Текст
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО И ТРАНСПОРТНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
ВСЕСОЮЗНОЕ ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «СОЮЗТЕПЛОВОЗПУТЬМАШ»
ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «ВОРОШИЛОВГРАДТЕПЛОВОЗ»
Согласовано Утверждаю
Заместитель начальника Главный инженер
Главного управления Всесоюзного промышленного объединения
локомотивного хозяйства «Союзтепловозпутьмаш >
С. И. Минин Э. Ф. Васильев
31 03 83 15 06 83
ТЕПЛОВОЗЫ ТИПА
ТЭЮМ
Руководство по эксплуатации
и обслуживанию
2139.00.00.000 РЭ
МОСКВА «ТРАНСПОРТ» 1985
УДК 629.424.12—83 [.004-i -004.5]
Тепловоз ТЭ10М. Руководство по эксплуатации. М.: Транспорт, 1985,
421 с.
Дана техническая характеристика тепловоза, кратко описана конструкция
его агрегатов и узлов, электрического оборудования и экипажной части. Рас-
смотрены основные требования по эксплуатации и техническому обслужива-
нию тепловоза, подготовке его к работе, особенности эксплуатации в различных
климатических условиях, периодичность осмотров и ремонтов, а также порядок
разборки и сборки важнейших узлов.
Книга одобрена Главным управлением локомотивного хозяйства МПС в
качестве руководства для локомотивных бригад и ремонтного персонала депо,
связанных с эксплуатацией, техническим обслуживанием и ремонтом теплово-
зов ЗТЭ10М и 2ТЭ10М.
Ил. 208, табл. 51.
Руководство подготовили:
Инженеры производственного объединения «Ворошиловградтепловоз»
С. П. Филонов, А. Е. Зиборов, В. В. Ренкунас, В. И. Дайнеко, Ю. С. Камен-
цев, В. Е. Быковский, А. Д. Бабак-, инженеры производственного объедине-
ния «Завод имени Малышева»: В. Н. Зайончковский, Б. Н. Струнге,
|4. Я. Раскин, I В. В. Конотоп, В. Г. Журавель, Ю.Л. Левин, И. Л. Гендлин.
С. И. Тараканов, С. А. Веремчук, Е. Ф. Лемберг, В. П. Лукашенко; инжене-
ры НИИ харьковского завода «Электротяжмаш» В. Е. Верхогляд, В. С. Мар-
ченко, В. В. Усенко, В. Т. Иванченко, О. И. Андреев и работники Главного
управления локомотивного хозяйства МПС В. А. Калька, Б. С. Швайнштейн,
И. Г. Тарасов, Г. П. Аладьин, И. Е. Горепекин.
3602030000-359
‘ 049(01)-85 59’85
Министерство путей сообщения СССР, 1985
ВВЕДЕНИЕ
Настоящее руководство разработано в соответствии с требованиями Еди-
ной системы конструкторской документации (ЕСКД) и объединяет краткое
техническое описание, инструкции по эксплуатации и техническому обслужи-
ванию тепловоза ТЭ10М.
Техническое описание предназначено для изучения конструкции тепловоза
и отдельных его устройств, принципа действия основных агрегатов и схем, ра-
боты электрической схемы в различных режимах работы, содержит сведения,
необходимые для обеспечения полного использования технических возможно-
стей локомотива.
В инструкции по эксплуатации изложены порядок и правила подготовки
тепловоза к работе, правила его эксплуатации, меры безопасности обслужи-
вающего персонала, возможные неисправности и способы их устранения.
Инструкция по техническому обслуживанию тепловоза определяет объем,
сроки и порядок проведения работ по техническому обслуживанию, а также
устанавливает допускаемые в эксплуатации параметры деталей и основных
узлов, порядок их разборки, сборки и регулировки.
Дополнительные сведения по конструкции отдельных агрегатов и систем
тепловоза излагаются в технической документации, прилагаемой к каждому
тепловозу. Отдельные вопросы, связанные с эксплуатацией и обслуживанием
тормозов, освидетельствованием, ремонтом и формированием колесных пар
и др., не рассмотренные в настоящем Руководстве, освещены в руководящих
технических документах соответствующих Главных управлений МПС. Перечень
упомянутых документов приведен в приложении 10.
Все последующие изменения, проводимые на тепловозе после издания на-
стоящего руководства, отражаются в дополнении к нему.
Требования инструкций по эксплуатации и техническому обслуживанию
являются обязательными для рабочих, служащих и инженерно-технических
работников, связанных с эксплуатацией и ремонтом (техническим обслужива-
нием) тепловоза ТЭ10М.
з
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
1. НАЗНАЧЕНИЕ
Тепловоз ТЭ10М (рис. 1) представляет собой магистральный локомотив
с электрической передачей постоянного тока. Тяговая характеристика теп-
ловоза приведена на рис. 2. Предназначен тепловоз для работы с грузовыми
поездами на дорогах СССР колеи 1520 мм в различных климатических усло-
виях с широким диапазоном (от — 50 до+ 40 °C) температуры окружающего
воздуха.
Рис. 1. Расположение оборудования иа тепловозе:
1—пульт управления; 2 — ручной тормоз; 3 — вентилятор кузова; 4 — резервуар установки пенного
пожаротушения; 5 — тяговый генератор; 6 — вентилятор охлаждения тягового генератора; 7 — тифон;
8 — редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора; 9 — воздуходувка второй ступени (цен-
тробежный нагнетатель); 10 — воздухоохладитель; //—дизель; 12— выпускное устройство; 13—
турбокомпрессор; 14—адсорбер; 15— бак для воды; /6'— подпятник вентилятора; /7 — колесо вен-
тилятора; 18— вал карданный; 19 — охлаждающие секции; 20 — гидропривод вентилятора холо-
дильной камеры; 21 — тележка задняя; 22 — топливный бак; 23 — тележка передняя; 24 — скоросте-
мер: 25 — сиденье машиниста; 26— камера аппаратная правая; 27 — канал забора воздуха на ох-
лаждение тяговых электродвигателей передней тележки; 28 — вентилятор охлаждения электродвига-
телей передней тележки; 29— канал забора воздуха на охлаждение тягового генератора; 30 — масло-
прокачивающий агрегат; 31 — воздухоочиститель правый; 32 — редуктор распределительный задний;
33— фильтр грубой очистки масла; 34 — теплообменник; 35 — автоматический привод гидромуфты;
36— фильтр тонкой очистки масла; 37 — синхронный подвозбудитель; 38— канал забора воздуха на
охлаждение электродвигателей задней тележкн; 39 — санузел; 40 — вентилятор охлаждения элек-
тродвигателей задней тележки; 41 — топливоподогреватель; 42 — воздухоочиститель левый; 43 — ба-
тарея аккумуляторная; 44 — топливоподкачивающий агрегат; 45 — выпускной канал охлаждения
тягового генератора; 45 — редуктор распределительный передний; 47 — компрессор; 48 — двухмашин-
ный агрегат; 49 — камера аппаратная левая
Рис. 2. Расчетная тяговая характеристика одной
секции:
/ — ограничение по сцеплению Рец®» 1352,4 кН
(138 тс); УН) ,25+ 1 к // —длительная сила тяги
100 — 20 v
(Гдл-244,6 кН (24 960 хгс); Удл=24,61 км/ч); Ш-/-9°/ое
(<2=22 079,4 кН (2253 тс)]; /V —i»O°/oo [Q= 18 600,4 кН
(1898 тс)];
1 — переход с ПВ иа ОВ-7; 2 — переход с ОВ-/ на ОВ-2;
3 — переход с ОВ-2 на ОВ-/; 4 — переход с ослабленно-
го возбуждения / (ОВ-/) на полное возбуждение
Мощность трехсекционного тепловоза
позволяет обслуживать поезда унифици-
рованной нормы массы на участках с
электрической и тепловозной тягой, а
также использовать тепловоз для работы
на участках железной дороги, имеющих
большие затяжные подъемы.
Система обслуживания (по составу локо-
мотивной бригады) устанавливается МПС.
Управление всеми секциями осуществляет-
ся из крайней секции.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ (табл. 1)
3. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИИ ТЕПЛОВОЗА
Тепловоз ТЭ10М выпускается в двухсекционном (2ТЭ10М) и трехсекцион-
ном (ЗТЭ10М) исполнении. Конструкционные особенности тепловоза ЗТЭ10М
позволяют использовать секции для работы в трехсекционном, двухсекцион-
ном (две крайние или средняя в паре с любой крайней) и односекционном
(крайние секции) исполнении.
Сочленение секций тепловоза ТЭ10М с секциями тепловоза 2ТЭ10В (на
базе которого он построен) конструкцией не предусмотрено.
Секции тепловоза ТЭ10М соединены автосцепкой СА-3, крайние секции
одинаковы по конструкции, на средней вместо кабины установлен тамбур
(рис. 3), в котором размещено оборудование, необходимое для проведения
реостатных испытаний секции и самостоятельного перемещения по деповским
путям.
Каждая секция тепловоза представляет собой шестиосный двухтележеч-
ный экипаж, объединенный главной рамой с кузовом и кабиной машиниста
(для средней секции — тамбуром). Посередине кузова расположена дизель-
генераторная группа, состоящая из дизеля и установленного с ним на одной
общей раме генератора. Тяговый генератор вырабатывает ток, поступающий
к шести тяговым электродвигателям, установленным на тележках. Через
зубчатую передачу (пара цилиндрических шестерен) тяговые электродвигате-
ли вращают колесные пары тепловоза. При пуске дизеля генератор работает
в режиме электродвигателя, получая питание от аккумуляторной батареи.
Регулирование скорости тепловоза и тягового усилия производится путем
изменения возбуждения генератора и частоты вращения вала дизеля.
Для расширения диапазона скоростей тепловоза, при которых использует-
ся полная мощность дизеля, применены две ступени ослабления возбуждения
тяговых электродвигателей на 60 и 36%.
5
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
I 2
2.1. Техническая характеристика
Мощность по дизелю, кВт (л. с.) 2206 (3000)
Род службы Грузовой
Конструкционная скорость (для 27,72 (100)
средней секции при работе с край- ней), м/с (км/ч) Масса секции тепловоза, имеющей служебную экипировку, кг(т) 138 000±3% (138±3%)
Нагрузка от колесной пары на рельсы, кН (тс) 226±3% (23±3°/о)
Сила тяги длительного режима, кН 245 (24,96)
(тс) Длительная скорость, м/с (км/ч) 6,83 (24,6)
Управление тепловозом Число ведущих осей Дистанционное из каби- ны любой крайней секции
6
Число тележек 2
Тип тележки Трехосная бесчелюстная
Диаметр колес, мм 1 050
Тип букс Поводковые на ролико-
подшипниках
Передача Электрическая
Габарит 1Т ГОСТ 9238—83
Колея, мм 1 520
Минимальный радиус проходимых кривых, м 125
Запасы:
топлива, кг (л) 6 300 (7 300)
масла, кг 1 500
воды, кг 1 450
песка, кг 1 006
Габаритные размеры
Наибольшая высота от головки рельса (по выпускным патрубкам), 5 252
ММ
Таблица 1
Показатели
Значение показателей
для одной секции тепловоза
2
Система подачи топлива
Удельный расход топлива,
г/(кВт-ч), [г/(э. л. с.-ч)]
Топливо
Угол опережения подачи топлива,
рад (град) поворота нижнего колен-
чатого вала до в. м. т.
Топливоподкачивающий насос
Число
Подача при частоте вращения
22,5 с-1 (1350 об/мин), давлении на-
гнетания 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), раз-
режении на всасывании 1,33-102 Па
(100 мм рт. ст.), м3/ч (л/мин)
Привод
Топливный фильтр грубой очистки
Топливный фильтр тонкой очистки
Топливный насос дизеля
Число насосов
Форсунка дизеля
Давление начала впрыска, МПа
(кгс/см2)
Число форсунок
Регулятор частоты вращения
Управление частотой вращения
Число ступеней
217+12 (160+9)
Дизельное
0,185+0,017 (11 + 1)
Шестеренный с внутрен-
ним зацеплением зубьев
1
1,62 (27)
От электродвигателя
Сетчатый
Бумажный
Плунжерный
20 (по два на каждый
цилиндр)
Закрытого типа
21,0 (210)
20 (по две на каждый
цилиндр)
Всережимный центробеж-
ный непрямого действия с
гидравлическим серводви-
гателем, изодромной обрат-
ной связью
Дистанционное, электро-
гндравлнческое
15
Наибольшая ширина по выступаю-
щим частям, мм
Расстояние между осями авто-
сцепки, мм
База тележки, мм
База секции тепловоза, мм
Расстояние между шкворнями, мм
Дизель-генератор:
ширина, мм
высота, мм
длина, мм
2.2. Дизель
3 250
16 969
3 700
12 670
8 600
6 705
2 610
3 185
Регулирование мощности
Предельный регулятор
Автоматическое на всех
скоростных режимах через
индуктивный датчик, вклю-
ченный в схему управления
возбуждения генератора
Центробежный, выклю-
чает подачу топлива при
частоте вращения 15,66—
16,33 с-1 (940—980 об/мии)
Система смазки
Условное обозначение (марка)
Тип
Расположение цилиндров
Число цилиндров
Диаметр цилиндров, мм
Ход поршня, мм
Объем цилиндров, дм3 (л)
Степень сжатия действительная
Порядок работы цилиндров
Порядок нумерации цилиндров
Направление вращения нижнего
коленчатого вала
Мощность1 при частоте вращения
14,17 с~! (850 об/мин), кВт (л. с.)
Максимальное давление сгорания,
МПа (кгс/см2), не более
Температура газов в выпускных
патрубках, °C, не более
Минимально устойчивая частота
вращения вала на холостом ходу,
с-1 (об/мни)
Соединение коленчатого вала с ге-
нератором
Пусковое устройство
Масса дизеля без рамы, кг
Масса дизеля с рамой, кг
10Д100
Вертикальный двухтакт-
ный с турбонаддувом
Однорядное вертикальное
10
207
2X254
170,9
13,7
1-6-10-2-4-9-5-3-7-8
Со стороны отсека управ-
ления
По часовой стрелке со
стороны генератора
2206 (3000)
10,5 (105)
420
6,67+0,33 (400+20)
Через пластинчатую муф-
ту
Электрическое
16 900
19 300
1 При нормальных атмосферных условиях [+20 ”С и 101,325 кПа (760 мм рт
Тнп
Удельный расход масла, г/(кВт-ч)
[г/(э. л. с.-ч)], не более
Масляный фильтр грубой очистки
Масло
Масляный фильтр тонкой очистки
Масляный фильтр центробежный
Температура масла на выходе из
дизеля (рекомендуемая), °C
Максимально допустимая темпера-
тура масла на выходе из дизеля, °C,
не более
Давление масла (по манометру) в
верхнем коллекторе при частоте вра-
щения 14,17 с-1 (850 об/мин) при
температуре масла на выходе из ди-
зеля 75 °C, МПа (кгс/см2), не менее
Масляный насос
Подача при частоте вращения
14,17 с“* (850 об/мин) коленчатого
вала дизеля, м3/ч
Циркуляционная под
давлением
4,08 (3)
Щелевой
М14Б по ТУ 38.101.264-72
или М14В2 по ТУ 38.101.
421-73
Бумажный
Самовращающнйся с гид-
равлическим приводом
60—80
86
0,2 (2,0)
Шестеренный
120
Система водяного охлаждения дизеля
Тип системы
Водяной насос системы охлажде-
ния дизеля
ст.), относительной влажности 70%).
Водяная принудительная
Центробежный
00
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
1 2
Подача при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) коленчатого вала дизеля, м3/ч Температура воды на выходе из дизеля (рекомендуемая), °C 150
65—80
Максимально допустимая темпера- тура воды на выходе из дизеля, °C. не более 94
Система водяного охлаждения наддувочного воздуха
Тип системы Водяной насос системы охлажде- ния наддувочного воздуха Подача при частоте вращения 14,17 с-’ коленчатого вала дизеля, м3/ч Охладитель наддувочного воздуха Число на дизель Количество охлаждающей воды, проходящей через один воздухо- охладитель, м3/ч Температура охлаждающей воды на входе при температуре окружаю- щего воздуха до +40 °C, °C, не бо- лее Водяная принудительная Центробежный 100 Водовоздушнын 2 (по одному с каждой стороны дизеля) 50 65
Турбокомпрессор типа ТК-34Н-04С
Подача нагнетателя при частоте вращения 14,17 с1 (850 об/мнн) ко- ленчатого вала дизеля (на полной мощности), кг/с Число на дизель Частота вращения ротора турбо- компрессора длительно допустимая, с-1 (об/мин) 3,0 2 300 (18 000)
Продолжение табл. 1
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
1 2
Дифманометр Температурное реле перегрева масла (воды) Предохранительные клапаны наи- большего давления газов в картере и воздухе в воздушном ресивере Блокировочное устройство валопо- воротного механизма Останавливает дизель при давлении в картере 300-350 Па (30—35 мм вод. ст.) Снимает нагрузку с гене- ратора прн повышении тем- пературы масла (воды) выше 87 °C (95 °C) Срабатывают при повы- шении давления в картере выше 0,025 МПа (0,25 кгс/см2) и 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) в воздушном ресивере Не позволяет пустить ди- зель при зацеплении червя- ка валоповоротного меха- низма с венцом ведущего диска муфты привода гене- ратора
2.3. Холодильник
Тип холодильника, тип секций
Расположение секций
Число секций для охлаждения во
ды дизеля
Число секций охлаждения воды
наддувочного воздуха и масла
Общая поверхность, омываемая
воздухом секций охлаждения воды
дизеля, м2
Водовоздушный с водо-
масляным теплообменником
ВС-1,2 и ВС-0,5, водовоз-
душные с пластинчатым
оребрением плоских трубок
Вертикальное одноряд-
ное двухъярусное
13 длиной 1356 мм;
13 длиной 686 мм
25 длиной 1356 мм;
25 длиной 686 мм
547
Степень повышения давления воз-
духа в компрессоре при нормальных
атмосферных условиях на полной
мощности дизеля
Давление масла перед подшипни-
ками на полной мощности двигате-
ля, МПа (кгс/см2), не менее
Тип
1,8*
0,25 (2,5)
Воздуходувка II ступени (центробежный нагнетатель)
Подача при частоте вращения
14,17 с-1 (850 об/мин) коленчатого
вала дизеля, кг/с
Частота вращения ротора возду-
ходувки при частоте вращения
14,17 с”1 (850 об/мин) дизеля, с-1
(об/мин)
Давление наддувочного воздуха
при мощности 2206 кВт (3000 л. с.)
и нормальных атмосферных услови-
ях, МПа (кгс/см2)
Центробежная с механи-
ческим приводом через ре-
дуктор о г верхнего колен-
чатого вала
6,0
Аварийная защита дизеля
Реле давления масла (остановка
дизеля)
Предельный регулятор частоты
вращения
Реле давления масла (сброс на-
грузки)
141,66 (8500)
0,113 (1,13)
Останавливает дизель
при понижении давления
масла в верхнем масляном
коллекторе ниже 0,05—
0,06 МПа (0,5—0,6 кгс/см2)
Останавливает дизечь
при увеличении частоты
вращения вала дизеля вы-i
ше 15,66—16,33 с-1 (940—
980 об/мин)
Снимает нагрузку с гене-
ратора при давлении масла
в верхнем коллекторе 0,1—
0,11 МПа (1,0—1,1 кгс/см2)
при положении контролле-
ра от 12-го и выше
Общая поверхность, омываемая
воздухом секций охлаждения воды,
масла и наддувочного воздуха, м2
Тип теплообменника
Число теплообменников
Частота вращения вентиляторного
колеса при частоте вращения
14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля
и полностью заполненном круге цир-
куляции гидромуфты, с-1 (об/мин)
Диаметр колеса вентилятора, мм
Привод вентилятора
Мощность, потребляемая вентиля-
тором при частоте вращения
19,22 с ! (1160 об/мин), кВт (л. с.)
Регулирование температуры воды
и масла дизеля
1055
Круглотрубчатый
1
19,22 (1160)
2000
Г идромеханический
125 (170)
Автоматическое путем из-
менения частоты вращения
вентилятора, открытия и
закрытия жалюзи
2.4. Теплообменник водомасляный
Поверхность охлаждения, м2:
со стороны масла
со стороны воды
Наибольшее давление охлаждаю-
щей воды, МПа (кгс/см2)
Давление масла, МПа (кгс/см2),
не более
Диаметр трубок
Число трубок
Габаритные размеры:
диаметр корпуса, мм
высота, мм
2.5. Тяговый генератор
Тип
Ток номинальный, А
Ток наибольший, А
Напряжение номинальное, В
Напряжение наибольшее, В
К. П. д., %
60
48
0,4 (4)
0,8 (8)
ЮХ1
955
472
2484
ГП-311БУ2
2870
4320
465
700
94,2
Соответствует давлению наддува, замеренному на выходе из турбокомпрессора, равному 0,077 МПа (0,77 кгс/см2) (избыточное)
о
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
1 2
2.6. Тяговый электродвигатель
Тип
Ток номинальный, А
Ток наибольший, А
Напряжение наибольшее, В
Напряжение номинальное, В
К. п. д„ %
ЭД-118Б (ЭД-118А)
476
720
700
463
91,5
2.7. Двухмашинный агрегат
Тип
Напряжение номинальное, В
Ток номинальный, А
К. п. д., %
А-706БУ2
В-600 ВГТ 275/120
165 75
125 160
84,5 75,0
2.8. Синхронный подвозбудитель
Тип
Напряжение номинальное, В
Ток номинальный, А
К. п. д„ %
2.9. Аккумуляторная батарея
Тип
Номинальная емкость, А-ч
Номинальное напряжение, В
Ток при шестичасовом режиме за-
ряда, А
ВС-652У2
ПО
10
52,5
46ТПНЖ-550У2
550
57,5
150
Продолжение табл. 1
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
1 2
2.13. Тормозное of Тнп тормоза Способ приведения в действие тор- моза Род действия воздушного тормоза Род действия ручного тормоза Система воздушного тормоза Число тормозных осей воздушного тормоза Число заторможенных колесных пар ручного тормоза 2.14. Компр Условное обозначение (марка) Тип Число ступеней сжатия Число цилиндров первой ступени Число цилиндров второй ступени Рабочее давление второй ступени, МПа (кгс/см2) Наибольшая частота вращения ва- ла компрессора, с~1 (об/мин) «орудование Колодочный двухсторон- ний Воздушный и ручной Автоматический прямо- действующий Механический Пневматическая с кра- ном машиниста №395.000-3 с воздухораспределителем усл. № 483.000 6 2 (вторая и третья колес- ные пары передней тележ- ки) ессор КТ-7 Компаундный трехци- линдровый с промежуточ- ным охлаждением воздуха 2 2 1 0,75—0,9 (7,5—9,0) 14,17 (850)
2.10. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
Тип Число вентиляторов Частота вращения вала вентилято- ра при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля, с-1 (об/мин) Мощность, потребляемая вентиля- тором при частоте вращения 34,16 с-1 (2050 об/мин), кВт (л. с.) Подача при частоте вращения 34,16 с-1 (2050 об/мин), м3/мин Привод Центробежный 2 34,16 (2050) 22 (30) 250 Механический от распре- делительного редуктора че- рез упругие элементы
2.11. Вентилятор охлаждения тягового генератора
Тип Привод Центробежный Механический от дизеля через конический редуктор
Частота вращения вала вентилято- ра при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля, с-' (об/мин) Подача при 30 с-1 (1800 об/мни), м3/мин 30 (1800) 250
Мощность, потребляемая вентиля- тором при частоте вращения 30 с-1 (1800 об/мин), кВт (л. с.) 19 (26)
2.12. Воздухоочиститель
Тнп Масляный непрерывного действия
Привод колеса Частота вращения колеса, с-1 (об/мин) Сопротивление на номинальной мощности дизеля (справочный), кПа (мм вод. ст.), не более Пневматический 0,00008—0,00028 (0,005—0,16) 3 (300)
Подача компрессора при частоте
вращения 14,17 с-1 (850 об/мин),
м3/мин
Мощность, потребляемая компрес-
сором при частоте вращения
14,17 с_| (850 об/мин), кВт (л. с.)
5,3
44 (60)
2.15. Передний распределительный редуктор
Мощность, передаваемая ведущим
валом, кВт (л. с.)
Мощность, передаваемая иижним
валом, кВт (л. с.)
Мощность, передаваемая валом вен-
тилятора, кВт (л. с.)
Мощность, передаваемая ведущим
валом на компрессор, кВт (л. с.)
Частота вращения ведущего ва-
ла, с-1 (об/мин)
Частота вращения иижнего вала,
с-1 (об/мин)
Частота вращения вала вентилято-
ра, с-1 (об/мин)
101,47 (138)
27,2 (37)
26,5 (30)
44,1 (60)
14,17 (850)
30,33 (1820)
36,5 (2190)
2.16. Задний распределительный редуктор
Мощность, передаваемая ведущим 150,7 (205)
валом редуктора, кВт (л. с.) Мощность, передаваемая иижиим 117,5 (160)
валом редуктора, кВт (л. с.) Мощность, передаваемая валом 26,5 (36)
вентилятора, кВт (л. с.) Мощность, передаваемая на мас- 4 (5,5)
ляный насос центробежного фильт- ра, кВт (л. с.) Частота вращения ведущего вала, 14,17 (850)
с-1 (об/мин) Частота вращения иижнего вала, 41,08 (2465)
с-1 (об/мин) Частота вращения вала вентилято- 36,5 (2190)
ра, с“’ (об/мин)
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
i 2
2.17. Редуктор привода вентилятора охлаждения тягового
генератора
Мощность, передаваемая редукто- ром, кВт (л. с.) 18 (25)
Частота вращения ведущего вала, с-1 (об/мин) 14,17 (850)
Частота вращения ведомого вала, с'1 (об/мнн) 30 (1800)
2.18. Гидропривод вентилятора холодильной камеры
Мощность, передаваемая гидропри- водом, кВт (л. с.) 125 (170)
Частота вращения ведущего вала, 40,58 (2470)
с-1 (об/мин)
Частота вращения вертикального вала, с-1 (об/мии) 19,34 (1160)
Окончание табл. 1
Показатели Значение показателей для одной секции тепловоза
1 2
2.19. Противопожарная установка
Объем резервуара, дм3 (л) 290
Состав раствора для образования пены 6%-ный раствор ПО-1 ГОСТ 6948—81
в том числе:
пенообразователя, дм3 16
воды, дм3 260
Давление воздуха Переменное, равное дав- лению в главных воздуш- ных резервуарах
Кратность выхода пены (соотно- шение полученной пены к объему исходного раствора) 70—100
Время работы установки, мин:
одним генератором 4
двумя генераторами одновремен- но 2
Схема возбуждения тягового генера-
тора обеспечивает автоматическое поддер-
жание постоянства мощности в рабочем
диапазоне внешней характеристики, а так-
же ограничение его тока и напряжения
при превышении их максимально допусти-
мых величин. Осуществляется это совмест-
ной работой регулятора скорости дизеля,
тахометрического блока задания и узла об-
ратной связи по току и напряжению тяго-
вого генератора. Регулятор скорости дизе-
ля поддерживает установленную частоту
вращения вала дизеля и совместно с тахо-
Рис. 3. Тамбур с проставкой:
/ — песочный бункер; 2— пульт управле-
ния; 3 — кран вспомогательного тормоза;
4 — клапан тифона и свистка; 5 — ручной
тормоз
метрическим блоком заданный по позициям
контроллера уровень мощности. Узел об-
ратной связи по току и напряжению тяго-
вого генератора состоит из трансформато-
ров постоянного тока и напряжения, па-
нелей выпрямительных мостов, селективного узла и регулировочного сопро-
тивления с выходом на управляющую обмотку амплистата возбуждения.
Все электрические сигналы (токи) от узла обратной связи (через селектив-
ный узел), тахометрического блока и индуктивного датчика объединенного
регулятора дизеля подаются на обмотку управления амплистата, ток выхода
которого через возбудитель поддерживает оптимальные параметры генератора.
Тепловоз оборудован комплексным противобоксовочным устройством, обес-
печивающим получение динамических жестких характеристик генератора,
т. е. неизменность его напряжения при боксовании одной или нескольких
колесных пар, а также своевременное обнаружение боксования и его прекра-
щение с наименьшими потерями силы тяги тепловоза.
Все вспомогательные механизмы, а также отдельные электрические машины
(двухмашинный агрегат и синхронный подвозбудитель) приводятся во враще-
ние от вала дизеля через редукторы и валопроводы. Работа дизеля обеспечи-
вается топливной системой, системами воздухоснабжения, смазки и охлажде-
ния. Электрические машины (тяговый генератор и тяговые электродвигатели)
оборудованы системой принудительной вентиляции. Кабина машиниста теп-
ловоза защищена шумоизоляцией и оборудована отопительно-вентиляцион-
ной установкой. Тепловоз оборудован радиостанцией, установкой пожароту-
шения и автоматической сигнализацией, предупреждающей о возникновении
пожара.
4. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
4.1. Рама тепловоза
Сварная рама передает тяговые усилия, тормозные силы, динамические
и ударные нагрузки, воспринимает вес оборудования, размещенного в кузове
тепловоза. Основные силовые элементы рамы — две хребтовые балки, выпол-
ненные из двутавров, верхняя и нижняя полки которых усилены приварен-
ными полосами. Наружный контур рамы изготовлен из швеллера. Концы
хребтовых балок соединены стяжными ящиками, отлитыми из стали. В ящи-
ках размещены фрикционные аппараты ударно-тяговых устройств. Для при-
дания необходимой жесткости раме хребтовые балки по всей длине связаны
поперечными перегородками. Одновременно хребтовые балки соединены
13
с обносным швеллером кронштейнами. Низ и верх рамы обшиты стальными
листами е вырезами, обеспечивающими монтаж оборудования на раме. В пе-
редней части рамы имеется углубление для установки двухмашинного агрега-
та, а в задней — гидропривода вентилятора холодильника.
В средней части рамы расположен поддон для установки дизель-генерато-
ров. Аккумуляторные ящики приварены к настилу рамы между обносным
швеллером и хребтовыми балками. На нижний настил внутри рамы уложены
кондуиты, в которые затягивают электрические кабели. Снизу рамы на спе-
циально усиленных местах приварены два шкворня, через которые передаются
горизонтальные нагрузки от тележек тепловоза. Вокруг каждого шкворня
расположены четыре опоры.
В зонах передней и задней пар опор установлены четыре опоры под дом-
краты.
4.2. Кузов
Основные части кузова: кабина машиниста (для средних секций — тамбур),
проставка, кузов над дизелем и холодильная камера. Наружная обшивка
выполнена из стальных листов. Общая площадь кабины, уровень освещен-
Рис. 4. Общая компоновка оборудования в кабине машиниста:
1 — стеклоочиститель; 2, 6 — светозащитные шторы; 3 — горловина бака для воды на обмыв лобо-
вых стекол; 4 — люк вентиляционный; 5 — локомотивный светофор; 7 — рукоятка включения воды
для обмыва стекол; 8 — пульт управления; 9 — подсветка скоростемера; 10 — скоростемер; 11 — па-
нель сигнальных ламп; 12 — кран машиниста; 13 — кран вспомогательного тормоза; 14 — клапан ти-
фона и свистка; 15 — кнопка маневровой работы; 16 — блокировочное устройство тормоза; 17 — стоп-
кран; 18 — клапан ЭПК; 19 — педаль песочницы; 20 — выключатель «Калорифер»; 21 — выключатель
«Управление»; 22 — пульт радиостанции; 23 — люк прожектора; 24 — бытовой холодильник; 25 —
тумблер «Освещение стола»; 26 — лампа «Белый огонь»; 27 — подсветка стола; 28 —розетка бы-
товая
14
Рис. 5. Расположение приборов, аппаратов н ламп на пульте управления и панели
сигнальных ламп крайней секции:
/—электротермометр «Вода 3»; 2, 3 — электротермометры «1 Вода 2»; 4 — электроманометр «2 Мас-
ло 3»; 5 — электроманометр «Масло I»: 6 — указатель повреждений; 7 — амперметр «Ток зарядки
батарей»; 8 — вольтметр «Напряжение генератора»; 9 — амперметр «Нагрузка генератора»; 10, 12 —
электротермометры «1 Масло 2»; //—тумблер «Насос топливный 1»; /3 — кнопка «Запуск 1»; 14 —
тумблер «Насос топливный 2»; /5 — кнопка «Запуск 2»; 16 — тумблер «Насос топливный 3»; П —
электротермометр «Масло 3»; /3 — кнопка «Запуск 3»; /9 —манометр «Тормозные цилиндры»; 20 —
кнопка «Аварийная остановка»; 2/— манометр «Уравнительный резервуар»; 22—манометр «Пита-
тельная и тормозная магистраль»; 23—26 — тумблеры «Буферные фонари: передний левый, передний
правый, задний левый, задний правый»; 27, 23 — тумблеры «Прожектор; Ярко. Тускло»; 29 —
тумблер «Освещение пульта: Тускло»; 30 —лампа «Бдительность»; 3/ — потенциометр «Пульт»;
32 — тумблер освещения «Зеленый свет»; 33 — кнопка «Бдительность»; 34 — кнопка «АЛСН»; 35 —
тумблер «Бдительность»; 36 — тумблер «Фильтр»; 37 — кнопка «Песок 1 ось»; 33 — кнопка «Отпуск
тормоза»; тумблеры; 36 — «Освещение кабины»; 40 — «Адсорбер»; 41 — «Управление переходом»;
42 — «Давление масла 2—3»; 43 — «Вентилятор холодильника»; 44 — «Пожар 1—3»; 45 — «Жалюзи
верхние»; 46 — «Указатель повреждений 2—3»; 41 — «Холостой ход 3»; 48 — «Указатель поврежде-
ний 1»; 49 — «Жалюзи масла верхние»; 50 — кнопка «Вызов помощника»; тумблеры: 5/— «Жалюзи
воды и верхние»; 52 — «Холостой ход П» ; 53--«Управление холодильником»; 54— «Управление
тепловозом»; 55 — штурвал контроллера; 55 — рукоятка реверсора; 57 — «Сброс нагрузки 1»; 58 —
«Сброс нагрузки 2»; 59 — «1 Пожар 3»; 50 — «Сброс нагрузки 3»; 61 — «Пожар 2»; 62 — «Давление
в картере»; 63 — «Работа дизеля 2»; 64 — «Обрыв тормозной магистрали»; 65 — «Работа дизеля 3»;
66 — «Заторможено»; 57 — «Реле заземления»
ности, интерьер, конфигурация передней и боковых стенок создают необходи-
мые условия для работы локомотивной бригады, соответствующие современ-
ным требованиям промышленной эстетики и производственной санитарии.
На внутреннюю поверхность обшивки кабины и заднюю стенку нанесен слой
противошумной мастики.
Все стенки и потолок кабины обшиты алюминиевым перфолистом. Между
наружной и внутренней обшивками кабины уложены шумоизолирующие па-
кеты. Кабина установлена на раму тепловоза и приварена к обносному швел-
леру. Передние смотровые стекла установлены с наклоном вперед для частич-
ного отражения прямых солнечных лучей. Смотровые стекла оборудованы
светозащитными шторами, стеклоочистителями и устройством для обмыва.
Прожектор установлен ниже уровня лобовых стекол, что способствует улучше-
нию видимости пути в ночное время.
Рабочим местом машиниста и помощника является общий стол, на кото-
ром размещены пульт управления тепловозом и пульт радиостанции (рис. 4).
В стол вмонтированы отопительно-вентиляционный агрегат, бытовой холодиль-
ник, ящик для инструмента и, кроме того, на столике помощника машиниста
предусмотрены места для установки электроплитки.
Рабочим местом обслуживающего персонала, проводящего реостатные ис-
пытания средней секции, является тамбур с установленным в нем необходи-
мым оборудованием. На боковых и торцовой стенках тамбура имеются окна для
наблюдения при перемещении по деповским путям.
15
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
Рис. 6. Расположение приборов и аппаратов на
пульте управления средней секции:
/ — амперметр «Ток зарядки батарей»; 2 — указатель по-
вреждений; 3 — вольтметр «Напряжение генератора»; 4 —
амперметр «Нагрузка генератора»; 5— электроманометр
«Масло дизеля»; 6 —тумблер «•Насос топливный»; 7 —
электроманометр «Масло»; 8 — кнопка «Запуск»; 9 —
электроманометр «Вода»; 10 — манометр «Тормозные ци-
линдры»; 11— кнопка «Аварийная остановка»; 12 — мано-
метр «Питательная и тормозная магистраль»; 13—16 -
тумблеры «Буферные фонари- передний левый, передний
правый, задний левый, задний правый»; /7 — тумблер
«Освещение кабины»; 18 — тумблер «Освещение пульта»;
19 — лампа «Сброс нагрузки»; 20 — тумблер «Г масла 2»;
21 — тумблер «Г воды 2»; 22 — тумблер «Управление пе-
реходом»; 23 — тумблер «Вентилятор холодильника»;
24— тумблер «Жалюзи верхние»; 25 — тумблер «Указа-
тель повреждений»; 26 — тумблер «Жалюзи масла и
верхние»; 27— тумблер «Жалюзи воды и верхние»; 28 —
тумблер «Управление холодильником»; 29 — тумблер «Уп-
равление тепловозом»; 30—штурвал контроллера; 31—
рукояткй реверсора; 32 — потенциометр «Пульт»
18 П
Рис. 7. Холодильная камера:
1, 2 — привод боковых и верхних жалюзи, 3 — окно для
перепуска теплого воздуха нз шахты в дизельное поме
щение, 4 — подпятник колеса вентилятора, 5 — обте
катель 6 — колесо вентилятора 7 — жалюзи верхние
8 — люк вентиляционный 9—коллектор верхний 10 —
секции холодильника верхние, 11, 14 -жалюзи боковые
верхние и инжнне, 12 - арка, 13— коллектор средний,
15 — секции холодильника нижине, 16 — коллектор инж
ний, 17 — стенка наклонная, 18 — люк монтажный
16
Расположение приборов на
пульте управления крайней и
средней секций показано на
рис. 5 и 6.
Скоростемер помещен в пра-
вом углу кабины. Между пуль-
том управления и правой стен-
кой кабины расположены краны
машиниста и вспомогательного
тормоза. На правой стенке ка-
бины установлены: блокировоч-
ное устройство тормоза, стоп-
кран тормозной системы, кноп-
ка маневровой работы, клапан
тифона и свистка и электропнев-
матический клапан. На задней
стенке кабины установлены: при-
вод ручного тормоза, откидное
сиденье, блоки приемопередат-
чика радиостанции, переговор-
ное устройство, автоматические
выключатели, огнетушители и
аптечка. Входная дверь располо-
жена посередине задней стенки
кабины.
Пол кабины выполнен из де-
ревянных щитов, покрытых ли-
нолеумом. Под полом размещены
блоки дешифратора и усилите-
ля, блок питания радиостанции.
Кабина машиниста оборудована
системой проточной вентиляции.
В пространстве между столом и
передней стенкой кабины встрое-
ны песочные бункера, их запра-
вочные горловины вынесены на
наклонную поверхность лобовой
обшивки кабины.
Проставка изготовлена из
фасонных профилей, обшитых
стальными листами. В крыше
проставки имеется люк для
выемки компрессора и двухма-
шинного агрегата. На крышке
люка смонтирован вентилятор
дизельного помещения. В боко-
вых стенках проставки вмонти-
рованы двери для входа в тепло-
воз. В передней части установ-
лены две аппаратные камеры.
Кузов над дизелем состоит из
двух частей. Нижняя часть при-
варена к главной раме. Верхняя
часть — съемная. Разъем верх-
ней и нижней частей кузова расположен на высоте 1000 мм от главной рамы.
На крыше съемной части кузова предусмотрены три люка для ремонта и мон-
тажа оборудования. Для демонтажа дизеля без съема кузова две балки над
дизелем — съемные.
Каркас кузова выполнен из фасонных профилей. К каркасу снаружи при-
варены стальные листы обшивки. Внутренняя обшивка крепится к каркару
самонарезными винтами. В стенках кузова имеются проемы для установки
воздушных фильтров дизеля, тягового генератора и тяговых электродвига-
телей.
Холодильная камера (рис. 7) является продолжением кузова тепловоза.
На боковых стенках перед фронтом секций радиаторов на входе воздушного
потока установлены жалюзи 11 и 14. Шахта холодильника образована перед-
ней и задней стенками камеры, наклонными боковыми стенками, соединенными
сверху аркой. В шахте холодильника на арке установлен подпятник 4 венти-
лятора с обтекателем 5. Рабочее колесо 6 вентилятора вращается в диффузоре,
представляющем собой круговой цилиндр, вваренный в крышу холодильной
камеры. К верхней части диффузора в крыше камеры крепится рама жалюзи
7. Механизмы 1 и 2 привода жалюзи расположены на передней стенке холо-
дильной камеры.
По периметру диффузора расположены четыре откидывающихся люка для
перепуска подогретого воздуха в дизельное помещение. В наклонных стенках
шахты холодильника вмонтированы съемные монтажные люки 18. Привод
вентилятора установлен в проходе, образованном наклонными стенками
шахты.
На люке крыши, в районе выпускных труб дизеля, смонтирована система
осушки воздуха.
4.3. Тележка
На тепловозе применена бесчелюстная трехосная тележка с одноступен-
чатым индивидуальным рессорным подвешиванием (рис. 8). Чтобы улучшить
динамические характеристики экипажа, тяговые электродвигатели тележки
развернуты в одну сторону. Рама тележки выполнена из двух сварных боковин
1 и 4 прямоугольного коробчатого сечения, трех междурамных креплений
20, концевой балки и шкворневой балки 10. К внешним плоскостям боковин
приварены кронштейны гасителей колебаний 6. К нижним листам боковин
приварены литые кронштейны 14 с трапециевидными вырезами для крепления
поводков букс. К нижней полке боковины крепятся опоры пружин рессорного
подвешивания.
На верхней полке приварены усиливающие накладки для крепления опор-
но-возвращающего устройства. К междурамным креплениям приварены ли-
тые кронштейны 18 подвески тяговых электродвигателей.
Шкворневая балка 10 в средней части имеет форму коробки, в которую
устанавливается ползун, служащий для жесткой передачи горизонтальных
продольных сил и упругой передачи горизонтальных поперечных сил. Внутри
всех коробчатых элементов рамы тележки вварены ребра жесткости.
Опорно-возвращающее устройство. Каждая из четырех подвижных опор
возвращающего устройства состоит из литого стального корпуса, внутри кото-
рого помещены подвижной механизм, включающий в себя верхнюю опору и
цилиндрические ролики, удерживаемые обоймами. Нижняя опора фиксиро-
вана двумя штифтами и прикреплена к корпусу болтами. На верхнюю опору
устанавливается набор резинометаллических элементов.
Для получения необходимых возвращающих сил и моментов трения, обес-
печивающих устойчивое положение тележек под тепловозом и плавное вписы-
17
вание экипажа в кривую, рабочие поверхности верхней и нижней опор имеют
наклон к горизонтали Корпус опоры прикреплен четырьмя болтами к верх-
ним поверхностям боковин рамы тележки и зафиксирован цилиндрическим
выступом нижней опоры.
Внутренняя полость корпуса заполнена осевым маслом и защищена от
пыли и влаги брезентовым чехлом. Уровень масла в корпусе опорно-возвра-
щающего устройства контролируется по заправочному отверстию.
Рессорное подвешивание. В систему рессорного подвешивания включено
параллельно шесть независимых групп (по числу букс). Каждая группа сос-
тоит из двух одинаковых комплектов пружин 12 (см. рис. 8). В комплект
в свою очередь входят три пружины: наружная, средняя и внутренняя. Кон-
струкция пружинного комплекта рессорного подвешивания предусматривает
возможность замены комплекта при поломке пружин без выкатки колесной
пары из-под тепловоза (с помощью специальных стяжных технологических
болтов и шайб). Для гашения колебания надрессорного строения параллель-
но пружинам включены шесть фрикционных гасителей колебаний.
Пару трения образуют стальная цилиндрическая поверхность поршня и
фрикционный материал, закрепленный на поверхностях двух вкладышей.
Расчетная сила трения обеспечивается предварительной затяжкой пружины
гасителя колебаний. Перекосы штока поршня при работе компенсируются
двумя сферическими шарнирами.
Рис. 8. Тележка:
1, 4 — боковины; 2— кожух тяговой передачи; 3 — моторно-осевой подшипник; 5 — узел буксовый;
6 — гаситель колебаний; 7 - • устройство опорно-возвращающее; 8 — центр колесный; 9 — баидаж;
10 — балка шкворневая; 11 — подвеска; 12 — комплект пружин; 13 — тяга; 14 — кронштейн; 15 — ры-
чажная передача тормоза; 16 — поводок буксовый; 17 — цилиндр тормозной; 18 — кронштейн под-
вески тяговых электродвигателей; 19 — электродвигатель тяговый; 20 — крепление междурамное
18
Буксовый узел. Корпус буксы представляет собой фасонную стальную
отливку с кронштейнами для установки пружин рессорного подвешивания.
Внутренняя полость корпуса расточена под наружные кольца буксовых подшип-
ников. В корпусе буксы выполнены клиновидные пазы для крепления повод-
ков буксы. В передней крышке буксы смонтирован осевой упор с пружиной,
поджимающей упорный подшипник. Задняя крышка буксы уплотнена лаби-
ринтным кольцом. Буксовый узел собран на двух роликовых подшипниках,
между которыми установлены дистанционные кольца. В качестве осевого упо-
ра качения применен шарикоподшипник упорный. Одно кольцо упорного
подшипника напрессовано на проточенную шейку оси колесной пары, а дру-
гое— на упор, который поджимается к шарикам пружиной.
В буксы крайних колесных пар установлены резиновые амортизаторы для
компенсации перекосов и смягчения ударных нагрузок от оси на переднюю
крышку буксы. В принципе конструкция букс средней и крайней колесных
пар одинакова. Путем демонтажа амортизатора буксу крайней колесной
пары можно переоборудовать под установку на среднюю колесную пару.
Поводок буксовый 16 (см. рис. 8) соединяет буксу с рамой тележки и пере-
дает ей горизонтальные, продольные и поперечные усилия. Корпус поводка
представляет собой стальную отливку с двумя головками, имеющими цилинд-
рические отверстия, расточенные под втулки амортизаторов. Амортизаторы
конструктивно образуются стальными втулками, запрессованными в головке
поводка, резиновыми втулками и валиками с трапециевидными хвостовиками.
К торцовым поверхностям корпуса поводка прикреплены торцовые аморти-
заторы.
Головки поводка и соответственно амортизаторы и валики между собой
имеют конструктивные различия. Головка поводка, крепящегося к раме те-
лежки, и валик по своим линейным размерам больше головки и валика повод-
ка, крепящегося к буксе. Амортизатор поводка большей головки состоит из
двух резиновых втулок, разделенных стальным разъемным кольцом.
Колесная пара. Колесную пару тепловоза образуют два напрессованных
на ось колесных центра с бандажами. Рабочие поверхности оси для повышения
усталостной прочности и уменьшения износа накатаны. Структура стали оси
контролируется ультразвуковой дефектоскопией, а состояние поверхности —
магнитной дефектоскопией. В один торец оси в центровое сверление запрес-
совывается стальная втулка привода скоростемера. С противоположного тор-
ца на ось напрессована в нагретом состоянии ступица ведомого зубчатого коле-
са тяговой передачи с натягом 0,18—0,22 мм. Колесные центры изготовлены из
стальной отливки и напрессованы на ось с натягом между посадочными поверх-
ностями оси и центра 0,18—0,3 мм. При напрессовке центров снимается диаг-
рамма усилий.
На наружный диаметр центра в горячем состоянии до упора в бурт с на-
тягом 1,3—1,6 мм насажен бандаж. В выточку бандажа заводится и закаты-
вается бандажное кольцо. Сформированная колесная пара должна соответст-
вовать требованиям Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формиро-
ванию колесных пар локомотивов и электросекций, утвержденной ЦТ МПС.
При принудительном смазывании моторно-осевого подшипника для привода
шестеренного насоса, подающего масло в моторно-осевой подшипник, на оси
колесной пары установлена ведущая шестерня.
Тяговый редуктор. На тепловозе установлен одноступенчатый цилиндри-
ческий тяговый редуктор (рис. 9). Ведущая шестерня посажена на конусный
хвостовик вала якоря тягового электродвигателя. Упругое зубчатое колесо
состоит из посаженной на ось 4 ступицы 12, с буртом которой восемью призон-
ными втулками 13 и восемью болтами 22 с корончатыми гайками 14 через шай-
бы скреплены тарелки 15 и 27. Между тарелками находится зубчатый венец
id
19, опирающийся на бурт ступицы 12 через девяносто роликов 30. Поверхность
бурта ступицы под ролики сферическая, а зубчатого венца — цилиндрическая-
Взаимное положение тарелок и ступицы заклеймено. К тарелкам прикреплены
защитные кольца 29. Диаметральный зазор между венцом, роликами и сту-
пицей составляет 0,4——0,6 мм.
Вращающий момент от венца к тарелкам передается восемью мягкими
16 и восемью жесткими 31 установленными через один упругими элементами.
При этом элементы 16 в свою очередь установлены через один буртами по раз-
ные стороны венца, т. е. между венцом и каждой тарелкой равномерно по ок-
ружности расположены бурты четырех элементов 16, которые ограничивают
осевое перемещение венца и сползание его с роликов. Все жесткие элементы
31 установлены буртами к колесному центру. В канавках втулок всех элемен-
тов поставлены пружинные кольца 21.
Тяговый редуктор защищен кожухом. Нижняя 2 и верхняя 3 половины
кожуха скреплены между собой по лапам через дистанционные прокладки 9
четырьмя болтами 8 с корончатыми гайками 10 и крепятся к тяговому элек-
тродвигателю тремя болтами 11. Момент затяжки болтов 8 должен
быть в пределах 24б+48 Н • м (25+5 кгс • м), а болтов 11 — 1570+196 Н • м
Рис. 9. Тяговый редуктор (двигатель ЭД118Б):
/ — пробка заливной горловины: 2, 3 — половины кожуха нижняя и верхняя; 4 — ось колесной пары;
5 — сапун; 6 — электрический двигатель тяговый; 7 — шестерня ведущая; 8, 11, 22 — болты; 9 — про-
кладка; 10, 14 — гайки; 12 — ступица; 13, 25 — втулки; 15, 27 — тарелки; 16 — элемент упругий (мяг-
кий); 17 — накладка наружная; 18— трубка резиновая; 19 — венец зубчатый; 20— накладка внут-
ренняя; 21 — кольца пружинные; 23— отбойник; 24— вкладыш; 26— корпус электродвигателя; 28 —
кольцо уплотнительное; 29— кольцо; 30— ролик; 31— элемент упругий (жесткий); 32 — кольцо
войлочное
20
Рис. 10. Моторно-осевой подшипник:
1 — ось колесной пары; 2, 24 — вкладыши иижний н верхний; 3— пружина пластинчатая; 4 - на-
правляющая корпуса; 5 —прокладка; б, 17, 20— болты; 7 — корпус польстера; 8 — стержень; 9 — ось
рычага; 10 — пружина; 11, 27 — крышка; 12 — фиксатор пружинный; 13 — масломер; 14 — пробка
сливная; 15 — пакет фитилей; 16 — корпус подшипника; 18— рычаг; 19 — коробка пакета фитилей;
21 — шайба Пружинная; 22 — шпонка; 23 — остов тягового двигателя; 25 — шнур уплотнительный;
26 — уплотнение; 28 — скоба
(160+2° кгс • м). На обечайке верхней половины кожуха размещен сапун 5,
а нижней половины —заливная горловина с пробкой /.Уплотнением пробки*
служит резиновая прокладка. Нижняя кромка отверстия горловины является
верхним уровнем смазки в кожухе. По разъему верхней половине приварены
разновысокие накладки: наружные 17 — фасонные и внутренние 20— плоские,
между ними уложена резиновая трубка 18 и заложена смазка.
Для предотвращения попадания смазки из моторно-осевого подшипника
в кожух и наоборот вкладыш 24 и втулка 25 образуют лабиринтное уплотне-
ние. Между корпусом электродвигателя 26 и кожухом имеется уплотнительное
кольцо 28. Между кожухом и тяговым электродвигателем со стороны шестер-
ни 7 уложено войлочное кольцо 32.
Моторно-осевой подшипник. Тяговый электродвигатель ЭД118А опирается
на ось колесной пары через два разъемных моторно-осевых подшипника
(рис. 10). Верхний вкладыш 24 устанавливается в прилив остова двигателя,
а нижний 2, имеющий окно под пакет фитилей 15 смазывающего устройства, —
в корпус подшипника 16, который крепится к остову двигателя четырьмя бол-
тами 20. От проворота вкладыши удерживаются шпонкой 22.
Внутренняя полость корпуса моторно-осевого подшипника служит ванной
для заливки масла. Уровень масла контролируется по масломеру. Масло в ме-
ста трения между вкладышами и осью подается с помощью пакета фитилей
(польстера) смазывающего устройства. Корпус польстера 7 установлен и за-
креплен тремя болтами 17 на приливах в корпусе моторно-осевого подшипника.
21
В плоских направляющих 4 корпуса польстера 7 помещена коробка 19,
в которой с помощью скоб 28 закреплен пакет фитилей 15. Пластинчатые
пружины 3, приклепанные к польстерной коробке, обеспечивают плотное при-
жатие коробки к направляющим 4 и одновременно предотвращают перемеще-
ние коробки при вибрации.
Для исключения контакта коробки с шейкой оси в случае износа пакета
фитилей коробка имеет заплечики, которые, упираясь в корпус 7, ограничивают
ее ход по направлению к оси. Пружина 10 обеспечивает постоянное поджатие
фитиля к шейке оси. Пакеты фитилей могут быть набраны как из хлопчатобу-
мажных ламповых фитилей, так и каркасного войлока.
Тяговый электродвигатель ЭД118Б так же, как и ЭД118А, опирается на
ось колесной пары через два моторно-осевых подшипника, состоящих из двух
верхних вкладышей, установленных в прилив остова тягового двигателя, и
двух нижних вкладышей, установленных в корпус 14 (рис. 11). Нижние вкла-
дыши совместно с корпусом 14 составляют единый осевой подшипник 1, кото-
рый крепится к остову тягового двигателя болтами 11. Единый осевой подшип-
ник включает в себя две польстерные емкости (по одной для каждого моторно-
осевого подшипника) и резервуар для масла. В резервуаре на крышке 20 уста-
новлен шестеренный насос 19, который приводится в действие от оси колесной
пары с помощью шестерен 17 и 18. При движении тепловоза масло, нагнетае-
мое насосом 19, по системе каналов в осевом подшипнике поступает в поль-
стерные емкости, откуда самотеком через окна во вкладышах проникает в за-
зор между шейкой оси колесной пары и вкладышем. Отработанное в подшип-
никах масло по каналам сливается в масляный резервуар, замыкая круг цир-
куляции. В момент трогания, когда насос не обеспечивает подачу достаточ-
ного количества масла для смазки моторно-осевых подшипников самотеком,
Б~б
18 17
я
/а
16
13 1г п
Рис. И. Моторно-осевые
21
4s
8
д
19
го
15 19
ня смазки; 4, 20 — крышки; L
рычаг; 7 — фиксатор; 8 — коробка;
пластинчатая; 10 — направляющая
13 — болты; 12— корпус польстера;
подшипника; 15 — пакет фитилей;
сливиые; 17, 18 — шестерни; 1"
иый; 21 — прокладка
подшипники с цир-
куляционной системой смазки:
1 — единый осевой подшипник; 2 — пробка запра-
вочной горловины; 3 — пробка ДЛЯ контроля VDOB-
л ’я ....................- 5-пружина; 6 —
9 — пружина
корпуса; 11.
14 — корпус
16 — пробки
19 — насос шестерен-
А-д
22
подача масла производится с помощью пакетов фитилей, установленных в поль-
стерных емкостях. Польстерное смазывающее устройство электродвигателя
ЭД118Б по конструкции аналогично польстерному устройству электродвига-
теля ЭД118А.
Рычажная передача тормоза. В каждую группу передачи (по числу колес-
ных пар) входят по два исполнительных органа (см. рис. 8) — тормозные ци-
линдры 17, установленные с наружной стороны боковины рамы тележки и
работающие параллельно от одной воздушной магистрали, две пары колодок,
рычаги, подвески 11, регулирующие тяги 13 и триангели. При заполнении
сжатым воздухом тормозного цилиндра его шток, перемещаясь, воздействует
на горизонтальный балансир, проходящий через отверстие в раме тележки.
Балансир через верхнюю вилку и рычаг подвески 11 тормозной колодки при-
жимает колодку к бандажу колесной пары. Далее через нижний конец рычага,
нижнюю тягу 13 усилие передается на рычаг подвески противоположной
колодки. Установка тормозной колодки в рабочее положение относительно
круга катания колеса обеспечивается конструкцией тормозной колодки и триан-
гелями, соединяющими попарно рычаги подвесок тормозных колодок.
Кроме пневматического привода, рычажная передача тормоза снабжена
ручным приводом. Через вертикальный рычаг и винтовую передачу прижима-
ются тормозные колодки левой стороны второй и третьей колесных пар.
5. ДИЗЕЛЬ 10Д 100
5.1. Назначение и работа
Дизель-генератор 10Д100 — силовая (энергетическая) установка теплово-
за. Дизель соединен с генератором полужесткой муфтой и смонтирован с ним
на одной раме. Дизель 10Д100 (рис. 12) — двухтактный, вертикальный, деся-
тицилиндровый, двухвальный с противоположно движущимися поршнями,
непосредственным впрыском топлива, с турбонаддувом, прямоточной продув-
кой и водяным охлаждением. В верхней части втулки цилиндра расположены
впускные окна, через которые воздух поступает в цилиндр из продувочного
ресивера. В нижней части втулки расположены выпускные окна, через которые
газы, отработавшие в цилиндре, поступают в выпускной коллектор. В цент-
ральной части втулки цилиндра диаметрально противоположно расположены
две форсунки, которые впрыскивают топливо в камеру сгорания, образуемую
поршнями при их сближении.
Верхний и нижний коленчатые валы соединены между собой торсионной
вертикальной передачей. От нижнего коленчатого вала вращение передается
на вал генератора, а также на валы масляного и водяных насосов, регулятора
скорости и механического тахометра. От верхнего коленчатого вала приводят»
ся в действие центробежный нагнетатель и кулачковые валы топливных на-
сосов. Впускные и выпускные окна открываются и закрываются поршнями
при их движении в цилиндре. Нижний коленчатый вал при вращении опере-
жает верхний коленчатый вал на 12°, вследствие чего он передает примерно
70% мощности дизеля. Это опережение обеспечивает также запаздывание
закрытия впускных окон относительно выпускных, чем достигается «дозаряд-
ка» цилиндра свежим воздухом.
Подачу воздуха в цилиндры дизеля обеспечивает система наддува с охлаж-
дением наддувочного воздуха. Система наддува двухступенчатая: первая сту-
пень — два автономных турбокомпрессора, работающие параллельно; вторая
ступень — воздуходувка с механическим приводом. Турбокомпрессоры при-
водятся во вращение энергией выпускных газов. Атмосферный воздух засасы-
23
29 30 31 32
Рис. 12. Дизель-генератор 10Д100:
1, /7 — валы отбора мощности; 2 ~ масляный насос; 3 — объединенный регулятор; 4 — выпускной патрубок; 5 — тахометр; 6 — компенсатор; 7 — турбоком-
прессор; # —маслоотделитель; 9 — блок; 10 — крышка блока; // — трубопровод воздушный; 12 — топливный насос; 13 — форсунка; 14, 24 — верхний и нижннй
шатуны; 15, 23— верхний и нижний коленчатые валы; 16 — вертикальная передача; 18 — воздуходувка второй ступени; 19 — воздухоохладитель; 20 — валопово-
ротный механизм; 21 — генератор; 22 — муфта привода генератора; 25 — рама дизель-генератора; 26 — антивибратор; 27 — привод масляного насоса и регуля-
тора; 28, 29 —смотровые люкн; 30 — трубопровод масла; 31, 37 — коренные подшипники верхнего и ннжнего коленчатого вала; 32 — распределительный вал:
33 — поршень верхнего коленчатого вала; 34 — втулка цилиндра; 35 — водяной патрубок-, 36 — поршень нижний
вается турбокомпрессорами и подается под давлением по двум воздухопрово-
дам к воздуходувке. Давление воздуха в воздуходувке повышается до требуе-
мой величины и через воздухоохладители, расположенные с левой и правой
стороны дизеля, воздух поступает в воздушный ресивер и далее в цилиндры
дизеля.
Схема работы двухтактного дизеля с противоположно движущимися порш-
нями и круговая диаграмма его рабочего цикла приведены на рис. 13 и 14.
5.2. Рама дизель-генератора
Рама (рис. 15) представляет собой жесткую сварную конструкцию, предназ-
наченную для установки на ней дизеля и генератора. Внутренняя полость
рамы служит маслосборником. Дизель крепится на поверхности Б 50 болтами,
устанавливаемыми в отверстие Е. Для обеспечения герметичности между бло-
ком и рамой установлена паронитовая прокладка. Генератор крепится на по-
верхности Д восемью болтами. Рама установлена на тепловозе на четырех
платиках В. Для крепления дизель-генератора на тепловозе используются
отверстия И и Г; кроме того, со стороны генератора консольная часть рамы
поверхности Д опирается на пружины. Вдоль рамы расположен масляный
коллектор, оканчивающийся фланцем 3, к которому крепится всасывающая
труба основного масляного насоса. Для предупреждения попадания в масло
посторонних предметов и для пеногашения в раме над заданным уровнем масла
установлены съемные сетки 5. Из картера масло сливается через отверстие,
расположенное в отстойнике масла 11. Для крепления чалочного приспособле-
ния при подъеме дизель-генератора предназначены шесть отверстий А и шесть
отверстий Ж.
5.3. Блок дизеля
Блок служит остовом, на котором установлены все детали и сборочные
единицы дизеля. Блок представляет собой стальную сварную конструкцию,
состоящую в основном из горизонтальных и вертикальных, продольных и по-
перечных листов.
Главные элементы силовой схемы блока — вертикальные листы, которые
несут основную силовую нагрузку. Вертикальные листы отделяют в передней
части блока отсек управления 2 (рис. 16), а в задней части — отсек вертикаль-
ной передачи 5 и привод центробежного нагнетателя. В центральной части
блока вертикальные листы создают отсеки, в которых расположены цилиндры.
Горизонтальными листами блок делится на пять отсеков: верхнего коленчатого
вала 5, воздушного ресивера 7, топливной аппаратуры 6, выпускных коллекто-
ров 1 и нижнего коленчатого вала 8. Отсеки нижнего и верхнего коленчатых
валов соединены друг с другом через отсеки вертикальной передачи и управле-
ния. На торце блока со стороны управления крепятся: в верхней части —
крышка отсека управления и кронштейн, предназначенный для установки
двух турбокомпрессоров; в нижней части — выпускные патрубки и опорная
плита, на которой установлены агрегаты дизеля с приводом. К торцу блока со
стороны генератора в верхней части прикреплен центробежный нагнетатель
с редуктором и воздухоохладители, в нижней части - - корпус уплотнения
коленчатого вала и валоповоротный механизм.
Большая часть агрегата, механизмов и трубопроводов помещается внутри
блока. Для осмотра и демонтажа этих узлов в блоке имеются соответствующие
люки. Отсеки выпускных коллекторов закрыты плитами жесткости, которые
25
Рис. 13. Схема работы двух-
тактного дизеля с противопо-
В.М. Т. ншкнеги
поршня
Начало Впрыска
топлиба
Рис. 14. Круговая диаграмма рабочего цикла
Рис. 15. Рама дизель-геиератора:
/ — фланец забора масла на центробежный фильтр; 2 — фланец слнва масла из фильтра тонкой
очистки; 3— фланец забора масла на смазывание дизеля; 4 — фланец слива масла из вспомо-
гательных агрегатов тепловоза; 5 — пеногасительные сетки; 6 — щуп для замера уровня масла;
7 — отверстие для установки маслозаливной горловины; 8, 9 — отверстие и труба для подачи
воды к воздухоохладителям; 10 — отверстие слнва масла в картер; // — отстойник масла; 12 —
отверстие для заправки дизеля маслом; /<7 —фланец забора масла на маслопрокачнвающнй
агрегат
26
Рис. 16. Блок дизеля (внешний вид):
1, 2, 3, 5, 6, 7, 8 — отсеки выпускных коллекторов, управления верхнего коленчатого
вала, вертикальной передачи, топливной аппаратуры, воздушного ресивера, нижнего
коленчатого вала; 4 — полость для установки воздухоохладителя
прикреплены к блоку призонными болтами и шпильками. К вертикальным
листам вверху и внизу приварены опоры коренных подшипников коленчатых
валов (по 12 для каждого вала). У опорам прикреплены стальные крышки под-
шипников. Для удобства монтажа и демонтажа подшипников верхние крышки
крепятся к опорам блока шпильками, а нижние — болтами.
Коренные вкладыши — бронзовые с баббитовой заливкой (рис. 17).
В крышки коренных опор верхнего и нижнего коленчатых валов установлены
бесканавочные вкладыши (см. рис. 17, а и б), в постели блока — канавочные
вкладыши (см. рис. 17, в и г).
Рис. 17. Кореииые вкладыши
27
Бесканавочные вкладыши, устанавливаемые в крышке верхнего коленча-
того вала (см. рис. 17, б), отличаются от бесканавочных вкладышей, устанав-
ливаемых в крышки нижнего коленчатого вала (см. рис. 17, а), наличием мас-
ляной канавки на тыльной стороне и двух отверстий, через которые обеспечи-
вается подвод масла к шейкам верхнего коленчатого вала. Вкладыши 11 корен-
ных опор (считая со стороны управления) верхнего и нижнего коленчатых
валов, устанавливаемые в блок, являются упорными. Остальные вкладыши
коренных опор обоих коленчатых валов — опорные. В верхней части к вер-
тикальным листам приварены справа и слева от оси блока по 11 опор кулачко-
вых валов топливных насосов. Отсеки верхнего и нижнего коленчатых валов и
воздушного ресивера оборудованы предохранительными клапанами. Блок
сверху закрыт крышкой, имеющей смотровые люки.
5.4. Цилиндры
Каждый цилиндр дизеля состоит из втулки 1 цилиндра (рис. 18), рубашки
2 и выпускной коробки 6. Втулка цилиндра изготовлена из специального леги-
рованного чугуна. Во втулке цилиндра выполнены два ряда окон. Впускные
Рис. 18. Втулка цилиндра:
/ — втулка цилиндра; 2 — рубашка; 3—
адаптер (переходник); 4 — уплотни-
тельное кольцо; 5 — упорное кольцо;
6 — выпускная коробка
(верхние) окна служат для впуска в цилиндр
наддувочного воздуха, выпускные (нижние)
предназначены для выпуска из цилиндра
продуктов сгорания. Фланцем втулка крепит-
ся к блоку. Верхняя часть втулки между
фланцем А и впускными окнами охлаждается
наддувочным воздухом. На наружной поверх-
ности втулки в средней ее части выполнены
продольные ребра. Стальная рубашка 2 на-
прессована на втулку. Между рубашкой и
втулкой образуется полость, в которой цир-
кулирует охлаждающая вода. Одновременно
рубашка служит бандажом, обеспечивающим
необходимую прочность втулке. Водяная по-
лость между рубашкой и втулкой уплотнена
резиновыми кольцами 4.
В средней части втулки и в рубашке
имеются три отверстия, в которых установ-
лены адаптеры (переходники) 3, уплотняемые
по стыковым поверхностям со втулкой мед-
ными отожженными прокладками, а с ру-
башкой — резиновыми кольцами. Адаптеры
предназначены для установки двух форсунок
и индикаторного крана. Для повышения
усталостной прочности внутренняя и наруж-
ная поверхности рубашки в средней части
упрочены накаткой, а места около адаптер-
ных отверстий имеют антикоррозионное по-
крытие.
Нижняя часть втулки входит в литую
чугунную выпускную коробку б, через кото-
рую удаляются отработавшие газы из ци-
линдра в выпускной коллектор. В выпускной
коробке выполнена полость, в которой цирку-
лирует вода для охлаждения коробки и ниж-
28
ней части втулки. Между втулкой и выпускной коробкой установлены два
уплотнительных кольца. Цилиндр центрируется в блоке посадочными пояса-
ми Б втулки, В и Г рубашки и поясом Д выпускной коробки.
5.5. Коленчатые валы
Верхний и нижний коленчатые валы дизеля отлиты из специального чу-
гуна. Кривошипы коленчатых валов расположены через 36° в соответствии
с порядком чередования вспышек в цилиндрах. Валы имеют по 10 шатунных
и по 12 коренных пустотелых шеек.
Одиннадцатые коренные шейки обоих валов (считая со стороны управления)
предназначены для работы в опорно-упорных подшипниках. Эти шейки в от-
личие от остальных коренных выполнены со специальными упорными буртами
и увеличены по длине. Для подвода масла от коренных шеек к шатунным в ва-
ле выполнено по два канала к каждой шатунной шейке от смежных с ней ко-
ренных шеек.
К фланцам Н (рис. 19) прикреплены болтами конические шестерни верти-
кальной передачи. Верхний вал отличается от нижнего зеркальным располо-
жением кривошипов и конструкцией концевых частей. На переднем конце
верхнего коленчатого вала 5 установлена на шпонке шестерня 4 привода валов
топливных насосов; на противоположном конце к фланцу вала крепится бол-
тами ведущий фланец 6 со шлицами для привода торсионного вала редуктора
центробежного нагнетателя. В передней части нижнего коленчатого вала 1 на
специальном хвостовике смонтирован антивибратор и закреплен на валу с по-
мощью шпильки 2, а на фланце П противоположного конца вала — муфта
привода генератора. От двух косых маслоподводящих каналов с 1-й коренной
шейки нижнего коленчатого вала через каналы подводится масло для сма-
зывания антивибратора. На хвостовик заднего конца нижнего вала напрес-
совано стальное цементированное направляющее кольцо 7, по которому цент-
рируется вал генератора.
Рис. 19. Коленчатые валы:
/, 5 — нижний и верхний коленчатый вал; 2 —шпилька; 3 — гайка; 4 — шестерня; 6 — фланец; 7 —
направляющее кольцо
29
5.6. Антивибратор
Антивибратор маятникового типа служит для уменьшения крутильных ко-
лебаний на рабочих режимах дизеля, а следовательно, для устранения опасно-
сти поломки коленчатых валов. Стальная ступица 1 (рис. 20) имеет отверстия,
в которые свободно (с зазором) вставлены 16 пальцев 2, 4, 5 и 6, ограниченные
в осевом направлении стопорными планками. На пальцы также свободно уста-
новлены в два ряда восемь одинаковых грузов 3. На цапфе ступицы установлена
на шпонке 7 шестерня привода агрегатов.
Рис. 20. Антивибратор:
1 - ступица; 2, 4, 5, 6 — пальцы; 3 — груз; 7 — шпонка (цифры в кружках 3, 4, 6, 7 — клейма)
Комплект пальцев антивибратора состоит из четырех типов пальцев, от-
личающихся только наружным диаметром. Диаметр пальцев определяет на-
стройку антивибратора на определенный порядок относительно собственной
частоты крутильных колебаний коленчатых валов дизеля. Число пальцев каж-
дого типа (одного порядка настройки) — 4. Для обеспечения правильной уста-
новки пальцев в отверстия ступицы на наружной цилиндрической поверхности
крайних дисков ступицы А и В против каждого отверстия выбиты цифры
3, 4, 6 и 7, соответствующие порядку (типу) того пальца, который должен сто-
ять в этом отверстии; на торцах пальцев также нанесены цифры, соответствую-
щие порядку (типу) пальца.
Крутильные колебания коленчатого вала вызывают колебания маятнико-
вых грузов антивибратора в пределах зазоров в сочленениях грузов с пальцами
и пальцев со ступицей. Колебания грузов вызывают изменение
характера колебаний коленчатых валов, и поэтому критиче-
ская частота вращения смещается за рабочую зону частоты
вращения вала дизеля.
5.7. Муфта привода генератора
Ведущий диск 1 муфты (рис. 21) крепится к фланцу ниж-
него коленчатого вала, а ведомый диск 3 — к фланцу вала ге-
нератора болтами 5. Между дисками 1 и 3 расположен набор
пластин 2, которые соединены с дисками болтами 4. Болты
расположены равномерно по окружности и поочередно крепят
Рис. 21. Эластичная муфта соединения с генератором
30
пластины то к ведущему, то к ведомому дискам. Таким образом небольшие
перекосы осей нижнего коленчатого вала и вала генератора компенсируются
изгибом пластин муфты. На наружной поверхности ведущего диска 1 выпол-
нен зубчатый венец, который служит для поворота коленчатых валов червя-
ком валоповоротного механизма. Ведущий диск муфты градуирован на 360°
и имеет 12 меток. Десять меток от 1Т до ЮТ указывают положение соответ-
ствующих кулачков валов привода топливных насосов (при этих положениях
устанавливают топливные насосы соответствующих цилиндров). Две метки
указывают внутреннюю мертвую точку (в. м. т.) поршней первого цилиндра.
5.8. Вертикальная передача
Верхний и нижний коленчатые валы соединены вертикальной передачей,
расположенной в отсеке блока со стороны генератора. Большие конические
зубчатые колеса 9 (рис. 22), установленные на концах коленчатых валов, кре-
пятся к фланцам 12 болтами, шесть из которых призонные. Зубчатые колеса
9 находятся в зацеплении с малыми коническими шестернями 8, установлен-
ными на верхнем и нижнем валах.Верхний и нижний валы смонтированы на
роликовых подшипниках качения И и 25 и радиально-упорных шариковых
подшипниках 5 и 24.
Торсионный вал 3, втулка 22 и нижний вал 26 закреплены от взаимного
перемещения гайками 20 и 27, которые контрятся болтами. Торсионный вал
3 служит не только для связи верхнего и нижнего коленчатых валов, но и пре-
дохраняет за счет упругой и пластической деформаций шатунно-поршневую
группу, коленчатые валы, цилиндровые втулки и блок дизеля от поломок при
недопустимых режимах работы — гидравлических и пневматических ударах,
разносе, а также в случае неустойчивой работы дизеля при неисправной топ-
ливной аппаратуре.
Шлицевое соединение втулки 22 с муфтой 21 и торсионным валом обеспечи-
вает возможность установки опережения нижнего коленчатого вала и допу-
скает взаимное осевое перемещение при изменении длины торсионного вала,
закрутке или тепловом расширении.
5.9. Поршни
Комплект поршня состоит из поршня 1 (рис. 23), вставки 11 с опорной
плитой 13 и плитой 5, поршневого пальца 8, уплотнительных 12 и 17, масло-
сгонных 2 и 3 колец и других деталей.
Поршень 1 отлит из чугуна и имеет донышко с чечевидной формой камеры
сгорания. Внутри на донышке имеются опорные ребра, которыми поршень
опирается на вставку. Опорные ребра выполнены в виде двух незамкнутых
колец для прохода масла, охлаждающего донышко поршня. Снаружи на ци-
линдрической поверхности поршня выполнены канавки для поршневых колец.
Рабочая поверхность юбки поршня имеет кадмиевое или оловянное покрытие
для устранения задиров и натиров. Головка поршня над верхней канавкой
покрыта слоем хрома для уменьшения воздействия на нее горячих газов.
Чугунная вставка 11 в сборе с плитами 5 и 13 и прокладками вставляется
в поршень 1 и фиксируется стопорным кольцом 4. Верхняя опорная плита кре-
пится к вставке двумя винтами 14 и имеет запрессованный ступенчатый штифт
15, который фиксирует поршень 1, опорную плиту 13 и вставку 11 в опреде-
ленном положении.
31
Под опорной плитой установлены регулировочные прокладки 16 для регу-
лировки камеры сжатия. В верхней части, внутри вставки, установлена пол-
зушка 9, которая пружиной 10 прижимается к сферической поверхности верх-
ней головки шатуна. К нижней части вставки двумя болтами 18 крепится ниж-
няя плита 5, под которой установлены прокладки 6 для регулировки зазора
между плитой 5 и стопорным кольцом 4. Поршневой палец 8 — стальной це-
Рис. 22. Вертикальная передача:
1, 15 — нижний и верхний корпуса; 2, 17, 20, 27 — гайки; 3 — торсионный вал; 4 —
болт; 5,24 — радиально-упорные шарикоподшипники; б, 7 — регулировочные коль-
ца; 8 — малая коническая шестерня; 9 — большое коническое зубчатое колесо; 10,
12 — регулировочные прокладки; 11, 25 — роликоподшипники; 13 — распорная втул-
ка; 14, 26 —верхний и нижний валы; 16, 23 — иажнмиые фланцы; 18 — ступица;
19 — конический штифт; 21 — шлицевая муфта; 22 — шлицевая втулка
32
Рис. 23. Поршень
ментированный, пустотелый, плаваю-
щего типа. Палец установлен свобод-
но (с зазором) в отверстия вставки, в
которые запрессованы бронзовые
втулки 7. Во время работы палец
проворачивается. Осевое перемещение
пальцев ограничивается специальны-
ми приливами на внутренней поверх-
ности юбки поршня. В верхней части
поршня установлены четыре уплотни-
тельных кольца, два из них 12 — хро-
мированные из высокопрочного чу-
гуна. Хромированные кольца по на-
ружной цилиндрической поверхности
имеют маслоудерживающие канавки
и специальное приработочное покры-
тие. Два других уплотнительных
кольца 17 выполнены с запрессован-
ными в них бронзовыми вставками.
В нижней части поршня располо-
жены три маслосгонных кольца 2 и 3,
которые, как и уплотнительные коль-
ца 17, выполнены из специального чу-
гуна и покрыты оловом для улучше-
ния приработки к зеркалу цилиндра. Для этой же цели служат бронзовые
вставки уплотнительных колец 17. Два маслосгонных кольца 2, наиболее
удаленные от головки поршня, имеют прорези для прохода масла. В кана-
вках поршней для этих колец выполнены отверстия для стока масла. Пер-
вое маслосгонное кольцо 3, расположенное ближе к головке поршня, не
имеет прорезей. Отверстия для стока масла выполнены под этим кольцом
в перемычке поршня. Для понижения тепловой напряженности поршни
охлаждаются маслом. Масло подается по каналам в стержне шатуна и
через ползушку, которая уплотняет сочленение «поршень — верхняя головка
шатуна», попадает в полость между поршнем и опорной плитой вставки.
В поршне масло охлаждает донышко и зону уплотнительных колец. Масло из
каналов масляного охлаждения вытекает через фрезеровки в плите и во встав-
ке в полость между поршнем и вставкой, обеспечивая смазку подшипников
поршневого пальца. Из нижнего поршня масло стекает в картер через два бо-
ковых отверстия во вставке. Из верхнего поршня масло выбрасывается инер-
ционными силами через сливной канал во вставке и плите.
Верхний и нижний поршни одинаковы по конструкции, но отличаются рас-
положением камеры сгорания в донышке поршня и местным удлинением юбки
нижнего поршня. Кроме того, на верхних поршнях устанавливается только
по одному хромированному из высокопрочного чугуна уплотнительному коль-
цу в самой ближней к головке поршня канавке. Остальные уплотнительные
кольца верхних поршней выполнены с бронзовым пояском.
5.10. Шатуны
Верхний и нижний шатуны одинаковы по конструкции, но не взаимозаме-
няемы. Они отличаются различной длиной стержня (нижний шатун имеет
большую длину) и установкой шатунных болтов: в верхнем шатуне головка
болта опирается на нижнюю головку шатуна, а в нижнем шатуне — на крыш-
2 Зак. 627 33
ку шатуна. Шатун 1 (рис. 24) сталь-
ной, штампованный, стержень его
имеет двутавровое сечение. Для под-
вода масла от шатунной шейки ко-
ленчатого вала к поршню в шатуне
просверлены каналы: два косых в
нижней головке и один прямой в
стержне, идущий от верхней головки
до пересечения с косыми каналами в
нижней головке.
В верхнюю головку запрессована
втулка 2, состоящая из двух частей:
внешней — стальной и внутренней —
бронзовой. В нижней головке уста-
новлены (с натягом) вкладыши 3 и 4,
изготовленные из бронзы с баббитовой
заливкой. Вкладыши в шатуне и
крышке шатуна не взаимозаменяемы,
и перестановка их местами не допу-
скается.
Вкладыш 3, установленный в ша-
туне, имеет две серповидные канав-
ки; в конце каждой канавки есть ко-
Рис. 24. Шатун сое отверстие, совпадающее с косым
каналом в головке шатуна. Вкладыш
4, расположенный в крышке, имеет непрерывную кольцевую канавку и одно
отверстие в центральной части вкладыша. Вкладыши фиксированы в нижней
головке шатуна штифтом 8, один конец которого запрессован в отверстие
крышки шатуна, а другой заходит в центральное отверстие вкладыша 4.
Крышка шатуна 5 крепится к шатуну двумя шатунными болтами 7 с гайками
6, фиксируемыми шплинтами.
5.11. Валы топливных насосов
В блоке установлены два кулачковых вала, служащие для приведения
в действие толкателей топливных насосов. Профиль кулачков и их взаимное
расположение на валах обеспечивают последовательность впрысков топлива
в цилиндры дизеля в нужный момент. Каждый вал состоит из четырех частей,
соединенных на фланцах призонными болтами. Правильность сочленения час-
тей вала обеспечивается их установкой по меткам, нанесенным на цилиндриче-
ских поверхностях фланцев. На каждом собранном валу имеется 10 кулачков.
Вал опирается на 11 стальных подшипников с баббитовой заливкой. Половин-
ки подшипников фиксированы один относительно другого штифтами и соеди-
нены пружинными кольцами. Для предотвращения сдвига и проворачивания
подшипники фиксированы в гнездах блока установочными болтами. Крайние
подшипники (со стороны генератора) являются упорными, предохраняющими
валы от осевого перемещения.
Масло для смазки подшипников подается по трубе от верхнего масляного
коллектора к опорам. Через отверстия в опорах и подшипниках масло прохо-
дит во внутренние полости валов, откуда по каналам в шейках подается к каж-
дому подшипнику, а также к шестерням привода валов топливных насосов,
закрепленных на фланцах. На левом (со стороны отсека управления) валу
смонтирован центробежный предельный регулятор.
34
5.12. Привод валов топливных насосов
Валы топливных насосов (рис. 25) приводятся во вращение от верхнего
коленчатого вала шестеренной передачей, установленной в отсеке управления.
Шестерня 4 установлена на верхнем коленчатом валу с прессовой посадкой на
шпонке и через фланец притянута к бурту коленчатого вала шестью шпиль-
4-4
Рис. 25. Привод валов топливных насосов:
1, // — кронштейны; 2, 5 — шестерни валов топливных насосов; 3, 5 — паразитные шестерни; 4~
шестерня коленчатого вала; 7 — шарикоподшипник; 8 — шпилька; 9 — конический штифт; 10 — регу-
лировочные прокладки
ками. Шестерни 2 и 6 соединены с фланцами валов топливных насосов шпиль-
ками 8. Паразитные шестерни 3 и 5 смонтированы на шарикоподшипниках 7
и установлены на кронштейнах 1 и 11, каждый из которых крепится к блоку
четырьмя шпильками и двумя коническими штифтами.
5.13. Регулятор частоты вращения
Назначение. Регулятор частоты вращения устанавливает количество топ-
лива, подаваемого в цилиндры дизеля, таким образом, чтобы поддерживать
заданную частоту вращения вала дизеля.
Для выполнения различных дополнительных функций регулятор оборудо-
ван системами:
1) дистанционной настройки скорости (электрогидравлическая система
настройки частоты вращения);
2) дистанционной остановки дизеля (стоп-устройство);
3) автоматического регулирования нагрузки дизеля;
4) выключения автоматического регулирования нагрузки дизеля (выклю-
чающее устройство);
5) автоматического ограничения нагрузки и подачи топлива по давлению
наддува (корректоры нагрузки и подачи топлива).
Электрогидравлическая система настройки частоты вращения обеспечивает
ступенчатые изменения частоты вращения вала дизеля с плавным переходом
со ступени на ступень.
2* 35
Стоп-устройство автоматически останавливает дизель-генератор в случае
падения давления масла в системе смазки ниже допустимого.
Регулятор автоматически с помощью системы регулирования нагрузки ди-
зеля по позициям контроллера воздействует совместно с системой регулирова-
ния электропередачи на возбуждение генератора для обеспечения заданной
цикловой подачи топлива дизеля при изменении условий движения и нагрузки
собственных нужд тепловоза.
Выключающее устройство автоматически устанавливает индуктивный дат-
чик системы регулирования нагрузки в положение минимального возбуждения
генератора на позициях контроллера 0—3 и при боксовании тепловоза. Пос-
ле прекращения боксования устройство обеспечивает плавное увеличение
возбуждения генератора.
Регулятор автоматически с помощью корректоров по давлению наддувоч-
ного воздуха: ограничивает нагрузку дизеля на установившихся и переходных
режимах при давлении наддува ниже заданного значения; ограничивает пода-
чу топлива на переходных режимах и при пуске, не допуская попадания в ци-
линдры излишнего топлива.
Принцип работы. Регулятор частоты вращения состоит из чувствительного
элемента, или измерителя; исполнительного элемента, или серводвигателя,
который под воздействием чувствительного элемента изменяет подачу топлива
в цилиндры дизеля; изодромной обратной связи, обеспечивающей устойчи-
вость процесса регулирования. Измеритель скорости центробежного типа сос-
тоит из двух грузов 52 (рис. 26), вращающихся с траверсой, и всережимной
пружины 51. Центробежная сила вращающихся грузов уравновешивается
усилием пружины измерителя, имеющей определенную затяжку. Измеритель
скорости управляет золотником 55 золотниковой части регулятора. Грузы
регулятора выполнены в виде угловых рычагов. Ось пружины измерителя сов-
падает с осью вращения, что дает возможность на ходу менять затяжку пру-
жины и тем самым устанавливать требуемую частоту вращения вала дизеля.
Золотник 55 управляет подводом масла к поршню 3 силового сервомотора.
Шток поршня 3 сервомотора через рычажную передачу связан с рейками топ-
ливных насосов. Поршень движется вверх (на увеличение подачи топлива)
под действием давления масла, а вниз (на уменьшение подачи топлива) —
под действием пружины 5. Сервомотор обеспечивает усилие, необходимое для
перемещения реек топливных насосов.
К изодромной обратной связи относится буферный поршень 2 с пружинами,
игла 1 и компенсационный поясок Д золотника 55. Регулирующий поясок Е
золотника 55 управляет подводом масла к поршню 2 буфера, находящемуся
в среднем положении под действием своих пружин. Полости буфера А и Б
соединены каналами с полостями соответственно под и над пояском Д.
Полость Б соединена с полостью под поршнем 3 серводвигателя. Игла 1
регулирует проходное сечение отверстия, соединяющего полости Aw Б, справа
и слева от поршйя 2.
При изменении нагрузки на дизель поршень 3 начинает перемещаться и
вызывает изменение подачи топлива. Это изменение продолжалось бы до вос-
становления частоты вращения при изменившейся нагрузке, однако частота
вращения дизеля не может изменяться так же быстро, как регулятор изменяет
подачу топлива, и поэтому необходимо ограничить перемещение поршня 3,
тем самым избежать излишней или недостаточной подачи топлива в цилиндры
дизеля. Это ограничение движения поршня 3 в соответствии с изменением на-
грузки осуществляется изодромной обратной связью путем воздействия на
поясок Д золотника 55. При перемещении золотника 55 вниз или вверх пор-
шень 2 буфера перемещается влево или вправо, сжимая одну из его пружин
и освобождая другую, при этом появляется перепад давлений масла на обеих
36
Рис. 26. Принципиальная схема объединенного регулятора с корректором по давлению
наддува:
1, /3 — иглы; 2 — буферный поршень; 3 — поршень сервомотора; 4 — золотник остановки; 5, 12, 20, 40,
53 — пружины; 6 — верхний шток; 7 — серводвигатель регулятора; 8 — индуктивный датчик; 9 — серво»
мотор индуктивного датчика; 10, 49, 55 — золотники; 11, 50, 56 — золотниковые втулки; 14 — поршень
выключателя; 15 — выключающее устройство; 16, 17, 29, 30, 38, 48 — рычаги; 18, 26, 27, 33 — винты
регулировочные; 19 — сильфои; 21 — клапан; 22 — фильтр с клапаном; 23 — пружина датчика; 24 —
дроссель; 25 — поршень датчика; 28 — кулачок; 31 — корпус датчика давления наддува; 32— поводок;
34 — траверса; 35, 41 — тяги; 36 — струна; 37 — ролик; 39 — гайка; 42 — клапан; 43— фильтр; 44 —
упор минимальной частоты вращения; 45 — поршень; 46 — сервомотор управления; 47 — треугольная
пластина; 5/— пружина измерителя; 52 — грузы измерителя, 54 — шестерня с демпфером; 57 — ак-
кумулятор масла; 58 — масляный насос; 59 — масляная ванна
сторонах поршня с более высоким давлением на стороне, противоположной
сжатой пружине. Такой перепад давлений пропорционален перемещению порш-
ня буфера. Перепад передается в полости над и под пояском Д золотника, соз-
давая направленную вверх или вниз силу, действующую на золотник измерите-
ля частоты вращения. В результате действия обратной связи золотник возвра-
щается в среднее положение, при этом поршень серводвигателя остановится
в положении, соответствующем измененной нагрузке на дизель, и частота
вращения вала дизеля восстанавливается.
Поршень 2 возвращается в среднее положение под действием своих пружин,
при этом масло перетекает из одной полости поршня буфера в другую через
иглу 1. Открытие иглы определяет скорость выравнивания давлений в полостях
над и под пояском Д золотника и должно быть отрегулировано так, чтобы ско-
рость выравнивания давлений соответствовала скорости изменения частоты
вращения вала дизеля.
Автономная масляная система состоит из маслонасоса, аккумуляторов и
масляной ванны. Масляный насос нагнетает масло в аккумуляторы, служащие
для создания запаса масла постоянного давления. Избыточное масло сливается
в ванну 59. Из аккумулятора масло поступает к золотниковой части регулято-
ра частоты вращения и другим системам регулятора.
На схеме показано положение частей регулятора при работе дизеля на уста-
новившемся режиме. Усилие пружины 51 через тарелку и подшипник воспри-
нимается концами угловых рычагов грузов 52; золотниковая втулка 56 вместе
с шестернями масляного насоса 58, траверсой и грузами 52 приводится во вра-
щение от привода регулятора.
Работа регулятора частоты вращения при различных режимах. Установив-
шийся режим. Усилие пружины измерителя уравновешивается центробеж-
ной силой вращающихся грузов. Золотник 55 своим пояском Е перекрывает
окно в золотниковой втулке 56, закрывая доступ масла из аккумулятора к пор-
шню 2. Поршень 2 находится в среднем положении под действием своих пру-
жин, давление масла под поршнем 3 сервомотора и в полостях А и Б одинако-
во. Шток сервомотора находится в таком положении, при котором подача топ-
лива соответствует определенной нагрузке дизеля при заданной частоте вра-
щения.
Увеличение нагрузки. При увеличении нагрузки на дизель частота вращения
коленчатого вала уменьшается, грузы регулятора сходятся к оси вращения,
золотник 55 спускается, открывая доступ масла из аккумулятора 57 в полость
А. Поршень 2 под действием масла смещается в сторону сервомотора, сжимая
левую пружину и расслабляя правую. При этом поршень 2 вытесняет соответ-
ствующий объем масла под поршень 3 сервомотора, перемещая его вверх и
увеличивая подачу топлива в цилиндры дизеля. При движении поршня 2 в на-
правлении потока масла к сервомотору создается промежуточное давление
масла в полости А, которое больше давления масла в полости Б на величину,
пропорциональную смещению поршня 2. При движении поршней 2 и 3 перепад
давления масла на обеих сторонах поршня 2 передается в полости над пояском
Д золотника и под ним с более высоким давлением под пояском Д.
Давление на поясок Д снизу возрастает до тех пор, пока оно вместе с силой
от грузов не преодолеет усилие пружины измерителя и не поднимет золотник
55 до перекрытия регулирующего окна в золотниковой втулке 56. Как только
регулирующее окно закроется, поршень 3 серводвигателя остановится в поло-
жении увеличенной подачи топлива, необходимой для работы дизеля при уве-
личенной нагрузке. Поршень 2 возвращается в среднее положение под дейст-
вием своих пружин, так как давление масла в полостях А и Б выравнивается
через иглу 1. Выравнивание давлений должно быть приведено в соответствие
со скоростью восстановления частоты вращения вала.
38
Уменьшение нагрузки. При уменьшении нагрузки на дизель частота вра-
щения его вала увеличивается, грузы расходятся, поднимая регулирующий
золотник и открывая окно пояском Е. Окно соединяет полость А со сливом,
давая возможность поршню сервомотора под действием пружины 5 опуститься
и уменьшить подачу топлива в цилиндры дизеля. При опускании поршня
3 поршень 2 под давлением масла смещается вправо, сжимая правую пружину
и расслабляя левую. При движении поршня 2 в направлении потока масла от
поршня 3 к золотнику создается промежуточное давление масла в полости
Б, которое больше давления масла в полости А на величину, пропорциональ-
ную смещению поршня 2. При движении поршней 3 и 2 перепад давлений масла
на обеих сторонах поршня 2 передается в полости над пояском Д золотника и
под ним с более высоким по величине давлением над пояском Д. Давление на
компенсационный поясок сверху возрастает до тех пор, пока вместе с дейст-
вующей вниз силой пружины 51 не уравновесит силу грузов и не опустит зо-
лотник 55 до перекрытия пояском Е окна во втулке золотника. Как только
окно закроется, поршень 3 серводвигателя остановится в положении, соответст-
вующем уменьшенной подаче топлива, необходимой для работы дизеля при
уменьшенной нагрузке. Поршень 2 возвращается в среднее положение под дей-
ствием своих пружин. При больших изменениях нагрузки дизеля поршень
2 перемещается в крайнее положение, при этом полости А и Б, помимо иглы,
сообщаются между собой непосредственно, что улучшает переходные процессы.
Работа регулятора при пуске дизеля. Пружина измерителя имеет предвари-
тельную затяжку, соответствующую минимальной частоте вращения холосто-
го хода вала дизеля. Поэтому при неработающем дизеле грузы регулятора све-
дены и золотник 55 находится в крайнем нижнем положении. Поршень 3 сер-
вомотора находится в крайнем положении, соответствующем выключенной
подаче топлива. При пусковой частоте вращения масло под давлением масля-
ного насоса 58 поступает в полость А, смещает поршень 2, который вытесняет
некоторый объем масла под поршень серводвигателя. Поршень 3 преодолевает
усилие пружины 5 и поднимается, перемещая рейки топливных насосов в поло-
жение подачи топлива; дизель запускается, и устанавливается минимальная
частота вращения, соответствующая предварительной затяжке пружины 51.
Система автоматического регулирования нагрузки. Нагрузка тяговых
электродвигателей, а следовательно, потребляемый ими ток изменяются в за-
висимости от профиля пути и скорости движения тепловоза. При постоянном
напряжении тягового генератора это привело бы к изменению его мощности
и мощности дизеля. Для обеспечения постоянства мощности генератора необ-
ходимо изменять его напряжение так, чтобы произведение тока на напряжение
оставалось постоянным. Такое изменение напряжения достигается действием
индуктивного датчика на возбуждение генератора, при этом работа генератора
поддерживается по характеристике, близкой к характеристике постоянной
мощности.
Система регулирования нагрузки состоит из золотникового устройства,
обратной связи и серводвигателя с индуктивным датчиком. Шток 6 силового
серводвигателя с помощью рычага 16 соединен с серводвигателем управления
46, при этом контакт рычага с роликом 37 осуществляется пружинами выклю-
чающего устройства 15. С рычагом 16 тягой соединен золотник 10, установ-
ленный в золотниковой втулке 11, которая фиксируется пружинами 12 в сред-
нем положении. Золотниковое устройство управляет подачей масла в серво-
двигатель 9, соединенный с индуктивным датчиком 8. Верхняя и нижняя по-
лости золотникового устройства соединены каналами с масляной ванной.
Для обеспечения устойчивости регулирования скорость перемещения порш-
ня серводвигателя на увеличение и уменьшение возбуждения генератора регу-
лируется иглами (игольчатыми клапанами) 13.
39
Работа системы при различных режимах. Установившийся режим.
На установившемся режиме золотник 10 своими дисками перекрывает
отверстия в золотниковой втулке 11, при этом поршень серводвигателя 9 на-
ходится в положении, соответствующем определенной нагрузке при данной
частоте вращения вала дизеля.
Уменьшение нагрузки. При уменьшении нагрузки на дизель регулятор
уменьшает подачу топлива, при этом шток 6 опускается вниз, тем самым опус-
кая левый конец рычага 16 и золотник 10, при этом масло перепускается в по-
лость Г серводвигателя 9 и сливается из полости В. Поршень серводвигателя
переместит якорь индуктивного датчика в сторону увеличения возбуждения
генератора. Масло из полости В вытекает через верхний игольчатый клапан
в масляную ванну. Давление масла в верхней полости над золотниковой втул-
кой И заставляет ее двигаться вниз, сжимая нижнюю пружину 12 и закрывая
перепускное отверстие в золотниковой втулке, через которое масло поступало
в полость Г серводвигателя.
Открытие игольчатого клапана определяет скорость движения поршня
сервомотора. После того как нагрузка дизеля увеличится (так как увеличится
нагрузка на генератор), регулятор увеличивает подачу топлива, золотник н
золотниковая втулка возвращаются в среднее положение, прекращая движение
серводвигателя. В результате поршень серводвигателя индуктивного датчика
займет новое положение, при котором увеличится нагрузка на генератор, что
приведет к восстановлению нагрузки на дизель.
Увеличение нагрузки. При увеличении нагрузки действие элементов си-
стемы регулирования нагрузки будет противоположно описанному.
Увеличение затяжки пружины измерителя (увеличение частоты вращения)
вызывает такое же действие системы регулирования нагрузки, как и уменьше-
ние нагрузки. Это происходит потому, что при увеличении затяжки пружины
измерителя правый конец рычага 16 опускается и вызывает движение золот-
ника 10 вниз.
Дальнейшие процессы, происходящие в регуляторе, аналогичны описанным.
Так как на установившемся режиме золотник 10 находится в положении пере-
крытия отверстий золотниковой втулки, то каждому положению правого кон-
ца рычага 16 (заданию частоты вращения) будет соответствовать определенное
положение левого конца рычага 16 (подача топлива). Таким образом, каждому
скоростному режиму дизеля будет соответствовать определенная мощность,
зависящая от выбора точки подвеса золотника 10. При смещении точки подве-
са Н золотника в сторону силового серводвигателя 7 мощность увеличивается,
а при смещении в сторону серводвигателя управления — уменьшается. От
выбора точки подвеса золотника зависит работа дизеля на экономичных ре-
жимах, а следовательно, среднеэксплуатационный расход топлива.
Для установки системы регулирования нагрузки в положение минималь-
ного возбуждения при пуске дизеля, а также при трогании тепловоза и при его
боксовании в регуляторе имеется выключающее устройство 15. Установка ин-
дуктивного датчика в положение минимального возбуждения достигается вклю-
чением электромагнита МР5. При этом улучшается пуск дизеля, обеспечивает-
ся плавное трогание тепловоза и выведение его из режима боксования. После
прекращения боксования устройство обеспечивает плавное увеличение возбуж-
дения тягового генератора.
Электрогидравлическая система управления частотой вращения вала ди-
зель-генератора. Регулятор частоты вращения имеет электрогидравлическую
систему управления частотой вращения с 15 фиксированными положениями,
40
обеспечивающую равномерное приращение по частоте вращения по позициям.
Электрогидравлическое управление состоит из следующих элементов:
электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4, которые включаются контрол-
лером в определенной последовательности и изменяют положение золотнико-
вого устройства;
золотникового устройства 49, 50, управляющего подачей масла под давле-
нием в серводвигатель управления 46',
гидравлического серводвигателя управления 46, который изменяет затяж-
ку всережимной пружины регулятора;
жесткой обратной связи (тяга 41 и рычаги 38, 48), обеспечивающей устой-
чивость процесса задания частоты вращения.
Как видно из принципиальной схемы регулятора, электромагниты МР1,
МР2, MP3 действуют на треугольную пластину 47, прижимаемую вверх пру-
жиной. Перемещение треугольной пластины 47 через рычаг 48 передается зо-
лотнику 49, управляющему подачей масла в серводвигатель 46. Включением
электромагнитов в определенной последовательности достигается семь раз-
личных ступеней скорости. Электромагнит MP4 действует на золотниковую
втулку 50, его действие противоположно действию электромагнитов МР1,
МР2, MP3. При включении электромагнита MP4 золотниковая втулка дви-
жется вниз, открывая регулирующее отверстие в ней на слив, что ведет к умень-
шению частоты вращения вала дизеля, при этом обратная связь перемещает
золотник вниз, перекрывая отверстие в золотниковой втулке диском золотни-
ка. При выключении электромагнита MP4 золотниковая втулка движется
вверх под действием пружины, расположенной под ней, открывая подвод мас-
ла к поршню 45, что ведет к увеличению частоты вращения вала. Использова-
ние электромагнита MP4 в комбинации с электромагнитами МР1, МР2 и
MP3 удваивает число ступеней скорости.
Работа системы при различных режимах работы дизеля. Равновесное поло-
жение. На установившемся режиме золотник 49 своим диском Л перекрывает
отверстие в золотниковой втулке 50, благодаря чему масло запирается в про-
странстве над поршнем 45 и обеспечивает его фиксирование при заданной ча-
стоте вращения.
Увеличение частоты вращения вала. При переводе контроллера с низших
позиций на высшие включается один или комбинация электромагнитов МР1,
МР2, MP3, MP4. Электромагнит (или электромагниты) перемещает вниз
треугольную пластину 47, которая через рычаг 48 перемещает золотник 49
вниз. При этом диск Л золотника 49 открывает доступ масла под давлением из
аккумуляторов через регулирующее отверстие (определяющее скорость затяж-
ки пружины измерителя) во вращающейся золотниковой втулке 50 к серво-
двигателю управления 46. Поршень 45 опускается, сжимая пружину измерите-
ля 51 и вызывая схождение грузов; при этом регулятор перемещает рейки топ-
ливных насосов на увеличение подачи топлива. Одновременно жесткая обрат-
ная связь (рычаги 38, 48 и тяга 41) возвращает золотник 49 в среднее положение,
диск Л золотника закрывает отверстие золотниковой втулки 50, и поршень 45
устанавливается в положении, соответствующем включенным электромагни-
там.
Уменьшение частоты вращения вала дизеля. При переводе контроллера с
высших позиций на низшие один или комбинация электромагнитов МР1, МР2,
MP3, MP4 обесточиваются, и золотник 49 перемещается вверх пружиной 53,
расположенной под ним. Полость над поршнем сообщается со сливом, что вы-
зывает перемещение поршня 45 под действием пружины вверх и уменьшение
затяжки пружины измерителя, при этом регулятор перемещает рейки топлив-
ных насосов на уменьшение подачи топлива. При движении поршня 45 вверх
41
золотник 49 с помощью рычагов обратной связи возвращается в среднее поло-
жение, а поршень 45 займет новое положение, соответствующее включенным
электромагнитам. Этот процесс снижения частоты вращения вала происходит
в случае перевода рукоятки контроллера на две или более позиции. При этом
масло свободно проходит над нижним сливным диском М золотника в выпуск-
ное окно К, чем достигается быстрое снижение частоты вращения.
При переводе контроллера на одну позицию частота вращения вала дизеля
снижается плавно, так как масло из серводвигателя перетекает в ванну регу-
лятора через зазор между сливным диском золотника и золотниковой втулкой.
Корректоры нагрузки и подачи топлива. Корректор нагрузки согласовы-
вает нагрузку дизеля с воздушным зарядом цилиндров дизеля. Давление над-
дувочного воздуха приблизительно пропорционально воздушному заряду ци-
линдра и используется в качестве сигнала для датчика корректора. При сни-
жении давления наддува на установившихся и переходных режимах ниже уста-
новленного корректор нагрузки, воздействуя на возбуждение генератора, сни-
жает нагрузку дизеля, не допуская повышения тепловой напряженности дизе-
ля.
Корректор подачи топлива ограничивает на переходных режимах пода-
чу топлива в соответствии с изменением воздушного заряда цилиндров дизеля.
На переходных режимах при переводе контроллера с низших позиций на выс-
шие и увеличении нагрузки давление наддува увеличивается не так быстро,
как увеличивается подача топлива, и корректор, воздействуя на регулятор
скорости, замедляет подачу топлива, не допуская попадания в цилиндры из-
лишнего количества его. При пуске корректор ограничивает подачу топлива,
устанавливая минимально необходимую для пуска дизеля подачу топлива.
Корректоры состоят из датчика давления наддувочного воздуха и систем
рычагов, через которые датчик воздействует на золотник регулятора частоты
вращения и золотник системы регулирования нагрузки, вызывая изменение
нагрузки и подачи топлива при изменениях давления наддувочного воздуха.
Датчик давления наддувочного воздуха состоит из чувствительного элемен-
та или измерителя давления наддувочного воздуха, серводвигателя, поршень
которого под воздействием чувствительного элемента изменяет свое положение
и положение дросселя, обеспечивающего определенный перепад давления масла
между полостями над и под поршнем серводвигателя Измеритель давления над-
дувочного воздуха —- это сильфон 19 с конической пружиной 23. Давление над-
дувочного воздуха уравновешивается усилием от деформаций сильфона и ко-
нической пружины. При изменении давления наддувочного воздуха нарушает-
ся равновесие усилий, клапан 21 открывается или закрывается, давление под
поршнем 25 увеличивается или падает, заставляя поршень перемещаться.
Серводвигатель состоит из дифференциального поршня 25, движущегося
в цилиндре. Шток поршня через кулачок 28 и систему рычагов связан с золот-
никами регулятора и системы регулирования нагрузки. В полость над порш-
нем 25 серводвигателя подводится под постоянным давлением масло из акку-
мулятора регулятора через специальный фильтр 43 и фильтр с клапаном 22.
Под поршень масло поступает через дроссель 24 (набор шайб с калиброван-
ными отверстиями) под меньшим давлением. Если давление наддувочного воз-
духа не изменяется, усилие от сильфона уравновешивается усилием пружины
23, поэтому нормально клапан 21 находится в равновесном («подвешенном»)
состоянии и непрерывно пропускает через себя масло на слив. Давление масла
в полости под поршнем меньше давления масла над поршнем на величину паде-
ния давления в дросселе 24.
При увеличении давления наддувочного воздуха усилие от сильфона пре-
вышает усилие пружины 23, клапан открывается на большую величину, и дав-
42
ление масла под поршнем падает. Поршень 25 опускается, увеличивая затяж-
ку пружины 23 до появления равновесия между усилиями от сильфона и пру-
жины. Клапан 21 возвращается в равновесное состояние. Поршень 25 устанав-
ливается в новом положении, соответствующем изменившемуся давлению
наддувочного воздуха. При уменьшении давления наддувочного воздуха
усилие со стороны сильфона уменьшается и пружина 23 прижимает клапан 21
к седлу.Давление масла под поршнем увеличивается и поршень 25 поднима-
ется вверх, распуская пружину 23 до появления равновесия между усилиями
от сильфона 19 и пружины 23. Клапан 21 возвращается в равновесное состоя-
ние, а поршень останавливается в новом положении, соответствующем изменив-
шемуся давлению наддувочного воздуха. Корректоры работают независимо
друг от друга, используя сигнал от датчика давления наддува, положение
поршня которого изменяется пропорционально изменению давления наддувоч-
ного воздуха в ресивере дизеля.
Корректор нагрузки состоит из датчика давления наддувочного воздуха,
рычага 30, тяги 35 и рычага 16, связанного с золотником системы регулирова-
ния нагрузки.
Работа корректора при установившемся режиме. На установившемся режи-
ме давление наддува не меняется, поршень 25 датчика неподвижен; его поло-
жение соответствует данному давлению. Под действием пружин выключаю-
щего устройства рычаг 16 находится в контакте с роликом <37. Золотник 10
своими дисками перекрывает отверстия в золотниковой втулке И.
Работа корректора при уменьшении давления наддува. При уменьшении
давления наддува поршень датчика поднимается соответственно уменьшению
давления. Рычаг 30 поворачивается и поднимает тягу <35, отрывая ее от ролика
<37. Одновременно тяга 35 через рычаг 16 поднимает золотник 10 вверх от по-
ложения перекрытия на уменьшение возбуждения. Нагрузка на дизель умень-
шается, и его частота вращения увеличивается; регулятор уменьшает пода-
чу топлива. Шток 6 силового серводвигателя займет новое положение несколь-
ко ниже прежнего, рычаг 16 опустится и возвратит золотник 10 в положение
перекрытия. Установится более низкий уровень возбуждения генератора при
уменьшенной подаче топлива соответственно давлению наддувочного воздуха.
Работа корректора при увеличении давления наддува. При увеличении
давления наддува поршень 25 датчика опустится соответственно увеличению
давления наддувочного воздуха и выйдет из зацепления с рычагом 30. Положе-
ние золотника 10 в этом случае не изменяется, так как определяется положением
штока силового серводвигателя 6 и рычага 38, положение которых не изме-
няется.
Корректор подачи топлива состоит из датчика давления наддувочного воз-
духа, кулачка 28 и рычагов 17 и 29. На штоке поршня 25 датчика закреплен
на оси кулачок 28, профиль кулачка изменяется регулировочным винтом
27. С кулачком 28 в постоянном контакте находится рычаг 29, поводком <32
и рычагом 17 соединенный со штоком 6 силового серводвигателя регулятора.
На струне <36, связанной с золотником 55 регулятора, закреплена траверса 34
с регулировочным винтом 33.
Работа корректора при установившемся режиме. На установившемся
режиме давление наддува не меняется, поршень 25 датчика неподвижен, его
положение соответствует данному давлению. Система рычагов неподвижна,
между винтом 33 и рычагом 17 установлен зазор И.
Изменение скоростного режима (перевод рукоятки контроллера). При
увеличении скоростного режима поршень 45 серводвигателя управления спу-
скается вниз, увеличивая затяжку всережимной пружины. Грузы измерителя
сходятся, золотник 55 опускается и открывает окно на подвод масла к силово-
43
му серводвигателю. Золотник 55 и связанная с ним струна 36 могут опустить-
ся вниз и открыть окно поясом Е на величину зазора И.
Поршень силового серводвигателя перемещается вверх на увеличение пода-
чи топлива и поднимает одновременно рычаг 17. Увеличение подачи топлива
происходит до тех пор, пока рычаг 17, упираясь в винт 33, закрепленный на
траверсе 34, не поднимет струну 36 и связанный с ней золотник 55 в положение
перекрытия окна поясом Е. Увеличение подачи топлива приводит к увеличе-
нию давления наддува. Поршень 25 датчика опускается, рычаг 29 поворачива-
ется по часовой стрелке (так отрегулирован кулачок 28}, поводок 31 и рычаг 17
опускаются до появления зазора И. Процесс продолжается до установления
заданного скоростного режима. После установления режима между рычагом
17 и винтом 33 вновь устанавливается зазор И. При уменьшении скоростного
режима корректор не включается в работу.
Работа корректора при изменении давления наддува. При увеличении дав-
ления наддува поршень 25 датчика опускается, рычаг 29 поворачивается по
часовой стрелке, поводок 32 и рычаг 17 опускаются, зазор И увеличивается.
При уменьшении давления наддува зазор И уменьшается.
Работа корректора при пуске дизеля. При пуске дизеля серводвигатель
управления установлен в положение минимальной затяжки всережимной пру-
жины, соответствующей минимальной частоте вращения холостого хода, пор-
шень силового серводвигателя находится в крайнем нижнем положении.
Между рычагом 17 и винтом 33 установлен определенный зазор И.
В момент пуска поршень 3 силового серводвигателя поднимается на уве-
личение подачи топлива до тех пор, пока рычаг 17 через винт 33 не вернет
золотник 55 в положение перекрытия. Поршень 3 останавливается в положении
минимально необходимой подачи топлива для пуска. Дизель запускается, и
поршень силового серводвигателя устанавливается в положение подачи топ-
лива для холостого хода. Между рычагом 17 и винтом 33 устанавливается за-
зор И.
5.14. Конструкция регулятора частоты вращения
Нижний корпус с приводом образует основание регулятора и своим флан-
цем устанавливается на корпус привода регулятора. В расточке корпуса 49
(рис. 27) помещены приводной вал 50, подшипник и манжета. В верхнем флан-
це имеется косой канал, через который подводится масло для смазки подшип-
ника вала привода, и пробка 7 для слива масла из регулятора.
Корпус регулятора 6 крепится к фланцу нижнего корпуса 49. В корпусе 6
помещена золотниковая часть регулятора, приводимая во вращение валом
50 привода. В нижней части корпуса имеется расточка, в которой на оси поме-
щена ведомая шестерня, составляющая вместе с ведущей шестерней маслона-
сос регулятора. В корпусе регулятора размещены два соединенных вместе ак-
кумулятора масла. Аккумуляторы состоят из двух цилиндров, в каждом из ко-
торых находится поршень 73, нагруженный пружинами. Поршни расположены
в нижней части корпуса. На боковой стороне корпуса имеется расточка, в ко-
торой помещены буферный поршень 62 с пружинами 61, направляющая 60
и пробка 63 с уплотнительным кольцом 64.
В корпус регулятора ввернуты: маслоуказатель 3, пробка 4 для выпуска
воздуха из масляных полостей обратной связи, пробка 5 для замера давления
44
масла в аккумуляторе, обратный клапан и штуцер для подсоединения пусково-
го серводвигателя.
Золотниковая часть с демпфером (рис. 28) состоит из буксы 1, шестерни 2,13,
золотника 18, траверсы 3 с грузами 4, пружинной муфты 12, тарелки 10, пру-
жины измерителя 5. Золотниковая часть вращается в центральном отверстии
корпуса регулятора. Букса 1 на всей длине имеет ряд проточек с отверстиями в
них, служащих для сообщения каналов корпуса регулятора с полостями золот-
ника 18. В нижнюю часть буксы запрессована золотниковая втулка 17. В сред-
ней части золотниковой втулки имеются регулировочные отверстия, которые
перекрываются пояском Д золотника при работе на установившемся режиме.
В нижней части золотниковой втулки выполнены шлицы, соединяющиеся со
шлицами ведущей шестерни маслонасоса. В верхней части буксы установле-
на направляющая втулка 16, закрепленная стопорным кольцом.
На верхнюю часть буксы напрессована шестерня 2, внутри которой выпол-
нены четыре полости, заполняемые маслом. В эти полости входят четыре ку-
лачка кулачковой шайбы 14. На верхней части кулачковой шайбы закреплена
траверса 3 с грузами и фланец с пружиной муфты 12, второй конец которой с
помощью шлицевой шайбы входит в зацепление с шестерней. Кулачковая шайба
может отклоняться на некоторый угол от среднего положения в обе стороны
относительно шестерни, опираясь на подшипник 15. Полости Е и Ж в шестер-
не 2, кулачковая шайба 14 и пружинная муфта 12 составляют вместе пружинно-
гидравлический демпфер, который гасит колебания привода регулятора. Тра-
верса, закрепленная на кулачковой шайбе, несет на себе грузы и ограничите-
ли их перемещения. Грузы качаются на осях в игольчатых подшипниках. На
осях установлены прокладки, обеспечивающие осевой люфт грузов.
Внутри буксы установлен золотник 18, имеющий компенсационный поясок
Б и регулировочный поясок Д, высота которого равна диаметру регулировоч-
ных отверстий в золотниковой втулке 17.
На верхней части золотника выполнены шлицы, на которых установлена
тарелка 10 с подшипником 11, закрепленная гайкой 8. Под гайкой установле-
на пружина 9, постоянно поднимающая струну 6 вверх. Под тарелкой 10 уста-
новлена шайба, на которую опирается пружина, обеспечивающая контакти-
рование тарелки с гайкой 8. На тарелке закреплена пружина измерителя 5,
опирающаяся вверху на опору 7.
Положение золотника 18 относительно золотниковой втулки 17 регулирует-
ся гайкой 8 так, чтобы при верхнем крайнем положении золотника (грузы раз-
ведены) и нижнем крайнем положении золотника (грузы сведены) поясок Д
золотника открывал отверстие в золотниковой втулке на одинаковую величину
в обоих положениях.
Серводвигатель регулятора (см. рис. 27) крепится к боковой поверхности
корпуса 46. Шток поршня 11 уплотнен в крышке манжетами и имеет серьгу
для соединения с рычажной системой привода реек топливных насосов. На
верхнем штоке 17 имеется винт 25 для регулировки нагрузки, поддерживаемой
регулятором. В корпусе серводвигателя установлена игла 65, служащая для
регулирования устойчивости системы регулирования. Игла уплотнена в кор-
пусе резиновым кольцом 66.
Верхний корпус крепится к корпусу регулятора четырьмя болтами. В верх-
нем корпусе 2 расположены узлы регулирования нагрузки электрогидравли.
ческой системы управления частотой вращения, корректоры нагрузки и пода-
чи топлива по давлению наддувочного воздуха. На задней стенке верхнего кор-
пуса установлена плита 69. Система каналов, выполненная в плите 69 ивверх.
4.5
Рис. 27. Регулятор частоты вращения с корректором по давлению наддува (общий вид):
1 — колпак; 2, 49 — верхний и нижний корпус; 3— маслоуказатель; 4, 5, 7 -- пробки; 6, 46 — корпус
регулятора; 8 — болт; 9 -- серводвигатель регулятора; 10 стоп-устройство; 11 • поршень серводви-
гателя; 12, 55 — корпус серводвигателя; 13 .корпус стоп-устройства; 14, 18, 21, 43, 61, 74, 75, 76 —
пружины; 15, 41 — втулки золотниковые; 16, 42 — золотники; //---верхний шток; 19-- стакан; 20 —
поршень выключателя; 22- тарелка; 23 корпус выключателя; 24 -- эксцентрик; 25 — винт; 26 —
рычажная система; 27 — датчик давления наддува; 28- корпус серводвигателя управления; 29, 51,
73 — поршни; 30 —- траверса; 31- шпилька; 32 гайка; 33 -болт откидной; 34 - тяга; 35 — элек-
тромагнит; 36 — пружина измерителя; 37 - штепсельный разъем; 38 — плита электромагнитов;
39 рычаг; 40 опора; 44 - шестерня; 45 — ось; 47 - золотниковая часть регулятора; 48 — ве-
дущая шестерня маслонасоса; 50 — приводной вал; 52 — шток-якорь; 54 -- мапжетодержатель;
55 — манжета; 56 — крышка; 57 - - индуктивный датчик; 58 — треугольная пластина; 59--пластин-
чатая пружина; 60 — направля ющая; 62 --- поршень буферный; 63, 81 — пробки; 64, 66, 68 — кольца
уплотнительные; 65, 67 -игольчатые клапаны (иглы); 69— плита; 70 — угольник подвода воздуха;
71 - кольцо стопорное; 72 - тарелка: 77 — клапан; 78 — корпус фильтра; 79 — фильтр; 80 - каркас
фильтра
Рис. 28. Золотниковая часть с демп-
фером
нем корпусе, соответствует приведенной на принципиальной схеме. В отверс-
тии верхнего корпуса со стороны серводвигателя регулятора размещено
золотниковое устройство системы регулирования нагрузки, состоящее из зо-
лотника 16, золотниковой втулки 15 и пружин 14, фиксирующих золотниковую
втулку в среднем положении. В приливе корпуса ввернуты две иглы 67. Иг-
лами регулируется быстродействие системы регулирования нагрузки. Иглы
уплотнены в корпусе резиновыми кольцами 68. В заднюю стенку ввернут уголь-
ник 70 для подвода наддувочного воздуха к датчику корректоров от ресивера
дизеля.
К верхнему корпусу крепится серводвигатель с индуктивным датчиком.
В корпусе 53 серводвигателя помещен поршень 5/ со штоком 52. Шток уплот-
нен манжетой 55, расположенной в крыш-
ке 56. К крышке соосно с корпусом кре-
пится торцовый индуктивный датчик 57,
так что шток 52 одновременно является
якорем индуктивного датчика.
Плита 38 с электромагнитами прикреп-
лена к верхней плоскости верхнего кор-
пуса. Электромагниты ввинчены в плиту.
Ход якоря электромагнита регулируется
пробкой, установленной в верхней части
электромагнита. Якори электромагнитов
МР1, МР2 и MP3 действуют на треуголь-
ную пластину 58, а якорь электромагнита
MP4 — на золотниковую втулку 41 через
опору 40. На плите установлен угольник,
на котором крепится штепсельный разъем
<37 для подключения проводов к электро-
магнитам. Треугольная пластина 58 фик-
сируется двумя пластинчатыми пружина-
ми 59, концы которых зажаты винтами
крепления серводвигателя управления 28.
Треугольная пластина прижимается пру-
жиной вверх и удерживает якори элек-
тромагнитов МР1, МР2 и MP3 (при обес-
точенном состоянии) в верхнем положении.
Выключающее устройство 23 конструк-
тивно выполнено в одном корпусе с дат-
чиком 27 корректоров и крепится к верх-
нему корпусу. Выключающее устройство
состоит из поршня 20, клапана 77 и элек-
тромагнита МР5. При включении электро-
магнита МР5 шток перемещает клапан 77
вниз, открывая доступ масла из аккумуля-
тора под поршень 20, который поднимает
золотник 16, при этом якорь индуктивного
датчика устанавливается в положение ми-
нимального возбуждения (якорь вдвинут
в катушку). На золотнике 16 установлен
эксцентрик 24, которым регулируется по-
ложение золотника по высоте. Точка под-
вески золотника к рычажной системе 26
может изменяться с помощью регулировоч-
ного винта.
48
Рис. 29. Датчик давления наддувочного воз-
духа:
/ — корпус; 2 — опора; 3, 15, 28 — винты регулиро-
вочные; 4— кронштейн; 5— штуцер; 6, 20 — втул-
ка; 7 — дроссель; 8 — стакан; 9, 25, 29 — пружины;
/0 —клапан с фильтром; 11 — клапан; /2 — ось
кулачка; 13 — шток поршня; 14 — кулачок; 16,
17 — рычаги; 18 — стопорное кольцо; 19 — тарелка;
21 — поршень; 22 — пружина датчика; 23 — кла-
пан; 24 — снльфон; 26 — корпус; 27 — кольцо уп-
лотнительное
Золотниковая часть управления (см. рис. 27) размещена в приливе верх-
него корпуса и состоит из золотника 42 и золотниковой втулки 41 с шестерней
44, приводимой во вращение от шестерни 2 (см. рис. 28). С помощью пружины
43 (см. рис. 27) золотниковая втулка 41 прижимается вверх и удерживает
якорь электромагнита MP4 (при его обесточенном состоянии) в верхнем поло-
жении. Пружина золотника 42 обеспечивает контакт рычага 39 с треугольной
пластиной 58.
Серводвигатель управления 28 прикреплен к верхней плоскости верхне-
го корпуса. В корпус серводвигателя ввернут винт, служащий для установки
минимальной частоты вращения. Рычажная система 34, 39 связывает золот-
ник 42 с поршнем 29 и представляет собой жесткую обратную связь. Для руч-
ного управления частотой вращения дизеля в случае неисправности электро-
гидравлической системы управления предусмотрен специальный винт, установ-
ленный в колпаке 1 регулятора. Для перехода на ручное управление необ-
ходимо снять фишку штепсельного разъема, вывернуть винт из колпака 1 и
пробку, расположенную над шпилькой 31, навернуть винт на шпильку 31.
49
При заворачивании винта на шпильку частота вращения дизеля увеличивает-
ся, при отворачивании — уменьшается.
Стоп-устройство 10 крепится к серводвигателю регулятора 12. При замы-
кании цепи тягового электромагнита его якорь втягивается и через толкатель
перемещает вниз золотник, который своей цилиндрической частью запирает
выход масла из-под поршня серводвигателя, при этом шток серводвигателя
регулятора может перемещаться на подачу топлива при пуске дизеля. При раз-
мыкании цепи электромагнита золотник поднимается, открывая выход масла
из-под силового поршня серводвигателя в масляную ванну. Шток серводви-
гателя опускается и через рычажную передачу выключает подачу топлива;
дизель останавливается.
Датчик давления наддувочного воздуха (рис. 29) крепится к верхнему кор-
пусу и выполнен конструктивно в одном корпусе 1 с выключающим устройст-
вом. В расточку корпуса снизу запрессована втулка 6. Во втулку вставляется
сильфон 24, припаянный к корпусу 26, сверху к сильфону припаяно донышко.
В корпус датчика ввернут штуцер 5 для подвода наддувочного воздуха. Внутри
сильфона установлена пружина 25, регулируемая винтом 28, уплотненным ре-
зиновым кольцом 21.
Сверху на донышко сильфона 24 опирается клапан 23, поджатый кониче-
ской пружиной 22. Верхний конец клапана направляется тарелкой 19. Пор-
шень 21 серводвигателя опирается на пружину 22 и перемещается во втулке
20, удерживаемой стопорным кольцом 18. На штоке 13 поршня на оси закреп-
лен кулачок 14 с пружиной 29 и регулировочным винтом 15. Опора 2 удержи-
вает кулачок от выкашивания и поворота. В колодце корпуса помещен дрос-
сель 7 — набор шайб с калиброванными отверстиями, поджатый пружиной
9, удерживаемой стопорным кольцом. Сверху на дроссель опирается клапан
с фильтром 10, закрепленный опорой 2 и уплотненный двумя резиновыми
кольцами. На кронштейне 4 на осях закреплены рычаги 16 и 17, связанные
тягами и рычагами с золотниками регулятора и системы регулирования
нагрузки.
5.15. Управление дизелем
Комплекс устройств, относящихся к управлению дизелем, осуществляет
связь регулятора с топливными насосами; аварийную остановку дизеля; защиту
дизеля от превышения допустимой частоты вращения; сокращение времени
пуска дизеля; выключение десяти и пяти топливных насосов. Управление дизе-
лем смонтировано на переднем листе блока в первом внутреннем отсеке (отсеке
управления), а также вдоль его наружных боковых листов.
Рычажная передача (рис. 30) связывает шток серводвигателя регулятора
с рейками топливных насосов. Движение штока серводвигателя 1 через серьгу
передается рычагу 2. Поворачиваясь, рычаг 2 через вертикальную тягу 4 пере-
двигает рычаг 6, затем через промежуточный вал 7 рычаг 10, который дейст-
вует на стопорную тягу 12. Через пружину 13 (при увеличении подачи) или не-
посредственно (при уменьшении подачи) стопорная тяга 12 поворачивает коро-
мысло 15, концы которого с помощью серег 36 с правой стороны и механизма
выключения ряда топливных насосов 44 с левой соединены с тягами управле-
ния 40, 45. Тяги управления с помощью поводков 39 и 46 соединены с рейками
топливных насосов.
Устройство аварийной остановки состоит из автомата выключения, вала
взвода автомата и механизма аварийной остановки. Автомат выключения пред-
назначен для остановки дизеля под действием груза предельного регулятора
50
или пуговки механизма аварийной остановки. Автомат расположен внутри
отсека управления с правой стороны дизеля (см. рис. 30). Корпус 50 закреплен
четырьмя шпильками к боковому листу блока. В расточке корпуса 50 установ-
лен поршень 53 со штоком, нагруженный пружиной 51. На переднем торце
поршня выполнена кольцевая выточка, в зацеплении с которой находится зуб
защелки 52, удерживающий поршень во взведенном положении. Нижний ко-
нец рычага 30 поджат пружиной 35, отжимающей противоположный конец ры-
Рис. 30. Управление дизелем:
/ — шток серводвигателя регулятора; 2 — рычаг регулятора; 3, 9, 34 — кронштейны; 4— вертикаль-
ная тяга; 5 —муфта; 6 — рычаг промежуточного вала; 7 — вал промежуточный; 8 — кронштейн ко-
ромысла; 10 — рычаг стопорной тяги; И, 20 — гайки; 12 — стопорная тяга; 13 — пружина стопорной
тяги; 14 — болт; 15— коромысло; 16 — регулировочный болт; 17, 30 — рычаги; 18, 28, 35, 49, 51—
пружины; 19 — кольцо уплотнительное; 21 — ролик; 22 — кулачок; 23 — тяга; 24 — плунжер; 25 —
пуговка выключателя; 26—рукоятка взвода; 27— корпус; 29 — вилка; 31 — груз предельного регу
лятора; 32 — шток; 33 — ось; 36 — серьга; 37 — упор; 38 — поводок; 39, 45 — поводки рейки насоса;
40,45 — правая н левая тяги управления; 41 — вал выключения; 42 — вал взвода автомата; 43-
трубка; 44 — механизм выключения левого ряда насосов; 47 — крышка; 48 — электропневматический
вентиль; 50 — корпус автомата; 52 — защелка; 53 — поршень; 54 — рычаг выключения топлива; 55 —
шплинт
чага и тягу 23 вверх для ввода зуба защелки 52 в зацепление с поршнем 53
при взводе автомата выключения. На конце защелки на оси установлен ролик
21, на который воздействует кулачок 22 механизма аварийной остановки. К
торцу штока поршня 53 пружиной 51 поджимается сферический упор верхне-
го плеча рычага 54. Нижнее плечо рычага 54 с запрессованным в него упором
перемещает коромысло 15 при срабатываний автомата.
При превышении дизель-генератором максимально допустимой частоты
вращения груз 31 предельного регулятора под действием центробежных сил
преодолевает усилие своей пружины и отходит от корпуса. Ударяя по рычагу
30, он отжимает его вниз. Тяга 23 поворачивает вокруг оси защелку 52 автома-
та выключения, выводя поршень из зацепления. Под действием пружины 51
поршень выходит из корпуса и поворачивает рычаг выключения 54, который
нижним плечом поворачивает коромысло в положение нулевой подачи топлива.
Дизель останавливается. Для возвращения поршня автомата во взведенное
положение служит рукоятка взвода 26. Прн повороте рукоятки по часовой
стрелке поворачивается в ту же сторону посаженный на одном валу с ней ры-
чаг взвода 17. Рычаг, нажимая своей вилкой на регулировочные гайкн 20,
через шток сжимает пружину 51, перемещает поршень 53 внутрь цилиндра,
давая возможность зубу защелки 52 войти в кольцевую проточку поршня и
зафиксировать его во взведенном положении.
При этом рычаг 54 пружиной 49 возвращается в исходное положение,
давая возможность коромыслу 15 перемещаться в сторону увеличения по-
дачи топлива.
Для экстренного выключения подачи топлива насосами и остановки дизеля
вручную служит механизм аварийной остановки, смонтированный на крышке
стороны управления. Механизм состоит из вала 41 с кулачком 22, поводка 38,
штока 32, пружины 28, корпуса 27, плунжера 24 с пуговкой 25. Вал 41 переме-
щается вдоль своей оси в отверстиях кронштейна, приваренного к внутренней
стенке крышки стороны управления. На конце вала установлен с помощью
штифта кулачок 22, имеющий скошенную рабочую плоскость. Поводок 38
соединяет вал со штоком 32, который пружиной 28 поджимается к торцу плун-
жера 24. На резьбовый конец плунжера 24, размещенного в корпусе 27, на-
вернута пуговка 25. При нажатии на пуговку 25 вал 41 отжимает вниз кулач-
ком 22 ролик 21 защелки автомата выключения. Зуб защелки освобождает пор-
шень. Рычаг выключения 54 поворачивает коромысло в положение нулевой по-
дачи топлива.
При освобождении пуговки 25 кулачок 22 действием пружины 28 возвра-
щается в исходное положение. Автомат устанавливается в рабочее положе-
ние поворотом по часовой стрелке рукоятки 26.
Механизмы выключения рядов топливных насосов. Для устранения раз-
жижения масла топливом в системе управления дизелем установлены механиз-
мы выключения рядов топливных насосов: на левой тяге—механизм выключе-
ния всех 10 насосов левой стороны дизеля; на верхней правой тяге — меха-
низм выключения пяти насосов (2, 3, 6, 8 и 9-го цилиндров) правой стороны
дизеля. Механизм левой стороны выключает топливные насосы на всех пози-
циях холостого хода, механизм правой стороны — на нулевой позиции холо-
стого хода. Таким образом, при работе дизеля: на нулевой позиции холостого
хода работают пять насосов правого ряда (1, 4, 5, 7 и 10-й цилиндры), от
первой до пятнадцатой позиции холостого хода— 10 насосов правого ряда.
При отключении части топливных насосов каждый работающий насос по-
дает увеличенную порцию топлива, что способствует улучшению качества рас-
пыла и процесса сгорания топлива. При работе дизеля от первой до пятнадца-
той позиции контроллера под нагрузкой работают все 20 топливных насосов.
Управление работой механизма выключения обеспечивается схемой электро-
52
оборудования тепловоза с помощью
электропневматических вентилей
ВВ-32, установленных с левой сторо-
ны блока у отсека управления и с
правой стороны — у окна 10-го ци-
линдра.
Корпус механизма выключения
левого ряда топливных насосов
(рис. 31) посажен с зазором на хво-
стовик левой тяги управления 45
(см. рис. 30). Поршень под действием
пружины 2 (см. рис. 31) прижимается
до упора в крышку, закрывающую с
помощью паронитовой прокладки воз-
душную полость механизма. Крышка
прикреплена к торцу корпуса четырь-
мя болтами. В крышку завернут
угольник подвода воздуха, соединен-
Рис. 31. Механизм выключения левого ря-
да топливных насосов:
/ — корпус; 2 — пружина; 3 —вилка; 4 - пор-
шень; 5 — прокладка; 6 — болт; 7, 10 — гайки;
8 — шплинт; 9 — угольник; // — трубка, 12 —
крышка; 13 — тарелка; 14 — коромысло; /5 — втул-
ка; 16 — тяга
ный со штуцером электропневмати-
ческого вентиля. Вилка, закрепленная двумя болтами на крышке, предо-
храняет механизм от поворота вокруг своей оси. При замыкании электрической
цепи катушки вентиль открывает доступ сжатого воздуха в полость механизма
выключения. Воздух давлением 0,5—0,6 МПа (5—6 кгс/см2), преодолевая дей-
ствие пружины, передвигает поршень, а вместе с ним и всю левую тягу в поло-
жение выключенной подачи топлива. При размыкании цепи катушки вентиль
прерывает доступ воздуха в механизм выключения и сообщает полость меха-
низма выключения с атмосферой. Усилием пружины тяга перемещается в сто-
рону увеличения подачи топлива до упора поршня в крышку корпуса механиз-
ма выключения. Конструкция и принцип действия механизма выключения пяти
топливных насосов правого ряда аналогичны описанным выше для механизма
левого ряда.
Пусковой серводвигатель. Серводвигатель установлен с левой стороны ди-
зеля на кронштейне, закрепленном на блоке, и соединен с регулятором частоты
вращения сливной 15 (рис. 32) и нагнетательной 16 трубками. В расточке кор-
пуса 2 расположен воздушный поршень 4, связанный осью 9 с масляным порш-
нем 13, установленным в стакане 11. Стакан прикреплен болтами к корпусу.
В теле стакана выполнен канал подвода масла и ввернут штуцер нагнетатель-
ного трубопровода. Возвратная пружина 3 одним концом упирается в торец
выточки корпуса, а другим—в тарелку 8, закрепленную на хвостовике оси.
Воздушная полость закрыта крышкой 7 и уплотнена паронитовой прокладкой.
На крышке укреплен электропневматический вентиль ВВ-1. Вентиль 6 закрыт
щитком 5. Сбоку крышки ввернут штуцер подвода воздуха. Масляный поршень
имеет перепускной шариковый клапан 12. В месте выхода оси из масляной по-
лости установлен самоподвижной сальник (манжета) 10, исключающий проса-
чивание масла и подсос воздуха из воздушной полости.
Воздух подводится из системы тепловоза. При пуске дизеля воздух через
штуцер и открытый электропневматический вентиль поступает к воздушному
поршню пускового серводвигателя, перемещение которого обеспечивает нагне-
тание масла под давлением в аккумуляторы регулятора. При этом шток сер-
водвигателя регулятора быстро поднимается вверх, перемещая тяги управле-
ния на увеличение подачи топлива. Одновременно масло из ванны регулятора
скорости по трубке 15 поступает во всасывающую полость серводвигателя. По
окончании пуска дизеля вентиль перекрывает доступ воздуха к воздушному
поршню серводвигателя, и возвратная пружина перемещает поршневую пару
53
в исходное положение. Масло из всасывающей полости через шариковый клапан
поступает в нагнетательную полость стакана.
Привод агрегатов. Вращение от нижнего коленчатого вала к агрегатам ди-
зеля и тепловоза передается с помощью эластичного привода, привода масляно-
го насоса, привода регулятора частоты вращения и тахометра, а также кардан-
ной передачи (рис. 33). Ступица эластичного привода на шпонке и прессовой
посадке установлена на цапфе маятникового антивибратора, смонтированного
на нижнем коленчатом валу дизеля. Ступица своими выступами передает вра-
щающий момент от нижнего коленчатого вала через пружины 5 и сухари
опорному диску 3 и шестерне 2. С шестерней эластичного привода входят в за-
цепление шестерни приводов масляного насоса 6 и шестерни водяных насосов 1
и 20. Корпус 10 привода масляного насоса крепится к горизонтальному листу
блока в отсеке управления. В корпусе на роликовом и шариковом подшипниках
установлен ведущий вал 28, на одном конце которого на шлицах установлена
шестерня 6, входящая в зацепление с шестерней эластичного привода. На дру-
гом конце вала установлена шлицевая муфта 27, служащая для соединения ва-
ла с ведущим валом масляного насоса.
На ведущий вал между двумя подшипниками посажена на шпонке цилиндри-
ческая шестерня 7 с винтовыми зубьями, которая входит в зацепление с винто-
вой шестерней 8, установленной на ведомом валике 9. На конце валика 9 име-
ются шлицы, соединяющиеся со шлицами промежуточного валика 12 привода
регулятора и тахометра. Привод регулятора крепится к боковому фланцу пли-
ты насосов 13. Он состоит из пары конических прямозубых шестерн 16 и 17,
передающих вращение к регулятору и винтовой шестерне 15, с которой входят
Рис. 32. Пусковой серводвигатель:
1—угольник; 2 — корпус; 3 — возвратная пружина; 4 — воздушный поршень; 5 — щиток; 6--
электропневматнческнй вентиль; 7 — крышка; 8 — тарелка; 9 — ось; 10 — сальник; 11— стакан;
12, /7 — шариковые клапаны; 13 — масляный поршень; 14 — пробка; 15, —трубки
54
Рис. 33. Привод агрегатов:
1, 20 — шестерни водяных насосов: 2 — шестерня; 3 — опорный диск; 4, 21 — внлкн карданные; 5 — пружина; 6 — шестерня привода масляного насоса;
7, 8, 15, 18 — винтовые шестерени; 9 — ведомый валик; 10 — корпус; 11, 14, 19 — регулировочные прокладки; 12 — промежуточный валик; 13— плита
насосов; 16— вал-шестерня коническая; 17— коническая шестерня; 22 — крестовина; 23, 24 —втулки; 25 — ступица; 26 — сухарь; 27 — шлицевая муфта;
28 — ведущий вал; 29 — стопорное кольцо
в зацепление винтовые шестерни. Эти шестерни передаю!' вращение тахометру,
установленному на дизеле, и валику для замера частоты вращения переносным
тахометром. Шестерни приводов водяных насосов 1 и 20, находящиеся в за-
цеплении с шестерней коленчатого вала 2, установлены на приводных валах
этих насосов. Плита насосов 13 расположена в нижней части торца блока со
стороны управления. Плита на блоке фиксирована четырьмя коническими
штифтами. Карданная передача состоит из вилок 21 и 4 и крестовины 22. Кре-
стовина двумя цапфами входит в вилку 21, а двумя другими цапфами — во
втулки вилки 4, передающей вращение агрегатам тепловоза.
Валоповоротный механизм. Коленчатые валы дизеля можно провернуть
валоповоротным механизмом. На заднем торце блока (со стороны генератора)
укреплен кронштейн с валом, на котором установлен другой поворотный
кронштейн. В гнездах поворотного кронштейна на бронзовых втулках смонти-
рован вал червяка. На поворотном кронштейне и неподвижном кронштейне вы-
полнены две пары совпадающих отверстий. При установке валоповоротного
механизма в рабочее положение поворотом кронштейна за вал червяк вводится
в зацепление с зубчатым венцом ведущего диска муфты привода генератора
и в этом положении удерживается штоком. Шток вводится в совпадающие от-
верстия кронштейнов и прижимается фиксатором.
Для предотвращения пуска дизеля при включенном валоповоротном ме-
ханизме предусмотрена его блокировка с электрической системой пуска. Что-
бы ввести в зацепление червяк валоповоротного механизма с зубчатым венцом
муфты привода генератора, необходимо вывести шток из отверстия, освободив
удерживающий его фиксатор. При этом прекращается нажим штока на кнопку
конечного выключателя, в результате чего разрывается электрическая цепь
системы пуска, и дизель-генератор не может быть запущен.
5.16. Система наддува и выпуска
Назначение. Для подачи свежего воздушного заряда в цилиндры дизеля
и очистки (продувки) цилиндров от продуктов сгорания применена двухступен-
чатая система наддува (рис. 34). Первая ступень состоит из двух автономных
турбокомпрессоров ТК34Н-04С,
Рис. 34. Схема газотурбинного надду-
ва дизеля 10Д100:
1 — компрессор; 2 — вход воздуха; 3 — ци-
линдр дизеля; 4 — воздухоохладитель; 5 —
ресивер; 6 — воздуходувка И ступени; 7 —
воздушный фильтр; 8 — вход воздуха; 9
выход газов в атмосферу
вторая — из приводной воздуходувки с ре-
дуктором. В систему также входят два
воздухоохладителя и воздушные трубопро-
воды. Атмосферный воздух через воздухо-
очистители засасывается турбокомпрессо-
рами и подается под давлением по трубо-
проводам, расположенным по обеим сторо-
нам дизеля, в воздуходувку, где воздух до-
полнительно сжимается, и через воздухо-
охладители поступает в воздушный ресивер
и далее в цилиндры дизеля.
Турбокомпрессор. Принцип работы тур-
бокомпрессора (рис. 35). Отработавшие га-
зы из цилиндров двигателя по выпускным
коллекторам поступают в каналы газо-
приемного корпуса 13 и далее в сопловой
аппарат 12. Проходя сопловой аппарат, га-
зы расширяются, приобретают необходимое
направление и высокую скорость, направ-
ляются на лопатки рабочего колеса турби-
ны 9 и приводят во вращение ротор, от-
56
Рис. 35. Турбокомпрессор ТК34Н-04С (продольный разрез):
/ — корпус компрессора; 2 — рабочее колесо компрессора; 3 — вставка; 4 — диффузор; 5 —резиновое
кольцо; 6 — кожух ротора; 7 — ротор; S — кожух соплового аппарата; 9 — рабочее колесо турбины;
10 — корпус выпускной; //—проушина; 12 — сопловой венец; /3 — корпус газопрнемный; 14 — под-
шипник опорный; 15 — крышка подшипника; 16 — штуцер; 17 — патрубок; /8 —экран; /9 — фланец
кожуха; 20 — кронштейн; 2/— штифт; 22 — компенсатор; 23 — подшипник опорно-упорный; 24 —
дроссель; А—Д, Ж, И, К, М — зазоры
давая ему свою энергию. Пройдя лопаточный венец турбины, газы через
выпускной корпус удаляются в атмосферу. При вращении ротора воздух
по входным каналам корпуса компрессора засасывается из атмосферы в ко-
лесо компрессора 2, где ему сообщается кинетическая энергия и за счет
центробежных сил происходит повышение давления воздуха. После колеса
компрессора воздух проходит диффузор 4 и попадает в спиральный канал
(улитку) корпуса 1 компрессора. В диффузоре .и спиральном канале кине-
тическая энергия воздуха превращается в потенциальную, т. е. за счет
уменьшения скорости происходит дальнейшее повышение давления. Из ком-
прессора воздух подается по впускному коллектору в приводную воздуходув-
ку и далее после воздухоохладителя в цилиндры дизеля.
Три корпуса, составляющие остов турбокомпрессора (газоприемный, вы-
пускной и компрессора), соединены между собой круглыми фланцами и цент-
рированы посадочными буртами. Такая конструкция остова позволяет соби-
рать корпуса в различных взаимных положениях с поворотом через каждые
30°, что дает возможность из одних и тех же деталей собирать турбокомпрессо-
ры правой и левой модели. Все части остова представляют собой фасонные от-
ливки из алюминиевого сплава. Газоприемный и выпускной корпуса, омывае-
мые во время работы горячими газами, имеют водяную рубашку, в которой
циркулирует вода из системы охлаждения дизеля. В центральной части кор-
пуса газоприемного и корпуса компрессора расположены полости подшип-
ников, закрытые крышками 15. К фланцам выпускного корпуса прикреплен
кронштейн 20 в виде лап, которыми турбокомпрессор установлен в дизеле.
Кожух теплоизоляционный 6 защищает вал ротора от теплового излучения
горячих газов и изолирует полости компрессора от горячих полостей турбины,
кроме того, теплоизоляционный кожух вместе с кожухом соплового аппарата
8 образует канал, двигаясь по которому , газы направляются в сторону выпуск-
ного отверстия.
Ротор. Сварной вал ротора 7 состоит из колеса турбины и приваренных
к нему полувалов. Рабочие лопатки колеса 9 турбины прикреплены к диску
с помощью елочных замков, которые позволяют заменять отдельные лопатки
в случае их повреждения. Диск и лопатки колеса турбины изготовлены из спе-
циальных жаропрочных сталей. Колесо компрессора 2 из алюминиевого сплава
соединено с валом с помощью шлиц и для обеспечения центровки посажено на
гладкую шейку вала с натягом.
На диске колеса компрессора с тыльной стороны выполнены гребешки, ко-
торые с небольшим зазором сопрягаются с подобными гребешками на разъем-
ном неподвижном диске-лабиринте и таким образом создают лабиринтное уп-
лотнение, препятствующее утечкам сжатого воздуха в газовую полость выпуск-
ного корпуса. Во время работы двигателя на номинальной мощности ротор тур-
бокомпрессора вращается с частотой 283—316 с-1 (17 000—19 000 об/мин),
что требует точной динамической балансировки его при изготовлении. По
концам ротор имеет закаленные токами высокой частоты цапфы, работающие
в подшипниках. Со стороны компрессора ротор заканчивается пятой в виде
массивной плоской шайбы с каленой рабочей поверхностью, через которую осе-
вые усилия, действующие на ротор в направлении от турбины к компрессору,
передаются на торец опорно-упорного подшипника. Шайба, закрепленная гай-
кой, ограничивает осевой люфт ротора. Как пята, так и шайба не могут прово-
рачиваться относительно вала, так как этому препятствуют штифты.
Сопловой аппарат. Неподвижный лопаточный венец 12, расположен-
ный перед рабочими лопатками турбины, образует сопловой аппарат. Лопа-
точный венец соплового аппарата набран из отдельных секторов, соединенных
с внутренним кольцом сваркой. За внутреннее кольцо сопловой аппарат кре-
пится болтами к газоприемному корпусу. Снаружи сопловой аппарат и колесо
турбины охватывает чугунный кожух 8, который предотвращает утечку газа
из турбинного колеса в радиальном направлении, а также обеспечивает без-
опасность в случае обрыва лопаток турбины. Кожух соплового аппарата 8,
как и сопловой аппарат, крепится к газоприемному корпусу специальными бол-
тами.
Диффузор. На турбокомпрессоре установлен лопаточный диффузор 4 в
виде диска с лопатками, образующими решетку. Благодаря решетке траекто-
рия движения частиц воздуха от колеса компрессора к спиральному каналу
корпуса компрессора значительно сокращается, что приводит к уменьшению
потерь на трение, поэтому компрессор с лопаточным диффузором обладает вы-
соким к. п. д. Диффузор зажат между вставкой 3 и упругим резиновым кольцом
5 и зафиксирован от проворачивания штифтом 21.
Подшипники и уплотнения. В турбокомпрессоре применены подшипники
скольжения. Со стороны турбины в центральной части газоприемного корпуса
расположен опорный подшипник 14, представляющий собой стальной корпус
с запрессованной в него втулкой из высокооловянистой бронзы. В центральной
части корпуса компрессора расположен опорно-упорный подшиник, изобра-
58
женный на рис. 36. Упорная часть подшип-
ника представляет собой отдельный плос-
кий подпятник 8 из высокооловянистой
бронзы со смазочными канавками на рабо-
чем торце, зафиксированный от поворачи-
вания штифтом 14. Подпятник имеет упру-
гий элемент, состоящий из набора метал-
лических пластин и слоя масла между ними,
который служит для компенсации переко-
сов упорного торца, возникающих при мон-
таже и работе узла. При монтаже подшип-
ники устанавливаются так, чтобы сливные
каналы располагались внизу. Масло к
подшипникам подводится из системы смазки
двигателя по штуцерам 16 (см. рис. 35).
Полости, в которых расположены подшип-
ники, отделены от внутренних полостей
агрегата уплотнениями. Уплотнение со сто-
роны компрессора препятствует уносу мас-
ла из полости подшипника в компрессор.
Оно состоит из двух упругих колец типа
поршневых и лабиринтов 12 (см. рис. 36),
образуемых завальцованными в вал гре-
бешками. Между кольцами и лабиринтами
через дроссель подводится воздух из ре-
сивера дизеля. Кольца во время вращения
ротора за счет своей упругости прижимают-
ся к втулке и остаются неподвижными.
Установленный на пяте ротора импеллер
Воздух
Рис. 36. Подшипник опорно-упорный
и уплотнение со стороны компрессо-
ра:
/ — винт стопорный; 2 — втулка подшипни-
ка; 3 — шайба; 4 — гайка; 5 — пластина
замочная; 6 — корпус подшипника; 7 —
пластина; 8 — подпятник; 9 — кольцо сто-
порное; 10 — пята; 11 — импеллер; 12 — ла-
биринт: 13 — кольцо; 14 — штифт
11 создает дополнительное гид-
родинамическое уплотнение, предотвращающее унос масла из полости подшип-
ника. Уплотнение со стороны турбины не допускает прорыва имеющих избы-
точное давление горячих газов из промежутка между сопловым аппаратом и
колесом турбины в полость подшипника, а также предотвращает попадание
масла из полости подшипника на нагретую часть вала, где оно может закоксо-
вываться и заполнять зазоры, препятствуя свободному вращению ротора.
Уплотнение образовано двумя упругими кольцами (см. рис. 35) и двумя груп-
пами лабиринтов, между которыми подводится сжатый воздух из ресивера ди-
зеля по внешнему трубопроводу и по каналам в газоприемном корпусе и во
втулке.
Для того чтобы уравнять давление с обеих сторон колец, а также не допус-
тить поступления газов и воздуха в полость подшипника и далее по сливному
масляному трубопроводу в картер двигателя, турбокомпрессоры имеют дренаж,
по которому воздух из промежутка между лабиринтами и упругими кольцами
удаляется в атмосферу.
