Научно-технический и производственный журнал
избранные статьи
(оцифровано с ксерокопий в состоянии «как есть»)
Тсхноло!нчсская схема производства кирпича
на основе золы Ангренской ГРЭС
ке не превышал 1%. Обжиг зольного*
кирпича осуществлялся в туннельной-
печи ио заводскому режиму, максималь- ;
пая температура обжига 1070°С, про-
должителыюсть—36 ч. Брак после.,
обжига составил 3%. Опытный кирпич
светло-розового цвета (см. таблицу) .
согласно классификации по ГОСТ
530—80 соответствует марке 100.
Для организации производства золь--,
ного кирпича (см. рисунок) на деист-—
вующих кирпичных заводах необходима,
привязка к технологической линии узла^
ю доизмсльчеиию и дозированию шла-”
а, дозирующего устройства для золы,-
лппомешалки предварительного увлаж-
нения шихты и массохранилища дляу
шлеживапия и усреднения массы. Узел;:
ю подготовке шлака включает в себя"
•юлотковую мельницу СМД-114, буфер-.
пую емкость, дозирующее устройство.
опытный кир-
пич
Зола-унос—50
Глина — 40
Шлак гидро-
удаления — 10
Заводской
кирпич
«Лесс — 95
уголь — Ь
Формовка кирпича осуществлялась на
закуум-прессе СМК-28 при разрежении
в вакуум-камере 0,065- -0,075 МПа и
влажности бруса 19—20%. Выходящий
брус имел четкие грани и ровную лице-
вую поверхность. Сушка кирпича произ-
водилась в туннельных сушилках при
температуре 105—110°С. Брак при суш-
Состав массы,
‘’t-
10,6 2,6
7,55 1,85
Предел
прочности,
МПа
20.4 1510
23,2 1650
На Ангренской ГРЭС имеется воз-
можность в организации раздельного
отбора золы и шлака, что не требует ;
дополнительных затрат.
Внедрение технологии производства
зольного кирпича предусматривается на s
вновь строящемся комбинате строитель- ^
ных материалов в районе Ново-Ангрен- ’
ской ГРЭС.
УДК 666.64-492.3.004.8
Ю. Е. ПОНОМАРЕВ, канд. техн, наук
(Новочеркасский политехнический институт им. Серго Орджоникидзе)
Использование лигносульфонатов
в производстве керамзита
Г"' ухой способ производства пористых
заполнителей применяется при
использовании слабоувлажнеиных кам-
неподобных глинистых пород типа гли-
нистых сланцев, аргиллитов, сухарных
'лип, шунгита. Он имеет ряд пройму
цсств перед другими способами, так
сак подготовка сырья к вспучиванию
мслючает лишь две основные опера-
щи — дробление и сортировку. Однако
эколо трети добываемых вспучивающих-
ся пород не находят применения. Это
объясняется тем, что при дроблении
пород образуется мелкая фракция (ме-
нее 5 мм), которая не используется в
технологии керамзита по сухому спо-
собу.
Применение мелких фракций глини-
стых сланцев и аргиллитов в техноло-
гии керамзита ио мокрому способу с
использованием пластического формова-
ния гранул полуфабриката экономиче-
ски невыгодно, так как в сырьевую
смесь необходимо добавлять высоко-
пластичные глины, которых, как прави-
ло, недостаточно.
Вторым существенным недостатком
сухого способа производства керамзита
является отсутствие экологически без-
вредных способов повышения вспучивае-
мостп сырья за счет введения специаль-
ных опудрпвающих тугоплавких доба-
вок, таких как кварцевый песок , зола
20
I.-’H, отходы асбеста, отходы чугуноли-
ниного производства, магнезит, тальк,
металлический алюминий с оксидом
,,;п ния, известняк, гипс и другие.
.Значительную экологическую проблему
, ощаст просыпь, образующаяся у хо-
лодного конца вращающихся печей, со-
павляющая от 5 до 15% массы загру-
жаемого сланца. В такой просыпи по-
дтипу объема составляют частицы
размером +5 мм, остальное — частицы
5 мм. Лабораторные п промышлен-
ные испытания* 1 показали, что частицы
. .> мм пригодны для получения каче-
. лепного керамзита фракции +10 мм.
При использовании просыпп для умень-
шения пыления и выбросов в окружаю-
щую среду необходимо проводить отсев
Фракций — 3 мм, включая в технологи-
ческую линию бункер — накопитель про-
,1.1ии, конвейер, сито и бункер для отсе-
ш
Использование мелких фракций сырья
п просыпи становится возможным, если
фнменять гранулирование частиц—1,2
ем при увлажнении порошка раствором
лпгпосульфоната (СДБ — сульфит-
но-дрожжевая бражка).
При термической обработке солей лпг-
и<1сульфоновых кислот до 770°С проис-
ходит изменение элементного состава:
ни водороду снижение от 5,69 до 0,47%;
по углероду — от 40,67 до 0,36%.
I Доведенные рентгенографические
in следования показали, что рентгено-
..морфный порошок натрпево-кальциевой
соли лигносульфоновой кислоты при
термообработке до 770°С способен к
образованию кристаллических фаз, иден-
тичных сульфатам натрия, характери-
зующихся дифракционными максимума-
ми при значениях межплоскостных рас-
стояний 3,15; 3,05; 2,8; 2,63 А, и суль-
фатам кальция (3,89; 3,44; 3,15; 2,83;
О
А).
Анализируя изменение химического
 става глинистых пород Замчаловского
ч. сторождения при термообработке,
установили, что при нагреве пород от
600 до 900°С наблюдается увеличение
количества Fe2O3 от 6,09 до 7,37 и
уменьшение FeO с 1,15 до 0,94%. Для
получения качественного керамзита не-
обходимы условия восстановления пе-
роксида железа в оксид, сопровождаю-
щиеся выделением кислорода в период
ниропластнческого размягчения кусков
i iiiHiiCToft породы.
Исходя из свойств лигносульфонатов
изменять химический состав под дейст-
вием высокотемпературного нагрева с
созданием восстановительной среды,
способствующей увеличению количест-
ва оксида железа, и образованием суль-
фата натрия, снижающего температуру
'иропластического размягчения, можно
было предполагать эффективное дейст-
вие лпгносульфонатов иа прохождение
процессов керамзитообразования и по-
лучения керамзита повышенного каче-
ства.
Экспериментальные исследования под-
твердили правильность этих предполо-
жений. Исследования проводили по
шум направлениям: улучшение качест-
’Тимонов А. В., Пономарев IO. Е., Черно-
окий Ю. Я- Использование просыпп вращаю-
щихся печей для производства керамзита.
1 сф. сб. ВНИИЭСМа серия Промышленность
'“'рамнческих стеновых материалов и пори-
чых заполнителей. — М.: 1981, вып. 5.
ва керамзита, получаемого из фракцио-
нированного щебня глинистых сланцев;
получение керамзита из отходов, обра
зующихся иа дробильно-сортировочных
фабриках при получении фракциониро-
ванного сырья.
Первый способ заключается в смачи-
вании кусков сланцевой породы раство-
ром льгносульфонатов и последующем
обволакивании полуфабриката мелко-
дисперсным порошком карбидного нла —
отхода производства ацетилена, состоя-
щего на 98% из гашеной извести.
Дерива । ографпческие псследова пня
каропдпого нла показали наличие двух
эндотермических процессов при 505°С —
дегидратации и перехода гидроксида
кальция в оксид и при 860°С — удаления
диоксида у глсрода из карбоната каль-
ция. Последний процесс оказывает эффек-
тивное действие, создавая дополнительно
восстановительную среду в период ке-
рамзитообразовапня.
При попадании обработанного сырья
во вращающуюся печь происходит за-
крепление частичек тугоплавкого кар-
бидного ила иа поверхности кусков
сланцевой породы, за счет чего предот-
вращается слипание образующихся ке-
рамзитовых гранул. Присутствие лигно-
сульфонатной пленки на поверхности
керамзитовых гранул способствует уско;
репному протеканию реакции восстанов-
ления пероксида до оксида железа и
образованию тугоплавкой корочки, со-
здавая благоприятные условия для фор-
мирования равномерной внутризерновой
структуры керамзита.
В таблице приведены свойства керам-
зита, полученного из глинистых сланцев
Замчаловского месторождения по раз-
работанному способу.
Сланец Замчалои-
ского месторожде-
ния
Сланец Замчалов-
ского месторож-
дения, обработан-
ный раствором
СДБ п опудрен-
ный карбидным
илом
Как видно из данных таблицы, керам-
зит. полученный из глинистых сланцев,
опудренных карбидным илом и закреп-
ленным на поверхности кусков с по-
мощью лигносульфонатов, характеризу-
ется увеличением коэффициента вспучи-
вания и снижением объемной плотности.
Наиболее существенный эффект соз-
дает использование лигносульфонатов
при получении керамзита из отходов
нефракциоппрованного сырья и мелкой
просыпи.
Исследования пластичности глинистых
сланцев Замчаловского месторождения
показали, что число пластичности для
них составляет 3,9; 4,2 и 4,7 для сырья
крупностью менее 0,63 мм, меиее 0,315 мм
п менее и,10 мм соответственно. Ьи
1 Ui, 1 э1бУ—/о такие материалы клас-
сифицируются как малопластичныс.
1 ip и готовить сырцовые гранулы мето-
дом пластического формования из .мало-
пластичного сырья весьма затруднитель-
но, так как формовочная смесь облада-
ет зыокостыо и оез дооавок суглинков
или глин не используется3,3.
Получение сырцовых гранул полуфаб-
риката из малопластпчпого сырья осу-
ществляли, используя тарельчатый гра-
нулятор. ьыло установлено, что с уве
личепием влажности i ранулируемого
материала с 10 до 20% выход фракции
—20+10 мм увеличивается с 36 до 72%.
Порошок влажностью более 20% не гра-
нулируется, а слипается в крупные
комья. Прн влажности менее 16% смесь
также не гранулируется, оставаясь в
виде порошка с включением уплотнен-
ных частиц размером от 2 до а мм.
Полное время грануляции, необходимое
для формирования гранулы и ее упроч-
нения, составляет 5—б мин.
Изменяя влажность порошка в ука-
занном диапазоне, представляется воз-
можным регулировать гранулометриче-
ский состав сырцов сырцовых гранул в
Желаемом направлении. Нрн грануляции
смеси на нижнем пределе влажности по-
лучают гранулы размером от 3 до 10 мм,
которые после обжига обеспечивают по-
лучение керамзита фракций от 5 до 10,
15 мм.
Прочность гранул полуфабриката, по-
лученных с использованием лигносуль-
фонатов и термообработанных прн 200—
25О',С, в 3—о раз выше по сравнению с
гранулами, полученными с использова-
нием в качестве связующего суглинка.
Термообработка при указанных темпе-
ратурах придаст гранулам, содержащим
лигносульфонат, водостойкость, онн не
размокают в течение 1 сут в воде, тог-
да как гранулы с суглинком размокают
в течение 10—15 мин.
Высокая прочность сырцовых гранул,
полученных с лигносульфонатами, пре-
дотвращает их разрушение и истирание
во вращающейся печи, а водостойкость
способствует сохранению гранул при
случайном увлажнении во время их хра-
нения или транспортирования.
Керамзит, полученный из сырцовых
гранул, сформованных на тарельчатом
грануляторе и подвергнутых тепловой
обработке при 200—250°С, соответству-
ет по всем показателям ГОСТу 9759—76.
Широкое использование лпгносульфо-
натов, являющихся отходами целлюлоз-
но-бумажной промышленности, в произ-
водстве пористых заполнителей позво
ляст полностью использовать добывае-
мое сырье, исключив потери при обра-
зовании мелких фракций сырья и про-
сыпи у вращающихся печей, а также
способствует повышению качества ке-
рамзита, получаемого из камнеподобно-
го сырья, улучшает экологическую обста-
новку в районах, выпускающих пористые
заполнители.
2 Исследование эффективности производства
керамзитового гравия с порошковой подготов-
кой камнеподобиого сырья ; Б. В. Ша.ть,
В, П. Петров, В. В. Еременко и др. / В сб
Керамзит и керамзитобетон — XV: Стройпз-
дат. 1977, вып. 10.
3 Бродский М. И., Кнелсв Е. П.. Тита-
рев С. С. Новое в производстве керамзита иа
Бельцком комбинате строительных матери-
алов.— Строит, материалы. 1982. № 10.
^1з
21
РЕЗУЛЬТАТЫ НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
УДК 666.972.16
А. В. ФЕРРОНСКАЯ, д-р техн, наук, Г. Ю. СТРОЕВА, инж.,
В. Ф. КОРОВЯКОВ, канд. техн, наук, Г. Н. ПЕТРОВА, инж.
(МИСИ им. В. В. Куйбышева)
Комплексные химические добавки
для легких бетонов на основе водостойких
гипсовых вяжущих
D МИСИ им. В. В. Куйбышева разра-
” ботано высокопрочное водостойкое
тисовое вяжущее (ВВГВ) с использо-
ванием гипсового вяжущего высокой
прочности, получаемого по технологии
Института технической теплофизики АН
УССР, определены физико-механические
свойства этого вяжущего; установлена
возможность получения легких и тяже-
лых бетонов и изучены их основные фи-
тико-механические свойства. Такие бе-
тоны пригодны для изготовления изде-
лий, аналогичных изделиям из бетонов
на портландцементе1.
Проведенные ранее исследования1 по-
казали, что их целесообразно продолжать
в направлении получения бетонов с за-
медленными сроками схватывания, с
более быстрым набором отпускной проч-
1 Ферронская А. В., Строева Г. Ю., Пет-
рова г. Н. Регулирование некоторых свойств
легкого бетона на основе водостойких гипсо-
вых вяжущих с помощью комплексных хими-
ческих добавок. — Сб. научных трудов МИСИ
1:м. В. В. Куйбышева и Белгородского техно-
•к"ич. ин-та строит. материалов им. И. А.
Гришманова. — М.: 1983.
вил. добавки количество. % массы вяжу- щего	В/Вяж	Схвать м о с; к	<; =	ПЭНОМ	Влажность, %	Предел прочности при сжатии*, МПа, через %			
	% сниже- ния В/Вяж							
					2 ч	I сут	7 сут	28 сут
1нч Добавки 1Ь|	 H-J	 1 ’• 1	 1.5 щ (В 0.2 10-03 1 с-3	 ".<5 О'>У 03 ид 0.5	0,4 0 0,3 25 0,23 42,5 _0,21 47.5 0,33 17,5 0, 195 51 0,33 17,5 0,38	8 2-55 3—45 3—45 4—40 7—05 6—30 3—20	II 5-10 4—55 4—55 8—45 /0—25 8—10 4—05	22 /2 5 3 15 м 15 20	6,2 33 11,3 60 12,4 66 12 64 II 58 13,4 71 6,35 34 -	9,3 49 162 86 17,1 91 13,5 73 17,8 95 23 122 11,4 61	II ,8 63 229 122 26,1 139 21,9 П6 19.5 104 24,3 129,5 13 69	J8,8 100 293 156 30 150 23,2 123 24,3 130 30,6 163 20,8 III
* Над чертой — предел
Р-ица. изготовленного из
прочности
вяжущего
при сжатии, МПа; под
без добавок в воз росте
чертой — %
28 сут.
от прочности об-
ности, а также с более низкой первона-
чальной влажностью (в случае легких
бетонов, используемых в ограждающих
конструкциях) с тем, чтобы отказаться
от тепловой отработки при изготовлении
из них изделий.
Одним из эффективных технологиче-
ских приемов управления свойствами бе-
тонов является введение химических до-
бавок, что применительно к гипсоцемент-
нопуццолановым вяжущим показано в
наших ранних исследованиях2.
Ниже приведены результаты изучения
возможности регулировать названные
свойства ВВГВ и бетонов на их основе
путем использования комплексных хими-
ческих добавок. При проведении иссле-
дований использовали ВВГВ состава
70:18:12 (гипсовое вяжущее марки Г-16,
молотый клинкер Николаевского цемент-
ного завода, молотый трепел Брянского
2 Волженский А. В., Ферронская А. В.,
Трушин Б. А. Экономия топлива при произ-
водстве некоторых гипсовых изделий. — Жи-
лищное строительство, 1981, № 7.
Таблица I
месторождения). приготовленное в ла-
бораторпых условиях; кварцевый песок
с М1.=2,26; керамзитовый гравий на-
ибольшей крупностью 20 мм и известня-
ковый щебень той же крупности. Хими-
ческими добавками служили отечествен-
ные суперпластифпкаторы С-3, 10-03, Н-1,
отвечающие требованиям соответствен-
но ТУ 6-14-19-252-79; ТУ 44-3-505-81,
ТУ 44-3-639-83; пластификатор Ромо-
зид, выпускаемый предприятиями ГДР,
а также добавки — замедлители сроков
схватывания вяжущего: СДБ, тринатрин-
фбефат, этилендиамин и водораствори-
мый полимер (ВРП-1), отвечающие тре-
бованиям ОСТ 81-79-74. ГОСТ 201-76,
ТУ 6-09-147-70. ТУ 59-109-77.
Для опытов' готовили образцы-ба-
лочкн размером 4X4X16 см из ВВГВ и
образцы-кубы размером ЮХЮХЮ см
из легкого и тяжелого бетонов на этом
вяжущем. Определяли сроки схватыва-
ния, влажность и изменение прочности
па сжатие через 2 ч, 1, 7, 28 сут. Пласти-
фицирующий эффект добавок устанав-
ливали по снижению воды затворения
для получения равноподвижного теста
(расплыв на приборе Суттарда— 12 см)
или бетона.
Результаты исследований (табл. 1) го-
ворят о высоком пластифицирующем эф-
фекте добавок 10-03 и Н-1. с введением
которых количество воды затворения
снижается на 47—51%. С использовани-
ем этих добавок значительно возрастает
прочность в ранние сроки твердения, ко-
торая через 2 ч составляет 60—100%.
Прочность же в возрасте 28 сут в 1,1 и
1,75 раза превышает прочность образцов
при сжатии, изготовленных на ВВГВ без
добавок.
Пластификаторы несколько ускоряют
сроки схватывания, что будет затруднять
технологический процесс. В таком слу-
чае требуется введение добавок — за-
медлителей схватывания, обеспечиваю-
щих начало схватывания (в зависимости
от используемой технологии изделий) не
ранее 25—40 мин. Анализ влияния до-
бавок — замедлителей на основные свой-
ства ВВГВ выявил наиболее эффектив-
ную — это добавка ВРП-1. Она исполь-
зована при создании комплексных хи-
мических добавок.
Дальнейшее изучение влияния ком-
плексных химических добавок на ос-
новные физико-технические свойства
ВВГВ показало, что все исполь-
зуемые комплексные добавки замед-
ляют сроки схватывания, ускоряют
набор прочности и снижают первоначаль-
27
пую влажность. Вес же наиболее эф-
фективной оказалась комплексная добав-
ка, состоящая из суперпластнфикатора
il l* и ВРП-1, потому, в частности, что
стоимость ее, по сравнению, например, с
суперпластификатором 10-03, в 5—6 раз
ниже. Однако следует отметить, что со-
ставы, полученные с суперпластпфпка-
торами 11-1 и 10-03 и отличающиеся низ-
кими водоняжущнми отношениями, тре
буют дальнейшего изучения с точки зре-
* Суперпластификатор разработан сотруд-
никами кафедры химической технологии вя-
жущих материалов Московского химнко-тсх-
вологичсского ин-та им. Д. И. Менделеева.
ния стабильности их прочности во вре-
мени. Такие исследования проводятся.
Полученные положительные резуль-
таты явились основанием для изучения
влияния комплексных химических доба-
вок па указанные выше свойства легких
и тяжелых бетонов на основе ВВГВ. Вы-
явлено, что введение комплексных хи-
мических добавок при изготовлении ке-
рамзитобетона на основе ВВГВ обеспе-
чивает замедление сроков схватывания,
быстрый набор прочности (через 2 ч —
до 50%, а через 1 сут — 80—90% мароч-
ной прочности), а также снижение на-
чальной влажности до 14—16%.
Производственное опробование су-
перпластнфнкаторов H-I н 10-03 па ива-
новских Заводе бетонных гипсопрокат-
ных перегородок и Кирпичном заводе
№ 3 в цехе производства гипсовых де-
коративных плит, подтвердило высокую
эффективность этих химических доба-
вок.
Таким образом, сделан вывод, что, при-
меняя комплексные химические добавки,
можно исключить тепловую обработку и
сушку изделий на основе ВВГВ из тех-
нологического процесса, а значит при из-
готовлении изделий из легких и тяжелых
бетонов, например па прокатных станах,
расход условного топлива па 1 м3 изде-
лий уменьшится соответственно на 63 Н
74 кг.
УДК 662.998:666.964.3
О. ш. КИКАВА, канд. техн, наук, С. М. НЕЙМАН, канд. техн, наук Н. С. ЩЕКИНА
инж. (МособлстройЦНИЛ), Э. А. КАЗАРНОВСКАЯ, канд. техн, наук, Э. М. РВАЧЕВА^
инж. (СоюздорНИИ)
Битумная эмульсия с талловым пеком
в теплоизоляционном материале из скопа
'Т еплоизоляционный материал из от-
• ходов картонного производства —
скопа, разработанный в Мособлстрой-
ЦНИЛе, содержит 60—20% скопа, 20—
60% вспученного перлитового песка и
гпдрофобизатор на основе битума1, ко-
торый применен в виде водной суспен-
зии с добавкой асбестоцементных отхо-
дов. Назначение последних — дисперги-
ровать битум и стабилизировать его
иодную суспензию.
