ВЯ.Франц, С.Ю.Поливанов, Э.А.Сиротншов
РАЗБОРКА,
СБОРКА
швейных машин
Москва
„Легкая и пищевая
промышленность'
1983

ББК 37.24-5
Ф84
УДК 687.053—77.004.5 (035)
Франц В. Я. и др.
Ф84 Разборка, сборка и наладка швейных машин/Франц В. Я.,
Поливанов С. Ю., Сиротников Э. А.—M.i Легкая и
пищевая промышленность, 1983.— 223 е., ил.
В справочном пособии изложены вопросы разборки и сборки
швейных машин, являющиеся основными при их эксплуатации и ремонте.
Указаны способы наладки машин Рассмотрены допуски и посадки
соединений деталей. Особое внимание уделено инструментальной про*
верке качества отремонтированных машин.
Для механиков швейных предприятий.
. 3103000000-173 _0 CQ ББК 37.24—5
Ф 044(01)—83 Ш~83 6П9.3
Рецензент начальник конструкторского бюро ПМЗ им, М. И, Кали»
нина канд, техн. наук Л. Б. Рейбарх
© Издательство «Легкая и пищевая
промышленность», 1983

ВВЕДЕНИЕ
В решениях XXVI съезда КПСС указывается, что главная задача
одиннадцатой пятилетки состоит в обеспечении дальнейшего роста благосостояния
советских людей на основе устойчивого, поступательного развития народного
хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на
интенсивный путь развития, более рационального использования производственного
потенциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов и улучшения
качества работы.
Для дальнейшего повышения эффективности общественного производства
важное значение имеет увеличение отдачи от капитальных вложений и
основных производственных фондов. В улучшении использования основных
производственных фондов большая роль принадлежит совершенствованию их состава
и структуры, особенно активной их части — парка машин и оборудования. Это
связано с повышением технического уровня парка, своевременным и
качественным его восстановлением путем обновления (модернизации и замены морально
устаревшей техники современной) и ремонта.
Ремонт машины не может быть произведен без частичной или полной ее
разборки. После разборки машины и исправления дефектов или замены
износившихся деталей следует ее сборка, и это повторяется в течение всего срока службы
машины несколько раз, в связи с чем трудоемкость ремонтных работ очень
большая. Ремонт швейных машин сводится в основном к разборке и сборке
механизмов и сборочных единиц. Трудоемкость этих работ в общем объеме трудовых
затрат составляет 74,5 %.
Укрупнение предприятий швейной промышленности создает условия для
централизации ремонта технологического оборудования. Однако в процессе
практической работы возникают трудности методологического характера. К их числу
относятся вопросы организации разборочно-сборочных работ.
В предлагаемой книге авторы, обобщая опыт предприятий швейной
промышленности и швейного машиностроения, рассматривают основные положения
организации разборки, сборки и наладки швейных машин, которые могут быть
использованы работниками, занимающимися эксплуатацией и ремонтом этих
машин, на практике.
Авторы благодарят рецензента канд. техн. наук Л. Б. Рейбарха за большую
помощь в улучшении содержания книги.
1*

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ
РАБОТОСПОСОБНОСТИ
ШВЕЙНЫХ МАШИН
Современные швейные машины
характеризуются высокой точностью
изготовления основных, наиболее
ответственных, сопряжений, высокими
скоростями движения рабочих органов,
значительными усилиями,
развивающимися в процессе работы.
При конструировании и
производстве швейных машин их деталям
придают необходимые качества,
связанные с формой, размерами, свойствами
материала, чистотой поверхности,
точностью изготовления и т. д. Все эти
качества задаются в рабочих чертежах,
и соблюдением их обеспечиваются
определенные, наиболее
благоприятные для данных сопряжений условия
смазки, распределение нагрузки, тип
посадки и пр.
В процессе эксплуатации машин
первоначальные качества деталей,
обусловленные рабочими чертежами и
техническими условиями, изменяются
вследствие износа деталей или
появления различных дефектов. Детали
изнашиваются под действием сил трения,
усталости поверхностных слоев
металла, нагрузок, превосходящих
расчетные и вызывающих нарушение
жесткости или взаимного положения
деталей в сопряжении. Износ
проявляется в изменении качества
поверхности, геометрических размеров и
формы деталей. На рабочих поверхностях
появляются риски и царапины,
геометрическая форма из цилиндрической
может переходить в овальную, по
/1лино деталей возникают дефекты
в виде конусности, а в отдельных слу-
чаях и погнутости.
Изменение геометрических
размеров и формы деталей приводит к
нарушению характера заданных
сопряжений посадки. Износ деталей
подвижных сопряжений, проявляющийся
в увеличении зазоров от начальных
до максимально допустимых, вызывает
появление шумов и стуков. По мере
эксплуатации машин, особенно при
неблагоприятных условиях работы или
неоднократных перепрессовках,
возникает люфт в деталях неподвижных
сопряжений. В этом случае вместо
натяга может образоваться зазор
(особенно при использовании деталей с
допустимым износом) и неподвижные
посадки будут приобретать характер
подвижных, вызывая нарушение
прочности сопряжений.
Наблюдение за характером
нарастания и проявления износа деталей
показывает, что при соблюдении правил
эксплуатации и своевременном
проведении технического обслуживания
износ увеличивается постепенно и
изменение его величины связано со
временем работы машины.
Вследствие износа деталей
несвоевременно срабатываются отдельные
механизмы машин, что приводит к
появлению дефектов на изготавливаемой
продукции. К основным видам
дефектов изделий, возникающих из-за
разладки механизмов швейных машин,
относятся следующие: пропуск
стежков, петление нитки снизу илисЕерху,
слабая или тугая строчка, изменение
длины стежка, грязная строчка,
неправильная посадка ткани,
повреждение ткани, несистематическое
захватывание нижнего слоя ткани (на машине
потайного стежка), неправильная
обрезка ниток или ткани (табл. 1.1).
Причины, вызывающие дефекты
изделий, изготовляемых на швейных
машинах, устраняются путем
регулировок или рехмонта этих машин.
Швейная машина как определенное
материальное изделие может быть
описано тем или иным способом, с той
или иной полнотой и подробностью.
В технике для исчерпывающей
характеристики изделия (машины),
удовлетворяющей практическим
потребностям, служат рабочие чертежи и
технические условия, составляющие
основу комплекта -конструкторской
документации. Эти документы содержат
4

1.1. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ДЕФЕКТОВ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ-ЗА РАЗЛАДКИ МЕХАНИЗМОВ ШВЕЙНЫХ МАШИН
Дефект
Причина дефекта
Тип машин
Пропуск Неправильная установка иглы по вы-
стежков соте относительно носика челнока
или петлителей
Затуплен или погнут конец иглы
Несвоевременная подача нитки пет-
лителю
Игловодитель повернут на валу
влево, и игла не успевает входить
в ткань
Неправильно расположен короткий
желобок иглы относительно носика
челнока или петлителя
Игла установлена в иглодержателе
не до упора
Несвоевременно происходит
отклонение иглы, и она изгибается
Затуплен носик челнока или
петлителя
Носик челнока или петлителя рано
или поздно подходит к игле
Имеется большой зазор между иглой
и носиком челнока или петлителя
Ширители слишком высоко
перемещаются над петлителями
Не отрегулировано взаимодействие
петлителей
Предохранитель отгибает иглу от
носика челнока или петлителя
Ослаблен ремень, передающий
движение от главного вала к нижнему
Сработались зубья шестерен
Значительный осевой люфт
челночного валика во втулках
Неправильно изогнуты рожки
петлителя, из-за чего они не попадают
в игольную петлю
Петлитель проходит слишком высоко
над иглой
Петлитель при движении вперед не
полностью входит в петлю
Укоротились рожки петлителя в
связи с износом или на левом рожке
износился выступ
Петлители или ширители имеют
острые или изогнутые кромки
Все швейные машины
Машины дзухниточного
цепного стежка и стачи-
вающе-обметочные с ни-
теподатчиком
Машины потайного
стежка
Все швейные машины
Машины с
отклоняющимися иглами
Все швейные машины
Все швейные машины
Полуавтоматы для
изготовления петель на верх*
ней одежде
Обметочные машины
Машины с
предохранителем иглы
Машины челночного
стежка с плоскозубчатой
передачей
Машины с шестеренным
приводом челнока
Машины с автоматической
смазкой челнока на базе
машины 97-А кл. 03ЛМ
Машины потайного
стежка
То же
Полуавтомат для
изготовления петель на
верхней одежде

.ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 1.1
Дефект
Причина дефекта
Тип машин
Пропуск Пружины ширителей неправильно
стежков изогнуты или сломаны
Вилочка левого ширителя не
совпадает с отверстием петлите л я
Правый ширитель мало расширяет
петлю вследствие износа заднего
плеча ширителя
Слишком большие люфты в
механизмах иглы, челнока или петлителей
Слишком низко установлена рейка
Ткань несвоевременно продвигается
и игла отгибается в сторону
Слишком высоко установлена
разделительная пластина
Игла касается лапок или пластины
механизма перемещения ткани
Лапка плохо прижимает ткань
к игольной пластине
Лапки далеко отстоят друг от друга
Отверстие для иглы в лапке
слишком большое
Велико отверстие в игольной
пластине
Игольная пластина опущена
Имеются заусенцы на краях
отверстия игольной пластины, за которые
нитка задевает и соскакивает с рожка
петлителя
Линия канавки на игольной пластине
непараллельна траектории движения
иглы
Велик ход нитепритягивательной
пружины
Концы ниток после выполнения
предыдущих операций слишком коротки
Номер иглы не соответствует номеру
ниток
Неправильно расположена трубка
обводчика по отношению к игле
Сработался вертикальный или
горизонтальный червяк
Сломалась или ослабла и
проваливается трубка обводчика
Большой люфт в механизме обводчика
Неправильно заправлены нитки
То же
Все швейные машины
» » »
» » »
Машины для стачивания
с одновременной посадкой
нижнего слоя ткани
Машины для пришивания
фурнитуры и
изготовления петель
Все швейные машины
Полуавтоматы для
изготовления петель на Еерх-
ней одежде
Машины с
отклоняющимися иглами
Все швейные машины
Полуавтоматы для
изготовления петель на
верхней одежде
Машины потайного
стежка
То же
Машины челночного
стежка
Машины для обработки
карманов
Все швейные машины
Вышивальные машины
Все швейные .машины
6

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ 1 Г
Дефект
Причина дефекта
Тип машин

Неправильная
строчка
петление
нитки
снизу
петление
нитки
сверху
петление
нитки
сверху или
снизу
слабая
строчка
тугая
строчка
изменение
длины
стежка
Мал зазор между пазом челнока и
пояском шпуледержателя
Носик челнока поздно подходит
к игле
Слабое натяжение верхней нитки или
сильное натяжение нижней
В шайбах регулятора натяжения
появились следы-прорези от нитки
Между шайбами регулятора
натяжения попал посторонний предмет или
шайбы проржавели
Отводчик несвоевременно
поворачивает шпуледержатель
Сильное натяжение верхней нитки
Под пластинчатую пружину
шпульного колпачка попала грязь или
нитка
Под пластинчатой пружиной на
шпульном колпачке образовалась
прорезь
Плохая намотка ниток в бобинах
Слабое натяжение обеих ниток
Рано продвигается ткань
Несвоевременно включается в работу
ускоритель
Сильное натяжение обеих ниток
Несвоевременно включается в работу
периодически действующий
регулятор натяжения нитки
Высок выступ на рожке петлителя
На рожках петлителя имеются
заусенцы
Рейка установлена низко и при
продвижении вытягивает нитку
Палец лапки далеко установлен от
иглы
Слабое прижатие ткани лапкой
Стержень лапки или пружинодержа-
тель туго перемещается в
направляющих
Лапка не всей поверхностью
прижимает ткань
Подъем верхней рейки и лапки
неодинаков
Машины челночного
стежка
То же
Все швейные машины
» » »
» » »
Машины с о'тводчиком
Все швейные машины
Машины челночного
стежка
То же
Все швейные машины
» » »
» >v »
Машины с ускорителем
Все швейные машины
Машины с периодически
действующим
регулятором натяжения нитки
Машины потайного
стежка
Машины потайного
стежка, стачивающе-обметоч-
ные, скорняжные
Машины потайного
стежка
Стачивающе-обметочные
машины
Все швейные машины
» » »
Машины с реечным
механизмом перемещения
ткани
Машины для создания
посадки ткани
7

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 1.1
Дефект
изменение
длины
стежка
Причина дефекта
Затупились зубцы рейки
Вывернулся и качается палец кольца
обгонной тормозной муфты
В обгонную тормозную муфту попала
грязь или смазка
На поверхности разделительной
пластины имеются задиры .
Сработались края паза диска или
ролик с осью
Ослабла гайка оси ролика
Износилась поверхность оси или
износилось отверстие в рычагах про-
Тип машин
Все швейные машины
» » »
Все швейные машины
Машины для создания
посадки ткани
Машины с программным
перемещением ткани
То же
Машины с программным
перемещением ткани
дольных или поперечных смещении
ткани
На верхней поверхности
разделительной пластины имеются задиры от
зубьев рейки, перемещающей ткань
Зубья рейки неравномерно
захватывают ткань
Ослабли соединения в устройстве
закрепления строчки
Слабо натянуты пружины в
устройстве закрепления строчки
Имеются люфты в соединениях
механизма перемещения ткани
Ослабло крепление гайки на оси
ролика рычага продольных смещений
Износился ролик или износилась ось
ролика рычага продольных смещений
Неправильно расположено
соединительное звено
Имеются люфты в соединениях узла
отклонения иглы
Игла смещена в сторону
Отклонение иглы мало
Тупая игла
Неправильный радиус изгиба иглы
Слабое давление пружины в
регуляторе длины стежка
Износ деталей или ослабление
крепления винтов регулятора длины стежка
Выдавливатель ткани установлен
высоко
Игольная пластина расположена
неправильно относительно иглы
Тормозная пластина слабо
прижимает ткань
Машины для создания
посадки ткани
Машины с реечным
механизмом перемещения
ткани
Машины, изготовленные
иа базе машины 97 кл.
ОЗЛМ
То же
Все швейные машины
Закрепочные
маты
То же
полуавто-
Машины, изготовленные
на базе машины 97 кл,
ОЗЛМ, 862 км. ПМЗ
Машины с
отклоняющимися иглами
Полуавтоматы для обвив*
ки ножки пуговиц
То же
Машины потайного
стежка
То же
Машины, изготовленные
на базе машин 1022, 97 кл,
ОЗЛМ, 862 кл. ПМЗ
Все швейные машины
Машины потайного
стежка
То же
Машины потайного
стежка, для подшивания низа
платьев

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 1.1
Дефект
Причина дефекта
Тип машин
Грязная
строчка

Неправильная
посадка
ткани

Повреждение ткани

Несистематическое

захватывание нижней
ткани

Неправильная
обрезка
нитки
Скопилась грязь под игольной
пластиной или в челноке
Скопились грязь, масло и волокна
между шайбами регулятора
натяжения, в трубках и других местах
заправки верхних и нижних ниток
Сильно натянуты нитки
Изношены сочленения деталей
нижнего или верхнего механизмов
перемещения ткани и лапки
Затупились зубья реек нижнего или
верхнего механизма перемещения
ткани
Возникли задиры на нижней или
верхней поверхности разделительной
пластины
Неправильно отрегулировано
продвижение тканей: верхняя перемещается
на большую величину, чем нижняя
Слишком высоко на штанге
закреплено установочное кольцо
Слишком низко на штанге закреплено
установочное кольцо
Отсутствует смазка и туго
перемещается валик или манжет на
эксцентрике
Велико давление транспортирующего
ролика
Затупилась игла
Слишком высоко установлена
нижняя рейка механизма перемещения
ткани
Неправильный радиус изгиба иглы
Неправильно установлена игольная
пластина
Слишком низко установлен выдавли-
ватель ткани
Неправильно определено начальное
положение выдавливателя ткани
Несвоевременно поворачивается
эксцентрическая втулка
Неверно установлена эксцентрическая
втулка
Из-за недостаточного натяжения
пружины мостик во время работы
машины вибрирует
Затупился нож
Нож при движении захватывает
нитку челнока
Имеются излишние люфты в
механизме ножа, уменьшающие его ход
Все швейные машины
То же
Машины для стачивания
с одновременной посадкой
нижней ткани
Машины для стачивания
с одновременной
посадкой нижней ткани
То же
Все швейные машины
Все машины с реечным
механизмом перемещения
ткани
Машины потайного
стежка
То же
Машины-полуавтоматы
с механизмом обрезки
нитки
То же

ОКОНЧАНИЕ ТАБЛ. 11
Дефект
Причина дефекта
Тип машин
Непра- Пружина нижнего ножа длинна или
вильная коротка
обрезка Нож поздно подходит к петле, сбро-
нитки шейной с челнока, и не захватывает ее
Нож проходит мимо петли,
сброшенной с челнока
Валик ползуна поворачивается в
коромысле, и нитка остается незажатой
Положение зажимной пластины не
обеспечивает зажатие нитки
Держатель отводчика нитки
установлен низко
Лопнула пружина держателя
отводчика нитки
Непра- Нож включается в работу несвое-
вильная временно
обрезка Затупились или неправильно зато-
ткани чены ножи
Затупился верхний или нижний нож
Верхний нож слабо прижат к
нижнему
Лопнула пружина, и штанга с ножом
не поднимается
Погнута штанга
Затупилась режущая кромка на
игольной пластине
Полуавтоматы для обвив-
ки ножки пуговицы
Закрепочные
полуавтоматы
То же
Полуавтоматы цепного
стежка для пришивания
пуговиц и обзивки их
ножки
То же
Машины с механизмом но-»
жей для обрезки края
То же
Машины с механизмом
ножей для обрезки края
То же
Примечание. ОЗЛМ — Оршанский зазод «Легмаш»; ПМЗ
ханический завод им. М. И. Калинина.
Подольский ме»
определенные требования к исходным
материалам, форме и размерам деталей,
их взаимному расположению в
сборочной единице машины, к регулировке
и отделке машины в целом.
Если машина полностью
удовлетворяет всем требованиям технической
документации (ГОСТ 13377—67), она
находится в исправном состоянии
(исправна). Если машина не
удовлетворяет хотя бы одному из требований,
она находится в неисправном
состоянии (неисправна).
В теории надежности различают два
вида неисправностей: существенные
(основные) и несущественные
(второстепенные). При существенной
неисправности недопустимо снижается
эффективность работы машины (по
меньшей мере один из ее рабочих
параметров выходит за пределы
эксплуатационного допуска) или исключается
дальнейшее ее использование по
назначению. Возникновение
несущественной неисправности (повреждение
окраски и некоторых деталей крепления,
незначительные вмятины и т. п.) не
препятствует нормальному
использованию машины по назначению. Однако
со временем многие несущественные
неисправности, развиваясь, могут
перерастать в существенные, поэтому они
подобно существенным тоже должны
устраняться по мере их возникновения
и обнаружения.
В соответствии с делением
неисправностей на существенные и несуществен*
ные в теории надежности
рассматриваются состояния работоспособности и
неработоспособности машины. Машина
Ю

1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАЗНОВИДНОСТЕЙ РЕМОНТА
Восстано'вительный
Внеплановый
Текущий
Аварийный
Ремонт
Среди иft
(первый и второй)
Капитальный
"I
Предупредительный
J
Смешанный
1
Плановый
1
Техническое
обслуживание
Технический осмотр
Чистка, смазка
находится в работоспособном
состоянии, если она может использоваться
по назначению с эффективностью не
ниже минимально допустимой. При
этом все рабочие параметры машины
должны находиться в пределах
эксплуатационных допусков. Нарушение
работоспособности, т. е. переход
машины из работоспособного состояния
в неработоспособное, в большинстве
случаев обусловлено возникновением
одной или нескольких существенных
неисправностей. Событие,
заключающееся в нарушении работоспособности
машины, называется отказом.
Отказ может быть следствием
мгновенных или накапливающихся
повреждений машины. При мгновенных
повреждениях однократное воздействие
внешней среды и случайное
взаимодействие частей машины приводит к
отказу вне зависимости от предыдущего
состояния машины и ее
предшествующей эксплуатации.
Накапливающиеся повреждения соответствуют
второстепенному износу частей машины.
Износы накапливаются и, достигнув
некоторого уровня, вызывают отказ.
Для ликвидации возникающих
отказов при эксплуатации машины
предусмотрен ремонт. Ремонт как режим
эксплуатации машины должен
пониматься в широком смысле: к нему
относится не только восстановление
исправности или работоспособности,
но и предупреждение возможности
перехода машины в неисправное или
неработоспособное состояние. В связи
с этим различают два основных вида
ремонта: восстановительный и
предупредительный (схема 1.1).
Мгновенные повреждения,
возникающие в рабочем режиме, обычно
требуют немедленного проведения
восстановительного ремонта, так как
дальнейшая эксплуатация машины
невозможна, неэффективна или опасна. В
данном случае необходимо
восстановить работоспособность машины,
которая утрачена в результате
случайного единичного отказа, обнаруженного
в рабочем режиме. Потребность в
таком ремонте возникает внезапно,
конкретные моменты этого события заранее
указать невозможно. Поэтому этот вид
ремонта является внеплановым
(внезапным).
По мере эксплуатации в машинах
накапливается значительное
количество несущественных неисправностей.
Многие из них не устраняются, так как
для их обнаружения недостаточна
«глубина» разборки, проверки,
измерений, выполняемых при внеплановых
ремонтах, т. е. эти неисправности
длительное время остаются скрытыми от
ремонтного персонала,
обслуживающего машины.
Развитие несущественных
неисправностей со временем приводит к отка-
//

зам машин, затрудняет их
эксплуатацию. Поэтому периодически возникает
необходимость в более тщательной,
чем при внеплановых ремонтах,
проверке частей и сборочных единиц
машины для ликвидации
трудноустранимых неисправностей. Эта задача
должна решаться путем проведения
плановых ремонтов.
Если пользоваться терминологией
ГОСТ 18322—73, к внеплановым
можно отнести текущий и аварийный
ремонты, а к плановым — средние и
капитальный.
Анализ разновидностей
восстановления работоспособности машин
позволяет сделать вывод, что они
различаются глубиной центральной
ремонтной операции — дефектации и, самое
главное, объемом ремонтных работ
(разборки и сборки). В зависимости от
глубины дефектации и ее результатов
(объемов ремонтных работ) строится
весь остальной технологический
процесс восстановления
работоспособности машины.
При текущем ремонте необходимо
стремиться к установлению допустимых
значений рабочих параметров всей
машины. Поэтому текущий ремонт
должен начинаться и оканчиваться
проверкой работоспособности машины
в целом, а не ее частей. Таким образом,
основой текущего ремонта должна ■
являться общая дефектация машины.
Только путем поиска неисправного
(отказавшего) элемента машины могут
проводиться наиболее тщательные
проверки некоторых сборочных единиц
и деталей. Соответственно и разборка
машины при текущем ремонте должна
выполняться только в той степени,
в какой это необходимо для отыскания
неисправного элемента, его замены или
восстановления работоспособности.
При средних ремонтах техническое
состояние машины должно
проверяться наиболее тщательно на уровне
сборочных единиц. При этом
необходимо стремиться к получению
допустимых значений рабочих параметров
не только машины в целом, но и всех
ее сборочных единиц. Одновременно
должны обнаруживаться и устраняться
неисправности, которые становятся
очевидными лишь при данной проверке.
Поэтому при средних ремонтах
обязательна разборка машины до такой
степени, чтобы определенные сборочные
единицы можно было проверить от-
дельно. Средние ремонты различаются
объемами дефектации и ремонтных
работ.
При капитальном ремонте
техническое состояние машины должно
проверяться еще глубже, а допустимые
значения рабочих параметров должны
восстанавливаться еще в большей мере,
чем при средних ремонтах, в основном
на уровне деталей. Для дефектации
при капитальном ремонте машина
должна разбираться на более мелкие части,
чем при средних ремонтах, а в ряде
случаев разборка может продолжаться
вплоть до деталей. Необходимо отметить,
что подетальная разборка при
капитальном ремонте не должна быть
самоцелью, а должна обеспечивать
возможность объективного контроля деталей,
причем не всех деталей машины,
а только тех, у которых
предполагается обнаружить неисправность,
скрытую при неглубокой разборке. Для
такого контроля полная подетальная
разборка может не требоваться, но
в целом степень разборки при
капитальном ремонте значительно больше,
чем при средних ремонтах.
Глубокая проверка деталей,
устранение практически всех
неисправностей машины и проведение ряда
предупредительных работ позволяют
гарантировать в результате капитального
ремонта восстановление существенной
доли технического ресурса машины и
высокие значения других
эксплуатационных показателей-
Средние и капитальный ремонты
являются в основном
восстановительными, так как они, как правило, сво*
дятся к устранению неисправностей,
обнаруженных при дефектации.
Однако при этих ремонтах осуществляется
ряд предупредительных работ. Кроме
того, эти ремонты плановые, что
сближает их с предупредительными. Лишь
в редких случаях средние ремонты,
а еще реже — капитальные
выполняются внепланово, если произошла
авария машины.
Простейшей операцией
восстановления работоспособности машин
является техническое обслуживание, цель
которого — предупреждение
возникновения отказов и неисправностей.
Техническое . обслуживание должно
включать в себя определенный объем
проверочных и профилактических
работ, выполняемых независимо от
фактического состояния машины. Кроме
12

1.2. СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
РЕМОНТА ШВЕЙНЫХ МАШИН
Прием машины в ремонт
Разборка по узлам
Сдача машины в эксплуатацию
I
Окончательная наладка
Разборка узлов по деталям
Чистка и мойка
Контроль, сортировка деталей,
уточнение ведомости дефектов •
Детали
негодные
Детали,
требующие ремонта
Детали
годн ые
Обкатка и испытание машины
Сборка машины
Сборка узлов
Кладовая
деталей
ч—
Новые детали
| со склада
1
Ремонтно-механические мастерские
1
Технический контроль
них при техническом обслуживании
выполняется ряд восстановительных
работ, которые вызваны отказами и
неисправностями, выявленными в
результате проверки, обязательной для
технического обслуживания машины.
Поэтому можно сказать, что
техническое обслуживание состоит из
профилактических работ и текущего
ремонта, выполняемого при
возникновении необходимости в нем.
Действительно, восстановительный ремонт,
являющийся частью технического
обслуживания, обладает почти всеми
рассмотренными выше признаками
текущего ремонта, но отличается от него
сроками выполнения, совмещенными
со сроками проведения технического
обслуживания, т. е. плановостью. Если
при техническом обслуживании
неисправности или отказы машины не
обнаруживаются, вместо смешанного
ремонта фактически происходит
предупредительный ремонт.
Таким образом, техническим
обслуживанием можно назвать особый вид
смешанного ремонта, осуществляемого
ремонтным персоналом,
обслуживающим машины (технический осмотр),
и персоналом, работающим на машине
(чистка и смазка), и представляющего
собой предупредительный
(профилактический) ремонт, который при
необходимости (в случае обнаружения
неисправностей) сочетается с
восстановительным ремонтом, аналогичным
текущему.
Ремонт любого механизма и системы
механизмов для четкой организации и
наилучшего проведения ремонтных
работ необходимо выполнять в
определенном порядке. Этот порядок в основном
такой: определение неисправности
механизма, установление
последовательности разборки механизма на
сборочные единицы и детали, промывка их;
определение характера и степени
износа деталей, их дефектация; ремонт
деталей; сборка механизма с
подгонкой деталей; проверка и регулировка
собранного механизма.
Для швейных машин, как правило,
применяется узловой метод ремонта,
состоящий в замене сборочных единиц
и деталей, требующих ремонта, на
заранее отремонтированные или
приобретенные (схема 1.2).
Из распределения времени,
предусмотренного на капитальный ремонт
швейной машины, по элементам затрат
13

на основные ремонтные работы видно,
что затраты времени на разборку, сбор-
Элементы ремонтных работ
2. РАЗБОРКА ШВЕЙНЫХ
МАШИН
2.1. Общие положения
Успешное выполнение ремонта
машины в значительной степени зависит
от того, как была произведена ее
разборка. Разборка состоит из
ответственных операций, которые должны
осуществляться в определенной
последовательности для каждой машины.
Процесс разборки машины является
зеркальным отображением процесса
сборки, т. е. те детали, которые при
сборке устанавливаются последними,
во время разборки должны сниматься
первыми. Однако на практике этот
принцип не всегда выдерживается.
ку и наладку машины составляют
74,5%:
Удельный вес
затрат времени
в общем времени
основных ремонтных
работ, %
Необходимость разборки тон или иной
сборочной единицы или машины в
целом определяется видом ремонта и
задачами, стоящими перед
ремонтниками. Разбираться должна только та
сборочная единица машины или тот
механизм, которые подлежат ремонту.
Необходимо помнить, что разборка
механизмов ведет к нарушению
плотности соединений, снижает прирабо-
танность деталей.
В зависимости от вида ремонта
разборка бывает полная (при капиталь»
ном ремонте) и частичная (для боль*
шинства машин при средних ремонтах).
Перед разборкой машины
работник,осуществляющий ее,должен ознакомиться
с устройством, назначением и
взаимодействием сборочных единиц и деталей.
Если это трудно осуществить путем
Прием оборудования в капитальный ремонт и 2
предварительное составление ведомости
дефектов
Подготовительные работы б
Разборка, осмотр, сортировка деталей и сбо- 17,5
рочных единиц, уточнение ведомости дефектов
Замена, установками сборка, выверка и цен- 36
тровка, балансировка и регулировка деталей,
сборочных единиц и механизмов с доведением
до размеров, установленных чертежами и
техническими условиями
Обкатка машины на холостом ходу, устране- 8
ние допущенных дефектов при сборке, пригонка
и регулировка деталей, сборочных единиц и
механизмов
Наладка и обкатка машины с регулировкой 9
узлов и механизмов под нагрузкой
Доводка и регулировка взаимодействия отдель- 4
ных сборочных единиц и механизмов для
обеспечения выпуска продукции в соответствии
со стандартами и техническими условиями
Технический контроль и обслуживание машины 3
в процессе работы до сдачи в эксплуатацию
Сдача машины в эксплуатацию 1
Решение вопросов, связанных с проведением 2
ремонтных работ
Прочие работы 1,5
Отдых и естественные надобности 10
Всего: 100
14

обследования машины, необходимо
ознакомиться с инструкциями,
руководствами и чертежами, которые имеются
по данной машине, и только после
этого приступить к ее разборке. Точно
так же перед подетальной разборкой
той или иной сборочной единицы
следует изучить ее внутреннее устройство
и способы крепления отдельных
деталей, установить порядок и способы
разборки.
' В процессе разборки выполняется
дефектация деталей и составляется
ведомость дефектов. Разборка
начинается обычно со снятия кожухов, крышек,
предохранительных щитков, чтобы
открыть доступ к сборочным единицам.
Перед разборкой, а также в процессе
разборки сложных и ответственных
механизмов машины рекомендуется
составлять их схемы и делать зарисовки.
Процесс разборки осуществляется
в такой последовательности: машину
разбирают на сборочные узлы, а узлы—
на детали, В некоторых случаях эта
последовательность изменяется в
зависимости от конструкции машины.
Схема машины как объекта разборки
представлена на рис. 2.1, где
прямоугольниками условно изображены узлы
(сборочные единицы), а кружочками—
детали. Последовательность разборки
должна обеспечивать минимальные
затраты труда и максимальную
сохранность деталей. Монтажные метки
(риски), имеющиеся на деталях, при
разборке необходимо тщательно оберегать
от повреждений. Если же таких меток
почему-либо нет, их следует нанести
при разборке машины на нерабочие^
поверхности сопрягаемых деталей; по
этим меткам в дальнейшем легко
собирать детали и сборочные
единицы.
Например, при снятии парных
шестерен нужно отмечать сопряженные
зубья, учитывая их приработанность.
Наносить отметочные риски надо на
кулачки-эксцентрики, укрепленные на
валах и осях установочными винтами
без засверлок и при отсутствии лысок.
Метки в виде клейма применяют для
обозначения незакаленных деталей. На
нерабочую поверхность наносят буквы
или цифры. Метки краской выполняют
на любых поверхностях. Перед
сборкой краску смывают растворителями
(бензином, ацетоном).
Метки кислотой делают следующим
образом. Резиновый штамп смачивают
66 66 66 6666 666 6 6 6 66666666664 6 обо
Рис. 2.1. Схема разборки машины
раствором, состоящим из 40 %
азотной кислоты, 20 % уксусной кислоты
и 40 % воды (для незакаленньтх
деталей),- и им ставят клеймо. После
выдержки в течение 2 мин раствор
удаляют фильтровальной бумагой,
поверхность детали нейтрализуют,
протирая 10 %-ным раствором
кальцинированной соды. Для закаленных
деталей применяют раствор, состоящий
из 10 % азотной кислоты, 30 %
уксусной кислоты, 5 % стирита и 55 % воды.
На стальные детали ставят метки
с помощью электрографа. Электрограф
состоит из понижающего
трансформатора и заостренного стержня из
красной меди диаметром 3—3,5 мм. К
стержню подводится ток. При касании
стержнем детали, установленной на
латунной подкладке, развивается
высокая температура, металл
оплавляется, образуя знак глубиной около
0,25 мм.
Метить детали можно также
бирками, привязываемыми к ним
проволокой. На бирках указывают сборочную
единицу и другие данные.
Помимо рассмотренных выше
положений разборка машины должна
выполняться с соблюдением следующих
правил:
разборку нужно вести инструментом
и приспособлениями, применение
которых исключает возможность порчи
годных деталей;
удары молотком следует наносить по
деталям с помощью подставки или вы-
15

колотки из дерева либо мягкого
металла;
разбираемые детали надо снимать
аккуратно, без перекосов и
повреждений;
к трудносиимающимся деталям
нельзя прилагать больших усилий, следует
выяснить причину «заедания» и
устранить ее;
длинные валы должны разбираться
с применением нескольких опор;
для снятия с валов шкивов,
зубчатых колес, подшипников и
аналогичных деталей нужно использовать
съемники, для выпрессовки различных
деталей — винтовые и гидравлические
прессы;
для облегчения съема детали можно
подогревать охватывающую деталь
нагретым маслом, паром или огнем;
при разборке резьбовых соединений
нужно применять ключи, отвертки,
шпильковерты требуемых размеров,
механизированные инструменты;
во избежание разрыва стержня
болта не следует пользоваться насадками
на ключи;
детали каждого разбираемого
механизма необходимо укладывать в
отдельные ящики, а не нагромождать
одну на другую, особенно осторожно
надо укладывать детали с хорошо
отделанными поверхностями;
винты, болты, шайбы и другие
крепежные детали при полной разборке
сборочной единицы необходимо
помещать в специальный ящик, при
частичной разборке крепежные детали
целесообразно вставлять обратно в
предназначенные для них отверстия.
Если резьбовое соединение покрыто
ржавчиной или не поддается разборке,
его следует опустить в керосин на
8—10 ч. Начинать разборку можно
после того,как керосин растворит
окислы металла. ,
Забитые концы болтов и винтов
запиливают трехгранным
напильником. Остаток сломанной шпильки или
винта удаляют одним из следующих
способов:
с помощью гайки и контргайки, если
нарезанная часть шпильки выступает
над поверхностью детали. На
выступающую часть навертывают гайку и
контргайку и вращают гайку;
с помощью стержня или гайки,
привариваемых к сломанному концу
детали. К застрявшему концу резьбовой
детали приваривают либо гайку
уменьшенного диаметра через нарезанное
отверстие, либо стержень и
вывертывают сломанную часть;
прорезанием шлица под отвертку,
если стержень выступает на
небольшую длину. Шлиц в стержне
прорезают ножовкой или вырубают и
отверткой вывертывают сломанную часть;
с помощью бора или экстрактора.
Бор — закаленный конический
стержень с зубьями, у экстрактора вместо
зубьев предусмотрена левая спираль;
на конце они имеют квадрат для
ключа. Инструмент загоняют в
просверленное отверстие и, вращая его
ключом, вывертывают сломанную часть
высверливанием. Высверливают
сломанную часть сверлами уменьшенного
диаметра, для того чтобы не повредить
резьбу; закаленные резьбовые детали
для этого обжигают пламенем горелки
или паяльной лампы.
Если концы сломанных шпилек,
болтов или винтов невозможно удалить
указанными способами, их
высверливают сверлами увеличенного диаметра
и нарезают резьбу нового размера
(табл. 2,1).
Для очистки деталей от грязи,
посторонних примесей и масла их
промывают. Существует три способа
промывания деталей:
1) ручное промывание, для которого
требуется ванна с лейкой. Лучше иметь
две ванны: для предварительного и
окончательного промывания. Моющий
раствор — керосин, бензин. После
выдерживания в растворе детали
очищают щетками, обтирочными
материалами, крючками и др. Грязь осе*
дает под сеткой;
2) промывание в баках, для которого
необходимо иметь передвижной или
стационарный бак с трубкой в нижней
части для электроспирали или со
змеевиком для подогрева моющего
раствора до температуры 80—90 °С.
Детали располагают на сетке. Моющие
растворы состоят из 3—5 % -ного
раствора кальцинированной соды в воде,
по 3 г на 1 л тринатрийфосфата и
кальцинированной соды; 0,5 %-ного
водного раствора мыла; 0,1—0,2 %
каустической соды, 0,4 % —
тринатрийфосфата, 0,15—0,25 % нитрата натрия,
остальное — вода;
3) промывание в моечных машинах,
которые бывают стационарными и
передвижными, однокамерными (только
для промывания), двухкамерными (для
16

.2.1. ДИАМЕТРЫ СВЕРЛА И РЕЗЬБЫ ДО И ПОСЛЕ РЕМОНТА, ММ
Диаметр
дефектной
резьбы

(метрической)
2
2,5
3
4
5
6
8
10
Диаметр

рассверленного
отверстия
(сверла)
2,2
2,5
3,3
4,2
5
6,7
8,5
10,2
Диаметр
новой
резьбы

(метрической)
2,5
3
4
5
6
8
10
12
Диаметр
дефектной
резьбы

(метрической)
12
14
16
18
20
24
30
36
Диаметр

рассверленного
отверстия
(сверла)
12
14
16,4
18,5
20,9
26,4
31,9
37,4
Диаметр
новой
резьбы

(метрической)
14
16
18
20
24
30
36
42
промывания и ополаскивания) и трех-
камер ными (для промывания,
ополаскивания и сушки). В моечные машины
душевыми установками подаются
моющие растворы (см. промывание в
баках). Детали размещают на сетках.
Промывание ведут последовательно
сначала в горячем растворе, затем
в чистой горячей воде, после чего
детали тщательно высушивают. Детали
со шлифованными и полированными
поверхностями рекомендуется
промывать отдельно. В щелочных растворах
не промывают детали из цветных
металлов, резины, пластических масс,
тканей.
В процессе эксплуатации машин
детали изменяют геометрическую
форму и размеры неодинаково. Одни
детали могут поступить снова на сборку
без восстановления, хотя размеры и
геометрическая форма этих деталей
в процессе эксплуатации несколько
изменились, но изменения не
превысили допустимых отклонений. Другие
детали могут быть возвращены на
сборку только после необходимого
ремонта. Наконец, часть деталей
изменяет геометрическую форму и размеры
настолько, что восстановление их
первоначальных параметров экономически
нецелесообразно или в конкретных
условиях технически невозможно.
Поэтому после очистки детали подвергают
контролю и дефектации, назначением
которых является установление
степени износа деталей, возможности их
использования без ремонта,
необходимости восстановления или
выбраковки из-за полной непригодности.
Контрольные операции по
определению степени износа и годности деталей
выполняют наружным осмотром и с
помощью контрольно-измерительных
инструментов и приспособлений.
Например, наружным осмотром проверяют
общее техническое состояние детали и
выявляют явно выраженные дефекты;
фактический износ устанавливают с
помощью микрометража и т. п.
Точность измерения при дефектации
детали определяют разностью между
предельно допустимым и допустимым
без ремонта размером детали, т. е.
тем гарантированным запасом на ее
износ, который заложен в технических
условиях на дефектацию. Для
неответственных деталей точность измерения
при дефектации определяют степенью
допустимого износа.
Дефектацию деталей осуществляют
в соответствии с техническими
условиями на их контроль и сортировку.
Технические условия должны
содержать данные о степени допустимых
износов, размерах деталей, годных
к эксплуатации без ремонта и
требующих ремонта, а также необходимые
сведения для выбраковки. Кроме того,
в технических условиях должны быть
приведены указания о допустимых
отклонениях от геометрической формы
деталей вследствие овальности, ко*
нусности, погнутости, а также срыва
резьбы, наличия трещин и т. д.
Детали при контроле рассортировы-
вают на три группы: годные (изноо
в пределах допуска), требующие
ремонта, негодные. К той или иной
группе детали относят в соответствии
со следующими признаками. Если
деталь сохранила свои конструктивные
или ремонтные размеры или степень
ее износа не превосходит допустимых
17

пределов, в ней не обнаружены
трещины, царапины и другие дефекты,
внешний вид детали отвечает
техническим условиям, ее относят к первой
группе.
Детали, потерявшие вследствие
износа конструктивные или ремонтные
размеры, а также детали, в которых
обнаружены другие изъяны (трещины,
царапины, прогибы и др.), относят ко
второй группе, если их можно тем
или иным экономически
целесообразным способом отремонтировать.
Детали, сильно изношенные, поломанные,
треснувшие или сильно
деформированные, которые восстановить очень
трудно и экономически
нецелесообразно, составляют третью группу.
Годные детали рекомендуется
помечать белой краской, требующие
ремонта — веленой или желтой,
негодные — красной.
Сортировка деталей позволяет
уточнить данные ведомости дефектов,
служащей основанием для получения
годных деталей со склада и выдачи наряда
на работы по восстановлению
изношенных деталей.
При контроле и сортировке
учитывают также, насколько ответственны
детали. По степени ответственности
различают три группы деталей:
ответственные подвижные, имеющие
взаимное перемещение и соприкасающиеся
между собой; ответственные, но
неподвижные; неответственные. Детали
первой группы при контроле и сортировке
подлежат обмеру и внешнему осмотру.
Детали второй группы подвергают
внешнему осмотру, а при
необходимости (если износ виден) также и
обмеру. Детали первых двух групп
должны быть проверены на наличие
скрытых дефектов. Детали третьей
группы подвергаются только
внешнему осмотру. Работник, сортирующий
детали, должен знать конструкции
ремонтируемых машин, условия их
работы и технологию ремонта.
Состояние деталей контролируют
следующими способами:
наружный осмотр применяется для
определения поверхностных дефектов:
трещин, забоин, раковин, изгибов,
значительных износов;
простукивание позволяет
обнаружить внутренние трещины по
дребезжащему звуку. Деталь простукивают
мягким молотком или рукояткой
молотка;
гидравлическое испытание
применяется для обнаружения трещин,
раковин в корпусных деталях. В корпусе
заглушиваются отверстия, кроме
одного, и в него нагнетается жидкость под
давлением 106-103—294-103 Па. При
наличии трещины обнаружится течь
или запотевание стенок. Можно также
погружать корпус в воду и в него
нагнетать воздух, наличие пузырьков
укажет на имеющуюся неплотность;
измерение дает возможность
определить степень износа и отклонения
от правильной геометрической формы
и требуемого расположения
поверхностей. Выполняется измерительными
инструментами;
проверка твердости позволяет
обнаружить изменения, происходящие в
материале детали в процессе
эксплуатации машины;
проверка сопряжения деталей дает
возможность установить наличие и
величину зазоров, плотность
неподвижных соединений;
керосиновая проба предназначена
для обнаружения трещин. Деталь
погружают на 15—30 мин в керосин,
затем тщательно протирают и
покрывают мелом. Выступающий из
трещины керосин увлажняет мел;
магнитная, ультразвуковая и
люминесцентная дефектоскопия
используется для обнаружения скрытых дефектов
в стальных и чугунных деталях.
Магнитный дефектоскоп
намагничивает деталь. При этом, если в детали
нет трещины, силовые линии
пронизывают деталь, как показано на рис. 2.2,а.
При наличии трещины силовые линии
огибают ее (рис. 2.2, б), так как
дефектное место обладает пониженной
проницаемостью или повышенным
магнитным сопротивлением.
Для обнаружения поля рассеяния
магнитного потока и выявления его
характера деталь обливают
суспензией, состоящей из керосина или
трансформаторного масла и взвеси из
мелкодисперсного порошка (ферромагнитная
окись железа). Частицы порошка
втягиваются в магнитный поток
рассеяния и располагаются вдоль трещины,
отмечая тем самым местоположение
дефекта и его форму. Для четкого
выявления трещины необходимо, чтобы
магнитные силовые линии были
расположены перпендикулярно
направлению дефекта. С этой целью
применяют продольное, циркульное и ком*
J8

—
г
г
h_
*■
_т
/
i
1
Л
г
0
0
1«Г Т^
I V V V^ I
0 = 0
1 = £
*,%,%.%>tt_
\^\
47
"Ы"
Р«с. 2.2. Способы
намагничивания детали
на магнитном
дефектоскопе
бинированное намагничивание детали.
Продольное намагничивание
детали / (рис. 2.2, в) производят в поле
электромагнита 2 или соленоида 3
(рис. 2.2, г), циркульное —
пропусканием электрического тока через
деталь / (рис. 2.2, д) или металлический
стержень 4 (рис. 2.2, е),
комбинированное — одновременным продольным
и циркулярным намагничиванием с
помощью электромагнита 2 (рис. 2.2, ж)
или соленоида 3 (рис. 2.2, з) и
пропусканием тока через деталь / или
металлический стержень 4, проходящий
сквозь полую деталь.
Продольное намагничивание
выявляет поперечные трещины,
циркулярное—продольные, а комбинированное—
трещины любого направления.
Проверенные детали
размагничивают, пропуская их через соленоид,
питаемый переменным током. Для
ремонтных целей рекомендуется
применять универсальный магнитный
дефектоскоп МДВ.
Ультразвуковой дефектоскоп
основан на способности звуковых волн
(с частотой колебаний 0,5—10 мГц и
более) распространяться в твердом
теле в продольном и поперечном
направлениях тонким, малорасходящим-
ся пучком. Если в детали имеется
дефект (трещина, раковина), он
становится препятствием для прохождения
ультразвуковой волны, и она частично
отражается, а частично рассеивается.
С помощью ультразвукового
дефектоскопа можно обнаружить в детали
глубоко расположенные дефекты.
Электрические импульсы, которые
возникают в генераторах / и 2
импульсного ультразвукового дефектоскопа
(рис. 2.3), преобразованные в
ультразвуковые пьезоэлектрическим щупом 3,
направляются в проверяемую деталь 4.
При встрече с дефектом импульсы
ультразвуковых колебаний
отражаются от него, поступают в щуп <?,
преобразующий их в электрические
импульсы, и усиливаются усилителем 5.
Электрические импульсы на экране
электронно-лучевой трубки 6
вызывают смещение вверх горизонтальной
развертки луча, получаемого от гене-
19

Рис. 2.3. Схема ультразвукового
дефектоскопа
ратора 7. На экране трубки 6 видны
пик а исходного импульса, пик б
импульса, отраженного от дефекта,
и пик в импульса, отраженного от
противоположной стороны детали 4.
В ремонтной практике используют
ультразвуковые дефектоскопы марок
УЗД-7НМ, УЗД-7Э и др.
Люминесцентная дефектоскопия
основана на способности
флюоресцирующих веществ светиться при
облучении ультрафиолетовыми лучами.
Контролируемую деталь погружают на
несколько минут в ванну с
флюоресцирующей жидкостью, полученной на
основе активного препарата шубикол
(раствор поликонденсированных арома-
Рис. 2.4. Схема
люминесцентного
дефектоскопа
тических веществ в керосиновых
фракциях нефти) или нориол (продукт
переработки нефти). При их отсутствии
применяют раствор следующего состава,
%: керосин — 75, светлое
трансформаторное масло — 20, анитроценовое
масло — 5. Эти жидкости хорошо
смачивают проверяемую деталь и проникают
в трещины (даже самые тонкие).
После этого деталь переносят во
вторую ванну, в которой с поверхности
детали струей воды смывают
флюоресцирующий состав. Промытую деталь
просушивают в камере, а затем
опыливают порошком силикагеля (Si02),
чтобы из глубины трещины, используя
высокую сорбционную способность,
переместить на поверхность
флюоресцирующий раствор. В заключение деталь
облучают ультрафиолетовыми лучами
в камере, защищенной от дневного
света. Облученный флюоресцирующий
слой, сохранившийся в трещине
детали, начинает светиться ярким желто-
зеленым светом, благодаря чему четко
выявляется конфигурация трещины.
Люминесцентный дефектоскоп
состоит из рефлектора 2 (рис. 2.4),
ультрафиолетового светофильтра 5, ртутно-
кварцевой лампы 7, высоковольтного 3
и силового 4 трансформаторов. Этим
прибором можно выявить только
наружные трещины.
В качестве примеров ниже
приводятся показатели контроля деталей
общего назначения.
Контроль гладких валов. Внешний
осмотр: поверхность вала должна быть
чистой, без забоин и больших царапин;
трущиеся места (цапфы, шейки)
должны быть чистыми, заметные забоины,
царапины и задиры не допускаются,
мелкие забоины, царапины и задиры
допускаются при условии зачистки во
время ремонта; не допускается нал и-
чие трещин; трущиеся места должны
прилегать к подшипникам всей
поверхностью.
Обмер: диаметры трущихся мест
(шеек, цапф) измеряют микрометром
или штангенциркулем и устанавливают
степень износа; овальность шеек и
цапф проверяют микрометром или
штангенциркулем; валы проверяют на
биение в центрах или на призмах (если
вал не имеет центров) с помощью
индикатора или в крайнем случае
рейсмусом.
Контроль резьбы. Внешний осмотр:
резьба должна быть чистой и соответ-
20

ствовать размерам, указанным в
чертеже она не должна иметь больше
полутора сорванных витков, не должна быть
сильно помятой или растянутой;
незначительные вмятины допускаются,
если во время ремонта возможно
исправление резьбы прогонкой ее
метчиком или плашкой; грани гаек и болтов
не должны быть сильно помяты;
отверстия для шплинтов не должны быть
забиты.
Обмер: резьбу в ответственных
деталях проверяют резьбовым калибром,
а если он отсутствует — резьбовым
микрометром по среднему диаметру
(гайку замеряют по контрольному
болту); в резьбе ответственных деталей
допускается зазор до 0,1 мм, в резьбе
неответственных деталей — 0,3 мм}
резьбу в неответственных деталях
(шпильках, болтах) проверяют
контрольными гайками и болтами.
Контроль шпоночных канавок.
Внешний осмотр: поверхности шпоночных
канавок должны быть чистыми и
гладкими, не иметь трещин, царапин,
сильно смытых участков и других
дефектов; боковые поверхности
шпоночных канавок должны быть
параллельны друг другу, а поверхность
основания — перпендикулярна
боковым.
Обмер: шпоночную канавку
измеряют шаблоном или мерительной
пластиной со щупом; проверяют плотность
посадки шпонки в шпоночной канавке.
Контроль вкладышей и подшипников.
Кроме указанных стандартных видов
изделий на машиностроительных зазо-
Дах различают группу и подгруппу.
Группа — сборочная единица, для
которой целесообразна
самостоятельная организация производства. В
группу могут входить детали, другие
группы и покупные изделия. Группа в свою
;- Внешний осмотр: трущаяся
поверхность должна быть чистой, без вмятин,
ь задиров, царапин; наличие трещин не
|- допускается.
, Обмер: зазор между валом и отверг
:- стием контролируют щупом; * оваль-
- ность по двум осям проверяют индика*
в торным нутромером, а если его нет —
штангенциркулем.
ь Контроль зубьев цилиндрических ше~
стерен. Внешний осмотр: в шестернях
не должно быть выкрошенных зубьев^
, зубья шестерен не должны быть за*
а биты; не допускается наличие трещин;
/ легкие царапины и выбоины на зубьях
'/ допускаются, если их возможно за^
\ чистить во время ремонта,
е Обмер: толщину зуба измеряют в
* двух местах на расстоянии 3—5 мм
<. от вершины в зависимости от модуля
зуба.
Контроль пружин. Внешний осмотр:
не допускается наличие трещин; не-
с равномерность в шаге пружины может
i составлять 0,2—0,3 шага; не допу-
, скаются изгиб пружины, перегиб вит*
t ков и непараллельность концевых вит*
ков в пружинах сжатия.
Обмер: измеряют диаметр проволоки
> пружины и длину пружины; прове-
ряют усадку пружины под грузом.
Швейные машины являются
объектами (изделиями) основного
производства машиностроения. Классифи*
» кация изделий машиностроения,
установленная ГОСТ 2.101—68, приведена
ниже:
очередь может входить в другую
группу или непосредственно в изделие.
Подгруппа — составная часть
группы. Если она входит
непосредственно в группу, ее условно называют
подгруппой первого порядка. Если
она входит в подгруппу первого
порядка, ее именуют подгруппой второго
Вид изделия Определение
Изделие основно- Предмет производства, подлежащий изготовле-
го производства ншо на предприятии и предназначенный для
поставки (реализации)
Сборочная едини- Изделие, составные части которого подлежат
ца соединению между собой на
предприятии-изготовителе сборочными операциями
(свинчиванием, сочленением, склейкой, сваркой, пайкой,
опрессовкой, развальцовкой и т. п.)
Деталь Изделие, изготовленное из однородного по
наименованию и марке материала без применения
сборочных операций
21

порядка. Соответственно могут быть
подгруппы третьего и большего
порядков. Следовательно, порядок
входящей подгруппы на единицу больше
базовой. Группа или подгруппа состоит
из отдельных деталей или из деталей
и подгрупп соответствующих порядков.
Технологический процесс разборки
машин необходимо расчленить на
элементы таким образом, чтобы
конструктивные условия дали возможность
выполнить разборку наибольшего
числа этих элементов независимо друг
от друга.
Сборочные элементы для
наглядности принято изображать в виде схем.
Условное изображение деталей,
подгрупп и групп наносят на схему в
последовательности, соответствующей
выводу этих элементов из изделия при
разборке. Так как процесс вывода
начинается с разборки изделия или
сборочной единицы, то и схема начинается
с условного изображения этого
изделия или сборочной единицы.
Схема разборки дает возможность
видеть наименование и номера
комплектующих деталей, последовательность
вывода этих деталей и сборочных
единиц, подгрупп и групп, а также число
деталей в изделии. Она является одним
из основных документов,
фиксирующих технологический процесс, и
необходима для научной организации
разборочных работ.
Схему технологического процесса
разборки машин целесообразно
составлять поэтапно в такой
последовательности: построение развернутой
схемы разборки изделия в целом,
построение схем сборочных групп и
развернутых схем разборки каждой
сборочной группы.
Элементы машины обозначают на
схеме разборки прямоугольниками,
разделенными на три части. В верхней
части указывают наименование детали
или сборочной группы и в скобках
число этих деталей или сборочных
групп, выводимых из машины при
выполнении данной операции разборки.
В правой нижней части дают
обозначение детали или сборочной группы по
каталогу предприятия-изготовителя,
а в левой нижней части — номер ее
позиции по спецификации рабочего
чертежа изделия или сборочной
группы. В наших примерах на схеме
разборки и сборки в левой нижней части
дается номер позиции детали или
сборочной единицы на рисунке. Если
деталь или сборочная единица на рисунке
не видна или не показана, она
обозначена буквой Н. Стандартные
крепежные изделия, не показанные на
рисунках, обозначены буквой К. Такие
изделия, как подшипники, сальники
и т. п., являются покупными
изделиями, их приобретают в собранном виде,
поэтому их надо изображать на
схемах как сборочные единицы без
расчленения на отдельные детали.
Схема сборочных групп
представляет собой условное изображение
последовательности вывода этих групп из
изделия без подгрупп и деталей, без
дополнительных указаний на
выполнение операций. Составление схемы
начинают с условного обозначения
изделия или сборочной единицы и
продолжают в направлении слева направо
(сверху вниз). Сборочные группы
располагают снизу (слева) в порядке их
вывода из изделия.
Развернутую схему
технологического процесса разборки каждой
сборочной группы строят на основе изучения
конструкции и назначения отдельных
узлов, технических условий на их
изготовление и выявления сборочных
подгрупп. Схему технологического
процесса разборки начинают составлять
с условного изображения изделия или
сборочной единицы и продолжают
с учетом последовательного вывода
деталей и сборочных подгрупп в
направлении разборки слева направо
(сверху вниз).
При построении схемы условные
обозначения отдельных деталей
следует располагать слева, сборочных
групп — справа в направлении
разборки. Это облегчает чтение схемы и
четко выделяет сборочные группы,
разборку которых можно организовать
независимо от общей разборки изделия.
На схемах показывают контрольные
операции, предусмотренные
техническими условиями. Текущий контроль,
выполняемый самим исполнителем,
на схемах не показывается.
На основе схемы сборочных групп
и развернутых схем разборки каждой
сборочной группы разрабатывают
развернутую схему технологического
процесса разборки машины.
Для сложных машин с большим
числом деталей и сборочных единиц
развернутая схема сборочных элементов
может быть очень большой и неудобной
22

для использования в производстве.
Поэтому обычно применяют
укрупненную схему; которую можно
разрабатывать также и для отдельных наиболее
сложных групп. Укрупненную схему
составляют из сборочных групп,
проставляя вверху справа условные
обозначения деталей при общей
разборке машины и включая контрольные
операции и дополнительные указания.
При разборке машины снимают
отдельные детали. Поэтому на схеме
разборки последовательность
установки деталей показывают стрелками и
сопровождают дополнительными
пояснениями.
Рис. 2.5. Конструктивная схема ма
шины 852 (Х5) кл. ПМЗ
Ниже на примерах широко
используемых в швейной промышленности
машин 852 (Х5) и 876 кл. Подольского
механического завода им. М. И.
Калинина (ПМЗ) рассмотрена
технологическая последовательность разборки
этих машин в целом и их сборочных
единиц при ремонте с составлением
для них схем разборки.
2.2. Разборка машины
852 (х5) кл. ПМЗ
Назначение, устройство и
техническая характеристика машины.
Промышленная двухигольная швейная ма-
23

шина 852 (Х5) кл. ПМЗ (рис. 2.5)
предназначена для пошива изделий из
сорочечных, костюмных и плащевых
тканей. Она обеспечивает
беспосадочный шов, образуя две параллельные
строчки двухниточного челночного
стежка.
Головка швейной машины (рис. 2.6)
снабжена двумя ротационными
челноками горизонтального типа с
вертикальной осью вращения. Валики
челноков смонтированы на
шарикоподшипниках и получают вращение от
главного вала через зубчатый
армированный ремень, средний челночный
вал платформы и пары цилиндрических
спиральных зубчатых колес. Общее
передаточное отношение от главного
вала к валику каждого челнока 1 : 2.
Челнок в процессе образования стежка
выполняет в два раза больше оборотов,
чем главный вал машины.
Беспосадочный шов обеспечивается
одновременным перемещением слоев
соединяемых тканей зубчатой рейкой
и движением игл, отклоняющихся
вдоль строчки в направлении от
работающего и выходящих из ткани в
момент опускания рейки.
Качающаяся рамка игловодителя
закреплена на нижнем валу рукава
машины и получает колебательное
движение от этого вала через систему
звеньев. Лапка машины прижимается
пластинчатой пружиной. Нитепритя-
гиватель — шарнирного типа. От
среднего вала платформы через пару
шестерен приводится в действие шиберный
насос, который по трубопроводам
подает смазку всем трущимся рабочим
поверхностям головки. На . машине
регулируются натяжение ниток,
давление лапки на материал, длина
стежка, поступление масла в поясок
швейного крючка.
Техническая характеристика машины 852 (X 5) кл.
Максимальная
ного вала, мин
частота
-А
вращения глав-
при использовании ниток крутки
» » » »
Наибольшая суммарная толщина
Z
S
соеди-
няемых материалов в сжатом состоянии,
мм
Подъем лапки, мм
Расстояние между иглами, мм
основное
дополнительное
Длина стежка (регулируется), мм
Габарит головки машины, мм
Вылет рукава, мм
Размер крышки стола, мм
Высота стола (регулируется), мм
Габарит машины, мм
Двигатель асинхронный *
тип
мощность, кВт
напряжение, В
частота вращения, мин""1
Масса головки машины, кг
» » » со столом,
Применяемые иглы (ГОСТ 22249
ТУ 27-09-1329—77)
кг
-76,
4500
4000
5
Не менее* 9
5
3,6
1,3 ... 4,5
570X215X380
255
1060 X 650
730 ... 830
1100X650X1400
4АХ71А2ШУ4, М301,
К-3-1 (ГОСТ 19713-74)
0,37 ,
220/380
3000
Не более 39
» » 100
0203 (3-И) — 90,
0203 (3-И) - 100,
0203 (3-И) — 110,
0203 (3-И) — 120
* При поставке на экспорт машина укомплектовывается двигателем ^согласно тре»
бованию заказа-наряда.
24

а
(о
X
ю
00
!2
к
к
а
«
а

На машине обрабатываются ткани:
сорочечные хлопчатобумажные
(ГОСТ 12087—77); сорочечные из
химических нитей и смешанной пряжи
(ГОСТ 11518—78); хлопчатобумажные
и смешанные (ГОСТ 21790—76);
хлопчатобумажные плащевые с
водоотталкивающей пропиткой (ГОСТ 9.009—77);
хлопчатобумажные бязевой группы
(ГОСТ 11680—76); костюмные
чистошерстяные н полушерстяные (смешанные)
(ГОСТ 15625—80). Применяемые
нитки: швейные хлопчатобумажные № 40
(16,5 текс X 3), № 50 (13 текс X 3),
№ 60 (10 текс X 3), № 80 (7,5 тексХЗ)
крутки Z, № 40 (8,5 текс X 3 X 2),
№ 50 (7,5 текс X ЗХ 2), № 60 (6,7 тексХ
X 3 X 2), № 80 (5,9 текс X 3 X 2)
крутки S (ГОСТ 6309—73); швейные
из натурального шелка № 33 и 65
(ГОСТ 22665—77).
Промышленная швейная машина 852
(Х5) кл. является наиболее массовой
модификацией базовой машины 862 кл.
и отличается от нее наличием
дополнительного челночного устройства,
конструктивным исполнением игловоди-
теля, в котором имеется два гнезда
для установки игл, и применением
двух регуляторов натяжения
игольных ниток.
В настоящее время ПМЗ им.
М. И. Калинина выпускает 17
модификаций одноигольных и двухигольных
машин, разработанных на базе машины
862 кл. и имеющих высокий
коэффициент унификации относительно
базовой машины, поэтому описанная далее
последовательность разборки машины
852 (X 5) кл. может быть применена
при проведении разборки базовой
модели и других ее модификаций. Ниже
приведен перечень модификаций
базовой машины 862 кл. ПМЗ с указанием
их назначения:
Класс
машины
Назначение
862 Базовая. Для пошива изделий из пальтовых,
костюмных, плащевых тканей и спецодежды
1862 Для стачивания деталей кожгалантерейных изделий
двухниточной челночной строчкой при увеличенном
объеме шпульки
2862 Для стачивания деталей из материалов,
дублированных пенополиуретаном (типа пелакс)
852 (X 5) Для стачивания деталей из тканей о расстоянием
между строчками 5 мм
852-1X10 Для стачивания деталей из тканей с расстоянием
между строчками 10 мм
852-2 Для обработки предметов женского туалета
852-3 Для пошива зимних шапок с расстоянием между
строчками 12 мм
852 (X 12) Для изготовления стачных и цельнокроеных поясов
женского платья, настрачивания полоски ткани (бейки
или отделочной тесьмы) на изделия с одновременным
подгибанием открытых срезов двумя параллельными
строчками по прямой линии
852 (X 28) Для обработки пояса юбки шириной 30 ... 31 мм
852 (X 32) Для обработки пояса шерстяных брюк шириной
35 ... 36 мм
852 (X 38) Для обработки пояса мужских брюк шириной 42 ...
49 мм
1852 Для выполнения строчек на белье и верхней одежде
под разными углами
1852-1 Для стачивания деталей • предметов женского туа*
лета
1852-4 Для пошива кожгалантерейных изделий при
отключении игл на поворотах строчки (под углом)
2852 Для временного соединения частей пояса с верхом
шерстяных брюк потайной строчкой
26

3852 Для изготовления ручек к сумкам различного
назначения, ремней и т. п. с применением двух
параллельных строчек
3862 Для окантовывания срезов нетканых иглопробивных
одеял лентой
Разборка машины 852 (X 5) кл. на
основные сборочные единицы.
Машина 852 (X 5) кл. (см. рис 2.5) состоит
из трех основных * сборочных
единиц: головки 6 (903329) **,
фрикционного электропривода 12 (898462) и
промышленного стола // (907389) с
поддоном 1 (947367).
Первая операция разборки
машины — полный или частичный
демонтаж основных сборочных единиц. К
демонтажу можно приступать только
после того, как будет отключен от
цеховой электросети штепсельный
разъем кабеля фрикционного
электропривода. Чтобы предотвратить во время
демонтажа случайное повреждение
оболочки кабеля, его следует свернуть
в бухту и закрепить на одной из
боковин стола.
Демонтаж основных сборочных
единиц машины возможен в любой
последовательности, но при этом следует
учесть, что в поддоне нет сливного
отверстия и из него нельзя полностью
удалить масло. Так как поддон
удобнее снимать после того, как со стола
снят фрикционный привод и тем самым
облегчен доступ к поддону, наиболее
целесообразным является следующий
порядок демонтажа: снять головку 6
(903329), снять фрикционный
электропривод 12 (898462), удалить поддон 1
(947367).
Чтобы снять со швейной машины
головку, необходимо:
на внешней плоскости крышки стола
вывернуть два шурупа 4X30 с
потайными головками и снять ограждение 10
* Под основными понимают те
сборочные единицы машины, которые
являются самостоятельными изделиями
и могут изготовляться и поставляться
потребителям по отдельным
техническим условиям разными
заводами-изготовителями.
** Для удобства использования
справочного пособия при разборке
машины в тексте после порядкового
номера сборочной единицы или детали
в скобках указано ее обозначение по
каталогу ПМЗ им. М. И. Калинина.
(827489) клиноременной передачи;
на нижней плоскости крышки стола
вывернуть два шурупа 4X30 с
полукруглыми головками и снять
ограждение 13 (835373) шкива фрикционного
электропривода;
через технологические отверстия в
ободе маховика головки вывернуть два
винта и снять ограждение 9 (071486),
снять со шкива привода и маховика
головки клиновой ремень и вынуть его
из прорези крышки стола;
откинуть головку на опору в крышке
стола и дать стечь в поддон излишку
масла из приемного фильтра шиберного
насоса и сливных трубок, после чего
снять головку со стола.
Для демонтажа
фрикционного электропривода нужно:
открыть крышку клеммной коробки
электродвигателя 4АХ71А2ШУ4, для
чего вывернуть полностью три винта
и повернуть крышку на оси четвертого
винта, который предварительно
отвернуть на 2—3 витка;
пометить соединения с клеммами
фазных электропроводов кабеля, чтобы
при монтаже привода сохранить
направления вращения электродвигателя
и головки и не перепутать соединения
заземления; отсоединить фазные
провода; отвернуть накидную гайку
клеммной коробки и вынуть из нее кабель;
снять гайку с кабеля и поставить ее
на место в клеммной коробке,
поставить дополнительную опору под
педаль управления приводом для
удержания ее в крайнем верхнем
положении;
нажав одной рукой на рычаг
фрикционной муфты, другой освободить
верхний крючок цепи, связывающей
рычаг с педалью; завести крючок между
поперечными трубами остова и
зацепить его за промежуточное звено цепи
так, чтобы педаль удерживалась в
верхнем положении;
пометить положение кронштейна
фрикционного электропривода на
поперечных трубах остова, чтобы при мои.
таже привода сохранить положение
его шкива относительно прорези под
ремень в крышке стола;
27

