/
Автор: Новиков М.П. Сивай А.В. Трошев А.И.
Теги: авиация двигатели авиационное оборудование авиатехника
Год: 1947
Текст
ЛЯ-ОМ
ilOBHKuB, А. В. СИВАЙ и А. И. ТРОШЕВ
МОНТАЖ
АВИАЦИОННЫХ
ДВИГАТЕЛЕЙ
МОНТАЖНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ОБОРОН!ИЗ 1947
1861 г.“ О К1-060
м. п. НОВИКОВ, А. В. СИВАЙ и А. И. ТРОШЕВ
73
МОНТАЖ
АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
МОНТАЖНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Кие з снк.й Ии сит у? Г8Й)
БИБЛИ ' ГЕКА
J и 3$ЛИ№К!1 JK ВЫЖИШ
о ss|4>6p,S
ОБОРОНГИЗ
ГЛАВНАЯ РЕДАКЦИЯ АВИАЦИОННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1947
В книге дается описание монтажных приспосооле-
ний и инструмента, применяющихся при сборке и раз-
борке авиационных двигателей на заводах и в ремонт-
ных мастерских.
В ней также описаны приспособления и инстру-
менты для отделочных операций, предшествующих
сборке двигателя, приспособления и станки для балан-
сировки деталей двигателя, приспособления для конт-
роля сборки двигателя и типовое оборудование мон-
тажных цехов авиационных двигателей.
книга предназначается в качестве учебного посо-
бия для студентов втузов и техникумов по курсу
«Производство авиационных двигателей* и может быть
использована работниками авиамоторостроительных
заводов и техническим составом ВВС ВС СССР, а так-
же работниками автомобильной промышленности.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Одним из основных разделов дисциплины «Производстве
авиационных двигателей» для высшей и средней технической
школы является монтаж авиационных двигателей.
В написанных по этому вопросу книгах монтажные приспо-
собления не рассматриваются. Поэтому при изучении курса воз-
никает необходимость в дополнительных пособиях.
До настоящего времени систематизированного пособия по
монтажным приспособлениям не издавалось. Выпуском настоя-
щей книги авторы поставили целью хотя бы частично заполнить
этот пробел.
Для составления настоящей книги авторы собрали и систе-
матизировали материал, имеющийся на авиационных заводах, а
также опубликованный в специальной литературе. Авторы ото-
брали те приспособления, которые являются, по их мнению, наи-
более интересными типовыми или оригинальными.
Приведенные в книге чертежи приспособлений и инструмента
даются, за немногими исключениями, лишь в общем виде, без
указания размеров, так как вопросы конструирования монтаж-
ных приспособлений, тесно связанные с анализом работы этих
приспособлений, авторами умышленно опущены. Подобный ана-
лиз может быть сделан только лишь при конкретном разборе
монтажных операций, что является темой самостоятельной
книги.
Предлагаемая книга представляет собой только описатель-
ный курс монтажных приспособлений и не затрагивает вопро-
сов их конструирования.
Книга написана инж. М. П. Новиковым и доцентом
А. В. Сивай. Дополнения к отдельным главам внесены доцен-
том А. И. Трошевым, им же проведено редактирование работы.
Авторы
ВВЕДЕНИЕ
Анализ процессов сборки показывает, что, применяя норма-
лизованные детали приспособлений, а в некоторых случаях и
целые приспособления, можно значительно улучшить организа-
цию их производства. Рациональное применение в приспособле
ниях стандартных деталей сокращает загрузку цехов, изготов
ляющих приспособления, и дает возможность цеху легко и бы
стро перестраиваться при переходе на новый объект производ-
ства.
При монтаже авиационных двигателей широко использу-
ются, кроме стандартных, также специальные приспособления.
Общепринятой классификации этих приспособлений до сих пор
нет. Их можно классифицировать или по назначению, или
по типу монтируемых соединений.
По назначению их можно разделить на четыре основные
группы: 1) шаблоны и лекала, предназначающиеся для
правильной и точной установки соединяемых деталей и узлов;
2) установочные приспособления для закрепления
узлов или деталей в требуемом для сборки положении; 3) р а-
бочие приспособления, предназначаемые для выполне-
ния отдельных операций технологического процесса сборки, на-
пример вальцовки, прогонки резьбы и пр.; 4) контрольные
приспособления.
По типу монтажных соединений приспособления
могут быть разделены на следующие группы:
1) приспособления для монтажа резьбовых соединений,
2) приспособления для зажатия деталей,
3) приспособления для притирки деталей,
4) приспособления для запрессовки и выпрессовки и др.
Такая классификация приспособлений более отчетливо выде-
ляет особенности сборки данного узла двигателя и дает воз-
можность легче ориентироваться в требованиях, предъявляе-
мых к проектированию соответствующих приспособлений. По-
этому в основу расположения материала данной книги и поло-
жена классификация приспособлений по типу монтируемых сое-
динений.
Экономика производства требует точного ответа на вопрос,
в каких случаях и какие приспособления выгодно применять
4
для сборки тех или иных узлов. Иногда применение слишком до-
рогого, хотя и совершенного приспособления, не может оправ-
дать затраченных на него средств. Иногда же дешевое при-
способление должно уступить место более дорогому, но пре-
восходящему его по производительности или точности работы.
Главную роль здесь играет количество собираемых деталей,
пропускаемых через приспособление в определенный срок,
т е. темп работы приспособления.
Определение экономичности приспособлений обычно огра-
ничивают сравнением сборки без приспособления со сборкой
в приспособлении. Аналогичным образом можно сравнить
между собой выгодность пользования двумя различными при-
способлениями. Если, например, обозначить через t время, рас-
ходуемое при сборке какого-либо узла на розыски и прилажи-
вание зажимов для установки собираемых деталей без приспо-
собления, а через t' — время, идущее на зажатие и отжатие
собираемых деталей, то в итоге расход добавочного времени
на сборку одного узла составит t + t'; если собирается п узлов,
тс для них потребуется время t+nt'.
Рассуждая аналогичным образом, можно записать, что для
сборки тех же самых узлов в приспособлении потребуется со-
ответственно добавочное время Т+пТ'. Приравнивая эти
выражения, можно определить то количество собираемых уз-
лов, монтаж которых одинаково выгоден как в приспособлении,
так и без него. Действительно, если
t + nf = Т пТ',
то
Таким образом, если количество собираемых узлов больше
т— t
———, то спроектированное приспособление применить выгод-
но, если же оно меньше, то приспособление нужно заменить
другим.
Чрезвычайно широкие пределы, в которых изменяются кон-
струкции, размеры и условия применения современных приспо-
соблений, дают возможность указать только на некоторые руко-
водящие принципы их проектирования.
Исходя из производственной программы, определяют, сле-
дует ли применять приспособление или можно обходиться
без него и насколько сложной может быть конструкция этого
приспособления. При небольшой программе нет смысла проек-
тировать дорогостоящее приспособление. Если же программа про-
изводства настолько велика, что оправдывает высокий расход по
изготовлению приспособления, то удачное разрешение вопроса
о его конструкции всецело зависит от способностей проектиров-
щика. При определении экономичности приспособления должна
быть учтена стоимость изготовления, обслуживания и ремонта
о
приспособлений. В условиях нашей авиационной промышлен-
ности наряду с экономическими требованиями необходимо учи-
тывать также требования в отношении сроков выполнения про-
рраммы, удобство, легкость и безопасность работы е данным
Приспособлением.
При проектировании приспособлений необходимо тщатель-
но ознакомиться с посадками, точностью сборки узла и усло-
виями взаимозаменяемости. Это имеет решающее значение в
определении стоимости и конструкции приспособления. Сборка
узлов без подгонки деталей «по месту» обеспечивается их
рзаимозаменяемостью. Это значит, что при сборке любых двух
сопряженных деталей, изготовленных в пределах заданных
допусков между ними, получается именно та посадка, которая
Предусмотрена конструкцией. Действительный зазор или натяг
определяется не только действительными размерами деталей
цо сборки, но и рядом других обстоятельств, искажающих ве-
личину расчетных натягов и зазоров, например перекосом ва-
ia, шероховатостью сопрягаемых поверхностей и толщиной
/мазки, находящейся между поверхностями вала и отверстия,
теоретически зазор между деталями равняется разности меж-
(у размерами диаметра отверстия и диаметра вала. В действи-
тельности же зазор при наличии шероховатых поверхностей
равняется величине теоретического зазора вместе с двойной
высотой гребешков. Если же имеется слой смазки, действитель-
ный зазор равняется величине теоретического без двойной
,,'олщины слоя смазки.
Возможность взаимного радиального перемещения деталей
,ависит не только от величины зазора, но в значительной степе-
ни также и от соблюдения точности изготовления заданной гео-
метрической их формы. При сопряжении длинных втулок с тон-
кими валами, несмотря на наличие теоретического зазора,
|Ногда получается тотная посадка, что объясняется кривизной
^ала или отверстия. То же явление обнаруживается и при прес-
овых соединениях, в которых наличие гребешков и отступление
()т требуемой геометрической формы сочленяемых деталей из-
меняют величину заданного натяга. Приведенные соображе-
ния значительно усложняют выбор допусков и посадок, особен-
но при посадках высокой точности, имеющих место в авиацион-
ных моторах.
При проектировании монтажных приспособлений необходи-
мо учитывать порядок сборки данного узла с наиболее удобной
установкой и снятием монтируемого узла или детали.
Конструированию монтажного приспособления должно пред-
шествовать составление плана сборки, т. е. установление поряд-
ка отдельных монтажных операций, необходимых для полной
уборки узла или изделия. При составлении этого плана должен
рыть определен наилучший способ монтажа, отвечающий всем
требованиям конструкции авиационного двигателя. Это требо-
вание должно быть учтено при проектировании приспособлений.
ГЛАВА I
МОНТАЖНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Инструмент, применяемый при монтаже, может быть разде-
лен в зависимости от области его применения на универ-
сальный, употребляемый при сборке во многих узлах и сое-
динениях (слесарные молотки, выколотки, отвертки, шаберы
и т. д.), и специальный — употребляемый при сборке толь-
ко в одном каком-либо соединении (ключи и отвертки специаль-
ной формы и т. д.).
Кроме того, инструмент в зависимости от способа приведе-
ния его в действие может быть ручным или механическим. По-
следний разделяется на электрический и пневматический. Пнев-
матический инструмент вследствие большего веса по сравнению
с электрическим применяется реже и преимущественно в слу-
чаях когда требуется быстрая смена направления вращения,
например, при притирке клапанов.
1. Слесарные молотки
Для нанесения ударов, требующихся при монтажных и ре
монтных работах, применяются обычные слесарные молотки
(фиг. 1,а, б). Ручные молотки весят от 0,25 до 1,25 ка, их из-
готовляют из стали и рабочую часть (боек) закаливают, а зад-
ку придают в зависимости от надобности шарообразную и кли-
нообразную форму с направлением клина поперек или вдоль
рукоятки. Клинообразная форма наиболее употребительна и
удобна для различных работ по выгибанию и расклепыванию.
Рукоятки молотков обычно изготовляют из белого бука, клена
или березы и прочно закрепляют в проушине молотка клином;
проушину делают несколько расширяющейся от середины в обе
стороны.
Центр тяжести молотка обычно находится несколько ближе
к бойку, что обеспечивает правильность удара.
При монтаже употребляют еще так называемые мягкие мо-
лотки, изготовленные из кожи, дерева, свинца или красной ме-
ди'„ ^ногда применяют молоток, изготовленный из туго сверну-
той кожи, вложенной в железную оправку с рукояткой. Дере-
вянными молотками (киянками) пользуются при загибании тон-
7
Фиг. 1. Слесарный моло-
ток.
кого листового материала, а также при монтаже и демонтаже
тугопосаженных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов.
Молоток-выколотка (фиг. 2) состоит из двух стальных
обойм. Одна из них 1 имеет на конце хвостовик с резьбой, на ко-
торый надета обойма 2. В обойме 1
при помощи клина <3 и двух пластин 4
укреплена деревянная рукоятка 5. Пла-
стины 4 скреплены с ручкой молотка за-
клепкой 6. Обе обоймы молотка закреп-
ляют гайкой 7, которая навинчена на
хвостовик обоймы. Молоток с обеих
ударных сторон имеет выточки, в кото
рые вкладываются бойки 8 из красной
меди, дерева и пр. В зависимости от
назначения бойки имеют разную форму.
Для смены бойков гайку 7 отвинчивают,
после чего обойму 2 отодвигают. Такие
молотки часто применяются при посадке и выколачивании
Фиг. 2. Молоток-выколотка (со вставкой).
шлифованных стальных деталей, так как не оставляют на них
забоин и царапин.
2. Выколотки
Для разборки соединений, в которых одна из деталей плотно
посажена в отверстие другой, заподлицо с ее поверхностью, при-
меняются специальные выколотки. Материалами для их из-
8
готовления служат мягкие металлы, например, красная медь,
свинец, алюминий, пластические массы или дерево. При этом
материал выколотки всегда должен быть несколько мягче
материала выколачиваемой детали: для выбивания алюминие-
вых заглушек необходимо употреблять деревянную выколотку,
для стальных деталей выколотку из красной меди. Однакэ
изготовлять выколотку из материала, твердость которого зна-
чительно меньше твердости материала выколачиваемой дета-
ли, не рекомендуется, потому что выколотка в этом случае
Фиг. 3. Выколотки.
очень быстро деформируется и изнашивается. Кроме того,
очень мягкая выколотка поглощает часть энергии удара, вслед-
ствие чего сборщику трудно производить удары требуемой
силы.
Выколотки в зависимости от условий их применения имеют
с амые разнообразные геометрические формы. Чаще всего выко-
лотки имеют цилиндрическую форму со снятыми под 45° фаска-
ми (фиг. 3). Эти фаски препятствуют разбиванию концов выко-
лотки и, следовательно, удлиняют срок ее службы. Однако де-
лать фаски слишком большими не следует, так как вследствие
уменьшения поверхности торца концы быстро деформируются.
9
Чтобы обеспечить лучшее прилегание выколотки к детали,
один из концов ее иногда делают специальной формы с центри-
рующим буртом, зубом или выемкой, по форме соответствую-
щем поверхности детали.
Фиг. 4. Выколотка с кольцами.
На конце выколоток, изготовляемых из дерева, для предот-
вращения расщепления насаживают кольца и стаканы из алю-
миния или красной меди (фиг. 4). Дерево, употребляемое для
изготовления выколоток, должно обладать большой твердостью,
прямослойностью и плотностью (граб, бук).
Фиг. 5. Составные выколотки. Фиг. 6. Составная выколотка
для поршневых пальцев.
Выколотки для увеличения срока службы иногда делают
составными (фиг. 5,а). В этом случае стержень 1 выполняют
из углеродистой стали и один торец его — боек — цементируют.
В другой же конец запрессовывается вставка 2 из мягкого ме-
талла, которую по мере износа протачивают и, наконец, заме-
10
V
няют новой. Выколотка составная для выпрессовки направляю-
щих втулок клапанов показана на фиг. 5,6. Для выталкивания
цилиндрических и конических штифтов и заклепок применяют
бородки (фиг. 5,в). Их изготовляют из углеродистой инструмен-
тальной стали, причем рабочую часть (конус) закаляют с от-
пуском до твердости 52—55 по Роквеллу (шкала С). Ударную
часть выколотки закаливают на длину до 15 мм. Составная вы-
колотка для плавающих поршневых пальцев показана на фиг. 6.
Использование специальных выколоток при выполнении раз
личных операций улучшает качество монтажа и поэтому приме-
нение их обязательно.
3. Отвертки
Отвертки применяют для завинчивания шурупов и винтов с
цилиндрическими, коническими и полушаровыми головками,
снабженными пропилом (фиг. 7). Лезвие 1 отвертки (фиг. 8, а)
Фиг. 7, а, б. Отвертки.
обязательно должно иметь параллельные грани на всю глубину
шлица и входить в него с небольшим зазором, ширина же лез-
вия должна быть немногим 1меньше головки винта. Использова-
ние отвертки с заостренной формой лезвия нежелательно, так
как острый и узкий конец отвертки (фиг. 8,6) стремится вый-
Фиг. 8. Отвертки правильной и неправильной формы.
11
ти из прорези, сминает ее кромки и, следовательно, портит го-
ловку шурупа или винта. Рабочему в этом случае приходится
прилагать по оси отвертки большое усилие, чтобы она не вы-
скакивала из прорези, не портила винта и не царапала других
деталей.
Для направления отвертки на ее лезвии иногда делается вы
ступ, входящий в отверстие завинчиваемой детали (фиг. 9,а);
пользоваться такой отверткой значительно удобнее. Для отвин-
чивания деталей, резьбы которых имеют большой натяг, могут
быть рекомендованы отвертки, показанные на фиг. 9,6, в; че-
тыре лезвия позволяют передать на завинчиваемую деталь боль-
ший крутящий момент.
Фиг. 9. Отвертки с направлением лезвия.
Рабочая часть отвертки должна быть достаточно жесткой,
но не хрупкой.
Значительно удобнее пользоваться отвертками со вставной
рабочей частью в виде сменной пластины (фиг. 9, а) йз спе-
циальной легированной стали и с корпусом из простой углеро-
дистой стали.
Рукоятки отверток не следует делать с острыми кромками,
так как они утомляют руку рабочего.
Если при завинчивании нужно прилагать большое усилие,
то рекомендуется применять односторонний вороток, приварен-
ный к отвертке ниже ручки (фиг. 10).
При завинчивании шурупов больших размеров может бытз
использована отвертка с воротком (фиг. 11). Чтобы предупре-
12
Фиг. 10. Отвертка с прива-
ренным воротком.
Фиг. 11. Отвертка с муфтой
для направления лезвия.
а б
Фиг. 12. Отвертки стандартные.
13
дить в этом случае выскальзывание лезвия 1 отвертки из шли-
ца головки шурупа, применяют муфту 2, удерживаемую раз-
жимным кольцом 3, заводимым в выточку. Внутри муфты 2
помещена спиральная пружина 4, удерживающая муфту в
нижнем положении. Аналогичные отвертки используются иног-
да в качестве машинных, для этого верхнюю часть их выпол-
няют в виде конического хвостовика. Пользование такими от-
вертками может значительно повысить производительность
труда сборщика, так как при этом отпадает необходимость по
падания лезвием в шлиц винта — муфта 2 ускоряет и облегча-
ет эту работу.
Фиг. 13. Коловоротная отвертка.
Фиг. 14. Коловорот с нагрудником.
Обыкновенные отвертки стандартизованы и делятся на про
водочные отвертки (ОСТ 6593) и отвертки с деревянными ще-
ками (ОСТ 6592).
Фиг. 15. Дрель-отвертка.
У стальных проволочных отверток (фиг. 12,а) рабочий ко-
нец закаливают на длину до 5 мм и отпускают до твердости
*8—52 по Роквеллу (шкала С). Ширина лезвия колеблется от
3 до 5 мм, а длина отвертки от 70 до 125 мм. Отвертки испы-
тывают путем завинчивания пяти шурупов в сухую дубовую
доску, в которой заранее подготовляют отверстия под шурупы
на глубину г/4 нарезки. Отвертка при этом не должна дефор
мироваться, вминаться и выкрашиваться. Отвертки со ще-
ками (фиг. 12, б), изготовленными из твердого дерева, имеют
ширину лезвия от 5 до 15 мм при общей длине их от 150 цс
300 мм. Рабочий конец отвертки также закаливают и отпуска-
ют до той же твердости, как и у проволочных отверток.
На фиг. 13 показана коловоротная отвертка. Ра-
бота такими отвертками производится, если позволяет место,
очень быстро и удобно. Для передачи на отвертку осевого уси-
лия применяют коловороты с нагрудниками 'фиг. 14).
14
Дрель-от вертка (фиг. 15) состоит из винтового шпин-
деля 1 и лезвия отвертки 2. При нажатии рукой на ручку 3
пружина 4 сжимается, а шпиндель 1 при движении вверх
вТулки 5, несущей на себе пальцы 6, вращается.
Для завинчивания и отвинчивания винтов и гаек широко
применяются электрические отвертки с выключате-
лем в виде револьверного курка, что дает возможность вклю-
чать отвертку, не отрываясь от работы. В табл. 1 приведены
данные, характеризующие работу электрических отверток раз-
ных размеров.
Таблица 1
Размер Число обо- ротов в ми- нуту без нагрузки Применение Вес кг
для винюв в металле мм для гаек мм
1 500 12X50 6 2,7
2 500 16 х 80 9,5 4
3 350 20 X Ю 12,5 6,8
Фрикционные муфты, имеющиеся в электрических отверт-
ках, служат для автоматического выключения отвертки после
того, как винт завинчен доотказа.
К числу специальных ручных отверток относится отверт-
ка Бустер (фиг. 16). Внутри полой рукоятки этой отвертки
находится стержень, один конец которого скручен в левую сто-
Фиг. 16. Отвертка Бустер.
Рону и предназначен для завинчивания, другой скручен в пра
вую Для отвинчивания; при перемене операций стержень вы-
р31Ог и переворачивают. Спиральная пружина выжимает
ржень наружу. Если лезвие отвертки сильно прижать к го-
Т Ш^РУПа’ то стержень будет вращать лезвие отвертки,
аким образом ударом деревянным молотком по рукоятке от-
ртки можно вызвать сильное вращение стержня, которое че-
рез лезвие отвертки будет передаваться шурупу.
15
4. Ключи
а. Гаечные ключи
В конструкциях авиационных моторов широко распростра-
нены соединения деталей с помощью болтов и гаек. При мон-
таже этих соединений применяют гаечные ключи, причем
конструкций этих ключей, ввиду разнообразия соединений,
чрезвычайно много. Как общее правило, все эти ключи явля-
ются специальными. Пользование универсальны-
м и гаечными ключами (например, разводными) категорически
воспрещается.
Номенклатура гаечных ключей не является в настоящее
время общепринятой. Одни и те же ключи очень часто, даже
в спецификациях одного завода, называют по-разному. Клас-
Фнг. 17. Открытый гаечный ключ.
сифицировать их можно примерно так: открытые гаечные, на-
кидные или накладные, торцевые, для круглых гаек и' спе-
циальные.
а) Открытые гаечные ключи предназначаются
для завинчивания и отвинчивания шестигранных и квадрат-
ных гаек (фиг. 17). Ширина отверстия ключей (зев) стан-
дартизована (ОСТ 95, а и б). Тем же стандартом установле-
ны предельные размеры гаек «под ключ». Зазоры между губ-
ками новых ключей и гайками колеблются в пределах от ОД
до 0,3 лш; в сношенных ключах этот зазор значительно уве
личивается и очень часто вызывает сминание и окончательную
порчу гаек. Поэтому необходимо строго следить за износом
ключей и в случае чрезмерно увеличенных размеров зева бра-
ковать их. Исправлять размеры зева ударами молотка по губ-
кам или зажиманием их в тисках недопустимо; такие ключи
через очень короткое время снова оказываются негодными.
16
'Материал ключей должен быть стойким против сминания и
язнашивания губок, не будучи в то же время хрупким. Поэто-
му ключи обычно изготовляют из легированных сталей, спо-
собных принимать закалку, например хромованадиевых. Ме-
ханической обработке подвергаются только губки ключей. Ру-
коятки же их не требуют точных размеров, поэтому весьма ча-
сто открытые ключи изготовляют штамповкой, что улучшает
механические качества материала. Часто встречаются гаечные
ключи’ с двумя -зевами, предназначенными для гаек разных
размеров.
Фиг. 19. Ключ с двенадцатигранным отверстием.
«г» Зачистить острЫе Края 0$
°? ТЪердостЬ Rc* 38+42
КавлиробатЬ или оцинковать
Работа открытыми гаечными ключами возможна только в
том случае, если достаточно места для захвата гайки и пово-
рота ключа.
б) Накидные ил
,. ’ Гоч А и л и закладные г а е ч н ы р .J
(фиг. ) имеют замкнуты i |ярт^ф(виотл>ичиет9Т ©itipbiifi
X Л Ю Ч И
ых клю-
17
2 Монтаж авиационных двигателей.
БИ5ЛИ 1 'ЕКЛ
№. _________
чей, губки зева которых опираются на две противоположные
грани. Ключи этого типа более жестки и охватывают все шесть
граней гайки. Работают, конечно, не все их грани, а только две
противоположные или же три, расположенные под углом 120°,
так как круговая пригонка ключа к гайке практически почти
невозможна. Эти ключи удобнее в работе, но труднее в изго-
товлении и требуют большей точности размеров самой гайки.
Допуски на размеры зева здесь те же, что и в открытом ключе.
Широко применяются 12-гранные ключи, отверстия в
головках которых имеют форму двух шестиугольников, сме-
щенных под углом 30°, как показано на фиг. 19. Этими ключа-
ми можно поворачивать гайку не только на угол 60° или 30°,
Фиг. 20. Торцевой ключ. Фиг. 21. Торцевой ключ, изготовляе-
мый из трубы.
но и на все углы, кратные им, что удобно при завинчивании га-
ек в стесненных местах. Такие ключи обычно изготовляют про-
тяжкой, дающей весьма точные размеры зева. Материал клю-
чей тот же, что и для открытых ключей.
в) Торцевые ключи. Стандартная конструкция их по-
казана на фиг. 20, 21. Требования к материалу и размерам зе-
ва этих ключей аналогичны рассмотренным ранее. Часто при-
меняются составные торцевые ключи, рабочая головка кото-
рых соединяется со штангой ключа квадратом (фиг. 22). В
этом случае рабочая головка изготовляется из легированной
стали, а штанга и вороток из углеродистой стали. Рабочая го-
ловка (фиг. 22,г) удерживается на квадрате хвостовика иног-
да шариком с пружиной, как показано на фиг. 22,а и б. Часто
применяется тугая посадка воротка, уменьшающая соскакива-
ние ключа с завинчиваемой гайки. Однако в труднодоступных
местах все же приходится применять ключи с подвижными во-
ротками.
18
г) Ключи для круглых гаек. Эти ключи чрезвы-
чайно разнообразны по своей конструкции. На фиг. 23 показа-
ны ключи с одним шипом, их применяют для круглых гаек,
имеющих прорези на боковой поверхности. Размер шипа 1 вы-
Фиг. 22. Составной торцевой ключ.
держивают очень точно и он должен входить в прорезь гайки
с зазором не более 0,2 мм. Не менее точен должен быть диа-
метр d. Опорная поверхность пятки 2 ключа должна быть чч-
ключиЧТ°^Ы Не ПОРТИТЬ поверхностей гаек. Чтобы при работе
два И Не СРЬ1вались и не заминали прорези гаек, применяют
клк>ШИПа ° пРОТивоположных сторон (фиг. 24). Рукоятка
РасП0Лагается или в плоскости шипов, или же перпен-
У ярио к ним, как у торцевых ключей (фиг. 22,в).
2®
19
На фиг. 25 показан ключ с несколькими шипами. Такие
ключи лучше центрируются по гайке, значительно меньше пор-
тят ее прорези и позволяют производить более тугую затяжку.
Особое внимание при их изготовлении обращается на размеры
и взаимное расположение шипов. Если позволяет место, то у
Фиг. 24. Ключ для круглых гаек с двумя шипами.
такого ключа лучше делать две рукоятки с противоположных
сторон, что дает более жесткую посадку ключа по гайке, урав-
новешивает силы при тугой затяжке и способствует сохране-
нию прорезей гаек. Делать шипы вставными не рекомендуется,
так как это не уменьшает трудности их пригонки, а большая
рабочая поверхность ключа делает излишним применение для
шипов высококачественного материала. Если ключ предназна-
чен для затяжки гаек по шлифованной поверхности, то во из-
бежание ее порчи рекомендуется запрессовывать в него втул-
ку из более мягкого материала, например из бронзы или алю-
миния.
Фиг. 25. Ключ для круглых гаек со многими шипами.
Для постановки пробок в блок мотора применяют ключи
со штифтами (фиг. 26). Штифты изготовляют из твердых
сталей, а корпус ключа из малоуглеродистых. Отверстия для
штифтов лучше делать сквозными с тугой или прессовой посад-
ками штифтов. Другие конструкции штифтовых торцевых клю-
20
й применяющихся при завинчивании недемонтируемых за-
''пушек блока, картера и т. п., показаны на фиг. 27. Штифты
Гтих ключей закреплены в съемных бобышках, что делает клю-
чи более удобными в пользовании и облегчает замену износив-
шихся штифтов.
Фиг. 26. Ключ для пробок со вставными штифтами.
Ключи для гаек с внутренним шестигранником выполняются
или из шестигранного калиброванного материала без всякой их
обработки или же из круглого материала запиловкой рабоче-
го конца под необходимый профиль гайки.
Фиг- 27. Составные ключи для пробок со вставными штифтами.
Д) Специальные ключи. К этой группе относятся
амые разнообразные ключи. Специфичность их определяется
21
Фиг. 28. Специальный ключ. Фиг. 29. Специальные ключи.
22
ли конструкцией захватываемых поверхностей (специальный
Ярцевой ключ для гаек с внутренними шлицами показан на
28), или особым подходом к крепежной детали, требую-
цей специальной конструкции ключа. К ним относятся ключи
ля завинчивания гаек крепления цилиндров (фиг. 22,в), ключи
для коленчатых валов редукторов, для гаек трубок воздушного
самопуска и др. (фиг. 29).
Для завинчивания гаек в труднодоступных местах мотора
применяются ключи шарнирные, или с шаровыми гране-
ными головками (фиг. 30), или такие, как показано на фиг. 31.
для завинчивания гаек в углублениях применяют ключи с
изогнутыми рукоятками (фиг. 32 и 33).
Фиг. 30. Шарнирный ключ. Фиг. 31. Шарнирный ключ.
Для ускорения работы часто пользуются коловоротными
ключами. При завинчивании гаек с одновременным придержи-
ванием от поворота головки болта применяют коловоротные
ключи со скобой (фиг. 34). Ключ состоит из коловорота / с руко-
яткой 2 на одном конце. На противоположном конце колово-
рота насажена головка 3. Другая головка 4 насажена на ско-
5 и предназначается для надевания на головку болта. Ско-
са. надетая на коловорот, во время работы прижимается к го-
ловке болта пружиной 6.
Для работы под углом применяются специальные колово-
Ротные ключи. Они обыкновенно состоят из коловорота, прохо-
дящего через корпус. На конце коловорота насажена кониче-
ская шестерня, сцепляющаяся со второй конической шестер-
ен, посаженной на валик с головкой для захвата гайки.
23
Фиг. 32. Ключ с изогнутой ру-
кояткой (специальный ключ).
Фиг. 33. Коловоротный ключ.
Фиг. 34. Коловоротный ключ со скобой.
24
В тех случаях, когда завинчиваемая деталь невелика пэ
мерам, удобно пользоваться специальными ключами, поз-
Ропяющими одновременно удерживать деталь и устранять та-
® м образом возможность соскакивания ключа, перекашивания
Кртали или забивания ее граней. Подобный ключ, предназначен-
д й для завинчивания в цилиндр пусковых клапанов, показан на
лиг 35. Он состоит из стакана 1 с приваренным венцом 2, по-
водка 3 и трубки 4, оканчивающейся резьбой и кольцом. Ве-
нец ? стакана надевается на шестигранный бурт корпуса пуско-
вого клапана, а трубка 4 навинчивается на его резьбу. Таким
образом корпус пускового клапана удерживается в ключе и его
можно легко завинчивать даже при неудобном положении.
Фиг. 35. Ключ для завинчивания пусковых клапанов.
Для завинчивания втулок свечей в цилиндр или блок
применяют ключ, показанный на фиг. 36. Болт 1 этого ключа
имеет в верхней части резьбовой хвостовик, на который навин
чена рукоятка 2. Этой рукояткой притягивается буртик втулки
свечи 4 к нижнему торцу корпуса 3, чем и устраняется возмож-
ность проворачивания втулки при ее завинчивании. После поста-
новки втулки 4 на место рукоятку 2 вращают в обратную сторону
^люч свободно вынимают из втулки.
тов МНОГИХ узлах мотоРа детали соединяют при помощи бол-
эта Г ШУРУПОВ> ввинчиваемых в тело одной из деталей. Если
гпп^п2Следняя выполнена из алюминиевого или магниевого
ботка пр лРи демонта>ке таких соединении возможна разра-
вания) р3ьб“- Чтобы избежать разработки (смятия и изнашн-
чиваемые ЗЬбЬ1’ пРименяют переходные бронзовые втулки, ввин-
втулок Вт3 ТеЛ° Детали; шурупы ввинчиваются в отверстия этих
Улки в верхней своей части имеют диаметральный
25
И для вставления лезвия отвертки. Однако вследствие того,
П1Л1площадь соприкосновения лезвия со втулкой невелика, шлиц
чТ° завинчивании деформируется и резьба портится. Этих
ПР(Ьектов можно избежать при пользовании специальным клю-
Дм (фиг. 37). Корпус 1 этого ключа, снабженный воротками 2,
Ч°еет на торце диаметральный выступ А, сделанный по раз-
Иеоам шлица втулки. Внутри корпуса свободно входит оезь-
б вой стержень 3, ввинченный в головку 4 и законтренный гай-
Фиг. 38. Специальный ключ со штифтами.
кой 5 и штифтом 6. Размер резьбы стержня 3 соответствует
внутренней резьбе втулки. Перед заворачиванием втулки стер-
жень 3 ввинчивают в ее отверстие до тех пор, пока корпус 1
ключа не войдет своим торцевым выступом в шлиц. После это-
го, вращая корпус за вороток 2, завинчивают втулку.
Для завинчивания заглушек в
коренных шейках коленчатого вала
пользуются специальным ключом
(фиг. 38). Монтируемая заглушка
надевается на коническую часть
корпуса 1 так, что ез прорези совпа-
дают со штифтами 2. Цилиндриче-
ская же часть корпуса 1 входит в
стакан, вставленный в отверстие
шеики вала. Планка 3 при завин-
чивании упирается в противоположную щеку
. Специальный открытый гаечный ключ,
р отличается от обычных ключей увеличенной
ла гайке без снятия. После каждого поворота ключа на 62’
он придвигается к гайке до соприкосновения с ней поверхно-
тью а и при этом свободно устанавливается своими губками
колена,
показанный на
______________j_________________________________i выемкой
.ЧагодаРя этой выемке ключ может быть переставлен
он придвигается к гайке до соприкосновения с ней поверхно-
27
на следующую пару граней. Недостатком этого ключа является
малая поверхность соприкосновения его губок с гранями гай-
ки, вследствие чего происходит смятие граней. Особенно это за-
метно на гайках малого размера. Ключи такой конструкции в
авиационном моторостроении распространения не получили.
Фиг. 40. Ключ с трещеткой.
При монтажных работах завинчивание гаек обыкновенным
гаечным ключом часто сопряжено с большими затруднениями
вследствие ограниченности места для вращения ключа. В таких
случаях иногда применяются трещеточные ключи
(фиг. 40). Корпус такого ключа состоит из двух отштампован-
ных частей 1 и 2, соединенных между собой с одного конца за-
клепками 3. В головке корпуса находится цилиндр 5 с отвер-
стиями под завинчиваемые гайки, храповое колесо 6 и храпо-
вик 4. Ключ вместе с гайкой поворачивается на столько, сколь-
28
попускает место, после чего ключ отводится обратно, при
м храповик скользит по зубьям храпового колеса.
того чтобы на болте или гайке создать больший кру-
[ий момент, рукоятки ключей наращивают стальными ’тру-
ТА ми или специальными рычагами (фиг. 41). Рычаг состоит из
ба ьной трубы 1 и приваренной к ней накладки 2. Последняя
стаЛ двумя Г-образнымн шипами 3, между которыми по-
рукоятка ключа.
снабжена
мешается
Фиг. 42. Складной ключ.
В некоторых случаях ключи с удлиненной рукояткой долж-
ны находиться в бортовом комплекте инструмента и поэтому
габариты таких ключей должны быть возможно меньше. С
этой целью используют складные ключи (фиг. 42). Два
плоских накладных ключа 1 и 2 шарнирно соединены заклеп-
кой 3. Под головкой последней закреплена плоская пружина 4
с приклепанным к ней пальцем-фиксатором 5. Палец-фиксатор
помещается в отверстиях рукояток обоих ключей; если его на-
половину вынуть из отверстия рукоятки ключа 2, то последний
можно повернуть на 180° относительно оси заклепки 3. В этом
положении ключ можно зафиксировать тем же пальцем-фик
сатором, входящим в отверстие а. В такой конструкции длина
сложенного ключа уменьшается на 40—45°/о. Используются
также складные ключи с трубчатыми рукоятками. Раздвигая
такой ключ, можно устанавливать фиксатором необходимую
длину рукоятки.
б. Предельные гаечные ключи
Если детали, соединяемые болтами, работают под большим
внутренним давлением или испытывают во время работы пе-
ременные нагрузки, порождающие толчки, как это имеет место,
например, в авиационных двигателях, то затяжку крепежных
болтов нужно производить равномерно. Если к тому же требует-
29
ся еще герметичность, то требования к равномерности затяжки
болтов еще более повышаются. Неравномерная же и недоста-
точная затяжка болтов влечет за собой: 1) появление деформа-
ций в соединенных болтами деталях, 2) быстрое разбалтывание
соединений при переменной нагрузке, 3) вытекание масла из
плоскости разъема и, наконец, 4) более быстрый вывод из строя
частей собираемого двигателя.
Фиг. 43. Предельный торцевой ключ.
Равномерной затяжки болтов или гаек достигают следующи-
ми способами:
I) затяжкой с замером и при этом удлинении шпильки или
болта;
2) затяжкой гайки на определенный заранее установленный
угол;
3) применением предельных ключей, которые позволяют за-
тягивать гайки или болты с одинаковой силой.
Предельные ключи разнообразны по своей конструкции.
Можно, однако, выделить две основные группы их:
30
п предельные ключи, автоматически выключаю-
тся пои достижении определенной, заранее заданной, си-
ft! И в С л г „
.... ПОИ затяжке гаики,
91 предельные ключи с указ а тел ем, непрерывно отмеча-
ем величину прилагаемой силы при затяжке гайки; пользуясь
ЮШГми ключами рабочий должен наблюдать за указательной
Та елкой и прекращать затяжку гайки (или болта) тогда, когда
пелка указателя достигнет заданного деления.
С Ключи первой группы являются более сложными по своей
На фиг. 43 показан предельныйторцевой ключ, у ко-
торого на шпинделе 1 посажена головка ключа 2 размера затяги-
ваемой гайки и закреплена шплинтами 3. Гайка 4 и контргай-
ка 5 служат для тарировки пружины 6. В другой конец шпин-
деля 1 запрессована шпилька 7, на которую опирается гильза
8, прижимаемая пружиной и соединяющаяся зубьями со ста-
каном 9; последний крепится к шпинделю 1 болтом 10 и шплин-
том 11. Если усилие, приложенное к рукоятке 12, превышает
предельную силу затяжки, то выключение происходит следую-
щим образом: шпилька 7 ползет по наклонной прорези гильзы 8,
заставляя последнюю опускаться книзу, и тем самым выводит её
из соединения со стаканом 9. Зубья гильзы 8 выходят из своих
гнезд — стакан 9 с рукояткой 12 проворачивается вхолостую.
Предельный ключ этого типа имеет следующие недостатки:
1) при выходе зубьев гильзы 8 и стакана 9 из зацепления ру-
коятка получает свободное вращение относительно гильзы 8„
2) габаритные размеры ключа относительно велики.
31
Конструкция предельного ключа другого типа показана
на фиг. 44. В его кулачок 1 вставлен торцевой ключ 2 и закреп-
лен в нем болтом 3. Кулачок помещается в корпусе 4, являю-
щемся одновременно и рукояткой ключа. Если приложенное
усилие превосходит силу пружины 5, помещенной между та-
релками 6, то ключ 2 выключается, так как шарик 7 катится
по профилю кулачка, нажимает на тарелку 6, сжимает пружину
и, следовательно, выключает ключ. Регулировка пружины 5
на требуемую силу затяжки производится гайкой 8. Эта кон-
струкция предельного ключа несколько лучше предыдущей.
Фиг. 45. Предельный ключ с на-
клонными зубьями.
Фиг. 46. Предельный ключ фрикци-
онного типа.
Предельный пружинный ключ (фиг. 45) состоит
из стержня 1 и гильзы 2, удерживаемой винтом 3, который вхо-
дит в выточку в стержне 1 и не дает возможности гильзе пере-
мещаться в осевом направлении, не препятствуя, однако, отно-
сительному вращению ее. Верхний торец гильзы 2 имеет три
зуба со скошенными краями. В зацепление с этими зубьями
входят зубья втулки 4, удерживаемой от поворота относительно
стержня 1 штифтом 5, входящим в удлиненный вырез. Втул-
ка 4 прижимается к гильзе 2 спиральной пружиной 6, опираю-
щейся на гайку 7. Последняя также служит для регулирования
силы пружины и контрится гайкой 8. При вращении воротка 9
стержень 1 через штифт 5 вращает втулку 4, последняя, нажи-
мая на косой срез зуба гильзы 2, ведет ее. Когда момент, дей-
ствующий на гильзу 2, превысит вращающий момент, переда-
32
ч втулкой 4, последняя, подымаясь вверх, начинает про-
Бкальзывать относительно гильзы 2 и таким образом ограничи-
вает затяжку. „ „
® при изменении размера завинчиваемом гаики в гильзу 2
жет быть вставлена переходная головка 10. Описанный ключ
М° ото держит требуемый крутящий момент, сравнительно мал
Х°Ргабаритам и меньше подвержен износу выключающего ме-
ханизма. „
фрикционным предельным гаечным ключ
показан на фиг. 46. Он состоит из шайбы 1 и корпуса 2, между
которыми помещается фибровая прокладка 3. Хвостовик шай-
бы 1 снабжен резьбой, на
которую навернута гайка 4.
На другом конце шайбы
имеется цилиндрический вы
ступ с квадратным гнездом, в
который вставляется хвосто-
вик сменного торцевого клю-
ча 5. В корпусе 2 имеется от-
верстие для воротка 6. Меж-
ду шайбой 1 и корпусом 2
Помещается храповой меха-
низм, собачка 7 которого,
укрепленная на корпусе 2, пе-
ремещается по торцевым
зубьям шайбы 1.
Сила сцепления между
шайбой 1 и корпусом 2
создается пружиной 8, затя-
нутой гайкой 4. Вращением
последней регулируется ве-
личина требующегося для за-
винчивания гайки усилия. Как
Фиг. 47. Предельный ключ.
только усилие, приложенное к
рукоятке, оказывается выше заданного, сцепление между шай-
бой 1 и корпусом 2 нарушается, и шайба начинает вращаться
вхолостую.
