Машины для строительства промышленных, гражданских гидротехнических сооружений и дорог. Том 1 - Бауман В.А., Васильев И.А., Васильченко В.А.

Автор: Бауман В.А. Васильев И.А. Васильченко В.А.
Теги: общее машиностроение технология машиностроения строительство строительные материалы строительно-монтажные работы машиностроение
Год: 1976
Похожие
Руководство по проектированию подпорных стен и стен подвалов для промышленного и гражданского строительства
Строительство промышленных и гражданских сооружений на слабых водонасыщенных грунтах
Справочник проектировщика. Типовые железобетонные конструкции зданий и сооружений для промышленного строительства
Справочник по внутреннему инженерно-техническому оборудованию приборам и инвентарю, защитных сооружений гражданской обороны Ч.1
Текст
                    МАШИНЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
ПРОМЫШЛЕННЫХ, ГРАЖДАНСКИХ.
ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СО< РУ? ^ЕНИЙ
и ДОРОГ
том
1
Издание четвертое,
переработанное и дополненное
МОСКВА «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1976
ы: Виктор Александрович Бауман, Игорь Александрович Васильев,_ Виктор
1рович Васильченко, Василий Николаевич Вязовикин. Виктор Васильевич Елисеев,
Васильевич Забегалов, Леонид Владимирович Зайцев, Борис Васильевич Клу-
Анатолий Иванович Матвеев, Лев Алексеевич Невзоров, Александр Осипович
в, Дмитрий Иванович Плешков, Леонид Ермолаевич Подборский, Александр
оович Ранней, Абрам Ильич Ратнер, Нора Абрамовна Ратнер, Владимир Дмитрце-
Икар Кириллович Шарапов, Андрей Андреевич Яркин.
Репензент канд. техн, наук В. А. РЯХИН
Строительные машины. Справочник в 2-х т. Под ред. д ра техн,
аух '>, А, Баумана и инж, Ф, А. Л a ।. Т. 1. Машины для
роительс) sа промышленных, гражданских, i идротехнячсских еоору-
ений и дорог. Изд. 4-е, перераб. и доп. М., «.Машиностроением, 1976.
Планом развития народного хозяйства на
десятую пятилетку предусматривается даль-
нейшее повышение уровня комплексной ме-
ханизации земляных, погрузочно-разгру-
зочных, монтажных и других работ в строи-
тельстве, а также качества создаваемых ма-
шин.
За последние годы созданы и поставлены
на производство строительные машины и
оборудование, имеющие новые конструктив-
ные решения и эксплуатационные показа-
тели.
Справочник знакомит инженерно-техни-
ческих работников с современными строи-
тельными машинами и оборудованием.
Приводимые технические характеристики и
эксплуатационные расчеты машин и обо-
рудования помогут выбрать наиболее под-
ходящие из них и более правильно и полно
их использовать.
Для удобства читателей в справочнике
приведены основные нормативные материалы
по эксплуатации машин и рекомендации по
эксплуатации машин с гидроприводом.
Главы и разделы глав справочника напи-
сали:
Глава I, раздел «Одноковшовые экскава-
торы» — канд. техн, наук А. В. Раннев;
раздел «Экскаваторы непрерывного дей-
ствия» — канд. техн, наук Л. Е. Подбор-
ский; раздел «Бульдозеры, скреперы, грей-
деры, Iрейдер-элеваторы, бурильные машины.
уплотняющие машины» — канд. техн, наук
Д. И. Плешков; раздел «Рыхлители» —
канд. техн, наук В. Д. Телушкин.
Глава II — канд. техн, наук В. Н. Вязо-
внкин.
Глава III — раздел «Стреловые самоход-
ные краны» — канд. техн, наук Л. В. Зай-
цев; раздел «Башенные краны, строительные
лебедки, подъемники» — канд. техн, наук
Л. А. Невзоров.
Глава IV — канд. техн, наук А. А. Яркин
и канд. техн, наук А. О. Нифонтов.
Глава V — инж. Г. В. Забегалов.
Глава VI —канд. техн, наук А. И. <Матвеев.
Глава VII — д-р техн, наук В. А. Бауман
и канд. техн, наук Б. В. Клушанцев.
Глава VIII, раздел «Машины для приго-
товления и транспорта бетонных смесей и
растворов» — канд. техн, наук И. К. Шара-
пов; раздел «Вибрационные машины»—канд.
техн, наук В. В. Елисеев.
Глава IX — канд. техн, наук В. Д. Телуш-
кин.
Глава X — канд. зкон. наук И. А. Васильев
н инж. Н. А. Ратнер.
Глава XI — канд. техн, наук А. О. Ни-
фонтов.
Глава XII — канд. техн, наук В. А. Ва-
сильченко.
Методическая разработка справочника и
общее руководство работами по его подго-
товке осуществлены д-ром техн, наук проф.
В. А. Бауманом и инж. Ф. А. Лапиром.
ГЛАВА f
МАШИНЫ
ДЛЯ ЗЕМЛ.1НЫХ РАБОТ
Общие сведения
Машины для земляных работ широко при-
меняются в промышленном и гражчзнском
строительстве, в сельском хозяйстве и горно-
рудной промышленности, а также при добыче
сырья для промышленности строительных
материалов. По назначению их разделяют
на землеройные (экскаваторы, бульдозеры,
скреперы, грейдеры, грейдеры-элеваторы,
рыхлители), транспортирующие (автомо-
били-самосвалы, землевозные тележки,
конвейеры, грунтометатели) и грунтоуплот-
пяющие (катки, трамбующие, вибрационные
и другие машины).
Землеройными машинами разрабатывают
сыпучие и связные грунты, а также рыхлят
и погружают мерзлые и скальные грунты.
В зависимости от трудности разработки
грунты распределяют по группам согласно
«Единым нормам и расценкам» (ЕНиР)
па механизированные земляные работы.
В ибл. 1 приведено извлечение из ЕНиР
по । 1спределению грунтов на группы при их
разработке землеройными машинами.
Основным критерием для отнесения грун-
тов к той или иной группе (см. табл. 1) яв-
ляется -1Х средняя объемная масса в плот-
ном состоянии. Один и тот же грунт относят
к разным группам в зависимости от типа
машины, которой он разрабатывается.
Нормами предусмотрены грунты природной
влажности, т. е. не находящиеся во время
разработки под непосредственным воздей-
ствием грунтовых, проточных или дождевых
год.
Грунты I—IV групп, а также пестроцветные
моренные глины IV группы разрабатывают
без предварительного разрыхления. Грунты
V—VI групп (кроме пестроцветных моренных
глин) разрабатывают одноковшовыми экска-
ваторами после предварительного разрыхле-
ния. Величина кусков при рыхлении не
должна превышать */3 ширины ковша.
Тяжелые грунты, а также грунты с при-
месями, разработка которых в состоянии
природной плотности затруднена, также
подлежат предварительному рыхлению. Необ-
ходимость рыхления грунта определяется
в каждом случае исходя из местных условий
(плотности грунта, характера и количества
К мерзлым относят грунты, которые при
отрицательной температуре со щржат лед и
в связи с этим изменяют свою структуру,
т. е. они теряют вязкость, сыпучесть и дру-
гие свойства, присущие этим грунтам до
замерзания.
При разработке одноковшовыми экскава-
торами предварительно разрыхленных грун-
тов распределение их на группы произво-
дится в зависимости о г характеристики грун-
тов и трудности их разработки. В соответ-
ствии с ЕНиР различают группы мерзлых
грунтов 1м, Им и П1м. При рыхлении мерз-
лых грунтов клин-бабой и нарезке прорезей
баровой установкой различают группы
грунтов 1м, Им, II 1м, IV.M. Распределение
грунтов на группы по ЕНиР является услов-
ным и не может быть использовано при
проектировании и испытании землеройных
машин. Поэтому при создании одноковшовых
экскаваторов и определении продолжитель-
ности рабочего цикла в соответствии с
с ГОСТ 17343—71 используют научно обос-
нованную классификацию немерзлых зем-
листых грунтов по методу проф. А. Н. Зе-
ленина (см. табл. 11).
ОДНОКОВШОВЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
ЭКСКАВАТОРЫ
Назначение
(Одноковшовый экскаватор является зем-
леройной машиной циклического действия,
предназначенной для выемки и перемещения
грунта или иного материала. Универсальный
одноковшовый экскаватор, кроме того, может
производить планировочные, погрузочные,
монтажные, сваебойные и другие работы при
помощи сменного рабочего оборудования.
По назначению одноковшовые экскаваторы
разделяют на строительные и строительно-
карьерные, карьерные, вскрышные, для
открытых горных и крупных гидротехниче-
ских работ, туннельные и шахтные.
Строительные и строительно-карьерные
экскаваторы имеют массу 2—250 т и осна-
щены ковшами емкостью 0,1—0,0 м3. Они
являются универсальными машинами. С их
помощью выполняют большой комплекс
«'ntAZXTi'TA ттг IIT.TV поАпт О nr'finViA nupnmh
1» Распределение немерзлых грунтов на группы в зависимости от трудности их разработки
механизированным способом
Грунт и его характеристика	Средняя объемная мас- са в плотном состоя- нии, т/м3	Разработка грунта						
		экскавато- рами		скреперами	бульдозерами	грейдерами	грейдер-элеватора- мн	бурильио-крановы- ми машинами
		одноковшо- выми	многоковшо- выми					
Гравий по-галечный: с размером частиц до 80 мм	1,75	I		II	II	III		
более 80 мм		1,95	II	—	—-	III			
сцементированная смесь галь- ки, мелкозернистого песка и лёссовидной супеси ....	1,90—2,20	IV						
Гипс		2,20	V								-		
Глина: жирная мягкая и мягкая юр- ская без примесей 		1,80	II	11	II	II	II	II	1
то же, с примесью щебня, гравия, гальки или строи- тельного мусора в объеме до Ю%		1,75	II	II	п	III	III		1
то же, в объеме более 10%	1,90	III		II	II	—	—	
мягкая карбонная 		1,95	III		II	III	III	III	II
тяжелая, ломовая сланцевая, твердая, юрская, карбонная или кембрийская 		1,95—2,15	IV			III			1]
2аст1. .ельного слоя: без корней и примесей . . .	1,20	I	I	I	1	I	1	
с корнями кустарника и де- ревьев «••••••«••	1,20	I	II	I	11				1
с примесью щебня, гравия или строительного мусора	1.40	I	II	1	II						
Ледникового происхождения (мо- ренный): песок моренный с содержа- нием валунов массой более 50 кг (средний размер более 30 см) до 5% по объему, а также глина ленточная мо- ренная с тонкими прослой- ками мелкозернистого песка	1,70г» 1,80	II						
то же, от 5 до 10% по объему; супесок, суглинок и глина моренные с включением валу- нов массой более 50 кг (раз- мером более 30 см) до 5% по	1,75—2,25	III						
объему то же, от 10 до 15%; супесок и суглинок моренные с содержанием валунов мас- сой более 50 кг (размером бо- лее 30 см) от 5 до 15% по	1,80—2,25	IV						
объему; суглинок тяжелый мо- ренный с включением валунов массой более 50 кг (размером более 30 см) до 15% по объему;	2,00—2,20	V						
супесок и суглинок морен- ные с содержанием валунов массой более 50 кг (размером более 30 см) от 15 до 30% по объему; пестроцветные, гли- нистые переувлажненные мо- ренные грунты с включением валунов массой более 50 кг (размером более 30 см) до 15% по объему		2,30—2,50	VI						
Известняк мягкий, пористый вы- ветрившийся 		1,20	V							
Конгломерат слабосцементиро- ванный, а также из осадочных до- род на глинистом цементе . • .	1,90—2,10	V						
Лёсс: мягкий без примесей . . .	1,60	I	II	I	I	I	1	1
то же, с примесью гравия или гальки 		1,80	I	II	II		II		
отвердевший . 			1,80	IV	—	II	III						
Мел: мягкий 		1,55	IV						
плотный 		1,80	V	—	—	—	—	•	—
Рыхление грунта трак-
торными плугами
Продолжение табл. 1
1 |>УИГ II CI о Xdpilh ICpIICT HK.'I	Средняя объемная мас- са в плотном состоя- нии, t/mj	Разработка грунта							Рыхление грунта трак- торными плугами
		экскавато- рами		скреперами	бульдозерами	грейдерами	грейдер-элеватора- ми	бурильно-крановы- ми машинами	
		одноковшо- выми	многоковшо- вым п						
Mr|>i ель: мшкцП, рухляк		1,90	IV							
средней крепости 		2,30	V	—	—	—		—1—		
11< сок; бе.т примесей, а также с при- mi'ci к> щебня, гравия, гальки или строительного мусора и объеме до 10%			1,60	I	II	11	II	II	III	1	
р> же. с примесью в объеме бол< е 10%			1,70	I			II	II					
6.ip:..iiiiii>ii'i и дюнный . . .	1,60	II	—	—	III	III				
(кальный (кроме отнесенного к IV п V группам) 		—	VI						.						
( олопчпк и солонец: мягкий 		1,60	I	II	1	1	I	I	I	
отвердевший 		1,80	III	—	—	III	III		II	—
i углинок: легкий и лёссовидный без примесей 		1,70	1	I	I	1	I	1	1	I
то же, с примесью щебня, гальки или строительного мусора в объеме до 10%	1,70	I	II	I	1	I		1	II
то же. в объеме более 10%	1,75	II	—	II	II		__		
тяжелый, без примесей и с примесью щебня, гравия, гальки или строительного мусора в объеме до 10%	1,75	II	II	II	11	II	II	I	II
то же, с примесью в объеме более 10%			1,95	III					11				
Супесок: без примесей, а также с при- месью гравия, гальки, щебня или строительного мусора в объеме до 10%			1,65	1	II	II	II	II	II	II	
то же, с примесью в объеме более 10%			1,85	I			II	II				
। гроитсльный мусор: рыхлый и слежавшийся . . .	1,80	II			II					
сцементированный 		1,90	III	—	——	III											—
1 орф: бет древесных корней . . .	0,80—1,00	I	I	1	I	I	1	I		
с древесными корнями тол- щиной до 30 мм 		0,85—1,10	I	I	I	1			I	
то же, более 30 мм ....	0,90—1,20	II	—	—	II						
Чернозем и каштановый грунт: мягкий 		1,30	1	I	I	I	I	II	I	I
отвердевший 		, 20	II	11	11	II	HI	III	II	II
Шлак: котельный 		0,70	I	1				I					
м1 тнЛлургичсский выветрив- шийся 				II	II		1					
ю же, нсвыветрившийся	—	III	—	—	.—	—	—		
Щебень		1,75—1,95	II	—	—	III	—	—	—	—
Карьерные экскаваторы (масса 75—1000 т,
ковши емкостью 2—20 м3) в основном пред-
назначены дня разработки тяжелых грун-
тов IV—VI групп в карьерах и на гидротех-
ническом строительстве с погрузкой в транс-
портные средства.
Вскрышные экскаваторы (масса 170—
13 000 т, ковши емкостью 4—160 м3) обору-
дуют прямой лопатой с удлиненной стрелой
или драглайном и используют для выемки
вскрышных пород с разгрузкой в отвал
нпм ия лт^пытыу гоп вых паботах и KDVn-
В нашей стране на таких видах работ чаще
всего применяют шагающие драглайны
большой мощности с ковшами емкостью бо-
лее 10 м3.
Туннельные и шахтные экскаваторы
с укороченный рабочим оборудованием и
с ковшами емкостью 0,5—1,0 м3 (масса ма-
шин 16—30 т) предназначены для работы под
землей при строительстве инженерных соору-
жений и разработке полезных ископаемых.
В СССР 90% одноковшовых экскаваторов
являются универсальными строительными
К лассификац ия
Одноковшовые универсальные экскаваторы
классифицируют по типу привода, возмож-
ности вращения поворотной части, конструк-
ции ходового устройства, подвеске и видам
рабочего оборудования.
Классификацию экскаваторов по типу при-
вода (рис. 1) производят по количеству и
принципу работы установленных на машине
двигателей и по типу передач.
зубчатых, цепных, клиноременных и канат-
ных передач.
В объемном гидроприводе роль элемента,
передающего энергию от силовой установки,
играет жидкость. Первичным потребителем
энергии служат насосы (один или несколько),
нагнетающие жидкость под давлением по
гидросети к гидродвигателям, от которых
приводятся в движение рабочее оборудова-
ние, рабочий орган и механизмы экскава-
тора.
В соответствии с ГОСТ 15134—69 одномо-
торными называют экскаваторы, у которых
все рабочие механизмы приводятся одним
или несколькими двигателями, работающими
на один вал. Экскаватор с механическим при-
водом характеризуется механической транс-
миссией. Если механический привод вклю-
чает гидродинамическую передачу (преиму-
щественно гидротрансформатор), то такую
машину называют экскаватором с гидроме-
ханическим приводом.
К многомоторным относят экскаваторы,
у которых рабочие механизмы приводятся
несколькими независимо работающими дви-
гателями. Многомоторные экскаваторы,
у которых каждый рабочий механизм при-
водится от отдельного двигателя, называют
экскаваторами с индивидуальным приводом
механизмов, а многомоторные экскаваторы,
у которых каждый из двигателей приводит
несколько рабочих механизмов, — экскава-
торами с групповым приводом. В многомотор-
ном экскаваторе с индивидуально-групповым
приводом используют как индивидуальный,
так и групповой привод. Наиболее часто
у многомоторных экскаваторов применяют
гидравлический или электрический привод.
Классификация передач экскаваторов пока-
зана на рис. 2.
В механической трансмиссии движение от
Объемные гидропередачи в экскаваторах
применяют как без добавления, так и с до-
бавлением к ним механических передач.
При электрическом приводе энергия от си-
ловой установки к механизмам машины пе-
редается как электрическим, так и механи-
ческим способом.
В гидродинамической передаче используют
гидромуфты или гидротрансформаторы,
встраиваемые между силовой установкой и
механическими передачами.
В электродинамической передаче вместо
гидромуфт или гидротрансформаторов уста-
навливают электромуфты.
В смешанных передачах применяют два
или три типа различных передач. На боль-
шинстве экскаваторов получили распро-
странение смешанные электромеханические
или гидромеханические передачи.
По возможности вращения поворотной
части экскаваторы бывают полноповорот-
ными и неполноповоротными. Одноковшовый
экскаватор с поворотной частью, вращаю-
щейся вокруг оси, перпендикулярной пло-
скости поворота, на неограниченный угол,
называют полноповоротным. Одноковшовый
экскаватор с поворотной частью, угол вра-
щения которой ограничен, называют непол-
ноповоротным.
По конструкции ходового устройства экска-
Передачи экскаваторов
I'iii. 2. Классификации передач экскаваторов
колесные, на базе самоходной машины, на
специальном шасси (рис. 3). Гусеничным на-
зываю г экскаватор на гусеничном ходовом
устройстве с минимально допускаемой пло-
щадью опорной поверхности гусениц
(рис. 3, а), предназначенный для работы на
1 рунтах с высокой несущей способностью.
1 усеннчный экскаватор с увеличенной по-
верхностью гусениц служит для работы
на грунтах с низкой несущей способностью
(рис. 3, б). Опорную поверхность увеличи-
вают путем установки уширенных гусенич-
ных звеньев или одновременного удлинения
гусеничного ходового устройства.
Пневмоколесным называют экскаватор
на колесном ходовом устройстве, управляе-
мый только с поворотной части (рис. 3, в).
Одноковшовый экскаватор на базе само-
ходной машины имеет ходовое устройство
трактора (рис. 3, д) или автомобиля (воз-
можны и другие виды самоходных машин).
Навесным называют экскаватор на баве
самоходной машины, узлы которого могут
быть сняты для применения базовой машины
по назначению.
К одноковшовым экскаваторам на спе-
циальном шасси относят машины на колес-
ном ходовом устройстве, состоящий из спе-
циального шасси автомобильного типа
(рис. 3, г).
По подвеске рабочего оборудования раз-
личают экскаваторы с гибкой и жесткой под-
веской. К первым относят экскаваторы с гиб-
кими связями (преимущественно с канатами),
предназначенными для удержания и приве-
дения в действие рабочего оборудования
(рис. 4, а). Если для этой цели используют
жесткие связи (преимущественно гидравли-
ческие цилиндры), то такой экскаватор
является машиной с жесткой подвеской ра-
бочего оборудования (рис. 4, б).
Гис. 3. Классификация экскаваторов по ходовому устройству:
О)
Рис 4. Классификация экскаваторов по подвеске
рабочего оборудования:
а — с гибкой подвеской; б — с жесткой подвеской
Основные виды и исполнения рабочего
оборудования одноковшовых экскаваторов
показаны на рис. 5. Рабочее оборудование
для разработки грунта выше уровня стоянки
с укрепленным на рукояти ковшом, копаю-
щим в направлении от экскаватора, называют
прямой лопатой (рис. 5, а). У маятниковой
прямой лопаты рукоять совершает только
маятниковое движение относительно стрелы
(рис. 5, б). Напорная прямая лопата имеет
приводное устройство для напорного движе-
ния рукояти (рис. 5, в). Прямая лопата
со створчатым ковшом может разрабаты-
вать грунт при смыкании створок ковша,
поворачивающихся в плоскости, перпенди-
кулярной плоскости поворота рукояти
(рис. 5, а).
а — прямая лопата: б — маятниковая прямая лопата; в — напорная прямая лопата; г — прямая
лопата со створчатым ковшом; д — обратная лопата; е — боковая обратная лопата; ж — погрузочное
оборудование; з — планировочное оборудование; и — землеройно-планировочное оборудование;
к — землеройно-планировочное оборудование со смещаемой плоскостью копания; л — драглайн;
Рабочее оборудование для разработки
труп га ниже уровня стоянки с укрепленным
па рукойш ковшом, копающим в направле-
нии к 11<екона гору, п.нываюг обратной ло-
iiiioi) (рис. !>, г)). Ггоковая обратная лопата
(рн< !>,/•) вредна шачсн1 для работы в стес-
ш иных условиях с ковшом, копающим в вер-
। и к л .'11.11 < >i"i П'1оск<нги, смещенной относи-
le.'ii.iio в< р,нка)па|ой оси вращения поворот-
ной пла। |»ормы или относигелыю продоль-
ной оси б  Юнон машины.
Рабочее оборудование, из узлов которого
может <ч.| и, ( мои тирована прямая или обрат-
ная .nonaia, называется универсальной ло-
ви той.
1 |<н ру lo’iiinr рабочее оборудование
(рис. Г>, .W) служит для погрузки сыпучих
и кусковых материалов погрузочным пово-
рошим ковшом, заполняемым при его дви-
жении от жскаватора.
Для послойной разработки грунта в раз-
личных плоскостях планировочным ковшом
или ножом на экскаватор устанавливают
планировочное рабочее оборудование
(рис. 5, а).
Рабочее оборудование с рабочим органом,
укрепленным на стреле, изменяющей при
работе свою длину и поворачивающейся
в вертикальной плоскости относительно по-
воротной части экскаватора, а также отно-
сительно своей продольной осн, называется
землеройно-планировочным (рис. 5, и). Для
работы в стесненных условиях применяют
землеройно-планировочное оборудование
с шарнирной опорой стрелы, смещаемой при
работе поперек поворотной части (рис. 5, к).
Грунт ниже уровня стоянки разрабатывают
драглайном (рис. 5, л) с помощью ковша,
подвешенного на канатах и копающего
в вертикальной плоскости к экскаватору.
Для очистки каналов применяют боковой
драглайн (рис. 5, л) с ковшом, подвешенным
на канатах и копающим под углом к верти-
кальной плоскости стрелы.
Погрузочные и разгрузочные операции
с сыпучими грунтами и дроблеными поро-
дами, а также копание колодцев с верти-
кальными стенками, очистку прудов и кана-
лов выполняют рабочим оборудованием
грейфера, снабженным захватывающим ков-
шом. У канатного грейфера (рис. 5, н) ковш
подвешен на канатах, а усилие напора ковша
на грунт создается весом ковша. У жесткого
грейфера (рис. 5, о) ковш шарнирно подве-
шен к одному из жестких элементов рабочего
оборудования, а усилие напора на грунт
создается приводным устронс гвом.
С помощью кранового оборудования
(рис. 5, /г), устанавливаемо! о на экскава торах
вместо землеройного оборудования, выпол-
няют перегрузочные и монтажные работы.
Забивку свай производят экскаваторами
при установке на них копра (рис. 5, р).
На экскаваторах могут быть смонтированы
и другие виды сменного рабочего оборудова-
ния, количество которых может превышать
40 наименовании.
Основные параметры
Основные параметры экскаваторов ха-
рактеризуют их конструктивные и эксплуата-
ционные показатели, величина которых опре-
деляет производительность и возможность
машин по выполнению ра )личпых видов
работ.
Емкость ковша — это его вместимость,
ограниченная объемом между внутренними
поверхностями стенок, днища и поверхностью,
образованной перемещением прямой, пер-
пендикулярной продольной плоскости ковша,
по профилю открытых его сторон. Прмолжи-
тельность рабочего цикла — время па вы-
полнение комплекса операции от момента
введения в действие рабочего оборудования
до возвращения его в исходное положение.
Радиус копания (рис. 6) — расстояние
от оси вращения поворотной части до наибо-
лее удаленной точки режущего контура
ковша. Радиус выгрузки /?„ (рис. 6) — рас-
стояние от оси вращения поворотной части
до вертикальной линии, проведенной через
нижнюю точку ковша или его открытого
днища при разгрузке. Высота копания Н —
расстояние от уровня стоянки экскаватора
до режущего контура ковша при копании
выше уровня стоянки. Глубина копан гя Нк—
расстояние от уровня стоянки экскаватора
до режущего контура ковша при копании
ниже уровня стоянки. Высота выгрузки
Нй — расстояние от уровня стоянки экска-
ватора до уровня нижней точки ковша или
его открытого днища при погрузке.

Рис. 7 Колея экскаватора
Рис. 8. База экскаваторов:
а. б — колесных; в — гусеничных
Уклон пути, преодолеваемый экскавато-
ром, — это наибольший угол подъема, кото-
рый преодолевает экскаватор с постоянной
скоростью при заданных дорожных усло-
виях.
Afacca экскаватора с рабочим оборудова-
нием и противовесом, но без заправки, на-
зывается сухой или конструктивной массой.
Масса экскаватора с рабочим оборудованием,
противовесом и заправкой называется рабо-
чей массой.
Среднее давление на грунт определяется
из отношения рабочей массы экскаватора
к площади его опорной поверхности. На-
грузка на колесо принимается по наиболь-
шей ее величине на одно ходовое колесо.
Расстояние kA между продольными осями,
проходящими через середины опорных по-
верхностей ходовог» устройства, называется
колеей (рис. 7).
База В колесного экскаватора представ-
ляет собой расстоянье между вертикальными
осями передних и задних ходовых тележек
или колес (рис. 8, б). База гусеничного
экскаватора — расстояние между верти-
кальными осями передних и задних колес
или катков ходового устройства, участвую-
щих в передаче нагрузок на грунт (рис. 8, в).
Система индексации
Системой индексации (маркировки) одно-
ковшовых экскаваторов называется прин-
цип, который заложен в структуру индекса
(марки), обозначающего машину и отражаю-
щего ее основную характеристику.
До 1968 г. в индексе отечественных экска-
ваторов указывалась только емкость наи-
меньшего для данной машины ковша и по-
рядковый номер модели, например, Э-301 —
экскаватор с ковшом емкостью 0,3 м3, по-
рядковый номер модели 1; Э-652 А — с ков-
шом емкостью 0,65 м3, модель 2, прошедшая
первую модернизацию; Э-10011—с ковшом
емкостью 1 м3, модель 11; Э-1252 Б — с ков-
шом емкостью 1.25 м3 млпапк 9 пплшоп.
тая вторую модернизацию; Э-2503 — с ков-
шом емкостью 2,5 м3, модель 3; Э-2513 —
с ковшом емкостью 0,25 м3, модель 13 и т. п.
Такие индексы экскаваторов не дают пред-
ставления о типе ходовою устройства, об
исполнении рабочего оборудования что
важно для характеристики конструкции
машины и ее эксплуатационных возмож-
ностей.
Кроме того, марки разных экскаваторов,
в том числе с одинаковой емкостью ковша,
имели различное число основных знаков
(например, Э-1003 и Э-10011). В то же время
индексы совершенно различных машин
внешне сходны между собой — Э-2513 и
Э-2503 что может привести к путанице.
Неоправданно определять класс одноков-
шового экскаватора только по емкости одного
из применяемых на этой машине ковшей.
Более правильно определять класс экска-
ватора по совокупности нескольких пара-
метров (емкости ковша, мощности двига-
теля, массы машины).
В 1968 г. введена новая система индекса-
ции одноковшовых универсальных экска-
ваторов, принцип структурного построения
которой показан на рис. 9. В индексе экска-
ватора имеются четыре основные цифры,
соответственно обозначающие: размерную
группу машины, тип ходового устройства,
конструктивное исполнение рабочего обору-
дования и порядковый номер модели данного
типа и исполнения. Кроме того, используются
буквенные обозначения порядковой модер-
низации данной машины и ее климатического
исполнения: для северных, тропических и
влажных тропических условий работы.
Указанная емкость ковша для разработки
грунтов III или IV группы должна соответ-
ствовать рабочим параметрам (радиусу,
глубине и высоте копания и др.), предусмо-
тренным ГОСТом для экскаваторов данной
размерной группы.
Таким образом, в индексе экскаватора со-
держатся сведения об его основной характе-
ристике. Так, например: ЭО-3322ЛТ —
2. Техническая характеристика одноковшовых строительных экскаваторов
но гигеничнон Но
иоду	хо3У
I	С гибкой подвеской рабочего оборудования
Показатель	Э-302Б; Э-302БС	Э-ЗОЗБ	Э-304В	Э-652Б; Э-652БС	Э-10011Д; ЭО-5111АС	Э-1251Б	Э-1252 Б; Э-1252Б~	Э-2503 Э-2505	Э-2505СА-1
Емкость основных ковшей лопат, ма 		0,4	0,4	0.4	0.65	1.0	1,25	1.25	2.5	2,5
Емкость сменных ковшей, ма		0,35—0,4	0.4	0.4	0,8	1.0	1,4— 1.5	1,4—1,5	1,0—3,2	1.0—3.2
1 нп двигателя 	 Мощность, л. с		50	Д-65ЛС 50	Дп »ель 50	Д-108 82	Д-108 108	Электриче- ский КО52-4К 90 кВт	Дизель А-01М 130	Электриче- ский ОПА 160 кВт	Дизель 1Д12В-300 300
Частота вращения вала двигателя, об/мин ....	1600	1600	1600	875	1070	1485	1700	1480	1500
Скорость передвижения (км/ч) на передаче:	1,48	1.12	1.15	1,75	2.0	1.5	1.5	1.23	1.1
II		3.54	2,77	2,67	3,0	—	—	—	—	
III		6.6	—.	5,15	—	——	—		—	—
IV		15.0	—	—	—	—	—	—	—	—
Частота вращения пово- ротной платформы, об/мин на передаче: I		3,2	2,99	2,94	3,45					
11 		7,35	6,91	6,82	6,12	7.15	4.75	4.75	4,53	4,6
Наибольший угол подъ- ема, град		22	22	22	22	2г>	20	20	20	20
Управление основными ме- ханизмами 				Пневматическое			Гидравлическое		Электроп невматц ческое	
Продолжение табл. 2
Показатель	С гибкой подвеской рабочего оборудования																	
	Э-302Б; Э-302БС		Э-ЗОЗБ		Э-304В		Э-652Б; Э-652БС		Э-Ю011Д ЭО-51ПАС		Э-1251Б		Э-1252Б; Э-1252БС		Э-2503 Э-2505		Э-2505СА-1	
Радиус Д, описываемый х юстовой частью, мм Ширина Б платформы, мм Габаритная высота В, мм Просвет Г под поворотной платформой, мм .... Высота Д осн пяты стрс- лы, мм		 Расстояние В от оси пяты стрелы до оси вращения, ММ . 		  •	• • Размеры гусеничного хо- да. мм: длина /К.	 полная ширина 3 ширина И гусеничной ленты 	 база /<, мм ..... Пнев-моколеспый ход? база /(, мм	 полная ширина М, мм			2600 2350 3130 1340 1435 650 2800 2640		2600 2350 2900 1100 1195 650 3100 2420 360 2420		2600 2350 3140 1270 1380 650 4300 3140 840 3560		2900 2780 3500 1050 1555 1000 3420 2800 525 2700		3500 3100 3120 1010 1570 1150 3980 3000 600		3600 3500 4070 1150 1570 1300 4000 3200 655		3600 3500 4070 1150 1570 1300 4000 3200 655		5000 4290 6300 1215 2065 1600 5175 4150 900 3200		5800 4400 6212 1360 2060 1600 5350 4200 900 3200	
Показатель	С жесткой подвеской рабочего оборудования																	
	Универсальные экскаваторы													Экскаваторы-планировщики				
	ЭО-2621А	ЭО-3322		ЭО-3322А		Э-5015А	ЭО-4123	ЭО-4Г21	ЭО-4121				ЭО-5122		ЭО-2131А		ЭО-3332		Э-40И»
Емкость основных ковшей лопат, м3 	 Емкость, сменных ковшей, м1	 Тип двигателя 	 Мощность, л. с	 Частота вращения вала двигателя, об/мин ....	0.25 0.25—0,5 Д-63Н 60 1750	0.5 0,4 — 0,65 СМД-14 75 1700		0.5 0,4—0,65 СМД-14 75 1700		0.5 0.5 Дизель СМД-14 75 1700	0.65 0.4—1,0 СМД-15Н 80 1800	0,65 0,4—1,0 СМД-15Н НО 1800		1.0 0,65—1,5 А-01М 130 1700		1.6 1.0—2,8 Я М3-238 170 1700		0.25 0.25—0.4 Д-50 55 1700		0,4 0.25—0,65 СМД-14 75 1700		0,4 0,25—0.45 СМД,-14 1700
С жесткой подвеской рабочего оборудования
С канат- ной под- веской	Съест- ной под- веской	Теле- скопи- ческое	Р е з	? р в
1	г	3	4	5
Исполнение рабочего оборудования				
Очередная модернизация
ТВ
1,0
1,6
2,5
4,0
Кли матическое
исполнение
Если не было
модернизации
0,15
0,25
0,4
0,65
2
3
4
Порядковый модели
8	9
6	7
эо-оооо□□
I_
Кодовое устройство								
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Г	ГУ	п	СШ	А	Тр	пр	Пл	Ре- зерв
А
Б
в
Рис. 9. Структурная схема индексации одноковшовых универса 1ьных экскаваторов.
ЭО — экскаватор одноковшовый универсальный; С — северное исполнение; Т — тропическое
исполнение; ТВ — тропическое влажное исполнение; Г — гусеничное ходовое устройство
с минимально допускаемой поверхностью гусениц; ГУ — гусеничное ходовое устройство
с увеличенной поверхностью гусениц; П — пневмоколесное ходовое устройство; СШ — спе-
циальное шасси автомобильного типа; А — шасси грузового автомобиля; Тр — трактор;
Пр — прицепное ходовое устройство; Пл — плавучее ходовое устройство
третьей размерной группы, на пневмоколес-
ном ходовом устройстве, с жесткой подвеской
рабочего оборудования, вторая модель, про-
шедшая первую модернизацию, в тропиче-
ском исполнении; ЭО-5123БС — экскава-
тор одноковшовый универсальный пятой
размерной группы, на гусеничном ходовом
устройстве, с гибкой подвеской рабочего
оборудования, третья модель, прошедшая
вторую модернизацию, в северном исполне-
нии.
Одинаковое число основных цифр в индексе
для экскаваторов всех типов и размеров
создает удобство для машинной обработки
статистических данных при планировании
и учете выпускаемых машин.
Основная техническая характеристика
одноковшовых строительных экскаваторов
приведена в табл. 2.
Экскаваторы с гибкой (канатной) подве-
ской рабочего оборудования выпускают
III—VII размерных групп в соответствии
с ГОСТ 17343—71 «Экскаваторы одноковшо-
вые универсальные с гибкой подвеской ра-
бочего оборудования».
Государственный стандарт на экскаваторы
(с гидравлическим приводом) находится
в стадии разработки. К 1975 г. освоен се-
рийный выпуск экскаваторов с гидроприво-
дом III—V размерных групп.
Экскаваторы с гибкой подвеской
рабочего оборудования
(с одномоторным
и многомоторным приводом)
/Машина такого типа показана на рис. 10.
Рабочий процесс экскаватора включает
операции рабочего цикла и операцию пере-
движения машины, которая производится,
после того, как с места стоянки станет не-
возможно или неудобно разрабатывать
грунт.
Рабочий цикл имеет пять основных опе-
раций: копание грунта, перемещение запол-
ненного грунтом ковша к чцесту разгрузки
путем вращения поворотной платформы с ра-
бочим оборудованием, разгрузку грунта из
ковша в отвал или в транспорт, поворот
платформы с порожним ковшом к забою,
опускание и установку ковша для следую-
<-. К), (геми iKCKiinnTopa с гибкой подвеской
itonct <> орОруДоппнпя:
ходовое устройство; 2 — поворотная плат-
рмп; Я — |>пбочсс оборудование
Чтобы уменьшить продолжительность ра-
йпо цикла, обычно совмещают четвертую
пятую операции, а при работе в отвал —
)рую и третью. В рабочем цикле могут
и. и дополнительные операции, например
тьем ковша или всего рабочего оборудова-
я после завершения копания, увеличение
и уменьшение радиуса выгрузки ковша
радиуса копания. Дополнительные спе-
ши обычно совмещают с основными, чтобы
гтрее осуществлять рабочий цикл и уве-
шть производитепьность машины. 
(«нематические схемы. В качестве образца
юмоторной машины с механическим при-
,ом на рис. 11 показан общий вид экска-
ватора Э-652Б, а на рис. 12 — кинемати-
ческая схема его механизмов при оборудова-
нии прямой лопатой. Движение от двига-
теля 1 (рис. 12) к рабочим механизмам пе-
редается цепными, шестеренными и канат-
ными передачами при включении главной
муфты 2 и соответствующих кулачковых 23,
32, 34, 39 и фрикционных 6, 10, 21, 26, 30
муфт.
Для удержания ковша, рукояти и стрелы
в определенном положении, а также для
предотвращения вращения поворотной плат-
формы при передвижении экскапптореГ уста-
новлены ленточные тормоза 11, 18, 20, 31.
Экскаватор имеет три юрнзоптальных вала,
расположенных на поворотной платформе:
вал 8 главной лебедки, промежуючный вал 7,
являющийся одновременно валом лебедки
подъема стрелы, и вал 27 механизм.! реверса.
Механизм подъема стрелы может работать
независимо от механизма поворот платформы
или одновременно с ним.
Во избежание падения стрелы при неосто-
рожном растормаживании или выходе из
строя тормоза 20 предусмотрено iipoiiiiio-
обгонное устройство, состоящее из звездочки,
жестко соединенной с барабаном 22, и цепи,
соединяющей эту звездочку со звездочкой 19
противообгонной муфты.
При опускании стрелы, когда частоты вра-
щения звездочки 19 и вала 8 будут равны,
противообгонная муфта срабатывает, при
этом скорость опускания стрелы ограничи-
вается частотой вращения вала главной ле-
бедки.
?ис. 11. Экскаватор с механическим приводом и оборудованием прямой лопатп:
’ — ходовая тележка; 2 — компрессор; 3 — кузов; 4 — двигатель: 5 — барабан поды ми;
> — звездочки напора: 7 — стрела; 8 — ковш; 9 — рукоять; 10 — повопотняя п пптЛА....—
1 — Пульт уппаппения
Реверс механизмов поворота платформы и
передвижения машины осуществляется
коническими шестернями 25, 28 и 29 и двух-
конусными фрикционами 26 и 30. От верти-
кального вала 49 движение передается к обе-
гающей шестерне 45 или к ведущим коле-
сам 40 гусеничного хода. Кулачковые
муфты 32 и 34 не могут быть включены одно-
временно и поэтому от вала 49 движение мо-
жет быть передано на поворотный вал или
на вертикальный вал 33 механизма хода.
Следовательно, поворот платформы невоз-
можно совместить с передвижением экска-
ватора.
Механизмы поворота платформы и передви-
жения машины работают с двумя скоростями.
Достигается это соединением сдвоенной ше-
стерни 50 с шестерней 48 (малая скорость)
или с шестерней 47 (большая скорость).
Меньшую скорость поворота платформы
используют при работе с крановым обору-
дованием, большую — при работе с земле-
ройным оборудованием
При копании ходовая часть экскаватора
должна быть неподвижной, чтобы исключить
непроизвольное перемещение машины. Обе-
спечивается это двусторонним управляемым
стопором 44, который удерживает от враще-
ния горизонтальный вал 42 механизма хода
и обе гусеничные ленты.
Рабочее оборудование прямой лопаты
оснащено канатным механизмом комбини-
рованного типа. При вращении барабана 15
на него снизу наматываются оба конца на-
порного каната 14, а с верхней части бара-
бана отпускается возвратный канат 13.
Задний конец рукояти подтягивается к сед-
ловому подшипнику и происходит напор
ковша на грунт. При вращении барабана 15
в обратную сторону на него навивается
возвратный канат 13 и разматывается на-
порный канат 14, т. е. происходит возврат
рукояти.
Барабан 15 вращается как при включении
фрикционов 6 и 10, так и при растормажива-
нии тормоза 11, когда включен подъем ковша.
В последнем случае подъемный канат будет
разматываться с дополнительного барабана,
который жестко соединен с напорным бара-
баном 15, и вращать его.
На рис. 13 показана кинематическая схемз
гидромеханического экскаватора Э-Ю011Д
с оборудованием драглайна. От вала дизеля 1
вращение главной трансмиссии экскаватора
передается через соединительную муфту 2
и гидротрансформатор 3. В главную транс-
миссию входят цепные звездочки 4 и 5,
промежуточный вал 6, шестерни 7, 8 и 14,
находящиеся в постоянном зацеплении, а
также валы 24 и 17. Рабочими механизмами
машины управляют с помощью фрикцион-
ных 10, 12, 22, 23, 28 и кулачковых 31, 35
муфт, а также тормозов 16, 19, 29.
Стрелу опускают с помощью тормоза 16,
однако для ограничения скорости опуска-
ния барабан 15 связан цепной передачей 21
с противообгонной муфтой 25 ро тикового
типа. Механизм подъема стрелы может ра-
ботать независимо от механизма поворота
платформы или одновременно с ним.
Механизм реверса состоит из цилиндри-
ческих шестерен. Различное направление
вращения получает горизонтальный вал 20.
Шестерни 9 и 13 соединяются с валами 24
и 17 ленточными фрикционами 10 и 12
внутреннего типа. Валы 24 и 17 вращаются
в разные стороны, поэтому при включении
фрикционов 10 или 12 вал 20 через шестерни 9,
11 или 13, 11 будет вращаться в ту или дру-
гую сторону. Через коническую передачу 39
движение передается механизму поворота,
если включена кулачковая муфта 31, или
механизму хода, если включена кулачковая
муфта 35.
Экскаватор фиксируется на месте управ-
ляемым стопором 37.
39
9к на конце
рукояти
18
19
29; 38,
Задним на переднем
конце рукояти
41 39
12. Кинематическая схема экскаватора Э-652Б с оборудова-
нием прямой лопаты:
I — двигатель; 2 — главная муфта; 3 — цепная передача: 4; 5; 9; 35;
45; 46; 47; 48; 50 — цилиндрические шестерни; 6; 26; 30 — двухко-
нусныс фрикционные муфты; 7; 8; 27; 33; 42 — валы; 10; 21 —лен-
точные фрикционные муфты; 11; 18; 20; 31—тормоза; 12; 16; 19; 24;
37; 41 — звездочки; 13 — возвратный канат; 14 — напорный канат;
/5 — напорный барабан; 17 — подъемный барабан; 22 — стоело-
подъемный барабан: 23; 32; 34; 39 — кулачковые муфты; 25; 28;
конические шестерни; 36 — зубчатый венец; 40 — ведущие колеса гусеничного хода;
локиА	 AQ _ соитии а п Luti П пзп попопго
нс. 13. Кинематическая схема экскаватора Э-10011Д с оборудованием драглайн».
— двигатель; 2 — соединительная муфта; 3 — гидротрансформатор: 4; 5; 26 — звездочки; 6; /7;
9; 2-/; .72; 36 — валы; 7; 8; Р; //; /.7; /4; 33 — цилиндрические шестерни; 10; 12; 22; 23; 23 — фрик-
ионы; /5; 13; 27 — барабаны: 16; 19; 29 — тормоза; 21 — цепная передача; 25 — противообгонная
уф¥а; 30 — коническая передача; 31; 35 — кулачковые муфты; 34 — поворотный зубчатый венец;
? — стопор; 38 — клиноременная передача; 39 — компрессор
Рис. 14. Кинематическая схема
экскаватора Э-302Б с унифици-
рованным рабочим оборудова-
нием прямой и обратной лопат:
1; 7 — фрикционы главной ле-
бедки; 2 - двигатель; 3 — глав-
ная муфта; 4 — тяговый бара-
бан; 5 — коническая передача;
6; 9; 10; 12; 33; 35; 37 — ше-
стерни; 8 — вал главной лебед-
ки; //; .72 — фрикционы меха-
низма реверса. 13 — вал меха-
низма реверса; 14 — подвижная
шестерня; 15 — шкив тормоза
поворота и передвижения; 16;
18 — конические передачи; 17—
вертикальный ходовой вал: 19—
горизонтальный ходовой вал;
20 — зубчатая муфта; 21 — муфта
включения переднего моста: 22;
23; 25, — шестерни ходового и
поворотного механизмов; 24 —
товоротпый вал; 26 — блок шестерен; 27 — барабан подъема крановой стрелы; 25 — планетарный
механизм; 29 — муфта планетарного механизма; 30 — храповое устройство; 31 — шестерни пере-
•• А.	л-	1. «Г	.	-.ме- — -
Рабочее оборудование прямой лопаты
экскаватора Э-10011Д имеет зубчато-реечный
(кремальерный) механизм напора рукояти.
На рис. 14 показана кинематическая схема
одномоторного экскаватора Э-302Б на пневмо-
колесном ходовом устройстве с унифици-
рованным рабочим оборудованием прямой
и обратной лопаты. Двигатель установлен
вдоль оси машины. Движение от дизеля
к трансмиссии экскаватора передается через
главную муфту 3 с помощью конической
передачи 5. Вал 8 главной лебедки состоит
из двух частей, из которых одна получает
вращение через шестерни 10 и 6, а другая —
через шестерни 35, 33 и 37. Шестерни 33
и 37, а также 6 и 12 находятся в зацеплении
между собой. Благодаря такой кинемати-
ческой цепи обе части вала главной лебедки
и оба шкива фрикционов 11 и 32 механизма
реверса вращаются в разные стороны,
вследствие чего изменяется направление
вращения поворотной платформы, направ-
ление движения экскаватора или направле-
ние вращения барабана 27 подъема крано-
вой стрелы. Шестерни 31, жестко установ-
ленные на валу 13, служат для изменения
скорости при соединении их с блоком 26
шестерен. Зацепление подвижной шестерни 14
с шестерней 9 дает возможность получать
две транспортные нереверсивные скорости.
Рис. 15. Кинематическая схема дизель^элсктрнчсского экскаватора Э-2505СД-1:
а — механизм подъема; б — лебедка крана; в —лебедка драглайна; а — меха-
низм напора; д — механизм поворота; е — механизм подъема стрелы; ж — ме-
ханизм передвижения; 1 — двигатель; 2 — редукторы; 3 — тормоза; 4 — фрик-
ционные туфты; 5 —- барабан подъема стрелы прямой лопаты; 6 — барабан
подъема ковша; 7 — барабан подъема груза; 8 — тяговый барабан; 9 — барабан
подъема ковша; 10 — кремальерные шестерни; 11 — рукоять с кремальерными
рейками; 12 — обегающая шестерня; 13 — зубчатый венец; 14—барабан подъема
--—-—...Л гаггапл ГилаИШТИЛГЛ vnna
Таким образом, экскаватор имеет четыре
корости передвижения и две скорости
оворта пл.пформы. Две скорости хода мо-
ут быть пспо.'и. loii.'iiu.i юлько при движении
перед. Во время переезда по хорошей до-
oie Передний мост выключают специальной
уши-1кой, расположенной под ходовой ра-
ой.
llh. icpiiii 5, 6, 9, 10, 12, 11, 16, 26, 31,
Я, 39 и 37 заключены в закрытую масля-
ую ii.niny и ((мтавляют главный редуктор
к> кава юра. Пл верхней части редуктора
ci.iiioiMK на одповальная главная лебедка
тяювым 7 и подъемным 36 барабанами.
>рикпио111.1 лебедок и механизма реверса,
। i.< k.4io4eiiiieM фрикциона 1, расположены
.1 консольных частях валов, что создает
добегло при монтаже и эксплуатации. Для
рикпиопов лебедок и фрикционов реверса
< «кекаваторс применены пневмокамерные
}'ф|Ы.
Кинематические схемы одномоторных
кскаваторов отличаются большим разно-
бразисм. Лучшей считают ту схему, которая
ри наименьшем числе кинематических элс-
ентов (шестерен, валов, звездочек, цепей,
улачковых и фрикционных муфт и др.)
беспс чивает нужную скорость поворота
латформы и передвижения экскаватора,
сзависимый привод стрелоподъемного ба-
абана, возможность принудительного опу-
хания груза (крюка) на режиме двигателя,
аименьшис потери при передаче мощности
т двигателя к главной лебедке и механизму
оворота платформы.
Кинематические схемы многомоторных
кскаваторов принципиально отличаются от
инематических схем одномоторных машин.
' первых каждый из механизмов имеет от-
ельную трансмиссию, приводимую в движе-
ние от отдельного двигателя. Так, на рис. 15
показана кинематическая схема жскаватора
Э-2505СА-1, имсющс! о дизель-электрнчсский
привод. Для лебедок и механизма поворота
платформы на поворотной части машины
установлены три электродвигателя. Еще
один электродвигатель смонтирован на хо-
довой тележке для привода гусеничных
лент. Все элсктродвиг.нели постоянного
тока кранового типа с повышенной перегру-
зочной способностью и механической проч-
ностью. Для их питания на машиш преду-
смотрены два агрегата, пр< образующие элек-
трическую энергию, получаемую о г дизель-
генераторной установки или от внешней
сети переменного тока, в эперппо постоян-
ного тока. Кроме индивидуальных двигате-
лей все механизмы экскаватора имеют от-
дельные редукторы, передачи которых рабо-
тают в масляных ваннах. При такой схеме
каждый механизм экскаватора вместе с при-
водным двигателем монтируют независимо
от других узлов машины.
В зависимости от установленного на экска-
ваторе сменного рабочего оборудования
на главной лебедке помещают соответствую-
щие барабаны, которые включают ленточ-
ными фрикционами, а останавливают лен-
точными тормозами закрытого типа. При ра-
боте прямой лопатой и краном направление
вращения барабана изменяют реверсирова-
нием электродвигателя.
При работе драглайном электродвигатели
вращаются в одном направлении, подтягивая
или поднимая ковш. Стрелоподъемная ле-
бедка размещена на двуногой стойке, ось
которой одновременно служит осью бара-
бана, соединенного с электродвигателем
трехступенчатым редуктором. Стрелоподъем-
ный барабан тормозится автоматически Ден-
ис. Ifi. Однодисковая главная муфта открытого типа экскаватора Э-652Б:
— ведущий диск вала муфты: 2 — вал муфты: 3 — палец маховика дизеля; 4 — пакет; 5 — всдо-
ый шкив; 6 — упорный диск муфты; 7 — соединительный палец; 8 — ведомый диск муфты; 9 —на-
жимной диск муфты; 10 — нажимной кулачок; 11 — пружинная серьга; 12 — гайка. 13 — втулка;
4 — хомут муфты включения; 15 — к >естовина кулачков; 16 — тормоз ведомого шкива: 17 — четы-
ехрядная звездочка; 18 — корпус муфты; 19 — тарельчатые пружины; 20 — шарикоподшипник:
7 — муфта включения; 22 — корпус шарикоподшипника
ствующим тормозом, смонтированным на
входном валу редуктора.
Вал механизма напора получает вращение
через две зубчатые передачи от электродви-
гателя, установленного на стреле. Криво-
шипный механизм открывания днища ковша
вместе с двигателем закреплен на правой
балке рукояти.
Механизм поворота работает от реверсив-
ного электродвигателя с вертикальной осью
вращения. От двигателя движение пере-
дается через двухступенчатый редуктор и
через три цилиндрические шестерни на по-
воротный вал. Обегающая шестерня имеет
внутреннее зацепление с зубчатым венцом,
закрепленным на ходовой рамс. Тормоз
механизма — двухколодочный, закрытого
типа, действует автоматически при пуске
и остановке электродвигателя.
Двигатель механизма передвижения мо-
жет быть включен как в одну, так и в другую
сторону. В первом случае экскаватор пере-
мещается вперед или назад, а при выключе-
нии одной из муфт экскаватор разворачи-
вается.
Экскаваторы Э-2003 и Э-2005 (см. табл. 2)
имеют подобные кинематические схемы,
но у них отсутствует дизель-генсраторная
установка, т. е. они могут работать только
от внешней электросети.
Главные муфты. На одномоторных экска-
ваторах главные муфты необходимы для
плавного соединения или быстрого разъеди-
нения вала приводного двигателя внутрен-
него сгорания с главной трансмиссией
экскаватора. Главная муфта облегчает пуск
двигателя путем отключения его от трансмис-
сии экскаватора, что обеспечивает также
соблюдение правил техники безопасности.
С помощью главной муфты можно быстро
остановить трансмиссию. Это достигается
выключением главной муфты, ведомая часть
которой останавливается вместе с главной
трансмиссией специальным автоматически
включаемым тормозом.
При установке электродвигателя его вал
постоянно соединен с главной трансмиссией
машины упругой соединительной муфтой.
В качестве главной муфты используют
однодисковый или многодисковый фрик-
цион, поставляемый вместе с автотрактор-
ным двигателем.
На рис. 16 показана главная муфта от-
крытого типа экскаватора Э-652Б. Она со-
ставлена из деталей муфты сцепления ди-
зеля Д-108. Вал 2 муфты приварен к веду-
щему диску 1. Последний упруго связан
с маховиком дизеля пакетами 4 из прорези-
ненной ткани и пальцами 3. На ступице
шкива 5 шпонкой закреплена ведущая
звездочка 17 цепного редуктора главной
трансмиссии машины. Если прижать с по-
мощью включающего устройства диски 6
и 9 к ведомому диску 8 (который соединен
со шкивом 5 пакетами 4), то вращение от
вала 2 будет передаваться к звездочке 17.
При отводе дисков 6 и 9 от диска 8 тормоз 16
автоматически останавливает шкив 5 и глав-
ную трансмиссию машины,
Гидротрансформаторы. На экскаваторах
Э-10011Д вместо главной муфты применен
гидротрансформатор (рис. 17), который на-
дежно ограничивает нагрузки, передавае-
мые от двигателя к механизмам экскаватора.
При мгновенной остановке трансмиссии
эти нагрузки могут в несколько раз превы-
шать номинальное значение (вследствие
инерции маховика дизеля).
Гидротрансформатор состоит из ротора 7,
насосного колеса 21, турбины 1 и направляю-
щего аппарата 2. Если рабочая полость
гидротрансформатора не заполнена маслом,
то между насосным колесом 21 и турбиной 1
нот связи и трансмиссия экскаватора не
включается. Насос 19 подает масло в рабочую
полость из картера гидротрансформатора
через золотник управления.
Масло захватывается лопатками колеса 21
и отбрасывается на лопатки турбины /,
приводя ее и вал 16 в движение. С лопаток
турбины масло попадает на лопатки направ-
ляющего аппарата 2 и получает определенное
направление движения к насосному ко-
лесу 2/. Через отверстия в стакане 13 и жи-
клеры 22 масло частично перетекает в картер.
Утечки компенсируются непрерывно ра-
ботающим насосом 19.
При переключении золотника управления
подача масла в рабочую полость прекра-
щается и она опорожняется (масло поступает
в бак). Таким образом, трансмиссия экска-
ватора отключается от двигателя. При боль-
ших нагрузках турбина 1 отстает во враще-
нии от насосного колеса 21. Когда нагрузки
уменьшаются, частота вращения турбины
возрастает, пока не достигнет частоты вра-
щения насосного колеса и ротора. В этот
момент противообгонная муфта роликового
типа замыкает ведомый вал 16 и ротор 7.
Главные лебедки. Главной лебедкой осу-
ществляют необходимые операции по пере-
мещению рабочего органа в процессе копа-
ния, а также при повороте платформы и
установке ковша в рабочее положение.
В зависимости от вида сменного рабочего
оборудования главной лебедкой производят
подъем, опускание, выдвижение и втягива-
ние ковша с рукоятью при прямой лопате;
тягу, подъем и опускание ковша с рукоятью
и стрелой при обратной лопате; тягу, подъем
и опускание ковша при драглайне; подъем
и опускание крюка с грузом и без него при
работе краном; замыкание челюстей, подъем
и опускание ковша при грейфере и т. д.
Различают одновальные (оба барабана и
все механизмы размещены на одном валу)
и двухвальные (барабаны и механизмы рас-
положены на двух валах) глазные лебедки.
На универсальных экскаваторах чаще всего
применяют одновальные главные лебедки
(рис. 18).
Вал 1 лебедки обычно приводится в дви-
жение от шестерни 3 редуктора, закреплен-
ной на валу с помощью шлицев. Рядом с опо-
рами также на шлицах закреплены кпесто-
внны 5 и 13 ленточных фрикционов. К кре-
стовинам прикреплены фрикционные ленты 17
и 22, пневматические камеры, рычаги и де-
Рис. 17. Гидротрансформатор ТРЭ-500М, устанавпинаемый на экскаваторах Э-10011Д.
/ — турбина; 2 — направляющий аппарат; 3 — крышка; 4; 5 — шарикоподшип-
ники; 6 — диск сцепления; 7 — ротор; 8 — ролик противообгонной муфты; 9 — со-
единительная планка; 10', 11 — винты; 12 — крышка корпуса; 13 — стакан;
14 —шпонка; 15 — сферический подшипник; 16—вал; 17 — шестирядная звездочка;
18; 20 — шестерни привода шестеренного насоса; 19 — шестеренный насос; 21 — на-
сосное колесо; 22 — жиклер; 23 — корпус
али управления и регулировки фрикционов,
(аружпые поверхности шкивов 7 и 11 фрик-
шопов охватываются тормозными лентами 6
। 12, закрепленными на поворотной плат-
юрме.
К ступице шкива 7 приварены звездочки 8
1 9, с помощью которых цепные передачи
оедмняют вал главной лебедки с напорным
>арабаном и валом реверса главной лебедки
см. рис. 12). К шкивам 7 и 11 (рис. 18)
юлтами крепятся по две сменные половины
•арабанов 10, 19 и 21. Первый используют
 ри оборудовании прямой и обратной ло-
1ат, драглайна и грейфера, второй — при
борудовании обратной лопаты, драглайна,
грана и грейфера, третий — только при
борудовании крана.
На правой консольной части вала 1 за-
греплена обгонная муфта 15 механизма
ограничения скорости опускания стрелы,
на левой консольной части вала / и на сту-
пице шестерни 3 — фрикцион успокоителя
грейфера.
Шестерня 3 и вал 1 при включении главной
муфты постоянно вращаются вместе с кре-
стовинами 5 и 13 и фрикционными лентами 17
и 21. Оба фрикциона открытого типа и удер-
живаются в выключенном положении воз-
вратными пружинами, воздействующими
па рычаги управления.
Фрикционы и тормоза главной лебедки
включаются независимо один от другого.
Фрикционы включаются при подаче воз-
духа под давлением в пневматические ка-
меры, закрепленные на крестовинах. При
включении левого фрикциона вместе с лен-
той 22 и шкивом 7 начинают вращаться
звездочки 8 и 9 или барабан 21. При вклю-
Рис. 18. Г гавиая лебедка экскаватора Э-652Б:
1 — вал; 2; 16 — гайки; 3 — шестерня; 4; 14 —обоймы опорных подшипников; .5; 13 — крестовины
фрикционов; 6; 12 — тормозные ленты; 7; // — шкивы фрикционов; 8; 9 — звездочки; 10; 19; 21 —
сменные части барабанов; 15 — обгонная муфта механизма ограничения скоростного опускания
стрелы; 17; 22 — ленты фрикционов; 18; 20 — шарикоподшипники
чении правого фрикциона вместо с лентой 17
и шкивом // начинает вращаться барабан 10
или барабан 19. Останавливают шкивы 7
и 11 с помощью тормозов. Для землерой-
ного оборудования применяют тормоза
открытого типа, для кранов же правый тор-
моз переоборудуют на замкнутый.
Воздух к пневмокамере фрикциона по-
дается через продольное сверление, идущее
от ближнего торца вала 1 и далее по трубке,
соединяющей поперечный канал вала с по-
лостью камеры. В каналы, расположенные
по оси вала 1, воздух поступает через вра-
щающиеся соединения, установленные на
торцах вала.
Лебедки подъема стрелы. На универсаль-
ных экскаваторах лебедки подъема стрелы
чаще всего приводятся от цилиндрических
шестеренных редукторов (экскаваторы
Э-302, Э-652, Э-10011) и реже от червячных
редукторов (экскаватор Э-1252). В первом
случае лебедки могут работать независимо
от механизма поворота и одновременно
с ним, т. е. при этом можно совмещать изме-
нение вылета стрелы с поворотом платформы.
Во втором случае совмещать движения
обычно невозможно, так как операции про-
изводят одним и тем же механизмом реверса,
и прежде чем поднять стрелу лебедкой, ме-
ханизм поворота выключают кулачковой
муфтой.
На рис. 19 показана лебедка экскаватора
Э-302Б с планетарным редуктором, Лебедка
смонтирована на консольной части вала 4
главного редуктора. Ведущая часть муфты 3,
включающей лебедку, жестко закреплена
на валу шпонкой. Кулачки ведомой части
муфты расположены на внешней торцовой
стороне шестерни 5. Диск /, в котором уста-
новлены оси 2 сателлитных шестерен 6,
закреплен неподвижно на корпусе главного
редуктора. Зубчатый венец 7 планетарного
механизма прикреплен к втулке 9 с винто-
вой нарезкой. Барабан 11 также имеет вин-
Рис. 19. Лебедка подъема стрелы экскаватора
Э-302Б;
1 — неподвижный диск; 2 — ось сателлитной
шестерни; 3 — кулачковая муфта: 4 — вал; 5 —
солнечная шестерня; 6 — сателлитная шестерня;
7 — зубчатый венец планетарного механизма;
8 — тормозная лента; 9 — винтовая втулка; 10;
14 — собачки храповых устройств; 11 — стрело-
подъемный барабан; 12 — фрикционные наклад-
ки; 13 — храповой диск; 15 — корпус главного
редуктора
топую нарежу, с помочи ю которой он сое-
/нпн и со втулкой 9. Одни нз iGpiioBbix бур-
тиков 6;ip.i6iiii.i // одновременно является
хр 1НОВЫМ ДИСКОМ, находящимся в зацепле-
нии с собачкой 10 Между вторым буртиком
6;ip<l()fIII.T и ЮрЦоВЫМ диском втулки 9 ПО-
Mi 1ЩП храповой диск 13, который стопорится
11>6.1ЧКо(| //
Для пуски лебедки необходимо включить
муфггу 3 и один из фрикнионов механизма
реверси.
Во время подъема стрелы под действием
ьп яжсиия каната барабан // перемещается
ио втулке 9 влево, зажимая между двумя
1>рик11ион111.1ми накладками 12 диск 13.
1 о(*ачк । » коль.шт при этом по зубьям диска
и нс нреня! твусг его вращению.
При опускании стрелы вал 4 получает вра-
икние в обратном направлении, барабан 11
псремсщасюя по втулке 9 вправо, освобож-
даясь от сцепления с диском 13, и канат
(победно сматывается с барабана. Если ба-
рабан // начинает вращаться быстрее, чем
•чулка .9, то он вновь перемещается влево
до упора в диск 13, который в период опуска-
ния стрелы удерживается собачкой 14. В ре-
зультате трения на поверхностях накладок 12
барабан притормаживается и частота его
вращения становится равной частоте враще-
ния втулки 9.
Для повышения безопасности работы ле-
бедки предусмотрено храповое устройство
с собачкой 10, с помощью которой машинист
может непосредственно застопорить бара-
бан 11.
Наружная поверхность зубчатого венца 7
является шкивом постоянно замкнутого тор-
моза, лента 8 которого затянута с небольшим
усилием, достаточным, чтобы удержать от
вращения втулку 9 и барабан 11 после того
как будет выключена муфта 5.
Механизмы напора рукояти различают по
способу передачи движения на рукоять
(канатные и зубчато-реечные) и по прин-
ципу действия (зависимые, независимые и
комбинированные). Наиболее распространен
комбинированный механизм напора (рис. 20).
При меньшей нагрузке двигателя он обеспе-
чив. ieг более плавную работу и почти авто-
матическое выдвижение рукояти. Комбини-
рованный механизм (рис. 20, а) характерен
тем, что один конец подъемного каната 5
(закрепленный при независимом напоре
на стреле) крепится на дополнительном бара-
бане 11, приваренном к в.шорному бара-
бану 12. Благодаря пому уравновешивается
усилие на блоке 7 ковша, которое препят-
ствует выдвижению руг g яги. При своем
натяжении канат 5 стремится повернуть
барабаны // и 12 по часовой стрелке, при
этом напорный канат .9 пагя! пвается. Уси-
лие от каната 9 передави я на уравнительный
блок 4 и действие ветвей к mai.i 5, сходящих’
с блока ковша, йсйтряЛязуется. Эта часть
механизма является зависимой, так как
усилие напора создается в результате натя-
жения подъемного igiii.h.i.
Для врезания в твердый грунт с поверх-
ности, а также для выдвижения максимально
поднятой рукояти 8 с груженым ковшом
используют независимую часть механизма
путем включения с небольшим усилием
фрикциона звездочки 3 и передачи допол-
нительного усилия на рукоять аналогично
независимому механизму напора.
Зубчато-реечный механизм (рис. 20,6)
характерен использованием шестерен, за-
крепляемых на напорном палу и находя-
щихся в постоянном зацеплении с приварен-
ными к балкам рукояти зубчатыми рейками
(кремальерами). При использовании комби-
нированного механизма напора дополни-
тельный барабан 11 жестко закрепляется на
напорном валу 14. Когда подъемный канат
натянут, то усилие передается через бара-
бан //, вал 14 и кремальерные шестерни на
приваренные к рукояти кремальерные рейки.
Так производится напор с использованием
зависимой части механизма. Дополнительное
усилие может быть создано с помощью не-
зависимой части механизма, состоящей из
фрикциона напора и двух цепных передач
(с цепями 13), связывающих вал главной
лебедки со звездочкой, жестко закреплен-
ной на валу 14.
При рациональной разработке забоя урав-
новешенную рукоять нс следует удерживать
тормозом с большой силой или выдвигать,
включая фрикцион напора. Тогда зубья
ковша будут прижиматься к стенке забоя
и изнашиваться по всей длине наружной
плоскости, оставаясь заостренными. Если же
прекрещают выдвижение рукояти и только
поднимают ковш, как это делают при незави-
симом механизме, то острие зубьев быстро
изнашивается и затупляется (рис. 21).
Рис. 20. Схемы комбинирован-
ных механизмов напора:
а — канатного; 6 — зубчато-
реечного; / — вал главной ле-
бедки; 2 — подъемный барабан;
3 — звездочки механизма напо-
ра: 4 — уравнительный блок;
5 — подъемный канат; 6 — го-
ловной блок; 7 — блок ковша;
S — рукоять; 9 — напорный ка-
нат; 10 — возвратный канат;
// —дополнительный барабан;
12 — напорный барабан; 13 —
напорная цепь; 14 — напорный
Рис. 21. Характер износа зубьев ковша
прямой лопаты при копании:
а — с непрерывным выдвижением рукояти;
б—с заторможенным напорным механизмом
При комбинированном механизме напора
рекомендуется разрабатывать забой так,
чтобы стенка его была пологой, это дасг
возможность копать с непрерывным выдви-
жением рукояти.
Механизмы поворота платформы и опорно-
поворотные устройства. На рис. 22 показан
механизм поворота платформы одномотор-
ного экскаватора с многороликовым опорно-
поворотным устройством и наружным зуб-
чатым зацеплением. Движение валу 3 пе-
редается от шестерни 5 через кулачковую
муфту. Шестерня 1, жестко закрепленная на
консольной части вала 3, обкатывается во-
круг поворотного венца 9, вращая катящуюся
на роликах 8 раму 7 вокруг центральной
цапфы. На верхнем конце вала 3 закреплен
шкив 6 тормоза, с помощью которого удержи-
вают на месте поворотную платформу.
На многомоторных экскаваторах привод ме-
ханизма осуществлен от отдельного электро-
двигателя через редуктор.
Рис. 23. Роликовый опорно-поворотный круг с
внутренним зубчатым венцом:
а — разрез роликового круга; б — расположение
роликов; 1 — внутреннее кольцо-венец; 2 — зуб
венца; 3 — ролик; 4 — нижнее кольцо; 5 — верх-
нее кольцо; Ви/ — дорожки катания роликов
Рис. 22. Механизм поворота с наружным за-
цеплением:
/ — обегающая шестерня; 2 — нижний подшип-
ник; 3 — поворотный вал; 4 — верхний подшип-
ник; 5 — приводная шестерня; 6 — шкив тор-
моза; 7 — поворотная рама; 8 — опорный ролик
Современные отечественные экскаваторы
в качестве опорно-поворотных устройств
имеют роликовые опорно-поворотные круги
(рис. 23), которые меньше по ма<се и более
надежны и долговечны, чем опорно-поворот-
ные устройства каткового типа. Роликовые
круги воспринимают вертикальные и гори-
зонтальные нагрузки, поэтому необходи-
мость в центральной цапфе отпадает. Основ-
ными деталями круга являются кольцо /
с зубчатым венцом, ролики 3, нижнее 4 и
верхнее 5 кольца. Кольцо 1 крепят на хо-
довой части экскаватора, а кольца 4 и 5
жестко соединяют с поворотной рамой.
Ролики 3 расположены между кольцами /,
4 и 5, причем соседние ролики имеют взаимно
перпендикулярные оси, которые наклонены
под углом 60 или 30°. Ролики, катящиеся
по дорожкам В, воспринимают вертикаль-
ные нагрузки: ролики, катящиеся по дорож-
кам Г, работают как захватные, передавая
усилия от кольца 4 к колоцу 1 и удерживая
поворотную платформу от опрокидывания.
Механизмы передвижения и ходовые
устройства одномоторных гусеничных экска-
ваторов принципиально мало отличаются
один от другого. На рис. 24 показаны меха-
>ис. 24. Механизм передвижения и ходовое устройстве экскаватора Э-10011Д:
’ — кулачковая муфта; 2; 18; 23 — конические шестерни; 3 — вал; 4 — центральная цапфа; 5 —опор-
ше роликоподшипники; 6 — стакан ходовой рамы; 7 — зубчатый венец; 8 — опорно-поворотный
<руг; Р — ходовая рама; 10 — гусеничная рама; 11 — поперечная балка; 12; 21 — полуоси гори-
зонтального вала; 13; 20 — подвижные кулачковые полумуфты; 14, 19 — неподвижные кулачковые
полумуфты; 15 — корпус; 16 — центральная часть горизонтального вала; /7 — картер; 22 — стопор
экскаватора Э-Ю011Д. Ходовая рама 9
гоединсна с поперечными балками 11, кото-
рые приварены к гусеничным рамам 10.
В центре ходовой рамы размещен литой ста-
кан 6; внутри него установлен вертикальный
вал 3 механизма хода. Вал 3 приводится
в действие от шестерни 2, которая находится
в зацеплении с шестерней механизма поворота.
Шестерня 2 соединяется с валом 3 к уфтой 1,
перемещаемой по шлицам на валу. Шестерни
23 и 18, жестко закрепленные на вертикаль-
ном и горизонтальном валах механизма хода,
постоянно находятся в зацеплении.
Горизонтальный вал состоит из трех ча-
стей: средней 16 и двух концевых 12 и 21
(полуосей). На шлицевых консольных ча-
стях полуосей, выходящих за пределы ходо-
вой рамы, укреплены ведущие звездочки
цепных передач. К концевым частям средней
части 16 вала приварены ведущие неподвиж-
ные полумуфты 14 и 19. Подвижные полу-
муфты 13 и 20 установлены при помощи
шлицев на полуосях.
При включении муфты механизма реверса
полуоси вращаются вместе со средней ча-
стью вала и через цепные передачи передают
движение к ведущим колесам гусеничного
хода. Если одну из подвижных полумуфт 13
и 20 переместить в сторону внешнего конца
полуосей 12 и 21, то она войдет в зацепление
со стопором 22, закрепленным на ходовой
раме. Полуось вместе с ней и соответствую-
щая гусеничная лента стопорятся, что необ-
ходимо для разворота экскаватора. Наруж-
ный обод полумуфты 19 является храповиком
стопорного устройства; собачки закреплены
на кронштейнах, приваренных к ходовой
паме.
Кулачковые муфты и храповое стопорное
устройство включают с помощью систем ры-
чагов, приводимых в Д0ЙС1ВИС пневмати-
ческой системой управления.
Пневмоколссное ходовое устройство
экскаватора Э-302Б показано на рис. 25.
Ходовая рама 4 опирается на передний 1
и задний 10 ведущие мосты. Передний мост
имеет балансирную подвеску, задний —
жестко соединен с ходовой рамой. Передний
мост включают только при движении по без-
дорожью. Механизм хода приводится в
движение от механической трансмиссии,
расположенной на поворотной платформе
16.
Вертикальный вал 7 полуосей вращается
от шестерни 17 и через конические шестерни
редуктора 6 приводит в движение горизон-
тальный вал. Зубчатые муфты 2, 5 и 9, ком-
пенсирующие возможную несоосиость валов,
соединяют горизонтальный вал с передним
и задним мостами. Внутри полого вертикаль-
ного вала 7 проходят пневмогидропроводы 14,
по которым жидкость и воздух под давлением
поступают к элементам управления механизма
хода.
Для передвижения экскаватора с повышен-
ной скоростью на прицепе к тягачу имеется
дышло 20. Стопор 18 служит для фиксации
поворотной платформы при передвижении
или транспортировании экскаватора. Ава-
рийный тормоз 3 используют при буксирова-
нии экскаватора тягачом.
На многомоторных гусеничных экскавато-
рах для привода механизма хода устанавли-
вают один или два двигателя, которые через
редукторы приводят в движение гусеничные
ленты.
Рис. 25. Пневмоколесное ходовое устройство экскаватора Э-302Б:
1 — передний мост; 2 — зубчатая муфта переднего моста; 3 — аварийный тормол; 4 — ходовая
рама; 5 — зубчатая муфта промежуточного вала; 6 — редуктор с коническими шестернями; 7 — вер-
тикальный вал механизма хода; 3 — центральная цапфа, Р — зубчатая муфта заднего моста;
10 — задний мост; 11 — обегающая шестерня; 12 — зубчатый венец: 13 — поворотный вал; 14 —
пневмогидропровод через центральную цапфу; 15 — вертикальный вал главного редуктора; 16 — по-
воротная платформа; 17 — шестерня привода механизма хода; 16 — сто.юр поворотной платформы
19 — стабилизатор; 20 —дышло
Систему управления экскаваторов подраз-
деляют на основную и вспомогательную.
Первая предназначена для управления меха-
низмами (главной и стреловой лебедками,
механизмами реверса поворота платформы
и открывания днища ковша), выполняющими
рабочий цикл машины. Вторая служит для
включения кулачковых муфт, подвижных
шестерен и других устройств. Основная
система характеризуется частым включением
механизмов (до 50 в минуту), вспомогатель-
ная — редким.
Для рычагов основной системы управле-
ния усилия включения составляют 3—4 кге,
для рычагов вспомогательной системы —
достигают 12—15 кгс.
В зависимости от принципа действия и
конструкции различают механическую, гид-
равлическую, пневматическую, электри-
ческую и смешанные системы управления.
На шроительных экскаваторах с гибкой
подвеской рабочего оборудования наиболь-
шее распространение получила пневмати-
ческая система управления (рис. 26). Из
атмосферы воздух поступает в первую сту-
пень компрессора 2, приводимого в движе-
ние клиноременной передачей. Из первой
ступени воздух подается в масловлагоотдели-
тель /, затем во вторую ступень компрессора,
откуда нагнетается под давлением до 7 кгс/см2
в охладитель 12 и распределитель 11.
При включении золотников 9 и кранов 5
сжатый воздух поступает в камеры 6 или
цилиндры 8 и производит необходимую работу
по включению механизмов машины. При
выключении золотника или клапана воздух
из камеры (цилиндра) выпускается в атмо-
сферу через золотник или клапан 7. Из рас-
пределителя И воздух поступает также
к сигналу 5, стеклоочистителю, манометру 10
и ограничителю грузового момента (при кра-
новом оборудовании).
Рабочее оборудование. На отечественнь с
экскаваторах наиболее широко применяются
Рис. 26. Схема пневматической системы управле-
ния экскаватора Э-652Б:
1 — масловлагоотделитель; 2 — компрессор; 3—
сигнал: 4 — включатель сигнала; 5 — краны
управления; 6 — пневмокамеры; 7 — клапан бы-
строго выпуска; 8 — цилиндры; Р — золотники
управления: 10 — манометр; 11 — распредели-
тель; 12 — секционный охладитель: 13 — датчик;
14 — сервомеханизм
>ис. 24. Механизм передвижения и ходовое устройстве экскаватора Э-10011Д:
' — кулачковая муфт а; 2; /8; 23 — конические шестерни; 3 — вал; 4 — централышя ивпфв; 5 —опор-
(ые роликоподшипники; 6 — стакан ходовой рамы; 7 — зубчатый венец; 8 — опорно-поворотный
<руг; 9 — ходовая рама; Ю — гусеничная рама; 11 — поперечная балка; /2; 21 — полуоси гори-
юнтального вала; /3; 20 — подвижные кулачковые полумуфты; 14, 19 — неподвижные кулачковые
лолумуфты; 15 — корпус; 16 — центральная часть горизонтального вала; 17 — картер; 22 — стопор
экскаватора Э-10011 Д. Ходовая рама 9
соединена с поперечными балками 11, кото-
рые приварены к гусеничным рамам 10.
В центре ходовой рамы размещен литой ста-
кан 6\ внутри него установлен вертикальный
вал 3 механизма хода. Вал 3 приводится
в действие от шестерни 2, которая находится
в зацеплении с шестерней механизма поворота.
Шестерня 2 соединяется с валом 3 муфтой 1,
перемещаемой по шлицам на валу. Шестерни
23 и 18, жестко закрепленные на вертикаль-
ном и горизонтальном валах механизма хода,
постоянно находятся в зацеплении.
Горизонтальный вал состоит из трех ча-
стей: средней 16 и двух концевых 12 и 21
(полуосей). На шлицевых консольных ча-
стях полуосей, выходящих за пределы ходо-
вой рамы, укреплены ведущие звездочки
цепных передач. К концевым частям средней
части 16 вала приварены ведущие неподвиж-
ные полумуфты 14 и 19. Подвижные полу-
муфты 13 и 20 установлены при помощи
шлицев на полуосях.
При включении муфты механизма реверса
полуоси вращаются вместе со средней ча-
стью вала и через цепные передачи передают
движение к ведущим колесам гусеничного
хода. Если одну из подвижных полумуфт 13
и 20 переместить в сторону внешнего конца
полуосей 12 и 21, то она войдет в зацепление
со стопором 22, закрепленным на ходовой
раме. Полуось вместе с ней и соответствую-
щая гусеничная лента стопорятся, что необ-
ходимо для разворота экскаватора. Наруж-
ный обод полумуфты 19 является храповиком
стопорного устройства; собачки закреплены
на кронштейнах, приваренных к ходовой
паме.
Кулачковые муфты и храповое стопорное
устройство включают с помощью систем ры-
чагов, приводимых в действие пневмати-
ческой системой управления.
Пневмоколесное ходовое устройство
экскаватора Э-302Б показано па рис. 25.
Ходовая рама 4 опирается на передний 1
и задний 10 ведущие мосты. Передний мост
имеет балансирную подвеску, задний —
жестко соединен с ходовой рамой. Передний
мост включают только при движении по без-
дорожью. Механизм хода приводится в
движение от механической трансмиссии,
расположенной на поворотной платформе
16.
Вертикальный вал 7 полуосей вращается
от шестерни 17 и через конические шестерни
редуктора 6 приводит к движение горизон-
тальный вал. Зубчатые муфты 2, 5 и 9, ком-
пенсирующие возможную несоосность валов,
соединяют горизонтальный вал с передним
и задним мостами. Внутри полого вертикаль-
ного вала 7 проходят пневмогидропроводы 14,
по которым жидкость и воздух под давлением
поступают к элементам управления механизма
хода.
Для передвижения экскаватора с повышен-
ной скоростью на прицепе к тягачу имеется
дышлп 20. Стопор 18 служит для фиксации
поворотной платформы при передвижении
или транспортировании экскаватора. Ава-
рийный тормоз 3 используют при буксирова-
нии экскаватора тягачом.
На многомоторных гусеничных экскавато-
рах для привода механизма хода устанавли-
вают один или два двигателя, которые через
редукторы приводят в движение гусеничные
ленты.
Рис. 25. Пневмоколесное ходовое устройство экскаватора Э-302Б:
/ — передний мост; 2 — зубчатая муфта переднего моста; 3 — аварийный тормш; 4 — ходовая
рама; 5 — зубчатая муфта промежуточного вала; 6 — редуктор с коническими шестернями; 7 — вер-
тикальный вал механизма хода; 8 — центральная цапфа; 9 — зубчатая муфта заднего моста;
10 — задний мост; 11 — обегающая шестерня; !2 — зубчатый венец; 13 — поворотный вал; !4 —
пневмогидропровод через центральную цапфу; /5 — вертикальный вал главного редуктора; 16 — по-
воротная платформа; 17 — шестерня привода механизма хода; 18 — стопор поворотной платформы-
79 — стабилизатор; 20 —дышло
Систему управления экскаваторов подраз-
деляют на основную и вспомогательную.
Первая предназначена для управления меха-
низмами (главной и стреловой лебедками,
механизмами реверса поворота платформы
и открывания днища ковша), выполняющими
рабочий цикл машины. Вторая служит для
включения кулачковых муфт, подвижных
шестерен и других устройств. Основная
система характеризуется частым включением
механизмов (до 50 в минуту), вспомогатель-
ная — редким.
Для рычагов основной системы управле-
ния усилия включения составляют 3—4 кге,
для рычагов вспомогательной системы —
достигают 12—15 кгс.
В зависимости от принципа действия и
конструкции различают механическую, гид-
равлическую, пневматическую, электри-
ческую и смешанные системы управления.
На строительных экскаваторах с гибкой
подвеской рабочего оборудования наиболь-
шее распространение получила пневмати-
ческая система управления (рис. 26). Из
атмосферы воздух поступает в первую сту-
пень компрессора 2, приводимого в движе-
ние клиноременной передачей. Из первой
ступени воздух подается в масловлагоотдели-
тель 7, затем во вторую ступень компрессора,
откуда нагнетается под давлением до 7 кгс/см2
в охладитель 12 и распределитель 77.
При включении золотников 9 и кранов 5
сжатый воздух поступает в камеры 6 или
цилиндры 8 и производит необходимую работу
по включению механизмов машины. При
выключении золотника или клапана воздух
из камеры (цилиндра) выпускается в атмо-
сферу через золотник или клапан 7. Из рас-
пределителя 11 воздух поступает также
к сигналу 3, стеклоочистителю, манометру 10
и ограничителю грузового момента (при кра-
новом оборудовании).
Рабочее оборудование. На отечественных
экскаваторах наиболее широко применяются
Рис. 26. Схема пневматической системы управле-
ния экскаватора Э-652Б:
1 — масловлагоотделитель; 2 — компрессор; 3—
сигнал: 4 — включатель сигнала; 5 — краны
управления; 6 — пневмокамеры; 7 — клапан бы-
строго выпуска; 8 — цилиндры; 9 — золотники
управления: 10 — манометр; 11 — распредели-
тель; 12 — секционный охладитель; 13 — датчик;
14 — сервомеханизм
Рис. 27. Схема работы прямой лопаты:
/ — стреловой канат: 2 — подъемный канат; 3 —
головные блоки; 4 — ковш; 5 — рукоять; 6 —
стрела; 7 — седловой подшипник; /—IV — поло-
жения ковша
следующие виды сменного рабочего обору-
дования: прямая и обратная лопаты, драг-
лайн, грейфер и кран.
Экскаватор с оборудованием прямой ло-
паты предназначен для разработки грунта
выше уровня стоянки машины.
Прямая лопата (рис. 27) состоит из сле-
дующих основных узлов: ковша 4, рукояти 5,
стрелы 6, седлового подшипника 7. Ковш
жестко закреплен на рукояти. Рукоять сое-
диняют со стрелой седловым подшипником,
который дает возможность рукояти не только
поворачиваться в вертикальной плоскости
относительно стрелы, но и совершать воз-
вратно-поступательные движения вдоль оси
рукояти.
Стрела подвешена на стреловом канате 7.
В зависимости от высоты разрабатываемого
забоя стрела с помощью стрелоподъемной
лебедки, расположенной на поворотной плат-
форме экскаватора, может подниматься или
опускаться. При работе стрелу устанавли-
вают под углом 45 или 60° к горизонтальной
плоскости.
Для копания грунта нужно поднять ковш
(повернуть рукоять) из положения / в поло-
жение ///и одновременно для регулирова-
ния толщины стружки выдвигать вперед
(осуществлять напор). Ковш поднимается
подъемным канатом 2, огибающим головные
блоки 3. Закреплен канат па барабане подъем-
ной лебедки, установл< иной на поворотной
платформе. Выдвижение рукояти (напор)
производится механизмом напора, которым
выполняется также обратное движение
(возврат) рукояти.
Ковш (рис. 28) представляет собой комби-
нированную конструкцию из литых и свар-
ных деталей и состоит из корпуса 4, откидного
днища 8 с засовом и сменных зубьев 5.
Зубья имеют сужающийся к концу хвосто-
вик, входящий в гнездо козырька. От выпа-
дения из гнезда зуб удерживается шплинтом.
Для замены изношенного зуба достаточно
удалить шплинт.
К задней стенке ковша приварены проуши-
ны для пальшв 3 и 9, соединяющих ковш
с рукоятью и днище с ковшом, а также для
пальца, на котором шарнирно смонтирована
обойма блока 2 ковша. Задняя и боковые
стенки ковша усилены поясами.
Днище ковша может поворачиваться вокруг
пальца 9, при вертикальном положении ру-
кояти (ковш опущен) днище захлопывается,
при поднятом ковше открывается. В закрытом
положении днище удерживается засовом,
конец которого входит в отверстие петли 6
передней стенки ковша. Засов днища всегда
отжимается вперед пружиной, укрепленной
в стакане на днище ковша. Чтобы открыть
днище, нужно поднять ковш и выдернуть
засов из отверстия петли (>. При этом под
влиянием собственного веса и находящегося
в ковше грунта днкще открывается. С целью
увеличения срока службы петли в ней уста-
навливается сменная планка 7. Ковш кре-
пят к рукояти 7 пальцами 3, 9, болтом /7 и
двумя тягами 10. Болт 77 может быть уста-
новлен в любое из трех отверстий на рукояти
для регулирования угла наклона ковша
к рукояти. При работе на очень плотных
грунтах болт следует переставлять на пе-
реднее отверстие. Заднее отверстие исполь-
зуется при работе на легких грунтах и в низ-
ких забоях высотой до 2 м.
Прямые лопаты (конструкции ЦНИИСа)
оснащают также ковшами с полукруглой
Рис. 28. Ковш с рукоятью в сборе:
7 — рукоять; ? — блок ковша; 3 и 9 — пальцы; 4 — корпус; 5 — зубья; 6 — петля засова;
7 — планка; 8 — днище; 10 — тяги: // — болт: 12 — механизм открывания днища ковша; 13
я 18 — nnoviiinHKi: 14 — viiiko: а и б — лтвепстия
передней стенкой и с козырьком в виде
совка без зубьев. На режущую кромку ко-
зырька наносят слой наплавки для умень-
шения износа кромки или устанавливают
один зуб в ее средней части. Такая конструк-
ция ковша позволяет снизить его массу и со-
противление грунта при копании, что значи-
тельно (на 25—30%) увеличивает емкость
ковша по сравнению с описанной выше
конструкцией и повышает производитель-
ность экскаватора.
Вместе с тем ковшом полукруглой формы
труднее производить работы по зачистке и
планировке основания забоя.
Рукояти применяют двух типов: одпоба
лочные (внутреннего типа) и двухбалочные
(внешнего типа). Тип рукояти определяется
ее положением относительно стрелы: одно-
балочная рукоять проходит внутри стрелы,
двухбалочная — снаружи.
Конструкция рукояти обычно определяет
и конструкцию механизма напора. Гак, на
отечественных экскаваторах при однобалоч-
ной рукояти чаще всего применяют канатный
механизм напора, при двухбалочной — кре-
мальерный механизм напора. Для облегче-
ния балки рукояти выполняют сварными,
пустотелыми.
Кремальерные рейки изготовляют штампо-
ванными или литыми из высокомарганцо-
вистой стали. Они состоят из нескольких
секций, укрепленных на балках рукояти бол-
тами или прерывистым сварным швом. По
мере износа секции можно заменять.
Стрелу прямой лопаты также выполняют
в виде прочной, пустотелой, сваренной из
металлопроката конструкции. В верхней
головной части стрелы смонтированы на под-
шипниках качения два головных блока 3
(см. рис. 27) большого диаметра, через кото-
рые проходит канат подъема ковша, и на
втулках два блока меньшего диаметра —
для стролоподъемного каната. В нижней
части стрела раздваивается и заканчивается
пятами. С помощью пят и пальцев ее шарнир-
но укрепляют в проушинах рамы поворотной
платформы. На этих пальцах стрела повора-
чивается при изменении угла наклона.
Экскаватор с оборудованием обратной ло-
паты предназначен для разработки грунта
ниже уровня стоянки при рытье котлованов
и траншей.
Обратная лопата (рис. 29) состоит из
ковша 1, рукояти 6, стрелы 3 и стойки 4.
Ковш жестко закреплен на рукояти, шарнир-
но присоединенной к верхнему концу стрелы.
Рукоять может поворачиваться по часовой
стрелке или против нее при натяжении одного
(тягового или подьемного) каната с одновре-
менным ослаблением второго. Угол наклона
стрелы обратной лопаты, шарнирно укреп-
ленной в проушинах поворотной рамы, не-
прерывно изменяется в процессе работы:
при заторможенном тяговом канате 2 стрела
поднимается во время наматывания подъем-
ного каната 5 на барабан лебедки и опус-
кается при оттормаживании барабана.
Подъемный канат поддерживается блоками
неподвижной стойки 4.
Рис. 29. Схема работы o6paTiioii лопаты:
I — ковш: 2 — тяговый канат; 3 — стрела: 4 —
дополнительная стойка: 5 — подъемный канат;
6 — рукоять; /—III — положения ковша при
копании, подъеме стрелы и разгрузке
Ковш обратной лопаты имеет комбиниро-
ванную конструкцию: литой козырек и свар-
ной корпус. Кроме сменных зубьев, располо-
женных так же, как и у ковша П; ямой ло-
паты, на режущей кромке козырька, ковш
обратной лопаты имеет зубья, укрепленные
на боковых его стенках. Назначение этих
зубьев — подрезать боковые стенки траншеи
во избежание заклинивания в них корпуса,
так как это вызывает повышенный расход
энергии на преодоление трения ковша
о стенки траншеи. Кроме того, боковые
зубья позволяют при необходимости расши-
рять открытую траншею. Применяют также
ковши конструкции ЦПИИСа с полукруг-
лыми днищем и режущей кромкой.
Ковш крепят к рукояти при помощи паль-
цев и тяг. Для изменения установки ковша
используют различные отверстия на рукояти.
Рукоять представляет собой полую сварную
балку. На переднем ее конце сделаны от-
верстия для крепления ковша, на заднем —
для установки блоков, через которые про-
ходит подъемный канат. На рукояти имеются
также проушины для крепления ее к стреле.
Стрела обычно используется от прямой
лопаты. Смонтированный на верхней сто-
роне передней части стрелы амортизатор пре-
дохраняет ее от ударов верхним концом ру-
кояти при выбрасывании ковша вперед для
разгрузки или резком опускании его на
грунт. Чтобы обеспечить большую глубину
копания, применяют специальную изогнутую
стрелу, как, например, у экскаватора
Э-1252Б.
Дополнительная стойка 4 предназначена
для увеличения угла между подъемным ка-
НЯТПМ И ГТПАПЛЙ РГПАПЛТЙПА ПАгп tmaut-
Рис. 30. Схема переоборудования прямой лопаты
на обратную при унифицированном рабочем обо-
рудовании:
а — прямая лопата; б — обратная лопата; 1 —
рукоять; 2 — палец шарнира; 3 — стрела; 4 —
блоки подъема стрелы; 5 — головные блоки подъ-
ема ковша; 6 — тяговый канат; 7 — проушины
шаются нагрузка и износ каната. Кроме
того, без блоков на дополнительной стойке
невозможно было бы опустить стрелу до-
статочно низко, так как подъемный канат пе-
ререзал бы переднюю часть поворотной рамы.
Стойку выполняют в виде портала, шар-
нирно укрепленного в проушинах поворот-
ной раг.ы. В верхней части портала смонти-
рованы блоки подъемного каната. Верхний
конец стойки подвешен тягами или канатами
к двуногой стойке. При работе дополнитель-
ная стойка не изменяет своего положения.
Унифицированное оборудование — прямая
и обратная лопиты. Экскаваторы с ковшами
емкостью 0,40 м3 (Э-302Б, Э-ЗОЗБ, Э-304В)
имеют унифицированное рабочее оборудова-
ние — прямую и обратную лопаты, т. е. для
прямой и обратной лопат используют одни
и те же ковш, рукоять и стрелу. Для переобо-
рудования прямой лопаты в обратную не
требуется дополнительных деталей. Оно осу-
ществляется лишь перестановкой рукояти.
На рис. 30, а, б показана схема переобо-
рудования прямой лопаты на обратную для
экскаватора с унифицированным рабочим
оборудованием. У прямой лопаты этого
экскаватора нет механизма напора. Рукоять 1
лопаты шарнирно соединена со стрелой 3
с помощью пал'ьца 2. Так как рукоять не
имеет поступательного движения, то напор
ковша на грунт при копании осуществляют,
опуская стрелу.
Преимущество унифицированного рабочего
оборудования весьма важно при эксплуата-
ции подвижных машин малого размера,
применяемых на рассредоточенных мелких
объектах. На экскаваторах с ковшами
емкостью свыше 0,40 м3 такое оборудование
нет механизма напора, что значительно
ухудшает эксплуатацию прямой лопаты, осо-
бенно при работе в плотных грунтах. Кроме
того, обратная лопата унифицированного
оборудования не может дать такой глубины
копания, как при работе со специально изо-
гнутой стрелой.
Драглайн применяют при разработке
грунта ниже уровня стоянки экскаватора.
Глубина копания, высота разгрузки ковша и
расстояние, на которое может быть забро-
шен ковш (радиус копания) драглайна, зна-
чительно больше, чем у прямой и обратной
лопат. Поэтому драглайн используют для
рытья сравнительно больших котлованов и
траншей, а также для отсыпки насыпей,
в частности на строительстве каналов,
автомобильных и желешых дорог.
Драглайн (рис. 31, а) состоит из ковша /
с подвеской, стрелы 8, тягового 2, подъем-
ного 7 и стрелового 4 канатов, канатов 6
подвески стрелы и наводки 3 тягового ка-
ната.
Стрела сварная, решетчатой конструкции,
что дает возможность уменьшать ее массу и
делать более длинной, чем стрелы прямой и
обратной лопат, применяя ковш той же ем-
кости. В результате удлинения стрелы уве-
личиваются радиус действия машины и вы-
сота выгрузки. Стрела состоит из двух сое-
диненных болтами частей, нижняя из которых
уширена к пяте стрелы и шарнирно укреп-
лена в проушинах поворотной платформы.
Длина стрелы может быть увеличена допол-
нительными вставками между верхней и
нижней частями стрелы. При таком удлине-
Рис. 31. Схема драглайна:
а — общая схема; б — схема запасовки стрело-
вого каната при подвеске стрелы на шести вет-
вях; в — то же, на четырех ветвях; 1 — ковш;
2 — тяговый канат; 3 — наводка тягового ка-
ната; 4 — стреловой канат; 5 — подвижная тра-
верса; 6 — канаты подвески стрелы; 7 — подъем-
и
Рис. 32. Подвеска ковша драглайна:
1 — опрокидной блок; 2 — подъемные цепи; 3 —
проушины; 4 — петля; 5 — тяговые цепи; 6 —
соединительное звено; 7 — тяговый канат; 8 —
арка ковша; 9 — проушина; 10 — разгрузочный
канат; 11 — подъемный канат; 12 — распорка
нии стрелы применяют ковш меньшей ем-
кости. Во время работы драглайном угол
наклона стрелы обычно составляет 30—45°.
Чтобы не заменять стреловой канат 4,
длина которого рассчитана на стрелу пря-
мой лопаты, для подвески удлиненной стрелы
драглайна используют дополнительные ка-
наты 6 подвески стрелы, соединяющие ось
головных блоков стрелы с подвижной тра-
версой 5. При этом в зависимости от длины
стрелы стреловой канат запасовывают по
одной из схем, показанных на рис. 31, б
(шесть ветвей) и рис. 31, в (четыре ветви),
в соответствии с указанием в паспорте
экскаватора.
На рис. 32 изображена подвеска (упряжь)
ковша драглайна, шарнирно подвешенного
к двум подъемным цепям 2, закрепляемым
пальцами в проушинах 3, расположенных
ближе к задней части ковша и приваренных
к его боковым стенкам. Верхними концами
подъемные цепи 2 укреплены на обойме
опрокидного блока 1, к которой крепится
Рис. 33. Схема грейфера, подвешенного на экскаваторе:
1 — ковш грейфера; 2 — оттяжной канат; 3 — стрела; 4 — блоки оттяжного каната;
5 — груз оттяжного приспособления; 6 — замыкающий канат; 7 — поддерживающий
канат; 8 — барабан замыкающего каната; 9 — барабан поддерживающего каната:
10 — верхняя головка; // — тяги; /2 — нижние блоки полиспаста замыкающего
каната; 13 — нижняя головка: 14 — челюсть; 1 — II — положения ковша грейфера
также подъемный канат 11. Если ослабить
тяговый канат 7, то ковш опрокинется зубья-
ми вниз, повернувшись на пальцах проушин 3,
и повиснет на подъемных цепях 2. Для
свободного поворота ковша при опрокиды-
вании подъемные цепи 2 раздвинуты распор-
кой 12.
При одновременном натяжении подъем-
ного и тягового канатов увеличивается
расстояние между соединительным звеном 6
и опрокидным блоком 1, что сопровождается
натяжением разгрузочного каната 10, за-
крепленного одним концом на звене 6,
а вторым — на проушине 9 арки 8 ковша.
При работе на легких грунтах петли 4
устанавливают в верхнее положение, при
работе в плотных грунтах — в нижнее.
При разработке дна глубокого забоя петли 4
рекомендуется устанавливать в верхнее
положение.
На драглайнах, кроме ковшей с прямоли-
нейной режущей кромкой, устанавливают
коьыи увеличенной емкости без зубьев или
с двумя зубьями, с полукруглыми днищем и
режущей кромкой. Применять такие ковши
не всегда эффективно, например, при раз-
работке грунтов с включениями и необхо-
димости планировки с повышенными требо-
ваниями дна котлованов и траншей.
Грейфер применяют для разработки грун-
тов, расположенных ниже и выше уровня
стоянки экскаватора, для погрузки и раз-
грузки сыпучих материалов, а также при
некоторых видах земляных работ в мягких
грунтах (рьг.ье глубоких котлованов,
очистке прудов и каналов).
Грейферы бывают одноканатные и двух-
канатные. Первые менее эффективны, так
как для разгрузки их нужно опускать на
грунт, что резко снижает производитель-
ность. Ковш 1 грейфера (рис. 33) подвеши-
Рис. 34. Экскаватор с крановым оборудованием:
1 — канат гуська; 2 — гусек; 3 — крюковая
обойма; 4 — верхняя секция стрелы; 5 — допол-
нительная вставка; 6 — нижняя секция стрелы;
7 — противовес
вают на поддерживающем 7 и замыкающем 6
канатах к стреле 3.
Чтобы предотвратить закручивание кана-
тов 6 и 7 и значительное раскачивание ковша
грейфера при повороте платформы, исполь-
зуют оттяжное приспособление, называемое
успокоителем. Успокоитель действует на
ковш грейфера оттяжным канатом 2, постоян-
ное, независимое от положения ковша натя-
жение которого обеспечивается весом пе-
ремещающегося по направляющим внутри
стрелы груза 5, к которому крепят канат 2,
огибающий блоки 4. В некоторых экскава-
торах-кранах для этой цели используют
описываемый ниже механизм открывания
днища ковша, на барабане которого кренят
канат 2.
Для оборудования грейфера используется
решетчатая стрела драглайна.
Ковшом грейфера, подвешенным на ка-
натах, невозможно разрабатывать плотные
грунты, так как масса его недостаточна,
чтобы врезаться в грунт. В связи с этим изго-
товляют ковши легкого, среднего и тяжелого
типов для разработки грунтов различной
плотности. Причем масса применяемого
ковша должна быть тем больше, чем плот-
нее грунт. Однако чем тяжелее ковш, тем
меньше грунта он может поднять при дан-
ной устойчивости экскаватора-крана, сле-
довательно, производительность оборудова-
ния при этом уменьшается.
Крановое оборудование используют при
выполнении разнообразных погрузочно-
разгрузочных работ (в последние годы
в основном перегрузочных). При монтаже
его применяют редко, так как механизмы
экскаватора не обеспечивают большой диа-
пазон изменения скоростей рабочих движе-
ний крана (подъема, поворота, опускания
груза).
Оборудование (рис. 34) состоит из решет-
чатой стрелы, крюковой обоймы 3, подве-
шенной на подъемном канате, и противовеса 7,
придающего крану большую устойчивость
при подъеме грузов.
Стрелу для крана используют такую же,
что и для драглайна, с такой же схемой ее
подвески. Для некоторых машин увеличи-
вают число ветвей каната. Например,
в экскаваторах Э-2503 и Э-2505 оно равно
восьми. Если гребуегся более длинная стрела,
то используют дополнительные вставки 5.
В некоторых случаях на верхней части стрелы
монтируют гусек 2, который позволяет уве-
личивать высоту подъема груза и подавать
его на большее расстояние. Гусек шарнирно
крепят на оси головных блоков стрелы и
удерживают в горизонтальном положении
канатом 1.
Экскаваторы с жесткой подвеской
рабочего оборудования
(с гидравлическим приводом)
Больше половины общего объема произ-
водства одноковшовых экскаваторов в нашей
стране занимают навесные и полноповорот-
ные гидравлические экскаваторы.
Жесткая подвеска рабочего оборудования
обеспечивает более рациональную техноло-
гию разработки грунта, точность выполне-
ния земляных работ, а также их производство
в стесненных условиях. Отсутствие громозд-
ких механических передач и возможность
рациональной компоновки агрегатов обе-
спечивает значительное улучшение (на 50—-
60%) весовых показателей машин. Эффек-
тивное использование повышенной мощности
силовых установок, реализация значительно
больших (в 2—3 раза) усилий резания и уве-
личение в 1,25—1,6 раза емкости ковшей
по сравнению с экскаваторами с механи-
ческим приводом способствуют резкому воз-
растанию производительности экскаваторов.
Наряду с массовым производством навес-
ных экскаваторов типа Э-153, Э-1514,
ЭО-2621А (рис. 35) создан ряд полноповорот-
ных гидравлических экскаваторов с ковшами
емкостью 0,4—4,0 м3 на базе единых кон-
выносная опора
Рис. 35. Экскаватор 9O-2G21A:
1 — отвал бульдозера; 2 — гидроцнлиндр отвала бульдозера;
3 — рама бульдозера; 4 — топливный бак; 5— трактор «Бела-
русь;; 6 — бак гидросистемы; 7 — насосная группа; 8 — рама;
9— кабина; 10 — сиденье машиниста; // — распределитель;
12 — механизм поворота; 13 — гидроцнлиндр рукояти; 14—ру-
коять; 15 — гидроцнлиндр ковша; 16 — ковш; 17 — гидроци-
линдр стрелы; 18 — стрела; 19 — соединительный трубопро-
вод; 20 — поворотная колонна; 21 — гидроцнлиндр выносной
опоры; 22 —
структивных схем (рис. 36) и широкой уни-
фикации агрегатов и узлов.
Гидравлические системы привода. Основ-
ные показатели работы экскаваторов —
производительность машины, качество вы-
полнения земляных работ, рациональное
совмещение рабочих операций, максималь-
ное использование мощности силовой уста-
новки — полностью определяются приме-
ненной системой привода.
Системы гидропривода одноковшовых
экскаваторов классифицируют по коли-
честву устанавливаемых насосов (потоков
жидкости, подаваемых в напорные линии);
по использованию потоков жидкости (с разъе-
динением или объединением напорных ли-
ний); по виду питания гидродвигателей
(с индивидуальным или групповым пита-
нием). На отечественных экскаваторах
наибольшее распространение получила двух-
поточная система привода, в которой рабочая
жидкость от двух или трех насосов (секций
насоса) подается в две напорные линии.
Пример такой схемы для навесного экска-
ватора Э-2515 (ЭО-2621) показан на рис. 37.
На экскаваторе установлены две гидро-
системы: одна используется от трактора,
другая смонтирована дополнительно для
привода рабочего оборудованья.
Гидросистема трактора включает насос 1
типа НШ-32Э, который приводится в движе-
ние от вала дизеля через редуктор 2 и при
1725 об/мин подает 51 л/мин. Насос 7 через
распределитель 6 подаст жидкость в гидро-
цилиндр 19 стрелы и в гидроцилиндры 14
и 16 механизма поворота, а также через
полнопопоротных гидраглических
экска-
2 3
и ков-
Рпс. 36. Схемы
ваторов:
а — ЭО-3322 с
шом емкостью
оборудованием обратной лопаты
____ ___ ____ 0,5 м3; б — ЭО-4121 с оборудованием
прямой лопаты и ковшом емкостью 1,0 м3; в — ЭО-5122
с оборудованием погрузчика и ковшом емкостью 2,8 м3:
1 — силовая установка; 2 — бак гидросистемы; -3— ка-
пот; 4 — кабина; 5 — нижняя часть стрелы; 6 — верх-
няя часть стрелы; 7 — гидроцилиндр рукояти; 8 — ">у-
коять; 9 — гидроцнлиндр ковша; 10 — ковш; 11 — гид-
роцилиндр стрелы; 12 —ходовая тележка; 13—механизм
хода; 14 — роликовый опорно-поворотный круг; 15— ме-
ханизм ПОВЛПЛТЯ ппят/Ьлпмх.,- /Л —	--

/4 «
Рис. 37. Гидравлическая схема привода экскаватора Э-2515 (ЭО-2621) с элементами кинематики:
1, 20, 22 — насосы; 2, 21 — редукторы; 3 — бак; 4 — разгрузочный клапан; 5, 6,8 — распредели-
тели; 7 — перепускной клапан; 9 — обратный управляемый клапан; 10 — игла; 11 — цилиндр буль-
дозера; 12, 13 — цилиндры выносных опор; 14 и 16 — цилиндры механизма поворота; 15 — обрат-
ный клапан; 17 — цилиндр ковша; 18 — цилиндры рукояти; 19 — цилиндр стрелы
тракторный распределитель 8 — в гидро-
цилиндры 12 и 13 выносных опор и в гидро-
цилиндр 11 бульдозера.
Гидросистема экскаватора включает на-
сосы 20 и 22 типа НШ-32Э, которые через
распределитель 5 подают жидкость в ци-
линдры 19, 18 и 17 стрелы, рукояти и ковша.
Валы насосов 20 вращаются с частотой
1600 об/мин, что соответствует подаче на-
сосов 47 л/мин. Частота вращения вала на-
соса 22 составляет 705 об/мин, подача на-
соса — 20 л/мин.
Объединение потоков для питания цилин-
дра стрелы производится вручную с по-
мощью специального золотника, через кото-
рый дополнительно подается поток от на-
соса 1. При этом не только увеличивается
производительность экскаватора в резуль-
тате сокращения времени подъема ковша
с грунтом при работе обратной лопатой,
но и обеспечивается независимое управление
стрелой при копании.
Чтобы ограничить давление в запертой
поршневой полости цилиндра 19 стрелы при
копании установлен клапан 4, перепускаю-
щий жидкость в штоковую полость цилин-
дра 19 и избыток жидкости в бак 3.
Для увеличения крутящего момента, раз-
виваемого механизмом поворота, жидкость
подается в поршневые полости цилиндров 14
и 16, а их штоковые полости соединяются
между собой. Потери жидкости в штоковых
полостях компенсируются через обратный
клапан 15, соединенный с трубопроводами
цилиндров 18 рукояти.
Плавное торможение механизма поворота
в середине хода осуществляется перепускным
клапаном 7, а в конце хода — демпферными
устройствами, смонтированными в крышках
цилиндров 14 и 16.
Устойчивость экскаватора при работе
обеспечивают клапаны 9, подводящие жид-
кость к поршневым полостям цилиндров 12
и 13 и запирающие слив жидкости, когда
внешние нагрузки приложены к штокам
выносных опор. При подаче жидкости в што-
ковые полости иглы 10 открывают свободный
слив жидкости из поршневых полостей.
Конструкция баков, фильтров, охлади-
телей рабочей жидкости и деталей гидро-
линий на других машинах аналогична.
Для полноповоротных экскаваторов наи-
лучшей является двухпоточная система
привода с насосами регулируемой произво-
дительности. Для экскаваторов до IV раз-
мерной группы включительно целесообразно
применять сдвоенные аксиально-поршне-
вые насосы с суммирующим регулятором мощ-
ности. Такие насосы выпускаются в едином
агрегате, включающем также и раздаточный
редуктор для привода насосов.
Использование насосов регулируемой по-
дачи позволяет по сравнению с насосами
постоянной подачи уменьшить мощность,
необходимую для привода насосной уста-
новки, а также снизить потери энергии на
дросселирование и нагрев рабочей жидкости.
При разработке системы гидропривода
учитывают какой вид сменного рабочего обо-
рудования является основным для данного
типоразмера экскаватора. Так, для экскава-
торов с массой до 22 т и ковшом емкостью
до 1 м3 основным видом рабочего оборудова-
ния служит обратная лопата.
"Типовая гидравлическая схема универ-
сального одноковшового экскаватора пока-
зана на рис. 38. Питание осуществляется
от сдвоенного насоса. Распределительные
устройства образуют две группы: первая
питается одним насосом, вторая — другим,
к которому автоматически присоединяется
силовой поток от первого насоса при вен-
тральном положении золотников гидрорас-
предел ительных устройств первой группы.
Таким образом, участвующие в цикле
экскавации исполнительные механизмы,
управляемые с помощью первой группы
распределительных устройств, питаются
от одного насоса, а в механизмы стрелы, ру-
кояти н ковша, управляемые второй группой,
может поступать полный силовой поток ра-
бочей жидкости от обоих насосов.
В первый блок гидрораспределителя вхо-
дят питаемые параллельно золотники управ-
ления поворотом платформы и рукоятью.
Золотник рукояти используется для незави-
симого управления рукоятью при совмеще-
нии ее движения со стрелой или ковшом, что
обеспечивается раздельным управлением
(разными рукоятками или различными движе-
ниями одной рукоятки) золотников рукояти,
размещенных в первом и втором блоках гид-
рораспределителя.
Золотники второго блока соединены по
схеме последовательного питания: стрела—
рукоять и стрела—ковш, что позволяет
четко совмещать эти движения. В эту группу
может входить также устройство для управ-
ления безнасосным опусканием стрелы.
Схема гидропривода экскаватора ЭО-3322
отличается от типовой дополнительных: (ре-
зервным) золотником в первом распредели-
тельном блоке для управления поворотом
верхней части стрелы при оборудовании
грейфера; отсутствием во втором распре-
делительном блоке последовательного пита-
ния; раздельным питанием расположенного
во втором блоке золотника управления ру-
коятью, что необходимо для независимого
управления ею при совмещении с движеньем
стрелы или ковша в связи с тем, что оба зо-
лотника управления рукоятью (размещен-
ные в первом и втором блоках) дублированы
и включаются всегда одновременно. АХакси-
мальное давление в гидросистеме 175 кгс/см2,
вследствие чего диапазон автоматического
регулирования насосов при постоянной мощ-
ности равен только 1,8.
Схема гидропривода экскаватора ЭО-4121
соответствует типовой схеме, описанной выше.
Максимальное давление 250 кгс/см обеспе-
чивает диапазон регулирования насосов
Рис. 38. Типовая гидравлическая схема универсального полноповоротного экскаватора:
/; 8 — гидроуоторы гусеничного хода; 2 — гидромотор поворота платформы; 3 — гидроцплиндр
поворота верхней секции стрелы; 4, 5 — гидроцилиидры подъема-опускания стрелы; 6 — гидроци-
лнпдр поворота рукояти; 7 — гидроцилиндр поворота ковша; 9; 10 — блоки iидрораспределителя.
// — слкл^нмый пйглг
около 2 и высокие максимальные усилия ко-
пания. При этом давление в приводе меха-
низма поворота ограничено до 160 кгс/см2,
что снижает эквивалентное давление на наибо-
лее нагруженном насосе до 140 кгс/см2 и
обеспечивает необходимую долговечность
насосной установки и гидромотора поворота.
В гидроприводах экскаваторов ЭО-3322 и
ЭО-4121 применены секционные гидрорас-
пределители.
У экскаваторов ЭО-4123 и ЭО-4321 струк-
турная схема гидропривода принципиально
не отличается от типовой. Однако конструк-
тивно она выполнена иначе. В ней исполь-
зованы три моноблочных, трехзолотниковых
гидрораспределителя с сервоуправлением,
что дает возможность не только снизить
усилия на рычагах управления, но и исклю-
чить педали. ^Максимальное давление в си-
стеме гидропривода этих машин 250 кгс/см2.
На рис. 38 приведена лишь принципиаль-
ная структурная схема гидропривода меха-
низмов, принимающих участие в выполнении
рабочего цикла экскаватора, и не затронуты
вопросы ограничения нагрузок, предотвра-
щения разрыва потока жидкости при по-
путных нагрузках и др., для решения кото-
рых в гидравлических приводах упомяну-
тых машин применены соответствующие
устройства.
На мощных гидравлических машинах V
и VI размерных групп (массой 35 и 50 т,
с основными ковшами емкостью 1,6 и 2,5 м2)
применены насосы с раздельным независимым
регулированием. Дальнейшее совершенство-
вание гидропривода экскаваторов будет идти
по пути улучшения конструкции и качества
основных узлов и разработки системы авто-
матизации процесса копания и планировоч-
ных работ. Автоматизация процесса копания
и использование сервоуправления позволят
улучшить условия труда машиниста, опти-
мально использовать мощность силовой
установки, что создаст возможность повы-
сить эксплуатационную производительность
машин.
Насосные установки подают рабочую
жидкость под давлением в систему гидро-
привода экскаватора. Различают однонасос-
ные и многонасосные установки. Первые
применяют очень редко и только для гид-
равлических экскаваторов малой мощности.
Наиболее широко используют двух- и трех-
насосные установки.
На рис. 39 показана двухнасосная уста-
новка экскаваторов ЭО-3322 и ЭО-3332 и ее
привод от вала дизеля. Сдвоенный регули-
руемый аксиально-поршневой насос 4 бол-
тами 3 крепится к фланцу промежуточного
картера 2. который укреплен на картере 1
маховика 9 дизеля. Вращение от вала 12
на вал 5 передается через болты 11 и фланец 10
(крепящие маховик 9 на валу 12) на вилку 8,
посаженную па шлицевой валик фланца 10.
С вилки 8 через карданную головку 7 и ее
втулку 6 вращение передается валу 5, с ко-
торым втулка связана шлицевым соедине-
нием.
На гидравлических экскаваторах Э-5015А,
ЭО-3322, ЭО-4321, ЭО-4123, ЭО-4121, ЭО-3332
для привода основных движений исполь-
зуют двухнасосные установки (сдвоенный
насос) регулируемой объемной подачи. Рас-
ход рабочей жидкости, поступающей от на-
сосной установки к гидродвигателям, регу-
лируется автоматически и совместно. Авто-
матическое регулирование обеспечивает
(в диапазоне регулирования) примерно
постоянную мощность, передаваемую выхо-
дящим из насосной установки потоком ра-
бочей жидкости независимо от внешней
нагрузки.
/ — картер дизеля; 2 — промежуточный картер; 3, 11 — болты; 4 — насос; 5 — вал
насоса; 6 — шлицевая втулка карданной головки; 7 — карданная головка; 8 — ве-
дущая вилка; 9 — маховик дизеля; 10 — ведущий фланец; 12 — коленчатый вал дизеля
Рис. 40. Трехнасосная установка навесного экскаватора Э-251С:
/ — корпус редуктора; 2 — спорные шарикоподшипники; 3 — пригодная шестерня; 4 — вал привод-
ной шестерни; 5 — фланец; 6 — насосы левого крашения; 7 — насос правого вращения; 8 —вал-
шестерня; 9 — зубчатая муфта; 10 — шариковый фиксатор; 11 — валик; 12 — вилка; 13 — рукоятка
13
На рис. 40 показана трехнасоспая уста-
новка навесного экскаватора Э-2515 с ре-
дуктором привода насосов.
Корпус 1 редуктора прикреплен болтами
к корпусу трансмиссии трактора. На пер-
вичном валу 4 на шлицах установлена ше-
стерня 3, которая с помощью рукояти 13,
валика 11 и вилки 12 может быть введена
в зацепление с шестерней трактора и с валом-
шестерней 8. При выключении редуктора
шестерня 3 выходит из зацепления с шестер-
ней трактора, но остается в зацеплении с ва-
лом-шестерней 8 редуктора. Включенное и
выключенное положения шестерен 3 опреде-
ляются шариковым фиксатором 10. С по-
мощью зубчатых муфг 9 насосы 6 и 7 соеди-
няются с валами редуктора, которые опи-
раются на шарикоподшипники 2. Переход-
ные фланцы 5 служат для фиксации положе-
ния насосов 6 и 7 относительно корпуса 1
редуктора.
Система управления является неотъемле-
мой частью гидропривода. Она предназна-
чена для включения в работу, изменения
направления движения и регулирования
скорости выходных звеньев (штоков, валов)
гидродвигателей, а также для предохране-
ния узлов экскаватора от перегрузок.
Основными элементами системы управле-
ния являются клапаны различного типа,
гидрораспределители, дроссели и другие
регулирующие устройства, а также механи-
ческие шарнирно-рычажные и другие си-
стемы, с помощью которых машинист управ-
ляет регулирующими устройствами.
Рассмотрим наиболее сложные элементы
гидроаппаратуры — гидрораспределители.
В системах гидроприводов экскаваторов
обычно применяют золотниковые гидрорас-
пределители двух типов; секционные и мо-
ноблочные.
Секционные гидрораспре-
делители (рис. 41, а) состоят из не-
скольких унифицированных секций различ-
ных типов (рабочих, напорных, сливных,
промежуточных). Секции, пришедшие в не-
годность, легко заменяют. Особого внима-
ния требует уплотнение поверхностей на
стыках секций.
Моноблочные гидрораспре-
делители (рис. 41, б) с одним или
А~А
Рис. 42. Секционный гидрораспределитель с про-
точной разгрузкой насосов и параллельной exes
мой соединения золотников:
/ — напорная секция; 2 — рабочая секция; 3 —
сливная секция; 4 — предохранительный клапан;
5 — обратный клапан; 6 — золотник; 7 — воз-
вратная пружина золотника; 8 — шайба
несколькими золотниками выполняют в одном
корпусе (блоке). Определенное количество
золотников и клапанов в моноблочном гид-
рораспределителе ограничивает его приме-
нение только конкретным типом машин.
На большинстве отечественных экскавато-
рах (ЭО-3322, ЭО-4121, ЭО-2131А, ЭО-3332
и др.) установлены секционные гидрораспре-
делители (рис. 42).
В напорной секции /, к которой подводится
рабочая жидкость от насоса, установлен
предохранительный клапан 4 прямого дей-
ствия (давление жидкости действует непо-
средственно на элемент) и обратный клапан 5,
препятствующий перетечке жидкости из
гидродвигателей на слив через проточный
канал (при промежуточных положениях зо-
лотника ги др ор а сп р едел ител я).
Рабочая секция 2, предназначенная для
изменения направления потока рабочей
жидкости, состоит из литого корпуса и зо-
лотника 6, фиксируемого в нейтральном по-
ложении пружиной 7 и шайбами 8. Сливная
секция 3 предназначена для отвода жидкости
в бак.
В нейтральном положении золотников
гидрораспределителя поток жидкости от на-
соса поступает в полость В и направляется
через проточный канал Г в сливную маги-
страль Д. Так происходит разгрузка насоса.
При перемещении золотников в рабочее по-
ложение проточный канал перекрывается,
жидкость через обратный клапан 5 поступает
к отводам в исполнительные органы. Сливные
магистрали Е и ?/( предназначены для слива
жидкости из гидродвигателей.
Гидрораспределитель позволяет плавно
включать и выключать механизмы и регу-
лировать рабочие скорости перемещением
цией регулирующих кромок золотника, раз-
мерами и геометрией каналов, очередностью
их открытия и закрытия.
Механизмы поворота на гидравлических
экскаваторах различны по конструкции.
На навесных неполноповоротных машинах
используется поворотная колонна; на полно-
поворотных экскаваторах — отдельный ме-
ханизм для вращения платформы на неогра-
ниченный угол.
Механизм поворота (рис. 43) навесного
экскаватора ЭО-2621А состоит из поворотной
колонны, цепной передачи и гидроцилиндров.
Поворотный корпус 2 опирается на кони-
ческие роликоподшипники 7 и 10 и вра-
щается относительно стакана 9 головки рамы
с помощью цепной звездочки /5, приводимой
в движение цепью 13 от гидроцилиндра 12.
Оба гидроцилиндра работают попеременно.
Если шток одного гидроцилиндра втяги-
вается, то цепь 13, соединенная с ним тя-
гой 11, поворачивает звездочку 15 и кор-
пус 2, а другой гидроцилиндр совершает
холостой ход.
В корпусе 2 сделаны проушины 1 и 3
для установки стрелы и ее гидроцилипдра,
а также прилив 8 с пальцем 6 для фиксации
механизма поворота в транспортном поло-
жении.
При работе машины палец поднят и своей
нижней частью упирается в ограничители
поворота, расположенные на раме экска-
ватора и служащие для стопорения колонны
при обрыве цепи.
Механизм поворота платформы полно-
поворотного экскаватора, устанавливаемой
с помощью опорно-поворотного круга на
раме ходового устройства, приводится в дей-
ствие высокомоментным или ннзкомомент-
Высокомоментный гидромотор (рис. 44, б)
обеспечивает крутящий момент на его вы-
ходном валу, достаточный для непосредствен-
ного привода обегающей шестерни 3, находя-
щейся в постоянном зацеплении с зубчатым
венцом опорно-поворотного круга 4. Поэтому
при использовании высокомомептного гидро-
мотора в механизме поворота обычно имеют
только одну зубчатую передачу.
При приводе от низкомоментного гидро-
мотора необходимо увеличить создаваемый
им крутящий момент, для чего применяют
редуктор, связывающий валы гндромотора
и обегающей шестерни. На рис. 44, а показан
механизм поворота платформы экскаватора
ЭО-4121 с низкомоментным гидормотором.
Вал гидромотора связан соединительной
муфтой с валом-шестерней редуктора, от ко-
торой вращение передается обегающей ше-
стерне 3, консольно закрепленной на выход-
ном валу. Корпус редуктора, установлен-
ный в расточке стакана, приваренного к раме
поворотной платформы, удерживается бол-
тами от поворота в стакане под действием
реактивного крутящего момента при работе.
Соединительную муфту охватывает жестко
соединенный с ней тормозной шкив, который
при отсутствии давления в обеих рабочих
Рис. 43. Поворотная колонна неполноповорот-
ного экскаватора:
1, 3 — проушины; 2 — поворотный корпус; 4 —
пробка; 5; 16 — масленки; 6 — палец; 7; 10 —
роликоподшипники; 8 — прилив; 9 — стакан;
11 — тяга; 12 — гидроцнлиндр; 13 — цепь; 14 —
гайка; 15 — звездочка
Рис. 44. ; Механизм попорота полноповоротных
экскаваторов:
а — с низкомоментным гндромотором; б — с вы-
сокомоментиым гидромотором: / — ннзкомомент-
ный гидромотор; 2 — трехступенчатый шестерен-
ный редуктор; 3 — обегающая шестерня; 4 —
опорно-поворотный круг с зубчатым венцом;
5 — высокомоментный гидромотор
линиях питания гидромотора 1 затормажи-
вается тормозными колодками нормально
замкнутого тормоза. При включении золот-
ника управления, подающего рабочую
жидкость к гидромотору /, тормоз автомати-
чески размыкается с помощью ги^рораз-
мыкателя.
Применение тормоза на входном валу ре-
дуктора дает возможность надежно удержи-
вать поворотную платформу от поворота под
действием горизонтальных нагрузок, воз-
никающих при копании стенки траншеи,
при расположении экскаватора на уклоне
и т. п.
Механизмы передвижения и ходовые уст-
ройства гидравлических экскаваторов име-
ют несколько характерных разновидностей
(рис. 45).
Механизм передвижения гусеничных экска-
ваторов снабжен, как правило, раздельным
приводом каждой гусеничной ленты от низ-
комоментного гидромотора через шестеренный
редуктор, который унифицирован на некото-
рых машинах с редуктором механизма пово-
рота. Независимый привод механизма перед-
вижения в 2—3 раза сокращает затраты вре-
мени на передвижение в забое и повышает
мобильность экскаватора при длительных
переездах.
Конструкция гусеничного хода экскавато-
ров ЭО-4121 (рис. 45, а) и ЭО-5122 унифици-
рована с экскаваторами, имеющими меха-
нический привод. Для повышения долго-
вечности, сокращения затрат на техническое
обслуживание и с целью унификации с сель-
скохозяйственными и дорожными машинами
на экскаваторе ЭО-4123 применен гмеепич-
Рис. 45. Ходовые устройства гидравлических экскаваторов:
а — ЭО-4121; б — ЭО-4123; в — ЭО-3322; г — ЭО-4321; 1 — ходовая рама; 2 —гусеничный ход экска-
ваторного типа: 3 — гусеничный ход тракторного типа; 4 — низкомоментный гидромотор; 5 — ко-
робка передач; 6 — выносная опора; 7 — высокомоментный гидромотор
ный ход тракторного типа со звеньями из
проката (рис. 45, б). На экскаваторах
SO-3322 и ЭО-4321 установлены пневмоколес-
ные ходовые устройства (рис. 45, виг) прин-
ципиально различной конструкции.
На экскаваторе ЭО-3322 поворотная плат-
форма монтируется на ходовой тележке,
которая во мноюм унифицирована с тележ-
кой экскаватора Э-302Б, а привод переднего
и заднего мостов осуществлен от низкомо-
ментного аксиально-поршневого гидромотора
через двухскоростную коробку передач и
горизонтальные валы с зубчатыми муфтами.
На экскаваторе ЭО-4321 ходовое устрой-
ство имеет четыре широкопрофильпых ко-
леса, раздельный привод которых осуще-
ствлен от высокомоментных гидромоторов
через ступичные редукторы. Такая конструк-
ция ходовой тележки обеспечивает повы-
шенную проходимость и четыре ступени
скоростей в диапазоне от 0 до 20 км/ч.
Рабочее оборудование. На универсальных
гидравлических экскаваторах наиболее
часто применяют обратную и прямую лопаты,
грейфер и погрузчик.
Обратная лопата является основным ви-
дом рабочего оборудования для экскавато-
ров II—IV размерных групп. При работе
обратной лопатой реализуются большие
усилия копания, так как отпор грунта вос-
принимается не только массой рабочего
оборудования, но и массой всей машины;
улучшается наполнение ковша и точность
выгрузки в результате его поворота относи-
тельно рукояти, появляется возможность
широкого применения удлиненных стрел
и рхкоятей, а также профильных ковшей
для рытья и очистки каналов, кюветов и т. п.
Конструкция рабочего оборудования обрат-
ной лопаты может быть различной, однако
основными узлами всегда остаются: стрела,
состоящая на экскаваторах ЭО-3322 и ЭО-4121
из двух частей 3 и 4 (рис. 46), рукоять 7,
ковш 9 и гидроцилиндры 11, 5	6 подъема
стрелы, поворота рукояти и ковша.
Стрелу обратной лопаты выполняют в виде
ванного металлопроката конструкции. Пяты
стрелы шарнирно укрепляют в проушинах
поворотной рамы 1, к которой присоединены
также гидроцилиндры 11 подъема стрелы.
Штоки этих гидроцилиндров шарнирно сое-
динены со стрелой и при их выдвижении
изменяется угол наклона стрелы по отно-
шению к поворотной платформе.
Рукоять 7 подвешена на стреле и может
поворачиваться по часовой стрелке или
против нее при выдвижении или втягивании
штока гидроцилиндра 5. Ковш 9 закреплен
на рукояти 7 в одной точке и поэтому также
может свободно поворачиваться с помощью
гидроцилиндра 6.
Стрела состоит из двух частей. Основная 3
и удлиняющая 4 части стрелы сосдлнены
между собой пальцем. Чтобы во время ра-
боты одна часть стрелы не поворачивалась
по отношению к другой, между ними уста-
навливают тягу 10.
Изменение длины стрелы достигается уста-
новкой тяги в различные положения на удли-
няющей части стрелы.
Схема работы обратной лопаты показана
на рис. 47.
Основную часть стрелы, как правило,
используют при установке различных видов
сменного рабочего оборудования, например,
обратной и прямой лопат, грейфера, по-
грузчика. Удлиняющую часть стрелы при
переходе с одного вида оборудования на дру-
гой можно либо сохранять, например при
переоборудовании обратной лопаты па грей-
фер, либо демонтировать.
Наряду с составной стрелой на некоторых
экскаваторах применяют и неразъемную стре-
лу. Такая стрела Г-образной формы исполь-
зована на экскаваторах Э-5015 и Э-5015А.
Обратную лопату оборудуют сменными
ковшами различной емкости и формы. Ковш
обратной лопаты чаще всего делают свар-
ным. Он состоит из корпуса без открыв i.o-
щегося днища. Количество зубьев, уста-
навливаемых на передней стенке, зависит от
ширины ковша и вида работ, для которых
Рис. 46. Схема обратной лопаты экскаватора
ЭО-3322:
1 — поворотная рама: 2 — кабппа машиниста;
3 — нижняя основная часть стрелы; 4 — верхняя
удлиняющая часть стрелы; 5 — гндроцнлиндр
рукояти; 6 — гндроцнлиндр ковша; 7 — рукоять;
8 — рычаг ковша; 9 — коыл; 10 — тяга; // —
гидронилиндр стрелы; I—III — положения, в ко-
торых можно устанавливать тягу 10
Ковши для рытья траншей нередко снаб-
жают дополнительными зубьями, которые
укрепляют на боковых стенках. Эти зубья
подрезают стенки траншей во избежание
заклинивания в них корпуса. Кроме того,
они позволяют расширять отрытую траншею.
Зубья устанавливают в гнезда различной
конструкции и крепят болтами или шплин-
тами.
Рис. 47. Схема работы обратной лопаты:
1 — ковш; 2 — гндроцнлиндр ковша; 3 — ру-
коять; 4 — гидроцилиндр рукояти; 5 — удлиня-
ющая часть стрелы; 6 — основная часть стрелы;
/—III — положения ковша
Ковш (рис. 48) обратной лопаты экскава-
тора ЭО-3322 состоит из задней стенки 8,
двух боковых стенок 4, передней стенки
с козырьком 2 и зубьев 1 и 3. Все детали
корпуса ковша соединены между собой
сваркой. Задняя стенка 8 скруглена, чтобы
избежать трения о грунт при повороте ковша.
л - л
Гис. 48. Ковш обратной лопаты экскаватора ЭО-3322:
/ — зубья ковша на режущей кромке; 2 — козырек; 3 — боковой зуб; 4— боковая стенка; 5—бо-
ковой лист; 6,7 — проушины; .8 — задняя стенка; 9 — клин; 10 — заклепка; 11 — режущая
Рис. 49. Схема работы экска-
ватора с обратной лопатой и
смещенной осью копания:
/ — стрела; 2 — рукоять; 3 — кронштейн
Зубья 1 заканчиваются суживающимся
хвостовиком, который входит в гнездо ко-
зырька 2. От выпаденья из гнезда зуб удер-
живается клином 9. При такой конструкции
замена изношенного зуба не вызывает
затруднений.
Боковые зубья 3 крепят к корпусу ковша
заклепками. Обычно зубья изготовляют
литыми из высокомарганцовистой стали,
хорошо противостоящей истиранию, штампо-
ванными (с закалкой) или из низкоуглеро-
днетой стали с износостойкой наплавкой.
С помощью проушины 6 ковш соединяют
с рукоятью. Проушина 7 предназначена для
соединения с рычагом, проводимым в дей-
ствие гидроцилиндром поворота ковша.
Для выполнения работ вблизи фундамен-
тов зданий и других сооружений, а также
для рытья траншей, ось которых не совпа-
дает с продольной осью машины, экскаваторы
оборудуют устройствами, позволяющими
поворачивать рукоять относительно верти-
кальной плоскости стрелы. Такое рабочее
оборудование является одним из преиму-
ществ гидравлических экскаваторов.
Обратные лопаты со смещенной осью ко-
пания различаются по конструкции элемен-
тов рабочего оборудования. Как видно из
рис. 49, рукоять вместе с цилиндром может
быть повернута в плане влево или вправо
на определенный угол. Поворот осуще-
ствляется на вертикальном шарнире стрелы.
После поворота пяту цилиндра рукояти
закрепляют на кронштейне. При этом
цилиндр остается в плоскости вращения
рукояти. Такая конструкция обратной ло-
паты позволяет прокладывать траншею
со смещением ее оси па 1,5 м от продольной
оси машины.
Прямая лопата. Конструкция прямой
лопаты экскаватора ЭО-4121 показана на
рис. 50. Основными узлами ее являются
стрела 1, рукоять 2, ковш 5 и цилиндры 9
и 8 подъема стрелы и поворота рукояти.
Ковш может быть присоединен к последней
жестко с помощью тяги 3 и тогда для откры-
вания днища ковша устанавливают спе-
циальный цилиндр 7 (рис. 50, а). Для повы-
шения эффективности работы ковш могут
крепить к рукояти шарнирно и в этом слу-
чае его поворачивают относительно рукояти
с помощью отдельного гидроцилиндра 10
(рис. 50, б). На экскаваторе ЭО-4121 приме-
няют как неповоротный, так и поворотный
ковши.
Стрелу прямой лопаты устанавливают
так же, как и стрелу обратной лопаты.
На большинстве экскаваторов стрелу обрат-
ной лопаты полностью или частично исполь-
зуют и для прямой лопаты.
Рукоять подвешивают к стреле шарнирно
и могут поворачивать по часовой или про-
тив часовой стрелки с помощью гидроци-
линдра 8, устанавливаемого под стрелой.
ковша;
Рис. 50. Рабочее оборудование прямой
лопаты экскаватора ЭО-4121:
.5 — ковш; 6 — петля днища
роцилнпдр рукояти; 9 — гидроцилиндр стрелы;
/—I! — положения кпвтпя ппи копяник
а — с неповоротпым ковшом; 6 — с
поворотным ковшом; / — стрела; 2 —
рукоять; 3 — тяга; 4' — зуб ковша;
7 — гидроцнлиндр открывания днища; 8 — гид-
70 — гидроцнлиндр поворота ковша;
Рис. 51. Рабочее оборудование погрузчика экскаватора ЭО-3322:
/ — стрела; 2 — гидропилпндр рукояти: 3. 15—трубопроводы подвода жидко-
сти к гидроцилиндрам; 4, 8 — пальцы; 5 — ось крепления рукояти; 6 — тяга
стрелы; 7 — рукоять: 9 — гидропилпндр ковша; 10—подвеска ковша; 11 — ры-
чаги; /2 — тяга ковша; 13 — ковш; 14 — гидроцилиндр стрелы; 16 — пово-
ротная платформа
Для разгрузки ковша днище его либо
открывают, втягивая шток гидроцилиндра 7
(рис. 50, а), либо поворачивают ковш от-
дельным гидроцилиндром 10 (рис. 50, б).
Поворотный ковш значительно расширяет
область применения гидравлических экска-
ваторов ЭО-4121. При этом используют
специальную рукоять 2 (рис. 50, б). Ковш 5
присоединяют к рукояти шарнирно, так
что он может изменять свое положение с по-
мощью гидроцнлиндра 10, который шар-
нирно крепят к проушинам рукояти, а шток
гидроцилиндра также шарнирно присоеди-
няют к ковшу.
Прямой лопатой с поворотным ковшом
можно не только разрабатывать и погружать
грунт, но и планировать забой. В процессе
копания такой лопатой могут включаться
гидроцилиндры 8, 9 и 10.
По конструкции стрела и рукоять прямой
лопаты в основном аналогичны таким же
узлам обратной лопаты.
Погрузчик (рис. 51), как и прямая лопата,
работает выше уровня стоянки машины дви-
жением ковша от себя (от машины в сторону
забоя или отвала материалов). Емкость ковша
погрузчика в 1,5—2 раза больше емкости
ковша прямой лопаты, что позволяет суще-
ственно повышать производительность
экскаватора. Кинематическая схема этого
вида рабочего оборудования обеспечивает
движение режущей кромки отвала по прямо-
линейной горизонтальной траектории на
уровне стоянки на длине от 2 м и более.
Это позволяет планировать площадку, на
Vnvnnrkfl лтлн'г 1гптт,т»г.«
В качестве стрелы чаще всего используют
нижнюю основную часть 3 стрелы обратной
лопаты (см. рис. 46). Подъем стрелы произ-
водится гидроцилиндрами 11 обратной ло-
паты, которые крепят к поворотной плат-
форме 16 (рис. 51). Штоки гидроцилиндров 14
присоединяют с помощью пальцев 4 к ру-
кояти 7, которая подвешивается на оси 5,
установленной в стреле 1. К нижней части
рукояти крепят подвеску 10 и гидроцилиндр 9
ковша.
Гидроцилиндры 14 стрелы соединены шар-
нирно проушинами штоков с кронштейнами
рукояти 7. Рукоять 7 и тяги 6 таким же обра-
зом сьязаны со стрелой 1 и с подвеской 10
ковша. В результате образуется четырех-
звенник • (параллелограмм): рукоять 7,
подвеска 10 ковша, тяги 6, стрела 1. Шарнир-
ное соединение проушин штоков гидроци-
линдров стрелы с кронштейнами рукояти
и шарнирный четырехзвенник обеспечивают
горизонтальное перемещение ковша по-
грузчика, т. е. планировку определенного
участка поверхности.
Тяги 6 изготовлены из труб. Подвеска 10
ковша представляет собой сложную свар-
ную конструкцию. К подвеске ковша при-
варены два разъемных подшипника скольже-
ния, в которых установлен на двух цапфах
гидроцилиндр 9 ковша. Поворот рукояти
осуществляют с помощью гидроцилиндра 2.
Гидроцилиндр ковша проушиной штока
шарнирно прикреплен к треугольнику 11,
который кроме двух шарнирных соединений
ковша) имеет аналогичную связь с ковшом 13
через тягу 12.
Система, состоящая из гидроцилиндра 9
ковша, треугольника 11, тяги 12, обеспечи-
вает поворот ковша погрузчика вокруг шар-
нира подвески ковша.
Ковш 13 погрузчика закрытого типа. Поло-
жения ковша во время работы показаны
на рис. 52.
На экскаваторах с гидравлическим при-
водом устанавливают жестко подвешенные
грейферы, которые крепят вместо ковша на
рукояти обратной лопаты. Основное преиму-
щество жестко подвешенного грейфера перед
канатным заключается в том, что им можно
создавать необходимое давление на грунт
при врезании, т. е. разрабатывать плотные
грунты независимо от массы грейфера.
Сменное рабочее оборудование грейфера
экскаватора ЭО-3322 показано на рис. 53.
Оно включает стрелу 1 и рукоять 3, исполь-
зуемые от обратной лопаты, подвеску 4,
механизм 8 поворота ковша и гидроци-
линдр 10 для замыкания и открывания че-
люстей ковша 14.
Механизм 8 поворота ковша служит для
установки рабочего органа в плане. Поворот
возможен на 120° в каждую сторону. Дости-
гается он при подаче жидкости по шлангам 9
в одну из полостей гидроцилиндра механизма
поворота. При этом перемещается поршень
с зубчатой рейкой,которая вращает шестерню,
Рис. 52. Схема работы погрузчика:
/ _ ковш; 2 — гндроцнлиндр ковша; 3 — ру-
коять; 4 — гндроцнлиндр рукояти; 5 — стрела;
6 — гндроцнлиндр стрелы; 7 — ходовая тележка;
8 — поворотная платформа; I—V — положения
ковша
гидроцилиндра 10. Вращение гидроцилин-
дра 10 через стойки 11 передается ковшу 14.
Для перемещения челюстей ковша по
шлангам 6 масло под давлением подается
в гидроцилиндр 10. Когда шток гидроци-
линдра 10 выдвигается, то он перемещает
ползун 12 и через тяги 13 поворачивает че-
люсти вокруг неподвижных осей 15 до пол-
ного их замыкания. При втягивании штока
гидроцилиндра 10 ползун 12 поднимается и
через тяги 13 раскрывает челюсти ковша.
Соединение грейферного ковша с рукоятью
может быть неповоротным, неполнопозорот-
ным и полноповоротным. При любом виде
соединения возможно продольное и попереч-
ное раскачивание ковша. Описанная кон-
струкция относится к неполноповоротным.
Чтобы не было чрезмерного раскачивания
ковша, на пальцах 5 и 7 установлены тор-
мозные фрикционные диски. При копании
на большую глубину штангу грейфера удли-
няют промежуточными вставками. Положе-
ния ковша грейфера в различные моменты
работы показаны на рис. 54
Телескопическое оборудование. Вы"отнение
шарнирно-рычажным рабочим оборудованием
планировочных земляных работ при прямо-
линейном движении рабочего органа затруд-
нено. Эта задача успешно решается при уста-
новке на гидравлических экскаваторах-пла-
нировщиках телескопического рабочего
оборудования (рис. 55), с помощью которого
осуществляют также зачистные и обычные
экскавационные работы.
Телескопические стрелы выполняют пово-
рачивающимися или неповорачивающимися
вокруг своей продольной оси. В первом слу-
чае рабочий орган поворачивается вместе
со стрелой, во втором — отдельно от стрелы
вокруг ее продольной оси с помощью устрой-
ства, вмонтированного в. концевую часть
6
Рис. 53. Рабочее оборудование грейфера экскаватора ЭО-3322:
1 — стрела: 2 — гидроцнлиндр рукояти: 3 — рукоять; 4 — подвеска; 5, 7 — пальцы; Л—шлан-
ги к гидроцилиндру ковша; в — механизм поворота ковша; 9 — шланги к механизму пово-
рота ковша; 10 — гидроцнлиндр ковша; 11 — стойка; 12 — ползун; 13 — тяги; 14 —"'ковш:
15 — оси
Механизм выдвижения (втягивания) стрелы
служит для копания грунта, планировки или
зачистки поверхностей откосов и выемок,
погрузки материалов и штучных грузов.
Поперечное сечение телескопической стрелы
может быть треугольным, прямоугольным
или круглым. У большинства экскаваторов-
планировщиков стрела имеет треугольное
[ Применяют механизмы грех типов: имеющие
гидроцилцйдр'Г'е • ^Ьусгоронним штоком и
двукратный к-ана.. ый полиспаст; оснащенные
гйдроцилиндром с односторонним- * штоком;
<хшащенн&€ч двумя ыдроцилиндрами с одно-
сторонними игтргК 'йи.
Оригинальную конструкцию имеет меха-
низм выдвижения стрелы, установленный на
,Экскаваторе-плзнировщикеЭО-%Т£Т^р<!\.56).
ГХД^цвижная	сгрлу^г, ^ьщфгаейся
с гюмощыо п1дрЪцнлцнд|иг '7л, глгдуюпцм
рабочая жидклст , поступая йфуру
арздпуф в । ОД.$й| чар-rf задне|а Яге-
эго) штока /9?п^и^ешдсд.гъ.7:^ ганий
(ТГбдвижный) шток /5. При этом секция 8
стрелы, соединенная проушиной 14 со штоком
сечение.
Рис. 55. Схема телескопического рабочего обо-
рудования:
Рис. 54. Схема раб ты грейфера:
/ — челюсть ковша: 2 — гидроцнлиндр ковша;
3 — рукоять; 4 — удлиняющая часть стрелы;
5 — гидроцнлиндр рукояти; 6 — основная часть
ГТПРПЫ* 7   ГПППЛПН ПММПП ОТПРПЩ- I  /17 — ПЛ-
/ — гидроцнлиндр подъема
стрелы; 3, 4 — неподвижная
Tint* етпрпы' С _ UOV9UUQM
стрелы; 2 — рама
и подвижная сек-
пгшппото по^опогл
21 22	23 2ь 25 26
Рис. 56. Телескопическое оборудование экскаватора-планировщика ЭО-2131 V
/ — рама стрелы; 2 — гидроцилиндр поворота стрелы вокруг своей оси; 3 — задняя стенка
стрелы; 4, 7, 16, 25, 26 — ролики; 5, 8—неподвижная и подвижная секции стрелы; 6, II. 20—оси;
9— гидроцилиндр поворота рабочего органа; 10 — шток; 12 — палец; 13 — рабочий орган; 11 — проу-
шина; 15, 19 — подвижный и неподвижный штоки; 17 —сдвоенный гидроцилиндр механизма выдвиже-
ния (втягивания); /в, 22 — трубы; 2! — уголки; 23 — полая часть штока; 24 —кронштейн
Рис. 57. Сменные рабочие органы для земляных и грузоподъемных работ:
а, б, в — ковши обратных лопат; г — ковш для дренажных работ; д — ковш для рытья узких
траншей; е — ковш для планировочных работ; ж — зачистной ковш: з, и, к — погрузочные ковши:
.1 — бульдозерный отвал; м — многозубовын рыхлитель; н — крановая подвеска; — однозубовый
рыхлитечь; п — надставка для бокового смещения ковша
15, выдвигается на 1375 мм. Дойдя до своего
крайнего переднего положения (упершись
демпфером в крышку гидроцилиндра), шток
15 получает возможность перемещаться еще
на 1375 мм благодаря совместному перемеще-
нию его с гильзами гидроцилиндра 17.
Таким образом, секция 8 стрелы полностью
выдвигается на 2750 мм.
При поступлении рабочей жидкости в по-
лую часть 23 штока 19 и далее в штоковую
полость гидроцилиндра 17 подвижная секция
стрелы втягивается. К средней части гидро-
цилиндра 17 приварен кронштейн 21, в кото-
ром установлены два опорных ролика 25
и два боковых ролика 26. При выдвижении
(втягивании) подвижной секции стрелы
гильзы гидроцилиндра 17 перемещаются на
опорных роликах 25. Уголки 21 через опор-
ные ролики 25 и боковые ролики 26 воспри-
нимают нагрузки, действующие па штоки
соответственно в вертикальной и горизон-
тальной плоскостях.
Зазор более 1 мм между направляющими
трубами подвижной 8 и неподвижной 5
секциями стрелы и роликами 4, 7 регулируют
с помощью эксцентриковых осей 6' и 20.
Механизм поворота стрелы и рабочего ор-
гана вокруг продольной оси стрелы необходим
при выполнении зачистных, отделочных и
планировочных работ, требующих изменения
положения отвала или ковша в пространстве.
Эта операция является установочной, так как
положение рабочего органа относительно оси
стрелы изменяют в нерабочем состоянии.
С помощью механизма производят поворот
всей стрелы, либо только ее выдвигаемой
части.
Рабочий орган машины поворачивают
путем вращения всей стрелы. Достигается
это с помощью гидроцилнндра 2, шарнирно
закрепляемого на раме 1 стрелы. При подаче
жидкости в гидроцилиндр шток совершает
поступательное, а стрела — вращательное
движение на угол 45° в ту или другую сторону.
На экскаваторе-планировщике ЭО-3332 этот
угол составляет 180°.
Механизм поворота рабочего органа вокруг
оси крепления к стреле требуется для изме-
нения угла резания и установки груженого
ковша в транспортное положение при враще-
нии поворотной платформы на разгрузку.
Для поворота рабочего органа 13 вокруг
оси 11 обычно устанавливают гидроцилиндр
9, который шарнирно закрепляют на конце
выдвижной части стрелы. В свою очередь
шток цилиндра шарнирно крепят к рабочему
органу пальцем 12.
Сменные рабочие органы. Распространен-
ными рабочими органами гидравлических
экскаваторов являются ковши обратной
лопаты. Для одной и той же модели экскава-
тора выпускают ковши различной емкости,
конфигурации и конструкции (рнс. 57).
На рис. 57, а, б, в показаны ковши обратной
лопаты для обычных земляных работ. Как
правило, эти ковши сварной конструкции,
с зубьями. Количество зубьев зависит от
ширины ковша и вида работ, для которых
ковши предназначены.
Многие машины оснащают ковшами для
работы в липких и влажных грунтах. Такие
ковши снабжаются автоматическими выталки-
вателями-эжекторами, очищающими внутрен-
нюю поверхность ковша при разгрузке грунта.
Для рытья продольных и дренажных кана-
лов и узких траншей применяют коьши,
показанные на рис. 57, г, д. Ковши для
планировочных и зачистных работ (рис. 57, е,
ж) отличаются значительной шириной и чаще
всего имеют режущую кромку без зубьев.
Ковши без зубьев являются основным рабо-
чим органом при выполнении планировочных,
зачистных и погрузочных работ. Режущая
часть такого ковша представляет собой пло-
ский нож, приваренный к днищу и боковым
стенкам. Цилиндрическая форма задней
стенки и днища облегчает заполнение ковша
грунтом и его разгрузку.
Рис. 58. Сдвоенные ковши:
а — с одиозубовым оыхлителем: 6 — ппямпй и оЛпятнпЛ ппггят
3. Техническая характеристик? экскаваторов с оборудованием обратной лопаты
С гибкой подвеской
С гибкой подвеской рабочего оборудования
Показатель	Э-302Б и Э-302БС	Э-ЗОЗБ	Э-304В	Э-652Б Э-652БС	Э-10011Д и ЭО-5111АС	Э-1251Б; Э-1252Б и Э-1252БС
Емкость ковша, м’		0,40	0,40	0,40	0,65		1.0	1,4
Длина А стрелы, м		4,9	4,9	4,9	5,5		—	7,8
Длина Б рукояти, м		2.3	2.3	2,3	2.8		—	3,2
Угол наклона стрелы, град Наибольший радиус В копа-	—	—	—	45;	60	—	45; 55
НИЯ, 		 Начальный радиус Г разгруз-	7,8	7,8	7,8	9,2		10,5	11,6
ки, М .	 Конечный радиус Д разгруз-	4,1	4,1	4 1	5,0; 3,1		4,8	7,0; 5,7
КИ, М 	 . Начальная высота Е разгруз-	6,8	5,5	6,8	8,1;	7,0	7,8	10,3; 9,3
ки, м	 Конечная высота Ж разгруз-	3,1	2,8	2,9	2,3; 3,1		4,2	3,3; 4.2
ки. м	 Наибольшая глубина 3 копа- ния, м:	5,6	4,2	5,4	5,3; 6,1		—	5,5; 7,3
для траншей при Р = 45°	4,0	4,3	4,2	5,8		6,9	7,3
для котлована 	 Масса экскаватора (конструк-	2,6	2.6	2,8	4,0		6.1	6,0
тивная), т 	 Среднее давление на грунт.	11,0	11,6	13,4	21,2		34,2; 35,0	39,4; 39,8
кгс/см2		—	—	0.20	0,65		0,85	0,85; 0,86
Усилие на зубьях ковша, кге		—	—	—-		—	—
Усилие на блоке ковша, тс Скорость тяги блока ковша.	—	—	—	11,2		—	18,3
м/с	 Скорость каната подъема стре-	0,5	0,5	0,5	0,5		—	0,4
лы, м/с	 Минимальная продолжитель- ность рабочего цикла при угле поворота 90е с выгрузкой в от-	1.3	1.3	1.3	1,07			0,8
вал, с 		15,0	15,0	15.0	20,0		23,0	25.0
С жесткой подвеской
	С жесткой подвеской рабочего оборудования						
	ЭО-2621А	ЭО-3322 и ЭО-3322А	Э-5015А	ЭО-4321	ЭО-4123		ЭО-5122
	0.25	0,50	0,50	0,65	0,65	1.0	1,25; 1,6
	—	—	—-	——	—-	—	—
	—	—	—	—	—	——	—
	—	—	—	—'	—	—	—
	5,0	8,2	7,0	8,9	0,9	9.2	10,8; 9,6
	—	—	—	—	—	—	—
	—	—	—	—	—	—	—
	—		—	—	—	—	—
	2.2	5,3; 5,2	3,9	5,6	5,3	6,0	5.5; 5.0
	3,0	5,0	4,5	5,5	5,8	5,8	7.3; 6,0
	—	—	—	—	—	—	—
	5,7	12,7; 14,0	11.7	17,8	17.8	20,9	36,6; 36,8
					0,35				0,59	0,65	0,83
	2570	9100	7500	11 500	И 500	14 200	18 800
	—	—	—	—	—	—	—
		—	—	—	—	—	—
			—	—	—	—	—
	15,0	16,5; 16,0	16,0	16,0	16,0	18,0	24,0
4, Техническая характеристика экскаваторов с оборудованием прямой лопаты
	С гибкой подвеской рабочего					
Показатель	Э-302Б; Э-302БС	Э-ЗОЗБ	Э-652Б; Э-652БС	Э-10011 Д; ЭО-5111АС	Э-1251 Б; Э-1252Б	
Емкость ковша (основного/сменного). м3	0,40	0,40	0,65	1,0	1.25	
Длина А стрелы, м 		4.9	4.9	5,5	6,2	6,8	
Длина Б рукояти, м 		2.3	2.3	4,5	4,9	4,9	
Угол наклона стрелы, град		—	—	45; 60	45; 60	45; 60	
Наибольший радиус В копания, м - - •	5,9	6,1	7,8; 7,2	9,2; 8,4	9,9; 9,1	
Наибольшая высота Г разгрузки, м	4,3	3,9	4,5; 5,6	5,0; 6,0	5,1; 6.6	
Радиус Д разгрузки при высоте Г, м	4,5	4,5	6,5; 5,4	7,4; 6,0	8,3; 7,1	
Наибольший радиус Е разгрузки, м	5,4	5.4	7,2; 6,5	8,3; 7,4	8,9; 8,3	
Высота Ж при радиусе Е, м		2,9	2,7	2.7; 3.0	2,5; 3,4	2.9; 3,4	
Наибольшая высота 3 копания, м . . .	6,2	6,2	6,5; 7,9	6,5; 8,2	7,8; 9,3	
Глубина И копания ниже уровня стоян- ки, м . 		—	—	1,5; —	1,8; 1,4	2,0; 1,6	
Радиус К копания на уровне стоян- ки» м	.		3,0	3,0	4.7; 4,2	5,0; 4,8	6,3; 5,7	
Масса экскаватора (конструктивная), т	11,0	11,6	21,2; 21,6	35,0	41,1; 42,0	
Среднее давление на грунт, кгс/см2	5,50	0,49	0,65	0,87	0,88; 0,90	
Усилие на зубьях ковша, кгс ....	—	—	—	—	—	
Усилие на блоке ковша, кгс		6000	6000	11 200	—	16 000	
Скорость подъема блока ковша, м/с	0,5	0,5	0,5	0,7	0,5	
Продолжительность рабочего цикла при у глс поворота 90° с выгрузкой в отвал, с	15,0	15,0	15,0	17,0	19,0	
оборудования				С жесткой подвеской рабочего оборудования				
	Э-2503	Э-2505	Э-2505СА-1	ЭО-2621А	ЭО-4123	ЭО-4321	ЭО-4Г21	ЭО-5122
2,50	2,5/3,2	2,5/3,2	0,25	0,8	0,8	1,0/0,65	1,6/2.0
8,6	8,6	8,6	—	—	—	—	—
6,1	6,1	6,1	—	—	—	—	—
45; 60	45; 60	45; 60	—	—	—	—	—
12,0; 11,1	12,0; 11,1	12,0; 11,1	4,7	7,4	7,4	6,9	8,9
6,4; 7,0	6,4; 7,0	6.4; 7,0	3,3	5,4	5,7	4,4	5,1
10,2; 9,0	10,2; 9,0	10,2; 9,0	3,0	4,1	1,1	4,7	4,6
10,8; 9,7	10,8; 9,7	10,8; 9,7	—	—	—	—	—
3.5; 4,1	3,5; 4,1	3,5; 4,1	—	—	—	—	—
9,0; 10,0	9,0; 10,0	9,0; 10,0	4,6	7,6	7,9	7,1	9,65
2,8; 2,3	2,8; 2,3	2,3; 2,3	—	3,3	3,0	3,6	4,1
7,2; 6.5	7,2; 6,5	7,2; 6,5	1,95	2,5	2,5	3,2	4,7
94,0	94,0	94,0	5,0	18,0	18.5	19,8	36,0
1.25	1,20	1,14	—	0,60	—	0,62	0,81
—	—	—	2520	12 000	12 000	14 200	18 000
35 000	36 000	38 700	—	—	—	—	—
0,6	0,6	0,6	—	—	—	—	—
22,0	22,0	22,0	15,0	15,0	15,0	14,0	20,0
5. Техническая характеристика экскаваторов с оборудованием грейфера
Показатель	С гибкой подвеской рабочего оборудования			
	Э-202Б	Э-652Б и Э-652БС	Э-10011Д и ЭО-5ШАС	
Емкость ковша, м*		0,35		0,65			1,00				
Длина А стрелы, м ....	10,5			10,0			12,5		15,0	
Угол а наклона стрелы, град Вылет Б от оси вращения, м	4,75	6,0	70 4,0	60 6,0	45 8,0	30 12,2	45 10,2	70 5.6	45 12,0	70 6,5
Наибольшая высота	раз- грузки, м 		8,5	7,8	7,6	7,5	5,8	4,3	6,9	8,3	8,7	10,7
Наибольшая глубина копания Лк' м		4	,0		6,0		6,0	3,3	1,5	6,0	2,5
Скорость подъема ковша, м/с	0,86			1.07				1,15		
Масса ковша, кг		807			1 500				1 800		
Масса экскаватора, кг ...	11	490		20 200			36 200		36	400
Давление на грунт, кгс/см’	—			0,63			0,90		0,91	
Продолжительность	цикла при угле поворота 90" и сред- не,; глубине копания, с . . .				23,5				—		
						С жесткой подзеской рабочего оборудования						
	Э-1252Б		и 1252БС			< С1	е»		CJ	Cj		см
						С1 о (Т>	сЗ 6	Э-501	6	о (П	о (П	ю о m
		1,50				0,30	0,50	0,50	0,65	0.65	0,65	1,00
	12.5			15,0		—	—	—	—	—	—	—
60	45	30	69	53	46	—	—	—	—	—	—	—
7,8	10,0	12.3	7.0	10,5	12,0	4,3	7,4	6,75	6,4	6,4	8.9	9,3
8,4	6,4	3,8	10,7	9,5	8,3	3,2	3,56	2,25	3,8	4,1	3,2	3,10
1.0	3,3	6,0 0	1,0 80	5,0	6,0	3,5	5,48	5,8	7,1	6,8	7,9	8,1; 10,6
	40 990	—		41 380		5400	12 700	12 100	18 760	18 060	20 800	37 000
	0,85			0.88		—	—	0,36	0,60	—	0,65	0,84
						—	—	—	16,0	16,0	23,5	—
Погрузочные ковши (рис. 57, з, и, к) в отли-
чие от планировочных делают меньшими
по ширине, но большими по высоте. Их
режущая кромка оснащается большим коли-
чеством зубьев, но в некоторых случаях
(рис. 57, з) может быть и без них.
При ремонте и реконструкции дорог,
а также погрузке кусковых материалов
в транспорт применяют ковши с ребрами
жесткости. Зубья в этом случае крепят с по-
мощью болтов.
Для засыпки ям и траншей используют
бульдозерный отвал (рис. 57, л), для рыхле-
ния грунтов и пород и взламывания асфаль-
товых покрытий — многозубовые и одно-
зубовые рыхлители (рис. 57, м, о). Последние
применяют также при корчевании пней.
Грузоподъемные работы ведут с помощью
крановой подвески (рис. 57, н), для погру-
зочных работ пригодны грейферные и зах-
ватные рабочие органы широкой номенклату-
ры. При работе вблизи фундаментов к машине
прилагают надставку (рис. 57, /г), обеспечи-
вающую боковое смещение ковша относитель-
но продольной оси стрелы.
На экскаваторах с телескопическим рабо-
чим оборудованием стали применять сдвоен-
ный рабочий орган, представляющий собой
ковш для тяжелых работ, с противоположной
стороны режущей кромки которого располо-
жен однозубовый рыхлитель (рис. 58, а). При
больших сопротивлениях копанию стрелу
поворачивают вокруг своей оси на 180°
и с помощью рыхлителя подготавливают
грунт для заполнения им ковша. Такой рабо-
чий орган рекомендуется использовать при
снятии дорожных покрытий и на других
аналогичных работах.
На некоторых моделях машин применяют
ковш, у которого зубья расположены с двух
сторон (рис. 58, б). Такой ковш позволяет
разрабатывать грунт обратной лопатой ниже
уровня стоянки машины и прямой лопатой —
выше уровня стоянки машины.
Технические характеристики
Подробные технические характеристики
универсальных строительных экскаваторов
с различными приводами и сменным рабочим
оборудованием даны в табл. 3—9.
В дополнение к табл. 2, где указаны харак-
теристики силовых установок, скоростные
показатели и габаритные размеры машин,
6. Техническая характеристика экскаваторов с оборудованием погрузчика (с жесткой подвеской)
О
A -J 	р	1 -	н				
Показатель	ЭО-3322	ЭО-3322А	ЭО-4121	ЭО-5122
Емкость ковшей, м3: основного 	 сменного • • • 		  • Длина А планируемого участка, м . . . Наибольший радиус Р планируемого участка, м 	 Наибольшая высота	разгрузки, м Радиус Рр разгрузки при наибольшей высоте разгрузки, м 	 Угол разгрузки ковша, град	 Масса (конструктивная) экскаватора, кг Среднее давление на грунт, кгс/см2 Наибольшее усилие на зубьях ковша, к гс		 Продолжительность рабочего цикла при угле поворота 90° с выгрузкой в отвал (грунт II группы), с		0,65 0,50 1,90 5 72 3.02’(3,20) 4,20 12 700 15	0,80 0,50 1,90 5,72 3,20 4,20 14 000 15	1,50 1,00 2,25 6,55 3,75 5.50 50 20 300 0,63 26 000 17	2,80 2,00; 1,60 3,85 8,50 4,73 5,53 45 35 800 0,81 25 (22)
Примечание. В скобках указаны значения для сменных ковшей.
Техническая характеристика экскаваторов с оборудованием драглайна
Продолжение табл. 7
Показатель	Э-1251Б; Э-1252Б; Э-1252БС				Э-2503				Э-2505				Э-2505СА-1			
Емкость ковша, м3 ........	1,0	0,75	0,8	0,5	3,0 -		1,5			3	1»	1,5	3.0		1;	1.5
Длина А стрелы, м	•	.		5	17,5		17,5		25,0		17,5		25		17,5		25,0	
Угол а наклона стрелы, град . . .	30	45	30	45	30	45	30	45	30	45	30	45	30	45	30	45
Наибольший радиус Г копания, м	16,5	15,1	18,3	16,5	19.3	17,5	27,4	24,3	19.3	17,5	27,4	24,3	19,3	17,5	27,4	24,3
Наибольшая высота Б разгрузки, м	5.25	8,3	6.5	10,0	6,9	10,5	10,3	15.9	6.9	10,5	10,3	15,9	6,9	10,5	10,3	15,9
Наибольший радиус В разгрузки, м	14,6	12,6	16,7	14,0	16,76	14.0	23,8	19,3	16,8	14,0	23.8	19,3	16,76	14,0	23,8	19.2
Глубина копания, м:																
при боковом проходе .....	6,0	5,1	6,0	5,1	9,3	6,5	14,0	12,5	9,3	6.5	14	12,5	9,3	6.5	14,0	12,5
при концевом проходе ....	9,5	7,5	9,5	7,5	13,0	10,2	20,5	16,6	13	10,2	20,5	16,6	13,0	10,2	20,5	16,6
Масса экскаватора, кг 			41	400			87	000			88 000			85	600	82	600
Среднее давление на грунт, кгс/см2		0,89				1,	16			1.	15		1.	06	1.02	
Усилие в тяговом канате, кгс ...		11 000				20 000				20 000				21 200		
Скорость каната в м/с;-																
тягового				0,80				1.	02			1.	02			1,07		
подъемного 					1,24				1,38				1,38				1,46		
Продолжительность рабочего цикла																
при угле поворота 135°, с выгрузкой																
в отвал на грунте III группы и сред-																
ней глубине копания, с 			23				32				62				3'		
, Техническая характеристика экскаваторов с оборудованием крапа (с гибкой подвеской)
Показатель	Э-302Б			Э-304В				Э-652Б			Э-10011Д	
Длина А стрелы, м . • . Длина наголовника, м Грузоподъемность, т . • . Вылет Б от оси враще- ния, м « • 		 Наибольшая высота Н подъема крюка от поверх- ности земли, м	 Скорость подъема груза, м/с	 Скорость опускания груза на режиме двигателя, м/с Продолжительность пере- мещения стрелы от 0 До 75°, с: подъем 	 опускание 	 Частота вращения пово- ротной платформы, об/мин Масса, кг 	 Давление на грунт, кгс/см2	7,5 5	1,7 3	7 7,5 | 4,5 0,33 0,44 10 590	15 2	0.51 5	12 14,8	10 0 0 20 19 1,28—2,94 10 900	15 5 1	0,23 7	17,0 19	11,3 .49 ,66 11 600	7,5 6,3	1,58 2,8	7 7,5	4,5 0,33 0,44 12 870 0,196	15 2	0.45 5	11,0 14,8 11,3 20 19 1.28—2,94 13 19 0,198	1 1 1 7 19 0,49 0,66	5 0,47 17.7 10,0 13 420 0,2	10 10	2.2 3,7	10 9,2	3,7 0,26 0,18 20 30 21 500 0,66	18 7.5	1,0 4.3	17 17,2 7,6 0,39 21 32 3,45 22 000 0.67	18 2,2 2,5	0,5 6,5	12,5 18,0 15,0 0.27 12,5 18,5 22 200 0,68	12,5 16	3,9 3,96 12,0 9.5	5,8 0,28 34 500 0,87	17,5 10,5 2,2 5.09 16,35 15,0 8,0 0,37 ,5 34 950 0.88
с
с
Продолжение табл. 8
Показатель	Э-10011Д	Э-1252Б и Э-1252БС									Э-2503					
тина А стрелы, м . . . 1ина наголовника, м >узоподъемность, т . . . длет Б от оси враще- я. м	 1ибольшая высота Н дъема крюка от поверх- сти земли, м 	 юрость подъема груза, с	 :орость опускания груза режиме двигателя, м/с эодолжительность псрс- щения стрелы от 0 до °! с: подъем 	 опускание 	 •стота вращения пово- THOil платформы, об/мин icca, кг 	 •вленис на грунт, кгс/см’	25	12.5	20						25 7,25	2,6	1,7			15			30		
			5.0	—	—												
	5,0 7,63 24,0	1,2 22,8 12,3	2,0 12,6 25,0	1,5	20	8	5,5	10,3	6	2,6						GO 4,36 12,6	20 9,0 11,3	10 15,5 3,0	20 8,7 28	9 16,5 25,1	3,8 27,5 14,0
				1G.7	4,0	7,5	10,1 5,65	11		,3	15,5	6,5	13,8		9,0						
				22,5	11,0 10,1 8,1	18,5	17,5	14,5			22	20	1G 0,4 0,44 44 300 0,94								
	0,5 35 300 0,30		6	0,27	0,4 —	0,29	0,44 —	300 —	300 ,5	Не более 2 35 800	42 900	1	43 900 0,90	0,92	0,92							0,2 210 Не бог 84 500 1,Ы			0,31 190 ее 1,5 86 100 1,16		
Показатель	Э-2503			9-2505				Э-2505СА-1							
|ина А стрелы, м . . • сима наголовника, м узоподъемность, т .  . 1лет Б от оси враще- я, м		 иболыиая высота И дъема крюка от поверх- :ти земли, м 	 орость подъема груза, орость опускания груза режиме двигателя, м/с одолжитсльность пере- цени я стрелы от 0 до ', С’ подъем 	 опускание 	 стота вращения пово- 'ной платформы, об/мин сса, кг 	 вление на грунт, кгс/см2	12 9,5 38,1 Не	40 4,5 :2i,5 33,5 0,5 0,9 206 более 87 100 1,17	2,5 30 2G.9 1,5	15 G1	20	10,9 4,36	9,1	15,5 13,8	12,1	4,7 0,21 214 84 500 1,14	30 20	8,7	3,7 8,7	16,G 27,6 28,8 25,7 14,8 0,35 192 Не более 1,5 86 400 1.17	40 12	4,5 11,0 1 ,6 38,9 34,3 0,52 210 87 10 1,17	2,5 29,9 27,8 )	15 63	25 4,26 7,76 14.6 13,5 0.18 75 770 0,91	11,6 13,2 9,6	20 7,14 29,4	30 7,9 16,G 20,0 0,54 1 78 560 0,96	4,8 22,8 21,2	14,6 9,2 39,3	40 7,05 15,3 37,6 0,54 80 710 0,98	1,7 29,9 28,3
Машины для земляных работ
в табл. 3—9 приведены основные сведения,
определяющие производительность экскава-
торов и их рабочие параметры при оснащении
наиболее распространенными видами смен-
ного рабочего оборудования. В табл. 10 даны
технические характеристики экскаваторов-
планировщиков с телескопическим рабочим
оборудованием.
Минимальная продолжительность рабочего
цикла для серийно выпускаемых отечествен-
ных экскаваторов при работе с различными
видами сменного рабочего оборудования при-
ведена в табл. 3—10.
Техническая производительность (в м3/ч) —
это наибольшая средняя производительность
экскаватора за час непрерывной работы
9.	Техническая характеристика экскаватора 3-G52 Б со сваебойным оборудованием
Показатель
Величина
Показатель
Величина
Длина опорной стрелы, м...........
Высота стрелы копра, м:
полная Б .........................
полезная В ...................
Угол а наклона стрелы (наиболь-
ший), град........................
Вынос стрелы копра вперед, м . . .
Наклон стрелы копра, град:
вперед—назад .....................
вправо—влево .................
Поворот стрелы копра вокруг верти-
кальной оси, град ................
8,02
18,6
12,0
78
1,4
±5
±22,3
Время рабочего цикла на забивку
одной сваи, мин ...................
Масса сваебойного оборудования, т
Масса экскаватора, т ..............
Давление на грунт, кгс/см2 . . . .
Наибольший угол подъема при дви-
жении экскаватора, град ...........
Марка дизель-молота................
Масса ударной части дизель-молота,
кг.................................
Максимальная высота падения удар-
ной части, м ......................
Число ударов в минуту .............
16
9.2
2G.8
0,96
15
С-995
1250
3,0
43—55
Основные эксплуатационные
расчеты
Производительность экскаватора. У одно-
ковшовых экскаваторов различают проектную
(теоретическую), техническую и эксплуата-
ционную производительность.
Теоретическая производительность (в м3/ч)
„	3600g
/7Тр = qn = —-----,
‘ц mln
где q — емкость ковша; п — максимальное
возможное число рабочих циклов; /ц mln —
минимальная продолжительность рабочего
цикла в с при заданных условиях работы.
В соответствии с ГОСТ 17343—71 продол-
жительность рабочего цикла определяют при
разработке грунта III категории, средних
параметрах забоя, коэффициенте наполнения
ковша, равном не менее 1,0, повороте плат-
формы на угол 90° и с выгрузкой грунта
в отвал.
Категорию грунтов устанавливают по методу
пплгЬ А Н Зрпрниня r ргитгпртстпии с паи-
в данных конкретных условиях (грунт в плот-
ном состоянии):
3G00g£H
//т — Tk *
где kn — коэффициент наполнения ковша;
kp — коэффициент разрыхления грунта;
/ц — продолжительность цикла экскаватора,
устанавливаемая при хронометрировании, с.
Коэффициент kn представляет собой отно-
шение объема разрыхленного грунта в ковше
перед разгрузкой к емкости ковша. Коэф-
фициент kp характеризует отношение объема
разрыхленною грунта к объему, который он
занимал в естественном залегании. Коэффи-
циенты разрыхления и наполнения приведены
в табл. 12. Коэффициент разрыхления при-
нимают по единым нормам и расценкам на
земляные работы.
При чрезмерной влажности глинистых грун-
тов наполнение ковша из-за налипания
снижается на 10—15%. Для ковшей драглайна
коэффициент £п меньше на 5—15%, чем для
ковшей прямых и обратных лопат. Для хорошо
вчппврниыу екяпьныг ппппп кп=ЖгЬипирнт
10.	Техническая характеристика экскаваторов-планировщиков
			