Принятый	эмульгатор-стабилизатор
дешев и технологичен, однако исполь-
зовать его -в материале из скопа целе-
сообразно только при непосредственной
близости асбестоцементного и картон-
ного производств. В этом случае фак-
тор доступности п дешевизны добавки
будет превалировать над недостатками,
свойственными всем твердым эмульга-
торам: грубодисперсность. рассланвае-
мость, низкая покрывная способность
суспензий на их основе и. соответствен-
но, перерасход битума. При отдален-
ности отходов производств друг от дру-
га следует подбирать иедефицитиый
эмульгатор-стабилизатор битума, позво-
1 А. с. № 885240 (СССР). Композиция для
изготовления теплоизоляционного матепиала /
/ Б. К. Байков. Д. В. Завадский, О. Ш. Ки-
кава, С. М. Нейман, Н. С. Щекина. Опубл,
в Б. И. 1981, № 44.
Физико-механические показатели образцов
Эмульгатор битума	/?изг, МПа	р, кг/м”	И2. %	^СОрбц’ %	^ИЗГ’ %
Асбестоцементные отходы Талловый пек	0,12—0,16 0,12—0,2	170—200 160—200	45-40 18—8	Ю—12 3—8	9,8—13,9 5,6—9,2
2 Краткая химическая энциклопедия. —
Т. 5 — М.: 1967.
з Грачева О. И., Епинатьева В И.—Tpv.”«
ЕН ИИ асбестоцемента — М,: СтроР.издат. 1976,
ляющий приготовить тонкоднсперсную
устойчивую во времени и экономную в
использовании эмульсию. Известно, что
такие битумные составы получаются па
основе жидких эмульгаторов.
Анализ литературы позволил выбрать
для эмульгирования битума талловый
пек — отход деревообрабатывающей про-
мышленности, остаток перегонки и рек-
тификации таллового масла. Это одно-
родная вязкая темно-коричневая масса
г температурой размягчения 30—40°С.
Опа хорошо растворяется в органичес-
ких растворителях и битумах2.
Эффективность действия  асбестоце-
ментных отходов и таллового пека опре-
деляли по свойствам поиготовлеиных с
ин.ми битумных составов, водных сус-
пензий скопа, перлита и битума, а так-
же образцов из этих суспензий.
В работе использовали смесь битумов
БН 40/60 и БН 60/90 Рязанского неф-
теперерабатывающего завода, отходы
воскресенского комбината асбестоце-
ментных изделий «Красный Строитель»,
талловый пек Соломбальского целлюлоз-
но-бумажного комбината.
Битумную суспензию с асбестоце-
ментными отходами (с соотношением
7:1 соответственно н содержанием во-
ды— 70%) отбирали на Воскресенском
КПП Главмособлстроя. Диспергировали
битум в насосе НФ-2,5, в котором одна-
из лопастей заменена диском с отверс--
тиями. Битумную эмульсию с талловым
пеком изготовляли в лабораторном ме-q
ханическом диспергаторе типа «Эльмикс»/
со скоростью вращения ротора/;
8000 об/мин. Соотношение битума и-
таллового пека в эмульсии составляло/
4:1, содержание воды — 50%.
Суспензию скопа (60%), перлитово-
го песка (20%) и битума с эмульгато-,
ром (20%) с концентрацией 8% испольЦ
зовали для определения фильтрацион-*
ных характеристик на установке типа
«Цилиндр»3 и для изготовления образ-
цов по наливной технологии в формах
40X40X160 мм. Образцы в формах вы-
держивали на воздухе и после стока
воды сушили до постоянной массы при
температуре 105—110°С. Как контроль-
ные рассматривали все составы с би-
тумной суспензией на асбестоцементных
отходах
Битумная суспензия с асбестоцемент-
ными отходами содержала крупные
частицы битума, расслаивалась в тече- .
ние получаса; эмульсия с талловым пе-
ком была тонкоднсперсной, хорошо раз- j
водилась водой, не расслаивалась в
течение нескольких месяцев. В процес-
се фильтрования суспензий битум с
талловым пеком не задерживался на
фильтрующей сетке, равномерно окра-
шивал исходную суспензию, фильтрат,
отфильтрованный слой и высушенные
образны. Битум с асбестоцементными
отходами везде присутствовал в виде
крупных неравномерно распределенных:
включений.
Свойства теплоизоляционного мате-,
риала из смеси скопа и перлитового
песка с битумными составами на твер-
дом и жидком эмульгаторах показаны
в таблице.
Скорость и производительность про-
цесса фильтрации суспензий при исполь-
зовании таллового пека снизились, одио-З
временно уменьшился унос твердых час-’
тиц с фильтратом. Влажность отфнльт-,
рованного слоя, а также прочность я
плотность практически не изменились.
Как и ожидалось, значительно (в 1,5 —
2 раза) снизились их водопеглощеиие
и сорбционная влажность.
28
Рис. 3. Фигурные тротуарные плиты
Рис. 2. Облицовочные силикатные материалы
В настоящее время по техническому
заданию ВНПИстрома разработано два
механических пресса для силикатного
кирпича новой конструкции. Пресс ИОЗ
имеет неподвижную многогнездовую
пресс-форму, время прессования состав-
ляет 1,75 с, он одновременно может прес-
совать 2—3 плиты. Револьверный пресс
Г1О7 имеет время прессования 1,3 с и
его пресс-форма на четыре одинарных
кирпича может легко заменяться дру-
гой — на одну облицовочную плиту. Оба
комплекса после несложной реконструк-
ции — замены пресс-формы и переналад-
ки автоматического укладчика можно
использовать для прессования облицо-
вочных, а также тротуарных плит с вы-
сокими физико-механическими свойства-
ми. Организация серийного производст-
ва этих прессов создаст хорошие возмож-
ности для строительству технологических
линий по производству облицовочных
силикатных плит на действующих и
строящихся заводах силикатных стено-
вых материалов.
Производство облицовочных силикат-
ных материалов вызывает необходимость
тщательной гомогенизации сырьевой сме-
си. Для растирания комочков извести и
содержащейся в песке глины наиболее
эффективным и надежным агрегатом яв-
ляется стержневой гомогенизатор-растн-
ратель. ВНИИстром разработал типораз-
мерный ряд наклонных стержневых
смесителей с центральным приводом и
резиновой футеровкой барабана произ-
водительностью 10—15; 20—25; 60—80;
100—120 т/ч. Наиболее высокопроизво-
дительный из них будет выпускаться-
Минстройдормашем серийно с 1985 д.
Необходимо также организовать серий-т
пое производство стержневого растирате-’
ля -гомогенизатора производительностью-
25 т/'ч для комплектования технологиче-:
ских линий по производству облицовоч--
пых силикатных материалов с одним-
прессом.	____
Организация производства облицовбч-""
ных силикатных материалов высокого-
качества и широкого ассортимента на ос-_
нове современных научно-технических’
разработок в этой области и использо-
вание местных промышленных отходов
позволяет улучшить качество строитель---
ства жилых и общественных зданий в го-
родах и сельской местности.
УДК 666-192.002.51
X. X. УУЭМЫЙС, канд. техн, наук, Л. И. КУУСКМАНН, инж., X. Ф. КАНГУР, инж.,
Т. X. ГАИЛАН, инж. (НИПИсиликатобетон)
Производство высокодисперсных
наполнителей и порошков
Г> ысокодисперсные порошкообразные
*-* материалы применяются в разных
отраслях промышленности. Особо быстро
растет потребность в высокодисперсных
наполнителях в производстве полимер-
ных материалов, лаков и красок, густых
смазок, резинотехнических изделий и ка-
белей, а также строительных материалов.
Одним из основных и общим для всех
высокодисперсных порошкообразных ма-
териалов показателем является тонина
продукта, характеризуемая остатком на
одном или большем количестве контроль-
ных сит.
Высокодисперсные порошки по сухому
способу можно получить интенсивным
однократным пли многократным измель-
чением. Однако, как показывает прак-
тика, такая технология, несмотря на вы-
сокие энергозатраты, не всегда обеспечи-
вает получение готового продукта с ну-
левым остатком на заданных контрольных
ентах. Для получения высокодисперсных
продуктов с заданным гранулометриче-
ским составом (с ограниченным остатком
или без остатка на контрольных ентах)
применяют способ производства, при ко-
тором измельченный (иногда на низких
или средних режимах) продукт подвер-
гается сепарации в классификационных
установках.
Для производства высокодисперсных
наполнителей с границей разделения
40 мкм и ниже по сухому способу при-
меняются спирально-вихревые классифи-
каторы. В НИПИсиликатобетоне за по-
следние десять лет для получения высо-
кодисперсного технического мела и дру-
гих материалов создан ряд мнкроклас-
сификаторов, техническая характеристика
которых приведена в табл. 1. Некоторые
из этих установок внедрены в произвол-,
ство технического мела и других мате-'
риалов. Для улавливания готового про-
дукта без потерь микроклассификаторы
работают в комплексе с автоматическими
рукавными фильтрами конструкции НИ-
ПИсиликатобетона и НПО «Мистрах
Минлегпрома Эстонской ССР. Для сни-у
жения нагрузки перед фильтрами можно*
установить циклоны.
В статье изложены результаты работу?,
по исследованию эффективности микро-Д
классификаторов НИПИсиликатобетонаД.
для сепарации мела, известняка, извести,-"
гашеной извести и гипса.
Эксперименты по определению разде-
ляем ости мела, известняка, извести
гипса проведены на опытном образце-;
классификатора. По своим техническим
18
параметрам он является аналогом к.час-
.ифпкатора /КГ-46 (табл. 1). Некоторые
ы...ле по разделению различных порош-
,von па этом же классификаторе приве-
тны в табл 2.
Из результатов можно сделать нынод,
но известняк, известь и гипс являются
хорошо классифицируемыми материала-
ми Тонина продукта зависит от выхода.
В процессе сепарации важной задачей
шляется, помимо обеспечения заданного
। рапсостава, максимальный выход то-
шного продукта. Это достигается путем
набора оптимальных параметров измель-
чения и классификации. Важными фак-
юрами, влияющими на эффективность
работы классификатора, являются тонина
исходного (измельченного) материала и
производительность классификатора.
Эксперименты по определению влияния
н их факторов на процесс сепарации про-
ведены на промышленном классификато-
ре ЖГ-27.
11сследоваиы зависимости тонины и
чыхода готового продукта от производи-
тельности классификатора по исходному
материалу. При использовании мелов
Шебекинского и Копанищенского место-
рождений при производительности 4 т/ч
(соответствующая концентрация пыли в
сепарационной камере 650 г/м3) можно
получить наполнитель с остатком на сите
50 мкм менее 0,2% с выходом готового
продукта 75—80%. Исходным материа-
ю.м в данном случае был молотый на де-
ппггеграторе ЖА-10 мел с остатком на
сите 50 мкм 12—19%.
При классификации более тонкого ис-
ходного порошка (копанищенский мел)
выход готового продукта с такой тони-
н)й увеличивается от 83 до 94%. Однако
сдельный расход электроэнергии на по-
мол возрастал при этом в 2 раза. Для
.юговского мела тонина исходного про-
дукта меньше влияет на эффективность
лассификации.
Данные о тонине продуктов и произ-
-одительности классификаторов НИПИ-
силикатобетона в производстве мела н
iидрата окиси кальция приведены в
:абл. 3.
На Шебекинском меловом заводе в
1976 г. внедрен н успешно действует
классификатор ЖГ-7М на линии произ-
Таблица I
Харак гсристнка	Классификатор					
	ЖГ-7	ЖГ-25	ЖГ-27	ЖГ-16	ЖГ -52	Ж Г-53
Производительное1Ь но ис- ходному материалу. Т''ч	До 10	До ю	До 6	До 0,5	До 0,06	До 2
Граница разделения, мкм	10- -60	10- 60	10-60	5-40	5—50	10-50
Установленная мощность, кВт	100	135	76	16	14,4	4,5
Производите л ь и ость но воз- духу, м3/ч	2001К)	20000	10000	1000	0,3	4000
Особые отметки			Износо- стойкий		Для метал- лических порошков	Безротор- пи и
Таблица 2
Материал	Производи- тельность , кг/ч	Выход мелко* 1’0 продукта, %	Остаток на сите 40 мкм. %		Остаток на сите 100 мкм.	
			Исходный материал для клас- сификации	продукт классифи- кации	Исходный материал для клас- сификации	Продукт классифи- кации
Известняк	200	30	5,6	0	0	0
Известняк	500	52	5,6	0,008	0	0
Известь	200	44	8,1	0	I	0
Известь	500	84	8,1	0	1	0
Гипс	200	81	9,8	0,8	0,28	0,03
Г ипс	500	88	9,8	• ,7	0,28	0.05
Мел досовской	200	71	12,1	0,04	7	0,01
Мел логовекой	500	80	12,1	0,8	7	0,12
Мел копанищенский	200	45	15.3	0.03	0,8	0
Мел копанищенский	500	77	15,3	0,72	0.8	0,01
Таблица 3
Материал
Логовской мел	ЖГ-7М
Гидрат окиси кальция ЖГ-25
водства сепарированного мела. Начиная
с 1981 г. в ПО «Химпром» (Славянск) в
производстве высокоднсперспого гидрата
окиси кальция (продукт — 40 мкм) ра-
ботает классификатор ЖГ-25, и на линии
сепарированного мела на том же комби-
нате внедряется второй такой классифи-
катор. Кроме того намечается внедрение
классификаторов ЖГ-25 в ПО М.естстрой-
материалы (Белгород).
’Как известно, серьезной проблемой в
производстве мела сухим способом явля-
ется высокая температура измельченного
мела, свыше 100°С, из-за чего снижается
механическая прочность бумажных меш-
ков, они разрываются при транспорти-
ровании. По нашим данным, благодаря
использованию классификаторов темпе-
ратура продукта снижается. При опти-
мальном режиме помола исходного мате-
риала классификатор очищает продукт
от крупных частиц песка.
К вопросу объективной
оценки качества
гипсовых вяжущих
и изделий
Под таким заголовком была опублико-
вана в нашем журнале (№ 5, 1984, с. 7)
статья В. В. Иваницкого в порядке по-
становки вопроса. На статью получены
читательские отклики, которые свидетель-
ствуют о том, что объективная оценка
качества гипсовых вяжущих п изделий
пз них — задача очень важная для уста-
новления технической и экономической
эффективности их использования в кон-
струкциях и элементах зданий. В част-
ности, д-р техн, наук А. В. Волженский
указывает факторы, которые определяют
все технические свойства (включая дол-
говечность) материала, полученного в ре-
зультате взаимодействия вяжущего с во-
дой и образования соответствующих гид-
ратов. К таким факторам относятся аб-
солютный объем твердой фазы в затвер-
девшем теле с учетом его предельного
значения, индивидуального для каждого
вяжущего, при превышении которого
возникают предпосылки к саморазруше-
нию системы в условиях свободного ра-
сширения; адгезионно-когезионные и
иные физико-химические свойства части-
чек гидратных новообразований и их ди-
персность; микроструктура твердой фазы
и пор.1 Подчеркивается, что чем больше-
абсолютный объем твердой фазы з теле
(до указанного предела), че.м интенсив-
нее проявляются адгезиоино-когезиониые
свойства слагающих его частичек, чек
более дисперсные последние, а следова-
тельно, мельче поры, тем выше уровень
показателей строительных свойств за-
твердевшей системы, за исключением те-
плозащитных, которые улучшаются с уве.
личением общей пористости и уменьшени-
ем размеров пор. Необходимость акцен-
тировать внимание на этом положении
продиктована заинтересованной чита-
тельской почтой.
1 Волженский А. В. ОС оценке ерэтяостни»
свойств гипсовых вяжущих. — Сгр-ст, мате-
риалы, 1984, № 12.
I»
УДК 666.91
В. П. ПАНОВ, инж. (ЛатНИИстроительствй)
Газогипс и его свойства
Снизить плотность гипсовых изделий
можно путем введения в материал
легких пористых заполнителей или со-
здания развитой пористой структуры.
Наиболее перспективна поризации гип-
са с помощью добавок — получается од-
нородный по структуре материал со ста-
бильными свойствами. К нему можно
отнести газогипс — конструктивно-тепло-
изоляционный материал с развитой ячеи-
стой пористостью.
Теоретическая предпосылка получения
газогипса состоит в следующем. В гип-
совом камне месторождений Латвийской
ССР содержится от 15 до 30% доло-
мита, это практически балласт, снижаю-
щий прочностные показатели гипсового
вяжущего. При введении в такое вя-
жущее кислоты происходит реакция
взаимодействия между кислотой и кар-
бонатами с выделением СО2. Известно,
что для получения газогипса можно ис-
пользовать смеси карбонатов или би
карбонатов с солями сильных 'кислот,
например, с серной кислотой.
Недостатки газогипса известных со-
ставов — низкие прочность и водо-
стойкость (обусловленные образованием
непрочных и легкорастворнмых сульфа-
тов щелочных и щелочноземельных ме-
таллов), неоднородность ячеистой струк-
туры и нетехнологичность, обусловлен-
ные коротким по времени и интенсивным
газообразованием в процессе взаимо-
действия серной кислоты с карбонатами
При повышенных количествах серной
кислоты образуется непрочный (менее
0,1 МПа) материал с неравномерно
распределенными в объеме «рваными»
незамкнутыми ячейками. Кроме того,
применение серной кислоты связано с
повышенными требованиями к промыш-
ленной санитарии и сильной коррозией
металлической технологической оснастки.
При исследовании газообразующего
действия кислот установлено, что наи-
более эффективными являются кислоты
средней силы с константами диссоциации
/<п=10“г—10“5, соли кальция которых
малорастворимы в воде. Этим требова-
ниям удовлетворяют щавелевая, винная,
малеиновая и янтарная кислоты1. Про
цесс поризации гипсовой массы добавка-
ми этих кислот заканчивается в основном
и течение 3—10 мин и зависит от кон-
станты диссоциации /\д: у кислот с боль-
шим значением /\д (например, щавеле-
вой) процесс поризации закапчивается
в течение 3 мин, а у кислот с малым зна-
чением Кд (например, янтарной) он про
должается в течение 60 мин.
Оптимальной из этого ряда оказалась
щавелевая кислота, образующая твер-
1 А. с. № 1058919 (СССР). Композиция для
илготовления газогнпса/В. П. Панов, А. А. Еки-
баева, Е. В. Гирш и др. Опубл, в Б. И. 1983.
№ 45.
деющце в воде оксалаты кальция, раст-
воримость которых в 4ХЮ3 раза ниже
растворимости гипса, и позволяющая
получить материал с наименьшей плот-
ностью (300 кг/м3) при концентрации
щавелевой кислоты до 12%.
Технологичность применения щавелевой
кне.тоты для получения газогипсовых из-
делий состоит в том, что начало активно-
го газообразования можно условно от-
нести к 30 с. Это позволяет приготовить
газогппсовую массу в скоростном смеси-
теле и уложить ее в форму до начала
активного газообразования.
В исследованиях за начало газообразо-
вания принято время 15 с при расплыве
газогипсовой массы (по вискозиметру—
Суттарда) .18 см и температуре среды
21+3°С. Продолжительность вспучива-
ния зависит от концентрации щавелевой
кис.-.оты и находится в пределах 30—
150 с.
Щавелевую кислоту вводят в гипсо-
вое вяжущее в виде водного раствора,
причем, от ее концентрации зависят ко-
эффициент вспучивания Кв, плотность
Роб и предел прочности при сжатии
Щавелевая кислота наиболее эффективно
действует в гипсовом вяжущем, когда
количество ее составляет от 0,5 до 2%,
при этом коэффициент вспучивания из-
меняется от 1,2 до 3,1, плотность — от
960 до 300 кг/м3, а предел прочности
при сжатии снижается с 10 до 0,5 МПа.
Если щавелевой кислоты ввести боль-
ше 2%, процесс вспучивания оказывает-
ся неустойчивым. В результате этого, ес-
ли не согласуются сроки схватывания с
временем вспучивания, то масса после
максимального подъема начинает осе-
дать.
Попытки повысить прочность газогпп-
са, уменьшая количество воды затворе-
ния. успеха ие имели. Это объясняется
гем. что при превышении пластической
вязкости над оптимальной (обусловлива-
ющей нормальное протекание вспучива-
ния массы без значительного газовыде-
леиня через поверхность), газовая фаза
(вследствие избыточного давления газа
во время вспучивания) прорывает стен-
ки пор, в результате чего создается по-
вышенная дефектность межъячейковых
перегородок и макроструктуры газогипса.
Чтобы снизить пластическую вязкость
гааогипсовой массы и создать условия
для нормального протекания вспучива-
ния, вводили добавку суперпластифика-
тора С-3 (продукт конденсации нафта-
лиисульфокнелоты с формальдегидом).
Оптимизация количества суперпластифн-
катора С-3 в газогипсовой массе прове-
дена* по основным реологическим и
* Эксперименты проведены инж. В. Г. Хо-
роМецким.
технологическим характеристикам: пре-
дельному напряжению сдвига неразру-
шенной структуры то и пластической вяз-
кости т)|, которые-'определяли на приборе
Бейлера — Ребиндера по методике Г. Я.
Кунноса и В. Э. Миронова2.
Газовыделение ДГ и коэффициент
вспучивания /\в определяли с помощью
газового счетчика. Газовыделение нахо-
дили как отношение
где ДГг — объем выделившегося газа;м.т;
Vo — начальный объем невспучен-
ной массы, мл;
К^константа счетчика, учитывают
щая конструкцию газосъемиого
устройства, в данном ’случае
А'= 0,03665.
Влияние суперпластнфикатора С-3 на
газогппсовую массу (количество щаве-
левой кислоты взято 0.6%, расплыв —
18 см по вискозиметру Суттарда) выра-
жается в резком снижении предельного
напряжения сдвига и пластической вяз-
кости массы. Как показали исследования,
основные изменения ее реологических и
технологических свойств происходят при
концентрациях С-3 до 0.2%, причем,
этот интервал имеет три ярко выражен-
ных участка: 0—0,075%: 0.0/5—0,1% и
0,1-0,2 %.