ключом размера 17 мм вывернуть
один болт М10 в кронштейне и снять
гайку-прижим; удерживая одной
рукой привод на месте, ключом
освободить второй болт М10, чтобы его гайка-
прижим могла отойти от поперечных
труб и повернуться вокруг оси болта;
продолжая удерживать привод на
месте, свободной рукой повернуть гайку-
прижим на 90°, после чего двумя
руками снять привод, подавая его на
себя так, чтобы гайка-прижим прошла
между поперечными трубами
остова.
Поддон рекомендуется снимать
следующим образом:
поставить дополнительную опору под
педаль ножного подъема лапки
головки машины так, чтобы педаль
удерживалась в верхнем положении, нажать
рукой на рычаг подъема лапки и
освободить верхний крючок цепи,
связывающий рычаг с педалью; завести
крючок между поперечными трубами
остова и зацепить его за
промежуточное звено цепи так, чтобы педаль
оставалась в верхнем положении;
оттянуть пружину, удерживающую
рычаг подъема в верхнем положении,
и освободить его; поддерживая снизу
поддон одной рукой, ключом размера
14 мм отвернуть две гайки и снять
с болтов скобу 3 (267452); продолжая
удерживать поддон, свободной рукой
отвернуть на 2—3 витка две гайки-
барашка, повернуть на 90° два
прижима 2 (243356) и двумя руками
осторожно опустить поддон с маслом на
пол.
Описанная последовательность
демонтажа основных сборочных единиц
машины рассчитана на выполнение
его одним слесарем-ремонтником. При
выполнении демонтажа двумя
слесарями порядок его может быть
произвольным, особенно в случае частичного
демонтажа одной из основных сборочных
единиц.
Разборка головки машины 852 (X 5)
кл. на узлы и детали. После
проведения демонтажа основных сборочных
единиц машины приступают к разборке
основных единиц, нуждающихся в
ремонте, на узлы (сборочные единицы)
и отдельные детали, которые не
входят в узлы, а устанавливаются
непосредственно на основную сборочную
единицу. Завершающими операциями
разборки являются операции разборки
узлов на детали.
Головку машины целесообразно
разбирать на стенде конструкции
Центрального научно-исследовательского
института швейной промышленности
(ЦНИИШП), предназначенном для
ремонта швейных машин. Этот стенд
серийно выпускается Московским
экспериментально-механическим
заводом Минлегпрома РСФСР. При
разборке головки швейной машины на
стенде конструкции ЦНИИШПа
повышается производительность труда и
значительно облегчается работа
технического персонала,
осуществляющего разборку. Конструкция стенда
и порядок работы на нем подробно
описаны в п. 5 книги.
При выполнении разборки головки
машины необходимо
руководствоваться изложенными ранее общими
правилами проведения разборочных работ.
Выполнение разборки значительно
упрощается при наличии
технологических схем, в которых указывается
порядок демонтажа узлов и деталей
машин.
Рассмотрим последовательность
разборки головки машины 852 (X 5) кл.
(см. рис. 2.5, 2.6) на узлы и
отдельные детали в соответствии с
представленной ниже схемой 2.1.
Рисунки деталей и сборочных
единиц, не изображенных на рис. 2.6,
приведены в табл. 2.2. При описании
в тексте после наименования этих
деталей или сборочных единиц следует
буква Г, после которой стоит
порядковый номер детали или сборочной
единицы по табл. 2.2, а в скобках —
обозначение детали или сборочной
единицы по каталогу ПМЗ имени
М. И. Калинина. Например: игольная
пластина 77 (310322). Для
второстепенных деталей, не изображенных на
рис. 2.6, после их наименования
в тексте указывается только
обозначение детали по каталогу ПМЗ имени
М. И. Калинина. Например: винт
М6Х18 (710601).
Перед началом разборки головки
машины необходимо отвернуть винты
иглодержателя 13 (313423) и вынуть
иглы. Начинать разборку головки
следует со снятия фронтовой 4 (043362)
и верхней 5 (919398) крышек (см.
рис. 2.5), игольной пластины 77
(310322) и задвижных пластин Т2
(914463) и ТЗ (313310) (см. табл. 2.2),
после чего можно освобождать узлы
и механизмы вместе с отдельными
28

2.J. СХЕМА РАЗБОРКИ ГОЛОВКИ МАШИНЫ 852(Х5)КЛ.
Головка машины 852 ( X 5) кл
903329
1 Крышка фронтовая
4
043362
•
Крышка верхняя
5
919398
Пластина игольная
77
310322
1 Пластина задвижная (2)
ТЗ
313310 '
. ;
Пластина задвижная
Т2
914463
I Узел челночного устройства (левого)
3
910501
Вал механизма подъема зубчатой
рейки
1 П
880419
1 Вал механизма перемещения
| материала
82
100032
1 Рычаг с зубчатой рейкой
84
914320
i
Кривошип
12
856324
1 Насос шиберный
73
д4*;л70
Эксцентрик механизма подъема
78
8S8338
i
Барабан нижний
57
853374
i
Колесо зубчатое
75
850759
I
Колесо зубчатое (2)
2
850714
i
Вал челночный
4
100461
\
Узел челночного устройства (правого)
3
910494
Кривошип
59
856655
1
Кривошип
63
117304
I Узел регулировки длины сте;кка
68
919399
29

ОКОНЧАНИЕ СХЕМЫ 2.1
Механизм подъема лапки
914463
Ручка
подъема лапки
Т5
254349
Кулачок
подъема
Т4
884607
Вилка направляющая
Т6
142338
Кривошип механического
отключения рамки
55
892309
Моталка
38
853394
Ремень плоскозубчатый
212302
Маховик
52
853394
Резервуар-маслоуказатель
947331
Тяга рычага регулировки длины
стежка
61
178377
Рычаг
регулятора длины стежка
53
892403
Шатун
24 881354
Рамка качания
69
913470
Игловодитель
17
316308
Нитепритяги-
ватель
912420
Кривошип
26
115323
Главный вал
36
100455
1
Кривошип игловодителя
28
856488
1
Барабан верхним
48
853367
1
Колесо зубчатое
37
850885
Регулятор натяжения игольной
нитки
912319
I
деталями, связывающими узлы между
собой и с корпусом головки.
До начала освобождения узлов
головки целесообразно нанести
совмещенные установочные метки на
барабанах и ремне плоскозубчатой
ременной передачи между главным и
челночным валами и винтовых зубчатых
колесах в узлах челночных устройств 3
(910501 и 910494) (см. рис. 2.6). На
верхнем барабане 48 (853367) наносят
для совмещения с ремнем 49 (212302)
две метки, а на нижнем барабане 57
(853374) — одну метку. Если на
верхнем и нижнем барабанах нанести по
одной метке, то при сборке можно
ошибиться в установке ремня. Для нане-.
сения меток на нижний барабан и
зубчатые колеса челночных устройств
головку поворачивают в ремонтном
стенде на 180°. Перед нанесением метки
на нижний барабан необходимо про-
30

2.2. ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, МОНТИРУЕМЫХ НЕПОСРЕДСТВЕННО
НА ГОЛОВКЕ МАШИНЫ 852 <Х5) КЛ.
Номер
детали
Наименование детали
Рисунок
Обозначение,
Игольная пластина
2 Задвижная пластина
Кулачок
5
6
7
Ручка
Вилка
Шпилька
8 Иглодержатель
Рычаг
10 Нитенаправитель
11 Крючок шарнира
*ЦЩ-л.
^
^
©
о
1Z3)
310322
914463
313310
884607
254349
142338
777325
913423
863531
357327
264003
31

верить, не разошлись ли метки
верхнего барабана и ремня при случайном
повороте главного вала. Нанесение
меток на винтовых зубчатых передачах
челночных устройств представляет
определенную трудность из-за того,
что торцы зубчатых колес
труднодоступны и, кроме того, находятся
во взаимно перпендикулярных
плоскостях.
Разборку головки на узлы удобнее
всего начинать с освобождения узлов,
размещенных на платформе, так как
в процессе разборки будет возникать
необходимость в повороте валов, а это
легче делать, вращая главный вал за
маховик. Головка в этом случае
находится на ремонтном стенде в том же
положении, которое она занимала после
нанесения меток на зубчатые колеса.
Узлы рекомендуется освобождать
в такой последовательности:
1) вынуть челночный вал 4 (100461)
и снять два вихчтовых зубчатых
колеса 2 (850714) челночных устройств,
зубчатое колесо 75 (850759) привода
шиберного насоса и нижний барабан 57
(853374), освободить эксцентрики
механизма подъема зубчатой рейки 78
(888333) и узла регулировки длины
стежка 68 (919399);
2) снять узлы челночных устройств 3
(910501 и 910494);
3) вынуть вал 11 (880419) механизма
подъема зубчатой рейки, снять
механизм подъема и освободить к^чво-
шип 12 (856324) рычага с зубчатой
рейкой;
4) вынуть вал механизма
перемещения материала 82 (100032), снять
рычаг зубчатой рейки 84 (914320) с
кривошипом 12 (856324), освободить
кривошип 59 (856655) узла регулировки
длины стежка 68 (919399) и кривошип
63 (117304) механизма привода рамки
качания 21 (913470);
5) снять шиберный насос 73 (945072);
6) снять узел регулировки длины
стежка 68 (919399) и освободить тягу 61
(178337) рычага регулятора длины
стежка 53 (892403); *
7) снять механизм подъема лапки 33
(914468) и освободить кулачок
подъема Т4 (884607) с ручкой ручного
подъема лапки Т5 (254349) и
направляющую вилку Т6 (142338) (см. табл.
2.2) стержня нажимателя лапки 18
(344107) (см. рис. 2.6);
8) снять рычаг регулятора длины
стежка 53 (892403);
9) удалить рамку качания 21 (913470)
вместе с шатуном 24 (881354) и иглово-
дителем 17 (316308), освободить
кривошип 55 (892309) механизма отклонения
рамки;
10) снять нитепритягиватель 32
(912420) вместе с кривошипом 26
(115323); ^ ч
11) освободить резервуар-маслоука-
затель 8 (947364) (см. рис. 2.5);
12) освободить маховик 52 (853394)
(см. рис. 2.6), верхний барабан 48
(853367), плоскозубчатый ремень 49
(992339) и зубчатое колесо 37 (850885)
привода моталки 38 (990061); вынуть
главный вал 36 (100455) с кривошипом
игловодителя 28 (856488);
13) выпрессовать маховик 52
(853394);
14) снять регулятор натяжения
игольных ниток 7 (912319) (см. рис. 2.5)
с головки машины;
15) освободить заделанные в рукав
концы маслопроводов и удалить ре-
зервуар-маслоуказатель 8 (947364).
Демонтаж узлов и механизмов
головки машины. Операции демонтажа
выполняют в такой
последовательности:
1) освобождение челночного вала 4
(100461) (см. рис. 2.6) и связанных
с ним узлов: отверткой с сечением
лезвия 1X5 мм последовательно осво-
бодитьЪтопорные винты в двух винтовых
зубчатых колесах 2 (850714), на
эксцентрике 70 (130388) узла регулировки
длины стежка 68 (919399), на
эксцентрике 79 (855438), на механизме
подъема зубчатой рейки 78 (888333), в
зубчатом колесе 75 (850759) привода
шиберного насоса 73 (945313), в
установочном кольце 67 (857111) и в
нижнем барабане 57 (853374); вывести из
зацепления винтовые зубчатые
колеса 2 (850714), сдвинув их по
челночному валу навстречу друг другу; снять
нижний барабан 57 (853374) с
челночного вала, освободив его
предварительно от плоскозубчатого ремня 49
(992339); легкими постукиваниями
молотка по выколотке из цветного
металла, имеющей диаметр не более 8 мм
и длину не менее 150 мм, освободить
конец челночного вала со стороны
нижнего барабана от двух
шарикоподшипников 56 (650103), запрессован-
ных в гильзу 58 (881346), вместе с
гильзой, установочным кольцом и нижним
барабаном; поддерживая одной рукой
поочередно дышло эксцентрика 70
82

(130338) механизма регулировки длины
стежка, дышло эксцентрика 79 (855438)
механизма подъема зубчатой рейки и
винтовые зубчатые колеса 2 (850714),
Взять другой рукой передний конец
челночного вала и вынуть его из
втулок платформы. Вынимая
челночный вал, необходимо снять с него
последовательно установочное
кольцо 67 (8571 И) и зубчатое колесо 75
(850759) привода шиберного насоса
машины;
2) освобождение узлов челночных
устройств 3 (910501 и 910494):
отсоединить штуцера напорного
маслопровода от корпусов; в корпусах челноков
освободить винты, соединяющие
стяжные прижимы, удерживающие корпуса
на втулках челночного вала;
переместить любой из корпусов по втулке
челночного вала до упора в бобышку
платформы так, чтобы обеспечить зазор
между торцами опорных втулок для
прохода корпуса челнока; используя
зазор между опорными втулками,
снять с этих втулок по очереди корпуса
челноков;
3) освобождение вала // (880419)
механизма подъема зубчатой рейки:
освободить стяжной винт клеммного
зажима кривошипа 12 (856324) рычага
с зубчатой рейкой, стопорный винт
установочного кольца 14 (857115),
стяжные винты клеммного зажима
кривошипа 9 (856656) и стопорный винт
звена 8 (865400); снять звено 8 (865400)
с вала подъема 11 (880419) и оси 85
(985331) механизма подъема зубчатой
рейки; вынуть вал подъема и
освободить механизм подъема зубчатой
рейки 78 (888338);
4) освобождение вала 82 (100032)
механизма перемещения материала:
освободить последовательно стяжные
винты клсммных зажимов
кривошипа 80 (856251) рычага с зубчатой
рейкой 84 (914452), кривошипа 59 (856655)
Узла регулировки длины стежка 68
(919309) и кривошипа 63 (117304)
Механизма отклонения рамки иглово-
Дителя, а также стопорные винты двух
Установочных колец 74 и 77 (857115);
выколоткой из цветного металла,
имеющей диаметр не более 8 мм, подать
вал 82 (100032) механизма
перемещения материала справа налево через
технологическое отверстие в переднем
ребре платформы;
5) освобождение шиберного насоса 73
(945072); отсоединить от насоса
штуцера напорного маслопровода,
ведущего к-средней опоре челночного вала,
и маслопровода, отсасывающего масло
из фронтовой части рукава; освободить
подъемный стержень маслозаборного
фильтра от запорной пружины и
вынуть его из платформы; вывернуть два
крепежных винта и снять шиберный
насос с маслозаборником;
6) освобождение узла регулировки
длины стежка 68 (919399): освободить
стяжные винты клеммного зажима
рамки 69 (885592); отсоединить
кривошип 62 (856064) от 1яги 61 (178337);
освободить крючок пружины
растяжения, удерживающий механизм в
крайнем положении; вынуть из втулки
в заднем ребре платформы и из рамки 69
(885592) ось 65 (760019) с
кривошипом 62 (856064); вывести в крайнее
положение звено 66 (883312) и выбить
ось 71 (760018) через освободившуюся
втулку оси 65 (760019) выколоткой
диаметром 8 мм, длиной 150—200 мм;
снять узел регулировки длины
стежка 68 (919399);
7) освобождение механизма подъема
лапки 35 (914468): освободить
шарнирный винт, соединяющий тягу 47
(722370) с качающимся рычагом Т9
(863531) (см. табл. 2.2), шарнирно
закрепленным в пазу заднего ребра
платформы; повернуть машину на
ремонтном стенде в рабочее положение;
расшплинтовать и вынуть ось 39
(764813-5) в кронштейне 40 (062367)
(см. рис. 2.6), вывернуть винт 44
(714322) и снять пластинчатую
пружину 42 (792326); вынуть
двухступенчатую шпильку 27 (721211) со
спиральной пружиной сжатия (790048-4) из
стержня нажимателя 18 (344107); снять
со стержня нажимателя
[ограничитель 22 (860451) и через платформу
вынуть стержень нажимателя из
нижней втулки рукава; освободить винты
кронштейна 40 (062367) и снять его
вместе с рычагом 41 (827408) и тягой 47
(722370); освободить клеммный зажим
кулачка подъема лапки Т4 (884607)
на стержне ручки подъема Т5 (254349)
(см. табл. 2.2) и вынуть их из рукава;
осзсбодить стопорный винт на задней
плоскости передней части рукава и
вынуть направляющую вилку Т6
(142338) стержня нажимателя;
8) освобождение рычага регулировки
длины стежка 53 (892403) (см. рис. 2.6):
освободить стопорный винт и снять
со стержня рычага 53 (892403) рукоят*
2 Франц В. Я.
S3

ку 54 (897335); освободить четыре
винта, крепящие крышку 46 (048408)
к рукаву, и вынуть рычаг вместе с
тягой 61 (178337);
9) освобождение рамки качания 21
(913470): через технологическое
отверстие на задней плоскости колонки
рукава отверткой освободить клеммный
зажим кривошипа 55 (892309)
механизма отклонения рамки; вынуть из
рукава кривошип 55 (892309); в
верхней головке шатуна игловодителя 24
(881354) освободить запорный винт 25
(709304) с левой резьбой; вынуть из
рукава рамку качания 21 (913470);
10) освобождение нитепритягивате-
ля 32 (912420): освободить
винт-заглушку М5Х 0,8 в торце оси 31 (761436)
звена 30 (169308) и ввернуть на его
место технологический винт с
головкой; освободить два стопорных винта
оси 31 (761436) и, взяв за
технологический винт, осторожно вынуть ось,
стараясь не повредить находящийся
в ней конец фитиля напорного
маслопровода; повернуть главный вал и
через отверстие в рукаве ослабить
клеммный зажим и стопорный винт
в кривошипе игловодителя 28
(856488); вынуть нитепритягиватель 32
(912420) вместе с кривошипом 26
(115323). Рычаг нитепритягивателя
соединен с осью кривошипа через
игольчатый подшипник, состоящий из 21
ролика 1,6X9,8111 (ГОСТ 6870—72),
поэтому после снятия
нитепритягивателя необходимо принять меры по
предотвращению самопроизвольного
выпадания роликов из втулки рычага
нитепритягивателя и возможной их
потери;
11) освобождение маховика 52
(853394): освободить заделанные в
рукав концы маслопроводов и
находящийся ближе к оси главного вала
крепежный винт в корпусе резервуара-
яаслоуказателя 8 (947364) (см рис. 2.5);
отвести в сторону резервуар-масло-
указатель и освободить доступ к
стопорному винту в бобышке рукава;
освободить стопорный винт и вынуть
маховик 52 (853394) (см. рис. 2.6)
из бобышки рукава; в подшипник
маховика 51 (650702) вставить короткую
ступенчатую оправку диаметром 14 мм
и длиной 20 мм и гладкой оправкой
диаметром 12 мм и длиной не менее
400 мм через свободные втулки
главного вала выпрессовать подшипник
вместе с маховиком;
12) освобождение главного вала 36
(100455) освободить стопорный винт
зубчатого колеса 37 (850885);
освободить два стопорных винта верхнего
барабана 48 (853367); освободить два
стопорных винта в клиновой канавке
маховика 52 (853394); выколоткой
диаметром 12 мм выбить главный вал
с кривошипом игловодителя со
стороны маховика, придерживая рукой
поочередно верхний барабан и зубчатое
колесо привода моталки;
13) освобождение регуляторов
натяжения игольных ниток 7 (912319)
(см. рис. 2.5): освободить крепежный
винт, расположенный в верхней части
основания регулятора и стопорный
винт в корпусе рукава, после чего
снять регулятор.
После окончания демонтажа узлов
головки швейной машины эти узлы
разбираются на отдельные детали.
Целесообразно проводить полную
разборку только тех узлов, детали
которых необходимо заменить или
отремонтировать.
Разборка узла корпуса челночного
устройства. В головке швейной
машины 852 (X 5) кл. (см. рис. 2.6)
имеется два узла корпуса челночного
устройства: левый 3 (910501) и
правый 3 (910494). Оба этих узла имеют
одинаковое назначение. Различие их
заключается в конструктивном
исполнении корпуса челнока (300366)
левого узла (950501) и корпуса челнока
(300364) правого узла (910494).
Технологическая последовательность
разборки этих узлов не различается,
поэтому ниже приводится
последовательность разборки только левого узла
корпуса челночного устройства
(рис. 2.7) в соответствии со схемой 2.2.
Узел корпуса челночного
устройства необходимо разбирать в
следующем порядке:
1) освободить два стопорных винта
и снять с вала 16 (880412) швейный
крючок 22 (910468). Швейный крючок
является самостоятельной сборочной
единицей, технологическая
последовательность разборки которой будет
рассмотрена ниже;
2) вывернуть винт (МЗХ 4) 10
(700801), снять с вала 9 (880413) и
оси 6 (880393) механизм отводки 13
(910469) со звеном 14 (163425);
3) вывернуть два винта 8 (701607)
с потайной головкой и снять кольцо 7
(789325);
34

8.2. СХЕМА РАЗБОРКИ УЗЛА КОРПУСА ЧЕЛНОЧНОГО УСТРОЙСТВА
Узел корпуса челночного устройства
910501
Винт МЗХ4
1 10
700801
1 Механизм
1 отводки
13
910469
1 Звено
1 И
163425
Кольцо
7
789325 J
Дозатор
19
944309 J
Колесо
зубчатое 1
4
850411 J
Вал
9
880413 1
Подшипник
К 650203
Кольцо
разрезное
785257
Звено
14 163425
Ось
6 880393
Крючок швейный
22
910468
Колесо зубчатое
18
850494
Вал
16
880412
Подшипник
верхний
650203
Подшипник нижний
650203
Угольник маслопровода
940309
Корпус челночного устройства
300366
35

Рис, 2.7,
устройства
Узел корпуса челночного
Рис, 2.8. Узел рамки качания иглово-
дителя
Рис, 2,9, Механизм подъема зубчатой
рейки
4) вывернуть винт с круглой
головкой и снять накладную стопорную
пластину, которая ограничивает
перемещение подшипников челночного вала
16 (880412). Стопорная пластина на
рис. 2.7 не показана;
5) освободить два стопорных
винта 3 (710158) и 17 (710858) в корпусе
челночного устройства 2 и снять
два дозатора 19 (944309) с вала 16
(880412) и вала 9 (880413);
6) освободить два стопорных винта
на ступице зубчатого колеса 4 (850411)
и с помощью оправки диаметром 6 мм
и длиной не менее 150 мм аккуратно
выпрессовать вал 9 (880413) механизма
отводки. Следует обратить внимание
на то, что при слабой запрессовке в
корпус челночного устройства 2
верхнего подшипника или при наличии
остаточных деформаций на
поверхности вала 9 (880413) от стопорных
винтов вал может выйти из корпуса вместе
с подшипником;
7) выпрессовать нижний подшипник
вала 9 (880413) механизма отводки
внутрь корпуса челночного
устройства 2, после чего через
освободившееся посадочное место нижнего
подшипника выпрессовать наружу
корпуса верхний подшипник;
8) вынуть верхнее и нижнее
разрезные упорные кольца 15 (785257);
9) освободить стопорные винты
зубчатого колеса 14 (850494) и оправкой
диаметром б мм выпрессовать вал 16
(880412) швейного крючка вместе с
верхним подшипником;
10) выпрессовать из корпуса 2
нижний подшипник и вынуть
запорную шайбу;
11) через посадочные отверстия
вала 16 (880412) и вала 9 (880413)
выпрессовать ось 6 (880393) звена 14
(163425) с помощью оправки
диаметром 4 мм;
12) вывернуть из корпуса 2
челночного устройства угольник
маслопровода 1 (940309).
Разборка механизма отводки шпуле*
держателя. Механизм отводки шпуле-
держателя (см. рис. 2.7) в соответствии
со схемой 2.3 рекомендуется разбирать
в следующем порядке:
1) вывернуть винт 12 (700710) и
снять отводку шпуледержателя 13
(304329);
2) освободить винт 21 (700912) клемм-
ного зажима кривошипа 11 (118320)
и вынуть державку 20 (880392).
36

2.3. СХЕМА РАЗБОРКИ МЕХАНИЗМА ОТВОДКИ
ШПУЛЕДЕРЖАТЕЛЯ
12
21
Механизм отводки шпуледержателя
Винт
700710
Винт
700912
910501
Державка
20
880392
Отводка шпуледержателя
13
304329
Кривоыип
//
188320
Разборка узла рамки качания игло-
водителя. Узел рамки качания игло-
водителя (рис. 2.8) в соответствии со
схемой 2.4 нужно разбирать в такой
последовательности:
' 1) отвернуть винт М5Х 12 1 (700917)
клеммного зажима хомутика 2 (276856)
и снять хомутик 2 (276856) с игловоди-
теля 3 (316308);
2) отвернуть винт 6, закрепляющий
пластину 8 (319337) на корпусе рамки
качания (186367);
3) освободить два стопорных винта
в игловодителе 3 (316308) и вынуть
ось 7 (764384);
4) вынуть из корпуса рамки
качания 5 (913468) шатун 12 (855354) и
игловодитель 3 (316308);
5) выбить втулку 4 (087337) из
корпуса рамки качания (186367). Если
при проведении разборки нужно снять
с вала 13 (100025) рамку качания
(186367), необходимо' выбить
соединяющий их конический штифт 14 (771180).
Разборка механизма подъема
зубчатой рейки. Данный механизм
(рис. 2.9) разбирается в соответствии
со схемой 2.5, определяющей общую
последовательность разборки, которая
приведена ниже:
1) отвернуть два винта 1 и 2 (701604)
и снять закрепленную на
эксцентрике 6 (855438) шайбу-прокладку 3
(751206);
2) снять с эксцентрика 6 (855438)
шатун 7 (163456) вместе с игольчатым
подшипником 4 (652302) и
кривошипом 9 (856656);
3) отвернуть два винта 5 (710008)
и, вынув ось 8 (985331), разъединить
шатун 7 (163426) и кривошип 9
(856656);
4) с помощью латунной оправки вы-
прессовать из шатуна 7 (163426)
игольчатый подшипник 4 (652302).
Разборка маховика. При разборке
маховика 3 (210378) (рис. 2.10) для
выпрессовки с его ступицы
шарикоподшипника 2 (650702) применяется
съемник с тремя клещевидными
захватами. В соответствии со схемой 2.6
Рис, 2.10* Маховик
37

2.4. СХЕМА РАЗБОРКИ УЗЛА РАМКИ КАЧАНИЯ
ИГЛОВОДИТЕЛЯ
1
2
1
3
6
7
12
Узел рамки качания игловодителя
913470
Винт М5Х12
700917
Хомутик
276856
4гловодитель \
316308
Винт (2)
710021
Ось
764384
Шатун
851354
Винт (4) !
6
700722
Пластина
8
319337
Втулка
4
087337
Вал
13
Корпус рамки качания
5
913468
100025
38

2.5. СХЕМА
РАЗБОРКИ МЕХАНИЗМА
ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
ПОДЪЕМА
Механизм подъема зубчатой рейки
888333
Винт (2)
/, 2
701604
1
Шайба-прокладка
3
751206
1
Эксцентрик
6
856438
Подшипник игольчатый
4
652302
Винт (2)
5
710008
1
Ось
8
985331
1
Кривошип
9
856656
Шатун
7
163426
маховик следует разбирать в таком
порядке:
1) разжать отверткой разрезное
кольцо / (785809) и снять его с
шарикоподшипника 2 (650702);
2) с помощью съемника снять
шарикоподшипник 2 (650702) со ступицы
маховика 3 (210378). Ори снятии
шарикоподшипника нельзя прилагать
большие усилия, так как может быть
повреждено посадочное место- еодшип-
ника. Если пр« демонтаже подшипника
происходит «заедание», нужно
выяснить и устранить его причины.
Разборка швейного крючка. Швейный
крючок (рис. 2.11) состоит из
следующих основных деталей: собственно
крючка 7 (910466), накладной
пластины 8 (300309), шпуледержателя 4
(910467) и шпульки 10 (302383) В
соответствии со схемой 2.7 разборку
швейного крючка нужно выполнять
в следующем порядке:
1) открыть защелку 14 (302340)
шпуледержателя 4 (910467) и вынуть
шпульку 10 (302383);
39

Рис. 2.11. Швейный крючок
Рис. 2.12. Регулятор натяжения верх*
ней нитки
2.6. СХЕМА РАЗБОРКИ МАХОВИКА
| Разрезное кольцо
J
785809 ,
1 Шарикоподшипник
2
650702
Маховик I
853394-8
Маховик
3
210378
2) вывернуть из корпуса крючка 7
(910466) три винта 9 (711602) и снять
накладную пластину 8 (300309);
3) вынуть из корпуса крючка 7
(910466) шпуледержатель 4 (910467);
4)-отвернув два винта 2 (702701),
снять пластинчатую пружину 3
(799306) с корпуса шпуледержателя;
5) тонкой оправкой или затупленной
иглой выбить шпильку 5 (777001),
соединяющую защелку 14 (302340)
и выбрасыватель 15 (305302), и вынуть
выбрасыватель 15 (305302) из корпуса
шпуледержателя 4 (910467);
6) снять с выбрасывателя 15 (305302)
пружину 16 (790017);
7) в нижней части крючка 7 (910466)
вывернуть два винта 13 (710039),
снять предохранительную пластину 12
(303326) и выпрессовать заглушку 1
(301357).
Разборка регулятора натяжения
верхней нитки. В соответствии со
схемой 2.8 разборку этого регулятора
рекомендуется производить в такой
последовательности:
1) отвернуть гайку регулятора
натяжения И (980364) (рис. 2.12), после
чего снять пружину 10 (790703), шайбу
освобождения 8 (757001) и шайбу
натяжения 9 (757101-8);
2) провести аналогичные операции
по разборке второго регулятора
натяжения нитки;
40

2.7. СХЕМА РАЗБОРКИ ШВЕЙНОГО КРЮЧКА
Швейный крючок
910466
Шпулька
10
302383
Шпуледержатель
91)467
Пружина пластинчатая
799306
Шпилька
777001
I
\
Выбрасыватель
15
305302
Защелка
14
302340
I
Пружина
16
790017
Заглушка
301357
Винт (3)
9
711601
I Пластина накладная
8
1
300309
Винт (2)
13
710039
I
Пластина предохранительная
12
303326
Корпус швейного крючка
910466
3) с обратной стороны основания
регулятора 7 (912460) отвернуть два
ьинта 6 (765708) и снять пластину 5
(076553), после чего из пластины 5
(076553) вынуть шпильку 4 (777009),
а из основания регулятора 7 (912460) —
две шпильки 14 (720101);
4) отвернуть гайку 12 (743004)
регулятора натяжения игольной нитки;
5) снять конец пружины 3 (798314)
со стороны гайки 12 (743004), после
чего снять со шпильки 2 (720309)
нитенаправительную шайбу 13
(817433);
6) разобрать узел нитенаправитель-
ной шайбы 13 (817433) на составные
детали: нитенаправительную шайбу 16
(357321), втулку 17 (357322) и ните-
направительную шайбу 18 (357320);
7) снять с основания регулятора 7
(912460) шпильку 2 (720309) вместе
с пружиной 3 (798314);
41

2.8. СХЕМА РАЗБОРКИ РЕГУЛЯТОРА НАТЯЖЕНИЯ ВЕРХНЕЙ НИТКИ
Регулятор натяжения верхней нитки
Гайка регулятора
натяжения
//
980364
Шайба освобождения
757001
Шайба натяжения
15
757101-8
Шпилька
720309
Пружина
798314
Винт
700718
Пластина
076557
Шпилька
720101
912492
Винт (2)
1 6
765708 |
Пластина
5
076553
Шпилька
777009
Шпилька (2)
14
720101
Гайка
12
743004
Пружина
798314
!
Шайба нитенаправи-
тельная
13
817433
1
Шайба нитенаправи-
тельная
16
357321
Шайба нитенаправи-
тельная
18
357320
Втулка
17
357322
Основание регулятора
912460
42

8) с помощью отвертки вынуть конец
пружины 3 (798314) из отверстия
шпильки 2 (720309) и снять пружину 3
(798314) со шпильки 2 (720309);
9) отвернуть винт (700718) (на
рис. 2.12 не показан) и снять с
основания регулятора 7 (912460) пластину /
(076557);
10) с помощью оправки выбить из
основания регулятора 7 (912460) две
шпильки 15 (720101).
Разборка рычага зубчатой рейки.
Сборочная единица — рычаг зубчатой
рейки (914320) (рис. 2.13) состоит из
следующих основных деталей:
собственно рычага 3 (158313), зубчатой
рейки 2 (321303) и кривошипа 5
(856251). Разбирать эту единицу нужно
в такой последовательности (схема 2.9):
1) вывернусь из рычага 3 (158313)
два винта 1 (700711) и винт 8 (700714)
с шайбой 10 (750602) и снять с
рычага 3 (158313) зубчатую рейку 2 (321303);
' 2) отвернуть винт 4 (700723) и
вынуть ось 7 (760312), разъединить
рычаг 3 (158313) и кривошип 5 (856251);
3) вынуть из оси 7 (760312)
войлочный фитиль 6 (460610).
Разборка моталки. Порядок
разборки моталки (рис. 2.14) в соответствии
со схемой 2.10 приведен ниже:
1) отвернуть винт 15 (700802) и
снять со шпинделя 6 (645010) зубчатое
колесо 14 (609001) и пружину 13
(790120);
2) выбить из шпинделя 6 (645010)
шпильку 1 (777714) и снять со
шпинделя 6 (645010) шайбу 12 (750808)
и запорную шайбу 11 (753157);
3) вынуть из корпуса моталки 2
(645201) шпиндель 6 (645010) с вт\'л-
кой 5 (645221) и пружиной 4 (790120),
а из пазов корпуса моталки 2 (645201)—
пластину 10 (073601) с огоаничителем 9
(224651);
4) снять с ьтулки 5 (645221)
пружину 4 (790120);
5) снять со шпинделя 6 (645010)
втулку 5 (615221);'
6) с помощью тонкой оправки или
иглы, нажимая на конец пружины 7
(794253), через отверстие в шпинделе- 6
(645010) освободить пружину 7
(794253) и снять ее со шпинделя;
7) отвернуть два винта 8 (700701)
и снять с пластины 10 (073601)
ограничитель 9 (224651).
Разборка узла регулировки длины
стежка. Узел регулировки длины
стежка (рис. 2.15) состоит из следующих
Рис. 2.13. Рычаг зубчатой рейки
основных деталей: рамки 8 (885592),
двух кривошипов 9 (111004-3), дышла /
(881349), эксцентрика 13 (130388),
звена 6 (883312) и кривошипа 5 (856655).
Разборка этого узла выполняется в
следующем порядке (схема 2.11):
вывернуть из рамки 8 (882388) два
винта 4 (710012) (второй винт на
рис. 2.15 не показании вынуть из
корпуса рамки 8 (882388) две оси 10
(760704);
2) отвернуть винт 7 (700724) клемм-
ного зажима звена 6 (883312) и вынуть
ось // (760705), соединяющую два
кривошипа 9 (111004-3), звено 6
(883312) и дышло / (881349);
3) вынуть из оси // (760705)
войлочный фитиль 12 (460609);
Рис. 2.14. Моталка
43

2.9. СХЕМА РАЗБОРКИ РЫЧАГА ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
Рычаг зубчатой рейки
914320
Винт (2)
/
700711
Зубчатая рейка
2
321303
Винт
8
700714
Шайба
10
750602
Кривошип
5
856251
-
Вннт
4
700723
Ось
7
760312 !
Винт
К
710009
Корпус рычага зубчатой рейки
3
158313
Фитиль
6
Н60610
4) выпрессовать из
шарикоподшипника 15 (650015) эксцентрик 13
(130388), из которого вывернуть два
винта 14 (700724);
5) выпрессовать из дышла / (881349)
шарикоподшипник 15 (650015);
6) вынуть из звена 6 (883312) винт
клсммного залшма 16 (700724) и
ось 3 (760706), соединяющую
кривошип 5 (856655) и звено 6 (883312).
Вынуть из оси 3 (760706) войлочный
фитиль 2 (460607).
Разборка шиберного насоса. Шибер*
ный насос (945072) (рис. 2.16),
применяемый в базовой швейной машине
862 кл. и ее модификациях, выпускав*
мых после 1980 г., в том числе и на
машине 852 (Х5) кл.,
рекомендуется разбирать в соответствии со
схемой 2.12 в такой
последовательности:
1) вывернуть из корпуса шиберного
насоса 10 (455105) четыре штуцера 9
(469001);
44

еЛО. СХЕМА РАЗБОРКИ МОТАЛКИ
Моталка
990061
Винт
15
700802
Колесо зубчатое
14
12
609001
Пружина
13
790120
Шпилька
777714
Шайба
750808
Запорная шайба
11
753157
I Пружина
4
790120
1 Втулка
5
645221
Шпиндель
645010
Пружина
794253
Винт (2)
8 700701
Ограничитель
224651
Пластина
10
073601
Корпус моталки
645201
45

2.11. СХЕМА РАЗБОРКИ УЗЛА РЕГУЛИРОВКИ ДЛИНЫ СТЕЖКА
Узел регулировки длины стежка
Винт (2)
4 710012
Ось
10
760704
919399
Рам.ча
8S23S8
Фитиль
12
4G0609
Винт
7
700724
Ось
11
760705
Эксцентрик
13
130388
Шарикоподшипник 1
15
650015
Дышло
/
881349
Кривошип
9
111004-3
Звено
883312
3
16
Ось
760706
Винт
700721
Кривошип
0
556655
46

i*
n tf
1Z 11
Рис. 2.15. Узел регулировки
длины стежка
Ю
2) вывернуть из корпуса шиберного
насоса 10 (455105) винт 8 (710008)
и вынуть ролик-заглушку 7 (224251),
пружину 6 (790012) и второй ролик-
заглушку 7 (224251). Аналогичным
образом из другого гнезда корпуса
шиберного насоса вынуть два ролика-
заглушки 7 (224251) и пружину 6
(790012);
3) вынуть из корпуса шиберного
насоса 10 (455105) вал 3 (855271)
с находящимися на нем зубчатым
колесом 5 (814958) и эксцентриком 2
(130655).
Если из какого-либо гнезда не уда-
леи ролик-заглушка 7 (224251), он
может препятствовать выходу вала 3
(855271) из корпуса шиберного
насоса 10 (455105). В этом случае
необходимо медленно вращать вал 3
(855271) вокруг его оси, прикладывая
небольшие осеЕые усилия. После
выхода ролика-заглушки 7 (224251) из
пазов эксцентриков вала 3 (855271)
этот вал можно свободно вынуть из
корпуса шиберного насоса 10 (455105),
а ролик-заглушка 7 (224251) выпадет
из гнезда в посадочное отверстие под
эксцентрики вала 3 (355271) в корпусе
шиберного насоса 10 (455105);
4) вывернуть из ступицы зубчатого
колеса 5 (814959) два винта 4 (710159)
и снять зубчатое колесо 5 (814959)
с вала 3 (855271);
5) вывернуть из эксцентрика 2
(130655) два винта 1 (710008) и снять
с вала 3 (855271) эксцентрик 2 (130655);
6) вынуть из гнезда эксцентрика,
расположенного на валу 3 (855271),
две пружины (790001).
Выпрессовка втулок из корпуса
головки машины. Втулки выпрессовы-
вают из корпуса 1 головки (рис. 2.17)
с помощью набора латунных оправок
и латунного молотка после
предварительного освобождения винтов
крепления втулок в головке машины. Направ-
Рис. 2,16. Шиберный насос
47

2Л2. СХЕМА РАЗБОРКИ ШИБЕРНОГО НАСОСА
Штуцер
9
Пружина (2)
Н
790001
-
£469001
Шиберный насос
945072
1 Эксцентрик
2
130655
Винт (2)
/
710008
Вал
3
855271
Винт (2)
4
710159
Колесо зубчатое
5
814959
Винт (2)
8
710008
Ролик-заглушка
7
224251
! Пружина (2)
5
790012
Корпус шиберного насоса
10
455105
48

2ЛЗ. СХЕМА ВЫПРЕССОВКИ ВТУЛОК ИЗ КОРПУСА ГОЛОВКИ
Корпус головки
810503-1
I Верхняя втулка стержня нажимателя
1 3
080388
I Нижняя втулка стержня нажимателя
1 2
081156
I Задняя втулка
1 8
080129
| Передняя втулка главного вала
4
087341
I Передняя втулка вала продвижения
13
081018
1 Средняя втулка вала продвижения
16
080009
—
Втулка
10
080060
Втулка
9
080005
*■""■
Корпу
/
<•*
Передняя втулка вала рамки 1
качания I
6
080387
Задняя втулка вала рамки /
качания \
1 7 1 080171 !
I ?
Передняя втулка челночного зала
17
—
1 085333
Втулка
14
085334
Втулка вала подъема
16
080009
Втулка
15
080016
с головки 1
810503-1

Рис. 2.17. Расположение втулок в
корпусе головки машины 852 (X 5) кл.
ление усилий, прикладываемых ко
втулке, должно совпадать с
направлением оси втулки. Если из-за трудно-
доступности втулки невозможно
приложение усилий, совпадающих с
направлением оси втулки, необходимо
смещать точку приложения усилий,
постоянно перемещая оправку по
контуру втулки.
В соответствии со схемой 2.13 втулки
следует выпрессовывать в таком
порядке:
1) поставить оправку с наружной
стороны рукава машины на торец
верхней втулки 3 (080388) стержня
нажимателя лапки (344107-8) и выбить
втулку 3 (080388) внутрь рукава;
2) через посадочное отверстие
выбитой верхней втулки 3 (080388) той же
оправкой выбить наружу нижнюю
втулку 2 (081156) стержня нажимателя
(344107-8);
3) с фронтальной стороны машины
выбить переднюю втулку 6 (080387)
вала (100025) рамки качания (913468),
а затем через посадочное отверстие
под переднюю втулку 6 (080387) в
корпусе рукава — заднюю втулку 7
(080171) вала (100025) раыки качания
(913468);
4) через отверстие передней втулки 4
(087341) главного вала оправкой
диаметром, равным диаметру главного
вала, аккуратно выбить заднюю
втулку 8 (080129) наружу рукава,
предварительно проложив между торцами
оправки и втулки 8 (080129) защитную
шайбу;
5) повернуть машину на 180°. С зад*
ней стороны через посадочное
отверстие под подшипник (650702) маховика
(210378) и под заднюю втулку 8
(080129) выбить переднюю втулку 4
(087341) главного вала (100455), не
повредив при этом смазочную
подушку 5;
6) перевернуть машину и с
фронтальной стороны, последовательно выбить
переднюю втулку 17 (085333)
челночного вала (100461) и втулку 14 (085334)
этого вала;
7) выбить переднюю втулку 16
(081018) вала продвижения (100498)
и через посадочное отверстие под
выбитую втулку — среднюю втулку 13
(080009) этого вала;
8) с фронтальной стороны машины
выбить втулку 15 (080009) вала
подъема и через посадочное отверстие под
выбитую втулку —втулку 12 (080016);
9) повернуть машину на 180° и с
задней стороны выбить втулку 9 (080060),
затем через посадочное отверстие под
втулку 9 (0800060) — втулку 10
(080005), после чего — заднюю
втулку 11 (080108) вала продвижения.
2.3. Разборка машины
876 кл. ПМЗ
Назначение, устройство,
техническая характеристика машины. Про»
мышленная двухигольная швейная
машина 876 кл. ПМЗ (рис. 2.18) пред-
Рис. 2.18. Общий вид машины 876 кл.
ПМЗ
50

назначена для подшивания краев
бельевых изделий из легкого и эластичного
трикотажного полотна. Она образует
трехниточный плоский цепной стежок
двумя иглами и одним петлителем.
В головке машины (рис. 2.19)
подача материала осуществляется двумя
зубчатыми рейками: основной и
дифференциальной. Механизм иглы —
кривошипно-ползунный,шестизвенный.
Главный вал машины двумя четырех-
звенниками приводит в движение
державку с петлителем. Петлите ль
совершает колебательное движение поперек
линии строчки в вертикальной
плоскости и возвратно-поступательное
движение вдоль линии строчки в
горизонтальной плоскости. Машина снабжена
регулируемыми направителем для
подгибания среза и ограничителем края
материала.
Система смазки —
централизованна машине обрабатывают
полотно трикотажное эластичное
(ГОСТ 8265—71), двуластичное
(ГОСТ 7029—69), основовязаное (верте-
лочное) из синтетических нитей
(ГОСТ 9997—69). Применяемые нитки:
швейные хлопчатобумажные для
трикотажной промышленности № 98/3
ная автоматическая. В корпусе
головки машины смонтированы верхний
качающийся вал с передачей от
главного вала в виде шатуна и кривошипа,
кривошип игловодителя, игловодитель
6 нитеподатчиком, стержень лапки
с регулировочным винтом В картере
головки предусмотрены шестеренный
насос двойного действия, система
всасывания и фильтрации масла,
указатель уровня масла и соединительные
элементы системы маслоподачи. Шккв
головки вращается в направлении от
работающего, или по часовой стрелке,
если смотреть на него с правой
стороны.
В машине регулируются натяжение
ниток, давление лапки на материал,
длина стежка, величина
дифференциальной подачи, расстояние края
обрабатываемого материала от линии
строчки и высота стола.
(10,2 тексХЗ), № 133/3 (7,7 тексХЗ)
(ОСТ 17-592—76).
Промышленная швейная машина
876 кл. ПМЗ является базовой
машиной, на основе которой выпускается
25 модификаций плоскошовных
машин, отличающихся от базовой
машины наличием дополнительных ме-
Техническая характеристика машины 876 кл.
Максимальная частота вращения главного вала,
мин*"1
Наибольшая суммарная толщина соединяемых
материалов (в сжатом состоянии под лапкой),
мм
Подъем лапки, мм
Расстояние между иглами, мм
Длина стежка (регулируется), мм
Габарит головки машины, мм
Вылет рукава, мм
Размер крышки стола, мм
Высота стола (регулируется), мм
Габарит машины, мм
Электродвигатель асинхронный
тип
мощность, кВт
напряжение, В
частота вращения, мин""1
Масса головки машины, кг
» » » со столом, кг
Применяемые иглы (ГОСТ 2249—76,
ТУ 27-09-1329—77)
5200
3
Не менее 6
4
1,8 ... 3,2
530X250X410
230
1076Х 530
730 ... 830
1250Х530Х 1450
4АХ71А2ШУ4,
М301
0,37
220/380
2920
Не более 40
» > 120
0518 (3-Ш) - 65,
0518 (3-Ш) — 75,
0518 (3-Ш) — 90
51

"£
#•
27 28 29 SO 31 32 33 3U 35 36 37 38 39 W U1 kZ US U US U6 47 48
Pw.
86 85 8U 83 82 81 80 79 78 77 76 75 /<t 73 72 71 70 69 68 67
2J9. Головка машины 876 кл. ПМЗ <
98 103 WZ
/Of

Назначение
канизмов и приспособлений для
выполнения специальных
технологических операций. Все модификации
имеют высокий коэффициент унификации
относительно базовой модели, поэтому
Класс
машины
w 576
576-1
776
776-1
описанная далее последовательность
разборки машины 876 кл. может быть
применена при выполнении разборки
всех модификаций. Их перечень и
назначение приведены ниже.
876
876-1
876-3
976
976-1
1076
1076-1
1076-2
1176
1276
1276-2
1276-5
1276-6
1376
1376-1
1476
1676
1776
1876
3076-1
1276-1
Для втачивания ластовиц (с подсветом места
втачивания)
Для обработки бельевых трикотажных изделий
незамкнутого контура швом внахлест с обрезкой цепочки ниток
Для подшивания трикотажных изделий с обрезкой
цепочки ниток
Для притачивания ластичных манжет к бельевым
изделиям
Для подшивания краев бельевого трикотажа
Для подшивания краев с автоматическим остановом
машины в заданном положении, обрезкой ниток и подъемом
лапки
Для настрачивания двух кроеных беек на трикотажные
изделия g обрезкой беек в конце операции
Для настрачивания беек на спортивные изделия
Для стачивания средних срезов брюк строчкой
повышенной прочности
Для подшивания краев трикотажных изделий
Для выполнения отделочных швов типа защипа с
прокладыванием в шов шнура
Для выполнения рельефного шва на спортивных изделиях
Для выполнения отделочных швов типа защипа с
прокладыванием в шов утолщенной нити
Для окантовывания цельновязаными бейками верхних
трикотажных изделий
Для соединения деталей верхних трикотажных изделий
с автоматическим остановом, обрезкой ниток и
выполнением закрепки
Для настрачивания подзора на заготовку мешковины и
стачивания внутренних карманов мужских костюмов и
пальто
Для стачивания деталей изделий из формоустойчивого
трикотажного полотна
Для настрачивания кружев на бельевой трикотаж с
прокладыванием эластичной тесьмы в шов
Для настрачивания широких кружев на бельевой
трикотаж
Для притачивания эластичной тесьмы к краю
трикотажных изделий
Для настрачивания беек с прокладыванием эластичной
тесьмы
Для настрачивания укрепительной бейки на бельевые
трикотажные изделия
Для подшивания краев бельевых изделий из легкого и
эластичного трикотажного полотна
Для изготовления шлевок из отдельных заготовок или
непрерывной ленты
Для окантовывания кроеными бейками бельевого
трикотажа
53

Разборка головки машины 876 кл.
на основные сборочные единицы,
узлы и детали. Разборка машины
876 кл. на основные сборочные
единицы выполняется так же, как и
разборка ранее описанной машины 852
(Х5) кл. Единственное отличие
состоит в том, что, так как в машине
876 кл. картер является составной
частью головки, он снимается вместе
с головкой со стола после того, как
с машины сняты скобы ограждения
клиноременной передачи и сам
клиновой ремень.
Рассмотрим последовательность
разборки головки машины 876 кл. (см.
рис. 2.19) на узлы и отдельные детали
в соответствии со схемой 2.14. Детали
и сборочные единицы, не показанные
на рис. 2.19, сведены в табл. 2.3,
а в тексте после наименования этих
деталей и сборочных единиц следует
буква 7\ после которой стоит
порядковый номер соответствующей детали
или сборочной единицы по табл. 2.3
и в скобках — обозначение по каталогу
ПМЗ им. М. И. Калинина.
Освобождение сборочных единиц
и деталей головки машины 876 кл.
целесообразно вести в такой
последовательности:
1) освободить два винта (710801)
крепления игл 13 в иглодержателе 14
(913433) и вынуть их из
иглодержателя; вывернуть два болта М10 X 45
(73013) и два винта М10 X 35,
соединяющие головку 57 (905375) и картер
63 (812393), после чего снять с
картера головку;
2) установить головку 57 (905375)
на стенд для проведения сборки и
разборки головки;
3) отвернуть винт М5 X 8 (700731)
клеммного зажима лапки 15 (916513)
и снять со стержня нажимателя 20
(344253) лапку;
4) вывернуть из игловодителя 19
(315366) иглодержатель 14 (913433);
5) вывернуть из корпуса крышки
(886519), расположенной на внешней
панели платформы, два винта М4 X 5
(704759) крепления верхнего направи-
теля материала (328332) и винт М4 X 5
(704759) крепления нижнего напра-
вителя материала (328516), снять
шайбы (760603) и направители
материала;
6) вывернуть из верхней части
рукава головки 57 (905375) шесть винтов
М5 X 16 (700734), после чего снять
верхнюю крышку 46 (958509) и
расположенную под ней прокладку
(637386); вывернуть из фронтовой
части рукава четыре винта М5 X 16
(700734), после чего снять крышку 28
(043357) и расположенную под ней
прокладку (637387);
7) отвернуть два винта М5 X 10
(700732) крепления к платформе
головки 57 (905375) двух петель
(266436-9) крышки (886510),
расположенной на внешней стороне панели
платформы, после чего снять крышку
(886510) вместе с закрепленными на
ней петлями (266436-9) с платформы
головки;
8) откинуть крышку (8865511),
расположенную на фронтовой части
платформы головки 57 (905375) и, отвернув
два винта М4 X 10 (700722) крепления
к платформе головки петель (266436-9),
снять с платформы крышку (866511)
вместе с закрепленными на ней двумя
петлями (266436-9);
9) выдвинуть из пазов корпуса
платформы и снять крышку (914401),
расположенную в верхней части корпуса
платформы и предназначенную для
обеспечения свободного доступа к ните-
оттягивателю 61 (859311) и пластине
с двумя нитенаправителями 54
(885504);
10) вывернуть восемь винтов М5 X
X 10 (700732) крепления крышки
(048429), расположенной в верхней
части платформы головки 57 (905375),
и снять с платформы крышку (048429)
и расположенные под ней прокладку
(637388) и крышку (840319);
вывернуть из корпуса рукава головки
(810507) с задней стороны четыре винта
М5 X 25 (700737) и снять заднюю
крышку (048370);
11) разобрать два регулятора
натяжения (912271) и регулятор
натяжения (912272), последовательно сняв
со шпильки (720059-3) каждого из
регуляторов гайку (980171-1),
втулку (757201), пружину (790803)
регулятора натяжения (312271) и пружину
(790808) регулятора натяжения
(912272), две шайбы натяжения
(757054-3) и втулку (089102-5); снять
со шпильки (720053-3) двух
регуляторов натяжения (912271) и регудятора
натяжения (912272) планку 44
(073595-1); последовательно
вывернуть три шпильки (7200533-3) из
корпуса рукава головки 57 (905375) и
снять с каждой из них нитенаправи-
54

2.14. СХЕМА РАЗБОРКИ ГОЛОВКИ МАШИНЫ 876 КЛ.
Голоска машины
905375
Лапка
15
916253
Верхний направитель материала
328332
Крышка верхняя
46
958509
Прокладка
637386
Крышка
886510
Петля (2)
266436-9
Крышка
914401
Крышка задняя
048370
Регулятор натяжения {2
44
912271
Картер
812393
Иглодержатель
14 913433
55
Направитель материала
328516
Фронтовая крышка
28
043357
I
Прокладка
637387
Крышка
836511
Петля (2)
266435-9
Крышка
048429
Прокладка
637388
Крышка
36
84031Э
Регулятор натяжения
44
912272

ПРОДОЛЖЕНИЕ СХЕМЫ 2.Н
Тяга
33
888340
Лапка
15 916613
Нитепритягиватель
52
352323
Верхний вал
45
815443
Пластина с нитепритягивателем
54
885504
Державка
69 910438
Предохранитель игл
884578
Пружина пластинчатая
796315
Прокладка
636359
Пластина
073365
Нитенаправитель
54
357330
Шайба ннтенаправптеля
359102-2
Трубка
815410
Прокладка
636406
Нитенаправитель
51
357374
Механизм привода игл
19
315366
Крышка
Н 044326
Прокладка
Н 637389
Пластина игольная
310422
Зубчатая рейка
94
322366
Державка
100
270325-1
56

РОДОЛЖЕНИЕ СХЕМЫ 2.14
Вал перемещения материала
| 73
| 143372
1
Кулачок (2)
10
137362
Заглушка (2)
Н
719302
Валы петлителя
101
105309
Дышло
66
813358
Камень
50
140325
Рычаг
86
840318
Рычаг
79
| 150466
Кольцо установочное
| Н
857251
—
Узел перемещения материала 1
92
885527
1
Втулка эксцентрика
93
089361
Гайка фигурная
6
743102
Шкала
4
238329
'
Кольцо установочное
81
1 857251
1
Шайба
26
751623
Крепеж деталей главного вала
78
1 104333 1
Направляющая
22
132317
Ось
68
760702
67

ОКОНЧАНИЕ СХЕМЫ 2.14
12
78
Прокладка
Н
636359
1
Пружина
Н
790604
1
Рычаг зубчатой репки
1 914417
Главный вал с деталями
1 104333
Вал
60
104332
Вал узла перемещения материала
9
880378
1
Кривошип (2)
88
112103
1
Кривошип
//
856468
Рычаг с поводком
Н
886393
Рычаг со звеном
84
894308
Корпус швейной головки
57
1 905375
тели (357330) и нитенаправительные
шайбы (359102-2);
12) вывернуть винт М5 X 8 (700731)
из корпуса рукава головки 57 (905375)
и снять нитенаправитель (357385);
13) из корпуса рукава головки 57
(905375) в верхней части вывернуть
винт МЗ X б (700730) и снять тягу
(722627-3), второй конец которой
фиксирует положение трубки (451327),
предназначенной для подачи масла
в верхнюю часть головки;
14) выдвинуть трубку (815410) из
отверстия в передней части рукава
головки 57 (905375), после чего вынуть
из паза в верхней части рукава
головки трубку (815410) вместе с резиновой
прокладкой (636406). Разъединить
трубку (815410) и резиновую
прокладку (636406);
15) отвернуть две гайки М4 (740805)
на тяге 33 (722345) подъема лапки
(916513). Тяга расположена в верхней
части рукава головки 57 (905375);
освободить винт М5 X 10 (700732)
клеммного зажима кривошипа 39
(856460); освободить болт М5 X 10
36 (730005) клеммного зажима на
рычаге 38 (863434) и снять рычаг 38
(863434) с вала 40 (896378);
16) вынуть вал 40 (896378) с
закрепленной на нем планкой 43 (817661)
из расположенных в верхней части
рукава головки 57 (905375) втулки 42
(082017) и втулки (087322),
последовательно сияз при этом с вала пружину
37 (791308) и кривошип 39 (856460);
17) вынуть пружину 37 (791308) из
отверстия в корпусе рукава головки 57
(905375) и снять с тяги 33 (722345)
ось (769302) вместе с кривошипом 39
(856460);
18) вывернуть из корпуса рукава
головки 57 (905375) регулировочный
винт 32 (716331-2), изменяющий
усилие прижима лапки 15 (916513-9),
и вынуть из отверстия стержня на-
жимателя 20 (344253) ось с головкой 29
58

2.3. ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ,- МОНТИРУЕМЫХ НЕПОСРЕДСТВЕННО
НА ГОЛОВКЕ МАШИНЫ 876 КЛ.
Номер
детали
Наименование детали
Рис>нок
Обозначение
1 Крышка
2 »
886510
886511
048370
о о о
048368
VL
i_^>
840319
,-/"
\'Г
*>
914401
7 Регулятор натяжения
^
914153
8 Планка
073595
9 Пластина игольная
© ©
310422
59

ОКОНЧАНИЕ ТАБЛ. 2.3
Номер
детали
Наименование детали
Рисунок
Обозначение
10 Прокладка
11 Стакан
12 Крышка
13 Кольцо упорное
. 14 Фильтр
115 Крышка
16 Стойка
636408
041307
045312
040362
608490
044366
815414
(764705), на которой надета пружина
27 (790006). Снять с оси 29 (764705)
пружину 27 (790006);
19) освободить винт (700721)
клеммного зажима хомутика 21 (860151)
и через резьбовые отверстия под
регулировочный винт 32 (716331-2) вынуть
стержень нажимателя 20 (344253) из
втулки в корпусе рукава головки 57
(905375), одновременно вытащив из
паза направляющей 22 (142357) и из
паза звена 24 (160346) хомутик 21
(860151);
20) вывернуть из корпуса рукава
головки 57 (905375) во фронтовой части
шарнирный винт (765038), после чего
вынуть из отверстия в рукаве головки
57 (905375) тягу 33 (722345),
соединяемую с рычагом 30 (155324) и звеном
24 (160346);
21) с внешней стороны рукава
головки 57 (905375) вывернуть из
корпуса рукава два винта М4 X 8 (700722)
и снять направляющую 22 (142357),
предназначенную для выступа
хомутика 21 (860151) механизма подъема
лапки 15 (916513);
22) через отверстие в рукаве
головки 57 (905375) на внешней стороне
вывернуть винт МЗ X 8 (700712)
крепления нитепритягивателя 51 (357374)
к соединительному звену 23 (163411)
механизма иглы и снять нитепритяги*
ватель 51 (357374);
23) освободить вант М5 X 10
(700732) клеммного зажима поводка 18
60

(867707) игловодителя 19 (315366),
после чего через отверстие верхней
втулки 31 (081356) вынуть из корпуса
рукава игловодитель 19 (315366).
Вынуть из соединительного звена 23
(163411), закрепленного на пальце
кривошипа верхнего вала 45 (815443),
поводок 18 (867407), одновременно
вытащив из паза направляющей 35
(142335) камень 50 (140001); вывернуть
из корпуса рукава головки 57 (905375)
два винта М4 X 8 (700721) и снять
направляющую 35 (142335) поводка 18
(867408) игловодителя 19 (315366);
24) во фронтальной части рукава
головки 57 (905375) вывернуть из
кривошипа верхнего вала 45 (815443)
винт М4 X 6 (700803), сняв при этом
шайбу 26 (751337), после чего снять
с шейки кривошипа вала 45 (815443)
соединительное звено 23 (163411) и
16 роликов 2 X 9,8 Ш (656054);
25) во фронтовой части рукава
головки вывернуть винт М4 X 6 (700719)
крепления к корпусу рукава державки
(279309) трубки отсоса излишка масла
из внутренней части рукава, в которой
расположен механизм игл. Державку
(279309) оставить на трубке отсоса
излишка масла;
26) со стороны приводного шкива 55
(211320) головки 57 (905375) вывернуть
из корпуса рукава три винта М5 X 10
(700732)" и снять крышку (044326)
с прокладкой (637389);
27) освободить два винта
крепления установочного кольца (857251)
на верхнем валу 45 (815443) и два
винта М5 X 12 48 (700733) клеммного
зажима кривошипа 47 (851252);
28) вынуть из корпуса рукава
головки 57 (905375) с фронтальной ст >-
роны верхний вал 45 (815443), сняв
при этом с него освободившиеся
детали: кривошип 47 (856252),
установочное кольцо (857250) и кольцо-
прокладку (751104);
29) вывернуть из корпуса платформы
головки 57 (905375) два винта М5 X 8
(702711) и снять игольную пластину
(310422); вывернуть из корпуса
платформы головки с задней стороны два
винта М5 X 8 (700731) и снять
пластину с нитенаправителями 54 (885504);
30) освободить винт М5 X 8 (700730)
крепления петлителя 64 (307340) в
державке 69 (910438) и вынуть петлитель
из державки; освободить болт (732008)
клеммного зажима державки 69
(910438) петлителя и снять державку
с вала 101 (105309), относительно
продольной оси которого петлитель
совершает сложное колебательное
движение (вращательное и
поступательное);
31) вывернуть из резьбового
отверстия вдоль оси стержня 73 (143372)
рычага 12 (914417) болт М4 95 (732002)
и снять зубчатую рейку 94 (322366);
освободить болт 90 (732003) клеммного
зажима поводка 89 (860450) рычага 12
(914417) и вынуть из поводка
стержень 73 (143372);
32) освободить винт М5 X 5 (710803)
крепления предохранителя игл
(884578) к корпусу платформы
головки 57 (905375) и вынуть из
отверстия в корпусе платформы
предохранитель игл;
33) освободить болт 96 (730002)
клеммного зажима державки 91
(270325-1) зубчатой рейки 92 (885527),
расположенной на эксцентрической
втулке 93 (089361), и снять с втулки
рычага 12 (158366) державку с
закрепленной на ней зубчатой рейкой и
эксцентрической втулкой;
34) вынуть из державки 91 (270325-1)
зубчатой рейки 92 (885527)
эксцентрическую втулку 93 (089361),
предназначенную для регулировки взаимного
положения зубчатых реек 92 (885527)
и 94 (322366);
35) вывернуть из корпуса платформы
головки 57 (905375) на внешней
стороне винт М4 X 6 (700719) и
последовательно снять пластинчатую
пружину (796315), которая крепится к
корпусу платформы, расположенные под
ней резиновую прокладку (636359)
и пластину (073365);
36) вывернуть фигурную гайку 6
(743102), расположенную на
резьбовой шпильке рычага 85 (150465)
узла регулировки величины посадки
материала; вывернуть из корпуса
платформы во фронтальной части два
винта М5 X 16 5 (704802), снять
шкалу 4 (238329) и два кулачка 10
(137362) узла регулировки величины
посадки материала;
37) освободить винт М4 X 12 (700723)
клеммного зажима установочного
кольца (857251) и снять с вала
продвижения (880378) установочное
кольцо и шайбу (751623);
38) выдернуть две заглушки (719302)
из втулки (082347) вала продвижения 9
(880370), расположенной во
фронтовой части корпуса платформы, и из
61

втулки (087310) вала 101 (105309),
расположенной в задней части корпуса
платформы;
39) вывернуть болт М5 X 8 (730004)
из корпуса рычага 12 (914417)
зубчатой рейки;
40) освободить детали,
расположенные на валу продвижения 9 (880378):
винт М5 X 12 (700745) клеммного
зажима кривошипа 80 (856603) рычага 12
(914417) зубчатой рейки; винт М5 X 12
(700733) клеммного зажима
кривошипа 11 (856468), входящего в
сборочную единицу — кривошип с поводком
(884603); винт Мб X 12 (700745)
клеммного зажима кривошипа 80 (856603),
входящего в сборочную единицу —
шатун 8 (818330);
41) освободить детали
расположенные на главном валу 78
(104333). два винта (710161) на корпусе
эксцентрика продвижения (230056),
входящего в сборочную единицу —
эксцентрик 1 (855428); винт М4 X 12
(700723) клеммного зажима
установочного кольца (857253); два винта
(710159) эксцентрика 77 (855016)
механизма подъема зубчатой рейки;
два винта (710159) эксцентрика 70
(855005) механизма продольного
перемещения петлителя; два
шарнирных винта (765086) верхней крышки
дышла (172390), входящей в сборочную
единицу — дышло 66 (813358), и снять
крышку дышла; два винта (710159)
установочного кольца (857121); два
винта М5 X 5 (710803) на ступице
нитеоттягивателя 61 (859311); четыре
болта (732126) на муфте 59 (897314),
соединяющей две части главного вала:
часть вала 78 (104333) сборочной
единицы (818329) и часть вала 60 (104332),
входящую в сборочную единицу —
вал (881333);
42) перевернуть машину и
освободить детали, расположенные на валу
101 (105309) передачи сложного
колебательного движения петлителя 64
(307340): винт (700916) клеммного
зажима установочного кольца 99
(857253); винт Мб X 10 (700744)
клеммного зажима державки 69 (860446);
43) вынуть вал 101 (105309) из
втулок корпуса платформы,
последовательно сняв с него установочное
кольцо 99 (857253), две шайбы 100 (751625)
и державку 69 (860446) с дышлом'££
(813358), входящим в сборочную
единицу — вал с дышл см (818329)";
44) снять дышло 66 (813358) с
державки 69 (860446), освободив винт
М5 X 6 (700730) крепления шаровой
оси 68 (763309) дышла в державке;
скомплектовать сборочную
единицу — дышло 66 (813358), прикрутив
верхнюю крышку (772390) к дышлу
(172391);
45) освободить винт Мб X 8 (710806)
в нижней части корпуса платформы
и выбить из отверстия в задней стенке
корпуса направляющую 98 (132317)
поводка 102 (187384), входящего в
сборочную единицу — поводок с шатуном
(885506);
46) вынуть из паза поводка 102
(187384) камень 103 (140325);
47) освободить детали,
расположенные на рычаге 86 (840318) узла
регулировки величины посадки материала:
винт (700913) клеммного зажима
установочного кольца 81 (857251); болт
(732004) клеммного зажима рычага
79 (150465), входящего в сборочную
единицу — рычаг с соединительным
звеном 84 (894308);
48) вынуть втулки (082001) с
фронтальной стороны корпуса платформы
и рычаг (840318), последовательно сняв
с него рычаг 79 (150465) и
установочное кольцо 81 (857251);
49) освободить болт (710803) в
корпусе рычага (158365), входящего в
сборочную единицу — рычаг подъема
зубчатой рейки 12 (914417), и вынуть
ось (760705), соединяющую рычаг
(158366) с кривошипом 88 (112103);
50) с фронтальной стороны корпуса
платформы вынуть вал продвижения 9
(880378), последовательно сняв с него
кривошип 88 (112103), входящий в
сборочную единицу — рычаг зубчатой
рейки 12 (914403), а также кривошип
11 (856468), входящий в сборочную
единицу — кривошип с поводком
(884603), и кривошип 87 (856603),
входящий в сборочную единицу —
шатун с кривошипом 5 (818330);
51) вынуть из корпуса платформы
освободившиеся от сопряженных
деталей сборочные единицы: кривошип
с поводком (884603), рычаг с
поводком (886393), входящий в свою
очередь в сборочную единицу — рычаг
зубчатой рейки 12 (914417), и рычаг
с соединительными звеньями 85, 84
(894308);
52) вынуть из корпуса платформы
рычаг 12 (914417) вместе с пружиной
(790604) и резиновой прокладкой
(636359), выдвинув его под небольшим
62

углом таким образом, чтобы конец
рычага свободно выходил из окна,
расположенного на внешней стороне
корпуса платформы; сиять с рычага 12
(914427) резиновую прокладку (636359)
и пружину (790604);
53) вывернуть из корпуса стакана Т11
(041307) (см. табл. 2.3) с фронтальной
стороны платформы три винта (701607)
и снять крышку 7 (045312) (см.
рис. 2.19) и расположенную под ней
резиновую прокладку Т10 (636408)
(см. табл. 2.3); вывернуть винт 2
(700919) (см. рис. 2.19) на торце
главного вала 78 (104333) и снять шайбу 3
(700608);
54) вывернуть из корпуса платформы
три винта крепления стакана Т11
(041307) (см. табл. 2.3) к корпусу
платформы; с помощью оправки,
аккуратно ударяя по эксцентрику
продвижения 1 (855428) (см. рис. 2.19),
выпрессовать из посадочного отверстия
стакан Т11 (041307) (см. табл. 2.3)
вместе с подшипником (650102)
главного вала 78 (104333) (см. рис. 2.19),
одновременно снимая с главного вала
шайбу (751625) и эксцентрик
продвижения 1 (855428); через посадочное
отверстие под стакан Т11 (041307)
(см. табл. 2.3) снять с главного вала 78
(104333) (см. рис. 2.19) шатун с
кривошипом 8 (818330) и подшипником
(652302);
55) легкими ударами, не
допускающими деформации главного вала 78
(104333), выбить эксцентрик 82
(130384) с пружинами (797323) в
сторону посадочного отверстия под
стакан Т11 (041307) (см. табл. 2.3) и
вынуть пружины (797323) из эксцентрика
82 (130384) (см. рис. 2.19);
56) последовательно снять с
главного вала 78 (104333) шайбу (751625),
установочное кольцо (857253),
эксцентрик подъема 77 (855016), звено 74
(163412), соединенное осью 76 (760705)
с рычагом 75 (158369) механизма
перемещения материала и шатун 67
(176307), который входит в сборочную
единицу — поводок с шатуном (885506);
продвинуть по оси главного вала 78
(104333) в сторону муфты 59 (897314)
нитеоттягиватель 61 (357374) и
установочное кольцо 62 (857121); легко
ударяя оправкой по установочному
кольцу, сбить муфту 59 (897314) с
гладкой части главного вала 78 (104333)
на коленчатую часть вала 60 (104332);
57) через посадочное отверстие под
стакан Т11 (041307) (см. табл. 2.3)
вынуть из корпуса платформы главный
вал вместе с эксцентриком
продвижения петлителя 70 (855005) (см.
рис. 2.19), сняв при этом с него
нитеоттягиватель 61 (357374) и
установочное кольцо 62 (857121); снять
с главного вала 78 (104333)
эксцентрик продвижения петлителя 79
(855005);
58) освободить два вин га М4 X 8
(700721) крепления к корпусу
платформы трубки (451326), входящей
в сборочную единицу — стопка (8154)4)
и обеспечивающей подачу масла к
механизмам, расположенным в
платформе головки 57 (905375) машины;
вывернуть два винта М4 X 10 (700722)
крепления к корпусу платформы
стойки (815414) и снять стойку; вывернуть
два винта М4 X 10 (700722) крепления
к корпусу платформы стойки (860445),
соединенной с трубкой отсоса масла;
снять стойку (860445), предварительно
оттянув ее на себя и удалив со штуцера
(451325) стойки масл ©проводящую
трубку; вынуть маслопроводящую
трубку с наконечником (815413)
(см. табл. 2.3) для отсоса масла и
находящейся на ней державкой (279309)
из корпуса головки 57 (905375) (см.
рис. 2.19), протащив ее через отверстие
в корпусе рукава;
59) вывернуть из вала 60 (104332)
четыре винта М4 X 10 (700722) и снять
с него два противовеса 56 (218314);
60) поддерживая дышло 49 (881334)
рукой, отвернуть две гайки (716657)
крепления крышки (170369) дышла
(819357), входящего в сборочную
единицу — дышло (881334). Снять
крышку "(170369) и 28 роликов (656052).
Вынуть из корпуса рукава дышло
(813358); скомплектовать сборочную
единицу — дышло (881334), прикрутив
крышку (170369) к дышлу (813357);
61) вывернуть из соединительной
шпильки (721652) винт (702711) и
снять крышку 53 (819354),
закрывающую приводной шкив 55 (211320);
вывернуть из резьбового отверстия
части главного вала 60 (104332)
соединительную шпильку (721652),
после чего снять шайбу (759251) и
приводной шкив 55 (211320);
62) вывернуть из корпуса платформы
три .винта Л14 X 10 (700722) и снять
с части главного вала 60 (104332)
упорное кольцо Т13 (040362) (см.
табл. 2.3), диск (469324) и три пру-
63