Показатель	ЭО-2131А	ЭО-3332	Э-4010
Емкость ковша обратной лопа- Виды сменных рабочих органов Наибольшая высота /1в копа- Наибольшая глубина //г копа- НИЯ, м Наибольший радиус	копа- НИЯ, м • • .	  • Наибольшая высота выгрузки, м Ход стрелы, м 	 Масса с оборудованием обратной лопаты, кг 	 Минимальная продолжительность цикла обратной лопаты, с , . .	0,25; 0,4 Планировочный и погрузочный ков- ши, отвал, удли- нители стрелы 1 и 2 м 3,4/4,2 2,9/4,4 7,1/8,8 3,2/4,0 2,75 8900 22	0,25; 0,4; 0,65 Пл а н и р овоч н ы й и погрузочный КОВ- ШИ, отвал, двух- челюсть ой захват, экскавационный ковш	емкостью 0,4 м3 с рыхлите- лем, вставки для смещения оси ко- пания, удлинители стрелы длиной 1,4 и 2,8 м 5,0/6,1 3,9/5,9 8,1/10,8 4,4/5,3 3,20 13 680 21 *	0,25; 0,4 Отвал, планиро- вочный и погрузоч- ный ковши, ковш прямой лопаты ем- костью 0,4	м3, кран, рыхлитель, вставка для смеще- ния оси копания, удлинители стрелы длиной 1,2 и 3,66 м 3,4/4.0 7,4/11,0 4.3/3,9 3,65 18 400 23
.— -			
• С ковшом емкостью 0,4 м3.
Примечание. В числителе указаны рабочие параметры без удлинителя стрелы,
в знаменателе — с наибольшим удлинителем стрелы.
наполнения составляет для ковшей лопат
1,02, для ковша драглайна — 0,9.
Эксплуатац ионную произеодительность
(в м3/см, и3/мое, м3/год) определяют за смену.
11.	Классификация немерзлых землистых грунтов
по числу ударов плотномера
Категория грунта	I	II	III	IV
Число ударов динамического плотномера (ударника ДОРНии)	1 — 4	5—8	9—16	17—35
12. Коэффициенты наполнения ковша
и разрыхления грунта
Коэффи- циент	Группы грунта			
	J I ’	II	III	IV
^н (макси- мальный) kP	1,02 — 1,15 1,1 — 1,28	1,12 — 1,32 1,1 — 1,3	1,18— 1,35 1,14 — 1,32	1,25— 1,40 1,2— 1,45
Примечание. Меньшие значе-
ния коэффициента наполнения ковша соот-
ветствуют сухим грунтам, большие —
влажным.
месяц или год по формуле (грунт в плотном
состоянии)
//э = /7т/рЛи,
где /7Т — техническая производительность,
м:,/ч; /р — длительность периода работы, ч;
А’и — коэффициент использования машины
по времени.
Коэффициент kn представляет собой отно-
шение чистого рабочего времени к полному
календарному времени за рассматриваемый
период, включая время на передвижение,
техническое обслуживание, простои, перабо
чие смены и пр. В зависимости от количепп i
рабочих смен в году и использования машины
в течение смены коэффициент ktl колеблпся
от 0,12 до 0,5, составляя в среднем 0,2-
0,25. Повышение коэффициента использова-
ния экскаватора по времени позволяет увели 
чить производительность машины в 1,5 2
раза.
Мощность силовой установки. Орион rn
ровочно мощность силовой установки (Л с.),
реализуемая на копание гусеничными одно
моторными экскаваторами с гибкой подвесы й
рабочего оборудования,
Nc ,у = 100q.
Для экскаваторов с гидроприводом мощ-
ность устанавливаемого двигателя
/Vc,y = 120<7,
где q — емкость ковша, м3.
С целью обеспечения необходимой скорости
передвижения мощность силовой установки
для пневмоколесных экскаваторов прини-
мается на 25—30% выше указанной.
Повышенная мощность двигателя необ-
ходима для машин всех типов, а также для
привода вспомогательных потребителей (гене-
ратора, компрессора, гидронасоса и др.)
с целью сохранения эффективной работы
дизеля при падении его мощности в резуль-
тате длительной эксплуатации.
Необходимая мощность экскаватора
(в л. с.) на копание
дг = -Луд________1____
^мЛдп.ро
где А у д — удельная энергоемкость копания,
кге-м/м3; для грунта III категории ЛуД.=
— 20 000 кге-м/м3, для грунта IV категории
25 000 кге-м/м3; tK — время копания, с;
для экскаваторов с механическим приводом
/к 2,7 уЛб (G — масса экскаватора, т);
для экскаваторов III—VI размерных групп
с гидроприводом /к=5,5-е-8 с; /гм — коэф-
фициент использования мощности двигателя
при копании с учетом привода вспомогатель-
ных устройств, а также запаса мощности для
обеспечения долговременной работы двига-
теля и преодоления кратковременных слу-
чайных перегрузок; ku = 0,724-0,75; цдв, р0 —
к. п. д. привода и рабочего оборудования;
для экскаваторов с механическим приводом
’1цв. ро = 0,65, с гидромеханическим приво-
0,45—0,56 (для насосов постоянной подачи)
и 0,52.—0,64 (для насосов переменной подачи).
Расход топлива. Сменная потребность
в дизельном топливе (в кг) определяется
но формуле
^гор ~ ^см^дн&и П’ х 4“ (Гн — Гх) йм],
где /см — время работы в смену, ч; NAn —
номинальная мощность двигателя, л. с.; kH ~
= 0,6 — коэффициент использования дви-
гателя по времени; — удельный расход
топлива на единицу номинальной мощности
при холостой работе двигателя, кг/л. с.-ч;
П'н — то же при нормальной загрузке;
/<м = 0,724-0,75 — коэффициент использо-
вания двигателя по мощности.
ЭКСКАВАТОРЫ НЕПРЕРЫВНОГО
ДЕЙСТВИЯ
У экскаваторов непрерывного действия
все операции по резанию, транспортированию
и ра п ру же грунта производятся одновремен-
но и непрерывно.
В результате совмещения операций машины
непрерывного действия по сравнению с эк-
скаваторами цикличного действия (одноков-
шовыми экскаваторами) имеют более высокую
производительность. Однако они менее уни-
версальны и могут успешно применяться
при достаточно большом объеме однотипных
работ, сосредоточенных в одном месте или
на значительном протяжении. Экскаваторы
непрерывного действия работают в грунтах
до III категории включительно. Они могут
захватывать камни, объем которых равен
емкости ковша или высота которых не пре-
вышает высоту плужкового или фрезерного
режущего органа, но бесперебойная работа
возможна только при небольших размерах
твердых включений (не более одной четверти
ширины ковша или одной трети высоты
плужкового или фрс-ерпого рабочего органа).
Классификация
Экскаваторы непрерывного действия раз-
личают по типу рабочего органа и характеру
перемещения его в пространстве.
По типу рабочего органа экскаваторы под-
разделяют на цепные многоковшовые, цепные
скребковые, роторные многоковшовые и ро-
торные безковшовые (фрезерные).
По характеру движения рабочего органа
экскаваторы подразделяют на экскаваторы
продольного копания, поперечного копания
и радиального копания. У первых направле-
ние движения рабочего органа (ротора,
ковшовой цепи) совпадает с направлением
движения машины. У вторых направление
движения рабочего органа (ковшовой цепи)
перпендикулярно направлению движения
машины. У третьих рабочие органы повора-
чиваются относительно базы машины (ротор-
ные стреловые экскаваторы).
По типу силового оборудования различают
экскаваторы с приводом от двигателя внутрен-

iriumunui’ l/ЛЛ йСЛ././.ии.л
ним приводом, с дизель-электрическим при-
водом, с гидродинамическим и объемным
гидравлическим приводом.
По типу ходового оборудования различают
экскаваторы па 1усеничном ходу, на пневмо-
колесном ходу, на рельсовом ходу.
Назначение
Экскаваторы продольного копания при-
меняют при открытии траншей, каналов
и других протяженных выемок определенного
профиля. В отличие от одноковшовых экска-
ваторов они обеспечивают отрытие выемок
определенного профиля, без дополнительных
доработок.
, Экскаваторы поперечного копания при-
меняют при разработке полезных ископаемых,
в карьерах строительных материалов, в гидро-
техническом и мелиоративном строительстве
для открытия и планировки каналов, для
очистки и ремонта мелиоративных каналов.
Экскаваторы радиального копания (ротор-
ные стреловые экскаваторы) используют для
выполнения вскрышных и добычных работ
в карьерах строительных материалов, при
рытье котлованов и в мелиоративном строи-
тельстве.
Экскаваторы продольного копания чаще
всего приводятся от двигателей внутреннего
сгорания, экскаваторы поперечного и ра-
диального копания — от одномоторного пли
многомоторного электродвигателя.
Экскаваторы продольного копания
К экскаваторам продольного копания отно-
сятся траншейные экскаваторы, экскаваторы-
дреноукладчики и экскаваторы-каналоко-
патели.
Тран шейные экскаваторы
Наиболее распространенным видом экска-
ваторов продольного копания являются тран-
шейные экскаваторы. По виду рабочего обору-
дования траншейные экскаваторы подразде-
ляются на цепные со скребковым рабочим
органом, цепные многоковшовые, роторные
многоковшовые и роторные безковшовые
(фрезерные) экскаваторы.
Траншейные экскаваторы предназначены
для рытья траншей под кабели связи, газо-
проводы, нефтепроводы, трубопроводы кана-
лизации, теплофикации и другие коммун, на-
ции.
Принцип действия цепных экскаваторов
(рис. 62) заключается в следующем. I 'а
одной или двух бесконечных цепях укре-
плены ковши,скребки или плужки, располо-
женные па определенном расстоянии один
от другого. Цепи получают движение от
приводных (турасных) звездочек и огибают
холостые звездочки или барабаны, имеющие
пллвпжныр оси лля пегелиоования натяжения
Ковши многоковшовых экскаваторов, от-
крытые спереди и св< рху, при работе срезают
слой грунта и поднимают его на высоту
приводных звездочек. При огибании их
ковши разгружаются и грунт поступает на
отвал ьные устройства.
У скребковых экскаваторов скребки сре-
зают и транспор гируют грунт по груди забоя
на поверхность земли, где он сдвигается
на одну или обе стороны цепи шнековыми или
скребковыми транспортерами.
Рабочий орган роторного траншейного
экскаватора (рис. 60) представляет собой
колесо, оборудованное по наружной поверх-
ности ковшами с зубьями, а внутри транспор-
тером, установленным в поперечном напра-
влении к оси движения машины. При подходе
ковшей в верхнее положение грунт под
действием силы тяжести разгружается на
транспортер и отбрасывается им в отвал.
Ротор фрезерного экскаватора (рис. 61)
имеет центральный орган, по окружности
которого в специальных гнездах посажены
массивные зубья, осуществляющие разра-
ботку и вынос грунта на поверхность.
Цепные траншейные экскаваторы. Про-
мышленность выпускает цепные траншейные
экскаваторы на пневмоколесном ходу:
ЭТЦ-161 и на гусеничном ходу ЭТУ-354А:
(прежняя модификация ЭТУ-354).
Экскаватор ЭТЦ-161 (рис. 62) предназна-
чен для рытья траншей в минеральных
грунтах I и II категорий без каменистых
включений. Он применяется для выполнения
небольших объемов земляных работ как
в населенных пунктах, так и в полевых усло-
виях с частых и передвижениями собственным
ходом. Экскаватор представляет собой навес-
ное оборудование на трактор «Беларусь»
МТЗ-50 и состоит из трактора, рабочего
органа с приводом от заднего вала отбора
мощности трактора, гидравлического ходо-
уменьшителя, отвала бульдозера и гидро-
цилиндров для подъема рабочего органа
и отвала бульдозера. Все .механизмы выпол-
нены в виде отдельных блоков и монтируются
на тракторе без переделок последнего.
Рабочий орган экскаватора (рис. 63) пред-
ставляет собой однорядную втулочно-роли-
ковую цепь, на которой установлены в опре-
деленном порядке ножи специальной формы
для резания грунта и скребки для выноса
грунта из траншеи. Путем замены ножей и
скребков можно изменять ширину траншеи
от 0,2 до 0,4 м. Для обеспечения равномерной
нагрузки на цепь в процессе резания грунта
резцы расположены по цепи в определенной
последовательности. Рабочая цепь устана-
вливается на ведущей и ведомой (натяжной)
звездочках и опирается на ролики, устано-
вленные на раме рабочего органа. Ведущая
звездочка смонтирована на редукторе при-
вода рабочего органа. Выдача грунта в боко-
вые отвалы и очистка бермы производятся
шнеками, которые устанавливаются на раме
рабочего органа в определенном положении
в зависимости от глубины копания. Привод
шнеков осуществляется от цепи рабочего
1П /-У/-* ч / / Г> О Г» V
. 59. Гидрокииемати-
:ая схема экскаватора
1-161:
— двигатель Д-50;
— масляный насос
.-16В; 3 — гидроуси-
гль рулевого управ*
ня трактора; 4— мас-
ый насос НШ-40В;
отвал бульдозера;
'идроцилиидр подъе-
отвала бульдозера;
— гидродвигатель
А-64; 8 — редуктор
оуменьшителя: 9 —
^репускной клапан;
— дополнительный
ляиый бак; 11 — ма*
ный бак трактора:
-гидравлический раз-
еделитель Р-40/75;
- гндроцнлиндр по*
ма рабочего органа;
— перепускной кла*
г. 15 — дроссель
5-24;	16 — рабочий
ан; 17 — редуктор
вода рабочего орга-
18 — задний мост
ктора; 15 — коробка
едач
Рис. 60. Схема роторного траншейного экскава-
тора:
/ — силовое оборудование; 2 — ходовая часть;
3 — механизм подъема рабочего оборудования;
4 — рама экскаватора; 5 — трансмиссия; 6 —
транспортер; 7 — рабочее оборудование; 8 —
рама рабочего органа; 9 — задняя опора рабочего
орга га
Рис. 61. Ротор экскаватора ЭТР-132Б
1 — зуб-клык; 2 — зубодержатель; 6 — неподвижный диск; 4 — диск; 5 — реборды диска;
6 — рейка; 7 — роликоподшипник; 8 — ось; 9 — крышка; 10 — корпус подшипника;
1800
через трехступенчатый редуктор (см. рис. 59).
Для обеспечения рабочих скоростей передви-
жения экскаватора на коробке передач трак-
тора устанавливается ходоуменьшитель с гид-
ромотором НПА-64. Ходоуменыпитель
обеспечивает бесступенчатое регулирование
скорости хода в результате изменения подачи
масла в гидромотор путем дросселирования.
Механизм подъема рабочего органа служит
для обеспечения заглубления рабочего органа
с принудительным напором в процессе копа-
ния, а также для подъема его в транспортное
положение. Управление рабочим органом
осуществляется гидроцилиндром, соединен-
ным через рычажную систему с рабочим орга-
ном. Подъем и опускание рабочего органа
производится поворотом его вокруг оси ведо-
мого вала редуктора привода рабочего органа.
Гидросистема экскаватора состоит из трак-
торного насоса НШ-32, питающего гидро-
систему управления рабочим органом и
гидросистему рабочего хода экскаватора,
гидромотора НПА-64, тракторного и допол-
нительного масляных баков, гидрораспре-
делителя, дросселя с регулятором и трубо-
проводов, соединяющих все элементы гидро-
системы.
Универсальный траншейный экскаватор
ЭТУ-354 (рис. 64) предназначен для рытья
траншей прямоугольного и трапецеидального
сечения в талых грунтах с содержанием твер-
дых включений размером не более 200 мм.
Благодаря вставке на рабочем органе
экскаватор может быть смонтирован на глу-
бину копания 2,5 м или 3,5 м. Для рытья
траншей трапецеидального профиля на экска-
ваторе монтируются цепные откосообразо-
ватели.
Все механизмы экскаватора распочожены
на раме, опирающейся на специализированный
гусеничный ход. Отвал грунта может upon <
водиться на любую сторону транше и после
несложной перестановки транспор।ера.
Рабочий орган состоит из ковшовой рамы
со вставкой, на одном конце которой располо-
жен приводной (турасный) вал, а на противо-
положном —натяжное устройство для натяже-
ния ковшовой цепи с ковшами.
Чтобы ултеныпить провисание холостой
ветви ковшовой цепи и удержать рабочую
ветвь, на раме установлены поддерживающие
ролики. Рабочий орган опирается двумя
опорными роликами на дугообразные напра-
вляющие рамы экскаватора.
Во избежание перегрузки рабочего органа
и механизмов трансмиссии на приводном валу
установлена фрикционная муфта предельного
момента ленточного тина.
Все зубчатые передачи трансмиссии (рис. 65)
расположены в о (ной коробке, от которой
отбирается мощность на все механизмы
экскаватора. Подъем ковшовой рамы произ-
водится однобар а ба nil ой лебедкой и восьми-
кратным полиспастом.
Рабочее оборудование позволяет отрывать
траншеи с откосами. Ценные откосообразова-
тели получают движение от направляющих
колес при помощи экспешрпчно установлен-
ных пальцев; качающийся рычаг с централь-
ным шарниром обс< ш чнвасг возвратно-посту-
пательное движение цепных откосообразова-
телей при работе Лескова гора. Для устойчи-
вой работы машины при рытье траншей
с откосами предусмотрен ограничитель, кото-
рый в зависимости от глубины копания пере-
ставляется с ковшовой рамы па раму-вставку.
Управление жск.таюром производится
с площадки, расположенной с правой стороны
экскаватора. Для защиты кскаваторщика
от непогоды над сиденье и сделан металли-
ческий навес и съемный брезентовый чехол.
Модернизированный экскаватор ЭТУ-354А
отличается от экскаватора ЭТУ-354 конструк-
цией рабочего органа и огкосообразователей.
На экскаваторе Э ГУ-354 А установлены режу-
щие ножи и гран» портирующие заслонки
(рис. 8бя обра lyjoniiic своеобразные ковши.
Дно траншеи при р । [работке грунта режу-
щими ковшами имеет полукруглое сечение.
Заслонки Служат для выноса грунта из
1*ПС. <И • hi iui пи । up 1|V .'Hi I
/ —- l-yi I'tnntlll-lll ХОД, " ИорооИЛ 1)1 |n 11114 Я | Hl Mil IlCIOIIIH lopu. I — силовая
v<‘-|iiikiiikii; />	111  it и i । л 1111Л uni, h и«)• iih inn i mill., hoiiiii w -рама рабочего
3
10
Рис. 6Ь. Кинематическая схема экскаватора ЭТУ-354-
1 — коленчатый вал двигателя: 2 — коробка передач; 3 — левая гусеница; 4 — транспортер;
5 — промежуточный вал; 6 — приводной вал; 7 — рабочий орган; 8 — нижнее направляющее
колесо; 9 — коромысло; 10 — правая гусеница; 11 — лебедка подъема и опускания рабочего
органа
траншеи и разгрузки его на отвальный
транспортер.
Производительность экскаватора ЭТУ-354А
на 15—20% выше, чем ЭТУ-354. Эго достиг-
нуто путем снижения энергоемкости разра-
ботки грунта благодаря рациональной кон-
струкции ножей, а также непосредственной
разгрузке грунта заслонками в отвальный
Рис. 66. Режущий и транспортирующий
органы экскаватора ЭТУ-354Л:
*	--  О хглтгги	ттЛ
транспортер и сокращения пути его транспор-
тирования в 1,5 раза.
К цепным откосообразователям экскаватора
ЭТУ-354А добавлены поперечные отрезки
цепей с резцами, служащими для обрушения
целика, вырезаемого откосообразователями.
Сменное оборудование к
экскаваторам ЭТУ-354 и ЭТУ-354А
для разработки мерзлых
грунтов. ЭкскаваторЭТУ-354 (ЭТУ-354А),
оснащенный сменным оборудованием, отры-
вает траншеи в мерзлых грунтах при глубине
промер >ания не более 1 м и отсутствии каме-
нистых включений размером более 10 см.
Сменное оборудование устанавливается на
серийных образцах экскаваторов ЭТУ-354
и ЭТУ-354А (рис. 67). Оно состоит из двух
направляющих рам, монтируемых на основную
раму рабочего органа экскаватора и ковшовой
цепи с опорными роликами. Ролики цепи
перемещаются по направляющим рамам,
обеспечивая жесткое соединение ковшовой
цепи с рамой рабочего органа. На ковшовой
цепи закреплены 18 ковшей с зубьями (клы-
ками). Зубья расположены по особой схеме,
обеспечивающей крупный скол мерзлого
грунта.
Для предохранения рабочего органз от
самовыглубления и создания принудитель-
ного напора па верхнюю раму экскаватора
устанавливаются напорные балки. Лоток
с увеличенными боковинами предохраняет
гусеничный ход от засыпания грунтом.
Чтобы обеспечить плавный и гарантирован-
ный вход опорных роликов ковшовой цепи
в направляющие рамы, на рабочий ор^ан
vcтaнaвливaют специальные натяжные колеса
и венцы турасных звездочек, Для изменения
скорости ковшовой цепи па промежуточный
вал монтируется звездочка с увеличенным
числом зубьев, а для уменьшения скорости
рабочего хода — ведущие звездочки гусе-
ничного хода, также установленные с большим
числом зубьев, чем на серийном экскаваторе.
В табл. 13 дана техническая характеристика
цепных траншейных экскаваторов.
Роторные траншейные экскаваторы. Перед
цепными роторные траншейные экскаваторы
имеют следующие преимущества: более высо-
кий к. п. д. и, следовательно, менее энерю-
емкий процесс разработки грунта ввиду
отсутствия цепей, работающих в абразивной
среде; более высокую производительность
благодаря повышенному числу разгрузок,
обеспечиваемому равномерностью вращения
ротора и лучшими условиями опорожнения
ковшей.
Однако роторные экскаваторы имеют ббль-
шие габаритные размеры и массу, чем цепные.
Это объясняется большими размерами и мас-
сой ротора по сравнению с цепным рабочим
органом для одних и тех же размеров отры-
ваемых траншей.
Роторные траншейные экскаваторы при
меняются главным образом на линейных
работах большой протяженности, с большими
объемами земляных выемок, преимуществен-
но вне населенных пунктов, когда не тре-
буется частой перебазировки их с одного
участка на другой.
Роторный траншейный экскаватор (см.
рис. 60) в обычном исполнении является
rpMnvnniinii матнплй н глгтлит ия nnvv
вания. Тягач имеет ходовую часть, силовое
оборудование, раму для монтажа оборудова-
ния, трансмиссию, механизм подъема рабо-
чего оборудования и кабину машиниста
с механизмами управления. В отечественных
экскаваторах в качестве тягачей используют
обычно переоборудованные тракторы.
Рабочее оборудование включает в себя
ротор с ковшами или скребками и транспор-
тер с приводными механизмами. Непрерывная
подача и напорное усилие на роторе создаются
тягачом.
Привод ходовой части, вращение ротора
и транспортера осуществлены от двигателя
через трансмиссию. Для лучшего приспо-
собления режима работы экскаватора к кате-
гории и свойствам разрабатываемого грунта
трансмиссия обеспечивает получение не-
скольких рабочих скоростей передвижения,
а иногда и частот вращения ротора и ленты
транспортера.
По способу соединения рабочего органа
с тягачом роторные экскаваторы подраз-
деляют на навесные, полуприцепные и при-
цепные. У полуприцепных экскаваторов рабо-
чий орган опирается спереди на тягач,
а сзади —на дополнительную пневмоколесную
тележку.
По условиям маневренности наилучшими
качествами отличаются экскаваторы с навес-
ным рабочим органом. Однако использование
в качестве тягачей серийно выпускаемых
тракторов проще у экскаваторов с полупри-
цепным и прицепным рабочим органом.
В СССР наибольшее распространение полу-
пи пи ПЛТЛППЫР ЧКТКЯИЯТЛПМ НЯ ГМСРНИЧНПМ
13. Техническая характеристика цепных траншейных экскаваторов
Показатель	ЭТЦ-161	ЭТУ-354	ЭТУ-354А	ЭТУ-354 со сменным оборудова- нием для мерзлоты
Глубина траншеи максимальная, м . . . Ширина траншеи, м. по дну:	1,6	3,5	3,5	2,5
без уширителей 		0,2 и 0,4	0,8	0,8	0,7
с уширителями 	 по верху:		1.1	1,1	
без уширителей 		0,2 и 0,4	0,8—1,1	0,8—1,1	0,7
с уширителями и откосниками . • .		2,8	До 2,8	
Рабочее оборудование 		Скребковое	Цепное ковшовое	Цепное скребковое	Цепное скребковое
Шаг ковшовой цепи, мм		78,1	190	190	190
Емкость ковша, л		•—	45	—	—
Число разгрузок в минуту	 Наибольшая теоретическая производи-	1—	62	88	—•
тельность, мя/ч 		108	140	155	40
Скорость ковшовой цепи, м/с	 Рабочие скорости передвижения экска- ватора, м/ч:	0,64 и 1,16	1.17	1,10	1,00
количество скоростей*! • ••••••	Бссступен- чато	8	8	4
пределы скоростей, м/ч	 Транспортные скорости, км/ч:	10—400	14,2—132	12,5—114	9,25—82
количество скоростей		Бесступен- чатое регу- лирование	8	8	
пределы скоростей, км/ч ..... Двигатель:	1,65—25,80	0,46—4,24	0,46—4,24	1,68—3,00
марка ..............	Д-50	Д-54	Д-54	Д-54
мощность, л. с			55	54	54	54
Частота вращения вала, об/мин ... Габаритные размеры в транспортном по- ложении, ММ|	1700	| 300	1 300	1300
высота .............	3500	3 460	3 460	3950
длина			4830	9 750	9 900	8950
ширина		2130	2 680	3 100	3100
Масса экскаватора, кг 		4550	12 050	12 260	•—
Среднее давление на грунт, кгс/см® • • .	•—	0,58	0,58	»—
ской трансмиссией. В перспективе намечено
механический привод заменить гидравли-
ческим приводом.
В табл. 14 приведена техническая харак-
теристика отечественных роторных экскава-
торов, получивших наибольшее распростране-
ние.
Экскаватор ЭР-7АМ (рис. 68) предназначен
для рытья траншей под трубопроводы диа-
метром до 820 мм. Тягач экскаватора выпол-
нен на базе трактора Т-100М В последнем
произведены такие изменения: лонжероны
удлинены и двигатель вынесен вперед, в транс-
миссию для получения рабочих скоростей
введена трехскоростная коробка передач,
гусеничный ход расширен по колее, увеличена
ширина башмаков гусениц, увеличена длина
гусеничного хода в результате введения
конечных редукторов, тележка гусениц с ра-
мой тягача связана жестко. Для соединения
с рабочим органом на тягаче установлена
рама, на которой смонтирован механизм
подъема рабочего органа.
Экскаватор ЭР-7АМ имеет механическую
трансмиссию (рис. 69). Ходовой механизм
приводится от двигателя через муфту сцепле-
ния, дополнительную коробку передач, ко-
робку передач трактора Т-ЮОМ, главную
передачу заднего моста, бортовые фрикционы,
Гшптлвыр nenvKTODM и конечные оедуктооы.
бортовые редукторы трактора Т-ЮОМ исполь-
зуются на экскаваторе ЭР-7АМ без изменений.
Привод рабочего органа осуществляется
от коробки передач трактора через коробку
отбора мощности, редуктор привода ротора,
двустороннюю шарнирную цепную передачу
приводной вал ротора и двустороннюю
открытую зубчато-реечную передачу.
Транспортер приводится от реверсивного
редуктора, который размещен между двумя
полувалами привода ротора и получает
движение от одного из них через цепную
передачу. Ведущий барабан транспортера
приводится в движение от звездочки ревер-
сивного редуктора через цепную передачу.
Трансмиссия экскаватора ЭР-7Е одинакова
с трансмиссией экскаватора ЭР-7АМ. В отли-
чие от них на экскаваторе ЭР-7П вместо
одного редуктора привода транспортера уста-
новлено два конических редуктора, размещен-
ных на полувалах привода ротора.
Рабочее оборудование роторных экскава-
торов состоит из рамы, ротора, опорных и
направляющих катков, транспортера и зачист-
ного устройства.
Ротор представляет собой два кольца, >
соединенных ковшами открытого типа и
образующих с ними жесткую конструкцию.
Пэ терцах колец укреплены зубчатые рейки,
образующие зубчатый венец привода вращения
Техническая характеристика роторных траншейных экскаваторов
Рис. 68. Экскаватор ЭР-7АМ в транспортном положении
Ротор экскаватора ЭР-7АМ имеет 14 ковшей
дугообразной формы с цепными днищами
(рис. 70), улучшающими опорожнение ков-
шей. В ковшах предусмотрены гнезда для
установки зубьев или клыков, предназначен-
ных для разработки твердых или мерзлых
грунтов. Зубья расположены на ковшах
по ступенчато-шахматной схеме, обеспечиваю-
щей равномерное рыхление грунта по всей
ширине разрабатываемой траншеи и наимень-
шую энергоемкость разработки.
При работе экскаватора в обрушающихся
грунтах для образования откосов на раму
рабочего органа устанавливают ножевые
откосники.
Экскаватор ЭР-7АМ имеет два гидроцепных
полиспаста для подъема и опускания передней
и задней частей рабочего органа. Подъем
и опускание передней части рабочего органа
осуществляются при изменении глубины копа-
ния. Задняя часть экскаватора поднимается
при выглублении ротора из траншеи. В транс-
Рис. 69. Кинематическая схема экскаватора ЭР-7АМ:
1 _ двигатель; II — дополнительная коробка передач; III — коробка передач трактора; IV —конеч-
ный редуктор; V — редуктор отбора мощности; VI — редуктор привода ротора; VII — шарнирно*
цепная передача; VIII — приводной вал ротора; IX — транспортер; X — ротор; XI — редуктор
привода транспортера; XII — механизм подъема рабочего органа
Рис. 70. Ковш экскаватора ЭР 7ЛМ
портном и рабочем положении для снижения
давления на тягач задняя часть ротора
экскаватора ЭР-7ЛМ опирается на пневмо-
колесную тележку рояльного типа, оборудо-
ванную зачистным устройством.
Изменение параметров траншей, отрывае-
мых экскаваторами ЭР-7ЛМ, ЭР-7Е и ЭР-7П,
достигается в результате изменения ширины
ротора, высоты ковшей и установки ушири-
телей.
На рве. 71 показан транспортер экскава-
тора ЭР-7А.М, предназначенный для выдачи
грунта в отвал, вправо или влево по ходу
движения экскаватора. Он имеет два конце-
вых приводных барабана одинаковой кон-
струкции и промежуточные роликовые опоры.
11а конце вала приводного барабана насажена
звездочка, соединенная цепью с редуктором
привода транспортера. Цепной привод осуще-
( гвляется поочередно на один или другой
барабан в зависимости от того, в какую сто-
рону выдвинут транспортер.
Риг. 711 Транспортер экскаватора ЭР-7ДМ:
1 — приводной барабан; 2 — поддерживающий барабан; 3 — рама; 4 — приводная звез-
Экскаватор ЭТР-204 (рис. 72) является
дальнейшим развитием конструкции экска-
ваторов типа ЭР-7. Он выполнен на базе
гидрофицированного трактора Т-130Г. Кине-
матическая схема экскаватора показана на
рис. 73. Основными отличительными особен-
ностями экскаватора ЭТР-204 по сравнению
с экскаваторами типа ЭР-7 являются: навес-
ной рабочий орган, гидромеханическая транс-
миссия рабочего передвижения, силовая уста-
новка мощностью до 160 л. с., кабина с при-
нудительной вентиляцией и отоплением. При-
менение рабочего органа навесного типа
повысило маневренность и транспортабель-
ность экскаватора. На экскаваторе ЭТЦ-204
силовой агрегат базового трактора Т-130,
включая трансмиссию с муфтой сцепления
и коробкой передач, задний мост й кабина
с органами управления сохранены без измене-
ния, вынесены вперед для уравновешивания
рабочего органа.
Для получения бесступенчатых рабочих
скоростей передвижения машины применен
гидромеханический ходоуменынитель, состоя-
щий из гидронасоса переменной подачи,
гидромотора и понижающего редуктора.Гид-
ропривод ходоуменьшителя выполнен по
схеме гидронасос — гидромотор. Скорость ра-
бочего хода регулируется изменением подачи
насоса, осуществляемой машинистом из ка-
бины с помощью механической передачи.
Транспортер экскаватора ЭТР-204 двух-
секционный. Наружная секция транспортера
откидывается в транспортное положение и
устанавливается под нужным углом в рабочем
положении при помощи подъемного меха-
низма с гидроприводом.
Экскаватор ЭТР-161 предназначен для
строительства трубопроводов диаметром до
529 мм. Он выполнен по конструктивной
схеме, сходной с экскаваторами типа
ЭР-7.
Рис. 73. Кинематическая схема экскаватора ЭТР-204:
I — ведущий мост; 2 — коробка передач трактора; 3 — бортовой редуктор; 4 — ведущая звездочка
гусеничного хода; 5 — дополнительный бортовой редуктор: 6 — подпиточный насос системы гидро-
привода хода; 7 — раздаточный редуктор; 8 — насос переменной подачи; 9 — предохранительная
муфта; 10 — гидромотор хода; // — редуктор привода ротора; 12 — редуктор привода транспортера;
13 — полувапы привода ротора; 14 — приводная шестерня; /5 — ротор; 16 — транспортер; /7 — цеп-
Рис. 74. Гидромеханический хрдоумсиыинтель экскаватора )ТР-1В2:
/; 10 — шестерни; 2 — зубчатая му(|н >; .7 — зубчатый венец, -I — водило; 5 — сателлит;
6 — корпус; 7 — солнечная шее юрня; 8 — вал гидронасоса; 9 — вал; // — ведущая
шестерня
Кинематическая схема экскаватора 3TP-IG1
аналогична схеме экскаватора ЭР-7АМ.
В трансмиссию трактора Т-74 для получения
скоростей рабочего хода введена чеНфСх-
ступенчатая понижающая передача — редук-
тор рабочего хода.
На экскаваторе ЭТР-162 вместо механи-
ческой трансмиссии на привод рабочею
передвижения введен гидромеханически!! хо-
доуменынитель (рис. 74) с плане гарным
редуктором. Принцип действия планетарного
редуктора ходоуменыиителя состоит в следую-
щем. Шестерня 11 передает вращение на вал 9
и шестерню 7, которая, в свою очередь, пере-
дает вращение на три сателлита 5, закреплен-
ных на водиле 4. Шестерня, выполненная за
одно целое с водилом, входит в зацепление
с шестерней 1 и через зубчатую муфту пере-
дает вращение на выходной вал ходоумень-
шителя. Сателлиты передают вращение также
на зубчатый венец 3, который, в свою очередь,
через зубчатую пару заставляет вращаться
вал гидронасоса 8. Насос нагнетает масло
в трубопровод, снабженный дросселем. Регу-
лируя дросселем проходное сечение трубо-
провода, можно и тменять давление в гидро-
системе, а следовательно, и число оборотов
гидронасоса. 1 Три максимальных числах оборо-
тов гидронасоса получаются минимальные
числа оборотов водила и минимальная ско-
рость рабочего хода. При заторможенном
зубчатом венце ходоуменьшитель будет иметь
минимальное передаточное отношение и обес-
печивать максимальную скорость рабочего
передвижения.
Рабочий орган экскаваторов ЭТР-161 и
ЭТР-162 по конструкции аналогичен рабочему
органу экскаватора ЭР-7АМ и отличается
от него наличном в механизме подъема одного
гидроцилиндра, предназначенного для
подъема передней части рабочего органа.
Экскаватор ЭТР-253 (рис. 75) является
самой крупной моделью роторных экскава-
торов и предназначен для строительства
трубопроводов диаметром 1420 мм. Тягач
экскаватора ЭТР-253 создан-на базе трактора
Рис. 75. Экскаватор ЭТР-253
ДЭТ-250, который подвергается при этом
переработке. Вместо электрической трансмис-
сии постоянного тока для механизма передви-
жения на транспортных скоростях введен?
механическая трансмиссия. Для получения
рабочих скоростей с бесступенчатым их
изменением применен объемный гидропривод.
На тягаче установлен генератор переменного
тока мощностью 200 кВт, служащий для
питания электродвигателей ротора и тран-
спортера.
Экскаватор ЭТР-253 имеет смешанную
трансмиссию (рис. 76). Ротор и транспортер
приводятся через электромеханическую
трансмиссию; трансмиссия транспортного
хода — механическая, рабочего хода —
гидромеханическая.
Крутящий момент дизеля передается через
фрикционную муфту, вал привода и раздаточ-
ный редуктор силовому генератору перемен-
ного тока, питающему электродвигатели ро-
тора и транспортера. Часть крутящего момен-
та от дизеля передается карданным валом
редуктору насосов, который приводит в дей-
ствие аксиально-плунжерный насос перемен-
ной подачи привода рабочего хода экскава-
тора, а также шестеренные насосы НШ-10,
НШ-46 и масляный насос трансмис-
сии.
Насос переменной подачи питает гидро-
двигатель привода рабочего хода экскаватора,
обеспечивая бесступенчатое регулирование
рабочих скоростей экскаватора. Насос НШ-10
служит для подачи масла в механизм управле-
ния насосом переменной подачи, насос НШ-46
—для питания механизма подъема и опуска-
ния рабочего органа и механизма подъема
откидной части транспортера.
Рис. 76. Кинематический cfer.:a экскаватора ЭТР-253:
/ дизель: 2 - генератор; 3 — раздаточный редуктор: 4 — гидромотор; 5 — редуктор хода; б — ма-
сляный насос трансмиссии; 7 — редуктор привода ритора; 8—11 — электродвигатели; 12J3 — гае-
гтгпенннр насосы HTH.afi- id •глиоп.лп	—• -—
Рис. 77. Экскаватор ЭТР-132Л
На транспортных скоростях движение
экскаватору передается от р i щ ночною
редуктора через карданный пял, редукюр
хода и соединительную муфту к ui.tinioii
передаче, планетарным механи «мам ii<niopoi 1,
бортовым передачам и ведущим волнам
трактора. Передвижение на рабочих ф(оро< nix
осуществляется от гидромотора, npntp ынцо>
ванного к редуктору хода, через понижающие
передачи редуктора хода и далее, кик пл
транспортных скоростях.
Планетарные механизмы поворота предп п-
начены для получения пониженного и уско
ренного режима движения экскава юра
(в 1,54 раза), а также для его поворотов.
Роторный экскаватор ЭТР-253 имею тран-
спортер V-образной формы. Приемная ч.к п.
транспортера располагается гори кнпалык)
внутри ротора, а выдающая часть под
углом, обеспечивающим необходимую высоту
отсыпки грунта. В транспортном положении
транспортер складывается. Привод транспор-
тера экскаватора ЭТР-253 осуществляется
одновременно на два концевых барабана
с помощью электродвигателей и бортовых
редукторов.
Экскаватор ЭТР-132А (рис. 77) предп.и
начсн для прокладки кабеля свя и. Он
выполнен в полуприцепном исполнении
к трактору Т-180. К заднему мосту трактора
прифланцована механическая коробка отбор!
мощности, через которую осуществляется при-
вод на рабочий орган и на ходовой механизм
для получения 12 рабочих скоростей.
Ротор экскаватора (см. рис. 61) предназна-
чен для отрывки узкой прямоугольной тран-
шеи. Корпус ротора представляет собой
сварной диск с приваренными к нему ребор-
дами, зубодержатолями и осью. Ось опи-
рается на роликоподшипники, заключенные
в корпусах. К диску ротора с двух сторон
приклепаны рейки зубчатых венцов привода
ротора. От попадания грунта внутрь ротора
имеются специальные защитные устройства.
R	пи пгтчо псттгх'г/^сг олтАт n tz пт »iz»j
В upfapiui шрмапнлм экскаваторе ЭТР-132Б
установлена гидромеханическая коробка
отбора мощности (рис. 78). Она проще по
конструкции, чем механическая, и обеспечи-
вает бесступспчаюе регулирование скоростей
рабочего хота. При работе машины крутящий
момент передается на вал 4 гидромеханиче-
ской коробки отбора мощности. Через валы
3, 2, I насос регулируемой подачи, гидромотор
и в «лы 7, 6, 9, 5 движение передается на
ходовую часть трактора. Скорости регулиру-
ются бесступснчаго в диапазоне от 10 до
800 м/ч. Вал 10 передает движение на рабочий
орган, экскаватора.
Экскаваторы тина ЭТР-132 транспортеров
но имеют. Грунт и» траншеи в отвал выдастся
ротором.
Экскаватчры-дре/юу кладчики
Экскаваторы-дреноукладчики применяются
для механи шции строительства закрытого
дренажа. Промышленность выпускает экска-
ваторы-дреноукладчики, предназначенные для
работы в зонах осушения (ЭТ11,-202, ЭТЦ-202А,
ЭТЦ-163) и зонах орошения (Д-659А).
Наибольшее распространение получил
экскаватор-дрсиоукладчик ЭТЦ-202 (рис. 79).
За один проход он отрывает в грунтах до
HI категории включительно траншею прямо-
угольного сечения с выдерживанием заданного
уклона дна и укладывает на дно траншеи
керамические дренажные трубки.
Модернизированный экскаватор-дрено-
укладчик ЭТИ 202Л укладывает не только
керамические, но и пластмассовые трубки
с механизированной защитой дренажных
линий от заиления. Для этой цели впереди
машины (рис. 80) установлен барабан 14 для
пластмассовых трубок.
Дреноу кладчики ЭТЦ-202 и ЭТЦ-202А
представляют собой многоковшовые цепные
траншейные экскаваторы, снабженные допол-
5
I'm.. 78, Коробка отбора мощности экскаватора ЭТР-132»
Г. 2: 3 — валы привода гидронасоса; 4 — вал отбора мощности; г, 6; 7; У — валы привода ходовой части; 4 — гидромотор; 10', II', 12 — валы
привода ротора, 13 — насос
Рис. 79. Экскаватор-дрсноуклалчнн ЭИ1 ?()?:
1 — двигатель; 2 — привод гусенично! о хода. .7 — капот: 4 — рама гусеничного хода; 5 — бортовой
фрикцион; 6 — кабина; 7 — ryccnii4ii.ni лента; Л — привод p<i6o>iii<> орг.та, 9 — транспортер;
10 — пилон; 11 — рама рабочего орглнп; /2 — ковши; 13 — верхняя p.iM.i; 14 — датчик; 15 — тру-
боукладчик;/6 — копирный трое
следящей системой выдерживания 1.1д.чпк>н>
уклона дна траншеи.
Кинематическая схема экскаваторп-дрено
укладчика ЭТЦ-202А показана и  рис. HI.
Ходовая часть экскаватора состоит нз двух
гусеничных тележек и привода гусениц.
Подвеска гусениц полужссткая и позволяет
тележкам независимо одна от другой качаться
в продольной плоскости экскаватора отно-
сительно осей передних шарниров па Г’.
Элементы гусеничной цепи исполыовапы от
болотного трактора ДТ-55. Привод каждой
гусеницы осуществляется от соответствую-
щего бортового фрикциона при помощи двух
последовательно установленных цепных пере-
дач.
Силовая установка включает в себя двига-
тель Д-50, главную муфту сцепления, систему
охлаждения и системы управления топливным
насосом и жалюзи.
Коробка скоростей служит для передачи
мощности от двигателя к рабочему органу
и ходовой части. Она обеспечивает четыре
транспортные скорости вперед и четыре назад,
две скорости ковшовой цепи и совместно
с ходоуменьшителем два диапазона скоростей
рабочего хода.
Ходоуменьшитель гидромеханического типа
с гидромотором НПА-64 позволяет путем
ручного регулирования дросселем бесступеи-
чато изменять скорость рабочего хода на
каждом диапазоне. В гидроприводе рабочего
передвижения установлен предохранитель-
ный клапан, срабатывающий при увеличении
давления в гидросистеме выше заданного.
Гидромотор НПА-64 питается от гидронасоса
НШ-46, установленного на корпусе коробки
скоростей.
Транспортер приводится от коробки скоро-
стей через специальную двухскоростную
реверсивную коробку.
Пилон служит для установки рабочего
органа, транспортера, привода транспортера,
бункера, лотка и упоров. Бункер предназна-
чен для направления грунта, разгружающего-
ся из ковшей, на транспортер. Упоры поддер-
живают рабочий орган в транспортном поло-
жении. Транспортер можно передвигать отно-
сительно пилона вправо или влево на 300 мм
в зависимости от направления разгрузки
грунта.
Рабочий орган навесного типа состоит из
рамы в сборе, натяжного устройства, турас-
пого вала, очистителя ковшей, тележки и
направляющих роликов. Рама в сборе вклю-
чает в себя раму рабочего органа и верхнюю
раму, служащую для установки на ней
тележки с трубоукладчиком.
Ковшовая цепь состоя г из двух бесконечных
цепей, к которым приклепаны двенадцать
ковшей. Привод ковшовой: цепи имеет две
цепные передачи и предохранительную муфту,
ведущую и натяжную звездочки.
Барабан служит для запасовки пластмас-
совой дренажной трубки. Последняя в виде
бухты навешивается на барабан, с которого
сматывается и укладывается на дно траншеи
во время работы экскаватора по мере продви-
жения его вперед.
Трубоукладчик (рис. 82) предназначен для
опускания керамических или пластмассовых
дренажных трубок на дно траншеи. Преду-
смотрена возможность одновременно с уклад-
кой трубок обкладывать их одной или двумя
лентами фильтрующего материала. Одна
лента (подстилающая) укладывается на дно
траншеи под дренажные трубки, другая
(покрывающая) — сверху.
Трубоукладчик представляет сооой распор-
ный ящик сварной конструкции. Внутри его
закреплен наклонный прутковый желоб для
опускания на дно траншеи дренажных трубок.
Желоб состоит из верхней и нижней частей,
соединенных между собой шарниром. В задней
части распорного ящика находится второе
корыто для установки в него покрывающей
ленты фильтрующего материала. При укладке
керамических трубок это корыто может быть
использовано для накопления запасов мха,
используемого в качестве фильтрующего
материалй.
К опорной лыже (днищу трубоукладчика)
приварен угольник для образования желобка
на дне траншей под дренажные трубки.
Трубоукладчик перемещается на роликах
в направляющих тележки верхней рамы
рабочего органа при помощи гидроци-
линдра.
Для выдерживания определенного уклона
дна траншеи параллельно оси намечаемой
траншеи на специальных регулируемых шта-
тивах устанавливается конирная проволока
(рис. 83), точно копирующая требуемый уклон
дна траншеи, на которую опирается щуп
датчика следящей системы. Датчик пред-
ставляет собой электрическое переключающее
устройство, установленное на рабочем органе
экскаватора и предназначенное для управле-
ния системой выдерживания заданного уклона
дна траншеи.
Щуп датчика, опираясь на копирный трос,
приводит в действие переключающее устрой-
ство, сигнализирующее об отклонении рабо-
чего органа от заданной глубины копания.
Электрогидравлическая система выдержи-
вания заданного уклона дна траншей! позво-
ляет применять автоматическое и ручное
управление, обеспечивая работу машины
в трех режимах:
режим А — глубина копания регулируется
гидроцилиндром подъема рабочего органа,
при этом гидроцилиндр трубоукладчика на-
ходится в «плавающем» положении;
режим Б — глубина копания регулируется
гидроцилиндром трубоукладчика, при этом
гидроцилиндры подъема рабочего органа
находятся в «плавающем» положении;
режим В — глубина копания регулируется
гпдроцилиндром трубоукладчика, причем
гидроцилиндры подъема рабочего органа
имеют постоянный подпор в штоковых поло-
стях.
Наличие трех режимов позволяет при
работе машины в различных грунтовых
условиях точно выдерживать заданный уклон
дна траншеи, а следовательно, и уклон
дренажной линии.
Гидросхема экскаваторов ЭТЦ-202 и
ЭТЦ-202А (рис. 84) включает в себя насосы
НШ-10 (в комплекте с двигателем Д-50)
и НШ-46, гидродвигатсль НПА-64 привода
ходоуменьшитсля, два гидроцилиндра подъема
рабочего органа, гидроцилиндр трубоуклад-
чика, систему контрольно-регулирующей
аппаратуры и трубопроводов.
Рис. 81. Кинематическая схема >кскаши<!>« ;ц ш>укллдч|жа ЭГЦ-202Л
/ — двигатель; 2 — привод нпспсп: Л i у< гинчныЛ ход; 4 — ходоумеиыпнтсль: 5 — гидромотор:
6 — ленточный транспортер; 7 — i<oiuii<>iuni ишь; Я — i урасный вал; 9 — привод транспортера:
Ю — коробка передач; II — i идроши <><
Рис. 82. Трубоукладчик экскаватора ЭТЦ-202Л:
1 — очиститель; 2— корыто для нижней фильтрующей ленты; 3 — верхняя часть желоба; 4 — кольцо
для пластмассовой трубы; 5 — предохранительный щит; 6— прижимной ролик; 7 —корыто для покры-
вающей ленты; 8 — сиденье; 9 — нижняя часть желоба; 10 — угольник для образования желоба
Рис. 83. Установка направляющей проволоки для
экскаватора ЭТЦ-202 и ЭТЦ-202А
Экскаватор-дреноукладчик ЭТЦ-163(рнс. 85)
предназначен для строительства дренажа
узкотраншейным способом с выдерживанием
заданного уклона дна траншеи, механизиро-
ванной укладкой гончарных и пластмассовых
трубок и изоляцией их фильтрующим мате-
риалом.
Экскаватор отрывает траншеи шириной
0,25 м и глубиной 0,7—1,7 м в грунтах I—II
категорий с содержанием камней размером
до 10 см. Он сконструирован на базе экскава-
тора-дрсно} кладчика ЭТЦ-202А и отличается
от него скребковым рабочим органом (уста-
новленным вместо ковшового), шнековым
транспортером (взамен ленточного), конструк-
цией трубоукладчика и системой навески
его на рабочий орган. Для размещения
шнекового транспортера турасный вал смещен
назад относительно базовой машины.
Экскаватор снабжен дополнительной рамой,
служащей соединительным звеном между
основной рамой и рабочим органом.
Кинематическая схема экскаватора ЭТЦ-163
отличается от схемы экскаватора ЭТЦ-202А
только измененным приводом на рабочий
орган и дополнительным приводом на шнеко-
вый транспортер. Скребковая цепь рабочего
органа (рис. 86) представляет собой двойную
бесконечную цепь с установленными на ней
прямыми и Г-образными резцами. Для очи-
стки резцов от налипающего грунта на рабо-
чем органе имеется очиститель. Привод
шнекового транспортера осуществляется от
рабочей цепи.
Экскаватор-дреноукладчик Д-659А (рис. 87)
предназначен для строительства горизонталь-
ного дренажа глубиной до 4 м из гончарных
трубок внутренним диаметром 100—200 мм
с одновременной изоляцией их песчано-
гравийным фильтром и последующей засып-
кой траншеи грунтом.
Экскаватор-дренсукладчик представляет
собой цепной траншейный экскаватор с ков-
шовым рабочим органом, снабженным спе-
циальным рабочим оборудованием. Скон-
струирован он на базе тягача и трансмиссии
экскаватора ЭР-7АМ.
Кинематическая и гидравлические схемы
экскаватора-дреноукладчика показаны на
рис. 88 и 89. Состоит он из тягача, рабочего
органа, трансмиссии, трубоукладчика, попе-
речного и продольного транспортеров. Рабо-
чий орган и трубоукладчик с помощью под-
вески и гидроцилиндров объединены в одну из-
меняемую систему и при работе опираются
опорной лыжей трубоукладчика на дно от-
рываемой траншеи.
Рис. 84. Гидравличе-
ская схема экскава-
торов-дрсноукладчи-
ков ЭТЦ-202 и
ЭТЦ-202А:
/;	7 — распредели-
тели; 2—кран управ-
ления; 3 — гидроци-
линдр трубоукладчи-
ка; 4 — гидроцилинд-
ры подъема рабочего
органа; 5 — предо-
хранительный кла-
пан; Л — дроссель;
8 — гидромотор; 9;
]0 — гидронасосы;
11 —гидроусилитель

Рхс- <5- 3srnsa?^--ГеяэххлаД-
чах ЭТЦ-163-.
/ — ирвэоц рабэче-э органа;
. — Sap а баз для пластмассовых
трубок: 3 — рама гусеничного
хода: / — дополнительная ра-
ма: 5 — гусйннчная лечта; 6 —
рама экскаватора: 7 — кабина;
8 — копобка скоростей; Р—бор-
товой фрикцион; 10 — электро-
обор уд IB ан ие; //—капот; 12 —
установка двигателя; 13 —-ру-
боукладчик; 14 — датчик; 15 —
гидросистема: 16 — скребковая
цепь; 17 — рабочий орган; 18 —
установка датчика
6b
Рис. 86. Рабочая цепь экскаватора-дреноукладчика ЭТ11-163:
Г, 2; 3 — режущие элементы; 4 — втулочно-роликовая цепь
Система рабочий орган — трубоукладчик
соединена шарнирно с тягачом в точке, близ-
кой к середине опорной поверхности гусениц.
Гидроцилиндры подъема рабочего opiana при
работе дреноукладчика переводятся в плаваю-
щее положение, а гидроцилиндры поворота
рабочего органа заперты. При такой схеме
подвески и опирания рабочего органа и трубо-
укладчика система почти не реагирует на
изменение продольных уклонов поверхности
и положения тягача.
Трубоукладчик укладывает гладкие и ра-
струбные гончарные трубки с одновременной
круговой обсыпкой песчано-гравийным филь-
тром и дополнительной изоляцией гладких
трубок стеклотканью или стеклохолстом.
Заданный уклон дрены выдерживается
электрогидравлической системой, работающей
от копирной проволоки. Управление выдержи-
ванием уклона выполняется от одного гидро-
распределителя гидроцилиндрами опоры
рабочего органа, поворота рабочего органа
20	19	18 п	16 /5	/« и 12
Рис. 87. Экскаватор-дреноукладчик Д-659А:
1 — тягач; 2 — привод рабочего органа; 3 —гидроцнлиндры поворота рабочего органа; 4 — гидро-
цилиндр подъема рабочего органа; 5 — датчик угла наклона рабочего органа; 6 — рабочий орган;
7 — гидроцилиндр подъема рамы; 8 — подъемная рама рабочего органа; 9 — датчик взаимного
положения рабочего органа и трубоукладчика; 10 —датчик угла наклона трубоукладчика; 11 —тру-
боукладчик; /2 — копирный трос; 13 — продольный засыпающий транспортер; 14 — опорная лыжа;
15 — гидроцилиндр рабочего органа; 16 — гидроцилиндр поворота трубоукладчика; 17 — датчик
глубины копания; 18 — рычаг навески рабочего органа: /9 — nm«>n₽uuu» тп—-• пл
и поворота трубоукладчика по сигналам
датчиков глубины копания, угла наклона
рабочего органа, взаимного положения рабо-
чего органа и трубоукладчика, а также дат-
чика угла наклона трубоукладчика. Датчик
глубины копания щупом опирается на копир-
ный трос.
Система датчиков фиксирует высотные
и угловые координаты рабочего органа
и трубоукладчика. Сигналы от датчиков
поступают на пульт управления, установлен-
ный в кабине машиниста. Последний упра-
вляет машиной, пользуясь показаниями
сигнальных лампочек и приборов.
Рабочий орган экскаватора-дреноуклад-
чика — цепной ковшовый. Ковши арочного
типа с режущей кромкой полукруглой формы,
без зубьев.

Рис. 88. Кинематическая схема икскапи ropn -дргиоукладчика Д-659А:
1 — двигатель; 2 — коробка передач трактора; 8 — редуктор привода лебедки; 4 — червячный
редуктор привода лебедки; 5 — боркпчт редук1ор1.1 привода хода; 6 — коробка отбора мощности;
7 — редуктор привода рабочего opiaiui, 8 пенная передача; .9 — поперечный транспортер; 10 — ра-
бочий орган; 11 —продольный b|>nii> и<>|>и*|>. /2 — редуктор привода транспортеров; /3 — дополни-
тельная коробка экскаватора с)Р 7ЛМ
Поперечный транспортер — прямой, пред-
назначен для перегрузки i руша п отопл или
на продольный транспортер. 1 p.iiiemtpiep
установлен стационарно, при необходимо!in
его можно перемещать. Продольный тран-
спортер предназначен для полны1' обрЦтпОн
засыпки траншеи после укладки дрены
Лебедка имеет привод от гидромоюр i
и применяется при работе в тяжелых грунто-
вых условиях при протаскивании машины
с использованием якорных средств.
Ги |росистема служит для управления рабо-
чим оборудованием машины. Она скомпоно-
вана из девяти гидроцилиндров, одного
гидромотора, двух насосов, бака, распреде-
лительных и предохранительных устройств.
Рис. 89. Гидравлическая схе-
ма экскаватора-дрсноуклад-
чика Д-659А:
/; 2 — насосы; 3 — фильтр;
4 — манометры; 5 — распре-
делитель; 6 — вентиль; 7 —
золотник: 8 — предохрани-
тельный клапан; .9 — гидро-
мотор тяговой лебедки; 10—
гндроцнлиндр подъема рамы
трубоукладчика; ]1 — гид-
роцилиндр подъема рабочего
органа; 12 — гндроцнлиндр
поворота трубоукладчика;
/3 — гндроцнлиндр опоры;
14 — гндроцнлиндр поворо-
та рабочего органа
15. Техническая характеристика экскаваторов-дреноукладчиков
Показатель	ЭТЦ-202А	ЭТЦ-163	Д-659А
Размеры отрываемой траншеи, м:			
глубина 		До 2	До 1,7	До 4
ширина 		 Предельные значения выдерживав-	0,5	0,25	0,6
мого уклона дна траншеи	 Регулирование системы выдержива-	0,02 — 0,002	0,03 — 0,0015	0,01—0,001
ния уклона Двигатель:	Автоматическое	и ручное	Электрогидравлические с ручным управлением
марка 		Д-50		Д-102-2
мощность, л. с. . . .	 номинальная частота вращения,	55		108
об/мин 	 Рабочие скорости передвижения, м/ч:	1 700		1 070
количество .		Бесступенчато		6
пределы 	 Скорость проходки траншей наиболь-	Первый диапазон 15—230; второй — 3-1 — 590	15—500	30,5—113
шего сечения, м/ч, не менее .... Транспортные скорости, км ч:	70	75	73 ♦
количество		4		5
пределы			1,12 — 4,45	1,11—4,41	1,42—5.44
Рабочее оборудование 		Ковшовое	Скребковое	Ковшовое
Шаг ковшовой цепи, мм 		190	78,1	190
Емкость ковша, л 		23	—.	50
Скорость ковшовой цепи, м/с . . . Транспортов:	0,74; 1,24		1,25
тип 		Ленточный дуговой	Шнековый	Ленточный прямой
ширина ленты, мм		650	——	650
скорость ленты, м/с 		3,01; 4,51	—	Поперечного 2,1; 4,05; продольного 2,26
Давление на грунт, кгс/см2 .... Габаритные размеры в транспортном положении, мм:	0,33	0,29	0,55
длина				11 500	8700	17 750
ширина	2 700	2480	4 635
высота по трубоукладчику . . .	4 950	4470	7 475
Масса, кг 	 • При глубине копания 3,25 л	10 600	9100	39 700
Модернизированный экскаватор-дрено-
укладчик Д-659Б отличается от основной
модели конструкцией бункера трубоуклад-
чика и незначительным усовершенствованием
других узлов.
Техническая характеристика экскаваторов-
дреноукладчиков приведена в табл. 15.
Экскаваторы-каналокопатели
Для рытья мелиоративных каналов выпу-
скают двухроторные и шнекороторные экска-
ваторы-каналокопатели.
Двухроторные экскаваторы-каналокопа-
тели предназначены для нарезки осуши-
тельных и оросительных каналов и могут быть
использованы для рытья траншей с откосами
при строительстве трубопроводов.
Рабочий орган таких машин состоит из
двух наклонных роторов, каждый из которых
при поступательном движении машины проре-
зает щель вдоль откоса канала. Подрезанная
центральная призма грунта разрушается под
действием силы тяжести, а также под дей-
ствием рыхлителей и клиньев, обрушается
на роторы и выносится ими в отвал. Характер
подрезания грунта роторами и внедрение
клина в центральную призму показаны на
рис. 90.
Экскаваторы, предназначенные для работы
в зонах осушения и орошения, различаются
ходовой частью и режимами работы роторов.
Для работы в зонах осушения машины имеют
уширенный гусеничный ход, обеспечивающий
давление на грунт 0,2—0,3 кгс/см2. Такие
машины работают, как правило, в легких
(торфянистых) грунтах и должны разбрасы-
вать разработанный грунт тонким слоем на
расстоянии до 10 м по обе стороны канала.
Поэтому роторы таких экскаваторов имеют
высокие скорости резания (8—12 м/с). Ввиду
малого объема стружки, снимаемой каждым
режущим элементом, их называют также
фрезерными экскаваторами.
Экскаваторы, предназначенные для рызья
оросительных каналов, работают в более
тяжелых (минеральных) грунтах и должны
укладывать разработанный грунт в непосред-
ственной близости к каналу. Роторы таких
машин вращаются со скоростью 3—6 м/с.
В табл. 16 приведена техническая характе-
ристика двухроторных экскаваторов-канало-
копателей.
ЭкскавшП')р-каналоконатель КФН-1200А
(рис. 91) монтируется на трактор Т-ЮОМБГС,
оборудованный гидросистемой и сельскохо-
зяйственной навеской. Кинематическая схема
экскаватора показана на рис. 92. Фреза
I II III IV
1’ис. 00. Схема работы двух-
роторнрго экскаватора-ка-
нилокрпателя:
/ — ротор; 2 — клин: / —
IV- характер подрезания
I рупта роторами и внедре-
ние клина в центральную
призму
Вид А
Экскаватор-каналокопателъ
Рис. 81.
КФН-1200А:
9 10 П

/ — противовес; 2 — рама противовеса;
3 — трактор Т-ЮОМБГС; 4 — ходоумень-
шитель; 5 — гидроцилиндр поворота рабо-
чего органа; 6 — тракторная навеска;
7 — щека фиксатора транспортного поло-
жения; 8 —раздаточная коробка; 9—кар-
данная муфта; 10 — конический,редуктор;
II — предохранительная муфта; 12 —ре-
дуктор фрезы; 13 — рама рабочего орга-
на: 14 —отвал; 15 — карданный вал;
16 — уширитель башмака; 17 — фреза
(ротор); 18 — рыхлитель
16. Техническая характеристика двухроторных экскаваторов-каналокопателей
Показатель	КФН 1200; КФН 1200А	ЭТР-171	Показатель	КФН 1200; КФН 1200А	ЭТР-171
Размеры отрываемых каналов, м: наибольшая глуби- на	 ширина по дну Заложение откосов Базовый трактор . . . Мощность двигателя, л. с.	 Техническая произво- дительность в грунтах I категории, м3/ч . . . Трансмиссия 	 Ротор: диаметр, м .... скорость резания, м/с 		1,2 0,2 1 : Т-100МБ ГС 108 240 ска я 2,5 9,3	1,7 5 1 Тягач 240 350 Гидро- механи- ческая 3,0 9,2	Рабочая скорость пере- движения, м/ч: количество .... диапазон 	 Транспортная скорость, км/ч	 Среднее давление на грунт, кгс/см2 .... Габаритные размеры в транспортном поло- жении, мм: длина 	 ширина 	 высота 	 Масса, кг		8 33 — 270 2,36 — 5,4 0.34 9 280 4 230 3 390 20 500	3 113—240 1,8—4,0 0,24 И 900 4 750 4 200 22 800
приводится от вала отбора мощности трактора
через карданный вал, раздаточную коробку,
конические и встроенные планетарные редук-
торы. Фрезы сварены из листовой стали и
ков. Он предназначен для разделения грунта
выемки на две части и oopj шения его на фрезы.
Он служит также зачистным устройством,
предохраняющим отрытый канал от просыпей
11	12
Рис. 92. Кинематическая схема экскаватора-каналокопателя КФН-120ПД:
/ — дизель: 2 — муфта сцепления; 3 — коробка передач; 4 — конечная бортовая передача; 5 — гу-
сеница; 6 — ходоуменьшитель; 7 — телескопический карданный вал; 8 — раздаточная коробка;
9 — карданная муфта; 10 — конический редуктор; 11 — планетарный редуктор фрезы; 12 — фреза;
13 — шлицевая муфта; 14 — предохранительная муфта; 15 — бортовой фрикцион; 16 — тормоз бор-
тового фрикциона; 17 — главная передача; 18 — редуктор привода иасоса; 19 — шестеренный насос
представляют собой конические диски с режу-
щими ножами (для резания) и лопатками
(для выброса грунта). Сзади машины имеется
отвал, состоящий из клина, лемеха и откосни-
Рис. 93. Схема работы шнекороторного экскава-
тора-каналокопателя:
/ — шнек; 2 — ротор; 3 — транспортер
грунта. Кроме того, отвал нижним ножом
разрабатывает призму грунта высотой 150 мм,
остающуюся между фрезами.
Шнекороторные экскаваторы имеют ра-
бочий орган (рис. 93), состоящий из централь-
но расположенного ротора, двух наклонных
конических шнеков и отвальных транспорте-
ров. Ротор вырезает первоначальную траншею
по оси канала, а шнеки, оснащенные режу-
щими элементами, разрабатывают грунт вдоль
откосов и смещают его вниз к ротору. Раз-
работанный грунт ротор поднимает ковшами
и разгружает на транспортеры, которые
выносят его в отвалы.
Шнекороторные экскаваторы разрабаты-
вают оросительные каналы площадью попе-
речного сечения до 20 м2. Благодаря транспор-
терам, они могут регулировать расположение
Рис. 94. Шнекороторный экскаватор-каиалокопатель ЭТР-201Б;
1 — противовес; 2 — тягач; 3 — гидроцилиндр подъема рабочего органа; 4 — механизм подъема рабочего органа; 5 — направляющая; 6 —шар-
мирные тяги; 7 — транспортер; 8 — вал привода ротора; 9 — редуктор привода шнека; 10 — рама рабочего органа; //; 13—зачистные устрой’
ства; 12 — задняя опора; 14 — шнек; 15 — каток; 16 — рама ротора; 17 — ротор; 18 — цепной привод ротора
отвалов и создавать бермы необходимой
ширины.
Техническая характеристика пшокортор-
ных экскаваторов npiine/icn.i и 1.16л	17.
Экскаватор ЭТР-201 А и < го модврнц.чцро-
ваннач модификации ЭТР ‘20!Р (риг. 94)
выполнены па бане жскавиора ЭР-7ЛМ
с унификацией тягача, ротора, шпкч-кп рабо
чего оборудования и Трат mikttiii привода
рабочего оборудований.
Экскаватор состоит и i тягача и рабочего
оборудования полупрпш-пною типа. Рама
рабочею органа передним концом шарнирно
соединена с тягачом при помощи ползуна,
перемещающегося по направляющим, уста-
новленным на тягаче. Задней опорой рабочею
органа служит пневмоколес или к*лсжка.
Заглубление экскаватора и pel улировапие
глубины копания в процессе работы upon bio-
дятся изменением положения передшю конца
рабочего органа при помощи механизма
подъема.
Экскаватор ЭТР-201 Б в отличие от >к<чкл-
ватора ЭТР-201А имеет более совершенные
рабочее оборудование и трансмиссию, что
увеличивает надежность машины. Кинема-
тическая схема экскаватора ЭТР.201Б по-
казана на рис. 95. Экскаватор снабжен
одномоторным приводом и механической транс-
миссией на все исполнительные механизмы.
Привод ротора, рабочего и транспортного
передвижения у него такой же как у зкекава-
тора ЭР-7АЛ1. Однако рабочие скорое ги
ниже, чем у экскаватора ЭР-7АМ, в связи
с изменением бортового редуктора. Шнеки
приводятся от вала привода рабочего органа
через карданные валы и двухступенчатые
конечные редукторы. Транспортеры также
приводятся от вала привода рабочего органа
через индивидуальные конические редукторы.
На экскаваторе ЭТР-201А привод транспор-
теров осуществляется от одного цилиндриче-
ского редуктора.
Экскаватор ЭТР-301 (рис. 97) предназначен
для рытья за один проход каналов глубиной
до 3 м и шириной поверху до 13,5 м. Он
состоит из тягача и прицепного рабочего
органа. Тягач выполнен на базе перекомпоно-
ванного трактора Т-180Г. Двигатель и кабина
т рактора вынесены вперед, на освободившейся
части расположен кузов, в котором размещены
дизель-электрическая станция марки
АД-200Тсп мощностью 200 кВт, гидропривод
хода, компрессор, электрическая аппаратура
и пульт оператора-машиниста.
Тягач обеспечивает энергоснабжение рабо-
чих и исполнительных органов, а также тяго-
вое усилие при работе н транспортировании
экскаватора. Рабочие скорости передвижения
изменяются бесступенчато благодаря ходо-
уменьшителю с гидроприводом.
Рабочая часть экскаватора выполнена
в виде прицепа к тягачу и имеет пневмоколес-
пый ход. Рабочее оборудование включает
ротор, шнеки, рушители и транспортеры.
Рушители служат для равномерного разрыхле-
7. Техническая хграктерисгика шиекорторных экскаваторов
Показатель	ЭТР-201 Л, ЭТР-201Б	ЭТР-301	Показатель	ЭТР-201А, ЭТР-201Б	ЭТР-301
Размеры отрывае- мых каналов, м: наибольшая глубина . . . ширина по дну	2,0 0.8; 1,0; 1.2; 1,5	3.0 1,5; 2.0; 2,5	Шнек: наибольший диаметр, мм скорость реза- ния иа наиболь- шем диаметре,	1 150	1 400
Заложение откосов	1 '. 1. 1 : 1,25;	1 : 1} 1 : 1.5;	м/с	 Транспортер:	1,89	2,19
Базовая машина	1 : 1,5 Тягач с ис-	1 : 1.75 Тягач	длина, м . . . ширина ленты,	6,0	8,0
	пользова- нием узлов	ня базе тракторл	мм	 скорость лен-	650	800
Мощность силовой установки, л. с. Техническая произ- водительность, м3/ч, в грунтах:	трактора Т-100М 108	T-I80I 200 •	ты, м/с .... Скорость передви- жения рабочая: количество ско- ростей .... диапазон ско-	3,48 12	5,25 Бессту пенчатс
I категории II категории	350 250	1 000 750	ростей, м/ч транспортная.	19,4—195	5—123
III категории Трансмиссия .... Ротор: емкость ков-	180 Механиче- ская	550 Электри- ческая	км/ч	 Габаритные разме- ры в транспортном положении, мм: длина ....	0,89—3,43 1 1 500	3,0; 4,8 22 600
ша, л .... диаметр	по зубьям	ков- шей, м . . . • скорость реза- ния, м/с .... • В кВт.	90 3 500 1,75	190 5 090 1,21; 1 67	ширина .... высота . • . . Масса, кг .... •	12 300 4 200 35 000	20 000 6 100 76 000
Рис. 95. Кинематическая схема экскаватора-каналокопателя ЭТР-201Б-.
1 — дизель; 2 — муфта сцепления; 3 — дополнительная коробка передач; 4 — насос; 5, 7 и 25— кар-
данные валы; 6 — редуктор отбора мощности; 8 — редуктор привода рабочего органа с предохра-
нительной муфтой; 9 — цепная передача; 10 — вал привода рабочего органа; // — редуктор при-
вода шнека; 12 — шнек; 13 — ротор; 14 — транспортер; 15 — телескопический вал привода шнека;
16 — коническая передача; 17 — цепная муфта; 18 — редуктор привода транспортера: 19 — диф-
ференциальный механизм; 20 — ведущая звездочка гусеничного хода; 21 — бортовая передача:
22 — бортовой редуктор трактора; 23 — коробка передач трактора; 24 — шестерня реверса; 26 —
подвижная шестерня
ния откоса разрабатываемого шнеком в целях
предотвращения завала ротора в момент
обрушения.
Для разработки каналов различного сече-
ния в экскаваторе предусмотрена возможность
устанавливать шнеки на различную ширину
по дну и разное заложение откосов.
Грунт транспортируется в отвалы, располо-
женные по обе стороны канала, ленточными
питателями и отвальными транспортерами,
имеющими общий привод.
Экскаватор оборудован системами автомати-
зации выдерживания заданной глубины и
уклона дна канала, а также поперечной стаби-
лизации. Привод механизмов экскаватора
ЭТР-301 многомоторный электрический
(рис. 96). При транспортном передвижении
машины энергия передается от двигателя
тягача через первую группу шестерен ходо-
уменьшителя, тракторную коробку передач
и бортовые редукторы. Рабочие скорости
перемещения обеспечиваются гидромехани-
ческой трансмиссией, включающей в себя
электродвигатель, насос переменной подачи
и гидромотор. От гидромотора движение
на гусеницы передается через вторую группу
шестерен ходоуменыпителя, тракторную
коробку передач и бортовые редукторы.
Дизель трактора при работе экскаватора
заглушен. Для смазки трансмиссии трактора
при неработающем дизеле установлен масля-
ный насос с приводом от электродвигателя.
На тягаче имеется также дополнительный
компрессор для подачи воздуха в пневмо-
систему тягача при неработающем дизеле.
Ротор приводится от электродвигателя
мощностью 100 кВт через редуктор привода
ротора. От этого же редуктора приводятся
во вращение и рушители. Шнеки и транспор-
теры приводятся от собственных электродви-
гателей чеоез оедуктооы.
Подъем и опускание передней и задней опор
производится лебедками через полиспасты.
При боковом крене экскаватора ротор
поддерживается в вертикальной плоскости
механизмом поперечной стабилизации. Винто-
вой механизм поперечной стабилизации,
обеспечивающий взаимное расположение
переднего моста и экскавационного оборудо-
вания, получает вращение по сигналам авто-
матического датчика поперечной стабилизации.
Рабочее оборудование шнекороторных
экскаваторов включает раму, ротор, шнеки,
отвальные транспортеры, зачистные устрой-
ства и заднюю опору.
Ротор экскаваторов ЭТР-201А и ЭТР-201Б
унифицирован с ротором траншейного экска-
ватора ЭР-7АМ. Число ковшей уменьшено
до семи. Благодаря установке на ковшах
зубьев в сменных кронштейнах можно изме-
нять ширину канала по дну.
На экскаваторе ЭТР-301 установлен ротор
с двухрядным расположением ковшей. Ковши
расположены в шахматном порядке.
Для разработки грунта на откосах канала
и подачи его к ковшам ротора предназначены
ленточные конические шнеки (рис. 98).
Шнек представляет собой сварную конструк-
цию, состоящую из центральной трубы и
спиральной ленты. К ленте приварены крон-
штейны, к которым болтами крепятся смен-
ные режущие элементы — ножи. При враще-
нии шнеков режущие элементы разрабатывают
грунт по всей длине откоса. Спиральная лента
шнека в процессе резания не участвует,
а служит лишь для транспортирования
разработанного грунта к ковшам ротора.
Регулированием длины шнека и положе-
нием верхней и нижней опор шнека можно
настроить работу экскаватора на отрытие
канала с различным заложением откосов
И 1ПИПИЫПЙ пл nwv
Рис. 96. Кинематическая схема шнсксроторного
экскаватора ЭТ Р-301:
Г. 5; 6; 13; !7; 18', 25; 30; 54 — электродвигатели;
2 — масляный насос; 3 — коробка передач трак-
тора; 4 — ходоуменьшитель; 7 — гидронасос пе-
ременной подачи; 8 — гусеница; 9 — бортовой
редуктор; 10 — гидромотор; // — передний мост;
12 — винтовой механизм поперечной стабилиза-
ции; 14 — сдвоенный червячный редуктор; 13 —
конический редуктор; 16 — редуктор привода
ротора; 19 — редуктор привода шнека; 20 —
ротор; 21 — рушитель; 22 — шнек; 23 —полис-
паст передней опоры; 24 — транспортер; 26 —
питатель; 27 — лебедка передней опопы; 28; 32 —
червячные редукторы; 29; 33 — двухступенчатые
цилиндрические редукторы; 34 — лебедка зад-
ней опоры; 35 — полиспаст задней опоры; 36 —
вадняя опора
Природ "подъема передней опоры
4

>vc- If. *аема*ота*выА jvusp
м*-*авмтяэто ЭТР-MJ:
I —	’ — <уэсэ 3 — днзепъ-
-езедатстзан станции, 4 — иабива
шаманиста; 5 — переднея опера;
- — апаянсЛ арвяеаортер; 7 —
--;-== :—za. <, j — ачистные
устройства: .’? — шнек: и — оотор:
11 — рупитглы 13 — компрессор:
:4 — механизм поперечной стаби-
лизации-. 15 — рама: 16 — меха-
низм -эцъема задней опора: 17 —
механизм подъема передней опоры;
:s — привод транспортера; 19 —
привод шнека
Рис. 98. Установка шнеков экскаваторов ЭТР-201А и ЭТР-201Б:
1 — винтовая тяга; 2 — телескопический вал; 3 — рама шнека; 4 — редуктор ппивода шнека;
5 — дополнительная часть шнека; 6 — кронштейн: 7 — нож; 8 — труба; 9 — спиральная лента;
10 — шаровая опора; 11— промежуточный кронштейн
Зачистное устройство, расположенное за
ротором и шнеками, служит для окончатель-
ного профилирования сечения канала. Оно
также настраивается на различное заложение
откосов и ширину по дну.
Отвальные транспортеры шнекороторных
экскаваторов выполнены прямолинейными,
желобчатыми. У экскаваторов ЭТР-301 грунт
из ковшей ротора выдается на питатели,
которыми разгоняется и перегружается на
отвальные транспортеры.
Экскаваторы радиального копания
Роторные стреловые
экскаваторы
Роторные стреловые экскаваторы предназ-
начены для производства земляных работ
в грунтах I—III категорий с наличием
некрупных каменистых включений. Основные
области применения экскаваторов — вскрыш-
ные и добычные работы в карьерах строитель-
ных "атериалов, разработка крупных котло-
ванов и выемок при промышленном и тран-
спортном строительстве, погрузочно-разгру-
зочные работы на крупных складах насыпных
материалов, в мелиоративном строительстве
при прокладке каналов, возведении насыпей,
дамб и плотин.
По сравнению с вскрышными и добычными
роторными экскаваторами строительные
роторные экскаваторы имеют небольшие габа-
ритные размеры, массу и хорошую маневрен-
ность.
Техническая характеристика роторных
стреловых экскаваторов, применяемых на
строительстве, приведена в табл. 18.
Экскаваторы ЭР-0251 и ЭР-1001 выполнены
по сходной конструктивной схеме с использо-
ванием узлов одноковшовых экскаваторов.
Экскаватор ЭР-1001 (рис. 99) выполнен на
Рис. 99. Роторный экскаватор ЭР-1001:
/ — ротор; 2 — стрела; 3 — гидропилиндр подъема стрелы: 4 — приемный транспортер; 5 — элект-
родвигатель привода ротора; 6 — пилон; 7 — гусеничный ход; 8 — опорно-поворотное устройство:
9 — поворотная платформа; 10 — механизм поворота платформы; 11 — нижняя секция отваль-
ного транспортера; 12 — дизель-генераторная станция; 13 — верхняя секция отвального транспор-
тера; 14 — механизм подъема отвального транспортера; 15 — нижняя опора отвального транспор-
тера; 16 — механизм поворота отвального транспортера
18. Техническая характеристика роторных стреловых экскаваторов
Показатель	ЭР-0251	ЭР-1001	Показатель	ЭР-0251	ЭР-1001
Наибольшая техниче- ская	производитель- ность в грунтах I кате- гории. м3/ч 	 Высота копания выше уровня стоянки, м . . . Глубина копания ниже уровня стоянки, м . . . Наибольший радиус ко- пания, м 	 Радиус разгрузки, м . . Высота разгрузки, м. . Силовая установка: тип	 мощность дизеля, л. с	 Ротор: диаметр, мм . . . частота вращения, об/мин	 число ковшей • • • емкость ковшей, л	250 5,0 2,0 7,85 11,7 3,49 Дизель-г< 75—80 2 100 8,8; 11,8; 17,8 7 25	550 7,5 3,5 11,5 16 6,4 ^нераторная 180 3 900 3,85; 4,82; 7,75; 9,68 9 100	Управление 	 Гусеничный ход: длина, мм .... ширина, мм .... скорость передви- жения, км/ч . . . среднее удельное давление на грунт, кгс/см2	 Габаритные размеры в транспортном поло- жении, мм: длина 	 ширина ..... высота ...... Масса, кг		Электри- ческое 3 420 2 880 1,0 0,75 !9 700 3 200 4 500 25 000	Электриче- ское, пнев- матическое 5 750 4 900 0,5 1,1 28 000 5 200 5 800 78 000
Рис. 100. Кинематическая схема роторного экскаватора ЭР-1001:
7 — двухскоростной электродвигатель; 2 — коробка передач; 3 — шарнир; 4 — карданный вал;
5 — конический редуктор; 6 — ротор; 7 — планетарный редуктор; 8 — дисковый питатель; 9 —кони-
ческий редуктор; Ю — муфта предельного момента; 11 — встроенный электродвигатель; 12 — пла-
нетарный редуктор; 13; 18; 23; 26 — электродвигатели, 14 — цилиндрический редуктор; 15 — двух-
ступенчатый планетарный редуктор; 16; 17 — тормоза; 19 — одноступенчатый редуктор; 20 — трех-
ступенчатый редуктор; 22, 25 — червячные редукторы; 21 — цилиндрический редуктор; 24 — винто-
вая передача
Рис. 101. Схемы многоксвшсвых экскаваторов поперечного копания:
а — нижнего копания с жестко направленной ковшовой цепью и боковой разгрузкой грунта
через бункер: б— нижнего копания со свободно провисающей ковшовой цепью и центральной разгруз-
кой грунта; в — верхнего копания с жестко направленной ковшовой цепью и отвальным транспортером;
г — с шарнирной ковшовой рамой для рытья и очистки каналов; д — с двумя ковшовыми рамами
и отвальным транспортером
базе одноковшового экскаватора Э-1602 с
дизель-электрическим приводом. На поворот-
ной платформе расположена дизсль-renef атор-
ная станция, состоящая из дизеля ЯМЗ-238
мощностью 180 л. с. и генератора переменного
тока СГД101-4 мощностью 125 кВт.
Стрела с ротором и приемным транспортером
шарнирно подвешена к пилону. На стреле
расположены электродвигатель и механизм
привода ротора. Подъем и опускание стрелы
осуществляются гидроцилиндром.
При работе нижним копанием применяется
транспортер крутого наклона с верхней
прижимной лентой. Отвальный транспортер
состоит из двух секций. Нижняя секция имеет
постоянный угол наклона. Угол наклона
верхней секции может изменяться при помощи
электрогидравлического механизма.
Конструкция экскаватора обеспечивает
независимость поворота платформы с рабочим
оборудов пнем и отвального транспортера.
Г рунт разрабатывается вращающимся
ротором при одновременном повороте ротор-
ной стрелы вместе с поворотной платформой
в горизонтальной плоскости. При таком
совмещенном движении каждый ковш ротора
срезает стружку грунта заданной толщины.
По достижении верхнего положения ковши
разгружают грунт через дисковый питатель
на приемный ленточный транспортер, откуда
он перегружается на отвальный транспортер
и выдается в отвал или транспортные сред-
ГТРЯ
Экскаватор ЭР-1001 имеет индивидуальные
приводы на все механизмы (рис. 100).
Рабочее обор] дсвание роторных стреловых
экскаваторов включает ротор, дисковый
питатель и систему транспортеров: приемный,
прижимной и отвальный.
Экскаваторы поперечного копания
В качестве рабочего органа у экскаваторов
поперечного копания применяется ковшовая
цепь и иногда цепь, снабженная скребками.
Цепные экскаваторы применяют для разра-
ботки строительных материалов (песка, гра-
вия, глины), очистки мелиоративных каналов
и профилировки их дна и откосов.
Экскаваторы поперечного копания разли-
чают: по взаимному расположению экскава-
тора и забоя (верхнего и нижнего копания);
способу подачи рабочего оборудования на
забой (параллельного и радиального или
веерного резания), конструкции рабочего
оборудования (с жестко направляемой ков-
шовой цепью и свободно провисающей ковшо-
вой цепью), типу ходового оборудования
(на рельсовом и гусеничном ходу).
Схемы экскаваторов поперечного копания
показаны на рис. 101, а—д.
Рабочее оборудование с жестко направляе-
мой ковшовой цепью применяют для работы
в однородных грунтах или на планировке
отделку откосов и точную выработку профиля.
Экскаваторы со свободно провисающей ковшо-
вой цепью используют для разработки грун-
тов с каменистыми включениями.
Экскаваторы поперечного копания чаще
всего выполняют неповоротными в плане.
Карьерные экскаваторы
Наиболее распространенным в карьерах
кирпичных заводов является многоковшовый
экскаватор поперечного копания ЭМ -201А
(рис. 102), перемещающийся на рельсовом
ходу.
Экскаватор имеет ковшовую рамы П-образ-
ного сечения. Ковшовая цепь перемещается
по направляющим. Рама поддерживается
подвесками. В шарнирных соединениях уста-
новлены ролики, заменяющие направляющие.
Верхняя возвратная ветвь ковшовой цепи
перемещается на поддерживающих роликах.
От боковых перемещений раму удерживает
качающаяся направляющая. Ковшовая рама
подвешена к стойке в точках А, Б двумя
полиспастами, которые могут включаться
одновременно или порознь. При нижнем
копании нижнее планирующее звено жестко
соединено с нижней ковшовой рамой, а верх-
нее планирующее звено — с верхней ковшовой
рамой. При включении только одного поли-
спаста и опускании точки А осуществляется
веерное копание. При одновременном опуска-
нии полиспастами подвесок (точки А и Б) обес-
печивается параллельное первоначальному
положению постепенное заглубление нижней
ковшовой рамы при качании верхней ков-
шовой рамы относитечьно оси турасного
вала О.
Нижнее планирующее звено по отношению
к ковшовой раме может занимать положение,
показанное на рис. 102, являясь ее продолже-
нием, или располагаться горизонтально.
В первом случае достигается наибольшая
глубина копания, во втором — зачистка дна
выемки.
Кинематическая схема экскаватора ЭМ-201 А
показана на рис. 103.
Экскаватор имеет самостоятельные электро-
приводы на механизмы передвижения, при-
вода ковшовой цепи, подъема рабочего органа.
Питание электродвигателей осуществляется
от внешней сети при помощи кабельного
барабана, частота вращения которого синхро-
низирована со скоростью передвижения экска-
ватора.
Техническая характеристика экскаватора
ЭМ-201А приведена в табл. 19.
Мелиоративные экскаваторы
Мелиоративные экскаваторы предназна-
чены для очистки и восстановления мелиора-
тивных каналов. Они имеют раздвижной
гусеничный ход и могут передвигаться по
Рис 102. Экскаватор поперечного копания
ЭМ-201 А:
1 — иижнее планирующее звено; 2 — нижняя
ковшовая рама; 3 — верхнее планирующее звено;
4 — стойка; 5 — верхняя ковшовая рама; 6 —
привод ковшовой рамы; 7 — бункер с. затвором;
Я — нижняя пр.ма с механизмами; 9 — ходовая
Pre, ЮЗ. Кинематическая схема экскаватора ЭМ-201А:
/; 2; 3 — электродвигатели механизма передвижения^ подъема и опускания рабо-
чего органа, привода ковшовой цепи: I — привод передвижения и кабельного
барабана; II — привод подъема рабочего органа; III — привод ковшовой
цепи
двум противоположным бермам капала при
раздвинутых гусеницах или по одной из берм
при сдвинутых гусеницах. Особенностью их
является также свободно провисающая ков-
шовая цепь с принудительной очисткой ков-
шей.
Наибольшее применение получили экска-
ваторы ЭМ-152А, ЭМ-152Б и ЭМ-202,
конструктивная схема которых одинакова.
Экскаватор ЭМ-152Б является модернизацией
экскаватора ЭМ-152А и имее! раздельный
гидропривод ковшовой цепи и транспортера.
Экскаватор ЭМ-202 отличается от экскаватора
ЭМ-152Б некоторыми конструктивными осо-
бенностями ковшовой рамы и возможностью
навешивать сменные рабочие органы. Техни-
ческая характеристика мелиоративных экска-
ваторов приведена в табл. 20.
19. Техническая характеристика многоковшового экскаватора ЭМ-201 Л
Показатель	Величина	Показатель	Величина
Максимальная глубина копания при угле откоса 45°, м ....	7	Максимальное давление на одне колесо, кге		5200
Максимальная высота копания при угле откоса забоя 45®, м . .	б	Электродвигатель привода ков- шовой цепи:	
Максимальное заглубление рабо-		тип		АО2-62-6МЮ1
чего органа при нижнем и верх-	G00	мощность, к Вт .		13
нем копании, мм 			частота вращения, об/мин . .	970
Емкость ковша, л		20	Электродвигатель механизма пе-	
Число ссыпок (опорожнений) ков- шей в минуту . « 				30	редвижения: тип			АО2-32-6-М302
Количество ковшей 		33	мощность. кВт 		2,2
Скорость, м/с:		частота вращения, об/мин . .	930
ковшовой цепи		0,5	Электродвигатель	механизма	
передвижения		180	подъема и опускания рабочего	
Ширина колеи рельсовых путей, ММ	   '	1584	органа: тип		AO2-31-GM101
База, мм		2200	МОЩНОСТЬ, кВт 		1,5
Масса, кг:		частота вращения, об/мин . .	950
экскаватора без противовеса	8417	Общая потребляемая мощность	
противовеса 		3500	с учетом обогрева кабины, лотка	
Рис. 104. Экскаватор ЭМ-152Б;
1 — рама машины; 2 — двигатель; 3 — главная гусеница; 4 — ковшовая рама; 5 — пилон;
6 — раздвижная телескопическая рама; 7 — поворотное устройство; 8 — вспомогательная
гусеница
20. Техническая характеристика мелиоративных экскаваторов поперечного копания
Показатель	ЭМ-152А	ЭМ-152Б	ЭМ-202	Показатель	ЭМ-152А	ЭМ-152Б	OJ OJ б*
Глубина обслужи- ваемых каналов, м, при заложении от- косов: 1 : 0,5 ... • 1:1		1,8	2,0 2,3	2,3 2,5	Емкость ковша, л Скорость: ковшовой це- пи, м/с . • . передвижения, м/ч:	15/8 (2 1,0	ковша) 1,05	15 1,05
1 : 1,5 .... Тип рабочего обо- рудования ....	1,6 KoBi	1,7 новая	1,7 Ковшо-	рабочая транспорт-	256; 390	256; 390	256. 390
Двигатель: тип	 мощность, л. с частота враще- ния, об/мин Техническая про- изводительность, м3/ч, в грунтах: I категории	цепь Д-37М 40 1600 45 I 57		вая цепь, ротор- мп а тс ль 57	пая .... Расстояние между осями гусениц, мм Среднее давление ца грунт, кгс/см’ Габаритные разме- ры в транспортном положении, мм: длина .... ширина . .  высота .... Масса машины без	2.16 6200 3700 3800	2,16 5500—20 0,3 6620 3730 3980	2,16 30 6620 3730 3980
II категории	32	40	40	противовеса, кг	8700	8900	8900
Рабочим органом экскаватора ЭМ-152Б
(рис. 104) является ковшовая рама, подвешен-
ная к пилону при помощи полиспастов.
Одновременный подъем или опускание точек
подвески позволяет регулировать глубину
копания. Подъем или опускание одной точки
подвески обеспечивает изменение угла на-
клона ковшовой рамы и заложение откоса
ремонтируемого канала. Благодаря телеско-
пической раздвижной раме машина ви время
работы может перемещаться с раздвижными
гусеницами и рабочим органом, размещенным
между ними, или с сомкнутыми гусеницами
и рабочим органом, расположенным консоль-
но. Ковши снабжены подвижными заслон-
ками, обеспечивающими принудительное
опорожнение в месте разгрузки.
Кинематическая схема экскаватора пока-
зана на рис. 105. Привод передвижения
основной и вспомогательных гусениц экска-
Рис. 105. Кинематическая схема экскаватора ЭМ-152Б:
/ — двигатель; 2 — муфта сцепления; 3, 15, 16 — шестеренные насосы; 4 — коробка передач; 5 —бор-
товой фрикцион; 6 — телескопический карданный вал; 7 — редуктор приводной головки вспомо-
гательной гусеницы; 8 — бортовой редуктор вспомогательной гусеницы; 9 — редуктор привода
транспортера и метателя; 10,	13 — гидромоторы; 12 — гидроцилиндры подъема ковшовой рамы;
14 — бортовой редуктор основной гусеницы
ватора осуществляется от двигателя через
механическую трансмиссию, обеспечивающую
одну транспортную и две рабочие скорости
передвижения.
При одновременном включении обоих фрик-
ционов обеспечивается прямолинейное движе-
ние машины вперед или назад. При включении
одного из фрикционов достигается поворот
машины забеганием вперед основной или
вспомогательной гусениц.
Рабочий орган мелиоративных экскавато-
ров включает ковшовую раму, транспортер
и метатель. Привод рабочего органа осуще-
ствляется от гидр ^механической трансмиссии.
В экскаваторах ЭМ-152А ковшовая цепь
и транспортеры с метателем приводятся от
одного гидромотора НПА-64, а в экскавато-
рах ЭМ-152Б и ЭМ-202 применен раздельный
гидропривод на ковшовую цепь и транспортер
с метателем от индивидуальных гидромоторов.
Гидромоторы питаются от насосов, приводи-
мых от коробки передач. От этих же насосов
приводятся в движение гидроцилиндры поли-
спастов подъема и опускания рабочего органа.
Вспомогательная гусеница соединяется
с телескопической рамой универсальным
шарнирным устройством, позволяющим
поворот машины в вертикальной и горизон-
тальной плоскостях. При повороте на 90е
гусеницы раздвигаются при неподвижном
экскаваторе.
Вспомогательная гусеница приводится
через телескопический карданный вал.
Основные эксплуатационные
расчеты
Производительность экскаватора. Разли-
чают теоретическую, техническую и эксплуа-
тационную производительность экскаваторов
непрерывного действия.
Теоретическая производительность есть
производительность экскаватора в условиях
непрерывной работы при максимально воз-
можной скорости рабочего органа и 100%-ном
наполнении экскавационных емкостей, выра-
женная в объеме рыхлого грунта, выработан-
ного за 1 ч работы.
Теоретическая производительность много-
ковшового экскаватора (в мь/ч) с цепным
и роторным рабочим органом
/7тр=21^к_==о,об9к2,
1 к
где — скорость движения ковшовой цепи,
м/с; qK — емкость ковша, л; Тк — шаг
ковшей (расстояние между ковшами), м;
z — число разгрузок ковшей в минуту.
Теоретическая производительность экска-
ваторов с бесковшовым (скребковым) рабочим
органом (в м3/ч)
77тр = 3600йсйсцц,
где Ьс — ширина скребка, м; hc — высота
скребка, м.
Техническая производительность экскава-
за 1 ч чистой работы в грунте данной катего-
рии, взятом в плотном теле. Под чистой рабо-
той понимают работу экскаватора без про-
стоев.
Техническая производительность (в м3/ч)
77 — 77
/ут — /УТр—у ,
«р
где kH — коэффициент заполнения экскава-
ционных емкостей, зависящий от характера
грунта, толщины срезаемой стружки, длины
и формы забоя; 1гр — коэффициент разрыхле-
ния грунта в процессе разработки.
Значения коэффициента разрыхления при-
ведены в табл. 21.
21. Коэффициент разрыхления
для различных грунтов
Группа грунта	Г рунты	kp
I	Песчаные		1,08—1.17
I	Торф		1,20—1,30
II	Суглинки 		1,14 — 1,28
III	Глинистые ....	1,24—1,30
IV	Тяжелые глины	1,26—1,32
IV	Мергель .....	1,33—1,37
Для экскаваторов с ковшовыми рабочими
органами средние значения коэффициента
kH приведены в табл. 22.
22. Коэффициент наполнения
для многоковшовых экскаваторов
Группа грунта	kn
I	0,9—1,2
II	0,8—1,1
III	0,75—1,0
IV	0,7—0,9
Процесс экскавации у скребковых экскава-
торов отличается от ковшовых. Скорость
грунтового потока, заключенного между
скребками, несколько ниже скорости цепи,
а объемная масса потока меньше объемной
массы грунта, находящегося в ковшах. Эти
особенности работы скребковых экскаваторов
учитываются коэффициентом наполнения,
приведенным в табл. 23.
23. Коэффициент наполнения
для скребковых экскаваторов
Угол наклона рабочей цепи к горизонту, град	41
25	0,74
38	0,58
55	0,32
Эксплуатационной производительностью
называется производительность экскаватора
в конкретном грунте с учетом времени про-
птлпо nnnonLTD^D ХЛ QflTTPnWPtf
24. Удельные сопротивления копанию
Удельное сопро- тивление копанию	Т алые грунты				Мерзлые грунты всех групп
	I	II	III	IV	
Я, кге/м’	10 000	20 000	30 000	40 000	200 000—2 000 000
Эксплуатационная производительность
/7 э == П т^и>
где kn — коэффициент использования рабо-
чего времени, равный 0,4—0,6.
Техническая производительность экскава-
тора ограничивается выносной способностью
рабочего органа и балансом мощности.
Мощность, затрачиваемая на копание грун-
та рабочими органами (в л. с.),
д/. =_____Щ,
R 270 0001]т1]р ’
где NK — мощность на приводном валу рабо-
чего органа, л. с.; kx —удельное сопротивле-
ние копанию, кге/м2; Т|т — к. п. д. трансмис-
сии (равный 0,85—0,95); т]р — к. п. д. рабо-
чего органа.
Для цепных многоковшовых экскаваторов
с направляемой ковшовой цепью к. п. д.
рабочего органа принимают равным 0,40—
0,45, для экскаваторов со свободной цепью
(многоковшовых и скребковых) 0,55—0,65,
для роторных многоковшовых траншейных
и добычных экскаваторов 0,60—0,70.
Удельное сопротивление копанию для при-
близительных расчетов принимается но
табл. 24.
Мощность, затрачиваемая на подъ/м
грунта рабочими органами, л. с.
п ( Н /7
//тТгр I 2 । “о
Nn==	270 000лт
где Угр — сбъсмная масса грунта, кг/м3;
Н — глубина разрабатываемой выемки, м;
Но — высота подъема грунта от поверхности
грунта до точки разгрузки, м.
При подъеме грунта скребковой пепыо
затрачивается дополнительная мощность на
трение грунта о грудь забоя, поэтому
/7тТгр(4- + Яо)(1+^С‘бР)
ЛГп =	270 000г]т	’
где Д — коэффициент трения грунта о грунт;
Р — угол наклона груди забоя к горизонту.
Кроме мощности, затрачиваемой на раз-
работку и подъем грунта рабочим органом,
при работе многоковшового экскаватора затра-
чивается мощность (в л. с.) ьа привод транс-
портеров Л^Тр и собственное передвижение
машины Л''пер:
дг —__________________
/vnep 97П ПППп „	>
где Т — суммарное тяговое усилие с учетом
горизонтальной составляющей сопротивления
копанию, кге; ир. х — скорость рабочего хода,
м/ч; т|гус — суммарный к. п. д. гусеничного
хода ба' свой машины; % —суммарный к. п.д.
трансмиссии привода передвижения.
Суммарная мощность двигателя
/л^дв =	~{- Л^п ~Ь ^пер “Ь А'тр,
где т — технически допустимый коэффициент
использования мощности двигателя, равный
0,8—0,85.
ПЛУЖНЫЕ КАНАЛОКОПАТЕЛИ
Плужные каналокопатели предназначены
для устройства открытых каналов полного
профиля для оросительных и осушительных
сетей в грунтах I и II категорий. Ороситель-
ные каналы сооружают и в насыпях, перекры-
вающих понижения местности. У неглубоких
оросительных каналов (временных оросите-
лей) боковые дамбы отсыпают вровень с отко-
сами русел в выемках, а у глубоких — с бер-
мами (рис. 106, а, б). У осушительных кана-
лов дамбы формируют, как правило, с бермами
(рис. 106, б). Заложения откосов ороситель-
ных каналов 1 : 1 — 1 : 2 и более, осушитель-
ных — 1 : 5—1 : 1.
Каналокопатели, предназначенные для
осушительных сетей, должны работать как
на минеральных грунтах, так и на болотистых
землях, не содержащих погребенной древеси-
ны и крупных каменных включений. Канало-
копатели для оросительных сетей применяют
на минеральных связных грунтах: супесях.
Рис. ЮЛ. Профили сечения каналов:
а — оросительных; б — осушительных; / — дам-
ба; 2 — откос; 3 — дно; 4 — берма; ft — глубина
в выемки; Н — строительная глубина; Д/г — вы-
/'Л’Т'П	A	IttrmriTT^	R	ПТППШтЛ ТТТТО
суглинках, лёссах и солонцах, до III кате-
гории включительно, при их пониженной
влажности в условиях засушливых климати-
ческих зон.
Разделение грунтов на группы по трудности
разработки каналокопателями не регламен-
тируется.
Конструкция
Различают плужные каналокопатели: для
строительства постоянных оросительных
каналов глубиной в выемке 0,6—1,0 м, для
нарезки временных оросителей глубиной
в выемке 0,4—0,5 м, для сооружения осуши-
тельных каналов глубиной в выемке 0,8—
1,0 м. Типоразмеры каналокопателей регла-
ментирует ГОСТ 835—69.
По конструкции плужные каналокопатели
подразделяют на навесные и прицепные.
На рис. 107 показан прицепной канало-
копатель КМ-1400М, предназначенный для
сооружения осушительных каналов в торфя-
ных и заболоченных минеральных грунтах.
Рабочий орган каналокопатели предста-
вляет собой двухотвальный плуг сварной
конструкции. Он состоит из двух нижних
отвалов с подрезными ножами, двух верхних
вертикальных отвалов, двух открылок и двух
бермоочистителей. К нижней части рабочего
органа крепится лемех.
Грунт со дна канала и нижней части отко-
сов в процессе резания и поступательного
перемещения каналокопатели скользит по
плоской поверхности лемеха, затем подни-
мается по нижним отвалам (ли~ъемно-о1валь-
ным поверхностям) на необходимую высоту
и укладывается в виде пласта на бровках
канала.
Чтобы уменьшить давление на ходовые
колеса, предусматриваются на нижних отва-
лах опорные плоскости скольжения неболь-
шой ширины, с заостренным передним краем.
Плужный рабочий орган жестко соединен
с тяговой рамой. Ходовая рама опирается
на два колеса и на опорную лыжу сварной
конструкции при работе на грунтах с низкой
несущей способностью. Для выглубленля
рабочего органа служит лебедка и полиспаст.
Каналокопатель КМ-1400. Ч соединяется
с базовым трактором тяговыми серьгами,
а со вторым трактором — тяговым канатом.
Для разрезания дернового покрова служит
специальный нож.
При транспортировании каналокопатели
используется заднее колесо.
Каналокопатель Д-267А (рис. 108) пред-
назначен для рытья оросительных каналов.
Он выполнен прицепным к двум тракторам
Т-100МГС.
Плужный рабочий орган состоит из двух
отвалов. В нижней части отвалы имеют пере-
менный радиус кривизны, в верхней — плавно
переходят в вертикальные плоскости (верхние
отвалы), образующие между собой в плаце
угол 85°.
Рабочий орган может крепиться к раме
каналокопателя в двух положениях, обеспе-
чивающих отрывку каналов с заложением
откосов 1 : 1 и I : 1,5. Ширина канала по дну
изменяется установкой сменных носков леме-
ха. Тяговая рама имеет в задней части отвер-
стия для крепления рабочего органа. Ходовая
рама соединена с тяговой рамой шарниром.
В зависимости от способа нарезания канала
предусмотрена установка ограничительной
цепи, при помощи которой фиксируется поло-
жение ходовой рамы относительно тяговой
рамы.
Рис. 107. Каналокопатель KAI-1400AI:
/ — заднее колесо; 2 — бермоочиститель; 3 — открылки; 4 — верхний отвал: 5 — нижний отват;
6 — подвижный блок полиспаста; 7 — ходовая рама; 8 — канат выглубления: 9 — флюгерная колонка;
10 — тяговая рама; 11 — лебедка; 12 — механизм управления лебедкой; 13 — тяговый канат к пере-
днему трактору; 14 — лыжа; 15 — нож; 16 — лемех; I — транспортное положение; II — рабочее
положение
s &
Рис. 108. Каналокопатель Д-267А в рабочем по-
нижении:
1 — задняя опорная лыжа: 2 — открылка (фор-
мирователь дамб): 3 — верхний отвал; 4 — ходо-
вая рама; 5 — ограничительная цепь; 6 — подъ-
емный полиспаст; 7 — лебедка; 8 — запасной
сменный носок; 9 — тяговый канат; 10 — тяго-
вая рама; 11 — нож; 12 — сменный носок-лемех
Рис. 109. Плужный каналокопателъ Д-716:
1 — стойка; 2 — уплотнитель откоса; 3 — опорная лыжа: 4 — регулировочный
винт; 5 — поводок лыжи; 6 — двухотвальный корпус; 7 — сменный лемех
Навесной плужный каналокопателъ Л.-716
(рис. 109) предназначен для устройства
временных оросительных каналов глубиной
до 0,5 м. Рабочее оборудование каналокопа-
теля навешивается на трактор по трехточеч-
ной схеме.
Каналокопателъ состоит из стойки, смен-
ного лемеха, отвалов, опорной лыжи и уплот-
нителей откосов. Отвалы приварены к стойке
при помощи косынок, ребер и раскосов.
Опорная лыжа устанавливается при помощи
шарнирного соединения поводка лыжи и регу-
лировочного винта с нижней частью стойки.
Положение уплотнителей, шарнирно закре-
пленных на нижних кромках отвалов, фикси-
руется двумя винтовыми распорками.
Для нормальной эксплуатации канало-
копателя Д-716 уплотнители откосов должны
воспринимать половину нагрузки, приходя-
щуюся на опорную лыжу.
При изменении глубины копания параллель-
ность верхних кромок отвалов достигается
регулировкой длины верхней тяги навесного
устройства трактора.
Глубина отрываемого канала изменяется
перемещением в вертикальной плоскости
лыжи при помощи регулировочного винта.
По аналогичной конструктивной схеме
выполнен и каналокопателъ МК-12, навеши-
ваемый на тракторы Т-ЮОМГС или Т-4.
Техническая характеристика каналокопа-
телей приведена в табл. 25.
Основные эксплуатационные
расчеты
При работе каналокопателя тяговое усилие
трактора определяется из необходимости
преодоления:
сопротивления IV, каналокопателя движе-
нию, т. е. суммы сопротивлений от качения
колес пи грунту и сопротивлений в подшипни-
ках и уплотнениях колесных ступиц;
сопротивления W2 грунта резанию плугом;
при этом, кроме чистого сопротивления реза-
нию, имеется сопротивление от скалывания
и разрушения срезаемого грунта в результате
давления на него плуга и сопротивления от
трения кромок плуга по поверхностям среза
грунта;
сопротивления Г73 от силы тяжести грунта;
сопротивления IV4 от трения грунта по
металлу отваливающих поверхностей;
25. Техническая характеристика плужных каналокопателей
Показатель	КМ-1400М	Д-276А	МК-12	Д-716	МК-13 *	
Назначение машины Тип 	 Сооружаемые кана- лы: ширина по дну, м 	 глубина в выем- ке, м	 строительная глубина от вер- ха дамб, м . . . заложение отко- сов	 ширина берм, м Колея колес, мм Дорожный просвет в транспортном по- ложении, мм . . . Масса машины, кг Габаритные разме- ры при транспорти- ровании, мм: длина .... ширина .... высота .... Управление .... Базовый трактор Производитель- ность, км/ч .... * Перспектив! КМ-1400М и Д-267	Осуши- тельные каналы Прицеп- ной, двух- колесный с опорным задним колесом 0,2 0,8; 1,0 1 5 1 0,5 2920 240 4200 6140 3160 3290 Канат лебедка Т-100МБ 1.6—1,8 !ый, унифиш	Ороси- тельные каналы Прицеп- ной, двух- колесный с опорной задней лыжей 0,6; 0,8; 1,0 0,6 До 1,2 1 : 1 — 1 : 1,5 0,5 2355 280 3642 7400 3000 2600 ное, Д-269 2 шт. Т-100М 1.5 «рованный,	Временные НавесноГ опорно! 0,4 0,4 0,8 1 : 1 300 680 6800 (с тракто- ром) 2100 3000 Т-4 или Т-ЮОМГС До 3,0 подготовляет	оросители с задней лыжей 0,6 0,5 1,0 1 : 1 300 1016 8700 (с тракто- ром) 2900 3000 Г идравл Т-ЮОМГС До 2,0 ся для зап	Осуши- тельные каналы Прицепной лесный с з ной лыже! пыми г 0,2; 0,4; 0 0,6; 0 (торф ЯНЫ До 1 : 1- 2760 300 3500 5750 3170 J530 нчсское | Т-ЮООМГС 1	L4 «ены канале	Ороси-’ тельные каналы двухко- здней опор- , Со смсн- лугами 6; 0,8; 1,0 ,8 1,0 е грунты) 1.2 1 : 1,5 2760 300 3500 6150 3100 3150 | Т-Ю0МГБ -2,5 копателей
сопротивления П75 от трения грунта по
грунту при его боковом перемещении из
русла канала в боковые дамбы;
сопротивления 1Г6 от планирования верха
дамб открылками.
Полное сопротивление при работе канало-
копателя
W = IV\ + W., + IF3 4-	+ 1Г5 +
Сопротивление каналокопателя движению
где GK — конструктивная масса каналокопа-
тсля, нагружающая ходовые колеса во время
работы, кг; f — общий коэффициент сопро-
тивления колес качению, равный 0,1—0,25
в зависимости от .’состояния грунта; i = tga,
при этом а — угол наклона пути движения
каналокопателя к горизонту (знак плюс при
движении на подъем, знак минус при движе-
нии под уклон).
Сопротивление грунта срезанию плугом
где F —------— h — площадь сечения
русла канала в плотном теле, м2; b — ширина
по дну (рис. 110); В — ширина верхней части,
м; h — глубина в плотном теле, м; k — общий
коэффициент сопротивления грунта выреза-
нию, равный 4000—20 000 кге/м2 и более.
Сопротивление силы тяжести грунта
I73 = FLy tg а,
где L — длина плуга каналокопателя
(рис. НО);? = 1300-ь 1800 — объемная масса
вырезаемого грунта, кг/м3.
Сопротивление трения поднимаемого грунта
= FLy cos ср fi',
где <p — угол установки плуга к горизонту,
град; = 0,35-ь0,45 — коэффициент трения
грунта по металлу плуга.
Сопротивление трения грунта при его
боковом перемещении
Г О1лли/нсли
Рис. 110. Рябочс» положение плуга
каналокопатели при копании русла
канала
где Р — угол в плане между боковыми отвали-
вающими поверхностями, град; р = 0,5-5-
-5-1,0 — коэффициент трения грунта по
грунту в разрыхленном состоянии.
Сопротивление от планирования верха
дамб
= 2bjjhpk,
где bR — ширина верхней части дамб, м;
/гд — средняя толщина слоя грунта, срезае-
мого при планировании дамбы, м.
Приведенные формулы позволяют лишь
ориентировочно определить все величины,
так как значения коэффициентов /г, р' и р.
в достаточной мере не изучены и недостаточно
изучено значение формы режущих кромок
и отваливающих поверхностей плуга.
Производительность прицепных капалоко-
пателей при копании канала за один проход
составляет 1,5—3,0 км за 1 ч чистой работы.
Такая производительность соответствует
работе двигателя трактора на режиме макси-
мального крутящего момента, т. е. при числе
оборотов, приблизительно равном 70% номи-
нального, и при движении па первой передаче.
Сменная производительность каналокопа-
теля (в км)
/7 см = Т’ ЬцП ч,
где Т — продолжительность смены, ч; kn —
коэффициент использования времени в смену,
равный 0,25—0,55 в зависимости от условий
работы (длины гонов, длины холостых пере-
ходов и т. п.); Пч — производительность
за 1 ч чистой работы.
Расход дизельного топлива на копание
1 км канала составляет для каналокопателей
Д-267А 40—50 кг, для КМ-1400М—70 кг.
РЫХЛИТЕЛИ
Рыхлители предназначены для послойной
разработки плотных, мерзлых, вечномерзлых
и скальных грунтов с последующей их убор-
кой землеройными, землеройно-транспорт-
ными или погрузочными машинами. Рыхли-
тели целесообразно использовать при отрыв-
ке котлованов, широких траншей, устрой-
стве выемок в гидротехническом строитель-
работке мерзлых россы-
пей полезных ископаемых,
проведении вскрышных
работ. Их применяют и на
вспомогательных работах:
рыхлении корки мерзлого
грунта, зачистных плани-
ровочных работах в кот-
лованах, рыхлении ПЛОТ-
ного грунта на строитель-
ных площадках и т. п.
Различают рыхлители
основные и вспомогатель-
ные.
Основные рыхлители
выполняют навесными к
гусеничным или колесным
промышленным тракто-
рам. Эффективность работы рыхлителя за-
висит от тягового класса базового трак-
тора и прочности разрабатываемого грун-
та. Наиболее благоприятными для рых-
ления являются высоко температурные
(—0,2-5—2° С) вечномерзлые грунты, гор-
ные породы трещиноватые, выветренные силь-
но слоистые или с пониженной прочностью:
сланцы, ракушечники, бурые угли, аппа-
титы, фосфориты, песчаники, легкие и сред-
ние известняки и т. п.
Вспомогательные рыхлители монтируют
в агрегате с основным оборудованием —
погрузчиками, автогрейдерами или навеши-
вают на бульдозерные отвалы. Эти рыхли-
тели предназначены для рыхления плотного
талого грунта или слежавшихся материалов,
что позволяет увеличить производительность
и расширить область применения основного
оборудования.
Конструкция
Навесной рыхлитель состоит из рабочего
оборудования, навесного устройства и при-
е да управления. Рабочее оборудование рых-
лителя включает один или несколько зубьев,
состоящих из сменного наконечника сто-
порного устройства крепления наконечника
и стойки. Навесное устройство, выполненное
в виде рабочей рамы с балкой, нижних и
верхних тяг, кропится опорным устройством
к базовому тракте ру. Внедрение зубьев в по-
роду и установку рыхлителя в транспортное
положение осуществляют гидроцилиндрами
двойного действия.
Навесное устройство рыхлителей бывает
трехзвенным или четырехзвенным (рис. 111, а,
б). У гусеничных рыхлителей наиболее
распространено четырехзвенное навесное ус-
тройство, при котором угол рыхления зуба
остается почти постоянным независимо от
глубины рыхления. Такая конструкция поз-
воляет снизить рабочие сопротивления и энер-
гоемкость процесса рыхления особенно мерз-
лых грунтов и повысить производительность
рыхлителя. При четырехзвенном навесном
Рис. 111. Схемы навесных устройств рыхлителя:
а — трехзвепного; б — четыпехзвенного; / — наконечник; 2 — стопорное устройство; 3 — стойка;
4 — флюгер; 5 — балка; 6 — рабочая балка; 7 — нижняя тяга; 8 — верхняя тяга; 9 — гидро-
цилиндр; 10 — опорная рама
пика, так как рабочий орган изнашивается
в основном по задней грани, а режущая кром-
ка остается практически острой в течение
всего периода эксплуатации наконечника.
Гусеничные рыхлители могут иметь один
рабочий орган — зуб, расположенный на
продольной оси машины, или три зуба, рас-
положенные по ширине трактора так, что
крайние производят рыхление грунта по
колее трактора. У трехзубых рыхлителей
имеется возможность быстрого демонтажа
крайних зубьев и работы с одним средним
зубом.
Зубья рыхлителей могут быть поворот-
ными (шарнирными) и неповоротными. Не-
поворотными зубьями преимущественно осна-
щают однозубые рыхлители, у которых зуб
жестко закреплен в специальном кармане
рабочей балки. У трехзубых рыхлителей
зубья монтируют в специальных кронштей-
нах-флюгерах, поворачивающихся на 10—
15° в каждую сторону относительно про-
дольной оси машины под действием сил,
возникающих при рыхлении. Рыхлители,
предназначенные для особо тяжелых грун-
товых условий, выпускают с жестким непово-
ротным креплением зубьев.
Рабочий орган (зуб) рыхлителя (рис. 112)
состоит из стойки, наконечника, стопорного
устройства и иногда защитной накладки со
стопорным устройством, защищающей стойку
от изнашивания. Наиболее распространены
прямые стойки, обеспечивающие эффектив-
ную работу в мерзлых грунтах и горных
породах. Для изменения глубины рыхления
стойка может перестанавливаться относи-
тельно рабочей рамы. Толщина стойки даже
на сверхтяжелых рыхлителях не превышает
100 мм. так как при увеличении толщины
стойки резко возрастает сопротивление по-
воды разрушению. Стойка является наиболее
нагруженным элементом рыхлителя и изго-
товляется из высококачественных прокатных
ГТЛ ПРЙ
Наконечник, монтируемый на стойку, яв-
ляется сменным и служит для предохранения
стойки от абразивного изнашивания. От
конструктивных параметров наконечника в
значительной степени зависит эффективность
работы рыхлителя. Установлено, что нако-
нечники должны иметь задний угол не менее
8—10°, угол резания — минимальный (40—
55°) при соблюдении прочности наконечника
режущую кромку — прямую. Ширина пос-
ледней определяет удельное усилие резания,
поэтому выбирается наименьшей при усло-
вии обеспечения прочности. Основные реко-
мендуемые конструктивные параметры рых-
лителей (рис. 113) представлены в табл. 26.
Наконечники могут быть литыми, кова-
ными или сварно-коваными. При разработке
мерзлых грунтов стойкость наконечников
составляет 4—50 ч непрерывной работы,
при рыхлении горных пород может дости-
9
Рис. 112. Зуб рыхлителя:
/ — стойка; 2 — защитная накладка;
й — наконечник; 4, 5 — стопорные уст-
-V/!As>' /А'Х >'
Вис /
Рис. 113. Основные конструктивные параметры
рыхлителей
Рис. 114. Рыхлитель ДП-26С
гать 250 ч. Для увеличения срока службы
наконечников их наплавляют по верхней
грани износостойкими сплавами.
На стойке наконечник крепится стопорами
через соосные отверстия. Конструкция сто-
порного /устройства должна позволять осу-
ществлять быструю замену наконечников
в полевых условиях и исключать самопро-
извольное выпадание стопора из посадочного
места. Применяются стопоры, например,
выполненные в виде двух половин сегмент-
ного сечения. Благодаря изгибу в средней
части такие пальцы при установке в сквозное
отверстие заклиниваются, обеспечивая на-
дежность крепления. Известны конструкции
стопоров, у которых между двумя металли-
ческими сегментами находится резиновая
прокладка. Стопор выступающими копнами
препятствует соскакиванию наконечника,
а сжатая резиновая прокладка предохра-
няет стопор от самопроизвольного выпадания.
Подобную конструкцию имеет и стопор с ци-
линдрическим пальцем и разрезной пружин-
ной втулкой. Используются также стопорные
устройства, выполненные из двух втулок,
вставленных с разных сторон наконечника
и стянутых Голтом.
При разработке слоистых горных пород
и вялых пластично-мерзлых грунтов, а также
при рыхлении корки мерзлого грунта на
зубья рабочих органов устанавливают уши-
рители. Уширители позволяют увеличить
ширину рыхления за один проход и при-
мерно в 1,5—2,0 раза повысить производи-
тельность рыхления.
Техническая характеристика рыхлителей
приведена в табл. 27.
Рыхлитель ДП-26С (рис. 114) агрегати-
руется с трактором Т-130Г-1 и предназначен
для рыхления корки мерзлого грунта в усло-
виях средней полосы Советского Союза,
а также для рыхления плотных талых грун-
тов и слабых горных пород в различных кли-
матических условиях. Рыхлитель имеет че-
тырехзвенную навеску и один жесткозакреп-
ленный рабочий орган.
Рыхлительное оборудование крепится
шпильками к корпусу заднего моста трактора
и состоит из опорной рамы, нижней рамы,
верхней тяги, рабочей балки с рабочим орга-
ном и гидросистемы управления. Опорная
рама сварена из листового проката и имеет
в нижней части проушины для крепления
нижней рамы и гидроцилиндров управления,
а в верхней — проушины для крепления
верхней тяги. Нижняя рама рыхлителя имеет
трапециев”дную форму, сужающуюся в зад-
ней части. Такая форма способствует свобод-
ному проходу разрушенного грунта над
рамой и исключает заклинивание глыб раз-
рабатываемой породы. Верхняя тяга — ко-
робчатого сечения, имеет по две проушины
для соединения с опорной рамой и рабочей
балкой.
26. Рекомендуемые параметры и показатели навесных рыхлителей
в зависимости от класса базового трактора (в соответствии с ГОСТ 7425 — 71)
Класс базового трактора, тс
Параметр
Максимальное заглубление зуба Н, мм, не менее
Число зубьев...................................
Ширина наконечника зуба Ъ , мм, нс более • . . .
Угол рыхления а при крайнем нижнем положении
3}ба, град, не более ..........................
Наименьшее расстояние К от низшей точки рамы до
опорной поверхности, мм, не менее ......... • •
Расстояние L от наконечника зуба (в крайнем ниж-
нем положении) до оси ведущей звездочки трактора,
мм. нс менее...................................
Задний угол въезда ф при транспортном положении
рабочего органа, град, не менее ... ...........
300
3—5
50
200
450
300
3—5
60
200
600
400
1—3
80
500
1—3
95
45
300	300
800	900
20
700	900
1—3	1—3
110	125
300	300
1100	1400
Рис. 115. Рыхлитель МГ-1-40 с шарнирно-сопле-
пенной верхней рамой
Рабочая балка предназначена для закреп-
ления одного рабе чего органа и имеет форму
вытянутой в вертикальной плоскости ко-
робки, внутри которой вварена другая ко-
робка, где и устанавливается зуб. Такая
конструкция рабочей балки позволяет закреп-
лять стойку посредством одного пальца и
воспринимать значительные боковые нагруз-
ки. Сзади к рабочей балке приварена полка,
на которой установлено буферное устройстве
для работы рыхлителя с толкачом.
Рабочий орган включает стойку, литой
наконечник и стопорное устройство. Передняя
грань стойки с двух сторон имеет скосы
пол углом 30°. Наконечник крепится на
стойке с помощью цилиндрического пальца
с разрезной пружинной втулкой.
Гидросистема управления рыхлителем ра-
ботает от гидросистемы трактора.
Все большее распространение получают
рыхлители с дистанционной регулировкой
угла рыхления непосредственно из кабины
водителя. Во ВНИИстройдормашс разра-
ботана конструкция рыхлителя МГ-1-40 с из-
меняемым углом рыхления, выполненная
па базе трактора класса 10 тс (рис. 115).
Рыхлитель предназначен для разработки
горных пород и мерзлых грунтов, характери-
зуемых температурой до —5° С и числом
ударов динамического плотномера до 200
с наиболее рациональными углами рыхления
в зависимости от физико-механических свойств
разрушаемого материала. Для изменения
угла рыхления верхняя рама рыхлителя
сделана шарнирно-сочлененной.
Навесное устройство имеет две степени
свободы, обусловливающие два независимых
движения исполнительного рабочего органа:
заглубление и поворот. Заглубление рабочего
органа осуществляется двумя гидроцилин-
драми, расположенными между шарниром
крепления верхней рамы и шарниром соеди-
нения нижней рамы с рабочей балкой. По-
ворот зуба производится с помощью гидро-
цилиндра, расположенного между шарнирно-
сочленспной верхней рамой и шарниром
соединения нижней рамы с рабочей балкой.
Конструкция навесного устройства позво*
32—62° на опорной поверхности в момент
заглубления и в пределах 32—53° на уровне
максимальной глубины рыхления.
Возможность изменения угла рыхления
значительно ускоряет внедрение наконеч-
ника на прочных грунтах путем увеличения
угла рыхления и позволяет разрабатывать
грунт в непосредственной близости от со-
оружений и откосов. При установившемся
рыхлении уменьшение угла рыхления увели-
чивает производительность и снижает энер-
гоемкость процесса рыхления, а также про-
длевает срок службы наконечника. В тран-
спортном положении поворот рабочего органа
позволяет увеличить угол въезда и умень-
шить габаритные размеры агрегата.
Рыхлитель ДП-22С агрсгатирустся с трак-
тором Т-180КС и бульдозером Д-575С и
предназначен для рыхления россыпных место-
рождений полезных ископаемых в условиях
Севера и Северо-Востока страны, а также
может эффективно использоваться для рых-
ления мерзлых грунтов с температурой до
—5° С и трещиноватых горных пород на
различных строительных объектах и откры-
тых горных предприятиях.
Трактор Т-180КС является карьерной мо-
дификацией промышленного трактора Т-180
в северном исполнении. В отличие от базовой
модели он имеет усиленную раму толщиной
10 мм, увеличенный дорожный просвет
в результате изменения установки опорных
катков, гусеницы повышенной прочности и
бронированное днище. Для обеспечения на-
вески рыхлительного оборудования в задние
концы лонжеронов рамы трактора вварены
литые проушины для присоединения нижней
рамы рыхлителя. Лонжероны соединены меж-
ду собой сварной балкой коробчатого сече-
ния, на которой приварены кронштейны для
гидроцилиндров управления рыхлителем.
Навесное оборудование имеет четырехзвец-
ную навеску и состоит из нижней рамы,
верхней тяги, П-обра.зной стойки, рабочей
балки, трех рабочих органов и гидросистемы
управления.
Рыхлитель ДП-9С (рис. 116) агрсгатирустся
с бульдозером Д-572С и трактором ЛЭТ-250М
и предназначен для рыхления мерзлых
грунтов, имеющих температуру не ниже
—15° С, а также для рыхления трещинова-
тых горных пород и полезных ископаемых,
добываемых открьпым способом.
Трактор ДЭТ-250М выполнен в северном
исполнении и предназначен для навешивания
рыхлительного оборудования. Он имеет уси-
ленный корпус заднего моста с отлитыми за-
одно с корпусом проушинами для крепления
нижней рамы рыхлителя; два кронштейна
для крепления верхней рамы рыхлителя,
расположенные по бокам корпуса трактора;
двухсекционный распределитель и вывод
в кормовую часть трактора трубопроводов
гидравлики к цилиндрам управления рых-
лителем; специальные гусеничные траки,
позволяющие прикреплять дополнительные
грунтозацепы для улучшения тягово-сцепных
качеств машины.
Рыхлительнос оборудование имеет четырех-
звенную навеску с тремя рабочими органами.
Зубья посредством двух цилиндрических
пальцев каждый закреплены в литых флю-
герах, которые, в сьою очередь, при помощи
вертикальной оси закреплены в рабочей
балке. При работе рыхлителя с трактором-
толкачом на средний зуб устанавливается
буферное устройство.
Рыхлитель ДП-9С-1 является модифика-
цией рыхлителя ДП-9С и предназначен для
рыхления мерзлых и многолетнемерзлых
грунтов с температурой не ниже —15° С
с большим количеством каменистых включе-
ний при разработке котлованов, траншей,
россыпных месторождений полезных ископае-
мых и других аналогичных видах работ.
Рыхлитель ДП-9С-1 в отличии от рыхли-
теля ДП-9С имеет один жестко закрепленный
рабочий орган и гидравлический механизм
изменения вылета зуба, управляемый из
кабины трактора. Стойка зуба повышенной
прочности со съемной защитной накладкой.
Наконечник состоит из двух частей: верхней
кованой и нижней — гнутой из листового
проката, соединенных между собой сваркой.
В стойке предусмотрено четыре отверстия,
позволяющие изменять вылет зуба относи-
тельно рабочей балки для рыхления с глу-
биной 450, 700, 900 и 1200 мм.
В зависимости от прочности разрабатывае-
мого грунта или породы глубина рыхления
может изменяться водителем из кабины.
С этой целью в рыхлителе имеется устройство,
состоящее из гидропривода с краном управ-
ления, расположенным в кабине, гидро-
цилиндра и кулисного механизма, закреп-
ленных на рабочей балке. Выдвижением
штока гидроцилиндра через кулисный меха-
низм вытаскивается палец крепления зуба.
Опуская или поднимая гидроцилиндрами
управления навесное оборудование относи-
тельно зуба, устанавливают вылет зуба и
затем вдвигают палец в соответствующее
отверстие стойки. Рыхлитель может работать
с толкачом.
Рыхлитель Д-671С монтируется на трактор
класса 15 тс (Т-220) и может агрегатироваться
с бульдозерами Д-675С или Д-670С. Он
тов с температурой не ниже —10° С и тре-
щиноватых горных пород. Рыхлителыюе
оборудование имеет четырехзвенную навеску
и его конструкция в основном аналогична
рыхлителям ДП-22С и ДП-9С. Для равно-
мерного распределения усилия толкача по
рабочей балке буферное устройство, выпол-
ненное в виде изогнутой сварной балки,
крепится к ней посредством пальцев.
Рыхлитель ДП-10С монтируется на трак-
тор класса 25 тс (Т-330) и может агрегати-
роваться с бульдозерами Д-701С или Д-702.
Он предназначен для разработки мерзлых
грунтов не ниже —15° С и юрных пород.
Конструкция его аналогична рыхлителю
Д-671С и отличается буферным устройством
и возможностью изменения вылета среднего
зуба относительно рабочей балки на глубину
550 и 700 мм.
Рыхлитель ДП-11С агрегатируется с трак-
тором класса 35 тс (Т-500) и бульдозером
Д-714С или Д-715С и предназначен для
разработки горных пород и мерзлых грунтов
повышенной прочности. Его рыхлительное
оборудование имеет четырехзвенную навеску
и один жестко закрепленный рабочий орган.
В конструкции оборудования предусмотрены
устройства для установки двух грузов массой
по 400 кг, увеличивающих вертикальные
усилия на зубе. На рабочей балке находится
буферное устройство для работы с толкачом.
При работе на грунтах повышенной проч-
ности с глубиной рыхления 400—500 мм
зуб устанавливают в балке на нижнее отвер-
стие. Этим уменьшается его вылет и напря-
жения в опасном сечении стойки. При работе
на менее прочных грунтах вылет зуба может
быть увеличен, что позволяет вести рыхление
на глубину до 1000 мм.
Основные эксплуатационные
расчеты
Технологические схемы ведения работ при
рыхлении бывают двух основных видов:
челночная и продольно-поворотная. При чел-
ночной схеме (рис. 117, а) грунт рыхлят парал-
лельными резами с максимально возможной
для данного рыхлителя глубиной. Дойдя
до края площадки, рыхлитель возвращается
на заднем холостом ходу на новую позицию.
Такая схема работы применяется при не-
больших размерах разрабатываемой площад-
ки, когда разворот трактора затруднен или
время на его разворот больше времени
холостого хода для занятия новой позиции.
При продольно-поворотной схеме (рис. 117, б)
грунт рыхлят параллсльнь:ми проходами
с поворотом трактора в конце каждого
прохода. Такая схема работы наиболее ра-
циональна на участках с повышенной про-
тяженностью, поскольку затраты времени на
холостой ход здесь минимальны.
Эксплуатационная производительность на-
весного рыхлителя (в м3/ч)
„	3600VZ>„
/ ' »
б)
------ Рабочий ход
— —- — Холостой ход
где V — объем раз-
рыхленного грунта за
цикл, м3;	— коэф-
фициент использова-
ния рыхлителя по вре-
мени (обычно kw =
= 0,854-0,9).
Продолжительность
цикла (в с) при чел-
ночной схеме работы
+ tc. 4“ to\
при разработке участ-
ка продольными про-
ходами с разворотами
в его концах
Рис. 117. Технологи-
ческие схемы ведения
работ при рыхлении:
о — челночная: б —
продольно-поворотная
+ tc. + to'f
здесь L — длина пути рыхления, м; ар —
средняя скорость трактора при рыхлении,
м/с; ах — средняя скорость трактора при
холостом ходе, м/с; tc — время на переклю-
чение передачи (около 5 с); fo— время на
опускание рыхлителя (2—3 с); /п — время
на разворот трактора в конце участка, с.
Для тракторов с гидромеханической и
электромеханической трансмиссиями ар =
= 1,74-2,5 км/ч; для тракторов с механи-
ческой трансмиссией ир = (0,6-ь 0,7) ан, где
ан — номинальная скорость трактора на
первой передаче (ип = 2,5-ь 3,0 км/ч).
Объем разрыхленного грунта (в м3)
V = /ЗйэфЬ,
где 13 — средняя ширина полосы разрых-
ления за один проход при числе зубьев больше
одного или между двумя проходами при рых-
лении одним зубом; — эффективная глу-
бина рыхления.
Под эффективной глубиной рыхления при-
нято принимать толщину разрушенного слоя
грунта без каких-либо гребешков нетрону-
того материала, который без затруднений
можег разрабатываться машинами, работа-
ющими после рыхлитепя. В связи с неров-
ностями поверхности, по которой движется
рыхлитель, неточностью управления зубьями
и наличием гребешков неразрыхленного ма-
териала эффективная глубина рыхления /гЭф=
= (0,6-ь 0,8)/i, где h — средняя глубина
рыхления в данных условиях.
При рыхлении скальных грунтов средняя
ширина полосы разрыхления зависит от
'1Ипа породы, ее прочности, степени трещи-
новатости и может изменяться в широких
пределах. При рыхлении мерзлых грунтов
и горных пород массивной текстуры (песча-
ники, фосфориты и т. п.) ширина полосы
разрыхления
R = lb 4- 9Л. л-rfn v -4- 7 (1 — П1
где — коэффициент перекрытия (в сред-
них условиях kn = 0,75); b — ширина нако-
нечника; у — угол скола (в зависимости от
вида разрыхляемого материала 15-ь 60°);
z — шаг зубьев; п — количество зубьев.
На грунтах высокой прочности параллель-
ных резов для последующей уборки грунта
бульдозером бывает недостаточно и рыхление
в этом случае ведут в двух взаимно перпен-
дикулярных направлениях или под углом
к первоначальным проходам (перекрестное
рыхление). Производительность при пере-
крестном рыхлении определяют раздельно
при продольных и поперечных проходах,
а затем получают среднюю.
Опыт эксплуатации рыхлителей показал,
что эффективность их применения зависит
от характера разрабатываемого объекта. При
увеличении сосредоточенных в одном месте
объемов грунта, подлежащего разработке,
эффективность использования рыхлителей
возрастает. Например, в условиях городского
строительства при рыхлении мерзлого грунта
с глубиной промерзания 1,2 м рыхлитель
ДП-9С показал производительность 80—
120 м3/ч, а на крупном гидротехническом
строительстве при глубине промерзания
грунта до 2,5 м — 150—170 м3/ч.
При невозможности или экономической
нецелесообразности рыхления грунта рых-
лителем прибегают к дополнительной тяге
от трактора-толкача. Работа рыхлителя с тол-
качом увеличивает затраты на разработку
грунта примерно в 2 раза, но при этом в 3—
4 раза возрастает производительность и
трактор меньше изнашивается.
Для улучшения тягово-сцепных качеств
рыхлителя, использования полной мощности
трактора и увеличения производительности
при разработке грунтов следует придержи-
ваться таких рекомендаций:
1)	при работе рыхлителя на уклонах рых-
ление производить под уклон;
2)	при уборке разрыхленной породы буль-
дозером или скрепером оставлять слой не-
убранной породы толщиной 5—7 см, который,
кроме улучшения тягово-сцепных качеств
рыхлителя, позволяет лучше подготовить
поверхность грунта;
3)	при рыхлении мерзлых грунтов до
начала работы удалить снежный покров
с разрабатываемого участка, так как при
работе по снегу резко снижается коэффи-
циент сцепления гусеничного движителя
с грунтом.
БУЛЬДОЗЕРЫ
Бульдозеры предно. измены для послойного
копания грунтов в материковом га тетании
и их одновременного перемещения волоком
по поверхности земли к месту отсыпки.
Бульдозеры используют для обратной за-
сыпки траншей и котлованов, сооружения
насыпей из грунтов боковых резервов или
продольной возкой, грубого планирования
земляных поверхностей, а также для подго-
товительных работ; валки отдельных де-
nPnkPP rnPQVU хгчггтяпипт/г\п vnnnnmunn г»т.тт
Рис. 118. Схема работы бульдозера с пеповоротным отвалом:
а — транспортное положение; б — положение резания грунта и накопления призмы на отвале;
в — положение перемещения призмы грунта; / — трактор; 2 — отвал; 3 — толкающий брус;
4 — призма грунта перед отвалом
ночных пней и камней и т. п. Их применяют
также для распределения грунтовых отвалов
при работе экскаваторов и землевозов, фор-
мирования террас на косогорах, штабелиро-
вания сыпучих материалов и их подачи
к перерабатывающим агрегатам, для вскрыш-
ных работ и в качестве толкачей скреперов.
Бульдозеры используют для работы на
разнообразных талых, а также мерзлых,
предварительно разрыхленных грунтах. По
трудности разработки бульдозерами грунты
подразделяются на I, II и III группы. Ра-
ботоспособность бульдозера определяется
проходимостью базового трактора по грун-
товым поверхностям с развитием необходимо-
го для работы отвала тягового усилия.
Бульдозеры применяют при дальностях
перемещения грунта 10—70 м и более при
благоприятных условиях (попутных укло-
нах путей перемещения, легких грунтах,
отсутствии значительных потерь грунта на
стороны).
Классификация
По устройству рабочего органа различают
бульдозеры: с неповоротным отвалом
(табл. 28, 29), у которых отвал установлен
в плане перпендикулярно к продольной оси
несущего трактора и не может устанавли-
ваться под углом к этой оси (рис. 118, а, б, в)\
с поворотным отвалом (табл. 30), который
может устанавливаться в плане перпендику-
лярно или под углом в обе стороны к оси
несущего трактора (рис. 119,0,6).
У обоих типов бульдозеров может быть
предусмотрено устройство для бокового дву-
стороннего наклона (поперечного перекоса)
отвала в плоскости, перпендикулярной к про-
дольной оси несущего трактора (рис. 1’9, б),
и устройство для регулирования угла резания
ножей отвала. Бульдозеры первого типа пе-
ремещают призму срезанного грунта по оси
движения, второго типа — вдоль оси движе-
ния при перпендикулярном к ней положении
отвала или в сторону от этой оси при от-
вале, установленном под углом к ней в пла-
не. Перемещение грунта в сторону поверну-
тым в плане отвалом преимущественно исполь-
зуется для засыпки каналов, траншей и т.п.
По типу ходовой части базовой машины
различают бульдозеры гусеничные и колес-
ные, по типу механизма управления отва-
лом — бульдозеры с гидравлическим и ка-
натным управлением. Преимущественное при-
менение в строительстве получили гусенич-
ные бульдозеры.
Типоразмеры гусеничных бульдозеров рег-
ламентирует ГОСТ 7410—70, колесных буль-
дозеров — типаж 1961 г.
Конструкция
Бульдозер с неповоротным отвалом и ги-
дроуправлением, выпускаемый на базе гу-
сеничного трактора (рис. 120), состоит из
отвала, оснащенного режущими грунт но-
жами, толкающих брусьев и раскосов. Отвал
выполнен коробчатой сварной конструкции
с накладками жесткости, приваренными на
тыльной стороне. Толкающие коробчатые
брусья шарнирами соединены с проушинами
тыльной стороны отвала и задними концами
присоединены к упряжным шарнирам гусе-
ничных балок трактора. Раскосы со», щняют
верхние углы отвала с проушинами толка-
ющих брусьев; изменением длины раскосов
с помощью их концевых винтовых стержней
наклоняют верх отвала вперед или назад,
регулируя таким образом угол резания
ножей (среднее значение угла 55°). Посред-
ством двух гидроцилиндров отвал поднимают
в транспортное и опускают в рабочее поло-
жение. В положении отвала ножами па уров-
не опорной поверхности задний угол отвала
и ножей должен составлять около 20°.
Рис. 119. Схема устройства бульдозера
с поворотным отвалом:
а — поворот о/вала в плане; б — по-
перечный перекос отвала; / — тол-
кающая ра>1а; 2 — боковой толкатель
отвала; 3 — отвал с ножами; 4 — от-
вал, повернутый в плане; 5 — отвал.,
Техническая характеристика гусеничных бульдозеров с неповоротным отвалом
(ш-V) ** 89’£V		T-500 35 4 000 1 400 55=8=5 ±6 индром :я
(I02-V) «»62-sv		Т-330 25 3 600 1 200 =6 гидроцил Уточняете »
(£29-V) »* os-eV		И1ГИ oiXh 9й= S=PSS 001 1 09Р 8 SI oss-i
«о ZS’EV		Т-130 10 3 200 1 100 890 335 55—5 ±6 Bp уч плоское 1 850 13 350
(289'V) «о ZS'EV		ТП-4 1 (6) 2 640 935 800 450 55=8=5 =8=6 Гидро- цилин- дром Гидравл 1 1_150 10 050 ял к и
O722-V) эн-eV		ДЭТ-250 25 4 540 1 100 840 400 =8=4 Вручную 3 980 31 380 Откр1
	(V222-V) ее-eV	Т-180 15 3 360 1 200 1 130 430 =4 Ядром 2 060 17 065
		Ч	s
(I?,£-V) H-EV		Т-180 15 3 360 1 200 1 130 430 ; 55 = 5 ±4 Г идроци 1 960 16 965 Уширите/
(VS2Z-V) 6-EV		> Т-180 15 3 350 1 200 1 400 1 000 55=8=5 = 4 Канат- ное 3 325 18 865
/289-V) » frS-EV		Т-100МГП 10 3 200 1 100 850 37'’ I 55=5 > =8=4 I Вручную Гидравли- ческое 1 710 13710 '
(9S9-V) 82-eV		т-юом *< 10 3 200 1 100 900 1 000 55=5 =4 Канат- ное 2 120 14 100
(909-V) z ct'-eV		ДТ-75 3 2560 800 600 200 55 чическос I 1070 6910 жители крылкн 
(282-V) 62-EV		Т-74 3 2560 800 600 200 55 Г H4PTBJ 780 6560 Уш и I ИЛИ О г
Показатель		Базовый трактор Номинальная тяга, тс . . • . Размеры отвала, мм: длина 	 высота (без козырька). . . Высота подъема, мм	 Глубина резания, мм .... Угол резания, град 	 Угол перекоса, град .... Способ изменения угла пере- коса 	 Управление отвалом 	 Масса, кг: бульдозерного оборудова- ния 	 общая с трактором . . • Сменное оборудование ....
Под маркой Д-687Л выпускается бульдозер, оснащенный системой «Лвтоплан-1
Перспективная модель.
29. Техническая характеристика колесных бульдозеров с неповоротным отвалом
Показатель	ДЗ-71 • (Д-740)	ДЗ-37 (Д-579)	ДЗ-48 (Д-661)	Показатель	ДЗ-71 * (Д-740)	ДЗ-37 (Д-579)	ДЗ-48 (Д-661)
Базовый трактор Номинальная тяга. ТС	 Размеры отвала, мм:	Т-50АП 0,9	МТЗ-52 1,4	К-702 5,0	Способ изменения угла перекоса . . . Управление отва-	—	—	Гидро- цилин- дром
длина .... высота .... Высота подъема,	2000 628	2000 600	з 200 1 100	ЛОМ	 Масса, кг: бульдозерного	Гидравлическое		
мм 	 Глубина резания,	600	200	1 100	оборудования общая с трак-	2а0	4СП	2 500
ММ		 Угол резания, град Угол	перекоса, град	 * Перспектив	200 55 ная модель	200 55	600 55 it 5 ± 1	тором .... Сменное оборудо- ванне ......	3070	3600 Задние рыхли- тельные зубья	14 500
30. Техническая характеристика гусеничных бульдозеров с поворотным отвалом
Показатель	ДЗ-43 (Д-607)	ДЗ-18* (Д-493А)	ДЗ-17 (Д-492А)	ДЗ-25 (Д-522)	ДЗ-55 *♦ (Д-689)	ДЗ-28 ** (Д-533)	ДЗ-51 ** (Д-676)	ДЗ-60 ** (Д-702)	ДЗ-61 ** (Д-715)
Базовый трактор Номинальная тя-	ДТ-75Б	Т-ЮОМГМ	т-юом	Т-180	ТП-4	Т-130	Т-220	Т-330	Т-500
га, тс	 Размеры отвала, мм:	. 3	10	10	15	4 (6)	10	15	25	35
длина ....	3500	3 940	3 940	4 430	3 700	3 940	4 570	4 860	5 540
высота .... Высота подъема,	800	815	815	1 200	830	815	1 200	1 300	1 400
мм 		600	1 000	1 100	850	900	1 050	900	890	1 070
Угол резания, град Угол	перекоса,	55	47 — 57	47—57	55	55 .	50 — 60	50-60	50 — 60	50-60
град	 Угол	поворота	±5	±5	±5	=Ь5	±6		±=6		
в плане, град . . . Способ изменения угла перекоса . .  Управление отва- лом	 Масса, кг: бульдозерного	63 и 90 Гидра	60 и 90 Вручную влнчсское	63 и 90 Канат- ное	63 н 90 Гидро- цилин- дром	63 и 90	63 и 90 Гндт	63 и 90 Зручнук >авл и-'сс	63 и 90 кое	63 и 90
оборудования общая с трак-	1585	1 900	2 200	2 850	1 450	1 900	3 450	4 200	5 100
тором ....	9100	13 900	14 000	17 850	10 450	14 100	20 450	29 200	40 100
* Под маркой Д-493 Б выпускается бульдозер, оснащенный ** Перспективная модель						системой «Автоплан-1»			
Бульдозеры могут иметь и один подъемный
гидроцилипдр, который размещается перед
радиатором двигателя трактора. Такие буль-
дозеры выпускают на базе гусеничных и
колесных тракторов. Существуют бульдозеры
на гусеничных тракторах с канатным управ-
лением. Канатный полиспаст размещается
посредине отвала и формируется на неподвиж-
ных блоках обоймы, укрепляемой на верху
бронещита радиатора, и блоках подъемной
nfiniww лтпяля.
В ближайшие годы планируется оснастить
бульдозеры с неповоротным отвалом допол-
нительным сменным оборудованием (рис. 121).
На баю гусеничных тракторов серийно
выпускают бульдозеры с поворотным отва-
лом и поперечным его перекосом (рис. 122).
У таких машин толкающие брусья заменены
арочной рамой, к вершине которой шарнирно
присоединен отвал. Края отвала удерживают
толкатели, соединенные ползунами с боко-
выми направляющими арочной рамы. Послед-
Рис. 120. Бульдозер с непо*
воротным отвалом:
/ — базовый трактор; 2 —
гидроцилиндр; 3 — отвал;
4 — верхний козырек отва-
ла; 5 — ножи; 6 — толка-
ющий брус; 7 — раскос;
Я — упряжной шарнир; 9 —
плита упряжного -шарнира
пяя упряжными шарнирами соединена с крон-
штейнами рамы трактора (у тракторов с же-
сткой подвеской упряжные шарниры кре-
пятся на гусеничных балках). Поворот
отвала в плане осуществляется гидроцилин-
драми; при этом ползуны толкателей изме-
няют положение на направляющих рамы
и фиксируются закладными штырями. Задние
проушины толкателей можно переставлять
по высоте относительно ползунов, изменяя
таким образом ступенчато угол резания
ножей отвала; опуская проушину одного
толкателя и поднимая проушину другого,
осуществляют поперечный перекос отвала.
Имеются бульдозеры, у которых верхние
раскосы толкателей выполняются с винто-
выми стержнями, служащими для бессту-
пенчатого регулирования угла резания.
Для автоматизации окончательных плани-
ровочных работ на грунтовых поверхностях
без резких изменений уклонов создана авто-
матическая система «Автоплан-I» (рис. 123),
которой оснащается часть неповоротных буль-
дозеров на гусеничных тракторах Т-ЮОМГП.
Эта система улучшает планирующие свойства
машины и защищает ее двигатель от пере-
грузок (недопустимого снижения оборо-
тов).
При наезде гусеницы на неровности грунта
изменяется наклон толкающих брусьев и,
следовательно, положение отвала относи-
тельно поверхности грунта. При этом датчик 6
подает сигнал в блок 9, который вырабаты-
вает командосигнал и передает его соответ-
ствующему элсктрозолотнику 11. Последний
воздействует на подачу масла в гидроци-
линдры подъема, изменяющие соответствен-
но положение отвала.
Система «Автоплан-I» работает, если число
оборотов двигателя находится в допустимых
пределах. При повышенном сопротивлении
на отвале число оборотов снижается. Об
этом датчик 5 подает сигнал в блок 8, кото-
рый вырабатывает командосигнал на выглуб-
ление отвала другому элсктрозолотнику 11
и на одновременное отключение автоматиче-
ской системы стабилизации положения отва-
ла. После восстановления числа оборотов
двигателя работа системы стабилизации про-
должается и рабочее положение отвала вос-
станавливается. Клапан 3 с дросселем регу-
лируют скорости опускания отвала при
работе автоматической системы стабилизации
его положений. При отключении системы
«Автоплан-I» отвалом бульдозера управляет
бульдозерист.
Система «Автоплан-I» обеспечивает точ-
ность планирования с отклонениями =t5 см
от заданной ровности при скорости движения
бульдозера до 50 м/мин.
1 — неподвижный или гпдроуправляемый уширитель; 2 — открылок; 3 — удлинитель; 4 — перед:ие
и задние рыхлительиые зубья; 5 — кирка для взламывания асфальтовых покрытий; 6 — ножи
для :ерзлых грунтов; 7 — кусторезный нож; 8 — канавная наставка; 9 — откосник с жестким
креплением или гпдроуправляемый откосник-планировщик; 10 — передние и задние лыжи; //—отваль-
ная приставка для работы от стенки; 12 — грузовые вилы; 13 — подъемный крюк
1 — ножи; 2 — козырек; 3 — отвал; 4 — гидроцилиндры подъема и опускания отвала;
5 — направляющие ползунов опорных пальцев; 6 — опорный шарнир; 7 — гидро-
цилиндры перекоса отвала; 8 — направляющие ползунов толкателей; 9 — ползун тол-
кателя; 10 — универсальная рама; 11 — толкатель; 12 — гидроцилиндр поворота отвала
в плане; 13 — наголовник; 14 — штырь; 15, 16 — проушины
8	9
Вид А
Рис. 123. Схема системы автоматического управ-
ления отвалом бульдозера ДЗ-54 «Автоплан I»:
/ — трубопровод слива в бак; 2 — трубопроводы
подвода жидкости под давлением; 3 — обратный
клапан с дросселем; 4 — трубопровод подачи
жидкости под давлением; 5 — датчик числа обо-
ротов двигателя; 6 — маятниковый датчик угло-
вого положения; 7 — пульт управления; 8 —
бппи пепегпмчки- 9 — блок управления: /Л —
Основные эксплуатационные
расчеты
При работе бульдозерного неповоротного
отвала толкающее усилие трактора
W = W2 + №s + №6,
где W2 = bLk — сопротивление грунта сре-
занию; Ь — толщина срезаемого слоя, м,
L — ширина захвата режущими ножами, м;
k — общий коэффициент удельного сопро-
тивления грунта резанию, кгс/м2, принимае-
мый равным 10-Ю3—12-Ю3 кгс/м2; W3 =
= yLh-y (р =t i) — сопротивление от трения
призмы грунта, перемещаемого отвалом, по
грунту поверхности забоя; у — коэффициент
высоты призмы волочения, равный единице;
h — высота грунта в призме, равная высоте
отвала; у — объемная масса разрыхленного
грунта в призме волочения, равная 1300—
1800 кг/м3; р — коэффициент трения грунта
призмы волочения по грунту поверхности
забоя, равный 0,3—0,5; i — знак уклона по-
верхности движения призмы; 1Г5 = xLK2y —
сопротивление внутреннего трения грунта
в призме, перемещаемой отвалом; х — см.
стр. 128.
Из формулы потребного толкающего усилия
трактора следует, что увеличение сопротив-
лений IV73 и ТР5 можно компенсировать
уменьшением сопротивления 1172, т. е. умень-
шением глубины резания Ь путем подъема
отвала, что сохранит на постоянном уровне
тяговое усилие трактора. Бульдозерист дол-
жен регулировать заглубление отвала, умень-
шая его при снижении числа оборотов дви-
гателя (перегрузке) и при буксовании гусе-
ниц или колес трактора.
Сменная производительность бульдозера
по грунту в плотном теле (в м3/смену)
где Т — продолжительность смены, ч; kn —
коэффициент использования времени смены,
равный 0,8—0,95 в зависимости от техниче-
ского состояния машины и квалификации
обслуживающего персонала и бульдозериста;
V — геометрический объем грунта в призме,
перемещаемой отвалом, м3; t = Ц + /2 +
+ t3 + Ц + /5 — время рабочего цикла, ч,
зависящее от дальности и условий переме-
щения грунта, от технического состояния
машины и опытности бульдозериста; Ц — вре-
мя на перемещение грунта; t2 — время на
подъем отвала в транспортное положение;
Z3 — время на переключение передач трак-
тора и его повороты в конце рабочего хода;
Л — время на обратный (порожний) ход;
/5 — время на переключение передач трак-
тора и его повороты в конце обратного хода;
kp — коэффициент разрыхления грунта приз-
мы, перемещаемой отвалом.
Для повышения производительности ма-
шины бульдозерист должен стремиться к со-
кращению времени t рабочего цикла и к уве-
личению объема V перемещаемого грунта.
СКРЕПЕРЫ
Скреперы предназначены для послойного
копания грунтов в материковом залегании,
их транспортирования и отсыпки в земляные
сооружения с планированием слоями равно-
мерной толщины. Скреперы применяют для
разработки талых грунтов, в том числе грун-
тов с каменистыми включениями крупностью
до 300 мм при емкости ковшей меньше 6 м3
и до 600 мм при емкости ковшей 6 м3 и более.
По трудности разработки скреперами грунты
подразделяются на I и II группы.
При работе на непереувлажненных суглин-
ках, лёссах, черноземах и почвах с примесями
гравия и гальки (I группа) скреперы загру-
жаются с «шапкой» и разгружаются пол-
ностью; эти же грунты, но высохшие и
отвердевшие (II группа), а также глины,
солончаки и дресву необходимо предвари-
тельно разрыхлять плугами или рыхлителя-
ми, чтобы обеспечить нормальную загрузку
скреперов. На сухих сыпучих песках скре-
перы загружаются в пределах 60—70%
геометрической емкости. На липких и пере-
увлажненных 1рунтах работа скреперов мало-
производительна вследствие налипания грун-
та на днище и стенки ковшей.
Скреперы применимы на горизонтах выше
уровня грунтовых вод. На заболоченных
грунтах скреперы неработоспособны. Скре-
перы, буксируемые гусеничными тракторами,
эффективны при дальностях возки 100—
800 м, скреперы, агрегатируемые с быстро-
ходными колесными тягачами, — при даль-
ностях возки 300—3000 м и более.
Классификация
Существует два типа скреперов: с загруз-
кой движущим усилием (рис. 124 и табл. 31)
и с принудительной загрузкой элеватором
(рис. 125).
Скреперы с загрузкой движущим усилием
подразделяются на прицепные (рис. 124, а,
б), у которых весь вес конструкции и содер-
жащегося в ковше грунта передается через
ходовые колеса на опорную поверхность,
и полуприцепные (рис. 125, в, а), у которых
часть (до половины) веса конструкции и
грунта догружает буксирующую машину.
Прицепные скреперы бывают двухосными
(рис. 124, а) и одноосными (рис. 124, б),
а полуприцепные — только одноосными
(рис. 124, в, г).
Агрегат, состоящий из полуприцепного
скрепера и одноосного тягача (рис. 124, ?),
условно называют самоходным скрепером.
Существуют самоходные двухмоторные
скреперы, у которых на задней оси смонти-
рованы двигатель и трансмиссия, сблокиро-
ванные с одноименными агрегатами тягача.
У таких машин полный вес конструкции
и грунта используется в качестве активного
сцепного веса, что повышает проходимость
агрегата.
Типоразмеры прицепных скреперов регла-
ментирует ГОСТ 5738—62, полуприцепных
(самоходных) — ГОСТ 10055—62.
Рис. 124. Колесные скреперы:
а — прицепной двухосный; б — прицеп
ной одноосный: в—полупрнцепной одно-
осный; г — самоходный
г)
Рис. 125. Схема работы скрепера с при-
нудительной загрузкой:
а — порожний ход; б — загрузка; в —
транспортирование; г — выгрузка
Конструкция
У скреперов с загрузкой движущим уси-
лием (рис. 126) рабочим органом является
ковш, снабженный ножами для срезания
стружки грунта. Спереди ковш закрывается
заслонкой, опускаемой для удержания на-
бранного грунта и поднимаемой для его вы-
грузки. Посредством тяговой рамы и перед-
ней оси с дышлом ковш присоединяется
к буксирной скобе трактора. Для управления
скрепером трактор оснащен приводным гидро-
агрегатом или канатной лебедкой. Мощность
от агрегата управления передается испол-
нительным механизмам скрепера (гидроци-
линдрам или канатным полиспастам) через
маслопроводы или канаты. У прицепного
скрепера сцепное устройство дышла соеди-
няется шкворнем с буксирной скобой трак-
тора. Передняя ось скрепера соединена с его
хоботом универсальным шаровым или грех-
щкворневым шарниром. Подъем—опускание
ковша и заслонки производится принудитель-
но парными гидроцилиндрами двойного дей-
ствия, выдвижение и обратный ход задней
стенки—парными или одвнарныли гидро-
цилиндрами. У скреперов с канатным управ-
лением гидроцилиндры заменены канатными
полиспастами; подъем рабочего органа при
этом осуществляется полиспастом, опускание
производится под действием силы тяжести
(или пружины).
У самоходных скреперов на место передней
осп устанавливается одноосный тягач (см.
рис. 124, г). Хобот самоходного скрепера
с рамой тягача соединяется двухшкворневым
шарниром (рис. 127), обеспечивающим по-
средством гидроцилиндров повороты в плане
тягача относительно скрепера и свободу
взаимных боковых наклонов скрепера и
тягача при движении по неровностям пути.
Рабочий цикл скрепера состоит из четырех
последовательно повторяющихся операций:
порожний ход (рис. 128, а) — ковш поднят
до образования транспортного дорожного
просвета под ножами, заслонка опущена
и закрывает ковш;
загрузка ковша (рис. 128, б) — ковш опу-
щен, заслонка поднята, ножи врезаются
в грунт и при движении вперед срезают
стружку грунта, которая внедряется в ковш
противодавлением находящегося перед но-
жами несрезапного слоя грунта;
груженый ход (рис. 128, а) — ковш поднят
в транспортное положение, заслонка опу-
щена и удерживает грунт в ковше, исключая
его высыпание;
разгрузка ковша (рис. 128, в) — заслонка
поднята, ковш приспущен до образования
под ножами просвета, равного заданной тол-
щине подлежащего отсыпке слоя грунта;
грунт выталкивается из ковша разгрузочным
устройством; при движении вперед ножи
планируют грунт, срезая его отвал сверху
и оставляя за собой слой равномерной тол-
щины.
Существуют пять способов разгрузки скре-
перов (рис. 129). Свободная (самосвальная)
разгрузка опрокидыванием ковша вперед
(рис. 129, а) применяется на двухосных и
одноосных прицепных скреперах малой ем-
кости, а опрокидыванием ковша назад
(рис. 129, б) — на прицепных одноосных
скреперах средней емкости (4—6 м3). На
липких и переувлажненных грунтах свобод-
ная разгрузка не обеспечивает опорожнения
ковша без остатков.
Скреперы со свободной разгрузкой назад
применяют для отсыпки насыпей «с головы»
2
Рис. 126. Скрепер с загрузкой движущим усилием и гидроуправлением:
1 — дышло передней оси: 2 — хобот тяговой рамы; 3 — заслонка; 4 — ковш; 5 — упряжной
шарнир; 6 — разгружающая задняя стенка; 7 — заднее колесо; 8 — буфер; 9 — ножи; 10 — уни-
версальный шарнир
о)
Рис. 127. Поворотно-сцепное устройство само-
ходного скрепера:
7 — лонжерон рамы тягача; 2 — горизонтальный
шкворень; 3 — кронштейн; 4 — поперечная
связь лонжерона; 5, 6 — вертикальные шкворни;
7— хобот тяговой рамы; 8 — рулевой гидро-
цчлиндр; 9 — поперечина консоли кронштейна;
хх— ось рулевых поворотов тягача; уу — ось
боковых качаний скрепера и тягача
Рис. 128. Схема рабочего цикла самоходного
скрепера:
а — транспортное положение; б — загрузка ков-
ша: в — разгрузка ковша; 7 — буфеэ; 2 — зад-
нее колесо; 3 — ковш; 4 — передняя заслонка;
5 — поворотно-сцепное устройство: 6 — одноос-
ный тягач; 7 — толкающее устройство, 8 — раз-
грузочное устройство; 9 — слой выгруженного
и спланированного грунта
Рис. 129. Способы разгрузки скре-
перов:
а — свободная передняя; б — сво-
бодная задняя; в — полупринуди-
тельная передняя; г — полупри-
нудительная донная; д — прину-
дительная; 7 — ковш; 2 — подно-
жевая плита с ножами; 3 — за-
слонка; 4 — разгружающий узел
Рис. 130. Приводная гид-
росистема скрепера:
1 — насос; 2 — распре-
делитель; 3 — масляный
бак; 4 — гидроцилиндры
подъема ковша; о — гид-
роцилиндры заслонки;
6 — гидроцилиндр раз-
гружающей стенки; I —
приводная часть; II —
исполнительная часть
и для обратной засыпки ям, канав и котло-
ванов.
При полупринудительной разгру. ко
(рис. 129, в, г) вначале грунт ссыпается
с поднятой заслонки и выталкивается из
ковша опрокидывающимся днищем, а в конце
ссыпается с днища под действием собственного
веса. При этом боковые стенки ковша ча-
стично очищаются от налипшего грунта.
При полупринудительной передней р«и-
грузке (рис. 129, в) опрокидное днище выве
шивается на шарнире подпожсвой пли гы
ковша. В конце разгрузки грунт ссыпается
с днища вниз перед ножами и планируется
ими.
При полупринудительной донной разгрузке
(рис. 129, а) днище подвешивается на боковых
стенках на шарнирах, расположенных над
подножевой плитой. В конце раирузки
грунт высыпается вниз через донный проем,
образованный между подножсвой плиюй и
кромкой опрокинутого днища, которая пла-
нирует выгруженный грунт.
Полупринудительная разгрузка применяет-
ся на скреперах емкостью 6—10 м3 с канат-
ным управлением. При этом способе раз-
грузки не исключается налипание грунта
на днище в месте его изгиба и па поверх-
ностях боковых стенок ковша, неочищасмых
кромками днища.
Наиболее широко применяется принуди-
тельный способ разгрузки (рис. 129, д).
При поднятой заслонке грунт принудительно
вытесняется из ковша вперед прямолинейно
движущейся задней стенкой. В конце рабо-
чего хода задняя стенка своими кромками
полностью очищает боковые стенки и дно
ковша от налипшего грунта.
Управление скреперами применяется преи-
мущественно гидравлическое (гидрообъемное).
Типовая гидросистема прицепного или само-
ходного скрепера (рис. 130) состоит из
цилиндров управления ковшом, заслонкой
и разгружающим устройством. Гидросистема
чаще всего имеет две раздельные части:
приводную /, расположенную на буксиру-
тсльную II, смонтированную на скрепере.
Для соединения жестких трубопроводов этих
частей системы используют гибкие рукава,
компенсирующие изменения взаимных поло-
жений скрепера и буксирующей машины.
Давление рабочей жидкости в гидросисте-
ме скреперов 100—160 кгс/см2; ведутся
работы по повышению давления до 240—
320 кгс/см2. Производительность гидросистем
зависит от емкости ковша скрепера и у сов-
ременных машин достигает 300—400 л/мин.
Повышение давления соответственно сокра-
тит производительность, массу и размеры
гидроагрегатов.
Канатное управление сохранилось еще
у прицепных скреперов. Типовая схема
канатного управления (рис. 131) состоит
из монтируемой на тракторе приводной
лебедки с направляющими роликами или
флюгерными блоками, приемных блоков скре-
пера и трех канатных полиспастов — упра-
вления ковш эм, заслонкой и разгружающим
устройством. Как правило, обычно полиспа-
сты двух последних рабочих органов выпол-
няют из одного каната и работают пооче-
редно. Применяют также вспомогательные
канатные механизмы автоматического подъе-
ма заслонки при опускании ковша для загруз-
ки (рис. 131, а).
Современные канатные системы скреперов
работают с тяговы л усилием канатов 2000—
2800 кге при скорости 1—1,8 м/с. Диаметр
основных канатов 12—15 мм, вспомогатель-
ных 17—30 мм. Для первых целесообразно
использование односторонней свивки и же-
сткого металлического сердечника, чтобы
исключить расплющивание при многослойной
намотке на барабаны лебедки. При эксплуа-
тации канаты заменяют после полного износа
и обрыва.
Для экономии применяют катушки с запа-
сом каната: при обрыве конец каната вы-
брасывают, ш-ретягивают и закрепляют на
лебедке конец каната, сматываемый с ка-
тушки.
Для автоматизации управления скрепером
Рис. 131. Схема канатного
управления скрепера с ков-
шом емкостью 10 м3:
а — механизм автоматичес-
кого подъема заслонки; б —
общая схема системы; в —
развернутая схема полиспа-
ста днища; / — передняя
связь ковша; 2 — вспомога-
тельный канат; 3 — тягодая
рама; 4 — блок; 5 — заслон-
ка; 6 — направляющие обойм
полиспаста днища; 7, 8— ка-
тушки запасного каната;
9 — барабан лебедки; 10 —
направляющий ролик; 11 —
приемный блок; 12, 13 — не-
подвижные обоймы; 14— на-
правляющий блок; /5 —под-
вижные блоки; 16 — блоки
канатов днища; 17 — коуш;
18 — днище: 19, 20 — под-
вижные обоймы
поверхностей насыпей и выемок создана
система «Стабилоплан-1» (рис. 132),
Для включения системы «Стабилоплан-1»
и для отключения ее на время работы без
планирования, а также для установки за-
данного угла планирования служит пульт 1.
Маятник датчика 4 фиксирует вертикаль и
заданное планирующее положение ковша
относительно вертикали и при отклонении
ковша от заданного положения вырабатывает
электрический сигнал. Блок 2 управления
предназначен для приема сигнала от дат-
чика 4 и переработки его в электрический
командосигнал, который передается элек-
трогидрозолотнику 3. Последний подключен
параллельно к золотнику, управляющему
цилиндрами подъема-опускания ковша при
ручном управлении с отключенной системой
«Стабилоплан-1». Питание электросхемы си-
стемы «Стабилоплан-1» осуществляется от
аккумуляторных батарей, устанавливаемых
на тракторе.
При прохождении передней оси скрепера
по неровностям грунта (кочкам, ухабам)
ковш отклоняется от заданного углового
положения в продольной плоскости движе-
ния, что регистрируется маятником датчика 4.
Сигнал датчика 4 через блок 2 управления
передается электрогидрозолотнику 3. При
этом последний направляет поток масла от
1 г
Рис, 132. Схема системы «Стабилоплан-1» для
скреперов:
1 — пульт дистанционного управления; 2 — блок
управления автоматической системы; 3— электро-
гидрозолотник; 4 — датчик углового положения
-	г< Л'иыОАпГЯ HKUFJU МЛН-
насоса гидросистемы в цилиндры для соот-
ветствующего подъема или опускания ковша
в целях восстановления заданного положе-
ния.
Система «Стабилоплан-1» осуществляет ав-
томатическое планирование jклонов, нахо-
дящихся в пределах — 9%, с точностью вы-
держивания заданного уклона 0,3%. Си-
стемой «Стабилоплан-1» оснащают скреперы
ДЗ-20Б емкостью 8 м3, прицепные к гусе-
ничным тракторам Т-100МГС.
Техническая характеристика скреперов
приведена в табл. 31.
Основные эксплуатационные
расчеты
Тяговое усилие при загрузке ковша долж-
но преодолевать следующие сопротивления.
Сопротивление скрепера движению, т. е.
сумму сопротивлений от перекатывания колес
скрепера по грунту и сопротивления в под-
шипниках и уплотнениях колесных ступиц.
Сопротивление грунта резанию (рис. 133).
в значение которого, кроме чистого сопро-
Рис. 133. Схема сопротивлений при резании
грунта:
1 — сила трення ножа по грунту; 2 — сила тре-
ния грунта по ножу; 3 — вертикальная весовая
нагрузка, передаваемая ножом грунту; 4 — нор-
мальное давление ножа на грунт; 5 — сопротив;
ление резанию; аа — линия скалывания стружки-
ft — толщина стружки; 6 — угол скалывания
гпмнта относительно направления движения;
Техническая характеристика скреперов
Под маркой ДЗ-20Б скрепер оснащается автоматической системой планирования «Стабилоплан-1»
Перспективная модель, предназначенная для замены скрепера Д-357М
Рис. 134. Схема образования призмы волочения:
7 — ковш; 2 — грунт в ковше; 3 — силы проти-
водействия грунта, находящегося в ковше; 4 —
зона скалывания и разрушения стружки; 5 —
заслонка; 6 — призма волочения; 7 — ножи
ковша
тивления резанию, т. е. отделения сгружки
от массива грунта, входят сопротивление от
скалывания и разрушения стружки, сопро-
тивление от трения ножа по срезанной по-
верхности грунта, сопротивление от трения
грунта по ножу при продвижении его в ковш.
Эти сопротивления зависят от свойств грунта
и от толщины срезаемого слоя.
Сопротивление призмы волочения
(рис. 134), накапливающейся перед ножами.
При наполнении ковша грунтом возрастает
противодействие поступлению вновь срезае-
мого грунта. В результате этого срезаемый
грунт частично накапливается перед ножами
в призме волочения, трение которой по по-
верхности забоя увеличивает сопротивление
движению скрепера. Призма волочения уве-
личивает подпор срезаемого грунта и спо-
собствует проталкиванию его в ковш. Призма
волочения тем больше, чем больше сыпучесть
(рыхлость) грунта.
Сопротивление силы тяжести грунта воз-
никает в результате того, что на срезаемый
грунт действует противодавление столба грун-
та, находящегося в ковше.
Сопротивление внутреннего трения грунта
в ковше возникает вследствие относитель-
ных смещений масс грунта в ковше при его
наполнении. Такие смещения подобны приз-
мам выпирания, наблюдаемым при надвига-
нии подпорной стенки на сыпучий материал.
Взаимное смещение призм по плоскостям
выпирания и наличие сил трения, возника-
ющих в этих плоскостях от воздействия
массы призм, создает дополнительное сопро-
тивление, зависящее от свойств грунта и
высоты наполнения ковша. Наблюдаемое
при заполнении ковша «кипение» или «фон-
танирование» грунта над режущими ножами
есть результат смещения призм выпирания.
Полное сопротивление скрепера при за-
грузке (в кге)
Сопротивление скрепера движению
^1 = (Gc + GK)(/±i),
где Gc — сила тяжести ковша, рамы, дру-
гих механ 1змов, кге; GK — сила тяжести
грунта в ковше, кге; f — общий коэффициент
сопротивления качению колес скрепера, рав-
ный 0,10—0,25 (0,10 для плотных грунтов,
0,25 для сыпучих песков, средние значения —
для разрыхленных грунтов); i = tg а — коэф-
фициент сопротивления движению скрепера
на подъем или уклон; а — угол наклона
пути движения скрепера к горизонту, град;
знак плюс принимается при работе на подъ-
ем, знак минус — при работе под уклон.
Сопротивление грунта резанию
\V2 = bLk,
где b — толщина срезаемого слоя, м; L —
ширина захвата режущими ножами, м; k —
общий коэффициент удельного сопротивле-
ния грунта резанию, принимаемый равным
10-Ю3—12-10я кге/м2; при работе на грун-
тах с большим сопротивлением резанию про-
изводят предварительное рыхление.
Сопротивление призмы волочения
№3 = yLhy (р ± 0.
где у — коэффициент высоты призмы, рав-
ный 0,5—0,6; h — высота грунта в ковше, м;
у — объемная масса разрыхленного грунта
в призме волочения (табл. 32), равная 1300—
1800 кг/м3; р — коэффициент трения грунта
призмы по грунту поверхности забоя, рав-
ный 0,3—0,5.
32. Значения V и коэффициентов и
для различных грунтов
Грунт	>ъемная масса в плотном те- , т/м:'		feH	%
	О	о		
Сухой песок .... Песок	влажностью	1	.5— 1,6	0,6— 0,7	1,10
12-15%		 Чернозем влажностью	1	,6— 1,7	0,7— 0,9	1,15— 1,20
4-6%		 Супеси и суглинки	1	,5— 1,6	1,1 — 1.25	1,30— 1,35
влажностью 4 — 6% . .		,6— 1,8	1,1 — 1,2	1,20— 1,40
Сухая глина ....		,7 — 1,8	1,0— 1,*1	1,20— 1,30
Дресва			,5— 2,6	1,0— 1,1	1,60— 1,70
Сопротивление силы тяжести грунта
Wn = bLhy.
Сопротивление внутреннего трения (рунта
в ковше
1Г5 = xL/i2y.
Коэффициент
х=________________tg ср_____________
(ge + tge)	+tg<p) ’
где 1g ф = р — коэффициент внутреннего
трения грунта; 0 — угол наклона плоскости
Рис. 135. Рациональная схема резания грунта и
заполнения ковша скрепера:
/1 — путь заглубления ножей; 12 — путь загрузки
ковша до половины емкости; 13 — путь загрузки
ковша для заполнения второй половины емкости;
14 — путь выглублення ножей ковша; L — пол-
ный путь загрузки ковша; t>t — толщина стружки
в положении, когда ковш пуст; Ь2 — толщина
стружки при положении, когда ковш загружен
наполовину; Ь3 — толщина стружки при поло-
жении, когда ковш полон
Возможная скорость транспортирования
скрепера определяется по вычисленным по-
требным тяговым усилиям и фактическим
тяговым усилиям трактора.
Производительность скреперов в смену
в плотном теле (в м3) .
Лм —
tkp ’
где Т — продолжительность смены, ч; kK —
коэффициент использования времени, рав-
ный 0,8—0,9 в зависимости от состояния
машин и квалификации водителя и обслужи-
вающего персонала; V — геометрическая ем-
кость ковша скрепера, м3; ku — коэффициент
наполнения ковша, зависящий от свойств
и состояния грунта и квалификации водителя;
А?р = w<P' —коэффициент разрыхления грун-
выпирания к горизонту, град; г — угол
наклона наружной поверхности грунта к го-
ризонту, град; ф — угол внутреннего трепня
грунта, град.
При е = 0
1 + tg?cp
Значения (р и х выбираются по табл. 33
При загрузке скрепера одним тягачом б» з
помощи толкача W Ляг, где Ляг —
тяговое усилие тягача, буксирующего скре-
пер; при загрузке с помощью толкача IV'
Ляг + Лол, где Лол — тяговое усилие
толкача.
Сопротивления W\, 1Г3, W4 и возра-
стают по мере заполнения ковша грунтом.
Увеличение этих сопротивлений должно быть
компенсировано уменьшением сопротивления
резанию при выглублении ковша, т. е.
уменьшением величины b (рис. 135). Таким
образом, может быть сохранено постоянное
тяговое усилие буксирующего тракюра (и
толкача) на всем протяжении процесса за-
грузки (рис. 135). Водитель регулирует
заглубление ковша, уменьшая его при сни-
жении числа оборотов вала двигателя и при
буксовании гусениц трактора.
Тяговое усилие при транспортировании
скрепера равно сопротивлению скрепера дви-
жению. Тяговое усилие, необходимое для
буксирования порожнего скрепера, опреде-
ляют при GK = 0. Буксирование осуществ-
ляют тягачом без помощи толкача.
33. Значения угла внутреннего трения <р
и коэффициента х (при е = 0)
Грунт	<Г, град	X
Глина 	 Суглинок н супесь . . . Песок		14—19 24—30 35—45	0,24 — 0,31 0,37 — 0,41 0,46—0,50
та в ковше скрепера; VnT — объем грунта
в плотном геле, забранный скрепером из
массива, м3; Укр — объем того же количества
грунта при нахождении его в ковше скрепера
в разрыхленном состоянии, м3.
Время рабочего цикла t скрепера зависит
от дальности транспортирования грунта,
состояния путей движения, технического
состояния тягача (трактора) и квалификации
водителя. Время рабочего цикла t слагается
из времени (в ч) tr — на загрузку ковша
скрепера в забое, t2 — на подъем ковша по
окончании загрузки, — на транспортиро-
вание грунта из забоя в отвал, i4 — на
разгрузку ковша в отвале, /5— на порожний
ход из отвала в забой, — на повороты скре-
пера с трактором при въездах в забой и
отвал и обратных выездах, t-— на переклю-
чение передач тягача (трактора).
Чтобы скрепер работал производительно,
необходимо добиваться высокого значения
и сокращения времени рабочего цикла.
Для скреперов емкостью 6—15 м3 расход
топлива составляет 0,200—0,350 кг/м3 грунта
в плотном теле при обычных малых дально-
стях перемещения (120—180 м) в средних
грунтовых условиях. Расход канатов состав-
ляет приблизительно 6—10 м на 1000 м3
разработанного и перемешенного грунтг (верх-
ний предел на тяжелых грунтах). Смена
масла в гидросистеме должна производиться
не реже одного раза в месяц.
Скрепер обслуживает один скреперист —
водитель трактора (тягача).
ГРЕЙДЕРЫ
Грейдеры предназначены для планировоч-
ных и профилировочных работ при строи-
тельстве дорог, аэродромов и других линей-
ных и площадных объектов. Их применяют
также для возведения дорожных насыпей
высотой до 1 м из боковых резервов и по-
стройки 1 рутовых дорог с боковыми кана-
вами, для сооружения дорожного корыта
и распределения в нем каменных материалов
ПГНПРЯПИЯ ПАПЛ’ЛгмЛп ЛППМ/ЛЧ ппп ггтллЛч.»™
34. Техническая характеристика грейдеров и автогрейдеров
Показатель	Г рейдеры			
	ДЗ-6 (Д-241А)	ДЗ-1 (Д-20БМ)	ДЗ-58 (Д-700)	ДЗ-40 (Д-о98)
Двигатель (тягач):	*				
марка ...............	Т-74 (тягач)	т-юом (тягач)	Различная	СМ Д-14 А
мощность, л. с	 Размеры отвала, мм:	74	100	—	75
длина ........ 		3057	3616	3616	3040
высота 			500	500	500	500
Боковой сдвиг отвала с перестановкой, мм	300	300	300	300
Угол резания, град 		28—70	28—70	28—70	30—70
Угол срезаемого откоса, град 		70	70	72	30 — 70
Наибольшая глубина резания, мм ....	280	280	340	300
Дорожный просвет отвала, мм ,		300	280	300	475
Ширина захвата кирковщика, мм ....	—	—	——	930
Глубина рыхления, мм 	 Скорость движения, км ч:	—	—	—	250
вперед ...............	3,6—7,9	2.4 — 10,1		3,7 — 30,4
назад 		—	—	-—•	3,7—11,0
База колесного хода, мм 		4400	5300	5500	4096
Число ведущих колес, шт.		—	—.	-—-	4
Обозначение шин 	 Колея колес, мм:	9,00—20	9,00—20	9,00—20	12,00 — 20
минимальная ............	1010	1636	1640	1850
максимальная 		  .	2092	2422	2420	—
Радиус поворота по внешнему переднему				
колесу, мм ............... Габаритные размеры, м:	4400	5300	5500	7300
длина 		6,6 с дышлом	7,8 с дышлом	8,2 с дышлом	6,8
ширина 		2,4	2,8	2,8	2,3
высота 		2,75	2,75	3,0	3,0
«Масса машины с дополнительным оборудо-				
ванисм, т 	 Управление: рабочими органами 	 рулевыми колесами ......... колесным и стояночными тормозами муфтой сцепления 		3.4	4,27 Механическое Дышлом	4,4	8,5 Мех ан
рования дорожных обочин, для сооружения
и очистки оросительных и придорожных канав
глубиной до 0,7 м трапецеидального и тре-
угольного сечений, для зачистки и планиро-
вания откосов, насыпей, выемок, каналов,
для разрушения (кирковацля) дорожных
покрытий при ремонте, для очистки дорог
и аэродромов от снега и льда.
Грейдеры используют на талых грунтах,
а также на мелких каменных материалах
(щебне, гравии). По трудности разработки
грейдерами грунты подразделяют на I, II
и III группы. Грейдеры применимы в отмет-
ках выше уровня грунтовых вод и неработо-
способны на заболоченных землях.
Эффективность работы грейдеров обеспе-
чивается при рабочих ходах протяженностью
более 0,5 км; при меньших протяженностях
увеличивается время на развороты машины
и перестановку рабочего органа. При боковом
возведении насыпей дальность перемещения
грунта не должна превышать 30 м.
Классификация
1 рейдеры (табл. 34) подразделяют на при-
цепные и самоходные (автогрейдеры). При-
щеп ные 1 рейдеры могут выпускаться в полу-
прицепном исполнении, унифицированном
с основной моделью прицепной машины.
По ГОСТ 10934—64 грейдеры разделяют
на легкие, с отвалом 2500—3000 мм длиной,
и тяжелые, с отвалом длиной 3500—4500 мм.
По ГОСТ 9420—69 автогрейдеры разделяют
на три типа по конструктивной массе: лег-
кие массой до 9 т, средние — до 13 г и тяже-
лые до 19 т.
Конструкция
Прицепной грейдер (рис. 136) состоит
из хребтовой рамы с двумя колесными осями,
из которых передняя посредством дышла
соединяется с буксирной скобой трактора,
тяговой рамы с поворотным кругом, несущим
рабочий орган — отвал с ножами, и меха-
низмов управления, приводимых вручную
грейдеристом. Освоена конструкция прицеп-
ного грейдера с гидромеханизмами управле-
ния, приводимыми от гидросистемы букси-
рующего трактора.
В полуприцепном исполнении у грейдера
отсутствует передняя ось с дышлом и ого-
ловок его рамы присоединяется шаровым
шкворнем к буксирующей скобе трактора.
Автогрейдеры					
ДЗ-40А (Д-598А)	ДЗ-61А (Д-710А)	ДЗ-2А (Д-И4А)	ЛЗ-31А (Д-557А)	ДЗ-31 (Д-557)	ДЗ-14 (Д-395А)
Д-60К	А-41	Д-108	Д-108	А-01	1Д6С2
60	90	108	108	НС	165
3040	3 040	3 700	3 700	3 700	3 700
500	500	540	560	565	700
300	700	380 —6G0	800	800	800
30—70	30—70	45—‘-0	30—70	.30—7Q	30—80
30—90	40—90	30—75	40—90	40—90	30—70
300	200	200	250	250	500
475	400	400	350	400	500
930	930	1 400	1 225	1 225	1 185
250	250		200	200	200
3,25—27,0	3,8—31,3	3.3 —2<1.7	3,4—30,2	3,5—36,8	3,53
2,4— -0.3	3.3—11,9	3,9—(„6	3,9—8,0	4,0- 16,5	4,0 —5,9
4096	4 700	5 8QQ	5 800	5 800	6 000
4	4	4	4	4	6
12.00—26	12,00—20	14,00—26	14,00 — 20	14,00—20	16,00—20
1850	1 850	2 000	2 000	2 000	2 250
—	—	—	—	2 070 (задних)	—
7300	10 000	10 000	10 000	10 000	17 000
6,8	8,2	8,2	8,9	9,3	10.2
2,3	2,2	2,5	2.5	2,6	2,7
3,0	2.9	2,5 без кабины	3,4	3.5	3,6
8,5	8,8	13,0	12,4	12,3	18,0 Пневмоме-
Гидравлическое		Механическое	Г ндра вличеекое		ханическое
:ческое с гидроусилителем		Гидра ал нческое Механическое	Механическое с гидроусилителем I Пневматпче- 1	CKOF		
У современных грейдеров жесткие метал-
лические колеса по заказу потребителя заме-
няют колесами на пневматических шинах.
Автогрейдер (рис. 137) имеет хребтовую
раму, тяговую раму и поворотный круг
с отвалом, подобные прицепному грейдеру.
У автогрейдера передняя ось выполнена с по-
перечной балансирной подвеской и оснащена
поворотными в плане рулевыми колесами.
Задние колеса выполнены парными с про-
дольно-балансирными подвесками. Привод
задних колес осуществляется от двигателя,
размещенного сзади по ходу, и ходовой
трансмиссии; имеются также шести- и четы-
рехколесные автогрсйдсры с передними ве-
дущими и управляемыми колесами (как
правило, пневмошинными).
У современных автогрийдеров для управ-
ления преимущественно применяют гидроме-
ханизмы, приводимые за счет отбора мощ-
ности от двигателя. Механическое управление
у автогрейдеров выполняется аналогично
Рис. 136. Схема прицепного грейдера:
1 — заднее колесо: 2 — сиденье оператора; 3 — ручной приьод механизмов управления;
4 — ррма; 5 — переднее колесо; 6 — тяговое дышло; 7 — сцепная пегля; 8 — стояночная
подставка дышла; 9 — тяговые шкворни; 10 — тяговая рама; 11 — поворотный круг;
12 — ножи отгала; 13 — отвал; 14 — установочные гребенки ошала
Рис. 137. Схема автогрей-
дера:
/ — двигатель; 2 — муф-
та сцепления; 3 — зад-
ний мост; 4 — соедини-
тельный вал; 5—балан-
сир; 6—коробка передач;
7— система гидравличе-
ского управления; 8 —
электрогидравлический
распределитель; 9 — по-
воротный круг; 10—тя-
говая рама; II — основ-
ная рама; 12— передняя
ось; 13 — бульдозер или
кирковщик; 14 — меха-
низм поворота колес;
15 — рулевой механизм
с гидроусилителем; 16—
карданная передача
прицепным грейдерам, но приводится по-
средством отбора мощности двигателя.
У прицепных грейдеров задние колеса
могут быть вынесены в обе стороны от про-
дольной оси машины и установлены с боковым
двусторонним наклоном. У грейдеров и авто-
грейдеров передние колеса обычно выполня-
ются с боковым наклоном в обе стороны. Бо-
ковой наклон колес повышает устойчивость
движения машины при работе с косоустано-
вленным в плане отвалом.
В качестве дополнительного оборудования
на прицепных грейдерах между передней
осью и отвалом размещают кирковщики.
Они служат для взлома дорожных покрытий
при ремонте, а также рыхления грунтов.
На автогрейдерах кирковщики размещают
так же, как на прицепных грейдерах, либо
их навешивают на отвалы или монтируют
перед передней осью. На автогрейдеры наве-
шивают также передние бульдозеры (см.
рис. 137).
Подвеска тяговой рамы с поворотным кру-
гом позволяет устанавливать отвал в раз-
личные положения (рис. 138). В транспорт-
ном положении отвал поднят (рис. 138, а).
В рабочем (опущенном) положении он вне-
дряется з грунт ножами и при движении
срезает стружку грунта, соответственно пере-
мещая его в направлении, определяемом
установкой отвала в плане (рис. 138, б).
Рис. 138. Схемы установок и работы отвала:
а — вид грейдера сбоку; б — резание и планиро-
вание грунта; в — схема поворота отвала в плане
относительно тяговой рамы; г — боковое резание
и перемещение грунта; д — боковой вынос отвала
и планирование откоса; 1 — рама грейдера;
2 — поворотный круг; 3 — тяговая рама; 4 —
отвал; 5 — ось вращения поворотного круга;
6 — пполольная ось тяговой рамы (стрелкой
Вращением поворотного круга отвал уста-
навливают под углом в плане к оси движе-
ния (рис. 138, «); при движении по стрелке
отвал будет перемещать срезанный грунт
влево по ходу. Подвеска тяговой рамы обес-
печивает вынос поворотного круга с отвалом
в сторону от оси движения и боковой наклон
оз вала (рис. 138, а) для вырезания треуголь-
ной стружки грунта; при повороте круга
в плане отвал будет смещать вырезанную
стружку в сторону поворота. Вынесенный
в сторону и наклоненный отвал (рис. 138, д)
при повернутом его положении на круге
обеспечивает планирование откосов выемок.
Угол резания отвала (в зависимости от грун-
та) регулируется специальными механиз-
мами.
У грейдеров отвал поворачивается в плане
в обе стороны на угол до 180°. У автогрейде-
ров отвал полноповоротный в плане, что
обеспечивает его работу при реверсивных
ходах машины.
Возможно совмещение различных устано-
вок отвала, например, совмещение его боко-
вого выноса с поворотом в плане и боковым
наклоном; при этом вырезается треугольная
стружка грунта и перемещается в сторону
от места резания. Таким способом за не-
сколько проходов нарезают придорожные
канавы с перемещением грунта в дорожную
насыпь при строительстве грунтовых дорог
(рис. 139). При совмещении поворота отвала
в плане с небольшим боковым его наклоном
вырезают и профилируют корыто в готовом
земляном полотне для укладки дорожной
одежды (рис. 140). При совмещении бокового
выноса отвала с поворотом его в плане пере-
мещают строительные материалы (песок, гра-
вий, щебень) с обочин на проезжую часть
дороги, где они планируются тем же отвалом.
Для перемещения и планирования грунтов
и других материалов длину отвала увеличи-
вают прикреплением на одном из его концов
удлинителя, сечение которого одинаково
с сечением основного отвала. Комплект
сменных откосников, укрепляемых на отвале,
служит для планирования откосов насыпей
(выемок) и очистки канав (рис. 141).
Системы управления грейдерами бывают
механические и гидравлические.
Механические системы состоят из зубчатых
vrrrnnwv плгпапством оеечных
Рис. 139. Схема сооружения грунтовой дор<и и
прицепным грейдером за 15 проходов:
/ — правая гусеница трактора; 2 — правое перед
нее колесо грейдера; 3 — левое заднее колесо
грейдера; I, II, Ill — включенные передачи
трактора
или кривошипно-шатунных передач приво-
дятся исполнительные механизмы или рабо-
чие органы. Зубчатые редукторы выиол-
Рис. 140. Схема устройства корыта в готовом
земляном полотне:
/, 3, 5, 7 — вырезание стружки грунта; 2, 4 —
перемещение грунта; 8 — профилирование дна
корыта; 9 — сечение готового корыта
пяются из червячных, конических или ци-
линдрических зубчатых передач или их ком-
бинаций.
У прицепных грейдеров редукторы управ-
ления приводятся грейдеристом вручную
с помощью рукоятей или маховиков.
У автогрейдеров редукторы управления
приводятся с помощью переключаемой вруч-
ную распределительной коробки, один из
Рис, 141. Схемы работы отвала с откосниками:
а — зачистка бровки и верха откоса насыпи;
6 — зачистка подошвы насыпи (выемки); в —
очистка канав; / — отвал; 2 — откосник; 3 —
насыпь; 4 — грунт, срезанный с периметра ка-
навы и перемещенный на обочину дорожного
полотна
валиков которой вращается карданным (или
другим) валом, соединенным с механизмом
отбора мощности от двигателя (рис. 142).
Переключением передач одного из валиков
коробки включается соответствующий меха-
низм управления.
Рис. 142. Система уп-
равления рабочим ор-
ганом автогрейдера:
1 -—4; 9;	// — кар-
данные валы; 5 — ре-
дуктор левого подъ-
емника отвала; 6 —
вал; 7 — кривошип;
8— вертикальная тя-
га; 10 —промежуточ-
ная передача; 12 —
червячный редуктор;
13—зубчатый сектор;
14 — червячная ше-
стерня; 15—зубчатая
шестерня
Гидравлические системы 1 состоят из ис-
полнительных гидроцилиндров и гидродви-
гателей, приводимых от общей насосной
станции, которая у автогрейдеров приво-
дится в действие от основного двигателя,
а у прицепных грейдеров — от двигателя
трактора, буксирующего г рейдер.
Гидросистема автогрейдера состоит из двух
контуров (рис. 143), питаемых отдельными
насосами из общего бака.
1 Показатели давления и производительности
гидросистем см. в разделе «Скреперы*.
Рис. 143. Схема гидросистемы автогрейдера:
1,2 — насосы; 3 — масляный бак; 4 — фильтр; 5 — гидрораспределитель; 6 — цилиндр выноса
тяговой рамы; 7 — цилиндр выноса отвала; 8, 12 — цилиндры подъема и опускания отвала правый
и левый; 9 — гидроусилитель; 10 — цилиндр навесного оборудования; II — цилиндр наклона колес;
13 — механизм поворота отвала с гидромотором; 14 — маслопровод; 15, 16 — реверсивные золотники;
„I ... ,п uoor.au- /Я — runnnvCH ПИТР 1Ь тппмоза- 1Q — клапан огоаничения потока
Первый контур содержит силовые гидро-
цилиндры управления рабочими органами:
правый и левый гидроцилиндры подъема —
опускания отвала, гидроцилиндр боковою
выноса тяговой рамы с отвалом, гидропилиндр
бокового смещения отвала, гидропилиндр
подъема—опускания навесного сменного обо-
рудования (кирковщика, бульдозера), ги-
дродвигатель поворотного круга, тдро-
цилиндр наклона колес, гидрораспредели-
тель, клапан ограничения потока, предохра-
нительный клапан и реверсивные золотники
для управления гидроцилиьдром бокового
наклона передних колес и левого гидроцилин-
дра подъема — опускания отвала.
Второй контур содержит гидрор к-предс-
литель, гидроусилитель тормозов и гидро-
усилитель рулевого механизма. Общий
фильтр гидросистемы размещен на сливном
маслопроводе.
Кроме описанных систем, на тяжелых авто-
грейдерах с механическим управлением для
облегчения работы грейдериста применяется
пневматическая система сервопривода меха-
низмов управления.
Для автоматизации основных операций
управления работой отвала — поперечного
профилирования и продольного планирова-
ния, созданы комплекты аппаратуры «Про-
филь-1» и «Профиль-2». Аппаратур.* осво-
бождает грейдериста от длительного управле-
ния планировочной работой, требующей от
него сосредоточенного внимания, а также
повышает точность выполнения операций.
Аппаратура системы «Профиль-1» (рис. 144)
предназначена для выполнения точного про-
филирования боковых уклонов поверхностей
насыпей и выемок земляных сооружений —
дорожного земляного полотна, его корыта,
придорожных кюветов и откосов. Эта аппа-
ратура обеспечивает стабилизацию заданного
углового положения отвала в поперечной
плоскости. Взаимодействие агрегатов си-
стемы «Профиль-1» аналогично описанному
в разделе «Скреперы» для системы «Стаби-
лоплан-1».
Гидрозолотник с электромагнитным управ-
лением системы «Профиль-1» управляет левым
подъемником отвала, гидрораспределигель
правого подъемника отвала управляется грей-
деристом вручную, что обеспечивает возмож-
ность независимого регулирования глубины
резания отвала соответственно тяговой на-
грузке аптогрейдера.
Рис. 144. Слема системы «Пр, филъ-1» для авто:
грейдеров:
1 — блок управления автоматической системы;
2 — электрогидрозолотник; 3 — датчик углового
положения тяговой рамы с отвалом и универ-
OOffftlllM МЛПТЛ M/U им 17ОТГПЙ стили
Рис. 145. Схема системы «Профиль-2» для авто-
грсйдсров:
/ — блок управления для копирных и комбиниро-
ванных систем с блоком унифицированных усили-
телей; 2 — пульт дистанционного управления;
3 — элсктрогидрозолотник; 4 — датчик углового
положения с универсальным монтажным устрой-
ством; 5 — щупоьой датчик с универсальным
монтажным устройством н дистанционным управ-
лением; 6 — копирный канат с натяжным устрой-
ством
Система «Профиль-1» обеспечивает профи-
лирование боковых уклонов земляного по-
лотна, планирование откосов насыпей и
выемок и копание кюветов с уклонами
откосов к горизонту до 55°. При скорости
движения автогрейдера до 60 м/мин точность
профилирования уклонов составляет — 1%.
Аппаратура системы «Профиль-2» (рис. 145)
предназначена для комплексного выполнения
поперечного профилирования и продольного
планирования земляных сооружений, а так-
же для распределения и планирования дорож-
но-строительных сыпучих материалов. До-
полнительно к аппаратуре системы «Про-
филь-1» в комплект системы «Профиль-2»
входят копирный (реперный) канат 6 с на-
тяжным устройством, щуповой датчик 5
с дистанционным управлением и универсаль-
ным монтажным устройством, служащим для
установки датчика на конце отвала, электро-
гидрозолотник 3 (второй), смонтированный
на хребтовой раме машины рядом с электро-
гидрозолочником (поз. 2, рис. 144) системы
«Профиль-1», служащий для автоматичес-
кого управления правым подъемником от-
вала; блок 1 управления и пульт 2 дистан-
ционного управления, размещенные в ка-
бине машины.
Щуп датчика 5 скользит при движении
авчогрейдера по копирному канату 6, яв-
ляющемуся базовой (реперной) направля-
ющей. При наезде колес машины на неров-
ность пути щуп фиксирует отклонение по
высоте отвала от заданного уровня, благо-
даря чему вырабатывается элекчросигнал,
поступающий в блок /; последний обрабаты-
вает командосшнал для передачи в элсктро-
гидрозолотник правого подъемника отвала,
выправляющий соответственно положение от-
вала по высоте. При этом датчик 4 углового
положения сьчбплизирует заданный попереч-
ный наклон 1яговой рамы с отвалом, воздей-
ствуя на щек.рогидрозолотнпк левого подъ-
емника отвала.
Если, например, рядом с полосой прохода
автогрейдера спланирована полоса уложен-
ного покрытия, копирный канат 6 заменяется
монтируемым на машине копирным колесом
для совместной работы с щуповым датчи-
ком .5.
Аппаратура системы «Профиль-2» обеспе-
чивает точность продольного планирования
с отклонениями от заданного в пределах
±6 мм при рабочей скорости движения ма-
шины до 15 м/мин и ±10 мм при скорости
до 60 м/мин. Одновременно точность попереч-
ного профилирования обеспечивается с откло-
нениями ±0,2% и ±0,5% при скоростях
движения машины соответственно до 15
и до 60 м/мин.
При использовании систем «Профиль-1»
и «Профиль-2» число необходимых для вы-
полнения операций проходов автогрейдера
сокращается примерно в два раза при со-
путствующем повышении качества работ по
точности обработанных поверхностей.
Основные эксплуатац ион ные
расчеты
Для прицепных грейдеров тяговое усилие
буксирующего трактора W определяется сум-
мой частных сопротивлений
№ =	+ Г2 + Г3 + г5,
где П?! = G (f ± i) — сопротивление грей-
дера движению; W2 = bLk — сопротивление
грунта резанию; W3 = yL№v (ц ± i) — со-
противление от трения призмы грунта, пере-
мещаемого отвалом, по грунту поверхности
забоя: 1^5 = xLhry — сопротивление вну-
треннего трения грунта в призме, переме-
щаемой отвалом.
Значения всех величин, кроме у и Л, те
же, что и для скреперов. Коэффициент высо-
ты призмы у принимают равным единице,
высоту h грунта в призме — равной высоте
верхней точки отвала от поверхности забоя.
Для автогрейдеров сила тяги
Ляр = бСцф =	-J- W2 4“	-J- №а>
где бсц — сцепной вес на ведущих колесах;
ф — коэффициент сцепления, равный 0,5—
0,6.
Наиболее тяжелые условия работы возни-
кают при резании и продольном перемещении
грунта ножом, установленным нормально
к продольной оси машины. Для этого слу-
чая и следует рассчитывать потребную силу
тяги.
Производительность грейдера (автогрей-
дера) в смену при резании и. перемещении
грунта (профилировании, нарезке канав и
т. п. в плотном теле) (в м3)
где Т — продолжительность смены, ч; kn —
коэффициент использования времени в смену,
равный 0,8—0,95 в зависимости от техниче-
ского состояния машин и квалификации
обслуживающего персонала; V — геометри-
ческий объем призмы грунта, перемещаемой
отвалом при продольном или поперечном
перемещении за один рабочий ход, м3; t —
время рабочего цикла грейдера, зависящее
от условий резания и перемещения грунта.
технического состояния грейдера, буксиру-
ющего трактора и квалификации грейдериста,
ч; &р — коэффициент разрыхления грунта
в призме, перемещаемой отвалом.
Время рабочего цикла t складывается из
времени tr — на перемещение грунта отва-
лом, t2 — на подъем отвала в транспортное
положение, /3 — на переключение передач
и повороты в конце рабочего хода, /4 — на
обратный (порожний) ход, t-a — на переклю-
чение передач и повороты в конце обратного
(порожнего) хода, — на опускание отвала
в рабочее п&ложение.
Производительность в смену (в м3/ч) грей-
деров и автогрейдеров при производстве пла-
нировочных работ
Z7CW = {В ~ Ь )U [/ “ + /з +
+ /6) т] ka,
где В — ширина захвата (полосы планирова-
ния) отвалом, установленным перпендику-
лярно или под углом в плане к оси движе-
ния, м; b — ширина перекрытия смежных
полос планирования, м; v — средняя ско-
рость движения при планировании, км/ч;
т — необходимое число проходов по одному
месту.
ГРЕЙДЕР-ЭЛЕВАТОРЫ
Грейдер-элеваторы предназначены для ко-
пания грунта в материковом залегании и его
отсыпки в линейные насыпи или отвалы,
либо в транспортные средства. Грейдер-эле-
ваторы осуществляют непрерывный процесс
копания грунта и его отсыпки и преимуще-
ственно применяются в равнинных местно-
стях с небольшими продольными уклонами.
Их используют (рис. 146) для возведения
дорожных насыпей и насыпей иного назначе-
ния из боковых резервов, а также для обра-
зования продольных выемок с отсыпкой
грунта за их верхние бровки, для сооружения
каналов в полувыемках-полунасыпях и дру-
гих подобных линейных работ с разностью
высот дна забоя и поверхности отвала до
1,3 м и с шириной по верху выемок, каналов,
насыпей до 15 м. Грейдер-элеваторы применя-
ют также для сооружения дорожного полотна
в полувыемках-полунасыпях на косогорах
с боковыми уклонами до 20° к рабочему
ходу машины.
Грейдер-элеваторы используют на талых
связных грунтах с содержанием каменистых
включений крупностью до 150 мм. По труд-
ности разработки грейдер-элеваторами грун-
ты подразделяют на I, II и III группы.
Наиболее эффективно работают грейдер-
элеваторы на суглинках, супесях, лёссах
(грунтах I и II групп); глины и отвердевшие
сухие солонцы (грунты III группы) необхо-
димо предварительно рыхлить; на сухом
песке грейдер-элеваторы работают неэффек-
тивно из-за больших потерь выкопанного
грунта при подаче его на ленточный транс-
ПОПТРП. ГпеЙПРП-АПАЯЯТЛПЫ МЛН7Т ЧкТПГШЯТИ-
Рис. 146. Схемы работ грейдер' тпспп горп:
а — возведение дорожной насыпи; б — сооружение канала в полувыемке-полунасыпи
с отсыпкой боковой дамбы
роваться в отметках выше горизонта i рун
товых вод и не пригодны для работы п.т зябо
леченных землях. Для эффективной р 1601 ы
грейдер-элеваторов необходимы nporiwcn-
ности рабочих ходов 200—500 м и более.
Классификация
Грейдер-элеваторы подразделяют па по-
луприцепные (рис. 147, а—в) и нанесшие
(рис. 147, г). По типу базовой машины, с ко-
г)
Рис. 147. Схемы агрегатирования грейдср-элс-
ват оров:
а — полуприцепной с гусеничным трактором;
б — полуприцепной с колесным трактором; в —
полуприцепной с одноосным тягачом; г — нявес-
илй ия явтпгпейпепе
торой грейдер-элеватор агрегатируется, раз-
личают грейдер-элеватор с гусеничными трак-
торами (рис. 147, а), колесными тракторами
(рис. 147, 6) и одноосными тягачами (рис. 147,
«). Навесные на автогрейдеры грсйдср-элева-
торы (рис. 147, г) в данное время не изготов-
ляются. Типоразмеры грейдер-элеваторов рег-
ламентирует ГОСТ 7125—70.
Конструкция
Рабочими органами грейдер-элеватора
(рис. 148) являются дисковый плуг и ленточ-
ный отвальный транспортер. При движении
за буксирующей базовой машиной плуг
грейдер-элеватора опускается при помощи
плужной балки, внедряется в грунт и выре-
зает из его массива стружку с сечением
в форме эллиптического сегмента. Благодаря
наклонному в двух плоскостях относительно
оси движения агрегата положению плуга вы-
резанная им стружка грунта отваливается
на приемную часть ленты транспортера,
расположенного наклонно в плоскости по-
перечной к оси движения агрегата. Транс-
портер отваливает грунт в сторону по ходу
агрегата.
Глубина стружки регулируется подъемом —
опусканием плуга в зависимости от сопро-
тивления грунта резанию. Угол наклона тран-
спортера и, следовательно, высота подъема
грунта для разгрузки регулируются соот-
ветственно высоте отсыпаемой насыпи. Уве-
личение глубины стружки и уменьшение
угла наклона транспортера повышают про-
изводительность машины.
Длина транспортера может изменяться
съемными вставками, что соответственно из-
меняет дальность бокового перемещения вы-
резанного плугом грунта, а также и высоту
его разгрузки. Расход мощности на привод
зависит от длины транспортера и размеров
вырезаемой стружки грунта.
Опускание—подъем несущей плуг плуж-
ной балки, подъем—опускание концов транс-
портера и изменение таким образом его
угла наклона производятся с помощью меха-
низмов управления с гидравлическим приво-
дом. Для привода транспортера и управле-
ния рабочими органами на грейдер-элеваторе
установлен двигатель, приводящий и гидро-
систему управления.
138
Машины оля земляных работ
Рис. 148. Полуприцепной грей-
дер-элеватор Д-437А:
/ — рама; 2 — двигатель рабо-
чих органов; 3—гидроцилиндры
управления транспортера и плу-
га; 4 — рама транспортера;
5 — транспортер; 6 — сцепное
устройство; 7 — опорная стой-
ка нерабочего положения; 8 —
плужная балка; 9 — дисковый
плуг; Ю — правое ходовое ко-
лесо
Водитель базовой машины (трактора, тя-
гача) осуществляет со своего рабочего места
управление двигателем грейдер-элеватора и
переключение механизмов управления рабо-
чих органов с помощью дистанционных ус-
тройств, переключающих электромагниты
распределительных гидрозолотников. Для
этого грейдер-элеватор соединен электро-
проводами с кабиной водителя базовой ма-
шины, на которой установлен агрегат пита-
ния электротоком и пульт управления.
Рис. 149. Дисковый плуг полупрнцепНого грей-
дер-элсватора:
Натяжение транспортерной ленты произ-
водится винтовыми механизмами с ручным
приводом. Механизм очистки внутренней по-
верхности ленты приводится от ее ведомого
барабана посредством зубчатых и цепной
передач.
Дисковый плуг (рис. 149) крепится к плу-
жной балке несущими деталями, служа-
щими для регулирования основных углов
установки плуга по отношению к поверх-
ности грунта и оси рабочего движения.
Угол а установки в плане и угол Р установки
к горизонту значительно влияют на произ-
водительность грейдер-элеватора и подби-
раются соответственно разрабатываемому
грунту. При износе режущей кромки диско-
вый плуг может быть повернут на держателе
для ввода в работу неизношепного участка
кромки.
Гидросистема грейдер-элеватора (рис. 150)
питается маслом из бака посредством насоса,
приводимого от двигателя. Сливная и напор-
ная магистрали соединены предохранитель-
ным клапаном. Исполнительные гидроцилин-
дры рабочих органов, служащие для подъема-
опускания плужной балки, верха и низа
транспортера, управляются электрогидрозо-
лотниками, электромагниты которых соеди-
нены проводами с источником электрического
тока базового тягача и с кнопками переклю-
чения, смонтированными на пульте управле-
ния в кабине водителя тягача. На маслопро-
водах питания гидроцилиндров смонтированы
управляемые обратные клапаны и блоки
обратных клапанов с дросселями. Первые
служат для фиксации рабочих органов в под-
нятом положении, вторые — для их опуска-
ния с исключением свободного падения пот
действием силы тяжести. Дрбссбли блоков
предназначены для регулирования скорости
опускания рабочих органов. В настоящее
время на серийных машинах блоки клапанов
с дросселями не устанавливаются. На сливной
магистрали предусмотрен фильтр для очистки
масла.
Для управления муфтой сцепления двига-
теля рабочих органов установлен гидро-
Put, 1Ь0. Схема системы и механизмов
уприпленил грейдер-элеватора Д-437Л
;Д-1В7Лк):
/ — масляный бак; 2— пасос; 3—фильтр;
I — предохранительный клапан; 5 — вен-
шлЬ; 6 — манометр; 7, 8, 9, 10 — элек-
(рогндрозолотнпки; 11 — гидроцилиндр
муфты сцепления двигателя; /2, 13, 14 —
।пдроцилиндры для регулирования поло-
жения верха транспоптера, низа транс-
портера в плужной балки; 15, 16, 17 -
бллки обратного клапана с дросселем; 18,
/ч, 20 — управляемые обратные клапаны
Т-100 и колесным К-700 тракторам (табл. 35).
Модификации и машины различаются сцеп-
ными устройствами.
Основные эксплуатационные
расчеты
рабочих органов при их встрече с непреодо-
лимыми препятствиями.
Промышленность СССР выпускает нолупри-
цепные грейдер-элеваторы к гу< оннчпым
Тяговое усилие трактора (в кге) при работе
с грейдер-элеватором расходуется на преодо-
ление двух сопротивлений:
Г =	+ Ж
35. Техническая характеристика грейдер-элсваторов
Показатель	ДЗ-501 (Д-437Л)	Д-137ЛК	Показатель	ДГ, 501 (Д-437А)	Д-437АК
Тип машины	 Тип трактора-тягача j	Полупринсппая Т10(,М (1-131>)| К-700		Диаметр	дискового плуга, мм ......	800	
Производительность, м3/ч 	•	До «00		Угол резания плуга, град		20-55	
Управление рабочими органами 		Электрогидравлпче-		-Глубина резания плу- га, м ........	До 0,	7
Рабочее давление -в. ги- дросистеме, кгс/см’ . . .	скос До 65		Колея колес машины, мм: транспортная . • •	3330	
Мощность двигателя ра- бочих органов, л. с *	75		рабочая 	 Обозначение шип . • •	3630 '2.00 —	
Дальность	отсыпки грунта, м 	•	0		Давление в шинах, кгс/см’		4 — 4,	
Наибольший	вылет транспортера от левого колеса, м 	 Наибольшая	высота разгрузки Транспорте- ра, м ........ Длина транспортера, м < Ширина лепты транс-, портера, мм ..... Скорость ленты транс-	6 3,4 8.5 1200		I абаритные	размеры в транспортом положе- нии, мм: длина ...... ширина 	 высот	 Дорожный просвет, мм Масса машины (без тя- гача), т	«	6280 3930 3000 370 8,2	!
Рис, 151, Положение сигнального
флажка на грейдер-элеваторе:
1 — флажок
где IV7! = (GT + G2) (f ± i) — сопротивление
грейдер-элеватора передвижению; Gx — вес
грейдер-элеватора, кге; G2 — вес грунта
на ленте транспортера, кге; 1Г2 = Fk — со-
противление грунта резанию плугом, кге;
F — эллиптическое сегментное сечение струж-
ки грунта, вырезаемой плугом, или, что
то же, проекция площади сегмента плуга,
погруженной в грунт, на направление дви-
жения, м8; k — сопротивление грунта реза-
нию, кге/м2.
Значения прочих величин те же, что и для
скреперов. Мощность двигателя, расходуемая
на привод транспортера, изменяется в зави-
симости от рода грунта, его состояния и от
угла наклона транспортера и его длины.
Техническая (расчетная теоретическая) про-
изводительность грейдер-элеватора (в м3/ч):
при отсыпке насыпи из двусторонних ре-
зервов
60/7^ L
где F — площ? дь поперечного сечения струж-
ки грунта, м2; kx = 0,854-0,95 — коэффи-
циент потерь вырезанного грунта при отва-
ливании его диском на транспортер; L —
длина участка работы (гона) грейдер-элева-
тора, м; v — средняя скорость движения
машины при работе, м/мин; Тпов — время
на повороты в конце гона, мин;
при отсыпке насыпи из одностороннего
резерва
п 6OFkAL
~ L L ’
7+тГ + Г™
где — средняя скорость машины при
обратном порожнем пробеге, м/мин;
при погрузке грунта в транспортные сред-
ства
п _ _________eOF^L _ ______
_£ + (/7г_1)Г1 + Гпов
L
где m = —----число транспортных машин,
загружаемых на длине рабочего хода;
I = nV
kykpkoF
— длина пути погрузки одной транспортной
машины, м; п — число транспортных емко-
стей одной транспортной машины (поезда);
для автосамосвалов n = 1, для автомобилей
с прицепами и тракторных прицепных теле-
жек п = 2 и более; V — геометрическая
единичная емкость, м3; kp — коэффициент
разрыхления разрабатываемого грунта; ko —
коэффициент, учитывающий потери грунта
при погрузке его с транспортера в транс-
портную емкость; Т\ — время на смену
транспортных машин у грейдер-элеватора,
мин.
Уменьшение потерь грунта при погрузке
в автотранспорт достигается при по.мощи
сигнального флажка, устанавливаемого на
консоли рамы транспортера (рис. 151) и
указывающего шоферу автомобиля положе-
ние места ссыпания грунта с транспортера
относительно кузова его машины. Сигналь-
ный флажок помогает шоферу автомобиля
двигаться вровень с грейдер-элеватором.
Эксплуатационная производительность оп-
ределяется по тем же формулам, но с учетом
коэффициента использования грейдер-элева-
тора по времени (Аи = 0,84-0,95).
БУРИЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Бурильные машины предназначены для
копания ям под столбы дорожных знаков,
надолб и ограждений, под железобетонные
опоры энергомагистралей и столбы линий
связи, а также для бурения колодезных сква-
жин, отличающихся большими размерами
по диаметру и глубине от ям под опоры,
столбы и надолбы. Бурильные машины при-
менимы на талых и мерзлых грунтах. Послед-
ние не должны содержать крупных камней,
древесины и других твердых включений.
Подразделение грунтов на группы по труд-
ности разработки бурильными машинами не
регламентируется.
Обычно, кроме бурильного оборудования,
рассматриваемые машины оснащаются гру-
зоподъемным оборудованием, служащим для
установки в ямы столбов, надолб или опу-
скания в скважины железобетонных опор
или блоков колодезных облицовок. Некото
рые машины приспособлены для бурения ям
(скважин) под углом к вертикали, что обес-
печивает сооружение ими вертикальных ям
(скважин) на местностях с уклонами к го-
ризонту.
Классификация
Бурильное оборудование чаще всего мон-
тируется на тракторах или автомобилях.
По типу несущего шасси бурильные машины
подразделяются на тракторные и автомобиль
ные. Проходимость и маневренность первьн
превышает одноименные показатели вторых.
Рис. 152. Бурильно-крановая машина па шасси грузового автомобиля:
1 — коробка отбора мощности; 2 — карданные налы отбора мощности; 3 — редуктор; 4 — сиденье
оператора; 5 — рычаги управления, 6 — рабочее оборудование в транспортир, положении; 7 — гид-
роцилиндр подачи штанги; 8 — гру юподъемная мачта; 9 — редуктор вращения штангн; 10 — ко-
пающие лопасти; II — рыхлящая голоика; 12 — шасси базового автомобиля'
По типу привода рабочего оборудования
различают бурильные машины с механиче-
ским, гидравлическим и смешанным приво-
дом. Типоразмеры бурильных машин ГОСТ
не регламентирует.
Конструкция
Основным рабочим органом бурильной ма-
шины служит бур (рис. 152), состоящий из
штанги, на нижнем конце которой укреплены
две (или более) копающих лопасти. Лопасти
выполнены в виде частей витков ленточных
спиралей, внешние режущие кромки кото-
рых оснащены зубьями, разрыхляющими
грунт. Ниже лопастей к торцу штанги при-
креплена соосно рыхлительная головка, со-
стоящая из треугольной формы радиальных
лопастей с зазубренными внешними кром-
ками. Режущие кромки копающих лопастей,
их зубьев и лопастей рыхлителыюй головки
наплавлены износостойкими сплавами.
Одновременно с вращением штанга совер-
шает аксиально-реверсивные поступательные
движения. Копание ям (скважин) произво-
дится вращением штанги при одновременном
ее движении вниз. При этом рыхлительная
головка и копающие лопасти разрыхляют
грунт и внедряются в него. Затем вращаю-
щаяся штанга поднимается над дневной по-
верхностью земли и разрыхленный грунт,
находящийся над копающими лопастями,
разбрасывается в стороны от ямы вращением
лопастей. Последовательным повторением
операций опускания — подъема вращающей-
ся штанги (3—5 раз) выкапывается яма глу-
биной 1,5—1,8 м в талых грунтах I—III
категорий. При большей глубине копания,
особенно в мерзлых грунтах с содержанием
гравийно-галечниковых включений, количе-
ство повторений операций увеличивается.
Для копания ям различных диаметров штан-
ги снабжены сменными копающими лопа-
стями.
Вспомогательным рабочим органом буриль-
ной машины служит крановый грузоподъем-
ный крюк, подвешенный к канату. Послед-
ний, обогнув головной блок грузоподъемной
мачты, наматывается на лебедочный барабан.
Для подвески к крюку груза используют
стропы и специальные захваты.
Обычно основное и вспомогательное рабо-
чее оборудование размещают консольно за
задней частью рамы несущего шасси. У ма-
шин с большой глубиной копания для повы-
шения точности установки в рабочее положе-
ние ипбгда рабочее оборудование распола-
гают на пороротном круге, укрепляемом на
раме несущего шасси. Имеются машины с бо-
ковым относительно шасси расположением
бура. Чтобы повысить устойчивость машины,
базовое шасси пли раму рабочего оборудо-
Рис. 153. Кинематическая схема бурильно-кран свой машины с поворотным оборудованием:
1 — насос гидросистемы; 2 — двигатель; 3 — коробка отбора мощности; 4 — коробка передач
вращения штанги; 5 — конический редуктор поворота штанги, 6 — редуктор вращения штанги:
7 — гидропатрон зажима штанги; 8 — штанга; 9 — вертлюг канатных блокоь; 10 — шнековый бур
и рыхлящая головка; // — пнеьмомуфта предельного момента; 12 — гидромеханизм поворотного
круга; 13 — канатная лебедка
вання оснащают выносными опорами с при-
водом гидроцилиндрами, реже — винтовыми
механизмами. Чтобы уменьшить транспорт-
ную габаритную высоту машины, рабочее
оборудование с помощью вспомогательных
механизмов (чаще всего гидроцнлиндров)
укладывают наклонно вдоль базового
шасси.
Иногда базовые тракторы оснащают еще
и бульдозерным отвалом, служащим для
обратной засыпки ям и предварительного
планирования мест бурения.
На бурильных машинах без поворотного
круга сиденье оператора выполняют пово-
ротным на 180°, а на машинах с поворотным
кругом кабину с сиденьем оператора уста-
навливают на круге.
На машинах с малой глубиной бурения
аксиальное телескопическое движение штан-
ги осуществляется гидроцилиндром, а на
машинах с большой глубиной бурения штан-
га опускается — поднимается посредством
каната и внедряется в грунт с помощью гидро-
патронов и гидроцилиндров.
У машины, смонтированной на шасси
грузового автомобиля (рис. 152), оборудова-
ние приводится от двигателя шасси посред-
ством карданного вала и коробки отбора
мощности. От последней карданными валами
приводятся редуктор вращения штанги и
редуктор привода лебедочного барабана и
насоса гидросистемы. Подъем—опускание
штанги осуществляется гидроцилиндром. Си-
денье оператора установлено на шасси вблизи
рабочего оборудования. Транспортное поло-
жение оборудования условно показано пунк-
тиром.
Кинематическая схема бурильно-крановой
машины с поворотным в плане оборудова-
нием (рис. 153) включает канатный привод
подъема крюка и штанги и привод вращения
штанги с изменяемой частотой вращения.
Подъемы — опускания штанги и крюка
осуществляются отдельными канатами с по-
мощью двухбарабанной лебедки, барабаны
которой оснащены ленточными фрикционными
муфтами и тормозами с гидравлическим управ-
лением. Привод лебедки цепной от коробки
отбора мощности. На верху мачты преду-
смотрен вертлюг, несущий головные блоки
подъемных канатов.
Коробка передач служит для изменения
частоты вращения штанги в зависимости от
сопротивления буримого грунта. Конический
редуктор передает вращение штанге через
поворотный круг. Редуктор с коническими и
цилиндрическими шестернями приводит во
вращение штангу квадратного сечения, теле-
скопически подвижную относительно ведущей
шестерни. Пневматическая муфта предель-
ного момента защищает штангу и се привод
от перегрузок. Над редуктором размещен
гидропатрон зажима и рабочей подачи штанги.
Гидропатроп приводится гидроцилиндром
двойного действия: при подаче масла в его
поршневую полость шток прижимает к штан-
ге четыре кулачка с рифлеными торцами;
при подаче масла в штоковую полость ку-
лачки освобождают ш гангу. При бурении за-
жатая в гидропатроне вращающаяся штанга
36. Технические характеристики серийных и перспективных бурильных машин
Показатель	БМ-101 *	БМ-202	Б М-204	БМ-302	БМ-303	БМ-802С	МРК-ЗА
Грунт 		Талый	Талый	Талый и мерзлый	Талый	Талый и мерзлый	Мерзлый	Талый I—-IV групп
Базовая машина, марка . < .	Трактор Т-50 АII	Автомобиль ГАЗ-66А	Трактор МТЗ-52Л	Автомобиль ГАЗ-66А	Трактор Т-74	Автомобиль КрАЗ-25 7	Автомобиль ЗИЛ-131
Тип рабочего оборудования . .	Боковой (справа)	Нсповоротный	Неповоротный	Неповпротный	Неповоротный	Поворотный (=t= 90°)	Неповоротный
Двигатель оборудования . . •	Трактора	Автомобиля	Трактора	Автомобиля	Трактора	А-41 (90 л. с.)	Автомобиля
Диаметр скважин, м ....	0,35: 0,5: 0,8	0,35; 0,5; 0,8	0,35; 0.5; 0,8	0.35; 0,5; 0,8	0.35; 0.5; 0,8	0,3; 0.1. 0,65	0,45 и 0,65
Глубина бурения до, м ...	1	2	2	3	3	3	До 3,5
Частота вращения бура, об мня:							
рабочая 	 •	90 -	120: 160	89; 124; 155	1<П	20; 150; 15“	28; 35,3: 66.8; 103; 140; 259	—
реверсивная 		180	180	95	180	—	31; 11"	—
Угол бурения к вертикали, град		Вертикально	5 к себе 15 от себя	Вертикально	5 к себе 15 от себя	15 к себе 50 от себя	Вертикальво	5 к себе 5 от себя
Грузоподъемность крюка, кг	—	1200	1200	1209	1590	1250	—
Длина устанавливаемых эле- ментов, м, до . 			—	10	11	11	12	15	—
Скорость транспортного пере- движения До. хм ч 		30,0	60,0	25,8	60,0	12,0	50.0	До 60
Вспсмогателы.эе оборудование	Отвал бульдозера	—	Отвал бульдозера	—	—	—	—
Габаритные размеры машины в транспортном положении, м:							
длина 		4.9	6.1	5,9	6,4	5,7	12. 1	7,68
ширима	2.7	2,2	2,0	2,2	2.0	2,8	2,5
высота 		•7,4	2,9	4,0	2,9	3.8	3,9	3,5
Масса, т>							
оборудования 		1,4	1,6	2.1	1,5	1 4	1 1.5	—
общая 		1.3	5.1	5.0	5,1	7,2	21,5	9,3
* Перспективная модель.
подается вниз двумя гидроцилиндрами. За-
тем гидропатрон освобождается от зажима
штанги и гидроцилиндрами перемещается
вверх в следующую позицию на штанге и
операция зажима и подачи вниз штанги по-
вторяется.
Привод вращения поворотного круга со-
стоит из двух гидроцилиндров, цепных и ци-
линдрических зубчатых передач.
На машинах с оборудованием на поворот-
ном круге для привода рабочих органов обыч-
но применяют отдельный двигатель, установ-
ленный на поворотной раме круга.
Техническая характеристика бурильных
машин приведена в табл. 36.
Основные эксплуатационные
расчеты
Эксплуатационная производительность бу-
рения зависит от диаметра и глубины ям, раз-
новидности и состояния грунта (особенно
содержания камней и других включений),
а также коэффициента использования вре-
мени, обычно равного 0,5—0,75, что обуслов-
лено частыми переездами между рабочими по-
зициями.
Точных формул для расчета производи-
тельности бупения пока еще не разработано.
Ниже приводятся данные по достигнутой
в эксплуатации производительности (табл. 37).
В однородных мерзлых грунтах темп буре-
ния ям диаметром 0,3—0,65 м у машины
БМ-802С достигает 10 м/ч. В благоприятных
условиях талых грунтов I—II категорий и
слабо смерзшихся грунтов без твердых вклю-
чений машина БМ-802С пробуривает за 1 ч
две ямы глубиной по 8 м, а машина МРК-ЗА —
одну яму глубиной 3,5 м за 3—5 мин.
Для остропки и установки на место одного
столба (надолбы, опоры) крановым обору-
дованием любой машины расходуется 2—
2,5 мин; время засыпки ямы и крепления уста-
новленного элемента не учтено и зависит от
наличных средств механизации.
37. Эксплуатационная производительность
бурильных машин
Г рунтовые условия	Марка маши- ны	Глубина ямы, м	Диаметр ямы, м	Время буре- ния одной ямы, мин
Однородные талые грунты	БМ-101	1,0	0,3 0,5 0,8	0,7—1,0 0,8—1 1
I — II категорий без твердых включений	БМ-202 и БМ-302	2,0	0,3 0,5 0,8	1,5—2,0 2,0 —2,5 3,0 —3,5
МАШИНЫ ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ
ГРУНТОВ
Для уплотнения насыпных грунтов при-
меняют следующие способы: трамбование уда-
или с принудительно развитой скоростыЬ;
укатка катками статического действия —
гладкими, кулачковыми, решетчатыми и ко-
лесными на пнеьмагических шинах; вибра-
ционное уплотнение виброкатками и вибро-
плитами.
Способ уплотнения и соответствующая ему
машина определяются разновидностью уплот-
няемого грунта, толщиной слоев его отсыпки,
размерами и формой в плане поверхности
уплотняемого грунта.
Глубина и степень уплотнения главным
образом зависят от влажности грунта, опре-
деляемой на приборе стандартного уплотне-
ния конструкции СоюзДОРНИИ. Оптималь-
ной влажностью называют ту, при которой
достигается наибольшая плотность грунта,
полученная с помощью прибора стандартного
уплотнения.
Рекомендуемая влажность для грунтов (в %)
Глины.................................23—28
Тяжелые суглинки ...................22 — 25
Средние суглинки....................21 — 23
Легкие суглинки и супеси..............15—17
Чернозем............................25—35
Лёссы.................................19—21
Стандартной плотностью называется плот-
ность сухого грунта (скелета грунта) (в г/см3),
полученная с помощью прибора стандарт-
ного уплотнения СоюзДОРНИИ при данной
влажности испытываемого грунта. Стандарт-
ная плотность бст в зависимости от влаж-
ности со определяется для подлежащего уплот-
нению грунта рядом последовательных опы-
тов по уплотнению при варьируемой влаж-
ности в приборе и наносится на график в виде
6СТ = f (со).
Степенью уплотнения называется отноше-
ние практически полученной в насыпи плот-
ности скелета грунта бпр при данной его
влажности к стандартной плотности бст по
прибору, выраженное в %:
10°%.
ОСт
Степень уплотнения е
для различных насыпей (в %)
Автодорожные........................95—9?
Железнодорожные.....................55—60
Гидротехнические....................98—100
Влажность и плотность грунта насыпи
определяют отбором проб и лабораторным
анализом. Пробы отбирают с разных гори-
зонтов уплотняемого слоя грунта и насыпи
в целом.
Как правило, степень уплотнения умень-
шается по глубине от поверхности отсыпан-
ного слоя. Отбором проб с различных гори
зонтов устанавливается глубина распростра-
нения уплотняющего воздействия данной мя
шины для данной разновидности грунта.
При всех способах уплотнения, кроме ука1
ки гладкими металлическими катками, верх-
ний слой грунта разрыхляется на глубину,
зависящую от вида уплотняющей машины и
ее параметров, а также от разновидности и
Рис. 154. Трамбующая плита, навешен и а и
на подъемный канат экскавазора-дри)
лайна:
1 — стрела; 2 — подъемный канат; Я —
плита; 4 — вспомогательный канат
уплотняемого грунта; ниже разрыхленного
слоя располагается грунт, уплотнен и ыи воз-
действием машины.
Разрыхление верхнего слоя отсыпки не-
обходимо учитывать при выборе толщины
слоев отсыпки грунта с расчетом на уплот-
нение разрыхленного слоя при обработке
грунтоуплотняющими машинами последую-
щего слоя отсыпки.
Трамбующие машины и оборудование.
Трамбующие машины и оборудование слу-
жат для уплотнения связных и глинистых
грунтов, отсыпаемых слоями толщиной 1—
1,5 м. Несвязные песчаные грунты, как пра-
вило, не трамбуют, так как вблизи от места
трамбующего удара грунт разуплотняется.
В отечественном строительстве используют
трамбующие плиты на экскаваторах и трам-
бующие машины непрерывного действия.
Трамбующие плиты, навешиваемые на ка-
нат ковша экскаватора-драглайна, приме-
няют для уплотнения грунтов в местах с узким
фронтом работ, недоступных для уплотняю-
щих машин других типов, например дорож-
ных насыпей, отсыпаемых «с головы», при
подходах к мостам и иным искусственным
сооружениям, пазух насыпей гидротехниче-
ских сооружений или в местах, имеющих огра-
ниченные и сложные очертания в плане.
Свободно падающая плита (рис. 154) круг-
лой или квадратной в плане формы прикреп-
ляется на трех-четырех цепях или канатных
стропах к концу подьемного каната экскава-
тора-драглайна. Вспомогательный канат
с ле| ним оттяжным грузом служит для исклю-
чения вращения плиты и закручивания основ-
ного подъемного каната.
11лп 1ы изготовляют из чугуна или армиро-
ванною бетона массой 0,8—1,5 т и площадью
опорной поверхности около I м2. Высота сво-
бодного падения плит 1,2—2,0 м. Для дости-
жения необходимой плотности насыпного
грунта требуется 3—6 ударов плиты. Глубина
уплотнения при плотности 95—98% от стан-
дартной зависит от разновидности и состоя-
ния (главным образом влажности) рыхлоот-
сыпапного грунта; обычная глубина уплот-
нения при трамбовании составляет 0,8—1,5 м.
11ри ручном управлении подъемами-сбро-
сами плиты и поворотами стрелы в плане ча-
стота ударов нс превышает 3—5 ударов в 1 ми-
нуту, что обусловливает невысокую произ-
водительность трамбующих плит на экскава-
рота х и ограниченное их применение.
Трамбующие машины непрерывного дей-
ствия выпускаются в двух модификациях:
ДУ-12Б и ДУ-12В для агрегатирования с гу-
сеничными тракторами соответственно Т-100М
и Т-130.
Рабочим органом машины (рис. 155) слу-
жат две плиты, подвешенные рядом на подъ-
емных канатах сзади трактора. Плиты пооче-
редно поднимаются канатами и свободно па-
дают на поверхность грунта, осуществляя
его трамбование на полосе, равной по ширине
захвату обеих плит. Трактор при этом дви-
жется с замедленной ходоуменьшителем ско-
ростью, которая выбирается соответственно
Рис. 155. Трамбующая машина ДУ-12 на тракторе Т-100
1 — редуктор; 2 — блочная обойма кривошип.г, Я — стойка передней навески;
4 — амортизатор крепления каната; 5 — направляющие блоки канатного поли-
спаста; 6 — направляющая подъемной ветви каната; 7 —головной блок; 8.— меха-
низм упразления телескопической штангой: 9 — >ллстичная муфта крепления
Рис. 156. Кинематическая
схема трамбующей машины ДУ-12:
I — подъемный канат; 2 — амортизатор плиты; 3 — плита; 4 — редуктор отбора мощности и природа
кривошипов; 5 — подвижные блоки кривошипа; 6 — ветви полиспаста; 7 — неподвижные блоки;
8 — амортизатор каната; 9 — обгонная муфта кривошипа; 10 — двигатель трактора; 11 — коробка
передач; 12 — гусеница; 13 — бортовой редуктоп гусеницы; 14 — головной блок каната плиты;
15 — ходоуменьшитель; 16 — задний мост трактора
необходимому числу ударов плит по одному
месту.
При падении и подъеме плиты удерживают-
ся от продольных раскачиваний и вращений
в плане вертикальными парными штангами,
подвешенными посредством эластичных муфт
к навесной раме машины. Штанги свободно
помещаются в направляющих отверстиях
плит. Эластичные муфты штанг обеспечивают
движение трактора при кратковременном на-
хождении плит на трамбуемой поверхности
после очередного падения. Штанги оснащены
телескопическими удлинителями для направ-
ления плит при больших осадках трамбуемого
рыхлоотсыпанпого грунта. Удлинители вклю-
чаются в работу (выдвигаются) механизмом,
управляемым водителем из кабины с помощью
рукоятки.
Привод подъемных канатов осуществляется
канатными полиспастами, нижние двухблоч-
ные обоймы которых посажены на кривоши-
пах вала редуктора. Редуктор приводится
от переднего конца коленчатого вала двига-
теля трактора. Ступица каждого кривошипа
соединена с валом обгонной муфтой, обеспе-
чивающей свободное вращение кривошипа по
прохождении им нижней мертвой точки, чем
достигается свободное падение плиты. Поли-
спаст образуется из четырех ветвей каната,
запассованного на блоках обоймы кривошипа
и на двух неподвижных блоках. Сходя с вы-
пускного блока, канат по верхней направ-
ляющей проходит к заднему головному блоку
и, обогнув его, прикрепляется к плите аморти-
зирующей пружиной сжатия, смягчающей
рывок каната в начале подъема плиты. Для
амортизации рывка каната при падении плиты
«в пустоту» (углубление грунта) неподвижный
конец каната прикреплен к несущей металло-
конструкции пружинным амортизатором.
При транспортных передвижениях машины
плиты, поднятые в верхнее положение, удер-
живаются крюками. При работе крюки пере-
водятся в нерабочее положение с помощью
механизма, управляемого из кабины водителя.
Кинематическая схема трамбующей ма-
шины ДУ-12 (рис. 156) состоит из привода
с канатным механизмом подъема-сбрасы-
вания плит и ходовой трансмиссии трактора.
Обе части приводятся от двигателя трактора.
11ривод канатного механизма подъема-
сбрасывания плит представляет собой редук-
тор отбора мощности, соединенный кардан-
ным валом с носком коленчатого вала двига-
теля трактора. Редуктор включается муфтой
сцепления. Зубчатые передачи передают вра-
щение валу кривошипов, на консолях ко-
торого посредством обгонных муфт посажены
кривошипы, несущие обоймы подвижных бло-
ков. Канатные полиспасты обеих плит обра-
зованы на неподвижных блоках и блоках
подвижных обойм кривошипов. Рабочие ветви
канатов, обогнув головные блоки, крепятся
к плитам пружинными амортизаторами.
Трансмиссия трактора, состоящая из муф-
ты сцепления, коробки передач и заднего
моста с бортовыми редукторами, имеет до-
полнительный ходоуменьшитель, прифлан-
цованный к задней панели заднего моста.
Комбинации включения передач коробки и
ходоумен ьши тел я определяют поступатсль
ные скорости рабочего хода трактора. При
постоянном числе ударов плиты в единицу
времени количество ударов по одному мету
тем больше, чем меньше поступательная ско
рость трактора, и наоборот.
Техническая характеристика
трамбующей машины типа ДУ-12
Показатель	ДУ-12Б ДУ-Г.’В
Базовый трактор ............Т-100М Т-1.И1
Количество плит ............ 2
Масса плиты, кг ................. 1300
Размер плиты в плане, мм . .	1000Х 100(1
Выготя пяпенна ппит и - - -	13
Ширина захвата плит, м . . .	2,5
Число ударов плит в минуту 2Х 16 = 32
Количество ударов по одному
месту....................... 3—6
Энергия одного удара, кгс-м	1130
Поступательная рабочая ско-
рость, м'ч ................. 80—200
Глубина уплотнения, м ... До 12
Габариты машины, мм:
длина ............................ 5900
ширина........................ 2500
высота........................ 3015
Масса, т:
машины с	трактором	. . .	18—18,7
навесного	оборудования	6,5
Катки статического действия пре,цы пьч
чсны для уплотнения грунтов, а также* дру-
гих сыпучих строительных материалов (щеб-
ня, гравия) при возведении отсыпаемых п<>
словно дорожных насыпей, плотин и дамб
оросительных сооружений и водохранилищ,
при засыпке канав, впадин и т. д. Уплогпсш^
катками (укатка) применимо на линейных и
площадных объектах с достаточно большими
размерами.
Уплотняющее воздействие осуществляется
посредством удельного давления (в к|г/<м
длины вальца у катков гладких и ребристых
и в кгс/см2 у кулачковых, пневмоколес ных
и решетчатых катков), передаваемого катя-
щимися вальцами на поверхность уилсн няе-
мой среды при многократных проходах к.тка
по одному следу. Глубина уплотняющего
воздействия, определяющая толщину отсы-
паемого слоя, зависит от массы катка, типа
его рабочего органа и от числа проходов но
одному следу. Область применения катков
по разновидностям грунтов и сыпучих мате-
риалов определяется типом рабочего органа.
По типу рабочего органа катки статиче-
ского действия разделяют на катки с вальцами
гладкими, кулачковыми, ребристыми и пнев-
моколесными (на колесах с пневматическими
шинами). По способу приведения в движение
различают катки прицепные и самоходные.
Типоразмеры регламентирует: кулачковых
прицепных катков ГОСТ 11557—65, при-
цепных пневмоколесных — ГОСТ 8544—
65 и пневмоколесных полуприцепных —
ГОСТ 16481—70.
Для укатки связных и несвязных грунтов
и любых сыпучих материалов применимы
гладкие вальцы, так как поверхность уплот-
няемого слоя при этом почти не разрыхляется
или разрыхляется на глубину (несвязные
pyiiibi) 1—Зсм.
Ребрш >ыми и кулачковыми вальцами ука-
1ыв<тюг связные грунты. При этом верхняя
чаегь слоя грунта разрыхляется на глубину,
р чшую ’/3—х/2 высоты ребра или кулачка
в ывпсимости от ра шовидности и состояния
грунта. Эти катки неприменимы для несвяз-
ных грунтов из-за большой глубины разрых-
ления |рунта поверхности слоя.
Решегчатыми вальцами укатывают комко-
н.пы<* связные грунты, поскольку валец раз-
рыхляет комки и одновременно уплотняет
(лой рыхлого груша. С поверхности слой
р । .рыхлястся ш шачигельно.
1 liicHMOKOiecubie катки применимы для укат-
ки любых грунтов, причем (лой грунта с по-
верхности разрыхляется тем меньше, чем
мельче рисунок протекторов шин.
Толщина уплотняемого слоя выбирается
е унтом необходимости проникновения уплот-
няющею воздейпвия в зону разрыхления
нижележащего слоя грунта.
Для отделки поверхности насыпи, укатан-
ной ребристыми, кулачковыми и решетча-
тыми катками, стедует производить при-
катку одним-двумя проходами катков с глад-
кими вальцами.
Па рис. 157 показан прицепной каток
(рис. 157, п). Он состоит из гладкого вальца
с консольными торцовыми шипами, помещаю-
щимися в подшипниках, установленных на
прямоугольной раме, охватывающей валец.
Рама оснащена дышлом со сцепным устрой-
ством для присоединения к буксирной скобе
трактора. Для обеспечения челночной работы
катка с перецепкой трактора к раме тяжелых
катков приваривают (или присоединяют шты-
рями) оппозитные дышла. Чтобы увеличить
активную массу катка, валец загружают пе-
ском. Налипающий на валец грунт счищается
скребком.
Гладкий валец может быть превращен в ку-
лачковый (рис. 157, б) путем монтажа на
его обечайке полубандажей с приваренными
кулачками. Бандажи смещают один относи-
тельно другого так, чтобы кулачки распола-
гались в шахматном порядке. Имеются валь-
цы, кулачки которых приварены к обечай-
Рис. 157. Прицепные катки:
а — с гладким вальцом; б — с кулачковым вальцом; п — схема работы с гусеничным трактором;
1 — сцепное устройство; 2 — дышло; 3 — охватывающая рамп; / подшипник; 5 — валец; 6— скре-
бок" 7 — люк птя бяппястипопки" Я iin.ivrtoum w О —- имппили
Рис. 158. Прицепной ппсвмоколссиый каток
с жестким креплением колесных осей:
1 — балластный кузов; 2 — запасное колесо;
3 — рама; 4 — домкрат; 5 — колесо; 6 — дышло
со сцепным устройством
Рис. 159. Прицепной пневмоколесный каток
с секционными балластными ящиками:
1 — дышло; 2 и 3 — балластные ящики крайнего
и средних колес; 4 — задняя балка; 5 — колесная
шина; 6 — рычажная опора
кам. Междурядья кулачков очищаются шты-
рями, приваренными в общей балке, прикреп-
ляемой вместо скребка к поперечной балке
рамы. Балластировка вальца осуществляется
так же, как для гладкого вальца.
Конструкции ребристых и решетчатых при-
цепных катков подобны описанным. Рабочая
поверхность ребристого катка состоит из не-
скольких смежных соосных кольцевых бан-
дажей с волнообразными внешними поверх-
ностями, выступы которых располагаются
в шахматном порядке. Обечайка решетчатого
вальца выполняется в виде решетки с квад-
ратными ячейками, изготовленной из прутко-
вой стали; эти вальцы обычно не балласти-
руют.
Для укатки обширных площадей исполь-
зуют прицепные катки в сцепах по 2—5 шт.
и более (рис. 157, в). Сцепка осуществляется
дополнительными съемными приспособле-
ниями, монтируемыми на рамах и дышлах.
Пнсвмоколесные прицепные катки выпу-
скают двух типов: с жестким креплением
колесных осей к раме и общим балластным
кузовом (рис. 158), с балансирным присоеди-
нением колесных осей к тяговой раме и с сек-
ционными ящиками (рис. 159).
У катка с общим кузовом (рис. 158) к раме
снизу жестко посредством рычагов с опорами
прикреплены оси колес. Сверху на раме уста-
новлен общий балластный кузов. Спереди
к раме приварено дышло со сцепным устрой-
ством. На дышле укреплено запасное колесо.
По углам рамы смонтированы домкраты, слу-
жащие для подъема катка при выкатывании
колес с осями для замены или ремонта шин.
У катка с балансирным присоединением
колес к раме (рис. 159) каждая колесная
ось посредством рычагов с опорами, при-
креплена жестко к днищу отдельного балласт-
ного ящика. Ящики крайних колес жестко
соединены спереди и сзади балками. 1< перед-
ней балке приварено дышло, которым каток
присоединяется к сцепному устройству тяга-
ча. К задней балке балансирно присоединены
остальные балластные ящики с колесами.
Имеются пневмоколесные секционные кат-
ки, у которых одинаковые балластные яшики
с колесами балансицно поисоелинены к чяп.
ней оси боковых брусьев тяговой рамы скре-
перного типа.
У катков с балансирными колесами по-
стоянно обеспечивается контакт всех колес
с неровной поверхностью укатки и на грунт
все колеса передают заданную нагрузку, обус-
ловленную балластом. Катки с жестким креп-
лением колес этими качествами не обладают,
так как при проходе неровностей полосы укат-
ки у отдельных колес может нарушаться
контакт с укатываемой поверхностью.
Прицепные катки всех типов различаются
конструкцией дышла и сцепки, которая из-
меняется соответственно сцепному устройству
тягача.
Техническая характеристика прицепных
катков с кулачковыми вальцами и пневмо-
колесных приведена в табл. 38 и 39.
38. Техническая характеристика
прицепных катков с кулачковыми вальцами
Показатель	ДУ-26 (Д-614)	ДУ-.5П (Д-220Б)
Ширина уплотняемой полосы, м 	 Количество смежных вальцов • 	 Диаметр вальца, мм . . Число кулачков .... Высота кулачков, мм Габаритные размеры, м: длина 	 ширина ...... высота	 Толщина укатываемого СЛОЯ, м, до ..... Скорость движения, км/ч, до	 Масса катка, т . . . . Тяговый трактор . . .	1,8 I 1400 160 200 4,07 2,22 1,73 0,2 3 9 (без бал- ласта) Т-100 (Т-130)	2,7 2 2400 180 400 7,81 3,20 3,22 0,4 3 28 (с бал- ластом) Т-180
Вибрационные катки (виброкатки) пред
назначены для уплотнения несвязных рыхло
отсыпанных грунтов и выпускаются в при
цепном исполнении с гладкими вальцами.
Типоразмеры прицепных вибрационных
катков с гладкими вальцами регламентиру i
ГОСТ 14419__Р7
Рис. 160. Прицепной виброкаток с гладким пн ли-
цом:
а — общий вид; б — резпнометалличсскиА пмор
тизатор; 1 — дышло; 2 — охватывающий рамп;
3 — валец; 4 — двигатель; ,5 — болт пморгп п-
тора; 6 — диск амортизатора; 7 — реишопый
элемент амортизатора; 8 — вариант формы пмор
тизатора
Рабочим органом виброкатка (рис. !(>(), а)
является гладкий валец, внутри ко юрою
смонтирован вал с дебалансамп — но <буди-
телями вибраций. Валец размещается внутри
охватывающей прямоугольной рамы, оспа
щенной дышлом со сцепным устройством. I Li
задней поперечине рамы установлен двига-
тель, приводящий вал дебалансон посредством
гибкой (обычно клиноременной) передачи.
Для уравновешивания двигателя на передней
части рамы крепится противовес. Ciniiy на
поперечинах рамы смонтирован),! подпружи-
ненные скребки, служащие для очисти паль-
ца от грунта.
Для защиты рамы и двигателя от вибраций
корпуса подшипников вальца и вала дебалан-
сов прикреплены к боковым балкам рамы
посредством резинометаллическпх амортиза-
торов (рис. 160, б). Амортизатор <•<>< гонт из
эластичного резинового цилиндра, привул-
канизированного торцами к дискам болтов
крепления. Чтобы увеличить гибкое гъ амор-
тизатора, его эластичную часть выполняют
в виде тела вращения с утоненной посередине
частью (показано штриховой линией на
рис. 160, б). Количество амортизаторов у од-
ного корпуса бывает 3—8 и более, что зависит
от возмущающей силы вибраций.
Техническая характеристика
прицепных виброкатков
Ширина уплотняемой полосы, м
Количество вальцов . . . . .
Диаметр вальца, м ..........
Мощность двигателя, л. с.
Возмущающая сила вибраций,
к гс........................
Частота вибраций в минуту
( корпеть движения, км/ч . . .
Глубина уплотнения, м . . .
I абарнтныс размеры, м:
длина ......................
ширина .................
высота .................
Масса катка, т..............
Буксирующий трактор . . .
1.4
1
1,2
40
8000
2000
До 3.0
До 0,6
3,93
1,78
1.4
3,0
Гусеничный или
колесный класса
1,5—3 тс
Решением СЭВ серийное производство при-
цепных виброкатков и поставка их странам
социллистичсского содружества поручено
ГДР. В ГДР серийно выпускаются прицеп-
ные виброкатки со взаимозаменяемыми глад-
кими, кулачковыми и решетчатыми вальцами
(габл. 40).
Вибрационные поверхностные уплотнители
(внброплиты) предназначены для уплотнения
несвязных и слабосвязных песчаных грунтов,
а также щебня и гравия. Применяются они
при ограниченных в плане размерах уплот-
няемого объекта, например при обратной
засыпке траншей и канав, пазух насыпей и
т. п.
Решением СЭВ серийное производство ви-
броплит и их поставка странам социалисти-
ческого содружества поручено ГДР. В ГДР
серийно изготовляют три типа самопередви-
гающихся виброплит: виброплиты типа SVP
для уплотнения грунтов, песка, щебня, сы-
пучих каменных материалов и бетона, типа
BSD — для балластных слоев и щебня в до-
рожном и железнодорожном строительстве,
типа GSD — для уплотнения засыпки тран-
шей, канав и фундаментов (табл. 41).
Рабочим органом виброплиты служит пли-
та, вибрирующая на поверхности уплотняе-
мой среды под действием возмущающих сил,
развиваемых установленным на плите вибра-
тором.
39. Техническая характеристика прицепных пнепмоколссных катков
Показатель	ДУ-30 (Д-1.Л.)	ДУ-4 (Д-263)	ДУ-39 (Д-703)	ДУ-16 (Д-551)	ДУ-16Б (Д-551Б)
Тип катка .......... Ширина уплотняемой поло- сы, м 	 Толщина уплотняемого слоя, м. до	 Число колесных секций . . . Число колес	 Давление воздуха в шинах, кгс/см2 		 Скорость движения, км/ч . . . Габаритные размеры, м: длина 	 ширина 	 высота 	 Масса катка, т	 Тягач 		Секцион- ный 2,2 0.25 Г» 5 5.6 д<> з 5.30 2.34 1.82 12,50 Гусенич- ный Г 100	С жесткой подвеской 2,5 0,4 6 5,6 5 — 25 5,70 3,25 2,18 25.00 Колесный К-700	Секцион- ный 2,64 0,4 5 5 4 До 5 5,76 3.2(> 2,00 25.00 1уееннч-  ый Г-186	С жесткой подвеской 2,8 0,45 4 2—4,25 До 25 9,19 (с тягачом) 3,23 2,92 25,00 Одноосный МЛЧ-Ч9ОР 1 М«ЛЯЧ4ЛГГ	
40. Техническая характеристика прицепных виброкатков производства ГДР
Показатель	Гладкие			Кулачковые			Решетчатые		
	SVAW25	SVAW8 —	SVAW12	SVSAW25	SVSAW8	SVSAW12.	SVGAW25	SVGAW8	4VGAW12
Ширина полосы укатки, м	—	2,0	2,0	—	2,0	2,0			2,0	2,0
Диаметр вальца, м 		——	1,6	2,0	—	1,9	2,2	—	1,6	2,0
Глубина уплотнения, м • • 	—	0,8— 1,5	0,8— 1,5	—	1	—	—	—	—	—
Мощность двигателя, л. е.	27,5	51	101	27.5	51	104	27,5	51	104
Частота вибрации, Гц ...	20—33	20—25	25	20—33	20—25	25	20—33	20 — 25	25
Скорость движения, км/ч Габаритные размеры, м:	1 — 2.5	1—5	1—5	1—2.5	1—5	1 — 5	1 — 2.5	1 — 5	1—5
длина 		4,7	5,7	6,2	4,7	5,7	6,2	4,7	5,7	6.2
ширина 		1.8	2,4	2,5	1,8	2,4	2,5	1,8	2,4	2,5
высота 		1,6	1,9	2,0	1,8	1.9	2.0	1,8	1,9	2,0
Масса катка, т 		3,8	8,0	12,0	4,2	8,0	12,0	4,7	8,0	12,0
Производительность. мяЛ’	1500— 3750	5000— 6000	—	—	—	—	—	—	—
41. Техническая характеристика поверхностных виброп-лит производства ГДР
	ю		,5/1		.	1О		
Показатель	ci	ю			со	2	О!
	о,	а,	о,	Cl	Q	Q	Q
					1Л	(Л	сл
	сл	(Л	сЛ	(Л	сс	сс	о
Мощность двигателя, л. с.	3,5	6	7	15	7	15	3,5
Производительность, мя/ч . . .	550	750	600	900	450	540	300
Глубина уплотнения, м ...	0,40	0,40	0,60	0.60	0,75	1,00	0,30
Скорость передвижения, м/мин	15	17	15	17	10	9	17
Преодолеваемый уклон, %	25	25	24	18	22/24	18/20	15/20
Габаритные размеры, м:							
длина с дышлом * • - -	1,415	1,480	2,415	2,470	2,880	2,880	1,620
ширина по классам . . •	0,760	0,970	1,125	1,325	1,4'.О	1,570	0,350
высота на колесах . . .	0,930	0,985	1,145	1,350	1,380	1,480	0,855
Число вибраторов ......	1	2	1	2	1	1	
Ширина захвата, 			0,550	0,750	0,700	0,900	0,750	0,900	0,350
Возмущающая сила, кге . • •	1250	2500	3150	6300	3150	6300	2200
Масса машины, кг 		150	270	500	700	1200	1400	230
Рис. 161. Схема работы самопередвигающейся ви;
броплиты:
а — при вибрировании иа месте; б — пу и движе-
нии вперед; в — при движении назад; 1 — воз-
мущающая сила; 2 — вибратор; 3 — плита; 4 —
шарнир. Горизонтальными стрелками показано
Обычно для виброплит используют двух-
дебалансные вибраторы. Суммарная возму-
щающая сила двух дебалансов за каждые
пол-оборота изменяется по величине от нуля
до конечного значения и при нулевом поло-
жении изменяет направление действия на 180°.
При вертикальном направлении возмущаю-
щей силы (рис. 161, а) плита вибрирует на
месте. При отклонении этой силы от верти-
кали (рис. 161, б, в) плита передвигается
в прямом или обратном направлении. Угол
наклона возмущающей силы к вертикали
изменяет оператор с помощью специального
механизма; таким образом изменяется ско-
рость самопередвижения виброплит.
Корпус вибратора может быть присоединен
к плите посредством жесткого шарнира и на-
клон к вертикали возмущающей силы уста
навливается поворотом корпуса вибратора на
шарнире. Известны машины с жестким креп
лением корпуса вибратора к плите. У таких
машин наклон к вертикали возмущающей
силы устанавливается изменением соотнопк-
ния фаз вращения дебалансов с помощью
приводного редуктора. Имеются машины с по
стоянпым наклоном возмущающей силы к вер
тикали. Такие машины самопередвигаюпя
лишь в одном направлении и с постоянной
Над плитой на пружинных или резиноме-
таллических амортизаторах устанавливается
подрамник, несущий двигатель и узлы трипс-
миссии. Вращение от трансмиссии вибратору
передается гибкой передачей, чаще всего
клиноременной.
Оператор управляет машиной с помощью
дышла, прикрепленного к плите ггоерс к гном
амортизаторов. На дышле смонтированы ры-
чажки управления двигателем и мс ши нгом
установки направления возмущающих сил.
С помощью дышла оператор может поворачп
вагь плиту в плане для изменения направле-
ния ее самопередвижения. Для транспортных
передвижений виброплиты оснащаются с г.гм-
ными колесными тележками, на которых бук
сируются за трактором или автомобилем.
Основные эксплуатацией ныв
расчеты
Производительность машин (в мя/<мгну)
непрерывного действия — трамбующей ма
шины, катков, виброкатков и виброплш
(В — ft) ulOOO/iT
ысм —------------------яц,
где В — ширина полосы уплотнения (катка
нпи сцепа), м; b — ширина перекрытия смеж-
ных полос уплотнения, м; v — средняя ра-
бочая скорость движения, км/ч; h — толщина
слоя эффективного уплотнения, м; Т — про-
должи к'льноегь смены, ч; ka—коэффициент
и> ноль юваппя времени смены, обычно рав-
ный 0,8 0,85; т — необходимое число про-
ходов по одному месту.
11рои.<водительпость трамбующей плиты
(И м:,/< мену)
00/г (а — b)2hT
//. «	-	А’...
где п — число ударов плиты в минуту; а —
pa iMcp опорной поверхности плиты, равный
сюрош квадрата для квадратных плит и диа-
лич ру для круглых плит, м; т — число уда-
ров по одному месту, необходимых для уплот-
нения груша.
Для всех грунгоуплотияющих машин ши-
рина перекрытия обычно принимается рав-
ной 0,1—0,15 м.
ГЛАВА
СВАЕБОЙНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
ДИЗЕЛЬ-МОЛОТЫ
Дизель-молоты работают по принципу двух-
тактного двигателя внутреннего сгорания и
подразделяются на трубчатые и штанговые.
Первые применяются для погружения сред-
них и тяжелых железобетонных и металличе-
ских свай, вторые, как правило, для погру-
жения деревянных и легких железобетонных
сван.
Более высокая погружающая способность
трубчатых дизель-молотов объясняется тем,
что они работают при низкой степени сжатия
(е = 15) и при большей высоте подъема
ударной части, чем штанговые, у которых
е= 25-ь 28. Кроме того, ударное распилива-
ние топлива обусловливает сгорание топлива
всегда вслед за ударом поршня по шаботу,
что обеспечивает дополнительное газодина-
мическое воздействие на погружаемый эле-
мент.
Трубчатые дизель-молоты
Трубчатый дизель-молот работает следую-
щим образом. Поршень 1 (рис. 162) лебедкой
копра с помощью кошки поднимается в верх-
нее положение, в котором поршень автомати-
чески расцепляется с кошкой и под влиянием
собственного веса начинает двигаться вниз.
Не доходя до всасывающе-выхлопных окон,
поршень приводит в действие насос, и топ-
ливо подается в сферическое углубление
шабота.
В нижней мертвой точке происходит удар
поршня по шаботу. При этом энергия удара
затрачивается на распиливание топлива и
перемещение его с нагретым воздухом, а также
на погружение сваи. По истечении неболь-
шого промежутка времени топливо воспла-
меняется и силой давления расширяющихся
газов поршень подбрасывается.
Трубчатые дизель-молоты выпускаются
с воздушным и водяным охлаждением.
Трубчатый дизель-молот с воздушным охла*
ждением (рис. 163) состоит из цилиндра, на-
правляющей трубы, поршня, шабота, топ-
ливного насоса и кошки. К верхней части на-
правляющего цилиндра снаружи приварены
два подъемных крюка, к которым крепится
канат при подъеме молота. Снизу направляю-
щий цилиндр оканчивается фланцем, через
который проходят винты, соединяющие его
с фланцем рабочего цилиндра. В рабочем ци-
линдре осуществляются процессы сжатия,
смесеобразования, сгорания, расширения
сгоревших газов с последующим их вытесне-
нием свежим зарядом воздуха. К верхней
части цилиндра приварен топливный бак, из
которого топливо по гибкому шлангу подается
в топливный насос, снабженный регулировоч-
ным рычагом (коромыслом). Подача топлива
регулируется поворотом рычага.
К цилиндру насос крепится шпильками.
Предохраняет насос от повреждений скоба,
приваренная к цилиндру. В средней части
к цилиндру приверены четыре всасывающе-
выхлопных патрубка.
В продольном направлении к цилиндру
приварены охлаждающие ребра, а также на-
правляющие лапы для соединения молота
с копровой стрелой. К нижнему фланцу кре-
пится винтами шаботное кольцо, удерживаю
щее шабот при опускании.
В нижний торец шабота ввинчен штырь,
служащий для центрирования головы сваи
с целью достижения соосности молота и сваи
при ее забивке: штырь вдавливается в дере-
вянную прокладку наголовника под действием
массы молота. Шабот молота снабжен двумя
парами чугунных полуколец: верхними и ниж-
ними. Полукольца предохраняют трущиеся
поверхности от истирания и повышают износо-
стойкость деталей.
Верхняя часть поршня растачивается под
масляный резервуар, пробка которого имеет
отверстие с резьбой для ввинчивания заглуш-
ки при работе молота или рым-болта при
сборке-разборке молота.
Техническая характеристика трубчатых ди-
зель-молотов с воздушным охлаждением при-
ведена в табл. 42.
При интенсивной работе молота, особенно
при забивке тяжелых свай в плотные грунты,
а также при повышенной температуре окру-
жающего воздуха (более 4-30° С) и интенсив-
ной работе в две смены рабочий цилиндр
сильно нагревается. При этом высота подъ-
ема ударной части дизель-молота умень-
шается. Это приводит к снижению энергии
удара трубчатого дизель-молота и скорости
погружения сваи.
Отвод тепла увеличивается при введении
в конструкцию трубчатого дизель-молоы
циркуляционно-испарительной системы Ьхля
ждения. Такая система состоит из заполнен
ных водой отдельных секций, примыкающих
Рис. 162. Последовательность работы грубчЛтых дц.тсЛ1>-Милотов:
1 — поршень; 2 — топливный насос; Л — miifioi. '/ — рабочий цилиндр;
5 — всасывающе-выхлопные окна; 6 — кошка
Рис. 163. Схема трубчатого дизель мол»in < пи тушпым охлаждением:
/ — шабот; 2 — кожух; 3 — топливный насос; </ поршень (ударная
часть); 5 — топливный бак; 6 — масляный pc ii'piiynp; 7 — отверстия
для подачи масла; 8 — упор для сброса ударной части; 9—кронштейн
для подъема молота; 10 — упор взвода кошки; 11 — верхний захват;
12 — ребро охлаждения
к боковой поверхности цилиндра и соединен-
ных в нижней части кольцевым баком, рас-
положенным в зоне камеры сгорании. При
работе молота вода интенсивно нагревается
в баке и начинает циркулировать но верш
кальным трубам, равномерно охлаждая ци-
линдр. Поверхность охлаждения при такой
системе достаточно велика и обеспечивает воз-
можность работы при повышенной т< мпера-
туре воздуха. i.
Для работы молота при отрицательной
температуре воздуха воду через сливную
пробку, расположенную в нижней части бака,
сливают. При этом молот работает как с воз-
душной системой охлаждения, причем имеет
место циркуляция воздуха, так как в верхней
части вертикальных секций предусмотрены
отверстия для его прохода.
Дизель-молоты с системой водяного охла-
ждения могут работать длительное время без
перегрева при температуре воздуха -| 40" С
н выше.
По конструктивному исполнению дпзель-
молоты с водяным охлаждением аналсиичиы
дизель-молотам с воздушным охлаждением, за
исключением элементов системы охлаждения.
На рис. 164 показан общий вид дин‘ль-мо-
лота СП-47 (С-1047) с водяным охлаждением,
которое состоит из бака (расположенного
в зоне камеры сгорания), трех вертикальных
секций, соединенных своими нижними ча-
стями с баком отверстиями. Каждая верти-
кальная секция имеет в верхней части отвер-
стие, сообщающее внутреннюю полость си-
стемы охлаждения с атмосферой. Вода в си-
стему заливается ч< рез горловину, закрывае-
мую пробкой, а спускается — через отвер-
стие, закрываемое пробкой.
Техническая характеристика трубчатых ди-
зель молотов с водяным охлаждением при-
ведена в табл. 43.
Трубчатые дтель-молоты, техническая
характеристика которых приведена в табл. 42
и 43, предназначены для работы при темпера-
туре окружающего воздуха до —30° С. Чтобы
обеспечить их пуск и устойчивую работу при
более низкой температуре,временно повышают
степень сжатия (до 8 = 20), подогревают ка-
меры сгорания и т. д.
Промышленность выпускает трубчатые ди-
зель-молоты двух типоразмеров: с массой
ударной части 1,8 т (СП-41 ХЛ) и 2,5 т
(СП-47ХЛ), предназначенные для забивки
свай в мерзлые и пластично-мерзлые грунты
при температуре окружающего воздуха ниже
42. Техническая характеристика трубчатых дизель-молотов с воздушным охлаждением
Показатель	С-858	С-859	С-949	С-954	С-974
Масса ударной части, кг 		1250	1800	2500	3500	5000
Наибольшая энергия удара, кгс-м . • •	2250	3200	4350	6100	9000
Наибольшая высота подъема ударной ча- сти, м 	 Число ударов в минуту 	 Степень сжатия (номинальная)	 Объем топливного бака, л		10	1	’5	3,0 43—55 15 |	38	60	80
Топливо 	 Расход топлива, л/ч		5	7,5	Дизельное 12	18	30
Масса забиваемой сваи (максимальная), кг 				3000	5000	6500	8000	12 000
Наибольший допустимый наклон сваи к горизонту . 	 Ширина направляющих, мм		360	360	1 : 3 360/625	625	625
Габаритные размеры, мм: длина 		725	790	880	960	1 063
ширина 	 .	.	650	700	690	720	825
высота		3948	4165	4685	4800	5 520
Масса с кошкой, кг		2500	3500	5800	7300	9 000
43. Техническая характеристика трубчатых дизель - молотов с водяным охлаждени ем
Показатель	С-995	^С-996 '	С-1047	С-1048	СП-54
Масса ударной части, кг 		1256	1800	2500	3500	5 000
Наибольшая энергия удара, кгс-м .  •	2250	3200	4350	6100	9 000
Наибольшая высота подъема ударной ча- сти, м 	 Число ударов в минуту 	 Степень сжатия (номинальная) 	 Объем топливного бака, ма		15	|	20	3 43—55 15 45	50	| ПО
Топливо 	 Масса забиваемой сваи (максимальная), КГ		3000	5000	Дизельное |	6500	8000	I 12 000
Наибольший допустимый наклон сваи к горизонту 	 Ширина направляющих, мм		360	360	1 : 3 360/625	625	625
Высота молота без наголовника, м - . .	3955	4190	4970	5080	5 300
Масса молота с кошкой, кг		2600	3500	5600	8000	10 000
44. Техническая характеристика трубчатых дизель-молотов в северном исполнении
Показатель	СП-41ХЛ	СП-47ХЛ	Показатель	СП-41ХЛ	СП-47ХЛ
Масса ударной части, кг Наибольшая энергия уда- ра, кгс-м 	 Наибольшая потенциаль- ная энергия ударной ча-	1800 3200	2500 4350	Наименьшая рекомендуе- мая масса железобетонной сваи при забивке в грунт, кг: средней плотности	3000	4500
сти, кгс-м	 Наибольшая высота подъ- ема ударной части, м * Частота ударов в минуту Степень сжатия (номи- нальная) 	 Наибольший расход топ- лива, л/ч		5750 2,8—3,2 42- 15- 10	7500 3,2 -55 -20 14	пластично-мерзлый Ориентировочное время погружения железобетон- ной сваи наибольшей мас- сы в грунт средней плот- ности, мин	 Допустимый наклон сваи	Определяется прочностью сваи 8—15	1	15—25	
Объем топливного бака, л Минимальная температура окружающего воздуха, при которой молот пу- скается на зимнем топливе	20	30	к горизонту 	 Ширина направляющих, ММ	 Расстояние от вертикаль- ной оси молота до направ-	1 360	; 3 360/625
без подогрева, °C • • . • Непрерывная работа мо- лота без перегрева (при температуре окружающе- го воздуха -|-404 С), мин Наибольшая рекомендуе- мая масса железобетонной сваи при забивке в грунт, кг: средней плотности пластично-мерзлый		60	ляющих копра, мм . . « Высота молота без наго- ловника, мм	 Масса молота без кошки,	400 4390	520 5000
	Не ограничена 5000	I	6500 3000	|	4000		кг		3550	5600
* Наибольшая высота подъема ной до 20 степени сжатия и сиГиорг		ударной части соответствует работе молота при повышен			
Рис. 164. Схема трубчатого дизсл1>-м<>л<>1п * II 47
(С-1047):
/ — шабот; 2 — пробка декомпрессорн; 3 — бак
системы охлаждения; 4 — топливный нпспс; 5 —
топливный бак; 6 — поршень; 7 — упор дня
сброса ударной части; 8 — кронштейн для подь-
ема молота кошкой; 9 —масляный pc irpny.ip;
Ю — упор для взвода подъемно-сбрпеыпикчцего
механизма кошки; // — захват; /2 — n«*piпкпль-
пая секция системы охлаждения; /.7 — захват
—30° С. Пуск молотов осуществляется при
юмпературе окружающего воздуха до — G0° С.
Основные детали (поршень и шибот) ди-
зель-молотов в северном исполнении изго-
товлены из легированных сталей повышенной
ударной вязкости; сварные швы цилиндра и
направляющей трубы выполнены спецпаль-
Рис. 165. Принципиальные схемы трубчатых ди-
зель-молотов в северном исполнении:
а — при е = 20; б — при е = 15
Два пуска дизель-молотов при температуре
ниже —30° С степень сжатия повышают с 15
до 20.
Для дизель-молота СП-47ХЛ степень сжа-
тия изменяется путем установки двух под-
кладок (рис. 165) между фланцем шабота и
амортизатором. При этом рабочий ход молота
изменяется от А до Б, чем обеспечивает пере-
ход на степень сжатия е = 20.
В отличие от ди юль-милота СП-47 дизель-
молот СП-47ХЛ имеет разъемное кольцо и
дополнительную препонку на поршне, обра-
зующую бурт, за который может цепляться
подьемный зуб кошки при работе на степени
сжатия 20.
При ни ткон температуре окружающего воз-
духа молот поднимается на копре так, чтобы
зазор между амортизатором и фланцем ша-
бога превышал высоту разъемного кольца;
затем разьемпо'- кольцо устанавливают па
фланец Яабота и фиксируют. В результате
рабочий ход увеличивается, а степень сжатия
повышается до 20.
Молот пускается с кольцом. После прогрева
колыю снимают и работа ведется при степени
сжатия 15.
При работе в условиях низких температур
воду необходимо сливать. Зимой заправлять
систему охлаждения водой рекомендуется
Рве. 166. Схема топливного насоса трубчатого
дизель-молота:
/ — корпус клапана; 2 — ограничитель пово-
рота регулировочного рычага; 3 — отверстие для
перепуска топлива; 4 — регулировочным рычаг;
5 — регулировочная игла; 6 — корпус регуля-
тора; 7 — шайба; 8 — возвратная пружина; 9 —
толкатель; 10 — гайка; // — головка толкателя;
12 — приводной рычаг; 13 — плунжер; 14 —
втулка; 15 — уплотнение; 16 — сопло; 17 —
пружина клапана; 18 — клапан; 19 — канат;
20 — штуцер для подвода воздуха; 21 — ось;
22 — штуцер для отвода воздуха; 23 — корпус
насоса
снижения высоты подъема ударной части и
появления пламени в выхлопных патрубках.
При пуске молота на повышенной степени
сжатия должна быть минимальной подача
топлива. Первый сброс ударной части ре-
комендуется производить без подачи топлива,
чтобы выгорели остатки смазки и топлива.
При ударах поршня в кольца-ловители молот
следует остановить и уменьшить подачу топ-
лива, после чего продолжить пуск молота.
Техническая характеристика трубчатых
дизель-молотов в северном исполнении при-
ведена в табл. 44.
Топливная система трубчатого дизель-
молота предназначена для подачи дизельного
топлива из топливного бака в сферическую
выемку шабота, где она распиливается уда-
ром. Для плавного изменения высоты подъ-
ема ударной части подача топлива регули-
руется от нуля до максимума.
В дизель-молотах отечественного производ-
ства применяется топливный насос плунжер-
ного типа низкого давления, который кре-
пится к боковой поверхности цилиндра. Топ-
ливный насос (рис. 166) состоит из корпуса,
плунжепной папы, возвпатной пружины и
толкателя, закрепленных в корпусе. В верх-
ней части корпуса закреплен рычаг привода
насоса, в нижней части насоса смонтирован
клапан, открывающийся при подаче топлива.
Количество подаваемого топлива изменяется
регулировочной иглой, закрепленной в кор-
пусе регулятора.
Топливный насос соединен с топливным ба-
ком двумя гибкими шлангами: один шланг
служит для подвода топлива к подплунжер-
ной полости насоса, другой — для отвода воз-
духа, проникшего вместе с топливом, из вну-
тренней полости насоса. В днище топливного
бака ввернут сетчатый фильтр, служащий
одновременно сливной пробкой.
Подъемно-сбрасывающее устройство ди-
зель-молота (кошка) служит для пуска и
подъема молота по направляющим копра.
Рычажная система взаимодействует при подъ-
еме или опускании кошки лебедкой копра
с упорами на направляющей трубе молота,
в результате чего осуществляется подъем и
сбрасывание ударной части с определенно.,
высоты.
Подъем но-сбрасыва ющее	устройство
(рис. 167) состоит из корпуса, к которому на
болтах крепятся два захвата 15 для подвиж-
ного соединения с направляющими копра,
проушины с осью 4 для соединения с канатом
грузоподъемного устройства рычажной систе-
мы, служащей для подъема всего молота и
подъемно-сбрасывающего механизма для
пуска молота. Рычажная система для подъема
молота представляет собой откидные криво-
шипы 6, укрепленные на оси; управление
кривошипами производится путем натяжения
каната 7.
Свайный наголовник для трубчатых дизель-
молотов служит для передачи энергии удара
свае и равномерного распределения усилия
по ее торцу. Наголовник должен обеспечивать
погружение сваи в плотные слои грунта без
разрушения головы сваи. Корпус наголов-
ника должен обеспечивать забивку не менее
600 свай.
Для трубчатых дизель-молотов рекомен
дуется иметь наголовник со сдвоенным амор-
тизатором (рис. 168). Такой наголовник со-
стоит из днища 10 и цилиндрической обе-
чайки 7, усиленной обручем 6 в зоье аморти
затора. К нижней части днища приварен
корпус 2 с конусом 1. Корпус выполняется
квадратным или прямоугольным в cootbci
ствии с типом забиваемой сваи. Конус облег
чает заводку сваи во внутреннюю полость
наголовника.
В верхней и нижней полостях установлены
деревянные (дубовые) амортизаторы 3 и
на верхнем амортизаторе имеется круглый
лист 8 с огверстием для прохода центрирую
щего штыря, ввинченного в шабот. Проучим
ны 5 приварены к обечайке 7 и имеют отпер
стия с округленными кромками, служащие
для соединения наголовника с корпусом мо
лота. Длина канатов должна на 15—20 мм
превышать свободный ход шабота.
Наличие второго амортизатора ciiidijici
ударные нагрузки, передаваемые на корну,
наголовника, в связи с чем долговечны и
Рис. 1G7. Подъемно-сбрасывающес устроПсно (кошка)-
/ — упор крепления молота иа направляющих; 2 — рычаг: 3 — возвратная пружина; 4 — оси:
5 — кронштейн; 6 — кривошип; 7 — каши управления откидными кривошипами и у.юром крепления
молота на копре; 9 — подъемный зуб; /« — тяга; // — фиксатор; /2 — пружина; 13 — кулачок;
!4 — рычаг; /5 — захват
наголовника существенно повышается; дни-
ще 10 благодаря амортизаторам 3 нс дефор-
мирустся. Для облегчения удаления изно-
шенного амортизатора из полостей корпуса
наголовника в боковых стенках обечайки 7
и корпуса 2 могут быть предусмотрены от-
верстия.
Рис. 168. Наголовник со сдвоенным амортиза-
ором:
/ — конус; 2 — корпус; 3, 9 — деревянные амор-
тизаторы с вертикальным направлением волокон;
4 — обруч; 5 — проушины для крепления на-
।оловника к корпусу молота; 6 — обруч; 7 —
Основные размеры деталей наголовника
для трубчатых дизель-молотов приведены
в табл. 45.
Штанговые дизель-молоты
Отечественная промышленность выпускает
штанговые дизель-молоты с массой ударной
части 150 и 2500 кг.
Штанговый дизель-молот состоит из двух
основных частей: неподвижной, устанавли-
ваемой на свае, и подвижной — цилиндра,
являющегося ударной частью молога. В не-
подвижной части молоа помещен резервуар
для топлива и автоматически действующий
топливный насос, подающий топливо к фор-
сунке.
Цилиндр, поднятый лебедкой перед пуском
молота, отцепляется и под действием силы
тяжести падает на неподвижную часть, уда-
ряя через нее по свае. При падении ударной
части воздух, заключенный в рабочем ци-
линдре, сжимается. В момент наибольшего
сжатия падающий цилиндр толкает рычаг
топливного насоса, который подает порцию
рабочей смеси в камеру сгорания. Под дей-
ствием высокой температуры воздуха, обра-
зовывающейся вследствие его сжатия, топ-
ливо воспламеняется и газы подбрасывают
цилиндр. Воспламеняющиеся газы также дей-
ствуют на поршень, усиливая удар по свае.
Подброшенный цилиндр, дойдя до верхнего
мертвого положения, изменяет направление
ППИМ/ПП(1П 11*1 Ulin vrXHCTfTTf'n 1Л ТТЫТГП П/’ХО'ГПП СГРТ'Г'СТ
>в со сдвоенным амортизатором
свай
500	С-858, С-995	1 С-859, С-996, С-99Х	С-949, С-1С47, С-1047С	С-954, С-1048	С-974, СП-54
.'5;	30X30;	30X30;	35X35;	35X35;	40X40;
30	35X25	35 X 35	4UX 40	45Х 45; 40Х 40	45Х 45
	800	800	1000	1000	1150
1	220	220	275	275	325
)	500	500	600	600	700
	150	150	200	200	250
)	150	150	200	200	250
	20	20	30	40	40
)	510	550	650	750	850
4 50	550X 550	590X590	700X700	800X 800	900X900
33	33 X 33	ЗЗХ 33	40Х 40	40X40	45X45
33	40X40	40Х 40	45Х 45	45X45 50 X 50	50X50
	10	12	16	16	16
	12	16	20	20	20
4СПИП необходимо соответственно изменить сечение АУ.А					
•каются
ижными
енными
рангами
сновных
поршне-
дъема и
1зма по-
равляю-
й сталь-
пз двух
новация
тр с ок-
роходит
поршня,
верхней
рессион-
оложена
юдяшим
ящегося
'зервуар
ва крон-
ам ы для
I. Такие
раверсе,
т в себя
'центри-
креплен-
ого топ-
юмысла,
-1Й ход
ос при-
закреп-
зель-мо-
ическим
тндоиче-
ским углублением в нижней, а также пяты
и грибовидного пальца.
Механизм подъема и сбрасывания ударной
части (кошка) состоит из траверсы, двух за-
хватов, рычага подвешивания молота, ры-
чага сбрасывания и распорной пружины.
Чтобы поднять ударную часть, кошку опу-
скают до зацепления с пальцем цилиндра,
далее с помощью троса кошку и цилиндр под-
нимают, а затем рычаг подвешивания вы-
водят из зацепления с цилиндром, и послед-
ний падает вниз.
Бескопровый дизель-молот (рис. 170) со-
стоит из собственно молога, кран-балки и
патрона. Собственно молот включает поршне-
вой блок в сборе и ударную часть — ци-
линдр. Поршневой блок, как и у дизель-мо-
лотов, работающих с копром, является ба-
зой, на которой монтируются все основные
механизмы. Особенностью рассматриваемых
дизель-молотов является то, что штанги за-
крепляются в ударной части и движутся
вместе с ней. Кроме того, буферы, выполнен-
ные в виде двух пружин, аккумулируют энер-
гию при движении ударной части вверх и
расходуют ее при движении ударной части
вниз.
Топливный резервуар дизель-молота пред
ставляет собой тонкостенную коробчатую
отливку, на которой размещен механизм при
вода топливного насоса и регулирования по
дачи.
Для подъема дизель-молота и его опуск.1
ния на сваю, а также для подьема ударной
части при пуске предназначена кран-балкл
(рис. 171). Патрон дизель-молота служит дли
его крепления на свае и установки кр<ш
балки. Он крепится к свае центрирующими
штырями и двумя болтами, надеваемыми пл
шкворень, который вставляется в отверстие
поосвеоленное в свае.
Рис. 169. Штанговый Ди-
зель-молот;
/ — корпус цилиндра;
2—штырь; 3— поршень;
4 — топливная трубка;
5 — топливный насос;
6 — топливный резер-
вуар; 7 — шабот; 8 —
штанга; 9—кошка; 10 —
рычаг
Рис. 170. Гх-сконроцый ди-
зель-молот ДМ-ИИ»:
/ — ударный цилиндр; 2 —
штанга; 3— поршень; -/ — пат-
рон для крепления молота
к свае; 5 — буферная пру-
жина; 6 — трещотка для
подъема ударного цилиндра
Основная техническая характеристика
штанговых дизель-молотов приведена
в табл. 46.
Рис. 171. Крап-балка:
/ — фрикционный ворот; 2 — стойка;
3 — кошка; 4 — канат
В штанговых дизель-молотах ис-
пользуется струйное распиливание
топлива, заключающееся в том, что
топливо вводится в цилиндр из фор-
супки под высоким давлением, в ре-
зультате чего создаются большие скорости
истечения и обеспечивается требуемая тон-
кость распиливания топлива.
46. Техническая характеристика штанговых дизель-молотов
Показатель	СП-44	СП-6	Показатель	СП-44	СП-6
Масса ударной части, кг Наибольшая энергия уда- ра, кгс-м 	 Наибольшая высота подъ- ема ударной части, м . . . Число ударов в минуту Степень сжатия 	 Объем топливного бака, л Топливо 	 Расход топлива, л/ч . . .	190 150 1.0 100 16 1.5 Днзе/ 1.5	2500 3000 2,5 50 — 60 25 28 ыюс 10	Масса забиваемой сван ма- кспмальная. кг 	 Габаритные рп«моры, мм: длина . 	 ширина	 высота 	 Масса, кг: дизель-молотя .... дизель-молотя с патро- ном н кошкой ....	150—180 ПС 9С 454 300 340	4000 0 50 0 4200
^оисииипис ииируииииние
КОПРЫ И НАВЕСНОЕ КОПРОВОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
Для забивки свай в грунт обычно исполь-
зуют копры или навесное копровое оборудо-
вание к экскаваторам, тракторам и другим
базовым машинам. В такие установки входят
собственно копер или конструкция, служа-
щая для удержания и направления движения
погружателя и сваи; механизм, погружающий
сваю (молот, вибропогружатель и т. п.); сило-
вое оборудование, включающее двигатели,
электрогенераторы, компрессоры, паровые
котлы,лебедки с тросами и блоками для подъ-
ема и опускания погружателя и сваи, а также
насосы с водопроводными трубами и шлан-
гами для погружения свай с подмывом.
Процесс погружения состоит из подъема
и установки сваи на место забивки, забивки
сваи и перемещения сваебойной установки
от забитой сваи к месту забивки следующей.
Отечественная промышленность выпускает
серийно четыре типа копров и четыре типа
копрового оборудования — направляющих
стрел, навешиваемых на тракторы и автомо-
бильные краны.
Копры
Копер должен обеспечивать быструю и точ-
ную установку сваи на место забивки, необ-
ходимое направление забиваемой сваи, бы-
стрый и точный переход от одной сваи к дру-
гой.
Рис. 172. Копер СЛ-13 (С-712):
1 — стрела; 2 — подкос; 3 — вспомогательная
ЛРНрПКЯ* 4   vПППОПо л ттоНг.’ттло • К лп'пЛ.гл. г
Копер СП-13 (С-712) предназначен для за-
бивки легких деревянных свай длиной до
4,5 м и используется в комплекте со штан-
говым дизель-молотом ДМ-150.
На раме копра (рис. 172) расположены коп-
ровая 4 и вспомогательная 7 лебедки, крюки
для крепления стрелы и упор для фиксиро-
вания в вертикальном положении устанавли-
ваемой под дизель-молот сваи. Стрела 1
служит направляющей для дизель-молота и
удерживает его в вертикальном положении.
В верхней части стрелы имеется головка
с блоками для канатов копровой лебедки (один
канат для подъема молота, другой для подъ-
ема сваи). Растяжки 7 служат для удержания
стрелы от бокового смещения и представляют
собой канат с укрепленным на одном из его
концов винтовым талрепом, предназначенным
для натяжения растяжек при рабочем поло-
жении стрелы.
Подкос 2 выполнен в виде трубы с проу ши-
нами на обоих концах, с помощью которых
он крепится к стреле и раме.
Копровая Двухбарабанная лебедка служит
для подъема дизель-молота и сваи, а также
стрелы при сборке (разборке) копра.
Лебедка рассчитана на подъем грузов мас-
сой до 350 кг. Для каждого барабана имеется
самостоятельная рукоятка и автоматический
тормоз, обеспечивающий удержание на ка-
нате поднятого груза и плавное опускание
его. Вспомогательная лебедка 3 предназна-
чена для перемещения сваи и подтаскивания
копра.
Техническая характеристика копра
Высота стрелы, м ..............
Масса поднимаемого молота и
сваи, кг .......................
Тип копровой лебедки ..........
Грузоподъемность каждого бара-
на, кг:
максимальная ..................
рабочая ...................
Длина забиваемой сваи, м . . - .
Габаритные размеры копра в пла-
йе. мм..........................
Общая масса копра, кг..........
Обслуживающий персонал . . .
СП-13
6
350
Ручная двух-
барабанная
500
350
4,5
2436Х 1170
350
3
Копры СП-33 (С-955), СП-30 (С-908) и
СП-56 предназначены для погружения свай
длиной соответственно до 12, 16 и 20 м.
Грузоподъемность копров СП-33 (рис. 17.3)
и СП-30 позволяет навешивать трубчатые
дизель-молоты с массой до 8 т и массой и .
дающей части до 3,5 т. При навешивании мо
лотов паровоздушного типа масса их падаю
щей части может возрасти от 6 т.
Для пуска, регулирования и дальнейнк л
работы дизель-молотов предусмотрена си
стема дистанционного управления, сосредо
точенная в кабине машиниста.
Конструкция копров дает возможно, и.
сравнительно легко транспортировать их но
автомобильным дорогам в сцепке с седельным
тягачом типа КРАЗ-221. Габаритные размеры
основных узлов конструкции позволяю I
транспортировать их по железной дорой
с разбопкой на кпупные части в ппспепях । .
хо-
тележка; -18 — меха-
передвижения
Рис. 173. Копер СП-33:
1 — нижняя рама; 2 — ме-
ханизм поворота; 3 — насос-
ная станция; 4 — шкеф с
электрооборудованием; 5 —
противовес; 6 — механизм
продольного наклона мачты;
7 — двухбарабанная лебед-
ка; 8 — параллелограммная
ферма; 9 — гидроцилиндр
изменения вылета мачты;
10 — направляющая; 11 —
копровая мачта; 12 — наго-
ловник; 13 — головка коп-
ровой мачты; 14 — свайный
захват; 15 — ручная лебед-
ка для выравнивания свай;
16 — верхняя рама; 17 —:
довая
низм
Копер СП-56 предназначен для работы с тя-
желыми трубчатыми дизель-молотами, с мас-
сой ударной части 5000 кг. На них мо1ут
навешиваться паровоздушные молоты про-
стого действия с массой ударной части 8 и 12 т.
Эксплуатационная производительность
рельсовых копров на поворотных тележках
составляет 6—12 свай в смену в зависимости
от их длины и расположения в свайном поле.
В табл. 47 приведена техническая харак-
теристика копров СП-33, СП-30 и СП-56.
Навесное копровое оборудование
Навесное копровое оборудование предназ-
начено для погружения свай длиной от 3
до 12 м при возведении свайных фундаментов
и защитных сооружений в сельском, жилищ-
но-гражданском, промышленном и транспорт-
ном строительстве. В соответствии с областью
применения свайных оснований и принятой
градацией групп типоразмеров железобетон-
ных свай навесное копровое оборудование
выпускается для погружения свай длиной до
Н м (3—8 м) п до 12 м (9—12 м).
Папеснос копровое оборудование на базе
тракторов. Промышленность выпускает се-
рийно навесное копровое оборудование на
тракторах моделей СП-28 (С-870), С-873С,
С-878К и СП-49 для погружения свай длиной
8—12 м. Навесное копровое оборудование на
базе тракторов получило широкое распростра-
нение благодаря следующим преимуществам:
энергетической автономности; высокой ма-
невренности на площадке; простоте и надеж-
ности в эксплуатации; малым затратам вре-
мени на передвижение в пределах свайного
поля, а также на монтаж, демонтаж и пере-
базировку с одной площадки на другую; воз-
можное ги использования как на свайных по-
лях, так и при погружении свай линейных
объектов, например, эстакад технологических
трубопроводов и линий электропередач; не-
высокой стоимости маши но-смены.
По расположению мачты относительно про-
дольной оси базовой машины копровое обо-
рудование на тракторах разделяется на два
типа — с фронтальной (передней или задней)
и боковой навеской.
Оборудование с фронтальной навеской. Пред-
ставителем этого типа машин является мо-
47. Техническая характеристика копров СП-33 (С-ОББ), СП-30 (С-908), СП-Бб
Показатель	СП-33 (С-955)	СП-30 (С-908)	СП-56
Полная высота, 		.	. .	20,4	24,4	28,7
Максимальная длина погружаемой сваи, 			12	16	20
Грузоподъемность, т: 		10	14	20
в том числе на подъеме свай 			4	7	9
Угол поворота платформы, град ..........		360	
Наибольший наклон стрелы, град:			
вперед				8 : 1	
назад				3 г 1	
вправо—влево 				30 с 1	
Изменение вылета стрелы, 				1,2	
Вылет осн вращения до оси погружения свпп, м . . .	6.2	6.2	9,0
Ширина колеи копра, 			л	4	6
Масса копра без молота и противовеса, т 		23,в	24,3	45
Суммарная мощность установленных электродвигате-			
лей, кВт		*,’8	46	60
Скорость, м/мин;			
подъема молота 		10	20—24	6,5—8
сваи	«...	10	20—24	9,8
передвижения копра по рельсу 		10	10	3—10
Масса копра с противовесом, т 		4Ь,9	53.8	ft? п
Рис. 174. Ког.ер С-870:

