвертики слоеные, слоеные розанчики) имеет
свои особенности. При замесе теста в выброженную опару до-
бавляют необходимое сырье, за исключением масла и продук-
тов, оставленных на разделку. Тесто бродит около 1,5—2 ч,
а затем делится на куски массой 4—5 кг. Куски подкатывают
и через 10 мин отлежки раскрывают в пласт толщиной 20—
25 мм. В настоящее время для раскатки слоеного теста приме-
няют валковые раскаточные машины. Масло перед слоением
проминают для большей пластичности и распределяют на рав-
ные части по числу кусков теста. Если тесто делится на куски
разной массы, то количество масла (в кг) для слоения одного
куска теста находят по формуле

где Мт — масса куска, кг; С — дозировка масла по рецептуре, % к муке;
<ут — выход сдобного теста, % к муке.

По рецептуре расход сливочного масла на слоение теста
(в кг на 100 кг муки) составляет: для булочек слоеных 15,
розанчиков 25, кондитерской слойки 30, детской 25. Слоем ма-
сла равномерно покрывают 2/з тестовой лепешки, ненамазанной
частью лепешки до половины закрывают слой масла, подни-
мают оставшуюся часть лепешки и закрывают ею две сложен-
ных части. Защипывают края пласта, загибают к середине два
его противоположных конца и снова раскатывают. После этого
пласт складывают вдвое и повторяют раскатку. Слоеное тесто
кладут на металлические листы, закрывают и выносят в поме-
щение температурой воздуха 6—8 °C для застывания масла на
60—90 мин. Охлажденный кусок слоеного теста раскатывают
перед разделкой в пласт толщиной 6—8 мм.

Большое распространение получили сдобные рожки и рога-
лики— изделия продолговатой формы с рельефами от закаточ-
ных витков. Тесто для рожков и рогаликов по технологическим
инструкциям может готовиться опарным, безопарным и ускорен-
ным способами. Разделка производится на рогликовых ма-
шинах.

Разделка теста для большинства сдобных изделий механи-
зирована лишь частично. На линии для производства сдобных
изделий устанавливается тестоделитель, округлитель, транспор-
тер для предварительной расстойки и раскаточпая головка
тестозакаточной машины для получения заготовок в виде ле-
пешек. После этого тестовые заготовки формуют вручную на
столе с транспортером: раскатывают кусочки теста, смазывают
маслом, дозируют на них повидло, надрезают, придают необхо-
димую форму, укладывают заготовки на листы.

Процесс формования организуют так, чтобы в ассортименте
было несколько видов одного и того же изделия с различной
формой и отделкой.

Расстаивапие тестовых заготовок для сдобных изделий осу-
ществляется в течение 1—2 ч в зависимости от содержания
сдобящих веществ.

Отделка сдобных изделий разнообразна, она производится
на разных стадиях их приготовления (перед расстойкой, перед
выпечкой и после ное). Повидло, варенье, творог распределяют
по тестовым заготовкам во время формования. Обсыпку поверх-
ности заготовок отделочной крошкой производят перед оконча-
тельной расстойкой. Перед обсыпкой крошкой заготовку (на-
пример, булку ярославскую) смазывают маслом. Крошку гото-
вят, протирая сквозь сито смесь слегка подогретого жира
с сахаром и мукой в соотношении 0,5 : 1 : 1.
Для обсыпки поверхности тестовых заготовок солью перед
выпечкой применяют поваренную соль помола № 2. Соль при
излишней влажности подсушивают.

Тестовые заготовки для многих сдобных изделий перед вы-
печкой смазывают яйцами, а иногда и дополнительно отделы-
вают. Заготовки для слоеных конвертиков, ленинградского
хлебца после смазки посыпают рублеными орехами или минда-
лем. Заготовки для московской плюшки через 5—8 мин после
смазки посыпают сахарным песком. Сдобные изделия, смазан-
ные яйцами, выпекают в неувлажнепной пекарной камере.

Продолжительность выпечки сдобных изделий массой 0,1 кг
13—14 мин. Если изделия помещены на листы плотно, то их
выпечка удлиняется до 18—20 мин. После выпечки сдобные
изделия укладывают плашмя в один ряд на лотки, выстлан-
ные чистой упаковочной бумагой. Некоторые виды сдобных из-
делий после выпечки отделывают помадкой, сахарной пудрой
пли кремом.

БАРАНОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

В ассортименте хлебобулочных изделий, вырабатываемых
в Советском Союзе, бараночные изделия занимают особое ме-
сто. Бараночное тесто характеризуется низкой влажностью,
благодаря чему имеет относительно высокую прочность. Кроме
того, тестовые заготовки баранок проходят своеобразную опе-
рацию ошпарки или обварки в кипящей воде, а выпечка бара-
нок является комбинированным процессом выпечки-сушки.

Все виды вырабатываемых в настоящее время бараночных
изделий разделяют на баранки, сушки и бублики.

Первые две группы — баранки и сушки—различаются между
собой главным образом размерами. Существенных различий
в структуре теста нет. Бублики же, имея такую же кольцевую
форму, как и первые две группы, отличаются от баранок и су-
шек более высокой влажностью, меньшей прочностью, а также
внешним видом и являются разновидностью булочных изделий.

Таким образом, баранки и сушки вследствие их низкой
влажности являются хлебными консервами, потребительские
свойства которых сохраняются в течение примерно одного ме-
сяца. Бублики, как правило, предназначены для потребления
их в свежем виде.

Процесс бараночного производства состоит из следующих
этапов: приготовления опары или притвора, приготовления те-
ста, отлежки, натирки, разделки теста, расстойки, обварки или
ошпарки тестовых заготовок, выпечки и хранения готовых из-
делий.

Притвор — закваска, используемая как возбудитель спир-
тового и молочнокислого брожения, которая состоит из муки,
воды и части спелого притвора.
Приготовление теста для бараночных изделий осуществля-
ется на притворе опарным или ускоренным способами. Опару
для бараночного теста можно готовить на прессованных или
жидких дрожжах. Расход муки на приготовление опары состав-
ляет 10—25 % от общего количества, необходимого для приго-
товления теста. Опару можно готовить одновременно для не-
скольких порций теста. Однако во избежание закисания ее не-
обходимо израсходовать па приготовление теста в течение 2 ч.
Некоторые предприятия тесто для бараночных изделий готовят
по схеме опара—притвор—тесто. В последние годы широкое
распространение получила технология приготовления бараноч-
ного теста на жидких опарах или ускоренным способом на
молочной сыворотке. Сущность ускоренного способа состоит
в одновременном внесении при замесе теста всех полагающихся
по рецептуре ингредиентов при усиленной механической обра-
ботке (15—20 мин), увеличенной дозе активированных прес-
сованных дрожжей (1,5 % к массе муки), повышенной темпе-
ратуре теста (35—37 °C), внесении молочной сыворотки кислот-
ностью 70—75 °Т (20—25 кг на 100 кг муки) или лимонной
кислоты (0,15 % к массе муки). Сразу после замеса тесто под-
вергают прокатке (7—9 раз) и после небольшой отлежки (10—
15 мин) направляют на разделку, расстойку, обварку или ош-
парку и выпечку по общепринятой технологии.

Для получения бараночных изделий стандартного качества
необходимо использовать муку пшеничную I сорта с количест-
вом клейковины 30—37 % и муку пшеничную высшего сорта
с клейковиной 32—33 %; клейковина должна быть достаточно
упругой, нормально растяжимой (растяжимость над линейной
16—20 см), нелипкой, нервущейся. В случае использования для
выработки бараночных изделий муки с отклонениями от ука-
занных требований необходимы соответствующие изменения
технологического процесса. Так, если клейковина муки доста-
точно эластична, но мало растяжима, необходимо несколько
повысить влажность, температуру теста, а также увеличить

Таблица 42

Рецептура и режим приготовления опары	Из муки пшеничной	
	I и высшего сорта на прессованных дрожжах	I сорта на жидких дрожжах
Мука Дрожжи	100	95
прессованные	2—6	—
жидкие	—	35—50
Вода	По расчету	
Начальная температура, °C	28—32	28—31
Кислотность к началу расходования, град	2—3,5	5—6
Продолжительность брожения, ч	3,5—4,5	4—6
Влажность, %	38—40	40—41
Таблица 43

рецептура и режим приготовления теста иа опаре	Сушки	| Баранки	Бублики украинские из муки I сорта
	из муки I и	высшего сорта	
Опара			
Мука	13—20	20—39	40-59
Вода	7—10	10—19	20—30
Дрожжи	0,5—1,5	0,5—1,0	0,5—1,5
Тесто			
Мука на замес	87-80	80—61	60-41
Опара	20,5—31,5	30,5—59	60,5—90,5
Дополнительное сырье		По рецептуре	
Начальная температура, °C	29—36	30—35	30—36
Продолжительность, мин			
отлежки	10—20	10—20	23—30
расстойки	30—60	40—90	90—120
Конечная кислотность, град	2—2,5	2,5—3,5	2—3

Примечание. Для ванильных сушек количество опары увеличивают
до 85 кг, для горчичных — до 65 кг. Длительность расстойки ванильных сушек
80—100 мин.

Таблица 44

Рецептура и режим приготовления опары — притвора	Опара (I фаза)	Притвор
Мука	33	67
Вода	12—12,5	25—25,5
Дрожжи прессованные	0,9—1,2	—
Опара 1 фазы	—	46 (вся)
Начальная температура, °C	27-29	28—29
Продолжительность брожения, ч	3,5—4,5	3,5—4,5
Кислотность, град		
начальная	2—3	2,5—4
конечная	3,5—4,5	4—6
Влажность, %	38—40	37—39
Подъемная сила, мин	4—6	8—12

продолжительность его отлежки и усилить механическую об-
работку.

Рецептуры (в кг на 100 кг муки) и технологические пара-
метры приготовления бараночных изделий по вышеперечислен-
ным схемам приведены в табл. 42—44.

Дальнейшее приготовление притвора в производственном
цикле осуществляется по следующей рецептуре (в кг на 100 кг
муки в притворе) и режиму:

Мука

Вода

Спелый притвор

Дрожжи прессованные

Начальная температура, °C
Продолжительность брожения, ч

82

32

16-25

0,5—1 кг

27—30

4—6
Кислотность, град
начальная
конечная

Влажность, %

Подъемная сила, мин

3—'

4—7
37—40
10-35

Тесто на притворе готовят так же, как и на опаре (см.
табл. 43). Расход притвора примерно на 30—40 % меньше рас-
хода опары вследствие более высокой его кислотности. Так же
как и для опары, расход его увеличивают при большом содер-
жании сдобящих веществ.

Активирование прессованных дрожжей при ускоренном спо-
собе производится по следующей рецептуре (в кг) и режиму.

Дрожжи прессованные

Вода или сыворотка

Сахар (из общего количества, предусмотрен-
ного рецептурой)

Мука

Температура смеси, °C

Продолжительность активации, мин

1

1

0,2

0,3
30-31
25—30

Рис. 54. Принципиальная схема нати-
рочной машины:

/ — ленточный транспортер; 2 — рифле-
ный валик; 3 — гладкий валнк; 4 — тесто

Замес бараночного теста
производится тестомесильными
машинами ТМ-63 (МИКС) и
ТМЛ (МИКС-1-М).

Приготовленное тесто ос-
тавляют в покое на 10—15 мин
для набухания клейковины.
Затем для равномерного рас-
пределения входящих в него
составных частей, а также для
механического воздействия на
клейковину его натирают. Для
этого тесто делят на куски
массой около 10 кг и в течение 3—5 мин обрабатывают на
рифленых вальцах натирочной машины марки Н-4М (рис. 54).
После натирки куски теста сворачивают в виде рулонов и остав-
ляют для отлежки (брожения).

Соответствующие физические свойства бараночного теста
достигаются не только внесением в него притвора или опары,
но и применением механической обработки, а также созданием
оптимальных условий для протекания биохимических и кол-
лоидных процессов в период его натирки и отлежки. Большое
значение в этот период имеет температура теста.

Брожение теста в период его отлежки проходит при низкой
температуре крайне медленно, однако при этом происходит на-
бухание клейковины, которое имеет существенное значение при
разделке теста. Тесто после отлежки становится более пластич-
ным и представляет собой плотную массу с наличием в раз-
270
резе небольшого количества пор. Исследования показали, что
в период отлежки п расстойки бараночного теста происходит
сравнительно небольшое образование оксида углерода, кото-
рый на 85—95 % удерживается тестом.

После отлежки тесто поступает на разделку.

Одной из операций, существенно влияющих на качество из-
делий, является формование и закатка кольцевых заготовок.
На большинстве предприятий она осуществляется на универ-
сальных делительно-формующих машинах Б-4-58 (рис. 55),
в которых давление достигает 20—30-Ю5 Па. Исследования.

Рис. 55. Схема делительно-формующей машины Б-4-58:

/ — нагнетательные валки; 2 — нагнетательный поршень; 3 — рабочая камера; 4—
формующая гнльза; 5 —скалка; 6 — цилиндрический нож; 7 — закатывающий стакан;

8 — закатывающая втулка; Р — цилиндрическая пружина; 10 — рассекатель теста

проведенные во М.ТИПП, показали, что изделия высокого каче-
ства при достаточной точности деления заготовок могут быть
получены в машинах при давлении 3—5- 105 Па, продолжитель-
ности воздействия давления в течение 20—30 с и минимальной
кратности сжатия.

В настоящее время машиностроительным объединением
«Киевпродмаш» осуществляется серийный выпуск специализи-
рованных делительно-закаточных автоматов марки А2-ХБУ (для
баранок), А2-ХБД (для бубликов) и А2-ХФУ (для сушек).
Способ формования тестовых заготовок этих автоматов в отли-
чие от способа машины марки Б-4-58 состоит в том, что заго-
товки формуются из прямых жгутов, путем сворачивания их
в незамкнутые кольца, которые при последующей закатке на
скалке превращаются в тестовые кольца с гладкой поверх-
ностью.

Сформованные заготовки подвергаются расстойке. Темпера-
тура при расстойке должна быть 35—40 °C, относительная
влажность воздуха 75—85 %. Продолжительность расстойки за-
висит от сорта изделий: для бубликов — 90—120 мин, для ба-
ранок— 40—90 мин, для сушек — до 60 мин. На некоторых
заводах заготовки для сушек при обварке паром не подвергают
расстойке.

Специфической для бараночных изделий операцией явля-
ется предварительная гидротермическая обработка бараноч-
ных тестовых заготовок — ошпарка в паровой камере или об-
варка в специальной емкости с горячей водой. Целью ошпарки
или обварки, наряду с получением слоя клейстерпзованного
высокогидратированного крахмала, обеспечивающего получе-
ние глянцевой поверхности, является также торможение интен-
сивности процесса брожения и денатурации клейковины. Раз-
рыхленность бараночных изделий зависит не только от пузырь-
ков оксида углерода в тестовых заготовках, но также и от
паров воды, образующихся при интенсивном прогреве бараноч-
ных изделий.

Продолжительность ошпарки паром 1—3,5 мин при давле-
нии пара 1,4- 105 Па и температуре его 106—114 °C. Длитель-
ность обварки баранок в кипящей воде 30—60 с, сушек 45—60,
бубликов 3—12 с.

Обваренные водой заготовки обсушиваются в специальных
камерах в течение 1—3 мин. Температура воздуха в камере
150—200 °C. При отсутствии специальных камер обсушку те-
стовых бараночных заготовок, обваренных в воде, производят
в цехе с последующим перевертыванием их перед выпечкой.
Для этого тестовые заготовки после обварки рекомендуется ук-
ладывать на специальные обшитые тканью доски, на которых
они обсушиваются.

Опыт работы хлебопекарных предприятий! Ленинграда по-
казал, что высокое качество бараночных изделий обеспечива-
ется при ускоренной ошпарке тестовых заготовок в течение 3—
5 с вместо ранее применявшейся обварки продолжительностью
1,5—2 мин.

На Московском комбинате бараночных изделий ошпароч-
пый аппарат соединен с конвейером реконструированной печи
ФТЛ-2, что позволило создать поточную линию без применения
механизмов для пересадки тестовых заготовок.

После ошпарки сразу же производят выпечку. При выпечке
бараночных изделий одновременно протекают два процесса —
выпечка и сушка. Выпечка является процессом тепловой обра-
ботки теста, при которой температура центральных слоев те-
стовой заготовки достигает примерно 100 °C и происходит зна-
чительное удаление влаги. При этом в первые минуты выпечки
баранок происходит денатурация белка и частичная клейсте-
ризация крахмала, увеличивается объем изделий, что в свою
очередь способствует более ускоренному обезвоживанию бара-
ночного кольца.
Процесс обезвоживания (сушки) протекает в течение всего
периода выпечки баранок, но с разной скоростью. Наименьшая
скорость обезвоживания наблюдается в начале выпечки, а при
достижении в центре мякиша температуры, близкой к 100 °C,
она значительно возрастает.

Прогрев корки происходит также с различной скоростью и
находится в обратной зависимости от скорости обезвоживания
мякиша. Выпечка-сушка баранок отличается коротким перио-
дом прогрева (около 30 % от общего времени пребывания
баранок в печи) и относительно продолжительным периодом
сушки.

Готовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в свя-
зки на низальной машине или вручную. Число штук в одной

связке не должно превышать:

Бубликов	20—25

Баранок сдобных и горчичных	50—55

Баранок разных	70—80

Сушек	90—150

Бараночные изделия на предприятиях хранят в подвешен- 
ном состоянии на шпилечных подкатных или стационарных ва-
гонетках. Остывшие бублики можно укладывать в деревянные
или фанерные лотки по 45 шт. в лоток (в три слоя). Практи-
куется расфасовка изделий массой 0,2—0,25 кг в пакеты из
полимерных материалов

Так как бараночные изделия являются хлебными консер-
вами, чрезвычайно важно получить не только их хорошее каче-
ство (нормальную набухаемость, прочность, хороший внешний
вид, окраску, глянцевитость поверхности, хорошо развитую
структуру пористости, вкус, аромат и др.), но и сохранить эти
качества при хранении.

В процессе хранения бараночных изделий происходит общее
уменьшение гидрофильности коллоидной системы. При этом
гидрофильность бубликов снижается быстрее, чем гидрофиль-
ность баранок, а последних быстрее, чем сушек.

На скорость изменения гидрофильных свойств бараночных
изделий при их хранении большое влияние оказывают пара-
метры окружающей среды (температура и относительная влаж-
ность воздуха). Известно, что при относительной влажности
воздуха 80 % влажность изделия повышается, причем поверх-
ность баранок теряет блеск и становится морщинистой. Одно-
временно с этим изделие утрачивает хрупкость, снижается ве-
личина весового набухания.

Одним из важнейших факторов, позволяющих сохранить
потребительские свойства бараночных изделий, является низ-
кая влажность, обеспечивающая достаточную их хрупкость.
Вторым существенным фактором является создание стабильных
условий окружающей среды, что может быть достигнуто путем
соответствующей упаковки.
Сохранение первоначальных качеств продукта при хранении
в упакованном виде обеспечивается свойствами разных пленок
с различной паро-, влаго- и газопроницаемостью.

СДОБНЫЕ СУХАРИ

Сдобные пшеничные сухари готовят из муки пшеничной 1 и
высшего сорта с добавлением значительного количества сахара,
жиров, яиц и другого дополнительного сырья.

Ассортимент сдобных пшеничных сухарей насчитывает около
20 видов, отличающихся размерами, массой, формой и главным
образом рецептурой.

Для каждого вида сухарей установлены определенные раз-
меры (длина, ширина, высота) и количество штук в 1 кг.

Рецептура (в кг на 100 кг муки) отдельных видов сдобных
пшеничных сухарей приведена в табл. 45.

Сухари отличаются и отделкой поверхности. Сухари осен-
ние и с изюмом обсыпаны сахарным песком с одной стороны,
а сахарные и славянские — с обеих сторон. Верхняя корка су-
харей городских и кофейных посыпана сахарной крошкой,
а у сухарей любительских — миндалем.

К органолептическим показателям качества сухарей отно-
сятся состояние и окраска поверхности, вкус, запах и хруп-
кость, а к физико-химическим — влажность, кислотность, на-
бухаемость, содержание жира и сахара.

Технологическая схема приготовления сдобных сухарей.
Процесс производства сдобных сухарей состоит из двух ста-
дий'— приготовления плит и приготовления сухарей.

Приготовление плит. Приготовление плит включает следую-
щие операция: приготовление теста, формование заготовок
для плит, расстойка заготовок, выпечка плит, остывание и вы-
держка плит.

Приготовление теста осуществляется в основном опарным
способом. Опару готовят из 50—60 % муки, дрожжей (часть
дрожжей оставляют на отсдобку), воды и крошки, полученной
из отходов при резке плит. Влажность опары 40—43 %, темпе-
ратура 30—32 °C, продолжительность брожения 3,5—5 ч. Тесто
для плит на высокорецептурные изделия (молочные, с маком,
с изюмом, лимонные, ванильные, ореховые, осенние, сливочные)
готовят с отсдобкой. При этом тесто замешивают на готовой
опаре, добавляя раствор соли и около половины оставшейся
муки. Тесто бродит 60—70 мин. Затем в него добавляют оста-
ток муки (примерно 25%), дрожжи, сахар, перемешанный
с растопленным жиром, ванилин, изюм, орехи и прочее сырье.
Тесто после отсдобки бродит в течение 1,5—2,5 ч. За 30—40 мин
до разделки тесто обминают. Тесто для сухарных плит из муки
пшеничной I сорта готовят без отсдобки. Влажность теста для
сухарей московских, пионерских, кофейных должна составлять
274

	огиирфоя
	эияэаояэом
	annhnhdo1
	NOWOH11 0
	ОН1П10ЭО
	ПОМОН 7)
S	
Ci.	
сз	
X	aHHhOirow
О	
	awaoxado
	
	эяиэчЕэхпрсиь'
	Э1ЧНЧ1ГИИВН
	Э1чпьоаи1гэ
	
	
1	
34—35 %, а длительность брожения 60—75 мин. Приготовление
теста для плит можно осуществлять п ускоренным способом.
Ускоренное созревание теста обусловлено повышенной дозиров-
кой дрожжей и интенсивной механической обработкой теста.
Тесто для плит готовят в дежах, а на специализированных
предприятиях — в тестоприготовительных агрегатах. В этом
случае тесто готовят без отсдобки. Формование заготовок осу-
ществляется машинами ФПЛ пли МСП-2 (рис. 56).

В машине ФПЛ-2 тесто нагнетается валками в рабочую
камеру и выпрессовывается через матрицу в виде сплошных
тестовых жгутов, которые отрезают вручную по длине листа.
Количество плит на листе габаритом 600X300 мм для сливоч-
ных, молочных и сухарей с маком составляет 2 шт., ванильных,

Рис 56. Машины для формования за-
готовок на сухарные плиты:

а —- машина ФПЛ; 1 — приемная воронка;
2 — нагнетающие валки; 3~ матрица; 4 —
тестовая заготовка; 5—лист; 6—ленточ-
ный транспортер; б — машина МСП-2; 1 —
приемная воронка; 2 — нагнетающие вал-
ки; <3-—матрица; 4 — отсекатель; 5 — фар-
тук; 6 — барабан для закатки долек; 7 —
лист; 8 — транспортер; 9 — заготовка, со-
ставленная из долек теста

дорожных, городских — 3 шт., пионерских — 5 шт. Расстояние
между смежными заготовками 2,5—3 см.

В машине МСП-2 жгутики теста, выходящие из матриц,
разрезаются струнными отсекателями на дольки, которые затем
обкатываются с помощью барабана и неподвижного фартука.
Дольки теста, укладываясь в ряд по длине листа, образуют
плиту. Затем плиты обрабатывают вручную — выравнивают
концы жгутиков теста и отпрессовывают края плиты мягким
нажатием рук.

Обе формующие машины имеют сменные матрицы и могут
формовать заготовки для разных видов сухарей.

Полученные заготовки расстаивают при температуре 35—
40 °C в течение 40—120 мин в зависимости от рецептуры изде-
лия. Перед посадкой в печь заготовки смазывают эмульсией из
яиц и воды и накалывают, чтобы предотвратить вздутие корки.

Плиты выпекают на листах в печах различной конструкции
в течение 15—23 мин при температуре 220—250 °C в зависи-
мости от сорта изделий. Все сухарные плиты выпекают в не-
увлажненной пекарной камере. Упек составляет 6—9 % После
выпечки плиты несколько минут (10 —15) охлаждают и пере-
кладывают на фанерные доски или в деревянные лотки.

Выпеченные плиты выдерживают на вагонетках, или в ку-
лерах, в течение 5—24 ч до температуры плит 30—32 °C. Оп-
276
.-f

H тимальная температура воздуха 12—15 °C, влажность 65—
,’5 75 %. В процессе выдержки за счет потери части влаги масса
к плит уменьшается на 4—6 %.

1 Приготовление сухарей. Плиты после выдержки разрезают
| на ломти, пользуясь машиной ХРО пилорамного типа. Толщина
I ломтя зависит от расстояния между ножами. В зависимости от
! вида сухарей применяют съемные рамы с различным количест-
| вом ножей и расстоянием между ними. Для того чтобы поверх-
Jf ность среза была ровной, а количество отходов (крошки) Мини-
S' мальным, ножи должны быть острыми, а скорость резания вы-
 сокой. Отходы при резке плит (горбушки, обрезки и крошки)
Н. составляют около 4—5 % массы плит. Ломти укладывают
 плашмя в 1 ряд на металлические листы вручную, а на специа-
Е лизированных предприятиях — с помощью специальных приспо-
 соблений.

К Сухари сушат в печах типа ФТЛ-2 или тоннельных. Продол-
ll жительность и температура сушки сухарей зависят от вида
 изделия (табл. 46). Высокорецептурные сухари и сухари боль-
ll шей толщины высушивают при более низкой температуре.

В	Таблица 46

Сорт сухарей	Температура печи, СС	Продолжительность сушки, мин
Кофейные	180—210	20—30
Московские	180—210	20—30
Сахарные	165—180	30—35
Славянские	170—180	25—30
Ванильные	175—210	10—16
Молочные	170—180	15—18
Осенние	165-170	16—18

При сушке сухарей, обсыпанных сахарным песком, также
снижают температуру, чтобы не подгорал сахар. В целом жест-
кий режим сушки лучше обеспечивает хорошее качество суха-
рей, чем продолжительное высушивание при пониженной тем-
пературе.

В сухарях, высушенных при жестком режиме, появляются
микротрещины, изделия становятся хрупкими и хорошо набу-
хают в воде. При высушивании сухарей одновременно происхо-
дят удаление влаги и обжарка. Влага испаряется главным об-
разом из внешних слоев ломтей, середина сухарей в момент
выемки из печи остается непросушенной и имеет структуру мя-
киша, так как испарение влаги снаружи опережает подвод
влаги из центра сухарей. При остывании и хранении сухарей
в течение 20—24 ч концентрационное перемещение влаги из
центральных слоев к наружным продолжается и влажность
изделия становится однородной. При сушке в печи удаляется
около 65 % влаги, содержащейся в ломтях. Влажность готовых
сухарей должна быть 8 — 12 %. После выемки из печи сухари
некоторое время (20—30 мин) охлаждают, не снимая с листов,
а затем упаковывают. При упаковке сухари, имеющие дефекты,
отбраковывают. Сухари, обсыпанные сахарным песком, уклады-
вают в ящики плашмя, чтобы сохранить обсыпку, остальные ук-
ладывают на ребро, а детские насыпью.

Сухари отпускают в торговую сеть через 26—27 ч после их
изготовления.

Максимальные сроки хранения сухарей (в днях):

Сухари горчичные с маком, моточные и юби- 45
лейпые

Прочие сухари	До 60

Сухари, упакованные в пакеты из полимер- » 30
нон пленки

Сухари хранят при температуре 20—22 °C и относительной
влажности воздуха 65—75 %. Усушка сухарей при таких усло-
виях составляет около 0,5 %.

В соответствии с ГОСТ основным показателем качества су-
харей является их хрупкость. Набухаемость сухарей в воде при
температуре 60 °C должна быть полной и равномерной с мо-
мента погружения:

для детских, школьных и дорожных сухарей в течение 2 мии;

для всех остальных сортов в течение 1 мин.

Пониженная хрупкость, недостаточная набухаемость сухарей
могут быть вызваны излишним черствением плит, длительным
высушиванием сухарей при низкой температуре в пекарной
камере, недостаточной пористостью плит. Поэтому правильное,
соблюдение технологического процесса на всех стадиях произ-
водства является главным условием для получения изделий
хорошего качества.

ХЛЕБНЫЕ ПАЛОЧКИ

Палочки представляют собой сухие изделия, приготовленные
из дрожжевого теста на специальных механизированных ли-
ниях марки Г4-ХЛП и др.

Палочки выпускаются весовыми и фасованными массой
0,25; 0,3; 0,4 и 0,5 кг следующих наименований:

хлебные, хлебные с тмином, сдобные, соленые, ароматные,
ярославские простые, ярославские сдобные.

Рецептурой предусматривается следующее соотношение ча-
стей сырья по массе (табл. 47).

Тесто для хлебных палочек, с тмином, ярославских простых
и ярославских сдобных готовят на прессованных дрожжах без
стадии брожения.

Для палочек сдобных, соленых и ароматных тесто готовят
безопарпым способом на предварительно активированных ирсс-
278
Таблица 47

Палочки

Сырье	хлебные	! с тмином	! сдобные	о  я о  ч о	ароматные	ярославские простые ~	1	ярославские сдобные
Мука пшеничная высшего сорта	100,0	100,0	100,0			..	100,0
I сорта	—	—	—	100,0	100,0	100,0	—
Дрожжи прессованные	5,5	6,0	6,0	5,0	6,0	5,0	6,0
Соль	1,5	1,7-	1,0	6,0	1,5	2,0	1,0
Сахар-песок	1,0	2,0	18,0	2,0	7.0	2,0	7,0
Маргарин	2,5	6,0	4,0	—	4,0	—	4,0
Масло коровье	—	—.	4,0	—	—	—	—
»	подсолнечное или	2,5	—	—	2,0	—	2,5	4,0
хлопковое  Патока	1,0	—	—		—	—	—
Мак	—	—	2,0	—	—	—	—
Тмин	—	1,5	—	—	—	—	—
Ванилин	—	—	0,02	—	—	—	0,02
Эссенция цитрусовая	—	—	—	—	0,5	—	—

тестомесильной

1 сованных дрожжах. Замес теста

производят

в

» машине типа ТМ-63, «Универсал», ТМ-120 и др.
Для приготовления теста смешивают воду,

предварительно

активированные дрожжи, растворы сахара и соли, раститель-
ное масло и другое дополнительное сырье, все тщательно пере-
мешивают и постепенно засыпают муку.

Замес осуществляют до получения хорошо промешанной
. однородной массы.

После замеса тесто поступает из машины на специальный
Р стол для брожения. Продолжительность брожения теста для
сдобных палочек 105+15 мин, для соленых 35 + 5 мин, для
ароматных 65±5 мин.

Выбродившее тесто отдельными порциями пропускается че-
рез натирочную машину, отлеживается 20—25 мин и в виде
пластов поступает на разделку. Разделка теста производится
। на специальной формующей машине. Сформованные тестовые
I. заготовки в виде жгутиков укладывают на листы, которые по-
К даются в шкаф для расстойки.

L Продолжительность расстойки при температуре 30—40 °C и
И| относительной влажности 80—90 % для палочек хлебных и па-
^Илочек с тмином 45—55 мин; для палочек ярославских простых
^Ни сдобных 25—30 мин (для палочек ярославских расстойка
необязательна).

Перед выпечкой тестовые заготовки подвергаются паровой
ошпарке (2—3 мин), а затем они поступают в печь. Выпечка
палочек производится на листах в ночах марки ПИК-8.
Продолжительность выпечки, мин:

Палочек хлебных с тмином	10

» ярославских простых и ярославских 10—12
сдобных

Палочек соленых, сдобных,гароматных	8—10

Качество готовых изделий должно соответствовать требова-
ниям стандарта.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ДЕТСКОГО ПИТАНИЯ

К изделиям для детского питания относится продукция, вы-
рабатываемая при соблюдении положения о детском питании.
По заключению Института питания АМН СССР изделия для
детского питания не должны содержать маргарин, мак, корицу,
миндаль, лимонную кислоту, патоку, ванилин и другие до-
бавки, на которые нет специального разрешения органов
здравоохранения для включения их в рецептуры хлебных из-
делий, предназначенных для детского питания. Замена одного
вида сырья другим в рецептурах изделий для детского питания
не допускается.

По согласованию с Институтом питания АМН СССР к дет-
скому питанию относятся следующие хлебобулочные изделия:
булочки «Колобок» и «Октябренок», булочки молочные,
слойка детская, бриоши, лепешка сметанная, лепешка майская,
сухари молочные, ореховые и ряд других.

ДИЕТИЧЕСКИЕ ХЛЕБОБУЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

За последние годы в хлебопекарной промышленности про-
ведена определенная работа по увеличению производства, рас-
ширению ассортимента и улучшению качества диетических
хлебобулочных изделий.

В отличие от обычных хлебобулочных изделий пищевая цен-
ность диетических обусловлена особенностями питания боль-
ных людей. Направленное изменение пищевой ценности изделий
достигается введением в рецептуру необходимых дополнитель-
ных компонентов либо исключением из обычного хлеба нежела-
тельных составных частей. Лечебный эффект обеспечивается н
соответствующими изменениями в технологическом процессе
при изготовлении диетических изделий.

Разработка рецептур и технологии приготовления диетиче-
ских сортов хлеба производится с учетом требований Ин-
ститута питания АМН СССР и Министерства здравоохране-
ния СССР к диетам различных категорий больных.

В зависимости от категорий больных диетические изделия
делятся на следующие группы:

бессолевые хлебобулочные изделия (хлеб ахлоридный, хлеб
бессолевой обдирный, сушки бессолевые и сухари ахлоридные);
280
хлебобулочные изделия с пониженной кислотностью (бу-
лочки и сухари с пониженной кислотностью);

хлебобулочные изделия с пониженным содержанием угле-
водов (белково-пшеничный и белково-отрубной хлеб; грузин-
ский диабетический хлеб, булочки с добавлением яичного
белка, булочки с сорбитом);

хлебобулочные изделия с пониженным содержанием белка
(безбелковый бессолевой хлеб и хлеб безбелковый из пшенич-
ного крахмала);

хлебобулочные изделия с добавлением дробленого зерна,
отрубей (барвихинский хлеб, зерновой, хлеб ржаной, «Ругя-
лис», хлебцы докторские);

хлебобулочные изделия с добавлением лецитина (хлеб и
батоны амурские, хлебцы диетические отрубные с лецитином,
булочки диетические с лецитином и булочки диетические с ле-
цитином сладкие, хлеб «Сояс Майзжес», роглики «Здоровье»);

хлебобулочные изделия с повышенным содержанием йода
(хлебобулочные изделия с добавлением лецитина и морской
капусты, хлебобулочные изделия с добавлением морской ка-
пусты и йодида калия).

Рецептуры и технологические инструкции на указанные
выше изделия утверждены Минпищепромом СССР в 1974 г.

Глава 16. МУЧНЫЕ|КОНДИТЕРСКИЕ ИЗДЕЛИЯ

К мучным кондитерским изделиям относятся: печенье, га-
леты, пряники, вафли, пирожные, торты, кексы и ромовые баба.
Ассортимент этих изделий насчитывает более 700 видов. Удель-
ный вес мучных кондитерских изделий в общей выработке кон-
дитерской продукции составляет около 40 %, в том числе пе-
ченье и галеты — около 20 %, пряники и коврижки — около
10%, торты и пирожные — около 5%. В одиннадцатой пяти-
летке намечается увеличение производства тортов, пирожных
и кексов на 9 %, производства печенья на 10 %.

Значительная часть мучных кондитерских изделий выраба-
тывается на предприятиях хлебопекарной отрасли в цехах, ор-
ганизованных при хлебозаводах, или на специализированных
предприятиях небольшой мощности, входящих в состав комби-
натов или производственных объединений.

РЕЦЕПТУРЫ МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Набор сырья и полуфабрикатов, применяемых в производ-
стве кондитерских изделий, весьма разнообразен, поэтому каж-
дый вид полуфабриката кондитерского изделия готовится по
отдельной унифицированной рецептуре. В унифицированных
рецептурах указывается расход сырья на приготовление 1 т
изделия (или полуфабриката) как в натуре, так и по сухому
веществу, а также расход сырья на загрузку, j. е. для приго-
товления определенной порции продукта. Замес п приготовле-
ние полуфабрикатов в кондитерском производстве в подавляю-
щем большинстве случаев порционные.

Рецептуры на кондитерские изделия составлены с учетом
допустимых потерь сухих веществ сырья. Общая сумма потерь
сухих веществ (в %), например, при выработке сахарного пе-
ченья 1,5, затяжного до 1,3, в производстве неглазировапных
пряников 2,5, глазированных 2,8. На основании унифициро-
ванных рецептур на производстве составляются рабочие ре-
цептуры, для расчета которых необходимо знать следующие
данные: заказ торговой сети на данную продукцию, наличие
сырья в складе, его качественные показатели, емкость или
производительность технологического оборудования, правила
взаимозаменяемости сырья, содержание сухих веществ в сырье,
полуфабрикатах и др.

При составлении рабочих рецептур производят расчет рас-
хода сырья на выполнение заказа с учетом замены одного вида
сырья другим, перерасчет расхода сырья, имеющего нестандарт-
ное содержание сухих веществ, расчет расхода воды на замес
полуфабрикатов, расчет необходимого количества полуфабри-
катов с учетом потерь при разделке и др.

В кондитерской промышленности установлены следующие
правила взаимозаменяемости сырья. По группе яичных про-
дуктов, жиров и сахаристых веществ замену производят по су-
хому веществу, т. е. так, чтобы содержание сухих веществ
в заменяемом продукте и заменителе было одинаково. При
этом следует иметь в виду, что замена по сухому веществу воз-
можна только для продуктов, имеющих одинаковый химиче-
ский состав.

Замена молочных продуктов осуществляется по содержанию
сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО). При этом
учитывается необходимость изменения в рецептуре изделия со-
держания сахара или жира, так как многие молочные продукты
содержат эти вещества.

ПЕЧЕНЬЕ, ГАЛЕТЫ, КРЕКЕР

Печенье — мучные кондитерские изделия различной
формы, обладающие высокой калорийностью, низкой влажно-
стью и значительным содержанием сахара и жира.

Вырабатывают 3 вида печенья — сахарное, затяжное и
сдобное.

Печенье сахарное получают из пластичного теста. Оно об-
ладает значительной пористостью и хрупкостью, а также хоро-
шей набухаемостью в воде.

Печенье затяжное получают из упругого и эластичного
теста, изделия обладают меньшей хрупкостью и пористостью
и несколько хуже набухают в воде.
Галеты — прямоугольные плоские изделия, предназначен-
ные для замены хлеба.

Крекер представляет собой разновидность галет с боль-
шим содержанием жира. Галеты и крекер готовят из затяж-
ного теста, разрыхленного дрожжами п химическими разрых-
лителями.

Различные свойства теста достигаются разным содержа-
нием сахара и жира и технологическими условиями его при-
готовления и обработки.

Технологический процесс производства печенья состоит из
следующих последовательных фаз: подготовки сырья к замесу,
! замеса теста, прокатки теста, вылеживания теста (для затяж-
, ного печенья), вторичной прокатки (для затяжного печенья),
' формования, выпечки, охлаждения, завертки, укладки и упа-
ковки печенья.

Сырье для производства печенья. Применяют высококаче-
ственное сырье: пшеничную муку, преимущественно высшего
и I сорта, сахар, жиры, яйцепродукты, молоко, жиросодержа-
щие ядра, химические разрыхлители, эссенции, крахмал и дру-
гое сырье, а ванильную пудру, кофейную вытяжку, шоколад-
ную глазурь, помадную и фруктовую начинки, инвертный си-
. рои — в виде полуфабрикатов.

Для приготовления затяжного теста рекомендуется исполь-
: зовать муку со слабой клейковиной, а для сахарного — муку
 со средней и слабой клейковиной.

• Сахарное тесто из муки с сильной клейковиной получается
 менее пластичным, а изделия — с меньшей и толстостенной
'пористостью.

Применение муки с сильной и средней клейковиной приво-
дит к получению упругого затяжного теста с недостаточной
пластичностью, в результате чего тестовые заготовки деформи-
руются, изделия получаются с негладкой поверхностью и не-
редко с пузырями, причем это характерно для муки с сильной
клейковиной. Количество клейковины муки не влияет на каче-
ство затяжного и сахарного печенья.

Крупнота помола муки оказывает воздействие иа свойства
и консистенцию теста. Для получения теста из муки крупного
помола с оптимальной консистенцией необходимо несколько
увеличить влажность. Крупная мука обладает меньшей ско-
ростыо набухания, следовательно, продолжительность замеса
увеличивается.

Сахар обладает свойством ограничивать набухание белков
, муки. Эти его свойства используют в производстве для регу-
лирования процесса замеса теста. Добавление сахара в тесто
(.снижает влагоемкость теста и предотвращает затягивание са-
харного теста, однако избыток его способствует расплыванию
тестовых заготовок п появлению липких свойств, что приводит
к прилипанию теста к вальцам и ячейкам ротора формующей
машины, а также к трафаретам или сетчатым лентам пекарной
камеры.

Величина кристаллов сахара, используемого при замесе
теста, оказывает влияние на качество изделий. В связи с этим
во избежание появления на поверхности печенья следов не-
растворенного в тесте сахара при замесе сахарного теста ис-
пользуют сахарную пудру, а для затяжного — сахарную пудру
крупного помола и мелкий сахар-песок, так как более высокая
влажность затяжного теста и высокая температура выпечки пе-
ченья создают условия для полного их растворения в тесте.

Жиры придают тесту пластичность, а готовым изделиям —
слоистость, рассыпчатость, приятный цвет па изломе и сдоб-
ный вкус. Увеличение количества жира придает тесту рыхлую,
крошащуюся консистенцию, а при формовании выделяется на
поверхности изделий.

Уменьшение количества жира по сравнению с предусмот-
ренными рецептурами снижает пластичность теста, ухудша-
ются условия механизированного формования теста, тестовые
заготовки с трудом освобождаются из ячеек ротора формую-
щей машины, а изделия становятся твердыми и менее рассып-
чатыми.

Крахмал придает тесту пластичность, а изделия приобре-
тают хорошую намокаемость и хрупкость. В процессе выпечки
на поверхности изделий образуются декстрины, которые
в обезвоженном состоянии придают изделиям, особенно затяж-
ному печенью, блестящую поверхность. Добавление в тесто до
13 % кукурузного крахмала способствует увеличению пори-
стости и намокаемости изделий. При большем содержании
крахмала печенье становится чрезмерно хрупким, уплотняется
и при хранении может растрескаться.

Молочные продукты улучшают пластичность и вкусовые
качества теста, так как в них присутствуют молочный жир
в виде мельчайших жировых шариков, хорошо усваиваемых
организмом.

Патока, инвертный сахар и мед повышают намокаемость
и гигроскопичность изделий. Они окрашивают поверхность из-
делий в золотисто-желтый цвет вследствие разложения саха-
ров под влиянием высокой температуры в процессе выпечки.
Рецептурами затяжного печенья предусматривается использо-
вание патоки в пределах 2 %. Увеличение количества патоки
сверх указанного придает тесту липкость и повышает его
вязкость.

Яичный альбумин благодаря своим пенообразующим свой-
ствам при замешивании разрыхляет тесто, лецитин желтка
эмульгирует жиры, предусмотренные рецептурами.

Яичные продукты придают изделиям приятный вкус и цвет.
В тесто сахарных сортов печенья добавляют до 4,5 % яиц и
меланжа, в тесто затяжных — до 3,5 %.
Химические разрыхлители вводят в зависимости от свойств
теста. Так, в сахарные сорта печенья добавляют 0,4 % гидро-
карбоната натрия и 0,05 % карбоната аммония, в затяжные —
0,7 % гидрокарбоната натрия и 0,08 % карбоната аммония.

Выпекать печенье на одном карбонате аммония не рекомен-
дуется, так как оно приобретает неприятный пресный привкус
и бледный цвет и в результате очень быстрого разложения кар-
боната аммония изделия получаются крупнопористыми.

Готовить печенье на одном гидрокарбонате натрия тоже
нельзя, так как для разрыхления пришлось бы расходовать

Рис. 58. Месильная машина с П-об-
разными лопастями

большое его количество, и в этом случае щелочность печенья
значительно превышала бы допустимую санитарную норму (со-
ставляющую не более 2°).