Рис. 2.20. Расположение втулок в
корпусе головки машины 876 кл. ПМЗ
Рис. 2.21. Картер
Рис, 2.22. Шестеренный насос
жинные шайбы (753109); с помощью
оправки выбить через втулку 58
(087322) в сторону расположения
приводного шкива 55 (211320) (см.
рис. 2.19) часть главного вала 60
(104332) вместе с расположенными на
ней двумя шарикоподшипниками
(650105) и (650104). Часть главного
вала 60 (104332) вместе с
расположенными на ней шарикоподшипниками
составляет сборочную единицу — вал
(881333). При выпрессовке вала
(881333) его колено необходимо
расположить таким образом, чтобы оно
находилось напротив окна в корпусе
платформы, предназначенного для
прохода вала (881333);
63) снять оставшиеся детали
головки 57 (905375) машины, не
входящие в сборочные единицы и
закрепленные непосредственно на корпусных
деталях головки; освободить винты
крепления втулок корпуса головки 57
(905375) и выпрессовать втулки из
корпуса головки. Расположение
втулок в корпусе головки 57 (905375)
представлено на рис. 2.20.
Разборка картера машины. Картер
(рис. 2.21) следует разбирать в
соответствии со схемой 2.15 в таком
порядке;
1) вынуть из пазов картера /
(036426) две прокладки 2 (608535),
а из поперечного паза картера —
пробку (461102), находящуюся под
прокладкой (608535);
2) снять присоединители 5
(636465) с верхнего штуцера насоса 4
(945013), а со штуцера — стойки 8
(279341);
3) вывернуть верхний штуцер
(469001) из корпуса насоса (455004);
4) снять трубку 3 (608715) со
штуцера (469001), расположенного на
торце насоса, и трубку 9 (608715) со
штуцера (469001) фильтра 10 (947251)!
5) освободить винт (700013),
крепящий шкив 6 (211321) на валу (100901)
насоса (947013) и винт Мб X 8 (710806),
крепящий насос (945013) в корпусе
картера 1 (036426). Повернуть насос 4
(945013) нижним штуцером вверх,
сиять трубку (608715) со штуцера
(469001) и вывернуть его; выбить
насос 4 (945013) из корпуса картера /
(036426);
6) вывернуть винт М4 X 14 (700724)
из корпуса картера / (036426), снять
стойку 8 (279341) со штуцером (469001)
и трубкой (608715);
64

2.15. СХЕМА РАЗБОРКИ КАРТЕРА
Картер
812393
1 Прокладка (2)
2.
608535
1 Присоедини-
1 тель (2)
5
636465
1 - Винт
К
700724
1
1 Стойка
В
279341
Маслоуказа-
1 тель
7
947601
1 Втулка (2)
Н
081392
Пробка
Н 1
461102
Винт
Н
710806
Винт
Н
710013
Шкив
в |
211321
Штуцер
верхний
Н
469001
1
Насос
4
945013
\
Штуцер
нижний
Н
469001
1
Трубка
3
608715
—
Винт
к
700721
I
Шайба
Н
Картер
/
I 036426
700604
Штуцер
торцевой
Н
469001
I
Трубка
9
608715
1
Штуцер
Н
469001
1
Фильтр
i 10
947251
»
7) взять маслоуказатель 7 (947601),
повернуть его по часовой стрелке
в сторону отверстия под насос в
корпусе картера 1 (036426) и вывести
стрелку маслоуказателя в
пространство между шкалой и стеклом
маслоуказателя;
8) вывернуть винт М4 X 8 (700721),
Предназначенный для крепления
привода заземления, и снять шайбу
3 Франц В. Я, 6
(700604), расположенную на задней
стенке корпуса картера 1 (036426).
В двух резьбовых отверстиях
корпуса картера 1 (036426),
предназначенных для болтов крепления картера
к головке машины по переходной
посадке, поставлены две направляющие
втулки (081392), которые служат для
совмещения присоединителей масло-
подающей системы картера с прием-

2.16 СХЕМА РАЗБОРКИ ШЕСТЕРЕННОГО НАСОСА
1
4
6
1 3
1 2
1 9
2
2.22
Штуцер
469001
Крышка
455033
Крышка
455032
1
Ось
760034
1
Шестерня
200905
Ось
760035
1 ■
Шестерня (2)
200905
12
Насос
945013
13
5
5
10
8
7
I
! и
Корпус насоса
469004
Винт (4)
700727
Пластина
455011
Пластина
455011
Вал 1
100901
1
Шестерня 1
200903
1
Шайба
751251
кольцо резиновое I
457099
ными маслопроводами головки
машины. При изготовлении корпуса
картера и втулок на заводе могут быть
не выдержаны их посадочные размеры,
в результате чего будет нарушена
посадка. Поэтому при разборке
картера необходимо проверить плот*
ность посадок^ направляющих втулон
в резьбовые отверстия и в случае
выпадания вынуть втулки.
Разборка насоса. HacoG (рис, 2.22)
нужно разбирать в соответствии со
схемой 2.16 в такой последователь»
ности:
1) вывернуть штуцер / (469001) из
торца корпуса насоса 12 (469004),.
а затем четыре винта М4 X 25 13
(700727) из корпуса этого насоса,
снять крышку 4 (455033), пластину 5
(455011), крышку 6 (455032) вместе
66

с осью 3 (760034) и шестерней 2
-(200905), ось 9 (760035) с двумя
шестернями 2 (200905), после чего снять
вторую пластину 5 (455011) и вынуть
вал 10 (100901) с шайбой 7 (751251)
и шестерней 8 (200903);
2) полую оправку, внутренний
диаметр которой должен
соответствовать наружному диаметру вала 10
(100901), надеть на вал, и мягкими
ударами молотка по оправке выбить
шестерню 8 (200903) из вала 10 (100901)
и шайбу 7 (751251) с оси шестерни 8
(200903);
3) снять шестерню 2 (200905) с оси 3
(760034), две шестерни 2 (200905)
с оси 9 (760035) и резиновое кольцо //
(457059) с корпуса насоса 12 (469004).
Разборка рычага зубчатой рейки.
Этот рычаг (рис. 2.23) необходимо
разбирать, исходя из схемы 2.17,
в следующем порядке:
1) выбить ось 5 (760705),
соединяющею кривошип 1 (112103) с корпусом
рычага 6 (158366). Болт 4 М5 X 8
(730004), крепящий ось 5 (760705),
был вывернут при разборке машины;
2) вынуть войлочный фитиль 3
(460607) из оси 5 (760705);
3) сывернуть винт 2 (700745) из
корпуса кривошипа / (112103) и винт
М5 X 5 15 (710803) из корпуса
рычага 6 (158366);
4) вывернуть два винта М4 X 10 16
(700722), выбить два штифта 2,5 X 10
14 (771064), соединяющих
направляющую 13 (142337) с корпусом рычага 6
(158366); стержень И (143372),
поводок 9 (187390) с соединительным
звеном 7 (163328) были сняты при
разборке машины;
5) вывернуть болт 10 (732003) клемм-
ного зажима поводка 9 (187390) и
винт 12 (700720) из торца
соединительного звена 7 (163328), снять шайбу 8
(751608).
Разборка дышла с державкой петли-
щеля. Порядок разборки дышла
с державкой (рис. 2.24) в соответствии
со схемой 2.18 следующий:
1) вывернуть винт 8 (700710) из
нижней крышки 9 (172392), вынуть из
паза крышки 9 (172392) вилку 7
(154312);
2) вывернуть два шарнирных
винта 5 (765086) из корпуса дышла 6
(172391), снять нижнюю крышку 9
(172392), вынуть шаровую ось 3
(763309) с державкой 1 (860446);
вывернуть из корпуса дышла 6 (172391)
Рис. 2.23. Узел зубчатой рейки
Рис. 2.24. Дышло с державкой пет-
лителя
Рис. 2.25. Дышло
3*
67

2.17. СХЕМА РАЗБОРКИ РЫЧАГА ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
Рычаг зубчатой рейки
914417
Болт
730004
Фитиль
46С607
Ось
5
/60705
1
Кривошип
/
112103
1
Винт
2
70074о
Стержень
14 3J72
Болт
10 732003
Поводок
18/390
Винт
15 710803
Винт (2)
16
700722
Штифт (2)
14 771064
Направляющая
П
142337
Звено
соединительное
163328
Винт
12 70С720
Шайба
751603
Корпус рычага з\С>ч?той рейки
158366
два шарнирных винта 5 (765086),
снять верхнюю крышку 4 (172390);
3) вывернуть винт М5 X 6 10
(700730) из корпуса державки (270326),
снять державку (270326) с винтом
Мб X 10 2 (700744); вывернуть винт
Мб X "10 2 (700744) из корпуса дер-
жавки (270326).
Разборка дышла. Дышло (рис. 2.25)
рекомендуется разбирать в соответствии
со схемой 2.19 в следующем порядке:
1) вывернуть два винта М5 X 5 7
(710012) из корпуса кривошипа 6
(112053), оправкой выбить ось 4
(760457). Вынуть из оси 4 (760457)
войлочный фитиль 3 (460607);
2) вывернуть два винта М5 X 12 5
(700733) клеммного зажима корпуса
68

2.18. СХЕМА РАЗБОРКИ ДЫШЛА
С ДЕРЖАВКОЙ ПЕТЛИТЕЛЯ
Дышло
813358
1 Винт
8
700710
\
1 Крышка нижняя
9
172392
1
Вилка
7
154312
Винт шарнирный (2)
5
765086
1
Крышка верхняя
4
172390
Винт шарнирный (2)
5
3
1
10
2
Н
Корпус дышла
6
172391
765086
1
Ось шаровая
763309
1
Державка
86С446
Винт
700730
Винт
700744
Державка
270326
1
кривошипа 6 (112053); вывернуть винт
М4 X 14 8 (700724) клеммного зажима
дышла 9 (170370) и выбить из дышла
подшипник 2 (654002);
3) отвернуть две гайки 12 (740811)
с двух винтов 10 (716657), снять два
винта 10 (716657) и снять крышку
дышла i (170369).
Разборка шатуна с кривошипом.
Порядок разборки данного узла
(рис. 2.26) в соответствии со схемой
2.20 такой;
1) вывернуть уаановошый винт 3
(710152) из соединительного звена 5
(163252) и выбить оправкой ось 4
(760705); вынуть войлочный фитиль 6
(460607) из оси 4 (760705);
2) вывернуть винт Мб X 12 /
(700745) из клеммного соединения
корпуса кривошипа 2 (112103).
Разборка шатуна с поводком.
Последовательность разборки этого узла
(рис. 2.27) в соответствии со схемой
2.21 такова: вывернуть винт МЗ X 6 /
69

2.19. СХЕМА РАЗБОРКИ ДЫШЛА
»м^»- и,.-» nirmw
Винт (2)
■ «■"■■У
i
■ WpirliM I fWllfl Д1| li UJ|^I^4
700733
ii|l>iM.)i4,4< ции.ДМ!
Фитиль
460607
Винт (2)
710012
Кривошип
112053
Ось
760467
Подшипник
664002
Крышка дышла
170369
Дышло
881334
8
12
10
Винт
700724
Гайка (2)
740811
1
Винт (2)
716657
Шайба (2)
Н
753002
Дышло
170370
7 2 3 4
Рис, 2.26, Шатун
с кривошипом
Рис. 2.27. Шатун
с поводком
70

2.20. СХЕМА РАЗБОРКИ ШАТУНА С КРИВОШИПОМ
3
5
4
6
Шатун с кривошипом
881330
Винт
710152
1
*вено соединительное
163252
1
Ось
760705
1
Фитиль
460607
Винт
;
1 700745
Кривошип
2
112103
2.21. СХЕМА РАЗБОРКИ ШАТУНА С ПОВОДКОМ
Шатун с поводком
Я85505
/
4
Винт
700711
1
Корпус поводка
187384
Ось
3
Шатун
2
1 176307
760468
71

2.22. СХЕМА РАЗБОРКИ ЭКСЦЕНТРИКА
Эксцентрик
855428
Бинт (2)
4
710101
Пружина (2)
3
797323
Эксцентрик
/
1 230004-
Корпус эксцентрика
2
230056
2 23 СХЕМА РАЗБОРКИ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
1
i Узел вала
881333
Подшипник
650104
'
Подшипник 1
2
Вал
3
104332
650109
(700711) из корпуса поводка 4
(187384) и выбить ось 3 (760468),
соединяющую шатун 2- (176307) с
поводком,
Разборка эксцентрика. Эксцентрик
(рис. 2.28) следует разбирать в
соответствии со схемой 2.22 в порядке,
приведенном ниже:
1) вывернуть два винта 4 (710161)
из корпуса 2 (230056) эксцентрика;
2) зажать в тиски корпус 2 (230056)
так, чтобы его паз находился поперек
губок тисков, легким ударом молотка
по оправке выбить из паза корпуса 2
(230056) эксцентрик 1 (230004) и вынуть
две пружины 3 (797323).
Разборка коленчатого вала.
Коленчатый вал (рис. 2.29) необходимо
разбирать в соответствии со схемой 2.23
в следующем порядке:
1) узел вала 3 (881333) зажать в
вертикальном положении в тисках за
72

J 2
Рис. 2.29. Коленчатый вал
одну из щечек колена вала; съемником
снять один из подшипников / (650104);
2) освободить вал, повернуть его
на 180е относительно начального
положения и зажать в тисках за другую
щечку колена вала; съемником спять
оставшийся подшипник 2 (650109).
Рис. 2.28. Эксцентрик
2 24. СХЕМА РАЗБОРКИ ЛАПКИ МАШИНЫ
Узел лапки
916513
6
5
4
К
Винт (2)
700905
Пружина
797437
Державка
342403
!
Винт
70G731
Шпилька
/
777712
Прижим
10
1 840347
Прижим
9
1 840346
Шпилька
7
777705
11
и
Корпус лапки
2
3104 1
7
Палец
721313
Палец
721313

/
Рис. 2.30. Лапка машины
Разборка лапки машины.
Последовательность разборки лапки (рис. 2.30)
в соответствии со схемой 2.24
следующая:
1) вывернуть из корпуса лапки 2
(340417) два винта 6 (700905) и снять
пружину 5 (797437);
2) оправкой выбить шпильку /
(777712) из корпуса лапки 2 (340417),
снять поочередно прижимы: левый 10
(840347) и правый 9 (840346) (см. от
работающего);
3) через отверстие корпуса лапки 2
(340417) оправкой выбить шпильку 7
(777705), соединяющую корпус лапки
с державкой 4 (342403), и вынуть из
паза корпуса лапки державку;
4) из клеммного зажима державки 4
(342403) вывернуть винт М5 X 8 3;
5) оправкой выбить из корпуса
левого прижима 10 (840347) палец 11
(721313) и из корпуса правого
прижима 9 (840346) такой же палец.
2.4, Разрушение
лакокрасочных покрытий
В процессе эксплуатации швейных
маиВин лакокрасочные покрытия их
разрушаются вследствие старения
пленки. Скорость старения зависит
от интенсивности воздействия на
пленку основных разрушающих
факторов — солнечного света,
температуры, влаги, химических реактивов
и др.
К одной из основных причин
преждевременного разрушения покрытий
относится небрежность хранения
оборудования и ухода за ним. Грязь
и жировые отложения на поверхности
с течением времени образуют на
лакокрасочном покрытии налет, а иногда
пятна коричневого цвета,
напоминающие коррозию. Поэтому для
сохранения лакокрасочного покрытия
в хорошем состоянии в течение
длительного времени, а также
предотвращения потери блеска необходимо
регулярно проводить профилактические
мероприятия. Эффективным
средством предохранения покрытий
является применение полировочной
воды, восковой полировочной пасты
и др.
Продолжительность срока службы
лакокрасочных покрытий в
значительной степени зависит от условий, при
которых эти покрытия
эксплуатируются. Чем жестче эти условия, тем скорее
разрушаются и теряют свое защитное
действие покрытия и тем скорее их
нужно реставрировать. Первым
признаком разрушения является потеря
глянца. Однако покрытие, потерявшее
блеск, может еще определенное время
противостоять коррозии. В
дальнейшем на окрашенной поверхности
возникают трещины, образуются
чешуйки, начинает отслаиваться
пленка и под слоем покрытия появляется
коррозия.
Причиной разрушения
лакокрасочных покрытий служит не только
старение пленки. В процессе
эксплуатации швейных машин эти покрытия
разрушаются также на участках
прохождения ниток и на платформе
машины вследствие постоянного
контакта с деталями обрабатываемого
изделия.
При ремонте машины
лакокрасочное покрытие возобновляют с полным
или частичным удалением старой
краски. Если старая краска на
поверхности держится прочно (потерян
только глянец), в виде сплошного
слоя, ее следует промыть теплой
мыльной водой, просушить и окрасить.
Если же краска держится непрочно
и под слоем покрытия имеется
коррозия, краску необходимо полностью
удалить. При небольших
повреждениях и разрушениях покрытия
(обычно менее 50 % окрашенной
поверхности) целесообразно проводить
подкраску оборудования. Неокраши-
ваемые поверхности при этом
защищают специальными пастами,
клейкой лентой, бумагой и т, п.
74

Старую краску, ржавчину и другие
загрязнения удаляют с ремонтируемой
поверхности механическим,
термическим или химическим способами. Для
механической очистки применяют
ручной инструмент (металлические
щетки, скребки, стамески, наждачные
или карборундовые камни, шкурки),
а также механизированный
(электрический или пневматический) —
наждачные и корундовые круги,
вращающиеся щетки, изготовленные из
металлической проволоки. Проволока
в щетках люжет быть прямой или
скрученной в пучки. Витая проволока
служит дольше, ^ем прямая. Пучки
из скрученной проволоки во время
работы пружинят, вследствие чего
щетки можно перемещать в любом
направлении, не затупляя рабочую
часть проволоки.
При термическом способе очистки
поверхность детали обрабатывают
пламенем газовой горелки. Ржавчина
при этом дегидратируется, а
образующийся рыхлый слой можно
сравнительно легко удалить проволочными
щетками или наждачной шкуркой.
Старая краска при обработке
пламенем сгорает, вспучивается,
растрескивается и отслаивается.
Вспучивающуюся краску и окалину снимают
стальной щеткой или стальным
шпателем. Этот способ очистки очень
производителен при обработке
поверхностей с небольшим слоем краски
и ржавчины. Но вместе с тем он
требует высокой квалификации рабочих,
так как связан с возможностью
деформации металла под влиянием
высоких температур. При этом
тонкостенные (менее 2 мм) металлические
изделия обрабатывать термическим
способом не рекомендуется. Во
избежание перегрева температура
нагрева детали должна быть не выше
300 °С.
При химическом способе старую
краску удаляют, погружая деталь
в ванну с подогретым (до температуры
75—80°С) 5—20%-ным раствором
каустической соды и выдерживая в ней
в течение 10—20 мин. Затем деталь
промывают сначала горячей водой с
добавлением 1—1,5% ортофосфорной
кислоты, а затем проточной холодной
водой.
Для удаления старой краски
используют смывки СД и АФТ. Смывка
специальная СД (сп) состоит из смеси
ацетона, бензола и эфиров уксусгой
кислоты, смывка обыкновенная СД
(об) — из органических растворителей
с добавлением парафина и нафталина.
Смывки типа АФТ содержат в своем
составе формальгликоль, ацетон,
толуол, коллоксилин и парафин.
Указанные смывки наносят на
поверхность лакокрасочного покрытия
кистью или тампоном.
Продолжительность воздействия на покрытие
составляет от 3 до 20 мин. Обычно эти
смывки не удаляют с лакокрасочных
покрытий, полученных горячей
сушкой на основе синтетических, в
частности эпоксидных, смол. Кроме того,
они горючи и дороги.
В последнее время все большее
применение находят смывки СА и СП,
состоящие из активных растворителей,
загустителей, задерживающих
улетучивание растворителя, и разрыхлителей
(уксусная кислота). Учитывая, что
органические кислоты, . например
уксусная, вызывают коррозию
металла, в состав смывок вводят
ингибиторы коррозии. Эти смывки
дешевле, чем первые, и лучше снимают
покрытия горячей сушки: эпоксидные,
синтетические эмали МЛ-12 и вини-
флексовые. Плотный слой смывки
наносят кистью и выдерживают на
поверхности оборудования до тех пор,
пока старое покрытие не ра?мягчится,
набухнет и вспучится. Затем покрытие
удаляют с поверхности металлической
щеткой или шпателем.
Для удаления старой краски
пригодны и такие растворители, как
ацетон, растворитель Р-4 и др.
Значительную трудность при
подготовке поверхностей к окраске
представляет удаление ржавчины. Если она
не удаляется механическим или
термическим способом, поверхность можно
подвергнуть травлению в кислотах
с добавлением ингибиторов коррозии,
которые замедляют процесс
растворения железа, не оказывая заметного
действия на растворимость ржавчины
и окалины. Для удаления ржавчины
хорошие результаты дает применение
травильной пасты следующего со*
става, мае. ч.:
Ортофосфорная кислота 2
(50 %-ный раствор)
Кислотоупорный порошок (анде- 3
зитовая мука, артинский ауф
и т. д.)
75

Пасту выдерживают на поверхности
в течение 2 ч, после чего смывают
водой. По окончании обработки
поверхность протирают 5%-ной ортофосфор-
ной кислотой и высушивают. Легкий
налет ржавчины можно удалить,
протерев поверхность составом № 1120, %:
Ортофосфорная кислота
Гидрохинон
Бутиловый спирт
Этиловый спирт
74
1
5
20
Состав разбавляют водой в
соотношении 1 : 1. В течение 1—3 мин этот
состав не только снимает легкий налет
ржавчины, но и создает фосфатную
пленку, что значительно удлиняет срок
службы лакокрасочного покрытия.
Поверхность, обработанную составом
№ 1120, протирают нейтрализующей
жидкостью № 107 следующего
состава, %:
Этиловый спирт 50—55
Аммиак 0,5—1,1
Вода 49,5—44
3. СБОРКА ШВЕЙНЫХ
МАШИН
3.7. Общие положения
Сборка — трудоемкая и
ответственная часть процесса ремонта машин.
Детали ремонтируемых машин в ходе
сборки соединяют в соответствии
с техническими условиями. Собранные
сборочные единицы машины должны
обеспечить нормальное взаимодей-
4-Л
Рис. i L Кинематическая схема
механизмов иглы и челнока машины
852 кл. ПМЗ
ствие ее механизмов и требуемую
производительность.
Сборочные единицы собирают в
порядке, обратном их разборке. Детали,
снятые при разборке последними,
устанавливают при сборке первыми.
Сборка может быть выполнена
методами полной взаимозаменяемости,
селективным (выборочным) с
применением компенсаторов и
индивидуальной пригонки.
При использовании метода
полной взаимозаменяемости
размеры деталей выдерживаются
g точностью, обеспечивающей их
сборку без пригонки. В этом случае сборка
сводится к простому соединению
деталей и может быть выполнена рабочими
невысокой квалификации. Однако
для применения этого метода сборки
необходима высокая точность
обработки деталей. Чтобы получить
необходимую точность сопряжений,
допуски на изготовление деталей
определяют путем расчета размерных
цепей.
Размерной цепью называются все
расположенные по замкнутому контуру
размеры одной или нескольких
деталей, взаимное положение которых
требуется определить. Все размеры
деталей, составляющих размерную цепь,
называются звеньями. Звено
размерной цепи, получающееся при ее
построении последним, именуют
замыкающим. Требуемую техническими
условиями точность обработки
замыкающего звена можно достичь
различными способами, зависящими
от точности изготовления деталей и
условий сборки.
В качестве примера приведен расчет
размерной цепи для механизмов иглы
и челнока машины 852 кл. ПМЗ
(рис. 3.1).
Метод полной взаимозаменяемости
является наиболее простым и
приемлемым для нашего расчета, связанного
с определением требуемой точности
обработки замыкающего звена. При
этом методе расчет ведется по крайним
предельным отклонениям допусков
на звенья цепи при невыгодном их
сочетании в собранном механизме, т. е.
при таком сочетании, когда
максимальные отклонения всех деталей
суммируются. Однако известно, что детали
изготовляются по крайним предельным
отклонениям очень редко. Чаще всего
фактические размеры деталей лежат
76

ближе к средним значениям допусков.
Кроме того, вероятность наиболее
неблагоприятных сочетаний отклонений
размеров в собранном механизме
чрезвычайно мала. Поэтому цель нашего
расчета — определение по данным
предельным отклонениям допусков
на изготовление деталей, величины
зазора в замыкающем звене механизмов
иглы и челнока при сборке машины
в определенных пределах и ее среднего
значения. По этим пределам можно
судить о влиянии неточности
изготовления деталей и их сборки на качество
стежкообразования.
Для удобства расчета размерной
цепи введем следующие обозначения:
6\> 6^> 63, ..., бп — абсолютная
величина допуска на изготовление звена
1, 2, 3, ..., п; бСр — средняя величина
допуска; 6S — абсолютная величина
допуска на изготовление замыкающего
звена; Aj — верхнее предельное
отклонение размера; А2 — нижнее
предельное отклонение размера; п —
число звеньев в размерной цепи.
iMaкcимaльный размер (зазор)
замыкающего звена будет при
наибольшем размере отверстая и наименьшем
размере вала, а минимальный — при
наименьшем размере отверстия и
наибольшем размере вала. Выделим
следующие пары в механизмах иглы
и челнока.
Пара / (база): главный
вал—втулка главного вала. Главный
вал — 0 15 К (—0,012); втулка —
0 IOO/^q 006).
Oimax — Aibt — А2ГЛ# в =
= 0,024 — (—0,012) = 0,036 мм;
$1 min — А-2вт — А2ГЛ. в =
= 0,006 — 0 = 0,006 мм;
$ср = №тах + бтт)/2 =
= (0,036 + 0,006)/2 = 0,021 мм.
Пара //: кривошип с игольчатым
подшипником — шатун. Кризошип —
08У* (±0,005); игольчатый
подшипник (464078) — 1,5X9,8 (-0,01);
шатун- 0 ПЛ-((±0°;С0^.
$2 шах = Aim ~ 2А2П —
= 0,013 — 2 (—0,01) - (0,005) =
= 0,038 мм;
02 min = А2ш — Am —
= —0,006 —0,005 = —0,011 мм;
Sep = [0,038 + (-0,011)]/2-
--0,013 мм.
Пара ///: шатун с шарнирным
подшипником — втулка с осью. Шатун —
0 145|~q|q34)> шарнирный подшипник
Ш6 — наружный 014 (—0,008);
внутренний 0 6 (—0,008); втулка —
наружный 0 6Jt (±0,004),
внутренний 0 4В (+0,013); ось — 0 4К
(-0,008).
бз max = (Aim — А2н. п) +
+ (Aibh. п — А2Вт) +
+ (Aibh. вт — А2о) =
= [-0,15 — (—0,008)] +
+(-0,004)+[-0,013)+(-0,008)] =
= — 0,016 мм;
бз min = (А2ш — Aih. n) +
+ (А2вн. п — А] вт) +
+(А2рн. вт—Дю) = (—0,034—0) +
+(-0,008-0,004)+(0-0)=-0,46 мм.
В паре /// зазора между шатуном
и подшипником по наружному
диаметру не будет, так как
*з max = А1Ш — А2п =
=—0,015—(—0,008)=—0,007 мм;
03 min = А2ш — Ащ =
= — 0,034 — 0 = — 0,031 мм;
6ср = (-0,007 — 0,034)/2 = -0,02,
следовательно, будет прессовая
посадка.
В паре шарнирного подшипника
и втулки по наружному диаметру
втулки также не будет зазора, так как
Smax = Aibh. ш. п — А2ВТ=—0,0С4 мм;
Omin = Аг вн. ш. и — АхПт =
=-0,08—(—0,004) = -0,0С4 мм;
6ср - [_о,004 + (-0,004)]/2 =
= —0,004 мм,
следовательно, будет плотная
посадка.
Зазор в шарнирном подшипнике
между внутренним и наружным
кольцами (сфера) равен 0,006 мм (по сира-

Рис. 3.2. Геометрия 'барабана и
плоскозубчатого ремня:
а — барабан верхний; б — ремень плоско*
дубчатый
вочным данным), а между втулкой
и осью
$3 max =s Aibt — Д20 =
= 0,013 — (—0,008) = 0,02 мм;
$3 mm = Л2 вт — Aio = 0;
6ср = 0,021/2 = 0,0! мм.
Тогда средний зазор в звеньях
механизма иглы будет равен
6SCP- 1>ф = 0,021 + 0,013 +
+ 0,006+ 0,01 = 0,05 мм,
б. max- S§max = 0,036 + 0,038+
+ 0,021 + 0,006 = 0,101мм.
Таким образом, максимальный
зазор (отклонение) в механизме иглы
будет составлять 0,101 мм. Подсчитаем
предельные отклонения в механизме
челнока.
Пара IV: маховик — подшипник.
Маховик — 0/9(+о!оо8)' подшипник
1502Й4К - наружный 0 47 (—0,006),
внутренний диаметр 0 20 (—0,004);
корпус рукава — 0 47GJi0;020).
В паре маховик — подшипник
йшах = Дщ — А2м = —0,008;
<54mln = Агп — ^im= —0,004 —
— (0,023) = —0,027;
бср=[—0,008 + (—0,027)]/2 =
= 0,017 мм.
Поскольку в паре маховик —
подшипник зазора нет, будет прессовая
посадка. В паре подшипник — корпус
рукава также не будет зазора, а будет
напряженная посадка, так как
$4tnax = Aik — Агп —
в 0,007 — (—0,006) =
= 0,013 мм;
O^mtn = Дгк — А2П =
= —0,02 мм;
<5ср= [0,013+ (-0,020)1/2 =
= —0,003 мм.
Радиальное биение подшипника
150204К от 0,010 до 0,024 мм.
Пара V: верхний барабан — нижний
барабан с армированным
плоскозубчатым ремнем (рис. 3.2). Нам известна
ширина зуба барабана по делительной
окружности и ширина зуба зубчатого
ремня по делительной окружности.
Н — высота зуба ремня, равная 2 мм;
К — высота зуба барабана от
поверхности зуба до делительной окружности,
равная 1,33 мм. При этом высота зуба
ремня от поверхности зуба до
делительной окружности h = Я — К =
= 0,67 мм.
tg ф = x/h; х = tg ф/г,
Где ф «_ угол наклона сторон зуба
ремня, равный 15° 10', a tg ф = 0,271.
Следовательно, х = 0,271-0,67 = 0,18.
Обозначим через Lp ширину зуба
ремня на вершине; Lv = 4,85 мм.
Тогда ширина зуба ремня на
делительной окружности
/р = 4,85+0,18-2 = 5,21 мм.
Находим ширину впадины барабана
по делительной окружности
/вп = (L — тг)/г,
где L — длина делительной
окружности; г — число зубьев барабана,
равное 10; т — ширина зуба барабана
по делительной окружности, равная
9 мм.

Диаметр делительной окружности
Дцел. окр *= 48,6 — 2-1,33 = 45,94 мм.
Тогда
L — яЯдел. окр — 8> 14.46,95 «•
= 144,25 мм;
*вп =* (И4,25 — 90)/10 ш 6,42.
Зазор между впадиной барабана
и зубом ремня
S6max «= /вП — /р — 5,42 — 6,21 «в
= 0,21 мм.
В действительности этого зазора не
будет, так как ремень надет на барабан
с натягом. Зазор возможен Только при
длительной эксплуатации машины,
когда происходит вытягивание ремнД»
Пара VI: нижний вал — втулка.
Нижний вал — 0 \2Jt (—0,012);
втулка - 0 12*{#:ооб{.
*бтах *= Aibt — Агн. в =*
= 0,025 — (—0,012) = 0,037 ыщ
^6Ш1П = ^2ВТ — ^1Н. В «* 0,006 MMJ
бср = (0,037 + 0,006)/2 « 0,021 мм"
Рис. 8.3. Геометрия зацепления »уб«
чатых колес
Пера
(856411) *- зуочат!
(рис. 3.3). Параметры
VII: 8убчатое колесо
зубчатое колесо (201834)
" этих колес
приведены ниже:
Модуль
Угол наклона 8уба, fi
Число зубьев
Степень точности изготовления
(ГОСТ 9178-72)
Толщина зуба по хорде
Диаметр делительной окружности
Допуск на радиальное биение
венца
зубчатого
Губчатое
колесо
(860411)
' 1
45
30
8В
1.35-0'07
42,43
0,05
Зубчатое
колено
(201334)
1
45
15
8В
l,35Z0,o7
21,215
0,05
Межосевое расстояние А = 31,8 +
4- 0,05 мм, минимальный боковой
зазор /min= 0,12. Определим
максимальный боковой зазор, являющийся
функцией межосевого расстояния А
и толщины зубьев SL и S'2.
Найдем максимальное межосевое
расстояние, зависящее от допуска на
это расстояние, равного +0,05 мм,
максимального зазора между
корпусом челночного вала и подшипником,
максимального зазора между нижним
валом и втулкой. Зазор между нижним
валом и втулкой
^тах = Д1ВТ — Д2в = 0,01 мм;
67min = Агвт — А1В = —0,004 мм;
бср = [0,01 + (—0,004)]/2 = 0,003 мм.
Между челночным валом и под*
шипником напряженная посадка,
т. е.
^тгаах = А1к — Д2П = +0,004 мм;
S7min = А2К — Ащ = —0,023 мм;
6ср= [0,004+ (—0,023)]/2—0,009 мм,
поэтому между корпусом челночного
узла и подшипником будет плотная
посадка. Найдем максимальный
боковой зазор в зубьях колес при смещении
межосевого расстояния на
^тах = 0,01 + 0,004 + 0,05 =
= 0,019 мм.
79

Определим максимальное смещение
межосевого расстояния:
х = 16 tg 20°,
гдо 6 = 0,07; £6 = 0,14.
В нормальном сечении
х = 0,14-cos 20° = 0,131557.
Максимальный зазор между
зубьями
Евя+/тш - 0,131557 + 0,12 =
= 0,2515 мм.
Рассчитаем зазор при изменении
межосевого расстояния в пределах
допуска.
Лтах tg 20° = 0,069-0,364 = 0,0251 мм.
0,2515 4- 0,0251 = 0,2766 мм.
Так как угол наклона зуба р = 45°,
полный боковой зазор в паре зубчатых
колес будет
/max = 2766/cos 45° = 0,391 мм;
6=/?з.к/',8.к = 21,2/10,6 = 2.
Максимальный люфт вала
/тах| = 2-0,391 =0,782 мм.
Из этого следует, что при
наихудших сочетаниях размеров сопрягаемых
деталей по предельным отклонениям
в соответствии с проверочным расчетом
максимальный зазор (люфт) в
механизме иглы равен 0,101 мм, а в
механизме челнока (носика) по хорде —
0,782. Практически люфт з механизме
иглы на машинах 852 кл. ПМЗ,
отвечающих требованиям технических
условий, колеблется в пределах 0,1—
0,12 мм, а суммарный люфт в
кинематической цепи привода челнока
достигает на отдельных машинах 0,9 мм,
т. е. превышает расчетный.
Таким образом, приведенный расчет
показывает, что при установленных
допусках на сопрягаемые детали
кинематических цепей механизмов иглы
и челнока обеспечивается стабильное
петлеобразование.
В тех случаях, когда обеспечение
высокой точности замыкающего
звена становится неэкономичным,
от принципа полной
взаимозаменяемости отказываются. Допуски на
размеры звеньев увеличивают до
значений, которые могут быть достигнуты
обработкой деталей на
соответствующих станках, а при сборке применяют
подборку и частичную пригонку
деталей друг к другу. Сборка с подбором
парных сопрягаемых деталей, или
селективная (выборочная)
сбор к а, имеет большое
распространение при ремонте швейных машин.
Различают три вида селективной
сборки: непосредственную, групповую
и комбинированную.
При непосредственной сборке
слесарь-ремонтник подбирает такую
пару деталей из всех доставляемых
на сборку, которая дает требуемую
посадку. Процесс подбора деталей
трудоемок, а качество сборки в
значительной степени зависит от
квалификации и опыта сборщика.
При групповой сборке все детали,
подлежащие сборке, предварительно
рассортировывают на группы таким
образом, чтобы в каждой из них были
сопрягаемые детали с определенными
полями допуска, обеспечивающими
получение посадок с большей
точностью, чем точность изготовления
деталей. Наибольшая точность
соединения достигается
комбинированной подборкой деталей при сборке.
В этом случае при соединении деталей
разноименных групп выполняют
подбор пар внутри группы, а иногда
и совместную притирку
контактирующих поверхностей выбранных
деталей. При этом подобранные детали
направляют на сборку связанными
проволокой или маркированными.
Сборка с
индивидуальной пригонкой также
используется при ремонте швейных машин:
несогласованные размеры одной из
соединяемых деталей изменяют
слесарной или станочной обработкой.
Обычно пригоняемой деталью
является менее ценная, а деталью,
определяющей для нее размер, более
дорогостоящая или
труднообрабатываемая.
При ремонте швейных машин сборку
чаще всего производят путем подбора
парных деталей (принцип
ограниченной взаимозаменяемости) и пригонки
соединяемых деталей слесарно-меха-
нической обработкой (принцип
индивидуальной пригонки).
Ремонтируемые машины собирают из деталей,
отработавших определенное время
и годных для дальнейшей
эксплуатации; запасных частей, деталей,
изготовленных по чертежам или образцам;
80

восстановленных дополнительных
деталей (компенсаторов).
Осуществление основного
назначения машины связано с
преобразованием движений, передачей сил и
моментов. Силы и моменты, воздействуя
на звенья механизма и их соединения,
могут изменять, искажать их форму,
что вызывает отклонение от заданного
характера движения механизма и
машины. Большее или меньшее значение
этих отклонений, характеризующее
точность машины, зависит от
конструктивных, технологических и
эксплуатационных факторов. При этом
одними из важных технологических
факторов являются погрешности,
допущенные при сборке механизмов,
т. е. в процессе формирования их
из отдельных деталей. Эти погрешности
в различных сочетаниях в конечном
счете приводят к ошибкам
результирующих характеристик собираемого
изделия.
Под точностью сборки
подразумевается степень совпадения осей,
контактируемых поверхностей или
иных элементов сопрягаемых деталей
с положением их условных прототипов,
определяемым соответствующими
размерами на чертеже или техническими
требованиями. Параметры,
характеризующие точность сборки машины
в целом и ее конструктивных и
сборочных элементов, устанавливаются
исходя из служебного назначения
изделия.
Ошибки при сборке машины
отрицательно сказываются на
износостойкости деталей. Перекосы валов,
перетяжка подшипников, отсутствие
соосности у многоопорных валов,
неправильное сопряжение кулачков,
плохая балансировка вращающихся
деталей иногда являются основными
причинами быстрого износа деталей.
Перекошенный вал вначале прилегает
только к краям подшипника, в
результате чего в этих местах возникает
повышенная удельная нагрузка,
приводящая к сильному разогреву и
износу деталей из-за невозможности
жидкостного трения. Перетяжка
подшипников вследствие
значительного трения приводит к сильным
задирам вала и мягких (бронзовых
и чугунных) вкладышей.
Неправильное сцепление шестерен
характеризуется несоблюдением радиального
и бокового зазоров, непараллельным
положением осей и др. В этом случае
увеличивается скольжение
поверхностей и наблюдается их плохое
обкатывание. Все это приводит к
быстрому износу шестерен. Перекос в
зацеплении часто бывает основной
причиной выкрашивания, сколов и
поломок зубьев зубчатых колес.
Контрольные операции сборочных
работ выполняют не только в конце
сборки, но и в процессе сборки, так как
многие дефекты в конце сборки не
всегда можно выявить.
Основными методами контроля при
сборке являются: наружный
осмотр — выявление рисок,
царапин, задиров, грязи, проверка наличия
прокладок, шайб, шплинтов, их
целостности, правильности установки
и т. п.; линейный
контроль— проверка зазоров, биения,
параллельности и
перпендикулярности осей и др.; контроль на
основе субъективных
ощущений — проверка зазоров
(люфтов) при качке, определение
трещин в деталях по звуку, температуры
нагрева на ощупь, шума при работе
некоторых механизмов и т. п.
Наличие
контрольно-измерительных инструментов и приспособлений
до сих пор не исключает применения
субъективного метода контроля.
Удельный вес контрольных операций
при проверке качества ремонта
швейных машин, основанных на
субъективных ощущениях, достаточно велик.
Поэтому на операциях ^контроля
сборки швейных машин, прошедших
ремонт, работают наиболее
квалифицированные рабочие и мастера.
Как указывалось, при сборке
механизмов и машин не всегда удается
обойтись без применения трудоемких
слесарно-пригоночных работ, которые
в большинстве случаев выполняют
вручную. В процессе сборки с
индивидуальной пригонкой деталей и
сборочных единиц по месту собираемые
элементы подгоняются путем
опиловки, притирки, сверления и
развертывания отверстий и т. п. Взаимная
пригонка деталей и сборочных
единиц — очень дорогая, трудоемкая
и высококвалифицированная работа.
Притирку при сборке
применяют в тех случаях, когда
необходимо получить точный размер деталей
за счет снятия очень малого припуска
или достигнуть плотного прилегания
81

Рис. ЗА. Схемы притирки:
/ — деталь; 2 — притир
поверхности, обеспечивающего
гидравлическую непроницаемость
соединения. Точность размеров,
достигаемая при притирке, до 0,1 мкм.
Притирка (рис. 3.4), как известно,
представляет собой процесс резания
абразивными зернами, находящимися
между поверхностями притира и
детали. Относительное движение
поверхности притира вызывает вращение
зерен абразива, которые внедряются
в притир и деталь* срезая с их
поверхностей микронеровности; при этом
одновременно происходит окисление
поверхностей, а также возникает
явление их наклепа.
Повышение давления при притирке
до 0,15—0,2 МПа сопровождается
увеличением съема металла; при этом
качество поверхности не ухудшается (за
исключением случаев притирки
деталей из специальных материалов).
Дальнейшее увеличение давления
вызывает образование глубоких
рисок. При использовании порошков
с повышенной зернистостью
интенсивность съема металла увеличивается,
но ухудшается качество поверхности
и увеличивается глубина наклепанного
слоя. С повышением скорости
притирки растет производительность
труда, но при скорости более 25—
35 м/мин возможен нагрев детали
и увеличение шероховатости
поверхности.
Для притирки на поверхности
деталей предусматривают небольшие
припуски (0,03—0,05 мм). В качестве
притирочных порошков обычно
применяют корундовый, карборундовый
или наждачный порошок, карбид
кремния, окись железа (крокус), окись
алюминия, окись хрома и др.
Используются абразивные микропорошки
(ГОСТ 3647—71) с различной
зернистостью: крупнозернистые М28, М20
с размером зерен от 28 до 14 мкм и
мелкозернистые — М10, М7 с размером
зерен от 10 до 5 мкм. Для ускорения
притирки ее начинают с
крупнозернистых порошков, а для получения
необходимой шероховатости
поверхности заканчивают мелкозернистыми
порошками.
При притирке обязательно
применяют машинное масло, олеиновую
кислоту, бензин, скипидар,
техническое сало и другие смазывающие
жидкости, а также смеси, состоящие,
например, из 70 % олеиновой кислоты
и 30 % керосина. Состав жидкости
выбирают в зависимости от материалов
применяемых деталей. Так, для
притирки стальных деталей
целесообразно использовать машинное масло
или сало, для притирки деталей из
чугуна — керосин.
Притирочные порошки тоже
выбирают в зависимости от
обрабатываемого материала, для стальных
поверхностей — наждачный или
корундовый порошок, для чугунной и
бронзовой — толченое стекло.
Существует два способа притирки
деталей: одной детали по другой и
каждой из деталей по третьей —
притиру. Притирами могут быть плиты,
бруски, конусы, втулки и другие
детали из материала, более мягкого, чем
материал притираемых деталей.
Притирочные плиты изготовляют из
чугуна с содержанием углерода 3-—
3,5 %, из стали марки У10 и из стекла.
Лучшее качество притирки
обеспечивают плиты из серого чугуна с перлито-
ферритовой структурой. Чугунные
плиты применяют для притирки
стальных деталей, стальные — для
притирки чугунных, стеклянные — для
притирки деталей из цветных сплавов.
Для предварительной притирки
иногда используют плиты (или
другие притиры), имеющие на
поверхности канавки, нарезанные через 10—
15 мм в двух направлениях. Гладкие
притиры применяют для
окончательной доводки.
Цилиндрические детали притирают
чугунными притирами в виде
разрезных втулок (рис. 3.5), отверстия
втулок — разрезными притирами
(гильзами).
Для окончательной доводки
поверхности вместо шлифующих
порошков применяют пасты ГОИ, кото-»
рые изготовляют трех сортов: грубо>
82

Рис. 3.5. Притиры для цилиндрических поверхностей
средне- и мелкозернистые (табл. 3.1).
Грубая паста оставляет штрихи и
матовость, средняя сглаживает
поверхность, а тонкая может дать зеркальную
поверхность. Поэтому грубую и
среднюю пасты с большой притирающей
способностью используют для
притирки, а тонкую — для притирки и
полирования.
Широко распространены и другие
виды доводочных паст. Они также
обычно подразделяются на грубо-,
средне- и тонкозернистые. Состав
некоторых паст дан в табл. 3.2.
Применяют пасты, например, такого
состава* 20—28 % гудронного сала
и 80—72 % кирпичной пыли. Для
доводки точных сопряжений состав
пасты может быть следующим: 40 %
окиси алюминия, 30 % олеиновой
кислоты, 20 % жира технического и 10 %
парафина. Другой состав пасты для
этой цели: 43,4 % петролатума, 43,6 %
солидола Т и 13 % парафина.
Притирку начинают с применения
крупнозернистых паст и постепенно
переходят к пастам мелкозернистым.
Притираемые поверхности
периодически тщательно вытирают чистой,
увлажненной керосином тряпкой
и просматривают через лупу. При
обнаружении на поверхности рисок
3.1. СОСТАВ ПАСТ ГОН
Компонент
Содержание в пасте, %

грубозернистой
средне-
зернистой

тонкозернистой
Окись хрома
Силикагель (кремнезем)
Стеарин
Растопленный жир
Олеиновая кислота
Сода двууглекислая
Керосин
3.2. СОСТАВ ДОВОДОЧНЫХ ПАСТ
81
2
10
5
—
—
2
76
2
10
10
—
—
2
74
1,8
10
10
2
0,2
2
Компонент
1 Соде

грубозернистой М28
70
20
—
9
1
фжание в пас
среднезер-
нистой М5
70
—
20
—
9
1
■е. %

тонкозернистой Ml
14
14
46
14
12
Злектрокарбид
Окись алюминиевая
Олеиновая кислота
Говяжий жир
Парафин
Керосин
83

3 3 ПРИПУСКИ НА ШАБРЕНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Ширина
поверхности,
мм
Припуск на шабрение, мм, при длине поверхности, мм
100—500
500—1000
1000 — 2000
2000 — 400.0
4000—6000
До 100
100—500
500—1000
0,1
0,15
0,18
0,15
0,2
0,25
0,2
0,25
0,35
0,25
0,3
0,45
0,3
0,4
0,5
3 4. ПРИПУСКИ НА
Диаметр
отверстия, мм.
ШАБРЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Припуск на шабрение, мм, при длине отверстия, мм
До 100
100—200
200—300
До 80
80—180
180—360
0,03
0,05
0,1
0,05
0,1
0,15
0,1
0,15
0,2
необходимо перейти на притирку
мелкозернистой _пастой и применять ее
до тех пор, пока не будет достигнута
совершенно ровная поверхность,
без рисок.
После тщательной
предварительной обработки для достижения мелкой
шероховатости поверхности в ряде
случаев выполняют притирку и
доводку алмазными пастами. Притиры
котут быть чугунные, стальные,
латунные, медные, фибровые, кожаные,
фетровые и др. Работу по доводке
производят несколькими пастами
с постепенным переходом от
крупнозернистых (АП40 — АП28) к
мелкозернистым (АП20 — АП10).
Притертые поверхности проверяют
на краску: при хорошей притирке
краска мелкими пятнами
равномерно распределяется по всей
поверхности сопряжения.
Шабрение — метод отделочной
обработки, состоящий в соскабливании
шаберами тонких (до 0,005 мм) слоев
металла для получения ровной
поверхности после предварительной
обработки ее резцом, напильником
или другим режущим инструментом.
При шабрении металл постепенно
срезается с участков, соприкасающихся
(при пробе на краску *) с поверх-
: Краска — это сажа или лазурь,
смешанная с машинным маслом. Для
нанесения ее на поверхность детали
обычно пользуются тампоном,
сделанным из хлопчатобумажной ткани.
ностью, к которой пригоняется данная
деталь. При последующих пробах эти
участки становятся все мельче и
мельче («разбиваются»), пока не получится
«сетка», т. е. достаточное число пятен
соприкосновения.
В процессе сборки машин шабрят
либо плоские поверхности деталей
(плоскости разъема, направляющие)
для обеспечения особо точных
сопряжений, либо цилиндрические
поверхности (вкладыши подшипников,
втулки). Часто шабрят также детали,
конструктивные формы которых не
позволяют обеспечить требуем\ю
точность при обработке на станках.
Припуски на шабрение задают в
зависимости от размеров пришабриваемых
поверхностей (табл. 3.3 и 3.4).
Шабрение ручными шаберами
выполняют двумя способами: от себя
(движение шабера по поверхности при
снятии стружки) и на себя. Во втором
случае выше производительность
труда и ниже шероховатость
поверхности. Это объясняется рациональным
распределением силы,
прикладываемой к шаберу, и повышенной
упругостью инструмента, стержень кото-'
рого имеет большую длину, чем в
первом случае.
Шабрить поверхность
целесообразно под углом к рискам и следам,
оставшимся от предыдущей обработки.
Двигаясь к риске под углом 30—45°,
шабер не делает скачка, и риска
быстро исчезает. В связи с этим в
практике получил широкое распростра-
84

нение так называемый шахматный
способ шабрения, при котором шабер
движется под углом к образующей
поверхности. При вторичном проходе
шабер направляют под тем же углом
к образующей, но в другую сторону.
Результаты шабрения определяют
обычно или по краске, или всухую —
*ша блеск». Второй способ заключается
в том, что, например, при затяжке
вкладышей и повертывании вала
на два-три оборота участки касания
Сопрягаемых поверхностей начинают
блестеть и становиться заметными.
Йтот способ более распространен, чем
первый, так как краска может местами
6алить%и несоприкасающиеся участки
обрабатываемых поверхностей. Число
проб при шабрении определяют
припуском, т. е. толщиной оставляемого
на шабрение металла, и качеством
подготовленной поверхности, а также
Требуемой точностью шабрения; для
точных подшипников обычно
предусматривают от двух до шести проб.
Чугун шабрят всухую. При
шабрении стали или других металлов
обычно применяют мыльную эмульсию
и керосин.
Для повышения производитель»
ности труда иногда шабрение сочетают
с притиркой. В этом случае после пред»
варительного шабрения поверхности
на притир наносят слой грубозернистой
пасты ГОИ, разведенной в керосине,
и поверхность притирают до почерне*
ния массы, затем проверяют на краску
и шабером «разбивают» получившиеся
пятна. После этого опять повторяют
операцию притирки.
Поверхности после шабрения
проверяют на краску с помощью
точных чугунных поверочных плит.
Качество шабрения детали зависит от
назначения соединения и контроле
руется числом пятен касания в
квадрат со стороной 25 мм и
равномерностью их распределения. Шабрение
считается тонким, если число пятен
более 22, точным, если число пятен
10—14, чистовым —- 6—10 и грубым —
5—6 на площади 25 X 25 мм.
Ручные шаберы различают
плоские, канавочные, трехгранные,
полукруглые и др. (табл. 3.5). Для
экономии инструментальной стали
широкое распространение получили
составные шаберы, режущая пластина
которых выполнена из специальной
CTvjm или сплава, а шейка-державка —
из обычной углеродистой: В
зависимости от материала пришабриваемой
детали применяют пластины из
быстрорежущей стали, твердого
сплава и др. При работе шабер не
затачивают, а лишь меняют пластины.
Имеются конструкции шаберов, у
которых вставные пластины имеют до
восьми ребер-лезвий и могут быть
установлены под различными углами
к оси державки. ,
Шабрение — процесс трудоемкий,
и там, где можно, его следует заменить
другими, более производительными
способами обработки. Например,
шабрение охватывающих
цилиндрических поверхностей в последнее время
уступает место развертыванию,
растачиванию и протягиванию, что
является для ряда производств более
экономичным и технически
целесообразным, так как эти операции
обеспечивают ускорение
производственного цикла и ббльшую точность, чем
шабрение.
Развертывание выполняют
при сборке машин для получения
требуемой посадки в сочленении или для
обеспечения соосности отверстий
монтируемых деталей. Толщина слоя
металла, снимаемая при
развертывании, колеблется от нескольких сотых
до 0,2—0,3 мм и зависит от диаметра
отверстия. При большом припуске
применяют несколько разверток с
последовательно увеличивающимися
диаметрами. На долю последней
развертки (чистовой) оставляется
минимальный слой, в результате чего
достигается шероховатость
поверхности Ra = 2,5—1,25 мкм и большая
точность. При развертывании
используются охлаждающие жидкости:
минеральное масло при
развертывании отверстий в деталях из стали
и керосин при развертывании деталей
из алюминия.
Развертки применяют цельные,
регулируемые и со вставными зубьями.
В зависимости от формы зуба
используют развертки с прямыми и
спиральными зубьями. Хорошие результаты
во многих случаях дает» применение
двухлезвийных плавающих
разверток.
Развертывание отверстий при
сборке машин — ответственная операция;
при некачественном выполнении
этой операции можно испортить
несколько деталей или даже целый узел.
85

3.5 ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ШАБЕРОВ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ
Эскиз
Назначение
1 -+
rwr
^* 1
^1*
vTWW*
=7^*^
f^T "^5С<?Й
Ша
Плоский прямой
(МН 474—60)
Шабрение поверхностей
плит, линеек, призм,
угольников,
направляющих и т. п,
Плоский
радиусный (МН 475—60)
То же
Плоский с
пластинами
твердого сплава
(МН 476—60)
^
-*1
А 120
А-А
Трехгранный
(МН 477-60)
Шабрение
криволинейных поверхностей
подшипников, отверстий
Ложкообразный
(МН 479-60)
Обработка
поверхностей, расположенных
под острым углом
Необходимо внимательно следить
ва состоянием режущих кромок зубьев
инструмента: плохо заточенные
кромки вызывают образование рисок и за-
диров на обрабатываемой поверхности.
Грубая, надранная, дробленая
поверхность получается при излишне
большом припуске на развертывание или
при использовании несоответству-
ющей смазывающе-охлаждающей
жидкости.
Детали или узел, подвергаемые
развертыванию, должны быть жестко за*
креплены, так как их смещение может
Bbi3BdTb перекос отверстия или экс*
центрическую его обработку.
Полирование в процессе
сборки машин обычно выполняют для
уменьшения шероховатости
поверхностей, подвергавшихся опиливанию
или зачистке. Припуск на
полирование предусматривают небольшой
(0,005—0,007 мм). Благодаря
заглаживанию рисок при полировании
поверхностей повышается
износостойкость деталей. Кроме того, при
уменьшении шероховатости сокращается
площадь соприкосновения деталей
g воздухом и коррозионными средами,
что повышает стойкость полированной
поверхности к коррозии. Полирование
позволяет также обнаружить Дефекты
86

5.6. СОСТАВ НЕКОТОРЫХ ПОЛИРОВАЛЬНЫХ ПАСТ
Компонент
Содержание
в пасте,
мае. ч
№ 1
№ 2
Компонент
Содержание
в пасте,
мае ч
№ 1
Кч 2
Окись хрома
Окись алюминия
Полировочная известь
Стеарин
Воск
1
6,5
—
1
1
3
—
4,5
1
—
Сало говяжье
Церезин
Олеин
Скипидар
Сера
0,8
1,45
—
0,25
—-
i
—
1
—
0,1
поверхностного слоя — трещины,
волосовины, флокены, которые на
грубообработанной поверхности часто
незаметны.
Процесс полирования
осуществляется с помощью вращающихся со
скоростью 30—50 м/с эластичных
кругов, на рабочую поверхность которых
наносится абразивная смесь с жидким
наполнителем и мастика, состоящая
из вяжущего вещества и
полировального порошка. Круги изготовляются
из войлока, хлопчатобумажной
ткани, а также сульфитцеллюлозной
оберточной бумаги. Для получения
поверхности с пониженной
шероховатостью применяют круги с графитовым
наполнителем, а также алмазные
эластичные полировальные ленты.
Полируют с применением тонких
порошков или специальных полировальных
паст (табл. 3.6).
В качестве вяжущего вещества
употребляют смесь, состоящую из
парафина, олеина, стеарина, воска,
говяжьего сала, вазелина. Для грубого
полирования используюг окись
алюминия, окись железа (крокус) и окись
хрома, а для самого тонкого
полирования — венскую известь. При грубом
полировании применяют составы со
смазочной связкой; тонкое
полирование производят абразивами без
смазочных наполнителей.
В состав полировальных паст иногда
вместо говяжьего сала вводят
гудронное сало, благодаря чему уменьшается
концентрация вредных летучих
веществ и снижается загрязненность
воздушной среды. Состав одной из
таких паст: 20—30 % гудронного сала,
35—40 % окиси хрома и столько же
окиси алюминия. Чтобы снизить
жирность, 1—3 % гудронного сала
заменяют парафином. Используют
также пасту, состоящую из 71,8 %
венской извести, 23 % стеариновой
кислоты, по 1,5 % церезина и
говяжьего сала и 2,2 % скипидара.
После полирования деталь следует
тщательно протереть сукном, обмыть
чистым бензином и досуха обдуть
сжатым воздухом.
При местном полировании
переходных поверхностей, канавок,
внутренних сфер и деталей сложной формы
(особенно в неудобных местах)
целесообразно пользоваться так
называемыми гибкими полировальниками.
Они имеют чашечную форму;
абразивный материал вкрапливается в
эластичную связывающую массу. В состав
материала полировальника входят
синтетический каучук, полиизобути-
лен и фенолальдегидная смола, а также
добавки серы, сажи, стеарина и г р.
Сверление применяют в
процессе сборки машины тогда, когда
требуемая точность проще всего
достигается обработкой дв)х и большего
числа деталей в сборе, когда место
сверления доступно для обработки на
станке, а отверстие небольшого
диаметра может быть просверлено с го-
мощью механизированного
инструмента или когда отверстие не
предусмотрено в деталях (например, для
установки пробок и т. п.).
Для выполнения операций свег
тения часто применяют легкие nepei cc-
ные электрические машины (для
сверления отверстий диаметром до 9 мм),
имеющие электродвигатели
мощностью до 120 Вт и массу 1,2—2,1 кг.
Пользоваться сверлильными
машинами, удерживая их в руках без упора,
не следует, так как при этом вследствие
перекоса инструмента получается
«разбитое» отверстие (с увеличенным
диаметром, с заметным овалом и кон>с-
87

3.7. ДИАМЕТРЫ СВЕРЛ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ ПОД МЕТРИЧЕСКУЮ
Шаг резьбы, мм
е*&£
0,2 0,25 0,3 0,33 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
1,4
2
3
3,5
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
0,8 0,75 — — — — — — — — —
1,2 — 1,1 — — — — — — — —
— 1,75 — — 1,6 — — — — — —
_ — — 2,65 — — * 2,5 — — — —
_ _ — з,15 — — — — 2,9 * — —
— — — — — — 3,5 — — — 3,3
— — — — — — 15^5 — — — —
Примечания: 1. Допуск на отверстие принимается по 5-му классу точности
2. Для чугуна и других хрупких материалов диаметр сверла принимается на 0,1 мм
ностыо). Не рекомендуется также
ускоренная подача. Желательно
применять охлаждающую жидкость —
минеральное масло при сверлении
стали и керосин при сверлении алюминия.
При сверлении чугуна жидкость не
используют.
Целесообразно применять только
спиральные сверла. Точность
обработки при правильно выбранном
сверле можно довести до 0,1 мм.
Наиболее часто встречающиеся
при сверлении погрешности —
увеличенное по диаметру отверстие, грубая
поверхность, перекос и увод
отверстия. Увеличенное отверстие
получается при биении сверла или
неправильной его заточке. Эту погрешность
можно легко обнаружить и устранить
в процессе сверления. Грубая
поверхность отверстия получается при
слишком большой силе, прикладываемой
к сверлильной машине, а также при
плохой очистке отверстия от стружки.
Перекос и увод отверстия —
результат неправильного или слабого
закрепления детали, а также
изношенности кондуктора.
В процессе сборки после сверле}: и я
отверстия часто приходится нарезать
резьбу. Резьба нарезается либо по
месту, т. е. после установки какой-
либо сборочной единицы или детали,
либо при замене части детали
(установка резьбовых пробок), либо при
восстановлении резьбы. Данные
о диаметрах сверл для сверления
отверстий под метрическую резьбу
приведены в табл. 3.7, а характер
дефектов при нарезании резьбы

РЕЗЬБУ (ГОСТ 9150-59), ММ
0,75
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2,5
з
3,5
4
4,5
- 4,2 — — — — — — - - — — —
5,2 - 5--- — -- — _ — —
6,2- 6 — - — --- — — — —
7,2~ - 7 6,7-- — — — — — — —
8,2 - 8 7,7 - — - — - — — — —
9,2 - 9 87 8,5 — — — — — — — —
Ю,2 - 10 - 9,о --------
11,2 - 11 10,7 10,5 10,2 —--__ — _
13,2 - 13 12,6 12,5 -12-- — — — —
15,2 — 15 — 14,5 — 14 — - — — - —
17,2 - 17 - 16,5 - 16 15,4 - - — — —
19,2 - 19 '— 18,5 — 18 17,4 - - - — — -
21,2 - 21 - 20,5 - 20 19,4 -_-._ —
23,2 - 23 - 2^,5 - 22 - 20,9 - - — —
26,2 - 26 - 2.'>,5 - 25 - 23,9 — - - —
29,2 - 29 —• 2-V - 28 - 26,9 26,4 — — —
32,2 - 32 — 31,Л - 31 - 29,9 29,4 . — — —
- - 35 - 34,5 - 34 — 32,9 - 31,9 — —
_ - 38 — — - 37 — 35,9 - 34,9 — —
- ~ 4\ — 40,5 — 40 — 38,6 — 37,9 37,4 —
- - 44 - 43,5 — 43 — 41,9 - 40,9 40,4 —
- - 47 - 46,5 — 46 — 44,9 — 43 — 42,8
глад\их соединений.
меньше указанною в габтние
и меры по их устранению — в
табл. 3.8.
При сборке подшипников
в качестве основной детали
подвижного соединения чаще всего применяют
цилиндрический вал (цапфу) по
соображениям наибольшей простоты
обработки, точности и удобства взаимной
пригонки вала и опоры (подшипника).
Износ деталей подвижных соединений
происходит в результате работы сил
трения, возникающих при взаимном
относительном движении (вращении)
трущихся поверхностей. Действие
Сил трения на поверхностях
соприкасающихся деталей уменьшают
введением между ними слоя смазки.
Основное условие качественной сборки
подвижных соединений — установка
вала в подшипнике с заданным зазором
для обеспечения вращения вала в
отверстии (подшипнике) и создания
условий жидкостного трения. Следует
отметить, что обеспечение таких
условий — одно из главных мероприятий
по борьбе с износом деталей,
различными неполадками механизмов,
преждевременным выходом машин
из строя и т. п.
Подшипники скольжения можно
разделить по общим конструктивным
признакам на неразъемные (в виде цел1 пых
втулок или просто отверстий в ко» пу-
сах, станинах и т. п.) и разъемные
(вкладыши), корпуса которых обьгпо
заливают антифрикционными
сплавами.
Процесс установки втулки в корпусе
включает в себя ее запрессовку,
закрепление от провертывания и под*
89

3.8. ДЕФЕКТЫ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Дефект
Причина дефекта
Способ устранения
Разная резьба
Тупая резьба

Неудовлетворительная чистота
поверхности
профиля резьбы
Провал по
калибрам—пробкам
Тугая резьба
Конусность
резьбы
Затупившийся метчик
Неудовлетворительное
охлаждение
Перекос метчика
относительно отверстия
Увеличенный диаметр
отверстия под резьбу
Низкие твердость и чистота
поверхности зубьев, малые
передние и задние углы и
износ метчиков
Малый передний угол
метчика
Недостаточная длина
заборного конуса
Сильное затупление и
неправильная заточка
метчика
Низкое качество смазочно-
ох лаж дающей жидкости
Чрезмерно высокие
скорости резания
Разбивание резьбы
метчиком при неправильной его
установке
Большое биение метчика
Повышенные скорости
резания
Использование случайных
смазочно-охлаждающих
жидкостей
Неправильное
регулирование плавающего патрона
или его непригодность
Неточные размеры метчика
шероховатость
Большая
резьбы
Неправильное вращение
метчика (разбивание
верхней части отверстия)
Отсутствие у метчика
обратного конуса (зубья
калибрующей части срезают
металл)
Тщательная заточка
инструмента
Рациональное и достаточное
охлаждение
Правильная установка
метчика (без перекосов)
Правильный подбор
диаметра и соответствующая
обработка отверстия под резьбу
Использование метчиков
требуемой конструкции с учетом
обрабатываемого материала
Использование метчиков
требуемой конструкции
То же
Применение
соответствующей смазочно-охлаждающей
жидкости
Выбор рациональных
скоростей резания
Правильная установка
инструмента
Использование метчиков с
допустимым биением и
правильными канавками
Выбор нормальных скоростей
резания
Применение наиболее
эффективной
смазочно-охлаждающей жидкости
Выбор исправного патрона
Применение метчиков необ*
ходимых размеров
То же
Правильная установка
метчика
Использование метчиков пра*
вильной конструкции
90

ОКОНЧАНИЕ ТАБЛ. 3.8
Дефект
Причина дефекта
Способ устранения
Несоблюдение
размеров резьбы
(проходной
калибр не проходит,
непроходной —
проходит)
Ухудшение
ства резьбы
каче-
Брак резьбы из-за
поломки метчика
Срыв резьбы
Неправильные размеры
метчика
Перекос метчика при
установке и нарушение
нормальных условий его
эксплуатации
Срезание резьбы при
обратном ходе метчика
Выкрашивание зубьев
метчика (повышенные
твердость и хрупкость);
увеличенные передние и задние
углы, короткая заборная
часть и сильное затупление
метчиков
Неравномерная подача
метчика (удар о деталь) в
начале нарезания резьбы
Повышенная хрупкость
режущей части метчика,
трещины на ней;
недостаточная глубина отверстия под
резьбу; малый объем
стружечных канавок и
неправильный отвод стружки;
защемление стружки при
вывертывании метчика
Заниженный диаметр
отверстий под резьбу
То же
Затупление метчика
Забивание стружки в
канавки метчика
Замена инструмента
исправным
Правильная установка
метчика и соблюдение
требуемых условий работы
То же
Использование
инструментов с правильной
термообработкой; своевременная
замена затупившихся метчиков
Внимательное отношение
сверловщика к работе
Применение метчиков
требуемой конструкции 0
правильной термообработкой
Выполнение правильных до
размеру отверстий Под
резьбу
То же
»
Периодическое извлечение
метчика из отверстия для
удаления стружки
гонку отверстия. Запрессовку в
зависимости от размеров втулки и натяга
в сопряжении производят при обычной
температуре с нагревом или
охлаждением самой втулки. Простейший
способ запрессовки втулки в корпус при
ремонте машин — с помощью обычной
универсальной выколотки и молотка.
Этот способ дает удовлетворительные
результаты лишь при малом натяге
в сопряжении, относительно большой
толщине стенок втулки и тщательном
выполнении операции. Направление
движения при запрессовке создается
отверстием в корпусе, поэтому
большое значение имеет правильная
первоначальная установка втулки,
предотвращающая ее перекос, деформацию
и задир поверхности корпуса.
Подшипники скольжения в виде
втулок широко используются в
конструкциях швейных машин (втулки главного
и челночного валов, вала подъема
и вала продвижения рейки и т. п.).
В последнее время в связи с
повышением скорости работы швейных машин
все большее применение находят
подшипники качения. Подшипники
качения монтируют в сборочной единице
по двум неподвижным посадкам
(внутреннего кольца с валом и наружного
кольца с корпусом) обычно без
специальных креплений,
препятствующих проворачиванию. Наирессовка
91