Этим же ключом можно пользоваться для отвинчивания
гаек. Сцепление между шайбой 1 и корпусом 2 в этом случае
Достигается храповым механизмом. При вращении ключа в
противоположную сторону собачка 7 упирается в первый же
У шайбы / и последняя начинает вращаться. Таким образом
Р отвинчивании гаек фрикционный ключ работает как обык-
НаНТ ТОрцевой клю*
а Фиг’ показан предельный ключ, конструкция которого
Усил°ГИЧНа "°Каза™°й на Фиг- 43. Габариты ключа невелики.
. необходимое для затягивания гайки, передастся через
рукоятку и стержень / (фиг. 47) на нижнюю часть верхней
усрты z, сцепленную зубцами с головкой 3. Муфта 2 прижи-
Монтаж авиационных двчгателей. 33
мается к головке 3 пружиной 4. При вращении рукоятки муф.
та 2 вместе с головкой 3 поворачивается вокруг своей оси и
затягивает гайку. Затягивание продолжается до тех пор, пока
крутящий момент не достигнет заданной величины. Как только
усилие, сообщаемое муфтой 2, оказывается больше, чем сила
пружины 4, штифт 5, преодолевая силу сопротивления пружи-
ны, идет по наклонному пазу муфты 2 и поднимает ее вверх.
Тогда зубья муфты выходят из зацепления с зубьями головки 3
и завинчивание гайки прекращается. Гайками 6 и 7 пружина 4
может быть сжата или ослаблена, чем изменяется переда-
ваемый предельный крутящий
момент.
Аналогично описанному
работают ключи, показанные
на фиг. 48 и 48,а. Конструк-
тивные различия этих ключей
объясняются назначением
каждого из них. На фиг. 48
показан ключ, предназначен-
ный для затяжки гаек под-
Фиг. 48,в. Предельный ключ.
Фиг. 48. Предельный ключ.
шипников распределительного вала. Удобный подход к этим
гайкам позволяет пользоваться коротким ключом.
Для утопленных гаек в стесненных местах может
быть использован ключ, показанный на фиг. 48,с. Односторон-
няя ручка этого ключа дает возможность использовать его для
завинчивания гаек фланцевых креплений.
При завинчивании гаек гайковертом пользуются ключом,
конструктивная схема которого показана на фиг. 49. Кониче-
ский его хвостовик 1 вставляется в патрон гайковерта. В ниж-
ней части хвостовика на шпонке 2 посажен зубчатый диск 3,
прижимаемый пружиной 4 к корпусу 5, также имеющему зубья
со скосами. В отверстие корпуса входит головка торцевого
ключа 6, удерживаемая от выпадения стержнем 7, резьба кото-
34
ого ввертывается внутрь верхней части головки 6. Очевидно,
ijto при вращении хвостовика 1 корпус 5 также вращается до
тех пор, пока гайка не завернется до требуемого натяга в резь-
бе; после этого зубья в диске 3 выходят из зацепления с зубья-
ми корпуса 5 и последний останавливается. Величина затяжки
изменяется вращением гайки 8.
Исходной величиной для
расчета пружин предельных
ключей является крутящий
момент Мьр, требуемый для за-
тяжки гайки или болта.
Окружное усилие Т в зависи-
мости от ЛГкр определяется
формулой:
1----------------1\>С,
где гср — средний радиус зуб-
чатой муфты ключа.
Если угол наклона паза
равен 30° (как показывает
опыт, этот угол является наи-
выгоднейшим), то в зависи-
мости от окружной силы уси-
лие, сжимающее пружину
(см. фиг. 47), равно
Фиг. 49. Ключ для гайковерта.
Р =--------- кг.
ctg 30°
По силе Р производится расчет пружины:
откуда
»-> те $3т:
Р=---------- кг.
ы
8d Р
ns8
где т — напряжение на скручивание;
d —средний диаметр пружины;
s — диаметр проволоки пружины.
Обычно при расчете, выбрав конструктивные размеры пру-
жины и оценив ее деформацию f, определяют число витков по
формуле:
i-G s f
те zd2 ’
где G — модуль
3»
Упругости сдвига.
35
При тарировании предельных ключей пружина получает
предварительную затяжку такой величины, при которой сцеп-
ление муфты с головкой обеспечивает передачу на гайку за-
данного крутящего момента.
Принцип процесса тарирования заключается в том, что под
действием одинаковой силы, создаваемой прессом Амслера ила
предельным ключом при вращении болта, стальной каленый ша-
рик должен оставлять на образце отпечатки одинакового раз-
мера. Величина осевого усилия при вращении болта с заданным
крутящим моментом может быть найдена из формулы:
УИкр=Р /'сРШ(«4-р) «г-ж,
где р — осевое усилие, действующее по болту;
гср — средний радиус резьбы болта;
а —угол подъема резьбы;
р — угол трения.
Из этой формулы находим:
р_ 2Л1ир
rfcptg (“+₽)
В случае треугольной резьбы зависимость коэфициента
трения от угла трения можно выразить формулой
COS-J
где р — коэфициент трения данного материала;
Pi — исправленный коэфициент трения;
у—половинный угол резьбы.
Величину tga можно определить из следующей зависимо-
сти:
и
Яиср
где t — шаг резьбы.
Наконец, при определении величин Р, иногда пользуются
известной формулой:
tg(a + p) = J±±3i .
I -tga -tgр
При проектировании нового пружинного предельного ключа
конструктор должен;
1) выбрать угол наклона паза муфты; этот угол берут от
30 до 60° — лучше ближе к нижнему пределу; этот угол может
быть равным 90°, — тогда муфты должны иметь зубья (и па-
зы) с наклонными плоскостями;
36
2) (выбрать, рассчитать и согласовать параметры пружины:
) диаметр проволоки, б) диаметр витков пружины и в) число
витков пружины;
3) выбрать предварительное натяжение пружины и ее де-
формацию при размыкании муфт ключа (это и будет высота
шипа муфты).
Для тарирования предельного ключа пользуются приспособ-
лениями, показанными на фиг. 50. На шлифованном образце 1 на
оессе Амслера делается отпечаток шариком 2 под нагрузкой,
оавной определенному усилию. Вслед за этим на том же образ-
це (вращением болта 3 предельным ключом получают второй от-
печаток, после чего сравнивают диаметры полученных отпе-
чатков. ’Подтягиванием пружины предельного ключа добивают-
Фиг. 50. Приспособление для тарирования предельных ключей.
ся одинакового диаметра отпечатков. Размеры резьбы болта 3
должны соответствовать размерам резьбы той детали, затяжка
которой производится данным предельным ключом.
Тарировка ключей может быть также произведена по эта-
лонному ключу. Для этой цели в тисках зажимается
болт 1 (фиг. 51) в горизонтальном положении и на его головку
надевают эталонный ключ 2. На вороток ключа надевают тру-
бу 3 длиной до 1 м. Груз 4 с отверстием надевают на трубу на
таком плече, что полученный им крутящий момент оказывается
достаточным для размыкания муфт ключа. Замерив плечо,
трубу и груз устанавливают на ключ, подлежащий тарировке,
пружина ключа подтягивается настолько, что муфта его раз-
ХпГ” ПОД действием того же крутящего момента. Этот
осоо тарировки значительно проще первого, но уступает ему
по точности. ] J
37
Тарировку предельных ключей производят также при помо-
щи приспособления с упругим стержнем. В корпусе этого при-
способления (фиг. 52) одним концом закреплен упругий стер-
жень, в свободный конец которого упирается болт, завинчивае-
мый в отверстие корпуса приспособления. Головка болта вы-
полняется соответственно размерам проверяемого предельного
ключа. При завинчивании болта в корпус приспособления эта-
Фиг. 51. Тарирование предельных ключей по крутящему моменту.
и другом случаях, производят
Фиг. 52. Приспособления для тари-
рования предельных ключей (с упру-
гим стержнем).
I
лонным ключом (до момента размыкания ключа) определяют
индикатором прогиб стержня, затем определяют прогиб стерж-
ня при завинчивании болта проверяемым ключом также при
предельной силе затяжки. Сравнивая величину прогиба в том
соответствующую регулировку
пружины проверяемого ключа.
Проверяемые ключи вто-
рой группы выполняют
обычно с упругим стержнем.
В таком предельном ключе
(фиг. 53) рукояткой его
является упругий стержень 1,
который будет изгибаться на
величину, соответствующую
приложенному к рукоятке уси-
лию.
При затягивании гаек та-
ким ключом (его обычно на-
зывают динамометрическим) рабочий должен следить
за величиной прогиба стержня по указательной стрелке 2 и
прекращать затягивание гайки или болта тогда, когда указа-
тель дойдет до требуемого деления.
Это является некоторым неудобством при пользовании таким
I ключом.
(Ji 38
Стержень обычно выполняют в форме полосы прямоуголь-
нОГо сечения сравнительно большой высоты и малой ширины.
Последнюю выбирают такой величины, чтобы при предельной
величине прилагаемого к рукоятке усилия — деформации (про-
гиб) последней были бы значительными, чтобы легко можно
было прочесть деления на шкале ключа.
Фиг. 53. Ключ с упругим стержнем.
На фиг. 54 показан предельный ключ типа Армко. В
этом ключе рукоятка 2 поворачивает корпус 1 ключа, причем
вращает сухарь 3 с внутренним шестигранником для захвата
завертываемой гайки и двумя кулачками 4 и 5. Вращение кор-
пуса передается кулачку 4 посредством пружины 7 и тарелки 6
при вращении рукоятки по часовой стрелке, или же на кула-
чок 5 через такие же пружину и тарелку, соприкасающуюся с
ним, — при вращении рукоятки против часовой стрелки.
г 3 4 8 S S 11
Фиг. 54. Предельный ключ типа Армко.
аРелка б соединена с рейкой 8, которая, в свою очередь,
¥казЛеНа С зачатым колесом 9 и приводит в движение стрелку
ние ^тельн?го прибора 10, смонтированного на ключе. Натяже
к а}кДой пружины регулируется путем ввинчивания проб-
ели ключ протарирован, то по отклонению указательной
р лки можно судить о величине крутящего момента, прило-
иного к кулачкам, а тем самым и к гайке при ее заверты-
вании или отвертывании.
39
Этот ключ несколько тяжел, громоздок и для цеховой ра-
боты как будто мало пригоден. Однако он весьма ценен при
опытном производстве, когда приходится завинчивать разные
гайки с различной степенью затяжки. Кроме того, он весьма
полезен при определении рациональной затяжки гаек на новых,
еще мало изученных моторах: он позволяет замерить не толь-
ко силу затяжки гайки при ее завинчивании, когда работает
кулачок 4, но и степень затяжки при отвинчивании
гайки, когда работает кулачок 5.
Фиг. 55. Ключ для затяжки гаек
на определенный угол.
Более равномерно можно
Несколько похожим на
рассмотренный ключ является
гидравлический пре-
дельный ключ. В нем
давление на кулачок пере-
дается от поршня, который
может свободно перемещаться
в цилиндре, выполненном в
корпусе ключа. При этом ма-
сло, находящееся в цилиндре
под поршнем, сжимается, и
давление его отмечается
стрелкой манометра, смонти-
рованного на ключе; это дав-
ление будет пропорционально
передаваемому ключом уси-
лию.
Рабочий следит за показа-
нием стрелки манометра и
прекращает затяжку гайки
тогда, когда стрелка достигнет
определенного положения.
При пользовании предель-
ными ключами не всегда мож-
но получить необходимую точ-
ность затяжки болтов. Так,
например, если резьба у них
полная, то выключение пре-
дельного ключа наступает
раньше, чем нужно,
производить затягивание с по-
мощью торцевого ключа с передвижной стрелкой 2 и цифербла-
том 3 (фиг. 55). Прежде чем пользоваться ключом, гайку на-
винчивают на болт до плотного соприкосновения с опорной
поверхностью, после чего поворачивают на определенный угол ср,
отсчитываемый по циферблату 3.
Угол ср определяется из следующего равенства:
осп Р - I I 1
ср = 360 --
s
2Г 2
Ю
L
гДе
L
S
Fi
F2
Ех и
__необходимая сила затяжки, кг\
— длина болта, лш;
__шаг резьбы, мм\
__площадь сечения болта, ММ2;
__площадь сечения стягиваемой детали,
— модуль упругости материалов болта
кг]мм2.
мм2;
и детали.
Окончательная затяжка гаек всегда производится в опре-
деленном порядке. Например, при затяжке гаек силовых Шпи-
Д к блоков мотора сначала все гайки без приложения большого
усилия завертывают ключом до полного их прилегания к шай
б м вслед за этим в порядке, показанном на фиг. 56, все гайки
Фиг. 56. Порядок затяжки гаек,
поворачивают на определенный угол, установленный на основе
опыта, и этим самым производят осадку блока. Осадив блок,
все гайки в том же порядке отвинчивают и снова одной рукой
при помощи ключа доводят до плотного прилегания к шайбам
и дотягивают окончательно в два приема поворотом на уста
новленный угол. Градусы нанесены для всех гаек блока на об
щей плите, накладываемой на блок (фиг. 57).
в. Ключи для завинчивания шпилек
Завинчивание шпилек представляет собой очень ответствен-
ную операцию и производится с особой тщательностью. При
постановке шпилек ось шпильки должна быть строго перпенди-
кулярна к поверхности детали, в которую шпильку завинчивают,
и шпилька должна иметь достаточно плотную посадку, обеспе-
чивающую свободное отвинчивание гайки. Направление оси
длинных силовых шпилек картера проверяют лекалом-угольни-
ком (фиг. 58). Этот угольник устанавливают своим основанием
на обработанную плоскость картера и придвигают к шпильке
таким образом, чтобы верхний и нижний контрольные выступы
касались ее. При перекосе, очевидно, шпилька будет касаться
только одного контрольного выступа. Величину несовпадения
определяют щупом. Проверку производят дважды — в двух вза-
имно перпендикулярных плоскостях.
41
Фиг. 57. Шкала для отсчета угла затяжки гаек.
I
Для завинчивания шпилек авиационного двигателя приме
няют специальные ключи. Одна из конструкций таких ключей
показана на фиг. 59. Стальной стержень 1 имеет вороток 2
и головку 3 с коническим углублением и двумя байонетными
вырезами 4. В углубление вставляется разрезанная коническая
гайка 5, имеющая знутреннюю резьбу 6, одинаковую с резьбой
завинчиваемой шпильки. На каждой из половин этой гайки
имеются байонетные выступы 7, удерживающие при завинчи-
вании шпильки гайку в гнезде головки. Резьба половинок гайки
всегда точно совпадает благодаря тому, что половинки гайки
соединены между собой шпилькой 8.
Фиг. 58. Угольник для проверки
ввернутых шпилек.
Фиг. 59. Ключ для завинчивания
шпилек.
Завинчиваемую шпильку сначала вставляют верхним кон-
цом в одну из половинок гайки; затем гайку соединяют и встав-
ляют в гнездо головки 3. При вращении ключа в правую сто-
рону шпилька, благодаря байонетному зажиму, завинчивается
в деталь. Выточка 9 позволяет делать резьбу на полную длину
завинчиваемой шпильки и предохранять конец ее от порчи.
После того как шпилька завинчена, снимают полуоборотом в
левую сторону сначала корпус ключа 1, а затем и гайку 5. Для
одного ключа, в зависимости от резьбы шпилек, необходимо
иметь комплект гаек 5.
Завинчивать шпильки можно также двумя гайками, навер
нутыми на открытый конец шпильки вплотную друг к другу,
однако этот способ непроизводителен и непрактичен, так как
небольшая общая длина гаек может при затягивании испортить
нарезку шпильки. В конструкциях ключей, рассматриваемых
ниже, этот недостаток устранен. Ключом, показанным на
фиг. 60, работают следующим образом. На шпильку 1 навин-
чивают длинную шестигранную гильзу 2 до тех пор, пока она
43
не упрется в цапфу контрвинта 3 со вставной пяточкой 4. Вра-
щая далее гильзу 2, ключом (или воротником 5) завинчивают
/
шпильку 1 до конца. После завин-
чивания шпильки винт 3 слегка от-
пускают и свинчивают гильзу 2
свободно вручную.
Значительно удобнее для работы
ключ типа, показанного на фиг. 6'1.
При навинчивании гильзы 2 на
шпильку контрвинт 1 должен нахо-
диться в вывинченном положении,
при котором штифт 3 упирается в
верхний (на фигуре — правый) ко-
нец прорези. Шпилька ввинчивается
в гильзу до упора ее торца в ка-
леную пятку 4 контрвинта 1. При
дальнейшем завинчивании шпильки
ключом контрвинт поворачивается
на некоторый угол, ограниченный
длиной прорези для винта, и таким
образом создает натяг в резьбе
шпильки, необходимый для ее за-
Фиг. 60. Ключ для завинчивания винчивания. Для снятия ключа
шпилек. контрвинт 1 поворачивают в обрат-
ную сторону, от чего штифт, дви-
гаясь по прорези, доходит до верхнего его конца и начинает
увлекать за собой гильзу 2. Так как при этом натяга в резьба
шпильки не будет, поэтому гильза 2 свободно свинчивается со
шпильки.
Фиг. 61. Ключ для завинчивания шпилек (американского типа).
Ключ В. А. Снигирева для завинчивания шпилек пока-
зан на фиг. 62. В корпус 1 этого ключа вставляется разрезная
44
а 2 с резьбой внутри и тремя наклонными гранями на
дружной поверхности. Последние соприкасаются с зажимными
Фиг. 62. Ключ для завинчивания шпилек конструкции Снигирева.
роликами 3, помещающимися в углублениях корпуса 1. Углуб-
ления сделаны такими, что при вращении корпуса по часовой
стрелке ролики 3 упираются в грани
втулки 2 и сжимают последнюю, плот-
но удерживая ввертываемую шпильку.
Аналогичный фрикционный
ключ, работающий от шпильковерта,
показан на фиг. 63. Стальной его кор-
пус 1 оканчивается с одной стороны
коническим хвостовиком, а с другой
массивным цилиндром с выточкой
внутри. Внутрь выточки вставляется
разрезная втулка 2, удерживаемая
кольцом 3. В разрезах втулки 2 поме-
щаются три медных ролика 4. Завинчи-
ваемая шпилька входит своим концом
внутрь втулки 2 и при вращении кор-
пуса 1 по часовой стрелке зажимается
медными роликами. Для снятия ключа
достаточно повернуть его в противопо-
ложную сторону.
Для^ получения при монтаже необ-
ходимой плотности в резьбе шпильки
подбирают, пробуя их посадку в теле
детали после ввинчивания их на три-
четыре витка. Однако этот способ не-
Фиг. 63. Ключ для завинчи-
вания шпилек от шпилько-
верта.
45
надежен, так как не поддается контролю. Для этой цели
иногда применяется динамометрический ключ, по
казанный на фиг. 64. Пружинки 1 затянуты с таким расчетом,
что после завертывания пригодной шпильки на 4—5 витков
в деталь 2 диск 3 свободно проворачивается. Если диск 3 не
проворачивается или же, наоборот, сразу проворачивается
после углубления шпильки на 1—2
витка, то шпильку заменяют в первом
Фиг. 64. Динамометриче-
ский ключ для завинчивания
шпилек.
Фиг. 65. Подкладные кольца для обеспе-
чения высоты шпильки.
Если в качестве приспособления при монтаже шпилек упот-
ребляют обыкновенный ключ, то высота выступающей части
шпильки после завинчивания ее в тело детали может быть
различной. В целях обеспечения требуемой высоты выступаю-
щей части ключ снабжен специальным кольцом (фиг. 65,а;
или же имеет регулирующую втулку 1 (фиг. 65,6), позволяю-
щую настраивать ключ для различных шпилек.
Ручной способ постановки шпилек малопроизводителен, осо-
бенно при больших диаметрах шпилек. Значительно большая
производительность и точность получаются при машинном спо-
собе, при котором используют обычные сверлильные станки или
же специальные установки. Такая установка состоит из элек-
трического шпильковерта, укрепленного на массивной стойке.
Вокруг последней на специальных подставках устанавливают
секции картера, в которые поочередно ввинчивают шпильки.
46
Фиг. 66. Электрический шпильковерт типа Блекк-Деккер.
47
Электрический шпильковерт (фиг. 66) состоит
из электромотора и шестеренчатого привода к шпинделю.
Якорь 1 электромотора 2 через шестерни 3 и 4 передает вра-
щение на первый промежуточный вал 5, а через шестерни 6
и 7 — на второй промежуточный вал 8. За одно целое с этим
валом выполнены две шестерни 9 и 10, вращающие свободно по-
саженные на шпинделе 11 шестерни 12 и 13. Вращение шестер.
ни 12 передается непосредственно
от шестерни 9; шестерня 13 полу-
чает вращение через паразитную
шестерню 14. Шестерни 12 и 13
входят в зацепление со шпинделем
11 при помощи кулачковой муфты
15, причем одновременно в зацеп-
лении может находиться только
одна из этих шестерен. При опу-
' ’T' CHWfcMiS G(M
ъ«1!'1
Фиг. 67. Электрою пильковерт
Биакс (общий вид).
Фиг. 68. Электрошпильковерт
Биакс (разрез).
15
скании шпильковерта муфта 15
стерней 12. Эта шестерня вместе
вращаться по часовой стрелке и шпильке ______„ -
картер. Подъем шпильковерта заставляет разжаться пру-
жину 16, шпиндель И выходит из корпуса, г _____________’
муфта 15 входит в зацепление с шестерней 13. Но так как
последняя вращается против часовой стрелки, то ключ свин-
чивается со шпильки; при этом холостое движение шестерни 13
48
входит в зацепление с ше-
со шпинделем И начинает
и шпилька завинчивается в
• разжаться пру-
, а кулачковая
исходит с повышенной скоростью вращения/ так как ше-
'терня 12 больше шестерни 13.
С Несколько похожим на предыдущую установку является при-
особление типа Биакс для завинчивания шпилек или для
^резания резьбы в отверстиях (см. фиг. 67 и 68). Схема работы
НЯР аналогична схеме рассмотренного нами шпильковерта с
еГй лИШь разницей, что переключение рабочего и холостого
ходов производится посредством конусов (см. фиг. 68). При
пускании корпуса приспособления конусная чашка шпинделя
°ойдет в соприкосновение с верхним конусом (шпиндель вра-
щается по часовой стрелке) — происходит завинчивание шпиль-
ки По окончании этого процесса корпус приспособления подни-
мают, при этом шпиндель вместе с конусной чашкой переме-
щается книзу по отношению к корпусу приспособления; верхний
конус выходит из соприкосновения с чашкой и, спустя некото-
рое время, чашка шпинделя своей наружной конусной поверх-
ностью входит в соприкосновение с нижним конусом, который
приводится во вращение от того же промежуточного валика,
что и верхний конус, но через посредство паразитной шестерни
При этом шпиндель начинает вращаться против часовой стрел-
ки (холостой ход) и с увеличенными оборотами.
Патрон для завинчивания шпилек механи-
ческим путем (фиг. 69) состоит из шпинделя 1, на торце
которого нарезаны косые зубья, сцепляющиеся с зубьями втул-
ки 2. Последняя помещается внутри стакана 3, закрепленного
на шпинделе 1 цилиндрическим пальцем 4, удерживаемым про-
волочным кольцом 5. Внутри втулки 2 помещаются губки 6,
снабженные внутренней резьбой, в которую ввинчивается
шпилька. Губки 6 удерживаются сквозным пальцем 7. На
фиг. 69 слева показан момент, когда патрон подводится к
шпильке. Втулка 2 опущена в этом случае вниз, шарики <8 на-
ходятся в углублениях стакана 3, губки 6 разжаты конусом
кнопки 9 и пружинкой 10. В этом положении губки свободно
охватывают шпильку. Когда последняя упрется своим торцом
в кнопку 9, губки 6 начнут сжиматься и входить внутрь втул-
ки 2, опираясь своим наружным конусом на поверхность вну-
треннего конуса втулки. Благодаря этому шпилька закрепляет-
ся в патроне, и когда косые зубцы шпинделя войдут в зацепле-
ние с зубьями втулки 2, шпилька начинает завинчиваться в
тело детали.
Высоту выступающей части шпильки регулируют вращением
шли™ законтРиваемой гайкой 12. Освобождение завернутой
п>.^ЛЬКИ производят простым подъемом патрона, тогда губки
выходят из втулки и разжимаются.
гиваСНОВНЬ1М недостатком описанного патрона является вытя-
Резьба6 Ре3ь^Ь1 выступающей части шпильки, поэтому если
натяг ЧаСти шпильки, завинчиваемой в деталь, имеет большой
’ целес°образнее удерживать шпильку за поясок.
М°нтаж авиационных двигателей.
49
Фиг 69. Патрон для завинчивания шпилек механическим способом.
50
На фиг. 70,а показан патрон с внутренней резь-
бой в корпусе 1, одинаковой с резьбой завинчиваемой шпильки.
Хвостовик 2 ввинчивается в корпус патрона 1 настолько, что
фланец его 3 не доходит до торца корпуса 1 приблизительно на
0,5 мм. Затем в корпус 1 ввинчивается штифт 4. В опорные
плоскости 5 фланца 3 упирается штифт 4, ограничивающий
вращение хвостовика 2. Если патрон навинтить на шпильку, то
как только нижний конец 6 хвостовика упрется в торец шпиль-
вместе с
патроном.
Фиг. 70. Патроны для завинчи-
вания шпилек.
как только нижний конец 6 хвостовика
ки, последняя также начнет вращаться
Для того чтобы снять патрон,
нужно хвостовик 2 вращать против
часовой стрелки и, как только
штифт 4 упрется в опорную пло-
скость фланца 3, корпус патрона 1
свинчивается со шпильки.
На фиг. 70, б показан патрон, у
которого корпус 1 имеет отверстие,
куда вставляется разрезная кониче-
ская втулка 2 с центральным наре-
занным отверстием. Части втулки
разжимаются пружинами 3. В кор-
пус патрона 1 ввинчивают пробку 4,
фланец которой имеет плоские гра-
ни для захвата их ключом. Хвосто-
вик 5 своей резьбой ввинчивается
в пробку 4, причем конец хвосто-
вика входит в отверстие втулки.
Нижний торец хвостовика 5 опи-
рается на опорное кольцо 6, кото-
рое в свою очередь сидит на верх-
нем торце втулки 2. При вывинчи-
вании хвостовика 5 из пробки 4
разрезные части втулки под дей-
ствием пружин расходятся и осво-
бождают шпильку.
Чтобы шпильку установить в па-
троне, ее помещают между разрез-
ными частями втулки так, чтобы головка упиралась в направ-
ляющую цапфу конца хвостовика 5. После этого хвостовик 5
ввинчивают в пробку 4. Как только нижняя торцевая поверх-
ность хвостовика упрется в опорное кольцо 6, разрезные части
конической втулки сдвинутся и своей резьбой захватят резьбу
шпильки. Наружная поверхность патрона, чтобы облегчить вра-
н^ние, снабжена накаткой.
Hofib
г. Ключи для вывинчивания шпилек
Для вывинчивания шпилек из картера, блока и т. п. могут
ыть использованы обыкновенные ключи, описанные выше, или
Же ключи с зажимным конусом (фиг. 71). В этом
4*
51
ключе в корпус 2, имеющий внутри коническую выточку, встав-
лен стержень /, оканчивающийся с одной стороны наружной,
а с другой внутренней резьбой и разрезным конусом. Этой резь-
бой ключ навинчивают на шпильку, после чего вращением
гайки 3 шпилька зажимается и отвинчивается вместе с ключом.
При ремонте двигателей обнаруживаются негодные и тре
бующие замены шпильки, которые трудно удалить без специ
альных приспособлений. Одно из таких приспособлений пока
зано на фиг. 72. Негодная шпилька заводится в гнездо 1 при-
способления и поджимается эксцен-
триком 2; при дальнейшем вывинчива-
нии шпильки эксцентрик 2, вращаясь
на оси 3, силой трения постепенно за-
щемляет шпильку в гнезде /.
Фиг. 71. Ключ для вывинчивания Фиг. 72. Ключ для вывинчива-
шпилек. ния шпилек с эксцентриком.
При обрывах шпилек вывинчивание оставшегося в теле де-
тали конца сопряжено с большими трудностями, в особенности,
если оставшийся кусок шпильки не выступает над поверхностью
детали. В этом случае в шпильке делают сверление, в которое
загоняют квадратный или зубчатый бор (фиг. 73), при враще-
нии которого шпилька вывинчивается. Для этой же цели поль-
зуются экстрактором (фиг. 74), который завинчивают в отвер-
стие сломанной шпильки. i
52
Обломанные шпильки из алюминиевых деталей можно уда-
лить путем применения азотной кислоты удельного веса 1,15—
1,2, которая, растворяя сталь и железо, почти не растворяет
алюминиевые сплавы. Для этого деталь подогревают до 80° С,
у места сломанной шпильки устанавливают стеклянную или
эбонитовую воронку. В воронку наливают раствор азотной
кислоты, причем для ускорения процесса растворения шпильки
раствор кислоты периодически заменяют новым и поддержи-
вают температуру детали в пределах 50—60° С.
Фиг. 73. Удаление шпилек при
помощи зубчатого бора.
Фиг. 74. Удаление шпилек
при помощи экстрактора.
Концентрацию раствора кислоты определяют следующим
образом: в фарфоровую чашку кладут кусочек сломанной шпиль
ки и наливают концентрированную азотную кислоту, после
этого прибавляют воды в количестве от 10 до 30°/о до тех пор,
пока кусок шпильки не начнет растворяться. Полученную та-
ким образом концентрацию кислоты и нужно употреблять для
данной марки стали.
Кислотным способом нельзя пользоваться для удаления
поломанных шпилек из деталей, изготовленных из сплавов алю-
миния, содержащих в себе цинк, а также из электронных де-
5. Гайковерты
Электрические гайковерты являются ручным переносным
инструментом для завинчивания или отвинчивания гаек бол-
тов. Производительность труда при пользовании гайковертами
значительно увеличивается по сравнению с ручным способом
завертывания гаек.
53
Фиг. 75. Гайковерт.
51
Одна из конструкций гайковерта показана на фиг. 75. В
корпусе 1 помещается короткозамкнутый двухполюсный элек-
тромотор 2, вращающийся в двух шариковых подшипниках 3
и 4. На валу электромотора укреплен охлаждающий вентиля-
тор 5. С одной стороны электромотор 2 закрыт подшипниковым
щитом 6, зажатым между корпусом / и коробкой перебора 7;
с другой стороны электромотор закрыт литой из алюминиевого
сплава верхней крышкой 8. В рукоятке верхней крышки смон-
тирован выключатель с курком 9. Перемена вращения якоря
производится ползунком 11, находящимся в коробке 10. Шпин-
дель 12 получает вращение от редуктора, состоящего из ше-
стерни 13, сидящей на шпонке на хвостовике вала ротора, ше-
стерен 14 и 15 промежуточного валика и шестерни 16, сидящей
на шпинделе. Общее передаточное число редуктора i = 8,4, что
соответствует 350 об/мин шпинделя при 2940 об/мин якоря.
Внутрь шпинделя 12 входит хвостовик наконечника 17, кулачко-
вая муфта 18 которого зацепляется с такой же муфтой шпин-
деля. Пружина 19 при холостом ходе гайковерта выводит зубья
муфт из зацепления и наконечник П не вращается.
При нажиме же на рукоятку крышки 8 наконечник вдви-
гается внутрь шпинделя, зубья муфт сцепляются и патрон гай-
коверта начинает вращаться. Так как зубья муфт имеют ско-
сы, то при достижении максимального усилия закручивания
наконечник автоматически выключается. Ключ в наконечнике
гайковерта закрепляется путем отжатия колпачка 20; в этом
случае шарик 21 входит в свое гнездо и дает возможность вста-
вить хвостовик ключа. При обратном движении колпачка шарик
входит в выточку на хвостовике ключа и удерживает его от вы-
падания. Гайковерт работает при напряжении 220—120 V и
имеет мощность в 0,44 kW. 'Максимальный диаметр завинчивае-
мых гаек 25 мм; вес гайковерта 5,8 кг; коэфициент полезного
действия его 0,47.
На фиг. 76 показана еще одна конструкция электрического
гайковерта. Вал 1 ротора электромотора 2 выполнен за одно
целое с шестерней 3, зацепляющейся с шестерней 4 промежу-
точного вала 5. Вторая шестерня 6 передает вращение шестер-
не 7 шпинделя 8. В патроне 9 шпинделя зажат торцевой
предельный ключ, позволяющий сообщить винтовому соедине;
нию определенную затяжку. Вал ротора, промежуточный вал
и шпиндель вращаются в подшипниках качения. Ток к электро-
мотору 2 подводится от сети по проводам, заключенным в гиб-
кий шланг 10. Включение электромотора производится нажа-
тием курка 11. При работе гайковерт поддерживают обеими
руками и передают силу нажатия через нагрудник 13.
‘ аиковерты надежно работают продолжительное время, но
тре уют своевременного ухода за собой. Примерно один раз в
полгода необходимо менять смазку редуктора и при этом де-
тали его промывать в бензине или керосине и затем смазывать
олидолом. Подшипники раз в 3—4 месяца заполняются таво-
55
том. Нагрев мотора не следует допускать выше 70°. Во избежа-
ние несчастных случаев корпус гайковерта заземляют, соединяя
его проводом с водопроводными или канализационными трубами
цеха.
Фиг. 76. Электрический гайковерт.
Описанные гайковерты иногда используются для завинчи
вания винтов, для чего вместо ключа в патроне закрепляют
отвертку. В настоящее время наши заводы выпускают высоко-
качественные электрические гайковерты, работающие на токе
с частотой 200 или 175 пер/сек. Краткая их характеристика
приведена в табл. 2.
56
Таблица 2
Наименование гайковерта Число об/мин. Рабочее напря/ке- ние V Мощ- ность двигате- ля W Вес кг Габаритные размеры в мм
1. Гайковерт ФД-123 для завинчивания болтов и гаек диаметром до 8 мм 750 220 и 72 180 2,5 73/150Х282
2. Гайковерт ФД-43 для завинчивания бол- тов и гаек диаметром до 10 мм 750 220 и 72 475 4,0 93/120X395
3. Гайковерт ФД-ПЗ для завинчивания болтов и гаек диаметром до 16 мм 375 220 и 72 1250 8,8 111/396X506
6. Комплекты инструмента
Ремонтные заводы и мастерские снабжаются для разборки
и сборки моторов двумя различными комплектами инструмен-
та и приспособлений: бортовым и парковым или цеховым. Для
удобства пользования бортовые инструменты упаковывают либо
в специальные брезентовые сумки, либо в деревянные ящики,
перевозимые на борту самолета.
Бортовой комплект инструмента обеспечивает
возможность только частичной разборки мотора в условиях
эксплоатации и аэродромных ремонтных мастерских. Для не-
которых моторов к бортовому комплекту прилагается еще ин-
струмент для втулки деревянного или металлического винта.
Бортовой комплект инструмента для одного из звездооб-
разных моторов показан на фиг. 77. Инструментом этого ком-
плекта может быть произведен текущий ремонт мотора, как то:
снятие цилиндра и замена клапанов, клапанных пружин, ма-
сляных насосов, фильтров и т. д.
В бортовой комплект входят также некоторые вспомогатель-
ные материалы, масленки для густой смазки и масла, указа-
тель верхней мертвой точки и набор мелких запасных частей:
шплинты, прокладки, шайбы и т. п. Вес бортового комплекта
инструмента вместе с сумками и ящиком 15—25 кг.
Парковый комплект инструмента содержит не
только инструменты, но и приспособления, которые вместе с
ортовым комплектом обеспечивают возможность полной сбор-
ки и разборки мотора без применения каких-либо универсаль-
ных инструментов.
57
П а р ко вы й комплект предназначен для снабжения
парковых мастерских и заводских цехов, занимающихся ремон-
том моторов. Спецификация монтажного инструмента и при-
способлений мотора Аш-63 включает 57 наименований. Сюда
входят: монтажный станок, строп для подъема мотора, приспо-
собления для зажатия коленчатого вала при сборке и разборке,
Фиг. 77, Бортовой комплект инструмента к мотору.
различные съемники, приспособления для притирки клапанов,
развертки и т. п.
При пользовании монтажным инструментом нужно придер
живаться следующих общих основных положений:
1. Во всех случаях, где только это возможно, следует поль-
зоваться торцевыми ключами, так как они обеспечивают мень-
шее повреждение гаек по сравнению с плоскими.
58
2. Ни в каком случае недопустимо употребление пассата
жей, цепных ключей и т. п.
3. Выколотки употреблять только фибровые, алюминиевые
или красной меди, предусматривая при этом надлежащую фор-
му и размеры каждой из них.
4. Как правило, при монтажных работах нужно употреблять
инструмент, рекомендованный для данной детали, и только для
тех целей, для которых он рекомендован.
5. Качество монтажа двигателя в значительной степени за-
висит от состояния употребляемого инструмента. Инструмент
должен быть всегда чистым, без следов коррозии. Рабочие
части инструмента — концы отверток, губки ключей, бойки
молотков и выколоток, торцы оправок не должны быть изно-
шенными или забитыми. Состояние инструмента должно пе
риодически проверяться; изношенный инструмент должен бра-
коваться и заменяться новым.
6. Состояние инструмента зависит от срока службы и ухода
за ним. При хорошем уходе инструмент изнашивается значи-
тельно меньше. Своевременная чистка, заправка рабочих ча-
стей и правильное хранение инструмента позволяют длительное
время сохранить его.
Все эти основные положения являются исключительно важ-
ными для правильного использования инструмента и повыше-
ния качества монтажа.
ГЛАВА II
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОТДЕЛОЧНЫХ
ОПЕРАЦИЙ
1. Приспособления для притирки
Притиркой, или лапинг-процессом, называется такой способ
пригонки деталей, при котором обрабатываемые покрытые абра-
зивом детали соприкасаются полными своими рабочими по-
верхностями. Эти же поверхности служат и направляющими в
процессе обработки. Из смазывающих веществ при притирке
применяют лярдовое и машинное масла, керосин, газолин,
алкоголь и скипидар. В качестве абразивов применяются алмаз
ные, наждачные, карборундовые и алундовые порошки, окись
хрома и др.
Лучшим абразивом для получения точных и зеркальных по-
верхностей является алмазный порошок, зерна которого
очень мало изнашиваются, тогда как режущие кромки зерен
наждачных порошков оказываются после работы притупленны-
ми. Алмазная пудра придает обрабатываемой поверхности та
кой блеск, который при пользовании другими абразивами по
лучить нельзя.
Зерна всякого абразива должны иметь одинаковую величину,
поэтому необходим отбор их. Для этого абразивный порошок
насыпают в полотняный мешок, который осторожно встряхи-
вают, заставляя мельчайшие частицы проходить через поры
полотняной ткани. Когда получится достаточное количество
такой абразивной пыли, ее насыпают в сосуд с каким-либо
растительным маслом (например, льняным). Наиболее тяже
лые частицы опускаются на дно сосуда. Через некоторый про
межуток времени осторожно, не взбалтывая осадка, масло
сливают в другой сосуд, где оно отстаивается еще некоторое
время, после чего его снова переливают и т. д.
Абразивная пыль маркируется по промежутку времени, в
течение которого она оседает. Если для оседания частиц пыли
на дно сосуда с маслом потребовалось 30 мин., то полученный
абразивный порошок называется тридцатиминутным. Номера
маркированных порошков не следует смешивать с номерами
шлифующих порошков, с так называемой величиной зерна.
60
Последняя определяется числом клеток на погонный дюйм сита,
через которое просеивается шлифующий порошок.
Притирка, как процесс обработки поверхности, дает значи-
тельно лучшее качество поверхности, чем шлифование. К недо-
статкам же его в первую очередь следует отнести малую про
изводительность, особенно в случаях, когда припуски превы
шают 0,03 мм на сторону; кроме того, в порах обрабатываемой
поверхности металла после притирки остаются абразивные
зерна.
Притирка хромированных поверхностен де-
талей затруднена исключительно высоким сопротивлением
хрома истиранию. По данным некоторых исследователей, хро-
мированная сталь по сопротивлению истиранию стоит на первом
месте, затем идет азотированная и, наконец, закаленная сталь
Хром весьма быстро срабатывает покрытый абразивом притир
и поэтому его приходится часто покрывать вновь (шаржиро-
вать), что значительно снижает производительность процесса.
Применение электрокорунда несколько повышает производи-
тельность притирки. Хром, кроме того, обладает большой чув-
ствительностью к нагреву и поэтому слой хрома довольно легко
сходит с металла.
При притирке хромированных поверхностей необходимо
соблюдать следующие правила:
1) не допускать сильного нагрева обрабатываемых деталей;
2) уменьшать скорость движения притира против обычной
в два-три раза;
3) применять абразив не крупнее 120-минутного;
4) шаржировать поверхность притира обязательно; так как
при притирке резьбы это неосуществимо, то необходимо делать
притирочную массу более жидкой, чем обычно;
5) производить окончательную притирку при помощи тонко-
го порошка окиси хрома стеклянным притиром.
Азотированные поверхности деталей тверже хромированных,
но сопротивляемость истиранию у них ниже; поэтому азотиро-
ванные поверхности притираются гораздо легче, чем хромиро-
ванные, и меньше срабатывают притир. Для обдирки приме-
няется электрокорунд 60-минутный, для чистовой притирки —
электрокорунд 120-минутный и для отделочных операций элек-
трокорунд К4.
„П р ити р к а клапанов. Схема приспособления для руч-
ной притирки клапанов показана на фиг. 78,а. Оно состоит из
нарезной втулки /, укрепленной стопором 2 в муфте 3 с ворот-
ком 4. Внутрь нарезной втулки входит штифт 5, оканчивающий-
ся конусной головкой, распирающей нижнюю разрезную часть
втулки и законтривающей ее. Затяжку конуса штифта 5 произ-
водят гайкой 6. В муфту 3 упирается пружина 7; она центри-
руется на стакане 8 и создает плотное соприкосновение фаски
клапана с седлом. Втулку 1 заворачивают в шток клапана та-
ким образом, чтобы расстояние а было около 10 мм. В таком
61
положении она фиксируется гайкой 6, создающей натяг в резьбе.
Вращательное движение клапану в процессе притирки придают
рукой.
Фиг. 78, а, б. Ключ для ручной притирки клапанов.
Это же приспособление может быть применено для притирка
клапанов, не имеющих резьбы в штоке, для чего на конец втул
ки 1 навинчивают муфту 9 (фиг. 78,6), внутрь которой встав-
ляют два сухаря 10, удерживающих клапан.
Для ручной притирки клапанов, не имеющих резьбы в штоке,
в ремонтных заводах и в мастерских применяют простую кон-
струкцию приспособления (фиг. 79). Приспособление представ
62
ляет собой вороток 2 с разрезной головкой 1. Внутрь этой голов-
ки вставляется конец штока клапана и удерживается винтом <3.
сжимающим губки головки.