На первом участке предельное напря-
жение сдвига т„ снижается до 0.02Х
ХЮ2 Па, а пластическая вязкость гр —
на 60%,’что обусловливает увеличение
на 25% коэффициента вспучивания А'в
п в 3 раза - потери газа. . бъем которо-
го па этом участке достигает макси-
мального значения.
На втором участке (концентраций С-3
от 0,075 до 0,’1%) резко е . врастает зна-
чение Кв, что объясняется наиболее бла;,
гоприятными условиями; значение То
близко к нулю, а т|| не превышает 2Х
ХЮ2 Па-с, т. е. на этом участке зна-
чительно облегчены условен выхода га-
за и газоудерживаюшая способность сме-
си определяется лишь нал-, дем остаточ-
ной пластической вязкости тц. препятст-
вующей всплытию газовой фазы.
При концентрации С-3 с-т 0,1 до 0,2%
пластическая вязкость продолжает сни-
жаться до минимального значения Tji =
= П<», свойственного ньютоновским жид-
костям. В этом случае смесь обладает
минимальными газоудержиа ающими свой-
ствами, что выражается = снижении на
24% коэффициента вспугивания При
дальнейшем повышении .концентрации
- Куннос Г. Я-, Миронов В. Э. М<-годика
исследования реологических сь.н'.ств >.-:«исто-
бетонных смесей при нелинейном
течения и влияния на него температуры вспу-
чивания, — В кн. Технологгч^Слгя
бетона — Рига: 1976.
18
С 3 значение Л'„ и потери газа [\Г при-
мерно стабилизируются, т. е. вместе со
стабилизацией процесса газонасыщенпя
массы остается постоянным н общин
объем использованного на вспучивание
и потерянного газа.
Таким образом, паилучший результат
по коэффициенту вспучивания достига-
ется при применении 0,075—0,12% (па
сухое вещество) суперпластпфнкатора
С-3. Для получения такого же коэффи-
циента вспучивания без добавки С-3
нужно увеличить количество щавелевой
кислоты с 0,6 до 1,5%, т.‘е. более чем
в два раза.
Марка гипсо-	П редел сжатии		прочности МПа, при		газогипса при 1ЛОТПОСТИ, кг/м3	
во го вяжу- щего	300	000		900	1300	1500
Г-5 Г-10 Г-13	0,3 0.5 0,5	1,6 2,9 4		4,2 6,4 9	12,6 16 19	26
Структура газогипса изменяется в за-
висимости от плотности массы. Прочно-
стные характеристики материала в пер-
вую очередь определяются марочной
прочностью гипсового вяжущего (см. таб-
лицу), но немалую роль играет и одно-
родность структуры газогипса, представ-
ляющей собой шарообразные, в большин-
стве своем замкнутые ячейки.
Из газогипса изготовляют полосовые
панели для внутренних перегородок в
жилых, общественных и производствен-
ных зданиях с сухим режимом эксплуа-
тации.
Технологический узел для изготовления
панелей состоит из двух емкостей для
водных растворов щавелевой кислоты и
суперпластификатора, расходного бун-
кера для высокопрочного гипсового вя-
жущего, дозаторов для дозировки жид-
ких компонентов и гипсового вяжущего,
скоростного смесителя турбулентного
типа (разработанного трестом Оргтех-
строй Минстроя Литовской ССР) и
формы. Проектная мощность технологи-
ческой линии с пятью формующими уста-
новками составляет 25 тыс. м2 панелей
в год. Масса одной высушенной панели
длиной 3 м не превышает 86 кг, марка
газогипса 2,7—3 МПа.
Процесс производства газогипсовых
панелей состоит в последовательном
смешении в бетономешалке пластифици-
рующей добавки и щавелевой кислоты
с водой в течение 30—60 с, потом с
гипсовым вяжущим — 15—20 с. После
этого масса выливается в форму разме-
ром 80X600X3000 мм. Панели формуют
в положении «па ребро», при этом в
верхних и нижних слоях панелей плот-
ность газогипса различается не более
чем иа 10%.
Из первых 1000 м2 панелей смонтиро-
ваны перегородки с вертикальной раз-
резкой в жилых и общественных зда-
ниях (с высотой этажа до 3 м) и с го-
ризонтальной разрезкой — в чропзнодщ-
вениом помещении гипцефабрики «Кека-
иа» (высота этажа 4 м). Время уста-
новки панели составляет 6—7 мин.
С применением полосоиых панелей пе-
регородок на строительных площадках
исключаются мокрые процессы, в не-
сколько раз увеличивается выработка па
одного рабочего по сравнению с возве-
дением кирпичных перегородок.
Вопросы повышения качества продукции
УДК 666.361:69.022.326
М. С. АКОПЯН, инж., Ю. Н. ЖЕЛДАКОВ, кйнд. техн, наук (ВНИИпроектасбестцемент)
Исследование прочности закрепления
минераловатного утеплителя
в экструзионных панелях
'Т' еплонзоляшюпный .материал в
* слоистых ограждающих конструк-
циях в процессе пх эксплуатации под-
вергается температурно-влажностным
воздействиям. Знакопеременные тем-
пературные воздействия, амплитуда и
частота которых зависят от климати-
ческого района, в сочетании с парами
влаги, содержащимися в наружном и
внутреннем воздухе, являются основ-
ным фактором снижения долговечности
теплоизоляции, в частности минерало-
ватного утеплителя.
Установлено, 'что при качественной
закладке минераловатных плит в слои-
стых стеновых конструкциях с обжа-
тием их по толщине на 15—20% и
соблюдении требуемого тепловлажност-
ного режима в помещении уменьше-
ние прочности плит не влияет на на-
дежную их службу даже при доста-
точно длительной эксплуатации.
Условия закрепления утеплителя в.
экструзионных панелях своеобразны.
При заполнении панелей утеплителем
механизированным способом на уста-
новке для закладки утеплителя СМА-
279 минераловатные плиты разрезают-
ся на бруски'п у входа в каналы об-
жимаются в поперечном направлении1.
Толщина плит соответствует высоте
капала панели.
Минераловатные бруски закрепляются
н каналах панелей вследствие сил
трения о стенки каналов с четырех сто-
рон. Площадь трения на единицу объ-
ема минераловатного утеплителя зна-
чительно больше, чем в трехслойных
панелях. Следовательно, прочность за-
крепления мппераловатных -брусков в
экструзионных панелях более надежная.
Поскольку прочностные показатели мп-
пераловатных плит в поперечном на-
правлении в 5—6 раз больше, чем по
толщине, силы трения минераловатных
брусков о стенки каналов при их об-
жатии в поперечном направлении на
5—8% также больше, чем силы трения
пои их обжатии по толщине на 15—
20%, и больше в 20—30 раз веса само-
го бруска2.
Минераловатные бруски в каналах
панелей при их вертикальном положе-
нии являются навесным утеплителем.
Теплозащитные свойства экструзион-
1 А. с. № (1072355 (СССР). Устройство для
заполнения пустот строительных конструкций
теплоизоляционным материалом ЧО. Н. Жел-
ваков. Ю. А. Лернер, Н. Н. Лопатин и др.
Б. 11. J983. № 53.
• Акопян м. С.. Желдаков Ю. И. Механи-
зированный способ заполнения пустот стро-
ительных конструкций мннераловатным утеп-
лителем. — Строит, материалы, 1983, № 10.
иых панелек могут изменяться только
в случае оседания минералэватиых
брусков, т. е. если силы трения брусков
о стенки каналов будут меньше веса
этих брусков.
Долговечность утеплителя определя-
ется как срок сохранения им теплоза-
щитных свойств. Поскольку минераль-
ные волокна более долговечны, чем
синтетическая связка, снижение проч-
ности минераловатных плит, в первую
очередь, происходит из-за ее разрушения.
Но благодаря внутренним силам тре--
ния между хаотически расположенны-
ми волокнами может сохраняться цело-
стность плиты пли бруска и обеспечи-
вать необходимую теплозащиту. Сле-
довательно, прочностные показатели
минераловатных, плит не могут быть
единственным критерием их надежной
службы в каналах экструзионных па-
нелей. Снижение прочности плит до
минимума с сохранением начальной
формы не влияет на их теплозащитные
свойства.
За критерий оценки долговечности
мипераловатного утеплителя s экстру-
зионных панелях принимали прочность
закрепления в каналах минерал-сватных
брусков. При воздействии на них зна-
копеременных температур и влаги,
кроме того, что падает прочность утеп-
лителя, уменьшаются и силы сцепления
брусков со стенками каналов.
Исследованы изменения силы тэспия
минераловатных брусков и г.г г ; про-
шивных матов о -стенки канала при
воздействии влаги и знакопеременных
температур в зависимости от гпепепн
пх обжатия. вида минера.-, ватного
утеплителя, его плотности.
Эксперименты проводили на образ-
цах экструзионных панелей -р-лшипой
12 см, длиной 40 см. Каналы панели
заполняли, как при механизирс-згнном
способе, брусками минера " ватных
плит, полужестких (комбината <Мос-
асботермостек.то» и Шуровскст КСД)
и мягких (комбината «Красный строи-
тель»), а также полосами пр сшивных
матов (Вильнюсского производственно-
го объединения силикатных изделий).
При заполнении пустот утеплителем
образцы панелей для каждое. вида
минераловатных плит делили на две
группы. В первой бруски .--сжимали
только в поперечном направлении в
зависимости от пх плотности -соответ-
ственно на 2,5; 5 и 10%, что обеспечи-
вало эффективную степень сожатия
Чтобы определить, как изменяется
прочность закрепления мпнералдзатно-
го утеплителя в экструзионных панели;.
1S
чнвший широкое распространение в тех-
нологии бурения.
К третьей категории реагентов-
стабилизаторов относят поверхностно-
активные вещества. К этой группе
принадлежат ОП-7, ОП-Ю, сульфонол,
«Новость» и др.
Из перечисленных выше реагрптов-
стабилпзаторов наплучпшп результат
по оттирке глинистых минерало» от
мела дало использование .в качестве
пептнзатора пирофосфата Натрия
(Na4P 2O7) -
Исследование возможностей выделе-
ния глинистых минералов из мела
(оттнркн глинистых) производилось
па стенде мокрого обогащения. Резуль-
таты минералогического анализа прн-
лйзрдш .в xafui .1. .Wj> .ввд.иц
при обработке Катта-Кургадского
мергеля из него был полностью удален
палыгорскит.
Содержание нерастворимого р НО
остатка в продуктах обработки приве-
дено в табл. 2. 11з таблицы следует,
что при переработке сырья на стенде
мокрого обогащения содержание нерас-
творимого в HCI остатка уменьшается
па 30%.
Способность мела к замене сорбиро-
ванных па его поверхности анионов и
катионов па другие анионы и катионы
в водном растворе была использована
при исследованиях по получению мела
с пониженным содержанием водораст-
Таблица 2
Исходное сырье	Продукт	Концентрация добав- ки пирофосфата нат- рия, %	Содержание нераст- воримых в НС1 ве- ществ, %
Натта -Курган - ский мергель	Исходный I -кратное центрифугиро- ван не	3	2,46 1,64
Логовской мел	Исходный I-кратное центрифуги $<зеа«к<2 2-кратное центрифуги- рование	0,3 0,35	0,63 0.5 0,39
Копаншцен- сьин мел	Исходный I-кратное центрифуги- рование 2-кратное центрифуги- рование	0,4 0.3	0,8 0,55 0,51
П р и меча и и е. Содержание нераствори-
мых в НС1 веществ в меле по ГОСТ 12085- 
73 (ММО) — 0.8%.
воримых солей, -- ионов С1 н SO4 мето-
дом промывок. меловой суспензии в
центробежном поле. Из полученных
результатов следует, что проведение
трех промывок меловой суспензии по-
зволяет снизить содержание водора-
створимых солей от 0,056% до
0,021%; попов SO4 от 0.652% до
0,033%.
Гидроциклонный метод выделения
примесей заключается в классификации
зерен минералов по крупности, в ре-
зультате чего тонкие фракции извлека-
ются в слив гидроциклона, а более
грубые, содержащие песок н твердые
включения карбонатного происхожде-
ния, идут в отходы. Из полеченных
данных видно, что в сливе гИдроцик-
лона наблюдается снижение Содержа-
ния не только песка, но и железа.
На основании проведенных исследова-
ний можно сделать следующие выводы.
Силы сцепления глинистых примесей
с мелом носят адсорбционный или.
хемосорбцнонный характер. Фоакцио-'
нироваине суспензий на центрифуге с?
использованием добавок ПАВ 0.5%'
(Na4P2O7) по отношению к Твердому,
позволяет снизить содержание яераст=~
воримых в соляной кислоте веществ"
иа 30%. Промывка суспензий в центро-
бежном поле ведет к снижении, содер--
жання водорастворимых неществ-
иа 50%.	.
Полученные результаты являются ост
повой для разработки технологи -лот®
лучения высококачественного техн)??
ческого мела из сырья с повышенным
содержанием примесей.	_
УДК 666.972.125:666.64-492.3.001
В, В. СЕРИНГЮЛЯН, канд. техн, наук (Грузниистром)
Влияние влагосодержания на приращение
объема природных пористых заполнителей
\7 становлено, что влажность Кварце-
вых песков приводит к изменению
их объема, так как водяные ободочки,
образующиеся вокруг зе.рен песка, .вда
имодсйствуя с соседними оболочками,
раздвигают пли сближают отдельные
зерна п тем самым увеличивает или
уменьшают их объем в зависимости от
степени увлажнения. Прн этом наимень-
ший объем при наибольшей насыпной
плотности песка достигается при нуле-
вой влажности, а наибольшее прираще-
ние объема — 27—38% при влажности
5—7%. Большее приращение соответст-
вует песку с меньшим модулем круп-
ности.
Приращение объема происходит в за-
висимости от степени влажности как в
насыпном, так и в уплотненном постоя
ппи. В общем виде коэффициент прира-
щения объема песка по сравнению с
первоначальным (117 = 0) состоянием в
насыпном нлн уплотненном виде выра-
жается формулой:
где: Vе и Р — насыпной и уплотненный
объем одного и того же количества пес-
ка в сухом (с) и во влажном (в) состоя-
щей; -) с »	—насыпная плстясстс, ил»
плотность в уплотненном состоянии пес-
ка (сухого и влажного); W — влаж-
ность песка, %.
Степень уплотнения заполнителей от
воздействия встряхиваний, вибраций или
транспортирования учитывается соответ-
ствующими ГОСТами на материалы,
нормируется величиной в пределах 1,08—
1,2 и не связывается с их влажностью.
Коэффициент уплотнения песка —Ку
от механического воздействия при одной
и той же влажности выражается фор-
мулой-
где Гц, Гу — объем одного и того же
количества заполнителей в насыпном и
уплотненном состояниях, при одинако-
вой влажности; -у,,, уу — насыпная и уп-
лотненная плотность заполнителя при
одной и той же влажности.
Определение предельной )ш::тняе-
мостн вулканического шлака т’зрмра-
шенского месторождения Ар ,.- = нско8
ССР прояелемо В. О. Саакяном- Уста-
новлено, что интенсивное уплотнение за-
полнителя происходит только в началь-
ный период при 10—15 встряхиваниях и
зависит от влажности и количее—=а пес-
ка в смеси. Установлен козе - цццен!
уплотнения в зависимости от Дальности
перевозки материала ио желез, й до;-
роге.	Л
При взаимных расчетах между по-
ставщиком заполнителя и заказчиком
знание Кп и Ау краппе необходимо, та|
как финансовый расчет обычно ведется
по объему материала в насыпнсу (стай
дартном) сухом состоянии. Зна^ь нелй-
чину /<н необходимо также прк назна-
чении производственного состава запо#
цителей бетона по объему.
В Грузннистроме проведены -. аботй
1 Саакян В. О. Уплотиясиость лкаШЙ
веских- шлаков. Техническая ин 2,- -.-маЦЙ
№ 6 (62). Минстрой материалов - % -иске®
ССР. — Ереван, 1971.
24
определению коэффициентов /<„ и
т, и взаимосвязи между ними для трех
•есторождепип природных пористых не
,пн. значительно отличающихся друг
щ друга по насыпной плотности — от
ЧОО до 1200 кг/м3, модулю крупности —
,,<> объему от 1,69 до 2,66 и удельной
ишерхности— от 21,29 до 32,91 м2/кг.
Коэффициенты определяли в записи
мости от влажности в насыпном (стаю
аргиом) и предельно уплотненном внб-
рнроваином (частота 2800 кол./мин,
• чн.т. 0,35 мм) состоянии.
Высушенный до постоянной массы не-
>i в полиэтиленовых мешках увлаж-
,1.|ся на 2, 4, 6,...% по массе до полного
чо.юнасышепия и выдерживался в тече-
гне 3—4 сут при периодическом переме-
И|Пваиви. Основные физико-механические
характеристики определялись по ГОСТ
ч7'>8—77 и по формулам (1) и (2).
Составлены графики, отражающие с
 .'июстью ±5% зависимость между ко-
,нфипиентамн приращения объемов пе-
(|..1 г. насыпном и отдельно в предельно
 плотненном, вибрированием состояниях,
ТО есть Кпп 11 Kill, от W (от 0 до водо-
насышения) и от у0 (от 900 до 1200 кг/
MJ)
Величина коэффициента приращения
К.,„ песков с уо от 900 до 1200 кг/м3
 остигает максимального значения соот-
ветственно 1,83—1,34 при влажности
а Кпв 1,5—1,32 при — влажности
;.Т Таким образом, наибольший объ-
ем ’щиродные пористые пески в насып-
и уплотненном состояниях занима-
1’ ли значениях влажности 15—20%.
н.'.'-'‘еньший — при сухом (117 — 0%) и
 , и -.г гущенном состояниях • (Ц7=30-
','ir‘ I Чем выше модуль крупности и
.i.nrpe насыпная плотность песка, тем
ven: ::е его приращение объема.
Пгт: .1+/Кпн=1 имеет место равенство
ц'ч. '.щ насыпного сухого и влажного
 енного песка. Для исследованных
щностей песков такое положение
=я при значениях влажности
ч  - '6% и 30%.
Есл? .К/К„п>1, насыпной объем су-
'н -е:ка больше, а при Ку/Кпн<1—
'•н -- объема уплотненного влажного
I - • го чтобы объем влажного уп-
’ 'т песка Уу привести к его су-
ь:иному объему У® . пеобходи-
: иль объем уплотненного песка
г-одорожпых вагонах, автома-
др.), установить его влажность,
'ктщстандартную плотность и по
•р:|ф;-, разработанным в Грузниист-
«делить К^н и Л'®. По форму-
•ч (3 гь-чнс.тяется V„.
ус = —ув
И IZB V
^пн
(3)
догово-
расчет-
лучаях, когда имеется
 заказчиком о том, что
дная) влажность песка долж-
ать не 0%, a TTj, насыпной
?ка с заданной влажностью
гс. по формуле (4):
1 И	Ъ-В *v
^пн
(4)

«ментами установлено,
7г пористого щебня
что
крупнее
5 мм не влияет па его исходный обьем.
Коэффициент приращения объема смеси
двух фракции щебня 5—10 мм и 10—
20 мм в пропорции 40:60 по объему до
полного . сс водонасыщепня практически
равен единице, расхождение составляет
±2%. что находится в пределах точ-
ности проведенного эксперимента.
11зучепие приращения объема смеси
песка со щебнем от воздействия влаги
показывает, что увеличение объема сме-
си происходит только за счет песка и
оно пропорционально его объему Это
положение справедливо при условии,
что количество песка в смеси ие менее
пустотности щебня. Расхождение между
экспериментальными данными и расчет-
ными составляет при определении
К„„ -1, +5,3%, Кпв ±3,5%, К, ±4,5%,
Л’,/ К пн —±5%.
Установлено также, что максимальное
уплотнение щебня от механического воз-
действия (вибрирования) независимо от
влажности составляет 14.-16% и при
полном заполнении его пустот (п) пе-
ском, степень уплотнения смеси запол-
нителя зависит от уплотняемости песка.
После совместного уплотнения щебня и
песка на 14—16% дальнейшее уплотне-
ние смеси происходит только за счет
уплотнения песка как в межзерновой пу-
стотности, так й в сто избытке.
По исследованиям2 пятнадцати место-
пождений природных пористых заполни-
телей Грузинской ССР среднее значение
минимальной пустотности шебня состав-
ляет 47,5%, максимальное 51.5%. Ввиду
того, что определение пористости щебня
занимает значительное время, с доста-
точной точностью ее можно принять рав-
ной п=0,5, при которой минимальная
доля песка • в смеси должна составить
т~^ 0,333. При этих допущениях для
определения насыпного объема сухой
смеси заполнителя V® см в уплотненной
влажной смеси У® см с точностью 5—
10% рекомендуется пользоваться фор-
мулой (5):
K®(I+m)
Vе — ------------------- VB <51
Н.СМ о _ IZB 1 ,	_ V.CM’ '	>
2тдпн ± 1 — т
где т — доля объема песка от суммы
объемов, составляющих смесь, опреде-
ляемая экспериментом;	—коэф-
фициенты приращения насыпного объе-
ма песка и его уплотнения при влаж-
ности в, определяемые по графикам,
разработанным Грузниистромом.
Таким образом, экспериментально ус-
тановлено, что приращение объема пе-
сков природных пористых заполнителей
от увлажнения значительно больше, чем
кварцевых и в основном зависит от их
крупности и насыпной плотности. Зна-
чительна также степень увлажнения
песка, соответствующая экстремуму при-
ращения. Приведенные в статье форму-
лы дают возможность установить для
увлажненных и уплотненных заполните-
лей объем песка или смеси песка со
щебнем в сухом (насыпном) и уплотнен-
ном (вибрированием) состояниях.
2 Природные пористые заполнители Гру-
зинской ССР к легкие бетоны па их основе.
Каталог-справочник/А. 3. Татишвили, В. В, Се-
рипгюлян, Н. М. Ломидзе п др. — Тбилиси.
Мнистройматериалов Грузинской ССР, 1976.