Гидрокарбонат натрия окрашивает поверхность изделий
в желтовато-розовый цвет и придает им специфический при-
вкус.

Приготовление теста. Условия замеса теста также влияют
на его свойства.

Замес сахарного и затяжного теста производят в периоди-
чески действующих месильных машинах, а сахарного теста,
кроме того, в непрерывно-действующих месильных машинах
различной конструкции. Наиболее распространенными среди
месильных машин периодического действия являются универ-
сальные машины с Z- и П-образными лопастями (рис. 57, 58).

Тестомесильные машины большей вместимостью наиболее
пригодны для замеса затяжного теста, так как использование
большого количества теста, получаемого за один замес, в те-
чение длительного времени (0,5 ч и более) не влияет на каче-
ство теста и изделий.
Сахарное тесто после замеса должно быть переработано
в кратчайший срок, так как быстро изменяются его физические
свойства — снижается пластичность и начинается затягивание.
Поэтому для замеса этого теста желательно использовать ме-
сильные машины небольшой вместимости. .

Рекомендуется следующий порядок загрузки сырья в ме-
сильные машины периодического действия: сахарный песок или
пудра и соль, жиры с растворенным в них эмульгатором, сгу-
щенное молоко, яйца, патока, инвертный сироп, жженый сахар,
вода или натуральное молоко, эссенция. Сырье перемешивают
в течение 2—3 мин, а затем на рабочем ходу месилки загру-
жают муку (половину всего количества), соду и углекислый
аммоний, оставшуюся часть муки и крахмал. Продолжитель-
ность замеса сахарного теста 10—25 мин в зависимости от
температуры окружающей среды. Продолжительность замеса
затяжного теста колеблется в следующих пределах: из муки
пшеничной высшего сорта 40—60 мин, из муки пшеничной
I и II сорта 30—35 мин с частотой вращения 18—25 об/мин.

Готовое тесто должно быть хорошо промешено и обладать
заданными физическими свойствами. При непрерывном замесе
теста, обеспечивающем повышение производительности труда и
облегчение труда рабочих, для упрощения работы и исключения
большого количества дозаторов загрузку сырья осуществляют
двумя потоками: в виде смеси муки и крахмала при помощи
одного дозатора и в виде эмульсии из остального сырья —
при помощи другого. Для приготовления эмульсии используют
эмульгатор. Большая часть рецептур сахарного печенья вклю-
чает естественные эмульгирующие вещества — лецитин в яич-
ных продуктах, казеин в молоке. Применение эмульсии необ-
ходимо не только для осуществления непрерывного процесса
замеса теста, но и для улучшения качества печенья: имеет бо-
лее четкий отпечаток штампа, обладает большей намокае-
мостью, более пористой и хрупкой структурой. Оптимальная
влажность сахарного теста, приготовленного в месильных ма-
шинах непрерывного действия, составляет 15—17,5%. При бо-
лее высокой влажности оно прилипает к ячейкам ротора фор-
мующей машины, снижая ее производительность, а более низ-
кая влажность снижает пластичность теста и ухудшает каче-
ство изделий.

Затяжное тесто после замеса подвергается многократной
прокатке через двухвалковую прокаточную машину. В процессе
многократной прокатки бесформенные куски теста превраща-
ются в тестовую ленту. При этом воздух, захватываемый те-
стом во время перемешивания, равномерно распределяется, и
тесто приобретает мелкопористую структуру.

Многократная прокатка и складывание пласта способствует
получению слоистого теста, что придает характерную структуру
затяжному тесту и увеличивает хрупкость и набухаемость изде-
286
лип (намокаемость), улучшает его качество. Характерный гля-
нец, появляющийся па поверхности изделий, в значительной
степени является следствием многократной прокатки.

Затяжное тесто после замеса и проката подвергается выле-
живанию на столах в виде небольших слоев. При этом улуч-
шаются его свойства: тесто легче прокатывается, тестовые за-
готовки после штамповки хорошо сохраняют форму, а выпечен-
ные изделия имеют приятный внешний вид и равномерную
пористость на изломе.

При приготовлении затяжного теста из муки высшего сорта
применяют следующую схему прокатки: подготовительная про-

Рис. 59. Двухвалковая машина для прокатки теста:

/ — валки; 2 — штурвал для регулирования зазора между валками

катка, первая вылежка, первая лицевая прокатка, вторая вы-
лежка, вторая лицевая прокатка. Для предварительной и ли-
цевой прокатки теста применяют двухвалковые реверсивные ма-
шины (рис. 59), рабочим органом которых являются два уста-
новленных один над другим стальных отполированных валка.
Верхний валок при помощи специального приспособления пе-
ремещается вверх и вниз. Валки вращаются навстречу друг
другу. Направление вращения меняется электропереключателем.
Тесто после замеса кусками массой не более 35 кг на подгото-
вительной двухвалковой машине прокатывается 5 раз. Первые
три прокатки проводят с постепенным уменьшением зазора
между валками (90, 70, 50 мм). Перед четвертой прокаткой
пдаст теста складывают вдвое по длине вальцовки и про-
пускают еще два раза (80 и 60 мм). После этого тесто режут
на куски длиной, равной ширине штампмашины, затем оно вы-
леживается на столе в течение 2—2,5 ч и вновь прокатывается
4 раза на подготовительной двухвалковой машине. Перед про-
каткой пласт теста поворачивают на 90° против направле-
ния предварительной прокатки и пропускают через валки
с постепенным уменьшением зазора (75, 60 и 45 мм), причем
после первой прокатки пласт теста складывают вдвое.

Прокатанное тесто режут на куски, равные ширине штамп-
машины, и вторично подвергают вылеживанию в течение
30 мин, затем прокатывают 5 раз на лицевой двухвалковой
машине. После первой прокатки на поверхность пласта теста
равномерно насыпают обрезки теста, а перед четвертой прокат-
кой его складывают вдвое и пропускают при зазоре между
валками около 30 мм, а затем при зазоре около 15 мм.

Прокатка и вылежка теста из более низких сортов муки уп-
рощается. Тесто прокатывается 3 раза на подготовительной
двухвалковой машине с постепенным уменьшением зазора
между валками (100, 80 и 60 мм), один час вылеживается, а за-
тем вновь прокатывается на лицевой двухвалковой машине
5 раз.

Тесто из муки пшеничной II сорта прокатывается всего лишь
2 раза при зазорах валков 80 и 60 мм, вылеживается 30 мин,
а затем прокатывается 5 раз. Поскольку сахарное тесто обла-
дает высокой пластичностью, оно легко образует тестовую
ленту при первой прокатке. Многократная прокатка сахарного
теста снижает его пластичность.

При использовании для формования ротационной машины
тесто предварительной прокатке пе подвергают.

Толщина тестовой ленты для сахарного печенья, выходящей
из двухвалковой машины, обычно равна 25—30 мм. Тесто
формуют на различных машинах и приспособлениях в зависи-
мости от его структуры и консистенции.

Для формования затяжного теста применяют штампующие
машины ударного действия легкого типа, сахарное тесто фор-
муют штампующей машиной тяжелого типа. В настоящее
время формование в основном осуществляют ротационными ма-
шинами (рис. 60), конструкция которых более проста и удобна.

Выпечка. Это основная фаза технологического процесса про-
изводства печенья.

На кондитерских фабриках печенье выпекают в тоннельных
ленточных газовых печах. В хлебопекарных печах средней или
малой мощности печенье выпекают на сетчатых или сплошных
листах (трафаретных), а в кондитерских шкафах, как правило,
на поду. Продолжительность выпечки печенья большинства
сортов 4—5 мин при температуре 240—270 °C. Заготовки, сфор-
мованные отсадкой, имеющие значительную толщину, выпека-
ются 10—12 мин. Для выпечки печенья рекомендован перемен-
ный режим: сначала тестовые заготовки подают в увлажненную
зону температурой не выше 160 °C и относительной влажностью
60—70 %, затем в зону температурой 350—400 °C; допекание
печенья происходит при температуре 250 °C. Здесь происходит
окончательная фиксация структуры изделий и завершается про-
цесс удаления избытка влаги.
Такой режим выпечки предотвращает возможность образо-
вания утолщенной корки и в целом положительно влияет на
качество изделий. В процессе выпечки происходят физико-хи-
мические изменения теста. Значительные изменения претерпе-
вают белки и крахмал муки, играющие основную роль в образо-
вании структуры печенья. При прогреве теста до температуры
50—70 °C белковые вещества теста подвергаются денатурации и
коагуляции. При этом освобождается вода, поглощенная при на-
бухании, а крахмал набухает и частично клейстерпзуется за
счет освободившейся воды. Обезвоженные и коагулированные

Рис. 60. Ротационная формующая машина:

/ — приемный бункер; 2 — питающие валики; 3 — ротор; 4 — ведущий барабан при-
емного ленточного транспортера; 5 — лента, огибающая ротор; 6 — прижимной бара-
бан; 7 — нож ленты; 8 — лента; 9 — нож ленты 8; 10 — трафаретная цепь с собач-
ками; // — окно для укладки трафаретов на цепь

белки клейковины и частично клейстеризованный крахмал об-
разуют пористый скелет, на поверхности которого адсорбиру-
ется жир в виде тонких пленок. При температуре 60—80°C раз-
лагаются химические разрыхлители, вследствие чего увеличива-
ется объем и пористость печенья, происходит интенсивная влаго-
отдача из поверхностных и внутренних слоев печенья. Влаж-
ность изделия в конце выпечки снижается до 6—8 %. На
поверхности изделия вследствие образования меланоидинов по-
является тонкая темная корочка.

После выпечки печенье имеет сравнительно высокую темпе-
ратуру и отделить его от трафаретов или печных лент без на-
рушения формы не представляется возможным, поэтому для
приобретения механической прочности осуществляют предвари-
тельное охлаждение печенья до температуры 50—70 °C, позво-
ляющее производить его съем с трафаретов или печных лент
без нарушения формы.

Изделия, выпекаемые па трафаретах, предварительно охла-
ждают на неподвижных или вращающихся стеллажах, а при
выпечке на перфорированных или сетчатых стальных лентах
охлаждают до 50—70 °C на выступающей части транспортера

10 Заказ № 1983

289
печи. После этого печенье передается на охлаждающий транс-
портер для окончательного остывания. Охлаждать печенье сле-
дует при сравнительно мягком режиме (20—25 °C), так как
низкая температура охлаждающего воздуха может вызвать об-
разование в нем трещин. На длительность охлаждения изделий
большое влияние оказывает скорость охлаждающего воздуха.
Печенье рекомендуется охлаждать при скорости воздуха
3—4 м/с. В процессе охлаждения из печенья удаляется 2—3 %
влаги.

После охлаждения некоторая часть изделий подвергается
внешней отделке.. Поверхность некоторых сортов сахарного пе-
ченья покрывают шоколадной глазурью, часть сахарного пе-
ченья вырабатывается с прослойкой из фруктовой или кремо-
вой начинки и носит название слоеного печенья.

Упаковку изделий производят для сохранения их качества
в течение длительного периода. Печенье завертывают в пачки,
расфасовывают в коробки, а для внутригородского потребле-
ния— в бумажные или целлофановые пакеты. Нерасфасован-
иое (развесное) печенье укладывают рядами на ребро непосред-
ственно в ящики. При этом ящики внутри должны быть выло-
жены упаковочным материалом, а между каждым рядом
печенья прокладывают полоску из картона или плотной бумаги.
Сахарное и затяжное печенье мелких развесов, а также затяж-
ное печенье круглой и овальной формы и печенье, формуемое
на машинах типа ФАК и ФПЛ, упаковывают в ящики насыпью.

Печенье, отправляемое в районы Крайнего Севера, или пе-
ченье специального назначения упаковывают в жестяные, гер-
метически запаянные коробки, а также в тесовые ящики с пред-
варительной упаковкой в парафинированные гофрированные
ящики или полиэтиленовые мешки.

Мучные кондитерские изделия хранят длительное время.
Сроки их хранения зависят во многом от условий хранения,ко-
торые наряду с упаковкой должны обеспечивать сохранение
качества. Для этого в складских помещениях необходимо под-
держивать относительную влажность воздуха 70—75 %, темпе-
ратуру не выше 18 °C. Ящики с печеньем укладывают штабе-
лями высотой не более 2 м, желательно на деревянные стел-
лажи, отстающие от пола на 0,25 м. Это обеспечивает хорошую
обтекаемость штабеля воздухом и возможность уборки поме-
щения, что очень важно для предохранения от различных вре-
дителей. Между штабелем и стеной оставляют проход не менее
0,7 м, а между каждыми двумя рядами ящиков оставляют
промежуток не менее 0,5 м. Печенье обладает значительной
гигроскопичностью и легко воспринимает различные посторон-
ние запахи. Гарантийный срок хранения печенья при соблюде-
нии указанных условий — 3 мес.

Требования, предъявляемые к качеству печенья. Требования
к качеству печенья определены техническими условиями. Оценку
290
его качества производят по органолептическим и физико-хи-
мическим показателям.

В технических условиях, кроме органолептической оценки,
ограничивают количество лома — не более 5 % в развесном пе-
ченье, 1 шт. в пачке или коробке.

Один из важных показателей качества печенья — намокае-
мость, т. е. количество влаги, впитываемой печеньем, погружен-
ным в воду. Намокаемость косвенно характеризует пористость
печенья: чем лучше пористость, тем больше намокаемость.

Для сахарного печенья норма намокаемости не менее 150,
а для затяжного — не менее 130 %.

Щелочность печенья, обусловленная наличием двууглекис-
лой соды, установлена не более 2°.

ПРЯНИКИ

Пряники — мучные кондитерские изделия разнообразной
формы, содержащие значительное количество сахаристых ве-
ществ и большей частью различные пряности. Разновидностью
пряников являются коврижки, представляющие собой просло-
енный (в основном фруктовой начинкой или вареньем) выпе-
ченный полуфабрикат из пряничного теста, имеющий прямо-
угольную плоскую форму.

В зависимости от технологии вырабатывают два основных
типа пряников — заварные и сырцовые. Пряники каждого из
этих двух типов могут вырабатываться с начинкой или без нее.

Рецептуры (в кг на 100 кг муки) приведены в табл. 48.

Таблица 48

Сырье	Сырцовые пряники		Заварные пряники (медовые)
	мятные	mock овские	
Мука пшеничная I сорта на замес	100,0	100,0	100,0
на опыливание мукой	7,8	7,8	7,8
Мед	—	20,0	50,0
Сахар-песок	62,0	46,0	30,0
Патока	—	5,5	—
Меланж	—	6,5	3,0
Маргарин	—	5,0	12,0
Гидрокарбонат натрия	—	0,3	0,3
Карбонат аммония	0,9	0,9	0,8
Сухие духи	—	0,4	0,6
Мятное масло	0,05	—	—
Жженый сахар	—	2,0	2,0
Сахар-песок на глазирование	—	23,0	30,0

Технология пряников. Технологическая схема производства
заварных пряников приведена на рис. 61.

Приготовленный сахаро-медовый, сахаро-паточный или са-
харо-паточно-медовый сироп из мерного бачка загружают при

10*

291
определенной температуре в месильную машину. Из автомуко-
мера на рабочем ходу месильной машины загружается мука, и
все это перемешивается до получения однородной заваренной
массы. После этого заварку охлаждают в месильной машине,
пропуская холодную воду через рубашку на рабочем ходу
месилки. Охлажденную заварку перемешивают с остальным
сырьем в той же месильной машине. Приготовленное тесто фор-
муют на формующе-отсадочных машинах, а также на штампу-
ющих машинах или ручным способом при помощи металличе-
ских выемок. В этом случае тесто предварительно прокатывают
до необходимой толщины пласта. Тестовые заготовки выпекают

Рис, 61. Принципиальная схема поточной линии для производства заварных
пряников:

/ — бачок для раствора углекислого аммония; 2 — автомукомер; 3 — мерный бачок для
сиропа; 4 — тестомесильная машина; 5 и 6 — ленточные транспортеры для подачи
теста в формующую машину; 7 — формующая машина; 8 — цепной транспортер с тра-
фаре!ами-подиками; 9 — газовая печь; 10 — ленточный охлаждающий транспортер; 11 —
бачок для сиропа; 12 — аппарат для непрерывного глазирования пряников; 13—кон-
вейер для пряников; У*#—камера для подсушки пряников; 15 — конвейерный шкаф
для выстойки пряников

в печи. После выпечки изделия охлаждаются, глазируются,
подсушиваются, а затем укладываются в коробки или ящики.

Технологическая схема производства сырцовых пряников от-
личается от схемы производства заварных пряников способом
приготовления теста. Вместо заварки муки в сиропе все сырье,
предусмотренное по рецептуре, загружают в месильную машину
в определенной последовательности. Вначале загружают сахар
или сахарный сироп, воду, жженый сахар, мед, патоку, инверт-
ный сироп, меланж, эссенцию, сухие духи. Все сырье, за исклю-
чением муки и химических разрыхлителей, перемешивают в те-
чение 2—10 мин в месильной машине' при скорости вращения
лопастей 12—14 об/мин. Продолжительность перемешивания за-
висит от температуры помещения. При температуре 18—20 °C
ограничиваются кратковременным перемешиванием, а при 18—
20 °C процесс перемешивания удлиняют. После перемешивания
сырья в месильную машину добавляют разрыхлители,, раство-
292
репные в воде, и муку. Замес теста продолжается 4—12 мин
в зависимости от вместимости месильной машины и темпера-
турных условий помещения и прекращается после получения
однородной массы вяжущей и незатянутой консистенции. При-
меняют и другой способ замеса сырцового теста. Предвари-
тельно приготовленный сахарный сироп температурой 35—40 °C
Ь перемешивают со всем сырьем без муки и химических разры-
к хлителей в течение 1—2 мин, а затем добавляют эти компо-
| ненты и продолжают перемешивать еще 5—12 мин.

I Влажность сырцового теста должна быть 23,5—25,5 %. Тем-
I пература теста после замеса не должна превышать 22 °C. При
К пониженной влажности теста пряники получаются необтекаемой
I формы, а при повышенной расплываются и имеют небольшой
К подъем. При повышенной температуре тесто может затянуться.
В Параметры приготовления заварного пряничного теста:
к температура сиропа — 70—75 °C, продолжительность замеса за-
I варки в барабанной месильной машине 10—15 мин при скоро-
I сти вращения лопастей 12—14 об/мин, влажность заварки 19—
I 20 %. Охлаждение заварки производят до температуры 25—
I 27 °C.

I Продолжительность замеса теста с момента загрузки всего
I сырья 30 мин при вращении лопастей месильной машины со
| скоростью 18 об/мин и 60 мин — при скорости 12—14 об/мин
I до получения сметанообразной консистенции.. Температура го-
Е тового теста 29—30°C, влажность 20—22 %.

j Формование теста. Формование осуществляют для придания
[ изделию определенной формы. Формование теста до недавнего
| времени производили преимущественно на штампующих маши-
I нах ударного действия. Эти машины отличаются сложной кон-
I струкцией, большими габаритными размерами и требуют высо-
I неквалифицированного обслуживания. Кроме того, этот способ
 требует подпыливания мукой, что создает антисанитарное состо-
I яние рабочего места и приводит к большим потерям муки.

| В настоящее время пряничное тесто формуют преимущест-
I венно на машинах ФПЛ. Тесто поступает в воронку машины,
I захватывается двумя рифлеными валками и нагнетается через
I шаблоны с вырезом разнообразного контура, благодаря кото-
I рым выжатое тесто приобретает определенную форму. Выжатое
I тесто отсекается струной и укладывается ровными рядами на
I трафареты. В этом случае исключается необходимость предва-
рительного прокатывания теста перед формованием и образова-
, ние обрезков теста после формования.

Пряничное тесто формуют также ручным способом. В этом
случае применяют различные приспособления в виде металли-
ческих выемок, представляющих собой конусообразные ободки
с заостренными концами, которые по габаритным размерам и
форме соответствуют вырабатываемым сортам пряников. По-
верхность некоторых сортов пряников перед выпечкой смазы-
293
вают яйцом, посыпают сахаром, крошкой, рублеными орехами
или миндалем, украшают изюмом, цукатами или ядрами
орехов.	'

Для коврижек тесто формуют, раскатывая пласт 11—13 мм.
После раскатки пласт теста для коврижек укладывают на лист,
предварительно смазанный растительным маслом или слегка
опыленный мукой. Поверхность пласта смачивают холодной во-
дой и для предотвращения вздутия верхней корки прокалывают
в нескольких местах острой деревянной палочкой.

Выпечка. Выпечку пряников чаще всего производят в тон-
нельных газовых печах непрерывного действия с конвейерными
подами. На предприятиях малой и средней мощности выпечку

также производят в печах со стационарным и выдвижными
подами. Выпекаются пряники при сравнительно низкой темпе-
ратуре. Выпечка при высокой температуре может привести
к получению сырого мякиша, неравномерной пористости, необ-
текаемой формы и нередко к усадке пряника после выпечки.
Выпечка при очень низкой температуре печи — к получению
пряников с расплывчатой формой, так как пряничное тесто, со-
держащее большое количество сахара, имеет свойство расплы-
ваться в печи, особенно если своевременно не образуется ко-
рочка, сохраняющая форму пряника.

Сырцовые пряники, за исключением пряников типа мятные
и тульские, выпекают 7—12 мин при температуре 200—240°С.
Пряники типа мятных выпекают 7—И мин при температуре
190—210 °C. Более высокая температура приводит к окраши-

ванию мятных пряников, что недопустимо для этого сорта из-
делий.

Пряники тульские обжаривают в течение 1 мин в жаровой
печи, а затем выпекают в печи любого типа в течение 6—8 мин

при температуре 200—230 °C или без обжарки при темпера-
туре 265—270 °C в течение 5—6 мин. Перед выпечкой поверх-
ность тестовых заготовок увлажняют.

Заварные пряники выпекают 7—12 мин при температуре
210—220 °C, коврижки — 25—40 мин при температуре 180—
200 °C. Охлаждение пряников производят на транспортерах,
этажерках или столах до затвердения в течение 5—10 мин.

Большинство сортов пряников и коврижек подвергается ти-
ражеипю сахарным сиропом для образования на поверхности
глянцевито-мраморной корочки из выкристаллизовавшегося са-
хара, которая препятствует быстрой усушке пряников и тем
самым способствует сохранению их свежести (мягкости). Кроме

того, сахарная корочка улучшает вкус пряников и придает им
привлекательный внешний вид.

Сахарный сироп для тиражения пряников и коврижек гото-

вят в открытом варочном котле растворением сахара в воде

в соотношении
114 °C.

1:0,4 при нагревании до температуры 110—
| Тиражение пряников осуществляют следующим образом.
( В дражировочный котел загружают 7—20 кг пряников в зави-
I симости от вместимости котла и заливают приготовленным са-
[ харным сиропом температурой 85—90 °C. Пряники с сиропом
I перемешивают во вращающемся котле 1—2 мин, а затем выгру-
жают на решета (кассеты) и раскладывают на них в один ряд.

I Тиражение пряников осуществляется также в барабане не-
I прерывного действия. В горизонтальный вращающийся барабан
| с внутренними спиралями поступают охлажденные пряники,
которые покрываются сахарным сиропом, непрерывно поступа-
| ющим в барабан. При вращении барабана пряники лередвига-
ются по внутренней спирали к выходному отверстию и посте-
пенно высыпаются в кассеты. Длительность тиражения пря-
( ников непрерывным способом 30—40 с.

\ При отсутствии дражировочных котлов тиражение пряников
 производят в котелках, куда загружают небольшое количество
пряников (3—4 кг), которые обливают горячим сахарным си-
; ропом. Пряники тщательно перемешивают деревянной лопаткой
в течение 1—2 мин, после чего вынимают их вилкой и раскла-
' дывают на кассетах. Пряники типа тульские тиражируют сле-
дующим образом. После выпечки их укладывают на сетчатые
 лотки и поверхность покрывают при помощи щеток сахарным
сиропом температурой 70—75 °C. После тиражения пряники
‘ подсушивают при температуре не ниже 60 °C и скорости дви-
жения воздуха 5 м/с в течение 9—10 мин, а затем при темпе-
ратуре 20—22 °C и той же скорости воздуха. В этом случае
пряники после подсушки не выстаиваются. Можно вести под-
сушку в течение 90 с при температуре 130—150 °C с последую-
щей выстойкой в течение 5—10 ч. Но этот способ менее эффек-
тивен, так как процесс тиражения и подсушки значительно
удлиняется.

Пряники упаковывают в коробки и ящики, а для внутриго-
родского потребления пряники расфасовывают в пакеты из цел-
лофана массой не более 500 г. Пряники, расфасованные в ко-
робки или пакеты, укладывают в дощатые или фанерные ящики
массой не более 20 кг и в ящики из гофрированного картона
массой не более 15 кг.

Пряники хранят в сухих, чистых, хорошо вентилируемых
складах, не зараженных амбарными вредителями, при темпе-
ратуре не выше 18 °C и относительной влажности воздуха
65—75 %. При более высокой температуре пряники быстро усы-
хают. При более высокой относительной влажности воздуха
пряники могут заплесневеть. При соблюдении указанных выше
условий срок хранения сырцовых неглазированных пряников
(кроме мятных) не более 20 дней, для сырцовых пряников типа
мятных не более 10 дней в летнее время и не более 15 дней
в зимнее время, для сырцовых глазированных пряников не
более 30 дней, для заварных пряников не более 45 дней.
Требования, предъявляемые к качеству пряников и коврижек.
Пряники должны вырабатываться по утвержденным рецепту-
рам и технологическим инструкциям и иметь правильную об-
текаемую форму с выпуклой поверхностью, без трещин и под-
горелых мест. Разрез у коврижек должен быть без заусениц и
смятых граней. Поверхность глазированных (тираженных) пря-
ников должна быть глянцевитой, нелипкой, без оголенных
мест. Содержание сахара и жира, а также влажность и мини-
мальная толщина пряников и коврижек нормируется. Так, тол-
щина крупных пряников (до 30 шт. в 1 кг) предусматривается
не менее 20 мм. Мелкие пряники (30 шт. и более в 1 кг) должны
иметь толщину не менее 18 мм, коврижки (каждый слой)—
п<? менее 30 мм.

В рецептурах па пряники предусмотрены следующие потери
(в %) Для разных групп изделий:

пряники	неглазированные	2,5

пряники	неглазированные	типа	2,5

вяземских

коврижки	2,5

пряники	глазированные	2,8

пряники	глазированные с	начинкой	3,1

пряники и коврижки с большим количеством 4,1
меда (свыше 200 кг на 1 т)

ПИРОЖНЫЕ И ТОРТЫ

Пирожные и торты — высококалорийные кондитерские изде-
лия с большим содержанием масла, сахара и яиц (или только
сахара и яиц), имеющие разнообразный вкус, аромат и привле-
кательный внешний вид. Пирожные —штучные изделия разно-
образной формы и сравнительно небольших размеров. Торты
отличаются более сложной отделкой и большими размерами.
Эти изделия мало устойчивы в хранении из-за повышенного
содержания влаги и жира. В зависимости от вида основного
выпеченного полуфабриката пирожные подразделяют на сле-
дующие группы: бисквитные, песочные, слоеные, заварные, бел-
ковые (воздушные), миндально-ореховые, крошковые и са-
харные.

Торты подразделяют на бисквитные, песочные, слоеные, мин-
дально-ореховые, белковые (воздушные), вафельные и комби-
нированные из различных выпеченных полуфабрикатов.

ВЫПЕЧЕННЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

Б и с к в и т — пышный, мелкопористый полуфабрикат с мяг-
ким эластичным мякишем, который получают энергичным сби-
ванием яичного меланжа с сахаром, перемешиванием сбитой
массы с мукой и последующей выпечкой полученного теста.
Примерная рецептура бисквита (в кг на 100 кг готовой про-
дукции) приведена ниже:

Мука пшеничная высшего сорта	10,0

Сахар-песок	12,4

Меланж	20,6

Крахмал	2,5

Эссенция	0,13

Приготовление теста производится в сбивальных машинах
с вертикально или горизонтально расположенными рабочими
органами. В сбивальную машину загружают предварительно
размороженный меланж, сахар-песок и сбивают сначала при
малом числе оборотов рабочего органа, а затем частоту вра-
щения быстро увеличивают до 240—300 об/мин. Продолжитель-
ность сбивания сахаро-яичной смеси 25—45 мин без подогрева
массы. Она зависит от конструкции машины и качества ме-
ланжа. В конце сбивания добавляют эссенцию. Температура
теста должна быть в пределах 25—28 °C. Готовая масса увели-
чивается в объеме в 2,5—3 раза и имеет пышную консистенцию
и золотисто-желтый цвет. К сбитой массе добавляют муку,
предварительно смешанную с крахмалом, и перемешивают не
более 15 с. Более длительный замес может привести к получе-
нию плотного затянувшегося теста, а бисквит станет малопо-
ристым и плотным. Готовят бисквитное тесто также с подогре-
вом. В этом случае меланж с сахаром перед сбиванием подо-
гревают до температуры 40 °C при энергичном перемешивании
в сбивальной машине в течение 5—7 мин при малом числе обо-
ротов машины, после чего сбивают массу при частоте вращения
250—300 об/мин в течение 25—30 мин, а затем перемешивают
с мукой и крахмалом. На некоторых предприятиях применяют
способ сбивания сахаро-яичной смеси под давлением и после-
дующим перемешиванием сбитой массы с мукой. Для этого ис-
пользуются герметические сосуды с мешалкой, куда от ком-
прессора подается сжатый воздух. В сосуд загружают сахар-
песок и меланж, плотно закрывают крышку и нагнетают сжатый
воздух до достижения давления внутри машины 0,5—1,5- 105Па.
Затем включают лопастную мешалку и массу сбивают в тече-
ние 8—15 мин, после чего без давления перемешивают сбитую
массу с мукой и крахмалом в течение 5—15 мин. Влажность
теста 36—38 %.

Формование полученного теста производят в прямоугольных,
_ квадратных или круглых формах, предварительно смазанных
жиром или выстланных бумагой, и затем во избежание уплот-
нения быстро загружают в печь.

Выпечка полуфабриката длится 40—65 мин при температуре
190—220 °C или 65—70 мин при температуре 170—175 °C и
толщине полуфабриката 30—40 мм. Влажность готового полу-
фабриката должна находиться в пределах 22 -27 %  Хорошо
297
выпеченный полуфабрикат должен иметь золотисто-желтый цвет
с коричневым оттенком. Выпеченный бисквит после выемки из
форм выстаивают не менее 8 ч. В процессе выстойки происхо-
дит охлаждение и снижение влажности бисквита, он приобре-
тает достаточную жесткость, позволяющую его резать в гори-
зонтальном направлении.

Песочный полуфабрикат в отличие от бисквитного
готовится с большим количеством жира, благодаря чему он
обладает значительной рассыпчатостью, а тесто — пластич-
ностью.

Примерная рецептура песочного полуфабриката (в кг на
100 кг готовой продукции) приведена ниже:

Мука пшеничная высшего сорта	10,0
Мука на опыливание	0,8
Сахар-песок	4,0
Масло сливочное	6,0
Меланж	1,4
Гидрокарбонат натрия	0,1
Карбонат аммония	0,1
Соль	0,04
Эссенция	0,04

Замес теста производят преимущественно в универсальной
машине с двумя Z-образными лопастями. В месильную машину
загружают все сырье (за исключением муки) и перемешивают
20—30 мин до получения однородной массы. Затем добавляют
муку и перемешивают еще 1—2 мин. Готовое тесто должно
быть без комочков. Влажность 18,5—19,5 %, температура 19—
22 °C. Увеличение продолжительности замеса и высокая тем-
пература могут привести к затягиванию теста. Тесто после за-
меса подвергают прокатке до толщины пласта 3—4 мм, нака-
лывают и выпекают на листах в течение 10—-15 мин при темпе-
ратуре 200—225 °C. Тесто для пирожного «Корзиночка»
помещают в гофрированную формочку и выпекают на листах.
Тесто для трубочек выпекают, навернув полоску теста на тру-
бочку из белой жести. Влажность выпеченного полуфабриката
5,5%.

Слоеный полуфабрикат готовят путем замеса теста
с последующей закаткой в него масла и выпечкой. Полуфаб-
рикат характеризуется слоистостью, которая достигается мно-
гократным складыванием пласта теста и наличием между
слоями теста жировой прослойки.

Примерная рецептура слоеного полуфабриката (в кг на
100 кг готовой продукции) приведена ниже:

Мука пшеничная высшего сорта	33,0

Меланж	1,6

Масло сливочное	22,0

Соль	0,2

Виннокаменная кислота	0,04
Виннокаменная кислота повышает набухание клейковины и
улучшает пластичность теста. Мука для слоеного полуфаб-
риката должна содержать сильную упругую клейковину, иначе
не будет обеспечена четкая слоистость изделия.

Слоение производят вручную или с помощью валковой ма-
шины (рис. 62). Масло перед слоением перемешивают с мукой
в соотношении 10:1. Мука впитывает влагу, масло, что предо-
твращает в дальнейшем слипание слоев полуфабриката. После
слоения полуфабрикат выдерживают 30—40 мин в холодильной
камере и снова раскатывают до толщины 4—5 мм. Пласт теста
помещают на металлический лист, края которого смачивают во-
дой и прижимают к ним тесто, что предотвращает деформацию
полуфабриката при выпечке. Поверхность пласта смазывают

Рис. 62. Машина для раскатки
слоеного теста:

/ — станина; 2 и 3 — транспортеры;

4 — металлические столы для пре-
дотвращения провисания транспортер-
ных лент; S — механизм для регули-
ровки зазора между валками; 6 —
реверсивные пускатели; 7 — сито для
опыления мукой тестовой ленты; 8 —
оградительная решетка

яйцом, накалывают, чтобы не образовались вздутия, и выпе-
кают 25—30 мин при температуре 220—250 °C. Влажность
слоеного теста 41—44 %, готового полуфабриката 7,5 %.

Заварной полуфабрикат готовят путем заваривания
муки и замешивания заваренной массы с большим количеством
меланжа с последующей выпечкой тестовых заготовок. Отли-
чительной особенностью полуфабриката является то, что в про-
цессе выпечки внутри полуфабриката образуется полость, за-
полняемая затем кремом. Этот полуфабрикат используется для
приготовления пирожных в виде трубочек типа «Эклер», колец
и круглых типа «Шу». Примерная рецептура заварного полу-
фабриката (в кг на 100 кг готовой продукции) приведена ниже:

Мука пшеничная высшего сорта	17,0

Масло сливочное	9,0

Меланж	30,0

Соль	0,2

Полуфабрикат готовят в две стадии: сначала заваривают
муку в кипящем масле с солью, после охлаждения массы до
70—75 °C перемешивают ее с меланжем. Влажность теста
52—54 %, температура 35—38 °C. Тесто сразу отсаживают на
листы и выпекают в течение 35—40 мин при температуре 180—
200 °C. Во время выпечки вследствие свертывания белков на
заготовке снаружи быстро образуется корочка, задерживающая
водяные пары. Пары, расширяясь внутри куска, образуют боль-
шую полость, заполняемую затем кремом. Влажность выпечен-
ного полуфабриката 21—25 %.

Миндально-ореховые полуфабрикаты отлича-
ются большим содержанием миндаля или другого ореха. Для
различных видов изделий полуфабрикат готовят разными спо-
собами. Полуфабрикат для миндального пирожного готовится
так. Смесь жареного миндаля и сахара в равных количествах,
а также 75 % всей массы белков измельчают на трехвалковой
машине и перемешивают с другим сырьем. Заготовки для пи-
рожных отсаживают на лист, а заготовки для тортов получают,
размазывая тесто на листах ножом. Полуфабрикаты для пи-
рожных выпекаются в течение 18—22 мин при температуре
195—200 °C. Влажность теста 19—20%, а выпеченного полу-
фабриката 8 %.

Одновременно с приготовлением полуфабриката для торта
и пирожного «Идеал» растирают поджаренный миндаль
с частью сахарной пудры, массу перемешивают с прочим
сырьем и предварительно взбитыми белками. Тесто для пирож-
ных формуют отсадкой, а для тортов — размазывают на листах.
Влажность теста 35—37 %, выпеченного изделия 4 %.

Белковый (воздушный) полуфабрикат (рецеп-
тура № 23)1 получают, сбивая предварительно охлажденные
белки с сахарной пудрой. Сахар добавляют в сбивальную ма-
шину после сбивания белков в течение 30 мин. Объем массы
при сбивании увеличивается в 5—7 раз. Массу отсаживают на
листы, смазанные жиром или выстланные бумагой, и выпекают
при температуре 100—130 °C в течение 20—30 мин.

Заготовки для торта «Полет» выпекаются 60—80 мин. Вы-
печенный полуфабрикат влажностью 3,5 % очень хрупок, и его
снимают с листов после охлаждения.

Крошковый полуфабрикат состоит в основном из
крошки, полученной из обрезков бисквитных, песочных и сло-
еных пирожных и тортов, а также из муки, масла, сахара и
и другого сырья. Крошковый полуфабрикат служит основой
пирожного типа «Любительское». Для приготовления пирожного
«Картошка» используют бисквитную крошку, перемешанную со
сливочным кремом. Массу после замеса делят па куски, охлаж-
дают, обкатывают в смеси какао с сахарной пудрой и уклады-
вают в бумажные капсулы. Полуфабрикат для пирожного «Лю-
бительское» выпекают в формах, смазанных маслом, при тем-
пературе 190—200 °C в течение 50—70 мин и выстаивают
около 6 ч.

1 Рецептуры па торты, пирожные, кексы и рулеты.—М.: Пищевая про-
мыш.'п ппость, 1977, ч. I, с. 28.
ОТДЕЛОЧНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ

К отделочным полуфабрикатам относятся кремы, сиропы,
помада, желе, пралине, цукаты и др. Кремы — наиболее важ-
ные отделочные полуфабрикаты. Они имеют высокие вкусовые
свойства, весьма пластичны, легко окрашиваются в разные
цвета. Основными кремами являются: сливочный, или масля-
ный, сливочный «Шарлотт», белковый, заварной и крем из
сливок.

Сливочный, или масляный, крем (рецептура
№ 46) имеет следующий состав (в кг па 1 т): сахарная
пудра 100,29, сливочное масло 188,04, молоко цельное с саха-
ром 75,21, ванильная пудра 1,85, коньяк 0,62. В сбивальной ма-
шине предварительно перемешивают масло и сбивают его с са-
харной пудрой, молоком и ароматизаторами, добавляемыми
в конце замеса. Влажность крема 14 %.

Сливочный крем «Шарлотт» представляет собой сбитую
пышную массу из сливочного масла и сиропа «Шарлотт» и
имеет следующий состав (рецептура 59).

Примерная рецептура (в кг) приведена ниже:

Сироп «Шарлотт»	213,88

Масло сливочное	152,0

Пудра ванильная	1,48

Коньяк	0,59

Рецептура (в кг) сиропа «Шарлотт»:

Сахар-песок	135,03

Яйца	24,01

Молоко цельное	90,02

Сироп готовят двумя способами. В открытый варочный ко-
тел загружают сахар-песок, яйца и молоко. Смесь тщательно
перемешивают и нагревают до кипения, т. е. до температуры
103—104 °C. Горячий сироп процеживают, а затем охлаждают
до температуры 20—22 °C. В охлажденный сирой добавляют
коньяк. При другом способе сахар п молоко перемешивают в ва-
рочном котле, кипятят в течение 60—90 мин до влажности
сиропа 27 %. В сбивальной машине сбивают яйца, а затем сби-
тые яйца заваривают молочпо-сахарпым сиропом в соотноше-
нии 1:1. Заваренную массу смешивают с остальным количест-
вом сиропа и выдерживают 5 мин при температуре 95 °C.
Готовый сироп «Шарлотт» процеживают и охлаждают до
температуры 20—22 °C. При этом способе сироп получается
с лучшими вкусовыми качествами. Полученный таким образом
сироп сбивают с предварительно размягченным сливочным
'маслом в течение 20—30 мин.

Заварной крем — это студенистая масса, получаемая
заваркой муки в молочно-сахарном сиропе, в процессе которой
происходит клейстеризация крахмала муки. Примерная рецеп-
тура (в кг на 100 кг готовой продукции) приведена ниже:

Мука пшеничная высшего сорта	1,25

Сахар-песок	5,0
Яйца

Молоко цельное

Крем сливочный «Шарлотт»

2,0

10,0

0,8

Этот крем используют для заполнения полостей в выпечен-
ном полуфабрикате, для прослойки и обмазки полуфабрика-
тов. Для внешней отделки заварной крем не используется, так
как он имеет жидкообразную студенистую консистенцию и не
обладает достаточной пластичностью, позволяющей получать
рельефные фигуры.

Белковые кремы готовят путем сбивания белков с са-
харной пудрой или с горячим сахарным сиропом. Влажность та-
ких кремов 25—32 %.

Все кремы, особенно кремы высокой влажности и низкого
содержания сахара, быстро портятся и могут служить питатель-
ной средой для размножения золотистого стафилококка, вы-
зывающего пищевые отравления. Быстрее портятся заварной и
белковые кремы, сравнительно устойчив масляный крем, содер-
жащий много сахара и мало влаги. Развитие стафилококка за-
медляется, если содержание сахара в водной фазе крема со-
ставляет более 60 %.

Приготовленный крем должен расходоваться в течение 4—
5 ч, а заварной в течение 1 ч работы. Остатки крема нельзя
передавать другой смене. Кремы и изделия с кремом хранят
при температуре от 0 до 6 °C.

Помаду применяют для глазирования поверхности изде-
лий. Для приготовления помады предварительно готовят помад-
ный сироп, затем его охлаждают и сбивают. Сироп готовят,
уваривая сахар и патоку в соотношении 10: 1 с водой в течение
25 мин от начала кипения. Сироп, уваренный до влажности 11 —
12%, быстро охлаждают на столе, затем сбивают его до по-
лучения белой вязкой массы. Температура охлажденной помад-
ной массы 38—40 °C. Сбитую помаду выстаивают в бочках
или другой таре 8—10 ч. Перед употреблением помаду разогре-
вают до температуры 45—55 °C. Влажность помады должна
быть 12 %.

Фруктовая начинка получается увариванием фрукто-
вой подварки (10 частей), разведенной водой до влажности
50 % с сахарным песком (1 часть). Влажность массы 26%.

Желе имеет студнеобразную консистенцию. Его готовят,
уваривая смесь сахара, воды, агара и патоки. К охлажденной
до температуры 40—50 °C массе добавляют эссенцию, краски,
кислоту, коньяк. Влажность желе 50 %.

Пралине получают, измельчая на вальцовочной машине
обжаренные ядра орехов или миндаля с сахарной пудрой, ка-
као тертым и частью жира. После этого массу перемешивают
10—15 мин с остальной частью жира. Перед употреблением
пралине подогревают до температуры 31—32 °C.
Марципан — пластичная масса, применяемая для приго-
товления фигурных украшений па поверхности тортов. Мар-
ципаны готовят из миндаля, сахара, патоки с добавлением аро-
матизаторов н красителей.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПИРОЖНЫХ И ТОРТОВ

Приготовление пирожных и тортов отличается большой
сложностью. Выпеченные полуфабрикаты разрезают, зачи-
щают, заготовки пропитывают сиропом, прослаивают кремом,
украшают сверху. Большинство операций в этом процессе вы-
полняются вручную с помощью мелкого инвентаря (лейки,
скалки, шаблона, насадки для выполнения рисунка (кре-
мом).

В последнее время многие операции механизированы.

Полумеханизированная линия для производства бисквитных
пирожных и тортов показана на рис. 63.

Бисквитные пирожные и торты имеют основу
из бисквитных пластов, пропитанных ароматизированным си-
ропом и прослоенных фруктовой начинкой или кремом. Бисквит-
ные торты в зависимости от применяемых отделочных полуфаб-
рикатов разделяются на бисквитно-кремовые, бисквитно-фрук-
товые и бисквитно-глазированные.

Бисквитные пирожные вырабатываются нарезными и штуч-
ными. Они прослоены или заполнены фруктовой начинкой или
кремом. На основе песочного полуфабриката готовят песочно-
кремовые и песочно-фруктовые торты.

Слоеные пирожные — нарезные изделия прямоуголь-
ной формы. Штучные слоеные пирожные вырабатываются в виде
трубочек, рожков и других форм, заполняемых кремом.