Установка турбокомпрессоров на дизелей При установке на дизеле и тепло-
возе турбокомпрессоры должны быть ограждены от воздействия неизвестных и
неконтролируемых усилий со стороны трубопроводов, связывающих их с ди-
зелем и системами тепловоза, причем должна быть обеспечена свобода тепловых
расширений. Для выполнения этого основного требования на дизеле 10Д100
предусмотрено следующее:
масляный и водяной трубопроводы, а также трубопровод вентиляции кар-
тера имеют эластичные компенсаторы в виде дюритовых муфт;
59
воздухоприемный патрубок соединяется с воздухоочистителем на тепловозе
с применением эластичного звена (компенсатора);
выходная горловина корпуса компрессора и турбокомпрессора имеет под-
вижной фланец, компенсирующий неточности сборки и тепловые расширения
деталей;
газопроводящий трубопровод (выпускные коллекторы двигателя) соеди-
няется с газоприемным корпусом турбокомпрессора через эластичные компен-
саторы в виде сильфонов (гофрированных труб);
выпускной трубопровод не соединяется жестко с кузовом тепловоза;
турбокомпрессоры по высоте регулируются набором прокладок под лапами.
Воздуходувка II ступени (центробежный нагнетатель). Воздуходувка II
ступени с редуктором (рис. 37) приводится во вращение от верхнего коленча-
того вала через торсионный вал 8. Колесо воздуходувки 34, изготовленное из
J4 33
Рис. 37. Воздуходувка II ступени (центробежный нагнетатель):
/—трубопровод; 2 — регулировочные прокладки; 3— упорно-опорный подшипник; 4, 5/— гайки;
5 — пята; 6 — промежуточный вал с шестерней; 7 — сопло торсноиа; 8— торсионный вал; 9 — верх-
няя крышка редуктора; 10 — упругая шестерня; // — муфта верхнего вала; /2 —торцовая крышка;
13 — кольцо стопорное- 14, 15, 27 — втулки; 16 — стопорная планка; 17, 23, 30 — болты; 18 — шестер-
ня-, 19 — отбойник; 20 — скоба подъемная; 21 — фланец; 22 — кольцо; 24 — кольцо проставочное;
25 — кольцо уплотнительное; 26 — кольцо упорное; 28 — крышка корпуса; 29 — опорный подшипник;
32 — воздухоподводящий патрубок; 33 — корпус нагнетателя; 34 — колесо нагнетателя; 35 — лопаточ-
ный диффузор; 36 — кольцо уплотнительное; 37 — корпус редуктора; 38 — нижний вал
60
алюминиевого сплава, смонтировано консольно на шлицах нижнего вала 38
редуктора и закреплено гайкой 31. Вал выполнен за одно целое с цилиндриче-
ской шестерней. Через подводящий патрубок 32 воздух поступает в колесо воз-
духодувки и после сжатия проходит лопаточный диффузор 35 и улитку корпу-
са 33. Для исключения утечек сжатого воздуха из полости колеса в редуктор
предусмотрено специальное беззазорное уплотнение, состоящее из 14 тонких
колец 25, размещенных попарно в пазах, образуемых проставочными кольцами
24. Тонкие кольца охватывают втулку 27 с малым зазором (0,06—0,13). Между
опорным подшипником 29 и уплотнением установлен вращающийся отбой-
ник 19.
Стыковые поверхности лопаточного диффузора и крышки 28 точно пригнаны
друг к другу и при проверке по краске должны иметь прилегание на площади
не менее 80%. Подшипники скольжения 3 и 29 изготовлены из алюминиевого
сплава А09-2. В верхней части подшипников имеется канавка для распределе-
ния масла по всей длине опорной поверхности. Осевое положение вала 38 фик-
сируется упорно-опорным подшипником 3. При этом стальная каленая пята 5
упирается в торец упорно-опорного подшипника. Пята закреплена гайкой 4,
а осевой зазор между рабочим колесом компрессора и крышкой 28 регулирует-
ся набором прокладок 2. Вал 38 в сборе со всеми вращающимися деталями ди-
намически балансируется. После балансировки на колесе и валу клеймится
общий номер. Редуктор нагнетателя имеет две пары цилиндрических шестерен
с общим передаточным числом i -- 10.
Для смягчения ударных нагрузок на зубья шестерен при резком изменении
частоты вращения в конструкции редуктора предусмотрена эластичная пру-
жинная муфта, которая вмонтирована в ведущую шестерню 10. Подшипники
и шестерни смазываются маслом, поступающим под давлением из верхнего мас-
ляного коллектора дизеля к трубопроводу 1, а из трубопровода — по отдель-
ным трубкам непосредственно к точкам смазки. Для осмотра шестерен имеют-
ся два люка в нижней части корпуса редуктора 37 и один люк в верхней крыш-
ке редуктора. Корпус редуктора выполнен неразъемным из алюминиевого
сплава.
Воздухоохладители, Подаваемый системой наддува в цилиндры дизеля
воздух охлаждается в двух воздухоохладителях, установленных на торце бло-
ка по обе стороны от редуктора воздуходувки II ступени. Каждый воздухоохла-
дитель состоит из сварного корпуса 8 (рис. 38), охлаждающих трубок 3, концы
которых развальцованы в трубных досках 4, крышек 2 и 9 и подвижного уплот-
нения 7. В крышках выполнены перегородки 5 и И с резиновыми прокладка-
ми 6 и 10.
Вода поступает через патрубок 12 в нижней крышке, совершает, огибая
перегородки, три хода в трубках воздухоохладителя и выходит через патрубок
1 в верхней крышке. Наддувочный воздух поступает из воздуходувки II сту-
пени в воздухоохладитель со стороны подвижного уплотнения 7 и, обтекая ореб-
ренную поверхность охлаждающих трубок, охлаждается и поступает через ок-
на в торцах блока в воздушный ресивер дизеля.
Система выпуска. Выпускные газы из цилиндров подводятся к газоприем-
ной части турбокомпрессоров, а затем удаляются в атмосферу через систему
выпуска. Выпускные газы поступают в выпускные коробки (рис. 39) на обе сто-
роны цилиндров, откуда по выпускным коллекторам 6, выпускным патрубкам
9, через защитные решетки 11 и компенсаторы 7 двумя параллельными потока-
ми попадают в газоприемные корпуса турбокомпрессоров. Отработавшие в
турбокомпрессорах газы через выпускной трубопровод удаляются в атмосферу.
Выпускные коллекторы и патрубки выполнены с двойными стенками, между
которыми циркулирует охлаждающая вода. С целью повышения надежности
61
выпускных коллекторов за счет снижения напряженности, уменьшения короб-
ления плиты и теплового перемещения выпускных коллекторов последние име-
ют охлаждение перемычек газовых окон плиты посредством переливных коро-
бок, по которым циркулирует охлаждающая вода между нижней и верхней
плоскостями коллектора.
Для обеспечения необходимой жесткости и прочности наружные и внутрен-
ние стенки коллекторов связаны между собой бонками. Выпускные коллекторы
имеют люки для осмотра и очистки выпускных окон втулок цилиндров. В крыш-
ках 4 этих люков с правой стороны дизеля выполнены гнезда для установки
термопар, которыми замеряется температура выпускных газов по цилиндрам.
Вода из выпускных коллекторов и патрубков сливается через краны 10 и от-
верстия с пробками 3. Для удаления несгоревшего топлива и масла из выпуск-
ной системы дизеля служат дренажные отверстия 1 и отверстие с пробкой 5.
Компенсаторы сильфонного типа компенсируют тепловое расширение выпуск-
ного патрубка, а также монтажные неточности. Для ограждения сильфона от
непосредственного воздействия потока выпускных газов внутри сильфонов рас-
положен цилиндрический патрубок. При случайных поломках поршневых ко-
лец возможны вынос потоком выпускных газов обломков колец и попадание их
Рис. 38. Воздухоохладитель
62
Рис. 39. Система выпуска:
/ — дренажное отверстие; 2 — ло-
вушка; 3, 5 —пробки; 4 — крышка
смотрового люка; 6 — выпускные
коллекторы; 7 — компенсатор; 8 —
кожух; 9 — выпускные патрубки;
10 — край; 11— защитная решетка
в сопловой аппарат и на лопатки рабочего колеса турбины. Во избежание это-
го в выпускных патрубках образованы емкости (ловушки) 2, а в компенсаторах
установлены защитные решетки 11, выполненные в виде набора колец, сварен-
ных в форме конуса.
5.17. Топливная система
Назначение. Система чистого топлива и система слива загрязненного топ-
лива образуют топливную систему дизеля. К системе чистого топлива относят-
ся: фильтр тонкой очистки, топливный коллектор, 20 топливных насосов с тол-
кателями, 20 форсунок, трубки высокого давления, перепускной клапан, а так-
же подводящие и отводящие трубопроводы. Топливо через фильтр тонкой
очистки поступает по трубам в топливный коллектор, расположенный по обеим
сторонам дизеля, и от него — в топливные насосы.
Каждый цилиндр (рис. 40) обслуживается двумя топливными насосами 3.
Топливный насос нагнетает топливо по трубке 1 высокого давления в форсун-
ку 2. Избыточное чистое топливо отводится через перепускной клапан в топ-
ливный бак. Перепускной клапан перекрывает отвод топлива из коллектора
при падении давления в нем ниже 0,13 МПа (1,3 кгс/см2). Для выпуска возду-
ха из топливной системы перед пуском дизеля на отводной трубе имеется проб-
ка.
В систему слива загрязненного топлива входят: коллекторы слива топлива
из форсунок и из насосов, 20 щитков и сливные трубопроводы. Топливо, про-
сочившееся через зазоры в насосном элементе, стекает по трубкам в капельни-
цы сливного коллектора и через систему труб отводится в сливной трубопро-
вод. Топливо, просочившееся через зазоры в распылителе форсунки, стекает
по трубкам в сливной коллектор и через системы труб отводится в топливный
бак. Для сообщения внутренней полости топливных насосов с атмосферой и
для улучшения слива просочившегося топлива каждый из 20 капельниц кол-
лектора имеет специальное окно.
63
Рис. 41. Топливный насос:
/—регулировочный болт; 2— регулирующая рейка; 3—
болт; 4 — стрелка; 5 — прокладка; 6 — фланец; 7 — пру-
жина клапана; 8— нажимной штуцер; 9— прокладка
клапана; 10 — седло клапана; // — нагнетательный кла-
пан; 12— втулка плунжера; 13 — плунжер; 14 — шестер-
ня плунжера; /5 — корпус насоса; 16 — кольцо пружины;
17 — пружина плунжера; 18 — тарелка пружины; 19— сто-
порное кольцо; 20— уплотнительное кольцо; 21 — сто-
порный винт; 22 — прокладка
Рис. 40. Система чистого топлива
(поперечный разрез):
/ — трубка высокого давления; 2 — фор-
сунка; 3 — топливный насос; 4 — толкате-
ли; 5 — вал топливных иасосов
Топливный насос (рис. 41) плунжерного типа служит для подачи топлива
в форсунку. В расточке корпуса 15 насоса установлен насосный элемент, со-
стоящий из плунжера 13 и втулки 12, фиксируемый в определенном положе-
нии стопорным винтом 21. Насосный элемент представляет собой прецизион-
ную пару. Заменять насосный элемент можно только комплектно. На шлицы
плунжера надета шестерня 14, которая находится в зацеплении с регулирую-
щей рейкой 2.
В верхней части корпуса расположено кольцо 16, ограничивающее шестер-
ню от осевого перемещения, нагнетательный клапан установлен в нижней ча-
сти насоса и служит для разобщения нагнетательного топливного трубопрово-
да от подплунжерной полости. Клапан прижимается к седлу пружиной 7.
Плунжер 13 получает поступательное движение от толкателя, к корпусу кото-
рого прикреплен топливный насос. При ходе вниз плунжер перекрывает ниж-
ней кромкой окно во втулке, сообщающее полость низкого давления А с под-
плунжерной полостью. С этого момента происходит повышение давления топ-
лива под плунжером, и когда сила давления топлива превышает силу затяжки
пружины нагнетательного клапана и давления под ним, клапан открывается
и топливо проходит по нагнетательному трубопроводу в форсунку. Нагнетание
топлива продолжается до тех пор, пока винтовая кромка плунжера откроет
окно втулке.
При дальнейшем движении плунжера вниз топливо из подплунжерной поло-
сти по вертикальному пазу плунжера и отверстию во втулке будет перетекать
в полость низкого давления. При этом давление под плунжером резко упадет,
64
а. нагнетательный клапан под действием пружины и разности давлений топли-
ва в трубопроводе и под плунжером опустится на седло. При ходе плунжера
вверх топливо поступает из полости низкого давления в подплунжерную по-
лость. Количество топлива, подаваемого плунжером, зависит от положения
винтовой кромки плунжера относительно окна во втулке и изменяется поворо-
том плунжера вокруг его оси с помощью шестерни 14 и регулирующей рейки 2.
Толкатель (рис. 42) представляет собой стальной стержень с утолщенной
верхней частью. В. отверстиях проушины толкателя помещается ось ролика
2, на которой вращаются плавающая бронзовая втулка 3 и стальной ролик 4.
Для предохранения от проворачивания толкателя вокруг оси в ось ролика
вставлен направляющий палец 1, хвостовик которого входит в продольный паз
корпуса толкателя 5. Наконечник 9, запрессованный в пустотелый хвостовик
толкателя, упирается в торец плунжера топливного насоса. Пружина 6 толка-
теля прижимает ролик к кулачку вала топливных насосов. При вращении вала
топливных насосов ролик обегает кулачок, и толкатель 7 совершает возвратно-
поступательное движение.
Форсунка закрытого типа служит для распыливания топлива в камере
сгорания. Каждый цилиндр обслуживают две форсунки. В расточке стально-
го корпуса форсунки 9 (рис. 43) установлены: распылитель, ограничитель 10
подъема иглы, щелевой фильтр 8 и сопловой наконечник 13, затянутые стака-
ном 3 пружины 4.
Рис. 42. Толкатель:
/ — направляющий палец; 2 — ось ро-
лика; 3 — втулка ролика; 4 — ролик;
5 — корпус; 6 — пружина толкателя;
7 — толкатель; 8 — кольцо пружины;
9 — наконечник
Рис. 43. Форсунка:
/—пробка; 2 — контргайка; 3 — стакаи
пружины; 4 — пружина форсунки; 5 —та-
релка пружины; 6 — толкатель: 7 — уплот-
нительное кольцо; 8 — щелевой фильтр;
9 — корпус; 10 — ограничитель подъема иг-
лы; // — игла; /2 — корпус распылителя;
13 — сопловой иакоиечник; 14, /5 — про-
кладки; 16 — накидной фланец
3
Зак. 627
65
Рис, 44. Фильтр тонкой очистки топлива:
/ — штуцер; 2 — корпус; 3, 12, /4 — прокладки; 4 — кол-
пак фильтра; 5 — фильтрующий элемент; 6 — стержень;
7 — сальник; 8 — кольцо сальника; 9 — пружина; 10 —
тарелка; 11, 13 — гайки; 15 — пробка
Распылитель, представляю-
щий собой прецизионную пару,
состоит из корпуса 12 и иглы 11,
притертых между собой по запор-
ному конусу, посредством кото-
рого полость форсунки разоб-
щается от камеры сгорания. Рас-
пылитель можно заменить только
комплектно. В стакан пружины
вве‘рнуты пробка 1, регулирую-
щая затяжку пружины 4, кото-
рая через тарелку 5 и толка-
тель 6 прижимает иглу по за-
порному конусу к корпусу рас-
пылителя. Нажимная пробка за-
контрена контргайкой 2.
Щелевой фильтр представляет
собой стальной цилиндрический
стержень, установленный в кор-
пусе 9 с малым зазором и имею-
щий 24 продольных паза, в две-
надцать из которых топливо
подводится, а из других двенад-
цати отводится. Топливо фильт-
руется при перетекании через
зазоры между щелевым фильт-
ром и корпусом. Топливо, нагне-
таемое насосом, подводится к
кольцевой проточке щелевого
фильтра и, пройдя фильтр, по каналам в корпусе распылителя поступает в
полость А над запорным конусом распылителя. Когда сила давления топ-
лива, действующая на поверхность Б иглы, превысит усилие затяжки пру-
жины, игла поднимается, и топливо через отверстия соплового наконечника
впрыскивается в камеру сгорания. Затяжка пружины обеспечивает начало
впрыска при давлении топлива 21,0 МПа (210 кгс/см2).
Прекращение подачи топлива насосом вызывает резкое падение давления
топлива, и игла под действием пружины садится своим конусом в гнездо кор-
пуса распылителя.
Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 44) — четырехсекционный с бумаж-
ными фильтрующими элементами. В корпусе 2 фильтра установлены четыре
сменных бумажных фильтрующих элемента 5,каждый из которых укреплен на
стержне 6 и закрыт колпаком 4. Зазор между стержнем и бумажным элемен-
том уплотнен сальниками 7 из маслобензостойкой резины, поджатыми гайками
11 через пружину 9. Колпаки притянуты к корпусу гайками 13. Торцы корпу-
са и колпаков уплотнены паронитовыми прокладками 3. Пробки 15 служат для
слива отстоя и топлива при смене бумажных фильтрующих элементов. Гайки
и пробки уплотнены медными прокладками.
5.18. Масляная система
Назначение. Масляная система обеспечивает непрерывную подачу масла к
трущимся деталям дизеля для уменьшения трения, отвода от них тепла и ох-
лаждения поршней. В масляную систему входят: масляный насос, центробежный
66
фильтр, нижний и верхний масляные коллекторы, маслосборник и масляные
трубопроводы дизеля. Из масляной системы тепловоза масло, охлажденное
и очищенное от механических примесей, через трубу подвода масла 16 (рис. 45)
поступает к нижнему масляному коллектору 11 и по трубе подвода масла 19 —
к верхнему масляному коллектору <3. Из нижнего и верхнего коллекторов мас-
ло по трубкам 4 и 10 подводится к подшипникам коренных опор коленчатых
валов и далее по каналам в валах подается на смазывание шатунных подшип-
ников, по каналу в шатуне подается на смазывание поршневого пальца и ох-
лаждение днища поршня. Охладив поршни и смазав трущиеся поверхности
кривошипно-шатунного механизма, масло стекает в маслосборник рамы ди-
зеля. От верхнего масляного коллектора осуществляется подача масла к верх-
ней паре конических шестерен вертикальной передачи (трубка 5), к воздухо-
дувке с редуктором (трубка 7), к подшипникам валов привода топливных на-
сосов (трубка 7), к реле давления масла (трубка 6).
Подшипники верхней части вертикальной передачи смазываются маслом,
разбрызгиваемым верхней парой шестерен передачи. От нижнего масляного кол-
лектора осуществляется подача масла к нижней паре конических шестерен вер-
тикальной передачи (трубка 8), к подшипникам нижней части вертикальной
передачи (трубка 9). По центральному и радиальным сверлениям в валах при-
вода топливных насосов масло подводится к подшипникам и шестерням этих
валов. Масло, разбрызгиваемое шестернями привода валов топливных насосов,
смазывает механизмы управления дизелем. Шестерни привода насосов и регу-
лятора скорости смазываются маслом, разбрызгиваемым эластичной шестер-
ней привода насосов, к которым масло поступает по трубке от нижнего масля-
ного коллектора.
Для смазывания деталей антивибратора масло поступает по специальным
сверлениям в крайней коренной опоре коленчатого вала через сверление в
ступице антивибратора. Масло, сливающееся из отсека верхнего коленчатого
вала, смазывает толкатели топливных насосов высокого давления и по отводя-
щему трубопроводу 2 и отверстиям в блоке стекает в маслосборник рамы дизе-
ля, куда также сливается масло из отсека воздуходувки с редуктором через от-
сек вертикальной передачи.
К подшипникам турбокомпрессоров масло поступает из нагнетательной
полости масляного насоса по трубе 14. Из подшипников турбокомпрессоров
масло сливается по трубам 15 через маслосборник 13,служащий одновременно
для контроля слива масла, в отсек управления.
Масляный насос обеспечивает циркуляцию масла в масляной системе дизеля,
установлен на плите насосов и приводится во вращение от нижнего коленча-
того вала шестеренной передачей через зубчатый поводок 4 (рис. 46), посажен-
ный на шлицах ведущей шестерни 13. Масло заполняет впадины между зубьями
шестерен и переносится при работе насоса из полости всасывания в полость
нагнетания Н, откуда поступает в масляную систему. Разгрузочное устройство
уравновешивает осевое усилие ведущей шестерни, направленное от привода
насоса, предотвращая повышенные износы торца шестерни и прилегающей к
ней поверхности наружной планки. Разгрузка достигается за счет давления
масла, поступающего из полости нагнетания по каналам в планке 6 и крышке
8, на поршень разгрузочного устройства. Масло, попадающее в полость П
крышки 8, сливается по отверстиям в планке 6 и корпусе в картер дизеля. Для
предотвращения чрезмерного повышения давления масла в системе на внут-
ренней планке 5 установлен редукционный клапан. В корпусе 2 клапана поме-
щен поршень 3, прижимаемый к седлу пружинами 11. Затяжка пружин регу-
лируется гайкой 10.
Система вентиляции картера. Давление в картере дизеля и удаление взры-
воопасной смеси паров масла и газов обеспечиваются системой вентиляции,
3* 67
00
Рис. 45. Циркуляция масла в дизеле:
/ — трубка подвода масла к подшипникам валов привода топливных насосов; 2 — трубопровод слива масла из корпусов толкателей топливных насосов; 3,
11 — верхний и нижинй масляные коллекторы; трубки: подвода масла к подшипникам верхней 4 и нижией 10 коренной опоры; 5 — подвода смазки к верх-
ней паре конических шестерен; 6 — отвода масла на реле давления и манометр замера давления масла в верхнем коллекторе; 7 — подачи масла на смаз-
ку воздуходувки с редуктором; 8 — подвода масла к нижней паре конических шестерен вертикальной передачи; 9 — почвода масла к подшипникам ниж-
ней части вертикальной передачи; 12 — всасывающая труба; 13 — маслосборник слива масла из подшипников турбокомпрессоров; трубы: /4 — подвода
масла к подшипникам турбокомпрессоров; 15 — слива масла из подшипников турбокомпрессоров; 16 — подвода масла к дизелю; 17 подвода масла
к центробежному фильтру; 18 — слива масла из центробежного фильтра; 19 — подвода масла к верхнему масляному коллектору
Рис. 46. Масляный насос:
/ — корпус; 2 — корпус клапана; 3 — поршень; 4— поводок; 5— внутренняя планка; 6 — наружная
планка; 7 — разгрузочное устройство; 8 — крышка; 9 — роликоподшипники; /0 —гайка; // — пружи-
на; /2 — ведомая шестерня; /3 — ведущая шестерня
состоящей из двух маслоотделителей 2 (рис. 47), установленных на крышке ди-
зеля, двух труб вентиляции картера <3, соединяющих маслоотделители со всасы-
вающими полостями турбокомпрессоров, и двух гидравлических затворов 4.
Картерные газы, отсасываемые турбокомпрессорами, проходят через маслоот-
делители, в которых улавливаются частицы масла. Очищенные от масляных
паров газы проходят по трубам вентиляции картера во всасывающие полости
турбокомпрессоров.
Диафрагмы, установленные между фланцами левого и правого маслоотде-
лителей и фланцами труб вентиляции картера, представляют собой шайбы с
диаметрами отверстий от 14 до 28 мм. Диафрагмы служат для регулировки дав-
ления в картере. Через затворы 4 отделенное от газов масло сливается из масло-
отделителя в картер. Сопротивление масляного столба в колене затвора пре-
пятствует обратному ходу масла через маслоотделители на всасывание турбо-
компрессоров.
В корпусе 1 маслоотделителя (рис. 48) установлены две проволочные кассеты
2 и 3, обечайки 10 и диафрагмы 6. Конусы 12, выполненные в корпусе, изме-
Рис. 47. Система вентиляции картера:
/ — люк; 2 — маслоотделитель; 3 — труба вентиляции картера; 4 — затвор
Рис. 48. Маслоотделитель:
1 — корпус; 2, 3 — кассеты; 4 — крышка;
5 — прокладки; 6 — диафрагма (шайба);
7,9 — фланцы; 8 — бонка; 10 — обечайка;
11 — трубки; 12 — конуса; 13 — полость от-
деленного масла; 14—затвор
няют направление движения отсасываемых
газов. Трубки 11 служат для отвода отде-
ленного масла. Нижним фланцем 9 маслоот-
делитель прикреплен к фланцу на крышке
дизеля, верхним фланцем 7 маслоотделитель
присоединен к трубе вентиляции картера.
Давление после маслоотделителя замеряют
через отверстие в бонке 8.
Набивка кассет 2 и 3 выполнена из про-
волоки диаметром 0,25 мм, предварительно
пропущенной через зубья шестерен с мо-
дулем 2,5—3 мм. Отсасываемые из картера
газы, проходя через конуса, изменяют на-
правление движения, теряют скорость и вы-
деляют при этом на стенках маслоотделите-
ля крупные частицы масла. Масло по труб-
кам 11 собирается в полости 13 отделенного.
масла, а затем сливается через затвор 14 в картер дизеля. При прохождении
картерных газов через проволочную набивку кассет отделяются более мелкие
частицы масла, которые по трубкам также сливаются в полость 13, а оттуда в
картер. Очищенные от масляных паров газы через диафрагму и трубу венти-
ляции картера поступают во всасывающую полость турбокомпрессора.
5.19. Система охлаждения
Назначение. Система охлаждения разделяется на систему охлаждения
дизеля и систему охлаждения наддувочного воздуха и масла. Соответственно
на дизеле установлены два водяных насоса. В систему охлаждения дизеля вхо-
дят: труба подвода воды к дизелю, труба подвода воды к турбокомпрессорам,
патрубки подвода воды к цилиндровым втулкам, трубы слива воды из втулок в
выпускной коллектор 1 (рис. 49) и водяной коллектор. Из насоса системы ох-
лаждения дизеля вода по трубам поступает в водяные полости выпускных па-
трубков, затем в водяные полости Б правого и левого коллекторов и далее в
водяные полости В выпускных коробок. От выпускных коробок вода поступает
в верхнюю часть выпускных коллекторов и по патрубкам подается в водяные
полости Г и Д втулок цилиндров. Охладив цилиндровые втулки, адаптеры фор-
сунок и индикаторных кранов, вода через сливные трубы отводится в коллектор,
расположенный вдоль блока дизеля с левой стороны, а из него в тепловозную
водяную систему. Из распределительной трубы часть воды отводится на ох-
лаждение турбокомпрессоров.
Водяные насосы установлены на плите насосов и приводятся во вращение
от нижнего коленчатого вала дизеля через шестеренную передачу. Корпус, ста-
нина и всасывающая головка насоса — чугунные (рис. 50). Бронзовое рабочее
колесо установлено на валу на шпонке и затянуто глухой гайкой 19, которая
контрится шайбой 18. Вал насоса имеет две опоры, одна из которых состоит из
двух радиальных подшипников 4, а другая — из одного радиально-сфериче-
ского подшипника 6. Между подшипниками установлена распорная втулка 5.
70
Рис. 49. Система охлаждения:
1 — выпускной коллектор; 2 — втулка
цилиндра; 3 — патрубок подвода воды
во втулке; 4 — выпускная коробка
Гайка 1 закрепляет на валу шестерню, под-
шипники, распорную втулку 5 и отражатель-
ную втулку 7. Стопорная планка 3 удержи-
вает наружные кольца подшипников 4 и тем
самым удерживает вал насоса с закреплен-
ными на нем деталями от перемещения в сто-
рону привода.
Уплотнение, препятствующее просачива-
нию воды вдоль вала насоса, состоит нз саль-
никовых колец 12, изготовленных из асбесто-
вого графитизированного просаленного шну-
ра, и нажимной втулки 10. Для уменьшения
износа в месте установки сальниковых колец
на вал напрессована закаленная хромирован-
ная втулка 11. Уплотнение, препятствующее
течи масла, состоит из отражательной втулки
7 и уплотнительного кольца 8. Разрезное
чугунное кольцо 8 свободно сидит в проточке
отражательной втулки и плотно прижимается
к станине, обеспечивая надежное уплотнение.
Просочившееся масло по кольцевой канавке и каналам в станине сливается в
картер дизеля. Гребешок отражательной втулки 7 препятствует попаданию во-
ды в масло при неисправном водяном уплотнении. Через штуцер 20 просочив-
шиеся по уплотнениям вода и масло сливаются в дренажную трубку.
Рис 50 Водяной насос системы охлаждения дизеля
/ — гайка, 2 — шестерня, 3 - стопорная планка, 4, 6 — подшипники 5- распорная втулка, 7 — от
ражательная втулка, 8 — уплотнительное кольцо 9— вал, 10— нажимная втулка, 11— втулка, 12 —
сальниковое кольцо, 13 — станина, 14 — шпонка 15 — корпус; 16 — рабочее колесо /7 — всасываю
щая головка, /8 —шайба, 19 — глухая гайка, 20 — штуцер
Рис. 51. Предельный регуля-
тор:
1 — корпус, 2 — груз; 3 —
скоба; 4 — пружина; 5 — регули-
ровочный болт; 6 — тарелка; 7-
палец
Водяной насос системы охлаждения наддувочного воздуха и масла отлича-
ется от насоса системы охлаждения дизеля только меньшей производитель-
ностью и наличием задней головки, установленной между корпусом и станиной
насоса.
5.20. Аварийная защита
Предельный регулятор (рис. 51) для аварийной защиты дизеля установлен
на левом валу привода топливных насосов (если смотреть со стороны управле-
ния). Подковообразный груз 2 притягивается пружиной 4 к цилиндрической
поверхности корпуса 1. При вращении корпуса груз стремится перемещаться
по направляющим лыскам в радиальном направлении. Затяжка пружины 4
регулируется болтом 5 таким образом, что при нормальной частоте вращения
центробежная сила груза не может преодолеть силы ее затяжки. При увеличе-
нии частоты вращения вала дизеля выше допустимой центробежная сила гру-
за преодолевает усилие пружины. При этом груз отходит от оси вращения и
воздействует на тягу, связанную с защелкой автомата выключения.
6. СИСТЕМЫ ТЕПЛОВОЗА
6.1. Топливная система
Подача необходимого количества топлива для нормальной работы топлив-
ных насосов дизеля обеспечивается топливной системой тепловоза (рис. 52’)
Запас топлива на тепловозе содержится в баке 13, подвешенном к главной раме
в средней части.
Топливный бак (рис. 53) сварен из листовой стали с внутренними перего-
родками, обеспечивающими достаточную жесткость конструкции и гашение
колебаний топлива при движении тепловоза. В нижнюю часть бака вварен от-
стойник, в боковых стенках имеются люки для промывки внутренних поло-
стей.
Топливо через заборное устройство 8 бака засасывается топливоподкачи-
вающим насосом (рис. 54), который получает вращение от электродвигателя
через муфту. Насос шестеренного типа — при вращении ведущей втулки 10
вращается звездочка 9. Топливо из полости всасывания А по зазорам между
зубьями перегоняется в полость нагнетания Б и далее по трубопроводу в топ-
ливный коллектор дизеля. Герметичность насоса обеспечивает уплотнение
сильфонного типа. Давление нагнетания насоса ограничивается предохрани-
тельным клапаном 8 (см. рис. 52), который сбрасывает излишек топлива в бак
при давлении выше 0,25 МПа (2,5 кгс/см2). Топливо, поступающее к насосам
72
2
Рис. 52. Схема топливной системы тепловоза:
/-дизель-генератор 10Д100; 2 — топливный коллектор; 3 — клапан перепускной; 4, 5 — манометры
давления топлива до н после фильтра тонкой очистки; 6 — фильтр тонкой очистки топлива; 7 —
демпфер; 8 — клапан предохранительный; 9 — подогреватель топлива; 10 — заборное устройство;
11— вентиль для выпуска воздуха из системы; 12 — щуп для замера топлива; 13 — топливный бак;
14 — пробка и клапан для слива отстоя; 15, /6 — вентили; 17 — горловина заправочная; 18 — клапан
аварийного питания топливом; 19 — фильтр грубой очистки; 20 — топливоподкачивающий агрегат
Рис. 53. Топливный бак:
1 — лист торцовый; 2 — щуп для замера топлива; 3 — крышка люка; 4 — горловина залива топлива;
5 — фильтр топливного бака; 6 — лист несущий; 7, 9, 12 — верхний, нижний и боковой листы; 8 —
заборное устройство; 10 — перегородки; // — клапан слива топлива; 13 — отстойник
Рис. 54. Топливоподкачивающий агрегат:
/—электродвигатель; 2, 5 — штифты; 3 — шпилька; 4 — кожух; б — болт; 7 —плита; 8 — палец; 9 —
звездочка; 10 — ведущая втулка; 11 — штуцер; 12 — заглушка; 13 — крышка; 14 — прокладка; 15 —
корпус насоса; 16, 19, 22 — втулки; 17 •- уплотнительная втулка; 18 — накидная гайка; 20 — пружина
сильфона; 21 — сильфон; 23, 26 — полумуфты; 24 — проволока: 25 — палец резиновый
Рис. 55. Фильтр грубой очистки топлива:
У —штуцер; 2 —корпус; 3, 9, // — прокладки; 4 — секция фильтра наружная; 5 —колпак фильтра;
6 — секция фильтра внутренняя; 7 — проставка; 8 — пружина коническая; 10 — болт стяжной; 12 —
пробка; 13 — фланец; 14 — пробка трехходового крана
74
Рис. 56. Подогреватель топлива:
/, 6—штуцера; 2, 5 — крышки; 3 — болт полый; 4 — корпус подогревателя топлива, 7, 10 ~ перего-
родки; 8, 13 — прокладки; 9—пластина охлаждающая, // — труба; 12 — трубиая доска; 14 — бойка
высокого давления, проходит две степени очистки: в фильтре грубой очистки,
устанавливаемом на всасывании топливоподкачивающего насоса, и фильтре
тонкой очистки на нагнетательной части топливного трубопровода.
Фильтр грубой очистки топлива (рис. 55) — щелевой, двухсекционный, со-
стоит из корпуса и двух фильтрующих секций, поджатых пружиной к корпусу
и закрытых колпаками, каждый из которых стянут с корпусом с помощью шпи-
лек и стяжного болта. Для торцового уплотнения корпуса и колпаков служат
паронитовые прокладки.
Фильтрующая секция состоит из двух гофрированных металлических ста-
канов: наружного и внутреннего, на которые навита латунная лента специаль-
ного профиля. В навитом состоянии лента своими выступами с одной стороны
на равных расстояниях образует между витками фильтрующую щель шири-
ной 0,07—0,09 мм.
При прохождении топлива через фильтрую-
щие щели частицы механических примесей, пре-
вышающие размер щели, задерживаются на на-
ружной поверхности стаканов. Обе фильтрующие
секции работают параллельно. Направление под-
вода топлива указано стрелками на бонке кор-
пуса. Стяжные болты и пробки уплотнены мед-
ными прокладками.
Рис. 57. Клапан аварийного питания:
/— штуцер; 2 — пробка; 3 — кольцо; 4 — корпус; 5 —шарик
75
В топливной системе тепловоза установлен подогреватель топлива, вклю-
чением которого в холодное время устраняется выделение парафина в топ-
ливе. Горячая вода из контура охлаждения дизеля проходит по трубкам подо-
гревателя топлива в два хода (рис. 56); топливо, омывая трубки, совершает
14 ходов за счет постановки перегородок 10.
Из топливоподогревателя топливо поступает в заборное устройство [вен-
тиль 16 (см. рис. 52) открыт, вентиль 15 закрыт] или в бак (вентиль 15 закрыт,
вентиль 16 открыт). В случае отказа топливоподкачивающего агрегата преду-
смотрено аварийное питание топливом. При этом к насосам высокого давления
топливо подсасывается из бака через клапан аварийного питания 18 (конструк-
ция которого показана на рис. 57), минуя фильтр грубой очистки. Мощность
дизеля при аварийном питании составляет 2/3 номинальной.
Работа топливной системы контролируется манометрами 4 и 5 (см. рис. 52),
установленными до и после фильтра тонкой очистки. Для сглаживания пуль-
сации топлива, возникающей при работе насосов высокого давления, перед
манометрами установлены демпферы вентильного типа.
6.2. Масляная система
Непрерывную подачу масла к трущимся деталям дизеля, заднего и перед-
него распределительных редукторов и конического редуктора гидропривода
обеспечивает масляная система тепловоза (рис. 58). От масляной системы пи-
таются также гидромуфта вентилятора холодильной камеры и пневмопривод
автоматики холодильной камеры.
В зависимости от назначения систему можно условно разбить на пять кон-
туров: главный контур (контур подачи масла в дизель), контур подачи масла
к вспомогательным механизмам тепловоза, контуры фильтра тонкой очистки,
центробежного фильтра и маслопрокачивающего агрегата.
Главный контур. Насос 21 (см. рис. 58) забирает масло из картера и по тру-
бопроводу подает для охлаждения в водомасляный теплообменник 51. Охлаж-
дающий элемент теплообменника (рис. 59) представляет собой набор медных
трубок 9, концы которых развальцованы в трубных досках 1 и 7. Доска 7
жестко закреплена между корпусом 5 и крышкой 8. Нижняя доска 1 может сво-
бодно перемещаться при нагреве охлаждающих трубок. Полости воды и масла
разъединены сальниковым уплотнением, зажатым между нижним корпусом 3
и крышкой 19.
Масло проходит охлаждающий элемент за 14 ходов, вода — за три хода,
что достигается определенным расположением перегородок 14 и перегородок
в нижней и верхней крышках. Охлажденное масло поступает в фильтр грубой
очистки 46 (см. рис. 58) щелевого типа. Фильтр состоит из 10 включенных па-
раллельно фильтрующих секций, вставленных в сварной корпус 1 (рис. 60).
Фильтрующая секция представляет собой набор промежуточных 10 и рабочих
12 пластин, поочередно надетых на центральный стержень 9, так что «лапки»
промежуточных пластин совпадают со «спицами» рабочих пластин. Толщина
промежуточной пластины 0,15 мм, что определяет величину фильтрующей ще-
ли. На стойку 8 квадратного сечения надеты ножи 11, так что своими концами
они входят в щели между рабочими пластинами и образуют гребенку для очи-
стки фильтрующих элементов. Масло, проходя внутрь фильтрующей секции,
очищается от примесей, превышающих размер щели между рабочими пласти-
нами, и отфильтрованное нагнетается в масляные коллекторы дизеля.
Работа системы контролируется контрольно-измерительными приборами:
1) давление, создаваемое масляным насосом — по манометру 8 (см. рис. 58),
установленному на щите приборов 7 в дизельном помещении;
76
Рис, 58. Схема масляной системы тепловоза:
/ — гидропривод вентилятора: 2 — автоматический привод гидромуфты вентилятора; 3, 53, 55 — дрос-
сели; 4 — фильтр тонкой очистки масла; 5 — труба отвода масла; 6— пробка для выпуска воздуха;
7 — щит приборов; манометры давления: 8 — масла после насоса; 9, 26 — масла на задний н перед-
ний распределительные редукторы; 10 — масла после фильтра турбокомпрессора левого; // — масла
до фильтра грубой очистки; 12— масла после фильтра турбокомпрессора правого; 13 — масла после
фильтра грубой очистки; 14 — масла до фильтра тонкой очистки; 15 — масла до центробежного
фильтра; 16— термометр температуры масла после теплообменника; 17 — краник для выпуска воз-
духа при прокачке; 18 — манометр давления масла на гидромуфту; 19 — термореле; 20 — центро-
бежный фильтр; 21 — масляный насос дизеля; 22 — дизель-генератор 10Д100; 23электротермометр
на пульте ведомой секции для нзмерення температуры масла на выходе нз ведущей нлн средней
секции тепловоза; 24 — электроманометр на пульте ведомой секции для измерения давления масла
ведущей или средней секции; 25, 45 — клапаны редукционные; 27 — вентиль для слнва масла нз
фильтра тонкой очистки; 28 — электротермометр температуры масла на выходе из дизеля; 29 —
вентиль отключения подачи масла на гидропривод н как аварийный для подачн масла на гидро-
привод при выходе из строя запорного клапана; 30 — щнт приборов на пульте управления; 31 — элек-
троманометр давления масла дизеля ведущей секции; 32 — горловина заправочная; 33 — вентиль
слива масла из трубы от маслонасоса; 34 — щуп; 35 — маслопрокачивающий агрегат; 36, 39, 43 —
шланги; 37 — вентиль отключения подачн масла на задний распределительный редуктор; 38 — кла-
пан невозвратный; 40 — краник для взятия пробы масла; 41 — карман для ртутного термометра;
42 — патрубок для датчика термореле; 44 — клапан предохранительный; 46 — фильтр грубой очист-
ки масла; 47 — насос высокого давления; 48, 8/— вентили слива масла из картера; 49 — клапан раз-
грузочный на 0,4 МПа (4 кгс/см2); 50 — вентиль отключения подачи масла на передний распредели-
тельный редуктор; 5/— теплообменник; 52 — клапан запорный; 54 — вентиль слнва масла из филь-
тра грубой очистки; 74 — вентиль для перекрытия сливной трубы масла из гидропривода; 77 — вен-
тиль отключения автоматического привода гидромуфты вентилятора; 82, 83—вентили для заправ-
ки маслом; 86 — вентиль на дренажной трубе; 89, 90 — вентили слнва масла, скопившегося в возду-
хоохладителях; 94 — вентиль слива остатка масла из теплообменника; /00 — вентиль слива масла
из трубопровода от фильтра грубой очистки к дизелю. Нумерация вентилей н кранов в кружочках
соответствует номерам на бирках в тепловозе. А, Б — отводы электрических сигналов с крайней
секции на другую крайнюю секцию (или с промежуточной секции на обе крайние)
77
2) давление в конце верхнего масляного коллектора дизеля — манометром
31 своей секции и манометрами 24, установленными на пультах управления
крайних секций;
3) температура масла на выходе из дизеля — термометрами 28 своей сек-
ции и термометрами 23, установленными на пультах управления крайних сек-
тттлйг’
4) максимально допустимая температура — температурным реле 19 (при
превышении максимально допустимой температуры снимается нагрузка с ди-
зеля);
5) перепад давления — манометрами 11 и 13 — определяет степень загряз-
нения фильтра грубой очистки.
На пульте управления средней секции установлен манометр давления мас-
ла 31 и термометр 28.
Контур подачи масла к вспомогательным механизмам тепловоза. К вспомо-
гательным механизмам тепловоза масло подводится очищенным в фильтре гру-
бой очистки через предохранительный клапан 44, который пропускает масло
при давлении в главном контуре свыше 0,07—0,08 МПа (0,7—0,8 кгс/см2)
(конструкция клапана показана на
Рис. 59. Теплообменник:
1,1 — трубные доски нижняя н верхняя; 2 — кронш-
тейн крепления; 3, 5, /3 — корпуса нижний, верхний
и средний; 4 — патрубок выхода масла; 6, 12, 16 —
резиновые уплотнительные кольца; 8, 19 — крышки
верхняя н йижняя; 9 —трубка; /0 —резиновое уплот-
нение; И — штуцер для выпуска паровоздушной сме-
си; 14 — перш ородка; /5 —рубашка; // — промежу-
точное стальное кольцо; 18 — штуцер для слива
воды
рис. 61). Клапан исключает пе-
реполнение маслом редукторов и
гидропривода при остановке дизеля
и прокачке системы маслопрокачи-
вающим насосом. Масло к передне-
му и заднему распределительным
редукторам и коническому редук-
тору гидропривода подводится
через редукционные клапаны 25 и
45 (см. рис. 58).
При превышении заданного дав-
ления масла 0,04—0,07 МПа (0,4—
0,7 кгс/см2) на 15-й позиции конт-
роллера в камере А клапана
(рис. 62) резиновое уплотнение 8
прогибается, сжимая пружину 10.
Клапан 4 под действием пружины 3
прикрывает проходное сечение, тем
самым уменьшает проток масла.
Падение давления масла вызывает
открытие клапана 4 на большую ве-
личину и увеличение протока мас-
ла. Таким образом обеспечивается
постоянство заданного давления.
Масло из распределительных ре-
дукторов отводится в картер ди-
зеля откачивающими насосами,
установленными на редукторах.
Для отключения подачи масла к
редукторам, а также для поддер-
жания необходимого давления в
случае выхода из строя редукцион-
ных клапанов установлены вентили
37 и 50 (см. рис. 58).
Масло к гидромуфте привода
вентилятора холодильной камеры
78
Рис. 60. Фильтр грубой очистки масла:
1— корпус; 2 — рукоятка; 3 — секция фильтра; 4, 14 — гайки; 5 — кран; б — корпус секции фильтра;
7 — прокладка; « — стойка; 9— стержень секции; 10 — промежуточная пластина; // — нож; 12 — ра-
бочая пластина; 13 — нижний фланец; 15 — прижимная шайба
Рис. 61. Клапан предо-
хранительный:
1 — гайка колпачковая; 2 —
гайка; 3 — болт регулировоч-
ный; 4 — муфта; 5 — шайба
упорная; 6 — пружина; 7 —
корпус; 8 — прокладка; 9 —
штуцер направляющий; 10 —
клапан
Рис. 62. Клапан редукци-
онный:
1 — пробка; 2 — прокладка;
3 — пружина; 4 — клапан;
5 — седло; 6 — корпус; 7 —
шайба стопорная; 8 — уп-
лотнение; 9 — поршень; 10—
пружина; 11 — шпилька; 12—
шайба центрирующая; 13 —
пломба; 14—-стакан; 15 —
винт регулировочный; 16 —
контргайка
Рис. 63. Клапан запор-
ный:
1 — пробка; 2, 16 — про-
кладки; 3 — корпус; 4 — пру-
жина; 5 —шайба; 6 — сед-
ло; 7, 9 -клапаны; 8, 13 —
поршни; 10 — проставка; 11—
шпилька; 12 — шток; 14 —
пневмоцнлиндр; 15 — шту-
цер
поступает через запорный клапан 52, который перекрывает подачу масла в
гидромуфту (с целью снижения остаточных оборотов вентиляторного колеса)
при выключенной гидромуфте (закрытии жалюзи). В этом случае доступ воз-
духа в пневмоцилиндр 14 (рис. 63) прекращается, клапан 7 под действием
пружины 4 садится на седло 5, а масло на передний подшипниковый узел
гидропривода подается через канал диаметром 1,5 мм в клапане 7. При отказе
Рис. 64. Фильтр тонкой очистки масла:
1— крышка; 2, 4 —ручки; 3 — пробка; 5 — болт; 6 — ре-
шетка; 7 — секция тонкой очистки; 8 — корпус; 9 — кор-
пус клапана; 10 — шарик; // — пружина; 12 — гайка; 13 —
труба; 14 — днище; /5 — стержень; 16 — бонка; 17, 24 —
сальники; 18, 23 —штуцера; 19 — труба перепускная;
20 — фланец; 21 — кольцо; 22 — прокладка
Рис. 65. Масляный насос центробежного фильтра:
/ — корпус; 2 — болт; 3 — крышка; 4 — втулка; 5 — за-
глушка; 6 — гайка накидная; 7, 11— шестерни ведущая
н ведомая; 8 — винт стопорный; 9 — клапан перепускной;
10 — турбка; 12, 14 — прокладки; 13 — штифт
запорного клапана гидромуфта
питается через открытый вен-
тиль 29 (см. рис. 58), при этом
давление будет поддерживаться
дросселем 53. Масло от гидро-
привода отводится через общую
сливную трубу в картер дизеля.
На сервомотор автоматиче-
ского привода гидромуфты 2
масло поступает от контура
центробежного фильтра 20 и от-
водится в общую сливную трубу.
Давление масла в системе смаз-
ки вспомогательных механизмов
контролируется манометрами 9,
18 и 26.
Контур фильтра тонкой
очистки. До 4% масла главного
контура проходит через фильтр
тонкой очистки (рис. 64), где от-
деляются взвешенные в масле
частицы размером до 20—
ЗОмкм. Фильтрация производит-
ся бумажными фильтрующими
секциями. Фильтровальная бу-
мага, надетая на картонную по-
лосу, спирально навернута на
трубку и по цилиндрической
поверхности оклеена стяжной
полосой. Фильтрующие секции
7 установлены в корпусе 8 на
семи полых стержнях 15, кото-
рые каналами соединяются с
нижней полостью В чистого
масла. Отфильтрованное масло
сливается в картер дизеля. Дав-
ление в фильтре регулируется
дросселем 55 (см. рис. 58) и заме-
ряется манометром 14.
Контур центробежного фильт-
ра. Около 4% общего количест-
ва масла проходит дополнитель-
ную тонкую очистку в центро-
бежном фильтре 20 (см. рис. 58).
Масло подается из картера дизе-
ля отдельным масляным насосом
47 шестеренного типа (рис. 65)
с приводом от заднего распре-
80
Рис. 66. Центробежный фильтр:
/ — пробка; 2, 9 — прокладки; 3 —
крышка; 4, 16 — втулки-подшипники;
5 —шпилька; 6 — крышка ротора; 7 —
коробка: 8 — крышка фильтра; 10 —
трубка; 11 — ротор; 12 — корпус фильт-
ра; 13 — ось ротора; 14 — гайка; 15 —
фланец; 17 —сопловой наконечник; 18—
штуцер; 19 — горловина
Рис. 67. Маслопрокачивающий агрегат:
1, 9— рым-болты; 2 — электродвигатель; 3, 6 — поводки зубчатые; 4 — кольцо стопорное; 5 —
муфта; 7 — шпонка; 8 — виит; /// — корпус; 11, 15 — шестерни ведущая и ведомая; 12 — заглуш-
ка; 13 — крышка; 14 — втулка; 16 — плита; 17, 22 — штифты; 18, 21 — болты; 19 — обойма саль-
ника; 20 — сальник
81
делительного редуктора. В центробежном фильтре (рис. 66) масло проходит
по каналам оси 13 и фланца 15 во внутреннюю полость ротора 11, далее по
зазорам между осью и коробкой 7 к трубкам 10 и через сопловые наконеч-
ники 17 выбрасывается двумя противоположно направленными струями в
полость корпуса 12.
Реактивное действие струи заставляет ротор вращаться с частотой 83—
100 с~’ (5000—6000 об/мин), и возникающая при этом центробежная сила отбра-
сывает более тяжелые частицы в масле к внутренним стенкам ротора, где они
откладываются. Очищенное масло из корпуса сливается по горловине 19 в
картер дизеля. Для создания необходимой скорости истечения струи из сопел
ротора масло подводится к фильтру под давлением 0,8—1,04 МПа (8—
10,4 кгс/см2), которое поддерживается разгрузочным клапаном 49 (см. рис. 58),
избыток масла сбрасывается в главный контур. Контроль давления масла до
центробежного фильтра ведется по манометру 15.
Контур маслопрокачивающего агрегата (рис. 67) обеспечивает прокачку
дизеля маслом перед запуском, что значительно уменьшает износ и задиры по-
верхностей, а также мощность, необходимую на раскрутку коленчатого вала
и пуск дизеля. Масло забирается из картера дизеля шестеренным маслопрока-
чивающим насосом и подается в фильтр грубой очистки, далее — в масляные
коллекторы дизеля. Одновременно маслом заполняется трубопровод главного
контура и теплообменник. При работе дизеля контур маслопрокачивающего
насоса перекрывается невозвратным клапаном 38 (см. рис. 58).
6.3. Водяная система
Охлаждение дизеля, наддувочного воздуха и масла, а также обогрев кабины
машиниста в холодное время обеспечиваются водяной системой тепловоза.
Водяные системы охлаждения дизеля, охлаждения масла и наддувочного воз-
духа выполнены раздельными трубопроводами с объединенным расширитель-
ным баком, имеющим вырезы в перегородках для сообщения систем. Для уско-
рения заполнения систем водой при заправке и слива воды водяные системы
соединены между собой трубопроводом с вентилем 98 (рис. 68), который должен
быть открыт только при заправке и сливе воды из систем. Заполнение систем
водой производится через заправочные головки. Для дозаправки небольшим
количеством воды установлен ручной насос.
Водяная система охлаждения дизеля. Циркуляцию воды в системе обеспе-
чивает водяной насос 23, нагнетающий воду в полости охлаждения дизеля и
турбокомпрессора. Из водяного коллектора дизеля горячая вода поступает на
охлаждение в радиаторные секции холодильной камеры, оттуда — на всасы-
вание водяного насоса. На тепловозе установлены секции двух размеров: в
верхнем ряду холодильной камеры длиной 686 мм, в нижнем — 1356 мм, при
этом другие конструктивные размеры одинаковы. Вода в секции проходит по
оребренным трубкам 7 (рис. 69), концы которых вставлены и припаяны в от-
верстиях решеток трубных коробок 2. Подвод воды к трубкам и крепление сек-
ций производятся стальными коллекторами 1, приваренными к трубным ко-
робкам твердым припоем.
Радиаторные секции в холодильной камере объединены общими коллекто-
рами (рис. 70). Верхний и нижний коллекторы изготовлены из стальных труб,
к которым приварены распределительные планки 10. Средний коллектор вы-
полнен из стального листа П-образной формы с приваренной к нему аналогич-
ной планкой 3.
Расширительный бак водяных систем обеспечивает возможность увеличе-
ния объема воды при нагревании и пополнение систем при утечках. Уровень
82
воды в системах контролируется по водомерному стеклу на баке. Из бака вы-
ведена дренажная труба, через которую сливается вода при переполнении бака,
и подпиточная труба с вентилем 69 (см. рис. 68). В бак по трубопроводу с вен-
тилем 70 из самых высоких мест системы отводится паровоздушная смесь.
К водяной системе охлаждения дизеля трубопроводом с вентилями 63 и
68 подключен подогреватель топлива 16. От водяного коллектора дизеля по
трубопроводу с вентилем 64 подводится горячая вода в нагревательную сек-
цию отопительно-вентиляционного агрегата; вода отводится на всасывание
водяного насоса. Вода, просочившаяся из сальников водяных насосов, соби-
рается в бачке 26 и отводится наружу тепловоза. Для предотвращения замер-
зания скопившейся воды бачок вварен на трубе главного контура масляной
системы.
Горячей водой прогревается вода в бачке 6 для санузла. За работой систе-
мы следят по термометрам 13 и 14, установленным на пультах крайних секций.
Термореле 9 снимает нагрузку с генератора при превышении максимально до-
пустимой температуры воды на выходе из дизеля. На средней секции в отличие
от крайних не устанавливается бак санузла и отсутствует устройство обмыва
Рис. 68. Схема водяной системы дизеля:
/ — краник слива воды из бачка обмыва лобовых стекол; 2 — краник выпуска воздуха из нагрева-
тельной секции отопительио-вентиляциоиного агрегата; 3 — радиаторные секции; 4 — бак расшири-
тельный; 5 — краннк слива воды из трубопровода к отопительно-вентиляционному агрегату; 6 —
бачок водяной для санузла; 7 — ручной насос; 8 — бонка для подвода воздуха при продувке систе-
мы; 9~ термореле; 10 — карман для ртутиого термометр^; 11, 12, 20, 24 — шланги; 13, 14 — электро-
термометры на пульте ведущей и ведомой секции; 15 — дизель-генератор 10Д100; 16 — подогрева-
тель топлива; 17 — заправочная горловина бачка обмыва лобовых Стекол; 18 — бачок обмыва ло-
бовых стекол; 19 — нагревательная секция отопительио-вентиляциониого агрегата; 21, 22 — головки
заправочные; 23— водяной насос дизеля; 25 — карман для ртутиого термометра; 26 — бачок для
сбора воды, просочившейся из сальников водяных насосов; 63, 64 — вентили отключения отопитель-
ио-веитиляционного агрегата; 65-—вентиль для слива или заправки воды; 66 — вентиль слива воды
нз подогревателя топлива; 68 — вентиль отключения подогревателя топлива; 69 — вентиль на подпи-
точной трубе для отключения расширительного бака при опрессовке системы; 70 — вентиль иа паро-
отводной трубе для отключения расширительного бака при опрессовке трубопровода; 72 — вентиль
для отключения подогрева воды в бачке санузла; 78 — вентиль слива воды из бачка в зимнее
время: 79, 80 — краны для слива воды из блока дизеля; 91— вентиль для заправки бачка санузла;
96— край слива воды из трубопровода от отопительио-вентиляциоиного агрегата; 97 — вентиль
отключения ручного насоса; 98 — вентиль на трубе, соединяющей водяные системы. Нумерация
вентилей и кранов в кружочках соответствует номерам на бирках в тепловозе
83
Рис. 69. Секция радиатора водяная:
/ — коллектор; 2 — коробка трубная; 3 — заклепка;
4 — доска усилительная; 5 —пластина концевая; 6 —
трубка глухая; 7 — трубка охлаждающая; 8 — пруток;
9 — пластина охлаждающая; 10 — щиток боковой;
// — ободок; а — отверстия для прохода воды; б —
отверстия для шпилек крепления секции к коллекто-
ру холодильной камеры
Рис. 70. Коллектор средний:
1 — кронштейн задний; 2 — перегородка; 3, 10 — планки распределительные; 4 — днище; 5 —
кронштейн передний; 6, 12 — корпуса; 7 — балка; 8 — шпилька; 9, 11 —листы
УслоВия работы
16
15
Через заправоч-
ную головку
О
16)
13
При
заправке „
системы Ручным насосом
Работающий Визель
Опрессовка системы
через бонну 16______
Спив бобы из системы
5
Положение вентилей и кранов
ф-открытое О-закрытое
О
б
31
О
О
о
б
23
о
О
О
О
Рис. 71. Схема водяной системы охлаждения масла и наддувочного воздуха дизеля:
1— стекло водомерное; 2— краник; 3 — бак расширительный; 4 — теплообменник водомасляный;
5 — воздухоохладитель; 6, /0 — шланги; 7 — дизель-генератор ЮДЮО; 8 — насос водяной; 9, 12 —
карманы для ртутных термометров; // — труба; 13— датчик электротермометра; 14 — бонка для
подвода воздуха при продувке системы; /5 — вентиль для отключения полости водяного бака от
трубопровода при опрессовке системы; 16 — вентиль для слива и заправки системы; /7 — секции
радиаторные; 18 — пробка для слива воды; 19 — головка заправочная; 23 — вентиль для слива
остатка воды из теплообменника: 31 — вентиль для слива остатка воды из трубопровода дизеля
от водяного иасоса к воздухоохладителям. Нумерация вентилей и кранов в кружочках соответ-
ствует номерам на бирках в тепловозе
лобовых стекол кабины машиниста. Температура воды при реостатных испыта-
ниях средней секции контролируется по термометру, установленному на пульте
управления в тамбуре.
Водяная система охлаждения масла и наддувочного воздуха (рис. 71).
Циркуляция охлаждающей воды обеспечивается центробежным насосом 8,
который нагнетает воду в воздухоохладители 5 и далее по двум параллельным
трубопроводам, соединяющимся за дизелем, в теплообменник 4 на охлаждение
дизельного масла. Горячая вода охлаждается в радиаторных секциях 17, рас-
положенных с правой стороны холодильной камеры и частично с левой сторо-
ны (левые коллекторы разделены перегородкой), и поступает на всасывание
водяного насоса. Пополнение утечек и возможность расширения воды при на-
гревании обеспечиваются баком 3, соединенным с системой подпиточной тру-
бой с вентилем 15 и пароотводными трубами. Температура воды контролирует-
ся электротермометром, датчик 13 которого установлен на трубе отвода воды
для воздухоохладителей.
6.4. Система автоматического регулирования
температуры воды и масла дизеля
Поддержание заданных оптимальных температур воды и масла дизеля обес-
печивается работой системы автоматического регулирования. Система автома-
тического регулирования температуры (САРТ) открытием жалюзи и измене-
85
нием частоты вращения колеса вентилятора холодильной камеры изменяет не-
обходимые параметры воздушного потока, проходящего через радиаторные
секции, воздействуя на изменение температуры воды и масла дизеля. Дости-
гается это с помощью датчиков — реле и преобразователей температуры, ус-
тановленных в водяной и масляной системах непосредственно на выходе из
дизеля (рис. 72).
Система САРТ включается переводом тумблера Управление холодильником
в положение «Автоматическое» при включенном автомате Жалюзи и установ-
ленном в одном из рабочих положений «Вперед» или «Назад» реверсивной ру-
коятки контроллера. При повышении температуры воды и масла на выходе из
дизеля до 72 °C замыкается контакт ВДВ или ВКМ датчика-реле, установлен-
ного в соответствующей системе, и включаются электропневматические венти-
ли управления по цепи: автомат Жалюзи, контакты реверсивного механизма
контроллера, тумблер ТХ и далее в зависимости от замыкания контактов дат-
чиков-реле. При замыкании контактов ВКВ питание подается через диоды Д2
и ДЗ на катушки ВПЗ и ВП4 электропневматических вентилей, которые пода-
ют воздух на открытие жалюзи воды, верхних жалюзи и запорного клапана.
При замыкании контактов ВКМ питание подается через диоды Д5 и Д6 на
катушки ВП4 и ВП5 электропневматических вентилей, которые подают воз-
дух на открытие жалюзи масла, верхних жалюзи и запорного клапана. Соот-
ветствующие жалюзи открываются, а через запорный клапан начинает посту-
пать масло на питание гидромуфты. Диоды Д8—ДИ создают замкнутую цепь
для тока самоиндукции при отключении катушек электропневматических вен-
тилей, что не допускает перенапряжения в цепи отключения и выхода из строя
основных диодов.
Если открытия жалюзи недостаточно для снижения температуры воды и
масла, в работу включается система, управляющая изменением частоты враще-
ния вентиляторного колеса.
Работает система следующим образом. Сжатый воздух из воздухопровода
автоматики тепловоза давлением 0,55—0,6 МПа (5,5—6,0 кгс/см2) проходит
через фильтры и поступает по трубопроводам через отверстие Ж на управляю-
щий клапан 16 преобразователей температуры. Назначение преобразовате-
ля — выдавать на выходе пневматический сигнал, давление которого прямо
пропорционально температуре воды и масла дизеля. Принцип действия преоб-
разователя основан на сравнении усилий, развиваемых давлением паров запол-
нителя термосистемы на сильфоне 22 и выходным давлением на мембране 17.
Выходное давление определяется разностью усилий, создаваемых давлением
паров заполнителя термосистемы на сильфоне и пружиной 21. На мембране
происходит сравнение этого результирующего усилия с усилием, создавае-
мым выходным давлением. При уменьшении давления паров заполнителя из-
лишнее выходное давление сбрасывается в атмосферу через клапан 16 и канал
И в штоке 20. Перенастройка на другую температуру регулирования произво-
дится изменением затяжки пружины 21 с помощью винта настройки 19.
От преобразователя воздух по трубопроводу поступает в камеру К пнев-
моцилиндра и через мембрану 27 и упор 28 передает усилие выходного дав-
ления на шток 29, скользящий в опорах корпуса 30 и гайки 32.
Для усиления сигнала, полученного на штоке 29 от преобразователя тем-
пературы, в систему включен гидравлический сервомотор. Корпус 9 сервомо-
тора имеет две сквозные цилиндрические расточки. Верхняя расточка корпу-
са образует цилиндр, в котором помещены силовой поршень 11, шток 5 и пру-
жина 10. В нижнюю расточку корпуса запрессована втулка, внутри которой
перемещается золотник 7. Втулка имеет масляные каналы, сообщающие полость
силового поршня с полостью золотю ка. Хвостовик золотника соединен с ры-
чагом обратной связи 6. На корпусе сервомотора установлен пневмоцилиндр
86
15
12 13
14
Воздух.
т
Жалюзи Верхние
33 32
27
21
22
23
24
\КМ Абрм Жалюзи
(+)
Масло на выходе
из дизеля
Вентилятор
холодильника
Вправление
холодильником
Гичное
Автоматическое
16
17
И
13
19
20
31 30 29 28
ЧДБД10 ,
Жалюзи Воды
и верхние
Жалюзи масла
и Верхние
Д7
ВКВ
дп
ВП5
~~\ВП2
~\ЗПЗ
ГУВЛЧ
влив
масла
Подвод масла
Вода на Выходе
из дизеля
BKM^Jm
Рис. 72. Схема системы автоматического регулирования температуры воды и масла дизеля:
1, 18, 32 — гайки; 2—-пружина; 3 — рейка зубчатая; 4 — черпаковые трубки; 5, 20, 29 — штоки; 6 — рычаг обратной связи; 7 — золотник; 8, 10, 21, 3/— пру-
жины; 9 — корпус сервомотора; 11 — силовой поршень; 12, 13 — пневмоцилиндры; 14 — датчик реле температуры Т35; 15, 25 — преобразователи температу-
ры ДТПМ; 16 — клапан; 17, 27 — мембраны; 19— винт настройки; 22 — сильфон; 23 — термобаллои; 24 — капиляр для заполнения; 26 — датчик реле Т35;
оо 28 — упор; 30 — корпус; 33 — регулировочный болт
12, который закрывает торец золотниковой втулки. Масло в золотниковую
часть подводится от центробежного фильтра через штуцер подвода. Сигнал от
пневмоцилиндра к золотнику передается через рычаг обратной связи.
При повышении температуры шток 29 пневмоцилиндра, воздействуя на
рычаг обратной связи, перемещает золотник 7, открывая канал слива масла из
полости А сервомотора. Под действием пружины 10 силовой поршень 11 сер-
вомотора со штоком перемещается, освобождая выход зубчатой рейки 3 гид-
ропривода вентилятора на увеличение частоты вращения колеса вентилятора.
При перемещении силового поршня со штоком рычаг обратной связи передви-
гает золотник к исходному положению. Процесс регулирования заканчивает-
ся, когда диск золотника перекроет канал Г, соединяющий полость А серво-
мотора со сливом. При понижении температуры перемещение деталей меха-
низма регулирования происходит в обратном направлении, причем силовой
поршень сервомотора передвигается под давлением масла в полости А.
Для перехода на ручное управление необходимо установить тумблер
Управление холодильником в положение «Ручное». Температуры воды и масла
дизеля регулируются включением на пульте управления соответствующих
тумблеров: Жалюзи верхние, Жалюзи воды и верхние, Жалюзи масла и верхние
и Вентилятор холодильника. При включении тумблера Жалюзи воды и верхние
получает питание катушка электропневматического вентиля В173 по цепи:
автомат Жалюзи, контакты реверсивного механизма контроллера, тумблер
Жалюзи воды и верхние, диод Д1. Одновременно через вторую пару контактов
и диод Д4 получает питание катушка электропневматического вентиля ВП4.
По аналогичным цепям при включении тумблера Жалюзи масла и верхние
получают питание катушки электропневматических вентилей ВП5 и ВП4.
При необходимости включения только верхних жалюзи холодильной камеры
необходимо включить тумблер Жалюзи верхние, управляющий электропневма-
тическим вентилем ВП4.
Тумблер Вентилятор холодильника включается после включения одного
из тумблеров управления жалюзи и подает питание на катушку электропнев-
матического вентиля ВП2. Получив питание, ВП2 открывает доступ сжатого
воздуха в пневмоцилиндр 12. Поршень пневмоцилиндра через толкатель пере-
мещает золотник сервомотора в левое крайнее положение. При этом устанавли-
вается наибольшая частота вращения колеса вентилятора для каждой позиции
контроллера.
6.5. Песочная система
Устройства песочной системы (рис. 73) обеспечивают подачу песка в месте
контакта колес с рельсами первой и четвертой колесных пар (при движении
вперед), третьей и шестой (при движении назад), что увеличивает силу сцеп-
ления колеса с рельсом. Кроме этого, предусмотрена индивидуальная подача
песка под первую колесную пару как наиболее склонную к боксованию. Песок
подается нажатием на педаль песочницы КН. При включении КН получают
питание катушки электропневматических вентилей песочниц ВП1 и ВП2 или
Н31 и Н32. Получив питание, электропневматические вентили пропускают
сжатый воздух из воздухопровода автоматически в воздухораспределители
песочниц переднего или заднего хода.
Под действием сжатого воздуха шток 4 воздухораспределителя песочницы
(рис. 74) опускается и открывает клапанное устройство, состоящее из кресто-
образной направляющей 9 и уплотнения 7. Воздух из питательной магистра-
ли пропускается к форсункам песочниц 3 (см.рис. 73), где проходит в полость
Г (рис. 75), откуда по сверлению в корпусе 1 поступает в полость В. Меньшая
88
Рис. 73. Схема песочной системы:
/ — шланг в сборе; 2 — воздухораспределитель песочницы; 3 — форсунка песочницы; 4, 11 - бункера
песочные передний и задний, 5 — педаль песочницы; 6 — контакты реверсора (ПР); 7 — кнопка по-
дачи песка под первую колесную пару; 8, 9 — электропневматические вентили; 10 — разобщитель-
ный кран
От электро-
пневмати-
ческого
клапана
X форсункам
От пита тень ной магистрали
9
10
Рис. 74. Воздухораспределитель песочни-
цы:
I, 10 — штуцера: 2 — крышка; 3 — манжета;
'/ — шток; 5 — корпус; 6 — винт; 7 — уплотне-
ние; 8, 11 — шайбы; 9 — направляющая; 12 —
пружина; 13 — заглушка
Рис. 75. Форсунка песочницы:
/ — корпус; 2, 7 — сопла; 3 — винт регулировочный
4 — гайка; 5 — уплотнение; 6 — пробка; 8 — крышка
9 — болт
часть воздуха по каналу А идет на разрыхление песка в корпусе, а большая —
по отверстию Б в сопле 7 выдувает песок под колесо.
Дополнительно воздух из полости Г поступает по калиброванному отвер-
стию сопла 2 и зазору вокруг сопла 7, что позволяет более четко дозировать
подачу песка. Количество подаваемого песка регулируется изменением про-
ходного сечения воздушного канала Д винтом 3. Песок в форсунки подается
из четырех бункеров, расположенных попарно в кабине машиниста (для сред-
ней секции — в тамбуре) и на задней стенке холодильной камеры. Под первую
колесную пару крайних секций дополнительно предусмотрена индивидуаль-
ная подача песка путем нажатия кнопки КПП (см. рис. 73).
При экстренном торможении поезда, следующего со скоростью более
10 км/ч, краном машиниста (в шестом положении) замыкается цепь питания
электропневматических вентилей и под колесные пары подается песок. При
снижении скорости движения до 10 км/ч цепь питания вентилей разрывается
контактом реле РУ21, прекращая подачу песка под колесные пары.
6.6. Воздухопровод приборов управления
Из питательной магистрали воздух подается на стеклоочистители 6
(рис. 76) и в бак воды на обмыв лобовых стекол. По другому трубопроводу воз-
дух из питательной магистрали проходит через фильтр 35 и разветвляется.
По одной ветви воздух давлением, равным давлению в питательной магистра-
ли, поступает через клапаны 5 на свисток 4 или тифон 8. По другой ветви воз-
дух давлением 0,55—0,6 МПа (5,5—6,0 кгс/см2) поступает к групповым кон-
такторам 9, реверсору 10, поездным контакторам 12, электропневматическим
вентилям 3, 11, 14, 26. Давление 0,55—0,6 МПа (5,5—5,0 кгс/см2) в системе
поддерживается клапаном наибольшего давления 32 типа ЗМД.
От трубопровода средств пожаротушения 27 воздух подается через фильтр
21 на электропневматические вентили 17, 18, 19, 20, запорный клапан 29,
воздушные цилиндры 16, 23, 28, 30, воздухораспределитель 24 и ти-
фон 25.
Доступ воздуха в пневматический привод стеклоочистителя (рис. 77) и
изменение цикличности работы стеклоочистителя осуществляется вращением
винта 6 запорно-регулировочного крана (рис. 78). При этом воздух из маги-
страли по каналам Ф и Т крана и каналам М и Р привода стеклоочистителя
(см. рис. 77) поступает в полость А, зубчатая рейка 5 перемещается вправо и
через зубчатый сектор 4 и ось приводит в движение щетку стеклоочистителя.
Воздух, вытесняемый из полости Б, по каналам В и Л поступает в полость Е
и перемещает вправо поршень 8, после чего, проходя через отверстие в
поршне, отжимает подпружиненный клапан 6 и по каналу Г поступает в канал
X (см. рис. 78) и далее через канал О в атмосферу. Перемещаясь вправо, зуб-
чатая рейка уплотнением 2 (см. рис. 77) откроет канал П, по которому воздух
из полости А поступит в полость Н золотника и переместит его вправо. Воздух
из полости К через канал И вытеснится в атмосферу. При этом золотник 10
соединит каналы Р с Л и каналы М с В. Воздух по каналам М и В начнет по-
ступать в полость Б, а из полости А через каналы Р и Л — в полость Е и че-
рез клапан 6 уйдет в канал X запорно-регулировочного клапана и далее в ат-
мосферу. Перемещаясь влево, зубчатая рейка своим уплотнением соединит по-
лость Б с каналом И, воздух по нему зайдет в полость К, золотник переме-
стится, и цикл повторится.
От трубопровода, соединяющего регулятор давления ЗРД с клапаном
холостого хода компрессора, воздух подается на привод 15 (см. рис. 76) колеса
90
Рис. 76. Схема воздухопровода приборов управления:
/ — питательная магистраль; 2 — бак для воды на обмыв лобовых стекол; 3, И, 14, 17, 18, 19, 20,
26 — электропневматические вентили отключения пяти топливных насосов, включения песочниц,
управление дизелем, привода правых жалюзи, верхних жалюзи, вентилятора холодильника, левьо
жалюзи, вызова помощника машиниста; 4— свисток; 5 — клапаны тнфона и свистка; 6 — стекло-
очистители; 7 — краны запорно-регулировочные; 8, 25 — тифоны; 9— групповые контакторы; 10 —
реверсор; 12 — поездные контакторы; /3 — манометр; 15, 16, 23, 28, 30 — воздушные цилиндры при-
вода воздухоочистителей, привода правых жалюзи, привода левых жалюзи, автоматического при-
вода гидромуфты, верхних жалюзи; 21, 35 — фильтры; 22, 31, 33, 34, 36 — краны; 24 — воздухорас-
пределитель; 27 — трубопровод средств пожаротушения; 29— клапан запорный; 32 — клапан наи-
большего давления ЗМД
Рис. 77. Пневматический привод стеклоочистителя:
/ — крышка; 2 — уплотнение; 3 — корпус; 4 — сектор; 5 — рейка зубчатая; 6 — клапан; 7 —гайка;
8 — поршень; 9 — корпус золотника; 10 — золотинк; // — пробка; А, Б, Д, Е, Н — полости; В, Г, И,
Л, М, О, П, Р — каналы
Рис. 78. Край запорио-регулировочный:
/—корпус; 2 — золотник; 3 — клапан; 4 — болт; 5— крышка; 6 — винт регулировочный;
7 — винт стопорный; 8 — ручка; О, Т, У, Ф, X, Ц — каналы
воздухоочистителя. Шток привода через упор входит в зацепление с зубча-
тым венцом колеса, перемещаясь каждый раз при включении регулятора дав-
ления.
6.7. Воздухоочиститель
Для очистки воздуха, поступающего в цилиндры дизеля, установлены воз-
духоочистители (рис. 79) непрерывного действия. Воздух засасывается снару-
жи тепловоза через установленные в стенке кузова жалюзи 14 и поступает на
Рис. 79. Воздухоочиститель:
/ — сливная труба; 2 — корпус; 3, // — подвижные и неподвижные кассеты; 4 — фланец; 5 — втул-
ка колеса; 6, 12, /7 — крышки; 7 — шпилька; 8 — полая ось; 9 — кольцо; 10 — колесо; 13 — зажим;
14 — жалюзи; /5 — маслоуказательное стекло; 16 — горловина; 18— фиксатор; 19 — дверка; 20 — люк;
21 — воздухоотвод; 22 — привод колеса воздухоочистителя; 23 — зубчатая лента; 24 — болт регули-
ровочный; 25 — маслоотстойник; 26 — люк для очистки
92
одну из четырех сеткообразных кассет 3, установленных в колесе 10. Пневма-
тическим приводом колесо поворачивается с частотой вращения до 1 об/ч.
Нижняя часть колеса постоянно находится в масле, которое смывает частицы
пыли, осевшие на масляной пленке проволочных сеток кассет 3.
Вторая ступень очистки— в двух неподвижных кассетах 11, состоящих из
металлической сетки.
Очищенный воздух по воздуховоду с резиновым компенсирующим устрой-
ством поступает на всасывание в турбокомпрессор дизеля.
6.8. Выпускное устройство
и отопительно-вентиляционная установка
Отработавшие в турбокомпрессорах газы выпускают в атмосферу через
выпускные трубы (рис. 80), в которых установлены подогреватели, что позво-
ляет использовать тепловую энергию отработавших газов для осушки воздуха
тормозной системы.
Для обогрева кабины машиниста, предотвращения обледенения лобовых
стекол в холодное время и вентиляции кабин в жаркое время предназначена
отопительно-вентиляционная установка (рис. 81). В качестве нагревательного
элемента применяется водовоздушная секция 2, по конструкции аналогичная
радиаторной секции холодильной камеры, только с уменьшенной длиной.К
секции подводится горячая вода из системы охлаждения дизеля. Центробеж-
ным вентилятором 7 с приводом от электродвигателя 4 через секцию нагнета-
ется воздух, поступающий непосредственно из атмосферы или из кабины ма-
Рис. 80. Выпускное устройство:
/ — выпускная труба; 2 —патрубок; 3 — проклад-
ка; 4, 7 — крышки; 5 — подогреватель системы
осушки; 6 — распорный угольник; 8 — труба дре-
нажная
Рис. 81. Отопительно-вентиляционная уста-
новка:
/—краник выпуска паровоздушной смеси; 2 —
секция нагревательная; 3 — рукоятка регулировки
створкой канала обогрева кабины; 4 — электро-
двигатель; 5 — рукоятка регулирования заслонки
в канале подвода воздуха; 6 — рукоятка управле-
ния створками дросселя; 7 — вентилятор
93
шиниста. Для этого на всасывании вентилятора установлен дроссель, положе-
ние створок которого устанавливается рукояткой 6.
Нагретый воздух поступает в распределительный канал, где установлена
заслонка регулировки подачи воздуха в кабину, и на обогрев лобовых окон.
Заслонка переключается рукояткой 5. При отключении горячей воды установ-
ка может работать как вентиляционный агрегат. При загрязнении лобовые
стекла обмываются с помощью специального устройства нажатием рукоятки
клапана, установленного в кабине машиниста.
6.9. Средства пожаротушения
Для тушения пожаров на каждой секции тепловоза имеются установка
пенного пожаротушения и три огнетушителя. Два огнетушителя типа ОУ-5
установлены в кабине машиниста (для средней секции в тамбуре) и один типа
ОХПВ-Ю — на правой стенке в кузове тепловоза. В комплект установки пен-
ного пожаротушения (рис. 82) входят резервуар 5, заправленный раствором
пенообразователя, два генератора высокократной пены и трубопровод с раз-
общительными кранами. Для контроля уровня жидкости в резервуаре имеют-
ся щуп и два контрольных крана.
Установка приводится в действие открытием разобщительного крана 8
или 14. Воздух из питательной магистрали 25, прорывая предохранительное
кольцо 17 из фольги, поступает в резервуар 5, откуда по трубопроводу с по-
стоянно открытым краном 9 и резинотканевым рукавом 6 вытесняет раствор пе-
нообразователя к генераторам высокократной пены. Через открытый проб-
Рис. 82. Схема средств пожаротушения:
1— огнетушитель ОУ-5; 2 — огнетушитель ОХПВ-Ю; 3 — кран слнвной; 4 — краны контрольные; 5 —
резервуар установки пенного пожаротушения; 6 — рукав резинотканевый; 7 — грнбок для выпуска
воздуха из системы; 8, 9, 10, 14 — краны разобщительные; //-—трубопровод пневматический; 12 —
трубопровод гидравлический; 13 — генератор высокократной пеиы; 15 — кран для обдува холодиль-
ной камеры; 16 — ведро; 17 — предохранительное кольцо: 18 — край для спуска нли прекращения
доступа раствора в генератор; 19— корпус; 20 — камера вихревая; 21 — коллектор; 22 — диффузор;
23 — пакет сеток; 24 — насадок; 25 — магистраль питательная
94
ковый кран 18 раствор попадает в полость А корпуса 19 центробежного распы-
лителя и через тангенциальные прорези Б проходит внутрь вихревой камеры
20, где закручивается и выходит из соплового отверстия распыленной струей.
В коллекторе 21 струя увлекает за собой атмосферный воздух и попадает на
пакет сеток 23, при прохождении которых образуется пена. Остатки раствора
из трубопровода удаляются сжатым воздухом при открытии крана 10 (предва-
рительно закрыв кран 9.).
После прекращения работы установки предохранительное кольцо заме-
няется новым. Воздухопенная противопожарная установка рассчитана на ра-
боту в течение 4 мин (при работе одним генератором высокократной пены).
6.10. Тормозная система1
Отличительной особенностью пневматической системы тормоза тепловоза
ТЭ10М является обесценение автоматического торможения секций при их са-
морасцепе. Пневматические тормозные системы крайней секции тепловоза
(рис. 83) и средней секции (рис. 84) имеют некоторые отличия. На средней
секции отсутствуют: кран машиниста; устройство блокировки тормоза; устрой-
ство пневматической синхронизации работы кранов машиниста вместе со стоп-
краном (см. рис. 83); разобщительные краны 18 и 7; электропневматический
клапан автостопа 32-, манометр уравнительного резервуара. Для обеспече-
ния перемещения средней секции своим ходом по деповским путям в тамбуре
установлены кран вспомогательного тормоза, разобщительные краны 6 и 7
(см. рис. 84), манометр тормозной и питательной магистралей, манометр тор-
мозных цилиндров передней и задней тележек.
Учитывая незначительные отличия схем тормозных систем крайней и сред-
ней секций, ниже приведено описание тормозной системы только крайней сек-
ции тепловоза.
Обеспечение воздухом. Сжатый воздух для пневматических систем подает
компрессор 35 (см. рис. 83). По нагнетательному трубопроводу воздух посту-
пает в главные резервуары 37 (1, 2, 3, 4-й), а из них — в питательную маги-
страль. Главные резервуары оборудованы спускными кранами 51 для удаления
конденсата, образовавшегося вследствие охлаждения сжатого воздуха в резер-
вуарах. Между 3-м и 4-м главными резервуарами включена адсорбционная
установка для осушки сжатого воздуха, описанная ниже.
Воздушная система тормоза. Тепловоз оборудован двумя пневматическими
тормозами — автоматическим и неавтоматическим (вспомогательным), взаимо-
действие которых обеспечивается переключательным клапаном 48.
Управление автоматическим тормозом производится краном машиниста
29. Кроме того, автоматическое торможение локомотива можно вызвать с
помощью комбинированного крана 8, вмонтированного в устройство блокировки
тормоза и стоп-крана 12 устройства синхронизации работы кранов машиниста,
а также при срабатывании электропневматического клапана автостопа 32.
Автоматический тормоз. Система автоматического тормоза состоит из кра-
на машиниста 29, устройства блокировки тормоза 30, тормозной магистрали,
воздухораспределителя, запасного резервуара 54, реле давления 49 и 44, пи-
1 Конструкция, ремонт и эксплуатация устройств автоматического тормоза описа-
ны в книгах:
Крылов В. И., Клыков Е. В., Я с е н ц е в В. Ф. Автоматические тор-
моза. Иллюстрированное пособие. М.: Транспорт, 1980, 282 с.
Крылов В. И., Крылов В. В. Автоматические тормоза подвижного со-
става. М.: Транспорт, 1983, 360 с, а также в действующих инструкциях, утвержденных
ЦТ МПС.
95
Режим работы |
Движение резервом Одна секция I
ведущая * 1
Ведомая* 1
Движение Одна секция |
с составом Ведущая *
Ведомая **
Движение в холодном состоянии |
о • р
ololp
Таблица расположения ручек разобщительных кранов
|g | l\8\9\l0\ll\l6\l‘l\l8\l9\20\6l\62\B6\6‘f\67\68\6J
О • • О • • • • О
_______1ИИЙЗИЕЭ1________
□ВППВВППВППППВП0ВВВВПП
□0ррввравпрррвр0пррррр
□ВПЕБВППВПП
IPEPPEEPPEPP
IP0PI-------
о
о
о
о
□□ВПП
□ПБПП
□□БЕЕ
о
•
о
о
l£J
о
о
о
о
о
о
о
□ЕПППППП
ПЕЕБПБПП
П0ПППППП
П0ПППППП
ПИЕЕПЕПП
• кран открыт; О кран закрыт; * соединение с секцией; « соединение с секцией и составом
Таблица расположения ручек Таблица расположения ручек кранов устройства синхрони-
разобщительных кранов В за- зации работы кранов машиниста при постановке тепло-
висимости от работы систе- воза В середину состава, а также при включении пита-
ны осушки тельной магистрали
Система осушки 41 42
Включена о •
отключена • О
Режим работы тепловоза 7 10 11 18 72 Кран машиниста
Синхронизация включена • • о О О Установить на рцчки крана в /Jположении СКО0</ ТЗЗ.Ч1. 1ЧУ* СБ
Синхронизация выключена О о • о О
Питательная магистраль включена О • о • О
Рис. 83. Принципиальная схема воздухопровода тормоза крайней секции:
1— отпускное устройство; 2, 47 — дроссели; 3, 37 — резервуары воздушные; 4, 5 — клапаны; 6, 7,
13, 14, 18, 19, 20, 61, 62, 63, 64, 67, 68, 72, 73 — краны разобщительные; 8, 9 — краны устройства бло-
кировки тормоза; 10, 11, 69, 70, 7/— краны концевые; /2 — стоп-кран; 15, 17, 2/— датчики реле дав-
ления; 16 — скоростемер; 22, 23, 27 — манометры; 24, 31, 33 — фильтры; 25 — трубопровод синхрони-
зации работы кранов машиниста; 26 — кран вспомогательного тормоза; 28 -- резервуар уравни-
тельный; 29 — кран машиниста; 30 — устройство блокировки тормоза; 32 — клапан автостопа;
34 _ регулятор давления; 35 — компрессор; 36 — маслоотделитель; 38, 39, 48 — клапаны 40, 50 —
редукторы давления; 41, 42 — краны системы осушки; 44, 49 — реле давления; 45— рукав; 46 — ци-
линдр тормозной; 51—52 — краны спускные; 54 — резервуар; 55 — воздухораспределитель; 56 — ка-
мера; 57 — датчик пневмоэлектрический. Номерам кранов в кружочках соответствуют номера на
бирках тепловоза
96
тательного резервуара 3 и тормозных цилиндров. Воздухораспределитель каж-
дой секции оборудован пневмоэлектрическим датчиком 57, предназначенным
для сигнализации машинисту о разрыве тормозной магистрали и выключении
тяги тепловоза, независимо от числа секций. Воздухораспределитель тормоза
включается на каждой секции. При экстренном торможении обеспечивается
выключение тяги и включение песочниц.
Зарядка автоматического тормоза системы происходит следующим образом:
воздух на питательной магистрали через устройство блокировки тормоза
30, кран машиниста 29 поступает в тормозную магистраль. Кроме того, из пи-
тательной магистрали сжатый воздух поступает к клапану 32, в питательный
резервуар 3 через обратный клапан 5, а из резервуара через разобщительные
Таблица расположения рриек разобщительных кранов
Режим работы 6 7 8 9 10 11 11 13 74 61 62 63 64 61 68 69 70 71 71 73
Перемещение одиночной секции • • О О о о О • • • • о • о о О О О • •
Побсоединение стороной танбура ведущей секции, а противоположной- к составив О О О • • • • • • О О о • о о О • О • •
Подсоединение меж в и двумя секциями О о О • • • • • • О о о • о • • • • • •
Перемещение в холодном состоянии о о О о о • • • • О о • • о о О • О • •
• кран открыт О кран закрыт
_______________Техническая характеристика тормозной системы
Давление воздуха в главных резервуарах и питательной магистрали,МПа(кгс/см2/ 0,75-0,9(7,5-9,0}
Давление воздуха в тормозной магистрали, МПа (кгс/см2) 0,53-0,55(5,3-5,5)
Давление воздуха в тормозных цилиндрах при:
торможении краном вспомогательного тормоза , МПа (кгс/см2) 0,36-0,4(3,8-4,0)
торможении автоматическим тормозом, МПа(кгс/см2) 0,39-0,95(3,9-9,5)
Подача компрессора при 850 об/мин, м^/ман, не менее 5,3
Рис. 84. Принципиальная схема воздухопровода тормоза средней секции:
8, 9 — краны разобщительные; 12 — кран концевой Наименования остальных позиций — в подписи
к рис. 83
4 Зак. 627
97
краны 64 и 72 и редукторы давления 50 и 40 соответственно в питательные ка-
меры реле давления 49 и 44. Из тормозной магистрали через разобщительный
кран 13 производится зарядка воздухораспределителя и запасного резервуара
54. Наполнение резервуаров 3 из питательной магистрали через обратный кла-
пан обеспечивает торможение всех секций при саморасцепе или разрыве кон-
цевых рукавов между секциями.
Торможение происходит при выпуске воздуха из тормозной магистрали с
помощью крана машиниста (или комбинированного крана 8), а также при сра-
батывании электропневматического клапана или разрыве тормозной магистра-
ли. При этом срабатывает воздухораспределитель и воздух из запасного резерву-
ара 54 поступает в управляющие камеры реле давления 49 и 44 через переклю-
чательный клапан 48. При поступлении воздуха в управляющие камеры реле
давления последние перепускают воздух из питательных камер реле в тормоз-
ные цилиндры через краны 14 и 73.
Отпуск тормозов производится постановкой рукоятки крана машиниста
в поездное или первое положение. При этом происходит срабатывание на от-
пуск воздухораспределителя и заряд запасного резервуара, а также выпуск
воздуха из управляющих камер реле давления. Кроме того, отпуск автомати-
ческого тормоза после служебного торможения в зависимости от ситуации мо-
жет быть произведен кнопкой на пульте управления с помощью отпускного
устройства 1, через которое перепускается воздух из рабочей камеры воздухо-
распределителя в тормозную магистраль. При экстренном торможении отпуск
автоматического тормоза может быть произведен путем постановки рукоятки
крана машиниста в поездное или первое положение, а также путем отпуска
воздухораспределителя кнопкой на пульте управления.
Неавтоматический (вспомогательный) тормоз. При постановке рукоятки
крана вспомогательного тормоза 26 в тормозное положение воздух из пита-
тельной магистрали поступает в управляющие камеры реле давления 49 и 44
через устройство блокировки тормозов 30, дроссель 47 и переключательный
клапан 48. При этом реле давления наполняет сжатым воздухом из резервуара 3
и питательной магистрали тормозные цилиндры 46 обеих тележек тепловоза.
Отпуск тормоза производится постановкой рукоятки крана 26 в отпускное по-
ложение. При этом камеры управления реле давления сообщаются краном 26
с атмосферой приводя к оттормаживанию тормозного цилиндра. При езде дву-
мя и более секциями управление вспомогательным тормозом производится из
кабины машиниста ведущей секции, для этого магистрали вспомогательного
тормоза соединяются рукавами.
Устройство синхронизации работы кранов машиниста. При вождении со-
единенных поездов с постановкой второго тепловоза в середине состава поезда
используется устройство пневматической синхронизации работы кранов ма-
шиниста. При этом тормозная магистраль первого поезда соединяется конце-
вым краном 10 с названным устройством. Устройство пневматической синхро-
низации состоит из трубопровода с установленным на нем стоп-краном 12 и
подсоединенным к штуцеру уравнительного резервуара крана машиниста.
У правление тормозами тепловоза производится согласно действующей Ин-
струкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог с
учетом особенностей устройства тормоза, приведенных выше.
Система осушки сжатого воздуха. Система осушки сжатого воздуха пред-
назначена для уменьшения содержания влаги в сжатом воздухе, поступающем
в питательную магистраль тормозной системы. В систему осушки входят:
адсорберы, клапаны, электропневматические вентили, подогреватели, пылеот-
делитель, дроссель, разобщительные краны, трубопроводы.
Адсорбер (рис, 85) состоит из корпуса 10 и крышки 8, соединенных между
собой болтами. Внутри корпуса установлен стакан 7, вокруг которого уложена
98
Рис. 85. Адсорбер:
/ — штуцер; 2, 4 — диски; 3 — адсор-
бейт; 5 — патрубок подводящий; 6 —
пружина; 7 — стакан, 8 — крышка; 9 —
уплотнительная прокладка; 10 — кор-
пус; 11 — патрубок отводящий
изоляция из мягкой теплоизоляционной ба-
зальтовой плиты. В стакан (в верхней и ниж-
ней частях) установлены диски 2 и 4, имею-
щие по 55 отверстий диаметром 18 мм. Объем
стакана между дисками заполнен материалом
в виде гранул, обладающим высокой влаго-
поглощающей способностью (адсорбентом 3).
Чтобы адсорбент не просыпался через отвер-
стия дисков, между дисками и адсорбентом
проложены сетки. Верхний диск поджимается
к адсорбенту пружиной 6, что исключает пе-
ремещение гранул относительно друг друга
при вибрациях. Сжатый воздух подводится к
патрубку 5, проходит через адсорбент 3 и от-
водится через патрубок 11. Для удаления на-
копившейся в адсорбенте влаги производится
периодическая продувка подогретым воздухом
через штуцер 1, а отводится воздух через па-
трубок 5 с последующим выбросом в атмосфе-
ру. В этом случае адсорбер работает в ре-
жиме регенерации.
Режимы работы адсорберов переключают
с помощью клапанов, управляемых электро-
пневматическими вентилями. Каждый вентиль
управляет одновременно работой двух клапа-
нов. В обесточенном состоянии вентиля один из управляемых им клапанов от-
крыт (конструкция клапана показана на рис. 86, а) и закрывается при подаче
питания на катушку вентиля, другой клапан при обесточенном состоянии
вентиля закрыт и открывается при подаче питания на катушку вентиля (кон-
струкция клапана показана рис. 86, б).
Обратный клапан (рис. 87) обеспечивает проход осушенного воздуха из
адсорбера в питательную магистраль локомотива, а при работе адсорбера в ре-
жиме регенерации перекрывает сообшение питательной магистрали с адсорбе-
ром.
Фильтрация осушенного воздуха производится в пылеотделителе (рис. 88),
который состоит из корпуса и крышки, аналогичных по конструкции с приме-
ненными для адсорбера. Внутри корпуса установлен стакан 6, на который опи-
рается каркас 3 с одетым на него чехлом 1 из фильтрующей ткани. Каркас
поджимается к стакану пружиной 4. Воздух к пылеотделителю подводится со
стороны цилиндрической поверхности корпуса, проходит через фильтрующий
элемент и через патрубок в крышке 5 отводится в питательную магистраль.
Для удаления скопившейся пыли на дне корпуса предусмотрено отверстие,
закрытое пробкой 8.
Подогревателем воздуха служит труба, расположенная в глушителе, кото-
рая обогревается выпускными газами дизеля.
Схема системы осушки приведена на рис. 89. Для включения системы в ра-
боту необходимо тумблер ТО установить в одно из рабочих положений, при этом
кран 42 должен быть открыт, а кран 41 — закрыт. Если замыкается цепь пи-
тания вентиля 3, вентиль 8 находится в обесточенном состоянии и управляе-
мый им клапан 6 открыт, а клапан 7 закрыт. В данном случае воздух из главного
резервуара тормозной системы поступает через открытый разобщительный кран
42 и клапан 6 в адсорбер 9. В адсорбере воздух осушается и через обрат-
ный клапан 12 при закрытом клапане 14 поступает в пылеотделитель 10, после
чего в питательную магистраль. Адсорбер 9 работает в режиме осушки.
4* 99
б)
Рис. 86. Клапаны:
1, 4, 23, 24, 28 — крышки; 2, 25 — манжеты; 3, 20 — поршни; 5, 12, 16, 22, 26, 29 —
прокладки; 6 — кольцо; 7 —тарелка; 8, 9, 17 — пружины; 10, 19 — клапаны; 11,
18 — корпуса; 13 — фланец, 14, 27 — болты; 15 — заглушка; 21 — впит
Рис. 87. Клапан обратный:
1 — корпус; 2 — крышка; 3— клапан
Часть осушенного воздуха, ответвившаяся после адсорбера 9, проходит
через подогреватель И, дроссель 13, подогреватель 1 и поступает в адсорбер
2. Так как вентиль 3 в данный момент включен, управляемый им клапан 4
открыт, а клапан 5 закрыт. Поэтому подогретый воздух проходит через адсор-
бер 2, в котором происходит десорбация ранее поглощенной адсорбентом вла-
ги, и сбрасывается в атмосферу через открытый клапан 4. Адсорбер 2 в этом слу-
чае работает в режиме регенерации. Изменение режимов работы адсорберов
производится путем перевода тумблера в другое рабочее положение через
каждые 4 ч. При нейтральном положении тумблера вентили 3 и 8 обесточе-
ны, при этом клапаны 5 и 6 открыты, а клапаны
4 и 7 закрыты. В данном случае воздух через
открытый кран 42, клапаны 5 и 6, адсорберы 2
и 9, пылеотделитель 10 поступает в питательную
магистраль. Отключается система осушки пере-
водом крана 42 в закрытое, а крана 41 — в от-
крытое положение.
Компрессор КТ-7 двухступенчатый, трехци-
линдровый с W-образным расположением ци-
линдров (рис. 90), имеет воздушное охлаждение
и устройство для перехода на холостой ход.
Корпус 24 литой чугунный с четырьмя лапами
для крепления. Передняя часть корпуса закрыта
съемной крышкой 15, в которой установлены
один из подшипников 17 коленчатого вала и ре-
зиновая манжета 16. К корпусу шпильками
прикреплены три оребренных чугунных ци-
100
Рис. 88. Пылеотделитель:
/ -чехол; 2 — уплотнительная прокладка; 3 —
каркас; 4 -пружина; 5 — крышка; 6— стакан:
7 -- корпус; 8 - - пробка
Рис. 89. Принципиальная схема системы
осушки сжатого воздуха
линдра 32 и 4, расположенные в одной вертикальной плоскости под углом 60°
друг к другу. Боковые цилиндры — первой ступени сжатия, средний — вто-
рой ступени. Коленчатый вал 23 стальной штампованный с двумя балансирами
вращается на двух шарикоподшипниках № 318, имеет систему каналов для
прохода смазки. Для улучшения динамических качеств компрессора на основ-
ные балансиры установлены два съемных добавочных балансира 19.
В торец коленчатого вала запрессована втулка 22 с квадратным отверстием
для привода масляного насоса.
В узел шатунов (рис. 91) входят один жесткий (главный) и два прицепных
шатуна. Главный шатун выполнен из двух частей: шатуна 1 и головки 4, кото-
рые неподвижно соединены между собой пальцем 2 и штифтами 3. Прицепные
шатуны 5 крепятся к головке пальцами 14, застопоренными винтами 13. В верх-
ние головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 6. Головка 4 главного ша-
туна разъемная; крышка 15 крепится четырьмя шпильками 7, гайки которых
шплинтуются. В головке установлены с натягом два тонкостенных стальных
вкладыша 11 и 12, залитых баббитом. Нижний вкладыш И дополнительно сто-
порится штифтом 10, запрессованным в крышку 15. Между головкой и крыш-
кой имеются прокладки 16 для регулировки степени обжатия вкладышей.
Узел шатунов имеет систему каналов для прохода смазки к верхним голов-
кам шатунов. Литые поршни 31 и 3 (см. рис. 90) присоединены к верхним голов-
кам шатунов поршневыми пальцами 10 плавающего типа. На каждом поршне
установлены четыре поршневых кольца 9; два верхних — компрессионных, два
нижних — маслосъемных. Маслосъемные кольца имеют радиальные пазы для
прохода смазки, снятой с зеркала цилиндра. Отводится смазка по отверстиям
и каналам в нижней части поршня. К верхним фланцам цилиндров на шпиль-
ках крепятся клапанные коробки 1 и 2 по конструкции одинаковые для всех
цилиндров.
Внутренняя полость корпуса 1 (рис. 92) разделена на две части: в одной
установлен нагнетательный клапан, а в другой — всасывающий. Клапаны
101
Рис. 90. Компрессор КТ-7:
1, 2 — клапанные коробки первой н второй ступени; 3, 31 — поршни второй и первой ступени; 4, 32 — цилиндры второй и первой ступени; 5 — узел шатунов;
6 — холодильник; 7—фильтр воздушный; 8 — клапан предохранительный; 9— кольцо поршневое; 10 — палец; //-рым-болт; 12 — кронштейн вентилятора; 13 —
болт натяжной; 14— вентилятор; 15 — крышка; 16 — манжета; 17 — подшипник; 18 — фильтр сетчатый; 19 — балансир добавочный; 20 — клапан редукци-
онный; 21 — насос масляный; 22 — втулка; 23 — вал коленчатый; 24 — корпус компрессора; 25— резервуар; 26 — манометр; 27 — маслоуказатель; 28 — пробка
заправочная; 29 — люк; 30 — сапун
Рис. 91. Узел шатунов:
/ — шатун жесткий; 2 — палец; 3, /0— штифты; 4 — головка; 5 — шатуны прицепные; 6 — втул-
ка; 7 —шпилька; 8 — шайба; 9— пробка; 11 — вкладыш нижний; /2 — вкладыш верхний; 13 —
винт стопорный; 14 — палец; 15 — крышка; 16 — набор прокладок
Рис. 92. Коробка клапанная компрессора:
/—корпус; 2 —упор; 3 —крышка; 4 — болт упорный; 5, 7 — контргайки; 6 — болт; 8 — диаф-
рагма; 9 — грибок; 10 — поршень; //—крышка всасывающего клапана; 12, /4 — пружины; 13 —
болт стяжной; /5 — стакан; 16 — седло; /7 —шпилька; 18 — упор; 19, 22 — пластины малая н
большая; 20 — обойма; 2/— пружина ленточная; 23 — прокладка; 24 — клапан
103
Рис. 93. Масляный насос:
/ -крышка; 2 — корпус; 3 — фланец; 4 — ва-
лик; 5 — пружина; 6 — лопасть; 7 •—корпус ре-
дукционного клапана; 8—-клапан редукцион-
ный; 9 — пружина; 10 — регулировочный винт
самодействующие, пластинчатые, коль-
цевые. Всасывающий и нагнетательный
клапаны аналогичны по своей конструк-
ции. Клапан состоит из седла 16 с коль-
цевыми окнами, перекрываемыми боль-
шой 22 и малой 19 кольцевыми пласти-
нами. Каждая пластина прижата к сед-
лу тремя пружинами 21, установленны-
ми в гнездах обойм 20. Пружины ленточ-
ные, конические, одинаковые по разме-
рам и жесткости для всасывающих и
нагнетательных клапанов.
Каждая клапанная коробка имеет
разгрузочное устройство, которое при
поступлении воздуха в полость над диа-
фрагмой 8 упором 18 выключает всасы-
вающий клапан, и компрессор переходит
на холостой ход. Воздух, всасываемый
компрессором, очищается в двух воздуш-
ных фильтрах 7 (см. рис. 90), установ-
ленных на клапанных коробках цилиндров первой ступени. Фильтрующие
элементы выполнены из капронового волокна и войлочного чехла или проволоч-
ной сетки, смоченных в масле. После сжатия в цилиндрах первой ступени воз-
дух поступает на охлаждение в трубчатый холодильник 6, который обдувает-
ся вентилятором 14 с клиноременным приводом от вала компрессора. Для огра-
ничения давления в холодильнике на патрубке верхнего коллектора установ-
лен предохранительный клапан, отрегулированный на давление 0,45 МПа
(4,5 кгс/см2).
Система смазки компрессора комбинированная, под давлением смазывает-
ся шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршне-
вые пальцы; остальные детали смазываются разбрызгиванием. Смазка подает-
ся масляным насосом (рис. 93) лопастного типа из картера через сетчатый
фильтр, а избыток масла через редукционный клапан 8 сливается в картер
компрессора.
Работа системы смазки контролируется манометром 26 (см. рис. 90), перед
которым для отключения установлен кран. Для устранения колебаний стрелки
манометра имеется воздушный резервуар 25, а в штуцере от масляного насоса
к резервуару просверлено калиброванное отверстие диаметром 0,5 мм. Вну-
тренняя полость корпуса сообщается с атмосферой через сапун 30, имеющий
клапанный механизм и фильтрующую набивку.
7. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
7.1. Привод вспомогательных силовых механизмов
Вспомогательные силовые механизмы служат для передачи вращающего
момента от коленчатого вала дизеля к различным агрегатам тепловоза, обеспе-
чивающим работу дизеля и электрических машин.
Со стороны генератора расположены передний распределительный редук-
тор 6 (рис. 94), вентилятор 5 охлаждения тяговых электродвигателей передней
тележки, тормозной компрессор 3, двухмашинный агрегат 1. Ведущий вал
переднего распределительного редуктора соединен с валами генератора и тор-
мозного компрессора пластинчатыми муфтами 4.
104
Рис. 94. Установка силовых механизмов со стороны генератора:
/ — двухмашинный агрегат, 2 — валопровод; 3 — компрессор КТ-7; 4 — муфта пластинчатая; 5 —
вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки; 6 — передний распреде-
лительный редуктор; 7 — тяговый генератор; 8 — фундамент редуктора; 9 — фундамент компрес-
сора
Рис 95 Установка силовых механизмов со стороны холодильника:
/ — дизель; 2 — вал промежуточный; 3 — редуктор распределительный задний; 4 — вентилятор ох-
лаждения тяговых двигателей задней тележкн; 5 — синхронный подвозбудитель, 5—основание;
7,9— ограждение; 8— корпус подшипников; 10— опора промежуточная, //, 19— валопроводы;
12 — колесо вентилятора; 13 — гидропривод вентилятора; 14 — карданный вал; 15 — подпятник,
16, 20 — винты регулировочные; 17, /8 — фундаменты
Со стороны холодильной камеры расположены (рис. 95) задний распреде-
лительный редуктор 3, вентилятор 4 охлаждения тяговых электродвигателей
задней тележки, синхронный подвозбудитель 5, корпус подшипников 8, опора
промежуточная 10, гидропривод вентилятора 13, колесо вентилятора 12.
7.2. Распределительные редукторы
Передний и задний распределительные редукторы аналогичны по кон-
струкции. Отличия в отдельных узлах переднего редуктора указываются при
описании конструкции заднего редуктора.
105
106
Рис. 96. Редуктор распределительный задний:
1, 12, 21, 28, 36, 44, 48, 56, 60, 74 —крышки; 2, 35 — шестерни
конические; 3— кольцо пружинное-. 4, 7 — картеры верхний и
нижний; 5 — рым-болт; 6 — болт призонный; 8, 33, 46, 72 — ша-
рикоподшипники; 9, 32 — кольца регулировочные; 10, 16, 23, 26,
47, 52, 65, 73 — гнезда подшипника; 11, 54, 75 — кольца лабирин-
та; 13, 55, 76 — втулки лабиринта; 14 — насос лопастной; 15 —
штифт; 17, 22, 27, 40, 51, 66 — роликовые подшипники; 18 — вал
вентилятора; 19, 37 — втулки шлицевые; 20, 57 — кольца пру-
жинные; 24 — шпилька; 25 — трубопровод смазки; 29 — вал; 30,
43 — кольца разрезные; 31, 42 —кольца; 34, 50, 69 — шестерни;
38 — масляный насос центробежного фильтра; 39, 41, 53, 58 —
фланцы; 45 — вал ведущий; 49 — сапун; 59 — лопасть; 61 — проб-
ка; 62 — валик насоса; 63 — корпус насоса; 64 — трубопровод
смазки; 67 — пробка сливная; 58 —втулка; 70 — вал нижний;
71 — фильтр
Устройство и работа редуктора. В литом чугунном корпусе редуктора
(рис. 96) установлены узлы валов: ведущего 45, нижнего 70, вала 29 и вала 18
привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей. Вращающий
момент от дизеля передается через ведущий вал и Щестерню 50 к двум валам:
нижнему через шестерню 69 и валу 29 через шестерню 34. От вала 29 приводит-
ся во вращение вал масляного насоса высокого давления 38, а через шестерни
35 и 2 — вал 18 привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей.
Верхний 4 и нижний 7 картеры корпуса редуктора соединены по разъему
болтами и шпильками. Положение картеров фиксируется тремя призонными
болтами 6 с гайками. По плоскости разъема картеры уплотнены шелковой нит-
кой толщиной 0,1—0,2 мм. Корпус переднего распределительного редуктора
отличается от корпуса заднего редуктора увеличенным межцентровым расстоя-
нием ведущего и нижнего валов. Ведущий вал редуктора установлен в верх-
нюю расточку корпуса и опирается на два подшипника. Со стороны конусного
107
хвостовика вала напрессованы шестерни 50 и роликоподшипник 51. Подшип-
ник 46 воспринимает радиальную и осевую нагрузки. На конусный хвостовик
вала напрессован ведущий фланец 53. Ведущий вал переднего распределитель-
ного редуктора имеет два конусных хвостовика, на которые напрессованы флан-
цы.
Нижний вал 70 с напрессованной шестерней 69 установлен в нижнюю рас-
точку корпуса и опирается со стороны конусного хвостовика на шарикопод-
шипник 72 и роликоподшипник 40, а со стороны шестерни — на роликопод-
шипник 66. Шестерня 69 заднего распределительного редуктора имеет 31 зуб,
переднего — 42 зуба. Со стороны шестерни в торце вала выполнена расточка,
в которую установлена втулка с квадратным отверстием для захода хвостови-
ка валика лопастного насоса.
Вал 29 установлен в боковую расточку корпуса и опирается со стороны
насоса центробежного фильтра на роликоподшипник 22 и с другой стороны —
на роликоподшипник 27 и шарикоподшипник 33. Шарикоподшипник фикси-
рует вал от осевых перемещений. Между подшипниковыми узлами на вал
напрессована шестерня 34, через которую передается вращение от ведущего ва-
ла, и коническая шестерня 35, через которую передается вращение на вал 18
привода вентилятора. Для привода насоса центробежного фильтра на вал на-
прессована шлицевая втулка 37, которая зафиксирована от проворачивания
штифтом. Для откачки масла из картера в редукторе установлен масляный ло-
пастной насос 14. В редукторе применены бесконтактные лабиринтные уплот-
нения подшипниковых узлов, в торцах валов выполнены резьбовые отверстия
и каналы для подвода масла при распрессовке фланцев и шестерен.
Вал 18 привода вентилятора установлен во внутреннюю и боковую расточ-
ки корпуса. Вал опирается на роликовый сферический подшипник 17 и шарико-
подшипник 8. Вал оканчивается конусным хвостовиком и цилиндрической
резьбой для установки и закрепления колеса вентилятора.
А-А
Рис 97 Вентилятор центробежный
1— корпус вентилятора, 2— пылевлагоотделитель, 3 — кольцо вентилятора 4 — лючок, 5 - болт;
6 — патрубок, 7 — прокладка; 8 — диск покрывающий 9~ лопатка, 10—-ступица, // — втулка, 12
подшипник, 13— амортизатор; 14 — диск, 15 — комплект дисков; 16 — корпус сальника, 17 — кольцо,
18 — кольцо войлочное; 19 — полумуфта, 20 — полумуфта наружная, 2/— болт, 22, 27 — гайки
23, 24, 25— кольца, 26 — крышка
108
7.3. Вентилятор центробежный
Воздух для охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора
подается вентилятором центробежным (рис. 97).
В вентиляторе предусмотрена очистка охлаждающего воздуха от пыли и
влаги. Частицы пыли и влаги, попадающие с воздухом на лопатки 9 вентиля-
тора, отбрасываются центробежными силами на стенки улитки, затем попадают
в пылевлагоотделитель 2, откуда через трубу удаляются наружу вместе с ча-
стью воздуха. Для уменьшения динамических нагрузок на лопатки вентиля-
торного колеса ступица 10 соединена с валом привода вентилятора через упру-
гую муфту, а с диском 14 — через комплект пластинчатых дисков 15. Внутрен-
няя полумуфта 19 посажена на конусный хвостовик вала и затянута гайкой.
Наружная полумуфта 20 крепится к ступице 10 болтами 21. Между выступами
внутренней и наружной полумуфт вставляются резиновые амортизаторы 13,
через которые передается вращающий момент на колесо вентилятора.
Для уменьшения аэродинамических потерь на входе в рабочее колесо
установлен патрубок 6. К распределительным редукторам и редуктору венти-
лятора охлаждения тягового генератора центробежный вентилятор крепится
шестью шпильками.
7.4. Привод синхронного подвозбудителя
Вал якоря синхронного подвозбудителя приводится во вращение от зад-
него распределительного редуктора через валопровод 19 (см. рис. 95), проме-
жуточную опору 10, клиноременную передачу и корпус подшипников.
Промежуточная опора (рис. 98) служит как опора валопроводов и для пе-
редачи вращения валу синхронного подвозбудителя. Опора состоит из корпу-
са 5 цилиндрической формы с приливами (лапами) для крепления на фундамен-
тах. Внутренняя поверхность его расточена под роликоподшипники 7, на ко-
торые опирается вал 2. Подшипники закрыты крышками 8 с уплотнительными
кольцами 9. С двух сторон вала установлены на конусно-прессовой посадке
фланцы, при этом предусмотрена возможность их демонтажа маслосъемником.
Рис. 98. Опора промежуточная:
/ — шкив ведущий; 2 —вал; 3 — болт; 4 — прокладка; 5 — корпус подшипников; 6 —
пробка; 7 — роликоподшипник; 8 — крышка; 9 — кольцо уплотнительное; 10 — втулка;
11 — фланец
109
Рис. 99. Корпус подшипников:
/ — вал синхронного подвозбудителя; 2, 4 —полумуфты; 3 — кольцо; 5 — вал; 6 — крышка; 7 — ста-
кан; 8 — корпус; 9 — пробка; 10 — шарикоподшипник; 11, /9 —кольца; /2 — шкив-. 13 — шайба; 14 —
гайка; 15 — палец; /6, 17 — втулки упругая н распорная; 18 — кольцо разрезное
На один из фланцев напрессован шкив. Полость, образованная корпусом и
крышками, при сборке заполняется смазкой. Для добавления смазки во вре-
мя эксплуатации в корпусе предусмотрено отверстие с пробкой 6.
Корпус подшипников (рис. 99) служит для передачи вращения от проме-
жуточной опоры к валу синхронного подвозбудителя. Шкив 12, установленный
на конусный хвостовик вала 5 со шпонкой, получает вращение от шкива про-
межуточной опоры через клиноременную передачу. Закреплен шкив гайкой
14. На другой хвостовик вала установлена полумуфта 4. Вал 5 опирается на
шарикоподшипники 10, установленные в расточку корпуса 8. Подшипник со сто-
роны полумуфты фиксируется от осевого перемещения на валу и в корпусе с
помощью колец 18 и 19, стакана 7 и крышки 6. Закрыты подшипники крышка-
ми с уплотнительными кольцами 11. Смазывание подшипников осуществляется
аналогично смазыванию роликоподшипников промежуточной опоры. Корпус
подшипников крепится к одному основанию с синхронным подвозбудителем.
Вал 1 синхронного подвозбудителя соединен с валом корпуса подшипников
муфтой. Для регулирования натяжения ремней основание крепится к фунда-
менту с помощью регулировочных винтов 16 (см. рис. 95).
7.5. Гидропривод вентилятора холодильника
Ведущий вал гидропривода (рис. 100) воспринимает вращающий момент
от промежуточной опоры и передает его через гидромуфту и конические шестер-
ни на колесо вентилятора. Муфта гидропривода переменного наполнения обес-
печивает бесступенчатое изменение частоты вращения вентилятора в широком
диапазоне при постоянной частоте вращения коленчатого вала дизеля. Чугун-
ный корпус редуктора гидропривода имеет две полости: переднюю, открытую с
торца, предназначенную для размещения гидромуфты, и заднюю, имеющую две
взаимно перпендикулярные расточки, служащие для установки валов кониче-
ского редуктора. Нижняя часть передней полости служит емкостью для сбора
масла, откуда через фильтр 88 масло откачивается лопастным насосом.
ПО
Рис. 100. Гидропривод вентилятора холодильной камеры:
/ — крышка насоса; 2 — штифт цилиндрический; 3— вал ведущий; 4 — гайка стопорная; 5, 11, 15, 16, 29 — фланцы; 6 — ротор лопастного насоса; 7. 41 — пружи-
ны; 8, 9, 19, 27, 32, 37, 42, 54, 59, 76 — гайки; 10, 34, 66, 7/— гнезда подшипников; 12, 38--прокладки; 13, 35, 72 — шарикоподшипники; 14, 74, 84 — кольца
пружинные; /7 — кольцо; 18, 83 — кольца разрезные; 20, 26 — чашн; 21, 28, 40, 33 —крышки; 22- болт призонный; 23 — сапун; 24 — колесо турбинное; 25 — от-
верстие резьбовое; 30— вал вертикальный; 3/— кольцо лабиринта; 33, 36, 67, 75 — роликоподшипники; 39 — вал ведомый; 43 — шпилька; 44 — пломба; 45—
стакан; 46, 81 -болты; 47, 53 —шплинты: 48. 52 — манжеты; 49, 51, 82, 89—втулки; 50 — рейка зубчатая; 55 — трубка откачивающая; 56 — шестерня; 57 —
шпонка; 58, 60 — штуцера подвода масла для смазки подшипников; 6/— штуцер подвода масла в гидромуфту; 62 — трубопровод отвода масла в картер дизеля;
64 —трубка черпачковая; 65— штуцер отвода масла из гидромуфты; 68 — пальцы; 69, 70 — шестерни ведущая и ведомая; 73 — колесо насосное; 77 — корпус гид-
ропривода, 78- кольцо дистанционное; 79 — ступица; 80 — полый вал-шестерия; 85 — статор лопастного насоса; 86 — штнфт цилиндрический; 87 — лопасть;
88 — фильтр
На конусный хвостовик ведущего вала гидропривода напрессован фланец
5, на другой конец вала посажено насосное колесо 73, закрепленное призон-
ными болтами 22. Ведущий вал зафиксирован от осевых перемещений радиально-
упорным шарикоподшипником 13, второй опорой вала служит роликоподшип-
ник 75.
Масло поступает в гидромуфту через штуцер 61 подвода масла, отверстие,
просверленное во фланце и ступице, соединенной болтами с фланцем, и далее
в полость а. Из полости а по каналам в ведущем валу рабочая жидкость (масло)
поступает на лопатки насосного колеса. Одновременно через отверстие в в на-
сосном колесе масло заполняет дополнительный объем, образованный наруж-
ной поверхностью насосного колеса и внутренней поверхностью чаши 20.
Турбинное колесо 24 напрессовано на конусный хвостовик ведомого вала 39.
На другой конец ведомого вала напрессована ведущая шестерня 69, находя-
щаяся постоянно в зацеплении с ведомой шестерней 70. Опорами ведомого вала
служат роликоподшипник 67 и радиально-упорный шарикоподшипник 72.
Ведомая шестерня 70 напрессована на вертикальный вал 30. С противополож-
ной стороны вала на конусном хвостовике напрессован фланец 29, от которого
через карданный вал передается вращение вентилятору холодильника.
Подшипниковый узел вертикального вала собран из двух роликоподшипни-
ков 33 и 36 и одного шарикового подшипника 35.
В процессе работы гидропривода степень наполнения круга циркуляции
гидромуфты регулируется двумя поворотными черпачковыми трубками 64,
приводящимися в движение через шестерни, приваренные к их концам и входя-
щие в зацепление с валом-шестерней 80. На вал-шестерню посажена шестерня
56, находящаяся в зацеплении с зубчатой рейкой 50. В свою очередь зубчатая
рейка связана с автоматическим приводом управления. Наибольшему напол-
нению круга циркуляции соответствует сведенное к оси гидромуфты положение
черпачковых трубок и полный выход (42 ± 1 мм) зубчатой рейки из корпуса
гидропривода. При перемещении зубчатой рейки внутрь корпуса под воздейст-
вием автоматического привода шестерни черпачковых трубок, находящиеся в
зацеплении с валом-шестерней, разворачиваются и вводят сопла трубок в круг
циркуляции жидкости. При этом масло нагнетается в сопла трубок и далее че-
рез пустотелые пальцы 68, канал б в ступице, отводной штуцер 65 поступает в
масляную систему дизеля. Изменение положения сопел черпачковых трубок
относительно круга циркуляции изменяет степень его заполнения маслом и
приводит к соответствующему изменению частоты вращения турбинного коле-
са при одной и той же частоте вращения насосного колеса.
Полное опорожнение круга циркуляции происходит тогда, когда черпачко-
вые трубки разведены на наибольший диаметр. Шарикоподшипник 13 смазы-
вается маслом, поступающим через штуцер 58 в полость, где расположена зуб-
чатая рейка и шестерня 56, а затем масло поступает по отверстию в ступице 79
на роликоподшипник 75.
Шестерни углового редуктора, шарикоподшипники 35, 72 и роликоподшип-
ники 33, 36, 67 смазываются маслом, поступающим от системы смазки дизеля
по трубопроводу к штуцеру 60, в корпусе гидропривода к отверстиям в гнезде
подшипников 34 вертикального вала.
С вертикальным валом гидропривода через карданный вал соединен вал
подпятника. На хвостовике вала подпятника закреплено рабочее колесо вен-
тилятора холодильной камеры УК-2М.
112
7.6. Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора
В чугунном корпусе 9 (рис. 101) редуктора установлены ведущий вал 26
и ведомый вал 29 с коническими шестернями 13 и 5. Ведущий вал расположен в
поперечной расточке корпуса редуктора и опирается на роликоподшипник 14
и шарикоподшипник 17. От осевого смещения подшипники удерживаются крыш-
кой 24, которая совместно с кольцом лабиринта 23, втулкой 22 и войлочным
кольцом 21 образует лабиринтное уплотнение. На конусный хвостовик вала на-
прессован фланец 20. В торце вала выполнено отверстие с резьбой для подвода
масла при спрессовке фланца.
Рис. 101. Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора:
1, 2/— кольца войлочные; 2, 24 — крышки; 3-рым-болт; 4, 7, /3 — гнезда; 5, 13 — шестерни; 6, 17 —
шарикоподшипники; 8, 12 — крышки боковая и верхняя; 9 — корпус; 10 — сапуи; 11 — масломер; 14,
30— роликоподшипники; 15, 16 — втулки; 19 — шпилька; 20 — фланец; 22, 32 — втулки лабиринта;
23, 3/— кольца лабиринта; 25, 27 — кольца регулировочные; 26 — вал ведущий; 28 — пробка; 29 —
вал ведомый
Ведомый вал установлен в продольную расточку корпуса редуктора и
опирается на роликоподшипник 30 и шарикоподшипник 6. Со стороны роли-
коподшипника расположено лабиринтное уплотнение, состоящее из кольца
лабиринта 31, втулки 32, крышки 2 и войлочного уплотнения 1.
Мощность, отбираемая от верхнего вала дизеля, передается ведущим
валом редуктора через конические шестерни 13 и 5 ведомому валу, на кото-
ром установлено колесо вентилятора. Вентиляторы охлаждения тягового ге-
нератора и тяговых двигателей однотипны по конструкции, а колеса их взаимо-
заменяемы. Шестерни и подшипники смазываются маслом, разбрызгиваемым
шестернями при работе редуктора. Для осмотра внутренней полости редуктора
в корпусе выполнены боковой и верхний люки, закрываемые крышками 8 и 12.
Масло из корпуса редуктора сливается через пробку 28.
7.7. Привод двухмашинного агрегата
Вращающий момент от нижнего вала переднего распределительного редук-
тора к двухмашинному агрегату передается через привод (рис. 102), который
состоит из вала 6, двух фланцев и двух пакетов дисков. Фланец 5 напрессован
113
1 I 3i 5 S 7 8 3
Рис. 102. Привод двухмашинного агрегата
на хвостовик вала, а фланец 8 соединен посредством шлицевого соединения.
В проточку хвостовика вала уложено уплотнительное кольцо 7, которое
препятствует вытеснению смазки из полости А во время работы привода. Для
добавления смазки во фланце 8 предусмотрено резьбовое коническое отверстие,
закрытое пробкой 10. К фланцу 1 двухмашинного агрегата и фланцу 9 распре-
делительного редуктора привод присоединяется болтами 4 через пакеты дисков
2, набранные из 18 пластин. С обеих сторон пакетов под головки болтов и лапы
фланцев установлены сферические шайбы 3, позволяющие изгибаться дискам,
чем компенсируется погрешность центрования сопрягаемых валов.
7.8. Валопровод
От заднего распределительного редуктора к промежуточной опоре и от опо-
ры к гидроприводу вентилятора холодильника вращение передается через ва-
лопроводы, имеющие одинаковую конструкцию (рис. 103). Валопровод состоит
из вала 8, фланцев и пакетов дисков. Вал представляет собой трубу, в которую
с двух сторон запрессованы и приварены хвостовики. На один хвостовик вала
напрессован фланец 9, другой хвостовик имеет шлицы, с помощью которых вал
соединяется с фланцем 6. Полость А при сборке заполняется смазкой, вытес-
нению которой препятствует кольцо 7, уложенное в проточку хвостовика. Для
Рис. 103. Валопровод:
/—гайка; 2 — шайба; 3 — диск муфты; 4 — болт; 5 — пробка; 6, 9 —фланцы; 7 —
кольцо; 8 — вал шлицевый; А — полость для смазки
114
добавления смазки предусмотрено резьбовое коническое отверстие, закрытое
пробкой 5. К фланцам редуктора, промежуточной опоры и гидропривода вало-
проводы присоединяют болтами 4 через пакеты дисков 3, набранные из 22 пла-
стин. С двух сторон пакетов под головки болтов и лапы фланцев установлены
сферические шайбы, назначение которых указано в разделе 7.7.
7.9. Карданный вал
Привод вентилятора холодильной камеры осуществляется от гидропривода
через карданный вал (рис. 104). Головки кардана соединены между собой тру-
бой. С одной стороны трубы приварена вилка 3, другая сторона посредством
шлицевого хвостовика соединяется со скользящей вилкой 11. Шлицевое соеди-
нение с одной стороны закрыто заглушкой, установленной в торце вилки, а с
Рис. 104. Карданный вал:
/-пресс-масленка; 2 — балансировочная пластинка; 3 — вилка; 4 — крестовина; 5 — фланец-вилка;
6 — крышка подшипника; 7 — подшипник игольчатый; 8 — труба; 9 — обойма сальника; 10 — кольцо
уплотнительное; 11 — вилка скользящая; 12 — болт
другой уплотнено кольцом 10, затянутым обоймой 9. Цапфы крестовин соеди-
нены с фланцами и вилками головок через игольчатые подшипники 7. Для
предохранения подшипников от загрязнения на выступы цапф напрессованы
уплотнительные кольца с пробковыми сальниками. От осевых перемещений
подшипники застопорены крышками 6, закрепленными болтами. Для смазки
трущихся частей предусмотрены пресс-масленки 1.
Полностью собранный карданный вал подвергается динамической баланси-
ровке с целью уменьшения воздействия неуравновешенных масс на подшип-
ники, крестовины и шлицевое соединение. После балансировки на вилке 11 и
шлицевом хвостовике вала выбивают стрелки, которые указывают на взаимное
положение вилок кардана.
7.10. Вал привода редуктора вентилятора
охлаждения тягового генератора
Мощность, отбираемая от верхнего коленчатого вала дизеля, передается
на ведущий вал редуктора вентилятора охлаждения тягового генератора че-
рез вал (рис. 105). Состоит вал из головки кардана 2, фланцев 1, 5, 6, 9 и вала
7. Вал 7 соединяется с верхним коленчатым валом дизеля через фланец 9, имею-
щий шлицевое соединение. С фланцем 1 редуктора вал 7 соединяется через го-
ловку кардана 2 и фланцы 5, 6. Фланец 6 хвостовиком заходит в отверстие
фланца 5, чем обеспечивается центровка фланцев. Сферическая часть хвостовц-
115
A-А
Рис. 105. Вал:
/ — фланец редуктора привода вентилятора охлаждения тягового генератора: 2 — головка карда-
нов; 3 — болт; 4 — прокладка; 5, 6, 9 — фланцы; 7 — вал; 8 — кольцо; 10 — пробка
ка совместно с амортизаторами карданной головки компенсирует допустимую
погрешность центровки вала и улучшает его работу.
При сборке вала полость Б заполняется смазкой; добавляется смазка через
отверстие, закрытое пробкой 10. Для предотвращения вытеснения смазки при
работе вала в проточку хвостовика уложено уплотнительное кольцо 8.
8. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
8.1. Расположение электрического оборудования на тепловозе
Тяговый генератор 30 (рис. 106) установлен на поддизельной раме. Якорь
генератора приводится во вращение от коленчатого вала дизеля через пластин-
чатую муфту. Возбудитель и вспомогательный генератор выполнены в одном
корпусе — двухмашинном агрегате 2. Он расположен под полом в передней
части дизельного помещения и приводится во вращение от вала генератора
через передний распределительный редуктор. От переднего конца вала дизеля
через задний распределительный редуктор, промежуточную опору и корпус
подшипников приводится во вращение якорь синхронного подвозбудителя 38.
Аккумуляторная батарея 35 установлена в четырех аккумуляторных ящиках,
размещенных под полом по обеим сторонам дизеля.
Основная аппаратура управления расположена в двух аппаратных каме-
рах — левой 29 и правой 25, которые примыкают к кабине машиниста. Под
116
21 22 23 2k 25 26 27 28 26 323132 33 3k 35 36 37 38 33 60 4/ 42 63 44 kS
Рис. 106. Расположение электрооборудования на тепловозе:
/ — приемные катушки АЛСН; 2 — двухмашинный агрегат; 3 — ящик дешифратора и усилителя;
4 — электродвигатель отопительио-вентиляциоииого агрегата; 5 — прожектор; 6 — локомотивный
светофор; 7 — электропневматический клапан ЭПК; 8 — громкоговоритель радиостанции; 9 — элек-
тродвигатель вентилятора кузова; 10— световой номер; //-—блокировка валоповоротного устройст-
ва; 12 — реле сброса нагрузки; 13 — реле остановки дизеля; 14 — коробка распределительная «Д»
на дизеле; 15 — комбинированное реле давления; 16 — электропневматические вентили открытия жа-
люзи; /7 — тяговый электродвигатель; 18 — буферный фонарь; 19 — пульт управления радиостан-
цией; 20 — пульт управления тепловозом; 21 — скоростемер; 22 — переговорное устройство; 23 — кноп-
ка маневровой работы; 24 — антенно-согласующее устройство радиостанции; 25, 29 — правая и ле-
вая аппаратные камеры; 26, 27 — блоки радиостанции; 28 — трансформатор стабилизирующий; 30 —
тяговый генератор; 31 — электродвигатель маслопрокачивающего насоса; 32 — разъемы пожарной
сигнализации; 33 — электродвигатель топливоподкачивающего насоса; 34 — коробка распределитель-
ная «К» на дизеле; 35 — аккумуляторная батарея; 36— датчики пожарной сигнализации; 37 — объ-
единенный регулятор дизеля; 38— синхронный подвозбудитель; 39, 40 — датчики-реле Т35; 41 — ко-
робка распределительная «X» холодильника; 42 — электропневматический клапан песочницы зад-
ней тележки; 43 — розетка межтепловозного соединения; 44 — задний красный буферный фонарь;
45 — задний белый буферный фонарь
левой камерой на настиле рамы тепловоза расположен стабилизирующий транс-
форматор 28. Расположение электрооборудования в левой и правой аппарат-
ных камерах показано на рис. 107 и 108.
8.2. Электрические машины
Тяговый генератор ГП-311Б (рис. 109) преобразует механическую энергию
дизеля в электрическую, поступающую к шести тяговым электродвигателям.
Генератор используется также для пуска дизеля от аккумуляторной батареи,
работая в режиме электродвигателя последовательного возбуждения с исполь-
зованием пусковой обмотки. Магнитная система генератора состоит из стани-
ны 15 и полюсов. К другим основным узлам генератора можно отнести якорь,
подшипниковый щит 6, поворотную траверсу И с закрепленными на ней бра-
кетами 9, на которых установлены щеткодержатели 7 с электрощеткамн 23.
Генератор представляет собой десятиполюсную электрическую машину по-
стоянного тока и имеет главные 16 и добавочные 17 полюсы. Сердечник глав-
ного полюса собран из тонкой холоднокатаной электротехнической стали.
Катушка главного полюса имеет изоляцию класса Н. На главных полюсах раз-
117
мещены обмотка независимого возбуждения 14 и пусковая обмотка 13. Обмот-
ка независимого возбуждения создает основной магнитный поток и использу-
ется для регулирования напряжения генератора в зависимости оттока нагрузки.
Добавочный полюс представляет собой сплошной сердечник, на котором
с помощью немагнитных уголков, изоляционных прессованных рамок, пружин-
ных элементов и стальной накладки закреплена катушка 19. Обмотка включена
в цепь якоря генератора последовательно и создает магнитный поток для ком-
пенсации потока реакции якоря генератора.
Сердечник 18 якоря набран из сегментных листов электротехнической ста-
ли. Коллектор 5 арочного типа. Ступенчатая петлевая двухходовая обмотка
20 уложена в пазах сердечников якоря и закреплена клиньями, а лобовые ча-
сти ее — стеклобандажом.
А-А
Б-Б
(повернуто)
в-в
(повернуто)
Г-Г
(повернуто)
Рис. 107. Расположение электрооборудования в левой аппаратной камере:
/ — коробка выводов № 7; 2, 4 — концевые выключатели; 3 — клапан песочницы (КЛП-1); 5 — кон-
такторы шунтнровочные (слева направо ВШ1, ВШ2); 6 — резисторы ослабления возбуждения
(СШ1—СШ6); 7—коробка выводов № 6; 8 — резисторы (слева направо: СОР, СБТТ, СБТН, СОЦ,
СОУ, СОЗ, ССН); 9 — резисторы (слева направо: СТН, СТС, СВПВ, СРПТЗ); 10 —выключатель
автоматический (АУР); 11 — блок выпрямителей (БВ2); 12 — реле перехода (РПЗ); 13 — реле вре-
мени (РВЗ, РВ4, РВ5); 14 — трансформатор постоянного напряжения (ТПН); 15 — выключатель ак-
кумуляторной батареи (ВБ); 16 — розетка штепсельная; 17 — панель резистора (СРПНЗ); 18 —
трансформатор распределительный (ТР); 19— переключатель электропиевматическнй кулачковый
(ПР); 20 — блок выпрямителей (ПВ1); 21 — амплистат возбуждения (АВ); 22 — контакторы элек-
тромагнитные (Д1, Д2, ДЗ); 23— шунт (104); 24 — колодки зажимов (СК9, СК10, СК25); 25 — блоки
выпрямителей (ПВ2, ПВЗ)
118
Рис. 108. Расположение электрооборудования в правой аппаратной камере:
1— выключатели концевые; 2— коробка выводов № 5; 3— шунты (117, 103); 4— панель предохра-
нителей (107); 5 — панель резисторов (СВВ); 6— панель резисторов (СРПН1); 7 — контактор кало-
рифера (КМК); 8 — резисторы (слева направо: СПР, СРПТ1, СРПТ2, СРБ1, СРБ2, СРЕЗ,
СБТ, СВГ); 9 —блок боксования (ББ); 10, 13 — контакторы возбуждения (КВ, ВВ); 11 — реле уп-
равления (вверху РУ5, РУ6, внизу РУ10, РУ16)- 12 — панель резисторов (СРПН2); 14 — реле вре-
мени (РВ1, РВ2); /5 —резистор (102); 16 — реле перехода (РП1, РП2); 11 — блок выпрямителей
(БВ); 18— резистор заряда аккумуляторной батареи (СЗБ); 19 — панель реле управления (верхний
ряд, слева направо: РУ2, РУ4, РУ7, РУ8, РУ9, РУ12, РУ13; нижний ряд слева направо: РУ14,
РУ15, РУ17, РУ19); 20— блок резисторов (БР); 21 — регулятор напряжения (БРН); 22 — реле за-
щиты при обрыве полюса (РОП); 23 —реле заземления (РЗ); 24 — тумблеры (вверху — «Освеще-
ние камер», внизу — «Освещение дизельного помещения»); 25 — разъединитель (ВРЗ); 26 — кон-
тактор Топливного насоса (КТН); 27 — тумблеры (вверху слева направо — «Локомотивная сигнали-
зация» «Подкузовное освещение», «Маслопрокачивающий насос», «Световой номер»; внизу — от-
ключатели моторов ОМ1—ОМ6); 28 — переключатель аварийного режима (АР); 29 —тумблер «По-
жар»; 30 — вольтметр с кнопками; 31 — панель резисторов (115, 116, 120); 32 — коробка выводов
(СК8, СК20); 33 —блок тахометрический (ВТ); 34 — блок выпрямителей (БДС); 35 — разъем мину-
совый; 36 — коробка выводов (СК1—СК7); 37 — панель резисторов (СУ, СРЗ); 38 — штепсельный
разъем внешнего источника (РВИ); 39 — штепсельный разъем «Ввод в депо» (РВД); 40 — штеп-
сельный разъем реостатных испытаний (Р); 41 — контактор маслонасоса (КМН); 42 — трансформа-
торы постоянного тока (ТПТ1—ТПТ4); 43 — контакторы поездные (П1—П6); 44 — датчик-реле дав-
ления воздуха (РДВ)
119
Рис. 109. Тяговый генератор ГП-311Б (продольный и поперечный разрезы):
I— отверстия выброса охлаждающего воздуха; 2 — лапа генератора; 3 — роликоподшипник;
4 —-трубка подачи смазки; 5 —коллектор; 6 — подшипниковый щит; 7 — щеткодержатели;
8 — крышка; 9 — бракеты; 10— изоляторы; 11— поворотная траверса; 12 — уравнители; 13 —
пусковая обмотка; 14 — обмотка независимого возбуждения; 15—станина; 16— главный по*
люс; 17 — добавочный полюс; 18 — сердечник якоря; 19— обмотка добавочного полюса; 20 —
обмотка якоря; 21 — воздухоподводящнй патрубок; 22 — корпус якоря; 23 — электрощетки
120
Для удобства обслуживания
щеток и щеткодержателей на
генераторе применена поворот-
ная траверса, которую можно
вращать ключом от валоповорот-
ного устройства дизеля. Токо-
съемный аппарат (бракеты с щет-
кодержателями) изолирован от
траверсы и корпуса генератора
изоляторами 10.
В собранном генераторе под-
шипниковый щит крепится к
станине с помощью болтов. Люки
коллекторной камеры генерато-
ра закрыты крышками 8 с пру-
жинными кольцевыми замками
(застежками). В двух верхних
Рис. ПО. Схема соединения обмоток генератора
ГГ1-311Б:
ЯЛ Я2 — начало и конец обмотки якоря; Hl, Н2 — начало
и конец обмотки независимого возбуждения; П1 — нача-
ло пусковой обмотки; Д2, П2 — конец обмотки добавоч-
ных полюсов и пусковой (штриховой линией показаны
соединения со стороны, противоположной коллектору)
крышках имеются прозрачные
вставки для наблюдения за кол-
лекторно-щеточным узлом гене-
ратора во время его работы.
Вентиляция генератора — независимая от отдельного вентилятора. Воз-
дух для вентиляции забирается снаружи тепловоза, проходит через сетчатый
фильтр, установленный в проеме кузова, затем дополнительно очищается в
вентиляторе с помощью пылеотделителя.
Охлаждающий воздух, очищенный от посторонних примесей, подается че-
рез воздухоподводящий патрубок 21 со стороны, противоположной коллекто-
ру, а выбрасывается воздух со стороны коллектора через два выходных окна 1
в подшипниковом щите. Охлаждающий воздух внутри генератора проходит
параллельными потоками через магнитную систему и якорь.
В якоре одна часть потока воздуха проходит через радиальные каналы сер-
дечника, затем выбрасывается в межполюсное пространство и зазор между сер-
дечниками полюсов и сердечником якоря и вместе с потоком, проходящим че-
рез магнитную систему, поступает в коллекторную камеру. Вторая часть по-
тока по отдельным каналам корпуса якоря и через щели между петушками кол-
лектора проходит над рабочей поверхностью коллектора, охлаждая ее, и сов-
местно с поступающим в коллекторную камеру охлаждающим воздухом из
магнитной системы и другой частью потока воздуха, проходящего через якорь,
выбрасывается наружу.
Смазка в подшипник генератора добавляется через смазочную трубку 4,
расположенную в коллекторной камере и прикрепленную к подшипниковому
щиту. Генератор подключается к электрической схеме тепловоза с помощью вы-
водов обмоток полюсов и якоря, расположенных с торца генератора в нижней
части подшипникового щита с двух сторон от вертикальной оси. Маркировка
выводов генератора и схема соединений его обмоток приведены на рис. ПО.
Техническая характеристика всех электрических машин, установленных на
тепловозе, приведена в табл. 2.
Тяговый электродвигатель ЭД-118 (рис. 111). Колесные пары тепловоза
получают вращение от тяговых электродвигателей ЭД-118 через одноступенча-
тый прямозубый редуктор. На тепловозе установлено шесть тяговых электро-
двигателей — по одному на каждую ось.
Тяговый электродвигатель представляет собой электрическую машину по-
стоянного тока последовательного возбуждения. Две ступени ослабления воз-
буждения обмотки возбуждения и гиперболическая внешняя характеристика
121
Таблица 2
Показатели Значение показателей для электрических машин
ГП-311Б ЭД-1184 ЭД-1185 А-7 В-600 06Б В ГТ 275/120 ВС-652*2 П-41 П-21 П-11 П-11
Мощность, кВт Ток наибольший, кратко- временный, А*1 Частота вращения якоря, об/мин Направление вращения (со стороны привода) Возбуждение Число главных полюсов Число добавочных полюсов Сопротивление обмоток при 20 °C, Ом: независимого возбуж- дения параллельного возбуж- дения последовательного воз- буждения пусковой добавочных полюсов якоря Класс изоляции: катушек главных полю- сов катушек добавочных полюсов обмотки якоря Марка щеток Размер щеток, мм Исполнение Масса, кг 2000 6600 850 Левое Независи- мое 10 10 0,863 0,00473 0,000865 0,001178 Н F F ЭГ-14 2(12,5Х Х32Х65) Защитное тельной ве 8700 305 1100 585*3/2230 Реверсив- ное Последова- тельное 4 4 0,0105 0,00821 0,013 F F F ЭГ-61 12.5Х40Х Х65 принуди- нтиляцией | 3100/3350 20,6 1800 Пра Незав! паралл 6 4 3,01/5,37*4 0,0156 0,032 F В В ЭГ-14 12.5Х44Х Х40 Защитнс 66 12 1800 вое гсимое ельное 5 7,7 0,0195 0,032 F В В ЭГ-14.ЭГ-8*8 12,5x44x40, 10x12,5x32 зе с самовент 0 0,55 4000 Левое Независи- мое 4 6 0,275 F В ЭГ-8 10X12 иляцией 68 4,2 2200 Пра Парал- лельное 4 4 25,2 0,023 0,059 В В В ЭГ-4 !,5Х32 Защ 72 0,5 1350 вое Смешанное 2 1 80 0,06 0,23 1,0 А А А ЭГ-4 10X12,5Х Х32 итное с само! 34,8 0,5 2800 Ле! Паралл 2 1 118 0,213 0,908 А А А ЭГ-4 8х1С 1ентиляци< 14 0,2 1740 юе ельное 2 1 70,0 0,67 2,28 А А А ЭГ-4 Х25 ;н 14
*1 Продолжительность не более 1 мин при наибольшей подаче охлаждающего воздуха.
Для ВС-652: cos ф = 0,5; частота 45—133 Гц.
*3 В числителе — номинальная, в знаменателе — наибольшая.
*4 В числителе — обмотки независимого возбуждения (намагничивающей), в знаменателе размагничивающей.
*5 Только для контактных колец.
Рис. 111. Тяговый электродвигатель ЭД-118 А (продольный и поперечный разре-
зы) :
1 - вкладыши моторно-осевого подшипника; 2 — трубки подачи смазки; 3, /9 — роликовые
подшипники передний и задний; 4, /5 — щиты подшипниковые передний и задний; 5 — кол-
лектор; 6 --щеткодержатель; 7 — изолятор; 8 -- кронштейн; 9 -- уравнитель; 10 —- катушка
добавочного полюса; // — добавочный полюс; 12 - корпус; 13 •— сердечник якоря; 14 об-
мотка якоря; 16 - дренажное отверстие; 17 - уплотнительное, лабиринтное кольцо; 18— вал;
20 — пробки трубок подачи смазки; 2/— осевой подшипник; 22 - главный полюс; 23 — ка-
тушка главного полюса; 24 — выводной провод; 25 - клнцы; 26 — подушка моторно-осевого
подшипника; 27 - болты крепления осевого подшипника к корпусу электродвигателя; 28 —
опорные выступы («носики»)
тягового генератора обеспечивают изменение частоты вращения якоря элек-
тродвигателя в широком диапазоне. Корпус 12 магнитной системы отлит из
стали и служит каркасом для сборки всего тягового электродвигателя. На
корпусе с одной стороны имеются расточки под установку вкладышей и пло-
щадки для крепления корпусов моторно-осевых подшипников 21 болтами 27.
Электродвигатель моторно-осевыми подшипниками опирается на ось колесной
пары. С диаметрально противоположной моторно-осевым подшипникам стороны
корпуса имеются два выступа («носика») 28, которые служат для закрепления
электродвигателя на тележке тепловоза.
Электродвигатель имеет четыре главных 22 и четыре добавочных 11 полюса,
на которых размещены соответственно катушки 23 и 10. Сердечники главных
полюсов набраны из тонких штампованных листов, скрепленных заклепками,
а сердечники добавочных полюсов изготовлены из толстолистового проката.
Якорь, сердечник 13 которого набран из листов электротехнической стали,
имеет петлевую обмотку 14 с уравнительными соединениями 9 со стороны кол-
лектора 5 (арочного типа) и опирается на два роликовых подшипника (перед-
ний 3 и задний 19), вмонтированных в торцовые щиты 4 и 15.
Щеткодержатели 6, отлитые из латуни, имеют спиральные пружины и кре-
пятся с помощью опрессованных пластмассой пальцев (изоляторов) 7 и крон-
штейнов 8 к корпусу с внутренней стороны. Давление пружины на щетку ре-
гулируется при снятом с электродвигателя щеткодержателе поворотом разрез-
ной втулки. Смазка в якорные подшипники добавляется через трубки 2, ко-
торые после этого должны быть плотно закрыты пробками (болтами) 20.
Дренажное отверстие 16, выравнивающее давление в подшипниковой каме-
ре до атмосферного, совместно с комбинированными уплотнениями в заднем
подшипниковом щите предназначено для предотвращения прохода смазки из
подшипниковой камеры внутрь электродвигателя. Чтобы смазка из заднего
подшипника 19 не вытекала наружу, на вал 18 якоря электродвигателя наса-
жено лабиринтное уплотнительное кольцо 17, имеющее с внутренней стороны
резьбу для крепления съемного приспособления. Моторно-осевые подшипники
электродвигателя ЭД-118А оборудованы устройством польстерной системы
смазки с помощью фитиля, электродвигателя ЭД-118Б — с помощью циркуля-
ционной системы смазки.
Для предотвращения проникновения влаги внутрь электродвигателя че-
рез отверстия в корпусе для полюсных болтов головки болтов крепления одно-
го (верхнего) главного и двух добавочных полюсов заливают кварц-компаундом.
Головки болтов главного полюса в моторно-осевой части корпуса также зали-
вают кварц-компаундом для предотвращения проникновения смазки внутрь
электродвигателя из масляных камер моторно-осевых подшипников.
Выводные провода 24 на корпусе электродвигателя закреплены в специ-
альных изоляционных колодках (клицах) 25, расположенных в средней части
между моторно-осевыми подшипниками. Вентиляция электродвигателя при-
нудительная от отдельных вентиляторов, установленных на тепловозе. Охлаж-
дающий воздух, очищенный от посторонних примесей, подается в электродви-
гатель через люк со стороны коллектора, продувается двумя параллельными
потоками через магнитную систему и якорь и выбрасывается через выход-
ные лючки в корпусе, расположенные с противоположной стороны коллектора
и защищенные сетками и козырьками.
Схема соединений обмоток электродвигателя приведена на рис. 112. Стрел-
ками показано направление протекания тока, при котором полюсы будут иметь
обозначенную на схеме полярность, а якорь — обозначенное направление вра-
щения.
Двухмашинный агрегат А-706Б (рис. 113) имеет однокорпусное горизонталь-
ное исполнение с одним свободным концом вала и состоит из всиомогатель-
124
ного генератора ВГТ 275/120 и возбу-
дителя В-600. Вспомогательный гене-
ратор предназначен для питания це-
пей собственных нужд тепловоза и
подзаряда аккумуляторной батареи.
Возбудитель питает независимую об-
мотку возбуждения тягового генера-
тора. Якоря возбудителя и вспомога-
тельного генератора собраны на об-
щем валу 19. Число коллекторных
пластин, число пазов, размеры паза,
длина сердечников, размеры обмоток
якорей обеих машин одинаковы.
Сердечники якорей набраны из ли-
стов электротехнической стали. Кол-
лекторы арочного типа опрессованы
пластмассой.
Общая станина (корпус) агрегата
состоит из магнитопроводов (станин)
7 и 13 возбудителя и вспомогатель-
ного генератора, соединенных посе-
редине с помощью болтов И. Маг-
нитная система вспомогательного ге-
Рис. 112. Схема соединения обмоток тяго-
вого электродвигателя ЭД-118:
%1, Я2 — начало и конец обмотки якоря; С1,
С2 — начало и конец последовательной обмоткн
возбуждения. Штриховой линией показаны соеди-
нения со стороны, противоположной коллектору
нератора имеет шесть главных и пять добавочных полюсов, магнитная систе-
ма возбудителя — шесть главных и четыре добавочных полюса.
Сердечники 8 главных полюсов набраны из тонких штампованных листов.
На сердечниках главных полюсов возбудителя расположены две обмотки: не-
зависимого возбуждения 9 и размагничивающая 10. На сердечниках главных
полюсов вспомогательного генератора расположена обмотка параллельного
возбуждения 14. Сердечники добавочных полюсов обеих машин литые, на них
расположены катушки, залитые эпоксидным компаундом.
Рис. ИЗ. Двухмашинный агрегат А-706Б (продольный разрез):
1 — коллектор; 2 — подшипник; 3 — траверса; 4 — щеткодержатель; 5 — обмотка якоря; 6 —
сердечник якоря; 7 — станина возбудителя; 8— сердечник главного полюса; 9— обмотка неза-
висимого возбуждения возбудителя; 10 — размагничивающая обмотка возбудителя; // — болты
крепления станин; 12 — вентилятор; 13 — станина вспомогательного генератора; 14 — обможа
параллельного возбуждения вспомогательного генератора; 15 — контактные кольца; 16 — втулка
коллектора вспомогательного генератора; 17 — кольцо; 18 — капсюль подшипника; 19 — вал
12!
Рис. 114. Схема соединения обмоток двухмашинного агрегата А-706 Б:
а — вспомогательный генератор ВГТ 275/120; Ш1, Ш2 — начало и конец обмотки параллельного
возбуждения; Я/, Я2 — начало и конец обмотки якоря; б — возбудитель В-600; Hl, Н2 — началом
конец независимой обмотки возбуждения; НЗ, Н4 — начало н конец размагничивающей обмотки
Якорь агрегата имеет сердечники 6, волновые двухслойные обмотки 5, за-
крепленные в пазах сердечников и на лобовых вылетах стальными проволоч-
ными бандажами, коллекторы 1, и опирается концами общего вала 19 на одно-
рядные шарикоподшипники 2, смонтированные в капсюлях 18, которые крепят-
ся в ступицах каркасной части торца станин. Смазка в подшипники добавля-
ется через масленки, ввернутые в смазочные трубки.
Вспомогательный генератор и возбудитель имеют по шесть щеткодержате-
лей 4, установленных на траверсах 3, допускающих сдвиг щеткодержателей по
Рис. 115. Синхронный подвозбудитель ВС-652 (продольный разрез):
/ — крышка подшипника; 2 — трубка подачи смазки; 3 — подшипниковый щит; 4—
масленка; 5 — вентилятор; 6 — обмотка якоря; 7 — катушка обмотки возбуждения;
8 — станина; 9 — полюс; 10— сердечник якоря; // — крышка; /2 —траверса; 13 —
контактные кольца; 14 — шариковый подшипник
126
окружности для установки щеток на элек-
трическую нейтраль. Выводы полюсных об-
моток и якорей закреплены в коробках вы-
водов вспомогательного генератора и воз-
будителя.