Процесс притирки клапанов небольшого диаметра значи-
тельно облегчается при использовании специальных дре-
лей (фиг. 80). Такая дрель дает возможность получать после-
довательно чередующиеся разносторонние вращения шпинделя
и притираемого клапана при вращении рукоятки дрели в одну
сторону. На валике 4 установлены две шестерни 1 и 2 с не-
полным числом зубьеь, причем одна шестерня имеет шесть
зубьев на 0,4 окружности, а другая на противоположной сто
роне имеет девять зубьев на 0,6 окружности. На шпинделе f
Фиг. 80. Специальная дрель для при-
тирки клапанов.
Фиг. 79. Ключ для ручной притирки
клапанов.
смонтирована шестерня 5 с полным числом зубьев. При враще-
нии валика 4 рукояткой 7 шестерни 1 и 2 входят поочередно в
зацепление с шестерней шпинделя и вращают ее. Следователь-
но, шпиндель поворачивается сначала по часовой стрелке на
0,4 оборота при зацеплении шестерен 2 и 5, а затем против ча-
совой стрелки на 0,6 оборота — при зацеплении шестерен 1 и 5.
Для получения надежного зацепления шестерни на валиках
прижимаются друг к другу пружинами 3 и 6. Шпиндель дрелч
опирается на шариковый упорный подшипник 9.
В зависимости от конструкции притираемого клапана в про-
резь шпинделя на его конце устанавливается на шплинте на-
конечник 10.
Для притирки клапанов иногда применяются специаль-
ные станки.
Принципиальная схема опытного притирочного
станка для одновременной притирки всех клапанов блока
авиационного мотора показана на фиг. 81 и 82. В корпусе 1
станка в подшипниках 2 монтированы шестерни 3 внутри ко-
торых вставлены шпиндели 4. К этим шпинделям крепят штоки
ьз
штттптн
64
m
О
Л
«О
е
со
ч
Ьй
клапанов 5. Последние прижимаются к седлам пружинами 6
шайб, вращающихся благодаря шариковым подшипникам 7
вместе со шпинделями 4. Вращение шестерен 3 производится
червячным валиком 8, соединяющимся муфтой с ведущим ва-
лом 9.
На этом валу (фиг. 82) на скользящих шпонках насажены
два фрикционных конических диска 10, прижимающихся пооче-
редно к ведущему конусу И. Вал 12 этого конуса приводится
во вращение ременной подачей от электромотора. Благодаря
Фиг. 82. Схема привода притирочною станка для клапанов.
конические
как поясок
Когда г
ому, что кулачки 13, закрепленные на валу 12, через ролики 14
траверсу 15 отклоняться в ту или другую сторону,
Диски 10 при этом перемещаются на валу 9, так
16 входит в канавку на траверсе 15.
вал 9 и веДУЩим конусом 11 соприкасается правый диск 10,
еоприкас1еРВЯЧНЫй валик ® вращаются в одну сторону; если же
вращенияеТСЯ С ведУщим конусом левый диск, направление
кулачки к Меняется- С этим же механизмом связан валик 17,
ли 4 0 к ОТ°РОГ°’ Действуя на тарелки 18, заставляют шпинде-
лапаны приподниматься. Таким образом притираемые
Монтаж авиационных двигателей. 65
клапаны получают переменное вращение в обе стороны и пе-
риодически приподнимаются над седлами. Совокупность этих
движений необходима для быстрой и хорошей притирки кла
панов.
Кинематическая схема притирочного стан
к а, на котором можно одновременно устанавливать по шести
двухклапанных притиров, показана на фиг. 83. Шкив 1 делает
156 об/мин и получает вращение от шкива 2 электромотора,
делающего 950 об/мин. На оси шкива 1 посажена шестерня <?,
Фиг 83. Кинематическая схема притирочного станка с рейкой.
с которой зацепляется шестерня 4; эта шестерня посажена из
шпонке на валу 5 и делает 78 об/мин. На противоположном кон-
це вала 5 насажен диск 6 с кривошипным механизмом, соедн
ненным с зубчатой рейкой 7.
Так как рейка 7 входит в зацепление с шестерней 8, сидящей
на шпонке шпинделя 9, шпиндель получает 78 об/мин. Верти-
кальное перемещение шпинделя осуществляется следующим
образом: на валу 5 насажена коническая шестерня /0; она сцеп-
ляется с конической шестерней 11, сидящей на валике 12. На
том же валике посажена шестерня 13, зацепляющаяся с шестер-
ней 14, которая вращает валик 15 с кулачковым диском 16
Этот кулачковый диск скользит по ролику 17 зубчатого секто-
ра 18 и своими кулачками заставляет его поворачиваться вокру!
6S
5*
67
своей оси и вращать на некоторый угол шестерню 19. Послед-
няя, находясь в зацеплении с кольцевыми выточками шпинделя,
заставляет его опускаться.
Подъем шпинделя осуществляется пружиной 20.
Опускание шпинделя происходит через каждые девят-
надцать оборотов.
Как показывает опыт, время притирки клапанов одного ци
линдра по сравнению с ручной притиркой vMenbuiaeTCH пример
но в три раза. Однако эксплоатация станка затрудняется тем,
что процесс притирки по времени одинаков для всех клапанов,
независимо от их состояния, и поэтому часть клапанов оказы-
вается притертой, в то время, как другая часть требует еще
дополнительной притирки.
Притирка поршневых колец. Чтобы поршневые
кольца плотно прилегали к зеркалу цилиндра и чтобы устра
нить риски, остающиеся на них после шлифовки, в некоторых
заграничных моторах поршневые кольца подвергают притирке.
При постановке на мотор предварительно притертых колец
время их приработки сокращается, а износ уменьшается. При-
тирку колец производят на станках или вручную до их монта-
жа на поршень.
Приспособление для механической притирки колец показано
на фиг. 84. Внутрь чугунного цилиндра 1, неподвижно закреп
ленного на столе, вставляется составной поршень с набором
поршневых колец. Поршень состоит из штока 2, шарнирно
скрепленного болтом 3 со штангой 4, совершающей возвратно-
поступательное движение. На шток 2 надевается втулка 5, на
которой шпонками 6 и 7 закреплены верхнее и нижнее кольца
8 и 9. В выточках промежуточных колец 10 устанавливают при
тираемые кольца.
Втулка 5 имеет храповое колесо; к зубьям колеса прижи-
мается собачка 12 пластинчатой пружиной 11.
В детали 14, имеющей сверху кулачок со скосом, закреплена
ось 13. В скос кулачка упирается неподвижный штифт 15,
вследствие чего при подъеме деталь 14 одновременно совер-
шает поворот на угол до 72°. Так как деталь 14 соединена
пальцем 16 со стержнем 2, то и последний будет совершать
качателыюе движение относительно своей оси. Втулка же 5
вместе с набором колец будет вращаться собачкой 12. При опу-
скании поршня деталь 14 возвращается в прежнее положение
спиральной пружиной 17. Таким образом притирка произво-
дится при возвратно-поступательном и вращательном движении
колец.
Приспособление для ручной притирки поршневых колеи
(фиг. 85) аналогично предыдущему. В этом случае перемещение
ложного поршня 2 в цилиндре 1 производят вручную при по-
мощи шатуна 3 и рукоятки 4. При этом поршню можно давать
либо возвратно-поступательное движение, либо, как и в пре-
дыдущем случае, возвратно-поступательное и вращательное
68
Приспособление крепят к верстаку или специальному столу
болтами или зажимают в тиски.
Для
поль-
Фиг. 85. Приспособление для
ручной притирки поршневых
колец.
Притирка валиков,
притирки шеек валиков вручную
зуются мелким наждачным полотном,
положенным в специальные жимки
(фиг. 86). Жимки делаются из дере-
ва или металла и состоят из двух
шарнирно закрепленных планок с от
верстием. Отверстие с внутренней сто-
роны оклеивают кожей или облицовы-
вают пластинами из мягкого металла
(свинец, алюминий). Ширина рабочей
части
жимка должна быть равна
Фиг. 86. Жимки для притирки шеек колен-
чатых валов.
приблизительно половине длины притираемой шейки; таким
образом в процессе притирки жимок продвигается вдоль оси
шейки.
2. Приспособление для полирования
Полировка представляет собой отделочную операцию, при
меняемую в тех случаях, когда требуется особая чистота по-
верхности детали. Многочисленные способы полировки отли
чаются от других способов отделки поверхностей наличием
давления на обрабатываемую поверхность. По новейшим воз-
зрениям полировка оказывает воздействие на молекулярное
строение поверхностного слоя. Под действием давления и
69
тепла, выделяющегося при трении, молекулы поверхностного
слоя приобретают текучесть.
Острые кромки и верхушки неровностей постепенно сгла-
живаются, а впадины и микроскопические поры и трещины за-
тягиваются до полного исчезновения. Это обстоятельство бла
готворно сказывается на величине усталостной прочности изгибу
и кручению и па износоустойчивости детали.
Уменьшение поверхности соприкосновения с воздухом и
коррозийными средами повышает устойчивость полированной
поверхности против коррозии. По этим причинам ответствен-
ные детали, работающие под знакопеременными нагрузками,
часто полируют кругом, а не. только по поверхностям, работаю
щим на истирание. Так например, полируют кругом шатуны,
коленчатые валы, шестерни и т. д.
Фиг. 87. Электрическая полировка ФД-46.
Помимо своего основного назначения, полировка позволяет
обнаружить скрытые дефекты поверхностного слоя — трещины,
волосовины, флокены и т. д., которые на грубо обработанной
поверхности иногда незаметны и выступают отчетливее на
полированной.
Процесс полирования чаще всего осуществляют при помощи
вращающихся эластичных полировочных кругов с применением
различных абразивных составов. В результате полирования по-
лучается блестящая поверхность. Полирование производят либо
вручную, либо на полировальных станках различных конструк
ций.
Во многих случаях пользуются электрическими полиров
ками, особенно если полирование требуется производить мягки
ми фетровыми кругами. Электрическая полировка ФД-46 оте-
чественного производства показана на фиг. 87. Вес всей уста
новки 4 кг. Для работы требуется ток частотой от 175 до
200 пер/сек. при рабочем напряжении 72—220 «V и при двигате
ле мощностью в 475 W.
Станок для полирования штоков клапанов
показан на фиг. 88. Клапан устанавливают своим отверстием
в штоке на вал электромотора, а грибком в муфту 1, которая
центрируется в задней бабке станка пружинным центром. При
вращении рычага 2 по часовой стрелке центр отводится впра
во и клапан освобождается. В качестве полировочного мате-
риала применяют для предварительной полировки наждачный
70
порошок зернистостью от 80 до 120; для окончательной поли-
ровки — крокус, окись хрома, наждачный порошок, уже быв-
Шабрение является точным
ший в употреблении.
Материалами для изго-
товления полировальных
кругов служат: чугун, де-,
рево, кожа, войлок, ткани
и пр. Твердые полироваль-
ные круги полируют бы-
стрее, но дают грубую по-
верхность.
Полируют такие детали
авиационных моторов, как,
например, коленчатые ва-
лы, шатуны, валики, порш-
о невые пальцы и др.
5 Верстачный поли-
™ р овальный станок,
и получивший распростране-
§ ние в ремонтных мастер-
о ских, показан на фиг. 89.
S Основанием станка являет-
s ся статор электромотора 1.
| На валу 2 якоря мотора
о укреплены фланец 3 и пли-
= та 4, на которой монтиро-
§ ван полировальный круг
« диаметром до 300 мм.
* Стол 5 круглой формы мо-
о жет перемещаться гайкой 6
« в вертикальном направле-
нии, благодаря чему допу-
« скается износ круга по вы-
соте до 40 мм. Станок
= снабжен вентилятором 7,
отсасывающим пыль в ме-
шок 8, благодаря чему по-
лирование можно произво-
дить в любом помещении.
3. Шаберы и гладилки
Процесс шабрения за-
ключается в снимании
острым скребком — шабе-
ром, мельчайшими струж-
ками всех неровностей, вы-
ступов и следов от напиль-
ника или резца.
способом обработки поверхно-
71
стей; только шабрением можно добиться получения точной
поверхности больших чугунных разметочных плит; шабрят
также ответственные поверхности станков и т. д. Чаще же все-
го шабрение применяют в том случае, когда нужно пригнать
поверхности одну по другой так, чтобы они прилегали друг ь
другу наиболее плотно.
В авиадвигателях шабрят либо плоские поверхности деталей
(плоскости разъема), чтобы обеспечить плотное прилегание их
друг к другу, либо цилиндрические поверхности (вкладыши,
втулки) по валу.
Фиг. 89. Верстачный полировальный станок.
Шабрение плоских поверхностей довольно распространено
при монтаже авиадвигателей; так, шабрят обе поверхности
разъема среднего и нижнего картеров двигателя, плоскости
картера редуктора, плоскости соединения блока и заднего
подшипника распределительного вала, плоскости носка редук-
тора, плоскости площадок, магнето и соответствующие им пло-
скости картеров и т. д.
Шабрение цилиндрических поверхностей в последнее время
заменяют более точными и более дешевыми операциями: раз-
вертыванием или прецизионным растачиванием на быстроход-
ных станках. Однако для этого необходимо, чтобы все шейки
коленчатого вала имели весьма точные размеры. Если шейки
неодинакового размера (например, в ремонтных двигателях),
то необходимо пришабривать вкладыши по шейкам данного
вала. Поэтому рассмотрим шабрение цилиндрических поверхно-
72
стей, типичным примером которого является пришабривание
коренных подшипников по коренным шейкам коленчатого вала
или подшипников шатунов по мотылевым шейкам вала.
Пришабривание вкладышей шатунов и коренных вкладышей к
шейкам коленчатого вала обеспечивает соприкосновение поверх-
ностей возможно большим количеством отдельных точек и луч-
ший подвод смазки во время работы.
Процесс шабрения общеизвестен: шабером снимают (со-
скабливают) тонкий слой металла с участков поверхности де-
тали, соприкоснувшихся при пробе «на краску» с поверхностью,
к которой пригоняют данную деталь. При последующих пробах
эти участки становятся все мельче («разбиваются»), пока не
получится удовлетворительная сетка.
Результаты шабрения определяют или «на краску», или
всухую «на блеск», «на светлячка». Проверка шабрения «на
блеск» заключается в том, что при затягивании вкладышей и
проворачивании вала на два-три оборота участки касания баб
бита начинают блестеть; этот способ труднее, но дает обычно
лучшие результаты, так как при обильном смазывании краска
местами может залить и несоприкасающиеся участки обраба-
тываемых поверхностей. Количество проб определяется, во
первых, припуском, т. е. толщиной оставляемого на шабрение
металла, а во-вторых, требуемой тщательностью шабрения;
для подшипников коленчатого вала обычно производят от двух
до четырех проб.
При пользовании тщательно изготовленной разверткой мож-
но добиться постановки вала и без шабрения (если отклонения
размеров шеек вала очень малы), причем этим достигают хоро-
шей работы вкладышей.
При применении подшипников, залитых свинцовистой брон-
зой, шабрение их не допускается, а производится растачивание
специальными резцами на быстроходных станках, что обеспе-
чивает получение правильной поверхности, которая прекрасно
служит. При растачивании слегка уплотняется наружный слой,
а твердые кристаллы сплава не вырываются, как при шабрении.
Инструмент, применяемый при шабрении, встречается самых
разнообразных конструкций (фиг. 90). Плоский шабер, с тор-
цевой части которого сняты фаски, образующие рабочее лезвие
в 1,5—2 мм шириной, показан на фиг. 90,а. Изогнутый шабер,
ппИ Та» называемый крючок, показан на фиг. 90,6; он заменяет
лас^™^ Шабер при работе в углах канавок с сечением в виде
рас^0ЧКИНа хвоста и т. п. Для пришабривания подшипников
УПотребеЛНТеЛЬНОГО вала’ крышек корпусов и других деталей
фиг ддЛя1Отся шаберы, форма которых показана на
ребра в’ г' Трехгранный шабер (фиг. 90,в) имеет все три
>Кит д’л0ТТ0Ченные примерно на одну треть своей длины, и слу
и другие ^КРУГления острых углов деталей. Иногда применяют
обработк Ф°Радь1 шаберов (фиг. 90,6) в зависимости от удобств
и поверхностей. Шаберы часто изготовляют из старых
73
б
Фиг. 91. Составные шаберы.
74
На фиг. 91,6
шабера.
Фиг. 92. Приспособление
для механического шаб-
рения.
напильников; их затачивают предварительно на точиле с охлаж-
дением водой, а окончательно на оселке с охлаждением маслом.
Для экономии инструментальной стали используют кон-
струкции составных шаберов. Державка 1 составного шабера
(фиг. 91,а) имеет на одном конце паз и отверстие для болта,
а на другом — деревянную ручку 2. Пластинку 3 из инструмен-
тальной стали вставляют в паз державки 1 и зажимают бол-
том 4. По мере износа пластинку заменяют,
показана другая конструкция составного 1
Очевидное неудобство пользования
ручными шаберами и большая трудоем-
кость шабровки ручным способом при-
водят к необходимости механизации это-
го процесса. Достаточно простое реше-
ние этого вопроса дает приспособление,
в котором шабер получает возвратно-
поступательное движение от кривошип-
ного механизма (фиг. 92). Шатун 2 при-
водного кривошипного механизма 1 со-
единен с ползунком 3, несущим шабер 4,
а вал кривошипа через конические ше-
стерни 5 и 6 связан с гибким валом 7.
Корпус приспособления служит направ-
ляющей для ползуна 3. При работе та-
ким шабером требуется только направ-
лять, переставлять и прижимать шабер
по обрабатываемой поверхности, что в
значительной мере уменьшает затрату
мускульной энергии рабочего и ускоряет
процесс шабровки.
Механизированные шаберы с режу-
щим инструментом при совершении воз-
вратно-поступательного движения ин-
струмента на пришабриваемой поверх-
ности могут ооразовать риски. Для
лстранения этого недостатка режущему
инструменту сообщают в некоторых кон-
струкциях, кроме возвратно-поступа-
тельного, еще и качательное движение,
благодаря чему режущая кромка инструмента в конце прямо-
линейного хода приподнимается над обрабатываемой поверх-
ностью, а при обратном ходе уже не касается ее.
Пневматический шабер конструкции В. А. Сатина и
Ь. А. Бромберга показан на фиг. 93. Этот шабер состоит из
пневматического двигателя и приводного механизма, выполнен-
ного в виде шестеренчатого редуктора и кривошипно-шатунно-
го механизма. Все механизмы заключены в общий корпус 1,
оканчивающийся задней крышкой 2, выполненной заодно с ру-
кояткой. Последняя в верхней части переходит в штуцер с внут-
75
ренним отверстием, к которому подводится по гибкому шлангу
воздух из напорной магистрали. Внутри корпуса 1 запрессован
статор 3 ротативного двигателя, ротор 4 которого, имеющий че-
тыре лопасти 5, вращается на шариковых подшипниках 6 и 7,
посаженных внутренними обоймами на центральных бобышках
диафрагм 8 и 9.
Внутри ротора 4 в подшипниках 10 и 11 вращаются валики
12 с шестернями 13 и 14. При вращении ротора шестерни 13
обкатываются по неподвижной шестерне 15, закрепленной квад-
ратным хвостовиком в диафрагме 8, а шестерни 14 зацепляются
с шестерней 16, также соединенной квадратным хвостовиком с
ведущей конической шестерней. Так как числа зубьев шестерен
13 и 14 отличаются на один зуб, то передаточное число этого ме-
ханизма равно 1 : 10. От конической шестерни 17 вращение пе-
редается шестерне 18 и соединенному с ней валику 19. Криво-
Фиг. 93. Пневматический шабер.
шип 20 этого валика через шатун 21 сообщает возвратно-посту-
пательное движение крейцкопфу 22 с закрепленным в нем ша-
бером.
Конструкция этого приспособления позволяет регулировать
усилие на режущем инструменте и число ходов; это выполняют
регулировочным винтом при подаче воздуха путем изменения
проходного сечения канала. Число оборотов ротора в зависимо-
сти от регулировки двигателя изменяется от 8 до 17 тыс. об/мин
Необходимое давление воздуха в магистрали 4—6 ат.
Возможность выполнять указанную регулировку и малый
вес конструкции описанного шабера выгодно отличают его от
других конструкций этого инструмента.
В практике наших заводов применяют также способ сглажи-
вания поверхности давлением. Допустим, деталь (например,
бронзовая втулка) имеет на внутренней рабочей поверхности
царапину или риску, которую необходимо вывести; это произ-
водится при помощи специального инструмента («гладилки»),
которым рабочий заглаживает, растирает всю рабочую поверх-
ность, как бы уплотняя ее, вследствие чего риска, как правило,
76
совершенно выводится, а размер детали изменяется весьма не-
значительно (в пределах от 0,005 до 0,01 мм).
Этот способ, введенный в практику наших заводов, нужнз
усиленно рекомендовать.
Формы гладилок, показанных на фиг. 94, зависят от тех де-
талей, для которых они применяются.
Для обработки втулок
малых диаметров гладилки
выполняют в виде шабера О
с закругленными и тща-
тельно отполированными ра-
бочими поверхностями
(фиг. 94,а). Для обработки
деталей больших размеров,
например втулок главного
шатуна, применяют гладил-
ки в виде изогнутой скалки
круглого сечения с ручка-
ми по обоим концам (фиг.
94.,б) или угловые гладил-
ки (фиг. 94,в).
4. Штрошки
Шарошками называются
конические и торцовые фре-
зы, применяемые, например, \~у
при обработке гнезд клапа-
Фиг. 94. Гладилки.
нов в цилиндрах авиацион- "J
ных моторов, торцев бобы-
шек, втулок, трубок и др.
Шаг зубьев шарошки делают неравным, что в значительной
степени улучшает качество работы.
Обычно производят два шарошения — предварительное и
окончательное, в результате чего получается весьма чистая и
точная рабочая поверхность. Операцию шарошения производят
вручную, электродрелью, пневмодрелью или на специальных
станках.
При обработке гнезд клапанов необходимо соблюдать чисто-
ту рабочей поверхности и перпендикулярность оси направляю-
щи клапана к поверхности седла. Шарошка вводится в рабо-
**ее положение только после развертывания направляющих кла
ЩропГ ВТУЛ°К’ котоРЬ1е слУжат направляющими хвостовика
клапСЛИ В РезУльтате шарошения или притирки ширина седла
тег1ЬаНа ПолУчится больше требуемой, то производят дополни-
и тем°е ШаР°шение седла специальной шарошкой (фиг. 95, б)
Же с Самым снимается лишний металл по ширине. Полезно так-
к>т птяЯТЬ фаскУ с внутренней стороны седла, для чего применя-
шарошку, показанную на фиг. 95,в.
77
Приспособление для шарошения клапанных
е д е л показано также на фиг. 96. Валик 1 вращается при по-
С„щи ручки 2, удерживаемой барашком 3. Шарошка 4 посаже-
а на конус валика 1, чем устраняется возможность эксцентрич-
ной посадки ее по отношению валика. Пружина 5, упирающаяся
шайбу 6 и шарошку 4, препятствует смещению последней в
осевом направлении. Глубину шарошения регулируют гайкой
7 упирающейся в обойму шарикоподшипника 8. Последний за-
прессован в составной головке 9, упирающейся в основание кла-
Фиг. 96 Шарошка для селе i клапанов.
панной коробки. Вращению головки 9 препятствует планка 10.
алик 1 с шарошкой 4, пружиной 5 и шайбой 6 устанавливают
иутРи Цилиндра, после чего надевают головку 9, навертывают
шарошенИ прикрепляЮт РУЧКУ 2. Вращая эту ручку, производят
подвИУнЧчНОе регУлиР°вание глубины шарошения седел (путем
носгь поИсВаНИЯ гаяки) не всегда дает чистую рабочую поверх-
эта повепЛе ШаР°шення- Практика последних лет показала, что
ка прижЕмН°СТЬ ПолУчается значительно лучшей, когда шарош-
сжатой ается к седлу клапана постоянно действующей силой
тяжениеСэ”Р“1'ПЬНОй пРУЖины, устанавливаемой под гайкой. На-
тои пружины регулируется подвинчиванием гайки.
79
Приспособление для шарошения опорных
плоскостей под гайки или головки болтов показано на
фиг. 97. Для этой цели применяют дисковую торцевую шарошку
1, укрепленную гайкой 2 на оправке 3. Меняя втулки 4, одной
оправкой обрабатывают отверстия разных диаметров. Регули-
ровка нажатия шарошки на* обрабатываемую поверхность до-
стигается пружиной 5, зажимаемой между гайкой 6 и шарико-
вой опорой 7. Оправка вращается ручкой, насаживаемой на квад,
ратную головку оправки 3.
Фиг. 97. Приспособление
для шарошен-ия торцевых
поверхностей.
Фиг. 98. Приспособление для шарошения тор-
цевых поверхностей труб.
На фиг. 98 показано приспособление для шарошения тор-
цевых поверхностей труб. На хвостовик разжимной
оправки 1 свободно насажена шарошка 2. Оправка 1 введена
в трубу и распирается конусом 3, укрепленным гайкой 4 на
шпинделе 5. Распор производят вращением гайки 6. Для пре-
дупреждения поворота шпинделя предусмотрен скользящий
штифт 7. Нажим шарошки обеспечивается действием пружи-
ны 8, регулируемой гайкой 9, и не зависит от вращения ворот-
ка 10.
Инструмент для подрезки торцов трубок, бо-
бышек, втулок и т. д. показан на фиг. 99. Шарошение осущест-
вляется вручную, причем для сохранения перпендикулярности
плоскости торца с осью отверстия во всех случаях имеется на-
правляющий палец. При торцовке резьбовых втулок этот па-
лец. может быть снабжен резьбой, ввертываемой в отверстие
втулки, благодаря чему ось торцовки совмещается с осью
резьбы
.80
Фиг. £9. Инструмент для подрезки торцов трубок.
5. Развертки .
При узловой сборке часто приходится развертывать отвер
стия в головках шатунов, подшипников распределительных ва
ликов, вкладышей редукторов, направляющих клапанов и т. р.
Для получения необходимой точности размера отверстия и
качества его поверхности развертывание производят в несколь-
ко операций с таким расчетом, чтобы диаметры разверток по-
степенно увеличивались.
Развертывание направляющих клапанов производят в три
операции, причем диаметр второй развертки больше диамет-
ра первой на 0,07 мм, а диаметр окончательной развертки, со-
ответствующий требуемому размеру отверстия, отличается от
диаметра предыдущей развертки только на 0,02 мм.
Фиг. 100. Схемы разверток.
Конструкции разверток чрезвычайно разнообразны; в за-
висимости от формы зуба бывают развертки с обыкновенными
зубьями (фиг. 100,а, б) и с зубьями, имеющими переднюю за-
точку (фиг. 100,в).
Последние применяют только для чернового развертыва-
ния конических отверстий. Шаг зубьев по окружности развер-
ток обычно делают неравным, так как такие развертки дают
более гладкие отверстия, чем развертки с одинаковым шагом.
Это объясняется следующим. Если в стенке отверстия при
проходе зуба развертки получится небольшое углубление,
развертка отклонится от своего направления и вместо круг-
лого отверстия даст многогранное. При применении разверт-
ки с зубьями одинакового шага зубья ее попадают в углы это-
го многогранника каждый раз при повороте развертки на
один шаг, следовательно, неровности увеличиваются. В слу-
чае применения развертки с неодинаковым шагом, выполнен-
ным по схеме фиг. 100,а, одинаковое положение зубьев по-
вторяется только два раза за один оборот развертки, а в слу-
чае применения развертки по схеме фиг. 100, д — только один
раз.
82
Шаг зубьев развертки обычно меняется последовательно и
равномерно в каждой половине окружности (фиг. 100, а).
Припуск на отверстие при применении цилиндрических раз-
верток не должен превосходить 0,4 мм.
Развертка работает только своей закругленной или кони-
ческой частью, остальная же ее часть служит только направ-
ляющей и поэтому сохраняет свой размер. После переточки
цилиндрические развертки теряют нормальные размеры, и по-
этому в массовом производстве применяют регулируемые раз-
вертки (фиг. 100, е). Ножи регулируемых разверток сначала
затачивают, а затем устанавливают по калибровочному коль-
цу. Иногда ножи устанавливают на несколько больший диа-
метр и затем затачивают на нужный диаметр, который прове-
ряют калибровочным кольцом. Диаметр калибровочного кольца
должен превышать наименьший диаметр отверстия на величи-
ну, равную 7з допуска отверстия. Развертка, пригнанная по
кольцу указанного размера, может износиться или быть зато-
ченной почти на весь допуск отверстия, прежде чем выйдет из
употребления и будет нуждаться в новой заточке.
Конические отверстия просверливают предвари-
тельно спиральным сверлом по меньшему диаметру конуса и за-
тем последовательно развертывают обдирочной, черновой и от-
делочной развертками. Зубья обдирочной развертки делают сту-
пенчатыми, а в зубьях черновой развертки прорезают канавки с
целью разделения стружки на несколько коротких стружек, не
забивающих отверстия.
Ручное развертывание для диаметров от 2,5 до 25 мм дает
степень точности 0,01—0,015 мм. Точность машинного разверты-
вания находится в пределах 0,012—0,025 мм. Применением ка-
чающихся разверток при машинном развертывании достигается
точность ручного развертывания.
В некоторых случаях, например для подшипников распреде-
лительного валика, развертывание отверстий этих подшипников
производят сначала предварительно, а затем окончательно, при-
чем разность диаметров окончательной и предварительной раз-
верток доходит до 0,05 мм.
6. Дрели
При сверлении отверстий в спаренных деталях монтируемого
узла или мотора применяют ручные, электрические и пневма-
тические дрели.
Некоторые конструкции ручных дрелей показаны на фиг. 101
™г±еКТРОДрели Различных типов и моделей с нормальными
л 4—nKR°PT”bIMH Злектромоторами имеют к. п. д. в пределах
часто выхппЯТРаб0Те °НИ “е допУскают перегрузки и поэтому
чее надеж™миИр "Т И ИХ реМ°НГ ВеСЬМа затРУДнителен. Бо
лее надежными в работе оказываются электродрели работаю-
щие на токах высокой частоты пт н^рсли, pauoiatv
прктппнму пвиппп.п™ астоты от короткозамкнутых оескол-
У ых электромоторов трехфазного тока.
Краткая характеристика некоторых электродрелей отечествен-
ного производства, работающих при частоте тока от 175 де
Фиг. 101. Ручные дрели.
200 nep/сек., и предназначенных для сверления отверстий в ста-
ли с временным сопротивлением до 45 кг/мм2, приведена в табл. 3
Таблица 3
Марка электродрели Число об/мин. Рабочее напряже- ние V Мощ- ность двигате- ля W Вес кг Габаритные размеры мм
1. ФД-125 для сверле- ния отверстий 0 до 8 мм 750 220 и 72 180 2,5 73/150X260
2. ФД-40 для сверле- ния отверстий 0 до 15 мм 750 220 и 72 475 3,5 92/120X320
3. ФД-liO для сверле- ния отверстий 0 до 20 мм 345 220 и 72 1250 8,0 111/396X457
84
Все электродрели снабжены специальными патронами. Так
ВО время работы они имеют большое число оборотов, та
необходимо следить за смазкой трущихся частей, которая
обычно производится сгущенным салом.
Имеются самые разнообразные конструкции электрических
ппелей- для работы одной рукой (при сверлении мелких отвер-
стий)- более тяжелые ручные дрели, приспособленные для ра-
Фиг. 102. Электродрель.
боты двумя руками при сверлении крупных отверстий. Осе-
вое усилие на сверло в этих последних создается либо при
помощи нажатия грудью на специальные нагрудники, либо
только руками.
Переносные дрели в случае надобности обращаются в стацио-
нарные. Для этого корпус дрели неподвижно или подвижно
укрепляют на легкой металлической стойке. В первом случае
вертикальная подача сообщается детали, а во втором —
дрели с помощью нажимного рычага.
85
Для сверления небольших отверстий, диаметром до 4 мм
применяют дрели, у которых шпиндели вращаются гибким ва-
лом. Электромотор такой дрели укрепляют вместе с редукто-
Фиг. 103. Пневматическая
86
м на стене или верстаке, сам же корпус дрели можно для ра-
?оТы переносить в пределах длины гибкого вала. Для увеличе-
1Я радиуса действия дрели электромотор с редуктором иногда
монтируют на роликовой тележке и перемещают по монорель-
'Мощность электромотора такой дрели от 0,25 до 0,5 л. с.
при числе оборотов до 3000 об/мин.
И Разрез одной из электрических дрелей показан на фиг. 102.
g корпусе / этой дрели помещается электрический мотор 2.
Его ротор 3 вращается в двух радиально-упорных шариковых
подшипниках 4 и 5. На хвостовике вала ротора 3 неподвижно
посажена ведущая шестерня 6, передающая вращение на про-
межуточные зубчатые колеса 7 и 8. От последней шестерни
движение передается на шестерню 9 шпинделя 10. Шариковый
упорный подшипник 11 воспринимает осевые усилия шпинделя,
вращающегося в скользящем подшипнике 12. Ток подводят к
обмоткам через щетки 13 и контактные кольца 14.
Для работы после установки дрели в требуемое положение
электромотор включается нажатием кнопки 15. В нужном по-
ложении дрель поддерживается двумя ручками 16 и нагрудни-
ком.
87
В труднодоступных местах, например углах, выступах
и т. д., применение обычных дрелей затруднительно. Для рабо-
ты в таких местах применяют угловые дрели для сверле-
ния отверстий под определенным для данной дрели углом. Та-
кими дрелями можно сверлить отверстия в стали диаметром до
4 мм, а в цветных металлах до 5 мм.
Пневматические машинки вращательного дей-
ствия делятся на две группы: а) ротационные или турбинные и
б) поршневые.
Ротационные машинки дают малый к. п. д. и относи-
тельно большой расход сжатого воздуха, поэтому они не име-
ют широкого распространения. Распространенными являются
поршневые пневматические машинки разнообразных кон-
струкций. Встречаются пневматические машинки с двумя ци
линдрами, расположенными в плоскости оси коленчатого вала,
двухцилиндровые с V-образным расположением ци-
линдров, не получившие распространения в силу своего конст-
руктивного несовершенства и, наконец, трехцилиндровые
с расположением цилиндров под углом в 60° друг к другу. Порш-
ни машинок соединены с одной общей для всех цилиндров
шатунной шейкой коленчатого вала. Наиболее распространен-
ными в настоящее время являются четырехцилиндро-
в ы е пневматические машинки, изготовляющиеся с реверсиро-
ванием и без него.
Поршневая пневматическая машинка завэ-
да «Пневматик» показана на фиг. 103, а, б, в. Она состоит из
поршневого четырехцилиндрового двигателя, механизма возду-
хораспределения и механизма подачи и реверсирования.
Корпус машинки / (фиг. 103,а) соединен с крышками 2 и 3,
представляющими остов машинки; трубчатые рукоятки 4 и 5
привертные.
Рукоятка 5 имеет кран 6, работающий от поворота муфты 7
для впуска или перекрытия сжатого воздуха. Цилиндры распо-
ложены попарно друг над другом, как показано на фиг. 103,6,
Вал 8 имеет два сдвинутых относительно друг друга на 180° ко-
лена, на каждое из которых надеты два схватывающих друг дру-
га подшипника 9 и 10, соединенных гайками 11 со штоками 12
поршней 13. На нижней коренной шейке коленчатого вала 8
имеются шлицы, сцепляющиеся с зубчатым колесом 14, сидя-
щим наглухо на шпонке шпинделя 15.
Сжатый воздух подается по трубчатой рукоятке 5 в
камеру 16, откуда через окна в золотниковые коробки 17, за-
тем воздух проходит через окна 18 в каналы 19 и затем уже
в рабочие цилиндры (фиг. 103,в). После % хода поршня золот-
ник прекращает подачу воздуха и дальнейшее движение порш-
ней осуществляется за счет работы расширения того воздуха,
какой остался в цилиндрах.
П одача сверла производится вращением крестовины
20 через валик 21 и трубку 22, соединенные между собой резь-
88
й Верхний конец валика 21 имеет конус 23 для упора в ка-
б^ю-либо неподвижную поверхность. При отсутствии такого
пола подача совершается вследствие ручного нажима на ру-
коятки 4 и 5 (фиг. 103,а).
Пневматические сверлильные машинки относятся к точным
„струментам, поэтому необходимо обеспечить тщательный
и д за ними как во время работы, так и во время бездействия
их При пользовании ими необходимо строго соблюдать прави-
ла изложенные в заводской инструкции по уходу и обращению
с данной пневматической машинкой.
Фиг. 104. Пневматическая дрель роторного типа.
Сверлильные пневматические машинки № 3
завода «Пневматик» снабжены перебором для изменения числа
оборотов шпинделя машины.
Для сверления небольших отверстий — диаметром до 8 мм
иногда пользуются пневматическими машинками роторного
типа (фиг. 104). В цилиндрическом корпусе 1, отлитом 1Ф чет-
кого сплава, запрессован статор 2 двигателя; ротор 3 двигате-
ля вращается в двух шариковых подшипниках 4 и 5 Ротор
снабжен четырьмя пазами, в которых помещаются лопатки 6
89
Воздух к двигателю подается из магистрали по резиновому
шлангу к ниппелю 7, ввернутому в футорку 8, оканчивающую,
ся фильтровальной сеткой. Футорка 8 ввернута в буксу 1Q
внутри которой помещается запорный шарик 11, прижимаемый
к своему седлу пружиной 12.
Воздух к двигателю по шлангу поступает через ниппель в
футорку и отверстия в буксе только в том случае, когда шарик
11 отжат с помощью штифта 13 вниз, в этом случае воздух по
радиальным сверлениям в буксе 10 поступает внутрь рукоятки
корпуса 1 и по каналу 14 попадает в рабочее пространство дви-
гателя.
Ротор двигателя при полном давлении воздуха вращается
с числом оборотов, доходящим до 12 тыс. об/мин. Для пони-
жения числа оборотов ротора имеется шестеренчатый плане-
тарный редуктор.
Планетарный редуктор состоит из ведущей шестерни 15,
нарезанной на хвостовике ротора 3, трех сателлитных шесте-
ренок 16, вращающихся на роликовых подшипниках на паль-
цах 17, и неподвижной шестерни с внутренним зацеплением 18.
При вращении ротора и шестерни 15 сателлиты 16 вращаются
вокруг собственной оси и обегают по венцу шестерни 18, вра-
щая тем самым шпиндель 19, который установлен в двух ша-
риковых подшипниках 20 и 21, укрепленных в стакане корпуса
22. Чтобы предотвратить выбрасывание смазки, в носке стака-
на 22 имеется сальниковое уплотнение.
При работе сверлильную машину удерживают за рукоятку
корпуса 1; для пуска в ход нажимают большим пальцем на
эксцентриковый курок 23, который отжимает вниз штифт 13 и
шарик 11. Описанная .машинка не обладает большой мощно-
стью, поэтому ею можно сверлить некрупные отверстия, не бо-
лее 8 мм.
ГЛАВА III
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ БАЛАНСИРОВКИ
1. Виды неуравновешенности деталей мотора
Неуравновешенность деталей вращающегося механизма вы-
зывает вибрацию отдельных деталей, усталость металла, повы-
шенный износ и расшатывание всего механизма. Поэтому урав-
новешивание вращающихся деталей двигателя является чрез-
вычайно важной производственной операцией. Неуравновешен-
ность детали является следствием неодинаковой плотности мате-
риала, из которого изготовлена деталь, неточности ее обработки
и других причин. Различают три вида неуравновешенности: ста-
тическую, динамическую и общую.
а. Статическая неуравновешенность
Пример статической неуравновешенности показан на
фиг. 105, а. Она встречается в деталях, имеющих сравнительно
больший диаметр и незначительную длину, например в дисках,
крыльчатках и т. п.
В случае статической неуравновешенности массы детали при-
водятся к одной так называемой приведенной массе и к одной
Центробежной силе, вызываемой данной массой при вращении
детали. Приведенная центробежная сила в этом случае опре-
деляется уравнением
Q—-mp ш2,
где щ — приведенная неуравновешенная масса;
Р расстояние от оси вращения до центра тяжести массы;
w угловая скорость вращения данной детали.
б. Динамическая неуравновешенность
две^п111 Наличии неуравновешенных масс в детали получаются
денныеВНЬ1е И по направлению прямо противоположные приве-
сти fcb ЦентР°бежные силы, лежащие в одной осевой плоско-
пяпи^ИГ' 1^5,6), соответственно равные шр«>2. Они создают
ару’ Момецт которой
М = пцмЧ,
где 1__
расстояние между силами.
91
Следовательно, чем больше оборотов делает деталь, тем
больше становится момент, вызываемый этой парой сил; при
угловой же скорости, равной нулю, момент пары тоже равен
нулю.
Неуравновешенность детали, которая обнаруживается только
при ее вращении, называется динамической неуравнове-
шенностью.
Фиг. 105. Схемы неуравновешенности в деталях.
Динамическая неуравновешенность обычно встречается в
сравнительно длинных деталях, например в коленчатых валах.
в. Общая неуравновешенность
Общая неуравновешенность детали обнаруживается в том
случае, если имеется, вследствие наличия неуравновешенных
масс в детали (фиг. 105,в) приведенная пара центробежных сил
S — S и приведенная центробежная сила Т.
Пара сил S — S и сила Т приводится к двум силам, лежащим
в любых поперечных и осевых плоскостях. Для этого силы, со-
ставляющие пару сил S — S, соответственно разлагаются на
параллельные силы S,, S2 и S3, S4.
92
Точно так же раскладывается и сила Т на две параллельные
7\ и Т2. В итоге силы S4 и Тг дают результирующую
С_йБеденную центробежную силу Р, а силы S,, Ss и Т2 — цен-
тробежную силу Q.
' Если приведенные массы соответственно обозначить через
]Г1 и т2, а расстояния их от оси вращения детали до центра тя-
жести массы через pj и р2, то
P=m1p1co2; Q —/п2р2<о2,
ш — угловая скорость вращения детали.
Это и есть вид общей неуравновешенности, часто
встречающийся в практике.
Так как та или иная вращающаяся деталь двигателя нахо-
дится всегда в опорах А и В (фиг. 105,г), то помимо реакций
от сил, приложенных к данной детали, при работе двигателя
возникают еще дополнительные реакции от неуравновешенных
сил Р и Q, что ведет к повышению нагрузки на подшипники, воз-
растающей пропорционально квадрату угловой скорости вра-
щающейся детали. Кроме того, силы Р и Q изгибают вращаю-
щуюся деталь и вызывают колебания всего двигателя. Чтобы
уничтожить вредное действие этих сил, необходимо знать их
величину и направление. Таким образом, если неуравновешен-
ную деталь установить на гибких опорах, то при ее вращении
опоры начнут колебаться и тем больше, чем больше неуравно-
вешенные центробежные силы Р и Q. На этом принципе ис-
пользования колебания гибких опор построен ряд балансиро-
вочных машин, служащих для определения величин неуравно-
вешенных масс. Большая их часть имеет одну степень свободы,
т. е. установленная на опорах деталь может колебаться только
вокруг одной какой-либо оси.