1 — мачта; 2 — стрела с отводным блоком;
3 —рама; 4 — гидрополиспаст; 5 — растяжка;
6 — гидроцилиндр гидрополиспаста
дель СП-28 (С-870) (рис. 174) на тракторе
Т-100М, предназначенная для погружения
свай длиной до 8 м и массой до 2 т.
Основными узлами навесного оборудования
являются мачта, рама, грузоподъемный ме-
ханизм, устройство для установки сваи и
гидропривод.
Мачта 1 состоит из двух секций, шарнирно
соединенных между собой. В рабочем поло-
жении секции мачты скреплены болтами.
Нижняя секция мачты шарнирно соединена
с рамой 3. Последняя служит основанием
для мачты и с помощью двух кронштейнов
и цапф шарнирно крепится нижней частью
к трактору. Рама может поворачиваться
вокруг этих шарниров вперед и назад на 5°
при помощи двух гидроцилиндров.
Штоки гидроцилиндров соединены с рыча-
гами перевода мачты в транспортное поло-
жение. При переводе мачты в транспортное
положение и при транспортировании машины
рама фиксируется быстросъемной жесткой
растяжкой 5, что позволяет разгрузить гидро-
цилиндры.
Поперечное перемещение мачты осуществ-
ляется при помощи гидроцилиндра попереч-
ного выравнивания мачты, установленного на
раме. Передняя часть мачты имеет направ-
ляющие для движения молота. Снизу мачта
удлинена специальной съемной частью.
блок для подтаскивания свай. В верхней части
мачты смонтирована головка с блоками для
канатов подъема молота.
Грузоподъемный механизм, служащий для
подъема молота и свай, выполнен в виде ка-
натных гидрополиспастов 4, подьижные обой-
мы которых соединены со штоками гидро-
цилиндроз 6. Подъем молота и сваи осуще-
ствляется раздельно.
Устройство для подъема и установки свай
под молот выполнено в виде выдвижной стрел-
ки, привод которой осуществляется гидро-
цилиндром. Стрелка может выдвигаться
вперед на 760 мм при установке сваи и уби-
раться внутрь мачты при движении молота
по направляющим.
Гидропривод машины состоит из масляного
бака объемом 100 л, шестеренного насоса
типа НШ-46Д с подачей 75 л/мин, двух
трехзолотниковых гидрораспределителей,
гидроцилиндров, обратного и предохрани-
тельного клапанов и трубопроводов. Давление
в гидросистеме (100 кгс/см2) контролируется
манометром.
Насос приводится от шкива двигателя трак-
тора через редуктор, установленный на перед-
ней стойке трактора. Управление рабочими
органами производится с рабочей площадки,
расположенной с правой стороны по ходу
трактора, с помощью рукояток пульта управ-
ления.
Оборудование с биковой навеской. Предста-
вителями этого типа машин являются мо-
дели С-878С и С-878К, а также СП-49, вы
полненные по единой конструктивной схеме.
Боковая навеска мачты на трактор улучшает
обзорность рабочей площадки, позволяет по-
высить производительность оборудования,
исключив в некоторых случаях, особенно при
линейном однорядном расположении свай,
непроизводительные маневры трактором при
переходе машины на новую точку погруже-
ния.
„ Оборудование СП-49 (рис. 175) предназня
чено для погружения свай длиной до 12 м
и массой до 5 т. Оборудование устанавли
вают на базе трактора Т-100 МБГЦ, у ко
торого удаляют поперечную балансирную р<
сору и вместо нее монтируют балку связи
тележек трактора.
С силового капота трактора снимают лип
гидроцилиндра, предназначенные для буль-
дозерного отвала, а к задней части тележ< к
трактора приваривают опоры для площадки
управления.
Использование болотного трактора в ни
честве базы для копрового оборудования об<
печивает маневренность, устойчивость и пы
сокую проходимость благодаря низкому дли
лению уширенных гусениц на грунт. НавссцО
оборудование состоит из несущей и подииж
ной рам, гидроцилиндра выдвижения подии ж
ной рамы, мачгы, двух раскосов и двух гидро
полиспастов. Несущая рама служи i дли
опирания и соединения всех составных »ло
ментов копрового оборудования.
Подвижная рама предназначена для oiinpn
ния на нее мачты через двухшарнирнос <<>
«n„„nr.,.o	» ппо иои^ийиия рр ВЫЛСЫ 114
Рис. 175. Навесное копрошн* <>Гк>
рудование на тракторе ( 11-40
(КО-2-12)
0,4 м, осуществляемое гидропилиилром вы-
движения подвижной рамы. Нижним концом
подвижная рама соединена шарнирно с ле-
вой гусеничной рамой.
Мачта состоит из головки и верхней и ниж-
ней секций. На мачте установлены свайная
стрелка, гидроцилиндр отклонения < влйной
стрелки, механизм протаскивания свайного
каната, отклоняющий блок кацатл, упор для
свай и блок подтаскивания свай. Шарнирное
соединение мачты с подвижной рамой дает
возможность мачте отклоняться отвертикаль-
ного положения в любом направлении в пирс-
п Аи Ш IV ППППЛПОТ' Л'	-
для подъема и установки свай под молот.
Гидрополпспасты служат для подъема и ус-
тановки сваи и для подъема молота. Они
имеют 10-кратную запасовку канатов, рас-
положены с правой стороны трактора и
крепятся снизу к гусеничной раме. Для улуч-
шения обзора рабочей зоны сзади трактора
смон in рована дополнительная площадка
управления, куда вынесены рычаги управ-
ления трактором и гидромеханизмами коп-
ровою оборудования.
Оборудование С-878С предназначено для
hoi ружепия свай длиной до 8 м и массой до
.'I । н (нличастся огмодели С-878 улучшенными
•ин илуагацпонными качествами (наличием ка-
бины машиниста, возможностью складыва-
ния в ip.iHCiiopuioe положение без примене-
нии вспомогательных. грузоподъемных
< ре,1С|в).
Конструкция модели С-878С примерно ана-
ЛО1ПЧШ1 оборудованию СП-49 и состоит из
нССушсй рамы, мачты, устройства для уста-
новки < пай под молот и устройства для изме-
п< ния уйм наклона и перемещения мачты.
.Управление механизмами и устройствами
копрового оборудования гидравлическое.
1ехппчоская характеристика копрового
оборудования на базе тракторов приведена
в табл. 48.
Налесное копровое оборудование на базе
автомобильных кранов применяют для малых
рассредоточенных объемов свайных работ.
Такое оборудование отличается большой мо-
бильностью и способно обслуживать строи-
тельные объекты, рассредоточенные в радиусе
до 150 км. Рациональной областью примене-
ния рассматриваемого оборудования является
погружение пробных свай при инжекерно-
геологических изысканиях, при контрольных
н научных исследованиях, привязке и кор-
ректировании проектов свайных фундаментов,
погружении свай-стоек для опор и эстакад
па тсхноло!ических трассах и строительстве
линий электропередач и трубопроводов боль-
шой протяженности, а также одиночных свай
и свай-колонн для производственных и сель-
скохозяйственных зданий, сооружений и
т. п.
Оборудование УСА 162 на базе автомо-
бильного крана К 162 предназначено для
погружения в грунт леших свай длиной
9—12 м и массой до 3,0 т при помощи дизель-
молотов С-995 или С 996. Навесное оборудо-
вание состоит из мачты, телескопической рас-
порки и дизель-молота с наголовником. Мачта
в верхней части шарнирно сочленена с оголов-
ком крановой с । ролы, а в нижней части со-
единена со счрелой посредством телескопиче-
ской распорки, фиксирующей мачту в тре-
буемом положении — вертикальном или на-
клонном. Вылет мачты изменяется путем вы-
движения крлпоной стрелы с помощью гидро-
цилипдрп, питаемого от ручного насоса. На-
клон мачты вперед и назад производится пу-
тем изменения только длины распорки.
Подъем молота и сваи осуществляется
р.-пдельио кр..новой лебедкой. При работе
кран усглияпЛивяется на аутригеры. Наличие
48. Техническая характеристика копрового оборудования на базе тракторов
Показатель	С-870	С-878С	С-878К	СП-49
Ма ксимальная длина по- гружаемой спаи, м ... Грузоподъемность, т: на канате молота на канате сваи  . . Рабочие наклоны мачты, град: вперед 	 назад 	 в стороны 	 Изменение вылета мач- ты, м 	 Вылет свайной стрелки, м Полная высота мачты, м Масса навесного оборудо- вания (без молота), т . . . Конструктивная	масса машины, т	 Давление на грунт, кгс/см2 Габаритные размеры (дли- нах ширинах высота), м: в транспортном поло- жении 	 в рабочем положении Тип: молота 	 базовой машины • • .	8 3,4 2,0 5 (1  10) 5(1: 10) 5 (1 : 10) 0,75 13,0 4,5 19 0,83 10,9X2,84X4,4 5,15X3,34 X 13 С-268 Т-100М	8 4,0 3,0 10 (1 : 5,7) 20 (1 : 2,7) 7(1:8) 0,4 0,66 13,9 6,5 22,3 0,98 8,5X3,52X3,06 4.68Х4.5Х 14,06 С-995 С-268 Т-ЮОМГП	10 4,5 4,0 10 (1 : 5,7) 20 (1 : 2,7) 7 (1 ; 8) 0,4 0,66 15,1 9,0 22,5 0,98 8,8X3,7X3,2 4,68Х4,6Х 15.2 С-996 Т-ЮОУ.ГП	12 6,0 5,0 10 (1 ! 5,7) 20 (1 ; 2,7) 7 (1 : 3) 0,4 0,75 18,0 9,3 26,4 0,6 10,68X4,34X3,08 5,22Х5,14Х 18,27 С-996 Т-100МБГП
ностью изменения вылета мачты (на 0,5 м)
позволяет погружать несколько свай с одной
стоянки машины. Монтаж копрового обору-
дования производится без помощи вспомога-
тельных грузоподъемных средств.
Техническая характеристика
копрового оборудования
на базе автомобильного крана К-16 2
Максимальная длина погружаемой
сваи, м ....................... 12
Грузоподъемность, т ........... 9,0
Рабочие наклоны мачты, град:
вперед......................... 14 (1 :, 4)
назад...................... 14 (1 : 4)
Изменение вылета мачты, м . . .	0,5
Полная длина мачты, м	....	18,7
Угол поворота платформы (в рабо-
чей зоне), град................ 90
Масса навесного копрового обору-
дования (без молота), т . . . •	3,3
Тип;
молота ................... .....	С-995, С-996
базовой машины............. К-162
ВИБРОВДАВЛИВАЮЩИЕ АГРЕГАТЫ
Вибровдавливающие агрегаты BB1IC-20/11
и ВВПС-32/19 предназначены для погруже-
ния сваи длиной соответственно 6 и 7 м в ре-
зультате одновременного действия вибрацион-
ных сил и вертикальных сил вдавливания.
Вибрационные силы создаются вибропогру-
жателем с подрессорной пригрузкой. Верти-
кальные силы вдавливания складываются из
массы сваи, вибропогружателя и части массы
копровой установки, передаваемой через ка-
натно-блочную систему к вибратору. Устрое-
ны эти машины одинаково и различаются
только базовыми машинами и показателями
v-inovTOnurTUVU R VaURCTRP бя-
пользован трактор С-100, а в агрегате
ВВПС-32/19 — трактор Т-140.
Перед монтажом копрового оборудования
тракторы реконструируют. Для этого удли-
няют ходовые тележки и гусеничные полотна,
добавляют двубортные и однобортные катки,
заменяют поперечную балансирную рессору
двумя жесткими поперечными связями, обра-
зующими нижнюю раму.
Копровое оборудование состоит из следую-
щих узлов (рис. 176): задней и передней рам,
мачты, лебедки с электродвигателем и ка-
натно-блочной системой вдавливания, генера-
тора и вибропогружателя. На задней раме,
прикрепленной к корпусу трансмиссии трак-
тора пятью болтами, расположено силовое
оборудование: синхронный генератор мощ-
ностью 66 кВт, вращающийся от вала отбора
мощности трактора через управляемую муф-
ту, и двухбарабанная электрическая ревер-
сивная лебедка с тяговым усилием на бараба-
нах 4 тс. Один барабан лебедки используется
для перемещения вибратора, другой — для
создания пригрузочного усилия. На перед-
нюю раму опирается мачта и на ней располо-
жены блоки канатной системы вдавливания.
Передняя рама жестко соединена с лонжеро-
нами трактора и задней рамой. На опорах
передней рамы поворачивается мачта при
переводе ее из транспортного положения в ра-
бочее и обратно.
Пространственная решетчатая мачта слу-
жит подъемным и направляющим устройством
для вибропогружателя и сваи. В рабочем
положении она опирается на переднюю раму
и соединяется с ней болтами. Вверху мачты
имеются оголовок с блоками, а спереди —
направляющие для вибропогружателя, ко
тппый является рабочим органом агрегата
ич.иривииилииа1ищие агрегаты
165
49. Техническая характеристика
установок ВВПС-20/11 и ВВПС-32/19
Показатель	ВВПС-20/11	ввпс-32аэ
Максимальная длина погру- жаемых свай, 			6	7
Максимальная масса погружае- мых свай, т 		2,<)	2,в
Усилие пригруза, тс ....	II	IB
Давление на грунт, кгс/см'	0.7	0,0
Возмущающая сила погружа- теля, тс 			20	2fl
Мощность электродвигателя. кВт 		40	7b
Общая масса установки с по- гружателем, т 		23, fl	2Н.7
Допустимая скорость передви- жения, км/ч 		2,4	Г>,4
Основные эксплуатационные
требования
Для производства свайных работ копер'вы-
бирают по его паспортным данным в зависи-
мое! и от длины забиваемой сваи и массы мо-
лота (погружателя), с помощью которого
будут забиваться сваи.
При эксплуатации копров на рельсовом
ходу особые требования предъявляются рель-
совым путям, основные из которых следую-
щие. Для копровых путей должны приме-
няться рельсы типа Р-43 или Р-50 и сосно-
вые полушпалы типа 1А длиной 1,35 м.
Рельсы укладывают на полушпалы, положен-
ные на спланированную площадку. При ра-
боте с тяжелыми копрами (СП-33, СП-56 и
др.), а также при забивке железобетонных
свай или свай-оболочек длиной более 10 м
под копровый путь укладывают балластный
слой из крупнозернистого песка, галечника
тые лидеры для продавливания лидирующих
скважин в плотных грунтах.
Управление агрегатом может осущесшлпп.-
ся из кабины трактора и снаружи, для чего
предусмотрены два щита управления. 1‘ыч ..и
и педали управления трактора оставлены без
изменений.
При погружении свай в плотные ipyirn.i
вначале трубчатым лидером iipo;uiiuiiin.ii<>i
лидирующую скважину. Площадь попереч-
ного сечения трубчатого лидера не должна
превышать 50% поперечного сечения таи.
После этого на лидирующую скважину усы
навливают жестко соединенную
гружателем сваю и вдавливают
как и лидер.
Техническая характеристика
ВВПС-20/11 и ВВПС-32/19
в габл. 49.
с внброно-
ее так же,
агрегатов
приведен-j
«кг	"
10250
Рис. 176. Агрегат ВВПС-20/11:
1 — генератор; 2 — элсктроднш л гель, .9 — лгбедвл; 4 — шдьяя рама; 5— трак-
тор; 6 —опора передней рамы; / мачтл; <н <>л<>п<>к < iwnw о — ияппяипа.

или щебня. Балластный слой необходимо
укладывать при любых типах копров, если
площадка сложена из слабых грунтов, не
выдерживающих больших удельных нагру-
зок.
Рельсовый путь под копер должен быть
уложен с соблюдением следующих требова-
ний: рельсы укладывают по шаблону и уров-
ню; по ширине колеи допускается отклоне-
ние —3 мм; полушпалы укладывают перпен-
дикулярно рельсам; расстояние между про-
дольными осями полушпал не должно пре-
вышать 600 мм; параллельные рельсы свя-
зывают между собой через каждые 5 м жест-
кими стяжками, деревянными сквозными
брусьями или металлическими балками (швел-
лерами) и т. п.; продольный уклон пути и
возвышение одного рельса над другим не
должны превышать величин, указанных в пас-
порте копра; стыки рельсов располагают над
шпалами; величина зазора в стыке не должна
превышать 3— 5 мм; рельсы в стыке соединяют
стандартными накладками; к каждой шпале
рельсы крепят тремя костылями через пло-
ские стальные подкладки размером 150 X
X 230 X 16 мм; при работе с универсальными
и полууниверсальными копрами с обоих кон-
цов рельсового пути устанавливают выклю-
чающие линейки так, чтобы после отключения
рычага конечного выключателя между ними
и рамой копра оставался рельсовый путь не
менее 1 м, а при работе с несамоходными коп-
рами устанавливают инвентарные упоры;
рельсовые пути заземляют и предусматри-
вают меры по отводу атмосферных и талых
вод.
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СВАЙНЫХ РАБОТ
К этой группе относятся установки для
статического зондирования грунта, устрой-
ства для скусывания головок свай.
Установки для зондирования грунта пред-
назначены для контрольных исследований
грунтовых напластований и корректирова-
ния их несущей способности при устройстве
и проектировании промышленных и граждан-
ских зданий и сооружений на свайных фунда-
ментах с помощью статического погружения
зонда с тензометрическими датчиками. Уста-
новки (табл. 50) используют для зондирования
в любых грунтах, за исключением каменистых
и скальных. Наибольшее распространение
имеют установки С-832 и СП-36 (С-979).
Для закрепления машин при зондировании
служат винтовые анкерные сваи, приводимые
во вращение механическим путем или вруч-
ную. Гидроцилиндры вдавливания и выдер-
гивания зонда закреплены на опорной раме,
жестко связанной с мачтой.
Управление всеми агрегатами установок
производится рычагами распределителей
с пульта управления. В установке С-832 пи-
тание гидросистемы осуществляется насосом
НТ-98, смонтированным в блоке с коробкой
отбора мощности на раздаточной коробке
автомобиля. Регистрация и запись данных
зондирования производятся двумя самопи-
шущими приборами.
Устройства для скусывания головок свай
перед заделкой в ростверки. Промышлен-
ность выпускает одну машину данного назна-
чения — СП-37 (С-990А). Машина (рис. 177)
состоит из станины замкнутого прямоуголь-
ного сечения, в которой смонтированы не-
подвижная и подвижная гребенки. Послед-
няя приводится в движение с помощью гидро-
цилиндра от насосной станции, смонтирован-
ной также на станине. Машина устанавли-
вается на сваю сверху и подводится до необ-
ходимого уровня скусывания, после чего
включается гидросистема и зубья раздавли
ваютсваю на требуемом уровне (арматура пос-
ле раздавливания разрезается автогеном или
бензорезом).
Техническая характеристика машины СП-37
Сечение скусываемых свай, см 35X35; 40X40
Мощность электродвигатели, кВт 5,5
Давление в гидросистеме, ат . . .	200
Наименьшая высота скусывания
(от уровня грунта), см ... .	30
Габаритные размеры, мм.
длина......................... 2000
ширина..........................  1600
высота.......................... 1600
Масса, кг ...........................  1650
35
Эксплуатационная производитель-
ность свай в смену . . . . .
50. Техническая характеристика машин для зондирования грунта
Показатель	СП-36 (С-979)	С-832	С-832М
Максимальная глубина зондирования, м . . . . . Площадь конуса, см2 	 Скорость погружения, м/мин	 Максимальное усилие вдавливания, кге 	 Габаритные размеры в транспортном положении, мм: высота 	 ширина 	 длина (без насосной станции)		 Масса установки (без насосной станции), кг . . . Общая масса с базовой машиной, кг		15 36 0,25—0.50 10 000 1 145 1 500 4 890 330	15/10 35,8 10 0,008 — 3 10 000 3 550 2 350 10 500 1 000 4 200	30/21 35,8 0,007- -3 13 56о 3 550 2 300 16 065/11 <И1Г. 3 230 8 23»
1100
Рис. 177. Машина для ску-
сывания свай СП-37:
1 — гидроцилиндр; 2 — гид-
роагрегат; 3 — защитное
устройство; 4 — каретка;
5 — швеллер № 10; 6—ящик
с электроаппаратурой; 7 —
фиксаторы сваи; 8—подвиж-
ный упор; 9 — рама
ВИБРОПОГРУЖАТЕЛИ
Вибропогружатели предназначены для по-
гружения (и извлечения) стальною шпунта
и профильного металла, а также для погру-
жения железобетонных свай и тонкое генных
свай-оболочек в несвязные водой.кьпценные
грунты.
Вибропогружатель представляет собой ме-
ханизм, передающий погружаемому эле-
менту колебания определенной частоту, ам-
плитуды и направления, в розульние кою
рых обеспечивается его погружение. При
этом знакопеременное воздействие iioi ружае-
мого элемента на грунт резко снижает аф-
фективный коэффициент сухого ipcmni, а
масса вибропогружателя с пог ружлемым
элементом, и иногда с пригрузкой, обеспечи-
вает внедрение элемента в грунт.
Типовая схема вибропогружателя пока шил
на рис. 178. Вибровозбудитсль сообщай i колс-
бания, направленные гогружяемому племен
ту, жестко прикрепленному к ею корпусу,
колебания корпуса вибровозбудшелн со-
здаются вращением несбалансированных гру-
зов (дебалансов) в вертикальной плоское i и.
Дебалансные валы вращаются с помошыо
электродвигателя либо через грапсмиссию,
либо когда дебаланс устанавливает и пспо-
PnPTTPTDAUUH 1ТО ПОТТ П гтГЮ'Т'ПА отпал —л *
Возмущающая сила, создаваемая всеми де-
балансами вибропогружателя, является од-
ним из основных параметров, характеризую-
щих вибропогружатель. Она зависит от массы
несбалансированного груза и скорости его
вращения. В связи с этим в характеристику
вибропогружатепя вводят момент Дебалансов,
численно равный произведению веса неурав-
новешенной части дсбалапса на расстояние
от его центра тяжести до оси вращения.
Другим парамором вибропогружателя,
определяющим в начитсльной мере его харак-
теристику, является амплитуда колебаний.
Ллшлигуда колебаний
является функцией мо-
мента дебалансов и
массы конструкции,
принимающей участие
в колебаниях: опа за-
висит также ог свойств
груша, в который
upon водится погру-
жение. Третий OGHOB-
Рнс. 17Н, ( хемп пибро-
п<|| ружн Толя;
/ — пиброполбудитсль;
51. Техническая характеристика вибропогружателей
Показатель	Высокочастотный В-401 (ВПП-2А)	Низкочастотный СП-42 (С-1003)
Мощность электродвигателей, кВт	 Частота колебаний в минуту	 Количество электродвигателей 	 Исполнение электродвигателя 	 Статический момент дебалансов, кге-см .... Возмущающая сила, кге	 Амплитуда колебаний вибропогружателя без спаи, мм 	 Количество дебалаисных валов	 Масса вибрирующих частей, кг 	 Масса основной пригрузки, кг 	 Общая масса вибропогружателя, кг	 Габаритные размеры в плане, мм: длина 			 ширина высота • • 					40 1 500 1 Нёвиброустойчивое с ко- роткозамкнутым ротором 1 000 25 000 14,3 4 700 1 500 2 200 1 270 800 2 250	60 420 Виброустойчивое с фазовым ротором 9 200 18 500 20,0 4 500 2 500 1 300 860 1 650
ной пар^ме/р вибропогружателя — частота
колебаний.
В Советском Союзе выпускаются два типа
вибропогружателей: высокочастотный типа
В-401 (ВПП-2А) и низкочастотный типа
СП-42 (С-1003), техническая характеристика
которых приведена в табл. 51.
Высокочастотный вибропогружатель
В-401 (рис. 179) предназначен для погруже-
ния элементов с малым лобовым сопротивле-
169
нием (шпунта и профильного металла длиной
до 20 м). Он состоит из корпуса вибратора
с дебалансами и пригрузочных плит с элек-
тродвигателем, установленных над вибра-
тором на пружинах, жесткость которых под-
бирается так,'чтобы частота собственных коле
баний пригрузочных плит была значительно
меньше частоты возмущающей силы (враще-
ния дебалансных валов). При этом условии
подпружиненная часть вибропогружателя —
пригрузочные плиты с электродвигателями —
испытывают значительно меньшую вибрацию
Благодаря этому электродвигатель работает
в лучших условиях, чем в вибропогружате-
лях простейшего типа. С уменьшением или
увеличением количества и, следовательно,
массы пригрузочных плит изменяете я режим
вибраций, что нужно учитывал» при подборе
массы машины с целью получения Э(]х|)ек тин-
ного погружения.
Корпус вибратора представляет собой
стальную коробку, внутри которой пл под
шипниках, опирающихся на боковые с кики
корпуса, установлены четыре вала с дебллап-
сами. В нижней части к корпусу вибратор»
крепится наголовник. Пригрузочной плита
с установленным на ней электродвигателе м
соединяется с корпусом вибратора через пру-
жинное устройство 3, состоящее из восьми
спиральных пружин, сквозь которые' про-
деты стержни. Для упора пружин на корпусе
вибратора имеются кронштейны, л для огра
ничения поворота вибратора относи к-льно
пригрузочной плиты — направляющие тай
бы. Для регулирования натяжения пружин
на нижних концах стержней,имеющих ре ьбу,
навинчены тарелки, вращением которых мож-
но поджимать или ослаблять пружины. 1>лаю-
даря тако?лу устройству электродвигатель при
работе вибропогружателя защищен от дгй
ствия вибрации, что увеличивает надежность
его работы.
Привод вибратора состоит из вертикал!.ной
цепной передачи 9, передающей вращение
вала электродвигателя на вал конического
редуктора 10, далее горизонтальная ,убчптая
передача передает вращение на один из де-
балансных валов. Вращение передается ци
линдрическими шестернями. Каждый деба
ланс состоит из неподвижной и подвижной
частей. Изменением положения подвижной
части по отношению к неподвижной можно
регулировать статический момент дебнлши он.
К пригрузочной плите вибропсл ружителя
крепятся две серьги 4 с пальцами X для п. ip-
нирного крепления подвески 7 вибропогру-
жателя. Для соединения с погружаемым
элементом в нижней части вибратора имеется
наголовник клинового типа. 11уск вибропо-
гружателя осуществляется от пул! ы управ-
ления, снабженного магнитным нусклтелем,
вольтметром, амперметром и кнопкой ди-
станционного управления.
Для питания электродвигателя вибропо-
гружателя применяется гибкий кабель в ре-
зиновом шланге.
Низкочастотный вибропогружатель ( 11 42
(рис. 180) предназначен для понижения
вых и наклонных железобетонных свай сече-
нием 30 X 30 и 35 X 35 см и длиной до 12 м,
а также тонкостенных железобетонных свай-
оболочек массой до 10 т. Вибропогружатель
состоит из вибратора, электродвигателя, на-
головника и пульта управления с пускорегу-
лнрующе й аппаратурой. Корпус вибратора
сварной из листовой стали, имеет форму па-
раллелепипеда. Внутри, него расположены
четыре дебалансных вала, концы которых
они] потея на сферические двухрядные роли-
коподшипники, расположенные по одному
с каждой стороны вала. Подшипники смон-
тированы в боковых стенках корпуса. Де-
балапсы, выполненные из листовой стали, за-
фиксированы на валах шпонками и закреп-
лены болтами.
Электродвигатель вибропогружателя уста-
новлен сверху корпуса вибровозбудителя и
прикреплен к нему болтами. Привод от дви-
гагсля к дебалансным валам осуществляется
цилиндрическими шестернями, причем во вра-
щение приводится один дебалансный вал,
я остальные три приводятся от него с помощью
шее горец. Шестерни смазываются путем раз-
брызгивания. Масло заливается в корпус
вибровозбудителя через специальное отвер-
стие. Подшипники дебалансных валов сма-
зываются консистентной смазкой, заклады-
ваемой снаружи. К нижней плите корпуса
внбровозбудителя могут крепиться съемные
приспособления (наголовники) различной
конструкции для жесткого крепления вибро-
погружателя к погружаемому элементу.
Вибропогружатель удерживается в стреле
копра или крана четырьмя направляющими
роликами, расположенными на одной из бо-
ковых плит корпуса внбровозбудителя. Для
подъема вибропогружателя тросом по стре-
лам копра на корпусе его имеются четыре
специальные проушины.
В комплект вибропогружателя входит пульт
управления, служащий для пуска и остановки
вибропогружателя и регулирования частоты
колебаний й возмущающей силы. Для огра-
ничения пускового тока, увеличения крутя-
щего момента электродвигателя в период
пуска, регулирования частоты вращения гру-
зовых валов и соответственно изменения воз-
мущающей силы в цепь ротора электродвига-
теля включены фехрадевыё сопротивления.
Ступени сопротивления переключаются кон-
тактором ускорения. Электродвигатель и
контакторы ускорения включаются командо-
контроллерпм, включенным в цепь статора
для регулирования нагрузки электродви-
гателя; <игнальная лампа позволяет кон-
тролировать подключение электродвигателя
к сети. . )т'ктрод1шгатсль защищен плавкими
предохранителями и электромагнитным реле.
Для рибо ил вибропогружателя можно ис-
польвоплть к<ш< р пли кран с направляющей
стрелой.
Наголовник служит для соединения вибро-
погружателя с погружаемым (извлекаемым)
элемепюм ( ущеетвуют наголовники для ме-
таллического шпунта и балок и наголовни-
1/11 Ц1!Л ч» /»-.. . » •*’ --
Рис. 180. Вибропогружатель
СП-42 (С-1003):
1 — электродвигатель; 2 —
кожух трансмиссии; 3—коо-
пус вибровозбудителя; 4 —
подшипник дебалансного ва-
ла; 5 — дебалансный вал;
6 — шестерня привода деба-
лансных валов; 7 — деба-
ланс
Наголовник для металлического шпунта,
применяемый в вибропогружателе В-401, по-
казан на рис. 181. Он состоит из жесткой го-
Рис. 181. Схема наголовника для металлического
шпунта:
/ — плита крепления; 2 — щека; 3 — винт под-
nnrrwwanvorci элемента: 4 — клин; 5 —
ризонтальной плиты 1 с отверстиями для
крепления к корпусу вибратора. Перпенди-
кулярно плите на расстоянии 30 мм один от
другого призарены две щеки 2, между кп
торыми устанавливается нагружаемый эле-
мент. Вверху между щеками имеется смен-
ный вкладыш, размеры которого зависят гн
толщины шпунтины. Щеки наголовника и
погружаемый элемент имеют отверстия, куда
заходит клин 4. Введение последнего в отпер
стие погружаемого элемента осуществлю i-’ii
винтом 5, вращающшлея в гайке 6, приварен
ной к ребрам одной из щек наголовника.
Клин и винт расположены под углом НО
что обеспечивает возможность надежною
крепления шпунтины в наголовнике при
ошибке до 5 мм в расстоянии от торца nifty н
тины до верхней кромки отверстия. В нижи**П
части одной из щек расположен винт .7, < >'><!
печивающий плотное прижатие стенки iiiiiyn
тины к одной из щек наголовника.
Низкочастотные вибропогружатели ним
плектуются конусными наголовниками (лин
соединения с железобетонной сваей), । м’м я
которого показана на рис. 182. Haro/iOiiiiiiii
представляет собой жесткую горизв|тал1.нин
плиту с отверстиями для крепления к нпр
пусу. В нижней части плиты расположен « J |
крепления к свае последняя снабжена копи
ческим штырем с углом конуса, соответ пун»
щим углу конуса стакана. На спас няголоп
ник закрепляется при включении вибропот ру
жателя путем заклинивания конич»сщего
штыря в стакане.
Рассоединение наголовника и спаи и < теп
ках осуществляется с помощью клипа, сби-
ваемого в отверстие в боковой стопке ггпкт ।
и отжимающего таким образом штырт пни i
Кроме конусных наголовников пизьочаски 
ные вибропогружатели могут комп/икю
ваться автоматическим самозакДНПНйию
щимся наголовником ACH-G0 (рис. 18.Ц.
Корпус наголовника ACH-G0 сварной киш
струкции из листовой стали и профильною
металла представляет собой открытую спи «у
коробку, верхняя часть которой hmoci (|>лл
нец с отверстиями для крепления плголоп
ника к вибропогружателю. С пиутр<,11ПГ'й
стороны корпуса наголовника пл шарнирных
механизмах установлены четыре поджнмлю
щих башмака, плоскость соприко* штепин
которых со сваей-оболочкой ппряллс‘Л1.пп о< и
цилиндра. Благодаря рычажной подпет ки
башмаки могут перемещаться nnpiMuiv.nt но
один другому, при этом расстояпи между
ними может изменяться.
К нижнему шарниру каждого башмаки
через упругие элементы крепятся чс|ырс
троса, проходящие вверх и соединенные шщ
вибропогружателем в общий узел, зп который
зацепляется крюк грузоподъемною у( троЙ
ства. Когда вибропогружатель вист пп к рю
ке, его масса заставляет башмаки подними п>
ся, увеличивая расстояние между ними.
В этом положении расстояние между бпшмл-
ками больше, чем поперечный размер ши ру-
жаемого элемента, поэтому наголовник лег
ко надевается на погружаемый момент,
предварительно установленный nepniKiuiuio.
Когда торец сваи дойдет до упора и Дно на-
головника, пружины предварительною под-
жатия прижмут башмаки к наружной по-
верхности сваи. Возмущающая сил» вибро
Рис. 1S2. Схема конусного innonon
ника низкочастотного iioipywui
теля:
1 — плита; 2 — конусный стлклп,
Я ~ IZ/TW UH Art/ II ft ШТЫРЬ
Рис. 1М. Автоматический свайный на-
олопннк Д( Ч-ЛО:
/ — трпепппя подвеска; 2 — пружина
нр<-ДП>||>ит«*лг цог<> поджатия; 3 — корпус;
4 — поджимающий башмак
ши ружатсля, направленная вверх, будет
переливаться через корпус наголовника ры-
чш.1М башмаков; при направлении возму-
щающей силы вниз она будет восприниматься
торцом спаи. Благодаря тому, что наружные
шарниры башмаков располагаются ниже вну-
тренних, при рывке вверх происходи? еще
большее заклинивание башмака на свае, чем
обеспечивается надежное соединение вибро-
ши ружятеля с погружаемым элементом.
Поджимные башмаки наголовника могут
заменяться, что позволяет вести погружение
•Клементов с. различным поперечным сечением,
при этом максимальный размер элемента огра-
ничивается размером корпуса наголовника.
Вибропогружатель, снабженный таким на-
Iсловником, снимается со сваи при натяже-
нии тросовой подпески; в этом случае баш-
маки поднимаются, пружина сжимается и свая
освобождается.
Основные указания
по эксплуатационным расчетам
Поскольку возможность использования
вибропогружателей определяется главным
образом грунтовыми условиями, необходимо
иметь в виду, что областью рационального и
чффоктиппого их применения является на-
личие однородных несвязных водонасыщен-
ных грунтов.
Чтобы определить возможность исполь-
зования вибропогружателей,необходимы точ-
ные гсолы ьческие данные в местах погру-
жения, иг (очник электрической энергии,
мощное и, которого в 1,8—2,2 раза превышает
МОЩНОС ТЬ вибропогружателя при электродви-
глгслС С короисо замкнутым ротором и в 1,5—
1,8 рл in при электродвигателе с фазным ро-
тором, край (или копер) грузоподъемность
которого и 1,2—1,4 раза превышает массу
вибропо! ружатсля с погружаемым элемен-
том
При использовании низкочастотных вибро-
noi |>гжл1слей необходимо иметь б ши паботе
с краном) грузоподъемное устройство для
установки сваи в вертикальное положение
или применять копер с двухбарабанной ле-
бедкой, одна из которых будет использована
для подъема вибропогружателя, другая —
для подъема сваи и установки ее в вертикаль-
ное положение. Грузоподъемность лебедок
должна быть соответствен и о больше массы
вибропогружателя и массы свай в 1,2—
1,4 раза.
Поскольку момент дебалансов в вибропо-
гружателе В-401 регулируется при выборе
его оптимального значения в зависимости от
места погружаемого элемента, следует руко-
водствоваться данными табл. 52.
52. Значения момента дебалансов
вибропогружателей в зависимости от массы
погружаемой сваи
Масса сваи, т	Оптимальный момент дебалансов, кгс-см	Соответствующий угол между под- вижной и непод- вижной частями дсбалансов, град
До 0,08	550	45
0,8—1,0	700	30
1,0—1,2	850	15
1,2—1,5	1000	0
ВИБРОМОЛОТЫ
Вибромолоты — это виброударныс машины,
передающие погружаемому элементу ударные
импульсы и вибрацию. Они предназначены
для погружения (или извлечения) металли-
ческих свай (профильного металла) и шпунта
в грунтах различной плотности, а также для
погружения железобетонных свай и других
аналогичных элементов в однородные водо-
насыщенные грунты.
На рис. 184 показана принципиальная
Рис. 184. Принципиальная
схема вибромолота:
/ — вибровозбудитель направ-
ленных колебаний; 2 — деба-
ланс; 3 — ударник; 4 — упру-
гая подвеска вибровозбудителя;
схема вибромолота. Двухвальный вибровоз-
будитель направленных колебаний,соединен-
ный со сваей пружинами, при вращении
валов с дебалансами в противоположных на-
правлениях совершает периодические коле-
бания относительно некоторого положения
равновесия. Частота вынужденных колеба-
ний вибровозбудителя равна угловой ско-
рости дебалансных валов. Амплитуда коле-
баний определяется отношением статического
момента дебалансов к массе вибровозбуди-
теля. При вращении дебалансов движение
вибровозбудителя сопровождается периоди-
ческими ударами ударника по наковальне,
соединенной со сваей.
Характеристика такого виброударного ме-
ханизма, энергия удара и частота ударов за-
висят от соотношения параметров механизма
в целом (от массы вибровозбудителя, жест-
кости пружинной подвески, момента эксцен-
триков и т. д.). Все эти параметры связаны
между собой и будучи конструктивными свой-
ственны вполне определенному типу вибро-
ударной машины. Оптимальный режим ра-
боты такой машины зависит не только от соот-
ношения этих параметров, но и от зазора
между вибровозбудителем и ограничителем
(сваей), регулировка которого может осу-
ществляться путем изменения натяжения
пружинной подвески или каким-либо другим
способом.
Как правило, зазор, соответствующий ре-
жиму работы виброударного механизма с мак-
симально возможной энергией удара, опре-
деляется заранее. Чтобы максимально упро-
стить эксплуатацию вибромолота, его регу-
лировка производится на заводе-изгоговителе
на специальном стенде.
Частота ударов виброударного механизма
может быть равна частоте вынуждающей
силы (частоте вращения дебалансных валов)
или быть меньше ее в 2, 3, 4 и т. д. раз, т. е.
виброударный механизм может работать в ре-
жиме, когда один удар приходится на 1, 2, 3
и т. д. оборота дебалансных валов. Принято
говорить, что виброударная машина работает
в режиме соответственно i = 1, i=2 или
i = 3. Важность этого свойства очевидна,
поскольку высокооборотный электродвига-
тель всегда легче низкооборотного при одной
и той же мощности и его применение позво-
ляет снизить массу машины. Кроме того, при
одной и той же потребляемой мощности энер-
гия одного удара виброударного механизма
с меньшей частотой ударов будет выше, чем
энергия удара более высокочастотной ма-
шины.
Виброударные машины выгодно отличаются
от вибрационных способностью к самонастрой-
ке, т. е. способностью в какой-то мере по
вышать энергию удара при увеличении
сопротивления среды и, следовательно, умень-
шении податливости, например, погружае-
мого элемента. Это объясняется тем, что на
режим работ я виброударной машины зна
чительно влияет коэффициент восстановлении
скорости при ударе, являющийся отношением
скорости вибровозбудитепя после удара к ск<>
ПЛАТЫ ПГ\ ЧГТТОПО W ОО Г>ТТГ> ГТТТТТЛПГ П ГОЛ1Л ГП1ППОЛ|.
Рис. 185. Схема вибромолота
С-467М:
1 — вибровозбудитель; 2 — пру
жина; 3 — оголовок; 4 — трпеоапи
подвеска оголовка; 5 — кЬрГТус ип
головника; 6 — приставка; 7 — на
ковальня
от соотношения масс соударяемых ♦лсмсй-
тов. При погружении в грунт масса 5»л<;м( лтп
возрастаете заглублением (в спя hi <• ynr/iii
чением присоединяемой массы i рун hi), «но
влечет за собой повышение коэффициент not
становления и, следовательно, энергии удлрп
и в конечном итоге позволяет iicikvii >оп.нь
виброударный механизм с большой м|н|>**к
тивностью.
Отечественная промышленность выну< кис г
вибромолот С-467М (рис. 185) для п.ч <nniui
металлического шпунта длиной до 1-1 м и
металлических свайдвутаврового сечении дли-
ной до 20 м, а также виброударный шпуито-
выдергиватель В1-592 для и пин чсиия из
грунта металлических свай и iiinyiiui дли-
ной до 15 м. Техническая характеристика
этих машин приведена в табл. 53.
Вибромолот С-467М состоит из иибропо!-
будителя и наголовника, устанавливлемого
на сваю без закрепления. Одна член, kqji
струкции соединяется с другой при iiomoih.ii
12 витых цилиндрических пружин и четырех
1ПГЛИГ.
Впбровозбудитель (рис. 186) двухвальный
направленного действия имеет стальной литой
корпус с двумя цилиндрическими отверсти-
ями, оси которых параллельны и располо-
жены в горизонтальной плоскости. В эти
отверстия запрессованы статоры электродви-
глтслей. В корпус с торцов, в специальные
про точки, установлены щиты — опоры под-
шипников, в которых расположены сфериче-
ские' роликовые двухрядные самоустанавли-
шпощиеся подшипники. Роторы электродви-
гателей напрессованы на валы, вращающиеся
в подшипниках. На концах валов установ-
лены несбалансированные массы — деба-
лгпкы.
С внутренней стороны опоры подшипников
снабжены уплотнениями. С наружной сто-
роны подшипник закрыт крышкой с отвер-
стием для вала ротора- Крышка имеет уплот-
нение. Опора подшипника снабжена пресс-
масленкой, позволяющей смазывать подшип-
ник в процессе эксплуатации без разборки
вибромолота.
От проворота дебалансы фиксируют на
налу ротора шпонкей, от осевого перемеще-
ния — шайбой, упирающейся в дебаланс и
крепящейся с торца к валу. В некоторых кон-
струкциях дебалансы крепятся с помощью
резьбового или клеммного соединения. Сна-
ружи дебалансы закрыты крышками, защи-
щающими внутреннюю полость вибровозбу-
дителя от грязи. Кроме того, они предотвра-
щают аварию вибромолота при нарушении
соединения дебалансов с валом.
Наружная поверхность корпуса вибровоз-
будителя имеет ребра, расположенные пер-
пендикулярно к оси электродвигателей в на-
правлении движения вибровозбудителя и
обеспечивающие работу без перегрева при
отсутствии специального обдува электродви-
гателей.
В нижней части вибровозбудителя распо-
ложен ударник, скрепленный с корпусом
с помощью конуса. Соударяющаяся часть
ударника имеет сферическую поверхность,
что обеспечивает при плоской наковальне
отскок виброво |будитепя перпендикулярно
к се поверхности. В нижней части корпуса
вибровозбудитвля крепятся также штанги,
5S. Техническая характеристика пиброудкриых машин
Показатель	С-467М	II1-59.’	Показатель	С-467М	В1-592	
Масса ударной ча- сти, кг 		2 100	1 701,	Масса, кг> ппго.поппикп . .	4 700		
Частота	ударов в минуту 	 Энергия одного уда- ра	(расчетная), кге • м 		480 390	480 27Г>	МПП1НП1.1	• • . Гпблрш ныс рлчме- ры. мм 1»1,1<*(ТГП	• • • • fllllplllin • • • •	6 500 3 200 1 500		3 400 3 300 785
Возмущающая сила, кге	 Электродвигатель: мощность, кВ число оборотов в минуту . . . количество на	21 800 ЛОПВВ? 81 8 22 *)(И	14 400 Л0Т1ВВ 71-11 13	ДЛИН Л	....	1 300		1 ПО
Рис. 186. Вибровозбудитсль вибромолота:
/ — крышка; 2 — выводные концы проводов; 3 — клеммная коробка; 4 — статор электродвига-
теля; 5 — ротор электродвигателя; б — литой корпус; 7 — опора подшипника; 8 крышка,
9 — дсбаланс
Рис. 187. Виброудариый шпунтовы-
дсргиватель В1-592:
1 — тяга; 2 — вибровозбудитель; 3 —
сухарь; 4 — плита; 5 — тяга; б—трос
крепления амортизатора
175
соединяющие вибровозбудитель с наголовни-
ком. Штанги имеют в нижней части рс-ьг.у
для гаек крепления пружин упругой подвес ки
вибромолота, количество и расположен!!, ко
торых определяется схемой вибромолота и »-н>
конструктивным оформлением.
Наголовник (см. рис. 185) вибромолот
представляет собой стальную отливку, в ко-
торой установлен переходник mi.ni<inipii4«
ской формы с наковальней в верхи» Л niiriii.
Наковальня проходит через отвей» nir меиь
шего, чем переходник, диамецта в пефхпсЛ
части наголовника и касается ya.ininiiai виб
ровозбудителя, наносящего по ней удар при
работе вибромолота.
Нижняя часть переходника опирпг i и пл
оголовник специальной формы, у» тлцлплн
ваемый на погружаемый элемент. Оголовник
крепится к корпусу наголовника двумя гро
сами и может поворачиваться oiiiu ни-льпо
корпуса в горизонтальной плоско, ги пл 100
150°. Форма оголовника определи»'< и видом
нагружаемого элемента. От перем» ni«*iiiin в го
ризонтальной ПЛОСКОСТИ ОТНОСЦТСЛЬНО игре
ходника оголовник фиксируется ивлын'М.
На боковой поверхности корпуса пшолои
ника крепится четыре захвата дли возмож-
ности перемещения вибромолота по папрлп-
ляющим копра.
Управление вибромолотом оеущ»» nuniririi
дистанционно от переносного пулы и, пилю
чающего магнитный пускатель, кнопочную
станцию, а также амперметр и воЛ|.тмгтр
Электроэнергия к вибромолшу подволн к л
с помощью гибкого кабеля-шлтп и. Вибро-
молот С-467М может работать только в ком.
плекте с копром или копровой у» i лионкой
соответствующей грузоподъемност и.
Виброударный шпунтовыдергипа । ель В1 592
(рис. 187) состоит из виброво »6уциц«ли, moi
логичного по конструкции виброво»Пудиie.no
вибромолота С-467М и имоющ<*| о отпер», тис
между электродвигателями, и двух ударни-
ков. Вибровозбудитель соединяется с пятой
6 штангами и 12 пружинами, На нижней
части плиты установлены две iiai.oiin.ni.iiii,
соединяемые конусом с плитой. В ii«*inpc
плиты имеется коническое отпер, тис, н кФ
тором с помощью грех сухарей крепит» и пин,
проходящая сквозь отверсгн»' пн бропо»Г*уди-
теля. К нижней части шгаши при» <>сд|1пие|. я
ахвят для соединения шпунтовыдергива-
теля с извлекаемым элементом, выполненным
в виде двух пластин, шарнирно закрепленных
пл пальцсиимеющих отверстия.
( оедннение' с Извлекаемым элементом осу-
ществляется пальцем, входя’дим в отверстие,
вырс тайное в элементе и в отверстии пластин,
охватывающих с двух сторон извлекаемый
ЧЛСМОЦТ.
К проушинам плиты с помощью тросов кре-
пи ich пружинный амортизатор.
Управление шпунтовыдергивателем осу-
пщегвлястся дистанционно, от переносного
пуль га, аналогичного по конструкции пульту
вибромолота С-467М. Поскольку каждый
>лектродвигатель шпунтовыдергивателя имеет
спой кабель для подвода электроэнергии,
ь пульте установлены два пускателя, две
кнопочные станции, а также по одному вольт-
метру и амперметру на каждый электродвига-
1СПЬ.
11рименяется шпунтовыдергиватель с коп-
ром или краном грузоподъемностью не менее
15 т.
Основные указания
по эксплуатационным расчетам
Тип виброударной машины выбирается
в зависимости от массы погружаемого (или
и шлекаемого) элемента. По массе М погру-
жаемого элемента определяется масса т
ударной части, соотношение а — М/т между
которыми должно быть в пределах от 1/1>5
до х/2; большее значение принимается для
забивки или извлечения одиночных или метал-
лических балок, а меньшее — для забивки
или извлечения шпунтовой стенки.
Поскольку массе ударной части виброудар-
ной машины соответствует определенная мощ-
ность электродвигателя, по величине послед-
ней определяется необходимая мощность элек-
трической сети, которая должна быть больше
мощности электродвигателей в 1,5—1,8 раза
при одновременном пуске двух электродвига-
|елсй и в 1,1—1,3 раза оолыне при раздель-
ном пуске электродвигателей.
По массе виброудяртой машины и длине
погружаемого элемента выбирается копер (ко-
провая установка).
ГЛАВА
III
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ
МАШИНЫ
СТРЕЛОВЫЕ САМОХОДНЫЕ КРАНЫ
ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Под стреловыми самоходными кранами
общего назначения понимают краны с соб-
ственным приводом для свободного переме-
щения по местности, предназначенные для
выполнения строительно-монтажных и пе-
регрузочных работ при помощи одного из
видов сменного рабочего оборудования.
Стреловые самоходные краны классифи-
цируются по грузоподъемности, конструк-
ции ходового устройства, типу привода,
исполнению стрелового оборудования и виду
стрелового оборудования.
В зависимости от грузоподъемности стре-
ловые самоходные краны разделяются на
легкие — грузоподъемностью до Ют, сред-
ние — грузоподъемностью от 10 до 25 т
и тяжелые — грузоподъемностью 25 т и
более.
По конструкции ходового устройства раз-
личают краны гусеничные, пневмоколес -
ные \ автомобильные1 2, на специальном
шасси 3.
По типу привода основных механизмов
различают краны с одномоторным и много-
моторным приводом. У кранов с одномо-
торным приводом все рабочие механизмы
приводятся в движение одним двигателем
или несколькими двигателями, работающими
на один вал. Силовая установка таких кранов
состоит из дизеля или электрического двига-
теля, движение передается через механиче-
скую трансмиссию (кран с механическим
приводом). В механическую трансмиссию
может быть включена гидродинамическая
передача, гидромуфта или гидротрансфор-
матор.
У кранов с многомоторным приводом все
рабочие механизмы приводятся от несколь-
ких независимо работающих двигателей.
Краны изготовляют с многомоторным при-
водом механизмов, у которых привод ка-
ждого механизма осуществляется от отдель-
ного двигателя. У таких кранов силовая
установка состоит из дизеля или электри-
ческого двигателя и генераторной (краны
1 Краны на колесном ходовом устройстве,
управляемые только с поворотной части.
2 Краны с ходовым устройством, содержащие
шасси автомобиля.
Я	..	_	-------------------.. _	____ „„„
с индивидуальным электроприводом) или
насосной (краны с индивидуальным гидро-
приводом) станции.
По конструктивному исполнению подвески
стрелового оборуд* вания различают краны
с гибкими и жесткими связями для удержи
вания стрелового оборудования и изменения
угла наклона стрелы. У кранов с гибкими
связями удерживание стрелового оборудо-
вания и изменение угла наклона стрелы
производится с помощью канатов (краны
с канатной подвеской стрелового оборудо
вания), а у кранов с жесткими связями —
с помощью гидроцилиндров (краны с жест-
кой подвеской стрелового оборудова
ния).
На кранах устанавливается стреловое и
башенно-стреловое оборудование. .Применяют
следующие виды стрелового оборудования;
невыдвижное (решетчатая стрела, секции
которой жестко соединены одна с другой),
выдвижное (стрела с одной или несколь-
кими выдвижными секциями для изменения се
длины без рабочей нагрузки) и телескопии»
ское (стрела с одной или несколькими выд-
вижными секциями для изменения ее длины
при рабочей нагрузке) стреловое оборудоиа
ние. Невыдвижное и выдвижное стрелой»»'
оборудование с помощью одной или »»»
скольких дополнительных вставок (секций)
может быть удлинено. Все перечислениы<'
виды стрелового оборудования могут бып>
оснащены гуськом, допускающим приме-
нение втором) крюка.
Башенно-стреловое оборудование моши
руется после установки крана на строи иль-
ной площадке (краны грузоподъемно» п.ю
более 16 т) или выполняется самомонтируш
щимся или прицепным (автомобилынл
краны).
Стреловые самоходные краны обозначаю!» »
индексами, состоящими из буквенной и
цифровой частей. Буквенная часть, стонщин
перед цифровой, обозначает принадлежи»» и-
машины к группе кранов, некоторые »»ТЛн
чительные особенности его конструкции или
назначение: К — кран, АК — автомобильный
кран, МКГ, МКП или МКА — монтажный
кран гусеничный, пневмиколесный или ав-
томобильный; ДЭК — дизель-электрич»4 лгч
кран; СКГ — специальный кран гусеничный,
СМК — специальный монтажный крип
Цифровая часть обозначает грузоподьсмп" rj
Рис. 188. Индекспцни стрслопых самоходных кранов общего назначения,
выпускаемых Миистрондормп шс,м
венная часть, стоящая после цифровой,
характеризует очередную модертптл.чцтио, ис-
полнение крана (северное, тропическое) или
другие данные.
В 1967 г. для кранов, изготовляемых Мип-
стройдормашем, утверждена индексация, по
которой индекс машины состоит и. двух
букв КС (кран самоходный) и ч< и,трех цифр.
Цифровая часть, которую пишут после
буквенной через гире, обошачяег основные
данные о кране в следующем порядке пер
вая цифра — размерную группу, вторая —
тип ходового устройства, третья и истер-
тая— соответственно характер польски
стрелы и порядковый номер модели крапа
(рис. 188).
Первая цифра и индекс стреловых само-
ходных кранов может быть 1, 2, 3, 4, 5, (>,
7, 8 и соответственно обо п.пьтгь размерную
группу крана (грузоподъемноеи. i, <,,3; К);
16; 25; 40; 63 или 100 т). Вторая цифра
может быть 1, 3, 4 или 5 и, соответственно,
обозначать гусеничное ходовое ус троп, тио,
пьевмоколесное, на спсциалт ном шасси и
на шасси грузового автомобиля. Грегья
цифра может быть 6 или 7 и соопнч । ценно
обозначать канатную или жегшую подвеску
стрелы. Последняя цифра обошачист поряд-
ковый номер модели.
После цифр в индексе могу! стоять буквы,
обозначающие очередную модерни ниппо (Л,
Б, В, . . .) и климатическое в полнепие
крана (северное ХЛ, тпрпичес кое 1 или
для работы во влажных тропиках ТВ).
Например, индексом КС-8101 К Л обо та-
чается кран восьмой размерной труппы
ходу, с гибкой подвеской стрелы, первой
модели, в северном исполнении.
Отечественная промышленность выпускает
стреловые самоходные краны: автомобильные
грузоподъемностью 4; 6,3; 10 и 16 т; пнев-
моколесные грузоподъемностью 16, 25, 40,
63 и 100 т; гусеничные грузоподъемностью
6,3; 10, 16, 25, 40, 63, 100 и 160 т.
Ведутся работы по созданию кранов на
специальном шасси грузоподъемностью 25,
40, 63 и 100 т.
Автомобильные краны
Автомобильные краны применяются для
выполнения нот ру ,очно-разгрузочных работ
со штучными грузами, а также для монтажа
конструкций и различного технического обо-
рудования. Высокие скорости передвижения
позволяют применять эти машины на объек-
тах с небольшими объемами работ, находя-
щихся в значительном удалении один ст
другого.
В С( СР выпускают автомобильные краны
гру топ<»дъ< мноегыо 4; 6,3; 10 и 16 т с канат-
ной подвеской стрелового оборудования и
механическим (КС-1562, КС-2561Д, КС-2561Е,
МКА 6,3, КС 3;)61, МКА-ЮМ, МКА-16), элек-
трическим (К 67, СМК-10, К-162) или гид-
равлическим (КС 3562А) приводом, а также
гидравлпчет кие краны с жесткой подвеской
cipeiioiioio оборудования (КС-1571, КС-2571,
К<КС 4571). Краткая техническая
характеристика этих машин приведена
Нооъе.чно-транспортные машины
54. Техническая характеристика автомобильных кранов с канатной подвеской
стрелового оборудования и механическим приводом (основное стрелог.ое оборудование)
				СО	—		—
Показатель	1562	2561	2561	со*	3561		СО
	О	О	о		6		
	X	&	К		К		
Грузоподъемность, т:					к		
на выносных опо- рах		4,0— 1,2	6,3—1,9	6,3— 1,7	6,3—1,7	10,0—1,6	10,0—	16,0—4,0
без выносных опор	1,0- 0,2	1,0—0.1	1,1 —0,2	1.0—0,3	2,0—0,4	2,4 2,0“ 0,5	5.0—1,5
Вылет (наименьший — наибольший), м ...	3.5—6.0	3,3—7,0	3,3—7,0	3.4—7,0	4.0—10,0	4,0—	4.1—10.0
						10,0	
Наибольшая высота подъема крюка, м . .	6.0 —3,8	8,0—5.5	8,0—5,5	3,1—5,9	10,0—5.0	10,0—	10.5—6.0
Стреловое оборудова- ние *:						5.0	
основное ....	В	И	Н	В	Н	н	н
сменное .....	Н, У ВУ	У. г	У, Г	В. У	У (две мо-	Б, У, Г	У (три МО-
	(две моди- фикации)				дификации) Г. В		дифика- иии). Г
Грузозахватный орган	Крюковая подвеска, грейфер			Крюк	эвая подвеск.		
Длина стрелы, м . . . Скорость подъема(опу-	6.0	8,0	8.0	8,1	10,0	10.0	10,0
Скания) груза, м/мин:							
наибольшая . . .	12,6	10,5	13.1	17,0	12,5 (10.0)	18,3	12,7
наименьшая • . .	0,4	1.2	0.97	3.6	0.5 (0,4)	(18,3) 3,7 (0)	2,7
Частота поворота в ми- нуту 		0,1 —2,5	0,3—2,5	0,4 —2,7	0,4—1,9	0,2—2,6	0,4—1,0	0,5—2,3
Скорость изменения					(0,1—1,8)		
вылета, ммпн ....	14,8	0,7—7,4	13,7	15	0,8—‘’О		
Скорость передвиже- ния, км/ч:					(0,6—15)		
рабочая 		5	5	5	5	5	5	5
транспортная	75	75	80	75	50	56	50
Грузоподъемность при передвижении, т . . . Преодолеваемый уклон	1.0	1.6	1,6	2,0	2,5	2,0	4.0
пути, град 		14	20	20	20	20	20	18
Расстояние между вы- носными опорами, мм:							
вдоль продольной осн крана .... поперек продоль-	3240	3 600	3 600	3500	3 750	3 900	4 500
ной осн крана	3300	3 600	3 600	3 600	4 300	4 000	4 400
Модель базового авто- мобиля 		ГАЗ-53А	ЗИЛ-130	ЗИЛ-130	ЗИЛ- 130	МАЗ-500	МАЗ-500	КрАЗ-219
					(МАЗ-500А)		КрАЗ-257
Мощность двигателя							КРАЗ-257К
шасси базового авто- мобиля, л. с		115	150	150	150	180	180	180 или 240
Габаритные размеры в транспортном поло- жении, мм:							
длина 		8350 2450	10 600	10 600	9250	13 150 (13 200)	13 280	14 300
ширина 			2 600	2 500	2600	2 880	2 650	2 700
высота		3300	3 650	3 650	3900	3 800	3 945	4 000
Масса крана, т ... Нагрузка на мосты.	7,57	8,9	8,7	9,78	13,8 (13,6)	14,6	23,55
тс:							
передний ....	1,83	2,25	2,3	2,8	4,23	4,28	4,72 18,83
задний 		5,74	6,65	6,4	6,98	9,57	10,32	
* Н — с невыдвижной основной стрелой, У —				с невыдвнжной удлиненной стрелой, Г —			
с невыдвижной удлиненной стрелой с гуськом, В —				с выдвижной основной стпелой. RV —			
с выдвижной удлиненной стрелой,		Б — башенно-стреловое оборудование.					
Стреловые самоходные краны общего назначения
179
55. Техническая характеристика автомобпльпы* ярлплп г канатной подвеской
стрелового оборудования и индивидуальным приводом (осипиное стреловое оборудование)
Показатель	К-57	( МК-Ю я*		К-162 «*	КС-3562А
Грузоподъемность, т: на выносных опорах ....	(1.3-- 1 .Н	10 0 -2,0		16—2,8	10,0—1,6
без выносных опор ....	2.0 и.55	—		4,4—1.0	2,5—0,4
Вылет (наименьший — наиболь- ший), м		З.Г. - У,б	1,0 !1,Г>		3,9—10,0	4,0—10,0
Наибольшая высота подъема крю- ка, 			8.05	1 /(	10,5 -и, о		10.5—5,2	10,0—5,0
Стреловое оборудование **: основное			П	и		II	Н
сменное 		II.V	У (дне мо- д||<|||1К.|цц||)		У,1 (гри моди- фикации), Б	У (две модифи- кации) Г, В, Б
Грузозахватный орган 		Крюки пл и			Крюковая под- веска грейфер	Крюковая подвеска
Длина стрелы, 			8,4	10,0		10,0	10,0
Скорость подъема груза, м/мин- наибольшая		о,о	10,0		8,0	10,0
наименьшая ........	2,0	3,6		1,33	0.2
Скорость опускания груза, м'мнп: наибольшая		1 .0	Ю.О		6,77	10,0
наименьшая ........	0,4	3,5		0,25	0,2
Частота поворота в минуту . . .	0,1	1,8	1,0- 1,5		0,4 —1,2	0,1 —1,6
Скорость изменения вылета, м/мин 		1 .,0	0.25		4,3	15,0
Скорость передвижения, км/ч: рабочая 		п	—		5	5
транспортная 		/1.	70		60	55
Грузоподъемность при передои- женин, 			2,0			4,4	2,5
Преодолеваемый уклон пути, град		»»»	20		18	20
Расстояние между выносными опорами, мм: вдоль продольной оси крапа	.'10(10	4 020		3 350	3 750
поперек продольной оси крана ...........	ЛОЛО	4 100		4 400	4 300
Модель базового автомобиля	МЛ 1 .00 (МЛ.1-ЙООЛ)	МЛЗ-500		Кр АЗ-257 К (КрАЗ-219)	МАЗ-500А
Мощность двигателя шасси баю-	18()	180		215	180
Привод			Электрический			Гидравлический
Мощность генератора, кВт . . .	71.,0		30,0	37,5	Насос 210.25
Мощность двигателя, кВт: стреловой лебедки 		/,!> или Ю		15	7,5	18,24 «•
грузовой лебедки 		7,5		15	10	20,3 «*
механизма поворота • . • •	з.ь		3.5	3,5	7,0 2*
Габаритные размеры в транс- портном положении, мм: длина 		«200		13 420	14 000	13 150
ширина	21.00		2 «10	2 750	2 880
высота • . ....... •	.(150		3 85Q	3 950	3 800
Масса крана, т 		12. П.		14,55	22,5	14,3
Нагрузка на мосты, тс. передний 		4.0		4,8/	4,9	4,4
задний 		7,85		0,88	17.6	9.9
*• См. сноску* к табл. 54 ч* Преодолеваемый момент н i аалу гидромогпрл, кгс-м »* .Мл.пилГТК ППМГЯТОПа 1||>Л|Ч|КП лип полти 1 II ПЛ IIIIИ . I)V III 4.5 кВт.					
ISO

56. Техническая характеристика автомобильных кранов с канатной подвеской
стрелового оборудования (сменное стреловое и башенно-стреловое оборудование)
	Модель крана и характе- ристика ооорудов .ния	Г р узоподъем ность на выносных опо- рах, т		Вылет, м		Высота подъема крюка, м	
		при плимень- шем вылете	при наиболь- шем вылете	наимень- ший	наиболь- ший	при наимень- шем вылете	при наиболь- шем вылете
	КС-1562 Невыдвижные стрелы 6 и 10.6 м 			4,0 и 1.8	1,2 и 0,5	3,5 и 5,6	6,0 и 10,0	6,0 и 10,0	3,8 и 5,5
	Выдвижные удлиненные стре- лы 8 и 10,3 м 			2,3 н 1,8	0,8 и 0,5	4,5 и 5,6	8,0 и 10,0	8,0 и 10,0	4,7 и 5.5
	Башенно-стреловое оборудова- ние со стрелой 7 м и. высотой башни 7,5 м ........	2,5	0.9	3,2	7,0	15,0	12,0
	КС-2561Д Невыдвижная	удлиненная стрела 12,0 			3,7	0,9	4,1	11,0	12,0	7,0
	То же, е гуськом 1,5 м • • •	2,0	0,8	5,5	12,0	13J0	7 0
	КС-2561 Е Невыдвижная	удлиненная стрела 12,0 			3,0	0,6	4,6	10,2	11,8	8,3
	То же, с гуськом 1,5 м ...	2,0	0,5	6,1	11,6	12,8	8.0
	МКЛ-6,3 Выдвижная удлиненная стрела 12,1 м 		2,5	0.7	5.0	10.0	12,2	8,9
	К-67 Выдвижная удлиненная стрела 12,4 м 			8,0	0,9	5,2	11,0	11,7	7,8
	КС-3561 (КС-3561А) * Невыдвижные	удлиненные стрелы 14 и 18 			4,0 и 3,0	1,3 и 0,5	5,3 и 6,8	13,7 и 17,6	13,7 и 17,0	6,3 и 7,6
	Невыдвижная	удлиненная стрела 18 м с гуськом 3,0 м	1.8	0,4	9,7	20,0	17,8	5.9
	Выдвижная стрела Юм ...	10,0	1.6	4,0	10,0	10,0	5,0
	Башенно-стреловое оборудова- ние со стрелой 9,5 и высотой башни 12 			4,0	2,0	4,0	10,0	22,0	16,0
	МКА-10М Удлиненная стрела 18 м • . •	4,5	0,5	5,5	16,0	18,0	10,5
	То же, с гуськом 3 м ....	3.0	0,5	7,5	16,0	18,0	14,0
	смк-ю Удлиненные стрелы 13 и 16 м	6.0 и 5,0	0,9 и 0,5	4,8 и 5,8	13,0 и 16,С	13,5 и 16,Е	5,5
	КС-3562А Выдвижная стрела 10 м . . .	10,0	1.6	4,0	10,0	10,0	
	Удлиненные стрелы 14 и 18 м	4,0 и 3,0	1.3 и 0,4	5,3 и 6,7	13,7 и 17,1	>13,1 и 17,(	—
	Удлиненная стрела 18 м с гусь- ком Зм 		1.8	0,4	9,7	20,0	18,0	.—
	Башенно-стреловое оборудова- ние со стрелой 9.5 м и высотой башни 12,0 м . 			4,0	2,0	4,0	10,0	22,0	—
	МКА-16 Удлиненные стрелы от 15 до 23 м 		11,5—5,5	2,0—1,0	5,0—7,5	15,0—20,1	15,0—25,1	10,0-15,0
	Удлиненная стрела 23 м с гусь- ком 5м 		4,0	0,8	9,0	22,0	26,0	17,0
	К” 162 Удлиненные стрелы от 14 до 28 			12,0—5,5	1,5—0,9	4,2—6,0	13,0—16,1	14,5—22?	7,6—18,3
	То же, с гуськом 4,8 м • • •	10,7—4,7	0,9—0,6	4,2—6,0	13,0—14,	) 14,5—22?	7,6—18,3
	Башенно-стреловое оборудова- ние со стрелой 10,2 м и высо- той башни 13,5 м ......	6,0	2,5	4,0	10,5	24,8	17.5
	*	чтттттттттлгтггогт РТПОПС		14 м vcтянaвливaeтcя только на кране КС-3561Л.				
ГЫМЭГИЛЧСПИМ
1У1
57. Техническая характеристика автомобильных крпнов
с жесткой подвеской стрелового оборудования и индивидуальным гидравлическим приводом
(основная телескопическая стрела)
Показатель	КС,-1571	КС-2571	КС-3571	КС-4571
Грузоподъемность, т: на выносных опорах		4,0	6,3	10,0	16,0
без выносных опор .		1 0	2,0	2,5	5,0
Вылет, м:- от ребра опрокидывания 		1,6!.	1,50	1,85	1,80
от оси вращения: со сложенной стрелой • • • • •	3,3- 5,5	3,3—5,8	4,0—7,2	3,8—8,3
с выдвинутой стрелой 		3,3 9,1	3,9—9,8	4,3—13,2	6,3—20,3
Наибольшая высота подъема крюка, м: со сложенной стрелой 		0,1»	8,5	8,0	10,6
с выдвинутой стрелой		11.0	U 7	14,0	22,0
Длина телескопической стрелы, м: наименьшая	С..Г»	8,5	8,0	9,8
наибольшая • 			10.-1	10,8	14,0	21,8
Длина гуська, м . . 			3,0	6,0	5,3
Скорость подъема-опускания груше к лескопической стрелой, м/мин ....	0.3 16,0	0,2—12,5	0,2—10,0	0,1—8,0
Скорость посадки груза, м/мип ....	0,3	0,2	0,2	0,1
Частота вращения поворотной чисти, об/мин 		0.1—2,4	0,2 —2,0	0,1—1,6	0,1—1,6
Скорость изменения вылстп крюки,	12	10	15	10
Скорость передвижения, км/ч: рабочая 		К	5	5	5
транспортная . . 		но	85	75	70
Время полного выдвижения секций стрелы, с	15	18	20	36
Время перевода крана из трпнепор! ног <> положения в рабочее, с 		120	120	120	120
Преодолеваемый краном уклон ну nt, град 		17	20	14	18
Тнп шасси .		I А.1 53Д	ЗИЛ-130	МАЗ-500А	КрАЗ-257К
Мощность приводного двигателя л с,	Mt»	148	180	240
Габаритные размеры в транспор гном но ложении, mi длина . « . • 		7500	8000	9850	11 700
ширина •	2400	2650	2830	2 680
высота 			2Н00	3100	3300	3 350
Масса крана, т . 			7,3	9,5	15,5	24,1
58. Техническая характеристика пьтомпЛпл|.||ыч кранов с жесткой подвеской
стрелового оборудования (сменное > гролояи* и Одшснно-стрсловое оборудование)
Модель крана и характери- стика оборудования	1 РУ 1<>11<»Д1'СМП()СТ1» Illi lll.lltm ПЫХ ОПО- рПХ, г		Вылет, м		Высота подъема крюка, м	
	при 11ЛИМС1П»* ПК'М иылегп	при нпиооль- I1ICM вылете	наимень- ший	наиболь- ший	при наимень- шем’ вылете	при наиболь- шем вылете
КС-1571 Башенно-стреловое оборудовп- ние .. 		1.1	1.5	3,0	7.0	17,5	17,5
КС-2571 Телескопическая стрела с удли кителем .•«••••*«•	л.о	3.0	з.з	0.0	13.0	13,0
То же, с гуськом 3 м ....	2,0	2.0	5.0	11,7	.2 0	12,0
Башенно-стреловое оборудовп ние		3,0	2.0	.!.<)	7.0	17,5	17,5
КС-3571 Телескопическая стрела с гусь- ком 6м 		1.6	1,6	0.2	10.2	20,0	20,0
Башенно-стреловое оборудовп- ние ..... 		4,0	4.0	4.0	7,5	20,0	20,0
КС-4571 Телескопическая стрела с удлп нителем 		7,7	2,7	н.з	24,0	26,3	26,3
То же, с гуськом 6 м ....	1.0	1.0	10, н	24.0	26.3	26.3
Рис. 189. Автомобильный кран КС-2561 Е (капот условно снят):
1 — ходовое устройство (шасси грузового автомобиля); 2 — коробка отбора мощности; 3,8 — вы-
носные опоры; 4 — ходовая рама; 5 — промежуточный редуктор; 6 — стабилизатор; 7 — опорно-
поворотное устройство; 9 — поворотная рама; 10 — противовес; 11 — стреловая лебедка; 12 —дву-
ногая стойка; 13 — реверсивно-распределительный механизм; 14— механизм поворота; 15 — кабина
машиниста; 16 — стреловой полиспаст; 17 — канатное предохранительное устройство; 18 — ограни-
читель грузоподъемности; 19 — основная стрела; 20 — оттяжка; 21 — автоматический сигнализатор
опасного напряжения; 22 — грузовой полиспаст; 23 — крюковая подьеска; 24 — опорная стойка
Автомобильный кран с канатной подвеской
стрелового оборудования состоит из непово-
ротной и поворотной частей (рис. 189).
Обе части связаны между собой опорно-по-
воротным устройством 7, служащим для
передачи нагрузок (грузового момента, вер-
тикальных и горизонтальных сил) от пово-
ротной части крана на неп 'воротную, а также
для вращения поворотной части.
Неповоротная часть крана состоит из
ходового устройства 1, ходовой рамы 4 и
выносных опор 3 и 8. В качестве ходовых
устройств используют шасси грузовых авто-
мобилей ГАЗ-53А, ЗИЛ-130,	МАЗ-500,
МАЗ-500А, КрАЗ-257, КрАЗ-257К. Для повы-
шения транспортных свойств крана приме-
няют также шасси грузовых автомобилей
повышенной проходимости.
В связи с необходимостью размещения на
шасси автомобиля механизмов и узлов кра-
новой установки в конструкцию шасси вно-
сят некоторые изменения. Вместо кузова на
раме автомс биля закрепляют ходовую раму 4.
Дополнительно устанавливают коробку от-
бора мощности 2, промежуточный редук-
тор 5, опорную стойку стрелы, а также ста-
билизатор 6 или выключатели упругих под-
ве» ок. При необходимости изменяют мест
расположения топливных баков и запасных
колес.
Выносные опоры 3 и 8 используют для
увеличения опорного контура крана в рабо-
чем состоянии. При работе на выносных
опорах грузоподъемность крана резко воз-
растает по сравнению с его работой без
выносных опор. Выносные опоры машинист
устанавливает вручную или с помощью гид-
ропривода.
При работе кранов на выносных опорах
упругие подвески шасси прогибаются и мест
up лтпыпйртгя пт rnvMTa Ппи пяботе без
выносных опор правая и левая подвески
моста деформируются неравномерно, что при-
водит к наклону поворотной рамы. И в том
и другом случаях резки уменьшается устой-
чивость машины.
Чтобы повысить устойчивость автомобиль-
ных стреловых кран в, применяют выключа-
тели подвесок, жестко соединяющие оси
шасси с его рамой, или стаби пизатс ры 6,
не только соединяющие оси шасси с рамой,
но и уравнивающие деформации подвесок
осей.
Поворотная часть крана состоит из пово-
ротной платформы, кабины машиниста и
стрелового оборудования.
Поворотная платформа включает поворот-
ную раму 9, противовес 10, двуногую стой-
ку 12 и капот. Поворотная рама является
основанием поворотной части крана, уста-
навливаемым на опорно-поворотное устрой-
ство. Противовес закрепляется на поворотной
части крана для уравновешивания его во
время работы. Двуногая стойка состоит из
двух боковых ферм (стоек), соединенных
наверху и удерживающих стреловое обору-
дование.
На поворотной раме установлены стреловая
и грузовая лебедки, механизм поворота 14
и (на кранах с механическим приводом)
ре версивно-распрелелительный механизм 13.
Грузовая лебедка служит для подъема и опу
скания груза, стреловая — для изменения
угла наклона стрелы при изменении вылета.
Механизм поворота предназначен для вро
щения поворотной части крана. Реверсивно
распределительный механизм служит для
изменения направления вращения бараба-
нов лебедок и поворотной части крана,
а также для распределения крутящего мо .оп-
та между стреловой и грузовой лебедками и
меуямичмом поколотя. Он обеспечивает hci.i
висимый раздельный привод всех механизмов
или совместную работу некоторых из них.
Механизмы крана защищены капотом
В кабине машиниста 15 расположены ор
ганы управления лебедками и мех.ши imom
поворота крана. Для вписывания in'Koinpbix
кранов в железнодорожный габаМи 02 I
их кабины выполнены разъемными со сьом
ной верхней частью. На некоторых кранах
вся кабина снимается с поворо inoil рамы,
а кронштейны г. од кабину закрывание»
брезентом.
Управление передвижением кр.нш осуще
ствляется из кабины шасси. В кабиПс ninon
размещается и рычаг включения коробки
отбора мощности для привода лсбсд^д и
механизма поворота.
К стреловому оборудованию oiikmiiic»
стрела 19, стреловой полиспас! Id, Iру юной
полиспаст 22 и грузозахватные у< ipoih inn
Стреловой полиспаст служит для поды ми
стрелы.
К грузозахватным устройствам относиi
крюковую подвеску 23 и грейферный юнпп
(грейфер). При замене крюковой поды < кв пл
грейфер краны могут работать на ши руин
и разгрузке сыпучих и мелкокугкопых мп
териалов.
На головке стрелы смонтирован ihiiom.iiii
ческий сигнализатор 21 опасных и iiipiDM'inih
АСОН, предупреждающий млшишв in о при
ближении стрелы крана ня онш пос pm i ion
ние (не менее 1 м) к одно- или mihhoi|i>i той
линии электропередач	ппприж'чип м
220/380 В и частотой 50 Гц.
Стреловой полиспаст cimim * юлопкой
стрелы растяжками 20, между шнорыми
устанавливается универсальный or рлпнчИ'
тель грузоподъемности OI il l, nnioMiiiiiaccKii
включающий механизмы крана при преныпн-
нии грузоподъемности. Вместо oil! I пи
кранах могут устанавлипан.г» и i п> iiii.uh-
ные, предназначенные только дли >юю niiia
крана ограничители гру юподы-мши in м<
ханические, пружинною iiinn (К< Пи»’,
КС-2561Д) или гидромехашрв < ки (крапы
серии МКА)-
Кроме ОГП и АСОН па крапах применяю!
ограничители подъема крюка и подьема
стрелы, указатели вылетов, гру 1ошрр.гмно<чп
и рабочей зоны крана, а гяк.жф май нпи.оные
креномеры или сигнали i.nop кр»пш < Ally .1.
Для предохранения стрелы oi гшпрдоиды
вания на кране устанавлиа ши i /«< копи
ческие упоры или специальны капаiпос
устройство 17.
На рис. 189 показан кран с огноапой не
выдвижъой стрелой 19. Под основной пони-
мается стрела, обеспечивающая наиГюлыную
грузоподъемность крана при 1рсбуемых
ГОСТом вылете от робр » опрокидывании и
высоте подъема крюка. На пско1прых крапах
в качестве основы .й стрелы мож<ч приме
няться выдвижная стрела (риг, 1'Ш)
К сменным видам стреловою <1(юруд<ц|л<
иия относятся удлиненпые ncni.uiniiihiii.ic и
выдвижные стрелы, составлен и ьн и i ы поп
ной стрелы и дополни .ельных секций, удли'
няющих ее, и удлиненные ж<‘н<не < ср< чы
Рис. 190. Основное и сменное стреловое и ба-
шенно-стреловое оборудование автомобильного
крана КС-3561:
// — основная невыдвижная стрела; В — выдвиж-
ная стрепа; У — удлиненная невыдвпжная стре-
ла; Г — удлиненная стрела с гуськом; Б — ба-
нк ино-стреловое оборудование
с гуськами. В качестве рабочего органа на
основной стреле могут быть установлены
крюковая подвеска пли грейфер, а на уд-
линенной стреле и гуське только крюковая
подвеска.
Основные и удлиненные выдвижные стрелы
позволяют быстро изменять длину стрелы
без рабочей тпру ши, Секции стрелы вы-
двигаются вручную с помощью цепной пере-
дачи. Такие сгрелы, как правило, не обо-
рудуются । уськами. В качестве рабочего
opi.nin псполыуегся крюковая подвеска.
I .niieiiiio г |рсловое оборудование позволяет
получи о, нппболыпее полезное подстреловое
npocrp.iiK'iiio, чю значительно расширяет
обласп. применения кранов. Монтаж и
демонтаж i.iKoro оборудования не требуют
дополни тельных подъемных средств (рис. 191).
На рис. 191, а показано башенно-стреловое
оборудование, перевозимое на специальной
подкатной |с.>н’жке 6. При демонтаже такого
<ю1>рудопппи» стрела опускается вниз и
укр< ндп< г< и па башне. Крюковая подвеска
крепни » у пяты башни. После этого башня
со <-ipriioft опускается на подкатную тележку
и ш креп ।яг и я на ней. Монтируется обору-
дование в пор ином порядке.
Нп крапе К-162 (рис. 191, б) башенно-
। трефовое о юрудование в транспортнол поло-
104:
ллииоелти-тр ncnupmnoie uwtt.,'Di
Рис. 191. Башенно-стреловое оборудование кранов:
а— КС-3561 и КС-3562А; б — К-168; / — кран; 2 — пята башни; 3 — крепление крюковой под-
вески к башне; 4 — башня; 5 — стрела; 6 — подкатная тележка; 7 — крюковая подвеска; 8 — мон-
тажная стойка; 9 — подкос; 10 — кузов
OS О'/
жении располагается на поворотной плат-
форме: стрела с уложенным на ней подкосом
закрепляется на башне, которая с помощью
специальной монтажной стойки освобо-
ждается из опор башни и укладывается пятой
вперед поверх кузова. При демонтаже такого
оборудования (рис. 192) стрела опускается
вниз и крепится у основания башни. Подкос
закрепляется и укладывается на стреле.
Дальнейший демонтаж ведется с помощью
грузового каната, который вместе с блоками
двуногой стойки, башни и монтажной стойки
составляет монтажный полиспаст. Вынимают
оси пяты башни из опор и опускают с по-
мощью монтажного полиспаста монтажную
стойку. При этом башня со стрелой повора-
чивается относительно монтажной стоики
против часовой стрелки и укладывается
сверху кузова крана.
Кинематические схемы кранов с механи-
ческим приводом обеспечивают оаздельнос
управление каждым из исполнительных меха-
низмов с помощью реверсивш го и распреде-
лительного механизмов. На некоторых кранах
(КС-2561Д, КС-2561 Е) реверсивный и рас-
пределительный механизмы объединены в )дин
корпус, составляя реверсивно-распредели-
тельный механизм (поз. Ш и IV на
рис. 193, о).
Движение груз звон V и стреловой VI
лебедкам и механизму поворота VIII пере-
дается через зубчатые колеса 5 и 7, приво-
димые во вращение колесом 6 распределитель-
ного механизма IV. Колесп 6 получает воз-
водимого в движение от коробки отбора
мощности / через конический редуктор II.
В реверсивно-распределительном механиз-
ме, показанном на рис. 193, а, реверс одного
из исполнительных механизмов нельзя про-
извести без одновременного реверса других
механизмов (зависимый реверс), чю снижает
эксплуатационные показатели крана. По-
этому на некоторых кранах реверсивно-рас-
пределительный механизм выполняется по
схеме, показанной на рис. 193, б, что обеспе-
чивает независимый реверс каждого меха-
низма (краны КС-1562, КС-3561, КС-3561А).
На кранах серии МКА (рис. 194) кинема-
тическая схема включает реверсивные меха-
низмы //, IV и VI, выполненные отдельно от
распределительного механизма III, и обес
печивающие независимое управление каждой
операцией.
На вновь выпускаемых кранах с механиче-
ским приводом применяются электропнезмати-
ческие и гидравлические (краны серии МКА)
системы управления основными механиз-
мами. Тормоза всех механизмов ленточные
(на кранах МКА, КС-2561Д, КС-2561 Е) или
колодочные (на кранах КС-1562, КС-3561)
Размыкание тормозов осуществляется гид
роцилиндрами (краны серии МКА) или
пневмокамсрами.
При электропневматическом управлении
(рис. i95) атмосферный воздух забирав irii
компрессором через фильтр и подается в ре
сивер. Из ресивера сжатый воздух поступ и
в блок, соединенный с входными отвгпстиимн
Рис. 192. Башенно-стрело-
вое оборудование крана
К-162 в рабочем положе-
нии:
1 — кузов; 2 — двуногая
стойка; 3 — подкос; 4 —
стрела; 5 — башня; 6— мон-
тажная стойка
чении соответствующих электроппевмагиче-
ских вентилей сжатый воздух нос гу пае г
в пневмокамеры фрикционов механи im.j попо-
рота и грузовой или стреловой лебедок,
а также через двойные клапаны в пневмо-
камеры, размыкающие тормозя мехашнма
поворота или тормоза стреловой и гру юлой
лебедок.
На кранах КС-2561Д, КС-25611 и КС-3561 Л
сжатый воздух поступает в систему ог воз-
душных баллонов тормозной спев.мы ба о
вого автомобиля через разобщительный
кран и вращающееся соединение. У крана
КС-2561Д управление реверсивно-распреде-
лительным механизмом механическое.
При гидравлическом управлении (рис. 196)
рабочая жидкость из бака через муфтовый
кран подается в напорную магистраль
шестеренным насосом, установл* иным на
механизме реверса грузовой лебедки. При
переключении золотника 5 управления меха-
низмом поворота напорная магистраль сооб-
щается с одним из гидроцилнндров 10 уп-
равления фрикционами реверсивно!о меха-
низма поворота и (при помощи перекидного
клапана 13) с цилиндром 9 управления тор-
мозом поворота. При этом включается меха-
низм поворота 4 и одновременно размыкается
тормоз поворота. При нажатом золотнике 7
блокировки жидкость из напорной магистрали
подводится к полостям давления золотников
ограничителей грузоподъемности 15 и вы-
соты подъема крюка 14. В этом случае при
срабатывании ограничителя высоты подъема
стрелы золотник 14 ограничителя нажи-
мается и жидкость через два перекидных
клапана 13 подастся к цилиндрам 11 педали
сцепления и 1'2 тормоза стреловой лебедки.
Срабатывание <н раничителя грузоподъем-
ности происходи г при отпускании золотника.
При этом жидко1 । ь из полости аккумулятора 6
через золотник 7 блокировки, золотник 15
ограничнюля н два перекидных клапана 13
подается под давлением к цилиндрам 11
педали сцепления и 12 тормоза стреловой
лебедки.
При включении лебедки на подъем груза
или опускать стрелы в работу включается
ограннчп гель грузоподъемности и ограничи-
тель высоты подъема крана. При срабатыва-
нии одною из указанных ограничителей
трансмиссия привода крановым механизмом
выключ а ген, а тормоз стреловой лебедки
блокируется.
1 о шсмиссня будет включена и тормоз
разблокирован только при условии, если
186
Подъемно-транспортные машины
Рис. 193. Кинематические схемы:
а — крана КС-2561Д; б — реверсивно-распределительного механизма крана КС-3561; 1—28 —зуб-
чатые колеса; I — коробка отбора мощности; II — конический редуктор; реверсивный III и рас-
пределительный IV механизмы реверсивно-распределительного механизма; V и VI — грузовая
и стреловая лебедки; VII — механизм поворота; VIII, IX и X — карданные валы к входным
вадам реверсивно-распределительного механизма, механизма поворота и грузозой лебедкн; XI — ре-
>в^рсивно-распределительный механизм; XII — карданный вал к стреловой лебедке
Рис. 194. Кинематическая схема крана МКА-16:
' ” — 4v64BTbie колеса; / — механизм поворота; II; IV и VI — реверсы механизма поворота
-----------------------------------------------механизм; V и VIII — стреловая и
Стреловые самоходные краны общего назначения
Рис. 195. Схема электропневмагического управления крана КС-1562:
1 — фильтр; 2 — компрессор; 3 — ресивер; 4 — предохранительный клапан;
5 — сливной кран; 6 — корпус блока золотников; 7 — электропневматические
вентили; 8 — манометр; 9 — кран включения стеклоочистителя; 10 — стек-
лоочиститель; 11, 14 — пневмокамеры фрикционов подъема и опускания груза;
12 — Двойные клапаны; 13, 16. 18 — пневмокамеры тормозов грузовой и стре-
ловой лебедок и механизма поворота; 15 — пневмокамеры фрикционов подъема
стрелы; 17 — пневмокамеры фрикционов поворота
грузовая лебедка включена на опускание
груза, а стреловая — на подъем стрелы.
Срабатывание (нажатие золотника 8) ограни-
чителя высоты подъема стрелы также выклю-
чает трансмиссию и блокирует тормоз. Выклю-
чение трансмиссии при этом происходит
только при включении стреловой лебедки
на опускание.
Кинематические схемы механизмов крана
К-162 с индивидуальным электрическим при-
водом показаны на рис. 197. Кинематическая
схема механизмов поворота крана К-67
включает цилиндрический, а крана СМК-Ю—
червячный редуктор. На кране К-67 отсут-
ствует вспомогательная лебедка, а у крана
СМК-Ю вместо нее установлена червячная
лебедка для подтягивания грузов.
Электрическая схема кранов предусматри-
вает возможность питания электродвигателей
исполнительных механизмов от генератора
и от внешней сети напряжением 380 В и
частотой 50 Гц. Внешний источник питания
присоединяется через специальный штеп-
сельный разъем, питание переключается трех-
полюсным пакетнььм переключателем. Воз-
— ..лй,,,,,, мопшииигя
Для привода грузовой и вспомогательной
лебедок и механизма поворота использованы
трехфазные электродвигатели с фазным рото-
ром. Двигатель стреловой лебедки — трех-
фазный с короткозамкнутым ротором. Вклю-
чение, остановка, реверс и регулирование
скорости двигателей грузовых лебедок и
механизма поворота производятся соответ-
ствующими контроллерами.
Скорость подъема и опускания груза и
скорость поворота регулируются переключе-
нием соответствующим контроллером сопро-
тивлений в цепи ротора двигателей. Для
опускания тяжелых грузов на малых скоро-
стях применен режим динамического тормо-
жения. Для питания обмотки статора двига-
теля грузовой лебедки постоянным током
низкого напряжения при его работе в режиме
динамического торможения в цепь двигателя
лебедки включены понижающий трансфор-
матор и селеновый выпрямитель. Перевод
в режим динамического торможения осуще-
ствляется универсальным переключателем.
Для управления двигателем стреловой ле-
бедки установлены реверсивные магнитные
пускатели, управление которыми осуще-
28
Подъемно-кгранспортные машины
Рис. 196. Схема гидравли-
ческого управления крана
МКА-ЮМ:
/ — бак; 2—муфтовый кран;
3 — насос; 4 — дроссель; 5#
7 — золотники управления
механизмом поворота и бло-
кировки ограничителей; 6—
аккумулятор; 8, 14, 15 —
золотники ограничителей
высоты подъема стрелы#
высоты подъема крюка и
ограничителя грузоподъем-
ности; 9, 12 — гидроцилинд-
ры тормозов механизма по-
ворота и стреловой лебедки;
10 — гидроцилиндр фрик-
циона механизма поворота;
//,- 16 — гидроцилиндры пе-
дали сцепления и ограни-
чителя грузоподъемности;
13 — перекидной клапан;
17 — кран управления; 18—
специальный клапан; 19—
обратный клапан; 20 — пре-
дохранительный клапан;
21 — манометр
Кинематические схемы механизмов крана
КС-3562А с индивидуальным гидравличе-
ским приводом аналогичны кинематическим
схемам кранов с электрическим приводом.
Гидравлический привод крана гидростати-
ческий (объемный). Он выполняется по откры-
той схеме, при которой одна из магистралей
насоса является напорной и соединена с гид-
родвигателем, а другая — всасывающей и
соединена с баком, в котором находится рабо-
чая жидкость, компенсирующая разность
объемов полостей гидроцилиндров и наруж-
ные утечки.
Скорость механизмов с гидроприводом
регулируется комбинированным способом: из-
менением числа оборотов двигателя базового
автомобиля, а следовательно, и насоса, и
прямым дросселированием потока жидкости
при минимальном числе оборотов двигателя
Рабочая жидкость (рис. 198) поступает от
насоса 16 к золотнику Н распределителя 17,
который направляет поток рабочей жидкости
к гидроцилиндрам выносных опор или через
распределитель 1 к основным исполнитель-
ным механизмам крана: грузовой и стреловой
лебедкам и механизму поворота. Управление
гидроцилиндрами выносных опор произво-
дится золотниками распределителя 17, а уп-
равление основными механизмами — золот-
никами распределителя 1. Регулирование
скорости комбинированное. Схема позволяет
осуществить совмещение двух рабочих дви-
жений.
Автомобильный кран с жесткой подвеской
стрелового оборудования (рис. 199) состоит
из тех же основных частей, что и автомобиль-
ный кран с канатной подвеской стрелового
оборудования; у него отсутствует двуногая
Стреловые самоходные краны оЫцего назначения
10X3
Рис. 197. Кинематические
схемы механизмов крана
К-162:
а — грузовая лебедка; б —
грузовая лебедка вспомога-
тельная; в — стреловая ле-
бедка; г — механизм пово-
рота; 1—8 и 11 —20 — зуб-
чатые передачи; 9 — 10 —
червячная передача
В качестве основного рабочего оборудова-
ния на кранах применяются телескопические
стрелы 2. Такие стрелы с гуськом или без
него позволяют быстро изменять длину
стрелы при рабочей нагрузке. Секции вы-
двигаются с помощью гидроцилиндров или
гидроцилиндров и канатных или цепных
передач. В качестве рабочего органа исполь-
зуется крюковая подвеска.
Краны КС-1571, КС-2571, КС-3571 и
КС-4571 составляют унифицированный ряд
машин грузоподъемностью 4; 6,3; 10 и 16 т,
выполненных на базе серийно выпускаемых
автомобильных шасси ГАЗ-53А, ЗИЛ-130,
МАЗ-500А и КрАЗ-257К- В основу разра-
ботки этих кранов была положена попарная
унификация — унификация по узлам и агре-
гатам кранов грузоподъемностью 4 и 6,3 т и
кранов грузоподъемностью 10 и 16 т, а по ряду
узлов и агрегатов — сквозная, охватывающая
весь ряд кранов. В тех случаях, когда по-
парная или сквозная унификация нецеле-
сообразна, использовался принцип одно-
типности конструктивных решений, позво-
ляющий создать узлы и агрегаты, отличаю-
щиеся между собой только размерами.
Привод кранов объемный гидравлический
с разомкнутой циркуляцией, состоящий из
унифицированных элементов. Рабочая жид-
кость подается в систему двумя аксиально-
поршневыми насосами, расположенными на
ходовой раме автомобиля и приводимыми
через редуктор отбора мощности (рис. 200).
Рабочая жидкость от насоса 7 поступает
к гидрораспределителю 8, расположенному на
ходовой раме автомобиля, и далее к гидро-
цилиндрам 11, 12,13,14 выносных опор и 9,
10 блокировки рессор или через вращающееся
соединение 26 к гидрораспределителю 33,
установленному на поворотной платформе,
**	тл гхлегхчгчхчг'л ттппоо Потт ГШТПЛМЛТЛ-
ром 29 изменения вылета стрелы. От насоса 2
жидкость через вращающееся соединение 26
подается к гидрораспределителю 22 и далее
к гидромогору 21 грузовой лебедки или
к гидроцилиндру 18 изменения длины стрелы.
В гидробак 1, расположенный на ходовой
раме в непосредственной близости от насосов,
жидкость поступает через фильтр 3 с тонко-
стью фильтрации 40 мкм, в котором уста-
новлен предохранительный клапан.
Рабочие скорости регулируются измене-
нием числа оборотов приводного двигателя
и дросселированием потока жидкости золот-
ником гидрораспределителя. Ход золотника,
при котором осуществляется регулирование
скорости, увеличивается с уменьшением внеш-
ней нагрузки на гидропривод. Опускание
груза и стрелы, уменьшение длины стрелы
с заданной скоростью производится с по-
мощью тормозных гидроклапанов 19, 30,
17, пропускающих расход жидкости, равный
количеству жидкости, подводимой к гидро-
двигателю. Аварийное опускание груза при
выходе из строя приводного двигателя или
насоса осуществляется открытием вентиля 20.
Рабочие секции перераспредели геля, пред-
назначенные для управления гидромоторами
механизма подъема груза и поворота плат-
формы, оснащены дополнительными сблоки-
рованными гидрораспределителями, с по-
мощью которых включаются и выключаются
гидроцилиндры 16 и 27 тормозов.
Краны оборудованы приборами безопас-
ности, при включении которых электромаг-
ниты гидроклапанов 15, 24, 31 отключак^ся
от источника электропитания: соединяются
гидролинии управления предохранительными
гидроклапанами 23 и 32 и гидроцилиндры
тормозов с дренажной гидролинией. В ре-
зультате этого происходит разгрузка насосов,
пгтянлккя механизмов и замыкание топмозов.
Рис. 198. Принципиальная гидравлическая схема крана КС-3562А;
1 — распределитель основных механизмов; 2, 8 и 29 — вентили; 3, 5 и 7 —
гидромогоры грузовой и стреловой лебедок и механизма вращения; 4, 6,
19, 21, 23 и 25 — обратные управляемые клапаны: 9, 15 — двухпозичлон-
ные золотники; 10 — предохранительный клапан; 11 — бак для рабэчсй
жидкости; 12 — вращающееся соединение; 13 — манометры; 14 — фильтр;
Id _ гидронасос 17 — распределитель выносных опор; 18. 20, 22, 24 -гид-
роцилиндры выносных опор; 26, 27 и 28 — размыкатели тормозов; Д, г>и
д _ рабочие секции распределителя; В и Е — промежуточные секции рас-
пределителя; Г — предохранительный клапан, X — обратный клапан; И,
К, Л, М, Н, а, б, в — золотники распределителей; г, д, е — золотники тор-
мозных приставок
1 — гидроцилиндр подъ-
ема стрелы; 2 — башня
(телескопическая стре-
ла); 3 — канатное уст-
ройство; 4 — стрела-гу-
сек; 5 — оголовок; 6 —
оттяжка; 7 — тяга; 8 —
двуногая стойка
Рис. 201. Башенно-стре-
ловое оборудование уни-
фицированного ряда кра-
нов КС-1571,	КС-2571
КС-3571, КС-457'?
формы при работе с башенно-стреловым обо-
рудованием в гидроприводе использован регу-
лятор потока 25.
При отказе приводного двигателя кран
можно перевести в транспортное положение
ручным насосом 4, от которого жидкость,
поступает в напорную гидролинию насосов 2
и 7 через вентили 5 и 6. Предохранительные
клапаны гидрораспределителей отрегулиро-
ваны на давление 160 кгс/см2.
Лебедка на кранах грузоподъемностью 4
и 6,3 т приводится в движение от гидромо-
тора через компактный червячный механизм,
пристраиваемый к торцу барабана. Лебедка
на кранах грузоподъемностью 10 и 16 т
имеет встроенный в барабан планетарный
редуктор. Водило первой ступени выполнено
плавающим, благодаря чему снижаются тре-
бования к точности изготовления редуктора,
а нагрузка на сателлиты передается более
разномерно.
Механизм поворота кранов грузоподъем-
ностью 4; 6,3 и 10 т представляет собой ком-
пактный двухступенчатый цилиндрический
редуктор.
Кроме телескопических стрел с гуськами
или без них все краны имеют башенно-стре-
ловое оборудование, монтаж которого не
требует дополнительных подъемных средств
лового оборудования используется телеско-
пическая стрела. Переоборудование крана
на башенно-стреловое оборудование сводится
к монтажу на телескопической стреле спе-
циального оголовка, на котором устанавли-
вается решетчатая стрела-гусек. От запро-
кидывания стрела-гусек предохраняется ка-
натным устройством. Гусек закреплен на
стреле. Подъем башни в рабочее положение
производится гидроцилиндром 1.
Пневмоколесные краны
Пневмоколесные краны применяют для
производства монтажных работ при строи-
тельстве зданий и сооружений, а также при
монтаже укрупненных агрегатов в промыш-
ленном и гражданском строительстве. Не-
большие транспортные скорости передвиже-
ния (10—25 км/ч) позволяют наиболее эф-
фективно использовать эти машины на объек-
тах со средними объемами работ, находящихся
на небольшом удалении один от другого.
В отдельных случаях пневмоколесные краны
могут применяться также для производства
погрузочно-разгрузочных работ.
В СССР выпускаются пневмоколесные кра-
ны с механическим приводом грузоподъем-
ностью 16 т (МКП-16) и с электрическим при-
водом грузоподъемностью 16, 25, 63 и 100 т.
Краткая техническая характеристика этих
машин с основным и сменным оборуцованием
приведена в табл. 59, 60.
Пневмоколесный кран состоит из двух
основных частей: неповоротной и поворотной,
связанных между собой опорно-поворотным
устройством. На поворотной раме распола-
гаются силовая установка и основные меха-
низмы крана (грузовая, стреловая, вспомо-
гательная лебедки и механизм поворота).
Силовая установка и основные механизмы
крана защищены от внешних воздействий
кожухом (капотом). На кранах с электри-
ческим приводом на боковых открылках
поворотной рамы размещается в специаль-
ных шкафах электроаппаратура.
Ходовое устройство кранов (рис. 202) со-
стоит из плоской сварной рамы, оборудован-
ной выносными опорами и установленной на
передний и задний мосты. В зависимости от
грузоподъемности крана общее количество
мостов изменяется от двух до четырех,
а ведущих — от одного до четырех. Ведущие
мосты могут соединяться в балансирные
тележки.
Управление передними мостами, как пра-
вило, осуществляйся с помощью гидро-
цилиндров. Все мосты имеют по два или
четыре колеса с пневматическими шинами
размером от 12,00—20 до 16,00—24. Давле-
ние в шинах соответственно равно 3,5—
7 кгс/см2.
Привод передвижения осуществляется от
двигателя, установленного на поворотной
раме, или от двигателей, устанавливаемых
на раме ходового устройства. ‘Движение
к ведущим мостам передается через допол-
нительную передачу и распределительную
Стреловые самоходные краны общего назначения
193
59. Техническая характеристика пневмоколесных стреловых самоходных кранов
(основное стреловое оборудование)
Показатель	МКП-16	КС-4362	МКП-25	КС-5363	КС-6362	К-631	К-1001
Грузоподъемность, т: на выносных опорах	16,0—	16,0—3,5	25,0—	25,0—3,5	40,0—	63,0—	100,0—
без выносных опор . .	4,0 12,0—	8,5—2,0	5,0 12,5—	14,0—2-0	6,4 20,( —	7,5 30,0—	12,5 45,0—
Вылет	(наименьший — наибольший), 			3,0 4,1 —	3,6—10,0	3,0 3,8 —	4,5—13,8	3,3 4,5—	4,5 4,2—5,0	14,0 4,7—
Наибольшая высота подъ- ема, тл • « 				10,0 10,5—	12.1 — 8,5	12,5 12,0—	14,0 — 8,0	14,5 14,5—	14,0—	14.0 12,3—
Стреловое оборудование *: основное 	 сменное (типХ коли- чество модификаций)	6,0 УХЗ,	УХ 5,	7,0 УХЗ,	Н УХЗ, ГХЗ,	8,3 УХ 4,	6,0 УХЗ,	6,0 УХЗ,
	Г	ГХ4,	ГХ4	БХЗ	ГХ8,	БХ8	БХ 11
Длина стоелы, м ....	10,0	БХ2 12,5	12,5	15,0	БХ6 15,0	15,0	15,0
Скорость подъема (опуска- ния) груза, м/мин: наибольшая ....	11,0	6,0 (4,3)	6,0 (6,2)	6,0	5,0	5,0	3.0
наименьшая . . • .	2,3	1,5 (0,1)	0,9 (1.1)	0,3	0,3	0,5	0,5
Частота поворота, об/мин	0,4—1,7	0,4—1 1	0,6	0,1—1,2	0,1 —1,0	0,1 —1,0	0,1—0,8
Скорость передвижения, км/ч: рабочая 		5,0	2,0	2,0	2,0	2,0	1,0	0,8
транспортная ....	3,6—7,0	15,0	7,5	18,0	18,0	14,0	'2,0
Грузоподъемность при пе- редвижении, т . . . « . •	6,8	8.5	12.5	14,0	2®,0	30,0			
Преодолеваемый уклон пути, град '•••«»»	12	10	10	15	15	10	10
База, мм		4 100	4 120	5 000	5 000	4 650	5 430	5 350
Колея колес, мм: передних 		2 450	2 400	2 450	2 500	2 680	2 750	3 200
задних 		2 450	2 400	2 450	2 500	2 680	2 750	3 200
Число колес (всегоX веду- щих) 		4X4	4X4	4X4	4X4	6X6	6X4	8X4
Обозначение шин ....	14,00—	14,00 — 20	14,00—	14,00—20	14,00—	16,00 —	16,00—
Число осей (передних X X задних) 		20 IX 1	IX 1	20 1X1	1X1	20 1X2	24 1X2	24 2X2
Наименьший радиус пово- рота, м . . 		6,1	6,5	7,7	14,0	13,0	15,0	20,0
Дорожный просвет, мм	275	280	275	330	300	330	235
Расстояние между вынос- ными опорами, мм; вдоль продольной оси крана 			4 000	4 200	4 200	4 200	5 150	5 930	5 350
поперек продольной оси крана 		3 600	3 600	4 400	4 200	4 600	4 500	5 300
Двигатель силовой уста- новки 		СМД-14	СМД-14 А	Д-108	ЯАЗ-М-204А	ЯМЗ-236	ЯМЗ-236	ЯМЗ-236
Наибольшая мощность, л. с. (кВт) .......	60	75	108	(А2-72-4) 120 (30)	(А2-72-4) 180 (30)	(А2-72-4) 180 (30)	(А2-72-4) 180 (30)
Привод . 		 Мощность	генератора, кВт		Меха- ниче- ский	50,0	52,0	Электричес 50,0 4- 11,5	<ий 50,0 4-	60,0 4-	60,0 4-
Мощность	двигателей, кВт: грузовой лебедки . . .			16	22	5	50	4- 11.5 50	4- Н.5 50	4- 16,0 50
вспомогательной ле- бедки 		—	11	11	50	50	50	50
стреловой лебсд <п	—	11	5	8	8	50	50
механизма поворота	—	2,8	2,2	8,0	8,0	8,0	8,0
механизма хода . . .	—	40/55	40	43	2X43	2X43	2X43
Габаритные размеры в транспортном положении, мм: длина 		14 500	16 500	19 500	14 100	15 500	20 720	22 100
ширина 		3 200	3 120	3 200	3 370	3 500	3 700	3 150
высота 			4 000	3 950	4 200	3 900	4 000	4 230	4 300
Рабочая масса крана, т	24,0	23,3	44,7	33,0	48,0	69,0	97,8
Продолжение табл. 59
Показатель	МКП-16	К С-4362	МКП-25	КС-5363	КС-6362	К-631	К-1001
В том числе: масса ходового устрой- ства вместе с опорно- поворотным устрой- ством 	 масса противовеса Нагрузка на мосты, тс. передний ...... задний .......	3,6 10,0 14,0	11,2 0,4 9.6 13,7	5,9	14,0 13,6 19,4	22,2 4,2 10,8 2Х 18,6	34,8 22.0 2Х 23,5	53.2 13,0 2X24,2 2X24,7
60. Техническая характеристика пневмоколесных кранов
(сменное стреловое и башснно-сгрсловое оборудование)
Модель крана и характер»- стика оборудования	Грузоподъемность на выносных опо- рах, т, при вылете		Вылет, м		Высота подъема крюка, м, при ьылете	
	наимень- шем	наиболь- шем	наимень- ший	наиболь- ший	наимень- шем	наиболь- шем
МКП-16 Удлиненные стрелы от 15 до						
23 		 Удлиненная стрел и 23 м с гусь-	11,5—5,5	2,0—1,0	5.0 —7,5	15,0—20.0	15,0 — 25.0	10,0—15,0
ком 2,3 м . 		 КС-4362 Удлиненные стрелы от 15 до	4.0	0,8	9,0	22,0	26,0	17,0
25 		 Удлиненные стрелы от 17,5	12,0—5,0	2,5—1,3	4,4—6,3	12,0—16,0	14,5—24,2	9,9—19,8
до 25 м с гуськом З.и м . . . Башенно-стреловое со стрелой 10 м и высотой башни 11,6 и	3.0—2,0	3,0 —2,0	8,3—4,2	10,0—11,5	18,0—25,5	17,5—25,2
16,6 м 		 МКП-25 Удлиненные стрелы от 17,5 до	12,5 и 9,0	2,6 и 2,9	4,2	11,5	20,7 и 25,7	10,7 и 15,3
27,5 м 	 Основная стрела 12,5 м и удли- ненные стрелы от 17,5 до 2 7,5 м	14,5—14,0	5,5—3,0	4,0—6,0	12,0—14,0	17,2 — 27,0	13,8 — 25,3
с гуськом 5,0 		  . КС-5363 Удлиненные стрелы от 20 до	5,0—4,5	5,0 —2,1	8,5—10,0	16,0 — 20,0	16,0 — 30,5	6,5—27,2
30 			16,2 — 8,0	2,1—0,5	5,5—7,5	18,0—26,3	19,2 — 28,9	10,2—15,6
То же, с гуськом 10 м . . . . Бсшенно-стреловое со стрелой 10 м и длиной башни от 20 до	4,2—2,0	1,0 —0,5	13,4—15,4	21,1—23,3	25,6—35,5	16,4 — 31,0
30 		 КС-6362 Удлиненные стрелы от 20 до	5,5—3.5	2,5—1,9	10,5 — 12,5	15,2—17,2	28,3—38,0	22,1 — 32,0
35 м		 Удлиненные стрелы от 15 до	26,0—10,5	4.5—0.9	5,5 —8,0	17.0—28,0	19,5—34,9	12,3—21,5
35 м с гуськом 8м ..... Удлиненные стрелы от 25 до	10,0—5,5	2,7—1,0	9,5—11,9	18,8—26,8	20,0 — 39,8	13,3 — 35,6
35 м с гуськом 12 м .... Башенно-стреловое со стрелой 16 м и длиной башни от 25 до	5,5 —3,9	0.7—0,9	13,7—14,9	27.7 — 30,7	32,5—42,3	24,3—36,5
35 			7,5—4,1	2,6—1,6	9,5—11,0	19.3—21,5	39,0—50,0	29,5—42,0
То же, со стрелой 20 м ... КС-631 Удлиненные стрелы от 24 до	6,8—3,8	2,2—0.8	10,0 — 11,5	23,3—25,0	43,0—54,0	29,5—40,8
18 м	 Зашенно-стреловое со стрелой 0 м н длиной башни от >5 до	31,0—12,0	2.5—1,8	6,0—9,0	24,0—26,0	21,4 — 34,1	6,7 — 28,5
18 м		12,0—5,0	6,0—3 0	8,6—13,6	13,8— 18.7	24,0—43,£	17,8—38,2
?о же, со стрелой 15 м ...	8.0—4.0	3.5—2,5	10,8—15.9	18,6—23.5	28,5—48,7	19,2—40,0
Продолжение табл. 60
Модель крана и характери- стика оборудования	Грузопидьемность на выносных опо- рах, т, при вылете		Вылет, м		Высота подъема крюка, м, при вылете	
	наимень- шем	наиболь- шем	наимень- ший	наиболь- ший	наимень- шем	наиболь- шем
К-Ю01 Удлиненные стрелы от 25 до 45м		50,0—15,0	7,5—1,3	6.6—12,0	20,0 — 35,0	22,1 — 41,4	13,9—28,6
Башенно-стреловое со стрелой 10 м и длиной башни от 15 до 45 м			16,0—7,0	8,0—5,0	‘.5—17,1	14,3—21,7	22,0—50,5	17,4—46,7
То же, со стрелой 15 м ...	10,0—5.0	5,0—3.5	11.«—19.7	19,1—26,5	26,0—54.8	19.0—47,9
То же, со стрелой 20 м и дли- ной башни от 25 до 45 м . • •	6,5—3.5	3,5—2.5	16,2 — 22,2	25,8—31,4	39,6—60,0	29.4—50.0
Примечание. Для удлиненных стрел с гуськами приведена грузоподъемность при
подъеме .руза на вспомогательной крюковой подвеске. Кран может поднимать груз и на основ-
ной крюковой подвеске.
Все краны оборудуются ограничителями
грузоподъемности, подъема крюка и подъема
стрелы, указателями вылетов и грузоподъем-
ности, а также маятниковыми креномерами и
различными сигнализаторами.
Основным стреловым оборудованием
(рис. 203) являются жесткие решетчатые стре-
лы. В стреловое оборудование входит с грело-
вой полиспаст и крюковая подвеска. Блоки
крюковой подвески вместе с блоками головки
стрелы и грузовым канатом образуют грузо-
вой полиспаст.
На кранах серии МКП основная стрела
выполняется с клювом, позволяющим уве-
личить полезное подстреловое пространство
(рис. 203, в).
Сменным стреловым оборудованием яв-
ляются удлиненные стрелы и удлиненные
стрелы с гуськом. Гусек оборудован крюко-
вой обоймой, управляемой вспомогательной
лебедкой. Кран может поднимать груз как
на основной, так и на вспомогательной крю-
ковой обойме или на обеих обоймах вместе.
Башенно-стреловое оборудование выпол-
няется в виде управляемого гуська
(рис. 203, а) или в виде маневровой стрелы
(рис. 203, б). В обоих случаях кран может
поднимать груз только на вспомогательной
крюковой обойме.
Кинематическая схема крана МКП-16 с ме-
ханическим приводом и система управления
аналогичны кинематической схеме автомо-
Рис. 202. Пневмоколесное устройство крана КС-6362:
/ и // — горизонтальные балки выносных опор; 2 и 10 — передний и задний
толп передвижения; 4, 6, 8, 9,- 13 — карданные передачи; 5 — дополнительная
пределительная коробка: 12 — ппппил-гглюг.г.г.^чг.^ ----------
мосты; 3 — двша-
передача: 7 — пас-
3
Рис. 203. Рабочее оборудование пневмоколс< пых кранов:
а — KC-G362; б — КС-631; в — МКП-26; / — стреловой полиспаст; 2 и 7 — удлиненная и основ-
ная решетчатые стрелы; 3,8 — гуськи; 4 и б — вспомогательная и основная крюковые под-
вески; о — маневровая стрела
Сильных кранов серии МКА, а крана
МКП-25 — кинематической схеме гусенич-
ных кранов серии МКГ.
Кинематические схемы механизмов на по-
воротной части кранов серии К и КС с инди-
видуальным электрическим приводом пока-
заны на рис. 204. Привод кранов электриче-
ский от силовой установки, состоящей из
дизеля и двух генераторов: основного, питаю-
щего электродвигатели лебедок и механизм
передвижения, и вспомогательного, питаю-
щего электродвигатель поворота и цепи
управления. В качестве основного генератора
используются двигатели серии ДК мощно-
с гыо 50—60 кВт, а вспомогательного —
двигатели серии П мощностью 11,5—16 кВт.
Дизель / соединен с основным генерато-
ром VIII центробежной муфтой скольже-
ния XI. Движение от генератора VII пере-
дается через четырехрядную клиноременную
передачу IX насосу VI гидравлической
системы управления; электродвигателю X
типа А2-72-4 мощностью 40 кВт и вспомо-
гательному генератору VIII. Двигатель X
приводит в движение генераторы VII и
VIII, а также насос VI при работе крана от
Рис. 204. Кинематические схемы механизмов крана КС-6362, расположенных на его поворотной
части:
/ — дизель; II —механизм поворота; ///. IV и V — лебедки грузовая, вспомогательная и стреловая;
VI — насос системы гидроуправления; VII — основной генератор; VIII — вспомогательный гене-
ратор; IX — клннорсменная передача; X— электродвигатель;XI — центробежная муфта скольжения
Рис. 205. Гидравлическая схема управления крана КС-5363:
1 — гидроцилнндр разворота колес; 2 — гидроцилиндр выносной опоры; 3 — манометр; 4 —дрос-
сель; 5 — обратный клапан; 6 — реверсивный золотник с ручным управлением; 7 — шлаг'1; 8— гасос;
9 — предохранительный.клапан с переливным золотником; 10, 11 — фильтры; 12— бак; 13 — цилиндр
переключения скоростей; 14 — цилиндр включения переднего моста; /5 — вращающееся соединение;
16 — золотник управления; 17, 20 — вентили: 18 — речтипг.	««	-----
3
Рис. 203. Рабочее оборудование пнсвмоколссных кранов:
а — КС-6362; б — КС-631; в — МКП-28; / — стреловой полиспаст; 2 н 7 — удлиненная и основ-
ная решетчатые стрелы; 3, 8 — гуськи; 4 и 6 — вспомогательная и основная крюковые под-
вески; 5 — маневровая стрела
Сильных кранов серии МКА, а крана
МКП-25 — кинематической схеме гусенич-
ных кранов серии МКГ.
Кинематические схемы механизмов на по-
воротной части кранов серии К и КС с инди-
видуальным электрическим приводом пока-
заны на рис. 204. Привод кранов электриче-
ский от силовой установки, состоящей из
дизеля и двух генераторов: основного, питаю-
щего электродвигатели лебедок и механизм
передвижения, и вспомогательного, питаю-
щего электродвигатель поворота и цепи
управления. В качестве основного генератора
используются двигатели серии ДК мощно-
стью 50—60 кВт, а вспомогательного —
двигатели серии П мощностью 11,5—16 кВт.
Дизель I соединен с основным генерато-
ром VIII центробежной муфтой скольже-
ния XI. Движение от генератора VII пере-
дается через четырехрядную клиноременную
передачу IX насосу VI гидравлической
системы управления; электродвигателю X
типа А2-72-4 мощностью 40 кВт и вспомо-
гательному генератору VIII. Двигатель X
приводит в движение генераторы VII и
VII1, а также насос VI при работе крана от
Рис. 204. Кинематические схемы механизмов крана КС-6362, расположенных на его поворотной
части:
I — дизель; II —механизм поворота; III, IV и V — лебедки грузовая, вспомогательная и стреловая;
VI — насос системы гидроуправления; VII — основной генератор: VIII — вспомогательный гене-
ратор; IX — клиноременная передача; X— электродвигатель;XI — центробежная муфта скольжения
Рис. 205. Гидравлическая схема управления крана КС-5363:
1 — гидропилиндр^ разворота колес; 2 — гидроцилиндр выносной опоры; 3 — манометр; 4 —дрос-
сель; 5 — обратный клапан; 6 — реверсивный золотник с ручным управлением; 7 — шланг; 8 — насос;
9 — предохранительный клапан с переливным золотников- 10, 11 — фильтры; 12 — бак; 13 — цилиндр
переключения скоростей; 14 — цилиндр включения переднего моста; 15 — вращающееся соединение;
16 — золотник управления; 17, 20 — вентили; 18 — вентиль разворота колес; 19 — золотник vnnan-
лсния разворотом колес; 21 — цилчнпп зит.опА л—-----
внешней сети. Дизель I и основной генера-
тор VII монтируются на раме силовой уста-
новки, а генератор VIII и двигатель X —
на подставке над основным генератором.
Управление основными механизмами кра-
на — электрическое, управление поворотом
колес, коробкой передач, включением перед-
него моста, стояночным тормозом и установ-
кой выносных опор — гидравлическое. Для
управления колесными тормозами и гидро-
цилиндрами стояночных тормозов исполь-
зуется пневматическая система, которая при-
меняется также и для накачивания шин.
Схема гидравлического управления пока-
зана на рис. 205. Гидросистема работает от
шестеренного насоса типа НШ-10, который
всасывает рабочую жидкость из масляного
бака 12 через фильтр 11. От насоса рабочая
жидкость через предохранительный клапан
с переливным золотником подается к ревер-
сивному золотнику 6 и крану 19 управления
разворотом.
При включении золотника 6 рабочая жид-
кость через вращающее соединение 15 по-
дается к гидроцилиндру переключения ско-
ростей, гидроцилиндру включения перед-
него моста, а также через вентиль 20 к тор-
мозному гидроцилиндру 21, растормаживаю-
щему стояночный тормоз заднего моста.
При установке крана на выносные опоры
открываются вентили 17 и рабочая жидкость,
поступая в гидроцилиндры 2 выносных опор,
производит их установку. Золотником 16 (вен-
тили 17 при этол: закрыты) производится
управление гидроцилиндрами 1 поворота
передних колес.
Электрическая схема предусматривает воз-
можность питания от внешней электрической
сети трехфазного тока напряжением 380 В.
В этом случае основной и вспомогательный
генераторы вращаются от асинхронного элек-
тродвигателя типа А2-72-4, управление ко-
торым осуществляется магнитным пуска-
телем и кнопками.
Основной генератор служит для питания
электродвигателей грузовой, вспомогатель-
ной и стреловой лебедок, а также электро-
двигателях механизма передвижения. Ско-
рость этих электродвигателей регулируется
по системе генератор—двигатель путем из-
менения напряжения генератора, питающего
якорь двигателя.
Вспомогательный генератор служит для
питания электродвигателя механизма пово-
рота. Скорость этого двигателя регулируется
реостатом, а также по системе Г—Д. Гене-
ратор питает также постоянным током напря-
жением 220 В тормозные электромагниты,
цепи возбуждения, управления и отопления.
Гусеничные краны
Гусеничные краны применяются для произ-
водства монтажных работ при строительстве
промышленных зданий и сооружений на
объектах с большими объемами работ. В от-
дельных случаях эти машины могут приме-
UQTI.ro	— --- -
струкций и технологических агрегатов в про-
мышленном и гражданском строительстве.
В СССР выпускаются гусеничные краны
с механическим приводом грузоподъемно-
стью 6,3; 10 и 16 т (серия МКГ) и с электри-
ческим приводом грузоподъемностью 16, 25,
40, 50, 63, 100 и 160 т (серии МКГ, ДЭК,
СКГ и КС). Краткая техническая характе-
ристика этих машин с основным и сменным
оборудованием приведена в табл. 61, 62.
Поворотная часть гусеничных кранов по
конструктивному выполнению аналогична по-
воротной части пневмоколесных машин. Ос-
новное различие между гусеничными и
пневмоколесными кранами заключается в кон-
струкции ходового устройства.
Ходовое устройство (рис. 206) состоит
из ходовой рамы, соединенной с двумя про-
дольными балками. На ходовую раму мон-
тируется опорно-поворотное устройство. На
продольных балках устанавливаются борто-
вые редукторы, приводящие в движение
ведущие колеса. На балках смонтированы
поддерживающие ролики, опорные катки и
ведомое колесо, огибаемые гусеничной лен-
той, собранной из траков 2. Ведущее колесо
с помощью натяжного устройства может
перемещаться вдоль специальных направ-
ляющих продольной балки, обеспечивая не-
обходимое натяжение гусеничной ленты. У не-
которых моделей кранов опорные катки с по-
мощью балансира попарно объединяются
в балансирные тележки.
Редукторы механизма передвижения приво-
дятся в_ движение от электродвигателя, на
свободном конце которого устанавливается
тормоз. Движение от электродвигателя к ре-
дукторам может передаваться через диффе-
ренциал, связывающий входные валы редук-
торов между собой. При движении крана по
кривым участкам пути этим обеспечивается
необходимая скорость передвижения. Пово-
рот крана осуществляется при притормажи-
вании одной из гусениц (левой или правой),
при этом скорость незаторможенной гусе-
ницы соответственно возрастает; если одна
из гусениц остановится полностью, то ско-
рость второй увеличится вдвое.
Основное и сменное стреловое и башенно-
стреловое оборудование (рис. 207, а, б, в)
аналогично по конструкции оборудованию
пневмоколесных кранов. На ' кране СКГ-160
основная стрела крана специальной запа-
совкой дополнительного каната разгружается
от изгибающих моментов и, следовательно,
работает только на сжатие.
Основные узлы кинематических схем кра-
нов серии МКГ с механическим приводом
унифицированы с аналогичными узлами кра-
нов серии МКА и МКП той же грузоподъем-
ности.
Особенностью кинематических схем меха-
низмов, смонтированных на поворотной части
кранов МКГ-16 и МКГ-25 (рис. 208), яв-
ляется применение дифференциала в грузо-
вой лебедке (рис. 208. а), трехступенчатого
редуктора в стреловой лебедке (рис. 208, б)
и двухскоростного редуктора в механизме
чЛилиипшс ixpunot иищееи НИ^'НМСНИЯ
199
Рис. 206. Ходовое устройство гусеничных кранов:
1 — ведущее колесо; 2 — трак; 3 — продольная балка; 4 — поддерживающий ролик: 5 — натяжное
устройство; 6 — ведомое (натяжное колесо); 7 — балансир; 8 — опорный каток; 9 — гусеничная
лента; 10 — опорно-поворотное устройство; 11 — ходовая рама; 12 — ьедуктор механизма пере»
движения; 13 — электродвигатель; 14 — тормоз
Лебедка (рис. 208, а) состоит из барабана,
приводимого в движение двумя электродви-
гателями большой и малой мощности через
основной и дополнительный редукторы. Оба
редуктора связаны между собой дш|х)>ерен-
циалом, расположенным в корпусе основного
редуктора. Лебедка позволяет получить две
скорости подъема (минимальную при вклю-
чении электродвигателя I и максимальную —
при включении двигателей / и IV) и три
скорости опускания груза (минимальную —
при включении двигателя /, промежуточ-
ную — при включении двигателей I и IV,
причем электродвигатель IV работает р под-
тормаживанием, и максимальную — при
работе электродвигателей 1 и IV на есте-
ственной характеристике). Аналогичные кине-
матические схемы механизмов поворотной
части имеют и краны серии СКГ.
Кинематические схемы механизмов перед-
вижения выполняются с независимым приво-
дом каждой гусеницы (краны МКГ-16, серии
ДЭК, СКГ-63, КС-8161, СКГ-160) с приво-
дом от одного двигателя (МКГ-25 и МКГ-100)
или с приводом ру двух двигателей, рабо-
тающих на один-'вал(СКГ-40).
Принципиальные электрические схемы кра-
нов серии МКГ не отличаются от электри-
ческих схем кранов серии МКП. У кранов
других моделей электродвигатели питаюгся
от дизель-генераторной установки или от
внешней сети переменного тока напряжением
380 В, частотой 5U Гц.
Дизель-генераторная установка состоит из
дизеля и синхронного генератора. Уста-
новка оборудована подогревателем для пуска
дизеля в зимнее время. Пуск дизеля осуще-
ствляется стартером.
На базе крапов МКГ-25, СКГ-40 и СКГ-63А
выпускаются краны МКГ-25БР, СКГ-40БС,
СКГ-63АБС и СКГ-63Д с основным башенно-
стреловым оборудованием (рис. 209).
Особенностью крана МКГ-25БР является
шарнирное соединение гусеничных тележек
с центральной рамой с помощью специальных
поворотных балок, позволяющих раздвигать
тележки. Это значительно увеличивает
устойчивость крана при работе. Привод меха-
низма передвижения двухдвигательпый.
Краткая техническая характеристика кра-
нов с основным и сменным оборудованием
приведена в табл. 63, 64.
200
Под ъемно-транспортные машины
61. Техническая характеристика гусеничных стреловых самоходных кранов (основное стреловое оборудо
Показатель	МКГ-6,3	мкг-16а	МКГ-16М	МКГ-16 2*	ДЭК-161
Грузоподъемность, т ....	6,3— 1,5	10,0 — 2,4	16,0 — 4,0	16,0 — 3,1	16,0—2,2
				3,0	
					