Агрегат охлаждается собственным вен-
тилятором 12 центробежного типа, закреп-
ленным на валу якоря в средней части
между якорями агрегата. Охлаждающий
воздух забирается через сетки в нижних
коллекторных люках возбудителя и вспо-
могательного генератора, проходит парал-
лельными потоками между полюсами маг-
Рис. 116. Схема соединения обмоток
синхронного подвозбудителя ВС-652:
Cl, С2 — выводы с контактных колец; И1,
Я2 —начало и конец обмотки независимо-
го возбуждения; Н, К — начало н конец
полюсных катушек
нитных систем и через якоря и выбрасы-
вается наружу через вентиляционные лю-
ки в средней части станины агрегата.
Схемы соединений обмоток приведены
на рис. 114, а— вспомогательного генера-
тора и на рис. 114,6—возбудителя.
Синхронный подвозбудитель ВС-652 (рис. 115) предназначен для питания пе-
ременным напряжением рабочих цепей магнитного усилителя и трансформаторов
в системе возбуждения возбудителя тягового генератора. Подвозбудитель явля-
ется однофазной четырехполюсной электрической машиной переменного тока
защищенного исполнения с одним свободным концом вала. На полюсах 9,
закрепленных в набранном из листов электротехнической стали магнитопро-
воде станины 8, помещены катушки 7 обмотки возбуждения, которые соединены
между собой последовательно, а их концы выведены в коробку выводов. В па-
зы сердечника якоря 10 уложена обмотка 6. Напряжение снимается с помощью
Рис. 117. Электродвигатель серии П:
1, /9 —винтовые пробки; 2 — крышка; 3, /8 — крышки шариковых подшипников; 4,
17 — пресс-масленки; 5, 16— шариковые подшипники; 6, 15 — крышки шариковых под-
шипников; 7 — траверса: 8— передний подшипниковый щит; 9 —коллектор; 10 — ста-
нина; // — якорь; 12 — виит грузовой; 13 — вентилятор; 14 — задний подшипниковый
щит; 20 — главный полюс
127
Рис. 118. Схемы соединения обмоток электродвигателей серии П:
— начало обмотки якоря; Д/ Д2 — начало н конец добавочной обмотки; Cl, С2— начало н
конец последовательной обмотки возбуждения; Ш1, Ш2 — начало н конец параллельной обмотки
возбуждения
Электродвигатель П~Ц
четырех щеток с двух контактных колец 13 (по две щетки на каждое кольцо),
которые насажены через изоляционную втулку на вал якоря. Щетки помеща-
ются в щеткодержателях, установленных на траверсе 12, закрепленной на под-
шипниковом щите подвозбудителя. Наконечники токоведущих проводов за-
креплены на щеткодержателях, соединенных между собой токособирательны-
ми шинами. Отводы от шин выведены в коробку выводов. Якорь опирается на
два шарикоподшипника 14, встроенных в подшипниковые щиты 3. Для добав-
ления смазки в подшипники имеются две масленки 4, расположенные со сто-
роны вентилятора на маслоподводящей трубке 2, ввернутой в крышку 1 под-
шипника, а со стороны контактных колец — непосредственно в крышку под-
шипника. Люки в корпусе со стороны контактных колец служат для осмотра
состояния электрощеток, щеткодержателей, контактных колец и внутренней
части подвозбудителя. В рабочем состоянии подвозбудителя люки закрыва-
ются крышками И.
Охлаждается подвозбудитель вентилятором 5, закрепленным на валу яко-
ря. Схема соединений обмоток подвозбудителя приведена на рис. 116.
Электродвигатели постоянного тока серии П (рис. 117) применяют на теп-
ловозе для привода вспомогательных механизмов (топливный и масляный на-
сосы, вентилятор кузова и калорифер кабины машиниста). По конструкции
электродвигатели аналогичны и выполнены в защищенном исполнении с
самовентиляцией. Электродвигатели типов П11 и П21 имеют два главных и
один добавочный полюс, П41 — четыре главных и четыре добавочных полюса.
По способу возбуждения электродвигатель П21 выполнен со смешанным
возбуждением, а остальные электродвигатели — с параллельным возбужде-
нием. Все электродвигатели снабжены конденсаторами для подавления помех
радиоприему. Направление вращения якорей указано стрелкой, помещенной
на корпусе электродвигателей со стороны привода. Схемы электрических сое-
динений электродвигателей и маркировка выводов показаны на рис. 118.
8.3. Электрические аппараты силовых цепей
и цепей управления
Контроллер машиниста КВ-1552 (рис. 119) предназначен для коммутации
цепей управления тепловозом. Штурвалом контроллера переключают главный
(кулачковый) барабан, вал которого проворачивается в подшипниках качения,
а рукояткой — реверсивный барабан (в нейтральном положении вала рукоятка
может быть снята с контроллера). При переключении реверсивной рукоятки 1
128
Рис. 119. Контроллер КВ-1552:
/ — реверсивная рукоятка; 2 —штурвал; 3 — корпус; 4, 6 — реверсивный и главный
барабаны; 5 — контактные элементы; 7 — кулачковая шайба; 8, И, 15 — пружины; 9—
фиксатор; 10, 13 — рычаги; 12 — храповик; 14 — контактные болты; 16 — мостнк; П -
изолятор
контроллера изменяется направление движения тепловоза. При изменении по-
ложения штурвала 2 изменяется частота вращения вала дизеля, а следователь-
но, и его мощность.
Рукоятка реверсивного барабана имеет три положения: «Вперед», «Назад» и
нейтральное. Штурвал главного барабана имеет одно положение холостого
хода дизеля (нулевое) и 15 рабочих положений (позиций). Конструкция аппа-
рата предусматривает взаимную блокировку главного и реверсивного валов;
в нулевом положении реверсивной рукоятки блокируется главный вал, на хо-
довых позициях штурвала блокируется реверсивный вал. Блокировка осуще-
ствляется специальным фиксатором, расположенным между храповиками глав-
ного и реверсивного валов, который в зависимости от положения рукояток «за-
пирает» главный или реверсивный вал. На вал главного барабана 6 набирают
фигурные кулачковые шайбы, которые замыкают и размыкают подвижные кон-
такты контроллера в определенной последовательности. Позиции главного и ре-
версивного валов контроллера фиксируются посредством храповиков 12 и
подпружиненных рычагов 10 и 13.
Техническая характеристика контроллера КВ-1552
Напряжение, В . , . , . ...............75; ПО
Длительный ток, А................................20
Номинальный отключаемый ток, А 7,5
Предельный отключаемый ток, А................... 10
Поворот штурвала главного барабана на одну пози-
цию, град .........................................20
Поворот реверсивной рукоятки от положения «0» в
положение «Вперед», «Назад», град .... 35
5 Зак. 627
129
Число элементов главного барабана, шт. ... 11
Число элементов реверсивного барабана, шт. ... 8
Число позиций........................................ 15
Масса, кг . , . < < , . , 15
Контактор электропневматический поездной ПК-753Б-6 (рис. 120) установ-
лен в цепи тягового электродвигателя тепловоза и предназначен для ее комму-
тации. Все узлы аппарата смонтированы на изоляционной панели 2. Для герме-
тизации поршня применены резиновые манжеты. Для гашения дуги при раз-
рыве главной цепи применяется дугогасительная камера 5, в асбоцементных
стенках которой помещены ситалловые вставки, значительно удлиняющие срок
службы камеры. При подаче напряжения на катушку вентиля 9 втягивается
его сердечник, открывая канал подачи сжатого воздуха в цилиндр пневмати-
ческого привода 1 контактора. Сжатый воздух давит на поршень и приводит
в движение шток, который перемещает рычаг 7 с подвижным контактом 6,
замыкающим цепь питания электродвигателя.
При снятии напряжения с катушки вентиля его якорь возвращается в ис-
ходное положение, сжатый воздух через открывшееся отверстие выходит в ат-
мосферу, а подвижной контакт под действием отключающей пружины, поме-
щенной в цилиндре пневматического привода, размыкается. Техническая ха-
рактеристика электропневматических контакторов приведена в табл. 3.
Контактор электропневматический групповой ослабления возбуждения
ПКГ-565 подключает или отключает резисторы ослабления возбуждения па-
раллельно обмоткам возбуждения тяговых электродвигателей. Это групповой
многополюсный прямоходовой контактор (рис. 121) с контактами главных
цепей мостикового типа, с металлокерамическими контактными накладками
и двумя парами контактов 9 вспомогательных цепей. Рабочее положение кон-
Рис. 120. Контактор электропневматический
ПК-753Б-6:
1 — пневматический привод; 2 — панель изоляционная;
3 — дугогаснтельная катушка; 4 — неподвижный кон-
такт; 5 — дугогасительная камера; 6 — подвижной кон-
такт; 7 — рычаг; 8 — контакты вспомогательных цепей;
9 — вентиль электропневматический
тактора на тепловозе верти-
кальное, приводом вниз. Элек-
тропневматический привод диаф-
рагменного типа соединен с по-
мощью уголков с кронштей-
ном 3. Неподвижные контакты
7 закреплены на пластмассовых
контактодержателях 6, установ-
ленных и закрепленных на угол-
ках 2.
При подаче напряжения на
катушку электропневматическо-
го вентиля его якорь втягивает-
ся и открывает впускное отвер-
стие для подачи воздуха в диа-
фрагменную камеру контакто-
ра. Резиновая диафрагма 8,
прогибаясь под действием воз-
духа, приводит в движение шток
с подвижными контактами, в ре-
зультате чего происходит замы-
кание цепи. При снятии напря-
жения с катушки электропнев-
матического вентиля сжатый воз-
дух выходит из диафрагменной
камеры, и контакты контактора
размыкаются под действием от-
130
Таблица 3
Показатели Значение показателей для контакторов, переключателей
ПК-753Б ПКГ-565 ППК-8063
1 2 3 1
Контакты главной цепи
Число контактных групп 1 6 6
Номинальный ток, А 830 450 1000
Номинальное напряжение, В 900 7 900
Номинальное напряжение изоляции, В — 900 —
Номинальный коммутируемый ток, А 330 350 —
Номинальное напряжение, В, при но- минальной коммутации 20 10 —'
Предельный включаемый ток, А 830 400 —
Предельный отключаемый ток, А 1200 400 —
Напряжение при предельной комму- тации, В 50 10 —
Индуктивность коммутируемых це- пей, мГн 5 3 —
Материал контактов Медь Металлокера- Медь
мика
Контакты вспомогательной цепи
Число контактов 2з, 1р* 2з, 2р* 2з, 2р*
Номинальный ток, А 5 2 2
Номинальное напряжение, В ПО НО 110
Номинальный коммутируемый ток, А, при напряжении 110 В 1 1 1
Предельный коммутируемый ток, А, при напряжении 120 В 3 3 0,05 3 0,05
Постоянная времени, с 0,05
Материал контактов Сталь — латунь Серебро Серебро (ме- таллокерамика
Пневмопривод
Тип вентиля вв-з ВВ-З ВВ-32
Номинальное давление, МПа (кгс/см2) 0,5 (5,0) 0,5 (5,0) 0,5 (5,0)
Наибольшее давление, МПа (кгс/см2) 0,675 (6,75) 0,675 (6,75) 0,675 (6,75)
Наименьшее давление, МПа (кгс/см2) 0,35 (3,5) 0,35 (3,5) 0,35 (3,5)
Диаметр диафрагмы, мм 58 160 210
Ход поршня в цилиндре, мм 23 13+2 12
Напряжение катушки,В 75 75 75
Масса, кг 30 30 152
Габаритные размеры контактора (ши- рина X длина X глубина), мм 158X494X460 252X536X318 436X850X576
* р — размыкающий контакт; з — замыкающий.
ключающей пружины. Техническая характеристика контактора приведена
в табл. 3.
Переключатель электропневматический кулачковый ППК-8063 (реверсор)
изменяет направление тока в обмотках возбуждения тяговых электродвигате-
лей (изменяет направление вращения якорей электродвигателей, а следова-
тельно, и движения тепловоза).
Пневматический привод (рис. 122) диафрагменного типа 3 и кронштейн 8
связаны с шестью изолированными стойками 6. На четырех стойках закреплены
прессованные изоляционные контактодержатели с установленными на них
контактами.
5* 131
На вал 1 переключателя, поворачиваемый пневматическим приводом, на-
сажены фигурные пластмассовые кулачковые шайбы 7. Привод переключателя
управляется дистанционно с помощью электропневматических вентилей. Пе-
реключатель имеет шесть независимых электрических групп по числу электро-
двигателей тепловоза. Каждая группа состоит из четырех неподвижных, ук-
репленных на стойках, и подвижных контактов, смонтированных на двух ка-
чающихся рычагах, каждый из которых управляется одной кулачковой шай-
бой 7. Переключатель переключается только при отключенных поездных кон-
такторах. Техническая характеристика переключателя приведена в табл. 3.
Клапан песочницы КЛП-32 управляет системой подачи песка под колеса
тепловоза в зависимости от направления его движения. К корпусу 1 клапана
(рис. 123) крепятся два электропневматических вентиля 2 типа ВВ-32. Вентили
имеют общий подвод сжатого воздуха. По каналам Б и Г воздух из системы
поступает под клапан 4 вентилей.
Давление воздуха 0,55—0,60 МПа (5,5—6,0 кгс/см1 2).
Нажатием педали песочницы замыкается электрическая цепь, и напряже-
ние поступает на один из электропневматических вентилей. При срабатывании
вентиля его верхний клапан 3 опускается и перекрывает выход воздуха в ат-
мосферу, а нижний клапан 4 открывает проход воздуху по каналам Ди В (или
Л) к воздухораспределителям песочниц.
Вентили электропневматические ВВ-1 (рис. 124, а), ВВ-3 и ВВ-32 (рис. 124, б)
предназначены для дистанционного управления пневматическими приводами
установок тепловоза. Пневматическая система вентиля имеет корпус 1, клапа-
ны (впускной 8 и выпускной 6) и втулку 7, к электромагнитному приводу
относятся катушка 2, ярмо 4, сердечник 5 и якорь 3.
Рис. 121. Контактор электропневматический типа ПКГ-565:
1 — электропневмэтический вентиль; 2 — уголок; 3 — кронштейн; 4 — шток; 5, 7 — подвижные
и неподвижные контакты; 6 — контактодержатель; 8 — диафрагма; 9 — контакты вспомо-
гательных цепей
132
Рис. 122. Переключатель электропневмати-
ческий кулачковый ППК-8063:
I — вал; 2 — подвижные контакты; 3 — пневмати-
ческий привод; 4 — неподвижные контакты; 5 —
рычаг; 6 — стойка; 7 — кулачковая шайба; 8 —
кронштейн
ГД
Рис. 123. Клапан песочницы КЛП-32:
/ — корпус; 2 — электропневматический вентиль ВВ-32; 3, 4 — клапаны верхний и
нижннй; 5 — пружина; Е — выход воздуха в атмосферу; А, Б, В, Г, Д — каналы
133
Рис. 124. Вентили электропневматические
На вентилях ВВ-1 (см. рис. 124, а) и ВВ-З электромагнитный привод кла-
панного типа, а на вентиле ВВ-32 (см. рис. 124, б) — плунжерного типа с ци-
линдрическим якорем. Вентили являются включающими аппаратами, т.е. при
отсутствии напряжения на катушке проход сжатому воздуху через вентили за-
крыт. Катушки вентилей ВВ-1 и ВВ-З намотаны на каркасах, а катушка вен-
тиля ВВ-32 без каркаса и залита эпоксидным компаундом. Характеристика
электропневматических вентилей
приведена в табл. 4.
Электромагниты тяговые
ЭТ-52Б и ЭТ-54Б (рис. 125) ра-
ботают в системе объединенного
регулятора дизеля. Электромаг-
ниты прямоходовые, закрытого
исполнения с коническим сто-
пом. Электромагниты по конст-
рукции аналогичны друг другу.
У электромагнита ЭТ-54Б
(рис. 125, б) ход якоря 3 регу-
лируется винтом 2, а тяговое
усилие якоря передается штоку
5, являющемуся исполнитель-
ным органом электромагнита.
Напряжение к катушке 1 элек-
тромагнита подводится с по-
мощью штепсельного разъема 4.
Рис. 125. Электромагниты тяговые
134
Таблица 4
Показатели Значение показателей для вентилей
BB-1 вв-з ВВ-32
1 2 3 4
Номинальное давление, МПа (кгс/см2) 0,5 (5) 0,5 (5) 0,5 (5)
Наибольшее давление, МПа (кгс/см2) 0,675 (6,75) 0,675 (6,75) 0,675 (6,75)
Воздушный зазор при возбужденной 1,3±0,1 1,3±0,1 0,8±0,1
катушке, мм Сечение воздушного канала, мм: впускного (нижнего) 6 8 8
выпускного (верхнего) 6 19 14
Ход клапана, мм 0,9±0,05 0,9±0,05 1,0±0,05
Рабочее напряжение, В 75 24 75 75
Ток срабатывания, А 0,0565 0,3 0,206 0,183
Число витков катушки 12 000 2500 6500 5800
Диаметр провода, мм 0,2 0,35 0,31 0,25
Марка провода ПЭТВ ПЭВ-2 ПЭВ-2
Сопротивление катушки, Ом 790 I 38 205 230
Мощность, Вт 5,6 | 17 24 22
Масса, кг 1,35 2,4 1,5
Техническая характеристика электромагнитов приведена в табл. 5.
Электромагнитный контактор КП В-604. Контакторы КПВ-604 подключают
пусковые цепи тягового генератора к аккумуляторной батарее на период пуска
дизеля. Контактор (рис. 126) собран на основной скобе 23 магнитопровода, уста-
новленной на изоляционной асбоцементной панели 1. Пусковая цепь коммути-
руется главными контактами (подвижным 16 и неподвижным 15). При подаче на-
пряжения на катушку 24 к ее сердечнику 22 притягивается якорь 20, на котором
закреплена скоба 7, несущая подвижной контакт. Неподвижный контакт за-
креплен на нижней части скобы магнитопровода совместно с выводом дугогаси-
Таблица 5
Показатели Значение показателей для электромагнитов
ЭТ-52Б | ЭТ-54Б
Электромагниты
Тяговое усилие при минимальном токе, Н (кгс), менее: при зазоре 2,5 мм при зазоре 5 мм в конце хода якоря Наибольший ход штока, мм Масса, кг 4,5 (0,45) 30 (3,0) 2,5 0,75 6,0 (0,6) 80 (8,0) 5 1,6
Катушки
Напряжение номинальное, В 75 75
Ток срабатывания1, А 0,0173 0,16
Мощность потребления, Вт, не более 15,5 25
Число витков 10 000 6500
Сопротивление при 20 °C, Ом 445 220
Диаметр провода, мм 0,2 0,25
Марка провода ПЭТВ ПЭТВ
При напряжении 60 В и сопротивлении обмотки при 40 °C.
135
Рис. 126. Контактор электромагнитный
КПВ-604:
1 ~~ панель; 2 — вспомогательные контакты;
3— нажимная пластина; 4 — призма; 5 — пру-
жина; 6 — гибкое соединение; 7, 9, 21 — ско-
бы; 8 — пластмассовая колодка; 10 — дугога-
сительная катушка; 11 — сердечник; 12— по-
люс; 13 — дугогасительная камера; 14 — пру-
жина плоская; 15, 16 — неподвижный и под-
вижной контакты; 17 — дугогасительный рог;
18 — притирающая пружина; 19 — возвратная
пружина; 20 — якорь; 22 — сердечник; 23 —
скоба магнвтопровода; 24 — втягивающая ка-
тушка
Рис. 127. Контактор электромагнитный
серии МК:
1— скоба; 2, 6, 12, /5 — колодки; 3 — система
магнитная; 4 — пластина; 5 — система контак-
тов вспомогательной цепи; 7, /0 —траверсы;
в —пружина; 9 — система контактов главной
цепи; 11 — камера дугогаснтельная; 14 —
якорь
тельной катушки 10. Второй конец этой
катушки является контактным зажимом.
Дугогасительная система (катушка,
скоба, камера) позволяет гасить элек-
трическую дугу главных контактов. По-
мимо главных контактов, контактор
имеет четыре вспомогательных 2, распо-
ложенных справа и слева от втягиваю-
щей катушки.
Техническая характеристика контак-
тора приведена в табл. 6.
Контакторы электромагнитные МК1,
МКЗ, МК4 (рис. 127) используются для
коммутации цепей возбуждения тягового
генератора и питания электродвигателей
собственных нужд. По конструкции
контакторы аналогичны друг другу.
Контактор МК1-20А в отличие от осталь-
ных имеет две пары замыкающих глав-
ных контактов. Все элементы конструк-
ции собираются на скобе 1. Якорь 14
вращается на призмах. Призмы поджи-
маются пружинами 8. Главная контакт-
ная система 9 состоит из контактной ко-
лодки 12 с неподвижными контактными
скобами и дугогасительными катушка-
ми, траверсы 10 с контактными мостика-
ми и дугогасительной камерой 11. В ко-
лодке 12 установлены подпружиненные
колодки 13, предназначенные для фикса-
ции и удержания дугогасительной ка-
меры.
Вспомогательная контактная систе-
ма 5 состоит из контактных колодок 6
с закрепленными на них скобами непод-
вижных контактов и траверсы 7 с под-
вижными контактными мостиками. Регу-
лировка растворов и провалов произво-
дится с помощью специальных регулиро-
вочных пластин 4 и перемещением колод-
ки 2 ограничителя хода якоря.
Техническая характеристика приве-
дена в табл. 6.
Реле управления Р-45 работают в
электрических цепях управления тепло-
воза. Каждое реле состоит (рис. 128) из
магнитной системы клапанного типа,
контактов рычажного 7 и мостикового
8 типов, установленных на панели 1.
К магнитной системе реле относится яр-
мо 2, сердечник с катушкой 3 и подвиж-
ной якорь 4. Контакты в реле по испол-
нению могут быть замыкающими или
размыкающими. Все типы реле серии
136
Таблица 6
Показатели Значение показателей для контакторов
КПВ-604 MKI-10A МК1-20А МКЗ-10А МК4-10А
1 2 3 4 5 6
Контакты главной цепи
Число контактных групп 1 1 2 1 I
Номинальный ток, А 250 40 40 100 160
Номинальное напря- жение, В 220 220 220 220 220
Номинальный вклю- чаемый ток, А — 100 100 250 400
Номинальный отклю- чаемый ток, А — 40 40 100 160
Номинальное напря- жение, В:
при включении — 220 220 220 220
при отключении — 66 66 66 66
Предельный включа- емый ток, А — 400 400 1000 1600
Предельный отключа- емый ток, А — 400 400 1000 1000
Напряжение предель- ной комумтации, В — 242 242 242 242
Постоянная времени, с — 0,1 0,1 0,1 0,1
Материал контактов Медь Медь Медь Медь Медь
Контакты вспомогательной цепи
Число контактов 2з, 2р* 2з, 2р* 2з, 2р* 2з, 2р* 2з, 2р*
Номинальный ток, А 10 10 10 10 10
Номинальное напря- жение, В Номинальный комму- тируемый ток, А, при напряжении 110 В: 110 ПО 110 12,5 110 12,5 110 12,5
включаемый 12,5 12,5
отключаемый 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
Материал контактов Серебро Серебро Катушки Серебро Серебро Серебро
Потребляемая мощ- ность, Вт 50 40 40 40 40
Напряжение, В 48 75 75 55 75
Сопротивление, Ом 40,8 72 72 128 72
Число витков 3000 3200 3200 4700 3200
Диаметр провода, мм 0,62 0,355 0,355 0,315 0,355
Тип провода ПЭВ-1 ПЭТВ ПЭТВ ПЭТВ ПЭТВ
Масса, кг 14 3,6 3,6 3,8 3,9
Габаритные размеры 90Х360Х 132Х190Х 132Х190Х 147Х196Х 158Х196Х
контактора, мм (шири- на X длина X глубина) Х230 Х176 Х176 Х176 Х176
♦ р — размыкающий контакт, з — замыкающий.
137
Рис. 128. Реле управления Р-45
n 7J
Рис. 129. Реле времени РЭВ-812:
/ — сердечник; 2 — немагнитная прокладка; 3 — от-
жимная пружина; 4, 8 — гайки; 5 — якорь; б —скоба;
7 —пластина; 9, 15 — планки; 10, 14—изоляционные
колодки; 11— узел подвижного контакта; 12, 17 —
шпильки; 13 — неподвижные контакты; 16 — возврат-
ная пружина; 18 — угольник; 19 — демпфер; 20 —
болт; 21 — алюминиевое основание; 22 — катушка
Р-45 по конструкции аналогичны и отличаются в зависимости от назначения
того или иного реле только числом и исполнением контактов.
Реле заземления Р-45Г2 в отличие от других типов реле серии Р-45 имеет
токовую катушку вместо катушки напряжения и механическую защелку,
удерживающую якорь во включенном состоянии. Срабатывание реле регули-
руется изменением сжатия пружины 5 путем вращения болта 6. Техническая
характеристика реле приведена в табл. 7.
Реле времени РЭВ-812 предназначено для задержки отключения поездных
контакторов после снятия возбуждения возбудителя и тягового генератора
(РВ-3), а также для ступенчатого восстановления нагрузки тягового генератора
после прекращения боксования (РВ-5). Выдержка времени создается путем
наведения э. д. с. самоиндукции в алюминиевом демпфере 19 и в алюминиевом
основании 21 (рис. 129); выключение питания катушки 22 приводит к появле-
нию вихревых токов в них и задерживает спадание магнитного потока в маг-
нитопроводе, обеспечивая задержку отпадания якоря 5. Выдержка времени
регулируется изменением толщины немагнитной прокладки 2 (грубая) и за-
тяжкой отжимной пружины 3 (точная) с помощью гайки 4. Техническая ха-
рактеристика реле приведена в табл. 7. Реле времени РЭВ-813 отличается от
РЭВ-812 выдержкой времени.
Реле дифференциальное РД-3010 управляет контакторами ослабления воз-
буждения тяговых электродвигателей тепловозов и ограничивает наибольшую
частоту вращения колесных пар. Реле (рис. 130) имеет один замыкающий кон-
такт 7 с двойным разрывом, закрепленный на якоре 4, и два неподвижных кон-
такта 6. Магнитная система реле состоит из магнитопровода (ярма) 3 и двух ка-
тушек: токовой (последовательной) 2 и напряжения (шунтовой) 1, включаемых
на сигнал, пропорциональный току и напряжению тягового генератора соот-
ветственно. Выводы катушек собраны на коробке выводов. Контактная система
реле закрыта защитным прозрачным кожухом 5.
138
Таблица 7
Показатели Значение показателей для реле
Р45М-42 Р45Г5-11 Р45Г2 11 РЭВ-812 РЭВ-813 PZI-30I0 РК-221 РК-231 ТРПУ-1-413
Контакты
Номинальное напряжение, В по 110 НО но НО НО НО 110
Номинальный ток, А 10/2* 10/2* 10 3 1 1 6
Число контактов 2з/2з, 2р* 1з, 1р/1з* 1з, 1р 10 1з, 1р 1,25 1з 1з 1з 4з, 4р
Номинальный коммутируемый 10/2* 10/2* 0,6 0,5 0,5 1,2
ток, А, при напряжении 120 В Предельный коммутируемый
10/3* 10/3* 10 2,3 1 0,6 0,6 —
ток, А, при напряжении 120 В 0,05 0,05
Постоянная времени, с 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Материал контактов Серебро Серебро Серебро Катушки Серебро Серебро Серебро Серебро Серебро
Номинальное напряжение, В 75 24 — 110 — — 6 75
Номинальный ток, А — — 10 — 1,5/0,2** 0,348 — —
Напряжение срабатывания, В (уставка) — — — — — 2,65 1,2 0,7—1,1 (номи- нального)
Ток срабатывания, А 0,24 0,71 10 — См. табл. 8 — — —
Номинальное напряжение, В, НО 900 900 900 900 900 —
ИЗОЛЯЦИИ 1,55/270** 4,95 1,12 1050
Сопротивление, Ом 155 182 0,106 550
Число витков 6100 2050 150 6000 550/7000** 1050 500 10 000
Диаметр провода, мм 0,315 0,53 1,95 0,19 1,0/0,28** 0,8 1,16 0,13
Тип провода ПЭТВ-2-ТС ПЭТВ-ТС ПБД ПЭВ-1 ПЭВ-2 ПЭВ-2 ПЭТВ-ТО ПЭТВЛ-1
Потребляемая мощность, Вт 36 33 33 30 — — — 6
Пределы регулирования вы- держки времени, с — — — 0,8—2,5 2—3,5
Коэффициент возврата — — — — — 0,8 0,8 —
Масса реле, кг 3,5 3,5 3,0 3,5 4,0 2,2 2,2 0,6
Габаритные размеры реле, мм (ширина X длина X глубина) р — размыкающий контакт, з — замыкаю 140Х2ЮХ ХЮ7 щий. 105X210X165 1ЮХ190Х Х180 112Х170Х Х170 100x255 X 170 55Х85ХЮ0
, . * Для реле Р-45 в числителе данные рычажных контактов, в знаменателе — мостиковых контактов,
оэ ♦» для реле РД-3010 в числителе данные токовой обмотки, в знаменателе — обмотки напряжения
Рис. 130. Реле дифференциальное РД-3010
Реле срабатывает при возникнове-
нии электромагнитного усилия, соз-
даваемого катушкой напряжения,
которому противодействует усилие
токовой катушки и пружины. При
уменьшении тока в катушке до опре-
деленных величин якорь реле отпа-
дает, и контакты размыкаются. Тех-
ническая характеристика реле приве-
дена в табл. 7.
Данные для настройки реле отра-
жены в табл. 8.
Блок боксования ББ-320А
(рис. 131) применяется для защиты тя-
говых электродвигателей от боксова-
ния. Блок состоит из двух реле
РК-221 и одного реле РК-231, соеди-
ненных шпильками 14, пропущенны-
ми через панель 1. Блок боксования
через сопротивление и блок выпрями-
телей подключен к выводам тяговых электродвигателей (катушка каждого ре-
ле включена между одноименными выводами электродвигателей двух колесных
пар).
Если боксования нет, то напряжение на обмотках добавочных полюсов тя-
говых электродвигателей будет одинаковым и ток в цепи катушки реле боксо-
вания вследствие отсутствия разности потенциалов на ее зажимах проходить
не будет. При боксовании вследствие уменьшения тока в цепи электродвига-
теля на обмотках электродвигателя боксующей колесной пары уменьшается па-
дение напряжения, на небоксующих—остается прежним. Блок БДС сравнивает
Рис. 131. Блок боксования ББ-320А:
/ — панель; 2 — реле; 3, 6 — контакты неподвижные; 4, 5 — контакты размыкающий и замыкающий;
7 — кожух; 8 — винт; 9 — пружина; 10 — катушка; //—якорь; 12— сердечник; 13 — гайка; 14 —
шпилька
140
Таблица 8
Положение контактов Ток токовой катушки, А Ток катушки напряжения, А Положение контактов Ток токовой катушки, А Ток катушкн напряжения, А
Замыкаются 0 0,075—0,085 Замыкаются 1 0,155—0,165
Размыкаются 0 0,022—0,032 Размыкаются 1,3 0,052—0,065
сигналы и пропускает сигнал наибольший в данный момент времени. При оп-
ределенной разности потенциалов на зажимах катушки реле ток в катушке
становится достаточным для его включения.
Включаясь, реле РБ-1, РБ-2 или РБ-3 своими контактами собирает цепи
включения соответствующих реле, которые включают сигнальную лампу
«Сброс нагрузки», зуммер боксования и, изменяя сопротивление в задающей и
управляющей обмотках амплистата, снижают мощность генератора до прекра-
щения боксования. Коэффициент возврата реле весьма высок (не менее 80%),
т. е. якорь отпадает при токе в катушке только на 20% ниже тока, при котором
он притягивается. Высокий коэффициент возврата РК необходим для быстрого
восстановления возбуждения тягового генератора (после прекращения боксо-
вания) и недопущения резкого снижения силы тяги тепловоза.
Реле РК-221, РК-231 электромагнитные, плунжерного типа, выполнены с
разомкнутой магнитной системой. Втягивающий якорь 11 (плунжер) закреплен
на поворотном рычаге из немагнитного материала. Контактная система имеет
один размыкающий 4 и один замыкающий 5 контакты, закрытые прозрачным
кожухом 7. Регулируют реле изменением натяжения пружины 9, положения
якоря 11 и контактов 3, а также толщины немагнитной напайки на якоре.
Техническая характеристика реле приведена в табл. 7.
Реле управления ТРПУ-1 предназначено для работы в электрических цепях
управления тепловоза, работает по электромагнитному принципу.
Электромагнит клапанного типа состоит из скобы 11 (рис. 132), сердечника
10 с катушкой 9 и плоского якоря 8. Ход якоря ограничивается угольником 7,
Рис. 132. Реле промежуточное
ТРПУ-1:
1 — корпус; 2 — кожух; 3, 4 — подвижные
пластины замыкающих и размыкающих
контактов; 5 — неподвижные пластины кон-
тактов; 6 — траверса; 7 — угольник; 8 —
якорь; 9— катушка; 10— сердечник; 11—
скоба; 12 — крепление; 13 -- пружина
Рис. 133. Функциональная схема реле вре-
мени ВЛ-50:
БП — блок питания; RC — времязадаюхцая цепь;
ПУ —- пороговый усилитель; ВУ — выходное
устройство; Р — реле электромагнитное
141
возвращается якорь пружиной 13.
На якоре установлена пластмассовая
траверса 6, воздействующая на под-
вижные пластины замыкающих 3 и
размыкающих 4 контактов. На тра-
версе имеются три перегородки, раз-
деляющие вертикальные ряды контак-
тов, что препятствует перебросу дуги
при коммутации больших нагрузок
двумя рядом расположенными контак-
тами. Контактные пластины, выводы
катушек и электромагнит зафиксиро-
ваны на пластмассовом корпусе 1 и
закрыты кожухом 2.
При подаче напряжения на катуш-
ку якорь притягивается к скобе и
через траверсу замыкает замыкающие
и размыкает размыкающие контакты.
При снятии напряжения с катушки
возвратная пружина возвращает
якорь в исходное положение, при
этом замыкающие контакты размы-
каются, а размыкающие замыкаются.
Техническая характеристика реле
приведена в табл. 7.
для осуществления выдержек времени
возврат
Срабатывание
Рис. 134. Кинематическая схема реле дав-
ления РДК-3:
/ — сильфон; 2 — шток сильфона; 3 — рычаг; 4--
пружина; 5, 7 — пробки; 6 — виит ходовой; 8 —
микропереключатель
Реле времени ВЛ-50 предназначено
при работе электрических цепей пуска дизеля. Функциональная схема реле
приведена на рис. 133.
Реле состоит из блока питания БП, времязадающей PC-цепи, порогового
усилителя ПУ, выходного устройства ВУ и электромагнитного реле Р. Вы-
держка времени начинается с момента подачи напряжения питания. Конден-
сатор С заряжается через зарядный резистор Р до напряжения отпирания по-
рогового усилителя, который открывает выходное устройство. При этом сра-
батывает реле Р и переключаются выходные контакты. Выдержка времени на
этом заканчивается.
Реле имеет один замыкающий и один размыкающий контакт с выдержкой
времени.
Техническая характеристика реле ВЛ-50
Номинальное напряжение питания, В . 50
Пределы уставок, с......................... 2—200
Число ступеней................................ 100
Напряжение, коммутируемое контактами, В . 24—НО
Номинальный ток контактов, А .... 4
Минимальный ток, коммутируемый контакта-
ми, А ............................................ 0,05
Напряжение срабатывания реле, В, по отноше-
нию к номинальному...........................0,7—1,2
Масса, кг....................................... 0,35
Габаритные размеры, мм..................... 60X80X108
Реле давления масла РДК-3 (рис. 134) защищают дизель при понижении
давления в системе смазки верхнего коленчатого вала (установлено два реле).
При повышении давления масла выше установленной по шкале величины ры-
чаг 3 под действием силы давления поворачивается против часовой стрелки.
При повороте правый конец рычага отойдет от кнопки микропереключателя
8, контакты которого автоматически замкнутся.
142
При понижении давления рычаг под действием силы пружины 4 начнет
поворачиваться по часовой стрелке и при достижении значения, равного уста-
новленному по шкале, своим правым концом нажмет на кнопку микропереклю-
чателя, контакты разомкнутся.
Реле настраивают путем изменения затяжки пружины вращением ходового
винта 6, предварительно отвернув пробку 7. После настройки ходовой винт
стопорится пробкой 7.
Диапазон настройки давлений реле РДК-3 кПа (кгс/см2) от 0 до 300 (от
0 до 3,0).
На тепловозах вместо реле РДК-3 может быть установлено реле КРМ с
датчиком давления.
Техническая характеристика реле давления КРМ
Пределы уставок подавлению, кПа (кгс/см2) от 10 до 1000
(от 0,1 до 10)
Зона нечувствительности (нерегулируемая).
кПа (кгс/см2)................................от 5 до 40
(от 0,05 до 0,40)
Основная погрешность срабатывания, кПа
(кгс/см2).........................................±25 (0,25)
Предельное давление, кПа (кгс/см2) . . 1500 (15)
Масса, кг.................................. 0,8
Датчик реле температуры Т-35 (рис. 135) входит в систему автоматического
регулирования температуры воды и масла дизеля и предназначен для подачи
сигнала на открытие жалюзи при определенной температуре воды и масла на
выходе из дизеля. Состоит датчик из манометрической жидкостной термо-
системы 1, к дну сильфона которой прижат пружиной шток 2. Вторым концом
Рис. 135. Датчик-реле температуры Т-35:
/ —термосистема; 2 — шток; 3, 11, 13, /4--пружины; 4 — штуцер; 5 — винт крепления тер-
мосистемы; 6, 8 -—рычаги; 7 — упор; 9 -- переключатель; 10— штепсельный разъем; 12 -ось;
15 — регулировочный винт; 16 — капилляр для заполнения
143
шток 2 воздействует на систему рычагов 8 и 6, шарнирно укрепленную на
оси 12 и поджатую к штоку 2 двумя пружинами 13 и 11. Кинематическая связь
рычагов 8 и 6 осуществляется пружиной 14 и винтом 15. Переключатель 9
жестко закреплен на панели датчика. Корпус датчика соединяется с термо-
системой винтами.
Работает датчик следующим образом. При изменении температуры контро-
лируемой среды, окружающей термосистему 1, объем жидкости в ней изменя-
ется, что приводит к перемещению дна сильфона и штока 2, который передает
это перемещение рычагу 8. Рычаг 8, перемещаясь, через пружину 13 переме-
щает рычаг 6, который свободным концом воздействует на кнопку переключа-
теля 9. После переключения электрических контактов переключателя 9 в слу-
чае продолжения повышения температуры рычаг 6 садится на упор 7, а рычаг
8 продолжает перемещаться.
При понижении температуры контролируемой среды объем жидкости в тер-
мосистеме уменьшается, дно сильфона и шток 2 переместятся вниз, а вместе с
ним переместятся вниз под действием пружин 11 и 13 рычаги 8 и 6. Рычаг 6
отойдет от кнопки переключателя 9, и переключатель сработает в обратном на-
правлении.
Конструкция прибора допускает перестройку на другую температуру.
Для уменьшения уставки винт 15 нужно вращать против часовой стрелки
(вид сверху), для увеличения уставки — по часовой стрелке.
Техническая характеристика датчика-реле Т-35
Т-35-01-03 Т-35-02-03
Пределы уставок контролируе-
мых температур, °C................от 0 до 100 от 90 до 150
Разброс срабатывания прибора
при неизменных окружающих ус-
ловиях, °C............................ 1 1
Напряжение питания, В, для
обеспечения коммутации электри-
ческих цепей постоянного тока
мощностью до 30 Вт и индуктив-
ной нагрузке 2 Гн....................... от 24 до НО
Постоянная времени срабатыва-
ния прибора в циркулирующей
воде, с................................. не более 25
Термореле КРМ (рис. 136) предназначено для защиты дизеля от повышения
температуры выше допустимой в водяной и масляной системах дизеля. Прин-
цип действия реле основан на уравновешивании сил, создаваемых давлением
внутри сильфонного устройства и винтовой цилиндрической пружиной. Тер-
мобаллон, капиллярная трубка и сильфон термореле представляют собой гер-
метичную термосистему, заряженную специальным наполнителем.
Реле работает следующим образом. При повышении температуры контроли-
руемой среды до уставки реле сильфон 5 растягивается, преодолевая сопро-
тивление пружины 7. Подвижной конец сильфона вместе с толкателем 6 пере-
мещается вверх. Толкатель 6 нажимает на рычаг переключателя 9 и произво-
дит переключение контактов. При понижении температуры контролируемой
среды сильфон под действием пружины сжимается. Подвижной конец сильфона
с толкателем перемещается вниз и освобождает рычаг переключателя, про-
изводя обратное переключение контактов. Настраивают реле ходовым вин-
том 8. При повороте ходового винта по часовой стрелке уставка реле уменьша-
ется.
144
Техническая характеристика термореле КРМ
Пределы уставок контролируемых температур,
°C.............................................от 0 до 125
Наибольшая допустимая температура, °C . . 135
Погрешность, %, не более....................... ±3
Зона нечувствительности (нерегулируемая), °C:
нижнее значение................................ 0,5
верхнее значение............................. 4,0
Коммутируемая мощность контактов, Вт, для
цепей постоянного тока напряжением до ПО В
при индуктивности до 0,3 Гн . . . . . 60
Масса, кг....................................... 1,4
Датчик-реле давления Д250Б предназначен для преобразования давления
воздуха тормозной магистрали в электрический сигнал (срабатывание контак-
тов в электрической цепи управления).
Прибор (рис. 137) состоит из следующих основных частей: чувствительной
системы, узла настройки, передаточного механизма, переключателя и штеп-
сельного разъема. В чувствительную систему входят узел сильфона 3 и кор-
пус. Контролируемое давление создается в полости между корпусом и силь-
фоном. Узел настройки состоит из пружины 6, винта 8 и резьбовой пробки 7.
Уставку настраивают винтом 8. Передаточный механизм состоит из штока
4 и рычага 5, вращающегося на оси 16. Переключатель 12 имеет два непо-
движных контакта 13, 15 и один подвижной 14.
Рис. 136. Реле комбинированное
КРМ:
1 — ниппель; 2 — накидная гайка; 3 —
прокладка; 4 — заглушка; 5 — сильфон;
6 — толкатель; 7 —пружина; 8 — ходо-
вой внит; 9 — переключатель; 10 —
разъем штепсельный
Рис. 137. Датчик-реле давления Д250Б:
/ — гайка; 2 — корпус; 3 — узел сильфона; 4 — шток; 5 — рычаг;
6 —пружина; 7 — пробка; 8, // — винты; 9 — корпус; 10 — план-
ка; 12 — переключатель; 13, 14, /5—контакты; 16 — ось; 17 —
разъем штепсельный
145
Принцип действия прибора основан на изменении равновесия силы пружи-
ны и давления контролируемой среды, что приводит к перемещению передаточ-
ного механизма и к замыканию или размыканию контактов.
Техническая характеристика датчика-реле Д250Б
Пределы уставок, кПа (кгс/см2) . . . от 20 до 200
(от 0,2 до 2)
Зона нечувствительности, МПа (кгс/см2) . 0,01 (0,1)
Сопротивление изоляции, МОм, не менее 50
Наибольшая коммутируемая мощность, Вт, при
напряжении НО В и индуктивной нагрузке 0,5 Гн 60
Масса, кг....................................... 0,9
Датчик-реле давления РД-1-ОМ5-02 предназначен для преобразования
давления воздуха тормозной магистрали в электрический сигнал (срабатыва-
ние контактов в электрической цепи управления). Прибор (рис. 138) состоит
из следующих основных частей: чувствительной системы, узла настройки
уставки, узла настройки зоны нечувствительности, передаточного механизма,
переключателя, демпфера, колодки выводов и штуцера.
Чувствительная система присоединяется к корпусу 15 винтами и включает
в себя узел сильфона 2 и корпус 1. Узел настройки уставок состоит из пружины
сжатия 4, снабженной гайкой (пробкой) с указателем 14, и винта настройки
11. Указатель 14 показывает по шкале 9 уставок контролируемый параметр.
Узел настройки зоны нечувствительности состоит из пружины растяжения
7, снабженной гайкой (пробкой) с указателем 6, и винта настройки 10, с помо-
щью которого настраивают зону нечувствительности, значение которой можно
оценить по положению указателя 6 на шкале 8. Передаточный механизм вклю-
чает в себя шток 3 и закрепленный на оси 19 угловой рычаг 17, состоящий из
двух рычагов — горизонтального и вертикального, взаимное расположение
которых регулируется на заводе-изготовителе с помощью винта 18. Переключа-
тель 16 состоит из рычага, пружины, вилки, контактной пружины с подвижным
контактом, двух неподвижных контактов. Рычаг 13 с грузом 12 на конце обес-
печивает устойчивую работу прибора при вибрации. Принцип действия при-
бора основан на изменении равновесия сил пружины и давления контролируе-
мой среды, что приводит к перемещению рычагов, переключающих контакты
прибора.
Техническая характеристика
датчика-реле давления РД-1-ОМ5-02
Наибольшее допускаемое давление, кПа
(кгс/см2) .................................. 2500 (25)
Пределы уставок, кПа (кгс/см2) ... от 100,0 (1,0)
до 1000,0 (10,0)
Зона нечувствительности:
наименьшее значение, кПа (кгс/см2), не
более....................................100,0 (1,0)
наибольшее значение, кПа (кгс/см2), не
менее................................... 600,0 (6,0)
Сопротивление изоляции цепей относительно
корпуса, МОм, не менее............................ 40
Коммутируемая контактами мощность, Вт,
при напряжении, ПО В.............................. 30
Масса, кг, не более............................. 1,35
Датчик температуры ДТКБ-53 предназначен для преобразования темпера-
туры воздуха кабины машиниста в электрический сигнал (срабатывание кон-
тактов в электрической цепи).
Все элементы датчика смонтированы на изоляционном основании со съем-
ной крышкой. Чувствительным элементом датчика является биметаллическая
146
Рис. 138. Датчик-реле давления
РД-1-ОМ5-02;
/ — корпус; 2 — сильфон; 3 — шток; 4, 7 —
пружины; 5, 13, /7 — рычаги; 6, 14 — указа-
тели; 8, 9 —-шкалы; 10, 11, 18, 20 — винты;
/2 — груз; /5 — корпус; 16 — переключа-
тель; 19 — ось: 21 — колодка
Рис. 139. Выключатель автома-
тический АЕ25:
1 — основание; 2 — зажим для при-
соединения проводов; 3 — пламега-
сительное устройство; 4 — крышка;
5 — дугогасительная камера: 6 —
механизм управления; 7 —рукоятка;
8 — рейка; 9 — комбинированный
нагреватель термоэлемента; 10 —
тепловой расцепитель максимально-
го тока; // — электромагнитный рас-
цепитель максимального тока; 12 —
коммутирующие контакты
спираль. При изменении температуры свободный конец чувствительного эле-
мента поворачивается, и контакты переключаются. Температура нанесена на
шкале. Датчик на желаемую температуру устанавливают поворотом шкалы до
совпадения соответствующей отметки с указателем. Для четкого срабатыва-
ния контактов в контактную систему введены магниты и пружинный контакт.
Техническая характеристика датчика температуры ДТКБ-53
Крайние значения предела уставок, °C 0; 4-30
Цена деления шкалы, °C................... 2
Характер работы..........................замыкание кон-
тактов при пони-
жении темпера-
туры
Коммутируемая мощность, Вт, при напряже-
нии 127 В.................................. 50
Зона нечувствительности (дифференциал),
°C.........................................от 2 до 8
Сопротивление изоляции, МОм, не менее . 20
Масса, кг, не более...................... 0.3
Автоматический воздушный выключатель АЕ25 предназначен для нечасто-
го включения и защиты электрических цепей, аппаратов и электрических ма-
шин при перегрузках и коротких замыканиях. Выключатели (рис. 139) имеют
ручное управление со свободным расцеплением и моментным замыканием и
размыканием контактов. Коммутационное положение контактов определя-
ется по положению рукоятки 7 выключателя: при включенном положении ру-
коятка занимает верхнее положение (1), при отключенном вручную нижнее
147
Таблица 9
Значение показателей для выключателей
Показатели АЕ2531-10 АЕ2532-10 АЕ2534-10
1 2 3 4
Номинальный ток, А 25 25 25
Номинальное напряжение, В ПО 110 НО
Число контактов главной цепи 1 2 1
Число электромагнитных расцепите- 1 2 1
лей максимального тока
Число тепловых расцепителей макси- — — 1
мального тока
Номинальный ток, А, расцепителей 12,5; 3/н 5,0; 1,3/н 8,0; 5/я
максимального тока и уставка' по току 5,0; 5/f 20,0: 5/н 12,5; 5/н
срабатывания в кратности к номииаль- 1,25; 1,3/н
ному току 20,0; 1,3/н
Масса, кг 0,4 0,8 0,4
Габаритные размеры, мм 25X173X105 50Х176ХЮ5 25Х173ХЮ5
(0), а при автоматическом — промежуточное. Для включения выключателя,
отключившегося автоматически, необходимо перевести рукоятку вниз
(«взвести» механизм расцепителя), а затем — вверх.
Техническая характеристика выключателей приведена в табл. 9.
Выключатель автоматический А3716Б применяется в цепи регулирования
возбуждения тягового генератора и предназначен для длительной работы в
нормальном режиме и отключения при перегрузках и коротких замыканиях,
а также для оперативных переключений.
Техническая характеристика выключателя А3716Б
Число полюсов................................. 3
Номинальное напряжение, В 660
Номинальный ток, А.......................... 160
Номинальный ток, А:
теплового расцепителя ................... 80
электромагнитного расцепителя ... 160
Уставка по току срабатывания, А, расцепи-
теля:
теплового...................................... 92
электромагнитного..................... 630
Число вспомогательных контактов ... 2з; 2р
Номинальный ток, А, вспомогательных кон-
тактов ................................... 4
Масса, кг, не более.......................... 10
Габаритные размеры, мм .... 112X355X165
Автоматические выключатели постоянного тока А-63 (однополюсные) пред-
назначены: для автоматического отключения при перегрузках и токах корот-
кого замыкания, для нечастых (до 6 в 1 ч) включений и отключений цепей вруч-
ную Состоит выключатель (рис. 140) из кожуха, коммутирующего устройства,
дугогасительных камер, механизма управления, электромагнитных расцепи-
телей. Отключение автомата при токах перегрузки и короткого замыкания
автоматическое. При автоматическом отключении рукоятка управления зани-
мает среднее положение. Включение автомата после автоматического отключе-
ния происходит за два движения рукоятки: первое — в сторону отключения
для взвода, второе — в сторону включения на замыкание контактов.
Конструкция коммутирующего устройства и дугогасительных камер обес-
печивает двойной разрыв электрической цепи в каждом полюсе. Вспомогатель-
на
Рис. 140. Выключатель автоматический А-63:
/—дно; 2 — плунжер; 3 — трубка; 4 — катушка; 5 — жидкость специальная; 6, 8, 11,
21, 25 — пружины; 7 — наконечник полюсный; 9 — якорь; 10 — коромысло; 12 — рейка;
13 — рычаг; 14 — корпус; /5 — вывод; 16 — камера дугогасительная; /7 —выводы;
18 — крышка; 19 — вспомогательные контакты; 20 — рукоятка; 22 — ось; 23 — барабан;
24 — стойка; 26 — стержень; 27, 28 — контакты-, а — включен; б — выключен автома-
тически; в — выключен вручную
ные контакты представляют собой самостоятельный узел, кинематически свя-
занный с траверсой механизма расцепления.
Техническая характеристика выключателя А-63
Номинальное напряжение, В..................... ПО
Номинальный ток, А............................. 5
Ток отсечки в отношении к номинальному то-
ку, А ..................................... 1,3
Мощность, Вт, ие более................... 4
Масса, кг................................... 0,270
Габаритные размеры, мм.................... 28X134X88
Переключатель УП5312-С86 предназначен для аварийного переключения
цепей регулирования возбуждения тягового генератора. Переключатель со-
стоит из набора секций, стянутых шпильками. Через секции проходит цент-
ральный валик, на одном конце которого укреплена пластмассовая рукоятка.
Коммутация осуществляется металлокерамическими контактами, расположен-
ными в секциях.
149
Техническая характеристика переключателя УП5312-С86
Число секций.............................. 4
Фиксация на положениях, град................—45; 0; +45
Номинальный ток, А........................ 16
Кратковременный (в течение 3 с) ток, А . 250
Предельная коммутационная способность, А,
при напряжении 1,1 номинального и постоянной
времени 0,01 с.................................. 0,3
Масса, кг...................................... 1,2
Габаритные размеры, мм.................... 72X110X231
Переключатель «Тумблер» предназначен для ручного управления электри-
ческими цепями, техническая характеристика его приведена в табл. 10.
Таблица 10
Показатели Значение показателей для выключателей
ТВ1-1 ТВ1-2 ТВ1-4
Число полюсов 1 2 4
Напряжение, В 220 220 220
Ток, А 5 5 5
Мощность, Вт 250 250 250
Сопротивление изоляции, МОм 10 000 10 000 10 000
Масса, г 35 40 40
Габаритные размеры, мм 18X43X62
Переходное сопротивление каждой замкнутой контактной пары должно быть
не более 0,01 Ом.
Тумблер П2Т предназначен для ручного управления электрическими цепями,
имеет два полюса, фиксация в положениях для переключателя П2Т-1 —
1, 2, 3, для переключателей П2Т-23 и П2Т-5 — в положении 1.
Техническая характеристика тумблера П2Т
Напряжение, В..............................от 0,1 до 250
Ток, А.....................................от 0,1 до 6
Наибольшая коммутируемая мощность, Bi 162
Масса, г, не более............................. 38
Габаритные размеры, мм.......................33X19X60
Выключатель кнопочный ВК14-21 предназначен для коммутации электри-
ческих цепей управления. Выключатель содержит управляющее и коммути-
рующее устройства. При нажатии на толкатель происходит изменение комму-
тационного положения контактов коммутирующего устройства.
Техническая характеристика выключателя ВК14-21
Номинальный ток, А......................... 10
Номинальное напряжение, В.................. 110
Номинальный коммутируемый ток, А, при по-
стоянной времени:
0,05 с......................................... 0,4
0,01 с......................................... 1,0
Масса, кг, не более............................. 0,12
Габаритные размеры, мм........................ 55X37X58
Выключатели различаются числом замыкающих и размыкающих контак-
тов. Толкатель цилиндрический, без фиксации.
Выключатель путевой (конечный) ВК200ГБ предназначен для коммутации
электрических цепей управления под воздействием управляющих упоров
(кулачков) в определенных точках пути контролируемого объекта.
150
Техническая характеристика выключателя ВК200ГБ
Номинальное напряжение, В
Номинальный ток, А.....................
Коммутируемый ток, А, при постоянной време
ни 0,05 с...............................
Рабочий ход приводного элемента, град
Усилие срабатывания, Н, не более . .
Масса, кг, не более....................
Габаритные размеры, мм.................
110
6
0,96
12±2
60
1,045
90X119X73
Выключатель кнопочный ножной КН-2А служит для управления подачей
песка под колесные пары.
Техническая характеристика выключателя
Номинальное напряжение, В
Номинальный ток, А.....................
Число контактов........................
Номинальный коммутируемый ток, А, при на
пряжении 75 В и постоянной времени 0,05 с
Предельный коммутируемый ток, А, при напря
жении 120 В и постоянной времени 0,05 с
Усилие переключения, Н, не более
Масса, кг..............................
Габаритные размеры, мм.................
КН-2А
75; НО
10
1з; 1р
2,0
3,2
63
2,2
100X198X77
Кнопки КЕ-011 и KE-02I, техническая характеристика их приведена
в табл. 11.
Таблица 1!
Показатели Значение показателей для кнопок
КЕ-011 КЕ-021
Номинальное напряжение, В 220 220
Номинальный ток, А 6 6
Число контактов Коммутируемый ток, А, при постоянной време- ни 0,01 с: 2з 1з; 1р
включаемый 0,18 0,18
отключаемый 0,50 0,50
Толкатель Цилиндрический Грибовидный
Масса, кг 0,197 0,230
Габаритные размеры, мм 40X42X54 40X42X76
Разъединитель ГВ предназначен для нечастых включений и отключений
электрических цепей (для ГВ-25Б — в обесточенном состоянии), техническая
характеристика его приведена в табл. 12.
Таблица 12
Показатели Значение показателей для разъединителей
ГВ-22А ГВ-25Б
Номинальное напряжение, В Номинальный ток, А Число ножевых контактов Род привода Масса, кг Габаритные размеры, мм НО 200 2 Рычажный 7,5 230X280X290 900 50 1 Ручной 0,5 57X173X119
151
Штепсельное соединение 2СШ.001 предназначено для соединения электри-
ческих цепей и состоит из розетки, вилки и держателя.
Техническая характеристика штепсельного соедииеиия
Число контактов...........................................84
Ток, А....................................................20
Напряжение, В............................................220
Усилие включения, Н....................................200
Переходное сопротивление контактной пары, Ом, не более 0,01
Масса, кг (розетки и штепселя)..........................5,25
Сирена сигнальная СС-2 предназначена для подачи звуковых сигналов, со-
стоит из чугунной оболочки и закрепленного внутри нее электромагнитного ме-
ханизма ударного действия.
Техническаи характеристика сигнальной сирены СС-2
Напряжение, В................................. 110
Потребляемая мощность, Вт, не более . 60
Громкость звукового сигнала, дБ . . . 105
Масса, кг..................................... 3,4
Габаритные размеры, мм................... 190X159X138
Устройство громкоговорящее АГУ-10-4 предназначено для оповещения че-
рез микрофон. Питание АГУ должно быть от источника постоянного тока
напряжением 13,2 В.
Техническая характеристика устройства АГУ-10-4
Номинальная мощность, Вт ... . 6,0
Полоса воспроизводимых частот, Гц . от 150 до 7000
Коэффициент гармонических искажений, %,
прн номинальной мощности, не более . 7
Масса, кг.................................... 3,5
Лампы Ц110-4 в цилиндрических колбах используют в светосигнальной ар-
матуре, РН60-4,8 — для установки в светосигнальной арматуре, а также в
светильниках местного освещения для подсветки приборов, Ж80-60 — желез-
нодорожные для общего и местного освещения, прожекторные ПЖ-500-1 — в
прожекторах тепловоза.
Типы ламп и их характеристики приведены в табл. 13.
Светосигнальная арматура АС-43021 (с красной линзой) и АС-43025 (с
линзой молочного цвета) предназначена для ламп с цоколем B15d/18 на на-
пряжение ПО В мощностью 4 Вт. Световое отверстие диаметром 25 мм. Масса
арматуры 0,095 кг. Габаритные размеры: диаметр 37 мм; высота 102 мм.
Таблица 13
Лампа Тип Напряжение, В Мощность, Вт Световой поток, лм - §8 = H’S S о л 2? 0,4 А ChU Габаритные размеры, мм Тип цоколя
диа- метр высота
В цилиндриче- Ц110-4 но 4 10 1000 20 55 B15d/18
ской колбе Ц127-25-1 127 25 190 700 31 86 B22d/25
Различного на- РНбО-4,8 60 4,8 32 330 33 55 B15d/17
значения Железнодорож- Ж80-60 80 60 740 1000 61 104 B22d/25
ная Прожекторная ПЖ50-500-1 50 500 11 100 400 61 205 1Ф-С51-1
152
Потенциометр П-90 предназначен для регулирования яркости ламп на пуль-
те управления.
Техническая характеристика потенциометра
Сопротивление, Ом, не менее...................... 90
Наибольшая рассеиваемая мощность, Вт, не
более............................................ 12
Наибольший допустимый ток, А, не более . 0,8
Номинальное напряжение, В........................ 24
Частота, Гц...................................... 50
Масса, кг....................................... 0,148
Габаритные размеры, мм....................... 144X59X58
8.4. Аппараты автоматического регулирования
параметров тепловоза
Бесконтактный регулятор напряжения БРН-ЗВ поддерживает напряжение
вспомогательного генератора тепловоза (75±1) В в рабочем диапазоне изме-
нения частоты вращения и тока нагрузки якоря, состоит (ряс. 141) из измери-
тельного и регулирующего органов. В состав измерительного органа входят
стабилитроны ДЗ(Д6), Д4, Д5, транзисторы Tl, Т2, ТЗ, резисторы Rl, R3,
R4, R5, потенциометр R2 и конденсатор С1. Измерительный орган собран по
мостовой схеме с транзистором Т1 в диагонали моста.
Напряжение на стабилитроне ДЗ(Д6) сравнивается с напряжением на ре-
зисторе R3 и части резистора R2 (между движком резистора R2 и «минусом»
схемы), пропорциональным напряжению вспомогательного генератора. Ста-
билитрон Д6 является резервным. Потенциометр R2 служит для настройки ре-
гулятора на заданное напряжение.
ф 2,12
15
1
\2*2к
R4
20к
/,//
2*Д231
18
Д231
П R1
U 2*2к
П 82,330
2Т203А
Д226 1Q Д226
1\Д1О
ДД31
200
•з
0*20,0
Д1
8
6_
± дз Яде
Т1
ЪД2
П6
150
20
Д231'ЛД9 дп
14
&19
&1Д4
Ь1Д5
05
560
-*• I п
1 Д7
'^Д8
12
ТЗ
3,13
21
Д12
02
5 п2*10Д
FJW
2*30
П/?7
U/50
23
^75 ДЮ
Т50
4*Д814б Д226 МП 1016 П702 Д226 Д015Г
________Д16
Тмдрт^дрГ/зи /6
------ 2*Д226
2*Д815Ж
а
1
Л
Рис. 141. Принципиальная схема регулятора напряжения БРН-ЗВ:
Д1, Д2, Д7—Д13, Д16 — выпрямительные диоды; ДЗ—Д6, Д14, Д15, ДП — стабилитроны;
Т1—ТЗ — транзисторы; Т4, Т5 — тиристоры; С1—С4 — конденсаторы; R1—R9, R1’ — резисторы;
Др!. Др2 — дроссели
153
Рис. 142. Схема мульти-
вибратора:
Т4, Т5 — тиристоры; С2 — разде-
лительный конденсатор; R6,
R7 — резисторы; Д16 — стаби-
литрон: Д6 — ограничительный
диод; ’ Др/, Др2 — дроссели;
ОВ — обмотка возбуждения;
БА — аккумуляторная бата-
рея; Р — контакт реле управле-
ния
Регулирующий орган состоит из тиристоров
Т4, Т5, диодов Д8—Д13, Д16, Д18, резисторов
R6—R9, стабилитронов Д14, Д15, Д17, дросселей
Др1, Др2 и конденсаторов С2—С4. Нагрузкой ре-
гулирующего органа является обмотка возбужде-
ния вспомогательного генератора.
Регулирующий орган представляет собой муль-
тивибратор (рис. 142) на тиристорах Т4, Т5. При
появлении напряжения на обмотке возбуждения
появляется напряжение на аноде тиристора Т4,
тиристор Т4 открывается. Конденсатор С2
заряжается. При определенном напряжении
заряда конденсатора С2 открывается тиристор
Т5. Конденсатор разряжается через открыв-
шийся тиристор Т5, при этом напряжение обрат-
ной полярности прикладывается к тиристору Т4, и
он закрывается. Начинается перезаряд конденса-
тора С2 через обмотку возбуждения и открытый
тиристор Т5. В результате тиристор Т4 открывает-
ся, а тиристор Т5 закрывается разрядным током
конденсатора. С2. Процесс повторяется много-
кратно. Устанавливается режим автоколебаний с
частотой, определяемой резистором R7 и конден-
сатором С2.
В схеме управления регулятор работает следующим образом. После пуска
дизеля напряжение вспомогательного генератора увеличивается пропорцио-
нально частоте вращения якоря. Между движком потенциометра R2 и «мину-
сом» схемы появляется напряжение, пропорциональное напряжению вспомо-
гательного генератора. При этом к переходу база-эмиттер транзистора Т1
прикладывается разность потенциалов между движком потенциометра R2 и
анодом стабилитрона ДЗ. Когда напряжение вспомогательного генератора до-
стигнет 75 В, открывается транзистор Т1, что приводит к открытию транзи-
сторов Т2 и ТЗ. Открытый транзистор ТЗ шунтирует переход управляющий
электрод—катод тиристора Т4. Ток управления тиристора Т4 резко уменьша-
ется благодаря наличию стабилитрона Д17. При этом тиристор Т4 включить-
ся не может. Это приводит к уменьшению тока возбуждения и снижению на-
пряжения вспомогательного генератора. Напряжение снижается до тех пор,
пока напряжение в измерительной диагонали моста, т.е. на входе транзистора
Т1, не уменьшится настолько, что транзистор Т1, а следовательно, и транзи-
сторы Т2 и ТЗ закроются. После этого тиристор Т4 откроется, и процесс по-
вторится.
Процесс регулирования напряжения вспомогательного генератора имеет
колебательный характер, частота которого определяется его электрическими
и механическими параметрами.
Стабилитроны Д4, Д5 служат в качестве термокомпенсатора. Диод Д7 слу-
жит для уменьшения тока утечки транзистора Т1, диоды Д1, Д2 — для защиты
переходов транзистора Т1; диоды Д8, Д16 — для защиты переходов тиристо-
ров Т4, Т5 от перенапряжений при перезарядке конденсатора С2. Диод Д8
служит для защиты перехода эмиттер—коллектор транзистора ТЗ и перехода
база—коллектор транзистора Т2. Стабилитрон Д17 создает отрицательное
смещение на управляющем электроде тиристора Т4, чем обеспечивается отсечка
тока управления тиристора Т4 при открытом транзисторе ТЗ. Для предотвраще-
ния потери управляемости служат отсекающие диоды ДИ, Д12, Д18. Дрос-
сели Др1, Др2 предназначены для защиты тиристоров Т4, Т5 от коммутацион-
154
ных импульсов тока. Резисторы R8, R9 и конденсаторы СЗ, С4 используются
для повышения помехоустойчивости регулятора.
Техническая характеристика регулятора БРН-ЗВ
Напряжение, поддерживаемое регулято-
ром, В........................................ 75±1
Нестабильность напряжения, В, в диапазоне
температур окружающего воздуха:
от минус 30 до плюс 60 °C . . . 0,5
от минус 50 до минус 30 °C ... . 1
Наибольший кратковременный ток возбуж-
дения генератора, А..................... 10
Наименьший ток возбуждения генератора, А 0,8
Номинальный ток, А..................... 6
Масса, кг.............................. 9
Габаритные размеры, мм.................. 203X340X191
Амплистат возбуждения АВ-ЗА (рис. 143) регулирует ток возбуждения тя-
гового генератора. Это магнитный усилитель с внутренней обратной связью
с двумя магнитопроводами, на каждом из которых намотано по одной рабочей
обмотке. Обмотки подмагничивания амплистата — управляющая ОУ, задаю-
щая ОЗ, регулировочная ОР и стабилизирующая ОС — обхватывают оба маг-
нитопровода, которые стягиваются шпильками с помощью уголков. Выводы
катушек выполнены проводами на специальных изолированных панелях.
Принцип действия амплистата основан на использовании явления магнит-
ного насыщения стали. Рабочие обмотки (обмотки переменного тока) представ-
ляют для переменного тока индуктивное сопротивление. По мере увеличения
напряженности магнитного поля (при увеличении частоты питания рабочих
обмоток переменным током от синхронного подвозбудителя) сталь сердечников
насыщается, а магнитная проницаемость уменьшается, т.е. уменьшается ин-
дуктивность рабочих обмоток. Если одну из управляющих обмоток питать
постоянным током и тем самым увеличить насыщение сердечника, то вслед-
ствие уменьшения индуктивности рабочих обмоток их индуктивное сопротивле-
ние уменьшается, следовательно, ток в рабочих обмотках, в цепь которых
А-А
Рис. 143. Амплистат возбуждения АВ-ЗА:
а -- общий вид; б— схема; Н1, К1, Н2, К2 — начало и конец рабочих обмоток; НС, КС — начало и
конец стабилизирующей обмотки; НЗ—КЗ — начало и конец задающей обмотки; HP и КР— начало
и конец регулировочной обмотки; НУ и КУ ~ начало и конец обмотки управления. Зажимы в скоб-
ках на рисунке не видны
155
Таблица 14
Назначение обмотки Маркировка выводов Номиналь- ный ток, А Число витков Сопротив- ление при 20 °C, Ом Диаметр провода, мм Мариа провода
Рабочая Н1—К1 Н2—К2 6 236 0,415 1,35 псд
Управляющая НУ—КУ 1,4 500 4 0,8 ПЭВ-2
Задающая НЗ—КЗ 1,4 500 4 0,8 ПЭВ-2
Регулировочная НР—КР 1,5 200 1.5 0,8 ПЭВ-2
Стабилизирующая НС—КС 1,7 1000 10 0,8 ПЭВ-2
включена нагрузка, возрастает. Чем больше ток управления, тем меньше ин-
дуктивное сопротивление рабочих обмоток и тем больше ток нагрузки.
Управляющая обмотка включена встречно задающей и регулировочной так,
что намагничивающие силы вычитаются.
Техническая характеристика амплистата возбуждения АВ-ЗА
Частота питания, Гц...................................133
Напряжение питания (эффективное), В....................60
Напряжение наибольшего выхода (при токе задающей
обмотки 0,1 А), не менее.................................30
Ток длительного режима, А.............................8,5
Ток наименьшего выхода (при токе задающей обмотки
0,1 А), не более........................................0,6
Сопротивление, нагрузки, Ом...........................6
Масса, кг..............................................12
Данные обмоток амплистата приведены в табл. 14.
Трансформаторы постоянного токаТПТ-21, ТПТ-22 (рис. 144) служат для
измерения тока в цепи тяговых электродвигателей тепловоза. Выполнены транс-
форматоры без собственной первичной обмотки. Первичной, или управляющей,
обмоткой служат один или два кабеля, пропущенные через центральное отвер-
стие трансформатора. Каждый трансформатор состоит из двух кольцевых ка-
тушек индуктивности с сердечниками, на которых намотаны рабочие обмотки.
Рабочие обмотки соединены между собой встречно.
Для снижения влияния помех, создаваемых посторонними сильноточными
кабелями и стальными массами и влияющих на результаты измерения трансфор-
матора постоянного тока, каждая рабочая обмотка состоит из четырех секций,
электрически соединенных параллельно. Сердечники с рабочими обмотками и
арматура для крепления угольников залиты эпок-
Рис. 144. Трансформатор
ТПТ-20;
1 — стяжная шпилька; 2 — уголь-
ник: 3 — катушка; 4 — контакт-
ный вывод
сидным компаундом.
Принцип работы трансформатора постоянного
тока такой же, как и магнитного усилителя, т. е.
индуктивное сопротивление рабочих обмоток изме-
няется под влиянием подмагничивания обмотки
управления — в данном случае силовых кабелей,
по которым протекает ток тяговых электродвигате-
лей. При увеличении тока тяговых электродвига-
телей степень насыщения сердечников увеличивает-
ся, индуктивное сопротивление рабочей обмотки
уменьшается и ток в рабочей цепи трансформатора
увеличивается. Таким образом, ток в рабочей цепи
трансформатора постоянного тока пропорционален
току тяговых электродвигателей.
156
Таблица 15
Показатели Значение показателей для трансформаторов
ТПТ-21 ТПТ-22
1 2 3
Номинальный первичный ток, А Диапазон измерения тока, А Номинальный коэффициент трансформации Номинальное напряжение питания (эффектив- ное), В Номинальная частота, Гц Сопротивление нагрузки (активное), Ом Точность измерения, % Масса, кг 800 от 300 до 1100 350 90 200 10 ±2,5 3,0 600 от 200 до 800 700 90 200 25* ±2,5 3,0
Обмотки
Тип провода
Диаметр провода, мм
Число витков
Габаритные размеры трансформатора, мм
ПЭТВ-ТС
0,14
1380
145X185X115
ПЭТВ-ТС
0,24
2720
182Х220ХН5
♦ При частоте 133 Гц сопротивление нагрузки должно быть не более 15 Ом.
Характеристики трансформаторов приведены в табл. 15.
Трансформатор постоянного напряжения ТПН-ЗА предназначен для изме-
рения напряжения тягового генератора. Он состоит из двух кольцевых катушек
индуктивности с сердечниками, на каждом из которых намотана рабочая об-
мотка. Между собой рабочие обмотки соединены встречно. Управляющая об-
мотка намотана на оба сердечника. Сердечники трансформатора с обмотками и
шпильками залиты эпоксидным компаундом. К шпилькам прикреплены уголь-
ники, с помощью которых трансформатор устанавливается на тепловозе.
Принцип работы трансформатора постоянного напряжения основан на из-
менении индуктивных сопротивлений рабочих обмоток под влиянием подмаг-
ничивания обмотки управления. Выходным параметром трансформатора яв-
ляется вторичный ток, величина которого пропорциональна первичному на-
пряжению трансформатора.
При увеличении напряжения тягового генератора степень насыщения сер-
дечников увеличивается, индуктивное сопротивление рабочих обмоток при
этом уменьшается и ток в его рабочих обмотках увеличивается. Следовательно
ток в рабочей цепи трансформатора постоянного напряжения пропорционален
напряжению тягового генератора. Вместо трансформатора ТПН-ЗА может быть
установлен трансформатор ТПН-61.
Характеристики трансформаторов приведены в табл. 16, данные обмоток —
в табл. 17.
Блок тахометрический БА-420 получает и подает в задающую обмотку ам-
плистата возбуждения сигнал, пропорциональный частоте вращения вала ди-
зеля (частоте синхронного подвозбудителя). Блок состоит (рис. 145) из насы-
щающего трансформатора 9, компенсирующего трансформатора 10, выпрями-
тельного моста (состоящего из диодов 6) и сглаживающего фильтра (состоящего
из дросселя 7, конденсаторов 2 и резистора 3). Трансформаторы установлены
друг на друге и стянуты шпилькой 8.
Детали блока размещены в корпусе 4, закрывающемся крышкой 12, которая
крепится к корпусу винтами. На передней стенке крышки помещена схема 11
157
Таблица 16
Показатели Значение показателей для трансформаторов
ТПН-ЗА ТПН-61
Наибольшее напряжение (измеряемое), В Напряжение питания рабочей цепи (эффектив- ное), В Частота питания рабочей цепи, Гц Ток рабочей цепи длительного режима, А Ток цепи управления длительного режима, А Сопротивление в цепи нагрузки, Ом Сопротивление в цепи управления, Ом Погрешность измерения, % 750 31,5 133 2,5 1,6 5 500 3 850 31,5 133 2,5 1,6 5 500 3
блока. Все электрические соединения внутри блока и выводы к лепесткам ко-
лодки штепсельного разъема 1 выполнены проводом 5. Блок к схеме регулиро-
вания тепловоза присоединяется с помощью вставки штепсельного разъема 13.
Принцип работы блока (рис. 146). Входное напряжение от синхронного под-
возбудителя подается на последовательно включенные первичные обмотки
насыщающего и компенсирующего трансформаторов ТР1 и ТР2. Частота пи-
тающего напряжения пропорциональна частоте вращения вала дизеля. В оп-
ределенный момент времени входное напряжение насыщает сердечник транс-
Рис. 145. Блок тахометрический БА-420
158
Таблица 17
Параметры Значение параметров для обмоток управления трансформаторов Параметры Значение параметров для обмоток управления трансформаторов
ТПН-ЗА ТПН-61 ТПН-ЗА ТПН-61
Маркировка вы- водов Диаметр провода, мм У-У 0,71 У-У 0,4 Число витков Марка провода 555 ПЭТ-155 или ПЭТВ-2-ТС 510 ПЭТ-155 или ПЭТВ-2-ТС
форматора ТР1, после чего изменение индукции в нем определяется изме-
нением намагничивающего потока в первичной обмотке. В следующий полу-
период, когда входное напряжение меняет знак, сердечник трансформатора ТР1
выходит из зоны насыщения и начинает перемагничиваться в противополож-
ном направлении. При этом скорость изменения индукции в сердечнике опре-
деляется мгновенным значением приложенного напряжения и практически не
зависит от намагничивающего тока до момента насыщения сердечника. Сред-
нее значение напряжения на вторичной обмотке ТР1 зависит только от часто-
ты и не, зависит от напряжения питания. Однако изменение индукции сердеч-
ника после его насыщения, обусловленное неидеальностью петли гистерезиса,
вносит погрешность в измерение частоты.
Для повышения точности измерения частоты применен компенсирующий
трансформатор ТР2, у которого по первичной обмотке протекает намагничиваю-
щий ток трансформатора ТР1, а вторичная обмотка включена встречно с вто-
ричной обмоткой трансформатора ТР1 и ее э. д. с. компенсирует ту часть
э. д.с. вторичной обмотки, которая обусловлена изменением намагничивающего
тока при насыщении сердечника. Выходное напряжение трансформаторов
ТР1 и ТР2 выпрямляется диодами, а его пульсация сглаживается фильтром
(дроссель Др, конденсаторы С и резистор R).
Техническая характеристика блока тахометрического БА-420
Тип выпрямительных диодов.....................Д231Б
Напряжение питания переменным током (эффектив-
ное), В.........................................31—110
Частота, Гц...................................50—133
Сопротивление нагрузки, Ом:
наибольшее.....................................30
наименьшее.....................................14,5
Наибольший ток нагрузки, А.......................1,5
Масса, кг........................................4,8
Технические данные обмоток трансформаторов и дросселя приведены
в табл. 18.
Трансформатор стабилизирующий
ТС-2 улучшает динамические характе-
ристики схемы возбуждения теплово-
за. Трансформатор представляет собой
набранный из П-образных пластин и
полос электротехнической стали маг-
нитный сердечник. На магнитном сер-
дечнике расположена катушка с пер-
вичной и вторичной обмотками, вы-
воды которых размещены на пластмас-
совых панелях. Конструкция транс-
форматора предусматривает возмож-
Рис. 146. Принципиальная электрическая
схема блока БА-420
159
Таблица 18
Показатели Маркировка ВЫВОДОВ
ни—кп | Н12-К12
Трансформатор насыщающий (ТР1)
Полное число витков 230 230
Диаметр провода, мм 1,0 0,8
Марка провода ПЭТ-155 нли ПЭТВ-2-ТС
Сопротивление при 20 °C, Ом 0,57 >.0
Трансформатор компенсирующий (ТР2)
Н21—К21 Н22-К22
Полное число витков 205 205
Диаметр провода, мм 1,0 0,8
Марка провода ПЭТ-155 или ТЭТВ-2-ТС
Сопротивление при 20 °C, Ом 0,307 0,56
Дроссель фильтра (Др)
Полное число витков Диаметр провода, мм Марка провода Сопротивление при 20 °C, Ом Н-К 450 0,8 ПЭТ-155 или ПЭТВ-2-ТС 2,88
ность регулировки воздушного зазора между ярмом и сердечником с помощью
немагнитных прокладок из прессшпана. Масса трансформатора 38 кг.
Первичная обмотка через резистор СТС включена на напряжение возбуди-
теля, а от вторичной обмотки получает питание стабилизирующая обмотка ам-
плистата. Стабилизирующий трансформатор работает только при переходных
процессах в схеме. При быстром нарастании напряжения возбудителя он созда-
ет отрицательный сигнал в амплистате, в результате чего скорость нарастания
напряжения значительно уменьшается.
Подобным же образом стабилизирующий трансформатор замедляет сниже-
ние напряжения возбудителя. Благодаря замедленному протеканию переход-
ных процессов работа схемы становится устойчивой. Техническая характери-
стика обмоток трансформатора ТС-2 приведена в табл. 19.
Трансформатор распределительный ТР-23 предназначен для питания цепей
переменного тока и напряжения, а также амплистата возбуждения и индуктив-
ного датчика в схеме электропередачи тепловоза. Он представляет собой транс-
форматор кольцевого типа, состоящий из сердечника, намотанного в кольцо
из ленты электротехнической стали, и намотанных на сердечник обмоток. Концы
обмоток припаяны к выводам, собранным на изоляционной панели. Сердеч-
Таблица 19
Назначение обмоток Маркировка выводов Число витков Диаметр провода, мм Марка провода Напряжение для проверки коэффициента трансформации (при частоте 50 Гц), В
Первичная Вторичная Н1— К1 Н2—К2 1900 1000 1,0 1,0 ПЭВ-2 ПЭВ-2 60 28±3
160
7о 2о<53о4
Рис. 147. Электрическая схема трансформа- Рис. 148. Индуктивный датчик ИД-31
тора ТР-23
ник обмотки и панель залиты компаундом на основе эпоксидной смолы. Слой
эпоксидной изоляции на торце, противоположном панели выводов, служит
привалочной поверхностью для крепления трансформатора на тепловозе. Кре-
пится трансформатор болтом, проходящим через центральное отверстие сер-
дечника.
От источника переменного тока (синхронного подвозбудителя) к первичной
обмотке подводится переменное напряжение. Ток, протекающий в этой обмотке,
создает магнитный поток, направленный по стали замкнутого сердечника.
Во вторичных обмотках от потока индуцируется переменное напряжение,
величина которого зависит от числа витков первичной и вторичной обмоток.
От выводов вторичных обмоток питание распределяется к различным по-
требителям (рис. 147).
Техническая характеристика трансформатора ТР-23 (номинальная частота
133 Гц) приведена в табл. 20.
Индуктивный датчик ИД-31 предназначен для дополнительного регулиро-
вания тяговой мощности посредством изменения тока в регулировочной об-
мотке амплистата. Индуктивный датчик (рис. 148) состоит из неподвижной сис-
темы — катушки 2, заключенной в стальной магнитный сердечник 1, и пере-
мещающегося внутри катушки якоря 4. Напряжение подводится к штепсель-
ному разъему 5. Катушка, магнитный сердечник — стальной корпус и штеп-
сельный разъем объединены в неразъемный блок путем заливки изоля-
ционным компаундом. Неподвижная часть (корпус) датчика сочленена с объе-
диненным регулятором дизеля с помощью фланца 3. Подвижная часть (якорь)
соединяется со штоком сервомотора регулятора.
Датчик представляет собой электрический преобразователь, в котором ли-
нейное перемещение подвижной части (якоря) вызывает изменение индуктив-
ности и, следовательно, полного электрического сопротивления катушки пере-
менному току.
Таблица 20
Маркировка выводов Номинальное напряжение при номинальной мощности, В Номиналь- ный ток, А Маркировка выводов Номинальное напряжение при номинальной мощности, В Номиналь- ный ток, А
7—3 60 11 7—8 60 2,6
/ 4 100 — 9—10 60 2,6
2—3 10 1,4 11—12 60 2,6
5—6 31,5 2,5
Примечание. Допуск на напряжение вторичной обмотки ±2,5%.
6 Зак. 627
161
Регулятор мощности, перемещая якорь индуктивного датчика, стремится
поддержать мощность генератора равной свободной мощности дизеля. При этом
наибольший сигнал индуктивного датчика соответствует положению якоря,
выдвинутому на 65 мм в сторону крепежного фланца. Наименьший сигнал
датчика соответствует наибольшему втянутому положению якоря датчика,
при котором торец конической части якоря совпадает с торцом корпуса дат-
чика.
Техническая характеристика индуктивного датчика ИД-31
Номинальное напряжение, В................................10
Частота, Гц............................................133
Ток длительного режима, А...............................1,4
Сопротивление катушки, Ом:
активное.............................................2,6
полное наименьшее, не более.......................6,2
полное наибольшее, не менее......................70
Ход якоря, мм...........................................65*
Масса, кг...............................................1,2
* При изменении сопротивления катушки от наименьшего до наи-
большего.
8.5. Блоки и панели выпрямителей
Блок кремниевых выпрямителей БВК-450 состоит из выпрямительных мос-
тов, предназначенных для работы в цепях схемы регулирования электропере-
дачи тепловоза, а именно: Bl, В2, ВЗ, В6 — в цепи трансформаторов постоян-
ного тока; В4 —-в цепи трансформатора постоянного напряжения; В5, В7 —
как разделительные диоды.
Блок 6 Хрис. 149) представляет собой изоляционную панель 1, на которой
установлены радиаторы 3 с закрепленными на них полупроводниковыми дио-
,_______________________________ дами 2. Панель с находящимися на
Рис. 149. Блок кремниевых выпрямителей
БВК-450
ней элементами прикреплена к угол-
} кам съемной кассеты 4, вставленной
в корпус 5. Выводы от полупровод-
никовых диодов выполнены провода-
ми 9, припаянными к выводам колодки
штепсельного разъема 8. В схему ре-
гулирования тепловоза блок вклю-
чается вставкой штепсельного разъе-
ма 7. Техническая характеристика
блоков и панелей приведена в табл. 21.
Блок кремниевых выпрямителей
БВК-471 (рис. 150) состоит из двух
выпрямительных мостов. Один из них
предназначен для создания положи-
тельной обратной связи и выпрямле-
ния выходного тока амплистата воз-
буждения, питающего обмотку воз-
буждения возбудителя тягового гене-
ратора, другой — для выпрямления
входного тока, питающего регулиро-
вочную обмотку амплистата возбуж-
дения. Конструкция блока аналогична
конструкции блока БА-450. Техниче-
скую характеристику см. в табл. 21.
162
Рис. 150. Схема соединений блока кремние-
вых выпрямителей БВК-471
трическая схема блока БВ-1203
Блок выпрямителей БВ-1203 (рис. 151) представляет собой набор выпрями-
телей, соединенных по мостовой схеме, работающих на общую нагрузку. Блок
предназначен для выделения наибольшего сигнала пары — боксующего и не-
боксующего тяговых электродвигателей. Конструктивно блок представляет
Таблица 21
Тип блоков и панелей (обозначение на схеме) Обозначе- ние моста Тип диода Ток выхода, А Обратное напряже- ние, В Масса, кг
БВК-450 (БВ) Bl, В2, ВЗ Д231А 4 70 2,73
В4 Д231А 3 20 ——
В5, В7 Д231А 2 70 —
В6 Д231А 1 15 —
БВК-471 (БВ2) VI—V4 Д231А 10 300 7,67
VI—V6
БВ-1203 (БДС) — ВЛ-10 3 1000 4.52
ПВК-6011 (ДЗБ) — ВЛ-200 150 75 2,0
Блок резисторов (БР) — КД-202Р 1 600 —
собой разборную металлическую конструкцию, которая состоит из дна и крыш-
ки, скрепленных двумя винтами. Внутри дна установлена панель с элементами
схемы. Для крепления блока корпус имеет
ется блок к электрической цепи штепсель-
ным разъемом.
Техническая характеристика блока при-
ведена в табл. 21.
Панель ПВК-6011 с кремниевым вы-
прямителем предназначена для заряда ак-
кумуляторной батареи и питания цепей
управления тепловоза при работающем ди-
зеле и предотвращения заряда батареи при
остановленном дизеле.
На панели 5 (рис. 152) закреплен скоб-
кой 4 радиатор охлаждения 3 с установлен-
ным на нем полупроводниковым кремние-
вым вентилем 2. Вывод вентиля к зажиму
1 изолирован трубкой 7. Закрытый кожу-
хом 6 вентиль крепится к воздуховоду,
при этом радиатор вентиля опускается в
воздуховод и обдувается воздухом.
ушки с отверстиями. Присоединя-
Рис. 152. Панель ПВК-6011 с крем-
ниевым выпрямителем
6*
163
Таблица 22
Показатели Значение показателей для резисторов
R1-R8 1 R9-R16 R17—R22
Тип Мощность, Вт Сопротивление, кОм Допускаемое отклонение от номинального значения сопро- тивления, % МЛТ-2-1ОО±5°/о 2 100 5 МЛТ-2-120±5% 2 120 5 МЛГ-1-100±10% 1 100 Ом 10
Техническая характеристика панели приведена в табл. 21.
Блок резисторов (БР) устанавливается в аппаратной камере и представляет
собой аппарат, в кожухе которого расположены две панели: панель резисто-
ров указателя повреждения (УП) и искрогасящих цепей и панель диодов авто-
матики холодильной камеры и искрогасящих цепей.
Типы резисторов, устанавливаемых в блоке, и их характеристики приведены
в табл. 22.
Тип и технические данные диодов приведены в табл. 21.
Выпрямитель возбуждения уравнительный ВВУ предназначен для работы
в цепи защиты от боксования в качестве уравнителя тока возбуждения тяговых
электродвигателей.
Техническая характеристика ВВУ
Тип вентиля................................ ВЛ-200
Номинальная мощность (выходная), кВт . 45
Номинальное выпрямленное напряжение, В 750
Номинальный выпрямленный ток, А 60
Ток перегрузки в течение 3 с, А не более 150
Масса, кг, не более.......................... 15
Габаритные размеры, мм................... 400X235X250
Панель с предохранителями ПП-4035 предназначена для защиты электри-
ческих цепей от перегрузок и коротких замыканий.
Техническая характеристика предохранителей,
установленных на панели
Предохранители
Тип......................................... ПР-2
Число на панели................................ 3
Номинальное напряжение, В.................... 220
Номинальный ток патрона, А................... 200
Плавкие вставки
Номинальный ток, А..........................2X125; 1X160
Номинальное напряжение изоляции панелей, В 220
Масса, кг...................................... 4,1
Габаритные размеры, мм..................... 306X231X103
8.6. Резисторы ленточные ЛС и панели ПС с резисторами
Резисторы ленточные ЛС-9233 (рис. 153) установлены в цепи capяда акку-
муляторной батареи (СЗБ), ЛС-9110 и ЛС-9120— в цепях ослабления возбуж-
дения (СШ1—СП16) тяговых электродвигателей первой и второй ступеней.
Резисторы выполнены из фехралевой ленты в виде бескаркасного зигзагооб-
разного элемента (одного — для резисторов ЛС-9100 и двух — для резисторов
164
Тип резистора и обозначение в схеме Электрическая цепь Обозначе- ние ступе- ней рези- стора
ЛС-9233 (СЗБ) Заряда батарей Pl—Р2 Р1—РЗ РЗ—Р4
ЛС-9110 (СШ1 — СШЗ) Ослабление воз- буждения Pl—Р2
Р1—РЗ
ЛС-9120 (СШ4—СШ6) То же Р4—Р5
Р4—Р6
Таблица 23
Сопротивление при 20 °C, Ом Длитель- ный ток, А Номиналь- ное напря- жение, В Длитель- ный ГОК при одно- временной работе двух сту- пеней, А
номиналь- ное наименьшее наибольшее
0,17 0,128 0,0425 0,153 0,1152 0,03825 0,187 0,1408 0,04675 100 по —
0,019 0,018 0,02 220 750 145
0,0092 0,00874 0,00966 300
0,0225 0,02138 0,02362 220 750 145
0,011 0,01045 0,0116 300
Тип панели н обозначение в схеме Электрическая цепь
ПС-50122 (СУ, СУ1) Автостопа и пуска дизеля
ПС-50124 (СРЗ, СМК) Реле заземления н электро- двигателя калорифера
ПС-50125 (СРБ1...СРБЗ, Реле боксования токовых ка-
СРПТ1-2, СРПТЗ) гушек реле перехода
ПС-50230 (СПР) Прожектора
ПС-50231 (СТС, СВПВ) Стабилизирующего транс- форматора и возбуждения синхронного подвозбудителя
ПС-50232 (СБТ, СВГ) Тахометрического блока и возбуждения генератора
ПС-50318 (СВВ) Размагничивающей обмот- ки возбуждения
ПС-50417 (СОЗ, ССН) Задающей обмотки ампли- стата и сброса нагрузки
ПС-50418 (СБТТ, СБТН, Подмагничивания ампли-
СОУ, СОР) стата
ПС-40601 (СРПН1... Шунтовых катушек реле пе-
СРПНЗ) рехода
Таблица 24
Тнп элемента Номиналь- ное напря- жение, В Мощность одного резистора, Вт Число резисто- ров» шт. Маркировка выводов Сопротив- ление ступеней при 20° С, Ом Номиналь- ный ток ступеней, А Масса, кг 1
СР-315Э 75 350 1 Pl—Р2 10 3,2 1,8
Р1—РЗ 10 3,2
СР-323Э 900 350 1 Р1—РЗ 4 4,9 1,8
Р2—РЗ 2 4,9
СР-322Э 900 350 1 Р0—Р1 2,5 3,25 1,8
Р0—Р2 2,5 3,25
СР-323Э 75 350 2 Р2—РЗ 6 6,4 4
СР-326Э 75 350 2 РЗ—Р4 2,5 10
СР-315Э 150 350 2 Pl—Р2 45 2,6 4
СР-314Э 150 350 2 РЗ—Р4 29 3,22
СР-314Э 150 350 2 Pl—Р2 31 3,22 4
СР-315Э РЗ—Р4 49 2,6
СР-304Э 75 350 3 Pl—Р2 298 1
СР-315Э РЗ—Р5 50 3,22 —
Р4—Р5 40 3,22 —
СР-311Э 75 350 4 Р1—РЗ 80 0,6 7,6
СР-321Э Р4—Р6 45 1,0
СР-315Э Р7—Р8 14 1,5
СР-304Э Р9—РЮ 250 0,5
Pl—Р2 8 1,5 7,6
СР-322Э 75 350 4 РЗ—Р4 10 1,5
СР-321Э Р5—Р6 18 1,8
СР-316Э Р7—Р8 12 2,2
СР-312Э Pl—Р2 2000 0,17 3,65
ПЭВР-100 900 100 6 Р2—РЗ 2000 0,17
ПЭВ-100 РЗ—Р4 8000 0,17
Рис. 153. Резисторы ленточные ЛС:
/—держатель; 2 — элемент резистора;
3, 4 — изоляторы; 5 — прокладка;
6 — шпилька стягивающая
Рис. 154. Панель с резистором ПС-50;
1 — элемент сопротивления; 2 — прессованная па-
нель; 3 — обхватывающая шинка (хомут); 4 —
соединительный провод; 5 — зажим; 6 — стойка
ЛС-9200), который закрепляется с помощью стальных держателей между изо-
ляторами. Изоляторы стягивают шпильками.
Технические характеристики ленточных резисторов приведены в табл. 23.
Панели с резисторами ПС-40 и ПС-50 (рис. 154) установлены в цепях регу-
лирования и управления тепловозом. Это керамические трубки или фарфоро-
вые цилиндры, на которых намотана проволока с высоким сопротивлением. Ти-
пы панелей отличаются между собой исполнением элементов резисторов и их
мощностью. Техническая характеристика панелей с резисторами приведена в
табл. 24.
8.7. Аккумуляторная батарея
Батарея аккумуляторная щелочная никель-железная ТПНЖ-550 предназ-
начена для работы в стартерном режиме для запуска дизеля, а также для пита-
ния цепей управления, освещения и вспомогательных нагрузок при неработаю-
щем дизеле. Аккумулятор ТПНЖ-550 состоит из блока положительных и от-
рицательных электродов, помещенного в стальной бак. Для защиты от корро-
зии бак покрыт щелочестойким лакокрасочным материалом.
С целью обеспечения электрической изоляции аккумуляторов друг от дру-
га и от батарейного ящика на каждый аккумулятор надет резиновый чехол.
Положительные и отрицательные электроды состоят из ламелей, соединенных
между собой в замок и укрепленных с обеих сторон стальными ребрами. К реб-
рам приварены контактные планки. Электроды в блоке соединяются между со-
бой двумя способами — сваркой или болтовым соединением. При сварной
конструкции применяется мост, к которому приваривают контактные планки
электродов и борны.
При сблоченной конструкции электроды через контактные планки соеди-
няют между собой с помощью шпильки, промежуточных колец и стягивающих
гаек.
167
Блок аккумулятора имеет четыре борна. Борны выведены через отверстия
крышки бака и изолированы от нее пластмассовыми кольцами, втулками и
резиновыми кольцами, которые собраны в герметический узел, препятствую-
щий вытеканию электролита из аккумулятора. Сепаратор в аккумуляторе слу-
жит для изоляции положительных электродов от отрицательных и создания
межэлектродных зазоров между ними. В качестве сепаратора применяется плен-
ка из гофрированного и перфорированного винипласта, резиновый или пласти-
катный шнур. Для изоляции блока электродов от стального бака аккумулятора
применяется изоляционная винипластовая пленка, которая вставляется в бак
аккумулятора по его периметру. Пространство, заключенное между нижней
частью блока электродов и дном бака, называется шламовым. Оно предназна-
чено для отстаивания вымывающихся активных масс.
Техническая характеристика аккумуляторной батареи
Число аккумуляторов в батарее ... 46
Номинальная емкость при 5-часовом режи-
ме разряда, А-ч 550
Масса аккумулятора, кг:
без электролита, не более .... 35
с электролитом, не более .................... 45
Масса батареи, кг:
без электролита............................. 1625
с электролитом ....... 2100
Габаритные размеры аккумулятора, мм 247X190X480
Полностью заряженные аккумуляторы должны выдерживать 15 разрядов
режимов запуска дизеля с интервалом между разрядами 1—2 мин.
8.8. Электрическая схема тепловоза
Общие сведения. Монтаж электрооборудования тепловоза выполнен по двух-
проводной схеме, в которой «+» подается на элементы различными включаю-
щими устройствами, а «—» подается на зажимы элементов непосредственно
общих шин или сборных реек выводов (рис. 155, вкладки на 2-х листах).
Для удобства контроля параметров и проверки электрических цепей отдель-
ные участки схемы, а также аппараты в блочном исполнении выполнены со
штепсельными разъемами, что позволяет легко и быстро заменять аппараты и
разбивать схему на отдельные участки. Условные места связи схем различных
систем отмечены надписями с конкретным указанием места присоединения.
Все электрические цепи изображены в разомкнутом состоянии, т.е. обесточены.
Сборки выводов в пультах и камерах имеют отличительные буквенные или
номерные обозначения. Обозначение каждого вывода на схеме содержит при-
знаки местонахождения его на тепловозе. Вывод обозначается дробью, числи-
тель которой является номером рейки или буквенным обозначением коробки,
к которой он принадлежит, а знаменатель — номером вывода при отсчете сле-
ва направо или сверху вниз. Обозначение штепсельных или розеточных кон-
тактов аналогично обозначению выводных, однако вместо дробной черты ис-
пользуется тире.
В номера проводов вспомогательных систем входит буквенное обозначение
принадлежности к системе: «А» — автоматическая локомотивная сигнализация
и скоростемер; «П» — пожарная сигнализация; «Р» — радиостанция.
Условные обозначения элементов электрической схемы
— обмотка добавочных полюсов;
— машина постоянного тока с независимым возбуждением;
— машина постоянного тока с последовательным возбуждением;
— трансформатор однофазный с ферромагнитным сердечником, трехобмо-
точный;
— усилитель магнитный с двумя рабочими и общей управляющей обмот-
ками;
— индуктивный датчик;
— корпус (машины, аппарата, прибора);
— соединение электрическое разъемное;
— соединение электрическое неразъемное (паяное):
— соединение разъемное (на сборке);
— контакт с автоматическим возвратом при перегрузке;
— выключатель кнопочный нажимной с замыкающим контактом;
— выключатель кнопочный нажимной с размыкающим контактом;
— выключатель двухполюсный;
— контакт коммутационного устройства замыкающий;
169
контакт коммутационного устройства размыкающий;
контакт замыкающий с замедлителем, действующим при возврате;
контакт размыкающий с замедлителем, действующим при возврате;
контакт замыкающий с замедлителем, действующим при срабатывании;
контакт
нии;
размыкающии с
замедлителем, действующим при срабатыва-
контакт для коммутации сильноточной цепи замыкающий дугогаситель-
ный;
контакт для коммутации сильноточной цепи размыкающий дугогаси-
тельный;
контакт с механической связью замыкающий;
контакт с механической связью размыкающий;
контакт для коммутации сильноточной цепи замыкающий;
контакт для коммутации сильноточной цепи размыкающий;
контакт остающийся, с ручным возвратом, замыкающий;
контакт остающийся, с ручным возвратом, размыкающий;
....Г~к.....- — предохранитель плавкий;
шунт измерительный;
1 Г**""!— л — резистор постоянный;
170
— резистор переменный с подвижным контактом;
— электромагнит;
— катушка электромеханического устройства;
— катушка электромеханического устройства с обмоткой тока;
— катушка электромеханического устройства с обмоткой напряжения;
— токовая катушка двухобмоточного реле;
— катушка электромеханического устройства, работающего с замедлением
при отпускании;
— катушка электромеханического устройства, имеющего механическую за-
щелку;
— катушка электромеханического устройства, работающего с замедлением
при срабатывании;
— соединение контактное разъемное;
— штырь;
— гнездо’-
— конденсатор электролитический полярный;
— батарея из аккумуляторных элементов;
— прибор измерительный (амперметр);
— лампа накаливания (сигнальная);
— сирена электрическая;
— диод полупроводниковый.
171
Работа электрической схемы при пуске дизеля и на холостом ходу. Для
подготовки питания цепей автоматического пуска дизелей в аппаратных ка-
мерах трех секций тепловоза включите разъединители аккумуляторных бата-
рей ВБ, а на задней стенке кабин автоматы Работа дизеля, Топливный на-
сос. Положения выключателей и тумблеров при работе тепловоза тремя секция-
ми, двумя, одной показаны в табл. 25. Затем на пульте управления маши-
ниста ведущей секции вставьте рукоятку блокировки тормоза БУ, включите
автомат Управление, вставьте и установите в одно из рабочих положений Впе-
ред или Назад рукоятку реверсивного механизма контроллера КМ.
При включении автомата Работа дизеля получит питание электропневмати-
ческий вентиль МР5 объединенного регулятора дизеля, который удерживает
индуктивный датчик, выведенный на минимальный упор при остановке дизеля,
до 4-й позиции контроллера, что необходимо для облегчения пуска дизеля в
связи с введением корректора наддува воздуха. Цепь питания вентиля: зажим
Н4, автомат Работа дизеля, провода 314, 442, размыкающий контакт РУ 10 и
далее на катушку МР5.
После включения тумблера ТН1 (Топливный насос) на ведущей секции
получает питание и включается контактор КТН. Катушка КТН питается по
цепи: зажим //4(+), автомат А5 (Работа дизеля), провода 314, 442, размыкаю-
щие контакты реле РУ7, катушка КТН, и далее на «минус» цепи через включен-
ный тумблер ТН1.
Контактор КТН:
1) замыкающим контактом (225, 253) включает топливоподкачивающий
насос (ТН)\
2) замыкающим контактом (327, 372) подготавливает цепь питания катуш-
ки реле РУ6',
3) замыкающим контактом (440, 236): подает «плюс» на обмотку возбуждения
ВТ, т.е. подключает БРН\ замыкает цепь питания катушки вентиля ВП6,
отключающего левый ряд топливных насосов при работе дизеля без нагрузки;
замыкает цепь питания катушки вентиля ВП9, отключающего пять топливных
насосов при работе дизеля на холостом ходу и 1-й позиции контроллера;
4) размыкающим контактом (372, 329) в цепи Д1—ДЗ предотвращает про-
ворот вала дизеля при работающем топливном насосе.
Последующие операции пуска выполняются автоматически, достаточно на-
жать кнопку «Пуск дизеля» (ПД1). После этого включается реле РУ6 по цепи:
зажим 1Н2 «+», автомат Управление, замкнутые контакты блокировки тор-
моза БУ и реверсивного механизма контроллера в положении Вперед или
Назад (1222, 1242), замкнутый на нулевой позиции контакт 4 контроллера
(1242, 1236), кнопка ПД1 (1236, 318), резистор СУ1 (324, 342), размыкающие
контакты реле РУ9 (342, 337), замыкающий контакт КТН (372, 327), размы-
кающий с выдержкой времени при размыкании контакт реле РВ2 (327, 334) и
далее на катушку реле РУ6.
Реле РУ6 одним замыкающим контактом (200, 220) включает контактор
КМН и, следовательно, реле времени РВ1, а другим (442, 337) замещает пи-
тание цепей автоматического пуска дизеля (от автомата А5), минуя кнопку
пуска дизеля ПД1. Размыкающими контактами (256, 1291 и 915) разрываются
цепи питания катушек ВП9 и РУ7 на время пуска дизеля.
Контактор КМН замыкающими контактами:
1) (294, 295) включает электродвигатель маслопрокачивающего насоса МН',
2) (325, 326) подготавливает цепь питания пусковых контакторов Д1—ДЗ.
По истечении выдержки времени на прокачку маслом дизеля замыкающий
контакт реле РВ1 (217, 218) подает питание на реле РУ4 и, следовательно,
172
Табл и ц а 25
Выключатели и тумблеры Три секции Две секции крайние Крайняя со средней Край- няя Сред- няя
Пуск Тяга Пуск Тяга Пуск Тяга Пуск I Тяга Пуск 1 к н
Ведущая I Средняя Ведомая | Ведущая 1 Средняя Ведомая । Ведущая 1 Ведомая | Ведущая 1 Ведомая | Ведущая Средня я | Ведущая 1 Средняя |
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15 1б| 17 18 19
БУ (Блокировка кра- на машиниста) X X X X X X X <
ВБ (выключатель ба- тареи) X X X X X X X X X X X X X X X X X X
А4 (Топливный на- сос) X X х X X X X X X X X X/ X х X х X X
А5 (Работа дизеля) X X х х X х х X X х X х х х X XZ X
А6 (Жалюзи) V X X X X X X X X х X х X X х X
А7 (Пожарная сигна- лизация) X X X X X X X X X X X X X X X X X X
А8 (Светосигнальные приборы) X X X X X X X X X X X X X X X X X X
АН (Освещение «—») х х х х X X X х X X X X X X X
А12 (Освещение «+») X X X X X X X X X X X х X X X
А13 (Управление) X х X х X х х X
А15, А16, А17 (АЛСН) X X X X
АЗ (Радиостанция) X X X х
ПКР X X X
ТН1 (Топливный на- сос) X X X X X X X X
ТН2 (Топливный на- сос) X X X X X
ТНЗ (Топливный на- сос) X X
0М1...0М6 (Откл. мо- торов) X X X X X X X X X
УТ (Управление теп- ловозом) X X X X X
ТУП (Управление пе- реходом) X X X X X
Т15 (АЛСН) V х х
TH (Топливный на- сос) X X
Примечания. 1. Знак X обозначает включенное положение.
2. Выключатели и тумблеры, не указанные в таблице, включаются по мере необходимости.
3. Переключатели ПТМ и ПТВ на средней секции включаются при реостатных испытаниях
одной средней секция.
4. Включенное положение тумблера ПКР соответствует положению «3 секции».
173
через контакты контактора КМН, КВ, блокировки 105 (валоповоротного ме-
ханизма) на катушку пускового контактора Д1.
Контактор Д1:
1) главным контактом (492, 494) подключает к «минусу» аккумуляторной ба-
тареи пусковую обмотку (П1—Д2П2) тягового генератора;
2) вспомогательным контактом (241, 246) включает контактор ДЗ ведущей
секции и через разъем межтепловозного соединения (50) — контакторы ДЗ
ведомых секций,
3) вспомогательным контактом (367, 243) создает цепь питания катушки
электропневматического вентиля ВП7, который открывает доступ сжатого воз-
духа к поршню ускорителя запуска дизеля.
Главные контакты контактора ДЗ (01Ш8, 390) соединяют «плюсы» аккуму-
ляторных батарей трех секций на время пуска дизеля. «Минусы» батарей сое-
динены проводами 393, 293 постоянно.
Замыкающий вспомогательный контакт контактора ДЗ (249, 245) подает
питание на катушку контактора Д2, другой вспомогательный контакт ДЗ
(242, 247) включает тяговый электромагнит ЭТ объединенного регулятора ди-
зеля и реле времени РВ2.
Главный контакт контактора Д2 (493, 537) замыкает силовую цепь пуска,
подключая «плюс» аккумуляторной батареи к тяговому генератору, который,
работая в режиме электродвигателя, производит пуск дизеля.
Перемещение поршня обеспечивает нагнетание масла в аккумулятор регу-
лятора частоты вращения вала дизеля. При этом шток сервомотора регулятора,
перепускной клапан которого перекрыт включенным ранее электромагнитом
ЭТ, перемещает рейки топливных насосов в положение подачи топлива, уско-
ряя пуск дизеля.
При нормальном пусковом процессе (давление масла в конце верхнего кол-
лектора дизеля достигает 0,05—0,06 МПа (0,5—0,6 кгс/см2) срабатывает реле
давления масла РДМ1. Через контакты РДМ1 подается питание на катушку
реле РУ9 по следующей цепи: автомат А5 Работа дизеля, провода 314, 440,
контакт КТН, провод 239, контакт РДМ1, провода 227. 228.
Реле РУ9:
1) замыкающим контактом (228, 230) дублирует при пуске питание электро-
магнита ЭТ наряду с контактами контактора ДЗ, осуществляя это самостоя-
тельно при работе дизеля, а контактом (228, 1328) через межтепловозные соеди-
нения включает сигнальную лампу Работа дизеля в кабине другой крайней
секции;
2) размыкающим контактом (442, 337) обесточивает катушку реле РУ6 и
одновременно катушки контакторов Д1—ДЗ, отключающих генератор от
аккумуляторной батареи, и контактора КМ И, останавливающего электродви-
гатель маслопрокачивающего насоса МН.
Через размыкающие контакты контакторов Д1 и ДЗ (918, 919, 917) подает-
ся питание на независимую обмотку возбуждения вспомогательного генератора
ВТ и регулятор напряжения БРН, обеспечивающие подзаряд батареи и пи-
тание цепей управления. На время пуска дизеля одной секции при работающей
другой эти контакты размыкаются, защищая вспомогательный генератор от
перегрузки и выхода его из строя. Этими же контактами на время пуска разры-
вается цепь питания вентиля ВП6, обеспечивая пуск дизеля на 20 топливных
насосах.
Замыкающий контакт КМН (325, 326) позволяет включение контакторов
Д1—ДЗ только при работающем маслопрокачивающем насосе в момент пуска
дизеля. Размыкающий контакт контактора КВ (326, 287) исключает ошибочное
включение контакторов Д1—ДЗ при работе тепловоза в тяговом режиме. Раз-
174
мыкающий контакт реле РУ8 (442, 337) предотвращает пуск дизеля на по-
зициях контроллера выше первой.
Реле времени РВ2 контролирует продолжительность раскрутки вала ди-
зеля при пуске, которая может затянуться по различным причинам. Оно отре-
гулировано на выдержку времени (30+1,2) с, после чего своим контактом
(334, 327) разрывает цепь питания катушки реле РУ6, прекращая пуск дизе-
ля.
Размыкающий контакт контактора Д2 (108, 177) разрывает цепь питания
реле РУ2, исключая возможность включения контакторов КВ и ВВ и тем са-
мым предохраняя аккумуляторную батарею и цепи 220 В от высшего напряже-
ния тягового генератора при случайном включении пусковых контакторов.
Контакт РУ9 (НО, 1347) разрывает цепь питания реле РУ2, снимая возбужде-
ние генератора и возбудителя в случае аварийной или случайной остановки ди-
зеля при работе под нагрузкой.
Работа электрической схемы на холостом ходу при изменении частоты
вращения вала дизеля. Частота вращения вала дизеля изменяется увеличени-
ем или уменьшением затяжки всережимной пружины объединенного регулятора
дизеля комбинированным переключением электромагнитов МР1—MP4. Пе-
реключение производится изменением позиций контроллера машиниста с
1-й по 15-ю при положении рукоятки реверсора Вперед или Назад. Электромаг-
ниты питаются через контакты контроллера 10, 9, 8 и 2 (280, 276, 271, 284) и
далее на катушки МР1—MP4 в соответствии с таблицей их замыканий по по-
зициям.
Непосредственно контактами контроллера включаются также реле управ-
ления, выполняющие различные функции в цепях электрической схемы теп-
ловоза:
1) реле РУ4 с 1-й по 11-ю позицию контактом 11 КМ (300, 302)-,
2) реле РУ8 со 2-й по 15-ю позицию контактом 5 КМ (267, 269)-,
3) реле РУ 10 с 4-й по 15-ю позицию контактом 7 КМ (290, 298);
4) реле РУ15 с 8-й по 15-ю позицию контактом 8 КМ (271, 1065).
Работа электрической схемы в тяговом режиме. Переход от холостого хода
в режим тяги осуществляется включением тумблера Управление тепловозом
и переводом штурвала контроллера с нулевой на последующие позиции,
при этом рукоятка реверсивного механизма предварительно устанавливается
по направлению движения Вперед или Назад, а тумблеры ОМ1—ОМ6 в по-
ложение Включено, после чего получает питание одна из катушек реверсора
ПР (В или Н), устанавливая его в соответствующее положение. Цепь питания
катушек реверсора: контакт контроллера КМ, провод 219, тумблер УТ,
клапан ЭНК, контакт реле РУ 12, контакты реверсивного механизма контрол-
лера и далее на одну из катушек реверсора ПР.
Главные контакты реверсора подготавливают цепи питания обмоток воз-
буждения (С1—С2) тяговых электродвигателей 1—6 (положение контактов
реверсора в исполнительной схеме дано для направления Вперед, для направ-
ления Назад их положение меняется на противоположное). Вспомогательные
контакты реверсора подают питание на катушку реле времени РВЗ
по цепи: провода 108, 109, 1051, контакт реле РУ 19, провода 311, 313, а через
контакты контактора Д2 (108, 177), дверных блокировок БД1—БД4, провод
144, контакты реле РУ4, датчика-реле давления РДВ, термореле ТРВ, ТРМ,
реле управления РУ8, РУ9, РУ 19—на катушку реле РУ2. Замыкающий
контакт реле РУ2 (1072, 1073) подготавливает цепь питания катушек контак-
торов КВ и ВВ.
Замыкающие (с выдержкой времени на размыкание) контакты реле РВЗ
(181, 183, 1064) и контакты тумблеров ОМ1—ОМ6 создают цепь питания элек-
тропневматических вентилей поездных контакторов П1—П6. Поездные кон-
175
такторы включаются, соединяя главными контактами П1—П6 силовые цепи
тяговых электродвигателей и тягового генератора при отсутствии возбуждения,
а следовательно, и тока в силовой цепи.
Одновременно вспомогательные контакты поездных контакторов П1—П6
(1073... 143) подают питание через контакты реле РЗ, РОП на катушки
контакторов КВ и ВВ.
О включении контакторов возбуждения сигнализирует лампа Сброс нагруз-
ки. Она включается после включения тумблера Управление тепловозом, а
затем гаснет при размыкании вспомогательного контакта контактора ВВ
(312, 1053). Другой вспомогательный контакт ВВ (226, 231) обесточивает ка-
тушку отключения ряда топливных насосов ВП6, тем самым включая левый
ряд топливных насосов и подготавливая дизель к нормальной работе под на-
грузкой.
Вспомогательный замыкающий контакт контактора КВ (142, 112) и замы-
кающий контакт реле управления РУ2 (112, 1346) шунтируют контакт реле
РУ8, размыкающийся на 2-й позиции контроллера. Это позволяет включиться
контакторам ВВ и КВ только на 1-й позиции контроллера и предотвращает
включение нагрузки при увеличенной частоте вращения вала дизеля.
Главный контакт ВВ (404, 744) подает напряжение:
1) на независимую обмотку возбуждения И1, И2 (438, 437) синхронного
подвозбудителя СПВ через регулируемый резистор СВПВ\
2) на размагничивающую обмотку НЗ—Н4 (466, 467) возбудителя В тяго-
вого генератора через замкнутый контакт 1 (405, 460) аварийного переключа-
теля АР (в положении Нормальное) и далее через резистор СВВ, замкнутый
контакт 3 (458, 434) переключателя ДР на «.минус» цепей управления.
С появлением напряжения на зажимах СПВ получают питание тахометри-
ческий блок ВТ и распределительный трансформатор ТР, а от него — транс-
форматоры постоянного тока ТПТ 1—4 и напряжения ТПН, амплистат воз-
буждения АВ и катушка индуктивного датчика ИД. Совокупность этих эле-
ментов электрической схемы тепловоза позволяет совместно с объединенным
регулятором дизеля изменять и поддерживать мощность дизель-генератора на
всех позициях контроллера в пределах заданных рабочих характеристик ге-
нератора, т. е. автоматически регулировать возбуждение тягового генератора.
Переменное напряжение на трансформатор ТР подается от подвозбудителя СПВ
через замкнутый контакт 5 (449, 977) переключателя АР.
Обмотка независимого возбуждения (намагничивающая) возбудителя Н1—
Н2 (468, 469) питается током рабочей обмотки (Н1К1—Н2К2) амплистата
(472, 473) через блок выпрямителей БВ2 (В2). Переменное напряжение на ра-
бочую обмотку амплистата и блок БВ2 подается от первичной обмотки 1—3
(445 , 446) распределительного трансформатора ТР. В каждый полу период
выпрямленного переменного тока работает половина рабочей обмотки ампли-
стата Н1К1 или Н2К2. При замыкании главных контактов контактора
КВ подается напряжение с возбудителя В на обмотку возбуждения Н1—Н2
(482, 483, 486) тягового генератора. После чего напряжение тягового генератора
подается через замкнутые главные контакты поездных контакторов П1—П6 и
реверсора ПР на тяговые электродвигатели, приводящие тепловоз в движение.
При снятии нагрузки с генератора и отключении контакторов ВВ и КВ по-
ездные контакторы остаются включенными еще в течение 1,3—-1,5 с контакта-
ми реле РВЗ (замкнутыми с выдержкой времени на размыкание). Поэтому к
моменту отключения поездных контакторов магнитное поле тягового генератора
в значительной мере уменьшается, а следовательно, уменьшаются перенапря-
жения при переходных процессах в цепи генератор — тяговые электродвига-
тели и снижается подгар контактов поездных контакторов.
176
Цепь возбуждения тягового гене-
ратора разрывают замыкающие с ду-
гогашением контакты КВ (483, 486).
Для уменьшения возникающего при
этом перенапряжения на обмотке воз-
буждения параллельно контакту КВ
включено сопротивление СВГ.
Для удобства маневровой работы
(подъезд к составу и т. п.) без набора
позиций контроллера в электрической
схеме предусмотрена кнопка маневро-
вой работы КМР. При включенном
тумблере Управление тепловозом и
нажатии кнопки КМР на нулевой
позиции контроллера шунтируются
контакты 1 и 3 контроллера (1252,
1034), подается питание (1257, 1289)
на катушку реле РУ4 и собирается
схема возбуждения генератора и сил
выше.
Рис. 156. Внешняя характеристика тягового
генератора.
/ — селективная характеристика при минимальной
уставке (рабочая обмотка отключена); // —
внешняя характеристика; 111 — селективная ха-
рактеристика при наибольшей уставке
1ых цепей режима тяги, описанная
Работа электрической схемы возбуждения и регулирования тягового гене-
ратора. Тяговый генератор имеет независимое возбуждение. Как было описано,
назависимая обмотка возбуждения Н1—Н2 питается от возбудителя В, в свою
очередь также имеющего обмотки независимого возбуждения — намагничиваю-
щую Н1—Н2 и размагничивающую НЗ—Н4. Первая из них подключена на вы-
ход рабочей обмотки амплистата, и ток в ней регулируется системой автома-
тического регулирования возбуждения тягового генератора (нормальный ре-
жим). Вторая включена в общую электрическую цепь управления тепловозом
и питается током постоянной для каждой позиции величины.
Основная функция системы автоматического регулирования возбуждения
заключается в поддержании постоянства мощности тягового генератора, за-
данной для данной позиции. Кроме того, система автоматического регулирова-
ния возбуждения обеспечивает ограничение критических параметров тягового
генератора по току и напряжению.
Зависимость напряжения генератора Ur от тока /г его нагрузки Ur —
= f (/г) иллюстрируется внешней характеристикой генератора (рис. 156).
На этой характеристике участок ДГ является ограничением по наибольшему
напряжению (в основном — по допускаемому среднему напряжению между
пластинами коллектора). Рабочая зона характеристики при мощности Рг =
= const ограничена гиперболическим участком ГБ. При этом часть гипербо-
лического участка ВБ характеризуется ограничением длительности реализуе-
мых токов данной зоны (по условиям нагрева коллектора и обмоток). Время
использования этих токов уменьшается по мере приближения к точке Б. От-
сюда начинается участок БА — ограничение по наибольшему току и условиям
коммутации коллектора тягового генератора.
Процесс регулирования тока возбуждения основан на зависимости выход-
ного тока амплистата от сигналов (токов) обратной связи по току нагрузки и
напряжению тягового генератора. Принципиальная схема узла обратной связи
представлена на рис. 157. Выходным током амплистата является ток в его ра-
бочей обмотке Н1К1—Н2К2, после выпрямления попадающий в обмотку воз-
буждения возбудителя. Этот ток зависит от степени намагничивания (насы-
щенности) сердечника амплистата, которая в свою очередь зависит от резуль-
тирующего магнитного потока, создаваемого задающей, регулировочной, уп-
равляющей и стабилизирующей обмотками амплистата. Токи задающей и регу-
177
Рис. 157. Принципиальная схема узла обратной связи
лировочной обмоток создают намагничивающий поток одного направления, а
ток управляющей обмотки создает поток противоположного направления. Ста-
билизирующая обмотка работает только при переходных процессах в электри-
ческой схеме, т.е. выполняет роль демпфера электрической схемы.
При увеличении намагничивающей силы и насыщенности сердечника ампли-
стата индуктивное сопротивление рабочей обмотки уменьшается, а ее выходной
ток, поступающий в обмотку возбуждения возбудителя, увеличивается. Сле-
довательно, увеличивается напряжение тягового генератора. Уменьшение
насыщенности сердечника вызывает обратный процесс. Характеристика амп-
листата, показывающая зависимость тока выхода от намагничивающей силы
обмоток подмагничивания, приведена на рис. 158.
Ток задающей обмотки пропорционален изменению напряжения тахомет-
рического блока, т.е. частоте вращения вала дизеля и ограничивается резис-
тором СОЗ.
На тахометрический блок переменное напряжение подается от синхронного
подвозбудителя с зажима 3/12 (759, 755) через балластный резистор СБТ и с
зажима 5/10 (756).
Выпрямленное напряжение поступает на задающую обмотку амплистата
через контакт 2 блока БТ по проводу 1143 на размыкающий контакт РУ 17.
Далее, на 1-й позиции контроллера питание на обмотку 03 подается непосред-
7
(н с.уставки)
н. с. 6 начале ограничения
тока
нс управляющей обмотки
при наибольшем напряже-
нии генератора
нс управляющей обмотки
- при наибольшем токе
| генератора
J V обмоток 7ьу
подмагничивания л
Рис. 158. Характеристика амплистата
ственно через резистор СОЗ (419,
1344, 424, 443), часть которого за-
шунтирована только замкнутыми
контактами отключателей моторов
0М1—0М6 (431, 421, 427, 432)-
на 1-й позиции — через
замыкающий контакт РУ8, прово-
да 417, 425, ...; с 4-й позиции и вы-
ше — через замыкающий контакт
РУ 10, провода 420, 421.
Регулировочная обмотка ампли-
стата питается с зажимов 2—3 рас-
пределительного трансформатора
ТР (1086, 433). Переменное напря-
жение поступает через обмотку ин-
дуктивного датчика (414, 407) на
блок БВ2 через контакты 1 и 3, вы-
178
прямляется и через разъемы 2 и 4 подается на резистор СОР (1087, 1088),
далее по проводу 411 и через замкнутые на 4-й позиции контакты реле РУ 10
(412, 415) — на регулировочную обмотку.
Обмотка управления ОУ амплистата является выходной частью узла об-
ратной связи по току и напряжению тягового генератора. Узел обратной связи
(см. рис. 157) состоит из трансформаторов постоянного тока ТПТ1—ТПТ4,
трансформатора постоянного напряжения ТПН, выпрямительных мостов и
селективного узла СУ.
Как видно на схеме, ток управляющей обмотки равен сумме токов /д и /и
на выходе рабочих (вторичных) обмоток ТПТ и ТПН, питающихся от распре-
делительного трансформатора ТР. Подмагничивающей (первичной) обмоткой
каждого ТПТ являются кабели силовой цепи, а у трансформатора ТПН —
первичная обмотка, включенная на напряжение тягового генератора. Поэтому
подмагничивание сердечников и выходные токи рабочих обмоток ТПТ и ТПН
прямо пропорциональны току и напряжению генератора. Чем больше будут
ток или напряжение тягового генератора, тем больше будут подмагничивающие
токи ТПТ или ТПН, т.е. больше будет ток в управляющей обмотке. При од-
ном и том же для данной позиции токе задания (в задающей обмотке) увеличение
тока управления (в управляющей обмотке) будет приводить к уменьшению по-
тока намагничивания (размагничиванию) сердечников амплистата и уменьше-
нию выходного тока амплистата в обмотке возбуждения генератора, при умень-
шении тока управления — наоборот. Следовательно, в зависимости от тока
нагрузки автоматически изменяется напряжение генератора.
Подмагничивающая обмотка (НУ—КУ) ТПН включена на напряжение
генератора через регулирующий резистор СТН (498, 497, 508). На рабочую об-
мотку ТПН и выпрямительный мост В4 переменное напряжение подается от
обмоток 5 и 6 распределительного трансформатора (1091, 1092). Выпрямленное
напряжение с моста В4 подается на балластный резистор СБТН, который вме-
сте с диодом В7 выполняет функцию селективного узла со стороны сигнала по
напряжению.
Подмагничивающей обмоткой ТПТ, как уже было сказано, являются сило-
вые кабели (шины) от генератора к тяговым электродвигателям, проходящие
через каждый из четырех ТПТ\ ТПТ1 — шина 01Ш25', ТПТ2 — шина 01ШЗР,
ТПТЗ — шина 01ШЗТ, ТПТ4—шина 01Ш25.
На рабочие обмотки ТПТ и выпрямительные мосты переменное напряжение
подается также с обмоток распределительного трансформатора:
9, 10 (1076, 1077, 1085) — ТПТ1, ВЗ;
7, 8 (1078, 1079, 1084) — ТПТ2, В2\
И, 12 (1074, 1075, 1083) — ТПТЗ, ВТ,
зажимы ЗН2, 7/13 (1080, 1081, 1082) — ТПТ4, В6.
Выпрямленное напряжение через четыре последовательно соединенных
моста подается на балластный резистор СБТТ, который вместе с диодом В5
выполняет функцию селективного узла со стороны сигнала по наибольшему
из токов тяговых электродвигателей.
Последовательно соединенные выпрямительные мосты, выделяющие наи-
больший из поступающих сигналов от трансформаторов ТПТ1—ТПТ4, назы-
вают узлом выделения максимума. Если ток электродвигателя в шине, прохо-
дящей через ТПТ1 (см. рис. 157), больше, чем в каждой из шин остальных транс-
форматоров ТПТ2—ТПТ4, то больше и его подмагничивающее действие на
сердечник ТПТ1. Индуктивное сопротивление рабочей обмотки в этом случае
меньше, чем у остальных, а значит, напряжение цепи ult приложенное к мосту
В1, будет большим по отношению к мосту В4 на разность («х—ы4). На вы-
179
ходе же моста В4 суммарное выпрямленное напряжение будет равно выходному
напряжению ы4 плюс разность напряжений — ut), т.е. результирующее
напряжение будет пропорционально наибольшему из токов тяговых электро-
двигателей.
Стабилизирующая обмотка амплистата получает питание непосредственно
со вторичной обмотки стабилизирующего трансформатора СТР, первичная об-
мотка которого через резистор СТС включена на напряжение возбудителя (про-
вода 476, 477, 495 на рис. 155).
Селективная характеристика. Характеристика генератора (см. рис. 156),
определяемая работой системы автоматического регулирования возбуждения
без электрической связи с объединенным регулятором дизеля (отключена ре-
гулировочная обмотка амплистата), называется селективной. Формирует ее
селективн&й узел, который производит выбор (селекцию) сигналов обратной
связи по току и напряжению — пропускает в управляющую обмотку амплиста-
та ток ТПТ при ограничении тока, сумму токов ТПТ и ТПН при поддержании
постоянной мощности и ток ТПН при ограничении наибольшего напряжения.
Уровень селективной характеристики задается током уставки (током подмаг-
ничивания) в задающей обмотке, определенным для каждой позиции контрол-
лера. Поэтому формирование ее и работа селективного узла аналогичны для
всех позиций и рассматриваются для номинального режима на 15-й позиции
контроллера.
При регулировании тока, мощности и напряжения рабочая точка амплиста-
та, характеризующая намагниченность сердечника и ток выхода, перемещается
вдоль крутой части характеристики амплистата от точки А до точки Д (см.
рис. 158). В пределах этой области кривой намагничивающие силы задающей
и управляющей обмоток изменяются незначительно, а ток выхода амплистата
изменяется от наименьшего до наибольшего. Очевидно, что чем круче будет
идти кривая, тем меньше нужно изменение намагничивающей силы для получе-
ния тех же значений тока выхода амплистата. Этим определяется чувствитель-
ность схемы регулирования.
При переходе в тяговый режим и включении контакторов ВВ и ДВ возбуж-
дения (первоначальный момент) ток выхода амплистата определяется только
намагничивающей силой задающей обмотки, во много раз превосходящей зна-
чение, необходимое для управления усилителем в пределах крутой части ха-
рактеристики, а ток выхода будет наибольшим. В этом случае рабочая точка Е
находится в области насыщения сердечника амплистата.
Так как тяговые электродвигатели неподвижны, а сопротивление их обмо-
ток очень мало, происходит быстрое увеличение тока в цепи тяговых электро-
двигателей. Одновременно из-за сильного подмагничивания сердечников ТПТ
быстро увеличивается их ток выхода. В этот момент ток выхода ТПТ будет
значительно больше, чем ТПН. Поступая в селективный узел, ток 1Я (см.
рис. 157) разветвляется, часть его /бт протекает по балластному резистору
СБТТ, другая г‘д—через выпрямитель В5, резистор СОУ проходит в управ-
ляющую обмотку магнитного усилителя, создавая на этом участке падение
напряжения ывг.
Ток выхода ТПН, протекая по резистору СБТН, также создает на нем па-
дение напряжения. Так как ток 1бн мал, то это падение напряжения значи-
тельно меньше того, которое создано на обмотке управления током от ТПТ.
Поэтому потенциал в точке в значительно выше, чем в точке а, и ток стремится
протекать от в к а, но в этом направлении диод В7 заперт. За счет этого при
больших токах генератора ток ТПН не проходит в управляющую обмотку,
ТПН и СБТН как бы отключены. Ток же ТПТ не может пройти через запертый
диод В7 в резистор СБТН, а проходит только через управляющую обмотку.
Поэтому по мере роста тока тяговых электродвигателей и генератора ток в
180
управляющей обмотке возрастает, а результирующая намагничивающая
сила Aws, равная разности намагничивающей уставки и намагничивающей силы
управления, будет уменьшаться.
При уменьшении результирующей намагничивающей силы и смещении
(условном) рабочей точки по характеристике амплистата от точки Е до точки
Д (см. рис. 158) ток выхода амплистата уменьшается незначительно. Дальней-
шее же увеличение тока нагрузки и уменьшение результирующей намагни-
чивающей силы, как видно на рис. 158, ведет к резкому уменьшению тока вы-
хода амплистата и напряжения генератора. В точке В характеристики ампер-
витки подмагничивания равны нулю, т.е. намагничивающая сила управляющей
обмотки равна намагничивающей силе уставки. Однако ток выхода амплистата
в обмотке возбуждения еще достаточно высок. Дальнейшее возрастание тока
тяговых электродвигателей приводит к тому, что намагничивающая сила управ-
ляющей обмотки превысит на некоторую величину намагничивающую силу
уставки, и рабочая точка займет положение точки А. Как видно из характерис-
тики, ток выхода амплистата становится достаточно малым. Для более полной
нейтрализации тока выхода амплистата и поля возбуждения возбудителя ис-
пользуется размагничивающая обмотка возбудителя. Ее магнитный поток
при нормальном режиме возбуждения направлен встречно магнитному потоку
намагничивающей обмотки возбудителя. Это позволяет при малых токах выхода
рабочей обмотки амплистата добиться почти полного уменьшения тока возбуж-
дения возбудителя, а значит, и напряжения на выходе тягового генератора.
Напряжение генератора становится близким нулевому значению и полностью
падает на сопротивлении силовой цепи, т.е. происходит ограничение тока ге-
нератора.
Когда якори тяговых электродвигателей приходят во вращение и тепловоз
трогается, на зажимах электродвигателей растет противоэ. д. с., ток в силовой
цепи, пропорциональный разности напряжения генератора и противоэ. д. с.
электродвигателей, начинает падать. Ток в управляющей обмотке амплистата
также будет уменьшаться, результирующая намагничивающая сила Awz нач-
нет увеличиваться и рабочая точка амплистата переместится по характеристи-
ке вверх, к точке Б. Благодаря большой крутизне характеристики амплистата
незначительное уменьшение намагничивающей силы управляющей обмотки
ведет к резкому возрастанию тока выхода, а следовательно, напряжения тяго-
вого генератора. Такое повышение напряжения при разгоне тепловоза будет
компенсировать увеличение противоэ. д. с. тяговых электродвигателей и пре-
пятствовать существенному изменению их тока. На внешней характеристике
генератора видно, что при увеличении напряжения в несколько раз (от точки
А к точке Б) ток генератора изменяется незначительно (отрезок А а). Можно
считать, что ток генератора на участке А Б внешней характеристики поддержи-
вается до некоторой скорости движения практически постоянным (вертикаль-
ная отсечка по току). Следовательно, на этом участке внешней характеристики
будут постоянными или незначительно уменьшаться токи в резисторе СБТТ
и управляющей обмотке, а также будет поддерживаться постоянным падение
напряжения ывг селективного узла.
Повышение напряжения генератора приводит к возрастанию тока на выхо-
де ТПН. За счет этого возрастают падение напряжения на резисторе СБТН
и потенциал точки а селективного узла. Сопротивление резистора СБТН регу-
лируется таким образом, чтобы при токе, соответствующем точке Б внешней
характеристики генератора, потенциал в точке а селективного узла был равен
потенциалу в точке в.
С этого момента ток (сначала очень малый) с выхода ТПН начинает про-
текать через выпрямитель В7, и в управляющей обмотке амплистата будет сум-
марный ток и 1и от трансформаторов ТПТ и ТПН. В дальнейшем при повы-
181
шении скорости тепловоза работа генератора определяется участком ГБ внеш-
ней характеристики, а на характеристике амплистата это будет участок БД.
Как видно из характеристики амплистата, результирующая намагничиваю-
щая сила Aws на участке кривой БД изменяется очень мало (практически по-
стоянна), а ток выхода амплистата и напряжение генератора изменяются
очень сильно. Следовательно, изменяются в очень малой степени только на-
магничивающая сила и ток в управляющей обмотке гд + /„• Падение напря-
жения ывг от этого тока также будет практически постоянным и равным иаб и
цде на балластных резисторах. Такое равенство при увеличении напряжения
генератора и тока i„ с выхода ТПН может поддерживаться только за счет
уменьшения тока нагрузки и тока 1Д с выхода ТПТ, т. е. увеличение доли
тока г’и в управляющей обмотке будет компенсироваться таким же уменьше-
нием доли тока 1д. Таким образом, начиная сточки Б внешней характеристи-
ки, и выше, ограничение и поддержание постоянной величины тока генера-
тора прекращаются. Благодаря действию амплистата по мере увеличения ско-
рости тепловоза и противоэ. д. с. тяговых электродвигателей напряжение
генератора растет в той мере, в какой уменьшается ток нагрузки. За счет
этого на участке БГ внешней характеристики получается прямолинейная
наклонная характеристика, называемая селективной.
Процесс ограничения мощности при увеличении скорости тепловоза проис-
ходит до точки Г внешней характеристики. В этой точке ток в управляющей
обмотке от трансформатора ТПН становится настолько большим, что потен-
циал в точке в селективного узла превышает потенциал точки д, т. е. трансфор-
матор ТПТ отключается и доля тока от ТПТ в управляющей обмотке стано-
вится равной нулю. Весь ток ТПТ проходит через резистор СБТТ. Сопротив-
ление этого резистора подбирают так, чтобы при токе, соответствующем точке
Г внешней характеристики, ток на выходе ТПТ создавал падение напряжения
цде, равное падению напряжения цвг в цепи управляющей обмотки. В этом
случае при уменьшении скорости тепловоза и увеличении нагрузки процесс
формирования селективной характеристики протекает аналогично описанному
ранее для сигналов со стороны ТПН.
Участок ГД внешней характеристики соответствует ограничению напряже-
ния. В самом деле, при дальнейшем увеличении напряжения и уменьшении то-
ка генератора в управляющей обмотке будет протекать только увеличивающий-
ся ток 4и от трансформатора ТПН. На характеристике амплистата в точке Д
ток выхода практически наибольший, а результирующая намагничивающая
сила при увеличении тока в обмотке управления от трансформатора ТПН бу-
дет уменьшаться и уменьшается ток выхода. Рабочая точка будет смещаться
вниз от точки Д к точке Г на характеристике амплистата. Точка Д лежит
на границе насыщения амплистата, и ток выхода может увеличиваться незна-
чительно. Этому соответствует небольшое увеличение напряжения генератора
и тока в обмотке управления амплистата, что повлечет уменьшение тока выхо-
да. Следовательно, возбуждение и напряжение генератора будут оставаться
практически постоянными—происходит ограничение напряжения.
Внешняя характеристика генератора. Прямолинейная характеристика ге-
нератора на участке БГ указывает на равенство мощности дизеля и генератора
только в точке перегиба Б и Г. В остальных точках она будет проходить зна-
чительно выше характеристики постоянной мощности генератора. Мощность
генератора будет больше мощности дизеля, и наступит перегрузка дизеля с
«просадкой» частоты вращения вала. Дополнительная перегрузка возникает
также при включении потребителей, например компрессора. Чтобы этого не
происходило и дизель работал с номинальной мощностью и номинальной час-
тотой вращения вала на всех режимах, применяется система дополнительного
регулирования мощности с помощью объединенного регулятора дизеля.
182
На 4-й позиции контроллера замыкающие контакты реле РУ 10 подключают
регулировочную обмотку амплистата к источнику питания через обмотку ин-
дуктивного датчика объединенного регулятора дизеля.
Рассмотрим действие регулятора при перегрузке дизеля, когда напряжение
и ток генератора соответствуют точке Д7, находящейся выше внешней характе-
ристики (см. рис. 156). На характеристике амплистата рабочая точка занимает
положение К.' (см. рис. 158). При перегрузке дизеля частота вращения его
вала уменьшается, и объединенный регулятор вдвигает якорь индуктивного
датчика внутрь катушки, увеличивая сопротивление цепи и уменьшая ток в
цепи регулировочной обмотки амплистата. При уменьшении намагничивающей
силы уставки (Л®рег 4- Лшзад) результирующая намагничивающая сила и
ток выхода также будут уменьшаться. Рабочая точка будет перемещаться вниз
из точки А' в точку К характеристики амплистата. При уменьшении возбуж-
дения соответственно уменьшатся напряжение и мощность генератора, что
отразится на токе управляющей обмотки (он также будет уменьшать-
ся). При равенстве мощности дизеля и генератора частота вращения вала ди-
зеля становится номинальной, и объединенный регулятор приостанавливает
перемещение датчика.
Результирующая намагничивающая сила и ток выхода амплистата будут
иметь меньшее значение, рабочая точка займет положение точки А на харак-
теристике амплистата. При недогрузке дизеля (увеличение частоты вращения
вала дизеля) якорь индуктивного датчика выдвигается из катушки,
увеличивая ток в регулировочной обмотке, и процесс регулирования
повторяется в обратной последовательности.
Таким образом, в результате действия объединенного регулятора дизеля
внешняя характеристика генератора корректируется, приближаясь к гипер-
болической, при работе на которой полностью используется свободная мощ-
ность дизеля.
Работа схемы возбуждения на промежуточных позициях контроллера. При
переводе штурвала контроллера с 15-й на промежуточные позиции внешние
характеристики тягового генератора снижаются (см. рис. 156). Это происхо-
дит по следующим причинам:
при уменьшении частоты вращения вала дизеля в соответствии с работой
объединенного регулятора уменьшается напряжение на выходе тахометричес-
кого блока пропорционально частоте вращения вала дизеля, а следовательно, и
ток задающей обмотки амплистата;
уменьшается частота вращения якорей генератора и возбудителя, оконча-
тельно устанавливая ток и напряжение, а следовательно, мощность тягового
генератора.
Позиции 1—3 являются позициями плавного пуска. Здесь характеристики
дополнительно снижаются введением добавочных ступеней резистора СОЗ
в цепь питания задающей обмотки амплистата, а также отключением регули-
ровочной обмотки амплистата.
Аварийный режим возбуждения тягового генератора. При выходе из строя
системы автоматического регулирования возбуждения тягового генератора пе-
реключением переключателя АР (см. рис. 155) в положение «Аварийное» соби-
рается аварийная схема возбуждения.
При этом:
размыкаются контакты переключателя API (провода 405, 460)\ 3 (458, 434)
и 5 (449, 977), в результате чего обесточиваются размагничивающая обмотка
возбудителя, синхронный подвозбудитель, а следовательно, и система автома-
тического регулирования с обмоткой независимого возбуждения (намагничива-
ющей) возбудителя на выходе;
183
замыкаются контакты переключателя АР2 (405, 1135) и 4 (434, 460) и вновь
подается напряжение на размагничивающую обмотку возбуждения возбудите-
ля с обратной полярностью, т. е. «плюс» подается через регулируемый резис-
тор СВВ на вывод обмотки ИЗ (466), а «минус»— на Н4 (467).
Для плавного трогания тепловоза в цепь возбуждения возбудителя вводят-
ся добавочные ступени резистора СВВ. Первая добавочная ступень шунтиру-
ется со 2-й позиции контроллера замыкающим контактом РУ8 (463, 1334). Вто-
рая добавочная ступень шунтируется с 4-й позиции контроллера замыкающим
контактом реле РУ10 (1334, 464).
В схеме предусмотрено уменьшение напряжения тягового генератора при
работе реле боксования. Размыкающий контакт реле РУ17 (1334, 463), нор-
мально шунтирующий часть резистора СВВ, вводит его в цепь питания размаг-
ничивающей обмотки возбуждения возбудителя, снижая ток возбуждения и
напряжения тягового генератора на 40—50 %.
В пределах каждой позиции аварийного режима возбудитель получает по-
стоянное по величине (не регулируемое) возбуждение, а следовательно, и на-
пряжение тягового генератора будет мало изменяться и достигать наибольшего
значения на 15-й позиции контроллера. Так как узел ограничения наибольше-
го тока тягового генератора при аварийном возбуждении отключен, то необхо-
димо следить, чтобы наибольший ток и продолжительность его не превышали
предельно допустимых величин.
Ослабление возбуждения тяговых электродвигателей. По мере разгона и
увеличения скорости тепловоза ток нагрузки уменьшается, а напряжение уве-
личивается по гиперболической части внешней характеристики генератора так,
что поддерживается постоянной мощность дизеля. При определенной ско-
рости наступает ограничение по напряжению. Дальнейшее увеличение скорости
вызывает уменьшение тока при почти постоянном напряжении и приводит к
резкому уменьшению мощности генератора. Регулятор дизеля уменьшает по-
дачу топлива, мощность дизеля будет недоиспользоваться, и дальнейшего воз-
растания скорости не будет или будет очень незначительным.
Для возврата дизель-генератора в зону полной нагрузки и возможности
расширения диапазона скоростей применяется регулирование тяговых электро-
двигателей путем изменения их магнитного потока возбуждения (ослабления
возбуждения).
Магнитный поток прямо пропорционален намагничивающей силе: Ф =
= (tB, И?в), т. е. току, проходящему по обмотке, и количеству витков в ней.
Поэтому если параллельно обмотке возбуждения подключить резистор с опре-
деленным сопротивлением (зашунтировать), то через нее будет протекать толь-
ко часть тока якоря и магнитный поток уменьшится.
Как известно, ток в цепи вращающегося якоря электродвигателя с последо-
вательным возбуждением зависит от разности приложенного напряжения и
противоэлектродвижущей силы (противоэ. д. с.): /я = В свою оче-
редь противоэ, д. с. прямо пропорциональна частоте вращения якоря и маг-
нитному потоку возбуждения: Еп = СФл.
Так как скорость локомотива мгновенно измениться не может, то противо-
э. д. с. в данном случае уменьшится прямо пропорционально уменьшению маг-
нитного потока возбуждения. Поэтому напряжение генератора в первый момент
после подключения резисторов будет значительно превосходить противоэ. д. с.
тяговых электродвигателей, а ток в них и вращающий момент будут возрастать.
Система автоматического регулирования, поддерживающая мощность гене-
ратора постоянной, компенсирует возрастание тока, уменьшая напряжение.
При уменьшении разности между напряжением генератора и противоэ. д. с.
электродвигателей до определенной величины возрастание тока прекратится.
184
Сопротивление шунтирующего резистора рассчитывается так, что новому ре-
жиму будут соответствовать точки в нижней гиперболической части внешней
характеристики генератора. Следовательно, сразу же после перехода на ослаб-
ленное возбуждение неизменному режиму движения и скорости тепловоза со-
ответствует новый тяговый режим генератора и электродвигателей. Это позво-
ляет вновь использовать гиперболическую часть внешней характеристики ге-
нератора при увеличении скорости.
Переход на ослабленное возбуждение и обратно должен происходить не-
посредственно перед началом ограничения мощности на внешней характерис-
тике генератора, чтобы было соблюдено условие постоянства мощности до и
после перехода. В противном случае будут наблюдаться рывок тепловоза и
нежелательные переходные процессы в электрической цепи генератор—элект-
родвигатель. Это может привести к повреждению электрических машин и ап-
паратов.
На тепловозе используется автоматическое двухступенчатое ослабление
возбуждения тяговых электродвигателей с помощью реле перехода РП1 и РП2
(см. рис. 155) типа РД-3010. Они управляют контакторами ВШ1 и ВШ2, вклю-
чающими резисторы шунтировки СШ1—СШ6 I и II ступеней ослабления воз-
буждения.
Катушки напряжения реле включены через регулировочные резисторы
СРПН1 и СРПН2 на напряжение тягового генератора («плюс» — провод 508,
«минус» — провод 499). Таким образом, ток в катушках напряжения реле про-
порционален напряжению генератора и может быть отрегулирован этими резис-
торами. Токовые катушки подключены через резистор СР ПТ параллельно
участку силовой цепи тягового генератора (502, 499). Ток в них пропорциона-
лен току тягового генератора и вместе с возвратной пружиной удерживает
якорь реле в отключенном состоянии.
При увеличении скорости тепловоза и уменьшении тока генератора удер-
живающее усилие якоря токовой катушки уменьшается. Одновременно увели-
чение напряжения усиливает действие тока катушек напряжения, что и вызы-
вает срабатывание реле. Это происходит в определенных точках тяговой харак-
теристики (перед началом ее ограничения) и при определенных скоростях теп-
ловоза, приблизительно равных для первой ступени 39—44 км/ч, для второй
ступени — от 55 до 65 км/ч.
После включения РП1 его замыкающий контакт (157, 264) подает питание
на электропневматический вентиль группового контактора ослабления воз-
буждения ВШ1. Контактор главными контактами подключает параллельно об-
моткам возбуждения тяговых электродвигателей резисторы ослабления воз-
буждения (шунтировки) СШ1—СШ6, при этом по обмоткам возбуждения пой-
дет 57—63 % общего тока цепи.
Вспомогательный контакт ВШ1 (518, 519) вводит в цепь катушки напряже-
ния дополнительный резистор, подготавливая ее к заданному режиму отключе-
ния. Замыкающий контакт ВШ1 (501, 509) подготавливает цепь питания ка-
тушки реле РП2, что гарантирует необходимую последовательность включения
реле
Включение второй ступени ослабления возбуждения от реле РП2 и подклю-
чение параллельно обмоткам возбуждения тяговых электродвигателей резис-
торов СШ1—СШ6 второй ступени происходит аналогично. Ток, проходящий
по обмоткам возбуждения, составляет 35—39 % общего тока цепи.
Уменьшение скорости движения тепловоза вызывает увеличение тока тя-
гового генератора и снижение его напряжения, что приводит к отключению
реле перехода РП2 (переход на первую ступень ослабления возбуждения). При
дальнейшем уменьшении скорости отключается реле РП1 (переход на полное
возбуждение).
185
Тумблер «Управление переходом» в цепи питания катушек групповых кон-
такторов ВШ1 и ВШ2 служит аварийным отключателем в случае появления не-
исправности в цепях управления ослаблением возбуждения. Для уменьшения
подгара контактов контакторов ВПП и ВШ2 при переходных процессах в цепи
тяговых электродвигателей вследствие срабатывания защиты в цепи реле РУ2
или резкого перевода контроллера с 15-й на нулевую позицию в схеме предус-
мотрено отключение контакторов КВ и ВВ после отключения контакторов ВШ1
и ВШ2.
В случае залипания вспомогательных контактов ВПП, ВШ2 (1067, 1068)
для разрыва цепи питания КВ и ВВ введены контакты тумблера УТ (1058, 1055).
Сигнализирующие и защитные устройства. Недостаточное давление в мас-
ляной системе дизеля. Если в момент пуска или при работе дизеля не обеспечи-
вается давление масла в конце верхнего коллектора дизеля 0,05—0,06 МПа
(0,5—0,6 кгс/см3), то контакт РДМ1 (239, 227) не замыкается или размыкает
цепи питания реле РУ9 и тягового электромагнита ЭТ объединенного регуля-
тора, останавливая дизель.
При переходе на высшие позиции контроллера и достижении давления масла
в верхнем коллекторе дизеля 0,11—0,12 МПа (1,1-—1,2 кгс/см2) включается ре-
ле РДМ2. Оно обеспечивает в тяговом режиме питание катушки реле РУ2 на-
ряду с замкнутыми до 12-й позиции контроллера контактами реле РУ4. Если
на позициях контроллера с 12-й по 15-ю не обеспечивается вышеуказанное дав-
ление масла, то реле РДМ2 отключает реле РУ2, которое своим контактом раз-
рывает цепь питания катушек контакторов ВВ и КВ, после чего напряже-
ние и нагрузка с тягового генератора полностью снимаются и загорается сиг-
нальная лампа «Сброс нагрузки», включаемая вспомогательным контактом
В В (312, 1053).
Перегрев охлаждающей воды или масла. В тяговом режиме предупреждает
недопустимый нагрев воды и масла, охлаждающих дизель, термореле воды и
масла ТРВ и ТРМ. При достижении предельных температур на выходе из ди-
зеля как по воде, так и по маслу контакты ТРВ или ТРМ. (121, 122, 123) раз-
рывают цепь питания катушки реле РУ2. Это приводит к отключению контак-
торов КВ и ВВ, снятию возбуждения тягового генератора, нагрузки и включе-
нию сигнальной лампы «Сброс нагрузки».
Повышение давления масляных паров в картере дизеля, аварийная остановка
дизеля. При повышении давления масляных паров в картере до 68 Па
(7 мм вод. ст.) замыкается контакт дифманометра КДМ, и питание с зажима К1
(см. цепь питания РУ9) по проводу 1245, замкнутый контакт КДМ (К14, К16)
подается на сигнальную лампу «Давление в картере».
При дальнейшем повышении давления в картере замыкается контакт диф-
манометра КДМ (К14, К15), и питание подается на катушку реле РУ7.