УДК «9.024.15.001
М. И. ПОВАЛЯЕВ, кйнд. техн, наук
(ЦНИИпромзданий)
Старение и
долговечность
битуминозных
материалов
в кровлях
Г! ронессы естественного накопления
повреждений в кровлях, которые
служат причиной снижения работоспо-
собности слоев гидроизоляции в соста-
ве кровель, и развитие в них постепен-
ных отказов можно рассматривать с по-
зиций теории надежности систем с на-
коплением нарушений. В основе этой
теории лежит допущение, что измене-
ние параметров составляющих системы
п появление нарушения не вызывают
немедленного ее отказа. Тогда измене-
ние структуры и свойств битуминозных
гидроизоляционных материалов, обуслов-
ливающих их старение, правомерно рас-
сматривать с учетом кинетики гомоген-
ных химических реакций, у которых из-
менение концентрации реагирующих ве-
ществ — увеличение высокомолекулярной
части (асфальтенов) от начальных зна-
чений Со до значений С( за время t —
выражается следующей зависимостью:
In Ct = In CD + kt, (I)
где k — константа скорости старения.
Принимая, что с повышением темпе-
ратуры скорость реакций возрастает по
экспоненциальному закону:
k = %-exp — QJRT,
где ko — константа скорости реакций при
бесконечно большой температуре, =С-1;
Q — эффективная энергия актизглии,
Дж/моль; R— газовая постоянная, зьв-
ная 8,713 Дж/(°С-моль); Т — абсолют-
ная температура, °C, получаем уравне-
ние старения гидроизоляционных мате-
риалов:
1 п Ct --= In Сс + k0  exp — QIRT. 12)
Отсюда время старения материалов:
In Ct — In Со
/ =------Ц------—-expQ/РГ. (3)
Ко
Так как зависимость твердости и хруп-
кости битуминозных материалов от со-
держания в них асфальтенов пропордзо-
нальпая, расчетную долговечность ма-
териалов можно определять по времени
достижения предельных значений их тем-
ператур хрупкости (7"р) и размягчения
(ТрР), при которых утрачивается ра-
ботоспособность этих материалов в со-
ставе кровель’.
Качественный анализ уравнения «3)
создает предпосылки для разработки
1 Повышение надежности кровель/М. И. По-
валиев, А. М. Воронин, Г. Н. Андреева.
О. К. Михайлова,— Строит, материалы, =82.
№ 5.
25

Обстоятельно изложены строительные
свойства бетона с золой, сцепление ар-
матуры с бетоном и технико-экономичес-
кая эффективность рассматриваемых ни
дон бетона с золой. В отдельном под-
разделе этой главы рассматривается
весьма золоемкое направление примене-
ния золы и шлаков в гидротехническом
и дорожном строительстве.
Десятая глава (И. А. Иванов) посвя-
щена экономической эффективности, а
также перспективам применения золы п
шлака ТЭС в производстве обжиговых
и безобжиговых изделий, а также в
ячеистых бетонах. Исходя из данных,
приведенных автором в таблице (тех-
нико-экономические показатели произ-
водства различных видов зольных за-
полнителей, внутренних степ, плит пере
крытий), доказательно подчеркивается
перспективность с технико-экономической
точйп зрения производства и примене-
ния в первую очередь аглопоритового
крайня из золы ТЭС.
В монографии 65 таблиц, 74 рисунка
н библиография, насчитывающая 189
литературных источников с привязанны-
ми в тексте ссылками.
Указанные достоинства монографии
не случайны, ведь ее авторы в течение
многих лет целеустремленно занимаются
это|1 большой народнохозяйственной
проблемой.
Монография должна явиться настоль-
ной книгой работников тепловых элект-
ростанций, заводов бетонных и железо-
бетонных изделий и конструкций, домо-
строительных комбинатов, всех пред-
приятий промышленности строительных
материалов, ряда отраслей строительст-
ва И сельского хозяйства, а также сту-
дентов инженерно-строительных ннсти
тутов.
Монография заслуживает высокой
оценки. Однако есть и ряд критических
замечаний, относящихся как к авторам,
так и к издательству.
К нашим замечаниям следует отнести
следующие. Монографию правильнее ц
точнее следовало бы назвать «Примене-
ние топливных зол и шлаков в произ-
водстве строительных материалов и из-
делий». Имеет место ряд опечаток. В
ряде глав приводятся показатели эко-
номики в руб., тогда как это целесооб-
разнее в % и др. Имеются отдельные
редакционные неточности и опечатки.
В заключение хотелось бы подчер-
кнуть, что авторы подготовили весьма
цепную монографию, за которую техни-
ческая общественность будет весьма им
признательна.
В странах — членах СЭВ
Ячеистый бетон в индустриальном
строительстве Польши
О се более широкое применение в нп-
дустриальном строительстве ПНР
находит ячеистый бетон. В 1980 г. про-
изводство изделий из этого материала
достигло 5 млн. м3. Стеновые элементы
из ячеистого бетона выпускают 27 вы-
сокомеханизированных предприятий мощ-
ностью от 130 до 300 тыс. м3 изделий
в год. Часть заводов изготовляет толь-
ко мелкоразмерные элементы, на других
выпускаются мелкоразмерные элементы
п армированные изделия длиной до 3 м
(па некоторых—до 6 м).
Наиболее современные предприятия ос-
нащены формами высотой 60 см и дли-
ной 600 см. Здесь выпускается полный
ассортимент мелко-, средне- и крупно-
размерных элементов длиной до 6 м.
Три завода этой группы имеют также
механизированные цехи для изготовле-
ния стеновых крупноразмерных панелей
из блоков. Максимальные размеры сте-
новых панелей составляют 300X600 см
при толщине 24 или 30 см. Панели из-
готовляются с полной фасадной и внут-
ренней штукатуркой с вмонтированны-
ми столярными элементами, отливами
и т. п.
Производство ячеистого бетона бази-
руется на технологии и оборудовании,
выпускаемом в Польше серийно. Про-
изводственная база унифицирована —
один и те же устройства служат для
изготовления как мелкоразмерных, так
и средне- и крупноразмерных элемен-
тов.
В ПНР предусмотрен рост выпуска
ячеистого бетона до 8,5 млн. м3 в год,
а также переход к 1990 г. на нзготов
лен|1е исключительно легкого ячеистого
бет Он а М600 и М500. Производство ар-
мированных элементов из бетона объем-
ной массой 651—750 кг/м3 осуществля-
етсг) по системной проектной докумен-
тации ячеистобетоиных элементов, в
которую включена полная номенклатура
стеновых, балочных элементов и плит
покрытий.
Особое внимание уделено использова-
нии? промышленных отходов, в первую
очередь золы-уноса ТЭС от сжигания
как каменного, так и бурого углей, а
также применению фосфогипса (отхода
предприятий по производству фосфор-
ных удобрений). Это направление весь-
ма эффективно с экономической точки
зрения, так как позволяет использовать
отходы энергетики и химической про-
мышленности. Опыт показывает, что
применение золы-уиоса ТЭС в произ-
водстве ячеистого бетона является од-
ним из наиболее рациональных путей
утилизации этих отходов.
Б настоящее время в ПНР около 45%
общего выпуска ячеистого бетона сос-
Тип ячеистого бсюиа	Объемная масса, кг/м3	Прочность, МПа
04	до 450	11,5—2,5
05	451—550	2,5—4
О'}	551—650	4-6
07	651—750	С-9
тавляет бетон, получаемый с использо-
ванием золы, и этот объем будет уве-
личиваться в последующие годы. В тех-
нологии всех новых заводов предусмат-
ривается использование летучих зол.
Наиболее характерной для польских
технологических решений является тех-
нология «Уннполь». Сущность данной
технологии состоит в использовании
двухкомпонентного вяжущего (цемент
и известь-кнпелка) в сочетании с запол-
нителем, причем предусмотрена возмож-
ность вариантов применения заполнители
(зола-унос или кварцевый песок) в за-
висимости от местной сырьевой базы.
Кроме того, для технологии <Униполь>
характерно совместное перемешиванве
компонентов вяжущего с частью запол-
нителя, что вызывает его предваритель-
ную активизацию. Например, иа изго-
товление I м3 ячеистого бетона объем-
ной массой 600 кг/м3 при использова-
нии в качестве заполнителя золы-уноса
расходуется лишь 80 кг извести-кипелхж
и 45 кг цемента.
Полученные в производственных усло-
виях показатели прочности ячеистого
бетона, изготовляемого по технология
«Уннполь», приведены в таблице.
Польские заводы ячеистого бетоаа
проектируются с таким расчетом, что-
бы вид используемого заполнителя влМЗ
лишь иа способ доставки и храпев»
сырья, а также на подготовку komso-
нентов смеси, в то время как технологи-
ческие узлы и линии (начиная от сме-
сителя и кончая складом готовой Про-
дукции') унифицированы.
28
результаты научных исследовании
УДК «66.92.001
Л. Г. ШПЫНОВА, д-р техн, наук, С. К. МЕЛЬНИК, инж., Я. Б. ЯКИМЕНКО, инж.
(Львовский политехнический институт)
Исследование свойств извести
СЛ сновиые вяжущие, используемые в
строительстве (портландцемент, гли-
ноземистый цемент, гипсовые, шлаковые
вяжущие и др.), являются кальциевыми,
а поэтому знание кристаллохимнческтх
особенностей и свойств СаО н Са(ОН)2
является чрезвычайно важным.
Процесс гашения извести исследуется
уже длительное время, однако до на-
стоящего времени многие вопросы ос-
таются невыясненными. Так, процесс
гашения извести делят на гидратацией-
ное и негидратационное твердение, хо-
тя в обоих случаях речь идет о взаимо-
действии СаО „с водой, отличающемся
преобладанием процессов кристаллиза-
ции или перекристаллизации гидроксида
кальция.
Известно, что в процессе гашения из-
вести в зависимости от количества воды
затворения температура теста за корот-
кий промежуток времени (несколько ми-
нут) может подниматься до 400°С, при
этом растворимость Са(ОН)2 с повы-
шением температуры падает. Это при-
водит к постоянному росту пересыще-
ния раствора вплоть до достижения
максимальной температуры. В этот
период наблюдается лавинообразное
возникновение зародышей Са(ОН)2 в
виде мельчайших гексагональных пла-
стинок, рост которых в это время не-
возможен.
По достижении максимума темпера-
тура начинает быстро падать, при этом
растворимость Са(ОН)2 возрастает и
дальнейший рост кристаллов зависит от
количества воды в массе. При отсутст-
вии свободной воды возникшие зароды-
ши гидроксида кальция не растут и
полученная гашеная известь остается в
тонкодпсперсиом состоянии в виде из-
вести -пушонки. При наличии избытка
воды (консистенция теста) наблюдается
перекристаллизация зародышей Са(ОН)2
в более крупные кристаллы различной
морфологии. Одновременно с гексаго-
нальными пластинками наблюдаются
крнвогранные кристаллы антискелетпой
структуры в виде сферолитов и кону-
сов различных размеров, полые призма-
Таблица 2
Состав вяжущего, % по массе				в/т	Давление расширения, МПа, в возрасте, ч		
негашеная известь	борная кислота	сода	СДБ		12	24	48
98,7	0,8	0.3	0.2	0,42	12.6	37,5	44.8
97,05	1,6	0.9	0,45	0,38	Н.7	30,4	47,1
94,5	3	1,5	1	0,35	9,8	29.2	43.9
Таблица I
Вид и количество
добавок, % по
массе
сода
Предел
прочности
при сжатии,
МПа, в воз-
расте, сут
20	—	--
5	—	—
0	—	—
—5_	—	—
20	0.3	0,2
20	0.5	0,3
20	0.8	0.4
0,42
0.4
0.4
0.4
0,36
0,35
0,34
Разрушились
25.4
15,9
5,2
27,6
25,3
22,1
26,3
26,5
24,3-
30,8
33,4
31,8
тические кристаллы, кристаллы с вы-
рожденными гранями и др. С увеличе-
нием количества воды до консистенции
известкового молока форма кристаллов
та же, но несколько больших размеров.
При наличии примесей в извести морфо-
логия кристаллов Са(ОН)2 еще более
разнообразна.
Выделение большого количества тепла
гидратации в короткий промежуток вре-
мени вызывает превращение воды в
пар, который, мигрируя через тесто,
приводит к образованию рыхлой мало-
прочной структуры известкового камня.
Для получения камня с высокой проч-
ностью необходимо ликвидировать де-
структивное влияние выделяющегося па-
ра за счет уменьшения химической ак-
тивности извести.
В современной технологии одним из
способов понижения активности оксида
кальция можно рассматривать произ-
водство кальциевых цементов. В этом
случае в решетку СаО вводят мелкие
силыюполярнзующие ноны Si4+, А13+,
1?е3+ и другие в количествах, достаточ-
ных для частичного или полного свя-
зывания кислорода не только с атома-
ми кальция, но и с внедренным элемен-
том. при этом прочность связи Me—О
резко повышается. Это ограничивает
скорость протоннзацни ионов О2-,
количество внедренных элементов опре-
деляет активность полученного вяжу,
щего.
Примерами может служить активность
отдельных клинкерных минералов в
группах силикатов кальция C3S, p-C2S,
CS, алюминатов кальция С3А. С|2А7,
СА, СА2 и других минералов. С увели-
чением содержания в СаО внедренных
элементов в силу их поляризующего
действия решетка перестраивается в
соответствующие минералы, понижая их
химическую активность с водой. Умень-
шить химическую активность оксида
кальция можно также отведением теп-
лоты гидратации и использованием хи-
мических добавок. Так, при отведении
теплоты гидратации максимальная тем-
пература теста снижается до 30—40°С,
а время ее подъема растягивается на
несколько часов. При этом прочность из-
весткового камня повысилась до 26,3
МПа (табл. 1).
Эффективным замедлителем скорости
гашения СаО является введение в во-
ду затворения химических добавок. На-
пример, при введении комплексной до-
бавки из борной кислоты, СДБ и кар-
боната щелочного металла в количестве
до 2,5% максимальная температура те-
ста повышается до~5й°С через 1.5—2'4.“
при этом степень гидратации СаО до-
стигает только 50%. За счет продолжа-
ющейся гидратации понижение темпера-
туры теста также сильно замедляется.
Одновременно с указанными измене-
ниями следует отметить некоторое По-
вышение растворимости Са(ОН)2 в при-
сутствии комплексной добавки. Все это,
безусловно, изменяет состав жидкой
фазы (кристаллизанта), степень ее
пересыщения, а следовательно и усло-
вия кристаллизации Са(ОН)2. При этом
возникают более крупные кристаллы иа
поверхности частиц СаО, покрывая их
плотной оболочкой (см. рисунок слева).
Дальнейшие свойства известкового
камня зависят от степени измельчения
негашеной извести. При ее тонком из-
мельчении до полного прохождения че-
рез сито № 008 получен плотный извест-
ковый камень с прочностью до 33.4 МПа,
разрушающийся по законам .хрупких
материалов, аналогично природ:-:. му и
искусственному цементному камню с
образованием трещин (см. рисун.:-: спра-
ва).
Следует отметить, что применение
указанных добавок замедляет сроки
схватывания независимо от массы из-
весткового теста. Повышение темпера-
туры начинается одновременно с нача-
лом схватывания через 1,5—2 ч после
затворения, максимум температуры до-
стигается к концу схватывания и нахо-
дится в прямой зависимости ст массы
материала. Это позволяет затьор'ять
известковое тесто с добавками з боль-
ших объемах и готовить из него изде-
лия ограниченных размеров. Так. в ла-
бораторных условиях два года назад
были отформованы плиты tc-лщинои
40 мм, прочностью до 30 МПа. Указан-
ные плиты легко пилятся и подвергают-
ся различного рода декоративной об-
работке, т. е. могут быть использованы
для получения искусственного мрамора
и других архитектурно-декоративных
изделий. Дальнейшее увеличение тэлщи-
26
a
б
Поверхность скола известкового камня с комплексной химической добавкой, гидратированного I сут (слева); 28 сут (справа)
иы образцов может привести к их
растрескиванию в процессе твердения.
Грубонзмельченная негашеная из-
весть с зернами от 70 мкм до 3 мм в
процессе гашения с указанными добав-
ками первоначально покрывается плот-
ной пленкой достаточно крупных кри-
сталлов Са(ОН)2, создающих опреде-
ленную прочность камня до 10,5 МПа н
затрудняющих миграцию воды внутрь
зерна. В дальнейшем при диффузии во-
ды внутрь в результате гашения остав-
шейся извести пленка растрескивается
и происходит расширение камня, кото-
рое обеспечивает создание внутреннего
давления до 47,1 МПа (табл. 2).
Такое вяжущее является эффективным
для ведения безопасных методов раз-
рушения различных хрупких материа-
лов: старого бетона, кирпичной кладки,
горных пород. Для этого свежеприго-
товленная легко льющаяся суспензия с
В/Т = 0,38—0,45 заливается в шпуры
диаметром 35—60 мм, пробуренные в
разрушаемом материале. Возникающие
в твердеющем известковом камне на-
пряжения приводят к растрескиванию
хрупкого материала по линии забурен-
ных шпуров.
Для разрушения самых прочных гор-
ных пород (гранита, габбро, базальта)
необходимо давление порядка 10,0 —
18,5 МПа, что в 3,5—4 раза меньше
внутренних самонапряжений, возникаю-
щих в затвердевшем • камне. Существую-
щий запас прочности позволяет прово-
дить отделение блока от массива при
диаметре шпуров 40 мм и расстоянии
между ними до 35 см. т. е. при тех же
параметрах бурения, что и для добычи
с применением взрывчатых веществ.
Грубомолотая негашеная известь I —
III сортов, отвечающая требованиям
ГОСТ 9179—77, затворенная водой с
комплексной добавкой, применена в ка-
честве-напрягающего вяжущего для до-
бычи каменных блоков из песчаника на
Ивано-Франковском карьере, а также
использована для разделки негабарит-
ных блоков на Львовском и Беличском
камнеобрабатывающих заводах. При
таком способе добычи горных пород
улучшаются условия труда рабочих,
снижается количество отходов и значи-
тельно повышается качество добываемых
блоков.
Технические новшества
Сырьевая смесь для изготовления тепло-
изоляционных изделий. С о л о м а т о в
В. И., Горба ч С. П., А ]> б у з о в В. В.
(Пензенский завод химического машино-
строения)
Включает фенолформальдегидную смолу
и древесный заполнитель. Для повыше-
ния прочности и снижения водопогло-
щения и разбухания в нее добавляют
гидролизный лигнин и непрядомые отхо-
ды ткацкого производства при следую-
щем соотношении компонентов, % (по
массе):
Фенолформальдегидная смола
Древесный заполнитель
Гидролизный лигнин ..........
Непрядомые отходы ткацкого
производства ....	. . .
12,7—23,8
53,9—77,2
2,9—9,1
7,2—13,2
(А. с. II31856. Б. И. 1981, № 48).
Гипсоварочная установка. Л а р но и о в
М. Т., И д л и с. Б. Д., Смирнов A. X
и др. (НИИСМИ).
Содержит корпус с загрузочным и раз-
грузочным устройствами, шиберными
заслонками, разделяющими его па сек-
ции, установленным в нем шнеком с рых-
лителями. нагреватели и иароотводяшие
трубы. Отличается тем, что с целью ин-
тенсификации процесса обжига гипса н
снижения удельного расхода топлива
корпус, выполненный в форме желоба,
имеет съемные крышки с нагревателями
из углеграфитовой ткани, установленны-
ми на корпусе, а шнек сделай прерывис-
тым в местах установки шиберных за-
слонок. При этом отношение длины вин-
товых лопастей шнека к его диаметру
0,8—1,2, а отношение диаметра шнека к
высоте корпуса 0,6—0,85.
(А. с. 1130544. Б. И. 1984, № 47).
Вяжущее. Глухов с кий В. Д. Ч и р-
к о в а В В., Кривенко П. В. и др.
(Киевский инженерно-строительный ин-
ститут) .
Включает гранулированный шлак, алю-
мосиликатную эффузивную горную по-
роду и метасиликат натрия или дисили-
кат натрия. С целью повышения кисло-
тостойкости в него в качестве гранули-
рованного шлака добавляют ваграноч-
ный гранулированный шлак. Соотношение
компонентов, °/о (по массе) следующее:
ваграночный гранулированный шлак 5—
15. алюмосиликатная эффузивная гор-
ная порода 50—80; метасиликат или ди-
силикат натрия 5—15
(А. с. № 1130545. Б. И. 1984, № 47).
Устройство для автоматического управ-
ления процессом тепловой обработки
гипсового сырья в ваграночных котлах.
Ковшарь В. Н. (ВНИИстрсм им.
П. П. Будникова).
Содержит задатчики гидратной и
относительной скорости дегидратации,
подключенные соответственно к первомх
и второму входам регулятора, выход
которого соединен с исполнительным ме-
ханизмом, и первый вычислительный
блок. Отличается повышенной точностью
управления.
(А. с. 1130547. Б. И. 1984, № 47).
Смесь для изготовления асбестоцемент-
ных изделий. Ра хи м ба ев Ш. М..
Турский В. В., Солодовнакоб
Д. Н., Ракнтянский В. Т. (Белго-
родский технологический институт стро-
ительных материалов им. И. А. Гтишма-
нова).
Включает в себя портландцемент, асбест
и кремнийсодержащий компонент. Для
повышения прочности изделий и сниже-
ния их себестоимости путем утилизации
отходов в смесь в качестве кремнийсо-
держащего компонента вводят хвосты
обогащения железных руд. Содеэжание
компопентов. % (по массе) следующее
портландцемент 30—70, асбест 10—20.
хвосты обогащения железных ртд 20—50
(А. с. 1130550. Б. И. № 47).