Вылет (наименьший— напболь-					
шин), м		4,0—10,0	4,0—10,0	4,0—10,0	4,0—10.0	4,4—14,0
				4,5—10,0	
					
Наибольшая высота подъема,					
м				10.0—5,0	10,0 — 5,0	10,0—6,0	10,0—6,5 10,5—7,5	11,5—6,0
Стреловое оборудование *:					
основное	  •	Н	Н	Н	Н	Н
сменное (типх количество модификаций) 		УХ 1; ГХ 1	УХ 1; ГХ 1	УХ 2; ГХ 1	УХ2; ГХЗ	Нет
Длина стрелы, м	 Скорость подъема (опускания) груза, м/мин:	10,0	10,0	10,0	11,0	14.0
наибольшая		19,4 (8,0)	17,0	1 1,0	8,1 (8,8)	10,0
				23.0 (25.0)	
					
наименьшая		9,5 (4,0)	3,0	2,3	1.2 (1,4)	
				7.7 (8,5)	
Частота поворота, об'мин	0,7—3,4	0,3—1,7	0,3—1,7	0.7	2,0
Скорость передвижения, км/ч Грузоподъемность при пере-	1,0—5,2	0,9 —4,4	1,0—3,0	0,5	0,8
движении, т		Ь.З	10,0	16,0	16,0	—
Дорожный просвет, мм . . .	470	470	450	440	400
Габаритные размеры ходового устройства, мм:					
длина 		4 300	4 600	4 800	4 ЗЯ5	5065
ширина	3 000	3 000	3 220	3 220	4400
ширина трака 		500	500	600	550	665
Преодолеваемый уклон пути, град	 Двигатель:	20	30	20	7	—
					
модель 		 наибольшая мощность,	СМД-14	СМД-14	СМД-14	АСМД-7Е	—
Л. С	.		75	75	75	60	—
число оборотов в минуту	170	1 700	1 700	1 500	—	1
Тип привода 			Механический			
Мощность генератора, кВт	—		—	30	От внешней
					сети
Мощность двигателей, кВт:					
грузовой лебедки . . .	1	—	—	—	22 4- 5	22
вспомогательной лебедки	—	—	—	И	—
стреловой лебедки . . .	—	—	—	5	5
механизма поворота . . .	—	—	—	2,2	11
механизма хода 		—	—	—	2Х 7	2Х 14
Габаритные размеры в транс- портном положении, мм:					
длина			14 000	14 500	15 300	16 600	—
ширина		3 000	3 200	3 220	3 220	440
высота ••••»«•«	3 580	3 510	3 600	3 690	4150
Рабочая масса, т 		15,9	20	25,5	28,5	31
в том числе масса ходового оборудования с опорно-пово- ротным устройством ....	—	9,63	10,55	—	14,75
масса противовеса, т . . « .	3,1		5,50	5,6	5,0
Среднее давление на грунт, кгс/смг 			0,5	0,55	0,58	0,71	0,574
* См. примечание к табл. 54.
'• Может быть оборудован грейфером.
’* В знаменателе для вспомогательной комковой обпймкт
Стреловые самоходные краны общего назначения
201
вание)
	МКГ-25 г*	ДЭК-251 2*	СКГ-40	ДЭК-50	СК г-63 А	КС-8161	МКГ-100 2*	СКГ-160
	25,0—5,2	25.0 — 4.3	40,0—8,1	50,0—14,8	63.0—13,2	100,0—16,5	100,0 — 9.0	160,0—15,5
	5.0	5,0— 1,8					20,0—8.0	
	4.2—11,9	4,8—14,0	4Т5	14 0	6,0— 14,0	4,5—14,0	6,0—18.0	4,5—22,2	6,0—26,5
	5.1 — 13,5							
		5,1—13,5					5,7—23,3	
	12,0—7,0	13,5—7,0	14,0—7,2	13,3—8,2	14,5—9,0	19,6—12,0	20,0—7,0	30,0—18,0
	12,0 — 6.6	13,5—7,0					21,0—7,0	
	Н	Н	Н	11	Н	Н	Г	Н
	УХ4, ГХ5	УХ5, ГХ6	УХ 4, ГХ5	УХ 2. ГХЗ,	УХ5, ГХ6	УХ 2, ГХЗ,	ГХ2, БХб	УХ 2, ГХ 3,
	12,5			ЬХ 1		БХ6		БХ2
		14,0	15,0	15,0	15,0	20,0	21,0	30,0
	6,0	10,0	5,3	5,3	5,0	2,9	3,0	3,0
	16,8	20,0					15, С	
	0,9 (1,1)	•	0.8	0,8	1,3	0,7	0,4	0,5	0,2
	5,0	1,6					2,5	
	0,6	0,3—1,0	0,5	0,3	0,3	0,2	0,5	0,2
	0,8	, 1.0	1,0	0,4	0,7	0,5	0,5	0,5
	—	25,0	40,0	 0,0	63,0			
	450	400	495	425	447	500	550	590
	4700	6390	4930	6000	6100	7500	9100	8420
	3210	4355	4100	5000	5000	6300	7000	7000
	625	625	800	800	800	1100	1250	1100
	11	15	15	15	15	15	15	15
	Д-108	Д-108	6Н12/14	К-661	1Д6Б	1Д6Б	ЯМЗ-236	1Д128
	108	108	120	115	150	150	180	300
	1000	1000	1500	р—	1500	1500	1450	1500
	52		Электрический					
		52	75	72	100	100	100	200
	22+5	20	30+5	45	45 + 7,5	45 + 7,5	40+11	60 + 11
	11	22	11/3,5	16	22/4,5	22/4,5	40+11	45 + 7,5
	5	5	11	16	16/3,4	16/3,4	16	16
	2,2	11	2,2	5	3,5	7,5	2X5	7,5
	22	2Х 14	2х 22	2Х 22	2X30	2X30	60	2X45
	—	МВ»	—			.			
	3210	4355	4100	5000	5000	6300	7650	7000
	3790	4300	4170	5310	4370	4650	4250	4500
	39	36,8	57,8	90,8	88,7	135,0	131,5	206
	—	13,83	•-=	31,3 s*		52,5	57,9	69,2
	11,7	7,2	14	21,1	20,6	29,5	21,8	—
	0,8	0,71	0,93	1,13	1.1	1.0	0,67	2,35
20z
Подъемно-транспортные маш ины
62. Техническая характеристика гусеничных кранов
(сменное стреловое и башенно-стреловое оборудование)
Модель крана и характери- стика оборудования	Грузоподъемность, т, при вылете		Вылет, м		Высота подъема крюка, м, при вылете	
	наимень- шем	наиболь- шем	наимень- ший	наиболь- ший	наимень- шем	наиболь- шем
МКГ-6,3 Удлиненная стрела 18 м . • .	2.8	0,4	5,5	16,0	18,0	11,0
То же, с гуськом 2,3 м	1.9	0,4	7,5	16,0	18,0	14,0
МКГ-1иЛ						
Удлиненная стрела 18 м . . .	4,5	0,5	5,5	16,0	18,0	10,5
1о же, с гуськом 2,3 м . . .	3,0	0,5	7,5	16,0	20,0	14,0
МКГ-16М						
Удлиненные стрелы 18 и 26 м Удлиненная стрела 26 м с гусь-	9,0 и 4,6	1,6 и 0,8	5.5 и 8,0	16,0 и 20,0	18,0 и 24,3	12,0 и 18,9
ком 5,6м 		3,2	0,6	10,0	22,0	25,4	18,7
МКГ-16						
Удлиненные стрелы 18,5 и 26 м	10,0 — 7,0	2,0—1,8	5,0—6,0	12,0	17,5—25,0	14,6—23,2
Основная и удлиненные стрелы с гуськом 4,3 м . 		2,9—3,0	2,9—1,5	8,0—10,0	12,5—16,0	12,5 — 28,0	9,3—25,7
МКГ-25						
Удлиненные стрелы от 17,5 до 32,5 м 	 Основная и удлиненные стрелы	20,0—10,0	4,5—2,5	4,0—4,5	12.0—14,5	17,0 — 32,0	13,9 — 29,5
с гуськом 5м 		5,0	2,4 —1,5	8,0 —8,7	17,8 — 21,0	15,0—35,0	6,5—30,9
ДЭК-251		—	—						
Удлиненные стрелы от 19 до 38,75 		 Основная и удлиненные стрелы	11,7 —7,0	2,8—1,2	5,4 —7,9	18,0 — 20,0	18,5 — 31,8	9,6—26,7
с гуськом 5м 		5,0—3,8	1,8—0,8	9,9—13,1	18,5—26,0	15,8—35,0	5,0—26,8
СКГ-40						
Удлиненные стрелы от 20 до 35 м			25,0—10,0	5,4 —2,0	5,6—8,9	18,0—24,0	18,8—34,6	10,3—27,0
Основная и удлиненные стрелы с гуськом 5м 		5,0	5,0—2,0	8,8—13,0	22,0—24,0	22,6—38,0	12,0 — 32,5
ДЭК-50						
Удлиненные стрелы 30 и 40 м	30,0 и 15,0	5,4 и 2,5	8,0 и 10,0	26,0 и 34,0	28,2 и 38,6	16,8 и 23,7
Основная и удлиненные стрелы с гуськом 10 м 		7,0	7,0—2,1	13,8—10,0	24,0 — 36,0	20,7—45,1	9,9—30,7
Башенно-стреловое оборудова- ние со стрелой 24 м и высотой башни 30 м		10.0	5.0	15.6	28,0	49,9	30,0
СК Г-62А						
Удлиненные стрелы от 20 до 40 м		50,0—25,0	8,2—3,4	5,0 —7,0	17,7 — 20,0	19,2—39,3	12,4 — 35,2
Основная и удлиненные стрелы с гуськом 10 м ......	15,0	5.6—2.7	9,5—12,0	23,0—22,0	22,0—47,2	18,3—44,0
КС-816Г						
Удлиненные стрелы 30 и 40 м	63,0 и 30,0	8,0 и 3,0	8,0	26,0 и 34,0	29,5 и 37,5	18,0 и 23,0
Основная и удлиненные стрелы с гуськом 10 м .......	15,0	8,5 —3,0	10,0—12,0	27,0 — 36,0	27,0—45,0	14,0—33,5
Башенно-стреловое оборудова- ние с высотой башни 35 м н'стре- лами от 19 до 29 м 		25,0 •	15,0—8,0	7,9—11,0	21,0—31,0	52,0—61,5	34,5
То же, с высотой башни 45 м	20,0	12,0—5,0	7,9—12,0	21,0—31,0	62,0—71,5	44,0
МКГ-100						
Удлиненные стрелы 31 и 41 м с гуськом 4,5 м 		20,0	6,0—4,0	6,1—6,6	29,1—32,0	32,0 — 41,0	17,0 — 29,0
Башен но-ci реловое оборудовано со стрелой 16 м и высотой башни от 31 до 51 			10,0	28,8—27,0	8,0—8,4	17,9—18,1	45,0—65,0	32,0—52,0
То же, со стрелой 30 м ...	40,0	12,2 — 10,3	10,2—10.6	31,3—31,7	60,0 — 80,0	42,0—55,5
>-	СКГ-160						
Удлиненные стропы 40 и 50 м Основная и удлиненные стрелы	100,0	8,7—6,5	7,2—8,4	34,0	39,8—49,5	23,8—38,2
с гуськом 10 м 	 Башенно-стреловое оборудова- ние с длиной стрелы 40 м и вы-	- 18,0	5,5	12,0—13,6	33,0	47,7—57,3	32,7—45,5
.треловые самохоиные краны иощееи назначения
. гО7, Стреловое и башенно-стреловое оборудование гусеничных краиоаа
 МКГ-25; б - КС-8161; в — СКГ-160
a — грузовой лебедки; б — стреловой лебедки; в — механизма поворота; I и /у— электродвига-
тели малой и большой мощности; II и III —дополнительный и основной редукторы; У —диф-
ференциал; VI — барабан лебедки
63. Техническая характеристика гусеничных кранов
с основным башенно-стреловым оборудованием
Показатель	МКГ-25ЬР	СКГ-40БС	СКГ-63АБС	СКГ-63Д
Грузоподъемность, т 		20,0--7,2	18,0—10,3	25,0—8,3	25,0—8,5
Вылет (наименьший — наибольший), м	-1.2—1 1,2	5,0—11,9	8.5—18,5	8,5—18,0
Наибольшая высота подъема, м . . . •	22.0- 14,2	34,0—24,5	39,2— 24,4	44,2—29,4
Высота башни, м 		13,5	25,0	25,5	30,6
Длина стрелы, м  			10.0	10,7	16,4	16,4
Скорость подъема груза, м/мин:				
наибольшая		7,3	9,0	10,0	8,5
наименьшая • 		•	•	0.4	1.5	1.4	1,3
Скорость опускания груза, м/мин . . .	0.4; 3,5 и 7.7	1,5—9,0	1,4—10,0	1,3—8,5
Частота поворота, об/мин 		0,3—1,0	0,5	0,3	0,3
Скорость передвижения, км/ч		0,!)—1,1	1.0	0,7	0,7
Преодолеваемый уклон пути, град . . .	15	15	15	15
Габаритные размеры ходового устрой-				
ства, м:				
длина	... 		5450	4930	6100	6100
ширина 		3200/4300 *	4100	5000	5000
ширина трака 		700	800	800	800
Дорожный просвет, мм		400	495	447	447
Двигатель:				
модель 				Д-108-1	6Н-12/14	1Д6Б	1Д6Б
наибольшая мощности, л. с. ...	108	120	150	150
число оборотов в минуту 		1070	1500	1500	1500
Привод:				
мощность генератора, кВт ....	52	75	100	100
мощность двигателей, кВт:				
грузовой лебедки 		30 + 3,5	30 + 5	45 + 7,5	45 4- 7,5
вспомогательной лебедки ....	11	11 и 3,5	22 и 4,5	22 и 4,5
стреловой лебедки 		5	И	16 и 3,4	16 и 3,4
механизма поворота		3,5	2,2	3,5	3,5
механизма хода 	  .	2Х 16	2Х 22	2X30	2X30
Габаритные размеры в транспортном по-				
ложен ии, мм;				
ширина 		3200	4100	5000	5000
высота • • • • 		  •	•	3905	4170	4370	4370
Рабочая масса крана, т 		40,1	66,8	92,1	94,7
в том числе противовеса •	5,6	16,4	20,6	20,6
Удельное давление на грунт, кгс/см’	0,62	1,08	1,14	1,18
* В транспортном и рабочем положениях.				
Основные эксплуатационные
расчеты
Производительность стреловых самоходных
кранов зависит от типа и массы монтируемых
конструкций, параметров возводимого объек-
та, метода производства и организации работ,
режима работ, а также от эксплуатационных
особенностей крана. Различают среднечасо-
вую, среднесменную и годовую эксплуата-
ционную производительность.
Среднечасовая эксплуатационная произво-
дительность крана /7э.час характеризуется
массой поднятых грузов или смонтирован-
ных конструкций за 1 машино-час и опреде-
ляется расчетом с использованием ЕНиР
и учетом поправочных коэффициентов на
условия производства строительных работ.
Среднесменная Пэ, см и годовая Пэ. год
эксплуатационная производительности крана
определяются по формулам:
П э.е.м = Лсм^см-^э.час»
П э.год = П-Пэ.см = ^смя^"см^э.час ~
— Ксм?и^7э.час>
где К™ — коэффициент использования вну-
рабочих смен и рабочих часов в году; Тсм—
установленная продолжительность смены
Величины Kcw, п и т определяются ис-
ходя из соответствующих режимов работы
крана. Значения коэффициента /<см могут
колебаться в пределах от 0,83 до 0,89. Для
расчетов рекомендуется принимать Ксы =
= 0,86. Количество рабочих смен п в году
при двухсменной работе в различных зонах
составляет 362—422, а рабочих часов т —
2970—3460.
При выборе крапов исходными данными
являются габаритные размеры и конфигу-
рация зданий и сооружений (подземной и над-
земной частей); параметры и расположение
в здании монтируемых конструкций; метод
и технология монтажа; условия производ-
ства работ (степень сосредоточенности возво-
димых сооружений на площадке; грунтово-
климатические факторы и т. п.).
При определении технической возможности
использования крана необходимо рассматри-
вать не только базовую модель крана, но и
его модификации со всеми видами сменного
стрелового и башенно-стрелового оборудо-
вания. Техническая характеристика кранов
с основным и сменным оборудованием при-
64. Техническая характеристика гусеничных кранов
с основным башенно-стреловым оборудованием (сменное оборудование)
Модель крана и характери- стика сменного оборудования	Грузоподъемность, т, при вылете		Вылет, м		Высота подъема крюка, м, при выле- те	
	наимень- шем	наиболь- шем	наимень- ший	наиболь- ший	наимень- шем	наиболь- шем
МКГ-25БР						
Выдвижная стрела 13,5 м . . .	25,0	6,0	2.5—5,0	13,0	13,5	6,0
Удлиненные стрелы от 13,5 до 33,5 м с гуськом 5м ....	5,0	3,2—1,6	6,6—7,2	15.0—20,7	15,0—36,0	6,8—30,7
Башснно-стрсловое со стрелой 10 м н высотой башни от 18,5 до 28,5 м		20,0—17,0	7,2—4,5	4,2 —4,6	11,2—11,6	27,0—37,0	19,2 — 29,2
То же, со стрелой 15 м и высо- той башни от 13,5 до 28,5 м	13,0—12.0	2,0	5,5—5,9	16,0—16,4	27.0—42,0	16,2—31,2
То же, со стрелой 20 м ...	8.0	1.0	6,5—7,1	20,8 — 21,2	32,0—47,0	17,2 — 32,4
СКГ-40БС						
Невыдвижная стрела 15 м Удлиненные стрелы от 20 до	30,0	8,1	4,5—5,5	14,0	13,9	7,3
30 м		25,0—15.0	5,4 —2.0	5,6—8,1	18,0 — 25.0	19,0—28,5	10,4 — 22,0
Башенно-стреловое с высотой башни 25 м и стрелами 15,8 и 20,9 м 	 То же, с высотой башии 30 м	13,0 и 10,0	6.6 и 4,6	7,0 и 9,0	17,0 и 22,0	38,8 и 43,5	24,5
и стрелой 26 м 		7,5	2.0	10,2	27,0	53,5	32,5
СК Г-63 АБС						
Башенно-стреловое с высотой башни 30,5 м и стрелами 18,9 и 24,0 м 		18,0 и 16,0	8,2 и 6,0	9,5 и 11,5	21,0 н 26,0	47,1 и 51,7	30,1 и 32,4
То же, с высотой башни 35,6 м и стрелами 24,0 и 29 м ...	13,5 и 11,0	1,2 п 3,0	11,5п 13,5	26,0 и 31,0	56,6 и 61,2	37.7 и 38,6
То же, с высотой башии 40,6 м и стрелами от 18,9 до 29 м	13,0—8,5	4.8 —2,3	12,0—16,0	23,0 — 33,0	57,5—66,2	40,0
СКГ-63Д						
Башенно-стреловое с высотой башни 30,6 м и стрелами 18,9						
и 24 			18,0	8,5	9,5—10,3	20,5	47,1	30,1
	16,0	6,2	11,5—12,5	25,5	51,7	32,4
65. Стреловые краны для монтажа промышленных зданий
Тип зданий	Основные параметры зданий			Тип и грузоподъемность кранов для работ	
	высота, м	ширина, t	наибольшая масса эле- ментов, т	монтажных	погрузочно-раз- грузочных
		Одноэтажные здания			
Механо-сборочные	цехи легкого машиностроения, текстильные фабрики, объ- екты пищевой промышлен- ности	3,6 —9.6	12—18	До 9	Пнегмоколесные ИЛИ гусеничные 16 и 25 т	Автогобпльные 6,3 и 10 г
Цехи металлоконструкций, литейные, кузнечно-прессо- вые химической и машино- строительной промышлен- ное ти	6—15	18—30	До 16	Пневмоколесные 16, 25 и 40 т; гу- сеничные 25 и 40 т	Автомобильные 10 и 16 т; пневмо- колесиые 25 т
Мартеновские, прокатные, тяжелые кузнеч но- прессо- вые цехи тяжелого маши- ностроения, горно-обогати- тельные предприятия	25—42	24 — 36	До 35	П нев моколес н ые или	гусеничные 40 и 63 т	Пневмоколесные 16, 25 и 40 т
Многоэтажные здания		унифицированных габаритных схем			
Б-2-6-3 (36)	10,3	12,0	4,4	Пневмоколесные 16, 25 и 40 т	Автомобильные 6,3 и 10 т
Б-4-6-3 (36)	10,8	24,0	6,9	Пневмоколесные 40 т	То же
Б-3-6-3 (60)	18	18	8.4	Пневмоколесные 25 и 63 т	Автомобильные 6,3 и 10 т. пневмо- колесные 16 т
Б-3-6-4 (48, 18, 72)	21,6	18	6,6 •	Пневмоколесные •>5 н Ач т	То же
^трелиоые самсхааные краны оощего назначения
207
рекомендуемые ЦНИИОМТП для использо-
вания на строительно-монтажных работах,
даны в табл. 65.
При определении параметров рабочего обо-
рудования ЦНИИОМТП рекомендует учи-
тывать допустимые расстояния стрелы от
конструкции здания (1,5 м) и приближение
поднимаемого 1руза к Стреле.
Высота подъема 77п крана
НА = Lc sin g — 0,5/ tg а + iic,
где Lc — длина стрелы; а — угол наклона
стрелы; I — длина конструкции; Лг — рис-
стояние от уровня стоянки крана до оси
пяты стрелы.
Минимальная длина стрелы Lc min крана
для обслуживания здания высотой //3 (или
подачи конструкций на монтажный уро-
вень /Ц)
Lc min
_ ^3 — t L.
sin ctnfln cos amin
Угол наклона стрелы минимальной длины
amiii — arctg
Ч / Н3-
V /к
Здесь /к — расстояние от наружной с гены
до наиболее удаленного места установки
конструкции.
При стреловом оборудовании с гуськом
минимальная длина стрелы
»	__ — Lc___________11____
c min г — sin Qmin cos amln >
где 1Л = Lr — /с
длина гуська; /с —- расстояние оси
или = /к cos Р; IГ —
пягы
гуська до наружной стены; £ — угол наклона
гуська к горизонту.
Определяя вылет при монтаже элементов
подземных частей зданий в открытых котло-
ванах, кран необходимо располагать так,
чтобы его опоры находились на допустимом
расстоянии от бровки котлована. Минимально
допустимые значения этого расстояния при-
ведены в табл. 66.
Выбор крана облегчается при использова-
нии номограмм для выбора пар 'метров
крапа при монтаже конструкций (НИИСП,
Киев,
Рис 21 О. R ПЙГЧРТЧ? VrTr*i»UT«nrW'Tti t/muo.
66. Минимально допустимые расстояния
между опорой крана - бровкой котлована, м
(рекомендации ЦНИИОМТП)
Глубина котло- вана, м	Г рунт				
	Песчаный, гравийный	Супесчаный	Суглинистый	Лессовый	Глинистый
1	1,50	1,25	1,00	1,00	1.00
2	2.00	2.40	2,00	2,00	2,50
3	4,00	3.60	3,25	2.50	1,75
4	5.00	•1,40	4,00	3,00	2,00
Б	6.00	5,30	4,75	3,50	2,25
Устойчивость стреловых самоходных кра-
нов. Стреловые самоходные краны являются
свободно стоящими кранами, устойчивость
которых против опрокидывания обеспечивает-
ся только их собственным весом.
При определении устойчивости крана раз-
личают грузовую устойчивость, т. е. устой-
чивость крана в рабочем состоянии против
действия всех нагрузок при возможном опро-
кидывании вперед, в сторону стрелы
(рис. 210, а) и собственную устойчивость,
т. е. устойчивость крана в нерабочем состоя-
нии при отсутствии полезных нагрузок и
возможном опрокидывании назад, в сторону,
противоположную расположению стрелы
(рис. 210, б).
Грузовая и собственная устойчивость крана
должна проверяться расчетом. Степень (мера)
устойчивости крана в рабочем состоянии
определяется коэффициентом грузовой устой-
чивости, а в нерабочем состоянии — коэф-
фициентом собственной устойчивости.
Коэффициентом грузовой устойчивости
называется отношение момента относительно
ребра опрокидывания, создаваемого весом
всех частей крана с учетом всех дополни-
тельных нагрузок и влияния наибольшего
допускаемого при работе крана уклона,
к моменту, создаваемому рабочим грузом
относительно того же ребра.
К дополнительным нагрузкам относятся
ветровая нагрузка для рабочего состояния
(принимается по ГОСТ 1451—65 «Краны
подъемные. Нагрузка ветровая») и инер-
ционные силы, возникающие в период пуска
и торможения механизмов крана (грузовой
и стреловой лебедок, механизмов поворота
крана, выдвижения стрелы, передвижения
крана).
Коэффициент грузовой устойчивости оп-
ределяется для всех расчетных положений
стрелы крана относительно ребра опрокиды-
вания; стрела расположена перпендикулярно
ребру опрокидывания; стрела расположена
под углом 45° к ребру опрокидывания. Во
втором случае учитывают дополнительные
касательные инерционных сил, возникающих
при торможении механизма поворота.
Грузовая устойчивость крана считается
удовлетворительной, если коэффициент гру-
зовой устойчивости Кг, определенный в со-
ответствии с «Правилами устойчивости и
безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов», равен или больше 1,15 (рис. 210, а):
G [(6 -J- с) cos а — hv sin а] —
Qri-lh 66 (Gnp Q) nlh
900 — п2Н (900 — п-Н) gt3
=	Q(a — b)
I /, I (Gnp + Q) ^2 r
+ g4~ 1 1 gh
Q {a — b)
(GnP + Q— (a — ft) + Pi
________g‘2________________________
Q (a — b)
gh
G — масса крана, кг; b — расстояние от осн
вращения до ребра опрокидывания, м; с —
расстояние от плоскости, проходящей через
ось вращения крана параллельно ребру
опрокидывания, до центра тяжести крана, м;
а — угол наклона крана (угол пути), град;
hi — расстояние от центра тяжести крана до
плоскости, проходящей через точки опорного
контура, м; Q —масса наибольшего рабочею
груза, кг; п — число оборотов крана в ми-
нуту; I — расстояние от оси вращения крана
до центра тяжести подвешенного наиболь-
шего рабочего груза при установке крана
на горизонтальной плоскости, м; h — рас-
стояние от головки стрелы до плоскости,
проходящей через точки опорного контура, м;
Н — расстояние от головки стрелы до центра
тяжести подвешенного груза (центр тяжести
находится на уровне земли), м; Gnp —
масса стропы и стрелового оборудования,
приведенная к оголовку стрелы, кг; g —
ускорение свободного падения, равное
9,81 м/с2; /3 — время цеустановившегося
режима работы механизма поворота крана
(торможение, пуск), с; v — скорость подъема
груза, м/с; t — время неустановившегося
режима работы механизма подъема (пуск,
торможение), с; Vj — скорость передвиже-
ния крана, м/с; а — расстояние от плоско-
сти, проходящей через ось вращения крана
параллельно ребру опрокидывания, до центра
тяжести подвешенного наибольшего рабо-
чего груза при установке крана на гори-
зонтальной плоскости, м (при расположе-
нии стрелы перпендикулярно ребру опроки-
дывания а = 1)\	— время неустановивше-
гося режима работы механизма передвиже-
ния (пуск, торможение), с; v'r — скорость
горизонтального перемещения оголовка стре-
лы, м/с; п" — скороств вертикального пере-
мещения оголовка стрелы, м/с; /J — время
неустановившегося режима работы меха-
низма изменения вылета стрелы (пуск, тор-
можение), с; и — сила давления ветра,
действующего перпендикулярно ребру опро-
кидывания и параллельно плоскости, на
которой установлен кран, на подветренную
площадь крана (принимается по
ГОСТ 1451—65 для рабочего состояния крана),
кге; ц?! — сила давления ветра, действую-
щего перпендикулярно ребру опрокидыва-
ния и параллельно плоскости, на которой
установлен кран, на подветренную площадь
груза (принимается по ГОСТ 1451—65 для
нерабочего состояния крана), кге; р и рг—
расстояние от плоскости, проходящей через
точки опорного контура, до центра прило-
жения ветровой нагрузки (принимается р =
= Рх = ft), м.
66 (Gnp -Г Q) nlh
Член н—— учитывается только
(900 — п-Н) gt3
при проверке грузовой устойчивости крана
со стрелой, расположенной под углом 45°
,	QvJi
к ребру опрокидывания, а члены—— и
gh
Gvdt-i
— у—— учитываются только при проверке
грузовой устойчивости в направлении пере-
движения крана, если кран предназначен
для перемещения с грузом.
Если коэффициент грузовой устойчивости
определяется как отношение момента отно-
сительно ребра опрокидывания, создаваемого
весом всех частей крана без учета дополни-
тельных нагрузок и уклона пути, к моменту,
создаваемому рабочим грузом относительно
того же ребра, то его величина должна быть
нс менее 1,4.
Коэффициентом собс гвенной устойчиво-
сти называется отношение момента,
создаваемого весом всех частей крана с уче-
том уклона пути в сторону опрокидывания
относительно ребра опрокидывания, к мо-
менту, создаваемому ветровой нагрузкой
относительно того же ребра опрокидывания.
Ветровая нагрузка принимается по
ГОСТ 1451—65 для нерабочего состояния
крана.
Собственная устойчивость крана считается
удовлетворительной, если коэффициент соб-
ственной устойчивости, определенный в соот-
ветствии с «Правилами устройства и безопас-
ной эксплуатации грузоподъемных кранов»,
равен или больше 1,15 (рис. 210, б):
G[(b — c)cosa—hi sin a] .
Ло =-------------------------1 ,Io,
ьу2Р2
1де ау2 — сила давления ветра, действующего
перпендикулярно ребру опрокидывания и
параллельно плоскости, на которой уста-
новлен кран, на подветренную площадь
крана (принимается по ГОСТ 1451—G5 для
нерабочего состояния крана), кгс; р„ —
расстояние от плоскости, проходящей через
точки опорного контура, до центра приложе-
ния ветровой нагрузки, м.
Коэффициенты грузовой и собствен ной
устойчивости должны определяться в пред
положении, что угол наклона крана а ра-
вен 3°.
БАШЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ КРАНЫ
Башенные строительные краны предназна-
чены-для хьехапизацин подъемно-транснор г-
ных рабог-ири-возведений жилых, граждан-
ских и промышленных зданий. Они исполь-
зуются также в качестве кранов-погрузчиков
при работе на складах, в качестве кранов для
нулевого цикла й других работ.
~ В соответствий с ГОСТ 13809—6» б.ппси-
ные краны могут быгь классифицированы по
способу установки на строительной пло-
щадке; по типу ходового устройства; по
типу башни, по типу стрелы.
По способу установки на строительной
площадке башенные краны бывают перед-
вижные, стационарные и самоподъемные.
Стационарными (рис. 211, а) называются
краны, устанавливаемые на фундаменте и
обслуживающие площадку с одной стоянки.
При большой высоте подъема такие краны
дополнительно крепят к возводимому соо-
ружению. В этом случае они называются
приставными.
Самоподъемными (рис. 211, б) называются
краны, устанавливаемые на конструкциях
возводимого сооружения и перемещаемые
вверх с помощью собственных механизмов
по мере возведения этого сооружения.
Стационарные и самоподъемные краны при-
меняют главным образом при строительстве
многоэтажных и высотных зданий.
Передвижными (рис. 211, в) называются
краны, оборудованные ходовым устройством,
которые могут перемещаться по строительной
площадке в рабочем положении.
По типу ходового устройства башенные
краны разделяются на рельсовые, автомо-
бильные, пневмоколесные,
гусеничные и шагающие.
Наиболее распространены
рельсовые башенные краны
(рис. 212, а), так как уста-
новка кранов на рельсовых
путях упрощает эксплуата-
цию и повышает безопас-
ность работы крана.
Различие .между автомо-
бильным (рис. 212,6) и пнев-
моколесным (рис. 212, в)
краном заключается в том,
что в первом случае кран
установлен на шасси серий-
но выпускаемого автомоби-
ля, во втором — ходовая часть крана вы-
полнена в виде специального шасси.
Башенные гусеничные краны (рис. 212, г)
отличаются сложностью конструкции и боль-
шим весом. Наличие автомобильного, пневмо-
колесного и гусеничного хода позволяет
обойтись без рельсовых путей, что повышает
мобильность крана и ускоряет ввод его
в эксплуатацию.
Башенные шагающие краны (рис. 212, д)
сочетают в себе элементы рельсового и
шагающего хода. Опираясь на цилиндриче-
ский башмак, кран поднимается над грунтом
вместе с ходовой рамой, после чего она выдви-
гается вперед. Затем ходовая рама опу-
скается на грунт, а башмак поднимается.
С помощью ходовых колес кран передви-
гается вдоль рамы вперед на величину шага.
Далее башмак внови опускается на грунт,
ходовая рама поднимается и начинается
второй шаг и т. д.
По типу применяемых башен разли-
чаются краны с поворотной и неповоротной
башней.
В кранах с поворотной башней (рис. 213, а)
опорно-поворотное устройство размещено на
ходовой части или портале. При повороте
вращается весь кран, за исключением ходо-
вой части.
В кранах с неповоротной башней
(рис. 213, б) опорно-поворотное устройство
размещено на верху башни. У этой группы
кранов вращается только стрела, оголовок
и противовесная консоль с размещенными
на ней механизмами и противовесом.
Краны с поворотной башней монтировать
значительно проще, чем краны с неповорот-
ной башней. Кроме того, в большинстве слу-
чаев их перевозят с одного объекта на другой,
не разбирая на узлы, что сокращает время,
необходимое для подготовки крана к мон-
тажу. Вследствие этого краны с поворотной
башней часто называют мобильными в отли-
чие от немобильных, к которым относят
краны с неповоротной башней.
Дополнительным исполнением следует счи-
тать краны в стреловом исполнении и краны-
погрузчики, когда краны выполняются без
башни с креплением стрелы непосредственно
к поворотной платформе.
По типу стрелы краны разделяют на две
основные группы: с подъемной и с балочной
стрелой.
Рис. 211. Типы кранов по способу установки:
а — стационарный (приставной); б — самоподъемным; в — перед-
вижной
Рис. 212. Виды кранов по типу ходового устройства:
а — рельсовый: б — автомобильный; в — пневмоколесный; г — гусеничный; д — шага-
ющий; / — башмак; 2 — ходовая рама; 3 — ходовое колесо; / — шаг передвижения
крана
У кранов с подъемной стрелой (рис. 214. п)
груз подвешивают к концу стрелы. Вылет
у таких кранов изменяют поворотом стрелы
(относительно опорного шарнира), называе-
мым подъемом стрелы. Изменение вылета
называется маневровым, если оно осуще-
ствляется с грузом на крюке, и установочным,
если без груза.
У кранов с балочной стрелой (рис. 214, б)
груз подвешивают к грузовой тележке,
которая перемещается при изменении вылета
по направляющим балкам стрелы.
Параметры основных моделей башенных
кранов регламентируются требованиями
ГОСТ 13555—68 и 14274—69, в которых
главным определяющим параметром является
грузовой момент. В этих стандартах пара-
метры указываются для базовых моделей
кранов с подъемной (по ГОСТ 13555—68)
либо с балочной (по ГОСТ 14274—69) стре-
лой и при температуре окружающего воздуха
от 4-40° до —40° С.
ГОСТ 13555—68 и 14274—69 предусма-
тривает также возможность наряду с изго-
товлением базовых моделей выпуск разлнч-
Рис. 213. Типы кранов по конструкции башен:
а — с поворотной башней; б — с нег.оворотной
башней; / — башня; 2 — опорно-поворотное уст-
ройство; 3 — противовес: 4 — распорка: 5 —
оголовок; 6 — стрела; 7 — противовесная Kt н-
соль
пых исполнений (или сочетаний этих испол-
нений) с различным числом промежуточных
секций башни и стрелы; с балочной стрелой;
на безрельсовом ходу; без башни — в стре-
ловом исполнении и кранов-погрузчиков;
для работы в 4—7 ветровых районах по
ГОСТ 1451—65; с переменной кратностью
запасовкн грузового полиспаста; с изме-
ненной максимальной грузоподъемностью;
в передвижном, стационарном и самоподъем-
ном исполнениях.
Возможные исполнения башенных кранов
показаны на рис. 215. Узлы указанных ис-
полнений кранов (ходовая часть, поворот-
ная платформа, башня, стрела, механизмы)
должны быть максимально унифицированы
с узлами базовых моделей кранов. Параме-
Рис. 214. Типы кранов по конструкции стрелы-.
а — с подъемной стрелой; б — с балочной стре-
лой; 1 — подвесная стрела; 2 — подвесная стрела
с гуськом; 3 — подвесная стрела со стойками;
Рис. 215. Схема башенного крана и его возможные
исполнения:
/ — с подъемной стрелой; 2 — с балочной стре-
лой; 3 — с удлиненными стрелами: 4 — с укоро-
ченными стрелами; 5 — с повышенной нысогон
подъема; б — с пониженной высотой подъема;
7 — кран-погрузчик; 8 — кран в стреловом ис-
полнении
тры рекомендуемых исполнений кранов при-
водятся в приложениях к указанным стан-
дартам.
Благодаря различным исполнениям область
применения строительных башенных кранов
значительно расширена и краны по приве-
денным ГОСТам могут широко применяться
не только в массовом жилищно-гражданском
строительстве, но и в строительстве уни-
кальных зданий, зданий сложной конфигу-
рации, на погрузочно-разгрузочных работах,
на работах в районах с повышенной ветровой
нагрузкой и т. д. При этом новые исполнения
по стоимости изготовления и эксплуатации
практически не отличаются от стоимости
базовых моделей
В соответствии с ГОСТ 13555—G8 и
14274—G9 разработаны и освоены краны
серии КБ, техническая характеристика кото-
рых приведена в табл. 67. Наибольшее коли-
чество исполнений башенных кранов создано
на базе кранов типа КБ-100 и КБ-IGO. Так,
кран типа КБ-100 имеет следующие испол-
нения: с укороченной и удлиненной башней
КБ-100.1 и С-981 А; с балочной стрелой
КБк-100.1, С-981Б; со стрелами различной
длины КБ-100.2 и С-981; крап-погрузчик
КП-100; кран в стреловом исполнении КС-100.
Выпускаются и специальные краны, ха-
рактеристика которых приведена в табл. 68.
Большое разнообразие в обозначениях кра-
нов, что видно из табл. 67 и 68, было вызвано
различным подходом к индексации машин
в различных ведомствах. В кранах серии КБ,
выпускаемых Минстройдормашсм до 1971 г.,
в марку крана, как правило, входил грузовой
цифрой указывался номер исполнения, ко-
торое иногда имело грузовой момент, значи-
тельно отличающийся от момента основной
модели. Например, кран КБ-160.4, являю-
щийся исполнением основной модели крана
с гру ювым моментом 160 тс-м, имел грузо-
вой момент всего 50 тс.м. Такое обозначение
усложняло пользование марками кранов.
Монголу в 1971 г. была введена система
индексации машин, состоящая из грех цифр,
но которой на первом месте в обозначении
ука «ывается размерная группа крана по
грузовому моменту (в соответствии
с ГОСТ 13555—68). Две последующие цифры
представляют собой номера по регистрации.
11ри этом номера от 00 до 69 отводятся кра-
нам с поворотной башней, а с 70 до 99 —
с неповоротной башней. Дополнительно мо-
жет указываться также и номер исполнения.
Так, марка КБ-674.5 обозначает, что кран
относится к шестому типоразмеру (размер-
ной группе) по ГОСТ 13555—68 (т. е. базо-
вая модель имеет грузовой момент 400 тс.м),
выполнен с неповоротной башней и является
пятым исполнением по регистрации.
Краны в северном исполнении дополни-
тельно имеют в обозначении буквы: в преж-
них моделях Сив настоящее время ХЛ
(холодный климат). Краны, выпускаемые
Мннмонтажспецстроем, имеют обозначения,
состоящие из букв МСК (мобильный склады-
вающийся кран) и цифр, показывающих
грузоподъемность и максимальный вылет
(например, МСК-10-20) или грузовой момент
(например, МСК-250), а также из букв БК
(башенный кран) и цифр, показывающих
величину грузового момента (например
Б К-1000). Имеются и другие обозначения,
например, КБГС-450 — башенный кран для
гидротехнического строительства с грузо-
вым моментом 450 тс-м, БКСМ-14ПМ —
башенный кран самомонтирующийся на 14
этажей (для базовой модели) — погрузчик,
модернизированный; АБКС-5 — автомобиль-
ный башенный кран для сельжого строитель-
ства грузоподъемностью 5 т.
Все большее распространение получают
краны серии КБ. Они имеют едину ю конструк-
тивную схему. Преимущества ее перед дру-
гими схемами в следующем.
1.	Краны с первой по пятую размерные
группы выполнены с поворотной башней и
нижним расположением противовеса. Наибо-
лее крупные краны из серии КБ краны ше-
стой размерной группы (КБ-674) и их испол-
нения, а также приставные краны КБ-573
выполнены с пеповоротной башней, так как
в этих кранах из-за транспортных ограни-
чений не удастся эффективно использовать
преимущества кранов с поворотной башней
в части их мобильной перевозки с одного
объекта на другой.
2.	Краны выполнены передвижными. В ка-
честве ходового оборудования основных мо-
делей принят рельсовый ход, а для повыше-
ния мобильности кран первой размерной
группы КБ-104 изготовлен на шасси автомо-
биля МАЗ-500А.
3.	Опорно поворотные устройства кранов
67. Техническая характеристика башенных кранов серии КБ
Параметр	КБ-104	К Б-271	К Б-100	К Б-100 0 м	КБ-100 1	КБ-100 2	КБ-100 3	КП-100	С-981 (КБ-306)	С-981 Б	С-981 А
Грузовой момент, тс-м		25	100	100	100	100	100	100	100; 120	100	80	100
Вылет, м: наибольший		12,5	20	20	20	20	20	25	20	25	25	25
при максимальной грузоподъем- ПОСТИ 		5	10	20	20	20	20	20; 12,5	20; 12	12,5	10	12,5
наименьший		3,5	10	10	10	10	10	12,5	10	12,5	4,8	12,5
Грузоподъемность, т: при наибольшем вылете ....	2	5	5	5	5	5	4	5	4	3,2	4
максимальная	  .	. .	5	10	5	5	5	Г,	5) 8Г	5) 10	5) 8	8	5) 8
Высота подъема, м: при наибольшем вылете ....	10	8	21	30	21	31	33	11	35.5	27,6	40,6
при наименьшем вылете ....	15	20	33	42	33	44	48	23	48	40	53
Скорость, м/минз подъема ..... 		20	10	26	20	20	20	28} 14	20; 10	20; 10	20; 10	26) 13
посадки 		5	2.5	5	5	5	5	5? 2,5	5; 2,5	5; 2,5	5; 2,5	5) 2,5
передвижения крана		—	31	31	31	31	31	31	31	31	31	18
передвижения тележки .....	15	—	—		—	—	—1			15	—
Частота поворота, об/мнн 		0,9	0,6	0,7	0,7	0,7	0.7	0.7	0,7	* 0.6	0,6	0,6
Время изменения вылета, мин . . .	—	0,8	0.7	0,57	0,67	0,67	0,8	0,67	0,8	—	0,8
Минимальный радиус закругления пу- ти, м		5,15	7	7	7	7	7	7	—	—	8,5	#5
Колея, м 		5.4	4.5	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	6	4.5	4,5	4,5
База, 			5,4	4,5	4.5	4,5	4,5	4,5	4,5	6	4,5	4,5	4,5
Задний габарит, 		  .	. .	2,8	3.5	3,5	3.5	3,5	3,5	3,6	3.5	3,6	3.6	3,6
Установленная мощность рабочих ме- ханизмов, кВт		27,7	34	40	34	34	34	41,5	31	35.5	39	49,5
Масса, т: конструктивная •••••«..	13,95	23.3	30	28	27,0	29,5	32,5	26	32,6	35	35
противовеса	  •	0,95	29,3	24,4	30	27,2	29.0	28	18	32.2	34	28
балласта 	 ......	—	—		«	10	—	5,0	12,2	—*	11.8	11,8	24,4
общая			14,9	52,6	54,4	68	54,2	63,5	72.7	44	76,6	80,8	86.9
Тип башни 				II	—*	П	П	П	П	П	—	П	П	П
Тип стрелы		б	п	п	п	п	п	п	п	п	б	п
Продолжение табл. 67
Параметр	КБ-160.2 (КБ-401)	КБ-160.4 (КБ-402)	КБк-160.2	КБ-404	КБ-405	S С4 Ю X	К Б-503 1	БК-180 	х_	КБ-573 	1	КБ-572	КБ-674	КБ-674.5 	i
Грузовой момент, тс-м 	 Вылет, м: наибольший		 при максимальной грузоподъем- пости 	 наименьший	 Грузоподъемност:,, т; при наибольшем вылете .... "	максимальная 	 Высота подъема, м: при наибольшем вылете .... при наименьшем вылете .... Скорость, м/мин: посадки ............ передвижения крана 	 передвижения тележки	 Частота поворота, об/иин 	 Время изменения вылета, мин • . • Минимальный радиус закругления пу- ти. м 			 Колея, м 	 База, м 	 Установленная мощность рабочих ме- ханизмов, кВт	 Масса, т: конструктивная 	 противовеса 	 балласта 	 общая	 Тип башни 		12b 25 15 13 5 8 46,1 60.6 22,5 5 18 0,6 1,2 7 6 6 3,8 58 48 30 78 П п	50 25 13 13 2 3 59,5 66,5 45 10 18 0.6 1.2 7 6 6 3,8 58 49,5 30 79,5 П п	112,5 25 16,5 5.5 4,5 8 41 57.5 22,5 20 15 0,6 7 6 6 3,8 61,5 50,5 30 80,5 П б	185; 250 37; 30 25 16; 12 5; 8 7; 10 8,2; 6,6 32,2; 26,2 20 5 18 0,45 7 6 6 3,8 58 40,2; 39,5 48,4 88,6; 87,9 п	135 30 15 И 4,5 8 54 70 22.5 5 20 0.6 1.5 7 6 6 3,8 58 51,2 56 107,2 II п	240 40; 24 24 8,5 5; 8 10; 8 53; 68 77 26—70 3—5 12 15.4 0,47 7 7.5 8 5,5 65,3 92 40 132 И б	280 35 28 7.5 7.5 10 53 67.5 53 20—80 3 12 9; 27,5 0,6 7 7.5 8 65,3 90 55 145 I’ б	200 30 20 2,5 6 10 110 110 22,5; 45 2,5; 5 25 . 0,67 75,5 82,5 3.3 85,8 Н б	160 40 20; 16 2,5 4 8; 10 150 150 22.5; 45 2,5; 5 25 0.67 75,5 113,7 6,6 120,3 И б	300 30; 35 30; 25 3 10; 6,3 10 13.5 13.5 20; 40 5 30 25 0.6 6 6 94,06 56 И 55 122 Н б	400 35 27; 16 4 10 12,5; 25 46 46 13; 26; 52 1.4; 2,8 12 13; 30 0.-.4 7.5 7.5 102,7 117 13,5 82,4 209 Н б	200 50 20 4 4 12,5 71 71 26; 52 2,8 12 13; 30 0.44 7.5 7.5 102,7 130,2 13,5 92,7 236 Е б
Примечание. П — поворотная, Н — неповоротная, б — балочная, п — подъемная												
68. Техническая характеристика специальных башенных кранов
Параметр	ЛБСК-5	С-390М	МСК-5-20; МСК-5-20А	МСК-10-20	БКСМ-14ПМ2	КП-300	К Б ГС-450	БК-1000А	кп-ю
Грузовой момент, тс-м	25	30	100	200	150	300	450	1000	200
Вылет, м: наибольший . . •	12 (10)	20	20	20	30	30	40	45/53	36
при максимальной грузоподъемности	5	10	20	20	30	30	18	20/53	20
наименьший  . •	2,5	10	10	10	3,85	4	7	12,5/18	5
Грузоподъемность, т: при наибольшем вылете		1.5	1,5	5	5; 10	5	10	10	1640	
максимальная	5	3	5	5; 10	5	10	25	50/10	10
Высота подъема, м: при наибольшем вылете		10 (15)	23	26	36	16,4	12,5	45	47/44,3	105
при наименьшем вылете		10	36	38	46	16,4	12,5	45	88,5/96	105
Скорость, м/мин: подъема 		8	30	30	15; 30	30	12	12,5; 30	10,7/23,25	30
плавной посадки грузов .....	2,4	—	3,5	2,75; 5,5	—	3	1,25; 3	1,33/4,75	1.35
передвижения кра- на ....... .	—	30	25	20	30	20	9,5	10,8	8.65
передвижения те- лежки 		10			—				32	25	30	«—	23
Частота	поворота, об/мин		0,8	0,6	0,7	0,5	0,5	0,5	0,4	0,24	0.27
Время изменения вы- лета для подъемных стрел, мин 				0,7	1.7	3	.						6		
Минимальный радиус закругления пути, м			10	5—7	8	15					
Колея, 			1,95/1,9	3,8	4	6,5	6	6	10	10	9
База, 			3,85	3.8	4,5	7	6	6	10	11,5	8,4
Задний габарит (ра- диус поворотной плат- формы), 			2,7	2,8	3.5	4,5	11,75	16,3	19,75	17,5	17
Установленная мощ- ность, кВт 		12,8	32,7	33,4	45	47,2	46,5	161	203	82.5
Масса, т конструктивная	12,9	16,0	29,0	50,4	46,7	4 6,'8	266,3	216,5	129
противовеса - . -	1,5	11.4	24,0	31,6	14,0	15,0	8.0	47,5	10,0
балласта 		—	4	—.	—	17,9	60,0	—	108,0	15,0
общая 		14,4	31,4	53.0	82,0	78,6	121,8	274,3	372,0	154.0
Тип башни 		П	П	П	П	Н	Н	Н	П	Н
Тип стрелы		б	п	п	п	б	б	б	п	б
Примечали	е. П — поворотная, И			— неповоротная.		б — балочная.		п — подъемная	
круги с внутренним зубчатым венцом.
С 1973 г. начали использовать более компакт-
ные и легкие роликовые круги с внутренним
зацеплением.
4.	Поворотные башни закрепляются в вер-
тикальном положении подкосами, связан-
ными с верхней частью двуногой стойки.
Благодаря высоко поднятой точке крепления
подкосов к башне удается снизить в ней
нагрузки от ветровых и инерционных гори-
зонтальных сил.
5.	Поворотные башни разгружены от из-
гиба при действии вертикальных нагрузок
в результате применения соответствующих
координат для верхних отводных блоков
оголовка башни и использования специаль-
ных схем запасовки стреловых канатов.
Все краны серии КБ имеют электрический
многомоторный привод переменного тока,
рассчитанный на питание от трехфазной сети
переменного тока напряжением 220/380 В.
В кране КБ-104 привод может осуществляться
как от двигателя автомобиля, так и от внеш-
ней сети. Для расширения диапазона регу-
лирования скоростей в кране КБк-250 ис-
пользован постоянный ток с питанием от
системы Г—Д, а в кране КБ-674 — тири-
сторный привод.
Основные геометрические размеры кранов
серии КБ приведены на рис. 216 и в табл. 69.
Основные модели кранов рассчитаны на
работу в 1—3 ветровых районах (табл. 70)
по ГОСТ 1451—65.
Краны проектируются на определенную
ветровую нагрузку. Поэтому они могут
эксплуатироваться в районах, где ветровая
нагрузка не превышает расчетной.
Согласно ГОСТ 1451—65 территория Со-
ветского Союза разделена на семь ветровых
районов (рис. 217), характеризующихся пара-
метрами, приведенными в табл. 70.
Указания по отнесению крана к определен-
ному ветровому району приводятся в пас-
порте коана. Испп.пьзпрятк vnu.,. „
. Геометрические параметры кранов с поворотной башней
Параметр	КБ-100.0	КБ-100.0М	КБ-100.1	КБ-100.2	КБ-100.3	С-981	С-981А	КБ-160.2	КБ-160.4	КБк-160.2	КБ к-250	КБ-503
?азмер, м;												
	0,80	0,80	0,85	0,85	0,85	1,70	1,70	1,15	1,15	1,15	2,77	2,77
	0,92	0,92	1,55	1,55	2,00	2,15	2,33	0,78	0,78	0,78	6,73	6,73
	1,15	1,15	0,75	0,75	0,75	1,15	1,15	1,36	1,36	1,36	1,80	1,80
• ••••••	3,80	3,80	3,98	3,98	3,98	4,72	4,88	4,30	4,30	4,30	6,73	6,73
лс	  •	5,03	5,03	5 02	5,02	6,00	6,35	6,35	7,20	7,20	7,20	12,55	12,55
		 • .	3,41	3,41	5,02	5,02	6,00	6,35	6,35	—	—	—	12,55	12,55
ьс		1,10	1,10	1,10	1,10	0,52	1,65	1,65	1,36	1,36	1,36	0,80	0.80
b г	1,15	1,15	1,10	1,10	0,52	1,65	1,65	0,78	0.78	1,36	0,80	0,80
’асстоянис от опорного ларпира до точки под- еса стрелы Lc, м . . .	18,50	18,50	18,65	18,65	24,18	23,20	22,20	23.0	23 т 5,50	—	24,19	21,2=
кратность грузового олиспаста п 		2	2	2	2	2г 4	2; 4	2; 4	2	1	2	2	2
1исло ветвей грузовых анатов, проходящих ад стрелой, а . . . .	2	2	2	2	2	2	2	2	1	1	—	
кратность стреловою олиспаста т ....	6	6	6	6	6	6	6	4	4	4	2	2
1псло ветвей разгрузоч- ого полиспаста X . . .	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	2	2
!, м 		3,40	3.40	4.25	4,25	4,25	5,97	5,97	6,32	6,32	6,32	7,66	7,66
еченне башни, м . . .	1,4Х 1,4	1.4Х 1,4	0 0.92Х X 0,005	0 0.920Х X 0,005 01.О2Х X 0.005	0 0,920	1,4Х 1,4	1.4Х 1,4	1,56Х 1,56	1.56Х 1,56	1.56Х 1,56	2,1X2,1	2,1X2,1
еченне или высота h грслы в средней ча- ги, м		0.75Х 0,9	0,75X0,9	0.426Х X 0,004	h = 0,4	h = 0,7	0,75X0,9	0,75X0,9	h = 0,6	fl = 0,6	h = 1,3	/1 = 1,6	h = 1,6
с большей ветровой нагрузкой, чем указано
в инструкции, не допускается.
Одной из наиболее отличительных особен-
ностей кранов серии КБ является унифика-
ция их узлов. Многие из унифицированных
узлов (лебедки, ходовые тележки, механизмы
поворота, опорно-поворотные устройства, ог-
раничители грузоподъемности) серийно изго-
товляют на специализированных заводах.
Некоторые узлы, имеющие типовую унифи-
цированную конструкцию (например, ка-
бины, подкатные тележки), выпускают сами
крановые заводы.
Столь широкая унификация не только
облегчает изготовление кранов, но в значи-
тельной степени облегчает также их эксплу-
атацию и ремонт. С целью ограничения
выпуска большого числа разнотипных
лебедок их параметры регламентирует
ГОСТ 14275—69. Он определяет параметры
лебедок для легкого режима работы, кото-
рые выполняются двух типов: I — грузовые,
одно- и многоскоростные, II — стреловые,
односкоростные.
Характеристика грузовых, стреловых и
тележечных лебедок, выпускаемых для кранов
серии КБ, приведена в табл. 71.
В условное обозначение лебедок входит
буква Л (лебедка) и цифры — межцентровое
расстояние (Л-450, Л-500, Л-600). Одна и
та же лебедка (например Л-450, Л-600) может
использоваться как грузовая и как стрело-
вая. Все лебедки (до Л-600 включительно)
выполнены по единой конструктивной схеме
(рис. 218, а, б, в), в которой двигатель, редук-
тор и барабан выполнены в виде единого
блока. Электродвигатель прикреплен к кор-
пусу редуктора с помощью фланца, барабан
жестко связан с выходным валом редуктора
(рис. 219). При такой конструкции отпадает
необходимость тщательно проверять соос-
ность соединений, что упрощает монтаж и
эксплуатацию лебедок. Все лебедки имеют
три точки опоры, которыми они прикреп-
ляются к металлоконструкции крана. Две
опоры В и Г имеют редуктор (рис. 220),
третьей опорой служит выносная опора
барабана А, Б. Хотя выносная опора и
крепится к металлоконструкции двумя бол-
тами, ее можно рассматривать как одну
балансирную опору благодаря шаровым опо-
рам под пятой.
Кинематическая схема грузовых лебедок
показана на рис. 221.
Требования к ходовым тележкам башен-
ных кранов регламентирует ГОСТ 14643—69,
согласно которому тележки изготовляются
как с приводом (ведущие), так и без него
(ведомые). Характеристика серийно выпу-
скаемых ходовых тележек приведена в табл.72.
Ходовые тележки башенных кранов вы-
полняются с механизмом передвижения с ис-
пользованием в качестве привода агрегата
МТРГУ-120 (мотор—тормоз—редуктор с меж-
центровым расстоянием 120 мм). Агрегат
состоит из фланцевого электродвигателя тор-
моза, охватывающего шкив, соединительной
втулочно-пальцевой муфты и глобоидного
редуктора (рис. 222). С 1976 г. агрегат
МТРГУ-120 заменен агрегатом ТКЧг-125 с
межцентровым расстоянием 125 мм и повы-
шенной надежности.
70. Ветровые нагрузки в различных районах СССР
	:ть ветра рабочем	НИИ, м/с	Скоростной напор q0 на высоте до 10 м над поверхностью земли, кгс/мг			:ть ветра рабочем	0/W ‘НИН	Скоростной напор qt на высоте до 10 м над поверхностью земли, кгс/мг	
Район	Скорое при нс	К о о	Нерабочее состояние	Рабочее состояние	Район	s = О S : С. С Е	О О	Нерабочее состояние	Рабочее состояние
1 2 3	21 24 27		28 35 45	11	4 5 6 7	30 ж 33 * : 7 40		56 70 85 100	18
Примечание. Скоростной напор q для любой высоты h можно приближенно опре-
делить по формуле
3_
<7 = 0,49^ Vh.
Для рабочего состояния допускается принимать меньшие значения величины qn согласно
технической документации на кран.
Рис. 217, Районирование территории СССР по скоростным напорам ветра:
1 — 7 — ветровые районы
71. Характеристика лебедок кранов КБ
Показатель	Стреловая Л-450*		Грузовая Л-500 для дранов типа С-981 и КБ-100	
Тяговое усилие, тс	2,9/2,8	3,36/2,9	3,2	
Скорость навивки на пер- вом слое, м/мин	36/28,4	26,7/21,4	47	38,2
Диаметр барабана, мм	335/260		349	390
Диаметр каната, мм	18/16,5		16,5	
Канатоемкость, м	80/32	130/32	240	ПО
Число слоев навивки	2/2		2	
Передаточное число	28,9		23,6	
Электродви гател ь: тип	MTF-2U-6	MTF-311-8	MTH-412-6G	MTF-411-8C
мощность, кВт	7,5		30	15
Способ обеспечения поса- дочной скорости	—		ТМ-4А	ТМ-4
Масса, кг	824	980	1550	1500
Показатель	Грузовая Л-Сьи,4 (Л-600Г)	Стреловая Л-60-0.5- (Л-600, Л-600С)	Грузовая для крана КБк-250	Грузовая для крана КБ-674
Тяговое усилие, тс	5 (4,5) *•	4,5	6,3	8
Скорость навивки на пер- вом слое, м/мин	45,3	28,4	40—160	40 — 100
Диаметр барабана, мм	500	500	724	630
Диаметр каната, мм	24	24	24	28
Канатоемкость, м	150	70	200	350
Число слоев навивки	3	1	2	4
Передаточное число	34,4	40,71	12.64	31,5
Электродвигатель: ТИП	МТН-412-6С	MTF-411-RC	ДП-62	Д11М-72
мощность, кВт	30	15	46	65
Способ обеспечения поса- дочной скорости	ТМ-4А	—	Постоянный ток	
Масса, кр	2000	1770	5700	6000
*	В числителе указаны данные для грузового. •	• С тормозом ТКТ-300		барабана стрелового каната, в знаменателе — для		
OiU
Рис. 218. Схема унифицированных лебедок:
а — Л-600.5; б — Л-450; в — Л-500; Л-600.41
в знаменателе приведены данные по лебедкам
типа Л-600
Рис. 220. Схема расположения опор
лебедок
Ведущая двухколесная тележка (рис. 223)
состоит из рамы коробчатого сечения, сва-
ренной из листовой стали, шарнирно при-
крепленного к ней шкворня, двух ходовых
колес, приводного агрегата, закрепленного
на промежуточном валу, шестерен, открытой
передачи, противоугонного захвата, сбрасы-
вающих плужков и кожухов.
Агрегат МТРГУ надет на длинный кон-
сольный конец промежуточного вала и за-
креплен от смещения торцовыми болтами.
72. Характеристика ходовых тележек кранов КБ
Двухколесная кранов
КБ-100, КБ-160
Трехколесная
Четырехколес-
ная крана КБ-674
Параметр
с;
сз
Расчетная нагрузка, тс Диаметр колеса, мм . . .	40	
Тип механизма передви- жения			МТРГУ-120
Передаточное число; редуктора 				20/31,5
общее 		—	46,62/79,5
Скорость передвижения, м/мин 				28/18
Мощность, кВт		—	3,5
Расстояние между коле- сами, мм ........ Масса, кг 		385	1180
	90		|	120
500			
ТКЧг-125		МТРГУ-120	
20/31,5	18,5	59	29,5X3,83
50/79	46,62	148,68	112,98
28/18	30	12	12
3,5	3,5	3,5	2,2	2,2X2
670			
1200	1600	1500	2488 | 2762
Рис. 221. Кинематические схемы унифицированных лебедок:
а — Л-450; б — Л-500; в — Л-600; 1 — тормоз; 2 — зубчатая муфта; 3 — электродвигатель; 4 — ба-
рабан; 5 — выносная опора; 6 — редуктор;_7 — тормозной генератор
Рис. 222. Механизм передвижения ходовой тележки грузоподъемностью 40 т:
а — схема крепления; б — кинематическая схема; 1, 2, 3 •— опоры; 4 — электродвигатель; 5 — ре-
дуктор; 6 — выходной вал редуктора
Рис. 223. Общий вид ведущей ходовой тележки:
I — рельсовый захват; 2 — ходовое колесо;.? —
зубчатое колесо; 4 — кожух; 5 — шкворень;
6 — тормоз; 7 — электродвигатель; 8 — рама,
9 — промежуточный вал; 10 — скребок; 11 —
редуктор
На другой конец вала надета ведущая ше-
стерня открытой передачи. Вращение шквор-
ня во флюгере дает возможность крану дви-
гаться по криволинейным путям, а также
переводить кран на перпендикулярно распо-
ложенные пути и сводить тележки в транс-
портное положение для уменьшения габа-
ритных размеров автопоезда. В цилиндриче-
ской части шкворня имеется кольцевая
выточка, предназначенная для стопорного
пальца флюгера, который можно установить
в одно из двух положений: верхнее — для
транспортирования крана и нижнее — для
работы. При работе шкворень может верти-
кально перемещаться во флюгере на вели-
чину 50—60 мм, что позволяет тележке
перемешаться по недостаточно тщательно
уложенному крановому пути.
Трехколесная (рис. 224, а) и четырехколес-
ная (рис. 224, б) тележки имеют балансир-
ную подвеску колес, обеспечивающую равно-
мерное распределение нагрузок между коле-
сами. Четырехколесная тележка выпускается
как с одной, так и с двумя ведущими двухко-
лесными тележками. Схема ходовых тележек
тяжелых башенных кранов показана на
рис. 224, а, б.
Все краны серии КБ комплектуются меха-
низмом поворота одного типоразмера, кото-
рый имеет исполнения, отличающиеся кон-
структивной схемой и мощностью привода.
Характеристика механизмов поворота при-
ведена в табл. 73.
Механизмы поворота могут быть с плане-
тарным и с цилиндрическим редуктором.
Последний выполняется с зацеплением Нови-
кова, причем он является более легким,
чем планетарный. Кинематические схемы и
схемы крепления этих механизмов показаны
на рис. 225 и 226.
На башенных кранах с грузовым момен-
том более 160 тс-м устанавливаются по два
механизма поворота. Механизмы поворота
мобильных кранов, перевозимых с одной
стройки на другую на подкатных тележках
в прицепе к автомобилю, снабжены безопас-
ной рукояткой (рис. 227). Такая рукоятка
позволяет вручную управлять с помощью
механизма поворота колесами подкатной
тележки при вписывании автопоезда в пе-
рекрестки улиц и дорог. Безопасная рукоятка
закреплена на верхнем конце вала электро-
двигателя. При работе безопасной рукоятки
с механизма поворота должен быть снят
кожух тормоза.
Безопасная рукоятка позволяет предот-
вратить произвольное прокручивание меха-
низма поворота при наезде колеса подкатной
тележки на препятствие и вместе с тем не
мешает управлению подкатной тележкой.
Конструкция и параметры механизмов
поворота тесно увязаны с опорно-поворот-
ными устройствами. Для башенных кранов
выпускают шариковые (рис. 228) и роликовые
опорно-поворотные устройства с внутренним
зацеплением. Требования к шариковым
опорно-поворотным устройствам регламен-
те. Техническая характеристика механизмов поворота
	Редуктор			
Параметр	планетарный			с зацеплением Новикова
Передаточное число ... Электродвигатель; ТИП		 мощность, кВт ... Выходная шестерня; число зубьев .... модуль • число оборотов в ми- нуту Масса, кг 		258 MTF-111-6 3.5 15 12 3,47 436	258 MTF-112-6 5 11 16 3,65 448	350 MTF-111-6 3,5 11 31 2,62 436	134 MTF-112-6 5 15; 11 12; 16 7.0 370

Рис. 225. Кинематические схемы
механизмов поворота-.
а — с планетарным редуктором;
б — с цилиндрическим редуктором;
J — тормоз; 2— двигатель; 3 — зуб-
чатый венец; 4 — солнечная ше-
стерня; 5 — выходная шестерня;
6 — водило; 7 — сателлит
а)
Рис. 226. Схемы крепления механизмов поворота:
а — с. планетарным редуктором; б — с цилиндрическим
редуктором. Цифры в числителе относятся к механизмам
с мощностью двигателя 3,5 кВт

т
S)
г)
Рис. 231. Схемы запасовкн канатов кранов третьей размерной группы:
а — грузового каната кранов с подъемной стрелой (1 — при двукратном; П — при
четырехкратном грузовом полиспасте); б — грузового каната кранов с балочной стре-
лой; в — стреловых канатов при работе; г — стреловых канатов крана КБ-100.ОМ при
монтаже; о — тележечного каната С-981 Б
краны С-981А, предназначенные для возве-
дения 12-этажных зданий, уже выполняются
с крюковыми подвесками с парой блоков,
позволяющими разнести ветви грузового
полиспаста и тем самым исключить закру-
чивание грузового кзната. При этом одно-
временно разводятся блоки для грузового
каната и на головке стрелы.
Разнесенные блоки (рис. 232) позволяют
изменять кратность грузового полиспаста с 2
на 4, что дает возможность поднимать тяже-
лые грузы без повышения мощности привода
лебедок и без увеличения диаметра канатов
и блоков.
Краны типа КБ-160
Краны четвертой размерной группы
(рис. 233) типа КБ-160 предназначены для
возведения зданий высотой до 16 этажей
(краны КБ-160.2, КБ-405, КБк-160.2), зер-
новых элеваторов (К.Б-160.4), для выпол-
нения работ нулевого цикла (КБ-404) с мак-
симальной грузоподъемностью до 8 т. Схемы
запасовки канатов этих кранов показаны
на рис. 234. Схемы запасовки грузовых и
стреловых канатов крана КБ-160.2 подобны
схемам кранов типа КБ-100.
Все краны выпускаются по единой кон-
структивной схеме с башнями и стрелами
решетчатой конструкции из труб. Трубы
позволили не только снизить массу башен
и стрел на 20—25% по сравнению с решет-
чатой конструкцией из уголков, но и значи-
тельно уменьшить ветровые нагрузки на
кран.
Наибольшее распространение получили
краны КБ-160.2. Башня этих кранов состоит
из неподвижной секции (портала) и выдвиж-
ных секций длиной по 5,6 м. Стрела кранов
КБ-160.2 состоит из трех секций, состыко-
ванных с помошыо фланцевых соединений.
Для снижения габаритных размеров при
перевозке стрела выполнена складываю-
щейся.
У крана КБ-160.4 на конце основной
стрелы закреплен гусек, что дает возмож-
ность увеличить высоту подъема до 66,5 м
при пониженной на одну секцию высоте
башни.
Стрела крана КБк-160.2 при нормальной
работе с грузовой тележкой располагается
горизонтально, а для повышения высоты
подъема (например, при монтаже верхних
этажей здания) грузовая тележка может
жестко закрепляться на конце стрелы, и
кран в этом случае работает как с обычной
подъемной стрелой, но без горизонтального
перемещения груза.
Рис. 233. Краны четвертой размерной группы:
1 — КБ-160.2; 2 — КБк-160.2; 3 — КБ 160.4; 4 —
КБ-404
г)
Рис. 234. Схемы запасовки канатов кранов че-
твертой размерной группы
а — грузового и стреловых КБ-160.4; б — выдви-
жения башни; в — грузового КБк-160.2; г —
тележечного КБк-160.2; 1 — грузовая лебедка;
2 — стпеттпвяя лебепкя: Я — монтажный бапабан:
Кран КБк-250
Кран относится к пятой размерной группе,
предназначен для механизации строительства
и монтажа жилых и гражданских зданий
высотой до 70 м (рис. 235).
Балочная стрела с грузовой тележкой
может быть установлена в двух положениях:
горизонтальном и наклонном с переломом
при установке под углом 30°. В обоих слу-
чаях вылет изменяется путем передвижения
грузовой тележки при обеспечении горизон-
тального перемещения груза.
Ходовая часть крана имеет кольцевую
центральную раму и радиально расположен-
ные флюгеры. На ней установлен роликовый
круг с двумя параллельно работающими
рядами роликов. Ходовые тележки крана—
трехколесные, они оборудованы подрессо-
ренными приводами передвижения
МТРГУ-120.
Особенностью крана является применение
постоянного тока для лебедки подъема груза,
что позволило резко повысить скорость
подъема и опускания малых грузов и пустого
крюка, осуществить плавное регулирование
скорости (диапазон регулирования 1 : 30),
а также плавный пуск и торможение груза,
что значительно снизило динамические на-
2^000
WOOD
Рис. 235. Башенный кран КБк-250:
I — стрела в горизонтальном положении;- II —
то же, в наклонном; 1 — ходовая рама;
2 — основание башни; 3 — башня; 4 — кабина;
5 — тележечная лебедка; 6 — стрела
Башня крана — секционная, наращивается
снизу. Основание башни сдвинуто относи-
тельно поворотной платформы наружу, по-
этому промежуточные секции при монтаже
устанавливают на земле в вертикальном
положении. Стыковые соединения изготов-
лены быстроразъемными (на пальцах).
Кран выполнен в мобильном исполнении,
поэтому кран перевозится с одной стройки
на другую без демонтажа канатов и электро-
оборудования. Снимаются лишь стрела, про-
тивовес и промежуточные секции, а остав-
шаяся часть крана перевозится без разборки.
Габаритные размеры крана в транспортном
положении: высота — 4,2 м, ширина — 4,2 м,
длина — 30,6 м. В транспортном положении
кран опирается на две подкатные оси и
тягач. Система опирания обеспечивает равно-
мерное распределение массы крана, равной
75 т, на 12 подкатных колес и тягач.
Краны типа КБ-573
Краны КБ-573 (рис. 236, а) и БК-180 от-
носятся к пятой размерной группе и пред-
назначены для механизации строительства
многоэтажных и высотных зданий. Схемы
запасовки канатов этого крана приведены
на рис. 236, в, г, 3, е.
Краны с неповоротной башней являются
стационарными (приставными) и устанавли-
ваются на монолитном фундаменте. Башня
кранов при высоте более 37,5 м крепится
И ЧПЯИИ1П ТпНО 9ТА	ГТ>,ГОПО\ГОТ1-П ггттгт
L^umcnnoie ыирииптльные краны
ж
Рис. 236. Кран КБ-573:
а — схема крана в момент наращивания башни; б — схема крепления к зданию:
в — схема запасовки грузового каната; г—то же, каната выдвижения башни; д — то же,
каната подъема монтажной стойки; е — то же, каната заведения промежуточных сек-
ций башни; 1 — здание; 2 — башня; 3 — закладная рама; 4 — монтажная стойка:
5 — промежуточная секция
является частью фундамента здания. Башня
крана наращивается объемными секциями
с помощью монтажной стойки и собственных
механизмов. Монтажная стойка трехгранного
сечения крепится сбоку башни. Стойка
предназначена для наращивания высоты
башни. С этой целью две крайние верхние
секции должны быть закреплены к монтаж-
ной стойке и расстыкованы между собой.
Далее с помощью монтажной лебедки верх-
няя часть крана перемещается вверх по
направляющим стойки и в образовавшееся
пространство между двумя расстыкованными
секциями башни заводится новая промежу-
точная секция. Промежуточная секция под-
нимается крюковой подвеской и навеши-
вается на выдвижную раму. Затем с помощью
ручной лебедки секция заводится на место
монтажа по оси башни.
Стрела крана имеет в сечении треугольную
форму и состоит из трех или четырех секций.
Максимальный вылет составляет соответ-
ственно 30 и 40 м. Направляющими для
ПРПРПКШЖАНИП rnv^nnnft 7PHPWUU rnVM/21'Г UUW-
Механизм подъема груза состоит из двух
унифицированных грузовых лебедок Л-600,
установленных на консоли противовеса, одна
из которых оборудована тормозным гене-
ратором.
Механизм, предназначенный для монтажа
крана, состоит из монтажной лебедки, уста-
новленной на монтажной стойке, ручной
лебедки заведения секций, размещенной на
опорно-поворотном устройстве, и системы
канатов. На кране имеется два механизма
поворота, отличающиеся типом привода тор-
моза. На механизме поворота № 2 тормоз
имеет электромагнитный привод. Торможение
производится с выдержкой времени, опреде-
ляемой настройкой реле времени. Тормо-
жение крана осуществляется механизмом
поворота № 1, открытый тормоз которого
имеет привод управления от педали, распо-
ложенной в кабине машиниста. Тележечная
лебедка выполнена на базе агрегата
МТРГУ-120, состоящего из электродвига-
теля, тормоза и универсального глобоидного
п аГТХТ ТЛ'гглп <1 \/гтп nn пптгл тггл
пульта—при выдвижении крана. Для связи
приставного крана со зданием предусмотрены
специальные закладные рамы, монтируемые
в стыке двух секций. Количество закладных
рам, места их установки на кране, места
крепления крана к зданию показаны на
рис. 236, с, б и в табл. 74.
74. Крепление крапа к зданию
Высота до под- веса стрелы Но, м	Число промежу- точных секций в башне	Количество свя- зей	Высота до связи, м
37,5	6	—		
54,4	9	1	19,8
71,2	12	1	36.7
88,1	15	1	53,5
99,3	17	2	36,7 и 70,3
110,5	19	2	36,7 и 81,5
121,6	21	2	36,7 и 92,8
133,8	23	2	36,7 и 104,1
144,2	25	3	36,7; 70,3 и 115,2
155,0	27	3	36,7; 70,3 и 126,5
Фундамент, анкерные болты и тяги для
связи крана со зданием изготовляет строи-
тельная организация ио проекту организа-
ции работ. По ГОСТ 1451—65 для ветровых
районов 1—3 максимальная нагрузка на
фундамент возникает при свободно стоящем
кране (Но = 37,5 м); в рабочем состоянии
опрокидывающий момент М = 284 тс-м,
суммарная вертикальная нагрузка на фун-
дамент Q = 67 тс, горизонтальная нагрузка
Т = 3,2 тс, в нерабочем состоянии М =
= 390 тс-м, Q = 57 тс, Т = 10,7 тс. Мак-
симальная нагрузка на здание возникает
при Но = 54,4 м; в рабочем состоянии гори-
зонтальная нагрузка Т = 15,8 тс, крутя-
щий момент Л4кр = 19,8 тс-м, в нерабочем
состоянии Т = 32,3 тс; Л4кр = 0.
Кран КБ-674
Башенный кран КБ-674 относится к ше-
стой размерной группе (рис. 237) и предназна-
чен для механизации строительно-монтаж-
ных работ при строительстве высотных жилых
и административных зданий, зданий из
объемных элементов, а также промышленных
объектов. Он имеет большое число модифи-
каций, отличающихся вылетом (35 и 50 м)
и высотой подъема (от 46 до 70 м). Кран
выполнен с балочной стрелой и с неповорот-
ной башней, смещенной на 2,45 м от оси
ходовой рамы в сторону строящегося зда-
Рис. 237. Кран типа КБ-674:
а — общий вид крана КБ-674.5; б — схема запасовки грузового каната крана КБ-674 при двух-
кратном U) и четырехкратном полиспасте (//) и крана КБ-674.5 (///); в — то же, каната продви-
жения противовеса; г — то же, монтажного для наращивания башни (IV) и подьема мо..т>жной
стойки (V); д — то же, каната подъемника для машиниста; 1 — грузовая тележка; 2 — тележка
передвижения противовеса; 3 — подъемник
Рис. 238. Схемы к определению устойчивости
крана:
а — при работе; б — в нерабочем состоянии при
отсутствии свободного вращения крана; о — то же,
при возможности свободного вращения крана;
е — при внезапном снятии нагрузки: д — при
монтаже; Р — ребро опрокидывания
НИЯ, что позволило уменьшить длину и сни-
зить массу стрелы. Максимальная грузо-
подъемность крана при четырехкратном гру-
зовом полиспасте 25 т, при двухкратном —
12,5 т.
Для уравновешивания крана в нерабочем
состоянии противовес выполнен перемещаю-
щимся по консоли. После окончания работы
противовес лебедкой перемещается к башне.
Башня состоит из отдельных секций длиной
по 6 м. Секции наращиваются с помощью
монтажной стойки. Внутрь башни (размеры
в плане 2,6X2,6 м) встроена кабина. Кран
снабжен многомоторным электрическим при-
водом. Для широкого регулирования скоро-
сти подъема и поворота и снижения дина-
мических нагрузок на кран грузовая лебедка
и механизм поворота имеют тиристорный
привод. Кран оборудован четырьмя 4-колес-
ными ходовыми тележками с шестью меха-
низмами передвижения с приводом на одно
колесо. Для подъема машиниста на кран
предусмотрен подъемник грузоподъемностью
160 кг со скоростью подъема 30 mzmhh. При-
менение переносных портативных радио-
станций обеспечивает двустороннюю связь
машиниста со стропальщиками и монтажни-
ками.	.
Учитывая большой грузовой момент и
большую высоту подъема, при работе кран
передвигается без груза на крюке. При пере-
базировке кран перевозится укрупненными
узлами.
Основные эксплуатационные
расчеты и требования
Для надежной работы башенных кранов
необходимо соблюдать инструкции по экс-
плуатации крана и «Правила устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов» Госгортехнадзора СССР.
До пуска башенные краны должны пройти
техническое освилетельствование. включаю-
щее осмотр, статические и динамические
испытания. Статические испытания прово-
дятся под нагрузкой, на 25% превышающей
максимальную грузоподъемность крана. При
этом стрела устанавливается относительно
неповоротной части в положение, соответ-
ствующее наименьшей устойчивости, и груз
поднимается на высоту 100—200 мм и вы-
держивается 10 мин. Динамические испы-
тания проводятся при грузе, на 10% пре-
вышающем грузоподъемность крана. Во время
этих испытаний выполняются все рабочие
движения с целью проверки действия меха-
низмов и их тормозов.
Устойчивость при испытаниях гаранти-
руется расчетом на устойчивость, который
проводится для следующих условий:
при действии рабочего груза — грузовая
устойчивость — (рис. 238, а)
Кг7Игр -}-	}- 714д	0,95714, д
при отсутствии груза — собственная устой-
чивость — определяется для двух случаев;
при невозможности (рис. 238, б) и при воз-
можности (рис. 238, в) свободного вращения
крана
"|“ Л4п 0,95714уд 2г
при внезапном снятии нагрузки на крюке
(рис. 238, ?)
0,37Игр -J- 714ц)3	0,95Л4уд 3;
при монтаже (демонтаже) крана (рис. 238, д)
КмЛ4м sj 0,95714уд д,
где Кг — коэффициент перегрузки при ра-
боте с грузом определяется по табл. 75:
7Игр — момент от массы груза Q принимается
для наиболее опасных (с точки зрения устой-
чивости) вылетов; 7Ии,1 — момент от ветра
рабочего состояния на кран и груз;
ТИд — момент от динамических нагрузок,
ппинимяртся наибольшим ич nnvr пт nv.nb-
75. Коэффициент перегрузки К
Режим	Легкий			Средний			Тяжелый			
Класс ответственности	III	II	I	III	II	I	III		II	I
Кг при массе груза-, до 1,5 т		1,20	1,25	1,30	1,25	1,30	1,35	1,30		1,35	1,40
1,6—10 т 		1,15	1,20	1,25	1,20	1,25	1,30	1,25		1,30	1,35
более Ют 		1,10	1,15	1.2G	1.15	1,20	1,25	1,20		1,25	1,30
Примечание. Класс ответственности принимается: III—для малоэтажного и сель-
ского строительства; II — остальные виды строительства, кроме классов I и III, обслуживание
складов; I — гидротехническое строительство.
сацни ветра Мп „ли от одновременного раз-
гона (торможения) механизмов подъема и
передвижения крана Мп\ Л4уд — удержи-
вающий момент от массы крапа GK соответ-
ственно при рабочем Л4уд1 и нерабочем МуД2
состоянии, при внезапном снятии нагруз-
ки Мудз и от неподвижных частей крана GH
при монтаже (демонтаже) Му,л; MW2, MW3—
момент от ветра нерабочего 1' 2 и рабочего №3
состояния на кран; М.м — момент от подни-
маемых частей крана Gn при монтаже (все
моменты принимаются относительно ребра
опрокидывания Р); Кы — коэффициент пе-
регрузки при монтаже.
Коэффициент перегрузки
Грузовой момент, тс-м	Км
До 25................................1,3
30—200	........................... 1,15
Свыше 200 ........................... 1,1
В приведенных формулах при расчете
устойчивости левая часть представляет со-
бой опрокидывающий момент Мо, правая—
удерживающий момент Л4уд. Величины Л10
и Л4уд для рабочего и нерабочего состояний
записываются в паспорт крана. Превыше-
ние момента Л4уд над моментом Мо и опре-
деляет устойчивость крана.
Тормоза механизмов подъема груза и стрелы
регулируются в соответствии с Правилами
Госгортехнадзора так, чтобы запас торможе-
ния был равен не менее 1,5 при легком и
1,75 при среднем режиме работы.
Тормоза механизмов передвижения крана
и грузовой тележки должны плавно останав-
ливать их и удерживать при действии макси-
мально допустимого ветра рабочего состоя-
ния.
При регулировке тормозов механизмов
поворота необходимо стремиться к обеспече-
нию плавной остановки крана при отсутствии
ветра и остановки крана при действии макси-
мально допустимых уклона и ветра рабочего
состояния в направлении движения поворот-
ной части.
На правильную эксплуатацию кранов
влияет состояние крановых путей, требова-
ния к которым оговорены «Инструкцией по
76. Допуски на устройстго рельсовых путей
Допуск	Нормативный документ	При уклад- ке путей	При эк- сплуата- ции	Примечание
Уклон в продольном и попе- речном направлениях	сн	0,004 •	0.01	На длине базы крана
	Правила Гос- гортехнадзора			На длине 10 м
Отклонение между осями рельсов, мм	СН	0.1%	—	—
	Правила Гос- гортехнадзора	5	10	—
Смещение торцов стыкуемых рельсоь в плане и по высоте, мм	СН	2	—	—
	Правила Гос- гортехнадзора		3	
Зазоры в стыках рельсов, мм	СН	6	—	При 0° С и длине рельса 12,5 м
	Правила Гос- гортехнадзора		6	
Башенные строительные краны
•ЛЗб
устройству, эксплуатации и перевозке рель-
совых путей для строительных башенных
кранов» СН 78—73 и Правилами Госгор-
технадзора,
Устройство путей под башенный кран за-
висит от нагрузок R на опоры крана, которые
определяются для наиболее неблагоприят-
ных условий опирания крана (на две или
три точки). Максимальная нагрузка на
опору Ro в тс зависит от параметров и кон-
струкции крана и составляет
Ro — (0,5 -т- 0,7) (GKp 4“ Qmax)»
где GKp — масса крана, т; Gmax — максималь-
ная масса груза, т.
Учитывая малую вероятность возникнове-
ния максимальной нагрузки Ro, для расчета
крановых путей принимается меньшая на-
грузка, а именно, R = 0,75/?о.
При эксплуатации крановых путей очень
важно, чтобы допуски на укладку рел1 сов
и максимально допустимые отклонения при
эксплуатации не превышали величин, при-
веденных в табл. 76.
Если требования по СН 78—73 и «Правилам»
различны, пути следует выполнять с более
жесткими требованиями, так как оба доку-
мента являются обязательными.
Не менее важным требованием является
постоянный контроль за состоянием канатов
и блоков. Во время ежесменного обслужива-
ния и особенно во время монтажа — демон-
тажа крана подлежат осмотру канатно-
блочные системы. При этом обращается вни-
мание на степень износа каната. Если на
одном шаге число обрывов превышает нормы
браковки, предусмотренные Правилами Гос-
гортехнадзора, канат подлежит замене. При
замене канаты необходимо принимать со-
гласно инструкции по эксплуатации кранов.
При отсутствии каната, предусмотренного
инструкцией, его следует выбирать по табл. 77
в зависимости от коэффициента запаса проч-
_ разрывное усилие *
расчетная нагрузка.
ния диаметра блока D к диаметру каната d
Выбранный канат, исходя из
условий его укладки в ручьи блоков и на
ности
и отноше-
барабаны лебедок, не должен отличаться
по диаметру более чем на ±8% от каната,
предусмотренного инструкцией.
При эксплуатации башенных кранов не-
обходимо учитывать, что большинство совре-
менных башенных кранов выполняются мо-
бильными: они могут перевозиться с одной
стройки на другую практически без разборки
и демонтажа кранов и электрооборудования.
При перевозке кранов необходимо выбирать
такой маршрут следования, чтобы они не
превышали транспортные габаритные раз-
меры и допустимые нагрузки на путевые
сооружения. На рис. 239 и в табл. 78 при-
ведены предельные транспортные габаритные
размеры (рис. 239, а, г) и нагрузки на под-
катные оси башенных кранов (рис. 239, в)
и vi<a4aHw nonvcTWMwe тпянспоптные габа-
77. Данные для выбора канатов
Назначение каната	Коэффициент							
	n 1				е			
	Режим работы механизма							
	1 ручной		машинный			ручной	машинный		
		легкий	средний	тяжелый		легкий	средний	тяжелый |
Для кранов: грузовой и стреловой тележечный (тяговый) для монтажа крана для монтажного подъема стрелы растяжки стрелы Для лебедок: для подъема грузов для подъема людей Для строитель- ных подъемни- ков (при скоро- сти подъема до 1 м/с): грузовых грузопасса- жирских: барабанная лебедка лебедка с кана- товедущим шкивом	4	5	5,5	6	18	20	25	30
	4							
	4							
	3,5							
	3,5				—			
	4	5	5,5	6	12	20		
	9				16	25		
	5				18			
	9				40			
	12							
ваться узлы крана при их перевозке по желез-
ной дороге (рис. 239, б).
При расчете производительности следует
учитывать, что она во многом зависит от
организации работ на строительстве (ра-
боты по сетевому графику, монтаж «с колес»
и др.). Различают годовую ПГ и сменную Псм
эксплуатационную производительности.
Эксплуатационная кодовая производитель-
ность (в т/год)
Пг == СсрлчГг^в;
эксплуатационная годовая производитель-
ность (в м2/год)
гт" Gen m t .
габариты при перевозке башенных
эксплуатационная сменная производитель-
ность (в цикл/смена)
Псы — ИСМ»
777777777777,
Рис. 239. Транспортные
кранов:
а — при перевозке по улицам и дорогам; б — допустимый
транспортный габарит I — Т при перевозке по железной
дороге;
возке; г
уровень
формы
в — распределение нагрузок на колеса при пере-
— проезд автопоезда по перекрестку улиц; / —
верха головок рельсов; II — уровень пола плат-
78. Габаритные размеры и нагрузки
при перевозке кранов
Параметр	Грузовой момент, тс-м			
	10-30	31-80	81-120	121-170
Габаритные размеры, м: длина £т • • • . ширина • • • • • высота •••«•• Нагрузки на колесо Р, тс 	 Число подкатных ко- лес •••••«••• Колея подкатных теле- жек К, м	 Расстояние между ося- ми тележек Kt, м Радиус разворота ав- топоезда R, м (см. рис. 239, а)	 Дорожный просвет D, м, не менее .....	25,0 4,2 4,2 2,0 4 2,3 15 0,35	25,0 4,2 4,2 5.0 4 3,0 15 0,35	28,0 4,2 4,2 5,0 4 3,0 15 0,35	28,0 4,2 4,2 4,3 8 1.17 2,12 15 0,35
Примечание. Размеры и на- грузка при перевозке кранов с грузовым моментом более 170 тс-м не регламенти- рованы.				
где Gcp = 0,5Gmax — 0,5 — средняя масса
элементов здания, т; GmdX — максимальная
масса элементов здания, т; пч, псм — число
циклов подъема, ч, смена; ТГ — годовой фонт
времени крана, определенный по табл. 79;
k3 — коэффициент внутрисменных потерь
времени, равный 0,8; у= 1,6-ь 1,9 — масса
жилой площади здания, т/м2.
Число циклов подъема в час
где I — число рабочих часов в смене, t —
= 6,83 ч при шестидневной рабочей неделе
и t = 8,2 ч — при пятидневной.
Число циклов подъема в смену псм обычно
планируется строительной организацией и
достигает 20—40 циклов при монтаже со
склада и 60—80 циклов при монтаже «с ко-
лес».
Нередко объем строительства задается в об-
щей (полезной) площади Fo, которую можно
перевести в жилую Гж по формуле
Рж = 7 -Л,
где k — коэффициент площади, для старых
проектов зданий k = 0,7, для новых, с улуч-
шенной планиппик-лй ъ = n ro . л се
23а
79. Годовой фонд времени (в ч)
Параметр		Этажность зданий						
		до 5	до 9	до 12	до 14	до 16	до 20	до 25
Продсыжительность крана в год Г,, ч	работы	8110	3020	3020	2990	3080	3060	3210
На передовых объектах в системе домо-
строительных комбинатов в настоящее время
достигнута производительность 25—30 тыс. м2
жилой площади в год.
ЛЕГКИЕ ПЕРЕНОСНЫЕ КРАНЫ
Для погрузочно-разгрузочных работ в сель-
ском, жилищном и промышленном строи-
тельстве применяются переносные крапы
КЛ-1А (рис. 240), «Пионср-2» и др. Техниче-
ская характеристика кранов приведена
в табл. 80. Краны могут устанавливаться
на земле или на здании.
Рис. 240. Кран КЛ-1А:
1 — основание; 2 — рукоятка; 3 — ручка; 4 —
ППЙСППТНйЯ ПЯМО*	/•
Кран КЛ-1А состоит из основания и по-
воротнон рамы-платформы, на которой смон-
тирована лебедка Т-66Д, стрела и уложены
плиты противовеса массой 78 кг.
Основание крапа представляет собой сва-
ренный из швеллеров прямоугольный кон-
тур (типа салазок), благодаря чему удельное
давление на грунт сравнительно невелико
и кран можег быть вручную передвинут в лю-
бом направлении.
Допускается установка крана па уклоне 3°.
Для контроля за уровнем установки крана
на центральной стойке — стакане — за-
креплены два указателя-креномера, опреде-
ляющие уклон крана в продольном и попе-
речном направлении.
Поворотная рама крепится к основанию
с помощью шкворня, вставленного в цен-
тральный стакан и удерживаемого сверху
радиально-упорным подшипником, а снизу —
подшипником скольжения. Спереди к пово-
ротной раме на пальце крепится трубчатая
стрела. Изменение вылета осуществляется
с помощью крюковой подвески, которая,
упираясь в головку стрелы, поднимает ее
до необходимого вылета. Время на перевод
стрелы с одного вылета на другой составляет
3 мин.
Управление лебедкой крана осуществляется
непосредственно через пускатель или с вы-
носного пульта, связанного гибким кабелем
с краном.
Поворот крана производится вручную.
Для этой цели на раме закреплена ручка 8.
Для поворота требуется приложить усилие
12 кге. Для стопорения служит тормозное
устройство, имеющее рукоятку 3, вращение
которой приводит к перемещению вперед
зубчатого сектора до упора в зубчатый венец,
укрепленный на центральном стакане ос-
нования.
Основные эксплуатационные
расчеты и требования
Эксплуатационная сменная (в т/смену)
производительность этих кранов может быть
найдена по формуле
/7см ~
где Q — грузоподъемность, т; псм — число
ПИК ЧОП n CM»uw h h	•
"ZSU"
и ооъемно-транспортные машины
80. Техническая характеристика легких переносных кранов
Параметр	КЛ-1А	«Пионер-2»	Параметр	КЛ-1А	«Пионер-2»
Максимальный грузо- вой момент, тс-м - . . Грузоподъемность, т: па вылете 4м... »	»	3 м . . . »	»	2м... Вылет, м 	 Высота подъема, м: при установке на земле 	 при установке на здании 		2,1 0,5 0,7 1,0 2—4 4,5—5,6 20	1.45 (0,9) 0,5 (0,3) 2.9 (3) 4,5 (8,5) 18	Скорость подъема гру- за, м/с	 Поворот крана .... Установленная мощ- ность двигателя, кВт Задний габарит, м . . . Масса, т: конструктивная „ . противовеса . • . общая		0,23 В pi 3 1,6 0,76 0,875 1,635	0,42 /чную 4 1,525 0,43 (0,48) 0,62 1.05 (1,1)
Примечание. В скобках приведены данные для крана с удлиненной стрелой.
времени; t — время смены, ч; t равно 6,83
и 8,2 ч соответственно при 6- и 5-дневной
рабочей неделе.
СТРОИТЕЛЬНЫЕ ЛЕБЕДКИ
Строительные лебедки широко применяются
для проведения различных подъемно-транс-
портных операций, при монтаже металлокон-
струкций и оборудования, для комплектации
копровых устройств, строительных подъем-
ников и выполнения различного рода погру-
зочно-разгрузочных работ. Строительные ле-
бедки классифицируются по назначению:
подъемные (предназначенные для подъема
грузов) и тяговые (рассчитанные на переме-
щение грузов по горизонтали); по способу
привода: приводные (с электрическим при-
водом) и ручные; по числу барабанов: много-
барабанные (чаще всего двухбарабанные),
однобарабанные и без барабана (с канато-
ведущим шкивом, рычажные).
Подъемные и тяговые лебедки различаются
назначением и практически не отличаются
по конструкции. К первым предъявляются
более высокие требования по обеспечению
безопасности выполнения работ и на них
распространяются «Правила устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов» Госгортехнадзора СССР.
Приводные лебедки по конструкции раз-
деляются на: электрореверсивные, выпол-
няемые с неразмыкаемой жесткой кинемати-
ческой связью между электродвигателем и
барабаном, у которых подъем (опускание)
и перемещение груза осуществляются с по-
мощью реверсируемого электродвигателя; ма-
невровые (как правило, двухбарабанные),
выполненные с размыкаемой кинематической
цепью, что позволяет подключать к двига-
телю поочередно один из барабанов, давая
другому возможность свободно вращаться;
фрикционные, у которых электродвигатель
соединен с барабаном фрикционными муф-
тами, поэтому связь электродвигателей с бара-
fSflwniLT пр аппаптга	тя млм/пт Атлть. г» о
щается под действием веса свободно опускаю-
щегося груза.
Наибольшее распространение получили
электрореверсивные лебедки. Среди электро-
реверсивных особо следует отметить подъем-
ные однобарабанные лебедки, образующие
группу строительно-монтажных лебедок,
параметры и технические требования к кото-
рым регламентированы ГОСТ 2914—67. Ха-
рактеристика строительно-монтажных лебе-
док приведена в табл. 81.
Все строительно-монтажные лебедки типа
ТЛ, указанные в табл. 81, рассчитаны на лег-
кий режим работы при относительной про-
должительности включения ПВ 15%. Они
выполнены по единой конструктивной схеме,
показанной на рис. 241 при П-образной
компоновке. У лебедки ТЛ-7 (Т-145Г) бара-
бан опирается на выходной конец редуктора
через двухрядный радиально-сферический
подшипник, а крутящий момент от редуктора
к барабану передается посредством зубчатой
муфты, венец которой жестко соединен с бара-
баном. Аналогичную конструкцию имеют и
лебедки ТЛ-1, ТЛ-9, ТЛ-14. Лебедка ТЛ-10
отличается тем, что барабан ее консольно
закреплен на выходном валу редуктора и не
имеет выносной опоры. Строительно-монтаж-
ная лебедка ТЛ-14 (тяговое усилие 0,32 тс),
предназначенная для комплектации строи-
тельных подъемников (грузоподъемностью
0,5 т), выпускается как модификация базо-
вой лебедки по ГОСТ 2914—73 ТЛ-1 с тяго-
вым усилием 0,5 тс.
Все строительно-монтажные лебедки обо-
рудованы тормозами с электрогидротолкате-
лями, работающими при температуре от -j-35°
до —20° С, что и определяет температурные
условия работы лебедки в целом. Лебедки
работают от сети переменного тока напряже-
нием 220/380 В.
При работе лебедки должны быть закреп-
лены на горизонтальной площадке на фунда-
менте. Допустимый уклон не должен пре-
вышать 3° в любом направлении. Для креп-
ТТОТТТТГТ	TTTZTX TZ Аххттт пс-ч^лтт-rir Г» nnifnv
Техническая характеристика приводных лебедок
Параметр		ТЛ-14 (Т-66Е)	ТЛ-1 (Т-66Д)	ТЛ-10 (С-929)	ТЛ-9 (Т-224В)	ТЛ-7 (Т-145Г)	s'o-vw	Л-2, 5-0Q-00	ЛМ-2,5	ЛМ-5	ДМ-8	ЛМ-12.5	ТЛ-6 (Т-136)	ТЛ-8 (Т-193Б)
in лебедки 						Электрореверсивиая								Фрикционная маневровая	
повое усилие, то 			0,3	0,5	0,5	1,2	5,0	0,5	2,5	2,5	5	8	12,5	1,2	5/0,5 ♦*
•шло барабанов 			1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	2	1/1
сорость навивки каната на первом ое, м/с						0,7	0,46	0,4	0,48	0,31	0,41	0,14	0,14	0,08	0,08	0,13	0,54	0,04/0,50
энатоемкость, м .......		80	80	80	80	250	80	250	140	250	350	800	78Х 2	220/230
иаметр, мм;														
барабана .........		152	152	219	203	377	146	300	300	377	500	750	210	377/299
каната 	  .	.  •		6,9	8,1	6,9	11	22,5	7,7	15,5	17,5	22	28,5	33	11	22,5/8,1
исло слоев навивки . . , . .	• •	3,0	3,0	4,0	3,0	4,0	4,0	5,0	4,0	5,0	5,0	7.0	3,0	4/5
эщность двигателя, кВт • . •	• •	3,7	3,7	4,0	7,0	15,0	2,8	7,2	7,0	7.0	10,0	20,0	10,0	4,5
абаритные размеры, мм»														
длина *	  .	.		810	810	850	960	1790	593	1468	1162	1308	1570	2310	1145	1610
ширина * .........		830	870	655	1020	1850	560	1620	1385	1434	2250	2900	1785	1540
высота ..........		570	790	800	850	1195	575	698	815	872	1276	1800	1110	925
асса (без каната), кр			240	250	195	470	2050	134	1200	825	1095	2235	5643	956	1375
* В данном справочнике *♦ В числителе приведены	принимается значения для		длина лебедки вдоль барабана, ширина поперек продольной оси основного, в знаменателе — для вспомогательного барабанов.								барабана.			
Строительные лебедки	'261
Рис. 241. Схема лебедки ТЛ-7:
1 — опора; 2 — рама; 3 — барабан; 4 — редуктор: 5 — электродвигатель; 6—
пуско-регулирующее сопротивление; 7 — контроллер; 8 — колодочный тормоз;
9 — кожух тормоза; 10 —упругая муфта
Для обеспечения плавности пуска и упро-
щения конструкции двигатели на строи-
тельно-монтажных лебедках ТЛ устанавли-
ваются повышенного скольжения (типа АОС).
Исключение составляет пятитонная лебедка
ТЛ-7, на которой установлен крановый фаз-
ный электродвигатель МТВ-411. Поэтому
на всех лебедках управление максимально
управление осуществляется с помощью пяти-
позиционного командоконтроллера ККТ-61.
Минееровые лебедки предназначены для
передвижения железнодорожных платформ
на погрузочно-разгрузочных участках при-
рельсовых складов. Как правило, они вы-
полняются с дв^мя барабанами. Общий вид
и кинематическая схема маневровой лебедки
строительные леосоки
лею
Рис. 242. Лебедка ТЛ:8:
а — общий вид лебедки;
б — кинематическая схема;
1 — ролик; 2 — главный ба-
рабан; 3, 7 — редукторы;
4 — электродвигатель; 5 —
кулачковая муфта; 6— уп-
ругая муфта; 8 — обгонная
муфта; 9— вспомогательный
барабан; Ю — ленточный
12	3	t,
г\—.....
<=[ZD=CZ>=   L-~J - ь^ь-i
Рис. 243. Схема работы лебедки ТЛ-8:
1 — лебедка; 2 — канат главного барабана; 3 —
канат вспомогательного барабана; 4 — блок;
работы лебедки на площадке приведена на
рис. 243. Барабаны выполнены с различ-
ными диаметрами и тяговыми усилиями.
Тяговое усилие на главном барабане боль-
шего диаметра 5 тс, на вспомогательном —
0,5 тс. Для перемещения вагонов электро-
двигатель включается против часовой стрелки,
при этом п-д действием усилия электромаг-
нита 11 (см. рис. 242) включается также
кулачковая муфта, которая передает крутя-
щий момент на главный барабан. В это время
обгонная муфта расклинивается и вспомога-
тельный барабан получает возможность вра-
щаться независимо от привода. Происходит
рабочий цикл — подтягивание вагонов.
При вращении вала электродвигателя по
часовой стрелке включается (заклинивается)
обгонная муфта и крутящий момент пере-
дается на вспомогательный барабан. Глав-
ный барабан может вращаться независимо
от привода. Происходит вспомогательный
цикл — подтягивание каната главного бара-
бана в исходное положение.
Для предотвращения расслабления и за-
путывания каната, сходящего со вспомога-
тельного барабана при рабочем цикле, слу-
жит постоянно замкнутый ленточный тормоз.
Свободные концы канатов при работе соеди-
няются между собой.
При нормальной эксплуатации лебедки
усилие, требуемое на перемещение груза,
не должно превышать тягового усилия на
главном барабане, равного 5 тс, что соответ-
ствует усилию, необходимому на переме-
щение десяти вагонов грузоподъемностью
по 20 т.
Фрикционные лебедки предназначены для
комплектации копровых и скреперных уста-
новок. Общий вид и кинематическая схема
фрикционной лебедки ТЛ-6 показаны на
рис. 244, а, б.
Два барабана лебедки связаны с приводом
посредством фрикционных муфт. При вклю-
чении фрикционной муфты груз поднимается
на режиме электродвигателя. При отключе-
нии муфты вследствие размыкания кине-
матической цепи двигатель — барабан проис-
ходит свободное падение (опускание) груза
под действием силы тяжести груза. Вклю-
чаются фрикционные муфты с помощью двух
рычагов, при повороте которых барабан пере-
мещается вдоль оси и прижимается к вращаю-
щимся фрикционным колодкам, 'закреплен-
ным на открытых зубчатых колесах. Груз
останавливается с помощью храповых ко-
лес, связанных с барабанами, и собачек,
управляемых рукоятками.
В лебедке используются ленточные нор-
мально замкнутые тормоза. При нажатии
на педаль лента отходит от тормозного обода
и растормаживает барабан. Затормаживание
происходит под действием пружины. Бара-
баны при работе включаются поочередно.
Для удобства работы педали рычаги и кно-
почный пульт управления расположены
с одной стороны лебедки. Скорость опуска-
ния регулируется ленточным тормозом. Для
предупреждения случайного опускания груза
предназначено стопорное устройство.
Постоянное натяжение клиноременной
передачи обеспечивается перемещением элек-
тродвигателя в направляющих. Усилие на
рычагах составляет 15 кге, на педали —
13 кгс.

Рис. 244. Схемы лебедки ТЛ-6:
а — общий вид; б — кинематическая: 1 — клиноременная передача: 2 —зубчатая передача; 3—фрик-
ционная муфта; 4 — ленточный тормоз; 5 — электродвигатель; 6 — промежуточный вал; 7 — ось
барабана; 8 — рама; 9 — стопорное устройство; 10 — баоабан
лч-i
82. Техническая характеристика ручных лебедок
Параметр	ТЛ-2 (Т-68В)	ТЛ-3 (Т-69Г)	ТЛ-4 (T-78D)	ТЛ-5 (Т-102В)	ЛР-0,5	Л-0,75	Л-1,5	Л-3
Тип лебедки	 Тяговое усилие, тс:		Однобарабани ые					Рычажные	
на первой скорости	1,25	3,2	8	5	0,5	0,75	1,5	3
на второй скорости	0.8	2.0	4.7	3.2	—	——	—	2
Канатоемкость, м . . . Диаметр, мм:	50	50	200	75	12	20	20	15
каната ......	11,0	16.5	27,5	21,0	6,5	7,5	13,0	16,5
барабана 		110,0	145,0	3.10,0	220,0	—	.—	—	—
Число слоев навивки	3	3	6	4			—				.
Передаточное число	23	33,5	150	81	—	—	—	—
Подача каната за один	15,5	22	87,5	53,3	—	—	—	—
ход рычага, мм . . . Габаритные размеры, мм:	—	—	—	—	—	60	50	26 и 35
длина L 		655	805	1 150	935	150	503	620	718
ширина В ....	500	640	1250	900	340	130	150	155
высота Н ....	720	860	1060	860	565	220	300	340
Масса (без каната), кг Установочные разме- ры по крепежным бол- там.	150,0	230,0	810,0	465,0	22.0	17,0	31,8	54,5
по длине 1, мм	550	705	1050	860	—	—	—	—
шаг отверстий мм число	отверстий	400	560	1070	760	—	—	—	—
в одном ряду . . , диаметр отверстий	2	2	2	2	—	—	—	—
d, мм 		22	22	33	26	—	—	—	—
Ручные лебедки бывают однобарабанные
и рычажные (без барабана). Однобарабанные
лебедки выпускаются в соответствии
с ГОСТ 7014—73. Техническая характеристи-
ка серийно выпускаемых лебедок приведена
в табл. 82.
Ручные одяобарабанные лебедки предназна-
чены для подъема (опускания) груза и его
перемещения по горизонтали и наклонным
плоскостям на строительных площадках при
монтаже и погрузочно-разгрузочных рабо-
тах.
Лебедки могут работать на открытом воз-
духе в различных климатических условиях
от 4-50° до —40° С. Ручные барабанные
лебедки должны быть снабжены автомати-
чески действующим грузоупорным тормозом.
Все лебедки типа ТЛ (табл. 82) выполнены
двухскоростными с возможностью изменения
передаточного числа.
По своей конструкции лебедки (рис. 245)
близки между собой и отличаются лишь чис-
лом валов и размерами зубчатых колес.
Все валы передач вращаются в подшипни-
ках скольжения, закрепленных в боковинах.
Подъем и перемещение груза осуществляется
вращением рукояток, при этом собачка сколь-
зит по зубьям храповика. Опускается груз
вращением рукояток в направлении, обрат-
ном направлению вращения при подъеме.
При этом собачка не выводится из зацепле-
ния с храповым колесом. Безопасность ра-
боты обеспечивает автоматический дисковый
грузоупорный тормоз.
Скорость подъема, опускания и перемеще-
ния груза изменяется передвижением ше-
стерни промежуточного вала. Для этого
местив шестерню в нужное положение, за-
крепить его.
При работе лебедка устанавливается на
фундамент так, чтобы ось барабана распола-
галась перпендикулярно направлению ка-
ната, это позволит обеспечить правильную
намотку каната.
Рычажные лебедки относятся к группе
ручных лебедок условно, так как принци-
пиально они являются тяговыми устрой-
ствами, а не лебедками, для которых обяза-
тельно наличие барабана или другого эле-
мента для намотки каната. Рычажные ле-
бедки предназначены для подъема и пере-
мещения грузов при монтажных работах.
Они могут применяться при производстве
ремонтных работ в различных отраслях на-
родного хозяйства.
Такие лебедки удобны в работе, их можно
использовать в условиях ограниченного про-
странства, на большой высоте и т. д. Они
могут входить в оборудование транспортных
и других машин, применяемых для ликвида-
ции аварий и при погрузочно-разгрузочных
работах.
Принцип работы лебедки основан на про-
тягивании каната через тяговый механизм
с помощью двух пар сжимов, которые пооче-
редно зажимают канат с усилием, пропор-
циональным нагрузке, и продвигают его
в соответствующем направлении.
Типовую конструкцию имеет рычажная
лебедка Л-3 (рис. 246, а, б). Она состоит из
тягового механизма, съемного телескопиче-
ского раздвижного рычага, каната с крюком
и обоймы для хранения каната.
Рабочим органом лебедки служит тяговый
242
Подъемно-транспортные машины
канат усилие, необходимое для перемещения
груза. Тяговый механизм снабжен рукоят-
ками переднего и заднего ходов (а также
оттяжкой для открывания сжимов при за-
правке канатов). Для изменения хода каната
и усилия на приводном рычаге рукоятка
переднего хода насажена на эксцентриковую
ось. Поворотом этой оси можно подать ка-
нат па 26 или 35 мм за двойной ход рычага.
Нижний коней рукоятки переднего хода
соединен тягой с верхними проушинами по-
водка, представляющего собой двуплечий
рычаг. С помощью тяг поводок связан с пе-
редним и задним захватами. Каждый захват
состоит из двух щек, между которыми на
осях насажены четыре пластинчатые серьги —
две с одной и две с двумя проушинами. Серьги
могут поворачиваться в продольной плос-
кости в пределах угла, допускаем го их
фигурными вырезами. В фигурные вырезы
серег вставлены сегментные цапфы сжимов.
Желобчатыми проточками сжимы охватывают
заправленный в механизм канат и создают
необходимое для перемещения каната сцеп-
ление. При этом на серьги с двумя проуши-
нами переднего и на серьги с одной проуши-
ной заднего захватов передается усилие
цилиндрических пружин, установленных под
сжимами.
Рукоятка обратного хода и оттяжка соеди-
нены с верхними проушинами серег 5: не-
посредственно — с серьгой переднего за-
хвата, а через верхние тяги — с серьгой
заднего. В передней части корпуса преду-
смотрен штырь для крепления лебедки при
работе, в задней — втулка для пропуска
каната. Телескопический раздвижной рычаг,
надеваемый на рукоятку переднего или зад-
него хода, увеличивает момент, передавае-
мый на поводок 10 от усилия рабочего.
Рис. 245. Схемы лебедок:
а — ТЛ-2 и ТЛ-3; б — ТЛ-4 и ТЛ-5; 1, 17 — боковины лебедки; 2 — ось барабана; 3, 7, //,-
/2; /3; 20 — зубчатые колеса: 4 — рабочий пап- ч — пПЯшпп..»..» ------------------ '
Строительные лебедки
243
Рис. 246. Рычажная лебедка Л-3:
а — общий вид; б — устройство рычажного механизма; 1 — рукоятка переднего хода; 2, 9 —тяги;
3 — рукоятка обратного хода; 4 — оттяжка; 5t 6 — серьги; 7 — задний захват; 8 — передний захват;
10 — поводок; 11 — штырь
Основные эксплуатационные
расчеты и требования
Основным критерием при выборе лсбещи
является тяговое усилие, которое прини-
мается одинаковым независимо от слоя на-
вивки каната и должно быть не меньше рас-
четного усилия в канате.
Усилие в канате в тс
S==—,
_ а ’
пПп Лб
где Q — масса поднимаемого груза, т; п —
кратность грузоподъемного полиспаста;
1 + 'Пб + Лб + ' • ‘ + Лб 1
Пп =--------------------------к. п. д.
полиспаста; — к. п. д. и число отклоняю-
щих блоков; значения т)б приведены в табл. 83.
Выбор каната и условия его браковки
в процессе эксплуатации, а также выбор
и регулировка тормозов аналогичны с вы-
бором и эксплуатацией канатов и тормозов
83. Значения к. п. д. блоков
Тип подшипников блока	Величина T]g
Скольжения 	 Качения 		0.96 (0,94) 0,98 (0,97)
Примечание. В скобках ука- заны значения при плохой смазке.	
Лебедки при работе следует размещать
так, чтобы ось каната при любом его поло-
жении на барабане была близка к нормали
относительно оси барабана. Предельный угол
отклонения для гладких барабанов равен
1° 30', для барабанов с винтовой нарезкой —
5Э. Следует помнить, что при работе на бара-
бане должно оставаться не менее 1,5 витка
каната. Сращивать грузовой канат допус-
кается лишь на том участке, где исключено
его набегание на барабан или отклоняющий
бл< ж. Лебедки должны быть надежно закреп-
лены на фундаменте или другом основании.
исмпи'шрипишр/пгиш машины
(Л-0,75 и Л-1,5), двух (Л-3 и ТЛ-2) и четы-
рех (ТЛ-3, ТЛ-4 и ТЛ-5) человек одно-
временно. Усилие на рукоять длиной 400 мм
для всех лебедок ТЛ, учитывая кратковре-
менность работы, принимается 20 кге, для
Л-0,75 — 25 кге и для Л-1,5 и Л-3 — 35 кге.
Коэффициент одновременности действия
усилий рабочих принимается 0,8 — для двух
человек и 0,7 — для четырех.
Скорость навивки каната на барабан руч-
ной лебед!и
Г)
Vk~vv 2/^Г’
где Пр ' 40 м/мин — средняя окружная ско-
рость движения при вращении рукоятки
рабочим; Dq — диаметр барабана; Lp—
длина рукоятки; i — передаточное число
зубчатых передач.
Эксплуатационные расчеты приводных ле-
бедок. Мощность установленных электро-
двигателей (в кВт)
Л7- SV
102т1л ’
где v— скорость навивки каната, м/с; г]л —
к. п. д. лебедки.
Тормоза рассчитывают по формуле
, з
Мкр
где К — коэффициент запаса торможения,
принимаемый равным 1,5 при легком и
1,75 — при среднем режиме работы; Л4Т—
момент, создаваемый тормозом; Л4кр — ста-
тический крутящий момент, создаваемый наи-
большим рабочим грузом на тормозном валу.
При выборе тормозов необходимо учитывать
износостойкость материала накладок и тор-
мозного шкива, а также коэффициент тре-
йия применяемых материалов. Данные по
износостойкости различных материалов и
характеристика фрикционных материалов
приведены в табл. 84 и 85.
84. Относительная износостойкость
фрикционных пар
Пара трения		Износостойкость по отношению к эталонной паре	
Тип накладки	Материал шкива	Накладки	Шкива
Вальцован- ная лента	СЧ 18-36 1 СЧ 21-40 J Сталь 30 ГЛ Сталь 45	1,00 0,63 0,38	1,00 0,36 0,15
Тканая лента	Сталь 30 ГЛ СЧ 21-40	0,48 0,37	1,10 1,00
Пластмасса А217—57	СЧ 21-40 Сталь 30 I Л Сталь 45	0,26 0,36 П 18	0,53 0,27 П 97
85. Характеристика фрикционных накладок
(при трении по серому чугуну)
Марка накладки	Коэффициент трения	Износостой- кость по от- ношению к вальцован- ной ленте 6КВ-10
6КВ-10	0,40—0,55	1,00
7КФ-31	0,27—0,36	1,70
8-55а-59	0,40—0,47	2,25
6-6-57	0,27—0,40	1,70
8-67-59	0,35—0,43	2,25
8-229-63	0,38—0,43	2,40
«Эскол»	0,35—0,45	3,20
Т-34 а	0,42—0,50	0,76
Тканая лента	0,35—0,42	0,48
ФК-16Л	0,30—0,38	0,46
К217-57, КФ-3	0,22 — 0,40	0,36
8-45-62	0,42—0,51	3,25
8-74 К-64	0,40—0,48	4,60
СТРОИТЕЛЬНЫЕ ПОДЪЕМНИКИ
Строительные подъемники предназначены
для подъема груза и людей на этажи строя-
щихся зданий и сооружений, при выполнении
отделочных работ или при ремонте.
Строительные подъемники классифици-
руют по назначению (грузовые и грузопас-
сажирские), по способу установки (свободно
стоящие и приставные), по возможности
перемещения (стационарные и передвижные),
по конструкции направляющих (стоечные
или мачтовые, шахтные и струнные), по
виду приводного органа (канатные и рееч-
ные), по возможности перемещения груза
в оконный проем здания (с выдвижным и
с жестким грузонесущим органом).
Грузовые подъемники служат для подачи
отделочных материалов на этажи строящихся
или ремонтируемых зданий.
Грузопассажирские подъемники предна-
значены для подъема грузов и рабочих на
строящиеся здания. Они устанавливаются
сбоку здания и наращиваются по мере увели-
чения его высоты. К грузопассажирским
подъемникам предъявляются более высокие
требования по обеспечению безопасности про-
изводства работ, чем к грузовым подъемни-
кам.
При малой высоте мачты (до 12 м) подъем-
ники выполняются, как правило, свободно-
стоящими, без крепления к зданию. При
большей высоте мачты подъемники выпол-
няются приставными, т. е. для обеспечения
устойчивости они крепятся к зданию.
Наибольшее распространение получили ста-
ционарные подъемники, перемещение кото-
рых связано с полным или частичным его
демонтажом. Передвижные подъемники (на
рельсовом или п невмоколесном ходу) ис-
пользуются сравнительно редко.
По конструкции направляющих повсеме-
стное применение получили стоечные (мач-
товые) подъемники, выполненные в виде
ОПНОЙ ПЛИ nnvv мачт --- гтлом
ники (с перемещением грузовой платформы
внутри шахты) и струнные (когда вместо
направляющих натягивались специальные
канаты), но они уступили место мачтовым,
как более удобным в производстве и экс-
плуатации.
В Советском Союзе используются канат-
ные подъемники (с канатными барабанами
или канатоведущими шкивами). У реечных
подъемников мачты снабжены рейками, вдоль
которых катится вверх (или вниз) платформа
с установленным на ней механизмом подъема
с выходной реечной шестерней. Реечный
привод значительно облегчает наращивание
подъемника, так как при каждом наращива-
нии секций не приходится переставлять
верхние блоки (или лебедку), однако тре-
буется устанавливать механизм подъема не-
посредственно на платформе и обеспечивать
к нему токоподвод.
Из перечисленных подъемников наиболь-
шее распространение получили мачтовые
грузовые подъемники, требовани51 к которым
регламентирует ГОСТ 14092—68. Этим
ГОСТом для проектируемых подъемников
с высотой подъема 17 м и более предусматри-
вается необходимость обеспечения перемеще-
ния груза в оконный проем, что исключит
возможность выхода рабочих на платформу
для ее разгрузки и, следовательно, снизит
опасность травматизма.
Техническая характеристика строительных
грузовых и грузопассажирских подъемни-
ков приведена в табл. 86.
Для облегчения доставки грузов на этажи
строящихся зданий и повышения безопасно-
сти обслуживания современные подъемники
выполняются с выдвижной платформой (ка-
биной), имеющей возможность подавать грузы
внутрь здания.
Разработано несколько схем выдвижения
платформ кабин (рис. 247, а—г).
1.	На подъемнике ТП-4 груз поднимается
на крюке, подвешенном на шарнирно-сочле-
ненной стреле с гуськом. Груз перемещается
в оконный проем путем наклона стрелы.
При этом он автоматически перемещается
по траектории, близкой к горизонтали. При
такой схеме выдвижения требуется большая
высота оконного проема для пропуска не
только груза, но и подвески и наклонно
расположенного длинного гуська, что не
всегда позволяет использовать преимущества
такого подъемника.
2.	На подъемниках ТП-2 жесткую плат-
форму заменяют выдвижной, состоящей из
жесткой подъемной рамы и грузовой плат-
формы, катающейся вдоль нее на роликах.
При остановке платформы около оконного
проема откидная решетка подъемной рамы
переводится из вертикального в горизонталь-
ное положение с опорой на подоконник.
Решетка снабжена направляющими для ро-
ликов грузовой платформы, что позволяет
выкатывать последнюю в оконный проем
и безопасно разгружать ее.
3.	На подъемнике ТП-5 вместо грузовой
птатсЬоомы используют выдвижной моно-
ОП-0001-LLIW
Ol'-OOS-IIJWW
91-008-ЭШ
	гг-их	I	500 27	ГО	0,4 Т-66Е	со		LOCCN СЧ
	б-ш.	1Л 009	1	со	0,4 T-G6E	СО		LO о Г'- cj Г
	OWZH-Э) oz-ux Kwzw’-o) Z'LLL	I	500 9/28 *	1	0,3 Т-66Д	СО		ш о сч
	(ееб-э) S-IXL	Грузовой 1 ?<?	ю со +1	0,5 Т-224В	О		I с-
	(Z98-3) fr-lix	300 9/17 *	со	0,6 Т-66Д	о со		I 15
аз							
X S о	(869*9) E-LIX		1	0,52 1ециаль- ная	сч сч		ю о со
с				О			
X							
		•					
«S S о	(ДЫ’-Э) г-ux	500 9/16,65	1		со		LOOT?
							
сз X S о S		. . .			:ть дви-	О о со	
н X X	о я	• -S 5 о Я 5		сс . ш •	О • - о . Я	U со	*
X о S X н	я с	ип подъемни рузоподъемш «ысота подъе:	о 2	корОСТЬ ПОД! 'ип лебедки	я о СС Ч X я О рГ g 5 Я	'абаритпые р< латформы (к длина . ширина lacca, т . .	
числителе — свободно стоящий, в знаменателе — с креплением к зданию.
2
Рис. 247. Схемы устройств для выдвижения грузонесущих органов внутрь
здания:
а — с шарнирно-сочлененной стрелой; б —с выдвижной площадкой гру-
зового подъемника; в — то же, грузопассажирского; г — с монорельсом;
1 — откидная решетка; 2 — выдвижная площадка; 3 — барабан привода
выдвижения; 4 — монорельс
Монорельс может перемещаться относительно
мачты в обе стороны на 3,5 м.
4.	Грузопассажирские подъемники (на-
пример, ПГС-800) оборудуются выдвижными
площадками, обеспечивающими безопасность
высадки людей из кабины без устройства
специальных площадок на этажах. Площадка,
находящаяся под полом кабины, выдвигается
с помощью канатного привода.
Ниже описаны типовые грузовые и грузо-
пассажирские подъемники.
Типовую конструкцию свободностоящего
подъемника представ.15.ет собой подъемник
ТП-3 (С-598) грузоподъемностью 300 кг
(рис. 248, а). Подъемник выполнен в мо-
бильном исполнении. Его можно легко мон-
тировать и демонтировать в течение 5—10 мин
и перевозить с одного места на другое на
колесах с пневматическими шинами вручную
двумя рабочими либо в прицепе к тягачу.
При работе подъемник является стационар-
ным. Основными узлами его являются: опор-
ная рама, мачта, грузовая платформа, подъем-
ная лебедка и щит электрооборудования.
На опорной раме установлены стойки
с осью, вокруг которой при монтаже (де-
монтаже) вращается мачта подъемника. На
задней части рамы имеются кронштейны.
На них смонтированы два пневматических
колеса, служащих для пепеметирния плпърм-
ника в транспортном положении. На раско-
сах рамы смонтирована двухблочная обойма
для монтажа (демонтажа) подъемника, а
также амортизаторы, упорные болты и ко-
нечный выключатель ограничения поворота
мачты при подъеме ее в вертикальное поло-
жение.
Мачта подъемника — сварная, четырех-
угольного сечения. В верхней части ее уста-
новлен конечный выключатель ограничения
высоты подъема грузовой платформы. По-
следняя снабжена автоматическими аварий-
ными ловителями клинового типа для оста-
новки платформы при обрыве грузового
каната. В этом случае аварийный канатик
ослабляется, и пружина, воздействуя на
клинья, подтягивает их вверх до соприкосно-
вения с полками уголков.
Полки уголков секций мачты зажимаются
между клиньями и опорными плоскостями
корпусов ловителей. При обрыве каната
платформа останавливается ловителями на
пути не более 100 мм. Во время работы подъем-
ника аварийный канат через систему рыча-
гов оттягивает пружину ловителя. Клинья
под действием собственного веса перемеща-
ются в нижнее положение, не касаясь полок
уголков мачты, чем обеспечивается свобод-
ное движение платформы по мачте подъем-
UTIVQ
Подъемная лебедка снабжена двухсекцион-
ным барабаном. Основная секция барабана
(рабочий барабан) служит для намотки грузо-
вого каната, вторая секция малого диаметра
предназначена для намотки монтажного ка-
ната в период монтажа подъемника.
Тормозной рычаг позволяет обеспечить
ручное растормаживание при исчезновении
тока или при других аварийных ситуациях.
Схемы запасовки канатов при работе и при
монтаже показаны на рис. 248, б, в.
Подъемник ТП-3 размещается непосред-
ственно на основании так, чтобы грудовпя
платформа приходилась против окопных про-
емов. Его можно устанавливать двумя спосо-
бами: длинной стороной грузовой платформы
вдоль стены здания или перпендикулярно ей.
В первом случае на грузовой платформе
можно поднимать длинномерные материалы:
бревна, доски, трубы. При этом проще пода-
вать па платформу штучные и сыпучие ма-
териалы в тачках.
К приставным подъемникам относятся
подъемники ТП-2 (С-447), ТП 4 (С-867),
ТП-5 (С-953) и др. Подъемник ТП-2 грузо-
подъемностью 500 кг предназначен для подъ-
ема материалов при строительстве и ремонте
зданий высотой до 6 этажей. Он представ-
ляет собой быстромонтирующуюся кон-
струкцию, состоящую из секционной мачты,
опорной рамы с монтажной стойкой, внутри
которой перемещается монтажная люлька
для наращивания мачты, грузовой плат-
формы, монтажных кронштейнов, лебедки
и пусковой аппаратуры. Мачта имеет восемь
рядовых и одну головную секции.
Подъемник можно устанавливать длинной
стороной параллельно стене здания и поперек.
В первом случае подъем-
ник занимает меньше мес-
та и не требует специаль-
ных устройств для загруз-
ки и выгрузки, во вто-
ром —подъемником можно
поднимать длинномерные
материалы. Если высота
мачты превышает четыре
рядовых секции, подъем-
ник можно устанавли-
вать только длинной сто-
роной основания парал-
лельно стене, с обяза-
тельным креплением мач-
ты.
Строительный мачтовый
подъемник ТП-5 (рис. 249)
предназначен для подъема
и подачи строительных
материалов в оконные и
дверные проемы зданий
высотой до 16 этажей
при строительных, отде-
лочных и ремонтных ра-
ботах. Подъемник пред-
ставляет собой передвиж-
ную . сборно-секционную
металлическую конструк-
цию и состоит из слсдую-
формы, мачты, грузовой каретки, настен-
ных опор, балочной консоли, монтажной
укосины, электрореверсивной лебедки и
электрооборудования. Мачта состоит из пря-
моугольных секций длиной по 3 м. Три
грани каждой секции имеют решетчатую
конструкцию, а четвертая грань — безраскос-
няя, ее стойки выполнены из труб и образуют
лестницу. На стойках безраскосной грани
секции подвешивается откидная площадка,
используемая во время монтажных работ.
Она может быть откинута, в этом положении
освобождается проход для рабочего.
Грузовая каретка подвешена к грузовому
канату и служит для транспортирования
груза в вертикальном и горизонтальном
направлениях. На каретке установлен тель-
фер, на барабан которого насажен канато-
ведущий шкив, и подвешен кнопочный пульт
для управления механизмами подъемника
с этажа.
Канат натягивается талрепом. Бесконечная
запасовка каната обеспечивает перемещение
каретки по направляющей в обе стороны
от оси мачты на расстояние до 3,5 м.
Мачта крепится к стенке здания настен-
ными опорами, наращивание мачты осуществ-
ляется с помощью монтажной укосины. Для
управления механизмами подъемника с земли
служит ьижняя кнопочная станция. При
необходимости управление может быть пере-
ключено на кнопочную станцию, расположен-
ную на грузовой каретке.
При строительстве зданий высотой более
семи этажей возникает необходимость в верти-
кальном транспортировании не только гру-
зов, но и рабочих. Использовать для этой
цели пассажирские и грузовые лифты нецеле-
Рис. 248. Подъемник ТП-3:
а — общий вид; б — схема зала-,
совки канатов прн работе; в — то
же, при монтаже; 1 — колеса на
пневматических шинах; 2 — опор-
ная рама; 3 — щит электрообору-
дования; 4 — мачта; 5 — блок гру-
зового каната; 6 — грузовая плат-
форма; 7 — лебедка; 8 — грузовол
сообразно. Более эффективно применять
строительные грузопассажирские подъемники
типа ПГС-800-16, МГП-1000-110. Они вы-
полняются в приставном исполнении. Сек-
ционные мачты подъемников позволяют мон-
тировать их с переменной высотой.
Для высадки пассажиров и выгрузки гру-
зов оконные проемы подъемника имеют вы-
движные площадки.
На рис. 250 показан общий вид грузо-
пассажирского подъемника МГП-1000-110.
Подъемник предназначен для строительства
30-этажных зданий. Он состоит из мачты,
кабины, закрепленной на подвижной ка-
ретке, противовеса, опорного блока (основа-
ния) с установленной на нем лебедкой, крон-
штейнов для крепления мачты к зданию и
головки с блоками и стрелой для наращи-
вания мачты.
Кабина оборудована выдвижной платфор-
мой и выдвижными откидными огражде-
ниями, что обеспечивает безопасную вы-
садку людей и выгрузку материалов. Под
полом кабины расположен механизм выдви-
жения с приводом от электродвигателя.
В кабине расположен пульт управления
махяпичмями пппъомя кябины и выдвижения
платформы, а также телефон для связи с эта-
жами здания. Кабина обогревается и венти-
лируется.
Кабина крепится к подвижной Г-образной
каретке, подвешенной на четырех канатах.
Лебедка подъема кабины выполнена с ка-
натоведущими шкивами. Привод осуществ-
ляется от электродвигателя и тормозной
машины через глобоидный редуктор.
Конструкция подъемника предусматривает
возможность самомонтажа. Для этой цели
с помощью стрелы очередная секция мачты
поднимается и крепится к верхнему концу
уже смонтированной мачты. Затем головка
поднимается по направляющим на высоту
вновь установленной секции.
Основные эксплуатационные расчеты
и требования
Все строительные подъемники должны отве-
чать «Правилам устройства и безопасной эк-
сплуатации лифтов» Госгортехнадзора СССР.
Кабина и платформа всех подъемников
должны быть’ оборудованы ловителями. Ло-
Рис. 250. Грузопассажирский подъемник
МГП-1000-110:
/ — мачта; 2 — кабина; 3 — подвесная площадка;
4 — стрела; 5 — головка; 6 — стойка; 7 — про-
тивовес; 8 — опорный блок; 9 — кронштейн креп-
TTE1UT7C к/зпто
a — общий вид; б — кинематическая схема; в — схема запасовки канатов; 1 — при-
водная станция; 2 — нижняя роликовая опора; 3 — рама; 4 — каретка; 5 — подвиж-
ная опора шасси; 6 — канатно-блочная система; 7 — верхняя роликовая опора;
8 — ходовое колесо; 9 — неподвижная опора шасси; 10 — ручная червячная лебедка;
11 — шкаф с электроаппаратурой; 12 — натяжная станция
Рис. 252. Конвейер ТК-12А (С-980А):
а — общий вид; б — разрез по роликовой опоре; 1 — нижняя ферма; 2 — верхняя ферма;
3 — приводная станция; 4 — подвижная опора; 5 — ходовое колесо; 6 — неподвижная опора;
7 — ручная лебедка; 8 — натяжная станция
вители грузопассажирских подъемников при-
водятся в действие ограничителем скорости.
Ловители грузовых подъемников могут при-
водиться в действие посредством разрыва
механической связи их с несущими канатами.
В пропсссс работы и при демонтаже подъем-
ника необходимо наблюдать за состоянием
износа каната.
У грузовых подъемников допускается
многослойная навивка канатов на гладкий
барабан, при этом угол набегания каната
па барабан при отсутствии канатоуклад-
чика по должен превышать 3°. Барабаны,
предназначенные для навивки одной ветви
Каната, должен выполняться с ребордами.
При полностью намотанном канате реборды
должны возвышаться над верхним слоем
каната не менее чем на два его диаметра.
11одъсмники должны быть оборудованы
концевыми выключателями, отключающими
привод при переходе кабиной (платформой)
крайних рабочих положений не более чем
на 200 мм.
У грузопассажирских подъемников аппарат
управления устанавливается в кабине,
у грузовых — в безопасном месте, откуда
обеспечивается достаточная видимость по-
грузочно-разгрузочных площадок. Допус-
кается также управлять одному оператору
несколькими грузовыми подъемниками с об-
щего пульта.
Эксплуатационная часовая (в т/ч) и смен-
ная (в т/смену) производительность подъем-
ников могут быть определены по формулам:
77q
Дем = П Ч^И»
где Q — грузоподъемность, т; п — число
циклов в час; kr, kH — коэффициенты исполь-
зования подъемника по грузоподъемности
и по времени (kK = 0,8); t — время смены, ч;
t равно 6,83 и 8,2 ч соответственно при 6-
и 5-днсвной рабочей неделе.
Мощность N подъемной лебедки (в кВт):
д, _ (<Jn + Q) °
1°2ПбПл ’
где Gn — масса подъемной платформы, кг;
v — скорость подъема платформы, м'с; Т|б> а—
к. п. д. и число отклоняющих блоков; Т]л —
к. п. д. подъемной лебедки.
ЛЕНТОЧНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
КОНВЕЙЕРЫ
Ленточные строительные конвейеры пред-
назначены для перемещения сыпучих и мелко-
кусковых материалов на складах и открытых
площадках в строительстве, на земляных ра-
ботах и в карьерах. Они дают возможность
перемещать транспортируемый материал в го-
ризонтальном и в наклонном направлениях.
Ленточные конвейеры разделяют на пере-
движные и стационарные.
Передвижные конвейеры имеют небольшую
длину (5—15 м), оборудуются, как правило,
колесами для облегчения перемещения с од-
ного места на другое вручную или в прицепе
к тягачу.
Передвижные конвейеры используют на
работах малого объема, когда требуется
частая их перебазировка.
Стационарные конвейеры устанавливают
на объектах с большим объемом работ и при
длительной работе на одном объекте. Чтобы
облегчить монтаж (демонтаж), раму стацио-
нарных конвейеров делают из типовых взаимо-
заменяемых секций. В этом случае их назы-
вают звеньевыми (ТК-1Б и ТК-2Б).
Параметры и технические требования к
строительным конвейерам регламентируют
ГОСТ 2103—68 и ГОСТ 10624—63. В ка-
честве тягового органа в строительных кон-
вейерах применяется тканевая прорезинен-
ная лента по ГОСТ 20—62.
В соответствии с ГОСТ 2103—68 передвиж-
ные конвейеры выпускают длиной (по цен-
трам барабанов) 5; 10 и 15 м. Пара-
метры строительных конвейеров приведены
в табл. 87.
Все передвижные конвейеры ТК-13, ТК-14
и ТК-12 (рис. 251, а, 252) выполнены по еди-
ной конструктивной схеме и состоят из сле-
дующих основных узлов: рамы, приводной
87. Техническая характеристика строительных ленточных конвейеров
Параметр	ТК-1Б (Т-46Б)	ТК-2Б (Т -46Б)	ТК-ПА (С-1002А)	ТК-12А (С-980А)	ТК-13	ТК-13-1	ТК-14
Длина, м		80	40	10	15	5	5	10
Ширина ленты, мм	500	500	500	500	400	400	400
1 высота разгрузки, м Скорость движения	0,72—15	0,72—7	1,8—3,8	2,2—5,5	1,5—2,1	1.5—3,3	1,5—3,8
ленты, м/с	 Допустимый угол наклона конвейера.	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1.6	1.6
град		10	10	20	20	20	30	20
Мощность, кВт Габаритные разме- ры, м:	7,5	5,5	2,2	4,0	1,5	2,8	2,2
длина ....	40,5	80,5	10,6	15,4	5,7	5,7	10,6
ширина ....	1,2	1,2	1.5	2,0	0,9	0,9	1.5
Масса, т		2,80	1.60	0,90	1,20	0,49	0,49	0,62
и натяжной станций, ленты, верхних и ниж-
них роликовых опор, загрузочной воронки,
шасси, механизма изменения высоты раз-
грузки и электропусковой аппаратуры.
Рамы сварной конструкции выполнены
в виде двух боковин из швеллера, соединен-
ных между собой раскосами. К раме кре-
пятся все узлы конвейера. Приводная стан-
ция размещена в верхней части рамы и со-
стоит из электродвигателя, редуктора и при-
водного барабана. В конвейерах ТК-13 и
ТК-14 используется двухступенчатый ци-
линдрический редуктор с фланцевым креп-
лением электродвигателя и непосредствен-
ным приводом барабана. В конвейере ТК-12
блок мотор-редуктор связан с приводным
барабаном цепной передачей.
Натяжная станция расположена в нижней
части рамы и состоит из натяжного барабана
и натяжного устройства, выполненного в виде
двух винтов, которые при помощи гаек,
закрепленных в ползунах, перемещают бара-
бан по направляющим.
Рабочим органом конвейера является гиб-
кая прорезиненная лента, огибающая при-
водной и натяжной барабаны. Верхняя вегвь
(рабочая) ленты поддерживается желобча-
тыми роликовыми опорами, нижняя (холо-
стая) ветвь ленты — плоскими опорами.
Все строительные конвейеры (кроме
ТК-13-1) имеют гладкую ленту. В конвейере
ТК-13-1 применена лента с поперечными
ребрами, которая позволяет увеличивать
угол наклона конвейера от 20 до 30° без
проскальзывания материала по ленте и тем
самым увеличивать в 1,5 раза высоту раз-
грузки при одной и той же производитель-
ности.
Все приводные валы, барабаны и ролико-
вые опоры установлены на подшипниках
качения. Для загрузки материала служит
загрузочная воронка, размещенная в нижней
части рамы над натяжным устройством.
Для очистки лен гы от налипшего материала
конвейер снабжен двумя скребками: один
предназначен для очистки наружной сто-
роны ленты, другой — для очистки внутрен-
ней стороны ленты. Первый скребок разме-
щается под приводным барабаном, второй —
под Н.1ТЯЖНЫМ барабаном.
Шасси состоит из подвижной и неподвиж-
ной опор, кареток и ходовых колес. Подвиж-
ная опора верхним концом крепится к двум
кареткам, перемещающимся по швеллерам
рамы, а нижним концом шарнирно крепится
к оси ходовых колес. Каждая каретка пере-
мещается с помощью механизма изменения
высоты разгрузки, состоящего из ручной
червячной лебедки и канатно-блочной си-
стемы в виде четырехкратного полиспаста.
Кинематическая схема и схема запасовки
каната конвейера ТК 13 показаны на
рис. 251, б, в.
Желобчатые роликовые опоры состоят из
двух роликов каждая и расположены под
углом 20° к горизонту.
Стационарные звеньевые строительные
конвейеры ТК-1Б (Т-46Б) и ТК-2Б (Т-46Б)
выпускаются длиной 40 и 80 м (рис. 253).
Конвейеры ТК-1Б и ТК'2Б полностью унифи-
цированы и отличаются числом секций, дли-
ной ленты и мощностью привода. Стационар-
ные конвейеры состоят из тех же узлов, что
и передвижные. Исключение составляют
шасси и механизм изменения высоты раз-
грузки, которые отсутствуют в стационар-
ных конвейерах. Скорость движения ленты и
типы роликовых опор и барабана принима-
ются в соответствии с ГОСТ 10624— 63.
Рама конвейеров ТК-1Б и ТК-2Б выполнена
сварной из отдельных секций-звеньев дли-
ной по 2,5 м, опирающихся на стойки. При-
Рис. 253. Схема конвейеров ТК-16 и ТК-26 (Т-46Б):
/ — приводной барабан; 2 — рама приводной станции; 3 — редуктор; 4 — проме-
жуточное звено рамы конвейера; 5 — стойка; 6 — желобчатая роликовая опора;
7 — плоская роликовая опора; 8 — натяжной барабан; 9 — стол натяжной стан-
ции; 10 — натяжной винт; // — клиноременная передача; 12 — электродвигатель;
Рис. 2Б4. Схема к определению поперечного сечения материала на ленте
подия я станция, монтирующаяся в головной
части конвейера на специальной раме, со-
стоит из приводного барабана, редуктора
и электродвигателя, соединенного с редук-
тором клиноременной передачей.
Натяжная станция устанавливается в ниж-
ней части конвейера.
Рабочая ветвь ленты опирается на желоб-
чатые трсхроликовые опоры, холостая
ветвь — на плоские роликоопоры. Материал
загружается на ленту через загрузочную
воронку, установленную над натяжной стан-
цией. Конвейер может загружаться вручную,
а при встраивании в технологическую ли-
нию — с помощью течек, питателей и дру-
гих загрузочных устройств, имеющих рав-
ную часовую производительность.
Материал разгружается с барабана при-
водной станции. Высота разгрузки может
изменяться при уменьшении (увеличении)
числа промежуточных звеньев рамы конвейе-
ра, устанавливаемых наклонно. Чтобы уве-
личить высоту разгрузки на 1 м, необходимо
поставить наклонно дополнительно к суще-
ствующим два звена.
Основные эксплуатационные
расчеты
При выборе конвейера важно знать его
производительность,
Производительность ленточных конвейе-
ров зависит от объемной массы материала у
(в т/м3), скорости движения ленты v (в м/с)
и площади поперечного сечения слоя ма-
териала, лежащего на ленте, F (в м2).
Теоретическая производительность соот-
ветственно в т/ч и в м^/ч:
/7тр — ЗбООВущ
/7тр = ЗбООГо.
Площадь поперечного сечения слоя мате-
риала на ленте
F = Fok,
где Fo — площадь поперечного сечения слоя
материала при горизонтальном положении
конвейера; k — коэффициент, учитывающий
уменьшение величины Fo при наклонном
положении конвейера.
Величину Fq легко найти из рассмотрения
г»тлг> 9^/1	TIT»»».	---- -
условий работы следует принимать равной
b = (0,8-=-0,9) В, где В — ширина ленты.
Расчетная глубина h для трехроликовых
опор
, ь — ZP ♦
h = —tg a;
для двухроликовых опор
= -g- tg a,
где Zp — длина среднего ролика, Zp«=? 0,4 В;
a — угол наклона боковых роликов.
Площадь Fo:
для желобчатых трехроликовых опор
F<, = F1 +	« а +
Lfe2 р fe2-Zb
tg a
If- p
-rtg-r;
для двухроликовых опор
6>=4(®“+«-<-) =
62
4
sin
р
cos a cos
где p — угол естественного откоса материала
в движении определяется по табл. 88.
Величина k определяется в зависимости
от угла наклона конвейера.
Зависимость коэффициента k
от наклона конвейера
Угол наклона кон-
вейера, град	0—10 11 —15 16—20 21—25
Коэффициент k 1,0	0,95	0,9	0,85
При перемещении штучных грузов произ-
водительность (в т/ч)
Пч = 3,6 —
а
где G — масса отдельного груза, кг, а —
расстояние между центрами грузов, м.
Ширина ленты должна обеспечивать тре-
буемую производительность и соответство-
вать размеру кусков транспоотируемого ма-
^триипклоныи конвейеры
253
88. Характеристика транспортируемых
материалов
Материал	Объемная масса у, т/м3	Угол р, град
Гравий 		1,5—1,9	30
Щебень		1,4 —2,0	30
Песок 		1,4—1,9	30
Сухая земля ....	Г,2—1,5	30
Цемент 		0,9—1,5	26
Бетонная смесь	2,2	18
при сортированном материале
89. Значения коэффициентов /г1г k2 и k3
Разгрузочное устройство		й2	Длина конвейера, м	А.
Барабанное	1,25	0,003	15 н менее	1,25
Плужковое	1,0	0,005	16—30	1,15
			31—50	1,05
Через конце- вой барабан	1.0	0,0	Более 50	1,0
при рядовом материале
B^2d 0,2 м,
где d — наибольший размер транспортируе-
мого куска.
При транспортировании штучных грузов
с наибольшим размером d
B^d 4- 0,1 м.
Мощность для перемещения материала
+ +
где Мг — мощность, необходимая для пере-
мещения груза по горизонтали; М2 — то же.
по вертикали (для подъема на высоту //),
N3 — то же, для преодоления потерь в роли-
ковых опорах и барабанах.
Мощность Mi в кВт
Mi = 0,00016/74L,
где Пч — производительность, т/ч; L —
длина конвейера (по центрам барабанов), м.
Мощность М2 в кВт
М2 = 0,003ПчН.
Мощность N3 в кВт
М3 = 0,03LBw.
Мощность двигателя в кВт
(,VA:1fe3 4- &2^ч)
где kr — коэффициент, учитывающий рас-
ход мощности на прохождение ленты через
разгрузочное устройство; Л2 — коэффи-
циент, учитывающий увеличение мощности
на перемещение груза при отсутствии само-
стоятельного разгрузочного устройства; k3 —
коэффициент, учитывающим влияние длины
конвейера. Величины klt k2 и k3 находятся
по табл. 89.
k.t — коэффициент установочной мощности,
учитывающий расход мощности на пуск кон-
вейера, неучтенные потери, засорение роли-
ков, k4 = 1,154-1,2; »] — к. п. д. редуктора
(для двухступенчатых редукторов т] =
= 0,94, то же, с учетом ременной передачи
т] = 0,85).
Натяжение ленты, осуществляемое с по-
мощью натяжного устройства, должно быть
достаточным, чтобы стрела провеса груженой
ленты
f доп = 0,025/,
где I — расстояние между двумя соседними
роликовыми опорами.
Вышедшую из строя ленту следует за-
менять.
Длина ленты, принимаемая для замены,
£л==2 (b14--^p)4-Lc4-
+ ~2~ (^пр +	4- LH 4- ^ст»
где Lx— длина горизонтальной части кон-
вейера; Н — высота подъема; 0 — угол на-
клона конвейера; Lc — дополнительная длина
ленты, приходящаяся на барабанный сбрасы-
ватель (при отсутствии барабанного сбрасы-
вателя Lc = 0); £>пр, ЕЯ—диаметры при-
водного и натяжного барабанов; LH—до-
полнительная длина для вертикального на-
тяжного устройства (при отсутствии верти-
кального устройства = 0); LCT—допол-
нительная длина ленты, необходимая для
ее стыковки, принимаемая из расчета: на
200 м длины ленты — один стык, равный 1 м
при ленте с 3—4 прокладками, 1,5 м — при
5—6 прокладках и 2 м при ленте с большим
числом прокладок
5 У ТРАНСПОРТНЫЕ
 СРЕДСТВА
Общие сведения
Под транспортными средствами понимают
машины и оборудование, предназначенные
для перевозок различных штучных, сыпу-
чих, кусковых и жидких материалов и гру-
зов в строительстве. В качестве транспорт-
ных средств в строительстве используют
железнодорожный и водный транспорт
(в справочнике не описаны), автомобили,
автомобильные тягачи и поезда различных
видов, тракторы и тягачи, специализирован-
ные транспортные машины для перевозки
строительных материалов и изделий, при-
цепы, полуприцепы и роспуски (рис. 255).
тягачи, которые кроме того оборудуют
седельно-сцепным устройством и опорной
плитой. Балласт автомобилей-тягачей обычно
равен их грузоподъемности.
Часть автомобилей повышенной проходи-
мости и автомобилей-тягачей оборудуют ле-
бедками для самовытаскивания.
Наибольший преодолеваемый угол подъема
пути большинства автомобилей общего на-
значения составляет 20—30°, угол свеса
(передний и задний) — 28—55°. Некоторые
модели автомобилей, снятых с производства,
имеют меньшие значения этих углов. Тор-
мозной путь при скорости движения 30 км/ч
составляет 8—И м.
Техническая характеристика основных мо-
делей автомобилей общего назначения при-
ведена в табл. 90—92.
АВТОМОБИЛИ
Автомобили общего назначения
К автомобилям общего назначения относят
грузовые автомобили с кузовом в виде от-
крытой платформы и бортами, автомобили
повышенной проходимости со всеми веду-
щими колесами и увеличенным количеством
осей и автомобили-тягачи, оборудованные
седельным сцепным устройством для ра-
юты с прицепами, полуприцепами и роспус-
ками (рис. 256, а, б, в, г).
Автомобили общего назначения исполь-
зуют в строительстве и различных отраслях
народного хозяйства для транспортных пере-
возок по дорогам с твердым покрытием и
усовершенствованным грунтовым дорогам.
Грузовые автомобили с открытой платфор-
мой и автомобили повышенной проходимости
оборудуют буксирными средствами, быстро
соединяемыми устройствами для подключе-
ния тормозной, электрической и других
систем прицепов и полуприцепов, защитным
ограждением кабины (отдельные модели),
опорной балкой, коньком и другими устрой-
ствами в зависимости от назначения и тре-
буемой комплектации. Такими же устрой-
ствами и системами снабжают автомобили-
Автомобили-самосвалы
Автомобили-самосвалы изготовляют на
базе автомобилей общего назначения или
в виде специализированной конструкции,
приспособленной для работы в тяжелых
карьерных условиях. Их применяют для
перевозки строительных материалов (камня,
щебня, песка, грунта, бетонов и пр.), не
повреждающихся при разгрузке сбрасы-
ванием (рис. 257).
Автомобили-самосвалы оборудуют само-
свальными кузовами прямоугольного, корыто-
образного или полуовального поперечного
сечения и прямоугольной, корытообразной
или ковшовой формы в продольном направле-
нии с переменным по длине сечением. Для
защиты кабины в передней части кузов имеет
козырек. Разгружается кузов в большинстве
случаев назад. Имеются конструкции с раз-
грузкой на три стороны. Кузов может обогре-
ваться выхлопными газами, которые про-
пускаются через коробки жесткости. Задняя
или боковые откидные стенки кузова в верх-
ней части устанавливают на шарнирах, а
внизу снабжают запорами, открываемыми
при разгрузке из кабины или под действием
разгружаемого материала.
Рис. 255. Основные транспортные средства для строительства
Рис. 256. Автомобили общего назначения:
а — с открытой платформой и бортами; б — повышенной проходимости; в — тягач с коньком и опор-
ной балкой; г — тягач с седельно-сцепным устройством и опорной плитой; 1 — кузов; 2 — шасси;
8 — защитное ограждение; 4 — конек; 5 — опорная балка; 6 — седельно-сцепное устройство;
7 — опорная плита
Кузова внедорожных автомобилей - само-
свалов имеют ковшовую форму. Задняя
стенка у них отсутствует, боковые — жестко
соединены с днищем и укреплены коробча-
тыми ребрами. Прочность и жесткость днища
и стенок обеспечивает возможность загрузки
сосредоточенными грузами с определенной
высоты (например, крупными камнями с по-
мощью экскаватора). Кузов закрепляют на
раме шасси двумя шарнирами в задней части
Рис. 257. Автомобили-самосвалы:
а — на базе автомобиля общего назначения; б —
внедорожной специализированной конструкции;
1 — кузов прямоугольной формы; 2 — козырек;
3 — шасси; 4 — кузов ковшовой формы
при разгрузке назад или на продольной оси —
при опрокидывании в стороны. При опрокиды-
вании на три стороны используют промежу-
точную рамку.
Механизм опрокидывания включает ги-
дравлический насос, обычно приводимый
от коробки отбора мощности, телескопический
гидроцилиндр (один или два), распредели-
тель в кабине, бак, трубопроводы и рукава
высокого давления. В отдельных случаях
гидроцилиндры воздействуют на кузов через
рычажную систему. Гидроцилиндры рас-
полагают под кузовом.
Наибольший преодолеваемый угол подъема
пути автомобилей - самосвалов составляет
14—26°, угол свеса (передний и задний)
в большинстве случаев 30—62°, путь тормо-
жения при скорости 30 км/ч — 8—11 м.
Время подъема кузова 15—40 с, опускание —
20—40 с.
Техническая характеристика основных
моделей автомобилей-самосвалов дана
в табл. 93.
ТРАКТОРЫ
Гусеничные и колесные тракторы исполь-
зуют для транспортных перевозок в строи-
тельстве путем их агрегатирования с трай-
лерами, землевозными и другими тележками
или в качестве буксирного средства.
При транспортных перевозках колесные
тракторы имеют преимущества перед гусе-
ничными в скорости и мобильности. Они
могут эффективно использоваться на доро-
гах с твердым покрытием. При перевозках
в стесненных условиях, по неподготовлен-
ным, временным дорогам выгоднее исполь-
Рпс. 258. Гусеничные тракторы с распчлш .еппем дгигателя:
а — передним; б — задним
зовать гусеничные тракторы, обеспечивающие
обычно в 1,5 раза лучшее сцепление с грун-
том и имеющие лучшую проходимость, чем
колесные.
Транспортные скорости гусеничных тр.ш-
торов редко превышают 12 км/ч, колес-
ных же — достигают 40 км/ч и более. Удель
ное давление гусениц на грунт, как правило,
не превышает 1,0 кгс/см2. У колесных трак-
торов давление в шинах (близкое к удель
ному давлению на грунт) составляет 2,5—
3,5 кгс/см2. Гусеничные тракторы реали-
зуют силу тяги, примерно равную их массе,
а колесные — вполовину меньше.
Промышленность производит гусеничные
и колесные тракторы тяговых классов 0,2;
0,6; 0,9; 1,4; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6 (10); 9 (15);
15 (25) и 25 (35) тс. Без скобок указан тяго-
вый класс по сельскохозяйственной класси
фикации, в скобках — по промышленной.
По сельскохозяйственной классификации
условный класс тяги означает силу тяги
на передаче со скоростью 5,5—7,0 км/ч
для гусеничных и 8—12 км/ч—для колес-
ных тракторов, обеспечивающей эффектив-
ную скоростную пахоту с буксованием движи-
теля не более 7% при гусеничном и 15%
при колесном ходе. По промышленной клас-
сификации класс тяги означает максимальную
силу тяги без догрузки навесным оборудова-
нием на передаче со скоростью 2,5—3,0 км/ч
для гусеничных и 3,0—3,5 км/ч — для ко-
лесных тракторов, обеспечивающей эффек-
тивную работу с землеройным оборудова-
нием (например, прицепным скрепером, грей-
дером и др.).
По назначению гусеничные и колесные
тракторы подразделяют на сельскохозяй-
ственные, промышленные и специальные (для
подводных, подземных, горных и других
Рмличают промышленные тракторы об-
щего назначения, мелиоративные, карьер-
ные, малогабаритные и специальные — для
работы с отдельными типами машин (строи-
тельными погрузчиками, трубоукладчиками
и др.).
По конструктивным признакам гусенич-
ные тракторы разделяют: по типу двигателя
(дизели, карбюраторные, газовые), транс-
миссии (с механической, гидромеханической
и электромеханической), подвески гусениц
(полужесткой, с балансирными каретками,
эластичной) и общей компоновке (с перед-
ним, задним и средним расположением ка-
бины и, соответственно, с задним, передним
и средним размещением двигателя). Наиболее
распространены гусеничные тракторы с ди-
зелем, полужесткой и с балансирными под-
весками гусениц и задним расположением
кабины (рис. 258).
Колесные тракторы разделяют по типу
двигателя (дизели и карбюраторные), си-
стеме поворота (с передними управляемыми
колесами, со всеми управляемыми колесами
и с шарнирно-сочлененной рамой), общей ком-
поновке (с передним расположением двига-
теля и задним размещением кабины, с зад-
ним расположением двигателя и передним —
кабины) и по трансмиссии (с механической
и гидромеханической).
Наиболее распространены колесные трак-
торы с дизелем переднего расположения,
задней кабиной, передними управляемыми
колесами и механической трансмиссией.
Для транспортных перевозок в стротель-
стве в основном применяют сельскохозяй-
ственные тракторы общего назначения и про-
мышленные. Краткая техническая характе-
ристика основных моделей этих тракторов
90 Техническая характеристика грузовых автомобилей с платформой
Пока ытсль	УАЗ-451Д	УАЗ-451 ДМ	ГАЗ-51А	ГАЗ-52-03	ГАЗ-53А
Г рузоподьсмность, кг ... Количество осей. всего 	 ведущих 		800	1000	2500	2500	4000 2 1
Погрузочная высота, мм . . . Размеры гру юной платфор- мы, мм;	1005	1010	1200	1280	1350
длина 		2600	2600	3070	3740	3740
ИШрИИЛ		1870	1870	2070	2170	2170
высогл 	  .	420	420	610	543	6S0
Мощноеii> двигателя, л. с.	70	70	70	75	115
Модель Диш.пел я		ЗМЗ-451	ЗМЗ-451	ГАЗ-51	ГАЗ-52-01	3M3-53
11п1н>олы1'(я скорость, км/ч	95	100	70	70	80—85
Радиус поворота, м ....	6.0	6,0	7,6	8,9	8.0
В i i.i, мм 		2300	2300	3300	3700	3700
Колея колес, мм;					
передних 		1442	1442	1585	1577	1630
задних ... 		1442	1442	1650	1650	1690
Дорожный просвет, мм . . .	220	220	245	245	265
Обозначение шины	 Число колес		8,40—15 4 + 1	8,40—15 4 -f- 1	7.50—20 или 200—20	7,50 — 20	8,25 — 20
Расход топлива, л/ЮО км 1 абаритные размеры, мм	12,0	12,0	20,0	21,0	24,0
длина 		4460	4460	5725	6395	6395
ширина 		2044	2044	2280	2380	2380
высота 	 Масса в снаряженном состоя-	2020	2040	2130	2190	2220
нии (без груза), кг •	. . * База задней тележк!	1500 1.	1510	2500	2815	3250
•• Модификация МАЗ-500С (МАЗ-512\		с массой 6800 кг предназначена для работы при темпе			
91. Техническая характеристика автомобилей повышенной проходимости
Показатель	УАЗ-450Д	УАЗ-452Д	ГАЗ-66	ГАЗ-63	ЗИЛ-157Х	ЗИЛ-131
Грузоподъемность, кг Общая масса буксируе-	800	800	2000	2000	4500	5000; по грунто- вым дорогам 3500
мого прицепа, кг • • « Погрузочная высота,	850	850	2000	2000	3600	5000; по грунто- вым дорогам 4000
мм	 Размеры грузовой плат- формы, мм:	1020	864	1110	1285	1388	1430
длина		2600	2600	3300	2940	3570	3600
ширина 		1870	1870	2050	1990	2090	2322
высота 	 Мощность двигателя.	420	420	890	890	355	346
Л. С		62	70	115	70	ИО	150
Модель двигателя . . . Наибольшая скорость,	УАЗ-450	ЗМЗ 451	ГАЗ-66	ГАЗ-51	ЗИЛ-157 К	ЗИЛ-131
км/ч		90	95	95	65	65	80
Радиус поворота, м	6,0	6,0	9,5	8,7	11,2	10,2
База, мм	 Количество осей: всего • 	 ведущих	 Колея колес, мм:	2300	2300 2 2	3300	3300	4225 + + 1120 *	3975 + -f- 1250 • 3 3
передних 		1436	1442	1800	1588	1755	1820
задних 		1436	1442	1750	1600	1750	1820
Дорожный просвет, мм	220	220	315	270	310	330
Обозначение шины . . Число колес	 * База задней те/	8,40—15 гежки.	8,4и — 15 4 +	12,00—18 1	10,00—18	12,00—18	12,00 — 20 6 + 1
ЗИЛ-164А	ЗИЛ-130	МА.3-200	МАЗ-500 “	МАЗ-516	«Урал-377»	КрАЗ-257
4000	5000	7000	7! 00	14 000	7500	12 000
					3	
I	1320	1430	1390	1500	1 500	160С	2 1 520
3540	3752	4500	4860	6 200	4500	5 770
2250	2326	2480	2352	2 340	2330	2 480
585	635	600	(4)5	'150	715	825
100	150	120	180	180	175	240
ЗИЛ-164 A	ЗИЛ-130	ЯАЗ-М204А	ЯМ -236	ЯМ 4-236	ЗИЛ-375	S.M3-238
70	60	65	75	85	75	70
8,0	8,0	9,5	8.5	1 1.0	10,5	12.5
4000	3800	4520	3850	3 8Г 0 -|-	4200 +	5 750 4-
				-I 1 466 ‘	Ч- 1400 *	Ч- 1 400 ♦
1700	1810	1950	1950	1 970	2000	1 950
1740	1790	1920	1000	1 866	2000	1 920
265	270	290	295	270	400	290
0,00—20	260—2С	12,00—20	12,00- 20	11,00 —20	14,00—20	12,00—20
1 или 260—20				или 300—508		
6 + 1	28,0			10 + 1	6 -J- 1	10 4-2
27,0		32,0	22 0	30.0	48.0	36.0
6700	6675	7620	7330	8 520	7600	о 660
2470	2500	2650	2650	2 500	2500	2 650
2180	2350	24 30	2640	2 650	2620	2 620
4100	4300	64 00	6500	8 800	7275	11 130
ратуре воздуха от 4-40 до		-60° С				
«У рал-375Д»	МАЗ-501 (лесовоз)	МАЗ-502	МАЗ-509 (лесовоз)	КрАЗ-214Б	КрАЗ-255Б	КамАЗ-4310 КамАЗ-43101
4 500 (без лебедки 5 000)	15 000	4000	20 000	7 600	7 500	5 000
10 000; по грунто- вым дорогам 5 000	—	9500	—	50 000 по грунто- вым догогам 10 000	30 000	—
1 420	1 495	1480	—	—	1 650	—
3 900			3500				4 565	
2 430	—	2500	——				2 500	
872	—	1018	—	—	355	—
180	120	135	180	205	240	210
ЗИЛ-375	ЯАЗ-М204А	ЯАЗ-М204В	ЯМЗ-236	ЯАЗ-М206Б	ЯМЗ-238	ЯМЗ-740
75	45	50	60	55	70	80
10,5	11,0	12,0	11,5	13,0	13,0	
4 200 4- 4- 1 400 »	4 520	4520 2 2		5 400 4- 4- 1 400 •	5 300 4- 4- 1 400 * 3 3	3 340 4- 4- 1 320 *
2 000	1 950	2030		2 030	2 160	2 010
2 000	1 920	2030	—	2 030	2 160	2 010
400	290	350	300	360	360	
14,06—20	12,00—20	15,00—20	300—508 или 11,00 —20	15,00—20	15,00—20	—
	64- 2	4 4- 1	6 4- 1	6 4-2	64- 1	6
260
Транспортные средства
Показатель	УАЗ-450Д	УАЗ-452Д	ГАЗ-66	ГАЗ-63	ЗИЛ-157Д	ЗИЛ-131	
Расход топлива, л/100 км		14,0	13,0	24,0	25,0	42,0	40,0	
i tOapiiTiii.ii* размеры, мм; ДЛИНП '•••«•	4405	4460	5655	5525	6922	7040	
шириил 		2040	2044	2322	2200	2315	2500	
		2070	2020	2440	2245	2360	2480	
Млсс.п и спаряжсниом еог loiiniiii (бел груза), КГ		1700	1670	3470	3200	5800	6460	
02. Техническая характеристика седельных автомобилей-тягачей
Показатель	ГАЗ-51П	ГАЗ-63П	ЗИЛ-ММ3 164АН	ЗИЛ-157КВ	ЗИЛ-130В1	ЗИЛ-131В	
Наибольшая масса по- луприцепа с грузом, кг	6000	6000	9500	И 150	12 400	7500	
Количество осей:							
всего 		2	2	2	3	2	3	
ведущих		1	2	1	3	1	3	
Мощность двигателя, л. с		70	70	100	ПО	150	150	
Модель двигателя .	ГАЗ-51	ГАЗ-51	ЗИЛ-164 А	ЗИЛ-157К	ЗИЛ-130	ЗИЛ-131	
Наибольшая скорость, км/ч .........	60	60	55	65	85	80	
Радиус поворота, м	7,6	8,0	8,0	11,2	7,0	10,2	
База, мм	3300	3300	4000	4 225 + + 1 120 *	3 300	3975 + 4- 1250 *	
Колея колес, мм:							
передних 		1585	1520	1700	1 755	1 800	1820	
задних ......	1650	1650	1740	1 750	1 790	1820	
Дорожный просвет, мм	245	250	265	310	255	330	
Обозначение шин ...	7,50 — 20 или 200—20	7,50 — 20 или 200 — 20	9,00 — 20 или 260 — 20	12,00—18	260 — 20	12,00—20	
Число колес .....				6 4- 1			
Расход топлива, л/100 км		34,0	36,0	27,0	51,0	35,0	50,0	
Габаритные размеры, мм:							
длина 		4950	4950	5680	6 770	5 280	6480	
ширина • « • • .	2110	2110	2300	2 270	2 360	2420	
высота ......	2130	2220	2180	2 360	2 355	2480	
Масса в снаряженном состоянии (без груза), КР ••••••••••	2485	2730	3775	5 700	3 860	6225	
Автомобили
261
Продолжение табл. 91
«У рал-375Д»	МАЗ-501 (лесовоз)	МАЗ-502	МЛЗ-509 (лесовоз)	КрАЗ-214Б	КрАЗ-255Б	КамАЗ-4310 КамАЗ-43101
48,0	60,0	45,0	48,0	65,0	40,0	30.0
7 350	6 700	7150		8 530	8 645	7 610
2 690	2 638	2700		2 700	2 750	2 500
2 680	2 650	2725	—	2 880	2 940	2 800
8 400	7 600	7700	. 800	12 300	11 950	8 000
КАЗ-606А «'Колхида»	К АЗ-608 «Колхида»	МАЗ-200М	МАЗ-504	♦ У рал-377С»	«Урал-3750	КрАЗ-258	Кам АЗ-5410
9500	10 500	16 500	17 450	18 500	12 000	30 000	11 300
		2		3	3	3	3
		1		2	3	2	2
100	150	180	180	180	180	240	210
КАЗ-606А	ЗИЛ-130 Д5	ЯМЗ-236	ЯМЗ-236	ЗИЛ-375	ЗИЛ-375	ЯМЗ-238	ЯМЗ-740
60	75	55	75	60	6Г	60	80
6,0	6,7	9,5	7.0	11.0	10,5	10,5	8,5
2800	2 900	4 520	3 200	4 200 4- 4- 1 400 *	4 200 4- 4- 1 400 *	4 780 4- 4- 1 400 *	2 840 4- 4- 1 320 *
1770	1 800	1 950	1 950	2 000	2 000	1 950	2 010
1740	1 790	1 920	1 900	2 000	2 000	1 920	2 010
265	275	290	295	320	400	290	285
9,00—20 или 260 — 20	9,00—20 или 260 — 20	12,00—20	12,00—20	14.00—20	14,00—20	12,00—20	260—508Р
		6 4-2		64- 1		10 4- 2	10
40,0	40.0	44,0	32,0	58,0	63,0	50,0	35,0
4905	5 155	6 495	5 430	6 950	6 990	7 375	6 140
2300	2 360	2 638	2 600	2 500	2 500	2 630	2 480
2370	2 442	2 430	2 640	2 620	2 680	2 620	2 630
3868	4 000	6 560	6 350	6 830	7 500	9 680	6 450
93. Техническая характеристика авюмобилей-самосвалов
Пока 1ятсль	ГАЗ-93А	ГАЗ-53Б 		KA3-GOOAB	ЗИЛ-ММЗ-585Л	ЗИЛ-ММЗ-555	МАЗ-205
Гру 1О||(>Д|.0МПОСТЬ, кг	2250	3500	3500	3500	4500	6000
()6|<м кузопа. м" . . .	1,65	5,0	2,4	2,44	3,0	3,6
Погрузочная высота, ММ		1867	2390	1855	1810	1900	1915
Дорожный просвет, мм	245	265	—	265	270	290
Радиус поворота, м	7,6	8,0	8,0	8,0	8,3	8,5
Мощность двигателя, Л. С		70	115	100	100	150	120
Модель двигателя , • •	ГАЗ-51	ГАЗ-53	ЗИЛ-164А	ЗИЛ-164А	ЗИЛ-130	ЯАЗ-М204А
Максимальная	ско- рость, км/ч 		70	85	70	65	80	52
Расход топлива, л/100 км	20,0	24,0	29,0	27,0	26,0	35,0
Обозначение шин . . .	7,50—20 или 200 — 20	8,25 — 20	9,00 — 20	9,00—20 или 260 — 20	260 — 20	12,00 — 20
Количество колес . . .	6 + 1	6 + 1	6 + 1	6 + 1	6 + 1	’ 1
Разгрузка 		Назад	На три стороны	На обе стороны			
Угол опрокидывания кузова, град • • • . •	50	48	48	48	55	50
Количество осей:						
всего •«••••				2		
ведущих • • « • «				1		
База мм ...... .	3300	3700	4000	4000	3300	3800
Колея колес мм:						
передних « • • • •	1585	1560	1770	1700	1800	1950
задних •«••••	1650	1690	1740	1740	1790	1920
Габаритные размеры, мм:						
длина ••••••	5240	6380	5830	6035	5475	6065
ширина • • • . «	2090	2475	2290	2290	2415	2640
высота ......	2130	2575	2180	2180	2510	2430
Масса в снаряженном состоянии (без груза), КР 			3000	3750	4475	4175	4575	6600
* База задней тележки.						
Авпюмопили
263
	МАЗ-5ОЗБ	КрАЗ-2563	МАЗ-525	0S6-£VW	БелАЗ-5 ЮА 		БелАЗ-548А	БелАЗ-549	КамАЗ-5510
	7000	11 000	25 000	40 000	27 000	40 000	75 000	9000
	3,8	6,0	14,3	22.0	15.3	26,0	49,7	
	1950	2 450	3 100	3 300	3 050	3 460	—	1870
	295	290	460	460	475	540	725	285
	7.0	10.5	12,0	14,0	8,5	9.5	10,0	8,0
	180	240	300	450	31.0	500	ЧОО	180
	ЯМЗ-236	ЯМЗ-238	Д-12А	Л 12A4J.O	ЯМЗ-240	ЯМЗ-240Н	М-756	ЯМЗ-740-01
	75	65	30	43	55	55	57	80
	24,0	38,0	135,0	200,0	100,0	120,0	200,0	25,0
	12.00—20	12,00—20	17,00—32	18.00 -32	18,00—25	20.00—33	24,00—49	260—508Р
	б + 1	10 + 1	6	10	6 4- 1	6 4- 1	6 4- 1	10
		Назад						
	55	60	65	0.5	55	55	55	W
		3	2	3	2	2	2	3
		2	1	2	1	1	2	2
	3200	4 780 4- + 1 400 *	4 780	4 900 + 4 2 000 *	3 550	4 200	4 300	2840 4- 4- 1320 *
	1950	1 950	2 500	2 G20	2 800	2 800	3 990	2010
	1900	1 920	2 200	2 401	2 400	2 537	3 460	2010
	5970	8 190	8 220	10 520	7 250	8 170	9 700	6140
	2600	2 650	3 220	3 460	3 480	3 787	4 900	2480
	2640	2 780	3 675	3 670	3 580	3 800	4 400	2630
	6750	11 400	24 380	38 400	^§0 925 1	26 925	52 800	6000
								