Заварные пирожные готовят в виде трубочек с кре-
мом, которые глазируют помадой или украшают обсыпкой,
а также в виде колец с кремом, кольца глазируют помадой и
отделывают кремом.

Миндальные пирожные круглой формы вырабатыва-
ются без отделки поверхности.

В ассортименте имеются также комбинированные пирожные
и торты, состоящие из двух различных выпеченных полуфаб-
рикатов, как, например, бисквитно-заварной и песочно-заварной
торты.

Готовые пирожные укладывают в один, ряд в алюминиевые
или деревянные лотки, выстланные бумагой с крышками.

Торты укладывают в картонные коробки, выстланные бу-
мажными салфетками. На коробках и на этикетках, вкладывае-
мых в лоток, отмечают в конце смены дату, час изготовления и
помер смены. В экспедиции, где хранятся кремовые изделия,
должна поддерживаться температура от 0 до 6 °C. Предельные
Меланэк,
сахар,
мука

сроки хранения тортов п пирожных (в ч) при температуре О—
6 °C:

Со сливочным кремом	36

С заварным кремом	6

Со взбитыми сливками	7

С фруктовой отделкой	72

Без отделки	72

Если па предприятии пет холода, то изделия со сливочным
кремом хранятся до 12 ч, выработка тортов и пирожных с за-
варным кремом или взбитыми сливками не допускается.

Возможно хранение тортов и пирожных в замороженном
состоянии. Изделия замораживают при температуре —15 ч-
----20 °C. Замораживать можно любые изделия, за исключе-
нием покрытых шоколадной глазурью. Замороженные пирож-
ные и торты следует хранить при температуре минус 18 °C и
относительной влажности воздуха 95 % до 10 суток. Продукция
размораживается в холодильных камерах при температуре
5—6 °C в течение 12 (торты) или 5 ч (пирожные). Не допуска-
ется хранение тортов и пирожных совместно с непищевыми ма-
териалами, а также с пищевыми продуктами, имеющими специ-
фический резкий запах.

Торты и пирожные транспортируют осторожно, без ударов и
резких сотрясений тары в чистых, сухих крытых машинах.

КЕКСЫ

Кексы представляют собой мучные кондитерские изделия,
приготовленные из очень сдобного теста с большим содержа-
нием масла, меланжа и сахара. Отличительной особенностью
является наличие в большинстве рецептур цукатов, изюма,
фруктов или миндаля. В зависимости от способа приготовления
кексы подразделяются на два вида: кексы, изготовленные на
химических разрыхлителях и на дрожжах. Приготовление теста
на химических разрыхлителях осуществляется двумя способами.
По первому способу в месильной машине в течение 7—10 мин
сбивают сливочное масло, предварительно нагретое до темпе-
ратуры 40 °C. К сбитому маслу добавляют сахар и продол-
жают сбивать еще 5—7 мин. После этого постепенно добавляют
меланж (яйца). Общая продолжительность сбивания состав-
304
Рис. 63. Поточная линия для производ-
ства бисквитных пирожных и тортов:
/ — компрессор; 2 — пневматическая машина
для сбивания бисквита; 3 — стол для раз-
делки теста; 4 — транспортировочная ваго-
нетка; 5 —стол; £ —конвейерная печь; 7 —
машина для резки бисквитов; 8 — компрес-
сор; 9 — устройство для отсадки крема; 10—
бачок с краном для сиропа

ляет 25—35 мин. Сбитую массу перемешивают со всем осталь-
ным сырьем и в последнюю очередь с мукой до получения одно-
родной массы. При втором способе приготовления теста меланж
вместе с сахаром сбивают 30—40 мин в сбивальной машине.
Одновременно в другой машине сбивают сливочное масло до
получения пышной массы. Сбитое масло перемешивают со всем
остальным сырьем, за исключением муки, а затем со сбитым ме-
ланжем.. В последнюю очередь добавляют муку и все переме-
шивают до получения однородной консистенции.

Дрожжевое тесто готовят опарным способом, т. е. сначала
готовят опару, а затем производят замес опары со всем осталь-
ным сырьем, предусмотренным по рецептуре.

Опара для кекса «Весеннего» бродит 4—5 ч, а продолжи-
тельность брожения теста 1,5—2 ч. Влажность дрожжевого
теста 30—32 %. Готовое тесто делят на куски, каждому куску
путем подкатки придают круглую форму и раскладывают их
в формы, предварительно смазанные маслом. Тесто в формах
выстаивается 90—НО мин до увеличения объема его в 2—2,5
раза. Перед выпечкой поверхность теста смазывают яйцом и
посыпают орехами. Выпечку кексов производят в печах, при-
меняемых для выпечки полуфабрикатов тортов и пирожных.
Продолжительность выпечки и температура среды пекарной ка-
меры зависят от рецептуры кекса, массы тестовых заготовок и
формы.

В табл. 49 приведены технологические параметры выпечки
кексов.

Таблица 49

Кекс	Температура среды пекарной камеры, °C	Продолжи- тельность выпечки, мн«
«Столичный» весовой	160—185	к 80—100
«Столичный» штучный	205—215	25—30
«Московский» весовой	180—190	110—210
«Московский» штучный	180—190	70—80
«Шафранный»	190—200	75—90
«Миндальный»	190—200	30—45
«Золотой ярлык»	180—200	70—90
«Серебряный ярлык»	180—200'	70—80
«Весенний» массой 800—1000 г	185—2 ЮТ";	60—65
«Весенний» массой 400—600 г	185—210	45—55
«Весенний» массой 100 г	185—210	18—20
Выпеченные кексы охлаждают в течение 4—5 ч, а затем из-
влекают из форм и зачищают поверхность ножом или теркой.
Отделку производят различными отделочными полуфабрика-
тами.

Хранят кексы при температуре не выше 18 °C. Гарантийный
срок хранения кексов, приготовленных на химических разрых-
лителях, 7 дней, на дрожжах — 2 дня.

ВАФЕЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Вафли—-мучные кондитерские изделия прямоугольной, круг-
лой, треугольной формы и фигурные в виде орехов, ракушек
и др., прослоенные начинкой или без начинки.

Основным полуфабрикатом для таких изделий являются
вафельные листы. Приготовление вафельных листов включает
следующие операции: сбивание теста, выпечка листов и их вы-
стойка. Сбивание теста можно осуществлять как порционным,
так и непрерывным способом.

Порядок замеса теста для вафель при порционном приго-
товлении следующий. Сначала загружают в машину фосфатид-
ную эмульсию, желтки, растительное масло, соду, соль, 10—
20 % воды. После перемешивания добавляют сахар. Когда он
растворится, вносят остаток воды температурой не выше 18 °C,
отеки и муку (в три приема). Продолжительность сбивания
теста около 18 мин, влажность 62—66 %. Постепенное добавле-
ние муки при замесе необходимо для оптимальной структуры
теста, в противном случае оно может затянуться. По той же
причине температура теста должна быть не более 15—20°C.

При непрерывном замесе теста эмульсию готовят из всего
сырья (кроме муки), а затем замешивают тесто в машине, со-
стоящей из форкамеры и месильной камеры со шнеком. В ва-
фельное тесто можно добавлять отеки (запеченное тесто, вы-
шедшее за края формы), повышающие вязкость массы.

Типовые рецептуры вафель приведены в табл. 50.

Вафельные листы выпекают в особых формах, состоящих
из двух шарнирно скрепленных массивных плит. Обычно для
выпечки применяют полуавтоматическую газовую печь с 18—
24 чугунными формами на печном конвейере.

Вафельное тесто с помощью насоса по трубочкам подается
на нижнюю плиту, после чего форма автоматически закрывается
и поступает в пекарную камеру. Формы нагреваются в печи до
температуры 160—170 °C, листы выпекаются за 2—3 мин. Оста-
точная влажность готовых листов 1,5—3,0 %.

Листы, вынутые из формы, складывают в стопы и подвер-
гают выстойке в течение 6—10 ч, при этом листы вследствие
неравномерной усадки могут коробиться. Одиночные листы бо-
лее рационально охлаждать в течение 1—2,5 мин на транспор-
тере, соединяющем печь с намазочпой машиной,
306
Таблица 50

Сырье и полуфабрикаты	Расход сырья и полуфабрикатов на 1 т изделий, кг			
	Вафли с жировой начинкой («Лимонные, «Апельси- новые»)	Вафли с пр ал ин ов ой начинкой («Рак ушк и», «Орешкн», «Миндаль»)	ВафлИ с фруктовой начинкой («Любитель- ские»)	Вафли с помадной начинкой («Березка»)
Сотношение полуфабрикатов				
Вафельные листы	200,00	215,00	200,00	200,00
Начинка	800,00	785,00	800,00	800,00
Итого	1000,00	1000,00	1000,00	1000,00
Рецептура вафельных листов				
Мука высшего сорта	243,95	270,12	219,14	217,96
Яичные желтки	24,40	27,01	15,46	15,25
Масло растительное	—	—	16,07	13,73
Сахар-песок	—	—	14,63	14,39
Фосфатиды	—	—	1,13	1,09
Соль	1,22	1,35	1,11	1,09
Сода	1,22	1,35	1,11	1,09
Итого	270,79	299,83	268,65	264,60
Выход	200,00	215,00	200,00	200,00
Рецептура начинки				
Сахарная пудра	387,97	—	327,62	—
Гидрожир	312,32	—	—	—
Инвертный сироп	—	—	75,41	—
Эссенция	2,13	—	—	—
Кислота лимонная	3,53	—	2,27	—
Подварка фруктовая	—	—	170,17	—
Фосфатиды	0,23	—	—	2,25
Подварка яблочная	—	—	170,17	—
Крошка этих же вафель	96,22	48,30	101,42	100,61	;
Пралине	—	683,0	—	—
Какао масло	—	71,69	—	—
Помада по рецептуре кон-	—	—	—	562,07	1
фет «Школьные»				
Масло кокосовое	—-	—	—	103,98
Ванилин	—	—	—	0,21
Сорбит	—	—	—	35,98

Итого	802,40  Выход	800,00	802,99	847,06	805,10  785,00	800,00	800,00
Производство вафельных
тортов состоит в приготов-
лении начинки, намазыва-
нии ее на вафельные листы,
выстойке прослоенных ли-
стов около 6 ч, резке на за-
готовки и отделке поверхно-
сти изделий. Для нанесения
начинки на вафельные ли-
сты применяется намазы-
вающая машина, состоящая
из загрузочной воронки,
валков, захватывающих на-
чинку, и ленточного транс-
портера, по которому дви-
жутся вафельные листы.

Торты с пралине и жи-
ровыми начинками можно
хранить до 30 сут при тем-
пературе 18 °C, шоколадно-
вафельный торт—15 сут.
Схема поточно-механизиро-
ванного производства ва-
фель приведена на рис. 64.

ОТХОДЫ И ПОТЕРИ В
ПРОИЗВОДСТВЕ
МУЧНЫХ конди-
терских ИЗДЕЛИЙ

Отходы образуются в
производстве каждого вида
кондитерского изделия. Они
делятся на возвратные (ис-
пользуемые для вторичной
переработки) и безвозврат-
ные реализуемые потери.

Возвратные отходы, об-
разующиеся при выпечке
вафельных листов, могут
быть использованы при за-
месе вафельного теста до
3,5 % к массе сухого веще-
ства муки. Для вафельных
начинок при производстве
вафель используется до
12 % (к массе начинки) об-
резков, крошки и лома.
Обрезки, образующиеся в производстве печенья, снова до-
бавляют к свежеза мешенному тесту во время вальцовки.
Крошку, поломанное и деформированное печенье и пряники
измельчают и добавляют при замесе сахарного теста в количе-
стве до 5 % к муке, а в затяжное и пряничное тесто — до7,5 %.

В производстве пирожных деформированные изделия и об-
резки полуфабрикатов используют для приготовления пирож-
ных «Картошка» и «Любительские», а также для тортов «Пин-
гвин» и «Полено».

К основным видам потерь относятся: распыл сыпучего сырья
(мука, сахарная пудра и др.); смет, зачистки, получаемые при
освобождении сырья от тары; загрязненное в процессе произ-
водства сырье; полуфабрикаты и готовые изделия, подгорание
сухого вещества полуфабрикатов при выпечке; неправильный
развес продукции при ее расфасовке и упаковке.

Эти потери суммарно учтены в рецептурах на кондитерские
изделия.
Часть V

Технохимический контроль производства
хлебных и мучных кондитерских изделий

Одной из основных задач хлебопекарной промышленности
в свете решений XXVI съезда КПСС является выработка хлеба
и хлебобулочных изделий высокого качества.

Важным звеном в решении задачи выпуска изделий высо-
кого качества при соблюдении установленных норм выхода яв-
ляется технохимический контроль производства.

Контроль производства является основным средством на-
блюдения за правильностью ведения технологического процесса
и его исправления. Кроме того, данные производственного
контроля служат основанием для принятия оперативных мер
борьбы с потерями.

Постоянный и правильно организованный контроль произ-
водства дает возможность следить за качеством готовых изде-
лий, не допускать отклонений от физико-химических норм и
позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающей требова-
ниям ГОСТов. Это положение определяет организацию и со-
держание работы производственных лабораторий хлебопекар-
ных предприятий.

Работа лаборатории должна быть направлена на улучше-
ние качества продукции, внедрение рациональной технологии,
соблюдение рецептур, ГОСТов, организацию контроля произ-
водства, снижение технологических затрат, потерь и др.

Возросший за последние годы уровень комплексной меха-
низации и автоматизации процессов производства хлебных из-
делий и внедрение непрерывных поточных технологических схем
их приготовления требуют постоянного наблюдения за пра-
вильностью работы дозировочной аппаратуры, терморегулиру-
ющих устройств и установок, обеспечивающих соблюдение уста-
новленного лабораторией режима на всех участках производ-
ства.

Для осуществления этих задач работники лаборатории
должны находиться в постоянном и непосредственном контакте
с производством и в то же время выполнять аналитическую
работу с использованием современных, наиболее быстрых био-
химических, микробиологических и физико-химических методов,
химических, микробиологических и физико-химических ме-
тодов.
Глава 17. ОБЩИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ КАЧЕСТВА
ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ

Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой промыш-
ленности многочисленны и разнообразны, однако многие пока-
затели качества (влажность, кислотность, зольность и др.) для
них являются общими. Перед изучением специфики технохи-
мического контроля хлебопекарного производства необходимо
освоить теоретические основы общих методов исследования пи-
щевых продуктов.

Пищевые продукты исследуют органолептическими, физиче-
скими и химическими методами анализа. Пользуясь органолеп-
тическими методами, с помощью органов чувств определяют
внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию ве-
щества.

Органолептические методы контроля, не-
смотря на свою субъективность, имеют важное значение и
всегда предшествуют физико-химическому анализу продукта.
Если по органолептическим показателям продукт окажется не-
доброкачественным, то дальнейший анализ его уже не нужен.
Решение о выпуске новых видов продукции или ее аттестации
не принимается дегустационными советами при соответствую-
щих управлениях МПП СССР без тщательной органолептиче-
ской оценки изделия.

Химические методы технохимического контроля осно-
ваны на химических реакциях анализируемого вещества с оп-
ределенными реактивами. По результатам реакции составляют
заключение о соответствующем показателе качества продукта.
Например, химический метод определения сахара основан на
реакции между редуцирующими сахарами и щелочным раство-
ром окисного соединения меди. По количеству закиси меди, об-
разовавшейся в результате реакции, определяют содержание
сахара в продукте.

Физические методы анализа устанавливают значение
определенных физических свойств вещества, связанных с тем
или иным показателем его качества. Так, например, определив
коэффициент преломления света в жидкости, узнают содержа-
ние в ней сухих веществ, которое пропорционально значению
этого коэффициента.

При физико-химическом анализе продукта каждый качест-
венный показатель определяют параллельно для двух образцов,
взятыд из одной средней пробы. Отклонения величины резуль-
татов параллельных определений не должны превышать до-
пустимых пределов, указанных в стандартах или инструкциях.
В противном случае анализ повторяют. По результатам парал-
лельных определений находят среднеарифметический результат
и выражают его с точностью, предусмотренной стандартом.
Результат округляют, увеличивая последний знак на единицу,
если следующая за ним цифра более пяти, или отбрасывают,
если последняя цифра меньше пяти. Например, влажность муки
выражается с точностью до 0,1 %, отклонения между парал-
лельными определениями допускаются до 0,2%. Предположим,
что при анализе муки получены параллельные результаты 14,36
и 14,56%. Отклонение между ними составит 14,56— 14,36 =
= 0,2 %, что допустимо. Средняя влажность муки равна (14.36-г-
+14,56)/2= 14,46 %. В журнал следует записать результат
14,5%.

Результаты многих анализов пересчитывают на сухое веще-
ство продукта, пользуясь формулой

х ~ (а-100)/( 100 — ш),
где а — показатель качества, подсчитанный на воздушно-сухое вещество про-
дукта; w — влажность анализируемого продукта, %.

Разные партии продукта одного п того же качества могут
быть неоднородны по влажности. Такое различие будет иска-
жать результат анализа, если не пересчитать его на сухое ве-
щество.	.Ji

ОТБОР ПРОБ И СОСТАВЛЕНИЕ СРЕДНЕГО ОБРАЗЦА
ДЛЯ АНАЛИЗА ПРОДУКТОВ

Продукты поставляются на предприятие (или отпускаются)
отдельными партиями. Партия —это определенное количество
продукта одного вида и сорта, выработанное одновременно,
поступающее по одной накладной. Каждая партия продукции
должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее ка-
чество. Как правило, партия состоит из определенного числа
мест упаковки (ящики, бочки, мешки и т. п.). Перед отбором
проб проводят внешний осмотр партии, проверяя соответствие
упаковки и маркировки партии сырья правилам, предусмотрен-
ным соответствующими ГОСТами, ОСТами, ТУ и другими нор-
мативными документами. Затем отбирают исходный образец
продукта, который должен характеризовать качество всей пар-
тии в целом. Исходный образец составляется из многих
мелких выемок, взятых из определенного числа мест партии.
Выемки осматривают и, убедившись в их однородности, смеши-
вают. Пробу от партии сыпучих материалов (мука, сахар-ие-
сок и т. п.) отбирают специальным пробоотборником после
предварительного перемешивания продукта.

От исходного образца отбирают средний образец, предназ-
наченный для лабораторного анализа. Средний образец сыпу-
чих продуктов составляют методом квартования: массу исход-
ного образца высыпают на гладкую поверхность и разравни-
вают в виде квадрата. Квадрат делят по диагонали на четыре
части, две противоположные части отбрасывают, оставшиеся
312
смешивают и повторяют квартование до тех пор, пока масса
остатка не будет равна массе среднего образца — 2—2,5 кг.
Часть среднего образца помещают в банку с плотной пробкой
и хранят на случай арбитражного анализа, пока вся партия
продукта не будет переработана.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ВЛАГИ

И СУХИХ ВЕЩЕСТВ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЛАЖНОСТИ

Каждый пищевой продукт содержит некоторое количество
влаги. Влажность — очень важный показатель качества сырья,
полуфабрикатов и готовых изделий. Более сухие продукты
имеют большую калорийность и долго сохраняются без порчи.
От влажности сырья зависит выход готовых изделий и коли-
чество воды, необходимое для замеса теста. Влажность полу-
фабрикатов влияет на их физические свойства, состояние бро-
дильной микрофлоры и др.

Определение влажности продукта является одновременно
определением содержания сухих веществ, и наоборот. Так,
если влажность муки равна 15 %, то содержание сухих ве-
ществ составит 100—15 = 85 %. В продуктах, имеющих конси-
стенцию твердого тела (хлеб, мука, сахар), нормируется влаж-
ность, в жидких веществах (молоко, патока) и в растворах
принято определять содержание сухих веществ.

Методы определения влаги разнообразны (электрометри-
ческие, химические, термические и др.).

Электрометрические методы подразделяются на
кондуктометрические и электроемкостпые. Кондуктометриче-
ский метод основан на том, что с повышением влажности про-
дукта его электропроводность возрастает, п наоборот. Кон-
дуктометрический влагомер В П-4 широко используется для
определения влажности зерна, однако этот метод дает лишь
приблизительные результаты, так как на электропроводность
продукта, кроме влажности, влияют и другие факторы, напри-
мер содержание электролитов в исследуемом веществе.

Электроемкост ый метод основан на зависимости
между влажностью продукта и его диэлектрической проницае-
мостью.

Химические методы определения содержания влаги
основаны на том, что вся влага продукта во время анализа
реагирует с каким-либо веществом, например с карбидом каль-
ция (СаСг)

СаС2 + 2 Н2О == CH = СН + Са (ОН)а.

Измеряя количество выделившегося ацетилена, определяют
количество влаги в продукте.
Термические методы определения содержаний влаги
предусматривают высушивание навески продукта и последую-
щее взвешивание сухого остатка. По разности между массой
навески (М) и массой сухого остатка (М]) определяют количе-
ство испарившейся влаги.

Влажность продукта (щ, %) вычисляют по формуле

Ш==[(М — МХ)1М \ 100.

Термические методы определения влаги нашли наиболее
широкое применение в технохимическом контроле пищевы.х

Рис. 65. Электросу шильный шкаф:

а —шкафСЭШ-1: / — корпус; 2 — дверца; 3 — бюкс; 4 — поворотный стол с гнездами
для бюксов; 5 — 'электронагреватели; 6 — терморегулятор; б — шкаф СЭШ-ЗМ

..

производств, однако следует учитывать, что при высушивании
навески химический состав сухого вещества продукта изме-
няется, что несколько искажает результаты анализа. Это объя-
сняется тем, что вместе с влагой при высушивании из навески
удаляются летучие вещества (спирты, эфиры и др.) и проис-
ходит частичное термическое разложение продукта, отчего
масса сухого остатка уменьшается. Гидролиз некоторых ве-
ществ продукта и процессы окисления (например, окисление
непредельных жирных кислот) увеличивают массу сухого оста-
тка. Для того чтобы результат определения влаги был близок
к истинному, следует сводить к минимуму процессы, изменяю-
щие массу сухого остатка во время высушивания.
Определяя влажность, навеску продукта высушивают в элек-
тросушильных шкафах с терморегуляторами. Иногда приме-
няют вакуум-шкафы. В условиях вакуума снижается темпе-
ратура кипения и испарения влаги, сухой остаток нагревается
п изменяется в меньшей степени, чем при атмосферном давле-
нии.

В технохимическом контроле хлебопекарного производства
обычно применяется сушильный шкаф СЭШ-1 (рис. 65) и
СЭШ-ЗМ. Такие шкафы имеют круглый корпус 1 с термоизоля-
цией, автоматический терморегулятор 6, поворотный стол 4
с десятью гнездами для бюксов и электронагреватели 5. Шкаф
СЭШ-ЗМ снабжен вентилятором, ускоряющим испарение
влаги из анализируемой навески.

Если для определения влаги применяют шкафы другой кон-
струкции (со стационарными полками), то бюксы с образцами
продукта следует ставить на определенные участки верхней
полки. Ртутный шарик термометра в шкафу должен быть на
уровне навески вещества. Для определения влажности приме-
няют стеклянные или металлические бюксы 3 одинаковых раз-
меров (диаметр 4,5—5, высота 2 см). Бюксы должны быть
чистыми, сухими, тарированными; их хранят в эксикаторе, на
дне которого находится хлористый кальций, хорошо поглощаю-
щий влагу.

Анализируемое вещество перед высушиванием обычно из-
мельчают, чтобы увеличить поверхность испарения. С этой же
целью вязкие вещества, образующие при высушивании корочку
(творог, воздушное тесто и др.), сушат с чистым кварцевым
песком.

Применяются два основных варианта термического метода
определения влажности: высушивание навески до постоянной
массы при температуре 100—105 °C и ускоренное высушивание
при температуре 130 °C.

В первом случае бюксы с навеской сушат вначале 3—5 ч,
после чего охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Затем не-
сколько раз повторяют высушивание образца в течение 30—
90 мин с последующим охлаждением и взвешиванием, пока
разница между двумя последовательными определениями бу-
дет не более 0,0004 г >.

Такой метод дает точные результаты, по применяется
редко, так как занимает много времени. Гораздо чаще пользу-
ются ускоренными способами, предусматривающими разовое
высушивание образца в течение 40—50 мин. Большинство
стандартных методов определения влажности относится к уско-
ренным. Для внутризаводского контроля влажности полуфаб-
рикатов, сырья и готовой продукции пользуются экспрессным
термическим методом, предложенным К. Н. Чижовой.

1 Для взвешивания применяют аналитические весы.
Прибор Чижовой (рис. 66) состоит из двух массивных ме-
таллических плит круглой или прямоугольной формы, скреп-
ленных шарнирно. Внутри плит имеются электронагреватели,
которые можно переключить на сильный нагрев—при. подго-

Рис. 66. Прибор Чижовой (ВНИИХП-ВЧ) для определения влажности про-
дуктов:

а —круглой формы; б — прямоугольной формы

товке прибора к работе и на слабый — для поддержания не-
обходимой температуры (160°С) во время работы. Разница
в показаниях термометров, измеряющих температуру плит,
должна быть не более 5VC. Для высушивания продуктов
в приборе Чижовой заготавливают бумажные пакеты из филь-
тровальной или слабопроклеенной бумаги (рис. 67).

Пакеты предварительно вы-
____________________________ _[ сушивают 3 мин в приборе Чи-
<_____________________________Н -I_жовой, вынимают щипцами,

~~ <	быстро взвешивают и хранят

----- а	в эксикаторе.

Определяя влажность, от-

Рис. 67. Схема приготовления паке-
тиков для прибора Чижовой:
а— для прибора прямоугольной формы;
б — для прибора круглой формы

вешивают на технических ве-
сах в пакет навеску продукта,
распределяют ее тонким слоем
внутри пакета и закрывают па-
кет. Так же подготавливают
второй образец. Между нагре-
тыми до температуры 160 °C
плитами помещают одновре-
менно два пакета с навесками

и высушивают 3—7 мин, после
чего охлаждают 3—4 мин в эксикаторе и взвешивают. Быст-
рое обезвоживание материала в приборе Чижовой обеспечи-

вается прямым контактом пакета с горячими плитами и силь-
ным тепловым действием инфракрасных лучей, выделяемых на-
гревателями. Такие лучи способны проникнуть в глубь веще-
ства па 3—4 мм, что ускоряет высушивание.
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ СУХИХ

ВЕЩЕСТВ

Концентрация сухих веществ в продуктах выражается
в массовых процентах (г/100 г раствора) или массообъемных
процентах (г/100 мл раствора).

Содержание сухих веществ можно определить прямым спо-
собом (высушивание навески и взвешивание сухого остатка) и
косвенными методами: по относительной плотности вещества
или показателю преломления света, так как эти физические ве-
личины пропорциональны концентрации сухих веществ. Опре-
деление содержания сухих веществ прямым способом дает
точный («истинный») результат, но занимает много времени;
косвенные методы обеспечат истинный результат лишь в том
случае, если испытуемый раствор содержит только одно веще-
ство, свободное от примесей. Определяя косвенными методами
содержание сухих веществ в растворах, содержащих примеси,
получают так называемый «видимый» результат. Это объяс-
няется тем, что примеси имеют другую относительную плот-
ность и другие коэффициенты преломления, чем основное ве-
щество, на определение которого рассчитан тот или иной
косвенный метод. Так, например, если мы определяем концент-
рацию чистого сахарного сиропа по показателю преломления,
то получим истинный результат, хотя и пользуемся косвенным
методом, если же исследовать этим способом патоку, содер-
жащую смесь различных сахаров и декстринов, то результат
даст «видимое» содержание сухих веществ. Для того чтобы
уменьшить ошибку, неизбежную при видимом определении су-
хих веществ, вводят поправки к результатам, установленным
опытным путем. Чем меньше примесей содержит испытуемый
раствор, тем меньше будет отклонение «видимых» сухих ве-
ществ от истинных.

Определение содержания сухих веществ по относительной
плотности раствора. Плотностью, или объемной массой (р),
называется отношение массы (иг) вещества к его объему(К)

р = m/V.

В системе СИ плотность измеряется в кг/м3. Плотность ве-
щества при определенной температуре — величина постоянная.
При повышении температуры плотность большинства веществ
уменьшается (вследствие увеличения объема), и наоборот.
Плотность растворов, кроме того, зависит от их концентрации
и с повышением концентрации обычно возрастает. Определив
плотность по справочной таблице, составленной для конкрет-
ного вещества, находят его концентрацию в испытуемом ра-
створе.

В технохимическом контроле пищевых производств обычно
определяют не абсолютную, а относительную плотность
вещества (d), вычисленную по отношению к плотности воды
температурой 4 или 20 °C. Температура вещества при определе-
нии относительной плотности должна быть 20 °C. Относитель-
ную плотность обозначают символом </2° (если температура
воды 4 °C) пли 4о (когда температура воды и продукта оди-
накова п равна 20 °C). Относительную плотность жидкостей

измеряют ареометром, пикнометром и реже — гидростатнче-

а

Рис. 68. Арео-

метры:

а — ареометр-денси-
метр; б — ареометр-
сахарометр

скими весами. Относительная плотность — ве-
личина безразмерная.

Ареометр (рис. 68)—стеклянный ци-
линдрический сосуд, запаянный с обоих кон-
цов. На верхней тонкой части ареометра
(«шейка») нанесена шкала с делениями; ниж-
няя утолщенная часть заполнена дробью, за-
литой смолкой. Если шкала градуирована по
плотности, ареометр называется «денсимет-
ром». Применяются также ареометры, шкала
которых градуирована в процентах чистой са-
харозы (сахарометры) или спирта (спирто-
меры) .

Если ареометр погружен в жидкость, то
по закону Архимеда масса ареометра (Af) и
масса вытесненной им жидкости (Afi) одина-
ковы

Мг = М = Vd,
где V — объем; d — относительная плотность вытеснен-
ной жидкости.

Отсюда видно, что при постоянной массе
ареометра глубина его погружения в жид-
кость (объем изменяется за счет изменения
глубины) зависит только от относительной
плотности раствора. С увеличением ее арео-
метр погружается на меньшую глубину, и
наоборот, поэтому деления шкалы на арео-
метре градуируют и отсчитывают сверху

вниз.

Все ареометры градуированы при температуре 20 °C. Если
температура раствора иная, следует привести ее к 20 °C или
вводить поправку к результату, пользуясь особой таблицей,

что несколько уменьшает точность результата.

Измеряя относительную плотность, раствор наливают в ци-
линдр, диаметр которого в 3—4 раза превышает диаметр арео-
метра. В растворе не должно быть пены и пузырьков воздуха.
Чистый сухой ареометр берут за конец шейки и осторожно по-
гружают в жидкость, заведомо глубже нужного деления,
оставляют в покое и через 2—3 мин снимают показание. Пред-
варительное смачивание шейки ареометра уничтожает поверх-
постное натяжение жидкости, граничащей с шейкой, которое
искажает результат. Отсчет показания проводят по нижнему
краю мениска жидкости, останавливая взгляд на уровне ме-
ниска; одновременно с этим отмечают температуру раствора.

Пикнометр (рис. 69) — тонкая стеклянная мерная кол-
бочка емкостью 25—50 мл. Определяя относительную плот-
ность жидкости пикнометром, взвешивают на аналитических
весах чистый и сухой пикнометр (Ро). Затем, наполнив пик-
нометр выше метки дистиллированной водой температурой

20 °C, погружают его па 30 мин
20 °C, после чего доводят уро-
вень воды в пикнометре до мер-
ной черты, удаляя излишек ее
кусочками фильтровальной бу-
маги. Затем пикнометр выни-
мают из воды, досуха обтирают
фильтровальной бумагой и взве-
шивают (Р\). Определение пов-
торяют дважды, чтобы вывести
средний результат. Далее выли-
вают воду, несколько раз ополас-
кивают пикнометр испытуемым
раствором и затем повторяют
операции, указанные выше. Оп-
ределив массу пикнометра с ра-
створом (Рг), вычисляют отно-
сительную плотность жидкости
по формуле

в воду температурой точно

Рис. 69. Пикнометры:

я —с длинной шейкой; б —с капил-
лярами; в — с пришлифованной проб-
кой



После этого по справочной таблице находят концентрацию
сухих веществ в жидкости. Определение сухих веществ пикно-
метром более точно, ио и более длительно, чем ареометром.

Определение содержания сухих веществ рефрактометром.
Рефракцией называется явление преломления света. Оно
заключается в том, что световой луч (L), переходя из одной
среды в другую, частично отражается (Д), а частично изме-
няет свое направление (АД—преломляется, если оптическая
плотность сред различна (рис. 70). Коэффициентом (показа-
телем) преломления, или рефракции, («) называется отноше-
ние синуса угла падения луча а к синусу угла преломления р

n = sin pt/sin р.

Коэффициент преломления — характерная константа дан-
ного вещества, зависящая только от длины волны светового
луча и температуры, так как с изменением температуры меня-
ется и оптическая плотность среды. Коэффициент рефракции
Рис. 70. Преломление
и отражение света

раствора зависит также от его концентрации. На этой зави-
симости основан рефрактометрический метод определения со-
держания сухих веществ в растворах. Приборы, применяемые
для измерения показателя преломления, называются рефрак-
тометрами. Показатель преломления измеряется рефрактомет-
рами по предельному углу преломления света, или, другими
словами, по углу полного внутреннего отражения.

В технохимическом контроле хлебопекарного производства
применяются различные рефрактометры (пищевой лаборатор-
ный, прецизионный,универсальный и др.). Каждый такой прибор
имеет две призмы — измерительную н осветительную. Освети-
тельная призма воспринимает пучок световых лучей (солнеч-
ных или от лампы накаливания). На из-
мерительную призму помещают каплю
испытуемой жидкости. На границе раз-
дела призма—жидкость происходит
преломление света.

Все рефрактометры имеют зритель-
ную трубу с окуляром, в поле зрения ко-
торого находится шкала, показывающая
значение самого коэффициента прелом-
ления или условную, связанную с ним
величину. При анализе растворов поле
зрения разделяется на светлую и тем-
ную части, граница между ними соответ-
ствует предельному углу падения луча.

Граница светотени должна быть четкой, однако белый цвет
вследствие дисперсии дает радужную окраску; для устранения
радужной каймы рефрактометры имеют компенсатор дисперсии.
Как известно, показатель преломления зависит от темпера-
туры. Рефрактометры рассчитаны на температуру 20 °C; для
того чтобы выдержать ее во время опыта, призмы предвари-
тельно темперируют, пропуская в течение 10—15 мин через по-
лую оправу призм воду соответствующей температуры. Если
измерение проведено при иной температуре, в результате вво-
дят поправку, которую находят по специальным таблицам.
Можно не учитывать поправку на температуру, если во время
опыта температура помещения, прибора и испытуемой жи-
дкости была одинакова. Перед началом работы проверяют
правильность показаний рефрактометра, помещая на призму
вещество с. заведомо известным коэффициентом преломления,
например дистиллированную воду («н2о при 20 °C =1,3330).
Если показание рефрактометра при проверке не соответствует
истинному, то с помощью юстировочного ключа подводят гра-
ницу светотени на шкале к соответствующему показанию, на-
пример к 1,3330. Призмы после каждого определения проти-
рают мягкой салфеткой или марлей, смоченной дистиллиро-
ванной водой, а иногда спиртом.
Необходимо избегать механического повреждения поверх-
ности призмы, так как при этом пропадает четкость границы
светотени.

Рефрактометр пищевой лабораторный РПЛ-3
(рис. 71) предназначен для определения показателей прелом-
ления жидкостей и содержания сухих веществ по сахарозе
в пищевых продуктах. Рефрактометр дает точные (истинные)
показания по шкале сухих веществ только для чистых сахар-
ных растворов при температуре 20 °C. Пределы измерения по-

Рис. 71. Рефрактометр пищевой ла-
бораторный РПЛ-3:

а — общий вид прибора: / — термометр;
2 — осветитель; 3 — трансформатор; 4 —
основание; 5 —колонка; 6 — корпус; 7 —
окуляр; 8 — дисперсионный компенсатор;

9 — нижняя камера с призмой; 10 — верх-
няя камера с призмой; // — шкала; 12—
рукоятка; 13 — отверстие для юстировоч-
ного ключа; б — поле зрения в лабора-
торном рефрактометре

казателя преломления 1,30—1,54, а пределы измерения содер-
жания сухих веществ (в % сахарозы) от 0 до 95. Допустимая
погрешность при определении сухих веществ ±0,2—0,1 % в за-
висимости от диапазона шкалы.

Подготавливая прибор к работе, устанавливают термо-
метр 1 на штуцере нижней камеры, соединяют штуцера камер
трубками и из термостатирующей установки пропускают воду
в течение 10—15 мин, наблюдая, чтобы термометр показывал
20 °C. Затем проверяют установку нуль-пункта следующим об-
разом. На чистую нижнюю камеру с призмой 9 наносят 1—
2 капли дистиллированной воды. Рукоятку 12 с окуляром 7
опускают вниз и перемещают ее до тех пор, пока в поле зре-
ния не появится граница светотени. С помощью дисперсион-
ного компенсатора 8 устраняют радужную границу окраски
светотени. В правой части поля зрения наблюдатель видит

11 Заказ № 1983	321
шкалу, градуированную в процентах сухнх веществ. В интер-
вале от 0 до 50 % каждое деление шкалы равно 0,2 % сухих
веществ, а от 50 до 95 % —ОД %• Слева находится шкала по-
казателей преломления. На шкале имеется поперечная пунк-
тирная линия (визир), состоящая из трех штрихов, с помощью
которой отсчитывают результат. Поднимая или опуская руко-
ятку окуляра, добиваются совмещения визирной линии с грани-
цей светотени и отмечают показания шкалы, через которые

а

Рис. 72. Прецизионный рефрактометр:

а— с горизонтальной трубкой: / — камера с измерительной призмой; 2 — камера с ос-
ветительной призмой; 3 — термометр; 4 — кольцо компенсатора; 5 — отсчетный барабан;
б — окуляр; 7 — рукоятка; 8 — колонка; 9— подставка; б — рефрактометр с вертикаль-
ной трубкой

проходит эта граница. При правильной установке прибора на
нуль-пункт граница светотени при температуре 20 °C должна
быть совмещена с нулевым делением шкалы сухих веществ,
а также с делением соответствующего 1,3330 показателя пре-
ломления. Если показания прибора отклоняются от этих значе-
ний, открывают пробку, вставляют в отверстие 13 юстировоч-
ный ключ, вращением которого совмещают границу светотени
с нулевым делением шкалы и визирной линией.

Проводя измерение, на чистую сухую измерительную призму
наносят оплавленной стеклянной палочкой одну-две капли
испытуемого раствора, закрывают верхнюю камеру 10 и, наблю-
дая в окуляр поле зрения, определяют результат, как указано
выше. Отсчет показаний проводят через несколько минут после
закрытия призм для уравновешивания температуры. Измерения
можно проводить в интервале температур 10—30 °C, если тем-
322
пература отлична от 20 °C, в результат вносят поправку (см.
в приложении 3, табл. 3). Например, измерение проведено при
температуре 17 °C, отсчет по шкале составил 37,8 % сухих ве-
ществ. Поправка равна 0,22. Показание рефрактометра равно:
37,8 — 0,22 = 37,58 %. После каждого измерения призмы смы-
вают дистиллированной водой и протирают мягкой салфеткой.
Время от времени призмы протирают спиртом.

Прецизионный рефрактометр (рис. 72) имеет две
модели — РПЛ-1 и РПЛ-2; в последнем призмы расположены
под углом 90° к оси зрительной трубы. Установка прибора на
нуль и проведение испытания на рефрактометре обеих моделей
выполняются одинаково.

Прецизионный рефрактометр применяют для определения
концентрации сухих веществ в растворах в пределах до 30 %.
Погрешность измерения ±0,02—0,04 %. Шкала рефрактометра
разделена на 102 одинаковых условных деления. Показания
рефрактометра переводятся в процент сухих веществ с по-
мощью специальной таблицы (см. в приложении 3 табл. 4).

Источником света при работе с рефрактометром служит
дневной свет или электролампа мощностью 75—100 Вт, поме-
щенная на расстоянии 0,5—0,7 м от прибора.

Перед началом работы прибор устанавливают на нуль. Для
этого на середину нижней призмы наносят оплавленной стек-
лянной палочкой 1—2 капли дистиллированной воды. Закры-
вают створки камеры, открывают заслонку освещающей призмы
и, установив отсчетный барабан на нуль, наблюдают поле
зрения. Вращая кольцо компенсатора, добиваются уничтожения
радужной окраски. Четкая линия раздела между темной и
светлой частью поля зрения должна проходить через нулевое
деление шкалы. Если этого не наблюдается, то линию раздела
совмещают с нулевым делением следующим образом: повора-
чивают на один поворот винт отсчетного барабана и, придер-
живая левой рукой отсчетный барабан в нужном положении,
вращают шайбу до совмещения линии раздела с нулевым де-
лением шкалы. После этого, придерживая отсчетный барабан и
шайбу, завинчивают винт.

Устанавливают отсчетный барабан на нуль, на сухую и чи-
стую измерительную призму рефрактометра помещают 1 —
2 капли исследуемого раствора и наблюдают положение линии
раздела на шкале. Если линия раздела находится между двумя
какими-либо делениями, то, вращая отсчетный барабан, дово-
дят линию раздела до ближайшего нижнего деления шкалы.
Полученный по шкале отсчет записывают как целые единицы,
прибавляют к нему как десятые доли число делений, стоящее
на отсчетном барабане против указанной черты.

Пример. Линия раздела проходит между пятым и шестым делениями
шкалы. Вращением отсчетного барабана совмещают линию раздела с пятым
делением. Против черты на барабане стоит пятое деление. Показание при-
11*	323
бора в этом случае равно 5,5, что соответствует 1,9 % сухих веществ в рас-
творе (см. приложение 3, табл. 4).

Если температура была больше или меньше 20 °C, следует внести по-
правку в показания, пользуясь приложенной таблицей поправок к показа-
ниям рефрактометра при отступлении от нормальной температуры.

Рефрактометр ИРФ-22 (рис. 73) предназначен для
измерения коэффициента преломления жидких и твердых тел
в диапазоне 1,3—1,7. Погрешность показаний прибора
±2- 10~4. Прибор состоит из корпуса, измерительной головки и

зрительной трубки с отсчетным

устройством. Измерительная
головка жестко соединена
со шкалой отсчетного уст-
ройства, находящегося вну-
три корпуса прибора.В поле
зрения можно одновре-
менно наблюдать визирную
сетку и шкалу, расположен-
ные отдельно. Визирная
сетка представляет собой
косой крест в полукруглом
поле. Цифры на шкале по-
казывают единицы, десятые

Рис. 73. Рефрактометр ИРФ-22:

/ — корпус прибора; 2 — измеритель-
ная головка; 3 — зрительная трубка с
отсчетным устройством; 4, 6, 9, 11 —
штуцера; 5 — резиновые шланги; 7 —
барабан со шкалой; 8 — термометр;
10 — зеркало; 12 — маховичок

и сотые доли коэффициента преломления. Каждое деление
шкалы равно 0,001, десятитысячные доли берутся на глаз, не-
подвижная горизонтальная черта на шкале служит индексом
для отсчета показания.

Перед работой прибор проверяют с помощью юстировочной
пластинки, на рабочей поверхности которой указан показатель
ее преломления. Соприкасающиеся части пластинки и призмы
промывают спиртом или эфиром и протирают мягкой салфет-
кой. На рабочую поверхность пластинки наносят каплю про-
межуточной жидкости (монобромнафталин) так, чтобы при
наложении пластинки полированной поверхностью на призму
жидкость распределялась равномерно и не выступала по
краям. Показатель преломления пластинки измеряют не-
сколько раз, устанавливая ее каждый раз заново. Средний
результат сравнивают с показателем, отмеченным на пла-
стинке. Рефрактометр можно проверить по дистиллированной
воде.
Показатель преломления раствора измеряют следующим
образом: на поверхность измерительной призмы наносят не-
сколько капель исследуемой жидкости, закрывают головку.
Через смотровое отверстие наблюдают, чтобы исследуемая
жидкость полностью заполнила зазор между призмами. Уста-
навливают осветительное зеркало так, чтобы поле зрения было
равномерно освещено. Наблюдая в окуляр поле зрения, с по-
мощью маховичка в левой нижней части прибора находят гра-
ницу раздела света и тени. Маховичком устраняют радужную
кайму на шкале. Затем с’ помощью маховичка в левой части
прибора точно совмещают границу света и тени с центром
косого креста в поле зрения и снимают отсчет по шкале пока-
зателей преломления.