27
Новые и улучшенные материалы
УДК «66.646.001
И. В. ОЗЕРОВА, инж., Р. С, КРИВОШЕЕВА, инж. (НИИстройкерамика),
В. Э. АВАКОВ, инж. (МИНХ и ГП им. И. М. Губкина)
Эффективный разжижитель керамического
ет их стабилизирующая способность за
счет легкой окисляемости гуматов, ко-
торая делает их активными антиоксидан-
тами, препятствующими развитию тер-
моокнслителыюй деструкции защитных
коллоидов.
Исходя из этого было исследовано
шликера
D ажпейшей задачей в области про-
*-* нзводства керамических плиток яв-
ляется увеличение производительности
башенных распылительных сушилок и
экономия топлива. Это достигается за
счет снижения влажности шликеров.
Установлено, что при снижении влаж-
ности шликера только иа 5% увеличи-
вается производительность сушил на
19% и экономится потребление газа н
электроэнергии.
В настоящее время основным глини-
стым сырьем, используемым в произ-
водстве керамических плиток, являются
глины Веселовского, Никнфоровского и
Николаевского месторождений. Опти-
мальная влажность глинистых суспензии
из указанных глин при добавке тради-
ционных разжижителей 55—60%. При
этом в качестве разжижителя исполь-
зуют неорганические вещества —каль-
цинированную соду, жидкое стекло, трп-
полифосфат натрия, и органические —
ПФЛХ.
Одним из новых эффективных разжи-
жителей является углещелочной реа-
гент (УЩР), относящийся к группе гу-
матпых реагентов, это продукт взаимо-
действия бурого угля (содержание гу-
миновых веществ в угле не менее 35—
40%) с 40—55%-ным раствором щелочи.
Он известен как интенсивный пептнза-
тор твердой фазы, особенно глинистой,
а также эффективный понизитель вяз-
кости и водоотдачи. Действующим на-
чалом углещелочного реагента явля-
ются щелочные гуматы, представляю-
щие собой сложную смесь продуктов
окисления органического вещества и ус-
ловно резделяемые на водорастворимые
фульвокислоты, растворимые в спирте
гуматомелановые кислоты и щелочераст-
вопимые гумусовые кислоты1.
Изучение влияния добавки УЩР про-
водили на глинах Веселовского, Часов-
Ярского, Никнфоровского и Нижне-
Увельского месторождений, первые три
из которых представлены в основном
каолннит-гидрослюдистыми минералами,
последнее — монтмориллонитом. Влияние
действия УЩР на разжижаемость глин,
определяли по текучести глинистых су-
спензий при введении в них различного
количества реагента в % от массы твер-
дого вещества глинистой суспензии.
На основе полученных данных строи-
лись кривые разжижения глинистых су-
спензий. Как видно на примере исследо-
вания суспензии из веселовской глины
(см. рисунок), УЩР оказывает эффек-
тивное действие на разжижение. При
1 Кистер Э. Г. Химическая обработка бу-
ровых растворов.— М-; Недра, 4972.,
влажности суспензии 50% и добавке
1,1% реагента показатели текучести со-
ставили I — 5,8 с, II — 9 с. При введе-
нии традиционных электролитов, состоя-
щих из соды кальцинированной и жидко-
го стекла, наименьшие показатели текуче-
сти (I — 9,5 с; II—18(4 с) достигаются
при влажности 55%. Дальнейшее уве-
личение добавки электролитов в су-
спензию приводит к ее загустеванию.
Известно, что процесс разжижения
можно разделить на два этапа: стабили-
зация суспензии, являющаяся необхо-
димой предпосылкой для разжижения, и
собственно разжижение. Стабилизация
глинистой суспензии происходит при
введении в нее электролитов в количе-
стве намного меньше, чем составляет ем-
кость поглощения данной глины. При
этом идет обмен поглощенных глиной
катионов на катионы натрия электро-
лита с образованием гидроокисей и
аквакомплексов силикатов натрия и ка-
лия. При введении УЩР совместно с
кальцинированной содой и жидким сте-
клом усиливается многофункциональ-
ность химической обработки, возраста-
Изменение текучести глины Веселовского ме-
сторождения в зависимости от состава:
X —реагент УЩР — 0.1—0,5%;
(сода кальцинированная — 0,1 % — const; жид-
кое стекло — 0,|% — const) (W — 50%);
~ А — реагент УЩР — 0,5—1,5%
(W —50%) Q_ _ О —жидкое стекло (сода
кальцинированная - - 0.1% — const) (IV —55%)
(— — текучесть через 30 с; —------------ теку-
честь через 30 мин)
влняппе углещелочного реагента в ко-
мплексе с содой и жидким стеклом. Со-
да и жидкое стекло вводили в количе-
стве 0,1%; углещелочной реагент —
в количестве от 0,1 до 0,5. Влажность
глинистой суспензии составила 50%. На
рисунке явно виден синергизм действия
разжижения комплексом, состоящим из
соды, жидкого стекла и углещелочиого
реагента. Оптимальной добавкой сле-
дует считать комплекс, состоящий из
0,1% кальцинированной соды. 0.1%
жидкого стекла и 0,3% углещелочного
реагента. При этом показатели текуче-
сти: I — 4 с; II — 5,5 с.
Влияние добавки УЩР в комплексе с
содой и жидким стеклом на ргзжиже-.
ние суспензий также изучалось на гли-
нах никифоровской, часов-ярской и ннж-
не-увельской. Условия проведения экс-
перимента были идентичными для всех
глин. Полученные экспериментальные
данные позволили сделать вывод, что
.характер кривых, т. е. закономерность
разжижения для указанных глин ана-
логична закономерности разжижения
веселовской глины. Влажность глинистых
суспензий при введении комплексного
разжижителя сода+жидкое стекло-р
-|-УЩР была на 8—10% ниже влажности
тех же суспензий при разжижении их
традиционными электролитами.
При этом оптимальными составами для
указанных глии следует считать, в %
по массе: для часов-ярской — сода каль-
цинированная 0,1; жидкое стекло 0,1;
углещелочной реагент 0,4; для ннкифо-
ровской — сода кальцинированная 0,1;
жидкое стекло 0,1—0,2; углещелочной
реагент 0,5; для ипжне-увельсксй — со-
да кальцинированная 0,1; жидкое стек-
ло 01,—0,2; углещелочной реаге-т 0,7.
В массах, применяемых при пг .кзвод-
стве керамических плиток на л:-очно-
автоматизированных конвейерных лини-
ях, содержатся не только глинистые
материалы, но и флюсующие добавки.
В связи с этим дальнейшее исследование
влияния добавки УЩР на текучесть
суспензий проводилось на массад на
основе глины с добавкой плавней, кото"
рые в основном применяются при произ-
водстве керамических плиток пр?, шли-
керной подготовке массы на е-ечест-
венных заводах. Состав массы: глина
60—70%; плавень 30—40%. В качестве
плавней использовали нефелиновый кон-
центрат или перлит в смеси со дтекло-
боем.
Шликер готовили при совместь'. м по-
моле отощающих и роспуске глинистых.
Плавень (отошптель), 10% глкдистых
компонентов, воду и кальнинирса-аниую
соду загружали в шаровую мелк.кину и
осуществляли помол до остатка ей сите
0063 4—5%. После чего в мельницу
18
загружали остальную часть глинистых
компонентов н смесь жидкого стекла н
углещелочного реагента, растворенного
в иоде. Помол шликера со всеми компо-
нентами продолжали до остатка па сите
0063 1,5—2%. Влажность шликера с
добавкой кальцинированной седы и
жидкого стекла составила 49—52%.
При добавлении УЩР влажность шли-
кера снизилась до 41—46%. В среднем,
снижение влажности шликера составило
8%.
Показатели текучести как для произ-
водственных шликеров (с традиционны-
ми электролитами), так и для опытных
масс (с добавкой УЩР) были в пре-
делах оптимальных параметров для
распылительных сушил. При этом необ-
ходимо отметить, что коэффициент за-
густеваемости опытных шликеров мень-
ше, чем производственных. Это объясня-
ется снижением величины II текучести,
что говорит об улучшении тиксотроп-
ных свойств шликеров при вводе УЩР
Время слива шликеров из мельниц не
изменялось для всех видов масс.
После слива пз мельниц шликер обез-
воживали в распылительной сушилке.
Исследования полученных пресс-порош-
ков из опытных и производственных
масс показало, что частицы опытных
пресс-порошков несколько крупнее, при-
чем количество частиц менее 0,25 мм
уменьшилось. Насыпная плотность пресс-
порошков составила: для опытного —
0.88 т/м3, а для производственного —
0,8 т/м3. Увеличение насыпной плотно-
сти свидетельствует об уплотнении гря-
нул опытного порошка.
Из пресс-порошка, полученного в рас-
пылительной сушилке, прессовали плит-
ки, после чего их направляли на суш-
ку и обжиг. Плитки, отпрессованные из
масс с добавкой УЩР, характеризова-
1НСь хорошим качеством, отсутстви-
ем запрессовки, перенрессовки, микро-
; решив, слойки, отбптостеп углов и кро-
мок. При добавке УЩР увеличивается
прочность сырца как после прессования,
oik и после сушки. После обжига плит-
,п имеют хороший товарный вид, плот-
на ю равномерную структуру, гладкую
поверхность.
Производственная проверка влияния
.обавки углещелочпого реагента иа
.лажность шликеров в условиях Ку-
'."новского комбината керамических из-
тс.тнй показала, что добавка этого реа-
гента способствует снижению влажности
шликера на 7% при сохранении его ос-
новных параметров.
Таким образом, в результате прове-
денного исследования установлено, что
введение углещелочного реагента в ком-
плексе с кальцинированной содой и
жидким стеклом позволяет снизить влаж-
нпть шликеров на 7—10%, улучшить
гранулометрический состав пресс-порош-
ков из шликеров с добавками УЩР за
счет снижения количества фракции меиее
0,2 мм, увеличить предел прочности на из-
гиб сырца на 30—50%, повысить произво-
дительность распылительных сушилок иа
36,5% при снижении влажности шлике-
ра на 7% при значительном сокращении
расхода топлива. Экономический эффект
от внедрения нового эффективного раз-
жижителя составит 100 тыс. р. при го-
довой производительности 1 млн м2
керамических плиток.
ГДП !>/1>ЛВ2.1)1П
Д. Я. БЕРМАН, инж., И. М. КАЗАРЕЗ, инж., В. И. КАЛИНИН, инж. (ВНИИкровля)
Новый кровельный и
материал «видлон»
V7 ченые ВНИИкровлп совместно со
17 специалистами комбината «Узбек-
кровля» имени 60-летня ВЛКСМ разра-
ботали новый кровельный и гидроизо-
ляционный битуминозный материал «вид-
лоп» иа нетканой долимерпой основе.
Созданы технические условия, выпущена
опытная партия материала. Он изго-
товлен иа модернизированном руберо-
идном агрегате типа СМ-486Б при ско-
рости ленты 35±5 м/мин. В качестве
основы использован нетканый материал
массой 80 г/м2 производства Папской
фабрики нетканых материалов.
Физико-ме.ханнческие испытания ма-
териала показали, что по деформатинно-
прочностным характеристикам он пре-
восходит рулонные битуминозные мате-
риалы, выпускаемые отечественной про
мышлениостью (см. таблицу).
Для производства кровельных мате-
риалов и гидроизоляции типа видлон на
существующих рубероидных заводах тре-
буются лишь затраты на отработку тех-
нологических режимов, не связанные со
значительными капитальными вложе-
ниями.
С освоением производства видлоиа
увеличится выпуск мягких кровельных
и гидроизоляционных материалов, кото-
рый сдерживается в настоящее время
нехваткой картона и стеклохолста. Что-
бы увеличить производительность рубе-
роидного агрегата при изготовлении ма-
териала видлон, необходимо модернизи-
ровать лентотракт, начиная с магазина
запаса готовой продукции.
Деформативные свойства применяемой
традиционной покровной КОМПОЗИЦИИ
значительно ниже, чем нетканой основы.
Это вызывает преждевременный выход
из строя материала при его экс-
плуатации. Введение в покров-
ную композицию регенерированной
Физико-механические характеристикн	Показатель для		
	видло- на	стекло* рубе- роида С-РМ	рубе- роила РКП- 350Б
Разрывная нагрузка полоски материала	0,3	0,3	0,34
шириной 50 мм, кН Относительное удли-	20	3	5
пение в продольном направлении, % Водопоглощеиие (при	0,2	0,25	0,5
выдерживании в во- ле в течение 24 ч), % Температуроустойчи-	85	80	80
вость и течение 2 ч, °C Гибкость па стержне диаметром 30 мм при температуре, °C	0	10	18
гидроизоляционный
резиновой крошки улучшает свойства
композиции, при этом повышаются теп-
лостойкость, устойчивость к старению,
снижается температура хрупкости вид-
лона.
Наиболее эффективно применение
предложенного материала при выполне-
нии узлов примыканий кровельных по-
крытий и гидроизоляции поверхностей
сложной геометрической формы.
Опытная партия вндлона передана
Спеьтресту № 4 Минстроя УзССР. Пред-
полагаемый экономический эффект от
применения материала видлон — 113 р.
на 1000 м2 кровельного покрытия.
Авторы выражают признательность за
оказанное содействие в выпуске опыт-
ных партий материала начальнику ру-
бероидного цеха комбината «Узбек-
кровля» В. П. Зенину.
Внимание и поддержку
молодым
Из года в год многие студенты
вузов и техникумов свой третий тру-
довой семестр проводят в студенческих
строительных отрядах, приобретая на-
выки в строительном деле. Так. на пред-
приятиях п в организациях системы
Министерства промышленности строи-
тельных материалов СССР в 1984 г. ра-
ботало более 2300 бойцов ССО. кото-
рыми выполнено строительной и про-
мышленной продукции в объема
6965 тыс. р. В летний период .985 .-
обшее число студентов строительных от-
рядов, работающих на объектах отрас-
ли. составит более 2700 человек.
Основная работа их сосредоточена на
пусковых стройках, реконструкция и тех-
ническом перевооружении дейттзуюшчх
предприятий, । сооружении объектов,
предусмотренных реформой -'шеобрг-
зовательиой и профессиональней школы
а также на строительстве жилых домов,
общежитий для молодежи, школ и дет-
ских дошкольных учреждений Комите-
ты комсомола реконструируемых >•
стооящихся предприятий должны уде-
лять максимум внимания оказанию по-
мощи при организации работы студенчес-
ких стпоптельпых отрядов, в тс-здани?
условий для высокопроизводительной
работы студентов, обеспечении их ак-
тивности в экономии материальных и
топливно-энергетических ресурсов.
ia
 : 10 до 20 мм. Полученные сырцовые
, . р.шулы роликовым Укладчиком заг-
ружаются на тележки агломсранион-
•piii машины CMC-II7, выпускаемой
йбышевским заводом «Строммашипа».
Высота уложенного слоя гранул сос-
тавляет 250—300 мм. В технологичес-
ки схеме завода предусмотрена пода-
на агломерационную машину дон-
, й и бортовой постели, состоящей
аглопоритового гравия фракции
>0—20 мм. Укладка на машину пос-
те ти обеспечивает защиту” колосников
и бортов тележек от воздействия вы-
S -окнх температур.
, Агломерационная машина разделе-
•1.1 по длине на пять Зон: сушки, по-
:<>грсва, зажигания, слоевого горения
। II охлаждения. Сушка, подогрев и за-
жигание слоя гранул осуществляются
1 чаи помощи секционного горна, обо-
i пу.ювапного газомазутнымн горелками,
т.тчповлеппымн в каждой из указан-
ных зон.
В зонах сушки и подогрева происхо-
дит подготовка сырцовых гранул к
воздействию высокой температуры, а
д зоне зажигания воспламеняется
твердое топливо, содержащееся в гра-
нулах, и в дальнейшем процесс спе-
кания идет за счет горения этого топ-
лива. Образовавшаяся при зажигании
верхнего слоя сырцовых гранул зона го-
рения постепенно перемещается сверху
чпнз, оставляя за собой слой обожжен-
ных гранул.
В .зону слоевого горения подается
воздух, который до подхода к этой
зоне нагревается за счет охлаждения
вышележащих слоев. Воздух в зоны
слоевого горения и охлаждения ле-
тается через металлический кожух,
расположенный нал агломерационной
'шинной. Пол вепхпей ветвью маши-
установлены 20 вакуум-камер, че-
которые при помощи системы га-
'ходов и высокоиапорпых воздухо-
tvbok отсасываются отходящие газы.
На разгрузочном конце агломера-
тионной машины смонтирован корже-
оматель, обеспечивающий разделение
контактно спекшихся между собой гра-
4v.t. а также разрушение образовав-
шихся на отдельных участках слоя
-'Псков. После коржеломателя гравий
Разделяют на инерционных грохотах
ча два класса. Гранулы размером ме-
нее 20 мм рассеивают п транспортируют
по фракциям в силосы готовой про-
дукции. Гранулы и спеки .размером бо-
1ее 20 мм поступают в дробилку, за-
>ем в самобалаисный грохот, где про-
исходит рассев на фракции	10—20,
- 10 и 0—5 мм. После рассева дроб-
|.’ный материал поступает в соответ-
ствующие силосы склада готовой про-
дукции.
В 1980 г. было начато освоение про-
>зводства аглопорита на первой тех-
нологической линии. К этому времени
выявилось, что на Молдавской ГРЭС
"Поизведена замена поступающих марок
•тля и содержание остаточного топ-
•"нва в золе Увеличилось в 2—2,5 раза
Ч достигло 20—35%- В связи с этим
сред коллективами завода и пиети-
ста возникла задача: помимо осво-
нпя нового, впервые созданного про-
Дводства разработать технологичес-
кие и теплотехнические режимы, обес-
печивающие ^возможность переработки
'ырья, не отвечающего требованиям
технологии по содержанию остаточного
топлива.
В период пуска н освоения про-
изводства аглопоритового гравия ра-
ботниками завода совместно с брига-
дами ВНИИстрома и Молдниистром-
проекта были выполнены работы,
комплекс которых позволял выявить и
устранить недостатки на отдельных
переделах технологии и изменить кон-
струкцию некоторых механизмов.
Опыт эксплуатации первой техноло-
ги ческой линин показал, что наиболее
важными переделами технологии, от
падежной работы которых зависит ста-
бильность всего процесса, являются
узлы приготовления н фильтрования
глинозольиой суспензии иа вакуум-
фильтрах, а также отделения грануля-
ции и термической обработки сырцо-
вых гранул иа агломерационной ма-
шине.
Как уже указывалось, основной ха-
рактеристикой кека-осадка является
влажность, зависящая от содержания
глины в глинозольной суспензии, а так-
же от соотношения тонко- и грубодис-
персной фракций золы. Чем больше гру-
бодисперсной фракции в исходной золе,
тем лучше фильтрующая способность
слоя и тем меньше влажность образую-
щегося при обезвоживании глинозольной
суспензии кека-осадка.
При обезвоживании глинозольной
суспензии частицы глины распределя-
ются между частицами золы, умень-
шая пористость образующегося слоя
и соответственно его фильтрующую спо-
собность.
Промышленные испытания подтвер-
дили, что оптимальное содержание гли-
ны в глинозольиой суспензии составляет
5—7%. Для получения кека-осадка
стабильной влажности необходимо
обеспечить оперативный контроль и
корректировку состава глинозольной
суспензии, поступающей иа вакуум-
фильтр.
Одной из основных задач при освое-
нии технологии золоаглопоритового
гравия явилась отработка параметров
получения сырцовых гранул необхо-
димого зернового состава.
Промышленными испытаниями под-
тверждено, что зерновой состав и свой-
ства сырцовых зольных гранул предо-
пределяются составом гранулируемой
сырьевой смеси, ее влажностью, ших-
товой нагрузкой на пранулятор, ско-
ростью его вращения н углом накло-
на тарели.
В процессе освоения узла окомкова-
ния выявлено, что при оптимальном
составе и влажности сырьевой смеси
ее г.ранулируемость зависит от нагруз-
ки и параметров работы тарели гра-
нулятора.
Установлены оптимальные парамет-
ры грануляции сырьевой смеси, обес-
печивающие выход сырцовых гранул
фракции 10—20 мм более 70%.
Наиболее сложной задачей являлась
разработка технологических ^режимов
термической обработки сырцовых
прапул, обеспечивающих стабильность
процесса при поступлении на завод зо-
лы с повышенным содержанием топли-
ва. Использование такой золы зна-
чительно повышает температуру в слое
спекаемых гранул, замедляет процесс
спекания и тем самым ухудшает тех-
нико-экономические показатели про-
цесса агломерации. При этом получен-
ный материал при сходе с разгрузоч-
ного копна машины имеет высокую
температуру и содержит значительное
количество спека (гранул, спекшихся в
монолит).
Анализ возможных путей стабилиза-
ции процесса получения аглопоритового
гравия из золы с повышенным содер-
жанием топлива показал, что для реше-
ния этой задачи в первую очередь необ-
ходимо использовать сырцовые зольные
гранулы монофракционного состава. В
этом случае площадь контактов между
гранулами значительно меньше общей
поверхности уложенных гранул. За счет
увеличения газопроницаемости такого
слоя температура в межзерновом прост-
ранстве снижается, а газовая среда
имеет окислительный характер. Все эти
факторы приводят к нормализации спе-
кания и повышению технико-экономичес-
ких показателей процесса в целом.
Промышленные испытания подтверди-
ли экспериментальные данные о сущест-
венном улучшении условий процесса
спекания сырцовых гранул из золы с
повышенным содержанием топлива за
счет изменения зернового состава и ус-
ловий горения топлива при термической
обработке шихты.
Опыт эксплчатацин первой технологи-
ческой линии Днестровского завода под-
твердил надежность разработанной тех-
нологии и показал, что даже при зна-
чительных колебаниях свойств исходного
сырья метод агломерации дает возмож-
ность получать кондиционный продукт.
Известно, что в настоящее время нет
иных технологических решений, обеспе-
чивающих получение пористого запол-
нителя из золы, содержащей от 4 до
20% остаточного топлива.