подшипника на вал или установка его
с натягом в отверстии корпуса
вызывают деформацию колец: диаметр
внутреннего кольца увеличивается,
а наружного уменьшается. Так как
кольца подшипников имеют малую
жесткость, очень важно при сборке
не допустить их перекоса.
Для осуществления надежного
сопряжения подшипника с валом и
корпусом посадочные места должны
Триэтаноламин
Нитрит натрия
Смачиватель ОП
Вода
В хорошо промытом подшипнике
наружное кольцо легко и равномерно
вращается. Проверку ведут,
удерживая подшипник за внутреннее кольцо
в горизонтальном положении. Далее
промытый подшипник нагревают в
масляной ванне в течение 15—20 мин
и после этого напрессовывают на
вал. Обычно температура нагрева
подшипников при сборке, устанавливается
в пределах 60—Ю0°С. Подшипники
целесообразно нагревать в
электрованне с точным контролем температуры
масла. Нагретый подшипник надевают
на вал и доводят до места небольшим
осевым усилием. При этом сторона
подшипника, на которой нанесено
заводское клеймо, должна быть
снаружи.
Операцию напрсссовки необходимо
осуществлять с применением оправок.
Наносить удары непосредственно по
подшипнику нельзя, так как при этом
могут быть повреждены кольца,
поломаны шарики и т. д.
Долговечность подшипника в работе
записи от чистоты сборки. До уста-
ночки подшипник должен быть
завернут в чистую бумагу, чтобы в его
смазху не попадали грязь, кусочки
ме.алла и т. п. Если подшипник
эксплуатировался, необходимо сразу
после демонтажа промыть его
керосином, а гзтем в бензине с маслом.
Следузт иметь в виду, что грязь и
песок, попзьшие на беговые дорожки
(ж^лобхи) в результате небрежного
обращения с подшипником при сборке,
смешиваясь со смазкой, образуют
абразивную'массу, которая способствует
интенсивному износу шариков (ро-
быть обработаны (они должны быть
чистыми, гладкими, без рисок, зад и ров
и коррозионных пятен).
Сборку сопряжения вал —
подшипник качения выполняют следующим
образом. Подшипник тщательно
промывают в 6%-ном растворе масла,
в бензине или горячих (с температурой
75—85 °С) антикоррозионных водных
растворах, например, таких составов,
Раствор Hi 1 Раствор № 2
0,5-1 0,5-1
0,15—0,2 0,15—0,2
0,02—0,1 0,08—0,2
Остальное Остальное
ликов) и самих дорожек. Подобного
рода повреждения нередко выводят
подшипник из строя досрочно, задолго
до появления следов усталостного
износа.
Особой разновидностью
подшипников качения являются игольчатые
подшипники, конструктивные формы
которых весьма разнообразны. При
сборке игольчатых подшипников
иглы укладывают так, чтобы в
подшипнике образовались зазоры:
радиальный, обеспечивающий свободное
движение игл между поверхностями
колец, окружной, или межигольный,
и осевой (между концами игл и
ограничительными буртиками колец).
Благодаря этим трем зазорам движение
игл в подшипнике свободно и, кроме
того, обеспечиваются хорошие
условия смазки.
Иглы в корпусе подшипника
целесообразно собирать с помощью ложного
валика, диаметр которого обычно
меньше наружного диаметра
внутреннего кольца на 1—2 мм. Для удобства
и быстроты сборки игольчатых
подшипников рекомендуется поверх
ность наружного кольца смазывать
тонким слоем масла высокой вязкости
или другой смазкой, которая
препятствовала бы рассыпанию игл. После
того как все иглы будут поставлены
в подшипник, вместо ложного валика
вставляют в отверстие подшипника
рабочий вал. Собранный подшипник
проверяют на вращение; оно должно
быть свободным и без заеданий.
Игольчатые подшипники следует смазывать
маслом высокой вязкости или
нигролом. Использование консистентных

смазок исключается; подобные смазки
недостаточно подвижны и поэтому не
поступают в процессе работы к иглам.
В результате подшипники могут
быстро выйти из строя. Кроме того,
консистентная смазка в каналах сильно
затвердевает и образующиеся пробки
препятствуют прохождению даже
жидкой смазки.
Дефект
Во многих случаях подшипники
выходят из строя по нескольким
причинам одновременно. Так,
выкрашивание рабочих поверхностей
приводит к образованию на еще не
поврежденных участках поверхностей
качения царапин, рисок и вмятин,
а в результате — к интенсивному
износу подшипника. При коррозии
твердые частицы окислов,
отделившиеся с затронутых коррозией
поверхностей, смешиваются со смазкой и
зки Расчетной долговечностью под-
пе шипников качения определяется по-
[ам. тенциальный срок их службы при
бы- условии соблюдения правильного мон-
:он- тажа и нормальных условий эксплу-
ьно атации. Неправильная сборка под-
бки шипников может привести к дефек-
зже там, которые перечислены ниже.
Причина дефекта
э1- действуют как абразив, также ускоряя
и- износ подшипников.
и- Собирая подшипники качения,
и* создают две неподвижные посадки:
е- внутреннего кольца на валу и наруж-
>й ного кольца в корпусе. Характер
л, обеих посадок, как правило, разли-
[у чен, так как внутреннее и наружное
[и кольца подшипника при постоянно
л- действующей нагрузке работают
•с- в неодинаковых условиях; у враща-
и ющегося кольца желобок изнашивает-
Резкий шум низкого тона
Металлический шум
Неравномерный шум
Выкрашивание в
диаметрально противоположных зонах
радиального подшипника
Неравномерное
расположение зоны выкрашивания
в упорных подшипниках
Выкрашивание поперек
дорожек неподвижных и
вращающихся колец
Сквозная трещина на кольце
Блестящие вмятины на
беговых дорожках качения
Разрушение сепаратора
(трещины или поломка
перемычек у основания)
Наволакивание металла в
отверстии наружного или
внутреннего кольца
Износ дорожек качения (до
матового или блестящего
оттенка)
Ненормальное повышение
температуры подшипника
Вмятины на дорожках качения
Недостаточный внутренний зазор
в подшипнике
Наличие посторонних частиц на
дорожках качения (загрязнение при
сборке)
Овальность кольца вследствие
неправильной напрессовки при сборке
Перекос колец при сборке
Перекос колец при сборке или их
иесоосность
Слишком тугая посадка;
деформация или овальность охватывающей
детали; проскальзывание кольца по
валу или корпусу из-за большого
зазора
Удары при монтаже
Кольца несоосны или одно из них
смонтировано с перекосом
Проворачивание кольца на валу
или в корпусе вследствие
неправильного зазора
Наличие в подшипнике абразивных
частиц (загрязнение при сборке)
Недостаточный внутренний зазор
в подшипнике; проворачивание на
валу и в корпусе
93

ся равномерно, а у неподвижного —
интенсивно на небольшом участке.
Поэтому правильный выбор посадок
для колец подшипников качения имеет
большое значение.
Для вращающегося (чаще всего
с валом) кольца подшипника
применяют посадку с натягом. Величину
натяга в сочленении неподвижного
кольца с корпусом или валом
устанавливают исходя из условий
равномерного износа желобка в кольце.
Поэтому при сборке необходимо
осуществить такую посадку, которая
позволила бы кольцу во время работы
машины незначительно перемещаться
в радиальном и осевом направлениях.
Посадку шариковых и роликовых
подшипников на вал производят по
системе отверстия, а посадку их в
корпус — по системе вала.
Перед установкой подшипников
необходимо проверить степень
овальности и конусности посадочных мест,
концентричность посадочных
поверхностей относительно оси вращения,
перпендикулярность поверхности
упорного заплечика к оси вращения,
соосность гнезд под подшипники,
находящиеся на одном валу.
Неправильная сборка подшипника, приводящая
к излишнему натягу или, наоборот,
чрезмерному зазору, посадка
подшипника на овальную шейку вала или
в овальный корпус, перекос колец
подшипника в процессе монтажа
и т. п. — все это может способствовать
перераспределению нагрузки, ее
концентрации на каком-либо участке
и, как следствие, ускоренному износу
и разрушению данного участка
подшипника.
Из-за неточности изготовления
и сборки или неоднородности
материала быстровращающихся деталей
и сборочных единиц в них может
возникать статическая или
динамическая неуравновешенность, что
вызывает дополнительные напряжения
в деталях, вибрацию и
преждевременный выход механизмов из строя.
Статическая неуравновешенность
характеризуется тем, что центр тяжести
вращающейся детали не совпадает
с геометрической осью вращения. Это
приводит к появлению
неуравновешенной центробежной силы, которая
будет тем больше, чем больше радиуо
вращающейся детали, ее масса и
частота вращения. Статическая
неуравновешенность характерна для
таких деталей, как диски, шкивы,
маховики. При динамической
неуравновешенности, характерной для
деталей значительной длины,
неуравновешенные массы будут
находиться в разных плоскостях,
перпендикулярных оси детали, что создает
дополнительные пары центробежных
сил, вызывающие вибрацию и
динамические нагрузки в механизмах.
Уравновешивание вращающихся
деталей достигается путем
балансировки.
При статической
балансировке уравновешиваемую
деталь крепят на оправке и укладывают
на опорные поверхности
приспособления (ножевые направляющие или
опорные ролики). Рабочие
поверхности ножей и роликов чисто
обработаны и закалены и установлены строго
горизонтально по уровню с точностью
0,05—0,1 мм на длине 1 м. Придав
детали легкое вращение, дают ей
остановиться; при этом более тяжелая
часть займет самое нижнее положение.
Повторяя операцию несколько раз,
находят место перегрузки.
Балансировку выполняют, либо удаляя
излишек металла путем высверливания
или запиливания с нерабочей части,
либо добавляя груз в диаметрально
противоположной части. Груз
прикрепляют так, чтобы он не мешал
работе механизма.
Отбалансированная деталь должна каждый раз
останавливаться в новом положении.
Динамическую
балансировку деталей выполняют на
специальных балансировочных
станках или приближенно в собственных
подшипниках.
В ремонтном производстве
применяют в основном статическую
балансировку.
3.2. Нанесение
лакокрасочных покрытий
Для получения
высококачественного лакокрасочного покрытия и
обеспечения длительности его службы
большое значение имеет подготовка
поверхности под окраску. Она
заключается в очистке поверхности от
коррозии, старой краски, жировых и
других загрязнений.
94

Очень важно при подготовке
поверхности тщательно выполнить рихто-
вочные работы, пайку, придать
поверхности детали правильную форму.
Тщательное выполнение рихтовочных
работ упрощает и удешевляет окраску,
а также значительно увеличивает
стойкость покрытия, так как при ровной
и гладкой поверхности число слоев
шпатлевки сводится к минимуму.
При плохом выполнении рихтовочных
работ неровности поверхности
приходится выравнивать
дополнительными слоями шпатлевки, увеличивая
толщину слоя на отдельных участках
покрытия. Такое покрытие непрочно,
при температурных колебаниях оно
сравнительно быстро разрушается
и отскакивает при легких ударах.
Для создания подслоя,
улучшающего противокоррозионные свойства
и адгезию лакокрасочных покрытий,
№ 1
Нитрат натрия 92
Соль Мажеф 50
Фторид натрия 3
После первой протирки избыток
жидкости удаляют сухим тампоном.
Перед следующей протиркой
поверхность обязательно должна высохнуть.
Через 40 мин после третьей протирки
поверхность тщательно промывают
горячей водой, затем обрабатывают^
0,3%-ным раствором хромпика и
хорошо просушивают.
Пасту изготовляют, смешивая
раствор с тальком в соотношении 1:1.
Вначале насыпают расчетное
количество талька, а затем малыми
порциями вливают готовый фосфатиру-
ющий раствор при непрерывном
интенсивном перемешивании. Пасту
равномерно наносят кистью на
поверхность изделия и через 30 мин
тщательно смывают горячей водой.
После этого поверхность промывают
0,3%-ным раствором хромпика
и просушивают.
Процесс нанесения покрытий
слагается из грунтования, шпатлевания
и нанесения краски, эмали или лака.
Последовательность нанесения
покрытий может изменяться в
зависимости от применяемых лакокрасочных
материалов и требований,
предъявляемых к окраске изделия. Вспомога-
поверхность черных металлов
подвергают фосфатированию. В этом
случае при местном повреждении
лакокрасочной пленки и фосфатного слоя
локализуется распространение
ржавчины, тогда как на нефосфатированном
металле ржавчина быстро
распространяется под пленкой краски.
Фосфатировать поверхность можно
как горячими, так и холодными
растворами. Однако в условиях
ремонтного производства применяют
преимущественно холодное фосфатиро-
вание. Его производят либо
трехкратно протирая поверхность металла,
тампоном или кистью, смоченной в фос-
фатирующем растворе, либо
накладывая пасту, изготовленную из раствора,
смешанного с тальком. Температура
в помещении должна быть 18—25 °С.
Для холодного фосфатированпя
применяют следующие составы, г/л:
№ 2
Монофосфат цинка 100
Фторид натрия б
Нитрат натрия 2
тельными операциями являются
шлифование и полирование эмалевых
или лаковых покрытий и шлифование
шпатлевки.
Грунтованием называется
операция нанесения первого слоя
покрытия — грунта — на
подготовленную поверхность. Основное
назначение грунта — создание
прочной связи "между окрашиваемой
поверхностью и последующими
лакокрасочными слоями, а также
обеспечение высокой защитной способности
покрытия. Грунт должен обладать
наилучшей адгезией (сцепляемостью)
с поверхностью металла и
последующими слоями покрытия и химически
совмещаться с этими слоями.
Грунт можно наносить кистью,
краскораспылителем или другим
способом. Он должен быть более
тонким по сравнению с внешними слоями
краски: его наносят ровным слоем
толщиной 15—20 мкм. Наиболее
распространенные грунты, применяемые
при ремонте швейных машин,
приведены в табл. 3.9.
Шероховатости и неровности
окрашиваемой поверхности сглаживают
шпатлеванием. Для лучшей
95

3.9. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГРУНТОВ
Условное обозначение
и цвет грунта
Глифталевый ГФ-0119
(ГОСТ 23343—78),
красно-коричневый
Поливинилбутиральный
(фосфатирующий) ВЛ-02
(ГОСТ 12707—77),
зелено-желтый
Фенольный ' ФЛ ОЗК
(ГОСТ 9109-76),
коричневый
Режим
конвекционной сушки

Температура, °С
110—100
18-20
18—22
100-110
Время, ч
0,5
24
0,25
0,5
Вязкость по
вискозиметру ВЗ-4, с,
при нанесении

распылением
кистью
18—20 30—35
18-20 —
18—22 -.

Разбавитель
Ксилол
»
»
адгезии шпатлевку (за исключением
эпоксидной) наносят на
предварительно загрунтованную поверхность.
При нанесении слоя шпатлевки
непосредственно на поверхность
металла он может отслоиться. Различают
местное шпатлевание (выправка,
подмазка отдельных раковин, ямок,
мелких трещин) и сплошное. При
окраске скрытых частей машин
шпатлевание либо вовсе не применяется,
либо прмменяется в ограниченных
размерах.
Шпатльсхи представляют собой
густую пастообразную массу с
большим содержанием пигментов и
наполнителей. Их наносят на поверхность
шпателем — лопаткой, в редких
случаях распылителем. Толстый слой
шпатлевки ухудшает механическую
прочность покрытия, ускоряет-
старение пленки и может явиться
причиной ее разрушения.
Наибольшее распространение при
ремонте швейных машин нашли пента-
фталевые, нитроцеллюлозные, пер-
хлорвиниловые и эпоксидные
шпатлевки (табл. 3.10).
Последние наносят на металл без
предварительной грунтовки, т. е.
совмещают операции грунтования
и шпатлевания.
Неровности, шероховатости и
мелкие бугорки шпатлевки и
промежуточные слои краски удаляют
шлифованием. Кроме того, шлифованием
улучшают адгезию промежуточных
слоев. Различают сухое и мокрое
шлифование. Сухое шлифование (без
смачивания поверхностей) применяют
при межслоиных покрытиях. "Для
тщательной отделки, особенно послед-
зло КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ШПАТЛЕВОК
Условное обозначение и цвет шпатлевки
Режим
конвекционной сушки

Температура, °С
Время, ч
Разбавитель
КФРОЗ (ГОСТ 10277—76), красная
ПФ-002 (ГОСТ 10277-76),
красно-коричневая
ПФ-0050 ;ТУ МНЦ 34-19—73), белая
ГФ-007:> ТУ 6-10-1283-72), крзсная
МС-001- vFOCT 10277—76), розовая
96
18—22
100
80
18—22
120
18—22
18—22
4
1
1
3
1,5
0,25
Уайт-спирит
Ксилол

3.11. КРАТКАЯ ХАР\КТРРПСТИКА ЭМАЛЕЙ
Условное oCo-«i- гкклие
и цвет э »: \". i
Режим
• <сонве.;ционпоп
сушки
«и
С,о
Темп
тура,
а>
К
Врем
Вязло
по 1зисчо?ч
метру ВЗ-4, с,
при нанесении
С 2
с. я
кисть
Разба*
витель
105—110
МП-165 (ГОСТ 12034—77), се- Ш—120 1
ребристая
МЛ-197 (ТУ 6-10-888—74), светло-
дымчатая
МЛ-197 (ТУ 6-10-887-74), серая
МЛ-12-01 (ГОСТ 9754—76), белая
НЦ 11-353 (ТУ 6-10-1200-71),
светло-дымчатая
50—60 — Ксилол
25—30 — Р-197
105-110
120—130
18—22
1
1
1
25—30 Р-197
28—35 — Ксилол
— 30—40 Хя 646
них слоев, используют мокрое
шлифование, обеспечивающее равномерную
и тонкую обработку без пыли.
Сухое шлифование выполняют с
помощью шлифовальных шкурок на
тканевой или бумажной основе, мокрое —
с помощью водостойких шкурок. В
качестве смачивающей жидкости при
шлифовании слоев шпатлевки на
масляной и маслянолаковои основе, а
также слоев эмали используют воду, при
шлифовании нитроцеллюлозных и
перхлорвиниловых шпатлевок — уайт-
спирит. Грунт под шпатлевку шлифуют
шкуркой № 10—8, под эмали —
шкуркой № 6—5. Покрытия эмалями
шлифуют шкуркой № 6—5, покрытия
нитролаками и нитроэмалями —
шлифовальной пастой № 289.
Для удаления мельчайших
неровностей и получения блестящих
покрытий (при использовании
нитроэмалей) применяют
полирование. При полировании нитролаковых
и эмалевых покрытий необходимо
употреблять специальную пасту № 290,
а для окончательной отделки —
полировочную воду.
На загрунтованную и зашпатле-
ванную поверхность наносят эмаль
или масляную краску.
Если шпатлевание по тем или иным
причинам не производится, краску
наносят непосредственно на грунт.
Для подкраски и окраски швейных
машин во время эксплуатации и
ремонта применяют различные эмали
(табл. 3.11).
Машины можно окрашивать
пневматическим (воздушным) или
безвоздушным распылением. В некоторых
случаях, в основном для подкраски,
применяют аэрозольное распыление
и подкраску кистью.
В ремонтном производстве
наибольшее распространение получило
пневматическое распыление,
заключающееся в раздроблении лакокрасочных
материалов сжатым воздухом и
нанесении их в виде тонкой дисперсии на
поверхность изделия. Этим способом
можно наносить почти все виды
лакокрасочных материалов на изделия
любой конфигурации и любых
размеров. Недостатком пневматического
распыления являются большие потери
от туманообразования (20—50 %),
большой расход растворителя,
опасность в пожарном отношении и
токсичность. Для устранения
токсичности и пожарной опасности окраску
распылением следует производить
в специальных окрасочных камерах,
оборудованных вентиляцией для
отсасывания воздуха и гидрофильтром
для его очистки.
Установка для пневматической
окраски состоит из компрессорной
установки, масловодоотделителя
(очищающего подаваемый воздух), красконаг-
нетательного бака (в некоторых
распылителях краска подается из
стаканов) и
краскораспылителя—пульверизатора. Принцип действия
краскораспылителя заключается в
следующем. Краски и сжатый воздух посту-
4 Фрлип В Я
97

Рис, 3.6, Схема распыления краскиз
1 » воздух; 2 » краска
пяют по двум каналам—трубкам,
имеющим общую ось: по внутренней
трубке (материальному соплу)
подается краска, по наружной трубке
(воздушному соплу) — сжатый
воздух. При выходе из материального
сопла создается разрежение, сжатый
воздух увлекает краску, дробит ее на
мельчайшие частицы и уносит их
струей.
Краскораспылители бывают
высокого давления (давление воздуха
при распылении составляет 0,25—
0,55 МПа) и низкого (с давлением
воздуха до 0,25 МПа). При окраске
машин в основном применяют
распылители высокого давления, которые
обеспечивают высокое качество
отделки.
Воздух G краской может смешиваться
или вне распылительной головки
(рис. 3.6, а) или внутри нее
(рис. 3.6, б). К распылителям
наружного смешивания относятся, например,
распылители КР-20 и КРВ, а к
распылителям внутреннего смешивания —
КРП-2 и С-512. Краска к распылителю
может поступать самотеком из
стакана вместимостью 0,5 л,
расположенного над распылителем, или, если
стакан прикреплен снизу под корпусом
распылителя, засасываться из него
воздухом. При большом объеме работ
краска к распылителю подается по
шлангам из отдельного красконагне-
тательного бака.
Для получения прочной пленки,
хорошо связанной с материалами детали,
лакокрасочные материалы после
нанесения их на поверхность
необходимо сушить. Процесс сушки
разных лакокрасочных материалов
происходит неодинаково. В одном
случае процесс сушки материалов
сводится лишь к удалению летучих
растворителей (к таким материалам
относятся нитролаки, нитроэмали,
перхлорированные эмали и т. п.),
в другом — сушка представляет собой
сложный процесс, в котором
различают две фазы: в первой происходит
испарение летучих растворителей,
а во второй — химические процессы
окисления, конденсации и
полимеризации, занимающие 80—90 % времени
сушки. К лакокрасочным материалам,
подвергаемым сложной сушке,
относятся масляные лаки и эмали, алкид-
ные, фенол омасляиые, мочевинофор-
мальдегидные и т. п.
Сушка лакокрасочных покрытий
может быть естественной (при
нормальной температуре помещения 15—20 °С)
и искусственной (при повышенной
температуре). Естественная сушка
наиболее применима для тех
материалов, у которых пленка образуется
путем удаления летучих растворите*
лей. Процесс естественной сушки,
других материалов протекает очень
медленно, в течение нескольких суток,
и d некоторых случаях не обеспечивает
необходимых свойств пленки. При
проведении естественной сушки
должны соблюдаться следующие основные
условия: температура помещения не
ниже +12 °С, относительная
влажность воздуха не выше 65 %,
достаточный воздухообмен в цехе,
отсутствие пыли.
Искусственная сушка окрашенных
изделий — наиболее эффективное
средство ускорения процесса
образования доброкачественных
лакокрасочных покрытий. Кроме того,
многие лакокрасочные, материалы
(например, метаминоалкидные, мочевино-
алкидные и др.) могут отвердевать и
образовывать хорошие покрытия
только при искусственной сушке.
Искусственная сушка обычно проте*
кает при температуре 80—150 °С.
3.3. Сборка машин
852 (хб) и 876 кл. ПМЗ
При разработке технологического
процесса сборки машины
целесообразно составить развернутые схемы
сборки отдельных сборочных единиц
и изделия в целом. Эти схемы строят
так же, как и соответствующие схемы
разборки изделий и сборочных
единиц. Единственное различие состоит
в том, что схемы сборки начинаются
с условного изображения основной
(базовой) детали или подгруппы.
98

Процесс сборки машины в общем
виде является обратным процессу
разборки, т. е. выполняется в такой
последовательности: сборка отдельных
деталей в узлы, входящие в основные
сборочные единицы; сборка основных
сборочных единиц из узлов и деталей,
не входящих в узлы; монтаж машины
из основных сборочных единиц.
Очередность сборки узлов, так же
как и очередность сборки основных
сборочных единиц, определяется
организационными причинами.
Последовательность сборки узлов и
основных сборочных единиц зависит
от конструктивных и
технологических особенностей конкретной машины.
В качестве примера рассмотрены
процессы сборки головок и некоторых
узлов швейных машин 852 (X 5) и
876 кл.
Сборка узлов машины 852 (X 5) к л.
Узлы машины 852 (X 5) кл. собирают
в соответствии с технологическими
схемами разборки, приведенными
ниже.
Сборка швейного крючка. Швейный
крючок машины (см. рис. 2.11)
следует собирать в такой
последовательности (схема 3.1):
1) прикрепить к нижней части
швейного крючка 7 (910466) двумя винтами
13 (710039) предохранительную
пластину 12 (303326), и ввернуть винт 17
(700306), регулирующий высоту
установки швейного крючка относительно
корпуса челночного устройства
(ЗООЗ'бб);
надеть на выбрасыватель 15 (305302)
пружину 16 (790017) и вставить его
в гнездо шпуледержателя 4 (910467);
2) вставить защелку 14 (302340)
з гнездо шпуледержателя 4 (910467)
над выбрасывателем 15 (305302) и,
совместив отверстие в корпусе
защелки 14 (302340) с отверстием в
гнезде шпуледержателя 4 (910467),
прикрепить шпилькой 5 (777001)
защелку 14 (302940) к шпуледержателю 4
(910467); прикрепить к корпусу
шпуледержателя 4 (910467) двумя винтами 2
(702701) пластинчатую пружину 3
(799306);
3) вставить собранный шпуледер-
жатель 4 (910466) таким образом,
чтобы его поясок попал в пазы
швейного крючка 7 (910466), и проверить
легкость хода шпуледержателя при
вращении его в швейном крючке: ход
должен быть свободным, без заеданий;
прикрепить к корпусу швейного
крючка 7 (910466) тремя винтами 9 (711601)
накладную пластину 8 (300309);
4) открыть защелку 14 (302340)
шпуледержателя 4 (910467) и вставить
в шпуледержатель 4 (910467)
шпульку 10 (302383), после чего закрыть
защелку; ввернуть в корпус швейного
крючка два стопорных винта 6
(710158) и винт 11 (701602).
Сборка узла корпуса челночного
устройства. Порядок сборки узла
корпуса челночного устройства (см.
рис. 2.7) следующий (схема 3.2):
1) вставить в пазы посадочных
отверстий под нижний подшипник
челночного вала 16 (880412) и вала 9
(880413) механизма отводки 13 (910468)
упорные кольца 15 (785257)(на рис. 2.7.
показано одно кольцо);
2) запрессовать в корпус
челночного устройства 2 (300366) два
подшипника (650203): в посадочное
отверстие под подшипник челночного
вала 16 (880412) и в посадочное
отверстие под подшипник вала 9 (880413)
механизма отводки 13 (910469);
3) вставить упорные кольца 15
(785257) в пазы посадочных отверстий:
под подшипник челночного вала 16
(880412) и под подшипник вала 9
(880413) механизма отводки 13 (910469);
4) запрессовать верхний подшипник
(650203) на вал 9 (880413) механизма
отводки 13 (910469). Запрессовку
подшипника произвести с длинной
стороны вала 9 (880413);
5) вставить войлочный фитиль
(460611) в осевое отверстие вала 9
(880413) механизма отводки 13
(910469); через посадочное отверстие
под верхний подшипник (650203)
вставить в корпус челночного
устройства 2 (300366) вал 9 (880413)
механизма отводки 13 (910469) с
напрессованным на него подшипником (650203);
последовательно надеть на вал 9
(880413) механизма отводки 13
(910469) упорное кольцо 15 (857105)
и зубчатое колесо 18 (850494) и
запрессовать конец вала 9 (880413) механизма
отводки 13 (910469) в нижний
подшипник (650203) до упора, одновременно
запрессовывая верхний подшипник
(650203) вала 9 (880413) механизма
отводки 13 (910469) в корпус узла
челночного устройства (300366);
6) запрессовать на челночный вал 16
(880412) верхний подшипник (650203).
Запрессовку подшипника (650203)
4*
99

3.1. СХЕМА СБОРКИ ШВЕЙНОГО КРЮЧКА
10
Корпус швейного крючка
910465
Пластина предохранительная
12
1 303326
Пружина
16
790017
Выбрасыватель
15
305302
Шпуледержатель
4
910467
Защелка
302340
Шпилька
777001
Шпулька
302383
Винт
701602
Винт (2)
702701
Пружина
пластинчатая
799306
Винт (2)
710158
Винт (2)
13 710039
Винт
700306
Пластина накладная
300309
Винт (3)
711601
Крючок швейный в комплекте
910468
100

3.2 СХЕМА СБОРКИ УЗЛ \ КОРПУСА ЧГЛНОЧПОЮ iCTPOi'ICIBA
Винт (2)
3 71015*
корпус ьелночио.'о ^cipoi.crca
Винт
10
700801
Механизм
1 отводки
13
910469
Кривошип
и
118320
1
—
Кольцо чпорпое
75з;;>7
Фитиль
Н i 160611
Бол
S80413
Кольцо
установочное
837105
Колесо зубчатое
850411
I
"1»
Дозатор |
1
944309
1
Подшипник
К 650203
Винт (2)
701607
Кольцо
789325
Угольник
940309
300Зоб
Подшипник (2)
! к
G50203
Подшипник
К 650203
Дозатор
19
944309
Колесо зубчатое
18
850494
Фитиль
Н 460611
Вал
16
880412
Ось
6 880393
Фитиль
4606 П
Узел корпуса челночного
устройства
910501
Державка
1 20
880392
Звено
14
183425
101

произвести с короткой стороны чел*
ночного вала 16 (880412);
7) вставить войлочный фитиль
(460611) в осевое отверстие
челночного вала 16 (880412); через
посадочное отверстие под верхний подшипник
челночного вала 16 (880412) вставить
в корпус челночного устройства 2
(300366) челночный вал 16 (880412)
с запрессованным на него
подшипником (650203), надев на него зубчатое
колесо 18 (850494), которое
необходимо предварительно ввести в
зацепление с зубчатым колесом 4 (850411);
запрессовать конец вала 16 (880412)
в нижний подшипник (650203) до
упора, одновременно запрессовывая
верхний подшипник (650203)
челночного вала 16 (850412) в корпус
челночного устройства 2 (300311);
вставить в отверстие оси 6 (880393)
войлочный фитиль (460603) и
запрессовать ось 6 (880393) в корпус
челночного устройства 2 (300366) до упора;
8) прикрепить кольцо 7 (789325)
к корпусу челночного устройства 2"
(300366) двумя винтами;
9) прикрепить к корпусу
челночного устройства 2 (300366) винтом
МЗХ5 (700710) с круглой головкой
накладную стопорную планку (073101),
ограничивающую перемещение
верхнего подшипника челночного вала 16
(850412);
10) надеть на ось 6 (880393) звено 14
(163425);
11) надеть кривошип 11 (1183*20)
механизма отводки 13 (910469) ьа
вал 9 (880413) этого механизма,
вставляя при этом ось державки 20 (880392)
в отверстие звена 14 (163425);
прикрепить механизм отводки 13 (910469)
винтом (700801) к валу 9 (880413);
12) закрепить зубчатое колесо 4
(850411), зубчатое колесо 18 (850494) и
установочное кольцо 5 (857105) на
соответствующих валах;
13) вставить в корпус челночного
устройства 2 (300366) дозаторы 19
(944309) на вал 9 (880413) механизма
отводки 13 (910469) и па челночный
вал 16 (880412); закрепить дозаторы 19
(944309) винтами;
14) ввернуть в корпус челночного
устройства 2 (300366) угольник 1
(940309). Швейный крючок
целесообразно ставить при сборке головки
швейной машины, поэтому его
установка на узел корпуса челночного
устройства будет рассмотрена ниже.
Сборка узла рамки качания иглово*
дителя. Сборку этого узла (см.
рис. 2.8) нужно выполнять в такой
последовательности (схема 3.3):
1) запрессовать в корпус рамки
качания 5 (913468) втулку 4 (087337)!
вставить в отверстие корпуса рамки
качания 5 (913468) вал 13 (100025) и
прикрепить его коническим штифтом
14 к рамке качания;
2) вставить внутрь корпуса рамки
качания 5 (913468) ^подушку 15
(461322); прикрепить к корпусу рамки
качания две пластины 8 (319337)»
Каждая пластина крепится двумя
винтами 6 (700722);
3) вставить внутрь корпуса рамки
качания 5 (913468) пробку (636425);
сверху во втулку 4 (087337) вставить
игловодитель 3 (316308); надеть на
игловодитель хомутик 2 (860606-9) и
закрепить его винтом 1 (700917);
4) вставить в паз игловодителя 3
(916308) шатун 12 (881354); соединить
игловодитель и шатун осью 7 (764384)
и закрепить эту ось двумя винтами
(710002);
5) в верхнюю часть отверстия
шатуна 12 (881354) установить
кривошип 11 (115323), в который
предварительно вставить войлочный фитиль 10
(460607), и прикрепить кривошип
к шатуну винтом 9 (708304).
Сборка механизма подъема зубчатой
рейки. Механизм подъема зубчатой
рейки (см. рис. 2.9) целесообразно
собирать в ледующем порядке (схема
3.4);
1) запрессовать в корпус шатуна 7
(163426) игольчатый подшипник 4
(652302); соединить шатун 7 (163426)
с кривошипом 9 (856656) осью 8
(984331) и застопорить ось 8 (984331)
двумя винтами (710008);
2) вставить в шатун 7 (163426)
эксцентрик 6 (855438); прикрепить к
эксцентрику 6 (855438) шайбу-прокладку
3 (751206) двумя винтами 2 (701364)';
3) ввернуть в эксцентрик 6 (855438)
винт 5 (700919) и в клеммный зажим
кривошипа 9 (855656) — винт 1
(700917).
Сборка рычага зубчатой рейки.
Рычаг зубчатой рейки (см. рис. 2.13)
надо собирать в соответствии со схемой
3.5 в такой последовательности:
1) вставить в отверстие оси 7
(760312) войлочный фитиль 6 (460610),
соединить рычаг зубчатой рейки 3
(158313) и кривошип 5 (856251) осью 7
102

3.3. СХЕМА СБОРКИ УЗЛА РАМКИ КАЧАНИЯ ИГЛОВОДИТЕЛЯ
Винт (2)
1 К
710021 1
i
Ось 1
7
764384
I!ldT> I
«31 ioA
Винт
709JC4
Корпус рамки качания
913468
Втулка
4
087337
Подушка
15
461322
Пробка
Н
636425
Игловодитель
316308
Винт
/ 700917
Хомутик
b60606-9
KpHBOidlin
/;
115323
I
Фитиль
10
t о i 0 и 7
Вал
13
100025
Штифт
конический
14
771180
Пластина (2)
319337
Винт (4)
71072;
Узел рамки качания
913470
103

1.4. СХЕМА СБОРКИ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА
ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
Шатун
7
163426
Подшипник игольчатый
4
652302
Винт
5
700919
1
Эксцентрик
6
856438
1
Шайба-прокладка
3
751206
1
Винт (2)
2
701364
Винт
/
700917
1
Кривошип
856656
1
Ось
8
985331
Винт (2)
5
710008
Механизм подъема
88833Ч
(760312) и застопорить ось 7 (760312)
двумя винтами: винтом (700723) и
винтом (710009);
2) прикрепить к рычагу зубчатой
рейки 3 (158313) зубчатую рейку 2
(321303) сверху двумя винтами /
(700711) и снизу винтом 8 (700714)
с шайбой 10 (750602);
3) ввернуть в корпус рычага
зубчатой рейки 3 (158323) упорный винт 11
(700715), а в клеммный зажим корпуса
этого рычага — винт 9 (700733);
ввернуть в клеммный зажим
кривошипа 5 (8S6251) два винта 4 (700734).
Сборка моталки. Моталку (см.
рис. 2.14) рекомендуется собирать
в следующем порядке (схема 3.6):
1) прикрепить к пластине 10 (073601)
двумя винтами 8 (700701)
ограничитель 9 (224651);
2) вставить в шпиндель 6 (716010)
моталки пружину 7 (790120);
шпиндель вставить во втулку 5 (645221) и
надеть на втулку 5 (645221) пружину 4
(790120);
3} вставить пластину 10 (073601) с
ограничителем 9 (224651) в пазы
корпуса моталки 2 (645201) до
совмещения паза пластины 10 (073601) с
отверстием корпуса моталки 2 (645201);
4) вставить шпиндель 6 (716010),
собранный со втулкой 5 (645221) и
пружиной 4 (790120) в отверстие
корпуса моталки; совместить наружный
паз во втулке 5 (645221) с отверстием
в корпуса моталки 2 (645201) и
запрессовать в корпус моталки штифт 3
(771064);
5) надеть на шпиндель 6 (716010)
запорную шайбу 11 (750808) и шайбу 12
10i

3.5. СХЕМА СБОРКИ РЫЧАГА ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
Рычаг зубчатой рейки
158313
К
1 к
Винт
710009
Винт
700723
в
7
5
Фитиль
460610
1
Ось
760312
Кривошип
856251
';
1
Винт (2)
700734
Шайба
10
7506С2
Винт
700714
I
Зубчатая рейка
321303
Винт (2)
700711
Винт упорный
11
700715
Винт
700733
Узел рычага зубчатой рейки
914320
(753057), запрессовать в отверстие
шпинделя шпильку 1 (777714); надеть
на шпиндель 6 (716010) пружину 13
(790120) и зубчатое колесо 14 (600001)
таким образом, чтобы наружное кольцо
пружины 13 (790120) вошло в паз
зубчатого колеса 14 (609001), и, слегка
нажимая на зубчатое колесо,
завернуть до упора в корпус шпинделя
винт 15 (700802).
Сборка головки машины 852 (X 5) кл.
После сборки сборочных единиц
головки швейной машины 852 (X 5) кл.
приступают к сборке самой головки
(см. рис. 2.6).
Головку машины рационально
собирать в такой последовательности
установки узлов и механизмов
(схема 3.7): 1) механизм подъема лапки
(914468) машины; 2) регулятор
натяжения нитки (912319); 3) главный вал
(100455) и расположенные на нем
детали; 4) моталка (853394); 5) рычаг
(892403) регулятора длины стежка
и сопряженные с ним детали; 6) вал
продвижения (100032) и
расположенные на нем детали; 7) вал подъема
(880419) и расположенные на нем
детали; 8) правый узел корпуса
челночного устройства (910501) и левый узел
105

З.б. СХЕМА СБОРКИ МОТАЛКИ
Винт (2)
700701
Корпус моталки
Пластина
1С
073601
Ограничитель
224651
Штифт
771061
645201
Моталка
990061
Втулка 1
5
645221
Пружина
7
790120
Шпиндель
в
716010
Шайба запорная
//
753157
Шайба
11
750808
Шпилька
/
777714
Пружина
13
79С120
колесо почигос
14
609001
Винт
1о
700802
—
—
106

3.7. СХЕМА СБОРКИ ГОЛОВКИ МАШИНЫ 852(х5)КЛ.
Н>каь с платформой
810302
1 А'<>инизм подь^мь лапки
33
914468
Главный вал !
3',
I 00455
1 Рычаг регулятора длины стежкг.
63
1 Ь92403
Вал 1.одъ'-м«з
11 j 8S0419
1 Корпус -чвлно-ного устройства
j (левый)
i ! tlO-'Gi
> Вг*л челночным
«
10046!
Ртуллтор натяжения нитки J
/
| 912оЬ
Моталка
38
853394
Вал продвижение
82
100032
! Корпус челночного устройства
(правыг) j
3
1 910494
Узел регулировки длины слежке
6* \ 019399
.Me х ьк и з м н ип о п р и т у гп в ат ел я
912420
У^е ' еистепы смазки
Рамка качания
9134/и
Внешние детали
Головка машины
903329
107

корг уем челп^тшото устройства
(9104-4); ч) нмночнпй вал (100461) й
расположенные на нш детали; 10) узел
per, -нр !jk > длины стежка (919399);
11* ч.'Х'г'изм шпепритягивателя
(9U4C1); 12) ьямка качания (913470),
13) }3vr- системы смазки; 14) детали
на ко'/л>ее рукава и иплатформе (после
oi.^vki' машины).
1 трп реализации предложенной
схемы сборки па практике
целесообразно параллельно подготовлять
последующие устанавливаемые на
машину сборочные единицы, узлы и
детали, если это технологически
оправдано.
В соответствии с описанной последо»
вательностью узлы и механизмы го»
ловки швейной машины 852 (X 5) кл.
необходимо устанавливать в следую»
щем порядке:
1) вставить в отверстие во
фронтовой части оукава головки
направляющую вилку Т6 (142338) (см. табл. 2.2)
механизма подъема лапки и закрепить
эту вилку в корпусе рукава головки
стопорным винтом М6Х8 (710904-9);
2) в отверстие g наружной стороны
рукава головки вставить ось ручки Т5
(254349-8) механизма подъема лапки
и установить на ось этой ручки с
внутренней стороны фронтовой части
руктва головки кулачок Т4 (884607),
после чего закрепить кулачок Т4
(884607) на оси ручки Т5 (254349-8),
завернув винт М4Х 10 (700722) клемм-
ног о зажима кулачка;
3) вставить тягу 33 (840463) (см.
рис. 2.6) механизма подъема лапки
(914468) в паз вилки Т6 (142338) (см.
табл. 2.2), а тягу 47 (722370) (см.
рис. 2.6) — в отверстие колонковой
части рукава головки; двумя винтами
М5Х12 (700733) прикрепить
кронштейн 40 (062367) 'узла механизма
подъема лапки 33 (914468) к верхней
части рукава головки;
4) вставить в отверстие передней
стенки корпуса ру :ава шпильку 77
(777325) (см табл. 2.2),
предназначенную для освобождения нитки при
подъеме лапки 7 (915327) (см. рис. 2.6),
и завести конец этой шпильки в
отверстие вилки ТО (142338) (см. табл. 2.2)
до упора в тягу 33 (840463) (см.
рис. 2.6) механизма подъема лапки
(914468). Лыска шпильки 77 (777325)
(см. табл. 2.2) предназначена для
свободной посадки рамки качания 21
(186267) (см. рис. 2.6) механизма
(913470). Ее необходимо располагать
параллельно плоскости платформ" и
направлять вниз;
5) прикрепить и рукаву головки
машины'регулятор натяжения )иаки 7
(912492) (см. рис. 2.5) вместе с ннте-
направи.елем Т10 (357327-8) (см.
табл. 2.2) винтом М4Х8 (700721-9),
предварительно вставив конец
шпильки (720309) регулятора в корпус
рукава головка, и закрепить его
винтом М4Х12 (710011-4);
6) вставить снизу в отверстие
нижней втулки 20 (081156) (см. рис. 2.6)
во фронтовой части рукава головки
стержень нажимателя 18 (344107-8)
и надеть на стержень нажимателя
18 (344107-8) ограничитель 22
(860451); второй конец ограничителя
вставить в паз вилки Т6 (142338)
(см. табл. 2.2) и закрепить
ограничитель на стержне нажимателя 18
(344107-8) (см. рис. 2.6), зажав вшпом
М4Х8 (700721) клеммный зажг;
стержня нажимателя;
7) через отверстие верхней втулки 29
(080388) во фронтовой части рукава
головки вставить последовательно
в стержень нажимателя 18 (344107-8)
пружину (790048-4) и двухступенчатую
шпильку 27 (721211-9); ввернуть
в корпус рукава головки винт 44
(714322), регулирующий усилие па-
жима пружины 42 (796326) на лапку 7
(915327);
8) вынуть ось 39 (764813-5)
кронштейна 40 (062367) механизма подъема
лапки (914468), после чего один конец
пружины 42 (796326) через отверстие
надеть на головку винта 44 (714322),
а другой конец этой пружины,
имеющий углубление, поместить на
двухступенчатую шпильку 27 (721211-9);
прижать пружину и, вставив обратно
в кронштейн 40 (062367) ось 39
(764813-5), зашплинтовать ее
шплинтом 2Х 12 (776001); в углубление
двухступенчатой шпильки вложить шарик;
9) запрессовать в корпус рукава
шарикоподшипник 51 (650702) в
-борке с маховиком 52 (853394) до
упора в кольцо 50 (785809);
10) через переднюю втулку 34
(0)7341) в корпус рукава вставить
главный вал 36 (100455) с закреплен»
ным на нем кривошипом 28 (856488),
последовательно надевая на главный
вал зубчатое колесо 37 (850885)
привода моталки 38 (990061-8), а после
выхода вала из втулки 43 (080129)
m

верхний барабан 48 (853307) с надетым
на нем плоскозубчатым ремнем 49
(992339), после чего ввести конец
вала в отверстие маховика, который
закрепить на главном валу винтом
М6Х16 (710906) и винтом М6Х16
(710017);
И) вставить в окно корпуса рукава
моталку 38 (990061-8) и ввести
зубчатое колесо моталки 38 (990061-8) в
зацепление с зубчатым колесом (850885)
привода моталки, затем закрепить
стопорным винтом М5Х5 (710012)
моталку 38 (990061-8), а зубчатое колесо
(850885) привода моталки — на
главном валу 36 (100455);
12) выставить резьбовые отверстия
верхнего барабана 48 (853367) по
лыске и пазу главного вала 36 (100455)
и закрепить верхний барабан на
главном валу установочным винтом
М6Х12 (710601) и винтом М6Х12
(700745);
13) вставить в окно корпуса рукава
рычаг 54 (892403) регулятора длины
стежка, после чего прикрепить крышку
46 (048408) к корпусу рукава четырьмя
винтами (702608-4); прикрепить к
передней стороне рукава шкалу (883442-8),
продев при этом в продольный паз
шкалы тягу 53 (722369) рычага 54
(892403); закрепить шкалу на корпусе
рукава четырьмя винтами М4Х10
(701608-2), на тяге 53 (722368) рычага
(892403) закрепить собранную
рукоятку 54 (897335) винтом М5Х 8 (700731-8),
ввертывая его снизу рукоятки;
14) привернуть к платформе
игольную пластину 77 (310322) (см.
табл. 2.2) двумя винтами М5Х8
(702608-4); перевернуть машину;
15) прикрепить рычаг Т9 (863531)
(см. табл. 2.2) к тяге 47 (722370) (см.
рис. 2.6) механизма подъема лапки
шарнирным винтом (765640) и гайкой
М4 (740805). Завести рычаг Т9 (863531)
(см. табл. 2.2) в паз корпуса
платформы и прикрепить его к платформе
шарнирным винтом (766010);
16) ввести в корпус платформы
через заднюю втулку 60 (087341) (см.
рис. 2.6) вал продвижения 82 (100498),
последовательно надевая на него
кривошип 63 (892309) привода рамки
качания, кривошип 59 (111004-3) узла
регулировки длины стежка (919460)
с надетой на рамку 69 (892388) этого
узла пружиной (791021),
установочное кольцо 74 (857113) и установочное
кольцо 77 (857115), расположив их
по разные стороны средней втулки 76
(080009), и кривошип 80 (856251),
находящийся в сборке рычага
зубчатой рейки (914320);
17) установить вал продвижения 82
(100498) заподлицо в передней втулке
83 (108101) и закрепить на валу
установочное кольцо 74 (857113) и
установочное кольцо 77 (857115) двумя
винтами (710159);
18) ввести в корпус платформы
с фронтовой части головки машины
вал подъема 11 (880419),
последовательно надевая на него кривошип 12
(856324) вместе с серьгой 10 (167304)
и рычагом зубчатой рейки 84 (914320).
Зубчатая рейка 6 (321303) механизма
перемещения материала при этсм
вставляется в пазы игольной пластины
(310322), установочное кольцо 14
(857115), кривошип 9 (856656)
механизма подъема (888333) и звено 8
(865400); второе заглушённое
отверстие звена 8 (865400) надевается на ось
(984331). После этого надо закрепить
на валу подъема 11 (880419)
установочное кольцо 77 (857115);
19) закрепить на валу продвижения
82 (100498) и на валу подъема 11
(880419) установленные на них детали;
20) установить на среднюю втулку 81
(085334) челночного вала 4 (100461)
правый узел корпуса челночного
устройства (910494), а на переднюю
втулку 5 (085333) — левый узел корпуса
челночного устройства (910590),
развести узлы корпусов челночного
устройства в крайнее правое и левое
положения и закрепить предварительно
каждый узел винтом М6Х25 (700748)
на корпусе платформы и винтом
М5Х30 (700738) на втулках
челночного вала 4 (100461);
21) ввернуть в резьбовое, отверстие
платформы резьбовой крючок (250201)
и надеть на него второй конец пружины
(791021), соединенной с рамкой 69
(882388) узла регулировки длины
стежка (919460); установить в нижней
части платформы детали крепежа
фильтра (947254) и фильтр (947364);
22) установить на челночный вал 4
(100461) установочное кольцо 67
(857111), после чего запрессовать на
челночный вал 4 (100461) гильзу 58
(881346) с находящимися в ней двумя
шарикоподшипниками 56 (650103)
и надеть нижний барабан 57 (853374),
закрепить его на валу предварительно
двумя винтами М6Х8 (700745);
109

23) вставить полученную сборочную
единицу через посадочное отверстие
в платформе под гильзу (881346) и
запрессовывая эту гильзу в корпус
платформы, последовательно надеть на
челночный вал 4 (100461) эксцентрик
70 (130388) узла регулировки длины
стежка (919460), зубчатое колесо 75
(858759) привода шиберного насоса 73
(945072), эксцентрик 79 (855438)
механизма подъема (888333), два
зубчатых колеса 2 (850714), ступицы
которых обращены навстречу друг другу;
24) поставить челночный вал 4
(100461) заподлицо с передней
втулкой 5 (085333) и закрепить на этом
валу эксцентрик 70 (130388) узла
регулировки длины стежка 68 (919460) и
эксцентрик 79 (855438) механизма
подъема 78 (888333);
25) надеть на нижний барабан 57
(853374) плоскозубчатый ремень
(992339) и зафиксировать барабан на
челночном валу 4 (100461);
26) вставить во втулку 64 (080060)
корпуса платформы ось 65 (760019),
надевая при этом на нее кривошип 62
(856064) рычага (892403) регулятора
длины стежка и правую часть рамки 69
(882388) узла регулировки длины
стежка (919460);
27) вставить во втулку 72 (080005)
корпуса платформы ось 71 (760019),
надевая на эту ось левую часть рамки
(882388) узла регулировки длины
стежка (919460); зажав винты клемм-
ных зажимов рамки 69 (882388) узла
регулировки длины стежка (919460)
и кривошипа 62 (856064) рычага
(892403) регулятора длины стежка,
закрепить эти детали на оси 65
(760019) и оси 71 (760019); проверить
работу узла регулировки длины
стежка, нажав несколько раз на
рукоятку 54 (897335);
28) прикрепить к корпусу
платформы двумя винтами М5Х16
(700734) шиберный насос 73 (945072),
обеспечить нормальное зацепление
зубчатого колеса 75 (850759) с
зубчатым колесом шиберного насоса,
перемещая зубчатое колесо 75 (850759) по
челночному валу 4 (100461), на
котором оно расположено; закрепить
зубчатое колесо 75 (850759) на челночном
валу, а шиберный насос 73 (945072)
на нижней части корпуса платформы;
перевернуть машину;
29) набить в отверстие рычага ните-
притягивателя 32 (351315) механизма
нитепритягизателя (912420) твердую
смазку (солидол) и вставить в него 22
ролика 1,6X9,8 (656053), после чего
вставить в это отверстие кривошип 25
(115323), а на конец кривошипа 25
(115323) надеть отверстие кривошипа
игловодителя 28 (856488);
30) повернуть кривошип 25 (115323)
в отверстии кривошипа игловодителя
28 (856488) до совмещения отверстия
кривошипа игловодителя 28 (856488)
с лыской кривошипа 25 (115323) и
закрепить кривошип 25 (115323) в
кривошипе игловодителя 28 (856488)
винтом М5Х5 (710159), затем закрепить
винт М5Х7 (700915) клеммного
зажима кривошипа 28 (856488);
31) вставить в отверстие
соединительного звена 30 (169308) механизма
нитепритягивателя (912420)
игольчатый подшипник (464078);
32) в отверстие рукава во фронтовой
части головки машины вставить ось 31
(761436), последовательно надевая на
нее шайбу (750610), соединительное
звено 30 (169308) вместе с игольчатым
подшипником (464078) и
кольцо-прокладку (751105-6), вставить конец
оси 31 (761436) во втулку (081049)
рукава, установив ось 31 (761436)
заподлицо с фронтовой частью рукава
головки швейной машины; совместить
лыску оси 31 (761436) с резьбовым
отверстием в рукаве и закрепить ось 31
(761436) в рукаве головки;
33) через отверстие передней втулки
23 (080387) рукава головки ввести
в корпус рукава вал 35 (100025) рамки
качания (913470), надевая на конец
вала 35 (100025) кривошип 55 (117303),
а на конец кривошипа 25 (115323)
шатун 24 (881354) с игольчатым
подшипником (464078); ввернуть в резьбовое
отверстие кривошипа 25 (115323) винт
(709304) и завернуть винт Мб (700746)
клеммного зажима кривошипа 55
(117303), предусмотрев необходимый
зазор между торцами кривошипа и
втулки 45.
34) надеть на втулку (087337)
игловодителя 17 (316308) пружину 19
(790120-2), зафиксировать ее на втулке
(087337) разрезным запорным кольцом
(785203-2) и надеть хомутик; отвернуть
винт М5Х12 (700917) хомутика 13
(276856) и вставить в отверстие вдоль
оси игловодителя 17 (316308)
иглодержатель Т8 (913423) (см. табл. 2.2),
после чего закрепить иглодержатель
в игловодителе 17 (316308) (см.
НО

рис. 2.6) винтом М5 (700917) клеммного
зажима хомутика 13 (276856);
35) закрепить резервуар (947364-9)
(см. рис. 2.5) двумя винтами М5Х35
(700738) на рукаве головки, после
чего собрать систему смазки головки
швейной машины.
Для проверки качества выполнения
сборочных работ необходимо, вращая
маховик 52 (853394-8) от руки,
проверить легкость и плавность хода
швейной машины, выяснить и устранить
причины некачественной сборки,
затем установить головку машины на
обкаточный стенд и произвести ее
обкатку при пониженной частоте
вращения главного вала и обильной смазке.
После выполнения описанных
сборочных операций сборку головки
промышленной швейной машины 852
(Х5) кл. можно считать законченной.
Следует только прикрепить к корпусу
рукава два нитенаправителя (357370-9)
винтами М4Х8 (702604-4). Остальные
детали головки машины — верхняя
крышка (919398-8), фронтовая
крышка (043362-8), задвижная
пластина (819421), задвижная пластина
(914463-8), лапка (916327),
ограждение (815444), направитель материала
(885464), пружина (797006) —
устанавливаются после того, как обеспечена
согласованная работа механизмов и
узлов головки.
Сборка узлов машины 876 кл. Узлы
машины 876 кл. собирают в
соответствии с технологическими схемами
разборки, представленными ниже.
Сборка картера. Узел картера
(812393) (см. рис. 2.21) нужно
собирать в следующем порядке (схема 3.8):
1) расположить корпус картера 1
(036426) так, как он находится в
рабочем состоянии, т. е. отверстием под
насос с правой стороны (см. от
работающего);
2) завести стрелку маслоуказателя 7
(947601) через нижнее отверстие
прилива в корпусе картера 1 (036426) и
поднять ее вверх так, чтобы она
разместилась между шкалой и стеклом
отверстия прилива;
3) ввернуть в корпус стойки 8
(279341) два штуцера (469001); надеть
трубку 9 (608715) на нижний штуцер
стойки (279341) (за верх стойки
считать прилив в виде бобышки); наложить
стойку 8 (279341) со штуцерами и
трубкой на платик прилива в корпусе
картера / (036426) трубкой вниз,
а державку маслоуказателя (947601) —
на правую сторону стойки 8 (279341)
(см. от работающего); закрепить винтом
М4Х14 (700724) перечисленные
сборочные единицы в корпусе картера;
4) опустить фильтр 10 (947251) на
дно картера / (036426) и завести его
под тягу маслоуказателя (947601);
наложить планку фильтра 10 (947251)
на левую сторону стойки (279341) и
прикрепить винтом М4Х10 (700722)
к корпусу картера;
5) ввести в отверстие картера 1
(036426) насос 4 (945013) так, чтобы
лыски на корпусе насоса
располагались по боковым сторонам, ввернуть
штуцер (469001) в отверстие корпуса
насоса (945013), где имеется одна
лыска; на штуцер (469001) надеть
трубку (608715); развернуть насос 4
(945013) ввернутым штуцером и
трубкой вниз так, чтобы лыска совпала
с резьбовым отверстием в корпусе
картера 1 (036426) и закрепить его
в корпусе картера винтом М6Х8
(710806);
6) в отверстие корпуса насоса 4
(945013) ввернуть штуцер (469001);
надеть второй конец трубки стойки 8
(279341) на штуцер, расположенный
на торце насоса, а второй конец
трубки, идущий от нижнего штуцера
насоса 4 (945013) — на штуцер фильтра;
надеть на вал (815901) насоса 4
(945013) шкив 6 (853328) и закрепить
его винтом М5Х8 (710013);
7) надеть присоединители 5 (636465)
на штуцеры насоса (945013) и стойки
(279341).
Сборка шестеренного насоса. Насос
(945013) (см. рис. 2.22) рекомендуется
собирать в такой последовательности
(схема 3.9):
1) скомплектовать сборочную
единицу — вал 10 (814901), надеть на
стержень шестерни 8 (200903) шайбу 7
(751251); запрессовать шестерню' 8
(200903) с шайбой 7 (751251) в
отверстие вала 10 (100901) до упора;
2) скомплектовать крышку 6'(455032)
с осью 9 (760035) и двумя шестернями 2
(200905); напрессовать шестерню 2
(200905) на ось 9 (760035) до середины;
вставить ось 9 (760035) с шестерней 2
(200905) в одно из средних отверстий
крышки 6 (455032); напрессовать
вторую шестерню 2 (200905) на ось 9
(760035) так, чтобы крышка 6 (455032)
расположилась между шестернями,
а шестерню 2 (200905) — на ось 3
Ш

3 3 СХЕМА СВОРКИ КАРТЕРА
rU^C kdpicpr
и ,01 w
\ !
! i
Впит
700724
Винт
700722
Винт
К 710806
Картер
812393
Маслоуказатель
947G01
I
Фильтр
10
947251
Винт
К
710013
Шкии
6
853329
Грч »ки
г)0871£
1 Сто hi. a
8 | 2793 И
Штуцер
Н 1 469001
! 1
1
1
Штуцер
П
469001
Присоединнтел!
0
636465
Штуцер
Н
469001
Трубк-»
9
608715
Н
4
Штуцер
469001
!
Насос
945013
Штуцер
Н
1 469001
Штуцер
Н
469001
Присоединитель
5
636465
112

3.0 СХСМ\ СБОРКИ ШЕСЛ ЬГСНПОГО ИЛСОСА
Корпус насоса
12
4 5300 i
751251
Шестерня
200903
Вал
10
100901
Пластина
455011
Ось
760034
Винт (4)
700727
Штуцер
/
469000
1
Крышка
4
455033
Шестерня
2
200905
1
Ось
9
760035
I
Крышка
1 6
455032
1
Шестерня
2
200905
Пластина
5
455011
Кольцо
11
457059
Насос
945013
(760034) до середины оси; вставить
ос;- 3 (760034) с шестерней 2 (200905)
во второе среднее отверстие крышки 6
(455032) так, чтобы ось 9 (760035)
с шестернями 2 (200905) легко
вращалась и не возникало осеного люфта;
3) скомплектовать насос (945013):
вставить вал 10 (814901) в корпус
насоса 12 (455004) со стороны крепежных
отверстий так, чтобы шайба вошла
в углубление проточки на корпусе
насоса; наложить пластину 5 (455011)
на торец корпуса насоса 12 (455004) со
стороны крепежных отверстий так,
чтобы в освобожденное пластиной 5
(455011) место вошла шестерня 8
(200903); вставить собранную крышку
6 (455032) длинной стороной оси в
отверстие на корпусе насоса 12 (455004)
так, чтобы шестерни вошли в
зацепление, а с обратной стороны короткая
ось не выступала за плоскость крыш-
113

ки; наложить вторую пластину 5
(455011) на поверхность крышки 6
(455032) так, чтобы шестерни 2 (200905)
вошли в освобожденное пластиной
место; надеть крышку 4 (455033) на
две оси 3 (760034) и 9 (760035) так,
чтобы резьбовое отверстие под штуцер
на крышке 4 (455033) находилось на
той из сторон корпуса насоса 12
(455004), где расположена одна лыска;
4) совместить отверстия крышек с
отверстиями корпуса насоса; прикрепить
крншку 4 (4550033) четырьмя винтами
М4Х25 13 (700727); установить легкое
вращение вала 10 (814901) и
поочередно ввернуть четыре винта М4Х25
13 (700727); ввернуть также штуцер 1
(469001) в торец крышки 4 (455033);
надеть резиновое кольцо 11 (457059)
на корпус насоса 12 (455004) и завести
его в прорезь.
Сборка узла зубчатой рейки. Этот
узел (см. рис. 2.23) целесообразно
собирать в следующем порядке
(схема ЗЛО):
1) скомплектовать сборочную
единицу (856603): ввернуть винт М6Х 12 2
(700745) в клеммный зажим
кривошипа Л (112103);
2) скомплектовать сборочную
единицу (866450): i ввернуть болт 10
(730003) в клеммный зажим поводка 9
(187390);
3) скомплектовать сборочную
единицу (914417) — рычаг зубчатой
рейки: наложить направляющую 13
(142337) на шлифованную сторону
корпуса рычага 6 (158366) и
прикрепить ее двумя винтами М4Х10 16
(700722); вставить сборочную единицу
(860450) — поводок 9 в паз
направляющей 13 (142337); вставить стержень 11
(143372) в отверстие корпуса рычага 6
(158366) с длинной стороны и в
отверстие поводка 9 (860450) так, чтобы
стержень вышел с обратной стороны
корпуса рычага; поводок поставить
до упора задней стенки корпуса
рычага и закрепить болтом 10 (730003);
перемещая поводок 9 (860450) по
направляющей 13 (142337), установить
легкость хода поводка смещением
направляющей, после чего прикрепить
двумя винтами М4Х 10 16 (700722)
направляющую 13 (142337) к корпусу
рычага 6 (158366) зубчатой рейки;
через отверстие корпуса рычага 6
(158366) засверлить направляющую 13
(142337), оазвернуть отверстия и
забить два штифта 2,5ГХ 12 14 (771064);
надеть на палец поводка 9 (187390)
соединительное звено 7 (163328)
высокой бобышкой (прорезью) вверх;
положить на бобышку звена шайбу-
прокладку 8 (751608) и закрепить
винтом М4Х7 12 (700720); вставить
корпус рычага 6 (914417) зубчатой рейки
в паз кривошипа / (856603);
запрессовать ось 5 (760705) так, чтобы лыска
оси совпала с резьбовым отверстием
в корпусе рычага 6 (158366) и
закрепить ось 5 (760705) болтом М5Х8 4
(730004); вставить фитиль 3 (460607)
в отверстие оси 5 (760705).
Сборка дышла с державкой.
Последовательность сборки дышла с
державкой петлителя (см. рис. 2.24)
следующая (схема 3.11):
1) скомплектовать сборочную
единицу (813358) — дышло: взять в
правую руку дышло 6 (172390) за выступ
большой сферы, а в левую руку —
шаровую ось 3 (765309) и вложить эту
ось в сферу дышла; взять крышку
с пазом 7 (172392), совместить клейма
на дышле 6 (172390) и крышке 7
(172392) и привернуть крышку двумя
шарнирными винтами 5 (765086);
вставить вилку 8 (154312) в паз
крышки 7 (172392) так,чтобы палец шаровой
оси 3 (765309) вошел в паз вилки 8
(154312); привернуть винтом 9
(700710) вилку 8 (154312) к крышке 7
(172392); совместить клеймо на
верхней крышке 4 (172390) дышла с
клеймом дышла 6 (172391) так, чтобы они
находились на одной стороне;
2) скомплектовать державку
петлителя (860446): ввернуть винты М5Х6
П (700730) и М6Х 10 2 (700744) в
корпус державки 1 (270326);
3) скомплектовать дышло (813358)
с державкой петлителя (860446):
вставить конец шаровой оси 3 (765309) в
отверстие корпуса державки / (270326)
так, чтобы лыска на оси была
расположена против резьбового отверстия
в державке, и закрепить эту ось винтом
М5Х6 И (700730).
Сборка дышла. Порядок сборки
дышла (881334) (см. рис. 2.25) такой
(схема 3.12):
1) скомплектовать сборочную
единицу — дышло (813357): вставить два
регулировочных винта 10 (716657)
в отверстия корпуса дышла 9 (170370),
на винты надеть крышку 1 (170369),
совмещая метки на крышке дышла и
корпусе; надеть на регулировочные
винты 10 (716657) шайбы И (753002),
114

ЗЛО. СХЕМА СБОРКИ УЗЛА ЗУБЧАТОЙ РЕЙКИ
Корпус рычага
зубчатой рейки
158366
Винт
2 '
700745
Кривошип
" /
112103
Фитиль
3
460607
1
Ось
5
760705
Болт
4
730004
Болт
10 1
730003
Поводок
9
187390
Винт 1
12
700720
Шайба-
прокладка
8 \ 751608 1
Звено
7
163328
I
Штифт (2)
14 771064
Направляющая
13 142337
Винт (2)
16 700722
Стержень
11 143372
Рычаг зубчатой рейки
914417
115

3 11. СХЕМА СБОРКИ ДЫШЛА С ДЕРЖАВКОЙ ПЕТЛИТЕЛЯ
Ссь
3
765309
Винт
;/
700730
Корпус держнпки
/
270326
Впит
2
7СС744
Дышло
6
172390 1
Винт
5
765086
Крышка
7
172392
Вилка
8
154312
Винт
9
700710
Крышка верхняя
4
Дышло с державкой
813358
172390
поочередно две гайки 12 (740811);
ввернуть винт М4Х14 8 (700724)
в клеммный зажим корпуса дышла 9
(170370);
2) скомплектовать сборочную
единицу (856252) — кривошип: ввернуть
два винта М5Х5 7 (710012) в корпус
кривошипа 6 (112053) и два винта
М5Х 12 (700733) в клеммные зажимы
корпуса;
3) скомплектовать сборочную
единицу (881334) —дышло: вставить в
отверстие дышла сборочной единицы
(813357) шарнирный подшипник типа
ШМ-8 (ГОСТ 3695-54) 2 (654002);
вставить в паз кривошипа (856252)
сборочную единицу (813357) — дышло
так, чтобы головки винтов клеммных
зажимов были расположены сверху;
совместить отверстия кривошипа
(856252) с отверстием подшипника 2
(654002) и запрессовать ось 4 (760457)
таким образом, чтобы лыска на оси
совпала с одним из винтов 7 (710012)
на кривошипе (856252); в отверстие
оси вставить фитиль 3 (460607);
закрепить винт М4Х 14 8 (700724) клемм-
ного зажима корпуса дышла 9 (170370)
так, чтобы обеспечить легкое
движение кривошипа (856252) и
перемещение подшипника в отверстии
дышла.
116

3 12 CXFM4 СБОРКИ ГЛЫ1Т.Л\
\ '' ■"■' и' I
j , ! .usm |
Шайба (2)
} // 7оЗС02
Винт регулироы>шь.!1 (2) |
/fl J 7ititv7
1 Корпус дм шла
Р
,70370
I Подшипник
2
654002
Ьинт
в
700721
i
4
■i
К; г.г-лка
1703G9
Ось
7604 57
Фитиль
460G07
Дыш ' о
' 88I334
Вин! U-
7
71 ПН 2
I Корпус криюа.ииа
5
112С5.5
Вит
5
7007Зо
Сборка шатуна с кривошипом.
Шатун с кривошипом (см. рис. 2.26)
необходимо собирать г» следующем
порядке (схема 3.13):
1) скомплектовать сборочную
единицу (856603). ввернуть винт М6Х 12 /
(700745) в клемм?1 ый зажим
кривошипа 2 (112103);
2) скомплектовать сборочную
единицу (865002) — звено
соединительное: ввернуть установочный вшп 3
(710152) в шатун (соединительное
звено) .5 (163252);
3) вставить в паз кривошипа (85GC03)
соединительное звено (*65002),
совместить отвераие крирош una с
отверстием соединительного звена и
запрессовать ось 4 (760705) так, чтобы
лыска на оси соглалл с резьбовым
отверстием в соединительном звене
(856002); закрепить установочный
винт Я'(7101э2).
Сборке шатуна с поводком. Шатун
с поводком (см. рис. 2.27)
рекомендуется собирать в такой
последовательности (схема 3,14):
I) вставить в паз шатуна 2 (176307)
проушину поводка 4 (187384); совме-
С!нть отверстие проушины поводка 4
(187384) с отверстиями шатана 2
(176307) так, чтобы зенковка на оси 3
(760468) соьпчла с резьбовым отвер-
117