Если сила Q действует на жесткую опору В (фиг. 105,г),
то она не может вызвать практически заметных колебаний де-
тали, так как ее действие уничтожается реакцией опоры.
Сила Р вызывает колебания детали относительно неподвижной
оси О,.
Если с противоположной стороны, по линии действия си-
Добавить массу п?3 на расстоянии р3 от оси вращения,
° для равновесия системы относительно оси качания необхо-
димо, чтобь1
ix = P1-P=0- =Р1(п + &)-Р(а + &) = 0.
МассыУбИМИ словами> необходимо, чтобы величина добавочном
°Ыла равна
93
После добавления такой массы деталь окажется в равнове-
сии при неподвижной опоре В.
Освободив опору В и закрепив опору А (фиг. 105,<Э), мож-
но, вследствие наличия неуравновешенной силы Q, заставить
деталь колебаться относительно оси О2. Если в плоскости III
на расстоянии р2 от оси вращения добавлена компенсирующая
масса ш2, которая вызывает силу Qlt противоположно направ-
ленную по отношению к силе Q, то для равновесия системы не-
обходимо, чтобы
E% = Q-Q14-N=0; SM0., = QI - Qj (a + c)= 0,
где N — реакция неподвижной опоры.
Таким образом
Существующая реакция /V указывает, что система может
находиться ib равновесии только при закрепленной опоре Л,
если же ее освободить, равновесие, нарушается. Таким обра-
зом, чтобы сохранить равновесие детали при одновременно
свободных опорах А и В, необходимо создать центробежную
силу, действующую в ту же сторону, что и реакция N, и ком-
пенсирующую ее.
В самом деле, если в плоскостях 3 и 1 (фиг. 105, е) на
расстояниях от оси вращения р'2 и р'3 в осевой плоскости силы
Q добавить массы т'2 и т'3, вызывающие соответственно цент-
робежные силы Q2 и Qs, то условие равновесия можно выра-
зить следующим уравнением:
Q— Q2 + Q3= 0; 2Л1Пз = Qb - Q3a = 0,
откуда
Q = Q2-Q3-,Qs^=^b.
а
Выражая силы Q2 и Q3 через Q1( получаем
Q Q (£±cLL. Q +
al al
Таким образом, определяя сначала массу т2, вызывающую
силу Q] и уравновешивая детали при закрепленной опоре А
(фиг. 105, д), можно найти массы т2 и т3, вызывающие силы
<?2 и Q3, следующим образом:
т’р’^ mw>4a + b)(a + c)
22 al
ИЛИ
т2 — т2Р2(я + й)(я + с).
р2а/
94
^ответственно
m3pX= .^<д + с)^2.
3'3 al
ИЛИ
W>s (а Ч- с) b
П1^ =-----;-----.
р3а/
Если массы заменить соответствующими уравновешиваю'
щими грузами, то получается, что
_ 62р2 (а + 6) (д 4- с) _ q, _ Gtft(a-i-c)b
f'2al 3 p3aZ
Динамическая балансировка производится при таких обо-
ротах, при которых центробежные силы от неравномерно рас-
пределенных масс могут быть обнаружены и измерены.
Балансировочные станки по принципу уравновешения мо-
гут быть разделены на два типа:
1) станки, у которых величина и положение неуравновешен-
ных масс определяются компенсирующими массами, и
2) станки, у которых эти данные определяются записями ко-
лебаний.
2. Приспособления и станки для статической балансировки
Деталь для статической балансировки устанавливают на сво-
их шейках или на специальной предварительно выбалансиро-
ванной оправке на двух стальных закаленных ножах. Этим
способом можно, однако, пользоваться только в том случае,
если эффект неуравновешенности и балансируемой детали до-
статочен для преодоления инерции детали и трения качения
между шейками и ножами.
При правильно выполненной балансировке деталь остается
на опорных ножах неподвижной при любом угле поворота ее
вокруг своей оси.
При балансировке на станке описанного типа силы трения
на опорных поверхностях настолько велики, что трудно добить-
ся Достаточной точности измерения. Поэтому опорные ножи за-
ПтейНЯ£от калеными шлифованными дисками, вращающимися на
Риковых подшипниках (фиг. 106,о).
ДиадСЛИ °б°значить вес балансируемой детали через G, то ра-
(АигЬН,аЛ СИла> действующая на каждый из дисков, будет
. lug, 0
2 cos а
ДисковЧИВ коэФИЦиент трения качения в подшипниках валиков
через А, а радиус приложения силы трения через г,
95
можем найти момент от силы трения в подшипниках по фоо~
(муле
Очевидно, если центр приложения силы тяжести G ба-
лансируемой детали не совпадает с ее геометрическим цент-
ром на величину е, то вращающий момент будет равен
Afep=Ge,
таким образом возможность балансировки будет ограничена
равенством
МЕрО = 2Ж1р>
где D и d — соответственно диаметры антифрикционных ди-
сков и шейки вала балансируемой детали.
Фиг. 106. Дисковые ножи для статической балансировки.
Подставляя в вышеприведенную формулу значение входя-
щих величин после преобразования, получим наибольшую точ-
ность балансировки, выраженную величиной /min:
, d Xr
Из этого равенства видно, что чувствительность баланси-
ровки на дисках будет тем выше, чем больше диаметр D и
меньше d. Однако при очень малых диаметрах шейки d (воз-
можно заклинивание вала балансируемой детали; чтобы этого
избежать, угол а при стальных дисках и валике не должен
быть более 80°.
Применяется еще способ статической балансировки нЯ
шпилях (фиг. 107). Этот способ не дает достаточной точности
и применяется в тех случаях, когда балансируемая деталь име-
96
еТ небольшой вес и небольшую по сравнению с диаметром
длину- о
Для устойчивости детали центр ее тяжести должен быть
нИже точки опоры, что достигается применением соответствую-
щих втулок 1. Уравновешенность балансируемой детали опре-
деляют по положению стрелки 2 или же торцу детали при мед-
ленном вращении ее.
Статическая балансиров-
к а может быть достигнута взвеши-
ванием. Схема этого способа пока-
зана на фиг. 108. Коромысло 1 весов,
установленное на призмах 2, имеет с
одной стороны вилку, в которую уста-
навливают на оправке балансируемую
деталь. На противоположный конец
коромысла подвешена чашка 3 с гру-
зом. При медленном вращении детали
равновесие не будет нарушаться, если
центр тяжести ее совпадает с осью
вращения. Если же центр тяжести
смещен, то равновесие будет зафикси-
3
Фиг. 107. Статическая ба-
лансировка на шпилях.
ровано лишь в том случае, когда
центр тяжести проверяемой детали будет
При других положениях оси равновесия
при балансировке необходимо достигнуть
детали при любом положении оси.
лежать на оси I—/.
не будет. Очевидно,
равновесия груза и
Фиг. 108. Схема статической балансировки взвешиванием.
На
Л о з е ц г< 'показаны специальные балансировочные весы
на рама Г#а 3 е н а- Па стойках 4 и 5 основания весов положе-
Устанавли ПРИЗмами 2 и 3. Балансируемую деталь на оправке
пеРечине паЮТ Иа опоРах и 7. Груз 8, передвигаемый по по-
тальное полож’ пРедназначен для приведения рамы в горизон-
Го Рама уа^ансиР„овке деталь медленно вращают, вследствие че-
ОД Действием неуравновешенного момента отклоняет-
М°НТаж авиаци«"ных двигателей. 97
ся в ту или другую сторону. Для приведения ее в горизон-
тальное положение груз 8 передвигают влево или вправо.
При установке груза 8 в центре горизонтальное положе-
ние рамы 1 может быть достигнуто при таком положении де-
тали, когда центр ее тяжести лежит на вертикальной оси.
Если переместить деталь из этого положения на 90°, легка
определить .величину смещения центра тяжести.
Фиг. ПО. Схема станка для статической балансировки крыльчаток нагнетателя.
На фиг. НО показана схема станка, часто применяемого
для статического уравновешения крыльча-
ток. Коромысло 1 опирается на две призмы 2. Балансируе-
98
7*
9?
мую крыльчатку 4 насаживают на оправку 3. На правом плече
коромысла установлен мотор 5, приводящий во вращение ось
крыльчатки 6. В спокойном состоянии всю систему уравнове-
шивает груз 7. На стойке 8, жестко скрепленной со станиной 9
помещены индикаторные часы 10, на циферблате которых от-
мечаются показания амплитуды колебаний. Когда стрелка ин-
дикаторных часов займет во время вращения крыльчатки край-
нее левое или крайнее правое положения, мотор выключают.
Указатель 11 устанавливают параллельно стрелке часов в ее
крайнем правом и левом положении.
Величина неуравновешенности определяется в несколько
приемов путем постепенного приближения. Для этого пользу-
ются равенством двух произведений: произведением неуравно-
вешенной массы на ее плечо и произведением веса удаляемого
или прибавляемого при балансировке металла на его плечо.
3. Станки для динамической балансировки
а. Балансировочный станок Олсена
Динамическую и статическую балансировку можно произ-
водить на станке Олсена (фиг. 111). На стойках /, соеди-
ненных между собой двумя массивными брусьями 2, установ-
Фиг. 112. Люнет станка Олсен.
лена подвижная вибрирующая станина 3, к которой приверну'
та чугунная рейка 4. Для установки балансируемой детали слУ’
жат люнеты 5. Вращением рукоятки 7 люнеты прижимают к
100
танине подушками 6. Кронштейны 8, 9 и 10 служат для креп-
С„ния пружин, призм и стальных стержней с закаленными нако-
ечниками. Натяжение пружин регулируется винтами. Пружи-
ны упирающиеся в кронштейны 9 и 10, служат для динамиче-
Н’р балансировки, остальные две — для статической.
Для статической балансировки стержни призм
вПускают вниз штурвалом 11, чтобы станина 3 могла вибриро-
вать только на призмах 9 и 10. Для динамической же ба-
лансировки стержни призм 8 поднимают кверху, вследствие че-
го станина 3 может вибрировать только на них. Таким образом
динамическая балансировка производится на пружинах, распо-
ложенных на продольной оси
станка, вибрация же происхо-
дит в поперечной оси станка.
Фиг. 113. Шпиндель станка Олсен. Фнг. 114. Схема расположения сил
при балансировке.
Люнет 5 станка сконструирован таким образом, что деталь
спирается только на нижнюю половину его вкладыша 1
(Фиг. 112), залитого баббитом. Эту половину вкладыша точно
подгоняют по шейке балансируемой детали. Верхняя крышка
Юнета может поворачиваться вокруг оси 2 и вместо вкладыша
иМеет бронзовый штифт 3 с баббитовым наконечником, который
Ть(УпиРается в шейку детали. Чтобы этот штифт во время рабо-
ТомН^ °^х°Дил от своего рабочего состояния, он стопорится вин-
•Пибо Люнеты можно передвигать либо каждый в отдельности,
КонцеБСе 8Месте- Для их передвижения служит штурвал, на
Пеплепи°ТОРОГО помещается зубчатое колесо, входящее в за-
е с зубчатой рейкой станка.
101
Станок Олсена работает таким образом, что в нем создает
ся искусственная неуравновешенность.
Шпиндель 1 станка (фиг. 113) через пару спиральных зуб-
чатых колес (с одинаковым числом зубьев) вращает вертикаль-
ный вал 2, несущий на себе противовесы 3 и 4. Верхняя стани-
на 5 качается относительно нижней станины 6 на призмах 7
продольной оси. Центробежные силы ст неуравновешенных вра-
щающихся масс создают при вращении шпинделя вместе с де-
талью вибрацию верхней подвижной станины. При положении,
показанном на схеме (фиг. 113), сила х от неуравновешенности
детали действует на плечо с и создает момент хс. Сила у от
вращения неподвижного противовеса 3 действует на плечо Ь,
направлена влево и создает момент yb. Сила от вращения под-
вижного противовеса 4 действует на плечо а, направлена впра-
во и создает момент уа.
Для уравновешивания должно быть соблюдено следующее
условие:
хс = yb — ya = у (Ь — а).
При вращении детали сила х, оставаясь в одной плоскости,
непрерывно изменяет свое направление в пределах от 0 до ЗбО3.
Таким образом, если деталь поворачивать на угол а, то сила х
может быть разложена на горизонтальную и вертикальную со-
ставляющие. По горизонтали будет действовать составляющая
х cos а. Следовательно, когда неуравновешенная сила х зай-
мет положение под углом а., то центробежные силы, вызывае-
мые противовесами, окажутся в положении, изображенном на
фиг. 114, если на вал 2 (фиг. 113) смотреть сверху, т. е. под
тем же углом а. к оси, параллельной оси качания станка. Раз-
лагая силу у (фиг. 114) по направлениям, параллельному и пер-
пендикулярному к плоскости чертежа, получаем составляющую
вдоль оси
у cos а.
Следовательно, в данном случае уравнение моментов при-
мет ‘ВИД:
ex aosa^y cos a(b — а).
Вертикальная составляющая силы х не создает вибрации,
так как она поглощается либо весом вибрирующих частей, ког-
да направлена вверх, либо жесткой станиной, когда она направ-
лена вниз. Составляющие сил у, направленные в этом случае
вдоль оси станка, поглощаются трением между призмами и их
опорами под действием веса вибрирующих частей стайка.
102
Когда противовесы и неуравновешенная сила расположено,
под углом а=180°, получается то же равенство, что и для по-
ложения при а=0° (показанного на фиг. 113):
хс—у(Ь — а),
где у, с и b — величины постоянные.
Изменяя длину плеча а перемещением подвижного противо-
веса, можно уравновесить действие статической неуравновешен-
ности х детали. Чем больше неуравновешенность х, тем .мень
ше должно быть плечо а, т. е. тем больше должен быть опу-
щен подвижной противовес. На фиг. 115 показана схема рас-
положения сил при балансировке динамически неуравнове-
Фиг. 115. Схема расположения сил при балансировке динамически
неуравновешенной детали.
шенной детали. Верхняя станина при динамической баланси-
ровке вибрирует около поперечных призм 1. Если динамическая
неуравновешенность детали выражается парой сил mz, то в го-
ловке станка следует создать противовесами пару сил, равную
и противоположно направленную паре mz, действие противове-
сов выражается силами у. Изменяя длину плеча п перемеще-
нием подвижного противовеса, создают такую уравнове-
шенность, при которой mz=ny.
б. Балансировочный станок Гишольт
Схема конструкции станка Гишольт показана на
фиг. 116. На станине 1 на ножах 3, служащих опорой, лежит
рама 2, соединенная тягой с плоской пружиной 4, прикреплен-
ной другим концом к станине машины. На раме 2 находится
бабка 5, в подшипниках которой помещается шпиндель с ди-
ском 6. Проверяемая деталь, показанная на чертеже пунктиром,
лежит на люнетах и приводится поводком 7 во вращение от
Шпинделя. После приведения детали во вращение мотор выклю-
чается. Если деталь уравновешена, то вращение происходит
спокойно. Если же она неуравновешена, то неуравновешенные
Центробежные силы передаются на раму, а через нее на пло-
скую пружину; при скорости вращения, соответствующей соб
103
ственному периоду колебаний системы, вибрации становятся
особенно сильными; их величину отмечает указатель, помещен-
ный на конце рамы.
На диске 8 имеется диаметральный паз, в котором передви-
гается ползун 9, имеющий определенный вес и закрепляемый в
любом положении по радиусу. Диск 8 поворачивается относи-
тельно шпинделя на любой угол. Передвижением ползуна и по-
воротом диска достигается уравновешенность вала вместе со
шпинделем и диском. По положению ползуна и по углу поворо-
та диска устанавливают размеры поправки на снятие металла и
ее угловое положение. Размер массы металла, подлежащего
снятию с балансирующей детали, зависит от расстояния ее от
Фиг. 116. Балансировочный станок Гишольт.
оси, где желательно снимать металл, и определяется отношени-
ем расстояний и 12 по длине оси детали от места 10, намечен-
ного к исправлению, и от ползуна 9 до вертикали, проходящей
через ножовую опору рамы. После того как вал в таком поло-
жении отбалансирован, вал перевертывается, соединяется со
шпинделем другим концом, и операция повторяется.
Пружина 4 может изменяться по длине при уравновешении
деталей разного веса.
Критическое число оборотов станка составляет около 600
в минуту. На станке имеется ряд вспомогательных приспособ-
лений для подсчета и определения величины и места поправки.
Так, например, на станке установлен амплитудометр, автомати-
чески записывающий амплитуды. Одна его стрелка вибрирует
вместе со станком, другая отмечает лишь максимальные ампли-
туды рамы при балансировке. Рядом с амплитудометром укреп-
лена бронзовая счетная линейка с двумя шкалами (фиг. 117),
одна для умножения тарировочной постоянной станка на
амплитуду рамы с целью определения величины неуравнове-
шенных масс в унце/дюймах или в г/см и другая — для опре-
104
деления углового положения неуравновешенности по показа-
ниям станка.
В момент достижения критической скорости могут быть
сняты показания амплитудометра, фиксирующего максималь-
ные колебания систем, амплитуда которых пропорциональна
величине имеющегося неравновесия в какой-либо плоскости.
После перехода через точку критической скорости величина
колебаний начинает резко падать. Если стрелка амплитудоме-
тра дает, например, показание 5,0, то после умножения его на
постоянную величину 1,25 (заранее определенную для данных
усилий работы станка при сбалансированном образцовом вале)
получим 6,25 деления. На это количество делений должен быть
смещен противовес от центра диска 8 для исправления неравно-
Расчет производят при помощи счетной линейки, имеющейся
на станке, следующим образом. Указатель а (фиг. 117) уста-
навливают на делении 1,25 шкалы 1, и движок А перемещается
вправо до тех пор, пока первое деление шкалы II не совпадет
с отметкой указателя а на шкале I. Установив после этого
указатель на делении 5 шкалы II, получаем отсчет этого ука-
зателя на верхней шкале 1, равный 6,25 унце/дюймов. На эту
величину перемещают противовес 9 по пазу диска 8 и закреп-
ляют в этом положении. Таким образом создается искусствен-
ная неуравновешенность системы в 6,25 унце/дюймов. Диск 8
при этом находится на нулевом делении маховика передней
бабки.
Пустив станок вновь, определяют следующее показание
амплитудометра, частное от деления которого на показание при
первом замере представляет длину хорды дуги при радиусе,
принятом за единицу. На угол, стягиваемый этой дугой, дол-
жен быть повернут диск 8 для того, чтобы противовес 9 принял
правильное угловое положение для полной нейтрализации не-
равновесия в определенной плоскости. Если вторичное показа-
10 ">
ние амплитудометра равно 6, то на той же линейке производит-
ся перемещение движка А до тех пор, пока указатель b не сов
падет с делением 6 на шкале 1. При этом стрелка на левом
конце III движка дает отсчет 74° на шкале IV. На этот угол
и производится поворот диска 8. После надлежащей установки
диска 8 проверяется правильность произведенной корректиров-
ки. Для этого снова включают 1мотор и наблюдают, остается ли
система передней бабки в спокойном состоянии. Если колебания
продолжаются, то производится поворот диска 8 в обратном
направлении.
Когда правильность корректировки проверена, на валу в
данной плоскости делают метку, совпадающую с направлением
паза на диске 8; она указывает место удаления металла для
Фиг. 118. Схема станка для динамической балансировки крыльчаток
нагнетателя.
установления равновесия вала. После определения величины
исправления в одной плоскости совершенно аналогично произ-
водится определение необходимой корректировки в другой ка-
кой-либо плоскости, для чего вал устанавливают на станке
обратным концом.
Плоскости корректировки нужно устанавливать в удобных
местах. Так, например, для коленчатого вала их обычно про-
водят через щеки вала, так как здесь удобнее производить не-
обходимое снятие металла, не вызывая опасности ослабления
вала. Плоскости корректировки следует располагать возможно
ближе к концам вала, так как при этих условиях вносимые
поправки оказывают большое влияние на уравновешение дета-
ли, следовательно, для установления равновесия потребуется
снять металла меньше.
Крыльчатки нагнетателя авиационного мотора работают на
очень больших скоростях, достигающих 28 000 об/мин. При та-
ком числе оборотов пара сил даже с ничтожным размером пле-
ча может создать большие вредные усилия. Поэтому крыльчатки
нагнетателя следует балансировать не только статически, но
105
и динамически. Схема конструкции станка для динамической
балансировки крыльчаток показана на фиг. 118. Станок, скон-
струированный в СССР, работает по принципу станков Ги-
шольт и служит для выявления как статической, так и динами-
ческой неуравновешенности крыльчатки. На одном валу с крыль-
чаткой 1 вращается диск 2, имеющий паз, по которому передви-
гается тарированный груз 3. По шкале паза определяется вес
неуравновешенных масс, а по шкале кольца 4 их угловое поло-
жение. Верхняя подвижная станина 5 вместе с крыльчаткой 1
через пружину 6 может вибрировать относительно нижней
неподвижной станины 7 на призмах 8. Динамическая неурав-
новешенность определяется по указателю 9 и тарированной
шкале 10, как на станке Гишольт.
в. Прибор для динамической балансировки
Н. В. Колесника1
При помощи прибора Н. В. Колесника можно сравнительно
быстро производить динамическую балансировку машин без их
разборки. Например, шлифовальный круг балансируют непо-
средственно на шлифовальном станке при помощи этого прибо-
ра в течение 3—5 мин.
Фиг. 119. Схема прибора Колесника.
На фиг. 119,0! показана схема вибрирующей машины в за-
висимости от положения неуравновешенной массы, вызывающей
Центробежную силу С. В процессе вращения детали 1 крайнему
левому отклонению машины 2 соответствует крайнее левое по-
ложение неуравовешенной массы. Наоборот, крайнему право-
му отклонению машины соответствует крайнее правое положе-
ние той же неуравновешенной массы. Следовательно, период
колебания соответствует одному обороту детали машины, а
сама амплитуда колебания вполне определенна по отношению
к величине и положению неуравновешенной массы.
1 Н. В. Колесник, Технический бюллетень по обмену опытом № 3,
1940.
1С7
Работа прибора основана на принципе применения свето-
вого стробоскопа, при помощи которого можно рассматривать
деталь в процессе ее вращения как бы в неподвижном виде.
Чувствительной частью прибора является синхронизатор,
устанавливающийся на вибрирующую часть машины
(фиг. 119,6). Он представляет собой два контакта, включающие
стробоскопическую лампу в цепь постоянного тока.
Эти контакты изготовляют таким образом, что контакт 1
при помощи винта <3 можно перемещать в горизонтальном на-
правлении и приводить в соприкосновение с контактом 2
(стальная пластинка). Рабочую длину контакта 2 можно регу-
лировать, т. е. производить настройку синхронизатора в резо-
нансе с возмущающими колебаниями. Амплитуда в колебаниях
резонирующего контакта в несколько сот раз больше амплитуды
возмущающих колебаний, что обеспечивает высокую точность
работы прибора.
Процесс балансировки схематически представлен на
фиг. 119,в. Синхронизатор 1 устанавливают на корпус вибри-
рующей машины. Резонирующий контакт синхронизатора 5
настраивают в резонанс периоду колебания машины. Жесткий
контакт 1 подводят таким образом, чтобы резонирующий кон-
такт при своем крайнем левом отклонении касался его. В мо-
мент замыкания контактов происходит мгновенная вспышка
неоновой безинерционнсй лампы 4, питающейся от сети по-
стоянного тока.
Поскольку число колебаний резонирующего контакта равно
количеству оборотов балансируемой детали, количество за-
мыканий контакта и вспышек неоновой лампы равно также
количеству оборотов детали 5. Следовательно, освещая нео-
новой лампой вращающуюся деталь, мы получаем стробо-
скопический эффект, т. е. видим «вращающуюся деталь как бы
неподвижной, причем в положении, вполне определенном по
отношению к расположению вектора неуравновешенной центро-
бежной силы.
Положение вектора неуравновешенной центробежной силы
в момент стробоскопического эффекта оказывается следующим.
Машина по принятому ранее условию отклоняется в крайнее
левое положение в тот момент, когда масса с направлена по
горизонтали влево. Резонирующий контакт 3 отклонится в край-
нее левое положение тогда, когда масса с займет вертикальное
положение с направлением вверх, поскольку резонансные ко-
лебания в своей фазе смещены по отношению к возмущающим
колебаниям на 90°. Следовательно, замыкание контакта и
вспышки света неоновой лампы происходят в данном случае в
тот^ момент, когда неуравновешенная масса с находится в
крайнем верхнем положении.
Дальше процесс балансировки протекает весьма просто.
Обыкновенно каждая вращающаяся деталь имеет какой-либо
ориентир, если же его нет, то на ней произвольно наносят ра-
108
диальную черту медом, которая в дальнейшем служит ориенти-
ром. Освещая неоновой лампой вращающуюся деталь при днев-
ном свете без затемнения, замечают положения ориентира на
вращающейся детали.
Затем машину останавливают, а вращающуюся деталь при-
водят в положение, соответствующее стробоскопическому эф-
фекту. Так как неуравновешенная масса в этом положении де
тали находится вверху, то с противоположной стороны (внизу)
ставят уравновешивающий груз 7. При повторном пуске маши-
ны наблюдают амплитуду колебаний резонирующего контакта
и, получив стробоскопический эффект, наблюдают положение
ориентира. Если ориентир находится на том же месте, что и
при первом пуске, то поставленный груз мал. Перемещение
ориентира на 180° показывает, что, наоборот, поставленный
груз велик. Обыкновенно путем трех пусков машина может
быть отбалансирована весьма точно.
После балансировки вибрации машины становятся практиче-
ски неощутимы и амплитуда колебаний машины остается в ппе-
делах 2—3 микрон. Прибор этот был испытан в ЦИАМ. Он
отчетливо показывал неуравновешенное место в детали.
ГЛАВА IV
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УЗЛОВОЙ СБОРКИ
1. Приспособления для зажатия детелей
Для закрепления монтируемых деталей и узлов в определен-
ном положении по отношению к рабочему инструменту приме-
няют зажимные приспособления. Зажимное приспособление
представляет собой легко ослабляемое или разбираемое соеди-
нение, в котором положение монтируемых деталей или узлов
обеспечивается только трением, причем сила, обеспечивающая
действие зажатия детали, по сравнению с силой трения очень
мала. Чтобы получить достаточную силу зажатия, необходим
особый зажимной элемент. Количество зажимных элементов,
применяемых в одном и том же приспособлении, имеет немало-
важное значение. Чем меньше их число, тем проще и быстрее
можно обслуживать данное приспособление.
Сборка будет в большинстве случаев неточной, если при за-
жатии деталь может деформироваться, что происходит вслед-
ствие неправильного положения детали или неудачного выбора
места зажатия.
Под действием слишком большого зажатия при недостаточ-
ном количестве опор или неправильном их расположении детали
обыкновенно прогибаются. Прогибаются даже довольно массив-
ные детали, в особенности, если зажатие происходит вручную
бесконтрольно. Поэтому механические зажимы, в которых де-
тали удерживаются почти под равномерным давлением, имеют
значительное преимущество перед ручными. Однако деформа-
ция деталей является не всегда результатом применения боль-
ших усилий; даже при сравнительно слабом зажатии деталь
может значительно изменить свою первоначальную форму, что
довольно часто происходит при тонкостенных деталях. Таким
образом при выборе способа зажатия необходимо соблюдать
следующие условия:
1) выбирать место зажатия так, чтобы ни деталь, ни при-
способление не могли деформироваться;
2) ни деталь, ни приспособление, ни зажимные болты нельзя
подвергать изгибу;
НО
3) зажатие детали должно обеспечить приданное ей поло-
жение во время данной операции;
4) не смещать деталь во время зажатия;
5) осуществлять зажатие немногими и простыми способами
в возможно короткое время;
6) при конструировании зажимов обратить внимание на
возможность регулирования их.
При монтаже узлов и двигателей наиболее распространен-
ным видом зажимных приспособлений являются тиски. Выгод-
ность применения их состоит в том, что они часто исключают
необходимость изготовления специальных приспособлений, осо-
Фиг. 120, а, б, в, г. Ручные тиски.
бенно если при тисках имеются сменные губки, которым при-
дается любая форма в зависимости от конструкции зажимаемой
Детали.
На фиг. 120 показаны следующие конструкции ручных
тисков,- а — тиски, у которых зажим производится вращением
Рукоятки; б — параллельные привертные тиски со струбцинкой,
головка которых поворачивается .вокруг вертикальной оси;
в — кованые тиски с шайбой и барашком; г — кованые с зажим-
ной рукояткой тяжелого типа.
На фиг 121 и 122 показаны общие виды параллельных
тисков. Параллельными они называются потому, что их зажим-
ные губки в разных своих положениях всегда остаются парал-
лельными друг другу. Размер тисков определяется шириной
^бок и величиной наибольшего раздвигания их. Нормальные
111
размеры губок: 50, 75 (для мелких работ), 100, 125 и 150 мм
Наибольшее расхождение губок от 100 до 250 мм.
Фиг. 121. Параллельные тиски.
Фиг. 122. Параллельные тиски.
Чтобы при сильном зажиме в тисках не повредить оконча-
тельно отделанных поверхностей деталей, употребляют встав-
ные губки, изготовляемые из кровельного железа, латуни, крас-
ной листовой меди, алюминия. Иногда вставные губки отли-
вают из свинца.
3 21
<1>иг. 123. Тиски с одной поворотной губкой.
Для зажима деталей с непараллельными сторонами (напри-
мер, шатунов), кроме применения специальных губок и прокла-
док, изготовляют специальные тиски с одной поворот-
ной губкой (фиг. 123). Подвижную губку 1 тисков гайка-
ми 2 и 3 крепят в любом положении по отношению к непо-
движной губке.
112
По -A-В
Фиг. 124. Пневматические тиски Оргаметалла.
Фиг. 125. Те же тиски с винтовым зажимом.
114
Иногда тиски снабжают пневматическим зажимом.
Однако применение таких зажимов влечет за собой чрезмерное
увеличение габарита тисков.
Пне вматические тиски Оргаметалла показаны на
фиг. 124. Ширина губок 175 мм, высота 65 мм, наибольшее рас
стояние между губками 150 мм, сила зажатия при давлении в
6 ат равна 900 кг, общая высота тисков 170 мм, размеры осно-
вания (включая цилиндр) 200X530 мм. Чтобы создать значи-
тельные усилия зажима при возможно меньшем диаметре ци-
линдра, пневматическая часть тисков имеет два изолированных
поршня, закрепленных на общем штоке. Сжатый воздух по ка-
Фиг. 126. Пневматические рычажные тиски.
налу штока последовательно попадает в оба поршня и таким
образом сила, действующая на шток, почти удваивается. Эти
тиски легко можно переделать в обычные винтовые тиски с
использованием ходового винта. Для этой цели служат запас-
показана на
иая планка и промежуточный ключ к ней (фиг. 125). Планку
закрепляют вместо цилиндра, причем используют те же болты.
Другая конструкция пневматических тисков псказапа па
фиг. 126. Корпус их крепится к столу болтами. При впуске
Жатого воздуха поршень 1 через рычаги 2 и 3 вызывает пе-
редвижение губки 4, зажимая таким образом деталь. Форма
уоок соответствует форме зажимаемой детали.
Ро ФИГ’ показана конструкция приспособления, в кото-
Р М сжатый воздух, действующий на поршень, при подъеме его
°изводит перемещение губок 1 двуплечим рычагом 2, в ре-
8*
115
зультате чего деталь зажимается. Сменными губками 1 можно
крепить детали любой конфигурации.
На фиг. 128 показан пневматический зажим, у которого осно-
вание 1 крепится к столу при помощи стоек 2 и 3. Цилиндр 4
может вращаться относительно оси стойки 2; гайка 5 препят
ствует вертикальному его перемещению. В цилиндре находится
поршень 6 с кожаными манжетами 7. Повернув цилиндр на не-
Фиг. 127. Пневматическое зажимное приспособление.
который угол в сторону и установив на нем зажимаемую деталь,
возвращают его в первоначальное положение, в котором он
фиксируется пружинным штифтом 8. Сжатый воздух поступает
в цилиндр через окно 9, давит на поршень и прижимает деталь
к перекладине 10.
Описанные пневматические приспособления могут быть ис-
пользованы вместо прессов для запрессовки деталей. В это*1
случае к рабочему цилиндру приспособления присоединяется
манометр, позволяющий контролировать давление, а следова-
тельно, и величину силы, действующей на поршень в цилиндре-
116
Кроме универсальных зажимных приспособлений, широко
применяются специальные приспособления, рассчи-
танные на зажим детали или группы деталей определенной
формы. Хотя этим ограничивается область применения таких
Фиг. 128. Пневматический зажим.
приспособлений, однако, простота их конструкции, удобство в
пользовании, большая точность фиксации делает использование
их целесообразным.
Фиг. 129. Приспособление для зажатия валиков и втулок.
На фиг. 129 показано одно из простых приспособлений для
апатия различных валиков и втулок. Корпус 1
ОГо приспособления представляет собой призму, на которую
117
укладывают закрепляемую деталь. Сверху призму-крышку 2
прижимают винтом 3, вворачиваемым в П-образную откидную
стойку 4. Это приспособление может быть использовано для
Фиг. 130. Приспособление для зажатия коленчатых валов.
закрепления валиков различного диаметра, что чрезвычайно
удобно, особенно при ремонтных работах.
Специальное приспособление для закрепления КО'
ленчатых валов звездообразных моторов показано на
фиг. 130. Литой корпус 1 этого приспособления закрепляют
118
119
болтами на верстаке. В выемку корпуса входят противовесы
коленчатого вала, опираясь на базовые подкладки 2. Четырьмя
болтами 3, оканчивающимися чашками 4, противовесы, а сле-
довательно, и весь вал зажимают в приспособлении, как пока-
зано на фиг. 130.
Другое приспособление также для закрепления коленчатого
вала показано на фиг. 131. В этом случае базовой поверхностью
являются призмы 1, на которые укладывают носок коленчатого
Фиг. 133. Зажимное приспособление для поршневых колец.
вала и прижимают планкой 2. Винты 3 дополнительно зажи-
мают противовесы. На этом приспособлении осуществляются
сборка коленчатого вала и предварительное завертывание стяж-
ного болта задней щеки.
Крепление цилиндров моторов воздушного охлаж
дения производят, пользуясь специальными приспособлениями,
одно из которых показано на фиг. 132. Это приспособление со-
стоит из основания 1 и вращающейся люльки 2. Последняя
120
вращается на цапфах 3 и закрепляется в требуемом положении
пальцем 4 или гайкой 5. Цилиндр устанавливают на люльке и
крепят к сменному кольцу 6 болтами 7. Приспособление бла-
годаря наличию сменного кольца 6 может быть использовано
для различных диаметров цилиндров при смене этого кольца.
Фиг. 134. Зажимное приспособление для маховичка нагнетателя.
Описанное приспособление, как и все так называемые
ориентируемые приспособления, значительно об-
легчает процесс сборки, так как позволяет расположить соби
Раемый узел или деталь в удобном для сборщика положении
11 таким образом ускорить сборку.
121
Еще одно1 приспособление, применяемое для зажагия дета-
лей, показано на фиг. 133. В этом приспособлении закрепляют
поршневые кольца при запиловке замка.
Приспособление для зажатия половин маховика фрикцион-
ной шестерни привода нагнетателя мотора показано на
фиг. ’34. Приспособление состоит из стойки /, на верхней
крышке которой неподвижно укреплено винтами 2 полукольцо 3
и в направляющих 4 может перемещаться полукольцо 5; дви-
жение этого кольца осуществляется винтом б. Половины махо-
вик i фрикционной шестерни помещают между полукольцами 3
и 5 на диске 7. Последний тремя болтами 8, пропущенными че
рез распорные втулки 9, связан с диском 10, в центральную
бобышку которого ввернут прижимной винт 11. Эго приспособ-
Фиг. 135. Струбцинка.
ление позволяет не только сжать половины маховика, но и
вставить их внутрь венца фрикционной шестерни. Для этой
цели поверх сдвинутых полуколец 3 и 5 на сжатые половина
маховика надевают венец с вставленными в него бронзовым
кольцом и чекой. Под головку винта 11 подкладывается план-
ка 12, которая удерживает венец шестерни при перемещении
вверх диска 10 с маховиком вследствие вращения прижимного
винта 11. Полукольца 3 и 5 должны быть при этом сдвинуты.
К этой же группе приспособлений относятся струбцины,
применяемые при сжатии и разводке упругих деталей.
Так, при монтаже сухарей с пружинами в гнездах упругой ше-
стерни редуктора применяется струбцина, показанная на
фиг. 135. Струбцина выполнена в виде стальной рамки 1, в пазу
которой перемещается при помощи зажимного винта 2 баш-
мак 3. Комплект, состоящий из двух сухарей и пружины,
вводят внутрь рамки и затем сжимают подвертыванием зажим-
ного винта цо тех пор, пока комплект своим свободным концом
не сможет быть поставлен в гнездо упругой шестерни. Посадку
322
сухарей в гнезда упругой шестерни нагнетателя производят
ударами свинцового молотка.
На фиг. 136 показано приспособление для сжатия пружин
и их установки в гнезда эластичной шестерни нагнетателя.
На корпусе 1 этого приспособления установлено кольцо 2,
в выточку которого укладывают собираемую эластичную шестер-
ню нагнетателя, которую закрывают крышкой 3, крышку запи-
рает плоская пружина 4.
В коышке смонтированы две направляющие планки 5,
между которыми устанавливают пакет пружин, состоящий из
трех пружин и двух сухарей. Далее, опуская рычаг, толкате-
лем 7 вводят пакет пружин в гнездо эластичной шестерни:
при этом пружины сжимаются, так как сухари своими наруж-
ными поверхностями скользят по наклонным рабочим поверх-
ностям планок 5. После установки одного пакета пружин
кольцо 2 с эластичной шестерней поворачивают так, чтобы но-
вее гнездо шестерни расположилось по оси толкателя; в этом
положении кольцо стопорят фиксатором 8. Толкатель 7 целе-
соооразно соединять с рычагом с помощью дополнительной
серьги во избежание перекоса при движении центра оси тол-
кателя по дуге окружности.
123
При сборке разъемного коленчатоговала звез-
дообразного мотора используют приспособление (рас-
ширитель) для постановки шатунной шейки в отверстие раз-
резной щеки, так как концы последней приходится разводйть.
Одна из конструкций таких приспособлений показана на
Фиг. 137. Разжимные винты (расширители).
фиг. 137,п. Приспособление состоит из винта 1, корпуса-гайки 2
и упора 3. Винт и упор входят своими вырезами в отверстия
для стяжного болта. При последующем вращении корпуса-
гайки 2 винт 1 вывертывается и таким образом раздвигает кон-
Фиг. 138. Зажимное приспособление для вкладышей.
цы щеки. На фиг. 137,6 показано более простое приспособление
такого же типа. Пользование этими приспособлениями затруд-
няется в том случае, когда расстояние между скосами и кон-
цом щеки небольшое. При этом гораздо удобнее пользоваться
разжимными клиньями, вбиваемыми между концами щеки.
Для зажатия вкладышей при шабровке применя-
ются особые колодки (фиг. 138). Для неразъемных вкладышей
124
колодки делают с откидной крышкой, зажимаемой барашком,
для разъемных же — открытые колодки и закрепление вклады-
ша осуществляют особыми накладками.
2. Прессы
Механические верстачные прессы Малой мощности широко
применяются при выполнении работ, не требующих усилия бо-
лее 1000 кг. К таким работам относится, например, запрессовка
и выпрессовка втулок шатунов,
пальцев и т. д.
Общий вид рычажного
пресса показан на фиг. 139.
Он состоит из станины |7, в
прорези которой вертикально
укреплена зубчатая рейка 2,
производящая нажим на за-
прессовываемую деталь. В за-
цеплении с рейкой 2, как по-
казано на фиг. 140, находится
шестерня, представляющая од-
но целое с главным валиком 9
пресса. Передача усилия к
главному валику, а следова-
тельно, и к рейке, осуществ-
ляется двумя парами шесте-
рен 10, 7, 8, 11 с передаточ-
ным числом в каждой из них
1 : 1,5 и общим передаточным
числом 1 :2,25. Усилие, при-
ложенное к рукоятке пресса 4,
монтированной в противовесе
3, через храповой механизм 42
и через шестерни 11, 8, 7, 10
передается главному валику 9.
Плечо рукоятки >4 и переда-
точное отношение в наборе
Шестерен рассчитаны таким об-
втулок шестерен, различных
Фиг. 139. Рычажный пресс
(реечный с шестернями).
разом, что при нажатии (уси-
лие руки 21 кг) получается рабочее усилие в 1000 кг. Запрес-
совываемую деталь перемещают на вращающемся столе 5
(фиг. 139). Для возможности удобной установки разных по
размерам деталей по окружности стола сделаны прорези раз-
личной величины. Противовес 3 служит для выведения рукоят-
ки пресса в верхнее нерабочее положение, фиксируемое огра-
ничительным штифтом. Маховичок 6 (фиг. 140) служит для
быстрого подвода и отвода рейки от запрессовываемой детали.
Пресс устанавливают на верстаке и крепят болтами.
Если нажим рейки на выпрессовываемую деталь не дает
сразу нужного усилия, необходимого для того, чтобы сдвинуть
125
ее с места, следует рейку пресса отвести несколько от детали и
снова резко нажать на рукоятку; этим создается добавочное
Фиг. 140. Система шестерен рычажного пресса.
динамическое усилие на деталь. Если и это не обеспечивает
выпрессовки, разбираемый узел переносят на более мощный
пресс.
Фиг. 141. Рычажный пресс (реечный).
126
керосином на ю—rz час.
Фиг. 142. Пневматический пресс.
стойка 10, а контргайкой ма-
Для облегчения выпрессовки полезно нагреть наружную
деталь, оставляя по возможности менее нагретой выпрессовы-
ваемую деталь, что несколько ослабляет плотность взаимной
посадки деталей. Иногда для облегчения выпрессовки разби-
раемый узел помещают в бак с
Увеличение плеча рукоят-
ки пресса путем установки до-
полнительного рычага совер-
шенно недопустимо, так как
в этом случае все детали
пресса окажутся под повы-
шенной нагрузкой, что может
повести к поломке и выходу
пресса из строя.
Рычажный реечный
пресс (фиг. 141) имеет сле-
дующие основные данные: ма-
ксимальное усилие 1000 кг,
ход рейки 220 мм, вылет рей-
ки из станины 150 мм, длина
рукоятки пресса 700 мм, вы-
сота без рукоятки 760 мм,
длина без рукоятки 370 мм,
ширина без рукоятки 305 мм.
Вес всего пресса 85 кг.