В 1984 г. завод, работая на практичес-
ки некондиционном сырье, выпустил на
одной технологической линии около
100 тыс. м3 аглопорита, то есть достиг
84% проектной производительности. При
этом качество аглопоритового гравпя
и щебня, частично образующегося при
спекании сырцовых гранул из золы с
высоким содержанием остаточного топ-
лива, полностью соответствует требова-
ниям действующих технических усло-
вий. Насыпная плотность заполнителя
находится в пределах 700—800 кг'м’,
прочность при сжатии в цилиндре 25—>
40 МПа.
На основе аглопорита. выпускаемого
Днестровским заводом, на ряде пред-
приятий республики производят несущие
железобетонные изделия и конструкции
марок 200—300 — плиты перекрытий,
лестничные марши и др.
В настоящее время начаты подготови-
тельные работы по пуску в эксплуата-
цию второй технологической линии за-
вода.
В 1984 г. ВНИИстромом выполнены
лабораторные и промышленные испыта-
ния золы от сжигания экибастузских
углей на омской ТЭЦ-5 и на основа-
нии полученных данных с учетом опыта
эксплуатации Днестровского завода
разработана технологическая схема и
установлены основные параметры про-
изводства аглопоритового граичя из этой
золы.
В настоящее время ТОжгипростром
заканчивает технический проект завода
аглопоритового гравия мощностью
1 млн. 600 тыс. м3 в год в Омске.
13
tin величину пластической прочности гли-
няной массы большее влияние оказывает
нс характер внедрения конуса в массу,
а способ замера усилия его внедрения.
Устройства, в которых усилие внед-
рения погруженного конуса снижается
но мере его дальнейшего погружения до
величины, при которой скорость погру-
жения равна нулю, п это минимальное
усилие используется при онределепин
пластической прочности, являются наи-
более точными. К ним относятся первые
три прибора, прибор Ребипдера дает
нсско н.ко завышенные значения, а при
бор с жесткой измерительной системой
кшижасг значения в 1,5—3 раза.
Проведенные исследования показыва-
ют, что значения пластической прочности,
полученные с помощью пластометра
ПЛ-1, с большей точностью характеризу-
ют прочность коагуляционной структуры
глиняных масс. Простота и компактность
прибора позволяют его рекомендовать
не только для применения в практике
научно-исследовательских учреждении,
по и в заводских лабораториях. В част
пости, .тайный прибор опробован для
выявления и контроля оптимальных ус-
ловий формования глиняного кирпича,
качества подготовки глиняных масс на
высокомеханизированном заводе глиня-
ного кирпича Даугельского производст-
венного объединения строительных мате-
риалов, эксплуатируется иа Рьпнковском
кирпичном заводе ПО Курскстроймате-
рналы, а также используется ВНИИстро-
мом для выявления особенностей струк-
турообразования, оптимальных составов
шихт и т. д.	:
УДК BB6.973.6.004.S
К. ф. ПАУС, д-р хим. наук. И, Е. ИЛЬИЧЕВ, канд. хим. наук, Н-, М. ЮРИНА, инж.
(Белгородский технологический институт строительных материалов им. И. А. Гриш-
манова)
Ячеистый бетон на основе отходов
обогащения железистых кварцитов
Г1 ерспективным источником сырья
* * для предприятий по .производству
строительных материалов, и в частности
ячеистого бетона, могут служить отхо-
ды обогащения железистых кварцитов
ГОКов. Однако бетон, получаемый при
полной замене песка отходами обога-
щения, отличается повышенной объем-
ной плотностью по сравнению с бето-
ном. полученным на кварцевом песке.
В связи с этим в Белгородском техно-
логическом институте строительных ма-
териалов проведены исследования по
оптимизации состава бетона.
В качестве сырьевых материалов при-
меняли кварцевый песок, известь, це-
мент марки 400, алюминиевую пудру
марки ПАП-1. Для исследований отби-
рались отходы Лебединского ГОКа. Хи-
мический состав отходов, % по массе:
FeO - 5,64: SiO2 — 68,9; Al?O, - - 2,52:
СаО — 2,99; МцО — 4.7; S — 0,09; Р
0,16; С —2,51; Na2O- 0,75: К-0 —
0.91; железо растворимое — 7.1: потери
при прокаливании — 3.73. По дисперси-
онному анализу содержание фракции
0,1-0.15 мм составляет 23%: 0,15-
0,3 мм — 34%; 0,3-0,6 мм — 28%. Таким
образом, немолотые и нерассеянные от-
ходы являются довольно грубоднсперс-
ным компонентом и без дополнительно-
го помола или рассева не могут быть
использованы для получения ячеистого
бетона. Поэтому отходы обогащения
размалывали до удельной поверхности
150-200 м2/кг.
Изучение некоторых коллоидно-хими-
ческих свойств отходов обогащения, в
частности адсорбционных свойств по от-
ношению к воде, показало, что количе-
ство адсорбцнонно связанной воды со-
ставляет для отходов н песка соответ-
ственно 11,5 и 15.8%, а сорбционное
водопоглощеиие, определенное экепка-
торным методом, — 0,58 и 0,77%. Это
позволяет предположить, что отходы
обогащения более гидрофобии по срав-
нению с песком, что приводит, по-види-
20
мому, к уменьшению толщин гидратных
оболочек частиц в суспензиях и высво-
бождению воды. Подтверждением этого
может, служить также сравнительный
анализ ионов кремния и железа: ионные
радиусы двух- и трехвалентных ионов
железа более чем в два раза больше,
чем у кремния. А с увеличением раз-
меров ионных радиусов должна умень-
шаться толщина гидратных оболочек.
Высвобождение воды в конечном ито-
ге ведет к снижению водопотребности
смесей с отходами обогащения, отлича-
ющимися повышенным содержанием же-
леза, что в свою очередь должно из-
менить реологические свойства сырьевых
масс. Установлено, что с увеличением
доли отходов, вводимых взамен квар-
цевого песка, пластическая вязкость
уменьшается с 5,3 до 3,8 Па-с, что сви-
детельствует о повышении удобоуклады-
ваемости смеси. Максимальное сниже-
ние статического напряжения сдвига (с
8,3 до 4,2 Па) достигается при увели-
чении содержания отходов до 50%
массы песка.
При изготовлении образцов для изу-
чения их прочностных свойств подго-
товку сырьевых материалов, формова-
ние изделий проводили по технологии
Старооскольского завода силикатных
стеновых материалов. Расчет сырьевых
смесей производили для ячеистого бе-
тона объемной плотностью 600 и 700
кг/мэ. Тепловлажностиую обработку осу-
ществляли по режиму 2+7+2 ч при
давлении пара 1 МПа. Физико-механи-
ческие свойства полученных образцов
исследовали по стандартным методикам
(ГОСТ 12852.0-77—12852.6—77). Уста-
новлено, что зависимость прочности при
сжатии от концентрации отходов про-
ходит через максимум при замене 50—
60% песка отходами обогащения, что
позволило снизить объемную плотность
ячеистого бетона с 700 до 600 кг/м3
при сохранении марки по прочности.
При увеличении содержания отходов в
кремнеземистом компоненте свыше
60% наблюдается снижение прочности^
ячеистого бетона, при этом возрастает;
плотность несмотря на увеличение ко-
личества газообразователя.	-4
Расчеты на основании химического^
состава сырьевых смесей с различными
содержанием отходов и данные рентге--
нофазового анализа и ДТА показали,?
что при соотношении компонентов, об--
разующемся прн замене 50% песка от-
ходами, создаются наиболее благопрн-“
ятные условия для синтеза гидросили-~
катов кальция тоберморитовой группы
(наблюдается увеличение дифракцион-
ных пиков njd = 3,038; 2,979; 2.78:2,01
и экзоэффекта прн / = 840°С), и нао-
борот. минимальное количество ком-
понентов сырьевой смеси остается не-
связанным по сравнению с другими со-
ставами.
Изучение влияния отходов на защит-
ные свойства ячеистого бетона (степень
карбонизации, pH поровой жидкости),
показали, что зависимость количества
связываемой углекислоты от содержания
отходов обогащения проходит через
минимум при 50%-ном их содержании
в кремнеземистом компоненте. Значения
pH водных вытяжек возрастают с уве-
личением содержания отходов, причем
особенно заметно при введении 40—
60% отходов обогащения, что соответ-
ствует области наименьшей степени
карбонизации.
Полученные результаты достаточно
хорошо согласуются с данными рентге-
нофазового анализа, показавшего, что
прн введении 50% отходов обогащения
железистых кварцитов взамен кварце-
вого песка наблюдается уменьшение
содержания СаСО3 (n/d = 3,038). а при
больших дозировках отходов (75%) ко-
личество CaCOs вновь несколько увели-
чивается.
Оптимальный состав ячеистобетонной
смеси испытан на Старооскольском за-
воде. а затем исследованы прочностные,
гидрофобные и коррозионно-защитные
свойства ячеистобетониых образцов про-
мышленной партии, а также определены
их коэффициенты теплопроводности.
Коррозию армирующего металла в яче-
истом бетоне изучали потенпиоетатнче-
ским методом на приборе П-5848 путем
снятия анодных поляризационных кри-
вых для стальных электродов в водных
вытяжках из ячеистобетониых образцов,
изготовленных без добавок п с добав-
ками отходов
Установлено, что испытуемые образ-j
цы. изготовленные с добавкой отходов
обогащения (50% массы песка), харак-
кшизовалнсь объемной плотностью 626
i.r/м1 * 3, прочностью при сжатии 4,15 МПа,
иодопоглощепнем 30,2%, капиллярным
подсосом 21%, сорбционным n.iaioiioi
лощением 12,4%, коэффициентом теп-
лопроводности 0,149 Вт/(м-К), pH по-
ровой жидкости—12, коэффициентом
защиты арматуры 1,4. У образцов, из-
готовленных на кварцевом песке, эт
показатели соответственно составляли
732 кг/мз- 4] Мпа; 31,4%; 24,5%;
10,6%; 0,163 ВгДм-К); 11,55 п I
Спиэдснне объемной плотности яче-
истого бетона позволило сократить
расход, пзвестп и цемента на 17%,
Кремнеземистого компонента на 12%
В промышленных условиях пл Старо
оскольском заводе силикатных стеновых
материалов получено 402 м3 стеновых
Стоков обы-мной плотностью 600 кг/м4
(ГОСТ 21520—76) и 223 м3 стеновых
панелей этой же плотности (ГОСТ
11118—73) марки 35.
УДК 666.913.004.8
1. Г. ГАЬАДАДЗЕ, д-р техн, наук, И. LU. СУЛАДЗр, инж, д д. ГАСИТАШВИЛИ,
инж. (Грузинский политехнический институт им. В. Ц. Ленина)
Высокопрочные ангидритовые вяжущие
из различного сырья и отходов
пром ы ш л е н ности
Расширение производства и примене-
ния местных вяжущих на основе
гипсового камня имеет большое народ-
нохозяйственное значение*. В некоторых
регионах страны, например, в Грузинс-
кой ССР, дефицитны как гипсовый ка-
мень, так и цемент, в то время как для
строительства требуются цемент и гип-
совые вяжущие.
Для получения гипсовых вяжущих
не составляют свыше 100 млн. т. Из
пня ангидрита (безводного сульфата
кальция), запасы которых в нашей стра-
не составляют свыше 100 млн.т. Из
сырьевых материалов, содержащих
41-60% гипса (гажи, глиногипса), пзго-
|ов.1яют только низкопрочные вяжущие
с пределом прочности 1-3 МПа, пред-
:;.:шаченные для штукатурных работ.
Перед авторами стояла цель полу-
чить высокопрочные вяжущие на основе
ангидрита, глиногипса (гажи), гипсово-
го камня всех сортов (1-1V) и любых
отходов, содержащих безводный или
водный сульфат кальция. '
При проведении исследований исполь-
зовали гипсовые камни Шедокского
(I сорт) и Аджикентского (IV сорт)
месторождений, ангидрит Мухли-Иесс-
кого месторождения (ГрузССР) с со-
держанием до 10% двуводного сульфата
кальция и 50-60% ангидрита, вскрыш-
ную породу (отходы) полиметалличес-
ких руд с 40-50%) гипса, гажи Гарда-
банского, Марнеульского, Ахалцнхского
1 Виноградов Ю. М., Исакович Г. А. Эконо-
мическая эффективность применения гипсовых
материалов и изделий в строительстве. —
Строит, материалы, 1984. № 3.
Сырье для ангидритового вяжущего	Нормал^^ густота уеста> /<>	Предел прочности при сжа- тии, МПа, через, сут		
		1	1	28
Гипсовый камень (I—IV сортов по ГОСТ 4013—82)	25-36	8—16	21 43	30—58
Природный ангидрит без обжига	26-2tJ	6—10	42—47	50—55
после обжига	26-2!)	5—10	32—38	48—52
Отходы (вскрышная порода) Маднеульских по-	26—25»	12—16	33—38	40—45
биметаллических руд Гажи-глиногипсы с содержанием 30—60% дву-	28—3^	3—12	10—33	12—40
водного сульфата кальция Фосфогипс	24—24	11—15	33—36	45—50
месторождений, в которых гипс составлял
30—60°/01 фосфогппс Воскресенского про-
изводственного объединения «Минудоб-
рения».
Все Материалы обжигали при темпе-
ратуре от 300 до 900°С до получения
растворимого и нерастворимого ангид-
рита. Наиболее высокую прочность име-
ют вяжущие, изготовленные из матери-
алов, содержащих нерастворимый ангид-
рит.
В качестве активатора твердения слу-
жила аЛуНИТОвая порода .низкотемпера-
турного обжига, содержащая раствори-
мые cojjH — квасцы, сульфаты щелочных
металлов, активный глинозем. Алунито-
вая парОда широко распространена в
Закавказье, Закарпатье и Средней Азии,
поэтому предлагаемые вяжущие в боль-
ших объемах, можно изготовлять н при-
менять в различных регионах стра.ны.
В состав вяжущих обожженную алу-
нитовую породу вводят в количестве
3-15%.
Свойства полученных вяжущих приве-
дены в таблице. Вяжущие схватываются
медленцо: начало не ранее 1 ч, конец —
не позднее 6 ч (по ГОСТ 310.3.76). Нор-
мальная густота теста низкая — 25-32%,
а прочиОсть высокая. Благодаря этому
можно изготовлять изделия из пластич-
ной массы без сушки с низким расходом
вяжущего
Данное таблицы показывают, что вя-
жущее Наибольшей прочности получается
из гипсового камня и ангидрита (без-
обжигоцого н после обжига), а наи-
меньшей — нз гажи с содержанием
30-40% гипса. Если в гаже количество
гипса составляет до 50-60%, то получа-
ется вяжущее прочностью 30-40 МПа,
а на основе отходов (вскрышной поро-
ды п фосфогипса)—с прочностью
•10-45 Ml 1а.
Анализировали физике-механические
показатели ангидритовых вяжущих на
основе гипсового камня, глиногипса и
фосфогпнса, обожженного при 700, 800 н
900°С. В состав вяжущих вводили 10%
алунита по массе. Выявлено, что наи-
большую прочность во все сроки твер-
лулщтт	ж? осшже
содержащих материалов, обожженных
при 800°С.
Исследовали н влияние количества
добавки (активатора твердения) —обож-
женного алунита на прочность вяжущих,
полученных на основе тех же материалов
(гипсового камня, глиногипса, фосфо-
гипса).
Гипсосодержащне материалы обжига-
ли при 800°С. Алунит вводили в коли
честве 3-15% массы вяжущего. Для
сравнения определяли прочность бездо-
бавочных вяжущих. До 7 сут твердения
они не имели прочности, затем — до 1 го-
да набирают незначительную проч
ность — до 3-5 МПа. Добавка алунит?
в любом количестве повышает прочность
Через 1-3 сут твердения наибольшую
прочность набирают вяжущие, содержа-
щие 15% алунита. Дальнейшее увеличе-
ние добавки в смеси нецелесообразно.
В последующие сроки твердения на-
ибольший прирост прочности наблюдает
ся у вяжущих с 8-10% алунита. При
мечательно, что в исследованном интер-
вале времени (до 1 года) у всех соста-
вов прочность неуклонно растет
В результате исследований выявлено
что в качестве гнпсосодержашегс мате-
риала наиболее эффективен гипсовый
камень, затем идет фосфогппс. м;нее—
глиногнпс (гажа).
На опытном цементном завод-; Юж
пшроцемента (Харьков) на существу-
ющей технологической линии, включа
ющей дробилку, вращающуюся печь
шаровую трубную мельницу) мощное
тыо 5 тыс. т в год проведены полупро
мышленпые испытания производства ан
гпдрптовых вяжущих марки 400-500 щ
основе фосфогипса и гипсового нами
с добавкой обожженного алунита. Вт
жущие использованы для запс.тнени'
закрепного пространства угольных шах"
ПО «Павлоградуголь» и «Грузуголь», ?
также для изготовления различных стро
нтельных изделий.
Высокая прочность предлагаемых вя
жущих позволяет использовать их дл:
заполнения закрепного пространств?
угольных шахт, кладочных н штукатур
ных работ, устройства наливных полов
изготовления различных строительных
изделий и др. В этом случае вяжуще»
заменяет дефинитный цемент.
21
УДК 666.814.4.002.237
И. М. ЛЯШКЕВИЧ, канд. техн, наук (Белорусский политехнический институт)
Высокопрочные строительные материалы
и изделия на основе гипса и фосфогипса
ММ
ЬС спользуемое в отечественных
" 1 технологиях прессующее дав-
ление служит для уплотнения сме-
си и калибровки изделий, не влияя
существенным образом иа физи-
ко-химические процессы твердения и ко-
нечные механические показатели гипсо-
вых материалов.
Исследования, проведенные в Меж-
отраслевой научно-исследовательской ла-
боратории новых строительных матери-
алов Белорусского политехнического
института (до 1981 г. — лаборатория
электротермических процессов Инсти-
тута тепло- и массообмена АН БССР),
показали, что из всех термодинамических
параметров именно давление может ока-
зывать наиболее существенное влияние
на процессы гидратации и структурооб-
разования, значительно (до 10 раз) по-
высить механические показатели гипсо-
вых материалов’.
В ходе исследований были система™-'
зированы н выделены основные физико-
химические факторы, обусловливающие
получение на основе гипсовых вяжущих
структур высокой прочности. Соблюде-
ние разработанных условий твердения
позволило создать новый способ полу-
чения высокопрочных гипсовых матери-
алов путем прессования пластичной водо-
гипсовой смеси с одновременным филь-
трационным удалением из нее нзбыточ-
Ляшкевич И. М.. Самцов В. П.. Сушке-
вич В. Г. Получение высокопрочных строитель
ных материалов. — В сб.: Тепло- и массопере-
нос: процессы и аппараты.—Минск- НГМО
АН БССР, 1978.
Технология при готовления	Средняя плотность, кг/м3	Предел прочности. МПа, при сжатии | изгибе	Коэффици- ент размяг- чения	Морозо- стойкость циклы
Па основе гипсовых вяжущих
Традиционная	1300	4—7	2—3,5	0,3—0,35	—
Новая без добавок	1900—2050	50—70	12—15	0,45	35—50
с гидравлическими добавками	1800—1950	40—60	10—14	0,72—0,85	75-100
со специальными химическими добав-	1700—1800	35—60	9—12	0,6—0,75	50—-75
ками с волокнистым наполнителем	1200—1400	30-50	15—25	0,4—0,45	Ю—15
с заполнителем из плотных пород	2050—2250	45—55	9—10	0,6—0,75	50—60
На	основе фосфогипса				
Фильтрационное прессование	1480—J 630		6,5—8	0,45—0,8	
со структурообразующими добавками		20-35			25—75
(в том числе гидравлическими) с частичной дегидратацией двугид-	1350—1550	10-18	4.5—6	0,4—0,5	15
рата с активацией механо-химическим спо-	1350—1720	20—40	7—11	0,7—0,91	125—200
собом Прессование сухого ворошка уда рное	1670—2100	7—20	3.5-7	0,3—0,51	25-35
прокатом	1780—2200	15—35	6—9	0,45—0,67	25—50
высокоскоростная штамповка	1600—1950	25—46	8,5—12	0.58—0,74	50—75
импульсное прессование	1950—2350	70-95	14—19	0,7—0,85	75—100
Примечание. Давление прессования при изготовлении			изделий пс	новой технологии —	
10 МПа (для изделий с волокнистым наполнителем 2,5—-5 МПа), при прессовании сухого по-					
рошка—порядка 100 МПа.
10
нон воды до остаточного водосодержа-
пня, равного 1,2—1,3 стехиометрического.
Получен целый класс высокопрочных
материалов как на основе чисто гип-
сового вяжущего (марок Г-4...Г-7), так
и с цементио-нуццолаиовыми, шлакоце-
мептно-пуццолановыми и известково-
шлаковыми добавками, волокнистыми и
зернистыми включениями, а также со
специальными химическими добавками.
Процесс структурообразовання в прес-
сованных гипсовых системах значитель-
но ускоряется, а гидратации — замедля-
ется. Варьируя исходное водовяжущее
отношение, вид и количество химических
добавок, наполнителей и заполнителей,
можно в прессованных гипсовых систе-
мах в ранние сроки твердения регулиро-
вать скорости гидратации и структуро-
образоваиия, что позволяет оптимизиро-
вать технологические процессы в соот-
ветствии с заданными свойствами мате-
риала.
Некоторые особенности структуро-
образовапия имеет гипсовая система с
кварцевым монофракцнонным заполни-
телем определенной концентрации. В этом
случае на границе кварц — гипс в про-
цессе прессования возникает давление,
достигающее 1000—10000 МПа, кристал-
лы гипса подвергаются пластическим де-
формациям, влияющим на повышение
твердости материала.