Реле РУ7:
замыкающим контактом (993, 915) становится на самопитание непосредст-
венно от автомата «Работа дизеля»;
размыкающим контактом (442, 338 ) прекращает питание катушки контак-
тора КТН, а следовательно, и электродвигателя топливного насоса TH, ка-
тушки реле РУ9, тягового электромагнита ЭТ объединенного регулятора дизе-
ля, что приводит к снятию возбуждения генератора, прекращению подачи топ-
лива в топливные насосы и остановке дизеля.
При возникновении аварийной ситуации на стоянке или в поездном режиме
применяется «Аварийная кнопка» АК- При нажатии кнопки ее контакт (1261,
1262) шунтирует замыкающий контакт реле РУ7 и включает его, что приводит
к снятию нагрузки и остановке дизеля.
Недостаточное давление воздуха в тормозной магистрали. В цепь питания
катушки реле РУ2 включен контакт датчика реле давления воздуха РДВ (160,
186
128), который контролирует давление воздуха в тормозной магистрали. Если
вследствие торможения или других причин давление воздуха меньше 0,27—
0,32 МПа (2,7—3,2 кгс/см3), то контакт РДВ размыкается, отключая реле РУ2,
которое своими контактами разрывает цепь питания катушек контакторов КВ
и ВВ, происходит сброс нагрузки. Реле РДВ предотвращает также трогание
тепловоза при недостаточном [менее 0,43—0,48 МПа (4,3—4,8 кгс/см2)] давле-
нии воздуха в тормозной магистрали.
На тепловозе предусмотрен также контроль целости воздухопровода тор-
мозной магистрали. При открытии стоп-крана или обрыве воздушной магист-
рали поезда (независимо от ее длины) происходит включение пневмоэлектри-
ческого датчика ДДР (контролирует давление воздуха в канале дополнитель-
ной разрядки воздухораспределителя). Его замыкающий контакт {1157, 1167)
через размыкающий контакт пневмоэлектрического датчика ДТЦ включает
реле РУ12.
Размыкающий контакт реле РУ 12 {1311, 1305) разрывает цепь питания реле
РУ2, которое снимает возбуждение и нагрузку тягового генератора. Замыкаю-
щий контакт реле РУ12 {1156, 1183) включает сигнальную лампу «Обрыв тор-
мозной магистрали» и ставит катушку реле РУ 12 на самоподпитку через раз-
делительный диод Д12 {1159, 1349) и замкнутый контакт датчика ДТЦ.
После приведения в действие тормоза машинистом включается датчик ДТЦ
(контролирует давление воздуха в канале тормозных цилиндров воздухорас-
пределителя). Его размыкающий контакт отключает реле РУ 12, гаснет сигналь-
ная лампа «Обрыв тормозной магистрали», указывая на правильность действий
машиниста.
Защита сигнальных ламп и контактов реле управления. При снятии напря-
жения с катушек электропневматических вентилей и контакторов в цепях уп-
равления возникают большие перенапряжения из-за самоиндукции катушек,
что приводит к выходу из строя сигнальных ламп и вспомогательных контак-
тов реле управления. Для исключения указанного недостатка в схему введены
защитные цепочки, состоящие из диодов Д13—Д24 и резисторов R17—R22,
смонтированные в блоке резисторов БР.
Вызов помощника машиниста. В схеме предусмотрена возможность вызова
помощника машиниста, находящегося в кузове тепловоза. Для этой цели на
пульте управления установлена кнопка. При нажатии кнопки получает пи-
тание вентиль ВП10, открывающий доступ сжатого воздуха к тифону. Цепь
питания вентиля: зажим 14! 13, провод 1196, кнопка КВП и далее по проводам
1299—1302 на катушку ВП10.
Защита обслуживающего персонала от высокого напряжения. В случае на-
рушения правил электротехнической безопасности или случайном открытии
дверей аппаратных камер без снятия напряжения тягового генератора контак-
ты дверных блокировок БД1-—БД4 размыкаются, разрывают цепь питания
реле РУ2, что приводит к отключению контакторов КВ и ВВ. Напряжение с
тягового генератора снимается и включается сигнальная лампа «Сброс на-
грузки».
Пробой на корпус в цепях высокого напряжения. Для защиты и сигнализации
при пробое изоляции силовой цепи на корпус предусмотрено реле заземления
РЗ. Катушка РЗ включена между «минусом» силовой цепи и корпусом тепло-
воза через резистор СРЗ, который уменьшает емкостные токи и исключает лож-
ное срабатывание реле.
Реле срабатывает при нарушении изоляции силовой цепи, круговом огне
на коллекторах тяговых электрических машин и коротких замыканиях в них,
обычно сопровождающихся замыканием токоведущих частей силовой цепи на
корпус.
187
После включения реле блокируется во включенном положении механичес-
кой защелкой. Размыкающий контакт реле (143,1673) в цепи катушек контак-
торов В В и КВ снимает возбуждение и нагрузку с тягового генератора. Замы-
кающий контакт реле (230,332) включает сигнальную лампу «Реле «заземления».
Комплексное противобоксовочное устройство. Боксование одной или несколь-
ких колесных пар тепловоза характеризуется резким увеличением их частоты
вращения, увеличением э. д. с. и уменьшением тока тяговых электродвигателей
этих колесных пар и увеличением напряжения тягового генератора. Соответ-
ственно уменьшатся ток и нагрузка генератора. В этом случае система автома-
тического регулирования возбуждения стремится поддерживать мощность ге-
нератора в пределах гиперболической части внешней характеристики — умень-
шение тока будет компенсироваться увеличением напряжения. Повышение
напряжения генератора, а значит, и тяговых электродвигателей вызовет уве-
личение тока и силы тяги у электродвигателей небоксующих колесных пар,
т. е. произойдет перераспределение нагрузки. Таким образом, появляется
возможность развития боксования и его распределения на небоксующие колес-
ные пары.
Если напряжение тягового генератора оставить неизменным в момент на-
чала боксования, то сила тяги (прямо пропорциональная току) электродвига-
телей небоксующих колесных пар останется также неизменной, так как ток в
них практически не изменится. У электродвигателей боксующих колесных
пар, напротив, сила тяги резко снизится за счет уменьшения тока. Поэтому в
первом случае сцепление колес с рельсами не нарушится, а во втором имеются
условия восстановления сцепления и прекращения боксования, т. е. при неиз-
менном напряжении уменьшение нагрузки тягового генератора в момент на-
чала боксования будет практически равным уменьшению ее у тяговых электро-
двигателей боксующих колесных пар.
Электрическая схема тепловоза предусматривает работу тягового генерато-
ра при отсутствии боксования по внешней характеристике, а в случае его воз-
никновения — по характеристикам с неизменным или мало изменяющимся
напряжением, называемым в этом случае жесткими динамическими характе-
ристиками по напряжению. Для обеспечения таких характеристик применя-
ется схема регулирования возбуждения от сигнала, пропорционального наи-
большему току тяговых электродвигателей небоксующих колесных пар. Фор-
мируют этот сигнал трансформаторы ТПТ1—ТПТ4 с выпрямительными мос-
тами Bl, В2, ВЗ, В6 на выходе. Через трансформаторы ТПТ1 и ТПТ4 проходят
токи тяговых электродвигателей 1 и 6 соответственно колесных пар. Через
трансформатор ТПТ2 проходит ток электродвигателей 2 и 3 колесных пар, оди-
наково склонных к боксованию при движении «вперед», а через трансформатор
ТПТЗ— электродвигателей 4 и 5 колесных пар, одинаково склонных к бок-
сованию при движении «назад».
Выполненное в схеме распределение трансформаторов тока по тяговым
электродвигателям и применение блока диодов сравнения (БДС) позволяет
обнаружить до пяти электродвигателей боксующих колесных пар.
Сигналы от ТПТ поступают на выпрямительные мосты, соединенные после-
довательно. За счет этого на выходе выпрямительных мостов будет выделяться
сигнал, пропорциональный наибольшему из токов тяговых электродвигателей.
В случае боксования это может быть только ток, пропорциональный току тя-
гового электродвигателя небоксующей колесной пары, ток выпрямительных
мостов подается через селективный узел на управляющую обмотку амплистата.
Туда же подается и ток трансформатора ТПН, пропорциональный напряжению
генератора. Так как ток электродвигателей небоксующих колесных пар оста-
ется практически неизменным, то и ток в управляющей обмотке не изменится.
188
Генератор при боксовании будет иметь жесткие динамические характеристики
по напряжению.
Если начавшееся боксование колесной пары не самоликвидировано дейст-
вием жестких динамических характеристик генератора, то оно прекращается
после срабатывания реле боксования.
Каждый тяговый электродвигатель через замыкающий вспомогательный
контакт поездного контактора П1—П6 соединен с блоком выпрямителей БДС,
который производит сравнение поступающих сигналов и пропускает наиболь-
ший в данный момент времени. В качестве управляющего сигнала служит
разность падений напряжения на обмотках главных и добавочных полюсов
тяговых электродвигателей. Уменьшение тока в цепи электродвигателя боксу -
ющей колесной пары уменьшает падение напряжения на обмотке возбуждения
данного электродвигателя. Падение напряжения на обмотке возбуждения
небоксующей колесной пары остается прежним. При определенной разности
потенциалов на зажимах катушки реле ток в катушке становится достаточным
для включения реле боксования. Так как чувствительность реле боксования
при полном возбуждении тяговых электродвигателей оказывается очень боль-
шой, в цепь катушки РБ1 и РБ2 включены резисторы СРБ1—СРБЗ. При
наличии боксования вначале срабатывает реле РБ1. Замыкающий вспомо-
гательный контакт РБ1 (1037, 1048) подает питание на катушку реле РУ 17. Раз-
мыкающий контакт реле РУ17 (1042) вводит часть резистора ССН в цепь
задающей обмотки амплистата, снижая мощность генератора на 50—55 %.
Замыкающий контакт РУ17 (1051, 1039) подает питание на катушку реле
времени РВ4. Размыкающий с выдержкой времени при замыкании контакт
РВ4 разрывает цепь питания катушек ВШ1 и ВШ2 и тем самым исключает
включение контакторов ослабления возбуждения в период боксования. Другой
замыкающий контакт реле РУ 17 (1331) включает тяговый электромагнит МР5
объединенного регулятора дизеля, принудительно выводящий индуктивный
датчик на минимальный упор, после чего мощность генератора снижается на
10—15 %. Этим исключается отрицательное воздействие регулятора дизеля
на возбуждение генератора при боксовании, так как при снижении мощности
регулятор будет стремиться загрузить дизель, выводя индуктивный датчик на
максимальный упор и увеличивая ток в регулировочной обмотке амплистата.
Если полученное в результате срабатывания реле РБ1 понижение мощности
тягового генератора оказывается недостаточным и боксование не прекращает-
ся, то происходит дальнейшее нарастание потенциала точек включения реле
боксования и включается РБ2. Замыкающим контактом РБ2 (1040, 1044) со-
бирает цепи питания катушек РУ5 и РВ5. Замыкающие контакты реле РУ5
(1045), (1049, 1051), (1052) включают реле РУ 17, сирену СБ и сигнальную лам-
пу «Сброс нагрузки».
Замыкающий с выдержкой времени при размыкании контакт реле РВ5
(1171, 1174) шунтирует часть резистора СОУ, увеличивая ток в управляющей
обмотке амплистата, и тем самым снижает мощность генератора до 20—25 %
номинальной.
Для увеличения чувствительности схемы при ослабленном возбуждении
замыкающим контактом реле РУ16 (1120, 1121) включается в работу более
чувствительное реле РБЗ. Реле РУ 16 включается замыкающим контактом РП1
вместе с контактором ослабления возбуждения ВШ1.
При срабатывании реле РБЗ его замыкающий контакт (1959, 1960) собира-
ет цепи питания катушек реле РУ5 и РВ5, контакты которых при работе на
первой ступени ослабления возбуждения производят переключения в электри-
ческой схеме аналогично описанным выше.
Для ограничения частоты вращения валов тяговых электродвигателей при
синхронном боксовании всех шести колесных пар или превышении скорости
189
движения тепловоза, предусмотренной конструкцией, в схему введено реле
ограничения скорости РПЗ.
Ток срабатывания реле РПЗ на 15-й позиции контроллера машиниста ус-
танавливается равным 2250—2600 А. Такая настройка обеспечивает срабаты-
вание защиты при скорости движения тепловоза 100—ПО км/ч.
При включении РПЗ через его замыкающий контакт (1952, 1953) собирают-
ся цепи питания катушек реле РУ 13 и РУ 19. Контакты этих реле снимают на-
грузку тягового генератора (РУ19), а также переводят дизель в режим 8-й
позиции контроллера (РУ 13).
После отключения реле боксования мощность генератора восстанавливается
ступенчато. Сначала при отключении реле РУ 17 за счет шунтирования резис-
тора ССН увеличивается ток в задающей обмотке амплистата и происходит час-
тичное восстановление мощности генератора. Через 1,5 с разрывается контакт
реле времени РВ5 (1171, 1174) и вводится часть сопротивления СОУ в цепь пи-
тания управляющей обмотки. Ток в обмотке уменьшается, и происходит даль-
нейшее восстановление мощности генератора.
Реле РУ 15 служит для формирования наклонных внешних характеристик
генераторов на первых семи позициях контроллера. Размыкающий контакт ре-
ле (1098, 1047) до 7-й позиции контроллера шунтирует диод В7 селективного
узла. Тем самым сигнал обратной связи, пропорциональный току генератора
и поступающий от трансформатора ТПТ в управляющую обмотку амплистата,
уменьшается, так как часть его /д (см. рис. 157), помимо управляющей обмотки
и резистора СБТТ, замыкается через резистор СБТН. Поэтому характеристи-
ки генератора до 7-й позиции контроллера не имеют вертикальной отсечки по
току, а идут более полого и пересекаются с горизонтальной осью при токах
больших, чем существующие раньше. Кроме того, при одном и том же умень-
шении тока нагрузки прирост напряжения генератора у наклонных характе-
ристик меньше, чем у характеристик с вертикальной отсечкой по току. Следо-
вательно, уменьшается возможность развития боксования. облегчаются тро-
гание и разгон тепловоза, происходящие при больших токах.
Для ограничения возможности развития боксования колесных пар и уско-
рения переходного процесса возвращения тяговых электродвигателей боксую-
щих колесных пар в режим нормальной работы в электрическую схему введена
система уравнительных соединений обмоток возбуждения тяговых электродви-
гателей. Указанная система представляет собой нелинейное сопротивление
(несколько последовательно соединенных диодов ВЛ-200), включенное между
обмотками возбуждения 1 -го и 4-го, 2-го и 5-го, 3-го и 6-го тяговых электродви-
гателей, имеющих различную склонность к боксованию. Число диодов выбрано
из условия компенсации максимально возможной разности потенциалов между
обмотками главных полюсов тяговых электродвигателей вследствие расхож-
дения их скоростных характеристик, неравенства омических сопротивлений
обмоток главных полюсов и ступеней ослабления возбуждения. Диоды раз-
мещены в трех блоках ПВ1—ПВЗ. Для защиты диодов и соединительных про-
водов в аварийном режиме используется выключатель автоматический АУР.
С целью повышения запаса устойчивости и улучшения качества переходно-
го процесса в систему введена отрицательная обратная связь, которая осуществ-
ляется через дополнительные витки, намотанные на сердечники трансформато-
ров тока ТПТ1—ТПТ4, от каждой группы уравнителей. Витки намотаны та-
ким образом, что их магнитный поток складывается с магнитным потоком кабе-
лей якорей тяговых электродвигателей, проходящих через окно ТПТ. Поэтому
независимо от того, какой ТПТ «ведущий» и какой тяговый электродвигатель
боксует, в схему управления поступает сигнал для изменения напряжения тя-
гового генератора.
190
Цепь уравнительного соединения 1-го и 4-го тяговых электродвигателей
следующая: обмотка возбуждения 1-го электродвигателя провод 1535, диоды
блока ПВ1, провод 1536, выключатель АУР, провод 1537, обмотка обратной
связи (ОС) ТПТ1, провод 11—2, обмотка ОС ТПТ2, провод 21—2, обмотка ОС
ТПТЗ, провод 31—2, обмотка ОС ТПТ4, провод 1538, диоды блока ПВ1, про-
вод 1539, обмотка возбуждения 4-го электродвигателя.
Принцип работы системы уравнительных соединений заключается в том,
что при боксовании одного из тяговых электродвигателей (например, первого),
когда в его цепи уменьшается ток якоря и ток обмоток возбуждения, появляется
уравнительный ток, подпитывающий обмотку возбуждения боксующего элект-
родвигателя от якоря небоксующего (в данном случае 4-го). тем самым уменьшая
обороты боксующего (1-го) электродвигателя. Одновременно через обратную
связь в селективный узел посылается сигнал на снижение напряжения тягово-
го генератора, что дополнительно увеличивает жесткость характеристики бок-
сования электродвигателя.
Введение в схему уравнительных соединений представило возможность не
снижать (при боксовании на полном возбуждении) мощность генератора путем
введения в цепь задающей обмотки амплистата части резистора ССН. Для этой
цели резистор ССН на полном возбуждении шунтируется контактом АУР
(провода 1564, 1565).
Улучшение качества переходного процесса в системе при отсутствии возму-
щающего воздействия от реле боксования позволяет использовать 15-ю пози-
цию контроллера на полном возбуждении без опасения остановки дизеля пре-
дельным регулятором частоты вращения.
Применение уравнительных соединений дает возможность на 10—12 %
увеличить использование сцепления колес с рельсами за счет уменьшения из-
быточной скорости скольжения колесных пар при боксовании.
Система уравнительных соединений отключается с помощью выключателя
АУР, при этом система жестких динамических характеристик и боксования
работает как обычно.
Защита при обрыве обмотки возбуждения тягового электродвигателя. Реле
защиты (РОП) включено на выход блока сравнения БДС аналогично реле бок-
сования. Разность потенциалов, возникающая на выходе блока при обрыве
обмотки возбуждения какого-либо из тяговых электродвигателей, приводит к
включению реле РОП, контакты которого в цепи контактора КВ вызывают
сброс нагрузки. При срабатывании реле блокируется механической защелкой.
Аварийный режим работы при отключении тягового электродвигателя. Для
отключения неисправного тягового электродвигателя соответствующий отклю-
чатель ОМ устанавливается в положение «Отключено», выполняя следующие
операции в цепях управления (рассматривается на примере 1-го тягового
электродвиг ател я):
разрывает цепь питания катушки поездного контактора П1 (178, 179)\
шунтирует размыкающий вспомогательный контакт поездного контактора
П1 (125, 126) в цепи питания контакторов ВВ и АВ;
вводит дополнительно часть резистора СОЗ (431, 432) в цепь питания за-
дающей обмотки амплистата, что снижает мощность генератора.
Поездной контактор П1 своим главным контактом (531, 538) отключает не-
исправный первый электродвигатель. Вспомогательным замыкающим (1101,
1314) отключает тяговый электродвигатель от блока выпрямителей БДС.
Переключения в цепи при выходе из строя других тяговых электродвига-
телей аналогичны.
Автоматическая пожарная сигнализация. Автоматическая пожарная сиг-
нализация (АПС) служит для звуковой и световой сигнализации при появле-
нии на тепловозе пожара или недопустимо высокой температуры. Состоит сиг-
191
нализация из извещателей типа ИПЛ ДТ1—ДТ21 (рис. 159), сигнальных ламп
«Пожар» ЛП1-3, ЛП2, тумблера проверки пожарной сигнализации ТПЦ, реле
управления РУ14, автоматического выключателя «Пожарная сигнализация»
(Д7), тумблера «Пожар» (ТП1 ... 3) и соединительных проводов.
Для звукового сигнала используется сирена боксования СБ.
Питание цепей АПС осуществляется включением автомата А7. При этом
катушка реле РУ 14 получает питание по цепи последовательно подключенных
извещателей ДТ1—ДТ21. Сигнализация работает следующим образом: при
воздействии на извещатель температуры llOt-V °C происходит расплавление
легкоплавкого сплава, вследствие чего контактные пластины извещателя раз-
мыкаются, разрывая цепь питания катушки реле РУ 14, которое своим размы-
кающим контактом (П88, П89) включает сигнальную лампу ЛП1-3 «Пожар»
на пульте управления, а размыкающим контактом РУ 14 (П19, П16) включа-
ются сирены сочлененных секций. При загорании сигнальной лампы ЛП1-3
необходимо тумблер «Пожар» (ТП1...3) (П145, П148) установить в положение
«3». Если сигнальная лампа продолжает гореть, значит, сработал извещатель
на ведомой секции. Если сигнальная лампа гаснет, то сработал извещатель на
ведущей секции.
Исправность автоматической пожарной сигнализации проверяют следующим
образом: при включенном автомате А7 «Пожарная сигнализация» кратковре-
менно включают тумблер ТПЦ, при этом должна загореться сигнальная лампа
пожарной сигнализации и сработать сирена боксования СБ.
Сигнализация наполнения тормозных цилиндров. Наполнение воздухом
тормозных цилиндров контролируется с помощью датчиков ДЦ1 и ДЦ2, уста-
новленных на трубопроводе тормозной системы.
А7
ПраВая аппаратная камера
П20 7/1 пгг ТПЦ П24 7/2„2в ДТ20 пг7 ДТ19 П28 Кл.2 пза ДТПК/121
---—0-------------и----ki~ ..* ---ki------4
ч 25-49 1 10 11 " • "
РУ 14 ‘
4 ПраВая стенка дизельного помещения §
чх№ ДТ12П41 ДТ13 П40 ДТ^ПЗЭ ДТ15П38 ДТ16 П37 ДТП П36 ДИВпзС/Дь
)( ДД И И--------kJ кГ И k£ 1Л
25-31
7/5
18-2
Крыша над дизелем
П46 ^П47 ДТЮ П48 ДТ1 П49 ,^П30 ДТ2
Левая стенка дизельного помещения
П51
16-1
Дтз ПВ4 К8-22ПВЗ ДТ7 ПВ2 Дтв П59 ДТ5 П58 ДТ4 ПВ7 ДТ9 П56 ДТЗП55
U20
—0
-----*------k£“ ~k£ а И
Левая аппаратная камера , ...
ПВ5 ^Ц-22 П8В „ ПВ7 КД/-20 ПББ КД/-8 П69 К//-7Д П7О ДТ21 П7! 9^П21„
-----*-----------------*-----0-------ыW
—п^-^/.Д?Д^гтп.зг-)
—-< 2 Т-32(2ТЗ-32)
П147
Л/Т1-3
П144____________
%5 П35
0--------:—
П64
ПП2
(ЗТЛ-2В') >----
10/7,
4/2
t 2 T-3l(2T3-3f)
ТП1 3 нН-------------\---~<2ТП-31 .
1114В,,1"П/48 "J8 Пв7 X пвв „ РУ-14,^П89
—
РУ 14 П1В ? 172 m П/№
25 33 звз ,01ю 31
^Д-0—%--------------------(,37-2В(ЗТЗ-2В)
W/9
---®
т-з
Рис. 159. Схема автоматической пожарной сигнализации:
А7 — выключатель автоматический; ДТ1, ДТ21 -- извещатели пожарной сигнализации; ЛП1—3.
ЛП2 — лампы; РУ 14 — реле управления; ТПЦ — тумблер; ТП1—3— переключатель
192
При давлении воздуха в тормозных цилиндрах более 0,04 МПа (0,4 кгс/см2)
замыкаются контакты датчиков, собирается цепь питания и загорается сиг-
нальная лампа ЛНЦ, установленная в кабине машиниста. При отпуске тормо-
зов, когда давление воздуха в тормозных цилиндрах становится ниже 0,04 МПа
(0,4 кгс/см2), контакты датчиков разрывают цепь питания лампы ЛНЦ, лампа
гаснет, сигнализируя машинисту об отпуске тормозов всех секций тепловоза.
Вспомогательные цепи и устройства в электрической схеме тепловоза. Про-
качка масла в системе дизеля вручную. В схеме предусмотрена возможность пред-
варительной прокачки масла в системе дизеля без включения автоматики пус-
ка. Катушка контактора КМН питается от автомата «Работа дизеля» при вклю-
чении тумблера ОМН. Получив питание, контактор КМН включает электро-
двигатель маслопрокачивающего насоса, при этом размыкающий контакт тумб-
лера ОМН (258, 341) исключает пуск дизеля.
Проворот вала дизеля. Коленчатый вал проворачивает на остановленном ди-
зеле при выключенном тумблере «Топливный насос» на пульте управления^?//
отключен). При нажатии кнопки «Пуск дизеля» пусковые контакторы получа-
ют питание от зажима 11/2 ( + ), через автомат «Управление», контакт блоки-
ровки тормоза БУ, контакт реверсивного механизма контроллера в положении
«Вперед» или «Назад», замкнутый на нулевой позиции контакт 4 контроллера
ЦМ, кнопку ПД1, размыкающие контакты РУ9, КТН, КВ, 105 и на катушки
контакторов Д1, Д2, ДЗ. Получив питание, пусковые контакторы подключают
к аккумуляторной батарее генератор, обеспечивающий проворот вала дизеля.
Включение электродиспганционных измерительных приборов. На пульте
управления установлены электродистанционные приборы, измеряющие тем-
пературу воды и масла, давление масла в системах дизеля.
Электродистанционное измерение производится с помощью логометричес-
ких приборов, состоящих из измерителя и приемника. Измерители устанавли-
вают на пульте управления, а приемники — в трубопроводы соответствующих
систем. Они электрически соединены между собой штепсельными разъемами и
проводами. Штепсельные разъемы крепятся непосредственно на корпусах из-
мерителя и приемника.
Приборы получают питание при включении автомата «Жалюзи». Так как
они рассчитаны на напряжение питания (27±2,7) В, то в цепи питания приборов
включены балластные резисторы.
Контроль давления масла средней (2) и крайней ведомой (3) секций осу-
ществляется переводом тумблера «Давление масла» в положение «2» или «3».
При сочленении трех секций тумблеры ПТМ (t° масла 2) и ПТ В (t° воды 2)
на пульте средней секции должны быть установлены в положение «Откл.», а
тумблер ПКР в аппаратных камерах крайних секций — во включенное по-
ложение «Работа 3 секциями».
Подзаряд аккумуляторной батареи. Для управления зарядом батареи при-
меняется диод заряда батареи (ДЗБ). При работающем дизеле, когда напряже-
ние на зажимах вспомогательного генератора выше напряжения аккумулятор-
ной батареи, ток от плюсового зажима через диод ДЗБ, резистор заряда бата-
реи СЗБ и предохранитель поступает на подзаряд батареи При снижении на-
пряжения на зажимах вспомогательного генератора ниже напряжения акку-
муляторной батареи диод ДЗБ запирается и не пропускает ток в обратном на-
правлении, предотвращая разряд аккумуляторной батареи.
Резистор СЗБ в цепи заряда батареи предназначен для ограничения заряд-
ного тока. Установившийся ток зарядки (при отключенном освещении тепло-
воза) должен быть 20—25 А для зимнего и летнего режимов работы. Регулиру-
ют ток переключением провода 386 к отпайкам резистора СЗБ.
Указатель повреждений. Указатель повреждений (УП) служит для облег-
чения и правильной ориентации при отыскании неисправностей в цепях управ-
7 Зак. 627 193
ления пуска дизеля и возбуждения тягового генератора. В схему указателя
повреждений входят резисторы R1—R16 (см. рис. 155) блока резисторов БР,
контакты реле РУ9, тумблеры ТУ1, ТУ2, 3 и прибор УП, изготовленный
на базе вольтметра М4200, со специальной шкалой. Шкала прибора разбита
на две части, на каждой из которых нанесены обозначения контрольных точек
цепей пуска и возбуждения. В соответствии с обозначениями на шкале резис-
торы блока БР присоединены через отводы в цепи питания контрольных точек.
Резисторы подобраны таким образом, что каждой контрольной точке соответст-
вует определенный ток, протекающий через прибор УП и устанавливающий
стрелку в определенное положение.
При пуске дизеля прибор УП получает питание от зажима 1/4 или 1112 че-
рез резисторы R1—R8 и контакт реле РУ9. Стрелка прибора в данном случае
указывает на контрольные точки, нанесенные на шкале Пуск дизеля. После
окончания пуска дизеля размыкается контакт реле РУ9, и прибор УП полу-
чает питание от зажима 11/2 через резисторы R9—R16, а стрелка указывает на
контрольные точки, нанесенные на шкале Возбуждение.
Полное отклонение стрелки прибора свидетельствует об исправности про-
веряемой цепи. Если цепь неисправна, то стрелка прибора укажет контрольную
точку, через которую не проходит электрический ток. Для отыскания неисправ-
ности необходимо проверить участок цепи до контрольной точки (на которую
указывает стрелка) или участок цепи между этой точкой и предыдущей, если
они имеют общую цепь питания.
С помощью тумблеров ТУ1, ТУ2, 3 можно поочередно контролировать
цепи пуска и возбуждения трех секций тепловоза. При включении тумблера
ТУ1 проверяют цепи крайней ведущей секции, переключением тумблеров ТУ2,
3—цепи средней (второй) и крайней ведомой (третьей) секций. Если конт-
ролируют из крайней ведущей секции, то в средней и ведомой крайней секциях
тумблеры ТУ1, ТУ2, 3 находятся в нейтральном положении.
Работа дизелей второй и третьей секций на холостом ходу при работе ди-
зеля первой секции под нагрузкой. Если на участке следования для ведения поез-
да достаточно мощности одного или двух дизелей, т. е. нет необходимости работы
под нагрузкой всех трех дизелей тепловоза, то предусматривается возможность
работы на холостом ходу дизелей средней и ведомой крайней секции. Для этого
достаточно на пульте ведущей секции на нулевой позиции контроллера включить
тумблеры ХД2 или ХДЗ. При включении на ведущей секции тумблера ХД2
получат питание реле РУ19 и РУ13 средней секции по цепи: контакты ревер-
сивного механизма контроллера ведущей секции (1231, 1461), тумблер ХД2,
провода 1462, 1463, 83, межтепловозное соединение, провод 64 или <56 и далее
на катушки реле РУ 13 и РУ 19. Реле РУ 19 и РУ 13 своими контактами переклю-
чают электромагниты МР1—MP4 в положение, соответствующее положению
8-й позиции контроллера, а также разрывают цепь питания катушки реле РУ2,
контакты которого разрывают цепь питания КВ и ВВ. Контакт реле РУ19,
размыкаясь, обесточивает катушку вентиля ВП9, переводя работу дизеля на
десять топливных насосов. Контакт РУ19 (1051, 311) отключает реле РВЗ,
контакты которого разрывают цепь питания поездных контакторов. Переход
на холостой ход дизеля крайней ведомой секции аналогичен описанному выше.
При переходе с холостого в рабочий режим необходимо штурвал контрол-
лера ведущей секции перевести в нулевое положение, выключить тумблеры
ХД2, ХДЗ и плавно набрать позиции.
При работе трех секций на нулевой позиции контроллера тумблеры ХД2
и ХДЗ должны быть отключены для исключения работы дизелей второй и треть-
ей секций при повышенной частоте вращения.
Работа тепловоза тремя секциями. При работе тепловоза тремя секциями
средней и крайней ведомой секциями управляют с пульта управления крайней
194
IT — розетка межтепловозиого соединения крайней секции правая; 2Т — розетка межтепловозного
соединения крайней секции левая; ЗТ — розетка межтепловозного соединения крайней секции сред-
няя; 1ТП, 2ТП, ЗТП — розетки межтепловозного соединения средней секции, установленные со сто-
роны тамбура; 1ТЗ, 2ТЗ, ЗТЗ — розетки межтепловозиого соединения средней секции, установленные
со стороны холодильной камеры; РПЗ — розетки параллельности аккумуляторных батарей
ведущей секции. Для этого в электрической схеме предусмотрены специальные
выводы, которые подведены к розеткам, установленным снаружи на задних
торцах рамы крайних секций и с двух сторон на торцах рамы средней секции.
Розетки соединяются между собой межтепловозными соединениями (многожиль-
ные кабели со штыревыми вставками).
Электросхема выполнена таким образом, что среднюю секцию можно при-
соединять к крайним секциям любой стороной: либо стороной, где расположен
холодильник, либо стороной, где имеется тамбур.
Схема соединения секций тепловоза показана на рис. 160.
Для подготовки цепей автоматики пуска средней секции на ведущей секции
необходимо включить тумблер ТН2 (топливный насос средней секции). При
этом на средней секции должны быть включены: разъединитель аккумулятор-
ной батареи ВБ, автоматы Работа дизеля и Топливный насос.
При включении тумблера ТН2 на ведущей секции получит питание контак-
тор КТН средней секции по цепи: зажим 1/4, автомат А5, провода 314, 442,
размыкающие контакты РУ7, катушка КТН, провод 154, межтепловозное сое-
динение, провод 26 ведущей секции и через тумблер ТН2 на «минус» цепи. После
этого нажатием кнопки ПД2 (пуск дизеля второй секции) собираются цепи
автоматики пуска и получают питание контакторы Д1—ДЗ средней секции по
цепи: зажим 11/2, автомат А13, контакт БУ, контакт реверсивного механизма
контроллера КМ в положении вперед или назад, контакт 4 контроллера, замк-
нутый на нулевой позиции, кнопка ПД2, провод 24, межтепловозное соедине-
ние, провод 23 средней секции и далее по цепям в порядке аналогично описан-
ному ранее для ведущей крайней секции.
Частоту вращения дизеля изменяют комбинированным переключением элект-
ромагнитов МР1—MP4 объединенного регулятора дизеля средней секции.
Они получают питание от контактов контроллера машиниста ведущей секции
через выводы 15, 16, 17, 19, межтепловозное соединение, выводы 15, 16, 17, 19
средней секции. Цепи включения реле управления и контакторов, включающих
и управляющих нагрузкой тягового генератора, а также цепи защиты и сиг-
нализации получают питание аналогично через соответствующие выводы и меж-
тепловозные соединения, подключение которых к вставкам и розеткам приве-
дено в схеме. Цепи автоматики пуска и управления для ведомой крайней сек-
ции собираются через межтепловозные соединения аналогично приведенным
цепям для средней секции.
Работа тепловоза двумя и одной секцией. При работе двумя крайними или
крайней в паре со средней секциями ведомой секцией управляют из ведущей
через выводы в схеме, как описано при работе тремя секциями. При работе
двумя крайними секциями указатели У М2, УВ2, УДЗ, 2 на пульте веду-
щей секции будут показывать соответственно температуру масла, воды, давле-
ние масла крайней ведомой секции.
7* 195
Работа электрической схемы крайней секции при использовании секции
как самостоятельной тяговой единицы рассмотрена при описании электричес-
кой схемы тепловоза. Средняя секция не может быть использована как само-
стоятельная тяговая единица, но в электрической схеме предусмотрена возмож-
ность самостоятельного перемещения секции по деповским путям. Для этого
на средней секции контакт РДВ в цепи питания реле РУ2 шунтируется кон-
тактом КМ, так как на средней секции отсутствует кран машиниста, через кото-
рый питается тормозная магистраль, и давления воздуха в ней недостаточно для
замыкания контакта РДВ. Запуск дизеля, управление средней секцией анало-
гичны приведенным для крайней секции. Положения выключателей и тумбле-
ров при всех указанных выше вариантах работы секций тепловоза должны со-
ответствовать приведенным в табл. 25.
Автоматическая локомотивная сигнализация. Автоматическая четырех-
значная локомотивная сигнализация непрерывного действия (АЛСНВ-1) с конт-
ролем скорости и периодической проверкой бдительности служит для повышения
безопасности движения поездов на участках железных дорог, оборудованных
автоблокировкой. Локомотивная сигнализация состоит из приемных катушек,
усилителя, дешифратора, локомотивного светофора, электропневматического
клапана автостопа, кнопки бдительности, блока предварительной световой сиг-
нализации, панели реле и диодов, фильтра и других устройств, указанных на
схеме. Устройства локомотивной сигнализации получают питание включением
выключателей А15, А16, А17 и тумблера Т15. При этом питание идет от части
аккумуляторной батареи, напряжение на которой при работающем вспомога-
тельном генераторе должно быть 50 В. Для повышения равномерности разряда
и заряда батареи параллельно второй части батареи подключен уравнительный
резистор СУ сопротивлением 20 Ом.
Работа схемы локомотивной сигнализации начинается с приема сигналов,
подаваемых путевыми светофорами участка пути, оснащенного автоблокиров-
кой. С этой целью в рельсовую цепь навстречу поезду пропускается ток, состоя-
щий из отдельных импульсов в различных комбинациях, содержащих показа-
ние сигналов светофора в закодированном виде.
Перестройка АЛСН на прием кодов различной частоты (50 Гц или 25 и 75 Гц)
производится тумблером ВФ. Для защиты усилителя от помех тягового тока
при питании рельсовых цепей током 25 и 75 Гц в схему включен фильтр
ФЛ-25/75. Ток рельсовой цепи создает магнитное поле, которое наводит в при-
емных катушках ПК1 и ПД2 импульсы электродвижущей силы. Эти импульсы
усиливаются усилителем и передаются в дешифратор (находятся в одном ящике
и на схеме условно обозначены ДУ). Дешифратор расшифровывает сигнал и
включает соответствующий сигнальный огонь на локомотивном светофоре ЛС,
а также управляет работой электропневматического клапана автостопа ЭПК-
Клапан автостопа вступает в работу при снятии дешифратором напряжения с
катушки ЭПК. в соответствии с показаниями локомотивного светофора. При
этом предварительно клапаном подается свисток в течение 7—8 с, после чего
клапан осуществляет принудительное экстренное торможение разрядкой в ат-
мосферу автотормозной магистрали поезда.
Для сокращения количества свистков, а следовательно, снижения шума
в кабине, в схему АЛСН введен блок предварительной световой сигнализации,
который обеспечивает возможность проверки бдительности машиниста по
загоранию сигнальной лампы за 3—5 с до появления свистка ЭПК- Для пред-
отвращения срабатывания клапана автостопа машинист должен при загора-
нии сигнальной лампы блока предварительной сигнализации нажать кнопку
бдительности КБ, подтверждая этим способность управлять поездом, при сле-
дующих огнях локомотивного светофора:
при красном огне (скорость менее 20 км/ч);
196
при желтом с красным огне (скорость менее vKm, км/ч, устанавливается
приказом начальника железной дороги);
при желтом огне (скорость более цж, км/ч);
при белом огне после желтого или зеленого (скорость свыше 10 км/ч).
В случае проследования закрытого путевого светофора с красным огнем на
локомотивном светофоре со скоростью более 20 км/ч, а также при превышении
скорости окж при желтом с красным огне локомотивного светофора срабаты-
вает клапан автостопа ЭПК и наступает автоматическое экстренное торможе-
ние поезда, которое нельзя прекратить нажатием рукоятки бдительности. При
экстренном тороможении поезда, следующего со скоростью более 10 км/ч , кра-
ном машиниста (в шестом положении) замыкаются контакты между проводами
А111 и А112, замыкая цепь питания электропневматических вентилей песоч-
ниц через размыкающие контакты РУ21 (А113, А114), и под колесные пары по-
дается песок. При снижении скорости движения до 10 км/ч замыкаются контак-
ты скоростемера 0—10, которые замыкают цепь питания катушки реле РУ21
через резистор 120. При включении реле РУ21 размыкаются его контакты в це-
пи питания электропневматических вентилей песочниц, прекращая подачу
песка под колесные пары.
При следовании по участкам, не оборудованным путевыми устройствами
локомотивной сигнализации, на локомотивном светофоре должен загораться
белый огонь. Если загорается красный огонь, то необходимо перевести тумблер
ДЗ в положение 60—90 с, после чего одновременным кратковременным нажати-
ем кнопки ВК Включение белого огня и кнопки бдительности КБ включается
белый огонь на локомотивном светофоре. Промежутки времени между провер-
ками бдительности в этом случае будут составлять 60—90 с.
При работе устройств АЛСНВ-1 автоматически регистрируется на ленте
скоростемера СЛ включенное положение автостопа, нажатие кнопки бдитель-
ности и следование по участкам с красным, желтым с красным и желтым огня-
ми на локомотивном светофоре. Порядок проверки блоков АЛСНВ-1 и их под-
робное описание приведены в инструкции завода-изготовителя.
Тепловозная радиостанция. Для организации поездной радиосвязи на край-
них секциях тепловоза устанавливается приемо-передающая, симплексная,
телефонная с частотно-фазовой модуляцией и частотно-избирательным вызо-
вом радиостанция 42РТМ-А2-ЧМ, которая имеет три частотных канала, раз-
несенных на 50 кГц в диапазоне от 150 до 156 МГц, и два частотных канала на
частотах 2130 и 2150 Гц. Дальность связи радиостанции в диапазоне КВ до
10 км. Основными функциональными элементами радиостанции являются: при-
емник, передатчик, устройства питания и цепи управления, обеспечивающие
переключение радиостанции в режим дежурного приема, приема и передачи.
Прием и передача происходят через микротелефонную трубку. Одновременно
можно вести прием и через рупорный динамический громкоговоритель.
Конструктивно радиостанция выполнена в виде отдельных блоков, соеди-
ненных многожильными кабелями, что обеспечивает удобство в эксплуатации
и ремонте.
Питание к радиостанции поступает от аккумуляторной батареи с номи-
нальным напряжением 75 В. Отклонение напряжения допускается в пределах
±20 %. Контакт контактора Д2 в цепи питания радиостанции предотвращает
выход из строя полупроводниковой схемы во время пуска дизеля. Подробное
описание радиостанции 42РТМ-А2-ЧМ приведено в техническом описании ее и
инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.
Переговорное устройство. На тепловозе установлено переговорное
устройство АГУ-10-4, обеспечивающее связь между секциями тепловоза.
Состоит устройство из микрофона, усилителя, громкоговорителя, пре-
дохранителя и выключателя. Питание получает с части аккумулятор-
197
ной батареи (от 9-го элемента), напряжение на которой должно быть при
работающем вспомогательном генераторе (13,2±2) В. Для связи необходи-
мо включить тумблер В2 (при включенном автомате А18), при этом должна за-
гореться сигнальная лампа на усилителе, затем нажать тангеиту на микрофо-
не и послать сигнал. В громкоговорителях, установленных в трех секциях,
этот сигнал должен быть услышан. Чтобы ответить на полученный сигнал из
другой секции, необходимо выполнить операции, аналогичные приведенным.
Переговорное устройство не обесточивается выключением аккумуляторной ба-
тареи, а поэтому после окончания переговоров тумблер В2 и автомат А18 не-
обходимо выключить.
8.9. Контрольно-измерительные приборы
На тепловозе установлены щитовые, магнитоэлектрической системы элект-
роизмерительные приборы, применяемые для измерения тока и напряжения.
Амперметры подключены через шунты, выполненные в виде пластин (ШСМ) или
перемычек (ШС) из манганина, впаянных твердым припоем в наконечники
из латуни или меди. Наконечники имеют резьбовые отверстия с винтами для
потенциальных зажимов и отверстия с болтами для токоведущих зажимов.
Класс точности шунтов — 0,5.
Техническая характеристика шунтов приведена в табл. 26.
Вольтметр с пределом измерения 0—1000 В в силовую цепь подключен че-
рез добавочный резистор ДСР-3033.
Техническая характеристика резистора ДСР-3033
Номинальное напряжение, В.................. 1 000
Номинальный ток, мА............................... 5
Полное сопротивление, Ом.................... 200 000± 1000
Масса, кг....................................... 0,4
Класс точности.................................. 0,5
На тепловозе установлены электродистанционные приборы, измеряющие
температуру воды и масла в системах дизеля, а также давление масла в масля-
ной системе. Приборы получают питание через добавочные резисторы, уста-
новленные на панели резисторов. Электродистанционное измерение произво-
дится с помощью логометрических приборов, состоящих из указателя и датчи-
ка, соединенных между собой проводами. В основе логометрического указате-
ля заложен принцип взаимодействия постоянного магнита, связанного с ука-
зательной стрелкой, с магнитным полем переменного направления. Магнит
стремится установиться в направлении магнитного поля. Магнитное поле пе-
ременного направления создается установленными под углом друг к другу
рамками, обтекаемыми токами. Распределение токов в рамках зависит от раз-
баланса мостиковой электросхемы пропорционально измеряемой физической
величине (температуре, давлению). Разбаланс мостиковой схемы вызывается
Таблица 26
Шунты Номинальный ток, А Номинальное сопротивление, мкОм Номинальное падение напряже- ния, мВ
75ШСМЗ-5-0,5 5 15 000,00 75
75ШСМЗ-20-0,5 20 3750,00 75
75ШСММЗ-150-0.5 150 500,00 75
75ШСММЗ-6000-0.5 6000 12,5 75
198
Таблица 27
Приборы Надпись на табличке Параметр, размерность Тип Пределы измерения
Скоросте- Кабина машиниста Скорость движения, ЗСЛ-2М-150 5—150
мер Амперметр Нагрузка гене- км/ч (пройденный путь, км, суточное время, ч) Ток тягового генера- М-4200 0—6000
Амперметр ратора Напряжение генератора Ток заряда ба- тора, А Напряжение тягового генератора, В Ток заряда батарей, А М-4200 М-4200 0—1000 150—0—150
Электротер- тарей 1 Вода 2; Температура воды ди- ТП-2в. В комплек- 0—120
мометры Электротер- Вода 3 1 Масло 2; зеля секций 1—3, °C Температура масла те указатель ТУЭ-8А, приемник ПП2 ТП-2в. 0—120
мометры Электрома- Масло 3 Масло 1 дизеля секций 1—3, °C Давление масла дизе- В комплекте ука- затель ТУЭ-8А, приемник ПП2 ЭДМУ-6. В комп- 0—6
иометр Электрома- 2 Масло 3 ля первой секции, кгс/см2 Давление масла дизе- лекте указатель 873сб, приемник 540сб ЭДМУ-6. В комп- 0—6
иометр Манометр Тормозные ци- ля второй — третьей секций, кгс/см2 Давление воздуха в лекте указатель 873сб, приемник 540сб МП2-100Х16 0—16
Манометр линдры Уравнительный тормозных цилиндрах, кгс/см2 Давление воздуха в МП-100X10 0—10
Манометр резервуар Питательная и уравнительном резер- вуаре, кгс/см2 Давление воздуха в МП2-100Х16 0—16
тормозной двухстре- лочный Указатель тормозная маги- страли питательной и тормоз- ной магистралях, кгс/см2 М-4200
поврежде- ний
Манометр Дизельное помещение Компрессор КТ-7 Давление масла ком- МТ-1 0—10
Вольтметр Стенка прессора, кгс/см2 правой аппаратной каме| Напряжение вспомо- )Ы М-151 0—125
Термометр Вода наддувоч- гательного генератора, В, сопротивление изоля- ции цепи управления. МОм Правая сторона кузова Температура воды из ТПП2-В 0—120
Манометр ного воздуха Масло после охладителя наддувоч- ного воздуха, °C Давление масла после мп-юохю 0—10
фильтра турбо- компрессора лево- го фильтра турбокомпрес- сора левого, кгс/см2
199
Окончание табл. 27
Приборы Надпись на табличке Параметр, размерность Тип Пределы измерения
Манометр Масло после фильтра турбо- компрессора пра- вого Давление масла после фильтра турбокомпрес- сора правого, кгс/см2 МП-100Х10 0—10
Манометр Масло до фильтра тонкой очистки Давление масла до фильтра тонкой очист- ки, кгс/см2 мп-1 оохб 0—6
Термометр Масло после теплообменника Температура масла после теплообменника, °C ТПП2-В 0—120
Манометр Масло после на- соса Давление масла после насоса дизеля, кгс/см2 МП-100ХЮ 0—10
Манометр Масло после фильтра Давление масла после фильтра грубой очистки, кгс/см2 МП-100Х6 0,6
Манометр Масло до фильтра Давление масла до фильтра грубой очистки, кгс/см2 МП-100X10 0—10
Манометр Масло до цент- робежного фильт- ра Давление масла до центробежного фильт- ра, кгс/см2 МП-100Х16 0—16
Манометр Воздух ресиве- ра Давление воздуха в ресивере дизеля, кгс/см2 МП-100Х6 0—6
Манометр Масло в редук- торе Давление масла в заднем редукторе, кгс/см2 МП-100Х6 0—6
Манометр Масло гидро- муфты Давление масла гид- ромуфты, кгс/см2 МП-100Х6 0—6
Манометр Воздух контак- торов Давление воздуха в поездных контакторах, кгс/см2 Левая сторона кузова МП-10 0—10
Манометр Масло передне- го редуктора Давление масла в пе- реднем редукторе, кгс/см2 Давление топлива до фильтра тонкой очист- ки, кгс/см2 Давление топлива после фильтра тонкой очистки, кгс/см2 Дизель 1 ОД 100 МП-100X6 0—6
Манометр Топливо до фильтра тонкой очистки МП-100X6 0—6
Манометр Топливо после фильтра тонкой очистки МП-100Х6 0—6
Тахометр — Частота вращения ва- ла дизеля, об/мин ТМ1-ТП 0—1000
Дифмано- метр — Разрежение в картере дизеля, мм вод. ст. — ±60
П р и м е ла их не град} а н и е. Давление пр гирована по междунарс иборов дано по старой сис дной системе измерения (СИ) геме в связи с тем, что шка-
изменением сопротивлений, включенных в плечи схемы, под действием либо
измеряемой температуры (датчик температуры), либо измеряемого давления
(датчик давления). Показания логометрических приборов не зависят от ко-
лебаний питающего напряжения (в определенных пределах).
Характеристики измерительных приборов, установленных на тепловозе,
приведены в табл. 27.
200
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Высокая эксплуатационная надежность тепловоза, безопасность движения,
расчетная производительность его обеспечиваются строгим соблюдением пра-
вил технической эксплуатации.
Последовательность действий локомотивной бригады на различных стадиях
эксплуатации тепловоза, а также методика и периодичность контроля его па-
раметров устанавливаются инструкцией по эксплуатации.
К управлению тепловозом допускается локомотивная бригада, знающая
устройство и особенности эксплуатации данного локомотива. Машинист дол-
жен иметь свидетельство на право управления тепловозом, а помощник маши-
ниста— удостоверение. На локомотивную бригаду возлагается ответственность
за состояние тепловоза, его исправность в пути следования, санитарное состоя-
ние и экипировку. Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации,
локомотивная бригада должна устранять, руководствуясь данной инструкцией.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Все работы по обслуживанию тепловозов должны выполняться в соответст-
вии с действующими Правилами и Инструкцией по технике безопасности и
производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и
моторвагонного подвижного состава. Осмотр аккумуляторных батарей и все
виды работ, связанные с электролитом, производить с соблюдением правил
безопасности, обусловленных Инструкцией по уходу за щелочной железони-
келевой батареей 46ТПНЖ-550. При входе в дизельное помещение обратите
особое внимание на укладку щитов пола перед, проворотом коленчатого вала
дизеля валоповоротным устройством или генератором, а также перед пуском
дизеля предупредите обслуживающий персонал.
При осмотре внутренних полостей дизеля открывайте люки и крышки бло-
ка дизеля не ранее чем через 10 мин после его остановки. В случае крайней не-
обходимости при устранении неисправностей в электрических аппаратах, на-
ходящихся под напряжением, применяйте диэлектрические галоши, перчатки
и инструмент, имеющий изолированные ручки, с клеймом проверки.
Особую осторожность проявляйте при осмотре тепловоза на электрифици-
рованных участках. Категорически запрещается подниматься на крышу тепло-
воза, находящегося под контактным проводом. Выходить на крышу разреша-
ется только на неэлектрифицированном участке пути. Ключ от предохрани-
тельных щитков лестницы должен храниться у машиниста, который выдает его
помощнику только после того, как убедится в безопасности выхода.
При приемке тепловоза проверьте наличие и исправность инвентарных
средств пожаротушения. При обнаружении очага пожара используйте все
имеющиеся штатные противопожарные и подручные средства для его тушения.
Немедленно остановите поезд и дизель горящей секции, установите рукоятку
201
крана машиниста в положение Перекрыта без питания, выключите разъеди-
нитель аккумуляторной батареи, приведите в рабочее положение установку
пенного пожаротушения, для чего:
откройте один из двух кранов 8 или 14 (см. рис. 82);
возьмите в руки генератор высокократной пены, предварительно расправив
шланги, направьте его на горящие объекты и откройте кран 9 или 10 на гене-
раторе высокократной пены. Для быстрейшего тушения пожара используйте
оба генератора. Струю пены из генератора или огнетушителя направляйте на-
встречу видимому огню в места наиболее сильного горения и на пути распро-
странения огня. Горящие провода, электроаппаратуру и электрические ма-
шины тушите только углекислотными огнетушителями. Применять для этой
цели генератор высокократной пены или пенные огнетушители категорически
запрещается. Если пожар угрожает аккумуляторной батарее, разомкните
несколько перемычек между элементами у выходных кабелей и плотно закройте
крышки ящиков.
3. ПОДГОТОВКА ТЕПЛОВОЗА К РАБОТЕ
3.1. Экипировка
Топливную систему дизеля заправляйте дизельным топливом (ГОСТ 305—82),
масляную систему, регулятор скорости, компрессор и другие узлы тепловоза
заправляйте согласно карте смазки (приложение 1).
ВНИМАНИЕ!
Не допускайте применения других сортов масел (для дизеля и объединенного регуля-
тора) без согласования с заводом-изготовителем!
Не допускайте смешивания масел разных марок!
Для охлаждения дизеля применяйте конденсированную или пресную кипяченую от-
стоянную воду без механических примесей с добавлением специальных антикоррозионных
присадок: нитрита натрия и тринатрийфосфата по инструкции ЦТ МПС № 232304 н указа-
нию МПС № 12540 от 28.06.65. Охлаждающая вода должна удовлетворять следующим
техническим требованиям:
Показатели Допустимые
пределы
Жесткость общая, мг экв/л, не более 0,2
Содержание хлориона, мг/л, не более 30
PH 7—8
Содержание фосфорного ангидрида (Р2О5), 15—25
мг/л
Содержание азотнокислого натрия (NaNOj), 2500—3000
мг/л
Перед заправкой водой все вентили систем приведите в соответствие с по-
ложениями, указанными на рис. 68 и 71.
Для полной заправки систем откройте воздухоспускной краник на нагре-
вательной секции отопительно-вентиляционной установки и закройте его
при появлении из него воды. Контролируйте заправку систем охлаждения по
водомерному стеклу, уровень воды в нем после заправки должен быть выше се-
редины. Проверьте правильность показаний водомерного стекла, для чего че-
рез его сливной кран слейте небольшое количество воды, при этом уровень не
должен заметно снизиться. Бачок санузла заполняйте под напором через за-
правочную головку 22 (см. рис. 68).
Дозаправку водяной системы тепловоза небольшим количеством воды мож-
но произвести ручным насосом (см. рис. 68), установленным в кузове тепловоза.
Для этого подсоедините рукав (входит в комплект инструмента, посуды и при-
надлежностей) к заправочной головке, конец рукава с фильтром опустите в
202
сосуд с водой, откройте вентиль 97 и накачайте воду. После дозаправки закрой-
те вентиль 97 и откройте пробку внизу корпуса насоса, прокачиванием удали-
те воду во избежание замерзания ее в корпусе насоса. После прокачивания
пробку закройте.
Перед заправкой масляной системы проверьте соответствие положений вен-
тилей системы (см. таблицу на рис. 58). Масло заправляйте через заливную
горловину, вваренную в раму дизеля, или под давлением через заправочную
трубу, выведенную под кузов тепловоза. Уровень масла в картере проверяйте
по маслоуказателю после прокачки системы маслопрокачивающим насосом.
При полностью заправленной системе уровень масла в картере должен соот-
ветствовать верхней риске маслоуказателя.
В объединенный регулятор заливайте подогретое до 60—70 °C отфильтро-
ванное и обезвоженное масло. Уровень масла после заправки должен быть
не выше 5 мм метки маслоуказателя, но и не ниже чем на 10 мм (проверяйте
при работающем дизеле).
В картер компрессора заливайте 10—12 л масла. Температура масла перед
пуском должна быть не ниже 15 °C, уровень масла — на 10—15 мм ниже верх-
ней риски маслоуказателя. Масло заправляйте через воронку с сеткой (размер
ячеек в свету не более 0,45 мм).
В зимнее время при среднесуточной температуре окружающего воздуха
ниже + 5 °C системы заполняйте горячей водой и маслом непосредственно пе-
ред пуском дизеля.
Системы охлаждения дизеля и наддувочного воздуха заправляйте водой,
подогретой до 40—60 °C. При этом следите за заполнением систем, проверяйте
на ощупь нагрев трубопроводов, секций холодильников, выпускных патруб-
ков, коллекторов и цилиндров дизеля. В случае если системы не прогрелись,
слейте воду и повторите заправку в той же последовательности.
Температура заправляемого масла должна быть не ниже 60—90 °C (нагрев
масла выше 120 °C запрещается). Топливо вливайте через сетчатые фильтры.
После заправки бака отсоедините заправочные приспособления и тщательно
закройте горловину.
В бункера песочниц через сетки засыпайте песок, который соответствует
требованиям Технических условий на песок песочниц локомотивов ЦТ МПС.
Резервуар установки пенного пожаротушения заполните сначала водой
(260 л), затем добавьте 16 л пенообразователя ПО-1. Проверьте уровень раство-
ра щупом. Уровень должен быть в пределах рисок. Плотно закройте пробку
заправочной горловины, а пусковые краны опломбируйте.
3.2. Порядок полного слива масла
Масло сливайте при температуре не ниже 55 °C. При сливе масла из системы
дизеля соблюдайте такую последовательность:
1) снимите заглушки на конце трубы с левой или правой стороны;
2) откройте вентили 48 или 81, 33 и 94 (см. рис. 58), а также сливные вен-
тили 54 и 27 для слива масла из фильтров грубой и тонкой очистки. Выверни-
те пробки на фильтрах турбокомпрессоров;
3) приведите остальные вентили и краны в положения, соответствующие
указанным в таблице на рис. 58;
4) после полного слива масла проверните коленчатый вал дизеля от гене-
ратора на 2—3 оборота, закройте сливные вентили и поставьте заглушку на
торец сливной трубы.
Масло из регулятора частоты вращения, компрессора КТ7 и редукторов
сливайте через сливные пробки и вентили.
203
3.3. Порядок полного слива воды из системы охлаждения дизеля
При сливе воды из водяной системы охлаждения дизеля соблюдайте такую
последовательность:
1) снимите пробку с заправочной головки 21 (см. рис. 68);
2) откройте вентиль 65 на общей сливной трубе, при этом вентили 69, 63
70, 72 должны быть открыты;
3) после слива основной массы воды откройте вентили и краны 1, 2, 5, 64,
68, 96, 66 для слива воды из топливоподогревателя и отопительно-вентиляци-
онной установки, откройте пробку для слива воды из трубки обогрева бачка
санузла, а также краны 79 и 80 для слива воды из выпускных коллекторов ди-
зеля;
4) слейте воду из бачка санузла через вентиль 91, а через вентиль 78 слей-
те воду из бачка для сбора просочившейся воды из сальников насосов;
5) по окончании слива воды через вентили и краны откройте пробки на во-
дяном насосе дизеля и на турбокомпрессорах, а также пробки на выпускных
коллекторах дизеля;
6) продуйте систему сухим сжатым воздухом через отверстие в бонке 8,
давление воздуха при этом не должно превышать 0,4 МПа (4 кгс/см2);
7) после продувки системы вентили и краны оставьте открытыми, а проб-
ки вверните на место.
Примечание. На средней секции не устанавливают краны и вентили: 72,
91.
3.4. Порядок полного слива воды
из системы охлаждения масла и наддувочного воздуха
При сливе воды из водяной системы охлаждения масла и наддувочного воз-
духа соблюдайте такую последовательность:
1) снимите пробку заправочной головки 19 (см. рис. 71);
2) откройте вентили 16, 23, 31 (вентиль 15 всегда должен быть открытым и
закрывается при опрессовке системы);
3) после окончания слива воды через вентили 16 и 23 откройте пробку 18
на перепускной трубе;
4) после полного слива воды продуйте систему сухим сжатым воздухом че-
рез отверстие в бонке 14, давление воздуха при этом не должно превышать
0,4 МПа (4 кгс/см2);
5) отсоедините пароотводную трубку от теплообменника и через штуцер
продуйте водяную полость теплообменника сухим сжатым воздухом;
6) после продувки системы вентили и краны оставьте открытыми, а пробки
вверните на место.
4. ПОДГОТОВКА К ПЕРВОМУ ПУСКУ ДИЗЕЛЯ
Тепловоз, прибывший с завода, поставьте на смотровую канаву, снимите
транспортные заглушки с вентиляционных люков тяговых электродвигателей.
Осмотрите тяговые двигатели, при этом обратите особое внимание на состояние
их коллекторов и бандажей, проверьте крепление щеткодержателей.
Осмотрите дизель-генератор, двухмашинный агрегат, синхронный подвоз-
будитель, компрессор, аппаратные камеры и агрегаты вспомогательного обо-
рудования. Снимите антикоррозионную смазку с наружных деталей дизель-
генератора в соответствии с требованиями инструкции по расконсервации.
204
Замерьте мегаомметром на соответствующее напряжение сопротивление
изоляции в электрических цепях тепловоза, предварительно отключив все
полупроводниковые приборы.
Замерьте плотность электролита и напряжение аккумуляторных батарей,
при необходимости подзарядите их.
Полностью экипируйте тепловоз. Проверьте системы на отсутствие течей.
Заправьте или дозаправьте смазкой все узлы и агрегаты тепловоза (см. кар-
ту смазки). Проверьте крепление всех узлов и механизмов, надежность закры-
тия всех люков и крышек дизеля,а также крепление подводящих проводов на
электроаппаратах и выводных рейках и надежность крепления кабелей к элек-
трическим машинам.
Отключите вентиль для спуска несгоревшего топлива и масла из выпуск-
ных коллекторов. Убедитесь в том, что все сливные пробки и краны закрыты,
а положения вентилей и кранов систем смазки, охлаждения дизеля, надду-
вочного воздуха и топливной системы соответствуют указанным в таблицах к
рис. 58, 68, 71.
Проверните вал дизель-генератора вручную валоповоротным механизмом
на 2—3 оборота при открытых индикаторных кранах, после чего поднимите
и закрепите червяк валоповоротного механизма; включите разъединитель ак-
кумуляторной батареи, автомат Работа дизеля и тумблер Маслопрокачивающий
насос, расположенный на правой аппаратной камере; прокачайте масло, про-
верьте через смотровые стекла маслосборника, проходит ли масло через под-
шипники турбокомпрессоров; проверните на несколько оборотов коленчатый
вал генератора вначале при открытых, а затем при закрытых индикаторных
кранах, выключив подачу топлива кнопкой аварийного выключения на блоке
дизеля.
Проверните рукоятки масляных пластинчатых фильтров на 2—3 оборота.
Проверьте легкость перемещения реек всех топливных насосов; убедитесь в
том, что зубчатая рейка каждого топливного насоса находится в зацеплении с
поводком. Включите топливоподкачивающий насос и проверьте давление топ-
лива по манометру. Отверните пробку на топливном фильтре тонкой очистки и
удалите из него воздух.
В формуляре дизель-генератора сделайте запись о первом пуске дизеля.
После длительной стоянки тепловоза (свыше суток) перед пуском дизеля вы-
полните работы, предусмотренные пунктом 4.
S. ПУСК ДИЗЕЛЯ
Работы, связанные с пуском дизеля, выполняйте в такой последовательно-
сти:
1) включите разъединители аккумуляторных батарей на всех секциях;
2) на задних стенках кабин всех секций включите автоматы: Работа дизе-
ля, Топливный насос, Жалюзи, Пожарная сигнализация',
3) тумблеры маслопрокачивающих насосов (О МН) всех секций установите
в положение Выкл (автоматическая прокачка);
4) установите тумблер ПНР на правых аппаратных камерах крайних сек-
ций в положение 3-й секции.
В кабине машиниста, из которой производится пуск дизеля:
1) установите реверсивную рукоятку в одно из рабочих положений Вперед
или Назад;
2) убедитесь, что контроллер установлен на нулевую позицию;
3) включите автомат Управление;
4) включите блокировочное, устройство БУ;
205
5) подайте каманду о провороте валов дизелей;
6) поочередно кратковременным нажатием кнопок Запуск 1, Запуск 2, За-
пуск 3 проверните коленчатые валы дизелей;
7) включите тумблеры Насос топливный 1, Насос топливный 2, Насос топ-
ливный 3;
8) подайте команду о пуске дизелей;
9) нажмите и отпустите кнопку пуска дизеля соответствующей секции,
после чего пуск дизеля происходит автоматически.
Немедленно после пуска дизеля откройте кран 17 (см. рис. 58) и выпустите
воздух из масляной системы. Если дизель не начал работать с первой попытки,
повторно пускать нужно через 1—2 мин. В процессе пуска контролируйте ра-
боту дизеля на слух, для чего вначале производите пуск дизеля крайней ведо-
мой секции, затем средней и ведущей крайней. В случае появления посторон-
них шумов или стуков немедленно прекратите пуск и выясните причины не-
нормальной работы.
Не допускайте разряда аккумуляторной батареи многократными попытками
пуска дизеля до устранения неисправности, если первые два-три пуска оказа-
лись безуспешными.
6. ОСМОТР ПОСЛЕ ПУСКА ДИЗЕЛЯ
Прежде чем приступить к осмотру узлов и агрегатов тепловоза после пус-
ка дизеля, проверьте показания дифманометра. Нормальное разрежение в кар-
тере должно быть 98—588 Па (10—60 мм вод. ст.). При возникновении в
картере давления (вместо разряжения) дизель немедленно остановите и выяс-
ните причину. Обратите внимание на правильность показаний контрольно-
измерительных приборов, расположенных на пульте управления и в дизель-
ном помещении. Проверьте работу дизеля, тягового генератора и вспомогатель-
ного оборудования на слух. При обнаружении посторонних шумов и стуков
дизель остановите для выяснения причин. Проверьте плотность закрытия всех
смотровых люков дизеля, люков выпускного коллектора. Через смотровые
стекла маслосборников убедитесь в нормальной прокачке масла через подшип-
ники турбокомпрессоров. Осмотрите центробежный фильтр масла, убедитесь
в его работе через прозрачный лючок.
При осмотре топливной аппаратуры проверьте, нет ли течи топлива в сое-
динениях трубопроводов и по прокладке между корпусом насоса и топливным
коллектором. Течь трубок высокого давления и пропуск газов в месте уста-
новки форсунки не допускаются. Убедитесь в отсутствии течи.
Осмотрите водяные насосы дизеля и убедитесь в отсутствии течи по уплот-
нениям валов. (Допускается каплепадение воды через уплотнения не более 100
капель в 1 мин.)
Масляный трубопровод осмотрите и убедитесь в отсутствии течи масла через
все виды соединений. Особое внимание обратите на состояние резинотканевых
рукавов. Не допускайте эксплуатации системы с рукавами, имеющими выпу-
чивание и трещины до корда.
В случае обнаружения течи воды или масла по фланцам водомасляного теп-
лообменника равномерно подтяните гайки по всему периметру. Убедитесь в
отсутствии течи масла из корпуса фильтров грубой и тонкой очистки масла.
Холодильную камеру тепловоза осмотрите и убедитесь в отсутствии течи
по секциям холодильника и коллекторам. Проверьте все соединения трубопро-
водов водяных систем, устраните имеющиеся течи подтяжкой соединений.
Осмотрите фильтры непрерывного действия, проверьте соответствие положе-
ния рукоятки и заслонки воздушного канала атмосферным условиям.
206
Прогревайте дизель до температуры воды и масла 40 °C на восьмом поло-
жении контроллера. На тепловозе, прибывшем с завода, после пуска и прогре-
ва дизеля удалите антикоррозионную смазку.
7. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ВЫЕЗДЕ ИЗ ДЕПО
И СМЕНЕ БРИГАД
7.1. Экипаж
При выезде из депо и смене бригад выполните следующие работы:
1) осмотрите трубопроводы песочной системы, проверив трубы песочниц,
т. е. надежно ли они закреплены, есть ли протертые места, а резиновые нако-
нечники находятся на установленном расстоянии от рельса;
2) проверьте, нет ли трещин и сколов на витках пружин рессорного под-
вешивания, а также разрывов и выпучиваний его резиновых элементов;
3) в доступных местах осмотрите рамы тележек и убедитесь в отсутствии
трещин и других дефектов, особенно в сварных швах;
4) проверьте надежность крепления крышек букс, фрикционных гасите-
лей колебаний. Особое внимание обратите на состояние шарнирных узлов сое-
динений гасителей колебаний с буксами;
5) тщательно осмотрите колесные пары локомотива и убедитесь в том, что
они не имеют неисправностей, эксплуатация с которыми запрещена Прави-
лами технической эксплуатации и Инструкцией по освидетельствованию и
формированию колесных пар локомотивов;
6) проверьте состояние брезентовых чехлов возвращающих устройств (нет
ли разрывов) и надежность их крепления хомутами;
7) осмотрите рычаги, тяги, триангели, скобы и предохранительные тросики
рычажной передачи тормоза, проверьте прочность их крепления, наличие шайб
и шплинтов;
8) проверьте надежность крепления тормозных колодок к башмакам;
9) проверьте и при необходимости установите требуемый выход штоков тор-
мозных цилиндров;
10) проверьте правильность включения межтепловозного соединения и
правильность соединения рукавов тормозной системы (по окраске); убедитесь
в том, что рукава не имеют повреждений, а краны находятся в открытом поло-
жении;
11) тщательно проверьте (перед выездом из депо) исправность ударно-тя-
говых приборов, подвижность замков, действие расцепного привода, исправ-
ность предохранителя, подвижность автосцепки в горизонтальной плоскости;
12) тщательно осмотрите тяговые двигатели и их пружинные подвески, если
тепловоз стоит на канаве, убедившись в том, что рукава подвода воздуха к
тяговым электродвигателям не имеют механических повреждений (прорывов),
прожогов или следов замасливания, атмосферное (дренажное) отверстие в зад-
нем подшипниковом щите не засорено, а трубки подвода масла к якорным под-
шипникам плотно закрыты пробками. Проверьте надежность крепления ко-
жухов тяговой передачи, осевого подшипника к корпусу тягового электродви-
гателя, крышек насоса, а также надежность крепления токоведущих частей и
подвески силовых кабелей;
13) проверьте, имеются ли пломбы на пусковых кранах установки пенного
пожаротушения. В случае нарушения пломбировки определите наличие рас-
твора в резервуаре открытием нижнего контрольного крана. Пусковые краны
опломбируйте.
207
7.2. Пульт управления и аппаратная камера
Выполните следующие проверки и осмотры:
1) проверьте нулевое показание всех приборов и установите даты послед-
них проверок, нанесенные на шкалы контрольных приборов;
2) проверьте исправность механической блокировки барабана реверсора.
Рукоятка реверсора не должна переводиться, если контроллер установлен на
рабочей позиции;
3) осмотрите скоростемер, проверьте установку скоростемерной ленты,
качество писцов, отсутствие заеданий в пишущих механизмах скоростемера.
Сверьте время и заведите часы;
4) проверьте исправность привода реверсора поочередным нажатием на
якори электропневматических вентилей;
5) осмотрите поездные контакторы, нажатием на якоря электропневмати-
ческих вентилей убедитесь в четкости срабатывания контакторов. Про-
верьте состояние крепления контакторов;
6) проверьте надежность электрических соединений в электромагнитных
контакторах и реле. Осмотрите контакты главных и вспомогательных цепей;
7) осмотрите резисторы, убедитесь в отсутствии перегоревших витков. Про-
верьте надежность крепления и целость трубок, регулирующих поясков и про-
водов;
8) убедитесь в отсутствии грязи и пыли на токоведущих и изолированных
частях аппаратов и электронных устройств;
9) при необходимости проверьте последовательность включения электро-
аппаратов согласно таблице, приведенной на электрической схеме тепловоза.
7.3. Электрические машины
Выполните следующие работы:
1) проверьте на ощупь нагрев подшипников электрических машин;
2) откройте смотровые люки и осмотрите коллектор тягового генератора.
Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной, от светло-ко-
ричневого до темно-коричневого цвета с глянцевым блеском. Продуйте коллек-
тор сухим сжатым воздухом. Убедитесь, что щетки свободно перемеща-
ются в обоймах щеткодержателей и износ их не превышает допустимой вели-
чины, указанной в табл. 51;
3) убедитесь в отсутствии грязи и щеточной пыли между коллекторными
пластинами и на других токоведущих и изолированных частях электрических
машин; не допускайте эксплуатации электрических машин с оплавлением пе-
тушков, оплавлением и подгаром коллекторных пластин, наволакиванием ме-
ди в межламельном промежутке;
4) закройте все смотровые люки после осмотра электрических машин;
5) проверьте крепление двухмашинного агрегата и синхронного подвозбу-
дителя, состояние коллекторов и щеток, плотность соединений токоведущих
частей. Проследите, чтобы под двухмашинным агрегатом и синхронным под-
возбудителем не было пыли, грязи и посторонних предметов. Крепление про-
веряйте методом обстукивания и визуально;
6) проверьте положение заслонок на каналах охлаждения тягового генера-
тора и тяговых электродвигателей (соответствующее погодным уловиям).
208
7.4. Дизель и системы
При выезде из депо выполните следующие работы:
1) проверьте уровень масла в картере по маслоуказателю. Уровень масла
должен быть между метками маслоуказателя;
2) проверьте уровень топлива в баке. Действительное количество топлива
определяется как среднее арифметическое замеров с левой и правой сторон
топливного бака;
3) при осмотре топливной аппаратуры убедитесь в том, что все пальцы по-
водков тяг управления находятся в зацеплении с рейками топливных насосов,
а упоры реек запломбированы. Легким нажатием на регулирующую рейку
проверьте, нет ли заеданий плунжера во втулке и рейки в корпусе насоса;
4) проверьте наличие пломбы на реле давления масла. Убедитесь в отсутст-
вии трещин на маслоподводящих трубках и отсутствии течи масла в местах их
присоединения к реле;
5) нажатием на кнопку выключателя проверьте срабатывание механизма
аварийного выключателя дизеля. Поворотом рукоятки вправо восстановите
рабочее положение механизма;
6) проверьте действие механизма выключения десяти топливных насосов
левого ряда и пяти топливных насосов правого ряда кратковременным нажа-
тием на якори электропневматических вентилей ВП6 и ВП9. При этом долж-
но наблюдаться четкое срабатывание механизма и движение тяг в сторону вы-
ключения подачи топлива насосами;
7) осмотрите регулятор частоты вращения. Проверьте наличие пломб на
корпусе регулятора. Установите уровень масла при работающем дизеле, ко-
торый должен быть не выше 5 мм и не ниже 10 мм метки маслоука-
зателя;
8) убедитесь в том, что червяк валоповоротного механизма не находится в
зацеплении с червячным венцом ведущего диска муфты привода генератора;
9) осмотрите фильтры непрерывного действия. Проконтролируйте уровень
масла по масломерному стеклу. Уровень масла должен быть между рисками
масломерного стекла. Поворотом рукоятки привода установите жалюзи и
дверку корпуса фильтра в положение, соответствующее атмосферным условиям;
10) тщательно осмотрите резиновые рукава подвода воздуха к турбоком-
прессорам. Не допускайте к эксплуатации рукава, имеющие разрывы;
11) проверните рукоятки фильтра грубой очистки масла на три полных
оборота по часовой стрелке при остановленном дизеле;
12) убедитесь в том, что вентили и краны всех систем находятся в положе-
ниях, соответствующих указанным в таблицах на рис. 58, 68, 71.
13) проверьте уровень воды в бачке обмыва лобовых стекол (в летнее
время).
7.5. Агрегаты вспомогательного оборудования и их приводы
Выполните следующие осмотры и проверки:
1) осмотрите компрессор, убедитесь в отсутствии течи масла по фланцевым
соединениям и соединениям маслоподводящего трубопровода. Проверьте уро-
вень масла в картере. Уровень масла должен быть между метками маслоуказа-
теля. После проверки маслоуказатель поставьте на место. Проверьте наличие
пломб на предохранительных клапанах компрессора, состояние и натяжение
ремня клиноременной передачи;
2) проверьте крепление всех редукторов, убедитесь в отсутствии течи мас-
ла из штуцеров подвода и сливных пробок;
209
3) проверьте состояние валопроводов, карданных валов, пластинчатых
муфт и креплений ограждений валопроводов;
4) осмотрите пневмопривод вентилятора холодильной камеры, убедитесь
в отсутствии утечек масла и воздуха из штуцеров подвода и трубопроводов;
5) проверьте соответствие положения люков на коллекторе вентилятора
холодильной камеры погодным условиям;
6) проверьте крепление промежуточной опоры, корпуса подшипников, на-
тяжение ремней клиноременной передачи привода синхронного подвозбудите-
ля;
7) проверьте, нет ли заеданий в приводах жалюзи;
8) осмотрите рабочее колесо вентилятора холодильной камеры, убедитесь
в отсутствии трещин на лопастях и особенно в месте расположения сварных
швов;
9) проверьте правильность работы автоматического прямодействующего и
вспомогательного тормозов (руководствуясь действующей инструкцией по
эксплуатации тормозов, утвержденной ЦВ, ЦТ и ВНИИЖТом).
8. ПРОВЕРКА ДЕЙСТВИЯ ЭЛЕКТРОАППАРАТУРЫ
8.1. При неработающем дизеле
Проверяйте аппаратуру с постов управления крайних секций, для чего на
всех секциях включите:
1) разъединители аккумуляторных батарей;
2) автоматы: Работа дизеля, Топливный насос, Пожарная сигнализация,
Жалюзи, тумблер Управление переходом.
Включением тумблера Маслопрокачивающий насос на каждой секции про-
верьте работу электродвигателя маслопрокачивающего насоса.
На секции, из которой производится проверка:
1) проверьте работу топливоподкачивающих насосов включением тумбле-
ров ТН1, ТН2, ТНЗ. По манометрам систем дизеля проверьте давление топли-
ва;
2) включите автомат Управление, тумблер Управление тепловозом, уста-
новите рукоятку реверсивного механизма в положение Вперед или Назад и
рукоятку блокировки тормоза БУ в рабочее положение.
Установкой контроллера в первое и последующие положения проверьте
последовательность включения аппаратов согласно электрической схеме (см.
рис. 155). При нулевом положении контроллера нажатием кнопки маневровой
работы КМР проверьте включение реверсора, реле РУ4 и контактора КВ при
замкнутых контактах РДВ и РУ2.
Установите тумблер Управление холодильником в положение Ручное и про-
верьте работу механизмов холодильной камеры включением соответствующих
тумблеров. Поочередным нажатием кнопок КПП и КН проверьте работу элект-
ропневматических клапанов песочниц. Включите тумблер проверки пожарной
сигнализации, при этом должны включиться сигнальные лампы в кабинах
крайних секций и звуковые сигналы на всех секциях. Для приведения системы
в исходное состояние отключите тумблер. Повторите операцию проверки сиг-
нализации поочередным включением тумблера на каждой секции.
ВНИМАНИЕ!
1. Работу всех электропневматических устройств проверяйте при давлении воздуха
в системе не менее 0,4 МПа (4 кгс/см2).
2. Включение электроаппаратов проверяйте при положениях рукоятки реверсивно-
го механизма контроллера Вперед и Назад.
210
8.2. При работающем дизеле
Убедитесь в наличии тока зарядки аккумуляторной батареи. Ток зарядки
должен соответствовать указанному в табл. 28.
Проверьте сопротивление изоляции низковольтных цепей с помощью вольт-
метра, руководствуясь пересчетной таблицей на аппаратной камере. Сопротив-
ление должно соответствовать указанному в табл. 41. Проверьте напряжение
вспомогательного генератора [ (75±1)В1.
Для включения автоматической локомотивной сигнализации (АЛСН) на
кодированном участке пути:
1) поставьте тумблер Бдительность на пульте управления машиниста в
положение 30—40 с;
2) вставьте ключ в электропневматический клапан (ЭПК) и поверните его
вправо до упора;
3) включите тумблер Локомотивная сигнализация на правой аппаратной
камере и автоматы А15, А16, А17 внутри камеры;
4) через 15 с после включения питания поверните влево и выньте ключ из
ЭПК- После свистка ЭПК кратковременно нажмите на кнопку бдительности
КБ (прекращение свистка и наличие на локомотивном светофоре красного ог-
ня свидетельствуют, что устройства включены).
Для включения АЛС на некодированном участке пути: переведите тумблер
Бдительность в положение 60—90 с, нажмите на кнопку управления ВК
(АЛСН белый огонь) одновременно с КБ, должен гореть белый огонь.
В тяговом режиме при отключенных ОМ1—ОМ6 на всех секциях визуально
убедитесь в правильных показаниях приборов и нормальной работе сигнальных
устройств, указывающих на правильное действие электроаппаратуры при нор-
мальном и аварийном положении переключателя АР. Изменять положения
переключателя следует на нулевой позиции контроллера.
Проверьте включение аппаратов при переходе на ослабленное возбужде-
ние тяговых электродвигателей. При достижении напряжения тягового гене-
ратора 290—310 и 310—330 В срабатывают реле РП1 и РП2, контакторы ВШ1
и ВШ2 соответственно. Одновременно с ВШ1 должно включиться реле РУ 16.
Для включения и пользования радиостанцией:
1) включите автомат Радиостанция на правой аппаратной камере;
2) установите тумблер на пульте управления радиостанцией в положение
Включено, при этом должна загореться сигнальная лампа;
3) нажмите кнопки IK, 2К на пульте управления радиостанцией;
4) поставьте тумблер ШП—Вкл на блоке 3 в положение ШП;
5) снимите микротелефон с держателя — в громкоговорителе должен про-
слушаться шум;
6) нажмите тангеиту микротелефона — шум в громкоговорителе должен
исчезнуть;
7) настройте антенно-согласующее устройство по максимальному показа-
нию индикатора Ток антенны,
8) отпустите тангеиту;
9) нажмите кнопку Тихо на пульте управления радиостанцией—уровень
шума в громкоговорителе должен уменьшиться;
10) отпустите кнопку Тихо;
11) вставьте микротелефон в держатель — шумы должны исчезнуть;
12) снимите микротелефон с держателя и поставьте тумблер ШП—Вкл
в положение Вкл, шумы в громкоговорителе должны исчезнуть;
13) нажмите поочередно кнопки ДНЦ, ДСП, Локом, РЕМ — в громкого-
ворителе должны прослушиваться сигналы тонального вызова;
211
14) проверьте работу радиостанции в режиме самоконтроля с блока 3 пу-
тем установки тумблера Контроль работы в положение Вкл, аналогичную про-
верку проведите с пульта управления (на пульте управления нажмите кнопку
Контр). Произнесите в микрофон несколько слов и убедитесь, что они про-
слушиваются в телефоне и громкоговорителе.
После проведения указанных проверок радиостанция готова к работе.
Для вызова стационарной радиостанции машинист локомотива должен
снять микротелефонную трубку с пульта управления радиостанции и в тече-
ние 2—3 с прослушать, свободен ли радиоканал, не ведутся ли переговоры
между другими абонентами.
Если канал свободен, то следует нажать одну из кнопок ДНЦ, ДСП, До-
ком, Рем, при этом радиостанция переключается в режим Передача и в тече-
ние 4 с происходит посылка вызова. При исправной радиостанции в громкого-
ворителе и телефоне услышите звуковой сигнал, подтверждающий, что вызов
послан, а затем контрольный сигнал другого тона, свидетельствующий о том,
что посланный вызов принят.
После окончания контрольного сигнала нажмите тангеиту и голосом вызы-
вите дежурного стационарной радиостанции.
Для вызова машиниста локомотива дежурному стационарной радиостан-
ции нужно снять микротелефонную трубку и в течение 2—3 с прослушать,
свободен ли канал. Если канал свободен, то следует нажать кнопку Локомотив
и не дожидаясь ответа отпустить тангеиту и ждать ответа машиниста. Маши-
нист тепловоза, получив тональный вызов, должен прослушать передачу, снять
микротелефонную трубку и, нажав тангеиту, ответить.
Во время переговоров при отпускании тангеиты радиостанция переключа-
ется из режима Передача в режим Прием.
Если длительность нажатия тангеиты превысит (60 ±20) с, то радиостан-
ция автоматически переключается в режим Прием. По окончании разговора
микротелефонную трубку вставьте в держатель, при этом радиостанция пере-
ключается в режим Дежурный прием.
9. ПОРЯДОК ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
Трогание тепловоза с места, управление и контроль параметров силовой
установки. До начала работы дизеля под нагрузкой удостоверьтесь, что тем-
пература воды и масла не ниже ±40 °C; закройте вентиль 86 слива несгорев-
шего топлива из выпускных коллекторов (см. рис. 58).
Перед выходом тепловоза под поезд:
1) проверьте действие песочниц;
2) удостоверьтесь в том, что краны тормозной системы находятся в рабочем
положении;
3) включите радиостанцию и локомотивную сигнализацию;
4) проверьте правильность работы автоматического и вспомогательного тор-
мозов согласно действующей инструкции по эксплуатации тормозов, утверж-
денной ЦБ, ЦТ и ВНИИЖТом;
5) убедитесь в том, что выключатели всех тяговых электродвигателей вклю-
чены.
Перед троганием тепловоза с места (дизель работает на нулевой позиции
контроллера) дайте предупредительный сигнал, включите тумблер Управление
тепловозом, поставьте реверсивную рукоятку в положение, соответствующее
направлению движения, и переведите контроллер в рабочее положение. Подъ-
езжая к составу, за 50—100 м приведите в действие песочницы.
212
Трогание поезда с места производите плавно, не допуская боксования ко-
лес тепловоза. Если тепловоз с составом не трогается при первых позициях
контроллера, то нужно возвратить контроллер в нулевое положение, дайте
обратный ход (сожмите поезд) и снова повторите трогание поезда, подавая пе-
сок под колеса и постепенно переводя контроллер на более высокие позиции.
Время, в течение которого тяговые электродвигатели могут находиться под
нагрузкой, если тепловоз не трогается с места, не должно превышать 10 с. Наи-
больший допустимый ток тягового генератора при трогании и разгоне не дол-
жен превышать 6000 А.
При выходе из строя нормального режима возбуждения перейдите на ава-
рийный режим.
При неисправности тягового электродвигателя отключите его на нулевой
позиции соответствующим отключателем ОМ. При этом обязательно отключи-
те автомат АУР. Не отключайте более одного тягового двигателя на секции,
длительный ток при этом должен быть не более 3500 А.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
1) переводить реверсивную рукоятку контроллера на обратный ход до полной оста-
новки тепловоза;
2) работа дизеля на холостом ходу (на нулевом положении контроллера) свыше 1 ч,
при этом температура воды и масла должна быть ие менее 50 °C;
3) переключать рукоятку режима возбуждения АР в тяговом режиме;
4) эксплуатировать длительно тепловоз на аварийном режиме;
5) работа дизеля без воздухоочистительных секций, а также с открытыми лючками
фильтра в период повышенной запыленности воздуха;
в) выключать или включать отключатели тяговых электродвигателей под нагруз-
кой.
В пути следования постоянно контролируйте параметры, указанные в
табл. 28.
Через каждый час работы дизеля и других агрегатов проверьте параметры,
указанные табл. 29.
Периодически проверяйте параметры, указанные в табл. 30.
ВНИМАНИЕ!
Даже при незначительном повышении давления немедленно остановите дизель.
До выяснения и устранения причины появления давления в картере экс-
плуатация дизеля не допускается. Если во время движения с поездом при 15-м
положении контроллера разрежение в картере уменьшится на 196 Па
Таблица 28
Контролируемые параметры Значение параметра Приборы на пульте управления
Давление масла в масляной си- стеме дизеля, МПа (кгс/см2), не менее 0,2 (2,0) при частоте вращения 14,7 с-1 (850 об/мин) и 0,07 (0,7) при 6,67 с-1 (400 об/мин) Манометр
Температура масла на выходе из дизеля, °C 60—80 (максимально допусти- мая +86) Электротермо- метр
Температура воды на выходе из дизеля, °C Давление воздуха: 1) в питательной магистра- ли, МПа (кгс/см2) 2) в тормозной магистрали, МПа (кгс/см2) Заряд аккумуляторных бата- рей, А 65—80 (максимально допусти- мая +96) 0,75—0,9 (7,5—9,0) 0,53—0,55 (5,3—5,5) 20—25 Электротермо- метр Манометры » Амперметр
213
Таблица 29
Контролируемые параметры Значение параметра Контрольные приборы и метод контроля
Уровень воды в расширитель- ном баке, мм, не ниже 50 от торца нижней гай- ки водомерного стекла Водомерное стекло
Слнв масла из подшипников Прн отсутствии слива ра- Через смотровые стек-
турбокомпрессоров (особое вни- мание обратите после демонтажа турбокомпрессоров и сливных па- трубков) Соединения трубопроводов бота дизеля запрещается ла маслосборника
Течь воды, масла, топли- ва не допускается Визуально
Уплотнения валов водяных на- сосов Не более 100 капель в 1 мин Визуально
Подача топлива каждым топ- Отсутствие пульсации На ощупь. По пульса-
ливным насосом указывает на заклинивание насоса ции трубки высокого давления
ВНИМАНИЕ!
При заклинивании двух топливных насосов запрещается работа на 3—6-й позици-
ях контроллера, так как дизель попадает в опасную зону крутильных колебаний и
работа в этой зоне может вызвать поломку торсионного вала вертикальной передачи.
Нагрев редуктора вентилятора
охлаждения тягового генератора,
распределительных редукторов,
гидропривода вентилятора холо-
дильника, промежуточной опоры,
корпуса подшипников, компрессо-
ра
Не выше 70 °C {руку, по-
ложенную на корпус, не-
возможно удержать)
На ощупь
Таблица 30
Проверяемые параметры Значение параметра Приборы в дизельном помещении и метод контроля
Перепад давления масла (по разности давлений до и после фильтра грубой очистки), МПа (кгс/см2), не более 0,1 (1,0) (повышенный пере- пад указывает на засорен- ность фильтра) Манометры
Давление топлива после фильтра тонкой очистки, МПа (кгс/см2), не менее Давление топлива до фильт- ра тонкой очистки при пол- ной мощности дизеля, МПа (кгс/см2) 0,15 (1,5) Манометр
0,3—0,35 (3—3,5) »
Давление масла после мас- ляного насоса, МПа (кгс/см2) 0,35— 0,68 (3,5—6,8) при ча- стоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля »
Давление масла до центро- бежного фильтра, МПа (кгс/см2) Давление воздуха в воздуш- 0,8—1,05 (8—10,5) при часто- те вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля 0,113 (1,13) при частоте вра-
ном ресивере при стандартных атмосферных условиях, МПа (кгс/см2) щения 14,17 с-1 (850 об/мин) коленчатого вала и полной мощности »
214
Окончание табл. 30
Проверяемые параметры Значение параметра Приборы в дизельном помещении н метод контроля
Давление масла до фильтра 0,1—0,22 (1,0—2,2) при ча- Манометр. Повышен-
тонкой очистки, МПа (кгс/см2) стоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля и температуре масла 60—80 °C ное давление указывает на засоренность фильт- ров
Давление масла после фильт- 0,25 (2,5) при частоте враще- Снижение давления
ров левого и правого турбо- ния 14,17 с-! (850 об/мин) ва- указывает на загрязнен-
компрессоров ТК.-34, МПа (кгс/см2), не менее Давление масла, поступаю- щего на задний и передний распределительные редукторы, а также на шестерни и под- шипники гидропривода, МПа (кгс/см2) ла дизеля ность фильтрующих эле- ментов
0,04—0,07 (0,4—0,7) при ча- стоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля, ми- нимальное 0,03 (0,3) при ча- стоте вращения 6,67 с-1 (400 об/мин) Манометр
Давление масла, поступаю- щего на гидромуфту гидропри- вода вентилятора холодильни- ка, МПа (кгс/см2) 0,07—0,12 (0,7—1,2) прн ча- стоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля, ми- нимальное 0,01 (0,1) при ча- стоте вращения 6,67 с-1 (400 об/мин) и открытых верхних жалюзи Манометр
Температура воды на входе в воздухоохладитель надду- вочного воздуха, °C, не более 65 при температуре окружа- ющей среды 40 °C, 45 при тем- пературе окружающей среды 20 °C Термометр
Температура масла после теплообменника, °C 55—75 »
Давление масла в компрес- соре, МПа (кгс/см2) 0,15—0,6 (1,5—6,0) Манометр на компрес- соре
Давление воздуха в возду- хопроводе контакторов, МПа (кгс/см2) 0,55—0,6 (5,5—6,0) Манометр
Цвет выпускных газов дизе- ля Серый или бесцветный при работе под нагрузкой Визуально
Ритмичность работы дизеля Отсутствие перебоев в рабо- те, металлического стука, по- стороннего шума На слух
Работа электрических ма- шин, находящихся в кузове Отсутствие постороннего шу- ма, стука То же
Давление в картере дизеля, Па (мм вод. ст.) 98—588 (10—60) Дифманометр
(20 мм вод. ст.) и более [например, с 490 до 294 Па (с 50 до 30 мм вод. ст.)] по
прибытии в депо остановите дизель для выяснения и устранения причины сни-
жения разрежения в картере. При увеличении разрежения в картере выше
588 Па (60 мм вод. ст.) по прибытии в депо обязательно устраните неисправ-
ность.
При стоянке тепловоза на промежуточной станции свыше 20 мин:
1) осмотрите экипажную часть в порядке, предусмотренном перечнем ра-
бот, выполняемых при выезде из депо и смене бригад;
2) проверьте уровень масла в картере дизеля (при остановленном дизеле
спустя 10 мин после остановки);
3) кратковременно откройте спускной кран из воздухоохладителя и про-
верьте, нет ли в нем воды. При появлении воды работа дизеля запрещается;
4) проверьте на ощупь в доступных местах температуру якорных и мотор-
215
но-осевых подшипников тяговых электродвигателей, подшипника тягового
генератора и других электрических машин, осмотрите аппаратные камеры,
межтепловозные соединения, убедитесь в отсутствии ненормального нагрева
токоведущих частей, отсутствии запаха гари;
5) запрещается остановка дизеля во время ливневого дождя, сильного
снегопада и метели, снежных и пыльных бурь. При аварийной необходимости
остановки дизеля переведите заслонки в положение для выброса охлаждаю-
щего воздуха тягового генератора в дизельное помещение.
Запрещается также остановка дизеля при температуре окружающего воз-
духа ниже —5 °C.
10. ОСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ
Перед остановкой дизеля перейдите на режим работы, обеспечивающий наи-
более быстрое снижение температуры воды и масла до 50—60 °C, для чего уста-
новите контроллер в нулевое положение, что соответствует частоте вращения
коленчатого вала дизеля 6,67 с-1 (400 об/мин). Температуру воды и масла ре-
комендуется снижать при полностью открытых боковых и верхних жалюзи
холодильной камеры, для этого перейдите на ручное дистанционное управле-
ние механизмом привода жалюзи, установив тумблер Управление холодильни-
ком в положение Ручное и включив тумблеры Жалюзи воды и верхние, Жалюзи
масла и верхние, Вентилятор холодильника.
Дизель первой секции остановите выключением тумблера Насос топливный
1, дизели второй и третьей секций—соответственно тумблерами Насос топлив-
ный 2, Насос топливный 3. В исключительных случаях дизель может быть оста-
новлен кнопкой аварийной остановки на блоке дизеля или на пульте. Проверь-
те показания топливных и масляных манометров. Убедитесь, что стрел-
ки их установлены на 0.
После остановки дизеля проверните коленчатый вал от генератора для
предотвращения попадания масла в цилиндры из верхних поршней. Вал про-
ворачивайте не позже чем через 3 мин после остановки. Если по какой-либо
причине это требование вовремя не было выполнено, откройте все индикатор-
ные краны и проверните коленчатый вал при открытых индикаторных кранах.
ВНИМАНИЕ!
Невыполнение этого требования может привести к закрутке торсионного вала вер-
тикальной передачи и другим повреждениям.
11. СМЕНА ПОСТА УПРАВЛЕНИЯ
С ПУЛЬТА СЕКЦИИ А НА ПУЛЬТ СЕКЦИИ Б
В секции А:
1) установить контроллер на нулевую позицию;
2) снимите реверсивную рукоятку;
3) переведите рукоятку крана машиниста в шестое положение (экстренное
торможение);
4) через 10—15 с поверните вверх на 180° рукоятку блокировочного устрой-
ства и снимите ее;
5) выключите все тумблеры, кроме ТН1, ТН2, ТНЗ.
В секции Б :
1) наденьте рукоятку блокировочного устройства на хвостовик эксцентри-
кового вала и разверните ее вниз до упора;
216
2) ручку крана машиниста установите в первое положение;
3) включите тумблеры ТН1, ТН2, ТНЗ (топливные насосы), а также авто-
мат Управление-,
4) установите реверсивную рукоятку и переведите ее в одно из рабочих по-
ложений.
После выполнения указанных работ выключите на первой секции тумбле-
ры топливных насосов ТН1, ТН2, ТНЗ.
Смена поста с пульта секции Б на пульт секции А аналогична описанному
выше.
11 ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ ТЕПЛОВОЗА ДВУМЯ И ОДНОЙ СЕКЦИЕЙ
Трехсекционный тепловоз при необходимости может быть использован для
работы двумя секциями. Для этого отсоедините одну из секций (рассматрива-
ется на примере отсоединения средней секции), руководствуясь следующим:
1) заглушите дизели всех секций;
2) отключите разъединители аккумуляторных батарей;
3) тумблер ПКР на крайних секциях установите в положение 2 секции, а
указатели температуры воды УВЗ и масла УМЗ отключите с помощью разъе-
мов в пульте управления;
4) отключите межтепловозные соединения от средней секции;
5) снимите межтепловозные соединения одной из крайних секций;
6) перекройте концевые краны воздушной системы, разъедините рукава
и расцепите секции;
7) сочлените крайние секции, соедините рукава, подключите межтепловоз-
ные соединения и откройте концевые краны воздушной системы.
При работе двумя крайними секциями указатели У М2, УВ2, УДЗ, 2,
сигнальные лампы Дизель 3, Сброс нагрузки 3 ведущей секции будут показы-
вать соответственно температуру масла, воды, давление масла, работу дизеля
крайней ведомой секции.
При подготовке тепловоза для работы одной секцией выполните требования
пунктов 1 и 2, затем отсоедините и снимите межтепловозные соединения, пе-
рекройте концевые краны воздушной системы, разъедините и закрепите рука-
ва, расцепите секции.
Положения выключателей и тумблеров при работе тепловоза одной, двумя
и тремя секциями приведено в табл. 25.
13. ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВОЗА
В РАЗЛИЧНЫХ КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
13.1. Подготовка тепловоза к работе в зимний период
Надежная работа тепловоза в зимний период зависит от своевременной его
подготовки ремонтными бригадами и в немалой степени от правильного ухода
за ним локомотивными бригадами.
Проверьте и при необходимости восстановите отопление трубопроводов.
Проверьте работу топливоподогревателя. Установите вентили на трубе слива
избыточного топлива в положения, обеспечивающие слив топлива в раструб
заборного устройства. Замените смазку с летней на зимнюю (см. приложение 1).
Промойте смазочные камеры и фитили моторно-осевых подшипников.
Проверьте плотность прилегания створок жалюзи холодильной камеры,
исправность работы их привода. Установите щиты механического зачехления,
217
предварительно очистив цепи и подвижные соединения от антикоррозионной
смазки и смазав их согласно карте смазки. Ограничьте открытие створок без-
войлочных жалюзи на угол не более 30°, вставив фиксатор в четвертое отверс-
тие снизу (пятое сверху) сектора привода жалюзи.
Заглушите проставкой плотного картона канал забора воздуха отопитель-
но-вентиляционной установки на лобовой стенке кабины. На фильтры очист-
ки воздуха, охлаждающего тяговые двигатели, наденьте чехлы из мешко-
вины и откройте люки на всасывающих каналах вентиляторов охлаждения тя-
говых двигателей для забора воздуха из кузова. Во избежание попадания в
электродвигатели масла и топлива убедитесь в отсутствии их течи в месте рас-
положения лючков.
Проверьте плотность прилегания крышек смотровых люков тяговых элект-
родвигателей и исправность резиновых уплотнений, состояние и надежность
крепления брезентовых воздухоподводящих рукавов и патрубков. Запрещает-
ся заглушать люки выброса охлаждающего воздуха тяговых электродвигате-
лей во избежание их перегрева в процессе эксплуатации.
Концентрацию электролита аккумуляторных батарей приведите в соответ-
ствие с Инструкцией по уходу и эксплуатации аккумуляторной батареи. Вен-
тиляционные жалюзи отсеков аккумуляторных батарей закройте войлочными
прокладками.
Через монтажные люки на радиусной части крыши откройте четыре люка
на диффузоре холодильной камеры для частичного перепуска воздуха из шах-
ты холодильной камеры в дизельное помещение. Откройте вентиль 72 (см.
рис. 68) для подогрева воды в баке санузла. Слейте воду из бачка установки
обмыва лобовых стекол кабины машиниста.
Проверьте и включите отопительно-вентиляционную установку обогрева
кабины машиниста, для чего:
1) откройте вентили 63 и 64 (см. рис. 68);
2) поставьте заслонку дросселя в положение забора воздуха из кабины ма-
шиниста;
3) для удаления воздуха из нагревательной секции откройте водоспускной
краник 2 до появления из него воды.
13.2. Эксплуатация тепловоза в холодное время года
При температуре наружного воздуха ниже 5 °C масло и воду перед заправ-
кой систем подогревайте, а воздух для дизеля подавайте из кузова тепловоза.
При температуре наружного воздуха ниже 5 °C дизель пускайте при темпе-
ратуре воды и масла не ниже 20 °C. Если по каким-либо причинам дизель пус-
тить нельзя, а температура воды или масла снизилась до 20 °C, немедленно
слейте воду и масло. При остановках дизеля не допускайте снижения темпе-
ратуры воды и масла ниже 20 °C.
При сильных снегопадах и метелях, во время ливневого дождя, а также
снежных и пыльных бурь (при пыльных бурях только для электрических ма-
шин) воздух для дизеля и охлаждения электрических машин следует забирать
также из кузова тепловоза, для чего:
1) закройте жалюзи на фильтрах воздухоочистителей дизеля, при этом лю-
ки воздухоочистителей открываются на забор воздуха из кузова;
2) перекройте заслонками всасывающие каналы вентиляторов охлаждения
тяговых электродвигателей на забор воздуха из кузова;
3) дверкой люка всасывающего канала вентилятора охлаждения тягового
генератора перекройте канал на забор воздуха из кузова;
4) плотно закройте все люки, двери, на откидные окна установите фильтры.
218
При температуре окружающего воздуха ниже —40 °C воздух, охлаждают
щий тяговый генератор, подавайте из кузова тепловоза.
Для повышения температуры воздуха в дизельном помещении в холодное
время, а также для уменьшения перепада давлений внутри и снаружи кузова
при заборе воздуха из кузова всеми потребителями тепловоза установите за-
слонки на выпускном канале охлаждения тягового генератора в положение,
обеспечивающее выброс воздуха в кузов, а также включите систему перепуска
воздуха из шахты холодильной камеры в дизельное помещение, для чего перед
пуском дизеля убедитесь, что люки на диффузоре холодильной камеры откры-
ты, рычаг механического управления верхними жалюзи зафиксируйте штырем
в верхнем крайнем положении. В этом случае створки верхних жалюзи будут
жестко удерживаться в закрытом положении.
Для поддержания в рекомендуемых пределах температуры воды дизеля и
воды, охлаждающей наддувочный воздух и масло:
1) при температуре наружного воздуха Он---20 °C полностью закройте
щитами секции верхнего яруса, секции нижнего яруса с правой стороны холо-
дильной камеры (секции охлаждения наддувочного воздуха и масла) закройте
щитами на 3/4 высоты, а с левой стороны (секции охлаждения воды дизеля) —
на 1/2 высоты;
2) при температуре наружного воздуха ниже —20 °C секции верхнего яру-
са с обеих сторон и секции нижнего яруса с правой стороны закройте щитами
полностью, а с левой стороны — на 3/4 высоты.
При работе дизеля на малых нагрузках (до 4—5-го положений контролле-
ра) все секции охлаждения воды дизеля, наддувочного воздуха и масла дизеля
закройте щитами полностью;
3) при понижении температуры наружного воздуха ниже О °C установите
наибольший ход регулирующей рейки гидромуфты равным 30 мм, что ограни-
чит частоту вращения вентиляторного колеса.
Во избежание запотевания электрических машин тепловоз в холодное время
года вводите в теплое помещение только с прогретым электрооборудованием.
При запотевании коллекторов и других частей протрите их чистой сухой без-
ворсовой салфеткой, затем продуйте воздухом давлением не более 0,2 МПа
(2 кгс/см2) и проверьте сопротивление изоляции.
13.3. Подготовка тепловоза к работе в летний период
Снимите щиты механического зачехления холодильной камеры, удалите
старую смазку с цепей и подвижных соединений, смажьте антикоррозионной
смазкой и сдайте щиты на хранение в кладовую. Ко времени наступления вы-
соких температур наружного воздуха промойте радиаторные секции холо-
дильника, обратив особое внимание на чистоту наружных и внутренних по-
верхностей. Помятые пластины выправьте. Через монтажные люки на радиус-
ной части крыши закройте люки на диффузоре холодильной камеры и проверьте
плотность заделок. Проверьте величину открытия боковых и верхних жалю-
зи. Отключите обогрев топливоподогревателя.
Установите краны на трубе слива избыточного топлива в положения, обес-
печивающие слив топлива в бак, минуя заборное устройство. Замените зимнюю
смазку на летнюю (см. приложение 1). Промойте смазочные камеры и фитили
моторно-осевых подшипников.
Подготовьте отопительно-вентиляционную установку кабины машиниста
к переходу на летний режим работы, для чего:
1) установите вентили водяной системы 63 и 64 (см. рис. 68) в положения,
обеспечивающие отключение отопительно-вентиляционной установки;
219
2) очистите канал забора воздуха снаружи тепловоза;
3) при благоприятных атмосферных условиях заслонку воздуха поставьте
в положение забора воздуха снаружи тепловоза и, включив электродвигатель
вентилятора отопительно-вентиляционной установки, убедитесь в поступле-
нии воздуха снаружи.
Снимите чехлы из мешковины с фильтров забора воздуха для охлаждения
тяговых электродвигателей, а заслонки на всасывающем канале вентилятора
охлаждения тяговых двигателей поставьте в положение забора воздуха снару-
жи тепловоза. Заправьте установку для обмыва лобовых стекол кабины и
приведите ее в рабочее состояние.
Состояние электролита аккумуляторных батарей приведите в соответствие
с Инструкцией по уходу и эксплуатации аккумуляторной батареи. Проверьте
и при необходимости очистите вентиляционные каналы и жалюзи отсеков ак-
кумуляторных батарей.
Проверьте работу автоматического привода вентилятора холодильной ка-
меры.
13.4. Эксплуатация тепловоза в летнее время
При высокой температуре наружного воздуха откройте откидные окна в
кузове для вентиляции дизельного помещения. При ливневом дожде или пы-
левой буре (для дизеля только при ливневом дожде) переходите на забор воз-
духа для питания дизеля и охлаждения электрических машин из кузова теп-
ловоза. При этом закройте двери, а на откидные окна установите фильтры.
Чаще промывайте фильтрующие элементы.
При заборе воздуха для охлаждения тяговых электродвигателей из кузова
тепловоза следите, чтобы около лючков всасывающего канала вентилятора ох-
лаждения тяговых электродвигателей не было разлитых жидкостей или течи
топлива, масла, воды.
14. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ
Перед постановкой тепловоза в депо в резерв на 1—15 сут выполните все
подготовительные работы в объеме технического обслуживания ТО-3 в поряд-
ке, предусмотренном соответствующими разделами инструкции по техничес-
кому обслуживанию.
По окончании работ затормозите тепловоз ручным тормозом, закройте все
люки, окна и двери кузова. Выключите автомат Освещение и разъединитель
аккумуляторной батареи.
ВНИМАНИЕ!
В зимнее время, если нет необходимости держать тепловоз в готовности, слейте мас-
ло, воду из систем и бочка санузла и раствор из противопожарной установки.
При постановке тепловоза в запас более чем на 15 сут выполните следующие
работы:
1) прокачайте через дизель масло маслоподкачивающим насосом и слейте его;
2) слейте воду из систем охлаждения дизеля, системы охлаждения наддувочного воз-
духа и масла, из бочка санузла;
3) слейте масло из воздухоочистителей и компрессора, закройте жалюзи воздухо-
очистителей;
4) продуйте воздушные резервуары и отстойники холодильника компрессора;
5) слейте топливо из корпусов фильтров и топливного бака;
6) закройте плотной бумагой или материей всасывающие отверстия вентиляторов
охлаждения тяговых электродвигателей, расположенные на кузове, выпускные патруб-
ки дизеля, прожектор, выходные вентиляционные отверстия тяговых электродвигате-
лей;
220
7) дверку люка на всасывающем канале вентилятора охлаждения генератора поставь-
те в положение забора воздуха из кузова;
8) дверки в выпускном канале тягового генератора поставьте в положение выброса
воздуха в кузов тепловоза;
9) в зимнее время слейте раствор из противопожарной установки. После слива продуй-
те сжатым воздухом;
10) дозаправьте соответствующей смазкой кожух тягового редуктора, буксовые
и моторно-осевые подшипники;
11) снимите все предохранители и уложите в ящик в кабине машиниста;
12) снимите с тепловоза аккумуляторную батарею для периодического подзаряда;
Разрешается батарею не снимать и подзаряжать на тепловозе, если тепловоз поставлен
в запас на срок не более 30 сут.;
13) узлы н агрегаты законсервируйте согласно инструкции МПС;
14) консервацию подшипников качения букс, тяговых двигателей и генераторов про-
изводите в соответствии с действующей инструкцией ЦТ МПС.
Во время длительного хранения через каждые две недели проверните
вручную коленчатый вал дизеля на 2—3 оборота. Не реже 1 раза в ме-
сяц откройте люки и осмотрите узлы с целью выявления коррозии.
При хранении и обслуживании аккумуляторных батарей руковод-
ствуйтесь Инструкцией по уходу за аккумуляторной батареей завода-из-
готовителя, входящей в комплект эксплуатационной документации теп-
ловоза.
15. ПЕРЕСЫЛКА ТЕПЛОВОЗА
При пересылке тепловоза в пункты ремонта, из ремонта и т. д. как в горя-
чем, так и в холодном состоянии руководствуйтесь действующей инструкцией
о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
16. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ ТЕПЛОВОЗА,
ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ (табл. 31]
17. ВВОД ТЕПЛОВОЗА В ДЕПО ОТ ПОСТОРОННЕГО ИСТОЧНИКА ТОКА
После осмотра тепловоза при работающем дизеле остановить дизель
и с помощью постороннего источника тока введите тепловоз в стойло
в таком порядке:
1) установите реверсор в соответствующее положение Вперед или На-
зад;
2) отключите автомат АУР;
3) отключите отключатели моторов ОМ1—ОМ6;
4) присоедините штепсельные разъемы постороннего источника тока
к разъемам тепловоза, находящимся в нише правой боковой стенки ку-
зова;
5) увеличивайте плавно напряжение от постороннего источника пита-
ния, при этом ток не должен превышать 600 А, а напряжение 50 В. После
ввода затормозите тепловоз ручным тормозом.
221
Таблица 31
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
При пуске дизеля
1. При включении тумблера Топ-
ливный насос вал топлнвоподкачнва-
ющего агрегата не вращается:
1) К.ТН не включается (см. рис.
155)
2) К.ТН включается
2. Стрелки манометров давления
топлива вибрируют (на щите прибо-
ров в дизельном помещении)
1. Выбило или не включен автомат Работа ди-
зеля
2. Нарушены контакты РУ7 в цепи катушки
КТН или катушки РУ7
1. Не включен или выбит автомат Топливный
насос
2. Нарушен контакт замыкающего контакта
контактора К.ТН
3. Заедание щеток в обоймах щеткодержате-
лей, неприлегание щеток к коллектору электро-
двигателя (после постановки новых)
1. Попадание воздуха в топливную систему
3. Топливоподкачивающнй насос ие
создает нормального давления
2. Увеличился кольцевой зазор между иглой и
седлом корпуса демпфера
1. Загрязнение фильтров тонкой и грубой очи-
стки, заедание перепускного и предохранительно-
го клапанов
2. Низкая температура топлива (топливо загу-
стело, не проходит через фильтры)
4. При нажатии кнопки Пуск ди-
зеля маслоподкачивающий насос не
работает:
1) не включилось реле РУ6
3. Неисправен манометр
1. Выбило автомат Управление
Включите автомат. Если автомат выбивает,
проверьте цепь и устраните замыкания в ней
Восстановите контакт
Включите автомат. Если автомат выбивает,
проверьте цепь и устраните замыкание в ней
Восстановите контакт
Устраните заедание в обоймах
При работающем топливоподкачивающем насо-
се откройте вентиль 11 (см. рис. 52) на нагнета-
тельной трубке и пробку на фильтре тонкой очи-
стки топлива и выпустите воздух. Устраните под-
сос воздуха в топливной системе
Поворачивая иглу по часовой стрелке устано-
вите размах стрелки манометра не более двух
делений шкалы
Очистите и промойте фильтры. Проверьте пере-
пускной и предохранительный клапаны
Проверьте работу, включение топливоподогре-
вателя и устраните неисправность. Фильтры про-
мойте или замените
Замените манометр
Включите автомат, если автомат выбивает по-
вторно, проверьте цепь и устраните замыкание в
ней
2) Реле РУ6 включается, но отпа-
дает при отпуске кнопки Пуск дизе-
ля
5. Реле РУ6 включается, но не
зключается реле времени РВ1
6. Контактор К.МН включился, но
маслопрокачивающий насос не рабо-
тает
7. Маслопрокачнвающий насос ра-
ботает, но по истечении 90 с пуско-
вые контакторы не включаются
8. Вал дизеля проворачивается, но
вспышки в цилиндрах нет.
1) рейки топливных насосов не
идут на подачу топлива или выхо-
дят медленно
2. Нарушен контакт в блокировочном устрой-
стве (БУ)
3. Нарушен контакт реверсивного механизма
контроллера
4. Контроллер не установлен в нулевое положе-
ние или нарушен четвертый контакт контроллера
5. Неисправна кнопка Пуск дизеля
6. Нарушены размыкающие контакты РУ9, за-
мыкающий контакт К.ТН или размыкающий с
выдержкой времени при размыкании контакт
РВ2
Нарушен контакт замыкающего блок-контакта
РУ6 или размыкающего контакта РУ8 в цепи за-
мещения питания пуска
1. Перегорел предохранитель на 125 А в цепи
электродвигателя маслопрокачивающего насоса
2. Нарушен контакт замыкающего контактора
РУ6
Нарушен силовой контакт контактора КМН
1. Нарушен контакт замыкающего контакта с
выдержкой времени при замыкании контакта РВ1,
замыкающего контакта КМН, размыкающего кон-
такта КВ
2. Нарушен контакт в блокировке 105
3. Опущен валоповоротный механизм
1. Отключена подача топлива предельным ре-
гулятором
2. Заедание плунжерной пары какого-либо топ-
ливного насоса или тяг системы управления
2) не включается ускоритель пуска
ВП7
3) не включается тяговый электро-
магнит ЭТ
9. Дизель пускается, но при отпа-
дании пусковых контакторов оста-
м навлнвается
Нарушен контакт замыкающего контакта Д2
1. Нарушен контакт замыкающего контакта Д1
2. Заедание сердечника ЭТ
1. Недостаточное давление масла дизеля, РДМ1
не срабатывает
Восстановите контакт
То же
Установите контроллер в нулевое положение
или восстановите контакт
Исправьте кнопку
Восстановите контакт
Восстановите контакт
Заменить плавкую вставку предохранителя
Восстановите контакт
То же
Восстановите контакт
Поднимите механизм
Восстановите регулятор в рабочее положение
Отключите поводок рейки насоса н попытайтесь
расходить рейку. Если невозможно, отключите
вышедший из строя насос и следуйте до основ-
ного депо
Восстановите контакт
Восстановите контакт
Устраните заедание
Выясните причину отсутствия давления и уст-
раните неисправность. Повторите пуск
Продолжение табл. 31
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
2. Нарушен контакт в РДМ1 Восстановите контакт
3. Нарушен контакт замыкающего контакта РУ9 То же
10. Вал дизеля проворачивается с Недостаточная емкость аккумуляторной ба- Подзарядите аккумуляторную батарею от по-
недостаточной частотой вращения, дизель не пускается 11. При установке контроллера ма- шиниста в первое положение тепло- воз не трогается с места: тареи При работе в тяговом режиме стороннего источника тока
1) поездные контакторы П1 — П6 Нарушен контакт замыкающих контактов ре- Восстановите контакт
и реле времени РВЗ ие включаются, версивного механизма КМ, или контактов ревер-
сигнальная лампа Сброс нагрузки не горит сора
2) реле времени РВЗ, контакторы 1. Нарушены контакты РУ2, П1—П6, РЗ в це- То же
П1 — П6 включились, ВВ и КВ не пи КВ, ВВ
включаютсц, горит сигнальная лампа 2. Нарушены контакты Д2, БД1—БД4, РУ8,
Сброс нагрузки РУ9, РУ4, РДВ, ТРВ, ТРМ, РУ5, РУ19 в цепи катушки реле РУ2
3) контакторы 111 —116, К.В, ВВ 1. Нарушены силовые контакты контакторов
включены, но тепловоз с места не КВ или ВВ
трогается, амперметр н вольтметр 2. Нарушена цепь возбуждения синхронного Восстановите целость цепей возбуждения, ос-
указывают на отсутствие нагрузки в подвозбудителя (перегорело сопротивление, об- мотрите щеточный механизм подвозбудителя
силовой цепи рыв, неисправность щеточного механизма) Пустите дизель и на холостом ходу выясните
12. В тяговом режиме снимается Сработало реле РУ7, появилось давление в кар-
нагрузка, загорается сигнальная лам- па Сброс нагрузки и одновременно глохнет дизель 13. Снимается нагрузка, загорает- ся сигнальная лампа Сброс нагруз- тере (проверьте по дифманометру) причину появления давления в картере
ки. 1) при переходе с I-й на 2-ю пози- Нарушен контакт замыкающей блокировки Восстановите контакт
цию контроллера машиниста контактора КВ Устраните неисправность
2) при переходе с 11-й на 12-ю по- 1. Низкое давление масла в системе дизеля
зицию контроллера машиниста 2. Неисправность реле давления масла РДМ2 или нарушен контакт То же
оо 3) сработало термореле воды или
масла
4) снимается нагрузка, но дополни-
тельно включается сигнальная лампа
«Реле заземления»
Зак. 627
Перегрев воды охлаждения дизеля или масла
Сработало реле заземления. В силовой цепи
имеется пробой на корпус или частичное разру-
шение изоляции
Проверьте работу вентилятора и жалюзи на
ручном управлении холодильника. Охладите во-
ду, устраните неисправность
Осмотрите всю силовую цепь. Восстановите
изоляцию или устраните замыкание на корпус
тепловоза. Проверку цепей тяговых электродви-
гателей производите методом поочередного вклю-
чения их отключателями 0М1 — ОМ6 и набором
позиций до включения РЗ. Неисправный электро-
двигатель отключите со стороны «плюс» (соот-
ветствующим отключателем ОМ) и со стороны
«минус» (отключив соответствующий кабель от
вертикальной планки у шнута и подвесив его на
специальный изолированный болт). Освободите
реле РЗ от защелки и продолжайте движение до
ближайшего депо, строго контролируя наиболь-
ший допустимый ток тягового генератора
(3500 А)
Примечания. 1. При отключении тягового электродвигателя тумблером ОМ обязательно выключите автомат АУР.
2. При отключении более одного тягового электродвигателя тяговый режим с поездом запрещается. Если повреждение тяговых электродвигателей не
обнаружено, освободите реле РЗ от защелки и попытайтесь продолжать движение. Если реле вновь сработает, а место повреждения все же не обнару-
жено, вновь установите реле в нормальное положение, рубильником отключите реле РЗ и продолжайте движение до основного или оборотного депо.
5) снимается нагрузка, но допол- Обрыв обмотки возбуждения тягового электро- Проверьте исправность тяговых электродвига-
нительно включается реле РОЛ за- щиты при обрыве обмотки возбуж- дения тягового электродвигателя двигателя телей методом поочередного включения нх отклю- чателями ОМ1 — ОМ6. О неисправности свиде- тельствует отсутствие тягового тока на 1-й пози- ции с нагрузкой. Неисправный электродвигатель отключите, как указано в пункте 13.4, и продол- жайте движение до ближайшего депо с учетом примечания к пункту 13.4
14. Частота вращения вала дизеля 1. Обрыв цепи одного из электромагнитов или Снимите колпак регулятора, проверьте на хо-
по позициям не соответствует номи- нальной (не увеличивается или рез- ко изменяется) нарушен контакт в фишке объединенного регу- лятора 2. Нарушение одного из замыкающих контак- тов контроллера в цепях управления электромаг- нитами МР1 — MP4 3. Неисправен регулятор дизеля лостом ходу включение электромагнитов и часто- ту вращения вала дизеля, устраните неисправ- ность Проверьте цепи питания Устраните неисправность или с помощью руч- ного управления следуйте до основного или обо- ротного депо
15. При переводе контроллера на Не включается РУ8 или нарушен контакт за- Восстановите контакт
ьо КЗ сл 2-ю и 3-ю позиции мощность увели- чивается незначительно мыкающего контакт РУ 8 в цепи резистора СОЗ
П родолжение табл. 31
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
16. Прн переводе контроллера на 4-ю и последующие позиции мощ- ность увеличивается незначительно или не достигает номинальной 17. Наблюдается бросок мощности из-за резкого изменения тока генера- тора (происходит рывок тепловоза): 1) при переводе контроллера с ну- левой на 1 ю позицию 2) при переводе контроллера на 4-ю позицию 18. Мощность дизель-генератора уменьшена относительно номиналь- ной на всех позициях Не включается РУ 10 или нарушены: 1) замыкающий контакт РУ 10 в цепи задаю- щей обмотки амплистата 2) замыкающий контакт РУ10 в цепи регули- ровочной обмотки амплистата или контакты в штепсельном разъеме индуктивного датчика (мощность изменяется по селективной характе- ристике) 1. Отсутствует ток в размагничивающей обмот- ке возбудителя 2. Неисправность селективного узла или обрыв цепи питания обмотки управления (ослабло креп- ление штепсельного разъема) Не выключается МР5 (индуктивный датчик находится на наибольшем упоре с 1-й позиции контроллера) 1. Неисправен дизель или объединенный регу- лятор дизеля 2. Нарушен контакт РУ 17, шунтирующий ССН 3. Нарушен контакт одного из отключателей моторов ОМ1 — О Мб, шунтирующих резистор в цепи задающей обмотки амплистата 4. Пробой диода блока выпрямителей БВ2 на выходе рабочей обмотки амплистата Восстановите контакт Проверьте положение якоря индуктивного дат- чика. Если он находится на минимальном упоре (якорь полностью вдвинут в корпус), то вероят- ная причина неисправности — в работе дизеля, если на наибольшем упоре, то вероятная причи- на неисправности — в работе электрической схе- мы Разорвите цепь независимой обмотки возбуди- теля, разъединив штепсельный разъем на панели силовых диодов, после чего установите контрол- лер на 1-ю позицию. Прн этом вольтметр должен показать обратную полярность тягового генера- тора. Если этого не происходит, то проверьте цепь размагничивающей обмотки, обращая вни- мание на состояние контактов аварийного пере- ключателя АР. Неисправность цепи устраните Проверьте цепи питания. Если на более высо- ких позициях наблюдается перегрузка дизеля или чрезмерное увеличение тока, перейдите на ава- рийный режим н следуйте до ближайшего депо Проверьте положение индуктивного датчика. Устраните повреждение в цепи питания МР5 Проверьте положение якоря индуктивного дат- чика, а далее — как указано в пункте 16.2 Восстановите контакт Проверьте ток задающей обмотки амплистата Проверьте напряжение на диодах на 4-й пози- ции контроллера (6 В). В случае пробоя диода напряжение иа нем будет равно нулю. Проверьте
00 « 5. Отсутствует или недостаточен ток задающей диоды измерением их прямого и обратного сопро- тивлений На 15-й позиции контроллера проверьте напря-
19. Дизель перегружается (наблю- обмотки амплистата 6. Нарушены цепи питания регулировочной об- мотки амплистата или индуктивного датчика (мощность изменяется по селективной характери- стике) 1. Неисправен дизель или регулятор мощности жение на зажимах НЗ — КЗ амплистата, которая нормально должна составлять примерно 10 В, замерьте ток в цепи Проверьте цепи питания, ток в регулировочной обмотке Проверьте положение якоря индуктивного дат-
дается просадка частоты вращения) дизеля чика и определите, что неисправно — дизель или
20. Дизель иа полной мощности ра- 2. Пробой диодов селективного узла 3. Обрыв цепи управляющей обмотки амплн- стата 4. Обрыв в цепи подмагничивания ТПН 5. Отсутствует напряжение питания ТПТ и ТПН 6. Не включается на 8-й позиции контроллера реле РУ 15 1. Неправильно отрегулирован уровень мощно- электрическая схема Проверьте целость диодов замером их прямого н обратного сопротивлений. Прямое сопротивле- ние должно быть близко к нулю, обратное — не- сколько десятков ом. Пробитый диод замените На 15-й позиции контроллера проверьте напря- жение на зажимах НУ — КУ амплистата (нор- мально 4—5 В) На 4-й позиции контроллера замеряйте напря- жение на одном из цилиндров сопротивления СТН (примерно 50—60 В). При отсутствии на- пряжения найдите и устраните обрыв цепи На 4-й и 15-й позициях контроллера проверьте напряжение питания ТПТ и ТПН на зажимах распределительного трансформатора Проверьте цепь питания, контакты контроллера на зажиме 8 Следуйте с поездом при колебаниях частоты
ботает неустойчиво сти в регуляторе частоты вращения вращения не более 20 об/мин. При больших ко-
to к> 2. Чрезмерное открытие игл регулятора мощно- сти 3. Неисправность цепей стабилизирующего трансформатора, колебание напряжения в цепях управления лебаниях снимите фишку индуктивного датчика или перейдите на аварийный режим возбуждения Уменьшите открытие игл регулятора мощности Проверьте целость цепи первичной обмотки трансформатора, для чего на 4-й позиции конт- роллера проверьте наличие напряжения на рези- сторе СТС (примерно должно быть 40 В). Прн отсутствии напряжения найдите и устраните об- рыв цепи стабилизирующего трансформатора.
Продолжение табл. 31
Оо ___ __________ _ . .. --- --- - ,__ . - — - ____ _____
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
4. Междувнтковое замыкание в одной из обмо- ток стабилизирующего трансформатора, обрыв вторичной обмотки Проверьте работу регулятора и синхронного под- возбудителя Отсоедините обе обмотки стабилизирующего трансформатора от внешней цепи, подайте на первичную обмотку через резистор СТС питание от первичной обмотки распределительного авто- трансформатора. На 4-й позиции контроллера за- меряйте напряжения первичной и вторичной об- моток, которые нормально не должны сильно от- личаться одно от другого. Если напряжение силь- но отличается, то в обмотках либо обрыв, либо междувнтковое замыкание. Неисправный транс- форматор замените
21. При следовании тепловоза 1. Проворот малой шестерни на валу тягового Отключите неисправный тяговый электродвига-
произошел частичный сброс нагруз- электродвигателя тель и следуйте до основного депо
кн, загорается сигнальная лампа Сброс нагрузки, подается сигнал си 2. Заклинивание колесной пары Выполните требования пункта 74 настоящей таблицы
рены 3. Нарушен контакт замыкающего контакта РВ5, шунтирующего резистор СОУ 4. Нарушен контакт замыкающего контакта РУ17 в цепи МР5 или в фишке на регуляторе Дизель Восстановите контакт То же
22. Течь топлива по трубке высо- Трещина в топливной трубке высокого давле- Выключите топливный насос и замените труб-
кого давления НИЯ ку
23. Повышенная течь топлива из Вышел из строя топливный насос или форсун- Отключите неисправный топливный насос и
сливной трубки форсунки или топ- ка (прн неисправном топливном насосе выведен- следуйте до ближайшего пункта технического
ливного насоса ная из зацепления рейка не перемещается) осмотра
Примечание. Прн выходе из строя (выключении) двух топливных насосов запрещается эксплуатация дизеля иа позициях 3—6. При выходе нз
строя (выключении) более двух топливных насосов немедленно снимите нагрузку и остановите дизель.
24. Снижение уровня воды в рас- ширительном баке Утечка воды нз системы Немедленно снимите нагрузку и остановите ди- зель, найдите место утечки и устраните течь. Дальнейшая эксплуатация допустима после за- правки системы до необходимого уровня
25. Недостаточное количество мас- ла (ниже нижней риски маслоуказа- теля) Утечка масла из системы Устраните утечку масла. Долейте в картер масло до необходимого уровня
26. Появление давления в картере
(показаиня дифманометра, дымле-
ние из заливной горловины, повышен-
ная течь масла по местам соединений
и лючкам)
1. Неисправен поршень (трещина или прогар)
2. Поломка или выработка уплотнительных ко-
лец центробежного нагнетателя
3. Обрыв трубки слива масла из толкателя
4. Нет отсоса газов из-за засорения маслоотде-
лителей системы вентиляции картера
Немедленно остановите дизель и определите
причину: имеется ли пробой газов через поршень
Замените' уплотнительные кольца
Снимите трубку слива масла из толкателя
Очистите маслоотделитель
ВНИМАНИЕ!
Обратите особое внимание на состояние поршней. Перед проворачиванием коленчатых валов нажмите на кнопку аварийной останов-
ки для исключения пуска дизеля. На прогретом дизеле через 10 мин после его остановки откройте верхние и нижние люки картера с од-
ной стороны дизеля и, проворачивая коленчатые валы генератором, осмотрите картер. Характерными признаками прогара или трещин в
головках поршней дизеля являются: появление масляных паров белого или матового цвета или характерного звука (свиста) в отсеке
картера с неисправным поршнем, отсутствие или значительное понижение уровня масла внутри верхнего поршня по сравнению с другими
поршнями. При выявлении одного из признаков прогара или трещин в головке поршня запрещается пуск и работа дизеля на всех режи-
мах. По прибытии тепловоза в депо неисправные поршни обязательно замените
27. Стуки, внезапно возникшие — Немедленно остановите дизель, установите при-
при работе дизеля 28. Дизель работает с дымным вы- пуском: 1. Отложение нагара на выпускных и проду- чину и устраните. До устранения стуков работа дизеля не допускается Очистить окна от нагара
1) темный цвет отработавших га- Поочередным отключением топливных насосов
ЗОВ вочных окнах 2. Неполное сгорание топлива 3. Недостаточная частота вращения валов тур- бокомпрессоров из-за нагарообразования в них или в выпускной системе дизеля 4. Малый угол опережения подачи топлива в цилиндр выявите неисправную форсунку и отключите иа- сос. По прибытии в депо замените неисправную форсунку По прибытии в депо устраните дефект По прибытии в депо проверьте углы опереже- ния подачи топлива
2) голубой или белый цвет отрабо- 1. Сгорание масла. После остановки дизеля не После остановки дизеля проверните вал на 1—
тавших газов проворачивались коленчатые валы для удаления масла из верхних поршней 2, Попадание масла в цилиндр с продувочным воздухом 3. Длительная работа дизеля без нагрузки 4. Плохое состояние поршневых колец 2 оборота По прибытии в основное депо выясните- причи- ну и устраните неисправность Не допускайте длительной работы дизеля без нагрузки Устраните дефект по прибытии в депо
29. Дизель работает неустойчиво, 1. Неисправен регулятор частоты вращения Промойте регулятор и смените масло
резкое колебание частоты вращения (определяется по тахометру) 2. Попадание воздуха в топливную систему Выпустите воздух из топливной системы, уст- раните подсос
Продолжение табл. 31
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
30. При переходе на низшие пози-
ции (2-ю и ниже) дизель останавли-
вается
31. Дизель идет в разнос (резко
увеличивается частота вращения)
32. Низкое давление масла в си-
стеме смазки
3. Тугой ход или заклинивание реек топливных
насосов
1. Занижена частота вращения холостого хода
2. Низкое давление масла, вызывающее сраба-
тывание реле давления масла РДМ1 из-за высо-
кой температуры масла
1. Неисправен регулятор частоты вращения
2. Заедание реек топливных насосов
3. Разъединение рейки топливного насоса от
поводка
4. Попадание масла в наддувочный воздух
1. Пониженная вязкость масла вследствие его
перегрева или попадания топлива
2. Увеличенные зазоры в подшипниках коленча-
того вала
3. Пропуск масла по соединениям нагнетатель-
ного трубопровода
4. Недостаточное количество масла в картере
дизеля
5. Подсос воздуха во всасывающей магистрали
6. Неисправен манометр
7. Неисправен масляный насос
8. Засорение щелевых фильтров
9. Неправильная регулировка разгрузочного
клапана на масляном насосе
10. Засорение заборных сеток масляного тру-
бопровода
11. Разрушение резинового уплотнения между
подводящей трубой и нижиим масляным коллек-
тором
Отключите поводок рейки топливного иасоса и
по прибытии в депо отремонтируйте или замени-
те иасос
По прибытии в депо отрегулируйте обороты
по контрольному тахометру
Проверьте уровень масла в картере, если будут
обнаружены утечки, устраните, охладите масло
Устраните неисправность
Проверьте легкость хода реек топливных насо-
сов
Соедините рейку с поводком
По прибытии в депо выясните причину, устра-
ните неисправность
Добейтесь снижения температуры масла, по
прибытии в основное депо проверьте качество
масла в лаборатории. Проверьте в депо точность
показаний термометра температуры масла дизеля
При заходе тепловоза в депо измерьте зазоры
«на масло». При необходимости изношенные
вкладыши замените
Проверьте плотность соединений трубопрово-
дов масляной системы
Проверьте уровень масла по маслоизмерителю,
при необходимости масло пополните
Устраните подсос
Замените манометр
Осмотрите насос, устраните неисправность
Промойте фильтры
Отрегулируйте разгрузочный клапан
Очистите сетки
Замените уплотнение
33. Снижение давления наддува,
сопровождаемое повышением темпе-
ратуры выпускных газов
34. Повышение давления наддува,
сопровождаемое повышением темпе-
ратуры выпускных газов
35. Скопление масла в воздухоох-
ладителях
36. Выброс масла через дренажное
отверстие газоприемного корпуса тур-
бокомпрессора
1. Чрезмерно большое сопротивление иа всасы-
вании, например засорен воздухоочиститель
2. Утечка воздуха в соединениях за компрес-
сором или чрезмерно большое сопротивление на
нагнетании
3. Низкая частота вращения ротора турбоком-
прессора из-за касания ротора о неподвижные
детали, например, по причине нагара в зазорах
4. Большое сопротивление на выходе газов нз
турбин (большое противодавление)
5. Загрязнены каналы колеса компрессора и
диффузора
6. Нарушена регулировка двигателя (момент
подачи топлива, фазы газораспределения и т. п.)
Отложение нагара на лопатках соплового ап-
парата и колеса турбины
Унос масла из подшипников турбокомпрессо-
ров по причинам:
1. Засорено отверстие, подводящее воздух к
уплотнениям со стороны компрессора
2. Изношены (поломаны) упругие кольца или
повреждены гребешки лабиринтов на валу в уп-
лотнении со стороны компрессора
3. Чрезмерно большое разрежение на всасыва-
нии, засорен воздухоочиститель
1. Повреждены или изношены упругие кольца
в уплотнении со стороны турбины
2. Попадание масла вместе с воздухом в уп-
лотнения со стороны турбины
Найдите и устраните причину повышенного со-
противления на всасывании
Проверьте соединение. Удалите отложения в
воздухопроводе
Проверьте вращение ротора рукой за конец ва-
ла. Если ротор не вращается или вращается с
трудом, турбокомпрессор разберите н устраните
заедание
Проверьте выпускные трубы, устраните проти-
водавление
Турбокомпрессор разберите, удалите отложе-
ния в проточной части компрессора
Проверьте регулировку, регулируйте двигатель
по инструкции
Разберите турбокомпрессор, удалите нагар
Выверните и очистите дроссель, в случае необ-
ходимости снимите корпус турбокомпрессора, очи-
стите каналы
Разберите турбокомпрессор, поврежденные
кольца или гребешки лабиринтов замените
Промойте водухоочиститель
Разберите турбокомпрессор, кольца замените
Замените уплотнения
Аккумуляторная батарея
37. После пуска дизеля нет заряда 1. Перегорел предохранитель на 125 А вспомо- Замените предохранитель
батареи (амперметр указывает на гательного генератора
разрядку или не работает) 2. Сгорел диод заряда батареи Замените диод
3. Неисправен регулятор напряжения Устраните неисправность
4. Перегорел предохранитель на 160 А Замените предохранитель
5. Неисправен амперметр Замените амперметр
38. Понижена емкость аккумуля- 1. Электролит содержит повышенное количест- Сменить электролит с предварительной про-
ю торной батареи во карбонатов мывкой теплой водой
Продолжение табл. 31
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
39. Ненормальное напряжение ак- кумуляторной батареи: 1) слишком низкое в разомкнутой цепи 2) слишком высокое при заряде и низкое при разряде 3) слишком низкое при заряде и разряде 40. Ненормальное выделение га- зов: 1) выделение при разряде 2) отсутствие газообразования при заряде в одном из аккумуляторов, в то время как в других заряд проте- кает нормально 41. Плотность электролита аккуму- ляторной батареи слишком низкая 42. Сильный нагрев аккумуляторов и зажимов 43. Снижение подачи 2. Утечка тока 3. Систематически глубокие разряды (частые пуски дизеля без подзаряда) 4. Систематические недозаряды 1. Короткое замыкание 2. Утечка тока 1. Плохие контакты, плохо привернуты гайки или нечистая контактная поверхность 2. Пониженный удельный вес электролита Внешнее или внутреннее короткое замыкание Примеси в электролите Короткое замыкание в аккумуляторе Электролит долго работает. Большой процент углекислых солей 1. Чрезмерный ток заряда или разряда 2. Передача тепла от плохих контактов на зажимах 3. Низкий уровень электролита Компрессор КТ7 1. Лопнули пружины всасывающих клапанов илн ослабла гайка, стягивающая клапан 2. Поломано, погнуто, сработало седло клапа- на илн на нем скопилась грязь (нагар) 3. Клапанные пластины и седло имеют выра- ботки и пропускают воздух Проверьте сопротивление изоляции Восстановите емкость батареи путем заряда Длительный подзаряд Устраните короткое замыкание Проверьте сопротивление изоляции Закрепите и очистите контакты Произведите «корректировку» электролита Устраните короткое замыкание. При внутрен- нем замыкании промойте аккумулятор при заме- ните его Смените электролит Проверьте аккумулятор. Если напряжение при заряде н разряде недостаточное, смените акку- мулятор Полностью илн частично замените электролит Уменьшите ток Подтяните гайки Долейте необходимое количество воды и при необходимости произведите «корректировку» электролита Поставьте новые пружины, подтяните гайку и зашплинтуйте Промойте клапаны, седло очистите (при необ- ходимости замените), притрите пластины Притрите клапанные пластины к седлу, прн не- обходимости замените отдельные детали
44. Повышенный нагрев компрессо-
ра
45. Срабатывает предохранитель-
ный клапан на холодильнике ком-
прессора:
1) при рабочем режиме
2) при холостом режиме
4. Сломана или ослабла возвратная пружниа,
поддерживающая упор всасывающего клапана в
верхнем положении, в результате чего упор своей
тяжестью давит на пластины и держит их все
время в открытом положении
5. Пропуск воздуха поршневыми кольцами
6. Загрязнение воздушных фильтров
1. Продолжительная работа компрессора из-за
увеличенных утечек воздуха из тормозной маги-
страли или пониженной подачи компрессора
2. Нарушение смазки компрессора
3. Загрязнение промежуточного холодильника
4. Недостаточный подъем пластин нагнетатель-
ных клапанов
5. Включены оба регулятора давления (при ра-
боте двойной тягой, прн этом из-за разной регу-
лировки работает один компрессор
46. Снижение давления масла
47. Прн выключенном регуляторе
компрессор выбрасывает воздух че-
рез фильтры н дает низкую подачу
Малый подъем, заедание или неплотность вса-
сывающего клапана цилиндра высокого давления
1. Неисправность разгрузочного устройства в
клапанной коробке цилиндра высокого давления
2. Неплотность нагнетательного клапана в кла-
панной коробке в цилиндре высокого давления
(воздух из главных резервуаров попадает в хо-
лодильник)
1. Засорение редукционного клапана маслона-
соса (шарик не садится на посадочное место)
нли нарушилась регулировка редукционного кла-
пана
2. Увеличение зазора в сопрягаемых деталях
3. Подсос воздуха маслонасосом
4. Поломка пружины редукционного клапана
5. Засорение фильтрующей сетки масляного
фильтра
1. Клапанные пластины всасывающих клапанов
прижимаются к седлу
2. Седло ие прижимает медную прокладку
Замените пружину
Замените кольца
Промойте и продуйте фильтры
Устраните утечки воздуха в трубопроводах, от-
регулируйте регулятор ЗРД,
Устраните неисправность
Промойте холодильник
Установите подъем пластин 2,5—2,7 мм путем
торцовки опорных поверхностей упора
Отключите одни регулятор давления
Отрегулируйте подъем пластин всасывающего
клапана, устраните неплотность или смените кла-
пан
Осмотрите разгрузочное устройство и устрани-
те неисправность
Устраните неплотность или замените нагнета-
тельный клапан
Очистите редукционный клапан, поставьте на
место и отрегулируйте его
Замените изношенные детали
Устраните подсос
Замените пружину
Промойте сетку и продуйте сжатым воздухом
Отрегулируйте разгрузочные устройства
Подожмите клапаны, устраните неплотность
ьэ
й
Продолжение табл. 31
Неисправность
Вероятная причина
Метод устранения
48. Стук в подшипниках
49. Стук в клапанах
50. Выброс масла в нагнетатель-
ный трубопровод илн через воздуш-
ные фильтры
51. Срабатывает предохранитель-
ный клапан на нагнетательном тру-
бопроводе
52. Прн включенном регуляторе
давления компрессор продолжает
нагнетать воздух давлением выше
0,9 МПа (9 кгс/см2) и наблюдается
повышенный нагрев, особенно при
номинальной частоте вращения
1. Овальность и конусность шатунной шейкн
коленчатого вала
2. Увеличенный зазор между поршневым паль-
цем в бобышках поршня или втулки шатуна
3. Увеличенный зазор между шатунной шейкой
коленчатого вала н вкладышами головки шату-
нов
4. Выход из строя шарикоподшипников колен-
чатого вала
1. Поломка пластин клапана
2. Ослабление клапанных пружин
3. Вместо всасывающего клапана поставлен в
перевернутом положении нагнетательный клапан
1. Масло в картере компрессора выше верхне-
го уровня
2. Износ маслосъемных поршневых колец
3. Замки поршневых колец находятся в одной
плоскости
1. Неисправность разгрузочного устройства ци-
линдра высокого давления
2. Неисправен регулятор давления ЗРД или
неправильно отрегулирован
Клапанные пластины всасывающих клапанов
не отжимаются от седел нлн отжимаются, но не
полностью
Устраните ненормальный износ шейкн вала пу-
тем шлифовки и полировки
Замените поршневой палец илн втулку верхней
головкн шатуна
Отрегулируйте зазор прокладками или переза-
лейте вкладыш
Замените подшипники
Замените пластины
Замените пружины
Категорически запрещается применять нагнета-
тельные клапаны вместо всасывающих
Поддерживайте уровень по маслоуказателю
Замените кольца
Разведите замки колец на 120° друг к другу
Устраните неисправность
Устраните неисправность, отрегулируйте регу-
лятор
Отрегулируйте разгрузочные устройства
Гидропривод вентилятора холодильника
53. Течь масла из-под лабиринтно-
го кольца подшипникового узла вер-
тикального вала
54. Греется раднально-упорный
подшипник
55. Греется насос лопастной
Закрыто прокладками отверстие диаметром
5 мм в крышке
Отсутствие смазки
Попадание абразивных частиц на поверхность
трения, загрязнение масла
Снимите крышку и удалите картон прокладки
над выборкой R15 в гнезде подшипников
Проверьте трубу подвода смазки
Проверьте фильтрующие элементы масляной
системы
56. Заклинен шток зубчатой рейки
57. Пружина не отводит зубчатую
рейку
58. Греется корпус гидропривода,
течь масла нз сапуна
1. Разрушены металлокерамические втулки
2. Заклинивание шестерни черпачковых трубок
Остаточная деформация пружины
Переполнение гидропривода маслом
59. Греется корпус гидропривода в
зоне установки подшипников верти-
кального вала и подшипников ведо-
мого вала
60. При наибольшей частоте вра-
щения вала дизеля и наибольшем вы-
ходе зубчатой рейки (черпачковые
трубки сложены) не обеспечивается
полная частота вращения вентиля-
торного колеса
61. Повышенная остаточная часто-
та вращения вентиляторного колеса
Недостаточное количество или отсутствие
смазки подшипников
Соединены каналы питания и отвода смазки
круга циркуляции (канал К ступицы сообщен с
отверстием подвода смазки во фланце)
1. Заполнение круга циркуляции на холостом
ходу (открыт вентиль 29, см. рис. 58)
2. Неисправен запорный клапан
Замените втулки
Устраните заклинивание
Замените пружину
1. Проверьте исправность откачивающего насо-
са
2. Прочистите каналы и трубопровод откачки
масла, продуйте сжатым воздухом
3. Очистите сетку фильтра
Проверьте подвод смазки, прн необходимости
прочистите каналы и трубопровод
Проверьте наличие и пранильность установки
втулки в отверстии подвода масла
Закройте вентиль
Устраните неисправность
Редуктор распределительный передний и задний
62. Повышенный нагрев корпуса
редуктора и течь масла через лаби-
ринтные уплотнения
63. Повышенный шум и нагрев ре-
дуктора
64. Повышенный нагрев подшипни-
ковых узлов
1. Неисправен лопастной насос
2. Неисправен предохранительный клапан в си-
стеме смазки дизеля
3. Засорен сетчатый фильтр
4. Отсутствует или недостаточно зажата за-
глушка в редукционном клапане насоса высоко-
го давления (только для заднего распределитель-
ного редуктора)
Недостаточное количество или отсутствует
смазка
Разрушение подшипников
Устраните неисправность
Отрегулируйте клапан на давление 0,07—
0,08 МПа (0,7—0,8 кгс/см1 2 3 4)
Промойте фильтр
Установите заглушку или подтяните гайку кла-
пана
Проверьте трубопровод подвода смазки
Замените подшипники
Редуктор привода вентилятора тягового генератора
65. Течь масла через лабиринтные
уплотнения
1. Переполнение картера маслом выше уровня
2. Засорение или перекрытие сливных канавок
в гнездах и крышках подшипников
3. Втулки или кольца лабиринта имеют непра-
внльное направление канавок
Обеспечьте уровень масла по масломеру
Прочистите сливные канавки. Гнезда и крышки
установите канавками вниз
Замените втулки или кольца
ю 8? Продолжение табл. 31
Неисправность Вероятная причина NtetQR устранения
66. Повышенный нагрев подшипни- ковых узлов 67. Повышенный шум шестерен 1. Загрязнение масла 2. Разрушение подшипника 3. Недостаточная смазка или отсутствие смаз- ки Отсутствие смазки или ниже минимального уровня Замените смазку, подшипники промойте в ке- росине Замените подшипник Проверьте уровень н при необходимости до- бавьте смазку Добавьте смазку до уровня по масломеру
Привод синхронного подвозбудителя
68. Повышенный нагрев подшипни- ков опоры промежуточной илн кор- пуса подшипников 1. Недостаточно илн отсутствует смазка 2. Разрушение подшипников Проверьте, прн необходимости добавьте смаз- ку Замените подшипники
Система автоматического регулирования температуры
69. Жалюзи не открываются 70. Не поддерживается необходи- мая температура регулирования 1. Заедание механического привода жалюзи 2. Вышел из строя датчик-реле Т35 1. Нарушена герметичность Термосистемы ДТПМ или пневмоснстемы 2. Разрыв мембраны пневмоцилнндра или пре- образователя ДТПМ 3. Засорение двухседельного клапана, большая утечка воздуха через атмосферное отверстие 4. Перекрыт кран на трубопроводе подвода воздуха к ДТПМ 5. Сместился регулировочный болт пневмоци- линдра Устраните заедание Замените датчик, проверьте состояние защит- ного диода 1. Замените ДТПМ или устраните утечки из системы Замените мембраны Промойте клапан Откройте кран Отрегулируйте и законтрите
Топливная система тепловоза
71. Вышел нз строя топлнвоподка- чнвающнй агрегат 1. Сгорел электродвигатель 2. Заклниил топливный насос 3. Разрушение упругого элемента муфты Отключите топлнвоподкачнвающий агрегат и следуйте до ближайшего остановочного пункта на аварийном питании дизеля
Экипажная часть
72. Нагрев корпуса буксы выше 80 °C (руку, положенную на корпус, невозможно удержать) 1. Недостаточное количество смазки 2. Загрязнение смазки 3. Нарушение работы подшипника от его ча- стичного разрушения Дозаправьте смазкой Замените смазку с промывкой буксового узла Замените подшипник с промывкой буксового узла и заменой смазки
73. Нагрев моторно-осевых подшип- 1. Недостаточное количество смазки Дозаправьте смазкой, проверьте работу шесте-
ников выше 80 °C 2. Несоответствие сорта смазки времени года ренного насоса Замените смазку
нлн загрязнение смазки Обеспечьте чертежный зазор в подшипнике
3. Зазор в подшипнике меньше допустимого
4. Большая разница в зазорах подшипников Уменьшите разность зазоров
5. Неисправность польстера Произведите ревизию польстера
6. Неисправность шестеренного насоса Устраните неисправность
ВНИМАНИЕ!
Во всех случаях повышенного нагрева моторно-осевых подшипников в пути следования:
1) отключить тяговый электродвигатель с греющимися моторно-осевыми подшипниками;
2) при снижении температуры моторно-осевых подшипников до нормальной заправьте смазкой и следуйте в депо;
3) запрещается применять искусственное охлаждение моторно-осевых подшипников маслом, водой илн воздушной струей во избежа-
ние появления трещин в оси. С целью избежания изгиба осей колесных пар при нагреве перекатывайте тепловоз по путям до достижения
нормальной температуры.
74, Заклинивание колесных пар 1. Разрушение буксового подшипника Во всех случаях заклинивания колесной пары
2. Излом зубьев шестерен нли попадание посто- отключите тяговый двигатель отключателем ОМ,
роннего предмета между ними установите колесную пару на приспособление в
3. Разрушение якорного подшипника тягового соответствии с инструктивным указанием
электродвигателя ТЭ.00.00.000Д48, выведите тепловоз с перегона
4. Падение полюса тягового электродвигателя со скоростью не более 10 км/ч н выкатите колес-
из-за обрыва болтов крепления но-моторный блок для ремонта
Остальные неисправности по экипажной части, не указанные в настоящем разделе, определяйте и устраняйте в соответствии с дейст-
вующими инструкциями по содержанию, ремонту и формированию колесных пар, тормозов и узлов с подшипниками качения.