97. Техническая характеристика одноосных прицепов-шасси
11оК.1.П1ТС,П1>	ИАПЗ-739	ТАПЗ-755 ТАПЗ-755А	ТАПЗ-755В	ИАПЗ-738
Полезная нагрузка, кге 	 1 lorpy.iouiuiii ni.icoia, мм	 Колея, мм 	 Дорожный прогнет, мм	 ()6ознпч< пне IHHH 		 M.ikchmiijii.iiiiii < корость буксирования, км/ч 	 I .irtnpn гные размеры, мм: длина 	 Ill It |> IIII		 M.ici а бе । груза, кг	 Модель рекомендуемого автомобиля . .	1000 7 84 1482 365 200 — 20 или 7,50—20 65 3545 1810 912 500 ГАЗ-51 А	1500 803 1700 375 7,50 — 20 75 3025 2070 934 470 ГАЗ-63А	1500 822 1520 394 8,25—20 75 3025 1820 972 470 ГАЗ-53 А	1800 792 1770 380 210—20 или 8,25 — 20 65 3943 2072 1620 600 ГАЗ-66
(1 р н м е ч а н и е. Для прицепа ТАПЗ-755А колея составляет 1520 мм; ширина его 1825 мм.				
98. Техническая характеристика
дпухосных прицепов-шасси
99. Техническая характеристика
трехосных прицепов-шасси
Показатель	СМЗ-710Б	СМЗ-810А	МАЗ-5207ВШ
Полезная нагрузка, кге	2500	4500	6750
Погрузочная высота, мм	795	750	508
База, мм Колея колес, мм:	2400	2950	3000
передних	1590	1970	1950
задних	1590	1970	1950
Дорожный просвет, мм	305	300	290
Наименьший радиус пово- рота, м	5,85	7,7	9,5
Обозначение шин	200 — 20	260 — 20	300— 850
Максимальная скорость букси- рования, км/ч	60	50	50
Масса без груза, кг	1250	1900	2450
Модель рско-	ГАЗ-51 А;	ЗИЛ-164;	МАЗ;
мендуемого	ГАЗ-63А;	ЗИЛ-130;	КРАЗ
1 ктомобиля	ГАЗ-66	ЗИЛ 157К	
жшот открывающимися боковыми и задними
бортами, в отдельных случаях — металли-
ческими дугами и тентом. Их изготовляют
из дерева с металлическим каркасом или
цельнометаллическими. Поворотные устрой-
ства могут быть шариковыми и снабжаться
стопорным механизмом, жестко соединяю-
щим раму прицепа с тележкой или шарнирно
подвешиваемым дышлом. Стояночный тор-
моз прицепов имеет механический привод,
воздействующий на исполнительные органы
основных тормозов. Задний угол свеса при-
цепов составляет 37—70°. Краткая техниче-
ская характеристика основных моде чей двух-
осных прицепов приведена в табл. 101.
Прицепы-самосвалы предназначены для пе-
ПРПОЧКИ и пя.ягпузки СЫПУЧИХ И КУСКОВЫХ
Показатель	ЧМЗАП-5204	ЧМЗАП-5205М	ЧМЗЛП-5524	ЧМЗЛП-5524А
Полезная нагрузка, кге База, мм	 Колея, мм ...... Дорожный просвет, мм Обозначение шин . . . Максимальная скорость, км/ч	 Габаритные размеры, мм: длина с дышлом то же с подкатной тележкой .... ширина 	 высота: спереди . . • сзади .... Масса без груза, кг: с подкатной тележ- кой 	  . без подкатной те- лежки		19 500 23 000 5 1 2 12,0( 25—50 10 000 9 200 11 386 10 600 2 640 1 475 1 487 1 025 6 350 6 700 4 550 4 900		23 700 730 720 30 )—20 20—50 9 940 8 940 11 360 10 360 2 638 1 597 1 093 6 300 1 500	
От двухосных прицепов они отличаются
формой и типом кузова и наличием гидро-
системы, обеспечивающей опрокидывание
кузова назад или назад и в стороны с помощью
iiim^eiuwx: и, rLUJiyripitupiLrtnit: иощетрингпортные среоства
20У
100. Техническая характеристика прицепов			-роспусков			
				2-P-I5A 2-Р-15Т	TM3-803 TM3-803A	ТМЗ-804
	Показатель	1-ПР-5М	2-Р-8Д			ТМЗ-804А (внедорож- ный)
Грузоподъемность, кг . • .		5000	8000	15 000	15 000	5000
Колея, мм • 				1740	1720	1 920	1 900	1790
Дорожный просвет (при полной нагрузке), мм . . •		450	400	420	460	435
Полезная ширина коника, мм			1760	•.>000	2 100	2 260	2075
Высота стоек коника, мм		1012	1 000	1 200	1 200	1015
Погрузочная высота (без нагрузки), мм			1450	11.00	1 630	1 650	1420
Количество осей .....		1		2		1
Количество колес 			4		8		4
Обозначение шин .... Расстояние между осями тележки, мм 				260—20	8,25 — 20 1 1 2(1	12.00—20 1 300	320—508 12,00—20 1 350	260—20
Подвеска 			—	Биллнсирил я безрессорная			Две полуэл- липтические рессоры
Габаритные размеры, мм:						
	длина с дышлом • . .	3625	3160	3 576	3 4 70	3180
					3 810	
	ширина" 			2284	7240	2 638	2 618	2365
	высота .......	2550	2500	2 830	2 900	2500
Масса в снаряженном со- CTMIllRU	rnVQfl'i VP -	-		1000	IG10	2 800	3 470	1332
				3 265	2 930	1150
Тиг	базового автомобиля	ЗИЛ	«Урал-375», «Урпл-377»	КрАЗ	КрАЗ	ЗИЛ
101. Техническая характеристика двухосных придано» общего назначения
	и		CQ д		m		
Показатель		ео	со	СО	В	•о	со
	со	СО	С	и	со	со	со
	>>		**!*				
	о	о					
Г рузоподъемность,							
кг		2000	4000	' 4000	5000	6000	6800	8500
База, мм		2400	2'150	2600		3000		3200
Колея, мм	 Внутренние разме- ры платформы, мм:	1590	1970	1800	1800		1950	
длина * . . .	3700	4210	3848	4682	4550	4940	4810
ширина . . . •	2100	2185	2207	2322	2350	2320	2340
высота ....	545	595	595	5/0	480	610	610
Радиус поворота, м Максимальная ско-	5,8	7.7	8,0	7,5	9,5	9,5	9,6
рость буксирова- ния, км/ч		60	50	65	85	50	75	75
Погрузочная высо- Т 1. мм	 Дорожный просвет.	1160 305	850	1270	1300	1440	1440	1390
ММ			300	385	420	290	290	290
Обозначение шин	200 — 20	260—20	260	— 20	11.00—20	12.00—20	
Габаритные разме- ры, мм:							
длина с подня- тым дышлом	4240	4700	4195	4950	5630	6965	7115
ширина . • • .	2320	2350	2385	2500	2500	2500	2500
высота ....	1715	1445	1885	1870	1920	2050	2000
Масса в снаряжен- ном состоянии (без							
груза), кг .... Модель базового ав-	1500	2400	1900	2540	3200	3200	3500
томобил я		ГАЗ-51 А:	ЗИЛ-164;	ЗИЛ-157К:	ЗИЛ-130	МА 3-500;	МАЗ-502	КрАЗ-257
	ГА 3-53А;	ЗИЛ-130	ЗИЛ-131		КрАЗ-255		
у них обычно односкатные. Время опрокиды-
вания кузова обычно составляет 12—15 с,
угол опрокидывания — 45—70". Краткая
техническая характеристика прицепов-само-
свалов дана п гибл. 102.
кая балансирная (у большегрузных моделей).
Рабочие и стояночные тормоза прицелов-
тяжеловозов и их электроосвещение дей-
ствуют от соответствующих систем автомобиля
или трактора, используемых для буксировки.
102. Тсхпичсскап характеристика прицепов-самосвалов
lloKiri. гель	АСП-4	2-АСП-4.5	МАЗ-847	СП-6	2АСП-7 (СП-7)	СПП-1-8
1 ру 1<>|1<>ДЫ*М11ОСТЬ, кг 1 мк<» II. ку (ОНП, мл ( |Г><> lllll'K'll НС шин  . . 1 ибнрн । пы<	размеры, мм. длина 	 шприца 	 нысотл • 	 Масса и снаряженном cihtomiihii без груза, кг К», ффиниент тары . . . Мидель рекомендуемого (НПОМОбИЛЯ ......	4000 2,3 9,00 — 20 5335 2360 2300 2100 0,53 ЗИЛ-585л; К АЗ-600	4500 2,8 9,00—20 4990 1785 1980 1860 0,41 ЗИЛ-581Л; К АЗ-600	6000 4,0 12,00 — 20 5900 2500 1910 4000 0,67 МАЗ-511	6000 4,5 12,00 — 20 5220 2480 2250 3600 0,6 МАЗ-205; МА 3-508	14 000 8,2 И 000 2 600 2 640 10 400 0,71 МА 3-503 Б	22 000 13,0 13 850 2 700 2 750 15 800 0,72 КрАЗ-2565
Прицепы-цистерны используют для пере-
возки топлива и других жидких материалов.
Форма цистерны эллиптическая. Время на
опорожнение с помощью ручного насоса
6—17 мин. Заполнение осуществляют на
складе насосом. Краткие технические дан-
ные прицепов-цистерн приведены в табл. 103.
Отдельные модели оборудуют опорным
устройством для установки их без передней
подкатной тележки.
Прицепы-тяжеловозы большой грузоподъ-
емности оборудуют автономными системами,
обеспечивающими работу тормозов, управ-
ление поворотом задней тележки и питание
J03. Техническая характеристика прицепов-цистерн
Показатель	ПЗ-1200	ПЦ-4	LO СМ с	Показатель	ПЗ-1200	ПЦ-4	ПЦ-4.2-754В
Полезная емкость, л Модель ручного насо- са для перекачивания	1200 БКФ-2	4000 БК	4200 Ф-4	Габаритные размеры прицепа, мм: длина ......	2975	6000	
Подача насоса, л/мин	15—20	30-	-45	ширина .....	1800	2275	
Размер	цистерны, мм: длина 	 ширина		1470 1280	3324	3454 >00	высота	 /Масса в снаряженном состоянии (без груза), кг 		2030 700	2765 2578	2746 2268
высота .......	790	960		Коэффициент тары	0,67	0,90	0,85
Прицепы-тяжеловозы (трайлеры) предна-
значены для перевозки крупногабаритных
тяжелых грузов и машин. В зависимости
от грузоподъемности они могут быть трех-,
четырех- и шестиосными (рис. 260, а, б).
Обычно у прицепов-тяжеловозов передняя
часть рамы приподнята и под ней размещается
поворотная или подкатная тележка. Без
последней их можно использовать в качестве
полуприцепов к автомобилям и тракторам
с седельным устройством. Заднюю часть
платформы прицепов-тяжеловозов делают
максимально низкой и снабжают двумя
откидными трапами для въезда машин. Ог-
электрооборудования размещенных на них
механизмов привода и силовой установки.
Одинаковые передняя и задняя телея<кй
могут быть легко отсоединены от платформы.
Благодаря гидроусилителю рулевого управ-
ления маневренность прицепа-тяжеловоза
в движении облегчена. Управление поворотом
колес передней тележки осуществляют от
буксирующего средства через дышло, вал
управления и систему тяг, а задней — от
вала управления передней тележки.
Платформу с грузом можно поднимать и
опускать с помощью отдельной гидросистемы,
от которой также осуществляют привод уп-
Рис. 260. Прицепы-тяжеловозы;
а _ трехосный; б — четырехосный; / — поворотная тележка; 2 — рама; .5 — откид-
ной трап: 4 — дышло
зов используют отдельную компрессорную
установку. Для работы с толкачом прицепы-
тяжеловозы оборудуют съемным буфером.
Управление и привод, а также другие си-
стемы обеспечивают возможность челноч-
ного способа движения. Отдельные модели
прицепов-тяжеловозов оборудуют перего-
ворным устройством. Краткая характери-
стика основных моделей прицепов-ттгжелово-
зов приведена в табл. 104.
Полуприцепы с бортовой платформой. Обще-
транспортные полуприцепы с бортовой плат-
формой используют для тарных и бестарных
перевозок сыпучих, кусковых и штучных
массовых грузов. В качестве базовых машин
для работы с ними применяют седельные
автомобили и тракторы.
В зависимости от грузоподъемности полу-
прицепы с бортовой платформой оборудуют
mnn. иптл nnvvnrnnv ТРПРЖГЛН (с Л И ПН Я VA-
седсльно-сцепным устройствами рабочими и
стояночными тормозами и электроосвеще-
нием, приводимыми от соответствующих си-
стем базового тягача (рис. 261, а). Стояноч-
ный тормоз обычно имеет ручной привод
через рычажную систему.
Платформы могут быть металлическими или
деревянными с металлическим каркасом,
с открываемыми и исстирываемыми бортами,
с тентом и без него. Сцепное устройство со-
стоит из опорной пли гы и сцепного шкворня,
которые можно использовать для соедине-
ния с базовым тягачом и с подкатной тележ-
кой, снабжен пой дышлом и прицепным уст-
ройством. что обеспечивает возможность при-
менения полуприцепа в качестве прицепа.
Опорное устройство представляет собой
откидные катки, устанавливаемые в рабочее
вертикальное положение вручную или меха-
мичегкнм или гитпавлическим (от системы
104. Техническая характеристика прицепов-тяжеловозов (трайлеров)
11ока.|пгсл1>	Т-151А	ЧМЗАП-5523 •	ЧМЗАП-5208	ЧМЗАП-5212	ЧМЗАП-5530	
1 ру.тО1К>Д1><'М11О<'1|>, кг	 К <1>1п<1< । । п<> <>< |*и		 Число колес; 11Гр«'Д|111Х •	. , . - «адиих • нппн пых 	 О XI iiiJi’ieiilie шин	 Давление я шинах, кг/см2 .... Дорожный просвет при полной ion руте, мм	 Мпксимллы|<1Я скорость движения, км/	 I !<> рулонная высота, мм	 1 лбаритныс размеры платформы, мм; длина 	 ширина 	 	 Масса прицепа в снаряженном со- стоянии (без груза), кг	 Модель автомобиля, рекомендуе- мого для буксирования 	 * Прицеп без подкатной те ’* В числителе при скорост 2* К задним колесам. 3* С полной нагрузкой	20 ООО >* 18 000 2 4 8 2 12,00—20 8,25—15 2* 257 35 800 5 000 2 700 7 980 КрАЗ-214 лежки можне и до 16 км/ч,	20 250 3 4 8 2 12,00—20 (320—508) 5,5 280 50 1 345 6 430 3 000 9 750 МАЗ-500 использоват в знаменатс	40 000 3 8 16 2 8,25 — 20 7,0 260 40 1 140 4 880 3 200 И 800 , КрАЗ-255, Т-Ю0М, К-7С ь в качестве ле — при ск<	60 000 4 16 16 4 9,00—15 6,7 195 32 1 000 5 500 3 300 14 500 тракторы 0 полуприцеп; эрости до 35	120 000 6 12 12 2 14,00 — 20 6,75 350 25_ 83» 500 9 000 3 250 46 500 КрАЗ-258, Т-180, ДЭТ-250 км/ч.	
105. Техническая характеристика полуприцепов с бортовой платформой
Показатель	ММЗ-584Б	ОдАЗ-885	КАЗ-717	МАЗ-5245	НАМИ-790 (ДЛЯ перевозки панелей)
1 ру юподъсмность, кг • • .	7000	7500	И 500	14 000	16 000
1 >n in, мм		4340	4480	4 650	5 180	8 630
Колея, мм		1740	1790	1 790	1 920	1 920
Дорожный просвет, мм . .	320	315	305	380	440
Внутренние размеры плат- формы. мм;					
длина 		6050	6070	7 500	7 875	6 400 *
ширина		2250	2220	2 240	2 320	680 *
высота 		725	590	590	740	2 600 *
Погрузочная высота, мм	1435	1400	1 390	1 585	690
Обозначение шин ....	9,00—20	260 — 20	260 — 20	12,00 — 20;	12,00 — 20
		260—508		300 — 508; 320 — 508	
Габаритные размеры, мм:					
Длина 		6300	6385	7 690	8 120	9 906
ширина 		2455	2455	2 475	2 500	2 505
высота 		21 ь0	1990	1 980	2 325	3 725
Масса в снаряженном со- стоянии (без груза), кг . . Модель базового автомо-	2525	2850	4 000	3 800	4 750
бил я 		ЗИЛ-164АИ; ЗИЛ-130В1		; КАЗ-608А	МАЗ-504 А	МАЗ-200
• Размеры вертикальной фермы для установки панелей.					
Рис. 261. Полуприцепы:
а — одноосный: б — платформа с верхним расположением погрузочной площадки с раздвигае-
мой рамой; в — платформа с верхним расположением погрузочной пчопрдки с поднимаемой осью
тележкн; г — стеновоз; д — санкабииовоз; с — фермовоз; I — авгомобнль-тягач; 2 — запасное коле-
со; 3 — бортовая платформа; 4 — опорносцепное устройство; 5 — опорное устройство; 6 — передняя
площадка; 7 — фиксатор; 8 — задняя площадка; .9 — погрузочная площадка; 10 — поднимающаяся
ось; 11 — переходной мостик; 12 — несущая платформа; 13 — пружинный амортизатор; 14 — каркас
платформы; /5 — двухосная поворотная платформа
Максимальная скорость буксирования по-
луприцепов 75—80 км/ч. Высота бортов 590—
740 мм. Задний угол свеса 42 —44 , передний
свес 668—1250, задний — 1145-^2390 мм.
Технические данные основных моделей
полуприцепов с бортовой плаърормой при-
Полуприцепы-самосвалы предназначены
ДЛЯ Перово tKH сыпучих и кусковых массо-
вых грузов, не разрушающихся при падении
с определенной высоты. От полуприцепов
с бортовой платформой их отличает наличие
металлического самосвального кузова и ги-
1 ог». Техническая характеристика полуприцепов-самосвалов
ПоКЛ НП'С.ЧЬ	( ПП-1-8	ММ3-811	МАЗ-5232	АСП-14	АСП-20	БелАЗ-5271
1 |>У 11)||<|Д|.ОМН<1СТ|., 1(1	. .	8000	8000	12 500	14 000	20 000	45 000
1 MIUK II, |(у:ин<п, м" ...	4,7	3,55	10,0	8,0	12,5	23,42
< »Г*|<| Hln'li Hile lllllll . . . . 1 пбпри i m.ie рпзмСРЫ. ММ-	—	260-20	12,00—20	12,00 — 20	12,00—20	18,00—25
длннл .......	4400	4850	5 830	7 000	10 100	7 020
Illllpllllll			2360	2300	2 600	2 640	2 880	3 480
IU.KolH ....... M II • Il II 1 HilpllzKrllllOM co-	2190	2220	2 720	2 420	2 450	3 700
< 1 <1IIIIII11 (fir 1	1 |>V 1Л ). КГ	2500	3020	5 500	4 500	5 600	15 000
1* <l <|l<|'lllllb II I l.ipi.l .... Мид» >ii. рекомендуемого	0,31	0,38	0,44	0,32	0,28	0,33
niilliMoClUIH	  •	ЗИЛ-1 ЗОВ 1; ЗИЛ-130В; КАЗ-608А; МАЗ-504 Б			МАЗ-200В	МАЗ-504	БслАЗ-540В
( двумя гидроцилиндрами, привод которого
<>г\ н1<ч1ил('н от гидросистемы базового авто-
мобиля или трактора^
Утл опрокидывания кузова составляет
43 70', время опрокидывания 10—15с
у легких и 20— 35 с у тяжелых полуприцепов-
самосвалов. Количество осей 1—2, колес —
4- 8.
Технические данные основных моде-
лей полуприцепов - самосвалов приведены
в табл] 106.
Полуприцепы-цистерны применяют для пе-
ревозки топлива и других жидких материа-
лов. Форма цистерны эллиптическая. Крат-
кие технические данные полуприцепов-ци-
(терн приведены в табл. 107.
Полуприцепы-платформы. Общетранспорт-
пые полуприцепы - платформы имеют верх-
нее расположение погрузочной площадки.
Они предназначены для перевозок балок,
ригелей, колонн, свай, труб, опор линий
электропередач и других изделий с отноше-
нием высоты к ширине или толщине менее 4,5.
11олуприцепы-платформы с нижним располо-
жением погрузочной площадки для пере-
возки контейнеров, тарных грузов, панелей,
107. Техническая характеристика
полуприцепов-цистерн
Показатель	ППИН-8	ТЗ-16
Пол< зная емкость, л . . Время, с:	8000	16 000
1П1ПОЛПСН11Я	. . •	12—18	16—25
опорожнения . . - Модель насоса для пе-	16	12
рекачки • • 		СВН-80	СЦЛ-20-У4
Подача нпсоса, л/мпн Ра.чмуры цистерны, мм:	500	1 000
длина 		5000	7 500
ширина 		1850	2 360
высота	 Габаритные размеры, мм:	1110	1 160
длина 		5440	10 100
ширина .....	2370	2 638
высота	 Масса в снаряженном состоянии (без груза),	2960	2 850
кг			3160	12 950
К< эффицнент тары . . .	0.52	1,06
плит, коротких труб большого диаметра
и других штучных изделий относят к спе-
циализированному оборудованию (см. ниже).
На полуприцепах-платформах груз крепят
с помощью съемных ограничителей, коников,
разовой или универсальной оснастки. Полу-
прицепы-платформы агрегатируют с седель-
ными автомобилями - тягачами.'/
Полуприцепы-платформы с верхним рас-
положением погрузочной площадки грузо-
подъемностью менее 15 т имеют одноосные
со сдвоенными колесами задние тележки,
а более 15 т — двухосные, балансирные, со
сдвоенными колесами. Для перевозок длинно-
мерных грузов они могут иметь раздвигае-
мую раму (рис. 261, б), а для увеличения
скорости движения в порожнем состоянии —
поднимаемую ось задних колес (рис. 261, в).
Рамы полуприцепов-платформ снабжают
деревянным настилом и обшивкой, а также
сцепным устройством спереди, опорной пло-
щадкой сзади, опорным устройством в сере-
дине. При грузоподъемности менее 15 т
полуприцепы-платформы могут иметь рес-
сорную подвеску. Тормоза и электрооборудо-
вание действуют от соответствующих систем
базового автомобиля.
Техническая характеристика основных мо-
делей общетранспортных полуприцепов-
платформ дана в табл. 108, 109. Модели
ПШ-25 и ББ-20 являются специализирован-
ными конструкциями (для перевозки шатро-
вых панелей и длинных балок), но могут
быть также использованы для общетранс-
портных работ.
Полуприцепы-роспуски предназначены для
перевозки лесоматериалов, металлопроката
и других длинномерных грузов. Их кон-
струкция аналогична прицепам-роспускам,
но вместо дышла их снабжают сцепным и
опорным устройствами. Полуприцепы-ро-
спуски агрегатируют с автомобилями-тяга-
чами, которые снабж; от седельными устрой-
ствами и кони ками.__
Самосвальная разгрузка обеспечивается
под действием веса груза, центр тяжести
которого располагают так, чтобы он созда-
вал опрокидывающий момент вокруг центра
вращения сбрасывателя, установленного
3. Техническая характеристика общетранспортных полуприцепов-платформ грузоподъемностью до 15 т
Показатель	ПБ-9-12М ПП-9-12Ф	ПП-12	УПП-37	ПР-12	ПБ-12Т	ПЛ-12-12	ППК-14	П-12М		Б-12
рузоподъемность, кг	9 000		12 000			12 500	14 000			15 000
>аза полуприцепа, мм		10 550	9 430	6100-10100	11 540	11 310	13 100		И 000	8 840
	13 100 1									
чОлся полуприцепа, мм		920	1 950			1 920				
'азмеры платформы, мм:										
длина 		12 100	12 000	13 360	9 000— 13 000	13 100	12 535	15 000		13 600	12 000
ширина 	 высота 	 .	2 500 2 100	2 500 1 860	3 200 2 250	2 640 2 480	2 500 2 600	3 000 1 600	2 500 1 970		2 500 2 190	2 650 1 950
	2 400									
lacca в '’наряженном со- тоянни кбез груза), кг;										
										
полуприцепа ....	3 150	2 500	4 3iD	4 900	3 850		4 800		5 040	5 640
	4 250									
автопоезда .....	9 150 1" 250	8 500	10 300	10 900	9 85U	—	10 800		11 040	11 640
'липа автопоезда, мм Модель базового автомо-	15 500 19 500	17 000	15 900	13 585—17 685	15 040	16 100	15 800 МАЗ-504 Б		17 000	15 500
иля ..... 		МАЗ-504 В		МАЗ-200В:	МАЗ-200М;						
			МАЗ-504	МАЗ-504						
). Техническая характеристика общетранспортных полуприцепов платформ грузоподъемностью более 15 т
Показатель	ПР-20	ПП20-П0	ББ-20	Б	-18	П-12А	ТП-24	УПП-16Х Х3.24	ПР-25	ПП-20	ПШ-25
рузоподъемность, кг ... >аза полуприцепа, мм ...	7 340	20 000 У Г35”	14 000	15	000	11 000	24 10 000	000 И 950	15 000	И 000	25 000
чолея, мм	 ‘азмеры платформы, мм; длина 		10 000	12 000	17 000	18	19 000	20 13 725	12 000	16 000	17 500	13 720	12 600
ширина		2 500 •	2 600	2 640	2	650	2 600	2 650	3 100	2 610	2 600	2 500
высота 		1 620	1 600	2 830	1	610	3 350	1 560	1 750	1 900	2 830	3 100
lacca в снаряженном состоя- ин (без груза), кг: полуприцепа 		6 000	3 300	5 300	7	030	9 500	5 800	5 500	7 150	9 500	5 540
автопоезда 		12 230	9 530	15 400	16	830	19 300	15 700	15 290	16 940	19 200	15 640
^лина автопоезда, мм ... .	13 700	14 240	22 285	22	100	18 100	17 100	19 050	22 100	18 000	18 500
1одель базового автомобиля	МАЗ-504, КРАЗ-221	МАЗ-504	КрАЗ-221				КрАЗ-258				КРАЗ-221Б
ехническая характеристика полуприцепов-санкабнновозов и блоковозов
Эс
Показатель	ПК-4	ПСК-1	Санкаб! О	1НОВОЗЫ с >>	СК-8	ПКН-9	ПК-ю	й 10 7.1-UA	зэозы —	ю g	Транспортные среоства
юподъемность, кг •  . ея, мм .•••••••• а, мм • ичсство перевозимых ка- аритиые размеры, мм: длина 	 ширина 	 высота	 :са в снаряженном состоя- t (без груза). кг> полуприцепа ...... автопоезда .«••••• ипа автопоезда, мм .... дель базового автомобиля * Размеры для погрузо	4 000 1 650 8 460 1 9 390 2 492 1 276 2 100 4 700 13 260 ГАЗ мной площад	4 500 1 650 6 200 1 7 400 2 260 2 820 1 680 4 280 10 600 -51П к и	7 000 9 310 3 10 575 2 ЗОЭ 850 3 500 7 400 14 000 ЗИЛ-130В	7 000 1 7 200 2 6 200 * 2 200 * 750 * 1 500 5 260 11 600 зи;	8 000 790 9 100 3 10 320 2 500 1 450 3 000 6 900 14 820 1-164НЗ ЗИЛ	9 000 9 610 3 10 910 2 600 I 800 3 700 7 600 15 300 -130В	10 000 9 610 10 920 3 510 3 200 5 800 11 800 14 800	12 000 1 920 10 200 12 380 2 600 4200 6 500 12 500 15 400 МАЗ-504 Б	16 000 9 010 10 320 2 680 1 960 7 980 13 900 14 200	30 000 3 835 10 500 12 980 1 750 5 550 9 500 29 100 18 200 КрАЗ-221	
Техническая характеристика полуприцепов-фермовозов с вертикальной установкой ферм
жним или смещенным расположением погрузочной площадки
Показатель	ПФ-2-18	ПФЛ-18	Ф-12	Ф-24	УПП-ПФ	ПФУ-18	ППФ-2-18	9Ф	У ПФ-18/24	УФ-20	2УПФ-20	ППКФ-20-30
узоподъемность, кг 	 .	10 000	10 000	12 000	12 000	12 000	15 000	16 000	16 000	19 000	20 000	20 000	20 000,
за, мм 		  •	• . .	13 600	15 200	12 250	20 850	12 000	15 200	13 600	21 120	20 100	19 730	13 900	30 000 6 000.
•лея. мм 	 баритные размеры. м.м:	1 790	1 920	2 300	1 950	1 920	1 920	1 920	1 920	1 920	1 920	1 920	12 000 1 920
длина			15 570	17 500	14 750	24 000	15 000	17 500	15 570	26 000	22 550	21 300	17 200	21 400
ширина		2 350	2 638	3 018	2 270	2 650	2 280	2 350	2 700	2 640	2 670	2 640	2 500
высота 	 асса в снаряженном состоянии (без уза), кг	3 120	3 450	2 170	2 250	2 560	3 100	3 350	3 200	3 200	3 610	3 720	3 780
полуприцепа .........	2 900	4 500	5 800	9 250	8 000	4 500	4 1-	4 2(0	- 200	9 800	6 000	5 "90
автопоезда 		6 800	10 500	П S00	15 250	14 000	10 500	10 1-	10 290	13 200	15 809	16 100	14 900
тина автопоезда, мм 	 эдсль базового автомобиля ....	18 700 ЗИЛ-130	20 400	15 200	26 100 МАЗ-200В; МА:		17 ДОО 3-594 5	20 600	ж з '.:	25 32. МАЗ-501-	25 800	24 930 КрА	25 460 3-2.	26 700 КрАЗ-258
Специализированные транспортные средства
Техническая характеристика полуприцепов-фермовозов с верхним расположением погрузочной площадки
Показатель	81-ФП	-С со 4 С	ПФ-18-2Т	ФП-2	ПФК-18	(0-,'ФА) \VIg-0g-<1>U	«Ьлш НИИ Ci рой»	ИФП-21	ПФ-20	Ф-24/2	
неположен не фермы при пе- •возке 		12 000		Вертикальное					Наклонное			
^узоподъемность. кг ...		12 000	12 000	12 000	18 000	До 30 000	12 000	20 000	20 000	24 000	
аза, мм 		11 300	11 300	13 830	14 200	11 300	19 720	23 750	17 500	18 000	27 930	
олея, мм	 тбаритные размеры полунри- :па, мм:		—	—	—	—	—	1 950	1 920	1 920	1 920	
длина	,	12 850	12 870	15 800	14 300	13 550	22 026	25 000	26 800	21 000	30 380	
ширина 		2 520	2 520	2 638	2 600	2 638	2 670	2 500	2 700	3 200	2 630	
высота . 		 .асса в снаряженном состоя- ин (без груза), кг:	3 900	3 900	3 860	3 810	3 715	4 150	3 800	3 500	3 178	3 430	
полуприцепа		2 230	2 540	4 700	4 200	5 500	9 700	7 900	8 500	8 000	14 560	
автопоезда .......	8 230	8 540	10 700	10 200	И 500	19 500	13 900	18 300	17 800	24 400	
.липа автопоезда, мм ... . •одель базового автомобиля	15 700	15 700	18 300 МАЗ-504 Б	18 650	22 785	26 670 КрАЗ-258	29 000 МАЗ-501	22 450	23 200 КрАЗ-258	32 800	
Рис. 262. Схемы:
а — прицепной землевоз-
ной тележки; б — само-
ходного землевоза; 1 —
дышло; 2 — хобот; 3 —
канат управления; 4 —
ковш-кузов; 5 — лебедка
управления; 6 — задняя
ось: 7 — створки днища;
8 — передняя ось; 9 —
одноосный тягач; 10 — ве-
дущий мост; 11 — тяго-
вая рама с хоботом;
12 — защитный козырек;
13 —гидроцнлиндр; 14—
щиток; 15 — шарнир;
16 — задняя ось; 17—
днище; 18 — ребро
и кусковых строительных материалов, грунта,
песка, щебня и др. с загрузкой экскаваторами,
погрузчиками, транспортерами из бункеров,
с эстакады и самосвальной разгрузкой через
днище на стороны или назад. Оптимальная
дальность перевозки прицепных землевозных
•ц-лежск 0,5—1,0 км, самоходных -землево-
:юв — 1,0—3,0 км.
Прицепные землевозные тележки агрега-
тируют с гусеничными и колесными тракто-
рами. Они состоят из несущего ковша-кузова
со створчатым днищем и хоботом, задней оси
с неповоротными колесами, передней пово-
ротной оси с колесами и дышлом для соеди-
нения с базовым трактором, а также лебедки,
приводимой от одного из задних колес в ре-
зультате контакта барабана с шиной. Раз-
грузку осуществляют через створки днища
под действием собственного веса груза, а за-
крытие створок — лебедкой, управляемой
канатиком из кабины базового трактора.
Удерживает створки в транспортном положе-
нии храповой механизм на лебедке.
11екоторые модели тележек снабжают ги-
дропилнндрами, обеспечивающими опроки-
дывание ковша назад или в стороны и дей-
ствующими от гидросистемы базового трак-
тора.
Для работы с гусеничными тракторами
используют двухосные тележки, а с колес-
ными — двухосные прицепные и одноосные
полуприцепные. Последние соединяют с се-
дельным устройством на тракторе с помощью
хобота, обеспечивающего поворот тележки на
90° относительно трактора. Этот тип машин
имеет тормоз и электроосвещение, действую-
щие от систем трактора.
Самоходные землевозы состоят из одноос-
ного колесного тягача и полуприцепа несущей
конструкции с ковшом-кузовом, тяговой ра-
мой и хоботом, задней осью с колесами и ги-
дроуправлением, действующим от гидроси-
стемы тягача. Разгрузку осуществляют путем
опрокидывания кузова телескопическими ги-
дроцилиндрами назад с подкаткой задних
колес к передним или наоборот. Соединение
с тягачом выполнено в виде сцепного устрой-
ства, обеспечивающего благодаря хоботу по-
ворот тягача относительно ковша на 90°
в горизонтальной плоскости и на 15° в обе
стороны в вертикальной. Задние колеса обо-
рудуют тормозами, которые также, как элек-
Рис. 263. Мототележки:
а — па базе автомобильных узлов; б — на базе самоходного шасси; / — самосвальный
кузов; 2 — передний ведущий мост; 3 — сиденье водителя; 4 — задняя ось с управляе-
117. Техническая характеристика землевоюи и .и-млгппihi.ix тележек
Показатель	Слмоходныч			Прицепные		
	Д-504	Д ‘01Д	Д 600	Д-179А	Д-258	Д-401А
Грузоподъемность, кг	18 000	*,>(> (НИ)	,10 1)00	16 000	20 000	25 000
Емкость кузова, м3 Максимальная	ско-	9—12	If) 1.1	1/ 18, Г.	9 — 12	12 — 15	13,5—17
рость, км/ч 		40	.10	40	10	10	10
Радиус поворота, м Погрузочная высота.	6,7	7,1)	8.7	4,8	7.2	6,0
мм 		  .	2 800	2 Я >0	100	2 240	2 670	3 300
Время разгрузки, с	30—35	1 . г> п>1>	10	50	—	30
База, мм		5 283		7 .>00	4 800	6 200	—•
Колея, мм 		2 300	2 101)	2 1'10	2 332	1 900	
						
Дорожный просвет, мм Габаритные размеры.	590	5нГ>	! 10	500	525	660
мм:						
длина 		8 720	8 чИО	1 1 100	7 830	9 425	9 150
ширина • « • . •	3 150	3 11.0	з а и»	3 100	3 220	2 950
высота 		2 950	2 Ч/li	.4 1.10	2 240	2 670	3 300
Масса в снаряженном состоянии (без груза и						
тягача), кг	 Модель базового тягача	18 500	11) Г.00	27 1>«0	5 300	11 350	10 960
или трактора		МАЗ-529В	МОЛ 1 546	1,Г л л.1-531	Т-100М, Т-180; К-700		
* Задних колес.						
троосвещение, действуют от систем r>n;i<i.-i.
Техническая характеристика основных
моделей прицепных и самоходных землгво «>н
дана в табл. 117.
Мототележки и самоходные шасси, обо
рудованные кузовом, предназначены для
бестарной перевозки сыпучих, кусковых,
жидких или штучных строительных материн
лов и грузов (песка, щебня, гравия, ра< твори)
на небольшие расстояния в пределах cipo.i
тельной площадки.
Для перевозки сыпучих и текучих мак рил
лов их оборудуют ковшом, штучных плат
формой, жидких (топлива, воды, омдзки)
цистерной.
Мототележка представляет собой йпецн.'щн
зированную конструкцию с рамой, abhi iго-
лем, трансмиссией и колесной ходовои ч к, гыо,
которые заимствованы от автомобилей
(рис. 263, а). Сиденье водителя и двигатель
размещают сзади, а ковш, платформу или
цис горну — впереди. Опрокидывание ковша
вперед обеспечивается под действием веса
гру.чл, а его возврат в транспортное положе-
ние — рычажной системой, управляемой
вручную. Подвеска колес жесткая. Преду-
сматриваются стояночный и рабочий тормоза,
блокировка дифференциала ведущего моста.
В качестве мототележек используют также
самоходные сельскохозяйственные шасси,
которые оборудуют платформой (рис. 263, б).
В этом случае ведущими являются задние
колеса, а управляемыми — передние. Си-
денье водителя размещают сзади, над двига-
телем. Раму снабжают отверстиями для соеди-
нения с платформой, ковшом, цистерной или
другим оборудованием. Двигатель, транс-
миссию, передний и задний мосты, главную
передачу и другие узлы для самоходных шасси
используют ог колесных тракторов.
Краткие технические данные мототележек
и самоходных шасси приведены в табл. 118.
118. Техническая характеристика могослежен и самоходных шасси
Показатель	С-751	ТТ-7 (С-1016)	Т-16М (шасси)
Грузоподъемность, кг 		500	2500			
Объем кузова, м3 	 Скорость движения, км/ч:	0,31	1,25	—
вперед 			2,6—21,6	/[о 14,0	1,1 — 19,6
назад			2,3—19,5	Д» 1,1	3,8
База, мм	 Колея, мм:	1150	1/00	2500
спереди 		840	1600	1200—1700
сзади 	 ..........	820	1 <100	1500—2000
Дорожный просвет, мм 	«...	230	260	560
Радиус поворота, м 	 Габаритные размеры, мм:	2,3	4,5	3,3
длина 		2200	3000	3820
ширина 				1015	2000	х000
высота . .		 Масса в снаряженном состоянии (без	1380	1500	1550
груза), кг 		460	1600	1430
УСТРОИТЕЛЬНЫЕ
ПОГРУЗЧИКИ
Оощис спсдспия
< ipoin. льные погрузчики применяются
дли рлзр./><)1ки, погрузки, перемещения
и < к.'1.'1Д11р(>и.-111ИЯ сыпучих, кусковых мате-
рпллон и грузов в строительстве, добывающей
промышленности, на транспорте и в других
(>|«л.и mix народного хозяйства. Они представ-
ляю! гобой самоходные подъемно-транспорт-
ные машины.
< ц.оительные погрузчики отличает высокая
проходимость, маневренность, тяговые каче-
ства, грузовая устойчивость и производитель-
ное! ь, что позволяет использовать их на не-
подготовленных основаниях со значитель-
ными уклонами рабочих площадок и подъ-
емных транспортных путей.
1 То принципу выполнения основных рабо-
чих операций различают погрузчики перио-
дического и непрерывного действия. Первые
осуществляют наполнение рабочего органа,
транспортирование и разгрузку материала
раздельно, последовательно и с цикличным
повторением. Основным рабочим органом
таких машин является ковш, поэтому их на-
зывают одноковшовыми погрузчиками. По-
рузчики непрерывного действия имеют сов-
меще иное наполнение и разгрузку рабочих
opianoB, производимых одновременно. В та-
ких машинах материал разрабатывается рото-
ром, подгребающими дисками или лапами,
Miioi оковпювым элеватором со шнеками.
Наиболее распространены многоковшовые
ши ру 1ЧПКИ, рабочим органом которых яв-
ляетс.я многоковшовый элеватор с подгреба-
ющими шнеками.
ОДНОКОВШОВЫЕ ПОГРУЗЧИКИ
Главным параметром одноковшовых по-
тру ччиков является грузоподъемность.
I ()( Г 12568—67 определяет типоразмерный
ряд строительных одноковшовых погрузчи-
ков по । ру юподъемности 2,0; 3,0; 4,0; 6,0;
10 । и основные параметры по типоразмерам
машин. О< повпым рабочим органом погруз-
чика (рис. 264) является нормальный ковш,
используемый для разработки сыпучих мелко-
кусковых материалов с объемной массой
1,6 т/м3 и грунтов I—II категорий. На стрелу
погрузчика может навешиваться землеройно-
погрузочное, грузоподъемное, снегоочисти-
лект сменного рабочего оборудования и при-
способленные для работы с ним, называют
универсальными.
К землеройно-погрузочному оборудованию
относится ковш, увеличенный для легких
материалов, уменьшенный для тяжелых мате-
риалов и полезных ископаемых, скелетный
для скальных пород, универсальный двух-
челюстный, с боковой загрузкой, с увеличен-
ной высотой разгрузки и с принудительной
разгрузкой для загрузки транспортных
средств и бункеров с увеличенной высотой,
бульдозерный отвал, экскаватор и грейфер.
Грузоподъемное оборудование включает
грузовые вилки, грузоподъемный кран, челю-
стные захваты для лесоматериалов, длинно-
мерных грузов, строительных конструкций,
а также монтажно-поворотный захват для
столбов и свай, вилы для навоза и силоса
и др. К снегоочистительному оборудованию
относится плужное и шнекороторное с авто-
номным двигателем внутреннего сгорания.
Вспомогательным оборудованием является
кусторез, корчеватель, виброуплотнитель,
бункер-доза гор, асфальтовзламыватель и т. п.
3 зависимости от производственных по-
требностей перечень сменного рабочего обо-
рудования может быть значительно расширен.
Кроме того, спереди, сзади и сбоку погруз-
чика может навешиваться: бульдозерное не-
поворотное и универсальное, рыхлителыюе
экскавационное, толкающее, лебедочное,
крановое и трубоукладочное оборудование.
Назначение и классификация
Универсальные одноковшовые погрузчики
на гусеничном и пневмоколесном ходу пред-
назначаются:
с землеройно-погрузочным рабочим обору-
дованием—для разработки сыпучих материа-
лов в карьерах, штабелированных кусковых
и сыпучих строительных материалов, взор-
ванных скальных пород и полезных ископае-
мых, строительного мусора, насыпного
грунта, послойной разработки материковых
грунтов I—II категорий с погрузкой их
в транспортные средства, отвал, бункерные
установки, дробильно-сортировочные агре-
гаты, с перемещением их на расстояния до
I км, а также для выполнения планировочных
и зачистных работ, землеройно-транспортных
Рис. 264. Од>.эковшовый пнеь юколесный погрузчик ТО-18
1 — ковш; 2 — стрела; 3 — рычажный механизм управления; 4 — объемный гидропривод; 5 —портал; 6 — базовое шассн
Рис. 2(15. Сменное рабочее и навесное оборудование одноковшовых погрузчиков-.
а — эсмчгроЛно-погрузочное; б — грузоподъемное: в — снегоочистительное; г — вспомогательное;
/ — норма пьпый ковш; 2 — увеличенный ковш; 3 — уменьшенный ковш; 4 — скелетный ковш;
5 — дпухчелюстный ковш; б — ковш с боковой разгрузкой: 7 — ковш с увеличенной высотой раз-
грузки; 8 — ковш с принудительной разгрузкой; 9— бульдозерный отвал; 10— экскаватор; 11 — грей-
||м р; 12 — грузовые вилки: 13 — грузоподъемный кран; 14 — челюстный захват; 15 — монтажно-по-
иоротный захват для столбов и свай: 16 — вилы для навоза и силоса; 17 — плужный снегоочиститель;
18 — роторный снегоочиститель; 19 — кусторез: 20—корчеватель-собиратель; 21 — виброуплотнитель;
22 — бункер-дозатор; 23 — асфальтовзламыватель
с грузоподъемным рабочим оборудова-
нием — для погрузки в транспортные сред-
ства, перемещения и складирования тарных
и штучных грузов, лесоматериалов, длинно-
мерных грузов, железобетонных изделий и
строительных конструкций для проведения
монтажных работ в условиях строительства,
установки столбов и др.;
со снегоочистительным оборудованием —
для зимнего содержания дорог, очистки пло-
щадей от снега и т. п.;
с вспомогательным оборудованием — для
проведения подготовительных работ по рас-
чистке территорий и трасс от кустарника
и пней и др.
При наличии дополнительного навесного
оборудования область применения погруз-
чиков расширяется в соответствии с приме-
няемыми рабочими органами.
Одноковшовые погрузчики по грузоподъ-
емности разделяют на пять основных классов;
малогабапитные /гпмчпплпъах’ыпгтьрз пл
0,5 т), легкие (0,51—2,0 т), средние (2,1 I
тяжелые	(4,1 —10,0 т), больше, py.iiii.ie
(свыше 10,1 т).
В зависимости от конструктивною испол-
нения погрузчики классифицируют по ищу
ходовой части, типу базовой машины, р i
положению рабочего органа, типу шлруюч
кого оборудования и типу привода рабочею
органа (рис. 266).
По типу ходовой части различают гусеппч
ные и пневмоколесные погрузчики.
Гусеничные погрузчики имеют хо i.oiiyio
систему жесткого, полужссткого и •»л... тнч
ного типов. При жесткой ходовой чае in к-
лежки гусениц жестко связаны между ео/юн
и с основной рамой трактора. 1 lo.iv.icei i кич
ходовая часть обеспечивает вершка, н.ные
перемещения гусеничных тележек. При >ла
стичной подвеске гусениц направляющие
колеса делают опорными, катки подвСшнпЛют
на эластично-балансирных каретках.
Гусеничная ходовая часть hoi ру «чпк<>в,
обычно имеет увеличенную продольную (ia iy,
опорные направляющие колеса и ш юр
между рамой и гусеницами; ведущие .иге i
дочки располагают сзади. Наиболее р.к про-
страненным типом подвески гусениц граню
ров, применяемых для погрузчиков, янляспя
жесткая.
Пневмоколесные погрузчики выпо шяюг
по четырехколесной схеме с трех точечной
подвеской ходовой части.
Пневмоколесная ходовая часть Mo.i.ei
иметь четыре ведущих колеса (колесная фор
мула 4X4) или два ведущих колеса (2X1),
располагаемых спереди или сзади машины.
Ходовая часть с колесной формулой 4X4
имеет преимущественное распространение.
Полугусеничная ходовая часть является
разновидностью пневмоколесной и ш ноль
зуется редко (для повышения про\о1имосги
колесных машин).
По типу базовой машины различают по-
грузчики на специальных шасси и тягачах,
на шнрузочных модификациях тракторов,
промышленных модификациях тракторов и
сельскохозяйственных тракторах или трак-
юра.х общего назначения.
<'пениальные шасси или тягачи имеют наи-
б<> i'-е рациональную компоновку узлов и агре-
i-ii‘Mi н предназначаются для работы с по-
ipV «очным оборудованием.
I lorpy ючные модификации создают на базе
ip.ihuipoii промышленного типа с учетом
у. I.IIIOHKH погрузоыного оборудования и ра-
бой i ( ним. Но компоновке погрузочная моди-
фикация обычно не отличается от базовой
Мо гели.
I IpoMi.m к иную модификацию трактора об-
щею назначения используют в качестве базо-
вой м. 11Ш1НЫ для бульдозерного, погрузоч-
ною. скреперною и другого дорожно-строи-
|еЛЫ1О1 о оборудования
< ельскохозяш гн< иные i рак горы или трак-
торы общего пл iii.i'ieiiibi не приспособлены
ДЛЯ Ы pel a illpoH.iHHH с погрузочным обору-
дованием, поэтому параметры его выбирают
исходя и । допускаемых нагрузок на трактор.
Наиболее распространенным типом базовой
машины является трактор общего или сель-
скохозяйственного назначения.
11о расположению рабочего органа относи-
тельно двигателя различают погрузчики с пе-
редним, наиболее распространенным, и задним
размещением погрузочного оборудования.
Погрузочное оборудование может быть
полуповоротным, комбинированным, пере-
кидным и фронтальным. Полуповоротное
оборудование характеризуется угловой раз-
грузкой ковша в секторе ±90° по отношению
к направлению разработки материала. Ком-
бинированный тип потру ючиого оборудова-
ния позволяет осуществлять переднюю и зад-
нюю разгружу ковша. Из-за конструктивной
288
ZJ —
Рис. 267. Основные схемы механизмов погрузочного оборудования фронтального типа
с гидроприводом:
а — безрычажные с гидравлическим слежением; б — рычажные одноступенчатые: в — то
же многоступенчатые
сложности погрузчики с комбинированным
типом оборудования в отечественной практике
не применяют. При перекидном оборудовании
материал разгружается сзади машины отно-
сительно направления наполнения ковша.
Наиболее распространено фронтальное обо-
рудование. Оно обеспечивает разгрузку ковша
со стороны разработки материала (возможна
и боковая разгрузка при оборудовании ма-
шины специальным ковшом).
Привод погрузочного оборудования бывает
цепной, канатно-блочный, электромеханиче-
ский и гидравлический. Последний получил
наибольшее распространение.
Гидравлический привод подъема и опуска-
ния рабочего органа обычно осуществляется
непосредственным воздействием гидроцилин-
дров на стрелу. Технологические повороты
(рис. 267). Механизмы управления подразде-
ляются по направлению действия гидроци-
линдра поворота ковша на два вида: 1) за-
прокидывание ковша для зачерпывания мате-
риала осуществляется поршневой полостью
гидроцилиндров ковша, 2) то же осущест-
вляется штоковой полостью.
Различают механические и гидравлические
системы сохранения уровня ковша в процессе
подъема стрелы. По характеру воздействия
гидроцилиндров на ковш механизмы разде-
ляются на безрычажные и рычажные; послед-
ние бывают одноступенчатыми и многоступен-
чатыми.
Конструкция
Полуповоротные погрузчики. Основные
ггЛ,.т,Тт,тллт7пл voi/TfinncTwi/n ncnvnrmnnnTWJY
Одноковшовые погрузчики

119. Техническая характеристика полупопорогиых н<п ру ><шклп
Показатель	ТО 1Д г Г|И'|1<|>|-|И)М	ХОН-053 е ковшом	!	ФД-В1 с грейфером
Погрузочное оборудование Номинальная грузоподъемность.	0,7	1.2	1,0
Емкость рабочего органа, м • . .	0 1	0,5	0,5
Ширина рабочего органа, мм	КОО	1200	800
Наибольшая высота разгрузки, ММ			29(10	2480	2920
Фронтальный вылет при макси- мальной высоте подъема, мм	зно	11,10	1280
Глубина копания ниже опорной плоскости машины, мм ....	2(1.10		2570
Угол поворота стрелы в плане, град		el 00	а по	±90
Двигатель Марка 		/1 1.0	i.iOI	р	ДУ4 13.47 «Чспепь»
	1.0	(18	60
Номинальная частота вращения коленчатого вала, об/мин ...	11.00	2206	1650
Т ране миссия Тип 	 Муфта сцепления .......	ОдподисКОПНИ,	Механическая Двухднсковая,	Двухдисковая.
Коробка передач .......	фрикционная, су- хая.	IKK* ЮИППО замкну кич» гнил Че । ырсхсл	сухая, постоянно- замкнутая упеичатая	сухая Т рехступенчатая.
Скорость движения погрузчика, км/ч: вперед 		2.49; 5,1 fl; 9,44;	3,36—22,0	двухдиапазонная 4,95; 7,1; 11,5;
назад • 		  •	П»,‘.И 2,84; 5,87; 10,72;	м—	14,7; 16,5; 34,0 6,15; 14,2
Ходовая часть База, мм		18,17 2Г.00	2200	2375
Колея колес, мм: передних 		1840	1710	1800
задних 		-	1590	1850	1830
Клиренс, мм 		’(,()	350	390
Обозначение шин; передних 		12,00 20	14,00—24	14,00—24
задних 		8.25- 00	8,25—20	8,25—24
Колодочные тормоза 		С iiiiciim.itiihcckhm	приводом на вс«'	С гидроуправле-
Объемный гидропривод Тип и модель гидронасоса . . •	колеса Шее геренпый.	Шестеренный	и нем на четыре ко- леса
Подача, л/мин 		II111 .|<> /7	146 110	100
Тип золотникового распредели- теля		Че1 ырехССКЦИОН-	Чотырехс екпп-f	Чстырсхсскцион-
Диаметр X ход рабочих гидроци- линдров, мм: подъем стрелы		пый, трех шнициои- II ый 1 10X682	ОН11Ы11	пый
гуська 		1 16X334	—-	—
грейфера 		1 I6X 272	——	—
поворота платформы . . . .	1 IGX717		>—
Давление регулировки предохра- нительного клапана, кгс/см2 . . .	100	105	120
Габаритные размеры и масса Габаритные размеры в транспорт- ном положении, мм: длина 		G820	ЬЗОО	4400
ширина ... 		2190	2230	2270
высота 		2950	2780	3620
Масса в заправленном состоянии.	6500	7200	6650
Продолжение табл. 119
1 1< 11(11 1П1ГЛ1.	TO-3A с грейфером	ХОН-053 с ковшом	ФД-В1 с грейфером
/I ц/(|n<>h аиатсли llpi'MlI, l 1НН11.ПМ11 стрелы на макси- ми ii.iiyio iii.k <>ту	 IHiyi (UHIIIlt ( 1р(*Л!Л	 iiiiiiii|>iiiii ||лп|формы на 180° । р< дн<ч- црпми цикли на погрузке • ыиучнх и 1|>>п|спорт челночным < uni оЛпм с и,(поротом платформы на ни 	 1окиич<ч ним производительность И lex >1(0 условиях, м3/ч .... । менпои рабочее оборудование	11 4,5 5,5 30 48 Не выпускается	6,5 5,5 4,0 25 75 Грейфер, обрат- ная лопата, ковш для снега, ковш уменьшенный, ковш дренажный, крюк грузоподъем- ный, вилки грузо- вые, захваты для труб, стволов, ва- лунов, вилы для навоза, бульдозер- ный отвал, ковш для свеклы	5,0 4,0 4,0 35 45 Ковши емкостью 0,5 и 0,7 ms, крюк грузоподъемный, захват для труб, вилки грузовые, обратная лопата, удлинители стре- лы, ковш для свек- лы, грейфер-полип
Отечествен Ий я промышленность выпускает
один типоразмер погрузчика TO-ЗА (Д-451А)
грузоподъемностью 1,5 т. По специализации
ОВ в СССР поставляются полуповоротные
йог грузчики ХОН-053 (ЧССР) и ФД-В1 (ВНР).
Погрузчик TO-ЗА монтируется на специ-
альном пневмоколесиом шасси с использова-
нием автомобильных узлов и агрегатов
(рис. 268). Двигатель с водяным охлаждением
р.к-гюлагается в задней части машины. Он
сочинен с трансмиссией фрикционной муф-
тий сцепления, управляемой из кабины.
Четырехступенчатая коробка передач заим-
ствована от автомобиля ГАЗ-51 или ГАЗ-53.
Карданным валом она соединена с раздаточ-
ной коробкой, распределяющей мощность на
передний и задний мосты. Раздаточная ко-
робка снабжена механизмом отключения зад-
него мосга.
Передний ведущий мост заимствован от
автомобиля ЗИЛ-164. Мост неповоротный,
жестко подвешен к раме. Задний ведущий
управляемый мост используется от автомо-
биля ЗИЛ-151. Мист подвешен к раме на
Рис. 268. Общий вид полуповоротного пневмоколесниго погрузчика ГО-3 А (Д-451 А):
/ — базовое специальное шасси; 2 — гидроцилнндр поворота ковша; 3 — рычажный механизм
управления; 4 — стрела; 5 — гусек; 6 — гидроцилиндр управления челюстями грейфера: 7—грей-
фер. 3 — гидроцилнндр подъема стрелы; 9 — поворотная платформа; 10 — гидроцилиндр поворота
платформы
(I)
Рис. 269. Гусеничный погрузчик с шдисП pn и ручкой ТО-1М (Т-157ЛГ):
а — общий вид; б — кинематическая схема ши ру .очного оборудования: / — трактор Т-100МГП;
2 — стрела; 3 — рычажный механизм; 4 — ковш о — гидропривод; 6 — опора; 7 — буфер
балансирной рамке, угол поворота ко юрой
относительно рамы погрузчика достигает
±8°. Рулевое управление заимствовано от
автомобиля ЗИЛ-150. Рабочие тормоза паев
матичсские с наибольшим Давлением 5 пгс/см'?.
Стояночный тормоз колодочного типа не
пользован от автомобиля ГАЗ-51 и управ-
ляется рычагом из кабины водителя. Полу-
поворотное погрузочное оборудованне уста-
навливается в передней части шасси и плат-
формы И СОСТОИТ ИЗ ПОВОРОТНОГО уС1|>(»ПС1Ва
стрелы, рычажной системы с гуськом, рабо-
чего органа и гидропривода.
Поворотная платформа дает возможность
поворачивать оборудование в плане на 90°
в обе стороны от продольной оси машины, что
позволяет применять погрузчик в стесненных
условиях.
Стрела сварная однобалочной конструкции.
Салка стрелы имеет передний раздвоенный
конец, к которому крепится гусек рычажной
системы. Стрела снабжена упорами, ограни-
чивающими опускание стрелы н поворот
ковша. Запрокидыванием гуська управляет
рычажный механизм.
Гусек или удлинитель стрелы па переднем
конце несет грейфер, который является основ-
ным рабочим органом. Он состоит из двух
пирно связанных с четырьмя тягами, которые
кренятся к основанию гидроцилиндра грей-
фера. Лля ограничения раскачивания грей-
фера имеются многозвенные цепи.
Вращение шестеренному насосу НШ-46
привода навесного оборудования передается
от коленчатою вала через шкив вентилятора
и карданный валик. Золотниковый распреде-
литель имеет четыре рабочих секции для
управления двумя i идроцнлиндрамн подъема
стрелы, гидроцилпндром поворота гуська,
। идроцилипдром раскрывания челюстей грей-
фера и двумя гидроцилиндрами поворота
платформы.
Перекидные погрузчики. Отечественная
промышленность выпускает один типоразмер
одноковшового погрузчика перекидного
типа (с „тдней разгрузкой) модели ТО-1
(Г-157М) грузоподъемностью 4,0 т, смонти-
рованного па базе гусеничного трактора
Т-100МГЛ (рис. 269, а, б).
11а гусеничном тракторе крепятся на тележ-
ках две опоры, на которых шарнирно уста-
новлены стрела и два рычажных механизма.
Ковш управляется двумя гидроцилиндрами.
Сзади машин!.! установлен ограничительный
буфер.
разовый тпактоп Т-100МГП m«wr
трактора объединяет главную муфту сцепле-
ния сухого фрикционного типа, пятиступен-
чатую реверсивную коробку передач, глав-
ную передачу, бортовые фрикционы с тормо-
зами управления, двухступенчатые бортовые
редукторы с ведущими звездочками.
1 рак гор имеет полужесткую ходовую часть.
Гусеничные тележки шарнирно подвешены на
полуосях с опорой на рессору в передней ча-
сти. Кабина трактора двухместная, имеет
bi тиляпию и отопление. На тележках трак-
тора с наружной и внутренней сторон при-
варены опорные площадки, на которых уста-
новлены опоры погрузочного оборудова-
ния.
< грела погрузчика шарнирно установлена
на опорах. Она состоит из двух головок опор-
ных шарниров и двух толкающих брусьев,
переходящих в переднюю поперечную связь.
В передней части поперечной связи стрелы
приварены кронштейны с отверстиями для
крепления рабочего органа. В задней части
стрелы установлен ограничитель поворота.
Эн представляет собой набор резинотканевых
тластин, стянутых болтами и заключенных
г металлическую обойму.
Рычажная система погрузчика служит
1ля передачи подъемного усилия на стрелу
1 сохранения определенного положения
совша в процессе движения на разгрузку.
Рычажная система состоит из двух симме-
тричных механизмов, располагающихся
в плоскости продольных брусьев стрелы-
Каждый механизм включает в себя подъемный
рычаг, коромысло и поворотную тягу.
Сварное коромысло имеет три отверстия,
в одно из которых подсоединяется поворот-
ная тяга, связанная с ковшом. Перестановкой
тяги в этих отверстиях достигаются различ-
ные углы при разгрузке ковша (от 25 до 45°)
и соответственно изменяется высота разгрузки
(от 2560 до 3400 мм).
Гидравлическая система состоит из масля-
ного бака, двух гидронасосов, парораспре-
делителя, дросселя и двух подъемных гидро-
цилиндров (рис. 270).
Насосы приводятся от распределительного
редуктора, связанного с передним носком
коленчатого вала двигателя. Моноблочный
гидрораспределитель имеет три четырехпози-
ционные секции с автоматом возврата золот-
ника в нейтральное положение по окончании
выполнения рабочей операции.
Для управления рабочим оборудованием
в гидросистему включены два гидроцилиндра
двойного действия, которые соединены между
собой параллельно.
Ковш погрузчика особой формы, что обус-
ловлено необходимостью перемещения мате-
риала назад для разгрузки. Плоское днище
переходит в закругленную, затем плоскую
заднюю стенку с тупым углом раствора.
Спереди днища вварена режущая кромка
с зубьями.
293
В верхней части на ковш уста-
навливается направляющий ло-
ток, необходимый для форми-
рования материала при раз-
грузке.
Сменного рабочего оборудова-
ния погрузчик ТО-1 (Т-157М)
не имеет. Техническая харак-
теристика погрузчика ТО-1
(Т-157М) дана в табл. 120.
Фронтальные погрузчики на
гусеничных тракторах навеши-
вают на тракторы класса 3 и 6 т
(табл. 120).
Униеерсальный погрузчик ТО-7
(Д-574) грузоподъемностью 2,0 т
монтируется на гусеничный трак-
тор ДТ-75Б болотной модифи-
кации (рис. 271).
Конструкция трактора ДТ-75Б
унифицирована по основным па-
раметрам и агрегатам с базовой
моделью сельскохозяйственного
гусеничного трактора ДТ-75.
Дизель СМД-14 передает крутя-
щий момент на ведущие звез-
дочки, ходоуменьшитель, короб-
ку передач, главную, планетар-
ную и конечные передачи. Ходо-
умсньшитель установлен в тран-
смиссии для снижения скорости
движения трактора, необходи-
мой для нормальной работы по-
грузчика.
Базовый трактор оборудован
эластично-балансирной ходовой
частью с опорными направля-
ющими колесами, которые фик-
сируются механически.
Применение на тракторе узкой
гусеничной цепи (ширина ее
380 мм) позволяет получить
зазор между движителями и ра-
мой, необходимый для более
удобного размещения погрузоч-
ного оборудования. Двухместная
кабина оборудована системами
отопления и вентиляции.
В средней части на продоль-
ных лонжеронах трактора уста-
новлены опорные площадки для
крепления портала. Портал
представляет собой две бокови-
ны, соединенные в верхней части
поперечной связью. Стрела имеет
сварную конструкцию и состоит
из двух продольных лонжеронов
коробчатого сечения. В передней
части лонжероны жестко связаны
между собой поперечной бал-
кой. Стрела несет на себе два
рычажных механизма, служащих
для управления ковшом в про
нсссе работы. Каждый механизм
состоит из свар ноге рычага и
трубчатой поворотной тяги. Па
стрелу навешен рабочий ооган—
Техническая характеристика одноковшовых погрузчиков на гусеничных тракторах
Показатель	гД-442) *	ТО-2 (Д-443А)	ТО-7 (Д-574)	ТС-12 (Д-691) ТО-20	ТО-1 (Т- - ч>	) Г 1	~ С -5 Д-ё-_) • 	
ип погрузчика 		Универсальный с фронтальной разгрузкой				Перекидной	У1 || .г	с фровИММЙ узкой
Погрузочное оборудование							
рузоподъемность номнналь-			2,0	3,0	4,0	4,0	5,0
							
мкость нормального ковша, 3	 Днрина ковша, мм		1.0 2200	0,8 2066	1,0 2048	1.5 2 340	2,8 2 400	2,0 2 900	3 03?
Максимальная высота раз- рузки, мм 		2700	3150	2700	2 440	2 560	3 080	3 070
ылет ковша при максим а ль-							
ой высоте и угле разгрузки, 			960	540	720	940	3 400	1 110	790
'гол запрокидывания днища							
овша. град: в нижнем положении . . . в верхнем положении . • •	35 41	49 55	40 50	40 44	—	40 45	49 53
1анбольший угол разгрузки							
овша в верхнем положении, рад		45	41	50	50	45	50	58
Базовый трактор							
(одел 			ДТ-55А-С2	ДТ-55А-С4	ДТ-75Б-С2	ТП-4	Т-ЮОМГП	Т-130ПГ	Д-804ПГ
Двиеатсгь							
(одел 		 Мощность, л. с		Д-54 54	Д-54 54	СМД-14 75	АМ-41 86	Д-Ю8 108	Д-140 140	Д-180Т 1R0
Номинальная частота враще- ия коленчатого вала, об/мин	1300	1300	1700	I 700	1 050	1 070	1 150
рангмисеггя: тип ... 	 главная муфта сцепления	Сухая однодисковая постоянно замкнутая		Двухдисковая сухая постоянно	Механическая Двухднсковая сухая с сервоуправлением			
			замкнутая				
Скорость движения, км/ч: передний ход 		3,59; 4,65; 5,43; 6,28	3,59; 1,55; 5,45; 6,28; 7,92	3.34; 3,73; 4.15; 4,61; 5,15; 5,74; 6,39; 7,1; 7,9;	2.89; 3,35; 4,33; 6,49; 7,50; 8,73; 9,74	2,36; 3,78; 4,51; 6,45; 10,15	3,84; 3,32; 2,74; 6,68; 7,75; 9,05; 1J,65; 12,5	4,85
задний ход	2,4	2,4	8,79; 10,85 4,41	4,07; 4,73; 5,48; 6,11	2,8; 4,46; 5,34; 7,61	3,11; 4,3; 6,25; 8,63	3,08; 7,83
Ходовая часть							
Г ш		Гусеничная с	эластично-балапснрной подвеской		Жесткая теле-	Полужссткая	Жесткая тележечного типа	
				жечного типа	тележечного		
					типа		
Г
х
Продолжение табл. 123
Показатель	(Д-442) *	ТО-2 (Д-443А)	ТО-7 (Д-574)	ТО-12 (Д-691) ТО-20	ТО-1 (Т-157М)	ТО-Ю (Д-653)	ТО-5 (Д-543) *
База, мм 			2700	2700	2365	2 470	2 810	3 020	2 800
Колея, мм		1435	1435	1570	1 720	1 880	2 290	2 500
Клиренс, мм 		260	270	326	385	310	40.J	510
Лирина гусеницы, мм ....	533	400	—	400	500	400	700
Объемный гидропривод Гип гидронасоса 	 Недель гидронасоса 		И Ш-4 6		Н Ш-4 6 У	Шестеренный НШ-98	НШ-46Д	ЕШ-98	НШ-46В
Количество 		1	1	1	1	2	2	3
суммарная подача, л/мин . • .	60	60	70	169	150	305	225
Гип и модель распределителя	Трехсекционный четырехпознционный, Р 40/75В			Четырехсек-	Т рехсекционный	Трех секционн ый	Трех секцион н ый
“лдрецглигдры подъема стре- гы: -:олнч_гт2Г	 диаметр Хк	мл ....	15 х__:	12СХ 850	125X630	ционный Р-25 160X6.	четырех пози- ционный Р-265 WX 1 ЭЭЭ	Р-32 130Х 850	четырех пози- ционный БАЗ 180
ндроц„линдры поворота коз- па: количество	 диаметрхход. нм ....	120X470	80X375	125X4 Х>	140X400		160X4*2	140Х 530
Цазленне регулировки предо- .рзнительного клапана. кгс/см!	85	130	1С0+5	ПО*5	ж j—	; 37* »	100--
Габаритные рлзчеры и масса 'абарнтные размеры в транс- юртном положении. мм: длина х ппгринз х высота	5410Х2265Х	6150Х2Э66Х	5715Х2048Х	5 93СХ2 340Х	6 :.-ХЗ 055X	5 э60Х2 575Х	7 450x3 МОХ
Аасса в заправленном Бостон- ии, кг		X 2220 5865	Х2570 7950	X 2034 9475	Х2 572 12 565	X 3 400 17 820	ХЗ 034 20 500	ХЗ 025 23 885
Эксплуатационные п'.к^затели Зремя подъема стрелы на пол- iyio высоту, с 			16.0	15.0	18,0	10.0	25,0	9,0	17,0
Зремя опускания стрелы, с	7,0	10.0	9.0	7,0	13,0	7,8	12,0
Зремя запрокидывания ков- па, с		9,0	3.0	4.8	а,0		4,0	7.0
Зремя разгрузки ковша, с Зремя цикла на разработку латериала с погрузкой в транс- юрт при длнпе хода 8—10 м, с	6,0	1.0	6.0	3.6	—	3,2	5.0
	55—60	50—55	50—60	45—55	60—70	55—60	55—65
Гехническая производитель- юсть в тех же условиях, м3/ч	72—80	66—72	72—86	105—120	110—130	145—160	170—190
* Указаны параметры с двухчелюстныы ковшом. Примечание. Погрузчики Д-442, ТО-2, ТО-5 сняты с производства; погрузчики ТО-12 и ТО-20 осваиваются.							
Рис. 272. Гидравлическая схема
привода рабочего оборудования
погрузчика ТО-7 (Д-574):
1 — основной масляный бак;
2 — дополнительный масляный
бак; 3 — шестеренный насос;
4 — система клапанов плавно-
сти; 5 — трехсекционный рас-
пределитель с предохранитель-
ным клапаном; 6 — гидроцн-
линдры поворота ковша; 7—ги-
дроцилиндры стрелы; 8 — гид-
роцилиндры рабочего органа;
9 — магистральный фильтр с
предохранительным клапаном
Для управления стрелой и ковшом исполь-
lyeicu объемный гидропривод (рис. 272).
Гпдросисгема погрузчика объединяет основ-
ной и дополнительный масляные баки, гидро-
H.iroc, систему клапанов, распределитель и
исиолпнтельные гидроцилиндры. Масляные
баки последовательно соединены между со-
бой. Шестеренный гидронасос НШ-46У при-
водится от распределительного механизма
двш .теля. При неработающем двигателе
гидронасос может отключаться кулачко-
вой муфтой. Моноблочный распределитель
!*/;> ВЗ имеет три независимых секции с зо-
лотниковым управлением. Исполнительные
। пдроцилиндры двойного действия.
Система клапанов, установленная в линии
।идроцилипдров стрелы, ограничивает уро-
вень давлений в последних при запертом
положении золотника распределителя во
вр<*ми внедрения ковша в материал и движе-
ния । рула'пой машины по неровной мест-
ное) )
( пскма клапанов выполнена в виде двух
предохрани тельных клапанов — основного и
в< помела тельного. Основной клапан связы-
вает поршневую и штоковую полости .между
собой и отрегулирован на давление 130 кгс/см2;
при превышении указанного давления он
n«peiiy< к кт часть жидкости из поршневой
в штоковую полость. Избыток жидкости, свя-
занный с разностью объема полостей через
исномога ильный клапан направляется в бак.
Нормальный ковш (емкость его 1,0 м3)
сварной конструкции является основным
рабочим органом. Ои имеет плоское днище, за-
кругленную заднюю стенку, наклоненную впе-
ред, и скошенные боковые стенки. Режущая
кромка армирована зубьями.
В комплект сменного рабочего оборудова-
увеличенный, двухчелюстной, с увеличенной
высотой разгрузки, а также вилки грузовые,
крюк грузоподъемный, челюстной захват
для лесоматериалов и монтажно-поворотный
захват для столбов и свай.
Универсальный погрузчик ТО-10 (Д-653)
монтируется на трактор Т-130ПГ (рис. 273).
Ковш, управляемый ры важным механизмом,
поднимается с помощью стрелы и гидропри-
вода. Портал погрузчика установлен на те-
лежках гусеничного трактора. Модификация
гусеничного трактора Т-130ПГ унифици-
рована с базовой моделью Т-130.
Машина оборудована четырехцилиндровым
дизелем с турбонаддувом. Пусковой двига-
тель пускается от электростартера. Управле-
ние пуском дизеля производится из кабины.
Крутящий момент двигателя через двухди-
сковую фрикционную муфту сцепления пере-
дается в коробку передач с холодоуменьши-
тслем. После преобразования главной пере-
дачей момент через бортовые фрикционы и
двухступенчатые редукторы передается на
ведущие звездочки.
Трактор Т-130ПГ имеет увеличенную ко-
лею и базу. Благодаря увеличенной колее
образуются зазоры между гусеницами и рамой
трактора для установки погрузочного обору-
дования. База увеличена благодаря дополни-
тельному опорному катку, предусмотренному
на каждой гусеничной тележке. Взамен рес-
соры установлена поперечная балка, которая
жестко связывает рамы гусеничных тележек
с основной рамой трактора. На балке и рамах
тележек имеются привязочные места для раз-
мещения портала погрузчика. Натяжение
гусениц осуществляется гидравлически.
В передней части трактора установлена
силовая лобовипя чля огпяжчемия пятиятлпя
лобовины приварены направляющие для
стрелы, препятствующие ее поперечным д«*
формациям. Снаружи лобовины с двух сторон
расположены откидные кронштейны, на кок»
рые опирается стрела при транспорьпых пере
гонах машины.
Трактор оборудован одноместной каонпоП
с отоплением и вентиляцией.
Портал погрузчика выполнен в виде двух
вертикальных стоек, которые крепя ген in
поперечной балке спереди и ня опорных
площадках в задней части. Стойки ря |м<1
щаются в зазоре между гусеницами и р
трактора. Стойки сварены между собой iioib
речной балкой коробчатого сечения, увели
чивающей жесткость портала в верхней час hi.
Сварная стрела состоит из двух продоль
ных балок с поперечной трубой в п<реднеи
части. На концах каждого лопкрона при
варены цилиндрические цапфы для кр< пл< пни
к порталу и рабочему органу. В цтТфЛх < двух
сторон запрессованы сменные рабочие втулки,
которыми стрела опирается на пальцы
В области крепления рабочего органа ini
лонжеронах приварены лыжи для нерецлчп
нагрузок на грунт.
Перекрестная рычажная систем i унравле
ння ковшом объединяет два симме|ричпы.\
механизма, располагающихся снаружи
 грелы. Каждый механизм состоит из гидро-
цнлипдря двойного действия, коромысла и
попоротой 1ЯГИ.
I и гропрнвод управления погрузочным обо-
рудованием состоит из масляного бака с филь-
|ром, двух гидронасосов НШ-98К, перерас-
предели! гл я, бссшланговых соединений,
оыг । рора । ьемных муфт, исполнительных ги-
дропилиндров, предохранительного клапана
ра »>ч<чо органа, обратно-предохранитсль-
1н>1<> клапана и системы трубопроводов.
I |лсосы приводятся от распределительного
редуктора, спабжг иного механизмом отклю-
ч нпя па 1рапспортных пробегах.
1 ндрораспределигель Р-32 трехсекционный
тол шинковый с ре гулируемым потоком. Две
<скцнн трехпозиционные, секция управления
стрелой чс гырехпо ициопная с «плавающим»
по гожепием. Исполни ильные гидроцилиндры
ДВОЙНОГО действия.
( ><>рагно-прсдохрапитсльпый клапан уста-
новлен для ограничения давлений до
130 кгс/см-’ в гндроцилипдрах стрелы от
инерционных погрузок при запертом поло-
жении распределителя.
В системе гидропривода двухчелюстного
ковша установлен предохранительный кла-
Рис. 273. Фронтальный погрузчик ТО 10 (Д-ОКЗ) па ipaxrope Г-130Г1Г:
/ — ковш; 2 — рычажный механизм управления ковшом; 3 — стрела: 4 — гнлплпгшо.™ —р
5 — ппптяп
I’m. 274. Общий вид погрузчика ТО-19А на колесном тракторе Т-40А и Т-40ЛМ:
I ковш; 2 — стрела; 3 — рычажный механизм; 4 — гидроцилнндр рабочего органа; 5 — гнд-
i оцилиндр стрелы; 6 — опорная стойка; 7 — обвязочная рама с порталом; 8 — опорная балка;
!> — противовес; 10 — опорный кронштейн
ii.ni п<1 давление 130 кгс/см2. Он соединяет
по.кчгн гидроцилиндров между собой и пере-
пускает жидкость из штоковых в поршневые
полости для предотвращения поломки ковша
в случае, если подвижная челюсть ковша
Случайно окажется незакрытой при разра-
ботке материалов через переднюю кромку.
Основным рабочим органом является нор-
мальный ковш емкостью 2,0 м3, предназначен-
ный для разработки и погрузки строительных
ма [('риалов и грунтов с средней объемной
массой 1,6 г/м3.
|‘(>|пн изготовлен в виде плоского днища
с закругленной задней и скошенными боко-
выми стенками. В передней части закреплена
режущая кромка из марганцовистой стали,
па ко.орой устанавливаются съемные зубья.
Ilmyrpii п снаружи днище усилено угловыми
II и юскими связями.
11 комплект сменного рабочего оборудова-
ния входят ковши уменьшенный, увеличен-
ный, универсальный двухчелюстный, с увели-
ченной высотой разгрузки, а также захват
ч<'.но" пь,й для лесоматериалов, крюк грузо-
ноды'мныи, вилки грузовые и монтажпо-
поворогныл захват для опор и столбов.
Фронтальные погрузчики на колесных
Tp.iKiopax, тягачах и специальных шасси.
Основная техническая характеристика таких
hoi оу «Чиков приведена в табл. 121.
Л то,. реальный погрузчик. ТО-19 грузоподъ-
емностью 0,5 т агрегатируется с колесными
тракторами Г-40А или Т-40АМ сельскохозяй-
ственного н 1значспия (рис. 274).
Погрузчик предназначен для выполнения
в< помогательпых погрузочных работ неболь-
шого объема в строительстве и сельском хо-
зяйстве.
Базовый колесный трактор Т-40А или
*Т ЛПП1	глигтп VTTTHnHM Y
изменении в сельскохозяйственном исполне-
нии. Трактор оборудован двигателем мощ-
ностью 40 (Т-40А) или 50 (Т-40АМ) л. с.,
имеет два ведущих моста, гидрофицированное
рулевое управление, объемный гидропривод
и кабину. Передний мост трактора включается
автоматически при появлении буксования
колес заднею моста.
На корпусах конечных передач трактора
крепятся опорные кронштейны, имеющие
отверстия для крепления опорных балок.
На передней части рамы трактора на болтах
крепится подрамник с центральным отвер-
стием по продольной оси трактора. В отвер-
стие устанавливается шкворень обвязочной
рамы, охватывающей базовый трактор сна-
ружи. Сзади с двух сторон обвязочная рама
имеет привалочные плоскости для крепления
опорных балок. Каждая опорная балка соеди-
няется с обвязочной рамой пальцем и стяги-
вающим болтом.
На обвязочную раму приварены две верти-
кальные стойки портала, имеющие отверстия
для шарнирного крепления стрелы, ги^ро-
цилиндров подъема и поворота. На портале
установлены кронштейны для крепления
опорных стоек, используемых при демонтаже
погрузочного оборудования с трактора.
Продольные лонжероны стрелы связаны
между собой поперечной балкой коробчатого
сечения в средней части. На нижнем конце
стрелы шарнирно установлен рабочий орган.
Рычажная система погрузчика перекрест-
ного типа имеет два симметричный механизма
управления, располагаемых с внутренней
стороны лонжеронов стрелы.
Гидравлический привод погрузчика ис-
пользует тракторную гидросистему, состоя-
щую из масляного бака, гидронасоса
НП1-32У. тпехсекционного оаспределнтеля
21. Техническая характеристика однокоглиовых пневмоколесных погрузчиков
Показатель	ТО-19	ТО-15 (Д-737)	ТО-6Б (Д-561Б)	ТО-17	ТО-18	ТО-11 (Д-06'J)	ТО-8 (Д-584)
Тип погрузиика 	 Погрузочное оборудозание			Универсальный фронтальный				
Грузоподъемность	номиналь-							
пая. 			0,5	0.8	1,8	2,0	3,0	4.0	5,0
Емкость нормального ковша, м1	0.2Я	0.4	1.0	1,0	1.5	2.0	2.7
Ширина ковша, мм	 Максимальная высота разгруз-	1400	1800	2336	2330	2 410	2 800	3 100
ки, мм	 Вылет ковша при максималь- ной высоте н угле разгрузки,	2535	2050	2300	2700	2 750	3 200	3 350
мм	  . Угол запрокидывания дчнщз • овш=. град:	5*55	£00	1000	930	1 046	1 22'	1 340
s нижнем положении . . .	44	41	3=	41.5	4	4	40
верхнем положении •  • Наибольший угол разгрузки ковша в верхнем положении.	“7	45	43			-	**-
град	 Базовая машинз Тип и модель 		52 трактор Т-40А. Т-40АМ	52 Промышленная модификация трактопа Т-50АП	53	- 2 С-ецназьзэе г --		П.	ы T01KT3T "'-	50 Тягач МОАЗ-54 2А
Двигатель							
Марка 		Д37-С1	Д-37Е	СМД-14	А-41	А-0 М	Я.МЗ-238Н5	Я.МЗ-238
Мощность, л. с		 Номинальная частота враще-	43—50	50	75	90	130	212	240
пня коленчатого вала, об чин	1600	1500	1700	1750	1 730	1 700	2 100
Система пуска 	 Т рансмиссия Тип 	 Тип и модель гидротрансфор- матора 		Электростартер аз 12 В Механическая		Пусковой двигатель с электростартером ча 12 В Гидромеханическая Комплексный, одноступенчатый			Электростар ЛГ-340-ЗА	тер на 24 В Механическая
Тип коробки передач ....	Механическая восьмнскоростная		Бальная, двухдиапазонная, реверсивная с гидраз-			Вальная четы-	Вальная полно-
	полнореверенвиая		лическпм включением передач		под нагрузкой	рехскоростная двукдиапазон- пая с гидравли- ческим серво- включением	реверсивная пятискоростная
рос •
W
тем
,к; 23,7;	9.5; 13.$ 30.0;
I С
♦2; 11.18:87,9
7,0} 12,
0—40
До 44
25,2
7,2;
2еповоротный
подв<
I ирной
3 200
2 120
560
3 000
2 400
300
2 70
1 г.40
4л>0
ъ«=»
Управляемый
с балансирно,
подвеской
Неповоротный
с жесткой
____1 с балан'
цодвеской I
Неповородный
с жесткий
j	I	] подвескрй
-Неповоротный с ^кестким креплением
ТО-17
I
передаёте .11111»*	с балансирной подвеской 210—508 *	с жестким креплением 8,00—20	с жесгкЩ^^ подвеской 15 оо—20
Обозначение шин ...... Давление в шинах, кгс/см2 Система рулевого управления Угол поворота полурам, град	300—965 1,4—3,1 *	12,00—38 0.8—2,0	2—2,5 * С задними управляемыми колесами и ги- дроусилителем
	0,8—1,5 С передними управляемыми колесами и ги- дроусилителем	0,8—1,5 С задними управляемыми колесами и ги- дроусилителем	
0б7>емный гидропривод
Тип гидронасоса
Модель гидронасоса . .
Количество ............
Суммарная подача, л/мин
Тип распределителя . .
Модель распределителя
НШ-32У
НШ-46У
41
Р-75-ВЗ
70
Трех секционный
Р-20
Шестеренный
НШ-46У
2
130
15,00—20
16,00—24
720—635
подвеской
26,5—25
2,5—3.0
Шарнирно-'
НШ-98
165
3—3,5
2,2—2,6
сочлененная с гидравлическим
управлением
Аксиально-
плунжерный
210.25
Унифицированный
2,5—3,0
С задними
управляемыми
колесами и ги-
дроусилителем
Шестерен п ин
НШ-98
160
Трехсекционный
Р-150
НШ-46Д
4
320


До 2»,в
Продолжение табл. 121
Показатель	ТО-19	ТО-15 (Д-737)	ТО-6В (Д-561 Б)	ТО-17	ТО-18	ТО-11 (Д-660)	ТО-8 (Д-584)
Гидроцилиндры подъема стре- лы: количество 	 диамстрх ход, мм ....	75X630	)	90X 360	120X655	2 )	125X710	|	125X710	180X850	j	
Гидроцилиндры поворота ков- ша: количество	 диаметр X ход. мм ....	50X400	80X300	110X410	2 110X445	125X400	160Х 480	
Давление регулировки предо- хранительного клапана, кге см*	110	120+10	90+‘	135	175	10СН-’ •	120+*
Габаритные размеры и масса Габаритные размеры в транс- портном положении, мм: длина X ширина X высота по кабине 		517ОХ 1930Х	5540X31--JX	*'	<?" 'X	«0&4Х23Э0Х	: «эх	х	5ХЮХ315 X
Масса в заправленном состоя- нии. кг			Х2370	Х2410	X У700	X ЗО?Э	X 3 .45	X 32-35	X 3-50
	390»	4130	7503	8500	10 700	16 340	19 900
Эксплуатационные показатели Время, с: подъема стрелы на полную высоту		10.0	4.0	6.8	8,0	6,55	16,2	
опускания стрелы ....	'.3	2.3	5.9	7,5	4,95	13	—
запрокидывания ковша	3.9	2.0	3,2	3,5	3.70	7	—-
разгрузки ковша ....	Q 4	1,5	2,4	2,8	2,78	5,5	—
Среднее время цикла на разра- ботке материала с погрузкой в транспорт при длине хода (8—10 мм), с		38—40	40—5'	40—45	33		55	
Техническая производитель- ность в тех же условиях, м3/ч	32	30	96—108	100	—	150	—
* Дробью указаны параметры заднего и переднего моста.							
вовеса. Противовес отсоединяют и трактор
может быть использован для других работ.
Монтируется погрузочное оборудование на
базовый трактор в обратной последователь-
ности.
Универсальный погрузчик. ТО-6Б (Д-561 Б)
грузоподъемностью 1,8 т предназначен для
механизации погрузочно-разгрузочных работ
небольшого объема со значительной раз-
бросанностью производственных объектов
(рис. 276). Ковш, рычажный механизм управ-
ления, стрела, гидропривод монтируются на
специальном шасси с двумя ведущими мостами
и задними управляемыми колесами.
На жесткой раме, сваренной из швеллер-
ного проката, крепятся узлы и агрегаты ма-
II fl
рке. 275. Последовательность
демонтажа-монтажа рабочего
оборудования погрузчика ТО-19
с базового трактора:
1 — опускание ковша на опор-
ную поверхность; // — уста-
новка опорных стоек, отсоеди-
нение опорных балок от рамы
п шлангов гидропривода; III—
разъединение передней опоры
оборудования и отъезд трактора
к месту снятия противовеса;
IV — демонтаж противовеса;
/ — погрузочное оборудование;
2 — базовый трактор; 3 — про-
тивовес
и разводящих магистралей. Для управления
рабочим органом к тракторной гидросистеме
подключено два гидроцилиндра поворота
ковша и два гидроцилиндра подъема.
I [ормальный ковш емкостью 0,28 м3 имеет
плоское днище и закругленную заднюю
епшеу, переходящую в плоский козырек.
Боковые стенки скошены. Передняя часть
армирована прямой режущей кромкой.
AViihiiii.i имеет комплект сменного рабочего
оборудования: увеличенный ковш, бульдо-
< pin.ni отал, грузовые вилки, грузоподъем-
ный i-рюк, вилы для навоза и силоса. Для
улучшения продольной устойчивости по-
iрудника на । ндроподъемнике трактора уста-
ii.'iB'iiiBjer. n съемный противовес.
Особенностью погрузчика является воз-
можное и. быстрого демонтажа и монтажа
iioi ру ючпого оборудования на трактор без
применения грузоподъемных средств, что
пошоляе! при необходимости использовать
колесный трактор для других целей. После-
довательное п> демонтажно-монтажных работ
Покаяянй па рис. 275,
Для снятия оборудования ковш опускают
па опорную площадку, после чего устанавли-
вают с двух сторон опорные стойки, регули-
руют их по высоте с помощью винтов, отсоеди-
няют опорные балки от обвязочной рамы и
П1ЛЛ1Н-М пгшонпипоча. Затем тпактоо огъез-
шины и системы управления ими из кабины
водителя.
В задней части машины установлен четырех-
цилиндровый дизель СМД-14. Дизель обо-
рудован компрессором для управления тормо-
зами и стеклоочистителями, а также водяным
радиатором большей емкости и двумя масля-
ными радиаторами для охлаждения масла
двигателя и гидротрансформатора. Пуск
дизеля осуществляется пусковым двигателем.
К двигателю прифланцован редуктор от-
бора мощности на насосы гидропривода рабо-
чего оборудования и рулевого управления
(рис. 277). Затем крутящий момент передается
гидротрансформатору, коробке передач и ве-
дущим мостам. Соединяются агрегаты с по-
мощью карданных валов.
Гидротрансформатор и коробка передач
смонтированы в одном блоке и образуют ги-
дромеханическую коробку передач (рис. 278).
Гидротрансформатор четырехколесный, одно-
ступенчатый, комплексный, размещается в чу-
гунном корпусе. Насосное колесо получает
вращение от двигателя. Турбинное колесо
соединено с первичным валом коробки пере-
дач. Колеса двух реакторов через муфту
свободного хода (автолог) связаны с корпусом.
От насосного колеса приводится насос для
управления коробкой передач и создания
давления в гидротрансформаторе. Коробка
Рис. 276. Фронтальный погрузчик пл ппспмоко.пс» ним ходу Н)-6Ъ (Д-г»П1Ву
/ — рабочий орган; 2 — механизм yrip<i«.'i< пни; Л «греча; / — рабочие гидроцилиндры подъема
и поворота: 5 — базовое шасси
Рис. 277. Кинематическая схема трансмиссии погрузчика ТО ОЬ (Д-Св!Г>);
/ —двигатель СМД-14; 2 — редуктор отбора мощности; 3 — гидронасосы привода рабочего обору-
дования и рулевого управления; 4 гидротрансформатор; 5 — коробка передач; б— карданные
палы; 7 — передний мост; 8 — задний мост. В скобках укп пню число зубьев шестерен
Строительные погрузчики
Рис. 278. Гидромеханическая коробка
иерсдл*1 погрузчика ТО-6Б:
/ — входной вал; 2— корпус гидро-
трансформатора; 3— насосное колесо;
•/ — турбинное колесо; 5,6 — реакто-
ры; 7 — первичный вал с системой
управления фрикционами; 8 — редук-
ционный клапан; 9 — корпус коробки
передач; 10 — коробка золотников;
// — шестерня II и IV передач впе-
ред; 12 — фрикцион включения II и
IV передач вперед; 13 — фрикцион
включения реверса I и II передачи;
II — шестерня I и ///передач назад;
/Л фрикцион включения I и III
передач вперед; 16 — шестерня I и
111 передач вперед; 17 — промежуточный вал; 18 — выходной вал; 19 — механизм включения
p i .очего и транспортного диапазонов; 20— шестерня привода насоса; 21— насос управления коробки
передач и гидротрансформатора; 22 — ведущая шестерня насоса
двухдиап.ззонный четырехступенчатый ревер-
ипшый редуктор, обеспечивающий четыре
передачи вперед и две назад. Косозубыс ше-
< к-рпи коробки находятся в постоянном за-
цеплении. Диапазоны переключаются с по-
мощью »убчатой муфты при остановленной
машине, ип холостых оборотах двигателя.
11('реключ<ч1ис передач в пределах рабочего
и граненор. кого диапазонов и реверсирование
по! ру pi и к i осуществляются под нагрузкой
с помощью трех многодисковых фрикцион-
ных гидравлических муфт, установленных на
первичном валу коробки. Корпус каждого
фрикциона .3,1 креплен на валу шпонкой и яв-
ляется гидравлическим цилиндром, в котором
может поступательно перемещаться подпру-
жиненный поршень. Последний входит зуб-
цами в прорези корпуса и вращается вместе
с ним, так же как и стальные ведущие диски.
На ступицах шестерен, свободно насаженных
на втулки первичного вала, установлены на
1ППШТЯУ РРППХТКТЛ ПТГТ>ТЛТХ г»
Фрикционы включаются гидравлически от
специальной гидросистемы посредством ко-
робки золотников.
В нижней части корпуса коробок передач
слева и справа крепятся коробки отбора мощ-
ности на задний и передний ведущие мосты.
В коробке отбора мощности на задний мест
размещается механизм отключения моста при
работе в транспортном режиме.
Передний мост имеет неповоротные колеса
и подвешен жестко на раме машины (рис. 279).
В конструкции моста используется главная
передача и тормоза неповоротного моста
автомобиля ЗИЛ-164, которые установлены
на сварной балке. Для разгрузки дифферен-
циала и двухступенчатой главной передачи
устанавливается ступичный редуктор плане-
тарного типа, преобразующий момент, пере-
даваемый полуосью.
Задний мост машины имеет поворотные
колеса и подвешивается балансирно (с углом
Одноковшовые погрузчики
нс. 279. Передний мост погрузчика ТО-’>Б;
— полуось; 2 — планетарный редуктор; 3 —ступица; 4— крепежные скобы; 5 —разборный обод; 6 — пневматическая шипа; 7 — тормозная колодка;
— тормозной барабан; 9 — механизм управления тормозами; 10 — тормозная пневмокамера; 11 — балка моста; 12 — входной вал; 13 — конический
сдуктор главной передачи; 14 — цилиндрический редуктор главной передачи; 15 — дифференциальный механизм; 16 — корпус дифференциала;
7 — опорная площадка
2S0. Задний мост погрузчика '10-(ib
полуось; 2 — планетарный редуктор; 3 — ведущая ступица; 4 — механизм крепления; 5 —разборный обод; < — пневматическая шина: 7 — тормозной
бан; 8 — тормозная колодка; -9 — стакан; 10 — тормозная' пневмокамера; 11 — поворотный кулак: 12 — поворотный рычаг; 13 —балка моста; И — веду-
полуось; 15 — опорная площадка; 16 — дифференциальный механизм; 17 — главная (коническая) передача: 18 — корпус дифференциала: 19 — попе-
ая тяга; 20 — входной вал; 21 — поворотный кардан
строительные т
ионоковшовые погрузчики
307
Главная передача, диффЙрепцмпЛу поворот
ные карданы тормоза заимствованы <п ново
ротного моста ЗИЛ-157. Поворотные кулики,
подшипники, сферические опоры у» плены
для восприятия значительных шн рулон,
В ступицах встроены редукторы luninei.ip
кого типа, преобразующие момсш до ш редлчи
его на колеса. Поворотные колеси < ля шны
между собой поперечной тягой, образующей
поворотную трапецию и различные умы
поворота колес в соответствии с кпнемл union
движения.
Оба моста оборудованы шипами 11,00 »0
с внутренним давлением 2,0 2,5 киАм'
Поворот машины осуществляется рудЙЙй i
управлением с гидроусилителем, лпим, пю
ванным от автомобиля ЗИЛ-164. Дли оо н i
чения управления имеется гидросш геми руле
вого управления с питанием от спспиплыю1 о
насоса. Машина сохраняет упр и и«дин in
при неисправностях двигателя и питnionu'i•>
насоса.
Погрузчик оборудован пненм;п11ч<'<к11мп
рабочими тормозами с приводом на ч< гыро
колеса. Управление •гормонами <>->щег|
вляется из кабины двумя педалями 11рп по
жатии на правую педаль производи гея шрмо
жсние машины без разобщения ip.iin-MiK’i ни
При воздействии на левую педаль иронию
дится торможение с автоматическим <и ключе
ином трансмиссии для передни! iianno'ii iiieii
мощности на гидронасосы приводи Пфгрулоч
него оборудования.
Погрузочное оборудование монтируется пл
портале, который жестко приварен в передп* и
части рамы погрузчика.
Стрела шарнирно закреплена пл пор силе.
Лонжероны стрелы изготовлены из листового
проката толщиной 40 мм. В ни.кней 'nriii
лонжеронов имеются башмаки, Всрсднющие
нагрузку пои копании нспосредс nieiillo hi
грунт.
Основным рабочим органом п*п р v vuik.i
является нормальный ковш емкостью I м:|,
стыренный из листовой стали толщиной 6 мм.
Днище ковша армировано режущей кромкой
 и <-1лл11пип)вой наплавкой и зубьями. Ковш
in ноль iyen'H на материалах с объемной мас-
roii 1,6— 1,8 г/м3. Система управления ковшом
пи юн) |,< двух одинаковых рычажных меха-
пн IMOB перекрестного типа, располагаемых
। наружи стрелы.
I ндропривод погрузочного оборудования
 IX HHH in масляного бака с магистральным
фи и.।ром, двух гидронасосов НШ-46, рас-
пр< улшеля, исполнительных гидроцилин-
дроп по(|>емл страды и поворота ковша и со-
ед|О|н 1СЛ1.ЦЫЧ магистралей, состоящих из
1ру(>о11роподон и шлангов высокого давления
< у< лонным проходом 20 мм. Гидронасосы
приводя к я от рецукюра отбора мощности.
< ’< кпиоппый । парораспределитель состоит из
ii.iiiopnoi) секции с предохранительным кла-
паном, шуч рпоочих и сливной секций.
11редо\рлцп 1СЛЫ1МЙ клапан отрегулирован
и । дпплспне <»0’п Kiс/см*.
В KoMii.ieKie гмепшио рабочего оборудова-
ния iioi рузчика имеются нормальный ковш,
увеличенный КОВШ, уМСНЬШСННЫЙ ковш, гру-
юпы>* пилки, крановый крюк.
л nimep< <Mt,iibii'i погрузчик TQ-17 (рис. 281)
। ру 1оподьсмнос1ыо 2,0 г является модерниза-
цией in., ру 1чика Т( > 6Б (Д-561 Б) и имеет
ул учтенные параметры погрузочного соору-
дившим! (грузоподъемность, высоту и вылет
разгрузки, углы рабочих органов и др.),
большую .пгргонасыщенность, скоростные
и силовые показа гели, а также современную
компоновку с шарнирно-сочленопной систе-
мой поворота.
Шарнирно-сочлснеппая система поворота
шнволисг п< пользовагь унифицированные
мосты, увеличить колею и устойчивость ма-
11П111Ы, ПОВЫСИТЬ маневренность, улучшить
устойчивость движения, унрос тип» конструк-
цию 1|ТЛ11СМНС‘ ПИ и Новые!! !Ь НЗДСЖНОСТЬ ПО-
грузчикд.
30
lILpUlAlllCJlUUUlV
|*iii |fi| kiiiiMmTii'ifiкая схема гидропеханичс-
< ноП iiupiifiKii передач погрузчика ТО-17:
I 111Д|1<>плеос коробки; 2 — гидронасос руле-
1Ш111 у пр пиления; 3 — распределительный ре-
/|укк>р; •! — гидротрансформатор: 5 — фрикци-
он ни я муфга управления первой н четвертой
передачами; 6 — фрикционная муфта реверса;
, фрикционная муфта управления первой и
чреп.ей передачами: 8 — выходной фланец; 9 —
убчнтая муфта переключения диапазонов
Дне полурамы — моторная и грузовая —
шарнирно соединены между собой верхним и
нижним вертикальными шарнирами, выпол-
ненными с использованием самоустанавлива-
юшикся сферических подшипников. Верхний
шарнир воспринимает вертикальные и напор-
ные нагрузки, нижний — только горизон-
тальные нагрузки.
11а моторной полураме, выполненной в виде
продольных лонжеронов с поперечными свя-
зями, устанавливаются дизель А-41 с его
aipi raiaMH, гидромеханическая коробка пере-
дач, задний мост, баки, пульт управления
с кабиной, узлы тормозной и рулевой систем.
I рузовая полурама выполнена в виде пор-
тала погрузчика с вертикальными листовыми
«чойками, соединенными поперечными свя-
зями; в передней части полурамы установлен
передний мост.
I l.i двигателе крепится редуктор отбора
МО1ЦНОС1И, который приводит насосы погру-
зочною оборудования. Карданным валом
редукюр связан с гидромеханической короб-
кой передач, состоящей из гидротрансформа-
тора и двухскоростного и двухдиапазонного
редуктора с реверсом.
I пдро1рансформатор по своей конструкции
унифицирован с гидротрансформатором по-
грузчика 'ГО (П>.
Коробк.1 передач конструктивно унифици-
рована с коробкой передач погрузчика Т0-6Б
но устройству верхнего и среднего валов,
основных передач, системы управления пере-
дачами. В связи с применением унифициро-
ванных мостов коробка оборудована соосным
выходным валом.
Ведущие мосты приводятся посредством
карданных валов и коробки передач. Кардан-
ная передача имеет промежуточную опору
в зоне вертикального шарнира поворота полу-
рам, установленной в линии передачи мо-
мента переднему мосту. Промежуточная опора
выполнена в виде вала, опирающегося на два
шариковых подшипника с выходными флан-
цами для крепления карданных валов.
Конструкция ведущих мостов унифициро-
вана. В сварном несущем картере моста уста-
новлена одноступенчатая главная передача
с дифференциальным механизмом и выход-
ными планетарными редукторами в ступицах.
Мосты оборудованы колесами на пневматиче-
ских шинах одинакового размера.
Погрузчик снабжен гидравлическим руле-
вым управлением. Гидросистема рулевого
управления имеет один основной насос с при-
водом от двигателя и один аварийный акси-
ально-плунжерный насос с приводом от ходо-
вой части. Рабочую жидкость гидронасосы
подают в рулевой распределительный меха-
низм, после чего она попадает через обратные
клапаны в два исполнительных гидроци-
линдра, осуществляющие взаимные повороты
полурам. Поршневая полость одного гидро-
цилиндра рулевого управления соединена
со штоковой полостью другого.
Рабочие тормоза колодочного типа на каж-
дом колесе имеют пневматическое управление.
Управление тормозами дублировано: при
воздействии на левую тормозную педаль
автоматически отключается трансмиссия, при
воздействии на правую осуществляется тормо-
жение при включенном приводе.
Погрузочное оборудование, состоящее из
стрелы, рычажной системы, гидропривода и
ковша, шарнирно монтируется на портале
грузовой полурамы. Стрела сварной конструк-
ции состоит из толстолистовых продольных
лонжеронов и поперечной связи.
Для управления погрузочным оборудова-
нием используется гидропривод, состоящий из
гидронасоса, трехсекционного распредели-
теля, двух гидроцилиндров поворота, двух
гидроцилиндров подъема стрелы, гидроци-
линдров рабочего органа, а также масляного
бака с фильтром и соединяющих магистралей.
Нормальный ковш объемом 1,0 м3 имеет
плоское днище с прямой режущей кромкой,
закругленной задней стенкой и скошенными
боковыми стенками. Предназначен для строи-
тельных материалов объемной массой 1,4—
1,8 т/м3.
В комплект пленного рабочего оборудова-
ния входят увеличенный ковш емкостью
1,4 м3, уменьшенный ковш, двухчелюстной
ковш емкостью 0,9 м3, ковш с увеличенной
высотой разгрузки емкостью 0,8 м3, грузовые
вилки, грузоподъемный крюк. Машина обору-
дована герметизированной одноместной каби-
ной, вентилятором и отопителем, задним и
передним стеклоочистителями, а также регу-
лируемым сиденьем с гидроамортизатором.
Универсальный погрузчик ТО-18 грузоподъ-
емностью 3,0 т предназначен для погрузочно-
r^rnv-x-innuv ЧОМ ПППЛЙРЛ-ТПанСПОПТНЫХ.
XJt bvivwuitwuutb f	yj'lUIVK
duy
отраслях строительства. Рабочий орган п<>
грузчика смонтирован на стреле и управ
ляется рычажными механизмами с помощью
объемного гидропривода. Специальное шасси
снабжено четырьмя ведущими колесами и
шарнирно-сочлененной системой попорега.
Погрузчик имеет шарнирно-сочлгш иную
раму, состоящую из моторной (<ацпсп) и
грузовой (передней) полурам. Полурамы
соединены в средней части двумя шарнирами
с общей вертикальной осью. Верхний ш трпир
передает вертикальные и гори юнн1лы|ы<
нагрузки благодаря шариковым упорным п
самоустанавливающимся сферическим н<ц
шипникам. Нижний шарнир имеет <фернчг<
кий? подшипник и передает только naiMpiini
усилие.
Моторная полурама сварена ил двух про
дольных, лонжеронов, в передней ч.и in кот
рых имеются боковые листы под верхнюю и
нижнюю опоры вертикального iii.pimpi, а
в средней части — поперечные < ня ш под
балансир моста, а также задняя балки дли
крепления буксирно-сцепного устрою, ina,
элементов облицовки и др.
Грузовая полурама сварена из двух пок<»
вых листов с местными усилениями и ме< ых
связи с задней полурамой переднего mochi,
а также узлов погрузочного оборудо1шнпи
Грузовая полурама является одновременно
порталом.
Дизель с водяным охлаждением риепол 
гается на моторной полураме. Для ну» кд гю
предусмотрен пусковой двигатель е нключг
пнем от хлсктростартера и управлением из
КЛОППЫ.
( по лошыо системы карданных передач дви-
i.iгель приводит редуктор отбора мощности,
। идространсформатор, коробку передач, перед-
inni и ыдшч! мосты (рис. 283).
Редуктор отбора мощности обеспечивает
не i.iinii имый привод гидронасоса погрузоч-
ною оГюрудоваиня. В трансмиссии установ-
ifina унифицированная гидромеханическая ко-
ронка передач, объединяющая в одном блоке
। impoi ршп форм.чор и механический редуктор
। । ||др<)ф||ц|1рон.'Ш11ым включением передач,
имеющий соо< ное расположение выходного
1ЫЛ.1 дли криво in мостов. Устройство и работа
ною v 1.н.. /ныло- ичны гидромеханической
коробке шред1ч погрузчика ТО-17.
< icoGeiiiio н.ю кпрд.-iiiiioii передачи погруз-
чика К) IH ян 1яег я промежуточная опора,
р । iM hi,ii-M.iH н о(>лл< in шарнирного сочлене-
ния полу рам 1.п>ач опора увеличивает угол
пшимпою noiiopoi । кодурам до ±35°.
1 loi ру 1<шк (мюрудоилн унифицированными
недущими мостами Передний мост жестко
крени|ся на in редпен нолураме, задний под-
вешен балапеирно. Мосты оборудованы ко-
лесами г ральемными ободами, которые комп-
лектуются шинами Hi,00—24.
Попорот м<1шипы осуществляется двумя
।пдроцплинтрами, изменяющими взаимный
угол между иолурамами погрузчика. Давле-
ние в гидросПстемс рулевого управления соз-
дается гидронасосом. Руленой распредели-
 ель расположен в кабине.
Рис. 283. Кинематическая схема tihiiicmikciiii погру viiiiu ТО 18 (и скобках указаны числа зубьев
шестерен):
1 — двигатель; 2 — редуктор- 3 —iiucoci.i приводя iioi ру (очного оборудования и рулевого управления;
4 — карданный вал; 5 — гидротрангформнгор; ь коробки Пср«дн 7 — фрикцион //и IV пере-
дачи вперед; 8 — фрикцион реверси; !> фрикпнон lull передач вперед; /0 — промежуточная
опора; П — передний мост; 12  i .iiiiiihiiii псреднчп, !< ступичный редуктор; 14 — механизм
ГГРПРК ПЮМРЧ ИЯ ПНЙПЙЧПППП* Xх»   МП V пн I. ... .111    ......... 1Г	-----— * '7  
310

Млшинл оборудопипа пневматическими ра-
бочими тормоялми с приходом ни четыре ко-
леси и столиочпым дисковым трансмиссион-
ным тормолом с ручным управлением.
Нпеимосистсмл приводя рабочих тормозов
объединяет компрессор с ршулятором давле-
нии, дни рссеивсрл, предохранительный кла-
Ш1Н, тормозной клипин и рабочие камеры
управлении 1орм(иными колодками колес.
Управление Юрмозпми осуществляется одной
1Ш двух педалей, рщ-полшаемых около руле-
ной колонки. При иижити на правую педаль
торможение иронзноличея без отключения
'IpHlicMHccHH. При воздействии иа левую пе-
ДйЛВ иро1гнюди'1с>1 по только торможение, но
И КХЛЮЧЛСТСИ разобщительный клапан транс-
миссии и привод машины автоматически вы-
КЛЮЧИО1СЯ.
Погрузочное оборудование навешивается
ни гру.ишой жмуримо. Стрела шарнирно уста-
новлена на портале и состоит из двух толсто-
лнегопых лонжеронов. Два симметричных
механизма управления ковша располагаются
е внутренней стороны лонжеронов. Меха-
низмы управления — перекрестного типа с
коромыслами, шарнирно установленными на
стреле и связанными с ковшом поворотными
тягами.
Унриплснис рабочим органом и стрелой
осущссгнлястся двумя группами гидроци-
лп'нлроп, соединенных попарно парал-
лельно.
Для привода погрузочного оборудования
предусмотрена гидросистема (рис. 284). Акси-
ально-плунжерный насос приводится от ре-
дуктор» отбора мощности и подает рабочую
жидкость в секционный гидрораспредели-
ТЗЛЬ. Последний состоит из напорной секции
с предохранительным клапаном (Рк —
175 кгс/сма), двух рабочих трехпозициоп-
ных секций, одной рабочей четырехпози-
циоиной (для управления стрелой) и сливной
секций. Гидроцилиндры ковша и стрелы,
 также рабочего органа двойного действия.
Погрузчик оборудован гидроавтоматом
установки ковша в положение копания (под
УГЛОМ В—7" К земле) при опускании стрелы.
Он состоит из гидрофиксатора, установлен-
ного на секции управления ковшом гидро-
распроделизеля и гидровыключателя, раз-
мещенного пи нравом гидроцилиндре пово-
рота. .
Основным рабочим органом для работы
С СЫПУЧИМИ И кусковыми штабелированными
ИЛИ карьерными материалами является нор-
мальный иовш емкостью 1,5 м3.
В Комплекта сменного рабочего оборудо-
вания предусмотрены ковши: увеличенный,
уменьшенный, диухчелюстной,. с увеличен-
ной ВЫСОТОЙ разгрузки, а также грузовые
вклхи и челюстной захват.
Униирсальный погрузчик ТО-11 (Д-660)
Грузоподъемностью 4,0 т является машиной
среднего классе И предназначен для механи-
зации погрузочио-ризгруэочных работ с ос-
новными видами сыпучих строительных мате-
риалов, штучными и тарными грузами,
и taVWfl ПЛО ПЯЛПябОТКИ rnVHTOB I-—II кате-
Рис. 284. Принципиальная схема гидропривода
погрузочного оборудования погрузчика ТО-18:
/ — насос: 2 — секционный распределитель; 3 —
гидроцилиндр управления ковшом; 4 — кон-
трольный манометр; 6 — гидроцилиндр управле-
ния стрелой; 6 — магистраль к гидроцилиндрам
сменного рабочего оборудования; 7 — гидровы-
ключатель; 8 — магистральный фильтр; 9 — ма-
сляный бак; 10 — дренажная магистраль; II —
всасывающая магистраль насоса рулевого управ-
ления; 12 — сливная магистраль насоса рулевого
управления; 1 — секция предохранительного
клапана; 11 — секция управления ковшом;
III — секция управления стрелой; IV — секция
управления сменным рабочим оборудованием;
V — сливная секция
Ковш погрузчика (рис. 285) установлен на
стреле и управляется рычажным механизмом.
Стрела шарнирно закреплена на портале,
который жестко крепится на раме базового
пневмоколесного трактора К-702. Последний
является промышленной модификацией
трактора К-700А сельскохозяйственного
назначения.
Трактор К-702 имеет шарнирно-сочленен-
ную систему поворота. Моторная и грузовая
полурамы сварены из проката и стального
фасонного литья в местах соединения полу-
рам и крепления основных узлов и агрегатов.
Моторная и грузовая полурамы соединены
между собой вертикальным шарниром для
поворотов машины в плане и горизонтальным
шарниром для обеспечения трехточечиой
подвески ходовой части.
Относительный поворот полурам иа угол
±35° относительно продольной оси осущест-.
вляется двумя гидроцилиндрами двойного
действия, закрепленными шарнирно на полу-
рамах с наружной стороны и соединенными
параллельно между собой поршневой и што-
Взаимный поворот полурам в вертикальной
плоскости осуществляется независимо в соот-
ветствии с профилем рабочей площадки на
угол ±9°, который ограничивается непо-
движными упорами.
На моторной полураме установлен двига-
тель с гидротрансформатором, коробка пере-
дач, задний мост, кабина с системами управ-
ления и контроля, масляный и топливный
баки. На грузовой платформе размещен
передний мост и погрузочное оборудование.
Восьмицилиндровый дизель ЯМЗ-23Н1П>
оборудован турбокомпрессором и вссрсжим-
ным регулятором. Для обеспечения пуски
двигателя при низких температурах уста-
новлен котел предпускового обогрева дизели
и отопительной системы кабины.
Дизель пускается электростартером напря-
жением 24 В.
К двигателю прифланцован гидротрансфор-
матор, работающий в режиме гидротрансфор-
матора и гидромуфты. От насосного колеса
гидротрансформатора приводится риспредс-
лительный редуктор для привода насоса
гидросистемы погрузочного оборудовании.
Гидротрансформатор карданным аалом соеди-
нен с коробкой передач.
Коробка передач механическая, с постоян-
ным зацеплением шестерен, включением пере-
дач с помощью фрикционных муфт гидравли-
ческим сервоуправлеиием и механическим
переключением рабочего и транспортного
режимов. В коробке передач имеется незави-
симый привод от распределительного редук-
тора для вращения гидронасосов включения
фрикционов и рулевого управления. Спе-
циальный муфтой эти насосы могут приво-
диться от двигателя или ходовой части, сохра-
няя управление машиной при аиариях дви-
гателя.
Картер иоробки обогревается от сопла
предпускового обогревателя. Карданными ва-
лами приводятся оба моста; передний мост
приводится через промежуточную опору,
располагаемую внутри трубы горизонталь-
ного шарнира трактора. Оба ведущих моста
жестко крепятся к полурамам трактора.
Каждый мост имеет коническую главную
передачу, дифференциальный механизм с ме-
ханизмом блокировки, планетарные ступич-
ные редукторы, в также колодочные тормоза
на колесах с пнепмоуправлением. Мосты обо-
рудуются широкопрофильными шинами раз-
мером 720X635 и предназначены для экс-
плуатации с внутренним давлением 1,2—
2,1» кге/см*. Рекомендуемое давление в шинах,
устипш1ливвемых ни погрузчике, 2,2 кгс/см2.
Для управления направлением движения
трлкторв имеется гидравлическая система,
состоящая из масляного бака, гидронасоса,
регулятора расхода, рулевого распределителя
с предохранительным клапаном и обратной
связью, запорного клапана и исполнительных
гидроцилиндров.
’{рак-гор оборудован двухместной кабиной
с дублированным управлением для движения
в обоих направлениях. Кабина герметизи-
рована, имеет отопление и вентиляцию; одно-
местное сиденье с амортизационной подвеской
регулируется по высоте и по массе оператора.
Электрооборудование трактора предусматри-
вает осветительные и указательные приборы
напряжением 12 В.
1 юртал сварен из листовых стоек, соединен-
ных поперечными листами и связями, и уста-
нявлиинется на четыре опорные площадки.
1225
8032
Рис. 28S. Общий вид фронтального погрузчика ТО-11 (Д-ввО) на пневмоколесном тракторе К-702:
L — ковш: 2 — оычажиый механизм: 3 — стрела: 4 — гидпопоивол навесного обопяпоняння^
I'iu WHO. I хгмп fидропривода погрузочного оборудования погрузчика ТО-11 (Д-660):
1 ни । |<*|>г|11п.1П насос; 2 i ндравличсскмй распределитель: 3 — дроссель одностороннего дейст-
। и •!	1 идроннлпндры стрелы; 5 — бесшланговые поворотные соединения трубопроводов*; 6— гид-
I hiII -111пдр1.1 управления рабочим органом; 7 — гидроцилиндры двухчелюстного ковша; 8— предо-
рннн 1г.|11>ный клапан; 9 — фильтр
11л портале шарнирно подвешена стрела,
»1И1|1<*11нлч из двух продольных балок короб-
ч тип сечения и связанных в зоне крепления
Р Hxi'irio органа поперечиной.
Pi.i'ui>kiuih система перекрестного типа со-
< юпт ил двух симметричных механизмов
упрпнлепия, располагаемых снаружи стрелы.
.ViipjiiMinnie ковшом и стрелой осуществляется
। поммщыо об немного гидропривода (рис. 286).
Мш по из бяка подается шестеренным гидро-
11<к «и ом в грехсекционный распределитель
i нргдохранигельным клапаном. В зависимо-
i in oi необходимости оно может поступать из
рш* предел и теля в три группы исполнитель-
ны* 1 ндроцилнндров, соединенных попарно-
П.1|Н1.’МГ.'1Ы|О.
Данление па подвижные элементы гидро-
ирипои передастся бесшланговыми соедине-
ниями Для предотвращения образования
ннкууми н ।идроцилиндрах подъема стрелы
V< i.iпои,nt и дроссель одностороннего дей-
< Ullin. II । пдросис геме двух челюстного ковша
предусмотрен переливной клапан, предот-
вращающий поломку челюсти при неполном
.WIKpl.ll ни.
Основным рабочим органом является нор-
мальны!! ковш емкостью 2,0 м3 с плоским дни-
щем, усиленными накладками снизу7 и с пря-
мой режущей кромкой. Закругленная задняя
стенка в зоне козырька усилена уголками.
Погрузчик по требованиям потребителя
может комплектна!вся сменными рабочими
органами: увеличенным ковшом емкостью
2,5 м3, уменьшенным ковшом емкостью 1,5 м3,
двухчелюстным ковшом, грузовыми вилками,
грузоподъемным крюком.
Основные эксплуатационные
расчеты
Одноковшовые погрузчики в эксплуата-
ционных условиях используются как погру-
зочно-разгрузочные и погрузочно-транспорт-
ные средства. В качестве первых они погру-
жают материалы в транспортные средства (ав-
тосамосвалы, железнодорожный подвижной
состав и др.) ковшовым оборудованием,
а также погружают и разгружают транспорт
грузоподъемным оборудованием (крюком,
вилками, челюстным захватом). Основные
способы организации погрузочно-разгрузоч-
ных работ с транспортом в зависимости от
типа погрузчика показаны на рис. 287, а—в.
В качестве погрузочно-транспортных
средств погрузчики способны разрабатывать
материалы или брать груз с перемещением их
на расстояние LT=0,5-=-l,0 км (рис. 288).
В подобных условиях погрузчики могут за-
гружать транспорт в разных условиях
(рис. 288, а), производить погрузку в железно-
дорожный транспорт (рис. 288, б), питать
дробильно-сортировочные агрегаты (рис.
288, в), штабелировать (рис. 288, г) и за-
полнять бункера конвейерного транспорта,
а также бетонных заводов и смесительных
установок (рис. 288, <Э).
Основными способами выполнения погру-
зочных работ одноковшовыми погрузчиками
фронтального, перекидного и полуповорот-
ного типов являются: поворотный, челноч-
ный и смещенный (рис. 287).
Поворотный способ погрузки характери-
зуется тем, что после наполнения ковша
погрузчик перемещается с поворотом к транс-
портному средству, которое остается пенс
движным и устанавливается под определен
ным углом к фронту разработки магерплла.
В зависимости от условий подхода транспор i и
к фронту разработки угол установки транс
портных средств может быть а < 90°, а =
>Х) , 90° < а < 180°, а = 180° (рис. 287,
/- IV).
Для фронтальных погрузчиков наиболее
интимальвой является установка транспорта
в пределах а < 90°; для перекидных и полу-
Рис. 287. Основные способы opi аннлации работ одноковшовых погрузчиков с транспортом:
а — фронтальных; б — перекидных; в — полуповорогпых; 1 — IV — поворотные способы
(с углом установки транспорта соответственно 0 <. а 90'; а 90°; 90 < а, < 180°;	180°);
V — челночный способ; VI — челночный способ piiflot при использовании ковша с боковой
разгрузкой; VII — смещенный способ
д)
Рис. JHH. Ihu рулочно-тракспортные схемы использования погрузчиков:
< tioipyiKon н транспорт на разных уровнях; б — с погрузкой в железнодорожный транспорт;
и |»v на' дробильно-сортировочных агрегатов; г— штабелирование; д — загрузка передвижных
и < । и и 111hi п | н i.i х бункеров
оборшНЫХ погрузчиков поворотный способ
iti-.li, <>(>б|1.|3сц при 90''< а < 180°.
Челночный способ отличается возвратно-
ноегупл тельными прямолинейными движе-
ниями погрузчика в процессе погрузки мате-
риала в транспорт (рис. 287, V—VI).
При организации работ поворотным спосо-
бом (Ьношальпым погцузчиком с нормальным
ковшом транспорт осуществляет возвратно-
поступательные движения перпендикулярно
направлению перемещения погрузчика. При
использовании фронтальных погрузчиков
с ковшом боковой разгрузки, а также пере-
кидных и полуповоротных погрузчиков
транспорт в процессе погрузки остается не-
подвижным.
Челночный способ наиболее цслесообра ten
при погрузке материалов гусеничными ш>
грузчиками фронтального типа, а тяк>не пере-
кидных и полуповоротных при работе m.iiihiii
в стесненных условиях.
Смещенный способ характерпзушея сме
щением погрузчика при погрузке к фронту
разработки материала; транспортное среде ию
остается неподвижным при всех типах погру-
зочного оборудования (рис. 287, VII)
При взаимодействии погрузчика с грат
портом минимальные размеры площадок вы
бираются, когда машина работает в cnvin и
пых условиях при разработке выемок, от
рывке котлованов. Основные схемы прглпи.та
ции работ, применимые в этом случае, пОк.ч
заны на рис. 289.
Минимальная ширина рабочей площадки
дли каждой и) схем определяется формулами:
для схемы па рис. 289, а
н ,2(с । /?т + /?п)+*;
для схемы па рис. 289, б
S 2 (с !«,)+&;
для схемы па рис. 289, в
И (О I «,,) I-
для < хемы п.ч рис. 289, г, д
II Ж I I А’г I I,
 де	2,0 м беюпаспое расстояние; /?т,
Ь, I — eoouieic uieiino и шбольшие радиусы
Рис. 289. Схемы взаимодействия фрин ibjii.iu.ix погрузчиков с транспортными средствами в стеснен-
ных условиях:
и, 6 — поворотная с круговым разворотом транспорте; в - поворотная с возвратно-поступательным
движением транспорта; г — челночная е угловым рп шортом транспорта; д — полноповоротная
( угловым разворотом транспорта; / — ширузчик; i — пынсиоптиоо гпелстял
Д.1Ц1 1 \ < fllll'I rl<»l <» ходи
'.'л ’ "•
пн	чтл<| lytn.i'ii н-дущсп звездочки;
/,„ НИН I У < > IIU'llK>й 111'1111.
Пли к.......... ходпнпй части
'.•J I И
'к 
। и il 1|1Н|П1||1‘ профиля шины; D — диа-
м'| !	01'011.11, г коэффициент деформации
........	1П1Ц.1Й О <>, I |1,(И для шин низкого
лики< iinai и (>.95 О 96 для шин высокого
П'1||.1|| I'll >1
MIIOIОКО1П1ЮВЫЕ ПОГРУЗЧИКИ
НИ I 11(И>3—65 предусматривает строи-
п /ii.titjc мши октиновые погрузчики двух
п ион, in иные и роторные.
I .ииппым параметром строительных много-
IU41IIIOIII.IX погрузчиков является техническая
upon шодп к'лыюсть. Типоразмерный ряд
.....	погрузчиков предусматривает
Ч1'ц.|рс типоразмера производительностью
к> 'll); 70 -fiO; 150—160; 200—250 м3/ч.
('.'ноппыми преимуществами многоковшо-
IIII X погрузчиков являются высокая произ-
по»пкльиость, малая энергоемкость, низкая
и 6с< юпмость производства погрузочно-раз-
। ру 1ОЧШ.1Х работ, обеспечение сохранности
in ружпемых транспортных средств. Однако
in универсальность из-за отсутствия смен-
ною рабочего оборудования, узкая область
п| пм( п( пня на определенных категориях
i ынучих материалов, сложность конструкции
н высокая стоимость ограничивают распро-
I Ip.illl'IIHC многоковшовых погрузчиков в на-
родном хозяйстве.
Нлзплчспче и классификация
Мпокжовшовые погрузчики предназначены
для ши рузки сыпучих и мелкокусковых мате-
риалов песка, щебня, гравия, каменного
yi ля, минеральных удобрений, сколотого
Л1ДП । крупностью включений до 100—120 мм
in |пыб<'лей и отвалов в автотранспортные
(р<Ц| ’1пл. а также для подачи материалов на
jH'ii lo'ini.K' конвейеры, передвижные бункер-
IIIи- yi lanoiiKii и др.
Минн ковшовые погрузчики классифици-
рую! по типу ходовой части, типу базовой
м .шины, копеiрукции рабочего органа, их
прпподу и |ипу погрузочного конвейера.
I IpnMciiHior два типа ходовой части: гусе-
ничную и нш пмоколссную. Гусеничную ходо-
вую чш ц. yci.ni шливают на тяжелых спе-
шили пропаппых машинах. Пневмоколесный
ход нренмущеспюпно имеют многоковшовые
iioipynniKn строительного назначения.
По типу Пазовой машины различают по-
грузчики па тракторах, автомобилях и спе-
циальных шасси. Наиболее прогрессивно ис-
пользовать специальные шасси с задним рас-
положением двигателя.
По конструкции рабочих органов разде-
ляют погрузчики шнеко-ковшовые, роторные,
дисковые и с подгребающими лапами. Шнеко-
ковшовый рабочий орган имеет шнековый
питатель и ковшовый элеватор для подачи
материала на транспортер. Роторные погруз-
чики разрабатывают материал шаровыми,
ковшовыми и другими фрезами. В дисковых
погрузчиках материал подается двумя ди-
сками, вращающимися во встречном направ-
лении. Подгребающие лапы подают материал
на транспортер благодаря специальной кине-
матике движения.
Привод рабочих органов может быть ме-
ханический, гидрообъемный и комбинирован-
ный.
Погрузочные конвейеры подразделяют на
ленточные, пластинчатые, скребковые и мета-
тельные.
Наиболее распространенным типом машин
в настоящее время является многоковшовый
погрузчик на колесном специальном шасси
с задним расположением рабочего оборудова-
ния с шнеко-ковшовым рабочим органом,
имеющим механический привод, и ленточным
погрузочным транспортером.
Конструкция
Типичной конструкцией рассматриваемых
машин является строительный многоковшо-
вый погрузчик ТМ-1 (Д-565) производитель-
ностью 160 м3,ч, выпускаемый взамен погруз-
чика Д-452. Основные технические параметры
и показатели погрузчиков даны в табл. 124.
Многоковшовый погрузчик ТМ-1 (Д-565)
состоит из следующих основных узлов
(рис. 291): базового пневмоколесного шасси,
транспортера с механизмами подъема и пово-
рота, гидропривода, ковшового элеватора со
шнеком и механизма подъема элеватора.
Ходовая часть машины, элеватор со шнеком
и транспортер, а также гидропривод управ-
ления приводятся от двигателя внутреннего
сгорания в соответствии с кинематической
схемой, изображенной на рис. 292.
Базовое шасси машины представляет собой
самоходный пневмоколесный агрегат и слу-
жит для навешивания и привода основных
рабочих органов многоковшового погрузчика
(рис. 293). Шасси используется также для
навешивания рабочего оборудования снего-
погрузчика Д-566. На задней части рамы
шасси крепится четырехцилиндровый дизель
Д-50 или Д-50Л (Д-60) с системами охлажде-
ния, питания и муфтой сцепления. Двигатель
оборудован электростартером с напряжением
12 В и электрофакельным подогревом для
пуска при низкой температуре. Управление
подачей топлива дублированное: педальное
ножное и рычажное ручное. Муфта сцепления
замкнутого типа однодисковая.
Карданным валом крутящий момент дви-
гателя передается трехступенчатой полно-
реверсивной коробке передач.
Коробка передач механического типа
с включением передач и реверса с помощью
скользящих кареток и шестерен. Особен-
5
Рис. 291. Многоковшовый погрузчик на котесном ходу ТМ-1 (Д-565):
/—базовое пиевмоколеспое шасси; 2 — транспортер; 3 — механизм подъема трвес-юртера. ч — механизм поворота транспортера:
“ — гидропривод; 6 — пульт управления с кабиной; 7 — механизм подъема элеватора; 8 — ковшовый элеватор с рабочим органом-
и — редуктор отбора мощности	'	у
1'Л <»• iiniiiiiiii iritni'ii'i huh kii|iui>iгрнгтика многоковшовых самоходных погрузчиков
IKI I > 111 IlMOlU, 4<ч HUM null III
1 bin ‘ *1ГП ’II	М 1 (Д-565)	Д-452 *	Показатель	ТМ-1 (Д-565)	Д-452 *
1 • < чг । и  । iiV’Hi И’”Ц|1 I	< III		 II1- II1	linn 1 III п it II ill 11 	 м ч	.... Ill th III 1 НИ	» . . . . Jlnlil Hll inn	... MllJltVH' .«•••• IIIIMIIIHI 1Ц.ШИ1 МОЩ- Ilin II	(	... •im i.ini прищеп и я 	  ll>l о ВЛЛП, t>f> мн» .	 1 |>hiii Min i пи: l KI I| ПК II	ДНИ Ж1Ч1Ш1, 1 4 рпбочпП дин union	160 Агрегатное для строи и дорожиь Четырех? •lei ырехцнл Д 50 и Д-50 Л 55 1700 Мсхани 0.198 — 0,72	120 колесное тельных lx машин актпый, иядровый Д-50 50 1600 ческая 0,23 — 1,88	ковша элеватора, л Число ковшей, шт. Т ранспортер Тип ......... Длина по осям ведущего и ведомого барабанов, мм		 Ширина ленты, мм . . • Скорость ленты, м/с Высота погрузки при различных углах на- клона транспортера, мм: наименьшая (при 14,5°) 	 наибольшая (при 19°)	 Вылет транспортера от заднего буфера назад, мм ...... .	. . Полный угол поворота транспортера в гори- зонтальной плоскости, град		30 20 Ленто’ 5500 650 2—2,75	| 26С 35С 2825 140	15 24 ?ный 5000 500 2,06 0 0 120
1 ринг Hop I II Lift ДИЛ- ИН инг. П1Г111Д		 . 11д«нн1и чисть: 11111 ........	5,93—21,2 7.8—27,2 1111СПМОК	2,54—20,16 До 12.1 олссная	Гидросистема Давление регулировки предохранительного клапана, кгс/см2 . . .	130	100
продольная базл, мм ....... . т»л<* । колее, мм: ПГрГДПИХ . . . . шдпнх . .	. • дорожи Lift просвет, мм ....... .	трехточеч ллпсирпой заднего 3050 1840 1870 265	1ая с ба- подвеской моста 3000 1610 1590 260	Габаритные размеры и масса Габаритные размеры в транспортном поло- жении, мм: длинах ширинах X высота . • . . .	8650 X Х2735Х	810Х Х2725Х
Элеватор biHpniin япхплта ш пе- ком, мм ....... 1 hi и < in и i-imift	подъем  (iitiKip) от опорной HHOI nt nt колес, мм	2450 350	2500 490	Масса машины в за- правленном состоянии, кг	 Нагрузка в заправлен- ном состоянии на мо- сты, кге: передний . . . . .	X 3850 8000 5650	Х3450 6450 4200
1 1 oMi 1рЦ<1гСКПЯ емкость * Спят с произве	детва, по ра	^пространен	задний ...... в эксплуатации.	2350	2250
ши ii.ki коробки передач является то, что она
ими । днухпоточную схему с приводом от
 и Hiiiiiinio дниг.ггеля на транспортных режи-
ь*х н in । пдринлпческого ходоуменьшителя
н.। рнбочпх ди шмонах.
i inj'.одного вала коробки крутящий mo-
mi hi неркдаек-я карданом ведущим мостам
4i,(i рп "щ точную коробку. Раздаточная
коробки и редп являет собой двухступенчатый
нндук1ор с цилиндрическими шестернями.
1|гр1'днпй ..«кт кинематически жестко связан
। коробкой передач, задний мост отключается
и ip.iiiciiopini.ix режимах шлицевой муфтой
с помощью пп< пмоцилиндра. На тормозном
налу располагается тормозной шкив стояноч-
ного тормоза.
1 К'рсдпий ведущий мост состоит из картера,
редуктора главной передачи с диффереициа-
ЛЛМ rTVnnnilT.IY плп WTnnnn	тпгшл.
зов и колес. Редуктор главной передачи
заимствован от моста автомобиля ЗИЛ-150.
Он имеет коническую пару и цилиндрическую
косозубую пару шестерен, а также дифферен-
циальный механизм с четырьмя коническими
сателлитами.
Привод ступичных редукторов осущест-
вляется двумя полуосями разгрузочного типа
со шлицевыми концами. Ступичный редуктор
планетарного типа, привод ступицы и колес
осуществляется от венцовой шестерни; блок
сателлитов жестко связан с корпусом моста.
Передний мост жестко устанавливается на
раме.
Задний мост, заимствованный от автомоби-
лей ЗИЛ-151 и ЗИЛ-157, является ведущими
имеет поворотные колеса.
Крутящий момент на планетарные редук-
ТЛПГ-1 ГТАПАПО Г^'ГГЧЗ 1ТАПАО rr/wnn/VTUT-TZl manuunu
Рис. 292. Кинематическая схема прнноди «ннпппым nrprni i«»n miioi окониииюго погрузчика ТМ-1
(Д-565):
7 — двигатель; 2 — муфта сцепления, 3 — кпрдпинмП ппп: <7 — коробка передач; 5 — редуктор
верхнего вала элеватора; 6 — элеватор; 7  ипе<« x<v«iyMi itf.iinilejui Я наепс привода транспор-
тера: 9— редуктор отбора мощности: 10 i нлр<>м<>1«>р х одну мели, ши гели; 1! — ходпуме.ныпитель;
12 — передний мост; 13 — дифференциал. /«7 щпнчныП prnyiriop; /,< - глпнпли передача; 16— раз-
даточная коробка: 17 — задний мост; /Я - комнр'ч гпр. — i ршкчюрюр; 20 — i идромотор при-
вода ленты транспортера. В скобках дины числи lyGi.eii
располагаемые в плоскостях поворотных
шкворней колес. Каждый ступичный плане-
тарный редуктор имеет солнечную прямому
бую шестерню, «плавающую» в трех сличили
тах.
Веицовая шестерня связана со ступнш-й
колеса. Задний мост имеет рессорную под-
веску. На переднем мосту испольтуюь я шипы
320 X 508 с рабочим давлением noyiyx.i
5,5 кгс/см2; на заднем мосту шины 8,25 2Q
с внутренним давлением 4,5 кгс/см2.
От коробки передач (см. рис. 292) приво-
дится редуктор отбора мощности, с помощью
которого вращаются два шестеренных гидро
насоса; от нее же через фрикционную му<|чу
и карданный вал передается крутящий momciii
редуктору привода элеватора. Ходцуктицци
тель приводится от гидромотора и служит для
снижения рабочих скоростей, необходимых
для разработки материала. Одностуш
редуктор ходоуменьшителя передаст крутя-
щий момент коробке передач и затем иа веду-
щие мосты машины.
Погрузчик оборудован рабочими тормо ими
с пневмоуправлением. Давление и пневмо-
системе создается компрессором, приводимым
от коленчатого вала двигателя.
Усилие с рулевого колеса передастся через
червячный механизм и систему продольных
тяг на поворотные колеса заднего управляе-
мого моста. Колеса связаны между собой по-
перечной тягой, образующей рулевую i ране-
нию, обеспечивающую различные углы пово-
р<>1.1 колес в сношен шип с кинематикой пово-
рот.
Ватное in.iecii в передней части машины
iiMcei рабочее ме» ю, смещенное влево от
продол! пой <и и матппы. Рабочее место
uiimiiiu'iio кабиной с круговой обзорностью.
< 1, ионным рабочим орыном погрузчика,
ирон ПЮДЯ1ЦИМ забор и подъем погруженного
май риала, янляе|ся элеватор со шнеком
(рис. 29-1).
11<» ружаемый материал, разрыхленный
шпеком н поданный его спиралями к ковшам,
забираете» ио< подними и подается к оголовку,
где п iikuiih'iiiihc ковши опрокидываются, и
материал черс । 010Л01ЮК высыпается в лоток
ip iicnopiep I
Рама член пора имеет сварную конструк-
цию. Она cocioiii из двух продольных и по-
перечных балок и Двух упоров. Скребок рас-
полагается за шнеками и представляет собой
о пыл и । листового и уголкового проката.
В нижней 'ini nt прикреплены два двусторон-
них ножа. При износе одной из режущих
кромок нож может быть перевернут.
К ОНШОН.1Я цепь состоит из двух частей, к ко-
торым при помощи пальцев крепятся ковши
сварной конструкции. Каждая цепь состав-
лен.! и । ЛИ1ЫХ звеньев, соединенных пальцами.
Шнековый питатель имеет два шнека, каж-
дый ил которых состоит из трубы с приварен-
ными к пей стоиками и спиралями, образую-
Рве. Базовое шасси т-х-ожовшевого погрузчика;
/ — гчсзэюс. тема; ’ — зь^ний мост, 3 — силовая установка: 4 — 'Дняя педгег»^
5 — раздаточная коробка; 6 — карданная передача; 7 —электрооборудование; 8 —коробка
передач; 5 — ходоумевыинтель; 10 — рабочее место; 11 — рама; 12 — передний мост
Рис. 294. Ковшовый элеватор со ник* к и мт
1 — нижний вал со шнековым ши пн'>1гм{ У
ковш; 3 — пластинчатая рол икон и и urin 4
рама элеватора; 5 — поддерживающий pnitiii
6 — верхний вал привода элеватора, uinJiii
вок; 8 — лоток; 9 — скребок
щими винтовую поверхность с левой и nn.inoli
навивкой. К спиралям крепятся ножп К коп
цам трубы приварены две цапфы со се|„ риек-
скими подшипниками.
В средней части шнека к трубе припарены
две ступицы, на которых закреплены пк е
дочки ковшовой цепи. Рабочая псин, пени
опирается на две пары поддерживающих
роликов, крепящихся к раме .vmiaiopii.
Верхний вал привода служит для передачи
движения ковшовой цепи и далее шнеку.
Верхний вал приводится от редукюри енбора
мощности.
Элеватор устанавливается в рабочее и
1ранспортное положения с пометило двух i п-
дроцилиндров двойного действия. При перо
 онах машины элеватор фикенруеоп и край
нем верхнем положении специальным фнкса-
юром.
Материал подается в транспортные срод-
ства транспортером ленточного типа (рис. 2!)!>)
Ведущий барабан транспортера приводится
цепной передачей от вала, соедпнепйлго шли-
цевой муфтой с гидромотором. J’im/i спарена
V1<V11<<111 К верхней части ос Голтами крепятся
икк-гь желобчатых роликоопор. В месте за-
ipyiKii 'ipinicnopiepa установлен приемный
лоток.
Ведомый шияжпой бар И ап вращается на
по iiiimiiiiiK IX, посаженных па шейки вала.
I laIяжеппс ipniK поршрпой ленты, а также
ее р<ч улпропк.'! проп сводятся перемещением
недомою барабан! с помощью натяжного
пинга.
Около недомою барабана установлен скре-
бок, служащий для очистки ленты от налипае-
Moio материала.
Для н iMi-iieiniH вы< оты погрузки в транс-
пор пи,к- среде lu.i транспортер имеет механизм
подьема, состоянии) из тросо-блочной си-
е-гимы п । пдроцилппдра двойного действия.
Граш-норн р можег поворачиваться в плане
от продольной осп машины с помощью гидро-
шыппдра двоппою действия.
Обымпый Iпдропривод применяется на
машине- для п| ввода ходоуменьшителя,
ipiiiiciiopiepii, подьема и поворота транспор-
к I 1, в । 1кжс уеыповки элеватора в рабочее
или ipancnopinoe положение.
В । идрое-iicie Кес имеется два шестеренных
। парен, н осп. ишающихся из одного масля-
ною бака Один гидронасос через трехсек-
цшишый распределитель и распределитель-
ный крав питает гидромотор транспортера и
i пловы,- гидроцилиндры подъема и поворота
ipaiB т-р к-рп а также управления элевато-
()< IIOHIII.K* »«. нлуа i.'iHiioiiiibie
piic'ii-1 ы
Oiiiniiiii.il' <1н>11>6|.| проц 1ЦОД1 гпа погру-
10'1110 рп II | \ 10'1111.1 > | |(><п оГи-<-Н<-'111В.110Т ра-
цион ни ЦО II............III. IOII1IIIIK' MIIOI оковшовых
mil I.V I'UI In'll (pill ''К,).
Ми И nliolllllolll.li lull ру I UIKII производят ПО-
l|'> H*v ..........lopllll.l (| Ц< III II разгрузку их
(в основном открытые железнодорожные
платформы). Наиболее рациональной яв-
ляется продольная погрузка материала, при
которой многоковшовый погрузчик и транс-
портное средство продвигаются в направле-
нии разработки материала.
Существуют модификации этого метода:
односторонняя погрузка через боковой борт
(рис. 296, а), когда транспорт подается с одной
Рис. 205. Трнпспортер:
/ - припоя: 2, 12 — прямые роликоопоры; 3 — приемный лоток; 4, 5, 7 — желобча-
ч но роликоопоры; 6 — рама; 8 — лента; 9 — натяжной винт; 10 — натяжной барабан;
// — роликоопonа с натяжным устройством; 13, 23 — масленки; 14, 29 — валы;
/5, 21,	— сферические шарикоподшипники; 16 — наклонный ролик; 17, 28—ра-
диильные шарикоподшипники; 18 — горизонтальный ролик; 19 — пробка; 20 — цепная
....imniuir 29 — кожух: 24 — ведущий барабан; 26 — крышка; 27 — гидромотор
Рис. 296. Основные способы upon iiiiiju i пн ши ру рн ч ру тчнмх ри(ип мши оконпюпыми
погрузчиками:	ч
а — продольная односторонняя погрушп чгр< i Лпноппй 6<»pi пики рппспортп; б продоль-
ная двухсторонняя погрузка чсрсл ООКОППП	п 11<1|Н |Ч’Ч||Ц>1 ||(>|‘рум<11 чорол боковой
борт автотранспорта; г — продолы inn шн ру »ки •inpi*» «пдпиЛ Порч продольная погрузка
железнодорожного транспорта; е — рпирушп >к<«.иг iподорожного грине порти
стороны погрузчика; двухсторонняя (рю
296,6), если транспорт подходи! с обеих
сторон машины, и осевая (рис. 29<>, ,•), koi цн
продольные оси погрузчика и транспорт
совпадают и погрузка производи ня чс|н i
задний борт автомашины. Поперечная по-
грузка (рис. 296, в) производится и сп-снен
пых условиях.
Кроме этого, многоковшовыми ши ру chi
ками могут загружаться продольным сноси
бом железнодорожные платформы (рис. ,ЯИ>.<)),
если штабель материала располаг.ь ь я около
путей, а также разгружаться материалы с
платформы (рис. 296, е).
Различают теоретическую, tcxiiihici кую и
жсплуатационную производится! носи, мно-
гоковшового погрузчика.
Теоретическая или расчетная upon ..юдн-
дительность (в м3/ч) дается в паспорт Ми-
шины и рассчитывается по проп iriojtii ie.ni.по
сти ковшового элеватора:
//тр = 3,6
t
где VK — геометрическая емкость ковш i >ле
ьатора, л; £н = 0,75—расчетный кохффн
циент наполнения; цт — теоретическая < ко
рость цепи элеватора, м/с; t — niai pai.ia-
новки ковшей элевятопя. м.
I 1р»н 111Г>/!.!! ! (•.'! !,!!<><-11. шнекового ПИТЭТеЛЯ
(в м*/ч)
1Г.!/Г/н/;,„
|де 1> диМмегр шнека, м; /—шаг шнеко-
вою ВПП1.1. м; и ч.в........ вращения шнека,
об/м; А, ко ч]н|>||п1К'||। заполнения, прини-
м.в Mi.ni ранным О 6 0,<».
11роп июни icni.no'। в транспортера на 15—
20"(1 прс|11.п1111< । производительностьэлеватора.
1ех11нчс< кия производительность погруз-
чика (в м”/ч)
II, - 3,6 ^"V ,
где А'„ — ф.|кИ1чс< кий коэффициент наполне-
ния ковшей, Принимаемый равным 0,6—1,0
и и шпспмос!!! от ф|1 шчсских свойств мате-
риала п i> ipi.iтленности; v — фактическая
iKopihii, движения элеватора, принимаемая
panini,, ().,)i'|
.->« плув ।анионная производительность
(В w'/l Ml ну)
// . .- I ll,k„,
1дс /'	6.К2 — количество часов работы
noipyiHiiKii в i йену с учетом техобслужива-
ния, II, и липчсская производительность,
м*/ч, А'п 0,5 0,8 — коэффициент исполь-
ЮШ1ППЯ Мишины с учетом подачи автотранс-
iiofii । пол Готошгм гЪппмтя пябот
УI ПНЕВМОТРАНСПОРТНОЕ
I ПАПА * - ОБОРУДОВАНИЕ
Обппн < IH* 11(4111 и
5 ' । iihuihii дли ip.nn портирования сыпучих
мш» |Н1(1Л1И1 при помощи сжатого или разре-
।  ши и ч поддула — ппсвмотранспортные
i шишки и in пневмотранспорт — приме-
нили и широко Гакие установки бывают
ш пр< pi.iiHtiHo и цикличного действия и могут
Hi.ui in н I.HIJIIOHIITO, па гпе га тельного и аэра-
iitiniitini о действии. Для обеспечения их ра-
мпы п pi in i.i i иле иное гь выпускает автоцементо-
по,и.|, iitiioin.i цементовозы, загрузочные уста-
iKniKii, химерные и винтовые насосы, пневмо-
по । i.eMiiiixn, разгрузчики, аэрожелоба,
in рекд|о«|н гели и другое оборудование.
Для транспортирования и перевозки це-
мента и других порошкообразных строитель-
ных материалов на цементных заводах, заво-
дах железобетонных и асбошифер ных изде-
лий и стройках широко используют указан-
ные машины и оборудование. На базе этих
машин и оборудования разработаны четыре
комплекса в зависимости от условий транс-
портирования и приема цемента и других
порошкообразных строительных материа-
лов:
1)	комплекс машин и оборудования для
доставки специализированным автотранспор-
том с заводов-изготовителей строительных
материалов и элеваторов непосредственно
I tfh, (h iiontii.ir снойства порошкообразных строительных материалов
( । рои И'льпый материал	Плот- ность, т/ма	Насыпная масса, т/м3	Размер частиц, мм	Коэффициент трения	Угол естественного откоса, град
Л п’бнгтр ..........	2,2—2,88				40
1 иис it порошке ......	2,5	0.81 — 0,96	—	0,58—0,82	40
1 пи и и порошкообразная . . .	2,6	0,4—1,28	—	—	35
Инк-гн пппеияя в порошке	1,3—1.4	0,5 —0,7	—	0,56—0,7	43
Кинрнгный песок 	 .	2,65	0,4 —0,9 1,15	0,25	0,7—1,0	40 — 45
Mimi порошкообразный . . .	1.8—2,7	1,12—1,2	—	0,81	45
hitl и шестияк . . . . .	2,73	—	0,49	—	
Цимен 1 ...........	2,8—3.2	1,1 —1.4	До 0,0s	0,35—0,58	39
fi)
Г)
Рис. 298. Технологическая схема ik*iру ikii, rpiiiicihipiiipuiiiinnii и pnupytKii цемента:
и — доставка автоцементовозами; > догтапкп щ*м<чцл i Mriiinnni.iM транспортом с перегрузкой
и автоцементовозы, в — доставка цемента на iipnpcjfi<r«ini.ir г к л иды по железной дороге на расстояние
до 1000 км; г — доставка цемент i и» npnpe ii.coni.ir г к iiuiij пи же и пюЛ дороге на расстояние свыше
KiOO км; / — погрузка на цементном заводе, II перс no ikii потребителям и разгрузка в силосы;
III —доставка мелкому потребителю, l\ перегрузки и шноцемгн кшспы и перевозка; V—разгрузка
и приобъектные склады; V/ — перемочки пл цгмгкini.ie .нпоиоры и крупным потребителям и раз-
। рузка в силосы: VII — погрузка пл ikmhiiiiom »л<нл юро н перевозка мелким потребителям;
/ — силос цементного завода или плеши ори; 2 склпДм < ipofl<»6i.r к гон; 3— крытый вагон; 4—ва-
i «>п цементовоз; 5 — инвентарный склад, f> силос щноди желе юбеюнных изделий или цемент-
Рис. 299. Установка для
разгрузки цемента на
заводе железобетонных
изделий и транспортире*
вания его в силосы и
бункера бетон осмеситель-
ных отделений:

вид А
поИ г пни то
5 —
7 —
пиевморазгрузчик;
пневмоподъемник;
аэрожелоб;
бун кер-осадитель;
фильтр; 6 — силос;
заборное устройство;
8 — гибкий цементовод;
9 — железнодорожный
вагон; 10 —трап; 11 —
прирельсовый склад;
12 — шкаф электрообо-
рудования; 13 — ваку-
ум-насос; 14—транспорт-
ный трубопровод; 15 —
пневмовинтовой насос
Pin :кш IIUIUHKI1 для
1>и II |i v 11« II Ц1*миц|п на
IN ПИД» rtK’llt 1ОбС Hill ПЫХ
нн(<|Ц1Й и ||н|ц< пор । про-
un и in i*i о и । и ч«н i.i и бун-
I«‘PII Л* I OtllH Mi I II I Г.1|1*НОГ<)
»1Д«*Л«..и при Помощи
камерных ши огни:
/ — буккерный ппГоп-цг.
MeilHOlOi; 2 IlfUli'MHMl)
бункер; 5, 7 KMMi'piiij’
насосы; 4 —- Цсмнн i oiipo-
вод; 5 — двух ходовой
переключатель; 6 силос
потребителю с пневматической разгрузкой
в силосные склады;
2)	комплекс машин и оборудования для
доставки обычным железнодорожным в । не
циализированным автомобильным ipanciifl
том с заводов-изготовителей с ipon шльных
материалов непосредственно noipc6iiie.iiin
с пневматической разгрузкой в <;ii.ftiyin.i>
склады;
3)	комплекс машин и оборудования дли
доставки специализированным желе июли
рожным транспортом с заводов н iroioim нчн й
строительных материалов па pact loiiinii- До
1000 км с пневматической раагру щой в < вло< ы
крупных строек, заводов желеюб. ii.iihi.ix
изделий или элеваторов, откуд i стропи и.пый
материал доставляется мелкому uoip. бин лш
автотранспортом по комплексу I;
4)	комплекс машин и оборудовании дли
доставки обычным железнодорожным гр.ни
портом с заводов-изготовителей сгроин 'ii.ni.ix
материалов на расстояние спыип КИЮ км
с пневматической разгрузкой в сплш ы круп
пых строек, заводов железобетонных и щелпй
или элеваторов, откуда цемент д<» i.iii.iiiicun
мелкому потребителю автотраш пор him по
комплексу 1.
Порошкообразные строительны! мн н риалы
имеют специфические физико-м, ханическш
свойства. Многим из них присущи ябрп шп
ность, слипасмость и гигроскопичного. При
смешивании с воздухом болыппщ пи> лих
материалов обладает текучестио <!> ижо м<
ханические свойства основных порошкооб
разных строительных матери (лов дивы
в табл. 125.
На рис. 297 показана установка, приме пне
мая на цементном заводе, для трат-нор nipo-
вания цемента при помощи двухкамерных
насосов типа К-1945 от мельниц в сило, ы
хранения, откуда цемент грузится пневмо
загрузочными установками в ав1омобнлын.|е
и железнодорожные транспортные среде i вл
для доставки потребителю.
На рис. 298 показаны комплексы машин в
оборудования для механизации потру ikii,
транспорта и разгрузки цемента и друшх
порошкообразных строительных мао-риалов.
На рис. 299 показана установка для pin-
грузки цемента на заводе железобетонных
изделий при помощи пневморл.н ру ihhk.i
и далее подачи его пневмоподъемппком в осп
дительный бункер, откуда цемеш ii.uip.ia-
ляется к силосам по аэрожслобам В бе пню
смесительное отделение цемент под icicu нпсв-
мовинтовыми насосами.
На рис. 300 показана установка для раз-
грузки цемента из вагонов бункерного гипл
и транспортирования его в силен ные храпи
лища заводов железобетонных н.|д< .mi или
остонных заводов и подачи от силосов к бун-
керам бетоносмесительных огделепий при
помощи камерных насосов.
ПНЕВМОКАМЕРНЫЕ НАСОСЫ
Пневмокамерные насосы применяй । для
юризонтального, вертикального и наклон-
ного транспортирования сыпучих ман-рналов
по м.1тернплопроводам в силосы на расстояние
до 1000 м. В строительстве пневмокамерные
п.'и <>< ы используют для внутризаводского
грингпорт  Media и других порошкообраз-
ных < 1рошелы1ых материалов с максималь-
ной и лпп-р.нурон до 15(ГС. Камерные насосы
обычно применяют при рабочем давлении
по1!|\хв 3,1. I кгс/см2.
Камерные шп осы отличаются конструк-
111П й кнм< р, швом управляющей аппаратуры,
ипиоблмп подвода сжатого воздуха, подачей
МНИ-рИНЛП 11 ip.llll поршый трубопровод и
ра пру ной мак риала Камеры изготовляют
в виде ||<р|пк;|лы1ых пли горизонтальных
смык fell , рп 1л11чнЬ|МИ а >роустройствами или
Ги 1 них. < inpxinii пли нижней разгрузкой.
К ЫН | lll.ll ни. осы являются в основном
оборудованием шп. липши о действия с пооче-
р|щно.Й ни ру шоп и ра п’рузкой камер. Прин-
цип их дет шня М1КЛЮЧ имея в вытеснении
и >1 npoii.iiinoi о и мен l a из камеры сжатым
шндухпм и ip ।iii'iiop।null трубопровод.
Копс।рукцни
Iv.iM. piii.K- ппепма। ичеекие насосы (рис. 301)
К I illi и К СОС1ОЯТ из двух камер
< верхним сф< рпческпм и нижним кониче-
। кнм днищами. К 1жд.1Я камера оборудована
першим ра и рулонным |рубопроводом, аэри-
рующим ,ч ipoih гном, поддоном с форсункой,
ни ру 1ОЧПЫМ клан.том, компот а юром, при-
борами унршик пня и контрольными прибо-
рами К 1М< pin.ni |ысос снабжен насосом
датчики для подкачки жидкости в гидравли-
ческую ciicicmy управления.
К (меры ПОМС1Ц.ПОП я в четырех специальных
||.|||рппляю|цих, прикрепленных к площадке
опорной м< ыллокопструкцни, и являются
одновременно опорными плитами домкратов.
11 |нр.1вляющ|1е обеспечиваю! свободное вер-
ши.ып.ное перемещение к (меры. В рабочем
i ni IOHHIIH к iMi ра опирается па головку
инока । идрппличч koi о датчика. Компен-
ciuop позволяет камере свободно переме-
щаться но вер тикали па 25—30 мм.
Уровень laiioJiiiciiHB камеры материалом
определи' па гндраплическим датчиком, ко-
lopl.ul Соединен (рубонроводом с воздухо-
рп<11редел1пслем. Давление жидкости в поло-
сы! ( ш 1смы । нцраилпческого датчика кон-
ipojnipyen я м.шомс।ром.
При огк.l ie и работе клапанов блокировки
K.lMl-p или orcyiciinin необходимости в их
совместной работе каждая камера может ра-
ботать самос1оягсльпо как с автоматическим,
I п< и с ручным управлением.
Работает насос в i шоп последовательности
(рис. .102). ('начала загружается одна камера
ч< pi г конический .агрузочный клапан. За-
тру ш I нрекр.пц.и гея при достижении загру-
Ж1Н мой камерой определенного веса. При
’атом k.imi ра давит на опорные домкраты
|пдро' щ и-мы, । золотник при помощи цилин-
дра закрывает конусный клапан. В это
время >жп1ьп"| воздух из магистрали через
pei улируняций вентиль и обратный клапан
проходи г в поддон с Лоосункой. ЯЭПИПУЮПШе
I'iii ИН. Днухкамерный пневматический насос К-1945:
!	। iMfpn. ’ - металлоконструкция; 3 — загрузочный клапан; 4 — манометр; 5 — компенсатор;
шорный клапан; 7 — клапан выпуска воздуха; 8 — воздухораспределитель; 9 — гидравлн-
i ни дим и к, 10 — воздухораспределитель с арматурой; 11 — насос датчика; 12 —стакан с фор-
itt* »tt. 1.1 мироустройство
1*и< ИЦ, Иннпмсн идрлплнческая схема двухкамерного насоса К-1945:
/ in in	к н-ра; 3 — обратный клапан; 4 — клапан выпуска воздуха; 5 — клапан бло-
Kiipiiniui,	in ру к»ч1п.1й клапан; 7 — компенсатор; 8 — подпорный клапан; 9 — пневмоци-
.И1П1Л1 , 10 мпн“м tp; Н — фильтр для воздуха; 12 — воздухораспределитель с гидравлическим
л ручным yjipiin ншиам; 13 — домкрат; 14 — разгрузочный трубопровод; 15 — аэроустройство;
/6	< i.iiinii г форсункой; 17 — гидравлический датчик; 18 — муфтовый кран; 19 — обратный
Г.житьш воздух из меги стропи
Рис. 303. Однокамерный iincot 1<-2'И)А|
1 — влагоотделитель; 2 — клпппп выпугни гниду хи < ипгпмоннмнпдром; Я — трехходовой
клапан; 4— компенсатор; А - дткоппи шлпижнп « ши нм«»пилнпдрпм, 6 — дроссель
с обратным клапаном; 7 — подпорный килнпп /I im ру'нпиплП кипнли; 9 — насос гид-
равлического датчика; 10 — мнном« i р // ш ид у «орлсп роде» лит ель: /2 — камера:
13 — аэрирующее сопло; 14 11рцдуМ'>чп<ч юн но, / i iiApiin.iiii'ii*< кий датчик; 16 —раз-
грузочный патрубок; 17 — муф|<)|1|.1Й i ран 16 <1брп1иыЙ влипли; 19 — вентиль:
20 — установочный винт
устройства и одновременно в полосп. рстер
нуара через нижнюю часть клана пл выпуски
воздуха. Последний, поступая в полги и. кл-
меры, аэрирует материал, подии маеi длили
пне в ней и транспортирует материал по рпл
I руЗОЧНОМу Трубопроводу И Тр«1|П П(1|> । пой
линии в хранилище. Во время рл и py.ntii
первой камеры загружается вторя и кимерл.
I (осле разгрузки первой камеры давление
н ней падает до 0,3—0,5 ат, в ллвигимш in
or сопротивления транспортной липни, и пл
пинается процесс загрузки первой камеры.
Затем разгружается камера и г. д.
Камерный насос К-2305 выпуск ж irn
с одной камерон и системой приборов и упрл
вления унифицированной с системой упрл
пления, двухкамерных насосов. Он предс ы
вляет собой (рис. 303) камеру, из коцичсчкой
части которой установлен коллекюр л шее и.
. iimnVlfflnUV ГППРП RrPTIYV V 1МРП1 I iMIHIlH
ровяп «мп ру точный поворотный клапан
г ппгпмоцилипдрпм и компенсирующей гор-
ловиной Винту камеры имеется разгрузочный
ши рубок со сменными соплами, а также си-
с*1смл во щух о про по доп.
Камерный плсос 1Л-28 состоит из двух
тр1икллы1ых емкое icii (рис. 304) со сфери-
ческими днищами. оборудованных аэролот-
клми, сходящимися к центру, а также загру-
зочными yt ipofli гнлми с клапанами, трубо-
проводами t клапанами верхней системы
рл пру mu немец пт, сходящимися в один
ipjiin поршый ।рубонровод, системой выпуска
пищуха после разгрузки, системой воздухо-
проводов ( лрмл гурон и приборами; рычаж-
ными вес л ми <’ датчиками заданного и мини-
мильною неся и уровнемером и пультом
ЛШОМ.1 iH’ivi кого управления.
Управление работой камерного насоса осу-
пкч 1II п IK* I < И 4 HV-ПЬТЯ. котовый может быть
Рис. 304. Камерный насес
ТА-28:
I — система пневмоуправле-
ння. 2 — камера; 3 — пока-
зывающий манометр; 4 —
реле давления; 5 — фильтр;
6 — контактный манометр;
7 — аспирационный клапан;
8 и 10 — компенсаторы; 9—
загрузочный клапан; II —
разгрузочный трубопровод;
12 — двухходовой переклю-
чатель; /3 — загрузочное
устройство; 14 — весовое
устройство; /5 — система
подачи воздуха; 16 — пульт
автоматического управле-
ния /7 — клапан перекры-
тия воздуха. 18 — обратный
клапан; 10 — разгрузочный
клапан; 20 — вентиль
Рис. 305. Схема работы камерного iiiuoui 1 Л* UNi
/ — аэрирующее кольцо рлги ру няшн<» iininnitin, V ипмерп; ,7 — купили нодпчи воздуха;
4 — клапан выпуска воздуха, Л нишми ши им<»уи|'ппш пип; Л inpnonn’inim загру-
зочного трубопровода; 7 — зш ру юши ril kuhiiiiii, Н pu»ii рулетный 1|>убо11|мшод; ч — пульт
управления; 10 — весы; // — рп.н ру итиый кмшкт
установлен в непосредственной близости oi
насоса или в отдельном помещении om-j a inpn
Система автоматики насоса об«п$чнип< | in
тематический режим работы мсханп. мои и про
цессе работы и индивидуальное управление
механизмами с контролем их ноле женин ни
пульте управления.
Цикл работы каждой емкое! и щн-оса
состоит из загрузки и разгрузки. I,.i6oia
системы автоматики насосов протеине! в ыкой
последовательности (рис. 305). 11осле нклк>
чения системы автоматики и задания <><п pi ",
пости загрузки емкостей, при loioniii» hi
первой емкости к загрузке, о>крып н и и
аспирационный клапан и имеющийся и ем
кости воздух выходит через фильтр и лмо
сферу. После снижения давления ошры
вается загрузочный клапан. При .tiiiuiiic
нии емкости цементом, заданным по весу,
загрузочный и аспирациоппыи кл шипы
закрываются. При закрытом кране для подачи
воздуха на аэрацию цемент но iiiopyio
емкость открывается кран для подачи воз-
духа на аэрацию цемента в первую емко» и..
После достижения в первой емко* in лдап-
пого давления открывается ригрузочиый
клапан и происходит разгрузка imkociii
Одновременно с разгрузкой первой емкое!и
загружается вторая емкость, приборы и mi ха
пизмы управления при этом рабоыпог i.ik же,
как и при загрузке первой емкосш.
11рп уменьшении давления в первой емко-
। in до шдиппого минимального и срабаты-
вании Д|цч1н<|| минимального веса (что сви-
ц< H Jii.ciiiyi । об окончании разгрузки пер-
кой емкое in) ыкрыв.к гея край подачи воз-
духа пи aipaiuno in mi нга в емкости, закры-
naiiiH pn i ру очный клапан, и цикл работы
iioutopiiei, я. Число циклов работы емкостей
ином ।iii'iei«и фиксируется счетчиком.
I hu iiMii ।ическая разгрузка камерного на-
ео( а ок уще. i пляс гея сжатым воздухом,
постуц|по|цим о, компрессорной станции це-
Mi-iiiiioio 'niiuvi.i Для устойчивой работы
iiiiioi.i жсл.нч Mi.no, чтобы воздух для пневмо-
 р.пн поры подавался ог отдельной компрес-
। орпой i r.iinuiii Управление клапанами и
кранами насосов должно быть предусмотрено
oi общей компрессорной станции с рабочим
давлением И в кгс/см2.
KiiMcpiii.iii насос ТА-23 применяется для
nueiiMoip.incnopi'a цемента из силосов типо-
UOIO склад» цемента в расходные бункера
fH’ioiioi mi । игельных отделений предприятий
। ipoii и л, поп индустрии. Он устанавливается
п huh рее под силосами и может обслуживать
несколько силосов (рис. 306).
Пн-ос ТА 23 состоит из горизонтальной
imkociii (рис 306) с аэроустройством, коло-
кол! пого затвор!, клапана сброса воздуха,
з.-пклра, разгрузочного трубопровода, при-
вода передвижения и пневмооборудования.
Силос
I
fill .ни, Кпмсрпый плсос TA-23:
i | n in. ‘ иружшшпя опора: 3 — емкость; 4 — датчик; 5 — манометр;
< 11 iu<ipin.i3 iiinop; 7 — колокольный затвор; 8 — люк; 9 — привод кла-
н Min IU.IIIVI кп шчдух.1; to — привод тележки; 11 — разгрузочный трубопровод;
I / и ipo;-i ipiilh iно
 и |> in'iiKiMy |щбопроподу и к загрузоч-
l\ llillpv il>V U.K ill 11<> (КЛ|О icrcsi гибкими
ЧП ill OuiiiM концом камера насоса
I । и и п i ni.i|.iiitpii< другим установлена
npl i iiiitiuil опоре, 4io позволяет ей пере-
ч|.। и и bi ршкальной плоскости под
linn л in ружлемого цемента. На раме
.. । рп imi iivnt.l концевые выключатели,
iiiiiiiHii. । н р< । пегрлорами веса. При верти-
н in । in ремещеции камеры они срабаты-
и >.|| | к । HIIHOI гь насоса повышается тем,
iiipyitoi камеры и продувка разгрузоч-
.. 1руГ"1пропода совмещены. Это обсспе-
I. и и । iii'iiiiaпьпым затвором.
Ipiinon । i n uipiioro затвора силоса, коло-
....in iiiiopa, клапана выброса воздуха
। ||Ц|.|<|| р । и ру ючного трубопровода осу-
и. । .	। । помощью пневмоцилиндров,
и in । опокепия насоса по галерее он
II ' Ыроприво I
। «Hii'n ..ай хар .ктсристика пневмокамер-
IIIU о. . и д.пы в табл. 126.
Основные эксплуатационные расчеты
Приведенная длина трубопровода (в м)
^-пр — ^-ф + S ^-экв>
где — физическая длина трубопровода, м;
£ Z-экв — сумма эквивалентных длин, учи-
тывающая потери на закруглениях
(табл. 127).
Эквивалентная длина колец радиусом 0,7 —1,0 м
при транспортировании
порошкообразных стройматериалов
Угол поворота, град . • • 20 30 45 90
Эквивалентная длина, м 2 4 6 10
Для цемента массовая
(в кг/кг):
концентрация
где ДР — избыточное рабочее давление под-
водимого воздуха, кге/м2.
11 ч ini'll I юн! кн рл к герметика л невмокамерных насосов
1 |1>К 'TITO ЛЬ	TA-23	K-230S	К-1945	К-1955	TA-28	Т4-29
Illi 		  подл	ЧП, т/ч		30—40	10—12	40	60	100	60
и	и и п n iiniMi'ip камеры, мм ....	800	1200	1400	1600	2 800	1 800
и «in млтериала (приведен- 1'0 м				300	200	200	200	1 000	1 000
	нт	Mfiirpini.'ia, м		25	35	35	35	50	50
।vi|M>iiiiiin jiikimi ip ipancnopTHoro тру- Н p II' 'il, M M 	. . .	150	100	150	180	250	200
in । itniK'iiiit iji 11in о воздуха, кгс/смa и п мп ynpnii.ni иn*1			4—6 Полуавтоматическая			Автоматическа я	
i. IIJI Illi 1 •'	1, м ’/мни 		-	16	5	17	25	100	75
> II HI (	fl. |(11М<*ры, M1 ......	1,3	1.0	3,0	4,0	18,6	5,0
i'11]»iriiii-н рп inn pi>! плюса, мм: 1 III ПЛ	.ООО			-	3825	1810	4520	4885	6 000	3 770
iiiiipiuiH			1100	1660	2325	2560	3 700	3 350
I'ltlCiMH  - » -	.	1600	2750	3340	3720	5 500	4 190
llCt .1 Hilt •ЮЛ. КГ ......		1600	1322	3478	4483	17 000	10 900
Массовая концентрация смеси дли iihui
lopwx материалов принимается по гл6.и I"
/(ля материалов, не указанных и infui. ГЛ.
концентрация смеси назначается ориги гири
вечно по данным для материален * нииди
1НЧНЫМИ свойствами.
127. Массовая концентрация смеси
Материал		Участок (p>O<iii|iiihnni*	
		гпри юн талыи.10	linpl II Illi II.II 1.1 fl
Угольная пыль		12- Ы)	Ли KHI
Зола			20- 1.0	д» н.п
UU I .мкосп, камеры, м3; Гм — объем,
iiiiiiimik'mi iii плотным материалом, м3; Р =
| I .|(1сол1отпое рабочее давление
in min 1ЦПМ01.1 воздуха, ат; G — мтгеа порошко-
iii'pn iiiuiii мин риала в емкости, кг; R =
"I 7 khm/ki гряд—газовая постоянная
инн |лдух(г. / —абсолютная темпера-
Прп, 1\
Г( ini'll । кии подача компрессора (в м3/мин)
с । in (q । /,vz'),
\	• б(»м /
। и /’i	1,0 1.1 । ятмосфсрное давление;
Р о(ц,- (Д/1	। i,)i..iz — коэффициент
। цини nun niHui'iii цн|дух,| компрессором при
YI" 'Ill'll IIIIII Д1111.111 пня в I IB ICMC.
Для определения расхода воздуха пеоПхо
димо предварительно найти скорость шндуха
(в м/с)
v = СК VpagD,
|дс С — опытный коэффициеп ।, при пикни
мый для порошкообразных мишриалои pirn
иым С = 0,1-=-0,25; К — ko«|h|uiiuu hi hi
паса, К= 1,1-=-1,2; а=—м~	опции
Рв
тельная плотность материала; рм — пл<п
пость материала, кг/м3; рв 1,2 hi/m"
плотность воздуха при нормальных усш
пнях (температура 10° С, атмосферно. дшин
пне 760 мм. рт. ст.); g— ускорепш . иоСюи
пого падения, м/с2: D— диаметр мятерипло
провода, м.
Расход воздуха (в м3/мин)
Q = 48vD\
Техническая подача камерши о ши "i а
(в кг/мин)
Пт — РРмФ-
Эксплуатационная подача камерши о нп
coca (в кг/мин)
п =________________________
Э 1 + 20 000 "Ум) Ррм!' ’
GRT (рм 4- РрРп)
Hill HMOIIII11 <101.11 НАСОСЫ
I In. |1М1'1111111<>111.1г шииты применяются для
(при ii.iiiii.iii.noio. iicpiiiK>i.iii.iioio и наклон-
пип* ip’im и р I iiponniiiiii । i.iliynix материалов
пи мп 11*|>ИГ1.1Ц >нpi>||<>длм и тплосы па расстоя-
1ПП' До .по м.
I Iiii'iimiibiiii IOBI.K насосы предназначены для
iiiiyipn 1ппод<'ко1 о ipniii нор|ироп,111ия це-
мент, ii.ipi.enon муки, угольной пыли и дру-
1114 порошкооори ИП.1Х материалов на цемент-
 I .14 :'11вод|1Х, 111ПОДПХ железобетонных изде-
лий и iipyinx стропильных объектах.
По кош ipvKiiiin привода и шага напорного
пин < I iiiiiiiMiiiHiiiioiH.ie писосы можно разле-
пи и. пи | |.п икошшорпыт и шпкопапорные.
I нпорп iMi ры, от ионные параметры и техни-
Ч1'< кие yi линия и.носов соответствуют
I < М 1 ГхЯК-Ьб.
Копс 1|>уКЦ11Ч
lti.ii iiiiiiiin пирный пиепмовинтовой насос
iiiiiii 11 Illi iipi-m 1.1ПЛЯС1 Собой стационарный
Mi'iniiriM дли пт прерывного перемещения
 i.iiiy'inx ма icpii.ijion 1Ж.НЫМ воздухом по
।рунам Он ни юпт (рис. 307) из электродви-
|.1К'ля, корну, л подшипников, загрузочного
корпуса с шибером, брони, смесительной
КПМСру ' обрп1ПЫМ КЛ.1П.1ПОМ и воздушной
Рис. 307. Насос типа НПВ:
/ — электродвигатель; 2 — му<|п i, I корпус in. Hintintithnii, / илпорный шнек: 5 — шибер;
6 — манометр; 7 — смоситслыыя кнмгрл, N i»f*»pn пили кдинин; 9 — рама; 10 — воздушная
КЙМРПЯ- // -- ЧРГПиЧЛТШиП	.
I lull pull, lill11<>|<IК >1 il llllll'KII II pilMU, па кото-
I iill  nt<>n । и।it ।tti.i пн >ii ]n->iit< .'K-iuiiiie узлы.
< >i IIIillill.lM |i Illi.'HIM Iipi >1 IIIiM lUi'Ill'.l явля-
। ii и и, inipui.iB huh к. v HiiHiii.'ii'iiiibiii кон-
 ill Hu Hl Hilly II hiipuyi'l ПОДШИПНИКОВ.
11 Illi I llhll'i I III pl'Mi Hill.ill HUH , уМ1'ПЫП.'1ЮЩИЙСЯ
III Ihi'lii III 11 nullify 4111 ilCn-l 11СЧИ1ЫСГ уплот-
ii> mi iivn> Hi.nibnu мт- pii.i.ii<i в конце
gift i, ............pdi^i ii H i.ik называемая
i" 1111 ii| ''ii 1 I bn .iii'Aiiiui необходима
i hi ii| in 1 Hpiiini инн прихода воздуха из
।	............I 1 irn pi.i в ||\нкер. Необходимая
и in in HHiiiiHi ' пробки» достигается
при । uh 1 1 1 in ши копipi рузом, устано-
i । «ни 1 । пн in ан* > ном piii'iare.
Ilin ipiiiiiiin конусом co шлицами и
in II i< in пниii.null шпилькой), что уве-
ii ни	nun'll, vio, облегчает монтаж
.........in 1	11 in ключаег необходимость ис-
i in 1 111 1 1111'1111,1.111.11010 инструмента. По-
. uni. inn iiiniui шнека имеют износостой-
.	. ri it niuiiy но периферии, причем, край-
111111 hi 11114 ii.iiiiipiii.iii ни ток — наплавлен
и.> i.ipuy IImi'iu ii шлавку и часть трубы-вала
inn. ।	111 1..1111111 полутора напорных вит-
.....
tin । in-иным у том насосов является
у....in iiMi нала шнека, полностью исклю-
•I поив, tn течение цемента. Оно состоит
н । piii|‘U io <• 1ЛЫШКОВОГО уплотнения в ком-
I.IIIIIIHHIII е епмоподжимиым войлочным и
и. 111111Ы1ПЧ плоских конi.ikтирующих метал-
iii'i’ । них кон ц, и । которых одни установлены
। ши (Дион на валу и зазором в корпусе,
pyiiie । поендкон и корпусе и с зазором
ц i у. II полость колец подаются конси-
|| in пап ihiukii и сжатый воздух, препят-
n.yn.Inin Проникновению цемента из загру-
lo'iiHiiu корпус.1.
II1Л iiii.o.., <.)сдиняется с электродвигате-
ле Hi му||ной
Г .ин 0,111.11111 ч.цть напорного шнека нахо-
IUI 1 и ирон-нои । нльзе, которая устанавли-
I. п а и и рл1ьемпом цилиндре, соединенном
с одной стороны с загрузочным корпусом и
с другой стороны со смесительной камерой,
в передней стенке которой предусмотрен лаз
со съемной крышкой для монтажа и демон-
тажа напорного шнека и клапана, а также
фланец для подсоединения транспортного
трубопровода. Броневые втулки имеют изно-
состойкую наплавку, увеличивающую долго-
вечность в 8—10 раз. В нижней части задней
стенки смесительной камеры смонтирован
коллектор воздушной камеры с форсунками,
имеющими металлокерамические сопла для
ввода сжатого воздуха. В верхней части сме-
сительной камеры установлен манометр
с фильтром для контроля рабочего давления
в камере. Обратный клапан жестко насажен
на вал, подшипники качения которого вмон-
тированы в боковые стенки камеры. Тарелка
обратного клапана шарнирно соединена ры-
чагом с грузом и наплавлена по торцу, при-
легающему к концевой втулке, износостой-
ким материалом.
На загрузочном корпусе находится ква-
дратный шибер (300X 300 мм) с заслонкой.
Заслонка выдвигается при помощи зубча-
тых реек, сочлененных с цилиндрическими
шестернями, установленными на одном валу
с ручным штурвалом. Шибер может быть
установлен в нескольких положениях.
Низконапорный пневмовинтовой насос
ТА-14 (С-991) в отличии от насосов типа НПВ
не имеет загрузочного шибера и промежу-
точных подшипников, поэтому на вал элек-
тродвигателя (рис. 308) при помощи винтовой
отбойной втулки с конусным концом плотно
насаживается консольный напорный шнек
со сменным хвостовиком. Втулка и шнек
с помощью шпильки с левой резьбой за-
крепляются на валу электродвигателя. Про-
рыв цемента наружу предотвращается спе-
циальным уплотнением, состоящим из вин-
товой отбойной втулки и сальника.
Техническая характеристика пневмовин-
товых насосов дана в табл. 128.
Pin . ЗОН 11 ими Iи. ini ii винтовой насос С-991:
I рпмп, ?	.л» к 1|>одпи| атель; 3 — приемная камера; 4 — консольный напорный шнек; 5 —сме-
сите с.пни Киме] ... о — обратный клапан
128. Техническая характеристика nii<iintt>nifui«Hii.i« цинк.>п
Показатель	1 А 1 1 (( «НИ)	h •or.	К-2640	К-2655	К-2650
Обозначение по ГОСТ 12018—(И* •	ПИН in '	Ill III.Ш 1	ППВ63-2	ППВ63-4	НПВ110-2
Техническая подача *, т/ч		ш	in	(i.l	63	110
Дальность подачи (приведенкая) м . . .	pin	1(1(1	•no	400	200
в том числе высота подачи, м . . .			30		
Рабочее давление в смесительной кимчи кгс/см2 			 Давление сжатого воздуха, поднодимск >	в	.1		3 r	2
к насосу, кгс/см2				'1		
Расход воздуха (при нормальных уели виях), м3/мин			III	tl	•22	4 1	38
Внутренний диаметр транспорч пою и» у бопровода, мм .........	. ,	1 III	1 III	11.0	180	200
Присоединительный размер трубопроподи сжатого воздуха (резьба), дюймы	L’l	.< A.	» i >	3,0	3.0
Диаметр шнека, мм		1 HI	lim	1 HI)	220	220
Частота вращения шнека, об/мин .... Электродвигатель:			1 (Ilin		
тип 				,1(1 III в	Ain in в	Aii  III 11	A 1 3I5M6	ЛЗ-3155-6
мощность, кВт 			.III	/Г.	III.	Il’.O	110
Габаритные размеры насоса, мм:					
длина 			" 1 4)	1 HI 7	III.	4 4..Я	4405
ширина 	 .	h II)	«Hi»)	Ii(>n	/()()	700
высота ..........	ii M	linn	КПП	КК.Л	1065
Масса, кг ..........	ti.ni	•j inn	22b?	•410	3030
* Подача насоса указана при rpniiriKipt цропнпип цимены < ипсыпноП массой 1,2—1,3 т/м3.
Основные эксплуатационные
расчеты
Техническая подача насоса (в ki/miiii)
/7Т — ppMQ.
Техническая подача компрессора (и м-Умип)
От = (1 +Р) <2-
Параметры, входящие в данные формулы,
и условные обозначения приведены и pa i
деле пневмокамерные насосы.
ДВУХХОДОВЫЕ ПЕРЕКЛЮЧАТ! ЛИ
Переключатели применяются для к «м< и-
ния направления движения смеси сыпучего
материала с воздухом по матсриалопроподам
В зависимости от количества oineiivii ниц
переключатели могут быть двух-, ipexiio ni
ционные и т. д.
Двухходовые переключатели нредпа in i
чены для использования в качф-гпе раснр<
делительных органов на разветвлениях ппеп
мотранспортных трубопроводов при под,пи
цемента в силосные хранилища пн ц< м. ш
ных заводах и заводах железобс тонных из-
делий и других промышленных обы. к r,i х.
Переключатели могут быть дяскоияго, проб-
кового, пережимного и другого rinioii.
Конструкция
Двухходовой переключатель с мектро-
пневматическим приводом дискового iiina
СОСТОИТ (рис. 309) ИЗ корпус,!, ipolioilba,
пневмоцилиндра, воздухорленределп ц-ля,
двух конечных выключателей, грех ходового
коана и вентиля. По накладке inoiiiiiiKii
iiiiyipn 1к-реил1очптсля перемещается за-
< /10111411, Hept крЫИ-Ol Попеременно ОДНО ИЗ
двух oini'pi uiii ipoiiiinii.i.
11.1 Kpoiiinii'iine тройника i.i креплен пнев-
моцимиидр I,клони.i, насаженная на валу,
прижим.ичея к пло11«и |и тройника пружи-
ной II । налу р.к положен рычаг, при помощи
коюрого ДВНЖ1 иве от инсимоцилиндра через
палец передастся иа пал и, следовательно,
ил 1лслоику Вощух распределяется по поло-
|ям пнепмоцилпидрп пощухораспределите-
Л1 м с >лек|ронпевм.||ическпм управлением.
При подаче да ipii'iei'Koio юка на электро-
М.ПНП1 и<»»ду >р,н'п,>‘*лели геля или отклю-
чении сю Ш4ЛОИК11 переключается.
11ер< ключа । ел ими можно управлять вруч-
ную при помощи рычага, поэтому иа воздухо-
проно ie iipi-nyi Moipi-n трехходовой кран,
ус1.'1||ЛилпиЛе.мый в положение, перекрываю-
щее подачу пищухи in магистрали и соеди-
няющее по щухор.и пределитель с атмосфе-
рой. Вешпл!., Vi |.1||.1вливасмый на возду-
хопроводе, coi'iiini ином с корпусом переклю-
чи шля, с 1УЖ1П для подачи воздуха на про-
дувку ip.iiii воршой магистрали при ее заку-
поривании.
Положение ыслонки ограничивают конеч-
ные выключи гели, установленные на тройнике
и нык.поч 1ющис<чг пальцем, закрепленным на
рычаге. 111061.1 кнопкой управления изменить
поток м.'п риала, движущегося по трубопро-
воду, чгрсс промежуточное реле включают
•»лск । poMiniiii г воздухораспределителя, ко-
торый переключает подачу воздуха в дру-
гую полос п. пщвмоцилиндра, при этом
первая полость соединяется с атмосферой
и pci юг же воздухораспределитель. Пор-
|ш ш. ип< пмопилипдра, придя в движение,
iiencMcni icr lauioiiKV с опного отвепстия на
Pin ЛОО Дпухходппон переключатель:
I iiiii'iiMoiuiJiiiiijir, ? — нентпль; 3 — корпус; 4 — конечный выключатель;
/I ниц, л * i ройник; 1 — трехходовый кран; 8 — воздухораспределитель;
У рЫ'111Г
п| । п iMrimi niKiiM обр.вом направление
•ini пин м.и< pii.i.'wi. Конечные вы ключа-
и III viii|>j|jti HpyiDi положение ЯЯСЛОНКИ при
iiiiMiuiiii < in ii.uii.iii.ix jhimii, установленных
нн И\Л1 и- управления.
нам отводящих патрубков тройника. Каж-
дый затвор состоит из корпуса, внутри кото-
рого помещен патрубок, выполненный из
теплостойкой и морозостойкой резины. Па-
трубок крепится двумя фланцами. На кор-
I ‘I 1нцц||чг1 кип хпрпктврш гнил переключателей цементопроводов
Покпэлтглъ	ДП-150	ДП-175	ДП-200
III II Jp V»' 'ЮЛ по го проходя, мм ....	160	175	200
1	III III |П К Н1ОЧГЦ11Н, с ........	0,8	0,8	0.8
1	ипи>н нис воздухя в корпусе.			
|-| । м in Лолгг ...........			3
i ‘hi дпitiiriiпр воздухл па пневмопрп-			
।	 ii- м", иг менее		3	4	5
।	।	। |>лд 			15	30	45
1 н i|iiniii.i. рп (меры, мм:			
| (НИИ				862	823	903
шпрпип			570	620	683
HMtllln				1044	1108	1030
М .... 1 Г 		236	250	264
ДП-250	У-5440 06
250	150
0,8	0,5
	6
6	3—4,5
45	30
953	1200
767	1200
1 160	900
360	250
Ин '<I >1|а>н<>П переключатель используется
при iii4i.ui пни материала из корпуса в трой-
ник Hi ipiiiiiiiiKc усыпавливастся накладка
ii' ' i-i'bii i"inipini подвергается цементации
пи i'i\6iinv 1,8—2,2 мм до твердости
///,'( 1.0 ',i,
Ин\  mon переключатель можно уста-
II пиши ill 11ер7НИЯЛ1,ИО И ГОрИЗОНТЭЛЬНО, НО
при yi'iniinii । при ч»| пильной установки воз-
iiyxupiii пре Н’лп шли. Схема установки пере-
I, iiu'i. 1 шли пи трубопроводе подачи цемента
oi nii'.'ii.itiiцы и силос на цементном заводе
пики । ши пи рис а на заводе железо-
Oennilll'IX изделий III рИС. 300.
Двухходовой переключатель пережимного
типи .cot кип Hi ipoiiiiHK.i и двух шланговых
з.ниорои (рис fill)), прикрепляемых к флан-
Рис. 310. Шланговый затвор двухходового пере-
ключателя У-5440:
I — корпус; 2 — патрубок; 3 — фланец крепле-
ния; 4 — пережнмной валик; 5 — направляющая;
6 — корпус привода; 7 — крышка привода; 8 —
ручноО дублер
нусе затвора устанавливаются камеры мем
бранного пневмопривода. Писпмоиршит
поит из камеры, внутри которой i.iKpi .он п i
резиновая мембрана, воздейс 1115 khii.iii 11.1
инок с поршнем, соединенным < п'р, iuimihUI
раверсой, которая перемета» |ся и n.nipii
паяющих планках. Шток с поршнем приз и
мается постоянно к мембране пружиной,
которая возвращает мембрану и и, кочни,
положение.
Для ручного перекрытия затор i 11 110м
п.,екте его имеется винт ручного iimpt.ni mini
Техническая характеристика пере..........
н-лей цементопроводов дана и ыб.и I "I
ПНЕВМОЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТАНОПКП
Пневмозагрузочные установки iipeii, in
пляют собой установки с до ш р у ioiii.ii м и
у, тройствами и предназначены для .1,11 ру ikii
ц, мента и других порошкоооризпых мпкрнл
айв из силосов и бункеров в p.iiii'iiopiiii.u
средства.
Имеется два типа установок для i.npyinii
транспортных средств:
1) с взвешиванием транспорт,ио , р, ц
ста перед и после загрузки,
2) с взвешиванием транспортного о(,ед< та
во время загрузки. К первым относятся iiiii-h
магические боковые и донные рпш ружп п'лп
ко вторым автоматические весовые yeiaiioiiini
Установки для автоматической иконой нт
|рузки обеспечивают рациональное 11,11,111.
ювание транспортных средств и пы, ok\ki
ючность учета отгружаемых маг pun.ion
позволяют упростить расчеты и вы ины и.
информацию о количестве отгруженною m.iic
риала из системы централизованного уп| 
иления.
Конструкция
Донный (рис. 311) и боковой (pit, I )
пневморазгружатели состоят нт ip,\ шпон
пых узлов: корпуса шибера, корпуса и мг i
низма клапана.
h.ipiiyi шибера крепится к выпускному
опер! пип и мен того силоса. В нем устана-
и ши к н и пи. iep, который открывается и
i.ihpt.iiiiH’ii 11  помощью системы рычагов или
ihiiiioio ijoHii, л гак/к, конических и вин-
I,>111.11 пир
lloinii мл к । а.। ,|.| регулируется чугунным
к HIIHIHOM пинком и маховиком.
Нии кп.111 р.1601л р,i n ружагелей зависит
нр, , е и, CIO nt pin io мк'пособиости системы
paipi. II'IIIIH НемецlI II I ИЛОСС.
laiptuoi )р пи поршых средств при по-
Muiiiii ।<<>н<инач п цонных |р । п ружателей си-
.....и нр,'И пищи и и и HiKon последовательно-
ш iiihiHii'ii’ <нкрыппег, я конусный вентиль
па в, iiriiiiiy, । , ни вс и , луннцую нужной интен-
> mm.>111 impyihll Illi, а приводится в дей-
iiiiih । л, и мл р । |рых и ния внутри силоса и
в,„ 'И о, 111 >ии 1  - 11 ли>111 рл |рыхлсния цемента
II I II ЬИ Olllpl.lll.ll II II 111,1'11 р.
11рп гр ни пир 1 upon 1111111 цемента через пнев-
Mailii, i'll, рп 11 р\ i,.iп'лн и.। Оппьnine расстоя-
нии in,юн ген ц< и и > л и 11 te *1,1111 еж.пый воздух
4'p, । пицц iiipono.i, усыновленный на
ipniii nopiпом 1р\бопр'>||оц|‘, подсо, динеином
и выходному фланцу корну, 1 регулирующего
iiiiiiii iii По, lie i.iipynm ipaiicnopiiioc сред-
 mu 11 nii[iiiiiи>n-1  и пл n nieiiiHiiiiiiie. Затем
upon in,,цпи и loci.iiiK 1 или доуыпка цемента.
Iс xiiii'iei к hi xii| iKii'pni гика пн, вморазгру-
жлн n.'l JWihi it in i t. 1.10.
Vi iiiiioiiiiii дли iiii 1 ома  пиеской весовой
inipxiiiii iiiiioiicMciiionoioii Г A 10 (C-925)
ми tout iii рычплтых цифер.>ллгпых автомо-
<1141 ПЫХ III','nil, унпфпц||рО|' union огележи-
11.|||ццей нрш i.iiiKii к цифербла।пой весовой
iivioiiki, 111 iii|iii 1111 poi'iнiri>1 <> пульта управле-
ния п 1 и pv 1041101,, оборудования. Общий
ниц у, i.iiioiiKii пока ын па рис. 313.
tin ру ui'iiioe огюрудов шп, включает в себя
"ion 111111111101101 о и nii.ipiniiioro затворов,
л ipniKi'iioG, копнении ш 1 пор и механизм
ПЩ1.1 ..in. h ili коническое загрузочное
у, ipolli пн, прецн.1 uni'll по для направления
шипи । цеме||1.1 и емко, и- автоцементовоза и
i iiHua .111|,1л<'П11о|о пищуха в систему аспи-
рации < пи iy iiipyioBiioe устройство закан-
'lllllllellH KOliyiilM >' прорезями для прохода
Рис. 311. Донный пневморд.и ружи и-<ti. । uh тип it null ним уприицсиисм;
/ — корпус шибера; 2 — выходит» oriirpt ин\ пп щуцпчнли форсунка; 4 — кла-
пан; 5 — механизм переключении ft । i и"|> мн-шшн; К — патрубок; 9 — под-
дувочная форсунка; 10 txipiu ыч iihhihi II шиду Ч1)цр<н«<>д; 12 — крышка; 13— кор-
пус аппарата; /4— коиичгтн i i пирл, /Л п» ип»» Hi - соединительный фланец;
/7 — пневмоцилиндр; 13 — iiliiCmp, 1'1 инн uni.। I iiuIhi
I'm 111 В. Коковой пневмовыгружатель с дистанционным управ-
lll'IIIIC М
/	шп(Ч*р:	— коробка шибера; 3 — рукоять; 4 — переходник;
Л	ilwipi viihii; б — пневмоцилиндр; 7 — стопор; 8 — зологннк;
9 корпус; 10 — клапан; 11 —соединительный фланец; 12— шток
IMII I* «iiii'ii । iinit иприт rpiu i нпп пневмо загрузочных установок
1 ||<I Hill мчи.	ПБ-160	ПД-100	ПБД-161	ПДД-101	TA-10 (С-925)	ТА-11 (С-926)
I Hi 11 МП \ llpilllltl И11VI ..... Ii ’ 1111*111 НИН	11|1<Н! 1НОДИ K'JII. Hili 1 1 Illi 111! |’ у ||<г, i/ч.... IJUllMMIp 11)1 ру »О’11Н>1 о пинии л, Мм			 1 р\ н1|1*|Д1.«’ми1н и. иссоп, т 1 till |1«1П!1П< I 1. Д(1.-|1!рШ1Л||11Я, % 1 |<п|11>< II. передниж< пня, м/с V*'l 11ОД1.НМН. мм ...... 1 1 Пин Н1Ч111П и мощность эд<*к 1 IHiltlltll |11<«,1|(*Й, 1<Вг ..... Mil! 111 (Г»1« 1 иссоп и системы  I I* »ИМ л 111 nil), HI . . . . . . .	Py4f 60— 15 ztl 468	ая 120 0 0 572	Дистаи 60- 1 508	ционная 120 50 10 604	Автома" 200 2 30 0,13 1300 6,8 1655	гическая 400 00 150 1.0 0,13 1540 10,2 3987
1 mini'll।hi.h pn «меры. мм: lUllllin .........	1395	1665	1740	2025					
Illllpltlln .........	780	1435	780	1435	-—	—
			1150	780	1150	2025	—	—
I’m. 3111. У. । mi t > ii ин I Л-10 (C-9zo):
/ — 11Н|ц»нЙ111.1П niiTtiop; 2 — шланговый клапан;
3 и »|1<|>кг.поГ>, 4 концевой затвор; 5 — меха-
низм иод1.|*М11, л иснирациоиный рукав; 7 —
«лгр\ клини* угтройг nio; 8 — весы; 9 — пульт
уир.иин ним, io циферблатный указатель
запыленного воздуха и запорным клапаном,
который при подъеме загрузочного устрой-
ства перекрывает выходное отверстие конуса,
предохраняя просыпание остатков цемента
после окончания загрузки.
Механизм подъема и опускания загрузоч-
ного устройства приводится лебедкой, со-
стоящей из электродвигателя, редуктора и
барабана. Система пневмоуправления пред-
назначена для регулирования подачи воз-
духа к приводам затворов, аэрирующему
устройству и для продувки устройства после
загрузки. Автомобильные рычажные весы
снабжены автоматизированным промежу-
точным механизмом, служащим для вклю-
чения весов, и циферблатным указателем
с подвижным диском, на котором установлены
бесконтактные датчики.
Система автоматического управления со-
стоит из щита пневмоуправления, пульта
управления, дистанционного пульта, релей-
ного шкафа и светофора.
Процесс загрузки автоцементовозов на
установках ТЦ-10 (С-925) протекает в такой
последовательности. Автоцементовоз заез-
жает на автомобильные весы, шофер откры-
вает крышку люка и заходит в весовую будку.
Посредством дистанционного управления ле-
бедкой он опускает загрузочное устройство
на люк машины. Правильность ikx.uikh
контролируется датчиками, дакицвмп р . |
шающий сигнал на автоме гпческуц| ш>
грузку.
Система включается нажятнсм nyi mu" (I
кнопки. При этом включат.» кпмп| up
системы аэрации цемента и p,i i.ipi i-tup, u>u u
весы. Угол поворота стрелки, i innцен пц in
|ций массе пустого автоцсмс iiioiio л, у i ши
вливается приставкой, причем одп nipi'Meiiiii.
определяется тип (т. е. гру.киюдм ..пни и )
автоцементовоза, включается соннн I'liiyiii
щий задатчик загружаемой мпгеы ii* н>> и
исключается масса тары, np.iinijii.ircirn* niipi
деления грузоподъемности iii-Meiiiniiu m кип
тролируется по его высоте, для ч< к> и । ни ру
зочном устройстве прсдусмшр( и тонн i
( iiiynnimll датчик. Если по массе и размеру
ши ш nii'iiпчк> in определен однозначно, авто-
Miiiii'ii ип нткрыв.иотся "атворы и начи-
iiiii и и ин ручки, которая длится пока в авто-
III мгиищи । нс будет .ыгружено соответствую-
IIH  inI IПЧ1Ч ши ц< mi ига.
Vi iiiiiuiuiii дли инк.млтической весовой
iiiipyiun iiiiiiiiion цементом ТА-11 (С-926)
и....и hi mi уши шоп верхней и боковой
iiiipyiiui, pi...жмых весов с автоматизиро-
ванным tip'Mi жу|пЧ1н.1М механизмом, цифер-
'i.i шипи yun iii 11711.11 и о прибора co следя-
iiii и iipiii । iiiiinh и пуль та управления. Схема
yi 1111111111111 пои нив.। на рис. 314, а, б.
II II 1П1Ы немец IIIIIO 1Ы ыгружаются с по-
MUIIII.III Ml llllll IMII верхней игру <ки, а кры-
ii.li' iiiiiiiiii.i мехапн 1мом боковой загрузки.
п)
Рис. 314. Схема работы усчлпопки 1Л-И (( -tt’tt)
а — загрузка вагонов* домен i «ни > inn «» uu pv । i.pi.in.r iiiikhiod; / — загрузочная
крышка; 2 — короб загру «очной прытки > н« iui| пион null рукав; 4—дозировочный
затвор; 5 — аварийный i.uiinp, ни ру ючпый рукии кнрегка поперечного хода;
8 — рама главной каретки, 9	i рощиц и и i minium i iprrKii; Ю — привод каретки
поперечного хода, // — кяретки поцхм i. / дп> г«нпН1 шж i н.ш.нощий прибор; 13— пульт
управления; 14 — циферблЯгныЙ и- пик rr.ur.fii .... I» промежуточный механизм;
16 — весы; 17 — 3arov3O4iii.nl пип / ч <.
ЛЬ ппим шр'1ЬЙ «груши (pin .314, a)
IIMI'i | lip Hi'llnln npi.lltlhV. i ocjiiiiiriniyio
P ином i puHpi •i>-niii4 yi'ipn/lcTiioM склада
n> mi и iи I* pi.iiiiiiii и inniiii и и с помощью трех
i. ipi inn, in pi । tn хи .in и ч i* ion 1.11. оси narona,
и pin iihiihi'iiipin к in П it по вертикали.
I mi lull 'lai in рамы KiipriKH подъема
i . 111 nniipi it iiu| on к фланцам которого
п| ।	........ пн ру |<||||||.|Л п пспирацпон-
ni'ili |	। lln hi iinpi i к и осуществляется
....I HHIllMo
I	irilii иппрпиляющис каретки
и и i । iiiin.и 111|<|1<-11.||1'|1Ы ii,i рамс глав-
ii. II i. ipi ,iiii iioinpiiii перемещается вдоль
и.......uni pun ii Hi.ni.iii.iM направляющим при
in м ни ин i ipiuiimi теля и канатной си-
• i гмы
mi iM in pMien ini py ikii передвигается
i.......II iii'ii‘ pi Ч1Ю1О хода ii направлении,
n ।	 in a \ iiipiioM к оси ii.i, она, по рель-
.	hi у «'Ж' иному пл площадке обслу-
........пин рп ) pv hi'iiiu* yctpoiiciii силосов.
Ili I I'.npii ни nonepi-'iiioi о хода уста-
.... II1.1 I при lull 1ПЛ1.Ш.1С Ш1Пр.ШЛЯЮЩПС глав-
ll ill i npi i ini
A'i । щи im iioKoiiofl anipyiKii (рис. 314, 6)
 " in .ii'iii шин j|i пни iiiiiin с загрузочным
и пир 1П11ОНШ.1М рукапами пи дверной проем
ipi'ii.ii niiii'iioii и их .im py.iKit. Щит подве-
ли и in,i| ппрпо ил несущих tin ах к конструк-
iiiiiim п'п iiumikii <|бслу>ки|щп||11. Движения
шит oi pm i i пл moi ся с помощью элсктро-
i 'in lii'opi.t Mi жду пипом и < гонкой вагона
nt и pi.t пип и । >i мягким валиком, укрепленным
па шип
1 и |i\ ii'iiii.ic рукава механизмов верхней
и г '(.ивой im ру ши подсоединяются к раз-
ip н ному упройстпу силоса, снабженному
Д| ироничным и аварийным затворами.
I'iг «иные lift и состоят из подплатфор-
" iiiH'ii! и промежу 1ОЧПОГО механизмов и
I. 1 pi'-iiiioio прибора. Показания весов
io mu mi ыо I ( лы нни датчика выводятся на
шиштиый прибор, установленный над
и м управления.
I-....вш||1 роли тому прибору присоединена
............ пн nt lipin пища. Масса незагруженного
и и "и"I ip определяется датчиком, который
I'pll III НН. |," И Д1Н кл доходит до стрелки цифер-
• ч и |н>| о прибора и дает сигнал па остановку
......". нтшип ди. кп. На подвижном диске
nMn i.il mi 111ллпчсскнй флажок, взанмодей-
1..Н	Й । 1.НЧПКОМ, установленным па нс-
II! iiiii'i.iioM Ki "и.не
1т iiinii.i mi пн оную платформу установки
M..|\ I llr'l lllllll.l II локомотивом или мансвро-
1'1 й   I In ill
' ' i .iiiihi .1 < 'гч, p |ботаст также, как уста-
шип । • I Im ле подачи вагона маневро-
вым у- i| ой. том пл весы и опускания опера-
п'рпм пн pi 1ОЧ11ПЙ крышки па люк вагона-
ц| Mi-п о пи hi или прижатия загрузочного
iiiiiin к дш рпому проему крытого вагона уста-
новка рпбоц|1-| aiiioM'itniiccKH, обеспечивая
piiiiiioiieniiiiiiiiiiii inpiioii нагрузки вагона,
ШДШ11Н .doiiii н inyioiHcio по массе нетто
hojni'iei ilia i.ii ружпемшо материала, вклю-
41 пне Bin ру 'кп ма к ри (лом, управление всеми
вспомогательными устройствами, а также
учет загруженных вагонов по типам.
Точность прекращения подачи обеспечи-
вается в два этапа: сначала уменьшается
поступление, затем оно прекращается. При
окончании загрузки автоматически включа-
ется лебедка подъема загрузочного устрой-
ства, весы арретируются и загорается свето-
фор, разрешающий съезд машины с весов,
автоматически проверяется возвращение си-
стемы в исходное положение и загорается
сигнал, разрешающий заезд следующей ма-
шины.
При любых неполадках (например, при
значительном отклонении массы тары от но-
минальной) срабатывает сигнализация и авто-
матическая работа запрещается.
Предусмотрена возможность кнопочного,
дистанционного управления и вывода пока-
заний массы тары на центральный диспет-
черский пункт.
Количество загруженного цемента учи-
тывается путем автоматического подсчета
числа загруженных цементовозов каждой
грузоподъемности. Техническая характери-
стика загрузочных установок дана
в табл. 130.
Основные эксплуатационные
расчеты
Техническая производительность пневмо-
загрузочной установки (в т/ч)
/7Т = 3600FpX/2g77,
где F — площадь выпускного отверстия, м2;
р — плотность сыпучего материала, кг/м3;
X — коэффициент расхода материала, равный
0,045—0,09 (большие значения соответствуют
транспортированию по трубопроводам с мень-
шей приведенной длиной); g — ускорение
свободного падения, м/с2; И — высота столба
сыпучего материала, м.
Техническая подача компрессора, необхо-
димого для аэрирования сыпучего материала
в силосе и транспортировании ею по мате-
ри ал оп р оводу (в м3/ч)
<2Т = К (3600FaV + F А),
где К = l,l-s-l,15—коэффициент, учиты-
вающий потери воздуха через неплотности;
Fa — площадь аэрирующих плиток, одновре-
менно работающих в силосе, м2.
Техническая производительность аспира-
ционной установки для отсоса воздуха из
загружаемой емкости (в м/ч3)
где А — 1900 м3/ч при загрузке вагонов-
цементовозов, цистерн и вагонов-цементово-
зов бункерного типа; А = 3000 м3/ч при
загрузке крытых вагонов.
СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ TI’AIlt ПОМ
С ПНЕВМООБОРУДОВАНИ1М
Для перевозки цементь и apyiiix тю, oiiiho
образных строительных магерпалпп и...1
скаются автоцементовозы, литоlo.iiinn11.1, hi
томинераловозы и вагоны-цсм<*н nnio <ы < iiiia-it
мооборудованием. На базе больнич ру moio
автоцементовоза выпускается ш р< тин к null
склад цемента. Пневмооборулои-ипк' < аужгп
для самозагрузки емкостей гритноргцыч
средств разреженным воздухом и puii]i\n<ii
сжатым воздухом.
Автоцементовозы с ппенмор i и ру шой i ру
зоподъсмностыо 8; 13,5 и 22 i <<. im, шин
цемент с цементных заводов и mh-iiii inpoii ни
стройки и заводы железобетонных iinu'iiiil
находящиеся от железнодорожных < i.nmiiii
на расстоянии соответственно до Ы1, НЮ н
150 км. Автоцементовозы с пнепморн и р inoii
и самозагрузкой грузоподъемно, н ю 1,6 и
8 т доставляют цемент с цементных таподон
и элеваторов, а также с желе ню lopo ' hi.ik
станций от крытых вагонов и лмб»( пых i i i
дов на стройки на расстояние до Кт км
Передвижной склад цемента прении nni'u'ii
для работы в составе линейных ме\ ши шро
ванных отрядов, строящих дорожные н
аэродромные одежды (основания н iioiqibiiiiu)
из грунтов, укрепленных пометом  ценно
резкого сокращения простоев лих тиртюп
повышения их сменной производиnvii hoi iii
и удешевления работ. Склад может бы и н
пользован также в составе мобильных о тон
пых заводов для питания смсспгельных усы
повок производительностью 10, 15 и 1(1 i ч
при скоростном строительстве цемт hioOi тин
ных покрытий и при стационарном (Грипп 
влении цементогрунта.
Автозоловозы предназначены для Гяч i ip
пой перевозки золы с загрузкой нт <к iiiuhi,
фильтров ТЭЦ и железнодорожных niiu
нов и разгрузкой в склады силосною uih.i
па строительных объектах, заводах < ipotinn
дустрии, дорожном строительстве н труни
объектах.
Автоминераловоз самозагружусь трпш пор
тирует, пневморазгружает и рассеивает но тн>
верхиости почвы пылевидные и niei i khiii.ii
удобрения в сухое время года.
Питон цементовоз с ппевморазгрузкой до-
। 1.П11м<-| цемент по железной дороге на рас-
 1111111111' до НХИ) км и перегружает его в си-
лп| ы Ulen iiipon крупных строек и заводов
и и пик 1ПННЫХ нщелий.
I iiHnpn тмеры н основные параметры авто-
iii'mi и пито ши । ooi nercnjyioT ГОСТ 13669—68,
a |. 1111411 кие ipeGiiii.iiiiiH ГОСТ 16011—70.
n.iuiii.ir iiipnMeipi.1 и габаритные размеры
тип in limn inn н аигомннераловозов соответ-
 inyini 11 к I 'Ml I 59, а общие технические
ipi ii'iiiiiiiiiii I < > I .Illi * 69.
I’.1'III< l|IVhllltll
Ан । uni мен i nun u.i ГЦ 3	(С-853), ТЦ-6
(i '•/ ’) n 1Ц ’	<i.i2) с ппевморазгрузкой
111И1НЫ на Он и ihiui hi ii'ieii седельного типа
III.'I 1.10111, МЛ I 01А в КрАЗ-258 и агрега-
I'lll IT Id'll U П 11О.Ц llpHlli инн к ним.
I Ipll II Illi II li'lli I HUH <IIII<1II< Ml II l oll! ИОВ с пнев-
Mupii и py iKull и пинан ii i  iioili'iiic а цптрован-
llllln IH'Mi'IIII le'll, (iiotoOiio жидкости) и
III pl Mellin 11.1 II l ЮНЫМ воздухом НО ТрубОПрО-
ihitiim iii'ihh pi T' liKiiiio и i-K.i.i ты хранения
II I iii.Hiny До 'b M
All... Mi'll IIUIII I С 1|||<11Мор<13ГруЗКОЙ
(pill .116) нредгI.IH.IIIII'I гобой цистерну-полу-
llplllll II In ipilMHilil конструкции к автотя-
lil'iy, yi imioH.ICIIIIVIO с уклоном 6—8° В сто-
рону pniipynui. Для подачи цемента к раз-
। ру III4IHIMV у. ip.iil ।ну и шн о pin имеется
и ipii.iinioK е ми! кой порш |ой перегородкой.
Him i н luiiniii iii'Meiiia па пирологок внутри
нш п-рны усыновлены откосы под углом
15 611 К inpil Illliry I’ll II ру lO'IIIOC устройство
iiu'iiiiii iii крипа, npo'iyiiii'iiioii форсунки и
ii.ii«uie>iiiiiKii для lepMcni'iiioro подсоедине-
ния iiiimiin < Оьп ipui i-емпым замком.
Huiiyx, Ш41Г1Х0 тнмый для разгрузки це-
Mi'in.i, in line и 11 01 комирСт сора, установлен-
iHiio ин iinioiuiii'H цем< пюиоза, через кол-
HXiiip оАпрудиниппиП манометром и пре-
до pniiii H'.'ibiii.iM K.iniuiiioM. На цистерне-
пи lyiipimeiio yi i.uioivieiibi автотормоза и элек-
ipoofiopy uiiiiiiiiii Ii хинческая характери-
< iикн Пиот менluno тон с пневморазгрузкой
дана a i тбл. Ill
Рис. 315. Принципиальная схема nnuuirMvu t.iiiu in
tnii'iiMiipn и py
/ — ротационный компрессор; 2 n«i и vx<ni|i..nnu нгм|<ц
крышки; 6 — монтажный люк; 7 iip<»avin»nin»i ф>>|>< vimn, ft
ный кран; 10 — пористая перегородил* // ««ри цинк, 12
4 — цистерна; 5 — загрузочные
шлроил я головка; 9 — разгрузоч-
|Ц.»ддсрживающее устройство
Гзуэр-сдъвнюсть. 1 		 Полезный объем, ж" 		3.5 3.1	8,0 7.1	8.0 7.0
Техническая производительность, т мнн: разгрузки		0,5-1,0	0.5—1.0	0,5—1.0
самозагрузки <••«••••«	0.3-0,5	—	До 0,5
Компрессор; ТИП • 1 «•••<••«•••• •	РКВН-4	РК-5'1	РКВН-5
техническая подача, м’/мин ....	4	6	б
рабочее давление, кгс/см' ....	1.5	1,5	1.6
	500	—	500
Дальность забора цемента при самоза- грузке, м 	.	. .	До 8	—	До 8
Общая дальность разгрузки, м ....	50	50	50
в том числе по вертикали 		25	25	25
Угол наклона, град		6	6	7
Диаметр загрузочного люка, мм ...	400	400	400
Разгрузочный шланг, мм: длина			4200	4200	8400
диаметр	100	100	100
Загрузочный шлаиг, мм: длина •••••«>••«•>«•	4200	—	4200
диаметр • 		  •	• • •	75	—	75
Габаритные размеры, мм; длина • • 				5730	9150	9100
ширина			2240	2350	2350
высота 	 ••«•••••	2750	2000	2950
Масса (без груза), кг 		407В	6600	7300
Наибольшая скорость движения, км/ч	80	80	«0
' » -	Г “	*- —			и=“ 1
13,5	у.				5&>
ил				=. 1	
".5-1.0	0,5—1.0	0.73	9 4—0.9	•л—• -	— •
—		До 0.5	До 0.4		—
РК-6/1 6	РК-9/1 9	6	рквн-6 6	6	15
1.5	1,5	1,6	1,6	1.6	До ’
—	—	500	500	500	—
—		До 8	До 8	До 8	—
50	50	50	50	25	50
25	25	25	25	15	25
8	9	7	—	9	—
400	400	400	400	400	560
8 400	8 400	8400	8 400	8 400	8 400
100	too	100	100	100	150
—	—1	4200	4 200	4 200	*-« |'
—•	—	75	75	75	*—
9 255	13 350	9700	10 720	13 413	12 020
2 500	2 700	2400	2 500	2 400	3 000
3 600	3 800	2750	3 700	3 800	4 627
10 900	17 690	7900	11 650	10 300	23 600
Б0	60	60	60	—	170
Самозагружающиеся автоцемси i оно u.i 1Ц
(С-956) ТЦ-4 (С-927) созданы и । Он « i ру in
вых шасси ГАЗ-53Б и автотягачей седс ii.iuhu
типа ЗИЛ-130В1, а также arpii.iioii и iirin
лей полуприцепа к нему.
Принцип самозагрузки .пиоцемен и ши иш
основан на применении способ.) aafiopa и и. pi
мещения цементной массы по i нбкпму немнп
топроводу под влиянием вакуумп, । о iiiiiiiih
мого и поддерживаемого в емкое iи kiimii|i. 
сором-вакуум-насосом.
Концентрация засасываемой imhii и про
изводительность самозагрузки pci у трутн я
специальным заборным соплом.
Автоцементовоз представляет гобой ни
стерну-полуприцеп к автотягачу пли пш и р
ну, устанавливаемую на грунтом mini
шасси. В сторону выгрузки mici .........
нена под углом 6—7. Снаружи ина iimh-i
загрузочный люк и выгрузочный ннгрублк
с краном и продувочной форсункой (pin .11/*)
Внутри цистерна оборудована опин inin и
аэролотками.
Оборудование пневматической ciimuui
грузки включает в себя заборное I'uii.'in ю
шлангом, трубопровод с npopi ii.io но ни
ляющий равномерно и полное)ыо .нпю шип.
весь объем цистерны, фильтры ipc х . iуш ш и
очистки, уровнемер и компрессор ппкуум
насос. Последний установлен не uuiciii ainu
тягача, приводится от его двиппсли и Minin'i
работать в режиме вакуум насоса при , чмо
загрузке и в режиме компрессора при ши и
моразгрузке автоцементовоза.
Автоцементовоз с пневморазгру moil ii i imii
загрузкой может загружаться как и i с или
сов и бункеров через загрузочную крышку,
так и самозагружаться из амбарных складни
и крытых вагонов. Пневморазгру та сами
загружающихся автоцементово он в склады
силосного типа производится так н», кик и
автоцементовозов с пневморазгру той II 1.1
(С-853), ТЦ-6 (С-972) и ТЦ-2 «Ч.5'1)
Конструкция автоцементовоhi III. I
(С-927) использована при разработке hiuomi.
биля-разбрасывателя удобрений (.in   >мин<
раловоза) АРУП-8 с пневморазгру uuiil и с ими
inipi laud । ручоподъсмпостыо 8 т, который
in 'шчш'11 и от пн1оцементовоза ТЦ-4 (С-927)
н и. чп> и ра о ру питому патрубку крепится
  ин||н11 inсипло, через которое удобрения
рш 11ЫЛ11111|1'|| ii.i ноля (рис. 317).
S iipniini ши процессом внесения удобре-
ний iiii'iiioi и io мех.ши шровано и произво-
iiiiiiii hi к.। ниц.। водителя. С этой целью
iihiuMiiiM ра и.по। оборудован кранами упра-
н нчшн, р । iMi iiii'iiih.imii в кабине водителя,
ii.'iai'Шим oi pjiiiiiai'iiiiii падения давления,
in пн > ч и и । * и.ним ресивером, системой воз-
|Ц и1|р1Ш11Ц<111 и 1Ше|1Мицнл11ндрами.
Ahhimiihi'p ।Holin iv придаются распыливаю-
iiiiii' 11 л к । ин "111 и к 11 двух I'Hiioii со щелью высо-
inft 11(1 и 1И1 мм
Ап ।  iiiiiiiiiii ।	111'1 представляет собой
lliiiuiiui ц. । oi цинний hi специального обо-
р\ Д1ННШ11111 и пи inn МЛ.1 .'|(>1Л и цистерны-
11< 1'1 УI |Ц II Hl'l 111 Передняя кип последней опи-
рш leu па 11 ц<-.>|i.inн* ус .ройстно тягача,
и । ниш и Ч1'р< 1 к рои in 11 й ны и рессоры —
ни ой. чш111|1|.|\ колес Il.il, к рн.1 имеет цилин-
'|| 1ЮН111Ч11 кую форму п mi. ши гнческие днища.
< U'< чпйк I ши и рны наклонена в сторону
paiipyiKii ни 8 lliiyipii цш и рны (рис. 318)
। двух । uipoii под углом i()' приварены от-
косы II нижней чи< in цисв'рпы откосы обра-
lyiiii ин 'ioin.1, и которые устанавливаются
I 1.1 Mlll.li И ipil.'IOI КН.
Iliupxy ши и рны имеется загрузочный
IIIIIK, I c'.l..1. 111'1110 1ИКрЫ|1ЛСМЫЙ крышкой.
II 1Ш.1Ш й 'iiiriii цпекрпы крепится разгру-
lo'iiii.ill н крупок с кр том, продувочной
форсункой н тароиой юловкой, служащей
дли иоде оедшнчши 6i.n i рос немного замка
I iKiiohii м 11с'р1П1Лопропода.
./I.'iii in репо пш юлы от фильтров ТЭЦ и
Kpi.ni.ix iiaiiiiiuii шинio.iiimo.1 снабжен обору-
дованном Ian само пи ру ши под влиянием
паиуума, i-о । । Him мт о и емкости ротацион-
ным компрес с ором ппкуум насосом. Это обо-
ру.дип iiihi- im.'iюн и i в себя фильтры первой
н шорой .lyiiciii.l очистки, заборное сопло
р. । \ шрус шт подлец it воздуха, распреде-
ши 'и нут срубку и сигнализатор уровня.
Рис. 316. Схема устрой-
ства и работы самоза-
гружающегося автоце-
ментовоза:
I — влагомаслоотдели-
тель; 2 — вакуумметр;
Я — ротационный ком-
прессор-вакуумнасос;
4— инерционный фильтр;
5 — фильтр второй сту-
пени очистки; 6—крыш-
ка; 7 — сопло; 8 — за-
грузочный шланг; 9 —
распределительная тру-
ба; Ю — -нгнал изатор
уровня; 11 — фильтр
первой ступени очистки;
!2 — цистерна; 13 —
шланг; 14 — мановаку-
умметр; 15 — обратный
клапан; 16 — предохра-
нительный клапан; 17—
пробковый край; 18 —
пэролоток; 19 — возду-
хопровод; 20—обратный
клапан; 21 — разгрузоч-