3.13. СХЕМА СБОРКИ ШАТУНА 6 КРИВОШИПОМ
Виит
1
700745
1 Кривошип
112103
'
1 Шатун
!
Винт установочный
3
710152
Шатун (звено соединительное)
5
Ось
760705
с . рииошипом
818330
163253 |
стием поводка, и запрессоьатъ ось 3
(760468);
2) ввернуть в корпус поводка 4
(1873S4) виит МЗХ6 / (700711).
Сборка эксцентрика. Порядок
сборки узла эксцентрика (см. рис. 2.28)
следующий (схема 3.15):
1) вставить пружину «5 (797923)
в гнездо корпуса эксцентрика 2
(230056) со стороны резьбовых
отверстий; вставить эксцентрик /
(230004) до половины паза корпуса
эксцентрика 2 (230056) стороной,
противоположной эксцентрической части;
2) вставить вторую пружину 3
(797323) во второе гнездо паза корпуса
эксцентрика 2 (230056); совместшь
эксцентрик / (230004) с корпусом экс-
3.14. СХЕМА СБОРКИ ШАТУНА С ПОВОДКОМ
;
Винт
700711
Поводок
4
187384
Ось
ь
760468
Шатун |
2
176307
1
Шатун с поводком
885506
118

3.15. СХЕМА СБОРКИ ЭКСЦЕНТРИКА
Корпус
эксцентрика
230056
Пружина
3
797923
Эксцентрик
/
230004
1 Пружина
3
797923
1 Винт (2)
4
710161
Эксцентрик
855428
центрика 2 (230056) и ввернуть два
винта 4 (710161).
Сборка узла коленчатого вала. Этот
узел (см. рис. 2.29) нужно собирать
в соответствии со схемой 3.16 в
следующем порядке:
1) пропустить вал 3 (104332) между
губок тисков в вертикальном
положении; зажать одну из щечек колена
(ближайшую к надеваемому
подшипнику), надеть подшипник на конец
вала 3 (104332) открытой стороной
к колену вала; взять оправку в виде
трубки, свободно проходящей по
диаметру вала; поставить оправку на
внутреннюю обойму подшипника и
легкими ударами молотка напрессовать
подшипник до упора в ступицу колеса;
на короткий конец вала 3 (104332)
напрессовать подшипник 1 (650105)
увеличенного диаметра (см. по наружному
диаметру);
2) аналогично выполнить операцию
напрессовки подшипника 2 (650104).
Чтобы избежать деформации вала 3
(104333), необходимо применять
металлический брусок, соответствующий
размеру паза колена. Брусок нужно
вставить между щечек колена вала,
вал пропустить между губок тисков
так, чтобы брусок находился поперек
губок, и повторить операцию
напрессовки подшипника в описанной
последовательности.
Сборка узла лапки машины. Узел
лапки (см. рис. 2.30) следует собирать в
такой последовательности (схема 3.17):
1) вбить поочередно пальцы 11
(721313) в корпуса левого прижима 10
3.16. СХЕМА СБОРКИ УЗЛА ВАЛА
Вал
104332
Подшипник
/ 650105
Подшипник
650104
Узел вала
881333
119

3.17. СХЕМА СБОРКИ УЗЛА ЛАПКИ МАШИНЫ
9
и
7
5
6
Корпус лапки
2
Прижим
340427 1
Палец
721313
Шпилька
777705
Пружина
797437
Бинт (2)
700905
340417
%
10
и
3
4
1
Узел лапки
916513
Прижим
340428
Палец
721313
Винт
700731
Державка
342404
Шпилька
777712
(340428) и правого прижима 9 (340427);
ввернуть винт М5Х8 3 (700731)
в клеммный зажим державки 4
(342403); вставить в паз корпуса
лапки 2 (340417) державку 4 (342403);
совместить отверстие державки 4
(342403) с первым отверстием в
корпусе лапки 2 (340417) и вставить
шпильку / (777712);
2) вставить поочередно в отверстия
корпуса лапки 2 (340417) пальцы 11
(721313) прижимов 10 (340428) и 9
(340427); вставить шпильку 7 (777705)
во второг отверстие корпуса лапки 2
(340417) так, чтобы шпилька прошла
ч-рез отверстия левого прижима 10
(340428) и правого прижима 9 (340427)
и вышла с противоположной стороны
корпуса лапки 2 (340417); расклепать
шпильку с двух сторон корпуса
лапки 2 (340417);
3) завести пружину 5 (797437) с
задней стороны корпуса лапки 2 (340417)
так, чтобы длинные концы пружины
находились со стороны пальцев 11
(721313); ввернуть поочередно винты 6
(700905) в корпус лапки 2 (340417)
с левой и правой сторон (см. от
работающего), т. е. закрепить пружину 5
(797437); завести концы пружины 5
\20

(797437) в прорези пальцев 11 (721313).
Сборка головки машины 876 кл.
ПМЗ. После того как собраны
сборочные единицы швейной машины 876 кл.,
можно приступать к сборке головки
этой машины (см. рис. 2.19).
Сборку головки рационально
проводить в такой последовательности
установки деталей и сборочных
единиц (схема 3.18):
1) установить головку на стенд и
закрепить ее прижимами в рабочем
положении;
2) с внутренней стороны корпуса
платформы вставить в отверстие,
расположенное на внешней стенке
корпуса, палец (761336); надеть на палец
(761338) с наружной стороны корпуса
платформы пружину (790056) и
навернуть на него кнопку (256316),
предназначенную для установки необходимой
длины стежка;
3) надеть на свободный конец трубки
(608728) наконечник (815413) и
державку (279309) л протащить державку
(279309) на противоположный конец
трубки (608725); с фронтальной
стороны рукава головки протянуть
свободный конец трубки (608728) через
отверстие во фронтовой и колонковой
частях рукава таким образом, чтобы
он вышел к основанию платформы;
4) опустить фильтр (469323)
наконечника (815413) в углубление, которое
находится во фронтовой части рукава,
после чего прикрепить трубку (608728)
наконечника (815413) к корпусу
рукава державкой (279309). Наконечник
(815413) устанавливается таким
образом, чтобы он не мешал
размещению последующих механизмов;
5) перевернуть машину; оттянуть
на себя конец трубки (608728)
наконечника (815415) и надеть его на штуцер
(469001) стойки (860445), после чего
прикрепить стойку (860445) к корпусу
платформы двумя винтами М4Х10
(700722);
6) через отверстие со стороны
шкива 55 (211320) запрессовать в корпус
платформы нижний вал 3 (104332)
(см. рис. 2.29) с надетыми на него
подшипниками 2 (650105) и 1 (650104),
входящими в сборочную единицу
(881333) —вал 60 (см. рис. 2.19);
при этом колено вала 3 (104332) (см.
рис. 2.29) должно быть установлено
таким образом, чтобы оно входило
в специальное углубление в
корпусе платформы машины. При
запрессовке вал 3 (104332) вводится в
отверстие корпуса платформы той сторогой,
на которой располагается подшипник
(650105), диаметр наружного кольца
которого меньше диаметра наружного
кольца подшипника (650104);
7) надеть на вал 3 (104332) со
стороны шкива 55 (211320) (см. рис. 2.19)
резиновое кольцо (457018);
установить посадочное отверстие под
подшипник (650104) вала 60 (881333) при
пружинной шайбе (753109), после
чего надеть на этот вал подшипник
таким образом, чтобы длинная
сторона диска (469324) была расположена
наружу;
8) привернуть к корпусу платформы
тремя винтами М4Х 10 (700722)
упорное кольцо (040362); это кольцо
необходимо расположить таким образом,
чтобы его паз, предназначенный для
стока излишка масла, был направлен
вниз;
9) установить на вал (104332) шкив
55 (211320); совместить пазы шкива 55
(211320) и торца вала (104332) и
вставить в них шайбу-шпонку (759251),
после чего закрепить шкив 55 (211320)
на валу (104332) шпилькой (721652),
ввернув ее в резьбовое отверстие на
торце вала; установить на шкив 55
(211320) крышку 54 (819354) таким
образом, чтобы шпилька,
расположенная в этой крышке, попяла в пазы
шкива 55 (211320); закрепить крышку
54 (819354) винтом (702711), ввернув
его в резьбовое отверстие шпильки
(721652); проверить легкость хода
машины;
10) раскомплектовать сборочную
единицу (881334) — дышло 49: снять
с дышла крышку / (170369) (см.
рис. 2.25); смазать сферические
поверхности дышла (813357) и крышки /
(170369) густой смазкой (солидолом),
после чего плотно уложить на эти
поверхности 28 игольчатых роликов
2X15,8 Ш (650052);
11) пропустить дышло 49 (881334)
(см. рис. 2.19) в колонковую часть
рукава таким образом, чтобы винт
клеммного зажима кривошипа 47
(856252) в месте соединения
кривошипа с дышлом был обращен к задней
стенке корпуса рукава;
12) установить дышло 49 (881334)
на шейку вала (104332), после чего
надеть на дышло (813357) крышку /
(170369) (см. рис. 2.25) и закрепить
крышку с помощью торцевого ключа
121

ЗЛ8. СХЕМА СБОРКИ ГОЛОВКИ МАШИНЫ 876 КЛ.
Рукав с платформой
57 1 905375
н
н
н
Наконечник
815413
Державка
279309
1
Трубка
608728
Стойка
Противовес (2)
56
218314
Вал нижний
800445
1
Винт (2) 1
К
700722
Дышло с кривошипом
4''
881334
Вал вер хм и,'
8154-1
60
881333
Шкив
55
211320
Крышка
819354
Фильтр (2)
Т14
605490
Крышка с прокладкой
04432$, 657369
Ва.: с дьчилом
818329. 104333
Муфт j
59
897314
122

ПРОДОЛЖЕНИЕ СХЕМЫ 3.18
Эксцентрик
77
855016
l
1 Зсено
74
163412
I Эксцентрик
1
855428
\
| Шатун с кривошипом
Н
618330
Рычаг зубчатой рейки
6
914417
1
| Зубчатая рейка
101
885527
| Державка петлителя
69
910438
1
1 Вал петлителя
112
105309
1
Державка
69
860446
В "Л продвижения
9
880378
Кулачок (2)
10
1 137362
—
Эксцентрик
70
855005
1
Поводок с шатуном 1
Н
885506
Эксцентрик
82
130364
Стакан с крышкой
7
041307, 045312
Поводок с камнем
и направляющей
87
187384, 140325, 135317
Узел регулировки посадки
материала
86
840318 |
Кривошип с поводком
и
884603
Предохранитель игл
Н
884578
Шкала
Н
| 238329
123

ОКОНЧАНИЕ СХЕМЫ 318
i! - .una cnai равигелями
855 101
1 .iv.'o,jok нгловодителя
1 lb \ 867407
1
1
j Нитепритягиватель
i
1 5/
357323
1 Иглолодитель
j 10 \ 315366
1
Иглодержатель
1 и
913433
Узел регулятора
I натяжения нитки
! А* | 912271
(-.uf-ha (2)
11
723339
| Крышка
U J 3.SG510
.О Ll'JK'd
Г> | 81<ХИ9
Кринка
;•>
94401
Крышча
4 6 | 1CS509
К;а«1»л-«
Н
04 аз т •)
—
~~
—
—
—
—
j Механизм подьсма лапки
j 15
91051 1
Нитепритягиватель
j 51
357374 j
! ' н
- j
—
—
Фитиль 1
Н
j
460516 j
Нитенаправитель
Н
~ j
Крышка j
Т2
866511 |
Крышка с прокладкой
Н | 048429, 63738S j
Kp^u'^a с прокладкой
2Ь j 043357, 037387 |
Картер
65 |
883340 j
Головка машины
124

с двумя гайками Мб 12 (740811),
подложив под них шайбы 11 (753002).
Технологические метки на дышле
(813357) и крышке / (170369) при
сборке этих деталей должны быть
совмещены;
13) установить на вал (104332) два
противовеса 56 (218314) (см. рис. 2.19)
и закрепить каждый из них двумя
винтами М4Х10 (700722); перевернуть
машину, установив ее в рабочее
положение;
14) запрессовать в корпус
платформы два фильтра Т14 (608490)
(см. табл. 2.3). Эти фильтры
располагаются в корпусе платформы под
нижним валом (104333), входящим
в сборочную единицу (818329), и
в углублении корпуса платформы,
с внешней стороны корпуса;
15) придерживая рукой свободный
конец дышла 49 (881334) (см. рис. 2.19),
повернуть от руки шкив 55 (211320).
При полностью завернутых винтах
это дышло должно легко колебаться
на валу (104332);
16) ввести в корпус рукава через
отверстие передней втулки 34
(087318) верхний вал 45 (815443);
пропустить вал 45 (815443) через
отверстие средней втулки 41 (087319),
после чего надеть на него
кольцо-прокладку (751104), установочное
кольцо 62 (857121) и кривошип 47 (856252)
дышла 49 (881334), затем пропустить
вал 45 (815443) через отверстие задней
втулки (087320) до упора кривошипа
вала 45 (815443) в переднюю втулку 34
(087318). При проведении описанной
сборки необходимо установить
кривошип 47 (856252) таким образом,
чтобы соединенное с ним дышло
(813357), которое вместе с кривошипом
входит в сборочную единицу (881334),
располагалось по левую сторону
вала 45 (815443), если смотреть на
головку с фронтальной стороны
машины;
17) прижать кольцо-прокладку
(751104) и установочное кольцо 62
(857121) к торцу средней втулки 41
(087319) и закрепить установочное
кольцо на валу 45 (815443) двумя
винтами ЛИХ0,5X12 (710159);
18) закрепить кривошип 47 (856252)
на валу 45 (815443), затянув два винта
М5Х 12 48 (700733) клеммного зажима
кривошипа; проверить легкость хода
машины;
19) привернуть тремя винтами
М5Х10 (700732) к заднему торцу
корпуса рукава крышку (044326),
предварительно подложив под нее
резиновую прокладку (657389);
20) раскомплектовать сборочную
единицу (818329) — вал с дышлом:
отвернуть два шарнирных винта 5
(765086) (см. рис. 2.24) крепления
верхней крышки 4 (172390) к дышлу 6
(813358) и снять с вала (104333) дышло
(813358) вместе с шарнирной осью
(763309) и вилкой (154312) (см.
рис. 2.19);
21) выполнить контрольную
операцию: установить на нижний вал 78
(104333) со стороны большего диаметра
нитеоттягнватель; последовательно
установить на нижний вал 78 (104333)
со стороны меньшего диаметра
эксцентрики 70 (855005) и 77 (855016),
установочное кольцо 62 (857253),
эксцентрик 82 (130384), эксцентрик /
(855428). При размещении указанных
деталей проверить их свободную
посадку на вал (104333). При наличии
заедания найти и устранить причины
неполадки. Причинами заедания
деталей могут быть наличие заусенцев
на сопрягаемых деталях, наличие
выпуклостей, образованных
установочными винтами, деформация вала и т. д.;
22) снять детали, установленные на
вал 78 (104333) для проведения
контрольной операции; ввести вал 78
(104333) в корпус платформы через
посадочное отверстие под стакан
(041307) и провести его большим
диаметром через отверстие бронзовой
втулки 58 (087322); с правой стороны
вала 78 (104333) за втулкой 58 (087322)
последовательно надеть на вал
установочное кольцо 62 (857121) и муфту 59
(897314);
23) установить вал 78 (104333) до
упора во втулку 58 (087322), а
установочное кольцо 62 (857121) до упора
в эту же втулку с правой стороны,
после чего закрепить установочное
кольцо 62 (857121) на валу (104333)
двумя винтами М4Х0.5Х12 (710159);
24) с помощью оправки сдвинуть
муфту 59 (897314) с вала 78 (104333)
на вал 60 (104332) таким образом, чтобы
визуально середина муфты 59 (897314)
располагалась по центру зазора на
стыке вала (104333) и вала 60(104332);
соединить две части главного вала,
закрепив муфту 59 (897314) на валу 78
(104333) и на валу 60 (104332) четырьмя
болтами Мб (432126);
125

25) через посадочное отверстие под
стакан (041307) установить на вал 78
(104333) эксцентрик / (855005) таким
образом, чтобы эксцентрическая часть
его была направлена к фронтальной
стороне машины; надеть на
эксцентрик / (855005) шатун 8 (176307)
сборочной единицы — поводок с шатуном
(885506), направляющий паз поводка
87 (187384); направляющий паз
поводка 87 (187384) должен быть
обращен к фронтальной стороне машины;
26) надеть на вал 78 (104333)
эксцентрик 77 (855016) со звеном 74
(163412) таким образом, чтобы
установочные винты эксцентрика 7 были
направлены во фронтальную сторону
машины;
27) надеть на вал (104333)
установочное кольцо 99 (857253). Головка
винта клеммного зажима
установочного кольца 99 (857253) должна быть
направлена вверх, а клеммный зажим—
в сторону задней стенки корпуса
платформы;
28) надеть на вал 78 (104333)
шайбу 100 (751625); на конец вала 78
(104333) надеть эксцентрик 82 (130384),
не продвигая его по валу, после чего
в пазы этого эксцентрика вставить
две пружины 8 (797323) (см. рис. 2.28).
Пружины 3 (797323) вставляются
в пазы эксцентрика 82 (130384) таким
образом, чтобы выпуклости пружин
были обращены к корпусу
эксцентрика. Эксцентрическая часть
эксцентрика 82 (130384) должна быть
обращена к фронтальной стороне
машины;
29) подвести к валу 78 (104333)
с внутренней стороны корпуса
платформы через посадочное отверстие
под стакан Т11 (041307) (см. табл. 2.3)
шатун с кривошипом. Отверстие для
подачи смазки на сферическую
поверхность шатуна (865002) должно
быть направлено вверх;
30) надеть на вал 78 (104333)
эксцентрик / (855428) (см. рис. 2.19)
вместе с игольчатым подшипником
(625302), расположенным на его
эксцентрической части. Эксцентрик 1
(230004) (см. рис. 2.28), входящий
в сборочную единицу (855428), должен
быть обращен в сторону втулки 58
(087322) (см. рис. 2.19);
31) надеть на наружную часть
игольчатого подшипника (652302) шатун
(865002) сборочной единицы (818330)—
шатун с кривошипом 8;
32) надеть на вал 78 (104333) шайбу
размером 6X2 (750608); установить
на вал 78 (104333) подшипник (650102).
Заглушённая сторона подшипника
(650102) должна быть обращена к
фронтальной стороне машины; разместить
в посадочном отверстии стакан 77/
(041307) (см. табл. 2.3) и прикрепить
его к корпусу платформы тремя
винтами М4Х8 (700721); ввернуть в
торец вала 78 (104333) (см. рис. 2.19)
с фронтальной стороны машины винт
M6X0J5X10 (700919), подложив под
него шайбу размером 6X2 (750608);
закрепить на корпусе стакана 77/
(041307) (см. табл. 2.3) тремя винтами
М4Х8 (701607) крышку 7 (045312)
(см. рис. 2.19), подложив под нее
резиновую прокладку (636408);
33) установить на колено вала 78
(104333) дышло 66 (813358) вместе с
шаровой осью 68 (763309) и вилкой 8
(154312) (см. рис. 2.24), снятые с
вала 78 (104333) (см. рис. 2.19) при рас-
комплектовке сборочной единицы
(813329) — вал с дышлом; шаровая
ось 68 (763309), расположенная на
втором конце дышла 66 (813358),
должна быть направлена к
фронтальной стороне машины;
привернуть крышку 4 (172390)
(см. рис. 2.28) с двумя шарнирными
винтами 5 (765086) к дышлу 66 (813358)
(см. рис. 2.19). Технологические метки
на крышке и дышле должны совпадать;
34) перевернуть машину;
раскомплектовать сборочную единицу —
рычаг зубчатой рейки (см. рис. 2.23).
вывернуть из торца корпуса рычага 6
(158366) зубчатой рейки болт М5Х8
(730004); освободить болт М5Х 0,5X8
10 (732003) клеммного зажима
поводка 9 (860450) и вынуть стержень
(143372); снять с корпуса рычага 6
(914417) зубчатой рейки поводок
(860450) в сборе с соединительным
звеном // (163328);
35) надеть на цилиндрическую
поверхность корпуса рычага 6 (158366)
пружину (790604) и резиновую
прокладку (636359); вставить полученную
сборочную единицу в корпус
платформы с внутренней стороны таким
образом, чтобы конец корпуса рычага 6
(158366) зубчатой рейки, на котором
надеты пружина (790604) и резиновая
прокладка (636359), прошел через окно
на внешней стороне корпуса
платформы; пружина (790604) и резиновая
прокладка (636509) при этом остаются
126

на внутренней стороне корпуса
платформы;
36) соединить второй конец корпуса
рычага 6 (158366) со звеном 74
(163412) (см. рис. 2.19),
расположенным на эксцентрике 77 (855016)
вала 78 (104333); продеть ось 5 (760705)
(см. рис. 2.23) с заправленным в нее
фитилем в совмещенные отверстия
корпуса рычага 6 (15836В) и : ;ена /
(163412) и закрепить эту ось в корпусе
рычага 6 С158366) винтом М5Х5 4
(710803). Лыскл оси 5 (760705) уста-,
навливается таким образом, чтобы она'
находилась против резьбового
отверстия в корпусе рычага 6 (158366)
зубчатой рейки;
37) продеть вал 101 (105309)
передачи движения петлителю 64 (307340)
в отверстие втулки (087310),
расположенной с задней стороны корпуса
платформы; последовательно надеть
на этот вал установочное кольцо 99
(857253), шайбу 100 (751625) и
поводок 71 (187384) сборочной единицы
(885506), поводок с шатуном, а также
вторую шайбу 100 (751625) и
державку 69 (860446), после чего продеть вал
в переднюю втулку 17 (087321);
38) поворачивая шкив 55 (211320),
установить такое положение главного
вала, при котором поводок 71 (187384)
находится в крайнем положении, у
задней стенки корпуса платформы;
установить вал 101 (105309) заподлицо
с внутренней выточкой задней втулки
(087310); плотно прижать державку 69
(860446) к поводку 71 (187384) и
закрепить ее на валу 101 (105309),
затянув винт MGX10 (700744) клемм-
ного зажима державки;
39) плотно прижать установочное
кольцо (857253) к поводку 71 (187384)
и закрепить его па валу 101 (105309)
винтом М5Х0,5Х10 (700916);
завернуть в резьбовое отверстие задней
втулки (087310) вала 101 (105309)
заглушку (719302); установить в паз
поводка 71 (187384) камень 103 (140325)
и вставить в отверстие корпуса
платформы с задней стороны
эксцентрическую направляющую 72 (132317)
таким образом, чтобы она прошла через
отверстие камня 103 (140325);
расположить направляющую 72 (132317)
заподлицо с корпусом платформы и
слегка закрепить ее винтом М6Х8
(710806);
40) одновременно поворачивая
вправо-влево направляющую 72 (132317)
и шкив 55 (211320), установить
направляющую 72 (132317) в такое
положение, при котором обеспечивается
легкий ход машины, после чего
окончательно закрепить направляющую 72
(132317) в корпусе платформы/ При
проведении описанной операции
недопустимо прилагать большие усилия,
так как это может привести к поломке
деталей;
41) вставить в державку 69 (Я60446)
шаровую ось 68 (763309), входящую
в сборочную единицу (818329) — вал
с дышлом, таким образом, чтобы лыска
шаровой оси находилась про п. в
резьбового отверстия в державке 69
(860446); закрепить шаровую ось 68
(763309) в державке 59(860446)
стопорным винтом М5Х6 // (700730) (см.
рис. 2.24); проверить легкость хода
машины;
42) продеть в отверстие втулки 83
(082001) (см. рис. 2.19) со стороны
платформы ось 97 (761321) рычага 86
(840318) узла регулировки посадки
материала; последовательно надеть на
ось 97 (761321) с внутренней стороны
корпуса платформы установочное
кольцо 81 (857251) и рычаг 79 (150466)
сборочной единицы (894308) — рычаг
с соединительным звеном;
43) установить рычаг 86 (840318) до
упора во втулку 83 (082001); плотно
прижать ко втулке 83 (082001)
установочное кольцо 81 (857251) и закрепить
его на оси 97 (761321) рычага 86
С840318), зажав винтом (700913) клемм-
ный зажим установочного кольца 81
(857251);
44) перевернуть машину, установив
ее в рабочее положение; надегь на
цилиндрическую поверхность поводка
(860461) сборочной единицы —
кривошип 6 поводком // (884603)
свободный конец соединительного звена 84
(163328), снятого при раскомплектовке
рычага 12 (914417) зубчатой рейки,
в сборе с поводком 89 (860450) и
вставить полученную сборочную единицу
в корпус платформы;
45) вставить в отверстие поводка
(860461) ось соединительного звена 84
(167318) рычага 79 (894308);
установить направляющую поводка 89
(860450) в направляющие пазы
рычага 12 (914417) зубчатой рейки;
46) продеть вал 9 (880378)
перемещения материала через отверстие
передней втулки (082347) таким образом,
чтобы риска на головке вала 9 (880378)
127

бы*1 я пяспо-тожэна по вертикальной
ос к >ерх; последовательно продеть
в'1 s j (3~0.3/Ъ) через отверстия: криво-
иы <я 3 М56303), входящего в сбороч-
и\ ) "Tmibiu' — шлгун с кривошипом
18'li.H»), кр^ошипл // (856468), вхо-
д»"И-л) с сборочную единицу — кри-
во:'п .: j нозодком (884603),
кривошипа > '356603), входящего в сборочную
ем1- лцу — рычаг зубчатой рейки
(911417) и задней втулки (080165);
47) установить вал 9 (880378) до
ynopi во втулку (082347) и
последовательно надеть па него с наружной
стороны корпуса платформы шайбу
(751623) и установочное кольцо 81
(857251); плотно прижать
установочное кольцо 81 (857251) ко втулке
(830378), зажав винтом (700913) кледш-
ный зажим установочного кольца;
ввернуть в резьбовое отверстие
передней втулки (082347) заглушку (719302);
закрепить детали, установленные на
валу 78 (104333), валу 101 (880378)
и рычаге 86 (840318), крепление
которых после их установки не
выполнялось; проверить легкость хода машины;
48) установить на рычаг 12 (914417)
зубчатой рейки с внешней стороны
корпуса платформы резиновую
прокладку (636359) и пластинчатую
пружину (796315), подложив
предварительно под пластинчатую пружину
(796315) пластину (073365), после чего
привернуть пластинчатую пружину
(796315) винтом М4Х6 (700719);
49) вставить в державку 91 (270342)
вубчатой рейки 92 (885527)
эксцентрическую втулку 93 (089361), затем
установить полученную сборочную
единицу на рычаг зубчатой рейки 12
(914417) Эксцентрическая втулка 93
(089341) вставляется в державку 91
(270342) зубчатой рейки 92 (885527)
таким образом, чтобы бортик втулки
при установке сборочной единицы был
обращен наружу;
50) установить в отверстие корпуса
платформы предохранитель игл
(884578) и прикрепить его винтом
М5Х5 (710803) к корпусу платформы.
Винт (710803) ввертывается в корпус
платформы с внешней стороны;
51) установить на стержень 73
(143372) рычага 12 (914417) зубчатую
рейку 94 (322366) и прикрепить ее
болгом М4Х10 95 (732002) к торцу
стержня 73 (143372); вставить
полученную сборочную единицу в отверстие
рычага 12 (914417), продевая при этом
стержень 73 (143372) в отверстие по*
водка 89 (860450) и во второе отверстие
рычага 12 (914417); закрепить
стержень 73 (143372) в поводке 89 (860450)
рычага 12 (914417), зажимая клеммный
зажим поводка винтом М4Х0,5X8 90
(732003); ввернуть в торец рычага
зубчатой рейки болт М5Х8 (730004)
крепления оси 76 (760705),
соединяющей корпус рычага 12 (158366) и
кривошип 88 (856603);
52) надеть на вал 101 (105309)
державку петлите л я 69 (910438) и
закрепить ее на валу 101 (105309), зажав
болт (732008) клеммного зажима
державки; проверить легкость хода
машины;
53) установить на корпус
платформы с фронтальной стороны головки
два кулачка 10 (137362) и шкалу 4
(238329) следующим образом:
расположить верхний кулачок 10 (137362),
совместив его отверстие с резьбовым
отверстием в корпусе платформы;
наложить на кулачок 10 (137362)
шкалу 4 (238329), продев в его паз
резьбовую шпильку (736319) рычага 85
(840318) регулировки посадки
материала1; слегка закрепить
установленные детали, ввернув в корпус
платформы винт М5Х 16 5 (704802); установить
под шкалу 4 (238329) нижний
кулачок 10 (137362); закрепить шкалу 4
(238329) и два кулачка 10 (137362) на
корпусе платформы двумя винтами
М5Х16 5 (704802), один из которых
был ввернут ранее. При установке
бортики кулачков должны быгь
обращены в сторону корпуса платформы,
а сферические поверхности их —
навстречу друг другу;
54) привернуть к резьбовой шпильке
(736319) рычага 86 (840318) фигурную
гайку 6 (743102);
55) к корпусу платформы
привернуть двумя винтами М5Х8 (700731)
пластину с нитенаправителями 54
(885404), устанавливая при этом ните-
оттягиватель 61 (859311) таким
образом, чтобы его рабочая часть
располагалась симметрично относительно оси
паза пластины с нитенаправителями 54
(885404). Пластина с
нитенаправителями 54 (885404) крепится к задней
стенке корпуса платформы с наружной
стороны;
56) надегь на вал 40 (896378)
механизма подъема лапки машины
резиновое кольцо (457012). Это кольцо
надевается на выточку вала 40 (896378),
128

расположенную ближе к планке 43
(817661). Далее продеть вал 40 (896378)
в отверстие втулки 42 (082017),
расположенной в корпусе рукава на
внешней стороне; последовательно надеть
на вал 40 (896378) кривошип 39
(856460), пружину 37 (791308) и
второе резиновое кольцо (457012).
Кривошип 39 (856460) надевается на вал 40
(896378) таким образом, чтобы головка
оси (769302) с отверстием под
установку тяги 33 (722345) была
направлена к задней стенке корпуса рукава.
Пружина 37 (791308) располагается
на валу 40 (896378) так, что ее короткий
конец направлен к задней стенке
корпуса рукава;
57) продеть вал 40 (896378) во
вторую втулку (082004) и, установив его
до упора во втулку 42 (082017),
надеть на него с внешней стороны
корпуса рукава рычаг 38 (863434).
Рычаг 38 (863434) устанавливается, на
вал 40 (896378) таким образом, чтобы
ось этого рычага и планки 43 (817661)
находились в одной плоскости, а сами
эти детали располагались по разные
стороны продольной оси вала 40
(896378);
58) вставить в отверстие корпуса
рукава конец пружины 37 (791308);
под второй конец пружины 37 (791308)
завести клеммный зажим кривошипа
сборочной единицы — кривошип
•(856104) так, чтобы пружина 37
(791308) расположилась под клемм-
ным зажимом кривошипа;
59) закрепить кривошип 39 (856460)
на валу 40 (896378), зажав винтом
М5Х10 (700732) клеммный зажим
этого кривошипа;
60) вставить в корпус фронтовой
части рукава с внутренней стороны
направляющую 35 (142335) поводка 18
(867407) игловодителя 19 (315366) и
прикрепить ее к корпусу рукава двумя
винтами М4Х8 (700721);
61) установить нитепритягиватель 51
(357374) в паз соединительного звена
25^(163411) и закрепить его на этом
звене винтом МЗХ8 (700712); надеть
на палец кривошипа верхнего вала 45
(815443) соединительное звено 23
(163411), одновременно продевая
закрепленный на звене
нитепритягиватель 52 (357374) в окно корпуса
рукава. На палец вала 45 (815443)
надевается тот конец звена 23 (163411),
отверстия которого имеют больший
диаметр;
62) установить в зазоре между
пальцем кривошипа вала 45 (815443) и
поверхностью соединительного звена 23
(163411) 16 игольчатых роликов
2X9,8 Ш (656054); ввернуть в
резьбовое отверстие, расположенное в торце
пальца кривошипа вала 45 (815443),
винт М4Х6 25 (700803),
предварительно подложив под головку винта
шайбу 26 (751337);
63) продеть через отверстие
соединительного звена 23 (163411) поводок 18
(187385), входящий в сборочную
единицу (867407), одновременно продевая
в окно корпуса рукава закрепленный
на поводке 18 (187385)
нитепритягиватель 52 (352323); надеть на поводок
18 (187385) камень 50 (140001), после
чего, продвигая дальше поводок 18
(187385), завести камень 50 (140001)
в направляющую 35 (142935);
64) ввести в корпус рукава через
отверстие верхней втулки 31 (081356)
игловодитель 19 (315366); продеть
игловодитель через отверстие
поводка 18 (187385) и через отверстие
нижней втулки 16 (081006). Игловодитель
необходимо провести таким образом,
чтобы отверстие для установки
иглодержателя 14 (913433) было
направлено вниз. Далее закрепить
игловодитель 19 (315366) в поводке 18 (187385)
(187385), зажав винт клеммного
зажима поводка; проверить легкость
хода машины;
65) установить на внутренней
стороне задней стенки корпуса рукава
направляющую 24 (142357) для выступа
хомутика 21 (860151) механизма
подъема лапки и закрепить ее на корпусе
рукава двумя винтами М4Х10
(700722). Эти винты вводятся в корпус
рукава с наружной стороны;
66) продеть с фронтальной стороны
машины в отверстие корпуса рукава
и отверстие оси (769302) кривошипа 39
(856460) тягу 33 (722345), соединенную
с рычагом 30 (155324) и звеном 24
(160346); закрепить рычаг 30 (155324)
на корпусе рукава шарнирным
винтом (760038). Шарнирный винт
крепится отверткой с шириной лезвия не
более 5 мм через отверстие на внешней
панели корпуса рукава. Далее
навернуть на свободный конец тяги 33
(722345) две гайки М4 (740805);
67) через резьбовое отверстие в
корпусе рукава под регулировочный
винт 32 (716331) вставить стержень
нажимателя 20 (344253), продев его
5 Франц В. Я»
129

чегез отверстие втулки 17 (087321);
надеть на стержень нажимателя 20
(344253) хомутик 21 (860151),
одновременно пропустив выступ хомутика
через паз в звене 24 (160346) и вставив
его в паз направляющей 22 (142357);
закрепить хомутик 21 (860151) на
стержне нажимателя 20 (344253),
зажав винтом М4Х8 (700721) клеммный
зажим хомутика 21 (860151); надеть на
ось с головкой 29 (764705) пружину 26
(790066) и вставить полученную
сборочную единицу в отверстие стержня
нажимателя 20 (344253); ввернуть
в корпус рукава регулировочный
винт 32 (716331), изменяющий усилие
нажима лапки 15 (916513) на
материал;
68) перевернуть машину; вставить
трубку (451327) стойки (815414) в
колонковую часть рукава, после чего
прикрепить стойку к корпусу
платформы двумя винтами М4Х10
(700722); прикрепить трубку (451326)
стойки (815414) к корпусу платформы
с помощью двух скоб (267601), каждая
из которых крепится винтом М4Х8
(700721); надеть на трубку (451327)
стойки (815414) тягу (722627) и
закрепить второй конец тяги на корпусе
рукава винтом М5Х6 (700730); надеть
на трубку (815410) резиновую
прокладку (636406); вставить полученную
сборочную единицу в корпус рукава
и продеть трубку в отверстие,
расположенное во фронтовой части корпуса;
резиновую прокладку (636406)
установить в продольном пазу корпуса
рукава;
69) ввернуть в корпус рукава
с внешней стороны три шпильки
(720059), предварительно подложив под
каждую шпильку нитенаправительную
шайбу (359102) и нитенаправитель
(357330). Нитенаправительная шайба
(359102) должна располагаться под
нитенаправителем (357330). Шпильки
(720059) следует ввернуть в два
верхних и нижнее резьбовые отверстия
корпуса рукава. После этого
установить на шпильки (720059) планку 44
(073595), заводя в паз планки палец 43
(817661);
70) последовательно надеть на
каждую шпильку (720059) шайбу (751623),
втулку (089102), две шайбы натяжения
(757054) и колпачок (609151); на
нижнюю шпильку (790803) регулятора
натяжения нитки (912271) надеть
пружину (790803), а на каждую верхнюю
шпильку (790803) регулятора
натяжения нитки (912272) — пружину
(790808); на каждою шпильку (790803)
надеть втулку (757201) и навернуть
гайку (980171);
71) установить на втулки иглово-
дителя 19 (315366) войлочные фитили
(460616). Для установки фитиля на
верхнюю втулку 31 (081356)
необходимо продеть его через отверстие,
расположенное внутри корпуса рукава,
после чего завязать его на прорези
верхней втулки. Второй конец
фитиля (460616) нужно завязать в узелок
и расположить по другую сторону
стенки корпуса рукава;
72) навернуть на стойки (723339)
гайки М8 (740815) и ввернуть стойки
в корпус платформы;
73) на внешней стороне корпуса
рукава закрепить пластину (075461)
винтом М4Х10 (701608),
нитенаправитель (357385) винтом М5Х8 (700731),
нитенаправительную шайбу (359101)
винтом МЗХ6 (700711), а на внешней
стороне корпуса платформы —
нитенаправитель (357332) винтом МЗХ6
(700711). Нитенаправитель (357332)
располагается на скосе корпуса
платформы между нитеоттягивателем 61
(859311) и петлителем 64 (307340);
74) ввернуть в резьбовое отверстие,
расположенное на внешней стороне
корпуса платформы, шарнирный винт
(766116), предназначенный для
фиксации положения фронтовой крышки
(886511); ввернуть в резьбовое
отверстие, расположенное на задней стенке
корпуса рукава, шарнирный винт
(766113), предназначенный для упора
рукоятки рычага 38 (863434)
механизма подъема лапки;
75) установить на внешней стороне
корпуса платформы крышку 77
(886510) (см. табл. 2.3) с
закрепленными на ней двумя петлями (266436),
верхним направителем материала
(328332) и направителем материала
(328516). Для установки крышки 77
(886510) необходимо ввести сверху
пазы двух петель (266436) под
предварительно завернутые в корпус
платформы винты М4Х 10 (700722) с
шайбами (750603) и затянуть эти винты;
76) установить на фронтальной
стороне корпуса платформы
крышку Т2 (886511) с закрепленными на
ней двумя петлями (266436). Для
установки крышки Т2 (886511)
необходимо ввести снизу пазы двух петель
130

(266436) под головки предварительно
завернутых в корпус платформы
винтов М4Х10 (700722) с надетыми на
них шайбами (750603), после чего
завернуть эти винты;
77) установить в корпус платформы
крышку Т5 (840319), которая
закрывает механизм и детали,
расположенные на валу 78 (104333) (см. рис. 2.19),
валу петлителя 101 (105309) и валу
продвижения (880389). Крышка Т5
(840319) (см. табл. 2.3)
устанавливается на корпус платформы без
крепления;
78) установить на корпус платформы
крышку (048429), предварительно
подложив под нее прокладку (637388).
Закрепить крышку (048429) восемью
винтами М5Х10 '(700732) шесть из
которых ввертываются в резьбовые
отверстия корпуса платформы, а два
в резьбовые отверстия стоек (732329);
задвинуть крышку Т6 (914401) в
направляющие пазы (048429);
79) установить на корпус рукава
фронтовую крышку 28 (043357) (см.
рис. 2.19), предварительно подложив
под нее прокладку (637387), и
закрепить крышку на корпусе рукава
четырьмя винтами М5Х 16 (700734);
приставить к верхней части корпуса
рукава верхнюю крышку 46 (958509)
таким образом, чтобы ее нижняя
поверхность была расположена в
вертикальной плоскости, проходящей через
ось верхнего вала 45 (815443);
установить трубку (815410) так, чтобы ее
ложка располагалась симметрично
относительно оси отверстия,
находящегося в маслоприемнике (076439);
установить верхнюю крышку 46 (958509)
на корпус рукава, предварительно
подложив под нее прокладку (637386),
и закрепить крышку шестью винтами
М5Х16 (700734);
80) установить головку 57 (810507)
машины на картер 65 (888340),
ориентируя отверстия в опорной плоскости
головки по направляющим втулкам
(081352), расположенным в резьбовых
отверстиях картера. Перед
проведением этой операции в картер следует
залить масло. Далее закрепить
головку 57 (810507) на картере 65
(888340) двумя болтами М10X45
(730131) и двумя винтами М10Х35
(700767), которые завертываются
в резьбовые отверстия с
направляющими втулками. Под головки болтов
М10Х45 (700131) предварительно
должны быть подложены шайбы
(750714);
81) установить головку машины на
индивидуальный промышленный стол
и соединить шкив 55 (211320) головки
с приводным шкивом фрикционного
электропривода клиновым ремнем;
установить на задний торец корпуса
рукава головки крышку (048370) и
закрепить ее четырьмя винтами
М5Х25 (700737); подключить
штепсельный разъем фрикционного
электропривода к электросети, проверив
предварительно исправность
заземления и направление вращения
электродвигателя; проверить работу системы
смазки и отсутствие протекания масла
через уплотнения в разъемах; обкатать
механизмы и узлы при пониженной
частоте вращения главного вала,
после чего сборку головки швейной
машины 876 кл. можно считать
законченной.
Остальные детали головки машины:
лапку (916513), игольную пластину
(310422), петлитель (307340) и
иглодержатель (913433) с иглами —
целесообразно устанавливать в процессе
наладки механизмов и узлов головки.
4. НАЛАДКА ШВЕЙНЫХ
МАШИН
4.1. Общие положения
После сборки швейную машину
необходимо наладить, т. е. установить
ее звенья и рабочие органы в
положения, обеспечивающие правильное их
взаимодействие в процессе
выполнения строчки.
В механизмах машины имеются
звенья, взаимное расположение
одного из которых строго определено
относительно другого на базовых
звеньях (шпонками, штифтами или
винтами). Эти звенья в процессе
сборки устанавливают в
определенном положении, и при наладке их
перестановки не требуется.
В машине имеются и такие звенья,
взаимное расположение которых при
сборке определяют ориентировочно,
так как эти звенья не имеют каких-
либо отметок (рисок, меток). Поэтому
только что собранная машина без
наладки ее механизмов в большинстве
5*
131

Рис. 4.L Положение иглы в окне шпу-
ледержателя в машинах 1022 и 97 кл.
ОЗЛМ
Рис. 4.2, Положение иглы у скоса
шпуледержателя в машинах 1022 и
97 кл. ОЗЛМ
Рис. 4.3. Положение иглы
относительно носика челнока в машинах
1022 и 97 кл. ОЗЛМ
A3-0,5
Рис. 4.4. Положение иглы и пальца
шпуледсржателя в машинах 1022 и
97 кл. ОЗЛМ
случаев является неработоспособной.
Перед наладкой машины нужно
проверить правильность сборки ее узлов
и механизмов, обращая особое
внимание на наличие стопорных винтов,
штифтов и плотность их затяжки;
на наличие крышек, подшипников и
сальников, надежность их крепления
и затяжки; на совпадение рисок на
сочлененных шестернях, а также
совпадение номеров (или числа кернов)
на деталях одной сборочной
единицы; на легкость хода машины.
К наладке машины можно
приступать после устранения замеченных
при проверке неполадок. Наладка
одноименных механизмов швейных
машин одинакова, поэтому начинать
ее следует с механизма игловодителя,
так как игла взаимодействует со всеми
рабочими органами машины.
Как показывает опыт, основные
отказы в работе швейных машин
возникают из-за нарушения взаимодействия
механизмов иглы и челнока,
обусловленного неправильной установкой
рабочих органов при сборке после
ремонта. Поэтому для безотказной
работы швейных машин необходимо
тщательно выполнять регулировку
механизмов, особенно положение
носика челнока относительно иглы.
Ниже приведены- основные
параметры взаимного положения иглы и
челнока для основных типов швейных
машин.
Во всех машинах челночного стежка
короткий желобок иглы должен быть
обращен к носику челнока.
В машинах, имеющих челнок с
горизонтальной осью вращения
(машины на базе 1022-М и 97-А кл.
ОЗЛМ), игловодитель с правильно
закрепленной иглой 2 (рис. 4.1)
стопорится в поводке так, чтобы при его
крайнем нижнем положении нижняя
половина ушка иглы была видна в окне
3 шпуледержателя /. Если стержень
игловодителя / установлен по высоте
правильно, то при подъеме его из
крайнего нижнего положения на
2,4 мм острие носика челнока должно
находиться на оси иглы, причем ушко
иглы должно быть на 1,5 мм ниже
острия, но несколько выше
предохранительного скоса. 2 шпуледержателя
(рис. 4.2).
При подъеме иглы из крайнего
нижнего положения на 1,8—2 мм
нижняя кромка носика челнока должна
132

Рис. 4.5. Положение носика челнока
и иглы в машинах 1022 и 97 кл. 03ЛМ
быть выше верхней кромки ушка
иглы на 1,1 мм (рис. 4.3). При крайнем
нижнем положении игловодителя
середина ушка иглы должна быть ниже
носика челнока на 4,5 мм.
Для нормального стежкообразова-
ния палец шпуледержателя 2 (рис. 4.4)
должен быть установлен так, чтобы
расстояние между осью иглы 3 и
кромкой пальца составляло 0,1—0,5 мм,
а зазор между пальцем и шпуледер-
жателем 1 был равен 0,3—0,5 мм.
В момент захвата петли, когда игла 1
(рис. 4.5) поднимается из крайнего
нижнего положения примерно на
2 мм, середина ушка иглы должна не
доходить до острия носика челнока 2
примерно на 1,5—2 мм. В момент
захвата петли носик челнока должен
проходить около иглы с наименьшим
зазором (примерно 0,1—0,15 мм).
В машинах зигзагообразной строчки
челнок устанавливается так, чтобы
при среднем положении иглы
(регулятором ширины зигзагообразной
строчки машина настроена на
прямолинейную строчку) ось челнока была
смещена влево от иглы на 2—3 мм
(рис. 4.6). Для своевременного
захвата петли при подъеме иглы из
крайнего нижнего положения на 2 мм
острие носика челнока должно
находиться на оси иглы.
В машинах, имеющих челнок с
вертикальной осью вращения (машины на
базе 862, 330, 302, 1224 кл. ПМЗ),
Рис. 4.6. Положение иглы и челнока
в машине зигзагообразной строчки
положение игловодителя постоянно,
поэтому положение иглы по высоте
регулируется перемещением
иглодержателя по игловодителю. Для
правильной установки иглы относительно
челнока игловодитель поднимают из
крайнего нижнего положения на 2 мм.
В этом положении к игле подводят
носик челнока, высота установки
которого предварительно подобрана в
соответствии с юлщиной игольной нитки.
Перемещением иглодержателя по
неподвижному игловодителю иглу
устанавливают так, чтобы носик челнока
находился посередине поперечной
выемки в игле. Для проверки правиль-.
ности установки иглы и челнока
следует учесть, что при крайнем нижнем
положении игловодителя середина
ушка иглы должна быть ниже носика
челнока на 4,5 мм, при захвате петли
середина ушка иглы должна быть ниже
носика челнока на 2,5 мм, а в момент
захвата петли носик челнока должен
проходить около иглы с наименьшим
зазором' (примерно 0,1—0,15 мм)
(рис. 4.7).
В машинах однониточного
цепного стежка для обеспечения
нормального стежкообразовапия петлитель по
отношению к игле должен быть
установлен таким образом, чтобы в момент
захвата петли, когда носик челнока
Рис. 4.7. Положение челнока
относительно иглы в машине с
вертикальной осью вращения челнока
133

Рис. 4.8.
Положение петлителя и
иглы в момент
захвата петли в
машине однониточ-
ного цепного
стежка
Рис. 4.9. Крайнее
положение носика
петлителя в
машине однониточ-
ного цепного
стежка
Рис. 4.10. Положение петлителя и
иглы в машине для обвивки ножки
под пуговицей:
а — при левом положении иглы; б « при
правом положении иглы
0,10,1
Рис. 4Л1. Зазор
между иглой и носиком
петлителя
находится на оси иглы, расстояние
А (рис. 4.8) от центра ушка иглы до
носика составляло примерно 2,5 мм
для машин 28 и 245 кл., 1—15 мм
для машин 95, 425, 1595 кл. и 4—4,5 мм
для машины 266 кл. ПМЗ. При
крайнем положении петлителя расстояние
его носика Б (рис. 4.9) от иглы должно
быть примерно 6 мм для машин 28 и
245 кл., 4—4,5 мм для машин 95, 495,
1595 кл. и 5 мм для машин 266 кл.
ПМЗ.
В машинах для обвивки ножки под
плоской пуговицей после ее
пришивания к материалу (машине 59-А кл.
ПМЗ) петлитель по отношению к игле
устанавливается таким образом, чтобы
захват петли, образующейся около
ушка иглы, был обеспечен как при
правом, так и при левом положении
иглы. Положение ушка иглы по
высоте относительно носика петлителя
для правого и левого положения иглы
будет неодинаковым (ниже для
правого и выше для левого положения
иглы), так как пока петлитель
проходит путь из правого в левое
положение сама игла успевает подняться
приблизительно на 2 мм. В положении
захвата петли, когда носик петлителя
располагается на оси иглы, расстояние
от кромки носика петлителя до ушка
иглы должно составлять примерно для
правого положения иглы 3—3,2 мм,
для левого положения иглы 1—1,2 мм
(рис. 4.10). Носик петлителя в осевом
направлении должен проходить мимо
иглы с зазором не более 0,1—0,2 мм
(рис. 4.11).
Для обеспечения стежкообразова-
ния в машинах двухниточного
цепного стежка (машина 237 кл. ПМЗ)
носик петлителя при крайнем нижнем
положении иглы должен находиться
от оси иглы на расстоянии 5,5 мм; при
подъеме иглы из крайнего нижнего
положения на 5,6 мм носик петлителя
должен располагаться от оси иглы на
расстоянии 2,7—3 мм (рис. 4.12).
При захвате верхней и нижней петель
носик петлителя должен проходить
с наименьшим зазором от иглы,
равным 0,05—0,1 мм (рис. 4.13).
Для обеспечения стежкообразова-
ния в плоскошовных машинах
(машины на базе 876 к л ПМЗ) игловоди-
тель с иглами и петлитель (петлители)
должны быть установлены
определенным образом. Так, в машинах 876,
1076,1676 кл. ПМЗ при крайнем ниж-
134

нем положении игловодителя (рис. 4.14)
середина ушка левой иглы должна
быть расположена ниже верхней
плоскости игольной пластины на 18 мм,
а середина ушка правой иглы — ниже
верхней плоскости игольной пластины
на 15 мм. Петлитель должен быть
установлен так, чтобы при крайнем
правом положении его острие находилось
на расстоянии 4,5 мм от правой иглы
и на высоте 8 мм от верхней плоскости
игольной пластины.
В машине 1376 кл. ПМЗ острие пет-
лителя в крайнем правом положении
должно находиться на расстоянии
5,5 мм от правой иглы (рис. 4.15).
Остальные установочные размеры
аналогичны размерам для машины
876 кл. ПМЗ. В машине 576-1 кл.
ПМЗ в крайнем нижнем положении
игловодителя середины ушек игл
должны располагаться ниже верхней
плоскости игольной пластины: для
средней иглы — на 16,5 мм, для левой
иглы — на 19 мм, для правой иглы —
на 14 мм (рис. 4.16). Петлитель должен
быть установлен так же, как в машинах
876 кл. ПМЗ (см. рис. 4.14). В момент
захвата петли, когда острие петли-
теля, двигаясь налево, подходит
к оси правой иглы, расстояние
середины ушка правой иглы от верхней
плоскости игольной пластины должно
составлять 11 мм (рис. 4.17).
В машине 1176 кл. ПМЗ при
крайнем нижнем положении игловодителя
середина ушка каждой правой иглы
должна быть ниже верхней плоскости
игольной пластины на 15 мм, а
каждой левой иглы на 16 мм (рис. 4.18).
Петлители должны быть установлены
таким образом, чтобы при крайнем
правом их положении расстояние
острия каждого петлителя от оси
соответствующей правой иглы равнялось
5 мм (рис. 4.19). Расстояние острия
правого петлителя от верхней
плоскости игольной пластины в это время
должно быть 8 мм, а левого — 7 мм.
В машинах 976 кл. ПМЗ при
крайнем нижнем положении игловодителя
середина ушка каждой иглы должна
находиться ниже верхней плоскости
игольной пластины на 14 мм (рис. 4 20).
Положение петлителей аналогично их
положению на машине 1176 кл. ПМЗ
(см. рис. 4.19).
В одноигольных машинах 1276 кл.
ПМЗ при крайнем нижнем положении
игловодителя середина ушка иглы
f^stip
ь
HpaJ <ее нижнее
поло*?те иглы
I
Рис. 4.12. Положение носика
петлителя при верхнем и нижнем положении
иглы в машине двухниточного
цепного стежка
0,05-0,1
(%
0,050,1
а
Рис. 4.13. Зазор между иглой и петли-
телем в машине двухниточного
цепного стежка:
а — в положении захвата петлителем
петли-напуска верхней нитки; б — в
положении захвата иглой петли нижней
нитки
Верк
U?.t)j!bHOL
\ппаслиш
Рис. 4.14. Положение игл и петлителя
в плоскошовных машинах 876, 1976,
1676 кл. ПМЗ
Верх игольнса
Рис, 4.15. Положение иглы и
петлителя в плоскошовной машине 1376 кл.
ПМЗ
135

Рис, 4.16. Положение игл и петлителя
в плоскошовной машине 576-1 кл.
ПМЗ
Рис, 4.17. Положение правой иглы
в момент захвата петли в машине
576-1 кл. ПМЗ
Рис, 4.18. Положение игл в машине
1176 кл. ПМЗ
Рис, 4.19. Положение петлителей в
машине 1176 кл. ПМЗ
1
«
Рис. 4.20. Положение игл в машине
976 кл. ПМЗ
верх игольной
\ пластины
Г
Рис, 4.21. Положение иглы в машине
1276 кл. ПМЗ
должна быть расположена ниже
верхней плоскости игольной пластины на
15 мм (рис. 4.21), острие петлителя
при крайнем правом его положении
должно находиться от оси иглы на
расстоянии 5 мм, а от верхней
плоскости игольной пластины на 8 мм
(рис. 4.22).
В момент захвата петли острие
петлителя в плоскошовной машине
должно проходить около иглы с
наименьшим зазором (0,1—0,15 мм)
(рис. 4.23). Нижняя сторона петлителя
должна иметь небольшой наклон к
линии движения (примерно 5е), как
указано на рис. 4.23, а. В машине
1176 кл. ПМЗ этот наклон составляет
примерно 3° (см. рис. 4.23, б).
В стачивающе-обметочных машинах
408-AM и 508-М кл. Ростовского-на-
Дону завода «Легмаш» (РЗЛМ)
качество строчки зависит от взаимного
положения игл, стачивающего,
левого и правого петлителей, нитепо-
датчика левого петлителя. В верхнем
Верх игольной
пластины
Рис, 4,22, Положение петлителя в ма«
шине 1276 кл. ПМЗ
136

*,^^'
1 /
й
Рис. 4.23. Зазоры между иглами и петлителями в плоскошовной машине
положении игловодителя иглы
должны находиться от верхней плоскости
игольной пластины на расстоянии
9,2 мм (рис. 4.24), при этом зазор
между втулкой игловодителя и
фланцем стержня должен быть равным
1,5 мм (рис. 4.25).
В крайнем нижнем положении
обметывающей иглы носик левого пет-
лителя должен находиться на
расстоянии 4 мм от линии движения иглы
(рис. 4.26). В крайнем левом
положении острие правого петлителя должно
располагаться от поверхности правой
иглы на расстоянии 4,5 мм (рис. 4.27).
В крайнем левом положении носик
стачивающего петлителя должен
находиться от иглы на расстоянии 3 мм
(рис. 4.28).
При крайнем верхнем положении
игл зазор между стачивающим пет-
лителем и нижней плоскостью
игольной пластины должен быть равен
1—1,5 мм (рис. 4.29). В момент
взаимного перекрещивания левого и
правого петлителей они должны быть
расположены так, чтобы расстояние от
края ушка левого петлителя до
контура правого петлителя было в
пределах 0,2—0,3 мм (рис. 4.30).
Своевременность подачи нитки и
затягивание стежка обеспечиваются
при условии, что иглы поднимаются
над верхней плоскостью игольной
пластины на 3 мм для машин 408-AM кл.
и 2,5 мм для машин 508-М кл. Ните-
податчик должен ' быть установлен
так, чтобы его кулачковая
поверхность наименьшего радиуса была
сверху (рис. 4.31).
Качество выполняемых машиной
операций во многом зависит от
правильного подбора игл и ниток, а также
заправки верхней и нижней ниток.
Иглы изготовляются с
цилиндрическими, коническими и ступенчатыми
стержнями. Иглы с коническими и
ступенчатыми стержнями при проколе
меньше нагреваются, что особенно
важно при пошиве изделий из
синтетических тканей и синтетическими
нитками.
Рис. 4.24. Положение игл по высоте
в машине 408-AM и 508-М кл. РЗЛМ
Рис. 4.25. Зазор
между втулкой
игловодителя и фланцем
стержня в машинах 408-АМ
и 508-М кл. РЗЛМ
Рис. 4.26. Положение носика левого
петлителя относительно игл в машинах:
а — 408-АМ кл.; б — 508-М кл. РЗЛМ
137

4.5
4J
Щ^ щ^
Э L
Рис. 4.27. Положение носика правого
петлителя относительно игл в
машинах:
а _ 408-АМ кл.; б — 508-М кл. РЗЛМ
Рис. 4,28, Положение стачивающего
петлителя относительно игл в
машинах 408-АМ и 508-М кл. РЗЛМ
Рис. 4,29. Зазор между стачивающим
петлителем и игольной пластиной в
машинах 408-АМ и 508-М кл. РЗЛМ
Рис. 4.30. Взаимное положение
правого и левого петлителей в момент
перекрещивания в машинах 4Ф8-АМ
и 508-М кл. РЗЛМ
Рис, 4,31, Положение игл и ннтеподат-
чика в момент затягивания стежка
в машинах 408-АМ и 508-М кл. РЗЛМ
Для стачивания тканей
рекомендуются иглы с круглой нормальной
заточкой острия, для стачивания
трикотажных полотен — с радиусной
(шаровой) заточкой острия, для
стачивания натуральной кожи — с овальной
левой нормальной заточкой острия.
Для тонких тканей необходимо
подбирать тонкие иглы и нитки. На
операциях, где толщина соединяемого
пакета материалов увеличивается
(несколько слоев, переходные швы),
номер иглы должен быть повышенным,
а номер нитки остается прежним.
Рекомендуемые номера игл в
зависимости от применяемых материалов при*
ведены ниже:
Материалы Номера игл
Шелковые ткани типа сорочечной вискозной 75—90
» » с содержанием лавсана 75—90
Синтетические ткани типа капроновой 75—90
Чистошерстяные легкие ткани 85—110
Шерстяные ткани с содержанием лавсана 85—110
Вискозные и хлопчатобумажные ткани с содержанием 85—110
лавсана
Шерстяные камвольные и тонкосуконные ткани 85—130
» ткани типа драпа, бобрика, ворсовые 90—130
т

Грубосуконные ткани 90—130
Плащевые прорезиненные односторонние ткани 90—130
Искусственный мех 90—130
Шинельные ткани 130—210
Многослойные и тяжелые материалы 130—210
Взаимный подбор игл и ниток
связан с шириной ушка иглы и
диаметром нитки. Для нормального
прохождения нитки ширина ушка иглы
должна быть больше диаметра нитки.
Так, ширина ушка иглы № 90
составляет 0,34 мм, а диаметр
соответствующей нитки № 50 — 0,22 мм, т. е.
ширина ушка больше диаметра нитки
на 0,12 мм. Это нормальное
соотношение ширины ушка иглы и диаметра
нитки. Рекомендуемый подбор игл
и ниток приведен в табл. 4.1.
Если заправка верхней (верхних)
нитки -в швейных машинах различна,
то заправка нижней нитки для
большинства машин одинакова.
В машинах челночного двухниточ-
ного стежка с горизонтальной осью
вращения челнока (машины на базе
97-А, 1022-М кл. ОЗЛМ) шпульку
с намотанной ниткой вставляют
в шпульный колпачок так, чтобы при
разматывании нитки шпулька
вращалась по часовой стрелке (рис. 4.32).
Затем, взяв большим и указательным
пальцами левой руки за рычаг 2
защелки шпульного колпачка, надевают
колпачок на стержень 1 (рис. 4.33).
Полукруглый вырез шпульного
колпачка должен быть при этом
расположен сверху. Отпуская постепенно
рычаг защелки, продвигают шпульный
колпачок внутрь, прижимая его к шпу-
ледержателю, пока защелка колпачка
не войдет в соответствующее гнездо
под головкой центрального стержня
(шпуледержателя). Тогда шпульный
колпачок будет прочно сидеть в
челночном устройстве. Свободный конец
нитки должен быть не менее 4 см.
Для заправки нижней нитки в
машинах с вертикальной осью
вращения челнока (машины на базе 862,
1852, 302 кл. ПМЗ) отодвигают
задвижную (задвижные) пластину, за-
v крывающую челночное устройство
(рис. 4.34), поворачивают от руки
маховик (на себя), чтобы игла (иглы)
заняла самое верхнее положение,
поднимают защелки / шпуледержателя
(шпуледержателей) и вынимают
пустую шпульку (шпульки) 2. Через
защелку новую шпульку надевают на
центральный стержень
шпуледержателя, а затем фиксируют ее положение
опусканием защелки. Конец нитки
заправляют в косую прорезь 2
шпуледержателя (рис. 4.35), протягивают
под пружину натяжения / и выводят
наружу, как показана на рисунке.
В машинах на базе 332 и 1224 кл.
ПМЗ сначала, поворачивая маховик,
поднимают игловодитель в самое
верхнее положение, после чего отодвигают
задвижные пластины, открывая
челночные устройства. Затем большим
пальцем правой руки отводят защелку
/ (рис. 4.36) на правом челночном
устройстве, подсовывают большой
палец под выступающий фланец
шпульного колпачка и двумя пальцами
(большим и указательным) поднимают
и вынимают шпульный колпачс к
(рис. 4.37). У левого челночного
устройства защелку удобнее открывать
указательным пальцем.
Шпулька лежит в шпуледержателе
свободно и легко может быть вынута
наружу. Шпульку 1 с нитками
Рис. 4,32. Порядок установки шпульки
с нитками в машине с горизонтальной
осью вращения челнока
Рис. 4.33. Установка шпульного
колпачка
139

АЛ. ПОДБОР ИГЛ И НИТОК
Номер иглы
i (ГОСТ 2249-76)
хлопчатобумажн ые
(ГОСТ 6309 — 73)

Линейная

плотность,
текс

Условный

(торговый)
номер
лавсановые
(ОСТ 17-257 — 72)
Линейная
плотность,
текс
Условный
(торговый)
номер
Нитки
капроновые
(ТУ 17-1371—75)

Линейная

плотность,
текс
Условный
(торговый)
номер
шелковые
(ГОСТ 22665 — 77)

Линейная

плотность,
текс

Условный

(торговый)
номер
армированные
(ТУ 17 РСФСР 63)

Линейная

плотность,
текс
Условный
(торговый)
номер
60
65
70
75
80
85
90
100
ПО
120
130
140
150
160
170
180
190
200
20,3
20,3
22,7
22,7
30,3
30,3
39,4
50
50
63,6
63,6
81,8
103
103
148,3
178,2
178,2
260
100
80
80
80
60
60
50
40
40
30
30
20
10
10
3
1
1
0
_
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
33,7—41,3
33,7—41,3
33,7—41,3
60,3—73,7
60,3—73,7
90
90
—
—,
—
—
__
—
22Л (90/2)
22Л (90/2)
22Л
22Л
22Л
ЗЗЛ (90/3)
ЗЗЛ
ЗЗЛ
60Л (34/2)
60Л (34/2)
90Л (34/3)
90Л (34/3)
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
54
54
54
70,2
80
90
90,1
90,1
110 4
—
—
—
—
—
_
—
—
50К (64/3)
50К
50К
15К
13К
ПК
ПК
ПК
9К
—
18
18
18
18
18
18
33,3
33,3
33,3
62
64
77,2
77,2
111,1
111,1
—
—
—
65
65
65
65
65а
65а
33
33
33а
18
18а
13
13а
9
9а
—
—
—
—
_
—
—
—
—.
43,6
43,6
43,6
43,6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
44ЛХ4
44ЛХ-1
—
65ЛХ4
65ЛХ-1
—
—
—
._.
—
—
—
—

(рис. 4.38) следует вкладывать
в шпульный колпачок таким образом,
чтобы конец нитки был направлен
вниз, к косой прорези, как показано
на рисунке. Удерживая шпульку от
вращения, нитку заправляют в косую
прорезь на шпульном колпачке,
протягивают под пружину натяжения и
через отверстие 2 на конце пружины 3
выводят наружу, оставляя свободный
конец нитки длиной около 7 см.
Заправленный шпульный колпачок со
шпулькой вкладывают в шпуледер-
жатель, надевая на центральный стер*
жень, после чего закрывают защелку.
Для заправки верхней нитки в
машинах, изготовленных на базе 1022 кл.
ОЗЛМ, бобину или катушку
устанавливают на бобинодержатель, нитку
заводят снизу вверх за направляющий
крючок бобинодержателя и вводят
справа налево последовательно в три
отверстия на нитенаправителе 9
(рис. 4.39), затем сверху вниз в три
отверстия нитенаправителя 8, в
правую петлю нитенаправителя 6 и по
часовой стрелке обводят между
шайбами регулятора натяжения 10. Далее
нитку заводят сверху вниз на ните-
притягивательную пружину 5,
обводят снизу вверх вокруг нитенаправи-
тельного угольника 4, заправляют
в левую петлю нитенаправителя 6 и
справа налево вводят в ушко ните-
притягивателя 7. После этого нитку
заправляют сверху вниз в левую
петлю нитенаправителя 6. Поворотом
махового колеса (вращать по часовой
стрелке) поднимают иглу / вверх,
нитку проводят в нитенаправитель 2,
расположенный под иглодержателем
Зу и слева направо вводят нитку
в ушко иглы /. Чтобы можно было
ввести конец верхней нитки в
отверстие игольной пластины, оставляют
свободный конец, равный 7—8 см.
В машинах на базе 97-А кл. нитку
с бобины или катушки сначала
последовательно вводят в три отверстия
нитенаправителя 1 (рис. 4.40), затем
в три отверстия нитенаправителя 2,
снизу вверх в щель 13 фронтовой
доски и выводят наружу через отверстие
12 этой доски, после чего обводят
против часовой стрелки между шайбами //
регулятора натяжения, слева направо
заводят за нитепритягивательную
пружину 10 и снизу вверх за ните-
направительный угольник 9.
Поворотом махового колеса (вращать про-
Рис. 4.34. Порядок снятия шпульки
в машине с вертикальной осью
вращения челнока
/ г
Рис. 4.35, Установка шпульки в шпу-
ледержатель
Рис. 4,36. Извлечение шпульки в
машине на базе 332 и 1224 кл. ПМЗ
Рис, 4.37. Извлечение шпульного
колпачка
141

Рис. 4.38. Установка шпульки в
машине на базе 332 и 1224 кл. ПМЗ
Рис. 4.40. Заправка верхней нитки
в машине на базе 97А кл, ОЗЛМ
Рис. 4.41. Заправка верхней нитки
в одноигольной машине на базе
862 кл. ПМЗ
тив часовой стрелки) кулачковую
поверхность 5 нитепритягивателя 4
ставят вниз и слева направо сверху
между фронтовой доской и крышкой 3
заводят нитку в нитенаправитель.
Далее нитку вводят сверху вниз в
нитенаправитель 6, закрепленный на
фронтовой доске, в петлю проволоч-
ного нитенаправителя 7, надетого на
втулку игловодителя, и слева направо
в ушко иглы 8. Свободный конец
нитки оставляют равным 7—8 см.
В одноигольных машинах на базе
862 кл. нитку с бобины или катушки
проводят к игле через отверстия
трубчатого нитенаправителя 6 (рис. 4.41)
и нитенаправителя на крышке рукава,
далее вниз через правое отверстие
пластинчатого нитенаправителя 7 на
регуляторе натяжения, снизу вверх
через среднее отверстие и сверху вниз
через левое отверстие того же
нитенаправителя, затем справа налево по
желобку шайбы 9 через ушко 3 ните-
притягивательной пружины, вверх
через скобу 4 нитепритягивателя на
рукаве и через отверстие 5 в ушке
рычага нитепритягивателя, вниз через
скобу 4 нитепритягивателя на рукаве
и через нижнюю скобу 2 на рукаве,
после чего вниз через отверстие на
игловодителе и слева направо в ушко
иглы 1. Для начала работы оставляют
142