Электрические машины
75. Снижение сопротивления изо- 1. Попадание внутрь электрической машины Очистите поверхности обмоток н близлежащих
ляции обмоток влаги, горюче-смазочных материалов, грязи, ме- таллических или других токопроводящих частиц 2. Загрязнение поверхности и близлежащих ме- таллических деталей угольной пылью от износа щеток 3. Длительная стоянка тепловоза в резерве вне помещения частей от загрязнений и (илн) просушите изоля- цию продувкой через электрическую машину го- рячего воздуха или другим способом То же »
76. Пробой изоляции на корпус к> 1. Чрезмерное увлажнение изоляции обмоток от попадания внутрь электрической машины вла- ги, грязи, токопроводящих частиц нлн горюче- смазочных материалов Замените вышедшую из строя обмотку (якорь нли полюс)
Продолжение табл. 31
Неисправность Вероятная причина Метод устранения
2. Эксплуатация электрической машины при Заменить вышедшую из строя обмотку (якорь
чрезмерно сниженном сопротивлении изоляции нли полюс)
3. Механические повереждення корпусной изо- ляции То же
4. Загрязнение обмоток угольной пылью или медными частицами от износа щеток и рабочей поверхности коллектора »
5. Некачественная изоляция прн изготовлении или ремонте обмоток
6. Разрушение изоляции от образовавшегося в обмотке перенапряжения и возникших прн корот- ких замыканиях электродинамических снл, а так- же появления кратковременного повышения на- пряжения прн перебросах электрической дуги (кругового огня) по коллектору »
77. Междувнтковое замыкание в 1. Разрушение изоляции от образовавшегося в Замените электрическую машину или вышед-
катушках обмоток (выгорание нзоля- обмотке перенапряжения, местный перегрев участ- шую из строя обмотку (якорь, полюс), а также
ции, оплавление или перегорание ков междувнтковон изоляции от токов утечки оплавленные детали
проводников обмоток) 2. Механическое повреждение изоляции обмо- ток То же
3. Некачественная изолировка прн изготовле- нии или ремонте обмоток »
78. Переброс электрической дуги 1. Загрязнение (замасливание) рабочей поверх- Устраните последствия переброса дуги на
по коллектору (круговой огонь) раз- ностн коллектора или скопление угольной пыли оплавленных поверхностях. В случае если это не-
личной интенсивности, оплавление в канавках между пластинами коллектора возможно выполнить, замените оплавленные де-
(обгорание) деталей, подгар кол лек- 2. Появление кратковременного импульса на- тали
торных пластин и появление на них Не допускайте применения «противотока» иа
налета, копоти (почернения) пряжения (всплеска) из-за резкого сброса на- электродвигателях. Соблюдайте режим вождения
грузки поездов, исключающий перегрузку электродвига- телей
3. Изменение направления вращения электро- двигателя при неполной остановке тепловоза (применение «противотока») То же
4. Появление значительных кратковременных (импульсных) токов перегрузки тяговых электро- двигателей »
5. Резкий сброс нагрузки в результате боксова- ния одного или нескольких электродвигателей »
6. Изменение под нагрузкой направления тока Отрегулируйте работу электрических аппаратов
в обмотке возбуждения электродвигателя из-за нарушения нормальной работы вспомогательных контактов контактора н реверсора 7. Появление значительных кратковременных (импульсных) токов перегрузки электродвигате- ля из-за нечеткой работы контакторов включения резисторов для ослабления возбуждения электро- двигателя 8. Короткое замыкание в цепи питания электро- двигателей 9. Механические повреждения н неравномерная выработка коллектора илн выступание миканита в межламельных промежутках, местное выступа- ние или западание пластин 10. Распайка обмотки в соединении петушок — секция И. Неравномерное распределение тока по па- раллельным ветвям обмотки якоря, междувитко- вое замыкание в обмотке добавочного полюса илн нарушение в цепи межкатушечных соедине- ний То же Проверьте исправность цепи питания электро- двигателя Устраните последствия повреждений, проточите коллектор (прн необходимости), прочистите и углубите межламельные промежутки Перепаяйте обмотку в поврежденных местах Устраните последствия повреждений, замените вышедшие из строя детали
79. Нарушение коммутации (искре- 1. Междувитковое замыкание в обмотке глав- Замените вышедшие из строя катушки главных
нне под щетками свыше I1/2 баллов, нарушение глянцевой поверхности кого или добавочного полюса, ослабление межка- тушечиых соединений или добавочных полюсов
коллектора, прогорание кромок рабо- 2. Некачественные или неисправные (имеющие Замените поврежденные нлн сильно изношен-
чей или боковых поверхностей ще- сколы или чрезмерно изношенные) щетки, а так- иые щетки, установите щетки только одной мар-
ток) же щетки разных марок на одной электрической машине 3. Нарушение круглости рабочей поверхности коллектора (эллипс, местное выступание илн за- падание пластин, появившееся в результате де- формации коллектора) 4. Недопустимое увеличение зазоров между коллектором и щеткодержателями, между боко- выми поверхностями щеток и стенками окон щет- кодержателей 5. Загрязнение рабочей поверхности коллекто- ра, наличие на ней подгаров (эрозии) 6. Механическое повреждение коллектора по- сторонними предметами 7. Выступание миканита в межламельных ка- навках ки, указанной в паспорте электрической машины Проточите коллектор и прн необходимости уг- лубите межламельные промежутки Отрегулируйте зазоры и замените некачествен- ные щеткодержатели и (или) щетки Очистите коллектор от загрязнений илн при не- обходимости, проточите его То же Углубите межламельные канавки
240
Окончание табл. 31
Неисправность
Вероятная причина
8. Не выдержаны расчетные зазоры между по- люсами магнитной системы и поверхностью сер- дечника якоря или они расположены неравно- мерно (магнитная неснмметрия)
9. Смещение щеток с электрической нейтрали
80. Перегрев коллектора и распай- 1. Нарушение системы вентиляции (загрязнение
ка обмотки якоря в петушках (изме- фильтров в местах забора охлаждающего возду-
нение цвета коллектора — появление ха, утечки воздуха в подводящих воздуховодах,
на нем цветов побежалости, вытека- повреждения уплотнений крышек коллекторных
ние припоя из петушков или выпа- люков электрических машин или деформация за-
дание нз них технологических клинь- щитных козырьков на люках выброса воздуха из
ев) электродвигателя 2. Длительные перегрузки электрической маши- ны из-за неисправности в электрической схеме тепловоза илн следствие переброса дуги по кол- лектору 3. Применение некачественных щеток илн ще- ток других марок, имеющих повышенный коэф- фициент трення 4. Неправильное включение электродвигателя в схему тепловоза
81. Разрушение (размотка) банда- 1. Повреждение бандажей прн междувитковых
жа якоря замыканиях в лобовых частях обмотки или прн перебросе дуги по петушкам коллектора, а так- же при сборке и прн попадании внутрь электри- ческой машины посторонних предметов) 2. Превышение максимально допустимой часто- ты вращения якоря прн боксованни колесных пар тепловоза
Метод устранения
Проверьте зазоры н расположения полюсов,
устраните имеющиеся отклонения от требований
чертежей
Установите щетки на электрическую нейтраль
Замените электрическую машину. Устраните
причины, нарушающие нормальное охлаждение
электрической машины
Устраните неисправности в электрической схе-
ме тепловоза
Замените некачественные щетки, установите
щетки марки, указанной в паспорте электриче-
ской машины
Установите неправильное включение электро-
двигателя
Замените якорь с последующим его восстанов-
лением (заменой вышедших из строя частей об-
мотки полностью н наложением нового бандажа)
Проверьте исправность системы противобоксо-
вочной защиты
82. Повышенный нагрев или раз- рушение якорных подшипников 1. Недостаток или избыток смазки в камере подшипника Количество смазки привести в соответствие с установленными нормами
2. Затирание деталей уплотнения или кольца подшипника о крышку 3. Малый зазор между кольцами и роликами подшипника, проворот или трещина внутреннего кольца подшипника из-за несоблюдения натяга (чрезмерный или недостаточный) при посадке его на вал, трещины в роликах и наружных коль- цах, разрушение сепаратора 4. Ослабление посадки подшипниковых щитов Устраните причину затирания Замените подшипник (при необходимости с вос- становлением посадочной поверхности шейки ва- ла под посадку подшипника) Восстановите посадочные поверхности и закре- пите щиты
83. Нарушение межкатушечиых со- Ослабление болтов крепления контактных Закрепите болты, при необходимости замените
единений, отгар или излом выводов катушек главных и добавочных по- соединений, а также некачественная пайка выво- дов полюса с катушкой
люсов
84. Повышенная вибрация (ослаб- 1. Ослабление затяжки болтов крепления элек- Подтяните болты крепления электрической ма-
ление креплений резьбовыми деталя- трической машины иа тепловозе шины на тепловозе
ми, повреждение щеток и других 2. Ослабление крепления и перемещение (или выпадание) балансировочных грузов на якоре 3. Некачественная центровка генератора при сочленении с коленчатым валом дизеля, ослабле- ние болтов крепления эластичной муфты Установите балансировочные грузы на место и проверьте качество балансировки электрической машины Проверьте качество центровки и устраните об- наруженные отклонения
элементов)
ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Разработанные заказчиком и согласованные с предприятиями-изготовите-
лями тепловозов и его оборудования нормы пробега тепловозов между пла-
новыми техническими обслуживаниями и ремонтами, а также объемы работ,
выполняемые на них, являются основными исходными данными системы ремон-
та и непосредственно влияют на показатели надежности тепловозов в эксплуа-
тации и технико-экономическую эффективность их использования. Несвоевре-
менное или некачественное выполнение работ по техническому обслуживанию
и ремонту или выполнение их в неполном объеме приводит к увеличению числа
отказов на тепловозах, к снижению уровня их надежности.
Тепловозы осматривают и ремонтируют на специально оборудованных
пунктах, стойлах, в специализированных депо, которые имеют необходимые
здания и оборудование, приспособления, инструмент и достаточные запасы ма-
териалов и изделий. Для производства работ по техническому обслуживанию
и ремонту тепловоз укомплектован запасными частями, инструментом и при-
надлежностями (ЗИП) согласно ведомости.
Технические обслуживания (кроме ТО-1) и ремонты выполняют комплекс-
ные ремонтные бригады и работники специализированных отделений, укомп-
лектованных квалифицированными рабочими, прошедшими необходимый курс
обучения. Порядок разборки, сборки, регулировки и испытаний отдельных
узлов и агрегатов тепловоза регламентируется специальными инструкциями
и настоящей инструкцией по техническому обслуживанию тепловозов.
В зависимости от местных условий (использование мощности тепловоза,
климатические условия, применяемые сорта топлива и дизельного масла и дру-
гие факторы) необходимо корректировать объемы работ, выполняемые на каж-
дом виде технического обслуживания и ремонта, согласовав при этом их с
заводом-изготовителем тепловозов.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
При снятии узлов с тепловоза, разборке, ремонте, сборке, испытании и ус-
тановке на тепловоз выполняйте рекомендации по соблюдению мер безопасно-
сти, изложенные в действующих правилах и инструкциях по технике безопас-
ности и производственной санитарии при ремонте электровозов, тепловозов и
моторвагонного подвижного состава.
3. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Технические обслуживания и ремонты— это основные профилактические
мероприятия, которые обеспечивают нормальную эксплуатацию тепловозов.
Сроки технических обслуживаний и ремонтов следующие:
242
техническое обслуживание ТО-1 — выполняют сменные локомотивные
бригады. Объемы работ утверждает управление дороги;
техническое обслуживание ТО-2 — не реже 1 раза в 2 сут;
техническое обслуживание ТО-3 — через 5000—8000 км пробега тепловоза;
текущий ремонт ТР-1 — через 50 000 км пробега тепловоза;
текущий ремонт ТР-2 — через 200 000 км пробега тепловоза;
текущий ремонт ТР-3 — через 400 000 км пробега тепловоза.
Техническое обслуживание ТО-2 предусматривает контроль за состоянием
ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безо-
пасность движения, а также за состоянием дизеля, электрического и вспомо-
гательного оборудования с целью предупреждения неисправностей тепловоза
в эксплуатации.
Техническое обслуживание ТО-3 предназначено для более тщательного
осмотра всего оборудования тепловоза, в процессе которого устанавливается
пригодность его для безопасной и бесперебойной работы в эксплуатации и
устраняются выявленные неисправности.
Текущий ремонт ТР-1 предназначен для контроля быстроизнашивающихся
и тяжелонагруженных узлов и деталей тепловоза; проверки состояния и рабо-
тоспособности узлов дизеля, электрических машин и аппаратов, экипажной
части; испытания и регулировки всех систем тепловоза.
Текущий ремонт ТР-2 предусматривает переборку дизеля, тщательный
осмотр узлов экипажной части, электрических машин и аппаратов, проведение
полных реостатных испытаний тепловоза.
4. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА
Конкретные объемы работ, подлежащих обязательному выполнению при
соответствующих видах технического обслуживания и ремонта, указаны в
табл. 32. Методика проведения работ по техническому обслуживанию и теку-
щему ремонту составных частей тепловоза изложена в соответствующих
разделах настоящей инструкции.
Таблица 32
С с Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
г ТО-2 | ТО-3 | ТР-1 ТР-2
При работающем дизеле
1
2
3
4
Проверьте работу механизмов и агрегатов на слух
(посторонние стуки н шум не допускаются)
Проверьте поступление масла к подшипникам тур-
бокомпрессоров и редукторов
Проверьте герметичность соединений трубопрово-
дов масла, топлива, воды н воздуха, секций холо-
дильников, форсунок н топливных насосов, герме-
тичность люков и крышек, редукторов, давление топ-
лива, масла, разрежение в картере дизеля по диф-
манометру, каплепадение по сальникам водяных на-
сосов и нагрев корпусов сальников
Проверьте работу регулятора частоты вращения,
автоматики холодильника, привода подвижных кас-
сет воздухоочистителей, стеклоочистителей
243
Продолжение табл. 32
№ п/п Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 | ТО-3 ТР-1 ТР-2
5 Слейте конденсат из воздухоохладителей, воздуш- ных резервуаров и маслоотделителя, холодильника компрессора + + + +
6 Проверьте (по водомерному стеклу расширитель- ного бака), ие проникает ли масло в водяную си- стему дизеля + + 4" +
7 Проверьте исправность механизма выключения ле- вого ряда топливных насосов и пяти насосов право- го ряда + + +
8 Продуйте сухим чистым воздухом давлением до 0,2 МПа (2 кгс/см2) тяговый генератор + + 4- +
9 Проверьте исправность и правильность показаний измерительных приборов, исправность осветительных и сигнализирующих электрических цепей, работу регулятора напряжения, зарядный ток аккумулятор- ных батарей, частоту вращения коленчатого вала дизеля по тахометру, сопротивление изоляции низ- ковольтных цепей + + 4- +
10 Разрешается проверка состояния ответственных элементов оборудования тепловоза с использованием методов технической диагностики (при наличии в депо средств диагностики) '— + ““ +
11 Отберите пробы масла дизеля и компрессора для анализа (для компрессора через одно ТО-3) — 4* 4-
12 Отберите пробы воды для анализа — 4- — —
13 Устраните обнаруженные недостатки при останов- ленном дизеле — + + —
При остановленном дизеле
1 Проверьте нагрев подшипников тягового генерато- ра, двухмашинного агрегата н синхронного подвоз- будителя иа ощупь непосредственно после останов- ки дизеля 4- 4- + 4-
2 Поставьте тепловоз на смотровую канаву, осмот- рите крепление топливного бака, рукавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям, чехлов опор- но-возвращающего устройства, проверьте состояние подвески тяговых электродвигателей, крепление под- шипников щитов тяговых электродвигателей, нагрев якорных подшипников + 4- 4- 4-
3 Проверьте крепление силовых, вспомогательных механизмов и их приводов + 4- 4- 4-
4 Слейте отстой топлива нз бака и топливных фильтров, удалите нз сливных емкостей (поддонов) масло, стекающее из механизмов, слейте отстой из картера дизеля 4- 4- 4- 4-
5 Проверьте уровень масла, добавьте или замените смазку в узлах и агрегатах тепловоза (см. приложе- ние 1) 4- 4- 4- 4-
244
Продолжение табл. 32
u/u Содержание работ Виды обслуживания
ТО-2 и ремонтов
то-з ТР-1 ТР-2
6 Произведите уборку и обтирку тепловоза снару- жи, внутри и в кабине машиниста + + + +
7 Выполните другие работы по осмотру и ремонту агрегатов и узлов тепловоза по замечаниям маши- нистов и ремонтников ~г ц_ -Г +
Дизель и системы, обеспечивающие его работу
1 Проверьте легкость перемещения регулировочных реек на каждом топливном насосе и поводковой втулки иа рейке — + + +
2 Откройте люки верхней крышки блока, боковые люки, осмотрите картер дизеля, крепление коренных и шатунных подшипников (обстукиванием), места вблизи коренных и шатунных подшипников, проверь- те, нет ли выкрошенных частей баббита, иет ли сме- щения (проворота) вкладышей, состояние шплинтов- ки гаек подшипников + + +
3 Проверьте, нет ли трещин в крышках, постелях и листах блока — 4- + +
4 Проверьте крепление блока к поддизельной раме и ее — к раме тепловоза — + + +
5 Осмотрите вертикальную передачу: крепление восьмигранных гаек, стопорных планок и других кре- пежных деталей, крепление верхних и нижних кор- пусов к блоку, состояние зубьев конических шесте- рен; осмотрите торсионный вал (иет ли трещин) и проверьте угол опережения нижнего коленчатого вала относительно верхнего + + +
6 Проверьте состояние маслопроводов в картере, подводящих масло к подшипникам, и слив масла из коренных и шатунных подшипников (прокачкой мас- ла от маслопрокачивающего иасоса) + + +
7 Снимите крышки выпускных и продувочных кол- лекторов, очистите от нагара выпускные и продувоч- ные окна цилиндровых втулок, осмотрите верхние и нижние поршни, поршневые кольца, продувочный ресивер (поршни, кольца, имеющие дефекты, замени- те) + + +
8 Очистите и промойте фильтр грубой очистки топ- лива, фильтр очистки масла, поступающего к турбо- компрессо там — + +
9 Проверьте состояние рукавов, соединяющих возду- хоочистители с турбокомпрессорами — + +
10 Проверьте состояние толкателей и кулачков валов топливных насосов, состояние и крепление кронш- тейнов и шестерен привода валов топливных насо- сов, предельного регулятора +
11 Проверьте работу автоматического отключения дизеля по дифманометру при давлении в картере 294—343 Па (30—35 мм вод. ст.) 1- + +
245
Продолжение табл. 32
u/u ЭД j Содержание работ Виды обслуживания
ТО-2 и ремонтов ТР-2
то-з ТР-1
12 Проверьте зазор между упорным подшипником и пятой центробежного нагнетателя — — -1- 4-
13 Снимите все форсунки (на каждом третьем ТО-3) и проверьте их работу на стенде. Форсунки, имею- щие плохой распыл, отремонтируйте — 4- 4- 4-
14 Очистите и промойте фильтр грубой очистки мас- ла, замените масло в регуляторе скорости дизеля (через ТО-3) — 4- 4- 4-
15 Осмотрите крепление привода колеса воздухоочи- стителей и неподвижных кассет — -1- 4- 4-
16 Осмотрите состояние и крепление центробежного нагнетателя и его привода, состояние шестерни при- вода агрегатов — 4- 4-
17 Замените бумажные пакеты в фильтрах тонкой очистки масла и топлива, очистите центробежный масляный фильтр (иа каждом третьем ТО-3), про- трите картер и смените масло в системе, очистите демпферы топливной системы 4- 4-
18 Промойте неподвижные кассеты воздухоочистите- лей — — 4- 4-
19 Осмотрите зеркала цилиндровых втулок, при не- обходимости замены втулки произведите ее конт- рольную установку (при ТР-1 осматривайте через продувочные и выпускные окна) 4- 4-
20 Проверьте надежность крепления и шплинтовки выпускных коллекторов, снимите и очистите от на- гара дренажные трубы выпускных коллекторов 4- 4-
21 Снимите компенсаторы с дизеля, осмотрите со- стояние конусных защитных решеток, очистите коль- ца от нагара (на каждом третьем ТО-3) 4- 4- 4-
22 Замерьте линейную величину камеры сжатия в одном цилиндре —— 4-
23 Замерьте линейную величину камеры сжатия по всем цилиндрам —W +
24 Проверьте суммарный зазор «на масло» в верти- кальной плоскости между каждой коренной шейкой коленчатых валов и верхним и нижним вкладышами по щупу 4- 4*
25 Проверьте регулировку топливных иасосов на рав- номерность выхода реек (на каждом третьем ТО-3) 4- 4- 4-
26 Проверьте работу пускового серводвигателя 4- 4- 4-
27 Очистите дросселирующие отверстия уплотнений турбокомпрессоров со стороны компрессора. Подтя- ните крепления турбокомпрессоров к дизелю 4- 4-
28 Проверьте осевой разбег ротора (на каждом третьем ТО-3 до особого согласованного указания) — + 4- 4-
29 Проверьте затяжку гаек коренных подшипников (при первом ТО-3) согласно п. 5.3 настоящей инст- рукции 4- 4~ -к
30 Проверьте осевой зазор в опорно-упорном под- шипнике коленчатых валов дизеля 4-
31 Осмотрите и замерьте толщину вкладышей корен- ных и шатунных подшипников 4-
32 Выньте нижние и верхние поршни с шатунами. Разберите каждый поршень, тщательно очистите от нагара, поршни с поврежденной полудой перелудите 4-
33 Очистите от нагара все поршневые кольца и про- верьте их по зазору в замке 4*
246
Продолжение табл. 32
№ п/п Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 1 ТО-3 1 ТР-1 | ТР-2
34 Установите годные хромированные кольца иа поршни в порядке, указанном в табл. 33 Осмотрите и обмерьте цилиндровые втулки, порш- невые пальцы и втулки верхних головок шатунов. Детали, имеющие износ, замените — — — +
35 +
36 Замените резиновые кольца под адаптеры — — — +
37 Снимите топливные насосы, топливоподкачиваю- щий агрегат, регулятор скорости разберите и негод- ные детали замените (топливные насосы, имеющие нормальную плотность и подачу, не разбирайте, осмотрите лишь пружину плунжера) +
38 Очистите от нагара всю выпускную магистраль — — — +
39 Снимите воздухоохладители. Очистите и промойте наружные поверхности охлаждающих трубок, про- верьте герметичность воздушной полости +
40 Подтяните крепление выпускных коробок к блоку, выпускных коллекторов к выпускным коробкам, труб забора масла от картера дизеля к масляному насосу +
41 Осмотрите и определите износ деталей механизма управления дизелем (по люфтам и зазорам) — —— +
42 Слейте масло из корпусов воздухоочистителей, очистите корпус фильтра от грязи, промойте — — + +
43 Снимите и промойте маслоотделители и трубопро- вод системы отсоса газов от картера дизеля — — — +
44 Снимите с дизеля воздуходувку с редуктором, раз- берите и осмотрите детали воздуходувки; снимите пяту упорного подшипника нижнего вала и осмотри- те рабочие поверхности. Проверьте зазоры
45 Снимите и разберите турбокомпрессоры. Очистите и промойте узлы, детали, отверстия и каналы; про- верьте их состояние, определите величины люфтов и зазоров. Замените негодные детали +
46 Соберите осмотренные и отремонтированные узлы и детали, установите их на дизель — + + +
47 Проверьте правильность установки нижних порш- ней по отношению к оси форсуночных отверстий [размер (3,4±0,2) мм] +
48 Проверьте равномерность работы маслоотделите- лей по показаниям водяных манометров при рео- статных испытаниях тепловозов Вспомогательное оборудование +
1 Проверьте работу компрессора и подачу масла насосом, обратите особое внимание на шум и стуки, на работу клапанов и разгрузочных устройств. В случае необходимости смените клапаны — + + +
2 Проверьте натяжение ремней клиноременной пере- дачи вентилятора компрессора, привода синхронно- го подвозбудителя —- + + +
3 Слейте масло из картера компрессора, осмотрите масляный фильтр, очистите корпус фильтра от грязи. Очистите внутреннюю полость картера и протрите ее безворсовыми салфетками, поставьте фильтр и за- лейте в картер свежее масло через фильтровальную сетку + +
4 Очистите и осмотрите узел шатунов (при необ- ходимости подтяните гайки шатунных шпилек и за- шплинтуйте их) + 1
2 47
Продолжение табл. 32
№ п/п Содержание работ Виды обслуживания
ТО-2 | и ремонтов ТР-2
ТО-З 1 ТР-1
5 Проверьте обстукиванием надежность крепления дополнительных балансиров — — + +
6 Очистите и промойте воздушные фильтры и сапун компрессора — — + +
7 Осмотрите нагнетательные и всасывающие клапа- ны компрессора — — + +
8 Осмотрите регулятор давления компрессора нелег- ка смажьте направляющие клапанов. При пропуске воздуха притрите клапаны регулятора давления — + +
9 Прочистите и промойте фильтр регулятора давле- ния компрессора — — + +
10 Демонтируйте, разберите, очистите, обмерьте дета- ли компрессора. После сборки проведите испытания — — —— +
11 Продуйте (при необходимости) сливную трубку из поддона гидропривода вентилятора — + + +
12 Очистите и промойте фильтры вентиляторов ох- лаждения тяговых электродвигателей и тягового ге- нератора + + +
13 Слейте масло из картера Переднего и заднего рас- пределительных редукторов, снимите и осмотрите масляные фильтры редукторов и гидропривода вен- тилятора холодильника. Промойте и осмотрите фильтры, поставьте на место +
14 Проверьте состояние лопаток вентиляторных ко- лес вентиляторов охлаждения тяговых электродви- гателей и тягового генератора, проверьте крепление вентилятора Проверьте вручную, нет ли заеданий в приводах жалюзи + + +
15 + + + +
16 Проверьте основные параметры настройки САРТ. При необходимости отрегулируйте выход рейки гид- ромуфты — + +
17 Осмотрите гидропривод вентилятора холодильни- ка, редуктор вентилятора тягового генератора, пе- редний и задний распределительные редукторы, про- межуточную опору, корпус подшипников +
18 Снимите с тепловоза, разберите и произведите ре- визию отопительно-вентиляционного агрегата, про- мойте нагревательную секцию +
19 Прочистите отверстия распылителей и проверьте действие установки для обмыва лобовых стекол ка- бины машиниста (в летний период) + + +
20 Осмотрите полужесткие муфты, состояние всех шлицевых и карданных приводов. Разверните кре- стовины карданов так, чтобы нагрузка передавалась другой стороной цапфы +
21 Откройте боковые жалюзи, снимите малые съем- ные люки, продуйте сжатым воздухом или паром секции холодильника (в летнее время), проверьте герметичность соединений и равномерность нагрева секций (на ощупь) + +
22 Промойте внутренние полости водяных секций и проверьте их иа истечение -— — +
23 Промойте водяные системы дизеля и охлаждения наддувочного воздуха +
24 Снимите и отремонтируйте жалюзи холодильника (при необходимости) Т
1^5 Осмотрите, очистите и, если необходимо, отремон- тируйте теплообменник +
248
Продолжение табл. 32
S О’ Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 | то-з | ТР-1 | ТР-2
26 Осмотрите и проверьте исправность регистрирую- щего механизма скоростемера — + + —
27 Разберите, осмотрите и проведите стендовые ис- пытания скоростемера — '— —. +
28 Осмотрите редуктор привода скоростемера. Заме- ните негодные детали — •—• — +
29 Проверьте состояние установки пожаротушения и термоизвещателей, наличие водного раствора в ре- зервуаре, состояние гибких шлангов и их соедине- ний, чистоту атмосферного отверстия иа Грибке воз- духопровода, пробковых кранов у генераторов высо- кократной пены + + +
30 Проверьте качество ценообразования по кратно- сти пены. Если кратность меньше 70, проверьте со- стояние центробежного распылителя и соосность с диффузором корпуса генератора +
31 Очистите трубопровод пылевлагоотделителя вен- тиляторов охлаждения тяговых электррдвигателей и тягового генератора от загрязнений +
32 Проверьте работу системы осушки. Корпус адсор- бера, работающего в режиме регенерации, имеет по- вышенную температуру в районе трубы, подводящей воздух от подогревателя + + +
33 Очистите внутреннюю полость и чехол пылеотде- лителя системы осушки. Проверьте уровень адсор- бента [расстояние между торцом стакана и верхним диском должно быть не более (23±2) мм], при не- обходимости добавьте, промасленный адсорбент за- мените +
34 Очистите пылеотделнтель системы осушки, вывер- нув пробку из корпуса Экипаж +
1 Произведите внешний осмотр состояния колесных пар, пружин рессорного подвешивания, гасителей колебаний. Проверьте крепление буксовых поводков, гасителей колебаний, крышек букс, тормозной ры- чажной передачи и ее предохранительных устройств + + + +
2 Подтяните тарированным ключом гайки нижнего и верхнего шарнирных креплений тяги гасителей колебаний моментом затяжки (39—49) Н-м [(4— 5) кгс-м)]. Данную работу выполните при ТО-3 после ввода в эксплуатацию нового тепловоза, а также тепловоза, прошедшего ТР-2 и ТР-3, а затем на каждом ТР-1 + +
3 Разберите гасители колебаний, замерьте износ де- талей, осмотрите состояние трущихся поверхностей и резиновых амортизаторов, негодные детали заме- ните +
4 Проверьте состояние и крепление песочных труб + + + +
5 Осмотрите воздухораспределители и прочистите отверстия форсунок песочной системы — —~ + 1 +
6 Произведите осмотр колесных пар в соответствии Согласно срокам, уста-
с требованиями инструкции МПС новленным инструкцией МПС
249
Продолжение табл. 32
№ п/п Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 | то-з | ТР-1 ТР-2
7 Проверьте затяжку болтов крепления подшипни- ковых щитов и крышек якорных подшипников тя- говых электродвигателей, кожухов зубчатой переда- чи, моторио-осевых подшипников и крышек польсте- ра к корпусам моторно-осевых подшипников — + + +
8 Слейте конденсат и отстой из ванны моторно-осе- вых подшипников (с оттаиванием при необходимо- сти льда) + +
9 Выньте польстер, произведите ревизию деталей. Проверьте и отрегулируйте выступание фитиля нз коробки. Проверьте затяжку болтов крепления кор- пуса польстера к корпусу моторно-осевого подшип- ника. Осмотрите шейки осей, при необходимости произведите ремонт + +
10 Проверьте затяжку болтов крепления крышки на- соса циркуляционной системы смазки моторно-осе- вых подшипников + + + +
11 Проверьте крепление насоса к крышке и крепление шестерни привода иасоса на оси колесной пары — — — +
12 Замерьте зазоры в моторно-осевых подшипниках (без разборки). При обнаружении увеличенных за- зоров смените вкладыши +
13 Снимите, промойте и осмотрите нижние половины кожухов тяговых редукторов, изношенные уплотне- ния замените. Осмотрите состояние зубчатой переда- чи и упругих элементов зубчатого колеса. Проверьте остукиваиием затяжку болтового соединения зубча- того венца со ступицей колеса +
14 Вскройте передние крышки букс и произведите осмотр деталей осевого упора и переднего подшип- ника. Произведите контроль состояния смазки — +
15 Проверьте зазор между верхним торцом втулки ползуна шкворневого узла и инжией поверхностью плнты шкворня рамы тепловоза + + +
16 Произведите внешний осмотр состояния устройст- ва для подвешивания тяговых электродвигателей [кронштейнов иа раме тележки, подвесок, опорных приливов (носиков) ТЭД]. Прн обнаружении деталей с трещинами и изломами произведите ремонт или за- мену деталей + + +
17 Проверьте зазор между накладкой нижней обой- мы подвески и накладкой нижнего опорного прили- ва (носика) тягового двигателя. При отсутствии за- зора между нижним носиком ТЭД н обоймой под- вески восстановите зазор. При увеличении зазора сверх допустимой нормы произведите ремонт подвес- ки и опорных приливов ТЭД, а также зазор между накладкой верхней обоймы и кронштейнами рамы тележки + + +
18 Проверьте работу автосцепки в соответствии с ин- Согласно срокам, уста-
струкцией МПС новленным инструкцией МПС
19 Произведите осмотр элементов кузова —— — — +
20 Произведите наружный осмотр состояния и креп- ления рукавов подвода воздуха иа охлаждение тя- говых электродвигателей + + +
21 Проверьте состояние чехлов опор кузова + + +
250
Продолжение табл. 32
№ п/л Содержание работ Виды обслуживания и
ТО-2 ремонтов ТР-2
то-з ТР-1
22 Проверьте выход штоков тормозных цилиндров, состояние тормозных колодок, рычажной передачи и воздухопровода тормоза. Изношенные колодки заме- ните. При необходимости отрегулируйте выход што- ка тормозных цилиндров + + + +
23 Спустите конденсат из воздушных резервуаров и масло из маслоотделителя тормозной системы + + + +
24 Произведите ревизию, ремонт и испытание тор- мозов и тормозного оборудования в соответствии с инструкцией МПС Согласно срокам, уста- новленным инструкцией МПС
25 Выполните другие работы по техническому обслу- живанию и ремонту экипажной части по замечани- ям машинистов Электрические машины + + + +
1 Перед снятием люков очистите от пыли, грязн и посторонних предметов места разъемов + + + +
2 Проверьте крепление электрических машин, прово- дов и кабелей в выводных коробках и клицах. Ос- лабленные болты и гайки подтяните (на первом ТО-3) + + +
3 Удалите пыль н копоть с изоляторов н коллектор- ных манжет, а также протрите наружные поверхно- сти электрических машин при наличии иа них масла и загрязнений + + +
4 Продуйте сухим сжатым воздухом коллекторные камеры электрических машин, осмотрите элементы коллекторных камер, прочистите дренажные отвер- стия в подшипниковом щите тяговых электродвига- телей + + +
5 Очистите межламельные промежутки коллектор- ных пластин от угольной пыли и твердых механиче- ских включений жесткой волосяной щеткой. Протри- те рабочую поверхность коллекторов (колец) чистой безворсовой салфеткой, слегка смоченной в бензине Б-70, спирте или денатурате, до полного удаления грязн + + +
6 Устраните шлифовкой подгары, задиры, риски и другие мелкие дефекты коллекторных пластин (ко- лец) —— + + +
7 Произведите (при необходимости) проточку, про- дорожку и шлифовку коллекторов (колец) электри- ческих машин — —’ +
8 Проверьте крепление и контровку кронштейнов, бракетов, щеткодержателей, кабелей и токоведущих проводов щеток, состояние изоляторов, щеткодержа- телей и кабелей + + +
9 Проверьте состояние щеток, их положение и лег- кость хода в обоймах щеткодержателей. Щетки, имеющие трещины, сколы, повреждения арматуры и тоководущих проводов, замените новыми той же марки с обязательной притиркой по коллектору или контактным кольцам + + +
10 Осмотрите состояние бандажей и петушков якорей электрических машин, изоляцию полюсных катушек, крепление шин, кабелей и проводов межкатушечиых соединений + +
251
Продолжение табл. 32
С. Б £ Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 | то-з | ТР-1 ТР-2
п Очистите сетки вентиляционных отверстий электри- ческих машин, очистите от пыли и грязи все доступ- ные места внутри и снаружи электрических машин — — + +
12 Проверьте состояние изоляции и ее механическую целость, изоляцию контактных болтов и надежность крепления полюсных катушек, межкатушечных со- единений и выводов электрических машин, замерьте сопротивление изоляции + +
13 Снимите и произведите ревизию всех вспомога- тельных электрических машин (кроме двухмашинно- го агрегата и двигателей привода вентиляторов) +
14 Проведите ревизию подшипниковых узлов электро- двигателей топлнвоподкачивающего агрегата, масло- прокачивающего насоса, калорифера, синхронного подвозбудителя. Проверьте соосность вала якоря ге- нератора и коленчатого вала дизеля, центровку двухмашинного агрегата и синхронного подвозбуди- теля +
15 Проверьте целость заливки компаундом верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигате- лей — + + +
16 Проверьте затяжку болтов крепления полюсов тя- говых электродвигателей (кроме верхних на ТР-1) — — д- +
17 Проверьте уровень вибрации электрических ма- шин и качество их соединения с приводными меха- низмами +
18 Измерьте напор охлаждающего воздуха в коллек- торных камерах (в контрольной точке) тяговых электродвигателей и генератора Электрическая аппаратура и электрические цепи + + +
1 Осмотрите электроаппаратуру, изоляционные де- тали и радиаторы, при необходимости очистите от пыли, копоти, грязн, протрите салфеткой, смоченной в бензине и отжатой — + + +
2 Проверьте крепление деталей аппаратов и их эле- ментов. наконечников и кабелей, шунтов, катушек, резисторов и их хомутов, пружин, полупроводнико- вых элементов и т. д., состояние изоляторов и мест пайки выводов, перемычек резисторов, рукояток пе- реключателей и рубильников + + +
3 Проверьте состояние дугогасительных камер, чи- стоту и износ контактов контакторов, реле, электро- пиевматических и механических переключателей, разъединителей, рубильников, контроллеров, состоя- ние предохранителей электрических цепей и их соот- ветствие установленному типажу + +
4 Проверьте крепление проводов и кабелей в рас- пределительных коробках и иа выводных рейках, обратив особое виимаиие на наконечники проводов главных цепей. Проверьте затяжку зажимных гаек штепсельных разъемов + + +
252
Окончание табл. 32
№ п/п Содержание работ Виды обслуживания и ремонтов
ТО-2 ТО-3 | ТР-1 ТР-2
5 Проверьте четкость и последовательность сраба- тывания электрических аппаратов от постов управ- ления, легкость хода и отсутствие заедания в по- движных частях электрических аппаратов, отсутст- вие утечек воздуха у электропневматических аппа- ратов + -U + +
6 Проверьте правильность срабытываиия всех реле времени + + + +
7 Проверьте работу радиостанции, АЛСН согласно действующим ведомственным инструкциям + + + +
8 Замерьте сопротивление изоляции высоковольтных и низковольтных цепей — + + +
9 Проверьте настройку термореле воды, масла и ре- ле давления масла (иа каждом третьем ТО-3) — + + +
10 Снимите электропневматические вентили, реле вре- мени, перехода, боксования, регулятор напряжения, полупроводниковые блоки и аппараты управления. Проверьте их состояние, работу (на стенде) Аккумуляторные батареи +
1 Проверьте общее состояние аккумуляторных бата- рей и уровень электролита. При понижении уровня долейте дистиллированную воду. Элементы, имею- щие утечку электролита, замените + + + +
2 Проверьте крепление аккумуляторных батарей в отсеках и перемычек между ними — + + +
3 Очистите от окиси контактные зажимы, борны, верхние поверхности аккумуляторов — + + +
4 Замерьте э. д. с. каждого элемента, сопротивление изоляции. При снижении э. д. с. до 1 В на 10% и более в элементах проведите восстановительный за- ряд. Замените элементы, у которых наблюдается резкое снижение э. д. с. и плотности, на предвари- тельно заряженные + +
5 Разберите контактные зажимы, удалите налет окис- лов — — + +
6 Проведите восстановительный заряд и корректи- ровку плотности электролита батареи после восста- новительного заряда — — + +
7 Снимите аккумуляторные батареи. Сделайте ана- лиз проб электролита. Проверьте емкость батареи. Замените электролит с промывкой аккумуляторов, проведите тренировочные и контрольные циклы за- ряда батареи +
Примечание. При проведении работ, а также в случае обнаружения неисправностей
руководствуйтесь инструкцией по уходу за аккумуляторной батареей 46ТПНЖ-550.
Реостатные испытания
1 Произведите реостатные испытания
253
5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОРА 10Д100
5.1. Основные положения
Техническое обслуживание дизель-генератора производите в строгом со-
ответствии с настоящей инструкцией. Содержите в постоянной готовности к
применению следующие запасные части: форсунки, прокладки форсунок, топ-
ливные трубки высокого давления, сальниковую набивку водяных насосов,
уплотнительные кольца адаптеров. Устраняйте немедленно все замеченные не-
исправности, в том числе и самые незначительные, так как любая оставлен-
ная неисправность может привести к серьезной аварии. В случае появле-
ния ненормальных стуков при работе дизель немедленно остановите.
Последующий пуск дизеля производите только после выявления и устранения
причин ненормальной работы. При проворачивании вала дизеля генератором
для осмотра обязательно предварительно выключите подачу топлива кнопкой
аварийной остановки.
ВНИМАНИЕ!
Во избежание возможности пуска и разноса дизеля перед проворачиванием вала
убедитесь, что рейки всех топливных насосов находятся в зацеплении с поводками.
Не нарушайте установку упора, ограничивающего наибольшую подачу топлива, и
упоров на рейках топливных насосов. Упор наибольшей подачи и рейки опломбированы
заводом-изготовителем дизель-генератора. При снятии пломбы на упоре, ограничиваю-
щем наибольшую подачу топлива, или на упоре реек топливных насосов завод снимает
гарантию с дизель-генератора.
Записывайте в формуляр дизель-генератора сведения о каждом случае регулирования
тепловоза на реостате, каждом плановом ремонте с указанием всех замененных деталей,
каждой аварии или повреждении, дате консервации и расконсервации. Записывайте в
формуляр турбокомпрессора сведения о каждом плановом или внеплановом ремонте с ука-
занием состояния осматриваемых деталей турбокомпрессора, замене вышедших из строя
деталей или их ремонта, величинах зазоров, контролируемых при ремонтах и осмотрах,
перестановках турбокомпрессора на дизелях, первом пуске.
5.2. Осмотр дизель-генератора
При работающем дизеле:
1) прослушайте работу дизеля и установленных на нем агрегатов (центро-
бежного нагнетателя с приводным редуктором, турбокомпрессоров, водяных
и масляных насосов). Посторонний шум и стуки свидетельствуют о ненормаль-
ной работе;
2) проверьте плотность соединений масляной, топливной, водяной систем,
герметичность крышек и люков, картера, топливных насосов и форсунок,
топливного коллектора, регулятора дизеля, масляной и водяной систем турбо-
компрессоров, люков отсека вертикальной передачи и отсека управления, РДМ,
центробежного фильтра;
3) проверьте плотность выпускной системы и системы наддува осмотром
соединений воздухопроводов дизеля, центробежного нагнетателя, воздухоох-
ладителей, выпускных коллекторов и турбокомпрессоров. Выявляйте конкрет-
ные места пропуска выпускных газов и воздуха; эти дефекты устраняйте, не
применяя чрезмерных усилий и нетипового инструмента;
4) проверяйте работу регулятора частоты вращения плавным набором по-
зиций контроллера. На каждой позиции проработайте не менее 1 мин. Со-
ответствие частоты вращения заданному значению (см. табл. 36) контролируй-
те по штатному тахометру;
5) поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров проверяйте че-
рез смотровые стекла маслосборника, слив масла из упорно-опорных
254
подшипников должен быть обильным (по всему сечению сливной трубы),
слив с опорных подшипников—более тонкими струями;
6) выключение левого ряда насосов и пяти насосов правого ряда (срабаты-
вание вентилей ВП6 и ВП9) проверяйте на нулевой позиции контроллера.
Рейки этих насосов должны быть установлены на нулевой подаче топлива. Про-
верять можно при неработающем дизеле включением автомата Топливный
насос при давлении воздуха в системе автоматики 0,5—0,6 МПа (5—6 кгс/см2);
7) исправность измерительных приборов контролируйте по их показаниям
при работе дизеля. После остановки дизеля стрелки манометров (кроме тор-
мозных) должны показывать нуль. Выключением автомата Жалюзи проверьте
исправность электротермометров — при повторном включении термометры
должны давать нормальные показания.
Тормозные манометры проверьте по падению давления при создании рас-
хода воздуха из тормозной системы. При остановленном дизеле проверьте
крепление дизеля к раме тепловоза (обстукиванием гаек легким молотком),
крепление фильтров топливной и масляной систем, воздухоочистителей
дизеля, топливоподогревателя. Легкость перемещения регулировочных
реек на топливных насосах проверьте легким нажатием на торец регулировоч-
ной рейки в сторону увеличения подачи топлива. Заедания не допускаются.
Одновременно проверьте зацепление пальцев поводков тяг управления с по-
водковыми втулками, положение реек (на нулевой подаче топлива).
При осмотре кривошипно-шатунного механизма проверьте: крепление ко-
ренных и шатунных подшипников обстукиванием гаек легким молотком; по-
ложение стыков вкладышей; надежность шплинтовки гаек коренных и шатун-
ных подшипников; герметичность трубопроводов, подводящих масло к под-
шипникам. Проверку произведите при работе маслопрокачивающего насоса.
Для внешнего осмотра вертикальной передачи снимите боковые и верхние
люки и проверьте:
1) надежность стопорения восьмигранных гаек и крепления стопорных
планок;
2) крепление верхних и нижних корпусов к блоку — легким обстукива-
нием гаек;
3) состояние торсионного вала. При обнаружении трещин вал замените;
4) надежность контровки всех крепежных болтов и гаек;
5) состояние зубьев конических шестерен и шлицевых соединений (вели-
чины зазоров приведены в табл. 51);
6) угол опережения нижнего коленчатого вала относительно верхнего.
Установите верхний коленчатый вал так, чтобы площадка на щеке правого
кривошипа заняла вертикальное положение относительно верхнего листа
блока (по специальному приспособлению). Это положение соответствует внут-
ренней мертвой точке первого верхнего поршня.
Проверьте положение метки «ВМТВ1» на делительном диске нижнего ко-
ленчатого вала, соответствующее 12-му делению, которое должно установить-
ся против острия указательной стрелки. Если несовпадение стрелки и метки
будет более 1°, разберите вертикальную передачу, осмотрите, отремонтируйте
или замените изношенные илн поврежденные детали. Если в деталях и узлах
вертикальной передачи дефектов не обнаружено, то причиной изменения угла
опережения является остаточная деформация кручения торснона. Торсион,
получивший остаточную деформацию, не превышающую 1,5° по развалу ко-
ленчатых валов, допускается к установке на дизель, если при проверке маг-
нитным дефектоскопом трещин не обнаружено и биение среднего диаметра
шлиц при прокрутке в центрах не превышает 0,5 мм.
255
ВНИМАНИЕ!
Поломка или остаточная деформация торсиоиа может быть результатом неправиль-
ной эксплуатации дизеля, а именно:
1) работа с двумя заклиненными топливными насосами на 3—6-й позициях контрол-
лера, на которых появляются опасные крутильные колебания;
2) непрокрутка дизеля при остановках, которая может вызвать гидравлический удар
в цилиндре.
При осмотре и очистке от нагара выпускных и продувочных окон втулок
цилиндров поршни устанавливайте против окон хромированной частью голов-
ки (во избежание повреждения боковой поверхности поршня и поршневых ко-
лец). Нагар очищайте скребком, принимая меры предосторожности от по-
падания частиц нагара в цилиндры. Осмотр поршней, втулок и поршневых ко-
лец без разборки дизеля производите через выпускные и продувочные окна,
проворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом.
При обнаружении задиров на поршнях и втулке поршень отремонтируйте
или замените. На нижних поршнях не допускайте отсутствия кадмиевого или
оловянного покрытия на юбке с левой стороны (если смотреть со стороны гене-
ратора). На остальных поверхностях юбки допускается отсутствие кадмиевого
или оловянного покрытия площадью не более 6 см2. Допускается отсутствие
кадмиевого или оловянного покрытия на перемычках поршня между канав-
ками поршневых колец при условии, что поверхность такой перемычки не име-
ет задиров. При обнаружении задиров, наволакивания металла, износов хро-
мированной поверхности до полной выработки масляных канавок на первом
и третьем компрессионных кольцах нижнего поршня кольца замените. При об-
наружении задира, наволакивания металла на бронзовую вставку, нечеткой
видимости краев бронзовой вставки, ослаблении либо выпадании бронзовой
вставки кольца замените. Во всех случаях излома компрессионные кольца под-
лежат замене.
При разборке цилиндро-поршневой группы дизеля на плановом ремонт<
все поршни (верхние и нижние) выньте с шатунами и произведите их полную'
разборку. Тщательно очистите от нагара до металлического блеска внутрен-
нюю поверхность днища поршня. Очищайте комбинированным способом —
проваркой в ваннах, которая размягчает нагар, после чего нагар сни-
мите обдувкой косточковой крошкой, а на участках, недоступных попаданию
крошки, — зачисткой специальными скребками.
После проварки поршня в ванне очистите от нагара канавки поршней под
компрессионные кольца, наружную поверхность юбки поршня и перемычки
между канавками колец.
ВНИМАНИЕ!
Очистка наружной поверхности юбки поршня и перемычек между канавками колец
косточковой крошкой не разрешается.
После очистки и промывки поршней проверьте наливом керосина отсутствие
трещин в ручьях компрессионных колец и днище поршня. Осмотрите днища
поршней. При наличии сетки разгарных трещин поршни замените. Поршни с
поврежденным слоем оловянного покрытия на юбке и третьей перемычке зано-
во покройте гальваническим способом слоем олова толщиной 0,02—0,03 мм и
установите на свои места.
Очистите от нагара все поршневые кольца и проверьте их по зазору в замке
(требуемые зазоры приведены в табл. 51). Годные хромированные кольца ниж-
них поршней установите в порядке, указанном в табл. 33, годные хро-
мированные кольца верхних поршней оставьте для дальнейшей эксплуатации
в первой канавке. Дефектные кольца замените.
256
^Размер плавно умень-
шается на длине 50*10
от 2*0,5 на конце
кольца до 0,6* 1
Рис. 161. Фаски на компрессионных поршневых кольцах
Устанавливайте и снимайте поршневые кольца только специальным при-
способлением, обеспечивающим развод замка при надевании кольца на поршень
не более 55 мм. Выступание бронзовой вставки на замененных кольцах долж-
но быть 0,03—0,07 мм. На кольцах с бронзовой вставкой, остающихся для даль-
нейшей эксплуатации, восстановить фаски на кромках возле замка, как пока-
зано на рнс. 161. Очистите и обмерьте поршневые пальца и втулки верхних го-
ловок шатунов (допускаемые размеры приведены в табл. 51). Детали, имеющие
браковочные размеры, замените.
ВНИМАНИЕ!
Соберите поршни и установите их в цилиндры. Детали цилиндровой группы (втулка,
поршень, вставка, палец, шатун, вкладыши) установите на то место, где они работали
до ремонта, согласно маркировке, имеющейся на этих деталях. При несоблюдении этого
требования завод-изготовитель снимает ответственность за работоспособность цилин-
цю-поршневой группы до заводского ремонта.
Узлы поршневой группы при замене комплектуйте в соответствии с данными
табл. 34. При комплектовке выполняйте следующие условия: одноименные
поршни (т. е. нижние и все верхние) и вставки одноименных поршней должны
быть одной группы. Совпадение номера групп поршня и вставки не обязатель-
но; разность масс поршней в сборе со вставками не более 250 г.
При замене поршня илн вставки подбирайте для замены вставки и поршни
той же массы (по клейму группы). В тех случаях, когда имеющимися деталями
невозможно обеспечить выполнение требований комплектовки, допускается
их подгонка за счет дообработки вставки или постановки утяжелителей.
После дообработки вставки исправьте на ней клеймо массы в соответствии
с фактическими данными. При установке в поршневой палец утяжелителя в
формуляре дизеля укажите его массу.
Внешний осмотр цилиндровых втулок проводите с переносной лампочкой,
позволяющей освещать зеркало втулки. При наличии незначительных рисок,
натиров заполируйте поврежденные места войлочным кругом. Обмерьте ци-
линдровые втулки без выемки их из блока. Износ на участке от окон до камеры
сгорания допускается не более 0,5 мм, овальность — 0,3 мм.
Таблица 33
№ кольца, осмотренного на ТР-2 Порядок установки хромированных колец на ТР-2
1-е и 3-е годные Только 1-е годное Только 3-е годное 1-е и 3-е негодные 1-е кольцо установить в 3-ю канавку, а 3-е кольцо — в пер- вую своего же поршня 1-е кольцо установить в 3-ю канавку, в первую установить новое кольцо В 1-ю канавку установить новое кольцо, 3-е кольцо оста- вить на своем месте 1-е и 3-е кольца заменить новыми хромированными
9 Зак. 627
257
Таблица 34
Деталь Масса, кг Группа
Поршень нижний Поршень верхний Вставка поршня 19,850—20,080 20,090—20,320 20,330—20,550 19,450—19,680 19,690—19,920 19,930—20,160 10,600—10,840 10,850—11,100 11,110—11,350 ! 2 3 1 2 3 1 2 з
Примечание. На поршнях и
вставках маркируется группа и фактиче-
ское значение массы.
Замените цилиндровую втулку при об-
наружении повреждения зеркала. При на-
личии течи воды между втулкой н рубаш-
кой выньте цилиндровую втулку из блока,
спрессуйте рубашку, замените резиновое
уплотнительное кольцо новым и напрессуй-
те рубашку на свою же втулку, при этом
проверьте геометрические размеры по зер-
калу втулки, после чего установите втул-
ку на свое место в блоке.
Суммарный зазор «на масло» по корен-
ным вкладышам верхнего и нижнего вала
проверяйте щупом. Суммарный зазор дол-
жен быть в пределах, указанных в табл. 51,
при этом:
1) между опорами нижнего коленчатого
вала и крышечными вкладышами допу-
скается зазор не более 0,05 мм; для 8, 9, 10-й опор увеличение зазора
между шейкой вала и крышечным вкладышем допускается не более 0,05 мм от
величины, записанной в формуляре дизеля;
2) для всех опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между шей-
ками вала и крышечными вкладышами не должна превышать 0,1 мм.
При снятии шатунных и коренных вкладышей с дизеля замерьте их толщи-
ну. Вкладыши с износом более 0,25 мм замените. Вкладыши, имеющие
повреждения, не выходящие на торцы, площадью не более 10 см2, оставьте для
дальнейшей эксплуатации при условии локализации дефектных мест путем
расчистки до здорового металла и облагораживания кромок гладилкой. Вкла-
дыши, имеющие повреждения баббитового слоя площадью более 10 см2, заме-
ните. Одновременную выемку вкладышей коренных подшипников производи-
те не более чем на шести не смежных между собой опорах. Очистите масляные
каналы в подшипниках и их крышках. При сборке все шплинты на коренных и
шатунных подшипниках замените новыми.
ВНИМАНИЕ!
Установка бесканавочных вкладышей, предназначенных для нижнего коленчатого
вала (без масляной канавки на тыльной стороне), в крышки подшипников верхнего ко-
ленчатого вала не допускается. Вкладыши, предназначенные для верхнего коленчатого
вала, допускается устанавливать в крышки нижнего коленчатого вала.
Топливные насосы проверьте на равномерность выхода реек (регулируйте
при неработающем дизеле н выдвинутых на упор тягах реек топливных насо-
сов). Разница по зазорам между хомутиками на рейках и торцами корпусов не
должна превышать 0,3 мм для всех топливных насосов.
При ремонте устанавливайте на дизель топливные насосы только одной
группы. Соблюдайте следующий порядок группировки насосов по подаче:
Группа насосов Подача, г
1.................................................от 70 до 80
2.................................................от 81 до 90
3.................................................от 91 до 105
Если при проверке фактическая подача отличается от требуемой для дан-
ной группы не более чем на 3 г, номер группы, набитый на насосе, оставьте
неизменным. Если фактическая подача отличается более чем на 3 г, насосы от-
258
Таблица. 35
Положение плунжера Номера цилиндров при повороте ведущего диска муфты, град
31 67 103 139 175 211 247 283 319 355
Нижнее 1 6 10 2 4 9 5 3 7 8
За 36° до нижнего по- ложения 6 10 2 4 9 5 3 7 8 1
Примечание. Допуск на установку ±2 деления.
несите к соответствующей группе, при этом перебейте клейма на корпусе
насоса.
При установке топливных насосов проверьте легкость хода рейки после
затяжки гаек крепления насоса и болтов топливного коллектора в положениях
плунжера, указанных в табл. 35. Для этого установите нижний коленчатый
вал по ходу вращения так, чтобы для насосов проверяемого цилиндра указа-
тельная стрелка совпала с делениями на ведущем диске муфты, приведенными
в табл. 35.
Тугой ход рейки не допускается. При обнаружении тугого хода рейки пов-
торно закрепите (затяните) насос и коллектор. В случае неустранения тугого
перемещения рейки замените насос.
При проведении планового ремонта воздухоохладители с дизеля снимите.
Очистите и промойте наружные поверхности охлаждающих трубок. Опрес-
суйте воздушную полость водой давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/см2) при снятых
крышках. Течь по развальцовке устраните довальцовкой трубок в несколько
проходов.
Калибрующие диаметры вальцовок — 10,7; 10,8; 10,9; 11 мм. После каж-
дого прохода опрессуйте, при устранении течи дальнейшую довальцовку
не производите. В случае невозможности устранения течи довальцовкой, а
также при течи по трещине трубку заглушите с двух сторон. На одном воз-
духоохладителе разрешается заглушать не более 20 трубок.
Работу форсунки проверяйте на стенде в депо, для чего снимите форсунку
с дизеля:
1) отсоедините нагнетательную трубку высокого давления и трубку отвода
просочившегося топлива. Концы трубок, а также штуцера топливного насоса
и форсунки оберните чистой бумагой и обвяжите;
2) отверните гайки крепления форсунки, снимите нажимной фланец креп-
ления форсунки и вытолкните форсунку из переходника.
Убедитесь в том, что прокладка, уплотняющая форсунку, из переходника
вышла с форсункой.
Установите форсунку на стенд. Проверьте затяжку пружины форсунки по
манометру ручного насоса. Форсунки, у которых давление начала впрыска не
ниже 20,5 МПа (205 кгс/см2), устанавливайте на дизель без подрегулировки.
Форсунки с давлением начала впрыска ниже 20,5МПа (205 кгс/см2) подрегу-
лируйте до давления (21,0 +0,9) МПа [ (210 + 9) кгс/см2]. Форсунки, у кото-
рых давление начала впрыска упало ниже 19,0 МПа (190 кгс/см2), разберите и
отремонтируйте.
Проверьте качество распыла топлива. При равномерном качании рычага
насоса со скоростью 40—60 качаний в 1 мин распыл топлива должен удовлет-
ворять следующим требованиям:
1) топливо должно выходить туманообразно, а не спадающими вниз струй-
ками (усами);
9*
259
2) впрыск топлива четкий и сопровождающийся резким звуком;
3) на сопловом наконечнике не должно быть спадающих капель топлива.
При засорении распыливающего отверстия прочистите его специальной
иглой без разборки форсунки с обязательной повторной проверкой качества
распыла на ручном насосе. При удовлетворительных результатах испытания
установите форсунку на дизель без разборки. Форсунки при установке на ди-
зель закрепляйте в адаптерах цилиндров строго в определенном порядке для
того, чтобы их штуцера подвода топлива были направлены вниз без отклоне-
ний от вертикали. Закрепите форсунку с помощью нажимного фланца, фла-
нец нажимными выступами установите к фланцу корпуса форсунки. Для
указанного крепления применяются форсунки с увеличенной шириной фланца
на корпусе (в месте нажатия выступами нажимного фланца опорная поверх-
ность шириной 4 мм).
Окончательно гайки крепления форсунки затягивайте ключом (плечо не
более 200 мм) на 2,5—3,5 грани за 5—7 приемов равномерно и поочередно для
обеих гаек по 1/2 грани за прием. Трубку высокого давления устанавливайте
после окончательной затяжки гаек крепления форсунки на цилиндре. При
этом не допускайте их перегибов и установки ниппеля трубки под углом к оси
штуцера.
5.3. Контроль затяжки гаек коренных подшипников
Расшплинтуйте верхние гайки и отпустите, после чего заверните до упора
ключом с длиной рукоятки 200—300 мм. Проверьте положение меток на гайке
относительно болтов и шпилек. Метки на гайках не должны доходить до меток
на шпильках и болтах на 1,5—2 грани. Если метки на гайках находятся на
расстоянии менее 1,5 грани от меток на шпильках илн болтах, снимите метки
на гайках и затяните их вновь. Перезатяжку проводите вЗ—4 приема на 2+1/4
грани от упора поочередно для обеих шпилек (или болтов) специальным клю-
чом. После затяжки гайки зашплинтуйте. Шплинт устанавливайте длинным
концом к гайке до полного входа головки шплинта в прорезь гайки. Концы
шплинта разведите на 40—50°, качание шплинта не допускается. При несов-
падении отверстия под шплинт разрешается гайку только дотягивать. Нане-
сите новые метки, совпадающие с метками на торцах шпилек или болтов.
5.4. Замена масла в регуляторе
Сразу же после остановки дизеля слейте отработанное масло из регулятора
через сливное отверстие в нижнем корпусе и залейте через имеющуюся в кол-
паке масленку дизельное топливо до нормального уровня. Пустите дизель на
3—5 мин и остановите его. Слейте дизельное топливо и залейте свежее фильт-
рованное масло. Вновь пустите дизель на 3—5 мин, остановите его и слейте
масло из регулятора. Залейте в последний раз свежее масло и пустите дизель.
Отрегулируйте иглу обратной связи, как указано в пункте 5.5.
5.5. Регулировка иглы обратной связи
При минимальной частоте вращения холостого хода на прогретом дизеле
отрегулируйте иглу следующим образом. Отверните иглу на 2—3 оборота от
закрытого положения и дайте дизелю проработать в течение 2—3 мин для уда-
ления воздуха из каналов регулятора (при этом дизель будет работать неус-
260
тойчиво); постепенно заворачивайте иглу до прекращения неустойчивой ра-
боты дизеля. Для повышения быстродействия регулятора открытие иглы долж-
но быть возможно большим. Малое открытие вызывает замедленное действие
регулятора, затрудняя пуск и удлиняя время перехода с одного режима на
другой. Очень большое открытие иглы вызывает неустойчивую работу дизе-
ля на холостом ходу. Обычно игла отвернута приблизительно на один
оборот от закрытого положения.
5.6. Настройка частоты вращения вала дизеля
Частоту вращения вала дизеля настраивайте электромагнитами МР1, МР2,
MP3, MP4 системы электрогидравлического управления регулятора скоро-
сти.
Перед настройкой частоты вращения отрегулируйте ход якорей электро-
магнитов (см. рис. 27) МР1, МР2, MP3, который должен быть ориентиро-
вочно 2,5 мм; регулировку производите пробками электромагнитов, отвора-
чиванием их от положения упора примерно на 2,5 оборота. Ход якоря электро-
магнита MP4, который должен быть 0,35 мм, регулируйте отворачиванием его
пробки на 10 делений от положения упора. После регулировки хода якорей
пробки законтрите. На работающем дизеле или стенде для настройки регуля-
торов рукоятку контроллера установите в 14-ю позицию, при которой включе-
ны все электромагниты. Поворотом гайки 32 установите частоту вращения
вала дизеля 13,66 с-1 (820 об/мин — см. табл. 36).
При повороте гайки 32 против часовой стрелки частота вращения вала дви-
гателя увеличивается, и наоборот. Поворот гайки 32 на одну грань соответст-
вует изменению частоты вращения вала приблизительно на 0,13 с-1 (8 об/мин).
После регулировки гайку 32 законтрите.
Установите 15-ю позицию контроллера, при этом включены электромагниты
МР1, МР2, MP3. Поворотом пробки электромагнита MP4 установите час-
тоту вращения вала дизеля 14,17 с-1 (850 об/мин). Поворот пробки на одно
деление изменяет частоту вращения вала приблизительно на 0,5 с-1 (3 об/мин).
Установите 12-ю позицию контроллера, при этом включены электромагниты
Таблица 36
Показатели Позиции рукоятки контроллера
1 2 3 4 5 6 7 8
Включен элект- 1—4 1 2—4 2 1- 2—4 1- 2 3—4
ромагнит Частота враще- ния вала дизеля, с”1 (об/мии) 6,67±Э,33 (400±20) Н контр етс олиру- я 9,33±0,17 (560±10) н< л КО прус гггро- УГСЯ
Включен элект- 3 1—3—4 1-3 2—г —4 2—3 1-2- 3—4 1 —2—3
ромагнит Частота враще- ния вала дизеля, с-1 (об/мин) Не кон- троли- руется 11,5±0,17 (690±10) — 12,5±0,17 (755±10) — 13,66±0,17 (820±10) 14,17±0,17 (850±10)
Примечания. 1. При наборе позиций должен обеспечиваться прирост оборотов не ме-
нее 10 и ие более 50 об/мии при переходе с позиции на позицию.
2. Для контроля прироста оборотов следует учитывать фактическую частоту вращения на
всех позициях.
3. Контроль и настройку производите иа прогретом регуляторе.
26!
МР2, MP3, MP4. Поворотом пробки электромагнита МР1 установите частоту
вращения вала 12,5 с-1 (755 об/мин). Установите 10-ю позицию контроллера,
при этом включены электромагниты МР1, MP3, MP4. Поворотом пробки
электромагнита МР2 установите частоту вращения вала 11,5 с-1 (690 об/мин).
Установите 6-ю позицию контроллера, при этом включены электромагниты
МР1, МР2, MP4. Поворотом пробки электромагнита MP3 установите частоту
вращения вала дизеля 9,33 с"1 (560 об/мин). Поворот пробок электромагни-
тов МР1, МР2, MP3 по часовой стрелке увеличивает частоту вращения вала
дизеля, и наоборот. Поворот пробки электромагнита MP4 по часовой стрелке
уменьшает частоту вращения вала дизеля. На нулевой позиции контроллера
все электромагниты выключены. Частота вращения вала дизеля должна быть
6,67 с-1 (400 об/мин). При этом подведите упор минимальной частоты вращения
к поршню и законтрите.
Порядок работы электромагнитов МР1, МР2, MP3, MP4 и частота враще-
ния вала дизеля при различных позициях контроллера представлены в
табл. 36.
5.7. Регулировка системы
регулирования нагрузки
Its 10 11
12
Метка
вновь
15
позицию контроллера (без нагрузки) и
13 »
1
Шток силового
сервомотора
П
18
13
Рис. 162. Регулировка корректоров ограничения
нагрузки и подачи топлива по давлению наддува:
/ — болт; 2 — эксцентрик; 3 — золотник нагрузки; 4 -
шток; 5, 8 - гайки; 6, 7, 10, 11, 17 — вннты регулировоч-
ные; 9- поршень датчика; 12 — кулачок; 13 — палец;
14 - тяга; 15, 20 — рычаги; 16 — ролик; /8 —струна; 19 —
траверса
20
Сервомотор
управления'
Регулировку системы проводите на стенде для регулировки регуляторов
(с замкнутой системой регулирования нагрузки). Стенд должен быть оборудо-
ван подводом воздуха под давлением от 0 до 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). Перед ре-
гулировкой проверьте, чтобы системы регулирования нагрузки была включе-
на (отключено выключающее устройство), иглы 67 обратной связи (см. рис. 27)
отвернуты на 2,5 оборота от положения упора и к датчику давления коллекто-
ра подведен воздух под давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Замерьте размер д (рис. 162) на остановленном регуляторе. Установите 15-ю
замерьте размер д. Разность раз-
меров должна составлять (21 ±
±0,2) мм. При этом якорь ин-
дуктивного датчика не должен
подходить к упорам ближе, чем
на 10—15 мм. При необходимо-
сти датчик отрегулируйте, для
чего отпустите контргайку 5 и
вращением штока 4 установите
необходимый выход штока си-
лового сервомотора. В случае
если запас резьбы винта 6 ока-
жется недостаточным (винт пол-
ностью ввернут или вывернут),
установите винт в среднее поло-
жение и сместите золотник 3 по-
воротом эксцентрика 2 на 1—2
деления так, чтобы золотник
поднялся или опустился. Перед
поворотом эксцентрика опустите
его болт и после поворота затя-
ните. После установки эксцент-
рика в новое положение (грубая
регулировка) подрегулируйте
штоком 4, как указано.
262
Установите 6-ю позицию контроллера и замерьте размер д. Разность раз-
меров на остановленном регуляторе и на 6-й позиции должна составлять
(11 ±0,2) мм. При этом якорь индуктивного датчика не должен подходить к
упорам ближе чем на 10—15 мм. При необходимости регулировки измените
точку подвеса золотника 3 вращением винта 7. Для уменьшения выхода што-
ка сместите точку подвеса золотника в сторону сервомотора управления, для
увеличения выхода штока — в сторону силового сервомотора.
5.8. Регулировка корректоров по давлению наддувочного воздуха
Регулировка датчика давления
Регулировку датчика давления проводите на стенде для регулировки регу-
ляторов с замкнутой системой регулирования нагрузки. Стенд должен быть
оборудован подводом воздуха под давлением от 0 до (0,15—0,2) МПа
[ (1,5—2) кгс/см2)]. Ход поршня 21 (см. рис. 29) при изменении давления под-
водимого воздуха от 0,02 до 0,13 МПа (от 0,2 кгс/см2 до 1,3 кгс/см2) должен
быть не менее 18 мм. Поршень должен начинать двигаться при давлении, рав-
ном 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). Регулировку произведите винтом 28. При завора-
чивании винта минимальное давление воздуха, при котором начинает двигать-
ся поршень 21, уменьшается, при отворачивании — увеличивается.
Регулировка корректора нагрузки
На 15-й позиции контроллера при давлении подводимого воздуха 0,105 МПа
(1,05 кгс/см2) винт И (см. рис. 162) введите в контакт с опорой поршня 9 дат-
чика давления и заворачивайте дальше до появления зазора между тягой 14
и роликом 16 не более 0,2 мм. Определите этот же зазор на 6-й позиции конт-
роллера при давлении подводимого воздуха 0,025 МПа (0,25 кгс/см2), он дол-
жен быть не более 0,2 мм. Если зазор более 0,2 мм, переместите палец 13 в
пазу рычага 15 в сторону серводвигателя управления; если зазор отсутству-
ет, переместите палец в сторону силового серводвигателя. После этого устано-
вите 15-ю позицию контроллера и повторите регулировку.
Примечание. При настройке корректора нагрузки корректор подачи топлива
должен быть включен, для чего выверните винт 17 из траверсы 19.
Регулировка корректора подачи топлива
При неработающем стенде вращения струны 18 (см. рис. 162) дно паза тра-
версы 19 введите в контакт с рычагом 20, поворотом струны на 1—2 оборота
поднимите траверсу, при этом зазор г должен быть не менее 0,2 мм. При от-
сутствии зазора установите его вращением струны 18. На 15-й позиции конт-
роллера при давлении подводимого воздуха 0,105 МПа (1,05 кгс/см2) и на
6-й позиции при давлении 0,025 МПа (0,25 кгс/см2) замерьте размер в. Разме-
ры г и в должны быть одинаковыми. При различии этих размеров более чем на
0,3 мм измените угол развала кулачка 12 винтом 10.
Если размер в на 6-й позиции меньше, чем на 15-й, уменьшите угол развала
кулачка 12 вывинчиванием винта 10, и наоборот. Установите 15-ю позицию
контроллера и вновь проверьте размер в. После получения одинаковых раз-
меров в на 15-й и 6-й позициях заверните винт 17 до контакта с рычагом 20,
отверните его на у оборота и законтрите.
263
После окончания всех настроек и регулировок снимите и промойте фильтр
10 с клапаном (см. рис. 29) и фильтр 79 (см. рис. 27), отверните пробку 81 и
слейте отстой. После чего установите фильтры и пробку Проверьте уровень
масла в регуляторе.
5.9. Регулировка электромагнита стоп-устройства
При остановленном дизеле снимите фишку штепсельного разъема электро-
магнита ЭТ-54Б, расконтрите пробку электромагнита и вверните ее до упора
в якорь электромагнита, пустите дизель, постепенно отворачивайте пробку до
тех пор, пока дизель не остановится, после чего ее законтрите; установите фиш-
ку штепсельного разъема и пустите дизель. Если дизель не пускается (шток
сервомотора регулятора не перемещается на увеличение подачи топлива), то
расконтрите пробку и заворачивайте ее до обеспечения пуска дизеля. После
этого вновь проверьте остановку дизеля.
5.10. Замена манжет регулятора
При необходимости добавления масла в регулятор чаще одного раза в сут-
ки замените манжету вала привода регулятора, для чего:
1) снимите регулятор с дизеля, предварительно отвернув пробку и слив
масло из регулятора;
2) отверните болты крепления буксы манжеты и выньте из корпуса валик
с подшипником в сборе;
3) снимите пружинное кольцо, спрессуйе подшипник с вала привода и
снимите буксу с манжетой.
После замены манжеты соберите вал привода в обратном порядке. Болты
крепления буксы манжеты обвяжите проволокой. Утечка масла из регулятора
возможна не только через манжету привода регулятора, но и через пусковой
серводвигатель, поэтому до замены манжеты проверьте исправность пусково-
го серводвигателя.
Замена манжеты штока серводвигателя регулятора
Для замены манжет штока сервомотора выбейте конический штифт и от-
верните серьгу со штока; снимите стопорное кольцо и выньте манжеты. При
монтаже манжет на шток сервомотора во избежание повреждения манжет при-
меняйте защитный наконечник. Обратите внимание на правильность установки
манжетодержателей.
Замена манжеты индуктивного датчика
Для замены манжеты отверните винты крепления индуктивного датчика и
снимите его; отверните винты крепления крышки к корпусу и снимите; снимите
стопорное кольцо, манжетодержатель и замените манжету. После замены ман-
жеты соберите в обратном порядке.
264
5.11. Замена электромагнита
механизма управления частотой вращения
В случае необходимости замены электромагнита ЭТ-52Б снимите плиту 38
(см.рис. 27) в сборе с электромагнитами; отпаяйте провода от электромагнита;
отверните в плите стопорный винт, выверните электромагнит из плиты; ввер-
ните новый электромагнит до упора, застопорите его винтом и припаяйте про-
вода. Проверьте выход штока электромагнита по размеру (25,5±0,1) мм от
опорной плоскости плиты до наружного торца штока при ввернутой пробке
электромагнита и выбранном в сторону якоря люфте штока. (Допускается за-
чистка торца штока.) После замены электромагнита проверьте частоту враще-
ния вала дизеля, в случае необходимости отрегулируйте, как указано выше.
5.12. Разборка м сборка узлов дизеля
Общие положения
Снятие с дизеля отдельных узлов деталей, а также их разборку произведи-
те при строгом соблюдении соответствующих технических требований. При раз-
борке и сборке пользуйтесь исправным стандартным и специальным слесарным
и измерительным инструментом и приспособлениями. Перед снятием детали
проверьте наличие заводских меток, гарантирующих правильную установку
детали во время сборки. Маркируйте детали и узлы, устанавливаемые взамен
забракованных.
После разборки детали и узлы тщательно очистите от коррозии, нагара, гря-
зи и масла, промойте и просушите их. Разборку, ремонт и сборку топливной
аппаратуры, регулятора производите в специально оборудованном помещении.
Детали и узлы, снятые с дизеля, тщательно осмотрите и проверьте для опре-
деления их состояния. Результаты проверок и обмеров записывайте в ремонт-
ную ведомость.
Соединение сопрягаемых деталей отдельных узлов, имеющих подвижные по-
садки, производите свободно, без заеданий, а имеющих неподвижные посадки—
с приложением усилия, которое установлено для данного вида посадки. Зазо-
ры в соединениях сопрягаемых деталей выдерживайте в соответствии с допу-
скаемыми нормами.
Перед общей разборкой дизеля в объеме, предусмотренном ТР-2, проверьте:
угол развала коленчатых валов; зазоры на «масло» по коренным подшипникам
нижнего коленчатого вала; линейное сжатие по всем цилиндрам.
Демонтаж вкладышей коренных подшипников нижнего
коленчатого вала
Снимите боковые крышки блока. Отверните специальным ключом гайки бол-
тов крепления крышек подшипников, снимите болты, наверните гайки на соот-
ветствующие болты и уложите их на стеллаж. Снимите крышку подшипника
вместе с нижним вкладышем. Выньте из постели верхний вкладыш, для чего
вставьте соответствующий штифт для опорного или упорного подшипника в
сверление шейки коленчатого вала (рис. 163) и, провертывая вал, «выведите»
вкладыш. Выемку вкладышей коренных подшипников производите одновре-
менно не более чем на шести не смежных между собой опорах.
265
Демонтаж вкладышей коренных подшипников
верхнего коленчатого вала
Снимите верхнюю крышку блока. Заложите ломик в отверстие на верхнем
конце шпильки верхнего коренного подшипника для предупреждения провора-
чивания шпильки, после чего отверните верхние гайки специальным ключом.
Снимите крышку подшипника вместе с верхним вкладышем и выведите из по-
стели нижний вкладыш так, как это указано для нижнего коленчатого вала.
Установка вкладышей
Протрите постель вкладыша. Смажьте шейку вала тонким слоем дизельного
масла. Установите штифт в отверстие шейки вала. Проверните вал в положе-
ние, при котором головка штифта скроется в зазор между постелью вкладыша
и шейкой вала. Протяните под шейкой нижнего вала или над шейкой верхнего
вала хлопчатобумажный трос, закрепив его концы так, чтобы, натягивая трос,
можно было прижать вкладыш к шейке вала. Проверьте соответствие вклады-
ша его клейму, обозначающему место установки. Смажьте вкладыш тонким сло-
ем дизельного масла по внутренней поверхности. Приложите вкладыш к шейке
вала и прижмите тросом. Проворачивая вал, заведите вкладыш в постель бло-
ка. Снимите трос и выньте штифт. Установите крышку подшипника вместе с
вкладышем в соответствии с клеймами. Установите болты (для нижнего вала)
или шпильки (для верхнего вала) крепления коренных подшипников.
ВНИМАНИЕ!
Болты, шпильки и гайки крепления крышек коренных подшипников не взаимоза-
меняемы. Поэтому их необходимо устанавливать только на свои места согласно клеймам.
Затяните гайки крепления коренных подшипников:
1) затяжка без замены шпилек. Смажьте резьбу касторовым маслом. За-
верните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—300 мм. Затяните гай-
Рис. 163. Выемка вкладышей коренных подшипников:
1, 4 — планки; 2, 3 — штифты
266
ки окончательно в 3—4 приема, производя затяжку поочередно для обеих гаек
подшипника. Гайки затягивайте до совпадения меток, нанесенных керном на
торцах гаек, шпилек и болтов. Если какая-либо гайка затянута больше, чем
это предусмотрено кернением, отверните обе гайки и вновь их затяните до сов-
падения меток. Зашплинтуйте гайки, шплинты должны сидеть плотно, без
качки;
2) затяжка при замене шпилек или болтов. На подшипнике замените обе
шпильки (или болта) комплектно с гайками. Установите крышку на блок без
вкладышей. Смажьте резьбу касторовым маслом. Заверните гайки до упора
ключом с длиной рукоятки 250—300 мм.
На шпильках верхних опор предварительно (до затяжки верхних гаек) за-
верните нижние гайки, зашплинтуйте их, накерните совпадающие метки на тор-
цах гаек и шпилек, заложите в отверстие на верхнем конце шпильки ломик,
фиксирующий шпильку от проворачивания при затяжке верхних гаек.
Убедитесь в отсутствии зазора между торцами постели блока с крышкой.
Пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна заходить. Отпустите гайки, за-
тем затяните их ключом с длиной рукоятки 100 мм. Убедитесь в отсутствии за-
зора между торцами гаек и опорными поверхностями для нижних гаек верхних
опор и между торцами головок болтов и опорными поверхностями крышек
(для нижних опор). Пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна заходить в
место соединения этих деталей.
Проверьте прилегание по краске торцов гаек к опорным поверхностям (для
верхних гаек верхних опор и гаек нижних опор). Оно должно быть непрерыв-
ным по окружности шириной не менее 5 мм. Допускается не более двух разры-
вов длиной по 5 мм каждый.
Затяните все гайки до упора, принимая за упор резкое изменение усилия
одного человека при затяжке гаек ключом с длиной рукоятки 250—300 мм.
Нанесите карандашом совпадающие метки на торцах гаек и болтов нижних опор
или на верхних гайках и шпильках верхних опор. Затяните гайки в 3—4 при-
ема на 2±1/4 грани от упора [вращающий момент затяжки 820—1040 Н-м (82—
104 кгс-м)[, затягивая поочередно обе шпильки (или болты) специальным
ключом. Отпустите гайки, снимите карандашные метки и повторите затяжку,
как указано в трех предыдущих пунктах.
ВНИМАНИЕ!
Во всех случаях при затяжке гаек верхних опор удерживать от проворота за нижнюю
гайку запрещается.
Вставьте шплинты. При несовпадении отверстия под шплинт гайку довер-
ните (но не отпускайте). Нанесите совпадающие метки керном на торцах шпи-
лек (или болтов) и гаек. Отверните гайки и нанесите клейма на гайках, болтах
или шпильках в соответствии с клеймом на замененных деталях.
Установите вкладыш и затяните гайки (см. Затяжка гаек крепления корен-
ных подшипников). Если при переборке подчищали опорные поверхности га-
ек, болтов или крышек подшипников (в местах опоры гаек), то снимите на гай-
ках, шпильках или болтах старые метки (кернение) и произведите затяжку га-
ек в таком же порядке, как для вновь устанавливаемых шпилек или болтов. На
стыковых поверхностях зажатых в постелях вкладышей, а также между вкла-
дышами и постелью пластинка щупа толщиной 0,03 мм не должна заходить.
В случае установки новых крышечных вкладышей проверьте прилегание опор-
ных поверхностей вкладышей по краске (равномерно не менее 70% поверхнос-
ти).
Суммарный диаметральный зазор на масло должен быть в пределах, указан-
ных в таблице зазоров. Зазоры между вкладышами и шейками валов на расстоя-
267
нии 12 мм от стыков вкладышей должны быть 0,12—0,25 мм. Допускается
подшабровка баббитовой поверхности вкладышей на участках длиной до 50 мм
от плоскости разъема.
В нижней части между крышечными вкладышами и шейками 1, 2, 3, 4, 5, 6
и 7-й опор нижнего коленчатого вала щуп 0,05 мм не должен заходить на глу-
бину более 10 мм. Для подшипников 8, 9, 10 и 11-й опор нижнего коленчатого
вала при подсоединенном генераторе в нижней части между шейками вала и
вкладышами допускается зазор. При переукладке нижнего коленчатого вала
обязательно отсоедините генератор. В этом случае щуп толщиной 0,05 мм не
должен заходить под шейки 8, 9, 10 и 11-й коренных опор.
Для любых опор верхнего коленчатого вала разность зазоров между шей-
кой вала и крышечным вкладышем по сравнению с соседними опорами не долж-
на превышать 0,1 мм. Осевой зазор коленчатого вала (в упорном подшипнике)
должен соответствовать таблице зазоров.
При замене вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала проверьте
центровку генератора с дизелем. Во всех случаях замены единичных вклады-
шей нижнего коленчатого вала отсоединение генератора от дизеля не требует-
ся.
Демонтаж шатунных вкладышей верхнего коленчатого вала. Снимите верх-
нюю крышку блока. Установите соответствующий кривошип во внешнюю мерт-
вую точку, укрепите на шатуне трос. Удерживая шатун тросом, отверните гай-
ки шатунных болтов специальным ключом, снимите крышку шатуна вместе с
вкладышем. Удалите шатунные болты и, навернув на них гайки, уложите на
стеллаже. Снимите вкладыш с крышки. Установите на верхнем торце втулки
цилиндров специальную опору и опустите шатун с поршнем в цилиндр до упора
торца головки шатуна в опору. Снимите вкладыш, установленный в шатуне.
Демонтаж шатунных вкладышей нижнего коленчатого вала. Снимите боко-
вые крышки блока. Установите соответствующий кривошип во внутреннюю мер-
твую точку. Отверните гайки шатунных болтов и снимите крышку шатуна вме-
сте с вкладышем. Шатунные болты удалите и, навернув гайки, уложите на стел-
лаже, снимите вкладыш с крышки. Установите в болтовых отверстиях головки
Рис. 164. Выемка нижнего поршня:
/ — шатун; 2 — крюк; 3 ~ трос; 4 — шатун-
ная шейка коленчатого вала; 5 — поршень;
6 — хомут для заводки поршневых колец; 7 —
лебедка; 8 — трос; 9 — опорный брус
шатуна специальные крюки, к которым
присоедините тросы двух специальных
лебедок, установленных на блоке
(рис. 164). Удерживая шатун с поршнем
на тросах, проверните коленчатый вал
так, чтобы шатунная шейка вышла из
сочленения с шатуном. Снимите вкла-
дыш, установленный в шутуне.
Сборка шатунного подшипника.
Установите крышечный вкладыш в
крышку шатуна, проверив по клеймению
его принадлежность данной крышке,
смажьте вкладыш дизельным маслом.
Вкладыш шатуна точно так же установи-
те в ложе шатуна. Сочлените с соответ-
ствующей шатунной шейкой коленчатого
вала шатун (в ложе которого установлен
вкладыш) и, проверив по клеймению
принадлежность крышки данному шату-
ну, опустите на шейку вала крышку ша-
туна. Подберите по клеймам шатунные
болты и гайки, соответствующие данно-
му шатуну, и заведите их в соответст-
268
вующие отверстия шатуна и крышки, наверните гайки на болты. Проверьте
продольное смещение шатунных вкладышей по стыку, которое должно быть не
более 0,5 мм. При необходимости исправьте продольное смещение вкладышей
легкими ударами деревянной рукоятки молотка по торцу вкладыша шатуна.
Затяните гайки шатунных болтов.
ВНИМАНИЕ!
Вкладыши шатуна и крышки шатуна не одинаковы по конструкции. Установка кры-
шечного шатунного вкладыша в ложе шатуна и, наоборот, установка шатуииого рабоче-
го вкладыша в крышку запрещаются.
В случае замены шатунных вкладышей снимите с вкладыша слой консерва-
ционной смазки и осмотрите его, если по результатам проверки вкладыш годен
к установке на данный шатун, нанесите на него клейма. При затяжке гаек ша-
тунных болтов: смажьте резьбу касторовым маслом; заверните гайки до упора
ключом с длиной рукоятки 250—300 мм; затяните гайки в шесть — восемь при-
емов на 1,5—2 грани, поочередно для обеих гаек по х/д грани за прием до совпа-
дения меток (рисок) на гранях гаек с метками на шатуне: зашплинтуйте гайки,
шплинты должны сидеть плотно, без качки; если какая-либо гайка будет затя-
нута больше, чем это предусмотрено метками, отверните обе гайки и вновь за-
тяните их до совпадения меток.
При затяжке гаек в случае замены шатунных болтов:
1) смажьте резьбу шатунных болтов и их гаек касторовым маслом;
2) соберите шатун с крышкой без вкладышей, вставьте болты и навер-
ните на них вручную гайки;
3) заверните гайки до упора ключом с длиной рукоятки 250—300 мм;
4) убедитесь в отсутствии зазора в стыке крышки с шатуном, щуп толщи-
ной 0,03 мм не должен заходить;
5) нанесите карандашом совпадающие метки на гранях гаек и боковой по-
верхности шатуна либо крышки;
6) затяните гайки в шесть—восемь приемов на 1,5—2 грани от упора, произ-
водя затяжку поочередно для обеих гаек по 1/4 грани за прием специальным
ключом;
7) вставьте шплинты. При несовпадении отверстия под шплинт гайку довер-
ните (но не отпускайте);
8) нанесите совпадающие метки (риски) на гранях гаек и боковых поверх-
ностях шатуна либо крышки;
9) отверните гайки, разберите шатун и нанесите клейма на гайках и бол-
тах согласно клеймению на замененных деталях;
10) соберите шатун с вкладышами и затяните гайки, как и при затяжке
гаек шатунных болтов;
11) если при переборке подчищали опорные поверхности гаек или шатунов,
снимите на гайках или шатунах старые метки и затяните гайки в таком же по-
рядке, как для вновь устанавливаемых болтов.
Выемка нижнего поршня с шатуном. Снимите крышки боковых люков бло-
ка. Снимите сетки картера. Проверните нижний коленчатый вал так, чтобы со-
ответствующий поршень был установлен во внутреннюю мертвую точку.
Отверните гайки шатунных болтов и снимите крышку шатуна вместе с вкла-
дышем. Снимите шатунные болты, наверните на них гайки, уложите на стел-
лаж. Установите в болтовых отверстиях головки шатуна специальные крюки.
Установите на блоке две специальные лебедки и присоедините тросы лебедок к
крюкам (см. рис. 164). Натяните тросы лебедками.
Проверните коленчатый вал так, чтобы соответствующий кривошип был ус-
тановлен под углом 30° к горизонтали. Защитите шатунную шейку кожаным
или брезентовым чехлом. Установите опорные брусья с каждой стороны шатуна
269
Рис. 165. Выемка верхнего поршня:
1 — опорный брус; 2 — рым для выемки
верхнего поршня; 3 — трос; 4 — опорный
стержень; 5 — шатун; 6 — опора для упора
верхнего шатуна; 1 — поршень; 8 хомут
для заводки поршневых колец
между щеками кривошипа. Отпускайте трос со стороны, противоположной на-
правлению вращения. Снимите вкладыш шатуна. Опустите поршень на опорные
брусья. Ослабьте и снимите тросы и крюки. Переместите поршень с шатуном по
опорным брусьям к люку и выньте из блока.
Выемка верхнего поршня с шатуном. При демонтированном верхнем ко-
ленчатом вале поршень с шатуном выньте с помощью троса, закрепленного на
шатуне.
Без демонтажа верхнего коленчатого вала для выемки верхнего поршня с
шатуном произведите выемку нижнего поршня, после этого выньте верхний
поршень, для чего: снимите верхнюю крышку блока и соответствующую крыш-
ку воздушного ресивера (рис. 165): поставьте соответствующий поршень в на-
ружную мертвую точку; укрепите на шатуне трос; отверните гайки шатунных
болтов и снимите крышку шатуна вместе с вкладышем; снимите шатунные бол-
ты, наверните на них гайки и уложите на стеллаж; опустите шатун с поршнем
в цилиндр на специальную опору; поверните коленчатый вал так, чтобы соот-
ветствующий кривошип был установлен в горизонтальном положении; подними-
те шатун с поршнем и вставьте во впускное окно втулки цилиндра опорный
стержень; снимите вкладыш шатуна; снимите щипцами стопорное кольцо креп-
ления вставки в поршне и выньте шатун со вставкой. Вставьте в поршень рым
для выемки поршня, закрепите стопорным кольцом и зачальте тросом. Под-
ложите под цилиндр брезент и очистите скребками втулку от нагара, образовав-
шегося в в.м. т., для предупреждения по-
вреждения поршня и поршневых колец;
проверните нижний коленчатый вал так,
чтобы соответствующий кривошип был
установлен под углом 30° к горизонту.
Установите опорные брусья, как и при
выемке нижнего поршня. Выньте опорный
стержень и опустите поршень через цилинд-
ровую втулку на опорные брусья. Пере-
двиньте поршень к люку и выньте его из
блока. Снимите стопорное кольцо с порш-
ня и выньте рым. Если необходимо вынуть
более пяти верхних поршней, демонти-
руйте верхний коленчатый вал. Шатуны
выньте в сборе с поршнями.
Разборка поршней и шатунов. Снимите
поршневые кольца, пользуясь приспособле-
нием, которое ограничивает развод замка
до размера не более 55 мм. Кольца сни-
майте поочередно, начиная с первого ком-
прессионного (считая от головки поршня),
и уложите их в таком же порядке на спе-
циальные стеллажи для каждого поршня в
отдельности. На стеллажах должны быть
бирки с указанием номера поршня.
Перед разборкой поршни необходимо
установить головкой вниз и измерить щу-
пом зазор между стопорным кольцом и
плитой в трех местах по окружности (с двух
сторон у замка и на противоположной от
замка стороне), наименьший размер из трех
является контрольным при регулировках в
процессе сборки.
270
Снимите специальными щипцами стопорное кольцо крепления вставки в
поршне и выньте шатун со вставкой из поршня; вытолкните поршневой палец из
отверстий вставки и расчлените вставку и шатун. Поршневой палец положите
аккуратно на стеллаж, снимите ползушку и прикрепите к ним бирку с номером
поршня. Отверните болты крепления опорной плиты и болты крепления
плиты к вставке; снимите плиты и регулировочные прокладки. Плиты и регули-
ровочные прокладки свяжите вместе и уложите на стеллаж, прикрепив к ним
бирку с номером поршня.
Сборка шатунов и поршней. Установите на вставку регулировочные проклад-
ки под опорную плиту и установите опорную плиту так, чтобы штифт прошел
через отверстия в прокладках и опорной плите, и затяните два винта крепле-
ния опорной плиты, подложив под них пружинные шайбы. Выступание голо-
вок винтов над поверхностью опорной плиты не допускается. Установите регу-
лировочные прокладки под плиту, установите плиту и затяните два болта
крепления плиты, подложив под болты стопорные шайбы. Болты застопорите,
отогнув усики шайб на грань болта и на плиту.
Примечание. Подбор толщины регулировочных прокладок под опорную
плиту производите, как указано в разделе 5.18 «Регулировка длины шатуна в сборе с
поршнем».
Установите шатун вертикально в тисках или другом подобном приспособ-
лении, смажьте дизельным маслом сферическую поверхность верхней головки
шатуна, установите на нее ползушку, а на ползушку — пружину. Наденьте на
верхнюю головку шатуна вставку поршня так, чтобы маркировка индекса
двигателя и номера цилиндра на вставке и на шатуне располагалась с одной
стороны.
Вставьте в отверстия вставки и шатуна поршневой палец, при этом марки-
ровка (на фаске пальца) должна быть расположена под 90° к маркировкам на
шатуне и находиться впереди по отношению к маркировкам на шатуне, которые
должны находиться справа.
Вставьте шатун со вставкой в поршень так, чтобы штифт на опорной плите
вошел в отверстие в кольцевом опорном ребре поршня и установите стопорное
кольцо. Смажьте канавки поршня дизельным маслом и с помощью специаль-
ного приспособления установите поршневые кольца в канавки. Перед установ-
кой поршней во втулку цилиндра все поршневые кольца смажьте дизельным
маслом и расположите их таким образом, чтобы замки двух смежных колец бы-
ли смещены относительно друг друга на 180°.
Поршневые кольца на поршень устанавливайте непосредственно перед
установкой поршня с шатуном на дизель. При замене поршня, вставки или ша-
туна обеспечьте длину шатуна в сборе с поршнем, которая должна соответст-
вовать указанной в формуляре для данного шатуна с отклонением не более
± 0,05 мм. При замене ползушки притрите ее к сферической поверхности верх-
ней головки шатуна.
При замене поршня, вставки или шатуна обеспечьте, чтобы разница по мас-
се комплектов поршней с шатунами в сборе не превышала 500 г, а разница по
массе поршней в сборе со вставками — не более 250 г (для верхних и нижних
поршней отдельно).
Установка верхнего поршня с шатуном. При демонтированном верхнем
коленчатом вале: установите на поршне приспособление для установки поршня
с поршневыми кольцами в цилиндр; укрепите на шатуне трос и заведите пор-
шень в цилиндр. При этом клеймение на поршне должно быть расположено со
стороны управления, а клеймо на шатуне — с правой стороны, если смотреть
со стороны генератора. Удерживая шатун с поршнем на тросе, установите на
271
верхнем торце втулки специальную опору. Опустите поршень в цилиндр, при
этом нижняя головка шатуна ложится на опору.
При установленном верхнем коленчатом вале вставьте в поршень, собран-
ный с компрессионными Кольцами, рым для выемки поршня и закрепите его сто-
порным кольцом (см. рис. 165); пропустите через цилиндр трос, выведите его
через люк блока и закрепите на рыме; проверните нижний коленчатый вал так,
чтобы соответствующий кривошип был установлен под углом 30° к горизонту;
установите опорные брусья между щеками кривошипа; установите на поршне
приспособление для заводки поршневых колец и передвиньте поршень по
опорным брусьям непосредственно под цилиндр.
Заведите поршень в цилиндр и поднимите его тросом так, чтобы три верх-
ние канавки маслосъемных колец вышли из верхней части втулки цилиндра.
Установите маслосъемные кольца.
Вставьте во впускное окно втулки цилиндра опорный стержень, опустите
на него поршень, снимите щипцами стопорное кольцо и выньте рым. Установи-
те соответствующий кривошип коленчатого вала в горизонтальное положение.
Установите вставку вместе с шатуном и поршневым пальцем в поршень так,
чтобы штифт на опорной плите вставки вошел в отверстие в кольцевом опор-
ном ребре поршня и установите стопорное кольцо. При этом шатун и встав-
ка должны располагаться на двигателе так, чтобы маркировка на них была
справа, если смотреть на дизель со стороны генератора.
Установите шатунный вкладыш. Укрепите на шатуне трос, выньте опорный
стержень из впускного окна и, удерживая шатун тросом, опустите поршень с
шатуном в цилиндр. Проверните верхний коленчатый вал так, чтобы соответст-
вующий кривошип был установлен во внешнюю мертвую точку. Поднимите
шатун до упора в шатунную шейку. Установите крышку с вкладышем на ша-
тун, вставьте шатунные болты и заверните их.
Установка нижнего поршня с шатуном. Установите на блоке лебедки (см.
рис. 164). Проверните нижний коленчатый вал так, чтобы соответствующий кри-
вошип был установлен под углом 30° к горизонту. Защитите шатунную шейку
кожаным или брезентовым чехлом. Установите опорные брусья между щеками
кривошипа. Вставьте через люк шатун в сборе с поршнем и установите его на
опорные брусья. При этом клеймо индекса дизеля и номера цилиндра на порш-
не должны быть расположены со стороны управления и по правой стороне дизе-
ля, а клеймо индекса дизеля, номера цилиндра на шатуне — с правой стороны
дизеля, если смотреть со стороны генератора.
Установите на поршне приспособление для заводки поршневых колец и
передвиньте поршень по опорным брусьям непосредственно под цилиндр.
Вставьте в болтовые отверстия головки шатуна крюки и присоедините к ним
тросы лебедок. Натягивая тросы лебедок, заведите поршень в цилиндр. Уста-
новите в шатун вкладыш. Снимите с шейки вала чехол и поверните вал в поло-
жение, при котором шатун может быть опущен на шейку. Опустите шатун на
шейку. Ослабьте и снимите тросы. Снимите крюки и приспособление для завод-
ки поршневых колец. Установите крышку с вкладышем на шатун и заверните
гайки шатунных болтов. После установки поршней проверьте обжимом свинцо-
вой палочки величину линейного сжатия.
ВНИМАНИЕ!
Неправильная установка поршней и шатунов приведет к задирам втулок.
Выемка верхнего коленчатого вала. Снимите трубы вентиляции картера, а
затем верхнюю крышку блока вместе с маслоотделителями, отсоединив предва-
рительно через верхний люк затворы маслоотделителей (во избежание их по-
вреждения). Отсоедините торсионный вал привода центробежного нагнетателя,
272
выведите его из коленчатого вала. Отсоедините от коленчатого вала верхние
шатуны, для чего поочередно, установив определенный кривошип во внешнюю
мертвую точку, укрепите на соответствующем шатуне трос, связанный с кра-
ном и, удерживая шатун тросом, отверните гайки шатунных болтов и снимите
крышку шатуна вместе с вкладышем. Выведите шатунные болты из отверстий в
головке шатуна и, навернув на них гайки, уложите на стеллаже.
Установите на верхнем торце втулки цилиндров специальную опору, опус-
тите шатун с поршнем до упора торца головки шатуна на эту опору. Снимите
трубки подвода масла к коренным подшипникам, оберните концы трубок бу-
магой и обвяжите. Снимите крышки коренных подшипников, для че^о, зало-
жив ломик в отверстие на нижнем конце шпильки верхнего коренного подшип-
ника (для предупреждения проворачивания шпильки), отверните специальным
ключом верхние гайки этих шпилек.
Выведите из ложа упорный коренной вкладыш, для чего, вставив в отверстие
в 11-й шейке вала специальное приспособление, проверните вал (см. рис. 163).
Укрепите на 4-й и 9-й шатунных шейках пеньковый трос и поднимите колен-
чатый вал за трос краном (грузоподъемностью не менее 1,5 т). Уложите коленча-
тый вал на деревянные козлы четырьмя (3, 6, 9 и 12-й) коренными шейками. Под
опорными шейками рекомендуется проложить резиновую либо войлочную про-
кладку. Если после разборки вал будет лежать свыше суток, промойте шейки
бензином, протрите чистой салфеткой, смажьте маслом и оберните промаслен-
ной бумагой, обвязав ее шпагатом.
Укладка коленчатого вала. Проверьте правильность установки в блоке и со-
стояние нижних (блочных) коренных опорных вкладышей верхнего вала (упор-
ный вкладыш должен быть снят), смажьте вкладыши дизельным маслом. Ос-
вободите шейки верхнего коленчатого вала, лежащего на козлах от предохра-
нительной обвязки, смажьте их и укрепите на 4-й и 9-й шатунных шейках пень-
ковый трос. Поднимите вал краном за пеньковый трос и уложите его на нижние
опорные вкладыши в блоке дизеля. Проверьте совпадение меток на зубьях ко-
нических шестерен вертикальной передачи и шестерен кулачковых валов
привода топливных насосов.
ВНИМАНИЕ!
Рекомендуется при снятом верхнем коленчатом вале не проворачивать нижний колен-
чатый вал.
Установите упорный коренной вкладыш. На коренные шейки вала установи-
те верхние (крышечные) коренные вкладыши, а на коренные вкладыши —
крышки коренных подшипников и закрепите их.
Проверьте правильность укладки вала и опережения нижнего коленчатого
вала относительно верхнего.
Поочередно сочлените с шатунными шейками шатуны, как указано в разделе
Сборка шатунного подшипника. Установите и закрепите торсионный вал при-
вода центробежного нагнетателя. Поставьте трубки подвода масла к коренным
опорам. Установите верхнюю крышку блока вместе с маслоотделителями, при-
соедините через верхний люк затворы маслоотделителей. Перед установкой
затворы залейте дизельным маслом. Присоедините трубы вентиляции картера
к маслоотделителям и турбокомпрессорам. Проверьте плотность соединения
трубок подвода масла к верхним подшипникам путем прокачки масла масло-
прокачивающим насосом.
Выемка втулки цилиндра. Слейте воду из системы охлаждения. Снимите
верхний коленчатый вал. Выньте поршни. Снимите форсунки и индикаторный
кран, а также их переходники. Снимите патрубки подвода охлаждающей воды,
отсоединив их от выпускных коллекторов, и патрубок отвода воды, отсоединив
273
его от водяного коллектора. Выверните шпильки из рубашки цилиндровой
втулки. Отверните гайки крепления втулки к блоку и выньте ее из блока.
Установка втулки в блок. Перед установкой втулки в блок:
1) проверьте затяжку крепления выпускных коробок и выпускных коллек-
торов;
2) очистите посадочные пояски втулки, блока и выпускной коробки и смажь-
те их дизельным маслом;
3) проверьте наличие антикоррозионного покрытия поверхностей адаптер-
ных отверстий в рубашке втулки цилиндра.
Установите втулку в блок без резиновых уплотнительных колец для провер-
ки центровки ее по выпускной коробке. Втулка должна свободно (под собст-
венным весом) устанавливаться на свое место. Выньте втулку из блока. Надень-
те на втулку новый комплект резиновых уплотняющих колец и установите
втулку в блок. Под фланец незакрепленной втулки пластинка щупа толщиной
0,07 мм не должна заходить. Закрепите цилиндровую втулку в блоке, пооче-
редно затягивая диаметрально расположенные гайки крепления втулки к
блоку.
Обмерьте втулку и запишите результаты обмера в формуляр. Разность заме-
ров, выполненных до установки втулки в блок и в блоке, не должна превышать
0,05 мм. Вверните шпильки в рубашку втулки цилиндра, установите патрубки
подвода и отвода воды. Установите адаптеры (переходники) форсунок и индика-
торных кранов. Опрессуйте систему охлаждения водой давлением 0,4 МПа
(4 кгс/см2), при этом тщательно проверьте надежность уплотнения адаптеров.
Демонтаж воздуходувки (см. рис. 37). Снимите стопорную планку 16, от-
винтите болт 17, выньте втулку 15, вверните в торец торсиона болт и выдвинь-
те торсион 8 на 60—70 мм до выхода шлицев торсиона из шлицев верхнего ко-
ленчатого вала. Отсоедините болты верхней крышки редуктора, снимите крыш-
ку редуктора 9. Отсоедините трубопровод масла от верхнего масляного коллек-
тора. Отсоедините фланцы воздухоподводящего патрубка 32 от воздушного тру-
бопровода.
Зачальте центробежный нагнетатель с редуктором за рамы и подъемную
скобу 20. Снимите контрольные штифты, фиксирующие положение редуктора
на блоке, отверните гайки со шпилек и, переместив нагнетатель в осевом на-
правлении до выхода шпилек блока из фланца корпуса редуктора, снимите
центробежный нагнетатель с редуктором с дизеля.
Закройте воздушные полости в нагнетателе и трубопроводе воздуха. Масля-
ные трубки центробежного нагнетателя и верхнего масляного коллектора дизе-
ля закройте бумагой и обвяжите шпагатом.
Разборка воздуходувки. Снимите торсион 8 и торцовую крышку 12 редуктора.
Перед выемкой торсиона снимите сопло 7 с угольником. Отсоедините и снимите
воздухоподводящий патрубок и с помощью отжимных болтов снимите крышку
корпуса 28 нагнетателя.
Снимите лопаточный диффузор 35 и уплотнительное кольцо 36. Отверните
на нижнем валу со стороны воздуходувки стопорные болты, отверните болт
(грибок) 30 с левой резьбой, затем гайку 31 и снимите с вала колесо 34 нагне-
тателя.
Отверните гайки и, перемещая корпус 33 в осевом направлении, снимите
его с нижнего вала 38, предохранив от повреждений уплотнение. Снимите фла-
нец 21 с корпуса воздуходувки и разберите уплотнение. Снимите с вала втулку
лабиринтного уплотнения 27 и отбойник 19. Раскрепите и спрессуйте упругую
шестерню 10.
Отверните гайки и спрессуйте подшипники верхнего вала вместе со стака-
нами. Поддерживая упругую шестерню, выньте через расточку подшипника
муфту 11 верхнего вала. Затем выньте упругую шестерню. Отверните стопор-
274
ные болты на торцах промежуточного вала, отверните грибки и спрессуйте под
шипники среднего вала вместе со стаканами. Грибки имеют левую резьбу.
Спрессуйте и выньте шестерню 18 с промежуточного вала 6, отверните сто-
порные болты и грибок нижнего вала, отверните гайку и снимите пяту 5 упор-
ного подшипника. Отогните стопорные шайбы, отверните гайки и выпрессуйте
отжимными болтами упорно-опорный подшипник 3. Выньте через расточку в
корпусе (под подшипник) нижний вал 38, при этом предохраните от поврежде-
ний баббитовую заливку опорного подшипника. Отсоедините маслоподводя-
щие трубки 1 и снимите брызгалки шестерен.
Снимите опорный диск упругой шестерни в следующем порядке:
а) расконтрите, отверните гайки и осторожно, не допуская осевого переме-
щения опорного диска, выпрессуйте призонные болты;
б) пользуясь отверстиями с резьбой, выпрессуйте опорный диск, при этом
следите, чтобы сухари с пружинами не перемещались в осевом направлении;
в) в случае необходимости снимите пружины с сухарями, соблюдая осто-
рожность. Болты, гайки и отверстия имеют цифровое клеймение. Опорный диск
и венец шестерни имеют совпадающие метки «О». В случае необходимости вып-
рессуйте опорный подшипник 29.
Сборка и установка воздуходувки. Воздуходувку с редуктором собирают в
порядке, обратном разборке. Все детали поставьте на прежние места. Сталь-
ные детали смажьте дизельным маслом. Все шейки валов и шлицы также смажь-
те дизельным маслом. Болты и гайки эластичной шестерни ставьте по номерам,
нанесенным при сборке.
Детали воздуходувки на нижнем валу собирайте по меткам «О». Метки «О»
должны лежать в одной плоскости по одну сторону от оси вала. Проверьте при-
легание пяты к поверхности упорного подшипника поворотом ее на угол не бо-
лее 15° (не менее 85% упорной поверхности). Проверьте все зазоры в соответст-
вии с паспортом. При постановке двухрядных роликовых подшипников пере-
мещайте наружную и внутреннюю обоймы одновременно. После установки про-
верьте перемещение роликов в гнездах, ролики не должны быть зажаты.
При установке сопла торсиона закрепите его с угольником так, чтобы масло
попадало в полость муфты в направлении шлицев.
На дизель воздуходувку с редуктором устанавливайте в порядке, обратном
демонтажу. При этом проверьте легкость перемещения торсиона по шлицам в
осевом направлении в четырех различных положениях коленчатого вала.
Замена торсионного вала при демонтированном верхнем коленчатом вале.
Отверните гайки крепления корпуса 15 верхнего вала вертикальной передачи
к блоку (см. рис. 22). Снимите узел верхнего вала за два рым-болта, установ-
ленных в отверстия с резьбой (Ml 6 "х 1,5) в торце вала 14. Отсоедините торсион-
ный вал 3 в нижней головке, для чего снимите болты, предварительно отогнув
стопорные планки, и снимите гайку 27. Выньте торсионный вал 3 вместе с втул-
кой 22. Снимите втулку 22, отвернув болты и гайку 20.
На новый торсионный вал установите втулку 22, гайку 20, новые стопорные
планки и болты. Установите торсионный вал 3 вместе со втулкой 22 и соедините
его с нижним валом 26 гайкой 27 и болтами. Установите узел верхнего вала,
обеспечив сочление в шлицевом соединении.
Замена торсионного вала при установленном верхнем коленчатом вале.
Отсоедините муфту 21 от ступицы 18, сняв болты 4 и штифты 19, и опустите муф-
ту на нижний вал.
Отсоедините втулку 22 от верхней головки торсионного вала, отвернув бол-
ты и гайку 20. Опустите втулку на нижний вал. Отсоедините торсионный вал 3
в нижней головке, отвернув болты и гайку 27. Отверните гайки крепления узла
нижнего вала к блоку.
275
Поднимите вверх узел нижнего вала (не поднимая торсионный вал) и накло-
ните его до положения, позволяющего вынуть торсионный вал в картер. Вынь-
те торсионный вал 3 через картер или через боковой люк вертикальной переда-
чи.
Заведите через картер или боковой люк вертикальной передачи новый тор-
сионный вал в узел нижнего вала. Установите узел вала и притяните его гай-
ками к блоку. Соедините нижнюю головку торсионного вала 3 с валом 26 гай-
кой 27 и болтами. Присоедините муфту 21 к ступице 18 двумя штифтами 19 и
четырьмя болтами 4. Штифты установите на прежние места согласно меткам.
Введите втулку 22 в зацепление по шлицам с торсионным валом 3 и муфтой
21. Если шлицы втулки сразу не входят в шлицы муфты, то, поворачивая втул-
ку по окружности, найдите положение, при котором втулка 22 входит в шлицы
торсионного вала 3 и муфты 21 одновременно. В выбранном положении наметьте
краской один зуб втулки 22 и сопряженную с ним впадину муфты 21. Отсоеди-
ните муфту 21 от ступицы 18 и опустите муфту вниз, не опуская вниз втулку.
Затяните гайку 20 до упора в бурт торсионного вала 3 и дотяните до совпа-
дения отверстий на гайке с отверстиями на втулке. Установите стопорные план-
ки и болты. Концы планок отогните на головки болтов. Поднимите муфту 21
и соедините ее со ступицей 18 четырьмя штифтами 19 и восемью болтами 4, ус-
тановив под болты стопорные планки.
После установки нового торсионного вала проверьте правильность опере-
жения нижнего коленчатого вала и при необходимости отрегулируйте ее, пос-
ле чего законтрите болты 4 проволокой.
Разборка механизма отключения левого ряда топливных насосов (см. рис. 31).
Отверните накидную гайку 10. Снимите проволоку и выверните болты 6. Сни-
мите вилку 3, крышку 12, прокладку 5 и выньте поршень 4. Расшплинтуйте и
отверните гайку 7, придерживая ключом тягу 16. Снимите тарелку 13 и пружи-
ну 2. Снимите с тяги 16 и коромысла 14 корпус 1. Отсоедините трубку //от
штуцера плиты вентиля.
Сборка механизма отключения левого ряда топливных насосов. Очистите
все детали от загрязнения и коррозии. Промойте детали дизельным топливом.
Проверьте легкость перемещения поршня в корпусе, отсутствие заедания пру-
жины в корпусе при ее сжатии. Продуйте сжатым воздухом трубку И, уголь-
ник 9 и дренажное отверстие в корпусе 1. Проверьте состояние прокладки 5.
При наличии разрывов или разбухания замените. При необходимости увеличе-
ния хода тяги на выключение допускается зачистка торца А тарелки 13 или
торца Б втулки 15.
Удлинять ход тяги увеличением толшины прокладки 5 или постановкой до-
полнительной прокладки не рекомендуется, так как при этом нарушается за-
водская регулировка рычажной системы. При необходимости уменьшения хода
изготовьте и установите новую тарелку 13.
Смажьте трущиеся поверхности деталей дизельным маслом и соберите в по-
рядке, обратном разборке. Шплинт 8 замените новым. Проверьте ход тяг при
срабатывании механизмов отключения.
Разборка форсунки. Отверните контргайку, пробку и стакан пружины.
Выньте пружину форсунки, тарелку пружины и толкатель. Выньте щелевой
фильтр форсунки с уплотнительным кольцом. Выньте ограничитель подъема
иглы, распылитель, сопловый наконечник и его прокладку.
Сборка форсунки. Перед сборкой все детали тщательно промойте в профиль-
трованном дизельном топливе. Особое внимание обратите на чистоту внутрен-
них каналов и полостей. Форсунку собирайте в порядке, обратном разборке.
Стакан пружины затяните тарированным ключом 120±Ле Н-м
(1 г^о’Л кгс-м) или нормальным стандартным ключом полным усилием одной ру-
ки. Отрегулируйте затяжку пружины форсунки нажимной пробкой на давле-
276
ние начала впрыска 21+°’9МПа (210+9 кгс/см2) и проверьте качество распыла
насосом для испытания форсунок. После проверки работы форсунки контр-
гайку ставьте на герметике. Штуцер подвода топлива к форсунке оберните чис-
той бумагой или марлей и обвяжите. Установите форсунки на дизель.
Демонтаж и разборка топливного насоса. Проворачивая коленчатый вал,
установите вал привода топливных насосов в таком положении, чтобы метка
«Т» на ведущем диске муфты с номером, соответствующим номеру цилиндра, с
которого снимается топливный насос, совпала с указательной стрелкой. Вы-
ведите рейку насоса из зацепления с поводком тяги управления. Отсоедините
от насоса нагнетательную топливную трубку, оберните концы трубки и шту-
цер насоса чистой бумагой и обвяжите. Отсоедините топливный коллектор от
корпуса насоса. Отверните две гайки, крепящие насос к толкателю, и снимите на-
сос вместе с регулировочными прокладками. Прокладки не раскомплектовывай-
те от насоса. Примите меры предосторожности, чтобы не изогнуть рейку насоса.
Выньте стопорное кольцо, затем снимите тарелку пружины, плунжер, пру-
жину и кольцо пружины. Не рекомендуется прикасаться руками к обработан-
ным поверхностям плунжера (а также втулки плунжера и деталей нагнета-
тельного клапана).
Снимите регулирующую рейку и шестерню плунжера. Для этого выверните
стопорный винт, выбейте конический штифт, снимите хомутик с рейки и пере-
двиньте рейку в сторону длинного ее конца до выхода из зацепления с шестер-
ней.
Чтобы снять нагнетательный клапан, отверните две гайки, снимите нажимной
фланец, нажимной штуцер, пружину и клапан. Затем установите приспособле-
ние и снимите седло клапана с прокладкой. Нагнетательный клапан замените
и проверьте, не устраняется ли просачивание топлива из-под нажимного штуце-
ра, поступает ли топливо при отсоединенной от насоса трубке высокого давле-
ния и положении рейки на выключенной подаче из штуцера.
При необходимости нагнетательный клапан можно заменить, не снимая на-
сос с дизеля. Неисправная работа клапана наблюдается при поломке пружин,
зависании клапана, попадании под клапан посторонних частиц, трещине седла,
потере плотности по конусу. При замене клапана тщательно предохраните на-
сос от попадания загрязнений.
Отверните стопорный винт и выньте втулку плунжера. Регулирующую рей-
ку разбирать не рекомендуется. При необходимости разбирайте рейку в таком
порядке: отверните гайку, затем выверните регулировочный болт рейки и сни-
мите поводковую втулку и пружину.
Сборка и установка топливного насоса на дизель. Перед сборкой все детали
тщательно промойте в отфильтрованном дизельном топливе. Установите втулку
в корпусе насоса, заверните стопорной винт с прокладкой под головкой и убе-
дитесь, что он не упирается во втулку.
Установите в сборе нагнетательный клапан и его прокладку, пружину кла-
пана, нажимной штуцер, фланец и равномерно затяните две гайки крепления
фланца.
Установите в корпусе регулирующую рейку в сборе так, чтобы поводковая
втулка находилась с левой стороны (если смотреть на корпус со стороны рейки),
а широкая впадина на зубьях рейки — в вертикальной плоскости корпуса. В
этом положении рейки установите шестерню плунжера в корпусе насоса и, пе-
редвинув рейку вправо, установите ее стопорный винт. Установите на рейку
хомутик и закрепите его постановкой конического штифта и болта.
Установите кольцо пружины и пружину, затем плунжер с тарелкой пружи-
ны установите во втулку так, чтобы шлицевые выступы на плунжере попали в
соответствующие пазы в шестерне, и установите стопорное кольцо. Проверьте
легкость перемещения регулирующей рейки в корпусе насоса. Проверьте от-
277
сутствие заедания поводковой втулки в рейке; при сжатии пружины поводко-
вой втулкой она должна под действием пружины возвратиться в исходное поло-
жение.
Перед установкой насоса совместите для данного цилиндра метку «7» на
ведущем диске муфты привода генератора с указательной стрелкой. Устано-
вите топливный носос на толкатель вместе со своими регулировочными проклад-
ками, под гайки подложите шайбы пружинные. Гайки крепления насоса затяги-
вайте равномерно и поочередно с переходами для обеих гаек не менее чем на
3—4 приема от упора для каждой гайки ключом с длиной рукоятки 350 мм уси-
лием одной руки. Резиновое кольцо уплотнения фланца коллектора и насоса не
должно быть повреждено и должно выступать над привалочной плоскостью
фланца.
Присоедините топливный коллектор к корпусу насоса. Болты коллектора за-
тягивайте равномерно. Обеспечив прилегание фланца коллектора к насосу, за-
тяните умеренным усилием болты торцовым ключом с длиной рукоятки на сто-
рону не более 100 мм. Неравномерная и чрезмерная затяжка гаек крепления
насоса и болтов коллектора может привести к деформации корпуса насоса и
прихватыванию плунжерной пары. Проверьте легкость хода рейки топливного
насоса, установленного на дизеле. Присоедините к насосу трубку высокого дав-
ления. Введите в зацепление поводок тяги управления с поводковой втулкой
рейки насоса. Между торцом пальца и втулкой должен быть зазор 1—2 мм.
Установку насоса с замененным насосным элементом или нагнетательным
клапаном производите на тех же регулировочных прокладках, на которых
он был установлен ранее. При замене насосного элемента или нагнетательного
клапана регулировочную рейку не распломбировывайте.
5.13. Регулятор частоты вращения и нагрузки
Демонтаж регулятора. Отверните пробку 7 и слейте масло из регулятора.
Выньте палец из серьги поршня 11 (см. рис. 27). Отверните накидные гайки и
отсоедините трубки пускового серводвигателя, трубку подвода наддувочного
воздуха. Отсоедините фишки штепсельных разъемов системы управления час-
тотой вращения, электромагнита стоп-устройства и индуктивного датчика. От-
верните гайки крепления регулятора к корпусу привода. Снимите регулятор с
дизеля, поднимая его для разъединения шлицевого соединения привода.
Разборка регулятора. Отверните винты крепления колпака 1 (см. рис. 27)
и снимите его. Отсоедините рычажную систему от верхнего штока 17 серводви-
гателя путем разъединения его шарнира. Отверните гайку крепления траверсы
30 и, вращая струну, снимите траверсу. Отверните винты крепления плиты 38
с электромагнитами и снимите ее. Снимите пружину треугольной пластины.
Отверните болты крепления верхнего корпуса 2 к корпусу 6 регулятора. Сними-
те верхний корпус в сборе, поднимая его вверх; снимите резиновую шайбу на
стыке корпусов.
Осторожно выньте золотниковую часть из корпуса регулятора. Отверните
винты крепления электромагнита стоп-устройства 10 и снимите электромагнит
и его прокладку. Отверните винты крепления корпуса 13 стоп-устройства и сни-
мите его. Отверните болты крепления серводвигателя 12, снимите серводви-
гатель и проставку с прокладками. Отверните болты крепления нижнего кор-
пуса и снимите его; снимите резиновую прокладку на стыке корпусов.
Разборка верхнего корпуса. Отсоедините серьги от эксцентрика 24, разъеди-
ните шарниры рычажных передач и снимите рычажную систему 26 (см. рис. 27).
Отверните трубку подвода воздуха к датчику корректора, отверните винты
крепления корпуса 23 выключателя и корректора и снимите его в сборе с золот-
278
ником 16, снимите резиновую шайбу на стыке корпусов. Снимите с корпуса
упорное кольцо и выньте из него золотник 16 в сборе с тарелками, пружинами и
поршнем 20.
Отверните с золотника опору эксцентрика 24 и снимите с него тарелку 22
с пружинами. Отверните с золотника гайку и снимите нижнюю тарелку.
Снимите с верхнего корпуса 2 проставку и выньте из него золотниковую втул-
ку 15 и пружины 14. Отверните иглы 67 и снимите с них уплотнительные
кольца 68.
Отсоедините рычаг 39 от тяги 34. Отверните винты крепления серводвигате-
ля управления 28 к корпусу и снимите треугольную пластину 58. Снимите кор-
пус серводвигателя управлениями, пружину и резиновую шайбу.
Отверните винты крепления ограничителя и снимите опору 40 золотника.
Выньте золотник 42, золотниковую втулку 41, упорный подшипник и пружины.
Снимите упорный подшипник золотниковой втулки 41. Снимите с оси шестер-
ню 44.
Отверните гайки крепления серводвигателя индуктивного датчика и сними-
те его с верхнего корпуса, снимите прокладку.
Отверните корпус фильтра 78 и выньте его. Снимите уплотнительное коль-
цо. Отверните пробку 81. Отверните гайки крепления плиты 69 и снимите ее,
снимите прокладку.
Разборка плиты с электромагнитами. Отверните в плите 38 стопорные вин-
ты электромагнитов 35. Отпаяйте провода от штырьков электромагнитов. Вы-
верните электромагниты из плиты. Отверните пробки электромагнитов, выньте
якори и проверьте наличие «противозалипающих» прокладок.
Разборка серводвигателя управления. Отверните гайку крепления траверсы
на поршне 29 и снимите траверсу. Выньте поршень 29 из корпуса 28.
Разборка серводвигателя с индуктивным датчиком. Отверните винты креп-
ления индуктивного датчика 57 и снимите его (см. рис. 27). Отверните винты
крепления крышек и снимите их. Снимите уплотнительное кольцо с крышки 56.
Выньте поршень 51 с якорем из корпуса 53. Снимите запорное кольцо и выньте
манжету 55 с манжетодержателем.
Разборка нижнего корпуса. Отверните болты крепления буксы манжеты.
Выньте валик привода 50 в сборе и снимите с него стопорное кольцо. Спрессуй-
те подшипник с валика 50. Снимите буксу вместе с манжетой.
Разборка корпуса регулятора. Выньте ведущую 48 и ведомую шестерни
маслонасоса. Снимите стопорное кольцо и выньте пробку 63. Снимите уплотни-
тельное кольцо 64. Выньте поршень 62 с пружинами 61 и направляющую 60.
ВНИМАНИЕ!
Перед разборкой аккумуляторов предусмотрите подвижной упор, дающий возмож-
ность постепенно расслабить пружины.
Снимите стопорное кольцо 71 и тарелку 72. Выньте пружины 74, 75 и пор-
шень 73.
Разборка серводвигателя регулятора.
ВНИМАНИЕ!
Перед отворачиванием винтов крепления стакана 1} к корпусу серзоиэтора 12 пргду-
смотрите подвижной упор, дающий возможность постепенно расслабить пружину 18.
Отверните винты крепления стакана 19 к корпусу серводвигателя. Снимите
стакан 19 в сборе со штоком 17, а затем пружину 18 серводвигателя и шток с его
пружиной. Со штока снимите пружину и ее шайбу. Со стакана 19 снимите пру-
жину с уплотнительным кольцом. Снимите тарелку пружины с поршня 11.
Выбейте конический штифт и отверните серьгу поршня 11. Выньте из корпуса
279
12 поршень 11. Снимите стопорное кольцо и выньте манжеты. Отверните иглу
65 с уплотнительным кольцом 66 и снимите его.
Разборка золотниковой части (см. рис. 28). Снимите пружину 5 измерителя
с опорой 7. Отверните гайку 8 и выньте пружину 9 из гайки. Снимите тарелку
10 с подшипником И, пружиной и шайбой, а затем оси грузов, грузы и их про-
кладки.
ВНИМАНИЕ!
При снятии прокладок грузов обратите внимание на их количество.
Снимите ограничители грузов. Отверните винт крепления эластичной муф-
ты 12 и снимите ее. Отверните винты крепления фланца и снимите траверсу 3
в сборе с кулачковой шайбой 14 и подшипником 15. Снимите уплотнительное
кольцо 13 из корпуса демпфера. Снимите стопорное кольцо с буксы 1. Выньте
золотник 18 с направляющей втулкой 16 и снимите ее.
Разборка золотника остановки. Снимите толкатель. Отверните пробку с
сальником. Снимите золотник.
Разборка корректора (см. рис. 29).
Отверните винты крепления корпуса 26 датчика и снимите его. Выверните
винт 28 и снимите уплотнительное кольцо 27.
Снимите пружину 29. Отверните винты и снимите опору 2. Выньте оси и
снимите рычаги 16 и 17. Снимите стопорное кольцо 18 и выньте поршень 21 со
втулкой 20. Выньте ось и снимите кулачок 14. Снимите втулку 20 с поршня.
Выньте тарелку 19 и пружину 22 с клапаном 23. Выньте фильтр Юс клапаном
11. Снимите уплотнительные кольца. Выньте дроссель 7 и снимите стопорное
кольцо. Выньте пружину 9 и шайбы.
ВНИМАНИЕ!
При разборке дросселя обратите внимание на последовательность укладки шайб с
калиброванными отверстиями.
Осмотр деталей после разборки. Промойте все детали в керосине и про-
дуйте сжатым воздухом. Проверьте отсутствие следов заеданий и задиров;
1) в цилиндре корпуса серводвигателя;
2) на опорном торце и в отверстии под золотниковую ча сть в корпусе ре-
гулятора;
3) в гнездах под ведомую и ведущую шестерни маслонасоса;
4) в гнездах поршней аккумуляторов;
5) в цилиндре серводвигателя управления;
6) в цилиндре серводвигателя индуктивного датчика;
7) шестерни механизма управления на оси;
8) ведомой шестерни маслонасоса на оси;
9) в корпусе и втулке датчика корректора.
Проверьте состояние трущихся поверхностей: поршня и штока серводви-
гателя, поршней аккумуляторов, буксы и ее опорного торца, золотника и на-
правляющей втулки, золотника и золотниковой втулки управления, золотни-
ка и золотниковой втулки системы регулирования нагрузки, зубьев шестерни
масляного насоса, поршня серводвигателя индуктивного датчика, поршня сер-
водвигателя управления, поршня и втулки датчика корректора. Задиры и сле-
ды заеданий не допускаются.
Осмотрите плиту с электромагнитами. Осмотрите состояние поверхностей
рычагов грузов, соприкасающихся с нижней обоймой упорного подшипника.
Осмотрите состояние подшипников, пружин, манжет, сеток фильтров, поверх-
ность сильфона и уплотнительных прокладок регулятора.
280
Сборка регулятора. Перед сборкой все детали и узлы тщательно промойте в
фильтрованном дизельном топливе, особое внимание обратите на чистоту внут-
ренних каналов и полостей. Сборку производите в порядке, обратном разборке.
При сборке дросселя 7 (см. рис. 29) обратите особое внимание на порядок
укладки шайб с калиброванными отверстиями. Шайбы с большим и малым от-
верстиями должны быть уложены поочередно.
Перед установкой пружины и клапана проверьте легкость перемещения
поршня в корпусе и втулке.
Рычаги должны качаться без заеданий.
При установке эластичной муфты 12 демпфера (см. рис. 28) необходимо уста-
навливать ее так, чтобы отклонение траверсы 3 от среднего положения в обе
стороны было симметричным.
При сборке золотниковой части обратите внимание на легкость качания гру-
зов и их осевой люфт, а также плавность передвижения золотника. Осевой люфт
груза должен быть 0,1—0,2 мм. Передвижение золотника можно наблюдать по
его пояску Д (см. рис. 28) через отверстия в буксе 1 и золотниковой втулке 17.
Перемещайте золотник, разводя и сводя грузы на всю величину их хода, удер-
живая тарелку прижатой к концам грузов. Положение золотника 18 относитель-
но золотниковой втулки 17 отрегулируйте гайкой 8 так, чтобы при верхнем
крайнем положении золотника (грузы разведены) и нижнем крайнем положении
золотника (грузы сведены) поясок Д золотника открывал отверстия в золотни-
ковой втулке 17 на одинаковую величину.
Перед сборкой корпуса регулятора проверьте легкость перемещения порш-
ня буфера. Резиновую прокладку на стыке с нижним корпусом устанавливай-
те с большим основанием трапеции на дно канавки.
При монтаже фланца с манжетой соблюдайте осторожность, чтобы не по-
вредить рабочую кромку манжеты, применяйте защитный наконечник. После
сборки нижнего корпуса приводной валик должен вращаться свободно от уси-
лия руки, болты крепления буксы манжеты обвяжите проволокой.
При сборке верхнего корпуса до установки корпуса выключателя 23 и кор-
ректора (см. рис. 27) проверьте легкость перемещения золотника 16, золотнико-
вой втулки 15 и поршня 20. При установке корпуса выключателя-корректора
проверьте наличие под ним резиновой уплотнительной шайбы. Подшипник зо-
лотниковой втулки 41 управления должен быть установлен обоймой с большим
внутренним диаметром вниз. При нажатии на опору и на рычаг золотника
управления должно быть обеспечено легкое и плавное возвращение золотника
управления и его золотниковой втулки в исходное положение под действием
своих пружин.
До установки пружины проверьте легкость перемещения поршня сервомото-
ра управления. При установке сервомотора управления проверьте наличие
под ним резиновой уплотнительной шайбы. Проверьте прижатие треугольной
пластины и опоры золотниковой втулки к электромагнитам. Зазор не допуска-
ется. Проверьте прижатие рычага золотника управления к треугольной пласти-
не. Зазор между заклепкой рычага и треугольной пластиной не допускается.
Проверьте легкость перемещения рычажной системы.
До установки индуктивного датчика проверьте легкость движения поршня
серводвигателя, поршень должен перемещаться плавно, без заеданий. После
установки индуктивного датчика должно быть обеспечено легкое перемещение
на всем протяжении хода якоря. Проверяйте при отвернутых пробках серво-
двигателя.
Перед сборкой силового серводвигателя проверьте легкость движения его
поршня (без пружины серводвигателя). Заедание или тугой ход не допуска-
ются.
При сборке золотника остановки проверьте легкость его перемещения.
28!
При установке верхнего корпуса на корпус регулятора проверьте: наличие
резиновой уплотнительной шайбы на стыке корпусов; попадание в зацепление
шестерни 44 золотниковой втулки и опоры пружины измерителя в ее гнездо,
струна при этом должна выйти через шток поршня серводвигателя управле-
ния.
На собранном регуляторе при повороте от руки за валик привода золотнико-
вая часть должна вращаться легко и плавно. Пробки электромагнитов МР1,
МР2, MP3 должны быть отвернуты ориентировочно на 2,5 оборота от упора,
электромагнита MP4—на 10 делений и электромагнита МР5—на два оборота от
упора. Иглу обратной связи отверните на один оборот от упора. Иглы системы
регулирования нагрузки отверните на 2,5 оборота от упора.
Установка регулятора на дизель. Особое внимание обратите на то, чтобы ре-
гулятор был установлен без перекоса. Перед закреплением регулятора на кор-
пусе привода убедитесь в том, что серьга свободно перемещается в пазе вилки
штока сервомотора.
ВНИМАНИЕ!
Пальцы шарниров рычажной передачи от регулятора к рейкам топливных насосов
должны плотно входить в отверстия и вместе с тем свободно проворачиваться. Заедания
и мертвый ход (люфт) в шарнирах вызывают неустойчивую работу системы регулирова-
ния.
5.14. Замена сальника водяного насоса
Замените сальник водяного насоса, если течь в нем превышает 100 капель в
1 мин и не устраняется подтяжкой. Чтобы сменить сальниковую набивку, от-
верните гайки крепления нажимной втулки сальника и сдвиньте ее по валу.
Специальным штопором удалите старую набивку.
Поставьте пять новых колец из графитизированного асбеста. При этом сты-
ки колец не должны располагаться в одной плоскости.
После замены набивки допустите в течение 10—15 мин течь воды из сальни-
ка. Затем подтягивайте сальник через небольшие промежутки времени для по-
степенной приработки набивки к валу. Каплепадение воды из сальника должно
быть 10—60 капель в 1 мин при частоте вращения 6,67 с-1 (400 об/мин). При
частоте вращения выше 9 с-1 (540 об/мин) допускается отсутствие каплепаде-
ния воды.
5.15. Промывка воздухоохладителя дизеля
Снимите воздухоохладители с дизеля. Обдуйте охлаждающие трубки струей
пара. Если оребрение трубок сильно закоксовано, поместите воздухоохладите-
ли на сутки в керосин, после чего обдуйте трубки струей пара. Просушите труб-
ки сжатым воздухом.
Снимите крышки воздухоохладителя. Промойте водой внутренние полости
крышки, трубные доски и трубки (внутри).
Просушите их сжатым воздухом. Осмотрите паронитовые и резиновые про-
кладки. Негодные прокладки замените. После промывки и осмотра воздухоох-
ладителей проведите гидроиспытание воздушной и водяной полостей.
5.16. Центровка муфты привода генератора
Контроль перекоса оси вала генератора относительно оси коленчатого вала
определяется по колебаниям толщины муфты при вращении коленчатого вала.
Для проверки на гайку одного из болтов 3 (рис. 166), крепящих пакет пластин к
282
Рис. 166. Проверка центровки ротора
генератора с коленчатым валом дизе-
ля:
1 — ведущий диск; 2 — ведомый диск; 3 —
болты; 4 — индикатор; 5 — кронштейн
ведущему диску 1 муфты, установите со сто-
роны генератора кронштейн 5 с индикато-
ром 4, уперев шток индикатора в поверх-
ность ведомого диска 2, и проверните вало-
поворотным механизмом коленчатый вал
дизеля. При провороте коленчатого вала
дизеля (и связанной с ним муфты) индика-
тор показывает изменение толщины муфты.
Изменение показаний индикатора за один
оборот коленчатого вала дизеля не должно
превышать 0,15 мм.
Если колебания толщины муфты превы-
шают указанную величину, проверьте за-
тяжку пружин под генератором; произве-
дите регулировку изменением толщины про-
кладок под лапами генератора.
Проверьте равномерность воздушного
зазора между якорем и главными полюсами
генератора. Равномерность радиального за-
зора между якорем и главными полюсами
генератора, замеренная щупом длиной не
менее 600 и шириной не более 10 мм, долж-
на быть не более 0,8 мм. Допустимые зазоры: минимальный — 4,2 мм, мак-
симальный — 5,5 мм. Если производилось перемещение генератора, развер-
ните отверстия под призонные болты крепления генератора и установите ко-
нические штифты.
5.17. Установка опережения нижнего коленчатого вала
Коленчатые валы должны быть соединены между собой вертикальной
передачей в таком положении, чтобы нижний коленчатый вал опережал верх-
ний на 12° + 1°, т. е. при положении верхнего поршня первого цилиндра во
внутренней мертвой точке (в. м. т.) нижний поршень этого же цилиндра должен
находиться на 12° (по углу поворота кривошипа) после в.м.т. В условиях экс-
плуатации после разборки вертикальной передачи правильное взаимное поло-
жение коленчатых валов обеспечивается сборкой деталей передачи по меткам.
При замене деталей вертикальной передачи производите новую установку
положения коленчатых валов, при этом проверьте правильность установки
стрелки, указывающей градусы на муфте привода генератора. «0» должен со-
ответствовать в.м.т. нижнего поршня первого цилиндра. Проверку производи-
те по регляжу.
Вращением дизеля по ходу установите верхний поршень первого цилиндра
в в.м.т. Разъедините верхний и нижний коленчатые валы, для чего: отсоедини-
те шлицевую муфту 21 (см. рис. 22) от ступицы 18, вывернув болты 4 и вынув
штифты 19, опустите муфту на нижний вал 26; выверните болты, крепящие шли-
цевую втулку 22, и опустите ее также на нижний вал.
Проворачивая нижний коленчатый вал по ходу (по часовой стрелке, смотря
со стороны генератора), установите его так, чтобы указательная стрелка совпа-
283
Рис. 167. Метки на ведущем диске муфты привода
генератора
ла с 12° деления на диске муфты
привода генератора (рис. 167)
после в.м.т. нижнего поршня
первого цилиндра.
Соедините в этом положении
верхний и нижний коленчатые
валы вертикальной передачи,
для чего:
1) присоедините муфту шли-
цевую 21 (см. рис. 22) к ступи-
це 18, закрепив ее четырьмя бол-
тами 4 с установкой двух штиф-
тов на прежние места по меткам;
2) проворотом шлицевой втул-
ки 22 введите ее в зацепление с
шлицевой муфтой 21 и торсион-
ным валом 3 при неизменном
положении коленчатых валов;
3) отсоедините муфту 21 от ступицы 18 и опустите ее вниз, не выводя из за-
цепления с торсионным валом 3 втулку 22;
4) затяните гайку 20 до упора в бурт торсионного вала 3 и дотяните ее до
совпадения отверстий диаметром 13 мм на гайке 20 с отверстиями на верхнем
торце шлицевой втулки 22;
5) установите планки стопорные и болты, крепящие гайку 20 к втулке 22.
Концы планок отогните на головки болтов. При необходимости планки замени-
те новыми;
6) поднимите шлицевую муфту 21 и соедините ее со ступицей 18 всеми болта-
ми 4 и штифтами 19. Подложите под болты шайбы, удерживающие штифты от
выпадания,и законтрите проволокой.
Проверьте правильность углового положения коленча-
тых валов.
Рис. 168. Регули»
ровка длины шату'
на с поршнем
5.18. Регулировка длины шатуна в сборе с поршнем
При разборке поршней не раскомплектовывайте регули-
ровочные прокладки, установленные между опорной плитой
и плитой и вставкой. При замене отдельных поршней, вста-
вок или шатунов, а также при превышении зазора между
стопорным кольцом и плитой более 0,3 мм восстановите
первоначальную длину шатуна в сборе с поршнем (размер
А — рис. 168) с точностью ±0,05 мм подбором прокладок
между опорной плитой и вставкой поршня.
Толщину прокладок между вставкой и опорной плитой
(при замене поршня) определите по величине размера М
или А на новом или заменяемом поршнях. Если размер М
или А на новом поршне больше, чем на заменяемом, то
уменьшите на соответствующую величину толщину прокла-
док, и наоборот.
Если выработка опорной поверхности опорной плиты
устранена шлифовкой, то разницу в толщине плиты до шли-
фовки и после нее необходимо учесть увеличением толщины
регулировочных прокладок на величину сошлифованного
слоя для сохранения размера А.
284
После регулировки длины шатуна с поршнем (размер А) отрегулируйте за-
зор между стопорным кольцом и плитой, который должен быть в пределах,
указанных в таблице зазоров.
Для регулировки зазора отверните болты крепления плиты, подложите
под плиту необходимое количество прокладок и вновь установите плиту.
Затяните болты и застопорите их подложенными под болты шайбами, отогнув
усики на грань болта и на плиту.
При замене нижних поршней, вставок и цилиндровых втулок проверьте рас-
стояние от оси форсуночных отверстий до головки поршня при нахождении его
во внутренней мертвой точке, которое должно быть (3,4±0,2) мм. После замены
верхних или нижних поршней, шатунов, вставок проверьте значение линей-
ного сжатия.
5.19. Определение линейного сжатия
Через форсуночное отверстие введите в цилиндр свинцовую палочку диа-
метром 9 мм и установите ее вдоль оси коленчатого вала. Произведите обжатие
свинцовой палочки, проворачивая коленчатые валы по часовой стрелке (если
смотреть со стороны генератора) валоповоротным устройством, пока поршни
пройдут внутреннюю мертвую точку.
Выньте свинцовую палочку из цилиндра и замерьте с двух сторон (микро-
метром) толщину обжатой части. Средняя арифметическая величина замеров
линейного сжатия должна соответствовать величине, указанной в таблице за-
зоров. При необходимости отрегулируйте ее прокладками между поршнем и
вставкой поршня.
Исправляйте линейное сжатие за счет нижних поршней только в случае из-
менения толщины прокладок до 0,5 мм. При изменении толщины прокладок бо-
лее чем на 0,5 мм производите исправление линейного сжатия за счет обоих
поршней на одинаковую величину.
В формуляр дизель-генератора запишите фактическую толщину прокладок,
устанавливаемых под каждый регулируемый поршень.
5.20. Регулировка положения валов топливных насосов
После разборки привода валов топливных насосов устанавливайте их вновь
по меткам на шестернях привода. Шестерни привода валов топливных насосов
устанавливайте после окончательного соединения нижнего и верхнего коленча-
тых валов. Проворачивая нижний коленчатый вал по ходу, совместите метку
1Т на ведущем диске муфты с указательной стрелкой (см. рис. 167). Освободите
шестерни привода и установите валы топливных насосов в таком положении,
чтобы вершины кулачков первого цилиндра были направлены вверх. Соеди-
ните шестерни привода валов с валами.
Установите специальное приспособление (рис. 169) на толкатель вместо топ-
ливного насоса 1-го цилиндра регулируемого вала. Выставьте индикатор на
нуль (с предварительным натягом 0,5 мм) и, проворачивая нижний коленчатый
вал по ходу, совместите деление 349° — Г на ведущем диске муфты с указатель-
ной стрелкой. Освободите гайки крепления шестерни регулируемого вала и
проверните его в пазах шестерни (рис. 170) в такое положение, чтобы ход плун-
жера приспособления составлял 3,6 мм по индикатору.
Не проворачивая вал топливного насоса (показания индикатора приспособ-
ления 3,6 мм), выберите боковой зазор в зацеплении шестерни, провернув ее
против часовой стрелки, и закрепите шестерню. Проверьте правильность уста-
285
Рис. 169. Приспособление для установки
топливных насосов
новки валов привода топливных насо-
сов, для чего:
1) проворачивая нижний коленчатый
вал по ходу, совместите метку 1Т на
ведущем диске муфты с указательной
стрелкой;
2) установите индикатор приспособ-
ления на нуль;
3) проверните нижний коленчатый
вал по ходу до подъема штока индикато-
ра на 3,6 мм;
4) проверьте, чтобы при этом поло-
жении против указательной стрелки на-
ходилось деление ведущего диска муфты
349° — Г. Разность показаний указа-
тельной стрелки для левого и правого
валов топливных насосов не должна
превышать 30'.
Засверлите и разверните отверстия
под контрольные штифты К. (см.
рис. 170). Нанесите метки А, Б, В, Г,
П, Р на шестернях, как указано на
рис. 171
Для обеспечения регулировки валов
привода топливных насосов (если уже
установлены контрольные штифты) разрешается перестановка шестерни колен-
чатого вала на другой шпоночный паз от первоначального положения. При сов-
мещении паза Р со шпонкой уменьшается угол опережения на 1°, при совмеще-
Рис. 170. Установка шестерни при-
вода топливных насосов
Шестерпя верхнего
коленнашого вела
Со шпонкой должен Лить
совмещен лас шестеренка
с меткой,. О’’ ' \
Шестерня привода
правого вала
топливных насинив
Шестерня привода
левого вала
топливных насосов
Рис. 171. Метки на шестернях привода топливных
насосов
нии паза П со шпонкой угол опережения увеличивается на 1°, при перестанов-
ке шестерни на другой паз выбейте метку «0» против совмещенного паза, а ста-
рое клеймо «0» забейте.
5.21. Установка топливных насосов
Топливные насосы монтируйте при установленных валах привода топливных
насосов, как указано в предыдущем разделе, и при поставленных на месте тол-
кателях.
286
Таблица 37
Деление на ведущем диске муфты 31 67 103 139 175 211 247 283 319 355
Номера цилиндров для проверки в нижнем положении плунжера 1 6 10 2 4 9 5 3 7 8
Номера цилиндров для проверки за 36° до нижнего положения 6 10 2 4 9 5 3 7 8 1
Определите суммарную толщину регулировочных прокладок, устанавлива-
емых под каждый топливный насос, для чего:
1) вращением по ходу установите нижний коленчатый вал так, чтобы для
данного цилиндра указательная стрелка совпала с соответствующим делением
на ведущем диске муфты с допуском — Г
№ цилиндра ....123456789 10
Деление на ведущем
диске........ 349 97 241 133 205 25 277 313 169 61
Рис. 172. Установочные размеры топ-
ливного насоса
2) вместо топливного насоса на замеряемом цилиндре установите приспособ-
ление (см. рис. 168);
3) к торцу Б (см. рис. 169) корпуса приспособления приложите плитку тол-
щиной 1,5 мм и установите индикатор с натягом 4 мм, как показано на рисунке;
4) выньте плитку и определите индикатором утопание торца А штока при-
способления относительно торца Б корпуса приспособления;
5) определите размер Д 1см. рис. 169 и 172) как сумму утопания М и разме-
ра Д (выход штока приспособления при совпадении торцов А и Б), выбитого
на корпусе приспособления (размер Д равен приблизительно 48 мм): Д — М +
+Д;
6) определите суммарную толщину Б регулировочных прокладок под кор-
пус топливного насоса как разность размеров В, выбитого на корпусе топлив-
ного насоса, и Д, определяемого указан-
ным выше способом: Б = В — Д-,
7) подберите комплект прокладок под
корпус топливного насоса с точностью до
0,02 мм по толщине.
В формуляр дизель-генератора запишите
фактическую толщину прокладок, установ-
ленных под каждым топливным насосом.
Установите и закрепите топливный насос.
Затяжку гаек крепления насоса произ-
водите равномерно и поочередно с перехо-
дом для обеих гаек не менее чем на 3—4
приема от упора для каждой гайки ключом
с длиной рукоятки 350 мм усилием одной
руки. Проверьте легкость и плавность хода
каждой рейки топливного насоса при отсое-
диненном поводке тяги управления в двух
положениях плунжера насоса: в крайнем
нижнем положении плунжера и за 36° до
нижнего положения плунжера. Для чего,
поворачивая нижний коленчатый вал по хо-
ду, установить его так, чтобы для насосов
287
проверяемого цилиндра указательная стрелка совпала с делением на ведущем
диске муфты согласно табл. 37. Допуск на установку 4-2 деления.
Тугой ход рейки не допускается. При обнаружении тугого хода рейки
произведите повторное крепление (затяжку) насоса и коллектора. В случае
если тугой ход рейки не устраняется, замените топливный насос.
Убедитесь в отсутствии заедания поводковой втулки в рейке каждого топ-
ливного насоса. Для этого нажмите на поводковую втулку до полного сжатия
пружины и отпустите ее. Поводковая втулка под действием пружины долж-
на возвратиться в исходное положение.
5.22. Турбокомпрессор
При осмотре турбокомпрессора (см. рис. 35) без демонтажа отсоедините тру-
бопроводы подвода и слива масла; выверните штуцера подвода масла к опорно-
упорному подшипнику; снимите крышку подшипника со стороны компрессора;
осмотрите полость подшипника и конец вала ротора; проверьте плавность вра-
щения ротора за гайку (от руки) и осевой разбег ротора с помощью индикатора
(рис. 173). Снимите крышку масляного фильтра, отсоедините фильтрующий
элемент, промойте корпус фильтра и фильтрующий элемент дизельным топли-
вом или керосином; убедитесь в целости прокладок, при необходимости про-
кладки замените; выверните дроссель из корпуса компрессора, очистите дрос-
селирующее отверстие и дроссель от загрязнений; соберите, установите на место
масляный фильтр; вверните дроссель; обтяните крепление турбокомпрессора к
двигателю.
При обнаружении цветов побежалости на конце вала ротора, бронзовой
стружки в масляной полости, заедания ротора при провороте, осевого разбега
ротора, превышающего допустимый, снимите турбокомпрессор с дизеля и пол-
ностью его разберите и отремонтируйте. Осмотр опорно-упорного подшипника
производите только при увеличении осевого разбега ротора по сравнению с
ранее замеренным при отсутствии других повреждений.
Демонтаж турбокомпрессора. Снимите распорные угольники и крышки вы-
пускного устройства дизеля (на крыше тепловоза); ослабьте хомуты на дю-
ритовых рукавах дренажной трубы турбокомпрессора; снимите люк крыши
тепловоза над турбокомпрессорами.
Отсоедините: масляный и водяной трубопроводы турбокомпрессора от об-
щей системы; гибкое соединение от воздухоочистителя к всасывающему патруб-
ку турбокомпрессора; трубу вентиляции картера; корпус компрессора от воз-
душного коллектора дизеля; выпускные патрубки от газоприемного корпуса
турбины; выпускную трубу от выпускного корпуса.
Отверните гайки крепления кронштейнов, выпрессуйте штифты и снимите
турбокомпрессор подъемным устройством, используя имеющиеся на корпусах
проушины.
Разборка турбокомпрессора и осмотр деталей. Все работы по разборке и
сборке турбокомпрессора выполняйте с применением специальных инстру-
ментов и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем комплектно
с изделием. Кроме специальных инструментов и приспособлений, для проведе-
ния указанных работ требуются стандартные гаечные ключи и отвертка. Раз-
борку турбокомпрессора выполняйте в такой последовательности: отсоедините
трубки подвода масла к подшипникам; выверните штуцера подвода масла к под-
шипникам; снимите крышки подшипников; наверните на конец ротора со сто-
роны турбины предохранительный колпачок (рис. 174); снимите воздухоприем-
ный патрубок; установите турбокомпрессор компрессором вверх так, чтобы
ось ротора заняла по возможности вертикальное положение; отогните замоч-
288
Рис. 173. Замер осевого люфта рото-
ра:
/ — рым; 2 — приспособление; 3 - индика-
тор
Рис. 174. Извлечение ротора в вертикаль
ном положении:
1 — рым; 2 ~~ колпачок
Рис. 176. Извлечение и постановка подшип-
ника с помощью специального съемника
Рис. 175. Отвертывание гайки ротора с по-
мощью специального торцового ключа:
1 — ключ; 2 - вороток
ю Зак. 627
289
ную пластину 5 из паза гайки на конце ротора (см. рис. 36) и с помощью спе-
циального ключа отверните гайку ротора (рис. 175); снимите шайбу 3 (см.
рис. 36); отверните гайки крепления подшипника к корпусу компрессора и,
пользуясь специальным съемником, выньте подшипник и пяту с импеллером
(рис. 176, 177). Под фланцем подшипника имеется компенсатор 22 (см. рис. 35)
в виде кольца определенной толщины. Толщина кольца подбирается для каж-
дого турбокомпрессора по месту для обеспечения зазора М (см. рис. 35).
Отверните гайки крепления корпуса компрессора к выпускному корпусу,
снимите кронштейн 20 и проушину 11\ отсоедините корпус компрессора с помо-
щью отжимных болтов (рис. 178), ввертывая их в отверстия во фланце выпуск-
ного корпуса; снимите корпус компрессора, перемещая его без перекосов
(рис. 179).
Выньте диффузор 4 (см. рис. 35); выверните винты 21 крепления лабиринта;
наверните на конец вала ротора рым (см. рис. 174) и выньте ротор вместе с
лабиринтом и теплоизоляционным кожухом, поднимая его вверх за рым.