При работе с жидкостями необходимо поддерживать темпе-
ратуру в пределах 20 °C±0,2 °C. При иных температурах
в отсчет по шкале нужно ввести поправку по формуле

6п = 0,073 0 —20)'10-4,

где t — температура проведения опыта, °C.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КИСЛОТНОСТИ И ЩЕЛОЧНОСТИ

Сырье, полуфабрикаты и готовые изделия пищевой про-
мышленности, как правило, имеют кислую реакцию. В каждой
среде различают истинную (активную) и общую (титруемую)
кислотность. Истинная кислотность — это концентрация ионов
водорода, характеризующаяся величиной pH. Если pH
больше 7, среда имеет щелочную реакцию; при pH меньше 7
реакция среды кислая.

Общая кислотность характеризуется суммарным содержа-
нием кислот п кислотореагирующих веществ как распавшихся
на ионы, так и недиссоциированных. Общая кислотность пище-
вых продуктов выражается в различных единицах. Для боль-
шинства продуктов принято выражать ее числом миллилит-
ров 1 н. или 0,1 н. раствора щелочи, пошедшим на нейтрализа-
цию 100 г воздушно-сухого или абсолютно сухого продукта.
Иногда кислотность выражают в пересчете на кислоту, преоб-
ладающую в продукте. Так, кислотность прессованных дрож-
жей измеряется числом миллиграммов уксусной кислоты
в 100 г дрожжей.

Щелочную реакцию имеют химические разрыхлители теста
(сода, карбонат аммония) и изделия, приготовленные с их
применением (печенье, пряники). Общую щелочность опреде-
ляют и рассчитывают так же, как и общую кислотность, но
для титрования продукта при этом применяют 0,1 н. раствор
соляной или серной кислоты.

Кислотность, особенно активная, оказывает значительное
влияние на течение коллоидных, микробиологических и фер-
ментативных процессов, происходящих в полуфабрикатах и
сырье, и на вкус готовых изделий. Однако ГОСТы (ТУ) нор-
мируют для каждого продукта не активную, а общую кислот-
ность, так как она легко определяется простым титрованием.

Общая (титруемая) кислотность — важный показатель, ха-
рактеризующий качество полуфабриката. По нарастанию тит-
руемой кислотности можно судить о.том, как протекал про-
цесс в данной фазе, что важно для установления готовности
теста (или опары). По величине титруемой кислотности гото-
вого теста можно судить о кислотности хлеба из данного
теста.

Определение титруемой кислотности по болтушке. 5 г полу-
фабриката отвешивают на технических весах на алюминиевой
пластинке или чашке с точностью до 0,01 г. Навеску переносят
в фарфоровую ступку и растирают с 50 мл дистиллированной
воды. Прибавляют 3—5 капель 1 %-кого спиртового раствора
фенолфталеина. Полученную болтушку титруют 0,1 н. раство-
ром гидроксида натрия (NaOH) до появления розового окраши-
вания, не исчезающего в течение минуты.

Кислотность (в град) вычисляют по формуле

х —- (100 4К)/(5-10) = 2Ak,

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора едкой щелочи, затраченное на
определение; 5 — масса навески, г; 10 — коэффициент пересчета 0,1 п. рас-
твора щелочи на 1 н. раствор; k — поправочный коэффициент к титру рас-
твора щелочи.

Отклонение между параллельными титрованиями должно
быть не более 0,2 град. Результат выражается с точностью до
0,5 град.

Определение кислотности по водной вытяжке. В колбу вме-
стимостью 300 мл вносят 25 г продукта, приливают 250 мл ди-
стиллированной воды и несколько капель нейтрального толуола,
смесь хорошо взбалтывают и оставляют на 2 ч при комнатной
температуре, изредка взбалтывая. Отстоявшуюся жидкость
фильтруют через сухой фильтр в сухую колбу, 25 мл фильтрата
переносят пипеткой в коническую колбу и титруют 0,1 н. рас-
твором NaOH с фенолфталеином. Кислотность х (в град) опре-
деляют по формуле

х = AjVk,

где V—количество раствора гидроксида натрия, пошедшее на титрование,
мл; k — поправка раствора гидроксида натрия до точного значения 0,1 н. рас-
твора.

Наиболее перспективным методом определения кислотности
является потенциометрический метод измерения величины pH
(концентрации ионов водорода в среде, т. е. степени диссоциа-
ции кислотореагирующих продуктов). Потенциометрический ме-
тод основан на зависимости величин потенциала любого элек-
трода от концентрации одноименных ионов в растворе.
Во ВНИИХПе совместно с ВЗИППом и МТИППом прове-
дены исследования по определению взаимосвязи титруемой и
активной кислотности для полуфабрикатов и готовых изделий
из ржаной и пшеничной муки. На основе результатов этих ис-
следований, а также производственных испытаний величины pH
разработан метод и утверждена инструкция, которая устанав-
ливает порядок определения активной кислотности полуфабри-
катов и готовых изделий из пшеничной, ржаной и смеси пше-
ничной и ржаной муки.

В инструкции дапы технические средства контроля величины
pH, краткое описание pH-метра pH-340, комбинированного
электрода ЭСКЛ-07, методика определения активной кислот-
ности на приборе и таблицы взаимосвязи величин титруемой и
активной кислотности при созревании для полуфабрикатов и
готовой продукции.

Определение активной кислотности производится при по-
мощи стандартной электродной системы, состоящей из стеклян-
ного (измерительного) и хлорсеребряного (сравнительного)
электродов.

Кафедра автоматизации ВЗИПП совместно с Гомельским
заводом измерительных приборов разработала специально для
хлебопекарной промышленности первичный измерительный пре-
образователь. Он реализован в виде комбинированного измери-
тельного устройства. Для контроля температуры среды приме-
нен специальный съемный чехол с термометром сопротивления
и четырехгранным ножом, который защищает измерительную
мембрану от повреждений при введении преобразователя
в контролируемую среду с переменной жесткостью. Значение
pH определяется посредством комбинированного стеклянного
электрода с полусферической измерительной мембраной
ЭСКЛ-08, а величина окислительно-восстановительного потен-
циала Eh — с помощью комбинированного электрода на основе
пластинки, которая нанесена на сферическую поверхность
ЭПКЛ-03.

Такой электрод (рис. 74) представляет собой цилиндриче-
ский сосуд диаметром 11,75 мм.

В качестве вторичного прибора следует использовать рН-
метры отечественного производства, изготовленные на Гомель-
ском заводе измерительных приборов типа pH-340 или pH-125
(рис. 75), который прошел испытания и рекомендован к серий-
ному производству.

Настройку прибора следует производить после 60 мин про-
грева по двум буферным растворам, pH которых наиболее
близка к диапазону измерений. К pH-метру прилагаются бу-
ферные фиксаналы (pH буферных растворов составляет: 1,68;
4; 6,86 и 9,19 при температуре 20 °C).

При лабораторных измерениях берется образец теста или
готовой продукции, например батон, в него через корку погру-
жается электрод на 30—40 мм и на несколько секунд остав-
ляется в покое. Отсчет производится после полной остановки
стрелки на шкале прибора.

При измерении кислотности полуфабрикатов и готовой про-
дукции точность измерений составляет + 0,05 pH, что вполне

Рис. 74. Комбинированный первичный измерительный преобразователь для
контроля температуры и величин pH (а) и Eh (б):

/ — цилиндрический сосуд; 2 — пластмассовый чехол; 3 — металлическая втулка; 4 —
электролитический ключ; 5 — ионочувствительная мембрана; 6 — термометр сопротив-
ления; 7 — четырехгранный нож; 8 — резиновая пробка; 9 — сравнительный полуэле-
мент; 10 — колпачок; 11 — штекерный разъем

достаточно для измерений, поэтому при остановке стрелки при-
бора между делениями полученную величину кислотности сле-
дует округлить до ближайшего деления.

При измерении кислотности жидких полуфабрикатов, таких
как жидкая опара или закваска, первичный преобразователь не-
обходимо закрепить на емкости, или в штативе для того, чтобы
можно было бы по мере необходимости опускать электрод в из-
меряемую среду. После каждого измерения следует снять «бу-
ферность» с электрода, для чего следует вытереть его влажной
328
марлей или ватой либо опустить в дистиллированную воду на
5—10 с, и затем протереть сухой фильтровальной бумагой.

При производственных измерениях необходимо учитывать
следующие дополнительные требования: электродную систему
следует устанавливать в емкости, где происходит брожение
полуфабриката, или в трубопроводе, по которому протекает
полуфабрикат. Первичный преобразователь следует устанав-
ливать по возможности дальше от вращающихся частей машин,
так как электродная система выполнена из стекла и при ее

установке возможно повреж-
дение и попадание стекла
в продукцию.

При измерении необхо-
димо тщательно следить за
температурой, при которой
производится измерение, и
осуществлять ее корректи-
ровку рукояткой температур-
ной компенсации или автома-
тически с помощью автоком-
пенсатора (термометра сопро-
тивления) .

При установке прибора
в производственных условиях
угол наклона шкалы прибора
должен быть равен 15°. При
несоблюдении этих условий

Рис. 75. Общий вид рН-метра
pH 125

возможны неправильные пока-

зания.

Определение величины титруемой кислотности исследуемых
образцов заквасок, опары, теста и хлеба из ржаной, пшеничной
и ржано-пшеничной муки производится по номограммам сле-
дующим образом: если была определена активная кислотность
батона нарезного из пшеничной муки I сорта массой 0,4 кг,
значение которой равно 5,63 ед. pH, то по таблице, приложен-
ной к инструкции, можно определить титруемую кислотность,
которая составит 2,8 град.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ САХАРА

Пищевые продукты содержат главным образом дисахариды
(сахароза, мальтоза, лактоза) и моносахара (глюкоза, га-
лактоза, фруктоза). Для большинства продуктов нормируется
суммарное содержание сахаров (общий сахар), а для некото-
рых веществ (карамель, патока и др.), кроме того, содержание
редуцирующих сахаров, т. е. сахаров, способных легко окис-
ляться. Все перечисленные выше сахара (за исключением са-
харозы) обладают редуцирующей способностью, так как они
содержат альдегидные или кетонные группы, которые легко
окисляются в карбоксильные

О	ОН

/ 1	/

с — н + —- о2 —> С = О

/	2	I

R	R

альдоза

кислота

Сахароза превращается в редуцирующие сахара только
после гидролиза (инверсии)

С12Н22Ои 4- Н2О — СвН12Ов - CeHi2Oe
фруктоза глюкоза

Содержание сахаров определяют химическими и физиче-
скими методами. Последние не нашли еще широкого примене-
ния в технохимическом контроле хлебопекарного производства *
и поэтому описаны здесь схематично. К физическим методам
определения сахаров относятся поляриметрический, фотоэлек-
троколориметрический и др.1.

Поляриметрический метод основан на оптической
активности сахаров, т. е. на способности их растворов вращать
плоскость поляризации светового луча.

Поляризованный луч в отличие от естественного может ко-
лебаться только в одной плоскости (рис. 76). Плоскость, пер-
пендикулярная плоскости колебания луча, называется плоско-
стью поляризации.

Для каждого оптически активного вещества характерно так
называемое удельное вращение [а]. Под удельным вращением
подразумевается угол поворота плоскости поляризации, вызы-
ваемый прохождением луча через слой раствора толщиной
1 дм при концентрации раствора, равной 100 г вещества
в 100 мл. Установлено удельное вращение каждого вида сахара.
Для сахарозы [а] = 66,5°, для инвертного сахара 19,45° и т. д.
Во всех случаях угол поворота плоскости поляризованного
света а прямо пропорционален длине пути света в растворе
(/) и концентрации оптически активного вещества С. Эта за-
висимость выражается уравнением

а = (а] ZC/100.

Определив с помощью особого прибора (поляриметра) зна-
чение а, можно по этому уравнению определить и концентрацию
вещества в растворе С, так как [а] и I известны заранее.

Труба поляриметра, в которую наливают испытуемый рас-
твор сахара, имеет определенную длину /.

1 Испытывается биологический метод определения сахара, основанный на
сбраживании дрожжами сахаров продукта и количественном учете выделив-
шегося оксида углерода.
Фотоэлектроколориметрический метод осно-
ван на зависимости оптической плотности раствора (способно-
сти поглощать свет) от его концентрации. Это прямо пропорци-
ональная зависимость. Если через 'кювету с испытуемым рас-

направить его затем

твором пропустить пучок света и
фотоэлемент, преобразующий свето-
вую энергию в электрическую, то
в цепи фотоэлемента возникает элек-
трический ток, величину которого
можно измерить гальванометром. Чем
ниже концентрация раствора, тем
меньше он поглотит света и тем
больше отклонится стрелка гальвано-
метра.

Современные фотоколориметры
имеют два фотоэлемента и рабо-

на

Рис. 76. Естественный (а)
и поляризованный (б) лучи

тают по компенсационному методу
(рис. 77). Оба фотоэлемента Ф} и Ф2

соединены последовательно, навстречу
друг другу. Если на каждый из них
направить световые потоки равной интенсивности, то возникнут
равные и противоположно направленные фототоки, которые
взаимно уравновесятся, и стрелка гальванометра Г отклоняться
не будет. Если же в одной из
кювет (А] или А2) находятся
жидкости с разной оптической
плотностью (испытуемый рас-
твор и раствор для сравнения
или растворитель), то фото-

Рис. 77. Принципиальная схема
фотоколориметра ФЭК.-М:

Л — лампа накаливания; 3] и Зз — зер-
кала; Сг и Ci — светофильтры; Ai н Аз —
кюветы для растворов; Ф] н Фз — фото-
элементы; Д — щелевая диафрагма для
изменения светового потока на эле-
мент Фз; К — фотометрический клин для
ослабления светового потока, падающего
на Ф;; Г—гальванометр

токи будут неодинаковы. Компенсируя различную интенсивность
света с помощью щелевой диафрагмы (Д), ослабляющей один
из световых потоков и связанной с отсчетным барабаном, доби-
ваются, чтобы стрелка гальванометра была на нуле, а затем
проводят отсчет по шкале прибора.

Применяют и другие системы для измерения оптической
плотности растворов.

Определение концентрации вещества в растворе фотоколо-
риметром проводят с помощью калибровочной кривой. При
этом последовательно определяют оптическую плотность -5—
6 растворов с известной и возрастающей концентрацией опре-
деляемого вещества, затем строят калибровочную кривую, от-
кладывая на оси абсцисс величины концентрации, а по оси ор-
динат— значение оптической плотности. Затем измеряют в тех
же условиях оптическую плотность испытуемого раствора и по
калибровочной кривой находят его концентрацию.

Определяя содержание сахара с помощью фотоэлектроко-
лориметра, готовят стандартный раствор инвертного сахара и
наливают различные количества его в 6 колб, добавляя в из-
бытке раствор ферроцианида, окисляющий сахар при нагрева-
нии. Колориметрируют остаточное количество ферроцианида
и строят калибровочную кривую, откладывая по оси ординат
оптическую плотность, а по оси абсцисс — концентрацию ин-
вертного сахара. Затем проводят такой же опыт с испытуемым
раствором сахара, и, зная его оптическую плотность, по кали-
бровочной кривой находят концентрацию в нем сахара.

Химические методы определения сахаров разнооб-
разны, однако все они основаны на способности сахаров окис-
ляться в щелочной среде, восстанавливая при этом другие хи-
мические вещества. Количество восстановленного вещества эк-
вивалентно содержанию сахара в испытуемом растворе. Чаще
применяют методы, основанные на окислении сахаров щелоч-
ным раствором окисного соединения меди с учетом количества
восстановленной меди (метод Бертрана, Макса-Мюллера и др.).
Реже применяются методы, в которых используются другие
окислители сахаров (йод, красная кровяная соль — ферроциа-
нид и др.).

Перед определением сахара необходимо подготовить пробу
для анализа, т. е. приготовить из навески продукта раствор
с определенной концентрацией сахара, свободный от несаха-
ров, искажающих результат определения.

Определяя общий сахар, нужно также провести инверсию
сахарозы. Если анализируют жидкий продукт (сироп, мед),
то при подготовке навеску разводят водой до определенного
объема, из продукта густой консистенции в мерной колбе го-
товят водную вытяжку. Навеска должна иметь такую массу,
чтобы ее раствор или вытяжка содержали 0,1—0,5 % сахарозы
(на такую концентрацию сахара рассчитана концентрация ра-
бочих реактивов). Для расчета навески необходимо ориенти-
ровочно знать содержание сахара в продукте и объем мерной
колбы, в которой готовится вытяжка или раствор.

Пример. Продукт содержит около 20 % сахара, объем колбы 200 мл.
Нужно, чтобы вытяжка содержала 0,3 % сахара, или (200 • 0,3/100) =0,6 г.
Масса навески (%) определится из пропорции

100 — 20

х = (0,6.100)/20 = 3 г.

х — 0,6
Многие несахара пищевых продуктов (белки, дубильные
вещества и др.) обладают восстанавливающей способностью и
поэтому присутствие их в растворе будет искажать результат
анализа.

Осаждение несахаров обычно проводят раствором серно-
кислого цинка вместе с раствором гидроксид натрия, для чего
осадитель приливают к испытуемому раствору, находящемуся
в мерной колбе, через несколько минут доводят объем жидко-
сти до метки, перемешивают и фильтруют.

Определяя содержание общего сахара, некоторую часть
фильтрата инвертируют, нагревая с небольшим количеством
соляной кислоты, катализирующей инверсию. После инверсии
кислоту нейтрализуют, так как определение сахаров возможно
только в щелочной среде.

В технохимическом контроле хлебопекарного производства
для определения сахаров применяют методы, в которых окисли-
телем служит жидкость Фелинга, состоящая из двух реактивов,
смешиваемых перед самым определением: I раствор Фелинга —
раствор сернокислой меди и II раствор Фелинга — щелочной
раствор сегнетовой соли (калий—натрий виннокислый). При
соединении этих растворов вначале образуется гидрат окиси
меди, который сразу переходит в растворимое соединение меди
с сегнетовой солью, имеющее интенсивно синий цвет.

CuSO4 + 2NaOH = Си (ОН)2 + N a2SO4

COOK

СНОН

Си (ОН)2 +

СНОН

COON а
сегиетова
соль

COOK

СНО\

/Си + 2Н2О
ено/

COON а
комплексное
соединение
окисной меди

Соединив I и II растворы Фелинга, добавляют 20 мл испы-
туемого раствора и кипятят смесь. Сахара окисляются за счет
кислорода, содержащегося в комплексном соединении меди,
а восстановленная медь переходит в Си2О — закись меди

О

2 СиО 4- RC — Н СиаО 4- R—СООН.

Приведенные реакции выражают лишь существо окисления
сахара жидкостью Фелинга. В действительности этот сложный
процесс не может быть выражен одним стереохимическим урав-
нением. Дальнейший анализ сводится к точному определению
массы восстановленной меди. Количество Сп2О обычно опреде-
ляют перманганатным (арбитражным) или йодометрическим
(ускоренным) методом (ГОСТ 5672—68).

Перманганатный метод состоит в том, что отмытый
от излишних реактивов осадок закиси меди растворяют в же-
лезоаммонийных квасцах, при этом часть сернокислого окисного
железа квасцов восстанавливается в закисное

Cu.,0 + Fe2 (NH4)2 (SO4)4 + H2SO4 = 2 CuSO4 + 2 FeSO4 Щ (NH4)2 SO4 + H2O.

Промывание закиси меди производят, фильтруя испытуемый
раствор после реакции с жидкостью Фелинга через асбестовый

фильтр, соединенный с отса-
сывательной колбой (рис. 78).
Фильтр и колбу с осадком не-
сколько раз промывают горя-
чей водой, наблюдая за тем,
чтобы частицы осадка все

Рис. 78. Асбестовый фильтр, соеди-
неиный с отсасывающей колбой:

/ — трубка с асбестовым фильтром; 2 —
отсасывающая колба; 3 — предохрани-
тельная склянка; 4 — водоструйный на-
сос

время были покрыты жидкостью, иначе кислород воздуха окис-
лит закись меди. Далее трубку с асбестовым фильтром перено-
сят на другую (чистую) колбу. В сосуд с осадком приливают
квасцы, раствор фильтруют через асбестовый фильтр, наблю-
дая за тем, чтобы все частицы осадка растворились. Колбу
с осадком и фильтр промывают несколько раз водой до исчез-
новения кислой (на лакмус) реакции. Содержание отсасыва-
тельной колбы немедленно титруют раствором перманганата
калия, снова окисляющего закисное железо в окисное

2 КМпО4 л- 10 FeSO4 + 8 H2SO4 = K2SO4 -J- 2 MnSO4 ф

+ 5 Fe2 (SO4)3 + 8 H2O.

Количество КМпО4, пошедшее на титрование, эквивалентно
количеству меди, восстановленной сахаром. Для удобства рас-
четов титр раствора перманганата калия заранее выражают по
меди. Умножив этот титр на число миллилитров раствора
КМпО4, израсходованное на анализ, получают массу восста-
новленной меди (в мг) и по справочной таблице находят экви-
валентное количество сахара.

Йодометрический метод определения количества
меди, восстановленной сахаром, заключается в следующем: ис-
334
пытуемый раствор кипятят с жидкостью Фелинга (см. выше).
Так как жидкость Фелинга берется в избытке, то часть меди
окажется невосстановленной и останется в окисной форме.
Чтобы определить избыточное количество окисной меди, в ох-
лажденную после кипячения жидкость добавляют раствор
йодистого калия и серной кислоты. Происходит реакция

2 CuSO4 + 4 К J = Cu2j2 + 2 K2SO4 + j2.

Количество выделившегося свободного йода эквивалентно
содержанию окисной меди. Йод титруют раствором тиосуль-
фата натрия, соблюдая правила йодометрического титрования.
Количество тиосульфата натрия, пошедшее на титрование,
эквивалентно содержанию окисной меди (А). Затем таким же
образом проводят контрольный опыт, заменяя анализируемый
раствор равным объемом дистиллированной воды. В этом
случае вся медь, находящаяся в растворе, будет находиться
в окисной форме, свободного йода выделится значительно
больше и соответственно на титрование затратится большее ко-
личество раствора тиосульфата (В). Количество меди, восста-
новленной сахаром, выраженное в мл 0,1 н. раствора тиосуль-
фата, определяется по разности В—А. Расчет результатов
анализа после определения количества восстановленной меди
ведут следующим образом. В справочной таблице находят со-
держание сахара, эквивалентное количеству меди. Каждому ме-
тоду определения сахара соответствуют свои справочные таб-
лицы. В зависимости от того, какой сахар преобладает в рас-
творе, пользуются таблицами, составленными для сахарозы,
фруктозы и глюкозы или других сахаров. Определяя редуци-
рующие сахара, пользуются таблицами для фруктозы и глюкозы
(инвертного сахара). Общий сахар можно найти по таблице
для сахарозы и инвертного сахара. Если общий сахар, выра-
женный в глюкозе и фруктозе, надо пересчитать на сахарозу,
то его количество следует умножить на коэффициент 0,95, так
как при гидролизе сахарозы из 0,95 части ее образуется одна
часть глюкозы и фруктозы.

Содержание восстановленной меди, определенное анализом,
как правило, не совпадает точно с цифрами, приведенными
в таблице. В этих случаях применяют метод интерполирования,
полагая, что количество меди прямо пропорционально количе-
ству сахара в небольших интервалах значения.

Пример. В результате анализа оказалось 74,6 мг восстановленной меди.
Находим эту цифру в таблице (см. в приложении 3 табл. 5). Если этой
цифры в таблице нет, берем ближайшие большее и меньшее значение массы
меди, т. е. 74 и 75,9 мг. Этим цифрам отвечает содержание сахарозы 36,10 и
37,05 мг. Находим разность в содержании меди и сахара по этим данным:
75,9—74=1,3 мг меди; 37,05—36,10=0,95 мг сахарозы. Теперь определяем
разность между содержанием меди по анализу и меньшей, ближайшей к нему,
цифрой из таблицы.

74,6 — 74,0 = 0,6 мг меди.
Составляем пропорцию, чтобы найти количество сахара, соответствующее
0,6 мг меди (х),

1,3 мг меди—0,95 мг сахара.

х= (0,6-0,95)/! ,3 = 0,44 мг.

0,6	—х

Следовательно, 74,6 мг меди соответствуют 36,10+0,44=36,54 мг сахара.

На это количество сахара производим дальнейший расчет.
Необходимо определить: какая масса продукта соответствует
количеству фильтрата, взятого для определения сахара, а затем
вычислить содержание сахара в процентах на сухое вещество
продукта.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ЖИРА

Содержание жира нормируется для многих пищевых про-
дуктов (хлебобулочные и кондитерские изделия, молочные про-
дукты и др.). Все методы-определения жира основаны на экс-
тракции его каким-либо органическим растворителем (хлоро-
форм, серный эфир и др.) из навески продукта. Получив
раствор жира, определяют массу жира в нем или с помощью
рефрактометра или весовым способом, взвешивая сухой остаток
после отгонки растворителя. Следует отметить, что при экстрак-
ции вместе с жиром из навески извлекаются и сопутствующие
ему вещества (фосфатиды, эфиры и др.). Жир в смеси с со-
путствующими веществами принято называть «сырым» жиром.
Жир находится в пищевых продуктах как в свободной, так и
в связанной форме, образуя соединения с белками, крахмалом
и другими коллоидами. Для того чтобы разрушить такие соеди-
нения, навеску продукта перед определением нагревают со
слабым раствором кислоты. При кислотной обработке гидро-
лизуются вещества, связанные с жиром (белки превращаются
в аминокислоты, крахмал осахаривается), а состав самого жира
не изменяется. Применяют и другие приемы, способствующие
полному извлечению жира: подсушивание пробы, измельчение,
растирание с песком и др.

Определяя содержание жира весовым способом, в тариро-
ванную колбочку помещают определенное количество раствора
жира. Растворитель отгоняют с помощью холодильника, колбу
с жиром сушат до постоянной массы и взвешивают. По раз-
ности между массой колбы с высушенным жиром и пустой
колбы находят массу жира в порции растворителя, взятой для
анализа.

Определяя содержание жира рефрактометрическим спосо-
бом, для экстракции применяют растворитель с высоким коэф-
фициентом преломления, например а-монобромнафталин, коэф-
фициент рефракции которого « 1,66. Жиры имеют относительно
низкие коэффициенты преломления (1,46—1,48). Получив раст-
336
вор жира, точно измеряют его коэффициент с помощью реф-
рактометра РЛУ, РДУ или ИРФ-22. Этот показатель имеет
промежуточное значение между коэффициентами растворителя
и чистого жира. Чем больше жира содержится в испытуемом
веществе, тем ниже коэффициент раствора жира. На этой зави-
симости основана формула для подсчета содержания жира

в продукте.

ВНИИХП разработал ускоренный бутирометрический метод

определения жира в тесте и готовых изделиях.

Метод основан на растворении исследуемой навески в 60 %
серной кислоты и определении слоя жира в молочном бутиро-
метре центрифугированием в присутствии изоамилового спирта,
который образует с серной кислотой изоамилово-серный эфир,
уменьшающий величину поверхностного натяжения жировых
шариков и способст-
вующих слипанию их
в единый жировой
слой.

Рис. 79. Молочный бутирометр для определе-
ния содержания жира в тесте и готовых изде-
лиях

Для определения
содержания жира при-
меняется следующая
аппаратура, посуда и

реактивы:

молочные бутирометры с резиновыми пробками (рис. 79),
центрифуга Гербера ручная или электрическая ЦЛП-2, глубо-
кая водяная баня с гнездами бутирометров, электроплитка,
фарфоровые стаканчики или тигли вместимостью 20—30 мл,
стеклянная палочка, химическая воронка диаметром 5—7 см;

кислота серная (ГОСТ 4204—66), 60 %-пый раствор плот-
ностью 1,5 г/мм (255 мл концентрированной H2SO4 приливают
к 300 мл дистиллированной воды); спирт изоамиловый.

. Отбор образцов теста производят из разных мест массы,
обращая внимание на однородность теста и тщательность его
промеса в процессе приготовления. Отбор образцов готовых из-
делий производят по ГОСТ 5667—65, ГОСТ 7128—54, ГОСТ
8494—57.

При анализе готовых изделий удаляют все включения и по-
верхностную отделку. Анализируют только мякиш, который
тщательно измельчают и перемешивают.

Из средних проб теста или готовых изделий отбирают по
две навески массой 2 г каждая.

При анализе тесто измельчают на маленькие кусочки для
лучшего растворения крахмала и белка в серной кислоте. Па-
раллельно отбирают навески для определения влажности теста
на приборе ВНИИХП-ВЧ и готовых изделий по ОСТ ВКС-5540.

Навески теста или готовых изделий помещают в фарфоро-
вые стаканчики или тигли вместимостью 20—30 мл и заливают
9 мл 60 %-ной H2SO4 (а — 1,5).
Стаканчики погружают в гнезда водяной бани температурой
воды 80 °C и растворяют навески в серной кислоте в течение
20 мин при периодическом перемешивании стеклянной па-
лочкой.

После растворения навески темную жидкость по стеклянной
палочке переносят в молочные бутирометры, смывая остатки
из тигля с помощью 10 мл 60 %-ной H2SO4.

В бутирометры осторожно (чтобы не замочить горлышко)
приливают по 1 мл изоамилового спирта, плотно закрывают ре-
зиновыми пробками, плавно перемешивают в течение 3 мин и
помещают в гнезда водяной бани с температурой воды 80 °C
на 5 мин (пробками вниз).

По истечении 5 мин бутирометры вынимают из водяной
бани, размещают в молочной центрифуге Гербера и центрифу-
гируют 5 мин при частоте вращения 1200 об/мин.

После центрифугирования бутирометры снова помещают на
5 мин в водяную баню температурой 80 °C (пробками вниз),
после чего вынимают и отмечают высоту желтого жирового слоя
над темной жидкостью по числу малых делений градуирован-
ной части бутирометра.

Содержание жира х (в % на сухое вещество теста или го-
товых изделий)

х = (п-0,01133-100-100)/9 (100 — да),
где п— высота жирового слоя в бутирометре по числу малых делений;
0,01133 — количество жира, соответствующее одному малому делению бути-
рометра, г; q — навеска теста или готовых изделий, г; да — влажность, %;
100—пересчет в °/о; 100 — пересчет на СВ, %.

Пример. Для определения жира взята навеска теста 2 г. Влажность теста
40 %. Высота слоя жира в бутирометре составляет 3 малых деления.

Содержание жира х (в % на СВ)

х = (3-0,01133-100-100)/[2-(100 — 40)]
х = 2,83%.

Показания бутирометра (в малых делениях) и содержание жира в те-
сте или готовых изделиях в навеске 2 г (в °/о на исходную влажность иссле-
дуемых продуктов) для удобства и ускорения расчетов сведены в табл. 51.

Таблица 51

Показа- ния бутиро- метра	Жир, %	Показа- ния бутиро- метра	Жир, %	Показа- ния бутиро- метра	Жир, %	Показа- ния бутиро- метра	Жир,
1	0,57	11	6,23	21	11,90	31	17,56
2	1,13	12	6,80	22	12,46	32	18,13
3	1,70	13	7,36	23	13,03	33	18,69
4	2,27	14	7,93	24	13,60	34	19,26
5	2,83	15	8,50	25	14,16	35	19,82
6	3,40	16	9,06	26	14,73	36	20,39
7	3,96	17	9,63	27	15,29	37	20,96
8	4,53	18	10,19	28	15,86	38	21,53
9	5,10	19	10,76	29	16,42	39	22,09
10	5,66	20	11,33	30	17,00	40	22,66
Пример. Высота слоя жира в бутирометре составляет 3 малых деления.
Этому значению соответствует содержание жира 1,7 % на исходную влаж-
ность (см. табл. 51).

Влажность теста — 40 %.

Содержание жира х (в % на СВ теста)

х — (1,7-100)/(100 — 40) = 2.83%.

Глава 18. ОРГАНИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЛАБОРАТОРИИ
ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Технологический контроль на хлебопекарных предприятиях
осуществляется производственными лабораториями, функции и
задачи которых определены «Положением о производственных
лабораториях хлебопекарных предприятий» (приказ Минпище-
прома СССР от 11/IV.66).

Производственные лаборатории подчиняются главному ин-
женеру предприятия, методическое руководство и контроль их
работы возложены на Центральные лаборатории министерств,
управлений и объединений.

На основании общесоюзных норм технологического проекти-
рования (Гипропищепром, 1975), а также опыта работы к про-
изводственным лабораториям хлебопекарных предприятий
предъявляется ряд требований.

Устройство лабораторий должно соответствовать санитар-
ным нормам проектирования промышленных предприятий.

Заводские лаборатории должны располагаться отдельно от
производственных помещений. Цеховые лаборатории можно
располагать непосредственно в цехе, оградив их легкими остек-
ленными перегородками. Помещение лаборатории должно быть
хорошо освещено, стены комнат должны быть окрашены в свет-
лые тона и на высоте 1,5—2 м от пола облицованы плиткой,
полы покрыты линолеумом.

В зависимости от мощности предприятий рекомендуются
следующие площади для помещений лабораторий: для пред-
приятий мощностью до 25 т/сут — 12—18 м2, от 25 до 90 т/сут —
20—50 м2, свыше 90 т/сут — 60 м2.

ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ЛАБОРАТОРИЙ

Главная задача производственных лабораторий — рацио-
нальная организация технологического процесса, обеспечиваю-
щая выпуск качественных изделий при минимальных технологи-
ческих затратах и потерях и высокой организации труда. Ра-
бота лабораторий состоит из следующих этапов.
1.	Анализ сырья, поступающего на предприятие—анализи-
руется каждая партия сырья, причем органолептические свой-
ства и наиболее важные физико-химические показатели сырья
определяются постоянно, а показатели, имеющие меньшее зна-
чение, проверяют выборочно. Все анализы проводят на основа-
нии действующих ГОСТов, РСТ и ТУ. Прочие методы могут
быть использованы только для целей внутризаводского конт-
роля, если их результаты не дают отклонений в сравнении с ме-
тодами ГОСТов.

В случае расхождения данных заводского анализа с дан-
ными сертификатов и качественных удостоверений проводится
арбитражный анализ в присутствии поставщика сырья и пред-
ставителя контролирующей организации (Государственная
хлебная инспекция управления хлебопродуктов, санитарная ин-
спекция). Окончательное заключение о качестве сырья и его
использовании дает представитель контролирующей органи-
зации.

2.	Производственно-технологическая работа лабораторий со-
стоит в разработке технологических планов в составлении про-
изводственных рецептур и определении технологических режи-
мов, в составлении указаний по смешиванию муки, в контроле
выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заква-
сок, в контроле установленных технологических режимов и па-
раметров. Производственные лаборатории призваны совершен-
ствовать технологический процесс и качество изделий. Работ-
ники лабораторий изучают причины брака и разрабатывают
мероприятия по его предотвращению, внедряют новые прогрес-
сивные технологические схемы, принимают активное участие
в освоении нового оборудования и научной организации труда.

3.	Контроль качества готовой продукции осуществляется ла-
бораторией для каждой партии изделий. Лаборатория руково-
дит работой контролеров готовой продукции. Результаты тех-
нохимического контроля производства фиксируются в лабора-
торных журналах:

форма № 1 —журнал результатов анализа муки;

форма № 2 — журнал результатов анализа дополнитель-
ного сырья;

форма № 3 — журнал результатов анализа хлебобулочных
изделий;

форма № 4 — журнал рецептур и технологических указа-
ний по сортам изделий;

форма № 5 — журнал передачи стеклянной посуды;

форма № 6 — журнал учета металлопримесей в муке;

форма № 7 — журнал контроля производства;

форма № 8—бланк по качеству готовой продукции;

форма № 9 — бланк по качеству муки;

форма № 10 — бланк по качеству дополнительного сырья;

форма № 11 — смесь (валка) муки.
Формы журналов, порядок их ведения и заполнения преду-
смотрены инструкцией, утвержденной Упрхлебом Минпище-
прома СССР. Все данные записываются чернилами четко и без
помарок. Результат каждого анализа скрепляется подписью
лица, выполнившего анализ, и заведующего лабораторией. Ис-
пользованный журнал хранится два года.

К основным задачам лабораторий относится также учет ма-
териальных ценностей, находящихся в ведении лаборатории.

В каждой лаборатории должно быть выделено лицо, отве-
чающее за учет и порядок хранения материальных ценностей.
Таким ответственным лицом обычно является заведующий ла-
бораторией или химик, а на предприятиях, где должность за-
’ ведующего отсутствует,— старший лаборант.

Все материальные ценности регистрируются в специальных
журналах.

Учет принятых, израсходованных и пришедших в негодность
материальных ценностей ведется ежемесячно, учет лаборатор-
ной аппаратуры, переданной в цехи (термометры, ареометры
с указанием их номера, фарфоровые чашечки, ступки и др.),
ведется ежесменно в специальных журналах.

Выдача реактивов сотрудникам лаборатории производится
ответственным за них лицом, причем количество отпускаемых
реактивов должно соответствовать расходу, действительно не-
: обходимому для проведения анализов и приготовления рабочих
растворов.

Учет прихода и расхода реактивов ведется лицом, ответ-
ственным за реактивы, в специальном журнале по приведенной
S форме I.

Фор м'а].1

ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЛАБОРАТОРИЙ

Лаборатория хлебозавода должна иметь оборудование и
материалы, обеспечивающие выполнение всех анализов, выпол-
няемых как постоянно, так и периодически. В число приборов,
необходимых для этих целей, входят технические и аналитиче-
ские весы, электрический сушильный шкаф СЭШ, прибор
ВНИИХП-ВЧ, термостат, лабораторная печь, рассев Журав-
лева, прибор для определения объема хлеба, биологический
микроскоп, прецизионный и лабораторный рефрактометр, цент-
рифуга, ареометры, психрометры и термометры. Желательно
иметь также универсальный рефрактометр РЛУ или ИРФ-22,
прибор ИДК-1 и др.

Правила работы с весами. Весы необходимо устанавливать
па ровной горизонтальной поверхности стола. Правильность
установки проверяют отвесом, имеющимся при весах.

Аналитические и технические весы нужно устанавливать
в сухом светлом помещении, температура которого близка
к нормальной (20 °C) и может оставаться во время взвешива-
ния неизменной.

Весы необходимо устанавливать так, чтобы имеющиеся в по-
мещении источники тепла (печь, радиаторы, солнечные лучи
и т. п.) не могли влиять на коромысло весов и тем самым не
могли вызывать нагревания и удлинения плеч коромысла. Если
по условиям помещения такая установка невозможна, весы не-
обходимо отгородить от источников тепла экраном.

На весах разрешается взвешивать груз, масса которого на-
ходится в пределах, предусмотренных для данного типа весов.

При постоянной работе необходимо в течение дня несколько
раз проверять равновесие весов.

Уравновешивание дополнительными грузами во всех типах
весов запрещается.

При взвешивании необходимо пользоваться тем комплектом
гирь, который приложен к весам данного типа.

Разгрузку весов производят при закрытом арретире.

Весы должны всегда содержаться в полном порядке и чи-
стоте, для чего их необходимо периодически подвергать чистке.

Особенно тщательного ухода требуют призмы и подушки.

После чистки каждый раз необходимо проверять равновесие
весов, их плавное колебание должно удовлетворять установлен-
ным требованиям.

При обнаружении неисправностей в весах (порча острия
призм, появление на призмах и подушках ржавчины, не уда-
ляемой при протирании керосином, деформация рычагов и дру-
гих частей, невозможность привести весы в равновесие при по-
мощи регулировочных приспособлений и другие неисправности,
вызывающие неверность показаний) их следует сдать в мастер-
скую для ремонта.

Проверка работы сушильных шкафов. Проверку электриче-
ческих сушильных шкафов на равномерность высушивания на-
весок производят на анализируемом объекте периодически. Для
этого полку шкафа делят на участки и загружают бюксами
с одним и тем же образцом муки или готовых изделий. Обра-
зец готовых изделий предварительно равномерно измельчают,
тщательно перемешивают и помещают, как и образец муки,
в стеклянную банку с притертой пробкой. Определение влаж-
ности проводят по методике ГОСТа. Термометр в шкафу дол-
жен быть установлен на высоте 2,5—3 см от полки шкафа.
Полку электрошкафа прямоугольного сечения делят на не-
сколько участков, а в сушильных шкафах марки СЭШ бюксы
расставляют по окружности в имеющиеся гнезда.

В дальнейшем влажность определяют на участках, выбран-
ных в результате многократной проверки идентичности получае-
мых результатов (для муки расхождения должны быть не бо-
лее 2 %, для хлеба—не более 1 %); разметка этих участков
должна быть четко и ясно нанесена на полке сушильного
шкафа.

Результаты записывают в журнал проверки лабораторного
оборудования.

Проверка объема пробника для определения пористости хле-
бобулочных изделий. Цель проверки пробника — определение
его фактического объема с последующим пересчетом таблицы
для вычисления пористости в случае несоответствия объема
пробника величине 27 см3. Такой объем пробника установлен
в качестве базисного (внутренний диаметр цилиндра 3 см, рас-
стояние от стенки лотка до прорези 3,8 см).

Для определения объема пробника замеряют внутренний
диаметр цилиндрической части и расстояние от вертикальной
стенки деревянного основания до ножа. Объем пробника вы-
числяют по формуле

И = nd2h/4,

где V — объем пробника, см3; d — внутренний диаметр цилиндрической части
пробника, см; h—расстояние от вертикальной стенки деревянного основания
пробника до ножа, см.

Результаты проверки объема пробника записывают по
форме 2.

Форма 2

Дата
проверки

Фактиче-
ский объем
пробника

Отклоне-
ние от
объема
27 см4

Общий объем выемок,
на который рассчитана
таблица пористости
хлеба

ржаного пшеничного

Подпись
лица,
производив-
шего
проверку

Подпись
заведую-
щего
лабора-
торией

Результаты проверки правильности показаний пробника фик-
сируют в специальном журнале, который должен быть оформ-
лен в установленном порядке (пронумерован, прошнурован,
опечатан и подписан).

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ В ЛАБОРАТОРИИ

В лабораториях хлебопекарной промышленности все сотруд-
ники должны соблюдать правила техники безопасности.

Каждая лаборатория должна быть снабжена огнетушите-
лем, ящиком с сухим песком, войлоком или кошмой и др. Сред-
ства для тушения пожара необходимо держать в определенных
п доступных местах в полной исправности.

Все сотрудники лаборатории должны работать в санитарной
спецодежде и в случае небходимости пользоваться средствами
индивидуальной защиты.

В каждой лаборатории должна быть аптечка с набором не-
обходимых медикаментов.

Все работы с едкими, ядовитыми веществами надо произво-
дить в вытяжных шкафах, которые должны быть оборудованы
верхним отсосом и бортиками, предотвращающими стекание
жидкостей на пол.

Рабочие столы, предназначенные для работы с кислотами и
щелочами, должны быть покрыты антикоррозийными материа-
лами.

Запорные краны газопроводов и водопроводов на рабочих
столах и в шкафах должны быть расположены у передних бор-
тов (краев) и установлены таким образом, чтобы исключалась
возможность случайного их открывания. При пользовании га-
зом от внешней сети необходимо на вводе трубопровода в лег-
кодоступном месте установить общий кран, закрывающий при
необходимости подачу газа во все помещения лаборатории.

Муфельные и тигельные печи, электроплитки, электрические
бани, электросушильные шкафы и другие приборы следует уста-
навливать на столах, обшитых металлическими листами с асбе-
стовой прокладкой; электронагревательные приборы должны
располагаться от стен на расстоянии не менее 0,25 м. В лабора-
тории запрещается хранить легковоспламеняющиеся вещества
в количестве, превышающем их суточную потребность.

Глава 19. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ

МУКА

Общие методы определения качества муки

Контроль качества муки ведется в соответствии с ГОСТ
9404—60. «Мука и отруби. Методы испытания». Кроме того, для
определения хлебопекарных свойств муки используется ряд
других дополнительных методов.

Порядок проведения анализов муки. В среднем образце
в первую очередь органолептически определяют вкус, цвет, за-
пах, хруст, а также влажность, зараженность муки амбарными
вредителями, наличие металлопримесей. По мере необходимо-
сти определяют кислотность и крупность помола муки, а также
минеральную примесь и зольность.

Хлебопекарные свойства пшеничной муки проверяют опреде-
лением количества и качества клейковины, лабораторной проб-
ной выпечкой и др. В летнее время муку проверяют на зара-
женность картофельной болезнью.
Выборочно проводится испытание пшеничной муки по авто-
- литической активности. В ржаной муке автолитическая актив-
| ность определяется как основной показатель ее хлебопекарного
I свойства.