I'tn И Л (мема pnfioti.i механизма управления ЛРУП-8:
/ Ирин управлении распиливающим устройством; 2 — край управления за-
порным v1 1|’"йсишм; 8 — крал отбора воздуха; 4 — клапан-ограничитель па-
jii инн ди иле пня; Л дополнительный ресивер; 6 — воздухопроводы; 7 — гне-
.....лнпдр упрмпигним шпорным устройством; 8—пневмоцилиндр управления
pin ш.1>1 пни ютим устройствам
/ шборпое сопло; 2 — распределительная загрузочная труба; 3 — крышка;
d in ни ш штор уровня; 5 — фильтр первой ступени очистки; 6 — мановаку-
мм< ip 7 — влягомаслоотделитель; 8 — компрессор-вакуумнасос; 9 — инерни-
hhiii.iII фильтр; 10 — фильтр II ступени очистки; // —воздухопровод; 12 — кран;
I пинии; 14 — разгрузочный кран; 15 — обратный клапан; 16 — предохра-
ни» 1Ы11(й клепан; 17 — аэролоток
Pio 311). Переднижной склад цемента СБ-74:
/ компрессорный пгрсчат; 2 — защитный козырек; 3 — цистерна; 4 — загрузочная крышка;
/» иодкл (||<1и тележки; Л передняя опорная нога; 7 — ось в сборе; 8 — разгрузочное устройство;
Ч <П1|Н Чи fallfiltll 	I / fl .	»< lirto IzxriJK* mti'rn- It —.
Компрессор-вакуум-насос fiji'iiiion.'ii'ii ни
тягаче. Привод его осущсстплЛ^к'н <н uni
гателя тягача через рёдукгор oioop < nnnii
ности и клиноременную перс уачу
Автозоловоз позволяет upon ш<< pi i n i pn
витационную загрузку из сплин он, пн
куумную самозагрузку из филыр >п I 41
перегрузку золы из крытых iiaioiion и mini
золовоз при помощи компресс-ip i 11111<1101<<
воза; разгрузку в силосные склпды при 1н<
мощи компрессора.
Техническая характерце! пка <им<и.нру
жающихся машин дана в табл 131
Передвижной склад демон га < Ь-74 (pin Л’Ч
состоит из цистерны-прицснл и кнмнр....р
кого агрегата. Цистерна сила pi ini'iooini
цистерне самозагружающегося Jihioiiomi 1110
воза и имеет заднюю одноосную и 1 пну
с рессорами и переднее опорное у< tp<<ll< 1110,
сцепляемое с жестким соде i<ак> < пенным
устройством подкатной тележки MA I .. 1 . I
С правой стороны цистерны с моиiii|k<iii«ii<i
площадка для доступа к CMOipoiioMy люку
Цистерна наклонена в сторону p,i<ipyii<n
на 7°. Она имеет смотровой люк, и<рм> ш
чески закрытый крышкой. Внутри цн< и pn i
оборудована откосами, рассекателем и цнумн
аэролотками. Для самозагру inn ек ш । не
мента оборудован специальным yeipolli 1110м,
состоящим из заборного сопла со iii.inin ом
загрузочной трубы, фильтров нс рпой и нюрой
ступеней очистки и сигнален гори урони I
'I 1 1 iiiH'iiMii 1 ической самозагрузки це-
пи iiioni к пгреднп иному складу придается
>।нм<11 .<<<<[>iii.iii iiipeiar, состоящий из рота-
ционною кпмиреесора-пакуум-насоса, вра-
iiki'Miiiii цп 111 1 гелем внутреннего сгорания
'll М 1 II и пн омпглоогделнтсля и фильтра
о'нн «и i к << i.iti к мого в-пдуха.
I'omiii....pin.nl .11 регат установлен на од-
||<>о< iii.iIi |1рни''н МАII3 739. Склад перево-
нп <1 iiHii>Mii6ii.ii>iMii или 1раКТ0раМИ ДОрОЖ-
llol.. о|р|| 1.1
1|< «гы кк ру ,1о«-1< и и склад в результате
in р< । ру iioi chi 111 111110ЦСМСНГОВОЗОВ через
hi ру шину io ipvuy нпи крышку, или мето-
ii"'1 НИНУ У мной I ИМО игру 1КИ из крытых
и о кики, iiopioiii.ix Мишин, самосвалов и ам-
tinpiii.i' < к । пи н Компрессop, работающий
inn и р< i.iiMr никуум наеоеа, подключается
и (ин к рн< ч< р<<  ipniliiyio । нс тему филь-
ip.ui, 11 нн< ii'piii 1О|дл<1гя никуум и цемент
in. а< 1.11111. iiii <п р< । пн pv io<iiii.ni рукав с co-
il <|пм и 1 и ру Ki'iiivio ipypy.
I 111 oiioiii iiH'iiini об окончании загрузки
.'lyiKiii < 111 ни 111 111 nip уровни, срабагываю-
niiill при н.1Но.||Ш'Н11и емкости цементом до
iiioiiioio уровня.
Hi < 1. <i щи iH'Mi'iii iH'pei руж lercH в авто-
и< < и ioiiii и.1 < помощью компрессорного аг-
р i iii ио нонину, опущенному в емкость
ч< р« । пн ру «<чную крынгку И|11оцем1'нговоза.
I hiiipk'i к о, хпр iKiepm iiik.'i склада СВ-74
ЩИ.1 В lllfl.l 1.11.
||<<р«|-1оП перегородкой; 2 —
Iii.hiikc 1; 3 — загрузочный па-
рни, ,i разгрузочный патру-
.|м крипом; 6 — продувочная
....	труба; 6 — рассе-
( I аэроплитка
v<ipnHcTBO вагона-цемен-

ОтОил


Iliiiiui ш ли и Iони I I iiiiriiMopn npy.iKoii
(|<ii> II; и iiiihi 41 и н и» Пи и iiri|n<‘ii.riiiB-
('( ji ... i||iiiiii|n । uni) inn irpm.i емкостью
I II , I nun I |"|I!|H|(I IK Ipnrlll.l i >ро.11ОГКИ,
।	i ! ill и iiii iiu iiiii.i|>ii<iiiui<* цементу
।	।	..... iiiiiin пищуха стекать
। । ip iiiiiii iiiii|ivbi<y । дроссельным
i I . I । > лпннным । iiii iy по середине
। in I .I lipin in ппщучп oi стационар-
.. i i > h| .| null iii.ipi-Gii kviii и раздачи
..I ................ ii ироду ночную форсунку
. null', .i и ’fun i.i \। iiiiiui.'h и коллектор c ap-
‘.II n up in прими • ш-рху котла имеется
। и । । iii'iiu.i патрубки и центральный
ill If i III ill ин.II
liiuiiniin । in uulu unionon цементовозов,
'uiii |.i . , i ii in loiieMcii кто ion. основан на
. <... iiii	>|i и । и Hui и n> и о цемента течь (по-
i,,i и । n null in) и перемета i вся сжатым
।	I ii.. i p , 11оир<1Иодам непосредственно
 in hiiii no iii.iiniy до )i> м. 1 ехничсская
i| |iin iiiihi inn опа немец юиоза дана
। I ll
Oi Itolllll.K* IKClIJiya i ационныс
pill ЧГ I l.l
 tyn iiiiiiioiiii.nl производительность
(i н/ниш) пакуумпой само ыгру.зки спсциа-
III iiipi пииных ip.iiicnnpiiii.ix средств может
и........ Д1 лепи ио формуле
//, техническая производительность,
I- ши Л ни И.Ш.1С1СЯ в паспорте машины);
I ру iiiiiMi. iiimoc.i. емкости, кг; V —
oi.iM IMIOMIH, м:|; г/ — средняя подача
। и и ииеоеи, м'Умйп; /’р — рабочее разре-
• in-. I. м pi. < г.; /’„ — а^Гмосфернос давле-
II мм pi ст.
и р i i ры ппевморазгрузки специализи-
р' i.ii.iiii. i| .iiicnopia определяются по фор -
г.... ириш ценным для пневмокамерных
|> ..и
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ РАЗГРУЗЧИКИ
Рассматриваемые разгрузчики предназна-
чены для разгрузки из крытых вагонов и
транспортирования в емкости цемента и дру-
гих порошкообразных материалов, а также
для выгрузки бестарных порошкообразных
материалов из бункерных вагонов. В этом
случае заборное устройство отсоединяется,
а цементопровод подсоединяется к патрубку
приемного бункера, расположенного под
рельсами.
Пневматические разгрузчики могут быть
всасывающего и всасывающе-нагнетатель-
ного действия. Пневматические разгрузчики
всасывающего действия имеют устройства
для забора  порошкообразных материалов
вакуумным способом и механической выдачи
в приемные бункера, из которых они транс-
портируются пневмовинтовыми насосами или
подъемниками в силосы. Пневматические раз-
грузчики всасывающе-нагнетательного дей-
ствия имеют устройства для забора порошко-
образного материала вакуумным способом и
пневматического транспортирования в си-
лосы.
Типы, основные параметры и технические
требования иа разгрузчики соответствуют
ГОСТ 12590—67 и 15617—70.
Конструкция
Пневматический разгрузчик всасывающего
действия (рис. 321) состоит из ваккум-насоса,
осадительной камеры, заборного устройства
и электрооборудования. Заборное устройство
с осадительной камерой и камера с вакуум-
насосом соединены резинотканевыми рука-
вами. Заборное устройство состоит из сопла
для всасывания цемента, подгребающих ди-
сков, механизма передвижения, электродви-
гателей и колес. Сверху сопла крепится ре-
дуктор подгребающих дисков. К фланцу
сопла привинчен стакан, на котором сво-
бодно насажен поворотный патрубок, соеди-
ненный хомутами с гибким цемеитопроводом.
Осадительная камера служит для отделения
цемента от воздушного потока, очистки воз-
1’ш. .I'.’l. Ilpiiiiiiiiiiiiii.ni.ипн схема работы пневматических разгрузчиков ТА-17 (С-1039) и ТА-18
« Iiiiiin
/	........... у.||.оП|'।ни; У — цементовод; 3 — отбойник; 4 — осадительная камера; 5 — электро-
132. Техническая характеристика iiiiumiiiii'iii kii. |in и ру i'iiiiuiii
Показатель	1 Л II	1Л 17	TA 17 (C-IU.TJ)	TA-18 (C-1040)	TA-32
Техническая производительность, i/ч	•о	l.n	!>()	BO	40—50
Наибольшая дальность подачи, м	II)	1.Г»	12	12	50
Наибольшая высота подачи, м .	Jll	и.			30
Рабочий вакуум, % 			 Рабочее давление в смесительной кл	(1	nil	4(1	i>()	40 60	60
мере не более, кгс/см2 		и	>•9			1.5
Расход сжатого воздуха, м*/мнн . . .	1	и			12
Установленная мощность электроднн гателей (без компрессора), кВт . . .	.11,11	in,и	1 1 H	83,6	115
Диаметр цементопровода, мм .	1IHI	I i.ii	1 h“	152	150
Масса, кг 				holt	1 Hill	Ihlll)	5025	6500	।
	Gffifi/i/iiM in mpnih мши				
Диаметр подгребающих дисков, мм	inn	Inn 1	Inn	l! Ill	496
Частота вращения дисков, об. мин Скорость передвижения, м/мин - . , Габаритные размеры, мм:	1	h, 1	Hi 1	5.8	5.4
длина . . 		I 1 in	11 If	1 .1.11)	I..10	
ширина		1 I Hl	11 II)	11 III	1 1-0	
высота ......	UM	null	'Hill	1 .’/O	—
Масса, кр 				(Hill	mil	(I 10	НГО	1000
	(h tuhlllif Ihliil'l	/1 II Ul I'll			
Площадь фильтрующей поверх тю сти, м2			| 1	A,ft	l.n	10,0	3.5
Количество рукавных фильтров • . .	1	к.	u	1 1	(i
Диаметр рукавных фильтров, мм	.1)	.n	"J.o	*.’||O	250
Диаметр шнека выгрузки, мм . . . Диаметр трубопроводов для сжатою	II.I)	II.I)	”1)0	-oo	150
воздуха, мм		 Габаритные размеры, мм:	l.ll	l.n	—	•—	50
длина 1		II in	fl*O	1П00	1‘ino	2150
ширина 				nun	1 'll!)	1 *nn	IhhH	1206
высота 				1 ’ к >	1II)	1 >on	дню	2710
Масса, кг		“ПО	1 '.(I	rnin	1 /00	1250
Вакуум-насос ...........	1Л 'Л i.iiAii	I hn i	I'M К .1	PM К 4	PMK-3
—				 --		II.HII 1'MI’ 1			
духа и выгрузки цемента в приемные у< гроП
ства склада. Осадительная камера ел-нип
из бункера с камерой фильтров, мех.иш im.i
продувки и механизма выгрузки. К im< (
разделяется на два изолированных ш <-к i
в днищах которых имеются патрубки дч i
установки фильтров. Оба отсека чер< i м, х i
низм продувки соединяются с трубопропи (ИМ
вакуум-системы. Фильтр состоит из клрк.и i
и рукава, которые надеваются на п.прубки,
расположенные на верхней части камеры
фильтров и крепятся двумя хомутин.
Механизм продувки служит дли iuiiii Гни
фильтрующей ткани от цементной пыли
Продувка осуществляется обратным .............ком
атмосферного воздуха. Принцип /viii iuiiii
разгрузчика основан на заборе п ip.ineiiop
тировании цемента под влиянием в жуума
создаваемого и поддерживаемого в спец „к
разгрузчика вакуум-насосом. За пиру uui
ным шнеком установлен обратный клапан,
препятствующий проникновению .нмо<ф|р
кого воздуха в осадительную камеру I крио
дическая очистка фильтров осуицтнинв п н
путем ручной продувки. Схема yi I iinmiai
пневматических разгрузчиков Bca<-i.iiiaioiueio
действия на складе цемента пока ниш па
рис. 299. Техническая характеристика р.п
грузчиков приведена в табл. 132.
Пневматические разгрузчики iic<ici>iiuiiomi
нагнетательного действия состоят (pin 32 ')
из заборного устройства, осадит4льцой к тк
ры и < Поре । о । Mei iireniaioil камерой, вакуум-
iiaioi'n, in mi н 1опроиоци, >лекгрооборудова-
1П1И и in 1ОЧ11ИКП । капни воздуха.
пн и пин KiiMi'pn <- гужпг для отделе-
нии iumi'iiii oi пищухи, очистки воздуха,
ши iyii.iioui.1 iи и камеру, и выдачи цемента
II I Mei Illi II.IIVIO кимеру, чире! которую це-
Miiii 11 1111 111 ।>1111>у< и и и силосы. В отличие
oi in и in.....ной K.iMepi.i разгрузчика вса-
 i .i ii i и и i и -11 > ti-ni iuiiii on.i имеет смесительную
i.n.i py
II 11| ицшпце . mi-ch|ельпой камеры смон-
iiipiiiiuiiii MiiKpoiiopik ши перегородка, к ко-
lupMii по |руГ|о||роцо ty подается сжатый
Illi in
/I i i । оiu iiiiiii р-i |режепия в системе раз-
ipy I'liiu । iipiiMeiiiiioi, я для разгрузчика
I A "li i n loin i,k i IA2I-50AO, для разгруз-
чики IA ’> poi прионный вакуум-насос
PHI I l и in по ижольцевой вакуум-иасос
PAIIi I < ini 11.|й пищух для разгрузчика
I \ Ml iio.tiK он компрессором PK-6/1, а для
p । и p\ i inii । I A 27 поступает от общей ком-
npi ।  ipiuill
Piiiiniii nii< имшических разгрузчиков вса-
ei.iiuiniiiii' ни । in 1.1п'лыюго действия осуще-
। in in. и и i ik < пмоходное заборное устрой-
। ।no iuiiiiiiiо н и железнодорожный вагон.
Ih'Mi'in iiiTnip, i tch и перемещается по цемен-
|о||р|||нщу и oe.i ди тельную камеру и оттуда
выди'1 । и. норным шнеком в смесительную
иипиру < пап in воздух, поступающий в сме-
Сжатый
Воздух
2 — пгмгитовод;
h — резинотканевый
товозов и подачи его по трубам на высоту
до 35 м.
Основные параметры и технические тре-
бования на пневмоподъемники соответствуют
ГОСТ 12589—67 и 15616—70.
Iipi.iiiiiin ii.ittiti с хами । йботы пневматических -разгрузчиков ТА-26 и ТА-27:
3 —указатель уровня материала; 4 — осадительная
рукав; 7 — вакуум-насос; 8 — отбойник
	up ни in । iimi ру череп микропористую ne-
i>iiii|uii. и ipii|iv<4 цемент и перемещает
	In l|lv<'"ll|li>llilJly II силос.
i| iii, inn пшлнсмый в бункерных ваго-
।  i py iiiiiciiTi p.i.n рудниками всасываю-
» in и in in i.iii-nome нагнетательного дей-
 ।huh । iipiiMi'iii'iuiii заборного устройства.
I пом i.’ivmik* u.iioii устанавливается так,
.....iiii । in nuun-p окапался под специальным
iipi' >ч  м pn iMi ром в плане 900X900 мм,
1 цинний I м, расположенным между рель-
। । II iiiiiKiiiiiio *1.101» приямка по углом 45°
и ним и mi 1иллическая труба длиной 2—
| м I'vi пи ри.ирузчика отсоединяется от
। ipuiu.i yi ipoih гва, надевается на трубу
и и pi плиен-и хомутами. Перед началом
I ,ii|iy iini ПКЛ1ОЧ icicH электродвигатель при-
н| и пш' кп и вакуум-насоса, открывается
пни р iiiiHiiiii и in-мент из приямка отсасы-
» , 1 |1п и |бе>к.1иие переполнения приямка
iii'iiii, iumi'iiiii регулируется с помощью
lllll ' I II11IOIUI.
Ilin »М1Н||>|| кий разгрузчик ТА-32 предна-
............hi ши рузочно-разгрузочных работ
м 11р11|н ii.i iiii.ix бичах и складах по приему
и ...г > пылевидных минеральных удобре-
iiiul li|n" ijiiipu inuli муки). Он состоит из забор-
||к|(|| гип, ip.iiicnopTHoro материало-
iil.........in 1Ц1ИСЛЫЮЙ камеры с аэрацион-
III1- ши 111-iiiif.iii.ним устройством. Управле-
||| | ,1 н । у 1ЧНК.1М осуществляется с выносного
и * ii ihiiiiii'ie узлы разгрузчика ТА-32
....... iiiiiM jin (грузчиков ТА-26 и ТА-27
<|-п
ШИ ПАНШИН IОВ1,11 ПОДЪЕМНИКИ
I lip iiMuiiiiiiniiii.il- подъемники предназна-
чь иы д in in р 1 икклыюго транспортирования
in-м 'i.i и npyiiix порошкообразных мате-
ри Ullin пи |||уЛ(1||роподцм при помощи сжа-
иио ио-|дух1|. В in ионном пневмовинтовые
поды Минки in iiiuii. iyioT совместно с разгруз-
чик. mtn tiiMiuiii, и гякЖе для приема бестар-
Конструкция
Пневмовиитовой подъемник цемента со-
стоит (рис. 323) из приемной камеры, напор-
ного шнека, смесительной камеры с аэро-
днищем, обратного клапана, сварной фунда-
ментной рамы и электродвигателя.
Консольный напорный шнек закреплен
шпилькой на валу электродвигателя. Для
этой цели на вал электродвигателя напрессо-
вана коническая втулка, с которой соеди-
няется коническая втулка шнека. Крутя-
щий момент электродвигателя передается
шнеку с помощью увеличенной по высоте
шпонки. От проникновения цемента в элек-
тродвигатель защищают крыльчатка и два
лабиринта. Смесительная камера i выпол-
нена сварной. В аэроднище камеры по трубо-
проводу подводится сжатый воздух через
пористую перегородку. Для периодической
очистки пористого днища на торцовой стенке
смесительной камеры имеется люк с крышкой.
Прорыв воздуха в полость шнека исклю-
чает обратный клапан. Рама сварная из шве;
леров. На ней монтируются узлы машины.
Напорный шнек и гильза выполнены смен-
ными и по мере износа могут быть заменены.
При замене этих деталей смесительная ка-
мера снимается. На стенке приемной камеры
имеется люк, закрываемый крышкой.
Пневмоподъемник работает так. Цемент,
поступающий в приемную камеру, выдается
напорным шнеком в смесительную камеру,
куда через аэроднище с микропористой перс
городкой подводится сжатый воздух, под
давлением 1,2 кгс/см2. В смесительной ка
мере цемент подвергается интенсивному аэрп-
плеяншл и ппРлбпРТЯЯ ВЫСОКУЮ СТСПСНг
Рис. 323. Пневматический винтовой п»»л.i-еми»• н ц, muiiiiIi
/ приемная камера; 2 — консольный n itluipu ы П iiinni*
г, — электродвигатель
i м» । ин и i.h и и itiiMcipH, ti — рама.
ПОДВИЖНОСТИ, транспортируется ПОД Дей
опием избыточного давления в виде немец I
ио воздушной смеси по вертикальному груби
проводу в силос на высоту до 35 м.
»||1 Ih’iyilUlltllilllllhli* р11Г<|е||.| 111КЧ1МОВНПГО-
। ницьемннкпн ЛПЛ.П1Н ii'iin.1 p.ic'ivi.iM ннев-
uMiiuiiiHiui шиш-ин. Ivxiiii'irciuiH хнракге-
piii inii । iiiiL'iiM<iHiiiii<>ni.tx под нем ii икон д;ша
и Kin । 13.1
133. Техническая характеристика
ниевмовинтовых подъемников
Пок азатель
Техническая произво-
дительность, т/ч . . -
Дальность подачи по
вертикали, м . • . •
Рабочее давление,
кге/см8 ..............
Расход сжатого воз-
духа, м /мин ....
Внутренний диаметр
цементевода, мм . . .
Мощность электродви-
гателя привода шнека,
кВт.........
Габаритные размеры,
мм:
длина ............
ширина • • . . .
высота ......
Масса, кг ......
20
3,5
100
13
2000
710
820
510
TA-21	I (ОЭДО' 61 fl >		si
36	»(•	100
	3.»	
	,2	
6.6	8.0	I? 0
130	LIU	Ihn
17	22	•ii
2150 710 935 670	21 Ml 710 <)3h 6/0	uno / 41 1 n 1 Ihll

A	НреДНИ НЫЧСНЫ ДЛЯ IpdHCliOp-
iiipiiiuiiiiiM	11оро||1кпоГ)р|| ин,ix	м.нериалов
iirixi ii.iiiiiM уклоним I Li гклод/ix .ирожс-
HoCiH HiHiUlhiytol ДЛЯ Ip.HH иоршровапия
iitMiHiiti ui НОД1.ГМ1111КОП n силосы приема
и дл.1< к HiiciiMoiHiiiii>iti.iM и камерным насо-
(ам, ipniiciiopiпрукицим цемент в расходные
C.yilhepH П|’1<Н|ОГМГГП1СЛ1.Н14Х ЦСХОВ ЗЗВОДОВ
ж> н юбг|<н1111||л niv'inii Цемент из силосов
по< lyinii'i чгре । Ноконой пли донный пнев-
м.н и’let кий iti.li рул цель и л эрожелоб, ПО
к ’Приму 11’411 <о гкороегыо 3—4 м/с.
К<)11< (рукции
Л рожглобц пред» шил я ют собой короба
llpHMoyi lUIhllOTO сечения II I ЛИСТОВОЙ СТЯЛИ,
|М1 I 1< И Hill.Н	по шл ите мягкой пористой
in pi ।Иринкин hi хпончл^бумажной шести-
||пЙ1п>Й ip пн 1111рип>Й лен ил (рис. 324). В ниж-
Рис. 324. Аэрожелоб:
/ — силос; 2 — донный разгружл rr.ni.; • фиишр I
> — пористая перегородка; 7 — Bciichiuiiioiiiiin «|iiun«i|i я
I» jt in no n<ipo6; 5 — нижний короб;
Hl II
Ill II nil'll II «|||1|||1 I . inn nil'll II 1|>11111Г1|оЛГ111
		fl	Я
II		1	1180-0? .
	Itplill llltl/lli нм» » Н|Лл	.0 HiO	220 400
	Iiity ii III.I. Il MM и (>l.l MM . • . • « • • •	100 :i* 20 И 3'15 29 500 ? 012 i 4 аг» В13	150 4е 17 330 29 630 2 250 1 900 Д-8
IIIIW 11 "III мин i»l	mu’ . . . 11|мцц| iimi.	ло 4 1 1 351	51-4 .5 140 2 430
in.и.. i>.ii. |Ц|Д|||"|< и воздух, a в верхнюю
........r.|ni nii.ill материал, который аэри-
|i i. и Ц1ИДУХ11М, проходящим через пори-
। । in iirpi । продку и пол действием силы тя-
........и । n'i.iii-1 пип । по уклону 4%. В аэро-
I I IIIIIIIVX 1111Д1КЧТЯ вентилятором высо-
........ пип H'liiui (до 1800 кге/м2) типа
IIЛI II Illi 18, ыпорыв один может обслужи-
вать аэрожелоб длиной до 40 м. Для удале-
ния избыточного воздуха из аэрожелоба на
нем имеются линейные фильтры.
Пылевидный материал транспортируется
по аэрожелобу без пылеобразования и без
износа желоба. При прекращении подачи
материала на желобе остается слей его тол-
щиной 5—10 мм. Из аэрожелобов возможен
отбор материала через боковые переклю-
чатели.
Техническая характеристика основных
аэрожелобов дана в табл. 134.
Основные эксплуатационные
расчеты
Техническая производительность аэроже-
лоба (в кг/мин)
Дт = 60С VRTi haBya,
где С = 3,17q — 0,05 — коэффициент; Дг =
Bhz
~ i—5Z гидравлический радиус потока,
м; В — ширина рабочей части пористой
перегородки, м; /га — высота слоя аэриро-
ванного материала, м; уа — объемная масса
аэрированного материала, кг/м3: i — уклон
аэролотка.
Удельный расход воздуха обычно прини
мается равным не менее 2 м3/мин на 1 м2
площади пористой перегородки аэрожелоба.
ГЛАВА V
МАШИНЫ ДЛИ ПРОИЗВОДСТВА
НЕРУДНЫХ СТРОПИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Общие сведения
Чтобы сырье, поступающее и  к ipia-poii
нерудных строительных материалов нр.-прп
тить в строительный материал iiyntinno пн
чества, необходимо выполни;,у < ||<’дук>и|,ц
основные операции: дробление, 11061..........
чить требуемые по крупности фрпкпии
щебня; сортирование и KJiaccii<|>iiK.niiiui дмн
разделения сырья и продуктов дробл, пин па
заданные фракции; промывку, чтоб...........ин
бодить материал от глинистых, или> n.ix и
других частиц; обезвоживание после при
мывки для снижения влажности мап-рп ыш
до уровня допускающего его тр«нслЛ[ rupo
вание и для предотвращения см< р ии-мш ш
в зимнее время; складирование гоюпой про
дукции и отгрузку ее.
Вид технологических процессов и набор
оборудования для них назначают! и п< ходи
из характеристики сырья, требований к пип
вому продукту, заданной производител) ikh iii
предприятия.
Дробление производится чаще всего и не
сколько стадий. Для крупного (iiepnii'inoio)
Дробления ПОрОД ВЫСОКОЙ ПрОЧПОС! Il II ПбрН
зивности в промышленности нерудных трон
тельных материалов применяются щековые
дробилки, для дробления малоабрл uiinii.ix
пород средней прочности — роторные др"
билки.
Для среднего (вторичного) дробления при
меняют щековые, конусные и роторные дро
билки среднего дробления.
Для мелкого (третичного) дробления и ш
висимости от требуемой крупности iiiiiiuiiiii
продукта и физико-механических । пойти
дробимого материала устанавливаю! кону!,
ные дробилки мелкого дробления, роторные
и молотковые.
Сортирование исходного ci.ipi я и про
дуктов дробления производят па ipoxorix
разной конструкции. Для npenMipiHwihiiOlTi
сортирования исходного сырья нрпм< пяюн >1
тяжелые колосниковые грохоты, для ДЬвм^
жуточного сортирования (между с i иди ими
дробления) и окончательного сортирования
па товарные фракции используют ра <лнчш.к
горизонтальные и наклонные вибрационные
и эксцентриковые грохоты. Мелкие про
мин. пл | > о i о и11111 а х i идр шлических класси-
]!!ha 111|oi к i oii.ituiipi-Mcinioil промывкой.
llpiiMi.iniiy н iifil .iciiyiiiiiin обезвоживание
npiAai'irfHo Mrii pпиан! ирон П1ОДЯг при нали-
чии и nt м ни ри HiHioHiH ч примесей н выпол-
llllllll II lillllli ll.lHn lll "I । и а. ни загрязнения
II pl! IMI.IIIil Min III liplIMl . I Й II 1 I рохотах с брыз-
111ЛВМН, । iuKiki пи iuipi.irin.ix барабанных и
111кipi111и 11111ax мойки.x, < Юн 1ПОЖ1П1 апис Ma-
ll I llil.Ull до lpllH< llopi.lOl Л1.1ЮЙ ВЛ.1ЖИ0СТИ
oi vmi । iiihiil ;< я iii ipoxoinx или специаль-
ных IlllOpoilfi. Illlllkllll.'l к лях.
hpiMi in ii'iiiiii i о ибирудпп iiiHH в процессе
ПерерпГиПНП пгрудпых М.Ill-ри 1ЛОВ исиоль-
lyilll Illi I I || '1П р-1 I.» II4III.IX union конвейеры,
бункера, ин поры и друк»' ВСПОМО1 .цельное
||0ируД11|1П1|11|
I ре Лони пи и к щебню, гравию
и та к у
< l.lpi.i М ДЛИ upon 1ПОД1 111.1 нерудных строи-
n-iii.iiiax млii'piui ion mi ужа г различные гор-
ные ппроды и пир,к иные ( ранит, базальт,
д||црн1, цплба I, спеши и др.), осадочные
(ш-i чпипкп и пи I Шики, Iравийно-песча-
Hi.li- । Mei и и up | и мпзморфпчсские. Товар-
ной npo.iv Kiiiii-ii дробил ино-сортировочных
1Л11одо>| и» ирон 1НОД1 и.у нерудных материа-
лен iiiviiiioii и ни ocin , । равий, щебень из
Ipnilllll II III I ок
1Ц>|Ц'|||. ।и<>1 учою। hi ее।ветвенного камня
пунм црпГ|.1Ц ппи и iopti.iiini.ix скальных по-
род Ixipii-i uni iiii-oiiH характеризуется зер-
новым ин । пюм, формой зерен, механической
причин! и.ю, ДПЛ1 пш чпостыо и содержанием
npi иных iipiiMi-ii il. В зависимости от круп-
но. in ii-реи, н1.|-бец|. разделяют на фракции
Ii К). 10 "О. "О <|() и 40—70 мм. Кроме
uni франций, и пекоюрых случаях допу--
ihiii-Hii iniiiviKiii. фракции 3—10; 10—15;
Hi "•(» мм ||лн дорожного строительства и
* Ii ho мм для балласпюго слоя железнодо-
рпжтп о ну । и. /1ля массивных бетонных соору-
Ж1ППЙ inpiiiiili предел крупности может до-
 I III п 11 I 'О ISO мм.
< Ian и pi тми допускается выпускать широ-
ки! фрикции щебня, т. е. смеси двух смежных
,l|tll«.llt ' I» Kill 111111111111111
III Hill III HU 0	10	0
i. |iiiu iii iiihi и i.iiuii iimiii ill <ii соотношения
' T и чип 0 I и iK'iiiiniioii I клиссифициру-
Hl l| Illi > III  I III.I' II |<уГ|||||(|||.| П1ЫС. к ncp-
.......iii..... и upiiii, у Koiopux I : / > 3;
If ..... 4 pllil ' III linin' и кубообразпыми.
I' и и ik 11 nn I. i и hi com'piK.iiiiiH лещадиых
' i । ii in *)<i) nn fi. in pn 1ДСЛНЮ1 im три кате-
ii ни iimi nun куйопиднын (содержит
। in ini.m uprii), улучшенной формы
III „I II ............ill (до .l(>"„).
I i ii.iii ix ini i iii pufioi, когда нс предъ-
in .... и	I in iiinuii.iioi о i рсбон.тия к coдер-
Kiilllllln  llliiiuil.ix n'pi'll, Щебень МОЖСТ ПО-
i о iiiiiii I» i yiin uuiiii.ix ограничений.
I piiniill ii| < in iiin.iliii'i собой eciесгвенпый Cbi-
ii iiill । in Qua i крупное u.io or 3 (5) до 70 мм
.......niiii'id фирмой iep' в, образовавшейся
и pi iiiiiin' л inicjii.iioiо рязрушения гор-
III I Пород II д< in пи» живой силы воды.
I pn । । iiMcpiiM oi KI до l.'il) мм называются
11.,1‘ih im ffKinfti'M, И боле 150 мм - валу-
ii । hi
lll> <Tl Illa III ipilllllll llOJiy'IIIIOI дроблением
i| iiiun и ii>ir,iion II ном м.иериале количе-
........ ni 'ii in.iv icpcii должно быть не менее
го и । мл. .с I ребошнши к качеству гравия
и in nini iii ipuiinii в основном такие же, как
и к । 11 он н 'н.ному щебню.
Инин, применяемый для строительных це-
. 1 ""huh hi tepeii крупностью до 5 мм
и । ii'luiuiipyeii я на природный, обра-
iiiiiiiiIIi и и р<чультаге естественного раз-
|l , III' HUH IliplIbIX пород, дробленый — полу-
ll'Ч.II III при дроблении горных пород, и
|рр1П111111>11»р<1>1Ппный — приготовленный путем
| ’| .с. |. инн и.। фракции природных или дро-
I I' III III '(Oil
Ни хрупни, iii tepeii пески разделяют на
i.ji inn'.  I * цине, мелкие и очень мелкие.
11.  кН .примерв (уютен модулем крупности
и in цини ппк.1 кнелями, приведенными
и । о । 1.1 ।
II. кп упедьцой поверхностью более
ши ............... применять для строн-
н nut. |.  ни и I-in большого перерасхода
in и. in II ni'i io не должно содержаться
юм кип i'iiiui.1 и крупных загрязняющих
UH 'llll'll null.
ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ
В промышленности строительных материа-
лов щековые дробилки применяют для круп-
ного и среднего дробления горных пород
средней и большой прочности. Промышлен-
ность выпускает щековые дробилки с простым
движением подвижной щеки (рис. 325, а) и
со сложным движением подвижной щеки
(рис. 325, б).
В щековых дробилках материал раздавли-
вается между двумя поверхностями, одна
из которых неподвижна.
Техническая характеристика щековых дро-
билок приведена в табл. 136.
В дробилке с простым движением подвиж-
ная щека подвешена на неподвижную ось.
Шатун дробилки верхней головкой шарнирно
соединен с приводным эксцентриковым валом.
В нижнюю часть шатуна шарнирно упираются
две распорные плиты, одна из которых проти-
воположным концом шарнирно связана с ниж-
ней частью подвижной щеки, другая с регу-
лировочным устройством. При вращении
эксцентрикового вала подвижная щека полу-
чает качательное движение по дуге окруж-
ности, центром которой является центр оси
подвеса. Наибольший размах качания (ход
сжатия) имеет нижняя точка подвижной
щеки.
В дробилках со сложным движением под-
вижная щека шарнирно подвешена на эксцен-
тричной части приводного вала. Нижняя
часть подвижной щеки шарнирно опирается
на распорную плиту. Другим концом рас-
порная плита опирается на регулировочное
устройство.
Дробилки со сложным движением более
просты по конструкции, компактнее и менее
металлоемки, чем дробилки с простым дви-
жением.
Благодаря особенностям кинематики срок
службы основных рабочих органов — дробя-
щих плит — на дробилке с простым движе-
нием значительно больше, чем на сложном
(при прочих равных условиях). Поэтому
дробилки с простым движением можно с ус-
пехом применять для дробления высокопроч-
ных и абразивных пород, а дробилки со слож-
ным движением более приспособлены для
дробления пород со средней прочностью и
абразивностью. Однако из-за сравнительно
малой массы и габаритных размеров дроби-
лок со сложным движением они зачастую
используются и при дроблении высокопроч-
ных и абразивных пород, в частности на пере-
движных дробильно-сортировочных установ-
ках, где указанные преимущества имеют
решающее значение.
Ilin I |i> nniiiiiiiiii и iiiHKy для строительных работ
1 1< 1 ПК	Полный остаток на сите № 0,6з, %	Модуль крупности	Удельная поверхность, см2/г	Проходит через сито № 0.14, %
(рунный •	Не более 50	Более 2.5			До 10
pl 1(11 И П	.	.	)»....	35—50	2.5—2,0	—	> 10
........	—	Меиее 2,0	100 — 200	> 15
)‘КЧИ. МОЛ КИП 		—	—	201—300	» 20
Рис. 325. Кинематические схе-
мы щековых дробилок:
а — с простым движением под
вижной щеки: б — со сложным
движением подвижной щеки.
В — ширина приемного отвер-
стия: в — ширина выходной
щели; х — горизонтальная со-
ставляющая траектории движе-
ния подвижной щеки (ход
сжатия); ц — вертикальная со
ставляющая
Типоразмер дробилки харпкв pu iy'i ы
личина В — ширина приемною <ui»|i 111ч
(расстояние между дробящими пииимн
вверху в момент максимально!о oixonii и
вижной щеки). Этот размер оиршн-яш 1 ми
ксимально возможную крупно, и. i у, n,ni
загружаемых в дробилку,	п| нив
маемой равной 0,85 от ширины прш мною
отверстия, т. е. = 0,85/1.
Другим важным параметром muni, к и
длина приемного отверстия, т. с. длим* кн
меры дробления L, определяю!или iko'ii.ioi
кусков диаметром £)тах мож< । бын пру
жено одновременно. Пронзм-жшн* нс ni'inn
BXL называется размером приемною оцнр
СТИЯ ЩеКОВОЙ ДрОбИЛКИ И ЯПЛЯенИ Г! 1Л<|1>
иым параметром.
Следующим важным параметром ни пчп,.й
дробилки служит величина выходной пн- 1н ft
Она определяется как наименьшее pin.iou
ние между дробящими плитами п кймер«
дробления (внизу) в момент макенмн .ыннп
отхода подвижной щеки.
Величина выходной щели — mipiiMi гр in
piMiiniiin, i.h, moh.'I и imi'hh и.ся специаль-
ным \l Iplllli II iM 4111 Д1Н I HO IMO/KIIOCTb 113-
M'liiui крутни и, ioioiioio продукта, или,
luniliiipoi, пил!» piiiiiii.in шн 1ОЯННОЙ круп-
111 « 11 ii и 4i inn n.'iи ii’jiыи и <> времени пеза-
niiiiiM'i in , в i'i'iiii iiiiioi'ii дробящих плит.
Kiiik ipyuiiini
Illi pili I'.'li IIOK.t IIUIII П1111Ч1ЛЯ конструк-
ции lllrhlil ИЙ (робнлки l npoc I |,IM движением
iiMin.ii hiinll iiiriui. Л|«>6н.1к.| iipi-дшыничсиа
'Illi lipylllll'l И Ilpo6.i|i'||ll>l ( I IIIHIIII ее вы пол-
li, Illi in iiiinh мин ши ой ci uibiioli, что обес-
in чинш i iiiri i io и и, ini'll кош ipyKiuiu при
HpninK пин прочны мп icpiin.noii.
Illi > IIMI.IX 1.(1 x lllll.l X ДрпбИЛКИХ для удоб-
। inn ipiim iiopiiiponniiHii n монтажи станину
«'uni,i hi цпух 11НЛ1НЫЧ oijiiiiiok коробча-
lulo ечеппн, спецнн, иных болымн в гори-
'111ШЫ11.НОЙ ii'ioi koi hi. 11 выемках боковых
' и ш к '1111111111,1 yi 1ли11плпш11от коренные
111111111111111111.11 но in-inрнI.OHOI о вала. На экс-
136. Основные параметры щекопык дрпПиниц
Показатель Размеры приемного отвер- стоя, мм 	  . Наибольшая крупность ис- ходного материала, мм . . . гол захвата, град, не более Номинальная выходная щель, мм 		 Минимальный диапазон изме- нения выходной щели, %, не менее 	 Производительность при но- минальной щели /?к, мй/ч Меткость электродвигателя, кВт, ие более	  . Масса дробилки без электро- двигателя, т, не более . . . Габаритные размеры, м, не более: длина 	 ширина ........ высота 			|(1П >	..(1 НО 1гё 30 2,н Ю i.r. 1.0 1.0 1.1	Ли 1(111 у  ,(| 1(10 :чп 10 40 1 1 7.0 17 :м> 1.4 I. i I А	. । К (Hill in III 40 (l l-l 0 HI n I) 1 I 1	II Illi X A Hill Hill III 1 (III 1' 11 V.	1 fl (‘«Hl • uno in Hi 100 III 1 M 1 1 /1. •;o,o ,n I.h	1 1 |HN <n Я 5 (HID 4011 10 Hl ion M».O 7* 27.0 3,9 2,5 3.0	MJ< дни tfi Й rf 6 •IOOX 1200 700 90 130 d 1U0.0 100 70.0 5,0 6.0 4.0	жеиие u о io о 1200X X 1500 1000 20 150 = 25 280,0 160 140,0 6,4 6,8 5,0	деки о «э £ (J 1500X X 2100 1300 20 180 550,0 250 240,0 7,5 7,0 6,0
Гш Ituil Шшишпи друЛилкл для крупного дробления:
। loiiiinii ППДН11ЖППЯ щека; 3 — ось подвижной щеки; 4 — эксцентри-
III нал п iiiiiiyn; 6 — пружина; 7 — сухарь; 8 — задняя распорная
и iiiii ' пни И) передняя распорная плита; 11 — подвижная дробящая
 | >111  111 hi нодпижная дробящая плита; 13 — футеровочные плиты
и-nil ii'iu il) 'ни in 1Н1.Ч.1 подвешивают литой
 и к и, и iiiniiiii'M книце которого имеются
.......hi Vi 1 iiiHiiKil сухарей, являющихся
...............। и ни-11 к in >< i ям 11 для передней и
'.......II |liH IIIi|i||l.lX IUIIII'.
Hi in" и i,niit м< щелях дробилок для корен-
|Ц,|» и пш।vniii-ix подшипников применены
in iiiiiiniiiiiiii iwi'iriiiiH специального типа, вы-
U р iiiiiiiiiuiiiiii большие динамические na-
il', .....
Ili iiuiiiii.1 nil цеп трикового вала (рис. 326)
inn 11,' in.) г одной стороны шкив-маховик,
npyi.ill мпхоник. Сцепление шкива-ма-
нии и маховика с валом осуществляется
iJipiiniiiiiiiiiiiiiMii муф|ами. Между ступицей
iiiaiiiiil и мп\iiiiiik.i и палом находятся брон-
п - in iiiii, по которым маховик и шкив
мт 11 । in и и । (.in > проворачиваться, если кру-
niiiiiill miimi'iii прспышаег расчетный. Таким
I'Opi oM, фрикционные муфты и свободная
ши ....... iiuiiiii.1 и маховика на вал предот-
н| и Hinn пи iiiMKii деталей дробилки при пере-
11 ниш ю||1и Щ1К.1, представляющая собой
। и и in iihiiiiikv коробчатого сечения, под-
||‘ш ii ип inn, концы которой установлены
| nil iiiiiiiiiiiiui» । бронзовыми вкладышами
в и р Hi Ii <iiii i n ооковых стенок станипы.
II ни । ш II .......и щеки имеется паз для уста-
iiiiiil и i у ipii, и коюрый упирается перед-
ни» pi............ и! iuiiii.I. Задняя распорная
и 'in in упп| iii ни в сухарь регулировочного
yi ipoll inn Опорные поверхности распор-
пи • ii'iiii и Ш'ШШ11П1огся при работе машины
и и iiimv pin iinpm.ie плиты имеют сменные
iiliiiinnriiiitiiii । ii'ioiioe замыкание звеньев
MKX iiiniMi iipiiiioiiii подвижной щеки обеспе-
чив.icit и 1Н1ПМП и пружинами.
! ||г||пц|н|>ы|11Й и подвижной щекам кре-
пки и 111Щ1Ш1КШ111 и неподвижная дробящие
1П1ЧП.1, (iiiipititiKнипциеся с дробимым мате-
риалом и ИП.11Ч1П1Ц111 ч| основными рабочими
opi пп.и in ну Hoiii.ix дробилок. Рабочие поверх-
ПО1. nt дробящих плит и боковые стенки ста-
нины образуют камеру дробления. Часть
боковых стенок станины, выходящих в ка-
меру дробления, футеруется сменными футе-
ровочными плитами.
Дробящие плиты крупных щековых дро-
билок сборные, состоящие из отдельных ча-
стей, крепятся к щекам болтами с потайными
головками. Такое крепление применяется для
боковых футеровочных плит.
Режим работы щековой дробилки изменя-
ется регулировкой выходной щели. Ширина
выходной щели при прочих равных условиях
определяет крупность продукта дробления,
а также производительность дробилки. Так
как по мере износа дробящих пит ширина
выходной щели возрастает, необходимо перио-
дически регулировать (поджимать) щеки.
На щековых дробилках крупного дробления
это осуществляется путем установки между
упором и задней стенкой станины дополни-
тельных прокладок различной толщины. Для
облегчения этой операции на последних
моделях дробилок предусмотрен гидравли-
ческий домкрат, при помощи которого упор
вместе с системой привода подвижной щеки,
т. е. распорными плитами, нижним концом
шатуна и самой подвижной щекой отжима-
ется от станины, после чего устанавливается
необходимое число прокладок.
Пустить в работу щековую дробилку осо-
бенно дробилку крупных размеров трудно,
так как приходится преодолевать инерцию
покоя больших масс. Для облегчения пуска
и в целях обеспечения пуска дробилки под
завалом в дробилках последних конструк-
циях применен так называемый вспомогатель-
ный привод (рис. 327). Он представляет собой
устройство, включающее вспомогательный
электродвигатель малой мощности, соединен-
ный клиноременной передачей с ведущим ва-
лом зубчатого редуктора. На ведомом валу
последнего установлена обгонная муфта,
соединенная со шкивом главного электродви-
гателя. Шкив главного двигателя связан
Рис. 327. Схема вспомш n u ui.
ного привода:
/—электродвигатель малой мищ
ности; 2 — редуктор; 3 оГиин
пая муфта; 4 — главный инчс
тродвигатель; 5 — щековая дро-
билка
ui'Myio по с г к* 111 р 11 *11 (< >fT части приводного
iKi'iii II нижней чдсш ее имеется паз, куда
in (ii(i.)iKi (• х гухлрь для упора распорной
luinn.i Jlpyi им концом р (спорная плита упи-
р и (> и и । yxnpi pi । ул ироничного устройства.
I 1МЫ1'11Н11>| yi ipoih ino состоит из тяги
и iiii iiiiiiii) ii'ii'i null пружины, натяжение ко-
iiipnh можно pi i yjiiipoiui и. ганкой. При ходе
iniiiiiii iipyiiuiiKi < жнмаися и, стремясь
p i iiiiiiii.i ii, i ши oDciiiyci возврату щеки, что
псп । iiiii'iiiiii' । ши 11 io 11 in к- плотное замыкание
ни iii.i-ii inn p ii up in । pi.i'uiiKiiiiio механизма —
ioiiinii.inni<l iiii'ioi pm порций паты, регули-
pilllll'lllnlll yi lpll(li 111(1.
I Ii  и пн hi и ii ii iii.-iiii HMi'cr и нижней части
и....... пы1 iyii, пи но|11р1.1Й устанавливается
шицшihiuiii n.piiGuuuoi пли in. Сверху плита
iipiiiui nu n'll ii Kanin ими n 'кипами с потай-
ными 11i.iiiiHKiiMii. (>i поперечного смещения
jlpnrniiiuiii илиi i удержит. гея приливом
(н.п lyiiuM) ни подпнжиой щеке, входящим
II 11(11 или I ы
I I' lin iHiiiiiiiiiii дрогнпцпп плита опирается
шину ш bi.ii iyii ii<'P'"uii'll < iciiKli станины,
и । гн'11'hh.ix । inpi'ii |(1ж(п(| боковыми футе-
P'HIIUIMII, 11ЫП11ЛИ1 иными и виде клиньев.
Ilipxiini' inn iii боковых <|>yгеронок кре-
пни и к । H'liiuiM ciiiniiiii'l iojii'iimh с потай-
клиноременной передачей со тпкппом мп хи
виком дробилки. Общее перед  10411011 пшо
шение вспомогательного привода (клипоре
менной передачи и редуктора) coci.tiuiih-i lint
мощность электродвигателя 7—И кВ) и ш
висимости от типа дробилки. Bciiomoiiiiivii>
ным приводом механизм дробилки сроки он
с места». В этот момент включаемся глинный
электродвигатель. Когда скорость вили глин
ного электродвигателя превысит (кирш и.
ведомого вала редуктора, вспомо! ...........
привод автоматически отключается
На рис. 328 показана щековая
дробилка со сложным движением
подвижной щеки, предназначенная
для среднего дробления. Станина
дробилки сварная, ее боковые
стенки выполнены из стальною
листа и соединены между собой
передней стенкой коробчатого се-
чения и задней балкой, являющеп
ся также корпусом регулиропоч
ного устройства.
Над приемным отверстием укреп /
лен защитный кожух, предошрп
щающий вылет кусков породы в •
камеры дробления.
Подвижная щека представлш i
собой стальную отливку, распола
Ш
Рис. 328. Щековая дробилка со слож-
ным 'движением подвижной щеки:
/ — передняя стейка станины; 5
защитный кожух; 3—подвижная щеки
4 — эксцентриковый вал; 5 — з.днии	g
балка; 6 — тяга; 7 — цилиндрически и
пружина; 3 — распорная плита; V
подвижная дробящая;/плита; 10 — не	J
подвижная дробящая" плита
III.IMII 111.IH1IIIUIMII
II прицеп. НИ плун I'lllllll Дробящие ПЛИТЫ
щенииых ii.piiGiijiuh го сложным движением
IIIIIIIIIIU Hull НИ НН обычно (U.K Гро ИППЛП1И-
II null II, npil'll М IHlIlOi i.I|i'C IIII lelll IIIIIIO п.зна-
I1IIIII II II II пил ИНН Mill II IH П< 1(1 IIIIjKIKIII ПЛИТЫ,
пн зиму Jilin ipyiuiini ii.uiii исполняется, как
iipnmiiiii, < iimmi ipipiiiiih, 'i e. прсдусматри-
ihii i ни iMiuiiniii 11. in pi'iiepibiiimiHH их (изно-
........... чш и io inn px), inn npiiKiii'iccKH удваи-
IHH I I pun |ужГ1Ы ПЛИТ. Лробящис ПЛИТЫ
ii и iiiiiii.ii>п>11 111 11Ы1 oKOMiipi анцепистой стали
1101 I 1.1
Л)
1'(	<|П	inn]....... л|Н>П>ПЦ11Х плит:
I >| . ,.	'Il.llllll,	fpryl OJII.IIIIH
I1 Un q ninni npnGiiuniy плит влияет на
ii|n и iiiiiiiiui in ши in дробилки, удельный pac-
iih |ii’hii, и piioii'ih loi niii и форму зерен
i.iifini'in продукт, i, r. in основные показа-
п in piii’.ini.i 1||1'К11|К1Й дробилки. Конструк-
ции ipiiiiiiiiu II и iiiii.i определяется ее про-
....... и iiuiirpv iniiMii профилями.
........ши uni и, ii'iiiii.i обычно выполняется
I । р и null и pi дин, кип.ко для первичного
(грубого) дробления, гладкой. Поперечный
профиль плиты характеризуется размерами
и конфигурацией рифлений. От продольного
профиля дробящих плит зависят параметры
камеры дробления: угол захвата, наличие
криволинейной или параллельной зоны и т. д.,
т. е. условия процесса дробления.
По ГОСТ 13757—68 дробилки в зависимо-
сти от области применения должны комплек-
товаться дробящими плитами с рифлениями
различной конфигурации и размеров.
Рифления трапецеидальной формы типа 1
(рис. 329, а) применяются для предваритель-
ного дробления в дробилках с шириной прием-
ного отверстия 250 и 400 мм. Рифления тре-
угольной формы типа 2 (рис. 329, б) приме-
няются для предварительного дробления
в дробилках с шириной приемного отверстия
600 мм и более и для окончательного дро-
бления в дробилках с шириной приемного от-
верстия 250, 400 и 600 мм. Шаг / и высоту h
рифлений для обоих профилей рекомендуется
определять в зависимости от размера выход-
ной щели Ь:
t = 2h-^b.
Рекомендуемые параметры рифлений дро-
бящих плит в зависимости от типоразмера
дробилки и размера выходной щели приве-
дены в табл. 137.
I'lf II|1|HIFIH’I |1Ы рифлений дробящих плит
1 НН	—		Ширина щели, мм		Размеры рифлений, мм					
	1 1 |ИН Mil'll III II IHlIlil, мм									
		Длина, MM	наимень- шая	наиболь- шая	t	h	т	п	г-	Г,
									не б	о л ее
1			50	80	60	30	45	15	6	10
	Ml	4(H)	30	50	40	20	—	—	4	5
			20	30	20	10	—	—	3	5
			50	80	60	30	45	15	5	10
1	0	400	30	50	40	20	—	—	4	5
			20	30	20	10	—	—	3	5
			80	100	80	40	60	20	8	10
9	IIXI	(Ю0	50	80	60	30	—	—	5	ь
			40	Б0	40	20	—	—	4	5
1			80	100	80	40	60	20	8	10
	4Ш)	400	50	80	60	30	—-	—	5	5
			40	50	40	20	—	—	4	5
		900	100	160	130	65					5	10
	(ИН)		80	100	80	40	—	—	5	5
V	oim	1200	130	180	120—140	40 — 70	—		10	20
U	1 'Illi	J 11.00	150	250	135—165	50 — 80	—	—	10	20
И	11.011	|	41 oo	180	280	170—180	50—90	—		10	20
	I ion	| l-'.OO	200	300	190 — 220	95—110	—	—	10	20
Основные эксплуатационные
расчеты
Гранулометрический сост.ш щебни, nmiy
маемого после дробления п< мнпиии мн<
риала в щековой дробилке, можно прш н
тировочно определить по кривим i-fimiymi
метрического состава (рис. 3.10). >ш ifpmii.n
построены по средним данным < и юных инн
лизов продуктов дробления рлпличпых ни «о
вых дробилок.
Производительность щековой /ipi.r.ii.'ii.ii
(в м3/ч)
,7 30CscrLbn (В + Ь)
т~ DCEtgC4
где С — коэффициент кинема ihkii, рпниый
ДЛЯ ДрОбИЛОК С ПРОСТЫМ двнж< ин. и подтип
I
ной щеки 0,84, со сложным 1; \.(|	"
средний (эквивалентный) ход щ| ип м и„
Хи — ход сжатия вверху и внизу камеры при
бления; L — длина приемного oTuepi inn, мм
b— ширина выходной щели, м; н ч/.......ы
вращения вала дробилок, об/мин, Н пш
рина приемного отверстия, м; । рении
взвешенный размер кусков в исходном мин
риале, м. Для дробилок с шириной н| ш мною
отверстия 600 мм и менее luviii'iiuin /'„
принимается равной ширине нрп< .икни <н
ВСрсТИЯ В, ДЛЯ ДрОбИЛОК С lllllpllllnd прш м
ного отверстия 900 мм и более, р бш ikhiiiim
па рядовой горной массе, размер О, „ nil
ч-0,4В; а — угол захвата, град
Мощность двигателя для приводи шсипиой
дробилки (в кВт)
NycT = 0,13£tKM /7ту,
V ^св
где Е,- — энергетический показа 1<»Л1. •пн
пица затрат энергии, приходящлш и пл I i
материала при его дроблении ог «Пгсшпн ч
Рис. 330. График гранулометрии<•< шн n иц until
продукта дробления щековой дробилки
/ — ДЛЯ пород прочностью о I !<)<! nir/iM'i
!i — то же, о = 800-г- 1500 кгс/см1; Л in <н>
л — 300-г- 800 кгс/см2; 2 — СуммнрныП иипнд
нерхнего класса; d/b — крушин и- миii,pini/ui
null iqiyinii» in до размера, равного 1 мм;
Л„ !«* > |i|u11111. in Miiciiii.iGiioroфактора, ха-
piiu г рп Ц1НН111Й и <м< псине показателя Et
in ччппир мп о риала н -пвпеимости от круп-
inn III I । Irin in. дробления — отношение
| Illi II III НК ИНЫХ p.I.IMepoll кусков ИСХОД-
11....мои piui'i । н продукт дробления; DCB —
 pi uni и и» ни 1ШЫЙ p 1мср исходного мате-
piuuiii, n /7, производительность, м3/с;
у o6i.i.Miinii мп. < n мп icpn.ia.i, кг/м3.
Hi iiu'iiiiiy пн pH iii'iccKoio показателя Ei
1ЦНЧ111М111Ч1 mi i in 1Н1ПЛ1 hum ыблнцам в зави-
iiimiii in iii Innin lopiiuh породы и месторо-
iii'uiiiiii I Io uni ii’ih i пробил кой поставляется
5 niiiiiijii ’i ii.null привод, обе. нечпв.пощий ее
I iiniy in....lux п>| них породах, поэтому
и'Hi pin >ii in Лиш и и ли ii 11 и 11 ii мл io r Ei =
• -Il i<lii <i/i, ню блинки к наибольшей.
Illll in И Mtn H, Illi I|||||>I1 Hilt lit 11 /V
«II pillMipil II УI linn MliriiptfllMII
nh	ню	160
I,НП	1.40	1.20
i | llil« и пи iii....... pfl imi p
lb I'llIIMi >> M 11 I pl Ml JI fl	MM
I.................I AM •	• ।
10	f«» 370 460
I .on 0,'lh 0,85 0,80
11 011 \ < || l.n HPOI.IIJIkll
/Mill ПТД11ПО
II MUIMHO /U'OI.JH НИЯ
Кош IрукцнII
|{liiiVQiii.i>< И||<|бплки дли среднего (КСД)
и м< чко| > (ЬМ’1) дроблении ч.пце всего при-
ди пики дли торой и ц.с ii.< Л с1адий дробле-
нии II ihkii дробилках м первая раздра-
»'шнлг!1 ii и химер» лроблкппя, образованной
1И|\МН KOIIII'K < KIIM1I III tlllfp Ml<><-1 ИМИ из кото-
I ы  ‘'1п<| (пш Hiiiini) ||<-нодвпж|||1Я, другая
luiiyipi i'iiuii) ibmiuiiimiihi, Г< хппческая харак-
|. pin HIK.I ip.iiui «.к |<< /I. и КМ/l приведена
и । Hi 1 11<
Ii.i l.n сП пока "inn ншовая дробилка
I'* II Ii.i ii'Hii ил) ной 'iik'iii вала жестко за-
h и.-в и i.opuy kiiiv-'i, Koiopun футеруется
дробищнм K"iiy< ом iii ньв окомлршнцовистой
и iiioi । iiii'IiiiiII шли .la юры между поверх-
ii'ii н.п, норму> । копу< । и дробящ. го конуса
1ПЛН11.1 пинком ii'iu ik-mi-ii । пым раствором.
/1р.'||||и||1Й ii.niy. hpiiiiii<-H к корпусу гай-
hod < < ф. pin'll < кой lO.klllKOli или устройством
। и, । к 'inк .и.ной шрелкой. Корпус под-
un i uni" h'liiyni oinipai K-я через бронзовое
к< inn iii < i|h pii'ii'i кий подпятник, воспри-
iiимин iniill i. iii in-1 конуса и вала, так и уси-
'Uii ........in Нижний конец вала (хво-
। пн ни) । iii'iiimini ii. riiiuii-ii в эксцентриковую
in, । к у 1 и 11».Л1'|ци>й конической расточкой.
I би 1<>п oi и иплп но отношению к оси дро-
iiii'iiiii, । । yiivi прецессии, составляет для
louiyi |и.1« пробилок среднего и мелкого дро-
би, ниц примерно 2—2,5°. Эксцентриковый
i । 'инн р и ппложен в средней, нижней части
iipuGii inn п roi |циляст вместе со сфериче-
ii.iiM и..Ilinшиком одну литую деталь —
। к.linin' XI IUI1IIII.1
138. 0
В эксцентриковый стакан запрессована
бронзовая втулка, служащая опорой трения
скольжения для эксцентриковой втулки.
В свою очередь, в наклонную расточку экс-
центриковой втулки также запрессовала
втулка, которая сопрягается с хвостовиком
вала подвижного конуса. К эксцентриковой
втулке крепится коническая шестерня 18,
находящаяся в зацеплении с конической ше-
стерней приводного вала. Вертикальные на-
грузки в эксцентриковом узле, в частности
масса втулки и приводной шестерни, воспри-
нимаются подпятником, состоящим из на-
бора стальных и бронзовых (иногда пласт-
массовых) колец, вращающихся под дей-
ствием сил трения в масляной ванне. В под-
шипниках трения скольжения эксцентрико-
вого узла применяются значительно боль-
шие зазоры, чем это обычно принято. Такое
решение приводит к образованию между
труш.имися поверхностями масляной по-
душки, хорошо воспринимающей динамиче-
ские нагрузки от усилий дробления.
В верхней части станины имеется фланец,
на который устанавливается опорное кольцо.
Кольцо прижимается к фланцу станины
пружинами, равномерно расположенными пс
окружности кольца. В зависимости от типо-
размера дробилки, таких пружин может быть
20—30. На внутренней цилиндрической по-
верхности опорного кольца имеется резьба,
в которую ввинчивается корпус неподвиж-
ного конуса. К внутренней конической по-
верхности корпуса крепится сменный непо-
движный дробящий конус из марганцови-
стой стали. Зазоры между опорными поверх-
ностями конусов, так же как в узле подвиж-
ного конуса, заполнены цинковой ил“ цемент-
ной заливкой.
Проворачивая по резьбе корпус неподвиж-
ного конуса, можно перемещать его вниз или
вверх, регулируя тем самым выходную щель
дробилки. Корпус неподвижного конуса по-
ворачивается специальным храповым меха-
низмом. После установки необходимого раз-
мера выходной щели корпус фиксируют сто-
порным устройством и затем стяжными бол-
тами корпус неподвижного конуса прижи-
мают к опорному кольцу.
Максимальное усилие сжатия дробимого
материала в камере дробления машины опре-
деляется упругой силой амортизационных
пружин, выполняющих функцию предохра-
нительного устройства. Для больших типо-
размеров дробилок сила прижатия пружи-
нами опорного кольца к фланцу станины
составляет 400 тс.
Дробилки КСД и КМД имеют сис.ему
жидкой циркуляционной смазки. Специаль-
ным насосом масло под давлением подается
в нижнюю часть эксцентрикового стакана,
смазывает подпятник и поднимается по за
зорам между трущимися поверхностями экс-
центрикового узла, обильно смазывая их.
Одновременно масло поступает в осевое от-
верстие вала подвижного конуса и далее по
радиальному каналу к сферическому подпят-
нику. После смазки и охлаждения этих по-
верхностей масло сливается на конические
Рис. 331. Конусная дробилка среднею Л|*<»П|н hhhi
/ — вал: 2 — корпус конуса; 3 — дрпбмщпЛ h.iit
НСПОДВИЖНЫЙ КОНуС; 6 — Корпус IH НОДЦПичнн и
q — бронзовое кольцо; 10 — сфер!...ui(l пчпи
втулка; 13 — эксцентриковый сто кин;	ь.....
। и ii|i« и uni it.или гпрглкп; 5 — дробящий
•.......... in» H.IIO, Н — фланец станины;
и Н iii	мп, /2 — эксцентриковая
ii. дни । инь.. I коническая шестерня
шестерни, смазывает их и по слпнпоП трубкг
поступает в бак-отстойник. Отстойник <и«»
рудован электронагревателями дли ипци
грева масла в холодное время «ци. М/н hi
пая система имеет контрольные приборы, pi
нтстрирующие расход масла, сто д/in'h шн
и температуру. При отклонении ною»
о г заданных для нормального режима рл. uiii
привод дробилки автоматически он лн»ч н
Подлежащий дроблению материал под и и ।
н приемную воронку и постуиаг! дням пл
। к пр mi о .'н.п ум» тарелку. Во время работы
ирмПппм! р н пр/ (г .тигельная тарелка пока-
чни и к ч I* м । -1MI.IM равномерно распределяя
м.1И|||{|>| ни wi гр у «очному отверстию дро-
i«II чип
/Ip .ин uni mivikiiio дробления по принципу
и, 411111 и кош ipykiuiH аналогичны дро-
.... м । р< iiiiiin дробления и различаются
.и..|и'рми11 камеры дробления, т. е. про-
фи ni.iii tp .и цинк (подвижного и неподвиж-
iioio) ii.uiv ни, кик что показано на рис. 332.
I -I	ll|n i|ili nil tiriMip ДрпблСПИн конусных
....
pi uiiiin  > mi jIkdio дробления;
lulu lulll ill Hill n liyiKH
I I I ll|lilfl'll llllll Дробилок КМД при-
......ini o'iii iiiiii in p.i iinrpy куски и выдают
' III lllllll lipiulyui, чем Кимеры дробле-
I I ii ii ion bi /I >ni ди! пятится за счет
ill i|inpiii.i i inn pi.i и rto.ui.iiioii длиной na-
|..... lloll 10(11/, при дшикепин по которой
in । и । i Hu iiii pi u-ii к неоднократному сжа-
ii	। । I	। i b пыхи (iioii щели.
О.....ini к »« u.iiy.i iационные
|l n> >H i ы
I I in, и । ipii'ii кий состав щебня, полу-
ii i-н uni и iipiiliiieiiiiii материала в конус-
ii .......num можно ирпешировочно onpe-
i, in...о i piii|iiii<y (pile. 333).
Ip < ню о и i 'i r.i ioi-11. конусных дробилок
II I/'1.
null ipyKiiinno-расчетная произво-
ii м‘/ч, </ — производительность,
п|	। iiuiii пи 1 мм выходной щели; для
"	।	I11 'I </	0,М1)-по; где D — диа-
г' (I । iiuiii конуса, м; /то — число обо-
I и и. nipiiK Hioii втулки, об/с; для
I । и ।	hM/l. г/	1,32£)'-/го, м3/мм-ч;
III III4IIIIU выходной щели, мм.
Мощность двигателя дробилок КСД и
КМД (в кВт)
М^12,6П2по.
РОТОРНЫЕ И МОЛОТКОВЫЕ
ДРОБИЛКИ
Роторные дробилки
Роторные дробилки применяют для дро-
бления известняка, доломита, мергеля, мра-
мора, гипса, руд малой абразивности и дру-
гих подобных материалов.
Роторные дробилки выпускают двух типов:
роторные дробилки крупного дробления типа
ДРК и роторные дробилки среднего и мел-
кого дробления типа ДРС. Первые применяют
на первых стадиях дробления. Вторые слу-
жат для последующих и окончательных ста-
дий дробления. В роторных дробилках дро-
бление материала осуществляется в резуль-
тате удара по нему бил, жестко закреплен-
ных к массивному быстро вращающемуся
ротору.
Техническая характеристика серийно изго-
товляемых дробилок ДРК и ДРС дана
в табл. 139.
Технико-экономические особенности ротор-
ных дробилок позволяют использовать их
в некоторых случаях с большей экономиче-
ской выгодой, чем дробилки других типов.
Роторные дробилки могут работать с срав-
нительно большей степенью дробления, ко-
торая достигает 10—20, что позволяет умень-
шить число стадий дробления и соответствен-
но снизить капитальные и эксплуатационные
расходы.
Роторные дробилки обладают избиратель-
ностью дробления, что обеспечивает полу-
чение щебня высокого качества, а также
обогащение перерабатываемого материала.
Благодаря малой металлоемкости и неболь-
шим габаритным размерам роторные дро-
билки успешно применяются на передвижных
дробильных установках.
Роторная дробилка типа ДРК (дробилка
СМД-95, рис. 334) представляет собой короб-
Гш 1.1 I рафик гранулометрического состава продукта дробления конусных дробилок:
и |||>-Л1|гц| дроблгпия; б — мелкого дробления; I — для пород прочностью
и jr I'mi iiia/iK. , 2 — то же, а = 800^1500 кгс/см2; 3 — то же, п — 300 . 800 кгс/см2;
X — луммнриыЛ	верхнего класс. ; d/b — крупность материала в долях ширины
вазгруичш.Л щелк
39. Основные параметры роторных дрпОи mih		hpviMint и н । |i> iitKiи 1* p НИИ* и i||u<i I» nun		1|1оЛЛГ|111ц		
Показатель	 мл ил			< МД-И7	С подпето и мелкого дробления	
		1 Mil mi	1 MJI «Л		< МД-715	СМД-94
Размеры ротора, мм: диаметр 	  ,	.	КПП	1	inilll	ИКН1	1000	1250
длина 		  .	H.1II	Hinn	1 J	inno	inno	1250
Размер приемного отверстии, мм: продольный .......	пло	1ППН	1 Vhll	Intii	looo	1250
поперечный	  .	г. по	lift	1 inn	Hull	t>00	600
Производительность /7R. мя/ч	Г,<1	। a		1Л1	12В	200
Максимальный размер куска загружаемого материала, мм	4(111	non	IIII	1 HUI	:нш	375
Окружная скорость бил рото ра, м/с ........... Установочная мощность, кВт	4(1	Uli,	n inn	hi	м Inn	7A(i	VII !Н; 'Л> 1УЬ	35; 42; 50 200
Габаритные размеры, мм, по более: длина 		r.nu	1 Hill	1 nil	hlilln	00	34 ПО
ширина 		  ,	1 Г<Н|	lllfn	ynilli	Й11П11	у коп	3200
высота 				»1 ПН	nnn	П.ПП	111X1	100	2600
Масса дробилки, т, не более	rt	1	Hi		10 		 _	IB
itc. 334. Роторная дробилка СМД llfli
ротор, 2 вал ротора: ,? били, 4 игри ини «нм ц luipiiyt н. Л — отражательная плита,
пружинно-регулировочное устрой» riui mi * iiihim iuih tn<i<i।i.iкimин верхней части корпуса
'Iinlh и JlH II IIII||||HIM HI ‘/I It I. I*11 < H Mill. un-
til Il pit ip <	...... iiiiiimii ini i|i> iiiii-шней
и..и-1 >in mi i>ii i < in Pnii p inuiy'iiicr npa-
li пи.	<11 ililll Hi Hl 'nprl H.illlliopc-
11 in . > jи .	11 । । । । up 11hi nun pniopa
и	in	и in i  11 и и i и hi В корпусе
ii i , jin pi пип । iiofti iii' ni.t Ain- отра-
U ,|i I I!	I. Hllll Illi hllllll 'III II. II.IIIIII.I ОПИ-
।	I'I ill inii'i pi i	111 pi им I’11 к к- yerpoii-
. и ।	। ni. । iiin in.iiiiiiii11. плиту па
и. > о. ।	iii'iiuiv 1п.1Ч11дп1п"| щели,
।	|l|	III III IJl'KlIIMlll’ l'1'ЛО при
II* I I I II по II II Ii I II ру Ilpiif).ni-|||IH.
II । iii i iniin /ll'i y<-1.1п<тлипают
и	........ и .ПП.1.	<( in быстрой
iiiiii i i ii i| и p.iiinii in p.iiiiinii часть кор-
litfHi  ......* in ......г i ini pn 11.1'Miiiiii и откаты-
i' n .in in и ни pi u.i im । iii'ii.nn.iii.ni.iM меха-
|i iip. in iniin ipvKiiniix дли раскры-
IIH lii'l и iii no'll, । ,i и и механический дом-
, It npll llpi’HVl ............................. люки и
pini i'ii i" opii и |11.111олпеппи мелких
H। i|m II. ili'h . I.H pn nil.
Н. tin nun 'i n u-ll корпуса и дверок
и	и i in ii ii i, нГц-i in Ч1П1.ПО1ЦИС герме-
ni. пн и i iM> । .i дроГ>лгппи. Внутренняя
и I nun  luipiiyni дробилки в зоне ка-
о pi i ii pi lion пип <|iy lepiin.iii.i
AltnH) tHitHI.tr дробилки
M'l'iniluini.H ii.pii6ii.nKii предназначены для
hi ....пни хрупких и MMiKiix материалов:
 । НПОЦ1 yi ini, к.ini иной соли, мела, гипса,
i' uiiiin inч ikii, кирпичного боя, квасцов,
.' iiiipi' Суры, и иноке известняка, неко-
|. |" р '• и дру|их малоабразивных мате-
.......и । и ' not ii.io, при которой колосни-
 ни р .......in не 1лма.<ыва1отся. При сня-
.	........ решетках дробилки при-
....... 'in iipiiTi.iii-iiiiii материалов повышен-
ии.......... in Дробление материала в мо-
.... iiii.H .npoiiiijii' IX осуществляется под
П| iiiiii м VA' р । ио нему молотков, шарнирно
I Hl <h II.ll.lt lllipilMI lpi.1 молотковых дробилок
закрепленных к дискам вращающегося ро-
тора.
Техническая характеристика молотковых
дробилок, применяемых для измельчения
строительных материалов, приведена
в табл. 140.
Типичной конструкцией молотковой дро-
билки является дробилка СМД-97А (рис. 335).
Она состоит из сварного корпуса, ротора,
установленного на горизонтальном валу, и
колосниковых решеток, расположенных под
ротором. Корпус дробилки служит опорой
для всех узлов, а также для формирования
камеры дробления. Верхняя часть корпуса
выполнена раскрывающейся с целью обеспе-
чения удобства смены молотков. Внутренняя
поверхность корпуса футерована сменными
плитами.
Ротор дробилки состоит из дисков, закре-
пленных на валу и отделенных один от дру-
гого распорными кольцами. Через отверстия
в дисках пропущены оси, на которые шар-
нирно посажены молотки. Ротор приводится
во вращение от электродвигателя через
эластичную муфту.
В корпусе дробилки установлены две ко-
лосниковые решетки: поворотная и выкат-
ная. Первая верхним концом подвешена
на двух полуосях, а нижним концом опи-
рается на регулировочное устройство. Вто-
рая устанавливается на рельсах под ротором.
Рельсы соединены с регулировочным устрой-
ством, с помощью которого решетка может
быть приближена к ротору или удалена от
него. На передней стенке корпуса дробилки
установлены отбойная плита и отбойный
брус. Положение их относительно окруж-
ности вращения ротора — регулируемое.
В молотковой дробилке дробление мате-
риалов совершается ударами быстро вращаю-
щихся молотков и соударениями кусков
с плитами и колосниковыми решетками.
Окружная скорость молотков в дробилке
САЩ-5/А равна 60 м/с.
Him		С-218А	СМ-431	СМ-19А	СМ-170	СМД-97А	СМД-98А
lull 1 I I'liill	Ill (11 рабочем no-						
'i i i' -t i ll! mi-							
ин i->. .|i		600	800	1000	1300	2000	2000
l 1	him	kun n> куска за-	400	600	800	1600	2000	3000
’ll llll'l I'll' I'll I	 (. рил <111, MM *i и ioni враще- нии для нспол-	150	250	300	400	600	600
Ii. 								
1		1250	1000	750	600	—		
		1500	1300	1000	750	500	500
1 MllHIH	 hl 1 H	1 рпцпш л геля, ди । in ini.iiiiviiHii:	2000	1500	1200	1000	600	600
l>		20	55	100	210	——	
II		28	75	125	260	630	1000
1 1 >1' IpH i nil 1	HiMtpi.i, мм не	40	100	170	350	800	1250
(1111							
Ц >111(61		1100	1350	2100	2400	4000	4000
III 11 pit ltd		1100	1400	1750	2800	4200	5500
III.K <llrl Mrtiin ДробНП	 п ( и । i.fK-ктро-	1150	1250	1600	1900	3100	3100
ДПП1 fl 1	(.	111 6o.nn ....	1,5	3.0	5,5	11.0	46,0	60.0
/1
Рис. 335. Молотковая дробилки < МЛ 07 А
/ — корпус; 2 — ротор; 3 — молоюК f	Fit... ни л Л 11|ЛпПпыЛ брус; 6 — поворот-
ная колосниковая решетка; 7 — I4>mniiinti i*«ипьмнн i ।  in ।
Основные эксплуатациопньи
расчеты
Производительность роторных др1>Ги1
приведенная в табл. 139, соошен iiiyi i up 1
блению известняка с пределом (Тройни. ш
при растяжении ор = 100 кге/ м" nin.i мной
массой у = 2,7 г/см3, средней пи jiiciiiihm pin
мере загружаемых кусков пе и м< < />м/''
окружной скорости бил ротора *’() м/‘ (ими
дробилок типа ДР К) и 34,0 м/< (мм u ppni.ii
лок типа ДРС), выходной ще.ш । О 1Л,,
Для других условий ПроизводиII ,1|...
(в м3/ч)
LD1,5
^=480-^^,
р
I те Lp — длина ротора, м; /),, — днлмс гр ро
...п-i м- 71-лкпиж'пая скоиогн. riii.ii ри|п
|м м/г • чш но римоп бил; kfi — коэффи-
iiihiii пш 1П11ПЙ in положения отражатель-
ной HMIII-I pniiiiiill при расчете дробилки с
он ив иной н рной пашой 1,3 [и при пол-
ни. и и. ни пиной in piuiii плитой 5,2.
Монни» и iiuipi (1л>1гм.1Я электродвигате-
.И (и hill)
I)
h ..'hu-’lu
। । ш.ц, пн рн 1ПЧССКПЙ показатель, опре-
мый нч in । им! пгалыю; Пт — произво-
...in” и., м”/ч; i — степень дробления;
1> „ ip пн г Hii-iiieniibiii размер исходного
... ........ м,	1|Л|, к. п. д. дробилки, при-
iiiiMai'Ki ill рапным 0,5—0,75; т]п — к. п. д.
iipiii'oM.i црпбплкп, равный 0,9—0,95.
HH III  |>pill IIIНН
IIII
IIII	1111	11-2	11-3
1*11.	/11	1/1)	570
>1,(1	ПК)	ЫЮ	700
Kill	lfi()	1.10	550
Ди 200
/0
".II	1.5	7.0	и,4
Н.п		1(100	1250
1 1 Hi	1 НПО	2000	2400
Kill.	131 1	1 Г» JO	2448
I 	iiin.li' in ||1>л|>л 1ДСЛЯЮТСЯ на
.	(I и- l.l | и вибрационные.
Ilin । П|н ii iniiiiiii । riiOuii воронку, в ко-
П1-1 ! и р , । . и м iii'i ini.il, к бортам во-
I .11 ........ Ill'll	lllill.lllllKIII.lll .поток. Криво-
IIIIIIIIIH I HVIllll.lh Ml X. IIIII IM, приводимый
электродвигателем через редуктор, сообщает
лотку возвратно-поступательное движение.
Палец кривошипа может устанавливаться
в различные положения относительно оси
вала, в результате чего изменяется ход лотка
и, следовательно, его производительность.
Производительность питателя можно допол-
нительно регулировать секторным затвором.
Техническая характеристика качающихся пи-
тателей приведена в табл. 142.
Лотковый питатель с электровибрационным
приводом (рис. 338) состоит из лотка, элек-
тровибратора и амортизирующей подвески.
Электровибрационный питатель размещается
обычно под углом 20° к плоскости лотка
сверху или снизу. Лоток устанавливается
под углом до 20°.£При работе вибратора лоток
подбрасывает находящийся на нем материал,
перемещая его к разгрузочному концу.
Производительность питателя может регули-
роваться в широких пределах путем измене-
ния напряжения, подаваемого в цепь элек-
тромагнитов.
Техническая характеристика вибрационных
питателей приведена в табл. 143.
I I । I • >ц||*н» инн «Ирик irpiic |икл элсктровибрационных питателей
Mi и	Вибратор			Размеры лотка (длина X шири- на X высота), мм	Производительность пк, м“/ч	Аморти- затор		Общая масса, кг
	R Ш & а	Мощность,- Вт	Количество			Общая на- грузка, кгс	Количество |	
В закрытом исполнении (тип ПЭВ 1)
'II л	Нижнее	65	1	600Х 180X90	4	18	4	22
И 1 1	|l< рхнес	500	1	850 X 360 X 175	20	120	4	140
Hill	Нижнее	500	1	960 X 360 X 175	20	120	4	135
Il I 1	Верхнее	1000	1	1175X500X270	45	270	4	280
1I I1	11 и ж ное	1000	1	1175X500X270	45	270	4	276
И 1	1	В« рхнес	500	1	850 X 360 X 175	20	120	4	124
•	1 11	1 hi ж псе	500	1	960Х 360х 175	20	120	4	122
III 1 II	Верхнее	1000	1	1175X500X270	45	270	4	231
' *11 hi	11цжнес	1000	1	1175x500x270	45	270	4	243
	Во взрывобезопасном исполнении (тип ПЭВ 2)							
JI HI КЛ	11 ижнее	2000	1	2000X950X230	90	1500	4	1715
III ’ll Mill)								
II >11 1	1 Inжпсе	4000	1	2000 X 1200X265	150	2500	4	3395
II' || HUI)								
II >1' 1 \	1 III ж 11 ос	2000	2	2200 X 1500X400	250	1500	6	3900
II >li I >A	1 hi ж псе	4000	2	2500Х 1900X540	500	1500	6	6755
		В открытом		исполнении (тип ПЭВ 2)				
Illi	В« рхнес	500	1	1600Х500Х 170	30	475	4	630
• •  III	11 и жнее	500	1	1600Х500Х 170	30	475	4	620
Mill 1 It	Н< рхнес	1000	1	2000 X 700 X 220	600	1500	4	950
MH IIII	11 и жпес	1000	I	2000X700x220	60	1500	4	950
)nh|||	Верхнее	2000	1	2000X950X230	90	1500	4	2060
1» III	11нж псе	2000	1	2000 X 950 X 230	90	1500	4	2075
IIM. Ill	11н ж пес	4000	1	2000 X 1200X265	150	2500	4	3250
И Hll	Hi рхнес	4000	1	2000X 1200 :: 265	150	2500	4	3255
 I 11 1		4000	1	2230 X 1540X825	150	2500	8	4800
II l		4000	1	2230 X 1540X825	150	2500	8	4550
1 *> 1 \ III	Нижнее	8000	1	2500 X 1500X350	300	3000	4	5380
Ini III	Верхнее	8000	1	2500Х 1500X350	300	3000	4	5390
*<l| 11 I	1 hi жнее	2000	2	400 X 950 X 235	900	1500	6	4255
PHU 1 1	11 нжпе<*	4000	2	5000Х 1200 ,.- 265	150	2500	6	6870
lull 11	11нж нес	8000	2	5000 X 1500x350	300	3000	6	10765
11 и шоп п и 11 ч n опорном варианте.
Основные эксплуатационные
расчеты
Производительность (в м:|/ч) пл.и iiiii.
питателя
Пт = 3600Z3toi|>,
лоткового питателя
/7Т = ЗбООВ/шдф,
где В — ширина полотна, м; h ны............
борта полотна (Л = 0,35т-О, Ы(). м, ч
скорость движения полотна, мл 1 lu.Hf
фициент заполнения (ф 0,(55 О.И) и
число колебаний лотка в секунду. . пд
лотка (двойная амплитуда колеРпнпп) м
ГРОХОТЫ
Грохоты предназначены дли р.п ..пн
щебня, гравийно-песчаной массы ii друип
сыпучих материалов на классы по крупн. ш
Основной частью грохота явлю и iiniiijr
ность грохочения. Она может бы и. iii.iiiu'ih i
в виде сита (плетеной пронолочнин пш
сваренных прутков или pacniiiyn.ix р< пне-
вых шнуров) или решета (< i.uiiaiiii iiiii
резинового листа с отверстиями, и ш к. ю.
никовой поверхности). Раздслсшв M.iu-pii.i >л
по крупности осуществляется hi .......ин
в результате придания поверхности i;»....
ния определенных по частоте н ими пп-,'де
колебаний, обеспечивающих >i|>i|»mhii....
встряхивание материала и проходки нн< к р< н
< не- и "Un |i> inn и прш -и и нощей понсрхно-
IH I* iip.ii । iiiKiiiiiiii и нит рхпо hi предъяв-
 IIHI. II II । I iHUII1 lp‘  11П1Ш11И
HIH'IIIII lllli iV r l iplti.H II'1П1Ц.1ДП oiiiepcruft
ini iii ii иiuiiii i in iiimi pxiiiii iи должно быть
II  lllii"ll MIHM
i|ui|... iiiiiiiui iip.iiioiHiK ци 1ЖП.1 обеепечи-
ihiii о.ни.и и pii-ii'pnii oiiupiiini и ux ne-
II IMI 11НЧ. II 1111II I poll I'll 11 it ii
Hulu p Hui II. Illi I I II.I Cll.11'1. KoppolllOHIIO-
. |.illi"ill,
Hull pnltiii 11. 1(11Л IO III Co.lll. НЛ11О1-ОСТ0ЙК0Н.
Ill |,iu ll'i, ii ник 11 in 1.1 некоторые
ulipil IIIII H|III|I| lirilll.14 IHI < >1111 p.l 1ЛИЧ.ИОТСЯ
но iiiu.uri\ hi pi ii'i. i пни, но форме ячейки
(ип i|iiihiih и iipiiMoyiи I..H.IH), но сечению
HpuiKi iuiiii (i,p i , in, i in h.ii-1 ti.uoio профиля),
Illa форм. npuii.i llllllt (lipe III Ipll IC.II.IIO нзогпу-
III II II p III 11 I)
 I'opM । uni. p inn peiii' I mo ке। быть ква-
Ip'llli'l, lip l'iyH‘l|i ll'iil, круглой, ЭЛЛИПТИ-
i lulri I lull, p IIIII. III (рОХОЧСПИЯ с при 40-
yl! ИНЫМИ iiTlIl'pi'lHIIMII имеют ЗП.1ЧН ГСЛЬНО
in и.нн in ii'iuiiii ii uni-pi iiiii (до /0 80%),
 и i ii.eip i  iii'U (iikii и । (i(PlH) и круглые
(прш hi hi и ii.ii11 III" .1 i ледов, цельно, обес-
iii -iHiuiiiii iii и.Шую нрон iiioii.иlejn.ность. Одна-
i при прим । iii.uiix oiперсгиях в подре-
III П1Ы11 При I III Ми > НОП.1Д.1Г1. значитель-
но! । .iii') iii । и ни тог: (лещадных) зерен.
JI/ им hi inn iiuiiijiXHoi icii грохочения с раз-
i|ii iiiul) фирм..II ош. p nili 1П.11ЫИПСТ необхо-
димо............ л 'inn iKiiHii.uieiiiiiocTb разных
n	nnpiiaiiThi	плетений;
I	nmni.niThi	формы ячеек;
i	и птспие	из	предвари-
.....io изогнутой	проволо-
ки - сито из прямой
|||IIIIIIJ,I|OKI1
l*i,. .'I.TII Образцы прово-
iii.'iio.ix сит:
I'll. HUI Кргплгнпя просеивающих поверхностей:
и Лил ц,м, Г — прижимным деревянным брусом в клином; »— кассет-
нот а - клииьими
in । iiill I'шикiK'Tiiii.iMii считаются отвер-
il.......1 11 in 'iniwiioiiiiie один и тот же выход
.. и ।
I Ip । |i ifti । ни p< шотах с круглыми или
ii.iu.iMii опн'рг1иями ВНИИСтрой-
.. in । . инн iniyi । пользоваться следую-
> in pi •пщиымн ко 1ффициентами:
ipi пч< пип пн-бпя /кр = 1,25/кв,
ii ini /. р 1,1.г>/г<11;
. |дс /кр — диаметр круглого
. l oin /(1П размер стороны квадрат-
...................... i.iiiii,	/,,р — ширина прямоуголь-
.........................а
1>. .pu iii'pnniioii поверхности сита ма-
	  ни	по нему значительно меньше,
। шин р inn in решет, что способствует
.....................mi" и|>|- и ншности грохочения. Дол-
। iiiiii 1ШП1СИГ от материала, из
........................ и и отпилено, и от способа за-
। ни пни и коробе. Наибольшей изно-
 ihIIuii' и io in И11Ч.ПО1СЯ ента, изготовленные
f>fi НЧ IKhll Mllpllll (|.Г1Г. Колосники обычно
1111111111'1111111 iii и шоеостойкой стали с вы-
......  \nipltl.lM	I онроишлснисм.
1"1Ш ipyuiiiiii itpi пления сита должна обес-
iii'iiilniii. in 110«о1|11М1.1Й натяг его, исключаю-
щий iruriiM прополок сита от периодических
пин он при по i.vici ы.шании.
II. pin .ll(i,<i . показаны способы креп-
41 iiiiii npoieiuimoiiiiix поверхностей. Для сит
। мелкими oiiiejx iiiHMii на тонкой проволоки
ч ini' I. io ШП1М1 и mor кп< плеиие. показанное
на рис. 340, а, для грубых сит — крепление,
изображенное на рис. 340, б, при исполь-
зовании кассет пользуются креплением, пока-
занным на рис. 340, в, для крепления про-
дольных колосников применяют клиновое
крепление (рис. 340, г), учитывающее экс-
плуатацию их при больших ударных на-
грузках.
Решета закрепляют обычно деревянными
рейками и специальными клиньями.
В последнее время стали пргменяться про-
сеивающие поверхности из резины. Они
представляют собой штампованные или литые
армированные листы-решета или сетки из
резинового шнура.
Вибрационные грохоты (виброгрохоты),
используемые в нерудной промт тленности
разделяются на инерционные наклонные и
инерционные горизонтальные (самоба ;.анс-
ные).
Инерционный наклонный аиброгрохот
(рис. 341) имеет приводной механизм, пред-
ставляющий собой вал с дебалансами, опер-
тый на два подшипника, корпуса которых
укреплены в боковых стенках короба грохота.
Вал вибровозбудителя приводится во враще-
ние через клиноременную передачу. Короб
грохота подвешивается упругими связями
к опорным конструкциям или через аморти-
заторы упирается на основание. Во время
установившегося режима работы ось шкива
ППИНЛПЯ ГПЛГПТЯ пгтяптга unnnnnwwn/м'х Пл
Pill 'III lllli	1(0 it... It If ко))),) й ппброгро-
toi ltoK< ilolu I fill»
Рис. 341. Инерционный паклоппын
стирается это путем смещении in шри hi
мото шкива механизма опин-пи и....... ним.
трической оси вала пЛ нелн-ппп, р,пш)ю
амплитуде колебаний короба при у, inininiiii
пюмся режиме.
Инерционный горизонта и.иый пш >| и и )>> н
имеет центробежный возбуди к-и. п| ими ш
ценно направленных колебаний (рн. Н ')
КОТОрЫЙ СОСТОИТ ИЗ ДВуХ И 1|>11ЛЛ1- II.но риг III)
ложенных дебалансных налои, пр.ни пиши 
С ОДИНаКОВОЙ СКОРОСТЬЮ В lipol  .......I. Il 1.1
направлениях. Суммарная силл iniouo niiop
возбудителя направлена по npiiMol), in pin u
дикулярной линии, сосдиниюпп и IBIIIpll
дебалансных валов, и измени и и по niin.ii)
синуса. Угол между линией дей. iiiiui 1 \
марной силы и плоскостью ст и иртшм ц к з
35—45°.
Инерционные наклонные грохон.1 . р. пн
типа (ГИС) предназначены дли нш ipiinin
грохочения, тяжелого тина (НИ) (pin
343)—для грубого грохочении пр ..........
сковых материалов (например, и in inn
мелочи перед первичным дроб.п-nii. МП
Для производства строительных мп и рп | i Hi
промышленность выпускает дне мое ш нш р
ционных грохотов среднего nin.i 11 ди- м.". ш
грохотов тяжелого типа (табл. I II).
В инерционных грохотах е уы нов пи. и
нагрузки амплитуда колебаний кирш 1 vmi in.
шается автоматически, защиныи Глинм > | •
hi 1 Hinn Iр\h(пни i|Hi4Din 01 перегрузки.
Illi rll.ill lini I rIMi 1 III lll.ll I l.l ПОИ1ОЛЯСТ ИС-
iin'ii hi iii. iiii>'|iiiin<iiiii.ii- ipiixon.i для самых
1<1	1 л у uiniiill 11’tiiini,nun
1 inn. iiiiniii.ii 1 pnMiii.i 1 pe un-го iiiii.i (ГСС)
11p1111n11114.ini и 111 iiinnpiiiii <1 1 рохочения.
i И. iiiiiiii.i 1 iipnMi.iiii'B iiiiui 11. выпускает
in 11 111 ' iimihhi I ни пых iiiB'pmioiiin.ix rpo-
iiiuii в Illi), 1 M । l’1) дли ирон пюдства
ipiillli I' lll.lt Mil I- pll 1Л1Ц1.
Ii iiii'ii > >1111 411 1 hi it 11 pin 1 ни ii
niiHhi nt Hi II11 ч 1 рн *1 11  1 til
II.и -I nil ill.
I 1П »| I IIII tip V <	,	1
I |l|.t IIIH" ' 1ПИ1ИИЦЦМ IIII
II. Ii A II iii |l 4 Hi M HpVl IS
M14
HlllpHHl* . 1 1 1 • • 
II4HI I
*lin •	........iii lift h мп IIVi у
i -< > '	• г П 4111(1 MM « . «
ni I I.................. V II 1 i It in
. )	<<<> 1 t I IK <11, MM
A............. ">	HI 1 •	11 H |11 1 •
I l > M 1	1	. К M(f(f I
< ЖИ CM’7I2
2
КИИ)	1250
•JfiOO	3000
740
0.5	8.5
100
I HO
IDbO 2100
Рис. 342. Инерционный гори вон ш и пый щ«|1рм
111 Ii4i>ii«ii I'tiu * 11 pii i« t г pm 1 Him
IIII ripu flit 11)1 H > 14 t рПЧ11Ц1И
I pita
f ‘ ....................  ni	1 ЛИ,
i I
'I	1 'I
...................  i<	nun iv
Mill I I pl I Or I
I I-1p llllllll 11I III . . .
1 111		ГИС	
< <>')()	С-726	С-784	С-785
If.DI)	’ООО	1500	1750
.1(10(1	1000	3750	4500
1	1	2	2
Колос- пи к		Сито	
До	До	10-	10-
30	30	25	25
10001 13001 150 800			150
3.0	3.0	4,5	3,7
13	22	10	10
1 1 10	1 ио	1465	1465
•1950	9500	3250	3700
I h iiiiiiиы< ни и iivii 1 iiiiitoiiiii.t«
pill'll IM
I Ii и in । ini iiiiii пн iijii 11 iiiiiiiiiiin П iiniiepx-
IH	III	ll	llllli'l	H|illl|i| |UI 1Ц1-.Н1Н11 и no
I |	i'll I	11111111,1111, ll|ll ni.iiii.iioiiuic
। , p	i,i	inn -hi in imniin u.i liniivpx-
i"!	iii	ipi	и	пи । i inn ini ihin.iiiiicii п.тдре-
i..' iiiiii- ।о-)। 11и 11 < । hiiiM Ii pn i miiii'piiiiJia,
, ini । iii.pi Hill, II.I 11.11П1Ю1СЯ ПОД-
। и ...... । inn i iin >il i 'ini । нм. I.hi k.ik мате
। ।	ii" । и i \ , ii.i ходи гея па
। и и n|.............и о и ши пргмп, to in- все
I । ! !>. и i.i. in пн j-.i iMi-p.i опи-рстий
'	111 in ni >|. p. । инн-ре inn. В pe-
lt | ll Hi III |i -IIIIII K.'lll< I I'K.I И.ПШСТСЯ
। ними niimiii-io K.n.icc.1. Beco-
Hlli i in । i n hi "ill'll i i пи ми lepii.uia, ripo-
iih и 'и 'ii " i on < |n inn iiiiii, к количеству
In । in ni iiiiiinih крушин in, содержа-
r	It tu ‘iiiiium Mu I. pn.ijii' называют
i|u| . > I lllillll- Hill I piHIIPK'IIIIU
iin .|||||н и iiiniiiii и. грохочения, %; с —
i| .iii......... piKiinin- к реп нижнего класса
............ним пл ipoxor исходном мате-
p"i । , пр' и пн мом путем рассева пробы
in .. .1101-1 м in | пили пли по кривой ситового
у]_______________________________________ур
III .HII in iniin ми.i Р.1.1Л.1; d =-----------
1	А'
о.....in. ii.iiin 1одгржппие зерен нижнего
I.	. . . । 11ПНИИХ1И шк'ле грохочения в над-
I	 м iipo'ix ки', А —масса проб над-
i	iipi'HYKi.i: Л'—масса той же
 Iи ин 1 п<и о продукта после отсева
и . и р. и iiiiiioii'io класса на лабораторном
i.i пни pi iiniMii, подобными отверстиям
ЧП! ||н '"И,
При iipoi и । npoii.iniin технологических ли-
i.iill '|||'|'1 niiiiiiioi и, |ро.\очспия оценивают по
di
। Г*
ни г • । ||>ппо|. значение эффективности
'ii (ii.iti средних условий); k[ —
I {-flnliin и ।. v ч и 11 -I и. iioi ци й угол наклона
i|	Z ио ффнциент, учитывающий
iipinii и ni" । inn ржппие нижнего класса в ис-
.............. И"'п риилг, коэффициент, учи-
п in ni null) iipinii'ii । ное содержание в нижнем
........pi и, riii.iiinx половины размера
II I (ll I llll I II I I
Iii и....	ft.,; /«з приводятся в табл.
I lb и пи '"
I III Inn'll Hill It. 11141411.1 ft (n %)
ii uiiiin Kniiii ill iii мп о (шили и типа грохота
Мин ринл	Грохот	
	1 При Kill 1 ИЛЬНЫЙ с 11|111М1М11|11«‘Й1(ЫМИ Ki >.<*•(>1111 ними	Наклонный с круговыми колебаниями
1th Гн 111.	КО.О	86,0
Ц.пппП	01.0	87,0
Сн, % . . .
Значение коэффициента ki в зависимости от угла
наклона грохота
Угол наклона, град. 0	9	12 15 18 21 24
k'i............... 1	1,07 1,05 1,03 1,0 0,96 0,88
Производительность (в м8/ч) грохотов то-
варного и промежуточного грохочения ВНИИ-
стройдормаш рекомендует рассчитывать по
формуле
П[ = qFkjkzk2m,
rjifz q — удельная производительность гро-
хота для определенного размера отверстий
сит (табл. 146), м3/м2-ч; F — площадь гро-
хочения, м2; ft, — коэффициент, учитыва-
ющий угол наклона грохота; для горизонталь-
ного грохота с направленными колебаниями
ft, = 1; ft2 — коэффициент, учитывающий
процентное содержание нижнего класса в ис-
ходном материале; ks — коэффициент, учи-
тывающий содержание в нижнем классе
зерен размером меньше l/z отверстий сита:
т — коэффициент, учитывающий возможную
неравномерность питания и зернового со-
става материала, форму зерен и тип грохота.
Значения коэффициента т
Грохот
Горизонтальный -
Наклонный  « -
Гравий Щебень
0,80	0,65
0,60	0,50
Цля двухситных или трехситных грохотов
производительность определяется по лимити-
рующему, чаще всего нижнему ситу, учиты-
вая, что исходным материалом для него
является нижний продукт верхнего сита.
В этом случае для других сит должен быть
сделан проверочный расчет.
Предлагаемые формулы разработаны для
материалов с небольшой влажностью, не
приводящей к засорению и залипанию отвер-
стий сит. Чтобы обеспечить необходимое
количество продуктов грохочения при гро-
хочении материалов с большой влажностью
на ситах с размером отверстий менее 15 мм,
следует применять мокрый способ грохоче-
ния, для которого могут быть также исполь-
зованы приведенные формулы.
Значения коэффициента А,
в зависимости от угла наклона сит
Угол 9	10 11	12	13	14	15	16
наклона,
град
0,45 0,5 0,56 0,61 0,67 0,73 0,8 0,86
Угол 17 18 19	20	21	22	23	24
наклона,
град
kt 0,92 1,0 1,08 1,18 1,28 1,77 1,46 1,54
Значения коэффициентов
в зависимости от содержания Сн
нижнего класса в исходном материале
с„. % . . .
*2............
10	20	30	40
>—.	0,86	0,90	0,95
0,58	0,66	0,76	0,84
50	60	70	80	90
0,97	1,0	1,02	1,03	
146. Удельная производительноеп. «  при кипи ii iiiн i |iniiiiiiii it i (iihhiii»ii i углом ншелонп tR°
в зависимости от размера отверг nt n >«<
Значения коэффициентов k^, f/n
в зависимости от содержания Сц1
в нижнем классе зерен,
меньших 1/2 размера отверстий пи
и	। । \'1Н1Ы1|||| ннк'рп niepi ин в до-
in. шин и ни iiiiitniiiiuiiiK.i'i, установленных
нм ин I р>> «"И и ч, н инн рн и |убчагом .зацеп-
ii ннн II I НпННи I пн III.IX ipu.XOIHX.

k3 • • •
*3	• • •
k9 ...
10	20	.10
—	0,90	0,0
С,63	0.72	O.H'i
50	60	70	НО
1,0	1,01	1,0.1	1.<1|
1,0	1,09	1.1Н	I II
III
II ПН
п н
но
I
Расчет мощности электродшп и и* ш >шр
гия в грохотах затрачивается ii.i iprinn и io«>i
шипниках (/Утр), перемещен иг mj н । и i . i
по просеивающей поверхности (/VH j и нпн рн
в электродвигателе (Л^дп), г.
N — А^тр + А^Гр + ТУдв.
Для инерционных грохотов (и i Bi)
, Q^Da
тр 2,75 ’
где — полная нагрузка на п<> i.oni ntui < и
Н; pi — приведенный коэффицивш гриши Irin
подшипников качения, равный O.lil),। O.IHII
D — диаметр вала, м; со — удлоцнн । iiupin и
рад/с.
Для первого приближения Bill II l< ipull
дормаш рекомендует эксперимеитл! uvu> 5f;p
мулу
где I — длина грохота, м; II, • ни и тщп
тельность грохота по пит uiuiu, ы" i,  „
содержание нижнего класса и исчоцппм мн
териале, %; сБ — содержание ш р\ueiu и ни
са в исходном материале, %; ч iitupu и
перемещения материала по сигу мл |
коэффициент грохочения, %.
Электродвигатель должен o6ei;nvinri. п\>н
грохота, что определяется премии. I t (и )
необходимым для осуществлении nyi г  ври
хота, которое не должно up. in.iiiuiu. I) 
/=  ----------!---L—,
kN^
где 7ДВ— момент инерции poitipn ..n'ltipn
двигателя, кгм2; JB— момеш iiiiepiuiii г|
щающихся масс вибратора, кип', ./,
момент инерции колеблющем и’ ч кирпб i hi 
i — передаточное число; m yi ihuihii < к..
рОСТЬ, рад/с; k — КОэффицИеШ Кри Ilin. Hl
пускового момента электродшп.iк (nrpi к и
из паспорта электродвигателя), Л'д„ м> ш
ность двигателя, Вт.
При расчете потребляемой inypiini и,hi
ИНСППИОННЬТХ И СЯМобяЛЯИСНЫХ 111161111, .11. ..
Ill 1'1 НИИ >l< IIl.ll H.I’Ol.ll.llbllO-
.....I |11*>И1О<|111>11 M I AHQBKH
11' pi 'inn । iii и upiifiHiii.iin i npi пропочпые
i lilll'HU. Il pi I IHHili I HU Upon 111ОДН ГСЛЫ1О-
 in iri ipiiiHHiniiii.il ipviiiii.1 у i.iiiniiK.i малой
( in In । и) * p> «in n (no i>i> i/ч) ii большой
(>iii ши |in> ' i| up'iii пи uni i. jit,ние i и
M и  lion'll null iipviiiiii' и in iiinapiioro щеб-
ни при uiipi ........huh ipviiiu.i ирон ШОДИгель-
IBB 1И 11)11111111 p Il-P IHlClHM До JO MM.
' I I'lilll'illli МИЛИ* npilll IIIO.IIII I I II.IKIC I II co-
i ii'iii .......шин iiipinin и ih Поль |уюгся
при pin, is iii 'lupin i\ Mui'iiiiiio нычения
 p iiinlliii im ii hi* I» и 1ЧПЫМ iniiipiaiнем,и граж-
iiiiiu । нм i ipuiiH «1.1 tin Hi i ipuii le.in.iii.ix ПЛО-
ili Illi' i> I'lll llpnluii HUH II l up i iipoiiiui рядо-
iii'iu uh1 iiiii ipiiiiiiu и П1Х11ЦОП t i рои гель-
iiui i„ inn i и и | iiii'in и iipyiiix мятериа-
>liiii  pxiiiiu, i< in uiiiiuin m.перилла для
.  i ii in ин it м lull ii| hi iiviiii ii'.'ii.iiix'iii не npe-
iii.iiiiiii i Um 'ini i,np\ инн г механизацию
HillH.I'lll I I i l। .;, 11 1 llpllMl'IHIIOI и основном
ii| ii in iv*<- huh iu in i ini. .iii.iioiо обкома строи-
н ii.ini in и рн , нт, n HipHMep, при ремонте
hi him inn «I ны unpin < > iiGciiHoci ыо уста-
ши........ini) i pi iiiii i ч11Л1||'1<и периодичность
Illi II i) llllllllll, I l* МИШИНЫ используют
iiuiiaiu n 11 пн и ЧЫП.1Й ii'iiui no мерс иеоб-
xiiiiiimii in u iiiiiiih iioiMiiiKiibi их длительные
npi ...... и >i n.i in pi броски с одного объекта
II I IIP X I u
.1 .n,ii„ 'I 'ii A (pin 344) производит
iuiiii i iiinlliii.. npuG в ине и открытом цикле
и up чип и i»i* и i i iii дорожпо-сгроительных
и p i 1111111.14 рцАт" ив ни 1омобпльных дорогах
м*  iiiui" in I1» nun, n i.iiokc при выдаче
in ihih p in iiinll к p у111 к и’ 111
II !	•. и i Д p imi e мс шллнческими коле-
iii । uni i иp>inri111 ineiuiiiaii дробилка С-182Б,
niii'i 111ii।*11111.<Il ipoint I 388, дизель Д-48
и и a'tiiiiiti ill ihih I1 im.i установки опирается
и t in* inii.il n чежки. Сварная рама зад-
it (I  и г.» пин пл с рамой жестко,
it in p< iuiiii in ipunpno, что обеспечивает
1|н>шн । iiipiiHHiiiB yi i.тонки тягачом.
II, и.....il >|ццр1шл подастся в приемное
i.iii.piiiB и put hi uni ( 182Б; раздробленный
Muiipiiioi iMnieituM поступает на вибрацион-
tiiiti i|ii u । 'IHH, |дс разделяется на две
.......	ф|1||||||ни н отсев.
Мин ПМ1Р11.ПЫЙ р.нмер товарных фракций
.iiiiHiii in iii'iiiiiiinbi разгрузочной щели
iii.utiii i.iи и может сосгзппять 25—70 мм.
I 1(1	|||Н.1Н1П IIIIKJI пгрсрлботки допу-
ll 14111» 'll III |(' wiKpyniiciiiio падрсшст-
|> ‘ np> ••Hl IpitMHil (наиболее крупной
Ii пни) ib ‘ii’Hi nine 4(’jo «л у модель уста-
••	н pi uiiMi идугн*»| применять, когда
i I иному (Iitiniiy щебня предъявляются
in	iiiii.ii । piTioiuiioni.
ИриП||||МЛ 11 BHfipojpoxor приводятся в дви-
.... и i и in uiiiiM н ремнями от шкива дизеля.
• Hil'if. к till ян puli 11 pm i и nil устпповки Д-562А
ill i .... iiiiiuirib // при ширине
I iHinft IHl »IM И1ПШ11ВЙ дробилки
...................................    10
....................Дизель	Д-48
|ЦН II. при I (ИЮ пб/мнн, л. с. 50
ЬпМ... I lu> •• мм
	............................... 1750X3250
।	।..piiiiil npi.i hi i .............350
*	..... pi »m* |i i.i. mm:
' Jin ।	  5600
...I	iiii-i	  2070
• hi	ii	  2870
Mm it. .	.............. .	6,4
) i iiiiiiHiKii средней производительности
hi	i«и 11i.i д hi промышленного и транс-
н in ipoiiHл1.< ina. Годовая выработка
। । и i/iiHniHii составляет 35—150 тыс.м3
hi- .....noil п/iii днух деловых фракций для
Bpiiu । нт инн шфллыо- или цементобетонов.
I "1>||11<Н • родней производительности ДЛЯ
и.	Hinn । к ин.пых пород состоят, как
(ц nt дну к .и рег.иов, а для обогаще-
нп । р ijiiillii1' in * ’uiHoro материала с малым
||| ПК HIM I UII ри ШсПНОСТИ — из одного.
I'l inn» п пн ружлемого материала не пре-
....	110 ЮО мм, поэтому для загрузки
I Iliniin припиши усчлповки могут исполь-
к in «я 1р.> luiiuiHipbi с ковшом емкостью
| о	<iJi.'b Mrt .Vi шпонки эксплуатируются
im । pt.i p i или iin.iinioii,*ix и заводах железо-
Гн iMiiiii.i iii/i.i 'inn ccionno в одну или две
iMiiiu и in ipiiopt.ix случаях возможна экс-
плу ihiniiM и 11’4011110 всего времени строи-
Н .'II.I I И/1.
Л< tiiutitwhu iprthini производительности
( М /Л'1 (.М 710 < oi кип и । агрегата крупного
липГик-пня ( М /.19 в jiDi i ня мелкого лпоблр-
ния и сортировки — СМ-740 и работает по
схеме двухстадииного дробления в замкну-
том цикле. Установка рассчитана на выдачу
щебня размером до 25 мм при производитель-
ности 25 кг/ч.
Техническая характеристика агрегатов установки
средней производительности
Показатель	СМ-739 СМ-740
Ширина загрузочного отвер-
стия дробилки, мм ....	400	75
Установленная мощность элек-
тродвигателей, кВт ....	46,2	38,0
Ширина колеи колес, мм:
передних  ............. 1 500	1 500
задних  .............. 2170	1810
База агрегата, мм ......... 5	000	5 850
Дорожный просвет, мм ... -	290	400
Габаритные размеры, мм:
длина .................... 10	900	И	550
ширина................  3	180	2	930
высота рабочего положе-
ния ..................  5	200	4	400
Масса, кг.......... 22 750	14	650
Загрузка приемного бункера агрегата пер-
вичного дробления может производиться не-
посредственно экскаватором, погрузчиком
или при помощи автотранспорта. Схема
установки показана на рис. 345.
Из приемного бункера горная масса пла-
стинчатым питателем подается в щековую
дробилку СМ-741. Перед щековой дробилкой
смонтирована короткая колосниковая ре-
шетка, сквозь которую материал, не требу-
ющий дробления, просыпается в воронку
и, минуя дробилку, поступает на конвейер,
смешивается с продуктом дробления и на-
правляется на дальнейшую переработку во
второй агрегат (при необходимости, путем
монтажа под воронкой отвального конвейера
этот материал может быть исключен из
дальнейшей переработки).
Через загрузочную воронку конвейера
второго агрегата раздробленный материал
поступает на виброгрохот. Материал с верх-
него яруса направляется в конусную дро-
билку, дробится и попадает на конвейер,
а с него на транспортер, замыкая цикл дроб-
ЛРНМЯ.
Рис. 345. Схема передвижной дроби iii.iin  <pni| ни >h । i hihiii* i .in > IM Ho
/ — приемный бункер; 2 — шж> iiiii'i ni.iii i>ii i	nil » ।  hi i, । J ицконпя дро-
билка; 5, 6, 7 — коивс11<'|>|.|. H iniiip 11	rp t к <i ipofni>iiiii. II воронка
Две фракции щебня и м> цыч <|>i>>iiiiiiih
(отсев) поступают в бункер и 1|»мн >>in
ними конвейерами направляю и и ни > i
ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ НЛП II |11|>>|р||||> |>ир|
(отвальные транспортеры  и м i 11 и >
нлект поставки).
Бункер позволяет cmciiihi..iii шн >|ip и инн
путем изменения полола инн |1»р ->и.ж>
ГСЧКИ.
Электропривод установки ( М г.4» > М  ID
состоит из электродвигателей, п>, к>>р> > ш
рующей аппаратуры, расположении^ и ни 
электроаппаратных шкафах, н двух п> । н>»
ных пультов управления.
Схемой управления првдусмечрон ни к>
пый и полуавтоматический режимы |>»i»<in
При наладочном режиме ннжипн м ни ш
видуальных пусковых кнопок на н, и >
управления производится поочер. ци>>11 <  <
электродвигателей установки дли ih.i>>h.>h ни i
повреждений электрооборудовании н in ।
технологического обследов шип.
В полуавтоматическом режиме » i -ip
гага установки работают сонм» нм. н] и
общей системе автоматической г> i.iiiiipoiii-ii
Технологическая последов.не. и н>» и-
чепия машин следующая: л< ki|.u iiiiii.ii> и
маслонасоса конусной дробилки и i»>ih|>
пый конвейер, затем с некемории вы i •
времени — конусная дробилки, пнг>|. >..., >>
пый грохот и верхний конвейер, 11 I/
20 с автоматически включащеи > и , q инн
гатель конвейера разгрузки in рши, и। i
Электродвигатели щековой дроби н.п и ip
отвальных конвейеров во всех pi j.imin вк ни
чаются индивидуально.
При отключении от сети (oci . п> *пн и) и ш>> >.
из блокированных электродни । и । ей hiu.imu
гически отключаются все осылы.ы |. i<q>u
двигатели в последовательно! гп,  *. i|>i < н> >Н
технологическому процессу.
В последние годы начали цыпу. пин. р in
новку СМ-739Д, СМ-740Д, oi ион.» ину и» ..
комплектностью поставки. В iy у.яттпу
входят две дизель-генераторпые г innнии m>>hi
ностью по 75 кВт. Такая комп iei< iiiii пн ..
1яет использовать установку и рпйинп,
удаленных от линии 9Hcproiiepi"ii.>i,
Установки большой пропнкнип- >н.нн> hi
используются при строи гель.-ни м и in ip<> п
•»г »V -1Г->	Tt- ITT-TV ПАПЛГ  11 la Hill (Mill. M 111
i|«	1111411 i i । i|kiiii« 'ii in»’ it при ограпи-
'11*11111.1 I ||"I |Ч in I Ц IIIIII Гн|Д|.|||<)|<) количе-
in । iii.ii hi hipi ПИЧ1111.1Х	м.периа-
11'11	|< i >1 IIP >|i|> I h llll H
• HiHiihii ". ‘I I in |n pfiCiirrhii i h i.'ii.iihx пород
I и	и । i 11i« uiiiiiiiiiiо дробле-
llll I HUH I nil Ipnflll IltilKIII ll |1 У lllll.l X p.’l <MU-
। M и ur, । ini ipu fiv'iotM.u фракции
III* бин
Г11 । p при Mki»i i i.iiH'p inn nrpiiiPiiioif
i I moi in pi iiiii । Пий Hpndii ii.iio горнгро-
II '111ОЙ I lllilllltll *" I'll.lllHl’l llpllll И1ОДИ К'ЛЫЮ-
I III mill I llpllMi in Hill III >1,1101.1'1111.14 p/l6o-
• • III |H<| I«i|u Hi • K'liHilHM РМКОСГЫО 1 M*1,
i oiiiiii. null'pi и ii.ni.i4 luriii Ш.1Ч и гугепич-
llul P1 I'lllluill lllnpnioill пЛл1|<*|1> пгполь-
iiihiiiiii iiiii \ oiHiiiiHH и pH । iii'iiibio ipc6o-
*•‘111**1 I. liitniiiiMy Продую У Uhl ныли появле-
ihi и iiiHi'i r* iipi-- inn pnuiipiiiijx моделей.
Klll.intiil (|< ll.lll'ih Ирон 111ПД111ГЛЫ1ОСГИ ЭКС-
Il H Hllp I M кр I HIHHIIPIIH* и одну или
 НН
I» "I "iniin >n yi ' iiiiiiu'iK милой и средней
•.рсч и iiiiiin in. и t, HopiiiX lice обору-
пи*	I| I I <111I- I II.I идиом или двух
I l l lip’Hl Ц1И HIHIII 11*4 KiVII.ко ГСХ1ЮЛО-
...	IIIIII коми H’K l’ yrIиконки боль-
ший ii) .. । a.• i «ir4|.iiiк in । «и кии m еамостоя-
i . nil i । I । • । i iii ' 1 ' 1,1 .ill It I hOlopbIX ВЫГ1ОЛ-
ii 11 ni...................... iPiccKyio операцию,
ll ll I lli It I ll Ull.iK I юпнчрукцию, СНИ-
i ll	It I filillpИ 11||.H' размеры, но и
и.....и ш "...Ц ...» iк. одни и тс же ма-
iiiniiit и | । in iiiii .ii'hi/iniBi^ для nepepa-
.. ii и ii» |i ।! iiiiii >n I,донных и гравийно-
ii I IHI I 4 IUI liupu
\i| in.i чинnpyioH и к.i ходовых тележ-
ки । nn iini.i iv км ими с пневматическими
шин in и н.р•tuhiMit, 4io позволяет транс-
пир।up и по пшомобильным дорогам
। upi и ’*6 км/ч. Ни агрегатах уста-
нпн и цы 'h n ip!"iшп и гели, питаемые трех-
i|ii*ini । in pi MvtiiihiM юном напряжением
•ti win II
up HKD niin MiiinniuiMH установки произво-
ди н Линч । нулмн, смонтированного в ка-
пни.......... п специлльиой унифициро-
111ПП"И । hihiii YiipHii.K'iiiiH. Кабина снабжена
|ч.iiniiuiiinil р<. I, о|011И1глсм и осветителями.
Н . плш m л । ш pi и гон входят следующие
ii • 1“ II» in iHiHiiiiHb luini ||П1*1Л11>|Л питатель с загрузочным бункером агрегат С-885
/I ।	। pumuiihfil бункер г пла-
............ hiffb ь nipc'ini С-885. Он
П| ......... 11	ЧП lipin мп i iGUiiiiioii горной
I I	II Н|‘\ Hill I lUloniKJII дробилки.
Ipf I Ин ПИП III лодоиой двух-
 Il I I «II IIII III KVIJI 11 Uli рузочпого
»	I । и Mn<i fii.iii. iii ii<ijii>.iob.iii для sa-
il	Il ll| I пип ИроГии (Hill (' Щековой ИЛИ
| I'll'lll llpl if'll illlflMII. I IpOII 1НОД11 юлыюсть
I........... I" I V'lllpyt И И 11 IMI'IK'IIIICM скорости
Hill Ulin И III I.I 1 l!f )M< lilt 1.10 'irihipOXCKOpOCT-
lli i. i Цицин! пн-Ли A<) 83 12/8/6/4.
Ii ttin unpntit<|iii< пит Hiiirinin C-885
III	Hi HIM lb m7" • • • 70; 105; 135;
210
I	Hill! M 1Ц ll№tl I	И1Г.1ДО*
.......... о	•	9 000
lll-i| in .Hinn мм ...... .	1 000
. i n ill it»x iHHi inuuiinn, mA* 0,051; 0,077;
0.107 0,155
Ii .. . .. • . Hull viон пплы’мп, град 25
1 < <	। । и при v’ Л’ подием I
(I мм .	...................... 1 700
♦	•• ••	• »’iniuiorii , Kiir ...	18
I	I • н»рм и рабочем no-
ИН *|>I HUM win»
«oil I <	....................... 10 650
.............	...................... 3 570
in -.	............ 5 000
P 	.................. 19
...........мчи/) нагрпючпый бункер с лотко-
вый н,,,..,,,,,	и.регат С 1025 (СМЛ-77)
...... и при in pi'p.ifioiKc гравипно-псс-
- । ।.। ip । Ai pi । и (рис. 347) представляет
.ii и iipi ипыП цпкер с колосниковой pe-
in..' >11 и .hi..uii.im инI.нолем, смоптирован-
iii'	। niiiecKitx сал.|.1ках. Производи-
i	и imi iiiirii и liyicM увеличения или
 ii   nun  i .'в iкв пнытсля и положения
nun ' । । I и iiiiiikii. AiperaT перевозится
и i i " <  и11imii. пли i ру ЮПОД1.СМН0СТЫ0 более
1 I Гн ' Mill til lx.I.
Ь tiii'ii iiiiii mi |i«i ii tv pur nt кп агрегата C-1025
..	... in» и. //|(i м"/ч:
мини iiiiri ।	.........	Ю0
hl II . iinlu >1 IhiH	.........	200
llliipnii । 'i"ii м мм	.........	900
•IlHJIli 'lillllin II miiuviv ......	60
Аид n<in I, мм
мин* нм мп.hi in • •••••••	200
MiiiiiiMiufiHit'iil ............. 100
Mtn11 ими>ii иi.Hl pniMip поступающего
мп i« pun in, мм ................. 600
.‘h)«ni|i между Колнгннклмн, мм .... 80—230
lit,и trt । ок [ у иск, мм ........	3800
\i i и Mti im i«> 11 и и u i\f< iin iit.r ii кВт .... A
Габаритные размеры, мм:
длина ......•••••••.	4600
ширина • *•••••>•••••	3200
высота • ••.•••••••..	4400
Масса, т. ...... ........	6,6
Агрегат крупного дробления СМД-83
(рис. 348) используется для переработки
прочных изверженных пород и выдачи не-
сортированного продукта дробления. На
раме, снабженной двумя ходовыми тележка-
ми, смонтирована щековая дробилка СМ-16Б,
которая в зависимости от технологической
схемы установки может использоваться с раз-
личной величиной разгрузочной щели.
Агрегат среднего дробления С-905А пред-
назначен для переработки материала размером
100—210 мм, поступающего от агрегата
крупного дробления, до размера, обеспечи-
вающего загрузку агрегата мелкого дробле-
ния. При выдаче крупного щебня (—70 мм)
агрегат С-905А используется на заключи-
тельной стадии дробления. На раме агрегата
С-905 смонтированы две щековые дробилки
СМ-166А с размером загрузочного отверстия
250X 900 мм.
Техническая характеристика агрегатов
крупного и среднего дробления
Показатель	СМД-83 С-905
Производительность Пк, м3/ч:
при	щели	40	мм	....	—
>	»	75	мм	....	36
»	»	100	мм	....	52
>	»	170	мм	....	100
Максимальный размер загру-
жаемого материала, мм ...	510
Диапазон регулирования раз-
грузочной щели, мм ... . 75—200
Установочная мощность, кВт	75
Габаритные размеры, мм:
ширина	.........	3300
длина	• ............ 8850
высота	.........	3910
Масса, ..............•••	25,6
33
65
210
20 — 80
80
2620
7500
3200
16,4
Агрегат мелкого дробления С-987 (рис. 349)
предназначен для додрабливания продукта
дробления первых агрегатов в щебень круп-
ностью — 40 мм или —25 мм. На агрегате
установлена конусная дробилка СМ-560 с диа-
метре м основания конуса 900 мм.
Техническая характеристика агрегата С-987
Производительность 77к, м3/ч:
при щели 15 мм ....................... 36
»	»	50 мм ................... 62
Максимальный размер загружаемого ма-
(гопиапя мм - _ _ .	t ОН
Рис. 348. Агрегат крупного дроО ii'iniu < М ( м| । ни.• <>!	nwiik
I’m lllill Линии крупного дроблении С-985 с роторной дробилкой
Размер щели дробилки, мм . «	|
Установочная мощность, кВг 
Габаритные размеры, мм:
длина	..........	|	|>п
ширина ..........	м>11
высота...................... 1	II
Масса, ....................... I
Осадочные малоабразншнл' к>| hi......ро i
следует перерабатывать па iifppinui hi
рудованных роторными дроби in imii nl in
чивающими получение в одной miiiiiiiii i i ii ।
высокой степени дроблении, <l'in пой и пн
изготовлены агрегат п;ч/пн<’.п iI/hhui unit
('.-985 (рис. 350) и агрегат </>:•<ha и и ш
дробления С-986, на рамах ivoopi.i min
рованы роторные дробилки и npiiiu
>лектродвигатели.
Техническая характеристика lopri и uni ....
и также среднего и мелкого дрипляиии
Показатель
Производительность Z7K, м’/ч . . . Iiiii
Ширина загрузочного отверг гни
ДробиЛКИ, ММ ............. IIHIII
Максимальный размер загружу*
мого материала, мм ..........noil	I 1
Установочная мощность, кВг .	 pin |П
Масса, ............................ I	II
Агрегат сортировки СМ.Ч ПН (pin ш1>
служит для отделения от продукт >1|п4."
получаемого от агрегата п< piiii>ui<ii npuii'i
ния (а в некоторых случаях и и i  >|hi<iiii   >
материала заданного разм< p.i. Aipiim при
меняется во всех техно,тн шич кии
рассматриваемых установок. Пн п> м при
менен двухъярусный наклонный iimipmuiim
пый грохот С-784 с ситами p.i im< рпм llillli
X 3750 мм.
Техническая характеристика nrpvn.h I МД пи
Число ярусов сит...............
Размер отверстия сит, мм:
верхнего ...................
нижнего..............................
Максимальный размер загружаемо! и Мк
териала, мм ........................
Угол наклона грохота, град .
Установочная мощность, кН г
Габаритные размеры, мм:
длина ......................
ширина ....................
высота.....................
Масса, т.....................
Агрегат СМД-104 иепплшугп и в >«
сортирования щебня на ion.ipiii.i< i|>p n.i.
I' । pu ‘Hii'-pi iiiii ini пл iiiii'i.ikik'ii в за-
IHI'Hili'о in i<i в xihuii» и и < кий схемы ири-
n|. Hi ИНН Hl pel I Id
Ini iii и 11 I в пи и в >i iipoui'i'i ни дробления
II inpni|.....iuiiii iiii 11ipiвp<ни>4111,1 x .irperarax
' > 1 hi1" ( Hiiiiiii'irHi.i бри и ильные yerpoii-
II iiiiii in и xii-hiiii ii'iei kvki ( хему усгаиивки
I...в ........ ii   ip i и pi iiu i'i и i.ie in pei .пн сосди-
IIHIoli II  in llll'l II iii.imii in рецппжпымп 1'pniic-
ll"pll P"MII l"‘|npili IIII'Illi'H'llbl II комплекты
f><i. i ,i<im
Hip *nn null iiipnii партер hpipiHOKi/CKO-
цини pun iii i	npi дни iii.i'h'ii для
lipin । и । p<i11< >i> >p i иpi i"i 11 и и ii.i агрегат
ipiiipiBiiii ii|ii'i iiii 'ipnii'ii'iiiiii агрегатов
piiilliil'i i pi iii it i in it, и iiiiimi i p.niiiiiiio-iicc-
1-111411 ill III III pul .III <	1
It <i nil'll mpuili IIHpllli/I ЧеЛКОКЦСКОвогО
mini iHi.i iii i I lyntiii дли шгрузки
nip - I,'HI । pi ип iii и ли । ii in >i«> дробления,
‘ IIP! I II 'll II НII Iplllpnll IIIIIH, II IIIKiKC для
oil|i Hill lolillloll Продукции
I 11 III tp У II11IIII I pilln пор II poll НИ ПН1ЛЯС1' II.I-
Nriiin V' и iii и и и'i  и i и и imiin iimih ni or
I - hi»,. - . mil" p> m> mni yi iiniiimin Привод
II HIII ,111 III nil и II при помощи >лекгро-
inili in и Й
I l-i nil'll" HUH .npllll I - pill IIIIHI ipillli lltl|licpoil
lll.l l. 1 ||. I| L		UNO A	I OKHA
ll| ।	ill	1 Hill II П . M*/'l	u.ia	Д 1 210
II III lnill'l III li | 1	I MM .	НПО	(i!,0
i 1	1	II	1	11 M 	.	 1 ,	1 ,r.H	1,22
1	। l M'	tl riv II «Прими fill		
i VUiiiin. UN	1			lb lull!	15 000
Г	  1»	" । il	П VI	iiiiii i’iiii»<		
 I'rtA	Il	.	>		. I	«0	20
Hilt n 1 1	1 |«u|jlliiti ill h ii			
II.		1.1.0 *	7.6
1  ' i 	 i	|. MM			
	«••••a	III 741)	15 650
 Hili'll ни		’J OIK)	2 000
I"- -Irt	III 1 a  a • a	0 41.0	5 740
i	..IBS	4.3	3.49
I	I'll I III |1|<|||111Д
l|> p ipi iiiiii м цини и зависимости
 •I ""! in pi p>H< 111,uni! мой inpiioii породы,
i| .. null и пруни > in пныриых фракций
n upon 'in,•ин, ’и mu hi можно гоешплигь раз-
in'iitlu । inn.. (pm 3112, и >). Гак, для
Рое .431
«МП 1 II I
Г|“ Компоновочные схемы передвижных дробильно-сортировочных уста-
ииннп ни'ii.iiKi А и рои.в водитель и ости:
I и uni in ii'ih । ы Й питатель С-885 с бункером; 2 — специальный транспортер
• 1»»н» (iiiiipiiiHi леи гы 800 мм); 3 — агрегат крупного дробления СМД-83 с ще-
•1111111) д| пилкой; 4 — специальный транспортер С-988 (ширина ленты 650 мм);
fti|*iiiii (оргировки СМД-104;	6— агрегат среднего дробления С-905
• пн HiiHiift дробилкой; 7 — агрегат мелкого дробления С-987 с конусной дро-
Пн in.iti и пгрсгпт крупного дробления С-985 с роторной дробилкой; 9— агре-
। и । pi iiirin и мелкого дробления С-986 с роторной дробилкой; 10— бункер
( 10 ’11 дли I рпнийно-песчаных пород с лотковым питателем
переработки изверженных пород и  гр >и
тельный щебень крупностью до 1(1 мм pi но
мендуется схема, показании! u.i ри( I'»
Горная масса автосамосваламн пли itpvinnin
транспортными средствами л и руж len ч и при
емный бункер агрегата С-885, । пн ihiui ю
которого загружается агрегат крупно,и ,д ю
ления СМД-83. Раздробленni.nl MiHpnii по
ступает на транспортер С-98Ч,ышм ап и. р
вый агрегат сортировки ( МЦ 10*1 Mnopii.oi
с верхнего яруса сит трапспор, ром , ч I
подается в агрегат среднего дрогип нпч i и
а более мелкий материал со пн>|...... чрх ,
сит вторым таким же транспорт рим и пш ш
ляется в агрегат мелкого дриГип инн 1 'Ш,
Материал, раздробленпый и, них nip.
гатах двумя транспортерами <’ЧКН, „< ,
пает на магистральный rp.iiiciiopiep । и ill
а затем — вновь на агрегат < opinpoiuiii
мыкая цикл дробления. Мап-рнпл, npoiin
ший отверстия второго яруса, ым>*' , гр
мую круппость и рассеивается па пщ ип.к
фракции на втором arper.ui <чр,п| опнп
СМД-104. Готовый материал , iiomoiiu hi । и
стемытранспортеров поступает и ,, кчпд 11|и,
изводительность такой усыпопки i>l< i г i
При выдаче товарного щебня ..............
до 25 мм на дробильных arpeiauix ум, и,
шаются разгрузочные щели (прич> м ш
конусной дробилки С-560А yeriiiuiiuiiiii.i' н и
на 12—15 мм) и заменяются eiini iinup.'ip.
хотов.
Для получения щебня крупное! i hi до ill мм
агрегат С-987 заменяется па iirnpiii) ni|..
С-905 либо совсем исключайте и и, кои
поновочной схемы (рис. 352, 6, М В ,,< рн>.
случае производительность усганоики loi'rni* ч,
во втором — 70 м®/ч.
Переработка малоабразивных юрпых •
род может производиться по схеме и тип, .а
дийного (рис. 352, г) или двух, i.i lull...
(рис. 352,5) дробления. В ш рвом । ча
используется один дробильный Пре, II
работающий в замкнутом цикле, пи in при
схема дополняется агрегатом < 'JMii I р
ность товарного щебня, получепн...... и р
зультате дробления по этим схемам, ,, ш
ляет соответственно 70 и 40 мм.
При переработке гравийно Несшим1 iiupoi
применяется бункер с лотковым пи.........
С-1025. В таких месторождениях р, дк.....р.
чаются валуны размером бол-'' ’0 мм
поэтому ГОЛОВНЫМ дробил! ПЫМ 1П|'|||
является агрегат С-905. Как пн ни и
рис. 352, ж, дальнейшая схема н< pep и .н.п
гравийно-песчаной массы аналш ihiiiii
мам, используемым при дроблении причин
скальных пород.
При необходимости раздельно!.......нучешн!
щебня и гравия используеи я гм'Мп ч,
гырьмя агрегатами сортировки (рш с)
По этой схеме исходный Maiepnn.'i ниц....и
на первый агрегат сортировки ( М/l UH i i
отбирается песок и гравии требу, мой нрув
ности и направляется на aipeiai пптрпий
сортировки. Надрешетный иродук, ш ...........
агрегата направляется на третий aipiiai пр
тировки, после чего схема nepepniHiiiiii । ia
новится аналогичной рассмоцн шп ,м.
II * in и* и mi и । и in । и (epiK.imiu материала,
I pi i uni i i ipni n пня, и Kpyiiinieru товар-
ищ фрппипй up hi inulin ii’JH.iinrii. установки
при и p pin nil 11 .iiiiiiiiio песчаных пород
ll.......... Ii	'11(1 i\i 1 4 IB i < Ml I к 111.1 в другие
  a i и и i  11 и  ч 111 h сны у, шпонок (pne. 352, e,
ч I
M UIIIHill mtn MOllkll
ll MIIM-IHI КЛАССИФИКАЦИИ
l‘<ipl.l I llI 11 Mnlllll! U|" 'IIIII III. 1Ч1Ч1Ы для нро-
Ml.lllllll l| llllllll II Illi IIIIII, Uli pil шейного ГЛИ-
lll)i И ПЧН При Ml I UMII
I* Ipltllllli Mnllllll (pill 153) состоят из
uni' i aiunll при ii.iin чини и iiiiii.i с двумя
iiii.niu nii'inii, и p n inn к и m  м и с ti навстре-
чу IIIII 'Ipll ,1 III Illll>lpl.l4 ио пинтовой
ihiiiiii  i iuiii....u.i .....ив iii пора lyioupie
ii| pi uni'i, in  iii| in ,>|iihiii in служат для
III I . I IllliH IIUIII ll.pllilill It ipjllH iiopnipo-
i"iiiiin iii ini । in ll mi py iii'iiioil части
IHIIIIII I II ll lp\ lll'lllonly .lllillty, ППХПДЯЩСМуСЯ
и p4iii.fi ii. in iiiiiiiii.i ,Vii<i циклопа ванны
и i npu iiiiii, l Г*
I h III.Illi	llpuli 1Ц1ИМЫ11К11 ПрШЦХОДПГ
ii ini кН' II ‘I iii iiiiiiiii.i hiiiu.'Iib иной водой,
inui.huh lull и мп i ни и у iimi i i материалом.
I 'Uiiiin । ni । lieu inn uniiiiei'.i и HH/Mieii
'III' III II IIIII'I '|i p" I П1111П1Й unpin , Koiopi.iM
|n i | 'H)p| и ([inui nf. rii'Hi.l ii ihiiiiii* В верх-
ний чш ni ihuiiiii мп и pn.i'i дополни lejn.no
пни । и inui i и и iiuiiiuI ni i >p i.i и ii i i.ii i .ix ус-
ip'll in in inn niiiuii о и и, । unr oi'iei iiieiinoro
i|  ... IIIIHI	lliull.1 II in Ill'll II черс.1 ЛЮК.
Il'l III ipxilllllll Ii >pl.|lll|.|i МОЙКИ разли-
4IIIIIU фор I 111 II pn II рамп промывочных
llilllll II Iiiii iiiiii.i IUI4OII, yi пом установки
HUI И i I llplliH'U'iM II I Д.
H in-pia11111 Moan ix |и kumi и (уетея иромы-
li.ii io pili'I up Hiloi (I iii no ("in.'iee 100 MM.
1 I 'III III UH 1Й nliupllil'l lOHepaillr куски
ip uiopn ............... i iiiiii.i pa iMepoM более
11 i ' iiiii । >in p ''Mi.nun мой 1Л1ШЫ разме-
n in io n hopi.iiHi.ix мойках такие
пн in ................in pn 1МЫП.НО1СЯ и загряз-
linn i up >
ll nllll'l, . 11.01 •dl'.Ol ll pill IIUIII HOPMIIIMX MOCK
II".'I II
II	lOIII I ' . I	« llilllll
III I I II11 I. "I I. I )• It Ill'll
•1111	I IIIIII 1111'1011,
• l l	I «	«	«
»•»« I I ................If
»II| I | -«III -I 1-11. |I.| 	' MM
I	I I I I III I» II IIUIII I К К II11
'»-• M ' I' 'I »!•••••
Ill I	>1	. . • .
11	< ....... 1	hi Л1 hi n i liill'ii 1И1*
"	....Kill «	. . . « .
I ||| II | r|M|H |ti IMIIIII 110ЛИ,
I •	I I I I 11 MM)
H iMiiil	.	• • • •
kll tl 1.  D	«	•	•	•
' ’ Й fl 1 till Ip null 111СЛЯ,
lb < il III Illi 111 I «  « « . .
I	I I ft H MU I Vplln IUM • • •
p П И- II I hi llfllf-
•..............  I	tin t Mt H HUMUI'O
Iflf.'lfl. iH*
KI2	K-14
I 2UU 1 400
70	100
100
25
330	350
9,4; 12; 15
40	55
11 810	12	040
3 460	3	680
1 940	2	160
23 000	30	890
40 000 51 000
R Ч4П Я ЯОП
Поэтому в схемах дробильно-сортировоч-
ных фабрик корытные мойки устанавливают,
как правило, на последних стадиях перера-
ботки сырья, после грохочения, чтобы про-
мыть мелкие товарные фракции щебня и
гравия.
Вибромойка. Для промывки труднопро-
мываемых материалов ВНИИСтройдормаш
разработал вибромойку СМД-88 (рис. 354).
Машина имеет четыре трубообразные ванны,
которые попарно крестообразно связаны че-
тырьмя траверсами. В центре траверс нахо-
дятся подшипники, в которых вращается
эксцентриковый вал, сообщающий ваннам
поперечные круговые колебания. Так как
эксцентрики каждой пары ванн образуют
угол, равный 180°, колеблющиеся массы
машины уравновешиваются, и поэтому дина-
мические нагрузки на фундамент не пере-
даются. Вибрирующие ванны опираются на
восемь пружинных опор, установленных на
неподвижной раме.
Материал загружается параллельными по-
токами в верхние ванны, из которых он по-
ступает по течкам в нижние ванны. В ваннах
установлены объемные решетки, имеющие
продольные ребра. Решетки способствуют
эффективной промывке материала за счет
интенсивного перемешивания его ребрами
и предохраняют стенки ванны от изнашива-
ния. Вода на промывку подается в бункера
верхних ванн вместе с материалом.
Со стороны разгрузки нижние ванны имеют
щели, образуемые полукруглым ситом. На
этом участке производится ополаскивание
материала с помощью брызгал и обезвожи-
вание мытого продукта. На торцах нижних
и верхних ванн установлены подпорные по-
роги для создания слоя материала. Продви-
жению материала способствует небольшой
угол наклона ванн.
Техническая характеристика вибромойки СМД-83
Производительность 77к, ма/ч ..... До 60
Длина ванн, мм ....................... 3000
Диаметр ванн, мм ..................... 800
Число оборотов эксцентрикового вала
в минуту............................. 750
Эксцентриситет, мм....................... 8
Установленная мощность электродвигате-
лей, кВт.............................. 44
Масса машины, .........................  8.5
Рис. 354. Вибоомойка СМД-88
Гидромеханические ...............рп 1 пр
мышленности нерудных с ipniin ,11.111.1. >
риалов для мойки песка, отд.'и ннн ni
частиц размером менее 0,15 мм и и
ющего обезвоживания до ipun*i|pi
НОГО СОСТОЯНИЯ Применяю!! II  ПЩ и..........
классификаторы. Классифнк.. к>р щи ч
ляет собой короб, внутри юн ipr.in р.
щена спираль. При вращении итрнчн 11
па взмучивается: слив, c<m<-pih'iniiiil м пин
ЧаСТИЦЫ, ОТВОДИТСЯ В 11ИЖ111 Й ЧШ linp.-'Xi
через сливной порог, а Kpyiini.ii ч............
направляются спиралью к перхшме | н р
зочному окну. Техническая xnpni 1 pin ни
спиральных классификаторон дли ш > при
ведена в табл. 147.
На рис. 355 показан спирильиыЧ  и
фикатор С-871, в котором учи ны । ш пнфп
ческие условия обогащении < ipniin или
песков. Для повышения ирон iiuhiii 1 41 1". hi
классификатора увеличена iniipiiii ишр
ной ленты и примерно на 40'„ ......... i	14 '
щения спирали. С этой же iicai.n.i 1.....I и
периметр разделительной кам, ры ны и<| "
147. Техническая характеристик»
гидромеханических классификп i<>|inrt uni iin> I i
1 111 Hiip-'i iHiiiiii 1 Пикиными стеи-
hiiMn iii> nin'.ii ni'i yi 'him (><)	< iiih из
i.llii.lll I ПН  HI ill! Ii ll 4'pi'l Ппконые и
, I ill 11 'lliiiu.i 1 u nii.it 1111. >i|n|iei<-
IIIIHI	I lll|lllllllllllll 11 IIIMI.III.I МОЛ1.Ч.1Н-
11111 фр iniiill на \ 'in inr iiiHpH.ni, находя-
li'' П 1 pi 1 him 1 ‘iiiiij, у 1.топлены
......................... ‘Hill	11 HI
I Ip	nun 11. 1 iiiipn панно клиссп-
i|	; I (I 'll I HI III НН МОЖ1 I 6l.ni. ПОД-
II I III I I 111II11II 'll Ii ill формуле
//,	II/*’,,4
ii 11 in г ip । imp 1 ‘in мм, 11 число
<11 llll| 1 III II MHII У I , I/ ко 1ффи-
.....	.......... yini пик Iona корыт
............P"
I li'llllllli 1 i'IIi 1«1 niliiint 11II viol iiiiiouhiii
1	1	1	кфн|)и I Dprt
.	,	м	Hi It 1П Л 7(1
I	I II ' I I I IIII O.H.I 11,12
I lli||iu 11 iiikii.i Hit. it Hili  iii|ntiiii 1 npi.l приме
г и i к'in lipiinihiinHi 11 рп пн л> huh ni'i-'i.iiioii
i|>l поит ini niiiioMy iprnni'moMy
I lip I HlllIlM It'I Hl  1II (ill 111111 ip л м or
lllli 11	1 Ii 'I, lll.ltl ' I 11- 111 I’ll 11111  >p (pile. 35(i).
...............in. 1 . ...i.HI 1 nnpiiiHI конический
i при..........ni.il itiiinpmii имени наклон
(III if I |l у 1011(111 lll.lHI l.'l II и кольцевой
I Г ..............pi ill \'ll И и к 11' 11 меч 1.4.111
4,1 1111111 in 1 1. 1 11 ni'iiiM Im pyiKiiei'CH
Han pii i 1 .... pay 411" 1 im uiintpii'ii'i кий na-
il	I in 1 1 ii\ и im 11 и lymiei ниже
I ll III I Mill I I 'llpliyiu II Hill ХОДЯЩИЙ IIOIOK,
' ..... 1	< iipi.n. mi ii uh ' нфикнцня мате-
ри* in I 1	" npni М111<'рнлла осаж-
....... ।	....... 1111 >ii 11 li in 1 Чиен, конуса
л i inn in inin ininiit, ' tin 1 тный рычагами
in.ipiii in 1 11 1 mimnM I Ipn ном пески
Показатель	1© Ё О	1-КСП-Е		
Диаметр спирали, мм	750	1 ОШ»	1 ИИ	1 1 пн
Длина корыта, мм	7600	В / • 1	0 01)	11
Число оборотов спирали в минуту	11; 15; 21; 26	8- W	” ?| oil	
Угол наклона корыта, град	17	1/	in	1"
Производитель- ность по песку, т/суткн Мощность элек- тродвигателя, кВт:	1480	2 lift»	1 юг. .1 lllli	1
на вращение спирали	10,0	14	Л " |П	111 1
на подъем спирали Габаритные размеры, мм:	0,6	О.п	П 1	
длина	9375	10 All.	11	1'11	11
ширина высота	2800 3031	.1 ,ЕЧ1 3 1Г.Н	II }•	
Масса машины, кг	6500	9 ООП	ll r HI	1 i
Ii' *!> |. unitiii.iii юшссифнкатор:
t ................  'J	цилиндрический па-
llltll	J — ШЯПИКПЙМЙ КПЯПЯЙ
I	и ,ц||н f  । lit । । if i* ( ihih v г и мм к л nr (-ифи катеров для песка и шлама
1 .	KI ИМ	КПП-1,5	КПП-1,8	ККП-2,4	ККШ-2.4
II	.	...	1.0—4	3,6—9	5—12,5	9—22	4,45—11,1
	нити	мм			1,6		
1 .. I, |..п «	->м	....	1000	1500	1800	2400	2400
		Illi	1 Hit, М*	0,60	1,45	2,0	2,85	4,52
	14 80	2005	2708	3350	3210
	1270	1880	2324	3000	2830
	1 582	2065	2880	3326	2900
I	•				190	230	950	1570	800
<1 || > I ,, и |» I ЦП I ЦНИИ шк-лдку. Ко-
............. цфш <<i|U.< lipitMl ЦИКИ' для мок-
I 1Н|..........IIIII ЦП I |1||||11'1||1>му зерну
I ........... ||> И I О. ММ.
I	И |||1 ||1| |111| ШНИ конусных
ii,	|><и> и in iii-i к и ii шлама при-
I ...............I I III
Il рн	IIIII Hill Ill'll IIIK.'I III. 11ЫЙ гидро-
ll |il>< .nip I l< II "	1'116111.нт он так.
li 1 p 11111II11-111 1 Mrii. ПП11Д111СЯ в клас-
I lull' III p 1|> pi I IIII hltllll IHlipyOOK и проходя
I, ................ ' огни 111 игсльную ка-
.................ши. iriii'iiiiu которой намного
i i m i I <111 ч| 11 пер ми 1 о с<'Чсп 11 я диффузора.
II । iiiipni ii. ши ходящего потока смеси
। । hi nun yMi in пин к я, 'по влечет за
ii II ши.........111 tHiiiGiuii'e крупных частиц,
। 1 , 1.1 цини iuiiii hi 1161 и л 1 и 11*льной камеры
.........pm iiiiiiiiinyiii Последняя pacno-
h и..... »ii  / iiinlupy юром и внешней обо-
Hiinnpnin, 11 hi ней находится обога-
|M('-'lll'i I l< IMl'pil.
|i HTpriKimMOiiiiyio камеру, в нижнюю
i i и и ii" ни 1 я <iiii щи вода, образующая
n 1 и 1	11111110Ц0Й нисходящей поток, в KO-
lli рнп.п разделяется по заданному
। 1ПНЧП н рну Часшцы песка, скорость
। .................. mi ныне скорости восходя-
Щ |н lli'll'lul <11 pi 1 верхний сливной крл-
ip । оподягся как шлам, а круп-
НмП 'I I'l.i П1.111.1111П11Й из классификацион-
। । .........ii пб1 шожицается и транспорти-
рук|> И Ия I II 1ЛД.
I' । нн । ифпкп ю|> ГКД-2 разделяет ис-
и ,'u iHipixxiici 11.1 две фракции по одному
граничному зерну. Граница разделения (Др)
в пределах от 0,5 мм до 3,0 мм регулируется
количеством смеси, подаваемой в классифи-
кационную камеру, и площадью поперечного
сечения последней, которую можно изменить
при перестановке трех диффузоров комплек-
тующих классификаторов.
Гидроклассификаторы ГКД-2 являются на-
порными аппаратами. Давление на уровне
сливного коллектора достигает 3 а: так
что крупный и мелкий продукт может транс-
портироваться под действием давления, соз-
даваемого внутри классификатора гидрона-
сосами, подающими водопесчаную смесь, и
водным насосом, подающим дополнительную
воду.
Техническая характеристика гидроклас-
сификаторов типа ГКД-2 приведена в
табл. 149.
Чтобы повысить точность разделения зер-
нистого материала на фракции, а также
получать несколько фракций, используют
горизонтальные многокамерные гидроклас-
сификаторы.
В многокамерном гидроклассификаторе
С-692.А конструкции ВНИИСтройдормаша ис-
ходный песок в пульпообразователе смеши-
вается с водой и в виде пульпы поступает
в направляющий лото < классификатора пира-
мидальной формы. В нижней части лоток
переходит в прямоугольное корыто, расши-
ряющееся к разгрузочному концу класси-
фикатора. Камеры образуются с помощью
вертикальных перегородок, разделяющих ко-
рыто на четыре камеры. Схема поперечного
II Ii in'l l imi чирик и'рмстика гидроклассификаторов типа ГКД-2
Пни  шмн,	ГКД-2-100	ГКД-2-400	ГКД-2-800	ГКД-2-1200	ГКД-2-1600
I l|	IT,,. II.Hill I 1. ПО исход in ।	< । |i 'пинии гмеси (для 1 ИМ) ми/ч .....	100	400	800	1200	1 600
i ii >Innin |ini 'ii 1 паи про- It!	null,	|№ исходному 1* *'» l'l"l •• 1			 . •	20	60	100	200	300
I	iii ни к ли cr if фи ка- ti III' । ( >1 1	p	1,2 мм), м/ч	100	180	230	580	740
|ь к	1 		 in< । нфнкатора, xi ад . .	3750	5500	6500	9500	11 500
Hill lllltllll JlllilMf l|i flfflll НГНТСЛЬ- 11'1(1 lOIMi |H,|, MM			910	1508	1910	2580	2 910
Mm 1 и 1 нд||пилл11 ифшелтора, hi	1200	1500	2260	7435	9 480
Рис. 357. Вертикальный^-гидрокл*1* < иф<*>1|| i*1!1
I — патрубок; 2 — диффузор; 3 иГмипми w>i»< ।
мера; 4 — сливной коллектор; Л i> in<« нЦнн чин.нн
камера; 6 — патрубок длн чистой ппдп
I'lH inh • III HiHfi (И <||1И| i> р<1 ЦК'Ш КЛ-
АР |И I I	till I Ili|llf Illi i Iipll
|	»>. ] i||lp !	n< ill JI n|i(iK,	4 —
ll H I'll I' 0 ll.ii'lllli • i' I |HH lit I Il’Kt КЛЯ
	Гн!*!	и |	............ ШИНН
разреза камеры показана u.i pin- l.iH, 'bp >11
ции требуемого размера получиии' । пун‘м
регулирования количества воды, ikkioi hi мцй
в классификационные камеры ciiiny и ui'pu
зующей восходящие потоки Bi ui ионии
маясь по камере, выносит <ш<- ины и • । 1
скорость падения которых мош.пн iiiu|iuiii
движения восходящих потоков.
При заданной плотности пул! пы ..........н
автоматически разгружается и.ч кпм> р /1чн
измерения плотности пульпы и i i • :пй
камере установлена гидросп.1 iii<i<*i-i,iiii ip\i 
с двумя датчиками уровня пилукпп.........и ।
типа. Внутри трубки имст ня пип ыь и
с ферритовой пластинкой. По mi j>< iih ii hi
вания взвешенных частиц в k<imi-|h , iijh . 
пульпы увеличивается, вследснпп ........ ,|.о
вень воды в гидростатической труп» и
с поплавком поднимается. При ди.......... инн
поплавком уровня верхнего jpii'iiiiui 41 р- 
систему реле подается сигнал ия 11>ры in
разгрузочного отверстия клаипф1и шп.........й
камеры. По мере разгрузки пл.......и, и и i 1
мере уменьшается, уровень поды, .   m
поплавок, опускаются. При и|	  инн
поплавка через нижний датчик i-iii ......in
магического управления д.и i кимппщ пи
закрытие разгрузочного они, пн Пн л
цикл работы камеры поторясн ч II iuih
расстояние между верхним и ни i ни  i ичн
ками, а также расположенш и и и.
трубки, можно регулировать пр< in i it
ность цикла работы камеры < liu р ।
грузки материала из камер и iiiipm ........
фикаторе С-692А обеспечив и । И'Г и пш
четырех фракций песка с по< ншииы .  р
Ij Mill'll I ' । Н *1111111 ll pm IHIUI
Min pun ин । Hi|m». Шри ( tin A
I Ip	H(| 1 '.i’ 
Mi M'H I'll t I • I ' •<	<	.	.
I I' nil- • • • I.................. 	'I ............ MM
*1
I |	•	I	I	I и I MM
I
I
II infill
»II|<III1
AVn । ii । и lip । । 	। |ч1 ii..............
GO
' h in ,* 5,0
4
(I. II.—2,5
d— b
4IV.M
’7 J)
Ч..0
2•)<><)
Hi pn ' и . ,. «и ции ini i автомати-
1и I ll I ll I| . H i |ll| I nil.Ill Ji*I.IIIOBKH
1	i.i и и ।  i и 1р|>1.л.1е<-ифика-
' i 1' 1 II	им можно получить
in	ft] t ui । । nil любо!о зерно-
i.i к 11	.... I . t I.IIHI- I p HIIVIIIOI ИСХОДНЫЙ
П I и. nip фр । iiiiii и удаляет в слив
и iii	iifiin ни чпстппы, смешивает
III. I i IIIII. ф| IHIIIIII II IpiGyeMblX пропор-
ции и	। in । inioiii.iii продукт до
.......... и .....111 и иi о -11 |р.1иснортировать
................... hi4ll»-|li’p,IX.
'I । । и i u.i фракции в уста-
ши.. и. в  н пш i идроклассификатор
i Г П. ним ,< iiiinHuieiio шихтующее
i|	iiiiii iii двух рядов дози-
p пн..... ion рои, р<|Г1О|.1|ощих поочередно,
p к up । ui iiiu.i< mi'xiiiiii.imob и смеситель-
ii. i . ui
ll и I ihiui ni |н|1к11лы|ых стенках дози-
p.iiiii'iui । i .ui pun пн высоте имеются не-
। ........... p.	uni цчя упаковки датчиков
ни............ pniiioi, фиксирующих объем
। uiiip . uh ii| 11\к i.i 'l.ii'iiiKii на бункерах
l-i ... ' чгмп и и i n№i I и'и-ской гидроклассификационной установки С-882:
|	М|(*'1 >'Н«Mi'piiыП i пдронлассификатор С-692А; 2 — кабина управления; 3 — шихтующее
4, й спиральные классификаторы
ПИЙПНин......Hi- и нбьсмои дозируемых гидро-
I к IHIIIHM , ihiiiioiiieniisiM соответству-
П1Н1 и I ребуемоп смеси.
Hi ।	। ।	। ификигора фракции песка
(U lllli iiuiii н ii.iii.iMii механизмами направ-
। । i i । и .....in i iiiyionuiii бункер работа-
ii.iH.ix । .1 При на полпенни одного из
......... ||шк пруемого датчиком уровня
.........in о |.<, iniitiiii рнспределительный меха-
mi । 1 .1 н'о  ин переводит поворотную
MRfNlty ' < ('< t'i '• положение и направляет
.......... ‘1111114(1 |||1.1кцпп по желобу между
(ii, .ii I । in и iiiiipii.ni.iii.iH классификатор для
..........ни При наполнении пульпой
<i fflimii I а н\ .и < ра до заданного уровня
.ii .....p.iiuyii коронка также переходит
и > р. in '	। I | . 11 пне. После наполнения
Нш ч> ац. ।.. ovHii'pi рабоыющего ряда, неза-
...................,......|цо<-1и их наполнения, рас-
....................ши 'ii.iii.n- М'.’хнпи 1мы всех камер пере-
ii.iii.Ii ii.ipniiiii к । и чующее рабочее положе-
1п|. ни ............ нш- второго ряда дози-
|....ни п . ши ...... 11.1чипастся новый цикл.
<	...... i i.pi.iuaioicn клапаны выпуск-
lll.li Ч1Н1|И 1ИЙ ИаИОЛНеЦЦЫХ буНКСрОВ, И
гидропесчаная смесь поступает в смеситель-
ный лоток, где она перемешивается и равно-
мерно направляется в спиральный классифи-
катор для обезвоживания.
Процесс обогащения песка на установке
происходит автоматически и управляется
с одного пульта, расположенного в кабине
оператора. Установка выдает два готовых
продукта: песок требуемого зернового со-
става и мытый песок произвольного зерно-
вого состава (излишки по фракциям).
Техническая характеристика установки С-882
Производительность по исход-
ному материалу, т/ч .....	50
Исходный материал ......	Песок
крупностью
не более 5 мм
Влажность готового продукта, %	14—18
Расход воды, м3/т  .......... 4—6,0
Установленная мощность двига-
теля (без водоснабжения), кВт 19,9
Габаритные размеры, мм:
длина ...........	10	800
ширина.................. 6	500
высота.................  7	750
Масса установки,	кг	......	23	600
щ||| МАШИНЫ ДНИ lll'IIJlillKJV' IHA
ГЛАВА w БЕТОННЫХ I MUI
Общие сведения
Бетон состоит из nioi уип и, fl
г.оды и заполнителей (iiceioi, пн < ....
гравия). При затворении new им п, и	нб|
зуется цементный клей, сил, iii- iи>inи < пр,
заполнителей. Количество и i,»i ........
ментного клея, играюще!о до , mot
роль смазки, определяет кош .....	i т
ной смеси, ее способность инн шчп <| ,
при бетонировании.
Консистенция подвижных <К IOIIIII., ' В
определяется с помощью полою у ни
конуса, выполненного ил ли, omul) < । in
ВЫСОТОЙ 300 ММ С OTBCpl iiihmii Illi l|
вверху 100 мм и внизу 200 мм I* и
няется бетонной смесью. нпи*р >	.
няется штыкованием металлп'и • i м  । , 
нем, после чего конус подними! и *
ная смесь оседает. Величина <и ।  ।
бетонной смеси в сантиме ip.ix . ।	.....
се подвижности. В зависимо, , и о, «ин»
конуса различают смеси малош. пи i il
5 см), подвижные (6—15 см) и ,'iiiii	, кюп
15 см). Бетонные смеси iiyjiow.l.....ттт
конуса называются жегшими т, ц<,< и
смесей определяется врем* ш м п|....... и
впбрируемой смеси через ко и и
выражается в секундах.
Важнейшим свойством 6eio"
тельного материала является <«р flf
которая определяется р.п .ином ш
наиболее дорогостоящего компот in , i
При проектировании оеюппы 1 > ,
ций в качестве расчетной прппим ..........
меньшая вероятная прочно, г
состава. Поэтому для экопомш , ,
пия цемента очень важно ш. пи
[ авнопрочный по всей мдее**
Машины и оборудовп н Hi
работ должны обеспечпп. пытн о н >
ность бетона в конструкции и и- ni
редь по прочности. Прочнф и* <1 >"• 1 "iipi
деляется временным conpoiiii"ii и in i i",'H
сжатии образцов бетона ьуоч i
с размером ребра 15 или 20 ! м в и........
от крупности заполнителей. II  и т
бетонных работ входят ирон......> прш
ления, транспортирования, уи ч.п и ।
нения бетонных смесей.
rtl \llllllll.l IHIH lll'l|l<i|lili.lll НИЯ
I I I<Hill 1.1 К I ПИ I I II
I 1| ..........ни	|"|1 Н ПИН I  11ПШой < Мес II со-
! HI .1 III I .....ill ..Ilponnllllll KlIMIKIIICHIOIl
tl II I	.III II
Jhi «и I <t|ii i
lliollipil	II 4'111 II >< 11 III IIII H11II порций
II.....	поп, Ilion при llpHIOHHI'ICI1HH
...... II
Il	IUIIII I) I < И I <4 3 (>l доиу-
II I I lull) НИ I........HIM ,H<  ill pt 11 III 11 ll< KOMII0-
I....... lllluh , Mil И. при ii M lirCOIIIIH no-
il IIIIII »l. II IIIIII IIIIII lip! HI,IIIIII Ii ?"(! для
и к > и ........ii.i >i ‘ i ni 1ипол111иелей.
I ' i . 1,11,11 । uni.in i |111клич1К11о и пенре-
llnii ih'iiii.ii • доппоры oine-
f.,ITll,|, ''Ttiiiiii IIHpllllll Ki,miioiiciiiob смеси
ни o iHii ««iiiii* I.....in »• i . и и iiii До агоры
..... । । , ii i i in iuiiii iiiiibkii мшернал
in пр, pHniHi'i iii'ii'iioM ।	1.1'(пипой приятно-
III 111-1 I • II I
III.. IIIII <<lllllnpl.l HMliyi К111О1СЯ KOM-
, I I I   i II	дсп,поры ДЛЯ
.hi• iни' -и Ii Hi ,<i и। i и	и iii in Комплек-
>>	।. 1(..... в мши их	hi oi назначения
Hi.iiiy, ««ion <i n /inv» in i", iitiiiihx для бето-
ин it,। i iii.iiiiik n.ipiepnoro типа
.............................i.iX 1ЛПОДОН и уста-
ii
H i iinpi pun утином выпускаются
 "п|ч........ ....ни комплекта дозаторов
I'.'ll ill ii . > iiiiii Й । MKocibio по загруз-
tn и । и II III, xi(l дня смесителей 500 и
no i ! ..............    iiiii	из дозаторов для
'll ',00 и ЛИ-1200, дозаторов
I ,н .......hi III ion и ДЦ-200 и дозаторов
...........    и	".	100 л ыкже аппаратуры
Ilin ИН I -", И III, li'Ho упрпвления.
I' и iiii uiii 'iii'iiii.ill дшагор для бетоно-
.....Il, IIIII,, II V I I IIIIIIIKII СОСТОИТ ИЗ грузо-
III "Till.......шиш весовой системы с указа-
нном мин ы Ji ni nn сильного контроля за
и । । , in! и ниппеля, подающего мате-
ри и । ।	,111.1 бункеров в грузоприем-
III |П Iiiiii
(, ..... <> ч наполнителей ДИ-500 и
.(// I Л> пр, (1111111.141'111.1 для последователь-
опор-
мех а-
ука-
9 —
Рис. 360. Весовое устройство дозатора
заполнителей для партерных установок
ДИ-250;
/ — весовая платформа; 2 — опорная ра-
ма; 3 — неравноплечий рычаг; 4 —
пая стойка; 5 — промежуточный
нпзм; 6 — тяга; 7 — циферблатный
<атель массы; 8 — тарный рычаг;
тарнровочный груз
<D