Уложите ротор на подставку.
Отверните гайки крепления газоприемного корпуса к выпускному, снимите
вторую проушину; разъедините газоприемный и выпускной корпуса, пользу-
ясь отжимными болтами; удалите вязальную проволоку и отверните болты креп-
ления кожуха 8 соплового аппарата (см. рис. 35). Снимите кожух. Если болты
пригорели, залейте керосин в резьбу через прорези во фланце кожуха и выдер-
жите 10 -15 мин.
Удалите проволоку, отверните болты крепления венца 12 соплового и, поль-
зуясь отжимными болтами, снимите его; удалите вязальную проволоку и от-
верните болты, соединяющие лабиринт, фланец кожуха 19 и экран 18\ отсоеди-
ните половинки лабиринтов.
С помощью воротков поверните экран 18 относительно фланца кожуха на
90° (рис. 180), совместив разъем того и другого, и разъедините их; отверните
гайки крепления опорного подшипника к газоприемному корпусу и съемником
выньте подшипник (см. рис. 36).
Рис. 177. Извлечение и постановка пяты Рис. 178. Разъединение корпусов с помо-
с импеллером с помощью съемника щью отжимных болтов
290
Колпачок
Рис, 179. Снятие и постановка корпуса ком-
прессора
Рис. 180. Совмещение и разве-
дение разъемов кожуха ротора
и экрана с помощью двух во-
ротков
Перед сборкой турбокомпрессора очистите проточную часть турбины и
компрессора, а также уплотнения от загрязнений в виде нагара, кокса и др.;
промойте детали керосином или дизельным топливом и осушите сжатым возду-
хом или чистой ветошью; выверните дроссель в корпусе компрессора, очистите
каналы, по которым воздух подводится к уплотнениям со стороны компрессо-
ра и турбины; очистите отверстия дросселя.
Осмотрите ротор, проверьте состояние замочных пластин фиксации лопаток
турбины. Отогнутые (поврежденные) пластины замените. Повторная подгибка
замочных пластин запрещена.
Проверьте исправность лопаток турбины, отсутствие следов касания их о
неподвижные детали, отсутствие забоин и трещин лопаток; исправность ко-
леса компрессора, отсутствие трещин и следов касания его о неподвижные дета-
ли; состояние канавок под уплотнительные кольца, уплотнительных колец и
гребешков лабиринтов; состояние цапф вала и пяты, их биение при проверке
ротора в центрах. Незначительные повреждения устраните путем зачистки.
Биение поверхностей ротора турбины сверх установленных величин не допус-
кается .
Осмотрите подшипники. На рабочих поверхностях подшипников допуска-
ются отдельные риски глубиной до 0,5 мм. При обнаружении износа (задира)
подшипники замените. Проверьте зазоры (см. табл. 51), если зазоры достигли
предельных значений, износившиеся детали замените.
Вскройте масляный фильтр турбокомпрессора. Снимите фильтрующий эле-
мент, очистите корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнений про-
мывкой в керосине или дизельном топливе. Убедитесь в целости фильтрую-
щей сетки и обеспечении нормального уплотнения по торцам фильтрующего
элемента.
Вскройте и осмотрите полости водяного охлаждения газоприемного и вы-
пускного корпусов. При обнаружении накипи удалите ее, так как она может
привести к появлению трещин на корпусах.
Сборка турбокомпрессора. Турбокомпрессор собирайте в порядке, обратном
разборке, выполняя следующие условия: соблюдайте чистоту; не применяйте
чрезмерных усилий или ударов; компенсаторы под фланцами упорных подшип-
ников устанавливайте строго на свои места; резиновые уплотнительные кольца,
поврежденные или потерявшие эластичность, замените.
10* 291
При опускании ротора в корпус и при надевании корпуса компрессора упру-
гие уплотнительные кольца ротора смажьте консистентной смазкой так, чтобы
они приклеились к валу и заняли центральное положение. Стыки колец раз-
ведите так, чтобы они заняли диаметрально противоположное положение.
Ремонт турбокомпрессора. В процессе длительной эксплуатации турбоком-
прессоров может возникнуть необходимость в их ремонте. При выполнении ре-
монта руководствуйтесь разработанной специальным конструкторским бюро
турбонагнетателей инструкцией на ремонт турбокомпрессоров. Инструкция на
ремонт высылается заинтересованным организациям по их требованию.
6. ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ РАЗЖИЖЕНИЯ МАСЛА ТОПЛИВОМ
Основная причина попадания топлива в масло — неправильная работа вы-
ключателей левого ряда топливных насосов (ВП6) и пяти насосов правого ряда
(ВП9). При длительной работе дизеля на нулевой позиции контроллера в ка-
меру сгорания впрыскивается топливо не пятью насосами, а 10, 15 или 20 на-
сосами в зависимости от того, какой выключатель неисправен. В связи с этим не
все впрыскиваемое топливо сгорает. Часть несгоревшего топлива стекает по
стенкам втулок цилиндров в картер дизеля, разжижая масло. При плановых ос-
мотрах тщательно проверьте работу выключателей топливных насосов, ход тяг
в момент их отключения, который должен быть не менее 7,9 мм.
Отключение пяти топливных насосов правого ряда полностью устраняет
разжижение масла топливом, но вызывает повышенную дымность дизеля при
работе на нулевой позиции контроллера. Как правило, разжижение масла топ-
ливом наблюдается в зимний период времени при низких температурах окру-
жающей среды и длительной работе дизеля на холостом ходу. Рекомендуется в
летний период времени работать с 10 включенными топливными насосами право-
го ряда, для чего вентиль ВП9 отключить. В случае появления разжижения
масла топливом включите вентиль ВП9.
Если выключатели ВП6 и ВП9 работают исправно и ход тяг не менее 7,9 мм,
а разжижение масла топливом наблюдается, проверьте и при необходимости
отрегулируйте ход реек топливных насосов таким образом, чтобы разница по
зазорам между упором рейки и торцом корпуса топливного насоса для всех топ-
ливных насосов не превышала 0,3 мм. Регулировку производите при положе-
нии коромысла на упоре наибольшей подачи топлива (без сжатия пружины
стопорной тяги).
Проверьте правильность затяжки гаек крепления форсунок на дизеле. Не-
равномерная и чрезмерная затяжка гаек крепления может привести к потере
распыла топлива и, следовательно, к неполному его сгоранию. Проверьте про-
изводительность топливных насосов на малых подачах. На дизель устанавли-
вайте насосы только одной группы. При работе на нулевой позиции контрол-
лера поддерживайте температуру воды и масла на выходе из дизеля в пределах
65—75 °C.
При всех заменах масла обязательно полностью сливайте отработанное мас-
ло из дизеля и системы.
Если масло было заменено в связи с его разжижением после заправки, через
10—15 мин после пуска дизеля на свежем масле при работе с частотой враще-
ния 6,67 с-1 (400 об/мин) возьмите пробу масла и контрольно проверьте вяз-
кость, которая должна быть равной или близкой к исходной. Понижение вяз-
кости свидетельствует о неполном сливе отработанного масла из системы. В слу-
чае понижения вязкости более чем на 0,5 сСт от исходной масло освежите или
повторно его замените.
292
7. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ПОМПАЖА ТУРБОКОМПРЕССОРОВ
Помпаж турбокомпрессора (т. е. неустойчивая работа компрессора, прояв-
ляющаяся в пульсации воздушного потока и сопровождающаяся периодичес-
ким выбросом воздуха обратно в воздухоочиститель с характерным хлопком)
возникает при уменьшении расхода воздуха через компрессор. Такое явление
может возникать при: загрязнении воздухоохладителей; закоксовании проду-
вочных и выпускных окон втулок цилиндров; закоксовании соплового аппара-
та турбокомпрессоров; повреждении лопаток турбины и соплового аппарата;
засорении воздухоочистителей.
Кроме этих причин, связанных с возрастанием сопротивления в газовоз-
душном тракте дизеля, могут иметь место случаи помпажа из-за несимметрич-
ной работы двух параллельно включенных в сеть турбокомпрессоров. Такая
работа турбокомпрессоров объясняется разницей в параметрах проточной час-
ти турбины одного и другого, главным образом разницей суммарного проход-
ного сечения сопловых аппаратов, что может возникнуть при повреждении ло-
паток.
Значительная разница в частоте вращения роторов турбокомпрессоров —
основной признак несимметричности их работы. Для того чтобы не допу-
скать возникновения помпажа турбокомпрессоров в эксплуатации, необходи-
мо обеспечить синхронную работу турбокомпрессоров, предотвратить рост гид-
равлического сопротивления газовоздушного тракта дизеля.
ВНИМАНИЕ!
Эксплуатация тепловозов при наличии помпажа запрещается.
Если в эксплуатации был зафиксирован помпаж, то очистите выпускные и
продувочные окна втулок цилиндров, проверьте чистоту воздушной части воз-
духоохладителей, при необходимости очистите и проверьте чистоту фильтрую-
щих кассет воздухоочистителей.
Если помпаж повторяется после выполнения этих работ, снимите турбоком-
прессор и проверьте состояние лопаток турбины и соплового аппарата, а так-
же суммарное сечение сопел соплового аппарата. Обнаруженные дефекты устра-
ните. Сечение сопел проверяйте шаблоном. Суммарная площадь сечения сопел
должна быть 117—120 см2. В случае полной исправности проточной части тур-
бины снятого турбокомпрессора снимите второй турбокомпрессор для выполне-
ния тех же работ.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
1. Применять меры для предупреждения и устранения помпажа, не предусмотренные
настоящей инструкцией.
2. Устанавливать на дизель турбокомпрессоры разных модификаций.
8. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ТРЕЩИН И ПРОГАРОВ
В ПОРШНЯХ И ЗАДИРОВ ВТУЛОК И ПОРШНЕЙ
При нарушении в процессе эксплуатации нормального теплового состояния
дизеля в цилиндре-поршневой группе резко возрастает термическая напряжен-
ность, что может привести к случаям выхода из строя деталей из-за образова-
ния трещин, прогаров и задиров. Термические трещины и прогары поршней вы-
зываются: ухудшением охлаждения поршня из-за отложений нагара на внут-
ренних полостях поршня; местным перегревом поверхности днища поршня
(главным образом в районе лысок в камере сгорания) из-за плохого распыла
топлива форсунками; перегревом головки поршня из-за недостаточной подачи
воздуха в цилиндр или завышенной подачи топлива.
293
Задиры поршней и втулок возникают из-за: перегрева втулки цилиндра в
месте расположения перемычек выпускных окон, что приводит к выгоранию
слоя смазки на перемычках; деформации втулки при ее установке в блок; по-
вреждения слоя оловянного или кадмиевого покрытия поршня и повышенной
шероховатости поверхности юбки поршня (не соответствующей требованиям
чертежа); перегрева головки поршня, приводящего к ее касанию со втул-
кой.
Для исключения случаев преждевременного выхода из строя деталей ци-
линдро-поршневой группы и обеспечения их надежной и долговечной работы
выполняйте требования, изложенные ниже.
В процессе эксплуатации:
не допускайте понижения уровня масла в картере дизеля ниже нижней мет-
ки на масломерном щупе;
не допускайте работу дизеля с низким давлением масла — менее 0,2 МПа
(2,0 кгс/см2) в верхнем масляном коллекторе при частоте вращения 14,17 с-1
(850 об/мин);
не допускайте работу дизеля с дымным выпуском газов, что свидетельствует
о недостаточной подаче воздуха в цилиндры или о некачественной работе фор-
сунок дизеля;
не допускайте перегрева на выходе из дизеля: охлаждающей воды свыше
96° С; масла — свыше 86° С;
избегайте длительной работы с температурой охлаждающей воды свыше
80° С и температурой масла свыше 75° С;
не работайте под нагрузкой без предварительного прогрева воды и масла до
40° С.
не допускайте работу дизеля с разрежением в картере свыше 588 Па
(60 мм вод. ст.);
не допускайте резкой остановки дизеля (за исключением аварийных случа-
ев). Перед остановкой проработайте на минимальной частоте вращения холос-
того хода, пока температура воды и масла не снизится до 50—60° С.
При осмотрах и ремонтах:
строго соблюдайте требования инструкции по сортам применяемых масел и
топлив, качеству и срокам смены масла. Обращайте особое внимание на содер-
жание антинагарной присадки в масле и на диспергирующую способность мас-
ла. Несоответствие этих параметров нормам вызывает повышенное нагарооб-
разование в поршнях;
систематически контролируйте качество распыла топлива форсунками;
систематически очищайте от нагара выпускные и продувочные окна цилинд-
ровых втулок;
тщательно контролируйте состояние фильтрующих элементов воздухоочи-
стителей, своевременно промывайте их и очищайте.
При реостатных испытаниях: контролируйте мощность дизеля, температу-
ру выпускных газов, давление наддува, максимальное давление сгорания;
проверяйте исправность системы автоматического регулирования темпера-
туры воды и масла и управления жалюзи холодильника.
При разборке цилиндро-поршневой группы:
1) тщательно очистите от нагара внутренние полости поршней;
2) цилиндровые втудй<и, поршни, вставки поршней, поршневые пальцы,
компрессионные кольца, шатуны, пригодные для дальнейшей эксплуатации,
после ремонта устанавливайте в те же места, в которых они работали до ремон-
та;
3) перед окончательной установкой втулок в блок контрольно установите
их без уплотнительных резиновых колец по блоку. Втулка должна свободно
опускаться в блок под действием собственного веса. Если втулка не опускает-
294
Таблица 38
Позиции контроллера Частота вращения коленчатого вала, с-1 (об/мин) Нагрузка, кВт Продолжительность вращения, мин
1 6,67 (400) 30
4 8,25 (495) 400—500 60
8 10,42 (625) 550—650 60
12 12,5 (755) 1300—1400 60
15 14,17 (850) 1780 30
ся, проверьте состояние поверхностей посадочных поясков втулки, размеры
диаметров блока и выпускной коробки по посадочным поясам, размеры и бие-
ние посадочных поясов втулки. Разрешается производить местную подшлифов-
ку посадочных поясов втулки наждачной шкуркой. Размеры подшлифованных
мест не должны отличаться от фактических более чем на 0,1 мм. После оконча-
тельной установки втулок запрещается подтягивать болты крепления выпуск-
ных коллекторов и коробок без последующей повторной контрольной проверки
установки втулки. В случае подтягивания болтов крепления выпускных кол-
лекторов или коробок без демонтажа втулки замерьте диаметры нижней части
зеркала втулки до и после подтягивания, при этом замеры в одних и тех же
местах должны отличаться не более чем на 0,03 мм, а минимальный диаметр
втулки должен быть не менее 206,97 мм;
4) при каждой выемке цилиндровых втулок после очистки от нагара выпу-
скных окон зачистите острые кромки окон с последующей полировкой зоны
перемычек войлочным кругом с пастой;
5) поршни с поврежденным слоем оловянного или кадмиевого покрытия на
юбке и третьей перемычке заново покройте слоем олова или кадмия гальвани-
ческим способом (толщина слоя 0,02—0,03 мм) и установите на свои места. Вы-
пуск дизелей из ремонта с поршнями, имеющими поврежденный слой кадмие-
вого или оловянного покрытия, не допускается;
6) наружную поверхность поршня очистите волосяной щеткой после про-
верки поршня в ванне;
7) при замене поршней или цилиндровых втулок проводите обкатку дизеля
по режимам, представленным в табл. 38.
8) во всех случаях замены поршня проверьте: длину поршня с шатуном,
линейную величину камеры сжатия, расстояние от головки нижнего поршня
при его положении во внутренней мертвой точке до оси отверстий под форсун-
ки во втулке цилиндра (размер 3,4 мм), выход реек топливных насосов, угол
опережения подачи топлива, правильность установки форсунок, качество рас-
пыла топлива форсунками. Результаты выполнения проверок запишите в кни-
гу ремонта.
9. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ТРЕЩИН
ВО ВТУЛКАХ ЦИЛИНДРОВ И ИХ РУБАШКАХ
ПО АДАПТЕРНЫМ ОТВЕРСТИЯМ
Образованию трещин по адаптерным отверстиям во втулках цилиндров и
их рубашек способствуют: повышенный уровень предварительного напряжен-
ного состояния, связанного с установкой и закреплением адаптеров; повышен-
ная агрессивность охлаждающей воды, снижающая коррозионно-усталостную
прочность материала рубашек втулок цилиндров; перегрев дизеля; несоот-
ветствие сопряжения между рубашкой и втулкой, которое вызывает перераспре-
деление напряжений в рубашке и втулке.
295
Для предупреждения образования трещин во втулках цилиндров и их ру-
башках по адаптерным отверстиям обеспечивайте правильную установку адап-
теров на втулках цилиндров, для чего:
1) перед установкой адаптеров во втулку цилиндра поставьте медную
уплотнительную прокладку между адаптером и втулкой. Прокладка должна
быть изготовлена из листовой красной меди Ml—М3 и обязательно отожжена,
твердость прокладки — не более НВ 45. Поверхности сопряжения медной про-
кладки и. адаптера, а также резьбу МЗО X 2 мм на адаптере смажьте лейнерной
смазкой (смазка ВЛ). Прокладку приклейте лейнерной смазкой к адаптеру;
2) установите адаптер во втулку цилиндра и затяните до упора. За упор
принимайте резкое изменение усилия на ключе с длиной рукоятки 200 мм. За-
тяните адаптер от положения упора на угол 60°, затягивайте плавно, без рыв-
ков и ударов. Во время затяжки следите (по зазору между адаптером и рубаш-
кой втулки), чтобы медная прокладка обжималась равномерно. Допускается
затягивать адаптер предельным ключом с крутящим моментом М (400±20)
Н-м [(40±2) кгс-м1;
3) кольцо (обечайку), удерживающее снаружи резиновое уплотняющее
кольцо, устанавливайте так, чтобы зазор между кольцом и рубашкой втулки
был не более 1 мм;
4) перед затяжкой гайки шлицевого фланца установите фланец адаптера и
наденьте на шлицевой поясок адаптера так, чтобы две диаметрально располо-
женные канавки (на образующей поверхности фланца) находились в плоскости,
перпендикулярной оси втулки. Несовпадение допускается не более 3 мм;
5) крепление фланца адаптера затягивайте ключом с длиной рукоятки
250 мм усилием одной руки.
Во всех случаях появления течи по уплотнениям адаптеров подтягивайте
соединения соответствующим ключом, как указано выше. В случае если течь не
устраняется подтяжкой, поставьте новую медную или резиновую прокладку.
Запрещается затягивать корпус адаптера и его гайки рывками или ударами
по ключу, увеличивать угол затяжки или крутящий момент больше, чем это
указано в пп. 2 и 5, а также применять неотожженные прокладки с твердостью
более НВ 45.
ВНИМАНИЕ!
1. При повторном использовании обжатых прокладок отожгите их. Твердость должна
соответствовать требованиям пункта 1, а толщина прокладки — не менее 1,5 мм.
2. При длительном хранении прокладок перед установкой на дизель выборочно про-
верьте их твердость.
Строго контролируйте состав охлаждающей воды. Не допускайте перегрева
охлаждающей воды дизеля. Особо следите за исправной работой автоматики
управления холодильника. В случае съема рубашек для замены уплотнитель-
ных резиновых колец рубашки напрессовывайте на свои втулки. Не допускайте
повреждений бакелитового покрытия адаптерных отверстий.
10. ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ГРУБОЙ ОЧИСТКИ МАСЛА
Слейте масло через сливной трубопровод, открыв вентиль 54 (см. рис. 58).
Осторожно выньте фильтрующие секции, чтобы не повредить фильтрующие
пластины и прокладки. Поместите секции в ванну с чистым осветительным керо-
сином и промывайте их с помощью мягкой волосяной щетки. При промывке
обязательно проворачивайте рукоятки фильтрующих секций. Рукоятки долж-
ны проворачиваться легко, без заеданий. Для лучшей очистки от загрязнений
каждую секцию промывайте последовательно в двух ваннах.
296
После промывки каждую секцию продуйте сжатым воздухом, проворачивая
при этом рукоятки. Тщательно промойте чистым осветительным керосином внут-
ренние полости корпуса фильтра непосредственно перед установкой фильтрую-
щих секций.
11. ЗАМЕНА ЭЛЕМЕНТОВ ФИЛЬТРА ТОНКОЙ ОЧИСТКИ МАСЛА
Слейте масло через вентиль 27 на сливном трубопроводе (см. рис. 58). Сни-
мите крышку, решетку и выньте фильтрующие секции. Тщательно промойте
чистым осветительным керосином внутренние полости корпуса. Установите
новые фильтрующие секции.
Соберите фильтр непосредственно после установки новых фильтрующих сек-
ций. При сборке очистите атмосферное отверстие в пустотелом стержне цент-
ральной секции.
12. ПРОМЫВКА ЦЕНТРОБЕЖНОГО ФИЛЬТРА
Отверните пробку 1 (см. рис. 66), снимите крышку и выньте ротор 11. Сни-
мите крышку 6 ротора, прокладки и пробку. Во избежание нарушения ба-
лансировки не вывертывайте и не нарушайте установку трубок 10 на роторе.
Тщательно очистите скребком стенки ротора от грязи. Промойте все детали в
чистом осветительном керосине и соберите фильтр. При сборке обязательно
совместите метки на крышке и корпусе ротора 11 для предотвращения разба-
лансировки ротора. При замене деталей ротор динамически отбалансируйте.
Дисбаланс допускается не более 50 мН-м (5 гс-см).
13. ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ГРУБОЙ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА
Слейте топливо из колпаков каждого фильтрующего элемента через пробки
12 (см. рис. 55). Отверните стяжные болты 10 и осторожно снимите колпаки,
чтобы не повредить секции фильтра. Выньте наружные 4 и внутренние 6 сек-
ции фильтра.
Тщательно промойте секции фильтра в осветительном керосине в двух ван-
нах, протирая волосяной щеткой, дайте керосину стечь, после чего каждую
секцию продуйте снаружи сжатым воздухом.
Одновременно с промывкой фильтрующих секций промойте колпаки в осве-
тительном керосине и дайте керосину стечь. Соберите фильтр сразу после про-
мывки.
14. ЗАМЕНА ЭЛЕМЕНТОВ ФИЛЬТРА ТОНКОЙ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА
Слейте топливо через сливные пробки в нижней части каждой секции, от-
верните гайки 13 и снимите колпаки (см. рис. 44). Отверните гайки крепления
фильтрующих элементов. Снимите пружины и сменные бумажные фильтрую-
щие элементы. Очистите от загрязнений корпус и колпаки. Промойте колпаки
в чистом осветительном керосине и продуйте сжатым воздухом. Соберите
фильтр, установив новые бумажные фильтрующие элементы.
297
IS. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
Скоростемер. Проверьте внешнее состояние скоростемера и привода, креп-
ление, правильность соединения валика скоростемера с приводным валом, на-
личие масла в масленках (при необходимости добавьте масло), очистите от пыли
и осмотрите регистрирующий механизм, заправьте писцы. Проверьте надеж*
ность крепления контактно-регистрирующих устройств. Все виды ремонта ско-
ростемера выполняйте в дорожных мастерских или в цехе по ремонту скоросте-
меров со снятием его с тепловоза.
Скоростемер разберите на главные узлы, произведите очистку, осмотр и
смазку всего механизма, включая контактно-регистрирующие устройства. Для
очистки применяйте безворсовые салфетки, смоченные в чистом бензине. В про-
цессе осмотра выявляйте и заменяйте поврежденные или изношенные детали,
которые не могут обеспечить исправную работу скоростемера до следующего пе-
риодического ремонта.
При сборке одновременно смазывайте механизм. После сборки скоростемер
отрегулируйте и испытайте на стенде на разных режимах не менее 50 км по
счетчику. После испытания скоростемер опломбируйте.
Электроизмерительные приборы. При эксплуатации электроизмерительных
приборов проверяйте их по истечении сроков ведомственной и государствен-
ной поверок. При большой погрешности в показаниях, а также при поврежде-
ниях приборы разбирайте и ремонтируйте. Внешним осмотром прибора до его
разборки проверьте: отсутствие трения в подвижной системе — медленным по-
ворачиванием корректора в разные стороны, наблюдая за перемещением стрел-
ки, которое должно быть плавным; уравновешенность подвижной части при-
бора — наклоном его в разные стороны (стрелка не должна сходить с нулевой
отметки); исправность электрических цепей и величину сопротивления.
При неисправностях в приборе разберите его для внутреннего осмотра, про-
верьте легкость вращения подвижной части на всю шкалу. Проверьте прибор
на исправность электрических цепей, постоянство показаний, совпадение ис-
тинных величин с отметками шкалы. Для измерения сопротивлений и проверки
вручную отдельных узлов схемы прибор включите в мостовую схему.
После ремонта определите уравновешивание подвижной части и показаний.
Показания отремонтированных приборов проверяйте по образцовым приборам.
Электрические дистанционные манометры ЭДМУ-6 и термометр ТУЭ-8А
проверяйте на тепловозе. В случае неисправностей, обнаруженных при провер-
ке, приемник или указатель замените запасным. Неисправности, возникающие
вследствие повреждения электрических цепей, устраняйте на тепловозе. Если
после этого прибор не работает или дает неправильные показания, поочередно
заменяйте приемник и указатель.
Термометры сопротивления проверяйте на тепловозе или в лаборатории в
переносном термостате, заполненном водой и имеющем устройство для ее подо-
грева. Температуру воды контролируйте ртутным термометром. Исправность
указателя проверяйте на стенде. В качестве приемника используйте потенцио-
метр, каждому положению переключателя которого соответствуют определенные
значения температуры. Исправность приемника проверяйте по контрольному
прибору в термостате. Проверку и регулировку электроманометров выполняй-
те на переносном или стационарном прессе.
Пружинные манометры. Снятые с тепловоза пружинные манометры прове-
ряйте на стенде. Неисправности манометров определяйте внешним осмотром и
проверкой на гидропрессе. Выработку гнезд в платах устраняйте постановкой
втулок или заменой плат. Заменяйте оси с изношенными цапфами и шестерни,
имеющие износ. Искривленные оси выправляйте прокаткой на плите. Трещины
в пружинах запаивайте оловянистым припоем, остаточную деформацию пру-
298
жин компенсируйте перестановкой
стрелки или изгибом плеч рычагов.
Манометрические термометры.
Во время ремонта проверяйте по-
казания манометрических термо-
метров ТПП2-В на стенде или на
тепловозе переносными образцовы-
ми приборами (термостат с термо-
метром). Показания образцового и
проверяемого приборов отсчиты-
вайте и записывайте после выдерж-
ки их в термостате в течение 3 мин
на данной точке шкалы.
Ремонт указателей манометриче-
ских термометров аналогичен ре-
монту пружинного манометра и
Рис. 181. Общий вид демпфера ДВ:
1 — корпус; 2, 5, 10, 11 — уплотнения; 3 — корпус ре-
гулировочной иглы; 4 — шайба; 6 — регулировочная
игла: 7 — пружина; 8, 9 — винты
состоит в замене поврежденных
деталей. При ремонте капиллярной системы термометра исправляйте об-
наруженные места повреждения капилляра. Проверяйте герметичность систе-
мы опрессовкой, если внешним осмотром место повреждения определить ие
удается. Заправку капиллярной системы манометрических термометров вы-
полняйте на стенде. После заправки капиллярной системы собирайте ука-
затели приемников, проверяйте работу приборов и регулируйте их.
Тахометр. По истечении года, а также после ремонта предъявляйте тахомет-
ры для государственной поверки. Точность показаний тахометра проверяйте
сравнением с образцовым тахометром. В случае неисправности тахометр разбе-
рите. Детали после разборки промойте в бензине, проверьте их состояние. При
наличии трещин на корпусе тахометра замените его. Замените обломанные и по-
гнутые волоски, изношенные валики, втулки, шестерни, негодные шарикопод-
шипники. При сборке тахометра все детали снова промойте в бензине и высуши-
те на воздухе, соберите по узлам, трущиеся детали смажьте часовым мас-
лом. Показания приборов отрегулируйте на стенде. При монтаже тахометра на
дизель не допускайте резких перегибов валика.
ВНИМАНИЕ!
Дату государственной и ведомственной поверок всех измерительных приборов от-
мечайте красной или черной тушью на лицевой стороне стекла прибора.
Демпфер ДВ. Демонтаж демпфера (рис. 181) в условиях депо и очистку
производите в следующем порядке: отверните на 2—3 оборота установочный
винт 9; выверните корпус 3 регулировочной иглы вместе с иглой 6 из корпуса /;
выверните из корпуса 3 регулировочную иглу 6, предварительно вывернув вин-
ты 8; протрите конусную часть иглы и седло корпуса 3 чистой ветошью, смо-
ченной в дизельном топливе, бензине или керосине, до полного удаления осад-
ка, отложившегося на их рабочих поверхностях.
После очистки вверните иглу в корпус 3 до отказа, затем вверните винты 8
и дальше соберите в порядке, обратном разборке. При работающем дизеле ввер-
тыванием или вывертыванием иглы 6 добейтесь размаха стрелки манометра, не
превышающего двух делений шкалы.
16. АДСОРБЕР
В процессе эксплуатации верхний слой наполнителя адсорбера — адсорбент
загрязняется и теряется эффективность осушки воздуха. Поэтому для восста-
новления первоначальных параметров системы осушки снимите крышку и верх-
299
ние диски адсорбера. Проверьте состояние адсорбента, загрязненный слой уда-
лите. Замерьте уровень адсорбента. Если расстояние между торцом стакана и
верхним диском превышает (23±2) мм, добавьте адсорбент до указанного уров-
ня.
17. ПРОМЫВКА ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ
Перед промывкой топливной системы снимите трубки высокого давления,
трубки отвода просочившегося топлива из форсунок, закройте заглушками все
штуцера на топливном коллекторе, между корпусами насосов и коллектором ус-
тановите «глухие» прокладки. Прокачайте топливную систему топливоподка-
чивающим насосом с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки. Про-
мывку ведите до тех пор, пока на сливе топлива в бак тепловоза не будет идти
чистое топливо (контролируется выпуском топлива через пробку на топливном
коллекторе дизеля).
Все снятые с дизеля трубки промойте в чистом дизельном топливе и продуй-
те сжатым воздухом. Соберите топливный трубопровод на дизеле, при необхо-
димости промойте фильтр грубой очистки и замените бумажные элементы филь-
тра тонкой очистки.
18. ОТБОР ПРОБ МАСЛА И ВОДЫ ДИЗЕЛЯ, МАСЛА КОМПРЕССОРА
Пробы масла дизеля отбирайте при температуре не ниже 50°С в чистую су-
хую посуду с закрывающейся крышкой. При работающем дизеле слейте около
0,5 л масла из крана, установленного на корпусе фильтра грубой очистки, а
затем возьмите пробу масла (не менее 0,5 л). Пробы дизельного масла отбирай-
те перед каждым профилактическим осмотром. В пробах масла определяйте
физико-химические свойства масла, указанные в табл. 39.
В случаях, когда срок смены масла еще не наступил, а значения парамет-
ров его вышли за пределы, указанные в табл. 39, замените масло. Допускается
Таблица 39
Характеристика масла Значение параметров для масел
М14Б | М14В2
Общее щелочное число, мг КОН на 1 г масла, при содержании серы в топливе до: 0,2%, менее 0,35%, менее 0,5%, менее Водородный показатель масла, менее Вязкость кинематическая прн температуре 100 °C, сСт: более менее Температура вспышки, определяемая в откры- том тигле, °C, ниже Диспергирующая способность масла по пятну 0,6 0,9 1,2 5,5 16,5 11,5 170 0,6 0,9 1,2 5,5 16,5 11,5 170
I ~r-1 при температуре 220 °C, менее \ Д /ср Загрязненность масла, более Наличие воды, %, более 0,35 1300 0,05 0,35 1300 0,05
300
освежение масла путем частичного слива (15—30% объема картера) и добавле-
ния такого же количества свежего масла.
При освежении масла повторно возьмите пробу через 15—20 мин после пус-
ка дизеля. Если на следующем профилактическом осмотре вновь будет наблю-
даться снижение каких-либо показателей масла за допустимые пределы, пол-
ностью замените масло, при этом промойте и протрите картер дизеля, замените
бумажные элементы фильтра тонкой очистки масла, очистите ротор центробеж-
ного фильтра, промойте фильтры грубой очистки, проверьте работу топливной
аппаратуры.
При обнаружении влаги произведите повторный анализ через 2—3 ч после
остановки дизеля, слив предварительно 20—30 кг масла из сливной трубы. При
повторном обнаружении повышенного содержания влаги масло слейте из всей
системы, устраните причины попадания влаги, картер промойте и протрите,
после этого залейте свежее масло. Независимо от состояния масло полностью
заменяют через 100 тыс. км пробега.
Отбор пробы охлаждающей воды дизеля производите перед каждым профи-
лактическим осмотром при работающем дизеле в чистую посуду из крана, рас-
положенного на водомерном стекле расширительного бака, в количестве не ме-
нее 0,5 л. Физико-химические показатели охлаждающей воды должны соответ-
ствовать значениям, приведенным на стр. 202.
При нарушении правил смены и контроля состояния масла и воды завод не
гарантирует нормальную работу дизелей.
Отбор пробы масла компрессора производите в чистую сухую посуду с плот-
но закрывающейся крышкой. Пробу отбирайте при работающем компрессоре
через трубку слива масла из картера не менее 0,5 л. При содержании механиче-
ских примесей более 0,08% масло слейте и замените свежим независимо от про-
должительности его работы.
19. ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮШИЙ АГРЕГАТ
Для ремонта топливоподкачивающего агрегата демонтируйте его с тепло-
воза, предварительно ввернув рым-болт в корпус электродвигателя. Отсоеди-
ните от плиты электродвигатель, топливо-подкачивающий насос и кожух, раз-
берите упругую соединительную муфту. Электродвигатель демонтируйте в
электроагрегатном цехе. Осмотрите детали соединительной муфты. Резиновые
пальцы при плохом состоянии смените.
Разберите топливоподкачивающий насос, при этом проверьте радиальный и
торцовый зазоры между корпусом насоса 15 (см. рис. 54) и ведущей втулкой 10.
Допускаемые зазоры приведены в табл. 51. Радиальный зазор восстанавливай-
те хромированием ведущей втулки. Торцовый зазор регулируется прокладками
14 между крышкой и корпусом.
При износе зубьев ведущей втулки и звездочки, а также оси звездочки негод-
ные детали замените. Изношенные бронзовые втулки, неисправную гофриро-
ванную трубку замените. При замене ведущей втулки или сильфона необходи-
мо пару притереть, притертый поясок должен быть непрерывным. Соберите
топливоподкачивающий насос. Опрессуйте его топливом под давлением 0,5 МПа
(5 кгс/см2) в течение 2 мин. Допускается просачивание топлива по валу через
сальниковое уплотнение или сильфон не более одной капли в 1 мин.
Установите на плиту отремонтированный электродвигатель и насос, соеди-
ните их муфтой. Проверьте соосность валов электродвигателя и насоса по схе-
ме (рис. 182).
Допускаемая разность замеров:
1) торцовых (размер Д) на R = 50—не более 0,1 мм;
2) радиальных (размер В) — не более 0,1 мм.
301
Рис. 182. Схема проверки соосности валов
Разрешается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм на
любую сторону. Число прокладок между плитой и опорными поверхностями
электродвигателя — не более четырех. Проверьте легкость вращения вала от
руки. После регулировки соосности валов установите контрольные штифты 2
и 5 (см. рис. 54). Закрепите защитный кожух 4 на плите. После этого установи-
те топливоподкачивающий агрегат на тепловоз.
20. МАСЛОПРОКАЧИВАЮЩИЙ АГРЕГАТ
Для ремонта маслопрокачивающего агрегата демонтируйте его с тепловоза,
предварительно ввернув рым-болты в корпуса электродвигателя и насоса.
Разберите по узлам маслопрокачивающий агрегат: снимите стопорное коль-
цо 4 на муфте 5 (см. рис. 67) и выведите ее из зацепления с зубчатым поводком
5; отсоедините от плиты электродвигатель и насос, вывернув крепежные болты
и вынув штифты. Электродвигатель ремонтируйте в электроагрегатном цехе
депо.
Разберите маслопрокачивающий насос: отсоедините крышку от корпуса,
расшплинтовав и вывернув болты и вынув конические штифты; выверните
стопорный винт и снимите зубчатый поводок и шпонку; расшплинтуйте и вывер-
ните болты и снимите обойму вместе с сальником; выньте из корпуса ведущую и
ведомую шестерни; выньте сальник из обоймы; очистите разобранные детали
от грязи, масла.
Осмотрите и обмерьте детали насоса: проверьте торцовый зазор между шес-
тернями и крышкой (нормальный зазор установите шабровкой торца корпуса
или крышки); проверьте конусность и овальность цапф шестерен; проверьте за-
зор между цапфами шестерен и втулками в корпусе и крышках. Смените втул-
ки в случае ослабления по посадке. При замене втулок проверьте цилиндричес-
кой оправкой соосность одноименных поверхностей нижней и верхней втулок —
непараллельность на длине цапф допускается не более 0,05 мм; проверьте
боковой зазор между зубьями шестерен. Допускаемые зазоры приведены в
табл. 51. Проверьте качество зацепления шестерен по отпечатку краски с обеих
сторон зуба, который должен быть по высоте не менее 60% и по длине не менее
50%.
Сборку маслопрокачивающего агрегата производите в порядке, обратном
разборке. После сборки агрегата валы должны проворачиваться от руки сво-
бодно, без рывков и заеданий; перекос осей на длине НО мм (несоосность) до-
пускается не более 0,05 мм. При проверке соосности центрирующими стрелка-
ми разность замеров в диаметрально противоположных точках за полный обо-
рот по излому и смещению должна быть не более 0,3 мм на радиусе 60—80 мм.
При регулировке соосности допускается распиловка отверстий в лапах элект-
родвигателя до 2 мм в любую сторону.
21. ПОДОГРЕВАТЕЛЬ ТОПЛИВА
Для очистки и опрессовки подогревателя топлива произведите демонтаж
его с тепловоза; отсоедините крышки 2 и 5 (см. рис. 56): очистите от грязи и на-
кипи внутренние полости крышек и трубок. Топливную полость подогревате-
302
ля топлива промойте прокачиванием раствора аналогично масляной полости,
теплообменника, водяную — аналогично водяной полости теплообменника
Отверните полый болт и прочистите его каналы; осмотрите корпус подогре-
вателя и крышки, обнаруженные трещины заварите; соберите подогреватель,
особое внимание обращайте на целость резиновой прокладки 8 и паронитовых
прокладок 13\ опрессуйте водяную полость подогревателя водой давлением
0,2 МПа (2 кгс/см2) в течение 5 мин, течь не допускается; продуйте сухим сжа-
тым воздухом; установите подогреватель топлива на тепловоз.
22. ТОПЛИВНЫЙ БАК
Перед промывкой внутренней полости топливного бака обмойте наружную
поверхность бака горячей водой температурой 80—90°С и обдуйте сухим сжа-
тым воздухом; отсоедините и выньте заборное устройство топлива. Через обра-
зовавшееся отверстие откачайте оставшееся топливо. Остатки грязного топлива
слейте через открытые сливные клапаны отстойника; для промывки внутрен-
них полостей бака поставьте тепловоз на канаву; отверните пробки горловин
залива топлива и выньте сетчатые фильтры; снимите боковые промывочные лю-
ки; выньте топливомеры; отсоедините вентиляционные трубы. Промойте внут-
ренние поверхности отсеков топливного бака водой, нагретой до 80—90° С,
подаваемой по шлангу под давлением 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), при этом во-
ду сливайте через открытые сливные клапаны в отстойнике; осмотрите внутрен-
ние полости бака. Бак считается чистым при от-
сутствии на внутренних поверхностях отсеков
продуктов отложений топлива и маслянистых
капель.
Обдуйте и обсушите внутренние поверхности
бака сухим сжатым воздухом с давлением 0,4—
0,6 МПа (4—6 кгс/см2) до полного удаления ка-
пель воды на поверхностях бака. Одновременно
с общей промывкой бака очистите все снятые
детали бака. При очистке внутренних поверхно-
стей труб запрещается применение металличе-
ских ершей.
Установите на место бак и закрепите забор-
ное устройство, топливомеры и вентиляционные
трубы, промывочные люки. После постановки
всех деталей заправьте бак топливом.
23. КЛАПАНЫ
Предохранительный клапан топливной систе-
мы. Клапан (рис. 183) регулируйте на давление
0,25 МПа (2,5 кгс/см2). Для этого: распломби-
руйте и отверните колпачковую гайку 10\ отвер-
ните контровочную гайку <$; ввертывайте регули-
ровочный болт 9 (для повышения давления) или
вывертывайте (для уменьшения давления); после
регулировки болт 9 законтрите гайкой 8 и на-
верните колпачковую гайку. Клапан опломби-
руйте.
Рис. 183. Предохранительный
клапан:
1 — пломба; 2 -- корпус; 3 — кла-
пан; 4 — шайба упорная; 5 — стер-
жень; 6 — пружина; 7 —муфта; 8-
гайка; 9 —- болт регулировочный;
10—гайка колпачковая
303
Предохранительный клапан системы смазки распределительных редукторов.
Клапан регулируйте на стенде в цехе депо. Давление открытия клапана 0,07—
0,08 МПа (0,7—0,8 кгс/см2). Снимите клапан с тепловоза и установите на
стенде; распломбируйте и отверните колпачковую гайку; отверните контровоч-
ную гайку; ввертывайте регулировочный болт (для повышения давления) или
вывертывайте его (для снижения давления); после регулировки болт законтри-
те и наверните колпачковую гайку; клапан опломбируйте.
Клапан редукционной системы смазки распределительны" редукторов.
Редукционные клапаны регулируйте при работе дизеля на 15-й позиции конт-
роллера без нагрузки на давление 0,04—0,07 МПа (0,4—0,7 кгс/см2) (контроли-
ровать по манометру «Масло в редукторе» и «Масло в переднем редукторе»).
Распломбируйте и отверните крышку; для увеличения давления масла, по-
даваемого в редукторы, ввертывайте винт, и наоборот; установите нулевую
позицию контроллера и проверьте давление, которое должно быть не ниже 0,03
МПа (0,3 кгс/см2); наверните крышку и опломбируйте.
24. РАДИАТОРНАЯ СЕКЦИЯ
Для промывки радиаторных секций: пометьте нижние коллекторы секций;
снимите секции; установите секции на стенд и промойте прокачиванием со сто-
роны нижнего помеченного коллектора раствором (омыленный петролатум
3—4%-ный, каустическая сода 2—3%-ная). Температура раствора должна
быть не ниже 90°С, давление не должно превышать 0,4 МПа (4 кгс/см2). Проверь-
те чистоту промывки секций путем замера времени протекания воды через сек-
ции на стенде. Время стекания воды от верхнего до нижнего уровня по рискам
на водомерном стекле стенда для секций длиной 1356 мм не должно превышать
следующих значений:
Температура воды, °C............ 4 8 12 16 20 24
Время истечения, с, ие более ... 85 71 65 61 57 55
Для секций длиной 686 мм стекание воды не должно превышать 45 с. Если
секцию не удалось промыть указанным способом, заглушите нижний ее коллек-
тор, установите секцию наклонно и заполните водным раствором ингибирован-
ной соляной кислоты (50% кислоты и 50% воды). Раствор выдержите 15—20 мин
в секции, после чего дайте хорошо стечь кислоте и через секцию пропустите
25—30 л двухпроцентного горячего раствора кальцинированной соды. После
нейтрализации кислоты повторите промывку водой и испытание секции на ис-
течение. После испытаний секцию продуйте воздухом и просушите.
При установке секций не допускайте деформации охлаждающих пластин,
перед постановкой паронитовой прокладки смажьте смесью масла с графитом,
выдерживайте зазоры между секциями в свету не более 2 мм (разрешается в од-
ном ряду секций наличие четырех промежутков между секциями до 5 мм).
25. НАГРЕВАТЕЛЬНАЯ СЕКЦИЯ
ОТОПИТЕЛЬНО-ВЕНТИЛЯЦИОННОГО АГРЕГАТА
Для промывки нагревательной секции: демонтируйте агрегат с тепловоза;
снимите нагревательную секцию; промойте секцию аналогично промывке водя-
ной радиаторной секции. Опрессуйте секции гидравлическим давлением 0,5
МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин. Неплотность не допускается. Установите на-
гревательную секцию на место и отопительно-вентиляционный агрегат — на
тепловоз.
304
26. ТЕПЛООБМЕННИК
На всех видах осмотров: проверьте затяжку гаек крепления теплообменни-
ка к настилу рамы и стенке кузова тепловоза, корпусов, крышек и патрубков.
Болты и гайки должны быть затянуты ключом на плече 250—300 мм усилием од-
ного человека. Проверьте состояние корпусов, патрубков и крышек теплооб-
менника. Особое внимание обратите на отсутствие трещин по сварным швам.
Перед ремонтом теплообменника слейте воду из системы охлаждения над-
дувочного воздуха и остаток масла из нижнего корпуса. При демонтаже тепло-
обменника применяйте чалочное приспособление, исключающее деформацию
патрубков и обечайки, а также обеспечивающее безопасность обслуживающего
персонала. Перед разборкой теплообменник осмотрите и очистите. Водную по-
лость теплообменника промойте двухпроцентным раствором кальцинированной
соды с последующей промывкой горячей водой при температуре 65—75° С.
Масляную полость теплообменника промойте водным раствором петролатума
(4%-ный) и каустической соды (5%-ный) с последующей промывкой горячей
водой при температуре 90—95° С.
После промывки отверните крепежные гайки (см. рис. 59) и снимите верх-
нюю 8 и нижнюю 19 крышки. Снимите уплотнения 6 под верхней и нижней
крышками, уплотнения 10 под перегородками этих крышек, а также промежу-
точное кольцо 17. Отверните крепежные гайки корпусов теплообменника.
Спрессуйте нижний корпус 3, средний корпус 13 и верхний корпус 5 теплооб-
менника.
После разборки теплообменника осмотрите, очистите охлаждающий элемент.
При течи трубок по соединению с трубными досками устраните ее путем пайки
припоем ПОС-40. Заглушите с обоих концов трубки, имеющие течь в других
местах. Из общего количества 955 трубок глушите не более 20. Очистите проме-
жуточное кольцо и замените резиновые уплотнения новыми. В случае наруше-
ния бакелитового покрытия крышек восстановите его. После устранения дефек-
тов соберите теплообменник в порядке, обратном разборке, и опрессуйте:
1) полость воды — на давление 0,6 МПа (6 кгс/см2) в течение 15 мин;
2) полость масла — на давление 1,5 МПа (15 кгс/см2) в течение 15 мин.
Течи не допускаются.
Опрессованный теплообменник установите на тепловоз.
27. ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЬ
При осмотре особое внимание обратите на состояние фильтрующих элемен-
тов. Проверьте уровень и степень загрязненности масла. Проверьте величину
проворота колеса (70—80 мм) по внешнему диаметру колеса за 1 ход штока при-
вода.
Промывка подвижных кассет. Выньте кассеты из воздухоочистителей и выва-
рите их в течение 15—20 мин в нагретом до 90—100° С водном растворе
кальцинированной соды 1 %, мыла 1 %, жидкого стекла 1 %. Разрешается при-
менение 3—4%-ного раствора петролатума или 2—3%-ного моечной пасты.
Продуйте кассеты сжатым воздухом и просушите в сушильном шкафу при тем-
пературе 90—100° С в течение 12—15 мин. Промаслите кассеты в дизельном
масле. В течение 30—60 мин выдержите кассеты до прекращения обильного
стекания масла, после чего просушите в сушильном шкафу в течение 2—3 мин.
При промывке кассет без снятия с тепловоза слейте из воздухоочистителя
масло и залейте осветительный керосин до середины масломерного стекла. Очи-
стите кассеты волосяной щеткой, слейте керосин и продуйте кассеты сжатым
305
воздухом. Залейте чистое масло и проверните колесо на один оборот для про-
масливания кассет.
Промывка неподвижных кассет. Выньте неподвижные кассеты из корпуса
воздухоочистителя и промойте аналогично промывке подвижных кассет.
Замена масла. Слейте масло из корпуса воздухоочистителя и очистите масло-
отстойник от грязи. Внутреннюю полость корпуса и маслоотстойник промойте
осветительным керосином и продуйте сжатым воздухом. Закройте люки и за-
лейте чистое масло.
28. ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНЫЙ МАНОМЕТР
Постоянно следите за чистотой атмосферного отверстия и уровнем залитой
жидкости. При остановленном дизеле уровень жидкости должен быть на отмет-
ке «О». В случае снижения уровня жидкости долейте до требуемой отметки воду
с добавлением красителя (1—2% хромпика, чернила или другого вещества, не
оставляющего налета, и 1—2% поваренной соли). Следите за состоянием кон-
тактов дифманометра.
Периодически проверяйте срабатывание механизма аварийной остановки
дизеля при замыкании контактов дифманометра. Проверяйте при остановлен-
ном дизеле, искусственно создавая давление в дифманометре, при этом контрол-
лер должен быть установлен на 2-ю позицию, а положения всех электрических
аппаратов должны соответствовать работе дизеля на холостом ходу.
29. ТИФОН
Тифон (рис. 184) регулируйте при давлении воздуха в главных резервуарах
0,75—0,9 МПа (7,5—9,0 кгс/см2). При этом проверьте положение мембраны 5;
расконтрите гайку /; поворотом гайки 1 отрегулируйте необходимый тембр и
силу звука; после регулировки гайку законтрите болтом 5 и зафиксируйте
контргайкой.
Рис. 184. Тифон:
1 — гайка; 2 — крышка; 3 — мембрана; 4 — кольцо; 5, 7 —
болты; б — корпус; 8 - шайба
306
30. УСТАНОВКА ПЕННОГО ПОЖАРОТУШЕНИЯ
При осмотре установки пенного пожаротушения проверьте уровень раствора
щупом (уровень должен быть в пределах рисок) или с помощью контрольных
кранов. Осмотрите гибкие рукава и их соединения с генераторами пены и трубо-
проводов. Поврежденные рукава замените. Проверьте и при необходимости
прочистите отверстия диаметром 1 мм в бонке на воздухопроводе.
Проверьте качество пенообразования по кратности выхода пены при давле-
нии воздуха в главных резервуарах тормозной системы 0,75—0,9 МПа (7,5—
9 кгс/см2). Для определения кратности заполняйте какую-либо емкость (на-
пример, ведро), при этом избегайте направления прямой струи в емкость. После
заполнения емкости пеной выключите генератор пены и перекройте пусковой
кран. Емкость, заполненную пеной, закройте крышкой и дайте пене отстоять-
ся. После чего замерьте объем жидкости, получившейся в результате отстоя пе-
ны.
Частное от деления объема пены (объема использованной емкости) на объем
жидкости будет являться кратностью пены, которая должна быть не менее 70—
100. При кратности пены ниже нормы проверьте: состояние пакета сеток гене-
ратора пены (сетки должны быть плотно натянутыми и чистыми); состояние
центробежного распылителя и соосность его соплового отверстия с диффузором
корпуса генератора.
Если после этих проверок при повторном контроле кратность выхода пены
окажется неудовлетворительной, отправьте пенообразователь на анализ для
проверки его годности. При удовлетворительных результатах выхода пены уда-
лите остатки водного раствора пенообразователя из гидравлической части тру-
бопровода, для чего перекройте разобщительный кран 9 (см. рис. 82); откройте
разобщительный кран 10; откройте один из кранов 8 или 14; установите гене-
раторы пены наружу тепловоза и откройте их краны.
После продувки закройте краны на генераторах; закройте краны 8, 10 и
14 и опломбируйте краны 8 и 14; откройте разобщительный кран 9.
Генераторы пены с рукавами положите на предусмотренные для них места.
Во всех случаях слива воды из водяной системы тепловоза выпустите через ге-
нератор пены водный раствор пенообразователя, а резервуар промойте водой.
31. ТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Техническое обслуживание тормозного оборудования производите согласно
действующей Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования
локомотивов и моторвагонных поездов.
32. КОМПРЕССОР КТ7
Проверка работы компрессора. При осмотре работающего компрессора конт-
ролируйте: работу компрессора на слух; давление масла по манометру, уста-
новленному на компрессоре, для чего откройте краник на трубопроводе меж-
ду насосом и манометром, после проверки краник закройте; нет ли выброса
масла через воздушные фильтры; подачу по времени нагнетения
воздуха от 0,7 до 0,8 МПа (от 7,0 кгс/см2 до 8,0 кгс/см2); уровень масла в картере
компрессора по масломеру; плотность соединений по разъемам картера.
При остановленном компрессоре проверьте внешним осмотром состояние
креплений к фундаменту; устраните течь масла и пропуск воздуха; очистите
компрессор от пыли и масла. Натяжение ремня проверьте динамометром, при
307
Рис. 185. Схема проверки натяже-
ния ремией:
Р — усиление; А — стрела прогиба
этом точка приложения усилия 15Н(1,5кгс)
должна находиться на равных расстояниях от
осей шкивов (рис. 185). Прогиб ремня должен
быть 7—9 мм (для нового) и 9—11 мм (для быв-
шего в работе).
Замена масла в картере компрессора.
Слейте отработанное масло через сливной
трубопровод, открыв сливной кран; откройте
боковые люки картера; снимите масляный
фильтр, промойте его корпус и сетку в керо-
сине, после чего продуйте сжатым воздухом.
Промойте внутреннюю полость картера керо-
сином и протрите безворсовыми салфетками;
очистите и осмотрите узел шатунов (при необ-
ходимости подтяните гайки латунных шпилек
и зашплинтуйте их, проверьте обстукиванием
надежность крепления дополнительных ба-
лансиров); установите на место масляный
фильтр и боковые люки; залейте 10—12 л све-
жего масла через лейку с сеткой в открытое
заправочное отверстие. Уровень масла после
заправки должен быть между рисками масло-
указателя.
Очистка и промывка воздушного фильтра.
Снимите и разберите фильтр. Внутреннюю
полость кожуха фильтра очистите от грязи. Промойте фильтрующий элемент и
детали фильтра в керосине или дизельном топливе. После очистки перед сбор-
кой фильтрующий элемент слегка смочите чистым компрессорным маслом.
ВНИМАНИЕ!
Заливать масло в корпус фильтра запрещается.
Разборка компрессора. Перед снятием компрессора с тепловоза отсоеди-
ните нагнетательный воздухопровод от клапанной коробки цилиндра высокого
давления и трубку от регулятора давления. Отверните болты крепления ком-
прессора к фундаменту. Отсоедините компрессор от переднего редуктора, вы-
прессуйте фиксирующие штифты. Выньте компрессор через верхний люк теп-
ловоза подъемным механизмом. Очистите компрессор от грязи, обмойте кероси-
ном и оботрите насухо. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам
клапанных коробок и масляному насосу.
Отсоедините холодильник 6 (см. рис. 90), масляный насос, трубопроводы,
идущие к разгрузочным клапанам и манометру от масляного насоса. Снимите
сапун вместе с патрубком, воздушные фильтры и патрубки фильтров. Снимите
вентилятор, боковые крышки корпуса компрессора, клапанные коробки со всех
трех цилиндров и поочередно цилиндры низкого и высокого давления. Выньте
стопорные кольца и поршневые пальцы и отсоедините поршни. Разберите ша-
тунный подшипник.
С конца коленчатого вала 23 отверните гайку и с помощью специального при-
способления спрессуйте соединительную муфту и снимите шпонку. Снимите
переднюю крышку корпуса компрессора с помощью отжимных болтов. Выньте
из крышек манжету или сальник. Выньте коленчатый вал из картера вместе с
подшипниками.
Снимите масляный фильтр, промойте его корпус и сетку в керосине, затем
продуйте сжатым воздухом. Выверните из крышки нагнетальной камеры И
308
болт 4 (см. рис. 92), снимите крышку 3, упор 2. Выньте из клапанной коробки
нагнетательный клапан. Снимите с всасывающей камеры В крышку 11 с резино-
вой диафрагмой 8, поршень 10, пружину 12, корпус с зажимного стакана 15,
болт стяжной 13 и упор 18. Выньте из клапанной коробки всасывающий клапан.
Разберите всасывающий и нагнетательные клапаны, промойте в керосине, про-
трите и обдуйте сжатым воздухом.
Замерьте высоту клапанных пружин 4 (рис. 186) в свободном состоянии.
Высота пружины должна быть (12±0,5) мм. При усадке ниже 10 мм или изломе
витков пружины замените новыми. Проверьте плотность прилегания пластин
2 и 3 к седлам. При необходимости притрите их. Пластины, имеющие трещины,
коробление, выработку, замените новыми.
Перед сборкой компрессора проверьте и отрегулируйте подъем клапанов
(нормальный подъем 2,5±0,2 мм). Испытайте собранные клапаны на плотность.
При нормальной плотности падение давления с 0,8 до 0,75 МПа (8 до
7,5 кгс/см2) в резервуаре емкостью 50 л должно происходить не быстрее чем
за 2 мин. Проверьте зазор между втулкой и стержнем выключающего устрой-
ства. Если зазор превышает 0,5 мм, изношенные детали замените. Промойте в
керосине или дизельном топливе детали сапуна. Негодные детали обратного
клапана замените. Перед сборкой фильтрующую набивку слегка смочите чистым
компрессорным маслом.
Сборка компрессора. Компрессор собирайте в последовательности, обратной
разборке. Перед сборкой внутренние поверхности картера протрите сухими сал-
фетками, трущиеся поверхности деталей смажьте применяемым для компрес-
сора маслом. Установите масляный фильтр. Напрессуйте шарикоподшипники
на коленчатый вал, предварительно нагрев их в масле до 100—120° С.
Установите переднюю крышку с запрессованным сальником, обеспечив осе-
вой зазор не менее 0,9 мм. Соберите шатунный узел без нижней крышки шатуна.
Заводите шатуны через левое окно картера. Прицепные шатуны разведите по
окнам, а головку главного шатуна установите на шейку вала и закрепите крыш-
ку корончатыми гайками и зашплинтуйте.
ВНИМАНИЕ!
При замене вкладышей предварительно проверьте их на прилегание к расточке го-
ловки. Прилегание вкладышей должно составлять не менее 85% площади. Прилегание
вкладышей к шейке вала — не менее 75% площади.
Соедините поршни с шатунами. При сборке поршней поршневые маслосъем-
ные кольца устанавливайте острыми кромками в сторону юбки поршня. Замки
всех поршневых колец разверните относительно друг друга на 120°. Все кольца
должны перемещаться в ручьях без заеданий. Перед постановкой цилиндров
сожмите кольца приспособлением. Наденьте поочередно цилиндры на поршни,
Рис. 186. Клапаны компрессора КТ7:
а — всасывающий; б — нагнетательный; 1 — седло; 2 — пластина большая; 3 — пластина малая; 4 —
ленточная пружина; 5 — обойма; 6 —- корончатая гайка; 7— шпилька
309
установите их на шпильки и закрепите гайками с замковыми шайбами. Устано-
вите и закрепите масляный насос, соедините его с маслопроводом от картера и с
манометром. Смонтируйте на крышках цилиндров низкого давления фильтры.
Установите вентилятор и соедините его шкив клиновым ремнем со шкивом ко-
ленчатого вала. Установите крышки на люки картера. После обкатки компрес-
сора установите холодильник и закрепите клапанные коробки.
Испытание компрессора. После сборки компрессор заправьте маслом и про-
изведите следующие испытания: обкатку без клапанных коробок, холодильни-
ка и вентилятора; испытание на нагрев; испытание при противодавлении 1,0
МПа (10 кгс/см2); проверку на подачу; проверку утечки воздуха из компрес-
сора.
Обкатку компрессора без клапанных коробок производите безостановочно
на следующих режимах:
Частота вращения ко-
ленчатого вала, с-1
(об/мин)...............
Продолжительность
обкатки, мин . . . . .
4,5—5,0 6,67—7,33 12,5—14,17
(270—300) (400—440) (750—850)
30 30 30
На нагрев испытывайте с установленными на компрессор клапанными короб-
ками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами на режимах
4,5 с-1 (270 об/мин) и 12,5—14,17 с-1 (750—850 об/мин). На режиме 4,5 с-1
(270 об/мин) испытание проводите в течение 2 ч по следующим этапам: без про-
тиводавления — 20 мин; с включенным регулятором давления — 40 мин;
с противодавлением 0,9 МПа (9 кгс/см2) — 60 мин. При испытании температура
масла должна быть не более 65° С [давление масла — не менее 0,15 МПа
(1,5 кгс/см2)1 и температура нагнетаемого воздуха на расстоянии до 500 мм от
клапанной коробки более 150° С.
На нагрев при режиме 12,5—14,17 с-1 (750—850 об/мин) проверяйте непо-
средственно после испытаний при частоте вращения 4,5 с-1 (270 об/мин), т. е.
при прогретом компрессоре, в течение 1 ч с включенным регулятором (ПВ =
= 1:3). Температура масла должна быть не более 85° С [давление масла — не
менее 0,2 МПа (2 кгс/см2)], температура нагнетаемого воздуха на расстоянии до
500 мм от клапанной коробки — не более 180° С. Такие показатели темпера-
тур при испытаниях на нагрев соответствуют температуре окружающего возду-
ха до 30° С. Для проверки кратковременной работоспособности компрессора
при перегрузке проработайте на прогретом компрессоре в течение 5 мин при час-
тоте вращения 4,5 с-1 (270 об/мин) и 5 мин при частоте вращения 12,5—
14,17 с-1 (750—850 об/мин) при противодавлении 1,0 МПа (10 кгс/см2) без
замеров температур. После остановки компрессора осмотрите состояние рабочих
поверхностей.
При получении положительных результатов предыдущих испытаний про-
верьте подачу компрессора, которая должна быть не менее 2,75 м3 /мин при час-
тоте вращения 7,33 с-1 (440 об/мин); 4,6 м3/мин — при 12,5 с-1 (750 об/мин),
5,3 м3/мин — при 14,17 с-1 (850 об/мин).
Проверьте утечку воздуха из компрессора. Начиная с давления 0,8 МПа
(8 кгс/см2), скорость падения давления не должна превышать 0,1 МПа
(1 кгс/см2) за 10 мин при вместимости резервуара 335 л.
33. СИЛОВЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
33.1. Валопроводы и вентиляторы
Снимите ограждения валопроводов, откройте люки холодильной камеры и
корпусов вентиляторов. Снимите обтекатели колеса вентилятора холодильной
камеры. Очистите от пыли и грязи ветошью, смоченной в керосине, и осмотрите
все детали валопроводов, корпуса и колеса вентиляторов.Трещины на деталях
силовых и вспомогательных механизмов, сварных швах, ослабления крепления,
изломы пластин муфты не допускаются. Ослабления заклепок лопаток вентиля-
торных колес, касание колес о корпус вентилятора, разрывы соединительных
рукавов воздушных каналов не допускаются.
Определите покачиванием выработку крестовин, шлицевых и шпоночных
соединений карданного вала, фланцев, колес вентиляторов. Зазор в шлицевых
соединениях должен быть не более 1 мм. Ослабление посадки колес вентилято-
ров, фланцев и муфт не допускается.
Проверьте затяжку болтов и гаек крепления подпятника вентилятора на
фундаменте, крепления колес вентиляторов на валах, соединения карданного
вала, фланцев и муфт. Болты и гайки должны быть затянуты гаечным ключом
усилием одного человека без применения удлинителей и зашплинтованы. За-
прессуйте смазку в подпятник вентилятора, шлицевые соединения и игольчатые
подшипники крестовин карданного вала по «Карте смазки тепловоза» (см. при-
ложение 1).
Для снятия крестовин карданного вала расконтрите и выверните болты креп-
ления крышек игольчатых подшипников. Легким ударом молотка выбейте кор-
пуса подшипников и выньте крестовину. Крестовины, имеющие на цапфах вмя-
тины от игл подшипников, разверните так, чтобы нагрузка передавалась непо-
врежденной стороной цапфы.
При замене крестовины или фланца производите динамическую балансиров-
ку карданного вала. Разрешается балансировка поворотом скользящей шлице-
вой вилки кардана на 180° или приваркой балансировочных пластин. Дисба-
ланс для вертикального вала привода вентилятора холодильной камеры — не
более 0,0075 Н • м (75 гс-см); биение карданного вала в любом сечении по дли-
не трубы — не более 1 мм. После динамической балансировки установите
стрелки комплектности на трубе и подвижной вилке.
Фланцы вала с карданными головками при необходимости отбалансируйте
статически. Допустимый дисбаланс — не более 0,005 Н-м (50 гс-см). Баланси-
руйте за счет снятия металла против отверстия для втулок, при этом толщина
перемычки отверстия должна быть не менее 8 мм.
При замене лопаток или сварочных работах на колесах вентилятора отбалан-
сируйте вентиляторное колесо. Дисбаланс для колеса вентилятора холодиль-
ной камеры должен быть не более 0,027 Н-м (270 гс-см), для колеса вентилятора
охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора со стороны по-
крывающего диска — не более 0,001 Н-м (10 гс-см) и со стороны несущего дис-
ка — не более 0,002 Н-м (20 гс-см).
Детали с конусными посадочными поверхностями после замены или ремонта
проверьте по краске с сопрягаемой деталью. Пятна контакта должны равномер-
но располагаться по поверхности на площади не менее 75%.
После установки силовых и вспомогательных механизмов на тепловоз про-
изведите центровку их приводов, руководствуясь схемами, приведенными на
рис. 187. Проверку центровки производите путем замера расстояния между за-
крепленными на фланцах стрелками на радиусах, указанных на схемах. Заме-
311
ры производите в четырех диаметрально противоположных точках за полный
оборот. Разности замеров должны соответствовать следующим величинам:
1) при центровке переднего распределительного редуктора и компрессора
(схема № 2; разность замеров К не должна превышать 0,4 мм;
2) при центровке двухмашинного агрегата (схема № 1) разность замеров Ф
не должна превышать 0,3 мм;
3) при центровке редуктора привода вентилятора тягового генератора (схе-
ма № 3) разность замеров Б не должна превышать 0,2 мм, а разность замеров
А — 0,3 мм;
4) при центровке заднего распределительного редуктора (схема № 5) раз-
ность замеров У не должна превышать 0,4 мм. При этом зазор Ц (схема № 4)
должен быть не менее 1,5 мм при замере в четырех диаметрально противопо-
ложных точках;
5) при центровке промежуточной опоры с задним распределительным ре-
дуктором и гидроприводом (схема № 6) разность замеров Ф не должна превы-
шать 0,4 мм. Непараллельность фланца гидромуфты и фланца подпятника вен-
тилятора не должна превышать 1,5 мм на диаметре 205 мм.
Регулируйте механизмы по высоте пакетом прокладок различной толщины,
при этом общее число прокладок в пакете должно быть не более 6 шт. при тол-
щине пакета не более 10 мм.
При замене компрессора или переднего распределительного редуктора рас-
стояние между торцами регулируйте шайбами пластинчатой муфты толщиной
5 и 8 мм. Для увеличения расстояния поменяйте шайбы местами так, чтобы шай-
ба толщиной 8 мм была установлена со стороны траверсы. Шайбы переставляй-
те комплектно или только с одной стороны или с обеих сторон траверсы одно-
временно. При этом размер между фланцами увеличится соответственно на
3 и 6 мм. Для уменьшения размера допускается вместо шайбы толщиной 5 мм
устанавливать шайбу толщиной 2 мм также с одной или двух сторон траверсы.
Размер между фланцами при этом уменьшится соответственно на 2 и 4 мм.
При разборке колеса вентилятора охлаждения тягового генератора и тяго-
вых двигателей руководствуйтесь следующим. Снимите патрубок 6 (см. рис. 97),
отверните гайку 27, предварительно сняв крышку 26, и с помощью съемника
(используя канавку в ступице 10) снимите колесо с вала редуктора. Отверните
болты 21, снимите кольцо 17, полумуфту 20, выньте амортизаторы 13. Снимите
кольцо 23 и выньте полумуфту 19 в сборе с подшипниками со ступицы. Снимите
Схема ПЧ Схема №5
Рис. 187. Центровка силовых и вспомогательных механизмов
312
Схема N’S
кольца 25, 24 и спрессуйте подшипники. При необходимости отсоедините сту-
пицу от комплекта дисков 15. Сборку производите в обратной последователь-
ности. Перед напрессовкой внутренних колец подшипников нагрейте их в мас-
ле до температуры 90—100° С. Внутреннюю полумуфту посадите на конус вала
редуктора с линейным натягом 0,5—1,0 мм. Вышедшие из строя амортизаторы
замените. Полость подшипников заполните смазкой (см. приложение 1).
33.2. Гидропривод вентилятора холодильной камеры
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности гидропри-
вода от пыли и грязи и осмотрите гидропривод снаружи. Трещины корпуса,
ламп, трубопровода, штуцеров, а также течи масла не допускаются.
Проверьте затяжку гаек крепления гидропривода на фундаменте. Проверь-
те затяжку гаек и болтов крепления фланца к корпусу гидропривода, верти-
кального вала, лопастного насоса, трубопроводов и крышек. Болты и гайки
должны быть затянуты ключом на плече 250—300 мм усилием одного человека
и надежно застопорены.
Во всех случаях замены масла в системе дизеля или при необходимости сли-
ва масла из корпуса гидропривода выверните масляный фильтр, слейте остатки
масла в противень, промойте фильтр в осветительном керосине и продуйте сжа-
тым воздухом. Осмотрите фильтрующий элемент, резьбу фильтра и уплотни-
тельные медные кольца. Разрывы, вмятины и другие дефекты сетки, срыв и
повреждение витков резьбы, трещины, задиры и забоины уплотнительных ко-
лец не допускаются.
Снимите крышки люков корпуса, осмотрите чаши гидромуфты, шестерни уг-
лового редуктора и подшипники ведомого вала, проворачивая вручную вал ди-
зеля и карданный вал вентилятора холодильника. Проверьте затяжку гаек,
крепящих чаши гидромуфты к насосному колесу. Чаши не должны иметь тре-
щин и следов касания о корпус гидропривода. Гайки должны быть затянуты и
надежно застопорены стопорными планками.
На поверхности зубьев шестерен допускаются вмятины площадью не бо-
лее 30 мм2, глубиной не более 0,4 мм, откол зубьев от торца не более 15% его
длины, повреждение контактной коррозией не более 15% поверхности зуба.
Изломы или трещины в зубьях и теле шестерен не допускаются. Трещины,
сколы, раковины роликов, шариков и колец, ослабление колец на валу, обрыв
заклепок, трещины или разрушения сепараторов, а также износ торца наруж-
ного или внутреннего колец подшипников качения более 0,3 мм не допускаются.
Разборка гидропривода. Отсоедините карданный вал, валопровод и трубо-
проводы масла от гидропривода. Снимите гидропривод (см. рис. 100) с рамы
тепловоза за рым-болты. Очистите наружные поверхности от пыли и грязи. Вы-
верните сапун 23. Снимите трубку 55, масляный фильтр 88 и слейте остатки мас-
ла из корпуса. Снимите крышку люка углового редуктора и крышку 21 люка
гидромуфты.
Через люк отверните гайки 76 и снимите стопорные шайбы. Отверните гай-
ки 19 и отсоедините фланец 16 в сборе с ведущим валом и механизмом регулиро-
вания развода черпачковых трубок. Отверните гайки 37 и отсоедините верти-
кальный вал 30 в сборе.
Разборка ведущего вала с механизмом регулирования развода черпачковых
трубок. Отверните гайку 4 и спрессуйте фланец 5, затем отверните гайки креп-
ления лопастного насоса и снимите насос. Снимите кольца 84 и 83 и спрессуйте
подшипник 13 вместе с гнездом 10. Снимите кольцо 82 и выньте ведущий вал 3
в сборе с насосным колесом и внутренним кольцом подшипника 75. Выньте коль-
313
цо пружинное 74, выпрессуйте наружное кольцо роликоподшипника 75 из сту-
пицы и выньте кольцо дистанционное 78.
Переведите рейку 50 влево до упора и, удерживая ее в таком положении за
одну из черпачковых трубок 64, расшплинтуйте и отверните гайку 42. Снимите
пломбу 44, отверните болты 46 и снимите стакан 45 с пружиной 41. Расшплин-
туйте и отверните гайку 59 вместе со шпилькой 43. Расшплинтуйте и отверните
гайку 54, выведите из зацепления рейку зубчатую в сторону крепления стака-
на. При перемещении рейка выпрессует втулку 49 и манжетное уплотнение 48.
Снимите кольцо пружинное 14, шестерню 56, выньте шпонку 57 и снимите
фланец 15. Выпрессуйте два пальца 68, используя резьбовые отверстия в них,
и снимите черпачковые трубки 64. Снимите чашу 20. Выньте вал-шестерню 80.
Снимите кольца 17, 18 и спрессуйте роликовый подшипник 75. Выпрессуйте
призонные болты 22 и снимите колесо насосное 73.
Разборка лопастного насоса. Отверните гайки крепления фланца 11 и сними-
те фланец. Выпрессуйте штифты 86. Снимите статор 85, ротор 6, лопасти 87 и
пружины 7.
Разборка ведомого вала. Спрессуйте турбинное колесо 24 с ведомого вала 39
и снимите чашу 26. Выньте ведомый вал в сборе. Снимите крышку 40 и гнездо
подшипника 66. Спрессуйте подшипники 67 и 72. При необходимости спрессуй-
те шестерню 69.
Разборка вертикального вала. Спрессуйте фланец 29 вместе с кольцом лаби-
ринта 31. Снимите крышку 28 гнезда подшипников и выпрессуйте вал 30 с шес-
терней. При необходимости спрессуйте шестерню 70 и кольцо лабиринта 31.
Сборка гидропривода. Гидропривод соберите в порядке, обратном разборке
по узлам, а затем узлы окончательно соберите. Перед сборкой все детали про-
мойте в осветительном керосине, протрите насухо безворсовыми салфетками,
детали не должны иметь задиров, забоин и других дефектов. Каналы, кольце-
вые проточки и отверстия, предназначенные для прохода рабочей жидкости и
подвода смазки к подшипникам, тщательно прочистите и продуйте сжатым воз-
духом.
Детали с конусно-прессовыми посадками проверьте на прилегание сопряга-
емых поверхностей по краске. Пятно контакта должно располагаться равно-
мерно по поверхности и занимать не менее 80% поверхности сопряжения. До-
водку поверхностей произведите по эталонным сопряженным между собой кону-
сам. Совместная притирка сопрягаемых деталей не допускается.
Перед насадкой на валы фланцев, турбинного колеса, колец лабиринта и
шестерен сопрягаемые поверхности обезжирьте, ступицы нагрейте до темпера-
туры 200° С (ступицу фланца 5 перед насадкой не нагревайте). Подшипники
перед насадкой навал нагрейте в масле до температуры 90—100° С. Регулировоч-
ные и уплотняющие паронитовые прокладки перед установкой смажьте дизель-
ным маслом.
Сборка вертикального вала. Посадите кольцо лабиринта 31 на фланце 29. На-
садите шестерню 70 на вал 30. Дальнейшую сборку производите после послед-
него остывания вала. Вставьте подшипники 36, 33 и 35 в гнездо 34, нагрейте их
совместно с гнездом в масле до 90—100° С и насадите на вал. Допрессуйте коль-
ца подшипников до упора. Установите осевой натяг 4—7 мм фланца 29 в холод-
ном состоянии по расстоянию между торцами фланца и внутреннего кольца ро-
ликоподшипника 33. Требуемый натяг обеспечьте подшлифовкой торца флан-
ца или установкой дистанционного кольца.
Установите крышку гнезда подшипника и отрегулируйте зазор 0—0,1 мм
между торцами крышки 28 и наружного кольца подшипника 33 паронитовыми
прокладками 1 (рис. 188). Удалите картон прокладок над пазом R15 в гнезде
подшипника (сечение В — В). На наружной поверхности гнезда подшипников
против винта-заглушки и канала подвода смазки Г сделайте метку для совме-
314
Рис, 188. Разборка гидропривода вентилятора:
1, 2, 3, 4, 8, Я — прокладки; 5 — кольцо разрезное; б, 7 — кольца пружинные
щения масляных каналов гнезда подшипников и корпуса гидропривода. Наса-
дите фланец 29 на конический хвостовик вала 30 (см. рис. 100).
Сборка ведомого вала и углового редуктора. Посадите шестерню 69 на вал 39.
После полного остывания шестерни установите внутреннее кольцо подшипника
67 и зафиксируйте его разрезным 5 и стопорным 6 кольцами (см. рис. 188).
Вставьте шарикоподшипник 72 (см. рис. 100) в гнездо подшипника и зафикси-
руйте его пружинным кольцом 7 (см. рис. 188), нагрейте в масле до температуры
90 — Ю0сС и установите на вал.
Установите гнездо подшипника 66 (см. рис. 100) с наружным кольцом 67 и
отрегулируйте зазор 0—0,2 мм между торцами кольца подшипника и крышки
70 паронитовыми прокладками 4 (см. рис. 188). Установите ведомый вал в кор-
пус гидропривода, при этом пазы для подвода смазки в гнездах подшипников
66 и 71 должны располагаться сверху. Затяните гайки крепления гнезд подшип-
ников и застопорите их стопорными шайбами.
Установите вертикальный вал с регулировочными прокладками в корпус
гидропривода так, чтобы канал подвода смазки (см. рис. 188) совпал с отвер-
стием Д, т. е. метка на наружной поверхности гнезда 34 подшипника (см.
рис. 100) находилась по одну сторону с отверстием Д и совпадала с ним.
Отрегулируйте боковой зазор в зацеплении конической пары шестерен про-
кладками 2, 8 (см. рис. 188) в следующем порядке:
1) выберите осевые разбеги вертикального и ведомого валов в сторону вер-
шин конусов. Зазор должен быть не менее 0,21 мм;
2) выберите осевые разбеги валов в сторону оснований конусов. Зазор дол-
жен быть не более 0,41 мм;
3) проверьте прилегание зубьев по краске. Пятно контакта должно быть не
менее 60% длины и высоты зуба и располагаться в средней части поверхности
зуба;
4) проверьте и при необходимости устраните прокладками 3 (см. рис. 188)
смещение наружного и внутреннего колец роликоподшипника 67 (см. рис. 100).
Допустимое смещение колец не более 1 мм;
315
5) установите осевой натяг 4—7 мм турбинного колеса в холодном состоя-
нии по расстоянию между торцами турбинного колеса и бурта вала;
6) установите на конусный хвостовик ведомого вала чашу 26 и насадите тур-
бинное колесо 24.
Вращение валов должно быть плавным, без рывков и заеданий.
Сборка ведущего вала и механизма регулирования черпачковых трубок.
Установите на вал 3 и закрепите насосное колесо 73, а затем внутреннее колесо
роликоподшипника 75 и зафиксируйте разрезным 18 и стопорным 17 кольцами.
Раскерните в месте стыков разрезное кольцо 18. Проверьте зазор между разрез-
ным кольцом и кольцом роликоподшипника. Зазор должен быть 0—0,1 мм
(обеспечивается подшлифовкой разрезного кольца). Установите на ступицу ча-
шу 20.
Вставьте поочередно черпачковые трубки в пазы ступицы 79 и запрессуйте
пальцы 68 (через отверстия шестерен черпачковых трубок) до упора в каналы
ступицы. Черпачковые трубки должны свободно вращаться на пальцах. Вставь-
те кольцо дистанционное 78, наружное кольцо роликоподшипника и кольцо
пружинное внутреннее 74.
Проверьте зазор между торцом наружного кольца роликоподшипника и
кольцом 74. Зазор должен быть 0,3 мм (обеспечивается подшлифовкой кольца
74). Вставьте вал-шестерню 80 в отверстие ступицы таким образом, чтобы ше-
стерня на валу зашла в зацепление с шестернями черпачковых трубок.
Установите фланец 15 так, чтобы отверстие для прохода смазки совпало с от-
верстием в ступице 79. Закрепите фланец болтами 81 и завяжите их проволокой
по треугольнику. Вставьте шпонку 57, напрессуйте шестерню 56, и застопорите
ее кольцом пружинным 14. Вставьте рейку зубчатую 50 и проверьте взаимодей-
ствие рейки, вала-шестерни и черпачковых трубок.
Вставьте вал в сборе с насосным колесом и роликоподшипником в отверстие
вала-шестерни, наденьте на вал кольцо 82. Установите гнездо 10 с прокладками
во фланец. Напрессуйте подшипник 13 на вал 3 до упора в бурт гнезда. Устано-
вите кольцо разрезное 83 и кольцо 84. Раскерните кольцо 83 в месте стыков.
Смажьте внутреннюю полость лопастного насоса дизельным маслом, собери-
те насос.
Вставьте шпонку в паз вала и установите лопастной насос. Заполните жиро-
вые канавки корпуса насоса пластичной смазкой. Насадите фланец 5 на конус-
ный хвостовик вала и затяните гайкой 4. Затяните тарированным ключом. Мо-
мент затяжки 450+50 Н-м (45+5 кгс-м).
Наденьте втулку 49 на шток рейки и запрессуйте ее в расточку фланца.
Запрессуйте манжетное уплотнение 48 и заверните гайки 54, 59. Установите
длину хода рейки L = 42+1 мм гайками 54 и 59, при этом зазор Р между пол-
ностью разведенными трубками и внутренней поверхностью чаши должен быть
равен 3+1 мм, а диаметр Д при полностью сведенных трубках должен быть ра-
вен (206+3) мм. Регулировку зазора Р и диаметра Д выполните за счет подгон-
ки черпачковых трубок 64 по месту.
После регулировки хода рейки вверните шпильку 43 в гайку 59 и зашплин-
туйте гайки 54, 59. Установите стакан 45 с пружиной 41. Переведите рейку вле-
во до выхода шпильки 43 из гайки стакана и, удерживая ее в таком положении,
заверните гайку 42 и зашплинтуйте ее. Гайку стакана и болт 46 свяжите про-
волокой и запломбируйте. Собранный ведущий вал с механизмом регулирова-
ния черпачковых трубок должен вращаться плавно, без рывков и заклинива-
ний.
Установите прокладки на шпильки корпуса гидропривода и установите ве-
дущий вал с механизмом регулирования черпачковых трубок в корпус гидро-
привода, при этом совместите шпильки чаши 20 с отверстиями чаши 26, а
шпильки корпуса гидропривода—с отверстиями фланца и проконтролируйте
316
Таблица 40
Частота вращения входного вала, с-’ (об/мин) Нагрузка, кВт (л. с.) Заполнение гидромуф- ты, % Давление питании гидромуфты, МПа (кгс/см2) Давление смазки, МПа (кгс/см2) Продолжи- тельность испытаний, мин Частота вращения выходного вала, с-1 (об/мин)
41,16+0,83 (2470+50) 0 0 0 0,03—0,07 (0,3—0,7) 30 Не более 1,16 (70)
41,16+0,83 (2470+50) 0 0 0,07—0,12 (0,7—1,2) 0,03—0,07 (0,3—0,7) 30 19,33+1,08 (1160+65)
41,16+0,83 (2470+50) 125 (170) 100 0,07—0,12 (0,7—1,2) 0,03—0,07 (0,3—0,7) 60 19,33+0,5 (1160=1=30)
зазор ч между насосным и турбинным колесами. Зазор должен быть 2± ® мм.
Зазор ч определите как разность расстояний Lx и L2 и регулируйте толщиной
прокладок S (см. рис. 188). После регулировки размера ч установите пружин-
ные шайбы на шпильки и равномерно затяните гайки крепления фланца к кор-
пусу гидропривода.
Через люк гидромуфты установите стопорные планки, связывающие по две
шпильки чаши, затяните равномерно гайки крепления чаш к насосному колесу
и застопорите их планками. Установите крышки люков гидромуфты, углового
редуктора, вверните сапун 23, установите фильтр очистки масла 88 и трубку от-
качивающую 55 в сборе. На собранном редукторе валы должны вращаться лег-
ко, без стуков, рывков и заклиниваний. Механической связи между ведущим и
ведомым валами гидромуфты не должно быть.
Стендовая обкатка гидропривода. Собранный гидропривод обкатайте на
стенде на режимах, указанных в табл. 40, на масле, применяемом для смазыва-
ния дизеля. Температура масла на выходе из гидромуфты должна быть не бо-
лее 90° С, местный нагрев подшипниковых узлов — не более 90° С.
33.3. Редуктор распределительный задний
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности редуктора
от пыли и грязи и осмотрите редуктор. Трещины корпуса, лап, трубопроводов,
а также течи масла не допускаются. Проверьте затяжку гаек крепления редук-
тора на фундаменте и затяжку болтов и гаек, стягивающих верхний и нижний
картеры, крепления масляного и откачивающих насосов, гнезд подшипников,
крышек и люков, а также надежность крепления трубопроводов. Болты и гай-
ки должны быть затянуты и надежно застопорены.
Выверните, промойте и осмотрите масляный фильтр. Снимите крышки лю-
ков верхнего картера и произведите осмотр внутренней полости редуктора, со-
стояние валов, шестерен и подшипников с соблюдением требова-
ний, предусмотренных при проведении технического осмотра гидропривода
вентилятора.
Разборка редуктора. Отсоедините от редуктора валопроводы, масляные
трубопроводы и воздуховоды, отверните гайки крепления и снимите редуктор
с рамы тепловоза. Очистите наружные поверхности, выверните сливную проб-
ку и слейте масло из картера.
Снимите колесо вентилятора с вала редуктора. Отсоедините кожух венти-
лятора от картера редуктора. Спрессуйте фланец 53 (см. рис. 96) ведущего вала
и фланец 39 нижнего вала. Отверните гайки крепления масляного насоса высо-
кого давления 38 и снимите его. Отверните гайки крепления и снимите крышку
317
Рис. 189. Вал:
1, 11 — гнезда подшипников; 2, 12 — подшипники роликовые; 3,4, /0 —кольца; 5, 13, 14 — проклад-
ки; 6 — шариковый подшипник; 7 — шестерня; 8 — шестерня коническая; 9 — вал; 15 — крышка;
16 — штифт; 17 — втулка
Рис. 190. Ведущий вал:
/—вал; 2 — кольцо; 3 — кольцо лабиринта; 4 —крышка;
5 —гнездо подшипника; 6 — роликовый подшипник; 7 —
шестерня; 8 — гнездо подшипника; 9 — шариковый под-
шипник; 10 — прокладка; // — крышка; 12, /3 — кольца
28, а также технологический лючок со стороны, противоположной колесу вен-
тилятора. Снимите крышки 56 и 44 подшипниковых узлов ведущего вала 45.
Отверните гайки крепления по периметру разъема, выбейте стяжные при-
зонные болты и снимите верхний картер 4. Снимите ведущий вал и вал 29 в сбо-
ре. Выверните болты крепления подшипникового узла и выведите через рас-
точку вал вентилятора в сборе. Отсоедините масляный трубопровод от насоса
14 и фильтра 71. Выверните болты крепления масляного насоса 14, болты креп-
ления гнезда 65 подшипника и болты крепления подшипникового узла со сто-
роны фланца 39. Снимите масляный насос 14, гнездо 65 вместе с наружным коль-
цом роликового подшипника 66.
Выведите вал через расточку для
гнезда 73.
Разборка вала (рис. 189).
Снимите крышку 15 и гнездо 11
роликового подшипника. Выбей-
те штифт 16, спрессуйте втулку
17 и роликовый подшипник 12.
Снимите кольцо 10 и спрессуйте
коническую шестерню 8. Сними-
те кольцо 3 и полукольца 4,
спрессуйте подшипники 2 и 6
вместе с гнездом, затем спрес-
суйте шестерню 7.
Разборка ведущего вала. Сни-
мите крышку 4 лабиринта
(рис. 190), спрессуйте кольцо 2
с вала, снимите кольцо 3 лаби-
ринта и гнездо 5 подшипника
вместе с наружной обоймой ро-
318
Рис. 191. Вал привода вентилятора:
1 — коническая шестерня; 2, 7 — гнезда подшипников; 3 — роликовый подшипник; 4 — кольцо
пружинное; 5 — вал; 6 — шариковый подшипник; 8 — кольцо лабиринта; 9 — крышка лабиринта;
10, 11 — уплотнения; 12 — втулка; /3 — болт
ликового подшипника. Спрессуйте внутреннюю обойму роликового подшипни-
ка и шестерню 7. Снимите крышку 11, кольцо 13, разрезное кольцо 12, гнездо
8 подшипника и спрессуйте шариковый подшипник 9.
Разборка вала привода вентилятора. Спрессуйте шестерню 1 с вала 5
(рис. 191). Снимите кольцо пружинное 4, гнездо 2 подшипника и спрессуйте
роликовый подшипник 3. Снимите крышку лабиринта 9 и гнездо 7, спрессуйте
втулку 12 с вала. Снимите кольцо лабиринта и спрессуйте шариковый подшип-
ник 6.
Разборка нижнего вала. Снимите гнездо подшипника 14 (рис. 192) вместе с
наружным кольцом роликового подшипника 13. Затем снимите кольцо пружин-
ное 11 и спрессуйте роликовый подшипник 13. Спрессуйте шестерню 15 с вала.
Отверните болты 2, снимите крышку 1 и гнездо 7. Спрессуйте роликовые под-
шипники 8 и шариковые подшипники 10 с кольцами и втулкой 4.
Сборка редуктора. Перед сборкой редуктора выполните работы по промыв-
ке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений с соблюдением требо-
ваний, предусмотренных при сборке гидропривода вентилятора холодильной
камеры.
Сборка ведущего вала. Напрессуйте шестерню 7 (см. рис. 190) на вал до упо-
ра в бурт. После полного остывания вала напрессуйте внутреннюю обойму
роликоподшипника 6, устано-
вите гнездо 5 в сборе с наруж-
ной обоймой роликоподшип-
ника и прокладкой, напрес-
суйте кольцо лабиринта 3 и
кольцо 2 на вал до упора, за-
тем установите крышку 4 с
прокладками.
Наденьте гнездо 8 с про-
кладками на вал, затем на-
прессуйте шариковый под-
шипник 9 до упора в бурт, на-
деньте гнездо 8 на подшип-
ник и установите кольца 12 и
13. Установите крышку 11 с
прокладкой 10 в гнездо под-
шипника.
Сборка вала (см. рис. 189).
Напрессуйте шестерни 7 и 8,
m 6 7 8 я 10
Рис. 192. Вал нижний:
/-—крышка; 2 — болт; 3, 4 —кольца; 5, 5 — прокладки;
7, 14 — гнезда подшипников; 8, 13 — роликоподшипники; 9,
/7 —кольца; 10 — шарикоподшипник: // — кольцо пружин-
ное; 12 ~ штнфт; 15 — шестери'» " -вал
319
подшипники 2 и 6 вместе с гнездом и прокладкой, установите полукольца 4 и
кольцо 3. Установите кольцо 10 и напрессуйте внутреннюю обойму роли-
коподшипника до упора в кольцо. Наденьте гнездо//подшипника с наружной
обоймой и прокладками. Установите втулку 17 на вал и совместите отверстия
под штифт 16, запрессуйте штифт. Установите крышку 15 с прокладками в
гнездо подшипника.
Сборка вала привода вентилятора. На вал 5 до упора (см. рис. 191) напрес-
суйте шарикоподшипник 6, кольцо лабиринта 8 и втулку 12.
Установите гнездо 7 подшипника и вставьте крышку 9 с уплотнениями 10,
11 в гнездо. Совместите канавки для слива масла в гнезде и крышке и закрепите
крышку болтами 13.
Вставьте роликоподшипник 3 в гнездо 2 подшипника и зафиксируйте под-
шипник кольцом 4, совместив при этом разрез кольца с пазом гнезда. Нагрейте
в масле до температуры 90—100° С гнездо подшипника в сборе и установите на
вал до упора в бурт. Затем посадите шестерню / на вал до упора.
Сборка нижнего вала. Напрессуйте подшипники 8 и 10 (см. рис. 192) на вал,
установив между ними кольца 9 и 17. Напрессуйте кольца 3 и 4, установите
гнездо 7 и крышку / с прокладками и закрепите болтами 2.
Напрессуйте шестерню 15 на вал до упора в бурт. Напрессуйте внутреннее
кольцо роликоподшипника 13 и зафиксируйте его кольцом //. Установите гнез-
до 14 подшипника с наружным кольцом подшипника 13.
Окончательная сборка редуктора. Введите нижний вал 70 (см. рис. 96) в
сборе в расточку нижнего картера и установите гнезда 65 и 73 подшипников
в расточку, совместив при этом масляные каналы гнезд и картера. Закрепите
гнезда болтами. Затем установите и закрепите болтами масляный насос 14.
Масляный фильтр 71 после установки соедините трубопроводом с масляным
насосом.
Введите вал привода вентилятора в расточку нижнего картера, совместив
пазы в гнездах подшипника с отверстиями для смазки в картере. Закрепите
болтами подшипниковый узел вала привода вентилятора. Уложите вал 29 в сбо-
ре в расточку нижнего картера без регулировочного кольца 32 и заведите в за-
цепление коническую зубчатую пару. Уложите вал ведущий 45 в сборе и вве-
дите в зацепление цилиндрические зубчатые пары.
Смажьте плоскости разъема картера редуктора дизельным маслом, уложите
по его разъему крученую нитку толщиной 0,1—0,2 мм и опустите верхний кар-
тер на шпильки, совместив плоскости разъема. Установите все болты, наверни-
те гайки и окончательно затяните резьбовые соединения по периметру разъема.
Закрепите подшипниковые узлы ведущего вала. Установите масляный насос
высокого давления 38, поставьте центрирующие штифты и затяните гайки креп-
ления.
Замерьте зазор в трех точках между гнездом подшипника и стенкой картера
для определения толщины регулировочного кольца 32. Установите регулиро-
вочное кольцо 32. Закрепите подшипниковый узел болтами.
Замерьте через смотровой люк боковой зазор в зацеплении конической па-
ры. Зазор при выбранных осевых разбегах валов к вершинам конусов должен
быть не менее 0,13 мм, при выбранных разбегах к основаниям конусов — не бо-
лее 0,36 мм. Требуемый зазор установите подбором прокладок. Замерьте боко-
вой зазор между зубьями цилиндрических пар. Боковой зазор должен быть в
пределах 0,23—0,6 мм при разности зазоров в паре сопрягаемых шестерен не
более 0,1 мм.
Обкаточные испытания редуктора. Окончательно собранный редуктор об-
катайте на специальном стенде, обеспечивающем смазку редуктора под давле-
нием, на масле, применяемом для смазывания дизеля при частоте вращения ве-
дущего вала 16, 17 с-1 (850 об/мин) на следующих режимах: на холостом ходу—
320
0,5 ч; под нагрузкой 151 кВт (205 л.с.) — 1 ч. При обкатке на стенде допуска-
ется завышение мощности на ведущем валу на 13 кВт (18 л.с.), на нижнем валу—
на 8 кВт (11 л. с.), на валу привода вентилятора — на 5 кВт (7 л.с.).
При обкатке редуктора не должно быть ненормальных стуков и прерывис-
того шума. После обкатки редуктора слейте масло, подтяните все гайки и болты.
Проверьте плотность прилегания поверхностей зубьев цилиндрических и кони-
ческих шестерен по пятну контакта. Пятно контакта должно быть не менее
50% высоты и 70% длины зуба для цилиндрических шестерен и не менее 60?/о
высоты и длины зуба для конических шестерен.
После регулировки зубчатого зацепления установите осевой натяг фланцев
53 и 39 в холодном состоянии по расстоянию между торцами фланцев и втулок
(расстояние должно быть: для фланца 53 4—8 мм, а для фланца 39 3—6 мм).
Посадите фланцы 53 и 39 до упора во втулки лабиринтов 55 и 76. Поставьте и за-
крепите крышки смотровых и технологического люков. Вверните сапун, рым-
болты и заверните сливную пробку.
Присоедините кожух вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей
к картеру редуктора и закрепите. Установите колесо вентилятора на вал редук-
тора. Не допускается установка колес вентиляторов без резиновых амортиза-
торов на редукторы.
33.4. Редуктор распределительный передний
Редукторы распределительные передний и задний имеют несущественные
конструктивные различия. Поэтому порядок технического обслуживания пе-
реднего распределительного редуктора не будет отличаться от порядка тех-
нического обслуживания заднего распределительного редуктора.
33.5. Редуктор привода вентилятора тягового генератора
Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные поверхности редуктора
от пыли и грязи и осмотрите редуктор. Трещины корпуса, крышек и лап, а так-
же течи масла не допускаются. Проверьте затяжку гаек крепления редуктора
на фундаменте и гаек крепления гнезд подшипников и крышек. Выверните
пробку и слейте масло в противень.
Снимите верхнюю крышку редуктора и осмотрите внутреннюю полость ре-
дуктора, зубья шестерен и подшипники. На поверхности зубьев допускаются
вмятины площадью не более 0,4 мм, откол зубьев от торца не более 15% его дли-
ны, повреждения коррозией не более 15% поверхности зуба. Изломы или тре-
щины в зубьях и теле шестерен не допускаются. Заверните пробку. Залейте
масло до верхней риски масломера и установите крышку.
Разборка редуктора. Отсоедините вал от редуктора и вентилятор от всасы-
вающего и нагнетательного патрубков. Снимите редуктор, очистите от пыли и
грязи, слейте масло. Снимите колесо вентилятора. Отсоедините корпус вентиля-
тора. Отверните гайки крепления подшипникового узла и выньте ведущий вал
26 (см. рис. 101) в сборе. Спрессуйте фланец 20 и выпрессуйте ведущий вал с
шестерней 13. Разберите подшипниковый узел.
При необходимости спрессуйте шестерню. Отверните гайки крепления под-
шипниковых узлов ведомого вала 29 и выньте вал в сборе. Спрессуйте подшип-
ники. При необходимости спрессуйте шестерню 5. Снимите крышку 2 и гнездо
4 подшипника.
Сборка редуктора. Перед сборкой редуктора выполните работы по промыв-
ке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений с соблюдением требо-
11 Зак. 627 321
ваний, предусмотренных при сборке гидропривода вентилятора холодильной
камеры.
Насадите шестерню 13 на вал 26. После полного остывания вала установите
внутреннее кольцо роликоподшипника 14 и втулку 16. Установите в гнездо 18
подшипников наружное кольцо роликоподшипника 14, втулку 15 и подшипник
17. Нагрейте в масле до температуры 90—100е С гнездо подшипника с установ-
ленными в нем деталями, наденьте на вал идопрессуйте кольца подшипников до
упора.
Установите кольцо 23 лабиринта и втулку 22 на вал до упора, а затем крыш-
ку 24, совместив при этом каналы для слива масла гнезда и крышки. Отрегу-
лируйте зазор 0—0,2 мм между торцами наружного кольца подшипника 17
и крышки 24 паронитовыми прокладками или подшлифовкей торца крышки и
закрепите крышку двумя болтами.
Установите осевой натяг 2,4—6,35 мм в холодном состоянии по расстоянию
между торцами фланца 20 и буртом вала. Посадите фланец до полного упора и
закрепите специальной пробкой до полного остывания фланца. Насадите на
вал 29 шестерню 5, внутреннее кольцо подшипника 30, кольцо 31 лабиринта и
втулку 32 до упора. Посадите подшипник 6, установите гнездо 7 подшипника,
крышку подшипника и отрегулируйте зазор 0—0,5 мм между торцами наружного
кольца подшипника и крышки паронитовыми прокладками.
Вставьте вал 29 в сборе в расточку корпуса редуктора. Установите гнездо
4 подшипника с наружным кольцом подшипника 30 и крышку 2, совместив при
этом каналы для слива масла гнезда и крышки, отрегулируйте зазор 0—0,5 мм
между торцами наружного кольца подшипника и крышки.
Установите ведущий вал 26 в сборе в корпус редуктора и отрегулируйте
зубчатое зацепление в такой последовательности:
1) проверьте прилегание зубьев шестерен по краске, при этом пятно контак-
та должно располагаться на не менее 60% длины и высоты зуба. Отпечатки мо-
гут быть в виде сплошного пятна или в виде отдельных пятен, расположенных
у делительного конуса. Расположение пятен выше делительного конуса или в
виде двух узких не пересекающих друг друга полос у ножки и кромки зуба не
допускается;
2) проверьте боковой зазор между зубьями. При выбранных внутрь корпуса
осевых разбегах ведущего и ведомого валов зазор должен быть не менее 0,13 мм,
при выбранных наружу корпуса осевых разбегах валов зазор должен быть не
более 0,37 мм, разность зазоров — не более 0,12 мм.
Зазор регулируется подшлифовкой колец 25 и 27. На окончательно отрегу-
лированной конической паре по краске и зазорам несовпадение затылков зубь-
ев по их большому диаметру допускается не более 0,5 мм. Смещение наружного
кольца роликоподшипника 30 допускается не более 0,5 мм. На собранном редук-
торе вращение валов должно быть свободным, без рывков и заклиниваний в
зубьях шестерен и подшипниках. После регулировки зацепления установите
крышки 8, 12, пробку 28, сапун 10 и масломер 11.
Стендовая обкатка редуктора. Собранный редуктор заправьте маслом, при-
меняемым для смазки дизеля, до верхней риски масломера и обкатайте в тече-
ние 1,5 ч на стенде при частоте вращения 16,17 с-1 (850 об/мин) ведущего вала
и нагрузке на ведомом валу 18 кВт (25 л.с.). Вращение ведущего вала должно
быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны его фланца. При обкатке ре-
дуктора не должно быть прерывистого шума и других стуков, нагрев корпуса не
должен превышать 90° С, течи масла не допускаются. После обкатки редуктора
масло слейте и залейте свежее.
33.6. Привод синхронного подвозбудителя
Снимите ограждение. Очистите ветошью, смоченной в керосине, наружные
поверхности привода синхронного подвозбудителя и осмотрите привод. Тре-
щины корпусов, крышек и лап не допускаются. Проверьте затяжку гаек крепле-
ния промежуточной опоры к фундаменту, корпуса подшипников и подвозбуди-
теля к основанию, крепление шкивов и полумуфт, фундаментов к настильному
листу рамы. После осмотра установите ограждение.
Разборка привода синхронного подвозбудителя. Для полной разборки при-
вода синхронного подвозбудителя снимите ограждение и ослабьте натяжение
ремней. Отверните болты крепления, корпуса подшипников к основанию, сни-
мите его и очистите от пыли и грязи. Отверните гайки крепления шкива и полу-
муфты, спрессуйте полумуфту 4 (см. рис. 99) и шкив 12 с вала. Снимите крышки
6, предварительно отвернув гайки крепления крышек к корпусу. Выньте вал 5,
в сборе с подшипниками 10 и стаканом 7 из корпуса в сторону установки стака-
на. При необходимости спрессуйте с вала подшипники, предварительно сняв
кольца 19 и 18. Выпрессуйте подшипник из стакана.
Отсоедините валопровод от промежуточной опоры. Отверните болты креп-
ления и снимите опору с фундаментов. Очистите от пыли и грязи. С помощью
маслосъемника снимите фланцы с вала (см. рис. 98). Спрессуйте шкив 1. Отвер-
ните болты 3 и снимите крышки 8. Выпрессуйте вал 2 в сборе с подшипниками
из корпуса. При необходимости спрессуйте с вала втулки 10 и внутренние обой-
мы подшипников.
Сборка привода синхронного подвозбудителя. Перед сборкой привода выпол-
ните работы по промывке и осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений
с соблюдением требований, предусмотренных при сборке гидропривода холо-
дильной камеры. Сборку производите в порядке, обратном разборке.
Опора промежуточная (см. рис. 98). Внутренние обоймы под-
шипников 7 и втулки 10 перед посадкой на вал подогрейте в масле до темпера-
туры 90—100° С. Зазор между крышкой и наружным кольцом подшипника
должен быть 0,3—0,6 мм, регулируйте зазор прокладками 4. Посадку шкива 1
на фланец и фланцев на вал производите с нагревом до температуры 230° С
до плотного упора в смежную деталь, напрессованные детали закрепите специ-
альными пробками, которые снимите после остывания. Осевой натяг X в холод-
ном состоянии должен находиться в пределах 2,05—5,45 мм. Для обеспечения
нятяга допускается подшлифовка торцов фланцев. Выступание или западание
торцов вала относительно поверхности В допускается не более 1,5 мм. В поло-
сти подшипников заправьте 350 г смазки. Установите опору на фундаменты,
произведите центровку, закрепите и зафиксируйте штифтами. Оденьте ремни
на шкив и присоедините валопроводы.
Корпус подшипников (см. рис. 99). Шарикоподшипники 10
перед посадкой на вал подогрейте в масле до температуры 90—100° С. Зазор
А, который должен быть 0,1—0,3 мм, регулируйте прокладками. В полости
подшипников и корпуса заправьте 150 г смазки. Установите корпус подшипни-
ков на основание, соедините полумуфты 2 и 4 через кольцо 3. Центровку корпу-
са подшипников и подвозбудителя производите согласно схеме (рис. 193).
Разность замеров С и Т в четырех диаметрально противоположно расположен-
ных точках не более 0,25 мм на радиусе 100 мм. Число регулировочных прокла-
док под каждую опорную поверхность подвозбудителя должно быть не более
4 шт. При этом толщина пакета не должна превышать 3 мм. Число регулиро-
вочных прокладок толщиной 0,28 мм и 0,5 мм должно быть не более 2 шт. под
каждой лапой. После центровки закрепите болтами и зафиксируйте штифтами.
С помощью регулировочных винтов 20 (см. рис. 95) добейтесь, чтобы торец
шкива опоры и торец шкива корпуса подшипников находились в одной плоско-
П* 323
Рис. 193. Схема проверки установки
синхронного подвозбудителя
Рис. 194. Схема натяжения ремней
привода синхронного подвозбудителя
сти. Допускается несовпадение торцов не более 1,0 мм. Оденьте и одновременно
тремя винтами 16 натяните ремни согласно схеме (рис. 194). При усилии 10 Н
(1 кгс), приложенном к одному ремню, прогиб У должен находиться в пределах:
для ремня, бывшего в работе, 4—9 мм;
для нового ремня (в течение первых 48 ч работы) 5—6 мм.
Установите и закрепите ограждение.
При смене ремней без демонтажа силовых механизмов отсоедините валопро-
вод от распределительного редуктора, сдвиньте валопровод по шлицам в сторо-
ну опоры и через образовавшийся зазор смените ремни комплектно. При заме-
не используйте ремни только одной группы, что обеспечит разность между дли-
нами ремней в одном комплекте не более 3 мм.
Допускается установка ремней, бывших в работе, с новыми при условии их
равной длины.
33.7. Система автоматического регулирования
температуры воды и масла дизеля
Осмотр и регулировка. Осмотрите снаружи пневмопривод гидромуфты. Про-
верьте работу привода:
1) при температуре (72±2)° С должны открываться боковые и верхние жа-
люзи. Закрытие не регулируется и происходит при снижении температуры во-
ды или масла до 71—66 °C;
2) при температуре (73 + 2)с С давление воздуха, поступающего из преоб-
разователей температуры в пневмоцилиндры (см. рис. 72), должно быть 0,2 МПа
(2 кгс/см* 1 2 3). Для проверки давления на трубопроводе после преобразователей
предусмотрены штуцера подключения технологических манометров. Рейка гид-
ромуфты должна начать движение;
3) при достижении температуры воды или масла 78—84" С частота вращения
вентилятора холодильника должна быть наибольшей, при этом давление воз-
духа, поступающего в пневмоцилиндры, должно быть 0,5 МПа (5 кгс/см2), за-
зор между торцом гайки рейки и корпусом гидромуфты (выход рейки) должен
быть (42+1) мм. Частоту вращения вала вентилятора отрегулируйте болтом
33 пневмоцилиндра, удерживая шток 29 от проворота через отверстие в корпу-
се. Вывинчивание болта соответствует увеличению частоты вращения вентиля-
тора, ввинчивание — уменьшению. Зазор между рейкой гидромуфты и штоком
пневмопривода должен быть 0,05 -0,5 мм. После регулировки затяните контр-
324
гайки болтов, закройте автоматический привод ограждением. Срывать пломбу
и производить регулировку преобразователя ДТПМ и датчика-реле Т35 в те-
чение гарантийного периода не допускается;
4) проверьте на герметичность давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см’) воздухопро-
вод от преобразователя ДТПМ до пневмоцилиндра при температуре воды и мас-
ла дизеля не ниже 78° С путем обмыливания. Утечки воздуха не допускаются;
5) проверьте исправность датчиков-реле Т35. При обнаружении «земли» в
датчиках проверьте состояние диодов схемы автоматики.
Разборка пневмопривода. Для полной разборки пневмопривода снимите ог-
раждение, отсоедините трубопроводы масла и воздуха. Отверните гайки бол-
тов крепления привода и снимите привод, оставив регулировочные прокладки на
кронштейнах. Снимите пневмоцилиндры 13. Отверните контргайку и вилку хво-
стовика золотника, а затем гайки крепления пневмоцилиндра 12 и крышки зо-
лотника. Отсоедините пневмоцилиндр 12 и выньте золотник 7 с пружиной 8 из
корпуса сервомотора. Отверните наконечник штока 5 и гайки крепления кры-
шек сервомотора. Снимите крышки и выньте поршень 11. Отверните штуцер
пневмоцилиндра 12, выньте поршень и толкатель с пружиной. Разберите пнев-
моцилиндры 13, для чего отверните контргайку и гайку 32, выньте шток 29
вместе с пружиной 31. Отсоедините фланец от корпуса 30 пневмоцилиндра и
выньте мембрану 27 с толкателем.
Поверхности каналов пневмоцилиндров, золотниковой! втулки, цилиндра
сервомотора, поршней и штоков не должны иметь рисок, заусенцев, следов за-
дира и коррозии. Трещины корпуса сервомотора, корпуса пневмоцилиндра 13,
изломы витков пружин не допускаются.
Сборка привода. Перед сборкой все детали чисто промойте и протрите без-
ворсовыми салфетками. Продуйте каналы сжатым воздухом. Поршни, штоки,
золотник, цилиндры и прокладки смажьте дизельным маслом. Установите зад-
нюю крышку сервомотора и вставьте поршень И в цилиндр. Наденьте на шток
5 шайбу, пружину 10 и переднюю крышку. Закрепите крышки. Наверните на-
конечник до упора. Вставьте в корпус пневмоцилиндра 12 толкатель, пружину,
поршень и заверните штуцер. Наденьте на хвостовик золотника пружину 8 и
крышку. Наверните контргайку и вилку на хвостовик. Вставьте золотник в зо-
лотниковую втулку и закрепите крышку. Установите на шпильки пневмоци-
линдр и закрепите. Установите толкатель с мембраной 27 и соедините фланец с
корпусом 30. Установите в корпус шток 29 вместе с пружиной 31 и закрепите
гайкой 32 и контргайкой. Собранные пневмоцилиндры 13 установите на место
и закрепите.
После сборки автоматический привод испытайте на стенде при давлении
масла 1,0 МПа (10 кгс/см2). Течи масла не допускаются. Отрегулируйте пневмо-
привод.
34. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
34.1. Общие указания
Нормальная работа и долговечность электрооборудования при эксплуата-
ции тепловоза зависят от правильного обслуживания и ухода за ним. При ос-
мотрах и ремонтах обращайте внимание на состояние коллекторов, контактных
колец и токосъемной аппаратуры (щетки, щеткодержатели и т. п.) электричес-
ких машин, контактов аппаратов и контактных соединений, а также рабочую
температуру электрооборудования. Не допускайте попадания на токоведущие
части электрических машин и аппаратов грязи, воды, масла и растворителей,
так как загрязнение приводит к ухудшению и разрушению изоляции и наруше-
нию коммутирующих устройств.
325
Следите за правильной установкой и состоянием кожухов, воздуховодов и
фильтров очистки охлаждающего воздуха, защитных сеток и козырьков. Уда-
ляйте пыль с электрического оборудования сухими безворсовыми салфетками.
Для удаления прилипших отложений грязи используйте жесткие волосяные
щетки, а также деревянные и фибровые скребки. Только в случае необходимо-
сти используйте для очистки контактных и других открытых металлических
частей электрооборудования безворсовые салфетки, слегка смоченные в чистом
аваиационном бензине Б-70, спирте или денатурате.
При ремонтах для шлифовки коллекторов и притирки щеток применяйте
шкурку шлифовальную тканевую зернистостью 8,10, 12 (ГОСТ 5009—82).
Обдувайте сухим чистым сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа
(2 кгс/см2), так как более высокое давление может привести к механическим по-
вреждениям. Проводите все работы только при обесточенных электрических
машинах и аппаратах. Записывайте в паспорта электрических машин сведения
о всех проведенных ремонтах, серьезных неисправностях и замененных деталях.
34.2. Электрические машины
Перед продувкой электрических машин тщательно очистите от загрязнений
наружную поверхность. Затем продуйте последовательно поверхность под-
шипникового щита, траверсы и изоляторы щеткодержателей, токоподводящие
шины, щеткодержатели коллектор и внутренние полости статора.
Коллектор исправной, нормально эксплуатируемой машины имеет полиро-
ванную поверхность равномерного от светло- до темно-коричневого цвета со
слабым фиолетовым оттенком и темной беговой дорожкой щеток. Такой вид
придает коллектору поверхностная контактная пленка, или так называемая
«политура», предохраняющая коллектор от износа и улучшающая условия ком-
мутации. Появившиеся потемнения коллекторных пластин различной степени и
чередования (большей частью через одну или две пластины) при равномерной
глянцевой политуре рабочей поверхности коллектора являются характерной
особенностью токораспределения по параллельным ветвям двухходовых обмоток
и не оказывают вредного влияния на нормальную работоспособность электри-
ческой машины.
Тщательно протрите коллектор безворсовой салфеткой, смоченной в чистом
авиационном бензине Б-70, в случае появления на его рабочей поверхности ма-
товых налетов (в том числе и в виде Отпечатков щеток), масляных пятен или
других загрязнений. Мелкие дефекты на коллекторе, не превышающие по глу-
бине 0,15 мм, если они ухудшают работу щеток и нормальную коммутацию
(подгар, шероховатости, выработка, эллипс, оплавление, выпучивание отдель-
ных пластин и т. д.), устраняйте шлифовкой коллектора шлифовальными брус-
ками Р-16 и Р-17Б.
Коллектор тягового генератора шлифуйте с помощью специального суппор-
та (табл. 51). Допускается шлифовка коллекторов электрических ма-
шин серии П и колец синхронного подвозбудителя шлифовальной шкуркой, за-
крепленной на деревянной колодке. Колодка должна иметь кривизну коллек-
тора и охватывать его по дуге не менее 30°.
После шлифовки зачистите заусенцы и проверьте глубину продорожки кол-
лекторного миканита (см. приложение 2). После шлифовки очистите и обдуйте
электрические машины, тщательно проверяя, не осталась ли медная пыль меж-
ду коллекторными пластинами. Угольную и медную пыль, а также грязь меж-
ду коллекторными пластинами и на изоляционном бандаже передней манжеты
коллектора удаляйте жесткой волосяной щеткой.
326
Проточите коллектор при наличии на нем сильного механического повреж-
дения, износа (радиальный износ под щеткой 0,8 мм и более), повышенного эл-
липса и биения пластин, забоин и оплавлений на пластинах от переброса при
условии, что его диаметр не меньше допустимого. Продорожьте коллектор пос-
ле проточки, снимите фаски с кромок пластин, произведите развалку на углах
коллекторных пластин, а затем прошлифуйте коллектор.
Перед проточкой коллектора тягового электродвигателя из-за местного боя
пластин якорь прогрейте в течение 3—4 ч при температуре 120—140 С, подтя-
ните болты коллектора, затем дайте якорю остыть и снова подтяните болты кол-
лектора. После этого точите коллектор.
При перегреве, повторном появлении подгара, эрозии коллекторных плас-
тин или сильном искрении щеток часто обнаруживаются неисправности внутри
якоря машины (ухудшение междувитковой изоляции и т. д.) и визуально види-
мые на поверхности якоря и обмоток обугливание и потемнение изоляции, вы-
пучивание или западание проводников обмотки якоря относительно торцов'пе-
тушков, нарушение пайки обмотки якоря в петушках и т. д. В этих случаях
проверьте: правильность установки траверсы и ее крепление; правильность ус-
тановки и крепления щеточного узла; радиальное биение якоря; крепление кон-
тактных соединений; расход охлаждающего воздуха или целость вентиляторов
охлаждения; чистоту каналов охлаждения; отсутствие брызг припоя на магнит-
ной системе машины; сопротивление изоляции. Обнаруженные неисправности
устраните согласно указаниям и требованиям настоящей инструкции, а при на-
рушении пайки или изоляции якоря снимите его и отремонтируйте. При отсут-
ствии на коллекторе якоря «дорожки» по краям коллектора проверьте продоль-
ный разбег якоря в подшипниках.
Переходным звеном в передаче тока электрической машины во внешнюю
цепь являются электрические щетки. В процессе эксплуатации щетки изнаши-
ваются. По различным причинам могут происходить выкрашивание, сколы, из-
ломы щеток, ослабление крепления токоведущих проводов и пр. Не допускай-
те износ щеток и нажатие пружин вне предельных норм, а также применение
щеток, имеющих обрывы отдельных проводников и нарушение монолитно-
сти заделки токоподводящих проводов. Щетки, токоведущие провода которых
имеют следы перегруза током, замените новыми независимо от степени их изно-
са. Используйте только такие щетки, марка и размер которых указаны в черте-
жах и паспортах электрических машин.
Запрещается установка на электрических машинах щеток разных марок и
разных заводов-изготовителей. Замените щетки, имеющие повреждения рабо-
чей поверхности свыше 5%, а у тяговых электродвигателей — свыше 10%. По-
верхность прилегания щетки должна быть зеркальной, блестящей и гладкой и
составлять не менее 90—95% рабочей поверхности. Вновь устанавливаемые
щетки притрите к контактной поверхности на специальном барабане, имеющем
диаметр данного коллектора или контактных колец. Барабан покройте шлифо-
вальной шкуркой. Допускается притирка щеток непосредственно на коллекторе
с помощью полосы той же шлифовальной шкурки, прижатой по периметру кон-
тактной поверхности и обращенной шероховатой стороной к щетке. При этом
предотвратите скругление краев щетки (см. приложение 3).
Установка щеток требует большой аккуратности. Опускайте пружину щет-
кодержателя на щетку плавно и мягко, соблюдая правильное ее положение от-
носительно щетки. Это поможет избежать сколов, выбоин и трещин щеток.
Всегда имейте в запасе притертые щетки. После замены большого числа щеток
(50% и более) проработайте в течение 2—3 ч в режиме г/3 — т/4 номинальной
нагрузки, а при замене отдельных щеток — в течение 25—30 мин холостого хо-
да электрической машины. Щетки должны свободно перемещаться в обоймах
щеткодержателей. Проверьте щупом допустимые зазоры между щетками и щет-
327
кодержателями. Замените щеткодержатели, имеющие повышенную выработку
гнезда под щетку, наплывы, оплавления. При замене щеткодержателей обрати-
те внимание на правильность зазора между поверхностью коллектора и нижней
кромкой щеткодержателей, а также допустимый перекос оси щеток вдоль кол-
лекторной пластины.
Проверьте при осмотре щеточного аппарата крепление щеткодержателей к
кронштейну, кронштейнов к корпусу, целость и чистоту изоляторов, надеж-
ность крепления токоведущих проводов и пружин, крепление подводящих ка-
белей к щеткодержателям. Все болты и винты крепления должны быть надежно
затянуты и предохранены от самоотвинчивания пружинными шайбами, а болты
крепления токоведущих проводов щеток тяговых электродвигателей — допол-
нительно проволокой. Трещины, сколы и неплотная посадка изоляторов недо-
пустимы.
После осмотра щеток и щеточного аппарата траверсу установите в строго пер-
воначальное положение (положение электрической нейтрали) по метке и зафик-
сируйте болтами. При замене якоря генератора электрическую нейтраль про-
верьте заново и при необходимости нанесите новую метку нейтрали. Если пос-
ле ремонта заводская метка установки щита или траверсы в положение нейт-
рали утеряна или уже не соответствует лучшей коммутации, то новое положе-
ние щита (траверсы) установите путем нахождения нейтрального положения
щеток.
Нейтральное положение щеток устанавливайте в неподвижной машине ин-
дуктивным методом, заключающимся в следующем: щит (траверсу) с предвари-
тельно прошлифованными по коллектору щетками устанавливайте так, чтобы
линии щеток находились против середины главных полюсов. Обмотку возбуж-
дения отключите, к ней подведите постоянный ток напряжением до 10 В, чтобы
обеспечить в обмотке возбуждения ток 10—15 А. К двум разнополярным бра-
кетам траверсы (щита) подключите магнитоэлектрический гальванометр на
40—60 мВ (желательно с нулем посередине шкалы). При замыкании и размыка-
нии разъединителя в цепи обмотки возбуждения в якоре индуцируется элект-
родвижущая сила трансформации, и стрелка гальванометра будет отклоняться
в ту или другую сторону в зависимости от положения щеток. При щетках, нахо-
дящихся на нейтрали, электродвижущая сила трансформации должна быть рав-
на нулю.
Проворачивая щит (траверсу) в ту или иную сторону, найдите такое поло-
жение, при котором отклонение стрелки при замыкании и размыкании разъе-
динителя в цепи обмотки возбуждения будет равно нулю или минимальным.
Нейтраль определяйте для четырех — восьми положений неподвижного
якоря, при этом в любом из этих положений якоря отклонение стрелки прибора
от нулевого положения допускается только в ту сторону, которая вызывается
поворотом траверсы по направлению вращения якоря (см. инструкцию по на-
стройке коммутации, приложение 3).
Примечание. Отклонения стрелки гальванометра лучше определять при раз-
мыкании разъединителя.
Периодически контролируйте подшипники электрических машин (нагрев,
шумность) на работающей прогретой машине перед постановкой тепловоза в
ремонт. При смене и добавлении смазки проверяйте наличие пробок на трубках
запрессовки и подшипниковых щитах. Не допускайте попадания грязи в смаз-
ку и не используйте грязную посуду под смазку. Строго соблюдайте сроки смазы-
вания, сортность, марку и количество смазки в подшипниках в соответствии с
картой смазки. Не смешивайте различные марки смазок и не заправляйте из-
лишнее количество — при чрезмерном количестве смазки подшипник будет
перегреваться, а смазка выдавливаться внутрь электрических машин. Попада-
328
ние смазки во внутренние полости электрических машин может происходить
также при перегреве подшипника.
Нагрев подшипников контролируйте на ощупь, прикладывая ладонь к
крышкам подшипниковых узлов. При обнаружении недопустимого нагрева или
повышенного шума осмотрите подшипник, для чего вскройте крышку подшип-
никового щита или разберите машину. Удалите старую смазку салфетками,
смоченными в бензине. Смазку во внутренней полости подшипника смените
продавливанием ее через подшипник вручную или через трубки запрессовки
смазки. Если при чистке и замене смазки повреждение не будет обнаружено, а
шум и перегрев не исчезнут, подшипник замените. При снятии подшипника
пользуйтесь только специальными съемниками. Типы подшипников приведены
в табл. 51.
У тяговых электродвигателей проверяйте состояние дренажных отверстий
в щите со стороны шестерни. В случае засорения очистите отверстия от грязи.
Засорение отверстий может привести к проникновению масла во внутренние
полости двигателей. Следите, чтобы все люки остова были надежно закрыты
крышками, а между остовом и крышками были установлены уплотнения.
34.3. Электрические аппараты
Уход за электрическими аппаратами выполняйте в соответствии с изложен-
ными ниже требованиями.
Общие правила ухода за аппаратами заключаются в поддержании их чисто-
ты и надежности контактных соединений. Наиболее ответственной частью ком-
мутирующих электроаппаратов является контактная система. Параметры кон-
тактных устройств и материал контактов приведены в табл. 51. Все контакты
хорошо просматриваются. На тех аппаратах, где имеются дугогасительные каме-
ры, их следует снять на время осмотра.
При осмотре контактов проверьте отсутствие перекосов и заеданий в кон-
тактной системе, а в двухполюсных контакторах — одновременность касания
(неодновременность касания допускается до 0,5 мм). Контакты должны касать-
ся линейно, при этом прилегание контактов по ширине должно быть не менее
80%.
При подгаре медных контактов зачистите их напильником с мелкой насеч-
кой до металлического блеска, снимая главным образом наплавленные электри-
ческой дугой выступы и капли металла. При износе медных контактов электро-
магнитных контакторов более чем на половину толщины, а у электропневмати-
ческих аппаратов более 25% замените их. Пальцевые контакты реле и мостико-
вые контакты реле и контакторов имеют серебряные напайки. Эти контакты
периодически очищайте замшей от загрязнения.
Грязь и копоть с металлокерамических контактов удаляйте салфеткой, слег-
ка смоченной в бензине, или жесткой волосяной щеткой и только в случае об-
разования на поверхности контакта наростов или капелек металла от действия
электрической дуги осторожно удалите их напильником с мелкой насечкой.
Серебряные и металлокерамические контакты заменяйте только после полного
износа напаек. Потемнение этих контактов не является дефектом. Не допус-
кайте зачистку любых контактов абразивами и шлифовальной шкуркой, так как
оставшиеся на контактной поверхности абразивные частицы резко ухудшают
контактное соединение. Контакты всегда должны быть сухими. Не смазывайте
контакты (кроме контактов, указанных в карте смазки).
Раствор контактов, провал и нажатие на контакт являются основными пара-
метрами контактного устройства и не должны выходить за пределы допустимых.
329
Своевременно заменяйте износившиеся контакты, этим достаточно точно под-
держиваются в эксплуатации вышеуказанные параметры.
Кроме того, следите за тем, чтобы во включенном и отключенном положе-
ниях контактора нажимная пластина, укрепленная на якоре, не производила
жесткого удара по пластмассе вспомогательного контакта, который должен
иметь свободный ход 0,5—1,0 мм, иначе пластмасса разбивается, а контактор
не полностью включается или выключается.
При изломе контактных пружин, следах перегрева (побежалости) замените
их.
Недостаточное нажатие, нечеткое и вялое срабатывание электропневмати-
ческих аппаратов могут быть следствием износа осей и втулок приводных рыча-
гов, утечки воздуха или заедания поршня и могут привести к привариванию
контактов. При увеличении зазоров между осями и втулками свыше 0,3 мм
замените оси.
Следите, чтобы контактодержатели реверсора были надежно закреплены на
изоляционной стойке, а также надежно закреплены планка штока привода и
поводок кулачкового вала. Скоба блокировочных контактов должна обеспечи-
вать надежное замыкание контактов. Обеспечьте при замене контактов надеж-
ную клепку токоведущих проводов с последующей их пропайкой припоем
ПОС-ЗО по периметру.
При утечке воздуха через электропневматический вентиль промойте бензи-
ном загрязненные клапаны и втулки, а затем просушите. Если дефект остался,
снимите вентиль, притрите клапан притирочной пастой, состоящей из порошка
пемзы и машинного масла, или пастой ГОИ. Промойте в бензине втулку и кла-
паны после притирки, проверьте на стенде и вновь установите на место.
Заедание поршня устраняйте введением смазки в цилиндр (см. приложе-
ние 1), а затем попытайтесь разработать аппарат частым включением и выклю-
чением. Если это не удается, снимите пневмоцилиндр, замените манжеты порш-
ня и проверьте на стенде плотность уплотнения на воздухонепроницаемость
при включенном положении и наибольшем давлении 0,7 МПа (7 кгс/см2), а так-
же работу пневматического привода на включение при наименьшем давлении
0,375 МПа (3,75 кгс/см2). Следите за правильностью установки и затяжки креп-
ления гаек дугогасительной камеры.
После установки камеры на место проверьте включением и отключением
контактора отсутствие трения контакта о камеру.
34.4. Полупроводниковые блоки и аппараты управления
При осмотре полупроводниковых блоков и аппаратов управления обратите
особое внимание на плотность прилегания диодов к радиаторам охлаждения.
При проверке мегаомметром изоляции электрических цепей тепловоза блоки и
аппараты, содержащие полупроводниковые элементы, отсоедините разъема-
ми или закоротите полупроводниковые элементы. Не допускайте отключения
штепсельных разъемов блоков и аппаратов подтоком.
34.5. Провода, кабели, соединительные
и токособирательные шины
При наличии повреждений изоляции на проводе заизолируйте изоляцион-
ной лентой и окрасьте изоляционным лаком. Разрешается заменить часть про-
вода на новый того же сечения и той же марки с помощью горячей спайки. Ме-
ханические повреждения изоляции электрических кабелей устраняйте соглас-
но приложению 5.
330
Замените наконечники при наличии излома проводов в них свыше 10%, а
также при уменьшении поверхности клеммы свыше 20% (излом, оплавление
и т. п.), наличии следов перегрева и отжига проводов. Замените гибкие шунты,
имеющие следы перегрева, обрыв или обгар жил свыше 20%.
34.6. Аккумуляторная батарея
Содержите батарею в чистом и сухом виде. Контактные соединения должны
быть чистыми, а перемычки плотно затянуты гайками. Проверьте, нет ли налета
окислов (белого и синего цвета) на зажимах. Если обнаружите налет, отверни-
те болты на контактах, тщательно удалите с них окислы чистой сухой салфет-
кой и смажьте вазелином, после чего снова поставьте контактные соединения
и гайки. Следите, чтобы борны аккумуляторов и перемычки были всегда по-
крыты слоем вазелина. Не смазывайте вазелином резиновые кольца у пробок
(так как в этом случае они теряют свои упругие свойства) и корпуса аккумуля-
торов.
Резиновые чехлы, батарейные рамки периодически протирайте, содер-
жите в чистоте и сухом состоянии. Не допускайте эксплуатацию аккумулятор-
ных банок и резиновых чехлов, имеющих течь.
Не допускайте коротких замыканий при работе гаечным ключом и другим
металлическим инструментом одновременным прикосновением к разноименным
выводам контактов аккумуляторов. Никогда не оставляйте на батарее инстру-
мент или металлические детали.
Проверяйте уровень электролита во всех аккумуляторах на каждом техни-
ческом обслуживании ТО-2. Уровень должен быть 40—50 мм над верхними
кромками сепараторов, что соответствует уровню 50—60 мм над пластинами.
Систематически проверяйте плотность электролита, э.д.с. на зажимах всех
аккумуляторов и сопротивление изоляции батарей относительно корпуса с
обязательным занесением результатов проверки в формуляр батареи. Провер-
ку изоляции и э.д.с. производите только при снятой нагрузке с аккумулятор-
ной батареи. Сопротивление изоляции разрешается замерять с помощью вольт-
омметра или мегаомметра. Плотность проверяйте ареометром, падение напряже-
ния — нагрузочной вилкой.
При всех операциях по проверке уровня и плотности электролита соблю-
дайте осторожность и не проливайте электролит на крышки и между элемента-
ми батареи.
В случае затрудненного пуска дизеля или при наличии более 10% аккумуля-
торов с э.д.с. менее 1 В подзарядите батарею от постороннего источника током
150 А в течение 2—5 ч. Допускается подзаряд батарей непосредственно на теп-
ловозе. При этом:
1) установите тепловоз на открытом воздухе или в помещении с хорошей
вентиляцией;
2) откройте все крышки аккумуляторных отсеков, пробки на аккумулято-
рах, также все люки и двери, расположенные около аккумуляторной батареи;
3) вывесите на тепловозе на видных местах предупреждения о запрещении
курения и проведения каких-либо работ, связанных с применением открытого
пламени или возникновением искр.
Помните, что:
1) систематические иедозаряды, глубокие разряды ниже конечных напряжений, сни-
жение уровня электролита ниже верхнего края пластин, повышенная плотность электро-
лита при температуре выше 0 °C, повышение температуры сокращают срок службы акку-
муляторов и батарей;
2) батарея неработоспособна при температуре электролита ниже 0 °C, поэтому ба-
тарею после отстоя при низкой температуре электролита (ниже 0 °C) отогрейте и дайте ей
331
подзаряд в течение 5 ч током 150 А, так как при низкой температуре электролита (—10 °C)
минимальное напряжение батареи при пуске составляет только 15—16 В.
При обслуживании аккумуляторных батарей руководствуйтесь Инструкцией по уходу
и эксплуатации за щелочными железоникелевыми аккумуляторными батареями заводов-
изготовителей, прилагаемой к батареям.
34.7. Сопротивление изоляции электрических машин
и цепей тепловоза
Сопротивление изоляции высоковольных цепей электрической схемы теп-
ловоза и силовых цепей тяговых электродвигателей и генератора измеряйте
мегаомметром на 1000 В, а низковольтных цепей и вспомогательных электри-
ческих машин — мегаомметром на 500 В.
Во избежание пробоя полупроводниковые элементы на время проверки изо-
ляции мегаомметром зашунтируйте перемычками или отсоедините разъемами
панелей или блоков. На панелях ПВ1—ПВЗ установите перемычки между за-
жимами 1 и 5. Перед проверкой изоляции отключите рубильник реле РЗ,
рубильник ВБ (аккумуляторную батарею), автоматы «Освещение», «Локомо-
тивная сигнализация», «Радиостанция» АУР.
Таблица 41
Значения сопротивлений, МОм
Изоляция цепей допустимые предельные
Высоковольтной относительно низковольтной 1,5 0,75
Высоковольтной относительно корпуса 1,5 0,75
Возбуждения тягового генератора 1,0 0,5
Низковольтной относительно корпуса 0,5 0,25
Аккумуляторной батареи относительно корпуса 0,05 0,025
Для измерения сопротивления изоляции высоковольтной цепи поставьте
реверсор в рабочее положение для хода «Вперед» или «Назад». Допустимые
нормы сопротивления изоляции электрооборудования тепловоза в холодном
состоянии при 20 °C приведены в табл. 41.
34.8. Сушка изоляции электрических машин
Перед сушкой обмоток машину протрите и продуйте. Коллектор или кон-
тактные кольца, щеточный аппарат, изоляторы, переднюю и заднюю лобовые
части обмотки якоря и доступные части магнитной системы очистите от пыли,
грязи, масла и т.п.
Сушите одним из следующих способов: продуванием через машину горячего
воздуха; внешним нагревом; электрическим током. Выбор метода сушки зависит
главным образом от местных условий, имеющихся возможностей и от степени
увлажнения изоляции обмоток. Наиболее интенсивной сушкой влажной изо-
ляции является сушка электрическим током, при которой внутренние слои
изоляции нагреваются сильнее наружных. Однако следует учитывать, что
сушка током, пропускаемым через обмотку с сильно увлажненной изоляцией,
может привести к вспучиванию последней. Поэтому в подобных случаях сушку
рекомендуется вначале проводить другим методом, например внешним нагрева-
нием либо продуванием через машину горячего воздуха, затем после такой пред-
варительной сушки можно сушить током.
332
Электрическим током сушите обмотки, только когда сопротивление изоля-
ции больше 0,05 МОм. При сопротивлении изоляции менее 0,05 МОм возможен
пробой изоляции на корпус. Сопротивление изоляции в процессе сушки изме-
ряйте мегаомметром напряжением 500 В, а температуру неподвижных обмо-
ток — термометром, ртутную камеру которого оберните станиолью. Во время
сушки обмоток через каждые 15—30 мин, а по достижении установившейся
температуры — не реже 1 раза в 1 ч измеряйте и записывайте в протоколе суш-
ки температуру и сопротивление изоляции.
При сушке на время измерения сопротивления изоляции ток выключайте,
но при сушке постоянным током не отключайте полный ток рубильником во из-
бежание пробоя изоляции экстратоками; выключайте постепенным снижением
подводимого напряжения.
Обмотку и стальные детали нагревайте постепенно. При быстром нагреве
может возникнуть разница температур обмотки и активной стали, что может
привести к повреждению (разрыву) изоляции из-за разных коэффициентов их
линейного расширения. В первые 2—3 ч сушки температура обмоток не долж-
на превышать 50—60 °C, а через 6—8 ч после начала сушки — 70 °C.
Во время сушки сопротивление изоляции обмоток сначала понижается
вследствие испарения из машины влаги, а затем начинает возрастать и, наконец,
устанавливается постоянным или незначительно повышается. Ни в коем слу-
чае не прекращайте сушку при продолжении понижения сопротивления изоля-
ции. При установившемся сопротивлении изоляции сушку продолжайте 2—3 ч,
и если при этом изменение сопротивления изоляции незначительно, то сушку
можно закончить.
Сушка изоляции обмоток продуванием через машину горячего воздуха. При
сушке горячим воздухом пользуйтесь вентилятором или воздуходувкой. Воз-
дух, подводимый к машине, подогрейте специальными подогревателями. Об-
мотки машины но возможности равномерно обдувайте горячим воздухом, тем-
пература которого не должна превышать 90—100 °C.
Сушка внешним обогревом. Для сушки внешним обогревом электрическую
машину поместите в сушильную камеру. Камера должна быть вентилируемой.
Температура воздуха камеры не должна превышать 90—100 °C. Во время суш-
ки все крышки коллекторных камер и вентиляционные отверстия должны быть
открыты.
Сушка изоляции обмоток электрическим током. Существует два метода та-
кого способа сушки изоляции: от постороннего источника тока; в режиме ко-
роткого замыкания. Сушку током от постороннего источника применяйте тогда,
когда не представляется возможным вращать машину и имеется источник по-
стоянного тока низкого напряжения. При этом на время сушки снимите крышки
коллекторных камер и откройте вентиляционные отверстия электрических ма-
шин для свободного удаления влаги из машины и обмоток, а также периоди-
чески проворачивайте якорь. Сушку током короткого замыкания применяйте в
тех случаях, когда возможна работа машины в качестве генератора.
Тяговый генератор. При сушке изоляции обмоток от постороннего источника
тока (рис. 195) подключите цепь якоря и добавочных полюсов генератора к
постороннему источнику постоянного тока напряжением 45—50 В. Установите
в цепи генератора ток в пределах 2000—2500 А (при этом токе температура на-
грева обмоток составит примерно 70 °C). Независимую обмотку возбуждения и
пусковую обмотку, если они не высохли в процессе сушки последовательных
обмоток, можно сушить отдельно.
При сушке изоляции током короткого замыкания (рис. 196) замкните на-
коротко цепь якоря и обмотки добавочных полюсов через выключатель, предо-
хранитель и шунт амперметра. Запитайте независимую обмотку возбуждения
через реостат большого сопротивления от независимого источника. Включите
333
Рис. 195. Сушка изоляции электрических
машин от постороннего источника постоян-
ного тока:
Я — якорь электрической машины; ОНВ — обмот-
ка независимого возбуждения; ПО — пусковая об-
мотка; ОДП — обмотка добавочных полюсов;
Пр — предохранитель; А — амперметр; V ~ вольт-
метр
Рис. 196. Сушка изоляции электрических
машин током в режиме короткого замыка-
ния:
Rb — реостат регулирования тока возбуждения;
Р—рубильник (см. обозначения на рис. 195)
возбуждение при пониженной частоте вращения генератора, постепенно повы-
шая ее и увеличивая возбуждение. Сушите изоляцию при частоте вращения,
близкой к номинальной. При этом ток короткого замыкания не должен превы-
шать номинального тока и генератор не должен искрить.
Тяговый электродвигатель. При сушке изоляции (от постороннего источни-
ка) цепь якоря с обмоткой добавочных и главных полюсов питается напряжени-
ем около 10% номинального, а ток, необходимый для получения температуры
изоляции обмоток до 70 °C, установите в пределах 360—400 А. Разрешается в
качестве источника тока использовать тяговый генератор, при этом тепловоз за-
тормозите на путях депо и периодически (не реже двух раз в 1 ч) растормажи-
вайте и перекатывайте.
Двухмашинный агрегат. Сушите изоляцию от постороннего источника тока
при номинальном напряжении, если сопротивление изоляции не менее 0,1 МОм.
При сопротивлении изоляции ниже этого значения (до 0,05 МОм) сушку изо-
ляции обмоток производите в режиме короткого замыкания или током от по-
стороннего источника тока напряжением 15—20 В. При сушке изоляции в ре-
жиме короткого замыкания передвиньте на время сушки траверсу на 2—3 кол-
лекторные пластины по направлению вращения. Ток обмотки выбирается таким,
чтобы предельная температура ее изоляции в процессе сушки не превышала
70 °C, что составляет примерно 80—85% номинального значения тока.
Синхронный подвозбудитель. При сушке изоляции методом короткого за-
мыкания установите в статорной обмотке, замкнутой через трансформатор тока
с амперметром, выключатель и предохранитель, ток нагрузки 5—6 А, регули-
руя его изменением тока возбуждения роторной обмотки.
Электродвигатели серии П. При сушке током от постороннего источника
цепь якоря с обмоткой добавочных полюсов и последовательной обмоткой
подключите к сети с напряжением, равным 3—6% номинального. При этом ток,
необходимый для нагрева машины до 70 °C, не должен превышать 50—60 %
номинального. Включайте и выключайте обмотки только через реостат.
34.9. Разборка и сборка электрических машин и аппаратов
Разборка тягового электродвигателя. Снимите польстер и слейте масло из
моторно-осевых подшипников, а затем снимите двигатель с колесной пары,
очистите его наружную поверхность от грязи и пыли, продуйте сухим чистым
сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см2), снимите малую шес-
терню гидравлическим съемным приспособлением.
334
После этого установите электродвигатель строго горизонтально на стеллаже
так, чтобы был свободный доступ к нижнему люку; снимите крышки коллек-
торных люков; выньте щетки из гнезд щеткодержателей, предварительно за-
фиксировав пружины в специальных крючках, оберните рабочую поверхность
коллектора плотной бумагой; отверните болты, крепящие наружную крышку
подшипникового щита со стороны коллектора, снимите крышку, снимите упор-
ную шайбу подшипника; спрессуйте винтовым съемником лабиринтное кольцо
со стороны привода (заложите предварительно в отверстие для упора съемника
в торец вала стальной шарик диаметром 25—30 мм); отверните болты, крепя-
щие подшипниковый щит со стороны шестерни; наденьте транспортное коро-
мысло на конус вала якоря, закрепите его гайкой и подтяните краном до натя-
жения троса.
Выпрессуйте подшипниковый щит со стороны шестерни с помощью болтов
крепления щита к остову, вворачивая их в три отжимных отверстия щита
равномерно; выньте якорь из остова вместе со щитом, выдвигая его краном
строго горизонтально во избежание повреждения якоря и коллектора с полюса
или горловину остова; положите якорь на специальную подставку с мягкой
обивкой; отверните болты крепления подшипникового щита со стороны колле-
ктора и выпрессуйте щит с помощью тех же болтов, вворачивая их равномерно
в два отжимных отверстия на щите.
Очистите от пыли и грязи внутреннюю поверхность магнитной системы, про-
дуйте ее сжатым воздухом, проверьте магнитную систему на отсутствие пробоя
изоляции катушек на корпус или междувиткового замыкания, на отсутствие
механических повреждений изоляции.
Проверьте щеточный аппарат на отсутствие повреждений и неисправностей
изоляторов, щеткодержателей или соединительных кабелей. К дальнейшей раз-
борке приступайте только при обнаружении каких-либо дефектов; при замене
щеткодержателей накладки кронштейнов установите на те же места по меткам.
Для замены катушек добавочных полюсов остов установите вертикально,
снимите изоляцию межкатушечных соединений, отсоедините перемычки между
катушками, закрепите на натянутом тросе полюс с катушкой, выверните болты,
крепящие полюс предварительно очистив их головки от кварцкомпаунда там,
где он имеется; выньте осторожно катушку с полюсным сердечником из остова.
Замените катушки главных полюсов аналогично замене катушек добавоч-
ных полюсов при установленном остове коллекторной камерой вертикально
вниз со снятыми катушками добавочных полюсов; замените в случае надобно-
сти подшипник, внутреннее кольцо которого снимается после его разогрева
индукционной катушкой (при этом намагничивание подшипникового кольца
недопустимо).
Сборка тягового электродвигателя. После осмотра и при необходимости ре-
монта деталей и узлов можно приступать к сборке. Соберите отдельно катушки
главных и добавочных полюсов, установите их в остов, выдержав зазоры между
башмаками сердечников главных и добавочных полюсов в пределах ±1 мм;
установите межкатушечные соединения по схеме соединений обмоток, проверьте
магнитную систему на отсутствие пробоев и междувитковых замыканий кату-
шек.
Соберите щеткодержатели, установите их в коллекторной камере остова.
Проверьте приспособлением совпадение оси главных полюсов с осью гнезда под
щетки соответствующего щеткодержателя с точностью ±1,8 мм (при несовпа-
дении осей больше указанной величины выполните необходимую корректиров-
ку перемещением соответствующего главного полюса).
Промойте в чистом керосине поверхности масляных камер подшипниковых
щитов, крышки подшипников, лабиринтные кольца и роликоподшипники, про-
прессу йте смазочную трубку. Соберите подшипниковые щиты с блоками под.
335
шипников и с крышками, закрепленными двумя болтами. Подготовьте к сборке
якорь: промойте внутренние кольца подшипников, убедитесь в отсутствии зазора
между кольцом подшипника и уплотнительным кольцом якоря, оберните кол-
лектор плотной бумагой, наденьте на якорь подшипниковый щит со стороны
шестерни.
Установите магнитную систему строго горизонтально на стеллаже, а под-
шипниковый щит поставьте в расточку остова со стороны коллектора и запрес-
суйте его, завертывая крепящие болты равномерно во избежание перекоса,
снимите наружную крышку подшипникового щита со стороны коллектора.
Наденьте на конус вала якоря транспортное коромысло, закрепив его гайкой,
заведите якорь осторожно в магнитную систему, оберегая его от ударов о
щеткодержатели, полюсы и горловину остова, пользуясь при этом направля-
ющей втулкой, продетой через отверстие под подшипник в щите со стороны кол-
лектора; запрессуйте подшипниковый щит со стороны привода, затягивая кре-
пящие болты равномерно во избежание перекоса. Снимите наружную крышку
подшипникового щита со стороны шестерни, в обоих подшипниках проверьте
радиальные зазоры щупом, торцовое биение наружных колец относительно
внутренних согласно Инструкции ЦТ МПС по содержанию и ремонту узлов с
подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Смазку закладывайте в соответствии с этой же Инструкцией в количестве,
указанном в карте смазки тепловоза.
Установите и законтрите упорную шайбу вала якоря со стороны кол-
лектора, установите крышки подшипниковых щитов, напрессуйте лабиринт-
ное кольцо со стороны привода, предварительно нагрев его. Снимите бумагу с
коллектора, проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры между щет-
кодержателями и коллектором, оберните коллектор шлифовальной шкуркой
шероховатой стороной к щетке, установите щетки в гнездо щеткодержателей,
отпустите пружины, прижимающие щетку к коллектору и, проворачивая якорь
вручную, притрите электрощетки по коллектору. Продуйте тщательно электро-
двигатель сжатым воздухом для удаления щеточной пыли, промойте коллектор
и изоляторы чистым авиационным бензином Б-70 и протрите чистой безворсовой
салфеткой. Проверьте наибольший разбег якоря, который должен быть в пре-
делах 0,2—0,5 мм; проверьте, чтобы все болты и гайки были туго затянуты
и надлежащим образом предохранены от самоотвинчивания [болты, крепящие
щеткодержатели, должны быть затянуты моментом не менее 2,5 Н-м (25 кгс х
X см)1.
Примечание. Разрешается производить разборку и сборку тягового двигателя
в вертикальном положении.
Разборка тягового генератора. Снимите генератор с дизель-генератор ной
плиты; очистите от грязи и пыли внешнюю поверхность генератора, продуйте
генератор сухим чистым сжатым воздухом. Снимите фланец привода пластин-
чатой муфты переднего редуктора съемным приспособлением (применять клинья
для сбивания фланца запрещается), а затем крышки коллекторных люков.
Поднимите щетки и оберните рабочую поверхность коллектора плотной бумагой.
Отсоедините вывод добавочных полюсов от токособирательной шины траверсы;
снимите клицу и вывод добавочных полюсов; снимите клицу выводов независи-
мого возбуждения; снимите кожух со стороны фланца вала генератора.
Выверните болты, крепящие щит к станине. Поддерживая щит краном,
выведите его из замка станины с помощью отжимных болтов, опустите плавно
якорь на полюсы и снимите щит с подшипника. Следите при этом, чтобы не было
перекосов щита во избежание его повреждения. Выведите якорь из станины с
помощью транспортного коромысла или специального удлинителя.
336
При необходимости разберите магнитную систему в такой последовательно-
сти: снимите шины, соединяющие катушки, установите станину стороной щита
вертикально вверх; снимите полюсы; при отворачивании болтов, крепящих
полюсы, поддерживайте последние с помощью слегка натянутого троса кра-
ном или кран-балкой.
ВНИМАНИЕ!
При снятии шин и полюсов рекомендуется замаркировать их расположение и число
прокладок, чтобы при сборке обеспечить их первоначальное положение.
При необходимости разберите подшипниковый щит в такой последователь-
ности: снимите клицу крепления вывода Я; снимите четыре планки, крепящие
траверсу к щиту; снимите четыре планки — фиксаторы с пружинами и выньте
траверсу со щеткодержателями постоянного нажатия на щетки.
Сборка тягового генератора. После осмотра, тщательной очистки от пыли и
грязи, продувки генератора сухим чистым сжатым воздухом, удаления очагов
коррозии и при необходимости ремонта соберите генератор. Подшипниковый
щит собирайте в порядке, обратном разборке; соберите магнитную систему,
установив в нее главные и добавочные полюсы, предварительно собранные с
катушками, установите на свои места соединительные шины (соедините катуш-
ки по схеме); покройте после сборки магнитную систему эмалью ГФ-92ХС.
Установите подшипниковый щит в станину и закрепите болтами, завора-
чивайте крепящие болты равномерно по окружности во избежание дефор-
мации щита; соберите подшипник после тщательной промывки бензином,
заполните подшипник смазкой. Установите на якорь транспортное коромысло
или специальный удлинитель, оберните коллектор плотной бумагой и заведите
якорь в станину до посадки подшипника в гнездо ступицы; установите и за-
крепите болтами крышки подшипника; поставьте на место клицы выводов и
вывод дополнительных полюсов; присоедините вывод добавочных полюсов к
токособирательной шине траверсы.
Снимите с коллектора плотную бумагу, опустите щетки на коллектор (в слу-
чае замены изношенных щеток рабочую поверхность последних до установки
на генератор притрите на специальном приспособлении). Притрите рабочую
поверхность щеток по месту шлифовальной шкуркой. Установите кожух со
стороны фланца вала генератора и крышки коллекторных люков. Наденьте на
вал генератора фланец привода пластинчатой муфты переднего редуктора;
установите генератор на дизель-генераторную плиту и отцентрируйте его с
коленчатым валом дизеля.
Разборка двухмашинного агрегата. Очистите агрегат снаружи от масла,
грязи и пыли, продуйте сухим чистым сжатым воздухом, снимите муфту съем-
ником, отвернув предварительно гайку на конце вала. Запрещается применять
при снятии муфты клинья во избежание повреждения подшипника. Снимите
кожухи с коллекторных камер; отверните винты и снимите защитную сетку,
закрывающую выходные вентиляционные отверстия; поднимите щетки и обер-
ните рабочую поверхность коллекторов плотной бумагой; отверните со стороны
возбудителя болты, крепящие кольцо к крышке подшипника и станине, сни-
мите кольцо.
Отверните болты, крепящие между собой станины возбудителя и вспомо-
гательного генератора, снимите станину возбудителя с помощью завернутых в
отверстия отжимных болтов, поддерживая якорь тросом, закрепленным за
вал в месте крепления вентилятора, и предохраняя коллектор от повреждения.
Якорь прн этом остается в станине вспомогательного генератора. Отверните со
стороны вспомогательного генератора болты, крепящие кольцо к крышке
подшипника и станине, снимите кольцо; выньте осторожно якорь, предвари-
тельно натянув трос краном, из станины вспомогательного генератора, переме-
337
щая его в горизонтальном направлении. При этом остерегайтесь повреждения
обмоток и коллектора.
