/
Текст
Утверждено
21-26ДГ.74РЭ-ЛУ
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОР 21-26ДГ
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
21-26ДГ.74РЭ
21-26ДГ.74РЭ
2
Содержание
Стр.
1 Техническое описание..............................................8
1.1 Назначение...................................................8
1.2 Технические данные...........................................8
1.3 Состав изделия..............................................13
1.4 Устройство и работа дизеля..................................13
1.5 Устройство и работа составных частей........................15
1.5.1 Рама дизель-генератора...............................15
1.5.2 Блок цилиндров и коренные подшипники.................15
1.5.3 Муфта соединительная.................................17
1.5.4 Антивибратор комбинированный.........................17
1.5.5 Вал коленчатый.......................................18
1.5.6 Втулка цилиндра......................................19
1.5.7 Крышка цилиндра......................................19
1.5.8 Кран индикаторный....................................20
1.5.9 Механизм шатунный....................................20
1.5.10 Поршень..............................................21
1.5.11 Лоток с распределительным механизмом.................22
1.5.12 Привод насосов.......................................23
1.5.13 Привод распределительного вала.......................23
1.5.14 Закрытие коленчатого вала............................24
1.5.15 Турбокомпрессор......................................25
1.5.16 Механизм валоповоротный..............................27
1.5.17 Коллектор выпускной и трубопровод газовый............28
1.5.18 Кронштейн турбокомпрессора...........................29
1.5.19 Охладитель наддувочного воздуха......................29
1.5.20 Управление топливными насосами.......................30
1.5.21 Топливная система дизеля.............................31
1.5.21.1 Схема гидравлическая принципиальная топливной
системы.....................................31
1.5.21.2 Насос топливный............................32
1.5.21.3 Форсунка...................................33
1.5.21.4 Клапан редукционный........................34
1.5.21.5 Топливопроводы высокого давления...........34
1.5.21.6 Фильтр грубой очистки топлива..............34
1.5.21.7 Фильтр тонкой очистки топлива..............34
1.5.21.8 Насос топливоподкачивающий.................35
21-26ДГ.74РЭ
3
1.5.22 Система смазки........................................36
1.5.22.1 Схема системы смазки........................36
1.5.22.2 Насос масляный..............................36
1.5.22.3 Охладитель масла............................39
1.5.22.4 Насос маслопрокачивающий....................39
1.5.22.5 Фильтр масла центробежный...................40
1.5.22.6 Редукционные клапаны........................41
1.5.22.7 Клапан невозвратный.........................41
1.5.22.8 Терморегулятор..............................41
1.5.23 Система охлаждения....................................43
1.5.23.1 Схема системы охлаждения....................43
1.5.23.2 Насос водяной...............................44
1.5.24 Система вентиляции картера............................44
1.5.25 Система регулирования разрежения......................45
1.5.25.1 Датчик разрежения...........................45
1.4.25.2 Заслонка управляемая........................45
1.5.25.3 Принцип действия и схема системы............46
1.5.26 Защита дизеля.........................................47
1.5.26.1 Выключатель предельный......................47
1.5.26.2 Захлопка воздушная..........................48
1.5.27 Система пуска.........................................51
1.5.28 Электрические машины..................................51
1.5.29 Валопровод стартер-генератора.........................51
1.5.30 Электрооборудование дизель-генератора.................51
1.5.31 Манометр жидкостный...................................52
1.5.32 Регулятор наддува.....................................52
1.6 Контрольно-измерительные приборы.............................56
1.7 Инструмент и принадлежности..................................57
1.8 Маркирование и пломбирование.................................58
1.8.1 Перечень деталей и сборочных единиц, имеющих пломбы .... 58
1.8.2 Маркировка деталей и сборочных единиц.................59
1.8.3 Перечень деталей и сборочных единиц дизель-генератора,
заменяемых комплектно................................64
2 Инструкция по эксплуатации........................................65
2.1 Общие указания...............................................65
2.2 Указания мер безопасности....................................65
2.3 Подготовка к работе..........................................66
2.3.1 Топливо................................................66
2.3.2 Масло..................................................67
21-26ДГ.74РЭ
4
2.4 Охлаждающая жидкость........................................68
2.5 Подготовка дизеля к пуску...................................68
2.6 Порядок работы..............................................73
2.6.1 Пуск.................................................73
2.6.2 Прогрев и нагрузка...................................73
2.6.3 Наблюдение за работой дизеля.........................74
2.6.4 Остановка дизеля.....................................76
2.6.4.1 Остановка дизеля в нормальных условиях......76
2.6.4.2 Остановка дизеля в аварийных условиях.......76
2.6.4.3 Остановка дизеля в холодное время или на
продолжительный срок.......................76
2.7 Работа в особых условиях....................................76
2.8 Возможные неисправности и способы их устранения.............77
2.9 Перечень критериев отказов..................................95
3 Инструкция по обслуживанию......................................101
3.1 Общие указания.............................................101
3.2 Планово-предупредительное техническое обслуживание
и текущий ремонт...............................................101
3.3 Технологические карты для технического обслуживания
и текущего ремонта.............................................102
3.4 Перечень технологических карт, применяемых при технических
обслуживаниях дизель-генератора................................104
3.5 Техническое обслуживание при хранении......................451
3.6 Условия консервации........................................451
3.6.1 Подготовка дизеля к консервации.....................452
3.6.2 Консервация дизеля..................................452
3.6.3 Расконсервация......................................453
3.7 Хранение...................................................454
Приложение А Чертежные, допустимые и браковочные размеры
основных сборочных единиц и деталей........................455
Приложение Б Гидравлические испытания основных
сборочных единиц и деталей дизель - генератора..............475
Приложение В Методика определения полной мощности
дизеля при условиях, отличающихся от
приведенных в п. 1.2.1.2...................................477
Приложение Г График зависимости предельной температуры
выпускного газа на выходе из цилиндра (tg)
от условной температуры воздуха (t усл)
для режима полной мощности.................................480
21-26ДГ.74РЭ
5
Приложение Д График зависимости предельной температуры
выпускного газа на входе в турбокомпрессор (tg-i)
от условной температуры воздуха (t усл) для режима
полной мощности..............................481
Приложение Е График зависимости максимального давления
сгорания (Ртах) от условной температуры
воздуха (t усл) для режима полной мощности................482
Приложение Ж График зависимости давления наддувочного
воздуха (Pint) от условной температуры
воздуха (t усл) для режима полной мощности................483
Приложение И График зависимости давления масла (Ро)
на входе в дизель от температуры масла (t0)...............484
Приложение К Инструкция по оценке качества силиконовой
жидкости вязкостного демпфера крутильных
колебаний.................................................485
Приложение Л Проверка плоскостности поверхностей
интерференционным методом (при помощи
плоских стеклянных пластин)...............................487
Приложение Н Инструкция по промывке теплообменных аппаратов .. 490
Приложение М Иллюстрированная спецификация инструмента и
приспособлений............................................493
Приложение П Инструкция по доводке (притирке) и контролю
поверхностей трения из силицированного графита.............539
Приложение Р Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек........541
Приложение С Инструкция по проверке подшипников качения...557
Приложение Т Спецификация пружин..........................563
Приложение У Инструкция по проверке уровня затяжки гаек
крепления противовесов коленчатого вала...................571
Приложение Ф Инструкция по демонтажу и монтажу противовесов
коленчатого вала..........................................572
Приложение X Инструкция по замене втулок верхних головок
и втулок прицепного сочленения шатунов....................574
Приложение Ц Указания по лабораторному анализу масла......578
Приложение Ш Инструкция по порядку и объему проверок при
разжижениях смазочного масла топливом.....................583
Дизель-генератор 21-26 ДГ Руководство по эксплуатации
Часть 2. Альбом иллюстраций 21-26 ДГ. 74РЭ1
(отдельная книга)..................................586
Лист регистрации изменений.........................................587
21-26ДГ.74РЭ
6
Настоящее руководство по эксплуатации предназначено для изучения уст-
ройства, а также правил эксплуатации и технического обслуживания дизель - ге-
нератора 21-26 ДГ.
В настоящем руководстве приводятся техническое описание, инструкция по
эксплуатации, инструкция по техническому обслуживанию и приложения.
Надежная работа дизель - генератора, срок его службы в большой степени
зависят от знания обслуживающим персоналом его устройства, выполнения тре-
бований настоящего руководства и наличия у обслуживающего персонала доста-
точных практических навыков.
К работе на дизель - генераторе могут быть допущены лица, прошедшие
проверку знаний по устройству дизель - генератора, правилам эксплуатации и
обслуживания его, приведенным в настоящем руководстве.
Иллюстрации к руководству помещены в отдельном альбоме.
Кроме настоящего руководства обслуживающий персонал должен руково-
дствоваться документацией на:
а) генератор АСТГ 2800/400-1 000 У2;
б) стартер-генератор 6СГУ2;
в) электронный регулятор ЭРЧМ 30 ТЗ. 00.00.000;
г) фильтр масла самоочищающийся 6.46.DN100 фирмы Boll & Kirch;
д) электронную систему перепуска наддувочного воздуха
е) клапанное устройство модели 55201 и другие покупные изделия, постав-
ляемые комплектно с каждым дизель-генератором.
21-26ДГ.74РЭ
7
1
Техническое описание
1.1 Назначение
Дизель-генератор 21-26ДГ предназначен для использования в качестве
силовой установки в магистральном грузовом тепловозе 2ТЭ25 с электропере-
дачей переменно-постоянного тока.
1.2 Технические данные
1.2.1 Дизель-генератор
1.2.1.1 Условное обозначение дизель-генератора 21-26ДГ
1.2.1.2 Полная мощность дизель-генератора на выходных клеммах генератора, кВт 2350
Полная мощность должна быть обеспечена при следующих условиях: - температуре окружающей среды, К (°C) 293 (20)
- атмосферном давлении, кПа (мм рт. ст.) 101,3 (760)
- относительной влажности воздуха, % 70
- противодавлении на выпуске за турбиной, кПа (мм вод. ст.) 5,0 (500)
разрежении на входе в патрубок турбокомпрессора, кПа (мм вод. ст.) 3,0 (300)
- температуре охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, К (°C) 321 (48)
- температуре топлива перед топливными насосами высокого давления, К (°C) 303 (30)
1.2.1.3 Частота вращения коленчатого вала, соответствующая полной мощности, с'1 (об/мин) 16,67±0,05 (1000±3)
1.2.1.4 Минимальная частота вращения холостого хода, с1 (об/мин) 5,83 ± 0,05(350 ± 3)
1.2.1.5 Работа дизель-генератора без ограничения по времени допускает-
ся на всех позициях контроллера, кроме холостого хода. Порядок работы дизель -
генератора на холостом ходу указан в п. 2.6.2
1.2.1.6 Дизель-генератор должен сохранять способность надежно выпол-
нять свои функции при следующих условиях:
- температуре наружного воздуха, К (°C) 223-318 (от минус 50 до плюс 45)
- высоте над уровнем моря, м, не более 1300
1.2.1.7 Масса дизель-генератора (сухая), кг, не более 26200
21-26ДГ.74РЭ
8
1.2.1.8 Температура масла на выходе
из дизель-генератора, К (°C):
- рекомендуемая 341-353 (68-80)
- максимально допустимая 360±2 (87±2)
1.2.1.9 Давление масла на входе в дизель-генератор
при температуре 353 К (80°С), кПа (кгс/см2), не менее:
- при частоте вращения, соответствующе полной
мощности
- при минимально-устойчивой частоте вращения
1.2.1.10 Температура охлаждающей
жидкости на выходе из дизель-генератора, К (°C):
- рекомендуемая
- максимально допустимая
500 (5,0)
130 (1,3)
348-363 (75-90)
378±2 (105±2)
1.2.2 Дизель
1.2.2.1
Обозначение и тип
12ЧН26/26
четырехтактный
V-образный,
с газотурбинным надду-
вом
и охлаждением
наддувочного воздуха
1.2.2.2 Порядок нумерации цилиндров от заднего торца
1.2.2.3 Порядок работы цилиндров А1-В6-А2-В5-А4-В3-А6- В1-А5-В2-А3-В4 1.2.2.4 Диаметр цилиндра, мм 260 1.2.2.5 Ход поршня, мм 260 1.2.2.6 Направление вращения коленчатого вала дизеля (со стороны фланца отбора мощности) правое 1.2.2.7 Полная мощность при условиях по п. 1.2.1.2, кВт (л.с.) 2500 (3400) 1.2.2.8 Среднее эффективное давление при полной мощности, кПа (кгс/см2) 1845 (18,45) 1.2.2.9 Удельный расход топлива при полной мощности, низшей удельной теплоте сгорания 42700 кДж/кг (10200 ккал/кг) и температуре масла на выходе из дизеля 353 К (80 °C), г/кВтч (г/лсч) не более: - на режиме полной мощности при условиях по п. 1.2.1.2 195 + 9,75 (143,4 + 7,17)
21-26ДГ.74РЭ
9
- на режиме 60% полной мощности по тепловозной
характеристике и условиях по п. 1.2.1.2 198 + 9,9 (145,6 + 7,78)
1.2.2.10 Удельный расход масла на угар на режиме полной
мощности, г/кВтч (г/лсч), не более 1,2 (0,88)
1.2.2.11 Расход топлива на минимальной частоте вращения
холостого хода и температуре масла на выходе из дизеля
353 К (80 °C) и выше, не более, кг/ч 10
1.2.2.12 Параметры дизеля на полной мощности при условиях
по п. 1.2.1.2:
- температура выпускных газов
на выходе из цилиндров, К (°C), не более 903 (630)
- температура выпускных газов на входе
в турбокомпрессор, К (°C), не более 913 (640)
- разность температуры выпускных газов на выходе
из цилиндров в эксплуатации, °C, не более 80
15,5 (155)
- максимальное давление сгорания
в цилиндрах, МПа (кгс/см2), не более
Разность максимальных давлений сгорания
по цилиндрам, МПа (кгс/см2), не более 1,0 (10)
1.2.2.13 Дизель-генератор и электрическая схема объекта оборудованы
устройствами, обеспечивающими автоматические зашиты:
а) автоматическую остановку дизель-генератора:
при снижении давления масла на входе в Д/Г
во всем диапазоне частоты вращения до, кПа (кгс/см2)
при появлении давления в картере дизеля,
кПа (мм вод. ст.), более
при достижении частоты вращения коленчатого
вала, с'1 (об/мин)
70±5 (0,7±0,05)
0,6-0,7 (60-70)
18,67-19,33
(1120-1160)
360±2 (87±2)
300±25 (3±0,25)
378±2 (105±2)
б) автоматическое снятие нагрузки:
при достижении температуры масла
на выходе из дизеля, К (°C), выше
при снижении давления масла на входе
в дизель на 10-15 позициях контроллера до, кПа (кгс/см2),
при повышении температуры охлаждающей
жидкости на выходе из Д/Г до , К (°C)
в) автоматическую блокировку пуска дизель-генератора:
при включенном валоповоротном механизме
(пуск невозможен):
при невыполнении предпусковой прокачки дизеля
маслом, которая должна быть в течение 60 с после
появления в системе давления масла равного
25 кПа ± 5 кПа (0,25 кгс/см2 ± 0,05 кгс/см2)
10
21-26ДГ.74РЭ
Сигнализация в кабине машиниста:
при снижении уровня охлаждающей жидкости в баке
ниже допустимого;
при снижении давления масла во всем диапазоне
частоты вращения коленчатого вала до, кПа (кгс/см2)
70±10
(0,7±0,1)
1.2.2.14 Количество масла, необходимое для заправки
дизеля, кг
«1000
1.2.2.15 Масса охлаждающей жидкости в дизель-генераторе, кг,
не более 250
1.2.2.16 Масса дизеля (сухая), кг, не более 17850
Массы основных сборочных единиц дизель-генератора представлены в
таблице 1.
21-26ДГ.74РЭ
11
Таблица 1
Наименование сборочной единицы Масса, кг
Блок цилиндров 3895
Подвеска 38,4
Вал коленчатый 1725
Крышка цилиндра 116,7
Поршень 37+0,5 °' -0,2
Лоток с распределительным механизмом 397,8
Вал распределительный 164,2
Привод насосов 433
Привод распределительного вала 675
Коллектор и газовый трубопровод 668
Турбокомпрессор с воздушной захлопкой 590
Комплект цилиндра (втулка, крышка, поршень, шатун) 306
Муфта 435
Генератор 7350
Стартер-генератор 850
12
21-26ДГ.74РЭ
1.3 Состав изделия
Дизель-генератор 21-26ДГ состоит из дизеля 12ЧН 26/26 и тягового генера-
тора АСТГ 2800/400- 1000У2, установленных на общей раме и соединенных меж-
ду собой муфтой пластинчатого типа.
1.4 Устройство и работа дизеля
Дизель представляет собой четырехтактный, двенадцатицилиндровый дви-
гатель внутреннего сгорания с V-образным расположением цилиндров, газотур-
бинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха. Поперечный и продоль-
ный разрезы дизель-генератора представлены на рисунках 1 и 2.
Торец дизеля со стороны турбокомпрессора, водяных и масляных насосов
именуется передним , а торец со стороны генератора - задним. Если смотреть на
дизель со стороны заднего торца, то ряд цилиндров, расположенных справа при-
нято называть рядом В, а слева - рядом А. Нумерация цилиндров каждого ряда
начинается от заднего торца.
Обозначение цилиндров состоит из обозначения ряда и номера по порядку:
(A-i, А2) (первый левый, второй левый) и т. д.
Рама 1 (рисунок 2) под дизель и генератор - сварная. В раме имеется ем-
кость, в которую заливают масло. Блок цилиндров 1 (рисунок 1) сварно-литой кон-
струкции с плоским разъемом подвесок коленчатого вала. Коленчатый вал 4
(рисунок 2) - стальной с двенадцатью противовесами. Рабочие поверхности ко-
ренных и шатунных шеек упрочнены.
Для уменьшения напряжений, возникающих вследствие крутильных колеба-
ний в системе "коленчатый вал дизеля - ротор генератора", на переднем конце
коленчатого вала .установлен комбинированный антивибратор.
Шатунный механизм 2 (рисунок 1)состоит из главного и прицепного шатунов.
Прицепной шатун крепится болтами к пальцу, установленному в проушинах глав-
ного шатуна.
Поршень 6 составной. Головка к тронку крепится шпильками. В отверстия
бобышек тронка вставлен палец плавающего типа. Осевое перемещение пальца
ограничивается стопорными кольцами.
Поршни охлаждаются маслом, поступающим через шатуны из масляной сис-
темы дизеля.
В каждой крышке 7 расположены два впускных и два выпускных клапана,
форсунка 10 и индикаторный кран. На крышке установлены рычаги привода кла-
панов. Крышка нижней плоскостью опирается на блок и крепится к нему шпилька-
ми, ввернутыми в плиту блока цилиндров. Втулка 3 цилиндра подвесного типа
крепится к крышке цилиндра шпильками. Стык между крышкой и втулкой (газовый
стык) уплотнен стальной омедненной прокладкой. На втулку напрессована сталь-
ная рубашка, которая образует полость для прохода охлаждающей жидкости.
Лоток с распределительным валом 8 установлен на верхней части блока. На
лотке установлены топливные насосы 9.
21-26ДГ.74РЭ
13
Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала шес-
теренчатой передачей, расположенной на заднем торце блока цилиндров, кото-
рая одновременно является приводом регулятора, предельного выключателя,
стартер-генератора. Стартер-генератор установлен на генераторе.
Топливная система состоит из топливоподкачивающего агрегата, топливопо-
догревателя, фильтров грубой (устанавливаются на тепловозе) и тонкой очистки 4
(рисунок 1), двенадцати индивидуальных топливных насосов, двенадцати форсу-
нок, топливоподкачивающего насоса и перепускного клапана, обеспечивающего
необходимое давление топлива. Топливо от топливных насосов поступает к фор-
сункам по топливопроводам высокого давления, а слив топлива производится по
топливопроводу низкого давления.
Предельный выключатель, в случае достижения максимально допустимой
частоты вращения коленчатого вала, посредством рычажной передачи выключает
подачу топлива в цилиндры дизеля и одновременно подает импульс давления
масла к сервомотору воздушной захлопки, перекрывающей поступление воздуха
из воздушной улитки турбокомпрессора в охладитель наддувочного воздуха и ре-
сивер. В случае необходимости, остановку дизеля можно произвести с помощью
аварийных кнопок предельного выключателя или воздушной захлопки.
Все агрегаты и трубопроводы масляной системы расположены на дизеле.
Дизель оборудован двумя масляными насосами 5 (рисунок 2) шестеренного
типа с подшипниками скольжения, двумя теплообменниками 13 (рисунок 1) и са-
моочищающимся фильтром масла 6 (рисунок 2).
Система охлаждения дизеля двухконтурная, принудительная, замкнутого ти-
па. Циркуляция охлаждающей жидкости в системе обеспечивается двумя центро-
бежными насосами.
Картер дизеля вентилируется путем отсоса газов турбокомпрессором. Вели-
чина разрежения в картере регулируется автоматически.
Со стороны ряда А дизеля, на приливе заднего корпуса привода насосов
установлен датчик разрежения.
Со стороны ряда В - маслоотделитель с установленной на нем заслонкой
управляемой системы регулирования разрежения и жидкостиным манометром
системы вентиляции картера.
На переднем торце дизеля установлены привод насосов, водяные, топливо-
подкачивающий и масляные насосы, турбокомпрессор с воздушной захлопкой,
охладитель наддувочного воздуха, датчики-реле давления масла, заслонка
управляемая системы вентиляции картера.
Со стороны ряда А дизеля расположены охладитель масла, два центробеж-
ных фильтра. Со стороны ряда В дизеля расположены фильтр тонкой очистки то-
плива, предельный выключатель, маслоотделительный бачок с установленными
на нем заслонкой управляемой и охладитель масла.
14
21-26ДГ.74РЭ
1.5 Устройство и работа составных частей
1.5.1 Рама дизель-генератора
(рисунок 3)
Рама предназначена для установки на ней дизеля, генератора, вспомога-
тельного оборудования и представляет собой стальную цельносварную конструк-
цию.
Вместе с приводом насосов и закрытием коленчатого вала рама герметично
закрывает картер дизеля снизу и с торцев. Поддон 2 служит сборником и емко-
стью для масла. Сверху эта емкость закрыта пеногасящими сетками 6, которые
одновременно препятствуют попаданию посторонних предметов в масло при об-
служивании дизеля.
Подача масла на дизель осуществляется с помощью первого насоса масла
через заборник масла 4, который оборудован съемными сетками 3. В случае не-
достаточной подачи масла первым насосом дизеля, дополнительная подача мас-
ла осуществляется вторым насосом через клапан невозвратный 5.
1.4.2 Блок цилиндров и коренные подшипники
(рисуноки 4, 5, 6)
Блок цилиндров представляет собой сварно-литую конструкцию V-образной
формы. Для размещения втулок цилиндров блок разделен на шесть секций.
В развале блока образован ресивер Э (рисунок 4) наддувочного воздуха и
канал Ю для прохода масла к подшипникам коленчатого вала.
Для повышения работоспособности нижнего пояса блока и предохранения
его от коррозии в отверстия блока запрессованы втулки 44 из нержавеющей ста-
ли.
Для перетока охлаждающей жидкости из водяных коллекторов 18, 22 к втул-
кам цилиндров и предохранения блока от коррозии установлены втулки 43 из не-
ржавеющей стали.
Подвод охлаждающей жидкости к коллекторам блока производится через
привод насосов по проставкам 25 с уплотнительными кольцами 24.
В нижней части боковых продольных листов блока против каждого цилиндра
имеются отверстия П для контроля герметичности полости охлаждения втулок
цилиндров.
Проставок, по которому подводится воздух из ресивера к впускным клапа-
нам крышки цилиндра, состоит из колец 40, обечайки 41 и болтов 35. При завер-
тывании болтов 35 кольца 40 раздвигаются и уплотняют стык между проставком,
ресивером и крышкой цилиндра резиновыми кольцами 38.
Каждая крышка цилиндра крепится к опорной плите блока шпильками 19.
К стойкам блока прикреплены болтами 11, 12 и 14 подвески 10, подвеска 7
нулевого подшипника крепится болтами 6. Гайки 17 болтов опираются на
шайбы 16.
21-26ДГ.74РЭ
15
В отверстия, образованные стойками блока и подвесками, установлены
вкладыши 4 и 5 коренных подшипников. На первой стойке и подвеске установлены
полукольца 8 упорного подшипника, препятствующие перемещению коленчатого
вала в осевом направлении.
В переднем торцовом листе имеется отверстие, по которому масло подво-
дится в центральный масляный канал Ю, откуда по каналам Ш в стойках блока
поступает на смазку коренных подшипников. К нулевому коренному подшипнику
масло поступает из полости коленчатого вала. Со стороны заднего торца канал
закрывается заглушкой 36 с уплотнительной прокладкой 39. В первой стойке уста-
навливается на резьбе выступающая в канал Ю трубка шлицевая 37, предохра-
няющая от возможности попадания грубых грязевых частиц в первый и нулевой
коренные подшипники.
По каналу Я масло поступает на смазку привода насосов.
Трубки 28 и проставки 27 с уплотнительными кольцами 26 предназначены
для слива масла из крышек цилиндров в раму. Отверстие Ц предназначено для
слива масла скопившееся в ресивере.
Доступ в картер дизеля обеспечивается через люки, закрытые крышками 15
и 23.
Со стороны ряда В блока крышки 23 имеют предохранительные клапаны, ко-
торые открываются в аварийных случаях при повышении давления в картере ди-
зеля.
Коренной подшипник состоит из верхнего 1 (рисунок 5) и нижнего 2 стальных
вкладышей, залитых свинцовистой бронзой, на которую нанесено гальваническое
покрытие.
Верхний и нижний вкладыши невзаимозаменяемые. Верхний вкладыш на ра-
бочей поверхности имеет канавку В и отверстие С, через которое масло поступает
из канала в стойке блока цилиндров в подшипник. Нижний вкладыш в районе сты-
ка имеет карманы, которые служат для поступления смазки к трущимся поверхно-
стям и для непрерывной подачи масла к шатунным подшипникам и поршню.
Прилегание вкладышей к постели всей поверхностью обеспечивается поста-
новкой их с гарантированной величиной выступания поверхности стыков. Величи-
на выступания поверхности стыков определяется в специальном приспособлении
(рисунок 6) на предприятии-изготовителе, указана в миллиметрах на боковой по-
верхности вкладышей. Положение верхнего и нижнего вкладышей фиксируется
штифтом 3 (рисунок 5), запрессованным в подвеску.
16
21-26ДГ.74РЭ
1.5.3 Муфта соединительная
(рисунок 7)
Муфта соединяет коленчатый вал дизеля с валом ротора синхронного тяго-
вого генератора.
Муфта состоит из ведущего диска 1 и ведомого диска 3, между которыми ус-
тановлен набор тонких стальных колец 2. Набор колец 2 болтами 10 через
втулки 11 крепится к ведущему диску 1, а болтами 16 - через втулки 17 к ведомо-
му диску 3.
Ведущий диск 1 крепится болтами 14 и штифтами 13 к коленчатому валу ди-
зеля, а ведомый диск 3 болтами 5 и штифтами 8 к валу ротора тягового генерато-
ра.
Ведущий диск 1 имеет зубья для поворачивания коленчатого вала дизеля
валоповоротным механизмом и риски, нанесенные через один градус, для опре-
деления положения кривошипов коленчатого вала дизеля.
На хвостовик ведущего диска муфты и выточку вала ротора тягового гене-
ратора установлены направляющие кольца 7.
1.5.4 Антивибратор комбинированный
(рисунок 8)
Антивибратор комбинированный предназначен для снижения напряжений,
возникающих в коленчатом вале и связанных с ним механизмах, от действия кру-
тильных колебаний.
Он установлен на фланце переднего торца коленчатого вала и закреплен на
нем с помощью штифтов 2 и болтов 1.
Антивибратор комбинированный состоит из маятникового антивибратора и
закрепленного на нем гайками 8 и болтами 9 силиконового демпфера 10. Принцип
действия маятникового антивибратора основан на воздействии маятников на наи-
более основные резонансные частоты (2,5; 3 и 3,5 гармоники) колебаний, выводя
их за пределы рабочих частот вращения коленчатого вала. Действие силиконово-
го демпфера основано на поглощении энергии крутильных колебаний системы
всех гармоник, за счет жидкостного трения между его инерционной массой и кор-
пусом, превращении ее в тепло, рассеивающееся в окружающую среду.
Маятниковый антивибратор состоит из ступицы 6 неразборной конструкции и
трех пар подвижных, бифилярно подвешенных к ней, маятников 7. Бифилярный
подвес каждого маятника осуществляется двумя, симметрично и параллельно
расположенными пальцами 5, свободно вставленными в соответствующие втулки
ступицы и маятника. Перекатываясь во втулках, пальцы обеспечивают свободное
качание маятников.
Втулки запрессованы в ступицу и маятники с натягом, предотвращающих их
поворачивание от воздействия перекатывающихся пальцев при качании маятни-
ков.
Для ограничения осевого перемещения пальцев с обеих сторон ступицы ус-
тановлены крышки 11 закрепленные болтами, а для ограничения угла качания
маятников - ступицы и маятники имеют соответствующие ограничительные по-
верхности В. Ступица имеет полости А для подвода смазки из коленчатого вала к
трущимся поверхностям деталей антивибратора.
21-26ДГ.74РЭ
17
Силиконовый демпфер состоит из корпуса, в полость которого свободно
вложен маховик (инерционная масса) и герметически закрытого крышкой. Зазоры
между корпусом, крышкой и маховиком заполнены силиконовой жидкостью,
1.5.5 Вал коленчатый
(рисунок 9)
Коленчатый вал предназначен для преобразования (вместе с шатунами) по-
ступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала и
передачи крутящего момента дизеля валу генератора. Для уменьшения внутрен-
них моментов от сил инерции деталей движения, а также для повышения несущей
способности коренных подшипников, путем уравновешивания центробежных сил
инерции вращающихся масс, на всех щеках коленчатого вала имеются противо-
весы 23, прикрепленные к валу шпильками 21, шайбами 24 и гайками 25. Штифт-
втулка 22 предназначена для центровки противовеса на щеке.
У первой коренной шейки имеются упорные бурты Е, которые ограничивают
осевое перемещение коленчатого вала.
На фланец Г устанавливается комбинированный антивибратор.
На фланец отбора мощности устанавливается ведущий диск муфты.
Втулка 26 через шлицевой вал передает вращение шестерням привода насосов.
Она крепится к коленчатому валу болтами 9 и стопорится штифтами 11.
Между первой и нулевой коренными шейками коленчатый вал имеет фланец,
к которому болтами 14 прикреплена шестерня 13, передающая вращение шестер-
ням привода распределительного вала.
Масло из коренных подшипников по отверстиям в шейках коленчатого вала
поступает на смазку шатунных подшипников.
Подвод масла для смазки нулевого коренного подшипника осуществляется
следующим образом: масло от первого коренного подшипника по радиальным от-
верстиям первой коренной шейки поступает в полость Ж, затем по радиальным
отверстиям нулевой коренной шейки поступает к нулевому коренному подшипни-
ку. Заглушка 17 служит для уплотнения полости Ж. Заглушка 17 крепится к валу
при помощи болтов 19, уплотняется прокладкой 16. Болты 19 попарно обвязаны
проволокой.
Масло для смазки шлицев шлицевой втулки 26 подводится от седьмого ко-
ренного подшипника по радиальному отверстию Л через полость М, а также по на-
клонному отверстию Н.
18
21-26ДГ.74РЭ
1.5.6 Втулка цилиндра
(рисунок 10)
Втулка цилиндра предназначена для образования совместно с крышкой ци-
линдра и поршнем камеры сгорания рабочей смеси. Втулка цилиндра предназна-
чена для образования совместно с крышкой цилиндра и поршнем камеры сгора-
ния рабочей смеси.
Втулка цилиндра крепится к крышке цилиндра шпильками. Стык между
крышкой и втулкой цилиндра уплотнен стальной омедненной прокладкой 7. В бло-
ке втулка фиксируется верхним опорным поясом Ж и нижним опорным поясом В.
На втулку цилиндра 1 напрессована стальная рубашка 2. Между втулкой и
рубашкой образована полость К для прохода охлаждающей жидкости. Полость
уплотнена резиновыми кольцами 4,5 и 6.
В отверстия верхнего торца втулки цилиндров запрессованы втулки 8. С
внешней стороны втулки покрыты теплоизолирующим слоем. Бурты втулок уплот-
нены снизу прокладками 10, а сверху резиновыми прокладками 9.
Охлаждающая жидкость по отверстию М в блоке цилиндров поступает в по-
лость К и через втулки 8 перетекает в крышку цилиндра.
В нижней части втулки имеются два отверстия Г для крепления приспособ-
ления, удерживающего поршень во втулке цилиндра при подъеме и опускании ци-
линдрового комплекта. Отверстие Д в нижнем бурте втулки предназначено для
установки монтажного болта, который удерживает рубашку, в случае сползания ее
со втулки при транспортировании.
1.5.7 Крышка цилиндра
(рисунок 1 1)
Крышка цилиндра литая из высокопрочного чугуна. В крышке установлены
два впускных клапана 2 и два выпускных клапана 6 (посадочные фаски клапанов
наплавлены специальным сплавом), направляющие втулки 3 и 7 с уплотнитель-
ными кольцами 10.
Каждый клапан удерживается в закрытом состоянии двумя пружинами 27
и 28. Пружины опираются на нижнюю тарелку 12 и удерживаются верхней тарел-
кой 18, в которую установлены два сухаря 17.
Для предохранения верхнего торца клапана от расклепывания установлен
колпачок 20.
Для удержания колпачка в верхней тарелке установлено стопорное
кольцо 19. К крышке цилиндра крепится закрытие 14. Между закрытием и лотком
установлен патрубок 31. Стык патрубка уплотняется кольцами 30.
В закрытии установлены оси 23 с рычагами 22 привода клапанов. Оси фик-
сируются втулками 24.
Стыки закрытия 14 с крышкой цилиндра 1, закрытия 14 с крышкой
закрытия 16 и патрубка 31 с лотком дополнительно уплотняются герметизирую-
щим составом - "жидкой прокладкой".
Впускные клапаны в закрытом состоянии прилегают посадочными фасками к
фаскам днища крышки, выпускные клапаны к фаскам седел 5, которые удержива-
ются в днище крышки пружинными кольцами 4 из жаростойкой стали.
21-26ДГ.74РЭ
19
Каждая пара одноименных клапанов открывается одним рычагом через тол-
катели.
Гидротолкатель состоит из втулки 33, упора 34, пружин 35, шарика 36, толка-
теля 37 и колпачка 39. От выпадания толкатель удерживается кольцом 38, а кол-
пачок - шплинтом 40.
Масло в гидротолкатель поступает из масляной системы дизеля через от-
верстие в штанге, отверстие Д в рычаге и отверстие Ж во втулке в полость Л гид-
ротолкателя, когда клапан закрыт. В момент нажатия гидротолкателя на клапан
давление масла в полости Л мгновенно повышается, шарик 36 препятствует вы-
ходу масла через отверстие Ж и усилие рычага передается на клапан через мас-
ляную подушку.
Рычажно-клапанный механизм смазывается разбрызгиваемым маслом, по-
ступающим из лотка через патрубок 31.
Оси рычагов смазываются маслом, поступающим по отверстиям в рычагах.
Из крышки цилиндра по отверстию К и трубе в блоке цилиндров масло стекает в
раму дизеля.
В крышке имеется полость для прохода охлаждающей жидкости. Жидкость
поступает из втулки цилиндра по отверстиям А и отводится через отверстие Г.
Отверстие Б предназначено для контроля плотности уплотнения крышки цилинд-
ров со втулкой.
1.5.8 Кран индикаторный
(рисунок 12)
Индикаторный кран, устанавливаемый на каждой крышке цилиндра , служит
для продувки цилиндра, а также присоединения приборов для замера давлений
сгорания и сжатия в цилиндре.
Шпиндель и колпачок крана имеют конусы Б и А.
Конус А служит для закрытия канала в корпусе, когда индикаторный кран за-
крыт.
Конус Б служит для уплотнения полости шпинделя 1 и штуцера 2 во время
замеров, когда кран открыт.
1.5.9 Механизм шатунный
(рисунок 13)
Шатунный механизм предназначен для преобразования поступательного
движения поршня во вращательное движение коленчатого вала. Шатунный меха-
низм состоит из главного и прицепного шатунов.
Прицепной шатун 10 крепится к пальцу 13 двумя болтами 11 со шлицевыми
головками.
Шатуны соединены между собой пальцем 13, который установлен во
втулке 14, запрессованной в проушины главного шатуна.
В верхние головки обоих шатунов запрессованы стальные втулки 8 и 9, по-
крытые свинцовистой бронзой. Для подвода масла к поршневому пальцу в сред-
ней части каждой втулки имеется канал с отверстием.
20
21-26ДГ.74РЭ
Нижняя головка главного шатуна имеет съемную крышку 1, которая крепится
к стержню четырьмя болтами 2.
Разъем нижней головки стержня 7 и крышки 1 имеет зубцы Д трапецеидаль-
ной формы, препятствующие поперечному смещению крышки.
В нижнюю головку главного шатуна установлены верхний 15 и нижний 17
тонкостенные стале-бронзовые вкладыши. На антифрикционный слой свинцови-
стой бронзы нанесено гальваническое покрытие. Наружная поверхность вклады-
ша бронзирована. Вкладыши устанавливаются с гарантированной величиной вы-
ступания поверхности стыков, положение их фиксируется штифтами 16 и 18 за-
прессованными в стержень и крышку.
Верхний и нижний вкладыши - не взаимозаменяемы. В нижнем вкладыше в
отличие от верхнего имеются отверстия для перетока масла.
Шатунный подшипник смазывается и охлаждается маслом, поступающим из
коренных подшипников через каналы коленчатого вала. По отверстиям Г в ниж-
нем вкладыше и по канавке В в крышке 1 масло перетекает в канал нижней голов-
ки шатуна и по втулке 4, уплотненной кольцом 5, в канал стержня главного шату-
на. Далее часть масла поступает через продольный канал в стержне главного ша-
туна к втулке 8.
Другая часть масла поступает к втулке 14 и через отверстие в пальце 13 и
продольному каналу в стержне прицепного шатуна к втулке 9.
Из втулок 8 и 9 через дросселирующие отверстия шатуна масло поступает на
охлаждение поршней.
1.5.10 Поршень
(рисунок 14)
Поршень предназначен для передачи усилия от давления газов через
поршневой палец и шатун коленчатому валу.
Поршень состоит из стальной головки 6 и алюминиевого тронка 11, скреп-
ленных четырьмя шпильками 1 с гайками 16. Под гайками установлены втулки 2.
Гайки и шпильки застопорены шплинтами 17.
Поршень имеет два компрессионных кольца 7 с односторонней трапецией,
одно компрессионное (минутное) кольцо 8 и два маслосъемных кольца 9 и 15.
Кольцо 9 снабжено экспандером 10 (пружинным расширителем).
Рабочая поверхность тронка покрыта антифрикционным приработочным по-
крытием.
В отверстия бобышек тронка установлен поршневой палец 3 плавающего ти-
па. Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами 4.
Головка поршня охлаждается маслом. Из верхней головки шатуна масло по-
ступает в плотно прижатый к ней пружиной 14 стакан 13 и из него по отверстиям Б
в полость охлаждения А. Из полости охлаждения масло по каналам В стекает в
раму дизеля. Для поддержания уровня масла в тронк запрессованы трубки 12.
Резиновое кольцо 5 препятствует вытеканию масла между головкой и трон-
ком.
21-26ДГ.74РЭ
21
1.5.11 Лоток с распределительным механизмом
(рисунки 15, 16)
Лоток предназначен для размещения в нем распределительного вала и
рычагов привода клапанов. На нем устанавливаются топливные насосы.
Корпус лотка 3 (рисунок 15) отлит из алюминиевого сплава, крепится к блоку
цилиндров шпильками и фиксируется двумя коническими штифтами 10.
Лоток состоит из двух частей скрепленных болтами и шпильками.
В лотке установлены распределительный вал 8, который вращается в разъ-
емных алюминиевых подшипниках 6 и 9, и рычаги 4 и 5.
Первый подшипник 6 от фланца Д - упорный, удерживающий распредели-
тельный вал от осевого перемещения, стопорится в лотке фиксатором 7, а опор-
ные подшипники 9 - фиксаторами 13. Фиксаторы уплотняются резиновыми
кольцами 12.
С переднего торца лоток закрыт крышкой 1. Стык крышки и лотка уп-
лотняется резиновыми кольцами 22 и 23.
Масло из масляной системы дизеля поступает в канал И.
Из канала масло поступает:
а) по каналам Е на смазку подшипников распределительного вала;
б) по каналам Л на смазку толкателей топливных насосов;
в) по каналу Ж на смазку привода распределительного вала;
г) по зазору между болтами 20 и лотком по канавкам К, каналу М в вали-
ках, каналам в рычагах 4 и 5 на смазку трущихся поверхностей рычагов и
роликов 14, далее по отверстиям в штангах 16, 17 и рычагах крышек цилиндров в
гидротолкатели.
Масло из лотка стекает через окна Н по патрубкам в крышки цилиндров и да-
лее в картер дизеля.
Распределительный вал 8 предназначен для управления движением впуск-
ных и выпускных клапанов крышек цилиндров посредством рычагов 4, 5 и
штанг 16, 17 и работой топливных насосов соответственно порядку работы ци-
линдров.
Распределительный вал приводится во вращение коленчатым валом по-
средством шестерен привода и приводной втулки 7 (рисунок 16), напрессованной
на вал. Приводная втулка образует опорно-упорную шейку, а втулки 1 - опорные
шейки распределительного вала.
Втулки 1, впускные 2, выпускные 4 и топливные 5 кулаки состоят из двух по-
ловин, закрепленных на валу гайками 11.
Гайки застопорены болтами 9, которые завязаны проволокой 10.
Шпонки 6 фиксируют кулаки в строго определенном положении согласно по-
рядку работы цилиндров дизеля.
Каждый кулак служит приводом клапанов и топливных насосов ряда А и ряда
В цилиндров.
22
21-26ДГ.74РЭ
1.5.12 Привод насосов
(рисунок 17)
Привод насосов предназначен для передачи вращения от коленчатого вала
дизеля рабочим колесам водяных насосов, шестерням масляного и топливопод-
качивающего насосов.
Привод установлен на переднем торце блока цилиндров и представляет со-
бой зубчатую передачу из прямозубых шестерен, размещенных в корпусе, со-
стоящем из трех корпусов: переднего 3, среднего 2 и заднего 1.
В расточках переднего и среднего корпусов установлены стальные невзаи-
мозаменяемые обоймы с подшипниками качения, в которых вращаются шестерни
и ступица 5 привода. Обоймы и наружные кольца подшипников зафиксированы от
проворачивания замками 13, 14.
На ступице установлены шестерни 4 и 24, приводимые во вращение от ко-
ленчатого вала посредством вала 6. Ведущая шестерня 4 через шестерни 18, 28 и
шлицевые валы 17, 29 приводит во вращение рабочие колеса водяных насосов и
шестерни масляных насосов соответственно. Шестерня 24 через шестерню 26 и
шлицевое соединение передает вращение шестерне топливоподкачивающего на-
соса.
Масло для смазки шестерен и поверхностей трения привода поступает в
форсунку 11 из канала в передней стенке блока цилиндров по каналам Г, В, Н, М.
По отверстиям в корпусах 1, 2, в обоймах 19 и проставках 20 масло подается на
смазку шлицев приводных валов водяных насосов и по каналу П - на смазку под-
шипников водяных насосов. После смазки и охлаждения деталей масло сливается
в раму дизель - генератора.
Канал Е служит для прохода масла из масляной ванны во всасывающую по-
лость масляного насоса ряда В, канал Ц- для прохода масла из нагнетательной
полости насоса к терморегулятору, канал Ж- для подачи масла от нагнетательной
секции масляного насоса ряда А к фильтру самоочищающемуся, каналы К для
прохода охлаждающей жидкости из водяных насосов в коллекторы охлаждающей
жидкости блока цилиндров.
Штуцер 34 служит для замера давления масла перед фильтром масла.
1.5.13 Привод распределительного вала
(рисунок 18)
Привод распределительного вала предназначен для передачи вращения от
коленчатого вала распределительному валу, приводному валу объединенного ре-
гулятора, валу с грузом предельного выключателя. Кроме того, привод использу-
ется для передачи вращения коленчатому валу от стартер-генератора во время
пуска.
Привод распределительного вала установлен на заднем торце блока цилин-
дров и крепится болтами и шпильками к закрытию коленчатого вала, блоку цилин-
дров и лотку. Привод представляет собой зубчатую передачу, состоящую из пря-
мозубых и конических шестерен, помещенных в общем корпусе, который состоит
из четырех частей (корпусов) 1, 11,23 и 24.
Шестерня коленчатого вала посредством находящихся в зацеплении шесте-
рен 8, 10, 14, 17, 18, 20 и шлицевой втулки 21 вращает распределительный вал.
21-26ДГ.74РЭ
23
Шестерня 14 через шестерни 33, 32 29 и 31 вращает коническую
шестерню 52, которая через шлицевое соединение вращает приводной вал регу-
лятора.
Шестерня 14 посредством шестерен 34, 35 и 41 вращает вал со шлицевой
втулкой 39, которая шлицевым валом 40 вращает вал с грузом предельного вы-
ключателя.
Шестерня 35 имеет выходной вал, на конец которого напрессована полумуф-
та для привода якоря стартер-генератора.
Шлицевая втулка 21 имеет разное количество наружных и внутренних шли-
цев. Это позволяет через отверстие, закрытое крышкой 22, изменять взаимное
положение распределительного и коленчатого валов без разборки всего привода.
В шестерне 20 шлицевая втулка 21 стопорится кольцом 27, а осевой зазор
регулируется кольцом 26, установленным перед маслоотбойником 25.
Шестерни привода смазываются маслом, выходящим из форсунок 3, к кото-
рым оно поступает из канала лотка по каналам П, М, К, Л в корпусе привода. Из
канала М по трубе 2 и отверстию Р в крышке 22 масло поступает на смазку шли-
цевой втулки.
Подшипники привода смазываются масляными парами, а сферические под-
шипники шестерен 35 и 32 смазываются маслом по каналам Н в корпусе привода,
отверстиям в обоймах и наружных кольцах подшипников.
Маслоотбойник 46, установленный на валу шестерни 35, препятствуют выте-
канию масла из привода.
1.5.14 Закрытие коленчатого вала
(рисунок 19)
Закрытие коленчатого вала расположено на заднем торце дизеля и состоит
из корпусов 1 и 10, кожуха 2, маслоулавливателя 3 и отбойника 18.
Корпуса 1 и 10 скрепляются между собой болтами 6, фиксируются относи-
тельно друг друга штифтами 4 и крепятся к блоку, раме, приводу распредели-
тельного вала болтами и фиксируются относительно блока и рамы двумя штиф-
тами 26.
Кожух 2 и маслоулавливатель 3 состоят из двух половин, закрепленных бол-
тами 8 и 9; для фиксации половин относительно друг друга устанавливаются
штифты 12 и 13.
На верхней половине кожуха установлена стрелка 23, показывающая поло-
жение кривошипов коленчатого вала по градуированному диску муфты.
Выходу масла из закрытия препятствует отбойник 18, установленный на
фланце коленчатого вала. Масло, попавшее за отбойник, отсекается маслоотбой-
ным буртом и сливается по каналу К во внутреннюю полость корпуса закрытия ко-
ленчатого вала.
24
21-26ДГ.74РЭ
1.5.15 Турбокомпрессор
(рисунки 20, 21)
Турбокомпрессор предназначен для подачи в дизель воздуха повышенного
давления с целью увеличения мощности и экономичности дизеля.
Турбокомпрессор расположен на кронштейне с переднего торца дизеля и со-
стоит из одноступенчатой осевой турбины, работающей за счет энергии выпуск-
ных газов, одноступенчатого центробежного компрессора.
Колесо компрессора и диск турбины смонтированы на одном вале (роторе),
который расположен в корпусах, соединенных между собой.
Принцип работы турбокомпрессора заключается в следующем:
Отработавшие газы из цилиндров дизеля по коллекторам и газовой улитке
поступают к сопловому аппарату. В сопловом аппарате газы расширяются, приоб-
ретая необходимое направление и высокую скорость, направляются на лопатки
рабочего колеса турбины и приводят во вращение ротор, отдавая при этом свою
энергию. Газы из турбины выходят по выпускному патрубку в глушитель, а затем в
атмосферу.
При вращении ротора воздух засасывается через входной патрубок в колесо
компрессора, где воздуху сообщается дополнительная кинетическая энергия и
происходит основное повышение давления.
В диффузоре и воздушной улитке, вследствие уменьшения скорости воздуха,
происходит дальнейшее повышение давления. Из компрессора воздух подается в
охладитель наддувочного воздуха и далее в цилиндры дизеля.
Статор турбокомпрессора состоит из корпуса турбины, среднего корпуса и
корпуса компрессора.
На воздушной улитке турбокомпрессора крепится механизм воздушной за-
хлопки, обеспечивающий прекращение подачи наддувочного воздуха в цилиндры
дизеля в случае превышения частоты вращения коленчатого вала выше предель-
но допустимой, т.е. для предотвращения работы дизеля на масле.
Средний корпус состоит из корпуса 15 (рисунок 21) и газовой улитки 17. В
среднем корпусе установлены подшипники опорно-упорный 4 и опорный 28,
втулка 23, к которой штифтами 22 крепится сопловой аппарат 24.
Корпус 15 охлаждается жидкостью, поступающей из корпуса турбины. Стык в
районе отверстий П и Щ для перетока жидкости уплотнен резиновыми
кольцами 45. Из корпуса жидкость выходит по каналу Т.
Газовая улитка 17, двухзаходная, прикреплена к корпусу 15 болтами 16, от
радиального перемещения зафиксирована фланцем 29.
Опорно-упорный 4 и опорный 28 подшипники демпферного типа. Состоят из
стальных корпусов, половины которых центрируются штифтами повышенной точ-
ности. В корпусах подшипников расположены бронзовые вкладыши, которые
удерживаются от вращения специальными фиксаторами. Половины корпусов
подшипников скреплены болтами 47. Положение подшипников в среднем корпусе
фиксируется шпильками 46.
Рабочие поверхности вкладышей подшипников покрыты тонким слоем
ВАП-2.
21-26ДГ.74РЭ
25
Подшипники смазываются маслом, поступающим из масляной системы ди-
зеля через штуцер 41 и далее по каналам С и X в корпусе 15 и отверстиям в под-
шипниках. Из подшипников масло сливается в полость К и далее в раму дизеля.
Средний корпус к корпусу турбины прикреплен болтами 14.
Охлаждающая жидкость из системы охлаждения дизеля в средний корпус
поступает через полость В корпуса турбины 19, по каналу Н в полость У среднего
корпуса и по каналу Т выходит в холодильную камеру тепловоза.
Корпус турбины состоит из корпуса 19, диффузора 25 и выпускного
патрубка 21.
Диффузор и выпускной патрубок прикреплены к корпусу 19 болтами. Выпуск-
ной патрубок покрыт теплоизоляционным материалом.
Корпус 19 имеет лапы М, которыми турбокомпрессор крепится на дизеле, и
два отверстия Ф, в которые вставлены жаровые трубы 43 для прохода газа из вы-
пускных коллекторов в газовую улитку 17.
Корпус турбины охлаждается жидкостью, поступающей из системы охлажде-
ния дизеля по отверстию Ж в полость В корпуса и выходящей из него через от-
верстие Ш.
Корпус компрессора состоит из воздушной улитки 9, проставка 6, входного
патрубка 7 и диффузора компрессора 11.
Диффузор состоит из проставка и собственно лопаточного диффузора
компрессора, скрепленных между собой винтами, застопоренными попарно про-
волокой.
В стыке проставка 6 с диффузором установлена стальная регулировочная
прокладка 10.
Корпус компрессора болтами 13 прикреплен к среднему корпусу, стык между
ними уплотняется прокладкой. Полость за колесом компрессора отделяется от
полости за диффузором резиновым кольцом 32.
Входной патрубок, двухзаходный, имеет канал Д, по которому газы отсасы-
ваются из картера дизеля.
Резьбовое отверстие во входном патрубке, закрытое пробкой 3, использует-
ся для установки индуктивного датчика при замере частоты вращения ротора. Для
обеспечения герметичности по стыкам входного патрубка 7, проставка 6 и
воздушной улитки 9 установлены паронитовые прокладки 31,34 и 35.
К фланцу воздушной улитки со стороны выхода воздуха крепится стальной
проставок 48, в кольцевую выточку которого поставлено резиновое кольцо 49 для
обеспечения герметичности между поверхностями кольца и воздушной захлопки
при срабатывании механизма воздушной захлопки.
На боковой поверхности воздушной улитки предусмотрены фланец и прили-
вы для монтажа механизма воздушной захлопки.
Ротор (рисунок 22) состоит из вала 8, колеса компрессора 6, диска турбины
12 с рабочими лопатками 10, упорной втулки 7 и лабиринтовой втулки 9.
Вал ротора имеет две опорные шейки. Шейки, упорный торец вала и канавки
под уплотнительные кольца 15 втулки 7 и вала 8 имеют повышенную твердость с
целью увеличения износостойкости.
26
21-26ДГ.74РЭ
На одной стороне ротора на вал посажен диск турбины с гарантированным
натягом. Диск зафиксирован радиальными штифтами 13.
Рабочие лопатки в диске крепятся с помощью замкового соединения елоч-
ной формы и фиксируются от осевого перемещения замочными пластинами 11.
На бурт диска турбины установлена и зафиксирована радиальными штиф-
тами 14 втулка 9 с лабиринтными гребешками.
На другой стороне ротора на шлицы вала установлена податливая упорная
втулка 7, на которой гайкой 4 с упругим элементом закреплено колесо компрессо-
ра 6. Между гайкой и колесом установлена шайба 5.
Втулка с колесом компрессора на роторе закреплена гайкой 2. Гайки 2 и 4
стопорятся замочными пластинами 1 и 3.
В ручьи вала и втулки установлены разрезные уплотнительные кольца 15.
В турбокомпрессоре предусмотрена система уплотнений, служащая для
предотвращения попадания масла в газовые и воздушные полости турбокомпрес-
сора, а также для уменьшения утечек газа и воздуха в масляную полость подшип-
ников и далее в картер дизеля.
Полость высокого давления за колесом компрессора изолирована от мас-
ляной полости лабиринтовым уплотнением, образованным лабиринтом 1
(рисунок 20), колесом компрессора 6 (рисунок 21), фланцем 2 (рисунок 20). и уп-
лотнительными кольцами.
Для уменьшения износа уплотнительных колец воздух из полости Е выпус-
кается по отверстию Р и трубе 40 в полость всасывания компрессора.
Просачиванию выпускных газов в масляную полость препятствует лабирин-
товое уплотнение, образованное втулками 23 и 9 (см. рисунок 21) и уплотнитель-
ными кольцами. С целью уменьшения утечки выпускного газа в масляную полость
и предотвращения подсоса масла в полость турбины на режимах малых нагрузок
дизеля в полость И (рисунок 20), по отверстию в корпусе проводится воздух из
полости высокого давления за колесом компрессора.
1.5.16 Механизм валоповоротный
(рисунок 22)
Валоповоротный механизм установлен на корпусе привода распределитель-
ного вала и предназначен для вращения коленчатого вала при техническом об-
служивании и ремонтах дизеля.
Валоповоротный механизм состоит из кронштейнов 8 и 10, валов 2 и 17, чер-
вяка 14, стопора 4 и пружин 9.
Кронштейн 8 крепится к корпусу привода распределительного вала и фикси-
руется штифтами 1.
Червяк 14 вместе с валом 17 вращается во втулках 16, которые запрессова-
ны в кронштейн. Червяк с валом от осевого перемещения удерживается
кольцами 15. Кронштейн 10 установлен на валу 2 застопорен штифтами 11 и вме-
сте с червяком поворачивается на определенный угол. От произвольного зацеп-
ления червяка с зубчатым венцом муфты кронштейн удерживается пружинами 9.
21-26ДГ.74РЭ
27
Масло для смазки трущихся поверхностей вала и червяка поступает из мас-
ленки 12 по отверстиям В и Д в вале. В отключенном положении кронштейн с ва-
лом и червяком находится в верхнем положении и стопорится стопором 4. В таком
положении болт своим концом нажимает на шток выключателя 7. При этом замы-
каются контакты электрической цепи блокировки пуска, пуск дизеля возможен.
В рабочем положении стопор 4 проходит через отверстия А и Б в кронштей-
нах, минуя шток выключателя. Электрическая цепь блокировки пуска остается ра-
зомкнутой и пуск дизеля невозможен.
Для вращения коленчатого вала необходимо:
а) открепить скобу 18 и вынуть стопор 4;
б) рукояткой 3 повернуть кронштейн 10, ввести червяк в зацепление с зуб-
чатым венцом муфты и через отверстия А и Б стопором 4 зафиксировать положе-
ние кронштейна;
в) ключом Д49.181,94спч за шестигранную головку вала 17 вращать колен-
чатый вал в нужном направлении.
1.5.17 Коллектор выпускной и трубопровод газовый
(рисунок 23)
Для подвода выпускных газов к турбокомпрессору на каждый ряд цилиндров
установлены выпускной коллектор и трубопровод газовый охлаждаемого типа.
Выпускной коллектор состоит из двух звеньев 1 и 4 и торцевого фланца 24,
соединенных болтами 12. Между звеньями, а также между звеньями и
фланцами 24 поставлены прокладки 13, 23.
С торца фланец 24 экранирован закрытием 22.
Каждое звено представляет собой сварные из листовой стали двухстенные
трубы, внутри которых вставлены трубы 9 из жаропрочной стали. Между
наружной 11 и промежуточной 10 трубами коллектора образуется полость для пе-
ретока охлаждающей жидкости. Охлаждающая жидкость для охлаждения коллек-
тора поступает из крышек цилиндров по отверстиям В. Соединение крышки с кол-
лектором уплотнено резиновыми кольцами 16. Для фиксации резиновых колец в
отверстия фланцев установлены втулки 15.
Сверху во фланцах имеются резьбовые отверстия, закрытые пробками 20,
для установки термопар.
Коллектор к крышкам крепится болтами 17. Стыки между крышками цилинд-
ров и фланцами выпускного коллектора уплотняются прокладками спирально-
навитыми.
Для отвода воздуха и образовавшегося во время работы дизеля пара к пат-
рубкам каждого цилиндра подсоединены трубы 2, соединенные между собой
трубкой 3.
Переток охлаждающей жидкости из одного звена в другое производится по
патрубку 14, а из коллектора в газовыпускные патрубки по патрубкам 8.
Из патрубков охлаждающая жидкость отводится через фланец 6. На газовы-
пускных патрубках установлены съемные компенсаторы 7.
28
21-26ДГ.74РЭ
Компенсаторы и фланцы патрубка у турбокомпрессора закрыты стальными
кожухами с прикрепленной к ним изоляцией. Снизу на звеньях 1 и 4 имеются
сливные пробки 21 для контроля газовой полости.
Газовые трубы в секциях коллектора и патрубках газового трубопровода сто-
порятся от проворота специальными стопорами.
1.5.18 Кронштейн турбокомпрессора
(рисунок 24)
Кронштейн крепится к блоку цилиндров болтами.
На поверхности Д установлен турбокомпрессор.
В кронштейне имеется канал Г, по которому наддувочный воздух подводится
в ресивер блока.
Стык кронштейна и блока уплотняется прокладкой 2.
В верхней части кронштейна имеются отверстия с пробкой 3 для замера
температуры воздуха в ресивере, угольник 4 для замера давления воздуха. В
нижней части кронштейна выполнен канал Б для подвода масла в блок цилинд-
ров.
В стыке с блоком канал Б дополнительно уплотняется резиновым кольцом 1.
1.5.19 Охладитель наддувочного воздуха
(рисунок 25)
Охладитель наддувочного воздуха предназначен для охлаждения воздуха,
поступающего из турбокомпрессора в цилиндры дизеля.
Он установлен на кронштейне 8 и крепится к нему шпильками 9.
Охладитель наддувочного воздуха состоит из корпуса 10; охлаждающей
секции, патрубка 1, верхней 3 и нижней 13 крышек.
Охлаждающая секция состоит из верхней 5 и нижней 11 трубных досок, в
отверстиях которых закреплены оребренные охлаждающие трубы 6.
Внутри охлаждающих труб образуется водяная, а между ними - воздушная
полости.
Охлаждающая жидкость поступает в охладитель по патрубку Б нижней
крышки, в которой перегородка Д делит водяную полость охлаждающей секции
охладителя на две части, далее жидкость проходит по охлаждающим трубам од-
ной, а затем второй части секции, поворачивается в верхней крышке и выходит
через патрубок Е.
Накопившийся пар из водяной полости отводится через трубку 2, установ-
ленную в верхней крышке.
Для слива конденсата из воздушной полости служит сливная пробка 15.
Наддувочный воздух поступает в охладитель по патрубку 1, охлаждается в
межтрубном пространстве и по каналу в кронштейне поступает в ресивер блока
цилиндров.
На патрубке 1 предусмотрена площадка 18 для установки регулятора надду-
ва.
21-26ДГ.74РЭ
29
1.5.20 Управление топливными насосами
(рисунок 26)
Управление топливными насосами установлено на лотке и предназначено
для перемещения реек топливных насосов регулятором соответственно нагрузке
дизель-генератора, а также отключения топливных насосов (с четвертого по шес-
той каждого ряда цилиндров) на 0 - 8 позициях контроллёра без нагрузки.
Управление приводится в движение от вала регулятора, который посредст-
вом рычага 2, тяг 3, 5 и 25, пружины 4 и рычага 6 поворачивает вал 18.
Вал 18 посредством рычага 23, тяг 21 и рычагов 20 поворачивает
валы 11 и 16.
На валах 11 и 16 неподвижно установлены рычаги 28,30 и 34, 35. Рычаги 30
и 34 пружинами 29 прижаты к рычагам 28 и 35.
На валах установлены упоры 8 и рычаги 14. Упор 8 зафиксирован на валу
штифтом 9 и закреплен болтом. Пружина 10 прижимает к упору 8 рычаг 14 с вин-
том 13, которым регулируют выдвижение рейки топливного насоса Б. В рычаг 14
установлена втулка 7 и сухарь 15, входящий в паз рейки топливного насоса.
Конструкция управления топливными насосами обеспечивает отключение
любого из насосов, а также перевод управления в положение отключения подачи
топлива, в случае заклинивания плунжера или рейки какого-либо топливного на-
соса. Для отключения топливного насоса рычаг 14 переместите в осевом направ-
лении до положения, чтобы сухарь 15 вышел из зацепления с рейкой топливного
насоса. Переместите рычаг 14 вверх, а затем в осевом направлении и положите
его на торец рейки топливного насоса, при этом рычаг 14, усилием пружины 10,
переместит рейку топливного насоса в положение отключения подачи топлива.
При снятии топливного насоса рычаг 14 переместите в осевом направлении
до положения, когда рычаг 14 встанет на бурт Ж упора 8.
Для ограничения выхода реек топливных насосов на полной мощности на
рычаге 42 установлен винт 24 ограничения мощности.
Для улучшения работы дизель-генератора на минимальной частоте враще-
ния без нагрузки управление топливными насосами имеет механизм отключения,
посредством которого отключаются топливные насосы с четвертого по шестой ка-
ждого ряда цилиндров.
Механизм отключения состоит из корпуса 26, поршней 27 с упорами 31, пру-
жин 33, прижимающих поршни к корпусу 26, крышек 32 с уплотнительными про-
кладками.
Сжатый воздух от магистрали тепловоза подводится к электропневматиче-
скому вентилю, установленному на тепловозе, и далее по трубке к штуцеру 40 и
по каналам Е - к поршням 27.
При работе дизель-генератора на минимальной частоте вращения без на-
грузки (нулевая или первая позиции контроллера) срабатывает электропневмати-
ческий вентиль и к механизму отключения подводится сжатый воздух. Давлением
сжатого воздуха поршни перемещаются, преодолевая усилие затяжки пружин 33
и 29, упорами 31 перемещают рычаги 30,34 и соответственно рейки топливных
насосов отключаемых цилиндров в положение отключения подачи топлива. При
30
21-26ДГ.74РЭ
переводе дизель-генератора на работу под нагрузкой с 1-ой позиции контроллера
и со 2-ой позиции контроллера без нагрузки сжатый воздух выпускается из корпу-
са механизма отключения через электропневматический вентиль. Усилием пру-
жин 33 поршни перемещаются до упора в торец корпуса 26, а пружины 29 пере-
ставляют рычаги и соответственно рейки отключенных насосов на подачу топли-
ва.
1.5.21 Топливная система дизеля
(рисунок 27)
Топливная система предназначена для подачи топлива в дизель на различ-
ных режимах работы.
Заполнение системы топливом перед пуском дизеля, после длительной сто-
янки, производится топливоподкачивающим агрегатом 14 через топливопровод 12
и обратный клапан 11.
1.5.21.1 Схема гидравлическая принципиальная топливной
системы.
(рисунок 27)
При работе дизеля топливо по топливопроводу 21 через фильтр 19 грубой
очистки всасывается топливоподкачивающим насосом 1 из расходного бака 16 и
подается по топливопроводу 7 через фильтры 8 тонкой очистки к топливным на-
сосам 4, связанными с форсунками 6 топливопроводом 5 высокого давления и
впрыскивается в цилиндры дизеля.
Для поддержания заданного давления в топливной системе установлен ре-
дукционный клапан 22.
Предохранительные клапаны 2, 13 предназначены для защиты уплотнения
системы от избыточного давления топлива.
Воздух из системы удаляется открытием вентиля 3.
Топливо, просочившееся из полости высокого давления форсунок, отводится
в расходный бак по топливопроводу 17, а избыточное топливо от насосов по топ-
ливопроводу 20.
Для контроля степени загрязнения фильтров тонкой очистки и величины
давления топлива устанавливаются манометры 9, по разности показаний которых
определяется степень загрязнения фильтров.
Грибок 10 предназначен для замера температуры топлива на входе в дизель
с помощью ртутного термометра.
В топливной системе предусмотрен подогреватель топлива 18 для эксплуа-
тации при низких температурах окружающей среды.
По топливопроводу 23 отводятся протечки топлива с подшипников топливо-
подкачивающего насоса. По трубе 24 отводятся возможные протечки топлива и
масла с уплотнения топливоподкачивающего насоса.
21-26ДГ.74РЭ
31
1.5.21.2 Насос топливный
(рисунок 28)
Топливный насос предназначен для подачи топлива в форсунку и устанавли-
вается на лотке. Плунжер насоса перемещается толкателем от кулака распреде-
лительного вала.
Топливный насос состоит из корпуса 1, в котором установлена втулка 15 с
плунжером 16 и корпус 7 нагнетательного клапана с клапаном 8. Втулка плунжера
и корпус клапана закреплены в корпусе насоса штуцером 11. Втулка плунжера
зафиксирована в определенном положении винтом 20.
Пропуск топлива между корпусом клапана и втулкой плунжера, а также меж-
ду корпусом клапана и штуцером исключается чистотой и точностью обработки
сопряженных поверхностей, а по зазору между корпусом насоса и штуцером уста-
новкой резинового кольца 9.
Положение штуцера фиксируется с помощью фланца 10 путем затяжки
шпилек 14.
Во втулке плунжера имеются два отверстия Е - для подвода и для отсечки
топлива. На головке плунжера расположены верхние и нижние отсечные
кромки Ж, обеспечивающие регулировку количества подаваемого топлива в ци-
линдры при повороте плунжера. Спиральные отсечные кромки на плунжере рас-
положены таким образом, что при движении рейки в корпус насоса подача топли-
ва уменьшается, а при выдвижении - увеличивается.
На цилиндрической поверхности плунжера имеются две кольцевые канавки.
Широкая канавка при любом рабочем положении плунжера по высоте соединена
через наклонное отверстие Л во втулке с полостью всасывания насоса, что ис-
ключает протечку топлива вдоль плунжера в масляную систему.
На втулку плунжера установлен зубчатый венец 3, в пазы которого с незна-
чительным зазором входит ведущий поводок плунжера.
В зацеплении с зубчатым венцом находится рейка 28, установленная в кор-
пусе насоса, посредством которой механизм управления топливными насосами
поворачивает плунжер. Рейка 28 с одной стороны закрыта крышкой 27, а с другой
- фланцем 30 с резиновым гофрированным колпаком 29.
Зубчатый венец 3 удерживается на втулке плунжера верхней тарелкой 5,
прижатой к корпусу насоса пружиной 4. Вторым торцем пружина 4 опирается на
нижнюю тарелку 2, установленную на плунжер и опирающуюся в корпус 22 толка-
теля.
Установка размера К производится при регулировании насоса по подаче на
стенде изменением положения рейки и прокладок под болтом 6.
В нижней части корпуса насоса размещен толкатель, состоящий из
корпуса 22, оси 23, втулки 25, ролика 26, фиксатора 19 и пружины 18. Фиксатор 19
удерживает ось 23 от углового и осевого перемещения. Толкатель от выпадания
при транспортировке и монтаже насоса удерживает стопорный винт 24. В лотке
корпус 1 насоса уплотняется резиновыми кольцами 17.
32
21-26ДГ.74РЭ
Прокладками 21 регулируется равномерность угла опережения подачи топ-
лива по цилиндрам.
Для обеспечения одинаковых углов начала подачи топлива до ВМТ по всем
цилиндрам дизеля необходимо, чтобы зазор между плунжером и корпусом нагне-
тательного клапана при верхнем крайнее положении плунжера был одинаковым у
всех насосов. Указанный зазор, а следовательно, и угол начала подачи топлива
устанавливаются набором регулировочных стальных прокладок 21 между опор-
ными поверхностями фланца корпуса 1 насоса и лотком.
Определение необходимой толщины регулировочных прокладок производит-
ся на стенде предприятия-изготовителя, и этот размер набора прокладок в мм
выбивается на поверхности П корпуса насоса.
Трущиеся поверхности корпуса толкателя 22, ролика 26 и втулки 25 смазы-
ваются маслом, поступающим из канала лотка в отверстие И. Из насоса масло
сливается в лоток по двум отверстиям Г.
1.5.21.3 Форсунка
(рисунок 29)
Форсунка предназначена для впрыскивания топлива в камеру сгорания ци-
линдра. Форсунка закрытого типа установлена в крышке цилиндра и уплотняется
конусной поверхностью А и резиновым кольцом 9.
К нижнему торцу корпуса 7 крепится колпаком 4 корпус 2 распылителя и со-
пловой наконечник распылителя 1, торцовые поверхности которых уплотняются за
счет чистоты и точности обработки. Для обеспечения одинаковой затяжки колпа-
ков на каждом колпаке 4 нанесены риски, равномерно расположенные по окруж-
ности.
На сферической поверхности соплового наконечника распылителя равно-
мерно по окружности расположены распыливающие отверстия. Плоскость распо-
ложения распыливающих отверстий наклонена к оси соплового наконечника рас-
пылителя.
В корпусе 2 распылителя размешена игла 3, разобщающая внутренние по-
лости форсунки от камеры сгорания. Корпус распылителя и игла представляют
собой комплект деталей, точно пригнанных друг к другу. Уплотнение конуса иглы с
корпусом осуществляется узким пояском, расположенным у основания запорных
конусов иглы и корпуса распылителя.
Игла распылителя прижимается к корпусу распылителя пружиной 8 через
штангу 6. Сжатие пружины осуществляется поворотом регулировочного винта 11,
положение которого фиксируется гайкой 13.
Сверху на регулировочный винт навертывается штуцер 15, к которому при-
соединяется трубка, отводящая топливо, которое может просочиться через зазор
между иглой и корпусом распылителя.
Топливо подводится в форсунку через щелевой фильтр, состоящий из корпу-
са 16 и стержня 17. Топливо, проходя через продольные пазы В, кольцевой зазор
между корпусом и стержнем, поступает в продольные пазы Г, откуда по отверсти-
ям Д - в канал корпуса форсунки.
21-26ДГ.74РЭ
33
1.5.21.4 Клапан редукционный
(рисунок 30)
Редукционный клапан поддерживает необходимое давление при циркуляции
топлива в топливной системе.
В направляющей 5 установлен клапан 3, который прижат к корпусу направ-
ляющей пружиной 2. Стык направляющей 5 и корпуса 1 уплотняется
прокладкой 4. Клапан открывается при давлении 0,10 - 0,13 МПа (1,0-1,3 кгс/см2).
1.5.21.5 Топливопроводы высокого давления
(рисунок 31)
Топливопроводы высокого давления предназначены для подвода топлива от
топливных насосов к форсункам. Топливопроводы высокого давления 1, установ-
ленные на ряду В дизеля, изогнуты по кольцу и прикреплены прижимами 6, между
которыми установлены резиновые уплотнения 7. Топливопроводы высокого дав-
ления 2, установленные на ряду А цилиндров, крепятся к крышкам цилиндров
планками 5 с крышками 4, под которые установлены резиновые уплотнения 3.
1.5.21.6 Фильтр грубой очистки топлива
(рисунок 32)
Фильтр предназначен для очистки топлива. Он состоит из корпуса 3, в кото-
ром размешен набор фильтрующих элементов 5, собранных в пакет на трехгран-
ном стержне 13. Стержень 13 ввернут в крышку 1. Пакет фильтрующих элементов
крепится на стержне гайкой 11 с шайбой 12, которая стопорится гранями стержня
и предохраняет фильтрующие элементы от повреждения во время затяжки
гайки 11.
После затяжки гайка 11 стопорится шплинтом 10. Снизу в корпусе имеется
резьбовая пробка 9 для слива отстоя.
Топливо поступает в фильтр через отверстие в нижнем фланце 4 и далее
через сетки фильтрующих элементов 5 внутрь пакета. Очищенное топливо по ка-
налам трехгранного стержня 13 перетекает в канал крышки 1 и через отверстие в
верхнем фланце 4 выходит из фильтра.
Все частицы размером более 80 микрон задерживаются сетками, оседая на
их поверхностях, а также осаждаются в нижней части корпуса фильтра и периоди-
чески удаляются через отверстие, закрытое пробкой 9.
Между корпусом 3 и фланцами 4, 11 установлены паронитовые
прокладки 15, а между пробкой 6 и втулкой 13 установлена медная прокладка 8.
Между корпусом 3 и втулкой 13 установлена медная прокладка 7.
1.5.21.7 Фильтр тонкой очистки топлива
(рисунок 38)
Фильтр предназначен для тонкой очистки топлива, применяемого на дизе-
ле, от механических примесей размером более пяти микрон. Фильтр двухсекцион-
ный с параллельной работой секций.
В фильтре устанавливаются фильтрующие элементы 9, изготовленные из
нетканого материала, по два в корпусах 6, 17.
34
21-26ДГ.74РЭ
Фильтрующие элементы уплотняются кольцами 10 из маслобензостойкой
резины, поджимаемые пружиной 7, опирающейся на тарелку 8. Корпуса 6, 17 с
крышкой 12 соединяются со стяжными болтами 4 и уплотняются сверху
кольцами 11, снизу кольцами 5. Снизу в крышке имеются резьбовые втулки 13 для
ввертывания стяжных болтов.
На крышке 12 сверху имеются штуцеры 15 и 16 для отвода и подвода топли-
ва и вентили продувочные 14 для выпуска скопившегося воздуха.
В нижнюю часть стяжного болта 4 установлены шарик 19 и ниппель
сливной 1 с накидной гайкой 2 для уплотнения сливного отверстия стяжного
болта 4 в рабочем положении фильтра.
В рабочем положении фильтра топливо, подаваемое в фильтр через шту-
цер 16 и отверстие в крышке 12, попадает в полости корпусов 6, 17, проходит че-
рез фильтрующие элементы 9, очищается, а затем по центральным отверстиям
стяжных болтов 4, каналу А и далее по штуцеру 15 поступает в топливопровод к
дизелю. Замена фильтрующих элементов производится при достижении перепада
давления на фильтре 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
1.5.21.8 Насос топливоподкачивающий
(рисунок 51)
Насос топливоподкачивающий предназначен для забора топлива из расход-
ного бака и подачи его к топливным насосам высокого давления.
Насос топливоподкачивающий шестеренного типа установлен на приводе
насосов и приводится во вращение от него через промежуточный шлицевой
вал 18.
Ведущий вал 3 и цапфы ведомой шестерни 25 вращаются в металлокерами-
ческих бронзографитовых втулках 2, 7, 24, 26, установленных в крышке 1 и крон-
штейне 8 с натягом.
Ведущий вал имеет выносной шариковый подшипник 15, установленный в
кронштейне по скользящей посадке и зафиксированный от поворота фланцем 17.
Ведущая шестерня 4 установлена на валу на шпонке 6.
Вал уплотнен в кронштейне двумя манжетами 11, 13 со стороны насосной
части и одной манжетой 20 со стороны привода.
Полость В между манжетами, установленными со стороны насосной части,
заполняется смазкой Литол-24 или Солидол.
Перед манжетой 20 имеется полость, сообщаемая с атмосферой отверстием
Г для контроля подтекания топлива и отверстием со штуцером 22 для отвода про-
сочившегося топлива в сливной бак.
Ведущий вал 3 для повышения износостойкости под кромками манжет имеет
керамическое покрытие.
Стыки между корпусом 5, крышкой 1 и кронштейном 8 уплотняются бумаж-
ными прокладками.
Втулка 21 манжеты 20 и кронштейн также уплотнены бумажной
прокладкой 31.
21-26ДГ.74РЭ
35
Втулки 2, 7, 24, 26 смазываются топливом. Топливо, просочившееся через
зазоры между втулками и валами шестерен, обеспечивает смазку манжеты 11 и
отводится в топливную систему через штуцер 9.
Выносной подшипник 15, манжета 20, шлицевой вал 18 и шлицы ступицы
привода насосов смазываются маслом, подводимым через штуцер 14 из масля-
ной магистрали дизеля
1.5.22 Система смазки
Система смазки дизеля предназначена для:
а) подачи масла к трущимся поверхностям деталей и сборочных единиц ди-
зеля, отвода тепла от их поверхностей;
б) охлаждения поршней.
1.5.22.1 Схема системы смазки
(рисунок 33)
При пуске дизеля масло из поддизельной рамы через маслозаборник 7 из
картера масляным насосом 3 подается на терморегулятор 48, охладитель водо-
масляный 8, далее на охладитель водомасляный 22, далее на второй масляный
насос 34, на самоочищающийся фильтр 27. Затем масло поступает к трущимся и
охлаждаемым деталям и сборочным единицам дизеля. Часть масла после масля-
ного насоса 34 отводится на центробежные фильтры 10 и 19.
При холодном масле терморегулятор 48 перепускает масло, минуя охлади-
тели масла 8 и 22, на вход самоочищающегося фильтра 27.
Прокачка дизеля маслом перед его пуском и после остановки осуществляет-
ся маслопрокачивающим насосом 42 через невозвратный клапан 45, терморегу-
лятор 48, охладители 8 и 22, невозвратный клапан 32, на самоочищающийся
фильтр 27 и на вход дизеля, к турбокомпрессору и лотку.
При повышении давления масла в масляной системе выше допустимого из-
быток масла перепускается предохранительными клапанами 2, 26, 33 и 41, встро-
енными в масляные насосы 3, 34, в маслопрокачивающий насос 42 и самоочи-
щающийся фильтр 27.
Для контроля за работой смазочной системы предусмотрены специальные
места для установки манометров 6, 28, 36, мановакуумметров 4, 40, реле темпе-
ратур 46, реле давления 47, реле давления 15.
1.5.22.2 Насос масляный
(рисунок 34)
Масляный насос - шестеренного типа, односекционный. Шестерни - стальные
косозубые.
Корпус 1 имеет полости для ведущей шестерни 47 и ведомой 46.
В корпусе отлиты: полость K9i подвода масла (полость всасывания) и Щ от-
вода масла (полость нагнетания).
Торцы корпуса закрыты крышками: внутренней 23 и наружной 3.
36
21-26ДГ.74РЭ
Крышки крепятся к корпусу шпильками. Для опоры цапф ведущей шестерни в
крышках 23 и 3 имеются отверстия, в которые установлены бронзовые втулки
22 и 32, на внутренний диаметр которых нанесено оловяно-свинцовистое покры-
тие.
Для смазки и охлаждения внутренних поверхностей втулок 22 и 32 масло по-
дается из полости нагнетания Щ через систему канавок, расположенных на внут-
ренних торцах крышек 23 и 3.
На ведущей шестерне имеются шлицы, соединяющиеся с приводным
валом 33.
Ограничивают осевое перемещение приводного вала упор 43, кольцо 53 и
кольца стопорные 45, 52.
Для разгрузки ведущей шестерни от осевых усилий, возникающих в косозу-
бых шестернях во время работы насоса, используется упор 43, на который дейст-
вует давление масла из полости У, соединенной пазом С с полостью нагнетания
Щ корпуса насоса. Из полости У по отверстию Т в упоре 43 масло поступает на
смазку шлицев приводного вала.
Ведомая шестерня 46 вращается на неподвижной оси 38, плотно установ-
ленной в крышках 23 и 3. Положение оси 38 фиксируется во внутренней крышке
через отверстие штифтом 25. Ось 38 имеет сквозное центральное отверстие М,
по торцам это отверстие закрыто винтами 26 и 42. В отверстие М через каналы Ф,
отверстия П в крышках 23 и 3 и отверстие Р оси 38 подается масло из полости на-
гнетания. Далее масло по отверстию О поступает через полость между втулкой 37
и лыской Н оси 38 на смазку внутренних поверхностей бронзовых втулок 36 и 39,
установленных с натягом (за счет разности температур) в центральную расточку
ведомой шестерни.
Между бронзовыми втулками установлена промежуточная втулка 37. С тор-
цов шестерни 46 установлены кольца 35 и 40 и стопорные кольца 34 и 41, удер-
живающие втулки 36 и 39 от осевого перемещения. На внутренний диаметр вту-
лок 36 и 39 гальваническим способом нанесено оловянисто-свицовистое покры-
тие. Масло, вытекающее из втулок 36 и 39, отсасывается в полость
всасывания K9i насоса, из втулки 22 (крышки 23) масло стекает в корпус привода
насосов.
Между крышкой наружной 3 и корпусом 1 установлена уплотнительная про-
кладка 2, а между крышкой внутренней 23 и корпусом прокладка не устанавлива-
ется.
Надежная работа втулок 22, 32, 36 и 39 гарантируется при обеспечении ми-
нимального отклонения от соосности относительно поверхности П1 корпуса, по-
верхностей Ki и Mi крышки внутренней 23 и поверхностей Jli и Hi крышки наруж-
ной 3. Отклонение от соосности - 0,03 мм обеспечивается технологически пред-
приятием-изготовителем и гарантируется установкой центрирующих цилиндриче-
ских штифтов 51.
Штифты 51 имеют сквозное осевое отверстие, облегчающее их установку в
отверстия крышек и корпуса, а с внешнего торца штифты имеют резьбовые от-
верстия для демонтажа.
От выпадания штифты 51 удерживаются стопорной пластиной 48 со стороны
крышки внутренней 23, буртом центрирующей втулки 24 и со стороны крышки 3
штифты перекрываются фланцем корпуса 11.
21-26ДГ.74РЭ
37
Одновременно крепится шпильками корпус 11 через прокладку 4 к крышке
наружной 3, а крышка наружная 3 через прокладку 2 к корпусу 1.
В корпусе 11 размешены: поршень 10, пружина 15, регулировочные
кольца 17, толщиной которых определяется затяжка пружины 15 при регулировке
клапана в сборе. (Корпус 11 в сборе является клапаном).
На верхний торец корпуса 11 через прокладку 6 установлен и закреплен
фланец 5, а на нижний торец через прокладку 16 закреплена крышка 19.
Начало открытия клапана соответствует появлению непрерывной струи мас-
ла, вытекающего через щели LL|i клапана в полость 3i корпуса 11.
Поршень 10 цельнолитой чугунный с двумя направляющими поверхностями
разных диаметров - Ci и Ть Поверхность Ti имеет щели LL|i и отверстия Pi.
В закрытом положении поршень 10 упирается буртом в корпус 11 и удержи-
вается в этом положении усилием затяжки пружины.
При работе насоса масло под давлением через окно Э крышки наружной 3
нагнетается в полость Я корпуса клапана. Когда давление масла, создаваемое
шестернями насоса, начинает превышать усилие затяжки пружины, поршень,
сжимая пружину, перемешается вниз, при этом щели LL|i и отверстия Pi сообщают
полости Я и 3i и масло через окно Ц из крышки наружной 3 перепускается в по-
лость всасывания K9i корпуса 1. При восстановлении рабочего давления клапан
усилием пружины возвращается в исходное положение. Масло, попавшее в по-
лость Ю во время хода клапана, удаляется по осевому сверлению в клапане в по-
лость 3i, через это же отверстие полость Ю сообщается с полостью всасывания
насоса, помогая клапану плавно возвратиться в исходное положение. В корпус 11
клапан должен перемещаться под действием собственного веса.
Пробкой 9 закрывается резьбовое отверстие для подсоединения штуцера
манометра.
После регулировки на стенде клапан пломбируется пломбой 18, а величина
обшей толщины регулировочных колец 17 выбивается на внешнем торце
фланца 5.
Центрирование насоса по корпусу привода насосов осуществляется
втулкой 24 по посадочной поверхности К.
Уплотнение всасывающей полости K9i и нагнетательной Щ корпуса насоса с
корпусом привода насосов выполняется с помощью специальных резиновых про-
кладок, устанавливаемых в расточки Яь
При вращении шестерен масло из всасывающей полости K9i переносится в
нагнетательную полость Щ в объемах, заключенных между зубьями шестерен 47
и 46 и расточкой в корпусе 1.
Корпус 1 закрывается заглушкой 49 и пластиной 50. Заглушка 49 ставится на
герметике, что исключает сообщение полости Ш и полости привода насосов с ат-
мосферой. По штуцеру 54 масло поступает на смазку шлицев вала 33.
38
21-26ДГ.74РЭ
1.5.22.3 Охладитель масла
(рисунок 35)
Охладители масла предназначены для охлаждения масла, циркулирующего
в системе дизеля. Они установлены с обеих сторон рамы 18 и крепятся к ней бол-
тами 19.
Охладители состоят из корпуса 4 с кронштейнами 20 и 10, передней 1 и зад-
ней 7 крышек, охлаждающей секции 22.
Охлаждающая секция 22 состоит из передней 2 и задней 26 трубных досок, в
отверстиях которых закреплены оребренные трубки 21 с сегментными перегород-
ками 12, создающими поперечное омывание маслом трубного пучка, что способ-
ствует лучшим условиям теплообмена.
Заполнители 16 уменьшают переток неохлажденного масла между корпусом
и трубным пучком. Стык сегментных перегородок и корпуса уплотняется резино-
вой манжетой 11.
Температурные удлинения трубок охлаждающей секции компенсируются за
счет перемещения трубной доски 26, которая уплотняется в корпусе 4 и крышке 7
двумя резиновыми кольцами 27.
Между корпусом и крышкой установлено промежуточное кольцо 28 с отвер-
стиями Н, через которые в случае разрушения уплотнения будет вытекать охлаж-
дающая жидкость или масло.
Охлаждающая секция 22 фиксируется в корпусе 4 в определенном положе-
нии штифтом 24.
Охлаждающая жидкость в охладитель масла поступает по патрубку Е перед-
ней крышки 1, благодаря перегородке 14, проходит по трубам 21 одной половины
секции, а затем по трубам другой половины секции и выходит из патрубка Д.
Масло в охладитель поступает по трубопроводу, расположенному в раме,
через отверстие в кронштейне 20, проходит в межтрубном пространстве и выхо-
дит через отверстие в кронштейне 10.
Трубки 3 и 15 предназначены для выпуска воздуха из полостей охладителя,
трубка 8 - для слива масла из масляной полости в раму, трубка 13 - для слива ох-
лаждающей жидкости. Для транспортировки охладителей предусмотрены рым-
болты 5.
1.5.22.4 Насос маслопрокачивающий
(рисунок 36)
Насос маслопрокачивающий шестеренного типа предназначен для прокачки
дизеля маслом перед пуском, после остановки и во время технического обслужи-
вания.
Насос установлен на фланце электродвигателя 16 и состоит из корпуса 5,
задней крышки 1, передней крышки 7, шестерен ведущей 3 и ведомой 4, крон-
штейна 9 и полумуфт 12 и 14, соединяющих вал электродвигателя с валом веду-
щей шестерни насоса при помощи болтов 11 и амортизаторов 13, втулок 2 и 6, ко-
торые служат подшипниками шестерен.
Уплотнение торцовое состоит из манжеты 8 и фланца 10. На торцах втулок
имеются канавки для отвода масла из защемленного пространства.
21-26ДГ.74РЭ
39
Насос имеет предохранительно - перепускной клапан, обеспечивающий
полный перепуск масла при повышении давления в нагнетательном трубопроводе
и состоящий из клапана 22, седла 23, пружины 24, крышки 17, винта регулировоч-
ного 19, шайбы 20 и колпачка 18.
Шариковый клапан 26 обеспечивает давление в манжетном уплотнении
0,2 - 0,3 МПа (2-3 кгс/см2), полость шарикового клапана сообщается со всасы-
вающей полостью.
1.5.22.5 Фильтр масла центробежный
(рисунок 37)
Фильтр предназначен для тонкой очистки масла и состоит из ротора, вра-
щающегося на неподвижной оси 2, колпака 8 и кронштейна 1.
Ротор состоит из корпуса 9, крышки 4 с двумя соплами 15 и отбойника 14.
Крышка 4 относительно корпуса 9 ротора зафиксирована штифтом. Опорами ро-
тора служат бронзовые втулки 6 и 13, запрессованные в корпус и крышку ротора и
зафиксированные винтами, а также упорный подшипник 3, воспринимающий на-
грузку от веса ротора и зафиксированный на оси пружинным кольцом 5. Ось 2
верхним концом опирается на втулку 11, запрессованную в колпак 8 фильтра. Для
облегчения очистки ротора от отложений на внутреннюю стенку корпуса ротора
устанавливается бумажная прокладка 10.
Клапан предназначен для автоматического отключения фильтра при прокач-
ке дизеля маслом и во время работы дизеля, если давление масла в системе бу-
дет ниже 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).
Клапан состоит из золотника 20, втулки 21, пружины 19, штуцера 18. В верх-
ней части колпака 8 имеется отверстие, закрытое прозрачной пробкой 12, для на-
блюдения за вращением ротора. В пробке выполнены три отверстия, способст-
вующие улучшению работоспособности фильтра. Стык кронштейна 1 и колпака 8
уплотняется кольцом 7.
Принцип работы фильтра следующий. Часть масла под давлением из масля-
ной системы через канал в кронштейне, запорно-регулировочный клапан и отвер-
стие в оси поступает во внутреннюю полость ротора, проходит между отбойником
14 и осью 2 и по каналам в крышке поступает к соплам 15. Реактивная сила струй
масла, вытекающих из отверстий сопел, приводит во вращение ротор, заполнен-
ный маслом. Центробежная сила отбрасывает к периферии ротора механические
примеси и другие включения, находящиеся в масле и имеющие большой по срав-
нению с маслом удельный вес, включения оседают на прокладке 10, установлен-
ной на внутренней стенке корпуса ротора. Выходящее из ротора очищенное мас-
ло стекает через окна в кронштейне в раму.