Полученные фильтрационным прес-
сованием высокопрочные гипсовые ма-
териалы имеют плотную высокооргани-
зованную ритмично-блочную кристалли-
ческую структуру, низкую пористость с
преобладанием пор радиусом 0,5 мкм
и менее. Отличительная особенность этой
структуры — ее геометрическая направ-
ленность, вызывающая анизотропию ряда
свойств.
Физико-механические показатели раз-
личных прессованных гипсовых матери-
алов приведены в таблице. Средняя
плотность их варьируется в широком ин-
тервале— от 1200 до 2250 кг,-.м3, проч-
ностные показатели во много раз пре-
вышают таковые у традиционных гипсо-
вых материалов. Повышается водостой-:.
кость — коэффициент размягчения гип-
сового камня без добавок достигает 0.453
Учитывая высокие показатели абсо-"*’
лютней прочности гипсового камня —вт
водонасыщепном состоянии, а также мо-
розостойкости. не присущей гипсовым
материалам, можно в ряде случаев ре-
комендовать прессованный гипсовый ка-
мень к использованию во влажных экс-
плуатационных условиях.
При введении в гипсовую смесь гид-
равлических и специальных добавок ко-
эффициент размягчения гипсовых прес-
сованных материалов может быть до-
веден до 0,75—0,85, что в обычных си-
стемах на основе ГЦПВ и ГШЦПВ до-
стигается только при использовании вы-
сокопрочного гипсового вяжущего. Прес-
сованная гипсовая композиция с квар-
цевым заполнителем характеризуется
твердостью по шкале Мооса 3,5—4,5 еди-
ниц и истираемостью 0,3—0,5 г/смг.
Вводя специальные добавки, получают
гипсовые материалы с электропроводя-
щими, электроизоляционными и улучшен-
ными адгезионными свойствами.
Долговечность строительных изделий
зависит, в частности, от степени гидра-
тации вяжущего2. А. В. Волженский
вскрыл причины недолговечности прес-
сованных гипсовых материалов, изго-
товленных при низких значениях водовя-
жущего отношения и имеющих вследст- "
вне этого низкую степень гидратации вя-
жущего (менее 60%).
Разработанная новая технология пре-
дусматривает иа начальной стадии твер-
дения наличие достаточно большого ко-
личества воды в системе, поэтому уже
непосредственно после окончания фор-
мования степень гидратации вяжу-
щего достигает 75%, через 1 ч после '
прессования — около 85%, в возрасте
1 сут — 95%, а в возрасте 28 сут—1
около 99%. Такая кинетика гидратации
обеспечивает высокие начальные проч-
ностные характеристики материала, ста- '
бильность ьо времени и долговечность.
Наличие непрогпдратированисто вяжу-
2 Волженский А. В. Зависимость зэочиости
вяжущих от их Концентраций в тзеодеюшей
смеси с водой. — Строит, материалы. !?74, № 6.

щего в отформованном изделии обес-
печивает в течение длительного времени
рост его прочности: через 3 мес она по
сравнению с суточной возрастает в 1,5—
2 раза.
Длительный интенсивный рост проч-
ности — это важный фактор долговеч-
ности материала, компенсирующий воз-
можные деструктивные процессы, воз-
никающие при неблагоприятных эксплу
атацноппых воздействиях.
Прессованные гипсовые материалы без
добавок применяют в виде декоративно-
облицовочных мраморовидных плит
(плоских, рельефных, орнаментальных)
для облицовки зданий и сооружений с
относительной влажностью воздуха до
80% взамен природного мрамора. Ма-
териалы с гидравлическими добавками,
обладающие повышенными водо- и мо-
розостойкостью, используются для об-
лицовки наружных ограждающих кон-
струкций и интерьеров прн <р>80%- Ма-
териалы со специальными добавками
используют в виде плит и панелей для
облицовки производственных помещений
с повышенными санитарно-гигиениче-
скими требованиями по обеспыливанию
воздуха.
Высокие прочностные показатели при
изгибе (до 25 МПа) гипсоволокиистых
материалов при невысокой средней плот-
ности (1200—1400 кг/м* * 3) позволяют ис-
пользовать их для подоконников, пере-
городочных панелей, элементов встро-
енной мебели взамен древесностружеч-
ных, древесноволокнистых плит и дре-
весины. Износостойкие порфировидные
декоративные плиты можно применять
для устройства полов.
На первый взгляд, новая технология
изготовления гипсовых материалов слож-
на. Действительно, прессование изде-
лий с фильтрационным удалением влаги
сложнее, чем укладка обычных литых
смесей. Но, говоря о технологичности
процесса, нельзя рассматривать только
одну технологическую операцию — фор-
мование изделий. Следует оценить тех-
нологию во всей совокупности операций.
Новая технология представляется более
рациональной, чем обычная традицион-
ная. В то время как распалубочная проч-
ность литого гипсового камня в возра-
сте 1,5 ч от момента затворения состав-
ляет 4—7 МПа, прессованные системы
имеют такую или даже более высокую
прочность сразу после изготовления. Если
для обычных гипсовых изделий с высокой
начальной влажностью (25—30%) тре-
буется длительная сушка, то прессован-
ные в сушке не нуждаются, так как ос-
таточная влажность их ие превышает
7—9%, а в суточном возрасте—4%.
Процесс изготовления изделий по но-
вой технологии характеризуется корот-
ким технологическим циклом (2—5 мни)
н низкой энергоемкостью: на I м2 плит
расходуется 0,6—I кВт-ч электроэнер-
гии.
Широкому применению новой техно-
логии способствует возможность исполь-
зовать основные традиционные узлы,
механизмы и устройства действующих в
промышленности производственных про-
цессов в новом сочетании. Создаются
условия для повышения производитель-
ности технологических линий по произ-
водству высококачественных гипсовых
изделий в результате значительного со-
кращения продолжительности техноло-
гического цикла и снижения энергоза-
трат.
Проведены эксперименты, направлен-
ные иа экономию гипсового вяжущего.
Они показали возможность замены ча-
сти вяжущего (до 30—50%) без суще-
ственного снижения прочности отпрессо-
ванного материала гипсосодержащими
отходами (в том числе, например, фос-
фогипсом), карбонатсодержащими от-
ходами (пульповыми отходами камне-
обрабатывающих заводов, шламами хи-
мических предприятий, дефекатом — от-
ходом сахарных заводов), а также от-
ходами асбестоцементной промышлен-
ности.
Установлено, что вещества, в обыч-
ных условиях не проявляющие какой-
либо активности, в условиях прессования
в значительной степени приобретают
свойства активного сырьевого компо-
нента.
1ак, разработаны теоретические ос-
новы и экспериментально подтверждена
возможность получения высокопрочных
кристаллизационных структур на основе
двуводного сульфата кальция без тради-
ционного перевода его" путем термообра-
ботки в вяжущее3. Для этого частицы
молотого двуводного гипса или фосфо-
гипса, которые можно рассматривать
как готовые зародыши гидрата, необхо-
димо сблизить на определенное рассто-
яние друг от друга в жидкой среде, пе-
ресыщенной по отношению к двуводному
гипсу. Такие условия удалось создать
путем фильтрационного прессования
смеси двугидрата сульфата кальция и
воды с добавками, обеспечивающими
необходимое пересыщение водной среды
и длительное его поддержание. При этом
создаются оптимальные условия для
образования фазовых контактов между
кристаллами двуводного гипса.
Несколько иной механизм структуро-
образования наблюдается при предва-
рительной механо-химической обработ-
ке двугидрата с добавками, способству-
ющими образованию и а поверхности ча-
стиц гипса оболочек, придающих мате-
риалу качественно новые свойства. Так
был получен фосфогипсовый камень, ха-
рактеризующийся высокой морозостой-
костью, марки Мрз 200.
Разработан также способ получения
высокопрочного гипсового камня на ос-
нове двуводного гипса, предусматрива-
ющий его предварительную неполную
дегидратацию. В оводнениых системах
при прессовании образуется прочная кри-
сталлическая структура за счет поверх-
ностных полугидратиых прослоек, обес-
печивающих склеивание частиц дву-
гидрата. Система характеризуется гид-
ратациоиным механизмом твердения с
локализацией процесса гидратации на
поверхности зерен двугидрата. Физико-
механические показатели прессован-
ного фосфогнпсового материала, полу-
ченного таким способом, приведены в
таблице. Они хорошо согласуются с дан-
ными Ю. Г. Мещерякова4, полученными
при прессовании жестких смесей на ос-
нове вяжущего неполного обжига.
= Ляшкевич И. М., Раптунович Г. С. О воз-
можности получения строительных изделий
на основе фосфогипса-двугидрата. — В Сб.:
Производство и применение в строительстве вя-
жущих и изделий иа основе фосфоглпса. —
Каунас. НИИСиА Госстроя Лит ССР. 1983.
4 Мещеряков Ю. Г. Гипсовые попутные про-
мышленные продукты и их применение в про-
изводстве строительных материалов — Ленин-
град: Стройиздат, 1982.
Показана возможность принципиаль-
но новых способов получения матери-
алов непосредстенно из сухого порош-
кообразного гипса (фосфогипса) без до-
бавок в условиях |ермоирессоваиия.
Процесс термопрессовапия (ударное
прессование, прокат, высокоскоростная
ударная штамповка, импульсное прес-
сование) сопровождается сближением
частиц твердой фазы, пластическим де-
формированием кристаллов н их диффу-
зионным «спеканием».
Прн ударном прессовании в резуль-
тате воздействия на материал импульс-
ной прессующей нагрузки происходит
его интенсивный саморазогрев. Динами-
ческая знакопеременная нагрузка в со-
четании с термическим воздействием
приводит к развитию пластических де-
формаций кристаллов гипса. Одновре-
менно резко усиливаются диффузионные
процессы, что способствует формирова-
нию плотной мелкопористой структуры
материала.
При прессовании прокатом в резуль-
тате комплексного воздействия нор-
мального давления с одновременным тан-
генциальным смещением частиц дву-
гидрата происходит их интенсивный ло-
кальный разогрев на границах зерен,
резко ускоряющий процессы самодиф-
фузии. При этом идет диффузионное сра-
стание поликристаллических агрегатов
по границам зерен и упрочнение камня
путем залечивания дефектов кристалли-
зационной структуры в результате пла-
стических деформаций. Но подобной
схеме протекают процессы структурооб-
разования при высокоскоростной штам-
повке и импульсном прессовании.
Положительная особенность прокат-
ной технологии — ее непрерывность. В
целом же при технологии термопрессова-
ния сокращается продолжительность
формования до нескольких секунд, даже
долей секунды. Получаемые при этом
материалы в виде брикетов или щебня
можно использовать при производстве
цемента, в качестве заполнителя для не-
которых видов бетона, для устройства
оснований в дорожном строительстве, а
также как сырье для производства гип-
сового вяжущего.
Технология производства облил эзоч-
ных гипсовых плит путем фильтрпрессо-
вания внедрена на 7 предприятиях с сум-
марным экономическим эффектом
700 тыс. руб. в год, ведутся работы по-
внедренню такой технологии еще на 10
предприятиях страны.
С целью утилизации фосфогипс твых
отходов Гомельского химического за-
вода разработана комплексная техноло-
гия их переработки, включающая про-
изводство облицовочных плит (100 тыс.
м2), стеновых блоков (40 млн. щт. усл.
кирпича) и полуфабриката для цемент-
ной промышленности (400 тыс. т). Ожи-
даемый экономический эффект г.о цеху
производства плит и стеновых блоков —
2,5 млн. р., по цеху полуфабриката —
1,5 млн. р. в год.
Изделия из высокопрочного гипса и
технологии их изготовления экспониро-
вались на ВДНХ СССР и отмечены се-
ребряной медалью главной выставит стра-
ны, дипломами ВДНХ Белоруссии. Гос-
строя БССР. Были представлены к_ па
международных выставках: в г. Буда-
пеште (ВНР) в 1982 г., в Барселоне
(Испания) в 1983 г., в Любляне (СФРЮ)
в 1984 г., в Болгарии в сентябре этого
года.
11
результаты научных исследований
УДК 666.71, .72 + 666.965.2.001
С. И. ХВОСТЕНКОВ, канд. техн, наук, А. А. ЗОЛОТУХИН, инж.,
М. Э. КУПЕРШМИДТ, инж. (ВНИИстром им. П. П. Будникова)
Закономерности полусухого прессования
кирпича и пустотелых камней
ф ормование сырца силикатного
и глиняного кирпича полусухого
прессования является основным техно-
логическим переделом, в значительной
мере обусловливающим качество изде-
лий. Однако изучению закономерностей
этого процесса не уделяется должного
внимания, а недостаточность достовер-
ной информации затрудняет разработ-
ку исходных требований для создания
новых высокопроизводительных и эко-
номичных прессов. Развитие теории
прессования строительного кирпича
имеет существенное значение для совер-
шенствования конкретных технологиче-
ских процессов на действующих пред-
приятиях.
Для изучения процесса прессования
могут быть успешно . применены прин-
ципы физико-химической механики и
закономерности поверхностных свойств
дисперсных систем. В результате ме-
ханической работы из рыхлой сырьевой
смеси образуется прессовка — твердое
тело, прочность которого обусловлена
сближением и когезионно-адгезионным
взаимодействием тонкодисперсных ча-
стиц и зерен смеси. Прочность сформо-
ванного тела пропорциональна числу
контактов и силе взаимодействия в зо-
не контакта, которая определяется на-
личием на поверхности частиц заряда
в виде остаточных молекулярных сил,
дефектов структуры, разорванных свя-
зей, радикалов и особенно ОН-групп.
Последние, легко образуя с водой во-
дородные связи, придают системе эла-
стичность, позволяющую существенно
уменьшить силы треиия при прессовании.
Выбор оптимальных параметров прес-
сования возник в связи с необходи-
мостью создания новых высокопроиз-
водительных прессов для силикатных
и керамических изделий. Существова-
ло мнение, онованное якобы на зару-
бежном опыте, о необходимости прес-
сования си.'.нхатного кирпича при удель-
ном давлении 40—50 МПа, при этом
фактору времени прессования должно-
го внимания не уделялось. Однако ис-
пытания ряда современных зарубежных
прессов (Дорстенер 106/206, ПА-550.
Крупп-Пптертехник) показали другую
картину. Установлено1, что, обеспечи-
вающие хороший внешний вид, высокую
прочность кирпича и возможность фор-
‘ Хвостенков С. И., Золотухин А. А О вы-
боре оптимального давления прессования си-
ликатного кирпича./Сб. трудов ВНИИстро-
ма, № 38 (66), — М.. 1978.
моб а ния высокопустотных изделий, эти
прессы работают при удельном давле-
нии в пределах 14—22 МПа. Время
прессования для механических прессов
составляет около двух секунд, а для
гидравлических прессов от 3,5 до 8 с.
Тот же параметр для отечественных
прессов СМ-816 и СМС-152 равен 0,6—
0,7 с.
Длительность приложения нагрузки
при прессовании и одновременное уве-
личение производительности прессов
обеспечиваются применением многогнез-
довых пресс-форм (от 8 до 16 одинар-
ных кирпичей и 5 или 10 камней двой-
ного формата, прессуемых одновремен-
но). Таким образом, конструирование
прессов с повышенным удельным дав-
лением (40—50 МПа) признано оши-
бочным2.
2 Хвостенков С. И., Золотухин А. А. Влия-
ние удельной работы прессования на физико-
механические свойства силикатного кирпича и
пустотелых камней. Сб трудов ВНИИстро-
ма, № 42(70), —М., 1980.
Рис. 1. Комплексные диаграммы прессо-
вания пустотелых силикатных камней на
современном гидравлическом прессе:
а — осадка h — время т; б — общее уси-
лие прессования Р — время т; в — работа
прессования А — время т
Для технической характеристики
прессов предложено применять поня-
тие «удельной работы прессования»,
равной работе прессования, отнесенной
к единице объема или массы сфор-т
мованного изделия. Удельная работа:
формования определяется по следую-
щей формуле:
А 1 С
Луд = — =— p.dh
_______ т mJ
о
1 р
или Ауд = — Wd т,
т о
где А — работа формоизменения, Дж;
т — масса изделия, кг; Р — сила фор-
мования, Н; h — осадка при формова-
нии, мм; W — мощность, затрачивае-
мая на формование, Вт; т-—время, с.
Применение Ауя' обеспечивает объек-
тивную характеристику процесса прес-
сования и прессового агрегата вне за-
висимости от вида и размера изделий,
их расположения и количества в пресс-
форме.
Собственно процессу прессования
предшествует засыпка формовочных
коробок пресс-форм сырьевой смесью,
хорошо дозированной и гомогенизиро-
ванной, обладающей стабильными свой-
ствами. В этой операции основным
является обеспечение равномерной за-
сыпки всех формовочных коробок сырье-
вой смесью, что достигается путем при-
менения засыпных устройств с мешал-
ками различных конструкций. Наиболее
удачными оказались мешалки рамоч-
ного типа. Хорошие перспективы име-
ют устройства для заполнения пресс-
форм с использованием вибродобуди-
телей, в том числе и вибрация штампов
в период заполнения.
В результате изучения процесса прес-
сования кирпича и камней на гидрав-
лическом прессе (максимальное уси-
лие 6000 кН) с применением методики
автоматической записи диаграмм дав-
ление — время и осадка — время уста-
новлена целесообразность выделения
четырех этапов прессования, обладаю-
щих индивидуальными характеристи-
ками (рис. 1).
Первый этап — интенсивная осадка
смеси при движении штампов в пресс-
форме, при этом происходит выравни-
вание плотности заполнения, что особе
важно при применении штампов с
пустотообразователями, и уплотнение
24
смеси в коробках. На этом этапе про-
исходит выход основного количества
воздуха из смеси (75—80%); он ха-
рактеризуется небольшим, но все воз-
растающим расходом энергии.
Второй этап — образование сырца-
кирпича в результате сближения тон-
кодисперсных частиц и зерен смеси,
ча волнения межзернового пространст-
ва мелкими частицами и адгезионно-
когезионного взаимодействия. Этот
этап прессования характеризуется даль-
нейшим ростом осадки "Л2 смеси (до
15), интенсивным ростом потребляемой
мощности W, давления Р и работы
прессования А. В тонкоднсперсиых сме-
сях в прессовке происходит защемле-
ние и сжатие остаточного воздуха, в
дисперсной системе возникают упругие
напряжения. На этом этапе проявля-
ется положительная роль воды в сме-
си — наличие на поверхности частиц
пленок воды снижает внутреннее и
внешнее трение.
Третий этап — время выдержки при
максимальном давлении сырца, в тече-
ние которого происходит выход оста-
точного воздуха, смятие и заклинива-
ние частиц, релаксация упругих напря-
жений, калибровка сырца. Осадка hs
незначительна—1—15’%, усилие прес-
сования максимальное, желательное
время 0,5—2 с, прирост работы прессо-
вания А3 является незначительным.
Наличие третьего этапа, характери-
зуемого указанной величиной времени,
позволяет получать высокое качество
изделий при оптимальных величинах
удельного давления прессования, рав-
ных 10—20 МПа.
Четвертый этап — сброс давления и
выталкивание сырца. При недостаточ-
ном по времени третьем этапе возника-
ет опасность возникновения остаточ-
ной упругой деформации сырца, а так-
же вспучивание н расслоение в ре-
зультате выхода сжатого воздуха. Уси-
лие выталкивания зависит от ряда
факторов: обшей площади боковых по-
верхностей изделий, коэффициента
внешнего трения, влажности и диспер-
сности сырья, наличия уклона на фу-
теровочных пластинах.
При образовании сырца в глубине
пресс-формы, как это имеет место в
прессах СМ-1085 и СМК-301, усилие
выталкивания возрастает и возникают
деструкционные дефекты в изделии.
Поэтому наиболее целесообразным яв-
ляется одностороннее прессование снизу
и применение верхнего неподвижного
коцтрштампа. При необходимости двух-
стороннего прессования, что вызывает-
ся при использовании тонкодисперсных
смесей, например для керамического
кирпича, также рекомендуется приме-
нять основной ход штампа снизу, а
сверху осуществлять полпрессовку на
втором и третьем этапах прессования
на глубину 5—10 мм.
Внедрение в пресс-форму верхнего
штампа иа небольшую глубину (до
10 мм) при двухстороннем прессовании,
обеспечивающем более равиоплотный
сырец, не изменяет обшей картины
прессования. Теоретические представ-
ления об этапах компрессионного
прессования относятся как к силикат-
ному, так н керамическому кирпичу.
Тенденции современной технологии
строительного кирпича обоих видов
Рис. 2. Диаграмма усилия прессования Р —
осадка h;
Z — существующая диаграмма современно-
го гидропресса; 2—рекомендуемый процесс
способом полусухого прессования сбли-
жаются. С одной стороны, возникает
необходимость прессования силикатного
кирпича нз топкодисперсных смесей
(золы ТЭС, кварцевые промышленные
отходы), а в технологии керамическо-
го кирпича полусухого прессования
весьма полезную роль может сыграть
введение укрупняющих добавок (фрак-
ции 0,35—3 мм) техногенного или при-
родного происхождения.
Рассмотренные этапы прессования
наглядно проявляются при растянутом
во времени процессе, так, для гидрав-
лического пресса типа «ИнтертехнНк»
при формовании одинарного кирпича
он составляет 3—4 с, а для пустоте-
лых камней 5—8 с. Несомненно, что
при более сжатом цикле прессования,
как это имеет место для механических
прессов, выявленные этапы прессова
пня менее четко выражены и могут
частично совмещаться друг с другом.
Ранее установлено3, что линии одина-
кового давления — изобары — при од-
ностороннем компрессионном формо-
вании имеют куполообразную форму.