Снимите крышки подшипников с помощью завернутых в отверстия отжим-
ных болтов, предварительно отвернув болты, крепящие крышки подшипников
к капсюлям. Стяните специальным приспособлением втулку со стороны вспомо-
гательного генератора, используя для этого кольцевую выточку втулки. От-
верните гайку подшипника со стороны вспомогательного генератора.
Шариковые подшипники вместе с капсюлями и кольцами снимите съемни-
ком. Снимать подшипники ударами запрещается. Отверните болты, крепящие
вентилятор на ступице, снимите вентилятор; снимите межкатушечные соеди-
нения, а затем снимите главные и добавочные полюсы с катушками, отвернув
предварительно крепящие болты (при снятии полюсов промаркируйте полюсы
и места их установки).
Снимите траверсы, отвернув предварительно болты, крепящие траверсы
к ребрам станины; отверните болты, крепящие щеткодержатели к траверсам и
изолирующей планке; снимите токособирательные шины и щеткодержатели
(операцию производить при необходимости).
Сборка двухмашинного агрегата. После осмотра и при необходимости ре-
монта деталей и узлов агрегата, тщательной очистки всех его деталей от
пыли и грязи, продувки чистым сухим сжатым воздухом давлением не более
0,2 МПа (2 кгс/см2) соберите двухмашинный агрегат. Смонтируйте на траверсе
и изолирующей планке щеткодержатели и токособирательные шины. Установи-
те траверсы в станины и закрепите их болтами, при этом следите за совпадением
рисок на траверсе и бобышках, отмечающих нейтраль. Соберите катушки с
сердечниками полюсов и установите полюсы в станинах по нанесенной при раз-
борке маркировке. Установите все соединительные кабели и выводы по схеме
соединений. Покройте внутреннюю поверхность станины (исключая места под
капсюли и щеткодержатели) эмалью ГФ-92ХС.
Установите и закрепите вентилятор на ступице, при этом следите за сов-
падением рисок на вентиляторе и ступице (или заново отбалансируйте якорь),
промойте в чистом бензине посадочные поверхности конца вала, крышки под-
шипников, лабиринтные кольца, капсюли, втулки и крепеж подшипниковых
узлов. Наличие очагов ржавчины на перечисленных деталях не допускается.
Вставьте в капсюли кольца, запрессуйте подшипники в капсюли, приняв меры
предосторожности против их перекосов. Разогрейте сухим способом до темпе-
ратуры 90—100 °C капсюли с запрессованными подшипниками и кольцами и
насадите их на вал до упора подшипников.
Заверните до отказа гайку подшипника, а с противоположной стороны за-
крепите болтами торцовую шайбу; насадите на вал втулку, разогрев ее предва-
рительно до температуры 90—100 °C, установите крышки подшипников, при-
крепив их к капсюлям винтами; наполните подшипниковые камеры смазкой в
соответствии с картой смазки узлов тепловоза. Вставьте якорь в станину вспо-
могательного генератора, обернув предварительно коллектор плотной бумагой
во избежание его повреждения.
Установите со стороны вспомогательного генератора концевое кольцо, за-
крепите его болтами к станине и крышке подшипника; станину возбудителя по-
ставьте на место, предохраняя коллектор от повреждений, скрепите болтами
станины возбудителя и вспомогательного генератора. Со стороны возбудителя
установите концевое кольцо, прикрепите его болтами к станине и крышке под-
шипника, установите и закрепите предохранительную сетку на выходные вен-
тиляционные отверстия, а также крышки коллекторных камер. Проверьте на-
дежность закрепления всех болтовых соединений (наличие контрящих приспо-
соблений, где это предусмотрено конструкцией машины).
338
Разборка синхронного подвозбудителя. Удалите с поверхности подвозбуди-
теля пыль, грязь и масло, особенно возле крышки люка контактных колец.
Снимите крышку люка контактных колен. Отсоедините провода от токособира-
тельных шин в коробке выводов. Выньте щетки из гнезд щеткодержателей и
оберните контактные кольца плотной бумагой.
Выверните две масленки смазки подшипников из их крышек, винты крепле-
ния крышек к подшипниковым щитам и болты крепления крышек подшипников
и подшипниковых щитов и снимите подшипниковые щиты. Выньте якорь, при
этом следите, чтобы не повредить поверхность бандажа и контактных колец;
выньте при необходимости траверсу из подшипникового щита.
Сборка синхронного подвозбудителя. После осмотра и при необходимости
ремонта деталей и узлов подвозбудителя, тщательной очистки всех его деталей
от пыли и грязи, продувки соберите подвозбудитель. Запрессуйте подшипни-
ковый щит в сборе с траверсой в станину со стороны контактных колец равно-
мерными ударами по окружности, предварительно протерев посадочные места
в станине и щите.
Закрепите подшипниковый щит болтами так, чтобы отверстие для масленки
было вверху. Закрепите выводы от токособирательных шин в коробке выводов.
Заложите смазку в подшипники (предварительно старую смазку удалите, под-
шипники и крышки промойте в бензине.) Заведите якорь в станину и запрес-
суйте его в подшипниковый щит со стороны контактных колец равномерными
ударами по свободному концу вала якоря, предварительно положив на него
деревянную или текстолитовую прокладку.
Снимите бумагу с контактных колец и запрессуйте подшипниковый щит со
стороны привода на подшипник; запрессуйте подшипниковый щит со стороны
привода в станину равномерными ударами по окружности, предварительно
протерев посадочные места в станине и щите, и прикрепите щит к станине бол-
тами. Заложите смазку в передние крышки подшипниковых щитов, установите
крышки и закрепите их болтами (отверстие под масленку в крышке со стороны
привода должно быть сверху); установите торцовые крышки с двух сторон и
закрепите их винтами; заверните масленки на свои места. Установите крышку
люка контактных колец и закрепите ее замком.
Разборка электродвигателей серии П. Снимите муфту с помощью стяжного
приспособления и крышки с коллекторных люков переднего щита, ослабьте
болты, крепящие траверсу, поднимите щетки и отсоедините кабели от травер-
сы. Снимите крышку подшипников щита; избегая перекосов, снимите передний
подшипниковый щит, используя отверстия для отжимных винтов. В машинах,
где нет таких отверстий, щит снимите легкими ударами деревянного или ме-
таллического молотка через деревянную прокладку по борту щита. Отсоедините
задний подшипниковый щит от расточки станины, пользуясь отжимными вин-
тами. Выньте из машины якорь вместе с задним подшипниковым щитом, пред-
варительно обернув бумагой коллектор, при необходимости снимите травер-
су с расточки щита. При разборке машины подшипники не снимайте с вала,
они снимаются только для замены.
Сборка электродвигателей серии П. Сборку машины производите в порядке,
обратном разборке. При сборке машин, в которых предусмотрена замена смазки
без разборки, следите за тем, чтобы паз для прохода смазки, имеющийся во
внутренних крышках подшипника переднего и заднего подшипниковых щи-
тов, совпадал с отверстием для прохода смазки в самом щите.
Перед сборкой машин проверьте сопротивление обмоток и прочность изоля-
ции. Проверьте зазоры между добавочными и главными полюсами и якорем.
При необходимост! снимите задний щит с подшипника, отделив крышку под-
шипника. Якорь положите на верстак, свесив вентилятор. При сборке тра-
версу установите по метке, поставленной на ней и на подшипниковом щите.
339
35. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
При осмотре крепления рукавов подвода воздуха к тяговым электродвига-
телям, чехлов опорно-возвращающего устройства, поводков, крышек осевых
упоров букс, крышек и тяг гасителей колебаний, кожухов зубчатой передачи,
подшипника осевого с корпусом тягового электродвигателя, крышки шесте-
ренного насоса на всех видах технического обслуживания проверьте наличие на
месте болтов, гаек, шайб и шплинтов. Проверьте надежность крепления болтов,
гаек остукиванием легкими ударами молотка. Ослабшие соединения подтя-
ните и застопорите.
При подтяжке крепления кожухов тяговой передачи сначала подтягивайте
болты крепления половин кожухов между собой, затем болты крепления к кор-
пусу тягового электродвигателя. Проверяя состояние пружин рессорного под-
вешивания, убедитесь в отсутствии изломов витков пружин и трещин в витках.
При обнаружении изломов, трещин детали замените.
Проверку состояния подвесок тяговых электродвигателей производите в со-
ответствии с инструкцией ВТЗ ТЭ.00.00.000.Д32.
Изломанные пружины рессорного подвешивания замените пружинами той
же группы. Замена может быть произведена без выкатки колесной пары. Для
этого оба комплекта на буксовом узле стяните технологическими болтами с
шайбами, входящими в комплект ЗИП (на рис. 197 показаны тонкими линиями),
отсоедините от буксы оба поводка и гаситель колебаний. Поджав домкратом
через корпус буксы пружины с одной стороны буксы, освободите пружинный
комплект с другой. Подготовленный пружинный комплект установите взамен
снятого.
Для осмотра фрикционного гасителя колебаний снимите кожух 3 (см.
рис. 197), измерьте толщину накладок 8, диаметр цилиндрической поверхности
поршня 4. При разборке сними-
Рнс. 197. Рессорное подвешивание:
1 — гаситель колебаний фрикционный; 2 — комплект пру-
жинный; 3 —кожух; 4~-поршень; 5 — крышка; 6, 21 —
вкладыши; 7 — пружина; 8 —- накладка; 9 — обойма; 10 —
сухарь; 11 — амортизатор; 12 — тяга; 13 — шайба; 14 —
гайка; 15 — пластина; 16 — опора пружины верхняя; 17 —
пружина средняя; 18 — пружина наружная; 19— пружи-
на внутренняя; 20 — опора пружины нижняя
те с гасителя крышку 5, пор-
шень в сборе с тягой 12, вкла-
дыши 6 и 21. Измерьте толщину
накладок 8, зазор между тягой
12 и обоймой 9, высоту сухаря
10, высоту пружины 7, наруж-
ный диаметр поршня 4, ширину
шпоночного паза вкладыша 21.
Осмотрите наружную цилиндри-
ческую поверхность поршня,
при наличии местных выработок
прошлифуйте. Осмотрите шаро-
вую поверхность сухарей и
обойм, в случае обнаружения
задиров и местных выработок
зачистите.
Детали, имеющие браковоч-
ные размеры, трещины и изло-
мы, замените.
При осмотре песочной систе-
мы проверьте состояние и креп-
ление песочных труб, отрегули-
руйте положение наконечников
песочных труб относительно
рельса и бандажа колесной пары
так, чтобы они были от головки
340
рельса на расстоянии 50—60 мм, от бандажа—20—40 мм и не касались то р-
мозной передачи.
Проверьте подачу песка под колеса. При необходимости прочистите форсун-
ки песочниц и отрегулируйте подачу песка в пределах 1000 ±200 г/мин под
каждое колесо. Регулируйте регулировочным болтом: для уменьшения подачи
песка болт необходимо ввертывать, для увеличения — вывертывать.
Проверьте состояние тормозных колодок, предохранительных устройств,
рычажной и воздушной систем тормоза, руководствуясь требованиями дейст-
вующей Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локо-
мотивов и моторвагонного подвижного состава. Осмотрите тормозные колодки
и при необходимости замените. Для замены колодок: разберите тягу, отодвиньте
колодки с башмаками в стороны от колеса; извлеките чеки колодок, захватив
головку каждой чеки ломиком или специальной вилкой, одновременно ударяя
ручным молотком по ее нижнему концу; выньте тормозные колодки, поставьте
новые, забейте чеки, соберите тягу и отрегулируйте выход штоков тормозных
цилиндров.
При осмотре тяговой передачи снимите нижнюю половину кожуха, для чего
выверните болты 11 (см. рис. 9) крепления нижней половины кожуха к корпусу
тягового электродвигателя и болты 8 крепления половин кожуха между собой.
Чтобы облегчить снятие половины кожуха, максимально сдвиньте ее к тягово-
му электродвигателю, предварительно сняв регулировочные прокладки между
бонками кожуха и тяговым электродвигателем. Очистите кожух и осмотрите.
В случае обнаружения трещин, а также неисправности уплотнений кожух от-
ремонтируйте. Осмотрите зубчатую передачу и убедитесь в отсутствии трещин
и предельного износа зубьев. При необходимости измерьте износ. Осмотрите
детали упругой шестерни. Ослабление болтов 22, а также выпадание стопорных
пружинных колец 21 упругих элементов с наружной стороны тарелок не до-
пускается. Упругие элементы с выкрошившейся, расслоившейся, сползшей
резиной или втулками замените, для чего колесную пару необходимо выкатить
из-под тепловоза. Промойте шестерни и снятую половину кожуха. Поставьте
половину кожуха на место. Затяните болты 8 с гайками 10, затем болты 11.
Затяжка в обратном порядке не допускается. Заправьте смазкой в соответ-
ствии с приложением 1 «Карта смазки узлов тепловоза». Осмотрите буксы и
крышки с наружной стороны для выявления трещин; проверьте состояние уп-
лотнений букс (нет ли утечки смазки из корпуса буксы со стороны лабиринта
и передней крышки). При ТР-2 снимите крышки и осмотрите буксу внутри в
соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту роликовых
подшипников локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Для проверки состояния смазывающего устройства моторно-осевых подшип-
ников электродвигателя ЭД118Б, слейте масло из польстерных емкостей и ре-
зервуара. Снимите крышку 20 (см. рис. 11) и проверьте крепление к ней шесте-
ренного насоса. Проверьте крепление ведущей шестерни 17 привода насоса на
оси колесной пары. Снимите крышки 4, выньте коробки 8 с пакетом фитилей
15. Осмотрите состояние механической части смазывающего устройства. Очис-
тите от загрязнений масляный резервуар и польстерные емкости. Осмотрите
шейки оси в зоне расположения пакета фитилей. Измерьте диаметральный за-
зор между осью колесной пары и вкладышем через масляный резервуар с тор-
ца вкладыша в рабочем положении колесно-моторного блока. Щуп должен про-
ходить на глубину не менее 140 мм от торца вкладыша. При этом руководствуй-
тесь нормами, указанными в табл. 51.
Очистите от загрязнений пакеты фитилей и промойте в чистом осевом масле
при температуре 80—90 °C в течение 1 ч. Осмотрите состояние пакетов, при за-
саливании торец подрежьте, при необходимости фитили подтяните до чертеж-
ного размера. В случае замены фитилей на новые перед набивкой коробки
341
аойлок и фитили просушите при температуре 60—70 °C в течение 2—3 ч. Па-
кет фитилей, заправленный в очищенную коробку, пропитайте в осевом масле,
применяемом для смазки моторно-осевых подшипников, при температуре 50—
60 °C в течение 2—3 ч, выньте из ванны и дайте возможность стечь излишкам
масла в течение 15—20 мин. Рекомендуется пакет устанавливать в польстерную
камеру непосредственно после пропитки. Допускается хранение пропитанных
пакетов в чистой закрытой таре перед установкой их в польстерную камеру не
более 1 ч.
При установке крышки с насосом в подшипник осевой обеспечьте сохран-
ность ранее установленных прокладок.
При затянутых сливных пробках заправьте польстерные емкости по нижнюю
кромку окна осевого подшипника, а резервуар — до кромки отверстия запра-
вочной горловины в соответствии с приложением 1 к настоящей инструкции.
Контроль работы насоса в процессе эксплуатации осуществляйте с помо-
щью пробки 2, установленной в заправочной горловине. Отсутствие вытекания
смазки из отверстия при вывернутой пробке служит поводом для проверки ис-
правности насоса.
Техническое обслуживание смазывающего польстерного устройства мотор-
но-осевых подшипников электродвигателя ЭД118А аналогично техническому
обслуживанию польстерного устройства электродвигателя ЭД118Б. Измерение
зазора в моторно-осевом подшипнике (МОП) электродвигателя ЭД118А при
эксплуатации производите через окно во вкладыше. Максимально допустимому
зазору 2 мм соответствует прохождение щупа толщиной 1,8 мм на глубину
100 мм посередине окна вкладыша, при этом рекомендуется проверять зазор
набором из пластин толщиной не более 0,6 мм каждая.
Учитывая значительную погрешность указанного метода замера в МОП,
для точных замеров, связанных с браковкой, определяйте зазор только путем
отдельного замера диаметров шейки оси колесной пары и внутреннего наи-
меньшего диаметра вкладышей на собранном тяговом электродвигателе с затя-
нутыми болтами крепления подшипников к остову. Данный замер производите
при выпуске тепловозов из текущего ремонта ТР-3, а также одиночных вы-
катках колесно-моторных блоков. При этом руководствуйтесь нормами, указан-
ными в табл. 51.
Разборка тележки. Подготовьте тепловоз к выкатке тележек: отсоедините
брезентовые рукава каналов охлаждения электродвигателей, очехление опор-
но-возращающих устройств и привод ручного тормоза, разъедините трубопро-
воды песочной и тормозной систем, отсоедините кабели тяговых электродвига-
телей, отсоедините привод скоростемера. Слейте смазку из опорно-возвращаю-
щих устройств, польстерных емкостей и резервуара моторно-осевых подшип-
ников тяговых электродвигателей. Сожмите пружинные комплекты рессорного
подвешивания технологическими болтами (см. рис. 197).
Поднимите на домкратах раму и кузов тепловоза до выхода шкворня из
гнезда шкворневой балки и выкатите тележки. Установите выкаченную те-
лежку на специальный стенд для разборки. Застопорите буксы колесных пар
от проворачивания и осевого смещения. Снимите соединительные брезентовые
рукава с каналов охлаждения тяговых электродвигателей и очехлениеопорно-
возвращающих устройств.
Отсоедините предохранительные тросы, расшплинтуйте и снимите винтовые
тяги 11 рычажной передачи тормоза (рис. 198).
Снимите кожуха 3 (см. рис. 197) гасителей колебаний, крышки 5, пружины
7 и вкладыши 6. Расшплинтуйте, отверните гайки 14, отсоедините тяги 12 от
крышек букс и выведите поршни 4 с тягами из корпусов гасителей колебаний.
Отсоедините тяги от поршней. С помощью отжимного болта выведите вклады-
ши 21 из кронштейнов гасителей.
342
13 /4 /5 16 17
Рис. 198. Схема рычажной передачи тормоза:
1, 12 — рычаги подвесок тормозных колодок; 2 ~~ колодка
тормозная; 3 — цилиндр тормозной; 4 — балансир ручно-
го тормоза; 5— стяжка; 6 — вилка верхняя; 7 —триаи-
гель; 8 — балансир горизонтальный; 9 — шток тормозного
цилиндра; 10 — трос; // — тяга; 13 — скоба; 14 — охран-
ная труба; 15 — втулка; 16 — гайка; /7 —пружина
Расконтрите и выверните
болты крепления нижних повод-
ков к раме и буксам, а также
болты крепления верхних повод-
ков к буксам. Выведите с по-
мощью приспособления
(рис. 199) поводки из гнезд ра-
мы и букс. Поднимите раму те-
лежки, переставьте ее на стенд
для окончательной разборки.
Отверните болты крепления
верхних поводков к раме тележ-
ки, выведите поводки из гнезд.
Расконтрите и выверните бол-
ты крепления опорно-возвра-
щающих устройств. Снимите
опорно-возвращающие устройст-
ва с рамы тележки.
Последовательной разборкой
шарнирных узлов снимите все
детали рычажной передачи тор-
моза. Разберите соединения тор-
мозного трубопровода и отсое-
дините его от рамы тележки и
тормозных цилиндров. Гайки
крепления отверните и снимите
тормозные цилиндры. Расшплин-
туйте и выньте валики узла под-
вески тяговых двигателей, вынь-
те стержни пружинной подвес-
ки. Комплект пружин сожмите,
снимите подвеску, после чего от-
верните гайки стяжных болтов
и полностью разберите подвеску.
Ремонт подвесок тяговых электродвигателей производите в соответствии с
инструкцией ВТЗ ТЭ.00.00.000.Д32.
При необходимости смену одного колесно-моторного блока на скатоопуск-
ном устройстве выполняйте в следующем порядке:
1) ослабьте болты крепления крышки осевого упора буксы примерно на
20 мм;
2) отсоедините тормозную продольную винтовую тягу от рычагов и охранных
тросов;
3) отсоедините гаситель колебаний от крышки буксы;
4) отсоедините верхний поводок от буксы, а нижний — от рамы тележки (или
совсем его снимите);
5) стяните технологическими болтами с шайбами пружинные комплекты
рессорного подвешивания;
6) отсоедините электрические кабели тягового электродвигателя;
7) отсоедините рукава подвода воздуха для охлаждения тягового электро-
двигателя;
8) стяните болтами подвеску тягового электродвигателя;
9) выкатите колесно-моторный блок.
При выкатке колесно-моторного блока не допускайте потери регулировоч-
ных прокладок во избежание нарушения регулировки рессорного подвешивания
343
Разборка колесно-моторного блока. Установите колесно-моторный блок на
подставку колесной парой вверх (допускается разборка в рабочем положении).
Расшплинтуйте и выверните болты 11 (см. рис. 9), затем расшплинтуйте и от-
пустите гайки 10. Снимите кожух и слейте из него смазку. Очистите от загряз-
нений, промойте и осмотрите. При наличии трещин в кожухах заварите их,
поправьте стенки и накладки. Проверьте расстояние между боковыми стенками
кожуха (должно быть 164 + 2,5 мм) и расстояние между внутренними наклад-
ками верхней половины кожуха (должно быть более или же равно 160 мм).
Снимите крышку 20 (см. рис. 11), отсоедините шестеренный насос, снимите
сетку 18 (рис. 200). Расшплинтуйте и выверните болты 25. Снимите кожух 6,
шестерню 13, отсоедините клапанную коробку 21 от корпуса 14. Очистите,
промойте и осмотрите все детали. Проверьте корпус насоса и клапанную ко-
робку на наличие трещин, при необходимости замените. Осмотрите шестерни
насоса, при наличии сколов и трещин в зубьях замените. Проверьте суммарный
торцовый зазор между торцами шестерен насоса и торцом клапанной коробки с
помощью свинцовой пластины, устанавливаемой между клапанной коробкой и
торцами шестерен. Разрешается восстановление до чертежного размера путем
пришабровки торца клапанной коробки к корпусу насоса, при этом плотность
прилегания по краске должна быть не менее 90%. Проверьте радиальный за-
зор между зубчатыми венцами шестерен насоса и его корпусом, допускается
восстановление до чертежного размера путем нанесения полуды на корпус на-
соса. Проверьте диаметральный зазор между валиками шестерен и бронзовыми
втулками, при наличии овальности валиков допускается их шлифовка. Втулки,
ослабшие в посадке в корпусе насоса, а также изношенные по внутреннему
диаметру, замените новыми. Запрессуйте втулки в корпус насоса с натягом
Рис. 199. Букса поводковая, приспособление для демонтажа поводков:
/ — кольцо лабиринтное; 2, /6 — болты; 3, 9 —крышки задняя и передняя; 4 — корпус буксы, 5, 8 —
роликовые подшипники; 6,7— кольца дистанционные; 10 — кронштейн; // — шариковый подшипник
упорный; 12, /7 —кольца; 13 — упор; 14 — амортизатор; /5 —пружина; 18 — пробка отверстия для
пополнения консистентной смазки в буксу; 19 — нитка шелковая; 20, 27 — шайбы наружная и внут-
ренняя; 21— торцовый амортизатор; 22 — штифт; 23 — втулка; 24 — полукольцо упорное разъемное;
25 — валик короткий; 26 — поводок; 28 — втулка резиновая; 29 — валик длинный; 30 — полукольцо
дистанционное
344
0,005—0,095 мм, после чего
произведите развертку их внут-
реннего диаметра. Осмотрите
шестерни привода насоса, при
наличии изломов или трещин в
зубьях, вмятин на поверхности
каждого зуба площадью более
50 мм2 и глубиной более 0,4 мм,
износа по толщине зубьев более
2,0 мм, покрытия более 25% по-
верхности коррозийными язвами
шестерни замените.
После осмотра детали про-
мойте и соберите насос. Уста-
новите собранный насос на
крышку подшипника осевого и
закрепите болтами.
Снимите крышки 4 (см.
рис. 11), выньте пакеты фитилей
польстерного устройства. Очи-
стите от загрязнений механиче-
скую часть, промойте фитили и
войлок, как описано выше.
Рис. 200. Насос шестеренный:
1 — пробка; 2 — кольцо уплотнительное; 3 — штифт; 4 —
шарик; 5 —седло; 6 — кожух: 7-гайка; 8— шайба сто-
порная; 9, 12 — оси; 10 — шпонка; 11, 16 — втулки; 13,
19 — шестерни ведомая и ведущая; 14 — корпус насоса;
15 — винт; 17, 23 — проволока; 18 — сетца; 20 — шестерня
ведомая; 2/— коробка клапанная; 22, 25 —болты; 24 —
шайба
Отсоедините и снимите подшипник осевой 1, придерживая верхние вклады-
ши от выпадания. Очистите от загрязнений и промойте польстерные емкости и
резервуар керосином и протрите безворсовыми салфетками. Снимите колесную
пару и нижние вкладыши. Обмойте колесную пару и отремонтируйте в соот-
ветствии с Инструкцией МПС по освидетельствованию и ремонту колесных пар.
Осмотрите состояние шеек оси колесной пары, при обнаружении задиров от-
ремонтируйте. Осмотрите состояние зубьев и проверьте надежность крепления
ведущей шестерни шестеренного насоса на оси колесной пары.
Остучите легкими ударами молотка по нерабочей поверхности вкладыши
моторно-осевых подшипников, при обнаружении трещин замените комплектно
и расточите. Профиль расточки рабочих поверхностей вкладышей приведен
на рис. 201, вариант I. При отсутствии в депо необходимой оснастки допуска-
ется расточка вкладышей по варианту II. Выпуск из ремонта колесно-мотор-
ных блоков с вкладышами, имеющими расточку, не соответствующую приве-
денной на рисунке, не допускается. Осмотрите состояние уплотнений вклады-
шей и при необходимости замените войлок.
Проверьте диаметральный зазор между вкладышами моторно-осевых под-
шипников и шейкой оси колесной пары. Зазор определяйте как разность за-
меров диаметра вкладышей в средней их части и диаметра шейки оси колесной
пары. Проверьте суммарный осевой разбег тягового электродвигателя на оси
колесной пары путем замеров расстояния между втулками на колесной паре и
торцами буртов вкладышей, установленных на тяговом электродвигателе.
Для предотвращения забоин шеек оси (при снятых МОП), шейки под мо-
торно-осевые подшипники закройте накладками.
Разборку и ремонт буксового узла производите в соответствии с требования-
ми Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения ло-
комотивов и моторвагонного подвижного состава.
Расшплинтуйте и отверните гайки 14 (см. рис. 9), выньте болты 22 из вту-
лок 13. Снимите стопорные пружинные кольца 21 с упругих элементов 16,
31 (с наружных сторон тарелок 15, 27). Проверьте наличие меток (клейм и
стрелок) взаимного положения тарелок и ступицы, в случае отсутствия нане-
345
±х Нк *Х /?Х tx 6k tx 6,
6 105,2511 42 105.3026 78 105.6315 11k 105,6375
12 105,2563 k8 105,3187 8k 105,6606 120 105.6733
18 105,2537 56 105,3370 SO 105,k315 126 105, 7223
2k 105,2612 50 105,357k 36 105,5268 132 105,7683
30 105,2763 66 105.3800 102 105,5601 138 105.8170
36 105,2887 72 1055066 108 105.5376 165,5 105,8115
хЧдг(б°зо'+55
105,25г
^ = 105,25
Рис, 201. Профиль расточки вкладыша
сите метки. Вверните четыре технологических болта в соответствующие отвер-
стия (предназначенные для съема) тарелки 27 и отожмите тарелку болтами от
ступицы 12. Снимите тарелку и повесьте ее на среднюю часть колесной пары.
Снимите стопорные пружинные кольца 21 (со всех упругих элементов), распо-
ложенные между снятой тарелкой 27 и зубчатым венцом 19. Вывесьте зубчатый
венец 19 тросом на кране или тали и, слегка покачивая венец 19, выберите ро-
лики 30 (при этом не допускайте их падения и соударения). Снимите зубчатый
венец (вместе с мягкими упругими элементами) и сдвиньте его к средней части
оси, снимите оставшиеся стопорные кольца с мягких упругих элементов и
выньте элементы с зубчатого венца. Выньте жесткие упругие элементы с та-
релки 15. Тарелку 15 и втулки 13 демонтируйте только в случае необходи-
мости их ремонта или замены.
Работавшие ролики 30 раскомплектовывать не рекомендуется. В случае
необходимости рекомендуется заменять комплектно на новые. При необходи-
Рис. 202. Опорно-возвращающее устройство:
/ — корпус; 2, 5, 8, /3 —опоры; 3 — ролик; 4 — втул-
ка; 6 — крышка; 7, 19 — болты; 9 — хомут; 10 — рама
тепловоза; // — стакан; /2 — элемент резииометалли-
ческий; 14 — шайбы регулировочные; /5 — чехол; 16,
18 — пробки; 17 — обойма; 20 — рама тележки
мости единичной замены допускает-
ся подобрать из числа работавших,
при этом диаметр ролика не дол-
жен выходить за пределы фактиче-
ских диаметров роликов в комплек-
те. Равномерность роликов по диа-
метру должна быть не более 0,05 мм
в комплекте.
Разборка опорно-возвращающвго
устройства. Отверните болты 7
(рис. 202). Снимите крышку 6, ре-
зинометаллические элементы 12,
опоры 8, 5, обойму 17 вместе с ро-
ликами 3. Отверните болты 19 и
отсоедините опору 2 от корпуса 1.
Промойте детали в чистом ке-
росине (кроме резинометалличе-
ских элементов) и проверьте, ру-
ководствуясь табл. 51. Комплек-
ты резинометаллических элемен-
346
тов проверьте на прессе. Нагружайте плавно, без рывков, при достиже-
нии нагрузки 107,8+0,49 кН (11 000±50) кгс выдержите в течение 3 мин,
после чего замерьте в трех местах через 120 °. Высота комплекта должна быть
в пределах 261 + 7 мм. На одну тележку устанавливайте элементы с разностью
по размеру К (см. рис. 202) не более 1 мм. Размер К выдерживайте подбором
регулировочных шайб 14. Наибольшая толщина регулировочных шайб 7 мм.
Контролируйте до установки на тележку. К эксплуатации допускаются резино-
металлические элементы, имеющие отслоение резины по окружности не более
50%.
Сборка тележки. Перед сборкой все детали должны быть очищены от за-
грязнений, осмотрены на предмет обнаружения трещин, проверены в соответст-
вии с таблицей допускаемых размеров, при необходимости отремонтированы
или заменены новыми.
Сборка колесно-моторного блока. Перед сборкой колесно-моторного блока
убедитесь в том, чтобы зубчатая пара тяговой передачи не была распарована.
Примечание. При сборке ранее работавших тяговых зубчатых передач сохра-
няйте их спаренность. При необходимости распаровывания (по неисправности шестерни
колесной пары) старогодные зубчатые колеса и шестерни подбирайте в пары с наиболее
близкими по величине износами зубьев. Колесные пары с новыми зубчатыми колесами
комплектуйте только с новыми шестернями, а при отсутствии последних — со старогод-
ными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм.
При установке ведущей шестерни на вал тягового электродвигателя про-
верьте по краске плотность прилегания сопрягаемых поверхностей вала элек-
тродвигателя и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее
75% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. Нагрейте шестерню до
температуры 150—170 °C. Установите шестерню на вал электродвигателя; на-
верните гайку крепления шестерни и после остывания затяните ее усилием
490 Н (50 кгс) на плече 1000 мм. Предохранительную шайбу загните в прорези
шестерни в двух местах. Осевой натяг между посадочными поверхностями шес-
терни и вала должен быть 1,35—1,45 мм.
Соберите зубчатое колесо, для чего в отверстия тарелки 15 (см.рис. 9),
оставшейся на ступице, поставьте равномерно, через одно отверстие, восемь
элементов жестких 31 буртовой втулкой к тарелке. В отверстия венца, через
одно, вставьте восемь элементов мягких 16. Последние, через один, ставьте бур-
товыми втулками по разные стороны полотна венца (см. сечения А—А и В—В).
В канавки безбуртовых втулок всех мягких элементов со стороны средней
втулки вставьте стопорные кольца 21 (с внутренней стороны тарелки 15).
Зубчатый венец 19 краном или талью поставьте на место, пространство
между венцом и буртом ступицы заполните смазкой УТ-1 и вставьте
90 роликов 30. В канавки безбуртовых втулок всех жестких элементов со сто-
роны венца 19 (с внутренней стороны тарелки 15) установите стопорные кольца
21.
Снятую тарелку ставьте на место, посадка осуществляется болтами 22
после совмещения меток взаимного положения тарелки и ступицы. Установите
остальные кольца 21.
Сборку буксовых узлов на оси колесной пары производите в соответствии
с Инструкцией по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локо-
мотивов и моторвагонного подвижного состава.
Установите тяговый электродвигатель моторно-осевыми подшипниками
вверх. Смажьте смазкой ЖРО сопрягаемые поверхности корпуса электродви-
гателя и осевого подшипника, уложите в расточку корпуса электродвигателя
нижние вкладыши, затем смажьте осевым маслом шейки оси колесной пары и
опустите ее на вкладыши. Уложите на ось верхние вкладыши, установите и
347
закрепите подшипник осевой. Установите и закрепите крышку в сборе с насосом
шестеренным в подшипник осевой, обеспечив сохранность ранее установленных
прокладок. Пропитайте пакеты фитилей моторно-осевых подшипников в осе-
вом масле, как описано выше, установите в польстерные емкости, закройте и
закрепите крышки. Установите нижнюю половину кожуха тягового редуктора,
регулируя ее положение по отношению редуктора прокладками. При этом за-
зор между стенками кожуха и шестернями должен быть не менее 8 мм. Уста-
новите с теми же зазорами верхнюю половину кожуха. Окончательно затяни-
те и зашплинтуйте болты 8 (см. рис. 9), затем затяните и застопорите болты 11,
при этом зазор между кромками отверстия горловины кожуха и цилиндричес-
кой поверхностью колесного центра должен быть не менее 1,5 мм. Проверьте,
чтобы вращающиеся части не касались кожуха.
После окончательной сборки колесно-моторного блока заправьте смазкой
тяговый редуктор, польстерные емкости и резервуар для масла в соответствии
с картой смазки тепловоза настоящего руководства.
Перед заправкой кожуха тяговой передачи смазку, при необходимости,
подогрейте до 50 °C в ванне с горячей водой. Запрещается разогрев смазки на
электроплите или открытым пламенем.
Обкатайте колесно-моторный блок на испытательном стенде.
Установка поводков на раму тележки. Заведите верхние поводки в зевы
кронштейнов рамы тележки, затяните крепежные болты и застопорите их от
проворачивания к кронштейну вязальной проволокой. Момент затяжки бол-
тов 150 Н • м (15 кгс • м).
Установка пружинной подвески тяговых электродвигателей. Установите
пружину между обоймами, сожмите комплект стяжными болтами до размера
между наружными поверхностями обойм 304 мм. После этого поставьте под-
вески тяговых электродвигателей в кронштейны рамы тележки, вставьте
направляющие стержни и зафиксируйте их валиками. Зашплинтуйте валики.
Отверните гайки стяжных болтов до обеспечения зазора между гайкой и обой-
мой не менее 5 мм.
Сборка и установка опорно-возвращающего устройства. Соберите опору 2
(см. рис. 202) с корпусом 1 и установите на раму тележки. Пробки на корпусе
должны быть наружу тепловоза, а риски на корпусе опоры и на опорном коль-
це рамы тележки должны совпасть. Затяните и зашплинтуйте гайки крепления
опоры к раме тележки. Проверьте корпус опоры на герметичность керосином.
Появление керосина на наружных поверхностях после 40-минутного испытания
не допускается.
Смажьте осевым маслом трущиеся поверхности деталей опорно-возвращаю-
щего устройства (кроме резинометаллических элементов). Наденьте на ролики
3 обоймы 17 и установите в корпус.
Уложите на ролики опоры 5 и 8. Установите и закрепите крышку 6. Комп-
лекты резинометаллических элементов устанавливайте перед спуском рамы теп-
ловоза на тележки.
Сборка воздушного трубопровода и рычажной передачи тормоза. Смажьте
шарнирные звенья рычажной передачи, манжеты тормозных цилиндров и
другие трущиеся поверхности. Установите на кронштейны рамы тележки тор-
мозные цилиндры и закрепите их.
Привалочная поверхность тормозных цилиндров должна равномерно со-
прикасаться с поверхностью кронштейна. Допускаются местные зазоры не
более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек крепления тормозного цилиндра.
Местные зазоры по остальной привалочной поверхности не более 0,5 мм.
Установите рычаги 1 и 12 подвесок тормозных колодок (см. рис. 198), гори-
зонтальные балансиры 8, верхние вилки 6', стяжки 5, триангели 7. Элементы
рычажной передачи с кронштейнами рамы тележки и элементы рычажной пере-
348
дачи между собой соединяйте валиками с постановкой шайб и шплинтов (вин-
товые тяги 11 и тросы 10 устанавливают после опуска рамы тележки на колес-
ные пары). Установите трубопроводы тормозной системы на раму под скобы под-
держек. Соедините трубопроводы между собой и со штуцерами тормозных ци-
линдров. Закрепите скобы поддержек.
Сборка рамы тележки с колесно-моторными блоками.Установите колесные
пары в сборе с электродвигателями на стенд. Поддомкратьте электродвигате-
ли и выставьте их под углом 17° к горизонтальной плоскости. Застопорите
буксы от проворачивания и установите на них комплекты пружин в сборе с
опорами и пластинами.
Установку пружин соответствующих групп и регулировку рессорного под-
вешивания производите в соответствии с инструкцией № 2ТЭ116.30.30.002Д50.
Опускайте раму тележки на колесные пары, одновременно домкратами опу-
скайте носики тяговых электродвигателей до входа в зевы кронштей-
нов электродвигателей пружинных подвесок. Проверьте правильность
посадки на место пружин рессорного подвешивания. Заведите верхние поводки
в зевы букс и закрепите предварительно болтами.
Выверните технологические болты. Установите нижний поводок в гнездо
буксы и закрепите предварительно болтами. Заведите второй валик поводка в
гнездо рамы тележки. Закрепите окончательно поводки и застопорите болты от
проворачивания вязальной проволокой. Момент затяжки болтов 150 Н • м
(15 кгс • м). Проверьте зазор между хвостовиком поводка и дном паза буксы и
рамы тележки. Установите тросы 10 и тяги 11 (см. рис. 198).
Отрегулируйте предварительно зазор между тормозными колодками и бан-
дажом. Зазор должен быть 7 ±2 мм. Проверьте гнездо шкворня на плот-
ность керосином. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на
наружной поверхности не допускается. Снимите крышки технологические с
нагнетательного канала электродвигателей. Установите сетки и соедини-
тельные фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы ох-
лаждения тяговых электродвигателей и очехление опорно-возвращающих уст-
ройств.
Сборка фрикционного гасителя колебаний. Смажьте смазкой ЖРО трущиеся
поверхности обойм 9 (см. рис. 197) и сухарей 10 (попадание смазки на трущиеся
поверхности поршней 4 и накладок 8 не допускается). Соберите поршни 4 с
тягами 12, установите на тяги обоймы 9, сухари 10, амортизатор 11, шайбы
13. Затяните гайки 14 верхних сферических шарниров тарированным ключом
с моментом 50—60 Н • м (5—6 кгс • м) и зашплинтуйте.
В корпусах на раме тележки установите фиксирующие шпонки и вкладыши
21. Заведите сверху через отверстие в корпусах гасителя собранные узлы порш-
ня и соедините тяги 12 с кронштейнами буксы аналогично соединению тяг с
поршнем. Поставьте вкладыши 6, пружины 7, крышки 5, кожухи 3 и закрепи-
те.
Перед подкаткой тележки под тепловоз заправьте корпус опорно-возвра-
щающего устройства и шкворневой узел смазкой согласно карте смазки тепло-
воза настоящего руководства.
Регулировка тормозной рычажной передачи. Регулировку тормозной ры-
чажной передачи (см. рис. 198) по мере износа колодок (или после их замены)
производите продольной регулировочной тягой 11, т. е. удлинением или уко-
рачиванием за счет винтовой пары. По мере износа тормозных колодок регули-
руйте выход штоков тормозных цилиндров. Он должен быть в пределах 55—
120 мм в эксплуатации и 55—60 мм при выпуске из депо.
Для уменьшения выхода штоков укоротите тормозную тягу. Для этого сни-
мите пружины 17, отведите скобы 13 и навинчиванием на тягу охранной трубы
14 и гайки 16 (вначале трубу, а потом гайку) укоротите тягу, установив требуе-
349
мый выход штока. При выходе штока на 55 мм зазор между бандажом колеса и
тормозной колодкой при полностью отпущенном тормозе должен быть 7 мм.
После регулировки установите скобы 13, для чего грани гаек расположите
в одинаковой плоскости так, чтобы скобы их охватили. Пружины 17 должны
удерживать скобы в положении контровки гаек.
36. РЕОСТАТНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
36.1. Общие указания
Во время реостатных испытаний выполняется: обкатка дизель-генератора
после ремонта; проверка параметров работы дизеля после проведения ремонтов;
настройка электрической схемы тепловоза; проверка работоспособности сило-
вых и вспомогательных механизмов, обеспечивающих нормальную работу
тепловоза в эксплуатации.
Реостатные испытания должны проводиться: после ТР-1 и ТР-2 тепловоза;
при обнаружении во время эксплуатации каких-либо ненормальностей в рабо-
те силовой установки; перед эксплуатацией тепловоза в местности, окружающие
условия которой резко отличаются от условий регулировки его параметров.
Водяной реостат, являющийся нагрузкой генератора при реостатных испы-
таниях, должен позволять работу во всех точках внешней характеристики гене-
ратора, а также при наибольшем напряжении 1000 В, длительном токе 4500 А
и кратковременную реализацию токов до 6500 А при напряжении 200 В в те-
чение не более 2 мин. На пульте управления реостатной станции должны быть
установлены электрические приборы (табл. 42).
Таблица 42
№ п/п Измеряемый параметр Место подключения Тип, предел измерения, класс
1 Ток задающей обмотки амплистата, зависящий от частоты вращения дизеля Провода 69, 70 (см. рис. 155) Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5 А; кл. 1,5
2 Ток регулировочной об- мотки амплистата Провода 76, 71 Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5 А; кл. 1,5
3 Ток управляющей обмот- ки амплистата Провода 72, 73 Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5 А; кл. 1,5
4 Ток обмотки независимо- го возбуждения (намагни- чивающей) возбудителя Провода 56, 57 Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—20 А, кл. 1,5
5 Ток размагничивающей обмотки возбуждения воз- будителя Провода 77, 78 Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—5 А; кл. 1,5
6 Ток возбуждения тягово- го генератора Провода 62, 63 Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—150 А; кл. 1,5
7 Ток тягового генератора Шунт на шинах рео- стата Амперметр с шунтом 75 мВ; 0—7500 А; кл. 0,5
8 Напряжение тягового генератора На шинах реостата Вольтметр постоянного тока 0—1000 В, кл. 0,5
9 Напряжение синхронно- го подвозбудителя Провода 65, 66 Вольтметр переменного тока 0—150 В; кл. 1,5
10 Падение напряжения в кабелях от реостата к гене- ратору «+» генератора, «+» реостата Вольтметр постоянного тока 0—3 В; кл. 1,5—2,5 и кнопка с самовозвратом
Примечания. 1. Шунты к амперметрам установлены непосредственно иа тепловозе.
2. Приборы № 1—6, 9 подключают через штепсельный разъем.
3. Приборы № 7, 8, можно подключать стационарно к шинам реостата. Кроме указанных при-
боров, необходимо иметь тестер Ц315 или ТЛ-4 для измерения сопротивлений и напряжений в
схеме.
350
Таблица 43
Измеряемый параметр Приборы Предел измерения Класс точ- ности, цена деления
Статический иапор ох- лаждающего воздуха тяго- вых электродвигателей, тя- U-образный перенос- ной жидкостный мано- вакуумметр 0—2,45 кПа (0—250 мм вод. ст.)
гового генератора и разре- жение на всасывании в тур- бокомпрессоры
Температура выпускных газов Термоэлектрический дизельный комплект ТКД-50М 0—600 °C —
Давление вспышки по цилиндрам Максиметр мод. 1709 с манометром МТК-Ю0Х160 0—16 МПа (0—160 кгс/см2) 1,5
Барометрическое давле- ние Барометр 79,8—106,4 кПа (600—800 мм рт. ст.) 133 Па (1 мм. рт. ст.)
Температура воздуха ок- Термометр 1121 160 66 —30 4- +50 °C 1°С
ружающей среды Контрольный тахо- метр
Частота вращения колен- чатого вала дизеля — 0,5
Низкочастотная вибра- ция Виброграф ВР-1 или ВИП-2А — —
Защита дизеля от пере- Термобаня — —
грева по воде и маслу Секундомер СОПпр
Время пуска дизеля 0—30 мин 0,2 с
Плотность электролита Ареометр — —
аккумуляторной батареи Нагрузочная вилка с вольтметром
Напряжение банки — —
Давление наддувочного воздуха Контрольный мано- метр 0—0,25 МПа (0—2,5 кгс/см2) 0,6
Температура топлива Термометр П41 160 66 0—100 °C 1 °C
Сопротивление изоляции Мегаомметр Ml 100 500—1000 В —
Для регулировки и проверки работы дизель-генераторной установки и вспо-
могательных механизмов реостатная станция должна быть дополнительно
укомплектована измерительными приборами (табл. 43). Все контрольно-изме-
рительные приборы должны быть проверены и снабжены паспортами, удосто-
веряющими их годность, с указанием даты последней проверки.
Перед подключением тепловоза к реостату и началом испытаний закончите
все ремонтные работы и произведите экипировку тепловоза. Обеспечьте без-
опасную работу испытателей, выполните работы по уборке тепловоза и доза-
правке узлов смазкой согласно карте смазки. Проверьте сопротивление изоля-
ции электрических цепей тепловоза, руководствуясь табл. 41; если общее со-
противление одной из цепей ниже приведенного в табл. 41, то произведите по-
элементную проверку цепей. При этом сопротивление изоляции каждого из
элементов цепи должно соответствовать приведенным в табл. 44.
С помощью тестера проверьте и отрегулируйте сопротивление в электричес-
кой схеме тепловоза в соответствии с табл. 45.
Проверьте напряжение аккумуляторной батареи. Если оно ниже 57,5 В, под-
зарядите аккумуляторную батарею. Подключите тепловоз к реостату. При
подключении тепловоза к реостату разность длины кабелей от минусовых плас-
тин реостата не должна превышать 200 мм.
Протяните кабели сначала от минусовых, а затем от плюсовых пластин рео-
стата в тепловоз через люк у правой аппаратной камеры (протягивание кабе-
лей и проводов через двери категорически воспрещается). Отсоедините кабели
351
Таблица 44
Наименование машин, аппаратов, цепей Сопротивление изоляции, МОм, в состоянии
холодном горячем
1. Для электрических машин и аппаратов
Тяговые электродвигатели 20 1
Тяговый генератор 20 2
Возбудитель и вспомогательный генератор 40 1,5
Электрические аппараты 100 3
2. Для низковольтных цепей
Цепь управления
Цепь освещения, цепь приборов, цепь автосто-
па, цепь тормоза, цепь радиостанции, цепь по-
жарной сигнализации
0,8
1,0
538—543 (см. рис. 155) от подвижных контактов контакторов Ill—П6 и вместо
них подключите кабели от плюсовых пластин реостата. Отсоедините кабели
604—609 от шунта 104 и вместо них подключите кабели минусовых пластин
реостата. Выключите на время реостатных испытаний разъединитель реле
заземления.
Подключите вставку UJP для «Реостатных испытаний», соединяющую пуль-
товую станцию и тепловоз. Осмотрите тепловоз и произведите пуск дизеля.
Дизель должен пускаться автоматически, не ранее чем через 90 с после
включения маслопрокачивающего насоса и не позднее чем через 30 с после
включения пусковых контакторов. Прокачка маслом должна осуществляться
на весь период пуска дизеля. Давление включения реле давления масла РДМ1
должно быть не менее 0,05—0,06 МПа (0,5—0,6 кгс/см2).
Таблица 45
Резисторы Место включе- ния (провода) Сопротивле- ние, Ом Резисторы Место включе- ния (провода) Сопротивле- ние, Ом
СОЗ СОЗ СОЗ СОЗ СОР СОУ СОУ стн СБТТ СБТН СБТ СТС свв свв СРЗ свв свпв ССН СРПТ1-2 431—432 (см. рис. 155) 424, 431 432, 443 431, 425 411, 1087 480, 478 1174, 1171 497, 501 1095, 1096 1100, 1035 743, 759 477, 495 668, 466 466, 458 463, 668 1334, 668 410, 435 1138, 424 502, 525 31 71 18 8 7 6,8 4 460 9 11 25 20 23 50 18 75 17,5 18 2,0 СРПТ1-2 СРПТ-3 СРПН-1 СРПН-1 СРПН-2 СРПН-2 СРПН-3 СРБ1—СРБЗ СУ СРЗ СВР СПР СРВ2 Цепь пожар- ной сигнали- зации 502, 525 1950, 1951 519, 523 519, 520 513, 509 513, 529 1948, 1949 1120, 1324 1324, 1672 1104, 1324 1115, 1324 А92, А38 516, 517 484, 485 788, 684 788, 682 221, 365 П19, П143 П19, П141 2,0 2,0 3500 3500 4000 3700 5300 0,5 4,0 10 16 20,0 7,53 45,3 2,5 7,5 100 165 240
352
Таблица 46
Позиция контроллера Частота вращения вала дизеля, с-1 (об/мии) Мощность иа зажи- мах генератора, кВт Ток генератора, А
1-я 6,67+0,33 (400+20) 40—110 600-800
2-я — 125—260 800—1200
3-я —. 340 1700—2300
4-я — 470 2000—2600
5-я — 620 2000—2600
б-я 9,33±0,17 (560±10) 550—800 2500—3200
7-я 870 2500—3200
8-я — 1020 2600—3500
9-я — 4140 2600—3500
10-я 11,5±0,17 (690±10) 1250 2600—3500
11-я — 1370 3000—3800
12-я 12,6±0,17 (755±10) 1470 3000—3800
13-я —. 1550 3000—4000
14-я 13,66±0,17 (820+10) 1670 3000—4200
15-я 14,17±0,17 (850±10) 1780±Н 4000—4320
Примечания. I. Значение мощности для 15-й позиции дано при нормальных атмосфер-
ных условиях и температуре топлива на входе в дизель 20 °C.
2. Для определения температуры окружающего воздуха термометр должен быть расположен
иа уровне всасывания фильтра непрерывного действия на расстоянии 1,5 м от него, защищен от
воздушных течений и экранирован от тепловой радиации.
3. Увеличение (уменьшение) температуры топлива на каждые 10 °C по сравнению с 20 °C вы-
зывает уменьшение (увеличение) полной мощности на 15 кВт при неизменном положении топлив-
ных насосов.
4. Значения мощности на 15-й позиции для атмосферных условий, отличающихся от нормаль-
ных, приведены в табл. 47.
5. Значения мощности на 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 и 14-й позициях контроллера являются
справочными.
6. Напряжение вспомогательного генератора на всех позициях должно быть (75±1) В.
Прогрейте дизель до температуры воды и масла не ниже 40 °C на 8-й пози-
ции контроллера. Проверьте и отрегулируйте частоту вращения вала дизеля,
руководствуясь табл. 46.
Мощность, замеренная на зажимах генератора, при всех включенных по-
требителях и соответствующих значениях токов должна находится в пределах
значений мощности по позициям контроллера (см. табл. 46).
Таблица 47
Мощность на зажимах генератора иа 15-й позиции контроллера, кВт,
при барометрическом давлении, КПа (мм рт. ст.)
окружающей среды, °C 89,3 (670) 90,6 (680) 91,9 (690) 93,3 (700) 94,6 (710) 95,9 (720) 97,3 (730) 98,63 (740) 99,9 (750) 101,3 (760) 102,6 (770)
—40 1752 1747 1743 1739 1734 1731 1726 1722 1718 1713 1710
—30 1763 1758 1754 1750 1746 1742 1738 1734 1729 1725 1721
—20 1772 1769 1765 1761 1757 1753 1749 1746 1741 1738 1734
— 10 1783 1779 1775 1772 1768 1764 1760 1757 1753 1749 1745
0 1763 1769 1775 1781 1778 1774 1771 1767 1763 1760 1756
4-10 1741 1748 1754 1761 1767 1774 1781 1777 1773 1770 1766
+20 1720 1727 1734 1740 1747 1753 1760 1766 1772 1780 1776
+30 1689 1695 1703 1709 1716 1723 1729 1736 1743 1749 1756
+40 1657 1664 1672 1678 1685 1692 1699 1705 1713 1719 1726
12 Зак. 627
353
36.2. На холостом ходу дизеля
Убедитесь, что дизель останавливается при повышении давления в картере
до 0,3—0,35 кПа (30—35 мм вод. ст.). Проверяйте остановку дизеля при рабо-
те его на 3—5-й позициях контроллера путем отсоса воздуха из трубки U-об-
разного дифманометра. Проверьте отключенное положение 10 топливных на-
сосов левого ряда дизеля (вентиль ВП6 включен) на всех позициях контролле-
ра и пяти топливных насосов (вентиль ВП9 включен) на нулевой позиции
контроллера. Давление масла в верхнем коллекторе при частоте вращения
14,17 с-1 (850 об/мин) коленчатого вала дизеля должно быть не менее 0,2 МПа
(2 кгс/см2) при температуре масла 75 °C и не менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) —
при 400 об/мин, а давление масла центробежного фильтра должно быть
0,8—1,05 МПа (8—10,5 кгс/см2) при температуре масла 75 °C и частоте враще-
ния коленчатого вала дизеля 850 об/мин.
Проверьте срабатывание термореле КРМ, при этом сброс нагрузки по во-
де дизеля должен быть при температуре воды дизеля (97± 1) °C, по маслу —
при температуре масла (87± 1) °C. Проверяйте при работе дизеля с нагрузкой
на 1-й позиции с предварительно отсоединенными и помещенными в специаль-
ную подогревательную ванну датчиками КРМ. и электротермометрами ТП2.
Проверьте напряжение, поддерживаемое регулятором напряжения во
всем диапазоне частоты вращения вала дизеля. Регулятор должен поддержи-
вать напряжение вспомогательного генератора (75±1) В на всех позициях
контроллера. При наличии отклонений напряжения подрегулируйте специаль-
ным переменным резистором на передней стороне панели регулятора. Для это-
го снимите пинцетом пружину, контрящую подвижную часть переменного ре-
зистора, установите необходимое напряжение, после чего пружину установите
на место. Рекомендуется напряжение (75±1) В выставить на 15-й позиции
контроллера, при этом на промежуточных позициях необходимая точность
должна выдерживаться.
После регулировки регулятора напряжения проверьте и при необходимости
подрегулируйте установившийся ток заряда аккумуляторной батареи в преде-
лах 20—25 А для зимнего и летнего режимов работы. Регулируйте переклю-
чением провода 386 по отпайкам резистора СЗБ. Обкатайте дизель под на-
грузкой (см. табл. 38).
ВНИМАНИЕ!
Обкатка проводится после ТР-2. Дизель-генератор нагружается на аварийном режиме
возбуждения.
36.3. Проверка работы электрической схемы
на холостом ходу генератора
Проверяйте работу схемы в тяговом режиме на 4-й позиции контроллера
при отключенных АУР, ОМ1—ОМ6. Проверьте по приборам наличие (не зна-
чение) токов и напряжений в схеме (табл. 48). При отсутствии показаний при-
боров проверьте работу схемы и устраните неисправности.
После устранения неисправности проверьте соответственно: полярность
включения задающей, управляющей, регулировочной обмотки амплистата.
Для этого при нулевом положении штурвала контроллера разорвите цепи
обмоток, затем вновь установите 4-ю позицию. Во избежание появления повы-
шенного напряжения в разомкнутых обмотках подмагничивания амплистата
при его работе закоротите стабилизирующую обмотку амплистата. Включите
поочередно обмотки подмагничивания и следите за током независимой об-
354
Таблица 43
Измеряемые параметры Регулировка измеряемых параметров Предел регулировки
Аппараты Место подключения (номера проводов, выводы)
Ток размагничивающей обмотки возбудителя свв 458, 466 1,3 А
Ток задающей обмотки, завися- щий от частоты вращения вала дизе- ля СОЗ 443, 432 1,1—1,25 А
Напряжение питания амплистата ТР 1,3 60±1,5 В
Напряжение питания ТПН ТР 5,6 31,5±1 В
Напряжение питания ТПТ ТР 7,8; 9,10; 11,12 1,3 60±1,5 В
Напряжение питания индуктивно- го датчика ТР 2,3 10±0,5 В
Напряжение синхронного подвоз- будителя свпв 435, 410 100±5 В
Балластное сопротивление в цепи первичной обмотки трансформатора тахометрического блока СБТ 743, 759 25 Ом
мотки возбуждения возбудителя. Если полярность правильная, то при вклю-
чении задающей и регулировочной обмоток ток должен сразу возрасти; при
включении управляющей обмотки ток должен сначала упасть, потом возрасти.
При неправильной полярности какой-либо из обмоток концы проводов, кото-
рые подключаются к ним, поменяйте местами. Снимите перемычку со стабили-
зирующей обмотки. Убедитесь в устойчивости работы схемы.
При незатухающих колебаниях проверьте полярность включения стаби-
лизирующей обмотки амплистата, а также обмоток стабилизирующего трансфор-
матора согласно маркировке. Проверьте полярность включения размагничи-
вающей обмотки возбудителя. Разорвите цепь обмотки и проследите по ампер-
метру за током возбуждения генератора. При правильной полярности обмотки
он должен возрасти.
36.4. Настройка селективной характеристики
на 15-й позиции контроллера
Таблица 49
Проверя- емый ТПТ Включены контакторы
ТПТ1 1
ТПТ2 2, 3
тптз 4, 5
ТПТ4 6
355
На нулевой позиции контроллера (схема обесточена) включите отключатели
электродвигателей ОМ1—О Мб и отключите регулировочную обмотку ампли-
стата. В тяговом режиме на 15-й позиции контроллера нагрузите генератор
током 1800—2000 А. Отрегулируйте ток размагничивающей обмотки возбуди-
теля, ток задающей обмотки амплистата, напряжение синхронного подвоз-
будителя, балластное сопротивление в цепи первич-
ной обмотки трансформатора тахометрического бло-
ка согласно значениям, указанным в табл. 48. Про-
верьте с помощью тестера напряжения, снимаемые
с распределительного трансформатора, руководст-
вуясь величинами, указанными в табл. 48.
Проверьте токораспределение первичных цепей
трансформаторов ТПТ1—ТПТ4 (табл. 49), руковод-
ствуясь схемой, приведенной на рис. 203, соблю-
дая указанную ниже последовательность: провод
12*
от вольтметра присоедините к плю-
совой стороне контактора П1, а от
кнопки КБ — к плюсовой шине рео-
стата +Р; с помощью отключателей
моторов оставить включенными пооче-
редно контакторы, кабели которых
проходят через один из ТПТ (П1,
П2—ПЗ; П4—П5, П6); установите
ток тягового генератора 1400 А (на
позиции, позволяющей выбрать ток в
средней части характеристики при
аварийном возбуждении) для групп
кабелей П2—ПЗ, П4—П5 и 700 А для
Рис. 203. Схема проверки токораспределе-
иия по кабелям:
Г — тяговый генератор; 4-Р —- полюсовая шина
реостата; П1—П6 — поездные контакторы; К5 —
кнопка блокировочная; V — вольтметр со шкалой
3 В
кабеля в цепи П6, ПТ, нажимая кноп-
ку КБ измерьте падение напряжения по вольтметру. Для проверки падения
напряжения в кабеле первого тягового двигателя провод от вольтметра при-
соедините к контактору П2, установите ток тягового генератора 700 А и, на-
жимая на кнопку КБ, измерьте падение напряжения по вольтметру.
Наибольшая разница падения напряжения не должна превышать 7 % меж-
ду наибольшим и наименьшим показаниями вольтметра. При большей разни-
це падений напряжений проверьте затяжки контактных соединений, а также
подгар и прилегание губок поездных контакторов.
Во время реостатных испытаний при токах выше длительного время работы
генератора должно быть не более:
От 4320 до 5000 А...................20 мин
» 5000 » 5500 »......................5»
» 5500 » 6000 »......................3»
» 6000 » 6600 »....................1 •»
Настройте селективную характеристику так, чтобы она примерно соответ-
ствовала кривой II на рис. 204. Нужно иметь в виду, что реальная селективная
характеристика не имеет четко выраженных переломов в точках В и Б. В про-
цессе настройки эти точки получаются на графике, если продолжите наклон-
ную часть характеристики до пересечения с горизонтальной линией ограни-
чиваемого напряжения и вертикальной линией ограничиваемого тока, как
показано на рис. 204.
Настроенная селективная характеристика может несколько изменяться и
Рис. 204, Характеристика генератора на 15-й позиции
контроллера:
I — внешняя характеристика; /7 — селективная характеристика
356
1) отрегулируйте наклон характеристики
так, чтобы она шла параллельно прямой БВ.
Регулируйте изменением сопротивления резисто-
ра СТН. Для увеличения наклона сопротивление
увеличивайте. При этом наклонная часть харак-
теристики может занимать произвольное положе-
ние, близкое, но не совпадающее с БВ, напри-
мер положение Б'В' (рис. 205). Если характери-
стика Б 'В' проходит значительно выше Б В и
появляется «просадка» частоты вращения дизе-
ля, увеличьте сопротивления резисторов СБТТ
и СБТН-,
2) отрегулируйте протяженность наклонной
части характеристики по току (разность между
токами в точках Б' и В'), равной 2150—2300 А.
Регулируйте изменением тока задающей обмотки
для увеличения протяженности характеристики);
Рис. 205. Настройка селектив-
ной характеристики генератора
амплистата (ток повышайте
3) изменяя поочередно сопротивления резисторов СБТН и СБТТ, совме-
стите характеристику Б'В' с характеристикой БВ. При уменьшении СБТН
характеристика Б'В' перемещается параллельно самой себе вверх, при умень-
шении СБТТ — параллельно вправо, как показано на рис. 205. Увеличение
сопротивлений резисторов СБТН, СБТТ вызывает противоположные переме-
щения характеристики.
Если селективная характеристика не настраивается, проверьте цепи се-
лективного узла, ТПТ, ТПН и устраните неисправность. После настройки
селективной характеристики проверьте разброс характеристик ТПТ, для чего:
1) на нулевой позиции оставьте включенными отключатели электродвига-
телей, кабели которых проходят через один ТПТ (см. табл. 49);
2) установите ток генератора 1000 А для ТПТ2, ТПТЗ и 500 А для ТПТ1,
ТПТ4 на 15-й позиции контроллера и замерьте его напряжение;
3) произведите аналогичные замеры для каждого ТПТ.
Наибольшее расхождение напряжений генератора при указанных выше то-
ках не должно превышать 25 В. Если разброс не соответствует допустимому,
неисправный ТПТ замените.
После проверки разброса характеристик включите все отключатели моторов
ОМ.1—ОМ6 и отрегулируйте частичное уменьшение напряжения тягового ге-
нератора при боксовании тепловоза. Регулируйте на 15-й позиции контролле-
ра в две ступени.
Первая ступень:
1) на нулевой позиции контроллера отсоедините провод 1042 с зажима 5/И;
2) установите 15-ю позицию контроллера и при токе тягового генератора
1500 А выставьте напряжение 250—300 В, регулируя сопротивление резистора
ССН между проводами 1138, 424.
Вторая ступень:
1) на нулевой позиции контроллера, не присоединяя провода 1042, пе-
ресоедините замыкающий контакт РВ5 с выдержкой времени 1,5 с при размы-
кании между проводами 1171, 1174;
2) на 15-й позиции контроллера отрегулируйте напряжение генератора 160—
210 В при токе нагрузки 1200 А, изменяя сопротивление между проводами 1174,
480 на резисторе СОУ.
12В Зак. 627
357
36.5. Настройка внешней характеристики
на 15-й позиции контроллера
Перед настройкой внешней характеристики проверьте мощность дизель-
генератора на упоре ограничения наибольшей подачи топлива при аварийном
режиме возбуждения.
Увеличивая ток тягового генератора (не более 4200 А), добейтесь «просад-
ки» частоты вращения вала дизеля на 0,08—0,17 с-1 (5—10 об/мин). Если не
удается получить «просадку» при токе 4200 А, то измените сопротивление ре-
зистора СВВ между проводами 668 и 466. При всех включенных потребите-
лях замерьте мощность дизель-генератора, определив ее как произведение
напряжения на ток генератора. Мощность дизель-генератора на упоре должна
превышать не менее чем на 36 кВт значение мощности, указанной в табл. 47.
Если мощность на упоре оказывается меньше требуемой, найдите причину не-
достатка мощности и устраните ее.
После окончания проверки возвратите хомут на резисторе СВВ в прежнее
положение.
Перейдите на нормальный режим возбуждения и на нулевой позиции конт-
роллера подключите регулировочную обмотку амплистата. На 15-й позиции
контроллера нагрузите генератор током 1800—2000 А, при этом напряжение
генератора не должно превышать 750 В (должно наступать ограничение на-
пряжения).
Проверьте положение якоря индуктивного датчика, который в данный мо-
мент должен находиться на наибольшем упоре. Наибольший упор индуктив-
ного датчика соответствует максимально выведенному положению якоря (к
блоку дизеля). Установите ток регулировочной обмотки 0,7 А— 1,1 А с по-
мощью резистора СОР. Отрегулируйте мощность, значение которой на зажи-
мах генератора на 15-й позиции контроллера при всех включенных потребите-
лях должна быть не менее 1780 кВт при нормальных атмосферных условиях.
При этом зазор под упором, ограничивающим наибольшую подачу топлива,
должен быть таким, чтобы обеспечивался запас мощности не менее 36 кВт.
В случае если запас мощности менее 36 кВт вращением муфты уменьшите дли-
ну вертикальной тяги рычажной передачи от регулятора к рейкам топливных
насосов, обеспечив требуемый запас мощности. Увеличивать длину вертикаль-
ной тяги не допускается.
В момент проверки мощности при токе 4000—4320 А якорь индуктивного
датчика должен не доходить до наименьшего упора на 10—25 мм и при изме-
нении тока тягового генератора формировать внешнюю характеристику.
В случае несоответствия уровня мощности на 15-й позиции допускается
вскрытие регулятора для подрегулировки. На 15-й позиции контроллера уста-
новите ток тягового генератора 4000—4320 А при включенном компрессоре и
работе вентилятора холодильника на наибольшей частоте вращения. Отпусти-
те контргайку 2 (рис. 206) винта 3 и вращением штока 1 выставьте якорь ин-
дуктивного датчика так, чтобы уровень нагрузки, поддерживаемый регулято-
ром, был не менее чем на 36 кВт ниже мощности, измеряемой при работе дизе-
ля на упоре, ограничивающем наибольшую подачу топлива. ВинтЗ законтрите.
При необходимости повысить уровень нагрузки вращайте шток 1 против
часовой стрелки (размер а уменьшается), при этом якорь индуктивного датчика
должен перемещаться в направлении от наименьшего упора. Чтобы понизить
уровень нагрузки, вращайте шток по часовой стрелке (размер а увеличивает-
ся), при этом якорь индуктивного датчика должен перемещаться к наименьшему
упору.
Если запаса резьбы регулировочного винта недостаточно (винт полностью
ввернут или вывернут), то вверните винт в среднее положение и сместите зо-
358
Рис. 206, Регулировка уровня мощности:
/ — шток; 2— контргайка; 3, 5 —винты; 4 — траверса;
6' — болт; 7 — эксцентрик; 8 — золотник нагрузки
нагрузки должны быть открыты на 1,5—
лотник 8 системы нагрузки пу-
тем поворота эксцентрика 7.
Перед поворотом эксцентрика
отпустите болт 6, после поворо-
та — затяните.
Если нагрузка была ниже,
то поверните эксцентрик на 1—2
деления так, чтобы золотник 8
системы нагрузки опустился.
После поворота эксцентрика
(грубая регулировка) отрегули-
руйте уровень нагрузки враще-
нием штока/, как указано выше.
При регулировке уровня на-
грузки якорь индуктивного дат-
чика не должен подходить к упо-
рам ближе чем на 15—20 мм.
Если это условие не выполняет-
ся, подрегулируйте электриче-
скую схему.
Иглы системы регулирования
2,5 оборота от упора. В случае неустойчивой работы (наблюдаются непрерыв-
ные колебательные движения якоря индуктивного датчика) уменьшите откры-
тие игл, при этом обе иглы должны быть открыты одинаково. Для увеличения
скорости перемещения якоря индуктивного датчика иглы должны быть откры-
ты возможно больше. Если регулирование иглами не приводит к устойчивой
работе системы регулирования, проверьте наличие резерва в 36 кВт между
мощностью, развиваемой дизель-генератором на упоре, и мощностью, при-
веденной в табл. 47. Указанный запас по мощности необходим для устойчи-
вой работы регулятора скорости.
Для настройки внешней характеристики установите ток тягового генера-
тора равным 1880—2000 А и, изменяя ток регулировочной обмотки амплиста-
та с помощью сопротивления резисторов СОР, отрегулируйте ограничиваемое
наибольшее напряжение генератора — 720 В. Одновременно проверьте следую-
щие значения токов, которые примерно должны составлять:
ток возбуждения тягового генератора 115 А;
ток обмотки независимого возбуждения (намагничивающей) возбудителя 7 А;
ток управляющей обмотки амплистата 1,3 А.
Затем снимите внешнюю характеристику генератора до наименьшего на-
пряжения 200 В.
Полученная внешняя характеристика должна примерно соответствовать
характеристике / на рис. 204 и удовлетворять следующим требованиям:
1. Наибольшее напряжение генератора должно соответствовать 700—750 В
(подрегулировка резистором СОР).
2. Наибольший ограничиваемый ток на гиперболе должен находиться в
пределах 6000—6300 А.
3. Значение мощности на гиперболе при токе 4000—4320 А должно соответ-
ствовать величинам, указанным в табл. 47.
После выставления мощности на 15-й позиции (притоке генератора 4000—
4320 А), не меняя положения ножей нагрузочного реостата, проверьте значе-
ние мощности на 6-й позиции контроллера по табл. 46. Если мощность не со-
ответствует диапазону, указанному в табл. 46, то измените точку подвеса тра-
версы 4 (см. рис. 206) золотника нагрузки; если мощность ниже заданной, сме-
стите точку подвеса в сторону силового сервомотора, а если выше, то сместите
12В* 359
в сторону сервомотора управления. Установите 15-ю позицию контроллера и
подрегулируйте уровень мощности, как описано ранее, и вновь проверьте зна-
чение мощности на 6-й позиции.
Проверте работу отключающего устройства (электромагнит МР5 регуля-
тора дизеля). При запуске дизеля и при работе на 0—3-й позициях контролле-
ра или при срабатывании реле боксования (электромагнит МР5 включен) якорь
индуктивного датчика должен находиться на минимальном упоре. После окон-
чания регулировки установите крышку объединенного регулятора на место.
Устанавливайте при нулевой позиции контроллера и вынутой фишке штеп-
сельного разъема.
36.6. Проверка параметров дизеля
при работе на полной мощности
Во время регулировок температура масла на выходе из дизеля должна на-
ходиться в пределах 60—80 °C. Наибольшая допустимая температура 86 °C.
Температура масла после теплообменника должна быть 55—75 °C. Темпера-
тура воды на выходе из дизеля должна находиться в пределах 65—80 °C.
Наибольшая допустимая температура 96 °C. Температура воды на входе в ох-
ладитель наддувочного воздуха при нормальных атмосферных условиях долж-
на быть 45 °C. При температуре окружающего воздуха + 40°С — не более
65 °C.
При работе дизеля на полной мощности:
1) температура выпускных газов по цилиндрам должна быть не более 420 °C
при нормальных атмосферных условиях и понижении температуры окружаю-
щей среды ниже + 20 °C. Разность температур по отдельным цилиндрам долж-
на быть не более 55 СС (в 10-м цилиндре по отношению к другим может быть
ниже, т.е. до 70 °C). Повышение температуры окружающей среды на каждый
1 °C по сравнению с нормальными условиями вызывает увеличение температуры
выпускных газов по цилиндрам на 1,5 °C;
2) давление сгорания должно быть не более 10,5 МПа (105 кгс/см2), а раз-
ность давлений по цилиндрам — не более 0,7 МПа (7кгс/см2). При понижении
температуры окружающей среды на каждые 10 °C наибольшее давление сго-
рания повышается на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), и наоборот;
3) давление топлива после фильтра тонкой очистки по манометру в дизель-
ном помещении должно быть не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). При этом перепад
давлений до и после фильтра должен быть не более 0,215 МПа (2,15 кгс/см2).
При м ечан и е. Перепад давления замеряется иа неработающем дизеле при
включенном топливоподкачивающем насосе;
4) давление воздуха в воздушном ресивере дизеля в зависимости от атмо-
сферных условий должно соответствовать приведенному в табл. 50;
Таблица 50
Температура окружающей среды, СС Наименьшее давление наддувочного воздуха, кПа (кгс/см)2, при барометрическом давлении, кПа (мм рт. ст.)
91,98 (690) 93,3 (700) 95,9 (720) 98,6 (740) 101,3 (760) 103,97 (780)
—10 и ниже Не менее 115 (1,15)
0 113 (1,131 114 (1,14) Не менее 115 (1,15)
-f-IO 111 (1,11) 112 (1,12) 113 (1,13) 114 (1,14) Не менее [15 (1,15)
-4-20 109 (1,09) НО (1,10) 111 (1,И) 112 (1,12) ИЗ (1,13) 114 (1,14)
+30 107 (1,07) 108 (1,08) 109 (1,09) ПО (1,10) 111 (1,11) 112 (1,12)
+40 105 (1,05) 106 (1,06) 107 (1,07) 108 (1,08) 109 (1,09) НО (1,10)
360
5) разрежение воздуха на всасывании турбокомпрессоров должно быть
не более 2,45 кПа (250 мм вод ст.) для правого турбокомпрессора и не более
2,25 кПа (230 мм вод.ст.) для левого турбокомпрессора;
6) давление воздуха в воздушных трубопроводах между турбокомпрессора-
ми и нагнетателем второй ступени должно быть не менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)
при нормальных атмосферных условиях. Наибольшее допустимое давление
должно быть не более 0,096 МПа (0,96 кгс/см2);
7) разрежение в картере должно быть 98—585 Па (10—60 мм вод.ст.);
8) разность разрежения после маслоотделителей отсоса газов с левой и пра-
вой стороны допускается не более 196 Па (20 мм вод. ст.) по показаниям диф-
манометра. Подрегулировку производите подбором диафрагм, которые уста-
навливайте между фланцами маслоотделителя и отсасывающей трубой;
9) давление масла после масляного насоса на 15-й позиции контроллера
должно быть 0,35—0,68 МПа (3,5—6,8 кгс/см2);
10) перепад давления масла на фильтре грубой очистки должен быть не бо-
лее 0,1 МПа (1,0 кгс/см2);
11) давление масла после фильтра каждого турбокомпрессора должно быть
не менее 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
Выключите автомат «Управление тепловозом», при этом должна сниматься
нагрузка, дизель не должен глохнуть, предельный регулятор не должен сра-
батывать. Резко переведите контроллер с 15-й позиции на нулевую, при этом
дизель не должен останавливаться. Проверьте трубопроводы систем. Ослабле-
ние крепления и подтеки в местах соединений не допускаются. Проверьте сис-
тему аварийного питания дизеля на 15-й позиции контроллера и полной мощ-
ности путем отключения топливоподкачивающего насоса, при этом дизель
должен устойчиво работать и развивать мощность не менее 600 кВт.
ВНИМАНИЕ!
1. Работа дизеля на аварийном питании при реостатных испытаниях допускается не
более 10 мин.
2. Пуск дизеля с подачей топлива через клапан аварийного питания запрещается.
36.7. Настройка пусковых характеристик
На 1-й позиции контроллера при токе генератора 1000 А установите на-
пряжение его равным 40—65 В, изменяя сопротивление резистора СОЗ между
проводами 424, 425. На 2-й позиции контроллера при токе генератора 1600 А
установите напряжение его равным 80—105 В, изменяя сопротивление между
проводами 425, 431.
Примечание. 1. На позициях контроллера с 1-й по 7-ю обеспечивается полу-
чение наклонных характеристик тягового генератора за счет шунтировки диода В7 кон-
тактом реле РУ 15. Наклонная характеристика отличается от обычной отсутствием токо-
вой отсечки на пусковых и разгонных позициях.
2. Мощность генератора на 3—5-й позициях не контролируется.
36.8. Настройка характеристики аварийного режима
Отключите один из отключателей электродвигателей и установите 15-ю по-
зицию контроллера. Для тока генератора 3500 А отрегулируйте его мощность
в пределах 1420—1680 кВт с помощью резистора СОЗ между проводами 431,
432.
361
36.9. Настройке аварийной схемы возбуждения
Установите переключатель аварийной работы в положение «Аварийно».
Затем контроллер поставьте на 15-ю позицию и при токе генератора 4000 А
отрегулируйте напряжение генератора 400—450 В, изменяя сопротивление ре-
зистора СВВ между проводами 466, 464. Выключите отключатели электродви-
гателей и отрегулируйте напряжение генератора равным: на 2-й позиции
80—100 В (изменяя сопротивление резистора СВВ между проводами 463,
464)-, на 1-й позиции контроллера 30—50 В, изменяя сопротивление резистора
СВВ между проводами 1135, 464. Режим боксования не регулируется, час-
тичное уменьшение мощности осуществляется размыкающими контактами
РУ17 в цепи СВВ.
36.10. Проверка уравнительных соединений
Проверку производите, используя специальное переносное устройство с
технологическим патроном предохранителя (рис. 207).
Отключите провода 1535, 1539, 1540, 1544, 1545, 1549 от блоков ПВ1, ПВ2,
ПВЗ (см. рис. 155). Извлеките штатный предохранитель 107 (см. рис. 207) в
цепи заряда батареи и установите его в переносное устройство. Вместо него
вставьте технологический патрон (без вставки) с проводами 1 и 3. Два других
провода 2 и 5 устройства подключите к зажимам 2 и 5 блока ПВ1. Включите
автомат АУР.
Произведите пуск дизеля, установите 1—3-ю позиции при токе тягового
генератора 1000 А. Заметьте напряжение тягового генератора. Включите вы-
ключатель В2 и отключите В1, т. е. ток заряда батареи и пропустите через
уравнительное соединение блока ПВ1.
Через 5—10 с притоке заряда 30—40 А напряжение генератора должно
снизиться на 10—30 В.
Если напряжение не изменяется, нарушены уравнительные цепи, если на-
пряжение возрастает, витки обратной связи на трансформаторах тока надо
перемотать в обратную сторону.
Выполните аналогичные операции для блоков ПВ2 и ПВЗ.
После устранения неисправностей
произведите повторную проверку и вос-
становите нормальное состояние схемы.
оос
36.11. Настройка реле перехода
I Переносное I
I к 5 устройство 2 я ;
j______________125А j
01Ш8
Звв
33/ г_,
---4оЯ--------
Технологиче-
ская вставка
Рис. 207. Схема проверки уравнительных
соединений
Настраивайте реле перехода на 15-й
позиции контроллера при настроенной
внешней характеристике генератора и
прогретых в течение 40—60 мин электри-
ческих машинах. Перед настройкой уста-
новите сопротивление в цепи катушек
РП1 и РПЗ (см. рис. 155) по табл. 45.
Настройку производите в такой по-
следовательности:
1) включите тумблер УП в цепи кату-
шек вентилей ВШ1 и ВШ2 и переведите
контроллер на 15-ю позицию;
J 1
362
2) плавно уменьшая ток генератора, фиксируйте токи, при которых включа-
ются РП1, РП2 и РПЗ. Включение реле перехода должно происходить при то-
ках генератора, равных: 3050—3100 А — для РПГ, 2850—2900 А — для РП2-,
2550—2600 А — для РПЗ. Ток, при котором происходит включение реле, регу-
лируйте с помощью изменения сопротивлений резисторов в цепи катушек на-
пряжения между проводами 519, 523 — для РПР, 513, 529 — для РП2-, 1948,
1949 — для РПЗ. Для уменьшения тока генератора, при котором включаются
реле, увеличивайте сопротивление, для увеличения — уменьшайте.
Срабатывание РП1 и РП2 контролируйте по подключенным к катушкам
ВШ1 и BLU2 сигнальным лампам, реле РПЗ — по сигнальной лампе, подклю-
ченной к СК415. При срабатывании РПЗ происходит сброс нагрузки;
3) плавно увеличивая ток генератора, фиксируйте токи, при которых от-
ключаются реле РП2, а затем РПР, реле перехода должно отключаться при
токах генератора, равных 4200—4250 А для РП2 и 4350—4400 А для РП1.
Ток отключения реле регулируйте изменением сопротивлений с цепи катушек
напряжения между проводами 509, 513 для РП2 и 519, 520 для РП1.
ВНИМАНИЕ!
После длительной работы тепловоза под нагрузкой из-за изменения температуры об-
моток реле перехода и электрических машин параметры срабатывания могут отличаться
(для обоих реле одновременно либо в сторону «+», либо в сторону «—» ) от настроенных
ранее на ± 60 А, что существенно не отражается на работе тепловоза.
При регулировке и настройке схемы ориентируйтесь на средние величины,
указанные в данном разделе.
36.12. Проверка срабатывания реле заземления
Заземлите одну из точек со стороны «плюса» генератора (между генератором
и силовым контактом одного из контакторов П1—П6). Отключите выключатели
электродвигателей и включите рубильник ВРЗ. При работающем дизеле и
включенном тумблере «Управление тепловозом» переведите контроллер на 2—
3-ю позиции. При этом должно сработать реле заземления и загореться лампоч-
ка, контролирующая срабатывание реле.
36.13. Замер уровня вибрации тягового генератора
и турбокомпрессора
Проверьте уровень вибрации генератора и турбокомпрессора. Допустимая
вибрация на лапе генератора — ие более 0,3 мм. Вибрация турбокомпрессора,
замеренная по оси ротора, не должна превышать 0,35 мм.
36.14. Проверка работы вспомогательного оборудования
Отопительно-вентиляционная установка. Проверьте прогрев трубопрово-
дов и секций (прогрев должен быть эффективным и равномерным, течи в мес-
тах соединений трубопроводов, вентилей и т.п. не допускаются).
При включенном электродвигателе отопительно-вентиляционной установки
проверьте плотность соединения воздушных каналов и труб. Утечки воздуха
по соединениям не допускаются. Проверьте действие отопительно-вентиляци-
онной установки при заборе воздуха снаружи и изнутри кабины машиниста.
Проверьте действие заслонки.
363
Редукторы распределительные, задний и передний. Проверьте редукцион-
ный клапан. Редукционный клапан отрегулируйте на давление 0,04—0,07 МПа
(0,4—0,7 кгс/см2) при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля.
При частоте вращения 6,67 с-1 (400 об/мин) вала дизеля давление масла в
редукторе должно быть не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). При работе редукторов
вращение валов, шестерен должно быть свободным, без рывков и заклиниваний
в зубьях и подшипниках. Не должно быть ненормальных стуков, прерывистого
шума и ударов. Течи масла через сальники и в местах разъема не допускаются.
Температура картера возле подшипниковых узлов должна быть не более 85 °C.
Гидропривод вентилятора. Отрегулируйте давление масла, поступающего
в гидромуфту, в пределах 0,07—0,12 МПа (0,7—1,2 кгс/см2) при частоте вра-
щения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала дизеля. Давление масла, поступающего на
смазку конических шестерен и подшипников гидропривода, должно быть 0,04—
0,07 МПа (0,4—0,7 кгс/см2) при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) вала
дизеля.
При частоте вращения 6,67 с-1 (400 об/мин) вала дизеля давление масла,
поступающего в гидромуфту, при открытых верхних жалюзи должно быть не
менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см2); давление масла, поступающего на смазку кони-
ческих шестерен и подшипников, должно быть не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см2).
При работе гидропривода не должно быть ненормальных стуков и прерывистых
шумов. Течи масла через сальники и в местах разъема не допускаются. Темпе-
ратура картера возле подшипниковых узлов не должна быть более 85 °C.
Автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника. Автома-
тический привод регулируйте в соответствии с требованиями раздела 33.7.
Редуктор привода вентилятора охлаждения тягового генератора. При ра-
боте редуктора не должно быть ненормальных шумов и ударов. Течи смазки по
сальникам уплотнительных колец не допускаются. Масло в редуктор заливай-
те до уровня, ограниченного верхней риской масломера . Уровень масла заме-
ряйте, ие завертывая головки масломера по резьбе. Температура в местах
установки подшипниковых узлов должна быть не более 85 °C.
Клиноременный привод синхронного подвозбудителя. Проверьте установку
и натяжение ремней. Перекручивание не допускается. В опоре промежуточной,
корпусе подшипников при их работе на должно быть стуков, ударов, преры-
вистого шума. Течь смазки по уплотнениям валов и крышке не допускается.
Температура корпуса подшипников и опоры в местах установки подшипни-
ков должна быть не более 85 °C.
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей. Проверьте работу
механической части вентиляторов тяговых электродвигателей на слух (нет ли
ненормальных стуков, шумов, заеданий). Статическое давление в коллекторной
камере при частоте вращения 14,17 с-1 (850 об/мин) коленчатого вала дизеля
и незаглушенных окнах выброса воздуха каждого тягового электродвигателя
(защитные козырьки не должны быть деформированы) должно быть не ниже
1,57 кПа (160 мм вод.ст.).
Холодильник. Все охлаждающие секции должны работать равномерно.
Равномерность работы контролируйте по температуре головок масляных и
водяных секций (проверьте сразу после остановки дизеля). Резкой разницы
температур между секциями холодильника не должно быть (проверьте на
ощупь). Течь масла и воды в местах присоединения секций и труб к коллек-
торам не допускается.
Компрессор КТ7. Режим работы установите открытием сливного крана од-
ного из главных резервуаров. Компрессор переводится в рабочий режим при
снижении давления в питательной магистрали до 0,75 МПа (7,5 кгс/см2). При
повышении давления до 0,9 МПа (9,0 кгс/см2) переводится на холостой режим
регулятором давления ЗРД. Давление с 0,75 до 0,85 МПа (с 7,5 до 8,5 кгс/см2)
364
в главных резервуарах одной секции должно восстанавливаться не более чем
за 45 с при работе дизеля на наименьших оборотах и включенной осушке сжа-
того воздуха. Работа компрессора контролируется по показанию манометра
питательной магистрали на пульте управления и по выпуску воздуха из раз-
грузочных клапанов через атмосферное отверстие в регуляторе давления (на
слух). При работе компрессора не должно быть ненормальных шумов, стуков
и вибраций. Давление масла в масляной системе компрессора должно быть
0,15—0,6 МПа (1,5—6,0 кгс/см2). Уровень масла должен находиться между
рисками на линейке маслоуказателя. Не допускается выброс масла через фильта
ры компрессора.
Клапаны ЗМДсб и Э216сб. Клапан наибольшего давления ЗМД сб, установ-
ленный в системе управления и обслуживания, отрегулируйте на давление
0,55—0,6 МПа (5,5—6,0 кгс/см2). Клапан Э216 сб отрегулируйте на 15-й пози-
ции контроллера на давление 0,95±0,02 МПа (9,5±0,2) кгс/см2 и запломби-
руйте. Проверяйте по манометрам на пульте управления. Клапан ЗМД сб,
установленный в тормозной системе, отрегулируйте на давление 0,5±0,02 МПа
(5,0±0,2) кгс/см2.
Регулятор давления ЗРД и датчик-реле давления РД-1-ОМ5-02.
Регулятор давления ЗРД отрегулируйте на давление выключения (0,9±
±0,02) МПа [(9,0+0,2) кгс/см2] и давление включения (0,75+0,02) МПа
1(7,5±0,2) кгс/см2]. Датчик-реле давления РД-1-ОМ5-02 отрегулируйте на
давление выключения 0,27—0,32 МПа (2,7—3,2 кгс/см2) и давление включения
0,43—0,48 МПа (4,3—4,8 кгс/см2).
Тормозная система. Исправность тормозной системы проверьте в соответ-
ствии с действующей Инструкцией по ремонту и испытанию тормозного обо-
рудования локомотивов и моторвагонных поездов. При проверке плотности
тормозной системы отключите регенерацию адсорберов системы осушки возду-
ха, установив тумблер «Адсорбер» в нейтральное положение.
Для проверки работы устройства контроля целости тормозной магистрали:
1) при работе дизеля под нагрузкой на 1-й позиции контроллера зарядите
тормозную магистраль до давления 0,53—0,55 МПа (5,3—5,5 кгс/см2);
2) краном машиниста снизьте давление в тормозной магистрали на 0,01 —
0,02 МПа (0,1—0,2 кгс/см2), при этом должна загореться сигнальная лампа
«Обрыв тормозной магистрали» и выключиться режим тяги. Произведите даль-
нейшую разрядку тормозной магистрали с общим снижением давления в ней
на 0,03—0,07 МПа (0,3—0,7 кгс/см2), при этом лампа «Обрыв тормозной ма-
гистрали» должна погаснуть и включиться режим тяги;
3) отпустите тормоза, постановкой ручки крана в 1-е положение [до завы-
шения давления в уравнительном резервуаре до 0,65—0,68 МПа (6,5—6,8 кгс/
см2)] с последующим переводом ручки крана во 2-е положение (снижение дав-
ления до 0,53—0,55 МПа (5,3—5,5 кгс/см2)].
В процессе перехода на нормальное зарядное давление срабатывание дат-
чика усл. № 418 не должно происходить. Если датчик сработал, отрегулируй-
те стабилизатор перехода крана машиниста.
Для проверки устройства синхронизации работы кранов машиниста:
1) присоедините концевой рукав устройства к тормозной магистрали дру-
гого локомотива с нормально действующим тормозом (стенду). Зарядное дав-
ление тормозных магистралей испытываемой секции и локомотива (стенда)
должно быть одинаковым;
2) откройте концевой кран тормозной магистрали на локомотиве (стенде),
затем концевой кран устройства синхронизации испытываемой секции;
3) переведите ручку крана машиниста испытываемой секции в 4-е положение;
4) выполните две ступени служебного торможения краном машиниста локо-
мотива (стенда) или головного локомотива. На испытываемой секции давление
365
в тормозной магистрали должно снизиться и должны сработать тормоза. Сни-
жение давления в тормозной магистрали локомотива (стенда) и испытываемой
секции не контролируется;
5) установите ручку крана машиниста локомотива (стенда) в 3-е положение.
При переключении ручки стоп-крана тормоза локомотива (стенда) и испыты-
ваемой секции должны перейти в режим полного служебного торможения.
При всех указанных режимах торможения должна сниматься,нагрузка и
кратковременно гореть сигнальная лампа «Обрыв тормозной магистрали».
После опробования разъедините системы синхронизации, для чего:
1) на испытываемой секции ручку крана машиниста переведите в поездное
положение;
2) перекройте концевой кран устройства синхронизации, затем концевой
кран на тормозной магистрали локомотива (стенда) и разъедините рукава;
3) перекройте комбинированный кран на тормозной магистрали испытывае-
мой секции;
4) зарядите уравнительный резервуар до нормального зарядного давления
и откройте комбинированный кран;
5) ручку крана машиниста установите в 1-е положение до завышения дав-
ления в уравнительном резервуаре до 0,6—0,65 МПа (6,0—6,5 кгс/см2), после
чего переведите в поездное положение.
Краном вспомогательного тормоза проверьте время наполнения тормозных
цилиндров, которое должно быть 6—10 с с момента постановки крана в послед-
нее тормозное положение до давления в тормозных цилиндрах 0,35 /МПа
(3,5 кгс/см2). Проверьте время отпуска тормозов тепловоза кнопкой «Отпуск
тормозов». Время отпуска должно быть не более 15 с после полного служеб-
ного торможения краном машиниста.
Проверьте срабатывание датчиков отпуска тормозов тепловоза.
При отпуске тормоза краном машиниста, краном вспомогательного тормо-
за или кнопкой «Отпуск тормоза» лампочка «Заторможено» должна гаснуть.
Система осушки сжатого воздуха.
Для проверки работы системы:
1) закройте перепускные краны системы осушки и откройте кран подвода
воздуха в блок осушки. Тумблер «Адсорбер» установите в одно из положений
«правый» или «левый». Если тумблер установлен в положение «левый», то
левый (по ходу тепловоза) адсорбер должен работать в режиме осушки возду-
ха, а правый — в режиме регенерации, и наоборот;
2) при работе дизеля под нагрузкой на 7—15-й позициях контроллера про-
изведите поочередную регенерацию адсорберов в течение 3,5—4 ч для каждого
из них;
3) после окончания регенерации первого адсорбера перед включением его
в режим осушки продуйте питательную и тормозную магистрали с помощью
концевых кранов. Закройте разобщительный кран на трубе ввода влажного
воздуха в блок осушки, выпустите сжатый воздух из четвертого главного ре-
зервуара, расположенного между системой осушки и питательной магистралью.
После этого закройте спускной кран четвертого резервуара, включите регенери-
рованный адсорбер в режим осушки и откройте разобщительный кран для за-
полнения четвертого резервуара и питательной магистрали осушенным сжа-
тым воздухом. При работе системы осушки влаги в четвертом резервуаре не
должно быть. Контролируйте кратковременным открытием спускного крана на
четвертом резервуаре.
Работу адсорберов средней секции (ввиду отсутствия на ней тумблера
«Адсорбер») проверьте поочередным введением технологической перемычки
в правой аппаратной камере между зажимами 1/1—4 и 1/12 (см. рис. 155) —
366
Рис. 208. Контроль установки щеткодержателей с щетками (вид из кабины ма-
шиниста)
для левого адсорбера, затем между зажимами 1/1—4 и 1/13 — для правого.
После проверки перемычку удалите.
Песочницы. Подача песка под каждое колесо должна составлять
(1000 +200) г/мин. Регулируйте как указано в разделе 35.
Тифоны. На звучание проверяйте тифоны совместно с клапанами их пита-
ния путем включения клапанов тифона, расположенных у рабочих мест маши-
ниста и помощника. При этом давление воздуха в питательной магистрали
должно быть 0,75—0,9 МПа (7,5—9,0 кгс/см2). При открытии клапана тифона
раздается громкий многотональный звук. Проверьте свисток малой громкости.
Стеклоочиститель. При включении стеклоочистители должны работать
плавно, без остановок и заеданий. По мере открытия пускового вентиля ско-
рость хода щетки должна возрастать. Утечка воздуха в соединениях не допу-
скается. Щетки стеклоочистителя не должны выходить за габариты стекла.
Перед установкой щеткодержателя стеклоочистителя на валик предвари-
тельно включите стеклоочиститель на 5—10 с. Затем на стекле против кресла
машиниста установите щеткодержатель с щеткой на валик, так, чтобы верхний
конец щетки, находящейся в крайнем левом положении (рис. 208), не доходил
до уплотнения стекла на (428 + 2) мм. На стекле со стороны помощника маши-
ниста щеткодержатель установите так, чтобы нижний конец щетки, находящей-
ся в левом крайнем положении, не доходил до уплотнения на (10+2) мм.
После установки щеткодержателя предварительно закрепите его на валике
винтом, обильно смочите стекло водой и проверьте работу стеклоочистителя.
Если щетка ударяется об уплотнение, то переставьте щеткодержатель относи-
тельно валика и окончательно затяните винт, крепящий щеткодержатель к
валику. Во избежание поломок стеклоочистителя и повреждения стекла не
включайте стеклоочиститель при сухом стекле.
Установка пенного пожаротушения. Установку пенного пожаротушения
проверяйте в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 30.
36.15. Испытание электрооборудования тепловоза в пробеге
При подготовке тепловоза к пробеговым испытаниям проверьте работу све-
тосигнальных приборов и освещения. Осмотрите тяговые электродвигатели
на отсутствие посторонних предметов, проверьте состояние коллекторов и
щеток. Проверьте срабатывание поездных контакторов П1—П6. При этом дав-
ление воздуха в воздушной системе должно быть не ниже 0,4 МПа (4 кгс/см2);
реверсивная рукоятка контроллера установлена в одно из положений «впе-
ред» или «назад»; штурвал контроллера установлен на 1-ю позицию; включены
автомат «Управление», тумблеры «Управление тепловозом» и «Управление пе-
367
реходом»; пересоединены зажимы 5—6 на реле перехода (при неработающем
дизеле).
Для проверки реле боксования произведите следующее:
1) на нулевой позиции контроллера выключите автомат АУР и отключа-
тели 0М1—0М6. Подложите изоляционную прокладку из прессшпана Г-об-
разной формы толщиной 2—3 мм под главный контакт первого поездного
контактора и включите отключатель этого контактора;
2) включите отключатель второго мотора, переведите штурвал контролле-
ра на 1—2-ю позицию с нагрузкой и проверьте срабатывание реле РБ1 (ви-
зуально) и РБ2 по загоранию лампы сброса нагрузки и включению зуммера.
Установите штурвал на нулевую позицию и выключите отключатель второго
мотора;
3) повторите операции по п. 2 для остальных четырех моторов;
4) на нулевой позиции контроллера отключите провода 1104 и 115 оу реле
РБ1, РБ2 (см. рис. 155).
Закоротите контакт реле РУ16 (провода 1120, 1121);
5) повторите кратковременные подключения поездных контакторов, как ука-
зано в пп. 1 и 2, и проверьте срабатывание реле РБЗ по загоранию лампы сбро-
са нагрузки и включению зуммера;
6) на нулевой позиции контроллера снимите закоротку с контакта реле
РУ16;
Подключите провода 1104 и 115.
Для проверки реле РОП при отключенном автомате АУР произведите сле-
дующее:
1) подложите изоляционную прокладку под любой замкнутый главный кон-
такт реверсора в цепи одного из тяговых двигателей; отсоедините провод 1671
от реле РБЗ;
2) включите все тумблеры О Ml—О Мб;
3) включите 1, 2, 3-ю позиции с нагрузкой и проверьте срабатывание реле
РОП по сбросу нагрузки;
4) на нулевой позиции выньте изоляционную прокладку и подключите про-
вод 1671. Освободите якорь реле РОП от защелки.
После сочленения секций проверьте работу электрической схемы одной сек-
ции с поста управления другой.
В процессе пробеговых испытаний проверьте взаимодействие отдельных уз-
лов электрооборудования и параметры срабатывания реле перехода по ампер-
метрам в цепи якорей тяговых электродвигателей при токах, указанных в
разделе 36.11. Кроме того, замерьте токи тяговых электродвигателей при раз-
личных режимах работы тепловоза (при полном поле возбуждения, первом и
втором ослаблении возбуждения) и установите процент ослабления возбужде-
ния электродвигателей. Для этого установите на секцию один амперметр клас-
са 1,5 со шкалой 0—500 А для измерения тока ослабления возбуждения (вклю-
чается выборочно в цепь любого двигателя) и шесть амперметров на секцию со
шкалой 0—1000 А для измерения тока каждого двигателя. Сделайте по три за-
мера на каждом режиме тепловоза и определите токораспределение по двигате-
лям и процент шунтировки поля. Замеры делайте при движении тепловоза
«вперед» и «назад», а также при различных нагрузках, лежащих в пределах
рабочей зоны внешней характеристики генератора тепловоза. При этом электро-
двигатели должны быть в разогретом состоянии. При токах электродвигателя
700—750 А неравномерность токораспределения по электродвигателям не долж-
на превышать 20 % -{™1П = 0,8 при ослабленном возбуждении и не должна
Лпах
превышать 8 % при полном возбуждении. Процент шунтировки поля для разо-
368
гретых машин должен быть для первой ступени 57—63 %, для второй сту-
пени 35—39 %.
Коэффициент ослабления возбуждения а = 61ДД выражает отношение
'в(пв)
тока возбуждения тягового электродвигателя при ответвлении части тока в
шунтировочное сопротивление к току возбуждения при полном возбуждении,
обычно выражается в %: а = fa01i) 100 %.
^в(пв)
При всех замерах необходимо учитывать, что при меньших значениях токов
допускается больший процент неравномерности токораспределения и при хо-
лодных машинах процент шунтировки возбуждения может быть несколько
выше.
В процессе пробеговых испытаний проверьте систему экстренного торможе-
ния. Для этого установите ручку крана машиниста в 6-е положение. При ско-
рости выше 10 км/ч должен произойти сброс нагрузки и подаваться песок под
колесные пары. При скорости ниже 10 км/ч подача песка должна прекращаться.
После пробеговых испытаний замерьте сопротивления изоляции высоко-
вольтной электрической цепи в «горячем» состоянии. Для замера пользуйтесь
мегаомметром на 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее
1 МОм.
37. ЧЕРТЕЖНЫЕ И ДОПУСКАЕМЫЕ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА
Основные чертежные и браковочные размеры узлов тепловоза приведены
в табл. 51.
Та блин л 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковечное при выпуске нз ТР-1 н из непланового
Дизель
Коленчатый вал
Зазор «на масло» между шейкой вала и вкладышем ко- ренного подшипника 0,15—0,23 0,15—0,30 Более 0,45
Зазор на «масло» между шейкой вала н вкладышем ша- тунного подшипника 0,12—0,21 0,12—0,30 0,37
Овальность шеек вала 0—0,02 до 0,06 0,09
Овальность или конусность постелей коренных подшипни- ков 0—0,02 0—0,05 Более 0,06
Осевой разбег вала в опор- ноупорном подшипнике 0,12—0,25 0,12—0,50 Более 0,55
Осевой разбег вала шатуна по шейке вала Не менее 2,5 Не менее 2,5 Более 2,5
Торцовый натяг вкладышей на одну сторону (превышение) 0,08—0,11 0,08—0,11 Менее 0.08
369
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 н из непланового
Зазор между буртами опор- но-упорного подшипника, крышкой и постелью блока (суммарный) Натяг крышки по блоку: 0,078—0,12 0,078—0,12 Более 0,15
по наружному размеру 382 мм 0,03—0,1 0,03—0,1 Зазор более 0,15
по внутреннему размеру 62 мм 0,01—0,04 0,01—0,04 Зазор более 0,05
Поршневая группа
Линейная величина камеры 7,4—7,8 7,4—7,8 Менее 7,2
сжатия, измеряемая по свин- цовой выжимке Более 8,5
Зазор между поршнем и ци- линдровой втулкой в верхней части (по юбке) при положе- нии поршня во внешней мерт- вой точке 0,15—0,25 0,15—0,5 » 0,55
Размер от осн форсуночного отверстия до головки нижнего поршня Зазор по высоте между поршневым кольцом и ручьем: 1,2—1,6 1,2—1,6 Менее 3,2 Более 3,6
у первых двух компресси- онных колец 0,15—0,27 0,15—0,5 Более 0,55
у остальных компрессион- ных колец 0,10—0,19 0,10—0,4 Более 0,45
у маслосъемных колец Зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии: у компрессионных: 0,07—0,16 0,07—0,20 » 0,25
хромированных 24—28 20—32 Менее 18
не хромированных 26—30 20—32 » 18
у маслосъемных 26—32 20—32 > 18
Высота кромки у маслосъем- ных колец 0,3—0,5 0,3—1,0 Более 1,6
Зазор между втулкой голов- ки шатуна и поршневым паль- цем 0,12—0,18 0,12—0,30 0,37
Осевой разбег головки шату- на по пальцу 0,35—0,67 0,35—0,85 0,95
Зазор между ползушкой и вставкой поршня 0,15—0,26 0,15—0,35 0,40
Зазор между стопорным кольцом н плитой 0,05—0,20 0,05—0,20 0,50
Овальность поршневого пальца 0—0,01 0-0,12 0,18
370
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Овальность и конусность от- верстия нижней головки шату- на (без вкладыша) 0—0,02 0—0,05 0,08
Диаметр отверстия нижней головки шатуна 191—191,027 191—191,15 191,17
Овальность отверстия верх- ней головки шатуна 0—0,03 0,05 0,08
Непараллельность осей от- верстий шатуна (со втулкой) на длине 100 мм 0—0,04 0—0,04 0,05
Перекос осей отверстий ша- туна (со втулкой) на длине 100 мм 0—0,05 0—0,05 0,06
Диаметр втулки цилиндров
на расстоянии 490 мм от верх-
ней и нижней кромок
Овальность рабочей поверх-
ности втулки
Износ рабочей поверхности
втулки
Втулка цилиндров
207+0,045 207+0,50 Более 207,55
Не более 0,05 Не более 0,25 » 0,30
» » 0,50 » 0,50
Антивибратор
Осевой разбег пальцев зов гру- 0,22—1,1 0,22—1,2 Менее 0,2, более 1,2
Износ втулок грузов н пицы (по диаметру) сту- — 0,1 Более 0,12
Односторонний износ цев (по диаметру) паль- — 0,05 Более 0,1
Турбокомпрессор ТК.34Н
Осевой люфт ротора А Зазор на масло в подшип- 0,20—0,35 0,18—0,23 — Более 0,45 0,35
никах Б
Зазор в ручьях уплотнитель- ных колец В 0,12—0,24 — 0,4
Зазор осевой между колесом 0,8—1,0 — Менее 0,8,
компрессора и вставкой М более 1,0
Зазор радиальный в лаби- 0,25—0,33 — Менее 0,25,
ринтном уплотнении со сторо- ны компрессора Г более 0,33
Зазор радиальный на входе 0,9—0,99 —. Менее 0,9,
в колесо компрессора Д более 0,99
Зазор радиальный в уплот- 0,35—0,45 —. Меиее 0,35,
нении колеса компрессора Ж более 0,45
371
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Зазор радиальный между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата И 0,75—0,85 — 0,9
Зазор радиальный в лаби- ринтном уплотнении со сторо- ных турбины К 0,25—0,33 Менее 0,25, более 0,33
Вертикальная передача
Боковой зазор между зубья- ми конических шестерен при выбранном разбеге коленчато- го вала: в сторону управления в сторону генератора 0,3—0,65 Не менее 0,2 0,3—0,80 Не менее 0,2 Более 1,0 Менее 0,1
Зазор в шлицевом соедине- нии в плоскости вращения на делительной окружности в пэ- рах:
торсионный вал — шлице- вая втулка 0,29—0,54 0,29—0,75 Более 1,0
торсионный вал — вал иижний 0,29—0,54 0,29—0,75 » 1,0
шлицевая втулка — муфта 0,42—0,58 0,42—0,8 » 1,0
Монтажный натяг посадки радиально-упорных подшип- ников и роликоподшипников на валу 0,035—0,065 0,035—0,065 0
Осевой натяг между наруж- ными обоймами радиально- упорных подшипников 0,03—0,05 0,03—0,05 0
Монтажный натяг посадки малой конической шестерни на валу 0,06—0,09 Кулачковые вале 0,06—0,09 я 0
Зазор «на масло» в подшип- никах 0,08—0,15 0,08—0,30 Более 0,35
Осевой разбег вала в опорно- упорном подшипнике 0,1—0,25 0,1—0,5 » 0,6
Овальность и конусность шеек вала 0—0,02 0—0,18 > 0,2
Боковой зазор между зубья- ми приводных шестерен 0,1—0,3 Топливный насос 0,1—0,8 » 0,1, менее 0,08
Зазор между зубчатой рей- кой и отверстием в корпусе топливного иасоса 0,04—0,093 0,04—0,27 0,3
Зазор между торцом шестер- ни и опорной шайбой пружи- ны 0,2—0,49 0,2—0,8 Более 0,8, менее 0,1
Утопание торца плунжера в выточке тарелкн пружины 0,12—0,28 0,11—0,25 Более 0,3
Зазор между поводковой втулкой и отверстием в зубча- той рейке 0,03—0,09 0,03—0,15 0,2
372
Продолжение табл. 5/
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое прн выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Подъем иглы Форсунка 0,4—0,5 0,4—0,5 Более 0,65
Зазор между отверстием ще- 0,1—0,23 0,1—0,45 » 0,5
левого фильтра и толкателем Зазор между щелевым 0,05—0,105 0,05—0,15 » 0,2
фильтром и корпусом форсун- ки Выход конца соплового на- 0,5—1,6 0,5—2,0 Менее 0,5,
конечника из корпуса форсун- ки более 2,2
Толкатель топливного насоса
Зазор между стержнем тол- 0,02—0,063 0,02—0,20 Более 0,25
кателя и корпусом
Зазор между головкой тол- кателя н корпусом 0,025—0,077 0,025—0,22 » 0,25
Зазор между роликом и втул- кой ролика 0,02—0,063 0,02—0,12 » 0,15
Зазор между втулкой и осью ролика 0,02—0,053 0,02—0,12 » 0,15
Зазор между направляющим пальцем и осью ролика 0,045—0,195 0,045—1,0 » 1,5
Зазор между осью ролика и толкателем 0,02—0,053 0,02—0,12 » 0,15
Износ поверхности паза кор- пуса под направляющий палец ролика — 0—0,3 » 0,5
Разбег ролика в головке тол- кателя 0,28—0,94 0,28—1,8 » 2,0
Натяг наконечника толкате- ля в осевом отверстии 0,021—0,075 0,015—0,075 Менее 0,015
Насос водяной (охлаждение дизеля)
Боковой зазор между зубья- ми шестерен привода насоса 0,2-0,45 0,2—0,45 Более 0,8
Монтажный натяг по посад- ке сальниковой втулки на валу насоса 0,03—0,05 0,03—0,05 0
Посадка шестерни на валу Натяг 0,008, 0,008 Зазор 0,04
насоса зазор 0,035 0,035
Монтажный натяг по посад- ке рабочего колеса на валу насоса 0,03—0,05 0,03—0,05 0
Биение сальниковой втулки на валу насоса (в сборе при затянутой шестерне) 0—0,08 0—0,08 Более 0,08
Диаметральный зазор между уплотнительным поясом рабо- чего колеса и всасывающей головкой 0,68—1,085 0,68—1,2 » 1,5
Насос водяной (охлаждение наддувочного воздуха)
Боковой зазор между зубья- ми шестерен привода насоса Монтажный иатяг по посад- ке сальниковой втулки на ва- лу насоса 0,2—0,45 0,03—0,05 0,2—0,45 0,03—0,05 Более 0,8 0
373
Продолжение табл 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер (величина) чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Посадка шестерни на валу Натяг 0,008 Натяг 0,008
насоса Зазор 0,035 Зазор 0,035 Зазор 0,04
Монтажный натяг по посад- ке рабочего колеса на валу насоса 0,03—0,05 0,03—0,05 0
Биение сальниковой втулки на валу насоса (в сборе при затянутой шестерне) 0—0,08 0-0,08 Более 0,08
Диаметральный зазор между уплотнительным поясом рабо- чего колеса и всасывающей головкой Toi 0,68—1,085 тливоподкачивающи 0,68—1,2 й насос » 1,5
Зазор между пальцем н звездочкой 0,024—0,066 0,024—0,08 Более 0,1
Зазор между корпусом и ве- дущей втулкой (Д57) 0,042—0,102 0,042—0,12 » 0,15
Зазор между корпусом и ве- дущей втулкой (Д20) 0,04—0,081 0,04—0,12 » 0,15
Осевой люфт ведущей втул- ки 0,05—0,14 Масляный насос 0,05—0,14 » 0,2
Боковой зазор в косозубых шестернях, прижатых к одно- му торцу в торцовой плоско- сти 0,4—0,9 0,4—1,1 Более 1,4
Радиальный зазор между расточкой в корпусе и наруж- ным диаметром шестерен 0,56—0,65 0,56—0,65 » 0,8
Осевой люфт косозубых ше- стерен в собранном насосе 0,28—0,45 0,28—0,5 » 0,6
Посадка роликовых подшип- ников иа валах шестерен Зазор 0,006 Натяг 0,028 Зазор 0,01 Натяг 0,028 > 0,015
Посадка роликовых подшип- ников в отверстиях планок подшипников Привод Зазор 0,055 Натяг 0,005 масляного насоса и Зазор 0,06 Натяг 0,005 регулятора > 0,08
Боковой зазор между зубья- ми цилиндрических шестерен 0,02—0,04 0,02—0,4 Более 0,8
Боковой зазор между зубья- ми винтовых шестерен приво- да 0,1—0,4 0,1—0,5 » 0,6
Привод регулятора и тахометра
Боковой зазор между зубья- 0,1—0,3 0,1—0,3 Более 0,5
ми конических шестерен Боковой зазор между зубья- ми винтовых шестерен 0,1—0,3 0,1—0,5 » 0,8
374
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Маслопрокачивающий насос и насос центробежного фильтра
Боковой зазор между зубья- ми шестерен 0,1—0,3 0,1—0,5 Более 0,7
Радиальный зазор между наружным диаметром шесте- рен и расточкой в корпусе иа сторону 0,085—0,127 0,085—0,15 » 0,2
Осевой люфт шестерен без учета уплотнительной нитки 0,09—0,165 0,09—0,165 » 0,25
Зазор между цапфами ше- стерен и подшипниковыми втулками в корпусе и крышке 0,07—0,112 Привод к насоса, 0,07—0,12 и » 0,17
Зазор между втулками ше- стерни и опорного диска и шейками ступицы привода 0,1—0,195 0,1—0,2 Более 0,4
Осевой разбег ступицы отно- сительно шестерни 0,105—0,3 0,105—0,3 » 0,5
Зазор между отверстием во втулках и цапфами крестови- ны В 0,05—0,11 оздуходувка 11 сту 0,05—0,11 пени » 0,25
Диаметральный зазор между шейкой вала нагнетательного колеса и внутренней поверхно- стью упорно-опорного подшип- ника (зазор «на масло») 0,16—0,26 0,16—0,3 0,35
Зазор между колесом нагне- тателя и крышкой корпуса 0,8—1,2 0,7—1,3 Менее 0,6, более 1,3
Осевой зазор между упорно- опорным подшипником и пя- той 0,16—0,25 0,16—0,3 Более 0,35
Радиальный зазор между ла- биринтом и втулкой колеса 0,06—0,13 0,06—0,16 0,2
Диаметральный зазор между маслоуловителем и крышкой 0,17—0,3 0,17—0,3 0,35
Боковой зазор между зубья- ми ведущей пары шестерен (эластичная шестерня — про- межуточный вал) 0,21—0,55 0,21—0,6 0,65
Боковой зазор между зубья- ми ведомой пары шестерен (шестерня промежуточного вала — вал нагнетательного колеса) 0,11—0,2 0,11—0,25 0,3
Зазор между втулками ше- стерни и опорного диска и шейками ступицы эластичного привода 0,11—0,185 0,11—0,25 0,4
Суммарный осевой зазор между ступицей и буртами втулок шестерни и опорного диска эластичного привода 0,13—0,04 0,04—0,2 0,25
Зазор в шлицевых соедине- ниях торсионного вала 0,34—0,5 0,34—0,6 0,7
375
Продолжение табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер (величина) чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-2 и из непланового
Механизм управления
Зазор между осью рычага выключения топлива и отвер- стием (автомат выключения) Зазор между пальцем повод- ка и корпусом (привод реек топливных насосов): 0,025—0,13 0,025—0,13 Более 0,22
по большему диаметру 0,006—0,045 0,006—0,08 » 0,1
по меньшему диаметру 0,013—0,057 0,013—0,09 » 0,11
Зазор между торцом пальца поводка и выточкой поводко- вой втулки (привод реек топ- ливных насосов) 1-2 1—2 Менее 1, более 2
Зазор между грузом пре- дельного регулятора н рыча- гом выключения 1,4—1,6 1,4—1,6 Менее 1,4, более 1,6
Зазор между роликом за- щелки и кулачком аварийного выключателя 1—3 1—3 Менее 1, более 3
Осевой разбег ролика крон- штейна паразитной шестерни привода кулачковых валов топливных насосов 1,0—1,25 1,0—1,5 Более 1,6
Регулятор частоты вращения
Зазор между буксой и кор- 0,02—0,035 0,02—0,08 Более 0,1
пусом Зазор между золотником и буксой:
по меныпему диаметру 0,02—0.035 0,02—0.08 » 0,12
по большему диаметру Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом при разведенных шестернях: 0,016—0,052 0,016—0,08 > 0,12
ведущая шестерня 0,006—0,05 0,006—0,12 » 0,15
ведомая » 0,02—0,06 0,02—0,12 » 0,15
Торцовый зазор шестерен масляного насоса и корпуса регулятора 0,016—0,068 0,016—0,08 > 0,1
Зазор между осью и ведо- мой шестерней масляного на- соса 0,025—0.057 0,025—0,08 » 0,1
Зазор между поршнем ак- кумулятора и корпусом 0,01—0,054 0,01—0,08 » 0,1
Зазор между поршнем и кор- пусом сервомотора 0,022—0,052 0,022—0,08 » 0,1
Зазор между поршнем бу- фера и корпусом 0,02—0,063 0,02—0,08 » 0,1
Зазор между золотником управления и верхним корпу- сом 0,015—0,025 0,015—0,04 » 0,05
Зазор между золотником управления и плунжером 0,01—0,02 0,01—0,04 » 0,05
Зазор между поршнем и корпусом серводвигателя уп- равления 0,01—0,03 0,01—0,05 » 0,06
Зазор между золотниковой втулкой нагрузки и верхним корпусом 0,02—0,035 0,02—0,05 » 0,06
376
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное прн выпуске из ТР-1 н из непланового
Зазор между золотником нагрузки и золотниковой втул- кой Зазор между поршнем н кор- пусом серводвигателя индук- тивного датчика 0,02—0,03 0,023—0,052 Экипажная ч 0,02—0,04 0,023—0,08 асть Более 0,06 » 0,1
При отсутствии размера в графе «Допускаемое при выпуске из ТР-2» руководство-
ваться при этом ремонте размером, указанным в графе «Браковочное при выпуске
из ТР-1 и непланового».
Шкворневой узел
Диаметральный зазор между втулкой ползуна шкворневого 1,6—2,2 —- 4,0
узла и кольцом шкворня
Расстояние между ннжней поверхностью плиты шкворня и верхним торцом втулки пол- зуна шкворневой балки Не менее 18 14 Менее 12
Диаметральный зазор меж- ду втулкой шкворневой балки и упором возвращающего уст- ройства 0,2—1,0 3,0
Высота пружины (в свобод- ном состоянии) возвращающе- го устройства 148,5—154,5 Меиее 145
Суммарный зазор между планками шкворневой балки и ползуна 0,14—1,42 3,0
Толщина планкн (боковой) 6,0-0,1 3,0
Толщина планкн (ннжией) 4,0—0,1 — 2,0
Подвеска тягового электродвигателя
Расстояние между опорными поверхностями кронштейнов подвески 303+^J — Более 311
Высота пружин 185—191 — 182
Разница высот пружин одно- 2,0 для II группы — Более 2,0
го комплекта 6,0 для III и I групп — » 4,0
Толщина накладки обоймы 12,0 — Меиее 10,0
Износ внутренних обойм (в районе контакта с пружинами) — —- 1,5
Зазор между нижним опор- ным носнком тягового элект- родвигателя н нижней обоймой подвески 1,0—4,0 Более 10,0
Износ накладки верхнего опорного носика тягового электродвигателя — Более 4,0
Расстояние между опорными поверхностями верхнего и нижнего носиков тягового электродвигателя 305+2,0 312
Зазор между верхней обой- мой подвески и опорными по- верхностями кронштейнов под- вески 0-2 0—2 Более 4
377
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске нз ТР-2 н нз непланового
Опорно-возвращающее устройство
Толщина верхней опоры 35—0,28 — Менее 30,0
(над роликами) в наименьшем сечении (при сохранении слоя
цементации более 1 мм) Толщина нижней опоры в наименьшем сечении (прн со- хранении слоя цементации бо- лее 1 мм) 25—0,28 — » 20,0
Толщина обоймы для роли- 20 - о 1« -0 — 0,28 — 24,0
ков
Диаметр ролика 60—0,06 — 56,0
Разность диаметров роликов одной опоры Не более 0,06 — Более 0,2
Конусность и овальность ро- » 0,02 — » 0,2
ликов
Диаметр цапф ролика — 28,0
Диаметральный зазор между втулками обойм и цапфами ролика 0,06—0,175 — Более 0,5
Толщина планки корпуса опоры 6,0—0,1 — Менее 3,0
Разница в высотах опор ра- мы одной тележки Не более 1,0 — Более 3,0
Толщина пакета регулиро- вочных прокладок > 7,0 —- » 10,0
Высота блока резинометал- 261—268 — Менее 259
лических амортизаторов при статической нагрузке 10+ +0,5 кН (11 000+50) кгс (с регулировочными прокладка- ми) 1
Моторно-осевой подшипник
Диаметральный зазор меж- 0,5-0,79 0,5—1,6 Более 2,0
ду вкладышем и шейкой оси колесной пары с электродвига- телем ЭД-118Б Диаметральный зазор меж- 0,5—0,89 0,5—1,6 » 2,0
ду вкладышем и шейкой оси колесной пары с электродвига- телем ЭД-118А Осевой разбег тягового элек- 1,0—2,55 > 5,0
тродвигателя на колесной паре Суммарный торцовый зазор Не более 0,07 — » 0,25
между шестернями шестерен- ного насоса н корпусом кла- панной коробки Радиальный зазор между » 0,1 » 0,3
шестернями насоса и корпусом Зазор между валиками ше- 0,045—0,11 — » 0,3
стерен н втулками насоса Диаметр валика шестерен 1Я- 0,045 1 -0, 075 — Менее 16,5
насоса
Фрикционный гаситель колебаний
Толщина накладки вклады-1 12,0 ша — | Менее 5,0
378
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Ширина шпоночного паза 12+0,4 13,2
вкладыша Высота пружины в свобод- — 108
ном состоянии Высота сухаря (до вершины 19,0 — 16,0
сферы) при сохранении радиу- са 40 мм Глубина сферы обоймы (при 9±0,15 11,0
Сохранении радиуса 40 мм) Толщина амортизатора 13±0,5 — 11,0
Диаметр поршня 100 — 97,0
Высота пружины осевого Букса поводковая 150±1 Менее 146
упора (в свободном состоянии) Толщина амортизатора 12,5—0,5 — » 10,0
Остальные параметры по буксовому узлу, не указанные в настоящей таблице, —
в соответствии с инструкцией Ц Прилегание боковых поверх- Г МПС (приложени Поводок буксы Не менее 50,0 е 10) Менее 40,0
ностей клииа валика поводка в пазу корпуса буксы или ра- мы тележки (при условии от- сутствия зазора в узкой части клина), % Зазор между горизонталь- 5,0±2 > 0,5
нымн поверхностями клина ва- лика поводка и паза в корпу- се буксы или раме тележки при затяжке болта М = = 0,15 кН-м (15 кгс-м)] Рь Выход штока поршня тор- чажная передача тс 55,0 )рмоза Более 120
мозного цилиндра (при зазоре между тормозной колодкой и бандажом 7,0 мм) Зазор между штоком и труб- Более 2,0 Менее 2,0
кой поршня тормозного ци- линдра (при выходе штока 120 мм) Толщина тормозной колодки 40,0 » 15,0
Диаметральный зазор меж- 1,17—1,9 — Более 4,5
ду втулками и осями рычаж- ной передачи тормоза Толщина стеиок втулок 4,5—4,75 Менее 3,0
Диаметр осей тормоза *Г“О, Б 0 — » 38,0
Диаметр посадочных шеек 30- 0, 14 0, 42 50—о!ьо 5OZJ;‘X я тормозной (регулс — » 28,0 » 48,0 » 48,0
оси (соединительной между рычагами) Установи срующей) тяги
Диаметральный зазор меж- 0,5—1,3 — Более 5,0
ду втулками рычага и пальцем Толщина стенок втулок 7,15—7,35 — Менее 5,0
379
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое прн выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и из непланового
Диаметр пальца 7К-0,2 /0- 0 , в —— Менее 73,0
Высота пружин замка 115,0 — Более 120
Рычажная передача ручного тормоза
Диаметральный зазор меж- ду отверстиями в подвесках и цапфах гаек винта тормоза 1,14—1,7 — Более 4,5
Диаметральный зазор меж- ду подвесками и осями 0,14—0,7 — » 4,5
Толщина проушины подвески 10,0 — Менее 8,0
Толщина витка резьбы вннта тормоза по среднему диаметру резьбы (на расстоянии 1,5 мм от наружной поверхности) 3-о.1 » 2,5
Диаметральный зазор меж- ду втулкой кронштейна и вин- том тормоза 0,17—0,84 Более 4,5
Диаметральный зазор меж- ду втулками (в корпусе редук- тора) и валом 0,08—0,59 —— Более 2,0
Толщина зуба конической шестерни редуктора 9,1-0,2 Тяговая передаче Менее 8,5
Осевой натяг между шестер- ней (ведущей) и валом якоря электродвигателя (контроли- ровать в холодном состоянии) 1,3—1,45 — Менее 1,3
Натяг (рекомендуемый) между ступицей, тарелками и втулкой упругого колеса 0,023—0,031 Более 0,015, менее 0,005
Диаметральный зазор меж- ду тарелкой и упругим элемен- том (жестким) 0—0,18 —— 2,0
Диаметральный зазор меж- ду тарелками, зубчатым вен- цом и упругим элементом (мяг- ким) 0—0,18 2,0
Диаметральный зазор меж- ду зубчатым венцом и упру- гим элементом (жестким) 8,0—8,26 9,0*
Разность диаметров роликов в комплекте, закладываемом между ступицей и зубчатым венцом Не более 0,05 Более 0,1
Диаметральный зазор меж- ду ступицей, зубчатым венцом и роликом 0,44—0,6 1,0*
Радиальный зазор между расточками верхнего и нижне- го кожухов н ступицей колес- ного центра 1,5—2,5 Менее 1,5
Зазор (односторонний) меж- ду ведущей шестерней и боко- выми стенками кожухов Не менее 8,0 > 3,0*
Примечание. Размер со знаком* уточняется по результатам эксплуатации.
380
П родолжение табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер (величина) чертежное допускаемое прн выпуске из ТР-2 браковочное прн выпуске нз ТР-1 и нз непланового
Электрические машины
Тяговый электродвигатель ЭД-118А
Биение рабочей поверхности 0—0,04 Более 0,06
коллектора, измеренное инди- катором в собранной машине в горячем состоянии Глубина продорожки мика- 1,0—1,5 Более 1,5,
нита между коллекторными пластинами Диаметр коллектора 399—402 Не менее 384 менее 0,5 Менее 384
Зазор между щеткодержате- 2—4 Более 4, менее 2
лем и коллектором Перекос щеток по длине Не более 1,5 Не более 1,5 Более 1,5
коллекторных пластин на сум- марной длине щеток Зазор между щеткой и ок- ном щеткодержателя: по тангенциальному раз- 0,04—0,23 0,04—0,5 Более 0,5,
меру по аксиальному размеру 0,05—0,3 0,05—1,0 менее 0,04 Более 1,0,
Радиальный размер щетки 52±0,8 51—23 менее 0,05 Менее 23
без резинового амортизатора Нажатие пружины на щет- 42—48 40—50 » 40 (4,0)
ку, Н (кгс) (4,2—4,8) (4,0—5,0) Более 50 (5,0)
Тяговый генератор ГП311БУ2
Биение рабочей поверхности
коллектора, измеренное инди-
катором в собранной машине
в горячем состоянии
Разность радиальных биений
коллектора в холодном и горя-
чем состоянии
Глубина продорожки мика-
нита между пластинами
Диаметр коллектора
Зазор между щеткодержате-
лем и рабочей поверхностью
коллектора (посередине щетко-
держателя)
Вертикальный перекос щет-
кодержателя относительно ра-
бочей поверхности коллектора
Перекос щеток по длине кол-
лекторных пластин
Зазор между щеткой и ок-
ном щеткодержателя:
по тангенциальному разме-
ру
по аксиальному размеру
Нажатие на щетку, Н (кгс)
Радиальный размер щетки
без резинового амортизатора
0—0,06 0—0,1 Более 0,1
Не более 0,03 Не более 0,03 Более 0,05
0,7—1,0 849—850,5 2+1 0,5—1,5 Не менее 825 2—3 Более 1,5, менее 0,5 Менее 825 Более 4,0, менее 2,0
Не более 0,75 Не более 0,75 Более 0,75
2 0—2,5 Более 2,5
0,08—0,254 0,1—0,3 18±2 (1,8±0,2) 56,2—57,8 0,08—0,5 0,1—0,6 14—20 (1,4—2,0) 17—58 Более 0,5, менее 0,08 Более 0,6, менее 0,1 Менее 14 (1,4) » 17
381
Продолжение табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер
(величина)
чертежное
допускаемое прн
выпуске нз ТР-2
браковочное прн
выпуске нз ТР-1
и нз непланового
Двухмашинный агрегат А706БУ2
Биение рабочей поверхности коллектора, измеренное инди- катором в собранной машине: в холодном состоянии 0—0,03 0—0,5 Более 0,5
в горячем состоянии 0—0,04 0—0,6 » 0,6
Глубина продорожки мика- нита между пластинами кол- лектора Диаметры: 1,0—1,5 0,5—1,5 Более 1,5, менее 0,5
коллектора 229—230 Не меиее 214 Менее 214
контактных колец 219—220 » 206 Менее 206
Заэор между щеткодержате- лем и коллектором 2,0—4,0 2,0—4,0 Более 4,0, менее 2,0
Вертикальный перекос щет- кодержателя относительно ра- бочей поверхности коллектора и контактного кольца Не более 0,75 0—0,75 Более 0,75
Перекос щеток по длине кол- лекторных пластин Зазор между щеткой и ок- ном щеткодержателя: » 1,5 0—1,5 » 1,5
по тангенциальному разме- ру 0,01—0,23 0,01—0,4 » 0,4, менее 0,01
по аксиальному размеру Радиальный размер щетки: 0,08—0,4 0,08—0,6 Более 0,6, менее 0,08
коллектора 39—41 28—41 Менее 28
контактных колец Нажатие пружины на щет- ку, Н (кгс): 31—33 20—33 » 20
коллектора 11—20 (1,1—2,0) 9—20 (0,9—2,0) Более 20 (2,0), менее 9 (0,9)
контактных колец Синхро Радиальное биение контакт- ных колец в собранной маши- не: 3,5—4,5 (0,35—0,45) нный подвозбудите.' 3,5—4,5 (0,35—0,45) ib ВС652У2 Более 0,6 (менее 0,30)
в холодном состоянии Не более 0,02 0—0,03 Более 0,03
в горячем » » 0,03 0—0,05 » 0,05
Расстояние от торцовой по- верхности контактного кольца до щетки Не менее 0,8 Не менее 0,5 Менее 0,5
Диаметр контактных колец 95,7—96,3 » 86,0 > 86,0
Вертикальный перекос щет- кодержателя относительно ра- бочей поверхности контактного кольца Не более 0,5 Не более 0,5 Более 0,5
Нажатие на щетку, Н (кгс) 2,5—3,5 (0,25—0,35) 2,5—3,5 (0,25—0,35) Более 3,5 (0,35), менее 2,5 (0,25)
Высота щетки 31—33 20—33 Менее 20
382
Продолжение табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер
(величина)
чертежное
допускаемое прн
выпуске нз ТР-2
браковочное при
выпуске из ТР-1
н нз непланового
Электрические аппараты
Контактор пневматический ПК-753Б-6
Раствор главных контактов 13,5-19 13,5—19 Менее 13,5
Провал главных контактов Не менее 6 Не менее 6 » 6
Нажатие главных контактов, Н (кгс) 550—630 (55—63) 550—630 (55—63) Менее 550 (55)
Нажатие вспомогательных контактов, Н (кгс) Размер контактов по толщи- не: главных: 10—25 (1,0—2,5) 10—25 (1,0—2,5) » 10 (1,0)
без напайки 12—0,23 12—0,23 Менее 9
с напайкой Толщина напайки Толщина напайки До полного изно-
вспомогательных: 1,5—0,2 1,5—0,2 са напайки
контактная пластина 4,0—0,24 4,0—0,24 Менее 2
контактный палец 1,25—0,137 1,25—0,137 » 0,9
Смещение главных контак- тов относительно друг друга Не более 3 Не более 3 Более 3
Прилегание главных контак- тов по ширине контактов, % Не менее 80 Не менее 80 Менее 75
Контактор пневматический групповой ПКГ-565
Раствор контактов: главных Не менее 6 Не менее 6 Более 14, менее 6
вспомогательных » » 3,5 » » 3,5 Менее 3,5
Провал контактов: » 1,5
главных » » 7 » » 7
вспомогательных Нажатие контактов, Н (кгс): » » 2 » » 2 » 2
главных » » 2X120 (2X12) 2X120 (2X12) » 2X108 (2ХЮ,8)
вспомогательных 1,1—1,3 (0,11—0,13) 1,1—1,3 (0,11—0,13) Менее 1,1 (0,11)
Размер контактов:
главных 3,5—0,25 3,5—0,25 Менее 0,8
вспомогательных 2,0—0,2 Контроллер КВ-15 2,0—0,2 52 > 0,5
Раствор контактов кулачко- Не менее 8 Не менее 8 Менее 8
вого элемента Менее 2
Провал контактов кулачко- Не менее 2 Не менее 2
вого элемента 5±1 (0,5±0,1) Менее 4 (0,4)
Нажатие контактов кулачко- 5±1 (0,5±0,1)
вого элемента, Н (кгс)
Размер контактных напаек кулачкового элемента по тол-
щине; 1,2—0,2 До полного изно- са пайки
подвижных 1,2—0,2
неподвижных 1,6—0,2 1,6—0,2 То же
Диаметр ролика (шарико- подшипника) кулачкового эле- 13 13 Менее 12
мента 34,5—0,1 » 33,5
Радиус кулачковой шайбы 34,5—0,1
Люфт штурвала, град Не более 1 Не более 1 Более 1
383
Продолжение табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер
(величина)
чертежное
допускаемое прн
выпуске нз ТР-2
браковочное при
выпуске нз ТР-1
н из непланового
Переключатель ППК-8063
Раствор контактов:
главных Не менее 10 Не менее 10 Менее 10, более 17
вспомогательных » 2,5 » 2,5 Менее 2,5
Провал контактов:
главных 3—7 3—7 Менее 1,5
вспомогательных Не менее 2 Не менее 2 Менее 2
Нажатие контактов, Н (кгс):
главных 300±15 300±15 Менее 250 (25)
(30±1,5) (30=4=1,5)
вспомогательных 1,1—1,3 1,1-1,3 » 1,1 (0,11)
(0,11—0,13) (0,11—0,13)
Размер контактов по толщине:
главных подвижных 9,8—0,1 9,8—0,1 Менее 8,95
» неподвижных 29—0,5 29—0,5 » 27,75
вспомогательных подвиж- ных 2—0,2 2—0,2 » 0,5
вспомогательных непод- вижных 2—0,2 2—0,2 » 0,5
Диаметр кулачковой шайбы: 142—1 142—1 » 138
четной от привода
нечетной от привода 140—1 140—1 » 136
Прилегание контактов по ши- рине, % Смещение кулачковых шайб Не менее 80 Не менее 80 Менее 75
Не более 2,5 Не более 2,5 Более 2,5
относительно оси роликов ку- лачкового элемента
Контактор пусковой КПВ-604
Раствор контактов:
главных 18—22 18-22 Менее 18
вспомогательных 3,5—4 3,5—4 » 3,5
Провал контактов:
главных 3,1—3,7 3,1—3,7 Менее 3,0
вспомогательных 2,0—4,0 2,0—4,0 » 2,0
Нажатие контактов, Н (кгс):
главных 50—60 (5.0—6,0) 50—60 (5,0—6,0) » 50 (5,0) Более 60 (6,0)
вспомогательных 1 (0,1) Контактор МК1 1 (0,1) Менее 1 (0,1)
Раствор контактов:
главных 4—6 4—6 Менее 4
вспомогательных 5—7 5—7 » 5
Провал контактов:
главных 2,5—3 2,5—3 » 2,5
вспомогательных 1,5—3,5 1,5—3,5 » 1,5
Нажатие контактов, Н (иге):
главных 5,0—7,0 (0,5-0,7) 5,0—7,0 (0,5—0,7) Менее 5,0 (0,5)
вспомогательных 0,9—1,2 (0,09—0,12) 0,9—1,2 (0,09—0,12) » 0,9 (0,09)
Контакторы МКЗ, МК4
Раствор контактов: главных 5—6 5—6 Менее 5
вспомогательных 5—7 5—7 » 5
384
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске нз ТР-1 и из непланового
Провал контактов: главных 2,5—3,0 2,5—3,0 Менее 2,5
вспомогательных 1,5—3,5 1,5—3,5 » 1,5
Нажатие контактов, Н (кгс): главных 12—15 12-15 » 12(1,2)
вспомогательных (1,2—1,5) 0,9—1,2 (1,2—1,5) 0,9-1,2 » 0,9 (0,09)
Раствор контактов, не ме- нее: рычажного типа (0,09—0,12) Реле серии Р45 7,5 (0,09—0,12) 7,5 » 7,5
мостикового типа 2,5 2,5 » 2,5
Провал контактов, не менее: рычажного типа 2,5 2,5 » 2,5
мостикового типа 2,0 2,0 » 2,0
Конечное контактное нажа- тие, Н (кгс), не менее: рычажного типа 1,5 (0,15) 1,5 (0,15) » 1,5 (0,15)
мостикового типа 1,1 (0,11) 1,1 (0,11) » 1,1 (0,11)
Размер контактов по толщи- не: рычажного типа подвнж- 1,0—0,2 1,0—0,2 До полного изно-
ных то же неподвижных 2,0—0,2 2,0—0,2 са напайки То же
мостикового типа подвиж- 2,0—0,2 2,0—0,2 »
ных то же неподвижных 2,0—0,2 2,0—0,2
Блок б Раствор контактов, не менее; замыкающихся эксования ББ320А-1 1,5 0 (реле РК) 1,5 Менее 1,5
размыкающихся 1,5 1,5 » 1,5
Провал контактов, не менее: замыкающихся размыкающихся Контакт 1,0 жесткий 1,0 » 1,0
Размер контактов по толщи- не: подвижных 1,5—0,2 1,5—0,2 Жесткого — до
неподвижных 2,0—0,2 2,0—0,2 полного износа напайки, лепест- кового — менее 0,2 До полного изно-
Реле Раствор контактов, не менее дифференциальное 2,0 РД-3010 2,0 са напайки Менее 2,0
Провал контактов, не менее 1.0 1,0 » 1,0
Размер контактов по толщн- 2—0,2 2—0,2 До полного изно-
не Площадь прилегания якоря 80 80 са напайки Менее 75
к поверхности сердечника, %, не менее
385
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное прн выпуске из ТР-1 и из непланового
Реле Раствор контактов Провал контактов Нажатие контактов конеч- ное, Н (кгс) времени РЭВ-812, 4,0 1,5 1,0—1,2 (0,1—0,12) РЭВ-813 4,0 1,5 1,0—1,2 (0,1-0,12) Менее 4,0 » 1,5 > 1,0 (0,1)
Вспомогательные механизмы
Компрессор КТ-7
Диаметр шатунной шейки 88=8’,°о|| 88—82,5 Менее 82
Овальность и конусность ша- тунной шейки 0—0,02 0—0,05 0,03—0,15 Более 0,06 » 0,18
Зазор для масла в шатун- 0,03—0,08
ном подшипнике
Овальность направляющей части поршней ЦНД и ЦВД Не более 0,045 Не более 0,08 Более 0,10 » 0,20
Овальность цилиндра низко- го и высокого давления Зазор между поршнем и ци- линдром: 0—0,03 0—0,18
низкого давления 0,092—0,205 0,092—0,35 » 0,40
высокого давления 0,07—0,17 0,07—0,35 » 0,40
Подъем клапанных пластин 2,5—2,7 2,5—2,7 > 2,9, менее 2,3
Овальность и конусность от- верстий бобышек поршня под 0—0,02 0—0,1 Более 0,15
палец Зазор в замке колец, нахо- дящихся в средней части ци- линдра Зазор в замке колец в сво- бодном состоянии: 0,1—0,3 0,1—1,0 > 1,2
цилиндров низкого давле- 9,5—12,0 9,5—12,0 Менее 8,0
ния
цилиндров высокого дав- ления 9,0—11,0 9,0—11,0 > 8,0
Зазор между поршневым кольцом и ручьем по высоте 0,02—0,08 0,02—0,15 Более 0,18
Зазор между втулкой голов- 0,03—0,06 0,03—0,1 » 0,15
ки шатуна и поршневым паль- цем Зазор между втулкой при- цепного шатуна и пальцем ша- 0,04—0,06 0,04—0,12 > 0,15
1 ytid Овальность поршневого паль- 0—0,02 0—0,06 » 0,10
ца шатунов, втулки шатуна
Зазор между втулкой и ва- 0,02—0,063 0,02—0,1 » 0,12
ликом насоса
Зазор между валиком н кор- 0,02—0,05 0,02—0,08 » 0,10
пусом маслонасоса Зазор между пальцем и от- верстиями бобышек поршня:
цилиндра высокого давле- ния +0,013—0,027 +0,013—0,07 Более 0,15
цилиндра низкого давле- ния 0,01—0,054 0,01—0,08 » 0,08
Диаметр цилиндров: 1QO+ 0, 10 *“°+ O.OSS
низкого давления 198—202 202,5
высокого давления 155+0-08 0, OS — 158,5
386
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое при выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске нз ТР-1 н нз непланового
Толщина баббитовой залив- ки вкладышей головки шату- нов (шатунный подшипник) 0,80 0,8—2,0 Менее 0,5, более 2,0
Гидропривод вентилятора холодильной камеры
Боковой зазор между зубья- 0,21—0,41 —— Менее 0,1,
мн конических шестерен в за- цеплении более 0,73
Допуск на колебание боко- вого зазора в конической паре 0,14 — Более 0,26
Осевой разбег вертикального 0,32—0,57 — » 0,8
вала
Осевой разбег ведущего ва- 0,32—0,57 — » 0,8
ла
Диаметральный зазор меж- ду гнездами и наружным коль- цом подшипников 0—0,065 — » 0,2
Натяг между внутренними 0,003—0,041 — Менее 0,003,
кольцами подшипников и ва- лами более 0,041
Зазор между статором и ро- тором в лопастном насосе 0,3—0,5 — Более 1,0
Торцовый зазор между ро- тором и фланцем в лопастном 0,075—0,16 — Более 0,21
насосе
Внутренний диаметр ротора 50+0,027 — » 50,1
лопастного насоса
Зазор между насосным и 1,5—2,1 — Более 3,0,
турбинным колесами 3 + i,o менее 1,5
Радиальный зазор между — Более 5,0,
черпательными трубками и ча- шей менее 3,0
Боковой зазор между черпа- тельными трубками и чашей 1,0 — Менее 1,0
Ход рейки 42±1,0 — Менее 39,0, более 45,0
Осевой натяг между верти- кальным валом и фланцем (контроль в холодном состоя- нии) 2,25—5,25 Менее 2,25, более 6,5
Передний и задний распределительные редукторы
Боковой зазор между зубья- 0,23—0,6 — Менее 0,2,
ми цилиндрических шестерен более 1,0
Допуск на колебание боко- 0,1 — Более 0,2,
вого зазора в цилиндрических шестернях менее 0,1
Боковой зазор между зубья- ми конических шестерен 0,13—0,36 — Более 0,69
Допуск на колебание боко- вого зазора в конических ше- стернях 0,12 — » 0,2
Осевой разбег вала венти- лятора 0,19—0,3 — » 0,6
Осевой разбег промежуточ- 0,23—0,38 — > 0,8
ного вала
387
Продолжение табл. 51
Контролируемый размер (величина) Значение контролируемого размера (величины), мм
чертежное допускаемое прн выпуске нз ТР-2 браковочное прн выпуске из ТР-1 н нз непланового
Осевой разбег ведущих ва- 0,28—0,95 __ Более 1,5
ЛОВ
Осевой разбег нижних ва-
лов:
для переднего распредели- 0,28—0,95 — » 1,5
тельного редуктора для заднего распредели- тельного редуктора 0,28—0,45 — » 1,0
Диаметральный зазор меж- ду гнездом и подшипником: 0—0,048
на валах вентиляторов —— » 0,15
на ведущих валах 0—0,065 —- » 0,2
на промежуточных валах 0—0,058 — » 0,15
0,0—0,048 —
на нижних валах 0,0—0,065 — » 0,2
0,0—0,055 —
Натяг между внутренним кольцом подшипника и валом:
на ведущих валах 0,003—0,041 — Менее 0,003
на валах вентиляторов 0,003—0,030 — Более верхнего
на промежуточных валах 0,003—0,041 — предела для
0,003—0,030 — каждого типа
0,003—0,041 — подшипника
иа нижних валах 0,003—0,035 —
Осевой натяг для фланцев на валах заднего распредели- тельного редуктора: 4—8 Менее 4, более 9
на ведущем валу —
на нижнем валу 3—7 — Менее 3, более 8
Осевой натяг для фланцев на валах переднего распреде- лительного редуктора:
на ведущих валах со сто- роны дизеля 4—6 — Менее 4, более 7,5
на ведущих валах со сто- 3—5 — Менее 3, более 6,5
роны компрессора на нижнем валу 3—7 — Менее 3, более 8,5
Зазор между фланцем и ва- 0,06—0,118 — Более 0,15
ликом в лопастном насосе
Зазор между валиком и средней частью лопастного на- 0,02—0,05 — » 0,15
coca
Редуктор привода вентилятора охлаждения генератора
Боковой зазор между зубья- 0,13—0,37 — Менее 0,07,
ми шестерен в зацеплении более 0,69
Допуск иа колебание боко- вого зазора в конической паре 0,12 — Более 0,24
Осевой разбег ведущего ва- ла 0,2—0,41 — » 0,65
Осевой разбег ведомого ва- ла 0,2—0,76 — » 1,0
Диаметральный зазор меж- ду гнездами и наружным кольцом подшипников 0,0—0,055 Более 0,15
388
Окончание табл. 51
Значение контролируемого размера (величины), мм
Контролируемый размер (величина) чертежное допускаемое прн выпуске из ТР-2 браковочное при выпуске из ТР-1 и нз непланового
Натяг между внутренними кольцами подшипников и ва- лами Осевой натяг между валом и фланцем (контроль в холод- ном состоянии) 0,003—0,035 2,4—6,35 — Менее 0,003, более 0,035 Менее 2,4, более 7,5
Подпятник вентилятора холодильной камеры
HaiHF для посадки втулки 0,003—0,027 — 0
на вал Натяг для посадки внутрен- 0,026—0,032 — Более 0,032
него кольца подшипника на вал Зазор между наружным 0—0,065 » 0,065
кольцом подшипника и корпу- сом подпятника Отклонение каждой из четы- Не более 0,1 » 0,1
рех опорных поверхностей подпятника от общей плоско- сти
Вал карданный вентилятора холодильной камеры
Диаметр цапфы крестовины 33,62-0,015 — Менее 33,60
Расстояние между торцами противоположных цапф кресто- 147-о,о4 — 146,96
вины
Суммарная длина противо- 155—ОД4 — 154,86
положных цапф крестовины, замеренная в собранном виде,
по торцам подшипников Диаметр отверстий вилки под подшипники СЛ + 0,0 2 7 ои~ 0,0 10 — Более 50,027
38. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
Все работы по консервации узлов тепловоза проводите в закрытом сухом
помещении с температурой воздуха не ниже 15 °C и относительной влажно-
стью не выше 70 %. Не допускается резкое колебание температур и наличие
сквозняков из-за возможности появления конденсационной влаги. Темпера-
тура консервируемых поверхностей должна быть равной или несколько выше
температуры помещения, в котором производится консервация. Подготовлен-
ные к консервации поверхности не допускается трогать незащищенными рука-
ми. Наличие следов коррозии на консервируемых поверхностях не допуска-
ется. Материалы, применяемые для консервации, не должны содержать влагу
и должны храниться в плотно закрытой таре. При консервации не допускайте
попадание консервационных материалов на электроизоляционные материалы,
резину, дюрит, фибру, картон и другие материалы, портящиеся от воздействия
консервационных средств. Консервационный слой должен быть сплошным и
равномерным по толщине.
389
Консервацию букс, якорных подшипников тяговых двигателей и генера-
торов производите в соответствии с инструкцией МПС по содержанию и ремонту
узлов с подшипниками качения локомотивов.
Срок защиты поверхностей без переконсервации — 6 месяцев.
Консервация дизеля. При подготовке дизеля к консервации выполните сле-
дующие работы:
1) в зимнее время, непосредственно перед консервацией, запустите дизель,
проработайте 15—20 мин на наименьшей частоте вращения холостого хода и
остановите;
2) при температуре воды и масла не выше 4- 40 °C проверните дизель генера-
тором до появления масла (по манометру от верхнего масляного коллектора),
предварительно выключив подачу топлива кнопкой аварийного выключения;
3) продуйте наружные поверхности сухим сжатым воздухом;
4) слейте топливо, воду, масло (из объединенного регулятора масло не сли-
вайте, а добавьте до уровня на 20 мм выше метки маслоуказателя);
5) откройте один ряд люков на верхней крышке блока, все люки на отсеке
воздушного ресивера и отсеке нижнего коленчатого вала. Очистите от загряз-
нений полости воздушного ресивера;
6) снимите сетки рамы дизеля, расположенные против 2, 4 и 6-го цилинд-
ров, очистите от загрязнений сетки, установленные на трубе подвода масла к
насосу;
7) осмотрите все доступные детали дизель-генератора на предмет выявления
коррозии. Обнаруженную коррозию удалите легкой зачисткой шкуркой шли-
фовальной №8—10 на тканевой или бумажной основе, смоченной маслом.
Зачищенные места протрите насухо чистой салфеткой. Алюминиевые детали
зачищайте шабером. При зачистке предохраните от загрязнений ближайшие по-
верхности деталей;
8) для внутренней консервации применяйте дизельное масло, применяемое
для заправки системы смазки дизеля. Масло должно быть свежим, обезвожен-
ным и тщательно профильтрованным. Присутствие в масле кислот и влаги не
допускается. Применяемое масло должно быть предварительно проверено в
лаборатории и храниться в плотно закрываемой таре.
Для наружной консервации применяйте смазки и смеси смазок, указанные
в приложении 1. Смесь составляйте путем перемешивания авиационного мас-
ла и смазки ПВК в течение 30—40 мин при температуре ПО—120 °C.
Внутреннюю консервацию дизеля производите следующим образом:
1) прокачайте дизель маслом от маслопрокачивающего насоса до появления
масла из сливных полостей поршней, коренных и шатунных шеек коленчатых
валов. При прокачке проверните коленчатый вал на два полных оборота. Ра-
боту выполняйте не раньше чем через 1 ч и не позже трех суток после остановки
дизеля при температуре помещения, дизеля и масла в пределах от 4-15 до
+ 35 °C.
2) проверните коленчатый вал на два оборота. При провороте залейте мас-
ленками через соответствующие люки холодное масло на шестерни привода
воздоходувки, вертикальной передачи, привода водяного и масляного насо-
сов, привода регулятора и шестерни привода кулачковых валов;
3) закройте все люки, а также сверху плотными колпаками выпускные па-
трубки;
4) в формуляре дизель-генератора сделайте запись о проведенной внутрен-
ней консервации.
Консервацию систем тепловоза производите совместно с консервацией ди-
зеля.