40
21-26ДГ.74РЭ
1.5.22.6 Редукционные клапаны
(рисунок 52)
Редукционные клапаны устанавливаются:
а) перед турбокомпрессором;
б) перед лотком
Клапаны обеспечивают понижение давления масла до необходимой величи-
ны путем дросселирования его в зазоре между тарелкой шпинделя 6 и фаской Г
корпуса 1. При отсутствии давления масла в системе клапан под действием пру-
жины открыт до упора шпинделя в стопорный болт 2. При возникновении давле-
ния масла в системе, подведенного к клапану со стороны полости Б, шпиндель 6
под действием давления поднимается и уменьшает зазор между тарелкой и фас-
кой Г до такой величины, которая обеспечит нужную величину уменьшения дав-
ления.
Регулировка клапана производится за счет толщины кольца 5.
С целью разгрузки полости В она соединена через поворотный угольник с
трубопроводом слива масла из подшипников турбокомпрессора.
1.5.22.7 Клапан невозвратный
(рисунок 39)
Невозвратный клапан в масляной системе дизеля не допускает переток мас-
ла из нагнетательной магистрали дизеля в магистраль маслопрокачивающего на-
соса в период работы дизеля. Невозвратный клапан состоит из корпуса 1 и клапа-
на 2 и установлен между фланцами 4 масляного трубопровода.
Клапан 2 конусной поверхностью В разделяет корпус 1 на две полости А и Г.
Выступы Д предназначены для направления клапана при его движении,
выступы Б - для ограничения хода клапана. Нормальное расположение клапана
вертикальное - полостью А вверх.
Клапан 2 под действием давления масла, создаваемого маслопрокачиваю-
щим насосом во время прокачки дизеля маслом, поднимается и масло поступает
из полости Г в полость А и по трубе отводится в масляную магистраль дизеля.
После прекращения работы маслопрокачивающего насоса клапан под действием
собственной массы (а при начале работы основного масляного насоса и под дей-
ствием давлений масла от этого насоса в полости А) опускается и разобщает по-
лости А и Г, тем самым препятствует проходу масла, поступающего от масляного
насоса во время работы дизеля в магистраль маслопрокачивающего насоса.
1.5.22.8 Терморегулятор
(рисунок 57)
Терморегулятор прямого действия предназначен для автоматического ре-
гулирования температуры масла.
Терморегулятор состоит из корпуса 11 и термосистемы 15, установленной в
корпусе и закрепленной винтами 14.
21-26ДГ.74РЭ
41
Корпус терморегулятора закрыт крышкой 1 через уплотнительную проклад-
ку 17, закрепленную болтами 18.
Перемещение заслонки термосистемы 15 осуществляется датчиком темпе-
ратуры 16, корпус которого установлен в опорную втулку термосистемы, а шток
датчика упирается в головку регулировочного винта 5.
Для герметизации винта 5 служит уплотнительное фторопластовое
кольцо 2, установленное внутри втулки 4, которая ввертывается в корпус терморе-
гулятора и уплотняется прокладкой 10.
Уплотнительное кольцо 2 прижимается втулкой 8 через кольцо 3, после че-
го втулка стопорится контргайкой 13.
После настройки термосистемы винт 5 стопорится гайкой 12, закрывается
колпачком 6, который крепится винтом 7 и устанавливается пломба 9.
Принцип действия терморегулятора основан на перемещении заслонки
термосистемы в зависимости от изменения объема заполнителя термочувстви-
тельного элемента (термодатчика 16) пропорционально регулируемой температу-
ры.
Автоматическое поддержание заданного значения регулируемой темпера-
туры производится по способу перепуска (соотношение количества охлаждаемого
масла в линиях перепуска и охладителя определяется заданной температурой).
При повышении температуры охлаждаемого масла, выходящего из дизеля, регу-
лирующий орган, перемещаемый термочувствительным элементом (термодатчи-
ком) за счет увеличения объема заполнителя, изменяет гидравлическое сопро-
тивление в линиях перепуска и отвода на охладитель.
При этом, расход охлаждаемого масла через охладитель увеличивается, а
в линии перепуска уменьшается. Соотношение расходов изменяется до тех пор,
пока регулируемая температура не примет заданного значения.
При понижении температуры масла, выходящего из дизеля, объем запол-
нителя термочувствительного элемента уменьшается и восстановление заданно-
го температурного режима дизеля происходит под действием пружин возврата,
перемещающих регулирующий орган термосистемы в положение, при котором
гидравлическое сопротивление в линии перепуска уменьшается, а в линии холо-
дильника увеличивается.
Терморегулятор отрегулирован на заданную температуру фиксированной
настройки 338 К (65 °C) (начало открытия на охладитель масла).
Терморегулятор регулируется на предприятии изготовителе и при нормаль-
ных условиях работы его дополнительная регулировка не требуется.
При выходе из строя датчика температуры 16, поддержание заданного тем-
пературного режима можно вести вручную при помощи регулировочного винта 5.
Для этого необходимо частично отвернуть гайку 12, завернуть винт 5 на пять обо-
ротов, предварительно отвернув винт 7, сняв колпачок 6, удалив пломбу 9. При
этом заслонка термосистемы 15 полностью открывает отвод масла на охладитель
и закрывает перепуск.
42
21-26ДГ.74РЭ
1.5.23 Система охлаждения
На дизель-генераторе применена двухконтурная система охлаждения, пре-
дусматривающая опорожнение радиаторных секций тепловоза при неработаю-
щим дизеле в зимний период эксплуатации. Циркуляция охлаждающей жидкости
производится двумя одинаковыми по конструкции водяными насосами
1.5.23.1 Схема системы охлаждения
(рисунок 40)
Холодный контур охлаждения
Охлаждающая жидкость из секций холодильника 13 тепловоза поступает во
всасывающую полость водяного насоса 19 холодного контура, который подает её
в охладитель наддувочного воздуха 14, охладители водомасляные 16 и 17, после
чего охлаждающая жидкость отводиться в секции холодильника 13 тепловоза хо-
лодного контура.
Слив оставшейся воды из водяного насоса 19 производиться по трубе 20,
через вентиль 21.
Горячий контур охлаждения
Охлаждающая жидкость из секций холодильника 23 горячего контура по-
ступает во всасывающую полость водяного насоса 30 горячего контура.
Водяным насосом 30 охлаждающая жидкость подается в коллекторы, рас-
положенные по рядам А и В, далее по каналам поступает на охлаждение втулок
цилиндров, крышек цилиндров, выпускных коллекторов, после чего поступает на
охлаждение турбокомпрессора, откуда отводится в холодильные секции 23 тепло-
воза.
Воздух и пар, образующийся в системе, отводится по трубам 6 и 39 в рас-
ширительный бак 2.
Слив воды из привода насосов и насоса 30 горячего контура производится
по трубе 32, через вентиль 31.
Трубы 7 и 38 предназначены для пополнения контуров охлаждающей жид-
костью и создания постоянного подпора на всасывании насосов 19 и 30.
Вентили 1, 3, 4 и 5 используются при проверке на плотность системы, их
необходимо закрывать только на период проверки на плотность, а при работе ди-
зеля они должны быть полностью открыты и зафиксированы. В схеме предусмот-
рен переток воды между контурами в зимнее время по трубам 22 и 35.
При необходимости переток между контурами может быть отключен венти-
лями 18 и 10.
По трубе 34 охлаждающая жидкость отводиться на подогреватель топлива,
а по трубе 27 возвращается в дизель.
По трубе 36 горячая вода подается на подогрев бачка умывальника, а по
трубе 24 поступает на всасывание водяного насоса 30.
Давление воды в системе контролируется манометрами, подсоединенными
к штуцерам 12 и 33, давление воды на всасывании водяных насосов 19 и 30 - ма-
новакуумметрами, подсоединенными к штуцерам 9 и 29.
21-26ДГ.74РЭ
43
Температура воды на выходе из дизеля контролируется датчиком темпера-
туры, установленным в штуцер 28.
Температура охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного
воздуха 14 и выходе из него, при периодических замерах, контролируется ртут-
ными термометрами, установленными в штуцеры 11 и 15.
Заполнение дизель-генератора охлаждающей жидкостью и слив её из сис-
темы производится по трубам 25 и 37, через вентили 26 и 8.
1.5.23.2 Насос водяной
(рисунок 41)
Водяной насос центробежного типа предназначен для подачи охлаждающей
жидкости в систему охлаждения дизеля и устанавливается на приводе насосов.
Рабочее колесо 4 насоса размещено в улитке 12, которая крепится к крон-
штейну 11. Вращение колеса 4 осуществляется валом 10, который установлен на
шарикоподшипниках 21 и 22, размещенных в кронштейне 11. Вал 10 приводится
во вращение от привода насосов посредством шлицевого соединения. Смазка к
шарикоподшипникам поступает через отверстие в шлицевом валу привода насо-
сов и по каналу Е вала 10. Фиксация рабочего колеса от проворота на валу 10
обеспечивается конусным сопряжением, затяжкой болта 2 и замочной
пластиной 3.
Торцевое уплотнение состоит из кольца 14 и втулки 15, , контактные поверх-
ности которых изготовлены из силицированного графита.
Кольцо 14 устанавливается на вал 10 через резиновое кольцо 13. Втулка 15
вставляется во фланец 16 через резиновое кольцо 17.
Кольцо 14 и втулка 15 при помощи пружины 33 и кольца 32 находятся в по-
стоянном контакте: кольцо 14 с валом, а втулка 15 с фланцем 16.
Уплотнение масляной полости состоит из отражателя 20,
втулки-лабиринта 19, на которой имеется маслосгонная резьба, и фланца-
лабиринта 18.
1.5.24 Система вентиляции картера
(рисунок 42)
Система вентиляции картера предназначена для отсоса газов из картера и
создания в нем разрежения, предотвращающего утечки масла и газов через зазо-
ры у валов, выходящих наружу, а также через неплотности в соединениях.
Основными элементами системы вентиляции являются маслоотделитель 6,
датчик разрежения А, заслонка управляемая Б, манометр жидкостный В и трубы
3, 4, 5, 7, 8, соединяющие эти сборочные единицы с картером дизеля и с всасы-
вающим патрубком турбокомпрессора.
Отсос газов из картера осуществляется через канал в раме (трубой 7).
В канале рамы в результате изменения направления потока газа происхо-
дит отделение наиболее крупных частиц масла. Затем картерные газы и газы, от-
сасываемые из лотка (корпуса распределительного вала), поступают в маслоот-
делитель, снабженный сетчатыми элементами 16. Частицы масла осаждаются на
этих элементах, стекают по ним в нижнюю часть маслоотделителя и по трубе 8
сливаются в раму.
44
21-26ДГ.74РЭ
В системе вентиляции дизель-генератора предусмотрена автоматическая
регулировка разрежения (датчик разрежения А и заслонка управляемая Б), позво-
ляющая поддерживать значение параметра разрежения на минимально допущен-
ном уровне от 0 до 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод.ст.) во всем диапазоне рабочих ре-
жимов.
Для ручной регулировки величины разрежения в картере предназначен ши-
бер 19. Положение шибера определяется по риске Г. На рисунке 144 шибер пока-
зан в положении "закрыто".
1.5.25 Система регулирования разрежения
Система регулирования разрежения предназначена для поддержания на
всех режимах разрежения в картере в заданных пределах.
Принцип действия заключается в использовании давления масла, пропор-
ционального величине разрежения в картере, для управления заслонкой, изме-
няющей сечение канала отсоса картерных газов.
Система состоит из датчика разрежения и управляемой заслонки, соединен-
ных трубопроводом (с краном для отключения системы регулирования разреже-
ния).
1.5.25.1 Датчик разрежения
(рисунок 43)
Датчик разрежения установлен на приливе заднего корпуса привода насосов
со стороны ряда А. Он является чувствительным элементом системы и преобра-
зует разрежение в картере в пропорциональное ему давление масла.
Датчик состоит из литых алюминиевых корпуса 12 и крышки 10, скрепленных
шпильками. Между ними установлена мембрана 11 с приклеенными смолой
К-153А дисками 4 и 6 из алюминиевого сплава. Диски 4 и 6 скреплены заклепками.
На диск 4 наклеена уплотнительная прокладка 8. Мембрана поджата к соплу 5
пружиной 7, стабилизирующей ее начальное положение.
В корпус ввернут дроссель 2, в котором собран пакет из чередующихся 25
штук диафрагм 16 (с отверстием 01,5 мм + 0,25 мм) и 26 штук проставочных ко-
лец 15. Отверстие каждой последующей диафрагмы расположено диаметрально
противоположно отверстию предыдущей диафрагмы. В пакете первой и послед-
ней деталью являются проставочные кольца. С одной стороны пакет упирается во
втулку 17, а с другой - поджимается упором 14.
1.4.25.2 Заслонка управляемая
(рисунок 44)
Заслонка управляемая является исполнительным органом системы регули-
рования разрежения. Пропорционально давлению масла, создаваемому в систе-
ме датчиком разрежения, она изменяет сечение канала отсоса газов.
Заслонка установлена на маслоотделителе. Ее устройство следующее:
В чугунном литом корпусе 21 закреплена винтами 9 и 14 в прорези валика 10
овальная заслонка 12. Валик поворачивается в двухрядных радиально-
сферических подшипниках 11 и 18.
21-26ДГ.74РЭ
45
На наружном конце валика надета шкала 7 и закреплен рычаг 16 таким обра-
зом, что при упоре его в штифт 28, деление "О" шкалы 7 находится против риски Д
(заслонка полностью открыта, т.е. расположена вдоль корпуса). В отверстие рыча-
га вставлена ось 29, обеспечивающая соединение этого рычага с раздвижной тя-
гой 6 через сферический подшипник 31. Левый конец тяги упирается в шток 3 кре-
пления двух мембран 26. Длина тяги отрегулирована так, что при упоре рычага 16
в штифт 28 шток 3 сдвинут влево до упора в корпус 25. Растяжение пружины 5 об-
ратной связи регулируется винтом 2, ввернутым в корпус 21. При регулировании
винт вращается в отверстии втулки 20, не скручивая пружину.
Осевое смещение валика 10, равное от 0,05 до 0,20 мм, обеспечивается за
счет шлифовки кольца 13 (на предприятии-изготовителе). Снизу установлена
крышка 17. Механизм закрыт кожухом 4.
В камеру Е подается масло под давлением от датчика разрежения. Величина
этого давления определяется величиной разрежения в картере;
1.5.25.3 Принцип действия и схема системы
(рисунок 54)
Система регулирования разрежения в картере работает следующим обра-
зом: при работе дизеля масло после фильтра по трубе 1 через кран 2 поступает к
дросселю 3. Проходя последовательно дроссельные отверстия в диафрагмах и
камеры между ними, образованные проставочными кольцами, оно теряет напор и
выходит из дросселя в полость А, канал Гик отверстию В сопла 13 с малой ско-
ростью. Мембрана 12 прокладкой 4 прижимается к соплу 13 благодаря усилию
пружины 5, а также и разрежению в картере, действующему на площадь мембра-
ны (полости Д датчика разрежения соединены через отверстие во фланце прили-
ва, на котором установлен датчик, с полостью привода насосов, а следовательно,
с картером). Это создает подпор масла в сопле и во всем трубопроводе после
дросселя. Величина подпора пропорциональна разрежению в картере. Зависи-
мость давления подпора от разрежения определяется соотношением эффектив-
ных площадей мембраны и отверстия сопла.
Таким образом, давление масла (пропорциональное разрежению) из
канала Г по трубопроводу поступает к корпусу 11 управляемой заслонки. Воздей-
ствуя на мембраны 7, оно перемещает тягу 8 вправо от упора 9 и, преодолевая
усилие натяжения пружины 10 обратной связи, поворачивает заслонку 6 против
хода часовой стрелки в сторону перекрытия у корпуса управляемой заслонки
канала Б отсоса картерных газов. При этом отсос газов замедляется, рост разре-
жения в картере ограничивается. Величины разрежения, при которых заслонка
начинает прикрывать канал и полностью его перекрывает, определяются регули-
руемой величиной предварительного натяжения пружины и ее жесткостью.
При уменьшении разрежения в картере плотность прилегания прокладки 4
мембраны датчика разрежения снижается, следовательно, пропуск масла через
сопло увеличивается, и во всем масляном тракте после дросселя 3 подпор
уменьшается. Усилие воздействия масла на мембраны 7 ослабевает, и под дей-
ствием пружины 10 заслонка 6 поворачивается по ходу часовой стрелки на откры-
тие канала отсоса картерных газов. Разрежение в картере возрастает до заданной
величины.
46
21-26ДГ.74РЭ
1.5.26 Защита дизеля
1.5.26.1 Выключатель предельный
(рисунок 45)
Выключатель предельный предназначен для автоматической остановки ди-
зель-генератора перестановкой реек топливных насосов в положение нулевой по-
дачи топлива и подачи гидравлического импульса на срабатывание воздушной
захлопки в следующих случаях:
а) при достижении частоты вращения коленчатого вала дизеля
18,67 - 19,35 с1 (1120 - 1160 об/мин);
б) при аварийной остановке дизеля;
в) при ручной остановке дизеля.
Предельный выключатель астатического типа. Он установлен на приводе
распределительного вала дизеля.
В корпусе 25 предельного выключателя размещены:
а) автомат выключения, состоящий из корпуса 17, стакана 16, пружин 14
и 15, вала 48 шестерни 33, кулачка 49 и рукоятки 47;
б) выключатель, состоящий из штока 43, пружины 38, крышки 41 и кноп-
ки 40;
в) чувствительный элемент, состоящий из груза 24, упора 3, пружины 9,
крышки 26, регулировочных прокладок 21.
Вал 22 вращается в роликовых подшипниках 6, установленных в обойме 10,
зафиксированной штифтом 11, и крышке 18.
Груз 24 с пружиной 9 и крышкой 26 установлен на валу 22 и, благодаря
упору 3, вращается вместе с валом, который приводится во вращение шлицевым
валом 8 от шестерни в приводе распределительного вала.
На валу 28 в плоскости вращения груза установлен рычаг 30, входящий под
действием пружины 36 в зацепление со стаканом 16, который посредством
втулки 32 может оказывать воздействие на механизм управления топливными на-
сосами.
При повышении частоты вращения коленчатого вала до максимально до-
пустимой под действием центробежных сил, груз, преодолевая усилия пружины 9,
перемещается в радиальном направлении и нажимает на рычаг 30, выводя его из
зацепления со стаканом. Стакан под действием пружин 14 и 15 резко поднимается
вверх и, воздействуя на механизм управления топливными насосами, устанавли-
вает рейки насосов в положение нулевой подачи топлива. Одновременно с этим
канавка Л на стакане сообщает полость трубы подвода масла с полостью А сер-
вомотора механизма воздушной захлопки и далее подается гидравлический им-
пульс на мембранный пакет 61 (рисунок 46) сервомотора. Воздушная захлопка
срабатывает.
При ручной остановке дизеля предельным выключателем необходимо на-
жать на кнопку 40 (рисунок 45). При этом шток 43 выводит рычаг 30 из зацепления
со ста
21-26ДГ.74РЭ
47
При остановке дизеля предельным выключателем с пульта управления в
полость К через штуцер от электропневматического вентиля, установленного в
тепловозе, подается сжатый воздух, шток 43 перемещается и выводит рычаг 30 из
зацепления со стаканом.
Для возврата предельного выключателя в рабочее положение рукоятку 47
необходимо переместить вверх. Вал 48 с кулачком 49 повернет шестерню 33 и
опустит стакан 16 вниз.
Под действием пружины 36 и упора 29 рычаг 30 входит в окно И стакана.
Предельный выключатель подготовлен к работе.
Смазка подшипников предельного выключателя осуществляется от привода
распределительного вала через отверстия Ж. Масло сливается через отверстие Е
в привод распределительного вала.
1.5.26.2 Захлопка воздушная
(рисунки 46, 53)
Воздушная захлопка предназначена для автоматической остановки дизель-
генератора перекрытием наддувочного воздуха перед охладителем при достиже-
нии коленчатым валом дизеля предельно-допустимой частоты вращения-
18,7 -19,35с1(1120 - 1160об/мин.)
Принцип действия воздушной захлопки - использование для автоматическо-
го перекрытия наддувочного воздуха импульса в виде давления масла, подавае-
мого на исполнительный механизм - воздушную захлопку, при срабатывании пре-
дельного выключателя. При этом, с целью уменьшения помпажа компрессора,
воздух из полостей улитки 17 турбокомпрессора (рисунок 53) выпускается наружу
через отверстие В.
Гидравлические линии связи воздушной захлопки с предельным выключате-
лем 25 предусматривают постоянную прокачку их маслом, благодаря чему за-
хлопка всегда готова к действию и автоматически срабатывает с задержкой не
более 1 с после срабатывания предельного выключателя.
Управление воздушной захлопкой может производиться:
а) автоматически - от предельного выключателя;
б) вручную дистанционно - от кнопки аварийной остановки на пульте
управления в кабине машиниста;
в) вручную - от кнопки 60 (рисунок 46) на сервомоторе механизма воздуш-
ной захлопки независимо от предельного выключателя или от кнопки на предель-
ном выключателе.
Механизм воздушной захлопки смонтирован на улитке турбокомпрессора и
состоит из следующих сборочных единиц: рукоятки 4, сервомотора 3, захлопки 28.
Рукоятка сварной конструкции - выдвижная, установлена на оси 24 в латун-
ной втулке проушины 25 и подвижна в вертикальной плоскости. Стержень 13 ру-
коятки выдвигается (вдоль рукоятки) в расточке основания 21 от одного фиксиро-
ванного положения, когда фиксатор 20 западает в проточку стержня, до другого,
48
21-26ДГ.74РЭ
когда шайба 7 упирается в торец Л этого основания. Фиксатор западает в проточ-
ку стержня под действием пружины 19. Установочное усилие пружины обеспечи-
вается пробкой 14, которая стопорится с основанием проволокой. При перемеще-
нии стержня влево скос проточки нажимает на фиксатор 20, и фиксатор переме-
щается в сторону от стержня, не препятствуя его выдвижению.
В рукоятке на оси 22 установлен ролик 23, передающий поршню 11 усилие
при нажатии рукоятки вниз. Под действием пружины 10 рукоятка поворачивается
от поршня 11, удерживаемого защёлкой 6, до упора М.
Поршень 11 от действия рукоятки (с одной стороны) и от действия
пружины 15 (с другой) перемещается в цилиндрической расточке корпуса 12 сер-
вомотора, закреплённого на приливе улитки. В поршень ввёрнут шток 55, имею-
щий на противоположном конце упор П (ограничение хода поршня вверх) и резьбу
для навинчивания вилки 18.
Вилка через ось 35 связана с подвижной серьгой 36, передающей усилие
пружины 15 серповидному рычагу 44 и затем - захлопке 26. Серьга поджата к оси
35 пружиной 37. От смещения вилка фиксируется стопорной и пружинной шайба-
ми 34 и 33 и гайкой 32. Взаимное положение поршня и штока фиксируется прово-
локой 9.
В крайнем нижнем положении (пружина 15 сжата) поршень удерживается
защёлкой 6. Защёлка может поворачиваться на оси 5 либо от нажатия рукой на
кнопку 60, передающей усилие через штоки 59 и 57, заштифтованные совместно,
либо от давления масла в полости Ц, передаваемого защёлке при срабатывании
предельного выключателя через мембранный пакет 61 с зашплинтованной
гайкой 64 и накладкой 65. Возврат в исходное положение защёлки и кнопочного
устройства - с помощью пружины 56.
К корпусу 12 крепится плита 69 с крышкой 66. На крышке пробкой 62 закреп-
лён дроссель 63. Он представляет собой корпус 45 с наборным пакетом, состоя-
щим из втулки 46, семнадцати проставочных колец 47 и шестнадцати
диафрагм 48 (с отверстием диаметром 1,5 + 0,25 мм), установленных поочерёдно
с противоположным расположением отверстий в диафрагмах. Пакет стянут пру-
жиной 49 и штуцером 51, упирающимся в корпус дросселя через красномедную
прокладку 50.
На фланце улитки турбокомпрессора на прокладках 17 установлена
крышка 16 с запрессованным бронзовым соплом 27. Через отверстие Р сопла
проходит серповидный рычаг 44 с сухарями 29 и пружинами 30 для шарнирного
закрепления захлопки 26 на этом рычаге. Отверстие Р также служит для выпуска
воздуха во избежание помпажа в улитке при срабатывании захлопки. Серповид-
ный рычаг 44 поворачивается на оси 40, установленной в проушине крышки 16 со
втулками 38. Ось 54 запрессована в отверстие серповидного рычага и может пе-
ремещаться в пазу серьги 36.
Пружина 43 прижимает захлопку в ёё крайних положениях либо к соплу 27,
либо к кольцу 42 в проставке 31, установленном в воздушной улитке.
Работа воздушной захлопки осуществляется следующим образом.
Нормальное положение рукоятки 4 с задвинутым в сторону оси вращения ру-
коятки стержнем 13 (фиксатор 20 - в проточке стержня).
21-26ДГ.74РЭ
49
Для взвода механизма воздушной захлопки левой рукой нажмите на рукоятку
сверху вниз до возможности взяться правой рукой за ручку шаровую, рукоятку по-
тяните вниз с постепенным выдвижением стержня в сторону от оси вращения ру-
коятки (до упора шайбы 7 в торец Л основания 21 рукоятки). При этом поршень 11
под действием ролика 23 переместится вниз, и защёлка 6 зафиксирует его в этом
положении. После этого стержень рукоятки сдвиньте в сторону оси вращения (до
западания фиксатора 20 в проточку стержня) и отпустите. Под действием пружи-
ны 10 рукоятка вернётся в исходное положение до упора М.
При своём движении вниз поршень 11 через шток 55 и вилку 18 с серьгой 36
поворачивает серповидный рычаг 44, который поворачивает захлопку 26 на от-
крытие.
Пружиной 43 захлопка в открытом положении прижимается к соплу 27 и за-
крывает отверстие Р. Проход воздуха из турбокомпрессора к цилиндрам открыт.
Дополнительно к усилию пружины захлопка прижимается к соплу давлением
наддувочного воздуха. Признаком полного открытия захлопки и закрытия отвер-
стия Р является выступание сухаря 29 из этого отверстия.
На работающем дизеле предельный выключатель и воздушная захлопка, на-
ходятся в рабочем положении.
Масло из патрубка 4 (рисунок 53), куда оно постоянно поступает от фильтра
масла по трубе 6 проходит через дроссель 11 в мембранную полость А сервомо-
тора 14. заполняет полость, вытесняя воздух и далее по трубе 16 через
угольник 19 и отверстие Г стакана 20 подаётся в полость Е предельного выключа-
теля 25, откуда сливается в привод распределительного вала.
Одновременно с поступлением в трубу 6 масло подаётся в трубу 26 и попа-
дает в канавку Д предельного выключателя, разобщённую от отверстия Г.
При достижении коленчатым валом дизеля максимально-допустимой часто-
ты вращения, груз 24 под действием центробежной силы, перемещаясь в ради-
альном направлении, воздействует на рычаг 23 и выводит его из зацепления со
стаканом 20. Стакан под воздействием пружины 21 перемещается вверх, пере-
двигает рейки топливных насосов на нулевую подачу топлива и соединяет канавку
Д с отверстием Г, тем самым одновременно перекрывается слив из отверстия Г в
полость Е.
При этом масло под давлением попадает в трубу 16 и мембранную полость А
сервомотора. Усилие давления масла передаётся на мембранный пакет, гайка
которого нажимает на защёлку, освобождая поршень 9. Под дейтсвием
пружины 12 поршень резко перемещается вверх, связанный с ним шток 13
поднимается до упора и через вилку, серьгу и серповидный рычаг опускает
захлопку на кольцо 1 проставка 2. Таким образом, происходит перекрытие
прохода нагнетаемого турбокомпрессором наддувочного воздуха из улитки к
цилиндрам дизеля. Через открывшееся отверстие Р воздух выходит из улитки
наружу. От одновременного прекращения подачи топлива и воздуха в цилиндры
дизеля снижается частота вращения коленчатого вала и дизель останавливается.
Повышение частоты вращения коленчатого вала дизеля выше допустимого
(разнос) при работе дизеля на масле так же исключается, поскольку
прекращается подача воздуха в цилиндры дизеля.
50
21-26ДГ.74РЭ
1.5.27 Система пуска
Пуск дизеля осуществляется стартер-генератором, который вращает колен-
чатый вал, используя привод распределительного вала.
1.5.28 Электрические машины
(рисунок 47)
К электрическим машинам относятся генератор 1, стартер-генератор 2 и
возбудитель 3.
Генератор 1 установлен на общей с дизелем раме. Стартер-генератор 2 и и
возбудитель 3 с проставком 4 установлены сверху на генераторе 1.
Якорь генератора приводится во вращение коленчатым валом дизеля и со-
единен с ним посредством муфты соединительной. Якорь стартер-генератора и
якорь возбудителя также приводятся во вращение коленчатым валом дизеля по-
средством привода распределительного вала и валопровода.
1.5.29 Валопровод стартер-генератора
(рисунок 48)
Валопровод предназначен при пуске дизеля для вращения стартер-
генератором коленчатого вала, используя привод распределительного вала, а
также для передачи вращения от привода распределительного вала к генератору
во время работы дизеля.
Валопровод состоит из полумуфт 1 и 11, втулок 3 и проставка 7.
Полумуфта 1 напрессована на вал привода распределительного вала.
Втулки 3 опираются на капроновые втулки 13, запрессованные в полумуф-
ты.
От осевого перемещения проставок 7 удерживается резиновыми
шайбами 19.
Во фланцах проставка 7 установлены пальцы 4 с втулками 2.
Полумуфты и проставок закрыты сеткой 8.
1.5.30 Электрооборудование дизель-генератора
(рисунок 49)
Электрооборудование дизель-генератора совместно с системой управления
тепловоза обеспечивает пуск, остановку и защиту дизеля.
Соединение всех исполнительных электрических элементов на дизеле при-
ведено на схеме электрических соединений (рисунок 49).
21-26ДГ.74РЭ
51
1.5.31 Манометр жидкостный
(рисунок 50)
Манометр жидкостный предназначен для замера разрежения в картере ди-
зеля и подаче сигнала в электрическую схему тепловоза на остановку дизеля в
случае повышения давления в картере выше заданного предела.
Манометр состоит из корпуса 5, изготовленного из прозрачного органическо-
го стекла с У-образным каналом Б, шкалы 4, контактной колодки 2 с двумя прово-
лочными электродами 3 и штуцера 1.
Канал Б залит водным раствором с содержанием 5-10% поваренной соли и
1 - 2 % бихромата калия до уровня нулевой отметки шкалы.
Штуцер 1 соединен трубкой с картером дизеля, а электроды - с электриче-
ской схемой тепловоза
При увеличении давления выше допустимого в картере дизеля, водяной
столб в канале Б поднимается, замыкает электроды и, воздействия через элек-
трическую схему на регулятор, останавливает дизель.
Отверстие А предназначено для сообщения канала Б с атмосферой.
1.5.32 Регулятор наддува
1.5.32.1 Система регулирования наддува предназначена:
(рисунок 55)
для повышения нагрузочной способности дизель - генератора на про-
межуточных позициях контроллера (с 4 по 11) за счет повышения на них давления
наддува путем перепуска части наддувочного воздуха с выхода компрессора тур-
бокомпрессора на вход его турбины;
для ограничения максимального давления наддувочного воздуха и свя-
занных с ним давлений сгорания по цилиндрам путем перепуска части воздуха с
выхода компрессора на выход турбины.
Принцип действия:
Выпускные газы из дизеля Д поступают на вход турбины Т турбокомпрессо-
ра. Его компрессор К сжимает всасываемый воздух и через охладитель наддувоч-
ного воздуха (ОНВ) подает в дизель Д.
По линии 25 наддувочный воздух поступает в регулятор наддува, включаю-
щий в себя клапан перепуска давления наддува 23, и клапан ограничения давле-
ния наддува 4 и датчик давления наддува 9.
Клапан перепуска давления наддува 23 выходом соединен по линии 26 со
входом в турбину Т, а клапан ограничения давления наддува 4 - линией 3 с выхо-
дом из турбины Т.
Каждый клапан имеет поршень управления 22 и возвратную пружину 20.
Камера управления В клапана перепуска 23 и камера управления А клапана огра-
ничения 4 соединены с напорной масляной магистралью дизель-генератора через
дроссели 19 и 5 соответственно.
52
21-26ДГ.74РЭ
По линиям 2 и 24 подается наддувочный подпорный воздух под поршни 22.
Назначение подпорного воздуха - препятствовать пропуску по зазору между на-
правляющей втулкой клапана и клапаном с одной стороны масла (просочившего-
ся через поршневое кольцо) и с другой - выпускных газов, чем предотвращается
“зависание" клапана.
Масло, просочившееся через поршневое кольцо в полость между кольцами,
дренажируется в общий слив с регулятора наддува и далее - в привод насосов.
Камера управления В клапана перепуска 23 соединена со сливом из преоб-
разователя электрогидравлического 12 через его открытое сопло 13, а камера
управления А клапана ограничения 4 соединена со сливом из датчика давления
наддува 9 через открытое сопло 8. Эти сопла взаимодействуют с заслонкой 14 и
опорой 6 соответственно, управляются электромагнитом 17 преобразователя 12 и
мембраной 10 датчика давления наддува 9.
Преобразователь электрогидравлический 12 управляется электронным
блоком управления системой перепуска воздуха (ЭСПВ) 18, к которому подводят-
ся: по линии 21 давление выпускных газов на вход в турбину и по линии 1 давле-
ние наддувочного воздуха на выходе из компрессора. При превышении давления
выпускных газов над давлением наддува электронный блок 18 не включает пре-
образователь 12 и сопло 13 под действием пружины 15 открыто.
Также открыто сопло 8 датчика давления наддува 9 под действием
пружины 7 и при отсутствии давления наддува в камере Б.
При работе дизеля с малым давлением наддува масло поступает из масля-
ной системы дизеля через дроссели 19 и 5 в камеры управления В и А клапанов,
вытесняет из них и каналов связи воздух и свободно сливается в привод насосов
двигателя: из камеры В через открытое сопло 13 преобразователя электрогид-
равлического 12, из камеры А через открытое сопло 8 датчика давления
наддува 9. Давление в этих камерах отсутствует, клапаны 23 и 4 закрыты.
По мере повышения частоты вращения коленчатого вала дизеля и нагрузки
растет температура и расход выпускных газов. Частота вращения ротора турбо-
компрессора возрастает, увеличивается давление наддува. При превышении
давления наддува над давлением выпускных газов электронный блок 18 включает
электромагнит 17 электрогидравлического преобразователя 12 и его заслонка 14
закрывает сопло 13. Слив из преобразователя прекращается, и в полости В кла-
пана перепуска 23 наращивается давление. Под действием этого давления пор-
шень 22 перемещается вправо, сжимая пружину 20, и открывает клапан: воздух из
ОНВ перепускается на вход в турбину Т, где смешивается с выпускными газами.
Совместный расход газов и воздуха через турбину ввиду этого возрастает, мощ-
ность турбины и частота вращения ротора турбокомпрессора увеличивается, уве-
личивается и давление наддува. Вследствие этого появляется возможность уве-
личения нагрузки на дизель на этих режимах без дымления и превышения допус-
тимых температур выпускных газов.
При дальнейшем переходе на более высокие позиции контроллера растет
частота вращения коленчатого вала и нагрузка дизеля, турбокомпрессор прибли-
жается к своему расчетному режиму по частоте вращения ротора, расходам газа и
воздуха, давлению наддува. В определенный момент, когда перепуск становится
не эффективным, и давление выпускных газов начинает превышать давление
21-26ДГ.74РЭ
53
наддува, электронный блок 18 выключает электромагнит 17 электрогидравличе-
ского преобразователя 12 и под действием пружины 15 заслонка 14 открывает со-
пло 13. Камера управления В клапана перепуска 23 соединяется со сливом из
преобразователя, давление в этой камере падает и над действием пружины 20
клапан перепуска закрывается; перепуск наддувочного воздуха по линии 2 на вход
в турбину прекращается.
При частых перекладках контроллера заброс выпускных газов по линии 26 в
канал перепуска 23 также исключен, т.к. электронный блок 18 включает преобра-
зователь 12 только при превышении давления наддува над давлением выпуска.
Если давление наддува возрастает до требуемой величины, что происходит
при приближении нагрузки к полной мощности, или при эксплуатации в условиях
низких температур, то его воздействие в камере Б датчика давления наддува 9 на
мембрану 10 преодолевает сопротивление пружины 7, опора 6 смещается в сто-
рону сопла 8 и подходит к нему настолько близко, что начинает дросселировать
слив масла из камеры А клапана ограничения давления наддува 4. Давление в
этой камере растет, поршень клапана ограничения 2 начинает перемещаться вле-
во и клапан начинает приоткрываться: сбрасывает часть наддувочного воздуха на
выход из турбины Т по линии 3 и за счет этого прекращается дальнейший рост
давления наддува.
1.5.32.2 Регулятор наддува
(рисунок 56)
Регулятор наддува состоит из алюминиевого фрезерованного корпуса 12,
прифланцованных к нему клапанов перепуска воздуха 15, клапана ограничения
давления наддува 7 и встроенного датчика наддува 14, управляющего клапаном
ограничения давления наддува 7.
Корпус 12 является кронштейном и коммутационным блоком всего регуля-
тора. Отверстием У отбора воздуха и сверлением Т контроля давления наддува
он соединен через соответствующие отверстия патрубка охладителя наддувочно-
го воздуха с его внутренней полостью, через которую воздух из компрессора по-
ступает в охладитель наддувочного воздуха и далее в ресивер дизель - генера-
тора.
Раздельное выполнение сверления Т и отверстия У отбора воздуха исклю-
чает влияние динамического напора перепускаемого воздуха на измеряемое дав-
ление наддува.
Через отверстие Bi подается наддувочный подпорный воздух под поршни
57 и 36.
Масло под давлением из напорной магистрали дизель - генератора подво-
дится в корпус 12 через штуцер 11 и после выполнения своих функций в регуля-
торе сливается через фланец 10 в привод насосов дизель - генератора. Коммута-
ционные каналы в корпусе выполнены в виде сверлений, заглушенных в нужных
точках пробками, поставленными на эпоксидной смоле.
Клапаны перепуска воздуха 15 и ограничения давления наддува 7 конструк-
тивно одинаковы и отличаются лишь каналами.
54
21-26ДГ.74РЭ
Каждый из них имеет стальной сварной корпус 32 и 33 в который запрессо-
ваны втулки 49 и 44 и седла 47 и 46 клапана. Тарельчатые клапаны 48 и 45 уп-
равляются поршнями 57 и 36, воздействующими на них через упоры 55 и 38, и
пружинами 50 и 43, воздействующими на них через втулки 53 и 40 и стопорные
шайбы 56 и 37. В проточках поршней установлены по два резиновых кольца
51 и 42, уплотняющих камеры управления Ш и Ф клапанов перепуска воздуха 15 и
ограничения давления наддува 7.
Алюминиевые крышки 30 и 35 установлены на прокладках 31 и 34, также
уплотняющих камеры управления Ш и Ф клапанов. Камеры управления клапанов
соединены с каналами в корпусе 12 через каналы Ч, Ц и Я, Ю. Каналы Щ и Э слу-
жат для дренажа масла, просочившегося через кольца 51 и 42. В каналы Ч и Ц
вставлены дроссели 52 и 41. Дроссель представляет собой точеный стержень с
цилиндрическими перегородками, образующими цепочку кольцевых дроссельных
камер, которые соединены между собой продольным пазом. Наружный конец
дросселя выполнен в виде хвостовика с проточкой для его захвата при извлече-
нии из гнезда. Каналы под дроссели закрыты пробками 54 и 39, позволяющими
вынуть дроссель для промывки без разборки клапана.
Полость М связи клапана перепуска воздуха с электрогидравлическим пре-
образователем герметизируется пробками 18, поставленными на эпоксидной
смоле, и закрыта крышками 2 и 5 с прокладками 3 и 4.
Регулируемое сопло 24 датчика наддува 14 выполнено в виде резьбового
стержня с прорезью под отвертку на наружном торце. Уплотнительные кольца 25
в проточках сопла служат для герметизации полости Р подвода масла в сопло из
камеры управления Ф клапана ограничения давления наддува 7. После регулиро-
вания сопло 24 стопорится шплинтом 26 и закрывается глухой гайкой 27.
Масло, просочившееся в полость С через левое уплотнительное кольцо 25,
дренажируется через отверстие Ai на слив.
Опора 22 мембраны 20 датчика наддува имеет резиновый ввертыш 21 для
герметичного закрытия сопла. Мембран 20 установлено 2 штуки (сложены вместе)
выпуклой частью гофра со стороны опоры 22. Между сдвоенными мембранами 20
и крышкой 19 датчика наддува расположена полость П, соединенная через про-
межуточные отверстия и сверление Т с внутренней полостью патрубка охладите-
ля наддувочного воздуха.
21-26ДГ.74РЭ
55
1.6 Контрольно-измерительные приборы
Контрольно-измерительные приборы, поставляемые с дизель-генератором.
предназначены для контроля за работой дизель-генератора в процессе
эксплуатации.
При работе дизель-генератора контролируются следующие параметры:
а) частота вращения коленчатого вала, частота вращения ротора турбоком-
прессора, давление наддувочного воздуха, температура масла на входе в дизель,
давление масла на входе в дизель. Датчики установлены на дизеле и входят в
комплект поставки электронного регулятора, а полученные параметры индициру-
ются на дисплее системы управления МПСУ;
б) температура масла на выходе из дизеля, температура охлаждающей
жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха. Датчики входят в ком-
плект МПСУ и установлены на дизеле, а полученные параметры индицируются на
дисплее система управления МПСУ;
в) разрежение в картере. Контролируется жидкостным манометром, уста-
новленным на дизеле;
г) максимальное давление сгорания в цилиндрах дизеля измеряется кла-
панным устройством, представляющим собой переносной прибор.
Устройство, принцип действия и указания по обслуживанию жидкостного ма-
нометра и изложено в настоящем руководстве.
Сроки поверок контрольно-измерительных приборов устанавливаются терри-
ториальными органами Росстандарта или ведомственными метрологическими
службами в соответствии с ПР50.2.009-94.
56
21-26ДГ.74РЭ
1.7 Инструмент и принадлежности
При техническом обслуживании и текущем ремонте дизель-генератора необ-
ходимо осматривать, разбирать, собирать и регулировать дизель, его сборочные
единицы и детали. Для выполнения этих работ пользуйтесь инструментом и при-
способлениями, поставляемыми с дизель-генератором.
Иллюстрированная спецификация монтажного инструмента и приспособле-
ний приведена в приложении М. На помещенный в спецификации инструмент и
приспособления имеются ссылки в тексте руководства, где при необходимости
приводятся правила его использования.
21-26ДГ.74РЭ
57
1.8 Маркирование и пломбирование
1.8.1 Перечень деталей и сборочных единиц, имеющих пломбы
Таблица 2
Наименование сборочной единицы, детали Когда снимают пломбы Когда устанавливают пломбы
Механизм управления топливными насосами:
а) винт 24 (рисунок 26) ограничения макси- мальной мощности При регулировке механизма управления топливными насо- сами на реостатных испытани- ях тепловоза После установки вин- та на номинальную мощность дизеля при реостатных испыта- ниях тепловоза
б) упругая тяга 3 При необходимости во время проверки и установки нулевого и максимального выхода реек топливных насосов перед рео- статными испытаниями тепло- воза После реостатных испытаний тепловоза
в) колпачок закрытия ре- гулировочного винта 13 При несоответствии заданным пределам выхода рейки топ- ливного насоса, если произво- дилась замена топливного на- соса После установки вы- хода рейки заменен- ного насоса
При необходимости изменения выхода реек при реостатных испытания После регулировки дизеля при реостат- ных испытаниях
г) болт 43 к предельному выключателю При регулировке параметров дизеля После окончательной регулировки пара- метров дизеля
Топливный насос (рисунок 28): контрольный болт 6 для проверки вы- хода рейки При регулировке на стенде После регулирования насоса по производи- тельности на стенде
Форсунка При разборке и регулировке После регулировки
Клапан редукционный При разборке и регулировке То же
58
21-26ДГ.74РЭ
Продолжение таблицы 2
Наименование сбороч- ной единицы, детали Когда снимают пломбы Когда устанавлива- ют пломбы
Система регулирования разрежения
Рукоятка крана перед датчиком разрежения В случае прорыва мембран датчика разрежения или за- слонки управляемой После замены мем- бран датчика раз- режения или за- слонки управляемой
Регулятор наддува предельный
Рукоятка крана трубо- провода регулятора над- дува В случае прорыва мембран или износа колец 25 (рис. 58) предельного регулятора над- дува После замены мем- бран предельного регулятора наддува и его настройки
1.8.2 Маркировка деталей и сборочных единиц
Детали и сборочные единицы во время работы прирабатываются, поэтому их
следует всегда устанавливать после разборки на то же место и в том же положе-
нии, в котором они находились до разборки.
С этой целью для ряда деталей дизеля установлена следующая система
маркировки.
Каждой повторяющейся сборочной единице, например, крышке цилиндра,
втулке цилиндра, поршню и т.д. присваивается номер цилиндра и ряда, на кото-
ром установлена сборочная единица, например, 2А, ЗВ и т.д
Каждой повторяющейся детали в сборочной единице, например, выпускным
клапанам в крышке цилиндра, гидротолкателям в рычагах и т.д. присваивается
номер сборочной единицы, на которой устанавливается данная деталь, место
расположения в сборочной единице и свой номер.
Детали, взаимное расположение которых должно быть зафиксировано (на-
пример, валопровод стартер-генератора), маркируются рисками, цифрами или
кернами.
Наиболее ответственные детали крепежа (болты, шпильки, гайки) маркиру-
ются цифрами, нанесенными на шпильках (болтах) и гайках.
Метки расположены таким образом, чтобы они были видны при разборке и
сборке.
Место и содержание маркировки на деталях и сборочных единицах приведе-
ны в таблице 3.
21-26ДГ.74РЭ
59
Таблица 3
Место маркировки Содержание маркировки
Блок цилиндров
На поверхности блока в районе люка цилиндра В6 На приливах под болты у подвесок На торце вкладыша коренного под- шипника На образующей головки болта крепле- ния подвески Обозначение чертежа, номер блока и масса блока Номер блока и номер подвески Номер блока, номер подшипника, вели- чина выступания поверхности стыков и толщина с учетом освинцевания Номер блока, номер подвески и сторона дизеля
Вал коленчатый
Щека шестого колена Противовесы Номер плавки, порядковый номер, обо- значение изделия, дата изготовления. Обозначение чертежа, масса, номер плавки
Втулка цилиндра
Верхний торец втулки Нижний торец втулки Нижний бурт рубашки Порядковый номер детали, ЧШГ, ГИ, то- варный знак предприятия-изготовителя Порядковый номер детали Номер цилиндра
Механизм шатунный
Шатун главный - на боковой поверхно- сти • стержня • крышки Шатун прицепной - на боковой по- верхности Масса механизма шатунного, обозначе- ние чертежа, номер плавки стержня, по- рядковый номер главного шатуна, номер цилиндра Порядковый номер главного шатуна, но- мер плавки крышки Номер плавки, порядковый номер при- цепного шатуна, порядковый номер глав- ного шатуна
60
21-26ДГ.74РЭ
Продолжение таблицы 3
Место маркировки Содержание маркировки
Вкладыш - на торце, в районе стыка Порядковый номер главного шатуна, ве- личина выступания поверхности стыков вкладыша, толщина
Палец прицепного шатуна - на торце Порядковый номер пальца, порядковый номер главного шатуна, номер плавки
Болт • на торце • на боковой поверхности головки болта Номер плавки Действительная длина болта
Болт прицепного шатуна - на торце - на боковой поверхности головки болта Номер плавки Действительная длина болта
Крышка цилиндра
На верхней плоскости крышки цилинд- ра со стороны выпускных клапанов На нижней плоскости Обозначение, номер крышки, год изго- товления, номер цилиндра, на котором установлена крышка цилиндра Цифры 1 и 3 - места установки выпуск- ных клапанов, а цифры 2 и 4 - места ус- тановки впускных клапанов
На торце тарелки клапана На впускном рычаге На выпускном рычаге На наружной конусной поверхности втулки гидротолкателя На плоскостях разъема сухарей На верхней конусной поверхности кол- пачка На наружной поверхности закрытия крышки цилиндра Номер крышки, цифры 1и 3 на выпускных клапанах, а цифры 2 и 4 - на впускных клапанах Номер крышки Номер крышки и буквы ВЫП Номер крышки и номер клапана Номер цилиндра, номер пары сухарей Размер толщины опорной части в мм Номер крышки цилиндра
21-26ДГ.74РЭ
61
Проодолжение таблицы 3
Место маркировки Содержание маркировки
Поршень
На бобышках тронка На наружном торце тронка со стороны фрезеровок под впускные клапаны В центре на внутренней части головки На наружной поверхности головки в вырезе под клапан Порядковый номер поршня (номер трон- ка), порядковый номер головки, порядко- вый номер пальца, масса поршня, обо- значение чертежа, материал, номер плавки, номер термосадки, год термооб- работки, номер цилиндра, клеймо прием- ки, товарный знак предприятия- изготовителя Буквы ВП Порядковый номер головки Обозначение чертежа, клеймо приемки
Со стороны тонких перемычек головки под впускные клапаны На торце поршневого пальца Буквы ВП Порядковый номер пальца, номер плав- ки. Клеймо приемки
Лоток с распределительным механизмом
На торце подшипников распредели- тельного вала На торце у стыка половин впускных ку- лаков На торце у стыка половин выпускных кулаков На торце у стыка половин топливных кулаков Номер подшипника по месту установки Буквы ВП и цифрами одноименные по- рядковые номера Буквы ВЫП и цифрами одноименные по- рядковые номера Цифрами одноименные порядковые но- мера
Валопровод стартер-генератора
Пальцы и полумуфты, с одной стороны Пальцы и полумуфты, с другой сторо- ны Цифры Цифры и буквы
62
21-26ДГ.74РЭ
Проодолжение таблицы 3
Место маркировки Содержание маркировки
Антивибратор комбинированный
На переднем торце ступицы На передней стороне диска ступицы Номер комплекта, масса, дата Номер граней, номера отверстий
Маятник
На передней стороне в середине в правом верхнем углу против каждого отверстия передней и задней сторон На переднем торце пальца (в глубине) На наружной поверхности крышки Номер маятника, номер комплекта анти- вибратора Масса в кг Номер отверстия Номер пальца, номер комплекта анти- вибратора, диаметр пальца в мм Номер крышки, номер комплекта анти- вибратора
21-26ДГ.74РЭ
63
1.8.3 Перечень деталей и сборочных единиц дизель-генератора,
заменяемых комплектно
1 Насос топливный:
втулка плунжера и плунжер;
корпус клапана и клапан.
2 Форсунка:
корпус распылителя и игла;
корпус щелевого фильтра и стержень
3 Крышка цилиндра:
втулка и толкатель гидротолкателя;
половины одного сухаря.
4 Лоток с распределительным механизмом:
половины подшипников распределительного вала;
половины впускных, выпускных и топливных кулаков и опорных втулок.
5 Механизм шатунный:
стержень и крышка
64
21-26ДГ.74РЭ
2 Инструкция по эксплуатации
2.1 Общие указания
В настоящей инструкции приводятся основные указания, которыми должен
руководствоваться обслуживающий персонал при эксплуатации дизеля.
Кроме того, обслуживающий персонал должен руководствоваться инструк-
циями по эксплуатации оборудования и приборов, поставляемых комплектно с
каждым дизель-генератором.
2.2 Указания мер безопасности
Перед поворачиванием коленчатого вала дизеля вручную валоповоротным
механизмом предупредите обслуживающий персонал о вращении коленчатого
вала, убедитесь, что вал можно вращать, после чего произведите вращение.
Перед поворачиванием стартером-генератором коленчатого вала дизеля с
открытыми индикаторными кранами предупредите обслуживающий персонал о
вращении и убедитесь, что предельный выключатель и захлопка воздушная при-
ведены в нерабочее состояние, валоповоротный механизм выведен из зацепле-
ния с муфтой, что ограждения вращающихся частей дизеля в исправном состоя-
нии. Убедитесь, можно ли вращать коленчатый вал стартером - генератором, по-
сле чего производите вращение.
Внимание! Обслуживающий персонал при вращении коленчатого вала не
должен находиться против индикаторных кранов.
Не допускайте работу дизель-генератора с неисправным ограждением вра-
щающихся частей.
Периодически осматривайте состояние топливных и масляных трубопрово-
дов, оборудования, не допускайте течи и подтекания охлаждающей жидкости,
масла и топлива в местах соединений и в самом оборудовании. Немедленно уби-
райте пролитое (или вытекшее из дизеля) масло, топливо и охлаждающую жид-
кость.
Не проводите чаще, чем указано в технологической карте ТР-9, проверку на
работающем дизель-генераторе механизма воздушной захлопки путем нажатия
на кнопку 60 (рисунок 46).
Электрические коммуникации дизель-генератора оборудованы устройствами
защиты от коротких замыканий и заземлены. Для заземления имеются два болта
М12, установленные на раме со стороны рядов А и В в районе заднего торца ди-
зеля. Головки болтов закрашены красной эмалью и замаркированы знаком зазем-
ления. Общее сопротивление всех электрических соединений заземления не
должно превышать 0,05 Ом.
21-26ДГ.74РЭ
65
Затяжку гаек в трубопроводах производите в перекрестном порядке момен-
том 50 Н.м + ЮН.м (5 кгс.м + 1 кгс.м) для болтов М12 и 120 Нм + 10 Н.м
(12кгс.м + 1 кгс.м) для болтов М16.
Перед завертыванием резьбу болта и гайки смажьте маслом, применяемым
на дизеле.
2.3 Подготовка к работе
2.3.1 Топливо
2.3.1.1 Для работы дизель-генератора применяется дизельное топливо по
ГОСТ 305-82 следующих марок:
- Л-0,2-62, Л-05-62 при температуре окружающего воздуха 273 К (0 °C) и вы-
ше;
- 3-0,2 минус 35, 3-0,5 минус 35 (с температурой вспышки 313 К (40 °C) при
температуре окружающего воздуха 253 К (минус 20 °C) и выше;
- 3-0,2 минус 45, 3-05 минус 45 (с температурой вспышки 313 К (40 °C) при
температуре окружающего воздуха 243 К (минус 30 °C) и выше.
При приемке топлива не допускайте его загрязнения, а также попадания в не-
го воды. Показатели качества топлива приведены в таблице 4.
Таблица 4
Показатель Значение показателя
Л 3
1 Кинематическая вязкость при 293 К(20°С), мм2/с (сСт) 3,0-6,0 (3,0-6,0) 1,8-5,0 (1,8-5,0)
2 Температура вспышки, определяемая в закрытом тиг- ле, К (°C), не ниже 335 (62) 313 (40)
3 Массовая доля серы, процент, не более, в топливе: вида I вида II 0,2 0,5 0,2 0,5
4 Массовая доля меркаптано-вой серы, процент, не более 0,01 0,01
5 Массовая доля механических примесей, процент отсутствие
6 Массовая доля воды, процент отсутствие
2.3.1.2 Применять другие сорта топлива без согласования с предприятием-
изготовителем дизель-генратора не допускается.
2.3.1.3 Соответствие топлива техническим требованиям ГОСТа должно
быть подтверждено сертификатом поставщика и контрольным лабораторным
анализом пробы, взятой из принятого топлива.
66
21-26ДГ.74РЭ
2.3.1.4 Для заполнения топливного трубопровода дизеля топливом прока-
чайте систему в течение 1 - 2 мин. ручным топливоподкачивающим насосом (при
этом должно появиться давление после фильтра тонкой очистки топлива).
2.3.2 Масло
2.3.2.1 Для смазки дизель-генератора применяйте моторные масла марок:
М-14Д2У ТУ 38.301 -41 -181 -2002, М-14Д2СЕ ТУ 0253-007-56194358-2002 и
М-14Г2ЦС ГОСТ 12337-84.
2.3.2.2 Не бывшие в употреблении моторные масла должны иметь физико-
химические показатели, приведенные в таблице 5.
Таблица 5
Показатели По стандарту или ТУ для не бывшего в употреблении масла
М-14Д2У М-14Д2СЕ М-14Г2ЦС
1 Вязкость кинематическая при 100°С, мм2/с (сСт) 13,5-14,5 (13,5-14,5) 14,0-15,0 (14,0-15,0) 13,5-15,0 (13,5-15,0)
2 Температура вспышки, определяемая в открытом тиг- ле,°C, не ниже 220 230 215
3 Зольность сульфатная, процент, не более 2,0 1,75 1,5
4 Массовая доля воды, процент, не более следы
5 Массовая доля механических примесей, процент, не более 0,02 0,02 0,01
6 Щелочное число, мг КОН на 1 г масла, не менее 13,0 13,0 9,0
Качество применяемого масла должно быть подтверждено сертификатом
поставщика на соответствие требованиям ГОСТа и лабораторным анализом каж-
дой партии принимаемого масла на вязкость, температуру вспышки, щелочность,
зольность, массовую долю механических примесей и воды.
Использование других сортов масел без согласования с предприятием-
изготовителем дизель-генератора запрещается.
Емкость масляной системы дизель-генератора, включая запас масла в ра-
ме, составляет 1000 кг.
В эксплуатации установите контроль за состоянием работающего масла пе-
риодической проверкой его пробы в лаборатории на вязкость, температуру
вспышки, водородный показатель, диспергирующую способность и массовую до-
лю воды через 10-15 мин. работы дизеля после его заправки (в том числе и после
замены масла) - нулевая проба и через каждые 250 часов работы (но не реже од-
ного раза в три месяца).
21-26ДГ.74РЭ
67
В случае подозрения на разжижение топливом или обводнение масла пробу
отберите немедленно.
Пробы масла отбирайте из вентиля 1 (рисунок 33), установленного на тру-
бопроводе (на выходе из дизеля).
Перед взятием пробы слейте 0,5 л масла, а затем отберите 0,5 л масла в
чистую сухую посуду и плотно закройте. На неработающем дизеле пробу возьми-
те при помощи металлической трубки через отверстие масломерного щупа.
Ввод дизеля в эксплуатацию разрешается только после выявления и устра-
нения причин разжижения или обводнения масла, и после его замены.
Порядок замены или заправки маслом дизель-генератора приведен в тех-
нологических картах инструкции по обслуживанию.
Указания по лабораторному анализу масел (приложение Ц).
Пробег тепловоза до плановой смены моторного масла:
- М-14Д2У, М-14Д2СЕ -75 тыс. км;
- М-14Г2ЦС - 45 тыс. км.
Если физико-химические показатели масла достигнут браковочных значе-
ний до установленных сроков, масло заменяется. Если при достижении срока
плановой смены масла по пробегу, его физико-химические показатели не достиг-
ли браковочных значений, то допускается дальнейшее использование масла до
достижения браковочных значений, но не более чем:
- М-14Д2У, М-14Д2СЕ -120 тыс. км;
- М-14Г2ЦС - 90 тыс. км пробега тепловоза.
2.4 Охлаждающая жидкость
Для охлаждения дизель-генератора применяется охлаждающая жидкость с
присадкой «Инкорт 8МЗ» (универсальной) ТУ 2415-001-52323505-2002.
Требования к исходной воде, используемой при приготовлении охлаждаю-
щей жидкости, а также особенности применения присадки «Инкорт 8МЗ» (универ-
сальной) в эксплуатации приведены в приложении № 2 указания МПС России от
13.01.2003г. № П-24у.
2.5 Подготовка дизеля к пуску
В таблице 6 приводится порядок подготовки дизеля к пуску для случаев, ко-
гда дизель находится в рабочем состоянии и не подвергался каким-либо разбор-
кам.
Объем проверок, подготовки дизеля к пуску и обкатке после разборок должен
устанавливаться конкретно в каждом случае с учетом произведенной разборки.
68
21-26ДГ.74РЭ
Таблица 6.
Наименование работ После кратко- временной оста- новки После стоян- ки до 15 суток После стоян- ки более 15 суток
1 Произведите расконсервацию дизель-генератора, как указано в разделе "Техническое обслуживание при хранении". - - X
2 Произведите тщательный наружный осмотр дизель-генератора - X X
3 Проверьте нулевое положение стрелок приборов, контролирующих дав- ление охлаждающей жидкости, масла и топлива X X X
4 Проверьте показатели масла, топлива и охлаждающей жидкости, кото- рые должны удовлетворять требованиям настоящего руководства. - X X
5 Залейте в дизель масло и охлаждающую жидкость, Показатели масла и охлаждающей жидкости должны удовлетворять требованиям настояще- го руководства. - X X
21-26ДГ.74РЭ
69
Наименование работ После кратко- временной оста- новки После стоян- ки до 15 суток После стоян- ки более 15 суток
6 Осмотрите через люки блока цилиндров рабочие поверхности втулок цилиндров, состояние стопорения всех гаек в картере дизеля. Проверьте обстукиванием крепление шатунных болтов, болтов крепления подвесок и шпилек крепления головки ктронку поршня. - - X
7 Включите маслопрокачивающий насос и проверьте поступление масла к коренным и шатунным подшипникам, к верхним головкам шатунов, на охлаждение поршней, к клапанно-рычажному механизму крышек цилин- дров и подшипникам турбокомпрессора - - X
8 Долейте, при необходимости, в жидкостный манометр водный раствор до нулевой отметки шкалы X X X
9 Выпустите накопившийся воздух из водяных насосов. Проверьте запол- нение охлаждающей жидкостью системы охлаждения по уровню в указа- тельном стекле на расширительном баке тепловоза. Уровень должен быть на верхней метке при выезде из депо и между верхней и нижней метками при смене бригад. X X X
21-26ДГ.74РЭ
70
Наименование работ После кратко- временной оста- новки После стоян- ки до 15 суток После стоян- ки более 15 суток
10 Проверьте уровень масла в раме при остановленном дизеле и рабо- тающем маслопрокачивающем насосе, который должен быть ниже на 20-30 мм от верхней метки измерителя уровня масла. При необходимо- сти долейте масло. X X X
11 Проверьте, легко ли перемещаются рейки каждого топливного насоса - X X
12 Осмотрите клапанно-рычажный механизм цилиндровых крышек - - X
13 Прокачайте дизель маслом и проверьте давление масла в масляной системе по показанию приборов X X X
14 Проверьте положение реек топливных насосов при рабочем и нерабо- чем положениях механизма предельного выключателя - X X
15 Отверните сливные пробки на выпускных коллекторах и слейте конден- сат - X X
21-26ДГ.74РЭ
71
Наименование работ После кратко- временной оста- новки После стоян- ки до 15 суток После стоян- ки более 15 суток
16 Откройте индикаторные краны, нажатием на кнопку выведите из рабо- чего положения предельный выключатель и механизм воздушной за- хлопки, включите маслопрокачивающий насос и убедитесь в наличии давления масла в масляной системе дизеля. Валоповоротным меха- низмом поверните вручную коленчатый вал на 7-8 оборотов. При пово- рачивании обратите внимание на легкость вращения коленчатого вала и убедитесь в отсутствии охлаждающей жидкости и масла в цилиндрах. - X X
17 Убедитесь, что червяк валоповоротного механизма не находится в за- цеплении с ведущим диском муфты. Выключите маслопрокачивающий насос. X X X
18 Закройте индикаторные краны и приведите в рабочее положение сна- чала механизм предельного выключателя, а затем - механизм воздуш- ной захлопки. Убедитесь в том, что сухарь серповидного рычага высту- пает из отверстия Р (рисунок 46) крышки захлопки. - X X
19 Включите топливоподкачивающий насос и проверьте перепад давления по манометру X X X
20 Предупредите обслуживавший персонал о пуске дизеля X X X
Внимание! - Маслопрокачивающий насос разрешается включать при температуре масла не ниже 281 К (8 °C),
х Работа выполняется
Работа не выполняется
21-26ДГ.74РЭ
72
2.6 Порядок работы
2.6.1 Пуск
Для пуска дизель-генератора выполните работы, предусмотренные инструк-
цией по эксплуатации предприятия-изготовителя тепловоза.
Дизель пускайте при температуре масла в дизеле не ниже 281 К (8 °C).
При температуре окружающей среды ниже 281 К (8 °C) охлаждающая жид-
кость и топливо в дизеле должны быть подогреты до температур, обеспечиваю-
щих пуск дизеля.
Убедитесь в продолжительности по времени прокачки маслом дизеля от мо-
мента срабатывания реле блокировки пуска (включении реле времени) до вклю-
чения стартер-генератора.
Перед пуском холодного дизеля дополнительно прокачайте дизель маслом в
течение не менее 60 с. Нажмите кнопку ПУСК ДИЗЕЛЯ.
Если по какой-либо причине пуск дизеля после двух-трех попыток не про-
изошел, следующий пуск производите только после выявления и устранения не-
исправности.
Внимание! Категорически запрещается пускать дизель с выключенной ава-
рийной защитой.
Продолжительность времени включения стартера-генератора не должна
превышать 12с.
Сразу после пуска проверьте по приборам давление и температуру в систе-
мах, обслуживающих дизель, и внимательно прислушайтесь к его работе. В слу-
чае появления необычных для работающего дизеля шумов или стуков, немедлен-
но остановите дизель и не производите повторного пуска до выявления и устра-
нения причин, вызывающих эти шумы или стуки.
Проверьте частоту вращения коленчатого вала по тахометру, которая долж-
на быть 5,8 с'1 ± 0,05 с'1 (350 об/мин ± 3 об/мин) при нулевом положении рукоятки
контроллера. Убедитесь в отсутствии течи топлива, масла и охлаждающей жидко-
сти на дизеле.
2.6.2 Прогрев и нагрузка.
Указания по прогреву и нагрузке приведены для дизеля, находящегося в ра-
ботоспособном состоянии и не подвергавшегося какому-либо ремонту.
Следует различать три тепловых состояния дизеля:
холодное, если температура масла и охлаждающей жидкости на выходе из
дизеля ниже 318 К (45 °C);
прогретое, если температура масла и охлаждающей жидкости находится ме-
жду 318 К (45 °C) и нижним пределом нормальной температуры;
нормальное, если температура охлаждающей жидкости и масла находится в
рекомендуемых пределах.
21-26ДГ.74РЭ
73
Прием нагрузки производите при температуре масла на выходе из дизель-
генератора не менее 318К (45°С).
На всех режимах работы дизеля после прогрева температура масла и охла-
ждающей жидкости должна быть не ниже нижнего предела рекомендуемых тем-
ператур.
Не рекомендуется, чтобы дизель длительное время (более двух часов) ра-
ботал непрерывно на нулевой позиции на холостом ходу, тж. это может привести
к забросу масла в выпускной коллектор. После работы дизеля на холостом ходу
рекомендуется проработать не менее 30 мин. на 15-ой позиции контроллера хо-
лостого хода с максимально возможным количеством включенных вспомогатель-
ных агрегатов. После длительной работы на нулевой позиции увеличивать нагруз-
ку на дизель следует постепенно.
2.6.3 Наблюдение за работой дизеля
Следите при работе дизеля:
а) за давлением масла, поступающего в дизель, которое должно быть при
16,7с'1 (1000 об/мин) коленчатого вала и температуре 353 К (80°С), не
менее 0,5 МПа (5,0 кгс/см2), а при 5,8 с'1 ( 350 об/мин) и температуре
353 К (80 °C) не менее 0,13 МПа (1,3 кгс/см2).
Внимание! При температуре масла, отличающейся от 353 К (80°С) давле-
ние масла изменяется (приложение И);
б) за перепадом давления масла до и после самоочищающегося фильтра
тонкой очистки масла, который должен быть не более 0,18 МПа
(1,8кг/см2) при п=16,67 с'1 (1000 об/мин) и температуре масла 353К (80°С).
При резком изменении перепада давления масла немедленно останови-
те дизель, осмотрите фильтр масла и картер дизеля для обнаружения
причин изменения перепада. Произведите работы согласно инструкции
по обслуживанию самоочищающегося фильтра по прибытию в депо;
в) за температурой масла на выходе из дизеля, которая должна быть в пре-
делах 341-353 К (68-80°С). Максимально допустимая температура
360 К ± 2 К (87°С ± 2°С);
г) за температурой охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, которая
должна быть в пределах 348-363 К (75-90°С). Максимально допустимая
температура: 378 К ± 2 К (105°С ± 2°С);
д) за давлением топлива перед топливными насосами, которое должно
быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) на полной мощности и перепадом
давления топлива до и после фильтра тонкой очистки топлива, которое
должно быть не более 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) при частоте вращения ко-
ленчатого вала 16,67с'1 (1000 об/мин). При достижении указанного значе-
ния перепада произведите замену фильтрующих элементов по прибытию
в депо на неработающем дизеле;
74
21-26ДГ.74РЭ
е) за величиной разрежения в картере дизеля, которое должно быть в пре-
делах от 0,1 до 0,4 кПа (от 10 до 40 мм вод.ст.) на полной мощности и от
0 до 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод. ст.) на остальных режимах.
ж) за уровнем охлаждающей жидкости в расширительном баке, уровнем
масла в раме дизеля, уровнем жидкости в жидкостном манометре и при
необходимости производить их долив.
Если уровень масла в раме не понижается, немедленно произведите анализ
масла на вязкость, температуру вспышки и содержание воды;
и) чтобы не было течи охлаждающей жидкости, масла и топлива, пропуска
выпускных газов. При обнаружении течи, пропуска выпускных газов под-
тяните крепеж соединений. Допускается мелкое (до 0 3 мм) пузырение
в стыках между крышкой цилиндра и фланцем выпускного коллектора,
между крышкой цилиндра и торцом поверхности блока;
к) за соответствием частоты вращения дизеля позициям контроллера;
л) при срабатывании воздушной захлопки возможно появление в ресивере
дизеля масла. До прибытия тепловоза в депо при срабатывании воз-
душной захлопки необходимо продуть ресивер;
м) при срабатывании предельного выключателя от воздушной магистрали
через электропневматический вентиль, допускается пропуск воздуха по
штоку кнопки;
н) чтобы не реже одного раза за поездку при работающем дизеле был от-
крыт вентиль и слито масло из емкости ресивера;
п) чтобы не было шумов, необычных для работающего дизеля, ненор-
мальной вибрации и нагревов.
р) за разностью температур по отдельным цилиндрам (допускается не бо-
лее 80 град.) и разностью давления сгорания (допускается не более 1,0
МПа (10 кгс/см2).
При работе дизеля в условиях, отличающихся от нормальных, изменение
мощности, давления сгорания, температуры выпускных газов и давления наддува
приведены в приложениях В, Г, Д, Е,Ж.
с) открытие кранов на фильтре тонкой очистки топлива и пробок из охла-
дителей масла (водяной полости) для выпуска воздуха производите при
необходимости.
т) за плотностью прилегания захлопки 26 (рисунок 46) к соплу 27. Допуска-
ется незначительный пропуск воздуха через отверстие Р, не снижаю-
щий величину давления наддувочного воздуха для данного режима ра-
боты дизеля.
21-26ДГ.74РЭ
75
2.6.4 Остановка дизеля
2.6.4.1 Остановка дизеля в нормальных условиях
До остановки дизель, работавший под нагрузкой, должен проработать 7-10
мин на холостом ходу и минимальной частоте вращения (нулевая позиция рукоят-
ки контроллера), после чего он может быть остановлен с пульта управления ма-
шиниста. Допускается остановка дизеля кнопкой аварийной остановки из кабины
машиниста.
Остановка дизель-генератора кнопкой на механизме воздушной захлопки в
нормальных условиях категорически запрещается.
После остановки убедитесь в том, что автоматически включился насос, и дизель
прокачивался маслом в течение 60 с.
2.6.4.2 Остановка дизеля в аварийных условиях.
При аварийной остановке дизеля нажатием на кнопку воздушной захлопки
немедленно нажмите на кнопку предельного выключателя.
После аварийной остановки прокачайте дизель маслом в течение не менее 5
мин и затем поверните коленчатый вал дизеля вручную на 2-3 оборота валопово-
ротным механизмом, при этом, обратите внимание на плавность вращения колен-
чатого вала.
2.6.4.3 Остановка дизеля в холодное время или на продолжительный
срок
При остановке в холодное время, если температура окружающего воздуха
ниже 281 К (8 °C), следите за тем, чтобы температура охлаждающей жидкости и
масла в системах не снижалась ниже 281 К (8 °C).
Если нет необходимости держать дизель в готовности к пуску, слейте охлаж-
дающую жидкость из системы охлаждения дизеля через тепловозный трубопро-
вод, открыв краны и вентили, указанные в инструкции по эксплуатации тепловоза.
После этого слейте охлаждающую жидкость из отстойных зон системы дизеля,
продуйте систему охлаждения сжатым воздухом до полного удаления охлаждаю-
щей жидкости из системы охлаждения.
При остановке на длительное время произведите консервацию дизеля и перио-
дически контролируйте состояние дизеля и консервации, как это указано в под-
разделе "Техническое обслуживание при хранении".432.7 Работа в особых условиях
В холодное время следите, чтобы температура масла перед пуском дизеля
была не ниже 281 К (8 °C).
Перед пуском холодного дизеля дополнительно перед нажатием кнопки
ПУСК ДИЗЕЛЯ прокачайте дизель маслом в течение 60 с, при этом не разрешает-
ся включать маслопрокачивающий насос при температуре масла ниже 281 К
(8 °C).
При повышенной пыльности всасывание воздуха турбокомпрессором произ-
водите из кузова тепловоза.
После остановки дизеля слейте охлаждающую жидкость из системы охлаж-
дения дизеля, продуйте ее сжатым воздухом, а краны и пробки для слива охлаж-
давшей жидкости оставьте открытыми.
76
21-26ДГ.74РЭ
2.8 Возможные неисправности и способы их устранения
Всякая неисправность дизеля, даже самая незначительная, должна быть
устранена немедленно или при первой возможности.
Прежде чем приступить к устранению неисправности, определите причину
неисправности и устраните ее.
Перечень возможных неисправностей приведен в таблице 7.
Неисправности в работе дизеля, вызванные тепловозными системами, обслужи-
вающими дизель-генератор, и электрической схемой тепловоза, в данном руково-
дстве не приведены.
21-26ДГ.74РЭ
77
Таблица 7
Перечень возможных неисправностей
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
1 При пуске коленчатый вал дизеля не вращается 1 Мало давление масла после маслопрокачивающего насо- са 1 Устраните причину, вызвавшую понижение дав- ления масла
2 Включен валоповоротный механизм 2 Отключите валоповоротный механизм
3 Нарушена регулировка дат- чика-реле давления масла (реле блокировки пуска) 3 Отрегулируйте датчик-реле давления масла (ре- ле блокировки пуска)
2 При пуске коленчатый вал враща- ется нормально, дизель не запус- кается 1 Тугой ход реек или заклини- вание и задир плунжерной пары у одного или нескольких насосов 1 Проверьте подвижность механизма управления топливными насосами, выявите и устраните не- исправности
21-26ДГ.74РЭ
78
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
2 Не приведен в рабочее по- ложение предельный выклю- чатель 2 Приведите сначала в рабочее положение пре- дельный выключатель, а затем механизм воз- душной захлопки
3 При пуске коленчатый вал вращается нормально, вал иполнительного механизма регулятора поворачивается на увеличение подачи топлива, но при этом рейки всех топливных насосов не передвигаются или передвигаются на увеличение подачи топлива. Воздушная захлопка перекрывает проход воздуха в цилиндры дизеля Приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение.
21-26ДГ.74РЭ
79
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
4 Дизель плохо пускается. После пуска на нулевой позиции с рядом отключенных цилиндров дизель работает неустойчиво, при вклю- чении цилиндров работает устой- чиво 1 Чрезмерная затяжка пружи- ны 29 механизма отключе- ния цилиндров (рисунок 26) 1 Проверьте подвижность механизма отключения. Ослабьте усилие затяжки пружины 29 и проверьте нет ли размыкания между рычагами 28,30,34,35 (рисунок 26) при перестановке механизма управ- ления топливными насосами из нулевого положе- ния в положение максимальной подачи топлива
2 Размыкание между рычагами 28, 30,34,35 механизма от- ключения 1 Отрегулируйте усилие затяжки пружины 29 и про- верьте нет ли размыкания между рычагами
5 Неустойчивая работа дизеля на холостом ходу 1 Тугое перемещение механиз- ма управления топливными насосами 1 Обеспечьте легкое перемещение механизма
2 Увеличенные зазоры в меха- низме управления топливными насосами 2 Отрегулируйте зазоры
21-26ДГ.74РЭ
80
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
3 Неправильно отрегулирован механизм отключения цилинд- ров 3 Отрегулируйте затяжку пружин механизма отклю- чения цилиндров
6 Дизель сбрасывает нагрузку Температура охлаждающей жидкости и масла выше допус- тимой Устраните причину перегрева охлаждающей жидкости и масла
7 Дизель не развивает мощность и рейки топливных насосов не перемещаются на увеличение подачи топлива или при пере- мещении реек на увеличение подачи, дизель работает неус- тойчиво. 1 Неисправны один или не- сколько топливных насосов из-за задира плунжерной па- ры 1 Отключите неисправные топливные насосы. Уст- раните неисправности насосов при заходе в депо
2 Неправильно подсоединена к регулятору рычажная пе- редача от топливных насо- сов 2 Соедините рычажную передачу так, чтобы нуле- вое деление на шкале регулятора соответство- вало нулевой подаче топлива
21-26ДГ.74РЭ
81
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
8 Дизель не развивает полной мощности. При этом: 1) повышенная дымность на пол- ной мощности и промежуточных положениях контроллера 1 Размыкание между рычагами 28,30,34.35 (рисунок 26), разница в положениях реек топливных насосов отклю- чаемых и работающих насо- сов более 1,3 мм 1 Отрегулируйте усилие затяжки пружины 29 (ри- сунок 26) и проверьте, нет ли размыкания между рычагами 28, 30,34,35 при перестановке меха- низма управления топливными насосами из ну- левого положения в положение максимальной подачи топлива
21-26ДГ.74РЭ
82
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
2) Повышается температура вы- пускных газов по всем цилинд- рам и из отверстия Р (рисунок 46) сопла 27 выходит струя воздуха. 2 Нарушена плотность приле- гания захлопки 26 к соплу 27 крышки. 2 При работе дизель-генератора на нулевой позиции контроллера нажмите вниз со стороны пружины с помощью какого-либо предмета на серповидный рычаг 44. Если рычаг продвинется, то выясните на неработающем дизель-генераторе причину неплотного прилегания захлопки и устраните дефект.
3 Сухарь серповидного ры- чага не выступает из от- верстия Р и захлопка не- плотно прилегает к соплу 27 3 На неработающем дизеле приведите в нерабочее положение и снова приведите в рабочее положение механизм воздушной захлопки, убедитесь, что су- харь серповидного рычага выступает из отверстия Р сопла
4 Нарушена регулировка за- зора Hi в соединении серь- ги с серповидным рычагом 4 На неработающем дизеле проверьте и при необхо- димости отрегулируйте зазор Hi
9 Неустойчивая работа дизеля под нагрузкой на 15 позиции ру- 1 Мал зазор под упором ог- раничения мощности. 1 Подрегулируйте уровень мощности тепловоза.
коятки контроллера 2 Неисправность электриче- ской схемы тепловоза. 2 Устраните неисправность
21-26ДГ.74РЭ
83
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
3 Выход одной или нескольких реек топливных насосов на индивидуальный упор. 3 Проверьте уровень мощности тепловоза
4 Неправильное подсоедине- ние рычагов предельного вы- ключателя к механизму управления топливными на- сосами. 4 Отрегулируйте подсоединения рычагов предель- ного выключателя к механизму управления топ- ливными насосами
10 В отдельных цилиндрах по- низилась температура выпу- скных газов и давление сго- рания. 1 Неисправны форсунки или топливный насос. 1 Проверьте работу форсунки или топливного насо- са, в случае неисправности, отремонтируйте или замените их
11 Повышение температур вы- пускных газов отдельных ци- линдров, сопровождающееся снижением максимальных давлений сгорания. 1 Изменились зазоры на масло в гидротолкателях. 1 Проверьте и установите зазоры в гидротолкателях и одновременность открытия клапанов.
2 Неплотность клапанов ци- линдровой крышки. 2 Проверьте состояние фасок выпускных и впускных клапанов цилиндровой крышки.
21-26ДГ.74РЭ
84
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
3 В случае одновременного по- вышения температур у 1 - 4 или 5 - 6 цилиндров одного ряда - проворот газовой тру- бы соответствующего звена коллектора. 3 Снимите коллектор с дизеля и отремонтируйте.
12 Дизель останавливается при снижении частоты вращения. 1 Понижение давления масла в масляной системе дизеля, вызывающее срабатывание реле остановки. 1 Установите причину, вызвавшую понижение дав- ления масла, и устраните ее
21-26ДГ.74РЭ
85
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
13 Разрежение в картере дизеля ниже или выше допустимого. 1 Закрыт кран перед датчиком разрежения 2 Засорение сеток маслоот- делителя системы вентиля- ции картера. 3 Засорение тепловозных фильтров воздуха. 4 Засорение дросселя датчика разрежения. 5 Нарушение регулировки управляемой заслонки. 1 Откройте кран перед датчиком разрежения. После проверки величины разрежения на всех режимах и регулирования управляемой заслонки рукоятку крана в положении ОТКРЫТО обвяжите проволокой 0,3-П ГОСТ3282-74 и опломбируйте. 2 Промойте сетки маслоотделителя. 3 Промойте тепловозные фильтры воздуха. 4 Снимите дроссель датчика разрежения, разберите детали, промойте в чистом профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, дроссель соберите, установите на место. 5 Отрегулируйте управляемую заслонку.
21-26ДГ.74РЭ
86
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
14 Дизель идет в разнос. 1 Неправильно подсоединена к регулятору рычажная пе- редача от топливных насо- сов. 1 Выполните указания пункта 7 настоящей таблицы.
15 Дизель-генератор произвольно останавливается без срабаты- вания предельного выключате- ля. Самопроизвольно срабатывает воздушная захлопка. Устраните неисправности воздушной захлопки.
16 Течь масла из мембранного пакета (рисунок 46) сервомо- тора воздушной захлопки. Воздушная захлопка не сраба- тывает при срабатывании пре- дельного выключателя. Прорыв мембран. Замените мембраны, выясните и устраните причину прорыва мембран.
17 Воздушная захлопка не срабатывает или срабатывает с запаздыванием (более 1 с после срабатывания 1 Засорился дроссель 63 (рисунок 46) сервомотора 1 Разберите,промойте в профильтрованном топ- ливе,применяемом для дизеля, и соберите дроссель
21-26ДГ.74РЭ
87
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
предельного выклю-чателя) 2 Засорились трубы 6, 16,26 (рисунок 53) 3 Заедает шток 59 (рисунок 46 ) кнопки 6 2 Отсоедините трубы 6, 16, 26 и продуйте их сжатым воздухом 3 Выясните и устраните причину заедания штока
18 При прокачке дизеля маслом срабатывает воздушная за- хлопка. 1 Предельный выключатель не приведён в рабочее положе- ние рукояткой 2 Нет слива или недостаточ- ный слив из полости Ц (рису- нок 46) сервомотора 1 Рукоятками приведите предельный выключатель,а затем захлопку в рабочее положение 2 Проверьте, если предельный выключатель сни- мался с дизеля, правильность установки паронито- вой прокладки между предельным выключателем и корпусом привода распределительного вала: слив- ное отверстие из предельного выключателя в кор- пус привода не должно перекрываться. При рабо- чем положении механизма продуйте трубы 16 (рисунок 53).
19 Дизель-генератор не останав- ливается после срабатывания воздушной захлопки. 1 Неплотное прилегание за- хлопки к кольцу 42 (рисунок 46) проставка улитки турбо- компрессора. 1 Приведите механизм захлопки в нерабочее положение, открепите и снимите захлопку и проставок, очистите от отложений захлопку, проставок и улитку турбокомпрессора в районе перемещения захлопки, установите детали на место и произведите регулировку захлопки
21-26ДГ.74РЭ
88
Неисправность, ее внешние про- явления и дополнительные при- знаки Вероятная причина Метод устранения
2 Износ или повреждение коль- ца 42 проставка. 2 Приведите механизм захлопки в нерабочее положение, открепите и снимите проставок, промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, замените кольцо 42 (рисунок 46). После установки проставка на место произведите регулировку захлопки
3 Нарушена герметичность ре- сивера наддувочного воздуха. 3 Выявите места негерметичности ресивера и устра- ните неисправность.
4 Разрегулировано соединение сервомотора с захлопкой, т.е. не выдержан зазор Hi (рисунок 46). 4 Произведите регулировку зазора Hi.
20 Отсутствие на внутренней цилиндрической поверхности ротора центробежного фильтра масла грязевого осадка. 1 Ротор не вращается или не развивает необходимой час- тоты вращения 1 Проверьте и установите осевое перемещение от 0,4 до 0,5 мм между буртами втулок ротора и кол- пака.
2 Выполните работы, указанные в технологической карте № ТО-3-6
21-26ДГ.74РЭ
89
Неисправность, ее внешние проявления и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения
21 Недостаточное давление наддува на позициях контроллера IV-XI. На выпуске не наблюдается голубой дым или усиленный выброс брызг масла. Поставьте приспособление для контроля регулятора наддува 28ДГ.181,9спч вместо пробки 54 (рисунок 56) канала Ч и замерьте давление управления в камере Ш при давлении наддува более 0,05МПа (0,5 кгс/см2)
а) Давление в камере Ш менее 0,1 МПа (1 кгс/см2) 1 Закрыт кран трубопровода регулятора наддува 1 Откройте кран, рукоятку крана обвяжите проволокой 0,3-lI ГОСТ 3282-74 и опломбируйте
2 Повреждена или перекрыта труба подвода масла к регуля- тору наддува 2 Отремонтируйте или замените трубу, обеспечив свободный подвод масла
3 Засорен дроссель 52 (рисунок 155) в канале Ч 3 Промойте дроссель 52 в чистом топливе, применяемом на дизеле
21-26ДГ.74РЭ
90
Неисправность, ее внешние проявле- ния и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения
4 Неправильно выбрана уставка начала перепуска воздуха в элек- тронном блоке управления пере- пуском 4 Измените уставку в электронном блоке управления перепуском воздуха в соответствии с его руководством по эксплуатации
б) Давление в камере управления Ш (рисунок 56) более 0,3 МПа (3 кгс/см2) Завис в закрытом положении кла- пан 48 (рисунок 56) в клапане пе- репуска воздуха 15 Снимите клапан перепуска воздуха 15 и устраните зависание
22 При работе дизеля на XV позиции контроллера и полной мощности давление наддува ниже 0,24 МПа (2,4 кгс/см2). Поставьте приспособление для контроля регулятора наддува 28ДГ.181,9спч вместо пробки 54 (рисунок 155) канала Ч а) Давление в камере управления Ш (рисунок 56) клапана перепуска воздуха 15 больше 0,3 Мпа (3 кгс/см2) 1 Неправильно выбрана уставка конца перепуска воздуха в турби- ну. 1 Измените уставку в электронном блоке управления перепуском воздуха в соответствии с руководством по эксплуатации электронного блока.
21-26ДГ.74РЭ
91
Неисправность, ее внешние проявле- ния и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения
23 Давление в камере управления Ш (рисунок 56) ниже 0,1 МПа (1 кгс/см2).Поставьте вышеуказанное приспособление вместо пробки 39 канала Ц клапана ограничения давления наддува 7
а) Давление в камере управления Ф клапана ограничения давления наддува 7 больше 0,1 МПа (1 кгс/см2) а) Неправильно настроен датчик наддува 14 (рисунок 56) а) Настройте датчик наддува
б) Давление в камере управления Ф (рисунок 155) ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) б) Завис в открытом положении клапан 48 (рисунок 56) в клапане перепуска воздуха15 или клапан 45 в клапане ограничения давления наддува 7 б) Снимите клапаны 15 и 7, устраните зависание, притрите фаски клапанов 48 и 45 к седлам.
21-26ДГ.74РЭ
92
Неисправность, ее внешние проявле- ния и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения
24 При работе дизеля давление наддува выше 0,26 МПа (2,6 кгс/см2). На выпуске не наблюдается голубой дым и выброс брызг масла. Поставьте приспособление для контроля регулятора наддува 28ДГ.181.9 спч вместо пробки 39 канала Ц клапана ограничения давления наддува 7 (рисунок 56)
а) Давление в камере управления Ф клапана ограничения 7 ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/см2). Неправильно настроен датчик наддува 14 (рисунок 56) Настройте датчик наддува 14
б) Датчик наддува 14 (рисунок 155) не поддается настройке 1 Засорен дроссель 41 в канале Ц клапана ограничения давления наддува 7 1 Промойте дроссель 41 в чистом топливе, применяемом на дизеле
21-26ДГ.74РЭ
93
Неисправность, ее внешние проявле- ния и дополнительные признаки Вероятная причина Метод устранения
2 Закрыт кран трубопровода ре- гулятора наддува. 2 Откройте кран, рукоятку крана обвяжите проволокой 0,3—II ГОСТ 3282-74 и опломбируйте
3 Повреждена или перекрыта труба подвода масла к регулятору наддува 3 Отремонтируйте или замените трубу, обеспечив свободный подвод масла
4 Прорыв мембран 20 датчика наддува 14 (рисунок 56) 4 Выяснив причину прорыва мембран 20, их замените
24 Давление в камере управления Ф клапана ограничения давления надду- ва 7 (рисунок 54) выше 0,2 МПа (2 кгс/см2). Завис в закрытом положении кла- пан 43 в клапане ограничения давления наддува 7 (рисунок 56) Снимите клапан 7, устраните зависание
25 При работе дизеля давление наддува выше 0,26 МПа (2,6 кгс/см2). На выпуске наблюдается голубой дым и выбрасываются брызги масла. Износ поршневых колец 51 и 42 (рисунок 56) Поршневые кольца 51 и 42 замените
21-26ДГ.74РЭ
94
2.9 Перечень критериев отказов
В случае появления признаков отказов, перечисленных в пунктах 1.1; 1.2;
2.1; 2.2; 2.3; 2.4; 3.1; 3.2; 3.3; 4.1; 5.1; 5.2; 5.3; 6.1; 6.2.1; 7.1; 7.2; 8.1; 8.2; 9.1; 9.2;
9.3; 9.4.1; 9.4.2; 10.1; 10.2; 11.1; 11.3; 15; 16; 19.1; 19.3; 20;, 20.2; 23.1; 23.2; 25.1,
прекратите эксплуатацию, работающий дизель-генератор немедленно остановите,
после чего выясните причины и последствия отказа и устраните неисправности.
При других признаках отказов установите возможность и режимы дальней-
шей работы дизель-генератора до прибытия его в депо, где должны быть приняты
меры к устранению причины отказа и его последствий.
Критерии отказов представлены в таблице 11.