I Нормы качества муки. Качество муки всех сортов должно
I соответствовать следующим требованиям:

b содержание проросших зерен, зерен ячменя и ржи (для пше-
| ницы) в сумме — не более 4 %, в том числе проросших зерен —
| не более 3 % (содержание проросшего зерна в ржи и пшенице
I устанавливается по результатам анализа до очистки);

I содержание вредной примеси — не более 0,05 %, в том числе
I горчака или вязеля (отдельно или вместе) — пе более 0,04 %
I (содержание средней примеси, куколя и ячменя устанавлива-
I ется по результатам анализа после очистки перед размолом);
| содержание куколя — не более 0,1 %;

1 содержание примеси семян гелиотропа и триходесмы не до-
I пускается;

) запах — свойственный нормальной муке, запах плесени, за-
( тхлости и другие посторонние запахи не допускаются;

; вкус — свойственный нормальной муке, без кисловатого,
горьковатого и других посторонних привкусов;

содержание минеральных примесей — при разжевывании
• муки не должно ощущаться хруста на зубах;

влажность хлебопекарной муки — не более 15, макаронной
муки и манной крупы — не более 15,5 %;

качество сырой клейковины в пшеничной муке—не ниже
II группы (к I группе относится клейковина с хорошей эла-
стичностью, длинной или средней растяжимости; ко II группе —
клейковина с хорошей или удовлетворительной эластичностью,
короткой, средней и длинной растяжимости; к III группе — ма-
лоэластичная клейковина, сильно тянущаяся, провисающая при
растягивании, разрывающаяся на весу под собственной тяже-
стью, плывущая, а также неэластичная, крошащаяся);

зараженность амбарными вредителями или наличие следов
заражения не допускаются;

содержание металлопримесей — не более 3 мг на 1 кг муки;
величина отдельных частиц металлопримесей в наибольшем ли-
нейном измерении не более 0,3 мм, а масса отдельных крупи-
нок руды, шлака не более 0,4 мг. Требования, предъявляемые
по другим показателям, приведены в табл. 52. Для улучшения
витаминного состава муки их вводят дополнительно (табл. 53).

Запах, вкус и хруст. Для усиления ощущения запаха муку
обливают в стакане горячей водой (60 °C), воду сливают и
определяют запах испытуемой муки. Вкус и наличие в ней
хруста устанавливают разжевыванием небольшого количества
муки, в спорных случаях — мякиша хлеба из нее.

Влажность муки (ГОСТ 9404—60). Для высушивания об-
разцов используют сушильный шкаф СЭШ-1 или другие шкафы
6

о
Количество витаминов, вводимых в муку, мг-%

Вид И Сорт муки	В! (тиамин)	в.2 (рибофлавин)	РР (никотиновая кислота)
Пшеничная			
высший и I сорт	0,4	0,4	2
II сорт	0,2	0,4	1
обойная	—	0,4	—
Ржаная			
сеяная, обдирная  обойная и ржано-пшенич-	0,2	0,4	1
	—	0,4	3

ная

с терморегуляторами, дающими идентичные результаты. При
арбитражных анализах пользуются только шкафом СЭШ-1. Ме-
таллические или стеклянные бюксы диаметром 48 и высотой
20 мм предварительно просушивают и тарируют на технических
весах. В два бюкса отвешивают навеску по 5 г муки. Бюксы,
установленные на снятые с них крышки, помещают в гнезда
сушильного шкафа, нагретого до 130°.

Снизившаяся при этом температура должна вновь под-
няться до 130 °C не более чем за 10—15 мин. После установле-
ния температуры образцы высушивают ровно 40 мин, наблю-
дая, чтобы отклонения не превышали ±2 °C. Затем бюксы вы-
нимают, закрывают крышками, охлаждают в эксикаторе (от
20 мин до 2 ч) и взвешивают.

Влажность муки W (в %) рассчитывается по формуле

Г = 100 (М — М1)/Мм,

S
*

J где М — масса бюкса с крышкой и мукой до высушивания, г; Mi—то же,
Б после высушивания, г; Л1м — навеска продукта, г.

| Расхождение между двумя параллельными определениями
г не должно превышать 0,2, а при арбитражных анализах —
I 0,5 %. Результат выражают с точностью до 0,1 %.

I Содержание металлопримеси. 1 кг муки из средней пробы
I рассыпают на гладкой поверхности ровным слоем толщиной до
| 0,5 см. Полюсами подковообразного магнита грузоподъемно-
I стыо не менее 12 кг дважды проводят продольные и попереч-
 ные бороздки в муке так, чтобы ножки магнита слегка касались
 поверхности, на которой находится мука. Приставшую к магии-
I там муку периодически сдувают, частички металла снимают и
I собирают вместе. Извлечение примесей повторяют 3 раза; пс-
 ред каждым извлечением муку перемешивают и разравнивают.
I Металлопримеси помещают на заранее взвешенное часовое
I стекло, взвешивают на аналитических весах и выражают в мил-
I диграммах на килограмм муки.

В Крупность помола. Крупность муки определяют на лабора-
I торном рассеве. Частота вращения рассева должна быть 180—
200 об/мин. Для определения крупности применяют лаборатор-
ные сита с диаметром обечаек 20 см. Номера сит должны соот-
ветствовать ГОСТам.

Очистку шелковых сит при просеивании осуществляют при
помощи резиновых кружочков (диаметром около 1 см, толщи-
ной 0,3 см, массой 0,5 г каждый). На каждое сито помешают
5 кружочков.

Из среднего образца выделяют навеску 100 г для обойной
муки и 50 г — для сортовой.

Крупность определяют следующим образом. Подбирают сита,
установленные ГОСТом для испытуемого сорта муки. На верх-
нее сито высыпают навеску муки, закрывают его крышкой,
укрепляют набор сит на платформе рассева, после чего вклю-
чают мотор. Через 8 мин просеивание прекращают, слегка по-
стукивают по обечайкам сит и вновь продолжают просеивание
в течение 2 мин. По окончании просеивания резиновые кру-
жочки с сит снимают. Остаток на верхнем сите, а также проход
через нижнее сито взвешивают на технических весах и выра-
жают в процентах к взятым навескам муки.

Допускается пользование ручным рассевом при соблюдении
условий просеивания, указанных выше.

Зараженность амбарными вредителями. Для определения
зараженности амбарными вредителями 1 кг муки из среднего
образца просеивают через проволочное сито № 056 (№ 32 по
старой нумерации), а обойной муки — через проволочные сита
№ 067 (№ 27 по старой нумерации) и 056; после просеивания
муки через сито № 056 проход используют для определения за-
раженности клещами, а остаток на ситах № 056 и 067 — для оп-
ределения зараженности другими амбарными вредителями.

Остаток на сите тонким слоем рассыпают на белой поверх-
ности (на анализной доске или листе бумаги) и тщательно рас-
сматривают для установления наличия вредителей (жуков, ку-
колок, личинок).

Для определения зараженности муки клещами после просеи-
вания образца через сито № 056 от прохода отбирают из раз-
ных мест 5 навесок по 20 г каждая. Навески (каждую отдельно)
помещают на стекло или анализную доску, разравнивают и
слегка прессуют с помощью листа бумаги или сухого чистого
стекла для получения ровной поверхности. Толщина слоя муки
должна быть около 1—2 мм. Сняв бумагу или стекло, тщательно
рассматривают поверхность муки. Появление вздутий и бороз-
док указывает на зараженность муки клещами.

Минеральная примесь. Метод определения минеральной при-
меси в муке с помощью четыреххлористого углерода разрабо-
тан ВНИИХПом.

Этот метод заключается в следующем. Из среднего образца
муки выделяют навеску 20 г, помещают ее в специальную дели-
тельную воронку (рис. 80), куда предварительно наливают
348
40 мл четыреххлористого углерода (СС14) с относительной плот-
ностью 1,59. Взвесь муки тщательно (но не очень быстро) пе-
ремешивают при помощи стекляной палочки в течение 3 мин,
стараясь не мутить весь растворитель (в узкой части воронки
он должен быть прозрачным). Во время перемешивания боль-
шинство частиц минеральной примеси выпадает и осаждается

на дне воронки около отверстия крана.

После перемешивания смесь отстаивается
в течение 30 мин, при этом воронку накры-
вают часовым стеклом. Для более полного
осаждения частиц минеральной примеси за
период отстаивания смесь перемешивают еще
2—3 раза. По окончании отстаивания поворо-
том крана отстойной воронки сливают 2—
3 мл прозрачного четыреххлористого углерода
вместе с осевшими частицами минеральной
примеси в заранее высушенный и взвешенный
на аналитических весах химический стакан-
чик вместимостью 30—40 мл. Избыток четы-
реххлористого углерода осторожно удаляют
из стаканчика при помощи кусочка фильтро-
вальной бумаги.

Оставшуюся на дне стаканчика минераль-
ную примесь дважды промывают 2—3 мл че-
тыреххлористого углерода, который после
каждой промывки удаляют фильтровальной
бумагой.

Стаканчик с осадком минеральной при-
меси помещают в сушильный шкаф темпера-
турой 60—70 °C (если такого шкафа нет, то
высушивание можно вести при температуре
100 °C до полного удаления четыреххлори-
стого углерода в течение 15—20 мин), затем

Рис. 80. Дели-
тельная воронка
для определения
минеральных при-
месей

охлаждают в эксикаторе и взвешивают на аналитических весах.

Количество минеральной примеси (в % к массе муки) оп-
ределяют по следующей формуле

х = [(/тг — ту) 100J/20,

где х— содержание минеральной примеси, %; т — масса стаканчика с мине-
ральной примесью, г; тч — масса пустого стаканчика, г.

Предельное содержание минеральной примеси, по данным
ВНИИХПа, в пшеничной муке высшего и I сорта и в ржаной
сеяной 0,02 %; в пшеничной муке II сорта, обойной и ржаной
обдирной 0,03 %; в ржаной обойной 0,05 %.

Зола. Это показатель сорта муки. Определяется он путем
сжигания навески муки (1,5—2 г) в предварительно прокален-
ных тиглях в муфельной печи, нагретой до темно-красного
каления. Сжигание ведут до полного исчезновения черных ча-
стиц. Все взвешивания ведут с точностью до 0,0001 г. Содержа-
ние золы рассчитывают в процентах на сухое вещество муки.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ СВОЙСТВ

ПШЕНИЧНОЙ МУКИ

Хлебопекарные свойства пшеничной муки обусловлены со-
стоянием белков, углеводов и активностью ферментов. Важное
значение имеет цвет муки и способность давать хлеб с соответ-
ствующем цветом мякйша. Эта способность зависит от исходной
белизны муки и от степени потемнения ее при переработке.
Свежесть муки характеризуется ее кислотностью, величина ко-
торой имеет значение и для хлебопекарных свойств.

Цвет. Определяют органолептически путем сравнения с ха-
рактеристикой цвета, записанной в действующих нормах ка-
чества, или с установленными образцами муки (на пробах,
спрессованных вручную, или на приборе Пекара).

На фотометре ФПМ.-1 определяют белизну (цвет) муки, ко-
торая характеризует ее сорт.

Яркость спрессованного образца муки замеряют в условных
единицах шкалы прибора (при зеленом светофильтре СЗС-7) и
показатель оттенка цвета — по отношению показаний прибора
при красном (ОС-14) и зеленом (СЗС-7) светофильтрах (по
номограмме). Чем больше это отношение, тем степень жел-
тизны больше.

Норму белизны муки в пределах сорта и оттенка устанавли-
вают при заданном содержании фракции 25/61 определенной
крупности частиц (проход через сито № 25 и сход с сита № 61).

При пониженном содержании в муке фракций крупности
25/61 замеренные показатели белизны повышают на каждые
полные 5%: для высшего сорта — на 1 деление, для I — на 1,5
п для II — на 2 деления. В случае повышения содержания в муке
фракций 25/61 показатель белизны не понижают. Принятое со-
держание фракции муки 25/61 приведено в табл. 54.

Таблица 54

Оттенок муки по номограмме	Содержание в муке фракций 25/61. %, Для сортов		
	высшего |	I	|		II
Белый и серый	25	35	55
Кремовый	25	35	55
Желтый	30	40	55

Способность к потемнению обусловлена наличием в муке-
тесте свободного тирозина (аминокислоты) и активной поли-
фенолоксидазы. Мука, смолотая из зерна, проросшего, самосо-
гревшегося, поврежденного клопом-черепашкой, имеет повы-
шенную способность к потемнению, и в ряде случаев из муки,
350
нормальной по белизне, может быть получен хлеб с темным
мякишем. Потемнение определяют, сравнивая цвет свежезаме-
шенной и выдержанной при 40 °C лепешки теста (10 г муки и
5 мл воды, толщина 2—3 мм) в течение 6 ч 30 мин.

Цвет лепешек оценивается органолептически или на фото-
метрах ФТ-2, ФМШ-56М; при потемнении показания фотометра
(в %) Для свежезамешенного теста по сравнению с первона-
чальными увеличиваются.

Временные предельные нормы белизны (в условных едини-
цах шкалы ФПМ-1) пшеничной сортовой муки по фотометру
ФПМ-1 приведены в табл. 55.

Таблица 55

Оттенок муки по номограмме	Сорт муки				
	Высший	1	1		II	
	Не более	Не менее	| Не более ।	Не менее	| Не более
Белый и сероватый	19	28	35	51	63
Кремовый	21	30	38	53	65
Желтый	26	36	43	58	70

Ориентировочные нормы допустимой степени потемнения
муки по фотометру ФМШ-56М (за 6 ч 30 мин выдержки теста
в термостате) приведены ниже:

г»	Способность муки к потемнению,

Сорт муки	%> более

Высший	10

I	20

II	30

При нормальной белизне муки и способности ее к потемне-
нию в указанных пределах коэффициент отражения мякиша
хлеба, выпеченного по методике, предусмотренной ГОСТ
9404—60, должен быть для муки высшего сорта не менее 63;
I сорта — 55; II сорта — 40 %.

Кислотность муки. Кислотность муки обусловлена наличием
в ней таких веществ, как органические кислоты, белковые ве-
щества, кислые фосфаты и др.

При хранении в зерне и муке происходят биохимические
процессы, в результате которых кислотность повышается. Это
сказывается на технологических свойствах муки, прежде всего
на качестве клейковины. Одновременно с этим в ряде случаев
мука при неблагоприятных условиях хранения приобретает не-
приятный, горьковато-едкий привкус.

Мука по кислотности, определяемой по болтушке (см. «Оп-
ределение титруемой кислотности по болтушке»), делится на две
категории. К первой категории относится мука, кислотность ко-
торой для высшего сорта равна не более 3 град, I сорта — не
более 3,5 град, II сорта — не более 4,5 град. При более высо-
кой кислотности мука относится ко второй категории.
Количество и качество клейковины. Эти показатели харак-
теризуют состояние белков и активность протеолитических фер-
ментов. Они определяются по методике, предусмотренной ГОСТ
9404—60, а также по ряду дополнительных методов, позволяю-
щих более точно оценивать качество муки.

Количество сырой клейковины определяют путем отмывания
ее из теста, замешенного из 25 г муки и 13 мл воды, выдержан-
ного 20 мин при температуре 18± 1 °C. Отмывание ведут водо-
проводной водой при той же температуре вручную или па спе-
циальных устройствах (УОК-1 и др.) до полного удаления крах-
мала и оболочек, что определяется по прозрачности воды по
йодной пробе. Отмытую клейковину хорошо отжимают между

Рис. 81. Прибор ИДК-1 (индикатор
деформации клейковины) для опре-
деления физических свойств клейко-
вины

ладонями, взвешивают и рас-
считывают (в % к массе муки)
по формуле

х = (100 Мк)/М = 4 Мк,
где — масса сырой клейковины, г;
М— масса муки, г. (М = 25).

Допустимое отклонение ме-
жду параллельными опреде-
лениями не должно превышать
±2 %• Результат выражают
с точностью до 1 %.

Растяжимость клейковины
над линейкой определяют по
методике, предусмотренной
ГОСТ 9404—60. Два кусочка

клейковины по 4 г формуют
в шарики и выдерживают
в воде 15 мин при температуре
18±Г. Затем растягивают эти шарики двумя руками над ли-
нейкой. Клейковина считается короткой при растяжимости до
10 см включительно, средней — при растяжимости от 10 до 20 см
включительно, длинной — при растяжимости свыше 20 см.

Эластичность и упругость клейковины определяют органо-

лептически. В зависимости от эластичности и растяжимости

клейковину подразделяют на три группы (см. «Нормы качества
муки»).

Качество клейковины определяют по прибору ИДК-1
(рис. 81), по пенетрометрам АР-4/1 и АР-4/2 [по величине сжа-
тия (Ясж)]-

Прибор ИДК-1 предназначен для определения способности
клейковины оказывать сопротивление деформирующей нагрузке
сжатия. Величину сжатия образца клейковины выражают в ус-
ловных единицах шкалы прибора. Крепкая клейковина оказы-
вает большее сопротивление, и показания прибора (Нсж) на
шкале будут меньшие.
На пенетрометрах АР-4/1 или АР-4/2 клейковина сжимается
между двумя параллельными плоскостями в течение 5 с. При
этом изменяется толщина образца клейковины, поэтому чем
крепче клейковина и чем меньше она деформируется, тем
больше значение показателя на шкале прибора.

Подготовка образца клейковины для ее испытания на
ИДК-1 и АР-4/2 ведется так же, как при определении ее рас-
тяжимости над линейкой (ГОСТ 9404—60).

Величина Дсж для клейковины разных качественных групп
в единицах шкалы приведена ниже.

Ясж по ИДК-1

Короткорвущаяся	40—60

Средняя	61—80

Слабая	81—100

Очень слабая	Более 100

Нсж по АР-4 1 или по АР-4 2

Очень сильная	Не более 85

Сильная	85—70

Средняя	70—55

Слабая	55—43

Очень слабая	Менее 43

Качество клейковины по показателю К20 может быть оценено
на пенетрометре АР-4/2. К20 — показатель глубины внедрения
в образец системы погружения массой 100 г за 5 с после под-
прессовывания клейковины при температуре 20 °C в течение
20 мин.

Классификация качества клейковины по показателю К20
приведена ниже.

Характеристика клейковины К20 (ед. шкалы прибора)

Очень сильная
Сильная
Средняя
Слабая
Очень слабая

100 н менее
101—150
151—200
201—250
Более 250

Гидратационной способностью клейковины называют способ-
ность удерживать воду и выражают в процентах к массе сухой
клейковины. Влажность клейковины, отмытой обычным спосо-
бом, определяют на приборе ВНИИХП-ВЧ.

Расчет гидратационной способности (Г) ведут по формуле

Г = W-W0/a,

где W—влажность сырой клейковины, %; а — содержание сухого вещества
клейковины в навеске, определяемой по разности 100—W.

Клейковина удовлетворительного качества обычно имеет
гидратационную способность 200—250 %.

Для комплексной характеристики качества муки, зависящей
от количества и качества клейковины, применяют седимента-
ционный метод. Метод основан на определении объема набух-
шего осадка муки в слабом растворе молочной или уксусной
кислоты.
В мерный цилиндр с притертой или хорошо пригнанной ре-
зиновой пробкой на 100 мл всыпают 3,2 г муки, добавляют
75 мл 2 %-ного раствора уксусной кислоты, содержащего в 1 л
4 г бромфенолблау. Цилиндр встряхивают в течение 5 с, остав-
ляя в покос на 85 с, затем перемешивают путем плавного пово-
рачивания цилиндра пробкой вниз 18 раз в течение 30 с. Смеси
дают отстояться в течение 5 мин и определяют объем набух-
шего осадка в миллилитрах с точностью до 0,5 мл. Объем на-
бухшего осадка рассчитывают по отношению к муке влажно-
стью 14,5 %.

Классификация качества муки ио величине седиментацион-
ного осадка, по данным ВНИИХПа, приведена ниже.

Мук а

Слабая

Среднего качества

Выше среднего качества

Хорошего качества

Сильная

Осадок, мл

Менее 30

ЗР—39
40—49
50—59
60 и более

Бонитационное число (БЧ) клейковины является комплекс-
ным показателем, отражающим ее содержание и качество. Ве-
личина БЧ выражается в баллах: за количество сухой клейко-
вины и качество, определяемое на ИДК-1 или АР-4/1, РА-4/2,
начисляется от 0 до 50 баллов.

Определение дефектности клейковины муки из зерна, по-
врежденного клопом-черепашкой, ведут при температуре 30 °C.
Для этого производят замес теста, отлежку и отмывание клей-
ковины. Длительность отлежки 90 мин. Поврежденная клейко-
вина теряет упругость и эластичность, присущие нормальной
клейковине. При сильном повреждении клейковина отмывается
в виде сметанообразной массы, ее нельзя собрать в связный
комок.

Сила муки. Физические свойства пшеничного теста в значи-
тельной степени зависят от силы муки. Имеется ряд методов
исследования этих свойств.

Расплываемость шарика теста характеризует силу муки.
Тесто замешивают из 140 г муки (влажность 14 %) и 84 мл
дистиллированной воды. Температура теста 30 СС. Две навески
теста по 100 г формуют в шарик и выдерживают в термостате
30 мин при температуре 30 °C в условиях, исключающих подсы-
хание поверхности.

Пшеничную муку 1 сорта по показателю расплываемости
100 г теста делят на следующие группы:

Группа качества муки

Сильная
Средняя
Слабая

Средний диаметр шарика из 100 г
теста после 3-часовой отлежки, мм

До 83
83—87
Свыше 97
Определение силы муки на альвеографе производят по ин-
струкции, прилагаемой к прибору. При этом исследуются упру-
гость (Р), растяжимость (А) теста и их отношение
а также удельная работа (117), которую необходимо затратить
на растягивание теста в пузырь до его разрыва.

Характеристика физических свойств теста по альвеографу
приведена ниже.

По''удельной работе на деформацию

(1F, Дж/г)

Мука из сильных пшениц, более	280-10-4

Мука из пшеницы средней силы, не менее	200-10“4

Мука из пшениц слабых, менее	200-10-4

ь	По отношению (Р : L)

| Большая упругость и хорошая растяжимость	1,2—1,6

g Средняя упругость и удовлетворительная растяжимость	0,8—1,1

L Слабая упругость и большая растяжимость	0,1—0,7

К Большая упругость'и недостаточная растяжимость	1,7 и более

Силу муки по консистенции теста на автоматизированном
пенетрометре АР-4/1 или АР-4/2 определяют на тесте опреде-
ленной влажности (44 % из муки высшего и I сорта и 44,5 %
из муки II сорта). Тесто выдерживают в термостате 60 мин при
температуре 35 °C и затем определяют глубину погружения за
5 с (Аво). Чем сильнее мука, тем меньше значение показа-
теля КЁП.

Классификация муки по показателю /<60

Очень сильная	100 и менее

Сильная	. 101—150

Средняя	151—200

Слабая	201—251

Очень слабая	Более 251

Для определения физических свойств теста на фаринографе
или валориграфе производят замес теста, который записывает
усилия, затрачиваемые на замес, в виде кривой, называемой
фаринограммой или валориграммой. При этом подбирается со-
отношение муки и воды, которое обеспечивает постоянную
«консистенцию» (уровень фаринограммы — 500 единиц сетки,
нанесенной на бумагу). Качество муки по фаринограмме или
валориграмме характеризуется временем образования теста В
(в мин), т. е. временем достижения кривой максимума; эластич-
ностью I и стабильностью а, т. е. длительностью сохранения те-
стом постоянной консистенции; степенью разжижения теста С,
т. е. разностью между максимальной и конечной консистенцией
теста; валориметрическим числом, определяемым по специаль-
ной номограмме, прилагаемой к прибору, и характеризующим
суммарно физические свойства теста при замесе по конфигура-
ции фаринограммы.
Автолитическая активность муки. Это суммарный показа-
тель, отражающий состояние углеводного комплекса и актив-
ность амилолитических ферментов, главным образом а-ами-
лазы. Этот показатель определяется для выявления в помоль-
ной смеси проросшего зерна.

Автолитическую активность определяют (ГОСТ 9404—60) по
автолитической пробе, по показателю вязкости или по экспресс-
выпечке.

Автолитическая проба характеризует активность а-амилазы
муки по накоплению водорастворимых веществ (табл. 56)
в водномучной суспензии при ее нагревании на кипящей водя-
ной бане.

Таблица 56

Водорастворимые вещества, % на СВ
муки

Сорт муки

При нормальном
содержании клей-
ковины среднего
и хорошего каче-
ства

При пониженном
содержании и пони-
женном качестве
клейковины

Высший	29,0	20,0

I	30,0	20,0

II	30,0	25,0

1 г муки и 10 мл дистиллированной воды помещают в пред-
варительно взвешенный вместе со стеклянной палочкой фарфо-
ровый стаканчик вместимостью 50 мл. Содержимое тщательно
перемешивают. Шесть стаканчиков при помощи крышки с ше-
стью отверстиями одновременно погружают в кипящую водя-
ную баню вместимостью 1,5—1,8 л с электрообогревом (диаметр
бани 18 см, высота — 8—10 см). Уровень жидкости в стакан-
чиках должен быть на 0,75—1 см ниже уровня воды в бане.
Расстояние между дном бани и стаканчиками 2—3 см. Если
одновременно анализируют меньше трех образцов, то в баню
погружают все шесть стаканчиков, часть которых заполнена
дистиллированной водой по 10 мл каждый. Прогревание ведут
15 мин, первые 2—3 мин содержимое стаканчика помешивают
3—4 раза палочкой для равномерной клейстеризации. По окон-
чании клейстеризации стаканчики накрывают большой стек-
лянной воронкой. После 15-минутного нагревания стаканчики
(вместе с крышкой) вынимают из бани, немедленно вливают
в них по 20 мл дистиллированной воды, энергично перемеши-
вают содержимое палочкой и охлаждают до комнатной темпе-
ратуры. Общую массу автолизата доводят на весах до 30 г,
для чего приливают около 0,2—0,5 г воды. Содержимое вновь
тщательно перемешивают (до появления пены) и фильтруют
через складчатый фильтр.
Содержание сухих веществ в фильтрате определяют при по-
мощи прецизионного рефрактометра (РПЛ-2 или ИРФ-22) п
рассчитывают на сухое вещество муки. Расхождение между
параллельными определениями должно быть не более 3%. Все
взвешивания ведут с точностью до 0,01 г.

Допустимый уровень автолитической активности пшеничной
муки зависит от количества и качества клейковины. При боль-

шем ее содержании допустима
более высокая автолитическая ак-
тивность.

Автолитическую активность
муки также определяют по показа-
телю вязкости и по экспресс-вы-
печке.

Определение активно-
сти по показателю вязко-
сти (число падения) производят
на специальном приборе (рис. 82).
Показатель характеризует актив-
ность а-амилазы по степени разжи-
жения клейстеризованной в кипя-
щей водяной бане водно-мучной
суспензии и представляет собой
продолжительность падения штока
(в с).

Нормы показателя вязкости
(в с): для муки высшего сорта —
не менее 400, для муки I сорта —
не менее 350 и для муки II сорта—
не менее 340.

Определение качества

муки по экспресс-вы-
печке. Проводят из теста, заме-
шенного из муки с водой и сфор-
мованного в виде шарика-колобка.

Тесто готовят и выпекают по
в табл. 57.

।

Рис. 82. Прибор для опреде-
ления показателя вязкости
(числа падения)

режиму, приведенному

Таблица 57

Мука	Количество		Выпечка	
	муки, г	ВОДЫ, мл	Продолжи- тельность, мин	Температура, °C
Пшеничная				
высшего и I сорта	20	12		
II сорта	20	12,5—13	15	225
обойная	20	14		
Ржаная и ржано-пшеиичная	50	41	20	230

обойная
По состоянию мякиша остывшего колобка судят об автоли-
тической активности муки. Мякиш из муки нормального каче-
ства— эластичный, незаминающийся; при повышенной автоли-
тической активности — неэластичный, липкий.

Сахарообразующая способность муки. Этот показатель ха-
рактеризует способность муки обеспечивать дрожжи в процессе
тестоведени.ч достаточным количеством сахара и образовывать
резерв остаточных сахаров, необходимых для получения хлеба
нормального качества.

Сахарообразующую способность определяют по количеству
сахара, образовавшегося в водно-мучной суспензии, прогретой
на водяной бане при температуре 27 °C в течение 1 ч, она ха-
рактеризует в основном активность р-амилазы муки и выража-
ется в миллиграммах мальтозы на 10 г муки.

Ход определения. 10 г муки помещают в сухую мер-
ную колбу на 100 мл и погружают в водяную баню при 27 °C
на 15 мин. Одновременно в другую колбу отмеривают 50 мл ди-
стиллированной воды, которую прогревают тоже 15 мин. Воду
вливают в колбу с мукой, хорошо взбалтывают и оставляют
в той же бане на 1 ч, взбалтывая через каждые 15 мин. Затем
колбу вынимают из бани и к смеси быстро приливают пипеткой
при перемешивании 10 мл 15 %-ного раствора ZnSO4, а затем
10 мл- 4 %-ного раствора NaOH; колбу на 30 мин помещают
в водяную баню температурой 45—50 °C. Смесь охлаждают до
комнатной температуры, объем содержимого доводят дистил-
лированной водой до 100 мл, перемешивают и фильтруют через
сухой складчатый фильтр в сухую колбу. Количество сахара оп-
ределяют в фильтрате методами, изложенными в ГОСТ 5672—68.

В муке, содержащей достаточное количество (28—30 %)
клейковины, допускается относительно высокая сахарообразую-
щая способность (около 300 мг мальтозы на 10 г муки).

Пониженная сахарообразующая способность (ниже 180—
200 мг мальтозы на 10 г муки) может привести к получению
хлеба малого объема с бледной коркой.

Газообразующая способность муки. Этот показатель зависит
от содержания сбраживаемых дрожжами сахаров в муке,
а также от ее сахарообразующей способности. Он характеризу-
ется количеством оксида углерода, образующегося в процессе
брожения теста, замешенного по определенной рецептуре
(100 г муки влажностью 14 %, 3 г дрожжей и 60 мл водопро-
водной воды). Количество выделяющегося при брожении ок-
сида углерода измеряется на приборе АГ-1 или на специально
смонтированном газометрическом приборе по Яго-Островскому.
Классификация муки по величине газообразующей способности.

Газообразующая способность муки	Количество вытесненного раствора, мл

Пониженная	До 1300

Средняя	1300—1600

Большая	Более 1600
Пробная лабораторная выпечка. Тесто для пробной лабора-
торной выпечки готовят однофазным методом с двумя перебив-
ками при постоянном соотношении сухого вещества и воды.

Количество муки отвешивают, исходя из содержания в пей
сухого вещества: для муки высшего, I и II сорта берут 960 г,
для обойной 1282,5 г; соли для сортовой муки 15 г, для обой-
ной 22 г; прессованных дрожжей для сортовой муки 30 г, для
обойной 35 г.

Дозирование сырья, включая воду, ведется по массе. Тем-
пература теста 32 °C, брожение теста при температуре 32±
±1 °C, относительная влажность воздуха 80—85 %  Общая
продолжительность брожения 170 мин с двумя перебивками
через 60 и 120 мин после начала брожения.

Тесто вынимают из дежи, обминают, подкатывают и делят
на 3 равных по массе куска. Каждый кусок хорошо проминают
для удаления оксида углерода и придания тесту однородной
консистенции. Два куска формуют для формового хлеба в про-
долговатые куски и один для подового — в виде шара. Размеры
форм: по нижнему основанию 10X16 см, по верхнему основа-
нию 12x17 см, высота 10 см. Диаметр железного листа не ме-
нее 25 см.

Расстойку до готовности проводят при температуре 32—
33 °C и влажности 80—85 %; выпечку из сортовой муки ведут
при 220—230 °C, из обойной при 200—210 °C.

Продолжительность выпечки в зависимости от сорта муки
приведена в табл. 58.

Таблица 58

Сорт муки	Выпечка хлеба, мии	
	формового	|	подового
Высший	30	28
I	32	30
II	35	32
Обойная	55	50

По окончании выпечки верхнюю корку хлеба смачивают во-
дой.

Качество хлеба оценивают не ранее чем через 4 и не позд-
нее чем через 24 ч после выпечки. Объемный выход формовых
хлебцев определяют измерением объема и соответствующим
расчетом, а объемный выход подового хлебца — по отношению
высоты к диаметру. Форму хлеба, цвет и состояние корок,
вкус, эластичность и пористость мякиша определяют органо-
лептически. Различают следующие цвета корки — бледная, зо-
лотисто-желтая, светло-коричневая, коричневая и темно-корич-
невая; состояние поверхности корки — гладкая, неровная, с тре-
щинами или с подрывами; цвет мякиша — белый, серый,
темный.
Оценивая пористость мякиша, отмечают ее равномерность
(равномерная, неравномерная) и крупноту (мелкая, средняя,
крупная). Из муки с .хорошими хлебопекарными свойствами
обычно получают хлеб с мелкой, тонкостенной и равномерной
пористостью. Эластичность мякиша, слегка надавливая на него
пальцами, характеризуют как «хорошую», «среднюю» или
«плохую».

Объемным выходом хлеба называется объем хлеба (в мл),
отнесенный к 100 г муки влажностью 14,5%. Мука с нормаль-
ной силой и хорошей газообразующей способностью дает хлеб

Рис. 83. Прибор для оп-
ределения объема хлеба:
а — внешний вид; б — схе-
ма: / — заслонка; 2 — ниж-
ний ящик; 3 — верхний
ящик

большого выхода. Объем формовых хлебцев определяют при
помощи специального прибора, замеряя объем мелких зерен,
вытесненных хлебцем из ящика объемометра (рис. 83).

В верхний ящик 3 прибора насыпают зерно всегда с одной
высоты—10 см от верхней кромки. Выравнивают поверхность
зерна линейкой, избыток зерна удаляют через нижний ящик 2
и заслонку 1. Затем опрокидывают верхний ящик и ссыпают
зерно в ковш. Объем зерна в ковше равен объему ящика. Часть
зерна из ковша высыпают снова в верхний ящик 3, помещают
туда же один из формовых хлебцев и насыпают в ящик зерно
из ковша с избытком. Поверхность зерна опять выравнивают
линейкой, ссыпая в нижний ящик избыток зерна и остаток
зерна в ковше. Затем подставляют под нижний ящик мерный
цилиндр вместимостью не менее 1 л, открывают задвижку и
определяют объем зерна, вытесненного хлебом из малого ящика,
т. е. объем хлеба.

Объем каждого хлеба измеряют дважды. Расхождения
между результатами параллельных определений не должны
превышать 5 %.
Объемный выход хлеба х. (в мл) подсчитывают по формуле

х == (V-100)/374,

где V — объем лучшего по совокупности признаков хлебца, мл; 374 — масса
муки влажностью 14,5 %, пошедшей на выпечку одного хлебца из пшеничной
сортовой муки, г.

Круглый хлеб разрезают посередине на две равные части и
линейкой с миллиметровыми делениями измеряют высоту и
диаметр по наибольшим размерам разреза. Для таких измере-
ний имеется также специальное приспособление.

Классификация муки по объемному выходу и формоустой-
чивости (составлена по статистическим данным) представлена
в табл. 59.

Таблица 59

1Мука сорта
-  —

высшего	I I II

Объемный выход хлеба из 100 г муки, см3			
I группы, не менее	400	400	350
II группы, менее	400	400	.350
Формоустойчнвость (отношение высоты к диа- метру подового хлеба)  I группы, не менее	0,40	0,40	0,35
II группы, менее	0,40	0,40	0,35

Зараженность муки картофельной болезнью. Картофельную
болезнь хлеба вызывают спорообразующие микробы — карто-
фельная палочка Вас. mesentericus.

Хлеб из муки, пораженной картофельной болезнью, приобре-
тает специфический неприятный запах, мякиш становится лип-
ким и при сильном поражении тянется нитями.

Основным профилактическим мероприятием является соблю-
дение санитарного режима на складах зерна и муки, на мель-
ницах, хлебозаводах и в торговой сети.

Зерно на мельницах необходимо очищать и мыть. Муку, вы-
пускаемую мельницами в период с 1 мая по 1 октября, а в Сред-
неазиатских республиках, на Северном Кавказе, Закавказье и
в Крыму с 1 апреля по 1 октября, необходимо проверять на за-
раженность картофельной палочкой. Для этого хлеб, выпечен-
ный по ГОСТ 9404—60, завернутый во влажную бумагу, закла-
дывают в термостат при температуре 37 °C на 24 ч. По резуль-
татам проверки делают следующее заключение: «Хлеб заболел
картофельной болезнью через 24 ч» либо «Хлеб не заболел кар-
тофельной болезнью через 24 ч».

Сортовую муку, хлеб из которой заболел через 24 ч, можно
использовать для выработки бараночных и сухарных изделий,
печенья, пряников и мелкоштучных булочных изделий массой
0,2 кг и меньше. При выпечке хлеба из такой муки для преду-
преждения развития картофельной болезни кислотность хлеба
повышают на 1 град против нормы.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ СВОЙСТВ
РЖАНОЙ МУКИ

Хлебопекарные свойства ржаной муки зависят от состояния
крахмала, активности ферментов, действующих на крахмал, п
степени изменения крахмала в процессе брожения теста и вы-
печки хлеба. Наиболее глубокие изменения происходят в период
выпечки, когда крахмал клейстеризуется, а активность этих
ферментов возрастает.

Фермент муки р-амилаза, разлагающий крахмал до сахара
(мальтоза), наиболее активен при температуре 49—54 °C, при
70 °C практически инактивируется. Фермент а-амилаза, гидро-
лизующий крахмал до декстринов, наиболее активен при тем-
пературе 60—70 °C и инактивируется при 85 °C.

Таким образом, активность ферментов и податливость крах-
мала к их действию при повышенной температуре имеют боль-
шое значение, это положено в основу большинства автолитиче-
ских методов анализа качества ржаной муки [автолитическая
проба (ГОСТ 9404—60), показатель вязкости Как и др.].

Нормы содержания водорастворимых веществ, определяемых
по автолитической пробе, приведены ниже.

Количество'водоргстворимых

Сорт муки веществ по автолитической пробе,

% на СВ, ие более

Ржаная мука

обойная	55

обдирная	50

сеяная	50

Ржано-пшеничная	50

обойная

Ориентировочные нормы по показателю вязкости (в с, не ме-
нее) для ржаной муки приведены в табл. 60.

Таблица 60

Пенетрометр	Показатель вязкости (в с, ие менее) для муки		
	сеяной	| обдирной	|	обойной
Неавтоматизированный	105	180	195
Полуавтоматизированный	105	155	160

Показатель вязкости Км характеризует глубину погружения
конусообразного тела пенетрометра АР-4/1 или АР-4/2 в клей-
сгеризованную смесь муки и воды под действием электрокон-
тактного прогрева.

Тесто (смесь муки и воды) из ржаной обойной муки готовят
влажностью 70 %, из обдирной 69, из сеяной 68 %.

Классификация качества ржаной муки по величине при-
ведена в табл. 61.
Автолитическая активность ржаной муки	Показатель вязкости Кэк Для муки, ед. шкалы пенетрометра  обойной	сеяной
Пониженная Нормальная Повышенная	До 100	До 120  101-180	121—200  Выше 180	Выше 200

При экспресс-выпечке ржаная мука удовлетворительного ка-
чества дает шарик правильной формы, без подрывов, корочка
шарика равномерно серая, мякиш достаточно сухой. Содержа-
ние сухих веществ в мякише хлеба 23—28 % на СВ.

Ржаная мука с повышенной автолитической активностью
дает шарик с более плоской нижней корочкой, с подрывами,
верхняя корочка несколько зарумянена, мякиш липкий, темный.
Содержание водорастворимых веществ в мякише более 28 %
на СВ.

ДРОЖЖИ

Для анализа прессованных дрожжей отбирают из 5 % ящи-
ков, находящихся в партии, около 100 г продукта. ГОСТ 171—81
на прессованные хлебопекарные дрожжи предусматривает опре-
деление цвета, вкуса, запаха, консистенции, влажности, подъем-
ной силы, кислотности и стойкости дрожжей.

Прессованные дрожжи должны иметь серый с желтоватым
оттенком цвет, плотную консистенцию, свойственные дрожжам
вкус и запах.

Влажность. Отвешивают на аналитических весах по 1,5 г из-
мельченных прессованных дрожжей в два чистых тарированных
бюкса с притертыми крышками. Навески высушивают в шкафу
при 105 °C до постоянной массы. Первое взвешивание прово-
дят через 4 ч, а последующие — через каждый час. Разница
между двумя последними взвешиваниями не должна превышать
0,001 1’. Перед каждым взвешиванием бюксы охлаждают в экси-
каторе. Результат выражают с точностью до 0,1 %.

Быстрота подъема теста. 280 г пшеничной муки II сорта
стандартного качества прогревают в термостате до 35 °C в те-
чение 2 ч, отвешивают 5 г испытуемых дрожжей и отмеривают
цилиндром 160 мл 2,5 %-кого раствора соли температурой 35 °C.
Дрожжи предварительно разводят в 15—20 мл раствора соли,
а затем переносят в миску с мукой. Остатком раствора опола-
скивают чашку, в которой разводили дрожжи, и также выли-
вают в муку. Тесто замешивают вручную или при помощи тесто-
месильной машины в течение 5 мин.

Замешенное тесто формуют в виде батона и помещают в же-
лезную форму, предварительно смазанную маслом и прогретую
в термостате до 35 °C. Размеры формы (всм) по верху 14,3x9,2,
по низу 12,6x8,5. Высота формы 8,5 см. Поперек формы па
длинные ее борта навешивают металлическую перекладину, ухо-
дящую в глубь формы на 1,5 см. Форму с тестом выдерживают
в термостате при температуре 35 °C до тех пор, пока тесто не
коснется перекладины. Время в минутах от момента внесения

теста в форму

Рис. 84. Прибор
для определения
мальтазной ак-
тивности дрож-
жей:
1 — чашечный маио-

до его подъема к перекладине характеризует
подъемную силу дрожжей. Подъемная сила
должна быть не более 75 мин, хорошие
дрожжи поднимают тесто за 50—60 мин.

Описанный выше стандартный способ оп-
ределения подъемной силы дрожжей нельзя
признать достаточно точным, так как на
подъемную силу в условиях анализа, кроме
качества самих дрожжей, значительно влияет
качество муки, способ формовки теста, влаж-
ность дрожжей.

Кислотность. Прессованные дрожжи име-
ют слабокислую реакцию, усиливающуюся
при их хранении. Кислотность дрожжей ус-
ловно выражают в миллиграммах уксусной
кислоты на 100 г дрожжей. Кислотность све-
жеизготовленных дрожжей должна быть не
выше 120 мг уксусной кислоты, а через 12
дней хранения — 360 мг. Определяя кислот-
ность, суспензию из 10 г дрожжей и 50 мл
дистиллированной воды титруют 0,1 н. рас-
твором гидроксида натрия (едкого натра)
в присутствии фенолфталеина до появления
розовой окраски, не исчезающей в течение
1 мин.

Кислотность дрожжей определяют по фор-

соли; 2 - сосуСдВОРдля МуЛС X = (Ай 6 100)/10 = 60 А,
брожения сахара;	,

3 — край; 4 — гра-	где А — число миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, по-

дуированная трубка	шедшее на титрование; k — поправочный коэффициент

к титру раствора щелочи; 6 — количество уксусной кис-
лоты, соответствующее I мл 0,1 н. раствора щелочи, мг; 100 — пересчет на
100 г дрожжей; 10 — масса дрожжей, г.

Доли кислотности до 0,5 отбрасывают, от 0,5 приравнивают
к единице.

Мальтазная активность прессованных дрожжей (метод
ВНИИХПа). Прибор для определения мальтазной активности
дрожжей (рис. 84) нагревают в термостате до 30 °C. Чашечный
манометр 1 прибора заполняют насыщенным раствором NaCl
температурой 30 °C так, чтобы в нем оставалось небольшое воз-
душное пространство (3—4 мм по высоте).

Отвешивают на технических весах 0,5 г дрожжей и разводят
их в чашечке прибора 10 мл водопроводной воды, подогретой до
температуры 30 °C, затем добавляют туда же 10 мл 10 %-ного
раствора мальтозы, подогретого до 35 °C. Чашечку прибора за-
крывают крышкой с манометром, открывают кран 3 для вырав-
нивания внутреннего давления в приборе с атмосферным и ста-
вят в термостат с температурой 30 °C. Через 5 мин закрывают
кран, отмечают уровень жидкости в трубке 4 манометра, отме-
чают время, оставляют прибор в термостате, пока жидкость
в трубке не поднимется на 10 мл сверх первоначальной отметки.
Мальтазная активность удовлетворительных дрожжей 111 —
160 мин, хороших—101 — ПО мин.