Пресс, действующий
от сжатого воздуха
(фиг. 142), работает следую-
щим образом. При опускании
педали 1 сжатый воздух по
трубопроводу 2 подается в
верхнюю часть цилиндра 3 и
опускает вниз поршень 4 с
пуансоном 5. Направляющие 6
пуансона 5 скользят по салаз-
кам 7. Опора 8 заходит своим
коническим хвостом в ходовой
винт 9, гайкой которого служит
ховичок 11. Как только педаль / освобождается, пружина 12
оттягивает левый конец вентильного рычага 13 и под поршнем
4 образуется небольшое давление, отжимающее пуансон вверх;
отработанный воздух при этом уходит из пространства над
поршнем через выходные отверстия без толчков. Этот неболь-
шой пресс обычно устанавливают на верстаке.
Эксцентриковый пресс малой мощности (фиг. 143)
Устанавливают станиной 1 на верстак или деревянную подстав-
ку 2. Деталь кладут на опору 3. К детали прижимается сверху
пуансон 4, получающий движение от педали через тягу 5, ры-
паг 6, эксцентрик 7 и ползун 8. При освобождении педали воз-
127
вратная пружина 9 отжимает рычаг 11, вращающийся на
оси 10, и возвращает ползун 8 в начальное положение.
Фиг. 143. Эксцентриковый пресс.
Для установки деталей, различных по размерам и кон-
струкции, подставку 3 можно соответственно изменять и, кроме
того, передвигать в прилитой к станине втулке.
3. Приспособления для запрессовки деталей
В авиамоторостроении очень часто встречаются неподвиж-
ные соединения деталей в узлах, причем такие узлы или вовсе
не подвергаются разъему или в них предусмотрена возможность
более или менее частого разъема. Часто неподвижное соедине-
ние деталей обеспечивается только за счет натяга; иногда же
конструкция деталей предусматривает применение дополни-
тельных, кроме натяга, приспособлений крепления.
Выбор приспособления для монтируемого узла зависит от
ряда факторов, учитывающих технические особенности и эко-
номические условия.
В узле, показанном на фиг. 144, пробка 2 препятствует про-
никновению масла из картера нагнетателя в генератор. Надеж-
ность посадки обеспечивается в данном случае только за счет
натяга. Никаких дополнительных креплений сопряжение не
имеет и никаких нагрузок не испытывает. Материал шестерни—
сталь, пробки — штампованный дуралюмин.'
128
Запрессовка в данном сочленении может осуществляться
по-разному, например, с помощью молотка и выколотки. Для
этой цели шестерню устанавливают в массивную оправку 1,
упирая опорной частью в торец оправки, через шайбу 3 из
алюминия или красной меди. Пробку 2, предварительно про-
тертую чистой тряпкой, вставляют легким нажатием в отвер-
стие шестерни. Ударами молотка по выколотке 4 пробку дово-
дят до требуемого положения. Основным недостатком этого
способа запрессовки является возможность перекоса пробки,
так как выколотка входит в пробку с зазором. Этот способ за-
прессовки применяется только в тех случаях, если конструкция
пробки обладает достаточной жесткостью.
^шестерн^^ фиг-145’ Приспособление для запрессовки
лотки пробки в шестерню.
Деформацию и перекос пробки при запрессовке можно
устранить применением приспособления, показанного на
фиг. 145. Оно состоит из направляющей втулки 1 и пуансона 2.
Наружный диаметр фланца 3 центрирует все приспособление
по внутреннему диаметру обода шестерни 4. Если же внутрен-
няя поверхность шестерни обработана грубо, то центровку
иногда осуществляют по зубьям. Размер d фланца направляю-
щей втулки делают несколько больше диаметра пробки. Пуан-
сон 2 имеет в верхней части буртик, ограничивающий его вер-
тикальное перемещение, необходимое для запрессовки пробки
на требуемую глубину. 'Материалами для изготовления на-
правляющей 1 обычно служит сталь 25, а для пуансона —
сталь 45.
Запрессовку иногда осуществляют винтовой струб-
цинкой (фиг. 146), что почти исключает возможность появ-
ления брака. Конструкция струбцинки допускает возможность
Производить запрессовку втулок во многих деталях, поэтому
Монтаж авиационных двигателей. 129
она находит большое применение в ремонтных мастерских.
Струбцинка состоит из литого или кованого корпуса 1, во втул-
ке 2 которого помещается винт 3. Втулка удерживается от
проворачивания шпонкой 4 и винтом 5. Для быстрого отвода
винта 3 отжимают винт 5, втулка 2 освобождается и переме-
щается вместе с винтом 3. На конце винта 3 помещается смен-
ный пуансон 6, давление на который передается через упорный
шариковый подшипник 7. Стопор 8 удерживает его от выпа
дения.
Фиг. 146. Винтовая струбцинка.
Для запрессовки легко деформирующихся дета-
лей используют приспособление, показанное на фиг. 147.
С помощью такого приспособления производят запрессовку
втулки уплотнительных колец в носок картера редуктора.
Приспособление состоит из массивного чугунного корпуса 1,
цилиндрический выступ 3 которого центрирует картер редук-
тора 2, а фланец является опорной поверхностью для картера.
В верхней части корпуса 3 запрессована стальная втулка 4,
удерживаемая шурупом 5. В отверстие втулки 4 входит хвосто-
вик направляющей 6, верхняя цилиндрическая часть которой
центрирует запрессовываемую деталь 7 и, кроме того, ориен-
тирует ее фиксатором 8, двигающимся в трубке 9 и поджимае-
мым пружинкой 10. Для отвода фиксатора 8 служит рычаг
130
качающийся на оси 12. Деталь 7 и направляющая 6 при за-
прессовке удерживаются от проворачивания шпонкой 13, при-
крепленной двумя шурупами 14 к корпусу 3. Осевое усилие
при запрессовке детали сообщается направляющей 6 реечным
прессом через штырь 15.
Фиг. 147. Приспособление для запрессовки втулки в картер редуктора.
Запрессовку втулок верхних головок шату-
нов производят холодным или горячим способами. Холодная за-
пРессовка допускает несколько больший натяг, но требует выпол-
нения размеров сопрягающихся деталей в узких допусках и
Ысокого качества их обработанных поверхностей. Несмотря на
акие жесткие требования, прессовая посадка в холодном со
оянии в сочленениях кривошипно-шатунного механизма ши-
Р ко распространена, так как монтаж этого узла производят
е»
131
после окончательной обработки шатунов и вновь подвергать их
высокому нагреву нельзя.
Запрессовку втулок поршневых пальцев верхних головок
шатунов (фиг. 148) производят винтовым или реечным прес-
Фиг. 148. Запрессовка втулок в верхнюю головку шатуна.
сом. Во избежание перекоса втулки необходимо дать ей на-
правление при помощи направляющих втулок разных размеров.
Острые углы на торцах головки
6
Фиг. 149. Запрессовка втулок в верх-
нюю головку шатуна.
шатуна и втулки перед запрес-
совкой должны быть тщатель-
но зачищены. Для предупреж-
дения перекоса в начале ввода
втулки в головку и устранения
заедания втулку протирают
холодным топленым бараньим
салом.
Для запрессовки втулки в
головку шатуна пользуются
также приспособлением, пока-
занным на фиг. 149. Втулку 1
надевают на направляющую
бронзовую втулку 2 и вместе
с ней ставят на стержень <3-
Один конец стержня 3 имеет
нарезку, а другой — выточку
для скобы 6. Со стороны на-
резного конца стержня встав-
лен направляющий стакан 4
с гайкой. Запрессовку втулки
производят вращением ворот-
ка 5.
Запрессовка горячим способом дает большую
плотность посадки втулки, так как неровности и шероховатости
на соединяемых поверхностях после остывания вдавливаются
друг в друга. Головку шатуна перед горячей запрессовкой на-
132
гревают в течение 12—-15 мин. в масле, подогретом до темпера-
туры 180°. В остальном процесс запрессовки не отличается от
холодного способа. Горячую запрессовку во избежание заеда-
ния втулки надо производить быстро. Внутреннюю поверхность
втулки после запрессовки подвергают развертыванию. Натяг
при горячей запрессовке втулок лежит в пределах 0,07—0,12 мм.
Запрессовка пальцев прицепных шатунов
в отверстия нижней головки главного шатуна производится при
помощи пресса или струбцинки. Нижнюю головку главного
шатуна перед запрессовкой нагревают в масле до температуры
110—160° С. Перед постановкой пальца в головку шатуна 7
в него впрессовывают цилиндрическую заглушку 2 (фиг. 150,а)
Фиг. 150. Запрессовка заглушки в палец.
Заглушку вставляют в приспособление, показанное на
фиг. 150,6. Палец вставляют в стакан 1 снизу. В верхней части
стакана имеется отверстие, по диаметру равное наружному
Диаметру заглушки. В него вставляют заглушку и пуансон 2.
Последний имеет в нижней части цилиндрический хвостовик 3,
являющийся ограничителем. Запрессовку производят, посте-
пенно увеличивая усилие, и заканчивают резким нажимом. На-
тяг должен быть в пределах 0,016—0,025 мм.
После запрессовки в заглушке засверливают отверстие для
Контровочного штифта, запрессовку которого производят мед-
ным молотком на призме из (мягкого материала.
Запрессовку и выпрессовку пальцев прицепного шатунт
осуществляют иногда ручным прессом в приспособлении, пока-
янном на фиг. 151. Оно состоит из плиты 1, подкладки под
133
верхнюю головку шатуна 2, направляющей пробки <3 и фикси-
рующей пробки 4. Перед запрессовкой пальца главный шатун
нагревают до 120° С и затем кладут на приспособление так,
что головка надевается на направляющую пробку. После этого
надевают фиксирующую пробку 4, входящую шпилькой 5 в от-
верстия для конусных штифтов в головке главного шатуна; паз
во фланце пробки служит для направления пальца прицепного
шатуна. Затем в проушину заводят прицепной шатун и запрес
совывают палец.
Фиг. 151. Запрессовка пальцев прицепных шатунов.
Конусные штифты, крепящие крышку нижней головки глав-
ного шатуна, запрессовывают и выпрессовывают при помощи
струбцинки (фиг. 152). Для фиксации струбцинка снабжена
пробкой 1, входящей в отверстие шатунной шейки.
Запрессовка коротких втулок в небольшие де
тали иногда производится при помощи подставки, пуансона и
молотка. Пуансон препятствует деформации втулки и дает хо-
рошее направление при запрессовке, так как нижняя его часть
входит в отверстие подставки с небольшим зазором, колеблю-
щимся в пределах от 0,02 до 0,06 мм.
134
Фиг. 153. Запрессовка тонкостенных втулок.
135
В приспособлении, показанном на фиг. 153, направляющей
деталью служит цилиндрический стержень 1, укрепляемый вин-
тами 2 в подставке 3, пуансон же 4 сделан в виде втулки, наде-
вающейся на стержень 1.
При запрессовке направляющих клапанов мотора ВК-105
применяется специальное приспособление. Направляющие
втулки клапанов этого двигателя имеют конус 1 : 8,333 и по-
этому в процессе запрессовки их в блок без приспособления
направляющих
Фиг. 155. Запрессовка
вту лок.
Фиг. 154. Приспособление
для тарированного удара.
создаются силы, иногда разрывающие бобышку и вызывающие
трещины. Для предотвращения этого усилие, применяемое для
запрессовки втулок, ограничивается путем применения тари-
рованного удара. Приспособление для тарированного
удара (фиг. 154) состоит из направляющего стержня 1 (нижняя
часть которого вставлена во втулку) и груза 2. Подъем груза
ограничивается штифтом 3.
Запрессовку цилиндрических направляющих
клапанов иногда производят приспособлением, показанным
на фиг. 155. Перед запрессовкой направляющие клапанов под-
бираются по натягу, который должен быть в пределах от 0,025
137
Фиг. 156. Запрессовка седел клапанов.
136
до 0,075 мм. Направляющую клапана надевают на оправку I
с навинчивающейся гайкой 2 для зажатия направляющей.
Последнюю смазывают маслом и вместе с оправкой 1 вставляют
в отверстие головки блока, после чего со стороны камеры сго-
рания надевают диск 3 и навертывают втулку 4 с воротком 5.
Вращая вороток, запрессовывают направляющую в головку
блока.
Запрессовку клапанных седел часто произво-
дят ручным прессом и оправкой (фиг. 156). Пресс состоит из
опорной плиты /, двух стоек 2 и перекладины 3 с грузовым вин-
том 4; последний упирается в оправку, состоящую из пологе
стержня 5, Т-образного наконечника 6 и двух направляющих
шайб 7. Наружный диаметр шайб 7 выполнен по размеру от-
верстия седла, чтобы оправка получала соответствующее на-
правление. Запрессовку седел производят в головку, нагретую
до 100° С. В тех случаях, когда оси клапанов непараллельны,
оправку делают только с одной центральной направляющей
шайбой. Поверхность плиты 1 занимает такое положение, при
котором после установки на нее головки ось клапана совпадает
с осью винта 4.
Для ускорения процесса монтажа вместо ручной запрессовки
иногда применяют запрессовку пневматическим прес-
сом (фиг. 157). Конструкция пресса такова, что холостой ход
штока вверх происходит быстро, а вниз несколько замедленно,
причем не доходя 10—15 мм до седла клапана производят пе-
реключение золотника для получения медленного рабочего хода
штока. Переключение осуществляется системой тяг и рычагов,
действующих от штока в момент подхода специального выреза
на штоке к головке рычага переключения.
Так как усилие запрессовки вследствие конусного отверстия
растет 1постепенно, диференцированный ход поршня дает воз-
можность получить работу системы без удара с возрастанием
усилия от минимального до расчетного. Рабочий цилиндр прес-
са рассчитан на усилие запрессовки Р=250 кг. Чтобы избежать
продавливания блока, для регулировки давления рабочий ци-
линдр и подводящая система имеют манометр. Пресс полностью
гидрофицирован, подача блока в следующее рабочее положение
производится гидравлически. Система установочный штифт —
золотник супорта блокирована для того, чтобы не произошла
поломки в супорте.
При запрессовке седел блок не крепят к супорту станка, а
только фиксируют в рабочем положении при помощи упоров.
Для запрессовки седел нагретый блок с запрессованными на-
правляющими втулками клапанов помещают на стол пресса.
В блок помещают седла и ложные клапаны, после чего произ-
водят запрессовку одновременно трех седел (одного цилиндра).
Процесс выполняют возможно быстрее, чтобы запрессовка
происходила при температуре блока не ниже 100° С. Для на-
блюдения за температурой блока в одно из отверстий под свечу
138
Фиг. 157. Пневматический пресс для запрессовки седел клапанов.
139
устанавливают термопару. Для устранения боковых усилий на
штоке последний соединен с тарелкой шарнирно. Для получе-
ния центрального усилия на клапане при запрессовке грибок
ложного клапана имеет сферическую поверхность.
Запрессовку седел можно производить таким образом, что
вместо нагрева блока охлаждают седло жидким воздухом
или сухим льдом. Седла при этом получают усадку и
Фиг. 158. Запрессовка внутренних шпонок.
вследствие этого запрессовываются в отверстие с небольшим
натягом при помощи легкого пресса или даже молотка. При
нормальной температуре они так плотно прижимаются к-Стен-
кам отверстия, что всякие другие способы предупреждения
выпадения излишни. Сухой лед дает температуру около —70° С,
а жидкий воздух —130° С. При посадке они совершенно устра-
няют повреждения блока.
Холодильник с сухим льдом, употребляемый для запрессовки
клапанных гнезд, имеет двойные деревянные стенки, промежу-
ток между которыми заполнен мелкой пробкой. Алюминиевая
140
окраска снаружи улучшает его теплоизоляцию. В верхней части
холодильника между кусочками льда проходит бронзовый жо-
лоб. Через отверстие в верхней части холодильника в него за-
кладывают седла и катят вдоль жолоба через холодильную
камеру разгрузочного пункта; за время нахождения в холо-
дильнике от 6 до 12 мин. они охлаждаются до температуры
—65° С и ниже. Разгрузку холодильника производят плунже-
ром, находящимся спереди холодильника; при дергании плун-
жера седла выпадают из разгрузочного окна по одному. В цент-
ре жолоба поставлена термопара, температура в этой точке
регистрируется, термоэлектрическим пирометром. Задние двер-
цы холодильника, через которые загружается сухой лед, а так-
Фиг. 159. Запрессовка шпонок Вудруфа.
же отверстия, через которые закладывают и вынимают кольца,
снабжены резиновыми прокладками, предупреждающими про-
никновение воздуха.
Кольца по одному надевают на оправку, длинный конец
которого плотно входит в отверстие направляющей клапана
в блоке и таким образом правильно устанавливает кольцо по
отношению к расточенному отверстию. Для того чтобы поса-
дить кольцо на место, достаточно произвести два легких удара
молотком по верхней части оправки.
Для запрессовки внутренних шпонок приме-
няют специальное приспособление (фиг. 158). Стальная стой-
ка 1, имеющая Г-образную форму, оканчивается в верхней ча-
сти проушиной, в которой закреплен рычаг 2. В отверстие
стойки запрессован центрирующий палец 3, имеющий наклон-
141
Фиг. 161. Приспособление для напрессовки шарикоподшипника.
142
ный срез. Аналогичный срез сделан на пуансоне 4, вставляемом
внутрь детали после того, как она со вставленной шпонкой на-
дета на палец 3. При нажатии рычага 2 на головку пуансона 4
последний опускается вниз и благодаря косому срезу прижи-
мается к шпонке, запрессовывая ее в канавку.
Винтовое приспособление для запрессовки шпонок
ВуД РУ фа показано на фиг. 159.
Напрессовку крыльчатки нагнетателя на валик
производят в нагретом до температуры 100° С состоянии при
помощи приспособления, показанного на фиг. 160. Винт 1 во-
ротком 2 завертывают в резьбовое отверстие валика крыль-
чатки.
Напрессовку крыльчатки производят вращением гайки 3.
опирающейся на торец крыльчатки через упорный водшип-
ник 4.
Широкое распространение при монтаже получили приспо-
собления для запрессовки подшипников качения. Если при ре-
монте коленчатого вала шариковые подшипники менялись, то
на носовую и хвостовую части необходимо вновь запрессовы-
вать опорные шарикоподшипники. Для этого можно применить
приспособление, показанное на фиг. 161. Шариковый подшип-
ник /, предварительно нагретый в масле или электропечи, по-
двигают к месту посадки; затем упорное кольцо 2 приспособле-
ния надевают до прилегания к торцу подшипника. На резьбу
вала навертывают гайку 3, на резьбу гайки навертывают
втулку 4. Вращая последнюю до упора в кольцо 2 и дальше,
производят продольное перемещение подшипника. Посадив
подшипник, втулку, гайку и кольцо снимают.
4. Приспособления для снятия туго посаженных деталей
(съемники)
Большое количество сочленений в авиационных моторах,
осуществляемых при помощи прессовых посадок, заставляет
применять при демонтаже таких соединений самые разнообраз-
ные конструкции съемников.
С небольшими конструктивными изменениями эти приспо-
собления, именуемые обычно съемниками, применяют также и
Для запрессовки деталей.
Как правило, съемники являются специальными, т. е.
используются только для определенного узла того или иного
Двигателя. Универсальные съемники применяются значительно
реже.
Съемники выполняют для создания значительной по вели-
чине силы, направленной по оси запрессованной детали и до-
статочной для извлечения (выпрессовки) детали.
По способу создания осевого усилия, необходимого для из-
лечения детали, съемники могут быть трех видов: механиче-
ские, гидравлические и пневматические. Ввиду конструктивной
143
•сложности и громоздкости последних двух типов чаще всего
применяют механические съемники.
Различают три типа механических съемников: 1) рычаж-
ные, 2) винтовые и 3) эксцентриковые. _
Рычажные .съемники. В съемниках этого типа основ-
ным элементом конструкции съемника является рычаг первого
или второго рода, позволяющий при соответствующем отноше-
нии плеч увеличить силу тяги >в несколько раз. Схема такой
конструкции, применяющейся при снятии стяжных болтов кар-
тера, показана на фиг. 162. Съемник состоит из рычага 1, под-
вески 2 для крепления болта и упорной стойки 3. Последнюю
устанавливают на какой-либо плоскости картера и, если нужно,
закрепляют болтом или шпилькой. Рычаг 1 качается относи-
Фиг. 162. Рычажный съемник.
тельно оси валика 4, устанавливаемого в одну из канавок
стойки 3. Этих канавок делают несколько для увеличения
подъема подвески 2 и уменьшения изгибающих сил, получаю-
щихся вследствие того, что ось подвески 5 движется по окруж-
ности с центром на оси валика 4. Сравнительно небольшие
усилия, которые можно создать таким съемником, а также на-
личие боковых сил, перекашивающих снимаемую деталь, за-
трудняют широкое применение съемников этого типа.
Винтовые съемники. Основной деталью винтового
съемника является силовой винт 1 (фиг. 163), ввернутый в кор-
пус съемника, состоящий из траверсы 2 и двух (иногда может
быть трех и более) жестко соединенных лапок или тяг 3
съемника. Этими лапками захватывают снимаемую деталь и
при ввертывании винта 1 за вороток 4 винт своей пятой 5 упи-
рается в торец детали мотора (в данном случае хвостовик ко-
ленчатого вала) и перемещает корпус съемника кверху, стяги-
вая шарикоподшипник с шейки коленчатого вала.
144
Аналогично устроен съемник стакана упорного шарикопод-
шипника звездообразного мотора (фиг. 164). Этот съемник
имеет две качающиеся лапки 1, шарнирно соединенных с
планкой (траверсой) 2, в резьбу которой ввернут винт 3 с во-
ротком. На хвостовине винта свободной посадкой установлена
пята 4, закрепленная от выпадания штифтом.
При снятии стакана упорного подшипника лапки 1 устанав-
ливают их кольцевыми выточками на буртик стакана, причем
лапки удерживаются от расхождения в стороны кольцом 5,
которое заводят со стороны
Фиг. 163. Съемник шарикопод-
шипника.
винта на наружную поверхность
лапок. При завинчивании винта
пята упирается в торец колен-
чатого вала, и лапки снимают
стакан подшипника.
Фиг. 164. Съемник стакана упор-
ного шарикоподшипника.
Примерный расчет съемника. Усилие, которое
производит снятие детали, бывает весьма значительным, по
сравнению с усилием руки рабочего, прилагаемым к рукоятке
воротка. Это усилие определяется по следующей формуле:
р ig(a+ <?)•/•,
где Р—усилие руки рабочего, приложенное к рукоятке
(воротку) винта;
Р — плечо, на котором действует эта сила Р;
а — угол подъема винтовой линии или угол подъема на-
резки при среднем ее диаметре;
<р— угол трения, обычно принимаемый из условия
/=tgcp = 0,15.
При этом значении коэфициента зрения f угол трения
® Монтаж авиационных двигателей. 145
Если предположить, что наружный диаметр резьбы винта
JH=16 мм и шаг резьбы t=2 мм, то при этих условиях сред-
ний диаметр резьбы </ср= 14,35 мм, а средний радиус резьбы
гср = 7,17 мм. Угол подъема резьбы в этом случае может быть
определен из такого соотношения:
tga =—-—= 2 =0,0446;
6 п rfCp 3,14-14,35
a = arc tg 0,0446 = 2°33'.
Тогда
tg (» + ?) = tg (2°33' + 8°35') = tg 11 °0,8' = 0,1968 == 0,2.
Далее, если принять:
1) усилие руки рабочего Р=20 кг,
2) плечо действия этой силы 1=8 см, то тяговое усилие N
винта съемника будет равно:
.
tg (« + ?>) - 'ср
Подставляя принятые значения, можно определить:
20 •8 — 160
— О,19о8 • 0,717 — 0,141
1130 кг.
Для возможно быстрого снятия детали целесообразно выпол-
нять резьбу болта большего шага. Резьбу болта выполняют
обычно нормальную стандартную, треугольного профиля; одна-
ко для обеспечения больших усилий, а также при значительной
длине болта применяют, хотя и редко, резьбу прямоугольного,
а иногда и трапецеидального профиля.
Упорный конец винта выполняют цилиндрической формы,
диаметром несколько меньше внутреннего диаметра резьбы, я
торец болта делают сферической формы, так как в случае смя-
тия торца винта его было бы невозможно вынуть из приспособ-
ления.
Для уменьшения износа торца болта этот его конец или
закаливают, или иногда цементируют с последующей закалкой.
Количество рабочих витков резьбы винта (оно равно числу
витков резьбы в корпусе съемника) выбирают, исходя из сле-
дующих соображений: при большем числе витков получается
меньшая нагрузка на каждый виток; однако при слишком боль-
шом их числе возрастает и сила трения в резьбе, и размеры, а
отсюда и вес всего съемника.
Учитывая неизбежный износ резьбы в корпусе съемника,
часто применяют втулку, которую либо ввертывают в корпус
съемника, либо запрессовывают. Осевое усилие от втулки на
корпус съемника обычно передается буртиком втулки, который
в данном типе съемника располагался бы снизу втулки.
116
Осевое усилие, передаваемое от винта на деталь мотора (в
данном случае — торец хвостовика коленчатого вала мотора)
может вызвать смятие металла детали. Во избежание этого
обычно применяют дополнительную деталь — пяту силового
винта. Ее выполняют иногда отдельной деталью, не связанной
с приспособлением, однако это практически неудобно; поэтому
чаще ее связывают с винтом при помощи одного или двух
стерженьков, запрессованных в пяту и проходящих в выточку
на цилиндрической нижней части болта. Ширина канавки де-
лается несколько больше диаметра стерженьков, с тем чтобы
в рабочем положении винт своим торцом нажимал на пяту, не
касаясь стерженьков; при обратном движении винта (кверху)
пята перемещается стерженьками.
При вращении винта съемника пята не вращается, чем
устраняется возможность повреждения торца поверхности де-
тали мотора.
Наконец, пята служит для передачи усилия винта по на-
правлению оси детали: качающаяся пята на одном или двух
стерженьках устраняет влияние возможного перекоса, если
торцевая поверхность детали мотора (хвостовика вала в рас-
сматриваемом примере) будет неперпендикулярна оси винта
съемника.
Материал пяты должен быть мягче материала детали мотора,
чтобы избежать повреждения последней. С этой же целью часто
упорную поверхность пяты снабжают прокладкой из мягкого
материала: латуни, меди, алюминия, фибры.
Для того чтобы пята не вызывала вращения детали мотора,
в некоторых конструкциях съемников ставят в пяте упорный
шарикоподшипник; верхняя обойма подшипника вращается вме-
сте с винтом, в то время как нижняя обойма остается непо-
движной вместе с пяточкой и деталью мотора.
Основная деталь съемника — отжимной или силовой винт —
в нижней своей части работает на сжатие от тягового усилия N.
Напряжение на сжатие получается как частное от деления си-
лы N на площадь поперечного сечения винта по внутреннему
Диаметру резьбы:
ГЧ А/ Д/ /9 /9
Ксж = — =------кг[см2 или кг/мм2.
F cP
Торец винта рассчитывают на смятие от этой же силы N.
Резьбу винта рассчитывают на срез, предполагая, что на-
грузку /V воспринимают s/t всех рабочих витков. В рассматри-
ваемом нами примере поверхность среза была бы равна длине
окружности по внутреннему диаметру винта (л dHH), умно-
женной на s/t высоты всех витков резьбы корпуса съемника.
Далее, полезно проверить резьбу на смятие рабочей поверх
кости всех ее витков, передающих нагрузку.
10* 147
Наконец, верхнюю часть винта нужно рассчитать на кру-
чение от крутящего момента Л/кр, причем
Сечение винта нужно брать по внутреннему диаметру резьбы.
При этом
^Кр - оз • С
и
«г/см1,
Мкр
Кроме того, винт работает на изгиб от реакции силы jP
(усилие руки рабочего), считая, что реакция приложена в цен-
тре головки винта, а винт считается защемленным в середине
его рабочих витков. Изгибающий момент Л1изг будет равен
Вороток винта нужно рассчитать на изгиб при условии
2Ижзг = Р-7?.
Опасное сечение — в месте защемления воротка в головке
винта.
Примечание. Эпюра изгибающего момента в данном случае
представляется в виде треугольника, причем Мизг(шах) лежит на оси винта.
Усилие от винта передается на среднюю часть корпуса
съемника (планку, траверсу), далее через две (может быть
три и более) тяги и через их подхваты на деталь мотора.
Траверсу (планку) рассчитывают на изгиб от силы N винта,
причем реакции этой силы приложены .в двух точках — в осях
двух тяг. Опасное сечение — в середине траверсы (планки);
эпюра изгибающего момента здесь представляется также в виде
треугольника. В некоторых съемниках, собенно имеющих зна-
чительную длину траверсы, высота Л траверсы делается пере-
менной: на концах — меньше, в середине — й0 больше, так
как изгибающий момент в середине траверсы будет наиболь-
шим. Полезно увеличивать высоту h траверсы по сравнению с
ее шириной Ь, так как момент сопротивления ее на изгиб опре-
деляется по известной формуле:
Лапки (тяги, щечки) передают усилие от силового винта к
снимаемой детали мотора. Их рассчитывают на растяжение от
силы N (учитывая при этом число лапок) и при том условии,
что лапки (тяги) расположены параллельно оси винта. Если же
148
лапки расположены к этой оси под некоторым углом, расчетное
усилие будет несколько большим, в зависимости от угла накло-
на тяги.
Оси, которыми лапки соединяются с траверсой (планкой)
/Л N \
корпуса съемника, рассчитывают на силу ( £ или ) (в зависи-
мости от числа лапок), исходя из размеров и посадки этих осей
в их гнездах траверсы. Если оси имеют сравнительно большую
длину и посажены в отверстиях траверсы с большим зазором,
их рассчитывают как балку, свободно лежащую на двух опо-
рах. При прессовой посадке в отверстиях траверсы оси нужно
рассчитывать как балку с защемленными концами, что дает
меньшие напряжения и поэтому целесообразнее.
По этим же соображениям полезно уменьшить длину этих
осей. Наконец, уменьшая расстояние между торцами головки
тяги и щеками проушины траверсы, можно, при очень малой
величине этого зазора, добиться того, чтобы оси работали не
на изгиб, а на срез по двум своим сечениям, что несравненно
выгоднее.
Поэтому такое сочленение мы встречаем почти во всех
съемниках.
Захватывающие концы лапок рассчитывают на изгиб от той
/TV N \
нагрузки, которую они передают ( 2 или 3 I в зависимости
от числа лапок; они работают как консольная балка, наиболь-
шее напряжение изгиба получается в месте перехода концов к
телу лапок, поэтому высота концов здесь бывает наибольшей.
Во избежание смятия металла снимаемых деталей, если они
выполнены из мягкого металла, опорную поверхность концов
лапок облицовывают мягким материалом: красной медью,
алюминием, фиброй.
По способу закрепления съемника на демонтируемой детали
съемники могут быть разделены на следующие основные типы:
1) съемники, закрепляемые на шпильках или бол
т а х снимаемой детали или узла;
2) съемники, навинчиваемые (или ввинчиваемые) на
резьбу снимаемой детали;
3) съемники, захватывающие снимаемую деталь за ее
торец, выступ, поясок, фланец, — такие съемники называются
упорными;
4) съемники с фрикционным зажатием дета-
ли, — захватывающие деталь за наружную или вну-
треннюю цилиндрическую поверхность детали и стягиваю-
щие деталь за счет силы трения между съемником и снимаемой
Деталью.
Съемники первого типа имеют в нижней своей части
кольцо с отверстиями для шпилек (или болтов) детали; на кон-
цы этих шпилек навинчиваются несколько гаек, которые и пе-
редают детали тяговое усилие съемника.
149
Съемники второго типа применяются в тех случаях,
когда в деталях мотора выполнена резьба, специально преду-
смотренная для снятия детали; это встречается на крыльчатках
нагнетателей некоторых моторов.
Съемники третьего типа — упорные — самые рас-
пространенные. Захват детали осуществляется корпусом съем-
ника, в котором выполнено соответствующее гнездо для детали;
корпус съемника подводится сбоку, и после того, как ось си-
лового винта расположится по оси снимаемой детали, — стяги-
вают ее. Такие съемники показаны на фиг. 175.
Чаще всего захват детали производится двумя (иногда тре
мя или более) лапками или тягами.
Иногда лапки соединяются с корпусом съемника жестко —
путем сварки, заклепками или туго посаженными осями; та-
кие съемники называются с постоянным разводом.
Чаще же лапки, соединенные с корпусом съемника осями, могут
отклоняться на некоторый угол; это — раздвижные
съемники. При пользовании съемником лапки сначала раз-
водятся и затем, после надевания съемника на деталь, лапки
сближаются либо вручную, либо силой пружин, после этого
туго посаженная деталь снимается.
В конструкциях некоторых съемников лапки после их наде-
вания удерживаются от расхождения специальным кольцом
или хомутиком (см. фиг. 164).
В некоторых съемниках лапки сближаются автоматически,
особыми рычажками, приводимыми в действие от съемного
винта. Такие съемники показаны ниже, на фиг. 187—191.
___ Съемники четвертого типа могут быть разделены на
две группы:
1. Съемники, имеющие в нижней своей части разрезное коль
цо, которое с небольшим зазором надевается на снимаемую де-
таль; после этого разрезное кольцо стягивается болтом, и при
вращении винта деталь снимается с места кольцом съемника
2. Съемники, имеющие разрезную упругую муфту
(цангу).
Ниже дается описание отдельных конструкций съемников.
Простейшим по своей конструкции винтовым съемником яв-
ляются три отжимных винта. В снимаемой детали имеются три
отверстия с резьбой для отжимных винтов. В алюминиевых де-
талях в эти отверстия ставят латунные втулки (футорки) с резь-
бой для уменьшения износа резьбы и для возможности замены
втулок в случае порчи резьбы. Отжимной винт при его ввинчи-
вании упирается в тело основной детали и стягивает снимае-
мую деталь. Винты следует ввинчивать равномерно, во избежа-
ние перекоса снимаемой детали. Но даже и при этом условии
(равномерного ввинчивания) два винта, расположенных в диа-
метральной плоскости, не всегда гарантируют стягивание дета-
ли без перекоса; для устранения перекоса необходимо иметь
три отжимных винта, причем все три винта обязательно
1.50
должны упираться в тело основной детали ( три точки всегда
лежат в одной плоскости). При четырех отжимных винтах один
из них может не касаться тела основной детали. Поэтому съем-
ных винтов применяют три, располагая их на равных расстоя-
ниях один от другого.
В месте упора отжимных винтов на теле основной детали
металл сминается, появляются неровности поверхности, а это
в дальнейшем не обеспечивает плотности стыка. Поэтому в те-
ле основной детали против отверстий для отжимных винтов де-
лают небольшие углубления и иногда в них запрессовывают
дополнительно стальные упорные штифты или пластины («пя-
точки») .
Так снимают заднюю крышку и носок с картера звездообраз
ного мотора; картер редуктора отделяют от картера мотора
рядного типа; извлекают шпонку из ее канавки в коленчатом
вале.
Как было указано выше, некоторые съемники с небольшими
конструктивными изменениями могут быть использованы и для
запрессовки тех же деталей. На фиг. 165,а показан съемник для
выпрессовки втулки из верхней головки шатуна; тот же съемник
применяется для запрессовки тех же втулок (фиг. 165,6).
Съемник (фиг. 165,а) состоит из болта 1 с фигурной голов-
кой, двух стаканов 2 и 3 и гайки 4 с подкладной шайбой 5. При
выпрессовке втулки болт 1 вставляется внутрь ее, а стаканы.
Поставленные друг на друга, упираются в торец верхней голов-
ки шатуна. При вращении гайки 4 втулка постепенно выходит
из головки. Суммарная высота обоих стаканов, очевидно, долж-
на быть несколько больше длины втулки. Процесс запрессовки
151
втулки осуществляется аналогичным образом (фиг. 165,6), но
для получения надлежащего направления втулки ее предвари-
тельно запрессовывают на небольшую глубину при помощи мо-
лотка и выколотки.
На фиг. 166 показан съемник носка картера звездообразного
мотора. Этот съемник своим кольцом (на фиг. 166, внизу),
имеющим семь отверстий, надевается на шпильки носка карте-
ра, после чего на концы шпилек навинчиваются гайки. Затем
вращают винт до тех пор, пока пята не упрется в торец носка
коленчатого вала. При дальнейшем вращении винта носок от-
деляется от картера мотора.
Фиг. 166. Съемник носка картера.
Съемник, захватывающий снимаемую деталь за специально
предусмотренную для этой цели резьбу на ней, показан на
фиг. 167. Этот съемник, применяемый при разборке моторов ти-
па М88Б, состоит из кольца 1, соединенного тремя тягами 2 с
траверсой 3. В' отверстии траверсы проходит отжимной (сило-
вой) винт 4, имеющий на своем конце пяту 5, упирающуюся в
торец носка коленчатого вала. К кольцу 1 на заклепках при-
креплено кольцо 6 с резьбой, навинчиваемое на снимаемую
часть мотора.
Заменяя кольцо 6 кольцами другой конструкции, этот съем-
ник применяют для снятия следующих деталей того же мотора:
152
1) вала редуктора из картера редуктора;
2) передней крышки картера;
3) внутреннего кольца роликоподшипника коленчатого вала:
4) стакана упорного подшипника;
5) распорной втулки коленчатого вала;
6) муфты упорного подшипника.
(См. Руководство по ремонту мотора М88 и М88Б, фиг. 91—
97, стр. 164—166.)
Аналогичный съемник приведен на фиг. 168. Съемник этого
типа состоит из отжимного винта 1, оканчивающегося упорной
гайкой 2, с внутренним подпятником 3, траверсы 4 с тремя тяга-
ми, шарнирно соединяющимися с кольцом 5. Последнее имеет
внутреннюю нарезку и его навертывают на резьбу стакана упор-
Фиг. 168. Съемник стакана упорного
подшипника.
Фиг. 167. Съемник зубчатого
венца.
ного шарикоподшипника. Благодаря вращению ключом б вин-
та /, упирающегося гайкой 2 в торец носка коленчатого вала,
траверса 4 и кольцо 5 перемещаются в осевом направлении,
сдвигая с вала стакан вместе с крышкой упорного шарикопод-
шипника.
Для снятйя крыльчатки с валика нагнетателя применяют
съемник, изображенный на фиг. 169. Этот съемник состоит из
корпуса 1, имеющего на конце резьбу для ввинчивания в наре-
занное отверстие крыльчатки; в отверстие корпуса / ввинчи-
вается отжимной винт 2, своим концом упирающийся в торец
валика крыльчатки.
Несколько иной конструкции съемник крыльчатки нагнета-
теля показан на фиг. 170. В стальное кольцо 1 этого съемника
вставляются четыре шпильки 2, имеющие на одном конце резь-
бу, а на другом цилиндрическую головку с накаткой. Эти шпиль-
ки ввертывают в отверстия буртика шлицевой втулки крыльчат-
153
Фиг. 170. Съемник крыльчатки нагнетателя.
Фиг. 171. Съемник шестерни привода к генератору.
154
Ulf. Центральный винт 3 при завертывании ключом упирается
с7упицей 4 в валик нагнетателя, благодаря чему крыльчатка
главно стягивается со своего валика.
Фиг. 172. Съемник для выпрессовки гильз.
Съемники с захватом детали за торец детали, ее поясок,
Фланец, выточку и т. д. или упорные съемники имеют
Наибольшее распространение, так как конструкция их обыкно-
венно несложна и такие детали, как шестерни, втулки, пальцы,
Стаканы, валы хорошо ими снимаются. Захваты этих съемников
155
могут быть раздвижные или же с постоянным разводом.
Упирается в эти захваты деталь либо в двух или трех точках
либо по всей окружности.
На фиг. 171 показан винтовой съемник шестерн»
привода генератора. Съемник устанавливается стойкой 1 на
Фиг. 173, а, б. Съемник для упорного подшипника картера редуктора.
торец корпуса, снимаемая шестерня захватывается лапками
2 и при вращении воротка снимается со своего гнезда. Для
того чтобы лапки не расходились при снятии детали в рабо-
чем положении, они фиксируются кольцом 3.
При выпрессовке гильз из рубашек блока также можно
пользоваться винтовым съемником (фиг 172). Гильзу зажи-
мают между двумя шайбами 1 и 2, из которых шайба 2 раз-
резная и надевается на винт съемника 3 после того, как он
156
0Веден в гильзу. Весь съемник опирается на плоскость блока
своими колонками 4. Гильзу выпрессовывают вращением во-
потка 5. Гайка 6 для уменьшения трения при ее вращении
смонтирована на двух шариковых подшипниках. Для того
чтобы винт 3 не вращался при вращении гайки 6, предусмот-
рен стопор 7, входящий своим концом в продольную канавку
винта 3.
Выпрессовку упорного подшипника из картера ре-
дуктора выполняют съемником с круглой опорной плитой 1
(фиг. 173,а). На эту плиту опирается своим фланцем картер
редуктора, так что винт 2 проходит в отверстие шарикопод-
Фиг. 174. Съемник для вы-
прессовки вала редуктора.
данный
вала
условии
пяты с
съемник и для
редуктора в его
некоторого изме-
ненном силового
редуктора, так что винт 2 проходит в
шипника; затем сверху устанавливают
диск 3 с подпятником 4 и наверты-
вают гайку 5. Вращая эту гайку во-
ротком 6, выпрессовывают шарико-
подшипник.
Это же приспособление исполь-
зуется и для запрессовки шарикопод-
шипников. Картер редуктора опирает-
ся в этом случае на плиту 1 другим
своим концом (фиг. 173,6), а на
винт 2 надевают распорную гильзу 5.
К этому типу относятся съемники для
выпрессовки вала редуктора из его
картера (фиг. 174).
В этом съемнике пята силового
винта навинчивается на резьбу носка
вала редуктора. Это позволяет ис-
пользовать
запрессовки
картер при
нения связи
винта.
Снятие цилиндрических или кони-
ческих шестерен, туго посаженных на
Концах валиков, производят с помощью
занного на фиг. 175. Корпус съемника 1 имеет с одной стороны
резьбовую ступицу, а с другой — коробку с радиальным пазом,
позволяющим надеть его на шестерню. Вращением винта 2.
упирающегося опорным стаканом 3 в торец вала, создается
осевая сила, сдвигающая шестерню. Стакан 3 увеличивает
опорную поверхность соприкосновения винта и вала и таким
образом сохраняет вал от повреждений. Подобные же съемники
применяют для снятия втулок, муфт, колец и т. д.
Снятия шестерен, соединенных с валиком шлицами, произ-
водят специальным съемником (фиг. 176). Конструкция съем-
ника позволяет раздвигать лапки, поэтому он может быть
использован при разборке различных узлов. Сферические шай-
бы, в которые упираются гайки, крепящие лапки к траверсе
приспособления, поки-
157
съемника, позволяют лапкам самоустанавливаться
устраняют влияние возможного перекоса лапок при установке
съемника.
Фиг. 175. Съемник шестерни.
Для выпрессовки направляющих втулок клала-
ж о в из головки цилиндра применяют съемник типа, показан-
Фиг. 176. Съемник шестерни с качающимися лапками.