Таблица 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
1 Вал коленчатый 1 Излом вала коленча- того 1.1 Стук в картере, самопро- извольная остановка ди- зеля*)
1.2 Трещины на элементах вала, выявляемые визу- ально или дефектоскопи- ей (магнитной или цвет- ной)
2 Подшипники ко- ленчатого вала 2 Задир подшипников 2.1*) Стук в картере
2.2 Наличие стружки на сет- ках и стенках картера
2.3 Увеличенный слив масла из подшипников при про- качке
2.4 Отсутствие осевого пере- мещения шатуна
3 Поршень 3 Задир цилиндрового комплекта 3.1*) Стук в цилиндре
3.2 Наличие алюминиевой стружки на сетках картера
3.3 Наличие полосовых нати- ров на рабочей поверхно- сти втулки со следами алюминия
4 Втулка цилиндра 4 Пробой газового стыка 4*) Дымление из-под крышки цилиндра и из контроль- ного отверстия блока
21-26ДГ.74РЭ
95
Продолжение таблицы 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
5 Механизм шатун- ный 5 Поломка деталей механизма шатунно- го 5.1*) Стук в картере
5.2 Самопроизвольная оста- новка дизеля
5.3 Трещины, выявляемые при визуальном осмотре
6 Антивибратор комбинированный 6.1 Излом маятника 6.1 Трещины или местный пролом корпусов привода насосов
6.2 Отрыв крышки от корпуса демпфера 6.2.1 Наличие в картере дизеля болтов крепления крышки демпфера
6.2.2 Повышенная вибрация дизель-генератора*)
7 Крышка цилиндра 7.1 Поломка клапан- ной пружины 7.1 Посторонний шум в меха- низме привода клапанов*)
7.2 Обрыв клапана 7.2 Стук в цилиндре*)
7.3 Прогар клапана 7.3 Повышенная температура газов в цилиндре*)
8 Турбокомпрессор 8.1 Выход из строя подшипников 8.1 Посторонний шум в рай- оне турбокомпрессора*)
8.2 Повреждение де- талей проточных частей 8.2 Резкое падение давления наддувочного воздуха*)
9 Привод насосов 9.1 Излом шлицевого вала привода на- сосов 9.1 Отсутствие давления ох- лаждающей жидкости и масла*)
9.2 Излом вала при- вода насоса воды 9.2 Отсутствие давления ох- лаждающей жидкости*)
9.3 Излом вала привода топливо- подкачивающего насоса 9.3 Отсутствие давления топ- лива перед ТНВД*)
9.4 Разрушение под- шипников или шестерен привода 9.4.1 Посторонний стук в при- воде насосов*)
9.4.2 Наличие в картере и в нижней полости привода насосов металлической стружки, осколков зубьев шестерен
21-26ДГ.74РЭ
96
Продолжение таблицы 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
10 Привод распреде- лительного вала 10 Разрушение под- шипников или шестерен привода 10.1 Посторонний звук в при- воде*)
10.2 Наличие в картере и в нижней полости закрытия коленчатого вала метал- лической стружки, оскол- ков зубьев шестерен
11 Выключатель пре- дельный 11.1 Обмятие или сколы сопрягае- мых поверхно- стей стакана- рычага 11.1 Ложные срабатывания предельного выключате- ля*)
11.2 Разрушение или остаточная де- формация пру- жины груза 11.2 то же*)
11.3 Поломка привод- ного вала, раз- рушение шлицев в грузе 11.3 Выключатель не срабаты- вает при достижении пре- дельной частоты враще- ния коленчатого вала*)
12 Топливный насос высокого давления 12.1 Трещина втулки плунжера 12.1 Снижение температуры выпускных газов в цилин- Дре*’
12.2 Задир плунжер- ной пары 12.2.1 Снижение температуры выпускных газов в ци- линдре*)
12.2.2 Заклинивание рейки то- пливного насоса*)
12.3 Задир толкателя 12.3 Снижение температуры выпускных газов в цилин- Дре*’
12.4 Трещина корпуса 12.4.1 Снижение температуры выпускных газов в ци- линдре*)
12.4.2 Стук в районе лотка *}
12.4.3 Течь топлива по корпусу тнвд *’
21-26ДГ.74РЭ
97
Продолжение таблицы 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
13 Форсунка 13.1 Зависание иглы распылителя 13.2 Поломка пружи- ны 13.3 Поломка сопло- вого наконечника распылителя 13 Повышение температуры выпускных газов соответст- вующего цилиндра выше допустимой*)
14 Топливопровод высокого давле- ния 14 Поломка топливо- провода 14 Течь топлива из-под гайки или через трещину в топ- ливопроводе с одновре- менным снижением темпе- ратуры газов в цилиндре*)
15 Охладитель во- домасляный 15 Трещина охлаж- дающей трубки 15 Попадание охлаждающей жидкости в масло (масла в охлаждающую жидкость)*)
16 Охладитель над- дувочного возду- ха 16 Трещина охлаж- дающей трубки 16 Попадание охлаждающей жидкости в воздушный ре- сивер*)
17 Коллектор выпу- скной 17.1 Проворот газовой трубы, вызы- вающий пере- крытие «окон» в соответствую- щем звене кол- лектора 17.1 Одновременное повыше- ние температуры выпуск- ных газов в цилиндрах одного звена коллектора (в первом - четвертом или пятом - восьмом) *)
17.2 Трещина по сварному шву водяной полости 17.2 Поступление охлаждаю- щей жидкости в газовую полость коллектора*)
18 Заслонка управ- ляемая 18 Прорыв мембран 18 Течь масла из мембранной камеры*)
19 Захлопка воз- душная 19 1 Прорыв мембран 19.1 Течь масла из мембран- ной камеры*)
19.2 Разъединение захлопки с рыча- гом 19.2 Самопроизвольная оста- новка дизеля (из-за за- крытия захлопкой воз- душного тракта)*)
21-26ДГ.74РЭ
98
Продолжение таблицы 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
19.3 Отсутствие слива масла из мем- бранной камеры 19.3 Самопроизвольное сраба- тывание захлопки*)
20 Насос масляный 20 Зависание пере- пускного клапана, встроенного в на- сос 20 Падение давления масла на входе в дизель ниже до- пустимого. Срабатывание защиты по давлению мас- ла*)
21 Насос водяной 21 Выход из строя деталей уплотне- ния вала насоса 21 Течь охлаждающей жидко- сти через контрольное от- верстие в станине насоса, превышающая 15 капель в минуту*)
22 Самоочищаю- щийся фильтр масла 22 Давление масла на входе в дизель менее допустимо- го 22 Перепад давления на фильтре более допустимо- го
23 Регулятор часто- ты вращения ко- ленчатого вала 23.1 Разгерметизация мембранного блока механизма защиты по дав- лению масла 23.1 Попадание из дизеля масла в полость регуля- тора (почернение масла и повышение уровня) *)
23.2 Разгерметизация уплотнения при- водного вала 23.2 Быстрое снижение уровня масла в регуляторе*)
23.3 Разгерметизация уплотнения якоря индуктивного датчика 23.3 Течь масла из-под флан- ца и через катушку индук- тивного датчика*)
24 Предельный ре- гулятор наддува 24 Прорыв мембран 24.1 Предельный регулятор наддува не поддается на- стройке*)
24.2 Попадание в ресивер масла. При закрытом кра- не трубопровода регуля- тора наддува пропуск масла в ресивер прекра- щается*)
21-26ДГ.74РЭ
99
Продолжение таблицы 11
Наименование сборочной единицы Критерий отказа Признак отказа
25 Дизель-генератор 25.1 Помпаж турбо- компрессора 25.1 Неисправность в газовы- пускном тракте дизеля, вызывающая повышение гидравлического сопро- тивления*)
25.2 Снижение мощ- ности дизеля 25.2.1 Разрегулировка мощно- сти по позициям кон- троллера*)
25.2.2 Загрязнение охладителя, приведшее к ухудшению охдаждения наддувочно- го воздуха*)
25.2.3 Неисправность топлив- ного насоса, форсунки*)
25.2.4 Неисправность меха- низма отключения ци- линдров (зазор в со- единении рычагов)
25.2.5 Неисправность захлоп- ки воздушной (пропуск сильной струи воздуха через захлопку)*)
25.2.6 Неисправность регуля- тора по ограничению подачи топлива от дав- ления наддува (обрыв или засорение трубки подвода воздуха к ре- гулятору)*)
25.2.7 Нарушение согласова- ния механизма управ- ления топливными на- сосами с регулятором (зазоры по регулятору не соответствуют инст- рукции)
25.2.8 Разрегулирована элек- тросхема управления тяговым приводом теп- ловоза
*) Признаки отказов определяются на работающем дизеле.
21-26ДГ.74РЭ
100
3 Инструкция по обслуживанию
3.1 Общие указания.
3.1.1 Перед выполнением работ ознакомьтесь с технологическими картами
выполнения работ по техническому обслуживанию. Подготовьте соответствующий
инструмент.
3.1.2 Соблюдайте чистоту при выполнении работ.
3.1.3 Снятие пломб разрешается в исключительных случаях с внесением в
формуляр дизель-генератора конкретных работ и восстановлении пломб.
3.1.4 Заносите в формуляр дизель-генератора результаты технического
обслуживания и проверок.
3.1.5 Перед выполнением работ по техническому обслуживанию дизель-
генератора, отключите питание систем дизель-генератора электроэнергией, топ-
ливом и маслом.
3.1.6 Если какая-либо из систем вновь приведена в рабочее положение
(для проверки на плотность, поворачивания и т.д.), то не выполняйте на дизель-
генераторе других работ кроме тех, которые потребовали включение системы, и
по окончании этих работ приведите систему в нерабочее положение.
3.1.7 Соблюдайте меры пожарной безопасности.
3.1.8 Предупреждайте персонал, находящийся вблизи дизель-генератора,
о предстоящем поворачивании коленчатого вала и вала ротора генератора.
3.1.9 Пользуйтесь только соответствующими и проверенными грузоподъ-
емными средствами.
3.1.10 Перед обслуживаним неработающего дизель-генератора приведите
механизм воздушной захлопки в нерабочее положение во избежание получения
травм обслуживающим персоналом.
3.2 Планово-предупредительное техническое обслуживание
и текущий ремонт.
3.2.1 Техническое обслуживание и текущий ремонт при использовании ди-
зель-генератора подразделяется на следующие виды:
3.2.1.1 ТО-1 - техническое обслуживание №1 -при смене поездной бри-
гады.
3.2.1.2 ТО-2 - техническое обслуживание №2 - один раз в четверо суток.
3.2.1.3 ТО-3 - техническое обслуживание №3 - через 15 тыс. км. пробега.
3.2.1.4 ТР-1 - текущий ремонт №1 - через 75 тыс. км. пробега.
3.2.1.5 ТР-2 - текущий ремонт №2 - через 300 тыс. км. пробега.
3.2.1.6 ТР-3 - текущий ремонт №3 - через 600 тыс. км. пробега.
3.2.1.7 СР - средний ремонт - через 1200 тыс. км пробега
3.2.1.8 КР - капитальный ремонт - через 3000 тыс. км пробега
21-26ДГ.74РЭ
101
Отклонения по пробегам тепловоза допускаются:
ТО-3, ТР-1 ± 20 %;
ТР-2, ТР-3, СР ±10 %;
КР 20 %.
3.2.2 Наименование работ, выполняемых на дизель-генераторе при техни-
ческом обслуживании и текущих ремонтах приведено в перечне технологических
карт по п. 3.4.
3.3 Технологические карты для технического обслуживания
и текущего ремонта.
3.3.1 Порядок технического обслуживания и текущего ремонта сборочных
единиц дизель-генератора изложен в технологических картах.
3.3.2 Для удобства пользования каждой карте присвоено условное обозна-
чение, например ТО-3-1, ТР -3-15, где:
ТО-3 - техническое обслуживание №3
ТР- 3 - текущий ремонт №3
1,15- порядковый номер карты при техническом обслуживании или при те-
кущем ремонте.
Технологическая карта включает в себя:
а) наименование обслуживаемой сборочной единицы и номер рисунка в аль-
боме иллюстраций, на который приводятся ссылки в тексте карты;
б) краткое содержание работ, проводимых на обслуживаемой сборочной
единице;
в) вид технического обслуживания или текущего ремонта, при котором вы-
полняется работа;
г) подробный перечень работ при обслуживании сборочной единицы и тех-
нические требования, предъявляемые к обслуживаемым сборочным еди-
ницам и его деталям;
д) перечень применяемых при обслуживании и ремонте инструмента и при-
способлений;
е) необходимые при обслуживании и ремонте материалы и детали;
ж) ориентировочное время, затрачиваемое на выполнение работ, перечис-
ленных в карте, и количество исполнителей работ.
Последовательность проведения работ по обслуживанию и ремонту сбороч-
ных единиц дизель-генератора. Проводится, исходя из условий и возможностей
объекта без нарушения технических требований, предъявляемых к сборочным
единицам, к сборке дизеля.
3.3.3 В руководстве приведены технологические карты для технических
обслуживаний и текущих ремонтов.
3.3.4 На техническом обслуживании №1 (ТО-1) выполняются следующие
работы:
21-26ДГ.74РЭ
102
3.3.4.1 Наружный осмотр дизель-генератора, контрольных приборов.
3.3.4.2 Проверка по показаниям приборов соответствия техническим требо-
ваниям величин давления масла, поступающего в дизель, и перепада давления
масла в самоочищающемся фильтре тонкой очистки.
3.3.4.3 Проверка уровня масла в раме дизеля.
3.3.4.4 Проверка уровня охлаждающей жидкости в расширительном баке.
3.3.4.5 Проверка подачи сжатого воздуха к механизму отключения цилинд-
ров. С этой целью нажмите кнопку на электропневматическом вентиле. Выход
штоков указывает на поступление воздуха к механизму отключения.
3.3.4.6 Проверка ослабления соединений.
3.3.5 На техническом обслуживании №2 (ТО-2) выполняются (после прове-
дения работ по ТО-1) следующие работы:
3.3.5.1 Удалите масло, стекающее из ресивера в маслозаборную полость, во
время работы дизеля и очистите штуцеры для выпуска воздуха.
3.3.5.2 Проверьте уровень жидкости в жидкостном манометре, который дол-
жен быть на нулевой отметке шкалы. При необходимости долейте раствор или
слейте излишек.
3.3.5.3 Проверьте уровень масла в исполнительном механизме регулятора
частоты вращения коленчатого вала, который должен быть между метками указа-
теля. При необходимости добавьте масло.
3.3.5.4 После обслуживания проверьте герметичность топливной системы,
включив топливоподкачивающий насос. Течь топлива не допускается.
21-26ДГ.74РЭ
103
3.4 Перечень технологических карт, применяемых при технических обслуживаниях дизель-генератора.
Таблица 8
Обозначение технологиче- ской карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТО-3-1 Дизель-генератор. Проверка дизель - генератора + + + + + 111
ТО-3-2 Масляная система. Замер уровня масла в раме и отбор проб масла + + + + + 112
ТО-3-3 Система охлаждения. Отбор проб охлаждающей жидкости + + + + + 113
ТО-3-4 Дизель-генератор. Осмотр сборочных единиц движения, клапанного механизма и стопорения штанг, проверка по- ступления масла. + + + + + 114
ТО-3-5 Проверки на собранном дизель-генераторе. Проверка по- ступления масла к сборочным единицам дизель- генератора + + + + + 115
ТО-3-6 Фильтр масла центробежный. Очистка + + + + + 117
ТО-3-7 Фильтр топлива грубой очистки. Очистка фильтрующих элементов +* + + + + 121
* Промывку фильтра производите на каждом пятом ТО-3, а также на первом ТО-3 после установки в тепловоз нового или от-
ремонтированного дизеля
21-26ДГ.74РЭ
104
Продолжение таблицы 8
Обозначение технологиче- ской карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТО-3-8 Фильтр топлива тонкой очистки. Замена фильтрующих элементов + + + + + 123
ТО-3-9 Топливопроводы высокого давления. Проверка крепления + + + + + 125
ТО-3-10 Привод насосов. Разборка, осмотр шлицевых валов, сбор- ка + + + + + 126
ТО-3-11 Топливный насос. Проверка крепления топливных насосов Работа проводится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и на первом ТО-3 после каждого ТР-2 1 ★★★ + + + + 128
ТО-3-12 Механизм управления топливными насосами. Проверка регулировки +* + + + + 129
ТО-3-13 Форсунка. Снятие, проверка, разборка, очистка, осмотр, сборка и регулировка 1 * + + + 1★★★★★ 132
ТО-3-14 Дизель-генератор. Дозатяжка газового стыка - + - - 138
21-26ДГ.74РЭ
105
Продолжение таблицы 8
Обозначение технологиче- ской карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТО-3 ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТО-3-15 Дизель-генератор. Замена масла | т!г т!г т!г + + + + 139
ТО-3-16 Коллекторы выпускные и трубопровод газовый. Дозатяжка болтов крепления коллектора 1 - + + + 141
* Работа проводится на каждом третьем ТО-3 * * Работа проводится на первом ТО-3, а также на первом ТО-3 после каждого ТР-2 * ** Работа проводится для масла М-14Г2ЦС через 45 тыс. км пробега, для масел М-14Д2У и М-14Д2СЕ через 75 тыс. км про- бега. * *** Работа производится на первом ТО-3, а также на первом ТО-3 после каждого ТР-2, ТР-3 и СР, а также других работ, свя- занных со съемом коллектора, турбокомпрессора или соответствующих крышек цилиндра. * **** работа производится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и после каждого ТР, СР. * ***** работа производится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и на каждом третьем ТО-3. * ****** |-|рИ всех
21-26ДГ.74РЭ
106
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТР-1-1 Проверки, регулировки и настройка на собранном дизель- генераторе. Проверка работы жидкостного манометра + + + + 142
ТР-1-2 Дизель-генератор. Проверка и установка одновременности откры- тия клапанов и зазоров на масло в гидротолкателях + + + + 143
ТР-1-3 Предельный выключатель. Проверка работы + + + + 148
ТР-1-4 Механизм валоповоротный. Проверка механизма и его смазка +* + + + 149
ТР-1-5 Форсунка. Проверка и регулирование + + + + 150
ТР-1-6 Датчик разрежения. Промывка дросселя и мембраны + + + + 152
ТР-1-7 Турбокомпрессор. Частичная разборка, очистка диффузора и коле- са компрессора +* + + + 155
ТР-1-8 Захлопка воздушная. Промывка дросселя + + + + 158
ТР-1-9 Захлопка воздушная. Проверка срабатывания воздушной захлопки +* + + + 160
* Работа выполняется на каждом втором ТР-1
21-26ДГ.74РЭ
107
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТР-1-11 Лоток с распределительным механизмом. Осмотр деталей лотка и распределительного вала + + + + 163
ТР-1-12 Датчик разрежения. Заслонка управляемая. Замена мембран +* + + + 165
ТР-1-13 Захлопка воздушная. Замена мембран и кольца, проверка про- ушины захлопки на магнитном дефектоскопе. +* + + + 169
ТР-1-14 Регулятор наддува. Снятие дросселя, промывка, установка +* + + + 174
ТР-1-15 Регулятор наддува. Очистка от отложений, переборка клапана с притиркой клапана к седлу, замена упплотнительных колец и мембран +* + + + 175
ТР-1-16 Заслонка управляемая. Проверка настройки и регулирование +* + + + 181
* Работа выполняется на каждом втором ТР-1
21-26ДГ.74РЭ
108
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-1 ТР-2 ТР-3 СР
ТР-1-17 Регулятор наддува предельный. Проверка настройки и регулирование +* + + + 184
ТР-1-18 Насос водяной. Снятие, разборка, ремонт, сборка, установка на дизель + + + 185
ТР-1-19 Насос масляный. Снятие, разборка, осмотр, ремонт, сборка, испытание | т!г т!г т!г т!г - - + 195
ТР-1-20 Лоток с распределительным механизмом. Перемещение распредели- тельного вала в лотке, разборка промежуточных рычагов, установка рас- пределительного вала в постели лотка, сборка и установка рычагов. | т!г т!г т!г - - + 205
ТР-1-21 Лоток с распределительным механизмом. Снятие лотка с дизеля, замена поврежденных кулаков и втулок, установка лотка на дизель | т!г т!г т!г + + + 208
ТР-1-22 Индикаторный кран. Разборка, осмотр, сборка и установка | т!г т!г т!г - - + 214
ТР-1-23 Валопровод стартер-генератора. Разборка, ремонт, сборка, проверка центровки стартера, демонтаж полумуфт (при необходимости) +* + + + 216
* Работа выполняется на каждом втором ТР-1 * * Работа выполняется на каждом третьем ТР-1 * ** Работа выполняется на каждом пятом ТР-1 * *** Работа выполняется на каждом шестом ТР-1
21-26ДГ.74РЭ
109
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-2 ТР-3 СР
ТР-2-1 Система вентиляции картера. Осмотр, демонтаж, разборка, очистка, сборка, установка на дизель + + + 223
ТР-2-2 Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, пор- шень с шатуном).Снятие и разборка + + + 226
ТР-2-3 Поршень. Разборка, осмотр и сборка + + - 233
ТР-2-4 Втулка цилиндра. Разборка, осмотр, сборка + + - 239
ТР-2-5 Механизм шатунный. Осмотр деталей и подготовка к сборке + + +* 242
ТР-2-6 Крышка цилиндра. Разборка, осмотр и сборка + + + 249
При выполнении СР все шатунные вкладыши, втулки верхних головок шатунов, втулки прицепного сочленения, пальцы
прицепных шатунов замените на новые независимо от их состояния
21-26ДГ.74РЭ
110
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-2 ТР-3 СР
ТР-2-7 Сборка втулки цилиндра с крышкой. Сборка крышек со втулками цилиндров и проверка прилегания крышек цилиндров к блоку + + + 258
ТР-2-8 Механизм шатунный. Сборка поршня с шатуном + + + 262
ТР-2-9 Вал коленчатый. Осмотр и обмер шатунных шеек + + + 264
ТР-2-10 Насос топливоподкачивающий. Снятие, разборка, замена манжет и сборка + + + 266
ТР-2-11 Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном). Сборка и установка на дизель + + + 270
ТР-2-12 Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с прицепным шатуном). Сборка и установка на дизель + + + 278
ТР-2-13 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель - гене- раторе. Соединение управления топливными насосами с регуля- тором и предельным выключателем + + + 281
21-26ДГ.74РЭ
111
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-2 ТР-3 СР
ТР-2-14 Коренные подшипники. Проверка укладки коленчатого вала и зазо- ров на масло + + + 284
ТР-2-15 Кронштейн турбокомпрессора. Проверка прилегания к блоку цилин- дров. + + + 287
ТР-2-16 Коллектор выпускной, трубопровод газовый. Разборка, осмотр и сборка. + + + 289
ТР-2-17 Турбокомпрессор. Разборка, очистка, осмотр + + + 295
ТР-2-18 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель- генераторе. Обкатка + + + 306
ТР-2-19 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель - генера- торе работ. Регулировка дизеля по температурам выпускных газов и давлениям сгорания и установка болта упора ограничения мощности + + + 314
ТР-2-20 Трубопровод воды и масла. Разборка, осмотр и сборка + + + 317
21-26ДГ.74РЭ
112
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-2 ТР-3 СР
ТР-2-21 Привод распределительного вала. Снятие с дизеля, разборка, ре- монт, сборка, установка на дизель + + + 320
ТР-2-22 Датчик разрежения. Заслонка управляемая. Разборка, осмотр, ре- монт, сборка + + + 329
ТР-2-23 Захлопка воздушная. Разборка, осмотр, ремонт и сборка + + + 335
ТР-2-24 Регулятор наддува предельный. Разборка, осмотр, ремонт, сборка + + + 343
21-26ДГ.74РЭ
113
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-3 СР
ТР-3-1 Крышки люков картера. Снятие, разборка, осмотр, установка на дизель + + 346
ТР-3-2 Механизм управления топливными насосами. Снятие, разборка, осмотр и сборка + + 348
ТР-3-3 Топливопровод низкого давления. Разборка, осмотр деталей, сборка. + + 353
ТР-3-4 Охладитель наддувочного воздуха. Снятие, разборка, ремонт, сборка, ус- тановка на дизель + + 356
ТР-3-5 Охладитель масла. Снятие, разборка, ремонт, сборка, установка + + 361
ТР-3-6 Муфта соединительная. Проверка затяжки болтов соединений + + 366
ТР-3-7 Выключатель предельный. Разборка, осмотр, сборка, установка и провер- ка + + 367
ТР-3-8 Привод насосов. Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка на дизель + + 373
21-26ДГ.74РЭ
114
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-3 СР
ТР-3-9 Антивибратор комбинированный. Демонтаж с дизеля, разборка, обмеры и ремонт. Сборка и монтаж на дизель + + 381
ТР-3-10 Топливный насос. Снятие, разборка, осмотр, сборка, проверка на плот- ность, регулирование и установка на дизель + - 386
ТР-3-11 Электрические машины. Проверка затяжки болтов соединения и центров- ки генератора с дизелем + + 398
ТР-3-12 Коренные подшипники. Разборка, осмотр и сборка + + 400
ТР-3-13 Клапаны редукционные. Разборка, осмотр и сборка + + 410
ТР-3-14 Клапан невозвратный (система смазки). Разборка, осмотр, сборка. + + 412
ТР-3-15 Терморегулятор. Замена датчика температуры + + 413
ТР-3-16 Корпус и закрытите коленчатого вала. Разборка, осмотр, сборка и про- верка + + 415
21-26ДГ.74РЭ
115
Продолжение таблицы 8
Обозначе- ние техно- логической карты Наименование сборочной единицы. Наименование выполняемой работы Применяемость карты Стр.
ТР-3 СР
ТР-3-17 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель-генераторе. Определение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня. + + 420
ТР-3-18 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель-генераторе. Ус- тановка общего угла опережения подачи топлива + + 423
СР-1 Рама дизель-генератора. Проверка состояния невозвратного клапана - + 430
С Р-2 Насос маслопрокачивающий. Снятие, разборка, ремонт, сборка, установ- ка на дизель, проверка параметров - + 431
С Р-3 Проверки, регулировки и настройки на собранном дизель-генераторе. Проверка фаз газораспределения - + 434
С Р-4 Форсунка. Замена - + 437
С Р-5 Поршень. Замена - + 438
С Р-6 Втулка цилиндра. Замена - + 439
С Р-7 Насос топливоподкачивающий. Замена - + 440
С Р-8 Насос топливный. Замена - + 441
21-26ДГ.74РЭ
116
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-3-1 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка дизель-генератора Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
Выполните работы по ТО-2
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
117
Масляная система Технологическая карта № ТО-3-2 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка уровня масла в раме и отбор проб масла Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
Проверьте уровень масла в раме. В случае повышения уровня масла в раме по сравнению с предыдущим замером про- ведите следующие работы: срочно возьмите пробу масла и проведите ее анализ; случае падения вязкости масла проверьте на реостате под нагрузкой давление сгорания и температуру выпуск- ных газов по всем цилиндрам и определите причину отклонений от требований руководства по эксплуатации. Ес- ли отклонений не обнаружено, произведите проверки в объеме п. Щ.2 приложения Щ.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,1
21-26ДГ.74РЭ
118
Система охлаждения Технологическая карта № ТО-3-3 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Отбор проб охлаждающей жид- кости Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
Произведите отбор пробы и анализ охлаждающей жидкости.
Применяемый инструмент Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,1
21-26ДГ.74РЭ
119
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-3-4 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Осмотр сборочных единиц движения, клапанного механизма, стопорение штанг, проверка по- ступления масла. Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
При ослаблении крепления осей заверните гайки динамометрическим ключом Д42.181,128спч с головкой Д49.181.36 моментом 160 - 180 Н.м (16 -18 кгс.м). Прокачайте маслом дизель с использованием насоса маслопрокачиващеего и проверьте поступление масла к шатун- ным и коренным подшипникам, втулкам верхних головой шатунов, к рычагам привода клапанов, гидротолкателям и на ох- лаждение поршней. Слив масла из четырех сливных отверстий поршня должен быть непрерывным и равномерным. Установите крышки люков на блок, крышки закрытий на крышки цилиндров и закрепите их. Затяжку гаек прижимов крышек люков картера проводите в два приема: моментом 140-160 Н.м (14 -16 кгс.м). Перед затяжкой резьбу шпилек, гаек смажьте маслом, применяемым на дизеле.
Применяемый инструмент: динамометрический ключ Д42.181,128спч с головкой Д49.181.36 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,75
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,375
21-26ДГ.74РЭ
120
Проверки на собранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТО-3-5 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка поступления масла к сборочным единицам дизель-генератора Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
1 Вскройте люки картера и снимите крышки закрытия цилиндровых крышек. 2 Включите маслопрокачивающий насос и убедитесь в поступлении масла: 2.1 К коренным и шатунным подшипникам. 2.2 К верхним головкам шатунов. 2.3 На охлаждение поршней. 2.4 К механизму привода клапанов. 2.5 К подшипникам турбокомпрессора. 2.6 К датчикам-реле давления. Проверку по пунктам 2.5 и 2.6 произведите отвертыванием накидных гаек на трубках, подводящих масло к подшипникам турбокомпрессора и к датчикам-реле давления, до появления из-под гаек масла.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
121
Проверки на собранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТО-3-5 продолжение
3 Проверьте наличие слива масла в картер с закрытия цилиндровых крышек. 4 После окончания проверки и при наличии поступления масла по всем проверяемым сборочным единицам дизель- генератора закройте люки картера. Перед постановкой на место крышек закрытия цилиндровых крышек, удалите масло из ка- навок закрытий, канавки и резиновые уплотнительные кольца протрите ацетоном, установите резиновые кольца в канавки и затяните болты крепления крышки моментом 50 - 60 Н.м (5 - 6 кгс.м), доверните накидные гайки трубок, подводящих масло к подшипникам турбокомпрессора и датчикам-реле давления.
21-26ДГ.74РЭ
122
Фильтр масла центробежный (рисунок 37) Технологическая карта № ТО-3-6 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Очистка Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
1 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: а) отверните гайки крепления колпака 8 к кронштейну 1 и снимите колпак 8; б) выньте ротор с помощью приспособления Д49.181 .Юбспч; в) открепите болты крепления крышки 4 к корпусу ротора 9 и, используя отжимные болты, снимите ее; г) выньте из корпуса ротора прокладку 10 с осадком (рисунки 3.1,3.2), очистите ротор и крышку 4 2 Ремонт Проверьте чистоту каналов в крышке 4 и отверстий в соплах 15. Промойте для исключения осадка и продуйте воздухом. Проверьте зазоры. Если сопла 15 снимались, установите их с резиновым уплотнительным кольцом 16. 1 Кольцо уплотнитель- ное 11ФМ.00.015-ИРП-1287 ТУ38 105 1959-90- 1 шт
Применяемый инструмент: приспособление Д49.181.10бспч Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 1,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
123
Фильтр масла центробежный Технологическая карта № ТО-3-6 продолжение
С целью обеспечения очистки внутренней полости корпуса ротора от осадка установите прокладку из чертежной бу- маги размером 250 х 510 мм, на смазанную маслом внутреннюю стенку корпуса. Стык краев прокладки располагайте, как показано на рисунке 38. 3 Сборка и испытание Сборку производите в следующей последовательности: а) соедините крышку 4 с корпусом ротора 9. Установите болты крепления крышки согласно маркировке и завер- ните их; б) проверьте крепление оси 2 и установите ротор на ось с помощью приспособления Д49.181.1 Обспч; в) поставьте колпак 8 и закрепите его болтами. Момент затяжки болтов 60 Н.м + 10 Н.м (6 кгс.м + 1 кгс.м). Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 30 Н.м + 10 Н.м (3 кгс.м + 1 кгс.м). Резьбы перед за- вертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле. При давлении масла на входе в центробежный фильтр более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2), ротор должен вращаться.
21-26ДГ.74РЭ
124
1 - ротор; 2 - нож.
1
Рисунок 3.1 - Разрезка прокладки с грязевым осадком
21-26ДГ.74РЭ
125
1 - ротор; 2 - прокладка; 3 - осадок.
Рисунок 3.2 - Выемка прокладки с осадком из ротора
центробежного фильтра
21-26ДГ.74РЭ
126
Фильтр топлива грубой очистки (рисунок 32) Технологическая карта № ТО-3-7 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Очистка фильтрующих элемен- тов. Вид обслуживания ТО-3*\ ТР, СР
1 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: а) перекройте подачу топлива в фильтр; б) слейте оставшееся топливо из фильтра; в) отверните гайки крепления крышки 1 и снимите крышку 1 совместно с фильтрую- щими элементами; г) расшплинтуйте и открепите гайку 8, снимите шайбу 9 и фильтрующие элементы 5. 2 Очистка элементов Для очистки элементов применяйте приспособление Д43.181,58спч. Закрепите элемент в приспособлении Д43.181,58спч. Промывку фильтра проводите на каждом пятом ТО-3, а также на первом ТО-3 по- сле установки в тепловоз нового или отремонтированного дизеля. 1 Кольцо уплотнительное ЗЗД.165.23-ИРП-1287 ТУ38 105 1959-90- 1 шт 2 Элемент фильтрующий 1 ФТ.00.030 - 2шт
Применяемый инструмент: Приспособления Д43.181,58спч, Д43.181,68спч; щуп пластинчатый № 3 ГОСТ 882-75. Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
127
Фильтр топлива грубой очистки Технологическая карта № ТО-3-7 продолжение
Погрузите приспособление с элементом для промывки, подведите воздух давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и очищайте сетку элемента волосяной щеткой. Не допускайте попадания внутрь очищенных элементов грязи и посторонних предметов. 3 Сборка Элементы с разорванной сеткой к сборке не допускайте. Сборку произведите в следующей последовательности: а) установите на стержень 13 необходимое количество фильтрующих элементов 5; б) поставьте шайбу 12, заверните гайку 11, так чтобы поверхность Г крайнего фильтрующего элемента заняла положение ± 3 мм относительно торца Д стержня 13. От этого положения гайку 11 заверните на 5 мм и дотяните до отвер стия под шплинт; в) проверьте щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элементов, щуп толщиной более 0,08 мм в стыках фильтрующих элементов не должен проходить. г) зашплинтуйте гайку 11. д) установите крышку 1 с фильтрующими элементами 5 в корпус 3 и закрепите ее гайками. Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 30 Н.м + 10 Н.м (3 кгс.м + 1 кгс.м ). Резьбы перед за- вертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле. 4 Испытание Проверьте на герметичность фильтр топливом при давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2). Течь топлива не допускается.
21-26ДГ.74РЭ
128
Фильтр топлива тонкой очистки (рисунок 38) Технологическая карта № ТО-3-8 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Замена фильтрующих элемен- тов Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
Для обеспечения нормальной работы фильтра и увеличения срока службы фильтр должен своевременно обслуживаться: периодический слив отстоя; - своевременная замена элементов 9 При необходимости проводите слив отстоя из фильтра, чтобы исключить загрязнение и обводнение топлива в топливной системе дизеля. Слив отстоя проводите поочередно из каж- дой секции, путем отвертывания накидной гайки 2. Замена фильтрующих элементов. При достижении перепада давления топлива 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), при номинальном ре- жиме работы дизеля проводите замену фильтрующих элементов 9. Замену фильтрующих элементов 9 проводите при ближайшем техническом обслуживании в депо (при неработающем дизеле). 1. Топливо, применяемое на дизеле - 5 кг 2. Салфетка хлопчатобу- мажная -1 м2 3. Фильтрующий элемент- АНП-20 ТУ32ЭФТ2203-2001 - 4 шт. 4. Прокладки: 5Д49.92.08-01-ИРП-1287 ТУ38 105 1959-90-2 шт; 2ТФ.6А.1.35-ИРП-1287 ТУ38 105 1959-90-2 шт.
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние7811-0042 (30x32 мм), 7811 -0023 (17x19 мм), 7811 -0025 (22х 24 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,15
21-26ДГ.74РЭ
129
Фильтр топлива тонкой очистки Технологическая карта № ТО-3-8 продолжение
Отверните болт продувочного вентиля 14 на два-три оборота, выверните гайку накидную 2 и слейте топливо из корпуса в подготовленную емкость. Выверните стяжной болт 4 из крышки 12. Придерживая корпус 6, выньте из корпуса фильтрующие элементы 9. При этом поддерживайте стяжной болт 4, чтобы он не выпал из отверстия корпуса 6. Протрите корпус 6 чистой салфеткой. Установите на стяжной болт 4 в корпус 6 фильтра новые фильтрующие элементы 9, уплотнительные кольца 10. Корпус 6, со вставленными в него фильтрующими элементами 9, установите на крышку 12 и заверните в крышку 12 стяжной болт 4, направив корпус 6 в уплотнительную проточку в крышке 12. Заверните накидную гайку 2. Кольца 5 и 11, имеющие дефекты геометрии и механические повреждения, заменить на новые. В таком же порядке заменяется фильтрующий элемент 9 второй секции. После замены фильтрующих элементов 9 проверьте на герметичность топливную систему дизеля. Утечки топлива не допускаются.
21-26ДГ.74РЭ
130
Топливопроводы высокого давления (рисунок 31) Технологическая карта № ТО-3-9 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка крепления Вид обслуживания ТО-3, ТР, СР
1 Проверьте крепление гаек топливопроводов высокого давления моментом 120 Н.м ± 10 Н.м (12 кгс.м + 1 кгс.м) тех соединений у которых имеются течи. Течь топлива из-под гаек топливопроводов не допускается. Замените топливопровод, если течь топлива нельзя устранить или отремонтируйте сферические поверхности топливо- проводов. 2 Проверьте крепление болтов крышек 4 моментом 10 Н.м + 5 Н.м (1 кгс.м + 0,5 кгс.м) и при необходимости затяните гайки крепления прижимов 6 моментом 8 Н.м + 3 Н.м (0,8 кгс.м + 0,3 кгс.м).
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
131
Привод насосов (рисунок 17 ) Технологическая карта № ТО-З-Ю Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр шлицевых валов, сборка Вид обслуживания ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР
1 Разборка 1.1 После демонтажа насосов воды выньте шлицевые валы 17 из шестерен 18 привода на- сосов. 1.2 Снимите закрытие 10, выньте с помощью щипцов С311,15.74спч стопорное кольцо 9 и упор 8, удерживая его рымом 9ДМ.181,25спч от усилия пружины 7. 1.3 Выньте пружину 7 и с помощью приспособления 5Д49.181.13спч демонтируйте приводной вал 6 привода. 2 Осмотр 2.1 Осмотрите шлицевые валы 6 и 17. При обнаружении любого выкрашивания шлицев, трещин любого размера и расположения или износа боковых поверхностей более 0,15 мм - вал замените. При необходимости зачистите ступеньки и заусеницы от износа бруском шлифовальным. 1 Ветошь - 0.5 кг или салфетки хлопчато- бумажные - 0.5 м2 2 Проволока 1.5 - 1.8 О-С ГОСТ 3282-74 L=150 мм
Применяемый инструмент: приспособление 5Д49.181,13спч, ключ гаечный дву- сторонний 7811 -0023 ( 17x19 мм ) ГОСТ 2839-80, щипцы С311.15.74спч, брусок шлифовальный ВТ 10x150 63С6-НС2 7БА ГОСТ 2456-82, рым 9ДМ.181,25спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,75
21-26ДГ.74РЭ
132
Привод насосов Технологическая карта № ТО-З-Ю продолжение
2.2 Прокачкой дизеля маслом проверьте поступление смазки к шлицевым соединениям. При необходимости прочистите
выходные отверстия стальной проволокой диаметром 1,5 -1,8 мм.
3 Сборка
3.1 С помощью приспособления 5Д49.181,13спч вставьте вал приводной 6 в шлицы коленчатого вала дизеля и ступицу 5
привода.
3.2 Вставьте пружину 7 и упор 8, удерживая его рымом 9ДМ.181,25спч, вставьте с помощью щипцов
С311,15.74спч-01 стопорное кольцо 9 в расточку ступицы 5 привода. Установите закрытие 10 на место.
3.3 Шлицевые валы 17 водяных насосов вставьте в шлицы шестерен 18 привода.
21-26ДГ.74РЭ
133
Топливный насос Технологическая карта № ТО-3-11 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка крепления топливных насосов Вид обслуживания ТО-3*
Проверьте затяжку гаек крепления топливных насосов, при необходимости, произведите их затяжку моментом 180 Н.м + 20 Н.м (18 кгс.м + 2 кгс.м). * Работа производится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и после каждо- го ТР, СР
Применяемый инструмент: ключ Д49.181.35-1 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
134
Управление топливными насосами (рисунок 24) Технологическая карта № ТО-3-12 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка регулировки Вид обслуживания ТО-3*
1 Проверка легкости хода реек топливных насосов выполняется так: 1.1 Переместите рукой рейку топливного насоса на величину ее хода. Рейка должна перемешаться плавно без за- еданий и возвратиться под действием пружины рычага в исходное положение. 1.2 Проверьте наличие зазора между торцами сухарей 15 и рейками 28 (рисунок 28), который должен быть от 0,15 до 0,25 мм. 2 Проверка срабатывания механизма отключения: Нажмите кнопку на электропневматическом вентиле, выход упоров 31 (рисунок 26) механизма отключения указывает на поступление воздуха, давление которого должно быть не менее 0,3 - 0,5 МПа (3-5 кгс/см2). При верхнем положении штоков утечка воздуха через торцевые уплотнения не допускается. 3 Проверка отсутствия размыкания рычагов 28 и 30, 34 и 35 отключения цилиндров: * Работа производится на каждом третьем ТО-3
Применяемый инструмент: щуп № 2, приспособление Д49.181,124спч, ключ 7811-0043 (32x36 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810.0941 ГОСТ 17199-88 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,1
21-26ДГ.74РЭ
135
Управление топливными насосами Технологическая карта № ТО-3-12 продолжение
3.1 Поверните рычаг 2 на валу регулятора от положения 0 до максимальной нагрузки. Появление зазора между рычагами отключения указывает на размыкание. 3.2 Устраните размыкание рычагов сжатием пружин 29 механизма отключения, для чего отверните контргайки 38 на рычагах 28 и 35 и поверните винты 36. Сжав пружины 29, затяните контргайки 38. Щуп 0,1 мм не должен проходить меж- ду рычагами. 4 Проверка выдвижения реек топливных насосов отключенных и работающих цилиндров выполняется следую- щим образом: 4.1 Проверьте посредством приспособления Д49.181,124спч (рисунок 3.3) выдвижение реек отключаемых и рабо- тающих топливных насосов на минимальной частоте вращения без нагрузки. 4.2 . Установите приспособление Д49.181,124спч на торцы регулировочного болта насоса и рейки и померьте вы- движение рейки. У отключаемых насосов четвертых - шестых цилиндров рядов А и В выдвижение реек А должно быть не более 72,5 мм. 5 Зашприцуйте смазку в соединения рычажной передачи механизма управления топливными насосами и смажь- те сухари рычагов, пружины и валики.
21-26ДГ.74РЭ
136
1 - приспособление Д49.181,124спч; 2 - рейка топливного насоса.
Рисунок 3.3 - змерение выхода рейки топливного насоса
21-26ДГ.74РЭ
137
Форсунка (рисунок 29) Технологическая карта № ТО-3-13 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, проверка, разборка, очистка, осмотр, сборка и регулировка Вид обслуживания ТО-3*, ТР
1 Снятие 1.1 Открепите и снимите топливопровод высокого давления и трубку отвода просочившегося топлива из форсунки. 1.2 Открепите форсунку и с помощью рычага Д49.181.83 снимите ее. 1.3 Щелевой фильтр и штуцер отвода топлива закройте заглушками, а сопловой наконечник распылителя - колпачком. 2 Проверка Установите форсунку в приспособление 30Д.181,61спч-01 и проверьте: а) качество распыливания топлива и давление начала впрыскивания; При нажатии на рычаг приспособления впрыскивание топлива должно быть четким и сопровож- даться резким звуком. Впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана, форсун- ка не должна иметь засоренных распыливающих отверстий; * Работа производится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и на каждом третьем ТО-3. 1 Прокладки: РИ 471.04.74-20- 12 шт. РИ 471.04.74-10- 12 шт. 2 Уплотнительные кольца 30Д.85.13-9-1 - ИРП 1287 НТА-12 шт. 03Д49.85.10-1 -ИРП 1287 НТА - 12 шт. 3 Распылитель Д49.85.1спч-1-01 -6 шт.
Применяемый инструмент: приспособления 40Д.181,32спч, Д49.181.83, 30Д.181.61 спч-01, Д49.181.119спч, Д49.181,58спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 4
21-26ДГ.74РЭ
138
Форсунка Технологическая карта № ТО-3-13 продолжение
б) герметичность запиравшего конуса распылителя. При выдержке форсунки при давлении на 1,5 МПа (15 кгс/см2) меньшем давления начала впрыскивания в течение 20 с от носика соплового наконечника распылителя не должно быть отрыва капли, допускается его увлажнение. В случае подтекания топлива при прокачке форсунки разберите ее и произве- дите подбивку запорного конуса иглы и корпуса распылителя, ширина уплотнительного пояска, при этом должна быть от 0,1 до 0,4 мм. Подбивку производите при закреплении иглы в патроне станка с частотой вращения 6,67 - 13,34 с'1 (400 - 800 об/мин), с использованием притирочных паст. Внимание! У форсунки, снятой с дизеля на плановые технические осмотры или проверку, давление начала откры- тия может составлять 32,4 МПа - 25,5 МПа (330 - 260 кгс/см2). Превышение указанного диапазона свиде- тельствует о неисправности одной из деталей форсунки; в) плотность распылителя. Для проверки, медленно нажимая на рычаг приспособления 30Д.181,61спч-01, установите давление 26,5 МПа (270 кгс/см2), затем прекратите нажим рычагом и заметьте по секундомеру время падения давления с 24,5 МПа (250 кгс/см2) до 19,6 МПа (200 кгс/см2). Падение давления должно происходить в течение не менее 10 с. При меньшем времени падения давления форсунку разберите и проверьте качество сопрягаемых плоскостей распылителя и корпуса форсунки. В случае необходимости притрите поверхности сопряжения доводочной пастой с размером зерна 14-15 мкм или заме- ните распылитель. Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra = 0.04мкм. Для исключения влияния объема и вяз- кости топлива при опрессовке на стенде, пригодность распылителя допускается определять путем сравнения полученной плотности с величиной плотности форсунки, собранной с распылителем, имеющим максимально.
21-26ДГ.74РЭ
139
Форсунка Технологическая карта № ТО-3-13 продолжение
Примечания: 1 Проверку форсунки производите при температуре топлива 291 - 298 К (18 - 25 °C). 2 После опрессовки закройте щелевой фильтр и штуцер отвода топлива заглушками, а сопловой наконечник - колпачком. 3 Разборка Разберите форсунку в следующей последовательности: а) установите форсунку в приспособлении Д49.181.119спч штуцером 15 вверх; б) отверните штуцер 15, гайку 13, щелевой фильтр, регулировочный винт 11 и колпак 4; в) снимите форсунку с приспособления , выньте из нее тарелку 10, пружину 8, штангу 6, снимите сопловой наконеч- ник 1 и корпус распылителя 2 с иглой 3. 4 Очистка, осмотр и сборка Очистку деталей, осмотр и сборку форсунки производите в следующей последовательности: а) удалите нагар с колпака и соплового наконечника, приспособлением 40Д.181.32спч прочистите распыливающие отверстия в сопловом наконечнике; б) промойте распылитель и сопловой наконечник в чистом бензине, а затем в чистом дизельном топливе. Все ос- тальные детали форсунки промойте в чистом дизельном топливе, осмотрите и устраните неисправности. Детали бракуют- ся, если имеют трещины любого размера и расположения;
21-26ДГ.74РЭ
140
Форсунка Технологическая карта № ТО-3-13 продолжение
в) форсунку соберите с тем комплектом деталей, которые стояли до разборки. Торцевые поверхности корпуса фор- сунки, корпуса распылителя и соплового наконечника при необходимости притрите на плите с помощью доводочной пасты. Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra=0.04MKM. Установите на корпус форсунки резиновое кольцо 5, распылитель, сопловой наконечник и заверните колпак 4 рукой до выхода лыски соплового наконечника из колпака, при этом лыска соплового наконечника должна располагаться перпенди- кулярно большой оси фланца корпуса форсунки и находиться слева, если смотреть на форсунку со стороны маркировки при положении щелевого фильтра сверху; г) установите форсунку в приспособление Д49.181.119спч. Лыску соплового наконечника расположите против плоскости подвижного сухаря и в таком положении зафиксируйте сопловой наконечник распылителя поворотом эксцентрика. Заверните предварительно колпак ключом длиной не более 200 мм или моментом 70 Н.м ± 10 Н.м (7 кгс.м ± 1 кгс.м) до полного прилегания всех торцев, затем доверните колпак на пять - шесть делений относительно отметки на корпусе фор- сунки (рисунок 3.4); д) смажьте маслом головку щелевого фильтра. Установите щелевой фильтр и закрепите его; е) установите на место штангу 6, пружину 8, тарелку 10 и заверните регулировочный винт 11; ж) убедитесь в правильности установки соплового наконечника. Лыска соплового наконечника должна быть перпен- дикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца корпуса форсунки, и находиться слева, если смотреть на фор- сунку со стороны маркировки при положении щелевого фильтра сверху.
21-26ДГ.74РЭ
141
Форсунка Технологическая карта № ТО-3-13 продолжение
е) установите на место штангу 6, пружину 8, тарелку 10 и заверните регулировочный винт 11; ж) убедитесь в правильности установки соплового наконечника. Лыска соплового наконечника должна быть перпен- дикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца корпуса форсунки, и находиться слева, если смотреть на фор- сунку со стороны маркировки при положении щелевого фильтра сверху. 5 Регулирование 5.1 Установите форсунку в приспособление ЗОД. 181.61 спч-01, отрегулируйте винтом 11 затяжку пружины на давле- ние начала впрыскивания 31,4 МПа + 0,98 МПа (320 кгс/см2 + 10 кгс/см2) и заверните гайку. Проверьте качество распыливания топлива (п. 2.а.). 5.2 Соедините трубкой Д49.181,58спч штуцер 15 с нажимным штуцером приспособления и создайте давление 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Течь топлива между гайками и корпусом, корпусом и колпаком, сопловым наконечником и колпаком не допускается. Сопловой наконечник распылителя закройте колпачком. 6 Установка на дизель 6.1 Снимите колпачок закрытия соплового наконечника, проверьте состояние уплотнительного кольца 9 и установите форсунку в крышку. Гайки крепления форсунки закрепите моментом 100 Н.м ± 20 Н.м (10 кгс.м ± 2 кгс.м). 6.2 Снимите заглушки со щелевого фильтра и со штуцера отвода топлива и подсоедините к ним топливопровод вы- сокого давления и трубы отвода просочившегося
21-26ДГ.74РЭ
142
1 - ключ; 2 - форсунка; 3 - приспособление Д49.181.119спч.
Рисунок 3.4 - Затяжка колпака форсунки в приспособлении
21-26ДГ.74РЭ
143
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-3-14 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Дозатяжка газового стыка Вид обслуживания ТО-3*, СР
На каждом первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию, после каждого ТР-2, а также других работ, связанных со съемом крышки цилиндра, производите дополнительную затяжку гаек шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам момен- том 400 Н.м ± 20 Н.м (40 кгс.м ± 2 кгс.м).в порядке 1-2-3-4-5-6. После сборки коплекта проверьте зазоры на масло в гидротолкателях и одновременность открытия клапанов согласно техно- логической карте ТР-1-2. * Работа производится на первом ТО-3, а также на первом ТО-3 после каждого ТР-2
Применяемый инструмент: динамометрический ключ Д42.181,128спч с голов- кой Д49.181.36 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1,0
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
144
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-3-15 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Замена масла Вид обслуживания ТО-3*, ТР, СР
Замена масла в масляной системе дизель-генератора производится в следующей последовательности: 1 Слейте масло немедленно после остановки дизель-генератора. 1.1 Поставьте вентиль для слива масла в положение "слив масла из рамы" и слейте его в отдельную емкость 1.2 Откройте вентили на охладителях масла и слейте масло в поддизельную раму. 1.3 Отверните на три-четыре оборота гайки, поверните на 90° прижимы и снимите крышки люков картера. Отверните гайки и снимите пеногасящие сетки. * Работа производится для масел М-14Г2ЦС, через 45 тыс. км пробега, для масел М-14Д2У и М-14 Д2СЕ - через 75 тыс. км пробега
Применяемый инструмент: шприц Ш1-3911010-А Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
145
Дизель-генератор Технологическая карта № ТО-3-15 продолжение
1.4 Удалите шприцем остатки масла и отстоя из рамы. 1.5 Протрите картер и раму безворсовой салфеткой. Осмотрите полость маслозаборника и при необходимости очи- стите фильтрующие сетки 6 (рисунок 3) с наружной стороны, не снимая их. При полной разборке дизеля сетки снимите и очистите. Очистите также полость маслозаборника. 2 Залейте через горловину рамы масло, не бывшее в употреблении, тщательно предохраняя его от загрязнений. Уровень масла по щупу должен быть на 20-30 мм ниже верхней метки по щупу при работающем маслопрокачивающем на- сосе. 3 Пустите дизель-генератор для работы на холостом ходу в течение 2 часов. 4 Слейте масло. Произведите очистку центробежных фильтров, как указано в технологической карте ТО-3-6. 5 Залейте в раму дизель-генератора масло, не бывшее в употреблении, в соответствии с п. 2 для дальнейшей эксплуатации дизель-генератора.
21-26ДГ.74РЭ
146
Выпускные коллекторы, трубопровод газовый Технологическая карта № ТО-3-16 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Дозатяжка болтов крепления коллектора Вид обслуживания ТО-3*, ТР, СР
Произведите дозатяжку болтов крепления коллектора к крышкам цилиндра, в соединении звеньев коллектора, в соеди- нении газового трубопровода с турбокомпрессором. * Работа производится на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию, а также на первом ТО-3 после каждого ТР-2 и СР, а также других работ, связанных со съемом коллектора, турбокомпрессора или соответствующей крышки цилиндра.
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811-0003 (8x10 мм), 7811 -0021 (12x14 мм), 7811 -0023 (17x19 мм), 7811 - 0025 (22x24 мм), 7811 -0041 (27x30 мм), 7811 -0043 (32x36 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
147
Проверки, регулировки и настройка на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-1 -1 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка работы жидкостного манометра Вид обслуживания ТР, СР
Жидкостный манометр обеспечивает остановку дизеля регулятором, если давление в картере станет равным 0,6 - 0,7 кПа (60 - 70 мм вод.ст.). Проверку работы манометра производите при работе дизеля на минимальной частоте вращения в следующей после- довательности : а) отсоедините от манометра трубку, соединявшую его с картером дизеля, и продуйте ее сжатым воздухом; б) выверните контактную колодку из манометра и проверьте исправность проволочных электродов. Промойте канал и угольник, залейте в канал новый водный раствор. Установите контактную колодку и проверьте работу манометра; в) малыми порциями добавьте водный раствор бихромата калия в манометр и проверьте, при каком уровне произой- дет остановка дизеля.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,3
21-26ДГ.74РЭ
148
Дизель-генератор Технологическая карта № ТР-1-2 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка и установка одно- временности открытия клапанов и зазоров на мас- ло в гидротолкателях Вид обслуживания ТР, СР
Дизель должен остановиться при 30-35 мм, что соответствует перепаду давления от 0,6 до 0,7 кПа (от 60 до
70 мм вод.ст.), отсчет ведите по шкале манометра;
г) слейте избыток водного раствора из манометра до нормального уровня и подсоедините трубу к манометру.
Произведите проверку и установку одновременности открытия клапанов и зазоров на масло в гидротолкателях в сле-
дующей последовательности:
а) снимите крышку закрытия крышки цилиндров;
б) установите вращением коленчатого вала поршень проверяемого цилиндра в ВМТ при такте сжатия (ролики рыча-
гов привода впускных и выпускных клапанов должны находиться на цилиндрической части кулаков распредели-
тельного вала);
в) снимите с помощью приспособления 4Д49.181,9спч штанги и выньте из рычагов гидротолкатели. Проверьте нали-
чие маркировки штанг и гидротолкателей;
Применяемый инструмент: приспособления: 4Д49.181,9спч, Д49.181,60спч, Д49.181.191, Д49.181.84спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
149
Дизель-генератор Технологическая карта № ТР-1-2 продолжение
г) удалите приспособлением Д49.181.60спч масло из гидротолкателей (рисунок 3.5) и установите их согласно марки- ровке в рычаги; д) удалите масло из полостей штанг, продувая их сжатым воздухом; е) поочередно с помощью приспособления 4Д49.181,9спч установите штанги на место в распор между опорной втул- кой рычага цилиндровой крышки и вертикальным рычагом лотка; ж) установите на рычаг приспособление Д49.181.191 (рисунок 3.6) для проверки зазоров на масло в гидротолкателях и одновременности открытия клапанов так, чтобы штоки приспособления стояли на тарелках клапанов в плоскости, проходящей через оси клапанов или несколько за ними, ближе к лотку. Индикаторы установите с натягом 1,5 - 2 мм и совместите цифры ноль шкал индикаторов со стрелками; и) определите, нажимая приспособлением 4Д49.181,9спч на рычаг, величину зазора на масло и одновременность от- крытия клапанов. (Стрелки индикатора при уменьшении зазора перемещаются на плюс; при начале открытия кла- панов неподвижны или незначительно перемещаются на минус). Величины зазоров определяют по окончанию движения стрелок индикаторов на плюс. При этом, допускаются: неодновременность открытия впускных и выпускных клапанов не более 0,2 мм и зазоры на масло в пределах от 0,4 до 0,6 мм для впускных клапанов и от 0,6 до 0,8 мм для выпускных клапанов. Примечание - Допускается для достижения одновременности открытия клапанов в пределах допуска подбирать кол- пачки клапанов. После регулировки застопорите штанги и контргайки и вновь проверьте зазоры на масло;
21-26ДГ.74РЭ
150
Дизель-генератор Технологическая карта № ТР-1-2 продолжение
к) произведите регулировку зазоров увеличением или уменьшением длины штанг в случае, если зазоры на масло в гидротолкателях будут больше или меньше допустимых пределов. Внимание! Затяжку контргаек на штангах производите ключом с длиной плеча 350 мм в приспособлении Д49.181,84спч, обеспечив момент 140-160 Н.м (14 -16 кгс.м). л) перед постановкой на место крышек закрытия цилиндровых крышек, удалите масло из канавок закрытий, канав- ки и резиновые уплотнительные кольца протрите ацетоном, установите резиновые кольцо в канавки и затяните болты крепления крышки моментом 50 - 60 Н.м (5 - 6 кгс.м).
21-26ДГ.74РЭ
151
1 - гидротолкатель; 2 - приспособление Д49.181,60спч
Рисунок 3.5 - Удаление масла из гидротолкателя
21-26ДГ.74РЭ
152
3
1 - гидротолкатель; 2 - закрытие крышки; 3 - приспособление Д49.181.191 спч; 4 - индикаторы
Рисунок 3.6 - Установка приспособления для регулировки одновременности открытия клапанов и проверки
зазоров на масло в гидротолкателях
21-26ДГ.74РЭ
153
Предельный выключатель Технологическая карта № ТР-1-3 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка работы Вид обслуживания ТР-1,2, 3, СР
Предельный выключатель срабатывает при частоте вращения 18,6 -19,3 с'1 (1120- 1160 об/мин). Проверку работы предельного выключателя производите на работающем дизель-генераторе на номинальной частоте вращения холостого хода путем плавного увеличения частоты вращения коленчатого вала, но не более чем до 19,5 с'1 (1170 об/мин). Для увеличения частоты вращения коленчатого вала плавно нажимайте на рычаг механизма управления топ- ливными насосами. Если при увеличении частоты вращения коленчатого вала до 19,5 с1 (1170 об/мин) предельный выключа- тель не сработал или сработал ниже 18,6 с'1 (1120 об/мин) - остановите дизель-генератор для разборки и регулировки пре- дельного выключателя. Внимание! При проверках работы предельного выключателя должна срабатывать воздушная захлопка. После каждого срабатывания предельного выключателя и воздушной захлопки необходимо дождаться полной остановки дизель-генератора, после чего поставьте в рабочее положение сначала рукояткой стакан предельного вы- ключателя, а затем рукоятку захлопки.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
154
Механизм валоповоротный (рисунок 22) Технологическая карта № ТР-1-4 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка механизма и его смазка Вид обслуживания ТР, СР
1 Проверьте визуально состояние деталей механизма и убедитесь в отсутствии повре- ждений. 2 Проверьте: 2.1 Ход кнопки выключателя 7, который должен быть 7^ мм. 2.2 Срабатывание выключателя при включенном механизме. 3 Заполните полость вала червяка через масленку 12 Литолом 24. (Допускается соли- дол С ГОСТ 4366-76). 1 Смазка Литол 24 или Солидол С ГОСТ 4366-76
Применяемый инструмент: шприц рычажно-плунжерный Ш1 -3911010-А, щуп № 2 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
155
Форсунка Технологическая карта № ТР-1-5 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка и регулирование Вид обслуживания ТР, СР
с 1 Выполните работы по п.п. 2 технологической карты № ТО-3-13. 2 Проверка пропускной способности 2.1 Проверку производите на специальном стенде с топливным насосом Д49.107спч.4-03, топливным кулаком 1-20ДГ.92.20 на следующих режимах: 1 Прокладки РИ 471.04.74-20- 12 шт РИ 471.04.74-10- 12 шт 2 Уплотнительные кольца ЗОД.85.13-9-1-ИРП-1287 НТА- 12 шт 03Д49.85-10-1-ИРП-1287 НТА - 12 шт
№ режима Частота вращения вала стенда, с1 (об/мин) Пропускная способность форсунки
1 2,92 ±0,08 (175 ±5) 70 ± 7 г/875 циклов
2 8,33 ±0,08 (500 ±5) 565 ± 10 г/500 циклов
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811-0025 (22 х 24 мм), 7811-0041 (27 х 30 мм), 7811-0043 (32 х 36 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7811-0941 ГОСТ 17199-88, приспособления 40Д.181,32спч, Д49.181.83, 30Д.181.61 спч-01, Д49.181.119спч, Д49.181.58спч, гайка РИ 420.29.77-02, РИ 420.29-77, Д49.181.27, се- кундомер СД Ппр-2а Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
156
Форсунка
Технологическая карта № ТР-1-5
продолжение
Насос предварительно отрегулировать с образцовой форсункой на следующих режимах:
№ режима Частота вращения вала стенда, с1 (об/мин) Пропускная способность форсунки
1 2,92 ±0,08 (175 ±5) (80 ± 2) г/875 циклов
2 8,33 ±0,08 (500 ±5) (540 ± 2) г/500 циклов
Примечание - Образцовые форсунки поставляются по отдельному заказу
2.2 Проверку производите при температуре топлива перед насосом 298 К + 5 К (25 °C + 5 °C), давлении топлива
0,4 МПа ± 0,02 МПа (4 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2).
2.3 Если пропускная способность на втором режиме больше допустимой - замените сопловой наконечник, меньше до-
пустимой - прочистите распиливающие отверстия.
2.4 Если пропускная способность отклоняется от допустимых на первом режиме - притрите запирающий конус к корпусу
распылителя или замените распылитель.
2.5 После проверки пропускной способности установите на форсунки пломбы, закройте заглушками корпус щелевого
фильтра, гайку отвода топлива и колпачком Д49.181.27 сопловой наконечник распылителя.
2.6 Установку форсунки на дизель-генератор производите в соответствии с п. 6 технологической карты № ТО-3-13
21-26ДГ.74РЭ
157
Датчик разрежения (рисунок 43) Технологическая карта № ТР-1-6 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ Промывка дросселя и мембра- ны Вид обслуживания ТР, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Отсоедините от датчика разрежения трубы подвода и отвода масла и трубу от шту- цера 3. 1.2 Открепите и снимите с прилива на заднем корпусе привода насосов датчик разре- жения, отверстие в приливе закройте заглушкой. 2 Разборка Внимание! Во избежание выхода из строя мембраны категорически запрещается про- мывать датчик разрежения (перед разборкой) раствором каустической соды. 2.1 Открепите и снимите корпус 1 с прокладками. 2.2 Выверните дроссель 2, прокладку из-под дросселя снимите. 2.3 Открепите и осторожно снимите с помощью двух отжимных болтов М8 крышку 10. Мембрана при этом должна остаться на корпусе 12. Отжимные болты выверните. 1 Топливо, применяе- мое на дизеле -5кг 2 Керосин -2кг 3 Диафрагма 1РН.4.88-01 -3 шт. 4 Кольцо проставочное 1РН.4.87 -3 шт. 5 Прокладки РИ 471.04.74-10- 2шт. РИ 471.04.74-20- 1шт.
Применяемый инструмент: ключи 7811-0003 (8 х 10мм), 7811-0021 (12 х 14мм), 7811-0023 (17 х 19мм), 7811-0025 (22 х 24мм), 7811-0041 (27 х 30мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0971 ГОСТ 17199-88, секундомер СДПпр-2а, болт М8-6дх16.68.05 ГОСТ 7808-70 - 2шт Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 2,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5
21-26ДГ.74РЭ
158
Датчик разрежения Технологическая карта № ТР-1-6 продолжение
2.4 Снимите пружину 7 и мембрану 11.
2.5 Разберите дроссель: выверните упор 14 и вытолкните комплект деталей, состоящий из проставочных колец 15,
диафрагм 16 и втулки 17.
3 Промывка и ремонт
3.1 Все детали дросселя промойте в профильтрованном чистом топливе, применяемом на дизеле, и разложите на
листе бумаги в порядке сборки: корпус дросселя, втулку 17, кольцо проставочное 15, диафрагму 16, далее чередуйте про-
ставочные кольца с диафрагмами, упор 14. Диафрагм должно быть 25 шт., а проставочных колец - 26 шт. Диаметр отвер-
стия в диафрагме должен быть 1,5+0,25 мм. Если деталей не достает, возьмите из ЗИПа. Прокладки замените в случае не-
обходимости.
3.2 Смойте керосином отложения у мембраны 11, остальные детали, не разбирая, промойте в топливе, применяе-
мом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом.
4 Сборка
4.1 Соберите дроссель: вставьте в корпус дросселя втулку 17, затем - кольцо проставочное 15 и диафрагму 16, да-
лее чередуйте проставочные кольца с диафрагмами, как они разложены на листе бумаги после промывки. Диафрагмы ус-
танавливайте таким образом, чтобы отверстия в них поочередно располагались с диаметрально противоположных сторон.
Последним установите проставочное кольцо и вверните упор 14
21-26ДГ.74РЭ
159
Датчик разрежения Технологическая карта № ТР-1-6 продолжение
4.2 Правильность сборки проверьте наливом профильтрованного чистого топлива, применяемого на дизеле, в по- лость А следующим образом: поставьте дроссель вертикально так, чтобы полость А была сверху и залейте в нее топливо до заполнения всей полости. Топливо должно вытекать за 5-8 с. 4.3 На корпус датчика разрежения поставьте мембрану 11, пружину 7, крышку 10, крышку закрепите. 4.4 Установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12. 4.5 Поставьте корпус 1 с прокладками. 4.6 Испытайте на герметичность наливом керосина в полость Б корпуса 12 при закрытых отверстиях поворотного корпуса 1, угольника 13, штуцера 3. 5 Установка на дизель 5.1 Снимите заглушку с отверстия в приливе на заднем корпусе привода насосов, установите датчик разрежения и закрепите. 5.2 Подсоедините трубу подвода (от крана) и отвода (к управляемой заслонке) масла. 5.3 Подтяните штуцер 3 и подсоедините к нему трубу (от жидкостного манометра).
21-26ДГ.74РЭ
160
Турбокомпрессор (рисунки 20, 21) Технологическая карта № ТР-1-7 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Частичная разборка, очистка диффузора и колеса компрессора Вид обслуживания ТР, СР
1 Разборка Разборку для промывки диффузора и колеса компрессора производите, не снимая турбокомпрессора с дизеля, в следующей последовательности: а) открепите и снимите воздуховод и трубы, препятствующие снятию входного патрубка 7 (рисунок 20), отверните болты и снимите патрубок; б) отверните болты 8. Используя резьбовые отверстия в проставке 6, отожмите бол- тами проставок и снимите его вместе с диффузором; в) очистите от отложений и промойте топливом применяемом на дизеле, диффузор, проставок 6, улитку 9, входной патрубок 7 и колесо компрессора 6 (рисунок 21). 1 Топливо, применяемое на дизеле - 5 кг. 2 Ветошь обтирочная-3 кг. 3 Проволока 1 -О-Ч ГОСТ 3282-74 - 2,5 м.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0022 (14x17мм), 7811-0023 (17x19 мм) ГОСТ 2839-80, плоскогубцы 7814.0092 ГОСТ 5547-86, индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577-68, штатив LU-III-8 ГОСТ 10197-70 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
161
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-1-7 продолжение
2 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) установите паронитовую прокладку 44 (рисунок 20) на проставок, установите проставок 6 совместно с диффузором, затяните болты 8 и завяжите их проволокой. Проверьте торцовый зазор между лопатками колеса компрессора и профильной поверхностью проставка диффузора. При проверке зазора ротор турбокомпрессора сдвиньте в сторону диффузора до упора. Зазор должен быть в пределах, ука- занных в приложении А. В случае необходимости зазор обеспечьте за счет изменения толщины прокладок 10 или 44. Допус- кается увеличение зазора до 1,5 мм. Проверьте индикатором осевое и радиальное перемещение ротора в подшипниках. При проверке ножку индикатора ус- танавливайте на гайку крепления колеса в осевом, а затем в радиальном направлениях. Перемещение ротора в осевом и в радиальном направлениях должно быть не более 0,4 мм; б) установите входной патрубок 7 и закрепите его болтами; в) подсоедините воздуховод и трубы к входному патрубку 7. Замените резиновое кольцо 49.
21-26ДГ.74РЭ
162
Турбокомпрессор Технологическая карта № ТР-1-7 продолжение
В случае, если частичная разборка турбокомпрессора и очистка проточной части компрессора от отложений не произво-
дится, замену кольца 49 производите в следующей последовательности:
а) нажатием на кнопку 60 (рисунок 46) приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение;
б) снимите пружину;
в) расшплинтуйте ось и снимите кольцо;
г) открепите крышку и снимите захлопку вместе с регулировочными прокладками;
д) удалите резиновое кольцо (рисунок 20);
е) очистите от отложений торец проставка и канавку;
ж) вставьте новое кольцо. При установке кольца его скручивание и вспучивание не допускаются;
и) установите на место крышку (рисунок 46) вместе с захлопкой и регулировочными прокладками;
к) на ось наденьте кольцо и зашплинтуйте его;
л) зацепите пружину;
м) приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение.
21-26ДГ.74РЭ
163
Захлопка воздушная (рисунок 46) Технологическая карта № ТР-1-8 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Промывка дросселя Вид обслуживания ТР, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Нажатием на кнопку 60 спустите механизм воздушной захлопки. 1.2 Поддерживая ключом шестигранник штуцера 51 дросселя 63, открепите от него трубу 1.3 Отверните пробку 62 и снимите ее в сборе с дросселем и двумя прокладками, детали разъедините 2 Разборка Отверните от дросселя штуцер 51, выньте пружину 49, прокладку 50 и вытолкните пакет, состоящий из набора диафрагм 48 и проставочных колец 47, Выньте втулку 46. 3 Промывка 3.1 Промойте в чистом профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, детали дросселя и разложите их на чистом листе бумаги в одну линию в порядке сборки, т.е. корпус дросселя, втулку, проставочное кольцо, диафрагму, далее - поочередно проставочные кольца с диафрагмами (последним из них должно быть проставочное кольцо), пружину, прокладку и штуцер. 1 Топливо, применяе- мое на дизеле - 3 кг. 2 Диафрагма 1РН.4.88-01 -5 шт. 3 Кольцо проставочное 1РН.4.87-5 шт. 4 Прокладка РИ471.04.74-06-1 шт.
Применяемый инструмент: Ключ 7811 -0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839-80, (2 шт.), секундомер СДПпр-2а Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
164
Захлопка воздушная
Технологическая карта № ТР-1-8
продолжение
Проставочных колец должно быть 17 штук, а диафрагм - 16 штук., диаметр отверстия в диафрагме должен быть
1 ,5+0,25мм. Если деталей не достает - возьмите из ЗИПа. Прокладку замените.
3.2 Промойте остальные детали.
4 Сборка
4.1 Установите в корпус дросселя втулку 46, затем - проставочное кольцо 47 и диафрагму 48, далее чередуя кольца
с диафрагмами том порядке, в котором они расположены на бумаге. Диафрагмы устанавливайте таким образом, чтобы
отверстия в двух соседних диафрагмах располагались с диаметрально-противоположных сторон. Последним в этом набо-
ре должно быть проставочное кольцо.
Поставьте пружину 49, новую прокладку 50 и наверните штуцер 51 так, чтобы прокладка не сместилась относительно
выточки на штуцере.
4.2 Правильность сборки проверьте наливом чистого профильтрованного топлива, применяемого на дизеле, в по-
лость Ф. Топливо должно вытекать из дросселя за 5 - 8 с.
5 Установка на дизель
5.1 На пробку 62 наденьте прокладку, дроссель 63, прокладку и пробку заверните в крышку 66, окончательно не за-
крепляя ее.
5.2 Подсоедините к дросселю трубу и закрепите пробку окончательно.
5.3 Рукояткой 4 взведите механизм воздушной захлопки.
5.4 Проверку срабатывания воздушной захлопки проведите по технологической карте ТР-1-9.
21-26ДГ.74РЭ
165
Проверки, регулировки и настройки на собран- ном дизеле Технологическая карта № ТР-1-9 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка срабатывания за- хлопки воздушной (рисунок 46) Вид обслуживания ТР, СР
1 Проверка на неработающем дизеле 1.1 Нажатием на кнопку 60 спустите механизм воздушной захлопки. Обратите внимание на четкость работы механизма: заклинивание не допускается. 1.2 При закрытом положении механизма захлопки нажмите несколько раз на кнопку 60 с последовательным поворотом вокруг ее оси. В любых положениях кнопка без заклинивания должна возвращаться в исходное положение под действием пружины кнопочного устройства. 1.3 Взведите механизм воздушной захлопки. Обратите внимание на четкость взвода, заклинивание не допускается; кон- троль упора захлопки в сопло 27 проведите по выступанию сухаря 29 из отверстия Р. 1.4 Повторите проверку по пунктам 1.1 и 1.3, механизм захлопки оставьте во взведенном положении. 2 Проверка на работающем дизеле 2.1 Проверьте автоматическое срабатывание воздушной захлопки одновременно с проверкой срабатывания предель- ного выключателя, как указано в технологической карте ТР-1-3. Захлопка должна сработать не позже чем через 1 с по- сле срабатывания предельного выключателя.
Применяемый инструмент: секундомер СДПпр-2а Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
166
Регулирование и настройка параметров Технологическая карта № ТР-1-9 продолжение
2 Проверка на работающем дизеле 2.1 Проверьте автоматическое срабатывание воздушной захлопки одновременно с проверкой срабатывания предель- ного выключателя, как указано в технологической карте ТР-1-3. Захлопка должна сработать не позже чем через 1 с по- сле срабатывания предельного выключателя. 2.2 Пустите дизель, установите режим номинальной частоты вращения коленчатого вала без нагрузки и проверьте остановку дизеля нажатием на кнопку захлопки. После полной остановки дизеля рукоятку контроллера переведите на нулевую позицию, откройте индикаторные краны и (при спущенных положениях механизмов предельного выключателя и воздушной захлопки) продуйте цилиндры, вращая ко- ленчатый вал стартером. Закройте индикаторные краны и взведите сначала механизм предельного выключателя, а затем - механизм воздушной захлопки, рукоятку захлопки сдвиньте в сторону оси её вращения Внимание!: 1 При выполнении операций по п.п. 1.1, 1.3 и 2 будьте предельно осторожны. Не прикасайтесь к подвижным частям воздушной захлопки: поршняю 11, вилке 18, серьге 36, штоку 55 и серповидному рычагу 44 во избежание травм при срабатывании. 2 Взвод механизма воздушной захлопки до полной остановки дизеля категорически запрещается. 3 Частые остановки дизель-генератора нажатием на кнопку воздушной захлопки приводят к скоплению топлива в выпускном коллекторе, а также к попаданию его в масло. Поэтому проверку остановки нажатием на кнопку захлоп- ки проводите не более, чем один - два раза.
21-26ДГ.74РЭ
167
Лоток с распределительным механизмом (рисунок 15) Технологическая карта № ТР-1 -11 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Осмотр деталей лотка и рас- пределительного вала Вид обслуживания ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР
1 После снятия цилиндровых комплектов снимите с лотка фиксаторы 7 и 13 и рычаги 4 и 5 с осями, разберите рычаги, как указано в п. 2 карты ТР-1 -21. Протрите кулаки на распределительном валу и осмотрите их на предмет отсутствия вы- крашивания. При обнаружении выкрашивания кулаки замените. О порядке замены кулаков и втулок смотрите в технологической карте ТР-1 -21. 2 Переместите распределительный вал в лотке, как указано в п. 1 карты ТР-1 -20 и через окна в лотке осмотрите втулки на отсутствие задиров. Порядок замены втулок такой же, как и кулаков. 3 Осмотр деталей лотка и распределительного вала. Осмотрите и обмерьте детали рычагов. 1 Салфетка хлопчатобу- мажная -1 м2 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134- 78 - 3 кг 3 Кулаки 1-20ДГ.92.15 - 2 шт 1-20ДГ.92.15-05 - 2 шт 1-20ДГ.92.22 - 2 шт 4 Втулка ЗА-6Д49.92.04-1 - 2 шт
Применяемый инструмент: микрометры: МК 25-50, МК 75-100 ГОСТ 6507-90, нутромеры: МН 25-50, НМ 50-100 ГОСТ 868-82 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
168
Лоток с распределительным механизмом Технологическая карта № ТР-1 -11 продолжение
3.1 Ролики рычагов на отсутствие выкрашивания. 3.2 Втулки, валики и оси рычагов на отсутствие задиров трущихся поверхно- стей и зазоров между сопрягаемыми деталями сверх допускаемых, указанных в при- ложении А. 3.3 Головки штанг на отсутствие сколов и задиров. Примечание -В случае замены рычагов или втулок в рычагах произведите по- крытие рабочих поверхностей осей пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79. 5 Ролик 6Д49.92.39-2 - 4 шт 6 Ось рычагов 4Д49.92.6спч-1 - 3 шт 7 Подшипники 1-5Д49.92.6спч-1 - 2 шт 1-5Д49.92.6спч-1-02-1 шт 8 Паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79-0,2 кг
21-26ДГ.74РЭ
169
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-1-12 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ? Замена мембран Вид обслуживания ТР-1*, ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Отсоедините от датчика разрежения трубы подвода и отвода масла и трубу от шту- цера 3 (рисунок 43). 1.2 Открепите и снимите с прилива на заднем корпусе привода насосов датчик разре- жения с прокладкой, отверстие в приливе закройте заглушкой. 1.3 Отсоедините трубу от корпуса 23 (рисунок 44). 1.4 Открепите управляемую заслонку от трубы системы вентиляции картера и масло- отделителя и снимите ее. Отверстия в маслоотделителе и вентиляционной трубе закройте заглушками. 2 Разборка датчика разрежения (рисунок 43). 2.1 Открепите и осторожно снимите с помощью двух отжимных болтов М8 крышку 10. Мембрана при этом должна остаться на корпусе 12. Отжимные болты выверните. * Работа выполняется на каждом втором ТР-1 1 Топливо, применяемое на дизеле -10кг 2 Керосин -2кг 3 Солидол С ГОСТ 4366 -76 -0,05кг 4 Герметик ТУУ 6-10-00204234-004-95- 0,028кг 5 Мембраны 10РН.1.08 - 2 шт. 10РН.2.1спч -1 шт.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0003 (8x10мм), 7811-0021 (12x14мм), 7811-0023 (17x1 Эмм), 7811-0025 (22x24мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0971 ГОСТ 17199-88, болт М8-6дх 16.68.05 ГОСТ 7808-70 - 2шт; плоскогубцы 7814-0092 ГОСТ 5547-93, штанген- циркуль ШЦ-1 -125-01 ГОСТ 166-89 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
170
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Расходуемые мате- Технологическая карта № ТР-1 -12 риалы и детали
2.2 Снимите пружину 7 и мембрану 11. 3 Ремонт 3.1 У корпуса 12 (при необходимости) очистите привалочную плоскость от остатков прокладки. 3.2 . Пружину 7, крышку 10 и корпус 12 (без разборки) промойте в топливе, применяемом на дизе- ле, и обдуйте сжатым воздухом. 3.3 Мембрану 11 замените независимо от состояния, прокладку из-под датчика разрежения за- мените при необходимости. 4 Сборка 4.1 Поставьте новую мембрану 11, установите пружину 7, крышку 10 и крышку закрепите. 4.2 Испытайте на плотность наливом керосина в полость Б при закрытых отверстиях поворотно- го корпуса 1, угольника 13, штуцера 3. 5 Разборка управляемой заслонки (рисунок 44) 5.1 Снимите кожух 4. 5.2 Замерьте размер Г и запишите его. 5.3 Расстопорите гайку 27 и, поддерживая ключом 8x10 мм шестигранник винта 2, отверните ее; шайбу 1 снимите, выверните винт 2 в сборе со втулкой 20 и отцепленной пружиной 5, предварительно отцепив пружину от оси 30 5.4 Открепите и снимите корпус 23 с прокладками. 6 Прокладка РИ 471.21.74-06- 3 шт. 7 Шайбы 12 65Г05 ГОСТ 6402-70-1 шт 601.016 ГОСТ 13465-77 -1шт
21-26ДГ.74РЭ
171
Датчик разрежения Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-1 -12 продолжение
5.5 Открепите и снимите корпус 25 и мембраны 26 в сборе. 5.6 Открепите мембраны от штока 3 и накладки 22. 6 Ремонт 6.1 Снятые детали( кроме мембран 26), а также посадочное место под мембраны у корпуса 21 промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 6.2 Мембраны 26 (2 штуки) и пружинную шайбу крепления мембран замените независимо от состояния, шайбу 1 и про- кладку к корпусу замените при необходимости. 7 Сборка 7.1 Соберите новые мембраны 26 (2 штуки) со штоком 3, накладкой 22 и новой пружинной шайбой, накладку установите внутренней фаской со стороны мембран. Мембраны в сборе установите на корпус 12. 7.2 Установите корпус 25 и закрепите его. 7.3 Поставьте корпус 23 с прокладками и «наживите» гайку 24. 7.4 Повернув рычаг 16, заведите тягу 6 в шток 3, зацепите пружину 5 за ось 30 и вверните винт 2 (в сборе со втулкой 20 и пружиной 5), выдержав размер Г, замеренный по п. 5.2 при разборке, наденьте шайбу 1 и, поддерживая ключом 8x10 мм шестигранник винта 2, заверните гайку 27, не застопоривая ее шайбой 1. 7.5 Герметичность полости Е проверьте при работе дизеля на режиме номинальной частоты вращения коленчатого ва- ла без нагрузки. Течь по соединениям не допускается. 7.6 Установите кожух 4 и закрепите его.
21-26ДГ.74РЭ
172
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-1 -12 продолжение
8 Установка на дизель 8.1 Снимите заглушку с отверстия в приливе на заднем корпусе привода насосов и при необходимости очистите от ос- татков прокладки привалочную поверхность под датчик разрежения. 8.2 На новую прокладку из под датчика разрежения нанесите с двух сторон герметик и поставьте ее на место. На ста- рую прокладку нанесите герметик с наружной стороны. 8.3 Установите датчик разрежения на вышеуказанную прокладку и закрепите. Затяжку болтов производите в перекре- стном порядке в три приема моментами: а) 30+10Нм (3+1кгс-м), б) 70+10Нм (7+1кгсм), в) 70+10Нм (7+1кгс м). 8.4 Подсоедините трубу подвода (от крана) и отвода (к управляемой заслонке) масла,заверните глухие гайки дроссе- ля 2 (рисунок 44) и угольника 13. Подсоедините трубу к штуцеру 3 (от жидкостного манометра). 8.5 Снимите заглушки с отверстий маслоотделителя и вентиляционной трубы. 8.6 Поставьте при необходимости новую прокладку на маслоотделитель, на нее - управляемую заслонку и закрепите. 8.7 Поставьте, при необходимости, новую прокладку на фланец управляемой заслонки и подсоедините к заслонке трубу системы вентиляции картера. 8.8 Подсоедините трубу (от датчика разрежения) к корпусу 23 (рисунок 44) и затяните глухую гайку 24.
21-26ДГ.74РЭ
173
Захлопка воздушная (рисунок 46) Технологическая карта № ТР-1-13 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Замена мембран и кольца, про- верка проушины захлопки на магнитном дефекто- скопе. Вид обслуживания ТР-1 *, ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Нажатием на кнопку 60 приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее поло- жение. Внимание! При выполнении п.1.1 будьте предельно осторожны; не прикасайтесь к подвижным частям воздушной захлопки. 1.2 Открепите и снимите сервомотор 3 1.2.1 поддерживая ключом шестигранник штуцера 51 дросселя 63 открепите от него тру- бу; *) Работа выполняется на каждом втором ТР-1 1 Топливо, применяемое на дизеле -20кг 2 Смазка графитная Ска 2/6 - гЗ ГОСТ 3333-80 - -0,025кг 3 Проволока 1 -0-4 ГОСТ 3282-74 -0,025кг 4 Захлопка 6РН.27 -1шт.
Применяемый инструмент: Бородок 7851 - 0168 ГОСТ 7214-72; ключи: 7811-0004(10x12мм), 7811-0021 (12x14мм), 7811-0023 (17x1 Эмм), 7811- 0025(22х24мм)- 2шт.,7811 -041 (27x30мм) ГОСТ 2839-80, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, плоскогубцы- 7814.0092 ГОСТ 5547-93, шплинтовыдёргиватель Д42.181.118; штангенциркуль Шц-1 125 ГОСТ 166-89 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
174
Захлопка воздушная (рисунок 46) Технологическая карта № ТР-1-13 продолжение
1.2.2 расстопорите угольник 52, выверните его пробку и снимите вместе с двумя про- кладками, отсоедините трубу. 1.2.3 отцепите пружину 43, расшплинтуйте ось 54 и снимите кольцо. 1.2.4 Открепите сервомотор 3 от воздушной улитки и снимите его 1.3 Открепите и снимите захлопку (сборочную единицу) 28 с прокладками 17. Замерьте суммарную толщину прокладок и запишите ее. 1.4 Открепите и снимите проставок 31 при разборке турбокомпрессора. 2 Разборка Разберите сборочные единицы воздушной захлопки: 2.1 Разберите сервомотор 3: 2.1.1 открепите пробку 62 и снимите её вместе с двумя прокладками, снимите дроссель 63; 2.1.2 поддерживая шток 57 снизу, осторожно выбейте штифт 58 и выверните шток 57 вместе с кнопкой 60; выньте пружину 56 2.1.3 расстопорите болты крепления крышки 66, открепите и снимите ее и мембранный пакет 61; 2.1.4 разберите мембранный пакет: расшплинтуйте и отверните сферическую гайку 64, снимите накладку 65 и мембраны 67; 5 Кольцо 6РН.68-ИРП.1287- ТУ 381051959-90- 1шт. 6 Мембрана 6РН.48 -2шт. 7 Прокладки 6РН.01 -Зшт. 6РН.01-02 -Зшт. РИ.471.04.74-10 -2шт. РИ471.04.74-16 -2шт. 8 Шплинты ГОСТ 397-79 2,5x20.05 -1шт. 3,2x25.05 -1шт
21-26ДГ.74РЭ
175
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-1 -13 продолжение
2.2 Разберите захлопку (сборочную единицу) 28: выньте сухари 29 с пружинами 30, для чего сожмите их между собой с одного конца и протолкните в прямоугольные отверстия проушины захлопки и серповидного рычага; отсоедините захлопку; 2.3 Из проставка 31 при разборке турбокомпрессора выньте кольцо 42. 3 Промывка, осмотр и ремонт 3.1 Снятые детали (кроме мембран, резинового кольца, паронитовых прокладок и шплинтов), а также посадочную по- верхность под мембраны у сервомотора очистите , промойте в топливе, применяемом на дизеле, и протрите салфетками. Проставок 31 очистите и промойте во время разборки турбокомпрессора. 3.2 Осмотрите состояние деталей: дефекты устраните или детали замените. Мембраны 67 (2шт.), кольцо 42 и шплинты замените независимо от состояния. Паронитовые прокладки 17 замените с учётом суммарной толщины, замеренной при раз- борке по п. 1.3. Красномедные прокладки замените. 3.3 У захлопки 26 проушину проверьте на магнитном дефектоскопе по инструкции 24.6.12.25203.70051, уровень чувст- вительности Б. В случае обнаружения трещины захлопку замените. 3.4 Трущиеся поверхности смажьте графитной смазкой Ска 2/6 - г 3 ГОСТ 3333-80. 4 Сборка Соберите сборочные единицы воздушной захлопки в следующем порядке: 4.1 Соберите сервомотор 3:
21-26ДГ.74РЭ
176
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-1 -13 продолжение
4.1.1 соберите мембранный пакет 61: на его шток установите две новые мембраны 67, обращённые выпуклой частью гофра в сторону резьбового конца штока, поставьте накладку 65 внутренней фаской со стороны мембран (см. выносной эле- мент В). Пакет закрепите сферической гайкой 64 и зашплинтуйте; 4.1.2 установите на сервомотор мембранный пакет 61, крышку 66 и закрепите; болты обвяжите проволокой; 4.1.3 установите пружину 56 и, поддерживая ключом шток 57, наверните шток 59 с кнопкой 60 на шток 57 и заштифтуй- те; поддерживая шток 59 снизу, штифт 58 раскерните с обеих сторон; 4.1.4 установите дроссель 63 и заверните пробку 62 с двумя прокладками, не закрепляя; 4.1.5 опробуйте перемещение кнопочного устройства нажатием на кнопку с последовательным поворотом кнопки со штоком: заклинивание не допускается; 4.1.6 Полость Ц испытайте на плотность при проверке срабатывания воздушных захлопок по технической карте № ТР-9. 4.2 Соберите захлопку (сборочную единицу) 28: соберите захлопку 26 с крышкой 16, для чего установите захлопку так, чтобы прямоугольные отверстия проушины захлопки и серповидного рычага 44 совместились. Сжав комплект сухарей 29 с пружинами 30, вставьте его в прямоугольное отверстие проушины захлопки и протолкните до упора в выступы сухарей. Проверьте по краске прилегание захлопки к соплу: прилегание должно быть непрерывным по ок- ружности, пояском шириной не менее Змм, толщина слоя краски - по инструкции 24.6.12.25000.70041. 4.3 В проставок 31 при сборке турбокомпрессора установите новое кольцо 42, при этом скручивание и вспучивание кольца не допускайте. 5 Установка на дизель Установите воздушную захлопку на турбокомпрессор в следующем порядке: 5.1 установите проставок 31 при сборке турбокомпрессора;
21-26ДГ.74РЭ
177
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-1 -13 продолжение
5.2 Установите захлопку (сборочную единицу) 28 на новые прокладки 17, суммарной толщиной, замеренной по п.1.3, и закрепите крышку 16; штифты 53 (при ослаблении) раскерните в 4-х точках каждый. В случае замены захлопки 26 по п.3.3 проверьте: а) центровку захлопки (смещение поверхности С захлопки 26 относительно поверхности У должно быть не более 0,8мм)-регулируйте прокладками 17; б) прилегание захлопки к кольцу 42: прилегание должно быть таким, чтобы зазор между ними был менее 0,1 мм при нажатии на центр захлопки усилием руки изнутри улитки-регулируйте смещением крышки 16; 5.3 установите сервомотор 3 так, чтобы ось 54 серповидного рычага вошла в прорезь серьги 36, сервомотор закрепи- те; Внимание! Во избежание травм во время установки механизм сервомотора должен быть в нерабочем положении; 5.4 на ось 54 наденьте кольцо, ось зашплинтуйте. 5.5 Зазор Hi = 3 ± 0,5 мм (между осью 54 и нижним торцем прорези серьги 36 при рабочем положении механизма воз- душной захлопки) регулируется ввертыванием (вывертыванием) вилки 18 на шток 55; 5.6 Зацепите пружину 43; 5.7 Подсоедините к сервомотору трубопровод масла, пробку 62 и пробку угольника 52 закрепите, угольник обвяжите 1роволокой; 5.8 Рукояткой 4 приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение. 6 Проверку срабатывания воздушной захлопки проведите по технологической карте №ТР-1-9.