Подъемная сила сушеных дрожжей (ОСТ 18-193—74). Отве-
шивают на технических весах 2,5 г дрожжей, смешивают с 30 мл
водопроводной воды, подогретой до 43 °C, и выдерживают
30 мин в термостате, нагретом до 35 °C. В дрожжевую суспен-
зию добавляют 15 г пшеничной муки II сорта, размешивают,
выдерживают в термостате 2 ч. Одновременно ставят в термо-
стат 265 г пшеничной муки II сорта, 130 мл солевого раствора,
содержащего 4 г соли, и металлическую форму для определе-
ния подъемной силы, смазанную маслом. Через 2 ч из дрожже-
вой суспензии, муки и воды замешивают тесто в течение 5 мин.
В дальнейшем определение подъемной силы проводят так же,
как и для прессованных дрожжей.

ДРОЖЖЕВОЕ МОЛОКО (КОНЦЕНТРАТ)

В соответствии с ОСТ 18-369—81 контроль качества дрожже-
вого молока заключается в определении органолептических по-
казателей, определении содержания дрожжей, их подъемной
силы и кислотности. Специфическим анализом является опре-
деление содержания дрожжей в дрожжевом молоке. Все осталь-
ные анализы по методике проведения и выражению результатов
идентичны методам оценки прессованных дрожжей.

Для проведения анализов отбирают среднюю пробу дрожже-
вого молока массой 1 кг, перемешивают и сразу выделяют не-
обходимые навески продукта.

Содержание дрожжей (в пересчете на стандартные прессо-
ванные дрожжи). 200 г дрожжевого молока фильтруют через во-
ронку Бюхнера с двумя фильтрами до прекращения выделения
капель жидкости. Консистенция дрожжей на фильтре должна
соответствовать консистенции прессованных дрожжей. Отфиль-
трованные дрожжи взвешивают вместе с фильтровальной бума-
гой, при этом второй (нижний) кружок бумаги помещают на
чашку весов с гирями, чтобы уравновесить массу бумаги
с дрожжами.

Для расчета содержания дрожжей в молоке затем нужно оп-
ределить влажность отфильтрованного продукта, пользуясь ар-
битражными методами высушивания или ускоренным методом
Чижовой. В последнем случае отфильтрованные дрожжи проти-
рают через сетку с отверстиями диаметром 2—3 мм, берут на-
веску около 5 г, распределяют ее равномерно в бумажном пакете
и высушивают 7 мин при температуре 160 °C. Пакет охлаждают
в эксикаторе 15 мин и взвешивают. Влажность дрожжей (дадр)
подсчитывают обычным порядком.

Содержание дрожжей (в г) в 1 л дрожжевого молока (х).
определяют по формуле

х = 1(100 - шдр) Б-100-1000]/(Ю0• 25-200) = [Б (100 - шдр)]/5,

где а>дР — влажность отфильтрованных дрожжей, %; Б — количество дрож-
жей, отфильтрованных из 200 г дрожжевого молока, г; 25 — содержание су-
хих веществ в стандартных прессованных дрожжах, %; 200 — количество
дрожжевого молока, взятое для анализа, г.

Подъемная сила. 280 г пшеничной муки II сорта подогревают
в термостате при температуре 35 °C не менее 2 ч. В фарфоровую
чашку наливают такое количество молока, которое соответст-
вует по содержанию сухих веществ 5 г стандартных прессован-
ных дрожжей. Это количество можно рассчитать или найти по
табл. 62.

Т а блица 62

Количество
стандартных
прессован-
ных
дрожжей,
г, соответ-
ствующее

I кг
дрожжевого
молока

Количество дрожжевого молока, г, необходимое для определения		Количество стандартных прессован-, ных дрожжей, г, соответ- ствующее 1 кг дрожжевого молока	Количество дрожжевого молока, г. необходимое для определения	
подъемной силы	кислотности		подъемной силы	кислотности

450	11	22	485	10	20
455	11	22	490	10	20
460	11	22	495	10	20
465	11	21	500	10	20
470	11	21	505	10	20
475	11	 21	510	10	20
480	10	21	515	10	20

Пример. Содержание дрожжей в дрожжевом молоке составило 500 г/кг.

Определим, какое количество дрожжевого молока (х) соответствует 5 г
прессованных дрожжей.

1000 г молока — 500 г дрожжей

х — 5г

х= (5-Ю00)/500 = 10 г.

Затем к дрожжевому молоку добавляют 4 г поваренной соли
н воду, количество которой находят по разности между 160 и
массой дрожжевого молока, взятого для определения. Далее
к содержимому чашки добавляют 280 г прогретой муки II сорта
.и ведут анализ так же, как и для прессованных дрожжей.
Можно также определить подъемную силу дрожжевого мо-
лока методом всплывающего шарика. Для этого отвешивают
3,12 г отфильтрованных дрожжей или соответствующее количе-
ство дрожжевого молока помещают в колбу вместимостью 50 мл,
доливая 2,5 %-ным раствором поваренной соли до метки, и тща-
тельно размешивают. 5 мл полученной суспензии смешивают
с 6,5—7,5 г (в зависимости от влажности) муки II сорта, быстро
замешивают тесто и формуют его в гладкий шарик. Шарик опу-
скают в стакан с водой, нагретой до 32 °C, замечают время и
выдерживают в термостате при 35 °C до тех пор, пока шарик
не всплывет. Время подъема шарика (в мин) нужно умножить
на коэффициент 3,5 (для перевода на подъемную силу в мин,
найденную стандартным методом — по подъему теста в форме).

Пример. Время между опусканием и всплыванием шарика составило
20 мин. Подъемная сила дрожжевого молока равна 20-3,5, т. е. 70 мин.

Кислотность. По табл. 62 определяют количество дрожже-
вого Молока, необходимое для анализа. К взятой пробе прили-
вают дистиллированную воду для доведения объема суспензии
до 50 мл и все хорошо взбалтывают. Дальнейшее определение
и вычисление результатов проводят методом, описанным для
прессованных дрожжей.

МАЛЬТОЗНАЯ ПАТОКА

Качество мальтозной патоки определяется по ОСТ 18-168—74.
Вкус, цвет и запах продукта устанавливают органолептически.
Для определения физико-химических показателей (содержание
сухих веществ, кислотность, содержание редуцирующих веществ)
вначале готовят основной раствор патоки. Отвешивают на тех-
нических весах 100 г патоки и растворяют в воде температурой
60—70 °C. Раствор охлаждают и количественно переносят
в мерную колбу на 500 мл, доводят до метки водой температу-
рой 20 °C, закрывают пробкой и перемешивают.

Содержание сухих веществ. Анализ может выполняться с по-
мощью сахарометра или пикнометра. В первом случае основной
раствор наливают в цилиндр диаметром около 5 см. Темпера-
тура раствора должна быть 20 °C. Опускают в цилиндр сахаро-
метр с ценой деления шкалы 0,1 %, отсчитывают результат и
находят процентное содержание сухих веществ по табл. 63.

Расхождения между параллельными определениями не
должны превышать 0,5%. Содержание сухих веществ в патоке
должно быть не менее 78 %-

Кислотность. 25 мл основного раствора переносят пипеткой
в коническую колбу вместимостью 250 мл, добавляют 150 мл ди-
стиллированной воды и 3—5 капель фенолфталеина. Смесь
титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия до появления ро-
зовой окраски, не исчезающей 20 с.
Показания сахарометра в основном растворе патоки прн 20° С	Концентрация сухих веществ,^1 %	Показания сахарометра в основном растворе патоки при 20" С	Концентрация сухнх веществ, %
14,3	74,78	15,0	77,93
14,4	75,23	15,1	78,38
14,5	75,68	15,2	78,83
14,6	76,13	15,3	79,23
14,7	76,59	15,4	79,73
14,8	77,03	15,5	80,18
14,9	77,48		

Результат, выражаемый числом миллилитров 1 н. раствора
NaOH на 100 г сухого вещества патоки, подсчитывают по фор-
муле

х =- (АУГ100-100 fe)/(MV2 С-10),

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, пошедшее на титрова-
ние; V-.— объем мерной колбы для приготовления основного раствора, мл;
k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; М— навеска па-
токи, взятая для приготовления основного раствора, г; Vz — объем основного
раствора, взятый для определения кислотности, мл; С — концентрация сухих
веществ в патоке, %; ‘/ю — пересчет 0,1 н. раствора щелочи в 1 н.

При точном соблюдении прописи, т. е. когда 1Л = 500 мл;
М=100 г и V2 —25 мл, формула упростится и примет вид

х = 200 Ak/C.

Расхождения между параллельными титрованиями допу-
стимы до 0,3 мл.

Редуцирующие вещества патоки определяют йодометриче-
ским методом.

КРАХМАЛЬНАЯ ПАТОКА

Полный анализ патоки по ГОСТ 5194—68 заключается в оп-
ределении ее вкуса, запаха, прозрачности, содержания редуци-
рующих и сухих веществ, кислотности, pH, зольности, темпера-
туры карамельной пробы и цветности (по эталону).

Пробу патоки отбирают от 10 % бочек, а при доставке ее
в цистернах — на глубине 50—70 см от поверхности. Для опре-
деления содержания редуцирующих веществ и кислотности го-
товят основной раствор патоки, для чего отвешивают с точностью
до 0,1 г 50 г патоки, навеску смывают горячей дистиллирован-
ной водой в мерную колбу на 250 мл, после охлаждения до
20 °C содержимое доводят водой до метки и перемешивают.

Определение содержания сухих и редуцирующих веществ
взаимосвязано. Для расчета сухих веществ необходимо знать
содержание редуцирующих веществ в патоке на воздушно-сухое
вещество. Чтобы вычислить окончательный результат по содер-
368
жанию редуцирующих сахаров, необходимо знать содержание
сухих веществ в продукте.

Содержание сухих веществ. 1—2 капли патоки без разбавле-
ния наносят на призму рефрактометра РПЛ-3 и проводят отсчет
с соблюдением изложенных выше правил. Редуцирующие веще-
, ства патоки занижают результат, поэтому показание рефракто-
| метра умножают на коэффициент пересчета, величина которого
зависит от содержания редуцирующих веществ в патоке.

L Содержание редуцирующих веществ определяют двумя мс-
f тодами — поляриметрическим и йодометрическим. В первом слу-
I чае коэффициент для пересчета сухих веществ находят в особой
К таблице. Если редуцирующие вещества определялись йодомет-
I рическим методом (что бывает чаще), то коэффициент пересчета
I видимых сухих веществ в истинные находят по следующей
I шкале:

t	Содержание СВ, %, на воздушно-

г	сухую патоку по йодометри- Коэффициент пересчета

в	ческому методу

I- '	30—34	0,9608

I	35—44	0,9661

t	45—50	0,9720

Г	51—55	0,9760

I	56—60	0,9798

[ Содержание редуцирующих веществ (йодометрический ме-
 тод). 10 мл основного раствора патоки переносят пипеткой в мер-
I ную колбу на 100 мл, доводят объем раствора до метки дистил-
I лированной водой и перемешивают. Отбирают пипеткой 10 мл
I раствора, переносят в коническую колбу на 250—400 мл, добав-
I ляют пипеткой 25 мл 0,1 н. раствора йода и медленно приливают
 затем из бюретки 30 мл 0,1 н. раствора гидроксида натрия. Со-
I держимое колбы перемешивают, колбу закрывают и выдержи-
 вают в темном месте 15—20 мин. После этого прибавляют 4,5—
 5 мл 1 н. раствора серной кислоты.

I Содержимое колбы титруют 0,1 н. раствором тиосульфата
I натрия до появления светло-желтой окраски, добавляют 1 мл
I 1 %-ного раствора крахмала и продолжают титрование до пол-
I кого обесцвечивания жидкости.

I Параллельно ставят контрольную пробу, заменяя 10 мл рас-
I твора патоки 10 мл дистиллированной воды. В контрольном
I опыте все указанные выше операции повторяют.

I Содержание редуцирующих веществ в пересчете на 100 г
К сухого вещества патоки находят по формуле

I	X = [(А - А1) й-0,009-100-100]/0,20 С = [(А — Aj) k• 450J/C,

I где А и А< — соответственно чйсло миллилитров 0,1 н. раствора тиосуль-
| фата, пошедшее на титрование контрольной и рабочей пробы; k — поправоч-
I иый коэффициент к титру раствора тиосульфата; 0,009 — количество глюкозы,
I соответствующее 1 мл 0,1 и. раствора тиосульфата, г; 0,20 — иавеска патоки,
I соответствующая 10 мл раствора, г; С — концентрация сухих веществ в па-
I токе, %.

I	369

1
Кислотность. Отбирают пипеткой 100 мл основного раствора
патоки в коническую колбу, добавляют 3—5 капель фенолфта-
леина и титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия до появ-
ления ясно заметной розовой окраски.

Показатель кислотности (в мл 0,1 н. раствора едкой щелочи
на 100 г сухого вещества патоки) подсчитывают по формуле

х =. (А-100-100 й)/20 С = 500 Ak/C,

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, израсходованное на тит-
рование; k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; 20 — на-
веска патоки, соответствующая 100 мл основного раствора, г; С — концен-
трация сухих веществ в патоке. %.

САХАР-ПЕСОК

ГОСТ 21—78 «Технические требования» к качеству сахара-
песка регламентирует содержание в нем сахарозы, редуцирую-
щих веществ, золы, цветность, влажность и содержание ферро-
примеси. Определение внешнего вида, вкуса и запаха сахара про-
водят органолептически.

Чистота раствора. 25 г сахара растворяют в 100 мл теплой
дистиллированной воды. Охлажденный раствор должен быть
чистым, прозрачным и не иметь привкуса при дегустации.

Влажность (ГОСТ 12570—67). Выполняется методом высу-
шивания до постоянной массы и ускоренным способом. Опреде-
ляя влажность первым методом, отвешивают на аналитических
весах в бюксе около 10 г продукта и высушивают в вакуумном
шкафу (температура 100 °C, разрежение 0,9-10я Па) или в обыч-
ном сушильном шкафу при температуре 105 °C. Высушивание
начинают при 50 °C, повышая температуру до 105 °C в течение
30 мин. Первое взвешивание проводят через 3 ч, а последующие
через каждый час, пока разница между двумя взвешиваниями
будет не выше 0,001 г.

При определении влажности ускоренным методом в бюкс
диаметром 50 мм и высотой 30 мм отвешивают на аналитиче-
ских весах около 10 г сахара (слой сахара на дне бюкса дол-
жен быть до 5 мм). Бюкс с навеской помещают в сушильный
шкаф, нагретый до 135 °C, и высушивают при 130 °C 15—17 мин,
затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Влажность сахара
должна быть не более 0,14—0,15 %. Расхождение между парал-
лельными определениями допускается до 0,01 %.

Содержание металлопримесей. Ферропримеси извлекают маг-
нитом с подъемной силой не менее 5 кг из 500 г сахарного песка,
рассыпанного тонким слоем на чистой бумаге. Порядок извле-
чения примесей такой же, как и при анализе муки. Собранные
на бумажный фильтр феррочастицы промывают горячей дистил-
лированной водой, высушивают в сушильном шкафу ца фильтре,
осторожно переносят на часовое стекло и взвешивают на анали-
тических весах с точностью до 0,0002 г. В 1 кг сахара-песка
должно быть не более 3 мг фсрропримесей.
Содержание сахарозы в сахаре-песке определяют с помощью
поляриметра, редуцирующие вещества определяют йодометри-
ческим методом, цветность устанавливают с помощью колори-
метра.

молоко

Пробы молока для анализа отбирают из 5 % фляг. Полный
анализ молока заключается в определении цвета, вкуса, запаха,
физико-химических и микробиологических показателей качества.
К физико-химическим показателям относятся: кислотность, со-
держанке жира, сухого обезжиренного остатка (СОМО), плот-
ность и степень чистоты по эталону.

Кислотность (ГОСТ 3624—67). Кислотность молока и молоч-
ных продуктов (кроме масла) выражается в градусах Тернера.
Градус Тернера показывает число миллилитров 0,1 н. раствора
гидроксида натрия (или гидроксида калия), необходимое для
нейтрализации 100 мл или 100 г продукта. Определяя кислот-
ность молока, в коническую колбу вместимостью 150—200 мл
отмеривают пипеткой 10 мл молока, добавляют 20 мл дистилли-
рованной воды и 3 капли фенолфталеина. Смесь после переме-
шивания титруют 0,1 и. раствором щелочи до появления слабо-
розового окрашивания, соответствующего окраске контрольного
эталона и не исчезающего в течение 1 мин.

Приготавливая эталон, в такую же колбу на 150—250 мл от-
меривают пипеткой 10 мл молока, 20 мл воды и 1 мл 2,5 %-ного
раствора сернокислого кобальта. Эталон пригоден для сравнения
в течение 8 ч.

Кислотность молока подсчитывают по формуле

х = (А-100А)/10 = 10 kk,

где А—число миллилитров 0,1 н. раствора щелочи, затраченное на титрова-
ние; k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.

В отдельных случаях допускается определять кислотность
молока без добавления воды: в этом случае подсчитанный ре-
зультат увеличивают на 2°Т. Расхождения между параллель-
ными определениями кислотности не должны превышать 1 °Т.

Плотность молока и молочных продуктов определяется по
ГОСТ 3625—71.

Микробиологический анализ (ГОСТ 9225- 68). Проводят
пробу на редуктазу, характеризующую бактериальную обсеме-
ненность непастеризованного молока. Эффективность пастериза-
ции молока и молочных продуктов характеризуется отсутствием
ферментов пероксидазы и фосфатазы. Если эти ферменты не об-
наружены, делают вывод, что пастеризация была эффективной
и ферменты инактивированы. Определяют также коли-титр мо-
лока и общее число бактерий в 1 мл или 1 г продукта.
РЖАНОЙ СУХОЙ СОЛОД

Качество ржаного ферментированного и неферментиро-
ванного (светлого) солода определяется в соответствии
с ОСТ 18-218—75. Цвет, вкус и запах солода устанавливают,
дегустируя вытяжку, полученную из солода и дистиллированной
воды температурой 60 °C после двухминутного настаивания
в закрытой колбе. Соотношение солода и воды в вытяжке 1 : 5.

Содержание водорастворимых веществ (экстракта вытяжки).
В ферментированном (красном) солоде экстракт вытяжки опре-
деляют по ее относительной плотности, пользуясь пикнометром
(арбитражный метод) или рефрактометром. В последнем случае
вытяжку можно готовить методом горячего или холодного экст-
рагирования. При горячем экстрагировании из солода извлекают
больше водорастворимых веществ, чем при холодном, поэтому
норма содержания экстракта различна в зависимости от приме-
няемого метода экстракции.

В светлом солоде экстракт вытяжки определяют горячим
экстрагированием. При анализе красного солода чаще приме-
няют холодный метод, который заключается в следующем: из
10 г солода и 100 мл дистиллированной воды (температурой
18—20 °C) готовят вытяжку, выдерживая ее в закрытой колбе
15 мин. Во время настаивания смесь взбалтывают в течение
1 мин через каждые 5 млн, после чего содержимое фильтруют
в сухую колбу, не перенося на фильтр массу остатка.

На призму прецизионного рефрактометра помещают 1 —
2 капли фильтрата, находят по показанию шкалы и табл. 4 в при-
ложении 3 содержание экстрактивных веществ в нем и рассчи-
тывают рефрактометрическое содержание экстракта на 100 г
абсолютно сухого солода (Е), пользуясь формулой

Е = (10 х-100)/(100 — w),

где 10 — коэффициент пересчета на 100 г воздушно-сухого солода; х — про-
центное содержание экстрактивных веществ в фильтрате, найденное по при-
ложению 3 табл. 5; w— влажность солода, °/о •

Для окончательного установления содержания экстрактив-
ных веществ в солоде (Ё2) применяют эмпирическую формулу

Е2 = 0,901 Е —0,11,-

Расхождения между параллельными определениями допуска-
ются в пределах ±1 %.

Кислотность. Для определения кислотности пользуются вы-
тяжкой, полученной при определении экстрактивности. Кислот-
ность определяют при помощи иономера или титрованием едкой
щелочью по фенолфталеину.

В первом случае в чашу иономера ИМ-2 или ИМ-24 нали-
вают 25 мл вытяжки, погружают в нее хлорсеребряный полуэле-
мент, подключают электроды и, размешивая жидкость, титруют
ее 0,1 н. щелочью по фенолфталеину до pH 8,5, Кислотность вы-
372
тяжки (в мл 1 н. раствора щелочи на 100 г абсолютно сухого
солода) определяют по формуле

х =-- (k' 100 А)/(10 2,5) 100/(100 - ш) = 400 АА/(Ю0 - ш),

 где k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; А — число мил-
лилитров 0,1 и. щелочи, пошедшее на титрование; ’/«о — коэффициент пере-
г счета 0,1 н. раствора на 1 и.; 2,5 — количество воздушно-сухого солода, соот-
ветствующее 25 мл вытяжки, г; w — влажность солода, %

Во втором случае 2 мл вытяжки разбавляют в конической
колбе 50 мл дистиллированной воды, добавляют фенолфталеин
и титруют 0,1 н. раствором NaOH до появления розовой окраски,
не исчезающей в течение 1 мин. Кислотность вытяжки (в мл 1 н.
щелочи на 100 г воздушно-сухого солода) подсчитывают по
формуле

х = 50 АА,

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, пошедшее на титрование;
k — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи.

Результат на 100 г абсолютно сухого солода находят из вы-
ражения:

xt = 100х/(100 —w),
где и»—влажность солода, %.

Расхождение между параллельными титрованиями должно
быть не более 2 мл.

Цветность. Для определения цветности применяется колори-
метр-компаратор со стеклянными цилиндрами из бесцветного
стекла. В один из цилиндров переносят пипеткой 10 мл вытяжки,
полученной при определении экстрактивности, приливают 90 мл
дистиллированной воды и перемешивают. В другой цилиндр по-
мещают 100 мл воды, а затем приливают в него из бюретки
0,1 н. раствор йода до выравнивания интенсивности окраски
в обоих сосудах.

Цветность вытяжки (в мл 1 н. раствора йода на 100 г абсо-
лютно сухого солода) находят по формуле

ц = ПО А-100)/(100 — ш) = 1000 А/(100 — w),

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора Ja, пошедшее на титрование; w—
влажность солода, %.

Расхождение между параллельными определениями должно
быть не более 3 мл. Если расход раствора йода превышает 3 мл,
то к разбавленной вытяжке добавляют столько дистиллирован-
ной воды, сколько израсходовано раствора йода, и вновь добива-
ются выравнивания окраски в обоих сосудах.

Влажность. Влажность обоих видов солода определяют вы-
сушиванием до постоянной массы (арбитражный метод) или по
прибору ВНИИХП-ВЧ. В первом случае 5 г тонко размолотого
солода помещают в бюкс и сушат в сушильном шкафу при тем-
пературе 105 °C 4 ч, а затем охлаждают в эксикаторе и взвеши-
вают. Расхождения между параллельными определениями влаж-
373
пости не должны превышать 0,5 %. В приборе ВНИИХП-ВЧ на-
веску солода массой 4 г высушивают в течение 10 мин при тем-
пературе 160 °C.

ЖИРЫ

Методы испытания качества маргарина, кондитерских и ку-
линарных жиров устанавливает ГОСТ 976—69: вкус, запах, цвет,
прозрачность и консистенция жиров определяются органолеп-
тически. Определяя прозрачность, 100 г'жиров помещают в хи-
мический стакан, нагревают на водяной бане до 55—60 °C, а за-
тем переливают в пробирку и рассматривают на фоне белого
экрана. Если проба содержит пузырьки воздуха, дополнительно
выдерживают пробирку в горячей бане 2—3 мин. Консистенция
исследуется при температуре 18 °C в массе жира. Физико-хими
ческимн методами определяют влажность, кислотное число, тем-
пературу плавления и содержание жира.

Содержание влаги и летучих веществ (арбитражный метод).
Маргарин. Берут два бюкса диаметром 5 см п высотой 4 см,
вставляют в бюксы короткие стеклянные палочки, отвешивают
по 10—15 г чистого прокаленного песка и сушат при темпера-
туре 100—105 °C до постоянной массы. Взвешивания проводят
через 30 мин с точностью до 0,001 г. Затем в подготовленный
таким образом бюкс отвешивают на аналитических весах с точ-
ностью до 0,0002 г 2—3 г маргарина, перемешивают и сушат 2 ч
при температуре 100—105 °C, после чего охлаждают и взвеши-
вают.

Высушивание повторяют несколько раз по 30 мин, пока раз-
ница между последними двумя взвешиваниями будет не более
0,001 г.

Жиры кондитерские сушат без добавления песка. 10 г
жира отвешивают в тарированный бюкс с точностью до 0,0002 г
и высушивают при температуре 100—105 °C. Первое взвешива-
ние проводят через 45 мин сушки, а последующие через каждые
20 мин, пока разница между двумя последовательными взвеши-
ваниями будет не более 0,001 г. После каждого высушивания
бюксы охлаждают в эксикаторе. Расхождения между параллель-
ными определениями допустимы в пределах 0,1%, а при анализе
маргарина — до 0,2 %.

Влажность (ускоренный метод). Маргарин. Подготавли-
вают бюкс с песком и палочкой так же,’как и при арбитражном
методе. Отвешивают в пего на технических весах 5—6 г марга-
рина с точностью до 0,01 г и помещают на электроплитку, на-
гретую до 160—180 °C. Температуру плитки контролируют тер-
мометром, опущенным в стаканчик с растительным рафиниро-
ванным маслом, находящийся на плите. Содержимое бюкса
непрерывно перемешивают; конец высушивания определяют по
прекращению потрескивания массы, ее потемнению, а также по
374
отсутствию запотевания стекла, помещенного над бюксом. Тем
же методом определяют влажность кондитерских и кулинарных
жиров, но для анализа берут навеску продукта 10 г.

Растительное масло. Контролируя качество расти-
тельного масла, определяют запах, вкус, прозрачность, кислот-
ное число, отстой (по массе и по объему), содержание влаги и
летучих веществ и цветность (для масла, имеющего желтую
окраску).

Запах, вкус и прозрачность масла устанавливают органолеп-
тически.

Отстой (ГОСТ 5481—66). Объемный отстой — это объем
осадка, выраженный в процентах к объему масла. Объемный
отстой определяют следующим образом. 120 г масла нагревают
на водяной бане до 50 °C, медленно охлаждают до 20 °C, пере-
мешивают и наливают в мерный цилиндр на 100 мл. Цилиндр
оставляют в покое на 24 ч при температуре 15—20 °C. Затем
отсчитывают объем осадка в мл. Расхождения между парал-
лельными определениями допустимы до ±0,5%.

Весовым отстоем масла называют содержание твердых при-
месей, нерастворимых в петролейном эфире, выраженное в про-
центах к массе масла. Весовой и объемный отстой несоизме-
римы.

Содержание влаги и летучих веществ (ГОСТ 11812—66).
Масло в количестве 5 г помещают в небольшой стаканчик, пред-
варительно тарированный, и взвешивают с точностью до
0,0002 г на аналитических весах. Образец высушивают при тем-
пературе 100—105 °C до постоянной массы. Первое взвешива-
ние проводят через 30 мин, последующие — через каждые 15 мин.
Постоянная масса считается достигнутой, если расхождения
между результатами двух последовательных взвешиваний не
превышают 0,0005 г.

Цветность. Цветность масел определяют по ГОСТ 5977—69,
сравнивая окраску масла со шкалой стандартных растворов йода;
цветное число выражается в миллиграммах свободного йода,
содержащегося в 100 мл стандартного раствора, окраска кото-
рого совпадает с окраской испытуемого масла.

Глава 20. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Основные показатели устанавливаются лабораторией хлебо-
завода и утверждаются специальным приказом директора.
В приказе по сортам изделий и агрегатам указываются влаж-
ность и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина
упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий
в минутах и др.
ПОРЯДОК контроля технологического

ПРОЦЕССА ПО ЦЕХАМ

В складе муки и дополнительного сырья проверяют правиль-
ность складирования и маркировки партий сырья, соответствие
тары и упаковки действующим ГОСТам и ТУ, соблюдение уста-
новленных ГОСТами, ОСТами и ТУ условий и сроков хранения,
выполнение установленного лабораторией порядка отпуска сырья
на производство.

В цехе подготовки дополнительного сырья ведется проверка
плотности растворов соли, сахара, дрожжевого молока и др.,
а также правильность дозирования их.

В тестоприготовительных цехах проверяют температуру полу-
фабрикатов, продолжительность брожения (повремени, по объему
заполнения емкости данным видом полуфабрикатов или по ко-
личеству дежей), равномерность замеса полуфабрикатов (соблю-
дение установленного ритма), работу дозирующей аппаратуры.

Проверка работы дозирующей аппаратуры ведется путем от-
бора и контрольного взвешивания установленной порции сырья
(одной порции при порционном приготовлении полуфабриката и
за 1 мин при непрерывном приготовлении).

Взвешивание контрольных порций продукта следует осуще-
ствлять на весах соответствующей грузоподъемности. Одновре-
менно при помощи ареометра проверяют плотность раствора.
При непрерывных методах тестоведения каждая отобранная для
проверки порция продукта после взвешивания возвращается
в полуфабрикат.

Точность работы дозировщика проверяют два-три раза.

В разделочном и пекарном цехах контролируется масса куска
теста, продолжительность, температурный и влажностный ре-
жимы расстойки, продолжительность выпечки и температура
пекарной камеры, упек теста в печи, точность работы делителя.

Точность работы делителя проверяется путем взвешивания
10—20 кусков теста, отобранных от машины подряд (без про-
пуска кусков). Условно каждая камера делителя обозначается
порядковым номером. Отбор кусков по 10—20 шт. проводят
в трех — пяти повторностях. Результаты взвешивания регистри-
руют по каждой камере. Среднюю величиниу массы куска и ко-
эффициент вариации в процентах определяют в целом по дели-
телю и при необходимости — по каждой камере в отдельности.

Упек контролируется в каждой печи и по каждому сорту из-
делий. Величину упека определяют взвешиванием массы кусков
теста и горячего хлеба, выпеченного из этих кусков, и вычис-
ляют по формуле, приведенной выше.

В зависимости от системы печи куски теста распределяют на
поду так, чтобы были охвачены все зоны пода. За упек в печи
принимают среднее арифметическое от упеков по отдельным зо-
нам. В процессе наблюдения фиксируется продолжительность
376
выпечки, температура в пекарной камере, влажность теста,
а также усушка.

В остывочной кладовой проверяется качество готовых изде-
лий, правильность укладки и хранения. Выборочно хлеб оцени-
вается по органолептическим показателям и на пропеченность.
Усушку определяют по разнице в массе горячего и остывшего
хлеба, для чего проводят соответствующие наблюдения.

Изделия хранят обычным для данного предприятия способом,
опытные партии взвешивают на одних и тех же весах через каж-
дый час. Перед каждым взвешиванием проверяют точность ба-
лансировки весов.

При взвешивании замеряют температуру хлеба, температуру
и относительную влажность окружающего воздуха. В конце на-
блюдения из опытной партии выбирают средний образец для
анализа по показателям ГОСТа. Результаты наблюдений зано-
сят в акт по специальной форме.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ

СХЕМА КОНТРОЛЯ

Текущий контроль качества полуфабрикатов проводят выбо-
рочно в объеме, предусмотренном «-Положением о производствен-
ных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленно-
сти», и по некоторым дополнительным показателям по схеме,
приведенной в табл. 64.

ОТДЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ

Отбор проб. Проба полуфабрикатов должна представлять
собой средний образец данного полуфабриката, приготовленного
в одном цехе, по единой рецептуре и с определенной длитель-
ностью брожения.

Органолептическая оценка. Органолептическую оценку полу-
фабриката следует производить непосредственно в цехе при от-
боре средней пробы, осматривая всю массу.

Определение температуры. Температуру полуфабрикатов из-
меряют техническим термометром со шкалой 50—150 °C (точ-
ность отсчета до 1 °C) или прибором ТТ-1, позволяющим изме-
рять температуру от 20 до 85 °C.

При измерении температуры термометр следует погружать
в полуфабрикат на глубину не менее чем на 15—20 см на 2—
3 мин. Обычно в таких случаях употребляют технические термо-
метры с длинным концом. Для производственного контроля ре-
комендуется пользоваться специальными небьющимися термо-
метрами в металлической оправе из коррозионностойкого ме-
талла либо термометрами, имеющими на верхнем конце пробку
или диск, предохраняющие их от опускания в тесто.
co

Таблица 64

Полуфабрикат или стадия приготов-	Текущие	анализы		Дополнительнь	е анализы
лення хлеба 			Вид анализа	Место контроля и отбора проб		Вид анализа	1 Место к°»троля и отбора  1	проб	
Заквашенная заварка	Органолептическая оценка  Температура		В начале и конце за- квашивания	Влажность  Сахар  Водорастворимый азот	1  1  В конце заквашива- ния
	Кислотность	в	конце заквашивания	Аминный азот	
Жидкие дрожжи или жидкая закваска	Органолептическая оценка		Содержание	спирта	
	Температура Подъемная сила Кислотность Влажность	।	Перед подачей на производство	Бродильная активность  Микроскопирование  Подсчет	количества  дрожжей и бактерий	В конце брожения
Опара	Органолептическая оценка  Влажность  Температура	| В начале брожения  В начале и конце бро- жения		Содержание спирта  Количество отмываемой клейковины  Количество водораство- римого азота	J	В конце брожения
	Кислотность  Подъемная сила	1	В конце брожения	—		

Продолжение табл. 64

Полуфабрикат или стадия приготов- ления хлеба	Текущие анализы		Дополнительные анализы	
	Вид анализа	Место контроля и отбора проб	Вид анализа	Место контроля и отбора проб

	Тесто	Органолептическая оценка  Влажность  Температура  Кислотность Подъемная сила	| После замеса  После замеса и перед подачей на разделку  1 Перед подачей на J разделку		Содержание спирта  Количество отмываемой клейковины  Количество водораство- римого азота	В конце расстойки  перед посадкой теста  в печь
	Разделка и формовка	Соответствие формы и длины тестовой заго- товки  Точность массы куска теста		Перед расстойкой	—	—
	Расстойка	Готовность заготовки Продолжительность расстойки  Температура помещения Относительная влаж- ность воздуха	в	Перед выпечкой  камере расстойки		—
л!	Выпечка to	Готовность хлеба Продолжительность вы- печки  Температура по зонам печи  Давление пара на паро- проводе,	введенном  в печь		При выпечке	Температура центра мя- 1 киша	1осле выхода из печи
Определение титруемой кислотности —см. «Определение кис-
лотности по водной вытяжке».

Определение влажности — см. «Методы определения влаж-
ности».

Определение подъемной силы полуфабрикатов методом
всплывания шарика. Под подъемной силой условно понимается
промежуток времени (в мин) с момента опускания в воду до
момента всплытия шариков теста, замешенных из полуфабри-
ката по рецептуре, приведенной в табл. 65.

Таблица 65

Состав, г	Рецептура, г					
	;3акваска2	Опара	Тес то 1	Жидк ие дрожжи	Жидкая опара	
					ржаная	пшенич-  ная

Полуфабрикат	18	16	10-2	10	10	12
Мука	4	4	—	10—12	10	8—9

1 Анализируется без добавления муки.

Полуфабрикат с мукой тщательно замешивают в кусочек те-
ста, который затем на весах делят пополам. Оба кусочка по от-
дельности скатывают между ладонями в шарики с гладкой по-
верхностью, без трещин.

Шарики одновременно опускают в стакан вместимостью
200—250 мл, наполненный водой температурой 32 °C, и поме-
щают в термостат при той же температуре. Результат анализа
выражают как среднее арифметическое двух параллельных
определений. Разница во времени всплывания обоих шариков
на поверхность не должна превышать 2 мин.

Основные качественные показатели полуфабрикатов (влаж-
ность, конечная кислотность, подъемная сила) устанавливают
исходя из требований ГОСТов на готовую продукцию с учетом
данных по перепаду между показателями для теста и хлеба,
полученных в результате специальных определений.

Глава 21. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГОТОВЫХ!ИЗДЕЛИЙ

Контроль качества готовых изделий проводят в соответствии
со стандартами, техническими условиями и положением о бал-
ловой оценке, а также используют ряд дополнительных объек-
тивных методов анализа.

Действующие в настоящее время нормы качества на готовые
изделия устанавливают: вид изделий (весовой или штучный) и
способ их выпечки (подовый, формовой); органолептические по-
казатели (форма, поверхность, окраска), состояние мякиша
380

I
(пропеченность, промес, пористость, эластичность, свежесть),
вкус и запах; показатели, определяемые физико-химическими
методами: влажность, кислотность, пористость; в изделиях, при-
готовляемых с добавлением жира и сахара,— их содержание;
набухаемость для бараночных и сухарных изделий; содержание
углеводов, йода и других компонентов в отдельных диетических
сортах.

ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ГОТОВЫХ

ИЗДЕЛИЙ

До проведения физико-химического анализа оценка качества
продукции ведется по признакам, определяемым органолепти-
чески, а также по массе 1 шт. изделия и по балловой шкале.

Масса штучных изделий. Этот показатель строго нормиру-
ется с пределом допустимых отклонений. Исключение состав-
ляют мелкоштучные изделия и изделия с отделкой. Отклонение
от установленной массы для остывшего штучного изделия
(в меньшую сторону) не должно превышать 2,5 % и устанавли-
вается по средней массе, полученной при одновременном взве-
шивании не менее 10 изделий. Отклонение в массе отдельной
остывшей штуки изделий в меньшую сторону не должны превы-
шать 3 %.

Балловая оценка. По действующему положению максималь-
ное начисление за показатели качества составляет 10 баллов.
Оценка качества партии готовой продукции производится после
ее отбраковки.

Распределение баллов по показателям примерно следующее
(в зависимости от вида изделий): за хорошую форму — 2—3, за
состояние поверхности — 2—4, за состояние мякиша — 2—4, за
точность массы изделий — до 2 баллов.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ

И СДОБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ АНАЛИЗА

Правила отбора проб изложены в ГОСТ 5667—65.

Влажность (ГОСТ 21094—75). Проводится высушиванием из-
мельченного мякиша изделий. В отдельных случаях определяется
влажность целого хлеба.

Кислотность. Проводится титрованием водной вытяжки из
мякиша готовых изделий (ГОСТ 5670—51).

Пористость. Метод определения пористости хлеба и булочных
изделий массой не менее 200 г по Завьялову приведен в ГОСТ
5669—51.

Для ускорения определения пористости в производственных
лабораториях применяют предварительно составленные таблицы
(с интервалом 1 % пористости) отдельно по сортам с разной
плотностью беспористой массы и разным объемом выемок.

Перед составлением таблиц проверяют объем пробника.

Пример. Расчет таблиц для определения пористости. Объем пробника
28 см3. Для пшеничного хлеба из муки I сорта взято 3 выемки, следова-
тельно, объем их равен 84 см3. Масса трех выемок 27,8 г. Плотность беспо-
ристой массы (в г/см3) 1,31.

Объем беспористой массы (в см3) равен

27,8/1,31 = 21,22.

Пористость в этом случае будет

[(84 — 21,22; 100]/84 = 74,7%',

т. е. 75 % (в соответствии с предусмотренной стандартом точностью выраже-
ния результатов).

Содержание сахара (ГОСТ 5672—68). Подготовка об-
разца для определения сахара и жира. Из лабо-
раторного образца, отобранного в соответствии с ГОСТом, для
определения сахара и жира выделяют не менее 300 г. В изде-
лиях, у которых мякиш ограничен и легко отделяется от корки,
например в булках, халах, сдобе (за исключением слойки), ана-
лизируется только мякиш, в остальных изделиях (баранки, су-
хари и т. п.) анализируют весь образец (с коркой). Предвари-
тельно удаляют все включения (повидло, варенье, изюм и пр.)
и поверхностную отделку (обсыпку сахаром, маком и т. п.), тща-
тельно измельчают изделия и помещают в банку с хорошо при-
гнанной пробкой.

Приготовление водной вытяжки. Для определения
содержания сахара готовят водную вытяжку, затем проводят
гидролиз сахарозы. Вытяжку готовят с таким расчетом, чтобы
содержание сахара в ней было около 0,5%. Величину навески
(в г) в зависимости от содержания сахара в продукте и разве-
дения можно установить по табл. 66.

Навеску продукта, взятую с точностью до 0,01 г, переносят
в мерную колбу на 200 или 250 мл. В колбу приливают 2/3 объема

Таблица 66

Предполагаемое содержание сахара в продукте (в пересчете на сухое вещество), Ji	Навеска (в г) при разведении в колбе вместимостью, мл	
	300	250

2—5	25	30
6—10	12,5	15
11—15	8	10
16—20	6	7
воды и оставляют в покое на 5 мин при частом взбалтыва-
нии.

После этого приливают К) мл 15 %-ного сульфата цинка (сер-
нокислого цинка) и при помешивании—10 мл 4 %-ного гидро-
ксида натрия (или 5,6 %-ного гидроксида калия), содержимое
колбы хорошо перемешивают, объем доводят водой до метки и
оставляют в покое на 15 мин. Отстоявшуюся жидкость фильтруют
через складчатый фильтр в сухую колбу. Для гидролиза берут
50 мл фильтрата в мерную колбу на 100 мл и прибавляют к нему
5 мл 20 %-ной соляной кислоты. Колбу погружают в нагретую до
70 °C водяную баню и при этой температуре выдерживают 8 мин,
затем содержимое колбы быстро охлаждают до комнатной тем-
пературы и нейтрализуют карбонатом или гидрокарбонатом
натрия или 10%-ным раствором гидроокиси натрия (или гидро-
окиси калия) по метиловому красному до появления желто-розо-
вого окрашивания. После доведения объема до метки содержи-
мое колбы хорошо перемешивают и берут полученный раствор
для анализа в количестве, предусмотренном в каждом методе:
перманганатном (арбитражном) или йодометрическом (ускорен-
ном) .

Содержание жира (ГОСТ 5668—68) .Арбитражный м е -
тод. Метод основан на извлечении жира растворителем из пред-
варительно гидролизованной навески изделия и определении
количества жира взвешиванием после удаления растворителя
из определенного объема полученного раствора.

Навеску продукта Юг (при содержании жира в изделии более
10 % навеска может быть уменьшена до 5 г), взвешенную с точ-
ностыогдо 0,01 г, помещают в плоскодонную колбу вместимостью
примерно 300 мл, приливают 100 мл 1,5%-ной соляной кислоты
(или 100 мл 5 %-ной серной кислоты), кипятят в колбе с обрат-
ных холодильником па слабом огне 30 мин. Затем колбу охлаж-
дают водой до комнатной температуры, приливают 50 мл хлоро-
форма, плотно закрывают хорошо пригнанной пробкой, энер-
гично взбалтывают в течение 15 мин, далее ее содержимое
выливают в центрифужные пробирки и центрифугируют 2—3 мин.
В пробирке образуется три слоя. Верхний (водный) слой уда-
ляют. Пипеткой, снабженной резиновой грушей, отбирают хлоро-
форменный раствор жира и фильтруют его в сухую колбу через
небольшой ватный тампон, вложенный в узкую часть воронки,
причем кончик пипетки должен при этом касаться ваты. 20 мл
фильтрата переливают в предварительно доведенную до постоян-
ной массы и взвешенную с точностью до 0,0002 г колбу вмести-
мостью примерно 100 мл.

Отбор и фильтрация должны производиться в течение 2 мин.
Хлороформ из колбы отгоняют на горячей бане, пользуясь холо-
дильником. Оставшийся в колбе жир сушат до постоянной массы
(обычно 1 —1,5 ч) при температуре 100—105 °C, охлаждают
в эксикаторе 20 мин и взвешивают с той же точностью.
Содержание жира вычисляют в процентах на сухое вещество
изделий по формуле

х =	- т2)-100 • 50/(20 т)- 100/(100 — ИД),

где mi — масса колбы с высушенным жиром, г; тг — масса пустой колбы, г;
50 — количество хлороформа, взятое для растворения жира, мл; 20 — количе-
ство хлороформенного раствора жира, взятое для отгона, в мл; т — навеска
испытуемого вещества, г; — содержание влаги в испытуемом продукте,
определенное высушиванием до постоянной массы, %.