н| Hiiiiu । п<। фрикций	полпителей
	пн и 1111Ц1 inч’(ип)го устройства,
ii iip'ii । о ( к ши ковш бетоно-
....... ii \i Пшонки. Дотирование осу-
in iinrpi и incidfo и ковше скипа,
। ii И" ijiii. iii'pi'ci.niOK материала
и |11>|1<1|1л и гк1111он|.111 ковш, умень-
....... и ши , 1 их же снизить высоту и
....... и. Гк-кннн м<тпгельиых уста-
I Ihii пи и комплект дозатора не
•......iHi'io ч принадлежностью бетоно-
М । ili< I 'И у* 1 IrloilKH.
I	i| и ин ню до 1<з гора заполнителей
И) tin nun in опорной рамы, двух
II пн i.'iii । ру «(Приемных рычагов, ве-
.....||прМ1.1 п промежуточного меха-
...... ши и in и о тягой с циферблатным
in ими Г1.1ГГЛСМ типа УЦП-250-ЗВ.
I| j I pi рычаги, опираясь призмами
и । и*....... , воспринимают нагрузку
•.. и и (формы и передают ее через
........ । пиi.i tn ХЛЦ1ИМ на циферблатный
111  Н1ПП	ii It ЛЬ.
11|	1<1чпы11 механизм состоит из ры-
I •'	ПН hiil.lM ырировочным грузом и
I ni nil'll" I- 1,1 1ИГ.
।	। IIII ”!>0 ЗВ представляет собой
...................... ич ' кип мк’мепт кольцевого типа
•	.. । «* и порций в виде перестав-
||| ।	iii Koiopbix смонтированы бес-
। в.. in.) нчики типа БК. По достиже-
.......п||"!1 м(кты флажок указательной
• ip> г в нш п ил г датчика БК и в систему
\ при..ши nun lyiiai’i' импульс, используе-
мый дни "I к uHi'i. пни подачи материала в до-
i ii.ip Циф| р( ннный указатель снабжен
и. i.ipi. ni /рнчпк щи, три из которых исполь-
• V ин пли и шипя грех значений доз ком-
п<|||<*11 uni, л 'Н'г|1(’р1ып —для контроля нуле-
ппю |Н)Л'1/кС|Н1Я.
Вг> опое' ycipoiitiBo оборудовано распор-
ными .армирующими болтами для предохра-
п< пня икп 1Мск1п.ь\ опор при транспортиро-
вании дозатора вместе с бетоносмесительной
установкой.
Дозаторы ДИ-500 и ДИ-1200 обеспечивают
последовательное дозирование трех фракций
заполнителей.
Дозатор для жидкости ДЖ-100 (рис. 361)
состоит из неравноплечего сдвоенного ры-
чага, опирающегося посредством призм на
раму. Один конец рычага связан тягой с пру-
жинным указателем массы УЦП-250-ЗВ,
а к другому концу на двух призменных опо-
рах подвешен весовой ковш. Ковш снабжен
впускным и выпускным затворами клапан-
ного типа с диафрагменным приводом и дат-
чиками контроля положения затворов.
Дозатор для цемента ДЦ-100 полностью
унифицирован с дозатором для жидкости и
отличается только конструкцией впускного
и выпускного затворов. Для цемента приме-
нены поворотные затворы дроссельного типа.
Дозатор для цемента ДЦ-200 отличается от
дозатора ДЦ-100 размерами грузоприемного
Рис. 361. Дозатор для жидкости ДЖ-100:
1 — неравноплечий рычаг; 2 — рама; 3 — ци-
ферблатный указатель массы; 4 — грузоприемный
ковш; 5 — выпускной затвор; 6 — диафрагмен-
ный пневмопривод
150. Техническая характерце inкн jh» ,i iiiiii • i ll Ii
Показатель	nil .ЯП	.III 1 <'	III Iiiii	III Illi	ДЖ 100
Нагрузка, кге: максимальная ....	r.llll		1 uo	(KI	100
минимальная ....	ПШ	MO		1II	20
Допустимая погрет плеч i. % 	 Число заранее задаваемых рецептов 	 Габаритные размеры, мм	1 II-JI III -	1 1	1		III И . “11»	3 I070X
Масса, кг	(H IIIII	1 IMI'I		1	(1 Illi	X 7..ox 700 170
ковша и соотношением пл< ч ><>< ini>>i
рычага.
Техническая харакп pin iiikii и >) и
серии ДБ приведена в ыб.| II л
Для комплектования Гк* к >п< > м«  и i- iiiii
установок башенного tiiiui i ii. рни ....
расположением техноло, nui-i . mi р
пия выпускаются рычажпьн дичпирп рип
ЛДУБ с циферблатными уин и- '(ими iiiii 1
УЦК.
Циферблатный указатель шип S llh n|
ставляет собой двухквадр.ш i пый пн i
ный маятниковый прибор с крушти! р
мерной шкалой, который hiuhmii шч<  ни \ ।
повешивает массу поступ.тчш ы н ,  < |
материала.
Циферблатный указатель nf..ipi in
датчиком массы с четырьмя । i iimiiiimii
стрелками, на которых yci nnuim in ui
1актные датчики БК. Д.-пчнки 1>1< по । ..
сигнал при прохождении ntp< । in up 1" "
металлической пластинки, ................и
к указательной стрелке. Koia.i \i.... п ir <
стрелка проходит через положения и к.... ы«
установлены задающие стрелки, 11 i6.,u,ii и
реле, включенные в цепи уир inm ihi.i шн
телей, подающих материал и др ""р
дающие стрелки выполнены iiiiiiiip*>i.>>M >
и могут устанавливаться под у> п>м, .  i
ствующим требуемой доз» M.inpio
Дозаторы для заполнили н :i hihiii I /'/
типа АВДИ-425 (рис. 362) и All III I in>
предназначены для послсдоп н< лыиио нч
шивания двух фракций заполни и Hi I |
приемный ковш этих доз<п<1р<и ни inn.ip..
нической формы подвешен пи ч.1ыр> х i
к рычажной системе.
Роль питателей играют дне ин\ пш г-
ронки с секторными затворами, i« inp; • ii|
вляются пневмоцилиндрамн. Л........р.....и
смесителей емкостью 2400 л и АП III .'lun
ио конструкции аналогичны iiiiii. шин пп
выполнены как однофракцпоппы. к .........
большую грузоподъемное i ь.
Дозаторы для цемгнпш l/i III
ЛВДЦ-1200 и АВДЦ-2400 (pin lui) нр< >
назначены для взвешицДиня ш и..........
марок. Грузоприемный ковш и рыч-, ы. п|
система с циферблатным уьлшн |i м ш
дозаторов такого же типа, к.ж и v Ц.......
1ля заполнителей. Для уменьпн пи ш пи i
। рузоприемный ковш сверху iiihpiu и и i
центральное входное отверг ши. Дли пицпчн
	ip| .lipin  нН к пш hi двух
|	ни	II ПИЛ Hllll-KOBblX
llilllll III II i IIIII.Id 'IH пеГи1ЛЫПОН
i.i....I II I	III | HI .....I lllllllip.l. перед
IHIIIIII 141111 ........|. '* I PV nillplll Mill,IM ковшом
। ..и.......... и., ,1.11,. iiiinpii, yiip.ui. пн-мыс
Dili I I I Ч tl II III 111
i n , / Jh iiiii AlWhK l°.,»/l?00
ii \hi| I mu || n> n i| H|n in i hi,гк in i для
.in •,*•»,»•.*. ин *-- и и iiuuuiiiiiu жидких co-
il.II I III” I I, li.l ll |I<| 1НЧ11ЫХ доб.1
Inti II I tut 11 hlllln |1<||>I.I MIIIIJHH НЧ1П I
Illi IIIIII.I III HIM |i I IIIIIIIM опускных
I I ПК II ||ii 111*1111 M И11Ш11Й IIOJHIIIKII
H f tipl$“" IHil HI flu П|Н||‘11П1И IklllKoCII.
I I	I Hill	IK-0	||IIII|I I  Ml>1 «I	.‘С’Н’ЦПЯ
HI I|IM 14 I llilllll I Ii IUI|||||IHV I I»'1 II1IK IlliyiO
Ip I	nipt |	I	Ml nil I	M II	Koi.liop
IO III | I I .	>| I| I IIIIII |> Iplli ll it I III К H,|	1 Ipll
। iiiii i iiiiii 1 . • ini ।  ’ ; J i И и IlllIUI
il| l liillii
Pit 'Hl" Ku tiny iiiitt тишлн отелей АВДИ-1200
h iii hihiii • i । н i нм i iMiitii । i.h) 1200—1500 jit
" I'l niiiiMii • r, itiHMib массы; 2 — впуск-
III ' "in •	1 ичегропп 1душпые клапаны;
I i* 1111гнм<|Ц11Л11Пдры привода затво-
рниц нк г tin icmii; Н — секторный за-
I	гип и iiiiiifчипдр ininopa, 10 — затвор;
11 «и *)•>•*•>« >н । .....
Iniui । । nd iiii iiiu ii.; 3 впускной затвор; 4— пневмоцилнндры впускных затворов!
Шн>и <1 <>IIU' ..........   6	нневмоцилиндр впускного затвора; 7 — впускной затвор!
В *Mi..........ti> I.I.IIIV. I.IIIHO uiTiiopn; 9 — выпускной затвор; 10 — брезентовый чехол; И —гру-
• ||||1Н” нн и ..in,	|ii.i'i икиля с.ююма; 13 — циферблатный указатель
I ..... ।	, и 11|1лк1г]н«'|||к.| доыторов се-
........ I	Ii н|1|||п ’" ни и ыбл. 151.
I i , " । 1  11Ь1|ии| серии ЛДУБ раз-
p'Hi'ii ..........  ।	ihiidii я доыюры серии ДБ.
По конструкции эти дозаторы не отличаются
от дозаторов серии АДУБ, но имеют большие
пределы дозирования для возможности за-
грузки бетоносмесителей нового типоразмер-
• •• •............  мприк	1«|1исп1кп дотторор серии АД У Б
1 hill 4 lull ЛЬ	АВДЦ-425	АВДЦ-1200	АВДЦ-2400	АВДИ-425	Авди-ieoo	АВДИ-2400	о о сч Ю еч m	АВДЖ-2400
11 Mill и	  .........	1Г.0	300	700	600	1200	1300	200	500
•. । 		 .	30	100	100	30	200	400	1	50
н	i"UIIU, 1(1		0.26	0,5	2,0	1.0	2.0	2,0	0,2	2,0
Hl	nd	iii'ii ни IHKIUIIJ, кг .	150	300	700	600	1200	1300	200	500
Uni | Hint	hi и < <i, ,lll ......	d=2	±2	±2	=*=3	±=3	2t3	±2	st2
1' ' iii'ii ii и			фракций Hnu i пн mm ины, »	. .		45	1 45	35	45	2 45	1 35	35	2 35
Г № lllllll 1 Mill! ММК'рИПЛ ......		Цемент		Песок и щебень			Вода,	
I IIЛи|lH i ll |.Гв	MM. ДНПН1 .............	1706	1706	2672	2060	2060	1510	ДОб 1290	ЗЕКИ 1790
ШИрННП			960	960	1140	1175	1175	1140	960	1140
IlMioln 			1600	2100	2656	1350	2200	2140	1940	2950
Мини, ice •	630	1000	1030	500	1300	586	241	570
I
Рис. ЗС4. Дозатор для жидкое i и ЛИЛ ii 4Ы I >1ь>
1 — циферблатный указатель. У 11
душные клапаны; 6 — niieiiMOiiiiiiiniMi1	|
чажная система
кого ряда емкостью 750 м I <><>	
того, расширена номенклатур!! пип < , I
Помимо двухфракционных до iii>|
кителей разработаны однофр щит
заторы песка и щебня, а ни.'
совой дозатор керамзитовою ipnMi.ii;
Технологией произволен!.! каримHfn 1 ГОП
предусматривается измермпе w	.мио
сы, но и объема керам пни............।
Поэтому дозатор для керам iiiki нн >р он 
. набжен барабанным iibi..ii.>i. >	|.
подавая материал в грузоирт мп и > .......
отмеривает его объем, coonii hiiv. iiiiiii <
сти смесителя. Объем опреД! .ни 1 ........
ством оборотов барабан! пион.	II.
этого в грузоприемном копир	г и. >
взвешивается.
Дозаторы серии ДБ погi>11141111..	i«i
плектно с аппаратурой упряил* пип iр
личных бетоносмесительны х у .... ..... 1	1
шейного типа с разным урошк М < .........
ции. Важным преимуществом но iniipiin М
рии ДБ является высокая над. ..... I......
пасность аппаратуры yup.iii'i' iiiiii 1.
пой на полупроводниковых лы п'п. i.u
ментах. Системы управлении в рпп 
выпускавшихся дозаторов hi.un> ни ш1 i
электромагнитных реле.
Техническая характера ши 1	.....ш
рии ДБ приведена в 1116л. I. Ihl
Дозаторы непрерывного julhinuii ........
дозатор непрерывного д«Л< iuiiii 1	.  >
в себя питатель, подаи>щи|| м ।
и . * *ч р	.И..ЦЦЛ мт । iioiokji м.пернала
i|	iuiiii 11 .11 ичу .ипомапще-
I I	11111 1 ill'lllltl.1 11 скорости
Пицц......... пр..и г. 11111. 11.1101 111 доыгора.
I ii	<р>. I iii iipi pi пики о дей
. >>.. ..|. । > и шор мим 1 iiiikoiioio типа
oil! nr i.'inno 1. >1 Ii. luiii i механичен кой
pi iipiuuiAiri тпнцши поюка
I* Il '<1 (I I Г, )
/.  rii ip". > > 1 i-o'1 ron 1 из ве-
iiim.io iii'Hи>>iи..1.> 11..111 ,'iopu'pn с приемной
iв 1111111 lx 11Й, pi.i'ii* >i'i"'ll и1 । > noli епс1смы 5 и
pin hi	1 p иipnoi о привода. Прием-
.............  i........iiiii h it p> одному бункеру,
.о.............nil ip пн 11 ip и p 1 лужи г одновре-
Mi ни и >11 1 и 1 I piiiu uopiep подвешен
i Kopuioo 11 up imiIX iiiii. 'по ось качания
in ।	111	1 1 !• pi-дппу выходного
। I 1,: a 1 > и I to пому давление столба
li..i pu.i .i в i > и. 1	1111 ip.nicnopiep не СОЗ-
iiii> । ..... I и . 11 в >11.110 оси подвески и
и ii ......и । .oiiiiiiiii пл весовую систему.
11|	и ин > 1.1 inpa задается ско-
।	............ 1 p,u>. in>p 1 ej>.i, которая может
и । -iii 1.	>1..11 111.in 1:5 с помощью
i ipii 1 I Ipn inn iniiniioii для заданной
upon ню 111 ill ii.opocin ленты регули-
।............. on. u к поцдержапню постоянной
Hi и и ।	1 и > >i>-uie. Эго обеспечивается
p. ...... > 111. .. Kill <• ЫСЛОПКОЙ, определя-
i> hi 1 11	1 ни пипой щели, т. e. толщину
HilOOl'l Mil pun III
ftp!1 ii'ii iiiiii mik.1.1 материала па ленте,
редел дозирования, кг . • . .	409—160	-	—..	-	— -	—		1.	—	-.	—	—	—	— - 	 •
часе точности 		2				0					т		1		
нкл дозирования, с 		45		90		30	45			90	30		90	я	
асовая	производительность, 1КЛОВ/Ч , 			80		40		120	аО			40	120		40	к	4?	«•
асса. кр	630		615		405	800			625	565	1600	505	63	J59
. Техническая характеристика дозаторов серии ДБ для смесителей емкостью 500 — 750
1 ок.патель	2ДБП-500	АВДИ-425м	ДБ П-500	2ДБШ-800	АВДИ-425м	ДБЩ-500	ДБЦ-400	АБДЦ-425М	ДБЖ-200	2ДБ ПК-800	
1редел дозирования, кг . . .	100-500	80-600	100—500	200-800	80—600	100-500	80-400	30-150	40-200	200-800	
(ласс точности 			2	3	2	2	3	2	1	2	1	2	
Дикл дозирования, с . . . .	45	60	30	45	60	30	45	60	30	45	
Расовая производительность, шклов/ч « « 			80	60	120	80	60	120	80	60	120	80	
vlacca, кг • « 			545	560	415	670	560	500	1575	490	475	950	
массы, транспортер наклони! iг и iiiiii i 11| ii
этом рычаг, несущий заслонку, И"Ш рю и и
в том же направлении па necKojii.Kii iii"uaiui(l
угол благодаря соотношению плеч рычи • null
системы и заслонка умепышп цыкну М
материала. При уменьшении мт । ы м.
риала на ленте Tpancnopiep otiuiJiuiio
вверх и заслонка увеличш шлиц < > ,к
Для гашения автоколебаний iimitii и мш hi
ный демпфер.
Отклонение транспортера oi i ори ion пип.
него положения на угол ±4" кошролнр^, о ч
микровыключателем. При опипип iiiiii ip
портера вверх на 4°, например п i .a i.i.yi
ствия материала на ленте, в сш и му ip.ni и
ния поступает импульс, который ш шип । ни
для аварийного отключения бепчпп ы<। пн и
ной установки.
Hpin ip пн uiiiin рп . пении ил электро-
Ц1П11	iip\iii|| |к|.|ы, iii'iiiioio пластип-
ч гари |> ,	. pi lyKHipnoii приставкой
II II tin ll Hi 411 H
7	( -. '(< .‘<i.ll (pnc. 366) весовой
и iiipi null ii| । uni in.i4en для дозирова-
нии ........... । ll г» Hui i. Ленточный транс-
i(, | . | и и no ti.itii (рукции аналогичен
nun. iiiii.imv ipi.iu iiopi. ру дозатора СБ-26,
пн и i । । ipi iii.i iiiinpv динамометрическое
ini.'ii in. пилу и i iikiii.im датчиком массы
(pin tlwj /I- |inpMiiiiiiii динамометрического
io ii.iin iif-tn>pnn<hiii.iii.ii;i$i массе материала
пн ip и. noplep.i, преобразуется через
рич и............. ly n in реметепие плунжера
iiiii ниш...... НЧПКП 11апряжс|1пс t/B, сни-
ми-и  ii'iiiH i пт lyii ier па вход элек-
i in пин и 11 iiiiilnln in iiiuiii.'ii.iio inmieiboDMaTonno-
Ill ич ..........ii и>iu in..uniiЛ непрерывного действия СБ-42 (С-864):
 I....и iiupoiiKir, 3 — кронштейн; 4 — датчик массы; 5 — весовой транспортер;
ip |>Н11|1Нг11| iiipipn ।рппспортера
 ll| Ilf 1'1 ......|ни lllli II речи 1.1ГНЫМ ВЫХОД-
Ii t III i > । > I 'III Ii iiM
I	i > iipiinii i i'hii.1 ipancnopTcpa
In •pinn > । 1‘iii.p I l.iiipH/M'iiiie Uc, сни-
i । г > >  ii.......	' - рычажная система;
I Hnpiiv.. 4	.... призма; 5 — регули-
... 	..... ft динимпметрпчсско» кольцо;
маемое с тахогенератора и подаваемое на
реохорд7?х, пропорционально скорости ленты.
Производительность дозатора, пропорцио-
нальная произведению напряжений UB и [Л
задается скорое , ью ленты дистанционно с по-
мощью исполнительного механизма вариа-
тора.
Дозатор СБ-42А отличается от дозатора
СБ-42 расположением натяжного и привод-
ного барабанов. У первого натяжной барабан
расположен под загрузочной воронкой, а при-
вод ленты осуществляется передним бараба-
ном, для чего введена дополнительно цепная
передача. У второго передний барабан на-
тяжной, что вызывает необходимость тари-
ровать дозатор после каждого натяжения
ленты. При натяжении ленты изменяется
длина участка транспортера, на котором
происходит взвешивание, и соответственно
момент массы материала на ленте относи-
тельно шарнира подвески.
Дозатор СБ-110 полностью унифицирован
с дозатором СБ-42А и отличается только
шириной ленты. Производительность доза-
тора СБ-110 составляет 5—50 т/ч.
Дозатор СБ-114 предназначен для дози-
рования заполнителей в бетоносмесительных
установках большой производительности. По
конструктивной схеме и принципу действия
он аналогичен дозатору СБ-42, но отличается
большей шириной ленты — 1200 мм. Широ-
кая лента позволяет существенно улучшить
истечение материала из бункера и формиро-
вать на ленте слои материала Уже, чем
расстояние между ограждающими неподвиж-
ными бортами. Это дает возможность исклю-
чить трение потока материала на ленте
о неподвижные борта и повысить точность
дозирования, а кроме того, ликвидировать
просыпание материала через борта.
Техническая характеристика дозаторов для
заполнителей приведена в табл. 154.
__Л: томатнческий дозатор непрерывного деи
154.	Техническая характсрш him лiiiii iu|i»»K
для заполнителей
Показатель	< 11 '(1 ((	< 1 I1 (’ ।' n	Il III	
Производительность (регулируемая), т/ч	7.П к»	1	-1		1
1 Погрешность дози- рования, % . . . • Максимальная круп- ность дозируемого материала, мм . . • Ширина	ленты транспортера, мм	1 i * к» hl.ll	1		1 -'I
Расстояние между осями барабанов, мм	 Мощность электро- двигателя привода дозатора, кВт . . • Габаритные разме- ры, мм: длина • . . •	Hl.ll 0.11 137 .	Ill'll П l| ' H ,n		1
ширина ....	Hi Ih	» It A		11»’
высота ....	(. in	ill		
/Масса, кг • • • . •		1 iu		1
* V — OTKflOnClinC. ПШ Itlllhuh м
(в %) от Принятой при 'М|И1|
затора.
зирования цемента и Д|.»уи1ч ин н niiniii и
материалов. Описанные |нпк» ди ih iu|<i.i и
заполнителей неприменимы дли п« нлчи
так как последний обладщ i пы< •н-ч11 f»i
честью, а короткий ip.nu ипр о р н> м •• •
играть роль затвора. Псиному в к.......j
цемента применяют шпеки или finp nun
питатели, надежно перокрыплкнпiu вы пин
отверстие бункера и подтощин пн и».......й
транспортер нужное котик » пш in im
Н мир । I» I (pin 1(iK) сосчоит из двух-
। nnnjhii»> ип।<1 п ли, hrrtinojY) 1р«1пспортера,
п| i> । । в • in и мы /нпомд i ического ре гул и-
|	11)114 Ирин IIKHII11» Л1.ЦОГП1 Весовой грапс-
I Р II 1411 мп ри| у.'1Нр(»Ш1||11»1 производи-
I III HI НИИ >ке |(Л|( V ДО 1,1 гор.1 ( Ь 12.
tv и» . »n ibiifiiupn < Ь 71 <и гыпускав-
*111* I	III горни немец 1 л подобного
I II II ОП1Н11Й Привод Д|1ухблр«1бП1П1ОГО
। । io И I iiiiiiiHi tpniii iHipiep.i. Ведущий
। ।	। i| ни нор и рн и Г»нрцОлпиый питатель
•h i in 1М1нй и» р« 1п'|ей причем веду-
iii 1	“ ИНОЙ III I 'hl'IH привод.) весового
1|	>| > I I При -'Hill пере I сю ОСЬ ПОТ-
| II III || in IUIIII < илы п.ияжепия
I НН II 1111 ПН........II III» ЦП» кн рвнпо нулю.
II»'	।	.... ihiihii пин ||<*ци не влияет
" и I" н» о IV п и1 । кп n.iiui<*i( я па точ-
И IH ... нр| ligiliilil I км. решен lie ПОЗВОЛИЛО
|11|фнн|1| iii » .у inioMiiiH'ici ко)о упра-
< тн	и «	4 ‘ « ( I» f I
I. .  .1 I 1 ЧЦ Dpi ItUI III I’H’ll для до шро-
liiiii । hi hi в (< iniiHi mi । и и ii.iiijx ycra-
II" I lit II until |l| II III 111» >UH II.H 1.11(11 III
и pm» i iii i ину ч Он рябинным типа
Ii M	< i in и n«i ii ин нм lUiJirmiioe церекрг.1-
• Itiup III '!< II | у Пгеонон» IpnilCIIOpiep^.
II .11 i ipiill Hiipnpi IUIK И V ринге OI I Il-
li III*	I HHpiiii, МИН IIIIIKOBIIM. OuiH'lHC
him пн • и i и и iom, 'по Mmni М1псрш1ла
ни no \ piiiHioHi iiihbik ii*h рычпжноЙ весовой
II И’МнП * IIM’IHII tltlllilM IpyiOM.
I'll.-i lh|Hl»l IIII НМЛ I IHI Ullin e индуктивным
i iiih" ' । Hi 11 mu iihiom‘1 iii'ii < koi о управле-
ния (И ЧННН1 штпиртиниг носюяпной
Mt и i no ip.iin пори pit uyivM рсгули-
j .1 *|iH'| Mill lull | hplllllt IIIIII Гш рябинного ПИ-
.......1	I l|” ti 'III • ill I» ILIIOt TI. П1ДЛГ1СЯ CKO-
|u I io I» ri 111 1 pllIK II» >p H'pJl.
li>. UM Ahiiimh (ii'iri'iiiin лоштор для
(«и iiwiipi	и Д' lit i iiiiii (Ъ-71
I I Hl ")
r if iuiiii ' uiin труг, 2—при-
'i",  ••<i"i’uiiiiri.in питатель;
♦	...il ».и ...........* шарнирная
• I- i n 11.... ।	кожух, 7 —ne-
'	’ 'I '	 । 1 17 f»
I1 ............. i>	। । pii'H 11 пн h.ictii системы
|||	> <i и ........... iiuir кип 1.1КП1ЫХ эле-
iii ин < ) in IIii|iiiiiiii|> привода пита-
ii hill I и n.ipu.irop привода
......... Hill I Him । ip.iiicnopTepa вы-
। i ii \ i < > in i ii м i и uni и ного профиля.
। и и । 1 i piiipi.ii ii'piui'iii шрованным Ko-
..................... iiiiull крышкой. Главное
oil	pt,in.in null iiun-мы, индуктивные
। и । । p и miii|h p । iii положены в шкафу,
iui.| ............и	hopnvii питателей. Про-
in ........ ni ни он и и личиком интегратора
, ....... I'".	i".i uiuk.i входят в прорезь
M4t <n> н in  iioiii niioiо выключателя типа
HI I I
I < ......... pi|iio, ii'piii tiiii.i дозаторов цемента
II	i.	СБ-71	СБ-00
.............. II. I 'I ...	5 — 25	25—100
|K...................................... uiiiHHiiinia, %	=1=2
л .piii M	им ............... 650	800
I I	III ui'i ... ।	Минин!''11..	кВт	1,7	3,5
'	  535	1530
 ирон непрерывного действия
Kfi*i i iik шчпые дозаторы, отлича-
Iiiihii и iiopoii с грузоприемным ков-
iii I, и iiiiii.i	ранее. Такие дозаторы
............... hi о, ni.i СБ-102 и для заполпи-
............... I, III.
 >"!'	'//.,,</< Б 102 показана на рис. 369.
Г.	и двухбарабанным питате-
п у весового транспортера 2.
11рч ip |Ц> норн p.i осуществляется от син-
................... । । । ико|.|мкнутого двигателя 2
" । < .......... и цепную передачу. Транс-
|Ц||Ц  .......и пип пиковую подвеску и урав-
||| пн в in нш пым противовесом 3, мас-
। "ii in пн hi-пне / которого определяет
пн. у il мп и piuui.i ii.i ленте. Противовесом
''П in in iii.'iiiii le.'ii.iii.iii механизм ИМ, ко-
ipi.ii) п	пин iimoi in от массы материала
ii.i uni	q in поргера перемещается no
IIIIII.I I, oi д.нчпков KI или K2 в ту или
пнут сторону с помощью бесконечной ме-
i.i.ii.inni'i кон лепты /. Вместе с исполнитель-
ным механизмом перемещается и ведомый
диск фрикционного множительного меха-
низма ФМ. Ведущий диск 7 этого механизма
получает вращение от привода ленты транс-
портера. Частота вращения coj ведущего
диска 7 пропорциональна скорости v ленты,
а масса G материала на ленте — положению I
ведомого диска 5 относительно ведущего,
т. е. передаточному отношению фрикционной
передачи. Таким образом, частота враще-
ния со2 ведомого диска, равная произведению
частоты вращения ведущего диска на пере-
даточное отношение, пропорциональна про-
изводительности дозатора, а число оборотов
диска выражает массу отдозированного мате-
риала. Вал ведомого диска связан со счет-
ным механизмом 6, включающим в себя
диск с выступами, индуктивный датчик КЗ
и электромеханический счетчик С.
Привязочные размеры дозатора, его вы-
сота и ширина, а также размеры весового
транспортера и питателя такие же, как
у дозатора СБ-71 (рис. 368).
Дозатор СБ-107 для керамзита и песка
выполнен по аналогичной схеме. Так как
керамзит дозируется по объему, то прошед-
ший через дозатор объем подсчитывается дат-
чиком количества оборотов, установленным
на ведомом барабане транспортера.
Вариаторы. В дозаторах непрерывного
действия для регулирования скорости ленты
весового транспортера применяются вариа-
торы, обеспечивающие плавное бесступенча
тое изменение частоты вращения ведущего
барабана транспортера.
Вариаторы типа ВЦ выпускаются шести
типоразмеров для передачи мощности от 0,6
до 19 кВт. Диапазон регулирования у ва-
риаторов различных исполнений три-шесть.
Все вариаторы выполнены по одной кон
структивной схеме с одноступенчатой редук-
торной приставкой, смонтированной в кор
пусе вариатора на входе. Входной вал редук
торной приставки рассчитан на соединение
непосредственно с валом электродвигателя,
частота вращения которого 1420—1450об/мин
rll, . Iff
Рис. 370. Варна?пщ
/ — пластинчатлн m-iih. nn«i но 1	и in м> in	пппп
KflJ 5 — регулИрОПОЧПbill Mt tniltl <M|	ni n >1111 in ill it|iit|ii|i	MrtXOlill*
чок; 8 — диск
Редукторная приставка ciiiimiwi yi >iuiiyii<
скорость на входе варнягор» nlh 1 pn m
Основными рабочими minmihiThmii ппрнн
тора (рис. 370) являются две tm|n.i >убмпп.1Х
дисков и охватывающая их или, rmi'ininii
цепь. Зубчатые диски насажены и । пвп но
раллельных вала. Пара дпскон у они в и
на валу с угловым смещением rim, <n*> Прпнш
выступов одного диска находи и и iniiiniiiii.i
другого. При работе в ipiiainpn  1 к iiuiii
цепи, свободно плавающие a шпп pi iiium uh
правлении, выталкиваю1ся вы» i уннмн • .и.ч.
диска во впадины другого, обриуи n*i (ю«
зацепление. Конструкция i.ikoio uiш и пи
исключает проскальзывание между ш р*
ющими элементами и rapaniiipyci пш iinuni"*
передаточное отношение.
Различному положению пар дн< г<<ш «*1иш и
ТеЛЬНО ОДИН ДРУГОГО СООГВСП I liy< I lilipi ш и н
ное радиальное положение .ин пятину loll
на эти диски, и определенно» in, 'iiini'iii'*
отношение.
В описанных вариаторах ш р< и............
ношение изменяется вручную пом.............о
маховика, что создает онредсл! iiih.ii in ,'ю»-
ства и исключает возможно» и »iiiit>m«'iii'T|
ского управления переда питым »>iiioiin пп> м
У вариаторов с дистанционным упри».'.........
типа ВЦ-Д, привод ре»улир. нпчн...... niiti.ii
осуществляется от исполнив .'ii.hoio мг
низма с электродвиг.тц дем «пр» » иную
передачу.
С выходным валом парна юра и- i но । пн шп
встроенный в корпус вари.нор 1 .......  pl
тор, который вырабатып в i ii.iiipm*  шн
пропорциональное числу oOopiiiuii пыхипич"
вала. Напряжение пода» ин ня полым, ip
liiiinpi.ill пи и tn,. ti у ни .fiir.n м числа оборотов
14.l <>ПII।Н I. Illi . I II Ipll lllpll ll.lpll.nopi.1 С ДН-
i lai‘1111<и1111ам уiipnii.iB ни* .а применяются па
III' II. Iliopiv In up* pl HIHIII O Ill'll. I пня, кроме
np"i и ..in '  iii.ipn < I* .’(i (( (>.43). Система
i.и.. ni4i< ix.io уiiikib.ii'iiiih допнорл с na-
pnn н.р mill ши hll /I of. -eia чип. lei ноддер-
llllli ll\ ...........Illi olilipoioll пл выходном
nail, in ' inn I'm.। iii i! hi и iii и у нолденс i Bini
(ii im> li iiiiiiii in'. Mm о iHiiipHihciiHH, момента
ни ii ...pioiinp и и ), vi.подари чему
mu пи .it..	11141101 Доiiipoiiaiine.
Ui . iinptiiitopon пит BlI, разработаны
и   । в (I no in ni у i. . in i niipiia lopnbie приводы
i pi воipiii-in iipiu i.iniiiiMii па входе и
пыхи и
Ik iiiiiiii пн » ii ii .iiii
i ....... 'in hi npi цпа шачены для при-
l. i.hi'i. iiiiii i  i niinhl । mi * и h i отдознрованных
..Нот ill	УЩ11П (цеМСНТа), ВОДЫ И
nr iiiiii, и (in i hi, щебня или гравия).
I' iiiiiiii шп im б|-гоносмссителям предъ-
iiii'ihioh “ ip.' .luiiiiiH обеспечения интенсив-
iioio > 11111ii.।ипи компонентов бетона, бы-
। ipi и ini nnill т.п pv ikii, герметизации сме-
iiio iiiioio iipoi ip ни nui, а также механиза-
ции . и । в 'ii.iii.ix (шераций (открытия
........ impniiii ii.iiiainiH) для возможности
y> i iiiniii н Ниппы и автоматизированных
ii по пч п'н । кн линиях.
I1 111'1 . In 11|||О1'М<'СИТСЛИ цикличные и
in ii|i> pi "чип Л' in шпя. У первых цикл
и Р и 11  । -  ।. пи и  mi и (остоит из последова-
п 'и.и । "in p шин ыгрузки компонентов
“ Itiiitl ll Ilbtl ру ПШ
• и	.	.	.	||i |ipi phlHUOl о
। inlln n ni III 1 tin |l|ir
||	........................ПНИН II I I.I IK'llpC
.............. ПИНИИ ll I i'41'IIIIM no-
il * nii'IllllltntOirH при
i.	o । >1111 । । и । •in. i ,i iiiiirpi uni к раз-
............... и.............An (irtpn ишлпия
• I •  • ...........Ill I 'IHIOH’H If.l две
11 .iii 11 i>iii i iitiniiiiibiv и e при-
J pmiiininiioniibift
ii| । in-ni* । । обой 6np
i и и и и.пи i при юн Г.1ЛЫ1ОЙ
।	i । I'lllit JI' till) ( .UlKpCII-
Hll I pt llllt ii IK ПИ’р X ЦОС IИ Л0-
I II lit V Hl К их (И-ГОН0СМССИ-
। и । ............  и	p> -ii.i.iip <*1().11К11<шения
и hi, пл шкнцих с лопастей
ii	ii in h<-< in.
IIJHIII у MH liMlliHOlO действия
и iuii Mni । i.i мидию гея лопа-
IIIIIMIII ll liliyipll Г M VC игольной
I	* n iiinib iii.। смесителя, т. e.
up.  nitmi процесса смсшива-
.............. и iiiiipiui,ii(j( ii.io приготовлен-
и при bin ним.iJihiioii продол жи-
nilll'HIIIIII. Однородность смо-
•.............||<||И11Н< и юм вариации проч-
м. 	। niiinii (. киш hi одного замеса,
I ll Mill И 1МСПЧ1Ш0СТЫ0. Коэф-
рМо - . р. н<* кпплрлтичнос отклонение проч-
ие ' и» п< lon.i; |i — среднее значение
I	uni и с |ре6ованиями ГОСТа
। п 'itnpii.iii.iiii прочности для циКЛИЧ-
HI I* г ii in1 должен превышать
I
11 ...и।‘UiBinnibir цикличные 5етоносмеси-
н «н ।  .........  пи	для приготовления под-
I и. 1/| |н । ntiiH Mr t ii rr nb <6-27 (C-674A);
/	ii iii.iii r. iuiAiiii'. 2 — лопасть; 3 —
I" n»j / KipMniii«*n диск; 5 — рама; 6 —
i !••" 1ЧП m 'И., кп кух клиноременной пе-
Рис. 372. Кинематическая схема бетоносмесителя
СБ-27:
I — двигатель; 2 — клииоременная передача; 3 —
труба; 4 — входной вал редуктора; 5 — штур-
вал; 6 — выходной вал редуктора; 7 — корпус
редуктора
вижных смесей. Приготовлять малоподвиж-
ные и жесткие смеси этими машинами трудно
из-за интенсивного налипания смеси на
лопасти и внутреннюю поверхность барабана.
ГОСТ 16349—70 предусматривает девять
типоразмеров гравитационных бетоносмеси-
телей с объемом готового замеса бетонной
смеси 65, 165, 330, 500, 800, 1000, 1600,
2000 и 3000 л.
Бетоносмеситель СБ-27 (С-674А) объемом
замеса 65 л (рис. 371) выполнен передвижным
на колесном ходу и используется как вспо-
могательное оборудование при небольших
объемах бетонных работ. Загружается он
вручную.
Бетоносмеситель состоит из смесительного
барабана, редуктора, электродвигателя, меха-
низма поворота и фиксации барабана, рамы
и ходовой части. Барабан штампо-сварной
конструкции состоит из конуса, цилиндри-
ческого пояса и днища, в которое вварена
втулка для посадки барабана на выходной
вал редуктора.
Привод барабана осуществляется от элек-
тродвигателя (рис. 372) через клиноремен-
ную передачу и цилиндро-конический редук-
тор, на выходном валу которого закреплен
барабан.
Бетоносмеситель СБ-28 (С-675) отличается
от бетоносмесителя СБ-27 тем, что для при-
вода вращения барабана вместо электродви-
гателя применен двигатель внутреннего сго-
рания.
Бетоносмеситель СБ-101 является модер-
низированным образцом бетоносмесителя
СБ-27 и отличается от последнего внешним
конструктивным оформлением.
Бетоносмеситель СБ-30 (С-739А) (рис. 373)
с объемом замеса 165 л предназначен для
использования в партерных установках не-
большой производительности и имеет ски-
повый подъемник, обеспечивающий почачу
отдозированных компонентов смеси в барабан
Рис. 373. Б стон or мп in	i ип л МЛ)
/ — наггравляклип к »	..	.	, 1, пи < л ш uni  шин < мекл-
НИЗМ ПОДЪСМЛ 1(01 ШП	.	,	III In,.!,,, пицц	ПИ У*
рвал механпчмл ручки! и	,	, । . ,	и .!» м кнпптмк
ручного ОПрОК11ДЫ| ШИН <1 I •	I ШН I I tlllfl PnpilOnnn;
10 — педаль
1 — загрузочный к кш
для воздействия 1гп 1(Г».....
родвигатель; 5	 ............. 	• .
опрокидывали J. А м»р	j ».<j
10 — электродшп iii »i.
। мп ni «и рнячпом колесе
>чн (1<|>|дпчл; 4 — элект-
ипурплп механизма
шр bn 1Ы1«п))им барабана:
I ll I Ii	........ I Ii III (< .1311Д)
(iilMn I К1111О11ПГО
i mi iiiii im подьема
II......	 ч  iiiiii im i подъема
i|pi । inn • "i	tin пушки; fl —
иV u.i управления:
|	....Illi П1ПДР
iiiii iiiiii iii uiiiin moi топя па высоте
и । । in । i'iii unniiiHi । mitii в гранспорт-
।	.......I । и । in । ни in ini (рис. 374) поме-
ill и г	<i и n i|iiiiu pi i Mi'Xiiiiii im опрокнды-
	и ।	|i n-in । 'I in iii.ii py ikii готовой смеси
। г i in, идти |упспчатого редук-
I, ( in j rlpiHniH Koinna скипа ocy-
iii ф uiiiin inn о »лсктродвигателя
I I lllllllli и черпячпый редуктор,
ijl tin.......ly |i'iin|nii о имеются два бара-
ni.. ikii В механизм привода
( <B|i" и i - и in троены два конечных
.	। 1И1Ч11Ю1ЦНС электродвига-
	II о И|11|(|нн1 ||"л>>/|и пнях ковша скипа.
..........। h.iOzki и । чегчиком-водо-
..........	П1Н.1 для отмеривания
Ий-пн	ни и. । Ь 73 отличается от бето-
........ I, и» кош груктивным оформ-
у р>| и in iiii.ni.Ko меньшей массой.
I... а., о л. о. ( /> /(> (С 336Д) с объемом
0 (|нв 375) предназначен для
|;о| в|1Н!« < iniin. Mi-eiiic-льных установок.
। , ин и '1И[1 I I.IH его состоит из двух
। и । и , ап, соединенных у оснований
। ни ipii к । । .Л ига ч.|й|«>й. Внутри барабана
ни и. |||.|сопных смесительных
и. I) । п|1111|<1|| но цилиндрической обе-
I "ip и ' лн инком с зубчатым венцом.
Ь .	1.И1Ц.	. н.। дна опорных ролика,
null . нпы и ip'верее, и фиксируется
in и.in ни ii'p кип.нищими роликами. В по-
ли ... чип п|.н|1,ч<11 ri.ip.i6an поворачивается
или- ।	1||.п1<|| .ill, коюрая через два под-
iiiiiiiiiifh . < ко.||.1л< ||||я опирается на стойки
Механизм вращения барабана состоит из
фланцевого электродвигателя и редуктора,
наружная шестерня которого находится в за-
цеплении с зубчатым венцом барабана.
('прокидывание барабана при выгрузке осу-
ществляется гндроцилиндром.
Механизм подъема скипового ковша вы-
полнен таким же, как у бетоносмесителя
СБ-30.
Бетоносмеситель СБ-15 (С-ЗЗЗГ) с объемом
замеса 330 л предназначен для бетоносмеси-
 сльных установок башенного типа с меха-
низированной загрузкой. Смесительный ба-
рабан СБ-16 полностью унифицирован с ба-
рабаном бетоносмесителя СБ-15. Компоненты
смеси загружаются в барабан через приемную
воронку.
Для замены устаревших бетоносмеси-
телей СБ-15 и СБ-16 разработаны бетоно-
смесители СБ-91 и СБ-84.
Бетоносмеситель СБ-91 с объемом замеса
500 л (рис. 376) состоит нз рамы, смеситель-
ного барабана, траверсы, механизма враще-
ния и механизма опрокидывания смеситель-
ного барабана.
Смесительный барабан представляет собой
сварную конструкцию, состоящую из двух
полых усеченных конусов и обечайки. Внутри
барабана расположены шесть плоских ло-
пастей.
Редуктор механизма вращения смеситель-
ного барабана крепится к траверсе. Редуктор
цилиндрический, двухступенчатый, обе зуб-
чатые пары имеют зацепление Новикова.
На выходной вал редуктора насажен смеси-
тельный барабан.
Механизм опрокидывания смесительного
барабана состоит из гидроцилиндра и гидро-
привода, размещенных в одной из боковых
стоек рамы бетоносмесителя.
В отличие от бетоносмесителя СБ-15 у бе-
тоносмесителя СБ-91 применен грушевидный
барабан с одним отверстием, степень напол-
нения которого на 40% больше, чем у двух-
конусного барабана с двумя отверстиями.
Подверженные интенсивному изнашиванию,
создающие шум и опасность для обслужива-
ющего персонала открытые передачи в бе-
тоносмесителе СБ-15 заменены в бетоносме-
сителе СБ-91 компактным двухступенчатым
редуктором, шестерни которого работают
в масляной ванне.
Рис. 376. Бетоносмеситель СБ-91:
/ — смесительный барабан; 2 — боковая стойка
рамы; 3 — траверса; 4 — редуктор; 5 — электро-
двигатель механизма вращения барабана; 6 —
цапфа траверсы; 7 — гидроопрокидыватель; fl —
ггопоамник
Рис. 377. Бетоносмеситель < I» Л (< ' Hi Л >
/ — рама; 2 — пневмоцилип ср ч   •
устройство; 4 — смесительп i.Hi Пирты и
ограждение
Вместо фасонных nsoinyiux ........... ।
торые применялись на всех р пн' ими
шихся машинах этого тнпора iMepii, ы hi
смесителя СБ-91 установлен! i ......к.....
гичные плоские лопасш, дли ........н.|....и
износостойкости которых lipilll :||о hi г Ulin
магическая наплавка их pnfi'niii 1.1......
Бетоносмеситель СБ-fil < пбы 11
500 л унифицирован с h'hhhi. ни
СБ-91, но имеет барабан ни kimii-iui м> hi.ни i
объема. Бетоносмеситель оборудпн ш « иши»
ВЫМ ПОДЪеМНИКОМ ДЛЯ В01МОЖ111И 111 IB Н 'll
зования в партерных бепни и. иi. m hi > .
установках. Для привода либндин ihuinni
подъемника применен такой л( pi ц юр
с фланцевым электролит п< и»м, 'но н в
ханизме привода вращения с ipm с 
Бетоносмеситель СВ ЮЛ (< 3(>"Н>
емом 800 л и бетоноемпипи и, I В > р ()
с объемом замеса 1600 л (рн, .ii) mi нш
гичны по назначению и KOiii’ipyKiniii 1	..
смесителю СБ-15. В отлично in г. hui h mi. ii
теля СБ-15 у последних onpi'Kiuu.in.iiiiu imp,,
бана для выгрузки roioiioii < >нч н <нупв
ствляется пневмоцили ядром
Внутренняя поверхность 5 ip ionium ф и
рована износостойкой ст.ип io
Бетоносмеситель СБ-3 iu.ni у, кт > i н i
рианте с заглушенным i.n pv кнннim iiiiiop
стием для использовании н.ч Oi-ioiiiu.i  шип
дах с гнездовым располож! пне 1 гм'"нн ш,
где загрузка исходных компопепiub и ны
грузка готовой смеси происходиi m pi > одно
и то же отверстие.
Бетоносмеситель СБ '>1 < oTii.cmom «ими i
1000 л разработан для •iivb iii.i Ги нинн ми и
теля СБ-10А. По конструкции он ан hiihii'h 11
бетоносмесителю СБ-91. Ilpiinun принц 1111 1
барабана состоит из ицч рицинi чн н
встроенного в траверсу дну in цч ишо
редуктора, на входной вал Knrflni'i но, m.iii
барабан. Открытые передачи, | ii n|iii.n
для всех ранее выпуск.iiiiiin м и < ко . и пт 3
III I lllll'l	Hill M.llllllll OI, у "Шую,.
11|.. 1 .................. Tinp.iG.iH.i ппевма-
iii в nil
/j.iiiii i-ii в, 1 н/п и, 1 /. Ю.'1 , oOi.i-mom i.iMeca
nun 1 pi pa	in hi Пни' Cii'iuiioi меси n ля
I I I ll llplllll llllll 111 Illi HI III 1.1 не отлпчш гея.
II	i|iup 11.1 imp iii.ilia, inn.1 11 pacuo
.............нш и и II in> 1111 i'iii'in увеличить
i и в । и ii i1 ap 1. 11 m i .liKMi
I .p Ilf II pili IIII! I ЦИКЛИЧНЫХ
ip",,"i ...........................  1	linn wi 1 11 !• leu приведена
... I
II ни 4114111 и iii iiiiiin mi 1 iiii'ihi принудитель-
но! и iii Hi huih 1 in >11111 mo ru.h 1 pin* и 11ЫСОКО-
I 1 'll" lllli ' Ill 1...1111 Ii 1111111 Ги НН111ЫХ CMC-
II ill 1 " " 1 11111111 11 1 1 рои и ubiiiiix pac-
iinipi 1	11 ni и pit 11111 и 1.1 >1 ыиn'l обласняо
HI ............   noi	l ini'iini 1 npiiioroiuK'Hiie
piiiii 11.1	1 i'и и и 1'in 11 ,i( r 11.1 x 11 жестких
I "Hill'll >i>il| llil 1 Ilin 1 1 I 1 IllflCIOnilblX
II 'I 'lllli I I рп I 11 I II* I. II11 I Ml I "II l крупностью
фр 111I111II III" llllll' I' l‘. I lll.llll III MM II.I 1ТИХ
опции ш a 'nil" inn кин noiMOzKiioe
ini .1111111. 11 ill II up'" lllli lipvililoio 1.ШОЛ
IIII I......... llllll ' I Hill "III Ч ЛП1ЫСГЯМН
11 iii . и ill ............ 1	' 1111 14 iiipiiii.iie.ni.iio
I ! и I. ll Iiii ll'I'l III" III M.lllllllll.l
III II IIII........1 I III I 1 ll ll|>< mill'll! Н'ЛЬПО
при ! 1 ipniiiii HHiiiiiibH iii iiiHocMi-i и lean,
Минины	H|""ii.ii, iiii'iibii', шпреб-
iiiiiiiiiiiii iii in pi ни it Mein " метал to-
ll и I	Ii ‘I'l	,11 up.	' мп 1 pit 11 к 1 восемь
iiiiiiipii	pun	in linin'	пн'Л.й	нрппудн
piiiii" m in uni" "till >i"M loniiiiiio iiimcc.i
I....I.............I, l< I, 330, ((>(), H00, 1000,
".mo в mini ч
It ши	ши	up- in iii.iiiyi к.iioii'ii бегоно-
।. । и 11 in 1 . .	.1	1 m i I(1.>, 330, 500,
(Hi 1(1(11» i, при"' •! in piii.B- ч ыре ротор-
и	ни, 'i. uniIi 11 1 in, i.ipiio porop-
.......... p |"риы 1 Mt'HiH'и >1 (pile. 378)
io pi 1 iiiiii 111111 iipniii in 1 i> 'i.iiiH', в центре
.....pi.... ш ив н 11 in 1.11 ч 10 образуемся
1 '"Ii.in 1 Ii' |, .nil... up", ip.1111 1110. Orno-
, in. ii.no in iiipn 'biinll 0111 4.111111 вращается
p пир, ini|i" 111 pa том удалении от
tn npiiiiii	ирнкр iniciibi iмеептельные
"iii. i.i ('	in 111 pxnoi in лопастей об-
pniy,-. , p i iii'iiiu' ' мы i направлением дви-
I,.,,,. , ......  111	n<'Му при вращении ротора
 ni,и in	ini'll iip'i/io ii iii'ii' и поперечные
Din u и 'iiii'ii I, i"(i мины, в результате
в । " iipniii uni uh inn iiiiiioi перемешивание.
При дни 1 min uni в iii нрор.16 бывают весь
III 1.1 M I I. ' II И Ii.i 1ЦНМИ иьирузки ПОЛНОСТЬЮ
l|<HI I* I t>M)l
Bill I ' lll.llll
I1IIIIHII «I nil" I "I'l
||(|O|||I.I ......Oil'll II
Hl IIIHIM ЛГ 1 1 H < 1 in
iiii । iittn nriiti.14 । pniiii i а Цилиных бетоносмесителей
	(1 ll/ll) 1 1. 7	(< (.75) ( 1» 28	СБ-101	(C-739) СБ-30	(С-ЗЗЗГ) СБ-15	(С-336Д) СБ-16
immmimh	 । и >	1IHI	100	100	250	500	50(
	ill.	65	65	165	330	330
н tTi| (1111ЛП <|‘0 нп И11•			23	30	20	18,2	18.2
		—	—	0,3	—	0.24
| II | 1 Ik 1 • Ц 1 II 1 -1 II пн цр™ /’•'		II.»	6 Л c *	0,6	1,0	2.8	2,8
1 iidn| и । i i . । к |ч» ми	IhHfl	1 000	1450	1915	2230	2575
111 11 11 kill 	.a	111 U)	1 100	1200	1590	24 30	2220
	> a	1340	1340	1270	2260	1920	2800
in	 •	• •	713	265	213	son	>370	2000
II	CH-84	СБ-91	(С-302И) СБ-10А	СБ-10А	(C-230A) СБ-3	СБ-103
1 ril'tH 1 1				 Hill It Гц|Hl	500	750	1200	1500	2400	3000
1	inn 	I 'll I H, 1 • • • 1 1	>	>111 ll||H	1 M< l 11	330	500	800	1000	1600	2000
ill • 	• lirl/MHII • a	18	18,6	17	17,6	12,6	12,6
i 1 it a i	in ii Hu < кипении о I1 ‘i ни ii	। i< 11 Hfihiii 111ГЛИ 1	. dh. ttffK Лир iflfKIfl, 		0,25	—	—	—	*-	—
	3.0	4,0	13	13	25	25
1	1	' I'Ll. MM						
	2500	1850	3725	2620	3490	2500
a a a a a a	2000	1990	2730	2700	4180	4100
	2735	1800	2526	2150	3230	3330
Ill'll >1	»•«••••	1820	1275	3945	3600	8046	7600
Hmi* iirjn. внутреннего сгорания.						
1 I । inn ipritinoin поверхность смеси-
। II I, in, предширащая налипание
Й11 iii "' i‘ ны1 и днище. Готовая смесь
н и I , i ин । ii’pi i онк-рстис в днище чаши,
in p> 111 ч । iu> время перемешивания по-
। । iiiiiih pin,ни затвором с пневмоприво-
i или ширим клапанного типа.
I......... ini JU приводятся от мотор-
|пр । инплыкно исполнения. Ло-
п hi * । uni! ii к poiopy с помощью аморти-
I ..... i iinifii, СБ 31А (С-742Б) с объ-
liib л (рис. 379) оборудован
। tiiiiii.ш im if.ni и минком и предназначен для
| . ...... м пшопок небольшой произво-
......н и I'ninp приводится от односту-
 . и । । . •.. и пш i.ipnoio мотор-редуктора и
nipii и-। iip'ii < меси тельное устройство
ipi НИ , ihih и । двух лопастей, а также
ни fp inn io и наружного скребков. Лопасти
iii npi । HpiiiiiiiH Iiihimii и рессорными аморти-
пчричи ши........in iii.i как отдельные быстро-
< t< iitii.n .'hmiiiii.i ( кребки жестко закреп-
,iii ш i ил piiinpi
Или npiiiioi i oiipiio.iii.i лебедки скипового
in iimiiiiioi и бетоносмесителе использован
BefHMIwi.riarurft ii.i.'i । «пора. Барабан лебедки
с канавками для двух ветвей каната насажен
свободно на вертикальный вал и соединен
с ним фрикционной конусной муфтой, кото-
рая сблокирована с ленточным тормозом.
Управление фрикционами осуществляется си-
стемой рычагов. В верхнем положении ковш
скипа воздействует на рычаг, отключается
муфта и включается тормоз, фиксирующий
ковш в положении разгрузки. В донной
части чаши имеется разгрузочный люк с за-
твором клапанного типа.
Бетоносмеситель СБ-80 разработан на
базе бетоносмесителя СБ-31 А и отличается
от него приводом, который расположен на
верхнем конце вертикального вала и состоит
из электродвигателя, клиноременной пере-
дачи и двухступенчатого цилиндрического
редуктора.
Бетоносмеситель СБ-35 (С-773) с объемом
замеса 330 (рис. 381) роторного типа пред-
назначен для комплектования бетоносмеси-
тельных установок башенного типа с меха-
низированной загрузкой составляющих бе-
тона. Основными узлами бетоносмесителя
являются смесительная чаша, ротор с лопа-
стями и привод с оборудованием управления
По конструкции он аналогичен бетоносмеси-
Рис. 379. Бстошк Mrt'ii ii u> Hi 1 |i 14
/ — основание; 2 — иг..........
5 — привод смеси п ihiun i
ковш: 8— рами (киш............
Й»| I 'II.HUrt
I1 • .....  1	(II мл,
।	/ ьч pv шчимП
телю СБ-31А, но нс имей смпниы и м
ника. Амортизаторы лона.  и . । > .  >
Рис. 380. Смесительное yiipiHhii
теля СБ-31Л (С-742Б):
/ — внутренний скребок; S |- 1
тиэатор; 4 — наружная л<ш«1 II
скребок; 6 — внутренняя льн- »
II I "I....... ......||	11'111.1 - Пру кип Затвор
| I I м  | .	| III............ ЦП	I |1>|||>1|11<>Д
/IwniHini <>iii/fi. in г /> i">	4111.CMUM i.iMeca
in 1	1 iiiii iin iiiniripyiiiinn ana-
। 1 к ill ................... I I» привела ротора
ll|HlMi*i|<'H диv • ' 1 s n 'i ;.i 1 i.iil ii.inuei ipiiufi pe-
ду«П'|||, hi пи......inn пил Kimipoio посажен
I ‘	1 ..... pn ....... nil примененыpec-
i upHuHi iniin luiif у гц. iiiiiiii месигеля СБ-80.
h -ni 1ш, и ...iii" 'I,' r /. г. ’ (< 'id) с объемом
।	l| и ) iniiu tileu к машинам
। '	1 -nil 1 n iiiiii 11 шличастся от
in iiiiii i • 1" 11 > i| 1111.1	in и inncMei и гелей кон-
<!	>>.. Л , ninniiMiiiii'in механизма.
I 'м.............. inn im (puc. 383) состоит
in > 1.1,1..> 1.и. 1. in, ipniiepci.1 с укреплен-
ии,iii а. и. ii ................и u'piKii(елями, четырех
in uny I iiiui ребающих лопастей,
...........hi и пш и ni, внутреннего и на-
|i , I I Нр| 1.ll. Ill
11 и 1 1 1 1 !11||1№‘М1ТП1<-ля представляет co-
1 II И I Illi I Iplil.lll |>< lyillop, корпус которого
in ’ ' и iiiiiiiiniiiiiiK.ix, расположенных
Ii urn 1 |ii"u  i i । line nie чаши.
i	w. < 1> 93 с объемом замеса
iii"" 1 в 1 i|i.B" uni для замены бстоносмс-
• ни in Гп IV/ iir.iiipi.id является более слож-
u.<,i "'-г «тп tpvкипи. В отличие от описан-
НЫ) 1|И.....iim-леП роторного типа у бе-
II.........in < 1> 93 ротор выполнен в виде
। i.oporui, внутри которого поме-
I , । пш ним крепления лопастей
। и 'пни нн иморшлагорами. Рычаги ло-
II и пн in ni ротора через сальниковые
не I nt ля конструкция обеспечи-
iiniii работу амортизаторов, за-
....... ni цементной пыли.
Hi'i piiinpB осуществляется от плане-
/......my i । упепчатого редуктора. Ротор
I ini пилу, подшипниковые узлы ко-
। I ci рн mil in.i'iii.i в центральном стакане.
Техническая характеристика бетоносме
сителей принудительного действия приве-
дена в табл. 156.
Производительность цикличных бетоносме-
сителей зависит от объема замеса V и времени
цикла приготовления смеси Т, которое затра-
чивается на загрузку, перемешивание и вы-
грузку. Если выразить объем замеса в литрах,
а время цикла в секундах то часовая про
изводительность (в м3/ч)
। I iiii'i* * пни хпрпктеристика цикличных бетоносмесителей принудительного действия
	Пгт л ингль	С-742Б; СБ-31А	СБ-80	С-773; С Б-35	СБ-79	С-951	СБ-93
Г ‘	ff'fiV 1КГ, л		250	250	500	750	1200	1500
I 1	I 	  <	ШМИ 11, Л . • • 	165	165	330	500	800	1000
11 1	ip । и । и и in.iioft чаши, мм , пни	пш пнVi ротора, об/мин	1250	1250	1800	2200	2170	2580
1		31 — 35	31—35	30	26	20—23	20
'll	।		mu (4 и скребков • • •	2 H- 2	2+2	5+5	7+2	(2X2+ 1)+ 2	7 + 2
м>	IIIHIKII ПП'К 1 рпдниглтсл я прн-  ulu			4,5	5,5	14	28	28—30	40
1	рнпин рн imi ры, мм: Л'ИИГН	•	• • • •	1010	1910	2200	2600	2955	2880
	HlllpllllH .			1550	1550	1970	2376	2650	2690
	Hl И HI 				2100	2100	2160	2564	2700	2850
1 ip* v >п.пни крупность заполни- II ми, мм	 М>п < и, in		1240	1200	2000	70 3445	4035	5000
»
Рис. 382. Бетоносмеситель < I» и 1 (< Н
/ — корпус; 2 — трапер		...
6 — лопастедержатсль; 7	..... I
Рис. 383. Кинематическая г к ««ми	i  . >
механизма бетоносмесители < h I О ни
/ — электродвигатель; 2 р» j	' ч
пппястей: 4 — вертикальный пин
ijhih»- • mi'ihi ч •	мп.допровод;
(м .....и 1\1< < II Ii льиыс установки
Ii	in hiinii yr Пшонкой называют
.... им ни ни <1и> н нсномогатель-
I "'ll‘НИН 1К',||1В.||О1ЦСГО выпол-
........in I кий по нрш отоплению бетонной
и uno прием компонентов смеси
........। и in ।рлin пор ।пых средств в рас-
I •  ni, muii'iy их к дозировочным
О 1.....। ю inpoinniiie, подачу в смеси-
III шип нпп и цы ^,i’iy готовой смеси.
II пш in «и характера технологи-
। । прош । прш отопления бетонной
и они । > пle.'ihiiuc установки разде-
uhn .	• «м ШЧШ.1Г и непрерывного дей-
। ... । пр<1Ц(ч < приготовления смеси
п|	(цикл последовательно
I пп . и пш-p. unlit. При этом отвеши-
»ш| leniiidi ;озы исходных мате-
ри । н.п, 'ниш । niyiuiiuie емкости смесителя,
...............Iiuiii	IIIII Ilin I \ I III И11 ll CMC
I I' i | 'I ll' | I ' и Ullin ll .1 i.	IH IiflA11Д11 Mile
I.......ll	III И руЖШ'К II
I..........  I	'I
I	I	I , IIIIIIIIIIU M III |||Н'|1ЫП'
|.l I II' ............ | IIUIII 'III III | II 'll. IIIIII, III'
I I I! .................. i J III I iili'II'Ji I Mi I II I'l’IIMC
I ! Ill III И |I|I|| lt.l II l'l|l<>-
I	< I Illi II .......пн II IIUIII I |U’-
III и I . | i !i| I । n Ii. nj I'I IIIIII IM ШПИКОМ IIO-
, II .1 I I ! i I. I • " Illi Ml I"' lipo\o>i 1(-
llllli 1'll ll/ III.........I Olin pi IIIII II p.l II py
I I l|l| ll I II | II UIII'M III llpl'pl.lllllIJM
I |l, I Illi i I ‘ > i I	I III I 11 III I II I i MCI II юля.
I 1	|l III I IIIOIIIIIIMI ll X1IO.MOI II-
। . nun pu i.'iii'inioi вишенные
, I i i.......	' 11 in ii'inn.n 1 Ги inmu мссшель-
i	of op non.nine ficioiioCMe-
'ii iii ,•	! пи ноц (iniin iiiioiо ины pac-
 11 | nil . in, и i nil ill с чем npo-
..........Iliul'l IIIII l(l IIU.'II.I M IICl'X KOMIIO-
'I । и iii linn । продвижение ма-
ni. .ui ii'n । кому циклу от pac-
pnii до in lotioip.iiieiiopTiiux
III III III ll II I p.IIIII ыцпоппым
I |||||I I' plll.ix Cil 1ОИОСМССИ1СЛЬНЫХ
и	ii xiiojioi ическото npo-
i	.|. .i i.	ui оцпикр.1111|.1Н подъем
П i.i .,, f iii in пи 1можиоетп перебази-
। in и iipoiKin pnfioi р.пличают ста-
।	и in pi itiiiiiKni.ie бсюпосмсситель-
ii	. , । । и..и
Hut iii'iniiii и. iiiiiiii Mei inсльиыс установки
I I IHIIIIII iiuiii лучин приспособлены для
I.....I II \ П 11.41 IIIIII и позволяют полу-
ии о и । ii По.1|1.1пук> пронзводнтель-
, г" пирo'piihie установки, благодаря
ни |nmhi uni" н/п пени промежуточных транс-
1н । инк ........... при прохождении мате-
। । । и и iiio.iii । пческому циклу. Техни-
........ I и и рш ।nun цикличных бетоно-
। «в и । и hi । * ,1 I и in шок приведена в табл. 157.
Бстоносмесительная установка СБ-6
(С-283Б) представляет собой комплект тех-
нологического оборудования, на базе кото-
рого сооружается бетонный завод для при-
Iотопления товарного и конструкционного
бе опа.
Бетонный завод (рис. 384) выполнен по
вертикальной схеме и представляет собой
сооружение башенного типа с металлическим
каркасом, имеющим в плане форму прямо-
угольника с примыкающей к нему наклон-
ной галереей.
Заполнители подаются на четвертый этаж
завода в надбункерное отделение ленточным
конвейером и распределяются по отсекам
бункера поворотной воронкой.
Цемент подается в надбункерное отделение
шнеком и элеватором, а затем распредели-
тельными течками направляется в два отсека
бункера (соответственно двум маркам це-
мента). Каждый отсек бункера имеет емкость,
рассчитанную на создание двухчасового за-
паса вяжущего материала. Всеми механиз-
мами надбункерного отделения управляет
оператор с индивидуальных пусковых пупь-
тов.
Механизмы, связанные между собой в тех-
нологическом процессе, электрически сбло-
кированы. Наполнение отсеков бункеров фи-
ксируется приборами — указателями уровня.
На третьем этаже завода размещено дози-
ровочное отделение, в котором установлена
аппаратура с пневматическим управлением;
два дозатора заполнителей, один дозатор
цемента и два вододозировочных бачка.
Из дозаторов сухие компоненты бетона
попадают в приемную воронку и далее на-
правляются в бетоносмеситель. Приемная
воронка и бетоносмеситель расположены
на втором этаже в бетоносмесительном отде-
лении.
Пневматическое управление всеми меха-
низмами смесительного и дозировочного
отделения выведено на пульты управления,
If I. .......iiiii хпрппгернстикп цикличных бетоносмесительных установок башенного типа
h  .	СБ-6; С-283-1Б	।	СБ-4; С-243-1Б	СБ-5; С-243-1Б	4-09-63/63	4-09-17/63
t III 1 • '	11||<Ч1 июли-	1ft	36—38	72 — 76	120	240
1	,1	СБ-15	СБ-10А	СБ-10А	СБ-3	СБ-3
J 				(С-ЗЗЗГ)	(С-302И)	(С-302И)	(С-230 А)	(С-230А)
I	1	.... .	330	800	800	1600	1600
IMh .	.....	2	2	4	4	8
I пн H* «>• । "1 • >l JI IH 1Й fIt»t| |111|« li'O	....	АВДИ-425Д	АВДИ-1	200Д	АВДР	-2400Д
lit •<» II ('•	АВДЦ 125Д	АВДЦ-1200Д		АВДЦ-2400Д	
H ll ll н" <(I	i <	•  •	АВД/К-425/1200Д	АВДЖ-425/1200Д		АВДЖ-2400Д	
1	ll ||<|>Н||1И|П 11НПОЛ-	4	4	4	6	6
ll|	i Iin li|ivillin< Th 38- t . 1 1". ". II pm ......	80	80	80	150	150
1 •		 hni/iyxn,	0,5	1,0	3,0	4,0	8.0
 ll IIIIIIII	MnlUllOCTh iii । i II, itllr . .	78.4	83,3			228.7	.—
il 1	»	u ' IH Hil 11*11 i кого ||б JI" ll III It"			18.5	21,5			111,6	220
l к '	Ml 1 rt it.iiiuunli' IpyK- null *1	31,06	55,4	96,2	184	315
Рис. 384. Бетонный завод с irxiiu нм.......|М	шм i 1 «мимямп п.ппй ус।кнопки СБ-6
(С-283Б):
/ — каркас; 2 — поворотная поройкй Л мни и ................. »	•.... до<лтор цемента;
7 — дозатор заполнителей; 8 н (•<	.	•»	••	• •не мни •	<И порой ка; // —бето-
носмеситель; 12 — раздаточный Пут
расположенные на каждом и и ip"»
Из бункера бетонная смен, iii.pi в-г u и и
вижной состав для гран emipiiip
к месту укладки.
Основным элементом управлении .......
завода является пневмопривод,  о.  .uiiiiip и
пневмоцилиндра и четырехломоши и  niu.i..
Пневмосистема работает при ....... и иии
до 6 кгс/см2.
Бетоносмесительная ципптч' .1	<11
(С-243-1Б) представляет собой । , „;ц ।
рудования, на базе которою пор i . .
бетонный завод, аналогичный ........ ip
ции описанному, но с (и'нив. м. > и 1 i 1 111
объемом замеса 800 л.
В расходные бункер! цемин! in
пневмотранспортом. Над pm м.шо 1,111 1,11
 р..ш .up.......... I'tnie 11.111.1ii циклоп и
I 1 ! ,11 1Й | пин oi .pii'ii.ip г вентилятором.
II......	...uni) 11.1 поверхность ткани
i n	in i> 1.1111 воздуха, стряхи-
п 1 11 ........ I IIHIlp ПГ1ЯСГСЯ в один из
I	... '	' H, I 'BIB,
1.	ш iMm в. пип н>и</ч установка СБ-5
(I ' 1	1 ) ........... . ДПоеЦНЫМ КОМПЛСКТОМ
oii"l 11.11.11111.1	, iiiiioiikii СВ-4 и исполь-
....................... huh двухсекционных бе-
........................|< ' 'В ..
tl.mieH.iiiii. ш|чм1 '3H.fr инвентарные бе-
flNMlinW	1 opv ; .n-мыс по типовым
"I I , I ii'i 1 I 11 1 0!) 17/63 пронзводи-
i. нш....... I-'11 11 ’10 м’/ч, предназначены
। 1	| i ...к nun ron.ipnoro бетона глав-
.................. 111 qiou xuii'icCKOM строитель-
Ги< I*.......... in иод 4 0(1-03/03:
111нЛ«р; ? — рл1Грузо»пгля тс-
RII I' I nlihilll IC'IKn для ПОД 4 «II! ЦС-
। iiiiu.ifl ||н'Ч.|р, 5 — nriniiJiMTop:
II । i n n in инны и жидких доблипк; 7 — доза-
-i П W	Д1млю|) жидкости Ч —.
I II I ftl	I Гтпрпля BOpOHK.I сухой
Ч пин поропка сухой смоги;
"	.....ни и*. /J — бункср для выдачи
। пн к i| - in iqiyiiiii>ix стройках с большим
p i'	।	।и 11iiiii
OiiHiiiiiiiiiniitii.iii	(ic гоп и ып	завод
10'0» !/(♦,I iH*iui uni пн рис. 385.
Illlll 1111*11(1.(4 Oi i шнн мсси гсдьныс установки
ннрнршии МИШ П|1ГД11.’1Л1!ЛЧСНЫ для исполь-
iiiiniiiini ин । 1|11>1гн'п.пых объектах, при пе-
* Ли » i<niiiiitiii.ill бгпшкый завод 4-09-17/63
ИЛ 111.11'MI. Гн 1111(111 м« । п и*лей емкостью до 2400 л
..............  ли	«к nt'iKHK и хнологическое обору-
' ............. и	•• •«wwittiih ялпол 4-09-63/63.
ребазировке бетонного хозяйства, а также
для пионерного периода строительства, когда
необходим быстрый ввод установки в экс-
плуатацию.
Чтобы упростить монтажные работы при
перебазировке, бетоносмссительные установки
партерного типа выпускают в виде нескольких
обьсмиых блоков транспортных габаритов,
в которых на заводе-изготовителе смонти-
ровано все технологическое, сантехническое
и электротехническое оборудование.
Монтаж блоков и стыков коммуникаций
осуществляют на месте эксплуатации. Оте-
чественная промышленность выпускает два
типоразмера цикличных бето.юсмесительных
установок партерного типа с радиальными
штабельными складами заполнителей.
Бетоносмесительная установка СБ-51
(С-932) со смесителем принудительного дей-
ствия объемом замеса 165 л предназначена
для приготовления низкомарочного бетона
на рассредоточенных объектах, в том числе
в сельском строительстве (рис. 386).
Установка имеет линию подачи песка и
щебня — радиальный склад заполнителей,
скреперное загрузочное устройство и транс-
портер-дозатор заполнителей; линию подачи
цемента — приемный бункер, вертикальный
винтовой конвейер, дозатор цемента и меха-
низм управления дозатором; линию приго-
товления бетона — бетоносмеситель, ски-
повый подъемник и дозатор воды.
Секторный склад заполнителей разделен
радиальной стенкой на два отсека для песка
и одной фракции щебня. Заполнители дози-
руются транспортером-дозатором объемно по
реле времени, отключающему через заданное
время привод транспортера. Песок и щебень
дозируются одним транспортером и разгра-
ничены на ленте транспортера продольной
стенкой. Соотношение между песком и щеб-
нем устанавливается изменением положения
заслонок, определяющих высоту слоя мате-
риала на ленте. В зону обрушения над доза-
тором заполнители подаются стреловым
скрепером. Поворот платформы скрепера
осуществляется оператором вручную через
штурвал и пару шестерен.
Цемент дозируется рычажным дозатором.
В дозатор из расходного бункера цемент
подается наклонным шнековым питателем.
Отдозированный цемент поступает в ковш
скипа при открытии оператором дроссель-
ного затвора дозатора.
Управление дозаторами цемента и запол-
нителей автоматизировано. Вода дозируется
оператором при помощи счетчика-водомера.
Установка СБ-70 (С-1043) (рис. 387)
с двумя гравитационными бетоносмесителями
емкостью по загрузке 500 л состоит из сме-
сительного блока с распределительным
устройством, расходного бункера цемента
с барабанным питателем, портала, весовых
дозаторов цемента, воды и заполнителей,
скипового подъемника и секторного склада
заполнителей со стреловым скрепером.
Секторный склад имеет четыре отсека по
числу заполнителей. На выходных отверстиях
отсеков крупного заполнителя установлены
Рис. 386. Бетоносмесительнии у intnn»nii ' h hl н liu»h
I — скреперная стрела; 2 — гк|нчп рпыП * I	и	Hill римм */ нпппрпгппя рама,
5 — скреперная лебедка: 6 —- ih<|iiiii< мн.mill и «ft	ihmui р	и бетоносме-
ситель СБ-80; 9 —• шкаф ицч< । ртнн>|	,	. nut up, // подкос; —на
правляющая скипового котип. /.»	|	, , н тн 1 ц>шп пори *р доштор
заполнителей; 16 — дозатор цгмпп	........ П| uniiil бункер цемента;
19 — лестница; 20 —• рама беиинлм* hi	.... ।	pi.rim м<* niiiiiua управ-
ления дозатором цемента
секторные затворы, в опх'кг inm
точный питатель. Заполнни- ш ш рп р> шп
поступают в весовой ковш ji.i।i.ii>>|ш	II >
достижении заданного веси < i |н in i hih|>i р
блатного указателя доз.иори нинн ин. п i
с индуктивным датчиком, yi 1. ион н IIIII 1
на шкале, следует команд.! ни ш р и|..........
затвора дозируемой <]>р ikiiiiii и <и >.|н iи*
затвора в следующем отсеке Но i.ii" pi'n иии
цикла дозирования авгом.1 iii'ii  кп • iiupii
вается выпускное отверенп Ai.i.iu.pii и ш
дозированные заполнители по. ) уники и nuniu
скипового подъемника, bitKipurtiiuni^.......
обеспечивает открытие i.iuiu| 1	1 1 upi
если ковш скипового нодьемпик i .и и
нижнее положение.
На портале смонгпрпи нн> ufiup hhiiii
смесительного блока, дожпиры щ ни и
воды, лебедка скипового поди мнини ll ir |и
ней части оамы установлен рп. я hiiii.iII п ни и
frit а ип -л muni и м iu'mchi'.i, оборудован-
in.il) i|.ii'ii ipiiM, iii'pxBiiM и нижним указате-
HIMH ......ни и inn.! । Hirn! in ыгорами исте-
пн । и и и in
| in. ни и 111.1II блик hi. пип из рамы, на ко-
ixpnh । MiiiiinpiiBiini.i ди। опрокидных гра-
ни! in in hi ni.i'i 1 iiih 'in и приемная воронка
р.п up- 1 1111 П.Ш.1М ycipoiicTBOM.
Ii .ни', и 1 и о 111 уселиовлепы на подвиж-
iiuil pii , iiuiiip'iii Mu,i<ci перемещаться воз-
прнuni iin. 1 uni''ii ii i с помощью гидроци-
'iiiit'ipii пн. и. iiiiuiii поочередно стыковку
ii'iii 1 и 1 11.1 i.i hi it у 1'ирлопип барабанов и
'inn pi iiii) pa. npi и 'iiiien.iiOH воронки. Onpo-
lui 11 Hi.iiui' ihip.ir. in 1 и положение выгрузки
Прин iiiihiiiи 11 iiiupijM гидроцилиндром при
pni nun ином стыке.
Ilniniiii nnMiiniii 111011 смеси поступают в во-
ронку ill 1 к 1111л 11 дшпгора цемента и направ-
лю.io и и ।iiiiiin гегвующий бетоносмеситель
Ul i >ni |i\'in'iiiiiH труба; 3 — стреловой скрепер; 4— смесительный блок;
। ।	ни I. 6 скиповый подъемник; 7 — дозатор заполнителей 8 — направ-
ч1*||||<||Пп||||ый питатель цемента; 10 — дозатор воды; 11 — дозатор цемента;
| »||| и о............. 1111|11||ц<11. 13 — установка бетоносмесителей; 14 — кабина оператора
*лч^|г1|)р in । „npiuimin Пицп распределяется
ipi iijiiiiHiin крипа. Поворот
и । и >i ip iihiiiiii up.inn производится
ii" iiiiii 1Н1Д11И1М1ОП рамы.
•'I и nr yi iiiiiniiKii прсдусматри-
 и ii । iniii4i4'nnft и наладочный pe-
I Ipn piiCuiie в автоматическом
..... । । i i.iupyiKii n продолжительность
..... ни ।  iiiini'ii оператором по реле
। ни II s a. ।<iiik числа замесов. При
................. чп< .iiii замесов подается
a i к и h in । in НИ1ПЙ chi пал.
ii и । i । । > 'uh ni iuiiii объемных бло-
in || мо|| 11| » J	и II <|И1.| 1.Д.	। о II Kp.lllOM II IHh r, nd minor	1СЧСПИС песколь- установку два	
1 Й111Н»1»»|| МН-'1НЧМ||4 ♦»	Ifij.nll 1  |>I1< Г11КП 1 1‘iiiih mi i uirjii.ni.ix	установок	
1 •-	illit II i |i« 'If.	CD-51	С Б-70
	11)0.11 1НПД1П <* JI b-	(С-932) 6	(С-1043) 15
1	1 ,	1 null inilOJIHII-	2	4
Г Н»<1> 11	1 я Hill	nil 1К1Л11ИТС-	100	200
In и	Л V	•Il I (in ИГ МГПТП, T	5	12
Hi.HBIH.Mi ь •1 | • 1	II '•••Hill Л1СЛСЙ,	19.6	29,5
I HM|t|(» HIP I	, I 1	MM	20 850	16 400
II 1'1 1 1» 1		16 760	6 170
.11'	1 II	• a t  а а в a 	5 300	10 850
			1 Illi, 1	. • • •	8 600	16 000
1>| пиццm iiiicni iii.ic установки непрерыв-
но! u iii lh iuiiii 11| и ппклпчпом способе при-
н пи ih’iihii Cu iiiiiihiII смеси около Vs вре-
...... iiiiht i u ipii4iinaeicH iia вспомогатель-
ны!.........	иирузку компонентов в
смеситель и выгрузку готовой смеси. В непре-
рывных процессах все эти операции совмеще-
ны во времени, благодаря чему производи-
тельность установок повышается. При не-
прерывном процессе компоненты смеси
поступают в смеситель тонким слоем и сме-
щать их между собой нужно только в попе-
речном направлении. Поэтому затраты энер-
гии и времени на получение однородной смеси
примерно вдвое меньше, чем в цикличных
смесителях, где необходимо равномерно
перемещать всю массу, загруженную в сме-
ситель отдельными дозами.
Бетоносмесительные установки непрерыв-
ного действия наиболее эффективны на объек-
тах дорожного, аэродромного, гидротехни-
ческого, мелиоративного и других видов
строительства, где не требуется частая смена
состава бетонных смесей. Отечественная про-
мышленность выпускает шесть моделей легко-
перебазируемых бетоносмесительных уста-
новок непрерывного действия в блочном
исполнении производительностью 5, 30, 60
и 120 м3/ч.
Передвижная бетоносмесительная уста-
новка непрерывного действия С Б-25 (С-632)
производительностью 5 м3/ч (рис. 388) пред-
назначена для приготовления смесей низко-
марочных бетонов на рассредоточенных
объектах с небольшими объемами работ.
Расходный бункер установки имеет три
отсека для щебня, песка и цемента и рассчи-
тан на получасовую работу установки.
Заполнители из бункеров поступают в ко-
пильники и оттуда через выпускное отвер-
стие, снабженное шиберной заслонкой, на
ленточные питатели, обеспечивающие не-
прерывную подачу материалов в приемник
составляющих двухвального смесителя.
Рис. 388. Б етон осмеемте л ьи пн Vi iiiiiuin i Hi |l
/ — двухвальный смоемте» !: "
дозатор цемента; 5 — расходный г
сителя; 8 — рама; 9 — лен Hi'iinjfl
составляющих: 12 — вер гик i i iti.iil
выдачи бетона; 15 — приемный
Производительность ЛС||ГО'11|0|о ШП I
регулируется изменением иы««»>ы Нм
ного отверстия копильники < in»м«шп i । in
вижной шиберной заслонки 1 hi ।
стенках бункеров смоигнропннм
нижнего уровня.
Под расходным бункером р<и ih»>i л
шнековый дозатор цемента, иГм  н» шн шп
подачу цемента непрерывным uni • и
и прн шин . «и in и ни пицц,ч двухпольного
I Пи hi
' Н О 1 I 111  ti IIIII I IIIIII l I <11 Hill I ll I Oil 1(11, ЦОЦ-
Ipi Illi II Illi hpriiin II ||H III ll Ii До iHpOIIO'UIOl О
ll ll I M * I p Y Пппрпцпцим.
П I Ill'll IIII.I ПРИПИШИ 1‘Ml'lll IIOCryil.llOT
• • ш V П.ИИП	прппудтслыюго
I ПИН (pll> lll'l) ( IIHplIiih корпус смеси-
ill i пни ui и hi jiih union t гили. Для пред-

Рис. 391. Автоматизированная бетоно-
смесительная установка СБ-37 (С-780);
1 — весовой дозатор для заполнителей;
2 — расходный бункер песка; 3, 4 —
расходные бункера щебня; 5 — расход-
ный бункер немента; 6 — фильтр;
7 — склад цемента: 8 — весовой доза-
топ цемента; 9 — сборный транспортер;
10 — бак для воды; // — двухвальный
смеситель; 12 — кабина управления;
13 — копильник: 14 — автосамосвал
охранения корпуса от изнашивании ни циу|
реннёй поверхности болтами прпкр'и р ни
сменная облицовка.
Рабочими органами cmcciiii-ih ничпни-и
два вала с укрепленными hi них yi him
45° лопастями. Для синхронны о iipi......инн
валы связаны между собой зубч.иий inpin
чей. На конце одного вала укреп «п-iiii нн i
дочка, соединенная цепью с щипцщум ip пн
портера для выдачи готового f>< пш . 1'орп
смесителя сверху закрыт сьсмнымн i рыт
ками, на одной из которых у о......... pin
пылитель воды.
Привод смесителя состоит и i >.>н к i pu'inn
гателя, соединительных му‘|п' и рсцуИ три
Лопастные валы смесителя, ирнш пп ь и 1
встречу один другому, п< р< .хи iiiuii.iini и
транспортируют бетонную см<ч I. к рннрх
зочному отверстию, через кт ..........и < в
дается на ленточный транепори р и pi>u
в транспортные средства.
Технологическая схема yt i.iihhihii шиш
зана на рис. 390.
Бетонорастворосмеситслыши умишнч н
СБ-61 (С-946) состоит из бетоны Mi. и i. нитй
установки СБ-25, дополненной >п..............
известкового молока, двух лгиin'iin.i* кон
вейеров с приемными ус троГн цы мп i in
загрузки расхол.,ных бункеров hiihviiiiiв'В'П
и установки СО-50 (С-856) для ip пн impiu
рования раствора.
Автоматизированная (jcmoiioi'iii'iiinii /ьнчч
установка СБ-37 (С-780) (рп> )!}П пр' им им
чена для приготовления жестик и и пш i,
ных бетонных смесей при in>iin>hiii> и.......
температуре воздуха.
Установка смонтирована из отдельных пли
ков и состоит из следующих ociioiuiч V М"Н
склада цемента, расходных бункеров д in
цемента, песка и щебня с дрямприми. ни
ТОЧНОГО СборНОГО KOHBCliep.l, И Hollo ш
ровочной системы, двухвал)noio huh ни i и
с копильником и кабины опер норн
Склад цемента СБ-33 (( 7!>.l) емки! ii.hi
20 м3 обеспечивает прием iumiii'.i ii 1 aui
цементовозов с пневмовыгру Kiiii ii ши ими
нагнетательную подачу цсмеиг.1 ii pin одний
бункер установки.
Сварной расходный бункер немецii пы
полнен в форме цилиндра с пижп' й iuuiii
ческой частью, к фланцу коюрпй прении я
дозатор цемента. Внутри бункера у. ihih,и
лены верхний и нижний ука in пели урышн
цемента, обеспечивающие ши........к ни, inn
выключение механизма подлип пемг.н i
в бункер из склада. На верхней iipi.iimu
бункера установлен фильтр дли пч.........../н
воздуха, входящего при Подине ihmi'iiiii
Фильтр имеет приспособление дли п< рш'дн
ческого встряхивания и iiMii'iiiu;iniii <|iiihi
трующей ткани (сукна).
Из расходного бункера iiimuiii ihh i упне i
на ленточный дозатор СБ-39 (<НО|) । <шр i
банным питателем и с него hi .'циничный
сборный транспортер.
Для перекрытия расходного буш» рн ш
мента при проведении радон шик р ii»n
в нижней части бункера yci.iii"ii.'P и iiiho. р
11 *-IП	,||Цнр II" 1И11111НЙ III Корну I, IIIIIITO-
III 'll I" Р Ill'll! НИ \ pKII 'III II 1П1 'll III Г II.
Iilllii'llill I III 1)1)11)1!)	(J|.|,	н щебень)
Hi' I'lllll' II II p II IUIIII,Il liyilKi'pil I ренферНЫМ
I p iliunl li'lii 'I i 1111111 ii ы im 11 l< 11111 и Mb'p I in и llepx-
lllli 'III' ill I II Hull ll\ Ilin pull 111,11111,11111411,1 ОГ-
l< II III1,1'4 II IIII III Ipllllp Г | I HI '11.10 yMl'IILIIH
I'll" iiHinpnnn.l pn 1XH pull Д| I IB pollO'tHOTO
' 1	" 'HUI При I p и 11  III Ip 111 p I IIIII 11IIII /1.ПЯ
up' puli' iiiiii in iiniiiri iiiiii и бункера крун-
111,1 , Illi llii'l' llllll i I" p x Oxiil'i poll yi'l.illoB-
n in i p> hi> iiiii II li\iiKipi iii'i ко укреплен
pyniii и in..........ii,   и I   111111II hi iiiiripnюр.I и
H'Hl n I
I Mill., il. h\iii"puli । iii.i Hill I. лей pnec'III-
i Ilia UH in Hpi pi lull) io pH uy x'I.hioiikii ii le-
'I IIIII III Mill! I.IIIII IIIII II III 'III lllpylllli я M.11IT-
iililiniu imii in iiiiiiMil in । i nip.iMil непрерыв-
ной* in Hi iuiiii । Ii "'I (i Ii.i.I) III докнорон
Д1Н pni iii ii'.lxH'iiHi lift 'i. иi.i'iiii.iil сборный
llolll" III |
। itiiitnuauu < порши u I'uHih Ih p.i нее m.i-
npllilill Illi, I , ЦНИИ II III py ln'lliyio пороцку
I "II ' II II III I','III	III III IH lH ' I  II IIOII.I	III 1Н1ЦО-
I  I 111 p  III 1411 >  11 I	IH	|. МЫ,	i i li 11III HP' Й	III 'I.IK.I
I'HI II III II IIIII III .1 llobilupil 11.11 X Il/Ы pilot о
iiiiii । шуми	in	p i inti i	и ними iiii.'iHimp.iMH.
К I IP IИ >11111 Ii	II	IUIIII	1ПН1Ы1ЫЙ	КЛ.П1.1НЫ
iiiiii ни  iiii'iini'ipn iiiiix’i in.' цы и коробке,
, Hill. I  ИНОЙ lip'll" рани I. ЛЫП.1М пружинным
Il '1'IH'IIIIIM
I Ipiniiui II....... III III Hipn neyiiiei iii.uiiercH or
. и к i p.'iimn i и in Hi'piM и11p11и 11 ip । ДПС1.1Н-
1ППЧИ11.1М ) Прин и hip M iuiiii Hill /I, и черняв
ih.ill pi lyiii.ip । ihimiihii io iinpiiiinipa lieei-iy-
iii'H'iili p> I у iiipxi'H я проц ни 1ДИ|елиноегь
iln.iiiiipii и пили । linn I II, причем епшемой
p< i т и11p14io111111 iiniiiMii i ii'ii-. ни иоддсржп-
iin n и 'пи ы пи 'Ины XUH.OII плунжер.i.
........................... Hpiinx hi и 'II.ipu о действия
Ipii i'l | in iphiip» iiiiiipyii.i,ii.niiie ycr.i-
lli'llim ........ ..HIM iiplHIIOM IM> , lliellH являются
"IIII 11,11,  IIII IX llil'IU ' Hili ,I,ценными 1Ы ПИХ
ii Ulin I imii цып, 'ни иными iii i 1.1ЛП. Лопасти
> ।,. 111' 1111111 и 11 > i muiiiiii u.iii pa (мерим 100 X
loo мм p , пи рнх i ими it.i lb ‘ oi hoi птельно
i" и и । пш lliin pii i i mi ту .'iiiu.ieiимя фикси-
PX'II II P P норными If I X’ IK.IMII
h'li'iiiiii пр ш ii'iiiiii । парной конструкции
н и । iioipoiu.i, пин i и piepb. К полу ка-
Ihiiii.i iipiinii, я ion hi iincp.iюра, главный
hx"ii । x up iioh uiiii iix'ii.i yiip.iiuieuHu доза-
InpUMII II Hllil|i|l II yi lllllloll II1111. i p. i ry p ы.
on i ipii i 'i in in предусмагривает три
pi iiiimi piiioii.i x। 1'iiionKii автоматический
oiuioHp и iiiii.ll u\in ii o>'.топка механизмов
(< к in hi in ill pui’in'iiiu pi ним при наличии транс-
порт дли и, pi in । ip и nt ины); автоматический
ши ,p । iiiau m-iii.i/l пуск и остановка меха-
пн imiiii (i iiopiiiini кой мп риалов); ручной
(UH'll!'U I'llll-lll I pl I IIM
luiipfFTini iuiiii ipyпина установки обеспе-
'iiHiiH । imimiiii пш ।к ее быстрого перебази-
poiiiiiimi и ппоцп ii >Kcii,uyaгацию. Для мон-
iiiii.n n iii'Miaiпики yi 1.1НОВКИ используется
пран i ру 1о||11цы'М111и тыо 10 т.
Iibiiihiihihi iiipoiHiiiiiiin бепюносмесительная
pi iiiitiii'i’i а < 1 i ([Hie. 393, 394) производи-
юлыюстыо 30 м3/ч разработана на базе
усы попки СБ-37 (С-780).
Основное технологическое оборудование
установки СБ-75 (бетоносмеситель, дозаторы
заполнителей и воды) такое же, как и в уста-
новке СБ-37. Однако по конструкции уста-
новка СБ-75 отличается от установки СБ-37
и обладает следующими преимуществами:
оборудование технологической линии це-
мента скомпоновано по вертикальной схеме,
что позволило устранить подачу цемента
наклонным ленточным конвейером и умень-
шить пыление, так как дозатор цемента уста-
новлен над смесителем;
для дозирования цемента применен более
точный дозатор СБ-71, погрешность которого
не зависит от насыпной массы материала;
установка „ополнена цикличным весовым
дозатором АВДЦ-1200Ц для механизи-
рованного тарирования дозаторов непрерыв-
ного действия. С наклонного ленточного
конвейера при тарировании материал через
двухрукавную течку может, минуя смеси-
тель, поступать в дозатор, а из дозатора
в автосамосвал. На выпускавшихся ранее
установках тарирование дозаторов непрерыв-
ного действия не было механизировано;
число бункеров заполнителей увеличено до
четырех, что дает возможность лучше по-
добрать бетонную смесь по гранулометри-
ческому составу;
шкаф электрооборудования и пульт опе-
ратора установлены в отдельном блоке
управления, на который не передается вибра-
ция от работы бетоносмесителя;
для вспомогательных операций, привода
затвора копильника, верхней течки и меха-
низмов водопитания применен гидравли-
ческий привод (рис. 395);
установка может загружать автобетоно-
смесители отдозированными компонентами.
При загрузке и бетоносмесителе тарировоч-
ный дозатор сдвигается в крайнее положение
и фиксируется стопором, а автобетоносмеси-
тель устанавливается под нижней течкой.
Автоматизированная бетоносмесительная
установка непрерывного действия СБ-78
производительностью 60 м3/ч по назначению
и конструктивному оформлению анало-
гична бетоносмесительной установке СБ 75
В отличие от последней в установке СБ-78
применены более точные дозаторы заполни-
телей СБ-42 (С-864), которыми можно до-
зировать щебень крупностью до 70 мм.
Дозатор цемента СБ-71 такой же, как
у СБ-75. Насос-дозатор для жидкости и
бетоносмеситель по конструкции аналогичны
описанным в установке СБ-37 (С-780), но
более производительны.
Бетоносмесительная установка СБ-109
производительностью 120 м3/ч предназначена
для обеспечения бетонной смесью скорост-
ного строительства дорог. Установка яв-
ляется мобильной и состоит из блоков, рамы
которых выполнены в виде полуприцепов
седельного типа (рис. 396) к тягачу МАЗ-504.
Установка включает в себя дозировочное
отделение, смесительное отделение, соеди-
ненное с дозировочным наклонным ленточ-
Рнс. 393. Автоматизированная бетоносмесительная установка СБ-75:
4 - наГлРонн°п?“еЙр^ 7 - Жа^о^обло? Сб°Р,'ЫЙ К0ВВеПер:
Ф"-тр- ^7e^HOoVe°cX?b“
п сосд -атор во_ы, 12 — копильник; 13 — тарнровочное уст-
III >
I
I
I
 . I < м» ' mitt < к с мн угтпнопкн СБ-75:
min Пиры 3 — дпухрукавная течка; 4 — расходный бункер запол-
!    ninine к й; 6 — сборный транспортер; 7— наклонный кон-
’пп ill n^iiiirp iK'Mvina; 9 — фильтр; 10 — бак для воды; //?— шибер-
п« пцпЛ дионгор цемента; 13 — рукав; 14— трехходовой кран-'
. । । ii' /Л нижняя течка; 17 — автобетоносмеситель; 18 — тарировоч-
 I ii 	рукнн oilinjin поды в тарнровочное устройство или автобетоносме-
|	। ди и<1|1 поды; 21 — бетоносмеситель; 22 — копильник
....... I iin|iiiti i|ti<H i unit схема установки СБ-75:
I I •	.	। 1Ц1111Н радиатор с воздушным
<	> . < ....... I	। ицрошкаф; 4 — гпдроци-
н«||<|«/ s ।	। nihi .. 1'чдной заслонкой верхней
I am • одоиым крапом системы
I МП.......и, *' о *( копильником: 7 — зо-
i'hiiih Д ' т ortpfii'jijc к папани; 9 —
фи ii.ip /(>	। in г i фи п,| р юнкой очистки:
/</ in । >И)>аоП кннпинк
ным конвейером, три загрузочных конвейера,
пультовое и бардоприсадочное отделения.
Дозировочное отделение состоит из трех
расходных бункеров заполнителей и силоса
цемента. Под бункерами заполнителей под
вешены дозаторы непрерывного действия
типа СБ-114, под силосом цемента —дозатор
СБ-90. Дозировочное отделение расчленяется
на два транспортируемых блока. Верхний
блок включает в себя бункера заполнителей
с дозаторами. В рабочем положении рама
блока опирается на стойки нижнего блока.
При переходе в транспортное положение
блок снимается краном и устанавливается
так, что одной стороной опирается на авто-
тягач седельного типа, а другой на ось от
прицепа МАЗ-5245, которая является при-
надлежностью блока.
В нижнем блоке смонтирован сборный кон-
вейер с шириной ленты 1000 мм и силос це-
мента. В рабочем положении силос цемента
установлен вертикально. Для перехода
в транспортное положение он поворачивается
с помощью крана относительно шарнира до
горизонтального положения. Дозатор це-
мента при этом отсоединяется от бункера и
остается подвешенным на металлоконструк-
циях рамы блока в рабочем положении. При
транспортировании все дозаторы аррети-
руются
В расходные бункера заполнители по-
даются тремя наклонными ленточными кон-
вейерами с приемной воронкой, которая
загружается погрузчиком с емкостью ковша
до 2,5 м3. Для перевода в транспортное поло-
жение конвейер складывается посредине
относительно горизонтальной оси так, что
ведущий барабан с приводом опирается на
приемную воронку, а средней частью конвейер
крепится к седельному устройству тягача.
Рис. 396. Бетоносмссптслышн \< iiuhhiihi I I Kill
Расходные бункера обпрудпп шп пн 1 и" 1
и верхним указателями уровня llpii ihh>p*<<i
нении бункера до нижнего уронпн in ..
наклонный загрузочный inр hhhh'ihi
отключается верхним у k.i и \|и
Расходный бункер песка, | н ...... .
в центре, оборудован двумя пнб, ши iiiiii
ударного действия типа М(>'.’1Н1|. । i ।
включаются одновременно < ди uiiuf । in
Силос цемента загружшчги innn пнч
ски автоцементовозами или <-i  н
мента и снабжен указателями \|н>ннн ш но
ляющими автоматизирован. 11|><чн < । .<н| и
Для лучшего истечения iii'miiii -н
снабжен тремя побудителями ftV > Mn.iR
Из силоса цемент подлепи цонп"| 1
посредственно на наклонный ынп й< р
полнители поступают из бутин p<in ... ।
заторы на сборный горизон i-i.iii.in ni h ml
а затем на наклонный, uoinpi.ili ш
дозированные компопешы н ам< >i>i
Наклонный конвейер чакрьп <•. кцн.....
жухом, который защитае! нем ш .
сферных осадков и прсдо1пр.пшк ।
пыливание.
При переводе в трапспорпии ...........
конвейер вместе с кожухом сил ...........
пополам относительно юрп....... и  и
и перевозится седельным пннчп
В смесительном блоке смошпр ш
носмеситель с приемной порош,он ,	. .
ное устройство, насос-до i.iiop, ' . ....
рировочный привод наклонною «............
привод и ходовая часть При i| пн inn
ровании по железной дороп .......... '«hi
снимается и устанавлинас ien пи р 
Для приготовления сме, и и 1||1<П|
применен бетлносмсеи|сл1. ш пр> in и н
действия гравитационного inn ।	|щ| и
бетоносмесителя выполнен t n.ipinir пн • <
футеровку из износостойкой । i . hi Ф
ровна состоит из отдельных миф п
ками крепится к стенке Cmptirt
Для перемешивания и ip.im пир up ihh»«
бетонной смеси от з;п ру «><iiihi<. , шп
•• । | 'р	нн |рп Оцрцблпл имеются
llilllll I	Hill* llojl V’-'H’M К ОГИ
H| ...................... м	I ИНН iu Hill firiOH-
|1< I» »»••!« 1	Illi.) IIIJI HIIIIIIH- ('MCI H ИЛИ.
I... Ill IIIIII I ill г II	P IIiIM (ll.hlliiiM ДЛИ
up' I II НИ	II >11 <1111111(11111)1
I n iii 11 ipll in'ihH опоры, дне hi ко-
in| 1 при	Iki I uH'iii и опорные po-
НИ II »l 1 Hip-	I II p III'IIHHO O||l< p< III)].
111 1 к и iiiiiiiiiiiiii и* pi 1 KoHipbii't iipo-
• 1 npiil hi t Лир н 111л
I IPII IH I I'11 1 I> III /пин ll Ги1рлГ|Д11ОМ <10-
I 1 1 pn	pili in uiiiin под yi лом
I и	inn 1111 o6p«i.iyior
• •  p 1 ipi 1 • 1011H	 •<1. попадает
l‘ • * H h ‘IfpHH.'III 1 ll.'i p.l 1	104111.111
i|	Ih ijiHi .iiiirpi ин смесителя
।	|. |fn iiiHiiii • >	1 hM BC( у 1Л1.1
।	1 1 11 у uii.1 привода.
• mill рлме бл<ЖЛ
I '<.*•<“ I •« <И It |)||| pi" • h ininu MCI Ii 1СЛН
• 111
H|...................... 150
'I И I •! ••	|<p Iin Hfii	ii| - 111(1
18
.............. 36
11 j 1 1 1	1	1'1. 1 ‘ 	1 'I 1 1	. .	1600
'	• |< • 11.’(.I	'	..	ЛОС-83-6
•........... 1	I	HO
I	I I	I	...	910
...........................  -	. РИД-750-40-1
i	1	1	.	4500
I.H 1	• Illpoi» <HH)| жидкости состоит
и	ри ! । iii’i.!' линий—бака для
...in ' mi.in -i' c 11m 10ЯННЫМ уровнем и
i и jin inn iiiiiiiiioiiiibiM регулиро-
iiill up' iin 111 и 11 iiiHiii.
•in III 1 I 11Г11 [ III '1ПВЗСТ постоянный
p	‘i.iiiiin in. i (кннетвующий при-
। пи 1>|пнп< ।piTiycMoio ее количества.
II	mi i ikh^k'Ich недостающая
iiiHiin , tin ih’iki пш которой регулируется
i< iiiiiriiM.u । ti «и pencil 1 урн смеси. Такая
। in н .1 ни и 1 ui 1 1 \ инфицировать насосы-
14 В. А. Бауман
юзаторы бетоносмесительных установок
2Б-109 и СБ-78, имеющих вдвое меньшую про-
изводительность.
Для питания установки водой с добавками
:лужит блок бардоприсадки, состоящий из
емкости для воды, двух емкостей для 10%-ной
барды, системы трубопроводов и запорных
кранов с пневмоприводом и ходовой части.
Емкость для воды унифицирована с ем-
костью цементовоза С-652. Она разделена
на две равные части диафрагмой и образует
два самостоятельных бака объемом по 10 м3
каждый.
Емкость для барды предназначена для
приема, отмеривания дозы и выдачи 10%-ного
раствора барды в емкость для воды. Она
состоит из бака, унифицированного с баком
автобетоносмесителя С-1036. Бак оснащен
визуальным указателем уровня. В верхнюю
часть бака вварен патрубок для соединения
его с центробежным насосом, и в нижнюю —
патрубок для соединения с емкостью для
воды.
Для настройки дозаторов и их весового
контроля предусмотрено весоконтрольное
устройство, которое спроектировано на базе
дозатора АВДИ-2400 и состоит из весовой
емкости с пневмозатвором.
Электрическая схема управления уста-
новкой предусматривает автоматический
режим работы, дистанционное управление
всеми механизмами с главного пульта и
управление всеми механизмами с местных
пультов при наладочных работах. Главный
пульт управления, шкафы автоматики и си-
ловой аппаратуры расположены в передвиж-
ном вагоне-общежитии ВО-8М.
Техническая характеристика бетоносме-
сительных установок непрерывного дей-
ствия дана в табл. 158.
МАШИНЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
РАСТВОРОВ
Строительным раствором называется смесь
неорганического вяжущего, мелкого запол-
нителя (песка), воды и в необходимых слу-
чаях специальных добавок. В качестве вя-
жущего используются цемент, известь, гипс.
Растворы применяются для каменных
кладок, замоноличивания стыков железо-
бетонных изделий, штукатурки, стяжек
под полы и рулонную кровлю.
Предел прочности затвердевшего раствора
на сжатие в кгс/см2 называется его маркой
158. Техническая характеристика бетоносмесительных установок непрерывного действия
Показатель	СБ-25 (С-632)	СБ-61 (С-946)	СБ-37 (С-780)	СБ-75	СБ-78	СБ-109
Техническая производитель- кость, м3/ч .........	5	5	30	30	60	120
Количество фракций заполни- теля . ... У .......	2	2	3	4	4	3
Максимальная крупность за- полнителя, мм 			40	40	40	40	70	70
Емкость расходных бунке- ров, м3; заполнителей ......	4,2	4,2	18	34	34	48
цемента			1,3	1.3	4,5	12	12	40
воды (бак) ........	—	—.	4	2,5	2,5	—
Тип смесителя ....... Дозатор заполнителей: тип . . 		Д[ Ленточный питатель		зухвальный СБ-26	СБ-26	СБ-42	Гравита- ционный СБ-И4
количество . . 		2	2	(С-633) 3	(С-633) 4	(С-864) 4	3
регулируемая производи- тельность, т/ч ......	3	3	7,5—39	7,5—39	5—75	20—100
Дозатор цемента: тип		ШнековыГ	питатель	СБ-39	СБ-71	СБ-71	СБ-90
регулируемая производи- тельность, т/ч		3	3	(С-804) 3,5—15	5 — 20	5—20	25—100
Производительность насоса-до- затора воды, м3/ч ......		—	6	6		2,5—25
Сборочный ленточный кон- вейер: производительность, т/ч					70	70	70	300
ширина ленты, мм ...	—	—	650	650	650	1000
скорость движения ленты, м/с						1	1	1	1,2
Копильник: емкость, м5 .......					1,2	1,2	1,2	
привод затвора .....	.—	.—.	Мех а ни-	Гидравлический		—
Общая мощность электродвига- телей, кВт 				8,8	31,7	ческнй 35,2	37,7	58,3	145
Габаритные размеры в рабочем положении, мм; длина 			6400		30 140	36 600	36 600	64 000
ширина		5000	—	6 000	3 250	3 250	39 750
высота 		4600		8 400	12 520	12 520	13 000
Масса, кг. .........	5750	12 000	23 000	28 500	33 000	73 000
3
Рнс. 397. Известегасилка СМ-1247:
/ — вентиль; 2 — загрузочный бункер; S — барабан; 4 — решетка; 5 — слив-
ной лоток; 6 — приводной пял с катками; 7 — сварная рама; 8 —электро-
двигатель; 9 — редуктор; 10 — цепь; 11 — крышка люка
и определяется испытанием образцов-ку-
бов размером 7,07X7,07X7,07 см. Наиболь-
шее применение получили растворы марок
10, 25, 50 и 100.
Важным показателем растворных смесей
является их подвижность (консистенция),
характеризующая способность растекаться
под действием собственного веса или внеш-
них сил.
Подвижность растворной смеси опреде-
ляется величиной погружения в уплотнен-
ную смесь стального точеного конуса мас-
сой 300 г, высотой 145 мм и диаметром
у основания 75 мм и выражается в санти-
метрах.
Для дозирования компонентов растворных
смесей применяется то же оборудование,
что и для бетонных смесей. Растворные смеси
приготовляются в смесителях принудитель-
ного действия или в специальных растворо-
смесителях. Приготовлять строительные рас-
творы в гравитационных смесителях нс ре-
комендуется, поскольку для получения
однородной смеси требуется плитепьилр не.
ремешивание и не всякий раствор можно
получить, смешивая его компоненты в сво-
бодно падающих потоках.
Известегасилки. Используемая при при-
готовлении строительных растворов в ка-
честве вяжущего известь вводится в состав
раствора в виде известкового молока или
теста, которое получается гашением извести.
Для гашения комовой извести-кипелки в из-
вестковое молоко применяют известегасилки.
Известегасилка СМ-1247 производитель-
ностью 2 м3/ч показана на рис. 397.
Рама известегасилки представляет собой
сварную конструкцию с салазками. Верх-
няя плоскость рамы, на которой закреплены
подшипники приводных валов, имеет наклон
6—8° для обеспечения самовыгрузки отхо-
дов гашения.
Барабан выполнен в виде сварного ци-
линдра. С одного торца барабана вварена
стенка с люком для подачи извести и воды,
с другого — решетка для слива известкового
молока из барабана в сливной лоток. На ре-
ШСТМй TMrOOmnrr гтг/»-.	— —--
Рис. 399. Лопастной вал растворосмесителя СБ-97:
1 — вал; 2 — кронштейн; 3, 4 — лопасти; 5.
7 — подшипники; 6 — уплотнение; 8 — муфта
Техническая характеристика растворосмесителей
с горизонтальным лопастным валом			
Показатель	СБ-97	СО-46	СО-26А
Емкость смесителя по загрузке, л	325	80	80
Объем готового за- меса, л .....	250	65	65
Техническая произ- водительность, м3/ч ......	10,0	2,0	2.0
Частота вращения смесительного ва- ла, об/мин . . .	34,2	32,0	32,0
Скорость подъема загрузочного ков- ша, м/с	 Угол наклона ков- ша при загрузке смесительного ба- рабана, град . . .	0,3		
	55		
Тип дозатора воды	ДВК-40	—	—
Электродвигатель: тип		А02-42-4	АОЛ-2-22-4	уд-1*
мощность, кВт	5.5	1,5	3 л. с.
Габаритные разме-
ры, мм:
* Двигатель внутреннего сгорания.
Рис. 400. Кинематическая схема растворосмеси-
теля СО-46-
I — тележка; 2 •— стойка; 3 — подшипник; 4 —
вал: 5 — бункер; 6 — ограждение; 7 — руко-
длина: • . • •		1680	i900
с поднятым ковшом	1795	—	—
с опущенным ковшом ширина ....	2790 2245	. 730	730
высота: .... с поднятым ковшом	2130	1160	1160
с опущенным ковшом Масса, кг .... •	1772 1360	210	270
Растеоросмеситель СО-23А (С-588' с объ-
емом замеса 80 л состоит из чаши, установ-
ленной на тачке, и лопастного вала с приво-
дом, смонтированным на одноосной тележке
(рис. 401). Чаша, в которой происходит пере-
мешивание, установлена на вертикальной оси.
Лопастной вал смещен относительно центра
чаши, так что при вращении лопасти через
смешиваемую массу увлекают за собой чашу.
Лопастной вал приводится через цилиндри-
ческий косозубый редуктор от электродвига-
теля. К корпусу редуктора шарнирно при-
креплена неподвижная лопасть, от положе-
ния которой зависит частота вращения чаши.
Редуктор привода крепится на раме ходовой
тележки шарнирно, так что лопастной вал
может подниматься и чаша с готовым замесом
перемещаться на тачке. Растворосмеситель
комплектуется двумя чашами-тачками, что
позволяет использовать одну чашу как ем-
кость готового раствора на месте укладки,
пока в другой приготовляется смесь.
Техническая характеристика
растворосмесителя СО-23А (С-588)
Техническая производитель-
ность, м3/ч ........	1.2 —1,5
Продолжительность цикла пе-
ремешивания, мин	....	1,5—3
Частота вращения, об/мин:
лопастного вала	....	67
бункера ................. 10—12
Геометрическая емкость бун-
кера, л.110
Электродвигатель
тип
мощность» кВт................
частота вращения, об/мин
Габаритные размеры, мм:
растворосмесителя . • • •
чаши-тачки .......
в комплекте •
Масса, кг:
растворосмесителя • • . •
чаши-тачки................
общая (с двумя чашами-
тачками) ..............
АОЛ2-21-2Ф2/Щ2
1,5
2860
1040Х540Х ЮОО
1420Х 706Х 740
1800Х706Х 1000
62,0
41.5
145,0
Турбулентный смеситель СБ-43 (С-868)
(рис. 402) с объемом замеса 65 л предназна-
чен для приготовления цементных, извест-
ковых, глиняных и других растворов подвиж-
ностью 7 см и более, а также смесей типа
эмульсий, бетонов с осадкой конуса от 4—5 см
и более.
Смеситель (рис. 403) используется как
вспомогательное оборудование для производ-
ства отделочных и ремонтных работ при не-
большой потребности в растворе. Загружается
он вручную.
/ — тележка; 2 — бункер-тачка; 3 — регулируе-
мая лопасть; 4 — подвижная лопасть; 5 — редук-
тор; 6 — упор; 7 — электродвигатель
Рис. 402. Турбулентный растворосмеситель
С-868:
/ — корпус подшипников вала редуктора: 2 —
лоток; 3 — разгрузочное устройство; 4 — крыш-
ка; 5 — бак; 6 — ротор; 7 — пластина; 8 — щи-
ток: 9 — электродвигатель; 10 — клнноременная
передача; 11 — основание
Л
Рис. 403. Ротор турбулентного смесителя:
/ — бак; 2 — диск; 3 — лопатка;4 — кольцо;
5 — вал; 6 — фланец; 7 — букса
Смесительный бак загружается материа-
лами через воронкообразную крышку. Мате-
риалы перемешиваются в баке быстровра-
щающимся ротором. Для торможения круго-
вого движения смеси и образования спираль-
ных потоков в баке установлены специальные
пластины. Готовая смесь выгружается через
отверстие, выполненное в конической части
бака и закрываемое загрузочным устрой-
ством.
Турбулентный растворосмеситель СБ-81
с объемом замеса 800 л (рис. 404) предназна-
чен для приготовления растворных смесей,
применяемых в стационарных автоматизиро-
ванных узлах товарного раствора. Растворо-
смеситель СБ-81 отличается от растворосме-
сителей СБ-43 очистными лопастями.
Очистные лопасти, предназначенные для
удаления смеси со стенок бака, шарнирно
подвешены на рычагах, присоединенных к тра-
версе, которая с помощью шпонки укреплена
на входном валу соосного редуктора. Лопасти
приводятся от вала ротора через промежуточ-
ный валик, соединенный с валом редуктора
и валом ротора упругими резиновыми муф-
тами. Выгрузные лопасти во время переме-
шивания поднимаются и плавают по поверх-
ности смеси.
Редуктор привода очистных лопастей двух-
ступенчатый цилиндрический рассчитан на
передачу мощности до 5 кВт, что достаточно
для вращения лопастей. Поскольку привод
лопастей осуществляется от двигателя мощ-
ностью 40 кВт, то для предотвращения поло-
мок редуктора при возникновении на лопа-
стях нагрузок, превышающих расчетные, на
входном валу редуктора предусмотрена
муфта со срезным элементом, предохраняю-
щим редуктор и промежуточный валик от
перегрузок.
Рис. 404. Турбулентный растворосмеситель СБ-81:
/ — корпус подшипников; 2 — лоток; 3 — упругая муфта; 4 — пневмоцилнндр раздаточного
устройства; 5 — бак; 6 — редуктор; 7 — рычаг; 8 — промежуточный валик; 9 — выгрузная
лопасть: -Ю — ротор; 11 — броневая накладка; 12 — электродвигатель; 13 — натяжной вннт;
14 — рама; 15 — клиноременная передача
Турбулентный растворосмеситель с объ-
емом замеса 1800 л разработан на основе
эксплуатационных испытаний растворосмеси-
теля СБ-81. Выпускается он для комплекто-
вания автоматизированных растворных узлов
большой производительности. Смесительная
емкость и механизм привода ротора растворо-
смесителя выполнены такими же, как у рас-
творосмесителя СБ-81. Ротор меньше, чем
у растворосмесителя СБ-81, и не имеет верх-
него кольца. Очистные лопасти приводятся
от отдельного двигателя через редуктор и
коническую пару. Для управления затвором
применен гидропривод.
Техническая характеристика
турбулентных растворосмесителей
Показатель	СБ-43
(С-868)
Емкость по загрузке, л 100
Объем замеса, л . . .	65
Производительность
(при автоматизиро-
ванной загрузке), м3/ч —
Время перемешивания
после окончания за-
грузки, с • . . . .	20
Размеры ротора, мм?
диаметр • • • . •	220
высота	190
СБ-81 РТ-1800
1100	2200
900	1800
50	100
10—30 10—30
450	580
396	300
Частота вращения ро-
тора, об/мин . • • .
Частота вращения очист-
ных лопастей, об/мин
Размеры смесительного
бака, мм:
диаметр . . - . .
высота...............
Давление в пневмосетн,
кгс/см2 -...........
Габаритные размеры,
мм:
длина ...............
ширина .........
высота..........
Установленная мощ-
ность, кВт..........
Масса, кг •••••••
550	320	320
—	24,5	22
520	1100	1400
550	1400	1800
—	5	—
1470	2535	2300
595	1610	1230
895	1860	1900
3	40	55
160	1250	2020
Автоматизированные растворные узлы. На
базе турбулентных растворосмесителей Глав-
мосстроем разработаны и освоены блочные
автоматизированные растворные узлы про-
изводительностью 50, 100 и 200 м3/ч, пол-
ностью обеспечивающие товарным раствором
строительные организации системы Главмос-
строя.
Растворный узел предназначен для при-
готовления строительных растворов 14 раз-
личных составов в автоматическом режиме
без переналадок. Узел состоит из силосного
склада цемента, траншейно-бункерного скла
да песка и щебня и смесительного отделения.
В смесительном отделении имеется расходный
бункер крупного заполнителя с питателем, что
позволяет приготовлять также подвижные
бетонные смеси. В качестве крупного запол-
нителя могут использоваться высевки песка.
Схема растворного узла производитель-
ностью 50 м3/ч показана на рис. 405. В рас-
творном узле применен дозатор заполнителей,
специально изготовленный для работы в ком-
плекте с турбулентными смесителями. По-
скольку песок в турбулентный смеситель пред-
почтительно загружать в течение 10—15 с
из весового ковша дозатора, его выдают в сме-
ситель ленточным питателем, который вместе
с ковшом подвешен на рычажной весовой
системе.
Растворный узел производительностью
100 м3/ч выполнен двухсекционным на базе
того же технологического оборудования, что
и односекционный узел. В двухсекционном
узле не предусматривается приготовление
бетонных смесей.
Траншейно-бункерный склад песка и щебнй
состоит из 30 расположенных по оси траншеи
подвесных бункеров объемом 0,9 м3 каждый.
Бункера снабжены секторными затворами.
Для предупреждения зависания песка и обра-
зования сводов в бункерах на их стенках уста-
новлены вибраторы. Для оттаивания и подо-
Рис. 405. Схема растворного узла? разработанного Главмосстроем:
1 — расходный бункер песка емкостью 20 м3; 2 — барабанная пескосеялка; 3 — транспортер для
подачи щебня; 4 — расходный бункер щебня (гравия) емкостью 12 мя; 5 — транспортер для подачи
песка н щебня; 6 — шнековый питатель цемента; 7 — расходный бункер цемента (12 т); 8 — элеватор
для подачи цемента; 9 — емкость для извести; 10 — емкость для подмыльного щелока; 11 — кассо-
вый аппарат; 12 — элеватор для подачи песка и щебня (гравия); 13 — турбулентный смеситель;
14 — дозатор подмыльного щелока: 15 — дозатор извести; 16 — шнек для подачи цемента в позатоо;
17 — емкость для воды; 18 — дозатор цемента; 19 — дозатор воды; -20 — дозатор песка и щебня;
21 — ленточный питатель щебня; 22 — ленточный питатель песка; 23 — магнитная станция; 24 —
дозатор нитрита натрия; 25 — пульт управления; 26 — емкость для нитрита натрия
грева песка и щебня в зимних условиях в бун-
керах смонтированы отопительные регистры.
В узле имеется два комплекта дозаторов
с питателями и два смесителя. Бункера це-
мента и песка общие для двух секций. Схема
их загрузки из складов цемента и песка та-
кая же, как в односекционном узле.
Растворный узел производительностью
200 м3/ч двухсекционный с двумя смесите-
лями и комплектом дозаторов соответствую-
щей грузоподъемности. Объем замеса такого
смесителя 1800 л соответствует грузоподъем-
ности автосамосвалов ЗИЛ. По конструкции
узел аналогичен двухсекционному узлу про-
изводительностью 100 м3/ч.
Техническая характеристика растворных узлов,
разработанных Главмосстроем
Показатель	Узел производитель- ностью, м3/ч		
	50	100	200
Объем замеса растворо- смесителя, л ....	900	900	1 800
Количество растворо- смесителей .....	1	2	2
Время цикла приготов- ления одного замеса, с Количество обслужи- вающего персонала (без учета склада) Габаритные размеры, мм: длина ......	9000	58 L 9 000	12 000
ширина 		6000	9 000	6 000
высота ...... Установленная	мощ- кость, кВт .....		15 500 150	
МАШИНЫ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
БЕТОННЫХ И РАСТВОРНЫХ СМЕСЕЙ
В зависимости от назначения различают два
типа машин для транспортирования бетонных
и растворных смесей: машины для доставки
смеси от центрального завода к строительному
объекту и машины для внутрипостроечного
транспорта, подающие смесь к месту укладки.
К первому типу машин относятся колесные
машины на базе автошасси: автобетоносмеси-
тели, автобетоновозы и авторастворовозы, ко
второму — средства трубного транспорта
смеси, бетонотранспортные конвейеры, а так-
же бадьи, перемещаемые кранами.
Нередко бетонная смесь доставляется авто-
транспортом непосредственно к месту укладки
без промежуточных транспортных средств.
При перевозке смесь должна быть защищена
от атмосферных осадков, замораживания, вы-
сушивания, а также от вытекания цементного
клея. Продолжительность перевозки смесей
в зависимости от температуры при выпуске
их из смесителя не должна превышать 1 ч
при температуре смеси 20—30° С; 1,5 ч при
19—10° С и 2 ч при 9—5° С.
При длительной перевозке по плохой дороге
смеси расслаиваются. При этом крупные за-
полнители перемещаются в нижние слои,
мелкие — в верхние. Неблагоприятно ска-
зывается длительная перевозка на качество
подвижных смесей. Подвижные смеси в транс-
портных средствах без побуждения в пути не
рекомендуется перевозить на расстояние
свыше 10 км по хорошей дороге и 3 км по
плохой. Нежелательно перевозить смеси,
особенно подвижные, в автосамосвалах. По-
мимо расслаивания происходит расплескива-
ние смеси через борт, а также просачивание
через щели заднего борта мелких компонентов
смеси и в первую очередь наиболее ценного
составляющего — цементного молока. Прак-
тика показывает, что при неблагоприятном
сочетании факторов, влияющих на утечку
смеси (высокая подвижность смеси, плохие
дороги, изношенные кузова), потери ее при
перевозке могут достигать 3,5%.
Из автосаг, освала нельзя выгружать смесь
порциями, что особенно важно при перевозке
раствора, поскольку потребность одного стро-
ительного объекта в растворной смеси не-
редко меньше, чем ее объем, доставляемый
автосамосвалом.
Автобетоносмесители используют для при-
готовления бетонной смеси в пути следования
к месту укладки от установки, где автобетоно-
смеситель загружается отдозированными ком-
понентами смеси. Автобетоносмесители часто
используют в качестве бетоновозов с побужде-
нием, перевозящих готовую бетонную смесь.
Медленное вращение барабана (3—4 об/мин)
предотвращает расслоение смеси в пути. Та-
кое использование автобетоносмесителей про-
диктовано следующими соображениями
потребители отдают предпочтение бетонным
смесям приготовленным в принудительных
бетоносмесителях на бетонных заводах;
дальность возки сухих смесей ограничена
по экономическим соображениям расстоянием,
на которое можно перевозить готовые бетон-
ные смеси с побуждением в пути без ущерба
для качества смеси;
при перевозке готовой смеси емкость бара-
бана используется на 80%, сухой же смесью
барабан может быть загружен только на
60—70%;
вращение барабана с частотой 10—12 об/мин
при перемешивании сухих компонентов со-
здает дополнительные динамические нагрузки
на шасси движущегося автомобиля снижая
его устойчивость.
Автобетоносмеситель СБ-69	(С-1036)
с объемом готового замеса 2,5 м3 (при объ-
емной массе бетонной смеси 2,2 м*/м3) пред-
назначен для приема сухих компонентов и
приготовления в пути следования или на
строительном объекте бетонных смесей с осад-
кой конуса от 3 см и выше при температуре
окружающего воздуха не ниже 0" С или для
перевозки готовых бетонных смесей с по-
буждением в пути.
Автобетоносмеситель может загружаться от
специализированных установок для выдачи
сухих смесей, а также от передвижных и
стационарных бетоносмесительных установок,
приспособленных для выдачи сухих смесей.
Автобетоносмеситель смонтирован на шасси
грузового автомобиля МАЗ-504 и состоит
* Объемная масса бетонной смеси 2,2 т/м"
соответствует объемной массе свежеприготовлен-
ной неуплотненной смеси наиболее распростра-
ненных марок товарного бетона.
1
Рис. 406. Автобстоносмесителъ СБ-69 (С-1036)
(рис. 406) из рамы, смесительного барабана,
загрузочно-разгрузочного устройства, си-
стемы подачи воды и привода смесительного
барабана с механизмами управления.
Смесительный барабан установлен на раме
под углом 15° к горизонту на три опорные
точки. Он выполнен в виде двух усеченных
конусов, сваренных между собой большими
основаниями. В передней части барабан за-
крыт сферическим днищем, в которое вварена
цапфа и приводная звездочка. К задней части
барабана приварен бандаж, который опи-
рается на ролики, установленные на задней
стойке на шарикоподшипниках. Внутри бара-
бана укреплены две винтовые лопасти, обес-
печивающие гравитационное перемешивание
бетонной смеси при вращении барабана по
часовой стрелке и разгрузку смеси при обрат-
ном вращении.
Загрузочно-разгрузо пюе устройство со-
стоит из загрузочной воронки, приемного
лотка и поворотного разгрузочного желоба.
Загрузочная воронка, укрепленная на задней
стойке рамы, имеет направляющий носок
который размещен в горловине смесительного
барабана. Приемный лоток охватывает вы-
ходное отверстие смесительного барабана и
направляет бетонную смесь к разгрузочному
желобу. Высота расположения раструба по-
зволяет обеспечить наклон разгрузочного
желоба в вертикальной плоскости на угол до
60° С. Угол наклона регулируется винтом.
Привод смесительного барабана имеет ин-
дивидуальный двигатель Д-37М, муфту сцеп-
ления, карданный вал и реверсивный редук-
тор. Смесительный барабан вращается от ре-
дуктора посредством цепной передачи.
Управление приводом смесительного бара-
бана механическое, рычажное. Рычаг управ-
ления муфтой сцепления, реверс и рычаг
управления подачей топлива размещены с ле-
вой стороны машины на задней стойке у за-
грузочно-разгрузочного устройства.
Приборы управления двигателем смонтиро-
ваны на панели и размещены на торцовом
листе поперечной рамы.
Разгрузочный желоб имеет корытообраз-
ную форму. Шарнир в его пепедней части
служит для складывания желоба в транспорт-
ное положение. Желоб крепится к задней
стойке рамы на шарнирах, обеспечивающих
его поворот в горизонтальной плоскости на
180° и отвод в сторону при разгрузке бетона
на более высокую отметку. Желоб может
наращиваться; дополнительный желоб при
транспортировании крепится на левом крыле
автобетоносмесител я.
Система подачи воды состоит из цилиндри-
ческого бака, центробежного насоса и трубо-
провода.
Бак заполняется до момента слива воды
через сливную трубу. Подача заданной части
воды в смесительный барабан контролируется
по водомерной линейке и дозатору. Дозиро-
ванная порция воды подается в барабан на-
сосом через сопло в загрузочной воронке.
Вода для про» ывки смесительного барабана
подается по тому же трубопроводу.
Автобетоносмеситель С Б-92 с объемом
готового замеса 4 м3 смонтирован на шасси
грузового автомобиля КрАЗ-258. По кон-
струкции технологического оборудования он
мало отличается от автобетоносмесителя
СБ-69 (С-1036). Основные узлы этих машин
унифицированы.
Техническая характеристика
автобетоносмесителей
Показатель
Объем готового замеса, м
Геометрический объем сме-
сительного барабана, м*
Угол наклона барабана
к горизонту, град . • .
Частота вращения смеси-
тельного барабана
об/мин:
при загрузке и пере-
мешивании ....
при разгрузке ....
Размеры загрузочного от-
верстия в плане, мм
Высота загрузки материа-
ла, мм ........
Угол поворота разгрузоч-
ного лотка, в плоскости,
град:
горизонтальной . . .
вертикальной ...........
С.X
СБ-69	СБ-92
(С-1036}
2,5	4,0
6,1
15
8,5—12	9—14,5
6 — 8,5 6,5—10,1
770Х 685
3420	3520
180
60
Рис. 407. Автобетоновоз СБ-113
Центробежный пасос для
воды:
тип..................
подача, м3/ч.........
частота вращения,
об/мин ..............
'ип дозатора воды . . . .
Двигатель привода смеси-
тельного барабана:
тнп..................
мощность, л. с. ...
номинальная частота
2К-6
10
2 900
ДРТ-1М
Д/37М-СЗ Д-37Е
40	50
вращения	вала, об/мии ......	1 600	1 800
базовое автошасси ....	МАЗ-504	КрАЗ-258
Мощность двигателя авто- мобиля, л. с. .....	180	215
жорость передвижения по шоссейным дорогам, км/ч	70	60
. абаритные размеры, мм: длина 		6 630	8 030
ширина 		2 550	2 650
высота 		3 420	3 520
Масса автобетоносмесите- ля, кг: порожнего			9 100	12 300
загруженного . . . .	13 950	21 900
Автобетоновозы. Автобетоновоз СБ-113
(рис. 407) емкостью 1,6 м3 предназначен для
перевозки готовой бетонной смеси на расстоя-
ние до 10 км по хорошей дороге и до 3 км по
плохой. Он представляет собой опрокидной
кузов мульдообразной формы, смонтирован-
ный на шасси автомобиля ЗИЛ-130. В от-
личие от обычных самосвалов кузов у авто-
бетоновоза выполнен сужающимся к разгру-
зочному отверстию а ось опрокидывания под-
нята на стойках. Сверху кузов закрыт крыш-
кой. Крышка открывается и закрывается
вручную.
Разгрузочное отверстие располагается
выше уровня транспортируемой смеси, что
предотвращает расплескивание смеси и вы-
текание цементного молока.
Кузов опрокидывается двумя телескопиче-
скими цилиндрами, присоединенными к гидро-
системе базового шасси. При опрокидывании
днище занимает вертикальное положение, что
обеспечивает полную выгрузку бетонной
смеси без применения ручного труда. Кузов
снабжен гидропобудителем, встряхивающим
кузов в крайнем верхнем положении при вы-
Техническая характеристика
автобетоновоза СБ-113
Емкость кузова, м3:
геометрическая .......................2,8
полезная..............................1,6
Высота выгрузки, м......................  1,6
Угол подъема кузова, град	. ............90
Масса, т:
технологического оборудования .... 1,6
общая автобетоновоза	.............5,2
Для доставки растворной смеси на удален-
ные объекты и порционной выдачи ее приме-
няют авторастворовозы с побудителем. За
один рейс авторастворовоз может доставить
смесь на несколько строительных объектов.
Авторастворовоз СБ-89 (рис. 408) пред-
назначен для перевозки растворов различ-
ных марок и консистенций с механическим
побуждением в пути и порционной выдачи
их на строительных площадках. Он выполнен
в виде цистерны, установленной на шасси
автомобиля ЗИЛ-130.
Цистерна представляет собой цилиндриче-
скую емкость сварной конструкции с загру-
зочной горловиной в верхней части. Горло-
вина закрывается двумя крышками с запо-
рами. Внутри горловины установлены предо-
хранительные решетки. Цилиндрическая
часть цистерны утеплена термоизоляционным
материалом и облицована. Лопастной побу-
дитель (рис. 409) внутри цистерны предна-
значен для перемешивания раствора с целью
предотвращения его расслаивания.
Побудитель состоит из редуктора, гори-
зонтального вала, к которому при помощи
стремянок крепятся стойки лопастей и очист-
ных скребков. Вал опирается на два ради-
ально-сферических шарикоподшипника. Кру-
тящий момент от двух гидромоторов пере-
дается через редуктор к валу побудителя по-
средством зубчатой передачи. Для предотвра-
щения течи раствора из цистерны на концах
вала предусмотрена хлопчатобумажная на-
бивка.
Раствор выгружается из цистерны в прием-
ную емкость выдвижным ленточным транс-
портером через шиберный затвор-отсекатель,
Рис. 408. Авторастворовоз СБ-89:
/ — лопастной побудитель; 2 — затвор-отсекатель: 3 — механизм побуждения; 4 — аварийный люк.
5 — ленточный транспортер; 6 — рукоятка управления механизмом запирания транспортера; 7 —' ры-
чаг включения коробки отбора мощности привода гидронасоса
кладкой, уплотняющих резиновых пластин
прижимных рамок, роликов, втулок и гидро-
цилиндра, управляющего затвором.
Транспортер выдвигается специальным ме-
ханизмом, приводимым от гидромотора. На
валу гидромотора установлена звездочка,
приводящая в движение цепь, концы которой
закреплены на пластине упора транспортера.
Транспортерная лента приводится от гидро-
мотора через соосный редуктор. Для предот-
вращения самопроизвольного выдвижения
транспортера при движении авторастворо-
воза предусмотрен механизм запирания. При-
вод механизма осуществляется от коробки
отбора мощности, на которой установлен гид-
ронасос. Коробка отбора мощности вклю-
чается и выключается рычагом из кабины во-
дителя.
При неисправной гидросистеме раствор вы-
гружается через аварийный люк.
Управление шиберным затвором, транс-
портером и механизмом выдвижения произ-
водится рычагами трехпозиционного распре-
делителя, расположенными в передней части
цистерны.
Рис. 409- Кинематическая схема лопастного по-
будителя авторастворовоза СБ-89:
/ — лопасть; 2 — стойка; 3 — горизонтальный
вал: 4 — вал-шестерня; 5 — шестерня; 6 — шари-
Техническая характеристика
авторастворовоза СБ-89
Емкость цистерны, м8:
загрузочная.................... 1,5
геометрическая.............. 2,5
Частот*5 вращения лопастного побу-
дителя, об/мин.................. До 8
Скорость движения ленты транспор
тера, м/с ................- • .	0.67
Гидросистема:
тип гидронасоса................. НШ-32
давление, кгс/см?........... 50—80
регулируемая частота враще
ния вала насоса, об/мин . • • 1100—1650
количество гидромоторов ...	4
тип гидромотора . . . • • • • МГ16-1БА
Емкость бака гидросистемы, л • - •	60
Высота, мм:
загрузки . « . •.............. 2350
разгрузки..................... 1100
Скорость движения по шоссе,	км/ч	80
Габаритные размеры, мм:
длина ............	6550
ширина . . .................... 2450
высота ........................  2350
Масса, кг.................. . . .	6400
Бетононасосы являются наиболее распро-
страненным средством трубного транспорта
бетонной смеси. Дальность подачи смеси бето-
нонасосом по горизонтальному бетоноводу
достигает 400 м, по вертикали 70 м. Чтобы
увеличить дальность подачи, бетононасосы
устанавливают последовательно. Различают
бетононасосы с механическим и гидравличе-
ским приводом. Промышленность выпускает
три типоразмера бетононасосов производи-
тельностью 10,20 и 40 м3/ч. Бетононасосы про-
изводительностью 10 и 40 м3/ч имеют механи-
ческий привод рабочих органов; бетонона-
сосы производительностью 20 м3/ч — гидрав-
лический.
Бетононасос СБ-9 (С-296) производитель-
ностью 10 м3/ч (рис. 410) предназначен для
транспортирования свежеприготовленной бе-
тонной смеси с осадкой конуса 4—12 см по
трубам в горизонтальном и вертикальном на-
правлениях. Им можно подавать также
Рис. 410. Бетононасос СБ-9 (С-296):
1 — рабочая камера; 2 — клапан; 3 — приемный
бункер с побудителем
насосе предусмотрена возможность регулиро-
вания всасывающего и нагнетательного кла-
панов на полное закрывание.
Бетононасос представляет собой горизон-
тальный поршневой насос одностороннего
действия с клапанами пробкового типа.
Рама бетононасоса сварной конструкции
изготовлена из листовой стали и швеллера.
На верхней части ее крепятся бетононасосная
станция и механизм привода. Сбоку рамы
монтируется кулисный механизм всасываю-
щего и нагнетательного клапанов. В нижней
части рама опирается на две деревянные лыжи
со стальными полозьями.
Приемный бункер, одновременно являю-
щийся корпусом смесителя, выполнен свар-
ным из листовой стали и предназначен для
приема бетонной смеси из промежуточного
бункера или непосредственно из транспорта.
Для предохранения от изнашивания к стен-
кам бункера с внутренней стороны прикреп-
лены стальные броневые листы. В средней
части бункера установлен вал смесителя с че-
тырьмя лопастями. Движение на вал пере-
дается звездочкой, свободно насаженной на
ступице поводковой втулки. В нижней части
бункера помещен вал побудителя, вращаю-
щийся в трех подшипниках скольжения и не-
сущий на себе три пары лопастей, положение
которых фиксируется распорными втулками.
Насосная часть бетононасоса состоит из
литого стального корпуса, в котором монти-
руются гильза цилиндра, грунд-букса, вса-
сывающий и нагнетательный клапаны.
К передней части корпуса прикреплен фла-
нец для поисоединения при помощи клиньев
первой секции бетоновода. Внутренняя часть
корпуса защищена от изнашивания сменными
броневыми втулками.
Всасывающий и нагнетательный клапаны
монтируются в соответствующих гнездах
корпуса при помощи кронштейнов на витых
роликоподшипниках без внутренних колец.
Возвратно-поступательное движение порш-
ня согласовывается с движениями всасываю-
щего и нагнетательного клапанов бетонона-
соса благодаря кулисному механизму. Тяги
нагнетательного и всасывающего клапанов
передают качательноо движение от кулис на
соответствующие клапаны.
Конструкции тяг одинаковы, но тяга вса-
сывающего клапана для предотвращения по-
ломок при открывании клапана имеют вторую
амортизирующую пружину. При нормальных
условиях тяги работают как жесткие стер-
жни.
Бетононасос приводится в действие асин-
хронным электродвигателем. Движение на
плунжер передается двумя шкивами клино-
ременной передачи и двумя зубчатыми коле-
сами. Электроаппаратура управления работой
бетононасоса сосредоточена в металлическом
шкафу, размещенном на верхней площадке.
Бетоновод собирается из звеньев, труб, со-
единяемых между собой быстродействую-
щими рычажными замками (рис. 411).
Бетононасос СБ-7 (С-284А) производитель-
ностью 40 м3/ч по назначению и конструкции
аналогичен бетононасосу СБ-9 (С-296), по
имеет бетонотранспортный цилиндр большего
диаметра, чем последний, и соо.ветствснпо
является более массивным.
A-A
Рис. 411. Быстроразъсмиый стык бетоновода
Техническая характеристика бетононасосов
с механическим приводом
Показатель	СБ-9 (С-296)	СБ-7 (С-284А
Техническая производи- тельность, м3/ч ....	10	40
Наибольшая	дальность транспортирования сме- си, м: по горнзоитали . . • по вертикали ..... Максимальная крупность заполнителя, мм ....	40	250 40 120
Диаметр цилиндра, мм	150	280
Ход поршня, мм ....	250	400
Частота вращения, об/мин: коленчатого вала . . .	50	41,6
вала смесителя - . .	5,5	3,1
» побудителя . . .	30	—
Электродвигатель привода насоса: тип .........	АК-72-8	ЛК-91 6	
мощность. кВт ... .	14	5Б
частота	вращения, об/мин 		730	970
Электродвигатель привода смесителя и побудителя: тип		Л-51-6	А-Б2-6
мощность, кВт ....	2,8	4,5
частота	вращения, об/мин 	 Бстоновод: внутренний диаметр, мм 			150	950 299
толщина стенок, мм	4,5	8,0
Габаритные размеры, мм: длина . . 		2560	5 940
ширина		1350	2 040
высота 		1700	3 17Б
Масса, кг: без бетоновода ....	2840	12 000
с бетоноведом ....	9560	42 000
Бетононасос СБ-95 (рис. 412) имеет гидро-
привод, который предохраняет машину от
перегрузок при заклинивании зерен круп-
ного заполнителя, позволяет регулировать
производительность в широком диапазоне,
уменьшает пульсацию прокачиваемой бетон-
ной смеси, поскольку скорость бетонотранс-
портного поршня постоянна по всей длине
хода.
Основными узлами бетононасоса СБ-95
являются цилиндропоршневая группа, кла-
панно-распределительная коробка, приемная
воронка с побудителем, маслоприводная стан-
ция, водобак, поворотная стрела и рама.
Цилиндропоршневая группа включает в се-
бя два бетонотранспортных и маслопривод-
ных цилиндра. Возвратно-поступательное
движение поршня бетонотранспортного ци-
линдра осуществляется через траверсу двумя
маслоприводными цилиндрами.
Клапанная коробка состоит из корпуса,
разделенного продольной вертикальной стен-
кой на две камеры, и двух пакетов заслонок —
горизонтальной и вертикальной. К каждой
камере клапанной коробки примыкает с од-
ной стороны бетонотранспортный цилиндр,
с другой — раструб бетоновода. Заслонки со-
вершают возвратно-поступательное движение,
соединяя поочередно рабочие камеры с прием-
ной воронкой при ходе всасывания или с бе-
тоноводом при ходе нагнетания. Каждая за-
слонка крепится между двумя штангами, при-
водимыми в движение плунжерными гидро-
цилиндрами.
Приемная воронка примыкает сверху к кла-
панной коробке и соединена с нею двумя
отверстиями, через которые всасывается бе-
тонная смесь. Для улучшения всасывания
в приемной воронке имеется (дрбудитель, со-
стоящий из горизонтального лопастного вала
с механизмом привода. При перекрытии вса-
сывающих отверстий побудитель может ис-
пользоваться для приготовления смазочного
раствора, пропускаемого по бетоноводу перед
прокачиванием бетонной смеси.
Водобак служит для подачи промывочной
воды в бетонотранспортный цилиндр с тыль-
ной стороны поршня. Эта же вода испольт
зуется для очистки бетоновода после оконча-
ния работы.
Поворотная стрела используется для пере-
мещения закрепленного на ней бетоновода.
Стрела крепится на поворотной платформе,
присоединенной к раме бетононасоса через
шариковое опорно-поворотное устройство и
приводится во вращение относительно верти-
кальной ОСИ ГИ.1ПЛМПТОПП».	"
Рис. 412. Бетононасос СБ-55
зубчатый венец. Механизм поворота стрелы
снабжен гидротормозом. Стрела состоит из
трех звеньев, соединенных шарнирно и скла-
дывается гидроцилиндрами в транспортное
положение. Путем изменения угла наклона
между звеньями обеспечивается перемещение
головки стрелы с концевым звеном бетоновода
по вертикали и горизонтали вдоль стрелы.
Поворот стрелы относительно вертикальной
оси обеспечивает подачу бетонной смеси во-
круг места установки бетононасоса в радиусе,
равном длине стрелы.
Все узлы бетононасоса смонтированы на
сварной раме, снабженной винтовыми аутри-
герами для обеспечения поперечной устой-
чивости при работе бетононасоса со стрелой.
Техническая характеристика бетононасоса СБ-93
Техническая производительность. м3/ч 4—25
Дальность подачн, м:
по горизонтали.................... 300
по вертикали ...........	50
Диаметр бстонотраиспортного цилиндра,
мм ................................220
Ход поршня, мм ....................  1	000
Рабочее давление масла, кгс/см® ....	100
Максимальное давление в бстопотранс-
портном цилиндре, кгс/см2 ......... 40
Длина стрелы, м ......................  19
Высота подачи стрелой, ............... 21
Емкость приемной воронки, л .....	900
Высота загрузки приемной воронки, мм 1 555
Диаметр бетоновода, мм, при работе:
без стрелы......................  150
со стрелой ....................... 123
Максимальная крупность заполнителя,
мм...............................   40
Мощность электродвигателей, кВт - . • 57,7
Габаритные размеры в транспортном по-
ложении, мм:
длина .......................... 8	000
ширина...........................1	875
высота ......................... 2	640
Marra ип ....... •••««••11 300
Бетонопроводы бетононасосов собираются
из стальных труб с помощью быстроразъем-
ных рычажных замков с натяжными клинь-
ями. Стыки труб уплотняются кольцевыми
резиновыми прокладками.
В комплект бетоновода входят звенья труб
длиной 3; 1,5; 0,9; 0,6 и 0,3 м, а также колена,
изогнутые под углом 90, 45, 22,5 и 11,25°.
Бетоновод снабжен банником или пыжом из
губчатой резины для очистки от смеси в конце
работы бетононасоса.
Основные эксплуатацион-
ные рекомендации. Способность
смеси перекачиваться по бетоноводу опре-
деляется количеством и состоянием цемент-
ного клея, а также гранулометрическим со-
ставом заполнителей. Смесь, загружаемая
в приемное устройство бетононасоса, должна
быть свежеприготовленной, однородной и не
расслаиваться. Расход цемента на 1 м3 бе-
тонной смеси должен составлять не менее
250—300 кг, а общее количество пылевидных
частиц размером до 0,14 мм (с учетом мелких
фракций песка) 350—450 кг. Нижние значе-
ния содержания цемента и пылевидных ча-
стиц допускаются при использовании в ка-
честве крупного заполнителя гравия, а верх-
ние — щебня и дробленого песка.
Подвижность бетонной смеси по осадке
стандартного конуса принимается с учетом
максимальной крупности заполнителя. При
максимальной крупности 40, 20 и 10 мм осадка
конуса принимается соответственно 8—14,
6—12 и 4—8 см. Водоцементное отношение
должно быть в пределах 0,5—0,7.
Примерный гранулометрический состав за-
полнителей смеси в процентах от их общей
массы показан на рис. 413.
Рис. 413. Рекомендуемый гранулометрический со-
став бетонных смесей» перекачиваемых по трубам
Отклонения от рекомендуемого состава до-
пускаются в пределах области, заштрихован-
ной на рис. 413.
Поскольку на способность смеси перекачи
ваться по трубам существенно влияют свой-
ства исходных компонентов, после подбора
состава смеси рекомендуется проводить проб-
ное прокачивание и корректировать состав
с учетом свойств применяемых материалов.
Рекомендуется применять заполнители из
пород с малым водопоглощением, а также
пластифицирующие добавки, улучшающие по-
движность смеси.
Максимальный размер крупного заполни-
теля должен быть в 2,5—3 раза меньше
диаметра бетонотранспортного цилиндра и
бетоновода. Нижнее значение допускается
при использовании в качестве заполнителя
щебня кубической формы или гравия.
Для предотвращения пробкообразования
в начале работы бетононасоса рекомендуется
смазать стенки бетоновода цементным раство-
ром состава 1 : 2, который загружается
в бетононасос перед бетонной смесью.
При прокачивании бетонной смеси потери
давления в бетоноводе линейно зависят от
его длины. Для бетоновода диаметром 150 мм
потери давления на участке длиной 10 м
составляют в зависимости от подвижности
смеси 0,6—1 кгс/см2. Большие значения
потерь давления относятся к менее подвиж-
ным смесям.
При расчете бетоноводов принимают, что
высота подъема смеси на 1 м по вертикали
эквивалентна горизонтальному перемещению
на 8 м, а потери давления при прохождении
по участку бетоновода, изогнутому под углом
90°, считают равными потерям давления на
горизонтальном участке длиной 12 м.
Установки для набрызга бетонной смеси
предназначены для нанесения уплотненного
слоя бетонной смеси путем ее набрызга сжа-
тым воздухом. Установки применяют при
креплении горных выработок, ремонте разру-
шенных поверхностей бетонных конструкций,
получении плотного водонепроницаемого или
износостойкого поверхностного слоя бетона
при различных строительных работах. Осо-
бенностью таких установок является подача
по шлангам сухой бетонной смеси, которая
только на выходе из концевого сопла смеши-
вается с водой. Бетонная смесь выбрасывается
из сопла со скоростью 50—70 м/с и образует
плотный слой на бетонируемой поверхности.
Установка для набрызга бетонной смеси
СБ-67 (С-1007) производительностью 4 м3/ч
используется при креплении горных вырабо-
ток. Она смонтирована на четырехколесной
платформе, перемещаемой вдоль туннеля
по рельсам с колеей 750 мм.
Установка состоит из следующих основных
узлов (рис, 414): корпуса, выполненного
в виде сосуда, работающего под давлением;
дозатора с приводом; пневмосистемы; мате-
риального и водяного шлангов; сопла и
ходовой тележки.
Корпус машины (рис. 415) имеет рабочую
камеру с загрузочным бункером и колоколь-
ным клапаном. Клапан приводится в действие
рычагом управления, расположенным сна-
ружи корпуса машины. В нижней части
рабочей камеры крепится корпус червячного
редуктора, внутри которого находится
тарельчатый дозатор. Дозатор приводится
во вращение от электродвигателя через
червячный и цилиндрический редукторы.
Пневмосистема машины снабжена филь-
тром и предохранительным клапаном, отре-
гулированным на давление 6 кгс/см2.
Сухая смесь из загрузочного бункера
попадает в рабочую камеру. Колокольный
клапан закрывается, и в камеру подается
сжатый воздух. Карманы дозатора переносят
порции смеси к выходному отверстию, попа-
дают под струю сжатого воздуха, смесь выду-
вается из них в вертикальном направлении
и уносится в материальный шланг, присоеди-
ненный к выходному патрубку.
Для предупреждения задиров материаль-
ных шлангов в местах стыков установлены
стальные втулки. На конце материального
шланга смонтировано сопло, к которому
по отдельному шлангу подводится вода.
Подача воды регулируется вентилем. Давле-
ние воды, поступающей к соплу, должно на
1—1,5 кгс/см2 превышать давление воздуха
в пневмосистеме.
В смесительной камере сопла сухая смесь
перемешивается с водой и выбрасывается
с большой скоростью на бетонируемую по-
верхность.
Для нанесения слоя бетонной смеси рас-
стояние между соплом и бетонируемой по-
верхностью должно составлять 1—1,2 м.
Толщина наносимого за один раз слоя бетона
составляет 5—7 см.
Установка для набрызга бетонной смеси
СБ-66 (С-1004) производительностью 4 м3/ч
(рис. 416) по принципу действия аналогична
установке СБ-67, но имеет две камеры:
верхнюю (рабочую) и нижнюю (шлюзовую).
Это позволяет вести непрерывный набрызг,
так как загрузка сухой смеси в верхнюю
камеру происходит при рабочем процессе
в нижней камере. Обе камеры снабжены
затворами колокольного типа управляемыми
пневмоцилиндрами.
Пневматическая схема установки показана
на рис. 417.
1100
Рис. 415. Корпус установки СБ-.67 (С-1007):
У''тапочка для набрызга бетонной смеси
СБ-13	(С- 320) производительностью до
1,5 м3/ч (рис. 418, 419) отличается по кон-
струкции от описанных. Установка предста-
вляет собой машину непрерывного действия.
Сухая смесь подается на сетку бункера
и просеивается. Через отверстия верхнего
уплотнительного диска смесь попадает
в ячейки шлюзового барабана. Чтобы исклю-
чить проникновение воздуха в бункер, на его
основании установлено прижимное кольцо,
затягиваемое маховичком.
Непрерывно вращающийся шлюзовой
барабан переносит ячейки со смесью к раз-
грузочному отверстию нижнего уплотнитель-
ного диска, после чего смесь попадает в по-
лость дозатора. Карманы крыльчатого бара-
бана дозатора, вращаясь, заполняются пор-
циями смеси и переносят ее из верхнего
в нижнее положение. При этом карманы
попадают под струю сжатого воздуха, пода-
ваемого от компрессора. Смесь продувается
в продольном направлении и уносится в рези-
новый рукав, присоединенный к крышке
дозатора.
На конце рукава смонтирована распыли-
тельная форсунка, к которой при помощи
отдельного рукава от водяного насоса подво-
дится вода. В форсунке сухая смесь смеши-
вается с водой и в виде распыленной массы
Рис. 416. Установка для набрызга бетонной смеси СБ-66 (С-1004):
/ — материальный шланг; 2 — нижияя (шлюзовая) камера; *3— верхняя (рабочая) камера; 4— пнев-
моцилиндр; 5 — электродвигатель; 6 — глобоидальный редуктор
выбрасывается с большой скоростью через
сопло форсунки на бетонируемую поверх-
ность. Водяной насос смонтирован на корпусе
приводного механизма установки и приво-
дится в движение через муфту сцепления
и зубчатую передачу от червяка приводного
механизма установки. Подача насоса до
0,23 л/с, напор до 40 м водяного столба.
Средняя толщина слоя, наносимого за один
раз, составляет 20 мм.
Техническая характеристика установок
для набрызга бетонной смеси
Показатель
СБ-67	СБ-66 СБ-13
(С-1007) (С-1004) (С-320)
Техническая произво-
дительность по рас-
ходу сухих материа-
лов. м3/ч.............. 4
Максимальная круп-
ность заполнителя,
мм...................  25
4	1.5
20	8
Рис. 417. Пневматическая схема установки СБ-66 (С-1004):
/, 12 — сальниковые муфтовые краиы; 2,4 — манометр; 3 — кран после-
довательного включения пневмосистемы; 5 — маслораспылитель; 6 —предох-
ранительный клапан; 7 — пульт управления; 8 — клапан резкого снижения
давления: 9 — клапан подачи давления: 10 — пневмоцнлнидр затвора верх-
ней (рабочей) камеры; 11 — пневмо цилиндр затвора нижней (шлюзовой)
Рис. 418. Установка для набрызга бетонной смеси
СБ-13 (С-320):
/ — водяной насос; 2 — выходной патрубок; 3 —
бункер с сеткой; 4 — прижимное кольцо; 5 —
выключатель; 6 — электродвигатель
Рис. 419. Схема рабочих органов установки СБ-13
(С-320):
I — бункер; 2 — побудитель; 3 — верхний уплот-
нительный диск; 4 — маховичок; 5 — шлюзовой
барабан; 6 — нижний уплотнительный диск; 7 —
полость дозатора; 8 — основание бункера; 9 —
Максимальная даль-
ность транспортиро-
вания смеси, м:
по горизонтали
по вертикали . . •
Расход сжатого возду-
ха, м3/мин............
Внутренний диаметр
материального шлан-
га. мм................
Мощность электродви-
гателя, кВт . . . .
Габаритные размеры,
мм:
длина
ширина . . . . •
высота ...........
Масса, кг ...... •
200	200	40
30	35	—
6—8	6—8	—
50	50/70	38
3	3	5,5
2000	2185	1500
1100	1100	1000
1700	1860	1550
1000	930	850
Основные эксплуатацион-
ные рекомендации. Смеси сухих
компонентов бетона, загружаемые в уста-
новки для набрызга, должны быть просеяны
через сито, чтобы избежать попадания фрак-
ций, превышающих допустимые. Перед при-
готовлением смеси песок следует промыть,
чтобы удалить мелкие частицы размером
до 1 мм и глинистые включения. Крупные
частицы песка обеспечивают большую энер-
гию удара при набрызге смеси и получение
плотного слоя бетона.
Влажность заполнителей должна быть 4—
8%. Работать с сухим песком не допускается,
так как сухой песок не успевает увлажняться
при прохождении через сопло, что снижает
качество бетона.
Примерный расход цемента на 1 м3 сухой
смеси должен составлять 300—400 кг. Наи-
лучшее соотношение цемента и заполнителей
1 : 7 по массе. При таком соотношении про-
исходит быстрое схватывание без усадочных
трещин и минимальный отскок частиц мате-
риала при набрызге.
Применение ускорителя схватывания и
твердения бетона также уменьшает отскок
частиц материала и дает возможность нано-
сить за один раз более толстый слой. Поверх-
ности, предназначенные для набрызга бетона
предварительно очищают воздухом и смачи-
вают водой.
Бадьи. Для подачи бетонной смеси кра-
нами применяют специальные емкости —
бадьи.
Промышленность серийно выпускает
бадьи СБ-18 (С-375) емкостью 3,2 м3 (рис. 420).
На корпусе бадьи укреплен вибратор для
устранения сводообразования при выгрузке
бетонной смеси. Бадья загружается в гори-
зонтальном положении самосвалами и транс-
портируется в вертикальном положении
краном. Челюстной затвор открывается при
разгрузке вручную.
Техническая характеристика бадьи СБ-18 (С-375)
Емкость бадьи, м3:
номинальная..................... 3,2
геометрическая ..........	3.5
Усилие на рукоятке затвора, кге . . . . 10—15
Ширина загрузочного отверстия, мм .	*	.	2660
Сечение выходного окна, м2..........0.31
Габаритные размеры, мм:
длина ...............................  3910
ширина..........................9010
высота без траверсы ..................1890
» с поднятой траверсой	.	.	.	5900
ЛЛйггя кг	99ПП
Рис. 420. Бадья для бетона СБ-18 (С-375):
1 — корпус; 2 — затвор; 3 — цепь; 4 — вибратор; 5 — траверса
Растворен асосы. На строительном объекте
к месту потребления раствор доставляется
в ящиках кранами или транспортируется по
трубам растворонасосами. Промышленность
выпускает растворов асосы производитель-
ностью 2; 4 и 6 м3/ч.
Растворонасосы выпускаются как уста-
новки для транспортирования растворов
в комплекте с виброситом и приемным бунке-
ром, а также в составе штукатурных агрега-
тов.
Установка СО-50 (С-856) производитель-
ностью 6 м3/ч предназначена для транспорти-
рования штукатурных растворов по раство-
роводу и нанесения их на поверхность при
помощи бсскомпрессорного сопла. В комплект
установки входят растворонасос СО-10, виб-
росито с бункером и сборный металлический
растворовод.
Растворонасос СО-10, предста-
вляющий собой сочетание одноступенчатого
горизонтального плунжерного насоса про-
стого действия с диафрагмовой камерой,
состоит из следующих основных узлов
(рис. 421): электродвигателя, кривошипно-
шатунного механизма с плунжером, насосной
части, реле давления и тележки с ходовыми
колесами, на которой смонтированы все
узлы растворонасоса.
Насосная часть состоит из насосной и рабо-
чей камер, заливочно-предохранительного
устройства, воздушного колпака, всасываю-
Рис. 421. Растворонасос СО-10:
/ — нагнетательный патрубок; 2 — прокладка: 3 — перепускное устоойзтво: 4 — хомут; 5 —сливной
ш 1тнг: 6 — кожух; 7 — зубчатая передача: 8 — пакетный выключатель; 9 — дышло; Ю — электро-
двигатель; 11 — магнитный пускатель; 12 — специальная шпилька, 13 — грундбукса; 14 — зали-
Рис. 422. Принципиальная схема pact юронасоса
СО-Ю:
1 — плунжер; 2 — шатун; 3 — коленчатый вал;
4 — шестерня-маховик; 5 — шестерня электро-
двигателя; 6 — электродвигатель
щего и нагнетательного шаровых клапанов
и всасывающего колена.
Между фланцами насосной и рабочей камер
зажата плоская резиновая диафрагма.
Подъем клапанов ограничивается скобами-
ограничителями. Заливочно-предохранитель-
ное устройство, установленное в верхней
части насосной камеры, состоит из резервуара
для промежуточной жидкости и размещенного
внутри него предохранительного клапана,
отрегулированного на давление 15 кгс/см2.
Воздушный колпак предназначен для неко-
торого смягчения пульсаций раствора в рас-
твороводе. Перепускное устройство, прикре-
пленное к одному из приливов воздушного
колпака, служит для слива раствора из
рабочей камеры. Устройство состоит из
корпуса, клапана, винта с уплотнением и
рукоятки.
Реле давления предназначено для защиты
насоса во время работы от поломок при повы-
шении давления, а также для дистанционного
управления за его работой. Оно представляет
собой устройство, производящее переключе-
ние электросхемы насоса при помощи микро-
переключателей.
Насосная камера заполняется водой, когда
плунжер выдвинут в крайнее заднее положе-
ние. Производительность насоса можно сни-
жать путем неполного заполнения насосной
камеры водой или возвращая часть раствора
из насосной линии в резервуар при помощи
перепускного устройства.
Движение рабочим органам (рис. 422)
передается от электродвигателя через пару
зубчатых колес и кривошипно-шатунный
механизм, который приводит плунжер в воз-
вратно-поступательное движение. Плунжер,
воздействуя на промежуточную жидкость
(воду) постоянного объема, вызывает периоди-
ческую деформацию плоской резиновой
диафрагмы. Последовательные выпучивания
и сокращения диафрагмы обеспечивают соот-
ветственно всасывание и нагнетание раствора
через шаровые клапаны в шланги и трубы
растворовода.
Вибросито с бункером служит для приема
и процеживания раствора, выгружаемого
из растворосмесителя. Бункео — сваоной
конструкции, в верхней части
его закреплено вибросито.
Растворовод предназначен
для поэтажной подачи раст-
вора и состоит из металличе-
ских труб, трехходовых кра-
нов, резинотканевых рука-
вов и крепежных деталей.
Секции растворовода снаб-
жены быстроразъемными сое-
динениями.
Для работы вибросито при-
соединяется к всасывающему
рукаву растворонасоса, а от-
водящий рукав растворона-
соса подсоединяется к стояку
растворовода.
Схема компоновки установ-
и СО-49 (С-855)
ки показана на рис. 423.
Установки СО 48 (С-854)
для транспортирования рас-
творов производительностью соответственно
2 и 4 м3/ч по назначению и конструкции
аналогичны установке СО-50.
Техническая характеристика установок
для транспортирования растворов
Показатель	СО-50 (С-856)	СО-4 9 (С-855)	СО-58 (С-854)
П роизводнтельность, м3/ч ......	6	4	2
Дальность подачи раствора, м: по горизонтали	200	100	. 50
по вертикали	40	30	15
Наибольшее рабо- чее	давление, кгс/см2 ..... Диаметр плунжера, мм .......	ПО	15 90	80
Ход плунжера, мм	100	90	74
Число двойных хо- дов	плунжера в минуту .... Электродвигатель: тип ......	АО-52-4	165 АО2-41-4	АО2-31-4
мощность, кВт	7	4	2,2
частота враще- ния, об/мин	1440	1460	1430
Габаритные разме- ры, мм: длина	•	.	•	 ширина	.	•	•	. высота	.	.	.	• Масса, кг ....	•	770	3000 800 1200 587	450
В ибросито с бун ке- ром: емкость бунке- ра, м3 . . • сито: частота коле- бании в ми- нуту • • • размеры яче- ек, мм . • • вибратор: тип . . • • •	0,2 2800 5X5 ИВ-20 (С-739)		
мощность, кВт . . . Габаритные разме- ры, мм: длина	.	•	•	• ширина	.	.	.	. высота	•	.	.	• Масса, кг ....	.		0,4 иоо - 90Q 1020 125,5	
Основные эксплуатационные расчеты. При
прокачивании растворов по трубопроводу
потери давления
о = o.kk.tb 4 k„.
где Pi — удельные потери давления при
прокачивании раствора подвижностью 7 см
по стандартному конусу с постоянной ско-
ростью 0,25 м/с для известково-песчаных,
смешанных и цементно-песчаных растворов
составляют 0,13—0,22 кгс/см2; k = 0,5 -=-
-=-0,5 КQ — коэффициент, зависящий от
подачи насоса Q (в м3/ч); kd — коэффициент,
учитывающий диаметр d растворовода: при df
равном 38; 50; 62,5; 75 мм, коэффициент
соответственно равен 1; 0,7; 0,45; 0,35;
kr — коэффициент потерь на трение; для
резиновых шлангов kr = 1, для металли-
ческих труб kT — 1,5; kv — коэффициент
скорости; при постоянной скорости kv= 1,
при пульсации ku = 1,5; kn — коэффициент
подвижности; для растворов с осадкой конуса
4 см kn = 1,84-т- 2,18; для растворов с осадкой
конуса 10 см kn = 0,53-i-0,7.
Потери давления для наиболее часто при-
меняемых растворов приведены в табл. 159.
При подаче раствора по вертикали
учитывается гидростат»’ ческоз давление.
Объемная масса раствора в среднем состав-
ляет 2000 кг/м3.
Если раствор наносится на поверхность
форсункой, то учитывается давление, необ-
ходимое для выброса раствора из сопла.
Установки для приема, хранения и пор-
ционной выдачи товарного раствора в рас-
ходную тару па строительных объектах раз-
работаны Главмосстроем. Прием раствора
в емкости таких установок производится
непосредственно из автосамосвалов. С целью
сохранения качества раствор в емкости
перемешивается, а в холодное время года
подогревается.
Устиновы УПТР-2Т (рис. 424) представля-
ет собой емкость, шарнирно закрепленную
на каркасе, которая может опускаться для
Рис. 423. Схема компоновки установки СО-50:
/ — всасывающий шланг; 2 — бункер; 3 — вибро-
сито; 4 — шланг; 5 — трехходовой кран: 6 —
металлический растворовоц: 7 — растворонасоз
159. Потери давления в кгс/см2
на 10 м горизонтального растворовода
из резиновых шлангов для растворов
подвижностью 7 см при подаче насоса 1 м3/ч
Раствор
И-звестково-песчаный
1:3	-.............
Смешанный 1:1:6
Цементн о-песчаный
1:3	..............
Внутренний размер
шланга, мм
38,0	50,0	62,5	75,0
2.20	1,54	0.99	0,77
3,30 1,50	2.31 1,05	1,48 I 1,15 0.67 j 0,52	
2,25	1.57	1,01	0.78
1.30	0.91	0.58	0,45
1,95	...	0,8Г	0,68
Примечание. В числителе даны
значения для установившегося движения,
в знаменателе — при неуста но вившемся.
приема раствора из транспортного средства
и подниматься в рабочее положение. Подъем
и опускание емкости производятся электро-
талью, смонтированной на каркасе установки.
Емкость имеет двойные стенки. Между ними
проложена теплоизоляция из минеральной
ваты и размещены трубчатые электронагре-
ватели — ТЭНы,
Внутри емкости расположен шнек-побу-
дитель, который перемешивает и выдает
раствор в расходную тару через затвор
в торце емкости.
Рис. 424. Установка УПТР-2Т для приема и хранения раствора
Привод шнека, состоящий из электродви-
гателя, клиноременной передачи и редуктора,
смонтирован на торцовой стенке емкости.
Система управления позволяет реверсиро-
вать вращение шнека, в результате чего
достигается полное перемешивание раствора.
Автоблокировка, при которой вращение
шнека возможно только при закрытой крышке
и крайнем верхнем — рабочем положении
емкости, обеспечивает безопасность работы
на установке.
Для установки УПТР-2Т не требуется пан-
дус для въезда транспортных средств при
разгрузке.
Установка У ПТ Р-3896 по конструкции
и назначению аналогична описанной, но
в отличие от нее имеет гидропривод для
подъема емкости.
Техническая характеристика установок
для хранения и порционной выдачи
товарного раствора
УПТР-2 УПТР-3896
Объем емкости, м3 . . . .
Диаметр шнека, мм . . .
Частота вращения шнека,
об/мин ........
Мощность электродвигате-
ля привода шнека, кВт
Трубчатый электронагре-
ватель:
тип................ . . .
число...........  .
суммарная мощность,
кВт ........
Привод механизма подъема
емкости.................
Габаритные размеры, мМ:
длина ..................
ширина..........  .
высота .......
Масса, кг...............
600
10,4
2,2
7,0
4,0
НВСЖ-1,16/1,0
12
12
Элек-	Гидрой ii-
трота лью линдром
4200	3800
2280	2050
2600	2825
3162	4665
ВИБРАЦИОННЫЕ МАШИНЫ
ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ И ФОРМОВАНИЯ
БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
К рассматриваемым машинам относятся
вибраторы электрические общего назначения
(с круговыми колебаниями, с направленными
колебаниями), пневматические
прикрепляемые, электромагнит-
ные и глубинные (ручные с
гибким валом, со встроенными
электродвигателями, пневмати-
ческие, подвесные тяжелого
типа).
Электрические
вибраторы общего
назначения
К ним относятся дебаланс-
ные вибраторы, в которых
в качестве привода применя-
ются встроенные в их кор-
пуса асинхронные электро-
двигатели трехфазного пере-
менного тока с короткозамк-
нутыми роторами. Иногда эту
группу вибраторов называют
также	мотор-вибраторами. Они приме-
няются	в	качестве вибропривода механиз-
мов, служащих для уплотнения бетонных
смесей при изготовлении бетонных и желе-
зобетонных изделий, сооружении дорожных
и аэродромных покрытий. Кроме того, такие
вибраторы устанавливают на бункерах, во-
ронках и других устройствах для улучшения
выгрузки материалов из них, а также на
вибротранспортерах и вибропитателях
В зависимости от числа оборотов встроен-
ного электродвигателя вибраторы общего
назначения принято разделять по частоте
возбуждаемых ими колебаний на вибраторы
нормальной частоты, в которых установлены
асинхронные электродвигатели с синхронным
числом оборотов вала ротора 3000 в минуту,
и вибраторы высокой и низкой частоты,
в которых установлены электродвигатели
с синхронным числом оборотов соответствен-
но больше или меньше 3000 в минуту.
По направлению линии действия центро-
бежной силы, возбуждаемой в вибраторах
общего назначения, они разделяются на
вибраторы с круговыми и с направленными
колебаниями. На базе таких вибраторов
производятся также их специальные модифи-
кации, такие, как вибраторы сдвоенные,
с синхронизирующим валом и поверхностные.
Вибраторы с круговыми колебаниями. Ви-
браторы общего назначения с приводом от
встроенного электродвигателя изготовляются
с симметричным расположением дебалансов
относительно электродвигателя и с консоль-
ным расположением ротора электродвигателя
на дебалансном валу.
Схема вибратора с симметричным располо-
жением дебалансов относительно электродви-
гателя показана на рис. 425. В корпус такого
вибратора запрессован статор асинхронного
электродвигателя с короткозамкнутым рото-
ром. По бокам корпуса установлены подшип-
никовые щиты, в которых помещены подшип-
ники вала ротора. На консольных частях
вала ротора установлены дебалансы, имеющие
одинаковые статические моменты, т. е. момент
каждого из двух небалансов оавеи половине
Рис. 425. Схема вибратора общего назначения:
1 — корпус; 2 — статор электродвигателя; 3 —ротор электродвигателя; 4 — под-
шипниковый щит; 5 — подшипник; 6 — дебаланс; 7 — крышка
общего момента дебалансов вибратора. Деба-
лансы закрыты крышками.
На рис. 426 показана схема вибратора
с круговыми колебаниями., у которого деба-
ланс помещен на валу между двумя подшип-
никовыми опорами, а ротор встроенного
электродвигателя установлен на консольной
части вала. Корпус такого вибратора обычно
выполняется составным из корпуса дебаланс-
ной части и корпуса, в котором помещается
статор электродвигателя. Исполнение вибра-
тора по такой схеме облегчает проведение
160. Техническая характеристика вибраторов с частотой колебаний 2800 в минуту
общего назначения с круговыми колебаниями
Показатель	ИВ-19	ИВ-70	ИВ-70А	ИВ-21	ИВ-21А	ИВ-22	ИВ-24
Мощность электродвигателя, кВт 		0,27	0,4	0,4	0,6	0,6	0,8	1.5
Возмущающая максимальная сила, кге	200	400	400	800	800	1600	3000
Напряжение, В .......	220/380		36	220/380	36	220/380	
Частота тока, Гц ...... Масса, кр . . ........	12	20	20	50 26	26	51	80
Рис. 426. Схема вибратора с консольным располо-
жением ротора электродвигателя:
1 — дебаланс; 2 — вал; 3 — подшипник; 4 — ро-
тор электродвигателя' 5 — корпус электродвига-
ремонтных работ при выходе из строя статора
электродвигателя, который может быть отсо-
единен от корпуса вибратора и направлен
на ремонт.
При установке такого вибратора следует
учитывать, что из-за несимметричного распо-
ложения электродвигателя центр тяжести
вибратора не лежит на линии действия созда-
ваемой им центробежной силы.
Ниже описаны конструкции вибраторов,
изготовляемых в соответствии со схемой,
показанной на рис. 425. Их техническая
характеристика приведена в табл. 160.
Вибратор ИВ-19 (рис. 427) по сравнению
с другими вибраторами, выпускаемыми
серийно, имеет меньшие мощности установ-
ленного электродвигателя и размеры. Он
состоит из алюминиевого корпуса, в который
запрессован статор асинхронного электродви-
гателя. Вал электродвигателя с короткозамк-
нутым ротором установлен на двух шарико-
подшипниках, помещенных в подшипниковых
щитах. Подшипники смазываются консистент-
ной смазкой, закладываемой в полости под-
шипникового узла. На консольных частях
вала вибратора установлены дебалансы, каж-
7
5 Б
8
7
J Ч
Рис. 427. Вибратор И В-19:
j — концы статорной обмотки электродвигателя; 2 — корпус; 3 — статор элек-
тродвигателя; 4 — концы кабеля; 5 — ротор электродвигателя: 6 —уплотнение;
7 — гайка; 8 — подшипниковый шит; 9 — наружная часть дебаланса; 10 — внут-
ренняя часть дебаланса; 11 — крышка
Рис. 428. Вибратор ИВ-21:
1 — корпус; 2 — статор электродвигателя; 3 — ротор электродвигателя; 4 — под-
шипниковый щит; 5 — наружная часть дебаланса; 6 — внутренняя часть дебаланса;
7 — крышка
неподвижной относительно вала частей. На-
ружные части дебаланса могут быть повер-
нуты относительно внутренних частей, жестко
связанных с валом, на определенный угол
и закреплены на валу в таком положении.
Наружные части дебаланса могут занимать
три различных положения, благодаря чему
могут быть получены три различных момента
массы дебалансов и соответствующие им три
величины центробежной силы. При изменении
положения наружных частей дебалансов не-
обходимо их повернуть на одинаковый угол
относительно жестко связанных с валом
частей в соответствии с градуировкой, нане-
сенной на дебалансах.
Дебалансы вибратора закрыты литыми
алюминиевыми крышками, которые вместе
с подшипниковыми щитами прикреплены
к корпусу вибратора тремя стяжными шпиль-
ками и гайками. Для крепления вибратора
на месте установки его корпус снабжен лапа-
ми, в которых имеются отверстия для болтов.
В верхней части корпуса вибратора располо-
жена клеммная коробка. В нее введены концы
статорной обмотки и концы токоподводящего
кабеля. Токоподводящий кабель в месте
ввода в клеммную коробку защищен от резких
перегибов резиновой трубкой и предохраня-
ется от выдергивания уплотнением, зажатым
гайкой.
Вибратор с электродвигателем на напряже-
ние 220/380 В подключается к электрической
сети переменного тока напряжением 220/380 В,
частотой 50 Гц при помощи кабеля. Токо-
ведущие жилы монтируются к контактам
клеммной колодки, заземляющая жила кре-
пится к корпусу специальным винтом, уста-
новленным в клеммной коробке.
Вибратор с электродвигателем на напряже-
ние 36 В подключается к электрической сети
через понижающий трансформатор мощностью
не менее 0,5 кВА для вибратора ИВ-19
и 1 кВА — для вибраторов ИВ-70 и ИВ-21.
Конструкция вибратора ИВ-70 аналогична
вибратору ИВ-19 и отличается от него лишь
размерами и техническими данными (см.
табл. 160).
Вибратор ИВ-21 (рис. 428) имеет литой
алюминиевый корпус, в который запрессован
статор асинхронного электродвигателя с ко-
роткозамкнутым ротором. Вал электродвига-
теля установлен на двух сферических ролико-
подшипниках, помещенных в подшипниковых
щитах. На консольных частях вала вибратора
установлены дебалансы, каждый из которых
состоит из поворотной и неподвижной частей
относительно вала. Наружные части дебала-
нса могут быть повернуты относительно вну-
тренних неподвижных частей на определенный
угол и закреплены на валу в таком положении.
Предусмотрена возможность установки на-
ружных частей дебалансов в четырех различ-
ных положениях, благодаря чему можно
получить четыре момента массы дебалансов
и соответствующие им четыре значения воз-
мущающей силы. При изменении положения
наружных частей дебалансов необходимо их
повернуть на одинаковый угол относительно
неподвижных частей в соответствии с граду-
ировкой, имеющейся на дебалансах. Деба-
лансы вибратора закрыты литыми алюминие-
выми крышками. Для крепления вибратора
на месте его установки подшипниковые щиты
снабжены лапами, в которых имеются четыре
отверстия для болтов. В верхней части кор-
пуса вибратора расположена клеммная ко-
робка, в которую выведены концы статорной
обмотки и концы токоподводящего кабеля.
Вибраторы ИВ-22 и ИВ-24 имеют конструк-
цию, аналогичную вибратору ИВ-21.
Для многих технологических целей ра-
ционально применять частоту колебаний
1400—1000 в минуту, например, на вибро-
транспортных устройствах, а также при
грохочении и просеивании материалов. При
этом повышается надежность вибрационного
механизма, так как снижение частоты колеба-
ний позволяет увеличить долговечность ра-
боты электродвигателей и подшипников виб-
ратора. С этой целью выпускаются низко-
частотные вибраторы общего назначения
с круговыми колебаниями с электроприводом,
техническая характеристика которых приве-
дена в табл. 161.
Конструктивное исполнение низкочастот-
ных вибраторов общего назначения анало-
гично упомянутым вибраторам с нормальной
частотой колебаний.
Вибратор ИВ-68 аналогичен по конструк-
ции вибратору ИВ-61 и отличается от послед-
него лишь тем, что его электродвигатель
рассчитан на напряжение 36 В.
Вибратор ИВ-77 аналогичен по конструк-
ции вибраторам ИВ-61 и ИВ-68 за исключе-
нием того, что его подшипниковые щиты и
дебалансы изготовляются из чугунных отли-
вок. Конструкция дебалансов позволяет бес-
ступенчато регулировать величину возмуща-
ющей силы от нуля до максимального значе-
ния, так как наружные части дебалансов
161. Техническая характеристика низкочастотных вибраторов общего назиачеиия
с круговыми колебаниями
Показатель	ИВ-61	ИВ-68	ИВ-77	ИВ-87	ИВ-81	ИВ-88	ИВ-83	ИВ-89
Мощность электродви- гателя, кВт 		0,4	0,4	0,6	0,6	1,1	2,2	0,8	1,1
Частота колебаний в ми- нуту . 		  .	1400	1409	1400	1400	1400	1400	1000	1000
Возмущающая сила, кгс	500	500	1000	1000	2000	3400	1000	1500
Напряжение, В . « . Частота тока, Гц • . • Масса, кр	220/380 35	36 33	57	50 57	220/380 90	|	120		100	|	120
Рис. 429. Вибратор И В-71:
/ — корпус вибратора; 2 — дебаланс; 3 — ротор электродвигателя; 4 — статор электродвигателя;
5 — корпус электродвигателя
могут быть повернуты относительно внутрен-
них частей на любой угол и закреплены на
валу натяжными болтами.
Вибратор ИВ-87 является модификацией
вибратора ИВ-77, предназначенной для уста-
новки с вертикальным расположением вала,
в связи с чем в нем применены шарикоподшип-
ники с защитными шайбами для предотвраще-
ния вытекания смазки.
Для применения в качестве вибропривода
вибротранспортных устройств, где возможна
установка вибраторов с вертикальным или
близким к нему расположением вала вибра-
тора, ВНИИСтройдормаш разработал вибра-
торы с круговыми колебаниями и жидкой
циркуляционной смазкой подшипников.
Техническая характеристика вибраторов
с круговыми колебаниями
с жидкой циркуляционной смазкой подшипников
Показатель ИВ-71
Мощность электродвига-
теля, кВт ......	1,1
Частота колебаний в ми-
нуту .............. •	. 1400
Возмущающая сила ма-
ксимальная, кге • • • 2000
Напряжение, В .... .
Частота тока, Гц ...
Масса, кг.............. 100
ИВ-72	ИВ-73
3,0	2,2
1400	960
3500	2500
220/380
50
140	177
На рис. 429 показан вибратор ИЦ-71.
Он состоит из корпуса вибратора, в котором
на подшипниках установлен вал с дебалан-
сом. На верхней консольной части вала уста-
новлен ротор асинхронного электродвигателя,
статор которого помещен в корпус, соединен-
ный болтами с корпусом вибратора. В ниж-
нюю часть корпуса вибратора заливается
жидкое масло. При работе вибратора оно
подается насосом к верхнему подшипнику.
Нижние подшипники смазываются и охлаж-
даются при стекании смазки от верхнего
подшипника.
Вибраторы такого типа отпичаются боль-
шой долговечностью подшипниковых узлов,
так как циркулирующее жидкое масло сма-
зывает и охлаждает подшипники.
Для уплотнения бетонных смесей при
изготовлении железобетонных изделий стен-
довым способом в опалубке применяются
высокочастотные вибраторы общего назначе-
ния, так как вибраторы с нормальной часто-
той колебаний (3000 кол/мин) в таких усло-
виях менее эффективны.
По конструктивному устройству высоко-
частотные вибраторы с круговыми колеба-
ниями аналогичны описанным вибраторам
с нормальной и пониженной частотами коле-
баний.
Техническая характеристика
высокочастотных вибраторов
общего назначения с электроприводом
Показатель	ИВ-76 ИВ-76А ИВ-82А
Мощность электро-
двигателя, кВт 0,6	0,6	1,1
Частота колебаний
в минуту ....	5700
Возмущающая си-
ла. кге............ 350—700	350—700	600—1200
Напряжение,	В	220/380	36	36
Частота тока, Гц	200
Масса, кг............. 13	13	22
Высокочастотные вибраторы применяются
совместно с преобразователями частоты тока.
Вибраторы с направленными колебаниями.
Для привода вибропитателей, виброуплот-
няющих плит, а также для установки на во-
ронках, бункерах целесообразно применять
вибраторы с направленным действием воз-
мущающей силы. Распространенным типом
таких вибраторов с направленным действием
возмущающей силы являются маятниковые
вибраторы. Маятниковый вибратор с напра-
вленными колебаниями (рис. 430) отличается
от одновального дебалансного вибратора
общего назначения с круговыми колебаниями
шарнирным соединением. Корпус такого
вибратора, соединенный с опорной плитой
шарниром, при вращении дебаланса совер-
шает колебания подобно маятнику, подве-
шенному в точке А. Опрокидывание корпуса
вокруг шарнира предотвращается введением
Рис. 430. Схема маятникового виб-
ратора:
Г— дебаланс; 2 — корпус; 3 —шар-
нир; 4 — опорная плнта; А —точ-
ка подвеса маятника
в конструкцию вибратора пружинных или
резиновых амортизаторов.
Возмущающая сила, создаваемая маятни-
ковым вибратором, направлена по линии,
соединяющей центр маятниковой оси с цен-
тром оси дебалансного вала. Составляющая
возмущающей силы, перпендикулярная этому
направлению, мала и чаще всего ею можно
пренебречь. В тех случаях, когда необходима
строгая направленность колебаний, соста-
вляющую возмущающей силы необходимо
учитывать. Также должен быть учтен крутя-
щий момент, приложенный к опорной плите,
величина которого зависит от жесткости
амортизатора.
В табл. 162 дана техническая характери-
стика маятниковых вибраторов.
Маятниковые вибраторы ИВ-35, ИВ-74,
И В-38 А, ИВ-63 состоят из вибратора с кру-
говыми колебаниями (соответственно ИВ-19,
ИВ-70, ИВ-22 и ИВ-24) и маятниковой под-
ставки, конструкция которой для всех типов
вибраторов одинакова, но отличается разме-
рами. Кроме перечисленных маятниковых
вибраторов, снабженных раздвижными регу-
лируемыми дебалансами, выпускается маят-
никовый вибратор ИВ-38, имеющий подпру-
жиненные выдвижные дебалансы.
Маятниковый вибратор ИВ-38 (рис. 431)
состоит из алюминиевого корпуса, в который
запрессован статор асинхронного электро-
двигателя. Вал электродвигателя с коротко-
Рис. 431. Вибратор ИВ-38:
1 — корпус; 2 — статор электродвигателя; 3 — ротор электродвигателя; 4 — подшип-
никовый щит; 5 — дебаланс; 6 — крышка; 7 — кронштейн; 8 — плита маятниковой
подставки; 9 — маятниковая ось; 10 — амортизатор; 11 — стопорное кольцо; 12 — ста-
кан
162. Техническая характеристика вибраторов общего назначения с направленными колебаниями
Показатель	ИВ-35	ИВ-74	ИВ-38	ИВ-38А	ИВ-63
Мощность электродвигателя, кВт • . « Частота колебаний в минуту ..... Максимальная возмущающая сила, кге Напряжение, В 		 Частота тока, Гц 		 Масса, кг 				0,27 200 220/380 15	0,4 400 220/380 31	0,8 2800 1600 220/380 50 85	0,8 1600 220/380 85	1,5 3000 220/380 130
замкнутым ротором установлен на двух
подшипниках, помещенных в подшипниковых
щитах. На консольных частях вала вибратора
установлены выдвижные подпружиненные
дебалансы. Дебалансы закрыты крышками,
которые вместе с подшипниковыми щитами
прикреплены к корпусу вибратора стяжными
шпильками и гайками. Корпус вибратора
болтами прикреплен к кронштейну маятнико-
вой подставки. В опорной плите маятниковой
подставки установлена маятниковая ось,
на которой установлен кронштейн. Резиновые
амортизаторы позволяют кронштейну вместе
со всеми установленными на нем деталями
совершать маятниковые колебания относи-
тельно оси и в то же время препятствуют
опрокидыванию маятниковой части вибра-
тора. Для изменения направления линии
действия возмущающей силы маятниковая
часть вибратора может быть наклонена
относительно опорной плиты на ±45° путем
поворота оси.
Подпружиненные дебалансы выдвигаются
в радиальном направлении при определенной
частоте вращения вала вибратора, что позво-
ляет уменьшить влияние явлений резонанса
при пуске и остановке вибратора. Возмущаю-
щая сила, создаваемая вибратором, регули-
руется путем перестановки стопорных колец
в пазах стакана и может иметь четыре различ-
ных значения.
При проектировании вибраторов во изо'е-
жание преждевременного выхода из строя
подшипниковых узлов необходимо предусмо-
треть отвод тепла от подшипников.
Чтобы увеличить механическую прочность
электродвигателей вибраторов, их статоры
дополнительно обрабатывают. Для этого
лобовую часть обмотки статора дополнительно
бандажируют и упрочняют всю обмотку ста-
тора, пропитывая ее специальным лаками
или клеем БФ-2. Для этой же цели применяют
замоноличивание обмотки статора путем
заливки ее различными смесями.
Основные эксплуатационные
указания и расчеты
При выборе вибраторов общего назначения
со встроенным электродвигателем в качестве
вибропривода для различных устройств и
механизмов можно рекомендовать следующее.
Очень легкие, упругие или слипающиеся при
деформациях материалы трудно поддаются
пибпяпионномм воздействию. В этих случаях
более эффективными являются колебания
с большой амплитудой и малой частотой, чем
колебания с высокой частотой и малой ампли-
тудой. Для вибротранспортирующих устрой-
ств чаще всего целесообразнее применять
вибраторы с частотой колебаний от 500
до 1500 в минуту. Вибраторы с частотой
колебаний 3000 в минуту для этих целей
менее пригодны. Чтобы избежать лишних
потерь энергии и наиболее полно использо-
вать мощность вибратора, последний необхо-
димо жестко закреплять на той части меха-
низма или конструкции, где он должен быть
установлен. Для эффективного использова-
ния вибраторов следует избегать приводить
в колебание ненужные в данном процессе
массы. Элементы машины, приводимые в коле-
бания, должны иметь максимальную жесткость
при минимальной массе. Завышенная без
необходимости масса конструкции, приводи-
мая в колебания, снижает эффективность
вибрационного процесса или вызывает необ-
ходимость устанавливать вибраторы большей
мощности и массы.
Части машины или механизма, приводимые
в колебания вибратором, должны быть изо-
лированы от машинных рам, опор, фундамен-
тов при помощи амортизаторов, изготовлен-
ных в виде пружин, резиновых прокладок
для того, чтобы уменьшить непроизводитель-
ные затраты энергии и предотвратить влияние
вибрации на опорные части конструкции
машины или механизма.
При использовании вибраторов особое вни-
мание должно быть обращено на условия
работы обслуживающего персонала. Необхо-
димо предусмотреть все меры по защите его
от влияния вибраций и шума.
При выборе того или иного типоразмера
вибратора для его установки на механизме,
с целью получения при этом заранее заданной
амплитуды колебаний механизма, рекомен-
дуется ее определять приближенно по фор-
муле
д^ М
т + тв ’
где А — амплитуда колебаний механизма;
М — момент массы дебалансов вибратора,
величина которого приводится в его техни-
ческой характеристике; т — масса частей
механизма, приводимых в колебания и жестко
связанных с вибратором; тв — масса вибра-
тора.
Возмущающая или центробежная сила Q,
создаваемая вращающимися дебалансами
вибратора,
Q = Реш2 — Мш2,
где Р — масса дебалансов вибратора; е —
эксцентриситет дебаланса — расстояние от
оси вала вибратора до центра тяжести деба-
ланса; со — угловая скорость дебалансов.
Надежную работу подшипниковых узлов
вибраторов обеспечивает правильный выбор
способа и типа смазки для них. Например,
замена смазки ЦИАТИМ-202 графитомолиб-
деновон смазкой ВНИИП-242 увеличивает
срок службы подшипников в полтора-два
раза.
При эксплуатации вибраторов нередко
электродвигатель выходит из строя из-за
их перегрузки. Например, если вибратор
установлен так, что при пуске его возникают
резонансные явления, то пуск его электродви-
гателя может затянуться настолько, что это
приведет к перегреву электродвигателя и
выходу его из строя. Во избежание этого
необходимо проверить соответствие вибратора
по мощности в условиях его эксплуатации.
Пневматические прикрепляемые
вибраторы
Высокочастотные пневматические прикре-
пляемые вибраторы устанавливают на опа-
лубке или форме при уплотнении бетонных
смесей, а также на бункерах и течках для
улучшения выгрузки материа-лов. Вибраторы
выпускаются четырех типоразмеров, выпол-
ненных по одной конструктивной схеме.
Техническая характеристика таких вибрато-
ров приведена в табл. 163.
Высокочастотный пневматический при-
крепляемый вибратор (рис. 432) состоя.' из
вибровозбудителя и гибкого резинового
шланга, на котором помещено пусковое
устройство — кран. Гибкий шланг присоеди-
няется к компрессору или к внешней воздухо-
проводной линии. По принципу действия виб-
ровозбудитель вибратора является обращен-
ным роторным пневмодвигателем (рис. 433),
в котором статор, изготовленный в виде
полой оси, снабжен одной текстолитовой
лопаткой и закреплен неподвижно в щитах
корпуса. Ротор изготовлен в виде втулки,
которая обкатывается вокруг полой оси
статора и играет при этом роль бегуика-
дебаланса.
Рис. 433. Схема вибровозбудителя пневматическо-
го вибратора:
/ — корпус: 2 — выпускное отверстие; 3 — ротор-
дебаланс; 4 — ось; 5 — лопатка
Текстолитовая лопатка помещается в про-
дольном пазу оси и разделяет пространство
между втулкой-бегунком и осью на рабочую
и выхлопную полости. Втулка дебаланса
приводится во вращение сжатым воздухом,
поступающим в рабочую полость пневмодви-
гателя через отверстия в оси или специальные
пазы в лопатке. Отработанный воздух из
выхлопной полости направляется в атмосферу
через отверстия в щитах корпуса.
Под действием сжатого воздуха, поступаю-
щего в рабочую полость, втулка-бегунок
планетарно обкатывается вокруг оси статора,
прижимаясь к ней под действием центробеж-
ной силы. Обкатка совершается по цилиндри-
ческим поверхностям.
В прикрепляемых пневматических вибрато-
рах центр тяжести втулки-бегунка смещен
163. Техническая характеристика
высокочастотных пневматических
прикрепляемых вибраторов
Показатель	ИВ-28	ИВ-29	ИВ-30	ив-31
Максимальн ый статический момент деба- ланса, кг-см Частота колеба- ний в минуту, не менее:	0.04	0.15	0,45	2,3
высо кая	14 000	12 000	10 000	8000
низкая Номинальное давление воз- духа, ат	2 500	2 200 5	1 800	1300
Расход воздуха, м’/мнн, не более	0,7	1.2	1.3	2,0
Масса, кг	2,5	3.0	6,0	14,0
Рис. 432. Пневматический прикрепляемый вибратор:
/ — вибровозбудитель; шланг; 3 — край
относительно оси ее внутреннего отверстия,
благодаря чему вибратор создает сложные
колебания. Такие колебания можно рас-
сматривать как сумму двух простых гармони-
ческих колебаний, имеющих разные частоты
и амплитуды.
Простота и надежность конструкции, высо-
кая частота создаваемых колебаний, неболь-
шая масса и возможность применения во
взрывоопасных условиях являются положи-
тельными особенностями пневматических
прикрепляемых вибраторов общего назначе-
ния. Такие вибраторы могут быть применены
при положительной и отрицательной темпе-
ратуре окружающей среды. В последнем
случае необходимо удалять влагу из подавае-
мого в вибратор воздуха.
Недостатком прикрепляемых высокочастот-
ных пневматических вибраторов является
повышенный шум, создаваемый ими при
работе, что в некоторых случаях исключает
их применение.
Электромагнитные вибраторы
По принципу действия электромагнитные
вибраторы разделяются на однотактные и
двухтактные. Однотактные вибраторы снаб-
жены одним электромагнитом, который при-
тягивает якорь. Обратный ход обеспечивается
упругими элементами. В двухтактных вибра-
торах имеются два электромагнита, которые
притягивают якорь поочередно в одну и
в другую сторону.
По способу питания рассматриваемые виб-
раторы разделяются на вибраторы с питанием
переменным током промышленной частоты
(50 Гц), однополупериодным выпрямленным
током, переменным током с подмагничиванием
(пост< янным током или магнитами).
Наибольшее распространение получил
вибратор электромагнитный однотактный
резонансного типа (рис. 434). Он состоит из
корпуса и якоря. В корпусе закреплено ярмо
электромагнита, а якорь, на котором закре-
плены катушки электромагнита, может со-
вершать колебания относительно корпуса
так как установлен на пружинах, предвари-
тельно зажатых гайками.
Рис. 43 4. Электромагнитный однотактный вибра-
тор:
/ — корпус; 5 — якорь; з — шпилька; 4 — ярме
164. Техническая характеристика
однотактных электромагнитных вибраторов
Марка	Сила тока, А	Масса, кг	Воздушный зазор в электро- магните, мм
С-917 С-918 С-920 С-921 П ний виб однофаз	0,5 1.5 10,0 15,0 р и м е ч а заторов в мр ноге переме	4,5 17,0 100 200 и е. Част нуту 3000, иного тока	3,5 4.0 4,0 4,0 эта колеба- напряжение 220 В
Техническая характеристика электромаг-
нитных однотактных вибраторов приведена
в табл. 164.
Благодаря отсутствию трущихся частей
электромагнитные вибраторы отличаются вы-
сокой надежностью, система управления ими
позволяет в широком диапазоне — от нуля до
максимального значения плавно регулиро-
вать амплитуду колебаний при стабильной
частоте колебаний. Однако электромагнитные
вибраторы уступают дебалансным по массе и
габаритным размерам при одинаковой мощ-
ности из-за значительных потерь в воздушном
зазоре.
Наибольшее распространение электромаг-
нитные вибраторы получили в качестве
привода вьбропитателей с регулируемой про-
изводительностью. в которых путем измене-
ния напряжения в катушках электромагнита
регулируется амплитуда колебаний, а следо-
вательно, и производительность
Глубинные вибраторы
Ручные глубинные вибраторы с гибким ва-
лом предназначены для уплотнения бетон-
ных смесей при их укладке в монолитные
конструкции с различной степенью армиро-
вания, а также при изготовлении бетонных
и железобетонных изделий.
Ручной глубинный вибратор с гибким
валом (рис. 435) состоит из приводного элек
тродвигателя, гибкого вала и вибронаконеч-
ника.
Рис. 435. Ручной глубинный вибратор с гибким
валом:
I — электродвигатель; 2 •— гибкий вал 3 — ай-
бооваконечник
Рис. 436. Электродвигатель вибратора:
1 — кулачковая муфта; 2 — выключатель; 3 — ручка; 4 — опорная плита: 5 — защитный кол-
пачок
В качестве приводного электродвигателя
(рис. 436) применяется асинхронный элек-
тродвигатель с короткозамкнутым ротором,
снабженный кулачковой муфтой, допускаю-
щей передачу вращения гибкому валу только
в одну сторону (правое вращение), определяе-
мую направлением навивки жил гибкого
вала. Корпус электродвигателя крепится
к опорной плите, размеры которой выбраны
так, что позволяют устанавливать электро-
двигатель на свежеуложенную бетонную
смесь без погружения в нее. Электродвига-
тель выключается и включается выключа-
телем. К внешней электросети электродви-
гатель подключается через понижающий
трансформатор, так как его обмотки рассчи-
таны на работу с напряжением 36 В. Для
переноса электродвигатель снабжен рукоят-
кой. Место соединения электродвигателя
с гибким валом во избежание повреждений
при транспортировании закрыто колпачком.
Гибкий вал (рис. 437) служит для передачи
крутящего момента от электродвигателя
к шпинделю вибронаконечника. Кроме того,
за гибкий вал вибратор удерживается при
работе.
Собственно гибкий вал (сердечник) поме-
щен внутрь резинометаллической брони
концы которой заделаны в присоединитель-
ные муфты. Для защиты брони от резких
перегибов в местах заделки с обоих концов
предусмотрены металлические спирали или
резиновые втулки. На обоих концах гибкого
вала имеются наконечники для присоедине-
ния к валу электродвигателя и шпинделю
вибронаконечника.
Техническая характеристика гибких валов
для привода глубинных вибраторов приве-
дена в табл. 165.
Вибранаконечники вибратора (являющиеся
вибрационными механизмами) могут выпол-
няться с обкаткой бегунка-дебаланса по кони-
Рис. 437. Гибкий вал:
/ — присоединительная муфта; 2 — наконечник; 3 — вал; 4 — броня; 5, 6 — металлические спирали;
7 — присоединительная муфта; 8 — яаконрчник
Рис. 438. Вибронаконечник с обкаткой бегунка-дебаланса по коническому пальцу:
/ — дно; 2 — корпус; 3 — конический палец; 4 — бегуиок-дебаланс; 5 — муфта: 6 — шпиндель;
7 — хвостовик; 8 — колпачок
Рис. 439. Вибронаконечник с обкаткой бегунка-дебаланса по конической втулке:
1 — дно; 2 — ннжняя часть корпуса; 3 — бегунок-дебаланс; 4 — корпус; 5 — муфта; 6 — шпиндель;
7 — хвостовик; 8 — колпачок
ческому пальцу, неподвижно закрепленному
в корпусе (вибраторы с «внутренней» обкат-
кой), или по конической втулке, неподвижно
закрепленной в корпусе (вибраторы с «наруж-
ной» обкаткой).
Вибронаконечник с обкаткой бегунка-
дебаланса по коническому пальцу (рис. 438)
состоит из корпуса, изготовленного из сталь-
ной трубы, в нижней части которого поме-
щено массивное дно, приваренное к корпусу.
В дно запрессован конический палец, по ко-
торому при работе вибратора обкатывается
бегунок-дебаланс, соединенный упругой муф-
той со шпинделем. Шпиндель установлен
на двух шарикоподшипниках и снабжен
свостовиком, которым соединяется с гиб-
ким валом.
Вибронаконечник с обкаткой бегунка-деба-
ланса по конической втулке (рис. 439) состоит
из корпуса, выполненного из стальной трубы,
к которой приварена массивная нижняя
часть, имеющая в центре коническую ра-
сточку. С нижнего торца корпус закрыт
дном. Бегунок-дебаланс упругой муфтой со-
единен со шпинделем, опирающимся
на шарикоподшипники. Конец шпинделя
снабжен хвостовиком для соединения с гиб-
ким валом. Хвостовик защищен от повре-
ждений колпачком. На шпинделе виброна-
конечника установлены уплотнения.
Частота колебаний вибронаконечников
зависит от угловой скорости планетарного
движения бегунка-дебаланса и определяется
из условия, что обкатывание бегунка про-
исходит без проскальзывания, т. е. точка С
(рис. 440) контакта двух обкатывающихся
деталей будет неподвижной точкой — мгно-
венным центром скоростей.
Схема планетарного механизма возбуж-
дения колебаний показана на рис. 440. Если
бегунком-дебалансом является втулка I, об-
катывающаяся по неподвижному пальцу //,
то ее движение можно рассматривать как
складывающееся из относительного движе-
ния вокруг ее собственной оси и переносного
движения относительно оси неподвижного
пальца. Тогда скорость точки С, т. е. точки
165. Техническая характеристика гибких валов
для привода глубинных вибраторов
Показатель	В-123	В-126	В-127	В-128	В-129
Диаметр гиб-	15,1	16,3	10,0	12,0	8,0
кого вала (сердечника), мм Наружный диа-	36	40	30	32	25
метр брони, мм Длина гибкого	ЗОЮ	ЗОЮ	3300	3280	3000
вала, мм j Минимально	300	350	250	280	250
допустимый ра- диус изгиба, мм Масса, кг	12,5	14,1	9,0	10,0	4,5
Рис. 441. Зависимость передаточного от-
ношения К от параметра R/r
контакта втулки с пальцем в относительном
и переносном движениях, будет
u>BR — а> (R — г) — О,
где о>0 — угловая скорость бегунка-втулки
вокруг собственной оси, т. е. угловая ско-
рость приводного гибкого вала; ш — угло-
вая скорость бегунка-втулки / в переносном
вращении относительно пальца II.
Следовательно,
R
<о-шо R_r.
Если бегунком-дебалансом является па-
лец II, обкатывающийся по внутренней
поверхности неподвижной втулки 1, то
со0г + ш (R — г) = О,
откуда
“ = — “с Rr_r .
166. Техническая характеристика
глубинных вибраторов с гибким валом
Показатель	И В-75	ИВ-66	ИВ-67	ИВ-47
Наружный дна-	28	38	51	75
метр корпуса вибронаконеч- ника, мм Момент деба-	0,018	0,034	0,103	0.35
ланса, кг-см Частота коле-	20 000	20 000	16 000	10 000
баний в минуту Возмущающая	80	150	300	400
сила, кге Длина рабочей	400	360	410	440
части, мм Мощность, кВт	0.8	0,8	0,8	1,2
Напряжение, В Ма.сса виброиа-	1.2	36 2,2	4.5	8,7
конечника. кг				
На рис. 441 показана зависимость переда-
точного отношения К планетарных механиз-
мов вибраторов от отношения радиусов R/r.
Из рисунка видно, что для К более четырех
отношение R/r принимается почти одинако-
вым независимо от обкатывающейся детали.
Техническая характеристика глубинных
вибраторов с гибким валом приведена
в табл. 166.
Ручные глубинные вибраторы со встроен-
ным высокочастотным электродвигателем.
Удобны в работе и дополняют ряд глубинных
вибраторов с гибким валом.
Выпускаются они трех типоразмеров.
Техническая характеристика
глубинных вибраторов со встроенным
высокочастотным электродвигателем
Показатель	ИВ-78 ИВ-79 ИВ-80
Наружный диаметр корпу-
са, мм ................ 50	75
Частота колебаний в ми-
нуту ................. 11 ООО
Возмущающая сила, кге 250	550
Мощность электродвига-
теля, кВт............ 0,27	0,8
Частота тока, Гц ....	200
Напряжение В • • • • •	36
Масса, кг ........	8,7	15
100
1200
1.5
21
Все три типоразмера вибраторов выпол-
нены по одной конструктивной схеме
(рис. 442).
Вибратор состоит из корпуса, изготовлен-
ного из стальной трубы, внутри которого
помещен высокочастотный электродвигатель.
Статор электродвигателя запрессован в кор-
пус, а обмотка его соединена кабелем с вы-
ключателем. Кабель помещен внутри резино-
тканевого шланга, защищающего его от меха-
нических повреждений.
Вал с дебалансом установлен на двух
подшипниках, воспринимающих возмущаю-
щую силу, создаваемую дебалансом. Ротор
электродвигателя помещен на валу, который
одним концом опирается на дебалансный
вал, другим — на подшипник.
Корпус вибратора снизу закрыт массив-
ным наконечником, внутри которого
предусмотрена полость для заливки в нее
жидкого смазочного масла. При работе
вибратора масло по отверстию в дебалансном
валу поднимается и смазывает тяжело нагру-
женные подшипники дебалансного вала.
Верхний подшипник вала ротора смазы-
вается консистентной смазкой, закладывае-
мой в него на заводе при сборке вибратора.
Герметичность верхней части корпуса вибра-
тора обеспечивается фасонным резиновым
уплотнением, которое прижимается специаль-
ной шайбой к верхнему щиту двигателя.
Во время работы вибратор обычно удер-
живается одной рукой за резинотканевый
шланг и другой — за рукоятку. Конструк-
ция вибратора обеспечивает защиту рук
рабочего от воздействия вибрации. Уровень
вибрации на рукоятке и резинотканевом
шланге удовлетворяет санитарно-техниче-
ским нормам, причем он ниже, чем у вибра-
9
10
Рис. 442. Глубинный вибратор со встроенным высокочастотным электродвигателем!
/ — дно; 2 — дебаланс; 3 — корпус; 4 — статор электродвигателя; 5 — ротор электродвигателя; б — уплотнение; 7 — шланг; 3 — кабель;
9 — выключатель; 10 — рукоятка
Рис. 443. Пневматический глубинный вибратор
167. Техническая характеристика пневматических глубинных вибраторов
Показатель	ИВ-13	ИВ-14	ИВ-15	ИВ-16
Наружным диаметр корпуса, мм ...	34	50	75	110
Система вибрационного механизма . . . Максимальный момент дебаланса, кг-см	0,04	Планетарная 0,15	I	0,45		2,3
Рабочее давление сжатого воздуха, кгс/см?		 Частота колебаний в минуту при работе в воздухе: высокая 				14 000—18 000	4- 12 000— 18 000	6 10 000—16 000	8 000—14 000
низкая 		2 800—3 600	2 400—3 600	2 000—3 000	I 500—2 600
Частота колебаний в минуту при работе в бетоне: высокая 				12 000—16 000	10 000—15 000	8 000— 14 000	7 000—12 000
низкая 		2 400—3 200	2 000—3 000	1 500—2 700	1 300—2 200
Суммарная амплитуда колебаний в ниж- ней точке вибратора, мм 		0,8	1,0	1.6	2,6
Максимальная возмущающая сила, кге	100	350	700	2 000
Расход воздуха, м?/мин 		0,5—0,7	0.8—1.0	1,2—1,3	1,4 —1,5
Длина рабочей части вибратора, мм Масса, кг		3,5	1 300 5,5	|	11,0		20,0
торов подобного типа, выпускаемых фирмой
БОШ (ФРГ).
Электродвигатели вибраторов подключа-
ются к преобразователям частоты тока, кото-
рые преобразуют переменный ток нормальной
частоты (50 Гц) при напряжении 220/380 В
в переменный трехфазный ток повышенной
частоты (200 Гц) при напряжении 36 В.
Пневматические глубинные ручные вибра-
торы с планетарным механизмом возбужде-
ния колебаний выпускаются четырех типо-
размеров и предназначены для тех же видов
работ, что и ручные глубинные вибраторы
с электроприводом.
Все четыре типоразмера пневматических
глубинных вибраторов имеют аналогичную
конструктивную схему (рис. 443). Вибратор
состоит из цилиндрического корпуса, внутри
которого помещен планетарный механизм
возбуждения колебаний, аналогичный по
конструкции применяемым в пневматиче-
ских прикрепляемых вибраторах общего на-
значения.
В связи с тем, что при работе корпус глу-
бинного вибратора полностью погружается
в бетонную смесь, отработанный воздух
из выхлопной камеры через боковые отвер-
стия в щитах направляется по резинотка-
невому шлангу соединенному с атмосферой.
Техническая характеристика пневматиче-
ских глубинных вибраторов приведена
в табл. 167.
Вспомогательное оборудование
вибраторов с электрическим
приводом
Для включения электрических вибраторов
в электросеть применяется различное вспо-
могательное оборудование, в том числе пони-
жающие трансформаторы, преобразователи
частоты тока и штепсельные соединения.
Техническая характеристика
понижающих трансформаторов
Показатель	ИВ-4 ИВ-9 ИВ-10
Род тока ...............  Переменный
трехфазный
Частота тока, Гн ... .	50
Мощность, кВА - « . • •	1	1,5	0,5
Напряжение, В:
первичное................  380/220
вторичное............ 36
Номинальная сила тока
вторичной обмотки, А 16	24	8
Габаритные размеры, мм:
длина.................. 376
ширина................. 234
высота	.......	410
Масса, кг............ 30,5	37,0	24,0
Для питания электродвигателей вибраторов
повышенной частоты применяется преобра-
зователь частоты тока ИЭ-9401, Он состоит
из двухполюсного асинхронного электро-
двигателя с короткозамкнутым ротором и
шестиполюсного асинхронного генератора
с фазным ротором.
Техническая характеристика
преобразователя частоты тока ИЭ-9401
Напряжение, В:
первичное	..•••••«•	380/220
вторичное	.........	36^=10%
Частота тока, Гц:
первичная	...................... 50
вторичная....................... 200
Мощность, кВт:
потребляемая .................. 5,5
отдаваемая .........	4,0
Сила тока. А:
потребляемая .......	10/17,3
отдаваемая .........	67
Режим работы...................Продолжи-
тельный
Габаритные размеры, мм ... - 603X282X340
Масса, кг...................... 63
Штепсельное соединение служит для под-
ключения к источнику питания переносного
вибратора и состоит из розетки, монтируемой
на конце кабеля, идущего от источника пита-
ния и вилки, монтируемой на конце вывод-
ного кабеля вибратора. Розетка и вилка
соединяются накидной гайкой с быстродей-
ствующим зажимом. Штепсельные соедине-
ния выпускаются двух типов: индекс
ИЭ-9901 для напряжения 220 В (сила тока
6 А) и индекс ИЭ-9902 для напряжения 36 В
(сила тока 25 А).
Расположение контактов в штепсельных
соединениях позволяет быстро сменить соеди-
нение фаз и тем самым изменить направление
впашения ВЯЛЯ ЭЛРИТПЛИКИРЯТ^па итлАпа'гглпо
1д МАШИНЫ ДЛЯ РАБОТЫ В РАЙОНАХ
ГЛАВА	С ХОЛОДНЫМ КЛИМАТОМ
Общие сведения
Дорожностроительные машины, предназ-
наченные для эксплуатации в условиях низ-
ких температур (северное исполнение),
поставляются в районы, определяемые
ГОСТ 15150—69.
Машины в северном исполнении (испол-
нение ХЛ в соответствии с ГОСТ 14892—69)
сохраняют работоспособность при темпера-
туре окружающего воздуха до —60° С с уче-
том воздействия климатических факторов
внешней среды (повышенной скорости ветра,
метелей, заносов, инея, обледенения), а также
наличия вечной мерзлоты и полярной ночи.
Ходовая часть транспортных и самоход-
ных дорожно-строительных машин рассчи-
тывается на особые дорожные условия:
снежную целину, мерзлый грунт с валу-
нами, обледенелые укатанные дороги, оттая-
вший слой грунта или торфа и под ним мерз-
лый грунт, а также заболоченные грунты
тундры в период положительных температур.
В большинстве случаев машины северного
исполнения делают на базе серийно выпу-
скаемых машин. При этом в модификации
машины для районов с холодным климатом,
как правило, остаются без изменения кине-
матические схемы механизмов, основные ра-
бочие параметры и характеристика машины.
В то же время такие машины существенно
отличаются от обычных машин применением
хладостойких низколегированных сталей в ме-
таллоконструкциях, узлах и деталях и вве-
дением специальных видов термической обра-
ботки и технологии изготовления их; кон-
структивным упрочнением ответственных
элементов и узлов (ходовой части, рабочего
оборудования и др.); использованием базовых
машин и всех комплектующих изделий в се-
верном исполнении (резинотехнических,
электротехнических и др.) применением спе-
циальных сортов топлив, масел, смазок и
рабочих жидкостей; утепленной кабиной и
комфортабельными условиями для работы
машиниста; оборудованием устройствами, об-
легчающими пуск двигателей внутреннего
сгорания и установкой специальных обогре-
вающих устройств для поддержания рабочей
температуры основных узлов машины.
Краткая характеристика серийно выпу-
скаемых, строительных и дорожных машин,
предназначенных для районов с холодным
климатом, приведена в табл. 168, 169 и ниже.
Техническая характеристика
траншейного экскаватора ЭТР-132БС
Тип рабочего органа ..................Ротор
Базовый трактор................. Т-180
Глубина отрываемой траншеи, м ...	1,3
Ширина отрываемой траншеи, м . . . . 0,27
Техническая характеристика
пневмоколесных кранов
Показатель
Грузоподъемность на
выносных опорах, т
Вылет стрелы, м .  .
Высота подъема крю-
ка, м ................
Скорость подъема груза,
м/мин.................
Скорость передвиже-
ния, км/ч ............
Мощность двигателя,
л. с..................
Габаритные размеры
(длинах ширинах вы-
сота), мм ............
Масса, т .......
КС-5363С
25 — 3,5
4,5—13,8
14—8
Не менее 6
До
120
КС-6362С
40 — 6,4
4.5—14,5
14,5 — 8,3
0,2—5
18
180
14 100Х
X 3 370 X
ХЗ 900
33
15 500Х
ХЗ 560X
Х4 000
48
Техническая характеристика
автомобильного крана К-162С
Грузоподъемность на вы-
носных опорах, т. . . -
Вылет стрелы, м........
Высота подъема крюка, м
Скорость подъема груза,
м/мнн.................
Скорость опускания груза,
м/мин...................
Автомобильное шасси - . •
Скорость передвижения»
км/ч ...................
Мощность двигателя, л. с.
Габаритные размеры (дли-
на X ширина X высота),
мм......................
Масса, т ........
16,0—2,8
3,9—10
10,5 — 5,2
1,33 — 8
5—15,2
КрАЗ-257
До 60
215
14 000X2 750X3 960
22.5
Техническая характеристика башенных кранов
Показатель
КБ-100.ОС КБ-160.2С
Грузовой момент, тем ...	100
Грузоподъемность на всех
вылетах, Вт ..... .	5
Вылет, м ................20 —10
Высота подъема, м . . • • 21 — 33
Скорость подъема и опуска-
ния крюков, м/мин:
номинальная ....	20
посадочная ..........
Скорость передвижения,
м/мин................... 31,4
Масса крана (общая), т 56,6
125
5—8
25—13
40,5 — 55
22,5
5
20
78
168. Техническая характеристика универсальных одноковшовых экскаваторов
с оборудованием прямой лопаты
Показатель	Э-302 Б С	Э-652 Б С	30-5111 АС	Э-1252 Б С	Э-2505	Э-2505СА-1
Емкость ковша, мя 	 Наибольший радиус копа- НИЯ, м	 Наибольшая высота копания, м Наибольшая высота выгруз- ки, м	 Мощность двигателя, л. с. . . Скорость передвижения, км/« Давление на грунт, кгс/см? . • Масса экскаватора, т . . . . * В кВт.	0,4 5,9 6,2 4,5 50 1,48—15,0 11,0	0,65 7,8 5,6 82 1,7 —3,0 0,65 21,2	1,0 9,2 6,5 5,0 108 До 2,0 0,87 35,0	1,25 9,9 7,8 5,1 130 1,5 0,88—0,92 42,0	2,5 12,0 10,0 7,0 160 * 1,20 1,2 94,0	2,5 12,0 10,0 7,0 300 1,1 1,14 94,0
169. Техническая характеристика бульдозеров
Показатель	ДЗ-54С (Д-687С)	ДЗ-27С (Д-532С)	Д-575С	Д 3-34 С (Д-572С)
Базовый трактор 	 ...... Класс трактора 	 Отвал: длина, мм 			 высота, мм 	 подъем над опорной поверхностью, мм 	 заглубление, мм	 управление 	 Масса (общая с трактором), т ....	Т-ЮОМГП 10 3200 1200 850 370 13,71	Т-130Г-1 10 3200 1300 890 335 Гидравл] 13.35	Т-180Г 15 3360 1230 ИЗО 430 ическое 17,06	ДЭТ-250 25 4540 1550 840 400 31,38
Техническая характеристика автогрейдеров
Техническая характеристика бурильных машин
Показатель
Отвал:
длина, мм...............
высота, мм . . . •
угол, град:
резания ......... •
установки в плане
срезаемых откосов
вынос в сторону, мм
Кирковщик:
ширина захвата, мм
глубина рыхления,
мм .....................
мощность двигателя,
л. с................
Габаритные размеры, мм
(длина X ширина X высо-
та) ....................
ДЗ-31-1ХЛ ДЗ-98-1С
3700
560	700
30—70	30—80
360
40 — 90	25—90
800
1225	1265
200	250
ПО	165/250
Показатель
Базовая машина . . -
Тип - ..............	.
Глубина бурения, м
Диаметр скважин, м
Способ бурения . • .
Масса, т..............
Масса, т:
сухого...................
заправленного . . .
Техническая характеристика рыхлителей
Показатель
Базовый трактор
Мощность двига-
теля, л. с. . . .
Навесное обору-
дование:
число зубьев
наибольшие
заглубле-
ния, мм
ширина нако-
нечника, мм
управление
Масса (общая
с трактором), т
Д-515С ДП-22С Д-652АС
Т-ЮОМГП Т-180КС ДЭТ-250М
108	180	300
1 — 3
400	500	700
75	86.	105
Г идравлическое
17,145	19,3	33,9
БМ-251	БМ-802С
Трактор Автомобиль
ДТ-75-С2 КрАЗ-257
Навесная Бурильно-
крановое
оборудова-
ние
2,5	8,0
0,06; 0,08;	0.3; 0,4;
0,1	0,65
Механический
7.5	21,5
9260 X	Ю 300 X
Х2650Х Х2 800X
Х3475	X 3 570
12,34	18,5
—	19,5
Техническая характеристика
трубчатых дизель-молотов
Показатель	С-996С С-1047С С-1048		
Масса ударной части, кг		1800	2500	3500
Наибольшая энергия удара, кгс-м ....	3200	4350	6100
Частота ударов в ми- нуту 	 Наибольшая	масса сваи,	забиваемой в грунт средней плотности, кг . - .	5000	43—55 6500	8000
Масса молота, т ...	3,50	5,6	8,0
Техническая характеристика
вибропогрузчика ДП-6С для смерзшихся
и слежавшихся материалов
Производительность, т/ч ....	60—120
Характер колебаний рабочего ор-
гана ......................... Вертикально
направленные
Возмущающая сила вибратора,
кге:
при выгрузке ............•	.	20 000
при зачистке ............... 9 000
Частота колебаний рабочего орга-
на в минуту..................... 1 450
Мощность электродвигателя, кВт 17X2
Мяггя т	*7
Техническая характеристика автоцементовозов
Показатель
Грузоподъемность, т
Производительность,
т/мин:
по выгрузке, не бо-
лее ..............
по самозагрузке
Максимальная даль-
ность подачи цемента
при выгрузке, м:
по горизонтали
по вертикали . . .
Избыточное рабочее
давление в цистерне,
ат, не более . . . .
Рабочее разрежение
в цистерне, при само-
загрузке, ат ....
Компрессор ...........
Тягач ................
Габаритные размеры,
мм (длинах шири-
нах высота) . . . .
ТЦ-4ХЛ	ТЦ-6ХЛ
8,0	13,5
1
До 0.5
25; 8 *
25; 4 *
25
25
1,5
До 0,5
Ротационный
ЗИЛ-130В-1 '
... РК-6/1
МАЗ-504А
9100Х
Х2350Х
Х2950
7.5
9255 X
Х2500Х
Х3600
10,9
Масса без груза, т . • «
* При самозагрузке
ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ
Силовая установка. По ГОСТ 14892-69
двигатели внутреннего сгорания оборудуются
устройствами для пуска, обеспечивающие
ие более чем за 45 мин готовность машины
к работе под нагрузкой после длительной
стоянки на открытом воздухе при темпера-
туре —60° С. Двигатели удобны для обслу-
живания и регулирования, утеплительные
устройства их обеспечивают оптимальный
тепловой режим.
Перед пуском двигатели «прогревают» жид-
костными подогревателями, работающими ча-
ще всего на топливе основного двигателя
машины. В машинах с дизелями применяются
подогреватели, работающие на бензине.
В этом случае для подогревателя устанавли-
вается отдельный топливный бачок, поэтому
система обеспечения машины топливом не-
сколько усложняется из-за необходимости
заправки двумя видами топлив — дизель-
ным и бензином.
Жидкостные подогреватели включаются
в систему охлаждения двигателя. Подогре-
ваемая жидкость циркулирует между систе-
мой охлаждения двигателя и системой подо-
гревателя. Циркуляция жидкости может
быть осуществлена с помощью термосифона
или специального жидкостного насоса с элек-
троприводом, питаемым от аккумулятора.
Термосифонная система циркуляции жидко-
сти (рис. 444, а) не требует расхода энергии
аккумулятора для циркуляции жидкости.
При термосифонной системе циркуляции
жидкости подогреватель устанавливают в со-
ответствии с нижним уровнем жидкостной
рубашки блока цилиндров. Компоновка мо-
торного отсека машины не всегда позволяет
устанавливать подогреватель ниже уровня
жидкостной рубашки блока. В таких случаях
применяют систему подогрева двигателя
с принудительной циркуляцией жидкости
Подогреватели, устанавливаемые на ма-
шины, работают на бензине (ПЖБ) или ди-
зельном топливе (ПЖД). Основным узлом
подогревателя является котел, состоящий
из горелки и жидкостных рубашек. Подо-
греватель оборудован электровентилятором
для подачи воздуха в зону горения и элек-
трической системой для воспламенения то-
плива и поддержания процесса горения.
Топливо в горелку поступает из бака само-
теком или с помощью специального насоса
с электроприводом, питаемым от аккумуля-
тора. На машинах с дизелем подогреватель
нагревает топливный бак одновременно с пред-
пусковым разогревом двигателя.
При включении подогревателя нагретая
в нем вода или антифриз циркулирует в водя-
ной рубашке двигателя, нагревает стенки
и головку цилиндра. На всех автотрактор-
ных двигателях имеются отверстия для под-
вода и отвода жидкости от подогревателя
к двигателю.
При предпусковом подогреве двигателя
масло в поддоне подогревается обработанными
газами подогревателя. Газы для подогрева
масла подаются в фальшподдон, устанавли-
ваемый под масляным поддоном. Отработан-
ные газы подогревателя обеспечивают допол-
нительно прогрев низа блока цилиндров,
масляного и топливного фильтров двигателя.
Система циркуляции жидкости (термоси-
фонная или принудительная) выбирается
в зависимости от предъявляемых требований
по продолжительности прогрева двигателя,
емкости аккумуляторных батарей, условий
расположения подогревателя в моторном
отсеке н т. д. Принудительная циркуляция
обеспечивает более равномерный и быстрый
подогрев двигателя, чем термосифонная при
одинаковой теплопрбизводительности подо-
гревателя, но требует аккумуляторы повы-
шенной емкости.
Основные габаритные размеры подогрева-
телей с указанием потребляемой мощности и
расхода топлива приведены в табл. 170.
Чтобы обеспечить пусковые средства дви-
гателя электрической энергией в условиях
низких температур, емкость аккумулятор-
ных батарей увеличивают не менее чем
в 2 раза по сравнению с обычной. Аккуму-
ляторные батареи помещают в теплоизоли-
рованные ящики. Ящики подогревают обра-
ботанными газами двигателя или электриче-
ством во время работы двигателя.
Для обеспечения повышенного потребле-
ния электроэнергии двигатели оборудованы
генераторами, обеспечивающими положи-
тельный баланс при любом количестве вклю-
ченных потребителей.
Нормальный тепловой режим двигателя
поддерживается благодаря мерам, умень-
шающим обдув двигателя во время работы
машины. Так, на вентиляторе устанавливают
электромагнитную муфту отключения, сокра-
щающую время подогрева двигателя после
пуска. Вместо жалюзи радиатор оборудуют
шторкой, управление которой осуществляется
из кабины. Устанавливают также специаль-
40/
Рис. 444. Схема присоединения подогревателя при циркуляции жидкости на дви-
гателе:
а — термосифонной; 6 — принудительной; 7 — отверстие в блоке цилиндров для
подвода нагретой жидкости; 2 — электрсвентилятор; 3 — фальшподдон. 4 — га-
зоотводящий патрубок; 5 — котел подогревателя; 6 — отверстие в блоке цилинд-
ров для отвода жидкости; 7 — жидкостной насос; 1 .— ннжннй уровень жидко-
стной рубашки
картера двигателя встречным потоком воз-
духа.
Емкость топливных баков обеспечивает
непрерывную работу машины без дозаправки
не меиее 15 ч.
Ходовая часть и трансмиссия. Ходовая
часть самоходных машин северного испол-
нения приспособлена для веализании сиеп-
ных и мерзлых грунтах в зимнее время и учи-
тывает специфику работы в летних условиях.
С этой целью в гусеничной ходовой части
тракторов предусматривается возможность
установки грунтозацепов или других
устройств, обеспечивающих реализацию тя-
гового усилия и уменьшающих боковое
ГКПЛКдаРЙИР МЙПШИМ я ТЯКчт ипшпптдпдй
тисг
Техническая характеристика подогревателей типа ПЖБ и ПЖД
Для повышения проходимости колесного
движителя все колеса делаются ведущими,
давление в шинах регулируется, шипы ис-
пользуются со специальным профилем и
рисунком протектора и противобуксовочным
приспособлением. Трансмиссия привода ра-
бочего оборудования позволяет раздельно
включать агрегаты из кабины машиниста и
надежно их блокировать. Система смазки
узлов и деталей обычно делается централизо-
ванной, а число мест ручной смазки — мини-
мальным.
Кабина. Конструкция и внутренние раз-
меры кабины машин дают возможность сво-
бодно работать машинисту в зимней одежде.
Кабина теплоизолирована, снабжена нагре-
вательными устройствами, позволяющими
поддерживать температуру в контрольной
точке на уровне сиденья у переднего среза
по оси кабины не ниже +10° С.
Кабина обеспечивает хороший обзор
фронта работ и передвижения, надежную
защиту от обледенения стекол, имеет устрой-
ства для защиты лица машиниста от отра-
женных солнечных лучей. Она оборудуется
противотуманными фарами, прожектором,
управляемым из кабины, а также усилен-
ным звуковым сигналом.
На рис. 445 показан общий вид типовой
конструкции кабины для самоходных дорож-
но-строительных машин северного исполне-
ния. Кабина оборудована отопителем, тепло-
производительностью 3000 ккал/ч, венти-
лятором производительностью до 180 м3/ч,
ручным углекислотным огнетушителем объ-
емом 5 л, трехлитровым термосом для питье-
вой воды, индивидуальной аптечкой, двумя
стеклоочистителями.
Теплоизоляция кабины осуществляется на-
пылением пенополиуретаном толщиной не
менее 30 мм. С внутренней стороны кабины
теплоизоляционный слой закрывается деко-
ративными панелями из цветного картона
толщиной 3 мм, закрепляемой пружинными
кнопками.
Кабина имеет двойное стекло с рези-
новыми уплотнениями. Внутреннее основ-
ное стекло крепится к наружной обшив-
ке стандартным резиновым профилем и за-
пирается резиновым профилем. Перед склей-
кой стекла протирают, засыпают между ними
влагопоглотитель-селикагель, внутренний
профиль промазывают клеем и накладывают
наружное стекло. Наружное стекло кре-
пится к обшивке рамкой при помощи винтов.
С внутренней стороны кабины оконные проемы
закрываются декоративной пластмассовой об-
лицовкой.
Дверной проем имеет двойное уплотнение;
причем один резиновый профиль приклеи-
вается к конструкции кабины по периметру
проема, за исключением порога, а второй
по всему периметру двери.
Кабина обогревается жидкостью, охла-
ждающей двигатель, а также автономным
Рис. 445. Кабина для самоходных дорожно-
строительных машин северного исполнения:
/ — теплоизоляционный слой; 2 — декоративная
панель: 3 — пружинная кнопка; 4 — резиновый
профиль; 5 — внутреннее стекло; 6 — наружное
стекло; 7 — селикагель; В — уплвтнение
Техническая характеристика отопителя 0-30
Теп лопроизво дител ьность.
ккал/ч, не менее................ 3000
Количество подогреваемого воз-
духа, м3/ч. не менее	....	130
Нагрев воздуха, СС,	не	менее	80
Расход топлива, л/ч ................ 0,5
Топливо ............... ......	Автомобильный
бензин
Род тока ...................... Постоянный
Напряжение, В ....... .	12 или 24
Максимальная мощность элек-
тродвигателя, Вт ..... .	42
Частота вращения, об/мии, не
менее ........................  4500
Масса установки, кг - .....	Около 7
Автономный отопитель необходим при дли-
тельной, вынужденной остановке двигателя
для поддержания положительной темпера-
туры в кабине. Кроме того, отопитель приме-
няется для обогрева кабины после ночной
стоянки. Отопитель может быть расположен
внутри кабины и вне ее.
ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Конструкция и технология изготовления
машин, а также применяемые материалы
должны обеспечивать прочность деталей и
узлов при эксплуатационных нагрузках и
исключать возможность хрупких разруше-
ний, связанных с воздействием низких тем-
ператур. Исходной характеристикой стали
наряду с пределом прочности является удар-
ная вязкость. В табл. 171 приведены стали,
наиболее применяемые в промышленности,
рекомендуемые виды термической обработки
и максимальные толщины, при которых эти
стали могут быть применены для деталей
машин, испытывающих при эксплуатации
значительные динамические нагрузки.
Для машин северного исполнения запре-
ные отливки рекомендуется использовать
только после термической обработки (нор-
мализации, закалки + отпуска).
Для литых деталей несущих конструкций,
подлежащих сварке, рекомендуется приме-
нять стальные отливки марок 20Л и 25Л
(ГОСТ 977—65). При этом сварка произво-
дится с подогревом мест сварки до 180—
220° С.
Не допускается использовать на машинах
детали и конструкции после нормального
отжига. Предпочтительный вид термообра-
ботки —• улучшение. Детали и конструкции
крупных размеров рекомендуется подвер-
гать нормализации.
Сварные узлы и металлоконструкции
(табл. 172), изготовленные из нетермообра-
ботанного металла, перед установкой на ма-
шину должны быть подвергнуты термической
обработке. Для сварных конструкций необ-
ходимо применять автоматическую или полу-
автоматическую сварку под слоем флюса,
обеспечивающую высокое качество сварных
тот
iVldUlUHbl UJIM- pUUUIfUA V pu.U.<JntlA с лилиипомг гь/иллги-мслл/г*
71. Стали, рекомендуемые для изготовления деталей машин,
аботающих в районах с холодным климатом
Марка	Температура закалки и от- пуска, °C	। Предел проч- ! мости при раз- рыве, кгс/мм2	Температура применения, °C, не ниже	Максимальная толщина прока- та, мм, не более	Марка	Температура закалки и от- 1 пуска, °C	. Предел проч- ности при раз- рыве, кгс/ммг	Т емпература применения, ”С, не ниже	Максимальная толщина прока- та, мм, не более
18Х2Н4ВА	200	130	— 100	200	40 ХН	500	100	— 80	50
18Х2Н4ВА	550 — 600	100	— 120	200	40 X НМЛ	580 — 600	НО	— 80	70
12ХНЗА	200	100	— 80	40	38ХА	500	95	— 60	25
12ХН2 12Х2Н4Л	200 200	90 120	—80 — 70	30 100	40ХФА	600 — 650	100	— 60	30
15 ХМ	200	90	— 60	20	40Х	500	100	— 60	•25
2 ОМ	200	100	— 50	15	35ХРА	550	95	— 50	40
15Х	200	80	— 50	10	20Г	500	50	— 70	10
20 X	200	90	— 40	15	35	500	70	— 60	15
20ХГНР	200	130	— 20	70	45	500	90	— 50	20
зохгт	500 — 550	100	— 30	30	40Г 30 X ГСН А	500 600	100 110	— 40 — 30	20 60
ЗОХНЗА	550	100	— 80	100	30 X ГС А	600	ИО	— 20	40
ЗОХМА	550	95	— 80	30	33 ГС А	600	120	— 20	50
38ХМЮА	600 — 650	100	— 80	60	45Г2	600	90	— 20	30
172. Стали, рекомендуемые для сварных конструкций машин и механизмов,
•ксплуатируемых в районах с холодным климатом
Элементы конструкции	Темпера- тура, °C	Вид и толщина проката, мм	Марка стали	Дополи ительные требования к металлу
Несущие: ходовые рамы машин, стрелы н башни, поворотные плат- формы, испытывающие воздействие растягивающих и изгибающих на- пряжений Несущие, испытывающие воздействие сжимающих усилий, или слабона- пряженные, испытывающие воздей- ствие растягивающих и изгибающих напряжений, достигающих 40% от расчетных Вспомогательные; лестницы, пло- щадки ограждения, обшивки кабин, кожухн и т. д. Примечание. Применяю! толщиной свыше 15 мм, лист из ста	От —50 до —65 От —40 до —50 От —40 до —65 От —40 до —65 сталь 09Г ли 15ХСН,	• Листовой до 40, сортовой и фасонный до 20 То же Листовой до 40 Листовой и фасонный до 25 То же Листовой и фасонный до 5 толщиной до 20 J толщиной до 32	09Г2 09Г2С 10Г2С1 15ХСНД юхенд 09Г2 09Г2С 10Г2С1 15ХСНД 10ХСНД М16С ВСтЗпс5 ВСтЗГпс5 ВСтЗпс мм. прокат из мм	Ударную вяз- кость проверяют при —70*5 С То же, при —40° С То же, при —20е С Металл должен удо вл ет вор ять требованиям ГОСТ 380—71 То же стали 10ХСНД
Резинотехнические изделия (кольца, про-
кладки, уплотнения, манжеты и т. п.), иду-
щие на комплектование дорожно-строитель-
ных машин в северном исполнении, должны
иметь свойства, обеспечивающие эксплуата-
цию машины при низких температурах.
В зависимости от условий работы (темпе-
ратура от —60° до +100° С) и рабочей среды
(воздух, подвижные или неподвижные соеди-
нения, моторные или трансмиссионные масла,
бензин или дизельное топливо, тормозная
ЖИИОТ-П, и т п Ъ исполняются пезины rnvnn
которых не выше —60° С, коэффициент моро-
зостойкости при —50° С после 30% сжатия
0,2—0,5. Для резинометаллических деталей
прочность связи резин с металлом на образ-
цах должна быть не менее 20 кгс/см-.
На все резиновые детали, поставляемые
заводами для машин, эксплуатирующихся
при низких температурах, наносится несмы-
ваемой краской зеленая полоса или точка.
Низкотемпературные горюче-смазочные
материалы и охлаждающие жидкости, выпу-
скаемые отечественной промышленностью,
и,Алп/к.ти1с тишср 1ШЛ(Л
173. Краткая характеристика нефтепродуктов для машин северного исполнения
Наименование, марка	Температура застывания, °C	Область применения
Автомобильный бензин: А-7(5 (зимний) 		 АИ-93 (зимний) ......... Дизельное топливо: арктическое ДА 	 зимнее ДЗ ............ Жидкость охлаждающая незамерзающая «65>	 Смазка: ЦИАТИМ-201	 ЦИАТИМ-203 		 ЦЙАТЙМ-221		Не выше —60 для сорта ДА и не выше —55 для сорта А Не выше —45 для сорта ДЗ и ие выше —35 для сорта 3 Не выше —65	Карбюраторные двига- тели Дизели Для охлаждения двига- телей Слабонагруженные узлы В ысоко н а гружен ны>' узлы Малонагруженные ме- ханизмы
X ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ
ЭФФЕКТИВНОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Общие сведения
Одна и та же работа или технологическая
операция может выполняться различными
строительными машинами многих типораз-
меров. Критерием для оценки наиболее рацио-
нального для данных конкретных условий
варианта механизации является экономиче-
ский эффект. Экономический эффект опреде-
ляется как разность приведенных затрат
по сравниваемым вариантам.
Приведенные затраты Z представляют со-
бой сумму годовых текущих затрат, связан-
ных с эксплуатацией техники S, и капиталь-
ных вложений К, приведенных к году при
помощи нормативного коэффициента эффек-
тивности £н.
Для расчетов рекомендуется пользоваться
показателем удельных приведенных затрат
1У (руб.), т. е. затрат, приходящихся на еди-
ницу продукции, по сравниваемым вариан-
там:
где Пг — годовая эксплуатационная произ-
водительность.
В качестве сравниваемых вариантов рас-
сматриваются лучшие серийно-выпускаемые
или рекомендованные к серийному производ-
ству отечественные строительные машины.
Если сравниваемая машина работает
в комплекте с другими машинами или в тех-
нологической линии и определяет произво-
дительность этого комплекта или линии,
следует производить сопоставление всего
комплекта техники или технологической ли-
нии. Для сравнения машины подвергаемой
модернизации может приниматься эта же
немодернизированная машина или другая,
предназначенная для выполнения подобных
работ, если ее технико-экономические пока-
затели выше, чем у немодернизированной
машины.
Если сравниваемая машина является уни-
версальной и предназначена для выполнения
нескольких технологических процессов, ее
следует сопоставлять с образцами неуни-
версальных машин, выполняющих эти тех-
нологические процессы. В этом случае пред-
варительно должен быть установлен удель-
ный вес годового фонда времени, приходя-
щийся на каждый технологический процесс
Когда новая машина предназначена для
замены ручного труда, экономический эффект
определяется путем сравнения показателей
рассматриваемого варианта и ручного труда
при наиболее рациональной его организа-
ции. При отсутствии отечественных образ-
цов допускается использовать в качестве
сравниваемого варианта зарубежную тех-
нику, эксплуатируемую в нашей стране.
Экономический эффект выявляется путем
последовательного нахождения значений ос-
новных экономических показателей. К ним
относятся годовая эксплуатационная произ-
водительность, капитальные вложения, свя-
занные с приобретением и эксплуатацией
машин, текущие затраты. При более глубо-
ком и тщательном анализе сравниваемых
вариантов определяются дополнительные по-
казатели. К ним относится трудоемкость,
материалоемкость (металлоемкость), энерго-
емкость продукции, вырабатываемой строи-
тельной техникой, показатели надежности
машин и эргономические показатели.
ГОДОВАЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ
Производительность сравниваемых вариан-
тов рассматривается применительно к одним
и тем же технологическим процессам. Годо-
вую эксплуатационную производительность
(в ед. прод./год) можно определить из отчет-
ных данных или рассчитать по формуле
~ ПЭТг&и»
где П3 — часовая эксплуатационная произ-
водительность машин, ед. прод./ч; Тг — го-
довой фонд времени работы техники, ч; k„ —
коэффициент использования внутрисменного
времени.
Коэффициентом kK учитываются внутри-
сменные простои по организационным при-
чинам, не учтенные в часовой эксплуатацион-
ной производительности. Значения kK при-
ведены в табл. 174.
Часовая эксплуатационная производитель-
ность машины принимается на основании
«Единых норм и расценок на строительные,
монтажные и ремонтно-строительные работы»
(ЕНиР). Для новых машин, по которым
в ЕНиРе не имеется данных, часовая экс-
плуатационная производительность
(ед. прод./ ч)
Z — I £
у “ Пт +^"~ПГ
174. Расчетная продолжительность работы машин на одном объекте и годовой фонд времени
Машины	Тоб		Тг		
Одноковшовые экскаваторы: на базе пневмоколесных тракторов с ковшом					
емкостью 0,25 м3 . 		 на пиевмоколесиом ходу с ковшом емкостью	100	1.0	1660	0,3	0,75
от 0,25 до 0,4 м3 	 на гусеничном ходу с ковшом емкостью, м3:	170	1.5	2750	0.3	0.75
от 0,25 до 0,4			170	1.5	2290	0,3	0,75
от 0.5 до 0,65			300	2,0	3100	0,3	0,75
1.0				550	2,0	2960	0.4	0,75
1,25		800	2,0	2960	0,4	0,75
1,6		2 700	2,0	2960	0,4	0,75
2,5	 Траншейные роторные и цепные экскаваторы на всех видах строительства, кроме горио- вскрышных работ и прокладки магистральных трубопроводов с глубиной копания до 2 м в новее:	5 500	2,0	2960	0,4	0,75
северном . 				150	1.5	1400	0.6	0,75
среднем 		150	1.5	1550	0,6	0,75
южном 			 свыше 2 м в поясе:	150	1.5	1700	0,6	0,75
северном		300	1,5	1600	0,7	0,75
среднем 			300	1,5	1800	0.7	0,75
южном	 на прокладке магистральных трубопроводов с глубиной копания до 2 м в поясе:	300	1.5	1900	0,7	0,75
северном 		2 100	2,0	2100	0,6	0,75
среднем . . 		2 400	2,0	2400	0,6	0,75
южном 		 свыше 2 м в поясе:	2 600	2,0	2600	0.6	0,75
северном 		2 400	2,0	2400	0,7	0,75
среднем 		 			2 700	2,0	2700	0,7	0.75
южном			 Роторные строительные экскаваторы с емкостью ковша: в среднем поясе:	2 900	2,0	2900	0,7	0,75
до 50 л	  .	2 400	2.0	2400	0,65	0,80
до 100 л		10 000	2,0	3300	0,65	0,85
до 200 л ........ 	 в южном поясе:	16 000	2.0	3800	0,75	0.85
до 50 л 				2 600	2,0	2600	0,65	0,80
до 100 л		12 000	2,0	3500	0,7	0,85
до 200 л . 			 Грейдеры-элеваторы в поясе:	16 000	2,0	4000	0,75	0,85
северном 		3 200	1,0	1250	0,4	0,75
среднем 			3 200	1,0	1650	0,4	0,75
южном ................... Экскаваторы-каналокопатели роторные и шнеко- роториые с глубиной копания, м:	3 200	1.0	2000	0.4	0,75
до 2 		550	1.5	1650	0,6	0,75
от 2 и более 			 Траншейные многоковшовые экскаваторы для устрой- ства закрытого дренажа с глубиной копания, м:	550	1.5	1550	0,6	0,75
до 2 		300	1.5	1550	0,6	0,75
от 2 и более 				1 650	1,5	1650	0.7	0,75
Многоковшовые экскаваторы поперечного копания Бульдозеры на тракторах класса, тс:	—	2,5	3000	0.7	0,80
от 3 до 6			160	1,0	1800	0,6	0,75
от 6 и более 			 Прицепные скреперы к тракторам класса, тс:	4 000	1,5	2580	0,6	0,75
до 6 			180	1.5	1890	0,6	0,75
от 6 и выше 		 Самоходные скреперы с емкостью ковша от 8 м3 и	4 800	2,0	2250	0,6	0,85
более				 Автогрейдеры с мощностью двигателя, л. с :	4 800	2,0	2250	0.7	0,85
до 100			160	1.0	1800	0,5	0,75
от 100 и более		 Прицепные грейдеры к гусеничным тракторам класса, тс:	4 000	1.5	2580	0,5	0,75
до 6		160	1.5	1300	0,5	0,75
от 6 и более		 Навесные и прицепные рыхлители на тракторах класса, тс:	4 000	1.5	2000	0,5	0,75
ДО 6		180	1.0	1710	0.6	0,75
от 6 и более 			 Дорожные катки:	500	2,0	2500	0,6	0,75
самоходные			2 700	1,5	1300	0,8	0,80
прицепные .. 		2 500	1,5	1200	0,8	0,80
Продолжение табл 174
Машины	*06		Тг	»т	%
Трубчатые дизель-молоты с массой ударной части 1800—2500 кг		510	1.0	1700	0,5	0,75
Вибромолоты 		510	1.0	1700	0,5	0,75
Паровоздушные молоты	 Навесное копровое оборудование на тракторах и	510 580	1,0 1,0	1700 1760	0,5	0.75
экскаваторах .... 	 .......				0,5	0,75
Копровые установки на рельсовом ходу 		510	1,0	1700	0,5	0,75
Самоходные копровые установки 	 Цикличные бетоносмесители с объемом готового	510	1,0	1753	0.5	0.75
замеса, л:					
от 100 до 500 		2 000	1,5	2000	0,4	0,60
от 500 до 4500					1 280	2,0	2560	0,5	0.75
Бетоносмесители непрерывного действия производи- тельностью, мя/ч:					
5—15		2 000	2,0	2000	0.7	0,75
30—60 		1 280	2,0	2560	0.8	0,75
Растворосмесители с объемом готового замеса, л:					
до 100			•—	1.0	670	0,8	0.40
до 250			1 640	1,5	2660	0,6	0,64
от 250 и более 		1 640	2,0	3420	0.7	0,64
Установка для набрызга раствора 		1 680	1,5	1680	0.4	0,64
Лвтобетоносмесители 		250	1,5	2000	0,7	0.75
Бетононасосы				 Растворонасосы с подачей. м8/ч:	3 360	2,0	1680	0.8	0.75
до 4 			1,0	835	0,8	0,40
до 6			1,0	500	0,7	0.30
Цемент-пушка 			1 020	1,5	2860	0.4	0,64
Вибропитатели 	.	 Дозаторы:	2 000	2,0	1000	0.4	0,75
цикличные					2,0	2000	0.4	0,73
непрерывного действия 			2 400	2,0	2400	0.4	0,73
Автоцементовозы	.			250	1,5	2000	0.7	0,75
Краиы на автомобильном ходу 		 Краны на пневмоколесном ходу грузоподъем-	250	2.0	2000	0.7	0,8
костью, т:					
от 10 до 25	  .	. .	320	2,0	3200	0,7	0,8
от 40 и более 					360	2,0	3600	0.7	0.8
Краны на гусеничном ходу грузоподъемностью, т:	3 200	2,0			
от 25 до 40 				3300	0,7	0,8
63		3 200	2.0	3300	0.7	0,8
100		3 600	2,0	3300	0,7	0,8
Башенные краны для строительства зданий высотой:	660 *	2,0	3060 *	0.7	
до 5 этажей 	  .					0,8
	770		3110		
до 9 этажей 		920 *	2,0	2890 *	0,7	0,8
	1 460		3020		
до 12 этажей		1 150 *	2,0	2960 *	0.7	0,8
	2 1S0		3020		
до 14 этажей		1 430	2,0	2990	0,7	0,
до 16 этажей		2 020	2.0	3080	0,7	0,8
до 20 этажей		2 400	2,0	3060	0.7	0,8
до 25 этажей 			3 690	2,0	3210	0,7	0,8
Многоковшовые погрузчики 		 Одноковшовые погрузчики на гусеничных тракте-	100	1,5	2360	0,6	0,8
рах класса, ст?					
до 6		1 300	1,2	1760	0,4	0,75
от 6 и выше 				2 300	1,8	2830	0.4	0,75
Одноковшовые погрузчики на колесных тракторах					
класса, ст:					
ДО 6		1 100	1,0	1760	0.5	0,8
от 6 и выше 		2 000	1.8	2870	0.5	0,8
Обыкновенные, мачтовые, шахтные и другие подъем-	960				
пики			1.0	1920	0,7	0,75
Вибропогрузчики 		—	1,5	740	0,5	0,75
Растворосмесители производительностью до 100 м3/ч Вибратор ы:	—	1.0	670	0.8	0.4
общего назначения			—	2,0	1000	0.85	0,4
глубинные ручные 		1 000	1.0	500	0,85	0,25
подвесные 		—	1,0	1000	0.85	0,4
Дробилки, грохоты, классификаторы, вибрационные			3750**		
мойки 	  .	. .	. . .	—	2,0		—	—-
Передвижные дробильно-сортировочные установки производительностью, м3/ч:					
					