21-26ДГ.74РЭ
178
Регулятор наддува (рисунок 56) Технологическая карта № ТР-1-14 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ: Снятие дросселей, промывка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-1 *\ТР-2, ТР-3, СР
1 Открепите пробку 54 с прокладкой на клапане перепуска воздуха 15 и выньте дроссель 52. 2 Промойте дроссель 52 в чистом топливе, применяемом на дизеле. 3 Промойте в топливе, применяемом на дизеле, пробку 54 и прокладку. 4 Установите на место дроссель 52 и заверните пробку 54 с прокладкой. 5 Открепите пробку 39 с прокладкой на клапане ограничения давления наддува 7 и выньте дроссель 41. Промойте дроссель 41 в чистом топливе, применяемом на дизеле. 6 Промойте в топливе, применяемом на дизеле, пробку 39 и прокладку. 7 Установите на место дроссель 41 и заверните пробку 39 с прокладкой. Внимание! 1 Не рекомендуется при установке дросселей менять их местами. 2 Категорически запрещается установка дросселей с усилием во избе- жание их повреждения. Работа выполняется на втором ТР-1. Топливо, применяемое на дизеле - 1,5 кг
Применяемый инструмент Ключ 7811-0021 (12x14мм) ГОСТ 2839-80; пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438-86. Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,3
21-26ДГ.74РЭ
179
Регулятор наддува (рисунок 56) Технологическая карта № ТР-1-15 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ: Очистка от отложений, пере- борка клапанов с притиркой клапана к седлу, заме- на уплотнительных колец, мембран и опоры Вид обслуживания ТР-1 *,ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Отсоедините от регулятора наддува трубы подвода, отвода и слива масла; отвер- стия в отсоединенном трубопроводе закройте. 1.2 Отсоедините от регулятора наддува воздушный трубопровод, отверстия в отсоеди- ненном трубопроводе закройте. 1.3 Открепите 4 гайки крепления регулятора наддува к патрубку охладителя наддувоч- ного воздуха и снимите его со шпилек вместе с прокладкой 16;отверстия в охладителе надду- вочного воздуха закройте. Снимите прокладки 16 и 9. 2 Разборка клапана перепуска воздуха 15 * Работа выполняется на каждом втором ТР-1 1 Топливо, применяемое на дизеле -15 кг; 2 Масло, применяемое на дизеле - 0,05 кг; 1 Смазка графитная Ска 2/6-гЗ ГОСТ 3333-80 - 0,05 кг; 4 Паста притирочная -0,1 кг; 5 Кольца уплотнительные: 37Д.67.17-4 шт, 3PC.03.039 - 2шт.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0003 (8x10мм), 7811 — 0021 (12x14мм), 7811-0023 (17x1 Эмм); 7811-0025 (22x24мм), 7811-0045 (41x46мм) ГОСТ 2839-80; 30Д.181,17спч, 9ДМ.181.147, Д49.181.35-1, РИ 303.02.74-07.01. Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 8
21-26ДГ.74РЭ
180
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1 -15 продолжение
2.1 Открепите и снимите с регулятора наддува клапан перепуска воздуха 15 с проклад- ками 1 и 13; снимите прокладки 1 и13. 2.2 Открепите пробку 54 с прокладкой и выньте дроссель 52. 2.3 Открепите и снимите крышку 30 и прокладку 31. 2.4 В поршень 57 вверните технологический болт М6-6д х 20.68.05 ГОСТ 7805-70 и выньте поршень в сборе с уплотнительными кольцами 51; снимите упор 55, технологический болт из поршня выверните. 2.5 Поставьте клапан в сборе на торец тарелки клапана 48 и нажмите на втулку 53 при- способлением 28ДГ.181,2спч настолько, чтобы стопорная шайба 56 вышла из отверстия втулки. Сдвиньте в сторону стопорную шайбу 56 и выньте её из проточки на штоке клапана 48. Осто- рожно отпустите вверх втулку 53 и снимите её со штока клапана вместе с пружиной 50. 2.6 Переверните корпус и выньте клапан 48 из втулки 49. 2.7 Снимите кольца уплотнительные 51 с поршня. 3 Ремонт клапана перепуска воздуха 15 6 Мембрана 14РН.21 -2 шт; 6 Опора 14РН.6спч - 1шт; 8 Прокладки: 12РН.07-1шт, 14РН.02-1 - 1шт, 14РН.03-1 -2шт, 14РН.04-1 - 1шт, 14РН.29-1 -2шт, РИ 471.21.74-06-2шт, РИ 471.04.74-06-2шт, РИ 471.04.74-36-2шт; Шплинт 2x25.05 ГОСТ 397-79 - 1 шт.
Пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438-86; штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-89; приспособление 28ДГ.181,2спч; болт M6-6gx20.68.05 ГОСТ 7805-70.
21-26ДГ.74РЭ
181
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
3.1 Очистите от отложений внутренние полости корпуса 32 и клапан 48, корпус и клапан промойте в топливе, приме- няемом на дизеле, и продуйте сжатым воздухом снаружи, внутренние полости и каналы. 3.2 Промойте детали (кроме колец уплотнительных 51. прокладок 1, 13, 31, а также дросселя 52) в топливе, приме- няемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 3.3 Дроссель 52 промойте в чистом профильтрованном топливе, применяемом на дизеле. Осмотрите состояние деталей, устраните обнаруженные дефекты или детали замените; кольца уплотнительные 51, а также прокладки 1, 13 и 31 и красномедную прокладку из-под пробки 54 замените независимо от со- стояния. 3.5 Смажьте шток клапана 48 тонким слоем графитной смазки СКа 2/6 - гЗ ГОСТ 3333-80, вставьте клапан во втулку 49 и проверьте прилегание его тарелки к седлу 47. Прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2 мм. Если это требование не выполнено, произведите притирку с помощью ключа 30Д.181,17спч. 4 Сборка клапана перепуска воздуха 15 4.1 Поставьте корпус с клапаном на торец тарелки клапана. Вложите на место пружину 48 со вставленной в нее втул- кой 53. С помощью приспособления 28ДГ.181,2спч нажмите на эту втулку, сжимая пружину, до выхода проточки штока кла- пана (под стопорную шайбу) из габарита втулки. Поставьте на место стандартную шайбу 56 и осторожно отпустите втулку 53. Поставьте на место упор 55 и, нажимая на него, проверьте свободное перемещение клапана в корпусе в пределах его пол- ного хода до упора.
21-26ДГ.74РЭ
182
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
4.2 Смажьте новые уплотнительные кольца 51 тонким слоем масла, применяемого на дизеле, и наденьте их на пор- шень; при этом скручивание колец не допускается. Вверните в поршень технологический болт M6-6gx20.68.05 ГОСТ 7805-70, аналогично смажьте наружную поверхность поршня и вставьте поршень в корпус. 4.3 Выверните технологический болт, поставьте новую прокладку 31 и замерьте размер Hi = (1 ± 0,5) мм. Если размер Hi оказался меньше, что возможно после притирки тарелки клапана к седлу, проточите или припилите торец упора 55, обращенный к стопорной шайбе 56, и торец клапана 48 со стороны упора, обеспечив указанный размер. При этом соблюдайте минимальное биение этих торцов. 4.4 Установите крышку 30 и закрепите, обеспечив свободный проход на место дросселя. 4.5 Вставьте дроссель 52 и заверните на новой красномедной прокладке пробку 54. Внимание! Категорически запрещается установка дросселя с усилием во избежание его повреждения. 4.6 Проверьте прилегание тарелки клапана 48 к седлу 47. Прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2 мм. Если клапан не прилегает, выясните и устраните причину этого дефекта. 5 Разборка клапана ограничения наддува 7 5.1 Ооткрепите и снимите с регулятора наддува клапан ограничения наддува 7 с прокладками 6 и 8; снимите про- кладки 6 и 8. 5.2 Открепите пробку 39 с прокладкой и выньте дроссель 41. 5.3 Ооткрепите и снимите крышку 35 и прокладку 34.
21-26ДГ.74РЭ
183
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
5.4 В поршень 36 вверните технологический болт M6-6gx20.68.05 ГОСТ 7805-70 и выньте поршень в сборе с уплот- нительными кольцами 42, снимите упор 38, технологический болт из поршня выверните. 5.5 Поставьте клапан в сборе на торец тарелки клапана 45 и нажмите на втулку 40 приспособлением 28ДГ.181,2спч настолько, чтобы стопорная шайба 37 вышла из отверстия втулки. Сдвиньте в сторону стопорную шайбу 37 и выньте её из проточки на штоке клапана 45. Осторожно отпустите вверх втулку 40 и снимите её со штока клапана вместе с пружиной 43. 5.6 Переверните корпус и выньте клапан 45 из втулки 44. 5.7 Снимите кольца уплотнительные 42 с поршня. 6 Ремонт клапана ограничения наддува 7 6.1 Очистите от отложений внутренние полости корпуса 33 и клапан 45; корпус и клапан промойте в топливе, приме- няемом на дизеле, и продуйте сжатым воздухом снаружи, внутренние полости и каналы. 6.2 Промойте детали (кроме колец уплотнительных 42, прокладок 6, 8, 34. а также дросселя 41) в топливе, приме- няемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 6.3 Дроссель 41 промойте в чистом профильтрованном топливе, применяемом на дизеле. 6.4 Осмотрите состояние деталей, устраните обнаруженные дефекты или детали замените; кольца уплотнительные 42, а также прокладки 6, 8,34 и красномедную прокладку из - под пробки 39 замените независимо от состояния. 6.5 Смажьте шток клапана 45 тонким слоем графитной смазки СКа2/6 - гЗ ГОСТ 3333-80, вставьте клапан во втулку 44 и проверьте прилегание его тарелки к седлу 46: прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не ме- нее 2 мм. Если это требование не выполнено, произведите притирку с помощью ключа 30Д.181,17спч.
21-26ДГ.74РЭ
184
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
7 Сборка клапана ограничения наддува 7 7.1 Поставьте корпус с клапаном на торец тарелки клапана. Вложите на место пружину 43 со вставленной в нее втул- кой 40. С помощью приспособления 28ДГ.181,2спч нажмите на эту втулку, сжимая пружину, до выхода проточки штока кла- пана (под стопорную шайбу) из габарита втулки. Поставьте на место стопорную шайбу 37 и осторожно отпустите втулку 40. Поставьте на место упор 38 и, нажимая на него, проверьте свободное перемещение клапана в корпусе в пределах его пол- ного хода до упора. 7.2 Смажьте новые уплотнительные кольца 42 тонким слоем масла, применяемого на дизеле, и наденьте их на пор- шень; при этом скручивание колец не допускается. Вверните в поршень технологический болт M6-6gx20.68.05 ГОСТ 7805-70, аналогично смажьте наружную поверхность поршня и вставьте поршень в корпус. 7.3 Выверните технологический болт, поставьте новую прокладку 34 и замерьте размер Н2= (1 ± 0,5) мм. Если размер Н2оказался меньше, что возможно после притирки клапана к седлу, проточите или припилите торец упора 38. обращенный к стопорной шайбе 37, и торец клапана 45 со стороны упора, обеспечив указанный размер. 7.4 Установите крышку 35 и закрепите ключом РИ 303.02.74-07.01, обеспечив свободный проход на место дросселя. 7.5 Вставьте дроссель 40 и заверните на новой красномедной прокладке пробку 39. Внимание! Категорически запрещается установка дросселя с усилием во избежание его повреждения. 7.6 Проверьте прилегание тарелки клапана 45 к седлу 46. Прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2 мм. Если клапан не прилегает, выясните и устраните причину этого дефекта.
21-26ДГ.74РЭ
185
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
8 Разборка датчика наддува 14 8.1 Отверните гайку 27 и снимите её вместе с прокладкой. 8.2 Замерьте размер Н (от торца сопла 24 до торца корпуса 28, в который ввернуто это сопло) и запишите его; сопло расшплинтуйте. 8.3 Открепите гайки шести крепежных шпилек. 8.4 Выньте из корпуса 12 в одну сторону корпус 28 с соплом 24 и прокладкой 29, в другую - крышку 19 с ввернутыми в нее шпильками, мембранами 20, опорой 22 и пружиной 23. 8.5 Выверните сопло 24 из корпуса 28 и снимите уплотнительные кольца 25. 9 Ремонт 9.1 Очистите от отложений внутренние полости корпуса 12, промойте в топливе, применяемом на дизеле, и продуйте сжатым воздухом снаружи, внутренние полости и каналы. 9.2 Промойте детали (кроме мембран 20, опоры 22, колец уплотнительных 25, шплинта 26, прокладки 29) в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 9.3 Осмотрите состояние деталей, устраните обнаруженные дефекты или детали замените. Мембраны 20 (2 штуки), опору 22, кольца уплотнительные 25, шплинт 26, прокладки 9, 16, 29 замените независимо от состояния. 10 Сборка датчика наддува 14 10.1 Смажьте новые уплотнительные кольца 25 тонким слоем масла, применяемого на дизеле, и наденьте их на сопло 24. При этом скручивание колец не допускается. Наружную цилиндрическую часть сопла смажьте аналогично кольцам и вверните сопло в корпус 28 с восстановлением размера Н, замеренного по п.8.2.
21-26ДГ.74РЭ
186
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
10. 2 Наденьте на шпильки крышки 19 новые мембраны 20 (2 штуки) выпуклостью гофра со стороны опоры 22, вложи-
те новую опору 22, пружину 23 и вставьте весь комплект в корпус 12, установленный так, чтобы шпильки вставлялись в него
снизу вверх, и подоприте его снизу.
10. 3 На выступающие из корпуса 12 концы шпилек наденьте новую прокладку 29, корпус 28 с соплом 24 и закрепите
шесть гаек.
10. 4 Вставьте новый шплинт 26 не разводя концы.
10. 5 Заверните гайку 27 на новой красномедной прокладке.
11 Сборка регулятора наддува
11.1 Установите на корпус 12 клапан перепуска воздуха 15 с новой прокладкой 13 и гайки закрепите.
11.2 Установите на корпус 12 клапан ограничения наддува 7 с новой прокладкой 8 и гайки закрепите.
11.3 Испытайте
11.3.1 Воздухом - давлением 0,4 Мпа ± 0,02 МПа (4,0 кгс/см2 ± 0,2 кгс/см2) через сверление Т. Пропуск воздуха по со-
единениям не допускается;
11.3.2 Маслом - давлением 0,6 Мпа ± 0,02 МПа (6,0 кгс/см2± 0,2 кгс/см2) через штуцер 11 при заглушенном
угольнике 17. Течь масла по соединениям не допускается.
21-26ДГ.74РЭ
187
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-15 продолжение
12 Установка на дизель
12.1 Откройте на патрубке охладителя наддувочного воздуха соответствующие отверстия, установите на него, на но-
вую прокладку 16 регулятор наддува и “наживите” гайки.
12.2 Поставьте новые прокладки 1 и 6 и подсоедините воздушный трубопровод к регулятору наддува, обеспечив
полное прилегание фланцев за счет перемещения регулятора наддува в пределах зазоров между предельным регулятором
наддува и крепежными шпильками. Затяните крепеж к воздушному трубопроводу, а затем ключом Д49.181.35-1 - к патрубку
охладителя наддувочного воздуха.
12.3 Подсоедините к регулятору наддува трубу подвода масла.
12.4 На фланец 10 установите новую прокладку 9 и сливную трубу подсоедините.
13 Проверка на работающем дизель - генераторе.
13.1 Проверьте герметичность соединений регулятора наддува и трубопровода. Течь масла и пропуск воздуха не до-
пускается.
13.2 Проверьте настройку системы регулирования наддува и при необходимости проведите регулирование по техно-
логической карте № ТР-1-17.
21-26ДГ.74РЭ
188
Заслонка управляемая (рисунок 44) Технологическая карта № ТР-1-16 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка настройки и регули- рование Вид обслуживания ТР-1 *, ТР-2, ТР-3, СР
1 Перед проверкой настройки управляемой заслонки выполните следующее: 1.1 Проверьте состояние крепежа фланцевых соединений труб системы вентиляции кар- тера и крепления управляемой заслонки к маслоотделителю, а датчика разрежения к заднему корпусу привода насосов. 1.2 Отсоедините от датчика разрежения и от жидкостного манометра трубку и продуйте ее сжатым воздухом, трубку снова подсоедините к датчику разрежения и жидкостному мано- метру. 1.3 Проверьте уровень раствора в жидкостном манометре, который должен быть на ну- левой отметке. 1.4 Открепите и снимите кожух 4. * Работа выполняется на каждом втором ТР-1. 1 Пломба 1 -6x10-АД1 М ГОСТ 18677- 73 - 1 шт. 2 Проволока 0,3- II ГОСТ 3282-74 1_=200±5мм.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0003 (8x10мм), 7811-0023 (17x19мм), ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0971 ГОСТ 17199-88, молоток 7850-0119 ГОСТ2310-77, пассатижи 7814-0161 ГОСТ 17438-86 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 1,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
189
Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-1 -16 продолжение
1.5 Убедитесь, что:
1.5.1 При упоре рычага 16 в штифт 28 шток 3 находится на левом упоре, а деление «О» шкалы 7находится против риски
Д;
1.5.2 стопорение тяги 6 не нарушено;
1.5.3 шибер маслоотделителя открыт полностью, застопорен и кран подвода масла к датчику разрежения открыт.
2 Проверка настройки.
2.1 Пустите дизель и убедитесь, что при работе на нулевой позиции контроллера разрежение в картере составляет не
менее 0 кПа (0 мм вод.ст.).
2.2 В случае появления давления в картере при работе дизель-генератора по п. 2.1 выясните и устраните причину его
появления (см. раздел «Неисправности»),
2.3 Увеличьте нагрузку дизеля до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в преде-
лах от 0,1 до 0,4 кПа (от 10 до 40 мм вод.ст.).
2.4 Проверьте разрежение в картере при работе дизель-генератора под нагрузкой по тепловозной характеристике на
остальных позициях контроллера, которое должно быть в пределах от 0 до 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод.ст.).
2.5 В случае, если при работе дизель-генератора по п.п. 2.3 и 2.4 разрежение в картере выйдет за указанные в этих
пунктах пределы, произведите регулирование.
21-26ДГ.74РЭ
190
Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-1 -16 продолжение
3 Регулирование. 3.1 При работе дизеля на XII позиции контроллера под нагрузкой по тепловозной характеристике отрегулируйте натя- жение пружины 5 винтом 2 так, чтобы разрежение в картере было в пределах от 0,2 до 0,3 кПа (от 20 до 30 мм вод.ст.). Примечание -При увеличении натяжения пружины разрежение увеличивается, при уменьшении натяжения пружины раз- режение уменьшается. 3.2 Увеличьте нагрузку дизель-генератора до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в пределах по п. 2.3, допускается подрегулировка. 3.3 Проверьте разрежение в картере во время работы дизель-генератора под нагрузкой по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера, оно должно быть в пределах по п. 2.4 3.4 По окончании регулирования затяните гайку 27 и застопорите ее шайбой 1, установите и закрепите кожух 4. 3.5 Проверьте, чтобы рукоятка крана перед датчиком разрежения в положении ОТКРЫТО была обвязана проволокой 0,3-Н ГОСТ 3282-74 и опломбирована.
21-26ДГ.74РЭ
191
Регулятор наддува (рисунок 155) Технологическая карта № ТР-1-17 Расходуемые мате- риалы и детали
Содержание работ: Проверка настройки и настройка системы регулирования наддува Вид обслуживания ТР-1 *,ТР-2, ТР-3, СР
Проверку настройки и настройку системы регулирования наддува проведите в следующем по- рядке: 1 Распломбируйте кран трубопровода системы регулирования наддува. 2 При работе дизель генератора на IV позиции контроллера по тепловозной характеристике. 2.1 Определите по манометру давление наддува в ресивере и запишите. 2.2 Закройте кран и также зафиксируйте давление наддува: - если давление наддува понизилось, то это подтверждает нормальную работу системы ре- гулирования наддува; - если давление наддува не понизилось, необходимо изменить уставку начала перепуска воздуха в электронном блоке управления перепуском воздуха в соответствии с руководством по экс- плуатации указанного блока; кран откройте. * Работа выполняется на каждом втором ТР - 1 1 Пломба 1-6x10- АД1М ГОСТ 18677-73 - 1 шт; 2 Проволока 0,3—II ГОСТ 3282 - 74 1_=250мм ± 2 мм.
Применяемый инструмент: Ключ 7811-0045 (41x46 мм) ГОСТ 2839-80,пассатижи 7814-0161 ГОСТ 17438-86, отвертка 7810-0971 ГОСТ 17199-88. Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,0
21-26ДГ.74РЭ
192
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-17 продолжение
2.3 После изменения уставки начала перепуска воздуха повторите проверку по п.п.2.1,2.2. 3 При работе дизель-генератора на XI позиции контроллера по тепловозной характеристике. 3.1 Определите по манометру давление наддува в ресивере и запишите. 3.2 Закройте кран и также зафиксируйте давление наддува, если давление наддува понизилось, то это подтверждает нормальную работу системы регулирования наддува, если давление наддува не понизилось, необходимо изменить уставку конца перепуска воздуха в электронном блоке управления перепуском воздуха в соответствии с руководством по эксплуата- ции указанного блока, кран откройте. 3.3 После изменения уставки конца перепуска воздуха повторите проверку по п.п.3.1; 3.2. 4 При выходе дизель-генератора на полную мощность следите за давлением наддува в ресивере: 4.1 Если давление наддува равно от 0,24 до 0,26 МПа (от 2,4 до 2,6 кгс/см2), то настройка регулятора наддува не требуется. Рукоятку крана системы регулирования наддува обвяжите проволокой и опломбируйте. 4.2 Если давление наддува ниже 0,24 МПа (2,4 кгс/см2) или выше 0,26 МПа (2,6 кгс/см2), то настройку регулятора наддува проведите следующим образом: 4.2.1 Отверните гайку 27 и расшплинтуйте сопло 24;
21-26ДГ.74РЭ
193
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-1-17 продолжение
4.2.2 Вращением сопла установите величину давления наддува в пределах по п. 4.1.
Внимание! Вращение сопла по ходу часовой стрелки уменьшает давление наддува, а вращение сопла против
хода часовой стрелки увеличивает давление наддува.
4.2.3 В выбранном положении сопло 24 зашплинтуйте и заверните гайку 27; рукоятку крана системы регулирования
наддува обвяжите проволокой и опломбируйте.
5 Проверьте величины давлений сгорания по цилиндрам дизеля и при необходимости отрегулируйте их по техноло-
гической карте № ТР-2-19.
21-26ДГ.74РЭ
194
Насос водяной (рисунок 41) Технологическая карта № ТР-1-18 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, ремонт, сборка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-1 *, ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие 1.1 Отсоедините трубопровод от насоса. 1.2 Подметьте положение насоса на приводе, отверните гайки крепления насоса к приво- ду и снимите его с помощью подъемного устройства, положив на приготовленное место. 2 Разборка 2.1 Подметьте взаимное положение крышки 8 и кронштейна 11 с улиткой 12. 2.2 Разборку произведите в следующей последовательности: отверните гайки 38 и снимите крышку 8, пружины тарельчатые 39 сохраните для повтор- ной установки. 2.3 Отогните замочную пластину 3. Застопорите приспособлением Д49.181,177спч вал 10 и отверните болт 2. Внимание! Резьба на болте левая. * Работы проводятся на каждом третьем ТР-1. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 0,5 кг 2 Салфетки хлопчатобу- мажные -1 м 3 Герметик - 0,01 кг 4 Прокладки: Д49.123.13- 1 шт Д49.123.14-1 шт Д49.123.16- 1 шт Д49.123.17- 1 шт Д49.123.18- 1 шт 5Д49.123.04-1 -1 шт РИ 471.04.74-10- 1 шт
Применяемый инструмент: приспособления: Д49.181.164- 02, Д49.181,176спч, Д49.181,177спч, Д49.181,178спч .ключи: 7811-0003 (8x10 мм), 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0021 (12x14 мм) ГОСТ 2839-80, динамометрический ключ Д42.181,128спч, надставок 14Д40.181.06 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
195
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1-18 продолжение
2.4 С помощью приспособления Д49.181.176спч (рисунок 3.8) снимите колесо 4 (рисунок 41), после чего снимите пружину 34 2.5 Приспособлением Д49.181.164-02 снимите кольцо 14. 2.6 Отверните болты 30 и отсоедините улитку 12 от кронштейна 11. 2.7 Отверните болты 28 и снимите фланец 16. 2.8 Снимите втулку 15. 2.9 Снимите стопорные кольца 23 и 24 и выпрессуйте вал 10 вместе с подшипниками в сторону крепления кронштейна к приводу насосов одновременно снимая детали 19,20. 3 Ремонт Ремонт производите в следующей последовательности: 3.1 Промойте и очистите детали от отложений в топливе, применяемом на дизеле. Осмотрите резиновые кольца13 и 17. При деформации колец (потере круглой формы) или появления растрескиваний , кольца замените. 3.2 Замочную пластину 3 замените. 5 Кольцо уплотнительное Д49.123.4спч-1 шт. 6 Втулка Д49.123.05-1 - 1шт 7 Кольца резиновые: Д49.123.06-1-ИРП 1338 ТУ 38 105 1959-90-1 шт. Д49.123.12- И Р П 1338 ТУ 38 105 1959-90-1 шт. 8 Графитная смазка СК 2/6-ГЗ ГОСТ 3333-80 - 0,1 кг 9 Проволока 1,0-0-4. ГОСТ 3282-74 L= 100 мм 10 Масло, применяемое на дизеле - 0,1 кг 11 Ацетон 0,01 кг 12 Мыльный раствор
21-26ДГ.74РЭ
196
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1 -18 продолжение
3.3 Осмотрите уплотнительное кольцо 14 и втулку 15. Детали, у которых поверхности трения со следами непрерывного кольцевого контакта шириной не менее 3 мм., дополнительной проверки или дообработки не требуют. При нарушении следов непрерывного кольцевого контакта, кольцо исправьте притиркой. Указания по доводке (притирке) и контролю за поверхностя- ми трения из алюмосилицированного графита помещены в приложении Р. При обнаружении поперечных трещин или сколов , доходящих до половины ширины детали и прерывающих следы непрерывного кольцевого контакта, детали замените. 3.4 Проверьте прилегание по краске поверхностей улитки 12 и фланца 16, которое должно быть равномерным на пло- щади не менее 70 % стыкующихся поверхностей. При необходимости указанные требования обеспечиваются шабровкой. 3.5 Проверьте свободное перемещение по окружности фланца 16 в улитке 12. Для обеспечения этого требования до- пускается опиловка наружного диаметра фланца16. 3.6 Осмотрите посадочные поверхности колец подшипников 21 и 22 и мест в кронштейне под подшипники. Обнаружен- ные забоины, заусеницы, глубокие риски заполируйте. 3.7 Проверьте, нет ли повреждения сепараторов и шелушения рабочих поверхностей шариков в подшипниках. При обнаружении указанных дефектов - подшипники замените. 3.8 На валуЮ проверьте чистоту резьбы под болт 2 и свободное ввертывание болта в вал. При необходимости резьбу (М18х1,5-6Н, левая) прокалибруйте. Проверьте также состояние шлицев. Износ более 0,20 мм, сколы, поломка шлицев не допускаются. Износ шлицев опре- деляйте с помощью слепков с последующей проверкой на микроскопе. 3.9 На поверхности Д кронштейна 11 не должно быть забоин, обмятин и острых кромок. При необходимости дефект устраните шабровкой. 3.10 При наличии выработки и острых кромок на поводках колеса устраните опиловкой. 3.11 Допускается односторонняя выработка пазов обоймы кольца 14 до 2мм. При большей выработке кольцо замените.
21-26ДГ.74РЭ
197
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1 -18 продолжение
3.12 Проверьте отсутствие проворачивания силицированного кольца в обойме, а также отсутствие свободного (от сла- бого усилия пальцев руки) выпадения этого кольца из обоймы. При обнаружении указанных дефектов кольцо бракуются. 4 Сборка Внимание! При монтаже предохраняйте торцевое уплотнение (трущуюся пару) от ударов и падения Сборку насоса проводите в следующей последовательности: 4.1 Проверьте чистоту маслоподводящего канала Е вала 10 продуйте этот канал сжатым воздухом. 4.2 Смажьте маслом, используемым для смазки дизеля, посадочные диаметры подшипников 21 и 22 и шарики этих подшипников. Этим же маслом смажьте посадочные поверхности (под подшипники при их замене) вала 10 4.3 Установите на вал подшипник 22. Для этого противоположный торец вала 10 через медную прокладку установите вертикально на плиту, на внутреннее кольцо подшипника также установите медную или латунную трубу - выколотку, чтобы предохранить от прямого удара в торец подшипника и вал насоса (сторона шлицев). Ударами молотка подшипник 22 устано- вите до упора в бурт вала. 4.4 Установите на вал стопорное кольцо 24. 4.5 Установите вал 10 конусным концом вверх. Противоположный торец установите на медное кольцо на плиту и уда- рами молотка по медной трубе установите на вал подшипник 21 до упора в бурт вала. 4.6 Проверьте легкость вращения наружных колец подшипников 21 и 22, заклинивания не допускаются. 4.7 Осмотрите места кронштейна 11 под подшипники 21 и 22, смажьте эти места маслом, используемым для смазки дизеля 4.8 Установите отражатель 20.
21-26ДГ.74РЭ
198
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1 -18 продолжение
4.9 Установите вал с подшипниками в кронштейн 11. Легкими ударами молотка по наружному кольцу подшипника 22 через медную или латунную трубу или кольцо передвиньте вал с подшипниками 22 до упора в бурт кронштейна. Проверьте легкость вращения вала насоса. 4.10 Установите стопорное кольцо 23, торцевой зазор между этим кольцом и кольцом подшипника 22 должен быть не менее 0,2 мм. 4.11 Проверьте установку колец 23 и 24: кольца по всей окружности должны входить в соответствующие канавки вала и кронштейна. 4.12 Установите кронштейн с валом так, чтобы конусная часть вала была вверху. 4.13 Проверьте, будет ли натяг 0,01-0,03 мм при посадке втулки-отражателя 19 на вал насоса. Нагрейте в масле втулку - отражатель 19 до температуры 363-393 К (90-120 °C) и наденьте ее на вал до упора в отражатель 20, и поставьте кольцо 25. 4.14 Проверьте легкость вращения вала насоса. 4.15 Смажьте резиновое кольцо 17 и фланец 16 мыльным раствором. Установите кольцо 17 и втулку 15 во фланец 16. Усилием рук (через мягкую древесную плиту) плотно прижмите втулку 15 к бурту фланца 16. Скручивание и выдавливание кольца 17 не допускается. 4.16 В улитку 12 установите прокладку 29 и фланец 16. Проверьте свободное перемещение прокладки 29 в улитке. Болтами 28 закрепите их к улитке 12, болты обвяжите проволокой, проволоку укладывайте так, чтобы она затягивала болты и не ослабляла затяжку. 4.17 Установите улитку 12 на кронштейн 11 по меткам и соедините их болтами 30, и пружинами тарельчатыми 31, при этом проверьте правильно ли установлен нагнетательный патрубок улитки 12 по отношению к пазам В кронштейна 11.
21-26ДГ.74РЭ
199
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1 -18 продолжение
4.18 Для обезжиривания мягкой кисточкой, смоченной в растворителе или ацетоне, промойте рабочие торцы П: коль- ца 14 и втулки 15, высушите на воздухе, 4.19 Установите подвижное кольцо 14 на вал 10, используя оправку Д49.181,178спч. 4.20 Смажьте мыльным раствором резиновое кольцо 13 и сопрягаемые с ним поверхности. Наденьте кольцо на вал 10 усилием рук через оправку Д49.181спч (посадка должно быть тугой). Прижмите его к торцу кольца 14. Скручивание и выдав- ливание кольца 13 не допускается. 4.21 Установите проставочное кольцо 32. Очистите пружину 33 от отложений .Проверьте состояние витков и в случае обнаружения их повреждений или поломок пружину замените. Установите на вал пружину 33. 4.22 Осмотрите посадочную (конусную) поверхность колеса. Зачистите острые кромки и риски, промойте поверхность топливом, применяемым на дизеле. Если колесо заменили новым, то проверьте прилегание колеса по конусу вала, которое должно быть равномерным, не менее 75 % поверхности. При выполнении этой работы используйте стопор Д49.181,177спч. Установите колесо 4 на конус вала, обеспечив соединение поводков (выступов) колеса по подметке с пазами кольца 14. Зазор между торцами колеса и вала до затяжки болтом 2 должен быть не менее 1,0 мм. 4.23 Проверьте свободное ввертывание болта 2 в резьбовое отверстие вала (резьба левая), вал при этом удержива- ется стопором Д49.181,177спч (рисунок 3.9). Смажьте резьбу болта и резьбу на торце вала насоса графитной смазкой СК 2/6-ГЗ ГОСТ 3333-80 или пастой (смазкой) ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79. Установите новую замочную пластину 3 (рисунок 41) и застопорите ею болт 2 (после его затяжки) на колесе 4.
21-26ДГ.74РЭ
200
Насос водяной Технологическая карта № ТР-1 -18 продолжение
Вверните болт в резьбовое отверстие вала от руки и затем затяните болт динамометрическим ключом Д42.181,128спч с надставком Д42.181.06 усилием затяжки 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м). Проверьте легкость вращения вала насоса уси- лием руки. 4.24 Установите прокладку 7 и крышку 8 к улитке 12 (по меткам) и скрепите. Вновь проверьте легкость вращения вала насоса усилием руки (вращайте вал шлицевым приводным валиком через шлицы на валу). Вращение с заеданием или закли- ниванием не допускается. 4.25 Заверните до упора пробки 34 на прокладках 35, 4, 26. Проверьте правильно ли собраны детали уплотнения, для чего вместо фланца 5 установите стальную заглушку и закрепите ее на прокладке 6 к крышке 8. Установите насос так, чтобы нагнетательный патрубок улитки 12 расположился вертикально вверх, залейте в насос воду до середины нагнетательного патрубка. Поверните на несколько оборотов вал насоса по часовой стрелке и в обратном направлении (вращайте вал усили- ем руки, приложенным к приводному шлицевому валику). Подтекание охлаждающей жидкости более 6 капель в течение 5 мин не допускается, контролировать через окна Г крон- штейна. 4.27 Установите гайку 40 и пружины тарельчатые 41. 5 Установка на дизель 5.1 С помощью подъемного устройства установите на дизель насос. Закрепите его (таблицу 9). Подсоедините трубо- провод к насосу.
21-26ДГ.74РЭ
201
Рисунок 3.7 - Схема крепления насоса
Таблица 9
№ этапа Момент затяжки, Нм (кгс.м) Порядок затяжки
I 30 + 10 (З*1) 2-5; 1-4; 3-6.
2 70 + 10 (7+1) 6-3; 4-1; 5-2.
3 70 + 10 (7+1) с 1 по 6
21-26ДГ.74РЭ
202
1 - корпус насоса; 2 - приспособление
Рисунок 3.8 - Выемка колеса при разборке водяного насоса
21-26ДГ.74РЭ
203
2
1 - насос водяной; 2 - стопор-вал
Рисунок 3.9 - Установка стопор-вала при разборке водяного насоса
21-26ДГ.74РЭ
204
Насос масляный (рисунок 34) Технологическая карта № ТР-1-19 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, осмотр, ре- монт, сборка, испытание Вид обслуживания ТР-1 *, СР
1 Снятие 1.1 При демонтаже насоса с дизеля используйте рым-болты 21. 1.2 У насоса, снятого с дизеля, закройте каналы корпуса 1 и центрирующей втулки 24. 2 Разборка Разборку произведите в следующей последовательности: 2.1 Отверните гайки и снимите корпус 11 клапана. 2.2 Снимите прокладку 4. 2.3 Используя резьбовые отверстия в штифтах 51, вытащите штифты наружной крышки 3, крышку замаркируйте по корпусу. 2.4 Используя отжимные резьбовые отверстия М12х1,75, снимите крышку наружную 3. * Работа выполняется на каждом шестом ТР-1. 1 Прокладки:74976.26 - 1 шт 74976.27 - 1 шт 74976.29-1 - 1 шт 74976.47 -1 шт 2 Салфетки хлопчатобу- мажные -1 м2 3 Топливо, применяемое на дизеле - 2 кг
Применяемый инструмент: ключ 7811 -0023 (17x19 мм) ГОСТ 2839-80, ключ РИ303.02.74-12, напильник 2820-0023 ГОСТ 1465- 69, шпильки М10x120-74976.50, приспособление Д49.181.127спч, шабер 2850-0011 МН 475-60 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
205
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1-19 продолжение
2.5 Снимите уплотнительную прокладку 2, выньте шестерни 47 и 46. 2.6 Отверните гайки и снимите центрирующую втулку 24, 2.7 Отверните гайки шпилек, крепящих внутреннюю крышку 23 к корпусу. 2.8 Используя резьбовые отверстия (М10х1,5) в штифтах 51, вытащите эти штифты. 2.9 Замаркируйте крышку 23 по корпусу, используя резьбовые отжимные отверстия М12х.1,75, снимите крышку 23. Примечания: 1 Шестерни замаркированы одним номером комплекта, разобщение этого комплекта не допускается. Запишите но- мер комплекта шестерен и номер насоса, с которого они сняты. 2 Замаркируйте штифты 51 по соответствующим отверстиям в крышках 23 и 3. 3 Не допускается снимать с корпуса 1 крышки 23 и 3 до выемки штифтов. 4 При необходимости проверки работы перепускного клапана снимите с насоса только корпус 11, внешний торец крышки 3 закройте бумагой, при этом насос с привода не снимайте. Внимание! При ревизии насоса для осмотра бронзовых опорных втулок или зубьев и шеек шестерен разборка ограни- чивается снятием внутренней крышки 23, при этом крышку наружную 3 и корпус 11 от корпуса 1 не снимай- те. Для разборки клапана 2 .10 Снимите пломбу 18 и проволоку, на которой пломба была установлена.
21-26ДГ.74РЭ
206
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1-19 продолжение
2.11 Выверните две диаметрально противоположные шпильки, крепящие крышку 19 к корпусу 11. Вместо этих шпилек вверните длинные шпильки 74976.50 (М10х120), наверните на них гайки до конца резьбы, закрепив ими крышку 19 ключом РИ 303.02.74-12. 2.12 Отверните гайки на оставшихся двух штатных шпильках крепления крышки 19. 2.13 Под действием пружины крышка 19 будет отжиматься до упора в гайки длинных шпилек. Отвертывая постепенно эти гайки, уменьшите сжатие пружины до нуля. Внимание! Крышка 19 находится под действием сжатой пружины, разборку клапана проводите только с помощью длинных шпилек технологических М10х120, поставляемых к каждому насосу вместе с приспособлениями для дизеля. 2.14 Снимите крышку 19, прокладку 16 и выньте пружину 15. 2.15 Выньте из корпуса 11 клапан 10. При разборке замерьте толщину и сохраните набор колец 17, обеспечивающих заданную затяжку пружины 15. Значение суммарной толщины колец 17 должно быть выбито на торце фланца 5. 3 Осмотр Если при разборке и осмотре деталей насоса обнаружены: 3.1 Поломка или обмятие одного или нескольких зубьев шестерен, а также сколы на зубьях. 3.2 Поломка или деформация шлицев на валу 33 и на ведущей шестерне. 3.3 Риски глубиной более 0,5 мм и задир наружных диаметров цапф ведущей шестерни или оси 38. 3.4 Течь масла через стенки корпуса насоса. Во всех перечисленных случаях детали подлежат замене новыми или заменяется целиком насос.
21-26ДГ.74РЭ
207
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1 -19 продолжение
4 Ремонт 4.1 При наличии торцовых рисок шестерен, если остальные параметры шестерен не нарушены, разрешается шабровка или шлифовка этих торцов, при этом следует сохранить торцовый зазор между шестернями и крышками не более указанного в приложении А. Биение торцов шестерен относительно цапф должно быть не более 0,03 мм. 4.2 При обнаружении торцовых рисок крышек 3 и 23 глубиной не более 1,5 мм торцы прошлифуйте и после этого вы- шабрите так, чтобы было равномерное прилегание по краске - не менее 13 пятен на площади 25x25 мм. 4.3 При обнаружении рисок цапф ведущих шестерен глубиной менее 0,3 мм заполируйте эти поверхности, при этом обеспечьте диаметральный зазор не более указанного в приложении А. 4.4 Если в полостях корпуса 1, где размещаются шестерни, обнаружены грязевые кольцевые риски или выработка от постороннего металлического предмета глубиной до 2 мм, шириной не более 3 мм, количеством на каждой поверхности не более пяти рисок, то эти дефекты зачистите, острые кромки скруглите. Такой корпус насоса пригоден к дальнейшей эксплуа- тации. 4.5 Если обнаружено зависание или заклинивание клапана 10, то после его разборки зачисткой и полировкой устраните причины дефектов. Допускается диаметральный зазор по посадочным поверхностям поршня и корпуса 11 не более 0,09 мм. 4.6 Если при разборке насоса обнаружен задир бронзовых втулок 22, 32, 36 и 39, то втулки замените новыми. 4.7 Дефектные втулки удалите режущим инструментом на станке или выпрессуйте. Перед сборкой зачистите все за- боины и заусеницы, притупите острые кромки.
21-26ДГ.74РЭ
208
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1 -19 продолжение
4.8 Осмотрите внутренние диаметры втулок 22, 32, 36 и 39 и места, где расположены шестерни в корпусе 1, зачистите риски и острые кромки. Отсутствие или частичное стирание оловянно-свинцовистого покрытия на поверхностях втулок 22, 32, 36 и 39 не являются браковочным признаком. 4.9 Осмотрите торцы крышек 23 и 3 со стороны шестерен, обнаруженные сильные натиры зачистите, а глубокие риски притупите и зачистите. В случае торцового задира, крышку прошлифуйте и отшабрите. Отклонение от плоскости при этом обеспечьте не более 0,003 мм. Риски на оси 38 и цапфах - опорах ведущей шестерни 47 заполируйте. 4.10 Проверьте чистоту отверстий Т, Р, О, П, а также чистоту и состояние шлицев ведущей шестерни и зубьев шестерен 47 и 46. 4.11 Промойте детали топливом, применяемым на дизеле и обдуйте сжатым воздухом. 5 Сборка Сборку насоса произведите в следующей последовательности: 5.1 Установите на корпус 1 крышку внутреннюю 23, установите по маркировке контрольные штифты 51, закрепите к корпусу крышку внутреннюю 23, при этом, установите стопорную планку 48. 5.2 Осмотрите посадочную поверхность К центрирующей втулки 24, забоины, заусеницы, риски и острые кромки зачис- тите. Установите втулку 24 на крышку внутреннюю 23 и закрепите втулку предварительно. Проверьте прилегание опорного бурта втулки 24 к крышке, в стык X щуп 0,05 мм не должен проходить. Окончательно закрепите втулку 24. 5.3 Установите в крышку 23 ось 38. 5.4 Соедините шестерни 47 и 48, согласно ранее выполненной маркировке для сопряжения шестерен, шестерни уста- новите в тот же насос, из которого были вынуты.
21-26ДГ.74РЭ
209
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1 -19 продолжение
5.5 Смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля, ось 38 и шейки шестерни 47. Установите шестерни в корпус 1. 5.6 Установите на корпус 1 прокладку 2 и крышку наружную 3, установите по ранее нанесенной маркировке контроль- ные штифты 51. 5.7 Проверьте, чтобы прокладка 2 не перекрывала окна Э, Ц и разгрузочные канавки на торце крышки 3. При необходи- мости обрежьте края прокладки. 5.8 Установите на крышку наружную 3 прокладку 4, проверьте отсутствие свисания кромок прокладки в окна Э и Ц крышки 3. 5.9 Установите на крышку наружную 3 корпус 11 (в сборе с поршнем 10) и прикрепите корпус 11 и крышку наружную к корпусу 1, произведя затяжку шпилек крепления крышек 23 и 3, корпуса 11 и втулки 24 согласно прилагаемым таблицам 10,11 и схемам. 5.10 Проверьте легкость вращения шестерен, вращая приводным валиком ведущую шестерню усилием одной руки. Вращение должно быть плавным, без заеданий или заклинивания. 5.11 Установите насос в сборе так, чтобы полость нагнетания была внизу.
21-26ДГ.74РЭ
210
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1 -19 продолжение
5.12 Сборку клапана произведите в следующей последовательности: 5.12.1 Проверьте состояние поверхностей под поршень 10 в корпусе 11. Натиры, риски, забоины заполируйте. 5.12.2 Проверьте состояние посадочных поверхностей поршня 10, сопрягаемых с поверхностями корпуса 11. Натиры, острые кромки, риски и забоины заполируйте. 5.12.3 Промойте все детали топливом, применяемым на дизеле и обдуйте сжатым воздухом. 5.12.4 Смажьте посадочные диаметры поршня маслом, применяемым для смазки дизеля, и проверьте легкость пере- мещения поршня в корпусе: поршень должен опускаться в корпус под действием собственного веса. Проверку проводите в трех-четырех различных положениях клапанах. Выньте поршень из корпуса. 5.12.5 Установите на корпус прокладку 6 и фланец 5 и закрепите их. 5.12.6 Установите в корпус поршень 10. 5.12.7 Установите пружину 15. 5.12.8 Вверните в корпус две технологические длинные шпильки 74976.50 для сжатия пружины. Внимание! Без указанных шпилек собирать клапан запрещается: усилие сжатия пружины может нанести травму. 5.12.9 Установите прокладку 16 и крышку 19. 5.12.10 Установите ранее снятый набор регулировочных прокладок 17. 5.12.11 Сожмите пружину гайками, навернутыми на технологические шпильки, до полного прилегания крышки 19 и про- кладки 16 к корпусу.
21-26ДГ.74РЭ
211
Насос масляный Технологическая карта № ТР-1 -19 продолжение
5.12.12 Закрепите крышку 19 двумя штатными шпильками, выверните технологические шпильки, вверните на их место штатные шпильки и закрепите окончательно крышку 19. 5.12.13 При сборке клапана не допускайте засорение полостей Я и 3i корпуса 11. 5.12.14 Если выявилась необходимость, то проверьте правильность регулировки клапана, при этом масло под давлени- ем подводите в полость Я корпуса 11. Регулировку начала открытия клапана 10 произведите изменением толщины (количест- ва) шайб 17. Работу выполните с использованием приспособления Д49.181,127спч. 5.12.15 После окончательной сборки клапана установите пломбу 18. 5.12.16 Если изменена суммарная толщина шайб 17, выбейте на торце фланца 5 ее новое значение, высота цифр - не менее 5 мм. Примечание - В случае механической обработки торцов крышек 23 и 3, обеспечьте отклонение от перпендикулярности поверхностей JT и Hi, Ki и Mi к указанным торцам не более 0,03 мм. 6 Испытание 6.1 С целью проверки герметичности стыков деталей насоса рекомендуется собранные насосы испытать маслом, применяемым для смазки дизеля, в течение не менее 3 мин давлением 1,2 Мпа + 0,1 Мпа (12 кгс/см2 + 1 кгс/см2). Потение и течи через стенки и стыки не допускаются. 6.2 Течь масла через втулку 22 и ось 38, установленные в крышке внутренней 23, стык крышки внутренней 23 и кор- пуса 1, а также через шлицевой вал не контролируйте. 6.3 Допускается проверку на герметичность производить на обкаточном стенде или на работающем дизеле.
21-26ДГ.74РЭ
212
ft
f
Рисунок 3.10 - Схема крепления насоса
При установке масляного насоса на привод насоса затяжку гаек крепления масля-
ного насоса к приводу насосов производить в три этапа согласно таблице 19.
Таблица 10
№ эта- па Момент затяжки, Н.м (кгс.м) Порядок затяжки
I 30+1° (3+1) 5-13; 4-12; 6-14; 9-17-1; 7-15; 3-11; 2-10; 8-16.
2 70+1° (7+1) 13-5; 14-6; 12-4; 1-17-9; 11-3; 15-7; 16-8; 10-2
3 70+1° (7+1) с 1 по 17
21-26ДГ.74РЭ
213
Схема крепления гаек масляного насоса
Рисунок 3.11 - Схема крепления гаек масляного насоса
Таблица 11
№ эта- па Момент затяжки, Н.м (кгс.м) Порядок затяжки
I 40+1° (4+1) 7-3-8; 4-2; 6-1; 5-9
2 80+1° (8+1) 8-3-7; 2-4; 9-5; 1-6
3 80+1° (8+1) с 1 по 9
21-26ДГ.74РЭ
214
Лоток с распределительным механизмом Технологическая карта № ТР-1-20 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Перемещение распредели- тельного вала в лотке, разборка промежуточных рычагов, установка распределительного вала в по- стели лотка, сборка и установка рычагов. Вид обслуживания ТР-1 *, СР
1 Перемещение распределительного вала в лотке 1.1 Для перемещения распределительного вала: 1.1.1 Расшплинтуйте гайки болтов крепления осей рычагов, открепите и снимите оси с ры- чагами (рисунок 15). 1.1.2 Открепите и снимите крышку 1. 1.1.3 Открепите и снимите фиксаторы 13. 1.1.4 Открепите и снимите фиксатор 7. 1.1.5 Сдвиньте распределительный вал с подшипниками так, чтобы подшипники находи- лись против окон лотка. 1.1.6 Открепите болты крепления половин подшипников и снимите подшипники для ос- мотра. * Работа выполняется на каждом пятом ТР-1. 1 Салфетка хлопчато- бумажная -1 м2 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78-5 кг 3 Лазурь железная ГОСТ 21121-75-0,01 кг 4 Масло, применяемое на дизеле - 0,3 кг
Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0021 (12x14 мм) ГОСТ 2839-80, РИ 303.02.74-07-02, РИ 303-02.74-15-02, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, ключи Д49.181.93-01, штанген- циркуль ШЦ-125-010 ГОСТ 166-80, ключ Д42.181,128спч, щуп № 2, плоскогубцы 7814-0092 ГОСТ 5547-93, ключ РИ 303.02.74.13 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
215
Лоток с распределительным механизмом Технологическая карта № ТР-1-20 продолжение
2 Разборка промежуточных рычагов 2.1 Для разборки рычагов выполните следующее: 2.1.1 Открепите болты крепления осей рычагов и снимите оси с рычагами 4, 5. 2.1.2 Снимите с оси проставочные шайбы и рычаги 4, 5. 2.1.3 Поставьте рычаг роликом вниз, выбейте штифт и валик из рычага. 2.1.4 Выньте из ролика втулки 3 Установка распределительного вала в постели лотка. 3.1 Перед установкой детали должны быть чистыми, трущиеся поверхности смазаны маслом. 3.2 Подберите подшипники по маркировке и установите на шейки распределительного вала так, чтобы наклонные отверстия на стыковочных поверхностях были наклонены в сторону фланца Д. 3.3 Закрепите болты, стягивающие половины подшипников, ключом РИ 303.02.74-07-02. Момент затяжки гаек 60 - 80 Н.м (6-8 кгс.м). 3.4 Переместите распределительный вал с подшипниками в постели лотка. При этом, зубчатая втулка в приводе распределительного вала должна быть снята. 3.5 Установите резиновые кольца 12 на фиксаторы 7 и 13. 5 Кольца уплотнительные 5Д49.92.15-ИРП-1266НТА -1 шт 5Д49.92. 17-ИРП-1266НТА -1 шт ТУ 381051959-90 6 Кольцо резиновое 6Д49.128.57 - 7 шт 7 Шплинт 2x35 ГОСТ 397-79- 12 шт 8 Штифт РИ 274.06.76-08-24 шт
21-26ДГ.74РЭ
216
Лоток с распределительным механизмом Технологическая карта № ТР-1-20 продолжение
3.6 Установите фиксаторы.
3.7 Проверьте прилегание роликов топливных насосов к кулакам по краске. Прилегание роликов должно быть не ме-
нее 75 %. Свисание торцов роликов относительно торцов кулаков не допускается.
4 Сборка и установка рычагов
4.1 Смажьте трущиеся поверхности рычагов, втулок, роликов и оси маслом, применяемым для смазки дизеля.
4.2 Сборку производите в следующей последовательности:
4.2.1 Установите в ролик 14 втулки , установите втулки с роликом 14 в рычаг 4.
4.2.2 Установите валик 15 в рычаг 4.
4.2.3 Запрессуйте штифт.
4.2.4 Напрессуйте на ось шайбу, установите рычаг 4, шайбу, рычаг 5 и напрессуйте другую шайбу.
Прикрепите оси с рычагами к лотку и зашплинтуйте гайки крепления осей рычагов. Затяжку гаек крепления осей рычагов
проведите моментом 100 - 120 Н.м (10 - 12 кгс.м.). Опорные поверхности гаек и резьбы смажьте маслом, применяемым на
дизеле.
4.2.5 Проверьте вращение распределительного вала в подшипниках. Заедание не допускается.
4.2.6 Проверьте осевое перемещение вала. Величина осевого перемещения указана в приложении А.
21-26ДГ.74РЭ
217
Лоток с распределительным механизмом Технологическая карта № ТР-1-21 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие лотка с дизеля, замена поврежденных кулаков и втулок, установка лотка на дизель Вид обслуживания ТР-1 *, СР
1 Снятие лотка с дизеля Снятие лотка с дизеля производится в следующей последовательности: 1.1 Разберите и снимите топливный и масляный трубопроводы и другие трубы, препятст- вующие снятию лотка. 1.2 Открепите и снимите топливные насосы, кронштейны с валиками механизма управле- ния топливными насосами. 1.3 Открепите и снимите крышки закрытия крышек цилиндров, снимите штанги. 1.4 Открепите и снимите рычаги, закрытия цилиндровых крышек вместе с переходными патрубками. 1.5 На приводе распределительного вала (рисунок 18) открепите и снимите крышку 22. * Работа выполняется на каждом пятом ТР-1. 1 Салфетка хлопчатобу- мажная -1 м2 или ветошь обтирочная - 1 кг 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78-5 кг 3 Масло, применяемое на дизеле - 0,5 кг 4 Лазурь ГОСТ 21121-75-0,01 кг 5 Паста ВНИИ НП ГОСТ 14068-79-0,2 кг
Применяемый инструмент: ключи: Д49.181,93-07, Д42.181,128спч, 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0021 (12x14 мм) ГОСТ 2839-80, РИ 303.02.74-07.02, РИ 303.02.74-15.02, надставок для ключа Д49.181.187спч-01, молоток 400 7850-0034 ГОСТ 2310-77, штанген- циркуль Шц-125-110 ГОСТ 166-80, щуп № 2, плоскогубцы 7814-0082 ГОСТ 7236-93, приспособления Д49.181,78спч, ЗОД. 181.61 спч-01, Д49.181 .бЗспч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
218
Лоток с распределительным механизмом
Технологическая карта № ТР-1-21
Щипцами С.311,15.74спч снимите стопорное кольцо 27, регулировочное кольцо 26, маслоотбой-
ник 25 и приспособлением 6Д49.181.11спч выньте шлицевую втулку 21.
1.6 Открепите лоток от привода распределительного вала, выверните шпильки крепле-
ния лотка к блоку и выньте штифты 10 (рисунок 15).
1.7 Сдвиньте лоток в сторону турбокомпрессора до выхода приводной втулки 7
(рисунок 16) из привода распределительного вала.
1.8 Снимите лоток с дизеля при помощи приспособления Д49.181,78спч.
1.9 Замаркируйте набор прокладок 11 и снимите их с блока цилиндров.
1.10 Проверьте осевое перемещение распределительного вала. В случае увеличения
осевого перемещения более браковочных величин (приложение А) замените упорный подшип-
ник 6.
2 Замена поврежденных кулаков и втулок
2.1 После снятия лотка с дизеля и выполнения работ, указанных в п. 1 технологической
карты ТР-1-20, выньте распределительный вал из лотка и уложите его на специально оборудо-
ванный стенд.
2.2 Замену дефектных кулаков и втулок произведите в следующей последовательности:
2.2.1 Развяжите проволоку 10 (рисунок 16) и ослабьте затяжку болтов 9 на гайке 11 с од-
ной стороны кулака.
2.2.2 Ключом Д49.181.93-07 составленным с надставком Д49.181.187спч-01 отверните гай-
ку.
продолжение
6 Кольца уплотнительные
5Д49.92-15-ИРП-1266-НТА -
1 шт
5Д49.92.17-ИРП-1266-НТА -
1 шт
ТУ 381051959-90
7 Кольцо резиновое
6Д49.36.16 ИРП 1338 ТУ38
105 1959-90-7 шт
8 Шплинт 2x25
ГОСТ 397-79- 12 шт
9 Штифт
РИ 274.06.76-08-24 шт
21-26ДГ.74РЭ
219
Лоток с распределительным механизмом
Технологическая карта № ТР-1-21
продолжение
2.2.3 Снимите заменяемый кулак.
2.2.4 Подберите половинки нового кулака с одинаковой маркировкой и установите новый кулак на распределительный
вал.
2.2.5 Затяните предварительно ключом Д49.181.93-07 отвернутую гайку. Затем тем же ключом, составленным с дина-
мометрическим ключом Д42.181,128спч, окончательно затяните гайку.
2.3 Для замены дефектной втулки следует ключом Д49.181.93-07 с надставком Д49.181,187спч-01 отвернуть гайку 12
(которая без стопорных болтов). Гайку с противоположной стороны трогать не допускается. После установки новой втулки
гайку 12 с помощью вместе составленных ключей Д49.181.93-07 и Д42.181,128спч затяните до момента указанного в таблице
12.
2.4 Установите распределительный вал в лоток в соответствии с п. 3 технологической карты ТР-1 -20.
3 Установка на дизель
3.1 Установите новые уплотнительные кольца 22 и 23 (рисунок 15) и прикрепите крышку к лотку.
Перед установкой лотка на дизель подведите масло к лотку (в месте, где фланец Д на рисунке 15), с помощью приспо-
собления 30Д.181.61спч-01 создайте давление масла, равное 0,1 МПа ± 0,03 МПа (1 ± 0,3 кгс/см2) и проверьте выход масла
из подшипников распределительного вала, осей рычагов и роликов, каналов Л, а также из отверстий рычагов в месте установ-
ки штанг.
Установку лотка с распределительным механизмом на дизель производите в следующей последовательности:
3.1.1 Поставьте согласно маркировке на блок цилиндров набор прокладок 11 и лоток. Установите прокладку, смазанную
пастой герметик, между приводом распределительного вала и лотком, придвиньте лоток к приводу распределительного вала
и установите лоток на блок цилиндров.
21-26ДГ.74РЭ
220
Лоток с распределительным механизмом
Технологическая карта № ТР-1-21
продолжение
Рекомендуется - На обезжиренную поверхность верхней прокладки между лотком и блоком, по всему периметру ее на-
ружного контура нанести слой толщиной 1-2 мм, шириной 3-4 мм клея-герметика силиконового Полисил
ТУ 2252-001 -35910721 -96.
Внимание! При установке прокладки канал Ж подвода масла из лотка в привод распределительного вала не должен
перекрываться прокладкой.
3.1.2 Установите шпильки крепления лотка к блоку и прикрепите лоток к приводу распределительного вала и блоку ци-
линдров.
3.1.3 Установите конические штифты 10.
3.1.4 Приспособлением Д49.181 .бЗспч проверьте центровку осей распределительного вала и приводной шестерни
привода распределительного вала - величина соосности указана в приложении А.
3.1.5 Установите шлицевую втулку 21 (рисунок 18), маслоотбойник 25, регулировочное кольцо 26 и стопорное кольцо
27. Закрепите крышку 21.
3.1.6 Установите закрытия цилиндровых крышек с рычагами и переходным патрубком и закрепите их, как указано в
технологической карте ТР-2-11.
3.1.7 Установите штанги (рисунок 66), проверьте зазоры на масло в гидротолкателях, как указано в технологической
карте № ТР-1-2, и одновременность открытия клапанов.
3.1.8 Поставьте на место и закрепите кронштейн с валами механизма управления топливными насосами и топливные
насосы, как указано в технологических картах ТР-3-2, ТР-3-10.
3.1.9 Поставьте масляный и топливный трубопроводы и другие трубы, соедините лоток с системой вентиляции картера
и закрепите их.
3.1.10 Установите опережение подачи топлива и проверьте газораспределение.
21-26ДГ.74РЭ
221
Лоток с распределительным механизмом
Технологическая карта № ТР-1-21
продолжение
Таблица 12
Наименование крепежных деталей Момент затяжки, Н.м (кгс.м) Показание шкалы динамометрического ключа, Н.м (кгс.м)
Гайка крепления топливного кулака 1700-1750 (170-175) 680 - 700 (68 - 70)
Гайка крепления впускного или выпуск- ного кулака и гайка крепления втулки 1300-1350 (130-135) 520 - 540 (52 - 54)
21-26ДГ.74РЭ
222
в
3
1 - штанги к впускным клапанам; 2 - штанги к выпускным клапанам; 3 - топливные насосы; Г - сторона ряда А; Б - сторона ряда В;
В - сторона привода распределительного вала; А - сторона привода насосов
Рисунок 3.12 - Схема установки штанг
21-26ДГ.74РЭ
223
Индикаторный кран (рисунок 12) Технологическая карта № ТР-1-22 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр, сборка и ус- тановка Вид обслуживания ТР-1 *, СР
1 Снятие Отверните гайки крепления крана к крышке цилиндров и снимите индикаторные краны. 2 Разборка Разборку крана производите в следующей последовательности: а) отогните замочную пластину 4; б) отверните и снимите штуцер 2 с прокладками 3, замочной пластиной 4 и шпинделем 1; в) выверните шпиндель 1. 3 Осмотр а) перед осмотром промойте и протрите насухо детали; * Работа выполняется на каждом пятом ТР-1. 1 Салфетка хлопчато- бумажная- 0,8 м2 2 Бензин-растворитель ГОСТ 3134-78-5 кг 3 Графит серебристый кристаллический ГОСТ 5279-74-0,04 кг 4 Прокладки: РИ 471.04.74-04- 12 шт РИ 471.04.74-24-36 шт 5 Шайба стопорная 6Д49.87.06-01 - 12 шт
Применяемый инструмент: ключи 7811 - 0043 (32x36 мм) ГОСТ 2839-80, Д42.181.128спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 4
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
224
Индикаторный кран Технологическая карта № ТР-1-22 продолжение
б) осмотрите: уплотняющие конусы А и Б корпуса 6, колпачка шпинделя, шпинделя 1 и штуцера нет ли на них обмятий и следов пропуска газов; резьбу шпинделя и штуцера, нет ли на них сорванных и обмятых витков, При обнаружении дефектов на шпинделе замените его. 4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) шпиндель вверните в штуцер на графите кристаллическом серебристом ГОСТ 5279-74, разведенном в воде в соот- ношении 2:1; б) на штуцер наденьте пластину замочную и прокладки, смажьте графитовой смазкой резьбу штуцера и вверните его в корпус; в) проверьте ход шпинделя, который должен быть в пределах 3,8 мм ± 1 мм. При несоответствии указанным пределам отрегулируйте его прокладками 3; г) отогните пластину замочную к грани штуцера и корпуса. 5 Установка на крышку цилиндра: а) уложите медную прокладку 7 в расточку крышки цилиндра, установите индикаторный кран и предварительно закре- пите его гайками; б) проверьте прилегание опорной поверхности. Прохождение щупа 0,03 мм не допускается; в) закрепите индикаторный кран окончательно, приложив к гайке момент 160- 180 Н.м (16-18 кгс.м).
21-26ДГ.74РЭ
225
Валопровод стартер-генератора (рисунок 48) Технологическая карта № ТР-1-23 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, ремонт, сборка, про- верка центровки стартера, демонтаж полумуфт (при необходимости) Вид обслуживания ТР-1 *,ТР-2, ТР-3, СР
1 Разборка 1.1 Открепите и снимите сетку 8 закрытия валопровода. 1.2 Развяжите проволоку 6, отверните гайки 5 и выпрессуйте при помощи приспособле- ний 5Д49.181,25спч и 5Д49.181,26спч пальцы 4 с резиновыми втулками 2. 1.3 Отверните болты 14 крепления втулок 3. Ввертывая отжимные болты в резьбовые отверстия во фланцах проставков 7, сдвиньте втулки 3 в сторону полумуфт 1,11. Выньте шплинты 18, отверните гайки 17 и выньте болты 21 и втулки 20. Выньте проставок 7. 1.4 Выньте втулки 3. 1.5 Щипцами С311.15.74спч снимите стопорные кольца 15. Демонтируйте капроновые втулки 13. * Работа производится на каждом втором ТР-1 1 Втулка упругая 1-5Д49.159.27-1 - 12 шт 2 Втулка 2-5Д49.159.6спч - 2 шт 3 Проволока 1,6-0-4 ГОСТ 3282-74 L = 420мм
Применяемый инструмент: ключи 7811-0021 (12x14 мм), 7811 -0023 (17x19 мм), 7811 -0041 (27x30 мм) ГОСТ 2839-80, пасса- тижи 7814-0161 ГОСТ 17438-72, щипцы С311,15.74спч, приспо- собления 5Д49.181,25спч, 5Д49.181,26спч, 6Д49.181.11спч, 5Д49.181.14спч, 6Д49.181.1 Зспч-1, Д43.181,54спч-1 -02 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
226
Валопровод стартер-генератора Технологическая карта № ТР-1-23 продолжение
1.6 Выньте шплинты 16, снимите с пальцев резиновые втулки 2. 1.7 Демонтаж полумуфты 1 с вала привода распределительного вала. 1.7.1 Возьмите приспособление 6Д49.181,13спч-1. Болтами 5 (рисунки 3.13) закрепите корпус 4 гидродомкрата с цилиндром 6 и втулкой 7 к полумуфте 1 (рисунок 48). 1.7.2 Установите приспособление Д43.181,54спч-1 -02 около полумуфты. 1.7.3 В отверстие вала привода поставьте трубку 8 (рисунки 3.13) и закрепите со штуцером 9, другой конец трубки 8 со- едините с насосом Б. Соедините трубкой 1 штуцер 3 с корпусом 4. 1.7.4 Наверните гайку 2 на штуцер 9, при этом оставьте зазор 5-6 мм между гайкой и корпусом 4. 1.7.5 Закройте полумуфту и приспособление резиновым полотном. 1.7.6 Заполните насосы А и Б чистым маслом, применяемым для дизеля. 1.7.7 Насосом А заполните маслом полость гидродомкрата приспособления, а насосом Б каналы вала привода. Про- должая подачу масла только насосом Б, создайте давление под сопрягаемыми поверхностями полумуфты и вала привода не менее 100 МПа (1000 кгс/см2), а затем, поддерживая это давление, нагнетайте масло насосом А в гидродомкрат, создавая давление масла, обеспечивающее спрессовку полумуфты с вала привода. 1.7.8 Отворачивая гайку крепления трубки подвода масла к гидродомкрату приспособления, снизьте давление масла до нуля. 1.7.9 Открепите и снимите трубки 1 и 8. 1,7.10Снимите полумуфту с приспособлением, отверните болты 5, отсоедините полумуфту от приспособления
21-26ДГ.74РЭ
227
Валопровод стартер-генератора Технологическая карта № ТР-1-23 продолжение
2 Ремонт 2.1 Замените упругие втулки 2 (рисунок 48) 2.2 Замените капроновые втулки 13. В полумуфтах 1,11 зачистите шкуркой и обезжирьте установочные поверхности. Перед установкой втулок сопрягаемые поверхности смажьте клеем "Компаунд" - К-153. 3 Сборка 3.1 Монтаж полумуфты 1 производите в следующей последовательности: 3.1.1 Проверьте прилегание конусной поверхности полумуфты к конусу вала привода распределительного вала. При- легание по краске должно быть не менее 75 % конусной поверхности. 3.1.2 Установите полумуфту 1 на вал привода и закрепите ее болтом 6 (рисунок 3.14). Болт затяните моментом 150 Н.м + 30 Н.м (15 кгс.м + 3 кгс.м). Это положение считается отправной точкой затяжки. Отверните болт 6. 3.1.3 Возьмите приспособление 6Д49.181,13спч-1. Установите корпус 4 (рисунок 3.14) гидродомкрата с цилиндром 5, трубку 7 со штуцером 8 и закрепите ее штуцером в отверстие вала, а гидродомкрат закрепите гайкой 2. 3.1.4 Установите приспособление Д43.181,54спч-1 -02 около полумуфты и соедините трубкой 1 штуцер 3, с насосом А, а трубку 7 с насосом В. 3.1.5 Закройте полумуфту и приспособление резиновым полотном. 3.1.6 Установите и закрепите на неподвижном основании штатив с индикатором. Стержень индикатора уприте в торец полумуфты с натягом от 1 до 2 мм, запишите показания. 3.1.7 Заполните насосы А и В чистым маслом, применяемым для дизеля.
21-26ДГ.74РЭ
228
Валопровод стартер-генератора Технологическая карта № ТР-1-23 продолжение
3.1.8 Насосом А заполните полость гидродомкрата, а насосом В каналы вала привода распределительного вала. Про- должая подачу насосом А, создайте давление в полости гидродомкрата 5 Мпа (50 кгс/см2), а затем насосом В создайте давле- ние под сопрягаемыми поверхностями полумуфты вала привода не менее 100 МПа (1000 кгс/см2). Одновременно, продолжая подачу масла насосом А, обеспечьте осевое перемещение полумуфты от отправной точки затяжки на 3,5 мм + 0,3 мм. Величину перемещения контролируйте по индикатору. Ослабьте крепление трубки 1 у насоса В и снизьте давление масла до нуля, а затем, отворачивая гайку крепления труб- ки 1 к штуцеру 3, снизьте давление масла до нуля. Отверните гайку 2, открепите штуцер 8 и снимите его вместе с трубкой 7, корпусом 4 и цилиндром 5. Внимание! Для контроля посадки полумуфты после напрессовки, во время снятия приспособления следите за показа- нием индикатора. Показания индикатора не должны изменяться, что свидетельствует об отсутствии пере- мещения полумуфты. Перемещение не допускается. Допускается напрессовка полумуфт 1 и 11 (рисунок 48) (без капроновых втулок и стопорных колец) на валы за счет нагрева их до 473 К + 10 К (200 °C + 10 °C), при этом осевое перемещение от места заклинивания в холодном состоянии должно со- ставлять 5 мм + 0,5 мм. 3.2 Проверьте размер В между полумуфтами, который должен быть В = 196 мм ± 0,5 мм, Если размер В не укладывается в указанные пределы, произведите регулировку размеров путем осевого перемещения электромашины.
21-26ДГ.74РЭ
229
Валопровод стартер-генератора Технологическая карта № ТР-1-23 продолжение
3.3 Проверьте центровку линии вала стартер-генератора с валом привода распределительного вала приспособлени- ем 5Д49.181.14спч. Допускаемое параллельное смещение не более 0,1 мм, угловое смещение не более 0,3 мм на 1 м длины (по приспособлению - 0,07 мм). Центровку производите двумя индикаторами. 3.4 Установите втулки 3 в капроновые втулки 13 до упора. 3.5 Установите проставок 7 и прикрепите его ко втулкам 3. Болты 14 затяните моментом 30 Н.м + 5 Н.м (3 кгс.м + 0,5 кгс.м) и завяжите их проволокой. 3.6 Поставьте пальцы 4 с упругими втулками согласно маркировке, закрепите и завяжите их проволокой. 3.7 Установите втулки 20, вставьте болты 21, заверните гайки 17 и зашплинтуйте шплинтом 18. 3.8 Поставьте сетку 8 4 Демонтаж полумуфты вала стартер-генератора и ее монтаж 4.1 При необходимости снятия полумуфты 11 выполните следующие работы: 4.1.1 Разберите валопровод согласно п. 1. 4.1.2 Отогните шайбу стопорную 10, отверните гайку 9, снимите полумуфты 11 и шпонку 12. 4.2 Монтаж полумуфт произведите в следующей последовательности: 4.2.1 Проверьте прилегание конусной поверхности полумуфты 11 к конусу вала стартер-генератора. Прилегание по краске должно быть не менее 75 % конусной поверхности. 4.2.2 Поставьте шпонку 12 и полумуфту 11 на вал стартер-генератора, поставьте стопорную шайбу 10, наверните на вал гайку 9 и заверните ее ключом моментом 400 Н.м + 50 Н.м (40 кгс.м + 5 кгс.м), после чего произведите дополнительный поворот гайки на валу стартер-генератора до перемещения полумуфты в осевом направлении на 0,35 - 0,45 мм;
21-26ДГ.74РЭ
230
1,8- трубки; 2 - гайка; 3, 9 - штуцеры; 4 - корпус; 5 - болт; 6 - цилиндр; 7 - втулка;
11 - приспособление Д43.181,54спч-1-02; А, Б - насосы приспособления
Д43.181.54спч-1-02
Рисунок 3.13 - Схема установки приспособления при гидроспрессовке полумуфты
валопровода стартер - генератора
21-26ДГ.74РЭ
231
A
1,7- трубки; 2 - гайка; 3, 8 - штуцеры; 4 - корпус гидродомкрата; 5 - цилиндр;
6 - болт; 10 - приспособление; А, В - насосы приспособления Д43.181,54спч-1-02
Рисунок 3.14 - Схема установки приспособления при гидронапрессовке полумуф-
ты валопровода стартер - генератора
21-26ДГ.74РЭ
232
Система вентиляции картера (рисунок 42) Технологическая карта № ТР-2-1 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Осмотр, демонтаж, разборка, очистка, сборка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-2 ТР-3, СР
В случае невозможности создания требуемого разрежения в картере дизеля управляе- мой заслонкой, если его невозможно обеспечить и шибером, разберите маслоотделитель, про- мойте все детали и продуйте сжатым воздухом маслоотделительные элементы. Убедитесь, что заслонка управляемая настроена правильно. 1 Снятие с дизеля 1.1 Открепите и снимите с дизеля трубы 3, 4, 5, 7, 8, манометр жидкостный В и масло- отделитель 6. Открепите и снимите с маслоотделителя заслонку управляемую Б. 2 Разборка и очистка 2.1 Отверните болты 10 и выньте каркас 11 с маслоотделительными элементами 16. 2.2 Выньте шплинт, отверните гайку 24, снимите нажимной диск 18. 2.3 Снимите наружный, средний и внутренний элементы 16. 2.4 Снимите опорный диск 14 и резиновое кольцо 9. 2.5 Разберите шибер 19, для чего отогните стопорную шайбу 21, отверните гайку 23 и выньте из корпуса шибер. 1 Кольцо 1Д43.9.126- 1 шт 2 Прокладки 2-5Д49.193.29- 1 шт РИ 471.21.74-06-4 шт РИ 471.14.74-07-5 шт 10Д49.193.11 -2 шт РИ 471.21.74-01 - 1 шт РИ 471.21.74-08- 1 шт
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
233
Система вентиляции картера Технологическая карта № ТР-2-1 продолжение
2.6 Разберите внутренний, средний и наружный элементы 16, для чего развяжите проволоку 15, стягивающую сетки, снимите сетки с внутреннего, среднего и наружного каркасов. 2.7 Все детали и трубы, кроме уплотнительных прокладок и резины, промойте и продуйте сжатым воздухом. 3 Сборка 3.1 Уплотнительные прокладки и резиновое кольцо 9 замените новыми, независимо от их состояния. 3.2 Установите шибер 19 в корпус 17, положите стопорную шайбу 21 на ось шибера 22 и закрепите ее гайкой 23, при этом шибер не должен закрывать отверстие отсоса в корпусе. Внимание! - Стопорной шайбой 21 застопорите гайку 23 крепления шибера после окончательной регулировки разре- жения в картере на работающем дизеле в пределах от 0 до 0,4 кПа (от 0 до 40 мм вод.ст.). Положение ши- бера определяется по риске Г. 3.3 Соберите наружный, средний и внутренний элементы, для чего: 3.3.1 Конец каждой сетки привяжите проволокой диаметром 0,2 - 0,4 мм соответственно к наружному, среднему и внут- реннему каркасу в трех местах. 3.3.2 Каждую сетку, плотно обтягивая с натяжением каждого слоя, намотайте на наружный, средний и внутренний кар- касы. 3.3.3 После наматывания сеток обвяжите наружный, средний и внутренний элементы проволокой 15 в шести местах. 3.4 Оденьте кольцо 9 и опорный диск 14 на каркас 11. 3.5 Установите на опорном диске по штырям внутренний, средний и наружный элементы 16, нажимной диск 18, шайбу 20 и закрепите все гайкой 24, зашплинтовав ее. 3.6 Установив прокладку 12, соедините корпус с каркасом и закрепите их болтами 10.
21-26ДГ.74РЭ
234
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с шатуном). Технологическая карта № ТР-2-2 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие и разборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3
1 Снятие 1.1 Перед выемкой комплектов выполните следующее: а) слейте охлаждающую жидкость и топливо из дизеля; б) разберите трубопроводы; в) открепите и снимите индикаторные краны, форсунки и топливные насосы; г) открепите и снимите крышки 16 (рисунок 11) и штанги с помощью приспособления 4Д49.181,9спч; д) открепите патрубки 31 от лотка, закрытия 14 от крышек цилиндра, снимите рычаги 22 и закрытия совместно с патрубками; е) снимите выпускные коллекторы; ж) ключом Д49.181,157спч-01 ослабьте затяжку винта 35 (рисунок 4) на кольцах уплотнения крышки цилиндра с ресивером.
Применяемый инструмент: приспособления 4Д49.181.11 спч-1, Д49.181.75-1 -02, 4Д49.181,9спч, Д49.181,49спч-2, ключи Д49.157.11спч-01, Д49.181,22спч, 6Д49.181,5спч, Д49.181,47спч, Д42.181.118, Д42.181.119, щипцы С311,15.74спч, Д49.181,162спч, Д49.181.137спч, Д49.181.14спч; Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 15
Время, необходимое на выполнение работ, ч 7,5
21-26ДГ.74РЭ
235
Цилиндровые комплекты (крышка ци- линдра, втулка цилиндра, поршень с шату- ном). Технологическая карта № ТР-2-2 продолжение
1.2 Снятие комплекта с прицепным шатуном. Выемку из дизеля комплекта с прицепным шатуном произведите в следующей последовательности: 1.2.1 Установите поршень прицепного шатуна в ВМТ. 1.2.2 Установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11 спч-1 для удержания поршня с прицепным шатуном во втулке цилиндра. Внимание! До отсодинения прицепного шатуна от пальца коленчатый вал не вращать. 1.2.3 Ключом Д49.181.75-1-02 за два приема, чередуя болты 11 (рисунок 13) прицепного шатуна, отверните их и сними- те проставочные втулки 12. 1.2.4 Ключом Д49.181,22спч за два приема, чередуя гайки крепления крышки к блоку, отверните их. 1.2.5 В случае использования приспособления Д49.181,49спч-2 для отворачивания гаек крепления крышек цилиндров выполните следующее: а) закрепите насос Д43.181.54.14спч-1 на отдельном переносном столике и заправьте маслом, применяемым на дизеле (рисунок 3.15); б) установите на шпильки одной крышки цилиндра приспособление Д49.181,49спч-2;
21-26ДГ.74РЭ
236
Цилиндровые комплекты (крышка ци- линдра, втулка цилиндра, поршень с шату- ном). Технологическая карта № ТР-2-2 продолжение
в) наверните на каждую шпильку крепления цилиндровых комплектов поршень 3 вместе с цилиндром. За квадрат, находящийся на поршне, заверните его ключом S = 32 мм до упора в проставочную втулку 6. При этом фиксаторы поворотных механизмов 5 должны находиться в удобных положениях для отворачивания гаек; г) подсоедините трубки подвода масла 2 вместе с крестовиной 1. К крестовине 1 и насосу Д43.181,54.14спч-1 под- соедините трубу высокого давления Д43.181,54.10спч-2,: д) с помощью насоса создайте давление в цилиндрах приспособления равное 110 МПа (1100 кгс/см2) и за фикса- торы 5 поворотных механизмов отверните гайки крепления цилиндровых комплектов; е) при помощи пробки 8 в корпусе вентиля насоса снизьте давление до нуля; ж) открепите маслоподводящие трубки 2 и 7; . з) открепите и снимите приспособление 1.2.6 Закрепите приспособление Д49.181,14спч на шпильках крышки цилиндра. Выньте комплект из дизеля и положите его на заранее подготовленное место. Для предотвращения сползания рубашки со втулки цилиндра при транспортировке комплекта вверните болт М10 в резьбовое отверстие на нижнем бурте втулки.
21-26ДГ.74РЭ
237
Цилиндровые комплекты (крышка ци- линдра, втулка цилиндра, поршень с шату- ном). Технологическая карта № ТР-2-2 продолжение
1.3 Снятие комплекта с главным шатуном Выемку из дизеля комплекта с главным шатуном произведите в следующей последовательности: а) если не вынут комплект прицепного шатуна, то отсоедините прицепной шатун от главного, выполнив операции пункта 1.2; б) установите поршень снимаемого комплекта в ВМТ, при этом, если не вынут комплект с прицепным шатуном, от- ведите стержень прицепного шатуна в сторону и удерживайте его в таком положении; в) установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11 спч-1 для удержания поршня с главным шатуном во втулке цилиндра. Внимание: Не вращайте коленчатый вал дизеля до отсоединения крышки нижней головки главного шатуна от стерж- ня; г) с помощью приспособления Д49.181,162спч с ключом-трещоткой Д49.181,137спч равномерно через два шлица отверните гайки, поддерживая крышку шатуна с нижним вкладышем; д) снимите болты и выньте крышку совместно с вкладышем и резиновым уплотнительным кольцом; е) придерживая стержень главного шатуна и верхний вкладыш, плавным поворотом коленчатого вала отведите ша- тунную шейку от шатуна и снимите верхний вкладыш с соблюдением мер безопасности; ж) отверните гайки крепления крышки цилиндра к блоку, используя ключ Д49.181,22спч. Гайки ослабляйте пооче- редно в два приема;
21-26ДГ.74РЭ
238
Цилиндровые комплекты (крышка ци-
линдра, втулка цилиндра, поршень с шату-
ном).
Технологическая карта № ТР-2-2
продолжение
и) в случае использования приспособления Д49.181,49спч-2 для отворачивания гаек крепления крышек цилиндров
выполните операции пункта 1.2.5;
к) закрепите приспособление Д49.181,14спч на шпильках крышки цилиндра, выньте комплект из дизеля и положите
его на заранее подготовленное место. Для предотвращения сползания рубашки со втулки цилиндра при транспортировке ком-
плекта вверните болт М10 в резьбовое отверстие на нижнем бурте втулки.
2 Осмотр
После выемки комплекта:
а) шатунную шейку коленчатого вала оберните картоном;
б) очистите и осмотрите внутренние полости блока цилиндров;
в) проверьте затяжку шпилек 21 (рисунок 4), которыми крепится комплект в гнездах блока моментом 850 - 900 Н м
(85 - 90 кгс.м).
3 Разборка цилиндрового комплекта
Разборку цилиндрового комплекта производите в следующей последовательности:
а) выверните болты из нижней части втулки цилиндра, снимите приспособление удерживающее поршень с шатуном
во втулке, выньте поршень с шатуном из втулки;
21-26ДГ.74РЭ
239
Цилиндровые комплекты (крышка ци- линдра, втулка цилиндра, поршень с шату- ном). Технологическая карта № ТР-2-2 продолжение
б) щипцами С311.15.74спч снимите кольца, стопорящие поршневой палец в поршне. Выньте поршневой палец и отде- лите шатун от поршня. При тугом перемещении поршневого пальца допускается выпрессовать его легким постукиванием де- ревянной выколоткой диаметром 90 мм, длиной 400 мм; в) снимите палец прицепного шатуна; г) ключом 6Д49.181,5спч открепите гайки крепления втулки в крышке цилиндра и отделите втулку от крышки.
21-26ДГ.74РЭ
240
Цилиндровые комплекты (крышка ци-
линдра, втулка цилиндра, поршень с шату-
ном).
Технологическая карта № ТР-2-2
продолжение
1 - крестовина; 2,7 - трубопроводы; 3 - поршень; 4 - цилиндр; 5 - фиксатор; 6 - втулка проставочная; 8 - пробка; 9 - насос
Рисунок 3.15 - Установка приспособления для гидрозатяжки гаек шпилек крепления крышек цилиндров к блоку
21-26ДГ.74РЭ
241
Поршень (рисунок 14) Технологическая карта ТР- 2-3 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-2 ТР-3
1 Разборка 1.1 Разберите поршень. Для снятия компрессионных и маслосъемных колец используй- те приспособление Д49.181.17спч. 1.2 Для отсоединения головки расшплинтуйте гайки 17 и ключом 6Д49.181.02-1 отвер- ните их. 2 Осмотр 2.1 После разборки все детали поршня промойте топливом, применяемым на дизеле, протрите. 2.2 Осмотрите детали и убедитесь в отсутствии повреждений. Замените детали, имею- щие трещины, задиры рабочей поверхности, а также браковочные размеры, указанные в при- ложении А. Поршневые кольца замените на новые независимо от их состояния. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 20 кг 2 Эпоксидный клей соста- ва: смола ЭД20 (ЭД16) ГОСТ 105987-84-0,2 кг полиэтиленполиамин - 0,24 кг дибутилфталат ГОСТ 8728-88-0,04 кг 3 Кольца компрессионные 1-5Д49.22.03-24 шт 1-5Д49.22.04- 12 шт.
Применяемый инструмент: приспособление Д49.181,17спч, ключ 6Д49.181.02-1 .обечайка Д49.181.108. бирки для колец, набор щу- пов, микрометр МК 275-2 ГОСТ 6507-90, индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68, динамометрический ключ Д49.181,47спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5
21-26ДГ.74РЭ
242
Поршень Технологическая карта № ТР-2-3 Расходуемые материалы и детали
2.3 Удалите нагар с головки поршня. 3 Сборка Сборку произведите в следующей последовательности: 3.1 Если производили замену шпилек или вывертывали их, перед завертыванием обез- жирьте их посадочные концы и резьбовые отверстия в головках, смажьте посадочные концы шпилек и резьбовые отверстия в головке поршня эпоксидным клеем на основе смол ЭД-16, ЭД-20 заверните шпильки моментом 70-100 Н.м (7-10 кгс.м). 3.2 Установите новое уплотнительное кольцо 5 на тронк поршня и смажьте его маслом, применяемым для дизеля. 3.3 Соедините тронк с головкой, совмещая маркировку ВП на верхнем торце головки с маркировкой ВП на нижней стороне тронка. Установите на шпильки втулки 2. Смажьте резьбу гаек и шпилек маслом, применяемым на дизеле, и наверните гайки. 4 Кольца маслосъемные 5Д49.22.08-4- 12 шт. 1-5Д49.22.05- 12 шт. 5 Кольца 5Д49.22.21-ИРП-1266- 12 шт. В95 ГОСТ 13943-86-2 шт. 6 Поршень 4-5Д49.22спч-04 - 1 шт 7 Масло, применяемое для смазки дизеля - 0,2 кг 8 Экспандер 5Д49.22.2спч-4 -12 шт. 9 Шплинт 2,5x25 ГОСТ 397-79 - 48 шт.
21-26ДГ.74РЭ
243
Поршень Технологическая карта № ТР-2-3 продолжение
3.4 Заверните гайки равномерно в перекрестном порядке (рисунок 3.16) в три-четыре приема динамометрическим ключом моментом 130 Н.м (13 кгс.м) и далее до совпадения отвер- стий под шплинтовку, но не более 160 Н.м (16 кгс.м). 3.5 Застопорите гайки и шпильки шплинтами 2,5x25, при этом разведение шплинтов производите по оси шпильки. 3.6 Для определения зазора между поршнем и втулкой цилиндра замерьте диаметр D (рисунок 3.17). Величина разности замеров наименьшего диаметра втулки и наибольшего диа- метра направляющей рабочей поверхности поршня определяет диаметральный зазор. Допус- каемый зазор указан в приложении А. 10 Палец 5Д49.22.05-3-01 - 1 шт 11 Гайка 1-5Д49.22.06 - 2 шт. 12 Стакан 1-5Д49.22.07—1 шт. 13 Трубка 1-5Д49.22.08 - 2 шт. 14 Шпилька 5Д49.22.10-5-02-2 шт. 15 Втулка 5Д49.22.16-3- 1 шт. 16 Пружина 5Д49.22.14-3- 1шт.
21-26ДГ.74РЭ
244
Поршень Технологическая карта № ТР-2-3 продолжение
3.7 Установите новые компрессионные маслосъемные кольца в свои канавки. При установке поршневых колец исполь- зуйте приспособление Д49.181,17спч: а) проверьте положение компрессионного минутного кольца - риска на кромке замка должна быть наверху; б) перемещение поршневых колец в канавках поршня, которое должно быть свободным; в) утопание поршневых колец в канавках поршня. Выступание колец из канавок не допускается; г) проверьте зазоры между поршневыми кольцами и канавками. При замере зазоров у компрессионных колец с одно- сторонней трапецией они должны быть плотно прижаты к поверхности Д (рисунок 14). 3.8 Установите в тронк пружину и стакан (технологическую карту ТР-2-8).