свободный конец нитки длиной 5—
6 см, который подкладывают под
лапку машины.
В двухигольных машинах на базе
862 кл. нитку с бобины или катушки,
надетой на стойку, проводят к левой
игле в такой последовательности:
через отверстие ннтенаправителя 7
(рис. 4.42) на крышке рукава, вниз
через верхнее отверстие 9 на
вертикальной части пластинчатого ните-
направителя, слева направо через
среднее отверстие 10 на вертикальной
части пластинчатого ннтенаправителя,
справа налево в нижнее отверстие 11,
налево между шайбами натяжения 15,
вниз и справа налево по желобку
шайбы 77, в ушко нитепритягиватель-
ной пружины 18, вверх через скобу 4
и верхнее отверстие 6 (ушко) рычага
нитепритягивателя, вниз через
скобу 4 и скобу 3, вниз в левое
отверстие 2 в иглодержателе, справа налево
в ушко 1 левой иглы.
К правой игле нитку с бобины
подают через нитенаправитель
катушечной стойки в отверстие трубчатого
нитенаправителя 8 на крышке рукава,
вниз в правое отверстие 12 на
горизонтальной части пластинчатого
нитенаправителя, вверх в среднее
отверстие 13 того же нитенаправителя,
вниз в левое отверстие 14 того же
нитенаправителя и слева направо между
шайбами 16 пружинного регулятора,
вниз и справа по желобку шайбы 17,
в ушко 18 нитепритягивательной
пружины, вверх через скобу 4
нитенаправителя на рукаве и через нижнее
отверстие 5 нитепритягивателя, вниз
через скобу 4 и скобу 3, вниз в правое
отверстие 19 иглодержателя и слева
направо в ушко 20 правой иглы.
Для начала работы оставляют
свободные концы ниток длиной 5—6 см,
которые подкладывают под лапку
машины.
В машинах на базе 570 кл. ПМЗ
нитку с катушки или бобины проводят
сверху вниз через отверстия 5, б, 7
(рис. 4.43) нитенаправительного
угольника, обводят между шайбами 8
регулятора натяжения верхней нитки,
заводят под нитепритягивательную
пружину 9, вниз под крючок
проволочного нитенаправителя 10, справа
налево вводят в ушко
нитепритягивателя 4, проводят вниз по нитенапра-
вительной канавке 3, через нитена-
правительное отверстие 2 на игло-
Рис. 4.42. Заправка верхней нитки
в двухигольной машине на базе
862 кл. ПМЗ
водителе и слева направо вводят в ушко
иглы 1. Конец нитки длиной
приблизительно 10 см отводят под лапку
машины.
В машинах на базе 3823 кл. ПМЗ
нитку с бобины или катушки, надетой
Рис. 4.43. Заправка верхней ниткн
в машине на базе 570 кл. ПМЗ
143

Рис. 4.44. Заправка верхней нитки
в машине на базе 3823 кл. ПМЗ
на стойку, подают к игле в такой
последовательности: через нитенаправитель
катушечной стойки в отверстие
трубчатого направителя 6 (рис. 4.44) на
крышке рукава, вниз в направляющий
глазок кронштейна 7 регулятора
натяжения, влево между шайбами
натяжения 8У вниз направо между шайбами
натяжения 9 и вниз налево на
натяжной ролик 10, вверх под пружину 4
и справа налево в ушко нитепритяги-
вателя 5, вниз под нитенаправитель 3,
в отверстие иглодержателя 2 и слева
направо в ушко иглы /. Свободный
конец нитки имеет длину около 10 см#
Рис. 4.45, Вытягивание нижней нитки
в машине двухниточного челночного
стежка
Рис. 4.46. Заправка верхней нитки
в машине 68-1 кл. ПМЗ
Заправка верхних ниток в машинах
двухниточного челночного стежка
других классов аналогична
рассмотренным выше.
Прежд чем приступить к обработке
изделий на машинах двухниточного
цепного стежка, необходимо вытянуть
нижнюю нитку наверх. Для этого,
держа одной рукой верхнюю нитку,
поворачивают другой рукой маховик,
чтобы игла совершила движение вниз
и вверх. Затем, потянув на себя
верхнюю нитку (рис. 4.45), вытягивают
нижнюю нитку наверх через отверстие
в зубчатой рейке и подкладывакп обе
нитки (верхнюю и нижнюю) под лапку
машины в направлении подачи
материала.
Ниже приведены примеры заправки
верхних ниток в машинах
однониточного цепного стежка, а также верхних
и нижних ниток в машинах
многониточных цепных стежков.
В машине 68-1 кл. ПМЗ верхняя
нитка заправляется в такой
последовательности: через отверстие 7 (рис. 4.46)
пластины регулятора, между шайбами
натяжения регулятора 6, через
отверстие 5 пластины регулятора и
отверстие 4 нитенритягивателя, в отверстие
3 игловодителя, через проволочный
направитель 2 на фронтовой доске,
в ушко иглы / в направлении от
работающего.
144

Рис. 4.47. Заправка верхней нитки в машине на базе 95 кл. ПМЗ
В пуговичных полуавтоматах на Сазе
95 кл. ПМЗ нитку с бобины или
катушки вводят справа нал во в
отверстие стержневого нитенаправителя 14
(рис. 4.47), проводят слева между
шайбами 13 заднего регулятора
натяжения, справа между шайбами 12
переднего регулятора натяжения,
поверх скобы //, сверху вниз через
проволочный направитель 10, между
направительными стержнями 9> под
зажим 8, слева от направительного
стержня 7, через отверстие в
стержневом нитенаправителе 6, сверху вниз
через отверстие нитенаправителя 5,
вниз под ролик нитенаправителя 3,
закрепленного на фронтовой доске,
вверх вокруг ролика 4 нитеподатчика
игловодителя, вниз в петлю
проволочного нитенаправителя 2, заводят под
пружину на нижнем конце
игловодителя и в направлении от работающего
заправляют в ушко иглы /.
В машине двухниточного цепного
стежка 237 кл. ПМЗ нитку левой иглы
проводят через отверстия И и 10
нитенаправителя (рис. 4.48), между
шайбами натяжения 9 регулятора на
рукаве, через отверстие 8> в отверстия
нитенаправителя 7, нитеподавателя 6
и нитенаправителя 5, между шайбами
натяжения 4, в отверстие
нитенаправителя 3, вниз в отверстие иглодержателя
2 и в ушко левой иглы /. Нитку
правой иглы заправляют таким же
образом.
Нижние нитки проводят к петлите-
лям через трубки / с задней стороны
рукава (рис. 4.49), между
направляющими пластинами 2, под крючками
нитенаправителей 3, между пластинами
регулятора натяжения 4У через ните-
направительный крючок 5, под петлю
нитенаправителя 6, над нитеоттягива-
телем 7, через нитенаправительиый
крючок 8, трубку 9 и отверстие ножа
10, через заднее отверстие //,
отверстие 12 и справа налево через
отверстия 13 петлителей.
В качестве примера заправки
верхней и нижней ниток в машинах на базе
876 кл. ПМЗ приведена заправка нигок
в машине 1376 кл. (рис. 4.50). Нитка
левой иглы проводится через отверстия
15 и 14 нитенаправителя на рукаве,
между шайбами натяжения 13
регулятора, через отверстия нитенаправи-
тельной шайбы 12 регулятора,
нитенаправителя //на рукаве, первого 8
и второго 7 китенаправителеи, далее
145

Рис. 4.48. Заправка верхней нитки
в машине 237 кл. ПМЗ
вниз через нитенаправитель 3 на
иглодержателе и в ушко иглы 2. Для
начала работы оставляют свободный
конец нитки длиной 6—7 см. Нитка
правой иглы заправляется в машину
в той же последовательности.
Нижняя нитка подается к петлителю
через отверстия 20 и 21 нитенаправи-
аеля, проходит вниз между шайбами
натяжения 22 нижнего регулятора
натяжения, расположенного на
боковой стороне рукава, проводится через
ушко 23 нитенаправителя на
регуляторе, ушко 24 и ушко 25 нитенаправи-
телей, под скобу 26, через ушко 27
проволочного нитецагравителя, через
пластинчатый нитенаправитель 28,
вводится в заднее отверстие 29 и переднее
Рис. 4.49. Заправка нижней
нитки в машине 237 кл. ПМЗ
146

30 23 28 27 26 2S
23 22 2! 20
Рис. 4.50. Заправка верхней, нижней ниток и ниток раскладчика в машине
1376 кл. ПМЗ
отверстие 30 петлителя в направлении
от работающего. Для начала работы
оставляют свободный конец нитки
длиной 6—7 см.
Нитку раскладчика (она обозначена
на рисунке пунктирной линией)
заправляют в такой последовательности:
проводят через отверстия 16 и 17
нитенаправителя регулятора, между
шайбами натяжения 18 регулятора,
через отверстие нитенаправителя 19 и
нижнее отверстие нитенаправителя 11
на рукаве, через отверстия 10 и 9
другого нитенаправителя на рукаве,
подают вниз в отверстие 5 справа
налево, направляют между шайбами
натяжения 6 регулятора, через ните-
направитель 4 на стержне игловоди-
теля, вниз и вправо через нитенаправи-
тель 1 и влево к носику раскладчика.
Заправка верхних и нижних ниток
в машинах пятиниточного цепного
стежка показана на примере заправки
машины 408-АМ кл. РЗЛМ (рис. 4.51).
Для заправки нитки с бобины или
катушки в левую иглу ее проводят
снизу вверх через отверстие 24 ните-
направительного угольника 25,
закрепленного на катушечной стойке.
Далее нитку вводят в отверстие 22
цилиндрического нитенаправителя 23,
обматывают вокруг него против
часовой стрелки и выводят в отверстие 21,
Затем нитку сверху направляют в
отверстие 19 пластины регулятора
натяжения 20, по часовой стрелке обводят
между шайбами этого регулятора,
проводят сверху вниз в отверстие 18,
с помощью проволочного нитепродер-
гивателя вводят в нитенаправительные
трубки 17 и 16. Далее нитку заводят за
задний крючок нитеподатчика 15,
проводят в задний канал 13
нитенаправителя 14, вводят сверху вниз в левую
прорезь нитенаправителя 12, в ушко 59
иглодержателя, после чего заправляют
в ушко иглы 57 в направлении от
работающего. Заправку верхней нитки
в правую иглу 55 выполняют так же,
как и в левую, но нитку, пропустив
через отверстие 26, обводят между
шайбами регулятора натяжения 62.
Для заправки нитки в стачивающий
петлитель ее с бобины проводят сверху
вниз в отверстие 28 нитенаправитель-
ного угольника 25, в отверстие 33
цилиндрического нитенаправителя 23,
обводят вокруг этого нитенаправителя
по часовой стрелке и заводят в
отверстие 32. Спереди нитку вводят в
отверстие 37 пластины регулятора
натяжения 36, против часовой стрелки
обводят между шайбами этого регулятора и
выводят в отверстие 38. С помощью
147

Рис. 4.51. Заправка ниток в машине 408-АМ кл. РЗЛМ
нитепродергивателя нитку вводят
в нитенаправительную трубку 11,
сзаду наперед заправляют в два
отверстия 10 и 60 нитенаправительного
угольника 61, справа налево подводят
под проволочный нитенаправитель 58,
огибают ею сверху нитеподатчик 8,
заводят под второй проволочный
нитенаправитель 0, слева направо вводят
в два отверстия 7 и 56 нитенаправи-
теля, проводят в окно
дифференциальной зубчатой рейки 6 и слева направо
пинцетом заправляют в два ушка
стачивающего петлителя 5.
Нижнюю нитку левого петлителя 4
заправляют следующим образом.
С бобины сверху вниз нитку вводят
в нитенаправительное отверстие 29,
в отверстие 31 цилиндрического ните-
направителя 23, обводят вокруг этого
нитенаправителя по часовой стрелке
и выводят в отверстие 30* Далее ее
148

заправляют в нитенаправительную
трубку 40, по часовой стрелке обводят
между шайбами регулятора натяжения
42, сверху вниз последовательно
проводят нитепродергивателем через
нитенаправительные трубки 44 и 45,
вводят в ушко 47 трубчатого ните-
направителя 46, справа налево»
направляют через отверстие 49 нитенаправи-
тельного угольника 48, заводят в
отверстие 51 нитенаправителя 50, после
чего в отверстие 2, снизу вверх в
отверстие 3 рычага левого петлителя и
пинцетом заправляют в отверстие
левого петлителя 4.
Для заправки нижней нитки правого
петлителя 54 нитку с бобины проводят
сверху вниз через нитенаправительное
отверстие 27, затем в отверстие 35
цилиндрического нитенаправителя 23,
обводят вокруг этого нитенаправителя
против часовой стрелки и выводят
через отверстие 34. Затем нитку сверху
вниз проводят в трубчатый нитенапра-
витель 39, по часовой стрелке обводят
между шайбами регулятора натяжения
41, последовательно с помощью ните-
продергивателя вводят в трубчатые
нитенаправители 43 и 46, проводят
в отверстия 52 и 1 нитенаправителя 50,
вводят, спереди в отверстие 53
нитенаправителя, прикрепленного к
корпусу машины, и спереди назад
заправляют в ушко правого петлителя 54.
4.2. Наладка машин 852 (Х5)
и 876 кл. ПМЗ
Конкретная наладка взаимодействия
механизмов швейных машин
рассмотрена ниже на примерах широко
распространенных в швейной
промышленности машин 852 (Х5) и 876 кл.,
выпускаемых ПМЗ им. М. И.
Калинина.
Наладку взаимодействия
механизмов и узлов головки швейной
машины 852 (Х5) кл. (см. рис. 2.6)
рекомендуется выполнять в такой
последовательности:
1) установить рукоятку 54 (897335)
регулятора длины стежка на
максимальный шаг 4,5 мм;
2) выставить кривошип 80 (856251)
рычага (914320) зубчатой рейки на оси
вала продвижения 82 (100498) таким
образом, чтобы при вращении маховика
52 (853394) зубчатая рейка 6 (321303)
не задевала торца пазов игольной
пластины 77 (310322) (см. табл. 2.2) и
при этом зазор между зубчатой рейкой
(321303) и пазами игольной пластины
77 (310322) был визуально одинаковым
с двух сторон;
3) освободить винт клеммного зажима
кривошипа 12 (856324) (см. рис. 2.6),
находящегося на валу подъема //
(880419), и установить зубчатую рейку
6' (321303) таким образом, чтобы в
крайнем верхнем положении выступы этой
рейки располагались над игольной
пластиной 77 (310322) (см. табл. 2.2)
на расстоянии не более 1 мм;
4) вставить иглы в иглодержатель Т8
(913423);
5) освободить винт клеммного зажима
кривошипа 55 (892309-9) (см. рис. 2.6),
расположенного на валу 35 (100025)
рамки качания (913468), и установить
этот кривошип так, чтобы иглы
входили в отверстия зубчатой рейки 6
(321303) по центру;
6) отвернуть винты крепления
эксцентрика 79 (855438) механизма
подъема (888333) и эксцентрика 70
(130388) узла регулировки длины
стежка (919460), расположенные на
челночном валу 4 (100461), и,
манипулируя угловыми положениями
эксцентрика 79 (855438) и эксцентрика 70
(130388) на челночном валу 4 (100461),
добиться, чтобы продвижение зубчатой
рейки 6 (321303) вперед начиналось
в тот момент, когда иглы уже вошли
в отверстие этой рейки, а подъем
рейки начинался одновременно с
началом продвижения ее вперед;
7) снять игольную пластину 77
(310322) (см. табл. 2.2) и установить
швейный крючок 3 (910468) (см. рис.
2.6) без шпуледержателя (910467) на
челночный вал 86 (880412) левого узла
корпуса челночного устройства (910501)
так, чтобы одно резьбовое отверстие
швейного крючка (910468) попало на
лыску (910501), после чего закрепить
швейный крючок (910468) на челночном
валу (880412).
Здесь и ниже описывается
последовательность установки деталей и
сборочных единиц левого узла корпуса
челночного устройства (910501),
Последовательность установки деталей и
сборочных единиц правого узла
корпуса челночного устройства (910494)
аналогична рассматриваемой, причем
приводимые операции целесообразно
выполнять параллельно для левого и
149

правого узлов корпуса челночного
устройства;
8) опустить иглы в нижнее
положение и подвести к ним левый узел
корпуса челночного устройства (910501),
предварительно освободив винты
крепления узла к корпусу платформы и
клеммного зажима узла корпуса
челночного устройства (910501); узел
корпуса челночного устройства (910501)
установить таким образом, чтобы зазор
между острием швейного крючка 3
(910468) и желобком иглы составлял
примерно 0,1—0,15 мм; закрепить
окончательно узел корпуса челночного
устройства (910501);
9) слегка освободить винты
крепления швейного крючка 3 (910468) на
челночном валу (880412) левого узла
корпуса челночного устройства и
поставить иглы в крайнее нижнее
положение; регулировочным винтом
(700306) швейного крючка 3 (910468)
установить высоту расположения этого
крючка относительно корпуса
челночного устройства таким образом, чтобы
расстояние между острием швейного
крючка 3 (910468) и осью ушка иглы
было равным приблизительно 4,5 мм;
10) поставить в корпус швейного
крючка 3 (910468) шпуледержатель
(910467), введя выступ шпуледержа-
теля в нижний паз игольной пластины
(310322). Зазор между пазом игольной
пластины (310322) и выступом шпуле-
держателя (910467) должен быть равен
приблизительно 2 мм, при этом при
вращении маховика 52 (853394-8)
выступ шпуледержателя (910467) не
должен выходить из паза игольной
пластины (310322); если же он выходит
из паза игольной пластины, то
регулировочным винтом (700306) швейного
крючка 3 (910468) добиваются такой
установки выступа шпуледержателя,
при которой бы выступ не выходил из
зацепления с пазом игольной
пластины;
11) снять игольную пластину 77
(310322) (см. табл. 2.2) и вынуть из
корпуса швейного крючка 3 (910468)
(см. рис. 2.6) шпуледержатель (910467)*ч
ввести зубчатое колесо 2 (850714),
расположенное на челночном валу 4
(100461), в зацепление с зубчатым
колесом / (850494) челночного вала 86
(880412) узла корпуса челночного
устройства (910501), после чего
закрепить зубчатое колесо 2 (850714)
на челночном валу 4 (100461),
предварительно выставив его по лыске этого
челночного вала;
12) отвернуть винты крепления
зубчатого колеса / (850494),
расположенного на челночном валу 86 (880412)
узла корпуса челночного устройства
(910501), и установить острие швейного
крючка 3 (910468) у иглы, затем
повернуть маховик 52 (853394-8) до
достижения между осью ушка иглы и острием
швейного крючка расстояния, равного
2,5 мм, при подъеме игл; закрепить
винты крепления зубчатого колеса /
(850494) на челночном валу 86 (880412)
узла корпуса челночного устройства
(910501);
13) вставить в корпус швейного
крючка 3 (910468) шпуледержатель
(910467) и прикрепить к корпусу этого
крючка тремя винтами (711601)
накладную пластину (300309);
14) установить игольную пластину
77 (310322) (см. табл. 2.2),
зафиксировав при этом выступы шпуледержа-
телей (910467) швейных крючков 3
(910468) (см. рис. 2.6) в нижних пазах
этой игольной пластины;
15) поднять иглы в крайнее верхнее
положение и установить на стержень
нажимателя 18 (344107-8) лапку 7
(915327) и ограждение 16 (815444)
и закрепить их на стержне нажимателя
шарнирным винтом 15 (766203-2);
16) ослабить винт клеммного зажима
ограничителя 22 (860451) и повернуть
ручку Т5 (254349) (см. табл. 2.2)
в верхнее положение, после чего
отрегулировать высоту лапки 7 (915327)
(см. рис. 2.6) относительно игольной
пластины 77 (310322) (см. табл. 2.2)
таким образом, чтобы она была не
менее 8 мм. Регулировку выполняют,
поворачивая стержень 18 (344107) так,
чтобы при опускании иглы входили
в лапку 7 (915327) по центру ее пазов.
Далее нужно зажать винт клеммного
зажима ограничителя 22 (860451);
17) прикрепить к верхней части
корпуса рукава верхнюю крышку (919398),
на которой установлены следующие
детали и сборочные единицы: огражде-.
ние (071486), два нитенаправителя
(358303) и регулятор натяжения нитки
(912440);
18) заправить одну нитку,
предварительно установив в шпуледержатель
(910467) шпульку с намотанной на нее
ниткой, после чего освободить винты
крепления зубчатого колеса (850411),
расположенного на валу (880413) меха-
150

низма отводки (910469) узла корпуса
челночного устройства (910501).
Выполнить пробный захват петли и обвод
ее вокруг швейного крючка; при этом
необходимо согласовать работу
механизма отводки (910469) с процессом
стежкообразования% поворачивая
эксцентриковый вал (880413)
механизма отводки (910469) вокруг своей
оси и регулируя положение отводки
(304329) в пазу державки (880392);
зажать винты крепления зубчатого
колеса (850411);
19) установить на рукаве фронтовую
крышку (043362) и закрепить ее двумя
винтами; установить в пазы платформы
задвижные пластины ТЗ (819421),
задвижную пластину Т2 (914463) и
направитель материала (885464);
поставить ограждение (071486) маховика
52 (853394) (см. рис. 2.6); установить
на платформе два крючка шарнира 777
(264003-2) (см. табл. 2.2),
предназначенных для установки головки в
промышленный стол швейной машины.
Наладку взаимодействия
механизмов и узлов головки швейной
машины 876 кл. (см. рис. 2.19)
необходимо выполнять в такой
последовательности:
1) снять с головки 57 (810507)
верхнюю крышку 46 (958509),
фронтовую крышку 28 (886511), крышку
(048429) вместе с задвинутой в нее
крышкой Т6 (914401) (см. табл. 2.3),
крышку Т5 (840319) и крышку ТЗ
(048370); снять клиновой ремень со
шкива 55 (211320) (см. рис. 2.19)
головки;
2) разъединить головку 57 (810507) и
картер 65 (888340); снять головку 57
(810507) с картера 65 (888340),
установить ее на ремонтный стенд
конструкции ЦНИИШПа в рабочем
положении и закрепить прижимами;
3) перевернуть машину; освободить
болт (732004) клеммного зажима
рычага 79 (150466), входящего в
сборочную единицу — рычаг с
соединительным звеном 84 (894308) и
расположенного на оси рычага 86 (840318);
установить рукоятку рычага 86 (840318)
узла регулировки посадки материала
в крайнее нижнее положение;
4) установить в крайнее нижнее
положение поводок 11 (860461), входящий
в сборочную единицу — кривошип
с поводком (884603) и расположенный
на кривошипе (856468) этой же
сборочной единицы; закрепить рычаг 79
(150466) на оси 97 (761321) рычага 86
(840318);
5) проверить работу узла
регулировки посадки материала, установив
рукоятку рычага 86 (840318) несколько
раз в крайнее положение; одновременно
проконтролировать легкость хода
машины;
6) нажать на кнопку (256316),
расположенную на внешней панели
корпуса платформы и, поворачивая шкив
55 (211320) от руки, ввести палец
(761338) кнопки (256316) в паз эксцен-,
трика 82 (130384). Не прекращая
нажима, продолжать вращение шкива
55 (211320) против часовой стрелки до
установления максимальной длины
стежка. Если при этом шкала,
нанесенная на крышке 53 (819354), обращена
в противоположную от работающего
сторону, необходимо провести
следующие операции: вывернуть винт (702711)
крепления крышки 53 (819354) из
соединительной шпильки (721652) и
снять эту крышку; вывернуть
соединительную шпильку (721652); вынуть
шайбу-шпонку (759251), повернуть
шкив 55 (211320) на угол 180°;
установить снятые детали в
последовательности, описанной в п. 14—16 процесса
сборки головки машины 876 кл.;
7) ослабить винты крепления
эксцентрика 77 (855005); провернуть от
руки шкив 55 (211320) и установить
его в такое положение, при котором
радиальный паз эксцентрика 77
(855005) будет находиться в верхнем
положении симметрично относительно
вертикальной оси; придерживая
отверткой винты эксцентрика 77 (855005),
провернуть шкив 55 (211320) до
положения, в котором шейка вала 78
(104333) будет располагаться в
крайнем нижнем положении; закрепить
эксцентрик 77 (855005) на валу 78
(104333). Данная операция
предназначена для обеспечения согласованной
работы механизма петлителя,
механизма перемещения материала и
механизма игл после выполнения
регулировок этих механизмов по петлителю;
8) освободить винт крепления
эксцентрика 1 (855428); повернуть от
руки шкив 55 (211320) и установить
его в такое положение, при котором
оба винта крепления эксцентрика /
(855428) будут расположены в
верхнем положении; установить
радиальный паз, расположенный между
винтами крепления, таким образом, что*
151

бы его ось совпадала с вертикальной
осью; придерживая отверткой винты
крепления эксцентрика / (855428),
провернуть шкив 55 (211320) до
положения, в котором шейка вала 78
(104333) будет находиться в крайнем
верхнем положении; закрепить
эксцентрик 1 (855428) на валу 78
(104333). Описанная операция
предназначена для обеспечения
правильной работы механизма перемещения
материала;
9) освободить винты крепления
эксцентрика 70 (855016); провернуть от
руки шкив 55 (211320) и установить
его в такое положение, при котором
радиальный паз эксцентрика 70
(855016) будет расположен в верхнем
положении симметрично относительно
вертикальной оси; установив отвертку
в паз эксцентрика 70 (855016) и
придерживая эксцентрик на валу 78
(104333), провернуть шкив 55 (211320)
до положения, в котором шейка вала 78
(104333) будет находиться в крайнем
верхнем положении; закрепить
эксцентрик 70 (855016) на валу 78
(104333), Эта операция предназначена
для обеспечения правильной работы
механизма подъема зубчатой рейки;
10) установить гребешки зубьев
зубчатых реек 92 (885527) и 94 (322366)
в одной плоскости. Параллельность
гребешков зубьев достигается
изменением эксцентриситета втулки 93
(089361), расположенной на рычаге 91
(914417) зубчатой рейки. Высота
изменяется перемещением зубчатых реек
в пазах деталей, на которых они
закреплены;
11) установить на корпусе
платформы игольную пластину (310422).
Зубчатые рейки 92 (885527) и 94
(322366) при вращении шкива 55
(211320) должны* свободно
перемещаться в пазах игольной пластины;
12) боковые зазоры между зубчатой
рейкой и пазами игольной пластины
(310422) рекомендуется регулировать
следующим образом: вывернуть из
торца рычага 12 (914417) зубчатой рейки
болт М5Х8 4 (730004) (см. рис. 2.23)
крепления оси 5 (760705), соединяющей
корпус рычага 6 (158366) и кривошип 1
(856603); освободить винт М6Х12
(700745) клеммного зажима
кривошипа 88 (856603) (см. рис. 2.19)
рычага 12 (914417) зубчатой рейки;
перемещая рычаг 12 (914417) вдоль вала 9
(880378), установить кривошип. 88
(856603) на этом валу в таком
положении, при котором боковой зазор между
зубчатой рейкой и пазами игольной
пластины (310422) был визуально
одинаковым с двух сторон; закрепить
кривошип 88 (856603) рычага 12
(914417) на валу 9 (880378); ввернуть
в торец рычага 12 (914417) болт
М5Х8 4 (730004) (см. рис. 2.23) и
закрепить ось 5 (760705);
13) освободить винт М6Х12
(700745) клеммного зажима
кривошипа 80 (856603) (см. рис. 2.19),
входящего в сборочную единицу—
шатун с кривошипом 8 (918330);
освободить винт М5Х12 48 (700733)
клеммного зажима кривошипа 11
(856468), входящего в сборочную
единицу — кривошип с поводком (856603);
перемещая кривошип 80 (856603)
рычага 12 (914417) зубчатой рейки вокруг
оси вала 9 (880378), установить его
в таком положении, при котором
гребешки зубьев зубчатой рейки 92
(885527) будут располагаться
параллельно плоскости игольной пластины
(310422); закрепить кривошип 80
(856603), входящий в сборочную
единицу — шатун с кривошипом (818330)
на валу 9 (880378); закрепить также
кривошип // (856468) на этом валу;
14) повернуть шкив 55 (211320) и
установить его в таком положении,
при котором зубчатые рейки будут
находиться в крайнем верхнем
положении; освободить винты крепления
зубчатых реек 92 (885527) и 94 (322366)
и установить рейки таким образом,
чтобы гребешки их зубьев выступали
над верхней плоскостью игольной
пластины (310422) на высоту не более 1 мм.
На практике высота расположения
зубьев зубчатой рейки устанавливается
для каждой машины индивидуально
в зависимости от вида
обрабатываемых материалов;
15) ввернуть в игловодитель 19
(315366) иглодержатель 14 (913433)
и установить в отверстие
иглодержателя до упора две иглы таким образом,
чтобы длинные желобки игл были
направлены в сторону работающего;
16) освободить винт клеммного
зажима поводка 18 (867407) игловоди-
теля 19 (315366); повернуть
игловодитель и установить его в таком
положении, при котором иглы при их
опускании входят в корпус платформы по
152

центру отверстий игольной пластины
(310422); опустить иглы в крайнее
нижнее положение. Расстояние между
серединой ушка левой иглы и верхней
плоскостью игольной пластины
(310422) должно быть равно 18 мм.
При этом расстояние между серединой
ушка правой иглы и верхней
плоскостью игольной пластины (310422)
будет составлять 15 мм. После
установки игл на заданную высоту необ-
, ходимр закрепить винт клеммного
зажима доводка 18 (867407) игловоди-
трля 19 (315366);
17) снять с корпуса платформы
игольную пластину (310422);
18) чхтановить в державку 69
(910438) петлитель 64 (307340) и за-
крепить его в державке; освободить
болт (732008) клеммного зажима
державки 69 (910438); поворачивая шкив
55 (211320) по часовой стрелке, найти
такое его положение, при котором
начинается продвижение петлителя 64
(307340;;
19) заклинить вал 78 (104333), после
чего, вращая шкив 55 (211320) по
часовой стрелке, установить иглы в
крайнее нижнее положение, при этом
петлитель 64 (307340) должен оставаться
без движения;
20) освободить вал и, вращая шкив 55
(211320) по часовой стрелке, подвести
острие петлителя 64 (307340) к иглам,
заметив точку пересечения иглы с
острием петлителя; провернуть шкив 55
(211320) против часовой стрелки, при
этом острие петлителя 64 (307340)
должно подойти к той же точке. Если
при вращении шкива 55 (211320)
против часовой стрелки острие
петлителя 64 (307340) не возвращается
в ту же точку, необходимо повторно
ваклинить вал 78 (104333) и, вращая
шкив 55 (211320), привести его в
такое положение, при котором будет
выполняться описанное выше условие.
Настоящая операция выполняется
в несколько этапов.
На практике для обеспечения
правильного стежкообразования при
вращении шкива 55 (211320) против
часовой стрелки необходимо обеспечить
некоторое опережение петлителя, т. е.
первоначальная точка пересечения
петлителя и иглы должна
располагаться на игле ниже острия петлителя
приблизительно на 0,5—0,8 мм;
21) установить иглы в крайнее
нижнее положение;
22) установить петлитель 64 (307340)
таким образом, чтобы расстояние от
оси правой иглы до острия петлителя
равнялось 4,5 мм. Расстояние от
острия петлителя 64 (307340) до верхней
плоскости игольной пластины (310422)
должно быть равно 8 мм. Чтобы
изменить расстояние между острием
петлителя 64 (307340) и верхней
плоскостью игольной пластины (310422),
необходимо освободить винт крепления
петлителя 64 (307340) в державке 69
(910438) и отрегулировать
необходимую высоту расположения петлителя
относительно игольной пластины;
23) установить петлитель 64
(307310) в державке 69 (910438)
таким образом, чтобы нижняя сторона
петлителя составляла_ с вертикальной
плоскостью, проходящей через
продольную ось вала (104333), угол,
равный 5—6°. Острие петлителя 64
(307340) должно быть направлено на
работающего. Подвести петлитель 64
(307340) к иглам и установить между
острием петлителя и иглами зазор,
равный 0,1—0,15 мм. Зазор
устанавливается со стороны короткого
желобка иглы. Для установления
нужного зазора следует переместить
державку петлителя 69 (910438) вдоль
оси вала 101 (105309), после чего
закрепить державку 69 (910438) на валу
101 (105309); поставить иглы в
крайнее нижнее положение, ослабить
винт крепления предохранителя игл
(884578) и установить предохранитель
таким образом, чтобы горизонтальная
прямая, проходящая через его
крайнюю верхнюю точку, располагалась
посередине ушка правой иглы;
24) установить на корпус
платформы машины игольную пластину
(310422);
25) освободить винты крепления
нитеоттягивателя 61 (859311) и
установить нитеоттягиватель так, чтобы
в начале обратного хода петлителя 64
(307340) начинался выбор излишка
нитки; тогда вначале продвижения
петлителя 64 (307340) к иглам будет
происходить Сброс ниток с
нитеоттягивателя. Рабочую часть
нитеоттягивателя следует установить
симметрично относительно оси паза пластины
с нитенаправителями - 54 (885504).
Пластину с нитенаправителями 54
(885504) нужно разместить так, чтобы
точка профиля нитеоття! ивателя,
имеющая минимальный радиус, на-
153

ходилась заподлицо с верхней
плоскостью пластины. Далее следует
надеть лапку 15 (916513) на стержень
иажимателя 20 (344253) и закрепить
ее;
26) освободить винт клеммного
зажима кривошипа 39 (8554С0),
соединенного с тягой 33 (722345)
механизма подъема лапки; две гайки М4
на тяге (722345) вывести на конец
тяги; нажимая на пружину 37
(791308) через кривошип 39 (856460),
установить его так, чтобы ребро
заняло вертикальное положение, при
этом планка 43 (817661) на валу 40
(896378) должна находиться в крайнем
нижнем положении, после чего
закрепить клеммный зажим кривошипа 39
(856466);
27) завертывая переднюю гайку на
тяге 33 (722345), установить
положение хомутика 21 (860151),
находящегося на стержне нажимателя 20
(344253): нижняя плоскость хомутика
должна располагаться заподлицо с
нижней плоскостью направляющей;
далее завернуть контргайку на тяге 33
(722345). Рычаг 38 (863434) должен
быть размещен на валу 40 (896378)
таким образом, чтобы при нажатии
рукоятки рычага до упора в
шарнирный винт (766113) освобождались
шайбы регулятора натяжения ниток
и обеспечивался подъем лапки машины
на высоту не менее 6 мм;
28) установить на головку машины
крышку Т5 (840319) (см. табл. 2.3),
крышку (048429) с прокладкой
(637388) и задвинутой в ее пазы
крышкой Т6 (914401), верхнюю крышку 46
(958509) (см. рис. 2.19) с прокладкой
(637386), фронтовую крышку 28
(043357) и заднюю крышку ТЗ (048370)
(см. табл. 2.3);
29) снять головку машины со стенда,
соединить ее с картером и установить
ее на промышленный стол; заправить
нитки в иглы и петлитель и выполнить
пробную опкатку. При
неудовлетворительном качестве строчки ее дефекты
устраняются регулировкой натяжения
ниток и дополнительной регулировкой
всех ранее описанных механизмов,
влияющих на качество строчки.
Механизм, дополнительную регулировку *
которого необходимо выполнить,
определяется в зависимости от видов
дефектов, которые обнаружены при
пробной обкатке машины.
4.3. Приемка машин
из ремонта
Из капитального и средних
ремонтов швейное оборудование
принимается комиссией в два .приема; пред-
варительнг и окончательно.
Предварительно
оборудование принимается по окончании
ремонта; приемка включает следующие
этапы: проверку объема выполненных
работ, предусмотренных ведомостью
дефектов для данного оборудования;
внешний осмотр оборудования;
испытание оборудования на холостом
ходу; испьпание оборудования под
нагрузкой.
При внешнем осмотре проверяются
комплектность машины, качество
сборки, доступное проверке без
включения машины (например, отсутствие
качки в механизмах игловодителя,
нитепрнтягивателя и т. п.), фиксация
переключаемых элементов в рабочем
положении, плотность затягивания
крепежа и т. д.
При испытании на холостом ходу
определяется качество ремонта
оборудования и правильность
взаимодействия сборочных единиц и деталей
путем обкатки. Перед началом
испытания полости корпусных деталей и
масленки заполняют смазкой, все
трущиеся^ и движущиеся части
оборудования смазывают и опробывают
органы управления оборудования
вручную. Обкатку оборудования
производят с обильной смазкой при
минимальной частоте вращения главного
вала и минимальной нагрузке не менее
получаса, после чего масло заменяют.
В процессе холостой обкатки
оборудования должны быть проверены
наличие, прочность и надежность действия
защитных устройств на открытых
ременных и цепных передачах,
маховиках и других вращающихся деталях,
предохранительных .щитков,
предотвращающих травмирование рабочего
отлетающими частями пуговиц,
крючков, петель, игл и т. п., других
устройств по охране труда, а также
блокировок, предохраняющих рабочие
органы оборудования от поломки.
Испытание на холостом ходу
завершается сверкой с паспортными
данными технологических показателей
оборудования.
При испытании под нагрузкой
проверяется качество работы оборудо-
154

4.2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРИЕМКУ ШВЕЙНЫХ МАШИН ИЗ СРЕДНИХ И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТОВ
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Проверка работоспособности машин
Стачивающие
челночного стежка
Обрывность ни- Число обрывов ниток не
ток (нитки) и более 2. Пропуски стежков
пропуск стежков не допускаются
Стачивающие
цепного стежка
То же
Для обметывания
прямых петель
Для пришивания
пуговиц
Для обвивки
ножек под пуговицы
Обрыв ниток (нитки) и
пропуски стежков на всей
длине строчки не
допускаются
Обрыв ниток и пропуски
стежков при обметывании
петель не допускаются
Обрыв ниток (нитки) и
пропуски стежков при
пришивании пуговиц не
допускаются
Обрыв нитки и пропуски
стежков при обвивке
ножек не допускаются
Челночное устройство заправить
шпулькой с ниткой и стачивать
образец до полного израсходования нитки.
Работа машины должна быть
непрерывной при выполнении строчки
длиной не менее 1000 мм. Проверку
производить при изменении частоты
вращения главного вала от минимальной
до максимальной. Осмотреть образец
с целью обнаружения пропусков
стежков
При максимальной частоте вращения
главного вала стачать образец.
Работа машины должна быть непрерыв-
•ной при выполнении строчки длиной
не менее 2000 мм. Общая длина
строчки 2500 мм. Осмотреть образец
с целью обнаружения пропусков
стежков
На образце обметать 10 петель и
осмотреть петли с целью обнаружения
пропусков стежков
На образце пришить 10 пуговиц и
проверить качество пришивания
На образце обвить ножки 10 пуговиц
и осмотреть их с целью обнаружения
пропусков стежков

ПРОДОЛЖЕНИЕ TAB Л. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для изготовления
закрепок
Для пришивания
талонов к деталям
кроя
Стачивающие
челночного и цепного
стежка
Для обметывания
прямых петель
Для пришивания
пуговиц
Для обвив к и
ножек под пуговицы
Обрывность
ниток (нитки) и
пропуск стежков
То же
Частота
вращения главного
вала
То же
Обрыв ниток и пропуски
стежков в процессе
изготовления закрепки не
допускаются
Обрыв нитки и пропуски
стежков при пришивании
талонов не допускаются
Отклонение от
номинальной частоты вращения
главного вала не
допускается
То же
На образце изготовить 10 закрепок
и осмотреть их с целью обнаружения
пропусков стежков
При максимальной частоте вращения
главного вала пришить 50 талонов.
Осмотреть образцы с целью
обнаружения пропусков стежков
Стачать образец при максимальной
частоте вращения главного вала и
одновременно замерить частоту
вращения. Прибор установить с торца
главного вала, у махового колеса.
Замеры производить не менее 5 раз
после разгона главного вала
На образце обметать 10 петель и
одновременно замерить частоту вращения
главного вала. Прибор установить
с торца главного вала, у шкива
машины
На образце пришить 10 пуговиц и
одновременно замерить частоту
вращения главного вала. Прибор
установить с торца главного вала, у шкива
машины
На образце обвить ножки 10 пуговиц
и одновременно замерить частоту
вращения главного вала. Прибор
установить с торца главного вала, у шкива
машины
Тахометр
(ГОСТ 21339-
ТМ
-75)
или стробоскоп
СТ-32
То же

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для изготовления Частота враще-
закрепок ния главного вала
Для пришивания То же
талонов к деталям
кроя
Стачивающие чел- Выполнение кон-
ночного стежка цевых закрепок
Для пришивания Печатание номе-
талонов к деталям ра
кроя
Отклонение от
номинальной частоты вращения
главного вала не
допускается
То же
Попеременное
перемещение материала в прямом
и обратном направлениях
Четкое нанесение цифр
На образце изготовить 10 закрепок
и одновременно замерить частоту
вращения главного вала. Прибор
установить с торца главного вала, у шкива
машины
На образце пришить 5 талонов и
одновременно замерить частоту
вращения главного вала. Прибор
установить с торца главного вала, у
махового колеса. Замеры производить
не менее 5 раз
После выполнения строчки длиной
150 мм включить рычаг обратного
хода и получить закрепку длиной
10 мм. При проверке изготовить не
менее 3 образцов. Каждый образец
осмотреть с целью определения
качества закрепок
На образец пришить 10 талонов и
осмотреть отпечатанные номера
Тахометр ТМ
(ГОСТ 21339—75)
или стробоскоп
СТ-32
То же
Линейка 300
(ГОСТ 427-75)
Стачивающие чел- Переплетение ни-
ночного стежка ток
Проверка качества выполняемой операции
Переплетение ниток долж- Стачать образец длиной 1000 мм и Лупа
но осуществляться в
середине стачиваемых
материалов (рис. 4.52).
Отклонения не допускаются в
машинах с горизонтальной
осью вращения челнока.
осмотреть его с целью определения
качества операции

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Стачивающие чел- Переплетение
ночного стежка нитощ
Стачивающие
одно ниточного
цепного стежка
Обметочные одно-
ниточного
цепного стежка
Вышивальные
цепного стежка
Стачивающие
двухниточного
цепного стежка
Обметочные
двухниточного цепного
стежка
Подшивочные
однониточного
цепного стежка
Для пришивания
талонов к деталям
кроя
Для обметывания
прямых петель
То же
В машинах с вертикальной Стачать образец длиной 1000 мм и Луда
осью вращения челнока до- осмотреть его с целью определения
пускаются отклонения, ко- качества операции
торые не оказывают
влияния на качество
переплетения
Характер переплетения То же »
ниток должен
соответствовать изображенному на
рис. 4.53
То же, на рис. 4.54 » »
» на рис. 4.55
» на рис. 4.56
» на рис. 4.57
» на рис. 4.58
» на рис. 4.53
» на рис. 4.59
На образцы пришить 10 талонов и
осмотреть образцы с целью
определения качества переплетения ниток
На образце обметать 10 петель
требуемого вида и осмотреть петли
с целью определения качества
переплетения ниток

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для пришивания
пуговиц двухни-
точным
челночным стежком
Машины для
пришивания пуговиц
однониточным
цепным стежком
Для обвивки
ножек пуговиц
£- Для изготовления
<© закрепок
Стачивающие
челночного стежка
Переплетение
ниток
«
»
»
Направление
стежка
То же
Плотность
соединения
стачиваемых тканей
То же, на рис. 4.60
» на рис. 4.61
» на рис. 4.62
» на рис. 4.63
Отклонение направления
стежка от линии строчки
допускается на величину,
не превышающую толщину
нитки стачиваемого
образца
Наличие «оскала» не
допускается
На образец пришить 10 пуговиц и Лупа
осмотреть их с целью определения
качества пришивания
То же »
На образце обвить ножки 2 пуговиц
и осмотреть их
На образце изготовить 2 закрепки
и осмотреть качество переплетения
ниток
Стачать образец длиной 1000 мм и
осмотреть его
Затяжка стежков Разрывы ниток в строчке
Стачать образец длиной 250 мм,
развернуть его по шву и растянуть.
Образцы из рыхлых тканей
растягивать с усилием 20 Н, из плотных
тканей — с усилием 30—50 Н. Осмотреть
образцы с целью обнаружения
«оскала»
Стачать образец длиной 1000 мм.
Динамометр
ДПУ-0,01/2
(ГОСТ 13837-
То же
-68)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Стачивающие
челночного стежка
Стачивающие
цепного стежка
§ Обметочные маши-
Для пришивания
талонов к деталям
кроя
Для обвивки
ножек под пуговицы
Для изготовления
закрепок
Затяжка стежков
То же
и сборение материала не
допускаются
Разрывы ниток в строчке
не 'допускаются. Форма
стежков должна быть
стабильной. Стежки должны
плотно располагаться на
поверхности материала
То же, а также наличие
ярко выраженного «оскала»
не допускается
Форма стежков должна
быть стабильной. Стежки
должны плотно
располагаться на поверхности
материала
Стежки должны
располагаться ровно по всей длине
ножки и иметь стабильную
форму. Узелки
переплетения должны образовывать
прямую линию
Не допускаются резко
выраженные «провалы»
обметывающей нитки вследствие
чрезмерного натяжения
ниток
Строчку расположить вдоль нитей Динамомето
основы ткани. Растянуть строчку ДПУ-0,01/2
с усилием, не превышающим 70 % (ГОСТ 13837—68)
прочности применяемых ниток и
осмотреть образец с целью обнаружения
отклонений от формы строчки
Стачать образец длиной 1000 мм. То же
Строчку расположить вдоль нитей
основы ткани. Растянуть строчку
с усилием, не превышающей 90 %
прочности применяемых ниток и
осмотреть образец с целью обнаружения
отклонений от формы строчки
То же, а также осмотреть образец »
с целью обнаружения «оскала»
На образец пришить 10 талонов и —
осмотреть образец с целью
обнаружения отклонений от формы стежков
На образце обвить ножки 2 пуговиц
и осмотреть их
На образце изготовить 5 закрепок и
осмотреть их

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Стачивающе-обме-
точные машины на
базе 97 кл. 03ЛМ
Для изготовления
прямых петель
То же
Натяжение
ниток обметочной
строчки
Равномерность
ширины кромок
обметочной петли
Равномерность
частоты обметки
кромок петли
Натяжение
стежков закрепки
Ч исло стежков
в закрепках
Чистота
петли
края
Прорубание
петли
Закрепление
ниток петли
Натяжение ниток должно
обеспечивать характер и
качество строчки,
изображенной на рис. 4.64
Отклонение по ширине
кромки петли не
допускается
По всей длине кромок
отклонение по частоте
обметки допускается в
пределах 10 %
Стягивание кромок петли
закрепками допускается
в пределах 25 % ширины
петли
Отклонение числа стежков
в закрепках петли не
должно превышать 10 % от
заданного
Число выпадаемых
продольных нитей ткани
должно быть не более 1.
«Лохматые» края петли не
допускаются
Петля должна быть
прорублена по всей длине
Не допускается
расположение закрепочных
стежков в начале петли.
Закрепочные стежки должны
располагаться в конце второй
закрепки
Стачать образец длиной 1000 мм и
осмотреть его
На образце обметать 2 петли и
замерить ширины правой и левой кромок
по всей их длине
На образце обметать 10 петель.
Кромки петли разделить на 10 равных
отрезков и подсчитать в каждом
из них число стежков
На образце обметать 10 петель и
осмотреть качество выполнения
закрепок
На образце обметать 10 петель и
подсчитать число стежков в каждой
закрепке обметочной петли
На образце обметать 2 петли к
осмотреть их
На образце обметать 2 петли и
осмотреть качество их прорубания
На образце обметать 2 петли и в
процессе обметывания определить
расположение закрепочных стежков
Линейка 300
(ГОСТ 427—73)
То же

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Проверка работы механизма перемещения материала
Стачивающие
челночного и цепного
стежка
Стегальные и
вышивальные
цепного стежка
Стачивающие
челночного и цепного
стежка
Стачивающие
челночного стежка
Частота стежков
в строчке
То же

Прямолинейность строчки
Соответствие
фактической длины
стежка на
образце длине,
установленной на
регуляторе
Неравномерность частоты На образце выполнить строчку дли-
стежков в строчке не долж- ной 100 мм. Замерить число стежков
н^ превышать 5 % от ча- в каждых 20 мм и сопоставить
стоты, установленной на эти числа в каждом отрезке
регуляторе
Неравномерность частоты
стежков в строчке не
должна превышать 10 % от
частоты, установленной на
регуляторе
Отклонение от линии
строчки не более 10 мм
Отклонение длины стежка
на образце от длины,
установленной на регуляторе,
не должно превышать 5 %
То же
На образце при свободном
расположении материала выполнить строчку
длиной 250 мм. Концы строчки
соединить меловой линией. Измерить
максимальное расстояние от меловой
линии до строчки
При установке регулятора длины
на каждое деление выполнить строчки
длиной 20 мм Линейкой замерить
длину каждой строчки и подсчитать
число стежков в ней. Проверить
соответствие фактической и
установленной длин стежка. Проверку
производить не менее 3 раз на каждое
деление регулятора
Линейка 300
(ГОСТ 427—75)
ТО Ж8
Линейка 300
(ГОСТ 427—75)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
ТИП Мс1ШИН
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для выполнения
закрепок
Стачивающие
челночного стежка
Со
Для создания
посадки материалов,
с отклоняющейся
иглой вдоль
строчки
Стегальные и
разметочные
Для создания
посадки материалов
Длина стежка
закрепки
Посадка
материала при
стачивании
То же
Наличие посадки
стачиваемых
материалов
Отклонение длины стежка
закрепки от длины стежка
строчки не должно
превышать 10 %
Посадка материала
допускается в пределах, не
превышающих 2 % от
длины образца
То же, не превышающих
0,7 % от длины образца
То же, не превышающих
3 % от длины образца
При длине стежка 2,5 мм
должна обеспечиваться
посадка материала в
пределах 25 % от длины
образца. При длине стежка
4,5 мм посадка должна
отсутствовать
После выполнения строчки длиной
100 мм включить рычаг обратного
хода и получить закрепку длиной
10 мм. При проверке изготовить не
менее 3 образцов. Все образцы
осмотреть и измерить длину стежка в
закрепках и строчках
Выровнять края деталей образца
длиной 200 мм и стачать при заданной
длине стежка. При проверке
изготовить не менее 5 образцов и каждый
образец осмотреть с целью
определения посадки
Выровнять края деталей образца
длиной 200 мм и стачать при заданной
длине стежка. При проверке
изготовить не менее 5 образцов и каждый
образец осмотреть с целью
определения посадки
То же
Выровнять • края деталей образца и
стачать их при длине стежка 2,5 и
4,5 мм с включением механизма
транспортирующей лапки. При проверке
изготовить не менее 5образцов и
каждый образец осмотреть с целью
определения фактической посадки
Линейка 300
(ГОСТ 427—75)
То же

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБ.Л 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Разметочные
То же
Посадка материала должна
обеспечиваться в пределах
20 % от длины образца
Выровнять края деталей образца
длиной 200 мм и стачать их при заданной
длине стежков. При стачивании
рычагом включить механизм посадки.
Для проверки изготовить не менее
5 образцов и каждый осмотреть
с целью определения фактической
посадки
То же
Проверка работы механизма прижимного диска
Для разметывания
** пройм, скорняж-
5£ ные
Вышивальные
цепного стежка
Для пришивания
талонов к деталям
кроя*
Заедания в рабо- Заедания при отжатии
прите механизма и жимного диска не
допускаются. Сила прижатия
материала прижимным
диском к ведущему диску
должна обеспечивать
качественное продвижение
материала
плотное
прижатие материала
к ведущему
диску
Регулировочным винтом создать
максимальное и минимальное давление
прижимного диска. Рычагом
прижимного диска произвести его отжатие и
смыкание. Проверку выполнить не
менее 5 раз. Проконтролировать
плотность прижатия материала к
ведущему диску
Проверка работы механизма управления перемещением материала
Направление пе- Направление перемещения Выполнить строчку длиной 100 мм
ремещения мате- материала должно быть в положении рукоятки к работаю-
риала противоположно направ- щему
лению установки рукоятки
(.
Проверка работы механизма перемещения материала
Подача материа- Отклонение подачи мате- На образец пришить 10 талонов и
ла риала не должно превы- замерить длину строчки
шать ± 10 % заданной
величины
Линейка 300
(ГОСТ 427—75)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для пришивания
талонов к
деталям кроя
То же
Печатание
порядковых
номеров
Печатание серий
цифр
Проверка работы механизма печатания
Не допускается нарушение На образец пришить 25 талонов и
последовательности нуме- проверить последовательность
нумерации рации
Нарушение последователь- Выполнить проверку при печатании
ности цифр при печатании принятых на фабрике серий цифр,
серии не допускается Каждую серию повторить не менее
5 раз
01 Имеющие лапку
или прижимной
диск
Заедание и
излишне плотное
прижатие
материала к рейке
(ведущему диску)
механизма
перемещения
материала
Проверка работы механизма лапки (прижимного диска) машины
Заедание при подъеме и Регулировочным винтом создать ма-
опускании лапки (прижим- ксимальное и минимальное давление
ного диска) не допускается, лапки (прижимного диска). Рычагом
Сила прижатия материала подъема лапки (прижимного диска)
лапкой (прижимным ди- поднять и опустить ее. Проверку
ском) к рейке должна обес- произвести не менее 5 раз. Проверить
печивать его перемещение плотность прижатия материала к рей-
на заданную величину ке механизма перемещения материала
и игольной пластине
Имеющие ^
механизм ножей для
обрезки ткани
Чистота среза и
его
параллельность
направлению строчки
Проверка работы механизма ножей
Не допускается получение Стачать образец длиной 250 мм с вклю-
нечистого и не параллель- ченным механизмом ножа, Осмотреть
ного строчке среза образец

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Проверка работы механизма обревки ниток
Стачивающие с
механизмами для
обрезки концов
ниток
Для обметывания
прямых петель
Для изготовления
закрепок
Для пришивания
пуговиц
Для пришивания
талонов к деталям
кроя
Чистота обрезки
и длина концов
ниток
Длина
обрезаемых концов
ниток
То же
Обрезка нитки
и ее зажим
Не допускается нечистая
обрезка концов ниток.
Длина оставшихся после
обрезки концов не должна
превышать 5—7 мм
Обрезаемые концы ниток
не должны быть длиннее
3 мм. При обметывании
правой кромки петли
конец нитки иглы должен
быть зашит
Длина обрезаемых концов
ниток должна быть не
более 5 мм. Оставшийся
конец нитки иглы должен
быть зашит обметывающей
ниткой
Длина обрезаемых концов
нитки не должна
превышать 5 мм
Нитка должна обрезаться
после пришивания талона,
а конец нитки, выходящей
из иглы, должен быть
зажат
Стачать образец длиной 100 мм.
Проверить чистоту обрезки ниток и
измерить их оставшиеся концы
На образце обметать 10 петель.
Замерить обрезанные концы ниток.
Осмотреть обметанные петли с целью
обнаружения не зашитого в правую
кромку конца нитки иглы
На образце изготовить 10 закрепок
и измерить концы обрезанных ниток.
Закрепки осмотреть с целью
обнаружения конца нитки иглы
На образец пришить 10 пуговиц и
замерить конец обрезанной на ткани
нитки
На образец пришить 10 талонов и
осмотреть строчку пришитого талона
Линейка 300
(ГОСТ 427-75)
То же

ПРОДОЛЖЕНИЕ ТАБЛ. 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные приборы
Для пришивания
талонов к деталям
Для обметывания
прямых петель,
пришивания
пуговиц,
изготовления закрепок, об-
вивки ножек под
пуговицы
Для обметывания
прямых петель,
пришивания
пуговиц
Для выполнения
наметочных работ
Проверка работы механизма обрезки талона
Обрезка талона Не дрял скается нарушение На образец пришить 10 талонов и
прямолинейности кромки осмотреть кромку отрезанного талона
отрезаемого талона
Проверка работы механизма автоматического останова машины
Положение иглы Игла при останове машины
должна находиться в
верхнем положении
На образце изготовить 10 петель или
10 закрепок либо пришить 10
пуговиц или обвить ножки под 5 пуговиц.
После останова машины проверить
положение иглы по высоте
Мгновенный
останов иглы
Проверка работы механизма аварийного останова
При нажатии на кнопку На образце изготовить 10 петель или
останова работа
не допускается
машины 10 закрепок либо пришить 10
пуговиц и в процессе работы не менее
10 раз нажать на кнопку останова
Проверка работы механизма автоматического выключателя
Выключение
машины
Машина должна
выключаться как после полного
нажатия на педаль, так и
после полного ее
отпускания. При неполном
нажатии на педаль машина
должна работать
непрерывно. Нарушение работы
механизма не допускается
Выключить электродвигатель привода
машины и полностью нажать на
педаль «Пуск». Машина должна
выполнить 1 укол иглой. Если нажать на
педаль не полностью, машина должна
работать непрерывно. При
отпускании педали машина должна
выключаться на 1-м уколе

ОКОНЧАНИЕ ТАБЛ 4.2
Тип машин
Объект проверки
Критерии проверки
Метод проверки
Применяемый
инструмент и
измерительные Прибор ВТ
Для обметывания
прямых петель
Отключение
механизма ножа
Проверка работы механизма выключения ножа
При включении рычага Включить рычаг выключения меха-
выключения работы меха- низма ножа и обметать 2 петли
низма ножа срабатывание
механизма не допускается
То же
OS
со
Выключение
механизма ножа
во время работы
Проверка работы механизма аварийного выключателя ножа
При нажатии на рычаг На образце обметать 10 петель. В гтро-
выключателя ножа сраба- цессе работы машины нажать на ры-
тывание механизма не до- чаг выключателя ножа. Проследить
пускается за работой механизма ножа
Проверка работы механизма отклонения иглы при выполнении зигзага
Для выполнения
зигзагообразной
строчки
То же
Соответствие
фактического
отклонения иглы при
выполнении
зигзага
установленному на
регуляторе
Равномерность
зигзага в строчке
Нарушение установленной
на регуляторе величины
зигзага не допускается
Неравномерность зигзага
в строчке не должна
превышать 5 % от
установленной на регуляторе
величины
Выполнить строчки длиной не менее Линейка 300
50 мм при установке регулятора ве- (ГОСТ 427—75)
личины зигзага на каждое деление.
Измерить величину зигзага каждой
строчки и проверить соответствие
фактических величин установленным
на регуляторе. Проверку производить
не менее 3 раз на каждое деление
регулятора
Выполнить на образце строчку дли- То же
ной 100 мм. Замерить величины
зигзага на каждых 20 мм и сопоставить
эти величины в каждом отрезке

А
Рис, 4,52, Переплетение ниток в
строчке челночного стежка
Рис. 4.53, Переплетение ниток в
строчке однониточного цепного стежка
Рис, 4,54, Переплетение ниток в
строчке обметочного однониточного
цепного стежка
Рис. 4.55. Переплетение ниток в вышивальных строчках цепноро стежка

А
Рис, 4.56, Переплетение ниток в строчке
двухниточного цепного стежка
Рис, 4.57. Переплетение ниток й стро*
чке обметочного двухниточного цеп-*
ного стежка
Рис. 4,58. Переплетение ниток в под*
шивочной строчке однониточного цеп*
ного стежка
Рис. 4,59, Переплетение
ниток в строчках для
обметывания прямых петель

Рис. 4.60. Строение двухниточных
челночных стежков для пришивания
пуговиц
Рис. 4.61. Строение однониточных
цепных стежков для пришивания
пуговиц
Рис. 4.62. Строение стежков для об-
вивки ножек пуговиц
Рис. 4.63. Переплетение ниток в
закрепочной строчке
Рис. 4.64. Переплетение ниток в ста-
чивающе-обметочной строчке
вания, правильность
функционирования и взаимодействия всех
механизмов в условиях нормальной
эксплуатации. При этом особое внимание должно
быть обращено на следующие
показатели (табл. 4.2): обрывность ниток
и пропуск стежков; частоту вращения
главного вала; качество выполнения
закрепок; равномерность стежков
строчки; прямолинейность строчки;
соответствие фактической длины
стежка на образце длине, установленной
на регуляторе; длину стежка закрепки;
величину посадки материала; работу
механизма лапки машины; качество
переплетения ниток; направление
стежка; плотность соединения стачиваемых
деталей; степень затяжки стежка;
чистоту среза и его параллельность
направлению строчки для машин с
обрезкой ткани; чистоту обрезки и длину
концов обрезанной нитки для машин
с обрезкой ниток; качество работы
механизма отклонения иглы для
машин с отклоняющимися иглами pi-
боту механизма автоматического сста-
ноза; работу механизма прорубания
петли в петельных машинах: качества
рабеты механр зм i печатания и
механизма обрезки талонов в м ш н х для
печатания и пришивания талонов.
При испыш ии под нагрузкой
обязательно прове] я.от безотказность
действия всех механизмов оборудования,
электро- и «гидроаппаратуры, систем
смазки и охлаждения.
После устранения дефектов,
выявленных при предварительной
проверке, оборудование настраивается на
выполняемую операцию и
предъявляется к окончательно л приемке.
При этом никакие регулировки не
допускаются.
Окончательно оборудование
принимается из капитального ремонта
на ходу по истечении пяти смен
работы, а из средних ремонтов — по
истечении двух смен. Ответственность
за нормальное обслуживание
оборудования в период от предварительной
до окончательной сдачи из ремонта
несет цеховой персонал»
При приемке оборудования из
ремонта установлены две оценки
состояния принимаемого оборудования:
«отлично» и «хорошо». Оценка
«отлично» дается ремонту,
произведенному в соответствии с техническими
условиями на приемку оборудования из
ремонта и паспортными данными,
171

оценка «хорошо» — если имеются
незначительные отклонения в допусках
отдельных деталей от утвержденных
технических условий, не
оказывающие прямого влияния на работу
оборудования и качество продукции.
Нормы расхода основных
материалов при ремонте даны в приложении
(табл. П1—П7).
5. ИНСТРУМЕНТЫ,
КОНТРОЛЬНО-
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА
И ПРИБОРЫ
5.L Инструменты
Слесарно-сборочные инструменты
делятся на универсальные
(молотки, отвертки, бородки,
выколотки, ключи), используемые при
сборке многих узлов и механизмов, и
специальные (гайковерты, за-
клепочники и др.), употребляемые
при сборке одного вида соединений.
При ремонтных работах пользуются
стальными молотками с деревянной
ручкой (рис. 5.1, а), имеющими массу
0,5—1,4 кг (ГОСТ 1310—54), и
специальными «мягкими» молотками
(рис. 5.1, б), изготовленными из
твердых пород или со вставками из мягкого
материала.
Отвертки (рис. 5,1, в) для
завертывания винтов со шлицами в головках
и шурупов стандартизированы по
размерам и форме и могут быть
проволочными, цельнометаллическими,
штампованными, с деревянными ручками
и щетками (ГОСТ 5423—54).
Применение того или другого вида отверток
связано с размерами винтов, усилием
их завертывания. Отвертки для
винтов малых размеров изготовляют с
шириной лезвия 3—5 мм при общей длине
70—125 мм. Для завертывания
винтов больших размеров используют
отвертки с лезвием шириной 5—18 мм
и общей длиной 150—400 мм.
Независимо от вида и размера отвертки
ее лезвие должно иметь параллельные
грани и входить в шлицу вин га с
небольшим зазором. Ширина лезвия
отвертки должна быть меньше головки
винта на 0,5—2 мм.
Для выколачивания цилиндрических
и конических штифтов употребляют
Э-
ЕЭ-
Рис. 5.1. Слесарно-сборочные
инструменты
Рис. 5,2. Виды напильнинов
172

бородки (ГОСТ 7214—72), для
запрессовки и распрессовки
соединяемых деталей — оправки-выколотки из
мягкого металла без термообработки.
Большое разнообразие резьбовых
соединений требует применения при
сборке швейных машин универсальных
и специальных гаечных ключей
различных конструкций. К
универсальным относятся раздвижные, разводные,
трубные, рычажные, накидные и
цепные ключи, имеющие перемещающуюся
подвижную губку. Их используют
ограниченно.
Открытые универсальные ключи
(рис. 5.1, г) имеют односторонний зев
(ГОСТ 2841—80). Зазор между
губками нового ключа и гранями гайки
должен быть не более 0,1—0,3 мм.
Накладные или накидные
универсальные гаечные ключи имеют замкнутый
контур, эти ключи отличаются
большой надежностью (ГОСТ 2906—80).
Для круглых гаек (ГОСТ 16984—71 и
ГОСТ 16985—71) применяют
специальные торцевые, рожковые и трещеточ-
ные ключи (рис. 5.1, д).
При подгонке запасных частей,
изготовленных со специальными
припусками, и обработке изношенных
деталей применяется припиловка —
обработка напильником. Существуют
различные по размерам, форме и числу
насечек напильники (рис. 5.2).
Напильники с крупной насечкой (драче-
вые) служат для грубого опиливания,
с мелкой насечкой (личные) и с очень
мелкой (барзатные) — для тонких
работ.
При сборке различных деталей и
сборочных единиц промышленных
швейных машин необходимо
затягивать винты, болты, шпильки и другие
резьбовые соединения определенными
нормированными усилиями. К таким
сборочным единицам, подвергаемым
в процессе работы наибольшим
динамическим нагрузкам, относятся узел
механизма иглы, механизм
перемещения ткани, механизм нитепритягива-
теля и др. Равномерность затяжки
винтовых соединений в швейных
машинах, эксплуатируемых в режиме
переменных нагрузок, в значительной
степени определяет работу всех узлов.
Неполная затяжка винтов и болтов
ведет к разбалтыванию резьбовых
соединений, смещению задающих
звеньев эксцентриков, кулачков и
других деталей, что вызывает
рассогласование в работе механизмов,
нарушение их работоспособности. Для
устранения неправильного
взаимодействия механизмов требуется их
длительная наладка. В ряде случаев
разладка машины из-за неправильной
затяжки крепежа приводит к
поломкам деталей и даже сборочных единиц,
заклиниванию отдельных механизмов
машины.
Перетяжкой и неравномерной затяж-
кой крепежа в швейных машинах
обусловливается увеличение момента
сопротивления, неравномерное вращение
и последующий повышенный износ
различных сопряженных пар.
Для ограничения момента затяжки
крепежа на практике в условиях
ремонта машин и индивидуального
производства в некоторых отраслях
промышленности часто применяют ключи
с рукоятками определенной длины или
тарированные ключи с торцевыми
зубьями, нагруженными пружинами.
В массовом и крупносерийном
производстве ограничение момента
затяжки достигается с помощью
пневматических электрических гайковертов.
Учитывая, что в швейных машинах
даже одного класса применяется
крепеж с разными параметрами (например,
винты с резьбой МЗ, М4, М5, Мб, М8),
для которого величина момента
затяжки различна, использование
тарированных ключей для затягивания
и контроля усилий затяжки при сборке
швейных машин нерационально, так
как требуется их большое число.
Наиболее удобными
приспособлениями для достижения точной загяжки
крепежа швейных машин и контроля
усилий затяжки являются
динамометрические ключи и отвертки,
которые обладают широкой
универсальностью, позволяют регистрировать
действительную величину момента
затяжки.
Таким образом, динамометрические
ключи и отвертки — важные
контрольные приспособления (инструменты) в
условиях сборки швейных машин.
Этими приспособлениями можно также
пользоваться при профилактическом
осмотре швейных машин, находящихся
в эксплуатации, с целью выявления
крепежа с ослабленным в процессе
работы моментом затяжки и принятия
своевременных мер. Для контроля
момента затяжки крепежа швейных
машин могут быть применены специаль-
178

5.1. ХАРАКТЕРИСТИКА ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИХ ИНСТРУМЕНТОВ
Показатель
Диаметр метрической резьбы, мм
Цена деления, Н*м
Максимальная величина момента за-
КД-1
6
0,75
4,5
Ключ
КД-2
8
2
10
КД-3
10
3
14
ОД-1
3;4
0,35
1,5
Отвертю
ОД-2
5; 6
2
3
од-з
6; 8
4
6,5
тяжки, Н»м
ные динамометрические ключи с
упругой пластиной и динамометрические
отвертки торсионного типа.
Сопротивление завинчиванию
зависит 'от ряда таких факторов, как
материалы свинчиваемых деталей, тип
посадки и вид опорного конца
резьбовой части соединения. Чтобы
обеспечить необходимую прочность и
неподвижность соединений при условии
отсутствия повреждений собираемых
и крепежных деталей, к определенным
резьбовым соединениям при сборке
швейных машин подбираются
определенные динамометрические отвертки
(ключи). Величины моментов затяжки,
прикладываемых к винтам крепежа
швейных машин с помощью различных
насадок, найденные расчетным путем
и проверенные экспериментально,
приведены в табл. 5.1.
Габарит динамометрического ключа
100X390 мм, масса 1 кг,
относительная погрешность установки заданного
усилия 15%. Габарит
динамометрической отвертки 100X240 мм, масса
0,7 кг.
Принцип работы
динамометрического ключа следующий. Усилие руки
рабочего при затяжке крепежа
прикладывается к рукоятке 5 (рис. 5.3),
на которой расположена
измерительная шкала 4. Рукоятка жестко
соединена с упругой пластиной 2. На
противоположном конце упругой
пластины жестко крепится головка, на
которую насаживаются сменные
насадки 1. При затяжке крепежа
упругая пластина вместе со шкалой
изгибается в направлении вращения
относительно неподвижной стрелки <?,
соединенной с головкой для сменных
насадок 7.
В динамометрической отвертке
(рис. 5.4) вместо упругой пластины,
используемой в качестве
чувствительного элемента в динамометрическом
ключе, предусмотрен торсиометр.
Применение при разборке машин
специальных устройств (съемников)
облегчает и ускоряет выполнение раз-
борочных работ, предотвращает порчу
разбираемых деталей. По назначению
съемные устройства подразделяют на
следующие группы: для снятия валов
и осей шестерен, шкивов подшипников
и т. п.; для извлечения втулок и
подшипников из корпусных деталей; для
Рис. 5,3. Динамометрический ключ
174