Конечный результат представляет собой среднее арифметиче-
ское двух определений. Расхождение между результатами двух
параллельных определений в одной лаборатории не должно пре-
вышать 0,5 %, а расхождение между результатами определений
одной и той же пробы в разных лабораториях не должно пре-
вышать 1 %.

Ускоренный экстракционно-весовой метод.
Метод основан на воздействии безводного карбоната натрия на
анализируемый образец, экстракции жира в специальной ступке-
экстракторе при интенсивном растирании в органическом раство-
рителе и фильтрации раствора при нагнетании воздуха.

Содержание жира определяют взвешиванием после удаления
растворителя из определенного объема полученного раствора.

Навеску продукта 10 г (при анализе изделий с высоким со-
держанием жира 5 г), взвешенную с точностью до 0,01 г, поме-
щают в ступку-экстрактор, добавляют туда 5 г безводной соды
(ЫагСОз), предварительно подсушенной при 100 °C (соду допу-
скается отмерять по объему заранее калиброванной емкостью),
и 50 мл хлороформа. Тщательно растирают массу (круговыми
движениями) металлическим пестиком в течение 5 мин.

При анализе сухарей и баранок необходимо предварительно
слегка растереть навеску в ступке-экстракторе с 3 мл дистилли-
рованной воды и затем уже добавлять соду и проводить извле-
чение жира.

По окончании растирания раствор фильтруют под давлением.
Для этого из ступки-экстрактора вынимают пестик и плотно за-
крывают ее пробкой, снабженной трубкой для фильтрования и
короткой изогнутой трубкой для нагнетания воздуха. Трубка для
фильтрования при помощи резиновой пробки соединена (верх-
ним концом) с пипеткой объемом 10 или 5 мл. Пипетка проходит
внутри трубки до ее нижнего конца, заканчивающегося расши-
рением для укрепления бумажного фильтра с помощью навинчи-
вающегося кольца. Диаметр фильтра должен быть равен внут-
реннему диаметру воронки. При использовании неплотной фильт-
ровальной б'умаги делается двухслойный бумажный фильтр.

Трубку для фильтрования укрепляют так, чтобы ее нижний
конец находился на расстоянии около 1 ,см от дна ступки-экст-
рактора. Конец пипетки должен быть укреплен на 1—1,5 см
выше плоскости бумажного фильтра (положение трубки для
384
фильтрования и пипетки фиксируется), что облегчает и ускоряет
процесс фильтрования. Под действием воздуха, нагнетаемого
с помощью резиновой груши через короткую согнутую стеклян-
ную трубку, раствор жира проходит через фильтр и поступает
в пипетку. Отбирают 10 или 5 мл раствора жира, переносят
в предварительно взвешенную с точностью до 0,0001 г кониче-
скую колбу вместимостью около 50 мл и далее поступают так же,
как и при арбитражном методе.

Допускается ускоренный метод отгонки хлороформа п вы-
сушивания жира в алюминиевых чашках (предварительно высу-
шенных и взвешенных с точностью до 0,0001 г) на песочной бане
температурой 140—150 °C в течение 10 мин. В том случае, если
хлороформ из чашки испарился до того, как ее поместили на
песочную баню, нагревание проводят в течение 4 мин.

Порядок расчета содержания жира и допустимые отклонения
те же, что и при арбитражном методе.

При проведении работ с хлороформом следует соблюдать пра-
вила техники безопасности. Отработанный хлороформ собирают
и используют повторно после его регенерации.

Очистка отработанного хлороформа проводится следующим
образом. Хлороформ сливают в круглую с плоским дном колбу
такой вместимости, чтобы она была заполнена на две трети.
Колбу посредством корковой пробки закрывают дефлегматором
с термометром, соединенным также корковой пробкой с холо-
дильником Либиха и приемником для отгона. Перегонку ведут
на водяной бане при температуре, обеспечивающей ровное кипе-
ние перегоняемого хлороформа. В приемник собирают только от-
гон, кипящий при температуре 60—62 °C. Фракции, перегоняю-
щиеся ниже или выше указанной температуры, сливают в отра-
ботанный хлороформ для последующей очистки. Определяют
плотность дистиллята. Если плотность очищенного хлороформа
будет ниже 1,48 г/см3 или если в дистилляте имеются следы
воды, что можно обнаружить по наличию в нем после охлажде-
ния мути, его подвергают обезвоживанию взбалтыванием и на-
стаиванием с прокаленным медным купоросом (50—60 г на 1 л).
Вторично обезвоженный хлороформ перегоняют при таких же
условиях.

Ускоренный (рефрактометрический) метод.
Метод основан на извлечении жира из навески изделия соответ-
ствующим растворителем.

Содержание жира в изделии определяют по разности коэф-
фициентов преломления растворителя и раствора жира в рас-
творителе, для чего могут быть использованы рефрактометры
с предельным коэффициентом преломления до 1,7 любой си-
стемы.

Предварительно определяют коэффициент преломления рас-
творителя при температуре 20 °C, нанося 1—2 капли на призму
рефрактометра, а плотность пикнометрически.
Хорошо измельченную навеску хлебобулочных гзделий около
2 г взвешивают с точностью до 0,01 г и помещаю'»' в маленькую
ступку. Затем приливают 4 мл растворителя, который предвари-
тельно набирается калиброванной пипеткой с помощью малень-
кой груши. Все содержимое ступки энергично растирают в тече-
ние 3 мин. Смесь переносят из ступки на складчатый фильтр.
Первые 2—3 капли фильтрата отбрасывают, а последующие2 —
3 капли помещают на призму рефрактометра и определяют ко-
эффициент преломления.

Бараночные и сухарные изделия, а также хлебобулочные из-
делия из муки с крепкой клейковиной анализируют следующим
образом: хорошо измельченную навеску около 2 г отвешивают
с точностью до 0,01 г и помещают в фарфоровую ступку (при
отсутствии ступки можно пользоваться маленькой фарфоровой
чашкой). Затем, прибавив около 2 г чистого сухого песка, до-
бавляют 2 мл 80 %-ной уксусной кислоты (химически чистой),
все хорошо растирают в течение 2 мин и помещают на кипящую
водяную баню на 3 мин. При анализе изделий с низкой влаж-
ностью (сухари, сушки и др.) перед добавлением песка измель-
ченную навеску смачивают 1 мл воды.

Охладив массу, приливают точно 4 или 6 мл растворителя и
вновь все растирают в течение 3 мин, затем добавляют 2 г без-
водного углекислого натрия, перемешивают, смесь из ступки пе-
реносят на складчатый фильтр и фильтруют в стаканчик. Из по-
лученного фильтрата наносят 2—3 капли на призму рефракто-
метра и определяют коэффициент преломления.

Определение проводят при температуре 20±0,2 °C или при
любой комнатной температуре. В последнем случае показатель
преломления раствора приводят к температуре 20 °C.

Отсчет показателя преломления раствора жира можно про-
изводить при любой комнатной температуре без учета поправки
на температуру при условии одновременного определения пока-
зателя преломления растворителя.

Определение рефракции производят не менее 3 раз, прини-
мая за результат среднее арифметическое.

Содержание жира х (в процентах) в пересчете на сухое ве-
щество вычисляют по формуле

х —	. (Пр ~ Пр. ж) юр '00

Я (Пр. ж — Пж) (100 — и»)

где Vp — объем растворителя, взятый для извлечения жира, мл; — отно-
сительная плотность жира при 20 °C; Пр — коэффициент преломления раство-
рителя; Пр. ж — коэффициент преломления раствора жира в растворителе;
Пж—коэффициент преломления жира; q—навеска изделия, г; w — влаж-
ность изделия, %.

Расхождение результатов при параллельных определениях не
должно превышать 0,5 %, а при определении в разных лабора-
ториях 1 %.
При вычи :лении содержания жира пользуются показателем
преломления и плотности некоторых видов жиров (табл. 67).

Таблица 67

Жир	Коэффициент преломления Пж	Плотность  г/см3
Масло		
кунжут яое	1,4730	0,919
подсолнечное	1,4736	0,924
коровье	1,4605	0,920
арахисовое	1,4696	0,914
горчичное	1,4769	0,918
Маргарин	1,4690	0,928

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ АНАЛИЗА

В последнее время на хлебопекарных предприятиях при проведении ряда
работ определяют также дополнительные показатели качества хлеба.

Определение удельного объема— см. «Определение хлебопекарных свойств
пшеничного хлеба».

Определение физических свойств мякиша хлеба на автоматизированном
пенетрометре. Физические свойства мякиша хлеба, как известно, можно опре-
делить с помощью автоматизированных пенетрометров АР-4/1, АР-4/2 (ГДР),
ЛАБОР III (ВНР) и др.

Методы определения, разработанные в МТИППе, позволяют судить не
только о физических свойствах мякиша хлеба, но и о хлебопекарных свой-
ствах пшеничной и ржаной муки, а также о консистенции опары, закваски,
теста и др.

Для характеристики свойств мякиша наиболее существенными являются
характеристики сжимаемости, упругости и пластичности.

Сжимаемость мякиша обозначают как АНобщ и выражают в еди-
ницах шкалы пенетрометра (ед. пенетрометра). О величине сжимаемости су-
дят по глубине, на которую опустится тело погружения определенной формы
и размеров под действием общей нагрузки Рдбщ (в г) в течение определен-
ного времени ТцОГр (за с).

Упругость мякиша ДНупр (ед. пенетрометра) определяют, резко снижая
нагрузку до Робщ и фиксируя восстановление мякиша за определенное
время Твосст по восстановлению высоты ломтя.

Пластичность мякиша ДНПЛ находят по разности между АНобщ и АНуПр-

Относительную упругость и относительную пла-
стичность мякиша (в %) вычисляют по формулам

ДН°™=(ЛНупр-100)/ДНоб1Ц;

дНпоТлн = (ЛНпл.100)/ЛНобщ.

В современных пенетрометрах одной единице шкалы соответствует пере-
мещение системы погружения на 0,1 мм, а шкалы имеют диапазон 40 мм, т. е.
400 ед. пенетрометра.

В нашей стране и ГДР для определения физических свойств мякиша раз-
работан ряд методов (табл. 68), которые отличаются между собой такими
параметрами, как толщина ломтя, число и место определений в ломте, форма
и размеры тел погружения, а также Робщ> Тпогр , Ррбщ , тВОСС1 и др.
Для контроля и исследования свойств мякиша хлеба из ржаной, ржано-
пшеничной и пшенично-обойной муки лучше пользоваться методом 3 (см.
табл. 68), а хлеба и' хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего,
I н II сорта — методом 4 (см. табл. 68.) Метод 3 наиболее целесообразен
для проведения научно-исследовательских работ с целью получения сопоста-
вимых данных. Этот метод позволяет рассчитывать модуль упругости мя-
киша хлеба. Чтобы исследовать структурно-механические свойства мякиша
хлеба на разных участках, следует пользоваться методом 2, для которого ха-
рактерно тело погружения с меньшим радиусом сферической части. Если
хлеб имеет высокую разрыхленность и сжимаемость мякиша, общую на-
грузку Робщ целесообразно снизить по сравнению с величиной, указанной
в табл. 68.

До начала работы необходимо детально ознакомиться с устройством пе-
нетрометра по прилагаемой заводом-изготовителем документации.

За несколько минут до начала опыта прибор включают в электрическую
сеть, из хлеба вырезают ломоть установленной толщины. Плоскости срезов
должны быть строго параллельны.

Непосредственно перед опытом систему погружения поднимают до от-
каза в верхнее положение. При этом нуль проекции шкалы штока погруже-
ния должен находиться напротив контрольной черты лобового стекла смот-
рового окошка.

Ломоть хлеба укладывают на поверхность подъемного столика так, чтобы
под телом погружения было расположено то место мякиша, в котором необ-
ходимо проводить определения, а поверхность образца соприкасалась с телом
погружения.

На период пенетрации (5 с) систему растормаживают, после чего ее
вновь затормаживают и фиксируют величину сжимаемости мякиша И;
(ДНобщ) 

После записи величины Н| (ДНобщ) съемный груз снимают, система по-
гружения растормаживается на предусмотренное методом время (10 с). Так
как величииа Р^щ меныпе7Р*бщ, то к концу периода восстановления
мякиш хлеба в результате упругого действия частично восстанавливает
в месте деформации свою высоту.

Фиксируя восстаиовление высоты мякиша в единицах прибора за ука-
занное время, определяют ДНупр.

Пластичность мякиша ДНПЛ1 как было указано выше, находят по разно-
сти между ДНобщ и ДНупр. Относительную упругость и пластичность вычис-
ляют по приведенным выше формулам.

Определение цвета мякиша и корок хлеба на фотометре ФМШ-56М. При-
бор ФМШ-56М применяется для определения цвета мякиша и корок хлеба
при сравнительной характеристике образцов по этому показателю.

На приборе ФМШ-56М цвет мякиша и корок хлеба характеризуется ко-
эффициентом отражения испытуемого материала, величину которого сравни-
вают с коэффициентом отражения эталонного образца. Фотоэлектрическая
измерительная система прибора дает оценку относительной интенсивности от-
раженного от испытуемого образца светового потока.

Общая методика и техника работы даны в описании к прибору.

Для определения цвета мякиша из середины хлеба вырезают ломоть тол-
щиной 5—8 мм.

Цилиндром, диаметр которого 30 мм, из ломтя делают три выемки: в цен-
тре и по краям. В изделиях, где из одного ломтя нельзя получить три вы-
емки, берут 2—3 ломтя. Выемки мякиша во избежание заветривания поме-
щают под колпак или в сосуд с крышкой.

Для определения цвета корок их отделяют из испытуемого хлеба и де-
лают три выемки в местах, наиболее и наименее ярко окрашенных. Выемки
укладывают под стеклянный колпак во избежание подсушивания.

При анализе выемки мякиша или корки помещают в кювету, накрывают
покровным стеклом и вставляют в гнездо столика прибора. Работу проводят
с красным светофильтром № 8.
Величину коэффициента отражения в процентах читают на шкале при-
бора.

Цвет определяется как среднеарифметическое пз результатов замеров
трех выемок мякиша или корок.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

По ГОСТ 7128—74 партией бараночных изделий считаются
изделия одного наименования, выработанные за одну смену, мас-
сой не более 3 т, а в торговой сети — изделия, полученные по
одной накладной.

Отбор проб и органолептическая оценка. Среднюю пробу мас-
сой не менее 0,5 кг отбирают из партии до 1 т — из 5 мест ее,
партии от 1 до 3 т — из 10 мест по- равному количеству от каж-
дого места. Для лабораторного анализа из средней пробы вы-
деляют не менее 5 бубликов, 8 баранок и 12 сушек. Пробы для
анализа бубликов отбирают не ранее 3 ч и не позднее 24 ч, а для
анализа баранок и сушек — не ранее 6 ч и не позднее 48 ч после
выпечки.

Форму изделий, их окраску, состояние поверхности, хруп-
кость, вкус и запах устанавливают органолептически. При по-
мощи физико-химических методов определяют влажность и кис-
лотность изделий. Для баранок и сушек, кроме того, определяют
набухаемость.

Бараночные изделия должны иметь круглую форму, а ваниль-
ные, лимонные баранки — овальную; с боков изделий допуска-
ется два небольших притиска. Поверхность изделий должна быть
глянцевитой и гладкой, допускается незначительная шерохова-
тость, отпечаток сетки на одной стороне изделия и наличие не-
больших трещин (не более чем у 30 % изделий). Окраска бара-
ночных изделий может быть от светло-желтой до темно-коричне-
вой. Баранки и сушки должны быть хрупкими. Внутреннее
состояние и хрупкость определяют по разлому не менее 3 шт.
изделий. Для определения кислотности и влажности берут 2 буб-
лика, 3 баранки или 6 сушек и, измельчая их на терке или но-
жом, готовят 40—50 г крошки.

Кислотность. 10 г измельченной пробы растирают до однород-
ной массы в ступке с 100 мл воды комнатной температуры.
После 15-минутного отстаивания в закрытой ступке жидкость
сливают через марлю в сухой сосуд. Затем отбирают пипеткой
20 мл фильтрата, переносят в колбу, добавляют 5 капель рас-
твора фенолфталеина и титруют 0,1 н. раствором щелочи до ро-
зовой окраски, не исчезающей в течение 1 мин.

Кислотность продукта (в град) вычисляют по формуле

x = Ak-100-100/(25-10-10) = 4 Ak,

где А — число миллилитров 0,1 н. щелочи, пошедшей на титрование; k — по-
правочный коэффициент к титру раствора щелочи.

Расхождение результатов, полученных при параллельном тит-
ровании, должно быть не более 1 мл.
Результат выражают с точностью до 0,5 град.

Влажность. Из приготовленной пробы выделяют две навески
по 5 г в металлические высушенные и тарированные бюксы, да-
лее поступают так же, как при соответствующем анализе хлеба.
Расхождение результатов, полученных при параллельном опре-
делении влажности продукта в одной лаборатории, не должно

превышать 0,5 %.

Набухаемость (ГОСТ 7128—74). Из среднего образца выде-
ляют 3 баранки, 4 сушки и из каждой вырезают с помощью спе-
циального станка, а при отсутствии его ножом или пилкой, два

кусочка длиной 2 см.

Испытание способности изделия к набуханию (намоканию)

проводят в алюминиевом ковше
чашки диаметром 90 мм и вы-
сотой 30 мм, крышки и съемной
ручки с двумя крючками-за-
жимами по ее длине. В чаше и

(рис. 85), который состоит из

Рис. 85. Прибор для определения
набухаемости бараночных изделий:
а — станок с закрепленной на нем ба-
ранкой; б — алюминиевая чашка с выем-
ками для баранок

крышке сделан ряд отверстий диаметром 2 мм, расстояние между
отверстиями 5—6 мм. Дно чашки и крышка имеют незначитель-
ную выпуклость, обращенную наружу.

Среднюю пробу изделий в виде кусочков помещают в заранее
взвешенную чашку и взвешивают с точностью до 0,1 г; затем
чашку закрывают крышкой, укрепляют на ручке и погружают
в водяную баню, предварительно нагретую до 60 °C, точно на
5 мин, подвешивая чашку на бортик бани за верхний крючок.
Чашка должна находиться в водяной бане на расстоянии не ме-
нее 1 см от дна и полностью покрываться водой.

По истечении 5 мин чашку вынимают из воды, укрепляют над
поверхностью воды па бортике бани на нижнем крючке и выдер-
живают 2 мин, затем чашку слегка встряхивают для удаления
оставшейся воды, снимают ручку и крышку, вытирают снаружи
и вторично взвешивают.

Коэффициент набухаемости (намокаемости) Кп вычисляют
по формуле

Кн = Mt/M,

где М — масса средней пробы баранок или сушек до набухания (без массы
чашечки), г; Mi — масса средней пробы баранок или сушек после набухания
(без массы чашечки), г.

При этом доли до 0,25 включительно отбрасывают, от 0,25 до
0,75 приравнивают к 0,5, а свыше 0,75 — к единице.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СДОБНЫХ

ПШЕНИЧНЫХ СУХАРЕЙ

Согласно ГОСТ 8494—73 партией сухарей считаются изделия
одного наименования, выработанные за одну смену, в количе-
стве не более 1 т.

Отбор проб и органолептическая оценка. Для оценки каче-
ства от партии сухарей выделяют среднюю пробу массой не ме-
нее 0,5 кг путем выемки изделий из 5 мест партии. Количество
штук изделий в 1 кг и органолептические показатели (цвет, вкус,
запах и внешний вид) определяют по средней пробе. Сухари
должны иметь установленную форму, светло-коричневую или
коричневую окраску, быть хрупкими. Хрупкость устанавливают,
разламывая не менее двух сухарей. Наличие горбушек в сухарях
не допускается. Содержание лома не должно превышать 5 %
к общей массе сухарей. Для лабораторного анализа из средней
пробы выделяют 10—15 шт. сухарей. Измельчают сухари на
терке или в ступке, приготовляют 40—50 г крошки, из которой
тотчас же берут навески на определение влажности и кислот-
ности.

Определение влажности и кислотности приведено в разделе
«Контроль качества бараночных изделий».

Набухаемость. Два сухаря накалывают длинным шилом или
спицей с торцевой стороны на глубину, обеспечивающую удер-
жание сухарей в воде в вертикальном положении, или придер-
живают сухари в этом положении тигельными щипцами. Оба
сухаря опускают в воду температурой 60 °C одновременно (дет-
ские и дорожные на 2 мин, остальные на 1 мин). Сухари, не
имеющие на ощупь уплотненных участков, за исключением уча-
стков возле накола или места, зажатого тигельными щипцами,
считаются набухшими.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МУЧНЫХ

КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИИ

Качество каждой группы кондитерских изделий характери-
зуется отдельными групповыми ГОСТами (табл. 69). ГОСТы
нормируют органолептические показатели, размеры изделия,
массу одной штуки, кислотность или щелочность, соотношение
составленных частей, влажность, содержание жира, сахара, на-
чинки и др. В каждой группе мучных кондитерских изделий на-
считывается много разновидностей продукции с разными по зна-
чению показателями качества. Если какой-либо показатель ка-
чества варьирует, то в групповых ГОСТах указываются лишь
пределы его значения (например, содержание сахара в отдель-
ных видах печенья по ГОСТ 6351—59 колеблется от 6 до 38 %).
Норма влажности каждого изделия указана в унифицирован-
ных рецептурах. Норма содержания сахара и жира высчитыва-
ется на основании этих же рецептур.
Щелоч- Общий Жира, % Набу-
Влажность, %, Кислотность, ность, сахар, а на СуХое хаемость,
ГОСТ	Вид изделия	не более	град, град, на сУхое вещество,	%,

не более не более вещество, не Менее не менее
не менее



со

сч

сч

СО
cl
сч

оГ

00

.	4ч  Я S						S *			
* г	со				а_	С_| Я		co	
S3 ГС	"Н					CD СХ			00
5 К ЕГ ГС о	о		со  1	с?	со	К \o н  2 x	co	lO  7	7
S3			СО		о				
Ф —	о Я				o'	э-§ с 1—		of	о
и □						о			
						и			
							\o		
							rc	5	£
							•e-		s
								S'	er
							1	E	rc  S3
						3	O-		
						o'	CD	О CQ О	о CQ
							3	ь	о
							И	&	ex
							О		я
&		СР	CD о  S3 ех	<и о SC й		CD  3		•Q^	*
		из	ГС	к		rc	S C*		s
£		к	X			о	rc		
к			ГС	ГС	й				
Cl.		&			а>	5	rc S	ГС 0	ГС 0
С		к				C	CQ ex		CQ a

О		СЧ		
co	—и	о		1
j	00	co		Q)
о	1	1	о	to
		СЧ		co
J	о	LO	00	
00	@	cp		
		LQ		в-

1 Физико-химические показатели полуфабрикатов для пирожных и тортов Должны соответствовать значениям, указанным в рецеп-
турах или рассчитанным на основании рецептур.
Таблица 70

Способ упаковки изделия	Способ расфасовки	Общее количе- ство единиц упаковки в партии	Количество мест для вскрытия при отборе пробы
Ящики	Насыпью или укладкой	До 100	2
		До 500	3
		Более 500	5
	Коробки, пачки	До 100	2
		Более 100	3
Коробки, футляры,	Насыпью или укладкой	Не ограни-	2
банки, пакеты		чивается	
Лотки с пирожными	Укладка в ассортименте	То же	2

или другими изде-
лиями

Отбор проб и подготовка продукта к анализу (ГОСТ 5904—74
с учетом изменений). После наружного осмотра партии мучных
кондитерских изделий для отбора средней пробы вскрывают оп-
ределенное количество мест, руководствуясь правилами, указан-
ными в табл. 70.

Составление средней пробы, выделение из нее лабораторного
образца и его подготовка к анализу проводятся следующими
способами. Для печенья, пряников или галет в пачках выделяют
по две пачки из разных мест вскрытой упаковки, масса средней
пробы должна быть не менее 40 г. Отбирая среднюю пробу от
развесной продукции, смешивают по 15 изделий из разных мест
упаковки и выделяют около 500 г. Из выделенного для отбора
проб лотка с пирожными берут по 1 шт. каждого вида изделия.
Средняя проба тортов массой до 0,5 кг — одно целое изделие,
при большой массе отрезают половину или четверть торта со-
образно с симметрией отделки поверхности. От кексов, рулетов,
ромовых баба отбирают одну штуку, если масса изделия не бо-
лее 1 кг, в противном случае берут '/2 изделия. Проба при массе
изделия до 100 г должна быть не менее 400 г.

Если проба отбирается от полуфабрикатов для пирожных, то
от каждого вида выпеченного полуфабриката отбирают около
150 г, а от полуфабриката для тортов ’/4 часть, по не менее 300 г.
Проба отделочного полуфабриката отбирается (после переме-
шивания) массой около 200 г, сиропа для мочки следует брать
250 г. Проба подготавливается для анализа следующим образом.
Из разных мест средней пробы полуфабрикатов или готовых пи-
рожных и тортов отбирают не менее 100 г продукта, измельчают,
перемешивают и немедленно помещают в банку с притертой
пробкой. Масса пробы 100—150 г. Кексы массой до 400 г измель-
чают целиком, удалив включения. Печенье, вафли, пряники
также измельчают. Пробы пирожных, тортов, ромовой баба ис-
следуют не позднее 4 ч с момента поступления в лабораторию.
Органолептические испытания, определение размеров изде-
лия, массы одной штуки и соотношения составных частей произ-
водят по ГОСТ 5897—58, используя единицы упаковки, вскрытые
при отборе пробы. Размеры изделия (длина, ширина, толщина,
диаметр) измеряют линейкой с миллиметровыми делениями не
менее чем у пяти штук из средней пробы. В записях указываются
отдельные и среднеарифметические результаты по каждому из-
мерению. Среднюю массу одного изделия (в штучной продук-
ции) определяют, взвешивая не менее 5 шт. изделий. В журнале,
кроме среднеарифметического отклонения, отмечают отклонения
от установленной массы по каждой штуке изделия. Допускаются
следующие отклонения по массе одной штуки:

Пирожные

при массе свыше 45 г	+5 г

при массе до 45 г	±3 г

Торты массой 250—500 г	±2,5 %

Кексы массой до 500 г	±2,5 %

Массу упакованных в коробки изделий определяют, взвеши-
вая не менее двух коробок с изделиями и пустых.

Определение количества составных частей (например, обо-
лочки и начинки) производится для тех изделий, где эти части
легко отделимы друг от друга (рулет с начинкой, вафли с на-
чинкой). В пирожных и тортах определение составных частей не
предусмотрено. Определение составных частей прямым способом
состоит в том, что не менее половины среднего образца взвеши-
вают на технических весах, а затем отделяют с помощью лан-
цета составные части друг от друга. Ту часть, которую легче со-
брать без потерь, переносят в тарированный стеклянный бюкс
с крышкой и взвешивают. По разности между массой навески и
составной частью в бюксе определяют массу второй части. Со-
держание начинки в процентах к массе изделия (х) определяют
по формуле

x = M-100/Mt,

где М—масса начинки, г; Mi — масса изделия, г.

Существует также косвенный метод определения составных
частей изделия, отличающийся большей сложностью.

Содержание влаги и сухих веществ (ГОСТ 5900—63). В муч-
ных кондитерских изделиях содержание влаги определяют мето-
дом высушивания. 5 г хорошо измельченного изделия отвеши-
вают в заранее подготовленный и тарированный бюкс (диаметр
бюкса 4—4,5 см, высота 2 см), который помещают в сушильный
шкаф, нагретый до температуры 130 °C. Галеты, печенье, пря-
ники, кексы и вафли сушат после достижения температуры
130 °C в течение 40 мин, пирожные и торты 50 мин. Изделия из
воздушного теста, имеющего вязкую консистенцию, сушат 2—
3 ч, предварительно растерев навеску в бюксе с 0—8-кратнмм
количеством прокаленного песка. После высушивания бюксы
с навесками, неплотно закрыв крышками, ставят в эксикатор на
30 мин, затем плотно закрывают и взвешивают. Разница между
двумя параллельными определениями не должна превышать
0,3 %.

Кислотность (ГОСТ 5898—74). Кислотность определяют в кек-
сах, галетах и крекерах, приготовленных из дрожжевого теста.
Щелочность определяют в печенье, пряниках, кексах и прочих
продуктах, приготовленных па химических разрыхлителях.

Для определения кислотности арбитражным методом 5 г из-
мельченной пробы растворяют в 50 мл воды температурой 60—
70 °C, после чего объем доводят до 100 мл. Смесь титруют 0,1 и.
раствором гидроксида натрия, предварительно добавив 3—4
капли фенолфталеина до бледно-розовой окраски, не исчезаю-
щей 1 мин. Результат определяют по формуле

х= 100А/(М-10)= 10 А/М,

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора гидроксида натрия, затраченное
на титрование; М—масса изделия, г; К. — поправочный коэффициент к титру
раствора щелочи.

Общее содержание сахара (ГОСТ 5903—77). Содержание
сахара контролируют выборочно в печенье, пряниках, кексах
и вафлях. В тортах и пирожных содержание сахара и жира не
определяют, однако такие анализы предусмотрены для полуфаб-
рикатов, из которых готовят пирожные. Большое разнообразие
полуфабрикатов, ручное формование и отделка пирожных и тор-
тов вызывает значительные колебания количества сахара и
жира в отдельных изделиях при соблюдении рецептуры в целом.
Для определения содержания сахаров установлены следующие
методы: йодометрический (арбитражный), перманганатный и фо-
тоэлектроколориметрический. Каждым из этих методов можно
определить количество общего .сахара, сахарозы и редуцирую-
щих сахаров.

В мучных кондитерских изделиях определяют только общее
содержание сахара.

Подготовка пробы к определению и инверсия сахарозы про-
водятся одинаково по каждому методу и заключаются в следую-
щем. На технических весах отвешивают навеску изделия с та-
ким расчетом, чтобы в 100 мл полученного далее раствора содер-
жалось определенное количество сахара (в г): йодометрический
метод 0,8—1, перманганатный 0,6—0,8 и фотоэлектроколоримет-
рический 0,4. При расчете величины навески руководствуются
рецептурным содержанием сахара в продукте, учитывая объем
мерной колбы. Навеску переносят в стакан, растворяют в воде
температурой 60—70 °C и затем количественно переносят в мер-
ную колбу объемом около 200—250 мл (жидкость должна на-
полнять колбу до половины). Колбу при взбалтывании выдер-
живают 15 мин в водяной бане с температурой 60 °C, затем
смесь охлаждают и осаждают в ней несахара. Для этого добав-
396
ляют в колбу 10 мл 1 н. раствора сульфата цинка (при навеске
менее 5 г) или 15 мл сульфата цинка (если навеска продукта
более 5 г) и добавляют такой объем раствора 1 н. гидроксида
натрия, который установлен титрованием соответствующего объ-
ема сульфата натрия. Для этого отмеривают в колбу пипеткой
10—15 мл раствора сульфата цинка, добавляют 50 мл дистилли-
рованной воды и 2—3 капли фенолфталеина. Раствор титруют
гидроксидом натрия до слабо-розовой окраски. Замечают, какой
объем раствора гидроксида натрия идет на титрование, и берут
именно это количество для осаждения нссахаров.

Содержимое колбы взбалтывают, доводят водой до метки,
перемешивают и фильтруют в сухую колбу или в колбу, дважды
промытую фильтратом. Для инверсии сахарозы 100 мл фильт-
рата пипеткой переносят в мерную колбу на 200 мл, добавляют
1—2 капли метилоранжа и, если реакция окажется щелочной
(окраска будет желтая), добавляют по каплям 0,5 н. раствор
НС1 до слабо-розового цвета жидкости. Затем приливают 5 мл
концентрированной соляной кислоты, вставляют в колбу термо-
метр и ставят ее на водяную баню температурой 80 °C. Доводят
температуру раствора за 2—3 мин до 67—70 °C, выдерживают
5 мин, быстро охлаждают содержимое колбы, вынимают термо-
метр и нейтрализуют соляную кислоту 25 %-ным раствором гид-
роксида натрия по метилоранжу до желто-оранжевой окраски.
Объем раствора в колбе доводят до метки водой, закрывают
пробкой и перемешивают.

Перманганатный метод. Отмеривают последовательно
пипеткой в коническую колбу 25 мл раствора сульфата меди,
25 мл раствора сегнетовой соли и 50 мл дистиллированной воды.
Смесь нагревают до кипения, прибавляют 25 мл испытуемого
раствора и кипятят ровно 2 мин. Прекратив нагревание, дают
осесть образовавшемуся осадку закиси меди и затем фильтруют
жидкость через асбестовый фильтр в отсасывающую колбу.
Колбу с осадком и фильтр промывают несколько раз горячей
водой, промывают и отсасывающую колбу, вылив из нее предва-
рительно фильтрат. Снова вставляют фильтр в отсасывающую
колбу и добавляют в колбу с осадком закиси меди 30—50 мл
железоаммиачных квасцов для растворения осадка. Раствор вы-
ливают на фильтр, добиваясь растворения всех частиц осадка.
Затем колбу и фильтр промывают несколько раз небольшими
порциями горячей воды, создав разрежение в отсасывающей
колбе. Удаляют фильтр, содержимое колбы титруют раствором
перманганата калия, подкислив жидкость перед этим 25—30 мл
10%-ной серной кислоты. Для этого анализа готовят стандарт-
ный раствор перманганата с титром по меди 10 мг. Умножив
число миллилитров перманганата, пошедшее на титрование, на
10 и на поправочный коэффициент (&), находят массу меди, вос-
становленной сахаром (в мг). По этой цифре в приложении 3,
табл. 6 находят число миллиграммов фруктозы и глюкозы
в 25 мл испытуемого раствора (А). Количество общего сахара,
выраженное через фруктозу и глюкозы х. (в % на сухое веще-
ство изделия), находят по формуле

х =	100/(25-100-1000 М)-100/(100 — w) =

= AV1yJ/[(M-250 (100 - ay)],

где Vi — объем колбы с навеской изделия, г; V2 — объем кплбы для инвер-
сии сахара, мл; М—навеска изделия, г; 25 — количество испытуемого рас-
твора, мл; 100-- (в знаменателе)—число миллилитров раствора, взятое для
инверсии; 100—(в числителе)—пересчет сахара на 100 г продукта; 1000 —
пересчет мг в г; w— влажность продукта, %-

Умножив полученный результат на 0,95, переводят найденное
количество общего сахара в сахарозу. Допускаются расхожде-
ния между параллельным определением до 0,5 %.

Содержание жира (ГОСТ 5899—63). Содержание жира в муч-
ных кондитерских изделиях можно определять тремя способами:
арбитражным, рефрактометрическим и экстракционно-массо-
вым, аналогичным определению количества жира в хлебе.

Независимо от метода определения жира пробу для анализа
готовят следующим образом: выделяют из лабораторного об-
разца не менее 300 г продукта, удаляют включения, отделку,
перемешивают и помещают в банку с притертой пробкой.

Арбитражный метод применим для определения со-
держания жира во всех кондитерских изделиях. Метод основан
на извлечении жира растворителем непосредственно из навески
(для мучных изделий) или навески, обработанной соляной кис-
лотой. После отгонки растворителя из полученного экстракта
остаток после высушивания взвешивают.

Подготовка пробы изделия с высокой влажностью к опреде-
лению заключается в следующем. Изделие измельчают в ступке
и отвешивают 5—10 г с точностью до 0,001 г в химический ста-
кан. В стакан приливают 15—20 мл воды и 20 мл концентриро-
ванной соляной кислоты (относительная плотность 1,19). Содер-
жимое перемешивают палочкой, закрывают часовым стеклом и
греют 5 мин на кипящей водяной бане. Затем часовое стекло
промывают горячей водой над стаканом во избежание потери
вещества. Переносят содержимое стакана на фильтр, смоченный
водой, дают жидкости стечь, промывают осадок четыре раза го-
рячей водой, медленно наполняя ею фильтр. Затем вынимают
фильтр из воронки, помещают во взвешенный бюкс и сушат при
температуре 105—110 °C.

Фильтр с навеской, обработанной кислотой, или навеску из-
делия 5—10 г помещают в бумажный патрон, закрывают обез-
жиренной ватой и вкладывают в экстрактор прибора Сокеле.
Приемная колба должна быть высушена и взвешена с точностью
до 0,001 г. Собрав прибор, приливают растворитель (хлороформ,
эфир) и проводят экстрагирование в течение 5 ч, если навеска
не обработана кислотой, или 3,5 ч, если навеска обрабатывалась
398
кислотой. Чт збы определить конец экстракции, отбирают из
экстрактора 1—2 капли растворителя на сухое стекло и испа-
ряют. Если на стекле не остается жировых пятен — экстракция
закончена. Затем отгоняют растворитель через холодильник на
водяной бане. Колбу с жиром 1 ч сушат в шкафу при темпера-
туре 100—105 °C, охлаждают и взвешивают с точностью до
0,001 г.

Количество жира х (% на сухое вещество изделия) рассчи-
тывают по формуле1

х = (Mj — М2) 100/М• 100/(100 - ш),
где Mi — масса приемной колбы с жиром, г; Мг — масса пустой колбы, г;
М — навеска изделия, г; w — влажность изделия, %.

Расхождение между параллельными определениями допу-
скается в одной лаборатории до 0,3 %.

Рефрактометрический метод. Навеску измельчен-
ного изделия массой 1 г отвешивают на аналитических весах
с точностью до 0,0002 г и помещают в фарфоровую ступку диа-
метром не более 6 см. Прибавляют 0,5 мл воды и растворяют
содержимое при нагревании на водяной бане. Затем добавляют
около 1 г песка, растирают, вносят 1 мл 80 %-ной уксусной кис-
лоты, нагревают на песчаной бане 2 мин и охлаждают. После
этого добавляют из калиброванной пипетки 2 мл монобромнаф-
талина и тщательно растирают смесь 3 мин. Прибавив 1 г без-
водной соды, перемешивают и переносят на маленький бумажный
фильтр. Две капли фильтрата помещают на призму рефракто-
метра при температуре 20 °C (±1°) и отсчитывают коэффи-
циент рефракции. Определение повторяют три раза. Расхожде-
ния между результатами должны быть не выше 0,3 %. Содержа-
ние жира подсчитывают так же, как и при анализе хлебных
изделий.

Щелочность. Щелочность печенья и пряников обусловлена
наличием карбоната натрия, образовавшегося при разложении
разрыхлителя — гидрокарбоната натрия (двууглекислой соды).
Высокая щелочность придает изделиям солено-горький вкус и
ухудшает пищеварение, поэтому щелочность мучных кондитер-
ских изделий не должна превышать 2 град. Для определения
щелочности изделия из него удаляют отделку и включения,
а затем тщательно измельчают. В коническую колбу на 500 мл
отвешивают 25 г измельченного изделия, добавляют мерной кол-
бой точно 250 мл дистиллированной воды комнатной темпера-
туры, взбалтывают и, закрыв пробкой, оставляют на 30 мин,
взбалтывая через каждые 10 мин. Затем содержимое колбы
фильтруют через марлю, вату или бумагу в сухой стакан, от-
бирают пипеткой в коническую колбу 50 мл фильтрата и добав-

1 Если навесха была предварительно высушена, то специальный пересчет
на сухое вещество не нужен.
ляют к нему 2—3 капли 1 %-ного раствора бромтимолового си-
него. Смесь титруют 0,1 н. раствором НС1 или H2SO4 до появ-
ления желтой окраски. Результат в миллилитрах 1,0 и. раствора
кислоты на 100 г продукта рассчитывают по формуле

х= А-250-100/(25-10-50) = 2 Ak,

где А — число миллилитров 0,1 н. раствора кислоты, затраченное на титро-
вание; k — поправочный коэффициент к титру раствора кислоты.

Расхождения между параллельными определениями —
0,2 град.

Расчет содержания сахара (жира) в кондитерских и хлебных
изделиях. Подобный расчет необходим для определения норм
содержания общего сахара и жира, с которыми сопоставляют
результаты анализа готовых изделий. Расчет проводится на
основании унифицированной рецептуры и таблицы содержания
влаги, сахара и жира в сырье и полуфабрикатах кондитерского
производства, приведенных в книге «Рецептуры на торты, пи-
рожные, кексы и рулеты», ч. I, с. 4—8, 1977'.

Порядок расчета: вычисляется отдельно содержание сахара
(Л1С) или жира в каждом компоненте рецептуры

Мс = МС/100,

где М—масса компонента, кг; С — процентное содержание сахара (жира)
в данном виде сырья.

Суммируют полученные цифры и находят общее содержание
сахара (жира) в кг (Мс. »б)> а затем выражают его в процентах
к общей массе сухих веществ (Мсв) сырья по унифицированной
рецептуре

х = Мс. об* 100/Мсв-

Приложения

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТИТРОВАННЫХ РАСТВОРОВ

Концентрацию растворов обычно выражают в массовых (весовых) и объ-
емных процентах, молях и грамм-эквивалентах, содержащихся в единице
объема раствора, а также титром и моляльностью. Под молялъной концен-
трацией понимается число молей растворенного вещества в 1 кг раствори-
теля (моль/кг).

Концентрацию рабочих растворов большей частью выражают в процен-
тах. В этом случае предусматривается содержание растворенного вещества
(в г) в 100 г или в 100 мл раствора.

1 Методами ГОСТ 5903—68 при определении сахара в кондитерских из-
делиях лактоза определяется не полностью, а с коэффициентом 0,65 к саха-
розе, поэтому при расчете сахара количество лактозы в заложенном сырье
умножается на 0,65.
Следует обращать особое внимание на то, в каких (массовых или объ-
емных) процентах указывается концентрация растворов в описаниях методов
или инструкциях, так как содержание растворимого вещества в 100 г ра-
створа существенно отличается от содержания растворимого вещества
в 100 мл раствора.

Концентрацию точных растворов выражают в молях, грамм-эквивален-
тах, содержащихся в 1 л раствора, или титром.

Концентрация раствора, выраженная в молях на 1 л раствора, называ-
ется молярностью. Раствор, содержащий в I л 1 моль растворенного веще-
ства, называется одпомолярным, или молярным.

Afo.iext (грамм-молекулой) какого-либо вещества называют его молеку-
лярную массу, выраженную в граммах.

Если концентрация выражена числом грамм-эквивалентов, содержащихся
в 1 л раствора, то такое выражение концентрации называется нормальностью.
Раствор, содержащий в 1 л 1 грамм-эквивалент вещества, называется одно-
нормальным, или нормальным.

Грамм-эквивалент одного и того же вещества может иметь различную
величину в зависимости от той химической реакции, в которой это вещество
участвует.

Грамм-эквивалент Е в реакциях замещения вычисляют путем деления мо-
лекулярной массы (М) на основность кислоты (щелочи) Н или при окисли-
тельно-восстановительных реакциях — на число переходящих электронов п\

Е = М/Н — для реакций замещения;

Е = М/п — для окислительно-восстановительных реакций.

Титром называют содержание вещества в граммах в 1 мл раствора.
Обычно готовят более разбавленные растворы (полунормальные, децйнор-
мальные, саптинормальные).

Децинормальный раствор едких щелочей. Децинорм а ль ные растворы гид-
роксида натрия или гидроксида калия должны содержать в 1 л 0,1 г  экв. ве-
щества. У щелочей грамм-эквивалент определяется гидроксилом (ОН), спо-
собным образовывать соли с кислотами при выделении воды.

Децинормальный раствор гидроксида натрия должен содержать гидро-
ксида натрия 4 г в 1 л, а гидроксида калия — 5,6 г.

Сухие гидроксид натрия и калия, как бы они ни были чисты, всегда со-
держат более или менее значительную примесь углекислых солей. Присут-
ствие углекислых солей не дает возможности пользоваться фенолфталеином
в качестве индикатора. Вместе с тем при определении кислотности хлебных
полуфабрикатов фенолфталеин отчетливо переходит от кислой к щелочной
реакции. Поэтому раствор едких щелочей необходимо получать без примеси
углекислых солей. Для этого применяют следующие способы очистки.

Для гидроксида натрия можно применять три описанных ниже способа,
а для гидроксида калия — только второй и третий.

Первый способ. 250 г чистого гидроксида натрия растворяют
в 300 мл воды в цилиндре с хорошо пригнанной пробкой. В этих условиях
карбонат натрия совершенно не растворяется и через несколько дней осаж-
дается на дно. Раствор отбирают пипеткой, снабженной резиновой грушей,
и разбавляют водой, не содержащей углекислоты.