21-26ДГ.74РЭ
245
1 - ключ динамометрический Д42.181.128спч; 2 - поршень
Рисунок 3.16 - Затяжка гаек поршня
21-26ДГ.74РЭ
246
Рисунок 3.17 - Схема замеров поршня для определения зазоров
между поршнем и втулкой цилиндра
21-26ДГ.74РЭ
247
Втулка цилиндра (рисунок 10) Технологическая карта № ТР-2-4 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр, сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3
1 Разборка Снимите уплотнительные кольца 6. Приспособлением Д49.181,57спч-02 снимите рубашку со втулки. Снимите уплотнительные кольца 4, 5 и прокладки 9. Наружную и внутреннюю по- верхности рубашки очистите от отложений и промойте топливом, применяемым на дизеле. 2 Осмотр 2.1 Осмотрите рабочую поверхность втулки. Натиры и риски на рабочей поверхности втулки зачистите вручную мелким наждачным полотном. Зачистку производите поперек оси втулки. 2.2 Зачищенные места обезжирьте бензином, а также протравите 25% раствором азот- ной кислоты. Травление производите следующим образом: а) кисточкой или ватой смажьте поверхности раствором кислоты. По истечении 5 мин повторите травление; 1 Салфетка хлопчатобу- мажная - 1м2 2 Вата минеральная ГОСТ 4640-93-0,2 кг 3 Бензин авиационный ГОСТ 1012-72-1 кг 4 Топливо, применяемое на дизеле -1 кг 5 Наждачная шкурка ГОСТ 10054-82-2м2 6 Кисть малярная ГОСТ 10597-87- 1 шт
Применяемый инструмент: Приспособление Д49.181,57спч-02 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5
21-26ДГ.74РЭ
248
Втулка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-4 продолжение
б) после травления поверхности промойте водой, а затем нейтрализуйте 10 -15 % рас- твором кальцинированной соды, протрите насухо и обильно смажьте маслом. Внимание! При травлении должны быть приняты меры защиты кожи и одежды от попадания кислоты. 2.3 В случае замены поршня или шатуна, проверьте нет ли уступа от износа в районе ос- тановки первого компрессионного кольца. Уступ более 0,1 мм должен быть зачищен. После за- чистки втулку тщательно промойте топливом, применяемым на дизеле, протрите и продуйте сжатым воздухом. Не допускается для дальнейшей работы втулка, имеющая на рабочей поверхности задиры или риски шириной более 0,6 мм и глубиной более 0,1 мм в количестве более 3 шт, а также ка- витационно-коррозионные повреждения наружной поверхности глубиной более 6 мм. Не допус- кается к дальнейшей работе рубашка, имеющая трещины любого размера и расположения, а также кавитационно-коррозионные повреждения на внутренней поверхности глубиной более 2,5 мм, а на участке до 30 мм от обоих торцев глубиной более 1 мм. 3 Сборка Сборку втулок цилиндра произведите в следующей последовательности: а) установите на рубашку новые резиновые кольца 4 и 5, не допуская их скручивания; 7 Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85-0,4 кг 8 Масло, применяемое для смазки дизеля- 0,6 кг 9 Клей Loctite 518 - 0,1 кг Loctite 243 - 0,05 кг 10 Раствор 25 % азотной кислоты ГОСТ 11125-84 - 1 кг 11 Бутила цетат ГОСТ 8981-78-0,3 кг 12 Кольцо уплотнительное 6Д49.36.11-1-ИРП-1266- 48 шт 13 Втулка цилиндра 6Д49.36.01-4 в сборе со втулками 4Д49.36-2спч - 2 шт
21-26ДГ.74РЭ
249
Втулка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-4 продолжени
б) смажьте клеем Локтайт 518 сопрягаемые поверхности рубашки, втулки и уплотни- тельные кольца 4; в) с помощью приспособления Д49.181,57спч-02 установите рубашку на втулку; г) если вынимались втулки 8, перед их постановкой подберите новые втулки так, чтобы при установке обеспечить натяг 0,023 - 0,07 мм. Наденьте прокладку 10 на втулку 8. Смажьте клеем Локтайт 243 поверхности Ж, Н и про- кладку 10 с двух сторон и запрессуйте втулку 8; д) если из втулки выворачивались шпильки: перед их постановкой смажьте клеем Лок- тайт 243 резьбовой конец шпильки и резьбовые отверстия во втулке, после чего вверните шпильки во втулку и затяните их моментом 100 Н.м ± 20 Н.м (10 кгс.м ± 2 кгс.м), при этом шпильку с центровочным буртом вверните со стороны скоса Е. 14 Рубашка 6Д49.36.02-1 - 2 шт 15 Гайка 6Д49.36.04-2 шт 16 Шайба 6Д49.36.09 - 3 шт 17 Гайка 6Д49.36.12- 1 шт 18 Шпилька 4Д49.36.03 - 5 шт 19 Шпилька 4Д49.36.03-1 - 1 шт
21-26ДГ.74РЭ
250
Механизм шатунный (рисунок 13) Технологическая карта № ТР-2-5 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Осмотр деталей и подготовка к сборке Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР*
1 Осмотр 1.1 Промойте топливом, применяемым на дизеле, все детали разобранных главного и прицепного шатунов. Продуйте сжатым воздухом масляные каналы. 1.2 Проверьте цветной дефектоскопией стержень и крышку главного шатуна, прицепной шатун, палец и шатунные болты, нет ли на них трещин. При наличии на шатунных болтах тре- щин, срывов ниток резьбы, забоин - болтызамените. 1.3 Проверьте зазор на масло между поршневым пальцем и втулкой верхней головки ша- туна. При увеличении зазора между пальцем и втулкой шатуна, между пальцем и бобышкой поршня более нормы палец замените. Допустимые величины зазоров приведены в приложении А. Пальцы замените при наличии трещин или выкрашивания поверхностного слоя. * При выполнении СР все шатунные вкладыши, втулки верхних головок шатунов, втул- ки прицепного сочленения, пальцы прицепных шатунов замените на новые независимо от их состояния. 1 Шкурка шлифовальная 1Э 1000x50 П8114Л16-НМА ГОСТ 6456-82 -0,5 м2 2 Лазурь Л-21 ГОСТ 21121-75-0.003 кг 3 Красная проникающая жидкость К -1 кг 4 Белая проявляющая жидкость М -1 кг 5 Топливо, применяемое на дизеле -12 кг.
Применяемый инструмент: набор щупов, бруски шлифовальные БТА10СТ1 ГОСТ 2456-82 В=13 Н=150, металлическая линейка 0-500 мм, линейка 0-500 мм, лекальная линейка ЛД-1-125 ГОСТ 8026-75, нутромер НИ 160-250 ГОСТ 868-82, микрометр МК-75-2 ГОСТ 6507-90, нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 3
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1,5
21-26ДГ.74РЭ
251
Механизм шатунный Технологическая карта № ТР-2-5 продолжение
1.4 Проверьте обмерами зазор на масло между пальцем прицепного шатуна и его втул- кой. При зазоре выше допустимого замените дефектные детали. В случае износа пальца, заме- няют и втулку и палец, в случае износа втулки, заменяют только втулку. 1.5 Осмотрите опорную поверхность нижней головки прицепного шатуна. Имеющиеся на ней пятна контактной коррозии зачистите шлифовальной шкуркой. 1.6 Осмотрите поверхности зубчатого стыка и постель главного шатуна. Пятна контактной коррозии на поверхностях зубчатого стыка, постели шатуна зачистите шлифовальной шкуркой или наждачным бруском. После удаления пятен контактной коррозии с поверхностей зубчиков проверьте прилега- ние зубчатого стыка по краске. Прилегание при контроле без осевого перемещения с обжатием стыка болтами при затяжке болтов до «отправной точки» по технологической карте ТР-2-11 по контактному отпечатку краски не менее 70 % с равномерным расположением пятен по всем зубцам 6 Растворитель №646 ГОСТ 18188-72- 1кг 7 Малярные кисти ГОСТ 10597-87- 1 шт. 8 Резиновые перчатки М381-72ТИ-1 пара 9 Вкладыш верхний 5Д49.17.8спч-3 - 6 шт Вкладыш нижний 5Д49.17.9спч-3 - 6 шт. 10 Втулки 5Д49.17.4спч-3 - 3 шт 5Д49.17.6спч-2 - 6 шт 2-5Д49.1 7.07-2 - 2 шт 11 Палец 5Д49.17.06-3-01 -3 шт
21-26ДГ.74РЭ
252
Механизм шатунный Технологическая карта № ТР-2-5 продолжение
При затянутых болтах проверьте диаметр постели, который должен соответствовать до- пустимым нормам, приведенным в приложении А. При несоответствии этого размера шатун за- мените. Внимание! - Забракованный шатун может быть использован после восстановительного ремонта. 1.7 Произведите осмотр вкладышей шатуна. 1.8 На вкладышах не допускается наличие следующих дефектов: а) трещин, отслаивания и выкрашивания бронзового слоя; б) наклепа на поверхности стыков и затылочной поверхности в виде отдельных пятен более 30 % площади; в) задиров на рабочей поверхности; г) рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,5 мм и шириной более 1 мм; д) срабатывания до бронзы или выкрашивания свинцового слоя. 12 Болты 2-5Д49.1 7.03 - 2 щт 2-5Д49.17.06-1 -2 шт 13 Гайка 2-5Д49.17.05-1 - 2 шт. 14 Кольцо уплотнительное 5Д49.17.12-1 -6 шт. 15 Стопор 5Д49.17.18 - 3 шт.
21-26ДГ.74РЭ
253
Механизм шатунный Технологическая карта № ТР-2-5 продолжение
При наличии на вкладыше любого из перечисленных дефектов вкладыш замените. 1.9 Проверьте наружный размер вкладыша по стыку в свободном состоянии (рисунок 3.19). При несоответствии раз- мера, указанного в приложении А, вкладыш замените. 2 Подготовка к сборке 2.1 Перед сборкой шатун промойте и насухо протрите постель шатуна и вкладыши. 2.2 Проверьте обмерами диаметр шатунной шейки коленчатого вала и постели шатуна с вкладышами, обжатыми в со- ответствии с технологической картой ТР-2-9. Зазор на масло должен быть как указано в приложении А.
21-26ДГ.74РЭ
254
1 - вкладыш; 2 - приспособление; 3 - индикатор
Рисунок 3.18 - Проверка прямолинейности образующей затылка вклады-
ша
21-26ДГ.74РЭ
255
1 - вкладыш; 2 - штангенциркуль
Рисунок 3.19 - Измерение размера вкладыша по стыку в свободном состоя-
нии
21-26ДГ.74РЭ
256
1 - вкладыш; 2 - микрометр
Рисунок 3.20 - Проверка толщины вкладыша
21-26ДГ.74РЭ
257
Крышка цилиндра (рисунок 11) Технологическая карта № ТР-2-6 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Разборка 1.1 Открепите и снимите индикаторный кран 46 и форсунку 45, 1.2 Открепите и снимите: крышки 16, рычаги 22 и закрытие 14 совместно с патрубком 31. 1.3 С помощью приспособления ЗОД.181,42спч-1 снимите стопорные кольца 19, после чего снимите колпачки 20. 1.4 Установите приспособление Д49.181,15спч и, сжимая пружины клапанов, выньте су- хари 17. Снимите приспособление, тарелки 18, пружины 27 и 28, тарелки 12. Выньте клапаны из крышки. 1.5 Выньте уплотняющие кольца 10 из направлявших втулок 3 и 7. 1.6 Выньте гидротолкатели из рычагов. Для разборки гидротолкателя выньте шплинт 40 и снимите колпачок 39. Выньте стопорное кольцо 38, толкатель 37, пружины 35, упор 34 и шарик 36. 1 Салфетки хлопчатобу- мажные -1.5 м2 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78-6 кг 3 Моющий препарат МС-8 - 8 кг 4 Мягкий карандаш ЗМ -1 шт 5 Карбид кремния зеленый 63С М20 ГОСТ 3647-80 - 0,2 кг 6 Масло касторовое ГОСТ 6990-75-0.2 кг
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811-0023 (17x19 мм), 7811 -0025 (22 х 24 мм); ГОСТ 2839-80, приспособления:30Д.181,42спч-1, Д49.181,72спч, Д42.181,8спч-1, Д49.181,15спч, ЗОД.181,47спч, 4Д49.181,9спч, круглогубцы 7814-0112 ГОСТ 7283-93, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, набор щупов № 2 кл. 2, нутромеры: 18-50, 10-18 ГОСТ 868-82 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 4
21-26ДГ.74РЭ
258
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
Внимание! При разборке нескольких гидротолкателей имейте в виду, что втулки 33 и толкатели 37 невзаимозаменяемые. 2 Осмотр и ремонт деталей 2.1 Очистите крышку цилиндра и седла от нагара. Осмотрите крышку цилиндра: нет ли трещин на днище, в отверстиях подвода охлаждающей жидкости в крышку цилин- дра, в отверстиях под шпильки крепления втулки к крышке и крышки к блоку. Огневую по- верхность днища заполируйте и проверьте методом цветной дефектоскопии на отсутст- вие трещин. Внимание! Удаление краски, клея - герметика с уплотняющих поверхностей крыш- ки цилиндра произведите с помощью ацетона и красномедного скреб- ка. Внутренние полости крышки цилиндра промойте моющим средством. 2.2 При проверке на герметичностьводяной полости крышки в сборе со втулкой по технологической карте ТР-2-7 водой давлением 1,2 МПа±0,05 МПа (12 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2) в течение 5 мин течь воды и потение не допускаются. Если вода просачивается по технологической конической пробке - высверлите ее и удалите из крышки. Пробку замените новой. 7 Клей-герметик Полисил - 0,03 кг 8 Шкурка шлифовальная 63С М40 ГОСТ 10054-82 -1.5 м2 9 Кольца: Д49.78.70-ИРП-1338 НТА - 24 шт Д49.78.71-ИРП-1266 НТА -24шт Д49.78.72-ИРП-1266 НТА-12 шт 5Д49.78.10-ИРП-1316 НТА ТУ38105 1939-90-96 шт 10 Гидротолкатель Д49.78.8спч-1 - 4 шт 11 Крышка цилиндра 5Д49.78спч-06 -1 шт 12 Клапан выпускной 11 Д40.84.1 спч-4 - 2 шт 13 Клапан впускной 5Д49.78.2спч - 2 шт
21-26ДГ.74РЭ
259
продолжение
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
2.3 Осмотрите и обмерьте направляющие втулки, в случае обнаружения трещин и изно- са более указанного в приложении А, втулки выпрессуйте и замените новыми. Запрессовку вту- лок производите за счет разности температур втулок и крышки цилиндра с обеспечением зазо- ра от 0,2 до 0,6 мм между буртом втулки и крышкой. Допускается запрессовка на прессе. 2.4 Проверьте осевое перемещение седла в крышке цилиндра, если величина осевого перемещения больше нормы замените седло на седло ремонтного исполнения или замените крышку цилиндра. Величина перемещения указана в приложении А. Выемку седла из крышки цилиндра и установку ремонтного седла производите в следую- щей последовательности: закрепите приспособлением Д49.181,72спч седло в крышке цилиндра; установите крышку на станок и резцом срежьте верхнюю часть седла до появления сто- порного кольца; 14 Пружины: Д49.78.32-2 - 2 шт Д49.78.31-2 - 2 шт 15 Ось рычага Д49.78.09-2- 1 шт 16 Рычаг Д49.78.6спч - 1 шт 17 Паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79-0,1 кг
21-26ДГ.74РЭ
260
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
сожмите стопорное кольцо и выньте его. Выньте также оставшуюся в крышке часть седла; очистите, промойте гнездо крышки и проверьте, нет ли там трещин. При наличии трещин крышку замените; если нет трещин, произведите обработку опорной поверхности гнезда под седло; замерьте глубину гнезда и дообработайте ремонтное седло с учетом обеспечения осевого разбега в пределах допуска, указанного в приложении А; притрите новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверьте по краске прилегание седла, которое должно быть не ме- нее 75 % поверхности. Проверьте зазор между гнездом крышки и седлом. Величина зазора указана в приложении А; установите стопорное кольцо в паз седла, сжимая стопорное кольцо, установите седло со стопорным кольцом в гнездо крышки, проверьте перемещение седла в гнезде. Седло должно вращаться легко и без заклинивания. Величина осевого разбега указана в приложении А. 2.5 Клапаны очистите от нагара, промойте, осмотрите и обмерьте. Проверьте отсутствие трещин на клапанах визуально и методом цветной дефектоскопии. При выявлении трещин, выкрашивания и задиров на стержнях клапанов, износа и биения (рисунок 3.21) более указанных в приложении А, клапаны замените. При наличии повреждений на посадочных фасках клапа- нов размером более половины ширины фаски клапанов довести притиркой В случае обнаружения больших повреждений фас- ки клапанов проточите, а затем притрите,
21-26ДГ.74РЭ
261
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
допускается исправление фасок шлифовкой с минимальной подачей. Полного удаления вмятин не требуется. Достаточно бу- дет, если вмятины диаметром не более 2 мм располагаются на меньшем диаметре фаски клапана. При этом на 1/3 части фаски клапана, со стороны большого диаметра фаски, вмятины не допускаются. Клапаны, имеющие биение фаски до 0.2 мм, допускается исправлять точением или шлифованием фаски до биения от 0 до 0,1 мм. Максимальный (суммарный) съём металла фаски клапана не более 0,6 мм. Примечание - При невозможности довести клапаны притиркой замените их новыми. Отбракованные клапаны направьте для ремонта. 2.6 Осмотрите конусные посадочные поверхности (фаски) в крышке для впускных клапанов и на седлах выпускных клапанов. При наличии повреждений размером более половины ширины фаски исправьте фаски зенковками Д49.181.72.06 (приспособление Д49.181.72спч) с последующей притиркой совместно с клапаном. При зенковке седел выпускных клапанов прижмите седло к крышке приспособлением Д49.181,72спч. 2.7 Притирку клапанов производите с помощью приспособления Д42.181,8спч-1. Перед притиркой смажьте посадоч- ные фаски клапанов и соответствующие фаски седел и днища крышки цилиндров карбидом кремния зеленого, смешанным с касторовым маслом и олеиновой кислотой в соотношении 1:1:1. Притрите поочередно клапаны с периодической протиркой салфеткой, смоченной в бензине-растворителе. При притирке выпускных клапанов прижмите приспособлением Д49.181,72спч седло к крышке. Во избежание задира при- тирку производите, не прилагая к клапану больших усилий.
21-26ДГ.74РЭ
262
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
Качество притирки выпускного клапана проверьте по краске, нанесенной на фаску седла или фаску клапана. Прилегание клапана к рабочей поверхности седла должно быть непрерывной полосой, шириной не менее 0,5 мм, расположенной на наи- большем диаметре фаски седла. Качество притирки впускного клапана проверьте с помощью шести-восьми рисок, нанесенных на рабочую поверхность фаски днища крышки мягким карандашом через равные промежутки. Если клапан притерт хорошо, то при повороте его на угол 45°, риски на фасках сотрутся. Ширина полосы прилегания должна быть не менее 1,5 мм на наибольшем диаметре фас- ки днища. 2.8 Пружины клапанов, имеющие трещины или натиры витков, замените. 2.9 Осмотрите и обмерьте оси рычагов. Оси, имеющие задиры, заполируйте и обмерьте. Если зазор на масло больше указанного в приложении А, оси замените, 2.10 Осмотрите рычаги и обмерьте отверстия втулок. Если зазор на масло больше указанного в приложении А, а также имеет место задир отверстия втулки, втулки замените новыми. 2.11 Проведите испытания и сборку гидротолкателей. До испытания детали гидротолкателя должны быть промыты в топливе, применяемом на дизеле, или бензине. Установите шарик во втулку 33 (рисунок 11), заполните втулку керосином и поставьте толкатель. Установите гидротолка- тель в приспособление ТТ 8539-4285. Нажмите на толкатель усилием 10ОН (1 Окгс), при этом толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 3 - 8 с.
21-26ДГ.74РЭ
263
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
Проверку производите трижды, а время примите среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. Снимите гидротолкатель с приспособления и выньте толкатель 37. В случае неудовлетворительной плотности гидротол- кателя замените его новым. Для сборки гидротолкателя установите во втулку 33 шарик 36, упор 34, пружину 35 и толкатель 37. Нажмите на толкатель и установите стопорное кольцо 38. Установите колпачок 39 на толкатель и застопорите его шплинтом 40. Концы шплинта ото- гните. 2.12 Замените все резиновые уплотнительные кольца. Внимание! На вновь устанавливаемых деталях восстановите маркировку. 3 Сборка 3.1 Промойте детали в чистом топливе, применяемом на дизеле, обдуйте воздухом, а трущиеся поверхности смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля. 3.2 Установите в направляющие втулки клапанов новые резиновые уплотнительные кольца. 3.3 Смажьте маслом, применяемым для смазки дизеля, стержни клапанов и отверстия направляющих втулок клапа- нов. 3.4 Установите клапаны по маркировке в направляющие втулки, тарелки 12, пружины 27 и 28 и тарелки 18.
21 -26ДГ.74РЭ
264
Крышка цилиндра Технологическая карта № ТР-2-6 продолжение
Приспособлением Д49.181,15спч сожмите пружины, установите сухари 17, снимите приспособление. Установка непарных половин сухарей не допускается 3.5 Установите колпачки 20 на стержень клапана, с помощью приспособления ЗОДИ 81,47спч установите стопорные кольца 19. 3.6 Смажьте оси рычагов пастой ВНИИ НП-232. Установите рычаги с осями на крышку цилиндра, проверьте величину осевого перемещения рычагов. Величина переме- щения указана в приложении А, 3.7 Вставьте в рычаги гидротолкатели, проверьте щупом зазор между торцом бурта втулки гидротолкателя и рычагом. Величина зазора указана в приложении А. 3.8 Проверьте величину и легкость хода каждого клапана, применяя приспособление 4Д49.181,9спч. Величина хода указана в приложении А . Заклинивание клапана не допускается. 3.9 Проверьте одновременность открытия клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях по технологической карте ТР-1-2. 3.10 Последовательность сборки крышки со втулкой цилиндра и установки комплекта в дизель указаны в технологиче- ских картах ТР-2-7 и ТР-2-11 соответственно. При сборке нанесите клей-герметик (жидкую прокладку) на уплотняющие по- верхности закрытия и патрубка.
21-26ДГ.74РЭ
265
1 ~ п₽испособление.
21-26ДГ. 74PQ
266
Сборка втулки цилиндра с крышкой Технологическая карта № ТР-2-7 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ/ Сборка крышки с втулкой ци- линдра и проверка прилегания крышки цилиндра к блоку Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Сборка Сборку произведите в следующей последовательности: 1.1 Осмотрите состояние втулок цилиндров, проверьте чистоту рабочей поверхности, поверхности газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. 1.2 С помощью приспособления Д49.181. Юспч установите каждую втулку в вертикаль- ное положение вверх шпильками и снимите приспособление. 1.3 Смажьте маслом, применяемым для дизеля, новые прокладки 9 (рисунок 10) и уста- новите их на втулки перетока охлаждающей жидкости из втулки цилиндра в крышку. Осмотрите крышку цилиндра, проверьте чистоту внутренних полостей и отсутствие забоин на поверхно- стях уплотнения газового стыка и прилегание к блоку. 1 Масло, применяемое для дизеля -10 кг 2 Прокладки 4Д49.36.05 - 12 шт. 6Д49.36.15-ИРП 1287- 144 шт. 3 Кольцо резиновое 6Д49.36.16-ИРП 1338- 12. шт
Применяемый инструмент: Приспособления Д49.181 .Юспч, Д49.181,14спч, Д49.181,65спч, динамометрический ключ Д49.181,47спч, ключ 6Д49.181,5спч-01, нутромер НИ 250 - 450 ГОСТ 868-82, набор щупов Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
267
Сборка втулки цилиндра с крышкой Технологическая карта № ТР-2-7 продолжение
1.4 С помощью приспособления Д49.181,14спч поднимите каждую крышку цилиндров. Установите новую прокладку 7 уплотнения газового стыка на бурт крышки цилиндра и установите крышку на втулку цилиндра так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скоса Е на нижнем бурте втулки цилиндра (рисунок 10). (Для справки: диаметр тарелки впускного клапана больше диаметра тарелки выпускного клапана на 10 мм). 1.5 Поставьте шайбы на шпильки. Смажьте маслом, применяемым для дизеля, сферические поверхности шайб и гаек, резьбу гаек и шпилек. Наверните гайки и заверните их ключом 6Д49.181,5спч-01. На шпильку, стоящую над скосом Е втулки цилиндра, установите новое резиновое уплотнительное кольцо 3, предварительно смазанное маслом, и глухую гайку. 1.6 Затяжку гаек производите с помощью специального стенда следующим образом: а) затяните гайки в перекрестном порядке моментом 150 Н.м ± 20 Н.м (15 кгс.м ± 2 кгс.м); б) установите цилиндровый комплект в специальный стенд; в) нагрузите газовый стык (через втулку и крышку цилиндра) сжимающим осевым усилием 1550 кН + 50 кН (155000 кгс+5000 кгс), выдержите в течение 1-2 минут; г) снизьте осевое усилие до уровня 200 кН±20 кН (20000 кгс±2000 кгс);
21-26ДГ.74РЭ
268
Сборка втулки цилиндра с крышкой Технологическая карта № ТР-2-7 продолжение
д) произведите затяжку гаек динамометрическим ключом Д49.181,47спч согласно нумерации шпилек: - моментом 150 Н.м ± 20Н,м ,(15 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 1-4-2-5-3-6; - моментом 300 Н.м ± 20 Н.м (30 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 6-3-5-2-4-1; - разгрузите газовый стык от осевого усилия до нуля; - затяните моментом 400 Н.м ± 20 Н.м (40 кгс.м ± 2 кгс.м) в порядке 2-5-3-6-1-4; е) в последовательности 1-2-3-4-5-6 моментом 400 Н-м ± 20 Н-м (40 кгс.м ± 2 кгс.м) проверьте крепление всех гаек; ж) используя приспособление Д49.181 ,б5спч, проверьте на плотность водой втулку цилиндра в сборе с крышкой дав- лением 1,2 МПа ± 0,05 МПа (12 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2). Течь воды не допускается; и) переверните крышку вместе со втулкой и произведите обмер рабочей поверхности втулки. Допускается овальность втулки, как указано в приложении А. В случае увеличения овальности отсоедините крышку цилиндра. Осмотрите состояние поверхности втулки цилиндра, крышки и прокладки. Устраните возможные забоины и вновь соберите.
21-26ДГ.74РЭ
269
Сборка втулки цилиндра с крышкой Технологическая карта № ТР-2-7 продолжение
2 Проверка прилегания крышки цилиндра к блоку. 2.1 Установите крышку вместе с втулкой в блок. Наверните гайки шпилек крепленая крышки цилиндра к блоку до "от- правной точки" затяжки (технологическую карту ТР-2-11, пункт 2.10). 2.2 Проверьте прилегание крышки к блоку. В месте прохождения шпилек крепления крышки к блоку щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить. Допускается на расстоянии 30 мм от продольной и поперечной осей крышки прохождение щупа толщиной до 0,05 мм. Внимание! Для обеспечения этих требований обработайте шабером поверхности прилегания крышки цилиндра к бло- ку. 2.3 Открепите и выньте крышку цилиндра с втулкой из блока и установите их в вертикальное положение втулкой вверх.
21-26ДГ.74РЭ
270
Механизм шатунный Технологическая карта № ТР-2-8 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Сборка поршня с шатуном Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Сборку произведите в следующей последовательности: а) проверьте прилегание стакана 13 (рисунок 14) поршня к верхней головке шатуна по краске. Прилегание должно быть не менее 80 % площади. Установите пружину и стакан в пор- шень; б) проверьте визуально чистоту канала для прохода масла в шатуне. Заведите шатун в поршень. Установите поршневой палец и стопорные кольца. Внимание! Во избежание удара головки поршня о клапаны сборку поршня с шатуном произведите таким образом, что обе широкие перемычки (t = 4,5-5,5 мм) у выемок под выпускные клапаны в головке поршня были направлены в сторо- ну маркировки на стержне шатуна, а маркировка ВП, нанесенная на верхнем торце головки и внизу тронка поршня, была направлена в сторону косого среза на нижнем торце втулки цилиндра, т.е. в сторону распределительного вала (рисунок 3.22). 1 Лазурь Л-21 ГОСТ 21121-75-0,03 кг
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 4
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
271
21-2бДГ.74р$
272
Вал коленчатый (рисунок 9) Технологическая карта № ТР-2-9 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Осмотр и обмер шатунных шеек Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Осмотр и обмеры 1.1 Протрите шатунные шейки чистыми салфетками, не оставляющими ворса на по- верхности детали. 1.2 Осмотрите и проверьте на ощупь шейки коленчатого вала. Допускаются риски без острых краев глубиной до 0,3 мм (ощущаемые ногтем) и суммарной шириной до 3 мм. При наличии рисок с острыми кромками - кромки заполировать шкуркой, пре- дохранив смазочные отверстия от попадания в них абразива. Очистите поверхности шеек от абразивных частиц. 1.3 Обмерьте шатунные шейки согласно рисунку 3.23. Обмеры необходимы для подсче- та зазоров на масло. В таблице 13 приведена рекомендуемая форма записи обмеров. 2 Замена кольца уплотнительного 2.1 В случае демонтажа антивибратора с коленчатого вала замените кольцо 12. 1 Салфетки хлопчатобу- мажные - 0,5 м2 2 Шкурка шлифовальная с зернистостью не более 12 - 0,5 м2 3 Кольцо Д49.8.01-НО-68-1 . ТУ38.105.1959-90- 1 шт
Применяемый инструмент: микрометр МК 200-2 ГОСТ 6507-78 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
273
Таблица 13
№№ шеек №№ поясов измерение
В Г
I 1
2
3
II 1
2
3
III 1
2
3
IV 1
2
3
V 1
2
3
VI 1
2
3
21-26ДГ.74РЭ
274
Насос топливоподкачивающий (рисунок 51) Технологическая карта № ТР-2-10 Расходуемые материалы и дета- ли
Содержание работ. Снятие, разборка, замена манжет и сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР*
1 Снятие 1.1 Открепите от насоса трубопровод топлива и масла. 1.2 Открепите и снимите насос с дизеля. Снимите шлицевой вал 18. 1.3 Оберните бумагой и обвяжите шпагатом открытые места соединений труб. 2 Разборка Разберите насос в следующей последовательности: 2.1 Отверните гайки крепления крышки 1 и корпус 5 насоса к кронштейну 8. 2.2 Вверните отжимные болты М10 в резьбовые отверстия Д крышки и снимите её со штифтов. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 0,5 кг 2 Герметик У-ЗОМ ГОСТ 13489-79-0,005 кг 3 Диазобумага ГОСТ 13.2.008- 87 - 0,06 кг 4 Литол-24 ГОСТ 21150-87 - 0,020 кг 5 Манжета 1.2 - 20X35 - 4ГОСТ8752 - 79 ОСТ38.05146-78 3 ШТ.
Применяемые инструменты: Ключи РИ 303.03.74-02, РИ 303.02.74-06-02, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, линейка ЛД-1-200 ГОСТ 8026-75, приспособления: Д42.181,80спч-03, микрометр МК 25-50 ГОСТ 65-07-90, щуп № 2 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
275
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТР-2-10 продолжение
2.3 Выньте шестерни ведомую 25, ведущую 4 и шпонку 6 из ведущего вала 3. 2.4 Расстопорите шайбы 29, отверните гайки 30 и снимите фланец 17 вместе с валом 3 и подшипником 15. Выньте втулку 21 с манжетой 20 и прокладку. 2.5 Выньте стопорное кольцо 19. Приспособлением Д42.181,80спч-03 выпрессуйте манжеты из кронштейна 8, а из втулки 21 ударами молотка посредством прутка диаметром 5-10 мм. Внимание! Перед разборкой, при отсутствии меток на крышке 1, корпусе 5 и крон- штейне 8, против одного из штифтов нанесите риски. При последующей сборке метки должны быть совмещены. 3 Ремонт 3.1 Промойте детали топливом, применимым на дизеле, протрите их, осмотрите и уст- раните обнаруженные дефекты. 3.2 Проверьте глубину выработки на торцах кронштейна 8 и крышки 1 в местах контак- та с шестернями. Для этого к торцу кронштейна приложите торец линейки и с помощью щупа определите величину зазора между линейкой и кронштейном. Если зазор превышает 0,03 мм, устраните выработку посредством шабровки и притирки торца на притирочной плите пастой М14. 3.3 Определите зазоры в подшипниках 2, 7, 24, 26 при помощи микрометра и пасимет- ра. При необходимости замените изношенные детали. 3.4 Осмотрите напыленную поверхность ведущего вала 3. На поверхности не должно быть выкрашиваний, трещин видимых визуально. 6 Прокладка 3-6Д49.128.29-01 - 1 шт. 7 Бумага БП-3-35 ГОСТ 9569-79-0,1 кг 8 Шпагат 1,6 КТЕКС (0,6) ГОСТ 17308-88-2 м 9 Бумага чертежная марки Б ГОСТ 597-73-0,001 кг 10 Масло, применяемое на дизеле - 0,002 кг 11 Втулка Д49.115.07 - 4 шт.
21-26ДГ.74РЭ
276
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТР-2-10 продолжение
4 Сборка
Сборку насоса производите в следующей последовательности:
4.1 Поставьте в кронштейн 8, кольцо 10. Новые манжеты 11 и 13, проставочное кольцо 12 между манжетами, вставьте
стопорное кольцо 23 и заполните полость В между манжетами смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87.
4.2 Установите во втулку 21 новую манжету 20 и стопорное кольцо 19.
Внимание! Установка работавших и демонтированных манжет независимо от их состояния не допускается.
4.3 Оденьте на ведущий вал 3 с подшипником 15 втулку 21 с манжетой 20 до соприкосновения бурта корпуса с наруж-
ной обоймой подшипника.
4.4 Установите в кронштейн 8 бумажную прокладку 31 толщиной от 0,3 до 0,5 мм, смазав её маслом, применяемым для
смазки дизеля.
4.5 Вставьте ведущий вал с корпусом и манжетой в кронштейн.
4.6 Установите фланец 17 на шпильки кронштейна, совместив фрезеровку на его цилиндрической поверхности с отвер-
стием для подвода смазки в кронштейне.
4.7 Установите стопорные пластины 29, заверните гайки 30 и застопорите их отгибом пластин.
4.8 Поставьте шпонку 6 в паз ведущего вала 3 и установите ведущую 4 и ведомую 25 шестерни.
21-26ДГ.74РЭ
277
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № ТР-2-10 продолжение
4.9 Соберите кронштейн 8 с корпусом 5 по меткам. Между кронштейном и корпусом и сверху на корпус установите бу-
мажные прокладки толщиной 0,1 мм. Установите на прокладку, лежащую на корпусе 5, линейку и щупом определите зазор
между торцами шестерен и линейкой (зазор см. приложение А).
Снимите бумажные прокладки, смажьте герметиком с обеих сторон и установите их между кронштейном и корпусом и
между корпусом и крышкой.
4.10 Закрепите гайки шпилек, стягивающих крышку, корпус и кронштейн.
4.11 Установите стопорное кольцо 16.
4.12 У собранного насоса вал ведущей шестерни должен вращаться от усилия руки.
5 Установка на дизель
5.1 Установите паронитовую прокладку толщиной 1 мм между насосом и приводом.
5.2 Установите на шлицы вала ведущей шестерни шлицевой вал 18, затем установите насос в гнездо привода.
5.3 Закрепите гайки шпилек крепления насоса к приводу в перекрестном порядке в два приема: моментом
25 Н.м + 10 Н.м (2,5 кгс.м + 1 кгс.м), моментом 50 Н.м + 10 Н.м (5 кгс.м + 1 кгс.м). Резьбы предварительно смажьте маслом,
применяемым на дизеле. Подсоедините трубопровод слива и подвода топлива.
21-26ДГ.74РЭ
278
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-11 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Сборка и установка на дизель Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР*
1 Сборка Сборку комплекта произведите в следующей последовательности: а) установите собранную втулку цилиндра с крышкой, втулкой вверх, и проверьте чисто- ту втулки и крышки, б) смажьте рабочую поверхность втулки, поршень и поршневые кольца чистым маслом, применяемым для дизеля; в) установите приспособление 4Д49.181.14спч-1 на втулку цилиндра. Расположите поршневые кольца так, чтобы замки были смещены на 180° друг относительно друга. * При выполнении СР поршни, втулки цилиндров, шатунные вкладыши, втулки верхних головок шатунов замените на новые независимо от их состояния. 1 Кольцо уплотнительное 6Д49.36.17-ИРП 1338- 24 шт 2 Паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79-0,2 кг
Применяемый инструмент: приспособления: 4Д49.181.11 спч-1, Д49.181,14спч, Д49.181.191.спч, Д49.181,137спч, 4Д49.181.14спч-1; Д49.181,140спч, 4Д49.181,9спч, Д49.181,60спч, Д49.181,84спч, Д42.181,128спч, Д49.181,49спч-2, набор щупов, линейка ШД-2-2500 ГОСТ 8026-92, приспособления: Д42.181.161 спч-01, Д49.181,162спч, индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
279
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-2-11 продолжение
Обожмите приспособлением Д49.181.140спч маслосъемное кольцо с экспандером на поршне, собранном с шатуном. Ус- тановите поршень с шатуном в приспособление 4Д49.181,14спч-1 таким образом, чтобы маркировка ВП на нижнем торце тронка (рисунок 3.22) была направлена в сторону косого скоса Е (рисунок 10) на нижнем торце втулки цилиндра. Далее опус- кайте поршень с шатуном во втулку цилиндра до полного упора приспособления Д49.181,140спч в приспособление 4Д49.181,14спч-1. Снимите приспособление Д49.181.140спч и продолжайте опускание поршня с шатуном до упора. Снимите приспособление 4Д49.181.14спч-1. г) наденьте новые резиновые кольца 5 и 6 на рубашку и втулку; д) установите на втулку цилиндра приспособление 4Д49.181.11спч-1, удерживающее поршень во втулке, а также ввер- ните болт в резьбовое отверстие Д нижнего бурта втулки; е) установите в отверстия ресивера блока цилиндров проставки, состоявшие из колец 40 (рисунок 4), обечайки 41, уп- лотнительных колец 38 и винтов 35. Новое или отклеившееся кольцо 38 устанавливайте в кольцо 34 на клее-герметике сили- коновом Полисил ацетатным; ж) поверните коленчатый вал в положение, удобное для установки шатуна и затяжки болтов. Осмотрите состояние вкладышей, шатунной шейки и пальца прицепного шатуна, после чего смажьте их маслом, кроме наружной (затылочной) по- верхности вкладышей;
21-26ДГ.74РЭ
280
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-11 продолжение
и) поставьте палец прицепного шатуна в проушины главного шатуна, при этом отверстие в пальце прицепного шату- на для прохода масла в прицепной шатун расположите, как указано на рисунке 3.25; к) смажьте пастой ВНИИ НП-232 резьбу гаек и болтов, а также опорные поверхности гаек и болтов. Смажьте мыль- ным раствором уплотнительные кольца на рубашке и втулке цилиндра, а также сопрягаемые поверхности на втулке блока. 2 Установка на дизель 2.1 Приспособлением Д49.181,14спч поднимите комплект с главным шатуном, подведите к отверстию блока цилинд- ров проушиной для пальца прицепного шатуна в сторону выпускных клапанов. Выверните болт из нижнего пояса втулки ци- линдра и опустите комплект в блок цилиндров. 2.2 Установите верхний вкладыш в нижнюю головку стержня, предварительно вытерев насухо тыльную поверхность вкладыша и постель шатуна. Поддерживая нижнюю головку главного шатуна и вкладыш, подведите шатунную шейку коленча- того вала к нижней головке и опустите шатун с вкладышем на шейку вала, предварительно смазав шейку маслом, применяе- мым на дизеле. 2.3 Поставьте новое уплотнительное кольцо 5 (рисунок 13) масляного канала шатуна. Подведите снизу крышку шатуна с нижним вкладышем (рисунок 3.24). Соедините шатун с крышкой болтами, прижав шатун к одной из щек коленчатого вала. 2.4 Снимите приспособление 4Д49.181.11спч-1, удерживающее поршень во втулке, и приспособление Д49.181,14спч. 2.5 Произведите затяжку шатунных болтов в следующей последовательности:
21-26ДГ.74РЭ
281
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-11 продолжение
оба болта на первом (любом) стыке моментом 150 Н.м ± 10 Н.м (15 кгс.м ± 1 кгс.м); оба болта на втором стыке моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м); оба болта на первом стыке затяните моментом 300 Н.м ± 10 Н.м (30 кгс.м ± 1 кгс.м). Это положение считается «отправной точкой» затяжки 2.6 Гайки шатунных болтов установите таким образом, чтобы со стороны стержня бурт Е был бы удален от опорной поверхности стержня, а со стороны крышки бурт Е был бы приближен к опорной поверхности крышки. 2.7 Проверьте прилегание опорных поверхностей болтов и гаек к соответствующим поверхностям шатуна и крышки. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями. 2.8 Окончательную затяжку производите от «отправной точки» на 10 шлиц в перекрестном порядке в три приема при- способлением Д49.181,162спч с ключом-трещоткой Д49.181,137спч. Удлинение болтов после окончательной затяжки должно быть от 0,5 до 0,65 мм. Замеры удлинения болтов производите приспособлением Д42.181.161 спч-01 с индикатором ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68. 2.9 Проверьте параллельность торцов цилиндровых крышек по линейке ЩД-2-2500. Допуск параллельности не более 0,15 мм и утопание не более 0,45 мм с учетом перекоса.
21-26ДГ.74РЭ
282
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-11 продолжение
2.10 Смажьте сферические поверхности гаек и шайб, а также резьбу гаек и шпилек крепления комплекта касторовым маслом. Заверните гайки в следующей последовательности: а) в перекрестном порядке моментом 500-550 Н.м (50 - 55 кгс.м). Это положение считайте "отправной точкой"; б) за три-четыре приема в перекрестном порядке от "отправной точки" на 24-25 шлицев. 2.11 В случае использования приспособления Д49.181,49спч-2 для затяжки гаек крепления крышек цилиндров выполните следующее (рисунок 3.15): а) смажьте резьбу и опорные сферические поверхности гаек и шайб крепления комплекта касторовым маслом. Навер- ните гайки на шпильки до упора (от руки); б) закрепите насос Д43.181.54.14спч-1-01 (9) на отдельном переносном столике и заправьте маслом, применяемым на дизеле; в) установите на шпильки с одной крышки цилиндров приспособление Д49.181,49спч-2; г) наверните на каждую шпильку крепления цилиндровых комплектов поршень 3 вместе с цилиндром. За квадрат, на- ходящийся на поршне, заверните ключом S=32 мм поршень до упора в проставочную втулку 6. При этом фиксаторы 5 пово- ротных механизмов должны находиться в удобных положениях для заворачивания гаек; д) подсоедините трубки подвода масла 2 вместе с крестовиной 1. К крестовине и насосу 9 подсоедините трубку 7 вы- сокого давления Д43.181.54.10спч-02;
21-26ДГ.74РЭ
283
Цилиндровые комплекты (крышка цилинд- ра, втулка цилиндра, поршень с главным шатуном) Технологическая карта № ТР-2-11 продолжение
е) с помощью насоса 9 создайте давление в цилиндрах приспособления равное 85,0 МПа (850 кгс/см2) и за фиксаторы 5 поворотных механизмов заверните гайки крепления цилиндровых комплектов; ж) при помощи пробки 8 в корпусе вентиля насоса снизьте давление до нуля, и) открепите маслоподводящие трубки 2 и 7; к) открепите и снимите приспособление. 2.12 Ключом Д49.181.157спч затяните винты 35 (рисунок 4) в обечайках 41. 2.13 . Проверьте осевое перемещение шатуна на шейке коленчатого вала. 2.14 Установите закрытие крышки цилиндра с патрубком. Перед сборкой нанесите клей - герметик Полисил ТУ 2252-001-51221435-00 ацетокси на уплотняющие поверхности, рычаги с осями, индикаторный кран с прокладкой и завер- ните гайки шпилек крепления и болты крепления патрубка. Затяжку гаек выполняйте моментом 160 - 180 Н.м (16-18 кгс.м), 2.15 Закрепите выпускной коллектор, 2.16 Приспособлениями 4Д49.181.9спч и Д49.181.191спч проверьте одновременность открытия выпускных и впускных клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях (рисунок 3.6), как указано в технологической карте ТР-1 -2.
21-26ДГ.74РЭ
284
1 - шатун главный; 2 - болт; 3 - крышка.
Рисунок 3.24 - Установка на шатун крышки нижней головки шатуна (соответственно маркировке)
21-26ДГ.74РЭ
285
1 - шатун главный; 2 - палец прицепного шатуна
Рисунок 3.25 - Положение пальца прицепного шатуна при его установке в главный шатун
21-26ДГ.74РЭ
286
Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с прицепным шату- ном) Технологическая карта № ТР-2-12 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Сборка и установка на дизель Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР*
1 Сборка 1.1 Сборку произведите в следующей последовательности: 1.1.1 Выполните работы по пунктам а, б, в, г, д и е пункта 1 "Сборка" технологической карты № ТР-2-11. При опускании поршня с шатуном в цилиндр масляный канал в прицепном шатуне (канал подвода масла к верхней го- ловке) расположите со стороны выпускных клапанов. 1.1.2 Смажьте опорную поверхность, центрирующий поясок, резьбу болтов пастой ВНИИ НП-232. 1.1.3 Поверните коленчатый вал для удобства совмещения отверстий прицепного шатуна и пальца прицепного шатуна. * При выполнении СР поршни, втулки цилиндров, втулки прицепного сочленения, пальцы прицепных шатунов за- мените на новые независимо от их состояния.
Применяемый инструмент: приспособления Д49.181 ,49спч-2, 4Д49.181.11 спч-1, Д49.181,9спч, Д49.181.107спч-1, Д49.181,14спч, ключ Д49.181.75-1-02, динамометрический ключ Д49.181,47спч, набор щупов Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
287
Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с прицепным шату- ном) Технологическая карта № ТР-2-12 продолжение
1.1.4 Смажьте мыльным раствором уплотнительные кольца на рубашке и втулке, а также сопрягаемые поверхности на втулке блока 2 Установка на дизель 2.1 Подведите комплект к отверстию блока цилиндров. Выверните болты из нижнего пояса втулки цилиндра и опусти- те комплект в блок. Внимание! Перед соединением шатуна с пальцем проверьте совпадение отверстия для прохода масла в пальце при- цепного шатуна с каналом в стержне прицепного шатуна. Масляный канал в прицепном шатуне и отверстие в пальце должны располагаться, как указано на рисунке 3.25. 2.2 Наденьте на болты втулки 12 (рисунок 13), вверните болты в отверстия пальца прицепного шатуна. 2.3 Снимите приспособление, удерживающее поршень во втулке. 2.4 Снимите приспособление для подъема комплекта. 2.5 Поверните коленчатый вал в положение, удобное для затяжки болтов прицепного шатуна. Смажьте опорную по- верхность, центрирующий поясок, резьбу болтов пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79. Произведите затяжку болтов в сле- дующей последовательности:
21-26ДГ.74РЭ
288
Цилиндровые комплекты (крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень с прицепным шату- ном) Технологическая карта № ТР-2-12 продолжение
а) первый болт (любой) затяните моментом 150 Н.м ± 10 Н.м( 15 кгс.м ± 1 кгс.м); второй болт затяните моментом 300 Н.м ± 10 Н.м ( 30 кгс.м ± 1 кгс.м); первый болт затяните моментом 300 Н.м ± 10 Н.м ( 30 кгс.м ± 1 кгс.м); б) отверните оба болта; первый болт затяните моментом 100 Н.м ± 10 Н.м (10 кгс.м ± 1 кге.м); второй болт затяните моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м); первый болт затяните моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м); в) проверьте прилегание опорных поверхностей втулки к соответствующим поверхностям болтов и шатуна. Прохожде- ние щупа 0,03 мм не допускается. Это положение называется "отправной точкой"; г) от «отправной точки» затяните болты на 10+1 шлиц. Затяжку производите равномерно через два шлица поперемен- но каждый болт. 2.6 Проверьте осевое перемещение шатуна в проушинах главного шатуна, которое должено быть в пределах, указан- ных в приложении А. Выполните работы по пунктам 2.9, 2.10, 2.11, 2.12, 2.13, 2.14, 2.15, 2.16 технологической карты № ТР-2-11.
21-26ДГ.74РЭ
289
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель - генераторе Технологическая карта № ТР-2-13 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Соединение управления топ- ливными насосами с исполнительным механизмом регулятора и предельным выключателем Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Соединение механизма управления топливными насосами с исполнительным меха- низмом регулятора Соединение механизма управления топливными насосами с исполнительным механизмом регулятора производите в следующей последовательности: а) отключите электропневматический вентиль и проверьте, чтобы рычаги 28 (рисунок 26) и 35 были прижаты к рычагам 30 и 34 пружинами 29 усилием 120 Н ±10 Н (12 кгс ± 1 кгс); б) проверьте перемещение механизма управления топливными насосами, соединенного с рейками топливных насосов, из одного крайнего положения в другое. Перемещение должно быть легким, без заклинивания, если приложить усилие 180Н (18 кгс) к рычагу 17 на плече 45 мм; 1 Проволока 0.5-О-Ч - 0,5 м 1,0-0-4 -0,5 м ГОСТ 3282-74 2 Пломба 1x6x10-АД1М ГОСТ 18677-73- 18 шт
Применяемый инструмент: ключи 7811-0003 (8x10 мм), 7811-0022 (14x17 мм), 7811-0023 (17x19 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0991 ГОСТ 17199-88 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
290
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель - генераторе
Технологическая карта № ТР-2-13
продолжение
в) на всех топливных насосах винтами 13 установите зазор 3,0 мм ± 0,2 мм между упорами 8 и рычагами 13;
г) повертывая тягу упругую 3, увеличьте или уменьшите длину тяги 3, соедините рычаг с валом регулятора при по-
ложении стрелки указателя нагрузки регулятора на делении "О" и нулевом положении реек шестых топливных насосов ря-
дов А и В, при этом размер А должен быть равен 70,5 - 72,5 мм;
д) застопорите тягу упругую 3 и винты 13 и поставьте пломбы;
е) проверьте работу механизма отключения, для этого рычагом 6 переставьте рейки топливных насосов в положе-
ние, когда размер А = 78 - 80 мм.
Включите электропневматический вентиль и создайте давление воздуха 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс/см2). При этом
упоры 31 механизма отключения через рычаги 30 и 34 должны переставить рейки топливных насосов отключаемых цилин-
дров в положение А не более 72 мм.
Между полностью опущенными упорами механизма отключения и рычагами 30 и 34 должен быть зазор не менее 1 мм
при положении реек топливных насосов, соответствующем полной мощности.
21-26ДГ.74РЭ
291
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель - генераторе
Технологическая карта № ТР-2-13
продолжение
2 Соединение механизма управления топливными насосами с предельным выключателем
Соединение механизма управления топливными насосами с предельным выключателем производите после соеди-
нения механизма управления топливными насосами с регулятором и установки нулевого положения реек топливных насо-
сов следующим образом:
а) установите упор Г (рисунок 26) предельного выключателя в верхнее положение;
б) болтом 43 на рычаге 17 установите выход реек топливных насосов цилиндров А6 и В6 на 0,3 -1,0 мм меньше ус-
тановленного положения на нулевой подаче. При этом между болтом 43 и упором Г не должно быть зазора. Болт застопо-
рите гайкой;
в) установите упор Г в нижнее положение. Рейки топливных насосов установите в положение максимальной пода-
чи. Воздействуйте на кнопку 40 (рисунок 45) предельного выключателя, удерживая рычаг 2 (рисунок 26) от поворота. По-
сле перемещения упора в верхнее положение проверьте выдвижение реек топливных насосов А6 и В6, которое должно
быть на 0,3 -1 мм меньше, установленного на нулевой подаче.
21-26ДГ.74РЭ
292
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-2-14 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка укладки коленчатого вала и зазоров на масло Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Произведите проверку укладки коленчатого вала и зазоров на масло в следующей последовательности: а) открепите и снимите крышки люков картера; б) произведите проверку укладки коленчатого вала и зазоров на масло с помощью щупа. Замерьте сверху щек зазоры на масло. Все замеры щупом производите так, чтобы щека или противовес не препятствовали замеру. Для этого поворачивайте вал. При подсоединенном генераторе и установленных в дизель цилиндровых комплектах про- верьте прилегание щек коленчатого вала к нижним вкладышам. Периодически поворачивая ко- ленчатый вал в удобное положение проверьте щупом с обеих сторон подшипника прилегание шеек коленчатого вала к нижним вкладышам, а при наличии зазора под валом замерьте его ве- личину. Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм под 4, 5, 6 коренными шей- ками. При этом суммарный зазор по щупу на масло и под коренными шейками должен быть от 0,14 до 0,34 мм, под остальными не смежными коренными шейками допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм; 1 Вкладыш верхний 2-5Д49.2.2спч или 2Д49.2.07- 1 шт 2 Вкладыш нижний 2Д49.2.1 спч или 2Д49.2.06 - 1 шт
Применяемый инструмент:Ключ 7811-0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839-80, набор щупов №1-2, удлинитель 11 Д45.181,9спч, ключ-трещотка Д49.181,94спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 7
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,5
21-26ДГ.74РЭ
293
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-2-14 продолжение
в) проверьте щупом зазоры между коренной шейкой и вкладышем в районе стыков блока и подвесок. Величины зазо- ров на масло и зазоров в районе стыка приведены в приложении А; г) при обнаружении несоответствия установленным требованиям по укладке вала, зазору на масло и зазору у стыков разберите подшипники, имеющие отклонение? и осмотрите вкладыши, обратите внимание на состояние поверхностей контак- та подвески и блока. Вновь соберите подшипники с тщательным контролем затяжки. При необходимости разберите соседние подшипники и проконтролируйте их затяжку. Допускается для получения правильной укладки и зазоров на масло подбирать толщину вкладышей в пределах допуска на их изготовление. Разборку и сборку подшипников выполните, как указано в техно- логической карте № ТР-3-12; д) выньте и осмотрите состояние тех коренных вкладышей, из которых масло поступало в забракованные по рискам, задиру или прижогу шатунные вкладыши. При наличии на коренном вкладыше прижога осмотрите все коренные вкладыши; е) осмотрите рабочую поверхность вкладышей, при наличии на рабочей поверхности рисок или очагов разрушения бронзы вкладыш замените; ж) замерьте толщину вкладышей и размер по стыкам в свободном состоянии; и) на рабочей поверхности вкладыша допускается: - равномерный износ гальванического покрытия до бронзы не более 40 % площади;
21-26ДГ.74РЭ
294
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-2-14 продолжение
- односторонний износ гальванического покрытия до бронзы (не зависимо от площади), при этом разница износа у торцов и средней части вкладыша не должна превышать 0,03 мм; - односторонний износ гальванического покрытия без проявления бронзы произвольной площади и очертания; - имеющиеся на поверхности подвески и вкладыша пятна контактной коррозии зачистите; к) после выемки цилиндровых комплектов произведите проверку установки в блок шпилек крепления цилиндровых комплектов моментом 850 - 900 Н м (85 - 90 кгс.м). Допускается проверка установки шпилек ключом с длиной плеча 1000 мм усилием одного человека; л) установите крышки люков картера на блок и закрепите. Затяжку гаек накладок крышек люков картера производите в два этапа моментом 140- 160 Н м (14-16 кгс.м)
21-26ДГ.74РЭ
295
Кронштейн турбокомпрессора Технологическая карта № ТР-2-15 Расходуемые мате- риалы и детали
Содержание работ. Проверка крепления к блоку цилиндров Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
После снятия с дизеля турбокомпрессора и охладителя наддувочного воздуха произведи- те проверку завертывания болтов крепления кронштейна к блоку цилиндров в следующей по- следовательности: 1 С помощью ключа Д49.181.174 или Д49.181.173спч отверните на две грани один из болтов крепления кронштейна к блоку и, добавив к нему динамометрический ключ Д42.181,128спч, закрепите болт моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20кгс.м ± 1 кгс.м). При совместном использовании динамометрического ключа Д42.181,128спч и ключа Д49.181,173спч измерение момента производится при совпадении по направлению продольных осей обоих ключей, а мо- менту 200 Н.м (20 кгс.м) будут соответствовать показания шкалы динамометрического ключа 160 Н.м (16 кгс.м). 2 Поочередно проведите эту операцию для остальных болтов. 3 В случае демонтажа кронштейна с блока, затяжку крепежа производите , как указано ниже, в три приема: 1 Проволока 1,6 - 0-4 ГОСТ 3282-74 L = 1,2 м
Применяемый инструмент: ключи Д49.181.174, Д49.181.173спч, Д42.181.128спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
296
Кронштейн турбокомпрессора Технологическая карта № ТР-2-15 продолжение
в перекрестном порядке моментом 100 Н.м ± 10 Н.м (10 кгс.м ± 1 кгс.м); в перекрестном порядке моментом 200 Н.м ± 10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м); поочередно для всех болтов моментом 200 Н.м ±10 Н.м (20 кгс.м ± 1 кгс.м). При совместном использовании ключей Д42.181,128спч и Д49.181,173спч моменту 100 Н.м (10 кгс.м) соответствуют пока- зания шкалы 80 Н.м (8 кгс.м), а моменту 200 Н.м (20 кгс.м) -160 Н.м (16 кгс.м).
21-26ДГ.74РЭ
297
Коллектор выпускной, трубопровод газовый (рисунок 23) Технологическая карта № ТР-2-16 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Разборка Снятие и разборку коллектора выпускного и трубопровода газового производите в сле- дующей последовательности: а) слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля; б) снимите термопары с проводами, трубы охлаждения, снимите патрубок 27 - перетока охлаждающей жидкости у компенсатора, кожухи и изоляцию с компенсатора, а также с трубо- провода газового и трубы отвода охлаждающей жидкости из патрубка 26 - подвода газа к турбо- компрессору; в) открепите болты крепления компенсатора 7 и снимите его, открепите от турбоком- прессора и снимите патрубок подвода газа 26; г) снимите хомут 25 крепления газового трубопровода; 1 Ветошь обтирочная - 0,5 кг или салфетки хлоп- чатобумажные -1,5 м2 2 Изоляция 2-5Д49.189.51 спч - 4 шт 3 Электроды марки Э42А или 350А ГОСТ 9467-75 - 5 шт 4 Прокладки: 2-5Д49.189.70 - 2 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусто- ронние 7811-0003 (8x10 мм), 7811-0021 (12x14 мм), 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0025 (22x24 мм), 7811-0041 (27x30 мм), 7811-0043 (32x36 мм) ГОСТ 2839-80, линейки ШП-1-630 ГОСТ 8026-7592, 300 ГОСТ 427-75, щуп пластинчатый № 3 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
298
Коллектор выпускной, т к. тп о _ - г 3 « Технологическая карта № ТР-2-16 трубопровод газовый г продолжение
д) открепите и снимите патрубки 8 у перетока охлаждающей жидкости из коллектора выпускного в трубопровод газовый. Снимите трубу пароотвода 5; е) отверните болты крепления коллектора к крышкам цилиндров и снимите выпускной коллектор в сборе (обе секции) вместе с нижней частью газовыпускного трубопровода; ж) открепите и отделите от коллектора выпускного трубопровод газовый, открепите зве- нья 1 и 4 друг от друга, снимите закрытие 22 и фланец 34, выверните пробки сливные 21. Очи- стите от нагара отверстия в звеньях и пробки сливные; и) в такой же последовательности снимите и разберите коллектор выпускной и трубо- провод газовый другого ряда цилиндров. 2-5Д49.189.72 - 2 шт 2-5Д49.169.120-1 - 10 шт СНП тип 1У 143x130x3.5 ТУ 2577-002-00149251 -94 - 12 шт РИ 471.15.71-27-6 шт РИ 471.19.74-15-10 шт или РИ 471.19.74-16- 10 шт РИ 471.19.74-18-2 шт 5 Втулка 2-5Д49.169.117 - 12 шт 6 Кольцо уплотнительное 6Д49.169.85-ИРТ-1225- 12шт
21-26ДГ.74РЭ
299
Коллектор выпускной,
трубопровод газовый
Технологическая карта № ТР-2-16
продолжение
2 Осмотр и ремонт
После разборки коллекторов выпускных и трубопровода газового выполните следующие работы:
а) осмотрите внутренние полости коллектора выпускного и трубопровода газового:
б) проверьте на герметичность водой водяные полости коллектора выпускного и трубопровода газового давлением
0,7 МПа + 0,1 МПа (7 кгс/см2 + 1 кгс/см2) в течение 15 мин, течь и каплеобразование не допускаются;
в) при появлении течи на наружных поверхностях, пометьте место дефекта. Если дефект в виде трещин, то допускает-
ся засверловка на их концах диаметром 2-3 мм. Места дефектов расчистите до металлического блеска и заварите электродом
Э42А или Э50А ГОСТ 9467-75. Шов зачистите, оставив усиление шва не менее 1 мм, с последующим пневмонаклепом;
г) устранение дефектов внутренних поверхностей производите так же. В труднодоступных местах, для облегчения ус-
ловий заварки допускается вырезка "окна" в наружной стенке. После выполнения работ "окно" закройте пластиной из листа
3 ГОСТ 19904-90 5-111 -Г-20 ГОСТ 16523-97. Пластину согните по форме трубы и приварите внахлест к наружной стенке. Ве-
личина перекрытия пластиной краев отверстия от 3 до 6 мм. Шов зачистите и произведите пневмонаклеп. После устранения
дефекта сборочную единицу проверьте, как указано выше.
д) осмотрите газовые трубы, при наличии трещин - трубу замените. В случае проворота газовой трубы, увеличения за-
зоров между газовыми трубами и стопорами более 1 мм, неудовлетворительного состояния стопоров, стопора вырежьте и
замените.
Допускается ремонтировать стопоры путем наплавки на их поверхность металла электродом Э42А или Э50А
ГОСТ 9467-75.
21-26ДГ.74РЭ
300
Коллектор выпускной,
трубопровод газовый
Технологическая карта № ТР-2-16
продолжение
После наплавки поверхность стопора обработайте, обеспечив плоскостность не более 0,2 мм, зазор в стыке с газовой
трубой не более 0,5 мм.
Допускается подрезка торца звена на величину до 0,5 мм. Выступание газовой трубы относительно этого торца не допус-
кается.
3 Сборка
а) соберите звенья и патрубки с газовыми трубами, обеспечив чистоту внутренних полостей. "Окна" в звеньях и газо-
вых трубах должны совпадать друг с другом. Установите пробки сливные 21;
б) установите прокладку 13 и предварительно соедините звенья коллектора 1, 4 и нижний патрубок трубопровода га-
зового;
в) установите прокладки под фланцы патрубков 8,14 и предварительно закрепите их;
г) последовательно, поочередно, окончательно закрепите звенья 1,4, нижний патрубок трубопровода газового и пат-
рубки перетока 8, 14, при этом, не допуская перекосов соединительных плоскостей. Обеспечьте герметичность соединений;
д) установите прокладку 23, фланец 24 с отражателем, закрытие 22 и закрепите;
е) установите втулки 15, прокладки 18, кольца уплотнительные 16 и закрепите коллектор выпускной в сборе с нижним
патрубком трубопровода газового к крышкам цилиндров болтами 17. При этом зазор между фланцами коллектора и крышками
цилиндров должен быть 0-1 мм.
21-26ДГ.74РЭ
301
Коллектор выпускной,
трубопровод газовый
Технологическая карта № ТР-2-16
продолжение
Закрепите хомут 25. В такой же последовательности соберите и установите коллектор выпускной и трубопровод газовый
другого ряда цилиндров;
ж) установите и предварительно закрепите патрубок 26, при этом вместо компенсатора 7 установите фальшкомпенса-
тор.
При необходимости для проведения этой операции открепите турбокомпрессор от кронштейна, разровняйте его и закре-
пите вновь. При этом необходимо выдержать соосность патрубков охладителя наддувочного воздуха и турбокомпрессора с
обеспечением свободной установки болтов креплений подсоединительных фланцев.
Закрепите патрубки 26 к турбокомпрессору окончательно. После окончательной сборки фальшкомпенсаторы замените
штатными компенсаторами 7, установив между фланцами прокладки.
Установите изоляцию компенсатора и патрубка 26, закройте их защитными кожухами,
и) установите пароотводящие трубки 3, 5, трубки 19 слива охлаждающей жидкости из коллектора, а также трубы отво-
да жидкости из газового трубопровода, патрубки 27 и термопары с проводами;
к) заправьте дизель-генератор охлаждающей жидкостью и произведите проверку на герметичность водяных трубопро-
водов;
л) на работающем дизель-генераторе проверьте отсутствие пропуска газов в местах соединений газовых полостей.
21-26ДГ.74РЭ
302
Коллектор выпускной,
трубопровод газовый
Технологическая карта № ТР-2-16
продолжение
Внимание! При сборке между собой звеньев 1 и 4 выпускного коллектора, звена 1 с фланцем 24, звена 4 с патрубком
газового трубопровода, компенсатора 7 с патрубками газового трубопровода затяжку болтов производите в
перекрестном порядке поэтапно в два приема до момента 50 Н м ± 5 Н м (5 кгс.м ± 0,5 кгс.м), после чего
проверьте затяжку последовательно для всех болтов.
Затяжку болтов 17 крепления коллектора к крышкам цилиндров производите поэтапно в два приема моментами
50 Н-м ± 5 Н-м (5 кгс.м ± 0,5 кгс.м) и 150 Н м ± 10 Н м (15 кгс.м ± 1 кгс.м), после чего проверьте затяжку последовательно для
всех болтов.
21-26ДГ.74РЭ
303
Турбокомпрессор (рисунок 20) Технологическая карта № ТР- 2-17 Расходуемые материалы и детали
Снятие с дизеля, разборка, ремонт, сборка, уста- новка на дизель Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Снятие турбокомпрессора произведите в следующей последовательности: открепите и снимите воздуховод и газоотвод; отсоедините и снимите выпускные трубы; слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля; открепите и снимите трубы, препятствующие снятию турбокомпрессора; открепите хомуты податливого соединения воздушной улитки турбокомпрессора с горловиной патрубка охладителя; приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение; открепите турбокомпрессор от дизеля, застропите подъёмным устройством за рым и снимите его. 1 Топливо, применяемое на дизеле, -10 кг 2 Масло, применяемое на дизеле, -1 кг 3 Ветошь обтирочная - 5 кг 4 Прокладка ЗОД.78.49 - 6 ИРП 12 25-4 шт. 5 Кольцо уплотнительное ЗОД. 78.69-8 -2 шт. 6 Кольцо уплотнительное 6ТК.04.019 -4 шт.
Применяемый инструмент: приспособления: Приспособление 11Д45.185.24спч; Ключи: 7811-0021 (12x14 мм); 7811-0022 (14x17 мм); 7811 -0023 (17x 19 мм); 7811 -0025 (25 х 24 мм) ГОСТ 2839-80 РИ 303.03.74.02 (17 х 250 мм); РИ 303. 03.74.02 -02 (19x250 мм); РИ 303. 03.74.06 -02 (24x250 мм); РИ 303.02.74.02 (17 х 160 мм); плоскогубцы 7814.0092 ГОСТ 5547 - 93; индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68; штатив Ш - III - 8 ГОСТ 10197 - 70 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
304
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 Продолжение
2 Разборка 2.1 Разборку производите в следующей последовательности: - открепите и снимите с турбокомпрессора механизм воздушной захлопки; - открепите и снимите входной патрубок 7 и проставок 6; - открепите болты 13 крепления воздушной улитки к среднему корпусу, оставив не отвернутыми три-четыре болта, равномерно расположенных по окружности; - установите турбокомпрессор на торец воздушной улитки 9, т.е. в вертикальное положение; - отверните болты 20 и снимите газовыпускной патрубок 21; - отверните болты 15 и, используя резьбовые отверстия в корпусе турбины 19, отожмите корпус и ,не допуская пе- рекоса,снимите его; - отверните болты 18 и снимите газовые улитки 17 и фланец 29; - переставьте средний корпус с ротором 12 и воздушной улиткой в горизонтальное положение. Открепите остав- шиеся болты 13 и снимите воздушную улитку 9;
21-26ДГ.74РЭ
305
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
- открепите крепеж, скрепляющий половины среднего корпуса 15, приспособлением 11Д45.181,24спч рассоедините половины корпуса и, не допуская перекоса, снимите верхнюю половину корпуса 15; - отверните болты 47,снимите верхние половины подшипников 4 и 28 и, не допуская перекосов, выньте ротор. 3 Осмотр 3.1 После разборки очистите детали турбокомпрессора от грязи и нагара, затем промойте их в топливе, применяемом на дизеле, продуйте воздухом и осмотрите. 3.2 Очистите от нагароотложений, промойте топливом, применяемым на дизеле, и продуйте сжатым воздухом возду- хоподпорный канал среднего корпуса 15 и втулки 23. 3.3 Осмотрите ротор. На шейках ротора и упорных поверхностях втулки и вала ротора количество отдельных кольце- вых рисок не должно превышать 3-4 штук на каждую поверхность при глубине залегания до 0,05 мм и ширине до 0,3 мм. Острые края кольцевых рисок притупите полировкой.При износе шеек вала более 0.06 мм допускается их перешлифовка в ремонтный размер 0 54,7 - 0,03мм. В этом случае при сборке на турбокомпрессор установите ремонтные подшипники 6ТК.03.068-01 и 6ТК9.03.005-01.
21-26ДГ.74РЭ
306
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
3.4 Обмерами определите зазор на масло в подшипниках. Разность между размером внутреннего отверстия вкладыша подшипника, замеренном при сомкнутых половинах вкладыша и в перпендикулярном направлении к их стыку, и размером со- ответствующей шейки вала равна зазору на масло. Зазор должен находиться в пределах, указанных в приложении А. 3.5 При обнаружении забоин на лопатках турбины и колеса компрессора размером до 2 мм допускается острые края в районе забоин зачистить полировкой и проверить отсутствие трещин в этих местах методом цветной дефектоскопии. Если размеры забоин превышают допустимые или при контроле обнаружены трещины, дефектные детали подлежат замене. 3.6 Проверьте боковые зазоры между уплотнительными кольцами и ручьями вала и упорной втулки. Зазоры не долж- ны превышать допустимые, приведенные в приложении А. При необходимости уплотнительные кольца замените. 3.7 После устранения любых дефектов на роторе или замены деталей на нем, ротор в обязательном порядке подверг- ните динамической балансировке. 3.8 Осмотрите вкладыши подшипников. Допускается на рабочих поверхностях наличие 3 - 4 отдельных рисок глубиной до 0,1 мм и шириной до 0,3 мм и равномерная приработка покрытия ВАП-2 до основного металла. Допускается подшабровка скосов С (рисунок 3.27) при уменьшении их длины В и Bi .В начале скоса необходимо выдержать глубину Н = 0,3 мм Hi = 0,25 мм, а в конце, т.е. на расстоянии В = 15 мм и Bi = 12 мм, глубина скоса должна быть равна нулю.
21-26ДГ.74РЭ
307
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
3.9 Удалите слой старого герметика со стыков половин среднего корпуса 15 (резиновые кольца из проточек нижней половины корпуса должны быть удалены).Проверьте прилегание половин корпуса. В стык щуп 0,03 мм не должен проходить. 3.10 Открепите и снимите с проставка 6 (рисунок 20) диффузор компрессора 11. Разберите его. Очистите лопатки и поверхности диффузора и проставка от отложений. Скрепите винтами проставок с диффузором, винты попарно застопорите проволокой. 4 Сборка 4.1 Продуйте сжатым воздухом каналы С и X среднего корпуса, проверяя проход воздуха через них к опорному и опорно-упорному подшипникам. 4.2 Установите нижнюю половину среднего корпуса в горизонтальное положение. Поставьте нижние половины кор- пусов подшипников с половинами вкладышей в постели среднего корпуса. До установки нижних половин подшипников про- верьте утопание концов шпилек 46. относительно поверхности осевого разъема среднего корпуса. Утопание должно быть 29 + 0,2мм и обеспечивается вывертыванием или ввертыванием шпилек в резьбовых отверстиях. 4.3 Обмерами определите боковой зазор на масло в опорно-упорном подшипнике Зазор равен разности между раз- мером .определяющим расстояние между упорными торцами втулки 7 (рисунок 21) и вала 8 и размером между упорными тор- цами вкладыша подшипника. Зазор не должен превышать допустимый, указанный в приложении А. В случае превышения за- зора замените опорно-упорный подшипник или его вкладыш.
21-26ДГ.74РЭ
308
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
4.4 Смажьте маслом, применяемым на дизеле, шейки ротора и рабочие поверхности подшипников. Установите в про- точки вала 8 и втулки 7 уплотнительные кольца 15, замки рядом стоящих колец разверните относительно друг друга на 120°.Осторожно, без перекосов, установите ротор на нижние половины подшипников. Проверьте наличие фиксаторов в обоих подшипниках, предотвращающих проворот вкладышей. 4.5 Проверьте и при необходимости обеспечьте зазор между усиками лабиринта 1 (рисунок 20) и тыльной стороной колеса компрессора ,за счет изменения толщины регулировочной прокладки 30.Размер зазо- ра указан в приложении А. Поставьте верхние половины подшипников и закрепите их болтами 47 .Затяжку болтов производи- те моментом 20 - 25 Н-м(2 - 2,5кгс-м) и застопорите их проволокой. 4.6 В кольцевые проточки переливных отверстий нижней половины среднего корпуса установите новые резиновые кольца. Покройте стыки половин среднего корпуса герметиком, соедините и скрепите половины корпуса болтами и шпилька- ми, гайки застопорите новыми шплинтами. С помощью индикатора рисунок 3.26) определите осевое перемещение ротора в упорном подшипнике. 4.7 Прикрепите к среднему корпусу воздушную улитку 9 (рисунок 20), установив на стыке паронитовую прокладку 31 толщиной 0,5 мм.
21-26ДГ.74РЭ
309
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
4.8 Установите средний корпус с ротором вертикально на торец воздушной улитки. Установите фланец 29 и половины газовой улитки 17 на средний корпус и закрепите их болтами 18. Болты завяжите проволокой. Поставьте в кольцевые проточки переливных отверстий и корпуса турбины 19 новые резиновые прокладки 45. Смажьте стыкуемую торцевую поверхность среднего корпуса герметиком, и не допуская перекосов, опустите корпус турбины на средний корпус и закрепите его болтами 14. 4.9 Переставьте турбокомпрессор в вертикальное положение на торец корпуса турбины. Прикрепите шпильками 5 к проставку 6 диффузор компрессора 11, установив между ними регулировочную прокладку 10. Установите и прикрепите к воздушной улитке 9 тремя - четырьмя болтами проставок в сборе с диффузором. Болты равномерно расположите по окружности. На стыке проставка с улиткой должна быть установлена паронитовая прокладка 34. 4.10 При помощи индикатора проверьте правильность установки зазора на стыке между торцами лопаток колеса ком- прессора и проставком диффузора 11. Установку индикатора выполните согласно рисунку 81. Прикрепите штатив с индикатором к торцу проставка 6, а ножку индикатора опустите на торец проставка диффузора и обеспечьте натяг Змм между ножкой индикатора и поверхностью про- ставка. Положение стрелки индикатора на малой (миллиметровой) шкале должно быть на цифре "3", а стрелка на большой шкале - на отметке "0".
21-26ДГ.74РЭ
310
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
4.11 Отверните на 3 - 4 оборота гайки шпилек 5 крепления диффузора и переместите проставок с диффузором в сто- рону колеса компрессора до полного контакта с лопатками колеса. По разности показаний индикатора определите осевое пе- ремещение проставка диффузора. Так как при данной проверке ротор упирался в нерабочий торец подшипника, то из полученного результата замера не- обходимо вычесть величину осевого перемещения ротора. Это и будет зазор между проставком и лопатками колеса компрес- сора. Размер зазора должен быть в пределах, указанных в приложении А. При необходимости установите требуемый зазор за счет изменения толщины регулировочной прокладки 10. Установите и закрепите входной патрубок 7, дренажную трубу 40. Переставьте турбокомпрессор в горизонтальное положение. Прикрепите болтами 20 к корпусу турбины газовыпускной патрубок 21, установив на стыке асбостальную прокладку 26. Проверьте проход масла к подшипникам. При подаче масла в каналы С и X масло должно стекать с обоих подшипников в полость К среднего корпуса и далее на слив. Проверьте вращение ротора. Ротор должен вращаться легко и без ''заеданий”. Проверьте на герметичность полости В и У турбокомпрессора охлаждающей жидкостью давлением 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2± 0,5 кгс/см2).
21-26ДГ.74РЭ
311
Т урбокомпрессор Технологическая карта № ТР-2-17 продолжение
Течь в соединениях не допускается. Закройте все полости и канал турбокомпрессора от попадания в них грязи и посторонних предметов. 5 Установка на дизель 5.1 Установите турбокомпрессор на дизель, закрепите его на кронштейне. 5.2 Снимите закрытия каналов и полостей, поставьте на места и закрепите трубы подвода и слива охлаждающей жидкости и масла, трубопроводы подвода воздуха, газоподводящие, газоотводящие и системы вентиляции картера. Присое- дините турбокомпрессор к горловине патрубка охладителя наддувочного воздуха. Проверьте на герметичность турбокомпрес- сор охлаждающей жидкостью и маслом совместно с дизелем. Течи охлаждающей жидкости и масла в соединениях не допус- каются.
21-26ДГ.74РЭ
312
3
1- колесо компрессора; 2 - штатив с индикатором; 3 - проставок диффузора
Рисунок 3.26 - Установка индикатора при проверке торцевого зазора между лопатками колеса компрессора и профильной
поверхностью проставка диффузора
21-26ДГ.74РЭ
313
В Bi - длина скоса; С - скос; Н Hi - глубина скоса.
Рисунок 3.27 - Схема положения скосов на упорном подшипнике турбокомпрессора
21-26ДГ.74РЭ
314
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-2-18 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Обкатка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Обкатка дизель-генератора В этой карте приведены только основные указания по обкатке и проводимым работам при обкатке после частичных или полных разборок дизеля, а также проведения плановых ремонтов. В других случаях, не указанных в этом пункте, обкатка должна определяться лицами, ответст- венными за эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт дизель-генератора. 2 Обкатка после переборки при плановых ремонтах После переборки дизеля произведите обкатку дизель-генератора. Пуск дизель-генератора произведите после выполнения соответствующих регулировок и проверок, указанных в разделах 2.3 - 2.5 настоящего руководства. Дополнительно выполните необходимые проверки в зависимости от произведенного ремонта. Обкатку произведите по режимам таблицы 14. 1 Масло, применяемое на дизеле - 3000 кг 2 Масло, применяемое для регулятора -10 кг 3 Топливо, применяемое на дизеле - 4000 кг 4 Охлаждающая жидкость, применяемая для дизеля - 400 кг
Применяемый инструмент: ключ Д49.181.35-1, приспособление Д49.181.73спч, ключи: 7811-0003 (8 х 10 мм), 7811 -0021 (12 х 14 мм) ,7811 -0023 (17x 19 мм), 7811-0025 (22 х 24 мм) ГОСТ 2839-80, приспособление Д49.181,169спч, глубиномер 0-150 Д49.181,124спч, ключ торцовый 24 х 250 РИ 303.03.74-06.02 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 20
Время, необходимое на выполнение работ, ч 10
21-26ДГ.74РЭ
315
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-2-18
продолжение
После каждого этапа обкатки:
а) остановите дизель-генератор;
б) осмотрите шатунно-поршневую группу и клапанно-рычажный механизм крышек цилиндров;
в) произведите необходимые регулировки;
г) устраните выявленные неисправности.
Внимание! Обкатку по 4 этапу производите, если давление сгорания после 3 этапа не превышает 14 МПа (140 кгс/см2).
Окончательную регулировку параметров дизеля производите после 4 этапа. После обкатки произведите дополнительную
затяжку шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров и проверьте работу управляемой заслонки, жидкостного
манометра, механизма отключения цилиндров, предельного выключателя, воздушной захлопки, датчиков-реле давления
масла и датчиков-реле температуры охлаждающей жидкости и масла.
21-26ДГ.74РЭ
316
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-2-18 продолжение
После окончания проверки и регулировки дизеля установите упор ограничения мощности.
Запишите в формуляр дизель-генератора результаты проверок и следующие параметры:
- положение рукоятки контроллера;
- частоту вращения коленчатого вала;
- напряжение генератора;
- силу тока генератора;
- мощность, снимаемую с генератора;
- температуры выпускных газов по цилиндрам;
- температуру выпускного газа на входе в турбокомпрессор;
- максимальные давления сгорания по цилиндрам;
- температуру окружающей среды;
- атмосферное давление;
- давление воздуха на входе в турбокомпрессор;
- давление отработавшего газа в выходном патрубке турбокомпрессора;
- давления топлива на входе и на выходе из фильтра тонкой очистки;
- температуру топлива;
- температуру охлаждающей жидкости на выходе из дизеля;
- температуру масла на выходе из дизеля;
- давление масла на входе в дизель;
- давление в картере дизеля.
- разряжение
21-26ДГ.74РЭ
317
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-2-18
продолжение
После окончания обкатки и регулировки дизеля выполните работы в следующем объеме:
а) дозатяните шпильки крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров и осей рычагов крышки цилиндра. Проверь-
те одновременность открытия клапанов и зазоры на масло в гидротолкателях;
б) проверьте крепление выпускных коллекторов к крышкам цилиндров и всех сборочных единиц, установленных на ди-
зеле;
в) проверьте легкость перемещения механизма управления топливными насосами и реек топливных насосов;
г) проверьте на плотность дизель водой при давлении 0,2 - 0,25 МПа (2,0 - 2,5 кгс/см2).
После выполнения указанных работ пустите дизель и проверьте параметры дизеля на полной мощности.
3 Обкатка дизеля после частичной разборки
Если при неплановых ремонтах производилась выемка и разборка отдельных цилиндровых комплектов, обкатку дизель-
генератора производите по этапам, указанным в таблице 15.
После обкатки произведите дозатяжку шпилек крепления тех втулок цилиндров к крышкам, которые подвергались раз-
борке.
При замене поршня, втулки цилиндра, поршневых колец, шатунного или коренного подшипника, обкатку производите по
таблице 14.
21-26ДГ.74РЭ
318
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-2-18 продолжение
Этапы обкатки дизель-генератора Таблица 14
Позиция контролле- ра Частота враще- ния, с1 (об/мин) Продолжительность режимов обкатки, мин
Пробный пуск 1 2 3 4
0 5,83 (350) 10 10 10 10 10
1 5,83 (350) - 10 - - -
2 8,67 (520) - 10 10 10 10
3 10,33 (620) - 60 - - -
4 11,67 (700) - - 10 10 10
5 12,5 (750) - - - - -
6 12,9 (775) - - 60 10 10
7 13,33 (800) - - - - -
8 13,75 (825) - - - 10 10
9 14,17 (850) - - - - -
10 14,58 (875) - - - 10 10
11 15,0 (900) - - - - -
21-26ДГ.74РЭ
319
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-2-18 продолжение
Продолжение таблицы 14
Позиция контролле- ра Частота враще- ния, с1 (об/мин) Продолжительность режимов обкатки, мин
Пробный пуск 1 2 3 4
12 15,42 (925) - - - 10 10
13 15,83 (950) - - - - -
14 16,25 (975) - - - 60 30
15 16,67 (1000) - - - - 60
0 5,83 (350) - 5 5 5 5
Итого 10 95 95 135 165
Примечания:
1 Нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике.
2 При замене поршня, втулки цилиндра, поршневых колец, коренных или шатунных вкладышей продолжительность
режимов под нагрузкой на 2 и 3 этапах увеличьте в два раза.
21-26ДГ.74РЭ
320
Проверки, регулировки и настройки на соб- т м о ,о r r г 3 г Технологическая карта № ТР-2-18 продолжение ранном дизель-генераторе r г
Таблица 15
Позиция контролле- ра Частота вращения, с'1 (об/мин) Продолжительность режимов обкатки, мин
Пробный пуск 1 2 3
0 5,83 (350) 10 10 10 10
1 5,83 (350) - - - -
2 8,67 (520) - 10 10 10
3 10,33 (620) - 30 - -
4 11,67 (700) - - 10 10
5 12,5 (750) - - - -
6 12,9 (775) - - 10 10
7 13,33 (800) - - - -
8 13,75 (825) - - 10 10
9 14,17 (850) - - - -
10 14,58 (875) - - 10 10
11 15,0 (900) - - - -
12 15,42 (925) - - 60 10
21-26ДГ.74РЭ
321
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-2-18
продолжение
Продолжение таблицы 15
Позиция контролле- ра Частота вращения, с'1 (об/мин) Продолжительность режимов обкатки, мин
Пробный пуск 1 2 3
13 15,83 (950) - - - -
14 16,25 (975) - - - 30
15 16,67 (1000) - - - 60
0 5,83 (350) - 5 5 10
Итого 10 55 125 170
Примечания:
1 Нагрузка устанавливается по тепловозной характеристике.
2 При замене поршня или втулки цилиндра продолжительность режимов на 1 и 2 этапах увеличьте в два раза.
3 После каждого этапа произведите осмотр деталей, подвергавшихся разборке.
21-26ДГ.74РЭ
322
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель - генераторе Технологическая карта № ТР-2-19 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Регулировка дизеля по темпе- ратурам выпускных газов и давлениям сгорания и установка болта упора ограничения мощности Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Регулирование дизеля по температурам выпускных газов и максимальным давлениям сгорания. Регулирование дизеля заключается в обеспечении работы цилиндров А4 - Аб и В4 - Вб на минимальной частоте вращения без нагрузки, а также в обеспечении температур выпускных га- зов и давлении сгорания во всех цилиндрах в пределах нормы на полной мощности. Регулировку производите в следующей последовательности: а) с помощью клапанного устройства проверьте максимальные давления сгорания и тем- пературы выпускных газов по цилиндрам на режиме полной мощности. Если разность давлений сгорания превышает допустимую величину, производите регулировку путем увеличения (уменьшения) толщины регулировочных прокладок под топливными насосами, но не более, чем на 0,5 мм от величины, указанной на топливных насосах. 1 Прокладка Д49.107.34-1-2 шт
Применяемый инструмент: ключ Д49.181.35-1, при- способление*, глубиномер 0-150 Д49.181,124спч, ключи 7811-0003 (8x10 мм), 7811 -0023 (17x19 мм) ГОСТ 2839-80 * Клапанное устройство Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
323
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-2-19
продолжение
При уменьшении (увеличении) толщины регулировочных прокладок на 0,5 мм давление сгорания соответственно уве-
личивается (уменьшается) на 0,5 - 0,6 МПа (5 - 6 кгс/см2).
Регулирование температуры выпускных газов производите изменением выдвижения реек топливных насосов. При ре-
гулировании необходимо иметь в виду, что поворот на один оборот регулировочного винта рычага рейки изменяет ее вы-
движение на 1,73 мм.
Допустимая разность между выдвижением реек (у отрегулированного дизеля при положении управления на упоре
мощности) не более 1,3 мм.
б) проверьте параметры дизеля при включенном механизме отключения топливных насосов на нулевой позиции кон-
троллера с замером максимальных давлений сгорания и температур выпускных газов по всем цилиндрам. Отключаемые
цилиндры не должны работать, выдвижение реек их топливных насосов должно быть не более 72 мм.
У работающих цилиндров давление сгорания должно быть больше давления сжатия, определенного у неработающих
цилиндров не менее чем на 0,7 МПа (7 кгс/см2). При контроле и регулировании дизеля остальные параметры выдерживай-
те, согласно требованиям настоящего Руководства по эксплуатации.
21-26ДГ.74РЭ
324
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-2-19
продолжение
2 Установка болта упора ограничения мощности
При испытании дизель-генератора на стенде предприятия-изготовителя дизеля винт ограничения мощности устанав-
ливается с зазором от 0,4 до 0,6 мм при полной мощности, приведенной к нормальным условиям (приложение В).
При реостатных испытаниях тепловоза с новым дизель-генератором можно считать достаточным установку полной
мощности тепловозов, выполненной на предприятии-изготовителе дизеля с контролем зазора под винтом ограничения
мощности. При этом изменение положения винта не допускается и зазор после установки мощности должен быть
не менее 0,3 мм.
После текущих ремонтов дизеля и во всех случаях нарушения регулировки дизеля и установки винта упора ограниче-
ния мощности, мощность должна устанавливаться в соответствии с инструкцией по эксплуатации тепловоза на реостатных
испытаниях. При этом винт ограничения мощности должен устанавливаться с зазором от 0,3 до 0,4 мм после регулировки и
получения нормальных параметров дизеля.