Рис. 5.4. Динамометрическая отвертка
извлечения шпонок, штифтов и
других крепежных деталей; для выпрес-
совки пальцев и осей.
Для сообщения движения рабочим
органом съемных устройств
используются винтовые, рычажные и
клиновые механизмы, а также пневмо- и
гидроцилиндры. Наибольшее
применение находят винтовые механизмы,
которые позволяют получить при
относительно небольших размерах
устройства значительные усилия.
Рабочими органами съемных
устройств являются захваты и упоры.
Обычно захваты совершают
поступательное движение, воздействуя на
снимаемый элемент разбираемой
сборочной единицы (узла), а упоры
воспринимают реактивную нагрузку от
неподвижных элементов этого узла.
Реже бывает наоборот. В винтовых
съемниках захваты и упоры могут быть
связаны подвижно и неподвижно как
с гайками, так и с винтами съемников.
Чаще всего захваты имеют выступы,
зацепляющиеся за торцевые
поверхности снимаемых деталей. Однако в
зависимости от конструкции снимаемых
деталей захваты могут ввертываться
в детали, навертываться на них и
привертываться к ним крепежными
винтами.
Рассмотрим схемы простых
переносных винтовых съемников для снятия
деталей с валов и осей и некоторых
других охватываемых деталей. Каждый
съемник, относящийся к
рассматриваемой группе, может быть использован
для снятия деталей только одного
определенного диаметра, что является
общим недостатком этих съемников.
Съемник, который изображен на
рис. 5.5, а, имеет захваты /,
выполненные как одно целое с гайкой 2,
силовой винт 3 и рукоятку 4.
Недостатком его является невозможность
самоустановки захватов для
ликвидации перекосов. Поэтому такой
съемник применяют в основном для снятия
деталей небольших размеров.
Самоустановка захватов в процессе
снятия деталей обеспечивается
подвижными соединениями захватов J
(рис. 5.5, б—г) с траверсой 5, несущей
гайку. При наличии в снимаемых
деталях резьбовых отверстий могут быть
использованы съемники, у которых
захваты / (рис. 5.5, д, е)
привертываются к снимаемым деталям винтами 6.
У съемников, показанных на рис. 5.5, ж
з, и, захваты / фиксируются на резьбе
в резьбовых отверстиях снимаемых
деталей.
В качестве силовой гайки в
съемнике (рис. 5.5, к) используется
снимаемая деталь 7 с винтовой резьбой,
в которую ввертывается винт 3.
У съемников (рис. 5.5, л) захват 1
навинчивается на резьбу снимаемой
детали 7, а у съемника (рис. 5.5, м) —
ввинчивается в резьбу снимаемой
детали.
Для фиксации захватов в
определенном положении с целью
предотвращения их соскальзывания с
поверхности снимаемых деталей в
конструкциях некоторых съемников
предусмотрены специальные устройства.
Так, съемник, показанный на рис.5.5, н
имеет тягу 8, шарнирно соединенную
с одним из захватов и снабженную
гайкой 9, и винт 10, упирающийся в
захват 1. Небольшие перемещения
захватов в поперечном направлении
осуществляются вращением винта 10.
Захваты съемника (рис. 5.5, о)
фиксируются поперечиной //,
сухарики 12 которой имеют возможность
совершать небольшие перемещения
в пазах захватов /.
У съемников (рис. 5.5, п—т)
сцепление захватов с поверхностями
снимаемых деталей осуществляется
посредством трения. В одном случае
снимаемая деталь 7 (см. рис, 5.5, п)
зажимается нижними плечами повора-
175

5 S
1^1
I Titr"
£ i±\\\.
Ф"
ffl' Ft"7
1ф| AS=*v^p
n p с
Рис. 5,5. Схемы простых винтовых съемников
чивающихся захватов 1 (поворот
захватов происходит под действием
гайки 2, перемещающейся вверх при
вращении винта 3 в соответствующем
направлении), в другом — зажимается
половинками хомута 13 (см. рис. 5.5,р),
связанного с тягами 14, в третьем —
крепится к захватам /стопорными
винтами 15 (см. рис. 5.5, с, т).
Во многих случаях при разборке
машин применяют универсальные
съемники. В таких съемниках
поперечное перемещение захватов для их
установки в зависимости от диаметра
снимаемых деталей выполняют тремя
способами:
при первом способе захваты /
(рис. 5.6, а) свободно устанавливают
на удлиненной траверсе 2, боковые
элементы которой являются
направляющими. Недостатком этого способа
является неудовлетворительная
фиксация захватов;
при втором способе захваты /
(рис. 5.6, б) соединяют с боковыми
элементами траверсы 2 пальцами 3,
176

т
л
2
Рис. 5>6. Универсальные винтовые съемники
вставляемыми в соответствующие
отверстия;
при третьем способе съемник имеет
более сложную конструкцию, однако
этот способ обеспечивает хорошую
фиксацию захватов в нужном
положении. В этом случае съемник снабжен
специальным винтовым механизмом
для перемещения захватов. Верхняя 2
(рис. 5.6, в) и нижняя 2' траверсы
соединены втулкой 4, имеющей
внутреннюю и наружную резьбу. Внутренняя
резьба сопрягается с резьбой силового
винта 5, а наружная — с резьбой
траверсы 2. Нижняя траверса свободно
посажена на втулку 4 и зафиксирована
от осевых смещений. Траверсы
соединены шарнирно с захватами 7, число
которых может колебаться от двух до
четырех. При вращении втулки 4,
имеющей шестигранный участок под
ключ, верхняя траверса перемещается
по ее резьбе, раздвигая или сдвигая
захваты. Если втулка -4 выполнена
с правой и левой наружной резьбой
и обе траверсы имеют
соответствующую внутреннюю резьбу, при
вращении втулки траверсы будут
перемещаться в противоположных
направлениях.
Рис. 5.7. Схемы клинового и
пружинного съемников
Значительно реже, чем винтовые,
применяются при разборке машин
клиновые съемники. Клиновый съемник
имеет захваты / (рис. 5.7, а) с
клиновидным отверстием и клин 2, который
забивается в это отверстие и вызывает
относительное смещение вала и
снимаемой детали. При извлечении втулок
или подшипников качения,
посаженных в корпусные детали с небольшим
натягом, используются съемники,
состоящие из подпружиненных захватов /
(рис. 5.7, б) и ручки 3.
5.2. Контрольно-
измерительные средства
При ремонте швейных машин
используют различные
контрольно-измерительные средства, которые служат
для измерения размеров деталей,
частоты вращения, сил и моментов,
потребляемых мощностей, контроля
расположения деталей относительно друг
друга и т. п.
Измерением называют нахождение
значения физической величины
опытным путем с помощью специальных
технических средств. Измерение
может быть:
прямое, при котором искомое
значение величины определяют
непосредственно из опытных данных (например,
измерение массы на циферблатных
весах, температуры термометром,
размера штангенциркулем и др.);
косвенное, при котором искомое
значение величины находят на основании
известной зависимости между этой
величиной и величинами,
подвергаемыми прямым измерениям. Например,
177

для определения диаметра D большого
шкива его охватывают рулеткой и
определяют длину окружности. А из
геометрии известно, что длина
окружности l= nD. Следовательно,
D = //я;
абсолютное — основанное на
прямых измерениях одной или нескольких
основных величин;
относительное — отношение
величины к одноименной величине,
играющей роль единицы, или измерение
величины по отношению к
одноименной величине, принимаемой за
исходную.
При выборе измерительных средств
пользуются так называемыми
метрологическими показателями. К основным
метрологическим показателям
относятся: цена и интервал деления шкалы,
допускаемая погрешность
измерительного средства, пределы измерения и
измерительное усилие.
Ценой деления шкалы
называют разность значений величин,
соответствующих двум соседним
отметкам шкалы. Например, у
индикатора часового типа цена деления равна
0,01 мм. Если стрелка прибора
переместится от одного деления шкалы до
другого, это значит, что
измерительный наконечник переместился на0,01м.
Цену деления не следует принимать
за точность прибора. Точность прибора
определяется погрешностью и может
быть больше или меньше цены деления.
Интервал деления
шкалы — это расстояние между двумя
соседними отметками шкалы. У
большинства измерительных средств
интервал деления составляет от 1 до
2,5 мм Чем больше интервал деления
шкалы, тем удобнее вести отсчет по
шкале, хотя зго обычно связано с
увеличением ее габарита
Допускаемой
погрешностью измерительного средства
называют наибольшую погрешность,
при которой измерительное средство
может быть допущено к применению.
В Советском Союзе для каждого вида
измерительных средств, выпускаемых
отечественными предприятиями,
обязательно устанавливается
допускаемая погрешность. При рассмотрении
погрешности измерений часто
выделяется вариация, или нестабильность,
показаний измерительного средства,
под которой понимается разность
показаний этого средства при
многократных измерениях одной и той же
величины.
Пределы измерения
измерительного средства — это
наибольший и наименьший размеры, которые
можно измерить данным средством.
Пределы измерения по шкале —
наибольшее и наименьшее значения
размера, которые можно отсчитать
непосредственно по шкале.
Измерительное усили е—
усилие, возникающее в процессе
измерения при контакте измерительных
поверхностей с контролируемым
изделием.
Измерительное средство и приемы
его использования в совокупности
образуют метод измерения. По способу
получения значений измеряемых
величин различают следующие методы
измерений:
метод непосредственной оценки
характеризуется определением всей
измеряемой величины непосредственно
по показаниям измерительного
средства. Например, при измерении
детали штангенциркулем получили
значение размера 25,5 мм;
метод сравнения с мерой — это
такой метод, при котором определяют
отклонение измеряемой величины от
известного размера установочной меры
или образца. Например, индикатор
закрепляют в стойке на плите и
устанавливают на нуль по какому-то
образцу, а затем измеряют деталь. В этом
случае индикатор будет показывать
отклонение размера контролируемой
детали относительно размера
установочного образца.
Узнать абсолютное значение
измеряемой величины нельзя, так как
результаты наших измерений не
свободны от погрешностей. Поэтому
измерения одной и той же постоянной
величины при сохранении одних и
тех же внешних условий часто дают
неодинаковые результаты,
отличающиеся на небольшую величину.
Погрешностью измерения Аизм называется
отклонение результата измерения Xi
от истинного значения ХиСт*
Аизм = Xi — -^ист-
Погрешности измерений
подразделяют на систематические, случайные
и грубые (промахи).
Систематической
называют такую погрешность, значение
которой при повторных измерениях
178

повторяется или закономерно
изменяется. Систематические погрешности
либо увеличивают результат каждого
измерения, либо уменьшают его на
одну и ту же величину. Например,
если измерительную головку
установить на нуль по концевой мере,
действительный размер которой меньше
номинального на 1 мкм, то при всех
измерениях будет погрешность 1 мкм
со знаком минус.
Влияние систематических
погрешностей можно устранить, если
ликвидировать причины их появления или
внести поправку в результат
измерений, равную величине погрешности,
но с обратным знаком, как, например,
это делается, когда известно, что часы
уходят вперед или отстают.
Случайной называют
погрешность измерения, принимающую при
повторных измерениях в тех же
условиях разные значения по величине
и знаку. Случайные погрешности
вызываются многочисленными
причинами: влиянием неодинаковости
измерительного усилия, влиянием зазора
между деталями измерительного
прибора, погрешностью при отсчете
показаний прибора, неточностью
установки измеряемого изделия
относительно измерительного устройства и
др.
Величину и знак случайной
погрешности заранее, т. е. до проведения
измерения, определить нельзя.
Практикой установлено, что характер
распределения случайных погрешностей
измерения в большинстве случаев
близок к закону нормального
распределения. Поэтому допускают, что
погрешности, одинаковые по величине,
но разные по знаку («-J-» и «—»),
равновероятны. Наибольшее число
измерений имеют малые погрешности,
близкие к нулю (малые по величине
погрешности встречаются чаще, чем
большие). Ввиду того что одинаково
вероятны как плюсовые, так и
минусовые случайные погрешности, при
достаточно большом числе повторных
измерений среднее арифметическое
значение ряда повторных измерений
дает наиболее точное значение
измеряемой величины (размера).
К распространенным средствам для
измерения наружных и внутренних
размеров относятся различные штан-
генинструменты:
штангенциркули (рис. 5.8) для измерения на-
liiiliinlmilii lilmi] Ihiiliiiilil Mini
Рис. 5.8. Приемы измерения
штангенциркулем:
а — общий вид штангенциркуля; б —
измерение правильное; в — измерение
неправильное
ружных и внутренних размеров,
шт ангенглуби номер ы
(рис. 5.9) для измерения глубин
(отверстий пазов), высот (уступов) и
штангенрейсмасы (рис. 5.10)
для измерения размеров по высоте
деталей и разметки. Характеристики
штангенинструментов, выпускаемых
отечественными заводами, приведены
в табл. 5.2.
В основу устройства
штангенинструментов положены линейка с делениями
в 1 мм (штанга) и вспомогательная
шкала (нониус), перемещающаяся по
основной линейке — штанге. Вспомо-
179

Wll'i" •inWllM in.i.1," iffliiim
б
Рис. 5.9. Приемы измерения штангенглубнномером:
а — общий вид штангенглубиномера; б — измерение правильное; е —
измерение неправильное
гательная шкала—нониус позволяет
отсчитывать доли деления основной
шкалы. Нониусное устройство
основано на разности интервалов делений
основной шкалы и нониуса. Например,
если интервал деления основной
шкалы равен 1 мм, а интервал
нониуса — 0,9 мм, то величина отсчета по
нониусу равна 1—0,9=0,1 мм.
Если нулевое деление (штрих)
нониуса будет совмещено с нулевым
делением (штрихом) основной шкалы
(рис. 5.11, а), то первое деление
нониуса сместится (отстанет) от первого
деления основной шкалы (штанги) на
величину разности интервалов шкал,
т. е. на 0,1 мм, второе деление— на
0,2 мм и т.д., а десятое деление
нониуса* сместившись на 11 мм,
совпадет с девятым делением основной
шкалы (штанги). Дальнейшее
продолжение (увеличение) нониуса
нецелесообразно, так как это ведет к
повторению смещения штрихов нониуса
относительно основной шкалы.
Величину отсчета по нониусу можно также
получить делением интервала
основной шкалы на число делений нониуса.
В рассматриваемом примере это будет
1 : 10 = 0,1 мм.
Считывание по нониусному
устройству при измерении состоит в
определении дробных долей миллиметра от
основной шкалы. Указателем служит
нулевой штрих нониуса, а доли
деления определяются по совпадению
одного из штрихов нониуса со
штрихом основной шкалы.
Рассмотрим примеры считывания по
нониусу с отсчетом 0,1 мм. Если
нулевой штрих нониуса совпадает с каким-
либо штрихом на линейке, то это де-
<
mil)
шипи!
I
Л
t.
н>
г п
I
1L
а
В
Рис. 5.10. Приемы измерения штангенрейсмасом:
q — общий вид штангенрейсмаса; 6 — измерение правильное; ь
измерение неправильное
180

5.2. ХАРАКТЕРИСТИКА ШТАНГЕНИНСТРУМЕНТОВ
Штанген инструмент
Тип
Основные параметры, мм
Пределы
измерения
Величина
отсчета
Вылет
губок
Штангенциркуль
с двусторонним
расположением губок
с односторонним
расположением губок и
линейкой измерения
глубины
с односторонним
расположением губок
специальный с
устройством для разметки
центрометр
угломер для измерения
линейных и угловых
величин
для измерения
отверстий без вывода бор-
штанги из них
Штангенглубиномер
нормальный
с уступом
с острием
Штанген рейсмас
ШЦ-1
ШЦ-Н
ШЦ-Ш
ШЦ-Ш
ШЦ-Ш
ШЦЦ
АА8511-4001
ШЦО-Ш
0—125
0-160
0—250
.0-160
0—160
0—250
0—400
250—630
320—1000
500—1600
800—2000
1500—3000
2000—4000
6-150
0—150
0—90°
14-320
0,1
0,05
0,05; 0,1
0,5
0,5
0,05; 0,01
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,025
0,05
iQ
0,05
ШГ
ЗШР
2ШР
ШР
0-160
0-250
0—400
0—250
40—400
60—130
100—1000
600—1600
1500—2500
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,1
0,1
0,1
0,1
40
45
60
45
45
60
60
80
80
80
80
ление и указывает размер изделия
в целых миллиметрах (рис. 5.11,6).
Если же нулевой штрих нониуса не
совпадает со штрихом на основной
шкале, то ближайшее слева деление
на линейке показывает целое число
миллиметров, а дробные доли
миллиметра отсчитываются по нониусу.
Какой по счету штрих нониуса (кроме
нулевого) совпадает с одним из
штрихов на линейке, столько дробных
долей миллиметра и прибавляется к
целому числу миллиметров. На рис. 5.11,6
показан результат измерения 7 мм,
а на рис. 5.11, в — 7,7 мм; во втором
случае 7-й штрих нониуса совпал с
одним из штрихов основной шкалы.
По основной линейке — штанге 5
штангенциркуля (см. рис. 5.8) с
губками 9 и 1 перемещается рамка 7
с губками 8 и 2, На штанге нанесены
миллиметровые деления, а на
подвижной рамке находится вспомогательная
шкала—нониус 3. Интервал и число
Линейна
5 10 15 0, 5 Ю 1S Ох 5 10 15
ёш^ giikili1 im|ii|<h)iil/f
5 10 W™0 5 10 *7'7ммО S 10
нониус а В д
Рис, 6,11, Считывания по нониусу
181

Рис. 5J2. Микрометрические инструменты:
а — микрометр; 6 — глубиномер; в — нутромер
делений нониуса зависят от величины
отсчета. Если интервал делений
штанги равен 1 мм, то при величине отсчета
по нониусу 0,1 мм он будет иметь 10
делений, а при величине отсчета 0,05 мм—
20 делений.
Для точной установки подвижной
рамки 7 с губками 8 и 2 имеется
устройство микрометрической подачи. Оно
состоит из рамки с зажимным винтом 4
и винтом с гайкой 6 подачи. При
измерении микрометрическую подачу
рамки осуществляют плавно, без
больших усилий.
Выпускаются специальные
штангенциркули с устройствами для
разметки. Ряд штангенциркулей
изготовляется с поворотной губкой на рамке:
губка может поворачиваться
перпендикулярно штанге на 90° благодаря
шарнирному соединению ее с
подвижной рамкой. Такое соединение
позволяет измерять размеры в случае, если
точки касания инструмента с
измеряемым изделием находятся в разных
плоскостях.
Рис. 5.13. Рычажный микрометр
При измерении внутренних размеров
обычным штангенциркулем к размеру,
определяемому по штангенциркулю,
приходится прибавлять толщину
обеих губок. Этот недостаток
устраняется в штангенциркуле с отсчетом
0,05 мм, в котором имеется две шкалы
и два независимых нониуса (один для
измерения наружных размеров, а
другой — внутренних).
Штангенрейсмасы имеют
дополнительные узлы с микрометрической
подачей для установки шкальных
измерительных головок. Специальная
державка, входящая в дополнительный
узел, обеспечивает установку
измерительных головок как параллельно,
так и перпендикулярно плоскости
основания.
К микрометрическим измерительным
средствам (инструментам) относятся
микрометры (рис. 5.12, о),
глубиномеры (рис. 5.12, б),
нутромеры (рис. 5.12, в),
рычажные микрометры
(рис. 5.13). В принципиальной схеме
этих измерительных средств
используется микрометрическая пара,
состоящая из винта и гайки, которые
изготовляются с высокой точностью.
Если при неподвижной гайке
повернуть винт на один полный оборот, он
переместится вдоль оси на величину,
равную шагу резьбы. Так как в
микрометрических измерительных средствах
чаще всего применяется резьба с
шагом 0,5 или 1 мм, то это перемещение
винта составляет 0,5 или 1 мм. Для
182

5.3. ХАРАКТЕРИСТИКА МИКРОМЕТРИЧЕСКИХ ИНСТРУМЕНТОВ
С ЦЕНОЙ ДЕЛЕНИЯ 0,01 ММ
Микрометрические инструменты
Тип
Пределы
измерения,
мм
Допускаемая
погрешность
(d=), мм
Глубиномеры микрометрические с
интервалом отсчета через 25 мм
Микрометры 0-го и 1-го кл. точности
Микрометры листовые, трубные и для
мягких материалов
Нутромеры микрометрические
ГМ-100
ГМ-150
мк
МЛ-5
МЛ-10
МТ-25
МВП
НМ-75
НМ-175
НМ-160
0—100
0—150
0—25
0—5
0—10
0—25
0—25
50—75
75—175
75—600
0,005
0,003
0,004
0,005
0,005
0,005
0,005
0,006
0,008
0,006—0,015
отсчета перемещения винта вдоль оси
стебля 2 (см. рис. 5.12) предусмотрена
шкала с делениями через 0,5 мм. Чтобы
отсчитать части оборота винта/ к нему
прикреплен барабан 3, на котором около
торца нанесено 50 делений,
позволяющих определить доли основной шкалы.
При вращении барабана 3
микрометрический винт 1 переместится вдоль
оси на величину /, которая будет равна
шагу резьбы Р, умноженному на число
оборотов п винта: / = Рп. Так как шаг
резьбы чаще всего принят 0,5 мм, при
п = 1 перемещение/ = 0,5 мм. Если же
повернуть винт на */5о оборота (на
одно деление шкалы барабана 3),
он переместится на 0,01 мм (0,5:
: 50 = 0,01). Эта величина и является
величиной отсчета (ценой деления)
измерительного инструмента.
Характеристика микрометрических
инструментов отечественного производства
приведена в табл. 5.3.
Наиболее усовершенствованный
микрометр — это микрометр
облегченного типа с диаметром гладкой
части микровинта, равным 6 мм (у
обычных микрометров диаметр
равен 8 мм). На рис. 5.14 показан
универсальный микрометр со сменными
пятками вместо жесткой. Таким
микрометром можно измерить расстояние
между поверхностями детали, не
совпадающими с линией измерения, а
также размеры детали сложной
конфигурации.
Для повышения точности и
ускорения измерения небольших деталей
рекомендуется закреплять микрометры
в специальных стойках (рис. 5.15, б).
Рис, 5.14. Универсальный микрометр
Рис. 5.15. Приемы правильного
измерения микрометром:
а — при горизонтальном положении оси
микрометра; б —- закрепленным в
стойке; в — при вертикальном положении
оси
183

Б.4. ХАРАКТЕРИСТИКА РЫЧАЖНЫХ МИКРОМЕТРОВ
Пределы
измерения,
мм
Погрешность показаний
(=£), мм
Нормаль-
ного
исполнения МРИ

Повышенного
качества МРИК
Пределы
измерения,
мм
Погрешность показаний
(=t), мм

Нормального
исполнения МРИ

Повышенного
качества МРИК
50—75
75—100
100—125
150—200
0,004
0,004
0,005
0,005
0,003
0,003
0,003
0,003
200—250
250—300
300—400
400—500
0,006
0,006
0,007
0,008
0,004
0,004
0,005
0,006
При измерении микрометром всегда
пользуются трещоткой, так как только
при этом условии обеспечивается
постоянство измерительного усилия, а
тем самым и точность измерения.
. Если при измерении размера ось
микрометра находится в
горизонтальном положении (рис. 5.15, а), то скобу
держат посередине левой рукой, а
правой рукой с помощью трещотки
доводят измерительную поверхность
микровинта до соприкосновения с
поверхностью детали. Если же при
измерении ось микровинта располагается
вертикально (рис. 5.15, а), то скобу
поддерживают левой рукой внизу,
у пятки. При соприкосновении
поверхностей микровинта и детали размер
детали устанавливается покачиванием
микрометра.
Рычажные микрометры (см. рис. 5.13)
предназначены как для абсолютных
измерений длин, так и для
относительных измерений при установке по
концевым мерам. Кроме
микрометрической пары (винта и гайки) микрометры
с ценой деления 0,01 мм имеют
шкальное устройство.
Рычажные микрометры выпускаются
с разными пределами измерения: от 0
до 2000 мм. На рис. 5.13 показан
микрометр типа MP с пределами
измерения 0—25 мм.
Микрометры с пределами измерения
0—25 и 25—50 мм имеют4 встроенное
в корпус отсчетное устройство с ценой
деления 0,002 мм и выпускаются двух
типов: нормального MP (с
погрешностью показаний ±0,003 мм) и
повышенного МРК (с погрешностью
показаний ±0,002 мм) качества.
Микрометры с пределами измерения 50—
400 мм имеют измерительную юловку
типа 2ИГ с ценой деления 0,002 мм
и также подразделяются на два типа:
нормального МРИ и повышенного
МРИК качества (табл. 5.4.).
Измерительные поверхности рычажных
микрометров покрыты твердым
сплавом.
Так как рычажные микрометры
оснащены стрелочным отсчетным
устройством, их микрометрическая пара
не имеет трещотки. При
непосредственном измерении размеров
измерительную пятку микрометра доводят
до соприкосновения с деталью
(вращая винт) и добиваются положения,
при котором один из штрихов барабана
совпадает с каким-либо штрихом на
стебле. В это время стрелка отсчет-
ного устройства не находится в
крайнем положении. Целые значения
размера снимают по микропаре, а
дробные — по стрелочному отсчетному
устройству.
К стрелочным отсчетным устройствам
относят индикаторы часового типа,
рычажно-зубчатые и пружинные
измерительные головки.
Индикатор часового типа
представляет собой прибор с механизмом,
состоящим из зубчатых пар (рис. 5.16, а).
Измерительный стержень / (рис. 5.16, б)
имеет в средней части зубчитую рейку,
которая зацепляется с зубчатым
колесом 2. Перемещение измерительного
стержня передается от колеса 2
стрелке 3 через зубчатые колеса 4 и 5.
На оси с зубчатым колесом 6 находится
волосок 7, который создает натяг в
зубчатых зацеплениях, заставляя их
работать одной стороной профиля з>бьев,
устраняя тем самым «мертвый ход».
Второй конец волоска закреплен на
корпусе прибора. Прибор имеет две
шкалы: большую для отсчета долей
миллиметра и малую для отсчета
целых миллиметров. При перемещении
измерительного стержня на 1 мм
стрелка на большой шкале делает один
оборот. Если шкала имеет 100 делений, то,
184

Рис. 5.16. Малогабаритный индикатор часового типа
следовательно, цена деления прибора
равна 0,01 мм.
Индикаторы часового типа
выпускаются четырех видов- нормального
размера с диаметром ободка 58 мм и
пределами измерения 0—5 и 0—10 мм;
малогабаритные (см. рис. 5.16, а) —
<Гдиаметром ободка 42 мм и пределами
измерения 0—2 мм; для торцевых
измерений с диаметром ободка 42 мм и
пределами измерения 0—2 мм; с
увеличенной шкалой, имеющие диаметр
ободка 90 мм и пределы измерения
0—5 мм при цене деления 0,01 и 0—
10 мм при цене деления 0,1 мм.
Выпускаются индикаторы я с пределами
измерения 25—50 мм. В индикаторах
для торцевых измерений
измерительный стержень предусмотрен со
стороны крышки. Индикаторы с
увеличенной шкалой имеют большой
интервал делений, широкие четкие
штрихи и крупные цифры на циферблате,
что значительно облегчает отсчет
показаний и снижает утомляемость ра-
5 5. ХАРАКТЕРИСТИКА ИНДИКАТОРОВ
ботника при непрерывных измерениях,
однако при этом увеличиваются
габарит и масса индикаторов.
Основные данные об индикаторах
часового типа, выпускаемых
отечественными заводами, приведены в
табл. 5.5.
Индикаторные глубиномеры с ценой
деления 0,01 мм (рис. 5.17, а)
предназначены для измерения глубины
пазов и отверстий, высоты, выступов и
т. п. Они имеют пределы измерения
0—100 мм (ГИ-100), 0—2 мм (ГИ-2)
и 0—150 мм (ГИ-150).
Индикаторные, толщиномеры
(рис. 5.17, б) выпускаются двух типов:
настольные (ТН) с ценой деления
0,01 мм, пределами измерения0—10мм,
и ручные (ТР) с ценой деления 0,1 мм,
пределами измерения 0—10, 0—25
и 0—50 мм. По заказам толщиномеры
оснащаются наконечниками из
твердых сплавов разных размеров и форм
для -контроля толщины различных
материалов (мягких, твердых). У тол-
ЧАСОВОГО ТИПА
Индикатор
С указателем частоты вращения
Нормальный
Брызгозащитный
Пылезащитный
С предохранением от ударов
С торцевым расположением шкалы
Тип
ИЧ2-2
ИЧ-10
ИЧ-10Б
ИЧ-10
ИЧ-5Р
ИТ2-2
Основные ш
Цена
деления
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
фа метры, мм
Пределы
измерения
0—2
0—10
0-10
о-ю
0—5.
0-2
185

Рис. 5.17. Индикаторные приборы:
а — глубиномер; б — толщиномер; в -*
стенкомер
Рис. 5.18. Жесткие измерительные
средства:
а — цельный угольник; б — составной
угольник; в —> угловая мера
Рис. 5.19. Нониусный угломер
щиномеров с ценой деления 0,01 мм
предельная погрешность измерения
±0,02 мм.
Для контроля углов применяют
такие измерительные средства, как
угольники, угловые меры, конические
калибры, угломеры, механические и
оптические делительные головки,
гониометры, синусные линейки и др.
Угольники, калибры и угловые меры
являются жесткими контрольными
инструментами, они имеют определенные
значения углов. Угольники
подразделяются на цельные (рис. 5.18, а) и
составные (рис. 5.18, б). Угловые
меры — плитки (рис. 5.18, в) выпус*
каются наборами с таким расчетом,
чтобы из трех—пяти мер можно было
составлять блоки в пределах от 10
до 90е; их изготовляют в виде плиток
толщиной 5 мм с точностью угла ±10ч
(1-й класс) и 30'- (2-й класс). Они
имеют или один рабочий угол, или
четыре рабочих угла: а, р, 6, у.
Угловые меры в основном применяют
для поверки и градуировки различных
средств измерения углов, но они могут
быть использованы и непосредственно
для измерения углов у деталей машин.
Для измерения углов у деталей чаще
всего употребляют универсальные
угломеры: нониусные с величиной
отсчета 2', оптические с величиной
отсчета 5' и индикаторные с величиной
отсчета 5'.
Нониусный угломер (рис. 5.19) со*
стоит из трех основных частей: жестко
скрепленных линейки / и лимба 2f
который имеет полукруглую форму;
жестко скрепленных линейки 5 и
сектора 3; дополнительного
угольника 6, которым пользуются при
измерении острых углов (менее 90°).
Линейка 5 вращается на оси 4,
связанной с лимбом. На дуге лимба 2
нанесена шкала с ценой деления 1°, а на
дуге сектора 3 — нониус, по которому
отсчитывают дробные части шкалы.
Устройство нониуса в угломере
аналогично устройству нониуса на
штангенциркулях. Так как интервал а
основной шкалы принят равным 1°
(60'), а число делений п на нониусе
равным 30, то величина отсчета i
по нониусу равна 2:
i = aln = 60/30.
Нулевой штрих нониуса показывает
число градусов, а штрих нониуса,
совпадающий со штрихом шкалы лим-
186

ба 2, — число минут. Для измерения
острых углов (менее 90°) к линейке 5
присоединяют дополнительный
угольник 6. При измерении тупых углов
(более 90°) дополнительный угольник 6
не нужен, но в этом случае к
показаниям, снятым по шкалам, необходимо
прибавить 90°. Отсчет производится
после того, как положение угломера
зафиксировано зажимным рычагом.
Примеры измерения углов угломером
с лимбом приведены на рис. 5.20.
Находят применение также
оптические угломеры, имеющие две линейки
и корпус, в котором размещен
стеклянный диск со шкалой, разделенной на
градусы и минуты.
Наиболее точными и широко
применяемыми являются косвенные методы
измерений, при которых измеряют не
непосредственно углы конусов, а
линейные размеры, геометрически
связанные с углами. После определения
значения этих линейных размеров
расчетом находят и значения углов.
Взаимозаменяемость деталей с
резьбой обеспечивается комплексными
методами контроля — с помощью
резьбовых калибров. Резьбовые пробки
для контроля гаек и резьбовые кольца
для контроля болтов являются
прототипами сопрягаемых деталей;
изготовленные по ним резьбовые детали
обеспечивают полную взаимозаменяемость.
Рабочими калибрами для контроля
гаек являются резьбовые пробки:
проходная ПР и непроходная НЕ
(рис. 5.21, а). Ввинчиваемость пробки
ПР в гайку показывает, что средний
диаметр не выходит за установленный
наименьший предельный размер,
имеющиеся ошибки шага и угла профиля
резьбы гайки компенсированы
соответствующим увеличением среднего
диаметра, наружный диаметр гайки не
меньше наружного диаметра болта.
Следовательно, проходная пробка
контролирует приведенный средний
диаметр D2.
Если непроходная пробка НЕ не
ввинчивается, это означает, что
средний диаметр гайки не больше
установленного наибольшего предельного
размера.
Для уменьшения влияния ошибок
шага и угла профиля нз результаты
контроля непроходные калибры имеют
небольшое число полных витков (2,5—
3) и малую измерительную длину
сторон профиля с притуплением по на-
Рис. 5.20. Примеры пользования
угломером
ружному диаметру и канавкой по
внутреннему диаметру. Такой профиль
резьбы непроходной пробки
приспособлен к проверке только среднего
диаметра и называется укороченным.
Пробка НЕ, как правило, не должна
ввинчиваться в гайку, но при
нормальной длине резьбы допускается
ввинчивание до двух оборотов с обоих
торцов детали, а при короткой резьбе —
ввинчивание до двух оборотов с одного
торца детали или в сумме с двух
сторон.
Рабочими калибрами для проверки
болтов служат резьбовые проходные и
непроходные кольца (рис. 5.21, б),
а также резьбовые скобы (рис. 5.21, в).
Для контроля самих рабочих калибров
предусмотрены контрольные калибры
в виде резьбовых пробок, которые
обозначаются КПР-ПР и КПР-НЕ, У-ПР,
У-НЕ, К-И, КИ-НЕ, КНЕ-ПР и
КНЕ-НЕ.
ПР НЕ
Рис. 5.21. Рабочие резьбовые калибры:
а — пробки; б — кольца; в — скобы
167

Рис. 5,22 Измерение среднего диа«
метра резьбы
Жесткие рабочие проходные кольца
проверяют контркалибрами: проход*
ной пробкой КПР-ПР, которая должна
свинчиваться, и непроходной пробкой
КПР-НЕ, которая не должна
свинчиваться. Новые жесткие рабочие
непроходные кольца (НЕ) проверяют
контркалибрами: проходной пробкой
КНЕ-ПР и непроходной КНЕ-НЕ.
Регулируемые рабочие резьбовые
кольца устанавливают по конрткалиб-
рам в виде установочных пробок:
У-ПР для проходного резьбового
кольца и У-НЕ для непроходного
кольца. Износ рабочих колес и скоб
,проверяют контркалибрами:
проходных — К-И и непроходных — КИ-НЕ.
Регулируемые рабочие скобы
устанавливают по контркалибрам КПР
и КНЕ-ПР.
Несвинчиваемые контркалибры
КПР-НЕ, КНЕ-НЕ, КИ и КИ-НЕ
допускается частично свинчивать, но
не более чем на один оборот с каждой
стороны кольца.
Для измерения отдельных размеров
резьбы применяются: резьбовые
микрометры со вставками для измерения
среднего диаметра резьбы с преде-
Рис. 5.23. Шлицевые калибры:
й « кольцо; б » пробка
лами измерений 0—25, 25—50 мм й
т. д. (до 350 мм) через 25 мм; калибро*
ванные проволочки и ролики для
косвенного измерения среднего диаметра
резьбы; резьбовые скобы с отсчетным
устройством для контроля наружной
резьбы диаметром 10—30 мм;
шагомеры и индикаторные приборы для
контроля наружной резьбы с шагом
0,4—6 мм.
Распространенными способами
определения среднего диаметра являются
измерение его резьбовым микрометром
со вставкой (рис. 5.22, а) и измерение
с помощью трех калиброванных
проволочек (рис. 5.22, б). При втором
способе с одной стороны профиля резьбы
закладывают одну калиброванную
проволочку, а с другой стороны — две
проволочки, диаметры которых
заранее известны. Затем измеряют размер М
(по наружным диаметрам проволочек)
рычажным микрометром или более
точным инструментом. Этот способ
измерения — косвенный. Измерив
размер М и зная диаметры
проволочек d, можно подсчитать средний
диаметр резьбы d%\
d2== М — 3d+0,866P.
Если диаметры калиброванных
проволочек точно соответствуют размерам,
предусмотренным в специальном
стандарте, средний диаметр метрической
резьбы определяют по упрощенной
формуле
d2 = М — 0,866Р.
На производстве расчеты среднего
диаметра d2 по приведенным формулам
выполняют заранее, составляя
специальные таблицы. Зная размер М,
шаг резьбы и диаметр проволочек,
по таблице можно найти значение
среднего диаметра d2.
Для обеспечения
взаимозаменяемости шлицевых валов и втулок их
проверяют комплексными проходньши
шлицевыми калибрами: шлицевый
вал — кольцом (рис. 5.23, а),
отверстие втулки — пробкой (рис. 5.23, б).
Допуски на элементы комплексных
калибров для шлицевых прямобочных
соединений предусмотрены СТ СЗВ
355—76. Поэлементный контроль по
наружному диаметру D, внутреннему
диаметру dи ширине шлицы b
осуществляют непроходными калибрами ьла
измерительными приборами. В
спорных случаях контроль с применением
188

комплексного калибра является
решающим.
Элементы эвольвентных шлиц можно
контролировать средствами,
предусмотренными для зубчатых колес.
Толщину некоторых зубьев валов и
ширину отдельных впадин отверстия
проверяют косвенно с помощью
роликов (рис 5. 24). Измерив размер Мв
или Ж а, сравнивают его с табличным
значением при номинальном размере
наружного диаметра соединения и
определяют отклонения по толщине
зуба или ширине впадины.
Для контроля суммарных
отклонений по толщине всех зубьев валов и
ширине впадины отверстий применяют
комплексные проходные шлицевые
калибры — кольца и пробки.
Суммарные отклонения складываются из
действительных отклонений по
толщине зубьев и ширине впадины и
погрешностей профиля и расположения
зубьев.
Для контроля только наружного
диаметра вала или только
внутреннего диаметра отверстия используют
универсальные измерительные средства
или предельные калибры — чскобы и
пробки. Предельные калибры можно
применять и для проверки толщины
зубьев и ширины впадин взамен
контроля их с помощью роликов.
При выборе измерительных средств
для контроля изделий учитывают
совокупность метрологических (цена
деления, погрешность измерения и др.),
эксплуатационных и экономических
показателей. К эксплуатационным и
экономическим показателям относятся:
повторяемость измеряемых размеров
(массовость) и доступность их для
контроля; стоимость и надежность
измерительных средств;
продолжительность работы (до ремонта); время,
затрачиваемое на настройку и
процесс измерения; масса, габарит и
рабочая нагрузка.
При измерении изделий с допусками
на обработку правильность выбора
измерительных средств определяют
отношением погрешности измерения
к допуску на обработку, выраженным
в процентах. Это следует из
стандартного определения действительного
размера как размера, установленного
измерением с допустимой погрешностью
(СТ СЭВ 145—75). Поэтому каждому
конструктору, технологу, мастеру,
контролеру, рабочему должно быть
Рис. 5.24. Схема контроля
эвольвентных шлиц с помощью роликов:
а — наружных шлиц; б — внутренних
понятно, что невозможно правильно
изготовить деталь и собрать машину,
не обеспечив измерений с необходимой
точностью. Чем точнее осуществляется
измерение, тем лучше будет работать
машина, однако применение очень
точных измерительных средств иногда
невыгодно из-за большой стоимости и
трудоемкости измерений.
Правильный выбор измерительных
средств с учетом допускаемых
погрешностей измерений размеров до 500 мм
регламентируется ГОСТ 8.051—73 и
СТ СЭВ 303—76. В стандарте
предусматриваются значения допускаемых
погрешностей измерений в
зависимости от допусков на обработку как по
отечественной системе допусков, так
и по международной ИСО. Пределы
допускаемых погрешностей измерений
установлены из расчета (е среднем)
от 20 до 35 % величины допуска (с
учетом квалитетов).
Предел допускаемой погрешности
измерения является наибольшей
допускаемой погрешностью измерения,
включающей влияние погрешностей
измерительных средств, установочных
мер, температурных деформаций,
базирования и т. д. Значения размеров,
полученных измерением с
погрешностью, не превышающей пределы
допускаемой, принимаются за
действительные.
Для повышения точности измерений
необходимо: применять наиболее
точное измерительное средство;
устанавливать шкалу в нулевое положение пс
концевой мере высокого разряда;
доверять измерения наиболее опытным
работникам, в необходимых случаях
механизировать или автоматизировать
процесс измерения; выравнивать
температуру измерительного средства и
189

измеряемого изделия и проводить
измерения при нормальной температуре
(-(-20 °С); при изготовлении деталей
по ответственным размерам
ограничивать допусками возможные
отклонения формы поверхностей;
производить измерения несколько раз и
принимать за действительный размер
среднее значение.
При получении измерительного
средства рекомендуется проверить
наличие документа о проверке (паспорта).
Перед измерением измерительное
средство нужно протереть чистой
мягкой тканью (особенно тщательно
измерительные поверхности) и проверить
установку на нуль. При измерении не
допускается проводить измерительными
поверхностями по поверхностям
деталей, не рекомендуется долго держать
в руке измерительный инструмент,
так как нагрев всех его частей
вызывает дополнительную погрешность
измерений.
После проведения измерений
измерительные средства не следует класть
на металлические поверхности станков
и т. п., их нужно протереть, смазать
антикоррозионным составом и уложить
в футляры. Наносить удары по
измерительному инструменту и ронять его
строго запрещается.
5.3. Приборы
Один из контролируемых параметров
швейной машины — момент
сопротивления вращению главного вала.
Момент сопротивления является
интегральным показателем, отражающим
качество изготовления сопряженных
деталей, сборки и обкатки швей! ол
машины. По этому показателю в
процессе изготовления швейных машин на
стадии конечного контроля на заводах
швейного машиностроения
выбраковывают машины с «тяжелым ходом».
Необходимость замеров момента
сопротивления возникает при
технических осмотрах и ремонтах машин в
процессе их эксплуатации на швейных
предприятиях с целью оценки
технического состояния машин и качества
ремонтных работ.
Измерение момента сопротивления
может быть выполнено с помощью раз-
нообраз 1ых методов и средств. Для
этой цели используются методы
статического и динамического нагру-
жения, теизометрические и динамо*
метрические устройства.
Наиболее просто момент
сопротивления можно измерить методом ста*
тического нагружения главного вала
активным моментом, создаваемым с
помощью тарированного груза, который
свободно подвешивается на ободе
маховика машины. Именно этот метод
до сих пор часто используется на
практике. Однако при своей простоте
он обладает существенными
недостатками. Так как измерение происходит
практически при нулевой скорости,
то из-за неопределенности сил сухого
трения возникает большая
погрешность измерения, вследствие чего по
результату измерения нельзя судить
о величине момента при рабочей
скорости.
Наиболее полную информацию
позволяют получать теизометрические
методы измерения. Но их реализация
осложняется в связи с разработкой
измерительных приспособлений и
необходимостью использования
прецизионной измерительной аппаратуры.
Удобны для практического
применения методы с использованием балак»
сирных динамометров, построенных на
базе электромеханических
преобразователей энергии» Однако и реализация
этих методов затруднена отсутствием
балансирных динамометров в серийном
производстве.
Наиболее доступны методы
измерения момента сопротивления по
электрическим нагрузочным параметрам
собственного приводного
электродвигателя машины. В зависимости от типа
приводного электродвигателя этими
параметрами могут быть ток якоря или
потребляемая мощность. При
использовании в приводе двигателя
постоянного тока независимого возбуждения
момент сопротивления вычисляется по
току якоря, при использовании
асинхронного двигателя — по
потребляемой мощности и токам в фазах.
Последний вариант расчета применим
к швейным машинам.
Потребляемая электродвигателем
активная мощность определяется
нагрузкой на его валу и потерями энергии.
Потери делятся на механические и
электромагнитные. Механические
потери обусловлены трением в
подшипниках, трением вращающихся частей
о воздух, циркуляцией
охлаждающего воздуха. Электромагнитные по-
190

5.6. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОМПЛЕКТА К-505

Номинальный
ток, А
Номинальная мощность (для одной фазы), кВт,
при номинальных напряжениях, В
30
75
150
300
450
600
Примечание
0,5
1
2,5
5
10
15
50
100
150
200
300
600
0,015
0,03
0,075
0,15
0,3
0,45
1,5
3
4,5
6
9
18
0,0375
0,075
0,1875
0,375
0,75
1,125
3,75
7,5
11,25
15
22,5
45
0,075
0,15
0,375
0,75
1,5
2,25
7,5
15
22,5
30
45
90
0,15
0,3
0,75
1,5
3
4,5
15
30
45
60
90
180
0,225
0,45
1,125
2,25
4,5
6,75
22,5
45
67,5
90
135
270
" 0,3
0,6
1,5
3
6
9
30
60
90
120
180
360
Без
трансформатора
тока УТТ-5М
С
трансформатором
тока УТТ-5М
тери состоят из электрических и
магнитных. Механические и магнитные
потери практически не зависят от
режима нагружения двигателя и могут
быть найдены при холостом ходе.
Электрические потери определяются
режимом нагружения двигателя.
В общем случае потребляемая
электродвигателем мощность и момент
нагрузки на его валу связаны
выражениями
у
Рпотр = Рв -+" ДРх. х + А^н!
Мв = Рв/0)д. в,
где Рпотр — потребляемая двигателем
активная мощность; Рв — мощность,
снимаемая с вала двигателя; ДРх.х —
потери энергии холостого хода; АРН —
электрические потери при * нагрузке;
Мв—момент на валу двигателя; сод. в—
частота вращения вала, двигателя.
-В швейных машинах, как правило,
движение главному валу от вала
двигателя передается через различные
кинематические передачи
(фрикционные муфты, ременные передачи),
потери энергии в которых должны быть
учтены. Таким образом, задача по
определению момента сопротивления
сводится к измерению потребляемой
двигателем активной мощности, учету
потерь энергии в двигателе, муфте
сцепления и ременной передаче,
определению мощности, приведенной к
главному валу машины, измерению
частот вращения главного вала и
вала двигателя и расчету по этим
данным момента сопротивления. Для
замеров токов в фазах двигателя и
потребляемой мощности рекомендуется
использовать измерительные
комплекты К-51, К-505, К-506, хотя это не
исключает применения других типов
электроизмерительных приборов.
Для измерения частот вращения
можно применять тахометры ТЧ-10, К-16,
К-17 или строботахометры различных
типов, например СТ-32, СТ-34.
Наиболее удобны для измерения
комплекты К-505 (табл. 5.6). Встроенные
в них приборы соответствуют классу
точности 0,5. Вынесенный огдельно
трансформатор тока УТТ-5М, который
предназначен для расширения пределов
измерения тока, соответствует класс>
точности 0,2.
В комплект К-505 встроены
амперметр, вольтметр электромагнитной
системы, ферродинамический
ваттметр, фазоУказатель» трансформатор
тока, установленный в специальном
отсеке. Для измерения в трехпровод-
иых цепях трехфазного тока схема
комплекта имеет искусственный нуль.
Две ветви образуются специальными
сопротивлениями, а третья ветвь —
цепями вольтметра и ваттметра. При
подготовке к работе комплекта
устанавливают корректорами на нулевые
отметки шкал переключатель
номинальных токов В1 в положение «10А»,
переключатель работы комплекта В2
с отдельным трансформатором тока и
без него в положение «Без Тр2»,
переключатель фаз ВЗ в положение
191

«О», переключатель номинальных
напряжений ваттметра В4 в положение
«600» и «-[-». Зажим заземления
обязательно соединяют с заземляющим
устройством.
Далее комплект включают в цепь
для измерений в соответствии со
схемой, приведенной на крышке
комплекта. Источник питания
подсоединяют к группе зажимов «Генератор»,
а нагрузку — к группе зажимов
«Нагрузка» согласно маркировке зажимов
фаз. Переключатель фаз ВЗ перед
измерениями устанавливают в положение
фазы, в которой требуется произвести
измерение.
Правильность чередования фаз
проверяют с помощью кратковременного
нажатия кнопки. Последовательность
фаз определяют по направлению
вращения диска фазоуказателя, на шкале
которого имеется стрелка
направления вращения при нормальном
чередовании фаз.
В трехфазных цепях с силой тока до
10А и напряжением до 600В измерения
выполняют путем переключения
приборов комплекта с одной фазы на
другую переключателем ВЗ без разрыва
цепи тока.
Мощность в трехфазной цепи
определяют путем суммирования
измеренных мощностей в каждой фазе:
Р=Рл+Рв+ Рс,
где Р^, Р& Рс — мощности,
измеренные в фазах Л, В, С.
Вольтметром измеряют фазное
напряжение &ф. Линейное напряжение
рассчитывают по формуле
ил = \ГЪ иф.
Действительные значения
измеряемого тока / в амперах, напряжения U
в вольтах и мощности Р в ваттах
определяют по формулам
/ =s Caaa; U = С„ аи\
Р = Срар,
где аа, aut ap — отсчет по шкале
амперметра, вольтметра и ваттметра в
делениях; Са, Си, Ср — цена деления
амперметра, вольтметра и ваттметра.
Рассмотрим последовательность
операций измерения и вычисления
момента сопротивления на примерах
машин, имеющих различные
кинематические схемы передачи движения от
вала двигателя главному валу.
Момент сопротивления машин, имею*
щих муфту сцепления на главном
валу {швейных полуавтоматов),
устанавливают в таком порядке. После
пуска двигателя фиксируют
показания ваттметра и амперметра при
отключенной и включенной муфте
сцепления. Одновременно измеряют частоты
вращения вала двигателя и главного
вала швейной машины. Результаты
измерений обрабатывают с применением
формул.
Электрические потери при
нагруженном двигателе, Вт
п=з
АРн = S (^/н + ^'хл)^
1=1
где /ф/н — токи в фазах при нагрузке;
^фг х.х— токи в фазах при холостом
ходу; /?ф — сопротивление фазы
двигателя.
Мощность вала двигателя, Вт
Рв = Рн-АРх.х~АРн.
Потери на проскальзывание ремня
иод нагрузкой
АРск = PbS =
= ^В (<°дв. Н — <*>ГЛ. В. нО/Юдв. Н»
где S — скольжение ременной
передачи; сОдВ#н — частота вращения вала
двигателя под нагрузкой; <*>гл. в.н—-
частота вращения главного вала
швейной машины под нагрузкой; i =
= Юдв. х. x/00™. в. х.х~ передаточное
отношение от вала двигателя к
главному валу машины.
Мощность главного вала машины, Вт
Ргл. в = ^в — АРск«
Момент сопротивления главного
вала машины, Н«м
Мг
в/Югл.
Ниже дан пример расчета момента
сопротивления для швейного
полуавтомата 27 кл. ПМЗ на основе данных,
приведенных в табл. 5.7.
АРН=[(1,12-0,932) +
-f- (1,082 — 0,962) +
+ (0,862 —0,702)]7,5 = 6 Вт;
Рв = 218 - 86 - 6 = 126 Вт;
Рек =126
(153— 142) 157
153 150
= 9,6 Вт;
192

Ргл. в = 126 — 9,6 = 115,4 Вт;
115,4
М,
гл. в •
142
= 0,814 Н-м.
Момент сопротивления машин
с фрикционной муфтой на валу
двигателя (универсальных машин)
определяют следующим образом. Сначала
при снятом приводном ремне проводят
опыт на холостом ходу. После пуска
двигателя замеряют частоту вращения
выходного шкива фрикциона, токи
в фазах и потребляемую активную
мощность. Затем, надев ремень,
повторно включают двигатель и замеряют
под нагрузкой частоту вращения
выходного шкива фрикциона, главного
вала машины, токи в фазах и
мощность. Результаты измерений
обрабатывают, применяя формулы.
Изложенная методика позволяет с
достаточной для практики степенью
точности определить момент
сопротивления с помощью доступных
электроизмерительных приборов, что
обусловливает ее ценность для
предприятий, эксплуатирующих швейные
машины и не располагающих специали*
зированными приборами и стендами
для оценки технического состояния
машин. На базе рассмотренной
методики на ПМЗ им. М. И. Калинина
разработаны и изготовлены стенды для
измерения момента сопротивления
промышленных швейных машин СИМС-2.
Общий вид стенда представлен на
рис. 5.25. Он состоит из каркаса 4,
измерительного комплекта (К-505) 5,
стробоскопа (СТ-32) 2, коробки
разветвления 3 и соединительного
кабеля / с жилкой.
В коробке разветвления 3
располагаются понижающий трансформатор
и розетка для питания стробоскопа,
сигнальная лампа, трехфазная
розетка для подключения к стенду
электродвигателя и сальник для ввода
Рис. 5.25. Стенд для измерения момента
сопротивления промышленных швей*
ных машин
жгута. Соединительный кабель 1
служит для подключения стенда к
системе питания стола машины, на
которой измеряется момент сопротивления.
Частоту вращения главного вала
при определении момента
сопротивления измеряют с помощью стробе*»
скопа СТ-32, применение которого
предпочтительно, так как при
бесконтактном измерении частоты вращения
стробоскопом не происходит
дополнительных потерь мощности привода на
приведение во вращение подвижной
измерительной части прибора, как
это наблюдается при использовании
часового тахометра, в связи с чем
5.7. РЕЗУЛЬТАТЫ ЗАМЕРА ПАРАМЕТРОВ ДЛЯ ПОЛУАВТОМАТА 27 КЛ.
ПМЗ
Режим работв1
Муфта отключена
(х.х)
Муфта включена
(н)
7 Франц В. Я.
Р> Вт
86
218
*'ф1* А
;ф2» А
0,93 0,96
1,1 1,08
/
93
/фЗ» А
0,70
0t86
(ЙДВ. (Г*
157
153
Югл. в*
С"1
150
142

-*-н
if-
Итг
-Ит1
\Итз
Внешн.зап
°ц|° 411° °ш> ш lit3 lie iiH
г/
сг
сз
сч
С5
t12B
С6
Гр2
^Ис
пзов
В1
Блок
питания
l Jp£L
О , 1
1_г
220В50ГЦ
Узел
коммутации]
С7
Входное
устройство]
Рис. 5,26. Блок-схема стробоскопа
погрешность измерения момента ео-
противления уменьшается.
Стробоскоп (рис. 5.26) состоит из
корпуса, в котором размещена его
электрическая схема, и
осветительного блока с импульсной
стробоскопической лампой. Корпус и
осветительный блок соединены между собой
кабелем длиной около 2 м.
Задающий генератор / формирует
стартовые импульсы, частота
следования которых плавно регулируется от
280 до 860 Гц. Стартовые импульсы
задающего генератора поступают на
делитель частоты 2, позволяющий
уменьшить частоту следования
импульсов в 2, 5, 8, 16, 32 или 64 раза,
что обеспечивает работу стробоскопа
в диапазоне 280—32 000 мин"1. Этот
диапазон разбит на семь
поддиапазонов. Частота вращения главного вала
промышленных швейных машин,
которая, как известно, не превышает
6000—7000 мин"*, укладывается в этот
диапазон.
С делителя частоты стартовые
импульсы ИТ1 через контакты
переключателей В2 и ВЗ поступают на узел
запуска 4, формирующий импульсы
#Т2 управления узлом поджига
лампы 3 и импульсы #т3 управления
узлом питания лампы 5. Под действием
импульса управления Ят2, фронт
которого совпадает во времени с фронтом
импульса #Tj, узел поджига формирует
мощный импульс тока, который,
проходя через первичную обмотку
импульсного трансформатора Тр2,
наводит во вторичной обмотке импульс
Ии амплитудой 8—10 кВ. Этот
импульс, подаваемый на поджигающий
электрод лампы ИСК-20-1, вызывает
ионизацию газа в разрядном
промежутке. Под действием импульса
управления #тз> фронт которого отстает
по времени от фронта стартового
импульса Ич\ на 1 мс, включается узел
питания лампы, заряжающий один
или группу накопительных
конденсаторов С1 ... С6 до напряжения
питания лампы.
При поступлении на лампу импульса
поджига ЯТ4 накопительный
конденсатор разряжается через лампу и она
излучает мощный импульс света.
Спустя 1 мс после разряда происходит
полная деионизация газа в лампе, на
узел питания лампы поступает
импульс управления Ятз и
накопительный конденсатор вновь заряжается
до напряжения питания лампы. При
нажатии на кнопку переключателя
194

В4 «Калибровка» конденсатор фильтра
отключается от выпрямителя и на
узлы поджига и питания лампы
подается напряжение, пульсирующее с
удвоенной частотой сети. По
удвоенной частоте производится калибровка
стробоскопа. При калибровке на шкале
стробоскопа устанавливается частота
вращения 2000 мин-1 на
поддиапазонах 1000—2000 и 2000—4000 мин"1.
Период повторения импульсов света
при калибровке устанавливается
равным 3 периодам повторения импульсов
источника питания, т. е. 1,5 периода
питающей сети. Кратность периодов
фиксируется по биениям импульсов
света стробоскопической лампы,
которая получает серии световых
импульсов.
- При работе со стробоскопом
категорически запрещается прикасаться
к частям машин и устройств, которые
освещены стробоскопической лампой
и кажутся неподвижными из-за
стробоскопического эффекта. При работе
стробоскопа в режиме внешнего
запуска включается кнопка «Внешний
запуск» и через разъем в корпусе
стробоскопа подключается синхрокон-
такт, или источник синусоидального
напряжения, или генератор
прямоугольных импульсов. Синхроконтакт
представляет собой прерыватель,
кинематически связанный с исследуемым
объектом. Частота замыкания
(размыкания) контактов должна быть равна
частоте вращения или вибрации
исследуемого объекта.
При включении стробоскопа в сеть
загорается сигнальная лампа. Для
измерения частоты вращения при
наблюдении за исследуемым объектом,
в данном случае за швейной машиной,
осветительный блок направляется на
один из движущихся узлов. В
промышленных швейных машинах
наиболее удобно частоту вращения
определять, направив осветительный блок
на маховик главного вала, где
предварительно необходимо нанести метку
мелом. Можно освещать рычаг ните-
притягивателя, иглодержатель или
другие детали швейной машины, к
которым удобен доступ. Если . частота
вращения неизвестна даже
ориентировочно, измерения целесообразно про-"*
водить, начиная с большей
частоты.
При измерении вращают лимб
настройки, добиваясь единичного
неподвижного изображения, т. е.
изображения, соответствующего объекту,
когда объект неподвижен. Если при
измерении частоты вращения
осветитель направлен на рычаг нитепрьтя-
гивателя или иглодержатель, т. е. на
объект сложной конфигурации, то
таким же единичным будет его
изображение. Другими словами, при
правильной -настройке лимбом оператор
увидит неподвижным рычаг нитепри-
тягивателя или иглодержатель. При
направлении осветительного блока на
маховик, т. е. на деталь, которая
имеет симметричную форму, отличить
кратные субгармоники невозможно.
Для этого и наносится на маховик
метка мелом, которая нарушает
симметрию. Единичное изображение
наблюдается в том случае, если частота
вращения маховика или возвратно-
поступательного движения
иглодержателя будет кратна частоте
повторения импульсов света или равна ей.
Для определения истинной частоты
необходимо переключением
поддиапазонов подобрать такую частоту, чтобы
метка на маховике была одна, а при
включении следующего, более
высокого, поддиапазона на маховике
появлялись бы две метки. Тогда
зафиксированная по шкале частота б>дет
соответствовать истинной.
Температуру металлических
поверхностей деталей, как уже отмечалось,
наиболее удобно измерять с помощью
термометра ЭТП-М, выполненного в
виде переносного прибора с габаритом
114X204X120 мм, массой 1,9 кг.
Диапазон измерений —30 ... +120 °С,
класс точности 2,5.
Термометр ЭТП-М состоит из
корпуса, в котором размещена
электрическая схема управления и блок
питания напряжением 6 В на элементах
питания, а также насадок для
измерения температуры металлических
поверхностей, жидкостей и газов.
Температура с помощью этого термометра
измеряется по методу одинарного
неуравновешенного моста постоянного
тока. Принципиальная электрическая
схема представляет собой четырех-
плечий мост (рис. 5.27), в котором
резисторы R12, R13 включены на
всех диапазонах-, а остальные
резисторы переключателем включаются
последовательно в плечи и диагональ
моста в зависимости от диапазона
измерения.
7*
195

[i^si
538 **—+
i—r-^M'2
R2 \R3 Rk r-^
I 6
Контр»
S2
ffi
536
53a ,
n—l Lolczjlcr}--!
/?9 RIO Rit
si^U-J
Рис. 5,27. Принципиальная
электрическая схема термометра ЭТП-М
Терморезистор R1 включается в
плечо моста вместо резистора R2, R3,
R4 при установке тумблера в
положение «Измерение». Так как
терморезистор R1 применяют в зависимости от
температуры измеряемой поверхности
детали, это приводит к изменению
тока в диагонали моста. Величина
» тока фиксируется указателем
микроамперметра. Переменным резистором
R14 регулируется величина
напряжения. Источник питания включается
с помощью тумблера. Ручки
управления термометром вынесены на лицевую
панель.
При измерении температуры
поверхности вначале устанавливают на
требуемый предел измерения, который
для деталей швейных машин равен
70 °С, переключатель «Пределы»,
затем ставят в положение «Контроль»
первый тумблер и в положение
«Включение» второй тумблер, после чего,
установив ручкой «Регулировка
напряжения» указатель термометра на
конечную отметку шкалы
соответствующего предела, первый тумблер
переводят в положение «Измерение».
Значение измеряемой температуры
определяют по шкале термометра. При
выходе указателя термометра за
диапазон показаний шкалы выбранный
предел измерения необходимо изме-
нить. Практически температуру
механизмов промышленных швейных
машин чаще всего измеряют в шарнирах
механизма иглы, на втулках иглово-
дителя, в эксцентриках механизма
перемещения материала.
Повышенный нагрев (более чем на
35 °С по сравнению с окружающей
средой) указывает на то, что
сопряженные поверхности собраны
неправильно или нарушена при их
изготовлении точность и чистота обработки.
Кроме того, повышенный нагрев может
быть следствием плохой работы
системы смазки, когда в трущиеся пары
не поступает масло.
При наладке швейных машин на
выполнение различных
технологических операций, смене вида
обрабатываемого материала и устранении
отказов в работе машины наиболее часто
выполняемой регулировкой является
регулировка натяжения игольной и
челночной ниток, при которой
обеспечивается правильное переплетение
этих ниток в материале. Натяжение
игольной нитки устанавливают с
помощью тарельчатого регулятора на
рукаве машины, а натяжение
челночной нитки — путем регулировки
пружины шпульного колпачка.
В настоящее время нужного
натяжения игольной и челночной (петли-
тельной) ниток на машинах в условиях
предприятия добиваются, производя
пробное стачивание образцов
материала после дополнительных
регулировок. Степень окончательно
установленного натяжения неизвестна, поскольку
количественно не оценена. В связи
с этим продолжительность и качество
отладки полностью зависят от
квалификации ремонтника или оператора.
При отсутствии навыка регулировка
натяжения требует существенных еа-
трат времени.
Определение степени натяжения
верхней (игольной) и нижней
(челночной, петлительной) ниток путем
подвешивания на нитку гирь
различной массы и фиксации момента тро-
гания гирь с места весьма трудоемко.
Этим способом пользуются, как
правило, только в лабораторных
условиях.
Описываемый ниже прибор для из*
мерения натяжения верхней и
нижней ниток может быть применен как
аля количественной оценки степени
196

натяжения, так и для установления
его оптимального значения по
критерию качества строчки.
Установление оптимального натяжения ниток
позволяет получить однородное
качество строчки на машинах,
предназначенных для выполнения
аналогичных операций на определенной
ткани. Прибором можно пользоваться
после ремонта машины, когда
неисправности устранены, а также при
отладке машины в сборочных цехах
на заводах швейного машиностроения.
Особенно эффективно применение
прибора для определения натяжения
верхней и нижней ниток на многоигольных
машинах, где трудно получить
одинаковое натяжение для нитки каждой
иглы.
Техническая характеристика прибора
для измерения натяжения ниток
Диапазон измеряемых натяжений, Н
Потребляемая мощность, Вт
Габарит, мм
измерительного устройства
блока питания и индикации
Масса, кг
измерительного устройства
блока питания и индикации
0-3
Не более 5
136Х 118X54
160Х 148Х 120
0,55
1,86
Прибор (рис. 5.28) состоит из блока
питания и индикации а и
измерительного устройства б. Принцип работы
прибора основан на измерении
составляющей тока якоря двигателя,
которая возникает при нагружении
его натянутой ниткой, наматываемой
на приемную катушку измерительного
устройства. Электромагнитный момент
двигателя постоянного тока
обусловлен нагрузкой на его валу и потерями
холостого хода:
Мэ.м = Л1н+ Мх.х =
==Кв.Ф(/я.н+/х.х).
где Мп и /я. н — момент нагрузки
и ток якоря', обусловленный этой
нагрузкой; MXt х и /х. х — момент
холостого хода и ток холостого хода
якоря; Kyi — постоянная двигателя;
Ф — поток возбуждения двигателя.
При измерении натяжения нитки
в потери холостого хода кроме
собственных потерь двигателя входят
потери в редукторе измерительного
устройства.
Момент нагрузки на валу двигателя
Мн = 1/2FHD6,
где Fa — натяжение нитки; Dq —
диаметр приемной катушки (барабана)
измерительного устройства.
Подставив во второе выражение
первое, получим
Fh = K/(/«.h--/x.x)=»
= К//я.н.
где
К, - 2КМФ/Оо.
Рис. 5.28. Прибор для
измерения натяжения
верхней и нижней
литок
197

Рис. 5.29. Принципиальная
электрическая схема прибора для
измерения натяжения верхней и
нижней ниток
Таким образом, исключив из тока
якоря составляющую холостого хода,
найдем линейную зависимость тока
от натяжения нитки. Эта зависимость
положена в основу работы прибора.
Измерительное устройство б (см.
рае. 5.28), выполненное в форме
пистолета, подключается к блоку
питания и индикации а кабелем с разъемом
со стороны блока .питания.
Приводным и измерительным элементом
прибора является микродвигзтель. Он
установлен в корпусе измерительного
устройства и через червячный
редуктор приводит во вращение приемную
катушку 2, на которую наматывается
нитка, протягиваемая через
контролируемый узел швейной машины.
Приемная катушка имеет муфту
сцепления, позволяющую быстро
сбрасывать намотанную нить после
окончания измерений. В исходном состоянии
катушка сцеплена с червячным
колесом редуктора. При нажатии
кнопки, расположенной с правой стороны
нитеприемника, обеспечивается
свободный ход приемной катушки. На левой
боковой поверхности измерительного
устройства предусмотрена обойма 3
для установки шпульного колпачка
со шпулькой. Передо нитеприемнйком
установлен нитенаправитель /,
используемый при измерениях
натяжения верхней нитки. Пуск приводного
электродвигателя и соответственно
измерение натяжения нитки
осуществляются после нажатия курка 4.
В блоке питания и индикации а
собраны стабилизированный источник
питания и схема измерения тока якоря
двигателя. На передней панели блока
размещены вольтметр, разъем для
подключения измерительного устройства,
потенциометр компенсации тока
холостого хода, переключатель
диапазонов измеряемых натяжений,
тумблер включения сетевого питания и
сигнальная лампа. Под шлиц отвертки
выведены ручки масштабных
потенциометров, а на заднюю стенку
блока — шнур сетевого питания, сетевой
предохранитель и клемма заземления
прибора.
Прибор питается от сети
переменного тока напряжением 220 В.
Включение прибора в сеть осуществляется
тумблером S1 (рис. 5.29). Для
индикации включенного состояния прибора
198