лого на фиг. 177,а. Этот съемник состоит из корпуса /, валика 2
шпонки 3 и гайки 4. Шпонка 3, вставленная в корпус /, вхо-
дит в продольную канавку валика 3 и не дает ему вращаться
158
вместе с гайкой, позволяя, однако, перемещаться валику вдолг.
его оси.
Заслуживает внимания также приспособление для запрес-
совки тех же направляющих втулок, приведенное на фиг. 177,6
Фиг. 177, а, б. Приспособления для запрессовки и выпр°ссовки
направляющих втулок.
Это приспособление состоит из валика 1, на выступах пх овки
которого сидит муфта 2, также имеющая два выступа. После
постановки приспособления на место эти выступы упираются в
бобышку для направляющей втулки и тем самым не позволяют
винту проворачиваться. На конец ва-
лика навернута гайка 3 с воротком.
На гладкую часть валика надета
втулка 4, центрирующая валик в от-
верстии направляющей втулки.
Валик 1 с надетой на него муф-
той 2 вставляют в отверстие под
направляющую втулку и, придержи-
вая валик рукой, надевают на валик
Центрирующую втулку 4 и вводят ее
в отверстие направляющей втулки.
Затем на валик надевают втулку,
подлежащую запрессовке, наклады-
вают шайбу 5 и на резьбу валика фиг. 178. Съемник шарико-
Навинчивают гайку 3, сажая тем са- подшипника.
мым направляющую втулку в ее
гнездо, причем центрирующая втулка 4 перемешается в отвер-
стие муфты 2.
Съемник шарикоподшипника (фиг. 178) состоит из упор-
ного стакана 1 с прорезью, винта 2 с шарнирной планкой 3 и
гайки 4 с воротком. При выпрессовке подшипника винт 2 с
159
гайкой 4 и планкой 3, расположенной по оси винта, вводят
отверстие подшипника, затем шарнирную планку устанавлив В
ют перпендикулярно к оси винта и прижимают к торцу П(Л
шипника. Затем стакан 1 с прорезью вводят на стержень
ставят по выточке корпуса. Завинчивая гайку, снимают шапи*
коподшипник.
Вид по стрелке А
Фиг. 179. Съемник седел клапанов.
Фиг. 180. Цанговый съемник для
выпрессовки седел клапанов.
Несколько похожим на приведенный выше тип съемника
является съемник для выпрессовки седел клапанов из
головки блока (или цилиндра), показанный на фиг. 179. Этот
съемник состоит из силового винта, на конце которого шарнир'
но присоединена качающаяся чашечка 1 со срезанными бока-
ми. В наклонном положении эту чашечку вводят в отверстие
седла, затем ее располагают так, как показано на фиг. 179,
упирают корпус 2 съемника в тело головки блока или цилинд-
ра и далее вращением гайки за вороток 3 извлекают седло кла-
пана из его гнезда.
160
Для тех же целей применяют съемник иной конструкции,
доказанный на фиг. 180. Он состоит из штанги 1, с воротком 2
и наконечником 3, гайки 4, опорной планки 5, конуса 6 и раз-
резного стакана 7. Для выпрессовки седла приспособление
вводят внутрь цилиндра так, чтобы разрезной стакан 7 вошел
,Б отверстие седла, а планка 5 легла на торец гильзы цилиндра
или на фланец блока. Последующим вращением штанги 1
достигается перемещение вверх конуса 6, что в свою очередь
вызывает разжим стакана 7 и захват седла. Выпрессовка сед-
ча производится вращением гайки 4.
Выпрессовку шарикоподшипника, поставленного в каком-
нибудь корпусе, производят таким образом, что винт с конусным
концом 5 (фиг. 181), разжимающим разрезные щеки 4 захва-
та 3, ввинчивается, пока щеки захвата не ослабнут. Послед-
Фиг. 181. Съемник шарикоподшипиика (захват за внутреннюю обойму).
ние вводят в кольцо подшипника так, что края щек 4 захваты-
вают внутреннее кольцо, а конец винта 5 входит в отверстие
передней опоры детали. После этого, при поворачивании ру-
коятки 1 в обратную сторону, щеки разводятся и плотно захва-
тывают кольцо подшипника. Придерживая винт от проворачива-
ния за рукоятку 1, другой рукояткой 2 производят вращение
По часовой стрелке и этим самым подшипник выпрессовывают.
Для ослабления захватных щек рукоятка 2 отводится назад.
Выпрессовку из гнезда неразборного шарикоподшипника
производят съемником, показанным на фиг. 182. Для выпрес-
совки отводят зажимное кольцо 1 назад к рукоятке, вследст-
ие чего захватывающие щеки 3 ослабляются. После того как
аРикоподшипник войдет между щек 3 до упора в пятку 2,
а>кимное кольцо 1 плотно надвигают на наружную конусную
л'°нтаж авиационных двигателей. 161
поверхность щек, чем обеспечивают надежный захват коль-
ца подшипника. Осторожно вращая рукоятку по часовой стрел-
ке и придерживая рукой зажимное кольцо /, производят выпрес-
совку шарикоподшипника.
Фиг. 182. Съемник шарикоподшипника (захват за наружную обойму).
При выпрессовке гладких цилиндрической формы деталей,
не имеющих наружных или внутренних буртиков, поясков,
выточек, не имеющих резьбы и т. д., применяют съемники, зна-
чительно отличающиеся от рассмотренных ранее.
Фиг. 183. Съемник пальцев прицепных шатунов.
Одна из конструкций такого съемника, используемого прз
выпрессовке пальцев прицепных шатунов, показан3
на фиг. 183. В отверстие пальца вводится разрезная втулка ''
внутри которой помещается винт 2, оканчивающийся конусом-
При вращении гайки 3 этот конус разжимает втулку /, захва-
тывая тем самым палец. Вращением воротка 4, упирающсг°сй
162
в корпус 5 съемника, винт 2 вместе со втулкой / и пальцем вы-
прессовываются из проушины главного шатуна. Для предот-
вращения проворачивания винта 2 поставлены два штифта 6,
входящие в прорезь втулки 1.
Съемник с разрезным кольцом для захвата детали за ее на-
ружную цилиндрическую поверхность показан на фиг. 184.
При снятии крупных деталей, центрируемых в выточках
или на кольцевых буртах большого диаметра (например, сек-
ций картера звездообразного мотора, корпусов нагнетателей
и т. п.), пользование съемниками, выполненными по обычным
схемам, затруднительно, так как размеры таких съемников
Фиг. 185. Съемник промежуточной крышки
нагнетателя.
Фиг. 184. Съемник с раз-
резным кольцом.
получаются слишком большими. Кроме того, сила выпрессов-
ки, приложенная в центре детали, может вызвать прогиб по-
следней. Более удобными в таких случаях являются съемники,
выполненные в виде металлической плиты 1 (фиг. 185), к кото-
рой несколькими крюками 4 с гайками 3 крепится снимаемая
деталь. Винты 4, ввернутые в приваренные к плите бобышки,
своими башмаками 5 опираются на центрирующую заточку
диффузора. Поворачивая равномерно все три винта 4, плита 1
вместе с крышкой диффузора будет плавно подниматься.
В тех случаях, когда демонтируемая деталь не может быть
использована в дальнейшем, зажимное приспособление съем
ника снабжают специальными -губками с мелкими зубчиками,
врезающимися в деталь, благодаря чему сила трения между
губками и снимаемой деталью значительно возрастает Кон
струкция одного из таких съемников показана на фиг. 186. Оп
состоит из двух прихватов 4, связанных через шарниры 3 хо-
мутиком 1. Каждый из двух прихватов имеет зубчики, зажи-
мающие снимаемую деталь. В большом отверстии хомутика 1
смонтирован упор 6, имеющий канавку для стопорного винта 2.
И* 163
Винт 2 скреплен с упором 6 расклепкой одного конца в гнезде
шайбы 5 таким образом, что вращается в отверстии упора 6.
При вращении воротка кольцо 7 получает соответствующее
Фиг. 186. Съемник со сходящи-
мися губками.
Фиг. 187. Съемник со сходящимися
лапками.
Фиг. 188. Съемник с расходящимися лапками и с упорами.
перемещение по винту 8 и, удаляясь от снимаемой детали прх
дальнейшем вращении, снимает деталь.
Часто применяют съемники с автоматически сходя-
щимися или расходящимися лапками, подхваты
вающими снимаемую деталь.
164
Можно отметить несколько интересных конструктивных ре
тений съемников этого типа.
На фиг. 187 дан съемник, лапки 1 которого шарнирно соеди-
нены двумя планками 2 с траверсой 3, сидящей на резьбе съем-
ного винта. При вращении винта траверса перемещается Квер-
ху и, увлекая за собой планки, сближает лапки, которые тем са-
мым захватывают извлекаемую деталь.
На фиг. 188 показан съемник, лапки 1 которого также шар-
нирно соединены с отжимным винтом; в свою очередь лапки
взаимно соединены при помощи оси 2. Концы лапок сближают
от руки и вводят их в отверстие снимаемой детали (например,
Фиг. 189. Съемник с расходящимися
лапками.
Фиг. 190. Съемник со сходящи-
мися лапками и конусной гайкой.
направляющей втулки толкателя). Г,
винта подхватывающие концы лапок расходятся; ограничением
Развода лапок служат упоры <3 на противоположных концах
J1anoK.
На фиг. 189 приведена подобная же конструкция съемника
в той лишь разницей, что стягивающий стержень приводится в
Движение двуплечим рычагом с роликом, упирающимся в про-
Резь стержня. Лапки выполнены также с упором, ограничиваю-
щим их развод.
Некоторой разновидностью этой группы являются два при-
еденных ниже съемника. На фиг. 190 показан съемник, лапки
При вращении отжимного
165
которого взаимно сближаются при вращении гайки /, упираю-
щейся своей конусной поверхностью в такую же наружную по-
верхность лапок 2.
На фиг. 191 показан аналогично работающий съемник ниж-
них тарелок клапанных пружин. Нижние концы трех лапок 2,
шарнирно соединенных с корпусом съемника 1, сближаются и
подхватывают снимаемую деталь при навинчивании гайки 6.
Снятие детали производится вращением отжимного винта 4, ко-
торый своей пятой 5 упирается
клапана. После снятия детали
гайку 6 свинчивают с корпуса
съемника; при этом нижние
концы лапок съемника расхо-
дятся под действием пружи-
ны 3.
в торец направляющей втулки
Фиг. 192. Съемник поршневого
пальца.
Фиг. 191. Съемник со сходящимися
лапками и конусной гайкой.
Съемник поршневого пальца состоит из тонкого
стального ленточного хомута, прикрепленного каким-либо спосо-
бом (например, болтами) к буксе. В последней имеется резьбо-
вое отверстие, в которое ввертывают нажимной винт, а в ленте —
отверстие, расположенное по оси винта. Хомут при неполно вы
вернутом винте надевают на поршень так, чтобы отверстие
ленты приходилось против отверстия в бобышке поршня, a oct
винта совпадала с осью поршневого пальца. Вращением винт1
палец выпрессовывают. Подобными же приспоблениями мож
но пользоваться и при запрессовке пальца, следует лишь не-
сколько удлинить хомут.
166
Более сложная, но компактная и более удобная в пользова-
ли конструкция приспособления для выпрессовки и запрес-
совки поршневого пальца показана на фиг. 192. Корпус 1 это-
го приспособления, имеющий вид трубы с фланцем, облицован
деревянной колодкой 2, выточка которой позволяет ей плотно
соприкасаться с боковой поверхностью поршня. Внутри кор-
пуса помещается шток 3, оканчивающийся с одной стороны
длинным хвостовиком с резьбой, а с другой — пазом; в пазу
помещаются две собачки 4, распираемые пружиной 5. Когда
шток 3 вставляют в отверстие поршневого пальца, собачки 4
автоматически сближаются, сжимая пружину 5; при выходе
же конца штока из отверстия пальца собачки под действием
пружины расходятся и упираются своими концами в торец
пальца. Последующим вращением воротка 6 палец выпрессо-
вывается из поршня.
В некоторых конструкциях поршней палец входит в отвер-
стие бобышек с зазором, достигающим 0,05 мм. Для выпрес-
совки такого пальца необходима небольшая осевая сила, соз-
даваемая рукой. Приспособление, которое в этом случае
должно дать возможность лишь захватить палец, состоит из
стержня с воротком; на хвостовик стержня навертывается гай-
ка. Закрепив этой гайкой палец, вытягивают его за вороток,
одновременно поворачивая.
Съемники эксцентрикового типа и съемни-
ки для узлов мотора. Съемники эксцентрикового типа
применяются при демонтаже моторов в тех случаях, когда тре-
буется небольшое относительное перемещение деталей узла.
Для разъема картеров рядных моторов применяют специальные
разжимные кольца (фиг. 193). Два полукольца 1 и 2,
шарнирно связанные серьгой 3, имеют отверстия, в которые
входит эксцентриковый валик 4 с воротком 5. Приспособление
помещают в коренные подшипники и при повороте валика 4
эксцентриковая выточка перемещает верхнее полукольцо, раз-
жимая таким образом половинки картера.
В некоторых случаях при помощи специальных приспособ
лений производят запрессовку и выпрессовку не только отдель-
ных деталей, но и целых узлов. К таким узлам относятся, на-
пример, редукторы звездообразных двигателей, коробки пе-
редач и т. п. Одним из таких узлов также является упругая
муфта мотора.
Втулка муфты должна входить в отверстие шейки вала с
очень малым зазором (0,02—0,06 мм), поэтому демонтаж муф-
ты производят специальным съемником (фиг. 194). Съемник
состоит из литого корпуса 1, снабженного кольцом, 2, упираю-
щимся в торец шейки вала, из винта 3, гайки 4 с воротком 5 и
съемного диска 6. Свернув этот диск, устанавливают съемник
со стороны торца коленчатого вала так, чтобы хвостовик вин-
та 3 входил внутрь упругой муфты, попадая разрезом на
Штифт. После этого со стороны шагунной шейки на хвостовик
167
Г10 А б
Фиг. 193. Приспособление для разъема картеров.
Фиг. 191. Приспособление для запрессовки упругой муфты.
168
винта 3 навертывают съемный диск 6 до упора его в торец
муфты. Винт 7, оканчивающийся конусом, входит при этом в
конусное же отверстие винта 3, создавая таким образом на-
тяг в резьбе, препятствующий дальнейшему вращению винта 3
в съемном диске. При последующем вращении воротка 5
винт 3 получает осевое перемещение, благодаря которому вся
муфта плавно и без перекосов выпрессовывается из отверстия
шейки вала.
Установка муфты осуществляется приспособлением, пока-
занным на фиг. 195. Приспособление состоит из струбцины I,
имеющей на одном конце упорный диск 2 и направляющую
пробку 3, а на другом — винт 4 с воротком 5 и упорной чапь
Фиг. 195. Приспособление для выпрессовки упругой муфты.
кой 6. Кроме этого, имеется направляющий стакан 7, уста-
навливаемый на коренную шейку вала и укрепляемый винтом 8,
входящим в масляное отверстие шейки. К этому стакану
Двумя шурупами 9 прикреплена шпонка 10, позволяющая уста-
новить втулку муфты так, чтобы ее наружные шлицы точно во
Шли в зацепление с внутренними шлицами шейки вала. Монти-
руемую муфту предварительно вставляют в отверстие шейки
вала несколькими ударами деревянного молотка. После поста-
новки муфты устанавливают приспособление так, чтобы на-
правляющая пробка 3 входила в огверстие шейки со стороны
кривошипа, а упорная чашка 6 упиралась в торец втулки муф-
ты. Вращая вороток 5 винта 4, производят дальнейшую посад-
ку муфты. Торец муфты после ее запрессовки должен быть за-
годлицо со щекой кривошипа, поэтому направляющая пробка 3
По мере запрессовки втулки выжимается из отверстия.
169
Фиг. 196. Клепальный станок с электрическим приводом.
ПО
5- Заклепочные приспособления
Процесс склепывания производится ручным или машинным
способами. При ручной клепке введенную в гнездо заклепку под-
держивают со стороны готовой головки рычажной поддерж-
кой. Верхний выступающий конец обрабатывают следующим
образом. Несколькими ударами молотка этому концу придают
грубую форму второй головки, центрально расположенной от-
носительно оси гнезда. Затем на образованную таким образом
вчерне головку ставят обжимку (стальной стержень), на одном
конце которой сделано углубление, соответствующее форме
правильной головки. По свободному концу обжимки наносят
удары молотком. Этот способ имеет тот недостаток, что удары
молотка, уплотняя образующуюся головку, не проникают в ма-
териал стержня и таким образом не получается хорошего за-
полнения гнезда материалом стержня.
Лучший результат можно получить, если обжимку второй
головки производить сразу, накладывая обжимку на высту-
пающий стержень. В этом случае сначала уплотняют стержень,
а затем начинают обжим и образуют головку. Соединение полу-
чается более плотное и лучшего качества. Поддержка в этом
случае должна быть более солидная, так как удары здесь сразу
передаются на нее. Недостатком второго приема является воз-
можность получения эксцентричной головки заклепки.
Ручная клепка в настоящее время в авиамоторостроении
встречается редко. Обыкновенно для этой цели используются
легкие верстачные или же тяжелые стационарные клепальные
станки.
Верстачный клепальный пневматический
станок состоит из пневмомолотка, укрепленного на стойке,
установленной на верстаке. К пневмомолотку подводится сжа-
тый воздух от общей магистрали цеха шлангом.
Клепальный станок с электрическим приво-
дом показан на фиг. 196. Массивная станина 1 станка поддер-
живает в верхней части головку эксцентрикового механизма 2,
а в нижней — кронштейн 3 с электромотором 4. Вращение якоря
мотора передается шкиву 6 ременной передачей 5 и эксцентри-
ковым механизмом плунжеру 7. На конце последнего имеется
приспособление для удерживания заклепок, поступающих из ма-
газина 8 через паз 9 и подвижную планку 10. Склепываемые
детали опираются на регулируемую державку 11, устанавливае-
мую в кронштейне 12. Подача заклепок в приспособление плун-
жера 7 происходит автоматически после включения эксцентрико-
вого механизма станка педалью 13.
Для крепления деталей трубчатыми заклепками
пользуются ручным верстачным приспособлением (фиг. 197).
Это приспособление состоит из литой стойки /, укрепленной на
верстаке, плунжера 2 и рычага 5. Плунжер 2 цилиндрической
формы двигается вниз в направляющих 8 стойки 1 под дейст-
171
вием рычага, а вверх — под действием пружины 4. Нижний
конец плунжера снабжен резьбой, на которую навинчивают
накидную гайку 5, удерживающую пуансон 6. Такой же пуансон
Фиг. 197. Приспособление для постановки трубчатых заклепок.
7 укреплен на стойке. Склепываемые детали с предварительно
вставленной трубчатой заклепкой помещают между пуансонами
6 и 7, после чего рычаг 3 опускают и заклепка отбортовывается.
6. Вальцовка
Соединения, осуществляемые с помощью вальцевания, обык-
новенно применяются лишь в тех узлах моторов, в которых необ-
ходимо получение достаточной плотности (маслоподающие труб-
ки в картере, заглушки коленчатого вала и вала редуктора
и т. п.). Все эти узлы относятся к числу редко демонтируемых,
так как разборка их обыкновенно сопровождается порчей заваль-
цованной детали. В современных конструкциях моторов соедине-
ние этого типа имеет большое распространение.
На фиг. 198 показана вальцовка, употребляемая для этой
цели. В корпус 1 ее вставлен конус 2 с навернутой на резьбо-
вый хвостовик гайкой 3, упирающейся своими буртиками во
втулку 4, ввернутую в корпус 1 и законтренную стопором 5. Ко-
нус 2 упирается в штифты 6, поджимающие шарики 7, произво-
дящие вальцевание. Осевое перемещение конуса 2 осуществ-
ляется подворачиванием гайки 3 ключом 8, при этом конус 2
удерживается от проворачивания стопором 9.
172
Для того, чтобы шарики вальцовки располагались против ка-
навки в отверстии шейки коленчатого вала, необходимо стро-
гое соблюдение соответствующих размеров в корпусе вальцовки
п в коленчатом вале мотора; при этом следует учитывать, что
буртик вальцовки подводится до соприкосновения с торцевой
поверхностью щеки вала.
Фиг. 198. Вальцовка заглушек в шейках вала.
Корпус вращают трещоточным ключом (фиг. 199).
который позволяет вращать корпус, не переставляя шестигран-
2 6 t
Фиг. 199. Трещоточный ключ к вальцовке.
ника. Ключ этот состоит из корпуса /, вставки 2 с шестигран-
ным отверстием внутри и пазами по окружности, защелки 3,
подпираемой пружиной 4 и удерживаемой от проворачивания
штифтом 5. Вставка 2 вращается между кольцевыми щеками 6.
При отклонении рукоятки ключа против часовой стрелки встав-
173
ка 2 остается на месте, так как защелка о вследствие скоса на ее
конце отжимается внутрь рукоятки; при обратном же вращении
защелка 3 входит в пазы вставки 2 и таким образом поворачива-
ет ее.
Для завальцовывания седел клапанов применяют спе-
циальную вальцовку, которая состоит из стержня 1 (фиг. 200),
вставляемого в отверстие направляющей втулки клапана, голос
ки 2, ролика 3, удерживаемого винтом 4, упорной планки 5 и
гайки 6. Вальцовку вводят изнутри цилиндра при снятых план-
ке 5 и гайке 6. После этого надевают планку и затягивают гай-
ку так, чтобы ролик 3 плотно при-
жимался к седлу. Последующим
вращением стержня 1 воротком
с постепенным подтягиванием
гайки 6 производят вальцевание.
Фиг. 200. Вальцовка для седел Фиг. 201. Роликовая вальцовка для
клапанов. осей коромысел.
На фиг. 201 показана роликовая вальцовка, применяемая
при вальцевании осей роликов коромысел. Стальная оправка 1
вальцовки имеет в нижней части два наклонных ролика 2. Про-
фили роликов соответствуют форме образуемой головки оси 3-
Последняя, выполняется из сырой мягкой стали и входит внутрь
закаленной втулки 4, на которой вращается ролик коромысла 5.
При завальцовывания оси 3 втулка 4 плотно зажимается меж-
ду щеками коромысла и таким образом ограничивает деформа
174
175
цию их. Вращение корпуса вальцовки производится сверлиль-
ным станком, причем ввиду большого числа оборотов ролики 2
обкатываясь по головке оси 3, в течение нескольких секунд при’
дают ей требуемую форму. Вальцовку прижимают к оси при по-
мощи ручки подачи сверлильного станка. Указанную вальцовку
применяют и при монтаже аналогичных узлов двигателя.
Трубки масляной магистрали вальцуют при помощи кон и-
ческих вальцовок или, при небольших диаметрах трубок,
при помощи специальных оправок.
Развальцовывание трубок силовых шпилек рубашки блока
производится вальцовкой, показанной на фиг. 202. В корпусе ;
ролики 2 укрепляются на наклонных осях 3.
Процес развальцовки втулки главного шатуна аналогичной
вальцовкой показан на фиг. 203.
Помимо описанных способов, развальцовывание трубок мож-
но производить приспособлением, показанным на фиг. 204. При-
способление состоит из литого корпуса 1, укрепляемого на
верстаке, нажимного винта 2 с конусом 3 и разъемной колод-
ки 4. Последняя снабжена несколькими гнездами для трубок
различного диаметра. Зажав с помощью двух барашков 5 труб-
ку в колодку 5 и установив последнюю на лапки корпуса, вра-
щают нажимной винт 2, развальцовывая трубку.
7. Приспособления для монтажа цилиндровой
и поршневой групп
После установки клапана в цилиндр и надевания пружин
последние необходимо сжать для того, чтобы можно было по-
ставить сухари клапанного замка. При снятии клапана также
необходимо сжать пружины, чтобы опустившаяся тарелка да-
ла возможность снять сухари. Для сжатия пружин в обоих случа
ях требуется достаточно большое усилие (25—40 кг), заставляю-
щее применять различные рычажные приспособления. Одно из
таких приспособлений показано на фиг. 205. Оно состоит из ли-
той станины 1, двух шпинделей 2 и двух рычагов 3 и 4, соеди-
ненных с тягой 5. При нажатии ногой на педаль тяга 5 заставит
концы рычагов 3 и 4 опускаться, благодаря чему шпиндели 2
перемещаются вниз и своими головками 6 нажимают на тарелки
клапанных пружин установленного цилиндра, причем грибки
клапанов будут упираться в деревянную стойку. Головка 6
имеет П-образную форму, позволяющую свободно снимать или
ставить сухари замка.
Иногда для этой же цели применяют приспособление, пока-
занное на фиг. 206. Оно состоит из корпуса 1, устанавливаемого
в клапанную коробку, нажимного рычага 2 и эксцентрика 3.
Штифт 4 служит для закрепления корпуса 1 в клапанной короб-
ке. При пользовании приспособлением эксцентрик 3 поворачи-
вается относительно оси 5 и отклоняет рычаг 2, сжимая таким
образом клапанную пружину.
176
Фиг. 205. Приспособление для постановки клапанов в цилиндр
звездообразного двигателя.
Фиг. 207. Постановка клапанов
с помощью рычажного при-
способления.
t иг -06. Приспособление для по-
ановки клипанов эксцентриково-
го типа.
нтаж авиационных двигателей.
177
Фиг. 208. Рычажное приспособление для установки клапанов.
Фиг. 209. Приспособление для завинчивания гильзы в блок.
178
Если клапанные пружины достаточно выступают над клапан-
fl коробкой, то приспособление для съемки клапанов иногда
Н°полняют в виде рычага 1 (фиг. 207). Этот рычаг имеет пло-
БЬую Ф°РМУ и соединяется одним своим концом посредством
рЬГи 3 с тягой 2, удерживаемой оправкой 5. Для снятия замка
лапанных тарелок достаточно нажать на рычаг 1 и сжать
„ужины так, чтобы сухари замка вышли из отверстия тарелки,
^псле чего их свободно можно снять. Цилиндр в этом случае
П к же, как и в предыдущих, устанавливают на деревянной бол-
ванке 4 со сферическим концом.
Рычажное приспособление той же конструкции, но более
универсального типа, показано на фиг. 208. На рычаге 1 этого
приспособления укреплен нажимной стакан 2 с кольцом 3, упи-
рающимся в тарелку клапана. Стакан 2 устанавливают на ры-
чаге на нужном расстоянии от опоры при помощи фиксирую-
щего винта 4. Рычаг прикрепляют к цилиндру сухарем 5, на-
винчиваемым на шпильку в головке цилиндра. Этот сухарь
соединяют с рычагом винтом 6 и серьгой 7. Рычаг можно удли-
нить рукояткой 8, соединенной с рычагом байонетным затво-
ром.
Применяя это приспособление для цилиндра другого мотора,
необходимо заменить сухарь 5, кольцо 3 и подобрать расстоп
ние от опоры до оси стакана 2, соответственно закрепив его на
рычаге винтом 4.
Гильзу цилиндра завертывают в головку или блок
при помощи приспособления, показанного на фиг. 209. Оно
состоит из жесткого кольца 1, имеющего диаметральный паз
для рычага 2; внутрь кольца 1 входит разрезное кольцо 3,
прикрепленное к рычагу 2 болтами 4. В разрезе кольца 3 уста-
новлен клин 5, поддерживаемый гайкой 6. Последняя сделана
с буртиком, так что планка 7 ограничивает ее осевое перемеще-
ние. Это дает возможность перемещать клин вращением гайки 6
в двух направлениях. Сначала отвертывают гайку 6, и кольцо 3
сжимается; затем на гильзу цилиндра надевают кольцо /, так
что разрезное кольцо 3 приспособления вводится внутрь гильзы
Цилиндра; наконец, затягивая гайкой 6 клин 5 и прижимая
этим изнутри гильзу к наружному кольцу 1, завертывают гильзу
В головку.
Если гильза цилиндра имеет малую жесткость, то в резьбе
м°Жет получиться деформация. В этих случаях применяют до-
Цолнительное приспособление (фиг. 210). Оно состоит из раз-
данного на три части кольца 1, имеющего внутренний конус,
Утрь этого кольца входит конус 2, укрепленный с помощью
нуюЬЦа 3 на скалке 4. Последняя входит в трубку 5, снабжен-
соб ДвУМя фланцами 6. Перед завертыванием гильзы приспо-
дЛение вводится внутрь ее, после чего заворачиванием гайки 7
xOJJIlraeTC5! перемещение скалки 4 и конуса 2, вызывающее рас-
^Дение частей кольца /, т. е. распор гильзы.
17©
Фиг. 210. Приспособление для
завинчивания гильзы в блок.
Приспособление для свертывания нагп
той головки с холодной гильзы цилиндра1 показано 6
фиг. 211. Ряд экспериментов подтвердил целесообразность этот?
способа. Цилиндр мотора, предназначенный для демонтажа 3
предварительно нагретый в печи
при температуре 320—330° в тече**
ние 40 мин., ставят на приспособ-
ление и закрепляют за фланец юб-
ки гильзы четырьмя шпильками
При установке цилиндра в при-
способление внутрь его вводят
нижний 1 и верхний 3 диски, изо-
лирующие сферу головки от гиль-
зы посредством пружинного коль-
ца 2, обмотанного асбестовым шну-
ром. Холодная вода подается по
трубке 4 и попадает в разбрызги-
вающее устройство 5, выполненное
из трубы в виде кольца, на наруж-
ной стороне которого просверлены
отверстия для истечения воды на
стенку гильзы в место, где нахо-
дится резьба, т. е. в место соеди-
нения гильзы с головкой.
При охлаждении гильзы вода
от нее нагревается и переходит в
пар; для отвода его, а также для
стока горячей воды в приспособле-
ние устроена специальная трубка 6.
При интенсивном охлаждении гиль-
зы натяг в резьбовом соединении
уменьшается и головка легко свер-
тывается.
Для постановки порш-
невого кольца в канавку
поршня концы кольца необходимо
развести настолько, чтобы его вну-
тренний диаметр был несколько
больше наружного диаметра порш-
ня. Излишне большой развод коль-
ца вызывает в материале послед-
него недопустимые напряжения,
являющиеся очень часто причиной поломки кольца или возник-
новения остаточной деформации.
Простейшим приспособлением, используемым для этой цели-,
являются две стальные ленты (фиг. 212), шарнирно соединен-
ные заклепкой 1. Поршневое кольцо надевают сверху и подв°‘
1 Приспособление предложено И. Домниным.
180
Дс&естовЬ/й
шнур
Фиг. 21 i. Приспособление для свинчивания гильзы.
Фиг. 212. Приспособление
Для надевания поршневых
колец.
Фиг. 213. Щипцы для надевания
поршневых колец.
181
этим ограничивается развод
Фиг. 214. Приспособление для
надевания поршневых колец.
дят к соответствующей канавке, после чего ленты выводят из
под кольца и оно оказывается в канавке.
Для установки поршневых колец на поршень и снятия их
пользуются щипцами.
На фиг. 213 показаны щипцы для постановки и снятия порщ.
невых колец мотора Юмо-207. Они ограничивают не только раз-
вод замка колец, но и устраняют возможность перекоса кольца
и не допускают чрезмерного развода кольца по его диаметра
Система рычагов, при сведении вместе рукояток, заставляет на-
ружные губки щипцов расходиться на соответственно уменьшен-
ное расстояние, по сравнению с раздвиганием концов кольца-
кольца в диаметральном направ-
лении. Отогнутые части концов
губок не позволяют кольцу пе-
рекашиваться при снятии или
при надевании его на поршень.
Более совершенное приспо-
собление, позволяющее быстро
надевать кольца на поршень, по-
казано на фиг. 214. В отверстиях
станины 1 помещаются несколь-
ко стальных гильз 2 с надетыми
на них поршневыми кольцами 3.
Поршень 4 вставляют сверху в
углубление гильзы Q так, чтобы
верхняя ее кромка была на
уровне канавки для кольца. Это
достигается подвертыванием вин-
та 5, упирающегося в днище
поршня. Так как столб поршне-
вых колец, нанизанных на гиль-
зе 2, упирается в станину 1, то
при надавливании сверху на пор
шень одно из колец войдет в со-
ответствующую канавку поршня.
Если число гильз в станине 1
будет равно числу колец на
поршне, то перестановкой последнего можно последовательно
надеть все кольца.
Для сжатия поршневых колец в момент наде-
вания на поршни блока или цилиндров применяют металли-
ческие манжеты. Последние изготовляют индивидуаль
ными на каждый поршень из листового металла или — ДлЯ
блочных двигателей — сразу на четыре поршня, литые из алЮ
миниевого сплава. Индивидуальные манжеты (фиг. 215) ДлЯ
эластичности выполняются из 5—6 частей, шарнирно меЖДУ
собой соединенных. Для стягивания манжет применяется 6aj
рашек. Часто они выполняются цельными, из тонкой стальной
полосы. Литые манжеты на четыре поршня делают из двух по-
182
Фиг. 215. /Манжеты для сжатия поршневых колец. Фиг. 216. Приспособление для замера
объема камеры сгорания.
183
ловим, фиксируемых между собой штифтами и скрепляе
мых откидными болтами. Эти манжеты одновременно служат
для поддержания поршней при постановке блока.
Фиг. 217. Приспособление для
замера объема камеры сгора-
ния.
получения точного уровн
При монтаже цилиндров и блоков расстояние от фланца ци-
линдра или блока до днища камеры сгорания, оказывающее
влияние на величину степени сжатия, контролируют пу-
тем замера объема камеры сгорания. На фиг. 216, 217 показаны
приборы для определения степени сжатия. Первый прибор
(фиг. 216) состоит из трубы /, оканчивающейся поршнем 2, за-
фланца 3. Направляющим для трубы
в верхней части является диск 4,
диаметр которого' соответствует
диаметру цилиндра. Скоба 5 слу-
жит для регулирования степени по-
гружения поршня в цилиндр. При
настройке прибора скобу 5 можно
перемещать вверх или вниз, отвер-
нув предварительно гайки 6 и 7.
При определении объема камеры
сгорания внутрь цилиндра залива-
ют керосин в объеме, несколько
превышающем объем камеры сго-
рания. После этого вставляют при
бор так, чтобы торцы скобы 5 упер-
лись ВО' фланец блока или цилинд-
ра, при этом излишки керосина из
камеры сгорания по отверстию тру
бы 1 через сверление а перельются
внутрь поршня 2. После того как
прибор будет вынут из цилиндра,
эти излишки могут быть слиты че-
рез сверления в и трубу 1 в мен-
зурку. Зная объем залитого керо-
сина и объем излишков, нетрудно
определить действительный объем
камеры сгорания. Так как количе-
ство излишков керосина зависит от
расположения сверлений а, то для
я внутрь трубки 1 ввернут регулиро-
вочный стакан 8.
Прибор, показанный на фиг. 217, устроен аналогичным обра-
зом, только излишек керосина при опускании поршня прибора
в цилиндр попадает внутрь трубы 1, заставляя поплавок 2
всплывать. К поплавку прикреплена шкала 3, на которой нане-
сены деления, показывающие, какое количество керосина вы-
текло внутрь трубы 1. Шкала может быть градуирована так,
что ее показания будут сразу соответствовать объему камеры
сгорания.
184
8. Приспособления для регулировки мотора
При регулировке мотора применяются два весьма распро-
страненных приспособления: указатели верхней мертвой точки
и регулировочные диски.
Указатель верхней мертвой точки (фиг. 218)
состоит из корпуса 1, ввертываемого в свече-
вое отверстие цилиндра, и рычажка 2. Один
конец рычажка 2 касается днища поршня в
положениях, близких к верхней мертвой точ-
ке, а второй конец 3 представляет собой
стрелку, отмечающую по шкале движение
поршня в увеличенном масштабе.
Указатель верхней мертвой точки, пока-
занный на фиг. 219, состоит из корпуса 1 и
рычага 2, сцепленного со стрелкой 3. Такая
конструкция более компактна.
Регулировочные диски по прин-
ципу своего устройства могут быть разделены
на две основные группы: цилиндриче-
ские диски, которые при диаметре в 300—
400 мм имеют на своей поверхности одну или
несколько градусных сеток от 0 до 360°, и
секторные, у которых градусная сетка на-
носится только в тех пределах, в которых
она нужна при регулировке, т. е. примерно фиг 218. Указатель
+ 60° около н.м.т. и +30° около в.м.т. Оба верхНей жертвой
вида регулировочных дисков имеют ступицу, точки,
снабженную шлицами, которыми она наде-
вается на носок коленчатого вала. К ступице или диску при-
крепляют две рукоятки для вращения коленчатого вала вместе
с диском.
Фиг. 219. Указатель верхней мертвой точки.
185
Фиг. 220. Регулиро-
вочный диск маятни-
кового типа.
Простым типом регулировочных дисков
является маятниковый диск, допускаю-
щий крепление к носку вала без снятия
втулки винта и не требующий установки
стрелки на картере (фиг. 220).
Конструкция составного регулиро-
вочного диска показана на фиг. 221. Обод 1
диска отлит из алюминиевого сплава. На
цилиндрической поверхности диска нанесе-
но шесть шкал делений, соответствующих
каждой паре цилиндров (1—6 лев., 1—
6 прав., 5—2 лев., 5—2 прав., 3—4 лев.,
3—4 прав.). Ступица 2 диска стальная;
внутри она имеет одну или две шпонки,
заменяющие шлицы; к ступице крепятся
воротки 3 для проворачивания вала при ре-
гулировке.
Для регулировки моторов с редукторами
применяют спиральный регулиро-
вочный диск, надеваемый на носок ва-
ла редуктора. Спиральный диск отличается
от нормального тем, что на полной окружности поверхности
последнего наносят 360 делений, обозначающих градусы пово-
Фиг. 221. Регулировочный диск составной.
J86
рота коленчатого вала, причем деления 0° и 360° совпадают; на
спиральном же диске 360 делений (градусов) занимают лишь
часть окружности, соответствующую передаточному отношению
редуктора мотора: если передаточное отношение редуктора
равно 2/3, то 360 делений занимают точно 2/3 окружности диска.
Канавка для нанесения делений на таком диске выполняется
по спирали для размещения шкалы на два оборота коленча-
того вала.
9. Приспособления для прокачки и для заливки маслом
деталей и узлов мотора
За последние годы при монтаже авиационных моторов ши-
роко пользуются прокачкой маслом (или керосином)
деталей и узлов мотора. Цель этой операции — удалить из вну-
тренних полостей деталей и, главным образом, из масляных
каналов деталей и узлов грязь, пыль, мелкую металлическую
стружку, — все, что могло там остаться после отливки или ме-
ханического обработки деталей, или случайно попасть при сбор-
ке узлов мотора.
Прокачку производят подогретым маслом, керосином, смесью
масла и керосина и другими жидкостями при давлении их от
0,5 до 1 ат.
Установка для прокачки деталей или узлов мотора состоит
из следующих основных элементов.-
1) ванны, куда собирается жидкость, вытекающая из про-
мываемых узлов или деталей;
2) резервуара (бак), куда эта жидкость стекает из ванны
и откуда она вновь забирается для прокачки; здесь же монти-
ровано устройство для подогрева жидкости;
3) насоса с фильтром для нагнетания жидкости и приводя-
щий его в действие электромотор (обычно закрытого типа);
4) труб, подводящих жидкость к детали или узлу;
5) приспособления для закрепления промываемой детали
(или узла);
6) иногда применяются приборы для контроля давления
жидкости.
Приспособления для закрепления промываемой детали — это
обычного типа зажимные приспособления, к которым при-
соединена трубка, подводящая промывающую жидкость во вну-
тренние полости или маслопроводные каналы детали или узла.
Приспособление для прокачки главного шатуна звездообразно-
го мотора (фиг. 222) состоит из плиты, к которой присоединена
трубка, подводящая жидкость в полость отверстия нижней го-
ловки, и из диска с резиновым или кожаным уплотнительным
кольцом.
Главный шатун укладывают на плиту приспособления, а
затем диск прижимают к торцу головки шатуна зажимным вин-
том, смонтированным в планке, соединенной двумя стойками с
187
основанием (плитой). Жидкость, попадая во внутреннюю по-
лость втулки главного шатуна, проходит под давлением (а по-
этому с большой скоростью) по всем маслопроводиым каналам
детали (узла), вымывая и унося с собой грязь, пыль, металличе-
скую стружку и т. д.
Аналогично устроены приспособления и для других промы-
ваемых деталей и узлов мотора. Все они сходны с приспособле-
ниями для гидроиспытания деталей (см. об этом ниже) с той
лишь разницей, что выходные отверстия масляных каналов дета-
лей, установленных в приспособлениях для прокачки, открыты.
Перед длительным хранением деталей, собранных узлов
или мотора, во избежание могущей возникнуть коррозии, про-
изводится так называемая консервация их.
Фиг. 222. Приспособление для прокачки глав-
ного шатуна звездообразного мотора.
Коррозия металлов появляется вследствие воздействия на
них воды, растворов кислот, щелочей, солей, влажного воздуха,
нагретых газов и пр. При соприкосновении разнородных метал-
лов во влажном состоянии вследствие образования гальвани-
ческой пары появляется усиленная коррозия. Поэтому борьба
с ней как в условиях эксплоатации моторов, так и при хране-
нии их на складах имеет особо важное значение. В связи с этим
необходимо применение ряда профилактических мероприятий,
предохраняющих детали мотора от появления коррозии. Одним
из наиболее оправдавших себя способов борьбы с коррозией
является создание защитного слоя на поверхности детали.
Окончательно обработанные детали и собранные узлы, пред-
назначающиеся к длительному хранению, тщательно промы-
вают. В качестве промывочных обычно применяется жидкость
следующего состава: соды 0,5—0,7%, хромпика — 0,5%, жидко-
го стекла или кремнекислого натра с избытком едкого натра—
0,3%, остальное вода.
Применяется также раствор вайандот, представляющий со-
|бой смесь кальцинированной соды, жидкого стекла и едкого
^атра в 4%-ном растворе воды, подогретом до 70—80° С. Де-
188
тали выдерживают в этом растворе от 2 до 10 мин. Щелочная
основа этих жидкостей вредно влияет на стальные и, главным
образом, на алюминиевые детали, поэтому‘после промывки де-
талей в растворе рекомендуется сейчас же промывать их чистой
горячей водой. После промывки детали просушивают в сушиль-
ном шкафу (при температуре ПО—120° С в случае чистых дета.-,
лей и 50—60° С — окрашенных) до полного высыхания и затем
смазывают пушечной смазкой (ОСТ 2955) или техническим
Фиг. 223. Установка для нанесения защитной смазки
на детали мотора.
вазелином (ОСТ 3261) с добавлением 10% церезина. Пушечная
смазка применяется для смазывания деталей из черных метал-
лов и электрона, технический вазелин — для деталей из алю-
миниевых и медных сплавов. Подготовленные таким образом
детали обертывают плотной промасленной или парафинирован-
ной бумагой и в таком виде хранят в специальной таре.