21-26ДГ.74РЭ
325
Трубопровод воды и масла Технологическая карта № ТР-2-20 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Разборка 1.1 Демонтаж труб воды и масла производите при необходимости снятия с дизель- генератора сборочных единиц, к которым подсоединены трубы или снятию которых эти трубы препятствуют. На каждую демонтированную трубу закрепите бирку с указанием сборочных единиц, соединяемых трубой. 1.2 При демонтаже труб не бросайте и не кладите на них тяжелые предметы, которые могут деформировать их. 1.3 Детали крепления труб, а также болты, гайки и шайбы должны быть смазаны применяемым на дизеле маслом и сохранены. 1.4 Открытые отверстия не снятых с дизеля труб закройте заглушками или оберните парафинированной бумагой и обвяжите проволокой. 1.5 Места подсоединения труб к сборочным единицам должны быть закрыты. 1 Ветошь обтирочная - 2 кг или салфетка обтирочная хлопчатобумажная - 2 м2 2 Топливо, применяемое на дизеле - 20 кг 3 Масло, применяемое на дизеле -1 кг 4 Проволока 0,3-0-Ч ГОСТ 3282-74-0,3 м 5 Бумага парафиниро- ванная БП-3-35 ГОСТ 9569-79 - 4 кг
Применяемый инструмент: ключи: 7811-0022 (14x17 мм), 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0025 (22x24 мм), 7811 -0040 (27x30 мм), 7811 -0043 (32x36 мм), 7811 -0044 (36x41 мм) ГОСТ 2839-80, ключ односторонний 7811-0150 (S=65 мм) ГОСТ 2841-80 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
326
Трубопровод воды и масла Технологическая карта № ТР-2-20 Расходуемые материалы и детали
2 Осмотр 2.1 Каждая демонтированная труба подлежит визуальному осмотру. Обнаруженные дефекты устраните. 2.2 При осмотре обратите внимание на уплотнительные поверхности фланцев труб. 2.3 Осмотрите и подготовьте места присоединения труб к сборочным единицам. 2.4 Особо обратите внимание на обеспечение чистоты внутренней полости трубы под- вода масла к дизелю. 2.5 Произведите промывку внутренних полостей снятых труб профильтрованным топли- вом, применяемым на дизеле. 2.6 После промывки внутренние полости труб продуйте сжатым воздухом, а трубы сис- темы смазки протрите смоченными в топливе, применяемом на дизеле, салфетками, не остав- ляющими ворса. Концы труб заглушите или закройте парафинированной бумагой и завяжите проволокой. 3 Сборка 3.1 Снимите заглушки или бумагу с концов труб. 3.2 Перед монтажом трубы продуйте воздухом низкого давления. 6 Прокладки РИ 471.04.74-16-2 шт РИ 471.04.74-10-1 шт РИ 471.04.74-20-1 шт РИ 471.14.74-09-1 шт РИ 471.14.74-03-2 шт РИ 471.14.74-06-Зшт РИ 471.14.74-10-2 шт РИ 471.16.74-21 -5 шт РИ 471.21.74-05-4 шт РИ 471.21.74-06-Зшт РИ 471.21.74-09-2 шт 14Д40.195-10-1 -2 шт 6ТК.03.032 - 1 шт 3-6Д49.128.31 - Зшт РИ 471.04.74-08-2 шт РИ 471.04.74-14-4 шт РИ 471.04.74-26-2 шт
21-26ДГ.74РЭ
327
Трубопровод воды и масла Технологическая карта № ТР-2-20 продолжение
3.3 Установите на место снятые при разборке трубы. 3.4 При соединении труб их концы совмещайте без применения рычагов и других при- способлений. 3.5 Установите крепления труб на прежнее место. Резьбу болта и гайки перед заверты- ванием смажьте маслом, применяемым на дизеле. Затяжку гаек в местах, где установлены па- ронитовые прокладки, производите в перекрестном порядке моментом 20 Н.м + 5Н.м (2 кгс.м + 0,5 кгс.м) для болтов М10. 50 Н.м + 10 Н.м (5 кгс.м + 1 кгс.м) для болтов М12 и 120 Н.м + 10 Н.м (12 кгс.м +1 кгс.м) для болтов М16. 3.6 Медные прокладки, резиновые кольца замените новыми, независимо от их состоя- ния; (При отсутствии новых медных прокладок допускается ранее стоявшие прокладки отжечь). 3.7 Трубопроводы проверьте на герметичность соединений: а) трубопровод охлаждающей жидкости - при проверке дизеля на герметичность; б) масляный трубопровод - при прокачке дизель-генератора маслом перед пуском и во время работы; в) течь в соединениях труб не допускается. Устраните ее путем подтягивания болтов соединений. РИ471.04.74-28-2 шт РИ 471.20.74-19-2 шт РИ 471.14.74-08- 1 шт РИ 471.21.74-04-2 шт РИ471.21.74-07 - 2 шт 1-26ДГМ.195.10- 1 шт 1-26ДГМ.195.11 - 1 шт 1-26ДГМ.195.113-2 шт 7 Кольцо уплотнительное 2-5Д49.35.26-ИРП-1266 НТАТУ 38.105.1959-90- 8 шт
21-26ДГ.74РЭ
328
Привод распределительного вала (рисунок 18) Технологическая карта № ТР-2-21 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие с дизеля, разборка, ос- мотр, сборка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие 1.1 Открепите и снимите фильтры тонкой очистки топлива, валоповоротный механизм, предельный выключатель, маслоулавливатель и кожух закрытия коленчатого вала. Разберите валопровод стартер-генератора согласно технологической карте № ТР-1-23 1.2 Открепите и снимите трубу 2 и крышку 22. 1.3 Снимите щипцами С311.15.74спч стопорное кольцо 27, регулировочное кольцо 26, маслоотбойник 25 и приспособлением 6Д49.181.11спч демонтируйте шлицевую втулку 21. 1.4 Установите приспособление 5Д49.181.18спч-1, застропите его подъемным устройст- вом, натяните канат.Выньте штифты 5, открепите привод от лотка, закрытия коленчатого вала, блока цилиндров и снимите его. 1 Топливо, применяемое на дизеле -15 кг 2 Ветошь обтирочная - 1,5 кг 3 Кольца уплотнительные 7-2Д42.128.43 - 2 шт 3PC.03.039 - 8 шт
Применяемый инструмент: ключи 7811-0021 (12 х 14 мм), 7811 -0023 (17 х 19 мм), 7811 -0025 (22 х 24 мм), 7811 -0041 (27 х 30 мм) ГОСТ 2839-80, приспособление 6Д49.181.11 спч, 5Д49.181.18спч-1, Д49.181.68спч, 6Д49.181 .бЗспч, 6Д49.181,4спч, щипцы С311.15.74спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 20
Время, необходимое на выполнение работ, ч 10
21-26ДГ.74РЭ
329
Привод распределительного вала (рисунок 18) Технологическая карта № ТР-2-21 продолжение
1.5 Закройте каналы для прохода масла в лотке и приводе распределительного вала. 2 Разборка. 2.1 Снимите полумуфту с валов шестерни, как указано в технологической карте ТР-1-23. 2.2 Открепите и снимите крышку 45, с помощью съемника 6Д49.181,4спч снимите масло- отбойник 46. 2.3 Выпрессуйте штифты 53, открепите корпус 1 и снимите его вместе с шестернями 29, 48, 52. 2.3.1 Открепите стакан 51 и выньте его вместе с конической шестерней 52 и подшипниками 50. 2.3.2Снимите стопорное кольцо 49 и выньте коническую шестерню 52 с подшипниками из стакана 51. 2.3.3Открепите и снимите крышку 31, при помощи щипцов С311,15.74спч выньте стопор- ное кольцо. 2.3.4Сдвиньте вал 30 с шестернями 29, 48 в сторону шарикоподшипника до выхода его из обоймы, с помощью приспособления Д49.181.68спч снимите подшипник, выньте вал 30 с шес- тернями из корпуса 1. 2.4 Снимите стопорные и регулировочные кольца, отверните гайки и выбейте шпильки повышенной точности, открепите и снимите корпус 23. 4 Прокладки 1-5Д49.69.47-1.01 - 1 шт 1-5Д49.69.48-1.01 - 1 шт 1-5Д49.69.50-1.01 - 1 шт 1-5Д49.69.54-1.01 - 1 шт 1-5Д49.69.56-1.01 -2 шт 1-5Д49.69.69-01 - 1 шт 1-5Д49.69.70-01 - 1 шт
21-26ДГ.74РЭ
330
Привод распределительного вала
Технологическая карта № ТР-2-21
продолжение
2.5 Открепите замок 12, выньте шестерню 20.
2.6 Открепите и выньте шпильки повышенной точности 54, болты повышенной точности 4, открепите гайки болтов кре-
пления корпусов 11 и 24 и разъедините корпусы.
2.7 Выньте шестерни 8, 10, 14, 17, 18, 33, 34
2.8 Выньте шестерни 32 и 35 с роликовыми сферическими подшипниками, снимите кольца 43.
3 Осмотр
3.1 Промойте все детали привода в топливе, применяемом на дизеле, обдуйте их сжатым воздухом и осмотрите.
3.2 Замените шестерни, имеющие повреждения, сколы, забоины, питтинги на рабочих поверхностях зубьев.
3.3 Замените подшипники, имеющие механические повреждения и питтинги на телах качения и дорожках.
3.4 Замените резиновые уплотнительные кольца и все прокладки.
3.5 Прочистите и продуйте сжатым воздухом маслоподводяшие каналы корпусов, форсунки 3 и штуцеров 6.
4 Сборка
4.1 Если при ремонте снимались шариковые и роликовые подшипники, то перед установкой шарикоподшипники и
внутренние кольца роликовых подшипников нагрейте в масле до температуры 353 - 363 К (80 - 90 °C).
Наружные кольца роликовых подшипников зафиксируйте замками 12.
Внимание! Наружные и внутренние кольца у роликовых подшипников не взаимозаменяемые, кольца одного подшипни-
ка маркированы одним номером.
21-26ДГ.74РЭ
331
Привод распределительного вала Технологическая карта № ТР-2-21 продолжение
4.2 Перед установкой роликовых подшипников шестерен 32 и 35 наденьте кольца 43. Роликовые сферические под- шипники с шестернями 32 и 35 установите в корпус 24, обеспечив при этом попадание отверстия в кольце 43 на штифт 44, выступающий из фланца обоймы. До затяжки болтов крепления крышек 45 и 37 обеспечьте за счет толщины регулировочных колец зазор Т от 1,2 до 1,5 мм. Установите окончательно крышки 45 и закрепите их, завернув болты в перекрестном порядке моментом 30 Н.м ±. 5 Н.м (3 кгс.м ± 0,5 кгс.м). При этом выступание болтов за кольца 43 не должно превышать 0,5 мм. 4.3 Установите шестерни 8, 10, 14, 17, 33, 34, 41 в корпус 11. 4.4 На плоскость корпуса 11, сопрягаемую с корпусом 24, поставьте прокладку, смазанную герметиком с двух сторон. 4.5 Установите корпус 24, поставьте шпильки повышенной точности 54, скрепите корпусы болтами. Произведите пер- воначальную затяжку болтов и гаек моментом 180 Н.м + 10 Н.м (18 кгс.м + 1 кгс.м) и отверните полностью. Затем затяжку кре- пежных деталей произведите в три приема согласно схемам и таблицам 16-18. 4.6 На плоскость корпуса 24, сопрягаемую с корпусом 23, поставьте прокладку, смазанную герметикой с двух сторон. 4.7 Поставьте на место шестерню 20, установите корпус 23, поставьте шпильки повышенной точности 54 и скрепите корпусы болтами. Произведите первоначальную затяжку болтов и гаек моментом 180 Н.м + 10 Н.м (18 кгс.м + 1 кгс.м) и отвер- ните полностью. Затем затяжку крепежных деталей произведите в три приема согласно приведенным схемам. 4.8 Установите регулировочные и стопорные кольца, проверьте зазоры в зубьях шестерен и осевое перемещение шестерен (приложение А). 4.9 Проверьте, что шестерни вращаются легко и без заклиниваний.
21-26ДГ.74РЭ
332
Привод распределительного вала Технологическая карта № ТР-2-21 продолжение
4.10 Установите вал 30 с шестернями 29, 48 в корпус 1 и поставьте шарикоподшипники. 4.11 Установите регулировочное и стопорное кольца, установите и закрепите крышку 31. 4.12 Установите шестерню 52 с шарикоподшипниками в стакан 51, зафиксируйте кольцом 50 и установите в корпус 1. 4.13 Установите прокладку 38, смазанную герметиком с двух сторон на плоскость корпусов 11 и 24, сопрягаемую с кор- пусом 1. При установке прокладки 38 канал К для прохода масла не должен перекрываться. 4.14 Установите корпус 1 на корпус привода распределительного вала , поставьте штифты 53 и скрепите корпусы, при помощи ключа моментом 120 Нм+ 20 Нм (12 кгс.м+2 кгс.м), проверьте осевое перемещение шестерен и боковые зазоры в за- цеплении зубьев, согласно приложению А. Шестерни должны вращаться легко, без заклинивания. 4.15 Установите полумуфту на вал- шестерню 35, как указано в технологической карте ТР-1 -23. 5 Установка на дизель. 5.1 При помощи приспособления 5Д49.181.18спч-1 установите на четыре шпильки привод без прокладок на дизель, установите штифты 5 и затяните четыре гайки М20 моментом 220 Н.м + 20 Н.м (22 кгс.м + 2 кгс.м). Проверьте осевое переме- щение втулки 21 в шлицах шестерни 20 и распределительного вала. Перемещение должно быть плавным, без заклинивания. Проверьте центровку привода с распределительным валом в четырех положениях, поворачивая распределительный вал на 90°. При необходимости дообработайте отверстия под штифты. Снимите привод с дизеля.
21-26ДГ.74РЭ
333
Привод распределительного вала Технологическая карта № ТР-2-21 продолжение
5.2 На плоскости прилегания привода распределительного вала к блоку цилиндров, лотку и закрытию коленчатого ва- ла установите прокладки, смазанные герметиком с двух сторон, и уплотнительное кольцо13. При установке прокладки следи- те, чтобы канал для подвода масла из лотка в канал П привода не перекрывался прокладкой. 5.3 Установите привод на дизель, установите штифты 5 и закрепите привод. Первоначальную затяжку болтов и гаек производите моментом 180 Н.м + 10 Н.м (18 кгс.м + 1 кгс.м) и отверните полностью, затем затяжку крепежных деталей произ- ведите в три приема согласно рисункам 3.28, 3.29, 3.30 и таблицам 16, 17, 18. Крепление к блоку выполните после соединения привода распределительного вала и корпуса закрытия коленчатого вала согласно схемам и таблицам 16, 17, 18. Резьбу и опорные поверхности гаек и болтов смажьте маслом, применяемым на дизе- ле. 5.4 Поставьте и закрепите крышку 22 и трубу 2. 5.5 Установите и закрепите сборочные единицы, перечисленные в п. 1.1. Требования к монтажу сборочных единиц из- ложены в соответствующих разделах настоящей инструкции.
21-26ДГ.74РЭ
334
Схема
Рисунок 3.28 - Схема затяжки крепежных изделий при сборке корпусов привода
распределительного вала
Таблица 16
Номер приема Момент затяжки, Н-м (кгс-м) Последовательность затяжки
1 70+10(7+1) 4, 12, 3, 11, 10, 5, 9, 2, 6, 13, 14, 8, 1,7, 17, 25, 18, 26, 19, 27, 16, 24, 15, 22, 28, 21,23, 20
2 160*10(16*1) 12, 4, 11,3, 5, 10, 2, 9, 13, 6, 8, 14, 7, 1, 25, 17, 26, 18, 27, 19, 24, 16, 22, 15, 21,28, 20, 23
3 160*10(16*1) 1,2, 3....26, 27, 28
21-26ДГ.74РЭ
335
Рисунок 3.29 - Схемазатяжки крепежных изделий при сборкепривода распреде-
лительного вала и закрытия коленчатого вала
Таблица 17
Номер приема Обозначение резьбы Момент затяжки, Н-м (кгс-м) Последовательность затяжки
1 М12 30 + 10 (3 + 1) 7, 8, 6, 9, 5, 10, 4, 11,2, 13, 3, 12, 1, 14
М16 70 + 10 (7 + 1)
2 М12 70 + 10 (7 + 1) 8, 7, 9, 6, 10, 5, 11,4, 13, 2, 12, 3, 14, 1
М16 160 + 10 (16 +1)
3 М12 70 + 10 (7 + 1) 1,2, 3, ....13, 14
М16 160 + 10 (16 +1)
21-26ДГ.74РЭ
336
Рисунок 3.30 - Схема затяжки крепежных изделий при установке привода рас-
пределительного вала и закрытия коленчатого вала на блок и лоток
Таблица 18
Номер приема Момент затяжки, Н-м (кгс-м) Последовательность затяжки
1 7О*,о(7*') 25,27, 9, 31,10, 7, 21,6, 22, 30, 11,29, 12, 5 23, 28, 24,36, 40,39, 42,37,41,38
2 16О*,о(16*') 17, 1, 16, 35, 18,2, 15, 34, 19, 3, 14,33, 20, 4, 13, 32, 8, 26,27, 25,31,9, 7, 10, 6, 21,30,22, 29, 11, 5, 12, 28, 24, 23,36, 39,40, 37,42,38, 41
3 16О*,о(16*') 1,2,3...41,42
21-26ДГ.74РЭ
337
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр, ремонт, сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля Выполните операции по п. 1 технологической карты № ТР-1-6 2 Разборка датчика разрежения 2.1 Открепите и снимите корпус 1 (рисунок 43) с прокладками. 2.2 Выверните дроссель 2, прокладку из-под дросселя снимите. 2.3 Открепите и выверните угольник 13. 2.4 Выверните штуцер 3, прокладку из-под штуцера снимите. 2.5 Открепите с помощью двух отжимных болтов М8 и осторожно снимите крышку 10, мембрана при этом должна остаться на корпусе 12, отжимные болты выверните. 2.6 Снимите пружину 7 и мембрану 11. 2.7 Выверните сопло 5, снимите прокладку 9. 2.8 Разберите дроссель 2 по п. 2.5 технологической карты № ТР-1 -6 1 Топливо, применяемое на дизеле - 10 кг 2 Керосин-2 кг 3 Солидол С ГОСТ 4366-76 - 0,05 кг 4 Диафрагма 1РН.4.88-01 -3 шт 5 Кольцо проставочное 1РН.4.87-3 шт 6 Кольцо ЗРН.25-1 -1 шт. 7 Мембраны 10РН.1.08 -2 шт 10РН.2.1спч - 1шт.
Применяемый инструмент: ключи 7811-0003 (8 х 10 мм), 7811-0021 (12 х 14 мм), 7811-0023 (17 х 19 мм), 7811-0025 (22 х 24 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0968, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, плоскогубцы 7814-0092 ГОСТ 5547-93, секундомер СДПпр-2а, штан- генциркуль ШЦ 125 ГОСТ 166-89, болт М8-6д х 16.68.019 ГОСТ 7808-70 - 2 шт Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 4
21-26ДГ.74РЭ
338
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 продолжение
3 Ремонт 3.1 Все детали (кроме деталей дросселя 2, прокладки 9, прокладки из под корпуса датчика разрежения и мембраны 11) промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 3.2 Детали дросселя отдельно промойте в чистом профильтрованном топливе, при- меняемым на дизеле, по п. 3.1 технологической карты № ТР-1-6 3.3 Осмотрите состояние деталей. Дефекты устраните или детали замените 3.4 Мембрану 11 (в сборе), прокладку 9, а также паронитовую прокладку из-под корпу- са датчика разрежения замените независимо от состояния. Красномедные прокладки замени- те при необходимости. 4 Сборка 4.1 Поставьте новую прокладку 9 и заверните сопло 5. 4.2 Поставьте новую мембрану 11, установите пружину 7, крышку 10 и закрепите крышку. 4.3 Соберите дроссель 2, как указано в п. 4.1,4.2 технологической карты ТР-1 -6. 4.4 Установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12. 4.5 Поставьте корпус 1 с прокладками, не закрепляя. 4.6 Вверните штуцер угольника 13, поставьте на прокладках поворотный корпус и за- крепите накидную гайку. 8 Прокладки ЗРН.19-1 - 1шт. РИ 471.04.74-06 - 1шт. РИ 471.04.74-08 -1шт. РИ 471.04.74-10 -7шт. РИ 471.04.74-20 -1шт. РИ 471.21.74-06 -Зшт. 9 Шайба 6.01.05 ГОСТ13465-77 - 1шт. 10 Шплинт 2 х 20.05 ГОСТ397-79- 1шт. 11 Проволока 1-0-4 ГОСТ 3282-74 L = 140 ± 2мм 12 Герметик ТУУ 6-10-00- 204234-004-95-0,028кг
21-26ДГ.74РЭ
339
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 продолжение
4.7 Установите прокладку и заверните штуцер 3. 4.8 Испытайте на герметичность наливом керосина в полость Б корпуса 12 при закрытых отверстиях поворотного корпуса 1, угольника 13, штуцера 3. 5 Разборка управляемой заслонки (рисунок 44). 5.1 Выполните операции по п. 5 технологической карты № ТР-1 -12. Расшплинтуйте рычаг 16, выньте ось 29, повер- нув рычаг, раздвижную тягу 6 не разбирайте. 5.3 Отверните гайку 8, открепите и снимите рычаг 16, затем - шкалу 7. 5.4 Открепите и снимите крышку 15. 5.5 Открепите и снимите крышку 17, прокладку 19 и кольцо 13. 5.6 Отверните винты 9 и 14. 5.7 Выньте заслонку 12, валик 10 вместе с подшипником 11, выньте подшипник 18. 6 Ремонт 6.1 Все детали (кроме мембран 26, прокладки 19, шайбы 1, прокладок от корпуса заслонки и шплинта 32) промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте сжатым воздухом. 6.2 Осмотрите состояние деталей. Дефекты устраните или детали замените 6.3 Мембраны 26 (две штуки), прокладку 19, шайбу 1 и шплинт 32 и прокладки к корпусу замените независимо от состояния. Красномедные прокладки замените при необходимости. 6.4 Подшипники 11, 18 и 31 (в сборе с тягой 6) смажьте солидолом С ГОСТ 4366-76.
21-26ДГ.74РЭ
340
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 продолжение
7 Сборка 7.1 Поставьте валик 10 с подшипниками и предварительно закрепите на нем заслонку 12 винтами 9 и 14. 7.2 Поставьте кольцо 13, новую прокладку 19, крышки 15 и 17 и закрепите их. 7.3 Поставьте на валик шкалу 7 и рычаг 16 таким образом, чтобы при положении шкалы на «0» рычаг упирался бы в штифт 28, детали закрепите. 7.4 Проверьте осевое перемещение валика 10, которое должно быть в пределах от 0,05 до 0,20 мм. Допускается увеличение осевого перемещения валика до 0,3 мм. В случае, если осевое перемещение более 0,3 мм, его восстановите за счет доработки торца нового кольца 13 с обеспечением шероховатости поверхности не грубее Ra 2,5мкм. 7.5 Винтами 9 и 14 окончательно закрепите заслонку 12 так, чтобы при повороте валика 10 до упора заслонки в стенку расточки корпуса 21 зазор между заслонкой и стенкой не превышал 0,8 мм, а угол поворота валика по шкале 7 от нулевого положения до упора был бы в пределах от 35 до 40 градусов. Проверьте вращение валика в диапазоне крайних положений заслонки: вращение должно быть свободным, без заклинивания. 7.6 Соберите новые мембраны 26 (2 штуки) со штоком 3 и накладкой 22 (расположение гофра - см. выносной эле- мент Б), накладку установите внутренней фаской со стороны мембран. Мембраны в сборе установите на корпус 12. 7.7 Установите корпус 25 и закрепите его. 7.8 Поставьте корпус 23 с прокладками, окончательно не закрепляя. 7.9 Вставьте тягу 6 в шток 3 и соедините их при помощи оси 29 с рычагом 16, ось закрепите новым шплинтом. Убе- дитесь, что при упоре рычага в штифт 28 шток 3 находится на левом упоре в корпус 25, а нулевое деление шкалы 7 нахо- дится против риски Д. При необходимости расстопорите тягу 6 и отрегулируйте положение штока 3 и шкалы 7. По оконча- нии регулирования тягу снова застопорите проволокой.
21-26ДГ.74РЭ
341
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 продолжение
7.10 Зацепите пружину 5 за ось 30 и вверните винт 2 (в сборе со втулкой 20 и пружиной 5), выдержав размер Г, заме- ренный по п. 5.1 при разборке, наденьте новую шайбу 1 и заверните гайку 27, не застопоривая ее шайбой 1. 7.11 Герметичность камеры Е проверьте при работе дизеля на режиме частоты вращения коленчатого вала,соответствующей полной мощности, без нагрузки. Течь по соединениям не допускается. 7.12 Установите кожух 4 и закрепите его. 8 Установка на дизель 8.1 Снимите заглушку с отверстия в приливе на заднем корпусе привода насосов и очистите от остатков прокладки место установки датчика разрежения. 8.2 На новую прокладку из под датчика разрежения нанесите с двух сторон герметик и поставьте ее на место. 8.3 Установите датчик разрежения на вышеуказанную прокладку и закрепите. Затяжку болтов произведите в перекре- стном порядке в три приема моментами: а) 30+1° Нм (3+1 кгсм), б) 70+1° Нм (7+1 кгсм), в) 70+1° Нм (7+1 кгсм).
21-26ДГ.74РЭ
342
Датчик разрежения. Заслонка управляемая Технологическая карта № ТР-2-22 продолжение
8.4 Подсоедините трубу подвода (от крана) и отвода (к управляемой заслонке) масла, гайки дросселя 2 (рисунок 43) и угольника 13 затяните. Подсоедините трубу к штуцеру 3 (от жидкостного манометра). 8.5 Поставьте новую прокладку на маслоотделитель, на нее - управляемую заслонку и закрепите ее. 8.6 Поставьте новую прокладку на управляемую заслонку и подсоедините к заслонке трубу системы вентиляции кар- тера. 8.7 Подсоедините трубу (от датчика разрежения) к корпусу 23 (рисунок 44 ) и корпус закрепите.
21-26ДГ.74РЭ
343
Захлопка воздушная (рисунок 46) Технологическая карта № ТР-2-23 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр, ремонт, сборка Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Нажатием на кнопку 60 приведите механизм воздушной захлопки в нерабочее положение. Внимание! При выполнении п.1.1 будьте предельно осторожны,не прикасайтесь к подвижным частям захлопки в рабочем положении механизма. 1.2 Открепите и снимите рукоятку 4. 1.3 Открепите и снимите сервомотор в следующем порядке: 1.3.1 поддерживая ключом шестигранник штуцера 51 дросселя 63, открепите от него трубу; 1.3.2 расстопорите угольник 52, выверните его пробку и снимите вместе с двумя про- кладками; отсоедините трубу; 1.3.3 отцепите пружину 43, расшплинтуйте ось 54 и снимите кольцо; 1.3.4 открепите сервомотор 3 от воздушной улитки и снимите его. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 20кг 2 Смазка графитная Ска 2/6 - гЗ ГОСТ 3333-80 -0,05кг 3 Проволока 1-0-4 ГОСТ 3282-74 - 0,025кг II 2,0 ГОСТ 9389-75 -0,005кг 4 Диафрагма 1РН.4.88-01 -5шт 5 Захлопка 6РН.27 -1 шт. 6 Кольцо 6РН.29 - 2шт. 7 Кольцо 6РН.68-ИРП.1287- ТУ 381051959-90 - 1шт
Бородок 7851 -0168 ГОСТ 7214-72; ключи: 7811-0004(10 х 12 мм), 7811 -0021 (12x 14 мм), 7811 -0023 (17x 19 мм), 7811 -0025 (22 х 24 мм) - 2шт.,7811 -041 (27 х 30 мм) ГОСТ 2839-80, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310-77, плоскогубцы 7814.0092 ГОСТ 5547-93; шплинтовыдёр- гиватель Д42.181.118; штангенциркуль ШЦ-1 125 ГОСТ 166-89; секун- домер СДПпр-2а Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 8
21-26ДГ.74РЭ
344
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
1.4 Открепите и снимите захлопку (сборочную единицу) 28 с прокладками 17; замерьте суммарную толщину прокладок и запишите ее. 1.5 Открепите и снимите проставок 31 при разборке турбокопрессора. 2 Разборка Разберите сборочные единицы воздушной захлопки в следующем порядке: 2.1 Разберите рукоятку 4: 2.1.1 отсоедините пружину 10, расшплинтуйте ось 24, снимите кольца, ось выньте и отсо- едините рукоятку от проушины 25; 2.1.2 расшплинтуйте ось 22, снимите кольца, ось выньте и снимите ролик 23; 2.1.3 расстопорите и выверните пробку 14, выньте пружину 19 и фиксатор 20; 2.1.4 расшплинтуйте и отверните гайку 8, снимите шайбу 7 и выньте стержень 13 в сборе с ручкой шаровой 1. 2.2 Разберите сервомотор 3: 2.2.1 отцепите пружину 37, расшплинтуйте ось 35, снимите кольцо, ось выньте и отсоеди- ните серьгу 36 от вилки 18; 8 Кольцо проставочное 1 PH.4.87 -5 шт. 9 Мембрана 6РН.48 - 2шт. 10 Прокладки 6РН.01 -Зшт. 6РН.01-02 -3 шт. РИ 471.04.74-06 - 1 шт. РИ 471.04.74-10 -2 шт. РИ 471.04.74-16 -2 шт. 11 .Пружины 6РН.02-1 -1 шт. 6РН.32-1 -Зшт. 12 Рычаг 6РН.11спч-2 -1шт.
21-26ДГ.74РЭ
345
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
2.2.2 выньте стопорную проволоку 9, выверните шток 55 из поршня 11, снимите пор- шень, шток в сборе с вилкой 18 и пружину 15. Внимание!: 1 При вывертывании штока из поршня соблюдайте осторожность, т.к. усилие сжатия пружины при сборке составляет 450...550Н (45...55 кгс). 2 Во избежание разрегулировки, без надобности не отвертывайте вилку 18 от штока 55. 2.2.3 выверните пробку 62 и снимите дроссель 63 с двумя прокладками; 2.2.4 расшплинтуйте ось 5 и выньте ее вместе с двумя кольцами,снимите защелку 6; 2.2.5 поддерживая шток 59 снизу, осторожно выбейте штифт 58, выверните шток 59 вместе с кнопкой 60; выньте пружину 56; 2.2.6 расстопорите, открепите и снимите крышку 66 и мембранный пакет 61; 2.2.7 разберите дроссель по п.2 технологической карты № ТР-1 -8; 2.2.8 разберите мембранный пакет по п. 2.1.4 технологической карты №ТР1-13. 13 Сухарь 6РН.31-1 -2шт. 14 Шплинты ГОСТ 397-79 2 х 20.05 - 7шт. 2,5 х 20.05 -2шт. 3,2x25.05 -1шт
21-26ДГ.74РЭ
346
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
2.3 Разберите захлопку (сборочную единицу) 28:
2.3.1 Отсоедините захлопку 26 от серповидного рычага 44, для чего сожмите между собой сухари 29 и протолкните их
вместе с пружинами 30 в прямоугольное отверстие проушины захлопки и серповидного рычага; выньте из сухарей пружины;
2.3.2 Расшплинтуйте, открепите и выньте ось 40, серповидный рычаг отсоедините от крышки 16; снимите втулки 38 и
кольца 39 и 41, пометьте расположение колец;
2.4 Из проставка 31 выньте кольцо 42 при разборке турбокомпрессора.
3 Промывка, осмотр и ремонт.
3.1 Все детали (кроме деталей дросселя, мембран, резинового кольца, паронитовых прокладок и шплинтов) очисти-
те, промойте в топливе, применяемом на дизеле, и протрите салфетками.
Детали дросселя промойте отдельно по п.З технологической карты № ТР-1-8;
3.2 Осмотрите состояние деталей: дефекты устраните или детали замените. Мембраны 67 (2шт.), кольцо 42, парони-
товые прокладки, красномедные прокладки и шплинты замените независимо от состояния.
Пружины 43,30 замените при необходимости.
Проушину захлопки 26 проверьте на магнитном дефектоскопе по п.3.3 технологической карты №ТР-1 -13. В случае обна-
ружения трещины захлопку замените.
Сухари, захлопку и серповидный рычаг замените в следующих случаях износа:
а) толщина сухаря по выступам - менее 9,1мм, толщина сухаря по постели - менее 8,1 мм;
21-26ДГ.74РЭ
347
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
б) длина прямоугольного паза захлопки - более 20,8 мм, ширина - более 18,8 мм; в) длина прямоугольного паза серповидного рычага - более 20,8 мм, ширина - более 18,8 мм; 3.3 Трущиеся поверхности смажьте смазкой графитной Ска 2/6-г 3 ГОСТ 3333-80. 4 Сборка Соберите сборочные единицы воздушной захлопки в следующем порядке: 4.1 Соберите рукоятку 4: 4.1.1 Вставьте в отверстие основания 21 стержень 13 в сборе с шаровой ручкой 1 .поставьте шайбу 7, заверните гайку 8 и зашплинтуйте; стержень оставьте в сдвинутом (в сторону оси вращения рукоятки) положении; 4.1.2 также в основание 21 вставьте фиксатор 20, пружину 19 и заверните пробку 14; проверьте выдвигаемость стерж- ня, пробку законтрите проволокой; 4.1.3 соедините ролик 23 с основанием осью 22, поставьте кольца, ось зашплинтуйте; 4.1.4 соедините собранную рукоятку с проушиной 25 осью 24, поставьте кольца, ось зашплинтуйте; 4.1.5 зацепите пружину 10. 4.2 Соберите сервомотор 3: 4.2.1 Установите в корпус 12 пружину 15, поршень 11, вставьте шток 55, заверните шток в поршень до упора и закон- трите проволокой 9. Ход Н поршня, равный 85±0,5мм, регулируется на предприятии-изготовителе перемещением плиты 69 вдоль пазов Т корпуса 12;
21-26ДГ.74РЭ
348
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
Внимание! Ход Н поршня, равный 85 ± 0,5 мм, регулируется на предприятии - изготовителе перемещением плиты 69 вдоль пазов Т корпуса 12. 4.2.2 соберите мембранный пакет 61 по п.4.1.1 технологической карты №ТР-1-13; 4.2.3 соберите дроссель 63 по п.4 технологической карты №ТР-1 -8; 4.2.4 установите на плиту 69 мембранный пакет 61, крышку 66 и закрепите болтами; болты обвяжите проволокой; 4.2.5 защелку 6 заведите в стойку 68 и проточку штока 57, установите на ось 5, поставьте кольца и ось зашплинтуйте; 4.2.6 установите пружину 56 и, поддерживая ключом шток 57, наверните шток 59 с кнопкой 60 на шток 57 и заштифтуй- те, поддерживая шток 59 снизу, штифт 58 осторожно раскерните с обеих сторон; 4.2.7 установите дроссель 63 и заверните пробку 62 с двумя прокладками, не закрепляя; 4.2.8 опробуйте перемещение кнопочного устройства нажатием на кнопку с последовательным поворотом кнопки со штоками,заклинивание не допускается; 4.2.9 в вилку 18 заведите серьгу 36, вставьте ось 35, поставьте кольцо и ось зашплинтуйте; зацепите пружину 37; 4.2.10 полость Ц испытайте при проверке срабатывания воздушных захлопок по технологической карте №ТР-1-9. 4.3 Соберите захлопку (сборчную единицу) 28 в следующем порядке: 4.3.1 соедините серповидный рычаг 44 с крышкой 16 осью 40, при этом расположение колец 41 и 39 должно быть та- ким, каким оно было при разборке по п.2.3.2.Ось закрепите и зашплинтуйте. В случае замены серповидного рычага 44 по п.3.2 за счет шлифовки регулировочных колец 41 и 39 обеспечьте осевое перемещение этого рычага от 0,1 до 0,3 мм и окружной зазор Н2 = 3,5 ± 0,5 мм между соплом 27 и выступающими углами су- харей 29;
21-26ДГ.74РЭ
349
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
4.3 .2 соберите захлопку 26 с серповидным рычагом 44, для чего установите захлопку так, чтобы прямоугольные отвер- стия проушины захлопки и серповидного рычага совместились. Сжав комплект сухарей 29 с пружинами 30, вставьте его в прямоугольное отверстие проушины захлопки и протолкните до упора в выступы сухарей. Проверьте по краске прилегание захлопки к соплу 27: прилегание должно быть непрерывным по окружности пояском ши- риной не менее 3 мм; толщина слоя краски - по инструкции 24.6.12.25000.70041. 4.4 В проставок 31 при сборке турбокомпрессора установите новое кольцо 42, при этом скручивание и вспучивание кольца не допускайте. 5 Установка на дизель 5.1 Установите проставок 31 при сборке турбокомпрессора. 5.2 Установите захлопку (сборочную единицу) 28 на новые прокладки 17 суммарной толщиной, замеренной по п.1.4, и закрепите крышку 16; штифты 53 (при ослаблении) раскерните в 4-х точках каждый. В случае замены захлопки 26, серповидного рычага 44 по п.3.2 проверьте: а) центровку захлопки: смещение поверхности С захлопки 26 относительно поверхности У должно быть не более 0,8мм-регулируйте прокладками 17; б) прилегание захлопки к кольцу 42: прилегание должно быть таким, чтобы зазор между ними был менее 0,1 мм при нажатии на центр захлопки усилием руки изнутри улитки регулируйте смещением крышки 16; 5.3 Установите на воздушную улитку рукоятку 4 и закрепите. 5.4 Установите сервомотор 3 так, чтобы ось 54 серповидного рычага вошла в прорезь серьги 36, сервомотор закрепи- те; Внимание! Во избежание травмы во время установки механизм сервомотора должен быть в нерабочем положении.
21-26ДГ.74РЭ
350
Захлопка воздушная Технологическая карта № ТР-2-23 продолжение
5.5 На ось 54 наденьте кольцо, ось зашплинтуйте. Зазор Hi = 3 ± 0,5 мм (между осью 54 и нижним торцем прорези серьги 36 при рабочем положении механизма воздушной захлопки) регулируется на предприятии-изготовителе ввертыванием (вывертыванием) вилки 18 на шток 55. 5.6 Зацепите пружину 43. 5.7 Подсоедините к сервомотору трубопровод масла, пробку 62 и пробку угольника 52 закрепите, угольник обвяжите проволокой. 5.8 Рукояткой 4 приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение, ручку шаровую 1 со стержнем сдвинь- те в сторону оси вращения рукоятки. 6 Проверку срабатывания воздушной захлопки проведите по технологической карте №ТР-1-9.
21-26ДГ.74РЭ
351
Регулятор наддува (рисунок 56) Технологическая карта № ТР-2-13 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка, ре- монт, сборка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-2, ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля Выполните операции по п.1 технологической карты №ТР-1-15. 2 Разборка клапана перепуска воздуха 15 Выполните операции по п.2 технологической карты №ТР-1-15. 3 Ремонт клапана перепуска воздуха 15 Выполните операции по п.З технологической карты №ТР-1-15. 4 Сборка клапана перепуска воздуха 15 Выполните операции по п.4 технологической карты №ТР-1-15. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 20 кг; 2 Масло, применяемое на ди- зеле - 0,05 кг; 3 Смазка графитная Ска 2/6 -гЗ ГОСТ 3333 - 80 - 0,05 кг; 4 Паста притирочная-0,1 кг; 5 Смола эпоксидно- диановая ЭД-20 ГОСТ 10587 - 84 -0.1 кг;
Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0003 (8 х 10 мм), 7811-0021 (12x 14 мм), 7811-0023 (17x 19 мм), 7811-0025 (22 х 24 мм), Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 12
Время, необходимое на выполнение работ, ч 12
21-26ДГ.74РЭ
352
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-2-13 продолжение
5 Разборка клапана ограничения наддува 7 Выполните операции по п.5 технологической карты №ТР-1-15. 6 Ремонт клапана ограничения наддува 7 Выполните операции по п.6 технологической карты №ТР-1-15. 7 Сборка клапана ограничения наддува 7 Выполните операции по п.7 технологической карты №ТР-1-15. 8 Разборка датчика наддува 14 Выполните операции по п.8 технологической карты №ТР-1-15. 9 Открепите и снимите крышки 2 и 5 с прокладками 3 и 4. 10 Выверните и разберите угольник 17. 11 Выверните с прокладкой штуцер 11. 12 Ремонт датчика наддува 14 Выполните операции по п.9 технологической карты №ТР-1-15. 6 Кольца уплотнительные 37Д.67.17 - 4 шт, ЗРС.03.039-2 шт; 7 Мембрана 14 PH.21 - 2 шт. 8 Опора 14РН.6спч - 1 шт; 9 Прокладки: СРН.10416.01 -2 шт, 12РН.07- 1 шт, 14РН.02-1 -1 шт, 14РН.03-1 -2 шт, 14РН.29-1 -2 шт, РИ 471.04.74-06-2 шт, РИ 471.04.74-10-4 шт,
7811-0045 (41 х 46 мм) ГОСТ 2839-80; 30Д.181,17спч, 9ДМ.181.35-1, Д49.181.35-1, РИ 303.02.74 7814.0092 ГОСТ 5547-93, штангенциркуль Шц-1 -125-0,1 ГОСТ 166-89, приспособление 28ДГ.1 ГОСТ 7805-70 к 07.01 .Плоскогубцы 31,2спч, болт M6-6gx20.68.05
21-26ДГ.74РЭ
353
Регулятор наддува Технологическая карта № ТР-2-13 продолжение
Промойте в топливе, применяемом на дизеле, крышки 2,5; детали угольника 17, штуцер 11 и обдуйте сжатым воздухом. Прокладки 3 и 4, прокладки угольника 17 и прокладку штуцера 11 замените. 14 Сборка датчика наддува 14 Выполните операции по п.10 технологической карты № ТР-1-15. 15 Сборка регулятора наддува 15.1 Заверните штуцер 11 и угольник 17 на новых красномедных прокладках. 15.2 Установите и закрепите крышку 2 и 5 на новых прокладках 3 и 4. 15.3 Выполните операции по п.11 технологической карты № ТР-1-15. 16 Установка на дизель Выполните операции по п.12 технологической карты № ТР-1-15. 17 Проверка на работающем дизель - генераторе Выполните операции по п.13 технологической карты № ТР-1-15. РИ 471.04.74-3 -1 шт, РИ 471.21.74-06-2 шт; 10 Шплинт 2x25.05 ГОСТ 397-79 - 1 шт.
21-26ДГ.74РЭ
354
Крышки люков картера (рисунок 4) Технологическая карта № ТР-3-1 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, осмотр, ус- тановка на дизель Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие 1.1 Открепите и снимите крышки люков картера. 2 Промойте крышки люков и продуйте сжатым воздухом. 3 Осмотр 3.1 Осмотрите крышки люков, тарелки предохранительных клапанов, пружины. Прокладки должны выступать над плоскостями не менее 0,7 мм и не иметь повреждений. При несоответствии этим требованиям прокладки замените. 3.2 Уплотнительные прокладки и кольца на уплотнительных поверхностях не должны иметь повреждений. Новые и отклеившиеся прокладки приклейте к крышкам люков клеем- герметиком силиконовым Полисил ацетатный с прижатием весом крышки. Для новой прокладки выступание ее над плоскостью крышки в свободном состоянии должно быть от 1,5 до 2,0 мм. 1 Керосин осветительный - 2 кг 2 Ветошь хлопчатобумаж- ная обтирочная - 1,0 кг или ткань хлопчатобумажная по -4 м2 3 Шплинт 3,2x32 ГОСТ 397-79 - 6 шт 4 Клей - герметик силико- новый Полисил - 0,3 кг
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811 -0021 (12x14 мм), 7811-0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839-80, штангенцир- куль, ЩЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166-80 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
355
Крышки люков картера Технологическая карта № ТР-3-1 продолжение
3.3 Проверьте качество прилегания тарелки клапана, для чего налейте в крышку люка керосин, течь керосина в стыки тарелки клапана и крышки, а также болта и тарелки не допуска- ется. 4 Установка на дизель Перед установкой протрите насухо от масла уплотнительную прокладку и привалочные поверхности крышек люков и блока цилиндров. Установите крышки люков картера на блок и закрепите их. Затяжку гаек прижимов крышек люков картера производите в два приема моментом 140-160 Нм (14-16 кгсм). 5 Прокладки: 6Д49.173.03-2-ИРП-1226НТА - 12 шт 6Д49.173.11-1-ИРП-1266 НТА - 6 шт 6 Кольцо уплотнительное 6Д49.173.12-1 - ИРП-1266 НТА - 6 шт
21-26ДГ.74РЭ
356
Управление топливными насосами (рисунок 26) Технологическая карта № ТР-3-2 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ Снятие, разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие 1.1 Отсоедините и снимите трубу подвода воздуха к корпусу 26 механизма отключения. 1.2 Отсоедините рычаг 2 от исполнительного механизма регулятора. 1.3 Выведите рычаги 14 из зацепления с рейками топливных насосов. 1.4 Открепите стопорные пластины 37, отверните гайки 38, винты 36 и выньте пружины 29. 1.5 Открепите гайки крепления стоек 12, 19, выньте из стоек контрольные штифты и снимите сначала отсечные валы 16 отключаемых цилиндров, затем стойку 19 с отсечными ва- лами 11 неотключаемых цилиндров. 1.6 Открепите и снимите механизм отключения. 1 Обтирочная ветошь -1 кг или ткань техническая — 1м 2 Топливо, применяемое на дизеле - 5 кг 3 Проволока 0,5-11 - 1800 мм 1,0-0-4 - 670 мм ГОСТ 3282 -74 4 Сухарь 9ДГ. 108.12-1 -6 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусто- ронние 7811-0021 (12x14 мм), 7811-0464 (13x17 мм) ГОСТ 2839-80, щипцы С311,15.74спч-01, молоток 7850.0119 ГОСТ 2310-77 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5
21-26ДГ.74РЭ
357
Управление топливными насосами Технологическая карта № ТР-3-2 продолжение
2 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: а) выньте штифты, открепите болты рычагов 20 и отсоедините отсечные валы 11 рядов А и В от стойки 19; б) открепите и снимите тяги 21, тягу упругую 3, рычаги 6, 17, 42, предварительно подметив их положение на валу; в) выньте штифты 9 и разводные штифты, фиксирующие втулки с пружинами 10, откре- пите болты упоров 8 на отсечных валах 11 и 16; г) выньте штифты втулок, фиксирующих стойки 12 и снимите с отсечных валов 11 и 16 стойки 12, упоры 8, рычаги 14, пружины 10 со втулками; д) открепите болты 39 рычагов 28, 30, 34, 35, выньте штифты и снимите рычаги; е) выньте штифты втулок стойки 19, рычага 23, снимите поперечный вал 18, рычаг 23; 5 Втулка 2-5Д49.108.31-1 -6 шт 6 Кольцо РИ 311.05.90-03-02-6 шт 7 Прокладки ЗА-6Д49.108.10-04- 1 шт 2-5Д49.108.26-2 шт 8 Подшипник ШН10ЮТ-6 шт 9 Масло К-17 ГОСТ 10877-76-0,02 кг
21-26ДГ.74РЭ
358
Управление топливными насосами Технологическая карта № ТР-3-2 продолжение
ж) отверните винты и снимите крышки 32 механизма отключения, поршни 27 с упорами 31 и пружины 33; и) открепите болты в рычагах 14, снимите втулки 7 и сухари 15; к) разберите упругую тягу 3; л) выпрессуйте сферические подшипники из тяг 5, 21,25 (только в случае износа); м) детали очистите от коррозии, смазки, промойте их в топливе, применяемом на дизеле, и осмотрите. Сухари, втулки и подшипники сферические, имеющие износ более 0,1 мм, замените. 3 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) запрессуйте подшипники в тяги 5, 21,25 в случае их демонтажа. При этом стяжной болт тяги затяните ключом до неподвижности внутреннего кольца подшипника, затем ослабьте болт до появления подвижности внутреннего кольца под- шипника. Раскерните тяги. Разъем наружного кольца подшипника должен располагаться в плоскости перпендикулярной оси тяги; б) установите вал 18, рычаг 23 и стопорные втулки в стойку 19. Установите штифты во втулки и рычаг 23. Рычаг закре- пите болтом; в) установите тяги 21 с рычагами 20 и закрепите их, установите рычаги 6, 17, 42 на вал 18 с учетом меток; г) заполните стакан упругой тяги 3 на 0,3 объема смазкой ЖРО, соберите упругую тягу и соедините ее с рычагом 6;
21-26ДГ.74РЭ
359
Управление топливными насосами Технологическая карта № ТР-3-2 продолжение
д) установите на отсечные валы 11 стойки 12 со втулками, пружины 10 со втулками, рычаги 14 и упоры 8 со штифтами 9. Втулки зафиксируйте разводными штифтами. Упоры 8 закрепите болтами. С помощью шприца Ш1-3911010-А смажьте смазкой жировой через масленки втулки рычагов 14; е) установите сухари 15 и втулки 7 в рычаги 14 и закрепите их болтами. Смажьте сопрягаемые поверхности сухарей 15 и втулок 7 маслом, применяемым для дизеля; ж) установите рычаги 28, 30, 34, 35 на отсечные валы 11 и 16, заштифтуйте и закрепите их болтами 39; и) вставьте валы 11 в подшипники стойки 19. Установите рычаги 20 на валы 11. Заштифтуйте и закрепите их болтами; к) смажьте поршни 27 с упорами 31 маслом К-17 и установите их в корпус механизма отключения. Установите пружины 33, крышки 32 и закрепите их винтами. Между крышкой и корпусом установите новую прокладку. Проверьте герметичность корпуса механизма отключения. При верхнем положении поршней пропуск воздуха по упорам 31 не допускается. 4 Установка на дизель Установку производите в следующей последовательности: а) установите и закрепите стойки 12, 19с поперечным валом 18 и отсечными валами 11 неотключаемых цилиндров и заштифтуйте стойки 12; б) установите и закрепите механизм отключения; в) установите и закрепите стойки 12 с отсечными валами 16 отключаемых цилиндров и заштифтуйте стойки; г) подсоедините трубу подвода воздуха к механизму отключения и электропневматическому вентилю;
21-26ДГ.74РЭ
360
Управление топливными насосами Технологическая карта № ТР-3-2 продолжение
д) установите пружины 29, винты 36. Затяните пружины 29 винтами 36 до усилия начала сжатия пружины 120 Н ± 10 Н (12 кгс ± 1 кгс); е) введите рычаги 14 в зацепление с рейками топливных насосов и установите зазоры: между торцами сухарей 15 и рейками, равные от 0,15 до 0,25 мм при поджатых втулках 7 к сухарям; ж) проверьте легкость перемещения механизма управления топливными насосами, который должен перемещаться из одного крайнего положения в другое усилием не более 180 Н (18 кгс), приложенным к рычагу 17 на плече 45 мм (отверстие В). Размыкание рычагов 28, 30 и 34, 35 не допускается; и) соедините рычаг 2 с регулятором при положении стрелки указателя нагрузки регулятора на делении "0" и выдвиже- нии реек насосов цилиндров Ai и Bi на размер А = 70,5 - 72,5 мм; к) проверьте работу механизма отключения. Переставьте управление в положение, при котором выдвижение реек то- пливных насосов А = 78-80 мм. Давлением воздуха механизм отключения должен переставить рейки топливных насосов от- ключаемых цилиндров в положение А не более 72,5 мм; л) опломбируйте винт ограничения мощности рычага 42, регулировочные винты 13, тягу 25 и упругую тягу 3 после окончательной регулировки параметров рабочего процесса.
21-26ДГ.74РЭ
361
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТР-3-3 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр деталей, сборка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Разборка Снимите трубы, соединяющие топливные насосы, для этого: а) отверните болты фланцев, снимите фланцы и кольца уплотнительные; б) открепите трубы подвода и отвода топлива от топливных насосов первых и шестых цилиндров и снимите их; в) открепите и снимите трубы слива топлива от форсунок, а также манометров; г) открытые места соединений труб оберните бумагой и обвяжите шпагатом; д) разберите редукционный клапан; е) внутренние полости и детали очистите и продуйте воздухом; ж) при наличии на пружине следов коррозии - пружину замените, и) медные уплотнительные прокладки отожгите, при необходимости замените на но- вые; к) соберите клапан; 1 Топливо, применяемое на дизеле - 5 кг 2 Бумага парафинированная БП-3-35 ГОСТ 9569-79- 0,5 м2 3 Шпагат 1,67 КТЕКС ГОСТ 17308-88 -5м 4 Обтирочная ветошь - 1 кг или ткань техническая - 1 м2 5 Кольца уплотнительные 3-9ДГ. 196.36-1- -ИРП-1287-НТА ТУ 3810511959-90-24 шт.
Применяемый инструмент: ключи 7811 -0146 (S = 46 мм), 7811 -0124 (S = 22 мм), 7811 -0144 (S = 36 мм) ГОСТ 2841 -80, 7811 -0021 (12x 14 мм), 7811 -0023 (17 х 19 мм) ГОСТ 2839-80, тиски слесарные Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
362
Топливопровод низкого давления Технологическая карта № ТР-3-3 продолжение
л) проверьте давление открытия перепускного клапана (рисунок 30 ); м) подключите клапан к источнику давления топлива со стороны направляющей 5; н) медленно поднимая давление, определите давление открытия клапана, которое должно находиться в пределах 0,1 -0,13 МПа (1-1,3 кгс/см2); п) при давлении открытия клапана менее 0,1 МПа (1 кгс/см2) допускается установка стальной прокладки между пружи- ной 2 и корпусом 1. 2 Сборка 2.1 Резиновые уплотнительные кольца замените новыми. Медные прокладки отожгите или замените новыми. 2.2 Промойте снятые трубы топливом, применяемым на дизеле. 2.3 Установите трубы, соединяющие топливные насосы, фланцы, уплотнительные кольца в расточки корпусов топлив- ных насосов. Установите размер 20 мм ± 1 мм между риской на трубе и торцем фланца. Затяните болты крепления фланцев к корпусу насоса моментом 30 Н.м + 5 Н.м (3 кгс.м + 0,5 кгс.м). 2.4 Установите и закрепите трубы подвода и отвода топлива к топливным насосам первых и шестых цилиндров. 2.5 Установите и закрепите трубы слива топлива из форсунок, а также трубы к манометрам давления топлива. 2.6 Систему подвода топлива проверьте на герметичность созданием давления топлива в системе топливоподкачи- вающим агрегатом. Течь не допускается.
21-26ДГ.74РЭ
363
Охладитель масла (рисунок 35) Технологическая карта № ТР-3-4 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, ремонт, сборка,установка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие Снятие с дизеля производите в следующей последовательности: а) слейте охлаждающую жидкость из дизеля; б) слейте охлаждающую жидкость из охладителя через трубу 13; в) слейте масло из дизеля; г) слейте масло из охладителя через трубу 8; д) отсоедините трубы, препятствующие снятию охладителя, вверните рым - болты 5; е) застропите охладитель масла, открепите его от рамы 18 и снимите. 2 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: 1 Прокладки: 5ХМ.00.096-2 шт 5ХМ.00.097-2 шт 2 Кольцо уплотнительное Д42.36.11 -4 шт 3 Манжета ЗОВ.062- 18 шт 4 Заглушка 7-2Д42.168.46- 10 шт 5 Прокладки: РИ 471.04.74-10-6 шт РИ 471.04.74-24-4 шт
Применяемый инструмент: Приспособление Д49.181,105спч, ключи 7811-0023 (17 х 19 мм) ГОСТ 2839-80, Д49.181,122спч, 5Д49.181.33 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 4
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
364
Охладитель масла Технологическая карта № ТР-3-4 продолжение
а) открепите и снимите с охладителя масла крышки 1,7, промежуточное кольцо 28 и уплотнительные кольца 27; б) сдвиньте при помощи приспособления Д49.181.105спч охлаждающую секцию 23 примерно на 10 мм в сторону труб- ной доски 2. Для этого планку приспособления уприте в трубную доску 26 и прикрепите болтами; в) снимите приспособление. Корпус 4 с секцией 22 поднимите в вертикальное положение (трубной доской 2 вниз), за- стропите корпус 4 и отделите его от охлаждающей секции. 3 Осмотр Очистку полостей охладителя масла рекомендуется производить, как указано в приложении М. После очистки полостей охладителя, а также для определения характера дефекта (например, при обнаружении течи) проверьте на герметичность масляную полость охладителя водой, как указано в п. 4 д) При наличии течи в местах крепления труб в трубных досках, устраните ее путем доразвальцовки труб на величину от 0,1 до 0,15 мм. Если течь вызвана дефектом в трубе, такую трубу заглушите с обоих концов металлическими пробками и запаяйте при- поем. Разрешается заглушать не более 5 шт трубок. В случае большего количества дефектных труб секцию замените новой. 4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) перед сборкой замените манжеты 11 на охлаждающей секции 22, прокладки 25, 23 и уплотнительные кольца 27; б) установите охлаждающую секцию 22 в корпус 4;
21-26ДГ.74РЭ
365
Охладитель масла Технологическая карта № ТР-3-4 продолжение
в) установите уплотнительные кольца 27 в промежуточное кольцо 28; г) проверьте на герметичность охлаждающую секцию со стороны масляной полости, используя вместо крышек фальш - фланцы, давлением 1,2 МПа ± 0,05 МПа (12 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2) в течение не менее 5 мин. При обнаружении течи произведи- те ремонт как указано в п. 3; д) снимите фальш-фланцы, установите крышки 1 и 7. Перед установкой крышек 1,7 проверьте затяжку соединения шпилек с корпусом 4. В случае ослабления вверните шпильки в корпус моментом 40 Н.м + 10 Н.м (4 кгс.м + 1 кгс.м). Резьбы и опорные поверхности шпилек, гаек и шайб смажьте маслом, применяемым на дизеле. Крышки 1,7 закрепите гайками 6. Затяжку крепежа крышек 1,7 проведите в два этапа, согласно таблице 19. После сборки проверьте полости охладителя на герметичность водой в течение не менее 5 минут: водяную давлением 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2); масляную давлением 1,2 МПа ± 0,05 МПа (12 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2). Течь и потение не допускаются. 5 Установка Установку производите в следующей последовательности: а) установите охладители на раму 18 без прокладки 17 и закрепите болтами 19. Проверьте прилегание соприкасающих- ся поверхностей И и С. Зазор не более 0,1мм; б) замените прокладку 17; в) установите охладители на раму и закрепите их. Затяжку болтов 19 произведите в три этапа, согласно таблице 20 и рисунку 3.32 крепления охладителя к раме дизеля.
21-26ДГ.74РЭ
366
Охладитель масла
Технологическая карта № ТР-3-4
продолжение
Рисунок 3.31 - Схема крепления крышек охладителя
Поз.1 и 7.
Таблица 19
Этап Момент за- тяжки Н-м (кгс.м) Последовательность за- тяжки шпилек
1 40 + 10 (4+1) 1-9, 13-5, 12-4, 6-14, 8-16, 2-10, 3-11,7-15
2 80 + 10 (8 + 1) 1-9, 13-5, 12-4, 6-14, 8-16, 2-10, 3-11,7-15
21-26ДГ.74РЭ
367
Охладитель масла
Технологическая карта № ТР-3-4
продолжение
Рисунок 3.32 - Схема крепления охладителя к раме ди-
зеля
Таблица 20
Этап Момент затяжки Н м (кгс м) Последовательность затяжки болтов поз. 19
1 100 ± 10 (10 ± 1)
2 150 ±15 (15 ±1,5) см. схему крепления охладителя к раме
3 220 ± 20(22 ± 2)
21-26ДГ.74РЭ
368
Охладитель наддувочного воздуха (рисунок 25) Технологическая карта № ТР-3-5 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля Снятие проводите в следующей последовательности: а) слейте охлаждающую жидкость из водяной системы дизеля; б) открепите и снимите трубы, препятствующие снятию охладителя; в) открепите хомуты и сдвиньте резиновый рукав, соединяющий патрубок 1 с улиткой турбокомпрессора; г) установите приспособление 5Д49.181.31спч и открепите охладитель от кронштейна и снимите его. Открепите и снимите крышки 3 и 13 и патрубок 1. 1 Прокладки 5Д49.168.20- 1 шт, 6-9ДГ.168.04-1 шт, 5Д49.168.22-Зшт, РИ 471.04.74-10- 1 шт, РИ 471.04.74-24- 1 шт; 2 Заглушка 7-2Д42.168.46 -14 шт.
Применяемый инструмент: Ключи: 7811.0023 (17x19 мм), 7811.0025 (22 х 24 мм) ГОСТ 2839-80; при- способление 5Д49.181.31 спч. Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
369
Охладитель наддувочного воздуха Технологическая карта № ТР-3-5 продолжение
2 Осмотр Осмотр заключается в очистке полостей охладителя моющим раствором (приложение М). После очистки полостей, про- верьте на герметичность воздушную полость в следующей последовательности: а) поставьте металлические заглушки на воздушную полость, предварительно закрепив трубные доски 5 и 11 к корпу- су. Проверьте на герметичность давлением 0,4 МПа ± 0,05 МПа (4 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2); б) при наличии течи в местах крепления охлаждающих труб устраните течь дополнительной развальцовкой на величи- ну от 0,1 до 0,15 мм. Если течь вызвана трещиной охлаждающей трубы, такую трубу закройте с обоих концов металлическими заглушками и запаяйте их припоем ПОССу 40-2 ГОСТ 21931-76. Внимание! Разрешается закрывать не более десяти охлаждающих труб в каждой половине секции, при условии рас- положения не более трех штук в одном вертикальном ряду. В случае, когда количество закрытых охлаждающих труб будет больше двадцати, охлаждающую секцию замените. 3 Сборка После проверки на герметичность соберите охладитель. Поставьте прокладки 4, 12, 17, установите на место патрубок 1 и закрепите согласно схеме крепления патрубка и кронштейна (рисунок 37) и таблице 28, установите крышки 3 и 13 и закрепи- те их согласно схеме крепления крышек (рисунок 36) и таблице 21.
21-26ДГ.74РЭ
370
Охладитель наддувочного воздуха Технологическая карта № ТР-3-5 продолжение
Затяжку крепления производите в три этапа согласно схеме крепления патрубка к кронштейну (рисунок 37) и таблице 28 Установите металлические фланцы на патрубки Б и Е нижней крышки. Проверьте на герметичность водой не менее 5 минут и не более 10 минут давлением: - водяную полость 0,6 МПа ± 0,05 МПа (6 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2) - воздушную полость 0,4 МПа ± 0,05 МПа (4 кгс/см2 ± 0,5 кгс/см2). При этом течь не допускается. Снимите заглушки. 4 Установка на дизель Установку на дизель проводите в следующей последовательности: а) установите охладитель на дизель и прикрепите его к кронштейну шпильками 9, снимите приспособление 5Д49.181,31спч, затяжку крепления производите в три этапа согласно схеме крепления патрубка и кронштейна (рисунок 37) и таблице 22; б) подсоедините трубы и закрепите их; в) поставьте резиновый рукав, соединяющий патрубок 1 и улитку турбокомпрессора, и закрепите его хомутами. Алю- миниевые детали охладителя, имеющие дефекты в виде трещин, подлежат замене.
21-26ДГ.74РЭ
371
Охладитель наддувочного воздуха
Технологическая карта № ТР-3-5
продолжение
35
35
34
33
32
31
30
12
13
14
15
16
17
18
29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19
Таблица 21
Этап Момент за- тяжки, Н.м (кгс.м) Последовательность затяжки крепления крышек 2 и 6
1 60 + 20 (6 + 2) 6-24, 5-23, 7-25, 4-22, 26-8, 33-15, 34- 16, 32-14, 3-21,9-27, 35-17, 13-31,2- 20, 10-28, 36-18, 30-12, 1 -19, 29-11
2 200 + 20 (20 + 2) 6-24, 5-23, 7-25, 4-22, 26-8, 33-15, 34- 16, 32-14, 3-21,9-27, 35-17, 13-35, 2- 20, 10-28, 36-18, 30-12, 1 -19, 29-11
3 200 + 20 (20 + 2) С 1 по 36
Рисунок 36 - Схема крепления крышек
21-26ДГ.74РЭ
372
Охладитель наддувочного воздуха Технологическая карта № ТР-3-5 продолжение
Таблица 22
~ 4-, Л CZ гч О Л тг Момент Последовательность затяжки
X 4 V f V У ли
32 31 3G -V Ч-- -t- -V- -г 4* II 12 ,13 Этап затяжки, Н.м (кгс.м) крепления патрубка 13
Т' 4- + 4- f
1 60 + 20 (6 + 2) 5, 21,6, 22, 4, 20, 7, 23, 30, 14, 29, 13, 3, 19, 8, 24, 31, 15, 28, 12, 2, 18, 9, 25, 32, 16, 27, 11,1, 17, 10, 26
29 28 27 28 4- t -f 14 15 16 2 200 + 20 (20 + 2) 6, 22, 5, 21,7, 23, 4, 20, 29, 13, 30, 14, 8, 24, 3, 19, 28, 12, 31,15, 9, 25, 2, 18, 27, 11,32, 16, 10, 26, 1, 17
3 200 + 20 (20 + 2) С 1 по 32
4 4- 4 ± / Н- -7" -t —(“
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
Рисунок 37 - Схема крепления патрубка 13 к охлаждающей секции и охладителя к кронштейну 8
21-26ДГ.74РЭ
373
Муфта соединительная (рисунок 7) Технологическая карта № ТР-3-6 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка затяжки болтов со- единений Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Проверьте моменты затяжки болтов соединений в последовательности: 1.1 снимите проволоку фиксации гаек 9; 1.2 проверьте затяжку болтов 12,16 соединений набора колец 2 с дисками 1,3 муфты моментом 1850 Н.м + 50 Н м (185кгс м + 5кгс м); 1.3 проверьте затяжку болтов соединенийя ведомого диска 3 с валом генератора мо- ментом 1000 Н.м (100 кгс.м); 1.4 обвяжите проволокой головки болтов 5, 14, гайки 9 и штифтов 8. 1 Проволока 1,6-0-4 ГОСТ 3282-74-0,5 м 2 Ветошь обтирочная - 0,5 кг
Применяемый инструмент: ключи гаечные односторонние 7811-0145 (S = 41 мм), 7811 -0152 (S = 75 мм) ГОСТ 2841 -80, ключ РИ 303.03.74-15 (S = 46 мм) Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
374
Выключатель предельный (рисунок 46) Технологическая карта № ТР-3-7 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр, сборка, ус- тановка и проверка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля Перед разборкой проверьте срабатывание выключателя предельного. При несоответствии срабатывания 18,6 - 19,36 с'1 (1120-1160 об/мин) разберите, промойте, осмотрите, соберите, отрегулируйте и установите на дизель. Кнопкой 40 приведите предельный выключатель в нерабочее положение, отсоедините тру- бы подвода воздуха и масла. Снимите предельный выключатель в следующей последователь- ности: Снимите первичный преобразователь дистанционного тахометра, расположенный на при- воде распределительного вала Вверните в валик 8 привода предельного выключателя со стороны снятого преобразовате- ля рым-болт (длиной 150-160мм) с резьбовым концом Мб на длине 12 мм. Удерживая валик от осевого перемещения, открепите болты 2 и снимите предельный выключатель. 1 Салфетки хлопчатобу- мажные - 0,5 м2. 2 Масло, применяемое на дизеле - 0,5 кг 3 Шайба стопорная 10.04 ГОСТ13463-77-2 шт. 4 Кольцо уплотнительное ЗА-6Д49.140.21-2-9831 ТУ 38 105 1959-90- 1 шт. 5 Шплинт 1,6x8 ГОСТ397- 79-2 шт. 6 Топливо, применяемое на дизеле - 0,5 кг 7 Проволока 1,6-0-4 ГОСТ3282-74 - 0,2 м
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811 -0021 (12x 14 мм), 7811 -0023(17 х 19 мм) ГОСТ2839-80, РИ 303.02.74-10-02 (14 х 200 мм), РИ 303.03.74.02 (17 х 250 мм), РИ 303.03.74-02.02 (19 х 250 мм), приспособление Д49.181,99спч -02 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 4
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
375
Выключатель предельный Технологическая карта № ТР-3-7 продолжение
2 Разборка Произведите разборку предельного выключателя в следующей последовательности: Открепите крышку 18 и снимите её. Выньте из корпуса 25 вал 22 вместе с грузом 24 и роликоподшипниками 6. Наружные и внутренние кольца роликоподшипников невзаимозаменяемы, поэтому подметьте кольца каждо- го подшипника. Снимите с вала роликоподшипники. Отогните стопорные шайбы 44, отверните болты 45, снимите крышку 26, пружину 9, упор 3 с регулировочными прокладками 21. Запишите толщину прокладок. В случае демонтажа пружин 14 и 15 открепите и снимите автомат выключения, выбейте штифт и выпрессуйте втулку 32 и при помощи приспособления Д49.181,99спч-02 (рисунок 3.36), снимите валик 12, пружины 14 и 15 и прокладку 50. При течи масла между штоком 34 и крышкой 32 открепите крышку и выньте поршень. От- стопорите гайку М16 и подожмите ею кольцо 39, обеспечив свободное перемещение поршня. Гайку застопорите проволокой. При необходимости кольцо 39 замените. 3 Осмотр Перед осмотром промойте детали предельного выключателя в дизельном топливе, приме- няемом на дизеле, обдуйте сжатым воздухом. Осмотрите состояние деталей. Убедитесь в от- сутствии на рабочих поверхностях сколов, забоин. При обнаружении зачистите их. Проверьте отсутствие трещин на зубьях стакана 16 и вмятин на шестерне 33.При обнару- жении указанных дефектов детали замените и проверьте нет ли заклинивания пары стакан- шестерня. 8 Прокладки: ЗА-6Д49.140.29 1 ШТ.6Д49.140.17-1 -1 шт. 6Д49.140.21 - 1 шт. 6Д49.140.41 - 1 шт. 4Д49.140.15- 1 шт. 9 Герметик ТУУ 6.10.2690.7234-004-95 - 0,1 кг
21-26ДГ.74РЭ
376
Выключатель предельный Технологическая карта № ТР-3-7 продолжение
Замените роликовые подшипники, имеющие механические повреждения и питтинги на телах и дорожках качения. 4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: Установите прокладку 50, пружины 14 и 15 в стакан 16, установите стакан в корпус 17. С помощью приспособления Д49.181,99спч-02 установите валик 12, запрессуйте втулку 32 в стакан и зафиксируйте её штифтом. Установите корпус 17 со стаканом 16 на корпус предельного выключателя 25, смажьте резьбы и опорные поверхно- сти гаек маслом, применяемым на дизеле, и закрепите гайки моментом 70 Н м+10 Н м (7 кгс.м+1 кгс.м) в два приёма. Установите на вал 22 груз 24, упор 3, регулировочные прокладки 21 (толщиной по замеру при разборке), пружину 9 и крышку 26. Установите стопорные шайбы 44, затяните болты 45 и застопорите их, отогнув стопорные шайбы на крышку и го- ловки болтов. Установите роликоподшипники 6 на свои места по подметке, сделанной при разборке.
21-26ДГ.74РЭ
377
Выключатель предельный Технологическая карта № ТР-3-7 продолжение
Установите вал 22 в сборе в корпус 25, установите крышку 18 и закрепите её. Установите на место шток 43 и закрепите крышку 41. Проверьте срабатывание предельного выключателя вручную, для чего переместите рукоятку 47 до упора вверх, а затем нажмите на кнопку 40. При этом выключатель должен сработать. Проверку повторите несколько раз. Проверьте срабатывание предельного выключателя подачей сжатого воздуха давлением 0,55 - 0,65 МПа (5,5 - 6,5 кгс/см2) в полость К через штуцер. Проверку повторите несколько раз. 5 Установка на дизель. Перед установкой на дизель залейте масло в корпус 25 через отверстие Ж. Установите шлицевой вал 8 в шестерню привода распределительного вала и предельный выключатель на дизель. Смажьте резьбы и опорные поверхности болтов 2 маслом, применяемым на дизеле. Установите прокладку 1, смазав её Герметик с обеих сторон. Закрепите болты 2 в три приема в соответствии с рисунком 3.35 и таблицей 23. Перед установкой предельного выключателя на дизель следите, чтобы прокладка 1 не перекрыла отверстие Ж для под- вода масла и отверстие Е для слива масла. Подсоедините трубы подвода воздуха и масла. Установите первичный преобра- зователь дистанционного тахометра.
21-26ДГ.74РЭ
378
Рисунок 3.35 - Схема крепления выключателя предельного к корпусу
привода распределительного вала
Таблица 23
Номер приема Момент затяжки Последовательность затяжки
1 40 Н.м + 10 Н.м (4 кгс.м + 1 кгс.м) 1,4, 2, 5, 3
2 70 Н.м + 10 Н.м (7 кгс.м + 1 кгс.м) 3, 5, 2, 4, 1
3 70 Н.м + 10 Н.м (7 кгс.м + 1 кгс.м) 1,2, 3, 4, 5
21-26ДГ.74РЭ
379
1 - стакан; 2 - корпус; 3 - палец; 4 - пружины внутри стакана 1; 5 - приспособление Д49.181,99спч-02.
Рисунок 3.36 - Установка пружин в стакан предельного выключателя
21-26ДГ.74РЭ
380
Привод насосов (рисунок 17) Технологическая карта № ТР-3-8 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка на дизель Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие Снятие с дизеля производите в следующей последовательности: а) снимите трубы, препятствующие снятию привода насосов; б) снимите насосы воды, масла, фильтр масла, топливоподкачивающий насос; в) снимите закрытие 10, щипцами выньте стопорное кольцо 9, упор 8, удерживая его рымом 9ДМ.181,25спч, пружину 7. Приспособлением 5Д49.181.1 Зспч выньте вал 6; г) приспособлением Д49.181,180спч застропите переднюю часть привода насосов. От- крепите и выньте болты повышенной точности, соединяющие средний и задний корпусы, откре- пите корпус 2 от корпуса 1 и снимите привод насосов. При необходимости открепите и снимите корпус 1. д) закройте все каналы прохода охлаждающей жидкости и масла. 1 Кольца уплотнительные: 1-5Д49.128.69-1-ИРП-1266 НТА ТУ38 1051959-90 -Зшт. 1Д43.128.119-1-ИРП-1266 НТА ТУ38 1051959-90 -8шт. 2Д42.128.12-1-ИПР-1266 НТА ТУ38 1051959-90 -4шт. 2 Ветошь обтирочная-2кг или салфетки хлопчатобу- мажные -2м2 3 Топливо, применяемое на дизеле-0,5кг
Применяемый инструмент: щипцы, рым 9ДМ.181,25спч; приспособления 5Д49.181,13спч, Д49.181,180спч, Д49.181 .ббспч, Д49.181,68спч, 5Д49.181,27спч, молоток, шабер, брусок шлифовальный, ключи гаечные двусторон- ние 7811 -0021 (12x 14 мм), 7811 -0024 (22 х 24 мм), 7811 -0023 (17 х 19 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел. - часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
381
Привод насосов (рисунок 17) Технологическая карта № ТР-3-8 продолжение
2 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: а) выньте болты повышенной точности между корпусами 2 и 3, открепите болты, крепящие корпусы 2 и 3, используя резьбовые отверстия в корпусе 3, разъедините корпусы и выньте шестерни. Снимите стопорные и регулировочные кольца, закройте каналы прохода масла; б) при необходимости снятия роликоподшипников снимите их с помощью приспособлений Д49.181 .ббспч и Д49.181,68спч. Наружные и внутренние кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые; в) очистите плоскости корпусов от старых прокладок. 3 Ремонт Ремонт производите в следующей последовательности: а) промойте все детали применяемым на дизеле топливом и обдуйте их сжатым воздухом; б) проверьте чистоту масляных каналов и прочистите отверстия в форсунке 11 и проставках 20; в) замените все уплотнительные кольца и прокладки новыми; г) в случае обнаружения: - на шлицевых валах и шестернях выкрашивания и сколов зубьев - замените детали но- выми; - механических повреждений и питтингов на телах и дорожках качения подшипников - замените подшипники новыми. 4 Масло, применяе- мое на дизеле -0,5кг 5 Прокладки: 1-5Д49.128.22-2 - 1 шт. 1-5Д49.128.44-2 - 1 шт 1-5Д49.128.53- 1шт 1-5Д49.128.61 - 2шт 1-5Д49.128.62- 1шт 1-5Д49.128.63- 1шт 1-5Д49.128.64- 1шт
21-26ДГ.74РЭ
382
Привод насосов Технологическая карта № ТР-3-8 продолжение
в) замените все уплотнительные кольца и прокладки новыми; г) в случае обнаружения: - на шлицевых валах и шестернях выкрашивания и сколов зубьев - замените детали новыми; - механических повреждений и питтингов на телах и дорожках качения подшипников -замените подшипники новыми. 4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: а) перед установкой внутренних колец роликоподшипников на ступицу и шестерни нагрейте их в масле до температу- ры 353 - 363 К (80 - 90 °C); б) смажьте трущиеся поверхности шестерен и подшипников маслом, применяемым для смазки дизеля, установите их в корпус 2, уложенный горизонтально. При выполнении работ следует иметь в виду, что при сборке каждый подшипник должен быть комплектным, то есть наружная обойма с роликами и внутренняя на шейке шестерни должны быть от одного подшипни- ка. При сборке обеспечьте попадание соответствующих канавок на наружном кольце подшипника в замок. При замене шестерен проверьте прилегание зубьев по краске, которое должно быть не менее 45 % высоты и 60 % длины зуба, проверьте также зазоры в зацеплении шестерен. Величины зазоров приведены в приложении А; в) смажьте прокладку 15 герметиком с обеих сторон и установите ее на корпус 2. При этом нужно следить, чтобы ка- нал М для прохода масла не был перекрыт прокладкой. Установите резиновые кольца 12 и 30. Установите корпус 3 на корпус 2, поставьте болты повышенной точности между корпусами, закрепите все болты. Перед закреплением смажьте резь- бу, опорные поверхности болтов и гаек, стержни болтов повышенной точности маслом, применяемым на дизеле. Затяжку бол- тов и гаек производите в три приема согласно рисунку 3.37 и таблице 24. Установите регулировочные и стопорные кольца. Проверьте легкость вращения и осевые перемещения шестерен.
21-26ДГ.74РЭ
383
Привод насосов Технологическая карта № ТР-3-8 продолжение
5 Установка на дизель а) Установите на блок цилиндров и раму корпус 1 с прокладкой, смазанной герметиком с обеих сторон, установите кольца 12 и 30, поставьте штифты, смажьте резьбу и опорные поверхности болтов маслом, применяемым на дизеле. Затяжку болтов производите в три приема согласно рисунку 3.38 и таблице 25. Если корпус 1 не демонтировался, то проверьте затяжку болтов его крепления; б) установите прокладку 16, смазанную герметиком с обеих сторон, на корпус 2. При этом следите, чтобы прокладка не перекрыла канал Г подвода масла. Установите кольца 12 и 30. в) с помощью приспособления Д49.181,180спч поднимите привод и прикрепите его к корпусу 1 болтами, установите болты повышенной точности. Перед закреплением смажьте резьбу, опорные поверхности болтов и гаек, стержни болтов по- вышенной точности маслом, применяемым на дизеле. Затяжку болтов и гаек производите в три приема согласно рисунку 3.39 и таблице 26. г) установите вал 6 и проверьте осевое перемещение его в шлицах ступицы 5 и шлицах втулки коленчатого вала. Перемещение должно быть плавным, без заклинивания. Проверьте в четырех положениях, поворачивая коленчатый вал через 90°. Установите пружину 7, упор 8, стопорное кольцо 9, закрытие 10. д) установите шлицевые валы 17 привода насосов воды, шлицевой вал топливоподкачивающего насоса, установите топливоподкачивающий насос, насосы воды и масла и трубопроводы к ним.
21-26ДГ.74РЭ
384
Привод насосов Технологическая карта № ТР-3-8 продолжение
Проверьте легкость вращения шестерен привода. Вращение должно быть легким, без заклинивания; е) поставьте трубы и фильтр, снятые при разборке. Внимание! При замене привода насосов центровку его относительно коленчатого вала производите с помощью при- способления 5Д49.181,27спч. Контроль центровки производите по осевому перемещению вала 6 ( в соот- ветствии с пунктом 5 г).
21-26ДГ.74РЭ
385
Рисунок 3.37 - Схемы затяжки корпусов
Схема затяжки переднего корпуса и среднего корпуса
Таблица 24
Номер Момент затяжки приема Н-м (кгс м) ПослеЗойательность затяжки
1 3CT10(3t1) 35,16 3617 3415 25 5,26 6 24 3718 3314 27 7,23,4,19,3,28,8,22,38,21,13,29,9,30,20,2, 31,12,39,32,11,40,10,1
2 70+10(7*1) 16,35,17,36,15,34,5,25,6,26,37,24,33,18,27, 14,23,7,19,4,28,3,22,8,21,38,29,13,30,9, 2,20,12,31,32,39,40,11,1,10
3 70*10(7’1) от 1 до 40
21-26ДГ.74РЭ
386
Рисунок 3.38 - Схема затяжки заднего корпуса к блоку цилиндров и раме
поддизельной
Таблица 25
Номер приема Момент затяжки, Н-м (кгс-м) Последовательность затяжки
1 70+10(7+1) 27, 11,28, 12, 26, 10, 19, 3, 18, 4, 20, 9, 25, 29, 13, 2, 17, 5, 21,8, 30, 14, 24, 7, 31,15, 23, 6, 1, 16, 22
2 160*10(16*1) 11,27, 12, 28, 10, 26, 3, 19, 4, 18, 9, 20, 29, 25, 2, 13, 5, 17, 8, 21, 14, 30, 7, 24, 15, 31, 6, 23, 16, 1,22
3 160+10(16+1) от 1 до 31
21-26ДГ.74РЭ
387
Рисунок 3.39 - Схема затяжки среднего корпуса и заднего корпуса
Таблица 26
Номер проема Моментзатяжко Н-м(кгсм) ПослеЗоЬателыность затяжки
1 ЗСГ1О(3+1) 29,6,28,7,30,19,40,18.41.20,39,8.31,5,27,42,21,38, 17,32,9,26,4,22,43,16,37,10,33,3,25,44,15,36, 14,45,24,2,11,34,1,23,12,35,46,13
2 70+1°(7+1) 6.29.7,28,19,30.18,40,20,41,8,39,5.31,42,27 38,21,32,17,26,9,22,4,16,43,10,37,3,33,44,25, 36,15,45,14,2,24,34,11,23.1,35,12,13,46
3 70+10(7+1) от 1 до 46
21-26ДГ.74РЭ
388
Антивибратор комбинированный (рисунок 8) Технологическая карта № ТР-3-9 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Демонтаж с дизеля, разборка, обмеры и ремонт. Сборка и монтаж на дизель Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Демонтаж с дизеля Произведите демонтаж трубопроводов, открепите и снимите привод насосов. а) поверните коленчатый вал до обеспечения верхнего положения резьбового отвер- стия, расположенного между маятниками на ступице 6, вверните в него рым-болт 40Д.181,43спч и застропите за него антивибратор подъемным средством; б) выверните болты 1, снимите замочные пластины 3 и подметьте положение антивиб- ратора относительно коленчатого вала; в) выпрессуйте штифты 2 с помощью приспособления 11 ШМС.6.11 спч. Замаркируйте каждый штифт и отверстие под него одним порядковым номером; г) вверните два отжимных болта М16 в технологические отверстия фланца ступицы и сдвиньте антивибратор с посадочного пояска коленчатого вала; 1 Бензин-растворитель ГОСТ 3134-78- 1,0 кг 2 Масло, применяемое на дизеле - 0,2 кг 3 Проволока 1,6 -0-4 ГОСТ 3282-74-0,5 м
Применяемый инструмент: Рым-болт 40Д.181,43спч, пассатижи 7814-0161 ГОСТ 17438-72, ключи: 6910-0432, 6910-0443, 6910-0454 ГОСТ 25787-83, скобы микрометрические МК 25-50, МК 50-75, МК 75-100 ГОСТ 6507-90, нутромеры НИ 50-100, НИ 100-160 ГОСТ 868-82, приспособления: 11 ШМС.6.11 спч, 2Д42.181.17.000спч-03 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 7
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3,5
21-26ДГ.74РЭ
389
Антивибратор комбинированный Технологическая карта № ТР-3-9 продолжение
д) снимите антивибратор и положите его в горизонтальное положение демпфером 10 вверх. 2 Разборка антивибратора 2.1 Снимите демпфер 10 со ступицы 6 антивибратора в следующей последовательности: выверните болты 9 и отверните гайки 8; вверните два рым-болта М16 в технологические отверстия фланца демпфера и с помощью подъемного средства сними- те демпфер со ступицы антивибратора, 2.2 Антивибратор переверните лицевой стороной вверх. Удалите проволоку с болтов, выверните болты и снимите крышки 11. 2.3 Выньте пальцы 5 с помощью технологического болта М8. 2.4 Снимите маятники 7. 2.5 Переверните ступицу на оборотную сторону и, отвернув болты, снимите крышки 11. 2.6 Очистите, промойте и продуйте сжатым воздухом детали антивибратора и масляные каналы ступицы. 3 Осмотр, обмеры и ремонт 3.1 Осмотрите детали и сборочные единицы антивибратора и определите их состояние.
21-26ДГ.74РЭ
390
Антивибратор комбинированный Технологическая карта № ТР-3-9 продолжение
При наличии на рабочих поверхностях крышек задиров и фреттинг-коррозии зачистите и заполируйте их, а при наличии трещин крышку замените. Втулки с трещинами, а пальцы с трещинами и задирами замените новыми. Остальные втулки поверните в новое рабочее положение (на 90° от первоначального положения) Выпрессовку втулок произведите с помощью приспособления 2Д42.181.17.000спч-03. Наружную поверхность новой втулки обработайте по месту с обеспечением шероховатости поверхности не выше Ra = 1,25 мкм и требуемого натяга посадки с последующим бронзированием М-0 (82-90) 9 наружной цилиндрической поверх- ности. При перепрессовке втулок также проверьте натяг посадки - разность между минимальным наружным диаметром втулки и максимальным диаметром отверстия ступицы или маятника (см. приложение А ). При меньшем натяге втулки подлежат заме- не. Посадку втулок произведите за счет разности температур сопрягаемых деталей охлаждением втулок в жидком азоте или подогревом ступицы и маятников до 423 К (150 °C), 3.2 Обмерьте пальцы и определите их износ. При износе пальцев до размера менее допустимого (см. приложение А ) замените их. 3.3 Проверьте состояние крепления крышки к корпусу у демпфера 10. При нарушении крепления и герметичности в контакте Б-демпфер замените. 3.4 Произведите отбор пробы силиконовой жидкости из демпфера (рисунок 3.40) и проверьте ее состояние по инст- рукции (приложение К)
21-26ДГ.74РЭ
391
Антивибратор комбинированный Технологическая карта № ТР-3-9 продолжение
При несоответствии требованиям указанной инструкции демпфер подлежит замене или ремонту по специальной техноло- гии в условиях специализированного производства. При этом произведите упаковку демпфера исключающую механические повреждения при транспортировке. 4 Сборка. 4.1 Проверьте чистоту масляных каналов в ступице и на фланце коленчатого вала. 4.2 Установите на оборотной стороне ступицы крышки и закрепите их болтами. Головки болтов попарно обвяжите прово- локой. 4.3 Установите на ступицу демпфер и закрепите его болтами 9 и гайками 8. Затяжку произведите моментом 200 Н.м + 10 Н.м (20 кгс.м + 1 кгс.м). Головки болтов и гайки попарно обвяжите проволокой. 4.4 Переверните антивибратор лицевой стороной вверх и установите согласно маркировке в ступицу маятники 7 и паль- цы 5 предварительно смазав их маслом, применяемым для смазки дизеля. 4.5 Установите крышки 11 и закрепите их болтами с последующей обвязкой их головок попарно проволокой. 5 Монтаж на дизель 5.1 Проверьте наличие и состояние уплотнительного резинового кольца на посадочном бурте коленчатого вала. 5.2 Застропите антивибратор за рым-болт подъемным средством и установите его на фланец коленчатого вала по метке. 5.3 Запрессуйте штифты согласно маркировке и установив замочные пластины 3 затяните болты 1 моментом 600 Н.м + 10 Н.м (60 кгс.м + 1 кгс.м). Головки болтов обвяжите попарно проволокой. Выверните рым-болт.
21-26ДГ.74РЭ
392
1 - Отвертывание одной из гаек пробоотборника 5 - Навертывание гайки на свободный конец пробоотборника
2 - Вывертывание нижней пробки демпфера и 6 - Вывертывание пробоотборника из демпфера
ввертывание в освободившееся отверстие пробоотборника 7 - Ввертывание нижней пробки на место
3 - Отвертывание второй гайки с пробоотборника 8 - Навертывание второй гайки на пробоотборник
4 - Отбор пробы жидкости
Рисунок 3.40 - Порядок отбора пробы из демпфера
21-26ДГ.74РЭ
393
Топливный насос (рисунок 28) Технологическая карта № ТР-3-10 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ Снятие, разборка, осмотр, сборка, испытание на плотность, регулирование и установка на дизель Вид обслуживания ТР-3
1 Снятие 1.1 Открепите от насосов и форсунок топливопроводы высокого давления, закройте за- глушками топливопроводы, штуцеры насосов, подвод и отвод топлива к форсункам. 1.2 Открепите болты крепления фланцев топливопровода низкого давления у насосов. Сдвиньте топливопровод. 1.3 Снимите с корпусов насосов уплотнительные кольца и регулировочные прокладки 21, прикрепите к ним бирки, на которых укажите номер насоса и номер цилиндра. 1.4 Отверстия подвода топлива закройте заглушками. 1 Уплотнительные кольца ЗОД.85.13-9-1-ИРП-1287 НТА- 12 шт 1Д43.9.126-1-ИРП-1287 НТА- 24 шт 3-9ДГ.196.36-1-ИРП-1287 НТА - 24 шт 2 Колпак Д49.107.26 - 12 шт 3 Уплотнительная проклад- ка Д49.107.40-01 - 12 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние 7811-0021 (12x14 мм), 7811-0025 (22x24 мм), 7811-0467 (22x27 мм) ГОСТ 2839-80, ключи Д49.181.35-1, линейка 150 ГОСТ 427-75, приспособления Д49.181,59спч-1, 5Д49.181.19спч, Д49.181.11 спч-1, 30Д.181.61 спч-01, за- глушки РИ 420.29.77-02, РИ 413.77.78 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 10
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
394
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
2 Разборка Разборку насосов производите в следующей последовательности: а) установите насос в приспособление Д49.181,59спч-1 толкателем вверх; б) выверните стопорный винт 24 и снимите толкатель; в) снимите плунжер вместе с пружиной и нижней тарелкой, снимите нижнюю тарелку с плунжера; г) снимите верхнюю тарелку и зубчатый венец; д) переставьте насос в приспособлении штуцером вверх и отверните гайки 12 крепления фланца 10. Снимите шайбы 13 и фланец 10. Снимите штуцер 11 вместе с резиновым кольцом 9 с помощью приспособления Д49.181.11спч-1; е) выверните винт 20 и выньте втулку плунжера 15 вместе с нагнетательным клапаном. 4 Ось ролика Д49.107.18-3 - 2 шт 5 Ролик Д49.107.19-2 - 2 шт 6 Втулка Д49.107.20-2-2 шт 7 Пара плунжерная Д49.107.1 спч-11 - 4 шт
21-26ДГ.74РЭ
395
Топливный насос
Технологическая карта № ТР-3-10
продолжение
Внимание! Выводить из зацепления венец 3 и рейку 28 и вывинчивать контрольный болт 6 без последующей регули-
ровки насоса не допускается.
3 Осмотр
3.1 Втулку плунжера, плунжер, детали толкателя и нагнетательный клапан промойте в бензине, а затем в топливе,
применяемом на дизеле, остальные детали промойте в топливе, применяемом на дизеле, и обдуйте воздухом.
3.2 Осмотрите детали. При обнаружении деталей с трещинами, задирами, (плунжерные пары, ролики, втулки и др.) де-
тали замените. Уплотнительные резиновые кольца 9, 17, колпак 29 и прокладку под винтом 20 замените.
4 Сборка
Соберите насос в следующей последовательности:
а) если детали пригодны для дальнейшей эксплуатации (см. приложение А), насос соберите с тем комплектом дета-
лей, которые стояли до разборки насоса. Торцевые поверхности втулки плунжера и корпуса клапана при необходимости при-
трите на плите с помощью доводочной пасты с размерами зерна 14 ч- 15 мкм.
Притертые поверхности должны иметь шероховатость не более Ra = 0,08 мкм.
21-26ДГ.74РЭ
396
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
Внимание! Втулка плунжера и плунжер, корпус клапана и клапан заменяйте только комплектно; б) установите корпус насоса вертикально в приспособление Д49.181,59спч-1; в) установите втулку плунжера в корпус насоса и зафиксируете ее положение винтом 20, при этом убедитесь, что винт не упирается во втулку плунжера; г) установите в корпус насоса нагнетательный клапан ; д) установите на штуцер 11 резиновое кольцо 9. Установите штуцер 11 с кольцом 9 в корпус насоса 1 и установите фланец 10; установите шайбы 13, наверните гайки 12 и затяните их динамометрическим ключом в три приема согласно нумерации шпилек (вид В): моментом 25 Н.м + 10 Н.м (2,5 кгс.м + 1 кгс.м) в порядке 1-4-2-5-3-6; моментом 35 Н.м + 10 Н.м (3,5 кгс.м + 1 кгс.м) в порядке 6-3-5-2-4-1; моментом 65 Н.м + 10 Н.м (6,5 кгс.м + 1 кгс.м) в порядке 2-5-3-6-1-4; е) переставьте насос в приспособлении штуцером вниз; ж) соединение венца 3 с рейкой 28 производите так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее торца Р входил во впадину зуба венца, находящуюся на оси его паза; и) установите в корпус насоса 1 тарелку 5 и пружину 4;
21-26ДГ.74РЭ
397
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
к) установите в насос плунжер 16 вместе с тарелкой 2. Во избежание заклинивания плунжера проверьте, чтобы опорная головка плунжера по высоте была меньше глубины выточки в тарелке 2; л) установите толкатель и заверните стопорный винт 24; м) установите насос вертикально в приспособление и проверьте перемещение рейки, которое при верхнем и нижнем положении плунжера должно быть легким и без заклинивания. 5 Испытание на герметичность Проверьте на герметичность полости высокого и низкого давлений насоса в следующей последовательности: а) установите топливный насос в приспособление Д49.181,59спч-1 штуцером 11 вверх и закрепите его в приспособле- нии; б) соедините штуцер 11 топливного насоса топливопроводом высокого давления с приспособлением 30Д.181,61спч-01 и опрессуйте топливом полость Д давлением 80 МПа ± 5 МПа (800 кгс/см2 ± 50 кгс/см2), падение давления в течение 1 мин должно быть не более 1,0 МПа (10 кгс/см2); в) установите штифт в отверстие стойки и рычага и проверьте размер Н, который должен быть равен 65 мм с учетом регулировочных прокладок; г) выньте фиксатор приспособления и установите насос в горизонтальное положение;
21-26ДГ.74РЭ
398
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
д) установите в расточки корпуса насоса уплотнительные кольца 3-9ДГ. 196.36-1 топливопровода низкого давления, в отверстие подвода топлива к насосу установите штуцер и закрепите его гайкой. Присоедините трубу 5Д49.181,19спч одной стороной к вновь установленному штуцеру; другой - к нажимному штуцеру приспособления ЗОДИ 81.61 спч-01. Наверните заглушку на штуцер 11 топливного насоса, несколько не довернув ее до отказа. Примечание - Штуцер, гайка и заглушка поставляются в комплекте приспособления Д49.181.59спч-1 е) прокачайте топливом полость М низкого давления до прекращения выхода пузырьков воздуха из штуцера 11, после этого на штуцер 11 наверните до отказа заглушку, затем, отвернув гайку трубы 5Д49.181,19спч (со стороны насоса), вновь прокачайте его топливом до прекращения выхода пузырьков воздуха из-под гайки, после этого заверните гайку до отказа; ж) создайте давление топлива равное 6,5 МПа (65 кгс/см2) в полости низкого давления насоса при нулевом (К = 72 мм) положении рейки, выдвиньте рейку до упора и замерьте время падения давления с 6,0 МПа до 5,0 МПа (с 60 кгс/см2 до 50 кгс/см2). Время падения давления должно быть не менее 13 с при проверке на приспособлении 30Д.181.61 спч-01. Коли- чество замеров не менее двух стабильных. Для исключения влияния объема, вязкости и упругости топлива при проверке на герметичность на стенде допускается определять пригодность плунжерной пары путем сравнения полученной герметичности с величиной герметичность насоса, собранного с плунжерной парой, имеющей минимально-допустимое значение герметично- сти.