Давление распространяется в вертикаль-
ном направлении, и это приводит к по-
явлению и возрастанию сдвиговых уси-
лий в нижней части изобары. При пре-
вышении сдвиговыми усилиями силы
внутреннего трения нарушается сплош-
ность сырца и возникает отслоение
преимущественно угловых его частей
(перепрессовка), то есть
На перепрессовку оказывают влия-
ние следующие факторы. Увеличение
скорости приложения нагрузки на вто-
ром этапе прессования увеличивает
кривизну изобар и, соответственно, ве-
личину сдвиговых усилий. Кривизну
изобар увеличивает применение смесей
пониженной влажности, что также по-
вышает вероятность перепрессовки. Пе-
репрессовка может возникнуть и при
уменьшении внутреннего трения, напри-
мер при излишней влажности сырьевой
смеси.
Учитывая, что для каждого пресса
существует максимальная величина
прессового усилия, например определяе-
мая прочностью его деталей, можно
ввести понятие идеальной диаграммы
прессования — площадь прямоугольни-
1 Хавкин Л. М. Технология силикатного
Кирпича — М.г Стройиздат, 1982.
ка, где по оси ординат — Ртах, а по
оси абсцисс — Л. Очевидно, что парамет-
ры «идеального» процесса следующие:
усилие прессования P=const, работа
,	Рmax
прессования Луд = ----------- . где
п — количество формуемых изделий.
Для характеристики реальных прес-
сов целесообразно применять коэффи-
циент эффективности формования (прес-
сования), который определяется как от-
ношение затраченной удельной работы
формования, определяемой по диаграм-
ме Р — h, к идеальной работе:
Луд
Ртах h
п т.
т]ф
Так как реальная работа формования
ие может быть больше идеальной, то
коэффициент эффективности формования
не превышает единицы, то есть 11ф<^1.
Таким• образом, с помощью парамет-
ров Луд и можно достаточно полно
охарактеризовать формовочное обору-
дование. Удельная работа формования —
это технологический показатель качества
продукции, а коэффициент эффективно-
сти формования — показатель рацио-
нальности конструкции пресса
Изучение диаграмм прессования по-
зволяет выбрать более выгодный режим
процесса (рис. 2). Потенциальные воз-
можности появляются за счет интенси-
фикации (более резкого) подъема кри-
вой на первом этапе прессования, что
при сохранении общего времени прес-
сования вызовет существенный прирост
работы прессования. Положительный эф-
фект может быть получен за счет повы-
шения прочности кирпича (прн неиз-
менном времени прессования т) или
повышения производительности пресса
в результате сокращения времени прес-
сования и сохранения прежнего уровня
качества прессовки.
Таким образом, для повышения эф-
фективности полусухого прессования
строительного кирпича целесообразно
усовершенствовать кинематику прессов
путем резкого повышения скорости дви-
жения поршня в начальном этапе процес-
са с последующим плавным замедлени-
ем.
25
Результаты научных исследований
УДК 662.988:678.6.06—405.8
Н. Е. ЯХОНТОВА, канд. техн, наук, Г. А. ГОЛУБОВА, инж., В. И. ГОНЧАРОВ,
инж. (ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко), А. Г. СМИРНОВ, инж. (МНИИТЭП)
Свойства композиционных пенопластов,
наполненных гранулами пеностекла
О создании композиционных пено-
*-* пластов для строительных конструк-
ций перед учеными стоит задача направ-
ленного изменения свойств материала
с целью повышения его формоустоп-
чпвости, формостабнльиоста и сниже-
ния горючести. При этом полимер и
наполнитель выбирают в зависимости
от требуемых условий работы конст-
рукции и необходимости обеспечения
заданных свойств композиционных пе-
нопластов.
В ЦНИИСК им. _ В. А. Кучеренко
проведены исследования по модифи-
кации полиуретановых пенопластов
введением в них гранул пеностекла,
разработанных Минским •научно-иссле-
довательским институтом строитель-
ных материалов (НИИСМ).
Производство гранулированного пе-
ностекла основано на гидратации высо-
кодисперсного стеклянного порошка в
растворе щелочен. Гранулы пеностекла
в виде щебня (размером 10—30 мм на-
сыпной плотностью 70—107 кг/м3
получают на опытно-эксперименталь-
ном предприятии института. Расчетная
себестоимость 1 м3 гранул в зависи-
мости от мощности производства и
свойств пеностекла составляет 20—30 р.
Свойства гранул пеностекла опреде-
ляли по методике ЦНИИСК1, (табл. 1).
Отмечено, что с увеличением насыпной
плотности прочность гранул на сжатие
возрастает. Адгезионная прочность пено-
полиуретана к гранулам пеностекла не
зависит от нх плотности и определяет-
ся качеством поверхности гранул, т. е.
пористостью поверхлостп и ее запылен-
ностью.
Изучено влияние на плотность и
прочность композиционного пенополиуре-
тана степени .наполнения его пеностек-
лом (табл. 2). При постоянном расхо-
де пенополиуретана увеличение степени
наполнения (с 50 до 95% по объему
пенопласта) приводит к повышению в
2 раза плотности пеноплста, что, в
свою очередь, на 10—40% увеличивает
его прочность на сжатие.
Что касается изменения прочности на
сжатие и растяжение композиционных
пенополиуретанов различной плотно-
сти, выявлено, что при сравнительно
низких степенях наполнения (50—70%
по объему пенопласта) в процессе де-
формирования образцов происходит
разрушение в основном по пенопласту
и в прикоитактпом слое пемополиуре-
1 Конструкционно-теплоизоляционный ма-
териал для ограждающих копструкцнй/Н. Е.
Яхонтова, В. С. Горшков, В. Л. Пржецлав-
ский, А. И. Брагин.— Строит, материалы, 1978,
Таблица 1
тана с гранулами наполнителя. С уве-
личением степени наполнения отмеча-
ется участие наполнителя в ' работе
пенопласта. Установлена оптимальная
степень структурирования 1пенюполиуре-
тана гранулами пеностекла, соответ-
ствующая наполнению на 85—95% по
объему пенопласта.
Определена кинетика изменения во-
допоглощения композиционного пено-
полиуретана различной плотности. Ре-
зультаты анализа свидетельствуют, что
с повышением плотности композицион-
ного пенополиуретана его водопогло-
щенпе снижается. При этом с увели-
чением степени наполнения пенополиу-
ретана с 50 до 90 % по объему показа-
тели водопоглощения уменьшаются
в 1,5 раза. Прочность композиционного
пенополиуретана после выдерживания
в воде в течение 30 сут снижается на
10—15% от первоначального значения
в зависимости от вида и качества ис-
пользова'нного пеностекла и пенополи-
уретана.
Наполненный гранулами пеностекла
пенополиуретан — хороший теплоизоля-
Таблица 2
Связующее	Степень наполне- ния, % по объе- му пенопласта	Плотность ком- позиционного ППУ, кг/м3	Предел прочности, МПа, при		Водопоглощеиие, % по массе, через сут			Прочность яри 10%-ной дефор- мации сжатия после 30 сут выдерживания в воде, МПа	Потеря проч- ности после выдерж н ван ия 30 сут. в воде. %
			10%-но ft деформа- ции сжа- тия		растяже- нии	I	10	30		
ППУ Сисиур- 4050	50 70 95	109,41 135,41 173,26 55	0,35 0,46 0,5 0,26	0,23 0,34 0,3 0,29	27,01 18,78 20,9 26.1	47,56 29,37 33.57 13’7,47	64,15 45,37 55,04 170	0.25 0.33 0,44	28.6 28 12
Примечание: наполнитель — пеностекло с насыпной плотностью ПО кг/м’.
ционный и теплоизоляционно-конструк-
ционный материал. В зависимости от
насыпной плотности пеностекла и сте-
пени наполнения им композиционного
•пенополиуретана теплопроводность по-
следнего находится в пределах 0,03—
0.055 Вт/(м-ч-°С).
Совместно с МНИИТЭП исследовано
влияние цикличных температурно-влаж-
ностных воздействий на свойства ком-
позиционного пенополиуретана. Выяв-
лен характер изменения прочности этого
пенопласта при воздействии «а «его
колебаний температур от —40 до
4-70°С « относительной влажности
воздуха 80%.
Исследования проводили по методи-
ке МНИИТЭП2 «а образцах, выпилеи-
* иых из панелей на основе наполненного
гранулами пеностекла пенополиурета-
на, изготовленных на опытно-промыш-
ленной установке ЦНИИСК.
В первые циклы температурно-влаж-
ностного воздействия прочностные по-
казатели композиционного пенополиу-
ретана снизились .при его сжатии и
растяжении соответственно на 8,5 и
14,5%. Однако прн дальнейшем экспо-
нировании образцов в климатической
камере до 650 циклов попеременного
нагрева и охлаждения установлено не-
значительное снижение прочности на
сжатие и растяжение в среднем до 11
и 8% соответственно.
Анализ макроструктуры композици-
онного пенополиуретана показал, что
после 650 циклов темпера турне-влаж-
ностного воздействия нарушения струк-
туры пенополиуретана в зоне контакта
с наполнителем не наблюдалось. Гра-
нулы пеностекла оставались при этом
2 Эксплуатационные свойства строительных
материалов для современного полносборного
строительства/Сб. научи, статей МНИИТЭП.—
М.. 19ВЗ.
18
опдимыл изменении. i> целом об-
разцы .композиционного пенопласта
показали достаточно высокую формо-
стабильность. Изучен характер упругих
деформаций композиционного пенопо-
лиуретана.
С учетом прочностных и деформаци-
онных свойств композиционных пено-
полиуретанов ЦНИИСК разработаны
конструкции для жилых н служебных
зданий контейнерного и сборно-разбор-
ного типоп. Предусмотрены огражде-
ния размером 3X9 м с вертикальной
разрезкой стен и поперечной разрезкой
пола и покрытия на однослойные па-
нели размером 1X3 м. Однослойные
стеновые панели толщиной 100 мм об-
рамлены по периметру древесным кар-
касом, а наружная и внутренняя по-
верхность армированы стеклохолстом
марки МБС-12-620-9. В качестве кон-
струкционно-теплоизоляционного утеп-
лителя использован .наполненный пенс,
стеклом пенополиуретан плотностью
150 кг/м3.
Опытная партия панелей изготовлена
иа экспериментальной стендовой уста-
новке ЦНИИСК.
Статические испытания панелей по-
казали, что их поверхностное армиро-
вание увеличивает в 1,5 раза (несущую
способность и практически не влияет
на деформационные характеристики
конструкций. При этом нормативная
жесткость конструкций обеспечивается
высокими упругими характеристиками
наполненного пеностеклом пенопласта.
Применение таких панелей рекомендо-
вано для строительства в любых кли-
матических районах нашей страны.
Основную долю затрат >на производ-
ство таких конструкций составляют
расходы на материалы — 70,4%. Себе-
стоимость панелей в пересчете на
1 м* 2 —20,61 р. Это на 7,7% меньше
себестоимости металлических панелей
типа «сэндвич», изготовляемых на Во-
ронежском заводе алюминиевых кон-
струкций по стендовой технологии.
При изготовлении каркасной панели на
основе наполненного пеностеклом пено-
полиуретана экономится дефицитный
маталл, так как наружные обшивки в
ней заменены на стеклохолст, пропитан-
ный в процессе изготовления пенополи-
уретаном. Благодаря использованию
минерального наполнителя и стекло-
холста повышается огнестойкость кон-
струкции.
На основании проведенных в
ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко иссле-
дований было рекомендовано исполь-
зовать наполненный пеностеклом пено-
полиуретан в каркасных однослойных
панелях ограждений для инвентарных
сборно-разборных зданий.
УДК 678.06:666.964.3.001
_Ф. И. АЗИМОВ, канд. техн, наук, А. Е. АНТИПОВ, инж.,
К). X. ЗАГИДУЛЛИН, инж. (Казанский инженерно-строительный институт)
Холодная фурано-битумная композиция
I
нормальной эксплуа-
и сооружений, рабо-
воздей-
необ-
стой'
ГТ ля обеспечения
ж-*’ тации зданий
Вающих в условиях вредного
Чтвия воды и агрессивных сред,
ходима качественная и химически
™.аз гидроизоляция1. Для этих целей в
Воследние годы применяют термореак-
Цнвные смолы: эпоксидную, полиэфир-
ную и фурановую2. Фурановые мономе,
ры менее дефицитны и дешевле, чем
|ругие, но они нетрещнностойкие. Испра-
ить этот недостаток можно с помощью
ластифнкации полимера. Такая задача
стояла перед авторами.
В В качестве пластификатора фурфурол-
нстопового полимера (ФАМ) мы вы-
ралп нефтяной битум как наиболее
дешевый и доступный строительный ма.
териал. Однако расплавленный битум с
ономером ФАМ совмещается будучи
веденным лишь в малых дозах до 5—
ч. по массе, что объясняется струк-
турированием мальтеновой группы биту,
i.ta в мономере.
 Битум БНД 90/130 вводили в моно-
Виср растворенным в дизельном топ-
ливе— ДЛ (ГОСТ 4749—73). Совме-
стимость битумной смеси: биту-мЦ-дн-
Еельное топливо при соотношениях по
ассе: 1:1; 1:0,8; 1:0,5 с мономером
>АМ определяли по коэффициенту го-
могенности в момент установления
равновесного состояния в системе по
Илетодике, разработанной А. П. Мерки-
Итым и Н. А. Холманских3.
'Попчеико С. Н. Гидроизоляция сооруже-
Еий и зданий. М. — Л.: Стройиздат. 4981.
2 Патуросв В. В., Путлясв И. Е. Мастики,
юлимербстоны и полимсрсклнкаты. М.: Строй-
сздат, 1975.
Битумная смесь не имеет термодина-
мического сродства с фурановым поли-
мером, поэтому для получения однород.
ной полимербитумной композиции при-
бегали к принудительному их смешению
лопастной мешалкой в течение 10 мин
интенсивностью 120 об/мин. Значения
коэффициента гомогенности Кг стреле,
ляли по -осаждению на дно пробирки
твердых -нерастноренных и несовмещен-
ных частичек битума в 'мономере пос-
ле перемешивания и 60-минутной вы-
держки, причем без введения отверди-
теля в полимербитумную смесь.
Установлено, что совместимость би-
тума с мономером снижается с уве-
личением содержания битумной
смеси и более значительно при со-
отношении битума и дизельного
топлива 1:0,5 (по массе). Максимально
возможное количество битумной смеси
в мономере ФАМ из условия получения
однородной полимербитумной компози-
ции (КгЦ0,8—1)—до 30 ч. на 100 ч.
(по массе) мономера.
Изучены зависимости изменения фи-
зико-механических свойств полимерной
композиции состава в ч. ,по массе:
ФАМ-100, отвердитель (бензолсульфо-
кислота)— 25, битумная смесь 0—40.
Пределы прочности полимербитумной
композиции при сжатии и изгибе изме-
няются через максимум при содержании
битумной смеси и снижаются с его по-
вышением. Ударная вязкость воз-раста.
3 Мерки» А. П., Холманских Н А. Ускорен-
ный метод определения однородности смесей
и бетонов. — В сб.: Статический контроль ка-
чества бетона. Материалы семинара. — М.:
МДНТП нм. Ф. Э. Дзержинского, 1969.
ет непрерывно с увеличением ко.тичест-
ва пластификатора до 30 ч., а затем
снижается. Вязкость по техническому
вискозиметру ВЗ-4 и -рабочая жизне-.
способность полимербитумной компози-,
ции также возрастают с увеличением
содержания битумной смеси. Особенно-
сти изменения свойств полимербитумной
композиции обусловлены тем, что би-
тумная смесь состава 1:0,8 является
модификатором фурфуролацетонового
полимера. Оптимальное содержание его
•в мономере ФАМ — 30 ч. по массе.
Разработанная композиция до отвер-
ждения представляет собой коллоидный
раствор, поэтому определяли устойчи-
вость во времени отвержденной фурано-
битумной композиции. Образцы ее, вы-
держанные в везерометре ИП-2 в тече-
ние 300 ч и в атмосферных условиях —
1,5 года, были подвергнуть! стандартным
испытаниям. За этот период почти не
было признаков разрушения образцов,
снижение прочностных показателей не
превышало 10%, не наблюдалось рас-
слаивания композиции и выпотевания
пластификатора.
Результаты исследований дают ос-
нование сделать вывод об устойчивости
разработанной фурано-битумной компо-
зиции. Это ее свойство, а также доста-
точно высокие физико-механические ха-
рактеристики позволили рекомендовав
композицию в качестве окрасочной гид
роизоляции железобетонных конструк
НИЙ.
Фурано-битумная композиция исполь-
зовалась при ремонте гидроизоляции 1
кровли одного из цехов хи.мнческогс
комбината в г. Казани.
20
15112
Научно-технический и производственный журнал
''Стро1ггельныематериалы"(Е — ежемесячный журнал; основан в 1955 году для освещения государственной
технической политики в области материальной базы строительства - стройиндустрииипромышленности
строительных материалов. На протяжении десятилетий в журнал е освещены основные этапы становления и развития
более чем двадцати подо траслей промышленности строительных материалов, важнейшие открытия и изобретения в
области материаловедения, техники и технологии.
В переходный период формирования рыночной экономики тематика приближена к современной практике хозяйствования и строительства. Освещаются
вопросы разработки и использования новых и новейших технологий, применения нового поколения строительных материалов и изделий.
С журналом сотрудничают высококвалифициров энные специалисты из отечественных и зарубежных отраслевых научных организаций, фирм, совместных
предприятий, а также из структуры ВПК по ныне открытой тематике. Журнал предоставляет свои страницы для обсуждения проблемных вопросов, будущего
техники.всего нового, прогрессивного, странипы журнала - открытая трибуна для всех.
Известные спепиалисты в области науки и практики объединились вокруг журнала корпоративным интересом способствовать развитию производства
отечественных материалов и изделий. Облик жури ала формируют статьи и аналитические обзоры ученых и организаторов производства, связанных с
редакцией в течение многих лет, и также молодого поколения исследователей и предпринимателей. Активно участвуют в работе журнала пресс -службыряда
государственных организаций, творческих союзов, общественных объединений.
Развитие рыночных отношений и стабилизация экономики страны привнесли изменения и в структуру информационного рынка. Спрос на информацию
становится узко специализированным. К каждому информационном у сектору предъявляются все более высокие требования по глубине и качеству
информации. В этих условиях издательство "Стройматериалы" приняло решение о диверсификации тематики и издании группы журналов, объединенных
общим названием "Строительные материалы", принадлежащим фирме на правах товарного знака. С 2003 г. выпускаются следующие журналы , выходящие как
приложения к основному ежемесячному журналу "Строительные материалы"®.
"СМ:ваука" - это узкоспециализированное издание, ориентированное на ученых и исс ледоватечей. В нем материалы публикуются с изложением методик
исследований, приведением научной аргументации в виде термограмм, дериватограмм, математического аппарата и т.д.
"CM:technology" - позволяет расширить информацию по техническому перевооружению действующих предприятий отрасли. В первую очередь это
приложение ориентированно на специалистов -производственников, ученых, работающих в тесном контакте с промышленными предприятиями, сотрудников
финансово -промышленных групп и инвестиционных компаний.
"СМ: архитектура" - редакция позиционирует как журнал о современных строительных материалах и конструкциях для архитекторов и проектировщиков.
В нем освещаются вопросы наиболее эффективного применения современных материалов, неординарные архитектурные и проект ныерешения.
"СМ:бизнес" - приложение об экономических, маркетинговых и управленческих технологиях применимых или уже успешно применяемых в промышленности
строитечьныхматериачов.
Главный редактор: Юмашева Елена Ивановна
Редакциоввыйсовет:
РЕСИНВла дшиирПосифович - председатель, первый заместитель Премьера Правительства Москвы, руководитель комплекса архитектуры, строительства, развития и реконструкции Москвы;
БАРПНОВАЛарисаСтепановна - заместитель председателя Комитета по предпринимательству в с фере строительства и ЖКХ Торгово -промышленной палаты РФ, кандидат химических наук;
БУТКЕВПЧГеоргийРоманович - кандидат технических наук, ВНППИИСТРОМСЬ1РЬЕ (Москва);
ВАПСБЕРГЛеонидАбрамович - доктор технически наук, председатель совета директоров ЗАО "Me ханобр -Техника"(Санкт -Петербург);
ВЕРЕЩАГПНВладимирПванович - доктор технических наук, заведующий кафедрой технологии силикатов
Томского политехнического университета (Томск):
ГОРНОСТАЕВАлександрВасильевич - заместитель председателя ПравительстваМо сковскойобласти;
ПУДКОВЮрийВасильевич - генеральный директор ВНППСТРОМ им. ПП. Будникова (Московская обл.);
КОЗПНАВикторияЛеонидовна - кандидат технических наук, научный редактор издательства
"Стройматериалы" (Москва);
ППЧУГПНАнатолийПетрович - доктор технических наук, профессор кафедры теоретической и прикладной физики Новосибирского государственного аграрного университета (Новосибирск),член Российской
академии естественныхнаук;
СПВОКОЗОВВасилийСеменович - генеральный директор ОАО "Себряковски й комбинат асбестоцементных изделий " (гМихайловка Волгоградской обл.):
УДАЧКПНПгорьБорисович - доктор технических наук, зам. генерального директора по науке фирма "Стромрос"
ФЕРРОНСКАЯАннаВикторовна - доктор технических наук, профессор МГСУ (Москва);
ФПЛПППОВЕвгенийВасильевич - генеральный директор ЗАО "Корпорация стройматериалов" (Москва);
ШЛЕГЕЛЬПгорь Феликсович - генеральный директор Института новых технологий и автоматизации промышленности строительных материалов (Омск)
Учредитель журнала "Строительныематериалы ООО РИФ "Стройматериалы".
Журнал зарегистрирован Министерством РФ по делам печати, гелерадиовещания и средств массовой информации ПИ №77 -1989
Основан в январе 1955 года
Объем: 72полосы
Периодичность: ежемесячно (12 выпусков в го д)
Формат: А4
Координатысвязи
Адрес: Россия, 117997 Москва, ул. Кржижановского, 13, корпус 1, офис 507Б Телефон/факс: (495) 124 -3296