При консервации собранного мотора в его цилиндры и кар-
тер заливают консервирующую смазку.
Обычно детали смазывают ручным способом. На некоторых
заводах применяют специальное приспособление (фиг. 223) '.
На тележку 1, изготовленную из углового железа, поставлен
1 Конструкция приспособления предложена А. Беляевым и Брагиным.
189
масляный бак 2 емкостью до 30 л смазывающего вещества.
В верхней своей части бак имеет горловину с фильтром, в ниж-
ней части приварен ниппель. По трубке 3, присоединенной к
этому ниппелю, масло идет самотеком до шестеренчатого на-
соса. Этот насос, установленный на металлическом сварном
кронштейне 5, соединен эластичной муфтой 6 с валом электро-
мотора. Электромотор 7 мощностью 0,52 kW при 1140 об/мин,
вращая насос, подает смазывающее вещество через маслотруб-
ку 8, дюритовый шланг 9 к разбрызгивателю. Разбрызгиватель
состоит из трубки 1 (фиг. 224), запорного крана 2 и головки
разбрызгивателя 3. Для равномерного распределения масла пр
цилиндру двигателя наконечники сменных головок имеют от 25
Фиг. 224. Разбрызгиватель к установке для нанесения защитной смазки.
до 75 отверстий диаметром 1,5 мм, расположенных диаметраль-
но по цилиндру наконечника. Кроме того, для удобства работы
на трубке 8 (фиг. 223), выходящей из насоса, имеется отвод 10
на редукционном клапане 11.
При переходе от смазывания одного цилиндра к другому
запорный кран закрывают, не выключая электромотора из сети.
Помимо указанной установки для смазывания иногда при-
меняют ручной насос, показанный на фиг. 225. При дви-
жении поршня 2 вправо масло из резервуара 1 через канал а
и всасывающий клапан 3 засасывается в подпоршневое про-
странство. При обратном ходе поршень давит на масло, кла-
пан 3 закрывается и масло через канал б и клапан 4 поступает
в трубку 5. Количество подаваемого масла регулируется отвин-
чиванием или завинчиванием втулки 6.
На фиг. 226 показан ручной насос, который может быть
применен для удаления масла из труднодоступных
мест. Если конец трубки 2 ввести в место, где скопилось отра-
ботанное масло, и потянуть за рукоятку, то поршень 3, переме-
щаясь вправо, засосет отработанное масло в подпоршневое про-
странство. При этом масло проходит через пружинный фильтр
!£0
191
4, задерживающий механические примеси. При обратном ходе
поршня 3 клапан 5 закрывается----—-----------
и масло из подпоршневого про-
странства по каналу 6 посту-
пает в резервуар 1. Этот pel
зервуар снабжен клапаном 7
для выпуска вытесняемого
маслом воздуха.
10. Приспособления для
клеймения
Детали, составляющие тот
или иной узел мотора при на-
личии некоторой индивиду-
альной пригонки, обычно
клеймят соответствующими но
мерами; например, на шату-
нах всегда ставят номер мо-
тора и цилиндра, для которо-
го они предназначаются; стяж-
ные болты вильчатых шату-
нов клеймят порядковыми но-
мерами, а их гайки клеймят
номерами болтов и шатунов.
Обыкновенное клеймение
при помощи стальных букв
или цифр и молотка нежела-
тельно, так как вызывает в
местах постановки клейма из-
лишнюю деформацию метал-
Целесообразнее пользо-
клеймения элек-
аппара-
настоя-
распро-
ЭГА
ла.
ваться для
трогравировальными
тами, получившими в
щее время большое
странение.
Электрограф типа
(фиг. 227) состоит из одно-
фазного понижающего транс-
форматора, первичная обмот-
ка 1 которого состоит из 480
витков провода и присоеди-
няется переносным шнуром
со штепсельной вилкой к
осветительной сети. Вторичной
обмоткой 2 являются шесть
витков изолированного рези-
ной гибкого вала, присоеди-
няйте 3, а другим через латун-
ненного одним концом к медной i ___
нуто державку 4 к вольфрамовому штифту 5, вставленнохму в
192
,оНус из красной меди. Так как глубина надписи зависит от
’'„дщины поверхности, на которой наносится клеймо, и может
быть поэтому различной, аппарат допускает регулирование на-
ряжения путем изменения числа витков вторичной обмотки 2.
При пользовании электрографом деталь, подлежащую клейме-
нию, кладут на медную плиту 3, благодаря чему она включается
в цепь вторичной обмотки; вольфрамовым же штифтом на ней
наносят требуемую надпись. Электрографом можно пользовать-
ся при первичных напряжениях в 120, 220 и 380 tV. Потребная
Фиг. 227. Электрограф.
мощность не превышает 0,5 kW. При напряжении в первичной
обмотке 120 V напряжение во вторичной составляет 1,5 V при
значениях силы тока 3,3 А и 234 А. Габаритные размеры аппа-
рата — 300 X180X200 мм.
Электрографом нельзя пользоваться при клеймении цемен-
тированных закаленных деталей в местах, близко расположен-
ных к отверстиям, канавкам, шлицам и т. п., так как это может
явиться причиной возникновения трещин вследствие перена-
пряжения материала.
Кислотное клеймение применяют для клеймения как сталь-
ных, так и медных деталей. Место клеймения на стальных де-
талях нужно предварительно промыть (обезжирить) чистым
ензином или денатурированным спиртом; медные детали мож-
но клеймить без предварительной их подготовки. Процесс клей-
13
Монтаж авиационных двигателей. 193
мения осуществляют резиновыми штампами с возможно тонки
ми линиями. Заливать штамп клеймящим раствором сплошь
воспрещается. Для смачивания штампов применяют войлоч-
ные или фетровые подушки, смачиваемые раствором. Смачи-
вающие жидкости имеют следующий примерный состав.
Для стальных деталей (кроме высоколегированных):
Медн.чй купорос CuSO4 ..................... 100 г
Азотнокислое серебро AgNO3................... 10 »
Щавелевая кислота С2Н2о4.......................... 2 »
Серная кислотд H2SO4 уд. веса 1,81 ....... 5—10 сл13
В.да ............................................ 1л
Для деталей из медных сплавов:
Медиый купорос CuSO4............................ 100 г
Азо1но.,ислое серебро AgNO3...................... 10 „
Азотная кислота HNO3 уд. веса 1,4............ 8 сж3
Ацетон СН3СОСН3.............................. 50 ,
Вода ............................... 1 л
После нанесения клейма дается выдержка в 1—2 мин. до
появления текста, после чего место надписи нейтрализуют
фильтровальной бумагой, пропитанной содовой водой, и сма-
зывают антикоррозийной смазкой.
ГЛАВА V
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ СБОРКИ
1. Приспособления для проверки упругости пружин
Клапанная пружина обладает большой упругостью. Отста-
вание клапана от кулачка или ролика коромысла вследствие
ослабления клапанных пружин довольно часто наблюдается в
эксплоатации. Помимо нарушения газораспределения это явле-
ние вызывает повышенный износ деталей распределительного
механизма. Дефект может быть устранен только подбором кла-
панных пружин, обладающих требуемой упругостью. Упругость
характеризуется силой, сжимающей пружину до требуемой дли-
ны, и определяется на специальных приспособлениях. На
фиг. 228,а показана конструктивная схема одного из них. При-
способление состоит из двух рамок 1 и 2, между которыми
устанавливают испытуемую пружину. Рамка 1 в верхней части
подвешена к пружинным весам 3, а рамка 2 тягой 4 соединена
с рычагами 5. При опускании рычага 5 рамки сдвигаются, сжи-
мая испытуемую пружину; прогиб фиксируется стрелкой, дви-
гающейся по шкале 6, а сила упругости характеризуется показа-
ниями пружинных весов 3.
В приспособлении, показанном на фиг. 228,6, испытуемую
пружину устанавливают в стакан 1. Пружина сжимается до
упора 5 рамкой 2 пружинных весов 3 системой блоков и ножной
педалью 4.
Приспособление, показанное на фиг. 229, представляет собой
точные десятичные рычажные весы, механизм которых распо-
ложен в верхней части чугунного корпуса со съемной крышкой.
Весы состоят из главного рычага /, на конце которого подве-
шивается груз 2, добавочного рычага 3, необходимого для про-
верки упругости пружин на растяжение, рычага 4 и противо-
веса 5, обеспечивающего точное уравновешивание механизма
весов. Все рычаги опираются на закаленные призмы. Весы эти
,люжно применять для проверки упругости пружин различной
Длины, поэтому верхняя опора 6 и верхний крюк 7 могут пере-
ставляться в продольном направлении. Поворотом рукоятки
Валик 8 приводится во вращение. Вместе с валиком 8 повора-
чивается и сидящая на нем шестерня, сцепляющаяся с рейкой 9.
13* 195
Таким образом наконечник, ввернутый в верхний конец рейки
может перемещаться вверх и вниз. Стрелка 10, прикрепленная
к наконечнику, указывает на линейке 11 изменения длины пру.
жины. Крюк 12, ввернутый в наконечник сбоку, служит дЛд
присоединения пружин, испытываемых на растяжение. Если
проверке подлежит большое количество пружин, можно вос-
пользоваться упором, служащим для ограничения поворота
вала 8, а следовательно, и для ограничения величины нагрузки
сжимающей или растягивающей испытуемые пружины.
На этом приспособлении можно производить испытание на
сжатие пружин высотой от 5 до 215 мм при диаметрах от 3
до 64 мм и на растяжение пружин длиной от 5 до 200 мм при
диаметрах от 3 до 150 мм. Нагрузки при этом могут колебаться
в пределах от 0,005 до 80 кг.
Перед началом работы весы должны быть освобождены от
грузов и механизм весов должен быть уравновешен. Для опре-
деления величины прогиба или растяжения пружины под дей-
ствием наперед заданной нагрузки на тарелку рычага 1 накла-
дывают требующейся величины груз. После установки на весы
196
спытуемой пружины поворачивают рукоятку (при сжатии
пружины — на себя, при растяжении пружины — от себя) до
ех пор, пока стрелка-указатель не покажет момента наступле-
ния уравновешения, тогда и производят отсчет по линейке 11.
Если по заданному сжатию или растяжению пружины требует-
ся найти соответствующую величину нагрузки, стрелку-указа-
теЛь поворотом рукоятки устанавливают против соответствую-
щего деления линейки 11. Затем на тарелку рычага 1 накла-
Фиг. 229. Рычажное приспособление для проверки упругости пружин.
ДЫвают гири до тех пор, пока стрелка-указатель уравновешения
не станет на нуль. По весу положенных гирь определяют иско-
мую величину нагрузки. Для испытания упругости мелких пру-
жин на сжатие и растяжение применяют приспособление, ра-
ботающее по тому же принципу. Здесь максимальная возмож-
ная нагрузка не превышает 25 кг. Диаметр испытуемых пружин
может доходить до 60 мм. При испытании на сжатие пружин
Малого диаметра во избежание поперечного изгиба можно встав-
лять в нижний наконечник центрирующие оправки. В случае
массовой проверки упругости пружин линейка 1 снабжена пе-
197
реставными указателями, дающими возможность устанавли-
вать предельные допустимые колебания в длинах пружин.
На фиг. 230,а показан прибор Стивенса для проверки
клапанных пружин. Пружину-эталон закладывают в приспо-
собление, как показано, после чего рычагом при помощи зубча
той рейки производится нажим до упора, закрепленного под
ползуном рейки. Манометр показывает давление масла, кото-
рое зависит от величины упругости пружины. После этого за-
кладывается испытуемая пружина, снова производится нажим
рычагом до того же упора и по показанию манометра судят о
величине упругости проверяемой пружины.
Фиг. 230. Прибор для
проверки упругости пружин: а—прибор Стивенса,
б—прибор завода ВИМЭ.
Приспособление для проверки упругости пружип, изготов-
ляемое заводом ВИМЭ, показано на фиг. 230,6. Сила упругости
воспринимается поршнем 1, который сжимает масло в цилинд-
ре 2 прибора. Показания упругости пружины измеряются давле
нием масла в атмосферах. Для выражения упругости пружины
в килограммах необходимо показания манометра 3 умножить на
площадь поршня (в данном приспособлении опа равна 8 см2)-
Если известна упругость пружины при определенном сжатии,
то можно определить, какое показание манометра соответствует
нормальной ее упругости.
Обычно в работе скорее всего теряют упругость пружины
выхлопных клапанов как находящиеся в более тяжелых усло-
виях. Состояние пружин на работающем моторе проверяют
198
закладыванием отвертки в витки проверяемой пружины, если
мотор при этом .выравнивает свою работу, значит данная пру-
жина ослабла и ее нужно заменить.
2. Приспособления для проверки поршневых колец
Проверка правильности, геометрических размеров поршне-
вых колец, их формы, твердости и упругости является оконча-
тельной операцией в технологическом процессе изготовления
кольца и производится обыкновенно в механических цехах за-
водов. Однако, учитывая важность точного сохранения некото-
Фиг. 231. Приспособление для замера упругости поршневых колец.
рых параметров поршневого кольца, в монтажном цехе часто
производится повторный неполный их контроль. В этом случае
определяют: упругость кольца, зазор в замке в рабочем положе-
нии, плотность прилегания кольца к стенкам цилиндра и форма
кольца в сжатом виде.
На заводах упругость колец определяют разнообразными
приборами, принцип действия большинства из которых состоит
либо в сжатии кольца силой, действующей по. диаметру,
1ибо же в сжатии силой касательной, приложенной к кон-
цам гибкой стальной ленты, охватывающей кольцо.
199
Приборы, которыми определяют упругость колец по первому
способу, нецелесообразны, так как при этом кольцо испытывает
большие напряжения и работает только одной своей половиной
По второму способу поршневое кольцо испытывают на упру-
гость либо на весах, либо на специальном приспособлении, по-
казанном на фиг. 231. Испытуемое кольцо устанавливается
внутрь стальной ленты / на подставку 2 и затем перемещением
ручки 3, стягивающей лепту, сжимается до рабочего положения.
По показаниям контрольного прибора 4 судят о величине
Фиг. 232. Прибор для замера упругости
поршневых колец конструкции
Журавлева А. Н.
упругости.
Проверка упругости
поршневых колец с по-
мощью описанных прибо-
ров является трудоемкой
операцией, требующей при
массовом или крупносерий-
ном производстве значи-
тельного количества таких
приборов. Кроме того, при
массовой проверке колец
приведенные выше прибо-
ры не смогут обеспечить
требуемой точности контро-
ля. Значительно удобнее
для массового производ-
ства автоматические прибо-
ры для проверки упру-
гости.
Такой прибор конструк-
ции А. Н. Журавлева по-
казан па фиг. 232. Порш-
невые кольца укладывают-
ся стопками до 150 шт. в
приемник на опорную пли-
ту \1, между четырьмя на-
правляющими штырями 2.
Наложение колец фикси-
руется замками на направ-
ляющей планке 3, не дохо-
дящей до опорной плиты
на высоту, равную высоте
кольца.
Кулачковая шайба приводится во вращение электромотором
при помощи кольца, шатуна и толкателя, выталкивает нижнее
кольцо из стопки и ставит его между упорной планкой и изме-
рительной плоской пружиной. Положение кольца в момент из-
мерения определяется фиксатором.
В зависимости от упругости кольца соответствующая вели-
чина прогиба пружины передается через шпиндель измери-
200
е.пьной головки рычажку 4 (см. фиг. 232,а), конец которого
ТаХодится между двумя контактами 5 и 6.
Н Перед работой автомат настраивают по двум эталонным
кольцам: кольцо с наибольшей допустимой упругостью должно
замыкать рычажок 4 с одним контактом, а другое кольцо с
наименьшей допустимой упругостью — с другим контактом.
При проверке колец, имеющих упругость в пределах допуска,
рычажок 4 не входит в соприкосновение с контактами и про-
веряемые кольца при дальнейшем ходе толкателя сталкиваются
на лоток, а затем на приемную плиту.
Фиг. 233. Приспособление для проверки формы поршненого кольца.
Если упругость поршневого кольца больше или меньше до-
пустимой, рычажок 4 замыкается с одним из контактов, сраба-
тывает реле 7, отчего втягивается сердечник электромагнита 8
и толкатель сталкивает бракованное кольцо по наклонному
Лотку в специальный ящик. Сердечник электромагнита, после
действия реле, возвращается в исходное положение особой
пружиной.
Если на прибор установить вместо электроконтактной го-
ловки микроиндикатор, то можно определять действительную
величину упругости контролируемого кольца.
Зазор в замке в рабочем положении кольца определяют
Щупом после того, как поршневое кольцо вставлено в специаль-
ное калиброванное отверстие, равное диаметру цилиндра.
201
Плотность прилегания кольца к стенкам цилиндра может
быть проверена на световом приборе (фиг. 233). Последний
выполнен в виде деревянного или металлического ящика /; на
одной из наклонных стенок ящика сделано отверстие, закрытое
матовым стеклом 2. В канавке металлической облицовки 3
Фиг. 234. Приспособление для проверки диаметра кольца.
отверстия помещаются шарики, на которых свободно может
вращаться калиброванное кольцо 4. Центральное отверстие
кольца 4 равно диаметру цилиндра двигателя, для которого
предназначено испытуемое поршневое кольцо 5. Последнее
вводят в отверстие при помощи оправки 6 и закрывают тарел-
кой 7, имеющей диаметр на 2—3 мм меньше наружного Диаи'
метра поршневого кольца. Если испытуемое кольцо всей своей
поверхностью плотно прилегает к стенке отверстия калиброван-
-202
него кольца 4, то свет от электрической лампы 8 не будет
«идеи снаружи, что является признаком отсутствия дефектов.
Кроме этого также желательно установить разницу в раз-
мерах наружных диаметров кольца в сжатом виде. Для этогэ
может быть использован прибор, схема которого приведена на
фиг. 234. На крышке столика 1 поверх трех планок 2 помещают
испытуемое кольцо 3. Снаружи его охватывает стальная лен-
та 4, укрепленная одним концом на штифте 5, а другим она
намотана на барабан 6. Вращением рукоятки 7 барабана дости-
гается равномерное сжатие кольца до рабочего положения.
В таком положении кольцо удерживается тормозом, состоящим
из рычага 8, фибровой пятки 9. Пятка 9 прижимается пружи-
ной Ю к ролику И, закрепленному на оси барабана 6. Поль-
зуясь мерительным инструментом, определяют размеры диа-
метров кольца в двух взаимно перпендикулярных направлениях,
один из которых должен проходить через середину замка. Коль-
цо считается годным, если разница полученных размеров не
превосходит 0,03 мм.
3. Приспособления для проверки зацепления шестерен
Для облегчения нормальной работы шестеренчатого зацеп-
ления в зубьях зацепляющихся шестерен должен быть обес-
печен зазор, получающийся за счет разницы в размерах впа-
дины и зуба. Величина зазора, колеблющаяся в пределах 0,08—
0,2 мм, может быть определена точным промером деталей узла
Фиг. 235. Приспособление для проверки зацепления шестерен.
передачи. Однако при назначении зазора для шестерен из алю-
миниевого сплава, монтируемых в картер, нужно учитывать раз-
ницу в коэфициентах линейного расширения материала картера
и шестерен. Эти детали ввиду различия свойств металлов, из
которых они изготовлены, при нагреве получат различные при-
ращения размеров и, следовательно, значительное изменение
монтажных зазоров.
203
Величину зазоров в собранных шестернях, если позволяют
условия, проверяют щупом. В тех же случаях, когда узел за-
крыт картером, проверку производят при помощи приспособ-
лений. На фиг. 235 приведена схема такого приспособления
Индикатор 1 укреплен на шпильке, а поводок 2 зажат на валу
редуктора. Покачивая рукой вал редуктора, по показаниям ин-
дикатора, приведенным к диаметру начальной окружности ше-
стерни, судят о величине зазора в зацеплении шестерен.
Фиг. 236. Приспособление для проверки зацепления шестерен редуктора.
Схема другого приспособления для проверки зацепления
|Шестерен планетарного редуктора мотора показана на фиг. 236.
На вал 1 этого приспособления, укрепленный болтами на стой-
ке, устанавливается ведущая шестерня редуктора 2. Сателлит-
ные шестерни, смонтированные на валу винта 3, после установ-
ки последнего^ в приспособлении зацепляются с шестерней 2.
Проверка зазора производится в местах зацепления всех шести
сателлитов в трех положениях вала. При этом разница в зазо-
рах для отдельных сателлитов не должна превышать 0,07 мм.
’ На этом же приспособлении проверяются зазоры между
сателлитами и неподвижной шестерней редуктора 4. Послед-
По А-Ь
Фиг. 237. Приспособление для проверки зацепления шестерни нагнетателя,
няя для этой цели крепится болтами к фланцу 5, надеваемому
на вал винта. Вал же приподнимается, как показано на черте-
же, и удерживается в таком положении штифтом 6. Как и в пер-
вом случае, зацепление контролируют в трех положениях всех
Шести сателлитов. Если зазор выходит за допускаемые пределы,
подбирается другая неподвижная шестерня.
205
Приспособление для проверки зазоров в зацеплении шесте-
рен привода нагнетателя мотора показано на фиг. 237. Крышка
приспособления 1 устанавливается на шпильки крепления кор-
пуса нагнетателя так, чтобы калибры 2 попали в отверстия
пальцев промежуточных шестерен привода. Ведущая шестерня
привода прикрепляется к центральному валику 3 приспособле-
ния, на хвостовике которого посажена стрелка 4, упирающаяся
своим концом в наконечник индикатора 5. При проверке зазо-
ров калибрами 6 последовательно тормозят промежуточные
шестерни перебора и по показаниям индикатора при покачива-
нии ведущей шестерни валиком 3 судят о величине зазора за-
цеплений.
Правильность зацепления шестерен проверяют также по
отпечатку краски. При проверке таким способом конических
Фиг. 238. Отпечатки краски при проверке зацепления шестерен.
шестерен зубья ведущей шестерни намазывают тонким слоем
краски и вводят в зацепление с ведомой, сохраняя требующий-
ся зазор. Ведущую шестерню несколько раз проворачивают по
ходу ее вращения на моторе. Полученный таким образом отпе-
чаток должен удовлетворять следующим основным требова-
ниям: а) наиболее густой отпечаток краски должен быть у
ножки зуба, густота постепенно должна ослабляться к головке
и отпечатка быть не должно или должен оставаться очень сла-
бый отпечаток у верхней кромки; б) наиболее густой отпечаток
краски должен быть у узкого конца зуба со стороны вершины
конуса (фиг. 238,а); в) смещение отпечатка по длине зуба от
узкого конуса к широкому (фиг. 238,в) нежелательно и допу-
скается лишь при условии плавного перемещения отпечатка
через положение, показанное на фиг. 238,6.
4. Приспособления для контроля качества изготовленных
деталей и собранных узлов
Правильно организованный производственный контроль
позволяет не только своевременно обнаружить боакованные де-
тали, но и разработать'мероприятия по предупреждению брака.
06
Для обнаружения волосовин, очень малых трещин, неметал-
лических включений и пр. готовые детали проверяют прибором
лагнофлокс. Действие этого прибора основано на использо-
вании остаточного магнетизма. В продолжение примерно 1 сек.
через деталь пропускают ток силой 1500—1700 А при напряже-
нии 4—5 iV. При этом деталь намагничивается и после выклю-
Фиг. 239. Приспособление для проверки биения грибка клапана.
чения тока обладает остаточным магнетизмом. В таком состоя-
нии деталь на 2—3 мин. опускают в масло со' взвешенным же-
лезным порошком. Порошок прилипает к местам, где имеются
трещины, так как около них образуются два магнитных полю-
са. Осмотр производится через 2—3 мин. после того, как де-
таль вынута из ванны.
Так как принцип действия магнофлокса основан на возник-
новении остаточного магнетизма, то пользоваться этим прибо-
ром можно лишь для контроля деталей, изготовленных из ме-
таллов, подвергающихся намагничиванию. Детали из диа-
207
магнитных сталей и цветных сплавов на этом приборе прокон-
тролировать нельзя. Однако, кроме качества материала детали,
необходимо также проверять соответствие геометрической фор-
мы дегалей и узлов чертежу, т. е. установить, нет ли биения,
перекоса осей и т. п.
Приспособление, изображенное на фиг. 239, предназначено
для проверки биения грибка клапана, соеди-
няемого со штоком с помощью резьбы. Приспособление состоит
из плиты 1, на которой винтами 2 укреплены призма 3 и крон-
штейн 4. В последнем смонтированы упорный штифт 5 и инди-
катор б, укрепленный винтом 7. Рукоятка 8, опирающаяся на
стойку 9, предназначена для удержания клапана в определен
ном положении.
Фиг. 240. Установочная призма.
Для проверки клапан кладут на призму 3 так, чтобы грибок
упирался в штифт 5. Поворачивая клапан рукой и следя за
отклонением стрелки индикатора, определяют биение грибка.
Аналогичное приспособление может быть применено и для кон-
троля других узлов, в которых соединены цилиндрические дета-
ли с дисками или фланцами (например, узел валика и крыль-
чатки водяной помпы).
Проверку валов и шестерен на биение производят на кон-
трольной плите при помощи индикатора
208
Коленчатый вал устанавливают на контрольной плите на
призмах в строго горизонтальном положении, пользуясь для
этого подкладками или специальными установочными призмами
(фиг. 240). Такая призма имеет скошенное основание, благода-
Фиг. 242. Проверка биения крыльчатки нагнетателя.
ря чему при ее перемещении размер А изменяется. Установив
вал в горизонтальном положении, кладут между зубьями ше-
стерни ролик (калибр) и подводят к нему ножку индикатора,
замечая показания последнего. Затем перекладывают калибр в
другую впадину и, поворачивая вал, снова замечают показания
210
индикатора и т. д., пока вал не сделает полного оборота. Разни-
ца в показаниях индикатора при различных положениях вала
характеРизует биение-
Проверку на биение собранных коленча-
тих валов звездообразных двигателей производят на роли-
ковых домкратах (фиг. 241). Основанием домкрата является
литая стойка 1, внутрь которой входит стержень 2, имеющий
резьбу с опорной гайкой 3. В ушках стержня 2 закреплены
пальцы 4, на которых вращаются ролики 5. Подъем стержня 2
производится вращением опорной гайки <3, причем сам стержень
вращаться не может, так как в продольную канавку на его
нижней части входит шарик 6, прижимаемый винтом 7.
Коленчатый вал при проверке укладывают на ролики двух
домкратов и устанавливают в горизонтальном положении.
Биение же отдельных его частей проверяют индикатором при
поворачивании вала. Так как высота домкратов регулируется,
части вала, опирающиеся на ролики 5, могут быть различного
диаметра. Наличие же вращающихся роликов устраняет обра-
зование царапин на шейках.
Проверку биения напрессованной на ва-
лик крыльчатки производят индикатором на специаль-
ном приспособлении (фиг. 242). Приспособление выполнено в
виде кронштейна /, в который вставлена обойма 2, закреплен-
ная стопорным винтом 3. Валик нагнетателя с подшипником
введен внутрь обоймы 2 и закреплен гайкой 4. Кронштейн и
индикатор установлены на плите. Ножку индикатора упирают в
торец крыльчатки на определенном расстоянии от центра (90—
100 мм) и в таком положении поворачивают крыльчатку. По
отклонению стрелки индикатора определяют биение по торцу.
Проверку перекоса осей головок шатунов
производят на приспособлении показанном на фиг. 243. На
массивной чугунной плите 1 устааоепены две стойки 2, верхние
плоскости которых строго параллельны поверхности плиты.
Аналогичные стойки, но меньшей высоты, укреплены на краю
плиты. На плите имеется индикатор, установленный на шта-
тиве 4. В контролируемый шатун, в верхнюю и нижнюю головки,
вставляются цилиндрические оправки 5 и 6. Оправкой, установ-
ленной в верхней головке, шатун подвешивают на стойках 2 я
в таком положении индикатором проверяют параллельность
осей нижней и верхней головок. Для отклонения шатуна имеет-
ся винтовой упор 7.
Приспособление несколько иной конструкции, применяемое
Для тех же целей, показано на фиг. 244. Здесь также на плите
приспособления 1 установлены две стойки 2, имеющие на верх-
ней своей части две призмы 3. В верхнюю головку проверяемо-
го шатуна вставляют оправку 4, а в нижнюю головку шатуна
предварительно устанавливают оправку 5, после чего шатун
подвешивают на стойках. Оба конца оправки 5, при параллель-
ности осей обеих головок шатуна, должны одновременно касать-
14* 211
ся вертикальных планок 6, смонтированных на стойках. Если
же один конец оправки касается планки 6, а другой конец
Вид сбоку и сверху.
не касается второй планки, то это является признаком перекоса
осей головок. Величину перекоса осей определяют в этом слу-
чае, измеряя расстояние между концом оправки 5 и планкой 6.
212
Приспособление для проверки перпенди-
кулярности осей отверстий под направляющие
втулки клапанов относительно верхней плоскости блока
(фиг. 245) состоит из контрольной плиты 1, штанги 2, дер-
Фиг. 243. Приспособление для проверки
перекоса осей головок шатуна.
Вид спереди.
жавки 3 и индикатора 4. Плиту 1 устанавливают на верхней
плоскости блока и крепят болтами 5. При вращении штанги 2
штифт индикатора 4 двигают по поверхности плиты и в случае
неперпендикулярности оси отверстия к плоскости плиты стрелка
отклоняется.
Для проверки конуса гнезд под направляющую
®тулку клапана применяют специальные конусные калибры.
Такой калибр вставляют в отверстие и по высоте выступающей
части проверяют размер конуса.
Соосность двух или трех втулок проверяют
калибром, который вставляется внутрь смонтированных втулок
так, чтобы каждая рабочая часть его помещалась в соответ-
ствующей втулке. При полном совпадении осей всех трех отвер-
стий втулок калибр может: быть введен в эти отверстия свободно.
Невозможность такой постановки калибра указывает на пере-
кос или же смещение осей.
Для проверки совпадения осей вертикальной передачи и рас-
213
I
I
Фиг. 244. Приспособление для проверки перекоса осей головки шатуна.
пределительного валика в моторах блочного типа используют
специальные монтажно-проверочные плиты (фиг. 246). Послед-
ние отливаются из чугуна и тщательно пришабриваются до
плоскости А. В нескольких местах в плиту ввернуты шпильки J
для закрепления блока (две из них являются контрольными),
а в задней части запрессована направляющая втулка 2 для вер-
тикальной оправки 3. В подшипник распределительного вала
при проверке вставляют оправку 4, на конце которой укрепляют
шестерню передачи.
Фиг. 245. Лекало.
Совпадение осей вращающихся валиков можно проверить
при помощи двух контрольных дисков и кольца. На ведущий
валик привода магнето посажен контрольный диск 1 (фиг. 247),
а на хвостовик ротора магнето диск 2. После надевания коль-
ца 3 на диск 1 магнето устанавливают на супорте на фикси-
рующие штифты. Если оси ротора магнето и ведущего валика
совпадают, то кольцо 3 будет свободно перемещаться с одного
Диска на другой. Этот способ проверки является достаточно
точным, но не дает возможности определить в случае несовпа-
дения осей величину их смещения.
Расстояние от оси вращения до базовой плоскости может
быть проверено с помощью лекала. Схема пользования таким
лекалом показана на фиг. 248. Магнето с посаженным на ко-
пус хвостовика ротора контрольным диском 1 устанавливают
на плиту 2, фиксируя штифтами 3. Лекало 4 с массивной нож-
кой подводят к контрольному диску, причем размерные выступы
лекала позволяют определить расстояние от поверхности пли-
ты 2 до оси ротора в пределах допуска.
215
Фиг. 246. Приспособление для проверки расположения осей валиков вертикальной передачи.
Фиг. 248. Лекало.
Одним из условий, определяющих надежность проверки со-
бранных узлов, является состояние контрольных приспособле-
ний, а мероприятием, предупреждающим появление дефектов
сборки, — своевременная проверка приспособлений.
Проверка контрольных приспособлений производится путем:
внешнего осмотра, измерения основных размеров и повторной
проверки качества собранных узлов после контроля их с по-
мощью приспособления.
Внешним осмотром проверяется состояние рабочих мест
приспособления, исправность зажимных винтов, упоров, гаек,
контрольных штифтов и т. п. Проверкой размеров определяют-
ся абсолютные размеры диаметров оправок, втулок, колец, рас-
стояний между центрами и т. п., а также наличие перекосов,
биение, выработки рабочих плоскостей, параллельность или
перпендикулярность осей. Если состояние приспособления и
размеры его удовлетворяют техническим условиям, то его целе-
сообразно проверить еще в работе. Для этой цели собранный
узел проверяется с помощью приспособления, а затем повторно
контролируется приспособлением-эталоном, или точным мери-
тельным инструментом.
5. Приспособления для гидравлических испытаний
Для определения в цилиндрах и блоках трещин, свищей,
пор, плохо затянутых сальников и других дефектов производят
гидравлическое испытание.
Все перечисленные дефекты хорошо обнаруживаются при
повышенном давлении жидкости, заполняющей зарубашечное
пространство или камеру сгорания цилиндра. При гидроиспы-
таниях цилиндров последние устанавливают на стойку и отвер-
стия в них, за исключением одного, закрывают заглушками.
К открытому отверстию присоединяют шланг от ручного насоса,
подающего из бака эмульсию или воду. Давление в процессе
испытания постепенно повышают, следя за показаниями мано-
метра и за состоянием поверхности рубашки блока (при испы-
тании рубашки). При наличии дефектов на поверхности рубаш-
ки появляются мелкие капли жидкости. Эта простая установка
не обладает необходимой пропускной способностью и поэтому
в настоящее время на заводах применяют более совершенные
гидроиспытательные установки.
На фиг. 249 приведена схема гидравлической установки для
одновременного испытания камер сгорания трех цилиндров ’.
На верхней крышке бака 1 прикреплены три стакана 2, на кото-
рые устанавливают испытуемые цилиндры с подложенными под
них эластичными прокладками 3. Цилиндры крепят прижимны-
ми планками 4. К каждому стакану 2 по трубкам 5 от насоса б
высокого давления через фильтры 7 подается эмульсия, заса-
сываемая из бака 1. Цилиндры испытывают под давлением
1 Конструкция установки предложена инж. М. Л. Постол.
218
55 аг, контролируемым манометром 8. Повышение давления
сверх установленного ограничивается автоматическим клапа-
ном 9, действующим через рычаг 10 на электровыключатель 11,
благодаря чему электромотор 12 привода насоса отключается
от сети. Пуск электромотора осуществляется рубильником 13.
Для спуска эмульсии из цилиндров служат краны 15, которые
открываются при вращении маховичков 14, и тогда эмульсия
снова входит в бак 1. Выпуск отработанной эмульсии из бака
производится через кран 16, а заливка свежей эмульсии через
отверстие 17.
Гидравлическое испытание камеры сгора-
ния производят также в приспособлении, показанном на
Фиг. 249. Схема установки для гидроиспытания цилиндров.
фиг. 250. Приспособление состоит из двух железных П-образ-
ных стоек, скрепленных деревянными брусьями. Испытуемый
цилиндр или блок устанавливают на брусья головкой вниз.
Внутрь цилиндра вводят стакан 3, прикрепленный к верхней
перекладине 4. Последняя двумя стяжными болтами 5 свя-
зана с нижней перекладиной 6.
Стакан 3 в нижней части имеет кожаный манжет 7 и дере-
вянную головку 8, привинченную винтом 9. Эта головка при
испытании упирается в грибок клапана 10, закрывающего кла-
панное отверстие. В некоторых случаях для этой же цели
используют специальные заглушки 1 с кожаной прокладкой 2.
Воздух в камеру сжатия подводят через штуцер 11, вверты-
ваемый в отверстие для свечи или пускового клапана. В другое
219
отверстие ввертывают игольчатый кран 12 для выпуска воздуха
после испытания. Все остальные отверстия закрывают заглуш-
ками. Испытание производится при давлении воздуха в камере
сгорания от 30 до 45 ат.
Если испытанию подвергается блок водяного охлаждения,
то зарубашечное пространство заполняется водой под давле-
Фиг. 250. Установка для гидроиспытания камеры сгорания.
нием 1,5—2 ат, при этом отверстия закрывают резиновыми за-
глушками.
На фиг. 251 показана схема простого приспособления для
испытания цилиндров воздушного охлаждения на герметичность
в месте соединения гильзы и головки и в месте соединения втул-
220
кИ и радиатора свечи. Приспособление состоит из чугунного
корпуса 1 с тремя радиально расположенными прижимами 2.
Испытуемый цилиндр устанавливают на эластичную проклад-
ку 3, после чего поворотом рукоятки 4 сдвигают прижимы 2 на
фланец и зажимают в этом положении гайками 5. Отверстия в
седлах клапанов головки цилиндра должны быть предваритель-
но закрыты заглушками 6, удерживаемыми распорной пружи-
ной 7. Свечные отверстия закрывают винтовыми заглушками с
эластичными прокладками. Сжатый воздух подводится внутрь
цилиндра из магистрали по трубопроводу 8, а места контроли-
руемых соединений покрывают тонким слоем масла. Если
имеется утечка воздуха, то на поверхности, покрытой маслом,
появляются пузырьки.
Фиг. 251. Испытание на герметичность цилиндров воздушного охлаждения.
Гидравлические испытания масляной системы мо-
тора необходимы для определения дефектов в ее соедине-
ниях. Приспособления для этой цели конструируют с учетом
возможности проверки как всей системы, так и отдельных ее
участков.
Приспособление для гидравлического ис-
пытания трубки, подводящей масло из магистрали в ко-
ренной подшипник картера, показано на фиг. 252. Оно состоит
из двух пластин 1, стягиваемых болтами 2, нижняя пластина
опирается на бобышку 3 с резиновой или кожаной проклад-
221
Фиг. 252. Приспособление для гидроиспытания трубок.
no a a
222
кой 4. В бобышку 3 ввернут штуцер 5, соединяемый с маги-
стралью. К верхней пластинке 1 прикреплена винтами 6 бо-
бьГшка 7, закрывающая второй конец испытуемой трубки
Фиг. 253. Заглушки при гидроиспытании.
Этим приспособлением пользуются совместно с заглушками,
закрывающими все прочие отверстия. Заглушки выполняются
в виде металлических или фибровых фланцев, укрепляемых на
шпильках, конических эластичных пробок, удерживаемых струб-
цинками, шайб, стягиваемых болтами, двойных барашков и т. п.
В качестве уплотняющего элемента в заглушках применяется
кожа или резина.
Один из примеров применения заглушек при гидронспыта-
нии приведен на фиг. 253. Жидкость в испытуемую полость
подводится по штуцеру и отверстию в стяжном болте. Послед-
ний с помощью двух шайб, резиновых прокладок и гайки за-
крывает торцевое отверстие полости. Боковые же каналы за-
крыты заглушками с двойными барашками. Эти заглушки
очень быстро устанавливаются. Для этого подвижный барашек
отвинчивается на несколько оборотов и таким образом осво-
бождает резиновую трубку от осевого давления. В таком по-
ложении заглушка вводится в отверстие. При последующем же
Подвертывании барашка резиновая трубка разжимается во все
отороны и таким образом плотно закрывает отверстие.
223
ГЛАВА VI
ОБОРУДОВАНИЕ МОНТАЖНЫХ ЦЬХоВ
1. Верстаки
Конструкция верстака, его размеры и форма должны быть
разработаны со всей тщательностью в каждом отдельном слу-
чае. От тщательности этой разработки во многом зависят ка-
чество сборки и производительность сборщика.
В зависимости от числа рабочих мест верстаки бывают оди-
нарные, двойные, тройные и четверные. Наиболее целесообраз-
ной следует считать конструкцию верстаков, рассчитанных для
одного-двух рабочих мест. Верстаки с большим числом рабочих
мест слишком тяжелы и громоздки.
Многоместный верстак, устанавливаемый вдоль стены, по-
казан на фиг. 254,а. Чугунные ножки обыкновенно ставят на
расстоянии 1250 мм друг от друга. Настил состоит из продоль-
ных деревянных пластин толщиной в 50 мм, с поперечинами из
твердого дерева толщиной в 20, шириной в 120, длиной в
700 мм\ верхняя доска имеет размер 15X150 мм', кронштейны
поддерживают полку для инструмента; нижняя доска верстака
имеет ширину в 325 мм. В верстаке устроены ящики размером
в 650X530X150 мм. Высота верстака до верхней доски 900 мм,
высота ножек 825 мм и ширина стола до стены 700 мм.
На фиг. 254,6 показан так называемый вольностоящий
двухместный верстак, на котором можно работать с двух сто-
рон. Ножки его выполнены из железных труб, соединенных
между собой поперечинами и скрепленных связями. Поперечина,
подпирающая вставной испод, перестанавливается в вертикаль-
ном направлении. Ножки обыкновенно прикрепляются к на-
стилу на расстоянии 1250 мм друг от друга. Столешница состоит
из досок толщиной по 50 мм, а испод из строганых сосновых
досок толщиной 25 мм. Высота ножек верстака 800 мм, ширина
стола от 700 до 1200 мм.
На фиг. 255 показана рациональная конструкция верстака
на два рабочих места. Наиболее удобными размерами таких
верстаков надо признать следующие: длина от 2,8 до 3,2 м,
ширина 0,8—0,9 м. Верстаки шириной более 0,9 м применять
не следует, так как их площадь недостаточно используется.
224
Основанием верстака является каркас, сваренный из равнобо-
кового углового железа. К верхней раме прикреплены деревян-
ные бруски размером 70X50 мм, к которым крепится крышка
верстака, выполненная из строганых досок толщиной 25 мм.
Сверху крышку покрывают лакированной или бакелитовой фа-
нерой или лакированным линолеумом. Облицованный таким
образом верстак очень легко содержать в чистоте, так как
пыль, стружки и масло могут быть всегда смыты с поверхности.
На верстаке установлена деревянная стойка, имеющая два
ряда ячеек. Последние могут быть использованы для хранения
различных винтов, шайб и т. п., а также для хранения вспомо
гательных материалов. Инструментальные ящики помещаются
под крышкой верстака. Число ящиков должно соответствовать
числу рабочих, пользующихся верстаком, так как каждый
сборщик должен иметь свой инструмент. Ящики не следует
делать высокими, так как пол под верстаком в целях содержа-
ния его в чистоте должен быть открытым. Установлен верстак
на деревянных брусках. Высота верстака устанавливается по
росту рабочего, для чего ставятся специальные решетчатые
подставки под ноги рабочего.
5 Монтаж авиационных двигателей. 225
Другая конструкция верстака на одно рабочее место по-
казана на фиг. 256. Каркас этого верстака сварной из углового
и полосового железа. Крышка 2 деревянная, облицована лино-
леумом 3. Под крышкой устроены два ящика 4 (рассчитано на
двухсменную работу в цехе), двигающиеся в направляющих 5.
Последние выполнены из углового железа № 4 и облицованы
деревянными брусками.
Фиг. 255. Верстак на два рабочих места.