в схеме предусмотрена сигнальная
лампа Л. Сетевое напряжение
понижается трансформатором Tpl и
выпрямляется мостовой диодной схемой
VI ... V4. Для устранения влияния
на результаты измерений
нестабильности сети в схеме предусмотрен
стабилизатор выпрямленного напряжения
(элементы Rl, V5t V6). Питание на
электродвигатель и схему измерения
тока якоря подается при нажатии на
кнопку S2. Составляющая тока якоря,
обусловленная натянутой ниткой,
измеряется мостовой схемой, одно плечо
которой образовано якорем двигателя
и резистором R2, а другое —
резисторами R5, R6 и потенциометром R7.
В диагональ моста через масштабные
потенциометры R3, R4 и
переключатель диапазонов S3 включен
вольтметр V, При компенсации тока
холостого хода потенциометром R7
устанавливается равновесие моста.^
Переключателем S3 устанавливается
диапазон измеряемых натяжений: 0...
1,5 Н или 0 ... 3 Н. Граничные
значения натяжений на этих диапазонах
фиксируются масштабными
потенциометрами R3 и R4. Для устранения
влияния на показания прибора
отдельных узлов и неровностей
контролируемой нитки вольтметр V
шунтирован конденсатором С2.
Натяжение нитки измеряется после
подключения кабеля измерительного
устройства к блоку питания и
индикации, установки переключателя
диапазонов в положение Х2 (см. рис. 5.28),
соответствующее диапазону измерения
натяжения в пределах 0—3 Н. Конец
верхней нитки наматывается на
приемную катушку.
Для измерения натяжения верхней
(игольной) нитки прибор размещают
на игольной пластине машины. При
этом лапка машины должна быть
опущена, а рычаг нитепритягивателя
должен находиться в верхнем положении.
Верхняя нитка, проходя с постоянной
скоростью по обычной траектории
между нитенаправителями и
регулятором' натяжения (за исключением
ушка иглы) попадает через нитена-
правитель / (см. рис. 5.28) на
приемную катушку измерительного
устройства прибора, при этом на шкале
вольтметра (оттарированной в ньютонах)
блока питания и индикации стрелкой
показывается натяжение нитки. В
процессе измерения можно легко
регулировать степень натяжения верхней
нитки.
Для измерения натяжения нижней
(челночной) нитки предварительно
вынимают шпульный колпачок. Конец
нитки со шпульки наматывают на
приемную катушку, а шпульный
колпачок либо устанавливают в обойму 3
измерительного устройства (если
габарит обоймы подходит для данного
шпульного колпачка), либо
поддерживают вручную несколько ниже
уровня приемной катушки. При
наматывании нижней нитки на приемкою
катушку фиксируется ее натяжение.
Для изменения натяжения нижней
нитки необходимо с помощью винта
отрегулировать прижатие
пластинчатой пружины шпульного колпачка.
На машинах цепного стежка
натяжение нижней нитки измеряется
проще, чем на машинах челночного
стежка, так как осуществляется измерение
натяжения нитки," идущей
непосредственно от петлителя.
Для выявления технического
состояния машин после сборки и
установления причин возникающих разладок
может быть использовано устройство
скоростного фотографирования,
позволяющее визуально наблюдать и
фотографировать периодические процессы
работы швейной машины при
заданных фазах циклограммы, а также при
заданном значении натяжения
верхней нитки (например, захват петли
нитки, образованной около ушка
иглы, носиком челнока; сброс петли
верхней нитки после обвода ее
челноком). С помощью этого устройства
можно фотографировать
непериодические процессы нарушения работы
швейной машины, связанные с изменением
натяжения верхней нитки.
Устройство скоростного
фотографирования (рис. 5.30) состоит из
стробоскопа 7 с импульсной лампой i,
усилителя //, фотоимпульсного
синхронизатора 6, прерывателя 5 луча света
в синхронизаторе, датчика 2
натяжения верхней нитки 3 швейной
машины 4% усилителя 10 сигнала датчика
натяжения нитки и порогового
элемента 9 с регулируемым напряжением
срабатывания. Регистрация процесса
петлеобразования осуществляется с
помощью фотокамеры (на рисунке не
показана). Прерыватель
фотоимпульсного синхронизатора 6 жестко связан
с главным валом швейной машины 4
199

Рис* 5,30. Устройство
скоростного фотографирования
Рис. 5.31. Прибор для определения
зазора между иглой и носиком челнока
и установлен таким образом, что сигнал
на выходе синхронизатора 6 появляет*
ея в предполагаемый момент критиче-
ского значения какого-либо
параметра, например в момент наибольшего
натяжения нитки при затягивании
нитепритягива гелем очередного
стежка. Напряжение срабатывания
порогового элемента 9 задается так, чтобы
этот элемент срабатывал только при
натяжении нитки, близком к
предельно допустимому значению. Объектив
фотокамеры направляется на
интересующие исследователя рабочие органы
или участок нитки обследуемой
машины.
Устройство скоростного
фотографирования работает следующим образом.
Одновременно с пуском швейной
машины открывается затвор фотокамеры,
который остается открытым до
окончания вспышки импульсной лампы L
При вращении главного вала швейной
машины 4 фотоимпульсный
синхронизатор 6 вырабатывает электрические
сигналы, которые усиливаются и фор*
мируются усилителем 11 и подаются
на элемент 8. Одновременно
производится опрос датчика 2 натяжения
нитки. Если сигнал, усиливаемый
усилителем 10, превышает пороговое
значение напряжения срабатывания
элемента 9, то при срвпадении его с
синхроимпульсом от синхронизатора 6
срабатывает элемент 8, выходной
сигнал с которого включает стробоскоп 7
и импульсную лампу 1, освещающую
рабочие органы швейной машины 4
и нитку в момент ее обрыва.
Фотокамера фиксирует при этом положение
рабочих органов в экстремальных
условиях, обусловливающих в данном слу«
чае обрыв нитки.
Таким образом, работа устройства
скоростного фотографирования
основана на принципе стробирования
движущихся рабочих органов и ниток
швейной машины короткими
световыми импульсами,
синхронизированными с углом поворота главного вала
машины или величиной натяжения
верхней нитки. В момент
прохождения импульсов происходит
фотографирование или визуальное
наблюдение исследуемых процессов.
Устройство может работать в двух
режимах: «непрерывно» и «серия».
Непрерывный режим работы удобен
для визуального наблюдения, а
режим «серия» — для фотографирования,
причем число световых импульсов в
серии может задаваться от одного до
шести. При работе устройства в
режиме «серия» в блоке автоматики после
поступления заданного числа
синхронизирующих импульсов срабатывает
схема запрета и на вход блока поджига
импульсной лампы импульсы больше
не подаются.
Одно из основных условий работы
швейных машин — надежное стежко-
образование, для чего носик челнока
должен быть определенным образом
ориентирован относительно иглы: в
момент захвата петли-напуска зазор
между иглой и носиком челнока
должен составлять 0,1—0,2 мм. Этот
зазор достигается на практике путем
пробных установок иглы и челнока
с последующей проверкой качества
стежка. Все это требует
дополнительных затрат времени на наладку ма-
200

2^%№$\
i6 НГм
i=H —
lMTrri 8 \
Рис. 5.32. Блок-схема прибора
шины. Поэтому для определения
зазора целесообразно применять прибор
(рис. 5.31), основанный на
определении величины электрического разряда,
возникающего в момент прохода
носика челнока около оси иглы.
Блок-схема прибора (рис. 5.32)
состоит из источника 15 регулируемого
напряжения и постоянного тока;
блока 14 обнаружения разряда в зазоре
между иглой и челноком; блока 12
запоминания напряжения, при
котором возник разряд; масштабного
блока 11, согласующего напряжение
разряда с величиной зазора;
индикатора 10; датчика 4 перемещения игло-
водителя; ключей 5 и 6; блока 13
выделения начала и конца разряда в
зазоре; блоков 7 и 8 запоминания
положений иглы в начале и конце
разряда; дифференциального усилителя 9.
Для определения зазора между
иглой и носиком челнока в игловоди-
тель 3 вставляют иглу 2, колба
которой выполнена из
электроизоляционного материала. Один полюс источника
питания подключают к игле, а другой
к корпусу машины. Игловодитель
устанавливают в положение, при котором
игла находится против носика
челнока 1. Напряжение источника 15
увеличивают до тех пор, пока в зазоре
между иглой и челноком не возникнет
разряд. Наличие тока в зазоре
фиксируется блоком 14. Этот блок подает
команду в блок 12 для запоминания
напряжения, при котором возник
разряд в зазоре. Напряжение через
масштабный усилитель поступает на
индикатор 10.
При изменении расстояния между
иглой и носиком челнока на выходе
источника 15 устанавливают
полученное постоянное напряжение.
Игловодитель ставят в нижнее положение и
приводят в исходное состояние
блоки 7, 8 и 13. В исходном состоянии
ключи 5 и 6 открыты. Сигнал датчика 4
поступает в блоки 7 и 8 памяти. При
движении игловодителя вверх в
момент выхода носика челнока на ось
иглы в зазоре между иглой и челноком
возникает разряд. Момент
возникновения разряда фиксируется блоком 13.
Ключ 6 закрывается. На выходе
блока 7 запоминается сигнал датчика 4,
соответствующий моменту выхода
носика челнока на ось иглы.
При дальнейшем подъеме
игловодителя в момент, когда острие иглы
достигает уровня внешней
цилиндрической поверхности челнока, разряд
в зазоре прекращается. Конец
разряда фиксируется блоком 13. Ключ 5
закрывается. На выходе блока 8
запоминается сигнал, соответствующий
моменту выхода иглы из челнока.
С блоков 7 и 8 памяти сигналы
поступают на выходы усилителя 9,
который выполняет операцию вычита-
201

ния двух сигналов. Одновременно
усилитель 9 осуществляет операции мае*
штабирования сигналов датчика 4 и
вычитания из разностного сигнала
постоянной, соответствующей
расстоянию от ушка иглы до конца ее острия.
На выходе усилителя 9 получают
сигнал, соответствующий
контролируемому расстоянию между носиком
челнока и ушком иглы в момент
выхода носика на ось иглы. Этот сигнал
поступает на индикатор 10.
Качество сборки швейной головки
должно быть проверено также путем
определения соответствия шумовых и
вибрационных характеристик машин
после ремонта тем требованиям,
которые предъявляются к швейным
машинам ОСТ 27-15-308—82,
регламентирующим общие технические условия
на промышленные швейные машины.
Вид и состав шумовых
характеристик швейных машины,
которые, представлены в ОСТ 27-15-308—
—82, обусловлены требованиями
ГОСТ 12.1.003—76 к
производственным шумам и правилами, по которым
согласно ГОСТ 12.1.023—80 должны
устанавливаться и нормироваться
шумовые характеристики
стационарного технологического оборудования.
Для характеристики швейной
машины как источника шума
отраслевой стандарт рекомендует спектр
звуковой мощности в частотном
диапазоне 63—8000 Гц. Спектр звуковой
мощности однозначно характеризует
машину как источник колебательной
энергии, излучаемой ею в
окружающую среду.
Спецификой производств,
использующих швейные машины в швейной,
трикотажной, обувной и кожгаланте-
рейной подотраслях легкой
промышленности, является непостоянство
уровней производственного шума,
регламентированной характеристикой
которого согласно ГОСТ 12.1.003—76
служит эквивалентный (по энергии)
уровень звука £д экв, дБА. С учетом
этого фактора требования к шумовым
характеристикам швейных машин в
ОСТ 27-15-308—82 сформулированы
следуют 'разом: «Уровни
звуковой мощности машины в октавных
полосах частот, определенные в
установившемся режиме работы при
максимальной частоте вращения главного
вала, не должны превышать
значений предельно допускаемых
шумовых характеристик (ПДШХ) по
ГОСТ 12.1.023—80 и должны быть
внесены в технические условия и
паспорт машины». Установленные по
ГОСТ 12.1.023—80 численные
значения ПДШХ для промышленных
швейных машин приведены в табл. 5.8.
Учитывая технико-экономическую
сложность обеспечения заданных
ГОСТ 12.1.023—80 значений. ПДШХ,
этот же государственный стандарт
допускает устанавливать для машин,
соответствующих современному уровню
развития техники, временные
технически достижимые шумовые
характеристики (ТДШХ), обеспечивающие на
рабочем месте эквивалентный (по
энергии) уровень звука по
ГОСТ 12.1.003—76 при типовых
условиях эксплуатации машины.
Численные значения ТДШХ должны быть
внесены в технические условия и
паспорт машины. В табл. 5.9 приведены
ТДШХ для промышленных швейных
машин некоторых классов,
выпускаемых ПМЗ им. М. И. Калинина.
Для того чтобы проверить шумовую
характеристику швейной машины,
необходимо определить спектр ее
звуковой мощности и сопоставить его с
паспортными ПДШХ или ТДШХ.
Спектр звуковой мощности машины
может быть определен точным,
техническим и ориентировочным мето-
5.8. УРОВЕНЬ ЗВУКОВОЙ МОЩНОСТИ ПРОМЫШЛЕННЫХ МАШИН,
дБ. НЕ БОЛЕЕ (ПДШХ)
Габаритный размер
машины,- м
До 1,5
» 3,5
63
101
105
125
94
98
Среднегеометрические частоты
октавных полос, Гц
250
88
92
500
85
89
1000
82
86
2000
ОО ОО
4000
78
82
8000
76
80
202

Среднегеометрические частоты
октавных полос,- Гц
8000
4000
2000
1000
500
250
125
со 1
<0

Максимальная
частота
вращения
главного вала,
мин""1
*чласс
00<NOO-»Ow-»(NOO(NOOOOOWO^OW(NO'hOO(N CO^OJOOCOr^C^CMOOOOrf
c^cQcx>oocx)ooooc«oot^co^^cx3^co^oo^oot^r^t^oooooooo oooo^t^ooooooooooi>-t>-ao
OOOOOOCX)CX)COOOOOOOr^t^CXDt^OOOOCOl^CXDt^OOt^^-^0000^00
OiOOOCOCONCONNOO^COCOWrfCDOOOONOOOOOOCDOOLOOOCO
oooooooooooooooooo^i^oo^oooooot^.oob*oob.^t^ooooc^oo
^СООЪЮГч^т^^^О^Ют^^СОЮ^ООО^ООООСОООСООЭСМ
г>оооооооооооосх>сх>^^оо^оооооосх>оо^оосюоо^оооо«>-оо
CO ЮСО<
ЭО 0OOO<
JCOOOOOOOOOO^OOCOlOCOCOOOt^OOt^OOOOOOCDLOOO
> 00 00 1^ OOOO OOb- C*»t^ 0O0O OOt^OO^OOb*^t> OOOOOO 00
ooco—«оооооооосмооосооооосооооосо
<хэоо^о>оооо^оооооо^^^оооосх)1^с»^001^с^г^»000000^
ooooocooocdcocococoooooooooooooooooooooocoooooooo
O.^^C7>t^.O-coi^t^t^cocOt^C^^t^.l^t^coi>-CDC^l— C-^t^l^
«>-^C0Ot^t^c0C^t^C^C0cDC0t^^C^c0C^C0^»C0cD«>-l>-t^I>.CD
r^COCDCNh-OOCD^CDCN^OO
00O0t^.0O00OOCO000000r-.00
СГ>О00"^0>О00С000тРС0О
00 05 1^000005 OOOO 00 00t> О
050оюсг>оооооооюооо
OOOOOOOOOOiOOOOOOOOt^CT)
о—«pocoo»-«a>Tt«t*-.cocooo
coait^ooaio^oooooooot^oo
ЮЮООЮЮООООСОШ
oooot^oooooooooooooot^oo
CNCMOOCOcMCMOOCOQOCOOCM
оооосос^оооог>-.«^^ь-ь.оо
ююююююююююооьо
t^t^CDf^t^C^t^^t^t^COt^
oooot^oot^oooooo
t^lOOOCOCDOOt^-OO
ооооь-оог^оооооо
ONOOOOOOOiO
oooooooot*-a>oooi
OOOtMOOOOOO
oooooooooocnooo)
NOOOOOOONOO
oooooooooooooooo
ю o<
00 CO С
>ю оююю
> 00 00 00 00 00
ОOOOOOOOOOOOOООOOOO
ОOO —* OOООООООООООООО IOOOOO
О) ЮСО ~ч О^ LO ^ООСОСЧСО гг ОЮ CD СМ О О 1ЮОЮ^О
(МО* *-*00—« .-ч *-« i-« CM CM ^СЯ»-н CM ~< CO ,-. CM
О О О О О О О
ОО ООООО
Ю О Ю rf О СО О
— — ~. CNI
OOOO
о о о ю
о о ю <м
со со см
о о о о о
ОЮ | ОО О
—« оо I со ю t-«
СМ —1 СМ СМ
CMCOOOcMOOCMtMCN
ooc^t^oot^oooooo
oooooooo
ооооюооо
OOOCNOOWMO
СЧЮ^'СО'-^тРСОСО
1
См
CO
ч£<М
*S^ CO c-
<СМ<^
Ю
00
5?
CO
§55
jf 00 "% »
• — -co ^S ю г-со со ю ь. on —• ю ocnoo^wooo^ocdS
ОСХ)СО^^С^ЮсЗГч.^<£ООСХ>СХ|С^СОСОс^^-^ ^V^COCOt^COCOlOcOiO
_ Ю - • COCO -О СО »МД г .NN .-.--
. t>. 00 О CM (M CN CO CO ^ т»< Ю О О Ю Ю CM 00 00
~* со ao со ю о t^ r*« h- ю
ю со со см см со *ф юю oo
7g d £J
ooo ^-©co^aooo egg

Окончание табл. 5.9
Класс
)2Х32, 852X38
862
876. 1376
904, 1004, 1104
976-1
1076
1076-1
1076-2
1176. 3076
1224
1276, 1276-1
1324
1524
1676
1852-4
1862
1876
2324
2823
2862
3224
3823
9823

Максимальная часто»
та
вращения
главного вала.
мин""1
3500
4500
5С00
3000
5000
5200
5000
5200
4000
2100
5200
2900
1200
5200
2200
2500
6000
2200
1400
4200
3000
1500
1500
63
75
75
. 75
80
75
75
75
75
75
75
75
75
75
75
75
76
75
75
70
75
75
64
68
дами, которые регламентированы
ГОСТ 12.1.024-81, ГОСТ 12.1.026—81
и ГОСТ 12.1.028—81. Точный метод
применяется при определении
уровней звуковой мощности в заглушённой
камере со звукопоглощающим полом
или в реверберационной камере.
Технический метод используется для
определения шумовых характеристик
в реверберационных или заглушённых
(но со звукоотражающим полом)
камерах, а также на открытых
площадках над звукоотражающей плоскостью
и в закрытых помещениях.
Ориентировочный метод пригоден в том
случае, если точный и технический методы
не могут быть применены или их
применение не вызывается технической
необходимостью.
В условиях ремонтно-механических
цехов швейных предприятий
применение технического метода связано
с выполнением большого количества
измерений, необходимых для обеспе-
Среднегеометрические частоты
октавных полос, Гц
250
500
1000
2000
4000
82
82
76
82
76
76
76
76
76
78
76
78
78
76
78
82
76
78
71
78.
78
67
70
85
85
80
84
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
77
80
80
69
76
88
87
88
90
88
89
88
89
87
89
89
90
86
89
89
88
90
89
82
82
85
80
82
90
89
88
88
88
89
88
89
86
88
88
92
87
89
88
84
90
88
88
88
86
79
88
90
89
87
86
87
88
87
88
86
88
88
94
87
88
88
84
88
88
84
88
85
82
84
88
87
85
84
85
86
85
86
84
86
86
92
85
86
86
82
86
86
78
86
84
82
78
84
83
81
80
81
82
81
82
80
82
82
88
81
82
82
80
82
82
72
82
80
77
72
чения заданной государственным
стандартом точности определения шумовых
характеристик, что приводит к
достаточно большим объему и
трудоемкости этой контрольной операции.
Немаловажное значение имеет и то,
что применение этого метода преду-
сматривает значительный объем
помещений, в которых выполняются
измерения. Поэтому ниже будет подробно
описан только ориентировочный метод
определения шумовых характеристик.
Данный метод при выполнении всех
условий измерения обеспечивает
получение максимального
среднеквадратичного отклонения уровня звуковой
мощности в полосах частот и
корректированного по характеристике «А» уровня
звуковой мощности (ГОСТ 23941—79).
Измерения должны проводиться в
помещениях, где установлено
испытываемое оборудование и на открытых
площадках над звукоотражающей
плоскостью. Уровни звукового давления
204

должны измеряться в октавных
полосах со среднегеометрическими
частотами от 125 до 8000 Гц.
Для измерения уровней звукового
давления и уровней звука применяют
шумомеры 1-го или 2-го классов
(по ГОСТ 17187—71) с полосовыми
электрическими фильтрами (по
ГОСТ 17168—71) или измерительными
трактами, характеристики которых
соответствуют этим стандартам.
Микрофон шумомера или измерительного
тракта должен быть предназначен для
измерений в свободном звуковом поле
на открытой площадке и для
измерений в отраженном звуковом поле в
помещении. Акустическая и
электрическая калибровки шумомера или
измерительного тракта должны
проводиться до и после измерений.
Погрешность применяемого для акустической
калибровки источника звука не должна
превышать ±0,5 дБ.
Перечисленным требованиям к
измерительной аппаратуре вполне
отвечает комплект для измерений
производственного шума, выпускаемый
фирмой RFT (ГДР), который получил
широкое распространение в нашей
стране. В этот комплект входят:
точный импульсный шумомер PSI-202,
полосовые фильтры OF-101 и
измерительный микрофон МК-Ю2. Для
акустической калибровки измерительного
тракта микрофон — шумомер —
полосовые фильтры применяется
образцовый источник шума PF-101.
Точный импульсный шумомер
PSI-202 — это переносной, не
зависимый от сети, прибор для точного
измерения уровней звукового
давления при любой их зависимости от
времени. Благодаря особой динамике
измерения, учитывающей инерционные
свойства человеческого слуха (около
35 мс), этим прибором можно
определять уровни звукового давления
импульсных шумов. В приборе есть
выход переменного напряжения для
подключения осциллографов, самописцев
или магнитофона, что позволяет
производить запись и последующий
повторный анализ шумовых
характеристик испытываемых машин.
Измерительный микрофон прибора состоит
из микрофонного капсуля МК-102 и
предварительного усилителя MV-101.
Микрофон преобразует звуковое
давление в электрическое переменное
напряжение. Колебание давления
вызывают пропорциональные звуковому
давлению изгибы мембраны. Эти
изгибы обусловливают изменение
емкости конденсатора, состоящего из
мембраны и противоэлектрода. Так
как конденсатор находится под
поляризующим напряжением, изхменение
емкости ведет к изменению
напряжения, пропорционального звуковому
давлению.
Электрическая и акустическая кали*
бровки применяются для того, чтобы
можно было вовремя заметить
небольшие погрешности рабочих характери-
стик измерительного тракта, которые
вызываются незначительными
изменениями параметров питания
приборов (особенно батарейных) и
разрегулировок настроечных рукояток и
которые могут быть устранены в
пределах регулировочных диапазонов.
Чтобы избежать искажения
результатов измерения вследствие появления
серьезных скрытых дефектов, все
измерительные приборы должны
проходить государственную
периодическую поверку в территориальных
органах Госстандарта СССР и иметь
действующее (по сроку) поверочное
свидетельство.
Размеры открытой площадки и
испытательной площадки в помещении
должны быть достаточными, чтобы
разместить в центре испытываемый
источник шума, а вокруг него — точки
измерений. Условия измерений на
открытой площадке не проверяют. Условия
измерений в помещении будут
удовлетворять требованиям, регламентируемым
ГОСТ 12.1.028—80, если величина
постоянной К (учитывающей влияние
отраженного звука на результаты
измерений) равна или менее 7 дБ.
Метод определения постоянной К в
помещении будет рассмотрен далее.
Постоянная К должна определяться
для каждой октавной полосы или для
октавной полосы со
среднегеометрической частотой 500 Гц при измерениях
уровня звука.
При измерениях температура
воздуха не должна изменяться более чем
на ±10 °С. Измерения на открытой
площадке не должны проводиться во
время выпадания атмосферных
осадков и при скорости ветра более 5м/е.
При скорости ветра от 1 до 5 м/e
следует применять экран для защиты
измерительного микрофона ©т ветра.
Шум помех, например, вт аэроди»
205

намических потоков вблизи микрофона,
от вибрщий, передаваемых на измери*
тельные приборы, от влияния
электрических, магнитных полей или других
источников шума должен измеряться
в тех же величинах и измерительных
точках, что и шум испытываемого
источника. Допускается не учитывать шум
помех, если он на 10 дБ (дБА) ниже
уровня шума, измеренного при
включенном источнике шума. Число точек
измерения шума помех может быть
уменьшено, если эквивалентный
уровень помех распределен в помещении
равномерно. Если разность между
уровнем измеренного шума и
эквивалентным уровнем помех AL, дБ
(дБА), постоянна и менее 3 дБ (дБА)
или она менее 10 дБ (дБА) и колеблется
во времени, то результат измерения
в данной полосе частот или в данной
точке измерения не может быть
оценен. Если же разность AL > 3 дБ
(дБА), для учета помех следует из
уровня, измеренного при работе
источника шума, вычесть . значения Д,
приведенные ниже:
AL, дБ (дБА)
4.
6.
9.
5
8
10
Л, дБ (дБА)
3
2
1
0,5
Важный фактор при измерениях
шума — режим работы источника.
ГОСТ 23941—79 предусматривает, что
режимы работы источника шума при
измерениях должны соответствовать
типовым установившимся режимам:
при нормальной нагрузке и
нормальной скорости (например, при
номинальных значениях нагрузки и скорости);
при полной нагрузке; при отсутствии
нагрузки; при максимальном
корректированном уровне звуковой мощности;
при различных операциях
технологического процесса.
Для эксплуатации швейных машин
характерны два фактора: переменная
екорость при выполнении
технологических операций (за исключением
циклических полуавтоматов — петельных,
пуговичных, закрепочных и им
подобных) и широкий диапазон
физико-механических показателей обрабатываемых
материалов (в первую очередь их
плотность). Эти факторы усложняют выбор
типовых условий эксплуатации,
поэтому ОСТ 27-15-308—82 установлено,
что шумовые характеристики
промышленных швейных машин должны
проверяться при максимальной
постоянной частоте вращения главного вала
швейной головки. В
виброакустической лаборатории ПМЗ им. М. И.
Калинина были проведены исследования,
в результате которых установлено, что
параметры технологической операции
не оказывают практического влияния
на величину излучаемой швейной
машиной звуковой мощности и,
следовательно, измерения шумовых
характеристик, выполненные в рабочем и
холостом режимах работы машины,
являются равнозначными. Там же
были проведены исследования влияния
скоростного режима работы машин i a
излучаемую акустическую мощность,
в результате которых было
установлено, что шум машин линейно зависит
от скоростного режима и что на
точность результатов измерения шумовь.х
характеристик существенно влияют
колебания частоты вращения главного
вала. Поэтому для получения
сопоставимых шумовых характеристик двух
различных машин одного и того же
класса измерения необходимо
выполнять при одной и той же постоянной
частоте вращения главного вала.
Перед измерениями иопытываемый
источник шума следует расположить
в середине испытательной площадки
над звукоотражающей поверхностью,
а точки измерений разместить на
измерительной поверхности.
Измерительная поверхность — это условная
поверхность, которая окружает источник
шума и заканчивается на
звукоотражающей плоскости. В качестве
измерительной поверхности следует принимать
полусферу или измерительную
поверхность, которая расположена на
одном и том же измерительном
расстоянии d от огибающего
испытываемый источник шума параллелепипед.
Параллелепипед, огибающий
источник шума, — это условная поверхность,
также окружающая данный 'источи г к
и заканчивающаяся на
звукоотражающей плоскости. Размеры
параллелепипеда должны соответствовать
габаритным размерам источника шума
При определении их не следует
учитывать части источника, которые
существенно не излучают звуковой
энергии (рычаги, концы валов и т. п),#
206

по слсдлст учитыагь траектории,
списываемые движущимися при работе
чистую :\ источника шума
Для большинства швейных машин
их размеры по длине и ширине
задаются размерами крышки стола. Эти
размеры существенно отличаются друг
от друга для швейных машин разных
классов, поэтому существенно должны
различаться параметры
измерительных поверхностей и соответственно
координаты измерительных точек.
Проведенные на ПМЗ им. М. И.
Калинина исследования показали, что
крышка индивидуального промышленного
стола не излучает существенно
звуковую энергию и ее размеры могут не
учитываться при определении
параметров измерительной поверхности.
При большом многообразии
габаритных размеров швейных головок машин
разных классов габаритные размеры
станины индивидуального
промышленного стола практически одинаковые,
поэтому целесообразно в качестве
отправных параметров для расчета
измерительной поверхности принять
длину и ширину станины и высоту
верхней кромки швейной головки,
установленной на индивидуальном
промышленном столе.
Измерительное расстояние следует
выбирать таким образом, чтобы точки
измерения лежали вне зоны ближнего
поля источника шума. Измерительное
расстояние принимается равным 1 м,
(d== 1 м), но допускается и меньшее
расстояние, но не менее 0,25 м.
Характеристические размеры
измерительной поверхности,
расположенной на расстоянии d от огибающего
источник шума параллелепипеда,
вычисляют по формулам
a = 0tU1 + d; b = 0,bl2 + d;
c = l9 + d,
где lx -— размер большего основания
параллелепипеда, равный длине
станины индивидуального
промышленного стола, м; /2 — размер меньшего
основания параллелепипеда, равный
ширине станины индивидуального
промышленного стола, м; /3 — высота
параллелепипеда, равная высоте
верхней кромки швейной головки над
отражающей поверхностью, м; d —
измерительное расстояние, равное 1 м.
Площадь измерительной
поверхности, м2, следует определять по
формуле
S =. 4 (ab + ac + be) X
(a + b + c)
X
(a + b + c + 2d)
(5.1)
Число точек измерения должно быть
не менее 5. Точки измерения 1—4 раз-
положены на высоте Ль которая .солжна
быть не менее 0,15 м. Высоту hx
вычисляют по формуле
/ii = 0f25(& + c—d).
В плане точки 1—4 должны быть
расположены на пересечениях осей
основания огибающего параллелепипеда
с перпендикулярными этим осям
сторонами измерительной поверхности.
Измерительная точка 5 должна
располагаться над геометрическим
центром основания огибающего пар; ллеле-
пипеда на высоте d -= 1 м над верхней
кромкой швейной головки.
Если разность между максимальными
и минимальными уровнями звука
в точках измерений 1—5 превышает
8 дБА, то необходимо произвести
дополнительные измерения в
дополнительных измерительных точках 6—9,
расположенных на высоте /i2, которую
вычисляют по формуле
й2=:0,75 (b + c — d).
В плане дополнительные точки б—9
должны быть расположены на
серединах сторон ромба, вершинами которого
являются основные измерительные
точки 1—4.
Если расположение микрофона в
измерительной точке затруднено, то две
измерительные точки могут быть
смещены в сторону при условии
сохранения равномерного распределения
остальных точек на измерительной
поверхности. Микрофон должен быть
установлен в точке измерения и
ориентирован в направлении
испытываемого источника шума. Между
микрофоном и источником шума не должны
находиться люди или предметы,
искажающие звуковое поле. Расстояние
между микрофоном и наблюдателем
должно быть не менее 0,5 м.
На шумомере должна быть
установлена временная характеристика 5
(медленно). Если показания шумомера
колеблются до 5 дБ, то следует
отсчитывать среднее значение уровней. Для
импульсных шумов нужно дополни-
207

тельно отсчитывать показания при
временной характеристике / (импульс),
а для непостоянных шумов должны
быть измерены эквивалентные уровни
звука £дэкв, ДБА.
Средний уровень звукового
давления в полосах частот (Lm), дБ, или
средний уровень звука Ь&т> дБА,
на измерительной поверхности
вычисляют по формуле
(5.2)
где п — число точек измерений на
измерительной поверхности; Li —
уровень звукового давления в полосе
частот, дБ, или уровень звука, дБ А,
в '-и точке измерения с учетом
поправок на уровень помех; К —
постоянная, учитывающая влияние
отраженного звука в полосе частот, дБ, или
в уровнях звука, дБА, при измерениях
в закрытом помещении; К = 0 при
измерениях на открытых площадках.
Если значения Li отличаются не
более чем на 5 дБ (дБА),.то
величину Lm вычисляют по формуле
п
Lm = -L^Li--K, (5.3)
где применены те же обозначения, что
и в предыдущей формуле (5.2).
Уровень звуковой мощности в
полосах частот Lp, дБ, или
корректированный уровень звуковой
мощности LPA» дБ А, вычисляют по
формуле
£p = £m + 101gS/S0,
где Lm — средний уровень звукового
давления в полосе частот или средний
уровень звука на измерительной
поверхности, вычисленные по формулам
(5.2) или (5.3); S — площадь
измерительной поверхности, м2, вычисленная
по формуле (5.1); St)~ 1 ма.
Постоянную К рассчитывают по
формуле
*-!0lg[l+4SM (.--£-)],
где S — площадь выбранной
измерительной поверхности, м2,
вычисленная по формуле (5.1); Sv —площадь
ограждающих поверхностей в
помещении (включая пол), м2; А —
эквивалентная площадь звукопоглощения, м2,
в полосе частот помещения.
Эквивалентную площадь
звукопоглощения в измерительном помещении
можно определить по формуле
где Sv — площадь ограждающих
поверхностей, м2, в помещении (включая
пол); as — средний коэффициент
звукопоглощения, зависящий от вида
помещений и равный 0,05 — для пустого
помещения с гладкими стенами из
бетона, кирпича; 0,1 — для частично
пустого помещения с гладкими
стенами из бетона, кирпича; 0,15 — для
помещения с жесткой мебелью,
машинных залов или цехов с
оборудованием; 0,2 — для расчленения
помещений с оборудованием или без него;
0,25 — для помещений с мягкой
мебелью и цехов с частичной облицовкой
звукопоглощающими конструкциями
стен и потолка; 0,35 — для помещений
с полной звукопоглощающей
облицовкой стен и потолка; 0,5 — для
помещений, облицованных специальными
звукопоглощающими конструкциями.
После выполнения измерений
необходимо оценить их точность и
сравнить ее с требованиями,
предъявляемыми к точности выбранного метода
определения шумовых характеристик
источника шума. Эти требования
регламентируются ГОСТ 23941—79.
Классификация вибрации, ее
гигиенические нормы и требования к
вибрационным
характеристикам технологического
оборудования устанавливаются
ГОСТ 12.1.012—78 «ССБТ. Вибрация.
Общие требования безопасности».
Согласно этому стандарту по способу
передачи на человека вибрация
подразделяется на общую, передающуюся
через опорные поверхности на тело
сидящего или стоящего человека, и
локальную, передающуюся через руки
человека.
По направлению действия вибрация
подразделяется на действующую вдоль
осей ортогональной системы
координат X, К, Z для общей вибрации
(где X и Y — горизонтальные оси,
a Z — вертикальная ось) и
действующую вдоль осей ортогональной системы
координат Хр, Fp, £p для локальной
208

вибрации (где ось Хр совпадает с
осью мест охвата, например рукоятки,
рулевого колеса и т. д., а ось 2р
лежит в плоскости, образованной осью Хр
и направлением подачи или
приложения силы).
В промышленной швейной машине,
в которой основным источником
вибрации является швейная головка,
вибрация на человека передается через
его пальцы, когда оператор направляет
или удерживает обрабатываемые
детали в рабочей зоне; поэтому вибрация
швейной машины относится к
локальной и она должна измеряться в той же
зоне машины, где с ней имеет контакт
руки оператора. Однако при выборе
координатных осей направления из^
мерен и й в этом случае следует
ориентироваться по осям ортогональной
системы координат X, F, Z для общей
вибрации, так как направление
усилий, прикладываемых руками
оператора большей частью совпадает с
вертикальной осью Z, перпендикулярной
опорной поверхности сидящего
оператора.
Гигиеническими характеристиками
вибрации, определяющими ее
воздействие на человека, являются
среднеквадратичные значения
виброскорости, м/с, или ее логарифмические
уровни, дБ, в октавных полосах
частот. Логарифмические уровни внбро-
скорости L0f дБ, определяются по
формуле
:201g
S-IQ-**
где V — среднеквадратичное значение
виброскорости, м/с; S-10~8 — опорная
виброскорость, м/с.
Приведенные в табл. 5.10 нормы
являются предельно допустимыми. Их
превышение наносит вред здоровью
оператора, и поэтому вибробезопасные
условия труда должны и могут быть
обеспечены рядом мероприятий,
наиболее важное из которых — создание
вибробезопасных машин, т. е. таких
машин, вибрация которых не оказывает
на человека вредных физиологических
воздействий. К вибробезопасным
машинам согласно ГОСТ 12.1.012—78
относятся такие машины, вибрация
которых на встроенном рабочем месте
или в местах охвата руками
превышает (по абсолютному значению) 20 %
соответствующей гигиенической нормы
или динамические нагрузки которых,
передаваемые основанию, превышают
50Н.
Среди промышленных швейных
машин есть такие, у которых при
выполнении технологической операции
отсутствует контакт рук оператора с
машиной вследствие того, что ему надо
обеими руками удерживать
обрабатываемые на машине детали (например,
рукавные машины классов 237 и 474).
В этом случае имеющаяся в машине
вибрация не оказывает никакого
влияния на оператора, поэтому в
ОСТ 27-15-308—82 требования к
вибрационным характеристикам швейных
машин сформулированы следующим
образом: для машин, на которых при
выполнении технологических
операций руки оператора контактируют
с поверхностями, уровни вибраций
которых презышают по абсолютному
значению 20 % гигиенической
нормы локальной вибрации по
ГОСТ 12.1.012—78 (далее —
вибрирующие поверхности), должны быть
установлены представительные
значения допустимых вибрационных
характеристик (ПЗДВХ), определенные
в установившемся режиме работы ма-
5.10 ГИГИЕНИЧЕСКИЕ НОРМЫ ЛОКАЛЬНОЙ ВИБРАЦИИ
Вибрационная
характеристика
16
Среднегеометрическая частота
октавных полос, Гц
31,5
63
123
250
500
1000
Среднеквадратичное 5 5 3,5 2,5 1,8 1,3 0,9 0,65
значение виброскорости,
м/с 10-а
Логарифмический уро- 120 120 117 114 111 108 105 102
вень виброскорости, дБ
209

шипы при максимальной частоте
вращения главного вала, не
превышающие значений гигиенической нормы по
ГОСТ 12.1.012—78.
Вибрационные характеристики
конкретных классов промышленных
швейных машин должны быть указаны
в их паспортах или технических
условиях. Если в паспорте или
технических условиях на машину
отсутствуют ее вибрационные характеристики,
то это значит, что ее вибрация не пре-
гышает 20 % гигиенической нормы
локальной вибрации или при
выполнении на этой машине технологической
операции отсутствует контакт рук
оператора с вибрирующими поверхностями
и данный класс промышленных
швейных машин является вибробезопасным.
Для измерения вибрации должна
применяться аппаратура, отвечающая
требованиям ГОСТ 12.4.012—75
«ССБТ. Средства измерения и
контроля вибрации на рабочих местах.
Технические требования».
Требованиям этого стандарта полностью
соответствует измерительный комплект
производства фирмы RFT (ГДР), в
который входит точный импульсный шу-
момер типа PSI-202 с полосовыми
фильтрами типов OF-101 и OF-201,
вибродатчиком типа KD-35a и адаптером
типа' ZE-332. Адаптер служит для
подключения к шумомеру вибродатчика
вместо измерительного микрофона.
При измерении вибрации датчик
должен устанавливаться в тех местах
рабочей зоны машины, где руки
оператора контактируют с вибрирующей
поверхностью. Можно устанавливать
датчик и рядом с местом контакта в тех
точках, где измеряемая величина
отличается не более чем на 1 дБ от
значений в месте контакта. Оси датчиков
ориентируют по выбранным
направлениям измерения. Если в одном из
направлений измеряемый параметр
превышает соответствующие параметры
в других направлениях не менее чем
в 4 раза (на 12 дБ), то можно
ограничиться измерением параметров вибрации
только в этом направлении.
При измерении параметров вибрации
согласно ГОСТ 12.1.034—81 требуется,
чтобы режим работы машины
воспроизводил или имитировал режимы в
типовых условиях эксплуатации. Как
уже говорилось, выбор типовых
условий эксплуатации промышленных
швейных машин затруднителен.
Поэтому, так же как и шумоЕые
характеристики, вибрационные
характеристики швейных машин следует измерять
при наиболее неблагоприятных
условиях, максимальной частоте
вращения главного вала швейной головки
в установившемся режиме.
При измерении параметроз
периодической вибрации время измерения
в полосе частот от 5,6 до 22,4 Гц
должно быть не менее 2с, а для
частот более 22,4 Гц — не менее 1 с.
При измерениях параметров
случайной вибрации во всем диапазоне
частот время измерений должно быть не
менее 30 с.
На точность результатов измерения
оказывают влияние внешние помехи.
Поэтому необходимо при измерениях
следить за тем, чтобы
логарифмический уровень помех был ниже
логарифмического уровня измеряемого
параметра не менее чем на 4 дБ. Если
разница между логарифмическими
уровнями измеряемого параметра и
помех составляет от 4 до 5 дБ, то из
значения измеренного
логарифмического уровня (с влиянием помех)
следует вычесть 2 дБ, а при разнице
от 6 до 9 дБ следует вычесть 1 дБ.
При разнице указанных
логарифмических уровней от 10 дБ и более
поправки на влияние помех вносить
не следует.
Для того чтобы исключить влияние
помех на результаты измерений,
необходимо соблюдение ряда требований.
При измерениях датчики должны по
возможности жестко крепиться в
вибрирующей поверхности. Наиболее
эффективным является крепление
датчика с помощью резьбовой
шпильки. В тех случаях, когда применен не
этого способа невозможно, датчик
следует крепить -с помощью воска или
специального магнита. Поверхность,
на которую должен быть установлен
датчик, слелует предварительно
подготовить. Ее шероховатость должна
быть не ниже 6-го класса чистоты
(ГОСТ 2789—59). При использовании
для крепления датчика воска или
магнита поверхность, кроме того, должна
быть обезжирена.
Масса вибродатчика и
прижимающее усилие не должны заметно влиять
на динамические характеристики
источника вибрации. Для этого масса
присоединенного датчика не должна
превышать 0,1 массы источника виб-
210

рации. Если для установки датчика
используются дополнительные устрой"
ства (кронштейны, хомуты и т. п.),
то жесткость крепления датчика
должна обеспечить такую
собственную частоту системы из датчика и
дополнительных устройств, которая
в 2—3 раза была бы выше
максимальной частоты вибрации, подлежащей
измерению. Если для измерения
вибрации используются датчики щупового
типа, то они при измерениях должны
находиться в постоянном контакте
с вибрирующей поверхностью; при
этом контакт должен обеспечиваться
и постоянным прижимным усилием.
После установки датчика должно
быть обеспечено правильное
положение кабеля, связывающего датчик с
измерительным прибором. Обязательным
условием является промежуточное
крепление кабеля к вибрирующей
поверхности рядом с датчиком так, чтобы
между креплением кабеля к датчику и
креплением кабеля к вибрирующей
поверхности образовалась
компенсирующая петля. Кроме того, во
избежание влияния помех необходимо
следить, чтобы измерительный прибор
во время измерений находился на
расстоянии не менее 1 м от ближайшего
электропривода.
Наибольшее влияние на искажение
результатов измерений вибрации
оказывает способ установки машины при
испытаниях. Наиболее
предпочтительна жесткая установка ее на
массивном фундаменте. В тех случаях,
когда этого сделать нельзя,
необходимо обеспечить такую установку
машины на асновании в
производственном помещении, при которой бы
собственная частота колебаний швейной
машины в вертикальном направлении,
а также колебаний относительно
горизонтальной оси, проходящей через
центр тяжести машины
перпендикулярно оси вращения главного вала
швейной головки, не превышала 0,25
частоты, соответствующей наименьшей
скорости машины при испытаниях.
6. Основные требования
техники безопасности
при выполнении
ремонтных работ
Охрана труда — важнейшая
обязанность всех, кто занят ремонтом
швейных магшн. Рабочий отвечает за
точное выполнение всех требований
безопасности труда. Рабочим,
приступающим к ремонту машин,
необходимо подробно объяснить правила
техники Сезопэсности производимых
операций и периодически проверять
их знания в этой области. Очень
важно систематически проводить
инструктаж, а также медицинское
освидетельствование 'ремонтников.
Основные положения техники
безопасности вывешиваются на видных
местах. Всех работников следует
ознакомить с приемами оказания первой
помощи пострадавшим от несчастных
случаев при ранениях, ожогах,
поражениях электрическим током до
прибытия медицинского персонала.
Ремонтники должны иметь удобную для
работы одежду без свисающих
концов.
При выполнении различных
ремонтных операций необходимо соблюдать
следующие основные требования.
Правильная
организация рабочего места — одно
из основных условий безопасности
труда. Рабочее место не должно быть
захламлено; детали, снятые с
машины, а также ожидающие монтажа,
следует укладывать в определенном
порядке. Между местом установки
ремонтируемой машины и местом скла«
дывания узлов нужно оставлять
свободные проходы. При выполнении
работ в вечернее и ночное время
рабочие места и вся площадь, на которой
производится ремонт, должны быть
хорошо освещены.
Рабочий при выполнении заданной
ему операции должен использовать
только исправный инструмент. При
работе с незнакомым ему
оборудованием он должен внимательно изучить
приложенную к этому оборудованию
инструкцию и получить
дополнительные указания мастера.
Разборка и сборка машин должны
выполняться на специальных стендах
или приспособлениях, обеспечивающих
устойчивое положение машины.
Разборочно-сборочный
инструмент (ключи, отвертки,
молотки, дрели, съемники и т. п.)
должны быть в исправном состоянии
и использоваться строго по
назначению. Нельзя отвинчивать гайки и
болты ключами, не соответствующими
их размеру.
211

При выполнении слссарио-механи-
ческих операций прежде всего уделяют
внимание исправности инструмента.
Перед работой проверяют действие
инструмента и надежность крепления
его на рукоятках. Поверхность бойков
молотков должна быть слегка
выпуклой, гладкой, без заусенцев и
трещин. Молотки насаживают на прямые
овального. сечения ручки из дерева
твердых и вязких пород. Ручку
заклинивают стальным клином. Ударная
поверхность зубил, бородков должна
иметь слегка выпуклую поверхность
без скосов, выбоин, трещин и
заусенцев. Не разрешается работать зубилом
длиной менее 150 мм. Напильниками,
шаберами, отвертками разрешается
пользоваться только при прочно
закрепленных и гладких рукоятках с
бандажными кольцами.
При правке режущего инструмента
на заточных станках необходимо
проверить состояние и правильность
установки заточного круга, а также
защитного кожуха. Подручник должен
быть плотно закреплен, зазор между
ним и поверхностью круга должен быть
равен 2—3 мм. Инструмент при
заточке располагают на 10 мм выше
центра круга. Во время выполнения
операции следует пользоваться
защитными очками.
При работе на
металлорежущих станках
необходимо соблюдать следующие меры
безопасности: надевать защитные очки,
если нет защитного экрана; не
останавливать вращающиеся детали
руками и не придерживать рукой
обрабатываемую деталь; работать в головном
уборе без свисающих концов.
Электрический и
пневматический инструменты
перед началом работы следует
опробовать вхолостую для проверки их
исправности. При включении
электроинструмента в сеть необходимо
применять специальные штепсельные
розетки с устройствами, заземляющими
корпус двигателя до включения. При
отсутствии таких розеток
электроинструмент должен подключаться к сети
только электромонтером.
Электрические провода и воздушные рукава
пневмоинструмента не должны быть
натянуты. Продувать детали сжатым
воздухом необходимо в защитных
очках.
Пра сварке и наплавке
металлов выделяется лучистая
энергия, различные газы и чшль,
которые могут травмировать глаза,
дыхательные органы и вызывать
отравление организма; кроме того,
возможны ожоги и поражения
электрическим током. Поэтому
электросварочные и наплавочные работы
выполняют в отдельном помещении,
оборудованном приточно-вытяжной
вентиляцией. Световой поток от
электрической дуги в 1000 раз превышает нормы,
допустимые для незащищенных глаз,
и может вызвать серьезные
заболевания не только самого сварщика, но
и лиц, находящихся поблизости.
От лучистой энергии глаза и лицо
защищают шлемами и щитками со
специальными стеклами. Для
предупреждения ожогов от брызг
расплавленного металла сварщик должен
работать в сухой спецодежде из
плотного брезента и в рукавицах.
Рекомендуется носить брюки навыпуск,
куртку не заправлять под пояс брюк,
наружные карманы закрывать
клапанами и работать в головном уборе.
Электросварочное оборудование
должно быть заземлено.
Помещениз для
газосварочных работ должно быть
обеспечено общей приточно-вытяжной
вентиляцией и средствами
пожаротушения. Генераторы для получения
ацетилена устанавливают на открытых
площадках не менее чем в 10 м от
места сварки. Запрещается их
размещать в горячих цехах котельных и
вулканизационных. Необходимо
помнить, что ацетилен в смеси с воздухом
при температуре 450—500 °С
взрывается. Он может также взорваться
при давлении более 150 Па, поэтому
перед загрузкой и пуском
ацетиленового генератора в работу необходимо
убедиться в исправности
предохранительного устройства.
Барабаны с карбидом кальция
хранят на специальном складе, где не
должно быть отопительных трубо- и
водопроводов, а также
электропроводки, выключателей, предохранителен
и других электроустройств.
Вскрывают барабаны вне склада
специальными ножами и латунным зубилом,
при этом запрещается курить.
Баллоны с кислородом, ацетиленом и
другими горючими газами хранят в
отдельных помещениях или под навесом
только в вертикальном положении.
212

Для их транспортировки применяют
специальные тележки и носилки.
Окраска машин относится
к категории взрыво- и пожароопасных
операций, так как лакокрасочные
материалы легко воспламеняются.
Растворители красок в смеси с воздухом
в определенных концентрациях могут
быть взрывоопасны. В местах
хранения лакокрасочных материалов
запрещается курить и выполнять
работы, связанные с использованием
открытого огня.
Запрещается хранить и принимать
пищу в помещениях для окрасочных
работ, так как это может привести к
отравлению.
При окраске необходимо
пользоваться средствами индивидуальной
защиты: респиратором, очками,
перчатками и пастами для защиты рук.
Обычно применяют защитные пасты
ИЭР-1, ИЭР-2, ХИОТ-6. По
окончании работ следует вымыть руки и лицо,
теплой водой с мылом, при этом
защитные пасты легко смываются.
Благоприятные условия
труда на рабочем месте слесаря-
ремонтника обеспечиваются:
рациональной планировкой рабочего места;
подбором технологического
оборудования, оргтехоснасткой и
инструментами, способствующими повышению
производительности и культуры
труда; правильной освещенностью, а
также рациональной окраской
рабочего места.
Под рабочим местом
слесарей-ремонтников следует понимать
ограниченную зону, рассчитанную на одного
или несколько человек, занятых
выполнением определенных ремонтных
работ. Планировка рабочего места
предусматривает пространственное
размещение в рабочей зоне
производственного оборудования, рабочей мебели,
оргтехоснастки, транспортных и
других средств, необходимых для
осуществления трудового процесса.
Рациональная планировка рабочего
места обеспечивает удобные и
безопасные условия труда, эффективное
использование производственных
площадей, улучшение использования
рабочего времени. Она предполагает
размещение оборудования и оснастки
в зонах обзора и досягаемости. Под
зоной обзора понимают угол, в
пределах которого отчетливо
воспринимается форма и местоположение
предмета. По горизонтальному периметру
этот угол составляет примерно 120°,
а по вертикальному — 86°.
Под зоной досягаемости понимают
пространство, в пределах которого
должны размещаться предметы труда
и оборудование для обеспечения
наилучших условий выполнения работы.
Наиболее удобной для выполнения
работы считается зона досягаемости,
которая обусловлена расстоянием
предметов труда от рабочего, равным
длине локтевого сустава. На этом
расстоянии наиболее удобно
производить работу.
При размещении предметов труда
на рабочем месте необходимо иметь в
виду некоторые факторы,
способствующие снижению напряженности
двигательного аппарата и повышению
производительности труда.
Расположение предметов труда должно
соответствовать содержанию и
последовательности выполнения трудовых приемов.
Предметы труда, которыми
исполнитель пользуется чаще, следует
размещать ближе к нему. Легкие предметы
размещают на оптимальной высоте,
а более тяжелые несколько ниже.
Предметы, которые рабочий должен
брать левой рукой, должны быть
расположены слева от него, а предметы,
которые исполнитель должен брать
правой рукой — справа. Если
материалы и инструменты берут обеими
руками, их следует размещать с той
стороны, в которую во время работы
обращен корпус рабочего. На рабочем месте
не должно быть предметов, не
участвующих в производственном процессе.
Большое значение имеет порядок
хранения изделий и инструментов на
рабочем месте. Рационально
спроектированная рабочая мебель,
учитывающая специфику выполняемой
операции, требуемые размеры и число
инструментов обеспечивают наиболее
благоприятные условия выполнения
трудовых движений.
Благодаря правильной планировке
рабочего места при выполнении
трудовых движений должны преобладать
наиболее рациональные направления
перемещения изделий и инструментов:
по вертикали вниз и от себя, а по
горизонтали радиально-круговые. При
планировке рабочих мест должны быть
предусмотрены оптимальные размеры
проходов, создающих удобство в
обслуживании этих мест.
213

Pvc. 6.1. Схема рабочего места сле-
саря-ремснтника
Рис, 6.2. Зона досягаемости слесаря-
ремонтника
Рис, 6.3. Стенд для ремонта
швейных машин
На рабочем месте
слесаря-ремонтника (рис. 6.1), обслуживающего
швейные цехи и выполняющего первый
средний ремонт, размещаются:
верстаки для слесарных работ /, подставки 2,
зажимно-поворотное устройство 3,
наждачно-шлифовальное устройство 4,
настольно-сверлильный станок 5,
испытательный стенд 6, стеллажи для
хранения запасного оборудования 7.
Рабочее место рассчитано для двух
слесарей-ремонтников.
На рис. 6.2 схематически
изображена зона досягаемости
слесаря-ремонтника при выполнении работы стоя
без наклона корпуса и с наклоном
корпуса вперед на 30°.
В состав технологического
оборудования, которым пользуется слесарь-
ремонтник в своей работе, входят
электроточило с наждачным и
полировальным кругами (ЭТ-62),
настольно-сверлильный станок (СН-12Л),
тиски слесарные поворотные (ГОСТ
4045-— 57) В-140 и стенд для ремонта
швейных машин.
Стенд для ремонта швейных машин
(рис. 6.3) позволяет установить
машину в любое удобное для слесаря-
ремонтника положение. На крышке
стола 16 стенда винтами 15 закреплена
стойка 14. Через стойку проходит
вертикальный вал 13, на нижнем
конце которого насажен делительный
диск 19. Верхний конец вертикального
вала 13 проходит через втулку 11,
На валу 13 стопорными винтами
крепится стакан 12. Для облегчения
поворота вертикального вала его нижний
конец опирается на упорный
подшипник 17, который фланцем 18 поджат
к стойке 14. К верхней части
стакана 12 прикреплен корпус 6, через
который пропущен вал 2, На конец
вала 2 насажен делительный диск 10.
Втулка 4 также насажена на вал 2.
На этой втулке закреплена
платформа /, к которой крепится машина 3,
Планка 5 платформы / имеет два
отверстия под контрольные штифты,
позволяющие установить машину 3
на платформе в строго определенном
положении.
К платформе / прикреплен
кронштейн 27, через который проходит
ось 28, На ось 28 насажен рычаг 29,
который входит в контакт с
кулачком 30. На оси кулачка 30 крепится
ручка 26, Верхняя часть рычага 29
является прижимом. На корпусе 6
214

смонтирован криаилепи 7, а на ось 8,
проходящую через кронштейн,
свободно насажена защелка Р, входящая
в зацепление с делительным диском 10,
неподвижно соединенным с валом 2.
К нижней крышке стола 16
прикреплен кронштейн 21 со втулкой 22,
через которую проходит фиксатор 20.
Благодаря пружине 24 фиксатор
находится в зацеплении с делительным
диском 19. Через фиксатор 20
пропущена шпилька 23, свободные концы
которой находятся в пазах втулки 22.
Пазы втулки служат направляющими,
по которым фиксатор 20 входит в
зацепление с делительным диском 19.
К нижней стороне крышки стола 16
крепится электродвигатель 25.
Ремонтируемую машину 3
устанавливают на платформе / так, чтобы
контрольные штифты через отверстия
в планке 5 вошли в отверстия
платформы машины. Затем, поворачивая
ручку 26, фиксируют положение
машины.
Чтобы повернуть машину в
вертикальной ПЛОСКОСТИ, Ну>К"0 I! ,,'-ЯТЬ
защелку 9, вывести ее из j, цепл -пя
с делительным диском 10, повернуть
машину на нужный угол и опустясь
защелку, введя ее в зацепление с
лоском. Чтобы осуществить поворот \; -
шины в горизонтальной плоскоет i,
следует оттянуть фиксатор 20 так,
чтобы шпилька 23 вышла из
направляющего паза втулки. После
поворота машины в горизонтальной
плоскости шпильку 23 вводят в
направляющий паз, в результате чего
фиксатор 20 входит в зацепление с
делительным диском 19 и фиксирует новое
положение машины.
Применение стенда облегчает
слесарю-ремонтнику проведение
ремонтных работ и позволяет снизить
затраты времени на их
выполнение.
Рабочее место слесаря-ремонтника
должно быть обеспечено следующими
инструментами, необходимыми для
технического обслуживания и первого
среднего ремонта швейных машин:
Инструменты
Напильники
Надфили
Шабер
Штангенциркуль
Нутромер
Линейка металлическая длиной 0,5 м
Отвертки разные
Пассатижи
Круглогубцы
Тиски ручные
Ключ гаечный разводной № 1
Ключи гаечные разные (комплект)
Ножовочный станок с набором полотен
Сверла диаметром 1,5—3,5 мм (набор)
Бруски абразивные разные
Наждак порошкообразный (коробка)
Стекло порошкообразное (коробка)
Молотки слесарные разные
Выколотки медные диаметром 6—12 мм
Бородки
* Зубила
Крейцмессель
Масленки (комплект)
Ванночка для промывки деталей
Плашки
Щетки для чистки
Метчики
Кисточки для чистки
Чис/
5
10
11
1
1
1
3
1
1
1
1
1
I
I
4
1
11
2
4
4
1
1
1
1
2
2
2
3
215

ПРИЛОЖЕНИЕ
П1. КОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ НА РЕМОНТ
И ЭКСПЛУАТАЦИЮ ОДНОЙ ЕДИНИЦЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ШВЕЙНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Материал
Единица
измерения
Норма расхода материала
таль»
ремонт
на одну единицу
НИИ
ый ре-
»=[ и н
СУ р. К
U с S
Сред
втор<
монт

Межремонтное
обслуживание

Суммарная
норма
в год
Стачивающие швейные машины челночного стежка
Прокат черных
металлов
Сортовая нержа-
Ееющая сталь
Сортовая
инструментальная сталь
Прокат латунный
Картон
прокладочный
Провод
шланговый
Подшипники
качения
Клиновые ремни
Ремни
сыромятные
Сшивка
сыромятная
0,18 0,072 0,108
кг
кг
шт.
0,065 — -
1,5 - -
3 — —
шт./усл. ед. —
шт. —
шт. —
—
0,009
0,014
0,015
—
0,25/0,125
0,5
0,24
0,036
0,056
0,06
0,021
0,5
1
j
1/0,5
2
Стачивающие швейные машины цепного стежка
Прокат черных
металлов
Бронзовое литье
Провод
шланговый
Клиновые ремни
Ремни
сыромятные
Сшивка
сыромятная
кг 0,127 0,05 0,07
кг
м
шт./усл. ед.
шт.
шт.
1,5 -
0,05
0,33/0,165
0,33
1
0,213
0,015
0,5
1/0,5
1
216

Продолжение табл* П1
Материал
Единица
измерения
Норма расхода материала
на одну одшицу
• и
л о
Ч S
03 О)
н о.
с«
•я
я«
я а
рСеб н
Ос?
я о
<L> о К
О со £
Межремонт*
ное
обслуживание

Суммарная
норма
в год
Машины для выполнения отделочных
и вышивальных работ
Прокат черных
металлов
Сортовая инструч
ментальная сталь
Провод шланго-»
выи
Ремни
сыромятные
Сшивка сыромят*
ная
КР
кг
м
штв
шт.
0,12 0,05 0 07
1,5 - -
0,004
1
2
0,2
0.012
0,5
3
6
Машины для выполнения потайных строчек
Прокат черных
металлов
Бронзовое литье
Провод
шланговый
Ремни
сыромятные
Сшивка
сыромятная
кг
кг
м
шт.
шт.
0,12
—
1,5
—
—
0,05
—
—
—
—
0,07
—
—
—
—
_
0,005
—
1
2
0,2
0,015
0,5
3
6
Стачивающе-обм-точны* швейные машины
0,05 0,07
Прокат черных ме-
Сортовая
инструментальная сталь
Бронзовое литье
Провод
шланговый
Картон прокла-
Подшипники
качения
Клиновые ремни
Ремни
сыромятные
Сшивка
сыромятная
кг
кг
кг
м
кг
шт.
шт./уел, ед.
шт
шт.
0,12
—
—
1,5
0,012
3
—
—
—
—
0,007
0,002
—
0,33/0,165
1
0,2
0,021
0,006
0,5
0,004
1
1
1/0,5
3
6,
217

Окончание табл. Ш
Материал
Единица
измерения
Норма расхода материала
на одну единицу

Капитальный ремонт
Машины для выполнения
Прокат черных кг 0,34
металлов
Прокат латунный кг —
Провод шланго- м 1,5
Средний
первый
ремонт
Средни.'!
второй
ремонт

Межремонтное
обслуживание
зигзагообразных строчек
0,136 0,2 —
- — 0,006

Суммарная
норма
в год
0,58
0,018
0,5
выи
Ремни
ные
Сшивка
ная
сыромят-
сыромят-
Швейные машины-полуавтоматы
Прокат черных
металлов
Сортовая
инструментальная сталь
Бронзовое литье
Проволока
пружинная
Картон
прокладочный
Подшипники
качения
Провод
шланговый
Клиновые ремни
Ремни
сыромятные
Сшивка
сыромятная
кг
кг
кг
кг
шт.
0,56 0,22 0,33
0,024 — —
0,05 - —
2 — —
1.5 - -
0,006
0,003
шт./усл. ед.
шт.
0,25/0,125
0,5
3
6
0,73
0,024
0,012
0,008
0,016
0,66
0,5
1/0,5
2
П2. НОРМЫ РАСХОДА ПРОМЫВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Материал
Состояние оборудования
Норма на
ремонтную
единицу
в год, г
Керосин
Бензин
чистовой
Раствор каустической
соды
80-100
Находящееся в эксплуатации
(межремонтное обслуживание) ,
Подлежащее монтажу* или ремонту 150—200
(разовый расход)
Находящееся в консервации
Подлежащее ремонту (для
промывки)
Подлежащее ремонту
30—50
50
100—120
218

ПЗ. НОРМЫ РАСХОДА АБРАЗИВНЫХ И ПРИТИРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Материал
Назначение материала
Единица

измерения
Норма
на
ремонтную
единицу
в год
Бумага наждачная на
полотне (набор листов № 00,
1, 2)
Наждак в порошке
(зернистость 80—200)
Стекло в порошке (зерни-»
стость 80—200)
Паста ГОИ
Ручная шлифовка для
удаления царапин, заусенцев
Шлифовка
Притирка
0,09
5
3
10
П4. НОРМЫ РАСХОДА ПРИПОЕВ. КАНИФОЛИ
И КИСЛОТЫ ПРИ ПАЙКЕ ДЕТАЛЕЙ
Материал
Назначение материала
Норма
к а 1 см
шва, г
Легкоплавкий (мягкий)
припой ПОС-30, ПОС-40
То же, ПОС-18
» ПОСС-4-6
Тугоплавкий (твердый)
припой ПМЦ-54
То же, ПМЦ-36
Канифоль
Ьура
Кислота (серная или
соляная)
Для пайки ответственных соедине- 3
ний, обладающих высокой
прочностью и герметичностью
Для пайки соединений обычного на- 3
значения
Для пайки неответственных соеди- 2,7
нений
Для пайки медных, бронзовых и 3
стальных деталей, не испытывающих
ударных и изгибающих нагрузок
Для пайки деталей с возможно низ- 2,7
кой температурой плавления
Для защиты паяемой поверхности 1
деталей и припоя от окисления при
нагреве
Как флюс при пайке и сварке - 3.1
Для протравления деталей перед 1,5
пайкой
П5. НОРМЫ РАСХОДА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Технология
окраски
Материал
Назначение материала
Норма

материала,
кг, на
i КГ
массы

оборудования
з год
Распыле- Грунтовка ГФ-020
нием Бензин-растворитель
(уайт-спирит)
Шпаклевка НЦ-00-8
Для грунтования 0,0025
» промывки и разведе- 0,005
ния эмали
Для выправления поверх- 0,005
ности
219

Окончание табл. П5
Технология
окраски
Материал
Назначение материала
Норма

материала >
кг, на^
1 кг
массы

оборудования
в год
Кистью

Распылением или
кистью
Ннтроглифта левая
эмаль НЦ-132 красная
Нитроэмаль НЦ-246
и НЦ-246К различных
цветов
Растворитель № 646
Грунт ГФ-020
Бензин-растворитель
(уайт-спирит)
Шпаклевка НЦ-00-8
Нитроглифталевая
эмаль НЦ-132 красная
Лак подмазочный № 74
Мел молотый
Нитроэмаль НЦ-246
и НЦ-246К различных
цветов
Растворитель № 646
Лак спиртовой
Для окраски внутренних 0,003
поверхностей
Для окраски 0,0045
» разведения нитро- 0,006
эмалей
Для грунтования 0,0025
» промывки и разве- 0,005
дения эмали
Для выправления поверх- 0,005
ности
Для окраски внутренних 0,004
поверхностей
Для добавления в шпак- 0,00025
левку
Для добавления в шпак- 0,0005
левку
Для окраски • 0,006
Для разведения нитроэма- 0,006
лей
Для покрытия промышлен- 0,007
ных столов и деталей из
дерева
П6. ТИПОВЫЕ ЗАТРАТЫ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ
ОДНОЙ ЕДИНИЦЫ ОБОРУДОВАНИЯ
(применяется только для планирования ремонтных работ)
1j
Затрата
труда,
чел.-ч
*
Основная
заработная
плата, руб.
н
емон
ала
овного р
о персон
; Ж U
О О
о я
ьных
омогател
очих
сю
о со
да о.
Р
« I
I Стоимость
материальных ресур»
сов, руб.
X
мируемы
о.
о
X
3
я
ормируе!
«
4>
2
О)
о
со
уги, руб
ч
£
2
9
расх
с ладные
«о
\о
Л
ест оимос
чэ
a
хо
&
шпления
X
Ь СО
2х
2 ©
О*
5*.
оч о
рмативна
итальног
о 5х
£5 со >»
Ж х о.
18
11 1,43 12,43 11,19 0,37 11,56 2,05 5,35 31,39 0,16 31,55
220

П7. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СМАЗКЕ ШВЕЙНЫХ МАШИН *
Смазочный материал
Масло И-8А
(ГОСТ 20799—75)
Масло И-12А
(ГОСТ 20799—75)
Масло И-20А
(ГОСТ 20799—75) "
Масло И-25А
(ГОСТ 20799—75)
Масло И-ЗОА
(ГОСТ 20799—75)
Масло парфюмерное
(ГОСТ 4225—76)
Масло ИГП-18
(ТУ 3810144—73)
Масло ИГП-30
(ТУ 38101413—73)
Система
смазки
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
4000
+
+
Частота вращения главного
вала машины, мин"1
4500
+
+
+
+
+
+
+
5000
+
+
+
+
+
+
+
5500
6000
+
+
+
+
+ +
+
+

Более
6000
+
Примечание. А«= централизованная фитильная смазка; Б *-» автомата*»
ческая смазка самотеком; В — автоматическая смазка под давлением.
* По результатам исследования В. А. Гуровича.

€ЛИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Болгов И. В., Остроумов В. П.
Технология ремонта оборудования
предприятии бытового обслуживания.
М., 1972.
Журавлев А, Н. Допуски и
технические измерения. М., 1981.
Козлов Ю. С. Основы ремонтного
дела. М., 1975.
Лейнек Н« В. и др. Справочник по
механизации ремонта текстильного обо-
рудования/Лейнек Н. В., Смагин П. В.,
Райзер Ю. П. М., 198й
Новиков М. П. Основы технологии
сборки машин и механизмов М., 1980.
Франц В. Я. Эксплуатация и
ремонт швейного оборудования. М., 1978.
Худых М. И. Ремонт и монтаж
оборудования текстильной и легкой
промышленности. М., 1974.
Я щенков С. К., Муравьев Э. В.
Ремонт и монтаж оборудования на
предприятиях швейной промышленности.
М., 1967.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
/. Обеспечение
работоспособности швейных машин, ... 4
2. Разборка швейных машин . 14
2.1. Общие положения . . 14
2.2. Разборка машины 852
(Х5) кл. ПМЗ ... 23
2.3. Разборка машины 876
кл. ПМЗ • 50
2.4. Разрушение
лакокрасочных покрытий . « 74
3. Сборка швейных машин » . 76
3.1. Общие положения . . 76
3.2. Нанесение
лакокрасочных покрытий ... 94
3.3. Сборка машин 852 (X 5)
и 876 кл. ПМЗ ... 98
4- Наладка швейных машин, 131
4.1. Общие положения . . 131
4.2. Наладка машин 852
(Х5) и 876 кл. ПМЗ ... 149
4.3. Приемка машин из
ремонта 154
5. Инструменты, контрольно"
измерительные средства и
приборы 172
5.1. Инструменты ... 172
5.2.
Контрольно-измерительные средства . . 177
5.3. Приборы 190
6. Основные требования
техники безопасности при выполне-
нии ремонтных работ ... 211
Приложение , 216
Список литературы. ... 222

Владимир Яковлевич Франц
Сергей Юрьевич Поливанов
Эдуард Аркадьевич Сиротников
РАЗБОРКА, СБОРКА И НАЛАДКА ШВЕЙНЫХ МАШИН
Редактор Т. А. Хохлова
Художник Е. Н. Волков
Художественный редактор Л. К. Овчинникова
Технический редактор Я, В> Черепкова
Корректор В, Б. Грачева
ИБ № 79
Сдано в набор 16.03.83. Подписано в печать 03.08.83. Т-15455.
Формат 60X90/16. Бумага типографская № 3. Литературная
гарнитура. Высокая печать. Объем Н,0. п. л. Усл. п. л. 14,0.
Усл. кр.-отт. 14,0. Уч.-изд. л. 16,49. Тираж 100 000 экз.
Заказ № 56. Цена 1р. 10 к.
Издательство «Легкая и пищевая промышленность»
113035, Москва, М-35, 1-й Кадашевский пер., д. 12
Ленинградская типография № 6 ордена Трудового Красного
Знамени Ленинградского объединения «Техническая книга»
им. Евгении Соколовой Союзполиграфпрома при
Государственном комитете СССР по делам издательств,
полиграфии и книжной торговли. 193144* г. Ленинград, ул. Мои*
веенко, 1Q.