Второй способ. Отвешивают около 4,5 г гидроксида натрия или
6 г гидроксида калия, измельчив, помещают в склянку с хорошо пригнанной
пробкой и обливают 60—70 мл 96 %-ного ректификованного этилового спирта.
Дают постоять в течение суток, едкие щелочи при этом растворяются, угле-
кислые соли остаются в осадке. Отстоявшийся раствор быстро фильтруют
через стеклянную вату или асбест и разбавляют водой, не содержащей угле-
кислоты.

Третий способ. Чистый гидроксид калия или гидроксид натрия
в количестве не более 0,1 г  экв. на 1 л растворяют в воде. К полученному
раствору прибавляют небольшое количество раствора хлорида бария (хлори-
стого бария). Образуется осадок карбонат бария (углекислого бария), ему
дают отстояться п осторожно декантируют прозрачный раствор при помощи
сифона. В растворе содержится только едкая щелочь и некоторое количество
хлористой соли. Присутствие небольшого количества хлорида бария не
влияет на результаты титрования.

Титрованные растворы щелочи необходимо готовить на воде, свободной
от углекислоты. Такую воду можно получить кипячением. Дистиллированную
воду наливают в колбу, лучше из огнеупорного стекла, и кипятят в течение
30 мин. Закупоривают колбу плотной резиновой пробкой, имеющей отвер-
стие, через которое проходит согнутая под острым углом стеклянная трубка,
на которую плотно насажена другая трубка, заполненная патронной из-
вестью. Затем воду охлаждают.

Титр раствора устанавливают с помощью перекристаллизованной янтар-
ной или щавелевой кислоты.

Чаще всего децинормальные растворы этих кислот готовят в колбе вме-
стимостью 200—250 мл, а иногда применяют метод отдельных навесок.

Грамм-эквивалент янтарной кислоты, кристаллизующийся без воды, равен
59,044, а щавелевой кислоты, кристаллизующейся с двумя молекулами воды,—
63,036. Для получения 250 мл децинормального (0,1 н.) раствора в стакан-
чике или бюксе отвешивают 1,4761 г янтарной кислоты или 1,5759 г щавеле-
вой. Навеску количественно переносят в мерную колбу вместимостью 250 мл,
для чего в горловину вставляют воронку и через нее высыпают мелкие кри-
сталлы кислоты, споласкивая стаканчик несколько раз водой. Воронку после
споласкивания снимают, а содержимое колбы после растворения навески до-
ливают водой до метки и хорошо взбалтывают.

В колбу вместимостью 100—150 мл наливают 20—25 мл децииормалъ-
ного раствора кислоты и, добавив к нему несколько капель раствора фенол-
фталеина (1 г фенолфталеина растворяют в 100 мл 96 %-ного этилового
спирта), титруют приготовленным раствором гидроксида натрия, приливая
его из бюретки при постоянном перемешивании. Вначале щелочь приливают
значительными порциями, а в конце—осторожно, по каплям. Появляющаяся
от каждой капли щелочи окраска сначала исчезает сразу же, а затем мед-
ленно, и, наконец, раствор приобретает розовый оттенок.

Титрование ведут до тех пор, пока розовая окраска сохраняется при-
мерно в течение 1 мин, после этого отсчитывают показания бюретки. Розовое
окрашивание раствора в открытом сосуде постепенно исчезает в результате
поглощения углекислоты из воздуха, поэтому следует быстро фиксировать,
результаты. Для установления титра проводят 2—3 титрования и за резуль-
тат берут среднее арифметическое. Расхождение между параллельными тит-
рованиями не должно превышать 0,1 мл. Для большей точности колбу ставят
иа белую бумагу или белое стекло. Капли или брызги титруемого раствора,
попадающие на стенки сосуда из бюретки, тщательно смывают.

Если объем едкой щелочи больше объема 0,1 н. раствора кислоты, то
приготовленный раствор щелочи слабее децинормального, если меньше, то
раствор щелочи крепче децинормального. Для приведения приготовленного
раствора к точно децинормальному объем, пошедший на титрование, следует
умножить на поправочный коэффициент (k).

k=AIVu

где А— количество взятой для установления титра 0,1 и. кислоты, мл; Vi —
количество израсходованного на титрование раствора гидроксида натрия, мл.

Децинормальный раствор тиосульфата натрия (сериоватистокислого нат-
рия). 25 г тиосульфата натрия растворяют в 1 л свежепрокипячениой и ох-
лажденной без доступа углекислоты дистиллированной воды. К 1 л получен-
ного раствора добавляют для устойчивости 0,1 г карбоната натрия. Раствор
оставляют в покое на сутки и устанавливают его титр по 0,1 н. раствору ди-
хромата калия (,4,9036 г дважды перекристаллизованного и высушенного при
температуре 150°C дихромата калия растворяют в 1 л воды в мерной колбе).
При необходимости навеску и объем раствора соответственно можно умень-
шить.

Для установления титра раствора тиосульфата в колбу с притертой
пробкой или обычную колбу, закрывающуюся часовым стеклом, из бюретки
402
или пипеткой приливают точно 20 мл 0,1 н. раствора дихромата калия, до-
ливают водой примерно до 100 мл, прибавляют при перемешивании 4 мл кон-
центрированной серной кислоты и 4 мл 30 %-ного раствора йодида калия
(йодистого калия). Колбу закрывают пробкой или часовым стеклом и остав-
ляют в темном месте на 2—3 мин, затем титруют раствором тиосульфата
натрия, интенсивно перемешивая, пока коричневый цвет не перейдет в свет-
ло-желтый, после чего прибавляют 1 мл 1 %-ного раствора крахмала и про-
должают титрование до исчезновения синей окраски и перехода ее в зеле-
новатую.

Поправочный коэффициент (k) к точно децинормальному раствору нахо-
дят по формуле

k 20/V,

где 20 — количество дихромата калия (двуххромовокислого калия); V — объем
раствора тиосульфата, пошедшего на титрование, мл.

Раствор крахмала рекомендуется готовить следующим образом: 1 г
крахмала размешивают с небольшим количеством (около 20 мл) насыщен-
ного раствора (хлорида натрия) или калия, затем полученную смесь вливают
в доведенный до кипения насыщенный раствор соли (примерно 80 мл), ки-
пятят 1 мин и охлаждают.

Децинормальный раствор кислоты (НС1 или H2SO4). Титрованный деци-
пормальный раствор кислот (соляной или серной) можно приготовить из фик-
санала, перенося количественно содержимое одной ампулы в мерную колбу
вместимостью 1 л и добавив дистиллированную воду до метки. Ампулу с фик-
саналом предварительно тщательно ополаскивают снаружи дистиллирован-
ной водой, в колбу вставляют воронку, в которую вкладывают стеклянный
боек острием вверх. Опуская ампулу, ударяют вдавленной частью ее по ост-
рию бойка, другим бойком пробивают вдавленную сбоку часть ампулы, на-
блюдая, чтобы все содержимое ампулы перешло в колбу. При помощи про-
мывалки несколько раз тщательно промывают ампулу внутри и снаружи,
давая стечь воде в колбу, затем промывают воронку с бойком, доливают
в колбу воду до метки, закрывают пробкой и хорошо перемешивают. Если
соответствующих фиксаналов нет, то измеряют ареометром плотность креп-
кого раствора химически чистой кислоты, имеющейся в лаборатории, находят
процентную концентрацию раствора (в объемных процентах), а затем вычис-
ляют, какой объем крепкой кислоты (V) нужно взять, чтобы приготовить 1 л
раствора кислоты заданной нормальности, пользуясь формулой

V — Эк/V - 100/С,
где Эк — грамм-эквивалент кислоты, N — заданная нормальность раствора;
С—концентрация кислоты в массообъемных процентах в ее крепком ра-
створе, г/100 мл, которую находят по справочной таблице.

Пример. Надо приготовить 1 л 0,1 и. H2SO4, имея серную кислоту с плот-
ностью 1,82. В соответствующих таблицах находим, что в 100 мл крепкого
раствора содержится 165,6 г H2SO4 (эн,-501 = 49,04). Таким образом, для
приготовления 1 л 0,1 н. раствора H2SO4 надо отмерить следующее количе-
ство ее крепкого раствора:

V = (49,04-0,1 • 100)/165,6 = 2,98 мл.

Чтобы получить раствор кислоты несколько крепче 0,1 и., отмеряют (ма-
леньким цилиндром) концентрированной кислоты немного больше вычислен-
ного количества и переносят ее без потерь в мерную колбу вместимостью 1 л,
доливают до метки воду и перемешивают. Определить титр приготовленного
раствора кислоты можно по раствору щелочи известной концентрации или по
буре, что является более точным, но более сложным способом.

В первом случае 25—20 мл раствора гидроксида натрия отмеряют пипет-
кой в коническую колбу, прибавляют 1—2 капли раствора метилоранжа
и титруют приготовленным раствором кислоты до перехода желтой окраски
в слабо-розовую. Поправочный коэффициент к раствору кислоты (/г) вычис-
ляют по формуле

k -= ki А/У1;

где kt — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; А — число мил-
лилитров раствора щелочи; 1%— количество раствора кислоты, мл.

Децинормальный титрованный раствор йода. Грамм-эквивалент йода равен
126,93 г. Для приготовления 0,1 п. раствора йода растворяют в минимальном
количестве воды 25 г химически чистого йодистого калия и добавляют 12,7 г
химически чистого пода. После полного растворения йода объем раствора до-
водят в мерной колбе на 1 л дистиллированной водой до метки. Титр ра-
створа йода устанавливают по 0,1 и. растворх тиосульфата натрия.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ ИНДИКАТОРОВ

1 %-цый раствор фенолфталеина готовят, растворяя 1 г в 100 мл 95—
96%-пого спирта.

1 %-иый раствор крахмала получают, смешивая 1 г крахмала с 20 мл на-
сыщенного раствора хлористого натрия. Затем смесь вливают в 80 мл кипя-
щего насыщенного раствора соли, кипятят 1 мин и охлаждают.

Раствор бромтимолового синего готовят из расчета 1 г красителя на
100 мл спирта.

2,5 %-пый раствор сернокислого кобальта получают, растворяя 2,5 г этой
соли в 100 мл дистиллированной воды.

Раствор метилоранжа готовят, растворяя 0,1 г индикатора в 100 мл го-
рячей дистиллированной воды при нагревании. После охлаждения раствор
фильтруют.

0,2 %-ный раствор метилового красного. 0,2 г метилового красного ра-
створяют в 60 мл этилового спирта и доводят водой до 100 мл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. РЕАКТИВЫ

РЕАКТИВЫ для ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ

САХАРА В ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЯХ

ПЕРМАНГАНАТНЫЙ МЕТОД

I раствор Фелинга (4 %-ный раствор сернокислой меди). 40 г перекри-
сталлизованной сернокислой меди (CuSO4 • 5Н2О) отвешивают с точностью
до 0,01 г, растворяют в 600—700 мл горячей дистиллированной воды, охлаж-
дают, объем доводят до 1 л, перемешивают и фильтруют.

II раствор Фелинга (калий-натрий виннокислый/. Растворяют отдельно
200 г сегиетовой соли (калий-натрий виннокислый) и 150 г гидроксида натрия
(или 210 г гидроксида калия). Оба раствора сливают в мерную колбу па
1 л, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и фильтруют
через стеклянный фильтр.

Квасцы железоаммиачные. 86 г окисных квасцов растворяют в некотором
количестве дистиллированной воды и осторожно добавляют 200г (или 108 мл)
серной кислоты относительной плотностью 1,84. Переливают в мерную колбу
на 1 л и доводят содержимое водой до метки.

20 %-иая НС1. 496 мл концентрированной соляной кислоты разводят во-
дой и доводят объем (в мерной колбе на 1 л) до метки.

4 %-ный раствор гидроксида натрия (едкого натра). 40 г гидроксида нат-
рия растворяют в I л дистиллированной воды.

15 %-ный раствор сульфата циика (сернокислого цинка). 150 г сульфата
цинка растворяют в воде, раствор количественно переносят в мерную колбу
на 1 л и доводят дистиллированной водой до метки.

Децинормальный раствор перманганата калия (марганцовокислого калия).
Для приготовления такого раствора 3,16—3,2 г КМпО4 растворяют в 1 л
404
прокипяченной (еще горячей) дистиллированной воды. Через сутки раствор
фильтруют через асбестовый фильтр. Затем устанавливают его точную нор-
мальность, применяя оксалат натрия (щавелевокислый натрий, Na2C2O4),
оксалат аммония (щавелевокислый аммоний (NH4)2C2O4 • Н2О) или свежепере-
кристаллизованную щавелевую кислоту Н2С2О4 • 2Н2О. Для установления нор-
мальности раствора перманганата калия отвешивают на аналитических ве-
сах с точностью до четвертого знака около 0,140 г оксалата аммония или
0,123 г щавелевой кислоты. Навеску переносят в фарфоровую чашку, добав-
ляют 100 мл дистиллированной воды п 2 мл концентрированной серной кис-
лоты. Затем нагревают па водяной бане до температуры 60—80 °C, размеши-
вая смесь термометром. Горячую смесь титруют раствором перманганата
калия при постоянном перемешивании до розового окрашивания, не исчезаю-
щего 1 мин. Титр раствора (в мг меди) вычисляют по формуле

Т = (m-0,895I)/V,

где т — навеска щавелевокислого аммония, г;

0,8951—коэффициент пересчета оксалата аммония па медь. Окислительный
эквивалент оксалата аммония 71 г, а меди — 63,57 г (одна часть ок-
салата аммония соответствует 63,57/71=0,8951 части меди; если для
установления нормальности раствора перманганата применялась ща-
велевая кислота, то коэффициент пересчета на медь составит
63,57/63,03, т. е. 1,0086, для оксалата натрия — 0,9488);

V — количество раствора перманганата калия, пошедшее на титрование, мл.

УСКОРЕННЫЙ ЙОДОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД

6,9 %-ный раствор сульфата меди (сернокислой меди). 69 г перекристал-
лизованного сульфата меди растворяют в мерной колбе на 1 л и доводят
водой до метки.

Раствор сегнетовой соли. 346 г сегнетовой соли растворяют при слабом
нагревании в 400—500 мл воды и фильтруют. Добавляют раствор 100 г гид-
роксида натрия в 200—300 мл воды и доводят водой до метки в мерной
колбе на 1 л.

25 %-ная серная кислота. Один объем концентрированной серной кислоты
осторожно смешивают с шестью объемами воды.

30 %-ный йодид калия (йодистый калий), 30 г йодида калия растворяют
в дистиллированной воде в мерной колбе на 100 мл.

РЕАКТИВЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ
САХАРА В МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЯХ
(ПЕРМАНГАНАТНЫЙ МЕТОД)

Раствор перманганата калия. Ввиду того что мучные кондитерские изде-
лия содержат больше сахара, чем хлебные, раствор готовят более концентри-
рованным. 1 мл его должен соответствовать не 6,37, а 10 мг меди. Отвеши-
вают 5 г КМпО4, растворяют в воде, переносят количественно в мерную
колбу вместимостью Г л, доводят содержимое колбы водой до метки и хо-
рошо перемешивают. Через 8—14 дней раствор фильтруют через асбестовый
или стеклянный фильтр и определяют его поправочный коэффициент следую-
щим образом: отвешивают на аналитических весах ровно 0,2483 г щавелевой
кислоты, переносят в стакан на 200—300 мл, растворяют в 50 мл воды и до-
бавляют 25 мл концентрированной серной кислоты, предварительно разбав-
ленной водой в соотношении 2:5. Смесь нагревают до температуры 50 °C
и титруют раствором перманганата калия до розового окрашивания, не исче-
зающего 1 мин.

При окислительных процессах 0,2483 г щавелевой кислоты эквивалентно
0,25 г меди (грамм-эквивалент щавелевой кислоты равен 63,03 г, а меди —

63,57 г).

63,03 — 63,57

х = (0,2483-63,57)/63,03 = 0,25 г.

0,2483 — х
Если 1 мл раствора перманганата калия соответствует точно 10 мг меди,
го 25 мл его соответствуют 0,25 г меди или 0,2483 г щавелевой кислоты. Если
же на титрование навески кислоты пойдет не 25 мл перманганата калия,
а другое его количество (Е), то поправочный коэффициент к титру раствора
определится из выражения

fe = 25/E.

I раствор Фелинга (раствор сульфата меди). 69,28 г перекристаллизован-
ного сульфата меди растворяют в дистиллированной воде в мерной колбе
на 1 л. Доводят водой до метки.

II раствор Фелинга (раствор калия-натрия виннокислого). 346 г сегнето-
вой соли растворяют при слабом нагревании в 400—500 мл воды, добавляют
раствор 100 г гидроксида натрия в 200—300 мл воды и доводят до метки
в мерной колбе на 1 л.

Раствор железоаммонийных квасцов. Насыщенный на холоду водный
раствор квасцов смешивают с равным объемом концентрированной серной
кислоты, разбавленной водой в соотношении 1 : 10. Раствор не должен со-
держать солей закисного железа. При добавлении 1—2 капель перманганата
розовая окраска не должна исчезать в течение 1 мин.

Цинковый осадитель несахаров. Осадитель состоит из раствора сульфата
цинка и раствора едкой щелочи. 145 г сульфата цинка растворяют в мерной
колбе на 1 л, доводят водой до метки. Отдельно растворяют в воде 40 г
гидроксида натрия или 56 г гидроксида калия. Раствор доводят до метки
в колбе на 1 л. Устанавливают титрованием, какой объем гидроксида натрия
соответствует 10 или 15 мл 1 н. раствора сульфата цинка, для чего в колбу
для титрования отмеривают пипеткой точно 10 (или 15) мл раствора суль-
фата цинка, прибавляют 50 мл дистиллированной воды и две капли фенол-
фталеина. В бюретку наливают раствор гидроксида натрия и титруют им
раствор сульфата цинка, не обращая внимания на выпавший осадок гидрата
окиси цинка. Титрование ведут до бледно-розовой окраски жидкости. Объем
щелочи, затраченной па титрование, следует брать для осаждения несахаров.

Раствор гидроксида натрия (едкого натра) для нейтрализации соляной
кислоты после инверсии получают, растворяя 25 г NaOH в 100 мл дистилли-
рованной воды.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. СПРАВОЧНЫЕ ТАБЛИЦЫ

Таблица I

Концентрация хлорида натрия (хлористого натрия) при разной
относительной плотности раствора и температуре 20 °C

	Содержание соли			Содержание соли			Содержание соли	
Относи- тельная плотность	% к массе раствора или кг на 100 кг | раствора	;	% к объему раство- ра или кг на 100 л раствора	Относи- тельная плотность	% к массе раствора илн кг на 100 кг раствора	% к объему раство- ра илн кг на 100 л раствора	Относи- тельная плотность	% к массе раствора нлн кг на 100 кг раствора	% к объему раство- ра нлн кг на 100 л раствора

1,0707	10	10,7	1,1160	16	17,9	1,1633	22	25,6
1,0781	11	11,9	1,1237	17	19,1	1,1714	23	26,9
1,0856	12	13,0	1,1315	18	20,4	1,1796	24	28,3
1,0931	13	14,2	1,1394	19	21,6	1,1879	25	29,7
1,1007	14	15,4	1,1473	20	22,9	1,1963	26	31,1
1,1083	15	- 16,6	1,1553	21	24,3	—	—	—
Концентрация сахарозы при разной относительной плотности
раствора и температуре 20 °C

	Содержание сахара			Содержание сахара	
Относитель- ная плотность	% к массе раствора или кг на 100 кг раствора	% к объему раствора или кг на 100 л раствора	Относитель- ная плотность	% к массе раствора или кг на 100 кг раствора	% к объему раствора или кг на 100 л раствора

1,0000	0	0,00	1,1736	39	46,682
1,0039	1	1,000	1,1787	40	47,057
1,0078	2	2,012	1,1839	41	48,445
1,0117	3	3.028	1,1891	42	49,844
1,0157	4	4,055	1,1943	43	51,255
1,0197	5	5,089	1,1996	44	52,678
1,0237	6	6,131	1,2049	45	54,104
1,0277	7	7,180	1,2102	46	55,562
1,0318	8	8,239	1,2156	47	57,026
1,0359	9	9,396	1,2211	48	58,494
1,0400	10	10,381	1,2265	49	59,980
1,0442	11	11,465	1,2320	50	61,478
1,0484	12	12,558	1,2376	51	62,989
1,0526	13	13,658	1,2431	52	64,513
1,0568	14	14,769	1,2487	53	66,050
1,0611	15	15,887	1,2544	54	67,600
1,0654	16	17,016	1,2601	55	69,164
1,0698	17	18,153	1,2658	56	70,741
1,0741	18	19,299	1,2716	57	72,332
1,0785	19	20,455	1,2774	58	73,936
1,0830	20	21,619	1,2832	59	75,555
1,0874	21	22,794	1,2891	60		77,187
1,0919	22	23,978	1,2950	61	78,733
1,0965	23	25,172	1,3010	62	80,494
1,1010	24	26,375	1,3069	63	82,168
1,1056	25	27,589	1,3130	64	83,858
1,1103	26	28,813	1,3190	65	85,561
1,1149	27	30,046	1,3252	66	87,280
1,1196	28	31,290	1,3313	67	89,013
1.1244	29	32,545	1,3375	68	90,761
1,1291	30	33,779	1,3437	69	92,524
1,1339	31	35,085	1,3500	70	94,302
1,1388	32	36,371	1,3563	71	96,095
1,1436	33	37,658	1,3626 ’	'72	97,904
1,1486	34	38,976	1,3690	7.3	99,728
1,1535	35	40,295	1,3750	74	101,567
1,1585	36	41,625	1,3819	75	103,422
1,1635	37	42,966	1,3884	76	105.293
1,1685	38	44,318	1,3949	77	107,181
Поправки к показаниям рефрактометра пищевого лабораторного (РПЛ-3) при отступлении
от нормальной температуры (20 °C) *

Темпе- ратура продукта, °C	Показания шкалы рефрактометра														
	0	5	10	15	20	25	30	35	40	45	50	55	60	65	70
10	0,50	0,54	0,58	0,61	с  0,64	)т показания прибора  0,66	0,68	0,70			отнять 0,72	0,73	0,74	0,75	0,76	0,78	0,79
11	0,46	0,49	0,53	0,55	0,58	0,60	0,62	0,64	0,65	0,66	0,67	0,68	0,69	0,70	0,71
12	0,42	0,45	0,48	0,50	0,52	0,54	0,56	0,57	0,57	0,59	0,60	0,61	0,61	0,63	0,63
13	0,37	0,40	0,42	0,44	0,46	0,48	0,49	0,50	0,51	0,52	0,53	0,54	0,54	0,55	0,55
14	0,33	0,35	0,37	0,39	0,40	0,41	0,42	0,43	0,44	0,45	0,45	0,46	0,46	0,47	, 0,47
15	0,27	0,29	0,31	0,33	0,34	0,34	0,35	0,36	0,37	0,37	0,38	0,39	0,39	0,40	0,40
16	0,22	0,24	0,25	0,26	0,27	0,28	0,28	0,29	0,30	0,30	0,30	0,31	0,31	0,32	0,32
17	0,17	0,18	0,19	0,20	0,21	0,21	0,21	0,22	0,22	0,23	0,23	0,23	0,23	0,24	0,24
18	0,12	0,13	0,13	0,14	0,14	0,14	0,14	0,15	0,15	0,15	0,15	0,16	0,16	0,16	0,16
19	0,06	0,06	0,06	0,07	0,07	0,07	0,07	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08	0,08
21	0,06	0,07	0,07	0,07	К  0,07	показаниям прибора прибавить  0,08	0,08	0,08	0,08	0,08					0,08	0,08	0,08	0,08	0,08
22	0,13	0,13	0,14	0,14	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15	0,16	0,16	0,16	0,16	0,16	0,16
23	0,19	0,20	0,21	0,22	0,22	0,23	0,23	0,23	0,23	0,24	0,24	0,24	0,24	0,24	0’24
24	0,26	0,27	0,28	0,29	0,30	0,30	0,31	0,31	0,31	0,31	0,31	0,32	0,32	0,32	0,32
25	0,33	0,35	0,36	0,37	0,38	0,38	0,39	0,40	0,40	0,40	0,40	0,40	0,40	0,40	0'40
26	0,40	0,42	0,43	0,44	0,45	0,46	0,47	0,48	0,48	0,48	0,48	0,48	0,48	0,48	0Д8
27	0,48	0,50	0,52	0,53	0,54	0,55	Э,55	0,56	0,56	0,56	0,56	0,56	0,56	0,56	0,56
28	0,56	0,57	0,60	0,61	0,62	0,63	0,63	0,64	0,64	0,64	0,64	0,64	0,64	0,64	0”б4
29	0,64	0,66	0,68	0,69	0,71	0,72	0,73	0,73	0,73	0,73	0,73	0,73	0,73	0,73	0,73
30	0,72	0,74	0,77	0,78	0,79	0,80	0,80	0,81	0,81	0,81	0,81	0,81	0,81	0,81	0,81
* При	содержании сухих веществ свыше 70 %					пользуются поправками, помещенными в последней						графе.			

-ч о сд д- со to

Деления
шкалы

О о СИ СП 4^ >4Д rfb Со СО СО to to «
СоОС^СогОСЪГОСОСЛГООО<Сп>--

Сухие
вещества,

«UCOCOtOtOtO — —с> 0*0

СРСОСО00 00 00'“Ч‘*Ч-'0
СОСЛГОУЭСЛГОООСЛГО

Деления
шкалы

Деления
шкалы

J50

OOC!-‘OC7’t0 0 01tOO^^'OOWOOC:00'C0 04WO

со со ГО

со со со to to to
4WO4до

Сухие
вещества,

Деления
шкалы

Сухие
вещества,

Сухие
вещества,

Деления
шкалы

Сухие
вещества,

Таблица
Количественное coo 1 ношение (в мг) восстановленной меди и смеси
фруктозы и глюкозы1 (сахарозы)

Фруктоза и глюкоза	Медь	Фруктоза и глюкоза	Медь	Фруктоза и глюкоза	Медь	Фруктоза и глюкоза	Медь

9,50	20,6	31,35	64,8	53,20	105,7	75,05	143,7
10,45	22,6	32,30	66,7	54,15	107,4	76,00	145,3
11,40	24,6	33,25	68,5	55,10	109,2	76,95	146,9
12,35	26,5	34,20	70,3	56,05	110,9	77,90	148,5
13,30	28,5	35,15	72,2	57,00	112,6	78,85	150,0
14,25	30,5	36,10	74,0	57,95	114,3	79,80	151,6
15,20	32,5	37,05	75,9	58,90	115,2	80,75	153,2
16,15	34,5	38,00	77,7	59,85	117,6	81,70	154,8
17,10	36,4	38,95	79,5	60,80	119,2	82,65	156,4
18,05	38,4	39,90	81,2	61,75	120,9	83,60	157,9
19,00	40,4	40,85	83,(	62,70	122,е	84,55	159,5
19,95	42,3	41,80	84,8	63,65	124,2	85,50	161,1
20,90	44,2	42,75	86,5	64,60	125,9	86.45	162,6
21,85	46,1	43,70	38,3	65,55	127,5	87,40	164,2
22,80	48,0	44,65	90,1	66,50	129,2	88,35	165,7
23,75	49,8	45,60	91,9	67,45	130,8	89,30	167,3
24,70	51,7	46,55	93,6	68,40	132,4	90,25	168,8
25,65	53,6	47,50	95,4	69,35	134,0	91,20	170,3
26,60	55,5	48,45	97,1	70,30	135,6	92,15	171,9
27,55	57,4	49,40	98,9	71,25	137,2	93,10	173,4
28,50	59,3	50,35	100,6	72,20	138,9		
29,45	61,1	51,30	102,3	73,15	140,5		
30,40	63,0	52,25	104,0	74,10	142,1		
’ Для	определення	содержания сахара		перманганатным		способом в	хлебных

изделиях.

Таблица 6

Соотношение восстановленной меди и инвертного сахара **

Количество, мг

меди	| сахара ||	меди	| сахара ||	меди	| сахара ||	меди	| сахара ||	меди	| сехара
25	13,7	37	19,7	49	25,9	61	32,0	73	38,0
26	14,2	38	20,2	50	26,4	62	32,5	74	38,6
27	14,7	39	20,7	51	26,9	63	33,1	75	39,1
28	15,2	40	21,3	52	27,4	64	33,6	76	39,6
29	15,7	41	21,8	53	27,9	65	34,1	77	40,1
39	16,2	42	22,3	54	28,4	66	34,6	78	40,6
31	16,7	43	22,8	55	28,9	67	35,1	79	41,1
32	17,2	44	23,3	56	29,5	68	35,6	80	41,7
33	17,7	45	23,8	57	30,0	69	36,0	81	42,2
34	18,2	46	24,4	58	30,5	70	36,5	82	42,7
35	18,7	47	24,9	59	31,1	71	37,1	83	43,2
36	19,2	48	25,4	60	31,5	72	37,5	84	43,8

кондитерских

*• Для определения содержания сахара перманганатным способом в
изделиях.
Продолжение табл. 6

Количество, мг

меди	| сахара |1	меди	| сахара ||	меди	| сахара ||	меди	1 сахара ||	меди	1 сахара
85	44,4	118	61,7	151	79,4	184	97,3	217	115,8
86	45,0	119	62,3	152	80,0	185	97,9	218	116,4
87	45,5	120	62,8	153	80,5	186	98,4	219	117,0
88	45,9	121	63,3	154	81,1	187	99,0	220	117,5
89	46,4	122	63,9	155	81,6	188	99,5	221	118,1
90	46,9	123	64,4	156	82,1	189	100,1	222	118,7
91	47,4	124	64,9	157	82,7	190	100,6	223	119,2
92	47,9	125	65,5	158	83,2	191	101,2	224	119,8
93	48,4	126	66,С	159	83,8	192	101,7	225	120,4
94	48,9	127	66,5	160	84,3	193	102,3	226	120,9
95	49,5	128	67,1	161	84,8	194	102,9	227	121,5
96	50,0	129	67,6	162	85,4	195	103,4	228	122, 1
97	50,5	130	68,1	163	85,9	196	104,0	229	122,6
98	51,1	131	68,7	164	86,5	197	104,6	230	123,2
99	51,6	132	69,2	165	87,0	198	105, 1	231	123,6
100	52,1	133	69,7	166	87,6	199	105,7	232	124,3
101	52,7	134	70,3	167	88,1	200	106,3	233	124,9
102	53,2	135	70,8	168	88,6	201	106,8	234	125,5
103	53,7	136	71,3	169	89,2	202	107,4	235	126,9
104	54,3	137	71,9	170	89,7	203	107,9	236	127,0
105	54,8	138	72,4	171	90,3	204	108,6	237	127,2
106	55,3	139	72,9	172	90,8	205	109, 1	238	127,8
107	55,9	140	73,5	173	91,4	206	109,6	239	128,3
108	56,4	141	74,0	174	91,9	207	110,2	240	128,9
109	56,9	142	74,5	175	92 4	208	110,8	241	129,5
110	57,5	143	75,1	176	93,0	209	111.3	242	130,0
111	58,0	144	75,6	177	93,5	210	111,9	243	130,6
112	58,5	145	76,1	178	94.1	211	112,5	244	131,2
113	59,1	146	76,7	179	94,6	212	113,0	245	131,8
114	59,6	147	77,2	180	95,2	213	113,6	246	132,3
115	60,1	148	77,8	181	95,7	214	114,3	247	132,9
116	60,7	149	78,3	182	96,2	215	114,7	248	133,5
117	61,2	150	78,9	183	96,8	216	115,3	249	133,9

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

А у э р м а и Л. Я. Технология хлебопекарного производства. — 7-е изд.,
перераб. и доп. — М.: Пищевая промышленность, 1972. —300 с.

ВНИИХП Технологические инструкции по выработке хлебобулочных
изделий.—М.: Пищевая промышленность, 1973.—96 с.

ВНИИХП Рецептуры и технологические инструкции по приготовлению
диетических сортов хлебобулочных изделий и характеристика их пищевой цен-
ности.— Мл Пищевая промышленность, 1975. — 69 с.

ВНИИХП Рецептуры на торты, пирожные, кексы и рулеты — М., Пи-
щевая промышленность, 1977—1978.

4.1.	Бисквитные торты. 1977—459 с.

4.2.	Торты песочные, слоеные, заварные и другие. 1978.—464 с.

4.3.	Пирожные, кексы, рулеты, полуфабрикаты. — 1978.—767 с.
ВНИИХП Инструкция по нормированию расхода муки (выхода
хлеба) в хлебопекарной промышленности. — М.: Пищевая промышленность,
1976. —48 с.

Гатилин И. Ф. Проектирование хлебозаводов.—5-е изд. — М.: Пище-
вая промышленность, 1975. — 376 с.

Гришин А. С., Полторак М. И. Комплексная механизация и авто-
матизация производственных процессов на хлебозаводах.—М.: Пищевая
промышленность, 1976.— 191 с.

Казаков Е. Д., Кретович В. Л. Биохимия дефектного зерна.—М.:
Наука, 1979. — 150 с.

Козьмина Н. П. Биохимия хлебопечения.—2-е изд., перераб. и доп. —
М.: Пищевая промышленность, 1978. — 276 с.

Кузнецова Л. С. Лабораторный практикум по технологии кондитер-
ского производства. — М.: Пищевая промышленность, 1980.— 183 с.

Михеле в А. А., Сигал М. Н. Справочник по эксплуатации техноло-
гического оборудования хлебопекарных предприятий.—М.: Пищевая про-
мышленность, 1976.—328 с.

Мухин В. В., Е йвин а Т. П. Бестарные склады муки открытого
типа. — М.: Пищевая промышленность, 1977. — 150 с.

Пучкова Л. И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекар-
ного производства. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.—231 с.

Ройтер И. М. Сырье хлебопекарного производства.—М.: Пищевая
промышленность, 1972. — 192 с.

Семихатова Н. М. Хлебопекарные дрожжи. — М.: Пищевая промыш-
ленность, 1980. — 197 с.

Токарев Л. И. Производство мучных кондитерских изделий. — М.:
Пищевая промышленность, 1971. — 336 с.

Тульский И. В., Рудеико В. П. Машины и агрегаты для приго-
товления теста. — М.: Пищевая промышленность, 1979. — 177 с.

Хабарова А. В., Мальцева 3. Ф. Сборник задач по технологии
хлебопекарного производства. — М.: Легкая п пищевая промышленность,
1982. — 168 с.

Чижова К. Н. Белок клейковины и его преобразование в процессе
хлебопечения. — М.: Пищевая промышленность, 1979. — 135 с.

Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприя-
тий/К. Н. Чижова, Т. И. Шкваркииа, И. П. Волкова, А. М. Чинчук. — М.:
Пищевая промышленность, 1978. — 190 с.

Чижова К. Н., Шкваркииа Т. И., 3 а п е н и н а Н. В. Технохи-
мический контроль хлебопекарного производства.—М.: Пищевая промыш-
ленность, 1975. — 480 с.
Оглавление

От авторов......................................................... 3

Введение .......................................................... 3

ЧАСТЬ I, СЫРЬЕ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Глава 1, Основное сырье............................................ 5

Зерно, основы производства муки	. . . :............................ 5

Характеристика зерна .......................................... 5

Послеуборочная обработка зерна..................................10

Основы производства муки........................................11

Мука хлебопекарная.................................................16

Химический состав муки..........................................16

Азотистые и белковые вещества................................17

Углеводы.....................................................19

Липиды ......................................................21

Минеральные вещества.........................................23

Ферменты.....................................................23

Хлебопекарные свойства муки	. : :.............................28

Свойства пшеничной муки......................................28

Свойства ржаной муки.........................................34

Свойства муки тритикале .................................... 35

Дрожжи хлебопекарные.............................................  36

Поваренная соль....................................................41

Вода...............................................................42

Глава 2. Дополнительное сырье....................................

Крахмал..........................’...............................

Патока...........................................................

Мед...........................,..................................

Сахар ...........................................................

Солод ...........................................................

Молоко и молочные продукты.......................................

Жиры.............................................................

Яйца и яичные продукты...........................................

Повидло, джем, варенье...........................................

Изюм, орехи и мак ...............................................

Ароматизаторы................................................  .

Пищевые красители................................................

Правила взаимозаменяемости сырья.................................

43

43

44

45

46

46

48

51

54

57

57

58

60

61

Глава 3. Хранение и подготовка сырья :	....................62

Хранение и подготовка муки............................................63

Хранение муки в тарных и бестарных складах.......................63

Процессы, происходящие в муке при хранении.......................67

Подготовка муки......................................... с	... 69

Хранение и подготовка дрожжей.......................................71

Хранение и подготовка соли и сахара...................................74
Хранение и подготовка молочных продуктов............................76

Хранение и подготовка жиров.........................................78

Хранение и подготовка яиц и яичных продуктов . .....................79

Хранение и подготовка остального сырья ............................ 80

ЧАСТЬ II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА

Глава 4. Замес, брожение и созревание теста.........................81

Процессы, происходящие при замесе тсс га............................81

Способы замеса теста................................................83

Технологическая характеристика оборудования для замеса теста .... 85

Производственная рецептура для замеса теста.........................88

Расчет количества сырья.............................................89

Способы разрыхления теста...........................................94

Брожение и созревание теста.........................................96

Приготовление теста при двухсменном режиме работы...................104

Глава 5. Способы приготовления пшеничного и ржаного теста .... 105

Способы приготовления	пшеничного теста...........................106

Приготовление теста	на опарах..................................112

Приготовление теста	на заквасках ............................. 123

Приготовление теста	на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ)............126

Приготовление теста	однофазным способом......................  127

Сравнительная оценка способов приготовления теста ............. 129

Приготовление ржаного и ржано-пшеничного теста.....................131

Приготовление заквасок из ржаной муки...........................131

Приготовление теста на густых заквасках.........................132

Приготовление теста на жидкой закваске..........................139

Сравнительная оценка способов приготовления теста ............. 144

Приготовление пшеничного и ржаного теста с использованием молочной
сыворотки..........................................................145

Использование возвратных отходов при приготовлении теста ......... 146

Глава 6. Разделка пшеничного и ржаного теста.......................148

Деление теста на куски.............................................148

Округление тестовых заготовок......................................154

Предварительная расстойка..................................... ....	155

Формование тестовых заготовок......................................156

Окончательная расстойка............................................158

Посадка тестовых заготовок в расетонные шкафы и их надрезка . . .164

Смазывание и подготовка хлебных форм ..............................166

Глава 7. Выпечка хлебных изделий . :...............................169

Прогревание теста-хлеба при выпечке............................... 169

Образование твердой хлебной корки	 170

Образование мякиша . : : :.......................................  171

Увеличение объема изделий..........................................172

Режим выпечки хлебных изделий..................................... 173

Упек . .	 176

Определение готовности выпекаемого	хлеба..........................177

Глава 8. Хранение изделий..........................................178

Условия хранения и транспортирование	хлеба ....................... 178

Процессы, происходящие в хлебных изделиях при хранении.............183

Усушка хлебных изделий . . •....................................183

Черствение хлеба .............................................. 184

Факторы, влияющие на удлинение сроков сохранения свежести хлеба . 187

Глава 9. Механизированные и комплексно-механизированные линии для
производства хлебобулочных изделий ............................... 190

Механизированные линии . . . :.....................................191

Комплексно-механизированные линии . . ..............................191.
ЧАСТЬ 111 МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ВЫХОДА И УЛУЧШЕНИЯ
КАЧЕСТВА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИИ

Глава 10. Основы стандартизации и управления качеством продукции . , 200

Основы стандартизации . ...........................................200

Категории стандартов............................................200

Государственный и ведомственный контроль за внедрением и соблю-
дением стандартов...............................................201

Управление качеством продукции.....................................201

Основные положения КС УКП.......................................203

Порядок разработки комплексной системы управления качеством про-
дукции ......................................................'	• 204

Материальное и моральное стимулирование качества труда и продукции 204

Глава 11. Выход хлебных изделий, контроль за выходом и планирование
технологического процесса	производства хлеба ............ 207

Выход хлебных изделий..............................................207

Контроль выхода хлеба по пробной производственной выпечке .... 208

Контроль выхода хлеба по расчету...................................209

Расчет выхода готовых изделий по сухому веществу...................213

Пути снижения затрат и потерь в производстве.......................213

Планирование технологического процесса производства хлеба ........ 218

Расчет суточной производительности печи п расхода сырья .... 218

Расчет производственной рецептуры ............................. 219

Расчет требуемого количества технологического оборудования . . . 222

Глава 12. Улучшители качества хлеба................................223

Улучшители окислительного действия . :.............................223

Улучшители восстановительного действия . ..........................225

Поверхностно-активные вещества (ПАВ) . :...........................228

Ферментные препараты...............................................231

Комплексное применение улучшителей . ?...........................  234

Мучные заварки . . . :.............................................235

Глава 13. Дефекты н болезни хлебных изделий........................236

Дефекты, вызванные низким качеством муки...........................236

Дефекты, вызванные нарушением технологического режима..............241

Дефекты, вызванные применением дополнительного сырья низкого качества 244

Болезни хлебных изделий............................................244

ЧАСТЬ IV. ПИЩЕВАЯ ЦЕННОСТЬ И АССОРТИМЕНТ ИЗДЕЛИИ
ХЛЕБОПЕКАРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Глава 14. Пищевая ценность хлебобулочных изделий...................247

Химический состав, усвояемость, энергетическая ценность хлеба .... 247

Пищевая ценность хлеба..........................................247

Белковая ценность хлеба ....................................... 248

Минеральная ценность хлеба......................................251

Глава 15. Ассортимент хлебобулочных изделий......................  252

Хлеб из ржаной муки и из смеси муки ржаной и пшеничной.............253

Хлеб из пшеничной муки .	.	 258

Булочные изделия...................................................259

Сдобные изделия....................................................264

Бараночные изделия . .............................................267

Сдобные сухари ................................................... 274

Хлебные палочки..................................................  278

Изделия для детского питания......................'................280

Диетические хлебобулочные изделия .................................280

Глава 16. Мучные кондитерские изделия .............................281

Рецептуры мучных кондитерских изделий............................  281

Печенье, галеты, крекер............................................282

Пряники . . .....................................................  291
Пирожные и торты............................................:	. . 296

Выпеченные полуфабрикаты.......................................296

Отделочные полуфабрикаты.......................................301

Приготовление пирожных и	тортов................................303

Кексы................:.........................................  .	304

Вафельные изделия.................................................306

Отходы и потери в производстве	мучных кондитерских изделий .... 308

ЧАСТЬ V. ТЕХНОХИМИЧЕСКИИ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
ХЛЕБНЫХ И МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИИ

Глава 17. Общие методы исследования качества пищевых продуктов . . 311

Отбор проб и составление среднего образца для анализа продуктов . . 312

Определение содержания влаги и сухих веществ......................313

Методы определения влажности...................................313

Методы определения содержания сухих веществ....................317

Определение кислотности и щелочности..............................325

Определение содержания сахара.....................................329

Определение содержания жира.......................................336

Глава 18. Организация и контроль технологического процесса производства
хлебных изделий .........................................339

Производственные лаборатории хлебопекарных предприятий............339

Основные задачи лабораторий ................................... 339

Оборудование производственных лабораторий......................341

Правила техники безопасности в лаборатории.....................343

Глава 19. Контроль качества сырья.................................344

Мука .............................................................344

Общие методы определения качества муки.........................344

Определение хлебопекарных свойств пшеничной муки.............. 350-

Определение хлебопекарных свойств ржаной муки..................362

Дрожжи . . . . . .................................................363

Дрожжевое молоко (концентрат) . : : :.............................365

Мальтозная патока.................................................367

Крахмальная патока .... .......................................... 368

Сахар-песок.......................................................370

Молоко............................................................371

Ржаной сухой солод . :............................................372

Жиры..............................................................374

Глава 20. Контроль технологического процесса......................375

Порядок контроля технологического процесса по цехам...............376

Контроль качества полуфабрикатов.................................:	377

Схема контроля ................................................377

Отдельные методы...............................................377

Глава 21. Контроль качества готовых изделий.......................380

Порядок контроля качества готовых изделий.........................381

Контроль качества хлебобулочных и сдобных изделий.................381

Основные методы анализа........................................381

Дополнительные методы анализа..................................387

Контроль качества бараночных изделий ............................. 390

Контроль качества сдобных пшеничных сухарей.......................392

Контроль качества мучных кондитерских изделий.....................392

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Приготовление растворов ............................400

Приложение 2. Реактивы . . :......................................405

Приложение 3. Справочные таблицы..................................406

Список рекомендуемой литературы .	 412