Верстак имеет четыре ножки, причем во избежание порчи
пола в цехе желательно на торцы ножек надеть деревянные
колодки.
Фиг. 256. Верстак на одно рабочее место.
Каркас одноместного верстака может быть сварен из сталь-
ных гнутых труб диаметром 30 мм. Верстак такой конструкции
устойчив при работе, компактен, имеет небольшой вес и легко
может быть передвинут с одного места на другое. Как показы-
вает опыт, одинарный верстак всегда содержится в большем
порядке, чем верстак на два, три и четыре рабочих места.
226
Для уменьшения габаритов каркаса верстака в некоторых
случаях используют откидные крышки, увеличивающие полез-
ную площадь стола.
При ремонтных работах иногда пользуются верстаком, вы-
полненным вместе с промывочной ванной. Такая конструкция
нерациональна, так как при этом трудно содержать верстак
в чистоте и, кроме этого, она небезопасна в пожарном отноше-
нии, так как для промывки применяется керосин или бензин.
Тиски на верстаке устанавливают обычно с правой сторо-
ны рабочего и закрепляют при помощи сквозных болтов; сере-
дина рабочего места должна оставаться свободной и предназ-
начается для производства сборки узла. Расстояние между
тисками на многоместном верстаке 1,5—1,6 м.
Если в процессе монтажа узла на верстаке может скапли-
ваться слой масла или бензина, то покрытие крышки верстака
резиной или линолеумом недопустимо; так как оба эти материа-
ла будут разъедаться и разбухать. В этих случаях целесообраз-
но применять текстолит,
2. Стеллажи и подставки
Для размещения у места сборщика деталей и собранных
узлов, идущих в дальнейшую сборку, применяют стеллажи и
подставки, изготовляемые соответственно конструкции деталей
или узлов. Например, для коленчатых валов рядных двигателей
стеллажами служат пирамиды на четыре, шесть, восемь и бо-
лее валов. Валы размещают в пирамидах с обеих сторон в го-
ризонтальном или наклонном положениях. В пирамидах валы
укладывают на коренные шейки в гнезда, обшитые кожей. Гнез
да пирамиды располагают так, чтобы в них можно было укла-
дывать коленчатые валы, собранные с шатунами; в этом случае
гнезда между двумя соседними валами остаются свободными и
число помещающихся на пирамиде валов становится в два раза
меньше.
Конструкция такой пирамиды показана на фиг. 257. Эта пи
рамида рассчитана на помещение девяти коленчатых валов. Опор-
ные кронштейны, облицованные кожей толщиной 6 мм, выгнуты
по диаметру коренных шеек вала. Наличие средних опор устра-
няет возможность прогиба вала от собственного веса. Иногда
делают деревянные пирамиды для размещения коленчатых ва-
лов в наклонном положении (близком к вертикальному). В та-
ких пирамидах валы хранятся продолжительное время, так как
положение вала, близкое к вертикальному положению, препят-
ствует появлению деформаций.
Распределительные валики располагают на двухсторонних
пирамидах также в наклонном положении.
Блоки по два, четыре и шесть размещают на невысоких под-
ставках, имеющих деревянные настилы и параллельные брусья,
несколько превышающие по высоте высоту блока (фиг. 258).
15* 227
Фиг. 257. Пирамида для коленчатых
валов рядных моторов.
Фиг. 258. Подставка дтя блоков.
228
Брусья предназначаются для предохранения блоков от ударов
друг о друга. Такие подставки часто выполняют по типу плат-
формы на железных ножках, приспособленных к перевозке при
помощи тележки с подъемной платформой.
Стеллажи для шатунов выполняются в виде деревянных сто-
лов с несколькими полками, покрытыми лакированной фанерой
или линолеумом. Они удобны как для отдельных, так и для сбор-
ных шатунов. На них же может производиться и контроль ша-
тунов.
Узлы помп, распределения и носка картера звездообразных
моторов и другие мелкие узлы размещают на стеллажах, вы-
полненных в виде столов с несколькими полками. При этом
верхняя крышка может быть использована для контроля узла,
а все нижние полки занимают собранными узлами или деталя-
ми, ожидающими сборки.
Стеллаж для деталей при самой примитивной своей кон-
струкции должен удовлетворять таким условиям, при которых
можно избежать нагромождения деталей одна на другую и лег-
ко их отыскать. Для мелких деталей, например, гаек, болтов,
шайб, хомутов, прокладок, шлангов и пр., должны быть сделаны
специальные отделения. Во избежание попадания пыли стеллаж
снабжают брезентовым чехлом.
Оборудование помещения для разборки моторов весьма не-
сложно и состоит из козелков под мотор и коленчатый вал и
стеллажей; под козелки должны быть установлены противни
для стока масла со смазанных деталей, расположенных на
стеллажах.
Для закрепления узлов в процессе сборки применяют спе-
циальные подставки, например, для монтажа блоков часто при-
меняют подставку, показанную на фиг. 259. Она состоит из не-
подвижного каркаса 1 и вращающейся люльки 2. Каркас сва-
рен из углового железа размером 50X50 мм и несет в верхней
своей части два подшипника 3, в которые входят цапфы 4 люль-
ки. Положение люльки фиксируется штифтами 5, входящими в
отверстия цапфы. Таким образом блок, укрепленный с помощью
болтов на люльке, может быть ориентирован в нормальном или
перевернутом положении.
Подставка для картеров рядных двигателей показана на
фиг. 260,а.
Сборку коленчатого вала рядного мотора производят на под-
ставке (фиг. 260,6). Подставка должна быть снабжена зажимом
Для закрепления вала в удобном для сборщика положении.
Подставка для сборки коленчатого вала с картером звездо-
образного мотора показана на фиг. 261. Подставка эта состоит
из восьмигранной крышки /, укрепленной на металлической тре-
ноге, сваренной из углового железа. В центре крышки располо-
жено опорное кольцо 2. При монтаже носок коленчатого вала
опускается в центральное отверстие крышки и входит в манжет
'Л причем щека ложится на опорное кольцо 2. Возможность
229
Разрез по В-Г
Фиг. 230. Подставки: а—для картеров рядных двигателей, б—для
коленчатых валов рядных двигателей.
230
231
Фиг. 262. Подставка для сборки задней крышки.
232
свободного подхода к подставке со всех сторон и простота кон-
струкции являются достоинством данного приспособления.
Монтаж задней крышки звездообразных моторов производят
ца вращающихся подставках, позволяющих закрепить монти-
руемый узел в любом положении. Такая подставка (фиг. 262)
состоит из массивного основания 1 и вращающейся рамы 2. К
последней при помощи двух лап 3 прикрепляют монтируемую
крышку. Зажимом 4 закрепляют раму в удобном для сборщика
положении.
Два типа подставок для монтажа нагнетателей показаны
на фиг. 263 и 264.
На фиг. 263 показана подставка верстачного типа, предназ-
наченная для монтажа нагнетателя звездообразного мотора
Фиг. 263. Подставка для сборки нагнетателя.
Эта подставка выполнена в виде столика 1 с отверстием в
крышке, прикрепленного шарниром 2 на верстаке. Монтируемый
узел укрепляют на крышке четырьмя угольниками 3. Вся под-
ставка вместе с прикрепленным узлом может быть также по-
ставлена в вертикальное положение, причем для удерживания
ее в этом положении имеется шарнирная оттяжка 4.
На фиг. 264 показана тележка для монтажа нагнетателей
рядных моторов. Корпус 1 такой подставки может быть выпол-
нен из углового и полосового железа или из труб. На концах че-
тырех ножек ее имеются колеса 2, благодаря которым подстав-
ка вместе с монтируемым нагнетателем может быть передвину-
та- Корпус нагнетателя при монтаже крепят в люльке 3, кото-
рая для удобства может быть повернута на цапфах 4 на любой
233-
угол. Фиксация люльки осуществляется пальцами 5, вставляе-
мыми в отверстия дисков 6.
Фиг. 264. Тележка для сборки нагнетателя.
Особенностью конструкций описанных подставок является
удобство крепления узла и возможность постановки его в раз-
личные положения, что дает возможность улучшить качество
монтажа, ускорить его и облегчить труд сборщика.
3. Тара для деталей мотора
Для предохранения деталей во время их транспортировки от
повреждения применяется тара. По своей конструкции и назна-
чению она может быть разделена па четыре типа.
1. Тара для одиночно транспортируемых дета-
л е й (картеры, блоки, цилиндры и др.) часто представляет со-
бой деревянную платформу, охваченную по краям угловым же-
лезом.
Железная облицовка обязательно должна быть закрыта
сверху деревянным настилом, чтобы транспортируемые детали
при толчках не получали повреждений. Платформа имеет четы-
ре ножки, изготовляемые из полосового железа. Высота ножек
дает возможность тележке с подъемным столом подъезжать на
платформу и поднимать ее для перевозки с находящимся в ней
грузом.
Цилиндры транспортируют на платформе с гнездами, как
это показано на фиг. 265. Размеры платформы должны быть не-
сколько больше габаритных размеров установленной группы ци-
234
линдров, чтобы при перевозках детали не ударялись о ножки
верстаков, приспособлений и т. п.
На платформу может быть установлен стандартный ящик,
который совместно с платформой образует передвижную или
стационарную тару для деталей и материалов. Такие ящики
можно укладывать на платформу один на другой. Углы ящиков
охвачены угловым железом, торец которого расположен ниже
дна ящика; эти выступы уголков препятствуют соскальзыванию
ящика с платформы или при постановке ящиков один на другой.
Фиг. 265. Подставка для цилиндров воздушного охлаждения.
В этой таре детали перевозят на большие расстояния на те-
лежках с подъемными столами, которые прицепляют к обычной
электрокаре.
2. Тара, предназначенная для группового
транспортирования деталей, не требующих индиви-
дуальной изоляции (мелкие болты, гайки, шайбы, шурупы
и т. д.), состоит из ящиков из кровельного железа, в которых
Детали хранят навалом. Размеры ящиков 313X195X80 мм или
490X293X110 мм. Ящики имеют форму усеченной пирамиды,
что позволяет вставлять их один в другой. Для деталей со шли-
фованными поверхностями такие ящики применять не следует.
3. Тара для деталей, требующих тщательной инди-
видуальной изоляции, и для мелких деталей из цвет-
235
ного металла. Во избежание повреждений каждая из деталей
должна находиться в своем гнезде.
4. Тара специальная, предназначенная для транспор-
тирования узлов и готовых изделий. В зависимости от
геометрической формы детали для транспортировки можно рас-
пределить на следующие группы: а) детали, вкладываемые в
ячейки, б) детали, вкладываемые в специальные гнезда, имею-
щие форму транспортируемой детали, и в) детали, насаживае-
мые на штырь. В соответствии с этим стандартную тару изго-
товляют трех видов; она представляет собой сварные из угло-
вого железа размером 25X25X4 мм каркасы, имеющие высоту
100 и 150 мм, ширину 500 и длину 750 мм.
В металлический каркас вставляют отдельные, заранее из-
готовленные стандартные доски, образующие в каркасе ячейки,
гнезда или штыри. На углах каркаса приваривают отогнутые
уголки, служащие для установки одной тары поверх другой и
для крепления между собой двух или более каркасов.
Размеры ячеек, штырей и гнезд, а также расстояния между
их осями выбирают такими, чтобы детали не соприкасались
между собой и сохраняли требуемое положение в гнезде. Кроме
того, эти размеры должны обеспечить возможность легко ста-
вить детали в гнездо и вынимать из него.
Для предохранения шеек коленчатого вала от забоин и ца-
рапин во время транспортировки применяют хомуты, сделан-
ные из листовой латуни или алюминия.
Детали мотора доставляют иногда в контроль и далее на
рабочее место при помощи передвижных столов.
Передвижной стол, применяемый при ремонтных и монтаж-
ных работах, показан на фиг. 266. Четыре кронштейна, прикреп-
ленные к нижней части стола, имеют отверстия, в которые вхо-
дят оси катков. Эта конструкция позволяет снять стол с катков
и использовать его в качестве стационарного. На нижней полке
помещаются крупные детали и собранные узлы, а на верхних
полках в ящиках различные мелкие детали. Обычно на пере-
движных столах ставят специальные ящики для деталей с ячей-
ками для них.
Ниже дается несколько конструкций таких ящиков.
Ящики для поршней мотора изготовляют только
для одного комплекта поршней, так как для большего их коли-
чества ящики получаются слишком громоздкими. Каждый пор-
шень вместе со своим пальцем размещается в отдельной ячейке.
Чтобы уменьшить площадь, занимаемую ящиками как при
перевозке, так и при установке у рабочего места, ящики можно
ставить друг на друга. Учитывая это, надо следить, чтобы нахо-
дящиеся в ящиках детали не возвышались над краями ящиков
Ящики снабжают ручками или прорезями для удобного обраще-
ния с ними при перестановке и подъеме.
Для укладки клапанов, поршневых колец, направ-
ляющих толкателя и толкателей изготовляют специальную тару,
236
Фиг. 266. Передвижной стол с деталями и узлами мотора.
237
которая вмещает один комплект каждой из перечисленных де-
талей. Тара для клапанов по своей конструкции представляет
подставку с отверстиями для штоков клапанов. Высоту подстав-
ки делают несколько больше высоты клапана с расчетом, что-
бы последний висел на шейке. Одноименные клапаны располага-
ют грибками вверх, в порядке номеров цилиндров; эти же номе-
ра должны быть написаны и на доске.
Тара для направляющих толкателя и толкате-
лей представляет стойку такого же типа, как и для клапанов, но
с соответствующими гнездами для толкателей или их направ-
ляющих втулок.
Фиг. 267. Подставка для мотора при его отправке заказчику.
Цилиндрические шестерни транспортируют на щитах,
имеющих деревянные штыри, на которые их надевают.
Для транспортировки вертикальных валиков применяют спе-
циальные ящики, предохраняющие их шестерни от соприкосно-
вения с соседними валиками, чтобы не обламывались острые
края зубьев, а шлифованные поверхности валиков предохраня-
лись от царапин. Каждый валик в ящике имеет свое гнездо.
Комплект шатунов укладывают на два ряда деревян-
ных штырей, прикрепленных ко дну ящика и входящих в отвер-
стия кривошипной и поршневой головок. Для более компактной
укладки в ящике шатуны мотора рядного типа раскладывают
поочередно головками в разные стороны.
Комплект деталей нагнетателя транспортируют тоже в спе-
циальном ящике, имеющем гнезда и места для всех деталей,
иногда даже включая и корпус нагнетателя.
Мотор с завода доставляется потребителю в упаковочных
ящиках, куда укладывают также инструмент и запасные части.
В ящике мотор укрепляют на специальной стойке (фиг. 267),
238
основанием для которой служит дно ящика. К фигурной раме
1, сделанной из котельного железа, мотор прикрепляют бол-
тами, а выступающий носок коленчатого вала опирается на де-
ревянную подставку 2. Для удобства упаковки фигурную раму
2 вначале крепят к мотору, а затем вместе с ним к стойке.
Упаковочный ящик собирается из отдельных частей, соединяе-
мых петлями и болтами. Таким образом при разборке тары ее
не следует ломать, а нужно разобрать.
4. Транспортные и подъемные приспособления
Быстрая, своевременная перевозка деталей и собранных
узлов сокращает срок сборки мотора и повышает производи-
тельность труда сборщика. Детали, узлы и собранные двига-
тели приходится в процессе монтажа транспортировать со
склада в соответствующие группы цехов по очень длинному и
сложному пути. Обработанные детали мотора сначала посту-
пают на узловую сборку, откуда собранные узлы транспорти-
руют к месту сборки мотора. В собранном виде мотор направ-
ляют в испытательную станцию и после испытания снова воз-
вращают в монтажный цех для разборки. Детали и узлы ра-
зобранного мотора транспортируют в промывочное отделение
и оттуда на контрольные столы.
После контроля в случае обнаружения дефектов моторы
транспортируют на рабочие места для устранения недостатков.
После всего этого детали, узлы и собранные моторы вновь под-
вергают вторичной сборке к испытанию.
В условиях ремонтных заводов и баз, а также мастерских
и аэродромов мотор и различные его детали приходится пере
возить на значительно большие расстояния, чем в производ-
ственных цехах. Здесь правильный выбор вида транспорта
приобретает еще большее значение для обеспечения полной
сохранности транспортируемых деталей от малейших повреж-
дений и возможного перемешивания одноименных деталей и уз-
лов различных моторов. Возможность выполнения этих тре
бований в значительной степени зависит от применяемой при
транспорте тары для деталей.
Транспортировка деталей. Узлы мотора можно перевозить
различными способами, некоторые из них перечислены ниже.
1. Транспортировка на колесах по рельсо-
вому или безрельсовому пути, ручным или механи-
ческим способом совершается с различной скоростью. При руч-
ном толкании скорость достигает 10—15 м!мин, при механиче-
ском же 100—120 м/мин.
2. При транспортировке по монорельсам и
к а т у ч и м балкам скорость передвижения при ручном спо-
собе достигает 30—40 м/мин, такая же скорость сохраняется
пРи монорельсовом транспорте с тельферами; что же касается
239
подвесных конвейеров, то здесь скорость достигает 40—
60 м!мин.
3. Скорость движения по пластинчатым или цеп-
ным конвейерам с механическим или электрическим
приводом колеблется в пределах от 0,01 до 4 м!мин. При тран-
спортировке по ленточным конвейерам скорость колеблется в
пределах от 3 до 15 м]мин. Сборочные конвейеры периодиче-
ского действия имеют скорость около 5 ’м!мин.
Внутри цеха детали часто транспортируются электрокара-
ми, ручными тележками и тележками с подъемной платфор-
мой. Последние являются особенно удобными, так как на них
можно перевозить не только детали, храняющиеся на специаль-
ных подставках или находящиеся в специальной таре, но и
собранные моторы, если их постаменты приспособлены к та-
ким тележкам. Тележки эти снабжают масляными амортиза-
торами, позволяющими опускать платформы с перевозимыми
деталями медленно и плавно, что Особенно важно при перевоз-
ке монтажной подставки с мотором.
Схема тележки с подъемной рамой показана на фиг. 268.
Тележка имеет установленные на шарикоподшипниках два ко-
леса сзади и одно спереди, последнее может вращаться около
вертикальной оси поворотной вилки, благодаря чему тележка
поворачивается очень легко; для поворота ее на 180° требует-
ся ширина площади, не превышающая двойной длины тележ-
ки. Верхнюю раму тележки 1 можно поднимать на некоторую
высоту и опускать. Подъем этот осуществляют поворотом вниз
рукоятки 2, действующей на подъемный сектор 3; этот сектор
240
Монтаж авиационных двигателей.
241
тянет назад верхнюю раму, увлекающую за собой подъемную
серьгу 4. Для погрузки тележку вводят между козлами с уло-
женным на подставке грузом, затем верхнюю раму поднимают
после чего груз оказывается на тележке. Для разгрузки те-
лежку вводят между другими козлами, верхнюю раму опу-
скают и подставка с грузом ложится на козлы. Высота козел
должна быть несколько ниже верхней поверхности рамы в под-
нятом положении.
Кроме указанной тележки, для тех же целей применяют
электротележки с подъемной платформой. Двигателем в этой
тележке является электромотор, питаемый током от аккуму-
лятора, помещающегося в коробке. Сзади этой коробки рас-
положено место водителя и ручка управления. Рабочую плат-
форму при помощи особого механизма можно поднимать и
опускать. Тележка установлена на трех колесах, два из кото-
рых большого размера и одно малое. Колеса имеют сплошные
резиновые шины, увеличивающие сцепляемость тележки с по-
лом цеха и являющиеся амортизирующим элементом.
При транспортировке деталей на большие расстояния вре-
мя, требующееся для нагрузки и выгрузки тележек, очень часто
бывает больше времени самой транспортировки. Применение ука
занных тележек или электрокар позволяет в таких случаях зна-
чительно сократить время погрузочных операций и при грузе
весом до одной тонны производить их одному рабочему.
Для транспортировки отдельных узлов мотора иногда при-
меняют специальные тележки. Конструктивная схема тележки,
предназначенной для перевозки картеров рядных моторов, при-
ведена на фиг. 269.
Эта тележка выполнена из углового и полосового железа.
Две боковые фермы 1 тележки, на которые опираются лапы карте-
ров, облицованы деревянными брусками 2. Раскосы 3 и попе-
речник 4 прочно связывают между собой боковые фермы, обра-
зуя каркас тележки. Снизу к каркасу прикреплены болтами две
оси 5, на концах которых на шариковых подшипниках враща-
ются колеса 6.
Описанная тележка имеет небольшой габарит и поэтому
удобна в пользовании.
Для перемещения грузов на незначительное расстояние
часто пользуются монорельсами.
'Монорельсы подвешивают к потолку, к стропилам здания
цеха или крепят к специальным опорам. Этот вид транспорти-
ровки применяется периодически. Скорость передвижения по
монорельсу может быть принята около 0,6 м/сек, что соот-
ветствует скорости нормального движения человека.
На фиг. 270,а и б показаны тележки для подвеши-
вания подъемных блоков и их передвижения по ка-
тучим блокам. Тележка а снабжена роликом, катящимся по
верху двутавровой балки. Тел-ежка может передвигаться от
руки или от тяговой цепи.
242
Тележка б снабжена четырьмя роликами и передвигается
во нижней волке двутавровой балки. Она снабжена зубчатым
перебором и может передвигаться тяговой цепью или от руки.
Подвесные конвейеры являются выгодным транспортным
средством только для массового или крупносерийного произ-
водства, монорельсы же прекрасно могут обслуживать мелко-
серийное или даже индивидуальное производство.
Подъем и опускание крупных деталей и узлов во время ра-
боты часто осуществляется подвешенными на крюке диферен-
циальными подъемными механизмами, скорость подъема при
которых одним рабочим при 1 т груза равна примерно
1,2 м/мин, при 500 кг — 2,4 м/мин и при 250 кг — 3,6 м!мин.
Фиг. 270. Тележки для подвешивания подъемных блоков.
На фиг. 271 показаны винтовые подъемники а с фрикцион-
ным тормозом. Подъем груза производится червячной парой
при помощи тяговой цепи. Диференциальный подъемный блок
б работает от перебора с внутренним зацеплением. Иногда
применяют подъемники с цилиндрической зубчатой передачей.
Для подачи транспортируемых грузов к рабочим местам,
помимо относительно сложных подвесных путей, практикуется
иногда установка поворотных кранов или консольных стрел,
которые особенно пригодны для подъема деталей с тележки
и перестановки их на рабочее место или стеллаж.
Для передачи на небольшое расстояние очень тяжелых уз-
лов и мотора в целом весьма удобными являются передвижные
краны грузоподъемностью от 1 до 3 т с высотой подъема от
1>5 до 2 м, смонтированные на аккумуляторной электротележ-
Ке. Подъем и опускание груза, а также и некоторое перемеще-
ние его вдоль платформы тележки осуществляется ручными
Механизмами, смонтированными в специальной коробке.
16» 243
Устойчивость крана в работе обеспечивается низким распо-
ложением центра его тяжести. Такой кран может быть исполь-
зован при ремонтных работах для транспортировки моторов из
склада в мастерские или же для транспортировки собранного
мотора к месту испытания и упаковки.
Фиг. 271. Подъемники винтовые.
В сборочных цехах широко применяется также пневма-
тические подъемники, обеспечивающие легкость и бы-
строту монтажа и ремонта самих подъемников и пожарную
безопасность по сравнению с электроподъемниками. Эксплоа-
тация их не требует специального обслуживающего персона-
ла, при подъеме ими груза устраняется опасность падения по-
следнего в случаях колебания давления сжатого воздуха или
каких-либо иных неполадок в сети воздухопровода. Кроме то-
го, они обеспечивают плавность подъема при отсутствии на-
чальных сотрясений, быструю регулировку скорости и точность
высоты подъема.
244
Фиг. 272. Пневматический поршневой подъемник.
245
Основным недостатком пневматических подъемников явля-
ются их низкий к. п. д. и чувствительность к влажности
и температуре. Поршневые подъемники, отличаясь неболь-
шим расходом воздуха, имеют весьма ограниченную высоту
подъема. Грузоподъемность пневматических подъемников до-
стигает 10 т.
Конструкция поршневого пневматического
подъемника показана на фиг. 272. Цилиндрический кор-
пус 1 подъемника закрыт с обеих сторон крышками 2 и 3 и
прикреплен к полусферическому колпаку 4, снабженному
подъемным кольцом 5. Внутри корпуса движется поршень 6,
имеющий полый шток 7, оканчивающийся серьгой 8. Уплотне-
ние отверстия в крышке 2, в месте прохода штока 7, осуще-
ствляется сальником 9. Внутри штока поршня помещается
трубка 10, укрепленная в колодке 11. Сверления в последней
сообщают полость трубки с обратным клапаном 12 и регули-
ровочным вентилем 13. Управление последним осуществляет-
ся тросом 14, перекинутым через блок 15. Воздух к подъемни-
ку поступает из магистрали 16 по открытой трубе 17 и трубе
18, перекрываемой трехходовым краном 19. Если при помощи
этого крана сообщить пространство- над поршнем 6 с атмосфе-
рой, то давление воздуха снизу заставит поршень подняться
вверх и совершить, таким образом, подъем груза. Сообщение
же с магистралью пространства над поршнем заставит послед-
ний перемещаться вниз под действием силы тяжести груза.
Регулировка скорости подъема осуществляется за счет пере-
пуска масла, заполняющего шток 7 и часть пространства под
колпаком 4, через вентиль 13.
Подвески. Крепление транспортируемых двигателей,
узлов и деталей всегда должно производиться специально
предназначенными для этого- приспособлениями. Так, например,
подъем и транспортировка коленчатого вала производятся при
помощи специальных пробок с цилиндрическими хвостовиками,
вставляемыми в отверстия носка вала и задней коренной шейки
(фиг. 273,а), или же при помощи подъемного 'приспособления,
показанного на фиг. 273,6. Последнее состоит из трубы 1 и двух
подвесок 2, которые могут перемещаться вдоль трубы и фикси-
роваться винтом 3 в требуемом положении. Нижние части под-
весок 2 оканчиваются цилиндрическими пальцами 4, входящими
в отверстия шатунных шеек.
Таким приспособлением можно пользоваться только в тех
случаях, когда в шатунные шейки еще не вставлены заглуш-
ки. Для подъема окончательно собранного вала применяют
приспособления, подобные показанным на фиг. 274 и 275.
Подъем блока при монтаже мотора производят специальным
стропом. Тросы стропа крепят или к пробкам, ввернутым в пе-
реднюю и заднюю части блока, или к болтам, ввернутым в свеч-
ные отверстия переднего и заднего цилиндров.
246
Фиг. 273, Приспособление для захвата коленчатого вала при его подъеме.
247
Фиг. 274. Приспособление для захвата коленчатого вала при его подъеме.
I 248
Фиг. 275. Приспособление для захвата коленчатого вала при его
подъеме.
Фиг. 276. Подвеска для звездообразного мотора.
249
Для подъема собранного мотора используют специально
предназначенные для этого подвески. Последние могут быть
выполнены в виде стального троса с коушами на концах, распи-
раемого регулируемым стержнем (фиг. 276).
Подвеска для мотора типа АМ.-38 крепится к четырем уси-
ленным выхлопным патрубкам правого и левого блоков. Иногда
подвеска крепится одним концом к носку вала мотора, а другим
концом к задней части картера при помощи серьги.
Транспортировку мотора в аэродромных условиях обычно
производят при помощи грузового автомобиля. При этом по-
грузку и выгрузку мотора иногда производят без применения
каких-либо специальных приспособлений. Гораздо удобнее
подъем и снятие мотора производить при помощи тали, подве-
шенной к специальной железной треноге. Для применения тре-
ноги на вязкой почве на концы ног ее ставят чугунные
башмаки. Шарнирная железная головка снабжена петлей для
прицепки.
На фиг. 277 показан козелок со съемными катками, также
употребляемый для перемещения моторов. Козелок выполнен
из деревянных брусков, связанных железными подкосами.
Кронштейны, укрепленные с двух сторон козелка, позволяют
поставить его при необходимости передвижения на катки. Для
подъема козелка при установке и снятии с катков имеются
ручки, выполненные из стальных труб. Эти ручки удерживаются
в отверстиях специальных скоб и могут быть в нужный момент
вынуты.
Подставка под мотор, показанная на фиг. 278,
сварная из углового железа. С двух сторон к стойкам 1 под-
ставки приварены полукольца 2, являющиеся опорами для по-
воротной рамы. Последняя состоит из двух колец 3, выгнутых
из углового железа, накладок 4 и опорных брусьев 5. Каждый
из этих брусьев крепят четырьмя болтами 6 к двум накладкам 4.
250
251
Длинные пазы в накладках 4 позволяют передвигать брусья 5
как в вертикальном положении, так и в горизонтальном, что
дает возможность использовать подставку для сборки различ-
ных по высоте моторов с различным расстоянием между опор-
ными лапами картера. Кроме того, монтируемый мотор вместе
с поворотной рамой может быть повернут и поставлен в любое
положение, что чрезвычайно облегчает монтаж мотора.
Крепление поворотной рамы осуществляется штырями 7,
вставленными -в отверстия колец 3. Самопроизвольному сдвигу
штыря 7 препятствует пружина 8.
На фиг. 279 показан очень простой монтажный станок для
сборки моторов при постановке блоков. Рама 1 этой тележки
может вращаться вокруг оси вала мотора и закрепляться в
требуемом положении штырями 2.
Конвейерная сборка. Конвейерная сборка авиаци-
онных моторов в настоящее время широко распространена.
Этот метод сборки оказывает влияние на весь технологический
процесс производства авиационных моторов, так как повышает
требования, предъявляемые к изделиям механических цехов,
исключает необходимость производить подгонку сочленяющих-
ся деталей. 1
Конвейеры устанавливают в настоящее время как на лйнии
общей сборки моторов, так и на линиях узловых сборок. Непре-
рывно движущийся конвейер представляет собой ряд монтаж-
ных тележек, прикрепленных к общей конвейерной цепи. Кон-
струкции этих тележек, в зависимости от собираемых в них
узлов, отличаются большим разнообразием.
Монтажные станки для общей сборки авиа-
моторов. В ремонтных мастерских или в небольших мон-
тажных цехах авиамоторы собирают на неподвижных
подставках (козелках) деревянных или, чаще, металли-
ческих.
Моторы перевозят вместе с этими подставками на тележках
с подъемной платформой.
При увеличении программы выпуска моторов эти подставки
стали снабжать колесами для удобства транспортирования мо-
торов. Так появились монтажные тележки, обычно ме-
таллические, сварной или клепаной конструкции.
Стремление облегчить и упростить монтаж мотора застави-
ло улучшать конструкцию монтажной тележки, во-первых, в
целях наиболее удобного подхода к мотору при установке на
него того или иного узла, и, во-вторых, для легкого перемеще-
ния тележки с мотором.
Так как узлы монтируют на мотор в разных плоскостях, то
конструкция монтажной тележки должна позволять повора-
чивать мотор при его сборке так, чтобы было удобно ставить
монтируемые на него узлы, агрегаты и отдельные детали.
Монтажную тележку с поворачивающейся люлькой (вместе
с мотором) называют монтажным станком.
252
Фиг. 279. Монтажный станок.
253
Монтажные станки для моторов рядного или звездообразно-
го типов, естественно, значительно отличаются по своей кон-
струкции.
Рассмотрим сначала конструкцию первых.
В монтажных станках, применяемых для сборки рядных
моторов, люлька поворачивается вокруг оси установленного на
станке мотора на некоторый угол, обычно равный половине
угла между осями блоков. Люлька должна закрепляться при
таких положениях мотора, которые соответствовали бы верти-
Фиг. 280. Монтажный станок для общей сборки мотора.
кальному положению оси каждого блока, поочередно. Это зна-
чительно облегчает операцию установки на мотор блоков.
Кроме того, необходимо в процессе общей сборки мотор по-
ворачивать так, чтобы в начале сборки нижняя половина кар-
тера мотора была вверху, а для дальнейших операций —
верхняя половина картера должна быть вверху (назовем это
«нормальным» положением мотора). Таким образом нужно
поворачивать мотор на угол 180°, — а это обычно равносильно
| повороту люльки с мотором на угол 360°, чтобы поставить мотор
в начальное положение.
Этим требованиям отвечают все современные монтажные
станки для рядных моторов.
На фиг. 280 показана конструктивная схема монтажного
станка для общей сборки рядных моторов. Он состоит из осно-
254
вания 1, поставленного на четыре катка 2, соединяемых попар-
но осью 3. Последняя вращается в шариковых подшипниках,
помещающихся в кронштейнах 4. На основании 1 в двух парал-
лельных плоскостях на лапах 5 установлены четыре ролика 6.
Эти ролики являются опорными для двух колец вращающейся
люльки. Кольца люльки, сделанные из швеллерного железа,
состоят из половин 7 и 8, скрепленных откидными болтами 9.
Каждая пара полуколец соединена между собой продольными
трубами 10.
Монтируемый мотор крепят лапами картера к стальным
башмакам 11. Последние штырями, входящими в отверстия 12,
удерживаются либо в кронштейнах 13 полуколец 7, либо в
кронштейнах 14 полуколец 8. Благодаря этому мотор может
быть прикреплен к одной или к другой половине люльки, нахо-
дящейся внизу. Верхние же полукольца, чтобы не затруднять
монтажа, могут быть сняты или же поставлены вновь в случае
необходимости переворачивания мотора.
Фиксация люльки осуществляется штырем 15, вставляемым
с любой стороны тележки, в зависимости от места рабочего.
В некоторых конструкциях фиксацию люльки можно произво-
дить штырем с пружиной 16, оттягиваемой ножной педалью 17.
Описанная тележка может быть использована для монтажа
рядных моторов различных конструкций, стоит лишь заменить
башмаки 11 новыми, соответствующими расстоянию между
лапами картера. Тележка проста по конструкции, но имеет
большие габариты и требует большой ширины линии сборки.
Еще один монтажный станок для общей сборки рядного мо-
тора показан на фиг. 281. Этот станок состоит из тележки 1
на четырех колесах, приспособленных для постановки станка
на рельсы, при конвейерной сборке мотора. На тележке смон-
тированы два обода 2, позволяющие поворачивать мотор при
его сборке вокруг оси коленчатого вала; для облегчения вра-
щения обода опираются на шарикоподшипники, а от бокового
перемещения они ограничены тремя роликами 3 с каждой сто-
роны.
Каждый из ободов состоит из четырех частей: двух боковых
частей (а и б), верхнего (в) и нижнего (а) сегментов. Каждая
из боковых частей переднего и заднего обода взаимно соеди-
нены угольником е, облицованным деревянным брусом, на него
опирается своими лапами верхняя половина картера при сборке
мотора.
Верхний и нижний сегменты соединяются с боковыми час-
тями ободов при помощи откидных болтов 4, образуя люльку
станка.
Для начала сборки мотора верхний сегмент в снимают;
верхнюю половину картера устанавливают на деревянных
брусьях е и закрепляют соответствующими болтами 5. После
этого устанавливают верхний сегмент, и верхнюю половину
картера вместе с люлькой станка поворачивают вокруг оси мо-
255
тора на 180°. Далее снимают нижний сегмент (сейчас он распо-
лагается вверху), в верхний картер мотора устанавливают
собранный редуктор, а затем укладывают коленчатый вал,
собранный с шатунами, и монтируют нижнюю половину картера
мотора. После установки некоторых агрегатов вновь устанав-
ливают нижний сегмент г и собираемый мотор вновь повора-
чивают вместе с люлькой станка на 180° вокруг оси вала. Те-
перь снимают верхний сегмент в для дальнейшей сборки мото-
ра; при постановке блоков мотор вместе с люлькой станка по-
ворачивают вокруг оси мотора на угол 30°.
Монтажный станок имеет прицеп 6, конец стержня егс
входит в одно из звеньев цепи конвейера.
Более легкая конструкция конвейерной тележки показант
на фиг. 282 и 283. На основании 1, установленном на четырех
катках 2, помещается люлька 3, она опирается на ролики 4,
вращающиеся на осях 5. Ролики 6 препятствуют смещению
люльки. В верхней части люльки на втулках 7, удерживаемых
болтами 8, смонтированы опрокидывающиеся планки 9. На по-
следние устанавливают картер мотора, фиксирующийся лапами
на штифтах 10. Благодаря такому креплению мотор может быть
в процессе монтажа повернут на угол 180° и зафиксирован в
этом положении фиксатором И (фиг. 283). Кроме этого, мотор
вместе с люлькой может быть повернут в плоскости, перпенди-
кулярной к его оси, на угол ±30° (при постановке блоков) и
зафиксирован в таком положении фиксатором 12, включаемым
ножной педалью 13. Прикрепление тележки к тяговому тросу
конвейера осуществляется лапами 14, сходящимися при пово-
роте квадрата 15. Благодаря роликовым и шариковым подшип-
никам тележка легко передвигается вдоль линии сборки, а
люлька без особого труда перемещается на опорных роликах.
Монтируемый мотор, установленный на люльку, расположен
перпендикулярно к направлению движения тележки. Такое рас-
положение мотора на линии сборки позволяет при заданном
числе операций уменьшить длину сборочной линии, что очень
важно при размещении конвейера в цехе.
Для сборки звездообразных двигателей применяют монтаж-
ный станок, показанный на фиг. 284. Монтируемый мотор кре
пится к вращающейся люльке 1. Благодаря наличию роликов 2
подставка может быть использована при конвейерной сборке
моторов. Для облегчения перемещения подставки ролики смон-
тированы на шариковых подшипниках 1 (фиг. 285). Упорный
•париковый подшипник 2 позволяет легко поворачивать под-
ставку. Для устранения влияния неровностей пола при движе-
нии подставки ось 3 роликов свободно закреплена на пальце 4,
а сами ролики имеют бочкообразную форму.
При монтаже звездообразных моторов также пользуются
Кольцеобразными подставками, позволяющими вращать мотор
® вертикальной плоскости. Одна из таких подставок показана
на фиг. 286. На трехколесной тележке 1 установлен массивный
^7 Монтаж авиационных двигателей. 257
Фиг. 284. Монтажный станок для сборки звездообразного мотора (тип Райт).
Фиг. 28а. Ножки монтажного станка.
Фнг- 286- Монтажный станок (тнп Гном-Рон).
Фиг. 287. Подставка (тележка) для сборки картеров, вид сбоку.
Фиг. 288. Подставка (тележка) для сборки картеров, вид спереди.
Фиг. ,289. Подставка (тележка) для сборки коленчатых валов с шатунами.
венец 2, внутри которого на восемнадцати конусных роликах <3
установлено кольцо 4. При помощи болтов к последнему кре-
пится картер монтируемого мотора. Поворотом маховичка 5
можно закрепить кольцо 4 в любом положении. Для сбора сте-
кающего масла устроен лоток 6. Фиксация подставки осуществ-
ляется винтами 7, упирающимися в пол цеха.
Большое распространение вертикальные подставки получили
также при монтаже двухрядных звездообразных моторов, так
как большая длина этих моторов заставляет делать стойки
слишком высокими, что затрудняет их использование.
Конструктивная схема тележки для узловой сборки картеров
рядных моторов приведена на фиг. 287, 288. Эта тележка че-
тырехколесная с двумя поворачивающимися планками. Основа-
ние и стойки тележки сварные из углового и полосового железа.
В задней части тележка имеет ящик для установки стеллажей
с деталями монтируемого узла. Тележка снабжена колесами
со сплошными резиновыми шинами. Тележка прикрепляется
к тяговой цепи штырем, опускаемым вручную.
На фиг. 289 показана конструктивная схема тележки, пред-
назначенной для конвейерной линии сборки узла «коленчатый
вал с шатунами». Коленчатый вал укладывают на трех опорах
тележки и при помощи шарнирных крышек закрепляют в тре-
буемом положении. Конструкция тележки цельнометалличе-
ская, сварная из углового сортамента.
При узловой сборке используют также тележку, схема
устройства которой показана на фиг. 290. Эта тележка состоит
из двух литых стоек 7, связанных тремя трубчатыми болтами 2.
На двух цапфах 3 в верхней части подвешена люлька 4, на ко-
торую устанавливают монтируемый цилиндровый блок мотора и
крепят болтами 5. Верхний валик вертикальной передачи вхо-
дит в муфту 6 и соединен с валиком 7. Последний шестерней 8
может быть соединен с валиком 9, имеющим на конце шестер-
ню 10. Такая конструкция позволяет производить предвари-
тельную регулировку распределения на каждом блоке непосред-
ственно на линии конвейера.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Предисловие.......................................... .... 3
Введение..................................................... 4
Глава I
Монтажный инструмент
1. Слесарные молотки........ ... . .................... 7
2. Выколотки.................................................... 8
3. Отвертки................ . .................11
4. Ключи................................................... .. 16
5. Гайковерты................................................. 53
6. Комплекты инструмента....................................... 57
Глава II
Приспособления и инструменты для отделочных операций
1. Приспособления для притирки............................ . 60
2. Приспособления для полирования ..............................69
3. Шаберы и гладилки........................................ 71
4. Шарошки......................................... ...... 77
5. Развертки.......................................... ... 82
6. Дрели.................................................. ... 83
Глава III
Приспособления для балансировки
1. Вилы неуравновешенности деталей мотора...................... 91
2. Приспособления и станки для статической балансировки........ 95
3. Станки для динамической балансировки.......................100
Глава IV
Приспособления для узловой сборки
1. Приспособления для зажатия деталей...................... 110
2. Прессы. ............... ................................125
3. Приспособления для запрессовки деталей................ . 128
4. Приспособления для снятия тугопосаженных деталей..........143
267
Стр.
5. Заклепочные приспособления..................................171
6. Вальцовка.................................................. 172
7. Приспособления для монтажа цилиндровой и поршневой групп . . 176
8. Приспособления для регулировки мотора . . ..................185
9. Приспособления для прокачки и для заливки маслом деталей и уз-
лов мотора.................................................... 187
10. Приспособления для клеймения...................................
Глава V
Приспособления для контроля сборки
1. Приспособления для проверки упругости пружин................195
2. Приспособления для проверки поршневых колец.................199
3. Приспособления для проверки зацепления шестерен.............203
4. Приспособления для контроля качества изготовленных деталей и
собранных узлов............................................... 206
5. Приспособления для гидравлических испытаний............... 218
Глава VI
Оборудование монтажных цехов
1. Верстаки................................................... 224
2. Стеллажи и подставки........................................227
3. Тара для деталей мотора ................................... 234
4. Транспортные и подъемные приспособления.....................239
Редактор Ц. М Ерухимович. Техн. ред. И. М. Зудакин.
АО 2270. Подписано к печати 21/II 1947 г. Печ. л. 163/4 Уч.-изд. л. 18,5.
Кол. зн- в печ. л, 43900. Тираж 6000. Формат бОХЭй1^. Цена 15 р. Зак. 919/1159.
Типография Оборонгиза.