до 10 х 		 3 000	2,0	3000	0,8	0,75
до 25		4 500	2.0	3040	0.8	0,75
до 100 и более 		9 000	2,0	2190	0.8	0,75
Внброплощадки		—	2,0	4100	0,6	0,75
Формовочные установки .............	—	2,0	4100	0.6	0,75
Плужные и фрезерные канавокопатели		800	1.5	1600	0,6	0,75
Продолжение табл 174
Машины	TO6		Тг	*Т	%
Каналоочистители: на мелиорации:	100				
без сменного оборудования .......		1.5	1550	0.6	0,75
со смени ым оборудованием 	 на ирригации:	200	1.5	1600	0,6	0,75
без сменного оборудования 	  .	50	1.5	1400	0.6	0,75
со сменным оборудованием 		100	1,5	1500	0.6	0,75
* В числителе при минимальном количестве теле — при максимальном количестве секций.	секций типовых жилых зданий, в знамена-				
** Для стационарного оборудования режим принят применительно к работе щебеночных и гравийно-песчаных заводов при круглогодовой работе.					
где П,п — часовая техническая производи-
тельность, ед. прод./ч; kr — коэффициент
перехода от технической производительности
к эксплуатационной.
Техническая производительность характе-
ризует наивысшую производительность ма-
шины, которая может быть достигнута в ус-
ловиях наиболее совершенной организации
технологического процесса и строительства
в целом работниками, овладевшими всеми
передовыми приемами и методами управле-
ния машиной, ухода за нею и осуществления
всех связанных с работой машины операций,
за 1 ч непрерывной работы.
Техническая производительность всегда
рассчитывается применительно к определен-
ной конструкции и типу сооружения и кон-
кретным условиям работы.
Часовая техническая производительность
принимается по данным технической доку-
ментации машины (паспорту, инструкции
по эксплуатации) или определяется по фор-
мулам, соответствующим для каждого типа
машин.
Значения коэффициента перехода от тех-
нической производительности к часовой экс-
плуатационной приведены в табл. 174. Нор-
мативно-справочный материал табл. 174 .и
последующих таблиц данной главы принят
по данным Инструкции по определению эко-
номической эффективности создания новых
строительных, дорожных, мелиоративных,
торфяных машин, лесозаготовительного и
противопожарного оборудования и лифтов.
Годовой режим работы Тг определяется
различными методами.
Для машин, периодичность технических
обслуживаний и ремонтов которых устано-
влена соответствующими нормативными ма-
териалами, годовой режим (в ч)
у __ (365 — ДМДВ — Дп) 4м^СМ
г	1 4" Др4м^см *
где Дк — простои по метеорологическим ус-
ловиям, дни; Дв — праздничные и выходные
ваемых иа перебазировку в течение года;
Др — простои в машиноднях для всех видов
технического обслуживания и ремонта, при-
ходящиеся на 1 ч работы; /См — продолжи-
тельность смены (для шестидневной недели
4м — 6,82 ч, для пятидневной /см = 8,2 ч), ч;
£см — коэффициент сменности работы ма-
шины.
Для вибраторов
71г — (365 — Дв) ^смДм^р^ир,
где kp — коэффициент, учитывающий за-
траты времени на ремонт и техническое об-
служивание вибратора; £ир — коэффициент
использования вибратора в течение смены.
Простои по метеорологическим условиям
принимаются по данным Гидрометеослужбы
применительно к конкретной или наиболее
характерной температурной зоне, для укруп-
ненных расчетов могут быть использованы
данные, приведенные ниже.
Продолжительность простоев машин
по метеорологическим условиям
на основных работах ’
Машины
Дм, дни
Экскаваторы, бульдозеры, трамбующие
машины, стреловые краны, передвиж-
ные компрессоры, погрузчики	...	9
Башенные краны......................  28
Копры на экскаваторах .......	11
Копры на рельсовом ходу.......... 19
Автогрейдеры, скреперы, катки	...	92
Передвижные дробильно-сортировоч-
ные установки ......................... 9
* При пятидневной рабочей неделе.
Количество праздничных и выходных дней
определяется по календарю (при пятидневной
рабочей неделе может быть принято равным
111).
Затраты в днях, связанные с перебазиров-
ками в течение года,
„	(365 —• Дм — Дв)
Дп------/	;	г	>
йчшпилшюцаис* izi^yc^yv.,
де dn — продолжительность одной перс-
>азировки в днях; То^ — расчетное коли-
гество машино-часов работы на объекте.
Значение То§ приведено в табл. 174.
Продолжительность одной перебазировки
;ависит от дальности и способа перебазирова-
тя, продолжительности демонтажных и
донтажных работ.
Простои при всех видах технического
обслуживания и ремонта Др определяются
оасчетом и зависят от среднего времени
трсбывапня машин в капитальном, текущем
оемонтах и техобслуживании, от количества
текущих ремонтов и технических обслужи-
вании в одном межремонтном цикле и от вре-
иени на доставку машин в капитальный ре-
ионт и обратно.
Все эти показатели, кроме времени на до-
ставку машины, принимаются из инструкций
по проведению планово-предупредительного
ремонта строительных машин. Среднее
время на доставку машины в капитальный
ремонт и обратно принимается с учетом сред-
них расстояний между объектом и ремонт-
ным заводом. Для общих случаев оно при-
нимается равным 6 дням, без учета времени
на монтаж.
Средняя расчетная продолжительность
одной перебазировки машины
с объекта на объект
Машины
Jn, дни
Одноковшовые экскаваторы емкостью
ковша, м8:
0,25	.........................
0,40	.........................
0,50	.........................
0,65	.........................
1,00	.........................
1,25	.........................
2,50	.........................
Самоходные с мощностью двигателей,
л. с.:
до 50..........................
от 50 до 75....................
от 75 до 100...................
от 100 до 130 .................
от 130 и более ................
Прицепные и навесные к тракторам н
классов, тс;
ДО 2........................
от 2 до 3 . ..........
от 3 до 5...................
от 5 до 6 . ............
от 6 н более .........
Копровые установки на рельсовом ходу
Копры на тракторе..................
То же, на экскаваторе...........
Бетоносмесители....................
Растворосмеснтелн..................
Стреловые самоходные краны грузо-
подъемностью, т:
10............................
Башенные краны грузоподъемностью, т:
от 3 до 5 ..........................
от 5 до 8.............
от 8 до 10	....................
Башенные краны для нулевого цикла
Подъемники .........................
1,0
1,5
2,0
2,5
3,5
4,0
8,0
1,0
2,0
3,0
4,0
8,0
тягачам
1.0
2,0
3,0
4,0
8,0
3,0
1,0
1,0
5,0
1,0
2,0
2,5
3,5
4,0
6,0
8,0
4,0
8,0
16,0
1,0
1.0
Для удобства и сокращения времени иа
пасчеты в табл 174 приведены годовые ре-
машин. Для транспортной техники годовой
фонд времени рассчитывается по общей фор-
муле. Значение Ды принимается равным
нулю.
Годовой пробег транспортной техники (в км)
LT = v3Tr.
Эксплуатационная скорость движения
транспортной техники (в км/ч)
__ vTl
I + ^прЬ'тР ’
где от — техническая скорость, км/ч; I —
дальность возки, км; fnp — продолжитель-
ность погрузочно-разгрузочных работ, ч;
Р — коэффициент использования пробега,
принимаемый равным 0,5.
КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ
Капитальные вложения (в руб.)
К=Цб+Кэ,
где Дб — расчетно-балансовая стоимость;
Хэ — капитальные вложения, связанные с
эксплуатацией (с реконструкцией и соору-
жением производственных помещений).
Для конкретных условий значения Дб
и Кэ определяются по бухгалтерским данным.
При отсутствии таких данных их рассчиты-
вают.
Расчетно-балансовая стоимость (в руб.)
Уб = Ц + Кт,
где Ц — оптовая цена; Кт — транспортные
расходы по первоначальной доставке, загото-
вительно-складские расходы, стоимость мон-
тажа и прочие расходы.
Затраты (в руб.)
Кт ~ ^3nG*STp /йнп^мон,
где ksn — коэффициент, учитывающий заго-
товительно-складские и прочие расходы; G —
масса машины в транспортном состоянии, т;
STp — стоимость транспортирования 1 т мас-
сы машины, руб/т; /гнп — коэффициент,
учитывающий плановые накопления на мон-
тажных работах и прочие расходы, руб.;
SMOH — стоимость монтажа, руб.
Расходы по первоначальной доставке машин
определяются по действующим тарифам. При-
чем для конкретных условий исходят из
фактического расстояния и способа транс-
портирования. Если при расчете не учиты-
ваются конкретные условия, то рекомендуется
принимать стоимость транспортирования
1 т массы техники с общей массой до 1 т,
равной 21,2 р., свыше 1 т— 18,2 р.;
коэффициент, учитывающий заготовительно-
складские расходы, равным 1,04; коэффи-
циент, учитывающий плановые накопления,
равным 1,13.
Стоимость монтажа строительных работ
определяется по соответствующим ценникам
Госстроя СССР на монтаж оборудования.
Большинство строительных машин постав-
требующих монтажа, расчетно-балансовая
стоимость (в руб.)
где — коэффициент для перехода от оп-
товой цены к расчетно-балансовой стоимости.
Значение коэффициента
для строительных машин
Машины	feg
Экскаваторы н краны, строительные ма-
шины, оборудование подъемно-транс-
портное н погрузочно-разгрузочное, не
требующее монтажа.....................1,07
То же, требующее	монтажа..............1,12
Дробилки и дробнльно-сортнровочные
установки ..........................1,10
Грохоты ..............................1,14
Основным элементом для определения ка-
питальных вложений у потребителя является
оптовая цена. Она используется также для
расчета текущих затрат.
Оптовые цены на строительные машины
принимаются по действующим прейскурантам
и дополнениям к ним:
№ 22-01 — на машины и оборудование
строительные и дорожные и торфяные;
№ 22-02 — на дробильно-размольное обо-
рудование;
№ 22-03 — на технологическое оборудо-
вание для промышленности строительных
материалов и изделий (автоцементовозы,
склады цемента);
№ 19-06 — грузоподъемное и транспорти-
рующее оборудование, стреловые самоходные
краны, башенные краны, погрузчики и раз-
грузчики.
Если прейскурантные цены на новую тех-
нику отсутствуют, то при расчете исполь-
зуются проектируемые постоянные оптовые
цены или утвержденные в установленном
порядке временные оптовые цены.
В процессе создания техники, когда еще
не имеется достаточно обоснованных данных
для установления оптовой цены, определяется
расчетная оптовая цена
Ц = С(1 + РС),
где С — себестоимость изготовления про-
дукции, руб.; Рс—рентабельность продукции
в процентах к себестоимости.
Расчетная себестоимость может быть оп-
ределена с помощью удельных показателей,
поэлементного, агрегатного и балльного ме-
тодов. В последнее время широкое распро-
странение получил корреляционный метод
определения себестоимости. Для укрупнен-
ных расчетов наиболее удобен метод удель-
ных показателей, при котором расчетная
себестоимость определяется по себестоимости,
конструктивно аналогичной эталонной тех-
ники, приходящейся на единицу главного
параметра (массы, мощности, емкости) ма-
шины, например:
где С — расчетная себестоимость; Сэт — себе-
nmn rr	тгч	...» Z' Z"'
соответственно сравниваемой и эталонной
техники.
Капитальные вложения Кэ учитываются
в тех случаях, когда имеются существенные
различия в этих вложениях по сравниваемым
вариантам.
ТЕКУЩИЕ ЗАТРАТЫ
Текущие затраты S рассчитываются за год
работы техники. Они включают в себя:
SM — затраты на сырье и материалы, приме-
няемые в технологическом процессе; S3n —
заработную плату производственных рабо-
чих, занятых в технологическом процессе;
Sap — амортизационные отчисления на рено-
вацию техники; S, — расходы на содержание
и эксплуатацию техники.
Расходы на содержание и эксплуатацию
техники включают в себя следующие за-
траты: SKp — затраты на капитальный ре-
монт, отнесенные на год работы техники;
S3p — затраты на техническое обслуживание
и текущие ремонты; S3 (ST) — на энергию
(топливо); SCM — на масла, смазочные и
вспомогательные материалы; Sco — на смен-
ную оснастку; Sno — связанные с переба-
зированием нестационарных машин с одного
объекта на другой.
Таким образом,
S = SM S3n -|- Sap 1 SKp . Sap +
+ S3J1 (ST) + *$CM + Sco “P *^пб-
Затраты на материалы SM, используемые
в технологическом процессе, определяются
исходя из количества расходуемого материала
(по данным оперативного учета или утвер-
жденных норм расхода) и оптовых иен с уче-
том транспортных и заготовительно-складских
расходов по прейскурантам. Если удельный
расход материалов при оценке сравниваемых
вариантов остается неизменным, их стоимость
в расчетах экономической эффективности
во внимание не принимается. В состав бри-
гады (звена) рабочих при выполнении меха-
низированных работ с применением строи-
тельной техники входят рабочие (машинисты),
управляющие машиной, и рабочие, непо-
средственно участвующие в технологическом
процессе.
Состав бригады (звена) и разряды рабочих
принимаются по данным ЕНиР и другим
нормативным документам. Если состав
звена не регламентируется официальными
документами, его принимают по данным ор-
ганизаций, эксплуатирующих технику, или
по технической документации. Разряды ра-
бочих в этом случае принимаются по Еди-
ному тарифно квалификационному справоч-
нику.
Заработная плата с учетом начислений для
усредненных условий использования техники
рассчитывается по формуле
Б
S3n = 0,0U7r CTz>
1=1
где X — коэффициент перехода от тарифного
175. Тарифные ставки рабочих в строительстве и в промышленности строительных материалов
(в коп/ч)
Производство	Разряды					
	I	II	III	IV	V	VI
Строительство		43,8	49,3	55,5	62,5	70,2	79
Добыча и перерпботка неруд- ных строительных материалов при работах: подземных .......	47,4	55,5	64,9	76,0	88,9	103,9
открытых		40,6	47,4	55,5	64,9	73.0	82,2
с и.(числениями; Тг— годовой фонд времени
ра6<>|Ы техники, ч; Б — количество рабочих
в бригаде; Ст. — часовая тарифная ставка
рабочего, входящего в состав бригады, коп.
Коэффициент Л учитывает дополнительную
заработную плату, а также начисления
в фонд социального страхования. Для строи-
тельных машин его можно принять рав-
ным 1,4. Часовые тарифные ставки приве-
дены в табл. 175.
Амортизационные отчисления на ренова-
цию Sap определяются исходя из расчетно-
балансовой стоимости и нормы амортизацион-
ных отчислений Лар:
Sap = Дб^ар*
Нормы амортизационных отчислений при-
нимаются по действующим нормативам
(табл. 176).
Затраты на капитальный ремонт (в руб.)
при укрупненных расчетах, и в случаях,
когда нет иных данных, можно рассчитать
по нормам амортизационных отчислений на
капитальный ремонт Акр, которые приведены
в табл. 176.
В этом случае
о   ДбАкр
кр 100 .
где Дб — расчетно-балансовая стоимость ма-
шины.
Для машин, нормы амортизационных от-
числений на капитальный ремонт для ко-
торых установлены на 1000 км пробега,
с	^б^кр/Аг
5кр = ’
где /1кр/ — норма годовых амортизационных
отчислений на капитальный ремонт в %
для транспортных машин на 1000 км про-
бега; Lr — годовой пробег, км.
В других случаях затраты на капитальный
ремонт (в руб.)
с _ п (пкр — О
°кр — Чкр ь. >
' сл
где Цкр — стоимость капитального ремонта,
руб.; nKD — число ремонтных циклов за
Значение Дкр принимается по прейску-
ранту на капитальный ремонт (прейскурант
№ 26-05-01), а для транспортных машин —
по прейскуранту № 26-02 или рассчиты-
вается.
Стоимость капитального ремонта можно
рассчитать по данным трудоемкости и стои-
мости запасных частей и материалов для
ремонта, по данным трудоемкости и пере-
ходным коэффициентам от заработной платы
к стоимости капитального ремонта исходя
из соотношения цен на капитальный ремонт
и изготовление аналогичных машин.
Наиболее простым является последний
метод расчета затрат на капитальный ремонт.
Он производится по формуле
П _ кр г,
Цк»~ Ца Ц'
где Ц& кр — прейскурантная цена капиталь-
ного ремонта аналогичной машины; Ца —
оптовая цена аналогичной машины.
Затраты (в руб.) на техобслуживание ТО
и текущий ремонт ТР. отнесенные на год
работы техники, определяются по формуле
Т
с ___ с ' г
°эр — ^ЭРЦ ,
‘ Ц
где 5эрц — суммарные затраты на ТО и ТР
за межремонтный цикл, руб.; 7'ц — продол-
жительность межремонтного цикла, ч.
Для транспортных машин
^эр = -Sap i ,
где S3p i — суммарные затраты на ТО и ТР
машин за межремонтный пробег, руб.; Lu —
пробег машины до первого капитального
ремонта, км.
Затраты на ТО и ТР за межремонтный цикл
определяются по нормативам затрат времени
для каждого вида обслуживания и ремонта
и затратам на материал и запасные части
на 1000 ч работы машины; по нормативам
затрат на текущие ремонты на 1000 км
пробега (для транспортной техники) или
по нормативам затрат времени и переходному
коэффициенту от заработной платы к полной
Продолжение табл. 176
176. Нормы амортизационных отчислений
(в процентах к балансовой стоимости)
Машины нли оборудование	Общая норма амортиза- ционных от- числений	В том числе	
		и а полное восстано- вление	иа капи- тальный ремонт
Машины и обору для земляных Экскаваторы: одноковшовые на гу- сеничном ходу с ков- шом емкостью: 0,15 ма		дование работ 21,5	16,0	5,5
более 0,15 до 0,4 м3		19,0	12,0	7,0
более 0.4 до 0,8 м3	17,7	10,7	7,0
более 0,8 до 1,25 м3		16,6	9,6	7,0
более 1,25 м3	15,0	8,1	6.9
то же, на пневмоко- лесном ходу с ковшом емкостью: до 0,25 м3 ...	22,0	12,0	10,0
более 0,25 до 0,4 м3		20,0	12,0	8,0
более 0,4 до 0,8 м3	15.7	10,7	5,0
более 0,8 до 1,25 м3		14,6	9.6	5,0
роторные мелиоратив- ные, ка р ьер н ые и строительные с ков- шом емкостью: до 50 л ....	24	12,0	12,0
более 50 до 100 л	19,6	9,6	10,0
более 100 др 500 л	12,4	6.9	5.5
более 500 до 1500 л 		9,9	5,0	4,9
и более 1500 л	7.6	3,7	3,9
многоковшовые тран- шейные: цепные (в том числе дреноуклад- чикн) 		23,0	16,0	7,0
роторные и карь- ерные цепные	19,0	12.0	7,0
многоковшовые кана- вокопатели с глуби- ной копания: до 2 м		24,0	16,0	8,0
более 2 до 3 м	17,0	12,0	5,0
Бульдозеры: на базе тракторов с мощностью двига- тел я:	• до 75 л. с. ...	29,7	13,7	16,0
более 75 до 108 л. с		26,0	12,0	14,0
более 108 до 180 л. с. ....	22,6	12,0	10,6
более 180 л. с.	20,6	10,6	10,0
трубоукладчики . . .	30,9	16,6	14,3
Прицепные скреперы: без трактора ....	17,7	13,7	4,0
с трактором н само- ходные с ковшом ем- костью: до 3 м3 ....	23,7	13,7	10,0
более 3 до 15 м3	19,7	13,7	6,0
более 15 м3 . . .	15,6	9,6	6,0
Автогрейдеры мощностью: до 120 л с. ....	18,1	12,0	6,1
более 120 л. с. ...	13,6	9,6	4,0
Прицепные грейдеры . . •	18,2	13,7	4,5
Грейдер-элеваторы с дви- гателем мощностью: до 180 л. с. ....	18	12,0	6,0
более 180 л. с ...	13.6	9,6	4,0
Кусторезы. корчеватели и рыхлители			21,8	16,0	5,8
Катки самоходные 		21,9	16,0	5,9
прицепные статиче- скне		15.0	12,0	3,0
то же, вибрационные	16,9	10,7	6,2
Машины или оборудование	Общая норма амортиза- ционных от- числений	В том числе	
		на полное восстано- вление	на капи- тальный ремонт
Трамбовочные машины	18,4	11,2	7,2
Канавокопатели, кирков- щики и рыхлители при- цепные без трактора . .	19,5	16,0	3.5
Машины и обор для бетонных и отде Автобетоносмесители . . .	у дование лочных 20,0	забот 14,0	6,0
Передвижные бетономе- шалки и растворомешалки	20.8	U.0	9,8
Бетононасосы, известсга- енлкн, растворонасосы	21,6	15,3	6,3
Бетоно- и растворосмеси- тельные передвижные ме- ханизированные установ- ки с комплектом необходи- мых машин, станки для изготовления бетонных камней и железобетонных труб для арматурных и санитарно-технических ра- бот . 			25,3	12,0	13,3
Машины и обор для свайных Вибропогружатели для по- гружения свай и свай-обо- лочек .........	у дование забот 25,2	19,2	6.0
Молоты: дизельные штанговые с массой ударной ча- сти до 3 т, в и бромо- лоты		31,0	24,0	7.0
то же, трубчатые с массой ударной ча- сти до 5 т .....	25,3	19,2	6,1
паровоздушные про- стого и двойного дей- ствия и специальные	9,6	8,7	0,9
Копры без сваебойного оборудования: сухопутные 		18,2	8,2	10,0
плавучие 		8,8	4,8	4,0
Машины и оборудование дробильно- размольное, сортировочное.			
обогатитель* Г рохоты		еое 19,2 **	12,2	7,0
Дробилки: щековые и конусные	14,6**	8,2	6,4
прочие и дробильно- сортировочные агре- гаты		17,6**	9,8	7,8
Классификаторы		15.7 **	8,2	7,5
Питатели		16.8 **	9.8	7.0
П одъемно- транс и погр узо-разг р узо ч* и оборудова Краны: башенные грузоподъ- емностью: до 10 т ....	портные еые маш ние 11,9	ины 9,6	2,3
более Ют ...	8,6	6,0	2,6
то же, приставные	8,6	6,0	2,6
пневмоколесные гру- зоподъемностью: до 16 т ....	12,7	8,7	4,0
более 16 до 40 т	11,6	8,0	3,6
более 40 т ...	10,1	6.9	3,2
гусеничные	грузо- подъемностью: до 16 т ....	13,4	8,7	4,7
более 16 до 40 т	12,5	8,0	4,5
более 40 до 100 т	10,9	6,9	4,0
более 100 т . . .	8,8	6.0	2,8
Продолжение табл. 176
Машины пли
обор УДОВ 1111 иг
В том числе
нл Автомобильном хо-
ЛУ		15,5	9,0	6,5
мл что но стреловые	11,0	8,0	3,0
Ahtoiioi ру.ншки ....	25,6	16,0	9,6
< 1 ронн’льн ыг мачтовые подъемники 	 Лебедки:	23,8	19,2	4,6
ручные .......	13,7	13,7	—
рычажные		48,5	48,5	—
приводные		29,2	18,9	10,3
Примечания: 1. Нормы амор-
тизационных отчислений, отмеченные од-
ной звездочкой, определены исходя из ре-
жима работы в две смены. При трехсмен-
ной работе к установленным нормам амор-
тизационных отчислений на капитальный
ремонт применяется коэффициент 1,2,
а в условиях односменной работы — 0,8.
2.	Нормы амортизационных отчисле-
ний, отмеченные двумя звездочками, опре-
делены исходя из режима трехсменной ра-
боты. В условиях односменной работы
к нормам амортизационных отчислений на
капитальный ремонт применяется коэффи-
циент 0,6, а в условиях двухсменной ра-
боты — С, 8.
3.	К нормам амортизационных от-
числений, не отмеченным звездочками,
коэффициенты сменности не применяются.
Затраты (в руб.) на ТО и ТР можно опреде-
лить также по формуле
Sap = O.OOISgpqTp,
где £Эрч — затраты на ТО и ТР на 1000 ч
работы машины, руб.
Стоимость и трудоемкость текущих ремонтов
и технического обслуживания на 1000 ч работы
Машины или оборудование чел.-ч руб.
Машины для земляных работ
Одноковшовые экскаваторы с ков-
шом емкостью, м3:
па базе пнепмоколесного трак-
тора от 0,15 до 0,25	. . .	634
на пневмоколесном ходу от
0,25 до 0,3............... 484
на гусеничном ходу:
от 0,25 до 0,4	.....	550
от 0,5 до 0,65 .....	550
от 1,0 до 1,25 ...... 1080
от 1.G до 2,5.........1140
Роторные и шнскороторные экска-
ваторы-канавокопатели с глуби-
ной копания, м:
1,2	 1870
2,0	 1920
3,0	  3400
Экскаватор ы-дреноу кладчики
с глубиной копания, м:
1,6	  640
2,0	  550
3,5	  500
4,0	 1120
870
670
760
760
1500
2000
4200
4290
6810
1490
1270
1120
2520
Роторные строительные экскава-
торы с емкостью ковша, л:
25............................1120
100............................1150
Траншейные многоковшовые экс-
каваторы для устройства закры-
того дренажа с глубиной копа-
ния, м:
1,6	...................... 640
2,0	...................... 600
Траншейные роторные и цепные
экскаваторы с глубиной копа-
ния, м:
1,6	...................... 420
2............................ 700
Многоковшовые экскаваторы попе-
речного	черпания ................... 530
Бульдозеры на тракторах класса,
тс:
до	6 ......................  340
от	6 до	10	505
от	10 н	более .............. 803
Скреперы:
прицепные к гусеничным трак-
торам класса, тс:
до 6....................  430
от 6 и более............. 665
3190
3700
1070
980
870
1460
920
686
883
1402
672
942
1015
322
704
самоходные с емкостью ковша
от 8 мя и более ........... 582
Автогрейдеры с мощностью двига-
теля, л. с :
до 100 ...................... 270
от 100 и выше................ 330
Прицепные грейдеры к гусеничным
тракторам класса, тс:
до 6......................... 378
от 6 и более................. 632
Грейдер-эл еваторы .......	760
532
707
970
Дорожные машины
Навесные и прицепные рыхлители
на тракторах класса, тс:
до 6.................... 478
от 6 и более ........	930
Дорожные катки:
самоходные:
легкие....................  101
средние..............210
тяжелые............  210
прицепные.................  37
494
725
150
320
320
26
Строи тельные машины
Дизельные молоты с массой удар-
ной части, кг:
1800 ........................   63	88
2500 ........................ 68	95
Вибромолоты...................... 63	73
Паровоздушные молоты простого
действия с массой ударной ча-
сти, кг:
от	1250	до	1500	......	64	90
от	1500	до	1800	•••...	107	150
от	1800	до	3000	.......... 117	164
от	3000	до	6000	............ 127	173
от	6000	до	8000	.......... 138	192
Паровоздушные молоты двойного
действия с массой ударной ча-
сти, кг:
100	.................... 35	49
370	.................... 48	67
680	.................... 60	84
ИЗО.......................... 70	98
1800	.................. 124	174
2800	.................. 144	202
Копровые	установки............. 105	146
Вибропогружатели.................  63	73
Бетоносмесители:
цикличные с емкостью, л:
от 100 до 750 ........ 125	212
от 750 н выше........... 280	335
непрерывного действия про-
изводительностью, м3/ч:
от 5 до 60	136	245
от 60 н более .......... 154	325
Установка для набрызга раствора 175	280
Автобетоносмеснтелн............. 167	305
Бетононасосы.................... 116	230
Дозаторы .......................  66	105
Подъемно-транспортное
и погрузо-разгрузочное оборудование
Автоцементовозы.......... .	180	306
Краны грузоподъемностью, т:
на гусеничном ходу:
5 ........................... 32	355
10 и 15	  23	246
20............. 19	183
25 и 50	  12	135
на пневмоколесном ходу:
5 ....................... 38	415
10 ................... 23	244
15............. 16	158
башенные:
до 1,5 .........	147	163
от 1,5 до 3	......... 212	235
от 3 до 5	.......	237	333
от 5 до 10	......... 257	360
от 10 до 20	.... 236	480
от 20 до 25	......	263	533
от 25 до 40	......	319	647
от 40 до 50	......	351	712
от 50 до 100	 ..... 526	1067
Ленточные передвижные транспор-
теры длиной, м:
5 ...................... 48	27
10 ...................... 30	46
15 ...................... 33	60
Погрузчики:
многоковшовые............... 255	351
одноковшовые на гусеничных
тракторах класса, тс:
до 6 ................ 197	387
от 6 и более......... 443	437
одноковшовые на пневмо колес-
ных тракторах класса, тс:
до 6	..........	308	437
от 6	и более	......	434	618
Подъемники............... 39	66
Виброразгрузчикн.......  144	135
Оборудование для промышленности
строительных материалов
Дробилки:
шнековые с размером загру-
зочных отверстий, мм:
250X400 ................. 30	29
250X600 ................ 37	36
400X600 ................ 44	44
600X900 ................ 75	75
роторные и молотковые ...	30	37
Передвижные дробил ьно-сортнро-
вочные установки производи-
тельностью, м3/ч:
10......................... 68	144
25 ........................ 170	361
100 ........................ 883	3750
Вибрационные грохоты производи-
тельностью, т/ч:
200 ........................ 16	16
более 200	   35	21
Вибрационные классификаторы и
мойки...........................  28	25
Внброплощадки ................... 62	105
Формовочные установки ....	133	110
Мелиоративные машины
-Канавокопатели:
ЭМ-152Б..................... 1250	2140
ЭМ-202	 1320	2250
МР-8 ....................... 1780	3060
МР-9 ......................1630	2800
Д-409М (МР-7).............. 690	1180
КОБ-1,5 (МР-2А)............. 1220	2090
Затраты на энергию (топливо) для машин
с двигателями внутреннего сгорания и для
машин с электродвигателями рассчитываются
по разному. Затраты , на топливо для двигате-
лей внутреннего сгорания (в руб.)
5Т=ГТЦТ7Г,
где К7Т — часовой расход топлива (по норме
или расчетный), кг/ч; Цт — цена топлива
по прейскуранту, пуб/кг.
Затраты (в руб.) для транспортных машин
aTwTlLr
St~ 10»	’
гдеДт—цена топлива по прейскуранту, коп/л;
WTl — расход топлива иа 1000 км пробега
(по норме или расчетный).
Расход топлива для машин с двигателями
внутреннего сгорания принимается по дей-
ствующим нормам или по данным актов
испытаний. При отсутствии таковых расход
топлива (в кг/ч) определяют по формуле
1 03
— —10»	eifleu [/гди	— kx) + A’xl,
где 1,03 — коэффициент, учитывающий рас-
ход топлива в период пуска и регулирования
работы двигателя и машины в начале смены;
7VeH — номинальная мощность двигателя,
л. с.; qea — удельный расход топлива при
номинальной мощности, г/л. с-ч; 1гм — коэф-
фициент использования двигателя по мощ-
ности; /гди — коэффициент использования
двигателя по времени; /гуу — коэффициент,
учитывающий изменение расхода топлива
в зависимости от степени использования
двигателя по мощности; kx — коэффициент,
учитывающий снижение расхода топлива
при холостой работе двигателя.
Удельный расход топлива при номинальной
мощности <7еН принимается по ведомственной
нормали или по внешней характеристике
двигателя. Коэффициент использования дви-
гателя по мощности 1гы можно рассчитать.
Коэффициент использования двигателя по
времени /гдИ можно также рассчитать, исходя
из режима работы машины в течение смены:
у _ /раб. дв
где /раб. дв — время работы двигателя под
нагрузкой за смену, ч.
Коэффициенты использования двигателей машин
по времени и по мощности
Машины или оборудование	k..
Машины для земляных работ
Одноковшовые экскаваторы с ковшом
емкостью, мя:
на базе пневмоколесного трак-
тора:
0,15	.....................0,6
0,25	.....................0,6
на пневмоколесном ходу 0,4 . . . 0,7
на гусеничном ходу:
0,15 м3...................  0,6
от 0,15 до 0,4 м3...........0,7
от 0,5 до 1,0 м3............0,7
Траншейные роторные н цепные экс-
каваторы ...............................0,7
Роторные н шнекороторные экскава-
торы-канавокопатели ....................0,6
Траншейные многоковшовые экскава-
торы для устройства закрытого дре-
нажа с глубиной копания, м:
до 2	.........................0,6
от 2 н более ...............  .	0.7
Роторные экскаваторы:
универсальные ..................0,6
строительные....................0.6
Многоковшовые экскаваторы попе-
речного копан ня.................  •	0,8
НдЛПКПАаАГ»Ч ы о TnorzTAnnv	61 С
0,5
0,6
0,6
0,6
0,5
0,6
0,5
0,5
0,5
0.5
0,5
0,5
0,7
п к
Скреперы:
прицепные к	тракторам...........0,7	0,6
самоходные......................0,7	0,5
Автогрейдсры........................0,5	0,6
Грейдеры припсиные	к	тракторам	0,7	0,6
Грейдеры-элеваторы.............  •	0,7 0,5
Дорожные машины
Рыхлители навесные и прицепные на
базе гусеничных тракторов класса,
до 6	.............. 0,6 0,6
от 6 и более ..........  0,7	0,6
Дорожные катки;
самоходные ..............0,7	0,65
прицеп п ые .......... 0,6 0,6
Строительные машины
Трубчатые дизель-молоты	..... 0,3	0,7
Вибромолоты......................  0,3	0,8
Паровоздушные молоты...............0,4	0,7
Копры самоходные на рельсовом ходу,
навесное копровое оборудование	0,4	0,7
Агрегаты:
для отрывки колодцев под набив-
ные сван длиной до 12 м . . • 0,5 0,6
сваевдавливающие для свай дли-
ной до 12 ...................0,6	0,7
мостовые для забивки свай на
рельсовом ходу с полезной вы-
сотой 8—12 ..................0,6	0,7
Устройство для срезки свай .... 0,4 0,7
Вибропогружатели ......... 0,4 0,5
Бетон осмес нтел и:
цикличные с объемом готового за-
меса, л:
от 160 до 750 ............ 0,6	0,4
от 750 и более	...... 0,7 0,5
непрерывного действия произво-
дительностью, м3/ч:
от 5 до 30	........ 0,7 0,5
от 60 и более ....... 0,5 0,5
Растворосмеснтели с объемом готового
замеса, л:
до 100	  0,4	0,7
до 250	  0,5	0,7
от 250 и более ..«•••.• 0,6 0,8
Установки для набрызга раствора • • 0,6 0,4
Автобетоносмесителн ........ 0,6 0,8
Бетононасосы .....«••••• 0,5 0,5
Вибропнтатели ........... 0,6 0,9
Дозаторы цикличные и непрерывного
действия ......................  0,5	0,5
Подъемно- транспортное
и погрузочно-разгрузочное оборудование
Автоцементовозы ....................0,7	0,6
Краны:
стреловые самоходные................0,6	0,3
башенные для строительства . . . 0,2	0,4
Одноковшовые н многоковшовые раз-
грузчики ...........................0,7	0,5
Подъемники........................  0,1	0,7
Виброразгрузчики................ 0,6 0,7
Ленточные передвижные транспор-
теры ...............................0,6	0,6
Разгрузчики цемента ....... 0,6 0,6
Строительно-отделочные машины
Растворенясосы подачей м8/ч:
до 4	  0,4	0,6
более 4....................  •	0,3	0,5
Растворосмеситель объемом
до 100 л...................... 0,4	0,7
Вибраторы:
общего назначения	......	0,5	0,9
глубинные .................. 0,25	0,8
Оборудование для промышленности
строительных материалов и стройиндустрии
Дробилки, грохоты, классификаторы
и вибрационные мойки................0,7	0,6
Передвижн ые дробильно-сортировоч-
ные установки производительно-
стью, м3/ч:
10 . . . ч	 ...............0,8	0,6
25 ........................... 0,7	0,6
100 .......................... 0,8	0,7
Виброплощадкн	..........	0,4	0,8
ГТшпилппип ПР VCTSMORKU	......	0.4	0.8
Мелиоративные машины
Плужные и фрезерные канавокопа-
тели ............................. 0,6	0,5
Каналоочнстители ......... 0,6 0,5
Коэффициент
где — удельный расход топлива при фак-
тической загрузке двигателя по мощности,
г/л. с-ч; значение х?ф определяется по пас-
портным данным двигателя.
Коэффициент fex определяется по паспорт-
ным данным или по данным стендовых ис-
пытаний двигателя (для укрупненных рас-
четов значение йх можно принимать равным
0,25).
Затраты на электроэнергию (в руб.)
5ЭЛ = 0,001 Дэл^элГс,
где Дэл — стоимость 10 кВт-ч электроэнер-
гии, коп.; — расход электроэнергии
(по норме или расчетный), кВт-ч.
Расход электроэнергии за 1 ч работы тех-
ники (в кВт-ч)
1^3 л =	1^эл ikc.i>
£=1
где ! — число установленных электродвига-
телей; Л'эл i — установленная мощность i-ro
электродвигателя; /гС1- — коэффициент спроса
i-ro двигателя.
Затраты на энергию для строительной
техники с пневмоприводом (в руб.)
^воз = 60<7во3/гп двДвозГг»
где <7ВОЗ — расход воздуха (по норме или
расчетный), м3/мин; /гПДБ — коэффициент ис-
пользования пневмопривода по времени;
Двоз — стоимость сжатого воздуха, руб/м3.
Затраты на масла, смазочные и вспомога-
тельные материалы принимаются по дейст-
вующим нормам или рассчитываются.
Для машин с приводом от двигателей
внутреннего сгорания затраты на масла
и смазочные материалы (в руб.)
SCM — 8*ST,
где е — коэффициент перехода от годовой
стоимости расхода топлива к стоимости
масел; для машин с карбюраторным двига-
телем значение е можно принимать равным
0,12, для техники с дизелем — 0,25.
Затраты на смазочные материалы для тех-
ники с приводом от электродвигателя (в руб.)
SCM = 0,lvreft7’r,
где v — стоимость смазочных и вспомогатель-
ных материалов на 10 ктВ-ч расходуемой
электроэнергии, руб.
Стоимость смазочных и обти'«очных материалов
на 10 кВт-ч электроэнергии
Машины и оборудование
V, руб.
Бетононасосы, вибраторы, виброуплотни-
тели, вибромолоты, вибропогружатели,
передвижные компрессоры, растворо-
насосы производительностью более
4 м3/ч, бетоносмесители и растворосме-
сители емкостью по загрузке более
250 л ................................0,02
Растворенасосы производительностью до
4 м3/ч, бетоносмесители и растворосме-
снтели емкостью по загрузке до 250 л,
бетоносмесители производител ьностью
более 25 мя/ч ............ 0,03
Бетоносмесители и растворосмеснтели ем-
костью по загрузке до 100л, бетоносме-
сители производительностью до 25 мя/ч.
Одноковшовые электрические экскава-
торы	0,04
Ленточные передвижные транспортеры 0,05
Копры, вибрационные грохоты, башенные
краны ............................  -	0,06
5дм — стоимость демонтажа, руб.; SMO4 —
стоимость монтажа, руб.; £дп — стоимость
дополнительных устройств, руб.
Стоимость Snep зависит от дальности и
способа перевозки и стоимости эксплуатации
техники.
Строительная техника может перевозиться
по железной дороге, на прицепах-тяжелово-
зах (трайлерах), а также буксироваться
тягачом. Среднее расстояние перевозки для
машин, перевозимых безрельсовым транс-
портом, принимается 25 км, по железной
дороге соответственно для машин, применяе-
мых при строительстве автомобильных дорог
и аэродромов, — 500 км, для машин, ис-
пользуемых на гидротехническом строитель-
стве, — 1000 км.
Машины, смонтированные на шасси автомо-
биля или колесного тягача, перемещаются
собственным ходом. Для упрощения расче-
тов в табл. 177—179 приведены удельные
затраты на перевозку 1 т массы машин раз-
личными способами.
К сменной оснастке относятся материалы
и комплектующие изделия, которые в про-
цессе работы периодически заменяются и
ремонтируются (шланги, кабели, транспор-
терные ленты, стальные канаты, шины для
пневмоколесных машин и т. д.). Затраты на
восстановление и ремонт сменной оснастки
определяются по действующим нормам.
Нормы на сменную оснастку устанавливаются
по отдельным отраслям и ведомствам в виде
сроков службы в часах, в натуральных из-
мерителях или в стоимостном выражении.
В зависимости от характера норм опреде-
ляется стоимость годовых затрат на сменную
оснастку.
Затраты на перебазирование учитываются
в текущих затратах по тем видам машин,
место работы которых периодически изме-
няется. Для машин, перевозимых в разобран-
ном виде, учитываются затраты, связанные
с демонтажом и монтажом.
Затраты на перебазирование машин в тече-
ние года работы (в руб.)
с ___ Дп Q
^Пб — ~1	*^П,
ап
где Дп — количество дней в году, затрачивае-
мое на перебазирование; rfn — продолжи-
тельность одного перебазирования, дни; Sn —
общая стоимость одного перебазирования,
РУб-
Продолжительность перебазирования за-
висит от расстояния, способа перемещения
и объема демонтажных и монтажных работ.
Общая стоимость одного перебазирования
машин (в руб.)
*$п = ^пер *$дМ 4“ ^мон 4“ *$дп,
где Snep — стоимость перевозки без учета
демонтажных и монтажных работ, руб.;
17*, Затраты (в руб.) на 1 т массы
машины и оборудования при перевозке
железнодорожными вагонами
Масса машины нли оборудо- вания, т, до	При расстоянии до 500 км		На каждые последующие 500 км	
	Общие	В том числе заработ- ная плата	До- поли и- тель- ные	В том числе заработ- ная плата
5	28,7	11,1	11,2	2,2
8	22,8	9,1	8,3	1,8
12	18,7	6,6	7,0	1,5
40	13,9	5,1	4,2	0,7
50	10,6	3,2	3,6	0,6
60	9,1	2,8	2,9	0,4
80	8,7	2,7	2,7	0,3
100	8,3	2,6	2,5	0,3
В стоимость затрат на перевозку включа-
ются затраты, связанные с погрузкой и раз-
грузкой в транспортные средства. Показа-
тели стоимости перевозки по железной дороге
учитывают стоимость реквизита и дополни-
тельные сборы. В стоимость перевозки входят
также затраты, связанные с переездом маши-
нистов и помощников. Стоимость монтажа
и демонтажа принимается по утвержденным
нормативам или ценникам или определяется
расчетом и учитывается дополнительно во
всех случаях, независимо от продолжитель-
ности монтажа и демонтажа.
178. Затраты (в руб.) на перевозку строительной техники прицепами-тяжеловозами
Мишины или оборудование	Расстояние			
	до 25 км		более 25 км	
	Общие	В том числе заработная плата	Дополни- тельные *	В том числе заработная плата
Прицеп- тяжел овоз грузопо дъемность ю			12 т	
1 Ipimriiiiijp Kiiriui массой до Ют, тракторы, 1 Ирин* иные и иипссные машины к тракторам iwifirrii до 3 «'; копры массой до 12 т	23,7	11,5	0,75	0,3
1 у<ч’пииные крины грузоподъемностью 5 т, одцокопиктыг экскаваторы с ковшом ем- ко» н.п* 0,3 мл	25,2	12,5	0,75	0.3
Прицепные грейдеры, самоходные катки массой до 10 т, многоковшовые экскаваторы г нотном емкостью до 20 л	26,7	13,5	0,75	0,3
бетоносмесители производительностью 5— J0 Мя/ч	46,5	18,0	1.2	0.4
Прицеп-тяжеловоз грузоподъемностью 20 т				
Передвижные компрессорные установки дав- лением 8U ат, производительностью 8м®/мин, тракторы, прицепные и навесные машины к тракторам класса до 6 тс	30,0	12,2	1,0	0,35
Одноковшовые экскаваторы с ковшом ем- костью 0,35 мя	32,0	13,7	1.0	0,35
Спмоходныс катки массой до 20 т, много- коннюные и роторные экскаваторы с ковшом емкостью до 50 л	33,5	14,75	1.0	0,35
1 усеннчные краны грузоподъемностью 10 т	34,0	15,2	1,0	0,35
бетоносмесители производительностью 30— 00 м '/ч	56,75	22,75	1,56	0,55
Прицеп-тяжеловоз грузоподъемностью 40			т	
бульдозеры мощностью 250 л. с.	39,8	15,25	1,35	0,45
Прицепные катки массой более 20 т, много- ковшовые погрузчики	41,8	15,75	1,35	0,45
Одноковшовые экскаваторы с ковшом ем- костью до 1 м3, роторные экскаваторы с ков- шами емкостью более 50 л	42,75	17,75	1,35	0,45
Гусеничные крины грузоподъемностью 20 т, бетоносмесители производительностью от 60 м3/ч и более	44,3	18,25	1,35	0,45
i	Прицеп-тяжеловоз грузоподъемностью 60 т				
Гусеничный кран грузоподъемностью 25 т, 1	56,0	|	25,75 одноковшовые экскаваторы емкостью 1,25 м® |	| * Рассчитываются на каждый последующий километр.			1,7	0,65
179. Затраты (в руб.) на перевозку машин и оборудования
на пневмоколесном ходу в прицепе к тягачу
Машины н оборудование	Расстояние			
	до 25 км		более 25 км	
	Общие	В том числе заработная плата	Дополни- тельные*	В том числе заработная плата
Экскаваторы с ковшом емкостью до 0,3 м\	13,6			
строительные краны, копры			5,8	0.5	0,2
Стреловые краны грузоподъемностью до 12 т	21,2	5,85	0,8	0,2
Экскаваторы с ковшом емкостью более 0.3 м3	17.75	7,25	0,65	0 25
Краны грузоподъемностью, т: стреловые;				
до 12		21,2	Г, 85	0,8	0,2
более 12 		23.1	8,85	0,8	0,25
башенные:				
5	,	 		146,6 *	11,31	3,885	0.4
	48	3,32	3,86	0,3
8		280,0	25,85	3.385	0,36
	47,08	3,92	3,35	0,3
10			383	41	0.035	0,01
Передвижные	дробильно-сортировочные установки массой, т:				
от 10 до 20			11,0	6,6	0,35	0.2
более 20.		16,0	9,6	0,3..	0,2
Примечание. В знаменателе затраты — в		том числе затраты на перевозку полкрп-		
новых путей.				
* Рассчитываются на каждый последующий километр.				
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОГО
ЭФФЕКТА
Экономический эффект определяется как
разность приведенных затрат по сравнивае-
мым вариантам механизации. Экономический
эффект (в руб.) определяется на одну маши-
ну за срок ее службы:
9=(Z’y-Z2)n2rF,
где Zy и — удельные приведенные затраты
по сравниваемым вариантам; ZZj — годовая
эксплуатационная производительность но-
вого варианта; F — коэффициент суммиро-
вания годовых эффектов.
Значения коэффициента F
в зависимости от срока службы машины Т
сл
Тсл ....	1	2	3	4	5
F ......	0,869	1,626	2,285	2,859	3,348
....	6	7	8	9	10
F.... 3,784	4,160	4 486	4,769	5,018
....	11	12	13	14	15
F .....	.	5,232	5,424	5,583	5,727	5,85
... •	16	17	18	19	20
F.... 5,953	6,048	6,129	6,198	6,259
Экономический эффект (в руб) на объем
выпуска за год
Эг — Эп,
где п — объем выпуска за год производства.
При определении экономического эф-
фекта наиболее часто дополни гельпыми пока-
зателями служат трудоемкость и металло-
емкость продукции.
При определении трудоемкости единицы
продукции следует учитывать затраты труда
рабочих, непосредственно участвующих
в технологическом процессе, в том числе
в управлении, ремонте, тсхничс< ком обслужи-
вании и уходе за машинами, а также затраты
труда рабочих, занятых доставкой на пло-
щадку, монтажом и демонтажом машин и
возведением вспомогательных устройств
(подкрановых путей, фундаментов под обо-
рудование и др 1, необходимых для эксплуа-
тации машин.
Трудоемкость единицы продукции
(чел -ч
в ------------
ед. прод.
у =
/7Г
где Б — число рабочих в бригаде, обслужи-
вающей машину; /рем — суммарная трудо-
емкость всех видов ремонта и технического
обслуживания за межремонтный цикл,
чел.-ч? япер •— число перебазировок машин
за год; /дм — трудоемкость демон сажных
работ, чел.-ч; /мон — трудоемкость монтаж-
ных работ, чел.-ч; (пер — трудоемкость
перевозки, чел-.ч.
Экономия по затратам груда на выпуск
продукции рассчигьшлстся путем сопостав-
ления трудоемкости единицы продукции
по сравниваемым машинам
Экономия по ин ритм груда за год
(в чел.)
А " * у --------— >
гд<г T’piifi — п>Д<1иой фонд времени одного
проц 1Н'>д| । цепного рабочего, час; для
укруц||<'1П11.1Х расчетов можно принимать
Л.,.0	1!ИИ) ч.
Аналогичным образом определяется мате-
риалоемкость. Материалоемкость единицы
продукции рассчитывается с учетом затрат
материалов, запчастей и комплектующих
изделий. В результате находится материало-
емкость единицы продукции по сравниваемым
вариантам.
Экономия материала (в кг) определяется
по формуле
M = (gy-g2y)n2r,
где gy и g^ — материалоемкость единицы
продукции по сравниваемым вариантам.
WI НОРМАТИВЫ
Д I НА ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ГЛАВА	И РЕМОНТ
Для обеспечения работоспособности строи-
тельных машин разработана система планово-
предупредительных ремонтов (система ППР).
Система ППР предусматривает выполнение
в плановом порядке технического обслужи-
вания или ремонта машин после отработки
каждой машиной определенного количества
часов.
Техническое обслуживание строительных
машин представляет собой комплекс мер, на-
правленных на предупреждение сверхнор-
мативного износа деталей и сопряжений путем
своевременного проведения регулировочных
работ, смазки машин, выявления дефектов
и их устранения. Техническое обслуживание
подразделяется на ежесменное ЕО, выпол-
няемое в течение рабочей смены, и периоди-
ческое ТО, производимое после отработки
машиной определенного количества часов.
При ремонте машин устраняются неисправ-
ности, возникшие в процессе работы. Объем
ремонтных работ зависит от условий экс-
плуатации и технического состояния машин
и определяется при техническом обслужи-
вании. Различают текущие Т и капитальные К
ремонты машин. При текущем ремонте про-
изводится частичная разборка машин, устра-
няются неисправности, возникшие в про-
цессе работы машин и препятствующие их
эксплуатации, а также заменяются отдельные
агрегаты и детали (кроме базовых) новыми
или заранее отремонтированными.
При капитальном ремонте машины пол-
ностью разбираются, восстанавливаются все
начальные посадки и сопряжения в соответ-
ствии с указаниями по капитальному ре-
монту машин, занятых в строительстве,
заменяются изношенные базовые агрегаты
машин новыми или заранее отремонтирован-
ными.
Капитальный ремонт экскаваторов, кра-
нов, скреперов, бульдозеров и других слож-
ных машин должен проводиться, как пра-
вило, на специализированных ремонтных
заводах.
В табл. 180 приведены нормы средней
трудоемкости работ, продолжительности на-
хождения машин в техническом обслужива-
нии и ремонте, периодичности выполнения
и количества технических обслуживаний и
и осуществления мер по обеспечению работо-
способности парка строительных машин,
планирования объемов капитальных ремон-
тов машин, определения мощности ремонт-
ных предприятий, составления планов-
графиков технических обслуживаний и ре-
монтов машин, определения режимов работы
машин и нормы для разработки типовых
проектов эксплуатационных бал механиза-
ции. Указанные трудоемкости учитывают
ремонт или техническое обслуживание ма-
шин вместе с установленными па них двигате-
лями.
Продолжительность межремонтного цикла
и периодичность технических обслуживаний
и ремонтов для всех строительных и дорож-
ных машин, работающих в условиях Край-
него Севера, повышенных температур и на
скальных грунтах, принимаются по табл. 180
с поправочным коэффициентом 0,8—0,9.
180. Нормы периодичности, трудоемкости
и продолжительности технического обслуживания,
текущего и капитального ремонтов
Машины или оборудование	Периодичность ТО. Т К, маш.-ч	Количество ТО,- Т, !<♦ в межремонтном цикле	Средняя трудоемкость ТО, Т,- К,' чел.-ч	Продолжительность ТО,- T# К.- календар- ные сутки
Одноковшовые на
базе пневмоко лес-
ного трактора с ков-
шом емкостью
0,15 м3..........
Экскаваторы
То же, пиевмоколес-
ные с ковшом ем-
костью 0,25—0,35 м-”
120	54	20	0,5
1 200	5	350	7
7 200	1	700	И
120	72	26	0,5
1 200	7	450	8
9 600	1	1100	15
Продолжение табл, 180
Продолжение табл. 180
MhllHIHI.I ПЛИ ойпрудипнн Hi	Перегар еосгь ТО, Т. . К, ыаш.-ч	[ Количество «О. Т, К, I в межремор’^с * ь чле	Средняя трудоемкость ТО, Т, К, чел.-ч	П родолжительность ТО, Т. К, календаре ные сутки	
Мп lllll'lil.	( IpOll h иi iti.i« iiiiAfiOMiiii- I M «iiiuawm-				
lllli 1 I.IO 1 1	....	100	44	1	—
	1 200	3	20	1
i.i|iiinii)|iiii иертн- IIHHI.IIhll’,	lU’IIlH.IO, 11лиГиutыи iн высота	4 800	1	90	4
ПИДЫ ми 10 м ...	150	28	1,5	——
	1 200	3	20	1
	4 «00	1	100	4
Го ж it, 18 м . . . •	150	28	2	——
	1 200	3	40	2
	4 «00	1	120	4
1 о же, циклонный 10 и	150	28	3	——
	1 200	3	30	2
	4 «По	1	140	5
Го же, 20 м . . . .	150	28	4	—™
	1 200	3	40	2
Ленточные >лсвпто- ры, вертикальные, пинбол Ыи ля высота	4 800	1	180	5
подъема 17 м • • .	150	28	3	——
	1 200	3	15	1
	4 800	1	80	3
То же, 27 м « • . -	150	28	3	——
	1 200	3	35	1
Транспортеры лен- точные: передвижные	4 800	1 28	90	4
длиной 5 и	150		1,5	—
	1 200	3	15	1
	4 800	1	ЬО	3
то же. 10 м	150	28	3	 
	1 200	3	20	1
	4 800	1	80	3
то же, |Б м	150	28	3	
	1 200	3	25	1
шопьевыс дли-	4 800	1	100	4
ной до 40 м	150	28	4	—
	1 200	3	40	2
	4 800	1	180	□
io же, до 80 м	1 50	28	5	0,5
	1 200	3	45	2
io же, более	4 800	1	200	6
•ДЮ м ....	150	28	8	0,5
	1 200	3	55	3
Транспортеры шне- ковые диаметром 300—500 мм.	4 800	1	400	6
длиной до 8 м	150	28	1,5	—
	1 200	3	25	1
	4 800	1	75	3
то же, до 1о м	150	28	2	и.
	1 200	3	30	2
	4 800	1	125	4
то же, до 32 м	150	28	2,5	—•
	1 200	3	40	3
Лебедки однобара- банные с тяговым	4 800	1	150	5
усилием 0.5—1 тс	200	18	2	—
	600	8	10	0,5
	5 400	1	70	3
	*			
	н	X 5	л	
				_ А
	о	Н 4 о!	о <У •	£ w и
Машины	S	н =	е£ 0»	ч 5
или оборудование	о К 3*	2 о	Л .	н ".
	эдич 1Ш.-1	U ф си р.	те 5iJ	£*2 5 -н
	1® 0J .	О =	аО	□ - (у AQ 5
		X и	ин	Сн =
Лебедки фрикцион- ные с тяговым уси- лием 0,5— 1,25 тс	200	18	2	
	600	8	10	1
	5 400	1	65	3
То же, двухбарабан- ные с тяговым уси- лием 1,25—5 тс	200	24	2	
	800	7	15	1,5
	6 400	1	80	3
То же, трехбарабан- ные с тяговым уси- лием 3 — 5 тс . « .	200	24	2	
	800	7	17	1,5
	6 400	1	90	3
Лебедки монтажные с тяговым усилием 3—5 тс		200	24	2	
	800	7	15	1,5
	6 400	1	90	3
То же, 8—15 тс	200	24	3	
	800	7	20	2
	6 400	1	90	3
Специальные дорожные машины				
Прицепные грейде-				
ры с трактором ДТ-55А		240	20	33	1
	1 200	4	150	5
	6 000	1	640	14
Автогрейдеры лег-				
кого типа .....	240	20	40	1
	1 200	4	170	5
	6 000	1	500	7
То?ке. среднего типа	240	20	45	1
	1 200	4	180	5
	6 000	1	600	7
То же, тяжелого типа .......	240	20	50	1
	1 200	4	250	5
	6 000	1	800	12
Грейдер-элеваторы прицепные с тракто- ром С-80 (С 100)	240	20	75	2
	1 200	4	390	8
	6 000	1	1450	26
Катки	моторные вибрационные мае-				
сой до 3 т ....	200	30	15	0.5
	1 200	5	70	3
	7 200	1	200	7
То же, массой от 3 до 4 т ......	200	30	15	0,5
	1 200	5	80	3
	7 200	1	210	7
То же, массой от 4 до 8 т ......	200	30	17	0,5
	1 200	5	30	4
	7 200	1	300	8
Катки	моторные массой до 7 т о . .	200	30	16	0,5
	1 200	5	70	3
	7 200	1	350	9
То же, массой 10— 15 т 		200	30	23	0,5
	1 200	5	150	4
	7 200	1	420	10
Машины трамбую- щие на базе тракто-				
pa С-100 (Д-471)	240	20	48	1
	1 200	4	520	6
	6 000	1	1120	15
Продолжение табл. 180
Продолжение тлбл. 1R0
Машины или оборудование	Периодичность ТО# Т9 К,' маш.-ч	Количество ТО, Т, K# в межремонтном цикле	Средняя трудоемкость ТО, Т. К, чел -ч	Продолжительность ТО, Т, К, календар- ные сутки
Скреперы, бульдозер щели и другие ст Прицепные скрепе- ры с трактором ДТ-55А, ковшом ем- костью 1,5—3 м3 То же, с трактором С-80 (С-100), ковшом емкостью 6—8 м3 То же, с трактором С-80 (С-100), ковшом емкостью 10—15 и3 Скреперы с одноос- ными тягачами (ав- тоскреперы) емко- стью до 15 М'1 • • . Бульдозеры на базе трактора ДТ-55 Бульдозеры на базе трактора Т-75 « . • То же, на базе трак- тора С-80 (С-100) Бульдозеры на базе трактора Т-140 . . . То же, на базе трак- тора Т-180 . . . • То же, на базе трак- тора ДЭТ-250 . . . Корчеватели-соби- ратели на базе трак- тора С-100 .... Навесные рыхлите- ли на базе трактора С-100 ....... То же, иа базе трак- тора Т-180	. . . . То же, иа базе трак- тора ДЭТ-250 . . . Навесные канавоко- патели на базе трак- тора ДЭТ-250 . . .	м, бе то роитель 240 1 200 б 000 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 200 1 200 4 800 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 7 200 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 6 000 240 1 200 7 200 240 1 200 7 200	норас ные 20 4 1 20 4 1 20 4 1 20 3 1 20 4 1 20 4 1 20 4 1 20 4 1 20 4 1 24 5 1 20 4 1 20 4 1 20 4 1 24 5 1 24 5 1	творосл машинь 37 170 570 50 280 900 80 400 1300 80 400 1300 33 170 590 37 210 735 48 260 865 50 400 1550 55 450 1750 72 900 3380 49 265 880 48 260 865 55 450 1750 72 900 3880 75 920 3980	tecu- 1 4 11 1 5 13 1 7 20 1 6 20 1 4 11 1 5 13 1 6 14 1 8 18 1 9 20 2 15 32 1 5 14 1 5 14 1 9 20 2 15 32 2 15 32
	н		£	
	О ь	Ни	о о	. о. Й Д «8
Машины	л ь	то, ГН ОК'	gs	К г
нлп оборудование	о 5?	S о	а .	ё • л £
	ери од маш	% °- = * ч а о Е	= Н S_-	adS
		м «	Uh	
Передвижные бото» носмеснтсли емко- стью до 100 л . . .	150	28	3	
	1 200	3	20	1
	4 000	1	70	2
То же, емкостью 250 л		150	28	4		
	1 200	3	25	1
	1 8011	1	100	4
Стационарные и пе- редвижные ботонп-				
смесители емкостью 425 л		1 ПО	28	г.	0.5
	1 200	3	35	2
	4 800	1	150	5
То же, емкостью 500 л		150	28	Б	0,5
	1 200	3	45	2
	4 800	1	200	6
То же, емкостью до 1200 л 		150	28	Б	0.5
	1 200	3	50	2
	4 800	1	300	7
То же, емкостью до 2400 л ......	150	28	8	o.r>
	1 200	3	55	2
	4 800	1	40(1	<)
Передвижные рас- творосмесители ем-		28		
костью до 80 л . . .	150		1,5	
	1 200	3	15	1
	4 800	1	60	2
То же, емкостью до 150 л		150	28	3			
	1 200	3	20	1
	4 800	1	90	3
То же, емкостью до 325 л		150	28	4		
	1 200	3	35	1
	4 800	1	160	5
Стационарные рас- творосмесители ем-	150	28		
костью до 750 л			4	
	1 200	3	45	2
	4 800	1	300	7
То же, емкостью до 1500 л 		150	28	11	0,5
	1 200	3	90	3
	4 800	1	400	9
Известегасители производительно-	150	28		
стью до 2 т/ч ...			1	—
	1 200	3	15	1
	4 800	1	70	3
То же, производи-	150			
тельиостью до 4 т/ч		28	1,5	——
	1 200	3	25	3
	4 800	1	100	4
Раствороиасосы про- изводител ьностью				
1 — 3 м3/ч		100	28	2	——
	800	3	20	1
	3 200	1	35	3
То же, производи- тельностью	4 —				
6 м’/ч 		100	28	3	
	800	3	25	1
	3 200	1	70	4
80
Нормативы на техническое обслуживание и ремонт
И^чДПЛ HUMHIt тлбл, 180
Мишины IlJIlt (Ifiiip VA-HHIII ll	О*		[ Количество ТО, Т, К, 1 в межоемонтном	!	Средняя трудоемкость ' ТО, Т, К, чел.-ч	Продолжительность ТО, Т. К, календар- ные сутки	
	I	И г • i 1 и »			
M i‘111 i«hi	i i pi и 1: ill НЫ	|1<1Д t.i MH II ll И	1 |>V ШИ 1Д t, M					
Hill I I HI 1 1	 „ о .		100	44	1	—
	1	200	3	20	1
	4	800	1	90	4
hivttninphi перги- HiHiiiiibii ,	iii иные, inillfllHH.IIHlH lll.H OHl					
ПОДЫ Ml К) M ...		150	28	1,5	—
	1	200	3	20	1
	4	800	1	100	4
111 Ж1 , 18М. . . .		150	28	2	——
	1	200	3	40	2
	4	800	1	120	4
11> жц циклонные 10 м		150	28	3	——
	1	200	3	30	2
	4	800	1	140	5
i o же, 20 м . . . .		150	28	4	——
	1	200	3	40	2
	4	800	1	180	5
JIi-иточный элевато- ры. вертикальные, нпиболыпля высота					
подъема 17 м ...		150	28	3	—-«
	1	200	3	15	1
	4	800	1	80	3
То же, 27 м . . . .		150	28	3	——
	1	200	3	35	1
	4	800	1	90	4
Транспортеры лен- точные: передо и жиые			28	1,5	
длиной 5 м		150			—
	1	200	3	15	1
		800	1	60	3
го же, 10 м		150	28	3	—
	1	200	3	20	1
	4	800	1	80	3
то же, 15 м		150	28	3	
	1	200	3	25	1
	4	800	1	100	4
тсиьсвыс дли-					
ной до 40 м		150	28	4	—•
	1	200	3	40	2
	4	800	1	180	5
то же, до 80 м		150	28	5	0,5
	1	200	3	45	2
	4	800	1	200	6
। > же, более					
201) м ....		150	28	8	0,5
	1	200	3	55	3
	4	800	1	400	6
I рпнспортсры шие- копие диаметром ООО — Г1Ю мм.					
длиной до 8 м		150	28	1.5	—
	1	200	3	25	1
	4	800	1	75	3
то же, до 16 м		150	28	2	
	1	200	3	30	2
	4	800	1	125	4
то же, до 32 м		150	28	2,5	
	1	200	3	40	3
	4	800	1	150	5
Лебедки однобара- банные с тяговым					
усилием 0,5—1 тс		200 600	18 8	2 10	CL5
	5	400	1	70	3
Продолжение табл. 180
Машины или оборудование	Периодичность ТО# Tf К, маш.-ч	Количество ТО, Т, К, в межремонтном цикле	Средняя трудоемкость ТО, Т, К, чел.-ч	П родол ж ите л ьн ость ТО, Т, К, календар- ные сутки		
Лебедки фрикцион- ные с тяговым уси-				
лием 0,5—1,25 тс	200	18	2		,
	600	8	10	1
То же, двухбарабан- ные с тяговым уси-	5 400	1	65	3
лием 1,25 — 5 тс	200	24	2	—
	800	7	15	1,5
То же, трехбарабан- ные с тяговым усн-	6 400	1	80	3
лием 3—5 тс ...	200	24	2	
	800	7	17	1,5
Лебедки монтажные с тяговым усилием	6 400	1	90	3
3 — 5 тс ......	200	24	2	
	800	7	15	1,5
	6 400	1	90	3
То же, 8—15 тс	200	24	3	
	800	7	20	2
	6 400	1	90	3
Специальные 5 Прицепные грейде- ры с трактором	орожны	Mat	иины	
ДТ-55А		240	20	33	1
	1 200	4	150	5
Автогрейдеры лег-	6 000	1	640	14
кого типа		240	20	40	1
	1 200	4	170	5
	6 000	1	500	7
То же, среднего типа	240	20	45	1
	1 200	4	180	5
То же, тяжелого	6 000	1	600	7
типа		240	20	50	1
	1 200	4	250	5
Грейдер-элеваторы прицепные с тракто-	6 000	1	800	12
ром С-80 (С-100)	240	20	75	2
	1 200	4	390	8
Катки	моторные вибрационные мае-	6 000	1	1450	26
сой до 3 т ....	200	30	15	0.5
	1 200	5	70	3
То же, массой от 3	7 200	1	200	7
до 4 т 		200	30	15	0,5
	1 200	5	80	3
То же, массой от 4	7 200	1	210	7
до 8 т 		200	30	17	0.5.
	1 200	ь	30	4
Катки	моторные	7 200	1	300	8
массой до 7 1 . . .	200	30	16	0,5
	1 200	5	70	3
То же, массой 10—	7 200	1	350	9
15 т 		200	30	23	0,5
	1 200	5	150	4
Машины трамбую- щие на базе тракто-	7 200	1	420	10
ра С-100 (Д-471)	240	20	48	1
	1 олл	4		и
Нормативы на техническое обслуживание и ремонт
'IOI
Продолжение табл. 180
	н	'• ф	U9	
	о	t-Г В	и о	•fl CJ-S
	л	do	S *	
Машины				ч 3
или оборудование	о	О К	сх ,	
		Ь- S		= 5
	«а	£ Л	к	R “В
	о а Б.2 Ф	£* Ч « О 2	х!-’	sr &
		* оз		Ch х
Скреперы, бульдозеры, бетонорастворосмеси-				
тели и другие строительные			машины	
Прицепные скрепе-				
ры с трактором ДТ-55А, ковшом ем- костью 1,5—3 мя	240	20	37	1
	1 200	4	170	4
То же, с трактором С-80 (С-100), ковшом	5 000	1	570	11
емкостью 6—8 м3	240	20	50	1
	1 200	4	280	5
То же, с трактором С-80 (С-100), ковшом	5 000 240	1	900	13
емкостью 10—15 м3		20	80	1
	1 200	4	400	7
	6 000	1	1300	20
Скреперы с одноос- ными тягачами (ав- тоскреперы) емко-	200			
стью до 15 м'1 . • .		20	80	1
	1 200	3	400	6
	4 800	1	1300	20
Бульдозеры на базе трактора ДТ-55	240	20	33	1
	1 200	4	170	4
	6 000	1	590	11
Бульдозеры на базе	240			
трактора Т-75 . . .		20	37	1
	1 200	4	210	5
То же, иа базе трак- тора С-80 (С-100)	6 000	1	735	13
	240	20	48	1
	1 200	4	260	6
	6 000	1	865	14
Бульдозеры на базе	240		50	
трактора Т-140 . . .		20		1
	1 200	4	400	8
	6 000	1	1550	18
То же, на базе трак-				
тора Т-180 ....	240	20	55	1
	1 200	4	450	9
То же. на базе трак- тора ДЭТ-250 . . .	6 000	1	1750	20
	240	24	72	2
	1 200	5	900	15
	7 200	1	3880	32
Корчеватели-соби- ратели иа базе трак-				
тора С-100	....	240	20	49	1
	1 200	4	265	5
	6 000	1	880	14
Навесные рыхлите-				
ли иа базе трактора С-100		240	20	48	1
	1 200	4	260	5
	6 000	1	865	14
То же, на базе трак-				
тора Т-180 ....	240	20	55	1
	1 200	4	450	9
То же, иа базе трак- тора ДЭТ-250 > . .	6 000	1	1750	20
	240	24	72	2
	1 200	5	900	15
	7 200	1	3880	32
Навесные канавоко- патели на базе трак-				
тора ДЭТ-250 . . .	240	24	75	2
	1 200	5	920	15
Продолжение табл. 180
Машины или оборудование	Периодичность ТО,- Т, К, маш.-ч	Количество ТО,- Т, К. в межремонтном цикле	Средняя трудоемкость ТО, Т К, чел.-ч	П родол житель а ость ТО, Т. К, календар- ные сутки
Передвижные* бето- носмесители емко- стью до 100 л . . •	1 Г>0	28	3	
	1 *2 00	3	20	1
	4 000	1	70	2
То же, емкостью 250 л . . 		100	28	Л		
	1 20(»	3	25	1
	1 800	1	100	4
Стационарные и пе- редвижные бетоно- смесители емкост! ю 425 л		100	28	6	0.5
	1 '00	3	35	2
	4 800	1	150	5
То же, емкостью 500 л		150	28	ь	0,5
	1 200	3	45	2
	4 800	1	200	К
То же, емкостью до 1200 л 		150	2.8	Г»	0,5
	1 200	3	Ы)	ч
	4 800	1	300	7
То же, емкостью до 2400 л 		|Г»0	28	R	0.5
	1 200	3	55	2
	4 800	1	100	9
Передвижные рас- творосмесители ем- костью до 80 л • • .	150	28	1,5	
	1 200	3	15	1
	4 800	1	60	2
То же, емкостью до 150 л		150	28	я		
	1 200	3	20	1
	4 800	1	90	3
То же, емкостыр до 325 л		150	28	4		
	1 200	3	35	1
	4 800	1	160	5
Стационарные рас- творосмесители ем- костью до 750 л	150	28	4	
	1 200	3	45	2
	4 800	1	300	7
То же, емкостью до 1500 л 		150	28	11	0.5
	1 200	3	90	3
	4 800	1	400	9
Известегасители производительно- стью до 2 т/ч .  •	150	28	1	
	1 200	3	15	1
	4 800	1	70	3
То же, производи- тельностью до 4 т/ч	150	28	1,5	
	1 200	3	25	3
	4 800	1	100	4
Раствороиасосы’про- изводител ьностыо 1 -3 м3/ч		100	28	2	
	800	3	20	1
	3 200	1	35	3
То же, производи- тельностью	4 — 6 м3/ч 		100	28	3	
	800	3	25	1
	3 200	1	70	4
Пгрводпгэсгь ТО, Т,
К. м.^_ -ч
КолЕчегтзо ТО, Т, К,
{ в ыежэемсмгпом шгкле
Средняя трудоемкость
ТО, Т, К, чел.-ч
Продолжительность
ТО, Т, К, календар-
ныесутки___________
То же, БКМ-483, БКМА 1/3,5	. . .	гидравлические ма- шины БКГМ-63-2, БКГМ-АН-63, БКГМ-62-3 (без ав- томобиля) 		Бурильно-крановые			 (udoiMsdi	навесное гидравли- ческое оборудование Б К ГО, Б КО (без	Бурильно-крановое ।	То же, БУ-20-2 . . .	Буровые станки УКС-30		Машины или оборудование
250 2 000 8 000	’50 2 000 8 000		240 1 200 2 400				200 800 6 400 200 800 6 400		Периодичность ТО, Tt К, маш.-ч
ТО — СОСО	ГО — СО ОО		—	оо			ю		Количество ТО, Т, К, в межремонтном цикле
20 200 650	20 150 480		15 100 300				20 130 800 20 130 820		Средняя трудоемкость ТО, Т, К, чел.-ч
ОСЯ —	СО-Р- —		-JC0	о			ТО W — ю	W —	П р од о л ж ител ьн ость ТО, Т, К, календар- ные сутки
ны производитель- ностью до 20 мя/ч	Гравиемоечные сор- | тировочные бараба- :	дробления • • * •	То же, первичного	телем внутреннего i сгорания) • « * « .	производительно- стью 30 т/ч (с двига- !	Передвижные дро- бильные установки	треннего сгорания) 1	(с двигателем вну-	То же, вторичного дробления, 30 т/ч	Машины нли оборудование 1
250 1 250 5 000		250 1 250 5 000		250 1 250 5 000			250 1 250 5 000			Периодичность ТО, Т, । К, маш.-ч
— оэо>		—		— с*э			— СЭСл>			Количество ТО, Т, К, в межремонтном цикле
6 14 i 90 J		12 250 900		6 150 400			12 330 по			Средняя трудоемкость ТО, Т. К, чел.-ч
СП		сл —		О —			оо -о —			П родолжнтельность ТО. Т, К. календар- ные С утка
То же, 21 —4Г> м”/’’ Инерционные гро- хоты производитель- ; ностыо 13 — 30 м /ч То же, 31 — 60 м Уч Вибрационные экс- центриковые гро- хоты производитель- ностью до 20 м"/м То же, тяжелого ти- па 200 м8/ч и более	Машины или оборудование
2 Г>0 1 2П0 5 000 200 1 200 7 20(1 200 1 200 7 200 900 1 200 7 200 200 1 1 200 7 200	Периодичность, ТО, Т К. маш.-ч
16 3 1 1 30 i 5 1 30 ь 1 :ш fi 1 I 30 Г) 1	Количество» ТО, Т, К. в межремонтном цикле
8 28 140 2 12 60 •2 24 НО 2 12 50 Г. 20 100	Средняя трудоемкость ТО. Т. К чрл.-ч
К 6 'ГО S 1 V 1 г । 5 1 У‘О	ПрОЛОЛЖ! т-льчость | ТО, Т. К. кадеадар- 1 ные сутки
Продолжение табл, 180	Продолжение табл. 180	_	,
, —	. - ..		____________________ Продолжение табл. 180	Продолжение табл IHt)
~ -гпг ।, п дн ^nnuai.v
XI! И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
ГЛАВА fill ГИДРОПРИВОДА
м. ИОНИЯ >1<< 11.ПУА1АЦИИ
I 11И!• AJt.ir II111 ( lull о ОБОРУДОВАНИЯ
I |1Д|1 iii.'iii'ii < ни' оборудование, усгянавли-
h.II..III. 111 I I, >< ill I I'.ll l-lll .1 X II ДпроЖИЫК М.ЗП1И-
I.......	II I |1ДрпЦ|Ш.|М11ЧССК11М при во-
пим, >1ч и л у <i i и ру । i < ii ii.i <>iiq>i.n<iM воздухе
при широким дп ni.'i пик' и imi in-11 iiii icMncpa-
rypl.l II y< 'liilllllIX III Oll.lllH'll IK lA МП111.1ЛСП11ОСТИ,
4>n n.ix up и Knnpi'Mi iiniiix in perpy.ioK и виб-
раций l’i idiMi.i их p.Kniii.i определяются
iii'jiii iBiioll ii nun'll, iibiioi и io внешней на-
ipyiKii, хар плером и\iiojioi iriecKoro про-
неси. Ш.1НОЛНШ MOI O M.винной, и другими
Ji.lKIl'PlIMII
I Lip iMi i pi.i i идр.шлпче. кого оборудования
Miuyi II IM! IIII I I.I'M ll Пределах норм, установ-
ленных IrXHII'lei'KOH докум. III IIHIIl'ii при из-
менении Ii Mill pill ypl.l ОКруж.ПОЩСГО воз-
дух II iii К ч iri 40' < . <>iiii>i-ii гельпой влаж-
шн iii потух.I до 100%. в высокогорных
J 'JIOBIIIIX до ‘00 М II |Д уровш м моря, при
п ицц р>|| ypi окруж поив ।о вощуха для ма-
шин ухи pi иною климлы or | 40 до --40° С,
<<|о puoio и. нол ш-н и и ог | 10 до — 60° С,
ipouii'ici koi о ш ihhiiii ппя oi | 45 до — 10° С.
В । ||дроцр|||1оЦ| применено сложное ги-
Лр.||1лпч1'1 in...	с прецизион-
ными IIHp.lMII Ipellllll, 'I ГО ВЫ ll.tiuii-r повышен-
ные ipeOon ши» к ert.i >к< нлу.нации и тех-
iiu'lei кому оГп ,пужпшш1по.
Опыт iKciiiv и шип Минин с объемным
I идроириподом II ВПИЛИ I влияния условий
HU'iiJiyiii.iiiiiii ИОК11.1ЛИ, иго oi.ioinii.iMii фак-
юр IMII НЛ11ШО1Ц11МП 11.1 II 1Д1 жпоегь гидро-
привода, Я11ЛЯЮ1ГЯ K.iiiiM.iiii'iecKiic условия,
KI II iy II.IIIIIOlllll.il' СПОЙ! I I I II Cl! Ill III. ЧН-
I ины pviouiix жпдкос1ей, и > 1кже уровень
lexuiHiecKoiо ооелужиь.шпя машин.
ХЛРАКТ11*И<’ГИКЛ
РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ
Рабочая жпдмичь нс только передаст
энергию or ii.icoi i к гидродвигателю, по и
выполняет еще весьма вахкиые задачи, одна
из которых — обеспечивать работоспособ-
ность и надежпосп жсплуатации машин.
При несоответствии сорта рабочей жид-
кости условиям эксплуатации снижается
производительность машин, сокращается
Для гидроприводов машин, эксплуатируе
мых на открытом воздухе, специально созданы
два сорта рабочих жидкостей: ВМГЗ
(ТУ № 38-101479—74) — всесезонное для
районов холодного климата и зимнее для
районов с умеренным климатом; МГ-30
(ТУ № 38-1-01-50—70) — летнее для районов
с умеренным климатом и всесезонное для
южных районов.
Технически обоснованные температурные
пределы применения основных сортов ра-
бочих жидкостей и их заменителей в зависи-
мости от типа установленного на машине
насоса приведены в табл. 181.
Критерии выбора заменителя основного
сорта рабочей жидкости основаны на сопо-
ставлении состава и эксплуатационных
свойств рабочей жидкости, рекомендованной
для применения заводом-изготовителем, и
жидкости, предлагаемой для замены. От-
клонения от рекомендуемых сортов рабочих
жидкостей могут быть допущены организа-
цией эксплуатирующей машину только
с согласия завода-изготовителя гидрофици-
рованной машины.
Применение рабочей жидкости ВМГЗ поз-
воляет значительно расширить географиче-
скую зону надежной эксплуатации машин;
отказаться от использования большого ас-
сортимента масел, созданных для других
целей; обеспечить при низких температурах
пуск в работу гидропривода без предвари-
тельного разогрева и круглогодичную экс-
плуатацию машин с гидроприводом в север-
ных и северо-восточных районах без сезон-
ной смены рабочей жидкости.
Использование рабочей жидкости МГ-30
обеспечивает во многих районах всесезонную
эксплуатацию машин без замены рабочей
жидкости в течение 3500—4000 ч эксплуа-
тации. Температурные пределы рабочих
жидкостей устанавливаются для каждой
гидросистемы с учетом конструктивных осо-
бенностей применяемого насоса по графику
зависимости вязкости от температуры
(рис. 446) при номинальных значениях ос-
новных параметров.
Применение в гидросистемах машин только
двух основных сортов рабочих жидкостей
ВМГЗ и МГ-30 позволят существенно умень-
шить их расход, сократить дополнительные
затраты на их транспортирование и хране-
Рис. 446. Зависимость вязкости V рабочих жидкостей от температуры для насосов:
I — шестеренных, III — пластинчатых, V — аксиально-поршневых прн крат-
ковременной эксплуатации; II — шестеренных, IV — пластинчатых, VI — ак-
снально-поршневых при длительной эксплуатации
181. Пределы применения (в град) основных сортов рабочих жидкостей и их заменителей
для насосов
Темпе- ратура эксплуа- тации	Срок рабочей жидкости		гост или ТУ	Шестеренные типа НШ		Пластинчатые (лопастные)		Аксиалъно- поршиевые	
	основ- ной	за- мени- тель		Режим эксплуатации					
				кратко- времен- ный	длитель- ный	кратко- времен- ный	длитель- ный	кратко- времен- ный	длитель- ный
Отрица- тельная	вмгз	АУ	ТУ 38-101479—74	От — 55 ДО +40	От —42 до +35	От —53 До 4-55	От —35 До +50	От —50 до +75	От —40 до +65
			ГОСТ 1642 — 50	От —30 до +45	От —20 до +40	От —30 до +55	От —18 до +50	От —25 до 4-75	От —10 ДО 4-65
Положи- тельная	МГ-30	ИС-30	ТУ 38-1-01-50—70	От —20 до +70	От —10 до 4-60	От —15 До +75	От 0 до 4-70	От —10 до 4-75	От 4-5 ДО 4-70
			ГОСТ 8675—62	От -J 0	От —5 t аг\	От ^10	От 0 1 'УП	От —5 "A JL 'УК	От +5 J 7Л
ность работы гидрооборудования вследствие
уменьшения загрязнения гидросистем при
смене рабочих жидкостей, обеспечить работо-
способность гидропривода в широком диапа-
зоне изменения окружающей температуры.
Поставка, хранение
и заправка
гидросистем
рабочими жидкостями
Согласно ГОСТ 6370—59 при поставке ра-
бочих жидкостей потребителям содержание
механических примесей не должно превы-
шать 0,005% по массе. В составе механиче-
ских примесей, представляющих собой твер-
дые и полутвердые продукты окислительной
полимеризации компонентов присадок и ма-
сел, не должны находиться абразивные ча-
стицы типа песка и т. п.
Основным средством предохранения рабо-
чих жидкостей от загрязнения является их
доставка от нефтесклада до места эксплуа-
тации машин без переливания из одной тары
в другую. Даже небольшое загрязнение ра-
бочей жидкости, особенно низкозастывающей,
как, например, ВМГЗ, остатками чистых ма-
сел с более высокой температурой застыва-
ния и вязкостью вызывает повышение тем-
пературы застывания рабочей жидкости и
ее вязкости при низкой температуре.
Поступающую с нефтебазы рабочую жид-
кость можно принимать на хранение лишь
после проверки соответствия выборочного
анализа пробы жидкости паспорту завода-
изготовителя или нефтебазы.
Рабочую жидкость, поступившую в ци-
стерне, следует сливать либо в емкость,
в которой находи юсь ранее очищенное масло
(если небольшой остаток не испортит вяз-
кости и температуры застывания сливаемой
жидкости), либо в совершенно чистую ем-
кость. Емкости должны быть оборудованы
краном для раздачи жидкости, трубопрово
дами для заполнения и опорожнения, а также
люком для периодической очистки. После
длительного хранения жидкости в емкости
необходимо сделать анализ на соответствие
ее качества действующим техническим ус-
ловиям по следующим показателям: вязкость,
стабильность, температура застывания (при
необходимости), внешний вид — однород-
ность, содержание воды и механических при-
месей, корродирующее действие на метал-
лических пластинках.
При децентрализованной доставке рабо-
чей жидкости необходимо тщательно сле-
дить за предотвращением загрязнения ее
при получении на складе и заправке гидро-
систем машин. Для предупреждения загряз-
нения и для сокращения потерь рабочей
жидкости при заправке необходимо пользо-
ваться насосами.
Как показал опыт эксплуатации, наиболее
рационально заправлять гидросистемы на
месте их работы. С этой целью заправку и
дозаправку гидросистем машин в условиях
эксплуатации необходимо проводить с по-
мощью маслозаправщиков M3-3904—ГОС-
НИТИ или M3-3905T— ГОСНИТИ, смонти-
рованных на базе грузовых автомобилей или
прицепов, снабженных несколькими емко-
стями для хранения различных нефтепро-
дуктов и заправочным инвентарем.
Хорошие результаты дает применение за-
правочных агрегатов типа 03-1552 (НАР-2Т),
установленных на специальных тележках,
оборудованных насосом и фильтрами тонкой
очистки и позволяющих заполнять гидро-
системы маслом непосредственно из бочки.
Перед заливкой свежей жидкости в бак
гидросистемы необходимо убедиться в ее
тщательной очистке от старой жидкости
и промывке очищенным чистым маслом, не
содержащим влаги. В современных конструк-
циях полноповоротных экскаваторов преду-
смотрена заправка гидросистем только с по-
мощью специально установленного насоса,
фильтра и присоединительного шланга, и,
таким образом, исключено попадание за-
грязнений в. гидросистему.
Особенно большое внимание должно быть
уделено чистоте рабочей жидкости. Постоян-
ная фильтрация — вот основа надежной
эксплуатации машин с объемным гидропри-
водом.
Основным средством очистки рабочей
жидкости от частиц загрязнения являются
магистральные и встроенные фильтры с ци-
линдрическими фильтрующими элементами
из специальной бумаги тонкостью очистки
25 мкм и с сетчатыми фильтрующими дисками
тонкостью очистки 40, 63 и 80 мкм.
Достаточно надежным средством очистки
рабочей жидкости от ферромагнитных ча-
стиц являются магнитные фильтры.
Работоспособность и надежность работы
гидрооборудования, а также машины в це-
лом зависят не только от эксплуатационных
свойств рабочей жидкости, но и от герметич-
ности уплотнений. Нарушение герметич-
ности соединений вызывает наружные утечки,
загрязнение жидкости абразивными части-
цами и влагой, насыщение воздухом и быстрое
засорение фильтров.
ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Для правильной эксплуатации гидрообору-
дования и машин с гидроприводом, а также
содержания их в исправном состоянии не-
обходимы:
организация специального обучения ма-
шинистов в профессионально-технических
училищах по устройству и эксплуатации
гидравлического оборудования, получение
практических навыков по управлению маши-
нами и их обслуживанию;
ознакомление машинистов на заводе-изгото-
вителе с новой машиной, получение практи-
ческих навыков по управлению и обслужива-
нию;
изучение опыта работы машинистов-пере-
довиков пооизволства по обеспечению nafimn.
способного состояния и безотказной экс-
плуатации машин в течение длительного
срока;
тщательное соблюдение технических требо-
ваний и периодов технического обслужива-
ния и ремонта;
своевременное оформление заявок и обес-
печение парка машин необходимыми рабо
чими жидкостями, запасными частями, ин-
струментом, приборами контроля и техниче-
ской диагностики за состоянием работы
гидрооборудования;
создание станций и опорных пунктов,
оснащенных современным оборудованием для
технического обслуживания машин, на ко-
торых одновременно с образцовым техниче-
ским обслуживанием и ремонтом должен быть
организован постоянный учет фактического
объема работы, выполненного машиной.
Большое значение для безотказной работы
гидрооборудования и наработки машины до
предельного состояния имеет соблюдение
режимов обкатки новых машин и ежесмен-
ное техническое обслуживание. В процессе
выполнения режима обкатки и после его
завершения необходимо тщательно прове-
рить состояние узлов и деталей, выполнить
крепежные работы.
Устойчивая, безотказная работа гидро-
привода на рабочих и холостых режимах
с допустимым уровнем шума и нагревом яв-
ляется признаком завершения процесса об-
катки.
После завершения обкатки следует про-
мыть фильтрующие элементы, очистить маг-
нитные уловители, слить отстой загрязнений
и промыть корпус фильтра.
При ежесменном техническом обслужива-
нии, кроме выполнения общих операций
(очистки, мойки, .смазки, крепления деталей
и узлов машины), в соответствии с инструк-
цией по эксплуатации машин с гидроприво-
дом внешним осмотром проверяется уровень
рабочей жидкости в баке и герметичность
гидросистемы. Необходимо проверить со-
стояние хромированной поверхности штоков
гидроцилиндров, убедиться в отсутствш ме-
ханических повреждений или застывшей
корки льда, которые могут вызвать повреж-
дение грязесъемников и уплотнений, устра-
нить причины подтекания рабочей жидкости.
При разборке гидрооборудования необхо-
димо закрыть заглушками или крышками
отверстия, принять меры, исключающие
попадание в гидросистем 7 воды или загрязне-
ний. Перед разборкой деталей гидрооборудо-
вания и трубопроводов их следует промыть
в чистом керосине и продуть сжатым воз-
духом.
В процессе эксплуатации машины необ-
ходимо следить за температурой и давлением
рабочей жидкости в гидросистеме, так как
от этого зависит эффективность работы ма-
шины с гидроприводом и ресурс работы ги-
дравлического оборудования. При темпера-
туре рабочей жидкости выше 75° С необхо-
димо включать теплообменник.
Периодическое техническое обслуживание
управлений, трестов механизации строитель-
ства или на станциях технического обслужи-
вания. При техническом осмотре должны
быть устранены все неисправности.
При монтаже и эксплуатации аксиально-
поршневых насосов и гидромоторов должны
соблюдаться требования техники безопас-
ности, предусмотренные ГОСТ 16028—70.
Во время работы запрещается завинчивать
крепления трубопроводов, очищать и обти-
рать гидрооборудование.
Перед установкой гидромашииа должна
быть расконсервирована, из корпуса и ре-
дуктора необходимо слить масло и промыть
чистым неэтилированным бензином Раскон-
сервация дотжна производиться не ранее,
чем за 12 ч до установки на машину.
К установке на экскаваторы и краны до-
пускаются гидромашины, имеющие пломбу
завода-изготовителя или ремонтного пред-
приятия.
При установке насосов должны быть вы-
полнены следующее требования:
всасывающий трубопровод должен иметь
минимальную длину и минимальное коли-
чество изгибов и обеспечивать скорость по-
тока рабочей жидкости не более 0,85 м/с;
допускается применение насоса без вса-
сывающего трубопровода при погружении
его в бак для рабочей жидкости. Уровень
рабочей жидкости в баке должен быть выше
всасывающего отверстия насоса не менее
чем на 0,2 м;
при повышении частоты вращения при-
водного вала выше номинального применение
гидромашин подлежит согласованию с за-
водом-изготовителем;
должен быть обеспечен доступ к штуце-
рам всасывающего, напорного и дренажного
трубопроводов;
давление в корпусе гидромашины не должно
превышать 1 кгс/см2.
При установке гидромашин вначале их
предварительно крепят к раме на фланцах
или на лапах корпуса, затем центрируют
валы и соединяют полумуфты. После этого
осуществляют окончательное крепление с по-
следующим тщательным контролем соосности
соединяемых валов. Во всех болтовых соеди-
нениях должно быть исключено самоотвин-
чивание.
Запрещается производить монтаж ударами
по гидромашине и регулировать зазоры между
фланцами гидромашины и приводным меха-
низмом затяжкой крепежных болтов или
шпилек.
Валы аксиально-поршневых гидромашин
должны соединяться с приводными механиз-
мами с помощью упругих полумуфт. Полу-
муфта должна насаживаться с помощью
болта и резьбового отверстия в приводном
валу.
Перед установкой трубопроводы должны
быть подвергнуты очистке путем травления,
промыты нейтрализующим раствором, про-
дуты сжатым воздухом и смазаны рабочей
жидкостью. Трубопроводы должны монтиро-
ваться без натяжения. При длине более 2 м
к установке, не препятствующее температур-
ной деформации, но обеспечивающее жест-
кость и исключающее их вибрацию.
Собранная гидросистема должна быть
тщательно промыта с тонкостью фильтрации
дс 20 мкм с помощью специальной техноло-
гической установки.
Заправка рабочей жидкостью гидросистем,
в которых используются аксиально-поршне-
вые гидромашипы, должна осуществляться
только через фильтры с тонкостью очистки
нс мопсе 20 мкм. Магистральные фильтры
должны иметь тонкость очистки не более
40 мкм.
Во время пуска и в процессе работы насоса
необходимо следить за отсутствием стука
внутри корпуса. После того, как рабочая
жидкость достигнет 10—15° С, можно про-
верить работу машины в действии вначале
без внешней нагрузки на рабочем органе,
а затем под нагрузкой проверить срабаты-
вание предохранительных клапанов при
упоре рабочим органом в непреодолимое
препятствие.
После опробывания насосной установки
под нагрузкой проверить герметичность
трубопроводов и других соединений гидро-
системы. Проверить уровень рабочей жид-
кости в гидросистеме, при необходимости
подтянуть соединения, долить рабочую
жидкость в гидросистему. Обязательно про-
верить состояние фильтрующих элементов
фильтров. Сетчатые фильтрующие элементы
необходимо промыть, а бумажные фильтро-
элементы заменить
Если выполнялись какие-либо работы, свя-
занные с заменой трубопроводов, рабочей
жидкости, разборкой узлов гидропривода
и заменой уплотнений, то после опробывания
в работе насосной установки следует за-
менить или промыть фильтрующие элементы.
Срок замены рабочих жидкостей зависит от
многих факторов, в том числе от степени
его загрязнения и окисления. Первый раз
рабочую жидкость следует заменять через
2500—3000 ч работы, в дальнейшем через
4000 ч, но не реже одного раза в 2 года экс-
плуатации.
Заменять масло в картере сдвоенных насо-
сов необходимо, примерно, через каждые
500 ч работы. Уровень масла следует про-
верять не реже одного раза в неделю.
Дренажный трубопровод должен обеспечи-
вать постоянное заполнение корпуса гидро-
мотора рабочей жидкостью при давлении,
не превышающем 0,5	0,1	кгс/сма. Запре-
щается эксплуатировать гидромотор с за-
глушенным дренажным отверстием.
При эксплуатации аксиально-поршневых
гидромашин рекомендуется применять ос-
новные сорта рабочих жидкостей, специально
созданных для объемных гидроприводов,
или их заменители.
Если гидросистема машин заправлена
жидкостью МГ-30, а температура воздуха
достигает —20° С, то приводной двигатель
следует пускать при минимальной частоте
вращения и без внешней нагрузки, прорабо-
вая частоту вращения дизеля, повысить
температуру рабочей жидкости в гидросистеме
до 10—15° С путем дросселирования потока.
Если гидросистема машины заправлена ги-
дравлическим маслом ВМГЗ, то аналогичные
меры следует применять при температуре
окружающего воздуха ниже —40° С.
Недопустима эксплуатация гидромашины
без рабочей жидкости в корпусе и в редук-
торе сдвоенного насоса. Обслуживающий
персонал должен иметь точные сведения
о сорте рабочей жидкости в гидросистеме
и в картере редуктора сдвоенного насоса.
Запрещается работать на маслах, не указан-
ных в паспорте или инструкции по эксплу-
тации гидромашины.
Для содержания гидромашин в состоянии
постоянной эксплуатационной готовности
следует подвергать их ежедневному осмотру.
При этом необходимо обращать особое вни-
мание на уровень рабочей жидкости в гидро-
машине, состояние мест разъемов крышек,
пробок и т. д., состояние болтов, крепящих
гидромашину к установке, а также на ка-
чество соединения вала гидромашины с при-
водным механизмом.
Заводы-изготовители гарантируют надеж-
ную работу гидромашин на рабочих жидко-
стях минимальной вязкостью от 6—8 и
максимальной до 1000—1200 сСт в интервале
температур от +75 до —40° С при условии
соблюдения паспортных данных и инструкции.
Оптимальный уровень вязкости находится
в пределах 25—16 сСт, что соответствует
температуре для жидкости ВМГЗ 25—30°,
для МГ 30 55—65° С.
Гарантийный срок работы гидромашины —
наработка до первого отказа — должен со-
ставлять не менее 1500 ч при номинальном
давлении, оптимальной вязкости и фильтра-
ции, при этом объемный к. п. д. не должен
снижаться более 6%.
Ресурс гидромашины — наработка до
предельного состояния — должен составлять
не менее 4000 ч работы при номинальных
режимах, оптимальной вязкости и фильтра-
ции, при этом допускается снижение объем-
ного к. п. д. не более, чем на 15%.
Для обеспечения надежной эксплуатации
высоко моментных гидромоторов их фла-
нец должен опираться на исключительно
плоскую и недеформированную поверхность.
Крепление должно производиться винтами
с упругими шайбами. Крепежные винты
должны быть рассчитаны на крутящий момент,
соответствующий 70% предела текучести ма-
териала, из которого они изготовлены.
Если гидромотор предназначен для работы
при большой угловой скорости с частым ре-
версированием, быстрым пуском и останов-
ками, рекомендуется устанавливать в при-
соединительном фланце два калиброванных
винта.
При жестком соединении гидромотора
с исполнительным механизмом необходимо
обеспечить соосность валов, исключающую
возникновение изгибающего момента, ко-
торый может существенно сократить срок
может быть установлен при любом положении
вала.
Гидромотор должен быть соединен с ма-
гистральными трубопроводами, подводящими
и отводящими жидкость, при помощи флан-
цев с уплотнительными кольцами круглого
сечения. С внешней стороны фланцев имеется
резьба для соединения с жесткими трубами
или гибкими рукавами высокого давления.
Для обеспечения герметичности стальные
трубы, преимущественно холоднокатаные,
должны быть соединены с фланцами бессвар-
ным трубопроводным соединением с врезаю-
щимися кольцами.
Дренажная труба размером 10—12 мм
соединяется с баком для рабочей жидкости.
Эта труба не должна иметь изгибов и зауже-
ний в связи с тем, что давление внутри кор-
пуса высокомоментного гидромотора не
должно превышать 1,5 кгс/см3. В случае
превышения давления может быть выдавлена
уплотнительная манжета и нарушена гер-
метичность между валом и корпусом. К Дре-
нажному трубопроводу не рекомендуется
присоединять другие трубопроводы, отводя-
щие утечки из других элементов гидросистемы.
При установке гидромотора необходимо
следить за тем, чтобы дренажный трубопровод
был расположен выше присоединительного
фланца гидромотора. Это обеспечит заполне-
ние корпуса рабочей жидкостью и обильную
смазку обоих подшипников эксцентрикового
вала.
Перед первым пуском в корпус высоко-
моментного гидромотора должна быть залита
до уровня дренажного отверстия предвари-
тельно отфильтрованная рабочая жидкость.
Это связано с тем, что высокомоментные ги-
дромоторы имеют небольшие внутренние утеч-
ки и, пока корпус гидромотора заполнится
рабочей жидкостью, возможна недостаточная
смазка и, как следствие, механическое по-
вреждение трущихся поверхностей.
Необходимо следить за давлением и тем-
пературой гидромотора во время работы.
Повышенное давление и быстрый нагрев
при работе на холостом ходу свидетельствуют
о нарушении в работе. Если температура
окружающего воздуха очень низка, не ре-
комендуется давать полную нагрузку, пока
рабочая жидкость не нагреется до +5—10° С.
В зависимости от типа гидросистемы и ус-
ловий эксплуатации фильтрующие элементы
должны периодически очищаться и заме-
няться. Первую очистку фильтрующих эле-
ментов следует произвести после 10—15 ч
работы.
При замене рабочей жидкости необходимо
тщательно очистить от загрязнителей всю>
гидросистему, особенно бак и другие места
возможного их скопления.
В период хранения все отверстия высоко-
моментного гидромотора должны быть за-
крыты пластмассовыми пробками-заглуш-
ками. Все внутренние поверхности деталей
высокомоментного гидромотора должны быть
смазаны рабочей жидкостью. Для предохра-
нения от ржавления ведущий вал и соедини-
ким слоем консистентной смазки. При этом
условии гидромотор может храниться более
шести месяцев. При более длительном хра-
нении корпус высокомоментного гидромотора
должен быть заполнен рабочей жидкостью,
используемой в гидросистеме.
В процессе эксплуатации гидроцилиндров
необходимо: следить за состоянием поверх-
ности штоков, чтобы они не имели механиче-
ских повреждений (забоин и царапин) и
обледеневшей корки; в случае обнаружения
их следует тщательно зачистить тонкой на-
ждачной шкуркой участки поврежденной по-
верхности, а образовавшуюся ледяную корку
удалить тряпкой, смоченной горячей водой;
своевременно заменять изношенные уплот-
нения и подтягивать резьбовые соединения,
не допуская утечки рабочей жидкости;
по окончании работы штоки должны быть
втянуты в гидроцилиндры.
Техническое обслуживание направляющей
и регулирующей гидроаппаратуры состоит
в проверке надежности крепления ее к ма-
шине, своевременном подтягивании резьбо-
вых и фланцевых соединений, не допуская
утечки рабочей жидкости. При длительном
перерыве в работе необходимо смазать кон-
систентной смазкой выступающие концы
золотников. Это исключит образование кор-
розии в теплое время года, а в холодное
позволит легко удалить образовавшуюся
корку льда.
Техническое обслуживание фильтров сьо-
дится к сливу отстоя из корпуса, промывке
сетчатого фильтроэлемента или замене за-
грязненного бумажного фильтроэлемента.
После промывки осматривают сетчатые
фильтрующие элементы и уплотнительные
резиновые кольца и при необходимости выбра-
ковывают. При недостатке запасных сетча-
тых фильтрующих элементов допускается
замена не более 10% выбракованных филь-
трующих элементов распорной втулкой.
Техническое обслуживание гидротрансфор-
маторов. Гидротрансформаторы обладают по-
вышенной по сравнению с агрегатами объем-
ного гидропривода надежностью из-за от-
сутствия прецизионных пар трения. Основ-
ными признаками нормальной работы гидро-
трансформатора является: поддержание теп-
лового режима (70—100° С); передача номи-
нальной мощности; выключаемость в тече-
ние заданного времени. Условиями для обес-
печения этих признаков являются:
нормальная работа системы питания (на-
соса, золотника выключения, фильтра, предо-
хранительного клапана, регулятора д авле-
ния);
поддержание давления подпитки в преде-
лах 0,5—2 кгс/см2;
применение рабочих жидкостей ВМГЗ и
МГ-20 (заменители ИС-12 и ИС-20);
фильтрация рабочих жидкостей стойкостью
63 мкм (для гидротрансформаторов гидро-
механической передачи) или 250 мкм (если
гидротрансформатор изолирован от механи-
ческой передачи);
отсутствие пены в бяке и в Konnvre гиппл-
поддержание заданного давления воздуха
> системе включения гидротрансформатора;
поддержание заданного уровня рабочей
сидкости в бакс.
В объем техобслуживания гидротрансфор-
гатора входят: ежедневное техобслужива-
гие ЕО, при котором проверяется уровень
гасла (щупом или по мерному стеклу) и
1тсутствис течи, ведется контроль за мано-
ютром и криометром и креплением гидро-
рансформатора к рамс; техническое обслу-
кпвапие ТО-1 (через 100—150 ч), заключаю-
Н'сся в промывке или смене фильтроэле-
teiiTOB, чистке жиклеров для выключения;
ехиическое обслуживание ТО-2 (не раньше,
см через ООО ч работы), заключающееся
1 промывке или чистке гидроагрегатов си-
тсмы питания и охлаждения; дополнительно
с обслуживаниям ТО-1 и ТО-2 проводится
техническое обслуживание ТО-3; оно заклю
чается в замене рабочей жидкости 1 раз в год.
При установке нового или отремонти) ован-
ного гидротрансформатора должна быть осу-
ществлена центровка оси ведущего вала
гидротрансформатора и приводного вала дви-
гателя с отклонением не более 0,4 мм. Пере-
кос осей приводного вала двигателя и гидро-
трансформатора допускается не более 0,5 мм
на 100 мм длины.
НЕИСПРАВНОСТИ
В РАБОТЕ ГИДРОПРИВОДА
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
В табл. 182 приведены возможные не-
исправности в работе гидропривода, которые
могут быть устранены силами и средствами
организаций, эксплуатирующих машины.
82. Возможные неисправности в работе гидропривода, их признаки и способы устранения
Признак неисправность	Неисправность	Способ устранения
Общие неисправности гидропривода
Насос не нагне-
тает рабочую жид-
кость в гидросисте-
му нли нагнетает
в недостаточном
количестве
1.	Неисправен привод насоса
(муфта, вал, ротор)
2.	Неправильное направление вра-
щения насоса
3.	Повышенный износ насоса (низ-
кий объемный к. п. д.)
4.	Насос засасывает и нагнетает
в гидросистему воздух нз-за:
нарушения герметичности вса-
сывающего трубопровода
недостаточного уровня жидкости
в баке
чрезмерного вспеннвання рабо-
чей жидкости в баке
Заменить нли отрегулировать не-
исправленный узел. Проверить соос-
ность ведущего вала и вала насоса
Переключить направление враще-
ния на правильное
Заменить насос
Проверить я обеспечитт, герметич-
ность трубопровода, заменить уплот-
нения
Долить рабочую жидкость в бак
до требуемого уровня
Опустить сливную трубу ниже
уровня жидкости в баке, разделить
перегородкой сливную и всасываю-
щую полости бака, установить в баке
отражатель
5.	Кавитация во всасывающей по-
лости насоса (незаполнен рабочий
объем насоса) из-за:
закрытого всасывающего отвер-
стия, неисправности всасываю-
щего клапана, засорения вса-
сывающей трубы или всасы-
вающего фильтра
заужен нлн погнут всасывающий
трубопровод
слишком велика высота всасы-
вающего отверстия насоса от-
носительно уровня жидкости
в баке
слишком велика частота враще-
ния насоса
чрезмерная вязкость рабочей
жидкости
вышел из строя подпиточный на-
сос нли отсутствует избыточ-
ное давление в баке
6.	Наличие воздуха в гидросистеме
Проверить всасывающее отверстие,
всасывающий клапан, очистить вса-
сывающую трубу, всасывающий
фильтр
Установить всасывающий трубо-
провод требуемого диаметра, исклю-
чить местные сопротивления
Уменьшить высоту всасывания,
установить подпиточный насос илн
создать в баке избыточное давление
Уменьшить частоту вращения до
рекомендуемой, установить подпи-
точный насос нли создать избыточное
давление в баке
Заменить рабочую жидкость на ре-
комендуемую, установить подпиточ-
ный насос нли создать избыточное
давление в баке
Отремонтировать илн заменить на-
сос подпитки
Выпустить воздух из системы
в высшей ее точке. Проверить герме-
Продолжение табл. 182
Признак неисправности	Неисправность	Способ устранения
Работа гидроси- стемы сопровождает- ся	повышенным уровнем шума	7.	Наличие воздуха в гидросистеме 8.	Насос засасывает и нагнетает в гидросистему воздух 9.	Кавитация во всасывающей по- лости насоса 10.	Не закреплены трубопроводы и рукава высокого давления И. Вибрация запорных элементов предохранительных, напорных и дру- гих клапанов 12.	Турбулентное движение рабо- чей жидкости на отдельных участках гидросистемы (седле, пружине, демп- фере) 13.	Плохое закрепление корпуса насоса гидродвигателей, клапанов и других элементов 14.	Механические повреждения или чрезмерный износ насосов и гидро двнгателей (подшипников, лопаток, зубьев шестерен, валов)	Выпустить воздух из системы в высшей ее точке, проверить герме- тичность гидросистемы См. П. 4 См. п. 5 Закрепить трубопроводы скобами, между трубопроводами и скобами установить резиновые прокладки Отрегулировать или заменить кла- пан Увеличить диаметр трубопроводов, увеличить радиус изгибов трубопро- водов, уменьшить местные сопротив- ления Закрепить элементы гидросистемы Заменить поврежденное или изно- шенное гидрооборудование
Чрезмерный на- грев рабочей жид- кости гидросистемы	15.	Увеличение потерь мощности в гидросистеме из-за: износа деталей насоса или гидро- двнгателей износа золотников и клапанов, увеличения утечек н перетечек в этих элементах увеличенных местных сопротивле- ний при повреждении трубо- проводов или сжатия шлангов увеличенного гидравлического сопротивления при повышен- ной вязкости рабочей жидко- сти увеличенного гидравлического сопротивления при засорении фильтров продолжительной работы гидро- системы при перепуске рабо- чей жидкости от насоса в бак через предохранительный кла- пан или увеличения давления срабатывания	предохрани- тельного клапана увеличенных утечек н перетечек при пониженной вязкости ра- бочей жидкости 16.	Наличие воздуха в гидроси- стеме 17.	Недостаточное количество ра- бочей жидкости в гидробаке 18.	Недостаточное охлаждение ра- бочей жидкости из-за: закрытия крана подвода охла- ждающей жидкости перелива рабочей жидкости че- рез перепускной клапан или золотник мимо теплообменника недостаточной площади теплооб- менника недостаточной теплоотдачи от гидросистемы к окружающему воздуху близкого расположения элемен- тов гидросистемы к источни- кам тепла	Отремонтировать или заменить из- ношенный гидроагрегат То же Исправить или заменить трубопро- воды, расправить шланги Заменить рабочую жидкость на рекомендуемую Очистить или заменить фильтро- элементы Проверить цикл работы гидроси- стемы и давление срабатывания пре- дохранительного клапана Заменить рабочую жидкость на ре- комендуемую, более вязкую Выпустить воздух нз гидросисте- мы, проверить ее герметичность Долить рабочую жидкость до уровня Открыть кран Отрегулировать клапан и переклю- чить золотник, чтобы рабочая жид- кость проходила через теплообменник Увеличить площадь теплообмена путем оребрения бака или установить теплообменник Увеличить теплоотдачу путем при- нудительного обдува системы гидро- привода или теплообменника венти- лятором Изменить расположение элементов гидросистемы или изолировать их от источников тепла
Неравномерное движение гндроци- линдра	19.	Воздух в гидросистеме 20.	Насос засасывает и нагнетает в гидросистему воздух 21.	Неравномерная подача насоса из-за: кавитации во всасывающей по- лости насоса	Выпустить воздух из гидросистемы См. п. 4 См. п. 5
Продолжение табл. 182
Признак неисправности	Неисправность	Способ устранения
	взноса насоса и изменения его подачи при изменении на- грузки 22.	Погнут шток цилиндра 23.	Повреждены стенки гидроци- линдра 24.	Повреждены или перекошены уплотнения поршня и штока, уста- новлены уплотнения несоответствую- щего размера 25.	Предохранительный клапан отрегулирован на давление, близкое к рабочему давлению 26.	Недостаточно противодавле- ние в сливной полости	Заменить насоа Отрихтовать или заменить шток Отхонинговать или заменить ги- др оц ил ин др Заменить уплотнения поршня и штока Отрегулировать предохранитель- ный клапан на давление 10 кгс/см’ больше рабочего давления в гидро- системе Увеличить давление настройки клапана противодавления
(’а мо п роиз во л ь нос движение (опуска- ние) рабочих орга- нов	27. Износ или повреждение уплот- нений гидропилиндров 28. Чрезмерный зазор между зо- лотником и корпусом распределителя	Сменить уплотнения Заменить золотник или распреде- литель
Не обеспечивает- ся регулирование скорости перемеще- ния рабочих орга- нов	29.	Не работает дроссель г регу- лятором из-за: выхода из строя пружины регу- лятора защемления золотника регуля- тора отсутствия слива рабочей жид- кости из дренажной липин 30.	Не отключается насос быстрых ходов 31.	Отказал золотник переключе- ния на дроссель рабочей подачи	Заменить пружину Разобрать и прочистить Проверить дренажную линию Проверить срабатывание клапана разгрузки насоса быстрых ходов Проверить работоспособность зо- лотника
Повышенное дав- ление в гидросисте- ме	32.	Нарушена регулировка предо- хранительного клапана 33.	Повышены сопротивления в ги- дросистеме из-за: сужения трубопроводов и шлан- гов загрязнения фильтров, трубо- проводов и гидроаппаратуры повышения вязкости рабочей жидкости 34.	Повышение внешней нагрузки из-за неисправностей механических узлов машины	Отрегулировать предохранитель- ный клапан Исправить или заменить Промыть гидросистему и все гидро- аппараты Сменить рабочую жидкость на ме- нее вязкую Проверить исправность механиче- ских узлов
Быстрое загряз- нение рабочей жид- кости	35.	Неисправен воздушный фильтр сапуна 36.	Неисправны уплотнения што- ков гидроцилиндров 37.	Открыт перепускной клапан фильтра 38.	Разрушены фильтроэлементы	Заменить фильтрующий элемент или установить новый фильтр Заменить уплотнения Промыть корпус фильтра, отрегу- лировать давление срабатывания кла- пана Заменить новыми
Рабочая жидкость выливается из са- пуна	39. Чрезмерное количество жид- кости в гидросистеме 40. Чрезмерное вспенивание рабо- чей жидкости в баке	Слить излишек рабочей жидкости из гидробака Чрезмерное вспенивание рабочей жидкости в баке
Не переключает- ся	золотниковый гидрораспредели- тель (с электриче- ским, гидравличе- ским или ручным управлением)	Неисправности гидроооборуд Гидрораспределители и гидр 41. Не срабатывают электромагни- ты управления 42. Недостаточно давление в линии управления 43. Защемление золотника из-за попадания частиц загрязнения или установки уплотнений несоответству-	□вания оклапаны Проверить электрическую цепь и напряжение в ней, проверить элек- тромагнит Проверить давление в линии управ- ления и при необходимости отрегу- лировать предохранительный клапан илн редукционный клапан Разобрать и промыть распредели- тель, проверить размеры уплотнений и, прн необходимости, заменить их
Продолжение табл. 182
Признак неисправности	Неисправность	Способ устранения
	44.	Облитерация щели между зо- лотником н корпусом нз-за повышен- ного загрязнения рабочей жидкости, ее высокого давления н большой вы- держки между включениями 45.	Перекрыт один нлн оба дрос- селя регулировки скорости переме- щения золотника 46.	Вышла из строя пружина воз- врата золотника из включенного по- ложения в нейтральное 47.	Вышел из строя фиксатор 48.	Отсутствует илн засорен дре- наж	Разобрать н промыть золотник, за- лить рабочую жидкость требуемой вязкости, очистить рабочую жид- кость, проверить давление в напор- ной магистрали Проверить регулировку дросселей и их открытие Заменить пружину Заменить или отрегулировать Проверить дренажную линию
В рабочих отводах одного из золотни- ков отсутствует дав- ление нагнетания или оно очень мало	49.	Засорились отверстия в пер- вичном предохранительном клапане, разрушено уплотнение илн повре- ждены рабочие детали 50.	Насос не создает давления 51.	Большой износ деталей	Включить следующий золотник и проверить давление нагнетания. Если давление не повышается, предвари- тельно вывинтить регулировочный винт, снять предохранительный кла- пан, разобрать, прочистить илн за- менить поврежденные детали, про- мыть, собрать и установить в напор- ную камеру Заменить клапаи. Если неисправ- ность не устраняется, то причину следует искать в насосе Подключить гидрораспределитель к другому насосу, поменять трубо- проводы, идущие от насоса. Если появится давление, то причина в на- сосе, если нет — неисправен гидро- распределитель
При включении золотника давление повышается до наи- большего и ие изме- няется	52, Неисправны вторичные предо- хранительные клапаны нли гндро- двнгатель	Снять вторичный клапан, разо- брать, проверить, нет ли механиче- ских повреждений, промыть и уста- новить на место. Проверить давление срабатывания и при необходимости отрегулировать. Заменить поврежден- ные уплотнения. При необходимости установить новый клапан
Рабочий орган или исполнительный ме- ханизм опускается при нейтральном по- ложении золотника	53. Неисправен гидроцилиидр или гядромотор 54. Золотник полностью не воз- вращается в нейтральное положение	Разобрать и проверить состояние деталей гидродвигателя, при необхо- димости заменить уплотнения или поврежденные детали Разобрать и проверить золотник и корпус гидрораспределнтеля. Про- верить перемещение золотника из нейтрального положения в рабочее
При медленном переключении зо- лотника со встроен- ными	обратными клапанами рабочий орган вначале опу- скается, а затем при перемещении золот- ника более чем на 60% хода движется в нужном направ- лении	55. Засорился обратный клапан или лопнула пружина	Разобрать золотник, прочистить детали обратных клапанов, промыть и установить золотник в корпус ги- др о р а сп редел ите л я
Повышенное уси- лие перемещения золотника гидро- раопределителя	56.	Дополнительные потери на тре- нне в системе рычагов н тяг 57.	Лопнула возвратная пружина 58.	Повышенная или чрезмерно пониженная температура вызвала защемление золотника	Отключить рычажный механизм управления и проверить усилие пе- ремещения Проверить возвращение золотника из рабочих положений в нейтральное под действием возвратной пружины Понизить или повысить темпера- туру рабочей жидкости в гидроси- стеме
		Продолжение табл. 182
Признак неисправности	Неисправность	Способ устранения
Ускоренное повы- шение температуры рабочей жидкости в гидросистеме В 1.1 ЛЫМРТ йЯКЛ1Ш|!ПЛ- IIне золотников	59. Чрезмерный износ рабочих де- талей пзсосов и гидродвнгателей	Проверить настройку первичных и вторичных клапанов Проверить объемный к. п д насо- сов и гидромоторов по скорости пе- ремещения штоков гидроцнлнндров и наружным утечкам в дренажной линии
Польши я у геи к я жидкости	через крышку или фланец кики никл	60. Изношены илн повреждены уплотнения	Заменить новыми уплотнениями
Нестабильно ря- бит зет п рсдохраня- нчи ыыяЙ клапан	61.	Вышла нз строя пружина кла- пана 62.	Повреждено седло клапана 63.	Засорено дроссельное отвер- стие клапана непрямого действия 64.	Клапан перекошен	Заменить пружину Заменить седло Очистить отверстие Разобрать н отрегулировать, если необходимо, заменить клапан
Утечки по штоку гидроцилиндра	Г идроцилиндры 65.	Износ уплотнений штока 66.	Ослабли болты крепления крышки цилиндра 67.	Износ штока, заднры и рнскн на нем	Заменить уплотнения Завернуть болты Заменить шток
Выход из строя рукавов высокого давления	Рукава высокого давлена 68.	Скручивание рукавов нли ра- диус изгиба меньше рекомендуемого, защемление рукавов во время работы илн-их треннс о металлические части 69.	Повышенное давление в гидро- системе, пикн давления в системе 70.	Рабочая жидкость не совмести- ма с материалами рукавов 71.	Дефекты в заделке рукавов	я Исправить монтаж рукавов Проверить настройку предохрани- тельного клапана, уменьшить дина- мические нагрузки Заменить рабочую жидкость иа рекомендуемую Заменить рукав
С корости холо- стого хода рабочего оборудования и пе- ременен ня слишком малы	Насосы аксиально-поршневьк 72. Мала подача регулируемого насоса при отсутствии внешней на- грузки из-за больших внутренних перетечек рабочей жидкости или чрезмерного ограничения регулиро- вочного винта максимального расхода двухступенчатого поршня регулятора суммарной мощности	Поочередно проверить герметич- ность узлов гидросистемы (клапанов, гидроцилиндров и т. д.). Вывинтить регулировочный вннт максимальной подачи
Рабочие операции при наибольшей нагрузке выпол- няются очень мед- лен но	73.	Мала подача регулируемого насоса нз-зэ больших внутренних перетечек в каком-либо узле гидро- системы нли неправильной установки регулировочного вннта для мини- мального расхода 74.	Снижается частота вращения вала приводного двигателя 75.	Наличие воздуха в гидроси- стеме насоса	Проверить герметичность узлов гидросистемы Слегка завинтить винт регулировки минимальной подачн Проверить частоту вращения и при- вести в соответствие с технической характеристикой приводного двига- теля. Спустить воздух нз корпуса насоса, подтянуть соединения в ги- дросистеме
Приводной дви- гатель снижает ча- стоту вращения под нагрузкой, рабочие операции выпол- няются медленно	76. Приводной двигатель испыты- вает перегрузку из-за механических повреждений редуктора привода ка- чающих узлов илн неправильной ре- гулировки регулятора мощности 77. Неправильно настроены предо- хранительные клапаны	Отрегулировать регулятор суммар- ной мощности на 5—10% ниже мощ- ности установленного двигателя. Устранить механические поврежде- ния в редукторе привода качающих узлов насоса. Уменьшить максималь- ное давление регулировкой предо- хранительного клапана
При максималь- ной мощности пре- кращается выпол- нение рабочих опе- раций	78. Насос не создает максималь- ного давления при большой внешней нагрузке из-за нарушения регули- ровки клапана	Проверить правильность регули- ровки клапана. Установить большее давление. Если давление не повы- шается — разобрать, прочистить, промыть клапан, поврежденные де- тали заменить
Продолжение табл. 182
Признак неисправности	Неисправность	Способ устранения
В определенном диапазоне очень мала скорость пере- мещения рабочих органов	79. Мала подача насоса в диапазо- не регулирования давления из-за по- ломки одной из регулирующих пру- жин	Осторожно отвинтить винты, снять фланец, заменить поврежден- ную пружину регулятора мощности
Течь рабочей жид- кости из-под ман- жетного уплотнения	80. Разрушилось манжетное уплот- нение на валу насоса или качающего узла	Заменить манжетное уплотнение
Уменьшились ча- стота вращения и крутящий момент на валу в одном или в обоих направле- ниях вращения	Высоко моментные гидромоторы 81. Повреждены уплотнения на упорном кольце и диске распредели- теля. Царапины на трущихся по- верхностях распределителя, упор- ного кольца, диске распределителя, сферических крышек и цилиндров, сферических и боковых поверхно- стях поршней и сферической поверх- ности эксцентрикового вала	пипа МР Разобрать узел распределителя. Заменить поврежденные уплотнения. Снять крышки цилиндров и перед- нюю крышку. Заменить поврежден- ные детали Проверить чистоту ра- бочей жидкости в гидросистеме
Вал не вращается	82.	Глубокие царапины на тру- щихся поверхностях распределителя и переход поводкового валика 83.	Повреждена одна из пружин поршней 84.	Заклинивание поршня в ци- линдре вследствие нарушения формы сферической поверхности эксцентри- кового вала или деформации стопор- ных колец поршня 85.	Повреждение роликов и обоймы подшипников	Разобрать узел распределителя. Заменить детали распределителя, поводковый валик Заменить пружину Разобрать гндромотор и заменить детали Заменить подшипники
Шум в гидрорас- пределителе	86.	Царапины на трущихся по- верхностях распределителя, упорно- го кольца и диске распределителя 87.	Чрезмерный зазор в шлицевом соединении распределителя с повод- ковым валиком 88.	Износ подшипников	Заменить дефектные детали Заменить поводковый валик Заменить подшипники
Утечки рабочей жидкости через манжетное уплотне- ние вала	89. Гидравлическое сопротивление сливного трубопровода превышает допустимое значение 1,5 кгс/см2 90. Повреждена нли изношена ман- жета вследствие причин, указанных в пунктах 81 и 89	Проверить состояние сливного тру- бопровода на отсутствие деформаций или других повреждении Устранить неисправности, указан- ные в пп. 81 и 89- Заменить манжету
При работающем двигателе и вклю- ченном золотнике гидротрансформатор не передает полную мощность	Г ид ро трансфор маторь 91.	Давление воздуха в системе управления золотника	меньше 4 кгс/см2 92.	Заклинило золотник 93.	Подсос воздуха во всасываю- щей магистрали насоса 94.	Задевание между колесами ги- дротрансформатора 95.	Насос не нагнетает рабочую жидкость 96.	Нарушена Настройка предохра- нительного клапана	Проверить исправность компрес- сора и воздухопроводов Перебрать золотник Проверить уровень рабочей жид- кости в баке, герметичность всасы- вающей магистрали насоса й ман- жеты на валу насоса Если гарантийный срок не истек, вызвать представителя завода-изго- товителя. В случае отказа разобрать и устранить задевание Устранить неисправность в насосе или заменить иасос Вращением регулировочного винта восстановить настройку
Утечка рабочей жидкости	97. Разрушены уплотнения 98. Заклинило золотник 99 Засорились жиклеры	Заменить уплотнения Разобрать и промыть золотник Прочистить жиклеры
A
бетоновозы 266, 428
бетоносмесители 266, 426
грейдеры см. грейдеры самоходные 130
юловозы 343, 345
известсвозы 267
минсраловозы 343, 345
мобили общего назначения 254
>мосвалы 254
цементовозы 267, 343, 345
желоба 351
шшческая производительность 352
Б
и для бетонной смеси -436
иные смеси
дозирование 387
жесткость 387
консистенция (подвижность) 387
объемная масса 426
однородность смешивания 398
продолжительности перевозки 426
прочность 387, 398
нонасосы
гидравлическим приводом 432
механическим приводом 429
пос носители
спрерывного действия 397
икличные 397
гравитационные 398
принудительные действия 401
производительность 404
>дозсры 116
уссничные 117
олеспые 117
отвалом:
неповоротным 117
поворотным 117
управлением:
идравлическим 117
канатным 117
иенная производительность 122
тльные машины э 1'401
автомобильные 140
с приводом:
гидравлическим 141
лехачическим 141
смешанным 141
---- рабочий орган 141
--------вспомогательный 141
-------- основной 141
----тракторные 140
----эксплуатационная производительность
144
В
Вагоны-цементовозы 343, 348
Вибраторы
— амплитуда колебаний 446
— возмущающая сила 447
— глубинные 448
-- пневматические 453
-- с гибким валом 448
--со встроенным электродвигателем 451
Вибровдавливающие агрегаты 164
Виброгрохоты инерционные
-- горизонтальные 371
--мощность двигателя 373
--наклонные 370
----эффективность 372
Виброплиты 149
Вибропогружатели 167
— высокочастотные 168
— низкочастотные 168, 169
Виброударный шпунтовыдергиватель 175
\
Г
Г идроклассификаторы
—	конусные 383
—	многокамерные 384
—	спиральные 383
Гидропривод
— динамический 489
----гидротрансформаторы 489
------ неисправности 495
------техобслуживание 489
— объемный 490
---- неисправности 490—495
----рабочая жидкость 484
——-----поставка, хранение и	заправка 488
----техобслуживание 488—490
---- гидронасосов 487
---- гидромоторов 487
---- гидроцилиндров 489
----гЬм.пктппи 4Я0
рранулометрический состав
--- перекачиваемой бетонной смеси 433
--- продукта дробления дробилки 359
---------- конусной 362
---------- роторной 363
----------щековой 362
Грейдеры 129
—	легкие 130
—	прицепные 130
—	производительность 136
—	самоходные 130 см. автогрейдеры
—	средние 130
—	тяжелые 130
Грейдер-элеваторы 137
—	навесные 137
—	с одноосными тягачами 137
—	прицепные 137
—	производительность 140
--- техническая (расчетная теоретическая)
140
--- эксплуатационная 140
Грунты
—	глубина и степень уплотнения 144
—	способы уплотнения 144
—	стандартная плотность 144
—	характеристика 6, 7
И
Известегасилки 419
К
Катки
— вибрационного действия 147
— статического действия 148
Копровое навесное оборудование
------на автомобильном кране 163
------на тракторе 161
---------- с навеской:
боковой 162
фронтальной 161
Копры 160
Краны
— башенные 209
---- автомобильные 209
----в северном исполнении 211
---- гусеничные 209
----перёдвижные 209
----пневмоколесные 209
----производительность эксплуатационная
233
Д
Дизе чь-молоты
—	бескопровые 158
—	в северном исполнении 155
— трубчатые 152
---с охлаждением:
водяным 153
воздушным 152
— штанговые 152, 157
—- с неподвижными штангами 158
---с подвижными штангами 158
Дозаторы
— жидкости 388, 391
— заполнителей 388, 389, 393, 39ч
—	непрерывного действия 391
—	цемента 390, 395
—	цикличные 387
Дробилки
— конусные 359
--- для мелкого дробления 359
---для среднего дробления 364
---мощность двигателя 362
--- производительность 362
— молотковые 364
---мощность двигателя 365
---производительность 365
— роторные 363
--- для крупного дробления 363
---для среднего и мелкого дробления 362
— щековые
--- для крупного дробления 355
---для среднего дробления 355
---дробящие плиты 358
—- мощность двигателя 359
--- производительность 359
3
Землевозы самоходные 281
-------- годовая 233
-------- сменная 233, 235
----рельсовые 209
----самоподъемные 209
----с башней:
неповоротной 209
поворотной 209
----со стрелой:
балочной 209
подъемной 209
-— стационарные 209
----типа КБ 225
----шагающие 209
— легкие переносные 235
— стреловые самоходные 176
------автомобильные 176, 177, 182
--------с подвеской:
жесткой 188
канатной 182
------гусеничные 176, 198
------легкие 176
------на специальном шасси 176
------пневмоколесные 176, 192
------ производительность 205
-------- эксплуатационная 205
---------- среднечасовая 205
---------- сменная 205
---------- годовая 205
тяжелые 176
Л
Лебедки
— без барабана 236
— грузовые 216
— многобарабанные 236
— однобарабанные 236
— подъемные 236
— приводные 236
----маневровые 236
----(Ьпикпилнньтр 9.86
—	ручные 236, 241
—	стреловые 216
- тележечные 216
—	тяговые 236
енточныс конвейеры
---передвижник 250
---ирон шодшел i.Hoiii 252
---сыцпонарные 250
lecoiio. ы 280
Пятины в северном исполнении
-------кабина 458
мак рваны 459
-----силовая установка 456
--- 'одовая часть и трансмиссия 457
М
Ие йки для щебня и гравия
-------вибрационные 382
— —— корытные 381
Ио1О1елсжки 283
Н
1асосы
—	нневмовинтовые 335
—	пневмокамерные 329
Нерудные строительные материалы
----- гравий 354
----- песок 354
-------дробленый 354
-------природный 354
-------фракционированный 354
-----щебень 353
------- из гравия 354
П
Передвижной склад цемента 343, 347
Плетевозы 280. 281
Плужные каналокопатели
---навесные 106
---прицепные 106
Пневматические разгружатели 339
--- боковые 339
---доМные 339
Пневматические разгрузчики 348, 350
Погрузчики
— многоковшовые 284, 318
---гусеничные 318
--- дисковые 318
---пнсвмоколесные 318
--- производительность 325
----- теоретическая 325
-----техническая 325
----- эксплуатационная 325
---роторные 318
---с подгребающими лапами 318
---шнеко-ковшовые 318
—	непрерывного действия 284
—	одноковшовые 284
— периодического действия 284
---большегрузные 287
---гусеничные 287 •
---комбинированные 287
--- легкие 287
---малогабаритные 286
---на специальных шасси, тракторах и
тягачах 287, 298
---перекидные 287, 291
---пневмоколесные 287
---полуповоротные 287
---	способы погрузки 315, 316
——	средние 287
---тяжелые 287
---универсальные 284
---фронтальные 287, 293
Подъемники 244
—	грузовые1 244
—	грузопассажирские 244
—	канатные 244, 245
—	передвижные 244
—	пневмовинтовые 350
—	приставные 244, 247
—	производительность 250
--- сменная 250
--- часовая 250
—	реечные 244
—	свободно стоящие 244, 246
—	с грузонесущим органом:
выдвижным 244 , 245
жестким 244
—	стационарные 244
—	стоечные 244
—	струнные 244, 245
—	шахтные 244
Полуприцепы 277
—	блоковозы 277
—	керамзитовозы 280
—	кирпичевозы 280
—	панелевозы 276
—	платформы 274
—	роспуски 274
—	самосвалы 273
—	санкабиновозы 277
—	с бортовой платформой 271
—	стеновозы 276
—	фермовозы 277
—	цистерны 274
Прицепы-шасси 267
—	двухосные 267
—	роспуски 267
—	самосвалы 268
—	тяжеловозы 270
—	цистерны 270
Р
Раствор строительный
---консистенция (подвижность) 419
--- предел прочности 418
---продолжительность перевозки 426
Растворный узел 424
Растворонасосы 437
Растворосмесители
—	лопастные 420
—	объем замеса 420
—	турбулентные 423
Рыхлители
—	вспомогательные 109
—	навесное устройство 109
—	основные 109
—	привод управления 109
—	рабочее оборудование 109, ПО
—	способы работы
----продольно-поворотный 115
----челночный 115
— эксплуатационная производительность 115
С
Скреперы
— полуприцепные 122
— прицепные 122
---- двухосные 122
---- одноосные 122
—	производительность 129
—	рабочий цикл 123
—	разгрузка 123
------полупринудительная 125
•---принудительная 125
----свободная (самосвальная) 123
—	самоходные 122
—	с загрузкой:
движущим усилием 122
принудительной 122
Т
Таровозы 276
Тракторы
—	гусеничные 256
—	карьерные 257
—	колесные 256
—	малогабаритные 257
—	мелиоративные 257
—	промышленные 257
— специальные 257
Трамбующие плиты 145
Трамбующие машины непрерывного дей-
ствия 145, 146
Трубовозы 280
Тягачи колесные 266
---- двухосные 266
----одноосные 266
У
Уплотнители вибрационные поверхностные
149
Установки
— бетоносмесительные 405
----непрерывного действия 410
---- цикличные 406
------- башенного типа 406
---- партерного типа 408
—	весовые автоматические 339
—	гцдроклассификационные 385
—	для зондирования грунта 166
—	для набрызга бетонной смеси 433
—	для приема и хранения строительного
раствора 439
—	дробильно-сортировочные
---- производительность 373—375
—	пневмозагрузочные 339, 342
— пневмотранспортные 326
Устройство для скусывания головок свай
перед заделкой 166
Ш
Шасси самоходные 283
Э
Экономические показатели
----затраты 462
-----капитальные 466
-----приведенные 462
-----текущие эксплуатационные 467
--------- амортизационные отчисления 468
--------- зарплата 467
---------на перебазирование машин 473
---------на сырье и материалы 467
---------- на топливо и смазочные материалы
471, 472
---------- на электроэнергию 472
----производительность 465
-----техническая 465
----- эксплуатационная 462, 465
----эффект 462, 475
Экскаваторы
— непрерывного действия 63
-----поперечного копания 63, 64, 99
---------карьерные 100
---------мелиоративные 100
-----продольного копания 63, 64
--------- дреноукладчики 78
--------- каналокопатели:
двухроторные 87
шнекороторные 89
---------траншейные:
роторные 63, 70
цепные 63, 64
-----производительность:
теоретическая 104
техническая 104
эксплуатационная 104
----- радиального копания 63, 64, 97
-----роторные многоковшовые 63
-----роторные бесковшовые (фрезерные)
63
-----цепные многоковшовые 63
----- цепные скребковые 63
— одноковшовые о
		вскрышные 8
		гидравлические 34
		гидропривод 35
-------— гидрораспределители 39
	-гидротрансформаторы 23
--------- насосные установки 38
--------- система управления 39
----гусеничные 9, 10
----землеройно-планировочные 11, 12
---- карьерные 6
----механизмы
-----лебедки главные 23
---------подъема стрелы 25
-----главные муфты 23
-----выдвижения стрелы 47
-----напора рукоятки 26, 30
-----передвижения 27
-----поворота и опорно-поворотные 24, 40
----навесные 10
----на специальном шасси 10
------ неполноповоротные 9
----основные параметры 12
------ передачи 9, 10
----пневмоколесные 10
---- полноповоротные 9
---- производительность:
проектная 61
техническая 61
эксплуатационная Gl, G2
---- рабочее оборудование II, 29, 42
---------грейфер II,	12,	33, 4G
---------жесткий II, 12
---------1<а1Ы1ныГ| II, 12
---------	драглайн	11,	12,	32
--------- боковой II, 12
----—	копер II,	12
----——	кран II,	12,	34
——— обрати hi лопата 11, 12
— боковая 11, 12
——— со смещенной осью копания 44
--------погрузчик 11, 12, 45
-------- подвеска:
гибкая 10, 17
жесткая 10, 34
--------прямая лопата 11, 30, 44
--------сменные рабочие органы 49
-------- телескопическое 46
--------унифицированное 32
----самоходные 10
---- система управления:
вспомогательная 29
основная 29
----строительно-карьерные 6
---- туннельные 8
Элеватор многоковшовый 284
Предисловие .....................
Глава /. Машины для земляных ра-
бот .............................
Одноковшовые строительные экска-
ваторы ..........................
Экскаваторы непрерывного действия
Плужные каналокопатели...........
Рыхлители........................
Бульдозеры.......................
Скреперы.........................
Грейдеры.........................
Гре/щер-элеваторы................
Бурильные машины.................
Машины для уплотнения грунтов .
Глава //. Сваебойное оборудование
Дизель-молоты ...................
Копры и навесное копровое обору-
дование .........................
Виоровдавливающие агрегаты . . .
Вспомогательное оборудование для
свайных работ ...................
Вибропогружатели ................
Вибромолоты .....................
Глава 1Н. Подъемно-транспортные
машины...........................
Стреловые самоходные краны общего
назначения -.....................
Башенные строительные краны. . .
Легкие переносные краны..........
Строительные лебедки ...........
Строительные подъемники.........
Ленточные строительные конвейеры
Глава IV. Транспортные средства .
Автомобили .....................
Тракторы........................
Колесные тягачи ................
Специализированный транспорт . . .
Прицепные и полуприцепные обще-
транспортные средства ...........
Специализированные транспортные
5 Специализированные транспортные
машины...............................
281
6 Глава V. Строительные погрузчики .	284
Одноковшовые погрузчики............ 284
6 Многоковшовые погрузчики............ 318
63
105
109 Глава VI. Пневмотранспортное обо-
рудование......................... 326
129
13(3	Пневмокамерные насосы........ 329
140	Пневмовинтовые насосы........ 335
144	Двухходовые переключатели	....	337
Пневмозагрузочные установки . . .	339
Специализированный транспорт с
152	пневмооборудованием ............... 343
Пневматические разгрузчики	....	348
152	Пневмовинтовые подъемники	....	350
Аэрожелоба................... 351
160
Глава VII. Машины для производ-
155	ства нерудных строитель-
157	ных материалов ....	353
172
Щековые дробилки ................... 354
Конусные дробилки для среднего
и мелкого дробления................. 359
176	Роторные и молотковые дробилки . .	362
Питатели ........................... 366
Грохоты ........................... 369
176 Передвижные дробильно-сортировоч-
209 ные установки ........................ 373
235 Машины для мойки и мокрой клас-
236 сификации ........................... 381
244
250
Глава VIII. Машины для производств'*
бетонных работ ....	3-57
2f>4 Машины для приготовления бетонных
256 смесей ............................... 387
206 Машины для приготовления раствс-
266	ров.................................. 418
Машины для транспортирования бе-
267	тонных и растворных смесей........... 426
Вибрационные машины для уплотне-
i 'гчикление
Глава IX Машины дли pnfioi ы и pnii-
oiiux г холодным КлимаIом 454
Глава XI. Нормативы на техническое
обслуживание и ремонт 477
O< оГи-нпосiи цо|1<1|>унций ...................... 456
I 1|>iim<4u«-mi.i< MUK'piuuiw ....	459
Глинн I Определение экономической
i|k|>i kiiiiiiiociii ороитель-
iii.ix Мишин ...................... 462
i ojioiiiui -i« илушпциоппая произво-
ди nvii.nxi ri.	.	............. 462
I-<11111 IIIJII.lll.il- вложения	466
li-iiyiiuii- iiiipii4.i ...................... 467
()цр<->1гл< пне экономического	эффекта	475
Глава XII. Рекомендации по эксплуа-
тации и техническому об-
служиванию гидропривода 484
Условия эксплуатации гидравличе-
ского оборудования ................. 484
Характеристика рабочих жидкостеп 484
Организация технического обслужи-
вания .............................. 486
Неисправности в работе гидроприво-
да н способы их устранения.......... 490
Предметный указатель................ 496
Виктор Александрович Бауман, Игорь Александрович Васильев,
Виктор Александрович Васильченко, Василий Николаевич Вязовикин,
Виктор Васильевич Елисеев, Георгий Васильевич Забегалов,
Леонид Владимирович Зайцев, Борис Васильевич Клушанцев,
Анатолий Иванович Матвеев, Лев Алексеевич Невзоров,
Александр Осипович Нифонтов, Дмитрий Иванович Плешков,
Леонид Ермолаевич Подборский, Александр Владимирович раннев,
Абрам Ильич Ратнер, Нора Абрамовна Ратнер, Владимир
Дмитриевич Телушкин, Икар Кириллович Шарапов,
Андрей Андреевич Яркин
СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ, том 1
Редактор издательства Л. П. Стрелецкая
Технические редакторы: Ф. П. Мельниченко, А. И. Захарова
Корректоры Ж. Л. Суходолова и О. Е. Мишина
Переплет художника А. Я- Михайлова
Сдано в набор 4/II 1976 г. Подписано к печати 2/IX 1976 г. Т-16426,
Формат 70хЮ81/1в. Бумага типографская.№ 1. Усл. печ. л. 44,1
Уч.-изд. л. 56,6. Тираж 40 000 экз. Заказ 796. Цена 3 р. 24 к.
Издательство сМашииостроение». Москва, 107885,
1-й Басманный пер., дом 3
Ленинградская типография № 6 Союзполиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10