21-26ДГ.74РЭ
399
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
6 Регулирование 6.1 Поверните топливный насос в вертикальное положение и зафиксируйте приспособление фиксатором с вытяжной ручкой. Рычагом приспособления Д49.181,59спч-1 нажмите на плунжер так, чтобы он уперся в корпус клапана и проверьте размер Н (рисунок 3.41), который должен быть равен 51 мм ± 0,15 мм. При несоответствии этого размера отрегулируйте его прокладками между приспособлением и насосом, величина размера Н выбита на поверхности П (рисунок 28) фланца. Если величина прокладок в миллиметрах не соответствует ранее выбитому размеру, то маркируйте на поверхности П фланца кор- пуса насоса новую величину размера. Ранее проведенную маркировку величины размера удалите. 6.2 Регулирование насоса по подаче: 6.2.1 Регулирование насоса производите на регулировочном стенде с рабочими контрольными образцами форсунок и контрольными образцами топливопроводов высокого давления. Примечание - Рабочие контрольные насосы, форсунки и средства их проверки с инструкцией по применению поставля- ются по отдельному запросу организациями, проводящими текущие ремонты дизель-генераторов. 6.2.2 Перед регулированием насосов по подаче необходимо проверить герметичность и давление подъема нагнета- тельного клапана, а также люфт рейки при зажатом плунжере: а) давление начала подъема нагнетательного клапана определяется по началу истечения топлива из штуцера насо- са при крайнем "нулевом" положении рейки (К = 69 мм) и должно быть равным 0,2 - 0,4 МПа (2 - 4 кгс/см2). При этом пропуска топлива, определяемого герметичностью уплотнительных конусов, при давлениях 0,05 - 0,1 МПа (0,5 -1,0 кгс/см2) не должно быть; б) осевое перемещение рейки при зажатом плунжере не должен превышать 0,55 мм.
21-26ДГ.74РЭ
400
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
6.2.3 Перед установкой насоса на стенд на него должны быть установлены прокладки 21 в соответствии с выбитой ве-
личиной на корпусе (см. п. 6.1) и уплотнительные кольца 17.
6.2.4 Подача насоса при регулировании с рабочим контрольным образцом форсунки и топливопроводом должна соот-
ветствовать указанной в таблице 27.
Таблица 27
№ режима Частота вращения вала стенда, с1 (об/мин) Выдвижение рейки К, мм Подача насоса. Среднеарифметическое значе- ние по трем замерам
1 2,92 ±0,08 (175 ±5) 76 ± 0,05 (70 ± 7) г / 875 циклов
2 8,33 ±0,08 (500 ±5) 95 ± 0,05 (700 ± 15) г / 500 циклов
Примечание -данные по подаче приведены для топливного кулака по черт. 1-20ДГ.92.20.
Регулирование насосов на режиме № 1 производите в следующей последовательности: установите выдвижение рейки
приблизительно равное 76 мм, и замерьте величину подачи. Если подача превышает указанную в таблице 27 , выдвижение
рейки необходимо уменьшить, если меньше - увеличить.
После того, как подача насоса на режиме № 1 будет отрегулирована в пределах (70 ± 7) г за 875 циклов, зафиксировать
выдвижение рейки и относительно этого выдвижения установить размер К на величину 76 мм ± 0,05 мм за счет набора про-
кладок под головкой болта.
21-26ДГ.74РЭ
401
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
Регулирование насоса на режиме № 2. Рейку выдвиньте на величину, указанную в таблице 27 для режима № 2, и проверьте подачу, величина которой должна соответствовать указанной в таблице 27. Если на режиме № 2 величина подачи больше или меньше допустимой и если при этом подача на режиме № 1 отклоня- ется в ту же сторону от средней величины, необходимо, соответственно, уменьшить или увеличить высоту набора прокладок под болтом и вновь проверить подачу на обоих регулировочных режимах. Если полученная величина подачи на режиме № 1 больше допустимой, а на режиме № 2 - меньше (или наоборот), то допускается регулирование производить за счет перестановки нагнетательных клапанов или изменения давления их открытия в допустимых пределах 0,2 - 0,4 МПа (2,0 - 4,0 кгс/см2) путем подбора пружины, подшлифовкой упора или установкой под пру- жину стальной закаленной прокладки с внутренним диаметром 6 мм и наружным диаметром 8 мм. По ориентировочным дан- ным для изменения давления начала подъема клапана на 0,1 МПа (1 кгс/см2) необходимо изменить установочную высоту пружины на 0,6 - 0,9 мм. Уменьшение давления открытия клапана с 0,4 МПа (4 кгс/см2) до 0,2 МПа (2 кгс/см2) уменьшает по- дачу насоса на режиме № 2, примерно, на 2 %, при этом подача на режиме № 1 остается практически без изменения. Если же указанными мерами не удается достичь требуемой подачи, то при отсутствии других замечаний по форсунке и насосу, замените плунжерную пару топливного насоса.
21-26ДГ.74РЭ
402
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
6.2.5 В связи с наличием погрешности измерения, подача насосов при проверке в период повторной их установки на
стенд после снятия с дизеля, может иметь следующие допустимые значения (см. таблицу 28).
Таблица 28
№ режима Частота вращения вала стенда, с1 (об/мин) Выдвижение рейки К, мм Подача насоса. Среднеарифметическое значе- ние по трем замерам
1 2,92 ±0,08 (175 ±5) 76 ±0,05 (70 ± 15) г/875 циклов
2 8,33 ±0,08 (500 ±5) 95 ±0,05 (700±15) г/500 циклов
При регулировании следует иметь в виду, что значения подачи, указанные в таблице 28 являются среднеарифметиче-
скими по результатам нескольких замеров.
7 Установка на дизель
7.1 При установке насосов каждый насос должен быть поставлен на свое место. Набор прокладок 21 под насосом
должен быть установлен тот, который стоял до снятия насоса, а если производилось исправление размера Н (рисунок 85),
маркированного на поверхности П, по п. 6.1, то прокладки устанавливают в соответствии с этим размером.
7.2 Поставьте прокладки 21 на насос и установите его так, чтобы ролик толкателя насоса находился на круглом участ-
ке топливного кулака, и закрепите насос предварительно так, чтобы между лотком и насосом был зазор от 0,5 до 2,0 мм.
21-26ДГ.74РЭ
403
Топливный насос Технологическая карта № ТР-3-10 продолжение
7.3 Поверните распределительный вал до подъема ролика толкателя насоса в верхнее положение и закрепите насос окончательно ключом Д49.181.35-1 моментом 180 Н.м + 20 Н.м (18 кгс.м + 2 кгс.м). 7.4 Подсоедините фланцы топливопровода низкого давления к насосу и топливопровод высокого давления и закрепи- те их. Установите топливопровод высокого давления так, чтобы между риской на трубе и торцем фланца после его закрепле- ния был выдержан размер 20 мм ± 1 мм. 7.5 В случае установки на дизель нового топливного насоса или топливного кулака (или толкателя насоса) проверьте прилегание ролика к кулаку распределительного вала в следующей последовательности: а) обезжирьте топливный кулак распределительного вала и ролик толкателя насоса. На цилиндрическую поверхность ролика нанесите тонкий равномерный слой краски (лазури); б) установите ролик толкателя насоса на круглоту кулачка и закрепите насос с зазором между лотком и насосом от 0,5 до 2 мм; в) поверните распределительный вал до подъема ролика толкателя насоса в верхнее положение и закрепите насос окончательно; г) поверните распределительный вал на один оборот, снимите насос и проверьте визуально прилегание ролика к ку- лачку. Прилегание должно быть по площади не менее 75 %. 8 Испытание на плотность топливопровода низкого давления После окончательной установки насосов установите в них уплотнительные кольца, испытайте на герметичность топли- вопровод низкого давления топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). Течь не допускается.
21-26ДГ.74РЭ
404
1 - штангенциркуль; 2 - топливный насос; 3- приспособление Д49.181,59спч-1.
Рисунок 3.41 - Проверка размера Н
21-26ДГ.74РЭ
405
Электрические машины (рисунок 48) Технологическая карта № ТР-3-11 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка затяжки болтов со- единения и центровки агрегата с дизелем Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Проверьте затяжку: 1.1 Болтов 5 (рисунок 47) соединения генератора с рамой - моментом 1200 Н.м+50 Н.м (120 кгс.м+5 кгс.м); 1.2 Болтов 11 соединения стартер-генератора 2 с генератором 1 - моментом 350 Н.м+10 Н.м (35 кгс.м+1 кгс.м). 2 Проверку центровки оси вала генератора 1 относительно оси коленчатого вала про- изведите в следующей последовательности: 2.1 Снимите кожух генератора со стороны соединительной муфты. 2.2 Установите приспособление ЗД43.181,4спч-02 с индикатором на гайку 10 (рисунок 7) болта соединения набора колец 2 с ведущим диском 1, максимально приближенного к I (VI) кривошипу коленчатого вала. 2.3 Установите ножку индикатора на ведомый диск 3 муфты с натягом от 4 до 5 мм.
Применяемый инструмент: приспособление ЗД43.181,4спч-02, индикатор И410 кл. 1 ГОСТ 577-68, ключ гаечный двусторонний 7811-0022 (14 х 17 мм) ГОСТ 2839-80, набор щупов 5Д49.181.12спч Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
406
Электрические машины
Технологическая карта № ТР-3-11
продолжение
2.4 Поворачивая валопровод дизель-генератора, запишите четыре показания индикатора - из них два показания по
вертикали и два - по горизонтали.
Наибольшая разность двух показаний индикатора по вертикали или по горизонтали есть величина углового смещения
(излома) осей коленчатого вала дизеля и вала генератора 1 на диаметре окружности движения ножки индикатора. Допус-
тимая величина углового смещения (излома) - 38" (0,15 мм на длине 800 мм), наружный диаметр ведомого диска - 815 мм.
2.5 В случае необходимости изменения углового смещения (излома) осей валов дизеля и генератора произведите
центровку:
а) по вертикали - изменением количества и толщиной регулировочных прокладок 3 (рисунок 47) между рамой и ла-
пами генератора 1;
б) по горизонтали - перемещением статора генератора 1 вправо или влево.
2.6 Проверьте воздушные зазоры между сердечниками полюсов ротора и статора генератора 1, которые должны
быть от 4,2 до 5,4 мм. При этом разность между максимальным и минимальным зазорами должна быть не более 0,5 мм.
2.7 Снимите приспособление ЗД43.181,4спч-02.
2.8 Установите на место кожух генератора.
21-26ДГ.74РЭ
407
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Разборка 1.1 Открепите гайки и снимите с дизеля крышки люков картера. 1.2 Проверьте щупом укладку коленчатого вала в блоке и зазоры на масло с подсоеди- ненным генератором и установленными цилиндровыми комплектами, как указано в технологи- ческой карте № ТР-2-14. 1.3 Открепите со стороны ряда В дизеля болты крепления блока цилиндров к раме и штифты, фиксирующие блок относительно рамы. 1.4 Открепите сетки в раме и снимите их. 1.5 Сначала разберите 1, 3, 5, 7 коренные подшипники, а после их сборки разберите 0, 2, 4, 6, подшипники. 1.6 Для разборки нулевого подшипника предварительно разберите закрытие коленчато- го вала, как указано в технологической карте № ТР-3-16 1 Ткань хлопчатобумаж- ная - 1 м2 или ветошь хлопча- тобумажная обтирочная - 1 кг 2 Топливо, применяе- мое на дизеле - 3 кг 3 Масло, применяемое на дизеле - 0,1 кг 4 Масло касторовое ГОСТ 6757-73-0,3 кг 5 Вкладыш нижний 2-5Д49.2.1спч или 2Д49.2.06 - 8 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние: 7811 -0021 (12x14 мм), 7811 -0023 (17x19 мм), 7811 -0025 (22x24 мм), 7811-0043 (32x36 мм) ГОСТ 2839-80, набор щупов № 1-2, ключи: 4Д49.181.02, 4Д49.181,1спч, Д49.181.1 Збспч, Д49.181.145, Д49.181,144спч, ключ-трещотка: Д49.181,94спч, Д49.181,137спч, динамометрический ключ Д42.181,128спч, приспособления: Д49.181,34спч-1, Д49.181 .ЗЗспч-1, Количество специалистов, занятых в работе 4
Трудоемкость в чел.-часах 20
Время, необходимое на выполнение работ, ч 5
21-26ДГ.74РЭ
408
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12
1.7 Разборку коренных подшипников произведите в следующей последовательности:
а) открепите ключом (12x14 мм) болты, крепящие колпачки, снимите колпачки и рези-
новые уплотнения с горизонтальных болтов крепления подвесок;
б) открепите гайки 17 болтов 11 и 6 крепления подвесок с помощью ключа 4Д49.181.02
и приспособлений 5Д49.181.11спч и 5Д49.181 .ЗОспч.
Примечание -Первоначальное открепление вертикальных болтов снимает деформацию
отверстий в подвесках под горизонтальные болты, облегчает их разборку и
исключает задир резьбы;
в) установите в резьбовое гнездо вертикальных болтов разбираемой опоры приспо-
собления Д49.181.128спч для опускания и подъема подвески;
продолжение
6 Вкладыш верхний
2-5Д49.2.2спч или
2Д49.2.07-2 шт
7 Болты:
2-5Д49.35.11 - 1 шт
2-5Д49.35.11-01 - 1 шт
2-5Д49.35.16- 1 шт
8 Гайка
2-5Д49.35.18- 1 шт
9 Шайбы:
2-5Д49.35.12- 1 шт
2-5Д49.35.19- 1 шт
21-26ДГ.74РЭ
409
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
г) с помощью ключа Д49.181.1 Збспч открепите горизонтальные болты 12 и 14 крепления подвески;
д) установите в картере дизеля, возле разбираемого подшипника, приспособление Д49.181.130спч и с помощью воротка
(L = 700 мм) разоприте лапы блока для обеспечения зазора между блоком и подвеской по горизонтальным бобышкам. Приме-
нение нештатного воротка (более 700 мм) при разборке и сборке подшипника запрещается;
е) опустите подвеску, используя приспособления Д49.181,128спч и ключ-трещотку Д49.181,137спч;
ж) выньте из подвески вкладыш;
и) для возможности поворота коленчатого вала демонтируйте из картера приспособление Д49. 181.1 ЗОспч;
к) поочередно устанавливайте в отверстия коренных шеек коленчатого вала одно из приспособлений; Д49.181 .ЗЗспч-1
или Д49.181,34спч-1 со второй по седьмую, а Д49.181,40спч-1 для вкладышей, устанавливаемых в нулевую или первую опо-
ры. Проворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом, выведите верхние вкладыши из стоек блока. Придерживая
каждый подшипник от выпадания, выньте его из картера дизеля. Снимите с шейки вала приспособление;
л) разборку нулевого подшипника производите с использованием ключа 4Д49.181,1спч.
21-26ДГ.74РЭ
410
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
2 Осмотр и обмер вкладышей
2.1 При наличии на рабочих поверхностях верхних вкладышей глубоких рисок, прижогов и очагов разрушения бронзы
вкладыши замените. Проверьте микрометром толщину вкладыша и штангенциркулем диаметральный размер в плоскости
стыка в свободном состоянии (рисунки 3.19, 3.20), которые должны находиться в пределах, указанных в приложении А.
2.2 Нижние вкладыши замените независимо от их состояния.
2.3 Осмотрите состояние поверхностей расточек в подвесках под коренные вкладыши. При наличии на поверхностях
подвесок пятен контактной коррозии, в виде выступания над поверхностью бугорков, зачистите их.
3 Осмотр болтов, гаек, шайб крепления подвесок и упорных полуколец
3.1 Не допускайте к дальнейшей работе болты и гайки с поврежденной резьбой, а также гайки и шайбы со следами за-
диров на опорных поверхностях. Допускается зачистка небольших забоин на этих деталях, кроме тянущейся части и галтелей
болтов.
3.2 Проверьте крепления упорных полуколец на первой подвеске. При наличии ослабления произведите затяжку вин-
тов. После затяжки выполните стопорение их раскерновкой в паз винта.
21-26ДГ.74РЭ
411
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
4 Сборка 4.1 Сборку коренных подшипников произведите в следующей последовательности: 4.2 Проверьте отсутствие забоин на сопрягаемых поверхностях блока и подвесок и выступание штифта в подвеске, которое должно быть от 2,5 до 3,5 мм. 4.3 Протрите вкладыши, шейку коленчатого вала и подвеску чистой салфеткой, не оставляющей на поверхностях де- талей ворса, предварительно удалив с нижнего вкладыша консервирвационное масло. 4.4 Смажьте трущиеся поверхности каждого вкладыша и шейку коленчатого вала маслом, применяемым для дизеля. 4.5 Установите поочередно верхние вкладыши на шейку коленчатого вала, а в отверстия шеек коленчатого вала при- способление для монтажа вкладыша (рисунки 3.42, 3.43, 3.44, 3.45). Удерживая вкладыши от падения и поворачивая коленча- тый вал валоповоротным механизмом, заведите вкладыши в постели стоек. 4.6 Каждый нижний вкладыш устанавливается в следующем порядке: а) смажьте касторовым маслом опорные поверхности и резьбу болтов, гаек и шайб; б) установите в подвеску нижний вкладыш и вертикальные болты; в) установите в окна стойки шайбы и гайки вертикальных болтов; г) установите в картер дизеля приспособление Д49.181.1 ЗОспч и с помощью воротка разоприте лапы блока для обеспечения зазора между блоком и подвеской; д) поднимите подвеску, используя приспособления Д49.181.128спч, ключ-трещотку Д49.181.137спч, и наверните гайки на болты на четыре - шесть витков; е) снимите с болтов приспособление Д49.181.128спч и наверните гайки на болты до замыкания стыка подвески с блоком. Прохождение щупа 0,03 мм в стык между блоком и подвеской не допускается;
21-26ДГ.74РЭ
412
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
ж) наденьте на горизонтальные болты шайбы 13 фаской в сторону опорной поверхности блока и заверните их в под- веску; и) демонтируйте из картера приспособление Д49.181.1 ЗОспч; 4.7 Затяжку гаек болтов подвесок и горизонтальных болтов производите, начиная со стороны ряда В, в следующей по- следовательности: а) гайку первого болта моментом 450-500 Н.м (45-50 кгс.м); б) гайку второго болта моментом 850-900 Н.м (85-90 кгс.м); в) гайку первого болта дозатяните моментом 850-900 Н.м (85-90 кгс.м); г) первый верхний горизонтальный болт 14 (рисунок 4) моментом 300-350 Н.м (30-35 кгс.м); д) второй верхний горизонтальный болт 14 моментом 600-650 Н.м (60-65 кгс.м); е) первый нижний горизонтальный болт 12 моментом 300-350 Н.м (30-35 кгс.м); ж) второй нижний горизонтальный болт 12 моментом 600-650 Н.м (60-65 кгс.м); и) первые нижний и верхний горизонтальные болты моментом 600-650 Н.м (60-65 кгс.м). Это положение считать отправной точкой затяжки вертикальных и горизонтальных болтов крепления подвески. Проверьте щупом замыкание горизонтальных и вертикальных стыков между блоком и подвесками, прилегание головок болтов к подвескам, шайб к гайкам и стойкам. Прохождение щупа 0,03 мм не допускается . Внимание!: 1 При использовании ключей Д49.181.145, Д49.181,144спч и динамометрического ключа Д42.181,128спч моменты за- тяжки не будут соответствовать показанию шкалы динамометрического ключа. Моменты затяжки соответствуют следующим показаниям динамометрического ключа (таблицу 29 )
21-26ДГ.74РЭ
413
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
Таблица 29
Показания на шкале ключа, кгс.м 40 70 25 50
Фактический момент затяжки, Н.м 450 - 500 850 - 900 300 - 350 600 - 650
(кгс.м) (45 - 50) (85 - 90) (30 - 35) (60 - 65)
2 При замене деталей крепления подвески новыми гайки заверните моментом 850 - 1000 Н.м (85 - 100 кгс.м) в два-
три приема, чередуя гайки одной подвески, после чего отверните гайки и произведите затяжку, как указано в
пункте 4.7.
4.8 Произведите окончательную затяжку, чередуя стороны ряда А и В, блока в следующей последовательности:
а) горизонтальные болты ключом Д49.181,136спч на 7 шлиц в два-три приема, чередуя болты одной подвески;
б) гайки болтов на 14 шлиц в два-три приема, чередуя гайки одной подвески, используя для подвесок с первой по
седьмую приспособления 5Д49.181.11спч или 5Д49.181 .ЗОспч. Гайки болтов нулевой подвески на 8 шлиц в два-три приема
ключом 4Д49.181.11спч.
4.9 Установите на горизонтальные болты новые резиновые кольца, колпачки и закрепите их.
4.10 Закрепите со стороны ряда В штифты и закрепите болты крепления блока к раме.
21-26ДГ.74РЭ
414
Коренные подшипники Технологическая карта № ТР-3-12 продолжение
4.11 Проверьте щупом укладку коленчатого вала в блоке, зазоры на масло, осевое перемещение коленчатого вала и зазор между шейками вала и вкладышами в месте стыка (технологическую карту № ТР-2-14). 4.12 Установите в раму сетки и закрепите их. 4.13 Произведите сборку закрытия коленчатого вала, как указано в технологической карте № ТР-3-16 4.14 Перед установкой цилиндровых комплектов произведите проверку установки в блок шпилек 19 крепления ком- плектов моментом 850-900 Н.м (85-90 кгс.м). 4.15 Установите крышки люков картера на блок и закрепите их. Затяжку гаек накладок 34 крышек люков картера проводите в два приема: моментом 140-160 Н.м (14-16 кгс.м). Перед затяжкой резьбу шпилек, гаек смажьте маслом, применяемым на дизеле.
21-26ДГ.74РЭ
415
1 - вкладыш; 2 - вал коленчатый; 3 - приспособление для демонтажа верхнего
вкладыша опорного коренного подшипника.
Рисунок 3.42 - Установка приспособления Д49.181.33 спч-1 (правого)
1 - вкладыш; 2 - вал коленчатый; 3 - приспособление для демонтажа верхнего
вкладыша опорного коренного подшипника.
Рисунок 3.43 - Установка приспособления Д49.181.34 спч-1 (левого)
21-26ДГ.74РЭ
416
1
1 - вал коленчатый; 2 - вкладыш; 3 - приспособление для монтажа и демонтажа
верхнего вкладыша упорного и нулевого коренных подшипников.
Рисунок 3.44 - Установка приспособления Д49.181.40 спч-1
1 - вкладыш; 2 - приспособление.
Рисунок 3.45 - Установка приспособления для монтажа верхнего вкладыша
в блок
21-26ДГ.74РЭ
417
Клапаны редукционные (рисунок 52) Технологическая карта № ТР-3-13 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Снятие с дизеля 1.1 Снимите клапаны с дизель-генератора, для этого: 1.1.1 Отверните два болта, крепящие наконечник подводящей трубы к клапану 1.1.2 Отверните болт, крепящий угольник спускной трубки к клапану. 1.1.3 Выверните штуцер отводящей трубы от клапана. 1.1.4 Отверните два болта, крепящие клапан. 2 Разборка 2.1 Снимите пломбу. 2.2 Отверните гайку 3. При отворачивании гайки соблюдайте осторожность от дейст- вия силы пружины, находящейся в шпинделе. 2.3 Выньте пружину 4. 2.4 Выверните болт и выньте шпиндель 6. 1 Ветошь обтирочная- 0,5 кг или салфетки обтирочные - 0,5 м2 2 Топливо, применяемое на дизеле - 2 кг 3 Проволока 0,8-0-Ч ГОСТ 3282-74-0,3 м 4 Прокладки РИ 471.04.74-18-1 шт РИ 471.04.74-26-1 шт РИ 471.04-74-1 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусторонние: 7811-0021 (12x14 мм), 7811 -0023 (17x19 мм), 7811 -0044 (36x41 мм) ГОСТ 2839-80, плоскогубцы 7814-0257 ГОСТ 5547-86 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 1
Время, необходимое на выполнение работ, ч 1
21-26ДГ.74РЭ
418
Клапаны редукционные Технологическая карта № ТР-3-13 продолжение
3 Осмотр 3.1 Промойте все детали клапана в топливе, применимом на дизеле. 3.2 Осмотрите все детали. 4 Сборка 4.1 В корпус 1 вставьте шпиндель 6. 4.2 В отверстие шпинделя вставьте пружину 4. 4.3 На корпус установите новую медную прокладку и наверните на корпус гайку 3. 4.4 Вверните в корпус стопорный болт 2. Под болт установите новую медную прокладку. 4.5 Клапан, устанавливаемый перед турбокомпрессором, отрегулируйте за счет регулировочных колец на стенде на давление 0,45 - 0,48 МПа (4,5 - 4,8 кгс/см2). Клапан, устанавливаемый перед лотком, отрегулируйте за счет регулировочных колец на стенде на давление 0,23 - 0,26 МПа (2,3 - 2,6 кгс/см2). 4.6 Пропустите проволоку диаметром 0,8 мм через отверстия в гайке 3 и болте 2. Проволоку пе- рекрутите три-четыре раза в месте соединения и поставьте новую пломбу. 5 Установка на дизель 5.1 Установите клапаны на дизель. Прикрепите их двумя болтами и подсоедините к ним детали в обратном порядке (см. пункт 1). 5 Пломба 1-6x10 АДГМ ГОСТ 18677-73 - 2 шт 6 Шайба ГОСТ 11371-78- 1 шт
21-26ДГ.74РЭ
419
Клапан невозвратный (система смазки) (рисунок 39) Технологическая карта № ТР-3-14 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Разборка, осмотр и сборка Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Отсоедините от клапана трубопровод. 2 Выньте из корпуса 1 клапан 2. 3 Промойте клапан и корпус топливом, применяемым на дизеле, и продуйте сжатым воздухом. 4 Осмотрите детали. Обнаруженные вмятины, риски, забоины, заусеницы устрани- те. 5 Установите клапан в корпус. 6 Подсоедините к клапану невозвратному трубопровод. 1 Ветошь обтирочная - 0,1 кг или салфетка обтирочная - 0,5 м2 2 Топливо, применяемое на ди- зеле - 0,5 кг 3 Прокладка 56773.05-1 - 2 шт
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусто- ронние 7811-0023 (17x 19 мм), 7811 -0025 (22 х 24 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
420
Терморегулятор (рисунок 57) Технологическая карта № ТР-3-15 Расходуемые мате- риалы и детали
Содержание работ. Замена датчика температуры Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Для замены датчика температуры выполните следующее: 1.1 Отверните болты 18. 1.2 Снимите крышку 1 и прокладку 17. 1.3 Распломбируйте винт регулировочный 5, сняв колпачок 6 и отвернув винт 7. 1.4 Отверните на один оборот гайку 12. 1.5 Отверните регулировочный винт 5 на пять оборотов и замените датчик температуры 16. 1.6 Заверните регулировочный винт 5 до упора в шток датчика температуры 16, затяните гайку 12 и установите колпачок 6. 1.7 Установите прокладку 17. 1.8 . Установите крышку 1 и закрепите ее болтами 18 по схеме затяжки моментом 50 Н-м + 10 Н-м (5 кгс-м + 1 кгс-м) и 90 Н-м + 20 Н-м (9 кгс-м + 2 кгс-м) в два приема (рисунок 3.46). 1 Прокладка 1А-9ДГ.80.03- 1 шт. 2 Датчик температу- ры ТД7М-65 со сфери- ческим наконечником. ТУ 25-7617.0001-91 - 1 шт.
Применяемый инструмент: Ключи 7812-0376 ГОСТ 11737-98 (8 мм);7811 -0003 (8 x 10 мм); 7811 -0023 (17 x 19 мм); 7811 -025 (22 х 24 мм) ГОСТ 2839-80; отвёртка 7810-0922 ГОСТ 17199-88; плоско- губцы 7814-0257 ГОСТ 5547-93 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 2
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2
21-26ДГ.74РЭ
421
Терморегулятор
Технологическая карта № ТР-3-15
продолжение
1.9 При проверке на герметичность масляной системы дизеля, осмотрите корпус терморегулятора. Течи в местах со-
единения крышки 1 (рисунок 57) с корпусом 11 не допускаются. При наличии течи устраните ее затяжкой болтов 18.
1.10 Течь по регулировочному винту 5 устраните затяжкой втулки 8, после чего ее застопорите гайкой 13.
1.11 Протрите терморегулятор салфеткой.
1.12 После проверки настройки терморегулятор опломбируйте. При необходимости подрегулировки отверните или за-
верните регулировочный винт 5 на 1 - 2 оборота от исходной установки (касание регулировочного винта 5 штока датчика). При
ввертывании регулировочного винта 5 температура масла понижается, а при вывертывании - повышается.
21-26ДГ.74РЭ
422
Корпус и закрытие коленчатого вала (рисунок 19) Технологическая карта № ТР- 3-16 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ разборка, осмотр, сборка и про- верка Вид обслуживания: ТР-3, СР
Внимание! Закрытие коленчатого вала не требует обслуживания в процессе эксплуата- ции и необходимость его разборки возникает только при осмотре нулевого подшипника коленчатого вала или при выемке коленчатого вала. 1 Разборка Разборку производите в следующей последовательности: 1.1 Выньте штифты 27 и 13 и открепите маслоулавливатель 3 от кожуха 2, отверните болты 9, соединяющие половины маслоулавливателя и снимите маслоулавливатель. 1.2 Выньте штифты 25 и 12, отверните болты 8, соединяющие половины кожуха, откре- пите кожух от корпуса и снимите половины кожуха. 1.3 Выньте штифты 26 и 4, отверните болты 6, соединяющие половины корпуса, откре- пите корпус от блока, рамы и привода распредвала и снимите половины корпуса. 1 Салфетки хлопчатобу- мажные -0,5 м2 2 Герметик ТУУ 6.10.2690.7234- 004-95 - 0,2 кг 3 Прокладки: 1-20ДГ. 10.01 -1 шт. 1-20ДГ. 10.01-01 - 1 шт. 1-20ДГ.10.01-02- 1 шт. 1Д49.10.11 -2 шт. 1Д49.10.12 -2 шт. 5Д49.10.04-1 -1 шт. 5Д49.10.05 - 1 шт. 6Д49.10.57 -2 шт. ЗА-6Д49.10.09-01 - 1шт.
Применяемый инструмент: ключи гаечные двусто- ронние 7811 -0023 ( 17 х19 мм ), 7811 -0025 (22 х 24 мм),ГОСТ 2839-80, ключ РИ 303.03.74-05 (24 х 200 мм) Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел. - часах 5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 2,5
21-26ДГ.74РЭ
423
Корпус и закрытие коленчатого вала Технологическая карта № ТР-3-16 продолжение
2 Осмотр Осмотрите состояние отбойника, маслоулавливателя. На отбойнике не должно быть помятых маслосбрасывающих кромок. Помятые кромки отбойника выправьте. В маслоулавливателе наружный уплотнительный пояс по коленчатому валу не должен иметь сколов, маслоулавливатель, имеющий сколы уплотнительного пояса, замените, при этом заменяются обе по- ловины. 3 Сборка и установка Сборку производите в следующей последовательности: 3.1 Очистите от остатков прокладок половинки корпуса, кожуха и маслоулавливателя, обезжирьте поверхности под ус- тановку прокладок. При сборке применяйте только новые прокладки. 3.2 Установите корпус 1 под выступающей частью коленчатого вала, нанесите на прокладки 5 с обеих сторон пасту «Герметик» и наклейте их на корпус 1, установите корпус 10 и соедините корпуса 1 и 10 болтами 6, не затягивая их полно- стью, установите штифты 4 и закрепите болты 6 и штифты 4 согласно схеме и таблице 30. 3.3 Нанесите на прокладки 15 и 16 пасту «Герметик» с обеих сторон, наклейте их на корпус, установите корпус на ме- сто и прикрепите его болтами, не затягивая их полностью. Установите штифты 26 и закрепите болты 14 и 17 окончательно со- гласно схеме и таблице 18 (карту ТР-2-21)
21-26ДГ.74РЭ
424
Корпус и закрытие коленчатого вала
Технологическая карта № ТР-3-16
продолжение
3.4 Нанесите на прокладки 7 и 22 пасту «Герметик» с обеих сторон и наклейте их на кожух 2. Установите на место по-
ловинки кожуха и соедините их болтами 8, не затягивая полностью, установите штифты 12 и закрепите болты 8 и
штифты 12 окончательно согласно схеме и таблице 31. Прикрепите кожух болтами 21 к корпусу, не затягивая их полностью,
установите штифты 25 и закрепите болты 21 окончательно согласно схеме и таблице 32
3.5 Нанесите на прокладки 11 и 20 пасту «Герметик с обеих сторон и наклейте их на маслоулавливатель 3. Установите
половинки маслоулавливателя на место, соедините болтами 9, не затягивая их полностью, поставьте штифты 13 и закрепите
болты 9 и штифты 13 окончательно согласно схеме и таблице 33. Закрепите болтами 19 маслоулавливатель к кожуху 2, не за-
тягивая их полностью, поставьте штифты 27 и закрепите болты 19 окончательно согласно схеме и таблице 34. Проверьте: а)
радиальный зазор Б, который должен быть в пределах от 0,22 до 0,5 мм, при этом разность замера по окружности - не более
0,1 мм, б) размер А, который должен быть в пределах от 1 до 4 мм.
21-26ДГ.74РЭ
425
21-26ДГ.74РЭ
426
Корпус и закрытие коленчатого вала
Технологическая карта № ТР-3-16 продолжение
Рисунок 3.48 - Схема крепления верхнего и нижнего
кожухов поз.2 между собой и крепле-
ния кожуха
Таблица № 31
Номер приема Момент затяжки Н.м (кгс-м) Последова- тельность за- тяжки
1 40 + 10 (4 + 1) 2, 4, 1,3
2 70 + 10 (7 + 1) 4, 2
3 40 + 10 (4 + 1) 1,3
70 + 10 (7 + 1) 2, 4
Таблица № 32
Номер приема Момент затяж- ки Н.м (кгс-м) Последовательность затяжки
1 40 + 10 (4 + 1) 10, 20, 11,21,12, 22, 9, 19, 5, 15, 25, 16, 6, 17, 7, 14, 24, 13, 23, 8, 18,
2 70 + 10 (7 + 1) 20, 10, 21, 11,22, 12, 19, 9, 5, 25, 15, 6, 16, 7, 17, 24, 14, 23, 13, 18, 8
3 70 + 10 (7 + 1) С 5 по 25
21-26ДГ.74РЭ
427
21-26ДГ.74РЭ
428
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-3-17 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Определение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня Вид обслуживания ТР-3, СР
Определение положения поршня в верхней мертвой точке (ВМТ) На торце ведущего диска муфты со стороны дизеля нанесена градуировка от 0 до 360 градусов с ценой деления в один градус и метки ВМТ для каждого цилиндра дизеля, помеченные номером цилиндра с указанием ряда. На корпусе закрытия коленчатого вала закреплена стрелка, зафиксированная от смещения штифтами. Стрелка показы- вает положение поршней цилиндров по углу поворота коленчатого вала. Произведите проверку положения ВМТ поршней цилиндров следующим образом: а) откройте люк картера проверяемого цилиндра, снимите индикаторный кран и установите приспособление Д49.181,74спч с иглой Д49.181.92 (рисунок 3.50);
Применяемый инструмент: приспособление Д49.181,74спч, игла Д49.181.92, ключ 7811 -0021 (12x14 мм), 7811 -0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,8
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,4
21-26ДГ.74РЭ
429
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-3-17
продолжение
б) установите поршень проверяемого цилиндра приблизительно в ВМТ; установите на индикаторе приспособления на-
тяг от 5 до 6 мм, а цифру нуль шкалы индикатора совместите со стрелкой индикатора;
в) поверните коленчатый вал дизеля против направления вращения так, чтобы поршень опустился на 3 - 4 мм (по инди-
катору), а затем поверните коленчатый вал по направлению вращения на такой угол, чтобы стрелка индикатора не дошла до
нулевого положения на 1,5 - 2 мм; сделайте отметку на диске муфты против острия стрелки, запишите показания индикатора;
г) продолжайте поворачивать коленчатый вал по направлению вращения так, чтобы стрелка индикатора дошла бы до
положения, записанного в п. в). Сделайте вторую отметку на диске против острия указательной стрелки;
д) разделите на две равные части дугу на диске между полученными выше отметками и поверните коленчатый вал до
совмещения отметки середины дуги со стрелкой. Это положение диска муфты будет соответствовать положению поршня про-
веряемого цилиндра в ВМТ.
При несовпадении положения стрелки с имеющейся ранее отметкой ВМТ, не поворачивая коленчатый вал, переместите
стрелку на старую отметку ВМТ, закрепив ее в новом положении и установите новые штифты.
21-26ДГ.74РЭ
430
2 3
1 - крышка цилиндра; 2 - приспособление Д49.181,74спч с иглой Д49.181.92; 3 -
индикатор
Рисунок 3.50 - Установка приспособлений и индикатора при определении ВМТ
поршня
21-26ДГ.74РЭ
431
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-3-18 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Установка общего угла опере- жения подачи топлива Вид обслуживания ТР-3, СР
1 Соединение распределительного вала с коленчатым валом по общему углу опережения подачи топлива. Внимание! При соединении распределительного вала с коленчатым валом установка шлицевой втулки 21 (рисунок 18) с установленными штангами воспрещается. а) при необходимости проверьте ВМТ шестого цилиндра и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпусе закрытия коленчатого вала; б) вместо топливного насоса В6 установите приспособление Д49.181,73спч (рисунок 3.51) для замера общего угла опережения подачи топлива; в) в любом положении распределительного и коленчатого валов введите шлицевую втулку 21 в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным валом;
Применяемый инструмент: приспособление Д49.181,73спч, съемник 6Д49.181.11 спч, ключ Д49.181.35-1, ключи 7811 -0021 (12x14 мм), 7811 - 0023 (17x19 мм), 7811-0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839- 80, круглогубцы 7814-0112 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
432
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-3-18
продолжение
г) валоповоротным механизмом медленно поворачивайте коленчатый вал по направлению вращения и определите,
когда толкатель приспособления будет находиться на цилиндрической части топливного кулака;
д) установите индикатор с натягом от 2 до 3 мм, а цифру ноль шкалы индикатора совместите со стрелкой;
е) поверните коленчатый вал по направлению вращения до подъема толкателя приспособления на 5 мм. Отсчет веди-
те по шкале индикатора;
ж) съемником 6Д49.181.11спч выведите шлицевую втулку из зацепления с распределительным валом;
и) поверните коленчатый вал по направлению вращения и установите его в положение, соответствующее величине
опережения подачи топлива в градусах, указанных в формуляре дизель-генератора;
к) введите шлицевую втулку в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным ва-
лом, снимите съемник, поставьте маслоотбойник 25 (рисунок 18), регулировочное кольцо 26 и при помощи щипцов
С311,15.74спч поставьте стопорное кольцо 27;
л) проверьте правильность соединения распределительного вала с коленчатым валом по общему углу опережения
подачи топлива.
21-26ДГ.74РЭ
433
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-3-18 продолжение
2 Проверка общего угла опережения подачи топлива
Конструкция распределительного вала дизеля обеспечивает фиксированное, строго определенное (в соответствии с по-
рядком работы цилиндров) расположение кулаков привода впускных, выпускных клапанов и топливных насосов.
Проверку общего угла опережения подачи топлива (рисунок 3.51) производите по цилиндру В6 в следующей последова-
тельности:
а) при необходимости проверьте ВМТ цилиндра В6 и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпу-
се закрытия коленчатого вала;
б) снимите топливный насос В6 и установите вместо него приспособление Д49.181,73спч;
в) валоповоротным механизмом поворачивайте коленчатый вал по направлению вращения, определите, когда толка-
тель приспособления будет находиться на цилиндрической части топливного кулака;
г) установите индикатор приспособления с натягом от 2 до 3 мм и цифру ноль шкалы индикатора совместите со стрел-
кой;
д) поверните коленчатый вал только по направлению вращения до подъема толкателя приспособления на 5 мм (от-
счет ведите по шкале индикатора), после чего прекратите вращение коленчатого вала. Это положение соответствует началу
подачи топлива;
е) определите число градусов на диске муфты между стрелкой и меткой ВМТ проверяемого цилиндра;
ж) повторите проверку общего угла опережения.
21-26ДГ.74РЭ
434
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № ТР-3-18
продолжение
3 Изменение общего угла опережения подачи топлива
Изменение общего угла опережения подачи топлива производите в следующей последовательности:
а) при необходимости проверьте ВМТ цилиндра В6 и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на кор-
пусе закрытия коленчатого вала;
б) проверьте общий угол опережения;
в) приспособлением 4Д49.181,9спч нажмите на рычаги и снимите штанги;
г) открепите и снимите крышку 22 (рисунок 18) привода распределительного вала. Щипцами С311,15.74спч снимите
стопорное кольцо 27 и выньте регулировочное кольцо 26 и маслоотбойник 25.
д) снимите индикатор приспособления;
е) установите приспособление 6Д49.181.11спч на шлицевую втулку 21 и, медленно вращая коленчатый вал по на-
правлению вращения, найдите положение, при котором шлицевая втулка свободно выходит из зацепления, и отметьте на
диске муфты показание стрелки. Выньте шлицевую втулку;
ж) для уменьшения общего угла опережения подачи топлива поверните коленчатый вал по направлению вращения
коленчатого вала на необходимый угол уменьшения опережения подачи топлива от полученного (подпункте);
и) для увеличения общего угла опережения подачи топлива поверните коленчатый вал против направления враще-
ния коленчатого вала на угол 5-6 градусов от полученного в подпункте е), а затем по направлению вращения коленчатого ва-
ла в положение необходимого угла опережения подачи топлива;
21-26ДГ.74РЭ
435
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № ТР-3-18 продолжение
к) установите шлицевую втулку в зацепление с шестерней привода распределительного вала и распределительным валом (рисунок 3.52).
Установите маслоотбойник и регулировочное кольцо, а щипцами С311.15.74спч стопорное кольцо; л) установите индикатор в приспособление и проверьте полученный угол опережения; м) установите крышку 22 (рисунок 18) на привод распределительного вала и закрепите ее;
н) установите штанги.
21-26ДГ.74РЭ
436
2
1
1 - индикатор; 2 - приспособление Д49.181,73спч; 3 - лоток.
Рисунок 3.51 - Установка приспособления для проверки угла опережения подачи
топлива
21-26ДГ.74РЭ
437
1 - привод распределительного вала; 2 - шлицевая втулка.
Рисунок 3.52 - Изменение положения шлицевой втулки соединения привода
с распределительным валом
21-26ДГ.74РЭ
438
Рама дизель-генератора Технологическая карта № СР-1 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка состояния невоз- вратного клапана Вид обслуживания СР
1 Открепите и выньте невозвратный клапан. 2 Выньте из корпуса 1 клапан 2 (рисунок 39). 3 Промойте клапан 2 и корпус 1 топливом и продуйте сжатым воздухом. 4 Осмотрите детали. Обнаруженные вмятины, риски, забоины, заусеницы устраните. 5 Установите клапан в корпусе. 6 Установите клапан на раму. 1 Топливо, применяемое на дизеле -1 кг
Применяемый инструмент: ключ гаечный двусто- ронний 7811 -0023 (17x19 мм) ГОСТ 2839-80 Количество специалистов, занятых в работе 1
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,5
21-26ДГ.74РЭ
439
Насос маслопрокачивающий (рисунок 36) Технологическая карта № СР-2 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Снятие с дизеля, разборка, ос- мотр, сборка, испытание, установка на дизель Вид обслуживания СР
1 Снятие с дизеля. 1.1 Выключите питание электродвигателя 16. Отсоедините провода от клеммной коробки электродвигателя и трубопровод от насоса. 1.2 Застропите насос вместе с электродвигателем, открепите и снимите их с помощью подъемного устройства и положите на подготовленное место. 2 Разборка. Разборку производите в следующей последовательности: 2.1 Открепите насос от кронштейна 9 и снимите его вместе с полумуфтой 14. 2.2 Выверните стопорный винт 15 и снимите полумуфту 14. 2.3 Отсоедините заднюю крышку 1. 2.4 Отсоедините фланец 10, выньте манжету 8, отсоедините крышку 7. 2.5 Выньте шестерни ведущую и ведомую из корпуса 5, снимите втулки 2 и 6. 1 Топливо, применяемое на дизеле - 0,2 кг; 2 Салфетки хлопчатобу- мажные - 0,25 м2; 3 Проволока 1,0-0-4 ГОСТ3282-74 L = 300 мм; 4 Манжета 5Н.6спч - 1 шт. 5 Прокладки: 14Н.00.029- 1 шт. 14Н.00.038- 1 шт. 14Н.00.039- 1 шт. 14Н.00.040- 1 шт. 14Н.00.049- 1 шт.
Применяемый инструмент: Ключи 7811-0021 (12x14 мм), 7811-0023 (17x19 мм), 7811-0025 (22x24 мм) ГОСТ 2839-80; от- вертка 7810-0922 ГОСТ 17199-88, плоскогубцы 7814-0257 ГОСТ 5347-86 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 6
Время, необходимое на выполнение работ, ч 3
21-26ДГ.74РЭ
440
Насос маслопрокачивающий Технологическая карта № СР-2 продолжение
2.6 Отверните колпачок 18, снимите крышку клапана 17 с винтом регулировочным 19 (положение регулировочного вин- та 19 относительно крышки 17 сохраните без изменения и контролируйте при сборке), выньте пружину 21 и клапан 22. 2.7 Разберите шариковый клапан. Выверните пробку 24, выньте пружину 25, шарик 26. 3 Осмотр 3.1 После разборки детали насоса промойте в топливе, применяемом на дизеле, протрите и произведите их осмотр и обмеры. 3.2 Обнаруженные на торцевой поверхности при осмотре шестерен 3 и 4 и втулок 2 и 6 следы прижогов, а также мелкие кольцевые риски, зачистите. 3.3 Замерьте радиальный зазор между цапфами шестерен 3 и 4 и втулками 2 и 6. Если зазор более 0,134 мм, втулки 2 и 6 замените. 3.4 Замерьте суммарный торцевой зазор между шестернями 3 и 4 и втулками 2 и 6. Если зазор более 0,29 мм, восста- новите зазор до чертежного (0,140 - 0,290 мм) шлифовкой (шабровкой) торца корпуса 5 или замените втулки 2 и 6. 3.5 Манжету 8, амортизаторы 13 и все прокладки замените. 4 Сборка Сборку производите в следующей последовательности: 4.1 Поставьте шарик 26, пружину 25 и заверните пробку 24. 4.2 Поставьте клапан 22, пружину 21 клапана, крышку 17 клапана с винтом регулировочным 19, заверните колпачок 18. 4.3 Установите втулки 2 и 6 на шестерни 3 и 4, вставьте шестерни в корпус 5.
21-26ДГ.74РЭ
441
Насос маслопрокачивающий Технологическая карта № СР-2 продолжение
4.4 Установите крышку 7 и закрепите ее; 4.5 Установите манжетное уплотнение, фланец 10 и закрепите его. 4.6 Установите крышку 1 и закрепите ее;4.11. Через окно в кронштейне проверьте вращение шестерен, которое долж- но быть плавным без заедания. 4.7 Проверьте вращение шестерен 3 и 4. Шестерни должны вращаться усилием одной руки легко и без заедания. 4.8 Проверьте на плотность насос маслом давлением 0,9 МПа ± 0,1 МПа (9 кгс/ см2 ± 1 кгс/см2). Течь масла в соедине- ниях не допускается. 4.9 Установите полумуфту 14 на вал ведущей шестерни 3 и застопорите ее винтом 15. 4.10 Установите насос на кронштейн 9, введя в зацепление болты 11 с резиновыми амортизаторами 13 полумуфты 14 с полумуфтой 12, находящейся на валу электродвигателя, и закрепите его. 4.11 Через окно в кроншейне проверьте вращение шестерен, которое должно быть плавным без заеданий. 5 Установка на дизель 5.1 Застропите насос маслопрокачивающий, установите с помощью подъемного устройства на раму дизеля и закрепи- те его. 5.2 Присоедините к насосу трубопровод и закрепите его. Подсоедините к клеммной коробке электродвигателя прово- да. 6 Проверка правильности подсоединения питания к электродвигателю маслопрокачивающего насоса Перед первым пуском дизеля проверьте правильность вращения вала электродвигателя, для чего: включите питание электродвигателя насоса на 10 - 20 секунд и через окно в кронштейне 9 убедитесь, что вращение вала соответствует направ- лению, указанному стрелкой на крышке 7.
21-26ДГ.74РЭ
442
Проверки, регулировки и настройки на соб- ранном дизель-генераторе Технологическая карта № СР-3 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
Проверка фаз газораспределения К фазам газораспределения относятся моменты начала открытия и конца закрытия впускных и выпускных клапанов, оп- ределяемые в градусах поворота коленчатого вала дизеля относительно положения поршня. Перед проверкой удалите масло из гидротолкателей и зазоры в рычажно-клапанном механизме. Проверку фаз газораспределения на дизеле производите приспособлением Д49.181,74спч (рисунок 3.53) по цилиндру В6 в следующей последовательности: а) проверьте ВМТ проверяемого цилиндра и соответствует ли ей положение стрелки, установленной на корпусе за- крытия коленчатого вала; 6) снимите крышку закрытия крышки цилиндра;
Применяемый инструмент: приспособление Д49.181,74спч, индикатор ИЧ Юкл. 1 ГОСТ 577-68 Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
443
Проверки, регулировки и настройки на соб-
ранном дизель-генераторе
Технологическая карта № СР-3
продолжение
в) валоповоротным механизмом поверните коленчатый вал по направлению вращения и установите кривошип прове-
ряемого цилиндра в положение 85-90 градусов до НМТ, когда проверяете начало открытия впускных клапанов, и в положение
85 - 90 градусов после ВМТ, когда проверяете начало открытия выпускных клапанов;
г) установите на закрытие крышки цилиндра приспособление для проверки фаз газораспределения так, чтобы шток
приспособления опирался на тарелку одного из клапанов, индикатор установите с натягом от 7 до 8 мм, а цифру ноль шкалы
совместите со стрелкой;
д) медленно вращайте коленчатый вал дизеля по направлению вращения и отсчитайте по шкале индикатора 5 мм от-
крытия клапана, после чего вращение коленчатого вала прекратите;
е) отсчитайте число градусов на диске муфты между положением стрелки и меткой ВМТ при проверке начала открытия
впускных клапанов и меткой НМТ при проверке начала открытия выпускных клапанов.
Фазы газораспределения должны соответствовать указанным в формуляре дизель-генератора.
21-26ДГ.74РЭ
444
1 - индикатор; 2 - приспособление Д49.181.74спч; 3 - закрытие крышки цилиндра;
4 - тарелка клапана.
Рисунок 3.53 - Установка приспособления для проверки фаз газораспределения
21-26ДГ.74РЭ
445
Форсунка Технологическая карта № СР-4 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
1 Все форсунки заменить новыми независимо от их состояния. 2 Установка на дизель производится в соответствии с технологической картой ТР-1-5.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
446
Поршень Технологическая карта № СР-5 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
1 Все поршни заменить на новые независимо от их состояния. 2 Установка на дизель производится в соответствии с технологической картой ТР-2-3.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
447
Втулка цилиндра Технологическая карта № СР-6 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
1 Все втулки цилиндров заменить на новые независимо от их состояния. 2 Установка на дизель производится в соответствии с технологической картой ТР-2-4.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
448
Насос топливоподкачивающий Технологическая карта № СР-7 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
1 Топливоподкачивающий насос заменить на новый независимо от их состояния. 2 Установка на дизель производится в соответствии с технологической картой ТР-2-10.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
449
Топливный насос Технологическая карта № СР-8 Расходуемые материалы и детали
Содержание работ. Проверка фаз газораспределе- ния Вид обслуживания СР
1 Топливный насос заменить на новый независимо от их состояния. 2 Установка на дизель производится в соответствии с технологической картой ТО-3-11.
Применяемый инструмент: Количество специалистов, занятых в работе 2
Трудоемкость в чел.-часах 0,5
Время, необходимое на выполнение работ, ч 0,25
21-26ДГ.74РЭ
450
3.5 Техническое обслуживание при хранении
При остановке дизеля на тепловозе на срок менее 15 суток, один раз в каж-
дые трое суток поворачивайте коленчатый вал вручную на два-три оборота, про-
качивая дизель маслом из системы смазки при помощи маслопрокачивающего на-
соса при температуре масла не ниже 281 К (8 °C).
При остановке дизеля, установленного на тепловозе, на срок более 15 суток,
а также при подготовке к транспортированию или хранению на складе, произведи-
те антикоррозийную обработку (консервацию) дизеля.
3.6 Условия консервации
Консервации подлежат металлические поверхности дизеля, в том числе с
металлическими и неметаллическими покрытиями. Окрашенные поверхности кон-
сервации не подлежат.
Консервацию дизеля производите в помещении, хорошо изолированном от
газов и паров, способных вызвать коррозию. Температура воздуха в помещении
должна быть не ниже 281 К (8 °C), относительная влажность не выше 70 %.
Консервация должна производиться при отсутствии коррозионного пораже-
ния металла, а также без повреждений лакокрасочных, металлических и других
постоянных покрытий.
Процесс консервации включает операции подготовки поверхности, собствен-
но консервации и барьерной (внутренней) частичной упаковки. Перерыв между
операциями более 2 ч не допускается.
Дизель перед консервацией должен иметь температуру, равную температуре
помещения или несколько выше ее.
Все материалы, применяемые в процессе консервации, должны отвечать
требованиям соответствующих стандартов или другой нормативно-технической
документации, утвержденной в установленном порядке.
21-26ДГ.74РЭ
451
3.6.1 Подготовка дизеля к консервации
Для подготовки дизеля к консервации:
а) удалите из дизеля и трубопроводов масло, топливо и охлаждающую
жидкость. Систему охлаждения продуйте сжатым воздухом давлением не более
0,1 -0,2 МПа (1 -2 кгс/см2);
б) все открытые отверстия и трубопроводы закройте фанерными, картон-
ными фланцами или пробками;
в) обдуйте дизель снаружи сухим сжатым воздухом и протрите насухо
внутреннюю полость рамы и все наружные поверхности (включая трубопроводы);
г) неокрашенные наружные поверхности очистите от масла и грязи и
обезжирьте протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными уайт-
спиритом.
Обезжиренные поверхности затем протрите насухо чистыми хлопчатобу-
мажными салфетками;
д) приведите в нерабочее положение механизмы предельного выключа-
теля и воздушной захлопки, закройте отверстия сопла на улитке турбокомпрессо-
ра плотной бумагой и обвяжите проволокой.
Детали движения: коленчатый вал, шатуны, поршни, коренные подшипники,
детали клапанно-распределительного механизма: вал распределительный, пру-
жины клапанов, ролики, рычаги со стойками, штанги подготовке не подвергаются.
Поверхности, подготовленные под консервацию, не допускается трогать не-
защищенными руками ввиду коррозионной активности пота рук.
При хранении дизель-генератора вне тепловоза, сани в местах под раму
смажьте консервационным маслом К-17 ГОСТ 10877-76 и покройте парафиниро-
ванной бумагой, смазанной маслом К-17.
3.6.2 Консервация дизеля
Прокачайте всю масляную систему дизеля маслом К-17 до появления его из
всех зазоров трущихся поверхностей, смазывающихся под давлением, после это-
го в масляную систему закачайте дополнительно 60 кг масла.
Внутренние полости корпуса механизма отключения топливных насосов за-
полните консервационным маслом.
Детали движения: шатуны, концы цилиндровых втулок (снаружи), щеки ко-
ленчатого вала, коренные подшипники, детали клапанно-распределительного ме-
ханизма, вал распределительный, пружины клапанов, ролики, рычаги со стойками,
штанги, крепеж покройте маслом опрыскиванием.
Наружные обработанные детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, а
также имеющие гальванические и химические покрытия, смажьте маслом К-17.
Масло наносите кистью сплошным слоем.
21-26ДГ.74РЭ
452
Топливная система дизеля подлежит консервации тоже маслом К-17, для
этого:
а) подсоедините специальную установку, предназначенную для консерва-
ции, к концу трубы, отсоединенной от фильтра тонкой очистки топлива;
б) установите рейки топливных насосов в положение "нулевой подачи";
в) прокачайте через топливную систему 4 кг масла К-17 при давлении от
0,2 до 0,4 МПа (от 2 до 4 кгс/см2);
г) установите рейки в положение максимальной подачи, включите специ-
альную установку и прокачайте топливную систему, повернув коленчатый вал
на 20 оборотов.
При этом давление консервационного масла в топливной системе необходи-
мо поддерживать 0,2 - 0,4 МПа (2 - 4 кгс/см2).
Система консервации должна обеспечивать фильтрацию консервационного
масла и иметь подпорный клапан, предохраняющий слив консервационного масла
из системы.
После консервации, перед соединением трубы с фильтром, масло из топ-
ливного трубопровода слейте.
Консервация цилиндров дизеля производится заполнением цилиндров мас-
лом К-17 через индикаторные краны в количестве от 1,5 до 2 кг в один цилиндр.
При заполнении цилиндра через индикаторный кран впускные и выпускные клапа-
ны данного цилиндра должны быть частично или полностью открыты.
По окончании консервации цилиндров коленчатый вал дизеля поверните на
один-два оборота, дальнейшее поворачивание не разрешается.
В формуляре дизеля после его консервации должна быть указана дата кон-
сервации, условия хранения и гарантийный срок защиты без переконсервации.
При консервации не допускается попадание консервирующего масла на ре-
зиновые рукава дизеля.
3.6.3 Расконсервация
При расконсервации с поверхностей кривошипно-шатуннного механизма и
втулок рабочих цилиндров консервирующее масло не снимается. Последователь-
ность операции при подготовке дизеля к пуску следующая:
а) протрите все наружные поверхности чистыми салфетками;
б) удалите консервационное масло только из мест его скопления (трубо-
проводов, рамы, застойных мест и т.д.);
в) прокачайте масляную систему дизеля чистым маслом, предназначен-
ным для эксплуатации. При этом поверните коленчатый вал дизеля валоповорот-
ным механизмом при открытых индикаторных кранах и проверьте поступление
масла (под давлением) во все зазоры и конечные точки смазки дизеля и турбо-
компрессора. Во время поворачивания коленчатого вала дизеля, прокачайте топ-
ливную систему чистым топливом. При этом топливопроводы высокого давления
должны быть отсоединены от форсунок.
21-26ДГ.74РЭ
453
После проведения работ обкатайте дизель-генератор в течение 30 мин на
холостом ходу и замените рабочее масло на не бывшее в употреблении.
Расконсервацию запасных частей, инструмента и приспособлений, а также
комплектующего оборудования производите протиркой наружных поверхностей
чистыми салфетками, смоченными в топливе, применяемом на дизеле. Масло из
внутренних полостей слейте.
3.7 Хранение
При соблюдении требований консервации и хранения, срок действия консер-
вации устанавливается следующий;
а) для дизель-генератора, оставляемого в запас - 3 года;
б) для запасных частей, инструмента и приспособлений - 5 лет;
в) консервация приборов и покупного комплектующего оборудования должна
производиться по техническим условиям на это оборудование.
При этом, запасные части, инструмент и приспособления обязательно ос-
матривайте не реже одного раза в год и в случае необходимости подправьте кон-
сервацию.
Дизель-генератор, дизель, запасные части, инструмент и приспособления
должны храниться в сухом закрытом помещении. Консервация должна проверять-
ся и обновляться в соответствии с требованиями подраздела 3.6
Дизель-генератор или дизель, отправляемый в запас с консервацией на 3 го-
да, может храниться в транспортной таре под навесом или на открытом воздухе.
Допускается хранение дизель-генератора (с консервацией на 3 года) в тепловозе,
оставленном в запас и хранящимся на открытом воздухе. Заказчик обязан прове-
рять состояние консервации не реже одного раза в год, восстанавливать ее по
мере надобности, согласно требованиям подраздела 3.6, и обеспечивать попада-
ния атмосферных осадков на дизель-генератор или дизель.
21-26ДГ.74РЭ
454
Приложение А
(Обязательное)
Чертежные, допустимые и браковочные размеры основных сборочных единиц и деталей
Таблица А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Блок цилиндров и коренные подшипники
1 Пояса блока:
а) верхний 0 340Н7 (+0,057) 0340 0 340+0'35
б) средний в) нижний 0 320Н8 (+0,089) 0320 S 0 320+°'35
0 295Н7 (+0,052) 0295+°„:“ 0 295+0’25
2 Износ верхних плит блока под крышками цилиндров - 0,3 0,4
3 Вкладыш коренного подшипника:
а) толщина с учетом гальванопокрытия 7,405-0,028 7,32 менее 7,3
б) величина выступания поверхности стыков 0,18-0,22 0,13 менее 0,11
в) суммарная для двух вкладышей (одного подшипника) 0,36 - 0,44 0,26 менее 0,22
величина выступания поверхности стыков
21-26ДГ.74РЭ
455
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
г) размер по стыку в свободном состоянии д) отклонение от прямолинейности образующей затылка вкладыша: нижнего верхнего 236+2 0,02 0,03 235,5+2’5 0,04 0,05 более 238 менее 235,4 0,05 0,06
4 Зазор на масло между подшипником и коренной шейкой коленчатого вала по обмеру 0,19-0,327 по щупу 0,14-0,29 по обмеру 0,19-0,38 по щупу 0,14-0,34 по обмеру более 0,40 по щупу более 0,36
5 Зазор между подшипником и коренной шейкой коленча- того вала в районе стыков, не менее по щупу 0,06 по щупу 0,06 по щупу менее 0,06
6 Зазор в упорном подшипнике между полукольцами и бур- том коленчатого вала 0,20-0,50 0,20-0,65 0,80
21-26ДГ.74РЭ
456
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Коленчатый вал
1 Диаметр шатунной шейки 1 90.0,029 а) 19О.о,1з с серий- ными шатун-ными вкладышами б) 189,9-о,1з с вкла- дышами первой ремонтной града- ции в) 189,8-о,1з с вкла- дышами второй ремонтной града- ции г) 189,7_о,1з с вкла- дышами третьей ремонтной града- ции менее 189,4
21-26ДГ.74РЭ
457
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный размер при ремонте, мм
д) 189,6.о,1з с вкла- дышами четвертой ремонтной града- ции
2 Диаметр коренной шейки 220-0,029 а) 220.0,013 с се- рийными коренны- ми вкладышами б) 219,9.о,1з с вкла- дышами 1-ой ре- монтной градации в) 219,8-о,1з с вкла- дышами 2-ой ре- монтной градации г) 219,7.о,1з с вкла- дышами 3-ей ре- монтной градации д) 219,6.о,1з с вкла- дышами 4-ой ре- монтной градации менее 219,4
21-26ДГ.74РЭ
458
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
3 Овальность, конусообразность, седлообразность, бочко- образность (полуразность диаметров) шатунных и корен- ных шеек, не более 0,01*’ 0,04*’ более 0,04*)
Антивибратор
1 Диаметр пальцев 48±0,05 57.0,05 60±0,05 47,90 56,90 60,4 47,85 56,85 60,35
2 Овальность отверстий в ступице и маятниках (полураз- ность диаметров), замеренная вне зоны контактного из- носа 0,0175 0,02 0,03
3 Натяг втулок 0 80 0 90 *) Определение величин по ГОСТ 24642-81 0,08-0,10 0,10-0,12 0,07-0,10 0,09-0,12 0,06 0,08
21-26ДГ.74РЭ
459
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Втулка цилиндра
1 Внутренний диаметр втулки цилиндра: а) в районе остановки верхнего компрессионного кольца б) на остальной части втулки ОДЛ +0,052 260 -о 040 ОДЛ +0,052 260 0 040 260,40 260,20 260,50 260,25
2 Диаметр нижнего опорного пояса втулки цилиндра OQC+0,056 -0,108 294,70 294,60
3 Втулка цилиндра в сборе с крышкой цилиндра. Оваль- ность рабочей поверхности (полуразность диаметров). Замеряется на расстоянии 360 мм от нижнего торца втулки 0,035 0,08 0,10
Крышка цилиндра
1 Зазор между седлом и крышкой цилиндра 0,24-0,325 0,10-0,50 0,55
2 Осевой ход седла 0,16-0,33 0,16-0,60 0,70
3 Зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана (замер на расстоянии 30 мм от нижнего торца втулки): а) впускного б) выпускного 0,092-0,144 0,134-0,186 0,1 -0,45 0,15-0,55 0,65 0,75
21-26ДГ.74РЭ
460
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
4 Допуск биения элементов клапана относительно стерж- ня: а) фаски б) замка 0,03 0,05 0,15 0,10 0,20 0,15
5 Ход клапана впускного или выпускного не менее 24 не менее 24 менее 24
6 Зазор между осью и втулкой рычага 0,05-0,145 0,050 - 0,35 более 0,40
7 Зазор между торцом втулки гидротолкателя и рычагом Прохождение щупа более 0,03 не допускается
8 Клапаны, толщина цилиндрической части тарелки клапа- на под фаской: а)впускного б) выпускного 4-85-5,15 3,35 - 3,65 не менее 2,8 не менее 2,5 менее 2,5 менее 2,0
9 Крышка цилиндра, утопание нового (не работавшего) клапана в гнездо (седло): а) в седло выпускного клапана б) в гнездо впускного клапана 0,0-0,8 0,015-0,67 не более 2,2 не более 4,0 свыше 2,5 свыше 4,0
21-26ДГ.74РЭ
461
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Механизм шатунный
1 Шатунный подшипник, зазор на масло (по обмеру) 0,14-0,26 0,14-0,35 0,36
2 Прицепной шатун, осевое перемещение в проушинах главного шатуна 0,30 - 0,82 0,30- 1,10 1,2
3 Втулка верхней головки шатуна, зазор на масло (по об- меру) 0,072-0,148 0,072 - 0,38 0,40
4 Втулка пальца прицепного шатуна, зазор на масло (по обмеру) 0,06-0,12 0,06 - 0,35 0,40
5 Вкладыш, размер по стыку в свободном состоянии 202,7*2 202,3-205,0 202,2
6 Шатун главный, осевое перемещение на шейке коленча- того вала 0,40-0,96 0,40- 1,20 1,3
7 Толщина вкладыша шатунного подшипника в среднем сечении с учетом толщины гальванического покрытия 5,93-о,оз см. технологическую карту № ТР-2-5
8 Величина выступания поверхности стыков вкладыша 0,12+0’04 0,08 0,07
9 Суммарная величина выступания поверхностей стыков 0,24-0,32 не менее 0,20 0,18
21-26ДГ.74РЭ
462
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
10 Отклонение от прямолинейности образующей наружной поверхности вкладыша 0,02 0,04 0,05
11 Отверстие нижней головки (без вкладышей) - в плоскости, перпендикулярной разъему - в плоскости разъема 2Q2+o-°29 2Q2+o-°29 202+0’05 ОНО +0,06* -0,05 202+007 -0,03 202+007 -0,06
12 овальность отверстия под вкладыш 0,01 0,04 0,045
Поршень
1 Тронк, диаметр отверстий в бобышках (в сборе с голов- кой) 95+0’035 95+015 -0,03 95+0,20
2 Тронк, овальность и конусообразность (полуразность диаметров отверстий в бобышках в сборе с головкой) 0,015 0,03 0,04
3 Тронк, диаметральный зазор (разность измерений наи- меньшего диаметра втулки и наибольшего диаметра поршня D) (рисунок 85) 0,31 -0,452 0,75 0,80
21-26ДГ.74РЭ
463
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
4 Поршневые кольца, зазор в замках поршневых колец в рабочем состоянии: а) компрессионное б) компрессионное (минутное) в) первое маслосъемное г) второе маслосъемное 0,9-1,17 0,8 -1,04 0,9-1,17 0,9-1,17 1,9 2,5 2,8 2,8 2,2 3,2 3,3 3,3
5 Поршневые кольца, зазор между кольцами и канавками поршня по высоте: а) компрессионное б) компрессионное (минутное) в) первое маслосъемное г) второе маслосъемное 0-0,04 0,12-0,17 0,10-0,17 0,12-0,166 0,20 0,40 0,40 0,40 0,25 0,50 0,50 0,50
6 Кольца компрессионные. Размер замка в свободном со- стоянии зо+8 не менее 23 менее 20
7 Наружный диаметр пальца поршня 95-0,022 - -
21-26ДГ.74РЭ
464
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Лоток с распределительным механизмом
1 Подшипник распределительного вала: а) зазор между подшипником и опорной втулкой б) зазор между подшипниками (кроме упорного) и лотком в) зазор между упорным подшипником и лотком г) зазор между фиксатором и втулкой упорного подшип- ника д) зазор между торцом подшипника и упорной поверхно- стью приводной втулки 0,1 -0,244 0,014-0,079 0,000-0,065 0,018-0,070 0,105-0,229 0,10-0,35 0,01 -0,15 0,00-0,15 0,02 - 0,24 0,10-0,36 0,4 0,18 0,18 0,28 0,40
2 Рычаги: а) зазор между втулкой рычага и осью б) осевой зазор между двумя рычагами в) зазор между внутренним отверстием ролика и пла- вающей втулкой г) зазор между внутренним отверстием плавающей втул- ки и валиком д) зазор между плавающими втулками 0,025-0,010 0,202-0,817 0,10-0,145 0,079-0,122 0,08-0,13 0,02 - 0,25 0,20-1,00 0,10-0,22 0,08 - 0,20 0,08 - 0,20 0,30 1,10 более 0,27 0,25 0,25
21-26ДГ.74РЭ
465
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
3 Распределительный вал: а) осевое перемещение распределительного вала по ин- дикатору б) суммарный зазор в стыках впускного, выпускного, топ- ливного кулаков и опорной втулки 0,123-0,299 0,03 - 0,25 0,12-0,60 0,03 - 0,25 0,68 отсутствие зазора
Примечание - На первом ТР-2 допускается ролики из рычагов не вынимать и вместо обмеров по п. 2 (п.п.в), г), д) измерять индикатором радиальное биение ролика, которое не должно превышать 0,62 мм.
Привод насосов (см. рисунок 17)
1 Шестерни, зазор в зацеплении: пары шестерен 4-28 24-26 4-18 0,15-0,56 0,12-0,46 0,12-0,53 0,7 0,6 0,66 0,75 0,65 0,7
2 Шестерни, осевое перемещение 0,5-0,8 0,9 1,0
3 Шлицевой вал привода насоса воды, осевое перемеще- ние 1,5-8,0 9,0 9,0
21-26ДГ.74РЭ
466
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Привод распределительного вала (рисунок 18)
1 Боковой зазор в зацеплении шестерни 8 с приводной шестерней 0,25 - 0,46 0,25 - 0,60 более 0,65
2 Боковой зазор в зацеплении шестерни 8 с шестерней 10 0,15-0,48 0,15-0,60 более 0,65
3 Боковой зазор в зацеплении шестерни 10 с шестерней 14 0,14-0,46 0,14-0,60 более 0,65
4 Боковой зазор в зацеплении шестерни 14 с шестерней 17 0,12-0,41 0,12-0,55 более 0,60
5 Боковой зазор в зацеплении шестерни 14 с шестерней 33 0,12-0,53 0,12-0,65 более 0,70
6 Боковой зазор в зацеплении шестерни 14 с шестерней 34 0,12-0,53 0,12-0,65 более 0,70
7 Боковой зазор в зацеплении шестерни 33 с шестерней 32 0,10-0,35 0,10-0,46 более 0,50
8 Боковой зазор в зацеплении шестерни 34 с шестерней 35 0,10-0,35 0,10-0,46 более 0,50
9 Боковой зазор в зацеплении шестерни 35 с шестерней 41 0,08 - 0,45 0,08 - 0,60 более 0,65
10 Боковой зазор в зацеплении шестерни 18 с шестерней 20 0,11 -0,35 0,11 -0,46 более 0,50
21-26ДГ.74РЭ
467
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный размер при ремонте, мм
11 Боковой зазор в зацеплении шестерни 32 с шестерней 29 0,08 - 0,46 0,08 - 0,60 более 0,65
12 Боковой зазор в зацеплении шестерни 48 с шестерней 52 0,1 -0,3 0,1 -0,4 более 0,45
13 Осевое перемещение шестерен 8, 10, 14, 17, 18, 20, 33, 34 0,6-0,8 0,6- 1,0 более 1,0
14 Осевое перемещение втулки 21 (обеспечить подбором не более двух колец 26, 27) 0,6-3,0 0,6-3,0 более 3,0
Турбокомпрессор
1 Зазоры на масло в подшипниках (по обмерам) в плоскости перпендикулярной стыку половин 0,11 -0,16 0,11 -0,20 0,22
2 Боковой зазор на масло в упорном подшипнике 0,2 - 0,33 0,4 0,48
3 Торцевой зазор по лопаткам колеса компрессора 0,9- 1,2 зазор регулируется
4 Радиальный зазор по лопаткам колеса компрессора (на входе) 0,95-1,05 1,2 1,5
5 Посадка подшипников в корпусе среднем зазор 0 - 0,022 натяг 0 - 0,035 зазор 0,07 натяг 0,035 зазор 0,1 натяг 0,035
6 Осевой зазор по лабиринту компрессора 0,6-0,8 0,90 0,95
21-26ДГ.74РЭ
468
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный размер при ремонте, мм
7 Радиальный зазор по лопаткам турбины 1,2-1,29 1,45 1,5
8 Диаметральный зазор по лабиринтам турбины 1,145-1,345 1,4 1,5
9 Зазор между уплотнительными кольцами и боковыми по- верхностями ручьев: • втулка • вал 0,1 -0,218 0,1 -0,178 0,35 0,35 0,4 0,4
10 Зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем со- стоянии 0,15-0,35 0,45 0,5
11 Дисбаланс ротора не более 3 г.см 3 г.см 4 г.см
Механизм управления топливными насосами
1 Сухарь, зазор между торцами сухаря и втулкой 0,15-0,25 - -
2 Суммарный зазор в механизме, определенный разно- стью перемещения рейки насоса и рычага вала регу- лятора 0,3 0,4 0,5
21-26ДГ.74РЭ
469
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Насос топливный
1 Толкатель, зазор между толкателем и корпусом насо- са 0,03 - 0,09 0,03-0,14 более 0,18
2 Втулка, зазор между втулкой и роликом 0,050-0,114 0,050-0,18 более 0,21
3 Втулка, зазор между втулкой и осью ролика 0,047-0,093 0,047-0,18 более 0,21
4 Нагнетательный клапан. Ход клапана до упора. 1,5+0’2 1,5+0'3 более 1,8
5 Плотность плунжерной пары (время падения груза на стенде), с: при проверке дизельным топливом вязкостью 5,6 - 6,0 сСт (5,6 - 6,0 мм2/с) при температуре испытания и давления над плунжером 28^ МПа (280^° кгс/см2) при проверке технологической жидкостью вязкостью 9,9-10,9 сСт (9,9-10,9 мм2/с) при температуре испытания 6-18 15-25 не менее 2 не менее 4 менее 2 менее 4
Примечание - Допускается проверять гидроплотность плунжерных пар, сверяя ее с гидроплотностью контрольных образцов плунжерных пар, имеющих минимальную и максимальную ее величину, при этом контроль вязкости топлива и технологической жидкости, применяемых для опрессовки, не производится
21-26ДГ.74РЭ
470
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный размер при ремонте, мм
6 Рейка, размер паза рейки и О +0,043 1 +0,016 12+°Иб более 12,16
Форсунка
1 Ход иглы распылителя 0,75 ±0,05 0,8 более 0,9
2 Износ торцовой поверхности корпуса 0 0,05 более 0,05
3 Плотность распылителя (время падения давления с 25 до 20 МПа (с 250 до 200 кгс/см2) 7- 13с 5-13с менее 3 с
4 Игла распылителя Уплотнительный поясок запорного конуса должен быть расположен у основания запорного конуса и по ши- рине не более 0,4 мм ниже основания за- порного конуса и по ширине более 0,4 мм
Насос маслопрокачивающий
1 Втулка, зазор между цапфой шестерни и втулкой 0,070-0,134 0,07-0,18 более 0,2
2 Шестерня, радиальный зазор между шестерней и корпу- сом 0,170-0,259 0,170-0,30 более 0,31
3 Шестерня, торцовый зазор 0,140-0,290 0,140-0,35 более 0,36
21-26ДГ.74РЭ
471
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по черте- жу, мм Допустимый размер, мм Браковочный размер при ремонте, мм
Фильтр масла центробежный (рисунок 37)
1 Втулка 6, зазор между осью и втулкой 0,05-0,114 0,05 - 0,2 более 0,25
2 Втулка 13, зазор между осью и втулкой 0,05-0,114 0,05 - 0,2 более 0,25
3 Ротор. Осевое перемещение 0,5-2,0 0,5-2,0 менее 0,5 более 4,0
4 Шарикоподшипник 3, натяг 0,039 - 0,09 0,04-0,00 зазор не допускается
5 Ротор, дисбаланс 5 г.см 10 г.см -
Насос масляный (рисунок 34)
1 Зазор между шейками ведущей шестерни и втулками 22 и 32 0,16-0,28 0,16-0,33 более 0,38
2 Зазор между осью 38 и втулками 36 и 39 0,159-0,255 0,16-0,33 более 0,38
3 Зазор между осью 38 и крышками 3 и 23 (поверхности Jli и Mi) 0,009-0,087 0,01 -0,16 более 0,18
4 Зазор торцовый между шестернями 46, 47 и крышками 3 и 23 (с учетом прокладок 2) 0,28-0,38 0,28-0,55 более 0,7
21-26ДГ.74РЭ
472
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Насос водяной
1 Зазор между торцами вала и колеса 2,0-5,0 1,5 1,0
2 Посадка переднего подшипника: 2.1 на вал 2.2 в кронштейн натяг 0,02 зазор 0,008 натяг 0,012 зазор 0,038 зазор 0,015 зазор 0,045 зазор 0,020 зазор 0,050
3 Посадка заднего подшипника: 3.1 на вал 3.2 в кронштейн натяг 0,02 зазор 0,008 натяг 0,012 зазор 0,038 зазор 0,015 зазор 0,045 зазор 0,020 зазор 0,050
21-26ДГ.74РЭ
473
Продолжение таблицы А.1
Деталь и место обмера Размер по чертежу, мм Допустимый раз- мер, мм Браковочный раз- мер при ремонте, мм
Насос топливоподкачивающий
Зазор в зацеплении шестерен 0,8-0,28 - 0,35
Зазор между корпусом насоса и вершинами зубьев 0,12-0,15 - 0,20
Зазор осевой между торцами крышки или кронштейна и шестернями 0,08-0,13 - 0,20
Зазор диаметральный между втулками и валом ведущей шестерни и между втулками и цапфами ведомой шестер- ни 0,09-0,114 0,09-0,15 0,20
Зазор между втулками и цапфами шестерен 0,04-0,10 - 0,25
21-26ДГ.74РЭ
474
Приложение Б
(Обязательное)
Гидравлические испытания основных сборочных единиц и деталей дизель - генератора
Таблица Б.1
Наименование сборочной единицы или детали Среда Гидравлическое давление, МПа (кгс/см2)
Рама Масло наливом
Вал коленчатый Керосин 1,5 ± 0,1 (15 ± 1)
Цилиндровый комплект (крышка цилиндра в сборе со втулкой) Охлаждающая жидкость 1,2 ±0,05 (12 ±0,5)
Лоток масло 0,1 ±0,03 (1 ± 0,3)
Коллекторы выпускные Охлаждающая жидкость 0,7+0,1 (7+1)
Охладитель наддувочного воздуха:
Полость охлаждающей жидкости Охлаждающая жидкость 0,6±0,05 (6 ±0,5)
Воздушная полость Охлаждающая жидкость 0,4±0,05 (4 ±0,5)
Топливный трубопровод дизель - генератора Топливо 0,6 (6)
21-26ДГ.74РЭ
475
Продолжение таблицы Б.1
Наименование сборочной единицы или детали Среда Гидравлическое давление, МПа (кгс/см2)
Топливопровод высокого давления Топливо 110 (1100)
Фильтр грубой очистки топлива Топливо 0,5 (5)
Масляный трубопровод дизель - генератора (окончательную проверку производите на работающем дизеле, течь не допус- кается) Масло 0,45 (4,5)
Охладитель масла:
Полость охлаждающей жидкости Охлаждающая жидкость 0,6 ± 0,05 (6 ± 0,5)
Полость масла Охлаждающая жидкость 1,2 ±0,05 (12 ±0,5)
Водяной трубопровод дизель - генератора Охлаждающая жидкость 0,4 (4)
Насос топливный:
Полость низкого давления Топливо 6,5 (65)
Полость высокого давления Топливо 80 ± 5 (800 ± 50)
Форсунка:
Центральный канал в сборе Топливо 0,5 ± 0,05 (5 ± 0,5)
Корпус (топливоподводящий канал) Топливо 100 ±5 (1000 ±50)
21-26ДГ.74РЭ
476
Приложение В
(Обязательное)
Методика определения полной мощности дизеля при условиях, отличающихся от приве-
денных в п. 1.2.1.2
В.1 В техническом описании п. 1.2.1.2 значение полной мощности (Репол) приведено при следующих условиях:
Таблица В.1
температура окружающей среды, Та (ta), К (°C) 293 (20)
атмосферное давление, Ра, кПа (мм рт. ст.) 101,3 (760)
относительная влажность воздуха, (рг, % 70
температура охлаждающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, ТС00| (tcooi), К (°C) 323 (48)
температура топлива перед топливными насосами, Tf (tf), К (°C) 303 (30)
противодавление на выпуске за турбиной, Pq2, кПа (мм вод. ст.) 5 (500)
разрежение воздуха на входе в компрессор, Рк, кПа (мм вод. ст.) 3 (300)
21-26ДГ.74РЭ
477
В.2 В случае отличия атмосферных (температуры окружающей среды, атмосферного давления, относительной влажности
воздуха) и рабочих условий (разрежения на входе в компрессор, противодавления на выпуске за турбиной, температуры охлаж-
дающей жидкости на входе в охладитель наддувочного воздуха, температуры топлива) от приведенных в п. В.1 полная мощ-
ность пересчитывается по соотношениям, приведенным в формуле (В.1):
Ре = Kf х (2560 + 0,364 х (Ра-Рп - 748) + 1,048 х (20 - ta) + 2,486 х (48 -1 COOi)+0,1129 х (300 - Рк)+0,0811 х(500 - Pq2) (В.1)
Kf=1 + 8,76 х 10'4 х (30 - tf) (В.2)
При измерении расхода топлива приведенная к условиям по п.В.1 полная мощность определяется по формуле (В.1) без
учета температуры топлива (формула В.2), т.е. Kf = 1.
21-26ДГ.74РЭ
478
Рисунок В.1 График зависимости парционального давления водяных паров
(Рп) от температуры воздуха (ta) и его относительной влажности (фг)
21-26ДГ.74РЭ
479
Приложение Г
(Обязательное)
График зависимости предельной температуры выпускно-
го газа на выходе из цилиндра (tg) от условной темпера-
туры воздуха (t усл) для режима полной мощности
t усл = ta + (tcool- 48) /1,5 - (Ра - 760) / 2
21-26ДГ.74РЭ
480
Приложение Д
(Обязательное)
График зависимости предельной температуры выпускно-
го газа на входе в турбокомпрессор (tgi) от условной
температуры воздуха (t усл) для режима полной мощно-
сти
t усл = ta + (tcool - 48) /1,5 - (Ра - 760) / 2
(усл
21-26ДГ.74РЭ
481
Приложение Е
(Обязательное)
График зависимости максимального давления сгорания
(Ртах) от условной температуры воздуха (t усл) для режи-
ма полной мощности
t усл=и + (48 - tcool) / 2 + (760 - Ра) / 2 (Е.1)
21-26ДГ.74РЭ
482
Приложение Ж
(Обязательное)
График зависимости давления наддувочного воздуха
(Pint) от условной температуры воздуха (t усл) для режима
полной мощности
t усл = ta + (48 - tcod) / 2 + (760 - Ра) / 2
21-26ДГ.74РЭ
483
Приложение И
(Обязательное)
График зависимости давления масла (Ро) на входе в ди-
зель от температуры масла (t0)
1 - частота вращения, соответствующая полной мощности 1000 об/мин
2 -минимально-устойчивая частота вращения холостого хода 350 об/мин
Ро - минимально- допустимое давление масла
21-26ДГ.74РЭ
484
Приложение К
(Обязательное)
Инструкция по оценке качества силиконовой жидкости
вязкостного демпфера крутильных колебаний
К.1 Визуальный осмотр
К.1.1 Наличие в силиконовой жидкости загрязнений в виде продуктов изно-
са или ее потемнение - является браковочным признаком.
К.1.2 При отсутствии загрязнении и наличии цвета в пределах от прозрач-
ного до матового, силиконовая жидкость подвергается определению вязкости.
К.2 Определение вязкости
К.2.1 Из отобранной пробы силиконовой жидкости приготовьте 5 % (по ве-
су) толуоловый раствор. На капиллярном вискозиметре ВПЖ или ВИЖ
ГОСТ 10028-81 определите вязкость при 20°С или при 100°С. Капилляр вискози-
метра выбирают таким образом, чтобы скорость истечения жидкости укладыва-
лась в диапазон от 40 до 120 с.
К.2.2 По тарировочному графику (рисунок К.1) определите вязкость сили-
коновой жидкости, находящейся в демпфере.
Примечание - При наличии ротационных вискозиметров разрешается про-
изводить непосредственно определение вязкости силиконо-
вой жидкости при 20°С в соответствии с инструкцией на эти
приборы.
К.2.3 Силиконовая жидкость вязкостью ниже 70000 или выше 180000 сСт
не допускается к дальнейшей работе, а демпфер подлежит замене или ремонту.
21-26ДГ.74РЭ
485
Вязкость 5% толуолового раствора
силиконовой жидкости, мм2/с (сСт)
Вязкость силиконовой жидкости,
определенная при 20 °C, мм2/с (сСт).
Рисунок К.1 - Зависимость вязкости 5% толуолового раствора силиконовой
жидкости от исходной вязкости
21-26ДГ.74РЭ
486
Приложение Л
(Обязательное)
Проверка плоскостности поверхностей интерференцион-
ным методом (при помощи плоских стеклянных пластин)
Л.1 Проверку плоскостности поверхностей производите при помощи плоских
стеклянных пластин, изготовленных в соответствии с ГОСТ 2923-75.
На плоских поверхностях пластин не допускаются царапины, забоины, выко-
лы и другие пороки, мешающие наблюдению интерференционных полос.
Пластину храните в одном помещении с деталью, чтобы температура пла-
стины и детали была одинаковой.
Для проверки выберите пластину, диаметр которой должен быть не меньше
диаметра (размера) измеряемой плоскости. Перед проверкой протрите поверх-
ность детали и пластину чистой салфеткой из замши или другого мягкого мате-
риала.
Первоначально пластину установите под небольшим углом к поверхности
детали, затем положите ее на деталь и легким нажимом выравните так, чтобы
число интерференционных полос (колец) стало возможно меньшим. При этом не
допускается притирка пластины к детали.
Наблюдаемые интерференционные полосы могут иметь любую форму (ри-
сунок Л.2), но должно обязательно распространяться на всю проверяемую по-
верхность. Отсутствие полос говорит о завалах проверяемой поверхности на ве-
личину более двух микрометров. Допуск плоскости в микронах определяется чис-
лом полос (красных линий), умноженных на 0,3 микрона. На рисунке Л.1 показана
поверхность, имеющая допуск плоскостности, равную 2 х 0,3 = 0,6 мкм. Красные
линии А и Б относятся к одной полосе, так как они расположены симметрично
замкнутой полосе В.
21-26ДГ.74РЭ
487
А, Б, В - полосы
Рисунок Л.1 Интерференционные полосы
при отклонении от плоскостности до 0,6 мкм
21-26ДГ.74РЭ
488
А, Б, В, - поверхности
Рисунок Л. 2 Проверка плоскостности поверхностей и расположение интерференционных полос
21-26ДГ.74РЭ
489
Приложение Н
(Обязательное)
Инструкция по промывке теплообменных аппаратов
Настоящая инструкция предусматривает технологию промывки (очистки) от
отложений полостей теплообменных аппаратов: водомасляных охладителей, ох-
ладителей наддувочного воздуха при проведении технического обслуживания и
ремонтов дизель-генераторов, находящихся в эксплуатации.
Н.1 Основные положения
Н.1.1 Удаление нагара и масляных отложений, образовавшихся в процессе
длительной работы охладителей, производят с помощью готового к употреблению
моющего средства типа МС-15. Концентрация раствора 15-20 г/л.
Н.1.2 Моющее средство МС-15 обладает высоким моющим действием, пред-
ставляет собой порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде. Моющее
средство МС-15 не агрессивно по отношению к черным и цветным металлам, не
токсично, взрывобезопасно и легко разлагается в сточных водах.
Н.2 Подготовка к работе
Н.2.1 Для приготовления моющего раствора применяют питьевую воду или
водопроводную техническую воду.
Н.2.2 Раствор приготавливают следующим образом:
В рабочую ванну до половины рабочего объема заливают воду и нагревают
ее до температуры 323 - 333 К (50 - 60 °C) затем загружают в ванну расчетное ко-
личество моющего средства МС-15 и перемешивают деревянным веслом до пол-
ного растворения моющего средства. Доливают ванну водой до рабочего объема,
раствор снова тщательно перемешивают.
Пенообразующая способность моющего средства МС-15 умеренная, что по-
зволяет применять его в струйных машинах.