После внутренней консервации произведите наружную консервацию при
открытых отсеках топливных насосов, для чего:
390
1) продуйте наружные поверхности сухим сжатым воздухом;
2) нанесите пульверизатором или кистью смазку на все неокрашенные по-
верхности металлических деталей (топливные насосы, форсунки, адаптеры,
индикаторные краны, рубашки цилиндров, трубки высокого давления, вало-
поворотный механизм, муфту привода генератора и др.). При этом резиновые и
дюритовые детали предохраните от попадания смазки;
3) отсеки топливных насосов закройте снаружи водонепроницаемой бума-
гой. Бумагу приклейте к блоку пластичной смазкой ПВК. Законсервируйте
выключатель правого ряда отсоединением шланга и заливом масла авиацион-
ного в корпус выключателя.
В период хранения не реже 1 раза в месяц откройте все люки и осмотрите
дизель на предмет выявления коррозии. Если при осмотре обнаружено, что
детали недостаточно смазаны, их следует дополнительно смазать маслом, ко-
торое применялось при консервации. Во время осмотра не прикасайтесь к
законсервированным поверхностям влажными, потными, незащищенными ру-
ками. Работы производите в трикотажных перчатках.
Консервация наружных поверхностей деталей, узлов и агрегатов тепловоза.
Все детали, которые могут быть подвергнуты коррозии, смажьте антикоррози-
онной смазкой. Перед консервацией поверхности очистите от грязи, коррозии
и других наслоений, промойте бензином или уайт-спиритом и насухо протрите
чистой салфеткой. Подготовленные поверхности без промедления покройте ан-
тикоррозионной смазкой с помощью волосяной кисти равномерным слоем.
Консервацию производите смазками, применяемыми для наружной консерва-
ции дизеля.
Выходные вентиляционные отверстия тяговых электродвигателей закройте
картоном или фанерой и закрепите клиньями. Всасывающие отверстия вентиля-
торов охлаждения тяговых электродвигателей, расположенные в стенках ку-
зова, закройте плотной бумагой или материей. Оберните толем или пергами-
ном и обвяжите проволокой выпускные патрубки дизеля, верхние жалюзи,
тифоны, прожекторы.
39. РАСКОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОВОЗА
Перед вводом тепловоза в эксплуатацию выполните следующие работы:
1) снимите бумагу, пергамин, толь, картон и другие материалы, приме-
ненные при консервации деталей и узлов тепловоза;
2) поверхности, покрытые антикоррозионной смазкой, сначала протрите
чистой салфеткой, смоченной водным моечным раствором, протрите насухо и,
наконец, салфеткой, слегка смоченной в авиационном масле;
3) расконсервацию букс, якорных подшипников тяговых двигателей и ге-
нераторов производите в соответствии с инструкцией МПС по содержанию и
ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов;
4) на тепловозе, прибывшем с завода, присоедините телескопический вал
привода скоростемера к червячному редуктору;
5) заправку систем, осмотр тепловоза, пуск дизеля производите согласно
требованиям раздела «Инструкция по эксплуатации» настоящего руководства;
6) после пуска и прогрева дизеля и узлов тепловоза удалите оставшуюся
антикоррозионную смазку.
Консервацию и расконсервацию тепловозов запаса МПС производите в со-
ответствии с инструкцией МПС.
391
£
КАРТА СМАЗКИ УЗЛОВ ТЕПЛОВОЗА'
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Я с? Агрегат, узел Смазочные материалы летом, зимой, прн консервации Количество точек смаэы* вания Способ заправки и нанесения смазки Периодичность проверки и замены смазки
1 2 3 4 5 6 Дизель типа 10Д100 (картер) Объединенный регу- лятор Компрессор КТ7: 1) картер 2) подшипники венти- лятора Воздухоочиститель Гибкий валик тахомет- ра (концы валика) Валоповоротиый меха- низм дизеля: 1) червяк и зубчатый венец 2) подшипники Масло дизельное М14Б по ТУ 38- 101264-72; М14В2 по ТУ 38-101421- 73. Для наружной консервации при- меняйте смазку К17 ГОСТ 10877— 76* или смесь 50% авиационного мас- ла и 50% смазки ПВК Масло авиационное МС-20 или МС-20С Масло компрессорное летом — мар- ки К19 или КС19, зимой—марки К12. Для наружной консервации—смаз- ка ПВК Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Летом — масло, применяемое для смазки дизеля, зимой — смесь 75% дизельного масла и 25% дизельного топлива Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 То же 1 1 1 1 2 1 1 Под давлением через заправочную трубку или через заправочную горловину в картере ди- зеля Заливкой через ворон- ку в горловину Заливкой в заправоч- ную горловину через во- ронку с сеткой. Размер ячеек в свету 0,45 мм Через пресс-масленку Заливка через ворон- ку в горловину корпуса Вручную нанесением слоя смазки Вручную нанесением слоя смазки Шприц-прессом При выезде из депо и смене локомо- тивных бригад контролируйте уровень масла в картере дизеля масломерным щупом (прн необходимости добавьте). Через 100 000 км смените масло При выезде из депо и смене локомо- тивных бригад проверьте уровень мас- ла по стеклу маслоуказателя (при не- обходимости добавьте). Через 20 000 км смените масло При выезде из депо и смене локо- мотивных бригад проверьте уровень (при необходимости дозаправьте). Через 50 000 км смените масло. Для новых тепловозов и вышедших из ремонтов ТР-2 (200 000 км) и ТР-3 (400 000 км) смените масло че- рез 5000 км пробега тепловоза и на первом ТО-3 (10 000 км) Через 100 000 км добавьте смазки 10—20 г Один раз в двое суток проверьте и добавьте масло. Через 50 000 км сме- ните масло Через 10 000 км смените смазку, вынув тросик Смажьте при пользовании механиз- мом
13 Зак. 627
7 Шлицевое соединение фланца отбора мощно- сти Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
8 Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора Масло, применяемое для смазки дизеля
9 Редукторы распреде- лительные, передний и задний Масло из системы дизеля
10 Подшипники венти- ляторов охлаждения ТЭД и тягового генера- тора Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
11 Гипропривод венти- лятора холодильника Масло нз системы дизеля
12 Серводвигатель Масло из системы дизеля
13 Подпятник вентиля- тора (подшипника) Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
14 Подшипники кардан- ного вала вентилятора холодильника Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
15 Подвижные шлице- вые соединения валопро- водов Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
16 Шарниры рычажной системы привода жалю- зи Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
17 Манжеты пневмати- ческих цилиндров жа- люзи, привода колеса воздухоочистителя Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
18 Роликоподшипник тя- гового генератора Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
19 Подшипники двухма- шинного агрегата Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
СО
СО
— Шприц-прессом Через 50 000 км добавьте смазку. Через 400 000 км смените смазку
1 Заливкой через ворон- ку в горловину корпуса Один раз в двое суток проверьте и при необходимости добавьте масло. Через 50 000 км смените масло
— Циркуляционная от системы дизеля Один раз в двое суток проверьте давление масла по манометру. Через 100 000 км смените масло
6 Вручную заполнением полости подшипников Через 400 000 км промойте и за- правьте свежей смазкой
1 Циркуляционная от системы дизеля Один раз в двое суток проверьте давление масла по манометру
— Циркуляционная от системы дизеля Один раз в двое суток проверьте давление масла по манометру
— Шприц-прессом через масленку Через каждые 30 000 км добавьте смазку 20—30 г. Через 400 000 км смените смазку
— Шприц-прессом через масленку Через каждые 50 000 км запрессуй- те смазку до выдавливания
6 Шпрнц-прессом через масленку или пробку Через 50 000 км добавьте 20—50 г смазки. Через 200 000 км смените смазку
— Вручную нанесением слоя смазки Через 400 000 км смажьте при сбо- рочных работах
7 Вручную нанесением слоя смазки Через 400 000 км промойте и смажьте свежей смазкой
1 Шприц-прессом через масленку Через 20 000—30 000 км добавьте 100—150 г смазки. Через 400 000 км промойте и заправьте в подшипнико- вый узел 1250 г смазки
2 Шприц-прессом через масленку Через 50 000 км добавьте 15 г смазки в каждый подшипник. Через
394
№ п/п 1 1 1 Агрегат, узел Смазочные материалы летом, зимой, при коасервацин
20 21 22 23 Подшипники синх- ронного подвозбудителя Роликовые подшипни- ки тягового электродви- гателя: 1) со стороны шестер- ни 2) со стороны коллек- тора Электродвигатели се- рии «П»; 1) подшипники элект- родвигателя топливо- подкачнвающего насоса 2) подшипники элект- родвигателей вентиля- ции кузова, маслопрока- чивающего насоса и ОБА Реверсор: 1) подшипники сколь- жения и вал Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
П родолжение
Количество
точек смазью
вания
Способ заправки Периодичность проверки
н нанесения смазки и замены смазки
400 000 км смените смазку. В под-
шипники и камеры заправьте по
200 г смазки в каждый
2 Шприц-прессом через Через 50 000 км добавьте по 10 г
масленку смазки в каждый подшипник. Через
400 000 км смените смазку. В под-
шипники и камеры заправьте по 40 г
смазки в каждый
6 6 Шприц-прессом масленку Шприц-прессом масленку через через Через 20 000—30 000 км добавьте 130—150 г смазки Через 400 000 км смените смазку. В подшипниковый узел заправьте 920—950 г смазки Через 20 000—30 000 км добавьте 50—60 г смазки. Через 400 000 км смените смазку. В подшипники и ка- меры заправьте 430—450 г смазки
2 Шприц-прессом масленку через Через 200 000 км смените смазку. При замене смазки откройте винто- вые пробки на крышках подшипни- ков
6 Вручную в подшипника полость Через 400 000 км смените смазку. В подшипниковый узел закладывай- те смазку не более 2/з его объема
2 Через пресс-масленку Через 50 000 км добавьте смазку поворотом пресс-масленки на ’/« обо- рота.
oS « 2) шарниры электро- Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
24 аппаратов, рабочие по- верхности кулачковых шайб и роликов Подшипники, шарни- Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
25 ры и трущиеся части регулятора напряжения блока боксования, реле перехода и других аппа- ратов Электропневматиче- Смазка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—
26 ские контакторы. Ман- жеты электропневмати- ческих контакторов, поршневой пневматиче- ский привод Скользящие контакты 80* Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
27 вспомогательных цепей: электропневматических контакторов, реверсо- ра, разъединителей, кно- почных ножевых пере- ключателей Контроллер м ашини- Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
28 ста (подшипники вала, сектор, шестерня, хра- повик) Аккумуляторная ба- Смазка ннзкоплавкая универсаль-
29 тарея (контактные по- верхности перемычек и н акоиечники кабелей) Шкворневой узел ная (вазелин технический) ОСТ 38.156-74 Масло осевое ГОСТ 610—72, ле-
30 рамы с опорно- том — марки Л, зимой — марки 3, в северных районах — марки С Масло осевое ГОСТ 610—72, ле-
w SO вь .тающими устрой- ствами том — марки Л, зимой — марки 3, в северных районах — марки С
Вручную нанесением
Через 400 000 км заправьте в мас-
ленку 50 г смазки
Через каждые 10 000 км нанесите
тонкий слой смазки
слоя смазки
— Вручную илн маслен- Через 50 000 км добавьте по 1 г
кой смазки на каждую точку смазки
6 Шприцеванием через отверстие Через 50 000 км добавьте по 8 г смазки на каждый узел. Через 400 000 км промойте и смажьте све- жей смазкой в количестве 20 г на каждый узел (аппарат)
— Вручную нанесением тонкого слоя смазки без- ворсным тампоном Через 50 000 км покройте слоем смазки тонким
Нанесением ки вручную слоя смаз-
Вручную нанесением
тонкого слоя смазки
Заливкой через мас-
ленку
Заливкой через запра-
вочное отверстие
2
Через 50 000 км добавьте смазки.
Через 400 000 км смените смазку
Через каждые 10 000 км контроли-
руйте наличие тонкого слоя смазки
Через 10 000 км проверьте уро-
вень (наличие) масла в масленке
(при необходимости добавьте). Через
400 000 км промойте и заправьте
маслом 6,5 кг на узел
Через 10 000 км дозаправьте масло
до нижней кромки заправочного от-
верстия. Смените масло при переходе
с одного сезона на другой
с с £ Агрегат, узел Смазочные материалы летом, зимой, прн консервации Количество точек смазы- вания
31 Моторно-осевые под- шипники тяговых элект- родвигателей с циркуля- ционной системой смаз- ки Масло осевое ГОСТ 610—72, ле- том — марки Л, зимой — марки 3, в северных районах марки С. Допуска- ется в летнее время применять мас- ло осевое марки 3, кроме Азербайд- жанской н Среднеазиатской желез- ных дорог 12
32 Тяговый редуктор (зубчатая пара) Смазка СТП-3 ТУ 38 УССР-2-01- 232-80. На Азербайджанской и Сред- неазиатской железных дорогах ле- том— марки СТП-Л 6
33 Букса поводковая (подшипники корпуса и осевого упора) Смазка ЖРО ТУ 32 ЦТ520-77 12
Продолжение
Способ заправки и нанесения смазки Периодичность проверки и замены смазки
Заливкой через запра- вочное отверстие Добавление шпрнц- прессом или наливом с подогревом до 60 °C (прн необходимости) че- рез заправочную горло- вину Шприц-прессом через отверстие в корпусе бук- сы при добавлении в подшипники корпуса и шприц-прессом с помо- щью гибкой насадки че- рез зазор между коль- цом упорного подшипни- ка и сепаратором при добавлении в подшипник осевого упора Через 10 000 км дозаправьте масло до нижней кромки заправочного от- верстия. Через 200 000 км смените масло. В зимнее время слив конден- сата и добавление масла (при необ- ходимости) производите на каждом ТО-2 (1 раз в двое суток) Через каждые 10 000 км добавьте смазки до уровня нижней кромки за- правочной горловины. Добавляйте спустя 0,7—1 ч после постановки теп- ловоза на техническое обслуживание. Через 200 000 км очистите и промой- те кожух, заправьте свежей смазкой до уровня нижней кромки запровоч- ной горловины. Допускается при пе- реходе с зимнего на летний период эксплуатации смешивание зимнего и летнего сортов смазки Через каждые 200 000 км произве- дите анализ смазки; при отсутствии в смазке воды и механических примесей добавьте све- жей до появления с торца переднего подшипника ранее запрессованной смазки. Одновременно добавьте 150— 200 г смазки в подшипник осевого упора; при обнаружении в смазке воды замените ее путем прессования до по- явления свежей с торца подшипника.
34 Фрикционный гаси- тель колебании 1) сферические поверх- ности сухарей и обойм Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
2) резьбовые отвер- стия, резьбовые поверх- ности болтов, винтов и гаек Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
35 Привод скоростемера: червячный и промежу- точный редукторы, крон- штейн скоростемера, шарниры карданов Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
36 Червячный редуктор: квадратный хвостовик вала, подшипник вала червячного колеса Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
37 Телескопический вал привода скоростемера Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
38 Привод ручного тор- моза (зубья шестерен и все поверхности трения) Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
Деревянной нли пласт-
массовой лопаточкой
(пластиной) при замене
При обнаружении в смазке механи-
ческих примесей узел промойте и за-
правьте свежей смазкой.
Через каждые 400 000 км промой-
личестве 2,5 кг в каждую буксу (из
этого количества 0,3 кг — для под-
шипника осевого упора)
12 Вручную слоя смазки ность нанесением на поверх-
12 Вручную слоя смазки нанесением на резьбу
9 Шприц-прессом через отверстия в корпусах редукторов и шарниров
Вручную
слоя смазки
Через 200 000 км смените смазку
Смажьте через 200 000 км
Через 50 000 км добавьте смазки
нанесением Смажьте при сборочных работах
2
1
Периодическая за-
правка смазки вручную
через отверстия
Шприц-прессом через
масленку
Через 50 000 км добавьте смазки.
Через 200 000 км замените смазку
Через 50 000 км добавьте смазки.
Через 400 000 км замените смазку
Агрегат, узел Смазочные материалы летом, зимой, прн консервации
Количество
точек смазы-
вания
2
39 40 41 Шарнирные звенья ручного тормоза (роли- ки) Шарнирные звенья ры- чажной передачи тормо- за тележки Обойма подвесок тяго- вых электродвигателей Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 4 12 3
Смазка Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83
42 Тормозной цилиндр (рабочая поверхность цилиндра и манжета) Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 12
43 Стеклоочистители (манжеты, поршни, ва- лики шарниров) Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 —
44 Дверные замки, шар- нирные петли и другие шарнирные соединения Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 —
45 Промежуточная опо- ра и корпус подшипни- ков привода синхронного подвозбудителя Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 2
46 Цепи и подвижные со- единения механическо- го зачехления жалюзи Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 —
Допускается отклонение от указанной периодичности ±10%.
Окончание
Способ заправки и нанесения смазки Периодичность проверки и замены смазки
Вручную нанесением слоя смазки на поверх- ность Смажьте через 400 000 км
То же То же
Вручную нанесением слоя смазки Через 400 000 км или в случае раз- борки между ремонтами смажьте свежей смазкой
Вручную нанесением слоя смазки Через 200 000 км покройте тонким слоем
Введением смазки внутрь цилиндра Через 200 000 км очистите от ста- рой смазки и покройте тонким слоем свежей
Вручную нанесением слоя смазки на поверх- ность Смажьте через 200 000 км
Шприц-прессом через отверстия в корпусах Через 50 000 км добавьте по 20— 30 г смазки на каждый узел. Через 400 000 км смените смазку
Вручную нанесением слоя смазки на поверх- ность При установке щитов на тепловоз смажьте тонким слоем смазки
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ШЛИФОВАНИЮ КОЛЛЕКТОРОВ ГЕНЕРАТОРОВ
ГП-311, ГП-311Б И ГП-311В
НЕПОСРЕДСТВЕННО НА ТЕПЛОВОЗЕ [OTX.91S.001 ]
1. Введение
Настоящая инструкция содержит краткий технологический процесс шлифования аб-
разивными брусками Р-16 с помощью специального переносного суппорта. В ней излага-
ется последовательность работ по подготовке генераторов и суппорта к шлифованию, да-
ется краткое описание суппорта, последовательность работы и изложены основные тре-
бования по охране труда и технике безопасности.
Инструкция распространяется для шлифования коллекторов якорей генераторов
ГП-311, ГП-311Б, ГП-311В.
Шлифование коллекторов непосредственно на тепловозе производится при нали-
чии иа коллекторах дефектов (выработка коллектора, эллипс или местный бой, наличие
нагаров на коллекторных пластинах, появление на поверхности коллекторов налетов хи-
мического происхождения и др.), не превышающих 0,15 мм. Дефекты измеряют индикато-
ром и другими универсальными инструментами. При дефектах, превышающих величину
0,15 мм, коллекторы протачивают.
2. Подготовка генератора к шлифованию коллектора
До начала шлифования выполните следующие работы.
2.1. Снимите левый (со стороны привода) средний бракет.
2.2. Отсоедините гибкие шины траверсы (соединительные выводы).
2.3. Отпустите фиксирующие болты траверсы.
2.4. Поднимите электрощетки на нижних бракетах, проворачивая траверсу. При
этом оставьте с опущенными щетками четыре боковых бракета, необходимых для запуска
дизеля.
2.5. Протрите от пыли и грязи торец петушков безворсовой салфеткой.
2.6. Установите траверсу в первоначальное положение (по метке), зафиксируйте ее
стопорными болтами и присоедините гибкие шины.
2.7. Установите переносной суппорт.
3. Установка и работа переносного суппорта
Суппорт (см. рис. 1) установите на ребро щита генератора плитой 1 и прикрепи-
те к нему двумя болтами 10. На поперечной каретке 8 установите два абразивных
бруска Р-16 или Р-17Б, которые прикрепите винтом 7 и прихватом 6. Продольная по-
дача осуществляется по направляющей 2 суппорта с помощью маховичка с рукояткой 3
через шестерню 4 и рейку 5. Поперечная подача каретки 8 осуществляется винтом 11
(с резьбой М14 X 1).
Параллельность суппорта к коллектору регулируется четырьмя болтами 10. Винтом 9
регулируется зазор в направляющих суппорта до плавного его перемещения.
4. Последовательность работ по шлифованию
Пустите дизель после тщательной проверки выполненных работ и подготовки гене
ратора к шлифованию. Поднимите электрощетки на четырех верхних бракетах после-
запуска дизеля, отсоедините одну щину (соединительный вывод), расположенную у лево-
го среднего бракета, и приступите к шлифованию.
Шлифуйте коллектор до получения необходимой чистоты его поверхности.
Тщательно продуйте генератор чистым сухим сжатым воздухом давлением не более
0,2 МПа (2 кгс/см2) после окончания шлифования. Снимите фаски иа коллекторных плас-
тинах (при снятии фасок якорь проворачивайте вручную с помощью червячной пары иа
муфте привода генератора). Продуйте генератор повторно и снимите наклеенные на пе-
тушки сегменты из телефонной бумаги, а места наклейки зачистите и промойте бензи-
ном Б-70.
Восстановите после этого генератор в первоначальное положение. Для получения на
рабочей поверхности коллектора политуры нагрузите генератор на реостате током 2200—
2300 А в течение не менее 7 ч. После протирки электрощеток продуйте коллектор.
399
Л - А
Рис. 1. Суппорт для шлифования коллекторов абразивными брусками:
1 — установочная плита; 2 — направляющая продольной подачи; 3 — рукоятка; 4 — шестерня; 5 —
рейка; 6 — прихват; 7 — виит крепления брусков; 8 — поперечная каретка; S — регулировочный винт;
10 — болты регулирования параллельности суппорта; 11 — винт подачи поперечной каретки; 12, 13 —
вииты регулирования установки суппорта; 14 — винты крепления
5. Режимы шлифования
Рекомендуемыми режимами шлифования являются:
1) частота вращения коллектора —6,67 с-1 (400 об/мин) (1-я позиция);
2) продольная подача брусков (ручная) — 1500—2000 мм/мин;
3) скорость шлифования — 18 м/с.
б. Меры безопасности при шлифовании коллектора
6.1. Шлифование коллектора производится лицами, специально для этого обучен-
ными и проинструктированными, с записью в журнале инструктажа.
6.2. Отключите надежно от напряжения генератор, коллектор которого подлежит
шлифованию. Проверьте наличие ограждения на всех вращающихся частях.
6.3. Применяйте гетинаксовую прокладку при закреплении в суппорте абразивных
брусков. Чрезмерное усилие прн зажиме брусков недопустимо из-за возможности образо-
вания трещин на брусках. Осмотрите тщательно бруски после их закрепления, убедитесь
в отсутствии иа них трещин. Дефектным бруском производить работу запрещается.
6.4. Приведите в порядок одежду, наденьте защитные очкн и респиратор РПП57.
Запрещается работать в одежде, при пользовании которой возможны случаи захвата ее
вращающимися деталями или узлами машины.
6.5. Удалите от генератора посторонних людей перед началом шлифования.
6.6. Шлифуйте коллектор только в присутствии мастера и дежурного у пульта управ-
ления тепловозом.
6.7. Приступайте к шлифованию коллектора только по разрешению мастера.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
НАСТРОЙКА КОММУТАЦИИ ТЯГОВЫХ ГЕНЕРАТОРОВ
После ремонта, а также в тех случаях, когда имеется значительный подгар (эрозия)
коллекторных пластин в процессе его эксплуатации, необходимо произвести настройку
коммутации тягового генератора. Зона безыскровой коммутации генератора настраива-
400
ется так, чтобы в пределах рабочих характеристик степень искрения не превышала одного
балла. Политура коллектора при этом должна быть чистая, равномерная от светло- до
темно-коричневой окраски.
Перед настройкой зоны коммутации генератор необходимо привести в соответствие с
требованиями технической документации. Коллектор прошлифуйте, продорожьте, тща-
тельно продуйте сжатым воздухом, а кромки коллекторных пластин притупите шабером.
Биение коллектора не должно превышать 0,06 мм, при этом местное биение коллектора
недопустимо.
1. Порядок подготовки генератора к испытаниям и порядок снятия зоны коммутации
(на испытательном стенде или тепловозе)
1.1. Проверьте сопротивление изоляции цепей мегаомметром.
1.2. Проверьте правильность установки щеток, как указано ниже.
1.3. Проверьте, что щетки имеют 90—95-процентное прилегание к поверхности кол-
лектора. В противном случае притрите их, как указано ниже.
1.4. Выставьте щетки в практически нейтральные положения и затем сдвиньте тра-
версу по направлению вращения на 2 мм по коллектору, закрепите траверсу в этом поло-
жении.
1.5. Поднимите частоту вращения генератора до номинальной и проверьте вибрацию
генератора, которая не должна превышать установленных норм.
1.6. Проверьте работу генератора при номинальной частоте вращения и напряжении
700 В в течение 5 мин, после чего генератор для образования политры и нагрева поставь-
те под нагрузку 2000 А. После 2 ч работы генератора при этой нагрузке доведите ее до но-
минального значения 4320 А. Под нагрузкой генератор должен проработать не менее 4 ч.
1.7. Остановите генератор и проверьте положение нейтрали; если отклонение стрелки
прибора осталось на рекомендуемом уровне, траверсу закрепите окончательно.
1.8. Подготовьте схему для снятия зоны наилучшей коммутации, для чего от посто-
роннего источника постоянного тока к выводам добавочных полюсов подведите напряже-
ние. Установите в цепи шунт на 150 А с прибором и переключателем, позволяющим из-
менять направление тока, подводимого к обмотке добавочных полюсов. Схема и необхо-
димое оборудование для снятия безыскровой коммутации приведены на рис. 1.
1.9. Снимите зону безыскровой коммутации в следующем порядке:
1.9.1. Установите ток нагрузки 4320 А, напряжение по внешней характеристике, час-
тоту вращения 14,17 с-1 (850 об/мин). Визуально проверьте наличие искрения по сбегаю-
щему краю щеток.
1.9.2. Включите переключатель при наименьшем токе генератора подпитки Г.
1.9.3. Увеличьте ток возбуждения генератора подпитки Г реостатом /?в до величины,
чтобы появилось искрение под сбегающим краем щеток генератора ИГ. Уменьшите ток
подпитки до исчезновения искрения. Это значение тока занесите в таблицу замеров.
Примечание. Если сразу же при увеличении тока подпитки искрение под сбе-
гающим краем щеток усиливается, то уменьшите ток до нуля и измените направление то-
ка.
1.9.4. Уменьшите ток подпитки до нуля, измените направление тока переключателем
и повторите работу по предыдущему пункту.
1,9.5. Определите знак тока подпитки по изменению тока нагрузки; если при увели-
чении тока подпитки ток нагрузки увеличивается, то в таблице замеров занесите «—1—1»,
если уменьшается, то «—1».
1.9.6. Установите нагрузку 5000 А, затем 2230 А, напряжение по внешней характе-
ристике, а также определите границу безыскровой работы генератора.
1.9.7. Пересчитайте значения токов подпитки всех точек в процентах от номиналь-
ного тока (4320 А) и постройте зону безыскровой работы генератора, как показано на
рис. 2.
1.9.8. При необходимости изменения зазора под добавочными полюсами новый зазор
определите по формуле
б
6 = д/е
1 ± 7(0 — 1)
где 6' — новый зазор, мм; 6 — имеющийся зазор, мм;
А/ — ток, на который необходимо сместить рассматриваемую точку линии области
безыскровой работы, А;
(А <0дП
-j—— = 1,3
/iwPR
401
Рис. 1. Схема для снятия зоны иаилучшей
коммутации генератора:
АН — автомат нагрузки; Ш1 — шунт на 750 А,
75 мВ; Ш2 — шунт на 150 А, 75 мВ; mV,, mV2 —
милливольтметры на 75 мВ; ДП — добавочные по*
люсы ИГ — испытуемый генератор; Ян — нагру-
зочный реостат; Яв — реостат регулировки воз-
буждения; I — генератор подпитки
Рис. 2. Типовая зона безыскровой коммута-
ции генератора ГП311Б: точка А должна
быть расположена в полюсовой зоне с орди-
натой от 0,7 до 1,5 %
Знаки «+» и «—» в знаменателе берутся согласно значениям, определенным по
п. 1.9.5 и занесенным в таблицу замеров.
При токе подпитки добавочных полюсов, равном ±35 А, требуется подложить или
выиуть 0,5 мм стальных прокладок, при ±75 А — соответственно 1 мм.
2. Характерные случаи нарушения нормальной работы узла тоносъема
Признаки неудовлетвори- тельной работы Возможные причины Рекомендуемый способ устранения
2.1. Щетки складываются 2.2. Щетки перегреваются (токоведущие провода ще- ток с цветами побежало- сти) Электрощетки 2.1.1. Увеличенное рас- стояние между коллекто- ром и нижней кромкой кор- пуса щеткодержателя 2.1.2. Увеличенный зазор между щеткой и стенками корпуса щеткодержателя 2.1.3. Деформация кол- лектора 2.1.4. На поверхности коллектора плоские места (лыски) 2.1.5. Выступает миканит между коллекторными пла- стинами 2.2.1. Заедание щетки в окне щеткодержателя 2.2.2. Неравномерное рас- пределение тока между па- раллельно включенными щетками Установите щеткодержатель на требуемое расстояние от коллектора Проверьте размер окна щет- кодержателя или щеток, подбе- рите щетки и щеткодержатели, чтобы зазор соответствовал допуску Подтяните коллекторные болты, проточите и прошли- фуйте согласно инструкции ОТХ.915.001 Прошлифуйте коллектор со- гласно инструкции ОТХ.915.001 Продорожьте коллектор, про- дуйте сжатым воздухом Смените щеткодержатели Укрепите провод на бракете и щеткодержателях, проверьте качество армировки щеток
402
Продолжение
Признаки неудовлетвори- тельной работы Возможные причины Рекомендуемый способ устранения
2.3. Форсированный рав- номерный износ щеток 2.4. Искрят все щетки по контактной поверхности 2.5. Поверхность коллек- тора чернеет неравномерно по окружности 2.2.3. Неправильная рас- становка щеток по окруж- ности коллектора 2.2.4. Некачественные щетки 2.2.5. Недостаточное ох- лаждение 2.3.1. На пластинах кол- лектора не сняты или пло- хо сняты фаски 2.3.2. Выступает миканит между пластинами 2.3.3. Изношены щетко- держатели 2.3.4. Подгар пластин 2.4.1. Увеличенное рас- стояние между коллекто- ром и нижней кромкой кор- пуса щеткодержателей 2.4.2. Местное биение пластин коллектора 2.4.3. Коллекторные пла- стины замкнуты по межла- мельным промежуткам 2.4.4. Неравномерное рас- пределение тока между па- раллельно включенными щетками 2.4.5. Выступает миканит между пластинами 2.4.6. Неправильная рас- становка щеток по окруж- ности коллектора 2.4.7. Изношены щетко- держатели 2.4.8. Смещение зоны безыскровой коммутации в процессе эксплуатации. Распайка обмотки Коллектор 2.5.1. Попадает масло на поверхность коллектора 2.5.2. Деформация кол- лектора Выставьте равномерное рас- стояние между щетками по окружности коллектора (±1 мм) Смените комплект щеток Проверьте систему вентиля- ции, фильтры. Уплотните воз- духопроводы, приведите в со- ответствие с чертежом Снимите фаски Продорожьте коллектор Смените щеткодержатели Устраните причину подгара пластин. Коллектор прошли- фуйте согласно инструкции и продуйте сухим сжатым возду- хом Установите щеткодержатели на расстоянии 2—3 мм от кол- лектора Подтяните коллекторные болты, коллектор прошлифуйте согласно инструкции ОТХ.915. 001 Прошлифуйте, продорожьте коллектор Подтяните болты на сборной шине, проверьте качество ар- мировки щеток Коллектор продорожьте Выставьте щетки равномер- но по окружности коллектора (±1 мм) Замените щеткодержатели Проверьте настройку доба- вочных полюсов. Отрегулируй- те зазор под добавочными по- люсами по результатам испы- таний (см. раздел 1) Устраните течь масла. Кол- лектор прочистите салфеткой, смоченной в авиационном бен- зине Б-70 Подтяните коллекторные болты, прошлифуйте коллек- тор согласно инструкции ОТХ.915.001
403
Продолжение
Признаки неудовлетвори- тельной работы Возможные причины Рекомендуемый способ устранения
2.6. Поверхность коллек- тора перегревается (цвета побежалости) 2.6.1. Плохое охлаждение щеток и коллектора 2.6.2. Повышенная твер- дость щеток Проверьте плотность возду- хопроводов, устраните неплот- ности Замените щетки
2.7. Поверхность с нерав- номерно распределенными участками темной окраски. Переход от темной к свет- лой окраске плавный 2.7.1. Увеличена вибрация машины 2.7.2. Неполадки в под- шипнике 2.7.3. Искривление линии вала 2.7.4. Другие механиче- ские дефекты Устраните источник механи- ческого воздействия. Коллек- тор прошлифуйте согласно ин- струкции ОТХ.915.001
2.8. Чередование пластин: 1 светлая, 1 темная, 2 тем- ные, 1 светлая 2.8.1. Электрическое про- исхождение, связанное со спецификой двух ходовых обмоток 2.8.2. Нарушение токо- распределения по ходам 2.8.3. Присутствие агрес- сивных газов и паров масла в окружающей среде 2.8.4. Неправильная на- стройка зоны коммутации 2.8.5. Нейтраль щеток сдвинута от нормального положения против направ- ления вращения Если нет подгаров, для ра- боты машин не опасно. Для предотвращения возникновения потемнения провести меро- приятия по разделу 1. При наличии подгаров коллектор прошлифуйте Выставьте нейтраль по на- правлению вращения на 0,5 коллекторной пластины от по- ложения 0. Проверьте при нормальной нагрузке зону безыскровой работы Зона безыскровой работы должна иметь среднюю линию 1—1,5% в подпитке при /юм
2.9. Чередование групп пластин (с подгаром), име- ющее закономерный харак- тер, на расстоянии, равном двойному полюсному деле- нию 2.9.1. Распайка обмотки в узле петушок — секция Проверьте пайку обмотки (согласно п. 3.4). Обмотку якоря перепаяйте в области перегоревших пластин. Припой ПСр-2,5. Коллектор прошли- фуйте
2.10. Подгары по середи- не поверхности коллектор- ных пластин 2.10.1. Плохая шлифовка коллектора 2.10.2. Плохая продорож- ка коллектора (миканит выступает над поверхно- стью пластин) Перешлифуйте коллектор согласно инструкции Продорожьте коллектор
2.11. Местные подгары по краю коллекторных пластин (на одной или группе пла- стин) 2.11.1. Коллектор имеет западающие или выступаю- щие пластины Подтяните коллекторные болты, прошлифуйте коллектор согласно инструкции ОТХ.915. 001
2.12. Хаотично располо- женные по длине коллекто- ра и окружности отпечатки щетки 2.12.1. Такие отпечатки могут образоваться при за- пуске холодной машины после длительной стоянки или при запуске от разря- женной батареи Прошлифуйте коллектор, если имеются признаки подга- ра пластин
2.13. Отдельные пластины коллектора подвергаются эрозионному износу по всей длине илн на участке 2.13.1. Распайка узла сек- ция — петушок Проверьте пайку, при откло- нениях выше нормы якорь пе- редайте на ремонт
404
Окончание
Признаки неудовлетвори- тельной работы Возможные причины Рекомендуемый способ устранения
2.14. Искрение щеток от- дельных бракетов 2.15. Равномерный подгар каждой третьей пластины по всему коллектору 2.13.2. Выступание мика- нита 2.13.3. Западание коллек- торных пластин 2.13.4. Чрезмерное искре- ние под щеткой 2.14.1. Недостаточен кон- такт в токособирательных шинах 2.14.2. Расстояние между щетками отдельных браке- тов коллектора неравномер- но 2.14.3. Главные и доба- вочные полюсы расположе- ны неравномерно 2.14.4. Витковое замыка- ние в катушке главных по- люсов 2.15.1. Неправильно на- строены добавочные по- люсы Продорожьте коллектор Прошлифуйте коллектор со- гласно инструкции ОТХ.915.001 Проверьте цепь добавочных полюсов на отсутствие замыка- ний в межполюсных соедине- ниях. Проверьте затяжку бол- тов в местах подсоединения катушек добавочных полюсов и шин. Проверьте добавочные полюсы на наличие витковых замыканий. Проверьте наст- ройку добавочных полюсов и шин согласно разделу 1 Подтяните болты токособи- рательных шин Выставьте щетки равномер- но по окружности (±1 мм) Выставьте полюсы согласно допускам по чертежу Замените катушку главных полюсов с витковым замыка- нием Проверьте настройку доба- вочных полюсов согласно раз- делу 1. Выставьте требуемый зазор под добавочными полю- сами
3. Рекомендации по методам проверки неисправностей генератора
3.1. Проверьте нейтрали.
3.1.1. Подключите гальванометр или милливольтметр к двум разнополярным щеткам.
3.1.2. Соберите схемы для проверки нейтрали согласно рис. 3.
3.1.3. Проверьте положение нейтрали для четырех положений якоря, найдите по-
ложение щеток, при котором имеется наименьший отброс стрелки прибора, и сдвиньте от-
носительно этого положения траверсу на 2 мм по вращению.
3.2. Проверьте расстановку щеток по окружности коллектора.
3.2.1. Проложите по окружности коллектора бумагу (длиной 3 м, шириной 300 мм),
прижав ее к поверхности щетками крайних бракетов.
3.2.2. Опустите щетки несколько раз на коллектор для получения отпечатков. Для
получения лучших отпечатков под щетки проложите копировальную бумагу.
Рис. 3. Схема проверки нейтрали щетки:
ИГ — испытуемый генератор: mV — милливольт-
метр или гальванометр: А — амперметр на t5 А;
Р — выключатель; V — источник постоянного то-
ка 12 В, 15 А
—-0
-и
—О'
405
7 2 3
? 2 3
Правильно
Неправильно
Рис. 4. Притирка щеток к поверхности коллектора:
1 — пластины коллектора; 2 — щетка; 3 — шлифовальная шкурка
Рис. 5. Схема проверки пайки обмотки якоря:
mVt, mVi — милливольтметры 75 мВ; Ш — шунт
150 А, 75 мВ; R — дополнительный резистор; U —
источник постоянного тока 68 В, 100 А
3.2.3. Пронумеруйте отпечатки в соответствии с нумерацией бракетов.
3.2.4. Замерьте линейкой расстояние между отпечатками по сбегающим краям щеток.
Разница в замерах не должна превышать 1 мм.
3.3. Притрите щетки к поверхности коллектора (рнс. 4).
3.3.1. Снимите дефектные щетки (изношенные, со сколами, с цветами побежалости
токоведущих проводов и т. п.).
3.3.2. Подложите под два бракета шкурку шлифовальную кремниевую на полотне
зернистостью 12 ГОСТ 5009—82. Опустите щетки, которые нужно притереть; щетки, не
требующие притирки, поднимите.
3.3.3. Проверните траверсу и таким же образом притрите следующие два бракета н
т. д.
3.3.4. Продуйте тщательно коллектор сухим сжатым воздухом. Протрите изоляторы
салфеткой, смоченной в авиабензине Б-70.
3.3.5. Проверьте сопротивление изоляции обмоток. Если оно соответствует нормам,
генератор ставьте под нагрузку.
3.4. Проверьте качество пайки обмотки якоря.
3.4.1. Соберите схему для проверки пайки согласно рис. 5.
3.4.2. Подайте напряжение от постороннего источника постоянного тока на две любые
пластины по шагу 1—3. I = 504-100 A, U = 6 В. На этих же пластинах замерьте паде-
ние напряжения.
3.4.3. Замерьте таким же образом падение напряжения на пластинах (1—94).
При удовлетворительной пайке отличие по сопротивлению Не должно превышать 3—5 %.
3.4.4. При разности сопротивлений более 10 % якорь передайте на перепайку.
3.5. Замерьте эллипс коллектора.
3.5.1. Установите с помощью приспособления ножку индикатора 4-10 на тело щетки
по оси.
3.5.2. Проверните якорь валоповоротным механизмом на 360° и проверьте отклонение
стрелки индикатора, оно должно быть плавным н не более 0,06 мм.
406
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
МАРКИРОВКА
Таблица 1
№ П/п1 Агрегат и узел Место маркировки Содержание маркировки
1 Тепловоз в целом На правой стенке ку- зова На облицовке лобо- вой части С обеих сторон кузо- ва за дверью Дизель-генератор 10Д100 Товарный знак Номер тепловоза МПС Световой номер
2 Дизель-генератор На правом продувоч- ном ресивере Завод-изготовнтель, марка дизеля, номер, номинальная мощность при номинальной ча- стоте вращения, род тока, мас- са, ГОСТ, год изготовления Тип, ГОСТ, номер, год изго- товления, предельная частота вращения, предельная темпе- ратура газов, масса
3 Турбокомпрессор На выпускном корпу- се
4 Центробежный нагне- татель В верхней части кор- пуса на приливе Номер чертежа, номер узла
5 Объединенный регуля- тор На среднем корпусе Электрооборудование Завод-изготовнтель, модель, номер, год изготовления
6 Генератор На правой стороне корпуса Товарный знак, номер, тип, режим работы, мощность, на- пряжение, ток, частота враще- ния, направление и ток воз- буждения, к. п. д., ГОСТ, мас- са, класс изоляции, год изго- товления
7 Двухмашинный агре- На корпусе вспомога- Товарный знак, тип агрегата,
8 гат тельного генератора То же На корпусе возбудите- ля заводской номер, масса, год изготовления Номер, тип вспомогательно- го генератора, мощность, ча- стота вращения, напряжение, ток длительного режима, мас- са, ГОСТ, класс изоляции, год изготовления Номер, тип возбудителя, мощность, частота вращения, напряжение, ток длительного режима, масса, ГОСТ, класс изоляции, год изготовления
Тяговый электродви- гатель На корпусе Номер, тип, мощность, на- пряжение, ток, частота враще- ния, масса, ГОСТ, класс изоля- ции, год изготовления
9 Контроллер На корпусе контролле- ра Товарный знак, тип, иомер, напряжение, ток, год изготов- ления
10 Радиостанция На крышках корпусов блоков Тип, номер
407
Продолжение табл. 1
с: с £ Агрегат и узел Место маркировки Содержание маркировки
11 Топливный бак | Топливная система На фланце смотрово- 1 Число, месяц, год изготовле-
12 Теплообменник го люка | Масляная система На среднем корпусе ния, номер бака Заводской номер, завод-из-
Вс помогательное оборудование готовнтель, год постройки, производительность, отметка о гидравлических испытаниях
13 Редукторы На картере верхнем Завод-изготовнтель, номер,
14 Гидропривод венти- На фланце год изготовления Завод-изготовитель, номер,
15 лятора Колесо вентилятора На обечайке барабана год изготовления Номер узла, номер чертежа,
16 холодильной камеры Рама тепловоза Экипажная часть На кронштейне под число, месяц и год изготовле- ния Клеймо завода, номер рамы,
17 Рама тележки домкрат На боковине с правой номер тепловоза заводской и МПС Клеймо завода, номер те-
18 Шестерни тяговой передачи: 1) ведомая стороны На венце лежки, число, месяц и год из- готовления Клеймо завода, номер ше-
2) ведущая На торце стерни, марка стали, плавка, год и месяц изготовления, но- мер чертежа Клеймо завода, иомер ше-
19 Ось колесной пары На торце оси стерни, марка стали, плавка, год и месяц изготовления, но- мер чертежа Номер оси и плавки, клеймо
20 Бандаж На торце завода, месяц и год изготовле- ния Клеймо завода, месяц и год
21 Колесный центр То же изготовления, группа стали, но- мер плавки и бандажа Клеймо завода, месяц и год
22 Автосцепка На головке изготовления, номер центра и плавки Год изготовления, номер
23 Колесная пара На торце Тип формирования, месяц и
24 Компрессор Тормозная система На картере год изготовления, клеймо пунк- та формирования Товарный знак, завод-нзго-
25 Воздушные резервуа- ры 1) главные На обечайке товитель, марка, мощность, производительность, частота вращения, давление, номер, год изготовления Регистрационный номер, за- вод-изготовитель, наибольшее допускаемое давление, отмет- ка о гидравлическом нспыта-
408
Окончание
С £ Агрегат н узел Место маркировки Содержание маркировки
2) уравнительный 3) запасный На На днище днище нии, число, месяц и год изго- товления, объем Заводской номер, рабочее давление, объем, число, месяц н год изготовления Заводской номер, рабочее давление, объем, число, месяц и год изготовления
Установка пенного пожаротушения
26 Бак установки На корпусе Номер резервуара, завод-из- готовитель, рабочее давление, объем, содержание раствора, число, месяц и год изготовле- ния
Таблица 2
Детали и узлы дизеля, имеющие маркировку Место расположения маркировки Детали и узлы дизеля, имеющие маркировку Место расположения маркировки
Втулка цилинд- Поверхность торца Конические ше- Торец (большая
ра фланца стерни вертикаль- шестерня). Цилинд-
Выпускная ко- робка Крышка корен- ного подшипника Привалочный фла- нец Торец ной передачи рическая поверх- ность со стороны вершины конуса (ма- лая шестерня)
Вкладыш корен- ного подшипника Водяной насос Верхняя бонка кор- пуса насоса
Шпилька корен- ного подшипника Верхний торец Форсунка Верхняя поверх- ность фланца
Болт коренного подшипника То же Поводок рейки топливного насоса Боковая поверх- ность
Гайка коренного подшипника Грань Кронштейн тяги управления Торец в верхней части
Поршень Вставка поршня Поршневой па- Торец юбки Торец Внутренняя кони- Шатун Боковая поверх- ность у плоскости разъема
лец Коленчатый вал ческая поверхность Передняя щетка Крышка шату- на То же
Вал топливных насосов Передний торец Болт шатуна Гайка шатуна Торец головки Грань
Половинки под- шипников Торец у разъема Вкладыш шату- на Фаска вблизи сты- ка
Шестерни при- вода топливных насосов Торец Топливный на- сос Толкатель в Корпус насоса Корпус толкателя
Упорный фла- нец и пята под- шипников вала привода топлив- ных насосов Цилиндрическая поверхность сборе Кронштейн при- вода топливных насосов со стороны продувоч- ного ресивера Передний торец ниже шестерни
Верхний и ниж- ний валы верти- кальной передачи Торец Труба слива во- ды нз втулок Тяги управле- ния топливных на- сосов и соедини- тельных тяг Боковая поверх- ность То же
409
Для узлов и деталей дизеля принята следующая система маркировки:
каждому дизелю присвоен свой номер, состоящий из цифровых и буквенных значений,
например: 25 «х», 411«ЗД», 500 «ОР» и т. д.;
каждой из таких повторяющихся деталей, как цилиндры, подшипники коленчатых
валов, подшипники валов топливных насосов и т. д., присвоен свой номер. Эти номера
начинаются с первого. Начало нумерации принято со стороны отсека управления;
детали верхнего коленчатого вала маркируются буквой В (верхний); детали нижнего
коленчатого вала маркируются буквой Н (нижний);
детали правой стороны дизеля маркируются буквой П, детали левой стороны — бук-
вой Л;
верхние половинки узлов маркируются буквой Г (гора), нижние половинки — бук-
вой Д (дно).
Таким образом, полное маркирование для определения положения детали будет сос-
тоять из указанных выше пяти разрядов букв и номеров. Эти буквы и цифры располага-
ются в той последовательности, в какой они указаны выше. Например, маркировка А1 на
цилиндровой втулке означает, что она принадлежит к дизелю Айк цилиндру № 1 (первому
со стороны управления).
Маркировка А6 ВГ на вкладыше коренного подшипника означает, что он относится
к дизелю А, к шестому (со стороны отсека управления) коренному подшипнику, верхнему
коленчатому валу и является верхним вкладышем.
Маркировка А4ПД на половинке подшипника кулачкового вала означает, что он при-
надлежит к дизелю А, к четвертому подшипнику, находится на правой стороне и является
нижней половинкой подшипника.
Таблица 3
Спаренные детали, заменяемые только комплектно Место маркировки спаренности Маркировка спаренности
Вал привода топливных на- На нерабочей шейке и ци- Порядковый номер
сосов (4 части) линдрических поверхностях со-
Конические шестерни верти- единительных фланцев На торце (большая шестер- То же
калькой передачи (попарно) ня), на цилиндрической по-
Постановочные и регулиро- верхности со стороны верши- ны конуса (малая шестерня) На торце каждой детали »
вочные кольца вертикальной передачи и подшипник № 66322 Шестерни малого насоса Во впадинах сопряжения »
Плунжерная пара топливно- зубьев шестерен »
го насоса Игла и корпус распылителя — »
форсунок Шатун с крышкой На боковой поверхности »
Болт и гайка шатуна На грани гайки н верхнем Комплектность
Конические шестерни приво- торце болта На торцах Порядковый номер
да регулятора (попарно) Ротор турбокомпрессора На торце каждой детали То же
(балансировочный узел) Ротор воздуходувки II сту- На торцах колеса компрес- Метка положения
пени (балансировочный узел) сора и вала
Электрооборудование
Все не вошедшие в перечень электрические машины и аппараты имеют маркировку
в виде табличек, устанавливаемых заводом-изготовителем. Маркировка кабелей и прово-
дов (согласно нумерации на схемах) нанесена соответственно на хомутиках и полихлор-
виниловых бирках.
410
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО УСТРАНЕНИЮ ДЕФЕКТОВ
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОЙ ОБОЛОЧКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КАБЕЛЕЙ
1. Введение
В данной инструкции изложен способ устранения механических повреждений (по-
резы, прожоги сваркой) поливинилхлоридной поверхности электрических кабелей с по-
мощью воздушной горелки.
2. Необходимые мвтеривлы и оборудование
2.1. Воздушная горелка черт. ВТ 9709-4569СБ.
2.2. Салфетки хлопчатобумажные ГОСТ 7896—76*.
2.3. Уайт-спирит ГОСТ 3134—78*.
2.4. Пинцет.
2.5. Резиновый валик.
3. Технология устранения повреждения
3.1. Очистите место повреждения от грязи и обезжирьте салфеткой, смоченной в
уайт-спирите. Выдержите в течение 5'—10 мин до полного испарения растворителя.
3.2. Подключите шланг горелки к линии сжатого воздуха, а электрический провод
включите в сеть с напряжением 36 В (или 75 В по принадлежности).
3.3. Через 3—5 мин после включения в сеть вентилем на линии сжатого воздуха от-
регулируйте струю воздуха, нагреваемую до температуры расплавления поливинилхло-
рида. Температура нагрева воздуха регламентируется конструкцией горелки и струей
воздуха, проходящей через горелку
3.4. При наличии на поливинилхлоридной оболочке кабеля порезов отведите край
надрезанного шланга пинцетом, как показано на рис. 1, а, б, введите струю нагретого
воздуха между ним и оболочкой кабеля в месте пореза на 15—20 с, затем отведите струю
а)
Рис. 1. Устранение дефектов оболочки кабеля
воздуха, сразу же прижмите надрезанный край к оболочке кабеля. Эту операцию про-
делайте несколько раз по всей длине пореза. После сварки надрезанной части кабеля
подрасплавьте сварной шов струей воздуха или соплом горелки и разгладьте резино-
вым валиком.
3.5. При наличии прожогов срежьте острым ножом заподлицо расплавившийся по-
ливинилхлорид, из отходов оболочки кабеля вырежьте заплату по величине прожога и
приварите ее, как указано в пункте 3.4.
3.6. При наличии на поливинилхлоридной оболочке кабеля царапин, задиров, мел-
ких прожогов диаметром до 5 мм расплавьте оболочку кабеля соплом горелки, после чего
сразу же загладьте резиновым валиком.
4. Правила техники безопасности
4.1. Перед началом работы убедитесь в исправности электроинструмента и системы
заземления.
4.2. Следите за тем, чтобы руки, одежда всегда были сухими.
4.3. Не оставляйте электропроводов под напряжением, если нарушена изоляция.
411
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ПЕРЕЧЕНЬ
ПРИМЕНЯЕМЫХ НА ТЕПЛОВОЗЕ САЛЬНИКОВЫХ УПЛОТНЕНИЙ
Наименование и обозначение сальниковых уплотнений Количе- ство на изделие Место установки
Кольцо СП-37-24-5 5 Привод скоростемера
Кольцо СП-44-31-5 1 То же
Кольцо СП-42-29-5 1
ТЭП60.10.40.123 Кольцо сальника 2 Теплообменник
ТЭП60.10.40.124 Уплотнение 1
2ТЭ10Л.30.58.124 Кольцо уплотнитель- ное 1 Блок колесно-моторный
Кольцо Ст81-64-6 1 Редуктор привода вентилятора тяго- вого генератора
ТЭ3.53.1270 Кольцо 1 То же
2ТЭ10Л.85.01.148 Кольцо войлочное 1 Подпятник вентилятора
Кольцо СП-93-74-7 1 То же
ТЭ3.53.1270 Кольцо 1 Установка силовых механизмов со стороны тягового генератора
ТЭ3.53.1270 Кольцо 1 Редуктор распределительный (перед- ний)
ТЭ3.53.1270 Кольцо 1 Установка силовых механизмов со стороны холодильной камеры
ТЭ3.53.1270 Кольцо 1 Редуктор распределительный (задний)
Кольцо СП 42-29-5 2 Корпус подшипников
ТЭ3.52.1319 Кольцо 2 Опора промежуточная
Сальник Д50.27.204сб-2 1 Приводной валик регулятора скорости
То же Д50.27сб-1 1 Стоп-устройство регулятора скорости
Манжета 10Д100.36.309 2 Сервомотор регулятора
То же Д100.36.126 1 1 Управление дизелем Привод регулятора
Сальник ЗД100.63.086 8 Фильтр тонкой очистки топлива
То же Сальник ГОСТ 5152—77* (набивка 14 Фильтр тонкой очистки масла
сквозного плетения АП 10) 10 Водяные насосы
Сальник самоподжнмиой 2Д100.76. 004сб 1 Маслоподкачивающий насос
Сальник 2Д100.34.106сб-2 1 Привод к насосам
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ПЕРЕЧЕНЬ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Место установки подшипников Количе- ство иа секцию Обозначение Габаритные размеры, мм
Редуктор 2ТЭ10В.85.08.007 2 6-310 ГОСТ 8338—75 50ХИ0Х27
1 3610 ГОСТ 5721—75 50Х1ЮХ40
1 32318км ГОСТ 8328—75* 90X190X43
2 318 ГОСТ 8338—75 90X190X43
1 218 ГОСТ 8338—75 90X160X30
1 2312 ГОСТ 8328—75* 60X130X31
Редуктор 2ТЭ10В.85.23.006 2 6-310 ГОСТ 8338—75 50Х1ЮХ27
1 3610 ГОСТ 5721—75 50X110X40
2 32318 ГОСТ 8328—75* 90X190X43
2 318 ГОСТ 8338—75 90X190X43
412
Продолжение
Место установки подшипников Количе- ство на секцию Обозначение Габаритные размеры, мм
1 32218 ГОСТ 8328—75* 90X160X36
1 218 ГОСТ 8338—75* 90X160X30
1 2312 ГОСТ 8328—75* 60X130X31
Гидропривод вентилятора 2 318 ГОСТ 8338—75 90ХЮ0Х43
2ТЭ10Л.85.15.005—1 3 2318 ГОСТ 8328—75* 90X190X43
1 2312 ГОСТ 8328—75* 50X130X31
1 410 ГОСТ 8338—75* 50X130X31
Редуктор привода вентиля- 2 411 ГОСТ 8338—75 55X140X33
тора тягового генератора 1 2411 ГОСТ 8338—75 55X140X33
2ТЭ10 Л.70.95.002 1 2309 ГОСТ 8328—75* 45X100X125
Подпятник вентилятора 1 218 ГОСТ 8338—75 90Х160ХЗ&
2ТЭ10Л.85.01.013 1 318 ГОСТ 8338—75 90X190X43
Опора промежуточная 2ТЭ10Л.85.09.099 2' 42212 ГОСТ 8328—75* 60Х1ЮХ22
Корпус подшипников 2ТЭ ЮЛ.85.09.082 2 307 ГОСТ 8338—75 35X80X21
Колесо вентилятора 2127.85.12.011 6 114 ГОСТ 8338—75 70X110X20
Привод скоростемера 6 204 ГОСТ 8338—75 20X47X14
2ТЭ10Л.00.20.008 4 205 ГОСТ 8338—75 25X52X15
Букса поводковая 24 30-32532Л1М ТУ 3402-Ж-73 160X290X80
2ТЭ116.30.56.000 12 8320 ГОСТ 6874—75 100X70X55
Управление дизелем 2 Ш12 ГОСТ 3635—78*
1 Ш17 ГОСТ 3635—78*
4 27 ГОСТ 8338—75*
2 305 ГОСТ 8338—75*
2 1201 ГОСТ 5720—75*
12 941/15
2 943/25
Привод регулятора 2 80203 ГОСТ 7242—81
1 307 ГОСТ 8338—75*
1 308 ГОСТ 8338—75*
3 29Х ГОСТ 8338—75*
3 201 ГОСТ 8338—75*
Привод масляного насоса 1 205К ГОСТ 8338—75*
2 206 ГОСТ 8338—75*
1 42408К2 ГОСТ 8328—75*
Привод валов топливных на- 1 409 ГОСТ 8338—75*
4 310 ГОСТ 8338—75*
сосов
Воздуходувка 1 318 ГОСТ 8338—75*
1 3522 ГОСТ 5721—75
2 3614 ГОСТ 5721—75
Регулятор частоты вращения 2 53614 ГОСТ 5721—75
1 8100 ГОСТ 6874—75
1 8201 ГОСТ 6874—75
Вертикальная передача 4 941/6 ГОСТ 4060—78*
2 20—32322М ГОСТ 8328—75*
4 66322Л ГОСТ 831—75
Водяной насос 1 1309 ГОСТ 5720—75*
1 408 ГОСТ 8338—75*
Масляный насос 4 32608ЛМ ГОСТ 8328—75*
1 8206К ГОСТ 6874—75
Маслопрокачивающий насос 2 408 ГОСТ 8338—75*
1 1309 ГОСТ 5720—75*
Тяговый генератор ГП311Б 1 20—3626К ТУ 3402-Ж-73
Тяговый электродвигатель ЭД118А (ЭД118Б):
со стороны шестерни 6 80-32330К2М ТУ 3402-Ж-73
со стороны коллектора 6 80-92417К1М ТУ 3402-Ж-73
413
Окончание
Место установки подшипников Количе- ство на секцию Обозначение Габаритные размеры, мм
Двухмашинный агрегат А706Б Синхронный подвозбудитель ВС652 2 76—312 ГОСТ 8338—75* —
2 6306К ГОСТ 8338—75* —
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ПЕРЕЧЕНЬ
ПРИМЕНЯЕМЫХ НА ТЕПЛОВОЗЕ КЛИНОВЫХ РЕМНЕЙ
Наименование и обозначение Количе- ство на узел Где применяется
Ремень клиновой А1250Ш ГОСТ 1284.1—80 Ремень клиновой А1320Ш ГОСТ 1284.1—80 1 2 Привод вентилятора компрессора Привод синхронного подвозбудителя
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
МАССА ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
Наименование узла Масса, кг Наименование узла Масса, кг
1. Дизель-геиератор со смон- 28 000±3% 23. Эластичная муфта соеди- 412
тированными на нем агре- нения с генератором
гатами 24. Компрессор КТ7 (без мае- 646
2. Блок дизеля 5 735 ла)
3. Турбокомпрессор 340 25. Воздухоочиститель (без 219,4
4. Воздуходувка второй сту- 580 масла)
пени с редуктором 26. Труба выпускная 46,1
5. Верхний коленчатый вал 1 052 27. Бак для воды (без воды) 146,1
6. Нижний коленчатый вал 1 073,4 28. Коллектор водяной верх- 122,05
7. Втулка цилиндра 60,3 ний правый (левый)
8. Поршень верхний 18,8 29. Коллектор водяной сред- 130,0
9. Вертикальная передача 471,6 ний правый (левый)
10. Антивибратор 232 30. Коллектор водяной ииж- 121,5
11. Выпускная система 533 ний правый (левый)
12. Насос масляный 111 31. Секция водовоздушного 44,5
13. Шатун верхний 38,3 радиатора ВС-1,2
14. Шатун нижний 41,1 32. Секция водовоздушиого 27,532
15. Поршень нижний 40,34 радиатора ВС-0,5
16. Регулятор объединенный 54 33. Жалюзи боковые правые 97,2
17. Фильтр масла 148,9 34. Жалюзи боковые левые 155,7
18. Фильтр масла центробеж- 26,77 35. Жалюзи верхние безвой- 168,0
ный лочные
19. Маслопрокачивающий на- 32,8 36. Вентилятор кузова 70,15
сос 37. Отопительно-вентиляцион- 59,0
20. Воздухоохладитель правый 270 ный агрегат
21. Фильтр грубой очистки 21,7 38. Подогреватель топлива 70,72
топлива 39. Топливоподкачивающий 68,67
22. Генератор тяговый 8 700 агрегат
414
Окончание
Наименование узла Масса, кг Наименование узла Масса, кг
40. Бак для топлива (без топ- 1 584,3 65. Крышка люка над двигате- 227,5
лива) лем
41. Теплообменник 739 66. Вентилятор охлаждения 81,5
42. Пневмопривод гидромуфты 19,6 тягового генератора в сбо-
43. Кресло машиниста 27,8 ре
44. Рама тепловоза 17 527 67. Редуктор привода вентиля- 110,22
45. Автосцепка СА-3 196,64 тора
46. Путеочиститель с подвеска- 96,1 68. Вентилятор охлаждения 97,87
МИ тяговых электродвигателей
47. Гаситель колебаний фрик- 19,6 69. Редуктор распределитель- 430,0
ционный ный (передний)
48. Тележка 24 730,0 70. Редуктор распределитель- 451,0
49. Рама тележки 3 514,0 ный (задний)
50. Колесно-моторный блок 6 190,0 71. Вал карданный привода 40,07
51. Пара колесная 2 101,0 вентилятора
52. Колесо зубчатое упругое 279,0 72. Гидропривод вентилятора 352,0
53. Ось колесной пары 630,0 холодильной камеры
54. Букса поводковая 263,8 73. Подпятник вентилятора 89,7
55. Электродвигатель ЭД118Б 3 350,0 74. Колесо вентилятора холо- 248,4
56. Резервуар главный 100,0 дильной камеры
57. Воздухораспределитель 71,5 75. Резервуар установки пен- 119,74
58. Адсорбер 51,1 ного пожаротушения
59. Пылеотделитель 33,0 76. Опора промежуточная 37,1
60. Подвеска тормозной ко- 63,2 77. Двухмашинный агрегат 660,0
ЛОДКИ 78. Синхронный подвозбуди- 68,0
61. Колодка гребневая 15,4 тель
62. Башмак 8,45 79. Электродвигатель П41 72,0
63. Кабина машиниста 1 465,0 80. Контактор электропневма- 190,0
64. Крышка люка над ком- 111,5 тический ППК-8069
прессором
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
ПЕРЕЧЕНЬ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ,
КОТОРОЙ НЕОБХОДИМО РУКОВОДСТВОВАТЬСЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ,
ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗА
Обозначение Наименование
М-24706 ЦТ/2092 Технические условия на песок для песочниц локомотивов Правила техники безопасности и производственной санита- рии для локомотивных депо
ЦТ/2203 Инструкция по подготовке локомотивного хозяйства к рабо-
ЦТ/2303 те в зимних условиях Инструкция по магнитному контролю ответственных дета- лей локомотивов и моторвагонного подвижного состава в де-
ЦТ/2306 по и на локомотиворемонтных заводах Инструкция по освидетельствованию, ремонту и формирова-
ЦТ/2586 ЦТ/2635 нню колесных пар локомотивов и электросекций Правила деповского ремонта тепловозов серии ТЭЗ и ТЭК) Инструкция по применению смазочных материалов на локо-
ЦТ/2931 мотивах и моторвагонном подвижном составе Правила ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин электроподвижного состава
415
Окончание
Обозначение
Наименование
ЦУО/3061 Инструкция по тушению пожаров в подвижном составе же- лезных дорог
ЦТ/3199 Правила и инструкция по технике безопасности и производ- ственной санитарии при эксплуатации электротепловозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
ЦЭ/3288 Правила безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях
ЦТ/3493 Инструкция о порядке пересылки локомотивов и моторва- гонного подвижного состава
ЦШ—ЦТ/3502 Инструкция о порядке пользования автоматической локомо- тивной сигнализацией с автостопом, устройствами проверки бдительности машиниста и контроля скорости движения поез- да (АЛСН)
ЦТ/3542 ЦТ/3549 Правила ремонта электрических машин тепловозов Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и ис- пытанию тормозного оборудования локомотивов и моторва- гонного подвижного состава
ЦТ/3727 Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации
ЦТ/3781 Инструкция по содержанию и ремонту узлов с подшипника- ми качения локомотивов и моторвагонного подвижного со- става
ЦШ—ЦТ/3816 Инструкция по техническому обслуживанию автоматиче- ской локомотивной сигнализации с автостопом, устройством проверки бдительности машиниста и контролем скорости дви- жения поезда (АЛСН)
ЦТ/3921 Инструкция по эксплуатации и ремонту локомотивных ско-
ЦТ—ЦВ—ЦНИИ/3969 ростемеров и приводов к ним Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог
ЦТ/232304 Инструкция по приготовлению и применению воды для ох- лаждения двигателей тепловозов и дизель-поездов
ЦТВ-04 Инструкция для работников химико-технических лаборато- рий по контролю качества и применению нефтепродуктов на локомотивах, дизель-поездах и электросекциях
87 ЦТТеп Технические указания по подготовке, эксплуатации и обслу- живанию тепловозов в зимних условиях
251/ЦТ Инструктивные указания по сварочным работам при ремон- те тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного со-
Р404ДД става Табель основного подъемно-транспортного, станочного и тех- нологического оборудования, стендов, приспособлений для де- повского ремонта тепловозов серии ТЭЗ, ТЭ7, 2ТЭ10Л, ТЭМ2,
ЦТ/4037 ЧМЭЗ, ТЭП60, М62 Инструкция по консервации, содержанию, проверке и рас- консервации тепловозов запаса МПС
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
ПЕРЕЧЕНЬ СПЕЦИАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗА
1. Стенд для сборки колесно-моторных блоков.
2. Стенд (пресс усилием 100 кН) для сборки пружинных подвесок.
3. Стенд для испытания секций радиатора на протекание воды.
4. Индукционный нагреватель для ведущей шестерни.
5. Масляный пресс для съема шестерен с конусного конца вала.
416
6. Приспособление для проверки натяжения ремией подвозбудите
7. Приспособление (стрелки) для проверки центровки вала редукто
межуточной опоры.
8. Приспособление для проверки плоскостности шкивов.
9. Приспособление (стрелки) для центровки вала редуктора с валом дву
го агрегата.
10. Приспособление для проверки натяжения ремня компрессора.
11. Приспособление (стрелки) для центровки вала промежуточной опоры с ва
гидропривода.
12. Приспособление грузоподъемное для транспортировки теплообменника.
13. Приспособление (съемное) для демонтажа вентиляторного колеса, черт. 2127.
85.12.011.
14. Стенд для обкатки и регулировки топливных насосов высокого давления.
15. Стенд для обкатки и регулировки объединенных регуляторов.
16. Стенд для испытаний форсунок.
17. Ключ тарированный для затяжки болтов подшипника осевого.
18. Ключ для затяжки гаек крепления шестерни на валу якоря.
19. Шаблон для проверки паза (ручья) на шкиве компрессора.
20. Стенд для проверки регулятора напряжения БРН.
21. Ключ тарированный для затяжки сферических шарниров гасителей колебаний.
22. Ключ тарированный для затяжки болтов крепления кожуха (момент силы 160 -f-
+ 20 кгс-м).
23. Ключ тарированный для затяжки болтов буксовых крышек, разъема кожуха тя-
гового редуктора (момент силы 15—20 кгс-м).
24. Приспособление для сборки осевых упоров букс.
25. Ключ для затяжки пробок кожуха.
26. Стенд для обкатки заднего распределительного редуктора.
27. Стенд для обкатки переднего распределительного редуктора.
28. Стенд для обкатки гидропривода.
29. Стенд для обкатки редуктора привода вентилятора тягового генератора.
30. Стенд для испытания лопастного иасоса.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение.................................................................. 3
Техническое описание
1. Назначение............................................................. 4
2. Технические данные.................................................... 5
2.1. Техническая характеристика....................................... 6
2.2. Дизель........................................................... 7
2.3. Холодильник...................................................... 8
2.4. Теплообменник водомасляиый....................................... 9
2.5. Тяговый генератор................................................ 9
2.6. Тяговый электродвигатель........................................ 10
2.7. Двухмашинный агрегат.............................................10
2.8. Синхронный подвозбудитель........................................10
2.9. Аккумуляторная батарея...........................................10
2.10. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей................11
2.11. Вентилятор охлаждения тягового генератора.......................11
2.12. Воздухоочиститель...............................................11
2.13. Тормозное оборудование..........................................10
2.14. Компрессор......................................................10
2.15. Передний распределительный редуктор.............................11
2.16. Задний распределительный редуктор...............................11
2.17. Редуктор привода вентилятора охлаждения тягового генератора .... 12
2.18. Гидропривод вентилятора холодильной камеры......................12
2.19. Противопожарная установка.......................................12
3. Общие сведения о конструкции тепловоза............................... 5
4. Экипажная часть....................................................... 13
4.1. Рама тепловоза...................................................13
4.2. Кузов............................................................14
4.3. Тележка..........................................................17
5. Дизель 10Д100..........................................................23
5.1. Назначение и работа..............................................23
5.2. Рама дизель-генератора...........................................25
5.3. Блок дизеля......................................................25
5.4. Цилиндры.........................................................28
5.5. Коленчатые валы..................................................29
5.6. Антивибратор.....................................................30
5.7. Муфта привода генератора.........................................30
5.8. Вертикальная передача............................................31
5.9. Поршни..........................................................31
5.10. Шатуны.........................................................33
5.11. Валы топливных насосов.........................................34
5.12. Привод валов топливных насосов.................................35
5.13. Регулятор частоты вращения ... 35
5.14. Конструкция регулятора частоты вращения........................44
5.15. Управление дизелем.............................................50
5.16. Система наддува и выпуска......................................56
5.17. Топливная система..............................................63
5.18. Масляная система . . ..........................................66
5.19. Система охлаждения ............................................70
5.20. Аварийная защита...............................................72
418
6. Системы тепловоза......................................................72
6.1. Топливная система................................................72
6.2. Масляная система.................................................76
6.3. Водяная система..................................................82
6.4. Система автоматического регулирования температуры воды и масла ди-
зеля .................................................................85
6.5. Песочная система.................................................88
6.6. Воздухопровод приборов управления................................90
6.7. Воздухоочиститель................................................92
6.8. Выпускное устройство и отопительно-вентиляционная установка . . 93
6.9. Средства пожаротушения...........................................94
6.10. Тормозная система...............................................95
7. Вспомогательное оборудование..........................................104
7.1. Привод вспомогательных силовых механизмов.......................104
7.2. Распределительные редукторы.....................................105
7.3. Вентилятор центробежный.........................................109
7.4. Привод синхронного подвозбудителя...............................109
7.5. Гидропривод вентилятора холодильника.............................НО
7.6. Редуктор вентилятора охлаждения тягового генератора.............113
7.7. Привод двухмашинного агрегата....................................ИЗ
7.8. Валопровод......................................................114
7.9. Карданный вал...................................................115
7.10. Вал привода редуктора вентилятора охлаждения тягового генератора . 115
8. Электрооборудование тепловоза.........................................116
8.1. Расположение электрического оборудования на тепловозе...........116
8.2. Электрические машины............................................117
8.3. Электрические аппараты силовых цепей и цепей управления.........128
8.4. Аппараты автоматического регулирования параметров тепловоза .... 153
8.5. Блоки и панели выпрямителей.....................................162
8.6. Резисторы ленточные ЛС и панели ПС с резисторами ..164
8.7. Аккумуляторная батарея..........................................167
8.8. Электрическая схема тепловоза...................................168
8.9. Контрольно-измерительные приборы................................198
Инструкция по эксплуатации
1. Общие указания........................................................201
2. Меры безопасности.....................................................201
3. Подготовка тепловоза к работе.........................................202
3.1. Экипировка......................................................202
3.2. Порядок полного слива масла.....................................203
3.3. Порядок полного слива воды из системы охлаждения дизеля.........204
3.4. Порядок полного слива воды из системы охлаждения масла и наддувочного
воздуха..............................................................204
4. Подготовка к первому пуску дизеля.....................................204
5. Пуск дизеля ..........................................................205
6. Осмотр после пуска дизеля.............................................206
7. Работы, выполняемые при выезде из депо и смене бригад.................207
7.1. Экипаж..........................................................207
7.2. Пульт управления и аппаратная камера............................208
7.3. Электрические машины............................................208
7.4. Дизель и системы................................................209
7.5. Агрегаты вспомогательного оборудования и их приводы.............209
8. Проверка действия электроаппаратуры...................................210
8.1. При неработающем дизеле.........................................210
8.2. При работающем дизеле...........................................211
9. Порядок эксплуатации тепловоза........................................212
10. Остановка дизеля.....................................................216
11. Смена поста управления с пульта секции А на пульт секции Б ..........216
12. Подготовка к работе тепловоза двумя и одной секцией..................217
13. Особенности подготовки и эксплуатации тепловоза в различных климатичес-
ких условиях.............................................................217
13.1. Подготовка тепловоза к работе в зимний период..................217
13.2. Эксплуатация тепловоза в холодное время года...................218
13.3. Подготовка тепловоза к работе в летний период..................219
13.4. Эксплуатация тепловоза в летнее время .........................220
14. Правила хранения.....................................................220
419
15. Пересылка тепловоза....................................................221
16. Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и методы устра-
нения (табл. 31) ...........................................................221
17. Ввод тепловоза в депо от постоянного источника тока....................221
Инструкция по техническому обслуживанию
242
242
242
243
254
254
254
260
260
260
261
262
263
264
264
265
265
278
282
282
282
283
284
285
285
286
288
292
293
293
295
296
297
297
297
297
298
299
300
300
301
302
302
303
303
304
304
305
305
306
306
307
307
307
311
311
313
317
321
1. Общие указания.........................................................
2. Меры безопасности......................................................
3. Виды и периодичность технического обслуживания.........................
4. Порядок технического обслуживания тепловоза............................
5. Техническое обслуживание дизель-генератора 10Д100......................
5.1. Основные положения...............................................
5.2. Осмотр дизель-генератора.........................................
5.3. Контроль затяжки гаек коренных подшипников.......................
5.4. Замена масла в регуляторе........................................
5.5. Регулировка иглы обратной связи .................................
5.6. Настройка частоты вращения вала дизеля...........................
5.7. Регулировка системы регулирования нагрузки.......................
5.8. Регулировка корректоров по давлению наддувочного воздуха.........
5.9. Регулировка электромагнита стоп-устройства.......................
5.10. Замена манжет регулятора........................................
5.11. Замена электромагнита механизма управления частотой вращения . .
5.12. Разборка и сборка узлов дизеля..................................
5.13. Регулятор частоты вращения и нагрузки...........................
5.14. Замена сальника водяного насоса.................................
5.15. Промывка воздухоохладителя дизеля...............................
5.16. Центровка муфты привода генератора..............................
5.17. Установка опережения нижнего коленчатого вала...................
5.18. Регулировка длины шатуна в сборе с поршнем......................
5.19. Определение линейного сжатия....................................
5.20. Регулировка положения валов топливных насосов...................
5.21. Установка топливных насосов.....................................
5.22. Турбокомпрессор.................................................
6. Предотвращение разжижения масла топливом..............................
7. Предупреждение помпажа турбокомпрессоров..............................
8. Предупреждение возникновения трещин и прогаров в поршнях и задиров втулок
и поршней ................................................................
9. Предупреждение образования трещин во втулках цилиндров и их рубашках
по адаптерным отверстиям..................................................
10. Промывка фильтра грубой очистки масла.................................
11. Замена элементов фильтра тонкой очистки масла.........................
12. Промывка центробежного фильтра........................................
13. Промывка фильтра грубой очистки топлива...............................
14. Замена элементов фильтра тонкой очистки топлива.......................
15. Контрольно-измерительные приборы......................................
16. Адсорбер..............................................................
17. Промывка топливной системы............................................
18. Отбор проб масла и воды дизеля, масла компрессора.....................
19. Топливоподкачивающий агрегат..........................................
20. Маслопрокачивающий агрегат............................................
21. Подогреватель топлива.................................................
22. Топливный бак.........................................................
23. Клапаны...............................................................
24. Радиаторная секция....................................................
25. Нагревательная секция отопительно-вентиляционного агрегата............
26. Теплообменник ........................................................
27. Воздухоочиститель.....................................................
28. Дифференциальный манометр.............................................
29. Тифон.................................................................
30. Установка пенного пожаротушения.......................................
31. Тормозное оборудование................................................
32. Компрессор КТ7........................................................
33. Силовые и вспомогательные механизмы...................................
33.1. Валопроводы и вентиляторы.......................................
33.2. Гидропривод вентилятора холодильной камеры......................
33.3. Редуктор распределительный задний...............................
33.4. Редуктор распределительный передний.............................
420
33.5. Редуктор привода вентилятора тягового генератора .............. 321
33.6. Привод синхронного подвозбудителя...............................323
33.7. Система автоматического регулирования температуры воды н масла
дизеля................................................................324
34. Электрооборудование...................................................325
34.1. Общие указания..................................................325
34.2. Электрические машины............................................326
34.3. Электрические аппараты..........................................329
34.4. Полупроводниковые блоки и аппараты управления.................330
34.5. Провода, кабели, соединительные н токособирательные шины........330
34.6. Аккумуляторная батарея..........................................331
34.7. Сопротивление изоляции электрических машин и цепей тепловоза . . . 332
34.8. Сушка изоляции электрических машин..............................332
34.9. Разборка и сборка электрических машин и аппаратов...............334
35. Экипажная часть.......................................................340
36. Реостатные испытания..................................................350
36.1. Общие указания..................................................350
36.2. На холостом ходу дизеля.........................................354
36.3. Проверка работы электрической схемы на холостом ходу генератора 354
36.4. Настройка селективной характеристики на 15-й позиции контроллера 355
36.5. Настройка внешней характеристики на 15-й позиции контроллера .... 358
36.6. Проверка параметров дизеля при работе на полной мощности........360
36.7. Настройка пусковых характеристик..............................361
36.8. Настройка характеристики аварийного режима....................361
36.9. Настройка аварийной схемы возбуждения.........................362
36.10. Проверка уравнительных соединений.............................362
36.11. Настройка реле перехода........................................362
36.12. Проверка срабатывания реле заземления..........................363
36.13. Замер уровня вибрации тягового генератора и турбокомпрессора . . . 363
36.14. Проверка работы вспомогательного оборудования..................363
36.15. Испытание электрооборудования тепловоза в пробеге..............367
37. Чертежные и допускаемые в эксплуатации размеры деталей и узлов тепловоза 369
38. Консервация тепловоза................................................389
39. Расконсервация тепловоза ........................................... 391
Приложения
1. Карта смазкн узлов тепловоза..........................................392
2. Технологическая инструкция по шлифованию коллекторов генераторов ГП-311,
ГП-311Б и ГП-311В непосредственно на тепловозе (ОТХ. 915. 001))......... 399
3. Настройка коммутации тяговых генераторов.............................400
4. Маркировка............................................................407
5. Технологическая инструкция по устранению дефектов поливинилхлоридной
оболочки электрических кабелей ......................................... 411
6. Перечень применяемых на тепловозе сальниковых уплотнений..........412
7. Перечень подшипников качения...................................412
8. Перечень применяемых на тепловозе клиновых ремней................414
9. Масса основных узлов.................................................414
10. Перечень дополнительной документации, которой необходимо руководствоваться
при эксплуатации, техническом обслуживании и текущем ремонте тепловоза 415
11. Перечень специального оборудования, необходимого для технического об-
служивания и текущего ремонта тепловоза..................................416
ТЕПЛОВОЗ тэюм
Руководство по эксплуатации и обслуживанию 2139.00.00.000РЭ
Ответственный за выпуск И. Е. Горепекин
Редактор М. П. Сазонова
Переплет художника А. Е. Смирнова
Технические редакторы А. Г. Алахвердова, В. М. Генина
Корректор В. А. Спиридонова
Н/К
Сдаио в набор 26.12.84. Подписано в печать 1.10.85. Т-19491
•"'чт 70Х100'/1в Бум. офсетная Ns 2. Гарнитура литературная. Офсетная печать.
л. 34,45+вкл. 1,95. Усл. кр.-отт. 36,4. Уч.-изд. л. 43,97. Тираж 40 000 экз. Заказ 627
Цена 2 р. 50 к. Изд. № 1к—3—3/1 № 3369
ia «Знак Почета» издательство «ТРАНСПОРТ», 103064. Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли,
129041, Москва, Б. Переяславская, 46
Государственный комитет СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Ордена «Знак Почета» издательство
«Транспорт»
Имеются в продаже книги:
КОСТЮК И. Я., НОТИК 3. X. Механическое оборудование тепловоза:
Учеб, пособие для ПТУ. — 1984. — 136 с. — 35 к.
Рассмотрено устройство экипажной части, дизеля и вспомогательного обору-
дования тепловоза ЧМЭЗ, подробно описана работа основных узлов.
Для учащихся ПТУ и технических школ, может быть полезна машинистам
и помощникам машинистов тепловозов.
ТУРОВ Л. А. Становление мастера. — 1983. — 40 с. — (Герои труда). —
30 к.
Рассказано о трудовом пути Героя Социалистического Труда бригадира
электромашинного цеха Кзыл-Ордынского локомотивного депо, почетного граж-
данина города Кзыл-Орда, У. Абишева.
Для локомотивных и ремонтных бригад.
Электрические передачи переменного тока для тепловозов и газотурбово-
зов. — 1982. — 256 с. 2 р. 10 к.
Рассмотрены передачи переменного тока с асинхронными двигателями без
преобразователей частоты и с различными видами тиристорных преобразовате-
лей, передачи с вентильными двигателями и различными преобразователями ча-
стоты. Для научных и инженерно-техн, работн. ж. д. транспорта.
Продажа производится
отделениями издательства «Транспорт», центральным магазином «Транспорт-
ная книга» (107078, Москва, Садовая Спасская ул., д. 21). Отдел «Книга—поч-
той» указанного магазина и отделения издательства высылают литературу нало-
женным платежом.
Государственный комитет СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Ордена «Знак Почета» издательство
«Транспорт»
Готовятся к изданию книги:
БОРОДИН А. П. Проверка цепей управления пассажирских тепловозов
ТЭП60, 2ТЭП60, ТЭП10. — М.: Транспорт, 1986. — 11 л. — (Б-чка машиниста
локомотива). — 70 к. 15 000 экз.
Приведен метод проверки работоспособности цепей управления этих тепло-
возов, основанный на комплексной оценке признаков состояния отказавших н
работоспособных элементов по показаниям контрольно-измерительных приборов,
результатам проверок срабатывания аппаратов на слух и визуально. Последова-
тельность проверок аппаратов и элементов цепи управления представлена в виде
наглядных схем.
Для локомотивных и ремонтных бригад, а также представляет интерес для
инженерно-технических работников.
СИНЕНКО Н. П„ ЗАСЛАВСКИЙ Е. Г. Тепловоз ТЭЗ. — М.: Транспорт,
1986. — 25 л. — В пер.: 1 р. 60 к. 20 000 экз.
Описана конструкция дизеля 2Д100, электрического оборудования и экипаж-
ной части тепловоза ТЭЗ. Большое внимание уделено особенностям эксплуата-
ции, деповскому ремонту, а также модернизации отдельных агрегатов и сбороч-
ных единиц локомотива.
Для локомотивных бригад, обслуживающего и ремонтного персонала депо.
Заказы принимаются
отделениями издательства «Транспорт», центральным магазином «Транспорт-
ная книга» (107078, Москва, Садовая Спасская ул., д. 21). Отдел «Книга—поч-
той» указанного магазина и отделения издательства высылают литературу нало-
женным платежом.
Секция 2
Секция 1
АВ
Z-я секция
ш.г
Указатель
повреждения
Давление
масла
l-я или 3-я
секция
Температура
2-я секция
3-я секция
ддз.г
____3-я секция
УВ2
»
20/6
। АГУ-10
Кл.чг
"УОТ
Переговорное
устройство
3/16 38 2Т-21
гтп-zt чое
3/18 48 ZT-ZO Zrn-Z8 403
3/1 5 ZTS " ZTn-5 418
юоо J4&
>0
5 гт-ю
? 2ТП-10 410
, 3
1 701 „3/13 41 ZT-Z1 2ТП-20 423
775 д J/77 33 ZT-Z8 ” ZTO-Z7 422
7-я секция
Резервные
провода.
дд1,з
3113
—
"зПй
It ZT3-21
3/16
зИ
4/8
6 2ТЗ-10
33 ZT3-28
5 ZT3-5
2T-1Q 6
ZT-ZO 40
ZT-5 5
2T-Z7 Зв
Секция 3
ytiz f
4>
W
ms.,™ ДН2
t—f f--rt-
2/8
40 2T3-Z0 , 2Т-21 41
Зв ZT3-Z7^ ” ZT-Z8 33
'Us Тзсп
1264 „1115 58 IT-16,, „
1003 д?//7 1-2 ST-31
1011 „2/13 8-2 3T-3Z
---------
1ТП-6 423
nn-1Z 161
ЗТП-31 165-2
ЗТП-32 164-2
тт
2-я секция
ЗТП-ZI 162-2
ЗТП-ZO 163-1
z/i3
~2Й8
^1/3 355
-*атч—
7/73
IT-6 53
С 1T-12 53
166-2 3T3-21 Z.ST-Z1 52-zZ/^
167-2 3T3-Zj^^^^3T-20 si-2 &S67*
1T3-S 1T-1S 58
TT8-iz~ -- ir~17 so"
3T-31 7?
3T-3Z 8-2
7-2 3T3-31
в-2 3T3-3Z
—^3 IT-6 ,
S3 1T-12Z
SjeJ/14 52-2 3T-2^
^.5i-2^?o^x;>
'18_____
734________0^>S\ 41 )) 1TQ-Z1 108
837 \у211б\ 44 1T-Z1^, .4 1ТП-28 nil
1014 ?4ll' 73 f У 2ТП-6 833-2
~1016 ^/ч\ To 2T-16 'УХТх 2ТП-16 832-2
Д83.2 x-s J I 14С1/
AS Д83.
Jg» 7s
-0^
ЧЦ5
Д6 831 '!5ШГ ’
1ТЗ-2Г
1Т-20 чг
2-я секция
ПНР
_________&
3-я секция 3.
W~' „
43 1T-Z1 ,
45 1T-Z8£
' 3 ZT-15(.
. Ю IT-11,,
-’з/з ”
2ТП-15 175-2
гтп-и no-i
Ч/Ч
4/7
35 STS .
36 3T-1Q"
1367 2 j §
ЗТП-4 34
ЗТП-5 31
ЗТП-10 33
УП
о—
20/6
ддз.г
3/Ю . 820 Z-я секция УД J 2
----gf---------
3/18 810 т
7/7
** 7-я секция
У18 д. 1006 t
3 1
3/13 „707 г у
7/77 д 70S
д, 1115 '264
\Llll4 ties'
' д 2/18 1000
д 2/13 1011
Д15
ПНР 2-я секция
1TJ-18,, 1 Т-27 44 |
гр/д-.
2 03
845 __
73 2T3-i'
во гп-16
214 ZT3-15^
215 ZT3-11
чЦз
ZT-6 73
2 Г-15 80________
ТПГп
ЗТ-4
ЗТ-5
ЗТ-10
33
35
36
1T-Z1 43
IT-28 45
2T-15 3 З/Пё^
TtTi 10 ~826
31 зтз-ч
m зтз-5,*
J18 зтз-н,,
**' .. XX
582 ЗТЗ-1Ч,<
582 ЗТ-1Ч ,, ЗТП14585,
-------------------------1
?/17 гх 139 IT -14,, 1ТП-1Ч 91В „ 2П2 183 1ТЗ-1Ч ,,
Ч' 6- T/fC 187 iT-4 “ 11 гтп-ч ZB1 3115 191 гтз-ч
If /Э 5^ “ j Ц п г* — 3?.5 ZT-12 11 ZTH-12 813 г* 4/10 875 гтз-1г „
ufn r* _ 830 гт-пЪ > ttri-n 817 ЧПЗ 830 г т з-п ,1
7//J 5* ' ' THil Г* 833 ЗГ-П ЗТП-11 898 -П 20/1 893 3T3-11
ZS/Z0— 894 зт-15 ,, > —-— ЗТП-15 899 '^0 > 20/2 894 3TJ-15 ‘
Схема сочленения трех секций
_ ЗТ-1Ч 582
»> 1
... 1T~14 103
Z. ZT-4 ~Й7~
Тч ZT-12 825
Z. ZT-n 830
зт-11 ш
?; зт-15 m
имг
«
«
3-я секция
г!15 7Я,
„ 2/16 а?~
д ЧП 1014
\Ч]4 Tais
%3L
ПНР 2-я секция
yez
1
<4
3-я секция
Уп
'^Кл.42
___________20/6_
АГУ-10
9 гЦ2
03/15
0 4/Ю
0 4/13
0 гоц
0 2012
Рис. 155. Электрическая и монтажная схемы тепловоза (на 2-х вкладках)
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
А Амперметр М4200, 150-0-ЮТА-1,5 1 Заряд батареи
АВ Амплнстат АВ-ЗАУЗ 1
АК Кнопка аварийная КЕ-021УЗ исп. 2 1
АР Переключатель аварийный УП5312/С86 1
АУР Выключатель А3716БУЗ, 80 А 1
А1 Амперметр М4200, 0—6000 А 1 Тягового генера-
А4 Выключатель А3161УЗ 1 тора 20А
AS Выключатель А3161УЗ 1 15А
А6 Выключатель АЗ 161 УЗ 1 15А
А8 Выключатель А3161УЗ 1 20А
А9, А14 Выключатель А3161УЗ 2 15А
All, А12 Выключатель АЗ 161 УЗ 2 20А
А13 Выключатель А3161УЗ 1 20А
БА Батарея аккумуляторная 46ТПНЖ—
550У2 1 550А-Ч
БВ2 Блок выпрямителей БВК-450УЗ 1
БВ2 Блок выпрямителей БВК-471УЗ 1
БДС Блок выпрямителей БВ-12ОЗУЗ 1
БД1 — БД4 Выключатель конечный ВК-200ГБУ2 4
БРН Регулятор напряжения БРН-ЗВУЗ 1 75 В±1%
БТ Блок тахометрический БА-420УЗ 1
БУ Блокировка крана машиниста № 367 1
В Возбудитель В-600 1
ВБ Разъединитель батареи ГВ-22АУЗ 1
ВВ Контактор возбуждения возбудителя
МКЫОУЗА 1
ВГ Генератор вспомогательный ВГТ25/120 1
вк Электродвигатель вентилятора кузова
П11 1 75 В; 0,2 кВт
вкв, ВКМ Датчик температуры Т-35 2
ВП2 — ВП5 Вентиль автоматики холодильной каме-
ры ВВ-3 5 75 В
ВП6 Вентиль отключения ряда топливных
насосов ВВ-32УЗ 1 75 В
ВП7 Вентиль ускорителя пуска дизеля ВВ-1 1 24 В
ВП9 Вентиль отключения пяти топливных
насосов ВВ-32УЗ 1 75 В
ВП10 Вентиль вызова помощника ВВ-32УЗ 1 75 В
ВПП, ВП12 Вентиль осушки воздуха ВВ-32УЗ 2 75 В
ВРЗ Разъединитель реле заземления
ГВ-25БУЗ 1
ВТ Вентиль ВВ-32УЗ 1 75 В
ЗШ1. ВШ2 Контактор ослабления возбуждения
ПКГ-565УЗ 2
Г Генератор тяговый ГП-311У2 1
ДВ1, ДВ2, ДВЗ Термодатчнк полупроводниковый ПП-2
(ТП-2) 2 Крайняя секция
ДВ2, ДВЗ Термодатчнк полупроводниковый ПП-2
(ТП-2) 2 Средняя секция
ДДР, дтц Датчик пневмоэлектрический обрыва
тормозной магистрали № 418 1
ДД1, ДДЗ, ДВ2 Приемник электроманометра ЭДМУ-6 2 Крайняя секция
Зак. гни. 627. Тепловозы типа ТЭ10М, 1985
П родолжение
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
ДВ1, ДВ2, ДВЗ Приемник электроманометра ЭДМУ-6 2 Средняя секция
ДЗБ Панель с выпрямителем ПВК-6011УЗ 1
ДМ1, ДМ3. М2 Термодатчнк полупроводниковый ПП-2
ДМ2, ДМ3 (ТП-2) Термодатчнк полупроводниковый ПП-2 2 Крайняя секция
(ТП-2) 2 Средняя секция
дт Датчик температуры ДТКБ-53 1
ДЦ1, ДЦ2 Датчик реле давления КРМ (Д250Б) 2
Д1-ДЗ Контактор пусковой КПВ-604 3 67к = 48 В
Д1 — ДП Диод КД-202Р 11
Д12 — Д18 Диод КД-202Р 7 Блок БР
Д19 — Д22 Диод КД-202Р 4 Блок БР
Д23 — Д24 Диод КД-202Р 2 Блок БР
ИД Индуктивный датчик ИД-31УЗ 1
КВ Контактор возбудителя генератора МК4-10УЗА 1 UK = 75 В
квп Кнопка вызова помощника ВК14-21 1
КДМ Контакт дифманометра 1
КП2, К32 Вентили песочницы задней КЛП-32УЗ 1 75 В
КМ Контроллер машиниста КВ-1552УЗ 1
кмк Контактор калорифера МКЫОУЗА 1 (/„ = 75 В
КМН Контактор маслопрокачнвающего насо- са МКЗ-10УЗА 1 (/„ = 50 В
КМР Кнопка маневрового режима ВК14-21 1
КН Выключатель педальный ВЛ-1-20УЗ 1
КПП Кнопка песка под первую колесную па- ру ВК14-21 1
КП1—К31 Вентили песочницы передней КЛП-32УЗ 1 75 В
кт Кнопка ВК14-21 1
КТН Контактор топливного насоса МК1-20УЗА 1 (/„ = 75 В
лдк Лампа Ц110-4У2 (АС-43021У2) 1
ЛД2, ЛДЗ Лампа Ц 110-4У2 (АС-43025У2) 2
лнц Лампа Ц 110-4У2 (АС-43025У2) 1
ЛН1 — ЛНЗ Лампа Ц110-4У2 (АС-43021У2) 3
лп Лампа ПЖ 50-500-1; 500 Вт, 50 В 1
ЛРЗ, ЛРТ Лампа Ц110-42У (АС-43021У2) 2
Л1 — Л8, Л13 Лампа РНбО-4,8; 4,8 Вт, 60 В 9 Цоколь В15 d/18
Л9 — Л12 Лампа Ж80-60; 60 Вт, 80 В 4 Цоколь В22 d/25
Л14, Л15 Лампа Ж80-60; 60 Вт, 80 В 2
Л16 — Л19 Лампа Ц127-25-1; 25 Вт; 127 В 4
Л 20 — Л 22 Лампа РНбО-4,8; 48 Вт; 60 В 3
1ЛБ — 4ЛБ Лампа Ж80-60; 60 Вт; 80 В 4
1ЛК — 4ЛК Лампа Ж80-60; 60 Вт; 80 В 4
МК Электродвигатель калорифера П11 1 75 В, 0,3 кВт
МН Электродвигатель маслопрокачивающе- го насоса П41 1 64 В; 4,2 кВт
МР1 — МР5 Электромагнит тяговый ЭТ-52Б 5
ОМН Тумблер ТВ1-1 1
ОМ1 — О Мб Тумблер ТВ 1-2 6
ПВ1 — ПВЗ Выпрямитель уравнителей ВВУ-УЗ 3 /п = 60 А
ПДМ Переключатель П2Т-1 1 Крайняя секция
Секция 1
СигнализацияА
с врас нагрузки
1-я секция !
сброс нагрузки
2-я секция
сброс нагрузки
3-я секция
радота дизеля
2-я секция
1052
в 81 312
Шя^-
ЛН2
ПТ
ЛД7
ЛИЗ
Секция 1
Секция 3
работа дизеля
3-я секция
ЛАЗ
реле заземле-
ния
Пожар 2-й
секции
Пожар 1-3-й
секции
113^
у то г/Л“
^-о----0
4 Р3 llA
> 206 J'L 211
п16
ЛРЗ
1М-4
<^~Тг ~ it-и
Наполнение
тормозных
цилиндров
м
Управление
холодильной
камерой
Управление
контакторами
шунтиравки
A dcoptiep
ЛП1-3
1П1...3
пзз
лп? ч
СА
lift
| >Д/чач/ 20/12
ДЦ1.1 I—
. SZI
+ -0---ДН-—
70fl/T
+ ^l ^L3
о н-J
впг
впз
ВП4
км+
М3|—
ВОН
КМ I
112^1116 111 jr в,!18
: km
[3!L 261
'8Ш1
ВШ2
13 21-3
— ,105*
7nW> а708-вв1
Тг/70~°1Л
^-5^110
1Щ
1[в чг 1ТЗ-Н
431 пз-5
ЛРЗ
18 273-8
ЛП1-3
ПЗЗ 213-32
34 1ТЗ-18
23 213-15
28 713-33
21 213-34
10 1Т-13
11'25 05
1Т-15 33
85 17-25
27-8 18
1М-4
— —»
1Т-11 32
73 11'15
38 1Т-4
11-4 36
555 3 Т-13
556 37-/3
11-10 41
1Т-5 46
РУ14
11 11-10
45 /7-5
715
2/20
3)5
А1
21П-37 П85
21П-31 mot
ЗА
СА
.4/3 171
1чв1 ЯМ,
лнц
70/12
№п
6Z1
1ТП-18 sst
2ТП-13 ASS
2ТП-33 АЗО
OHM
'‘.KM ТЗП
KM* L |
IT-33 1
IT-34 13
133S ~II13~ ' 1385
0012
—о—
Р;
1тп-зз Азг
____251
415
1ТП-13 S12
21-34 21
1Т-18 34
zi-зз г1
ПЛ-34 53
07
2 т-15 23
,527^751
4/5 Д
4/7
:P0i4nis 9
3T0-Z631 Р55
КМ* ' *
' 1ТП-10
1ТП-5
11-27 1
11'23 ‘I
вон
310-18 553
31П-15 551
006 _____________Cf,™4
пог -16/7
3/4
0^8 [-1 J3Q1 1/11 1300
+ «iZLaZIL
Z1H-34 All ________
KH± > _ П2Л14 > BKB
1111^ 1301
-JlZ
1386
1/13
“ ЛП7
18S 113'4
лнз апзз ,,
2ТП-8
РУ1Ч
гт-зг
ЛИЦ
73 21-15
21 21-34
2t 27-33
31 1Т-10
18 2Г8
лаз 21-31
31 31-76
130
111
206
551_________
ПЗЗ 273-31
71 313-26
Z7-3Z
71-31 П83 4l2
31-76 31________
7/3
J11328 m
3l5
Д7
Р914
ВОН is
К 71 П-3 11Ч
70113 ~ 2131
555 373-16
556 313'13
m
Tiff
30 1T3-13
261 „ 1341
/416
oiin
17 2 73-j
31-18 555
ЗТ-15 SSS
11'15 30
27-J 17
нов
ДЦ1.2
ВП2
622 ^I^SZI^
Я &•
_____________ l\7Qg
ВП4
—o-
Tiff
111^.610
318
5K8 J11^,712
±КМ
НОВ
ГОИ _ > КМ * ' * км
15 Ч НОВ
Bl
IT-33
ВОН и о
Вентиль от-
пуска тормо-
зов
Вызов помощни-
ка машиниста
r-iBOlO
JT КВП
uoa
1/13
BOH
км\ '
пП12
3___11-77 J,
138S
133! ,
1383 ЯМ
U82 ?
1ТП-22 513
у71ТП-23 511
1335
1387 1330
ВТ
г 1T3-33
0010
is 113-34
~ГвПТ1'
8017
3 113-27
— 1/12
•1'Ю у, 1383
tTa
Al 6
+
км
+
нов
Продолжение
Продолжение
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание Обозначенвс на схеме Наименинаниг Число Примечание
ПД! - ПДЗ Кнопка ВК14-21 3 2, 4, 7 СП Резистор ПЭВ-7,5—470 Ом 3 Средняя секция
ПКР Тумблер ТВ 1-4 1 Крайняя секция 2—9, 11—14СП Резистор ПЭВ-7,5—470 Ом 12 Крайняя секция
ПР Реверсор ППК-8063 1 11—14СП Резистор ПЭВ-7,5 -470 Ом 4 Средняя секция
птм, птв Тумблер ТВ 1-4 2 Средняя секция СО1 — СО13 Резистор ПЭВ-4,7—200 Ом 13
П1 — П6 Контактор поездной ПК-753Б-6 6 СУ1 Резистор ПС-50122УЗ 1
РБ1 — РБЗ Блок реле боксования ББ-320А-10УЗ 1 TH Электродвигатель топливного насоса П-21 1 75 В; 0,5 кВт
РВ1 Реле времени ВЛ-50УЗ 1 50 В, 90 с ТН1—ТНЗ Тумблер ТВ1-1 3
РВ2 Реле времени ВЛ-50УЗ 1 50 В, 30 с ТО Тумблер П2Т-1 1
РВЗ, РВ5 Реле времени РЭВ-812УЗ 2 НО В, 1,5 с ТПН Трансформатор постоянного напряжс-
РВ4 Реле времени РЭВ-813УЗ 1 110 В; 3 с ния ТПН-ЗАУЗ 1
РД Резистор МЛТ-2-510 Ом 1 ТПТ 1, 4 Трансформатор постоянного тока
РДВ Реле давления воздуха РД-1-ОМ5-02 1 ТПТ-21УЗ 2
РДМ1, РДМ2 Реле давления масла РДК-3 1 ТПТ 2, 3 Трансформатор постоянного тока
РЗ Реле управления Р-45Г2-11УЗ 1 ТПТ-22УЗ 2
РОП Реле управления Р-45Г5-11 1 24 В ТР Трансформатор распределительный
Р01 Потенциометр П90 1 ТР-23УЗ 1
РП1—РПЗ Реле перехода РД-ЗО1ОУЗ 3 ТРВ, ТРМ Термореле воды и масла КРМ 2
РУ2, 4—10 Реле управления ТРПУ-1-413УЗ 8 ТУП Тумблер ТВ 1-2 1
РУ12, 13, 19 Реле управления ТРПУ-1-413УЗ 3 ТУ1 Тумблер П2Т-5 1
РУ15, 17 Реле управления ТРПУ-1-413УЗ 2 ТУ2, ТУЗ Тумблер П2Т-5 1
РУ16 Реле управления Р45М-42УЗ 1 тх Тумблер ТВ 1-2 1
РЭ1, РЭ2 Розетка электрическая (бытовая) 2 220 В, 5 А Т2—Т6, Т14 Тумблер П2Т-1 6
РЭЗ — РЭ7 Розетка РЗ-8БУ2 5 Т8, t9 Тумблер ТВ 1-4 2
Р1 — Р8 Резистор МЛТ-2-100 кОм 8 Блок Бр Т10, Til Тумблер ТВ 1-1 2
Р9 — Р16 Резистор МЛ Т-2-120 кОм 8 Блок Бр Т12, Т13, Т20 Тумблер ТВ 1-4 3
Р17—Р19, 22 Резистор МЛ Т-1-100 Ом 4 Блок Бр Т16, TI8 Тумблер ТВ1-1 2
Р20, Р21 Резистор МЛТ-1-100 Ом 2 Блок Бр Т19, Т22 Тумблер ТВ 1-1 2
СБТ, СВР Резистор тахометрического блока и воз- Т24, Т25 Тумблер ТВ1-1 2
будителя генератора ПС-50232УЗ 1 Т26 Тумблер П2Т-1 1
СБТН, СОР, Резисторы селективного узла УВ1—УВЗ Измеритель температуры ТУЭ-8А
СБТТ, СОУ ПС-50418УЗ 1 (ТП-2) 3 Крайняя секция
СВВ Резистор размагничивающей обмотки УВ2 Измеритель температуры ТУЭ-8А
возбудителя ПС-50318УЗ 1 (ТП-2) 1 Средняя секция
СЗБ Резистор заряда батарей ПС-9233УЗ 1 УД1, УД2, УДЗ Указатель электроманометра ЭДМУ-6 2 Крайняя секция
емк Резистор электродвигателя УД2 Указатель электроманометра ЭДМУ-6 1 Средняя секция
МКПС-50124УЗ 1 У Ml, У М2, У М3 Измеритель температуры ТУЭ-8А (ТП-2) 3 Крайняя секция
СОЗ, ССН Резистор селективного узла ПС-50417УЗ 1 То же Измеритель температуры ТУЭ-8А (ТП-2) 1 Средняя секция
СПВ Подвозбудитель ВС-652У2 1 УП Вольтметр М4200, 0—1000В-1,5 1 С переделкой
СПР Резистор прожектора ПС-50230УЗ 1 УТ Тумблер ТВ 1-4 1
СРБ1 — С РБЗ Резистор реле боксования ПС-50125УЗ 3 ХД2, ХДЗ Тумблер ТВ1-1 2
СРЗ Резистор реле заземления ПС-5024УЗ 1 ЭТ Электромагнит тяговый ЭТ-54Б 1
СРПН1-3 Резистор реле перехода ПС-4061УЗ 3 V Вольтметр с кнопками М-151, 125 В 1
СРПТ1-2 Резистор реле перехода ПС-50125УЗ 1 VI Вольтметр М-4200, 0—ЮООВ-1,5 1
СРПТЗ стн Резистор реле перехода ПС-50125УЗ Резистор ТПН ПС-50416 1 1 1—8 102 Электродвигатель тяговый ЭД-118А(Б) Резистор к вольтметру ДСР-3033 6 1
СТР Трансформатор стабилизирующий ТС-2УЗ 1 103 Шунт 75ШС ММЗ-150-0,5 1
СТС, евпв Резистор стабилизирующего трансформа- 104 Шунт 75ШС ММЗ-6000-0,5 1
тора и подвозбудителя ЛС-50231УЗ 1 105 Блок-контакт валоповоротного мехаинз- 1
СШ1 — сшз Резистор ослабления возбуждения ма ВК-411
ЛС-9110УЗ 3 107 Панель с предохранителями ПП-4035УЗ 1
СШ4 — СШ6 Резистор ослабления возбуждения 115 Шунт 75ШС МЗ-5-0,5 4
ЛС-9120УЗ 3 116 Шунт 75ШС МЗ-20-0,5 1
С1 Лампа РНбО-4,8 в светильнике СЗСЛ-60 1 117 Шунт 75ШС ММЗ-150-0,5 1
С2 — С17 Лампа Ж80-60; 60 Вт, 80 В 16 ——
an
13IIS . 1H-J „
iQis ч> I Указатель
I -*'1 повреждений
Г~wzg/8 3J ,
Ф?5 V *^^77» Ив 'ЗТ 4 Тунвлер
731 —I —732,3 11112 20/8 „г указателя
л л «» ,l/gg 0 М30 35 <37-5 повреждений
Т 4-8(3-11) 1-я 3-я 4-11
1т секция секция
SB
< jr-z»
34
sT 26-3 76-16
Г £"28'/7 ЕР
Zff/S
n
1367
| Ф 28'17 6P 18-3
ГЙШ'ВМ
„Пожарная сигнализация''
« 7/f Р31Ч 7/Z
/7М^ JM3 1I5 тз — —
* 75 5П
Mil
Блан резисторов
Панель резисторов Указатель
Панель диодов иснрозищит-
них цепей
повреждений
Розетки межтепповозного соединения крайних секций (лицевая сторона)
ЗТ-средняя
2Т-левия
17-правая
Розетки межтепловозного соединения средней секции (лицевая сторона)
2ТП- передняя левия
реждений
зз Зо!з щи
Примечание:
на средней секции не установлен
тумдлер 741,3 с проводами 33,35,
1406, 1407, 1400, 1303.
Пожар"
128^077,^ПЦ ^П2Чу IK6JT20 пу Д713 078 ^030_ДТП П31
15-44 1-10^1-11 ''Ъ "
Кл71
-ас Правая ВвН
37П- передняя средняя
ПП-передняя правая
373-задняя средняя
2ТЗ-задняя левая
V,ап- АТГ^ "ч''-л Т]'}~ЛЧ0^ А™ 333 А™ 1138 ЛТ1в П37 ДТП П36 ДИвпя^ Правая стент
,?~7~а~\гЁ‘а UFO—"°"U£'0—°1иГ°—V оизельного
‘в'г ооо о помещения
Ч48ууП31 _Д320_пчво ДТ1 пчз ^пза_ ДТ7
)з-1 °"МГ
П51
hLjf Крыша над
» дизелем
Кл.77 j
Л'°, ДЯ Г ДТ5 353 ЛТД 353 АТ4 357 ЛТЗ 353 JTy55^
й Левая стенка
/ дизельного
помещения
37-26 ,,
(373-76)
,.,. „ 84
ПВВ Я 66 ,, П67 НУВП68 У 8 П63
----- ---------^/5-2 *--------
ЛП1-3 1 -
П14Ч__________ 78/71
12/5 035
:—
ДТ21П71 315 оу чч
ЗМ-5
---------—-< 27-37(773-37)
4iz s
?-------
PS14 К'33 ПЮ \
П1Ч5 ТП1.3 ,
Г/5
П1Ч8 "/» ПВ7
~ -fe-
ns
П83
7-31(773-31)
-^‘^(770-31) р/5
15-47 75~43 7М-5
Левая ввК
Сигнальные
лампы:
пожар
1-3-й секции
пожар 7-я секция
н>-
V/3
13/16
423—
ПИЗ
—я
IM-3
Примечания:
на средней секции не установлены:
1. провода П35,1184,П87,Л56,Л1Ч4,П145,пт,пт;
2. сигнальные лампы ЛП1-3,ЛП7;
3. тумвлсриТШ. ..7ПЗ.
173- задняя правая
Штепсельные разъемы
Обозначение .Место установки Наименование | Число) Примечание
3. 4, 6—8 5, 10 14 19 1м Пульт Крайняя секция Разъемы панелей Разъемы панелей Педаль песочницы Панель реле и диодов Минусовый 4 2 1 1 1 СШР48П26ЭШЗ СШР36П15ЭШ5 ШР20ПЗЭШ7 ШР20П5ЭШ10 СШР36П15ЭШ5
8, 9, 12 10 1м Средняя секция Разъемы панелей Разъемы панелей Минусовый 3 1 1 СШР48П2ЭШЗ СШР36П15ЭШ5 СШР36П15ЭШ5
Р РВД, РВИ 1.2 25 26 27 2м Аппаратные камеры Правая Реостатные испытания Ввод в депо и внешнего источника Панель тумблеров Панель реле Панель реле Блок БР (панель диодов) Минусовый 1 2 2 1 1 1 1 СШР48П26ЭШЗ ШР48П2ЭГ9 СШР48П26ЭШЗ ШР60П45ЭГ2 ШР60П45ЭШ2 СШР48П26ЭГЗ СШР48П26ЭШЗ
Зм Левая Минусовый 1 СШР36П15ЭШ5
1Т—ЗТ Крайняя секция Межтепловозное соедине- ние 3 2СШ001
1ТП—ЗТП 1ТЗ—ЗТЗ Рамы Средняя секция 3 3
РПБ Правая Параллельное соединение 1 2139,70.02.018
Левая батарей 1
13, 15, 16, Пожарная сигнализация 4 ШР20П4ЭШ8
17 29, 30 32 Кузов Светильник С14, вентилятор ВВ 2 ШР20ПК2НШ6
Осушка воздуха 1 ШР20ПЗЭШ7
Примечания 1. Состояние контактов реверса показано для положения «Вперед».
2. Провода, проложенные только на средней секции, показаны штриховой линией,
а обозначение их дано в скобках.
Локомотивная сигнализация
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
лс Светофор С2-5М 1
Л23 Лампа предварительной сигнализа- ции РН60-48 1
ПК1, ПК2 Приемные катушки 2
ПРД Панель реле и диодов 2ТЭ10В.70.50 0147 1
РУ21 Реле управления ТРПУ-1-413УЗ 1 24 В
С Скоростемер ЗСЛ.2М-150 1
СУ Сопротивление уравнительное ПС-50.122.УЗ 1
С1 Конденсатор МБМ 250-0.05 МКФ 1
Т15 Тумблер АЛСН ТВ 1-4 1
Ф Фильтр ФЛ-25/75 1 АЛСНВ-1-ЭП
эпк Электропневматический клапан 150-СБИ 1
120 Панель сопротивлений 2139.70.12.010 1 Резистор ПЭВ-10 130 Ом
А15 — А17 Выключатель А63М 3 5Х1,377И
БПС Блок предварительной световой сиг- нализации 1
вк Кнопочный выключатель ВК 14-21-11110-40УЗ 1 Черный толкатель
ВС Тумблер ОПД ТВ 1-2
ВФ Тумблер ФИЛЬТР ТВ1-1 1
1
Контроллер машиниста
Крайняя сенная
ICO... 13 СО
{ПЭВ-7,5-200 ом)
1424 , 1425
Пульт управления
(Кв-1552)
Г'Тён ПОН
А10?
А 33
ТЯГ
ТПГ
1401
124?
105
1242
284
1236
211
200
276
1283
ШР6
213
1252
1244
1383
1203
612
611, 7вЭ
101
1312
1034
261
253
230
ШРЧ
/ш
1427
1428
1423
1431
1432
тз
1434
1441
1443
ШРЗ
ШР5
2СП...ЗСП, Р20
( 036-7,5-470 Ом)
,___, А >15
У~1——1~~° А108
___, _ 838
вчг
652
1287
1007
863
1223
1018
183
ШР10
С р е д ня я
Контроллер машиниста ICO ...ОСО
(пэв-7,5-200 ом)
1424 1425
(КВ-1551)
' ВОН I
158 ВОН
13) ° 4 4*?
I486
1242
105
1242
284
ШРЗ
(СШРЧв026 ЗШЗ)
Номер штыря Номер провода
1 1134
1
3 1221
4 1135
5
6
1 1203
8 1704
3 А78
W А 13
11
12
13
14
15 А 63
16 А16
11 А 16
18 А75
13 АП
20
11 А 63
22 А 10
73 А125
24
75
26 АПЧ
(СШРЧв 026ЗШЗ) (СШРЧв 026 ЗШЗ) (СШРЧв 026 ЗШЗ) (СШР36 015 ЗШ5) (СШРЗ6 015 ЗШ5)
1236
271
280
шр-с L.°J
1426
1427
1428
1423
1431
1432
1433
300
: 1283
611
611,703
101
1312
253
230
216
1434
секция
2,4,7 СП
(ПЭв-7,5- 470 ОМ)
183
838
652
863
Номер штыря Номер провоза
1 Эбч
2 726
3 553
4 730
5 575
6 537
1 065
8 314
3 725
10
11 1451
12 1451
13 687
14 673
15 688
16
11 1231
18 1233
13 1274
20 1238
11
22
13
24 1423
15 1421
26
Номер штыря Номер провода
1 1216
2 1003
3 1215
4 1005
5 1000
6 844
7
8 1401
3 1403
10 1406
11 1408
12 610
13 675
14 623
15 650
16 634
17 612
18 0148
13 П145
20 1383
21 1384
22 1388
23
24 1136
25 1183
26
Номер штыря Номер провоза
1 1236
2 318
3 322
4 1224
5 651
6 1184
7 1183
8 1167
3 1163
10 1268
11 1007
12 1008
13 1010
14 863
15 1186
16 1185
17 1223
18 1225
13 1226
10 1018
Z1 1013
22 1015
23 353
24 351
25 831
26 356
Номер штыря Номер провоЗа
1 1058
1 1055
3 1235
4 113
5
6 1461
7 1461
« 1464
3
10 153
11 260
12
13
14
15
Номер штыря Номер пробеЗа
1 1434
2 1433
3 1432
4 1431
5 1423
6 1428
7 1411
8 1426
3
10 1425
11
п
13
14
15 1436
Номер штыря Номер провоЗа
1 А 43
2 А44
3 А 45
4 А46
5 А 47
6 А48
7 А 43
8 А 50
3 А 51
10 А 52
11 А 53
12 А 54
__ШР8 ШРЗ
(СШРЧв 026 ЗШЗ) (СШРЧвП16 ЗШЗ) (СШРЧв 026 ЗШЗ) (СШР36 015 ЗШ5) (СШР35 015 311/5)
ШР12
ШР10
ШР1м
ШР-1М
(СШР36 015 ЗШ5)
Номер штыря Номер провода
1 1023
2 1177
3 1013
4
5 1203
6 754
А13
(А3161 20А)
А14
(А3161 15Л)
Номер штыря Номер провоЗа
1 364
2 72S
3 353
4- 730
5 375
6 337
7 363
8 374
3 725
10 1227
11 833
12 1282
13 1281
14 801
15 1230
16 1237
17 .1231
18 1233
13 1274
ТО 1238
21 1238
21 202
23 632
24 1423
25 1421
26 136
Номер штыря Номер провоЗа
1 1058
2 1055
3 1235
4 213
5
6
7
8 1402
3 1403
10 253
11 260
12 620
13 675
14 623
15 650
16 634
17 612
Номер штыря Номер провева
1 1236
1 318
3
4
5 652
6 1284
7 1183
8
8
10
11
72
13
14 863
15 1186
16 1185
17
18
13
20
21
11
13
24
15 831
26 358
Номер штыря Номер пробоОа
1 1434
2 1433
3 1431
4 1431
5 1413
6 1418
7 1417
в 1416
8
10 1415
11
11
13
14
15 1436
Номер штыря Номер провоза
1 1023
2 1177
3 1013
4 787
5 1103
6 754
Переговорное устройство АГУ-10-4
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
AJ8 Выключатель А63М 1 5X1,3/м
ГР Громкоговоритель 2ГД-40 1
Д Диод разделительный КД-202Р 1
М Микрофон МФ-7Б 1
ПР1 Предохранитель ПМЗ 1 ЗА
У Усилитель низкой частоты 1
Пожарная сигнализация
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
А7 Выключатель А3161УЗ 1 15 А
ATI — АТ21 Извещатель пожарный локомотивный кпл 21
ЛП1 — ЛПЗ Лампа Ц110-УУ2 с арматурой АС-43021У2 2 Крайняя секция
РУ 14 Реле управления ТРПУ-1-413УЗ 1 £/кат=75 В
ТПЦ Тумблер ТВ 1-1 1
ТП1—ТПЗ Тумблер П2Т-23 1
Обозначение на схеме Наименование Число Примечание
дз Тумблер БДИТЕЛЬНОСТЬ, ВРЕМЯ ТВ1-1 1
Д19, Д20 Диод КД-202Р 2
ДУ Дешифратор и усилитель 1 АЛСНВ-1-ЭП
КБ Кнопка БДИТЕЛЬНОСТЬ КЕ-021УЗ 1 Исполнение 2, красный толкатель
КК Коробка выводов КС-3 1
КП Кнопочный выключатель ВК14-21 - 1Ш0-40УЗ 1 Черный толкатель
БКРМ Блок-контактный краиа машиниста № 395 1
Л Лампа сигнальная РНбО-4,8 5 Светофор
АЗ Выключатель А3161УЗ 1 15 А
Блок As 2 Приемопередатчик ИЖ2.009.058 1
Блок № ЗС Вызывное устройство ИЖ2.009.002 1
Блок № 4М Блок питания ИЖ2.087.047 1
Блок № 5 Пульт управления ИЖ3.624.035 1
Блок № 6 Антенно-согласующее устройство ИЖ2.240.013 1
Блок № 7 Громкоговоритель ИЖ3.843.010—01 1
МТ-50 Микротелефон РГ3.844.062.ТУ 1
Т27 Тумблер «Минус радиостанции» ТВ1-2В 1
5
292
опив
637
рпб>
396
БА
тптг
397
Кв*
483
сев
РЗ
♦ Л
mt
1946
г-26
Р-16
р! сев
10/10
493 I
С6Г
РПб£ i
62
.26-31 26-7
1,17 t
1,11
1949
9
~т7\
нс
1006-661
РЗ
03
нз
нз
ОУ
НУ
ОР
ВРЗ !
нг -
0
1949
РВ2
ВШ1
/W
/7 •
1120
1671
502
С6ТН\
ВТ
Р9!6
5
смонтиро-
ваны толь но на
Kt
нс<
0-
9/!в
Р8_
РПБ
средней сек-
ции
Р85
тптг-mo^
66-1079 3
64
‘ 6В
р-го
СВТ\
№
___'£/1 5/2
ОМз'*
9/9^1 ~ «
ДС1
R
10/11
Примечание:
Провода H°N‘ 274,279 розетки РПб
ваны только на средней секции
РУ 16 Рвз "
1121
Р-21
0711
^—Р2
Of ;
... r'-L.tfi Y"y
I Г Of
KJ 4/6
1100
99 465 "8
7Л 7Z|
5/4 26-22 MJ, 26-21 w 5/3 p^ лз
РП1
923 J
РП1
625 3
449 4/15
1-21 РУП
\Г“
I г6:^ кур^
7/13
1552
25/6 25/7
А) СОН
У г 1138 Р9 [-
5/п LZT
2-5
1-4
Р10/П4
г-гч /Дз 4бо
0
тип
1078 _
—0 8
ТРн.
0 7
120
ТПТ)
Р2 P4
28-19
Ар 2-25 lnc Н5
2
3
4
Д-19
6_________744
5/18'
ТП73-Я74_ г
, 68-1079 %
Ttrrt-Hn6_
66-1077 14
I 94
™ 434
977
ТПН-1091^
66-1092 6-
------1 5‘
АУР
1936
1942 “Я
1947
£3
1110
0/Ш30
110
ВВ
01Ш30
33
3/120
0-
7/13
^37
зм-з
«((+)
^ +
OB'1 ~°~Я
8/20 ™Д°
ПВ1 I
1936 3
ПВ2
1541 3
1938
1939
П2
2 1940
1 1543
1544
РвД)
ПЗ
914,2
П4
П5
91
ПЗ
1107
пг
яг
1112
П1
РвД
ВДС
91
446
433
$H2 91,1
--------
P-5<^
z Y YJ 740
I_________1143
пвз
1546 3
1949
1 1948
4
L1317 П4 П22
П18 П5 о"17'
1319 П6
947
8
8В
Н21 Kt
ОС
HP
Р-П
ТлГ^*-*7
3 1086-ТР
4 ,вц г \^р/
sT я, чд/ 1
г / 1 68/141-П8
Р7 Р6 СОЗ РЗ РЗ
ТПН НУ
ОМЕ 0М5 ОМЧ
к/
1091-ТР .
----вГ^В 87
HL
ну
Н2
1946
1094
1097 Y 1093,SX
5(7 11035 J
СБТТ §
1137 "
ioo6 2
1100 _
» PB'S 1
25-30 '"*25-29
УзЧТ
жоТ
049?
ТззТГ
^>»т
997 очшг
759 04 Ш2
563 0ЧШ2
оишг
ПР
очшг
2 p3 ... o, 4 co m
_ 616 Pl ___ P3 517 |
-I 515 Г-0 I
।—,СРПНЗ РПЗ
1948 1
---- о—
P1 pnz
329,1
ру СРПН2 pj р2
910 I3z8tll214. 913 \ српН1
920
741 В Ш! ^5
РЗ
Р2
срптьг рпг
УР2 526 J
1951 РО
------? СРПТЗ РПЗ
o-rj-1-о /W, о£
рг'----Гр! 1946
РОП
РБ1
1104
pf i
—
'°. ... JP2
l3ll ~CP6l
P2 PI pl P2
НИИ!
Средняя секция
1486-КМ
I—\7ч~5ТП'а . ЗТП-18
—е АШ
'/ 13/8 г 1/3/13/19
>/ ,*лл ’ 3LO9 A Lz ' ' 0.09 0.
L"f ^ЗТЗ-19 зтЗ-1в>
. , Крайняя секция
Kt,W0 W: 08Нй„Затьрноясе;g
, fkSS f 404^
X < 3 т-19 у__й/й.
5 37-18 1406
Явление" । 6 У
!/12o _ 1/31 __
lTTZ_। *
РУ8
3 T3 - 2 ^.‘L33/3^.—I X-l
Z7\ . "53 4П4 1943 .4 26-36
_y 1 ” 25-32
,107~775 -4*85 „Работа дизеля"
го/ix
Поездные
контакторы
271
(1ТП-3)у
1065
1/Ш 2/2 г8:37. рЧ13 88'38
-----------<<*VFT>>—
---'А—< 1T-3/1T3-3)
26-33 ру13 86-39
-<e-i —
26-43
»---
26-24
-»---
276 д, 1/18 277
ОТО-7) >--'--Л-----!L_(IT-7(173-7)^
' 200 ^1/17 201 86-42 , РУ/3_
(irn-gj^L-A </r-^r7Ux\
204 1/28 209 рЧШ
(нп-пК 1» л '! ч гб-гз^А
^17-13(773-13)
1473
1470
1472
14 74
РУП
но
s *
— St
КМ <3 &
ООН 6
1461
П! 18/ ’"б
'‘3..« . X-
ПЗ /-/7 ОМЗ
-0^.4^-
П4 }-18 О'™
го/к
-0-
20/14
-0—
20/15
~~0—
4/20
273
278
231
206
Д19
-0-
РУ15 _
3
---------<4
MP3
Снятие
ограничения
по току
Пуск и контрам
работы Визеля
, 8/6
'гм-бкк
Д18 2
----------«------
JL17 1 МР1
5-0---------«------
Д28 * MP4
425---------«------1
•>» 7 -« у____________/^лд.
БР-1354
МР2
Электрона/ни-
ты управления
частотой 2ра-
щена, Визеля
и 13 л?т-зп(/тз-зо)
(гтп-звГз-^-у L.
j.ii. Пуск ffaje/гк £
(гтп-гвЪ-3-!-^-.,T^(m-2f)
(2ТП-29) >/-^0-^^-i^(213-26l
лолоспий ход дизеля
(з тп-в) >-- —-<(зтз-1)
(ЗТП-1) у----^^-^^(ЗТЗ-в)
ХД2 „Холостой под2
8-1 ко, '4/11.„2X4 3T-2
-« 'SPi_0'fy? 0_|—
14/12 26/5 JT-1
'^..^.0-14..^
5-8
— Реле холостого
хода дизеля
1104 1176 . J
РУ13
,Запуск!
ПД1
3-1
(12-1).
"Т 26-16
pf1—»—
РУ10
СУ1
кмн
6
»
А1Ч
S-6
-<*-
РУ13
-Гр—» ,
и 26-41 8/10 2M-w\
РУ!9
1 Работа дизеля
(1ТП-5) >*-----(1ТЗ-10)
(1ТП.1В}
Сброс нагрузки
(1ТП-15) >-f---— (1ТЗ-11)
/1ТП- 11) >А- --0^--< (1ТЗ 15)
1-15
1АДК„ Давление В картере" \'В'^ :
- !2Д‘.0.’ЗД90Кю<1_Л_'^
6/19 К16 /,
Реле аварийной
остановки дизеля
Р19 ДИ ДП 27-14
K14 K!4
~РУ7 ~6
1064
26-13
260
РУ9 Р99
РУ6 pyg
441
314
рвз
325
-----—-------
БР -1353
2-26 OMH 2-4
25-18 РУ6 25-19
26-14
-»-----------------
pyy 25-26
241
КМН
КТН
РВ1
£ 3‘L
7/10
РВЗ
163
Д1
105
,26 Ав „7б/13 }}, Кб ! Л7 „} 6/14
(ЗТЗ-25/ 10/20
3Tn-25>"t 0
246
ЛРЗ „ Реле заземления 2Т-8 (2ТЗ-8)>-
-------------------------------
гтп-з>-—
-
ААС1 -
I -Г-1 'к/з 8/18 к
1S ' I
p47 25-25
„ • «W;
i26t 25'24, A^K ,262
206 & P3
. 5/15
-----
1249
К1
-0-
/г/
223
332
КТН
236
9/14
. sit
62 61 , 3
220 г'£ 145
BP-1352 J
337
БР -1356 ЕР-1355
»
ЗМ-1
290 ДЗ
Контакторы
пуска дизедн
Электромагнит
нулеВага поло-
жения индук-
тибногс
Ватника
Реле пуска
дизеля
245 Д8
9/1,2
1021
КТН лз Рвг 84 5/1 25-21
_ 327^_>K ^334 ^,321
3
222
1T-30
(1T3-38)
1^
_______'ВДл
A£ 246 (1ТП-30)
3-12 OMH^ - J77
' ^ 247 2-^3 5/117
230
Ki: А<6 АН
27-13
243_________
PB2
В1
26-10 |
РДМ1
Топливный косое
(lTH-2f/>LsL----(1ТЗ-29)
/т-29/^‘-______^!L - (п3-261
IT-26 -p2!7094 0 s'™3
_________чг уу, Л
3-25(12-25) З'-гбПгДбуГ
Насос топливный 1
143 ~ 312
0
А'2
3/13 ,,ДШ„
0 г,°-.
26-15 B/"t (IT3-4)
кг *&K2
----------^88
КМН
146
8/3
-0-
ЭТ
0
Д14
8/1,2 t
---~7Г
^^3
гм-i,t
Контроль
прокачки
масла
396
1023
-0------->.
13/15 1М-1
П91_^)
гм-з
ВП7
П 89
294 Bl‘i
0 ••• 0—
Д8
2М-Ч
РУ9
231 232 AJ во
----0--——0-------
8П6
Д1 919 ДЗ уп 226,917 к регулятору 6РН-38
IX3 ру19, ^\к^РУб^ ,гз,уго 99S joe ~
-^-\^~^Г^^25^--------0----
5J15 к,7 К17 уд
-о----Ц-ф--------
Контакторы:
топливного
насоса
маслопрока-
чивающего
насоса
Блок - магнит
регулятора
дизеля
Ускоритель
пуска
Контроль
пуска дизеля
Контроль
работы Визеля
Отключатель
левого ряба
ТНВД
Отключатель
5ТНВД
Примечание.
На средней секции, не установлены: 1. лампы ЛДК с пр. 1308, АРЗ с пр. 211 ; 2. тумблеры ХД2 с пр. 83, 1462,1463,
ХДЗ с пр. 84, 1464, 1465 ; 3. кнопка ПД2 с пр. 322, 349, ПДЗ с пр. 89 7, 1224 .
Ai
6P-I356
ВАЧ,
।
177 У
14
ВАЗ ВД2
! К л 6/5 Кл5/8
5S 119 3V 23.
-о <>""-£»——
вт
1953 z 15:2 £
Управление пепловозом”
Ж>------>С------(^4
5-2 М3 <-' 14//3
а го
ВШ2
19
BP-13S9
6Р-1369
OMB
от
nt
П2
П!
ПО
вр-/за
' г-и
П5 5
зтд-гг
Г i83 37-22/373 27)
yn l/г^г руг го-3
""итг^ _
КМ 3711-15 )----------Д7/15
7/19 " ° 1 37-6/ЗТЗ-61 -----1
' 130/14
SP-1357
Ю60
рвг
РВЗ
т
омг
0M3
0M3
^1гз\А/1 5Р-1361
w лХЪ
/70-«-М ]>-Н
ОМВ
z-is
из
нм 3JJ
пг
риз
вв
BP-I Jilt
РОП
РУ 7 25-41. гн-я
,210X917.,
в/в
Реле промежуточ-
ное возбужде-
ния
13!
~Н
9/1
/i/L^L
13М-1
1325-963
(Лист 3)
10S
в
ПР
3
7/U
37П-6')---
р Lx*" ю
ц
Tf—7—< 37-15
iZW (373-15)
I
К Ми
гтп-и
"^S1301 зпл ,5^
Управление тепловозом
хюг i-t/i'-ifj
КМ
ВВ
Пуск
дизеля
ЛД1
У правление
МР1-МРЧ
Холостой ход
дизеля
2 и 3-й секции
1015
АУР
, 1561 1560
15/10 ' аир
13П Лиг ~ /ssj
БЯ-1363
25-14
» РУб^
а 25-15 \
----»—А—
-W
*1! 1007
РЗ
в/в „с,
HL0______™------»
Возбуждение
генератора и
возбудителя
РУП V ли
-tn-iof А10
Alt Р17
К
W '377 <7 1300
--------< 1-----—--------->;
Реле
боксования
—> р-10
PBS
1555 - п 1551 I
РУ16 р] Рвч
“iJ 7вЗ
РУП ?п'32 uh
РУ19 35-31 7/12
1 JT-—«-------pr»
1Л ззп-гв^--^ ...
^25-11 101,9^4/3
8T-25 s)1 ---J,-----------------------------------------
^г^^з я 3/1B гог /з/г 207 8-гг . ^ahi е-гв tiS 13/ib______________________
чог^ "57 д 1''' ААР 1101 I Д7П, Ц02 "° ^ °"_______7!1Sg 475 ц т П
н/у В/ш\ "55 °~Ь^ J 1399 .. T ld^ct /W 7 ^1-Г^
^*7/3 27-1Г 1*Л 27-10 ____ 1158
ЗВ/1зоо /[И 1301 ion . П .
—0---------0------------------0 ., »o-Jj-o—
/7-^у-^-Л ^,.< 1Т-ЗЦ1ТЗ-31).____„Ю__
тг ВПП 7.^ ц/ц ”, ВП1
. n9f-0.2z£ti-[]J—
1333
1337
ПР-tot
313
171
__________015
1316
170
К Пр
1399 ЯМ'Ь
1М-3
—»
У/4
-----------------------------'-#
13/15 ieti
Пожарная сигнализация ~
, Сброс нагрузки 1
° ®'------- 707 ,М'?
1-^.
//У 78 рУ,г^—---------
и33 » 28-29 1150
1198 *•/* ^8П 'ЮР
8102 ' <<
5НРМ фи *~*~Lsf*~*
вот »0^рь>8 тормозной
”Lf магистрали"
Реверсор
Реле времени
поездных
контакторов
Зуммер
Кнопка. .
маневрового
режима
Сигнализация
обрыва тор -
мозной магис-
трали
1303
П91
к ent
вызов
помощнике,
машин иста
1191 7~7
1193
1ТП 32 >3*S
зтп-гзу-----0—т
3T-23 ,, 1/,
(зтз-гз)'>—~——А/
Вентили песоч-
ниц
11/11
27П-7')---
107
КН „ ,
/!•/ пр
Jk /ш зог л
>У) «ю —о 1 Хт" 1
н. 27-7 "1г° АЗЧ Д23
Р22 гез
/^27431273-13) кмн
I
I 11/15 7-3
27/17 И П
юг
11SS
кпг
нзг
1100
~гГо ;
го-е put
»-----—I
РУв
Блокировка
1-й позиции
3/5 U
27Л-11у----,/-//—<.27-14(273-11) и W10
290_______________ХЗ/гО_______________________________________________W________________________5547 - П- -
7УП 27П-3>-^ РП2 , 7/ у р-2 -------аЯ ' .................................'
. ,, 250^ Zff/З. ^4<| / >1 ' 1(3 ,3,t У _____________BU1^ 751___________
5-10/3-Ю) 5-11/9-11У 4/3 11/5 ^\РП1 РУ15 7/15 РУ15
510(9 Ю) гтВШз">з>^ЧВ , 1197 ^^"53 мо^^^^гю,. 1057
Управление переходом" /К гег рр^ 25-39 РУ? 25’10
имечание. Р 1 9/20& "° ?
средней секции не устаноЗлены.* Л кнопка КН с прадедами dOdt30St30dt /Zdtij д. 5лок ~ контакт 5 KPti с проводами. АШ, лН^
8113,8111-' 3. Кнопка КПП с проводами ИзЗ, ИЗО, 491,1195, 1221, 1229; 1. кнопка КВП г проводами 1196, 1299,1309,
км
_1№ ,
д 271 1115
о^ 278 ФД,
°--------------
ю 280 1/11
2
гп
Блокировка
давления масла
Секция 1
313
349
837
711
277 . РУ13.
281 ТРУ13
РУ13 \А
юНи
1351
2/11
23 27-30
24 27-73.
35 71-15
—-»
-0-
MP3
» П-Зг<
МР2_
“° и 1Т-1
МР1
284 1/2и^' --- • _ т „
Ж * ^РУ13 &
П66
70/3
ХД7
Р913
ХД.Т
-о-------0-
1ч6 3 70/4
1465 2Ш5„.
I II! I .
+
К7Н
320 ?/3 и j
ТН1
0—
v PBt
&
Секция Z
КМ ЦО к ПД1
27П-23 153
7771-26 152
313
1351
2/4^—-~1
2/7 g... w
„7Н2
0----
„ТНЗ
0---
РОЮ
9/7
tm гМ'19
0-^------»
юго
Ослабление
возбуждения
267 3)7
Управление
топливным
насосом
зоо пч
769
238
У правление
103
О В МЦЧ
УпраВление
реле
РУЧ, РУ8, РУ10
Г~1В
<?—v о- -о—.
И ЮП5 big
Подпитка +
К В, В В через !. /,5-2 чтг 5-i fiiQ/19]
8Ш1,ВШ2 в и п -------------------- I
км
РУЧ
15 п-30
26 17-73
21 17-76
<(----»
20 27-13
РУВ
* 14 2Т-1
РУ10
* 55 ~Т-1Ч
81 31-3
84 ЗТ-1
J3 ЗТ-2
11 IT-Osf
МРЧ_
19 ’Т-’З^
> g 27.'
11ПД 140
> j 278~
1ТП-7 148
> 10 28о’
1ТП^8 143
17 П-13 1SQ
83
1ТП-30 154
17П-73 156
17 П-76 155
и зт-6
песка
вон
кн
10/16
12 37-16
УШ7
КПП
КП1
К31
КП7
А
Упрабление
контакто-
рами Д7,ДЗ
10/20 0------
ДЗ
'-3/10 349 10/11
С q.5/14 897 Ю/8^
J/BL/TpIimZ
Л
272 ]нАруи
277 РУ13
К IS -•
1К6
781 РУ13
РУ13 *
Г205 * \лУ*У13
РУ13
ЗТП-9
ЗТП-1 87
31П-Д— 64
КТН
Г1 320 Z/3 Ш
300 3/6 m
27П-13 137 Я
£>^- ™
27П-1 131 Д
>А- 730 3!гв^
27П-1Ч 133
263
298
Секция 3
ПЛ7
0
РУ13.
MP3
, 7/1S 716
п-116
НИ 280
17-8 11
МРЧ
17-1313
7Н1
7Н1
111
25 173-39.
17-30
25
352
26 173-73,
1Т-29
зое
П-26 21
РУЧ
3/6
зоч
20 773-13,
11 ЗТЗ-6
37-6 »
12 373-16.
ЗТ-16 12
2/4
-0-
2П
-0-
ПД1 КМ
4—*
2»
26_____
JH3
13S1
2/11 323
14 2ТЗ-1,
-\pyjo <
-1 * 8~ 2ТЗ-1Ч.
РУ13 281
* |Л РУ13
РУК\н*
77-30 73
11-73 24
27-26 35
71 1ТЗ-76^______
~РУК1'А * '11'
РУ13 . 27
7Т-13 20 Ц
РУВ
111
хдг
КТН
\ КМ
ВШ1—;„
кт'
кт
10/16
К31
50 ЗТЗ-75,
К32 22 373-73,
Д3~
нов
*П /Га
КВ 48 373-21
37'73 22 и К32
ю/70
15 173-3
МР7_
16 173-1
МР1 _
"° 11 173-8 ]
МРЧ _
“» 1T3-13,
73 773-31
24 213-73
35 773-26
с 10/11 343
* 1U/B ~
•fj—-----------
Ift) 284
2О13
Z0M______88 673-3 Д-
^7015 30 ЗТЗ-1^
86 ЗТЗ-7]^
37-3 81
JX-7 81
ЗТ-2 83
27-1 14 Ц
-
77-14 f*LI*
1463
1465
269
?!z 267
3(20
[зтп-6 67 УК 106 10/14
114
------9-/ВВ —
-КППЧ
КП2
0А.
1/16
ЗТП-16
км
'"’рй?
КПП
УТ-----
22 31-73,
ДЗ ____
ruU2’
37П-73 82
50 ЗТ-15,
ЗТП-75 по
8118^740 m
I 110/70
37-75 50
Схема со4ленения трех секций
Торные рейки
установки Маркировка
'Обратная камера ск!...скв,то N'4i ГГ6;Н’31...Н’35
аратная камера CKS, СК1О СК75 №6, №1,№У1
СК11...СК17
аловильники Д.К.Х
сигнализания по кузову N"№! У,в...10,14 11.70.. .27,Ю
"•г,г->й
гм-/ер?
"Iff 77/ W7
Повкузовное
освещение
Прожектор
Буферные
фонари:
Белый
Красный
Белый
Красный
Белый
Красный
Белый
Красный
'гм-ю „ ОБрыВ
тормозной
ь 2 магистра-.
ли" g,
„Давление''
} 6 картере"1
„ Сброс \
v нагрузки},
„ Сброс 5
<9 погрузки!"
дни,
-----------
ЛРТ
----------
ЛАК
-в---------
. изо У зЗ , „„
9» "g < 1Т-/В
А К 2 f„g ,,
в о w. 0..“ < гт-гв
!/6
not
use
поз
провода
ЗЮ
/!1 4
0 Ав
1ТП-1Ч
1т-и (1тз-/♦;
----^-<
^10 31! )
330 ,
гт-ь(гтз-1г)
гт-1г(гт}-!г)
гТ-17(2ТЗ-!7',
& кго
TH
27-f
Вентилятор холодиль- ,
нала " 1!ТП-13)У-~-~^ /4.
b-n/s-iz) ,5/,2 \!
___,, SZ3 '3/J{ S3! <, 7.
"J™
? К АВ
-£j4\-----—----------
Z7-4 7/7XfS
-----«Л£^ f». g------£«
А3 77'5tis №
-«-'-таг
АЗ
-—-------------
,и & eei sts _
: лу_____________
77/ ’//^ к/2 Ш~
_« 7"д.. L^tz
~8
„Жалюзи
ВоЗы и
Верхние*
1гтп-и}>—--
ПТ-1912ТЗ-19]'>———
ТЮ
Жалюзи
Веяние "
TS
„ Жалюзи
пасла и
Верхние
Г/
.Вправле-
ние холо-
дильником"
А7-П60
7
S2:
Sil
ЛИ
** он П
8KB
BPH
2,12
4,1ч
Венлилятпор
холодильника
Жалюзи
Воды
i/l
$4
77-5^
!зоз г
——(Jh
BKM
1
Датчик
температуры
Зобы
Жалюзи
верхние
Датчик темпе-
ратуры масла
,70
107
150В
(гтп-ззг>—--
< « s!3 ,5^S
] 4-1i(9-H)
гт-зз >
12T3-33)
W.w;»>g;;,Vg
— «- 0——#—»*р|-
2T-}i(2T3-3i)y-¥—J 27'8
-Рвеиое^^у^зг— ---------«----< lT-1S(!T3't9)
АВтд" (( бч & 15119 зп^___/7»
i-1619-16) fit t/lS
________i-n(9-17)r
tos | „Жалюзи tie5!20 su
________7S3 _________________
Регулятор
напряжения
3АЗ у ззь »7д\.ч
I— ---------------#------»
2М-13
376,617
в/Пр—
шг ш/ g/1S
—\(ВГ}3-Г^у PS2
я/ 4— яг
Ав „Вентилятор кузова
ззз,г х> А8 „а
— о_о „светосигнальные
Ш'г 0 /фд S°9bl П
А13 „ Управление"
^А19 и
^s-o „ К алорифер
л А16
I-158, АЛСН
в8 Возбуждение
ч^—о „Топливный насос"
чк А6
„Жалюзи"
^ч-о Пожарная сигн."
8 J с п
^*-о „РаВота Ризел я “
Z6i ,i Z66>9
оз
----^„Розетка
366
366’3 L АЫ
5.
PS9
РУ5
Р95
770 U- 'Я,
k РЫ5
РУП
т РУ 3
ру ю ,•
р9!3 Рру~д
Панель
реле
26-91 3/9 26 -у
Вспомогательный
генератор
Арад заряда
батареи
8/Ю
2П-10
Резистор заря-
да батареи
7FS Ту/,
IC3B
м.,.. 7,
СВстлое
табло
Z^T,.
/96
Жалюзи
масла
21-26
73 76
КИ2
Изоляция +
Д7
tseo
Р32 пы>
Р21
А)
Вентилятор кузова" К л 5/1 30-1
......W. __________•» ... «.
4»
» Топливный, насос" КТ И <3/16
ин ггз У-., ш
.— — о- о -ап,— по-^ ' и jg.
tss
X19
367
Itilit
776
ют [Л 107
125 A U !Ш
л/*
„Калорифер
. 1ПЗ ч»
лД? °”
______________________1Z2
„Нтом" „„ W
Т2в ----------0------0------°
л/м
-,... .»“_0_
Ручное "
КМК
iset
isos
СМК „„
BUtb-^-,
271-11
ПЗЗ______211'12
30-2 •?
" **») ’-.”.-.0 к л 5/2
СЦ76^‘ "
-О -----»
№’8
J НИ!
Ш
ИзмтшА
SU___
КМК 1517
7/Г
Ml 7,77
----------»
IM-2
- A3,
.г7А--< РП6
' им
,,, Средней секции
95-^< РП 6
MH
U1Z
Д1
673
Вентиля тор
кузова
Топливный
насос
Вольтметр
Вспомагатель -
нога
генератора
Контактор +
Калорифера.
Вентилятор
калорифера
РП6<г^~
ЛРЗ'
j
ЯРТААК
ШАК2
Д1ПН1
А2 '
' .J-1-.дРПБ
Средняя секция * (,кг'7у/
8/12
366,3 Й
Амперметр
заряда
батареи
tf7’
3 33
13)150^7,7y^ Маслопрокачи-
7S6
3t6______
ОсВещение
РВИ______
о-
767
330
Л7Ы,
_________________
" Сговорное ™
устройство''
"158 б А
55зл |. .1 _ w
"*77-ор 1П7У
езг Ns
Из л
HhV
20/11
КлУ1
9зл
н|- -
______ ... 0------И1-.-
Радиостанция" ^/9
1316
A3
jff-1 вающий насос
/®<ч
ZK-i
9/1,2 3/1-!
в/)Ь,бЗ
2M-1B
Аккумуляторная
батарея
Примечание :
Па средней секции не установлены:
Кнопка КТ с пр. 1203 и 1209',
Тумблер ТО с пр. 1383, 1309,1356,
1385, 1389;
Розетки РЭ1, РЭ2 с пр. 1180, 1239,
ПчО, 1299, 118!.
1.
г.
1*61
гН^
A 'I'3 13ЛС
Ли W3 /rfcf
~^\-21 ПП
>зи^ 12/8 >зее
“«-----0---------^7
(/тп-гэГ>-----
кт а (1тп-гз)>--—
м, „Отпуск тормозов
^Г,-----------------—
/«»
3.
1T-22(lTJ-22)y—-------
(1ТП-22) \
.Правый" ..~ <™ч*ип/
5 rZO
5 .Левый
PZO
32-3
пи П '♦» ,v HS3
------ ---------------------
an
’-7
MS AZO ________________
7367 «-jz-/ -
7337 3J;7 1363™
1T-23(1T3'23)
, -1—< 1T'33(1T3'33)
2 5
^6
2л-----
^1S/17
А дсорбер
nos
ти*^
u 1M-S
Вентиль отпуска
тормозов
ЛокопотиВная сигнализация
AV
j К 0-
1КЖ0-
Ж 0~
3 0--
ЛП0~я
17/3
л 66
Л66 ZT/1
--------0—
Л 73 17/9 п J
л 7 г 17/5 1
А67
А 7!
Л 72 6
-«- О" О
7-23
Л23
-о----»-
7-25
А12
AZ3
лгь
А 779
^-Ц
—
о --
АС
>
в-’
Блок
UJ! Г
питания 2Р7129 КУН1 ЭГ1В1
------ Ш2
КУПВ29*О,35мм2 [
блок Ж. it!
P520
8 0-
0 0-
РБ10—
ЗПК10--
H 0—
t- Л31 17/6 "' -- А5/
~ Ail 2>‘
Л66 П/15
----——
Л7О7
BK0-.
Р530-
A9i
A 77
ли
А67
Л63
Ai6
КП
7;/ - 7'79
, 7-’3 Я76
7-9
РВ50 у В,в‘ 0.
W0J____H1L_____________________
. 8/IB А15 АЛСН" 7/15
^ЛЮЗ ” ЛЮЧ_ ^АЮ9
1М-15 Я26 Alli
5004
„ ьгк I АО)
Вх 10-9——
Л66
0x30-----
jBux Р 8х i I
ftr 20 I |_g_7_
\ лб! 7лг/' BP 7-Zz\
HO^-AZl. ..
\Вых Ч> 81 i
кк н
\М1
Aib Б,
л53
А—ей.
. А93 3
5 1 '' Ч Ai3 1 ,,
/7/7
17/8
-л;;.
7-15 17/10 лье 9^
^>~л55~^-~~-----
8
—«.
Г~[ЗКЖ
-Пж
J. AS3
17/20
10/30
гТЭ7
о-Зо
БПС
PI -P2
18 Л 7 06
A5Z zy77//^
95^^15/5
12
10/9/1
5
<
9/100
л A
ГпомКогоВоритель
— Елок К"7
КПСРВМ2х1,5мм
г
АЗ а Пульт
управле-
' ния
* 5 Кл2
Кл1 Г~0 0
ШЗ
2РН22КУНУ ГЗ 81
2РИЦКУН19Ш1В1
Кан7 Пило Конт Нила
/ 1 11 11
2 г 12 12
3 3 13 13
k k 19 19
5 5 15 15
6 6 16 16
7 7 17 17
8 8 18 18
9 9 19 19
10 10
К9ПВ29,0,35мм г
2РМ27 КУН2Ч ШТВ1
Ш1
Радиостанция 92РТМ-А2-АМ
Приемопередатчик
Елок К°2
РК-75-9-16
АСУ
блок Н°6
Р76
Ш! А
П0
P7S
20/11S 1
£A('51BI-A37 7/15 уз,
.........»------°——«
1-5
j/4 А16.АЛСН"
(K75B)
1-5
A3f
|ш
^ли
1-2
»-
1-3
ВС
А 76
КП
19-1
л 70 6
17/17
Л66
л/г г
1
----------
----------
Л716 ,
»
A tO6 z
ВС
^АуГз ЗПК 7
"°-1
»—
19-3
»---
ПВА
^11/7
A28
^-01/19
Микроте-
лефон
МТ-50
Примечание:
На средней секции не установлены
Радиостанция 92РТМ-А2-9М
Антенна
Провода Р7/ P72t Р73, Р79, Р79
2.
в.
2РК27КПК2ЧГ1В1
Конт Жила КОНТ ч/цла
1 1 13 13
г 2 14 !4
3 3 15 15
4 4 16 16
5 5 17 17
6 5 18 18
7 7 19 19
8 8 20 20
9 9 21 21
10 10 22 22
11 11 23 23
12 12 29 24
Блок низкочастотных
и вызывных устройств
2РМ27КУН 29 Г1В1
2РН27КУН2ЬГ1В1
Конт Жила К0Н7 Хила
1 1 13 13
2 2 14 14
3 3 15 15
ч ч 16 16
5 5 17 17
6 6 78 18
/; 19
8 8 20 20
9 9 21 21
W 10 22 22
11 11 23 23
12 12 14 24
СИ
Л 61
Примечание: е е К
На средней секции не установлены^
1. комплект аппаратуры АЛСН'
2. выключатели А15, Л16, А17 ;
3. панель сопротивлений 00-50/11293
в. тумблеры Т15, ВФ,ДЗ,
А 70 г
устройство НГУ-10-Ц