Н.2.3 При очистке струйным методом рекомендуется моечное средство
МС-15 вводить в ванну порциями в два-три приема ввиду пенообразования, кото-
рое может привести к уносу части моющего раствора. Поэтому целесообразно
уровень воды в баке поддерживать ниже обычного уровня на 0,5 м для создания
пенного пространства.
Н.2.4 Увеличение концентрации моющего средства выше указанной нормы
не повышает моющего действия раствора, не сокращает длительность мойки и
является экономически нецелесообразным.
Н.2.5 Выбор метода очистки зависит от степени загрязненности детали, ма-
териала и применяемого моечного оборудования.
Н.З Процесс очистки
Н.3.1 Очистку охладителей производят в два этапа. На первом этапе - про-
мывка охладителей со стороны охлаждаемого теплоносителя (воздух, охлаждаю-
щая жидкость, масло) выполняется одним из следующих методов:
21-26ДГ.74РЭ
490
а) вывариванием в ванне (методом погружения) при принудительной
циркуляции раствора с помощью сжатого воздуха или механического перемеши-
вания;
б) струйным методом в моечных машинах или струйных камерах.
Н.3.2 На втором этапе выполняется очистка охладителей со стороны охла-
ждающего теплоносителя (охлаждающая жидкость).
Н.3.3 При применении на первом этапе метода вываривания детали загру-
жают в моечную ванну так, чтобы уровень раствора был не менее, чем на 50 мм
выше детали и чтобы детали со всех сторон омывались моющим раствором.
Рекомендуется загрузку охладителей в ванну, моечную машину производить
так, чтобы наиболее загрязненная сторона охлаждающей секции была снизу.
Н.3.4 Температура раствора должна быть не ниже 353 К (80 °C), при сни-
жении температуры действие моющего раствора ослабевает.
Н.3.5 В процессе мойки необходимо периодически контролировать темпе-
ратуру раствора с помощью термометра и уровень раствора в ванне.
Н.3.6 Длительность очистки зависит от интенсивности движения раствора,
степени и вида загрязнений, их адгезии к очищаемой поверхности температуры
раствора и устанавливается опытным путем.
При применении способа вываривания детали выдерживают в растворе 8-10
часов.
Рекомендуется во время вываривания вынимать охладители из раствора и
производить очистку входной и выходной сторон охлаждающей секции с помощью
волосяной щетки или сжатого воздуха.
При выгрузке из раствора охладители выдерживают над ванной, давая стечь
раствору. После окончания мойки охладители сушат на воздухе до полного высы-
хания или обдувают сжатым воздухом.
Н.3.7 После мойки на поверхности деталей образуется легкий налет от мо-
ечного средства, который предохраняет детали от коррозии в течение нескольких
суток.
Н.3.8 Качество промывки определяют визуально на отсутствие отложений
на входной и выходной сторонах охладителя и на поверхностях трубок и между
ними.
При наличии отложений производят повторную очистку.
Н.3.9 Для охладителей, имеющих сильную степень загрязнения рекомен-
дуется совмещать метод вываривания со струйным методом в моечной машине.
При отсутствии моечной машины мойку производят в два приема: предваритель-
ная мойка и окончательная чистовая мойка в ванне методом погружения в рас-
твор.
Н.3.10 При применении струйного метода в моечной машине или струйной
камере продолжительность мойки снижается в два-три раза.
Н.3.11 По мере работы моющий раствор вырабатывается, концентрация его
снижается. Необходимость замены моющего раствора определяют эксперимен-
тально по снижению качества очистки.
21-26ДГ.74РЭ
491
Неудовлетворительное качество очистки свидетельствуете необходимости
замены раствора. Замену моющего раствора производят после мойки двух охла-
дителей, имевших высокую степень загрязнения (трубки оребренные с поперечно-
винтовой накаткой полностью забиты отложениями) и после трех охладителей
имеющих меньшую степень загрязнения.
Н.3.12На втором этапе очистку внутренних поверхностей трубок от отложе-
ний производят с помощью металлических стержней диаметром 6-8 мм.
После очистки внутренние поверхности трубок промывают водой и продува-
ют сжатым воздухом.
Н.4 Требования безопасности
Н.4.1 Мойку охладителей производят в отдельном помещении или специ-
ально выделенном участке. Ванны с моющим раствором должны быть снабжены
вытяжной бортовой вентиляцией.
Н.4.2 Рабочие, производящие мойку, должны иметь спецодежду:
халат, очки, прорезиненный фартук, резиновые сапоги, рукавицы.
Н.4.3 Моющее средство МС-15 нетоксично, не вызывает ожогов кожи, но в
связи с тем, что приходится работать с его раствором при высоких температурах
попадание его на кожу недопустимо.
Н.4.4 При случайном попадании моющего раствора на кожу необходимо по-
раженный участок промыть водой.
21-26ДГ.74РЭ
492
Приложение М
(Обязательное)
Иллюстрированная спецификация инструмента и при-
способлений
Таблица М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Дизель-генератор
21-26ДГ.181.1спч Приспособление для подъёма ди- зель-генератора 'е' j I . 1 '<_. zi/lJilrr ; '|Jul j" j ' ; J-.A.'-XJ A-.-. •CZ -ff\. •J 1 ' ” -1 : Kj-'Iй- -Т’Т-'-.. il Щ-- Гт d ~~~1h " 4 ; Ji 1 sj : i ₽®reh nP s jtti- -Ь 1 ' 1 4- . '.-...7.^. 1 • 1 ;i ч I -I 4 <L t—-V. i i 1 !‘i - " “ ' ll...... | 1-...... - J
21-26ДГ.181.2спч Приспособление для подъёма ди- зель-генератора без электрических машин nfe?? / гtp:\ / !=•?- ‘.ir ' < , ' ?' - у' о . l 1= i d j:.i jjgjh -'-ii । V1 ... »Д Pv 2., f_iJ i 1 T \ 1
U 1 *• i
21-26ДГ.74РЭ
493
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Блок цилиндров и коренные подшипники
Д49.181.40спч-1 Приспособление для монтажа и де- монтажа верхнего вкладыша выносно- го коренного под- шипника
Д49.181 .ЗЗспч-1 Приспособление для монтажа и де- монтажа верхнего вкладыша опорного коренного подшип- ника (правое)
Д49.181.34спч-1 Приспособление для монтажа и де- монтажа верхнего вкладыша опорного коренного подшип- ника (левое)
4Д49.181.1спч Ключ для затяжки гаек болтов нулево- го подшипника “TI ;—и
^7
у—Y
21-26ДГ.74РЭ
494
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на-
значение
Рисунок
Приспособление
5Д49.181 .ЗОспч для затяжки гаек болтов подвесок
(средних)
Приспособление
5Д49.181.11спч для затяжки гаек болтов подвесок
21-26ДГ.74РЭ
495
Продолжение таблицы М.1
21-26ДГ.74РЭ
496
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
4Д49.181.02 Ключ для гаек под- весок If I
Д49.181.145 Ключ
Д49.181.144спч Ключ для горизон- тальных болтов подвески
21-26ДГ.74РЭ
497
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181.152спч
Приспособление
для выпрессовки
штифтов
Д49.181.172спч
Приспособление
для гаек крепления
пакета колец соеди-
нительной
муфты
21-26ДГ.74РЭ
498
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Вал коленчатый
С306.01,97спч-14 Ключ (для вворачи- вания и выворачи- вания шпилек) — ...
30ДГ.181.12спч Приспособление для гидрозатяжки гаек крепления противовесов |Lr Й ф i j 1 / /
L -J-l п Л/Ж h?" 1 L f r'
Д43.181.54спч-1-02 Приспособление для подачи масла при гидронапрес- совке и гидросъёме
I (Ar
Д49.181,54спч Ключ (для провора- чивания гаек креп- ления противове- сов)
I
21-26ДГ.74РЭ
499
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Антивибратор комбинированный
/Zz \ \
40Д.181.43спч Рым-болт (для подъёма антивиб- ратора У } X 0'7 У J w / у
4Д56.181.12спч Отборник проб си- ликоновой жидко- сти —
=1
2Д42.181.17.000спч- 03 Приспособление для выпрессовки втулок из антивиб- ратора % - — 1 —f
21-26ДГ.74РЭ
500
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Комплект цилиндровый
Д49.181,14спч Приспособление для подъёма ком- плекта \- У гч Л 1 Ф \%V' С-г" м
Д49.181,65спч Приспособление для опрессовки втулки цилиндра в сборе с крышкой т 1 Дм
4-э гп
1 rl
1 1
i
\ ' * 1 ' 1 i Л]
Д49.181.75-1-02 Ключ для крепле- ния болтов прицеп- ных шатунов Г-'
/<: _Ф _
/7Г
21-26ДГ.74РЭ
501
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181,22спч
Д49.181.47спч
Ключ для гаек
крышки цилиндра
Ключ динамомет-
рический с голов-
ками и специаль-
ными ключами в
футляре
1. Ключ динамо-
метрический
Д42.181.128спч
2. Ключ для гаек
крепления крышки
ко втулке цилиндра
(6Д49.181.5спч)
3. Ключ для болта
крепления колеса
насоса водяного
(14Д40.181.06)
4. Головка к дина-
мометрическому
ключу для крепле-
ния оси вертикаль- I
ных рычагов лотка
(Д49.181.36)
5. Ключ для про-
верки затяжки гайки
6Д49.36.12
(Д49.181.45)
21-26ДГ.74РЭ
502
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Приспособление Р v>'r^3T' j1 ' ’ Л '/ , f' i.1 V/ // Р'МФ 'A
Д49.181,162спч для крепления бол- тов шатунов ГЧВ^ </ V L —. -.-’4
Приспособление плохой лсл для замера удли- Д42.181,161спч к м нения шатунных болтов в пенале 4, ,|. ; i н
L ч $
4Д49.181.11 спч-1
Приспособление
для удержания
поршня с шатуном
при выемке ком-
плекта
21-26ДГ.74РЭ
503
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Й ESEZ ““Шт
4Д49.181,14спч-1 Приспособление для заводки порш- ня с кольцами во втулку цилиндра I г ‘ rzz: ' и
"—-—
Д43.181.2.3спч Надставок (для ключей) Г “ “ ( 5
21-26ДГ.74РЭ
504
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Втулка цилиндрТ
jriw *
i
^4 38*3
Д49.181.57спч-02 Приспособление для постановки и снятия рубашки I J £ 1 1 H ’I J’1 1 Vi J „ -
втулки цилиндра Г) L 1
i- L =| l| 5J i 1
г a 1 ц
Д49.181.157спч Ключ шарнирный тг 1
4Д49.181.1 Оспч Приспособление для подъёма втул- ки цилиндра % 1 , '
21-26ДГ.74РЭ
505
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д49.181.140спч Приспособление для заводки порш- ня с кольцами с экспандером во втулку цилиндра L
Крышка цилиндра
Д49.181,15спч Приспособление для разборки и сборки клапанов ij |f jl ||| । I I ?.l.^ Ц1П-
v_
£ Ж 1 ) Тч Ир
21-26ДГ.74РЭ
506
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение
Д49.181.72спч Приспособление для правки фасок под клапаны в крышке цилиндра
4Д49.181,9спч Приспособление для нажатия на ры- чаг клапанов
Рисунок
21-26ДГ.74РЭ
507
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д42.181.8спч-1 Приспособление для притирки кла- панов / , ) !Г~
у i V гЯ 1
ЗОД. 181.42спч Съёмник стопорных колец )
21-26ДГ.74РЭ
508
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение
ЗОД.181,47спч Приспособление для постановки пружинного кольца (клапана крышки цилиндра)
Д49.181,49спч-2 Приспособление для гидрозатяжки гаек крепления крышки цилиндра
Рисунок
21-26ДГ.74РЭ
509
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д49.181.1 ббспч Приспособление для проверки бие- ния клапанов Ш...Ж М..ЖШ
Кран индикаторный
Д49.181.25спч Ключ для крана ин- дикаторного 1 —1 в 1
21-26ДГ.74РЭ
510
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Поршень
Д49.181.17спч Приспособление для установки и снятия поршневых колец \\ f \ J
6Д49.181.02-1 Ключ для гаек поршня
— ——— —
1
Д49.181.108
Обечайка для за-
мера зазора в зам-
ке
21-26ДГ.74РЭ
511
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Лоток с распределительным механизмом
Д49.181,84спч Приспособление для регулировки штанг
Д49.181.93-06 Ключ
Д49.181.137спч Ключ-трещотка
21-26ДГ.74РЭ
512
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д49.181,136спч Ключ для затяжки боковых стяжек U=t=
Привод насосов
Д49.181.180спч Приспособление для монтажа и де- монтажа привода насосов
/ /У •ф’'
\\
Д49.181 .ббспч Приспособление для монтажа под- шипников —р
If “Г"1^ J—--г-Г
[
ц
1 1 ( 3? у ]
1 J 1
Ц 1 Luu А-
21-26ДГ.74РЭ
513
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение
Д49.181,68спч Приспособление для демонтажа подшипников
5Д49.181.13спч-03 Рым
5Д49.181.27спч Приспособление для центровки при- вода насосов с ко- ленчатым валом
Рисунок
21-26ДГ.74РЭ
514
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Привод распределительного вала
5Д49.181.18спч-1 Приспособление для подъёма при- вода распредели- тельного вала
6Д49.181.11 спч Съёмник шлицевой втулки привода распределительно- го вала
Д49.181 .бЗспч Приспособление для центровки при- вода распредели- тельного вала с распределитель- ным валом
21-26ДГ.74РЭ
515
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
6Д49.181.4спч
Съёмник отбойника
привода распреде-
лительного вала
Механизм валоповоротный
11Д45.181.9спч Удлинитель к вало- поворотному меха- низму yV !! ' ' ~
^777у/ХТЛ |Г
Д49.181,94спч Ключ-трещотка
*
Д49.181.150спч Приспособление для проверки зазо- ра в зацеплении шестерён 1 1
21-26ДГ.74РЭ
516
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181.151 спч
Приспособление
для стопорения
шестерни
Д49.181.1 бЗспч
Приспособленке
для замера сум-
марного зазора в
ролике лотка
21-26ДГ.74РЭ
517
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Т урбокомпрессор
11 Д45.181.24спч
Приспособление
для разъёма про-
ставка турбоком-
прессора
21-26ДГ.74РЭ
518
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Муфта
21 Мб.Зспч Приспособление для выпрессовки штифтов Г )
Т~~"Л 1—1 3 4
] -
Насос топливный
Д49.181.59спч-1 Приспособление для разборки и сборки топливного насоса д 1 в ф ja 1
Д49.181.11 спч-1 Приспособление для выпрессовки нажимного штуцера топливного насоса fc= 1 |J| —| | |ГЯ _,.х.ц г /—1 4S9| Т 1 >—К\1 [ ц
21-26ДГ.74РЭ
519
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
5Д49.181.19спч Трубка для провер- ки на плотность по- лости низкого дав- ления топливного насоса
Д49.181.35-1 Ключ для крепле- ния топливного на- соса (и форсунки) - =-=т='=" - 4ШЖ \LUUT У
Д49.181.187спч Надставок ключа крепления кулачков распределительно- го вала
г и ।
21-26ДГ.74РЭ
520
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Фор сунка
Д49.181.83
Рычаг для выема
форсунки
Д49.181.119спч
Приспособление
для установки на-
конечника распы-
лителя соплового
ЗОД.181,61спч-01
Приспособление
для проверки и ре-
гулирования
форсунок
। г Тт 1- •1 i 1 1 i 1 J {,nfn
J
1 1 Jib [ \
\ < г ! * р 'Н
ьи
21-26ДГ.74РЭ
521
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181,58спч
Д49.181.27
40Д.181,32спч
Д43.181,58спч
Трубка для провер-
ки на плотность по-
лости низкого дав-
ления форсунки
Приспособление
для очистки фильт-
рующего элемента.
Патрончик с прово-
лочкой для чистки
наконечника рас-
пылителя соплово-
го
Колпачок закрытия
наконечника рас-
пылителя соплово-
го
Фильтр грубой очистки топлива
21-26ДГ.74РЭ
522
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Насос масла
Д49.181.127спч Приспособление для регулировки клапана масляного насоса
Д49.181.190спч Приспособление для монтажа топ- ливного насоса на дизель
21-26ДГ.74РЭ
523
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Фильтр масла центробежный
Д49.181.1 Обспч Приспособление для выемки ротора фильтра масла центробежного . а ,,— ——— —14“— •—— Хп,„„„ - V. л
М20.05
ГОСТ 4751-73
Рым-болт
Установка электрических машин
ЗД43.181.4спч-02
Приспособление
для центровки ге-
нератора
21-26ДГ.74РЭ
524
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
5Д49.181.12спч
Щуп для замера
воздушных зазоров
в тяговом генера-
торе
Валопровод стартер-генератора
5Д49.181.14спч
Приспособление
для центровки по-
лумуфт валопро-
вода
5Д49.181.25спч
Приспособление
для выпрессовки
пальцев валопро-
вода
21-26ДГ.74РЭ
525
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
5Д49.181.26спч
Приспособление
для выпрессовки
пальцев валопро-
вода
6Д49.181.1 Зспч-1
Приспособление
для гидравличе-
ской напрессовки и
спрессовки полу-
муфт валопровода
Д43.181,54спч-1-02
Приспособление
для подачи масла
при гидронапрес-
совке и гидросъёме
21-26ДГ.74РЭ
526
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Выключатель предельный
Д49.181.99спч-02
Охладитель воздуха
5Д49.181.31 спч-02
Приспособление
для монтажа и де-
монтажа валика
предельного вы-
ключателя
Приспособление
для монтажа и де-
монтажа охладите-
ля наддувочного
воздуха
21-26ДГ.74РЭ
527
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Разные
Д49.181.191 спч
Приспособление
для установки за-
зоров на масло в
гидротолкателях и
проверки одновре-
менности открытия
клапанов
РИ 303.02.74-12-01
РИ 303.02.74-07.01
Ключ (17x160)
Ключ (12x250)
е ср-__ — —'
74976.50
Шпилька
21-26ДГ.74РЭ
528
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181,60спч
Приспособление
для выдавливания
масла из гидротол-
кателя
Д49.181.73спч-02
Приспособление
для замера угла
опережения подачи
топлива
Д49.181.74спч
Приспособление
для проверки фаз
газораспределения
21-26ДГ.74РЭ
529
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение
Д49.181.92 Игла
40Д.181.34спч Приспособление для проверки ди- намометрических ключей (в ящике 40Д.181.37.спч
Рисунок
5Д49.181.33
Ключ (для болтов
теплообменника)
11ШМС.6.11спч
Приспособление
для выпрессовки
штифтов
21-26ДГ.74РЭ
530
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181.173спч
Ключ для крепле-
ния кронштейна к
блоку
Д49.181.174 Ключ для крепле- ния кронштейна к блоку
40Д.181,38спч Приспособление для тарировки
ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68 Индикатор
21-26ДГ.74РЭ
531
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
ИЧ1О кл.1
Индикатор со шта-
тивом LU-III-8 ГОСТ
10197-70
Д49.181.124спч
Приспособление
для замера выхода
рейки топливного
насоса
Д49.181.125спч-02
Ключ для пробки
теплообменника
21-26ДГ.74РЭ
532
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д49.181.104спч Приспособление для выемки фикса- тора подшипника распределительно- го вала Г \
1 । 1 / / / J
Д49.181.122спч Ключ шарнирный для гаек теплооб- менника -
14Д40.181.14спч Ключ торцовый
Ш1-3911010-А
Шприц рычажно-
-плунжерный для
смазки
21-26ДГ.74РЭ
533
21-26ДГ.74РЭ
534
Продолжение таблицы М.1
Обозначение
Наименование, на-
значение
Рисунок
Д49.181.118
Ключ для затяжки
крышки теплооб-
менника
Водяной насос
Д49.181 176спч
Приспособление
для съема
колеса насоса во-
дяного
21-26ДГ.74РЭ
535
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на-1 значение
Д49.181.177спч Стопор вала
Д49.181.178спч Оправка для уста- новки уплотнитель- ного кольца и обой- мы во фланец
Рисунок
21-26ДГ.74РЭ
536
Продолжение таблицы М.1
Обозначение Наименование, на- значение Рисунок
Д49.181.164-02 Скоба н - - - - iZ : ' - -и ~
С311.10.74спч Щипцы
ЗОД.181,17спч Ключ
_ - :
9ДМ.181.147спч Ключ для гаек кре- пления стоек при- вода топливных насосов ‘Ч I WXaV * ? Г vs\S< рГгЛ 1 ...J
21-26ДГ.74РЭ
537
21-26ДГ.74РЭ
538
Приложение П
(Обязательное)
Инструкция по доводке (притирке) и контролю поверхно-
стей трения из силицированного графита
П.1 Перед доводкой:
а) поверхности трения должны иметь шероховатость не менее 7 класса
(достигается при необходимости шлифовкой) и отклонение от плоскостности не
более 5 мкм.
Проверку плоскостности выполнять стеклянными пластинами П.И (см. при-
ложение Л). Полосы интерференции света, с которыми кольца из силицированно-
го графита допускаются или не допускаются к доводке, приведены на
рисунках Л. 1 и Л.2;
б) притиры правят электрокорундовым порошком (зернистостью М7 - М10)
по методу трех притиров.
Доводку проводят на плитах - притирах из серого чугуна с перлитной осно-
вой, сначала на притире для предварительной доводки, затем на притире для
окончательной доводки.
П.2 Предварительная доводка
Для предварительной доводки применяют пасты: АСМ 40/28, АСМ 28/20,
АСМ 20/14 СТ СЭВ 206-75, М20 ГОСТ 3647-80.
На притир нанесите 1,5 - 2 г алмазной пасты и 8 - 10 капель керосина, рав-
номерно разотрите эти материалы тампоном по притиру.
Доводку проводите медленно, вручную таким движением кольца по притиру,
которое проводят, когда необходимо написать цифру 8 (восьмеркой). Нагрузка на
притираемое кольцо должно быть примерно равно 140 Н (14 кгс) максимальное
усилие рук лица, проводящего доводку.
П.З Окончательная доводка
Для окончательной доводки применяют алмазные пасты:
АСМ 14/10, АСМ 10/7, АСМ 7/5, алмазные порошки или порошок карбида бора
зернистостью М14, М10, М7, М5. Доводка проводится также, как указано для
предварительной доводки. Нагрузка должна быть снижена до 20 - 45 Н
(2,0 - 4,5 кгс). Движение кольца проводят при минимальном усилии рук, которое
необходимо для перемещения детали.
После доводки кольцо тщательно очистите от абразива, поверхности трения
обезжирьте ацетоном и проверьте результаты доводки.
Поверхность трения должна иметь шероховатость по 9 - 10 классу
ГОСТ 2789-73, а отклонение от плоскости не должно превышать 0,0008 мм. При-
легание кольца по плите -100 %.
Для обеспечения возможности контроля плоскостности стеклянными пласти-
нами ПИ, контролируемой поверхности необходимо придать блеск, который дос-
тигается доводкой на шаржированном притире окончательной доводки при таком
же движении кольца по притиру и нагрузкой, как при окончательной доводке на-
грузка 5 -10 Н (0,5 -1,0 кгс).
21-26ДГ.74РЭ
539
Шаржирование самого притира проводят вторым притиром, наложенным на
первый. Между ними помешают 1 - 2 г пасты М10/7, добавляют 8-10 капель керо-
сина и растирают тампоном по притиру эти материалы.
Шаржирование обеспечивают движением верхнего притира "восьмеркой" по ниж-
нему до резкого увеличения усилия сдвига одного притира по другому.
21-26ДГ.74РЭ
540
Приложение Р
(Обязательное)
Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек
Р.1 Моменты затяжки шпилек, болтов и гаек указаны в таблице Р.1.
Резьбы и поверхности прилегания гаек и головок болтов смазывайте маслом,
применяемым на дизеле, если иначе не указано. Обращайте внимание на то, что
в некоторых случаях применяются стопорящие клеи.
В данной таблице не указаны показатели по гидронапрессовке и гидроспрес-
совке сборочных единиц и деталей (см. технологические карты).
21-26ДГ.74РЭ
541
Таблица Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
1 Блок цилиндров
1.1 Установка шпилек 6Д49.35.35-1 в блок цилиндров М39 х 2 85-90
1.2 Крепление цилиндровых комплектов к блоку ци- линдров М39 х 2 Начальный 50 - 55 Конечный 24 - 25 шлиц Смазка - касто- ровое масло ГОСТ 6757-96
1.3 Крепление подвесок к блоку цилиндров:
- гайки вертикальных болтов М48 х 3 Начальный 85 - 90 ко- нечный 14 шлиц
- гайки болтов нулевого подшипника М48 х 3 Начальный 85 - 90 ко- нечный 8 шлиц
- горизонтальные болты МЗЗ х 2 начальный 60 - 65 ко- нечный 7 шлиц Смаз- ка - касторовое масло ГОСТ 6757-96
21-26ДГ.74РЭ
542
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
1.4 Крепление лотка распределительного вала к бло- ку цилиндров М20 х 1,5 26
1.5 Крепление закрытий картера к блоку цилиндров М16 16
1.6 Крепление коллекторов подвода воды к блоку ци- линдров М12 10
1.7 Крепление винтов проставков 4Д49.35.7спч М12х 1,25 5,5
1.8 Крепление блока цилиндров к поддизельной раме М24 42
2 Втулка цилиндра
2.1 Крепление втулки цилиндра к крышке М20 х 1,5 Предварительно сжать втулку и крыш- ку усилием 155000 + 5000 на спе- циальном стенде, 40 ± 2 в три приема 1-4-2-5-3-6
21-26ДГ.74РЭ
543
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
3 Поршень
3.1 Ввертывание шпилек крепления тронка в головку поршня М16Х 1.5 Установка с эпоксид- ным клеем 10
3.2 Затяжка гаек крепления тронка в головке поршня М16х 1,5 16 В перекрестном по- рядке в три - четыре приема
4 Втулка цилиндра
4.1 Ввертывание шпилек во втулку цилиндра М20 х 1,5 Установка на ГЭН-150 (В), 10 ±2 Допускается клей Loctite 243
5 Шатунный механизм
5.1 Затяжка шатунных болтов главного шатуна МЗО х 2 30 и затем на 10 шлиц Смазка паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79 В перекрестном по- рядке в три приема (15 кгс.м, 30 кгс.м, 30 кгс.м)
21-26ДГ.74РЭ
544
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
5.2 Затяжка шатунных болтов прицепного шатуна М27 х 1,5 20 и затем на 10 + 1 шлиц Смазка: паста ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-68 Предварительная за- тяжка 30, затем отпус- тить и затянуть на 10, 20, 20, затем на 10 +1 шлиц через 2 шлица
6 Коленчатый вал
6.1 Затяжка болтов шлицевой втулки на переднем торце коленчатого вала М16 9
6.2 Затяжка болтов заглушки на заднем торце колен- чатого вала М10 2,5
6.3 Затяжка болтов крепления шестерни к коленча- тому валу М20 32,5
21-26ДГ.74РЭ
545
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
7 Крышка цилиндра
7.1 Крепление гаек осей рычагов впускных и выпуск- ных клапанов М16х 1.5 18
7.2 Крепление гайки индикаторного крана М16х 1,5 18
7.3 Крепление гаек закрытия (к крышке цилиндра) М16х 1,5 18
7.4 Крепление болтов крышки закрытия к закрытию М12 6
8 Топливный насос
8.1 Затяжка гаек фланца штуцера М12 7,5 в три приема (2,5 + 1; 3,5 + 1; 6,5 + 1 кгс.м)
9 Топливопровод
9.1 Крепление гаек топливопровода высокого давле- ния к насосу и форсунке М20 х 1,5 13
21-26ДГ.74РЭ
546
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
9.2 Крепление болтов крышек топливопровода к за- крытию крышки М8 1,5
9.3 Затяжка гаек крепления прижимов топливопрово- да Мб 1,1
10 Форсунка
10.1 Затяжка гаек крепления форсунки в крышку ци- линдровую М14х 1,5 10
10.2 Затяжка колпака форсунки МЗОх 1,5 7 и затем на 5 - 6 де- лений
11 Управление топливными насосами
11.1 Управление топливными насосами М8 1,6
М10 3
М12 5
11.2 Болт крепления втулки и сухаря в рычаге Мб 0,3
21-26ДГ.74РЭ
547
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
12 Топливопровод низкого давления
12.1 Болты крепления фланцев к корпусу топливного насоса М10 2
12.2 Болты крепления кронштейна фильтра тонкой очистки топлива к блоку М16 13
12.3 Болты крепления фильтров тонкой очистки к крон- штейну М12 5
13 Привод распределительного вала
13.1 Затяжка болтов и шпилек крепления корпусов привода распределительного вала М16 14
13.2 Затяжка болтов и шпилек крепления привода распределительного вала, соединенного с закры- тием коленчатого вала к блоку М16 14
13.3 Затяжка болтов крепления закрытия коленчатого вала (10 гр.) к приводу распределительного вала М12 М16 6 14
21-26ДГ.74РЭ
548
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный момент затяжки, кгс.м Примечание
14 Валопровод стартер-генератора
14.1 Затяжка гайки крепления полумуфты на валу ста рте р- ге не рато ра М48 х 3 45 (отправная точка) и далее по инструкции
15 Закрытие коленчатого вала
15.1 Затяжка болтов крепления верхнего и нижнего корпусов между собой М12 7
15.2 Затяжка болтов крепления кожухов к корпусам М12 7
16 Привод насосов
16.1 Затяжка болтов крепления, среднего и заднего корпусов привода насосов М12 7
16.2 Затяжка болтов крепления заднего корпуса к бло- ку цилиндров и раме М16 16
17 Лоток с распределительным механизмом
21-26ДГ.74РЭ
549
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный момент затяжки, кгс.м Примечание
17.1 Гайка болта, крепящего оси рычагов к лотку М14х 1 10
17.2 Шпилька крепления топливного насоса М16х 1,5 8
17.3 Гайка крепления топливных насосов М16х 1,5 20
17.4 Контргайки штанг М16х 1,5 16
17.5 Гайки крепления кулаков и насадных втулок опорных шеек распределительных валов - топливных - впускных, выпускных клапанов и опорных втулок М80 х 2 175 135
17.6 Стопорные болты гаек крепления кулаков и втулок ЗМ8 х 1 2,0
17.7 Гайки крепления половин подшипников распредели- тельного вала М8 2,0
17.8 Гайки крепления фиксаторов М12 8
17.9 Гайки крепления крышки с клапаном М10 5
17.10 Гайки крепления стоек механизма управления топлив- ными насосами М10 5
17.11 Гайки крепления трубопровода подвода воздуха к меха- низму отключения Мб 0,8
21-26ДГ.74РЭ
550
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
17.12 Гайки крепления корпусов лотка М12 8
18 Охладитель масла
18.1 Затяжка болтов крепления охладителя масла к раме М20 22
19 Охладитель наддувочного воздуха
19.1 Затяжка гаек крепления охладителя М16х 1,5 18
20 Водяной насос
20.1 Затяжка болта крепления колеса водяного насоса М18х 1,5 20
20.2 Крепление (водяных насосов к приводу насосов) М12 6
21 Трубопровод воды и масла М10 М12 М16 3 6 13
22 Фильтры
22.1 Стяжной болт фильтра тонкой очистки топлива М18х 1,5 10
21-26ДГ.74РЭ
551
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
22.2 Крепление самоочищающегося фильтра масла к приводу насосов М16 17
22.3 Крепление терморегулятора к приводу насосов М16 17
22.4 Крепление центробежных фильтров к раме М12 7
23 Масляный насос
23.1 Крепление масляных насосов к приводу насосов М12 6
24 Электрические машины
24.1 Крепление болтов генератора с рамой МЗО х 3,5 120
24.2 Крепление болтов стартер-генератора с генера- тором М20 х 2,5 35
25 Муфта
25.1 Затяжка болтов соединения пакета колец с дис- ками муфты М39 х 2 180 1-6-7-2-3-8-9-4-5
21-26ДГ.74РЭ
552
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
25.2 Затяжка болтов соединения ведущего диска с ко- ленчатым валом и ведомого диска с валом гене- ратора МЗО х 2 100
26 Антивибратор комбинированный
26.1 Затяжка болтов крепления демпфера к ступице антивибратора М16х 1,5 22
26.2 Затяжка болтов крепления антивибратора к ко- ленчатому валу М24хЗ 60
26.3 Затяжка болтов крепления крышек маятникового антивибратора МЮх 1,5 4,5
27 Валоповоротный механизм
27.1 Затяжка болтов крепления валоповоротного ме- ханизма М16х2 20
28 Кронштейн турбокомпрессора
28.1 Крепление кронштейна турбокомпрессора к блоку М16 20
28.2 Крепление турбокомпрессора к кронштейну М16 12
21-26ДГ.74РЭ
553
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный момент затяжки, кгс.м Примечание
29 Выпускной коллектор
29.1 Крепление выпускного коллектора к крышкам ци- линдров М20 15
29.2 Крепление секций выпускного коллектора друг к дру- гу и торцовой крышки к коллектору М12 5
29.3 Крепление выпускного коллектора к газовому трубо- проводу М12 3
29.4 Крепление компенсатора к газовому трубопроводу М12 5 с графитовой смазкой
29.5 Крепление газового трубопровода к турбокомпрес- сору М16 12 с графитовой смаз- кой
21-26ДГ.74РЭ
554
Продолжение таблицы Р.1
Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
30 Турбокомпрессор
30.1 Затяжка гайки крепления ВНА и колеса компрес- сора на роторе МЗЗ Начальный 5 и допол- нительный поворот гайки на 1/2 грани
30.2 Крепление диффузора турбины к корпусу М12 6
30.3 Крепление фланца, лабиринта к корпусу средне- му М10 4
30.4 Крепление установки соплового аппарата к корпу- су среднему М12 4,5
30.5 Затяжка болтов крепления половин подшипников М10 2,5
30.6 Затяжка крепежа, скрепляющего половины корпу- са среднего М16 16
21-26ДГ.74РЭ
555
Продолжение таблицы Р.1
№№ пп Сборочная единица Резьба Окончательный мо- мент затяжки, кгс.м Примечание
30.7 Затяжка крепежа воздушной улитки М16 12
30.8 Затяжка крепежа крепления корпуса среднего с корпусом турбины, входного патрубка с воздуш- ной улиткой М12 6
30.9 Крепление воздушной захлопки к воздушной улитке М12 5
30.10 Крепление газовых улиток и газовыпускного пат- рубка М16 12
31 Регулятор наддува предельный
31.1 Крепление к охладителю наддувочного воздуха М16 6
21-26ДГ.74РЭ
556
Приложение С
(Обязательное)
Инструкция по проверке подшипников качения
Настоящая инструкция распространяется на подшипники качения дизель-
генератора 21-26ДГ.
После разборки сборочных единиц и промывки, подшипники последователь-
но подвергните проверке на легкость вращения, внешнему осмотру и обмерам.
С.1 Проверка на легкость вращения и шум при вращении
С.1.1 Легкость вращения и издаваемый при этом шум сравнивается с эта-
лонным подшипником, который выбирается из той же серии новых подшипников.
С.1.2 Если затрудненное вращение, заедание не устраняются вторичной
промывкой подшипника, то он бракуется.
С.1.3 Подшипники с повышенным шумом при вращении также бракуются.
С.2 Внешний осмотр подшипников
С.2.1 Подшипники, допущенные по результатам проверки на шум и легкость
вращения, подвергаются внешнему осмотру.
С.2.2 Не допускаются к проведению обмеров подшипники, имеющие сле-
дующие дефекты:
а) сколы металла или трещины на кольцах, шариках или роликах;
б) цвета побежалости и следы заклинивания (защемления) на шариках или
роликах в беговых дорожках колец;
в) выбоины и отпечатки на беговых дорожках колец;
г) выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое
количество черных точек на дорожках колец, шариках или роликах;
д) раковины коррозионного и некоррозионного характера;
е) глубокие риски, забоины на беговых дорожках колец от попадания аб-
разивных частиц в подшипник;
ж) надломы, сквозные трещины на сепараторах, обрыв и ослабление за-
клепок.
С.2.3 Допускаются к проведению обмеров подшипники, имеющие следую-
щие дефекты:
а) царапины и риски на посадочных поверхностях наружного и внутренне-
го колец подшипников, появляющиеся вследствие слабой посадки
подшипника;
б) незначительные забоины и вмятины на сепараторе, не препятствую-
щие нормальному движению шариков и роликов;
в) матовая поверхность шариков или роликов и беговых дорожек вслед-
ствие нормального износа;
21-26ДГ.74РЭ
557
г) коррозионные пятна на посадочных и торцовых поверхностях колец и
роликов, которые удаляются зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью
№ 5 или № 6 с дизельным маслом и последующей промывкой подшипника.
С.З Обмеры подшипников
С.3.1 Подшипники, допущенные к проверке по результатам внешнего ос-
мотра, подвергаются обмерам по наружному и внутреннему диаметрам и ради-
альному зазору с занесением результатов обмера в журнал обмера подшипников.
При этом обмеры внутренних колец производятся нутромером с индикатором,
имеющим цену деления 0,002 мм, наружных - рычажными скобами с ценой деле-
ния 0,002 мм; радиальных зазоров - прибором с радиальным нагружением под-
шипника усилием 125 Н (12,5 кгс).
Обмеры должны быть в пределах требований таблиц С.1 и С.2.
С.3.2 Подшипники с размерами по наружному и внутреннему диаметру, а
также радиальному зазору, выходящие за пределы допустимых по таблицам.?. 1 и
С.2, бракуются.
С.4 Контрольные обмеры деталей перед сборкой
С.4.1 Перед посадкой подшипников на цапфы и в корпус необходимо вы-
полнить контрольные обмеры с целью определения и обеспечения посадок под-
шипников на вал и в корпус.
С.4.2 При сборке обеспечьте путем подбора посадки внутренних колец
подшипников на шейки шестерен и валов в соответствии с требованиями соответ-
ствующего подраздела, а в корпус - по таблице С.З.
21-26ДГ.74РЭ
558
Таблица С.1
Обозначение подшипника Место установки подшипника Кол-во в дизеле, шт. Внутренний диаметр Наружный диаметр
Чертежный размер, мм Допустимый при ремонте, мм Наружный размер, мм Допустимый при ремонте, мм
1000905 Управление топливными насосами 16 2 18 г+0,003 23-0,013 г+0,006 23-0,013 л +0,003 -0,014 л +0,003 -0,017
70-205К Привод распределительного вала 1 г+0,003 23-0,013 q г+0,007 23-0,013 га +0,004 -0,017 г +0,004 0,023
70-207К5 Привод распределительного вала 1 о г+0,003 J -0,015 о г+0,007 J -0,015 г-]гъ +0,004 ' -0,017 г-]гъ +0,004 /2-0,023
70-109 Привод распределительного вала 2 45-0,012 4 г+0,004 -0,012 7-+0,004 ' -0,017 п г+0,004 °-0,023
309 Насос водяной 2 л г+0,003 -0,015 л г+0,005 -0,012 1 пп+0’005 1 - 0,020 1 пп+0’005 1ии-0,025
60210 Насос водяной 2 г л +0,003 -0,015 г л +0,005 -0,015 9О-о,о15 90-0,025
6-8207 Фильтр масла центробежный 2 35-0,012 о г+0,004 л -0,012 62-о,озб 62-0,036
21-26ДГ.74РЭ
559
Продолжение таблицы С.1
Обозначение подшипника Место установки подшипника Кол-во в дизеле, шт. Внутренний диаметр Наружный диаметр
Чертежный размер, мм Допустимый при ремонте, мм Наружный размер, мм Допустимый при ремонте, мм
70-42208М Привод распределительного вала Выключатель предельный 2 2 4 да +0,003 -0,015 да +0,007 -0,015 оа+0,004 6 -0,017 оа+0,004 би-0,023
70- 32309ЛЗМ Привод распределительного вала 2 л с+0,003 -0,015 дс+0,007 -0,015 1 пп+0,005 1 - 0,020 1 пп+0,005 1ии-0,025
70- 42609ЛЗМ Привод распределительного вала 6 45-o,oi2 д с+0,004 -0,012 1 00-0,015 1 00-0,020
70- 4221ОЛЗМ Привод насосов 4 с а+0,003 -0,015 с а+0,007 J -0,015 qa+0,005 у - 0,020 qa+0,005 уи-0,025
70-4221ЗКЗМ Привод насосов 4 z'c+0,004 ° -0,019 z; с+0,008 ° -0,019 1 +0,005 1 - 0,020 1 +0,005 1 -0,025
70-42315КЗМ Привод распределительного вала 4 7-+0,004 ' -0,019 75-o,oi9 1 z:a+0,007 16°-0,032 16°-0,040
42130K3M Привод распределительного вала Привод насосов со ''Т CN 1 50-0,025 1 5п+0,00б 1 -0,025 225-о,озо 225-0,045
30-2609Н Привод распределительного вала 2 45-0,012 дс+0,004 ^“0,012 1 00-0,015 1 00-0,020
21-26ДГ.74РЭ
560
Таблица С.2
Радиальный зазор
Обозначение подшипни- ка Чертежный размер, мм Допустимый при ремонте, мм
204 0,005-0,020 0,028
1000905 0,01 - 0,024 0,01 -0,03
70-205К 0,018-0,033 0,046
70-207К5 0,021 -0,039 0,051
70-109 0,024-0,042 0,056
309 0,012-0,029 0,045
70-31ОА 0,023-0,043 0,061
60210 0,012-0,029 0,042
6-8207 0,006-0,020 0,033
70-42208М 0,045-0,060 0,075
70-42308ДМ 0,050-0,065 0,080
70-32309ЛЗМ 0,050-0,065 0,080
70-42609ЛЗМ 0,050-0,065 0,080
70-4221ОЛЗМ 0,050-0,065 0,080
70-4221ЗКЗМ 0,055-0,075 0,090
70-42315КЗМ 0,070-0,090 0,110
42130K3M 0,070-0,105 0,150
30-2609Н 0,055-0,075 0,100
21-26ДГ.74РЭ
561
Таблица С.З
Посадка подшипника
Обозначение подшипника Посадка подшипника в корпусе
По чертежу Допустимый при ремонте
Зазор, мм Натяг, мм Зазор, мм Натяг, мм
204 0,006-0,048 - 0,006-0,054 -
1000905 0,014 0,03 0,017 0,03
70-205К 0,032 0,019 0,052 0,019
70-207К5 0,032 0,031 0,047 0,031
70-109 0,032 0,019 0,037 0,019
309 0,025 0,025 0,040 0,025
70-31ОА 0,026 0,011 0,050 0,011
60210 0,025 0,025 0,040 0,025
6-8207 - 0,009-0,037 - 0,009
70-42208М 0,032 0,031 0,047 0,031
70-42308ДМ 0,005 0,045 0,025 0,045
70-32309ЛЗМ 0,030 0,041 0,055 0,041
70-42609ЛЗМ 0,026 0,011 0,050 0,011
70-4221ОЛЗМ 0,025 0,025 0,035 0,025
70-4221ЗКЗМ 0,025 0,025 0,035 0,025
70-42315КЗМ 0,044 0,047 0,067 0,047
42130K3M 0,053 0,038 0,080 0,038
30-2609Н 0,032 0,028 0,050 0,028
21-26ДГ.74РЭ
562
Приложение Т
(Обязательное)
Спецификация пружин
Параметры пружин
Обозначения:
d - диаметр проволоки, мм
10 - высота пружины в свободном состоянии, мм
h - высота пружин при предварительной деформации, мм (в таблицу не
включена)
12 - высота пружин при рабочей нагрузке, мм (в таблицу не включена)
Fi - сила пружины при предварительной деформации
F2- рабочая нагрузка, кгс
Di - наружный диаметр, мм
t - шаг навивки, мм (в таблицу не включен)
21-26ДГ.74РЭ
563
Т.1
Т.1.1 Опорная поверхность витка должна быть не менее 3/4 длины окруж-
ности.
Т.1.2 Между поджатыми витками допускается зазор не более 0,2 мм.
Т.1.3 Допуск перпендикулярности торцов пружины относительно оси пру-
жины -1 мм на 100 мм.
Т.1.4 Допуск плоскостности опорных поверхностей - 0,1 мм. При проверке
разрешается пружину прижать к проверочной плите.
Т.1.5 Трещины любого расположения и обломы концов не допускаются.
Т.1.6 Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах,
указанных в таблице Т.1.
21-26ДГ.74РЭ
564
Таблица Т.1
Обозначение Количе- ство на дизель Элементы пружин Материал Куда вхо- дит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, ММ
По черте- жу Допусти- мый при ремонте
6Д49.173.10-1 6 3,5 34 ±0,95 21 ±2,0 92 ± 1,5 89 Проволока В-2-3,5 ГОСТ 9389-75 Блок ци- линдров
Д49.78.31-2 48 7,0 65 ±0,5 86 ±4,5 119,7 ±1,5 117,4 Проволока 51ХФА-Ш-А-ХН-7,0 ТУ 14-4-70-72 Крышка цилиндров
Д49.78.32-2 48 5,5 45 ±0,3 62,3 ±3,0 92,6 ±0,9 91,0 Проволока 51ХФА-Ш-А-ХН-5,5 ТУ 14-4-70-72 Крышка цилиндров
Д49.78.59-1 48 1,6 8 ± 0,12 10,4 ±1,0 18,4 ±0,6 17,5 Проволока В-2-1,6 ГОСТ 9389-75 Крышка цилиндров
21-26ДГ.74РЭ
565
Продолжение таблицы Т.1
Обозначе- ние Колличест- во на ди- зель Элементы пружин Материал Куда входит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, ММ
По черте- жу Допус- тимый при ре- монте
Д49.78.60-1 48 1,8 12 ± 0,15 10,0 ±1,0 16,0 ±0,5 15,5 Проволока В-2-1,8 ГОСТ 9389-75 Крышка ци- линдров
Д49.85.07 12 4,5 1 6-0,43 88,0 - 4,5 49 48,2 Проволока 51ХФА-Ш-А-ХН-4,5 ТУ 14-4-70-72 Форсунка
Д42.85.24 12 1,0 8 ± 0,15 2,07 ±0,2 14 12 Проволока В-2-1,0 ГОСТ 9389-75 Насос топ- ливный
6Д49.92.30 1 1,4 10,5 ± 0,14 8,6 ±0,8 26;2^82 25,5 Проволока В-2-1,4 ГОСТ 9389-75 Лоток с рас- пределитель- ным меха- низмом
Д49.107.08 12 7,0 60 ±0,5 95,0 ±5,0 86 82 Проволока 51ХФА-Ш-А-ХН-7,0 ТУ 14-4-70-72 Насос топ- ливный
21-26ДГ.74РЭ
566
Продолжение таблицы Т.1
Обозначение Колличество на дизель Элементы пружин Материал Куда входит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, мм
По чер- тежу Допусти- мый при ремонте
2-5Д49.108.17 1 4,0 32 ±0,4 49 ± 3,43 1371k 135 Проволока В-2-4,0 ГОСТ 9389-75 Механизм управления топливными насосами
2-9ДГ. 108.25 1 4,0 42 ±0,4 66,3 ±6,4 170 168 Проволока 51 ХФА-А-ХН-4,0 ГОСТ 14963-78 Механизм управления топливными насосами
74976.14-3 2 7,0 55 ±2,2 106 ±10,6 190 188 Проволока 51ХФА-А-ХН-7,0 ГОСТ 14963-78 Насос масля- ный
2Д42.133.30 1 3,5 36 ± 1,9 21,2 ± 2,1 53,5 51 Проволока В-2-3,5 ГОСТ 9389-75 Привод насо- сов
21-26ДГ.74РЭ
567
Продолжение таблицы Т.1
Обозначение Колличест- во на ди- зель Элементы пружин Материал Куда входит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, ММ
По черте- жу Допус- тимый при ре- монте
ЗА- 6Д49.140.04 1 2,0 19 ±0,48 12,4 ± 1,24 65 65 Проволока В-2-2,0 ГОСТ 9389-75 Выключатель предельный
ЗА- 6Д49.140.05 1 1,6 14 ±0,75 5,0 ±0,5 47,5 47 Проволока В-2-1,06 ГОСТ 9389-75 Выключатель предельный
6Д49.140.08-1 1 5,0 34 ±0,6 121,5 ± 12,1 157 ±2,0 166 Проволока 51ХФА-А-ХН-5,0 ГОСТ 14963-78 Выключатель предельный
6Д49.140.36 1 1,4 13 ±0,4 4,55 ± 0,45 72,2 ±2,5 69 Проволока В-2-1,4 ГОСТ 9389-75 Выключатель предельный
21-26ДГ.74РЭ
568
Продолжение таблицы Т.1
Обозначе- ние Количество на дизель Элементы пружин Материал Куда входит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, ММ
По чер- тежу Допусти- мый при ремонте
5Д49.140.03- 1 1 3,0 28 ±0,48 18 ± 2 64,8 62 Проволока 51ХФА-А-ХН-3,0 ГОСТ 14963-78 Выключа- тель пре- дельный
5Д49.140.08- 1 1 3,0 20 ±0,6 38,56 ±3,6 166 ±3,5 162 Проволока В-2-3,0 ГОСТ 9389-75 Выключа- тель пре- дельный
10РН.2.08 1 0,8 10,5 ±0,2 0,075± ± 0,0075 22 ±0,7 21 Проволока В-2-0,8 ГОСТ 9389-75 Датчик раз- режения
21-26ДГ.74РЭ
569
Продолжение таблицы Т.1
Обозначение Количество на дизель Элементы пружин Материал Куда входит
d, мм Di, мм ^2, КГС Io, ММ
По черте- жу Допустимый при ремонте
ЗФМ.00.004 2 3,0 2з+о,з5 12,3 ±1,23 54 ±1,3 52 Проволока В-2-3,0 ГОСТ 9389-75 Фильтр масла цен- тробежный
6РН.05 1 1,2 11,5 ±0,36 4,5 ±0,45 74 72 Проволока В-2-1,2 ГОСТ 9389-75 Захлопка воздушная
6РН.19 1 5,0 50 ± 1,9 80 ±8 340 335 Проволока В-2-5,0 ГОСТ 9389-75 Захлопка воздушная
6РН.32-1 3 1,4 7,5 ±0,3 12± 1,2 19 18 Проволока В-2-1,4 ГОСТ 9389-75 Захлопка воздушная
1 PH.4.96 1 0,8 11 ±0,2 1,0 ±0,05 14,5 ±0,5 13 Проволока В-2-0,8 ГОСТ 9389-75 Захлопка воздушная
21-26ДГ.74РЭ
570
Приложение У
(Обязательное)
Инструкция по проверке уровня затяжки гаек крепления
противовесов коленчатого вала
У.1 Проверка уровня затяжки гаек крепления противовесов производится
при ремонтах вала, не требующих демонтажа противовесов.
Нормальным уровнем затяжки гаек является уровень, при котором усилие
вытяжки шпилек составляет от 211 до 249 кН (от 21100 до 24900 кгс).
Проверку производите следующим образом:
а) закрепите приспособление Д43.181.54спч-1-02 стационарно или на от-
дельной переносной плите. Заправьте его маслом, применяемым на дизеле.
б) наверните на шпильку крепления противовесов приспособление для
гидрозатяжки 30ДГ.181,12спч и за квадрат на его поршне заверните приспособле-
ние ключом S=24 мм до упора в противовес;
в) на резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого давле-
ния;
г) с помощью приспособления Д43.181.54спч-1-02 создайте давление,
равное 37,9 МПа - 44,6 МПа (379-446 кгс/см2), что соответствует усилию вытяжки
шпильки - 211 кН - 249 кН (21100-24900 кгс);
д) если гайка крепления противовеса поворачивается, доверните ее клю-
чом Д49.181,54спч до упора;
е) снизьте давление до нуля;
ж) открепите маслоподводящую трубку высокого давления;
и) открепите и снимите приспособление 30ДГ.181.12спч.
Проверьте уровень затяжки остальных гаек таким же способом.
21-26ДГ.74РЭ
571
Приложение Ф
(Обязательное)
Инструкция по демонтажу и монтажу противовесов ко-
ленчатого вала.
Ф.1 Демонтаж
Ф.1.1 Закрепите приспособление Д43.181.54спч-1-02 стационарно или на
отдельной переносной плите. Заправьте его маслом, применяемым на дизеле.
Ф.1.2 Наверните на шпильку крепления противовесов приспособление
для гидрозатяжки гаек крепления противовесов 30ДГ.181.12спч, выдержав зазор
между цилиндром приспособления и противовесом, равный 1,5 - 2,5 мм.
Ф.1.3 На резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого
давления.
Ф.1.4 Создайте давление в цилиндре приспособления ЗбМПа (360 кгс/см2)
и ключом Д49.181,54спч отверните гайку. Если гайка не отворачивается, повы-
шайте давление с интервалом по 5МПа (50 кгс/см2) до тех пор, пока гайка не нач-
нет отворачиваться. При этом максимальное давление не должно превышать
54МПа (540 кгс/см2).
Ф.1.5 Снизьте давление до нуля.
Ф.1.6 Отверните и снимите приспособление 30ДГ.181.12спч
Ф.1.7 Отверните гайку со шпильки.
Ф.1.8 Таким же образом отверните гайки с остальных шпилек.
Ф.1.9 Наверните на шпильку ключ С 306.01,97спч-14, застопорите его на
резьбе шпильки болтом и выверните шпильку ключом S = 46 мм.
Ф.1.10 Таким же образом выверните остальные шпильки.
Ф.1.11 Вверните в резьбовые отверстия на противовесе два рым-болта
М12.05 ГОСТ 4751-73.
Ф.1.12 Пропустите через люк блока пеньковый или стальной тросик и за
рым-болты снимите противовес со щеки. Выньте противовес через люк блока,
подтягивая его с помощью тросика.
Ф.2 Монтаж.
Ф.2.1 При выполнении монтажа тщательно следите за чистотой опорных
поверхностей щек, противовесов, шайб и гаек, отсутствием заусеницев, забоин на
контактных поверхностях.
Ф.2.2 С помощью ключа С 306.01,97спч-14 и ключа S=46 мм вверните
шпильки в щеки до упора моментом 250 Н.м + 25 Н.м (25 кгс.м + 2,5 кгс.м).
Допускается смазывать резьбу ввертываемого конца шпильки касторовым
маслом ГОСТ 6757-96.
Ф.2.3 Поддерживая тросиком противовес, установите его на щеку колен-
чатого вала, отцентровав его на штифт-втулке. Противовес должен прилегать к
щеке без перекоса. Установите сферические шайбы сферой в сторону гаек.
21-26ДГ.74РЭ
572
Ф.2.4 Смажьте резьбу и опорную (сферическую) поверхность гаек крепле-
ния противовесов графитной смазкой Ска 2/6 - гЗ ГОСТ 3333-80 и ключом
Д49.181.54спч наверните гайки на шпильки до упора моментом 100 Н.м + 20 Н.м
(10 кгс.м + 2 кгс.м), предварительно убедившись в свободном наворачивании гай-
ки на шпильку при отсутствии шайбы. Проверьте правильность установки проти-
вовеса: щуп 0,03 мм по стыку противовеса со щекой не должен проходить и заку-
сываться. Сделайте отметки на противовесе против керновки на торцах гаек.
Ф.2.5 Заворачивание гаек произведите, начиная со средней, для чего на-
верните на шпильку крепления противовесов приспособление для гидрозатяжки
30ДГ.181.12спч и за квадрат на его поршне заверните приспособление ключом
S = 24 мм до упора в противовес.
Ф.2.6 На резьбу поршня наверните маслоподводящую трубку высокого
давления.
Ф.2.7 С помощью приспособления Д43.181,54спч-1 -02 создайте давление,
равное 44,8 МПа ± 0,67 МПа (448 кгс/см2 ±6,7 кгс/см2), что соответствует усилию
вытяжки шпильки - 250 кН ± 4 кН (25000 кгс ± 400 кгс).
Ф.2.8 Ключом Д49.181.54спч заверните гайку крепления противовеса до
упора.
Ф.2.9 Снизьте давление до нуля.
Ф.2.10 Открепите маслоподводящую трубку.
Ф.2.11 Открепите и снимите приспособление 30ДГ.181,12спч.
Ф.2.12 Заверните остальные гайки таким же способом.
Ф.2.13 Повторите заворачивание всех гаек в том же порядке и таким же
способом, начиная с п. Ф.2.5, т.к. после первичной затяжки детали получают оста-
точные деформации, снижающие усилие в шпильках на « 15 %.
Ф.2.14 Проверьте прилегание противовеса к щеке коленчатого вала. Про-
хождение и закусывание щупа 0,03 мм не допускается.
Ф.2.15 Проверьте угол поворота гаек после гидрозатяжки (по положению
керновки на гайке относительно отметки на противовесе). Угол должен составлять
90 + 30 градусов.
21-26ДГ.74РЭ
573
Приложение X
(Обязательное)
Инструкция по замене втулок верхних головок и вту-
лок прицепного сочленения шатунов.
Настоящая инструкция регламентирует порядок замены втулок
5Д49.17.6спч-2 в верхних головках шатунов и втулок 5Д49.17.4спч-3 в проушинах
главных шатунов.
Х.1 Замена втулки верхней головки шатуна
Х.1.1 Выпрессуйте втулку из отверстия.
Х.1.2 Промойте, протрите отверстие под втулку.
Х.1.3 Произведите обмеры отверстия.
Х.1.4 Охладите втулку в жидком азоте в течение 5-8 мин и одновременно
нагрейте главный и прицепной шатуны до температуры 423 К (150 °C). Запрессуй-
те втулку в отверстие с натягом от 0,11 до 0,14 мм так, чтобы поперечная ось от-
верстия втулки совпадала с продольной осью стержня шатуна (рисунок Х.1).
Х.1.5 Замерьте внутренний диаметр втулки после запрессовки. Он должен
соответствовать приложению А.
Х.1.6 Установите шатун с запрессованной втулкой на стол станка и закре-
пите. Отфрезеруйте скосы во втулке с двух сторон.
Х.1.7 Опилите фаски 0,5x45° у скосов втулки надфилем 2828-0074
ГОСТ 1513-77 (Рисунок Х.2 ).
Инструмент для выполнения скосов:
оправка ТТ 6330-4178;
резец 2100-0123 20x20x120;
штангенциркуль ШЦ 125-0,10-2 ГОСТ 166-89.
Х.2 Замена втулки прицепного сочленения шатунов
Х.2.1 Высверлите стопор 5Д49.17.18 в проушине главного шатуна.
Х.2.2 Выпрессуйте втулку из отверстия.
Х.2.3 Продуйте сжатым воздухом отверстие под стопор, промойте и про-
трите отверстие под втулку.
Х.2.4 Произведите обмеры отверстия.
Х.2.5 Охладите втулку в жидком азоте в течение 5-8 мин, запрессуйте ее в
отверстие главного шатуна. Проследите, чтобы отверстие под стопор во втулке
совпало с отверстием в проушине главного шатуна.
Натяг втулки должен быть от 0,072 до 0,102 мм.
Х.2.6 Замерьте внутренний диаметр втулки после запрессовки. Он должен
соответствовать приложению А
21-26ДГ.74РЭ
574
Х.2.7 Дообработайте паз во втулке по контуру паза в шатуне (рисунок Х.З)
предварительно установите приспособление ТТ 7879-4469спч для закрытия внут-
реннего отверстия во втулке.
Инструмент для выполнения паза:
Фреза Ф32 с R16 ТТ 2223-4140,
Крепежное приспособление ТТ 7239-4016.
Х.2.8 Зачистите фаски надфилем 2828-0074 80 №2ГОСТ 1513-77.
Х.2.9 Установите новый стопор. Натяг стопора должен быть от 0,013 до
0,043 мм.
21-26ДГ.74РЭ
575
94h12(.O35)
50
Рисунок Х.1 - Втулка после установки в верхнюю головку Рисунок Х.2 - Втулка верхней головки шатуна после дообра-
шатуна ботки
21-26ДГ.74РЭ
576
А-А
0,5x45
Рисунок Х.З - Втулка прицепного сочленения шатунов после дообработки
21-26ДГ.74РЭ
577
Приложение Ц
(Обязательное)
Указания по лабораторному анализу масла
Ц.1 При лабораторном анализе пробы масла, взятой из масляной системы
дизеля, определите: вязкость, температуру вспышки, содержание воды, дисперги-
рующую способность (ДС) при 73К (200 °C) и водородный показатель ( pH) спир-
тобензольного раствора масла.
Ц2 Для дальнейшей работы нельзя допускать масло, если хотя бы один
из ниже перечисленных показателей достигнет следующих браковочных значений:
Таблица Ц.1
Наименование показателей Браковочные значения для марки*
М-14Д2СЕ М-14Д2У М-14Г2ЦС
1 Вязкость кинематическая при 373К (100°С), мм2/с(сСт), менее более 11,5 18,0 11,5 16,5
2 Температура вспышки, определяе- мая в открытом тигле, К (°C), ниже 448 (175) 448 (175)
3 Водородный показатель pH, усл. ед., менее 5,0 5,0
4 Массовая доля воды, процент, бо- лее 0,05 0,05
5 Диспергирующая способность при 473 К (200°С), усл. ед., ме- нее 0,3 0,3
6 Загрязненность, см'1, Определяется с методом факу оценки степени моющей способы эотометрическим пьтативно для загрязнения и эсти масла
Срок службы моторных масел до замены:
- для масел группы Д 75 тыс.км пробега;
- для масел группы Г 45 тыс км пробега.
Если физико-химические показатели масла после установленного выше сро-
ка не достигли браковочных значений, то допускается дальнейшее использова-
ние масел с контролем качества по физико-химическим показателям, но не бо-
лее чем:
- для масел группы Д до пробега 150 тыс.км;
- для масел группы Г до пробега 90 тыс.км
21-26ДГ.74РЭ
578
Ц.З Определение водородного показателя
Водородный показатель масла (pH) определите обычным потенциометриче-
ским методом, на потенциометрах - pH метрах (например типа ЛПУ-01 или
РН-340). В качестве растворителя используйте спиртобензольный раствор (30%
спирта и 7% бензола). Для приготовления растворителя используйте перегнанный
этиловый спирт ректификат и перегнанный химически чистый бензол.
К навеске масла от 1 до 2 грамм в два-три приема при перемешивании до-
бавьте 50 мл растворителя. После растворения масла замерьте на потенциомет-
ре pH.
Ц.4 Определение диспергирующей способности при 293 К (20 °C) и наличия
воды в масле
Для определения используйте фильтры "Синяя лента" по ТУ 6-09-1678-77.
Фильтры храните в герметически закрытом металлическом сосуде, на дно
которого под сетку уложите хлористый кальций в количестве 0,25 объема сосуда.
Хлористый кальций заменяйте каждые четыре месяца. Новую порцию
хлористого кальция обезвоживайте прокаливанием.
Отберите из масляной системы дизеля масло в количестве 100 г и выдержи-
те в течение 20 мин при температуре окружающей среды. (Если масло было ото-
бранно заранее, то пробу масла подогрейте до температуры 323 - 333 К
(50 - 60 °C), тщательно перемешайте в течение 15-20 мин и доведите до ком-
натной температуры).
Два фильтра уложите на стеклянные стаканчики или специальные кольцевые
шаблоны.
Опустите в масло металлический стержень, диаметром от 2 до 3 мм с за-
кругленным концом, дайте маслу стечь и подняв стержень на 20 - 30 мм над
фильтром, сделайте так, чтобы одна из последних капель упала в центр первого
фильтра. Тоже самое повторите для другого фильтра.
Стаканчики с капельными пробами выдержите при комнатной температуре:
при определении содержания воды от 2 до 3 часов, при определении дисперги-
рующей способности -18ч.
Для ускорения определения диспергирующей способности капельные пробы
можно выдержать в сушильном шкафу при 373 К (100° С) в течение 15-20 мин.
Полученные капельные пробы сравните с эталонными, приведенными на ри-
сунке Ш.2 или обмерьте для подсчета диспергирующей способности (ДС).
Как правило вследствие старения масла (срабатывания присадки) его дис-
пергирущая способность снижается постепенно. Попадание воды в масло резко
снижает диспергирующую способность.
Во всех случаях масло, у которого диспергирущая способность снизилась до
0,3 и менее, подлежит замене и к дальнейшей работе не допускается.
Для количественной оценки диспергирующей способности используют от-
ношение площади зоны диффузии к общей площади загрязнений. Подсчет ве-
дется по формуле (Ц.1):
ДС=1-с12/Д2, (Ц.1)
где ДС - диспергирующая способность;
d - средний диаметр центрального ядра капельной пробы;
Д - средний диаметр зоны диффузии.
21-26ДГ.74РЭ
579
Средний диаметр (рисунок Ц.1) подсчитывайте как среднее арифметическое
двух замеров, сделанных во взаимно-перпендикулярных направлениях. Наиболь-
шее значение ДС может равняться 1 при d = 0, т.е. когда центральное ядро не
заметно.
Наименьшее значение ДС = 0, когда нет зоны диффузии Д = d.
За показатель диспергирующей способности принимайте среднеарифмети-
ческое значение двух параллельных определений. Расхождение между парал-
лельными определениями не должно превышать 0,05.
21-26ДГ.74РЭ
580
1 - центральное ядро; 2 - темный ореол вокруг центрального ядра; 3 - зона диф-
фузии частиц загрязнения; 4 - светлое кольцо, пропитанное маслом, не содержа-
щим загрязнений; Д - диаметр зоны диффузии; d - диаметр центрального ядра.
Рисунок Ц.1 - Типовая капельная проба
21-26ДГ.74РЭ
581
ДС - диспергирующая способность масла
Рисунок Ц.2 - Эталонная таблица
21-26ДГ.74РЭ
582
Приложение Ш
(обязательное)
Инструкция по порядку и объему проверок
при разжижениях смазочного масла топливом
Ш.1 Объем проверок при монотонном осоляривании (относительно
медленное падение вязкости и температуры паров масла)
Ш.1.1 На нулевой позиции контроллера при работающем дизеле (холо-
стой ход) проверьте:
а) правильность срабатывания механизма отключения топливных на-
сосов (см. п. 3.5.18),
б) давление топлива за ФТО (должно быть не ниже 0,098 МПа
(1 кгс/см2)),
в) давление сгорания во всех цилиндрах (разность давления у рабо-
тающих и неработающих цилиндров должна быть не менее 0,68 МПа (7 кгс/см2),
г) состояние уплотнений топливоподкачивающего насоса (допускается
падениеотдельных капель из дренажного штуцера, общий объем течи не должен
превышать 2,5 см3 за 24 часа).
Ш.1.2 На остановленном дизеле перевести указатель регулятора в поло-
жение, соответствующее номинальному режиму и проверить разность выдвиже-
ния реек всех цилиндров, которая не должна превышать 1,3 мм у гарантийных ди-
зелей и 1,5 мм у остальных.
Если все проверки, указанные выше, не выявили нарушений, необхо-
димо снять насосы высокого давления и форсунки.
У насосов высокого давления проверить плотность полостей низкого
давления (см. технологическую карту № ТР-3-11).
Прокачать форсунки (см. технологическую карту № ТР-1-5). Особое внима-
ние при прокачке обратите на герметичность, качество распыливания и плотность
распылителей. Не считается неисправностью и причиной осоляривания падение
давления открытия до 25,5 МПа (260 кгс/смл) и падение одной капли за 5 с. Перед
установкой форсунок на дизель рекомендуется разобрать и осмотреть детали
форсунок, имеющие давления открытия 25,5 - 26,5 МПа (260 - 270 кгс/см2).
Замеченные недостатки необходимо устранить. Если замечаний нет, реко-
мендуется восстановить затяжку без разборки форсунок до 31,4 МПа
(320 кгс/см4). В случае, если по каким-либо причинам номинальную величину за-
тяжки установить не удается, допускается устанавливать давление открытия ниже
номинала (желательно не менее 29,4 МПа (300 кгс/см2). При этом у всех форсу-
нок давление открытия должно быть одинаковым в пределах допуска плюс 0,98
МПа (10 кгс/см2).
Желательно у комплекта форсунок, устанавливаемых на дизель, обеспе-
чить давление закрытия игл в диапазоне 16,2 - 21,0 МПа (165 - 215 кгс/см2).
21-26ДГ.74РЭ
583
Восстановление герметичности игл форсунок при пробегах тепловоза
« 50000 км допускается производить подбивкой игл по корпусу с использованием
карборундовых порошков М5 - М14 с маслом, применяемым на дизеле. Примене-
ние паст нежелательно.
Восстановление герметичности распылителей проработавших более 50000
км пробега тепловоза подбивкой иглы по корпусу не допускается, так как это при-
водит к ухудшению гидравлической характеристики распылителя. Косвенно это
характеризуется уменьшением перепада давлений открытия и закрытия иглы.
Восстановление герметичности в этом случае необходимо производить притиром
при периодической правке как притира, так и конуса иглы по шаблонам. При этом
желательно использовать абразивный порошок карбида бора № 2, либо № 3, с
маслом, применяемым на дизеле. Применение паст нежелательно.
При проведении всех проверок необходимо пользоваться штатным ком-
плектом приспособлений, так как в противном случае параметры топливной аппа-
ратуры определяются неправильно.
Категорически запрещается для проверки форсунок использовать приспо-
собление для прокачки с дизеля 2Д100, так как контрольные параметры распыли-
телей Д49 приведены к приспособлению ЗОД.181спч-01, поставляемому с дизе-
лем.
Ш.2 Объем проверок при интенсивном осоляривании (быстрое падение
вязкости и температуры вспышки паров масла)
Ш.2.1 Выполните все проверки по п. Щ.1.1, кроме того, обратите внимание
на то, как выполнен слив топлива с подшипников топливоподкачивающего насоса
и дренажное отверстие в нем. Перекрытие этих каналов категорически запреща-
ется.
Ш.2.2 Снимите форсунки, топливоподкачивающий насос и насосы высокого
давления. Выполните проверки в полном объеме по технологическим картам
№ ТР-1-5, ТР-2-10 и ТР-3-11. Наиболее вероятными причинами осоляривания по
п. Щ.2 являются разрушение керамического покрытия вала топливоподкачиваю-
щего насоса, порыв манжет уплотнения этого вала, разрушение деталей форсун-
ки или насоса, попадание грязи под торец плунжерной пары при небрежной сбор-
ке насоса.
При замене плунжерной пары особое внимание обратите на правильное
положение плунжера относительно рейки. Как правило, после замены плунжерной
пары необходима проверка и регулировка насоса по подаче на безмоторном
стенде с контрольным образцом форсунки.
Если по условиям депо это невозможно, то после установки топливной ап-
паратуры на дизель, необходимо проверить работу каждого цилиндра дизеля на
реостатных испытаниях тепловоза в режиме холостого хода и под нагрузкой. Обя-
зательно выполнение требований по температурам выпускных газов и давлениям
сгорания всех цилиндров (см. п. 1.2.2.12).
Если регулировкой положения реек и величиной прокладок под насосами
обеспечить требуемые параметры дизеля не удается, вся топливная аппаратура
(насосы и форсунки) должны быть отрегулированы на безмоторном стенде по ве-
личине подачи в объеме по технологическим картам № ТР-1-5 и ТР-3-11.
21-26ДГ.74РЭ
584
Примечание - На новых дизелях в период приработки вязкость масла мо-
жет монотонно падать из-за его физико-химических измене-
ний, затем процесс стабилизируется с последующим моно-
тонным возрастанием вязкости. Установлено, что такое яв-
ление не связано с осоляриванием масла.
21-26ДГ.74РЭ
585
Дизель-генератор 21-26 ДГ Руководство по эксплуатации
Часть 2. Альбом иллюстраций 21-26 ДГ. 74РЭ1
(отдельная книга)
21-26ДГ.74РЭ
586
Лист регистрации изменений
Изм. Номера листов (страниц) Всего лис- тов (стра- ниц) в до- кументе № документа Входящий № сопро- вади- тельного докумен- та и дата Под- пись Дата
изме- ненных заме- нен- ных новых аннули- рован- ных
21-26ДГ.74РЭ
587
ДИЗЕЛЬ-ГЕНЕРАТОР 21-26ДГ
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ЧАСТЬ 2
АЛЬБОМ ИЛЛЮСТРАЦИЙ
21-26ДГ.74РЭ1
2005 г.
21-26ДГ.74РЭ1
2
Содержание
Страница
Содержание..........................................................3
Рисунок 1 - Поперечный разрез дизель-генератора...................5
Рисунок 2 - Продольный разрез дизель-генератора...................7
Рисунок 3 - Рама дизель-генератора................................9
Рисунок 4 - Блок цилиндров.......................................12
Рисунок 5 - Подшипники коренные..................................13
Рисунок 6 - Схема проверки величины выступания поверхности стыков
вкладыша.........................................................14
Рисунок 7 - Муфта соединительная.................................16
Рисунок 8 - Антивибратор комбинированный.........................17
Рисунок 9 - Вал коленчатый.......................................19
Рисунок 10 - Втулка цилиндра.....................................20
Рисунок 11 - Крышка цилиндра.....................................23
Рисунок 12 - Кран индикаторный...................................24
Рисунок 13 - Механизм шатунный...................................25
Рисунок 14- Поршень..............................................26
Рисунок 15 - Лоток с распределительным механизмом................28
Рисунок 16- Распределительный вал................................29
Рисунок 17 - Привод насосов......................................32
Рисунок 18 - Привод распределительного вала......................35
Рисунок 19 - Закрытие коленчатого вала...........................38
Рисунок 20 - Турбокомпрессор.....................................40
Рисунок 21 - Ротор...............................................41
Рисунок 22 - Механизм валоповоротный.............................42
Рисунок 23 - Коллектор выпускной и трубопровод газовый...........44
Рисунок 24 - Кронштейн турбокомпрессора..........................45
Рисунок 25 - Охладитель наддувочного воздуха.....................46
Рисунок 26 - Управление топливными насосами......................48
Рисунок 27 - Схема топливной системы.............................49
Рисунок 28 - Насос топливный.....................................50
Рисунок 29 - Форсунка............................................52
Рисунок 30 - Клапан редукционный.................................53
Рисунок 31 - Топливопроводы высокого давления....................54
Рисунок 32 - Фильтр грубой очистки топлива.......................55
Рисунок 33 - Схема системы смазки................................56
21-26ДГ.74РЭ1
3
Рисунок 34 - Насос масляный......................................60
Рисунок 35 - Охладитель масла....................................62
Рисунок 36 - Насос маслопрокачивающий............................63
Рисунок 37 - Фильтр масла центробежный...........................64
Рисунок 38 - Фильтр тонкой очистки топлива.......................65
Рисунок 39- Клапан невозвратный..................................66
Рисунок 40 - Схема гидравлическая принципиальная системы охлаждения...67
Рисунок 41 - Насос водяной.......................................68
Рисунок 42 - Система вентиляции картера..........................69
Рисунок 43 - Датчик разрежения...................................70
Рисунок 44 - Заслонка управляемая................................71
Рисунок 45 - Выключатель предельный..............................74
Рисунок 46 - Захлопка воздушная..................................75
Рисунок 47 - Электрические машины................................76
Рисунок 48 - Валопровод стартер-генератора.......................77
Рисунок 49 - Монтаж устройств автоматизации. Схема электрическая
соединений........................................................78
Рисунок 50 - Манометр жидкостный.................................79
Рисунок 51 - Насос топливоподкачивающий..........................80
Рисунок 52 - Клапан редукционный.................................81
Рисунок 53 - Схема системы защиты дизель-генератора от разноса...82
Рисунок 54 - Схема системы регулирования разрежения..............83
Рисунок 55 - Схема системы регулирования наддува.................84
Рисунок 56 - Регулятор наддува...................................89
Рисунок 57 - Терморегулятор......................................90
Рисунок 58 - Монтаж контрольно-измерительных цепей.
Схема электрическая соединений....................................91
Лист регистрации изменений..........................................93
21-26ДГ.74РЭ1
4
1 - блок цилиндров; 2 - механизм шатунный; 3 - втулка цилиндра; 4 - фильтр
тонкой очистки топлива; 5 - коллектор выпускной; 6 - поршень; 7 - крышка
цилиндра; 8 - лоток с распределительным механизмом; 9 - насос топливный;
10 - форсунка; 11 - закрытие картера; 12 - фильтр масла центробежный;
13 - охладитель водомасляный
Рисунок 1 - Поперечный разрез дизель-генератора
21-26ДГ.74РЭ1
5
21-26ДГ.74РЭ1
6
1 - рама поддизельная; 2 - привод насосов; 3 - антивибратор комбинированный; 4 - вал коленчатый; 5 - насос масляный;
6 - фильтр масла; 7 - трубопровод воды; 8 - трубопровод масла; 9 - охладитель наддувочного воздуха; 10 - регулятор наддува
предельный; 11 - кронштейн турбокомпрессора; 12 - трубопровод газовый; 13 - турбокомпрессор; 14 - управление топливными
насосами; 15 - регулятор; 16 - привод распределительного вала; 17 - валопровод вспомогательных агрегатов; 18 - механизм
валоповоротный; 19- муфта соединительная; 20 - установка электрических машин; 21 - корпус и закрытие коленчатого вала.
Рисунок 2 - Продольный разрез дизель-генератора
(на страницах 6, 7)
21-26ДГ.74РЭ1
7
1
i
8у
15 12
21-26ДГ.74РЭ1
8
1-рама; 2-поддон; 3,6,10-сетки; 4-заборник масла; 5-клапан невозвратный; 7-труба; 8-измеритель уровня масла; 9,14-
прокладки; 11-корпус для заливки масла; 12-болт; 13-втулка; 15-штифт; В-отверстия для крепления амортизаторов; Г,Д-
отверстия для крепления подъёмного приспособления.
Рисунок 3 - Рама дизель-генератора
(на страницах 8, 9)
21-26ДГ.74РЭ1
9
10
21-26ДГ.74РЭ1
А-А
Б-Б
В-В
Г-Г
11
21-26ДГ.74РЭ1
1, 2, 3 - стойки и кронштейн нулевого подшипника картерной части блока цилиндров; 4, 5 - вкладыши коренного подшипника; 6, 11 - верти-
кальные болты крепления подвесок; 7, 9, 10 - подвески; 8 - полукольца упорного подшипника; 12, 14 -горизонтальные болты крепления
весок; 13 - шайбы горизонтальных болтов крепления подвесок; 15, 23 - крышки люков; 16 - шайбы вертикальных болтов крепления подве-
сок; 17 - гайки вертикальных болтов крепления подвесок; 18,22 - коллектор водяной; 19 - шпильки крепления крышек цилиндров; 20 -шайбы
шпилек крепления крышек цилиндров; 21 - гайки крепления крышек цилиндров; 24 - кольца уплотнительные проставка между коллекторами
водяными и приводом насосов; 25 - проставок между коллектором водяным и приводом насосов; 26 - кольцо уплотнительное в месте сли-
ва масла из крышки цилиндра в картер дизеля; 27 - трубка проставочная в месте слива масла из крышки цилиндров в картер дизеля;
28 - трубка для слива масла из крышки цилиндра в картер дизеля; 29 - кольцо уплотнительное предохранительного клапана; 30 - тарелка
предохранительного клапана; 31 - кольцо уплотнительное головки болта предохранительного клапана; 32 - болт предохранительного кла-
пана; 33 -кольцо уплотнительное; 34 - накладка крепления крышек люков к боковой поверхности блока цилиндров; 35 - винт уплотнитель-
ного проставка уплотнения стыков крышки цилиндра и ресивера блока; 36 - заглушка центрального масляного канала блока цилиндров;
37 - трубка шлицевая для устранения попадания грязевых частиц в упорный подшипник блока цилиндров; 38 - кольца уплотнительные про-
ставков в перетоке воздуха из ресивера блока в крышку цилиндров; 39 - прокладка уплотнительная; 40 - кольца уплотнительного простав-
ка; 41 - обечайка уплотнительного проставка; 42 - прокладка уплотнительная; 43 - втулка из нержавеющей стали нижнего пояса блока ци-
линдров; 44 - втулка из нержавеющей стали нижнего пояса блока цилиндров; 45 - прокладка уплотнительная стыка «блок цилиндров -
крышка люка»; 46 - угольник для отвода топлива и масла с верхних плит блока цилиндров; 47 - штифт для установки крышек люков на бо-
ковой поверхности блока цилиндров; Н - верхняя плита; Р - нижняя плита; П, Т, С - отверстия для установки цилиндровых комплектов; У -
поверхность соединения блока цилиндров с рамой поддизельной;Ф - канавка для отвода утечек топлива и масла с верхних плит блока ци-
линдров; Ц - отверстие для слива масла из полости ресивера ; Ш - канал для подвода масла к коренному подшипнику;
Щ - окно для выхода наддувочного воздуха в ресивер блока цилиндров; Э - ресивер наддувочного воздуха; Ю - канал центральный масля-
ный; Я - канал для подвода масла к приводу насосов; Ai - поверхность установки на блок цилиндров привода насосов и кронштейна турбо-
компрессора; Bi - поверхность установки привода распределительного вала и закрытия коленчатого вала; Bi - отверстия для выхода над-
дувочного воздуха в крышки цилиндров; П - отверстие для контроля течи охлаждающей жидкости или масла по резьбовым уплотнениям
цилиндрового комплекта^ - отверстия для крепления блока цилиндров с рамой поддизельной.
Рисунок 4 - Блок цилиндров
(на страницах 10, 11, 12)
12
21-26ДГ.74РЭ1
1 - вкладыш верхний; 2 - вкладыш нижний; 3 - штифт; 4 - полукольцо упорного подшипника; 5 - винт; В - канавка для протока
масла; Д - канал в блоке цилиндров для подвода масла к подшипнику; С - отверстие для протока масла на смазку коренной
шейки коленчатого вала.
Рисунок 5 - Подшипники коренные
13
21-26ДГ.74РЭ1
1 - приспособление; 2 - вкладыш; А - величина выступания поверхности стыков;
D - диаметр приспособления; D/2 - половина диаметра приспособления; Р - на-
грузка равномерно распределенная.
Рисунок 6 - Схема проверки величины выступания поверхности стыков
вкладыша
21-26ДГ.74РЭ1
14
СП
21-26ДГ.74РЭ1
1 - диск ведущий; 2 - набор колец; 3 - диск ведомый; 4, 9, 10 - гайки; 5 - болт крепления ведомого диска к ротору генератора;
6, 15 - кольца; 7 - кольца направляющие; 8 - штифт крепления ведомого диска к ротору генератора; 11, 17 - втулки;
12, 16 - болты крепления набора колец к ведомому и ведущему дискам; 13 - штифт; 14 - болт крепления ведущего диска к ко-
ленчатому валу; Б, В - поверхности проверки радиального биения.
Примечание - цифры, написанные в кружках, приведены для указания порядка затяжки болтов.
Рисунок 7 - Муфта соединительная
(на страницах 15, 16)
16
21-26ДГ.74РЭ1
1 - болт крепления антивибратора к коленчатому валу; 2 - штифт; 3 - пластина
замочная; 4 - гайка; 5 - палец; 6 - ступица; 7 - маятник; 8 - гайка; 9 - тянущийся
болт крепления демпфера к антивибратору; 10 - демпфер (силиконовый);
11 - крышка; 12 - шпилька, служащая для неразъемного соединения дисков маят-
никового антивибратора; А - полость кольцевая для смазки; Б - соединение
крышки с корпусом; В - поверхность расположения отверстия под рым-болт.
Рисунок 8 - Антивибратор комбинированный
21-26ДГ.74РЭ1
17
21-26ДГ.74РЭ1
18
О, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 - номера коренных шеек; 9 - болт крепления втулки (шлицевой); 10 - пластина; 11- штифт; 12- кольцо;
13- шестерня; 14, 20 - болты крепления шестерни; 15 - гайка крепления шестерни; 16 - прокладка; 17 - заглушка;18 - шайба;
19 - болт крепления заглушки; 21 - шпилька; 22 - штифт-втулка; 23 - противовес; 24 - шайба; 25 - гайка;26 - втулка (шлице-
вая); Г - фланец крепления антивибратора; 3 - смазочное отверстие 0-ой коренной шейки; И - фланец крепления шестерни;
К; Л, Н - смазочные отверстия; М - полость 7-ой коренной шейки; I, II, III, IV, V, VI - номера шатунных шеек; Е - упорные бурты;
Ж - полость нулевой и первой коренных шеек.
Рисунок 9 - Вал коленчатый
(на страницах 18, 19)
19
21-26ДГ.74РЭ1
1 - втулка цилиндра; 2 - рубашка; 3 - кольцо резиновое; 4, 5, 6 - кольца уплотни-
тельные; 7, 9, 10 - прокладки; 8 - втулка перетока охлаждающей жидкости в
крышку; В - пояс опорный нижний; Г - отверстия для крепления приспособления;
Д - отверстие для монтажного болта; Е - скос; Ж - пояс опорный верхний; К - по-
лость; Л - поверхность теплоизолирующего покрытия втулки 8; М - отверстие в
блоке цилиндров для подвода охлаждающей жидкости.
Примечание - цифры, написанные в кружках, приведены для указания порядка
затяжки шпилек.
Рисунок 10 - Втулка цилиндра
21-26ДГ.74РЭ1
20
с
21
21-26ДГ.74РЭ1
22
21-26ДГ.74РЭ1
1 - крышка цилиндра; 2 - клапан впускной; 3 - втулка направляющая впускного клапана; 4- кольцо пружинное седла выпускно-
го клапана; 5 - седло выпускного клапана; 6 - клапан выпускной; 7 - втулка направляющая выпускного клапана; 8 - прокладка
уплотнения газового стыка; 10 - кольца уплотнительные; 11 - кольцо резиновое между закрытием и крышкой цилиндра; 12 - та-
релка пружины нижняя; 13 - шпилька крепления закрытия крышки цилиндра; 14 - закрытие; 15 - кольцо резиновое между за-
крытием и крышкой закрытия; 16 - крышка закрытия; 17 - сухарь разрезной; 18 - тарелка пружины верхняя; 19 - кольцо пружин-
ное верхних тарелок пружин впускных и выпускных клапанов; 20 - колпачок клапанный; 21 - болт; 22 - рычаг; 23 - ось рычага;
24 - втулка; 25 - шпилька крепления оси выпускного рычага; 26 - сухарь; 27 - пружина внешняя клапанная; 28 - пружина внут-
ренняя клапанная; 29 - шпилька крепления оси впускного рычага; 30 - кольцо резиновое между закрытием и патрубком;
31 - патрубок; 32 - кольцо резиновое между патрубком и лотком; 33 - втулка гидротолкателя; 34 - упор; 35 - пружина гидротол-
кателя; 36 - шарик; 37 - толкатель; 38 - кольцо пружинное втулок гидротолкателей; 39 - колпачок гидротолкателя; 40 - шплинт;
45 - форсунка; 46 - кран индикаторный; 47 - шпилька крепления индикаторного крана; 48 - шпилька крепления форсунки;
49 - заглушка конструктивной полости; 50 - пробка водяной полости; А - отверстие для подвода охлаждающей жидкости;
Б - отверстие для слива просочившегося масла; В - выпускной канал; Г - отверстие для отвода охлаждающей жидкости; Д - от-
верстие в рычаге подвода масла к гидротолкателям; Е - впускной канал; Ж - отверстие во втулке гидротолкателя для подвода
масла; И - размер проверочный; К - отверстие для слива масла из крышки цилиндра; Л - полость; Ш - отверстия для крепления
топливопровода высокого давления; Э - водяная полость; Я - конструктивная полость.
Рисунок 11 - Крышка цилиндра
(на страницах 21,22, 23)
23
21-26ДГ.74РЭ1
1 - шпиндель; 2 - штуцер; 3 - прокладка между штуцером и корпусом крана;
4 - замочная пластина; 5, 8- колпачок; 6 - корпус крана; 7 - прокладка между кор-
пусом и крышкой цилиндра; А - конус уплотняющий колпачка; Б - конус уплот-
няющий шпинделя; В - канал для измерения давления в камере сгорания; Г - ко-
нусная поверхность под приспособление для измерения давления сгорания;
Д- квадрат под ключ; Е - лабиринтное уплотнение.
Рисунок 12 - Кран индикаторный
21-26ДГ.74РЭ1
24
1 - крышка; 2 - болт главного шатуна; 3 - винт; 4 - втулка перетока масла в стыке
стержня и крышки; 5 - кольцо уплотнительное; 6 - гайка; 7 - стержень;
8 - втулка верхней головки главного шатуна; 9 - втулка верхней головки прицеп-
ного шатуна; 10 - шатун прицепной; 11 - болт прицепного шатуна;
12 - втулка под прицепной болт; 13 - палец; 14 - втулка прицепного сочленения;
15 - вкладыш верхний; 16 - штифт стержня; 17 - вкладыш нижний;
18 - штифт крышки; В - канал; Г - отверстие; Д - зубцы; Е - бурт.
Рисунок 13 - Механизм шатунный
21-26ДГ.74РЭ1
25
1 - шпилька; 2 - втулка; 3 - палец; 4 - кольцо стопорное; 5 - кольцо уплотнитель-
ное; 6 - головка поршня; 7 - кольцо компрессионное с односторонней трапецией;
8 - кольцо компрессионное (минутное); 9 - кольцо маслосъемное (с экспандером);
10 - экспандер; 11 - тронк; 12 - трубка; 13 - стакан; 14 - пружина; 15 - кольцо
маслосъемное; 16 - проволока; 17 - гайка; А - полость охлаждения; Б - отверстие
для перетока масла; В - канал для слива масла из полости охлаждения; Д - ради-
альная поверхность поршневой канавки.
Рисунок 14 - Поршень
21-26ДГ.74РЭ1
26
27
21-26ДГ.74РЭ1
1 - крышка; 2 - болт (крепление патрубка); 3 - лоток; 4 - рычаг впускного кулака; 5 - рычаг выпускного кулака; 6 - подшипник
опорно-упорный; 7 - фиксатор опорно-упорного подшипника; 8 - вал распределительный; 9 - подшипник опорный; 10 - штифт;
11 - прокладка; 12 - кольцо резиновое; 13 - фиксатор опорного подшипника; 14 - ролик; 15 - валик; 16 - штанга выпускных кла-
панов; 17 - штанга впускных клапанов; 18 - гайка крепления головки штанги; 19 - гайка болта крепления осей рычагов; 20 - болт
крепления осей рычагов; 21 - гайка крепления шпилек топливного насоса; 22 - кольцо уплотнительное масляного канала между
крышкой и лотком; 23 - кольцо уплотнительное крышки; Д - фланец лотка; Е - канал маслоподводящий в подшипнике; Ж - ка-
нал маслоподводящий в лотке распределительного вала; И - канал лотка; К - канавки маслоподводящие; Л - канал маслопод-
водящий в лотке к топливному насосу; М - канал маслоподводящий осей рычагов; Н - окно.
Рисунок 15 - Лоток с распределительным механизмом
(на страницах 27, 28)
28
21-26ДГ.74РЭ1
1 - втулка; 2 - кулак впускной; 3 - кольцо; 4 - кулак выпускной; 5 - кулак топливный; 6 - шпонка; 7 - втулка приводная; 8 - вал
распределительный; 9 - болт; 10 - проволока; 11 - гайка крепления газовых и топливных кулаков; 12 - гайка крепления втулок;
13 - гайка крепления между втулкой и топливным кулаком.
Рисунок 16 - Распределительный вал
29
21-26ДГ.74РЭ1
21-26ДГ.74РЭ1
30
31
21-26ДГ.74РЭ1
1 - корпус задний; 2 - корпус средний; 3 - корпус передний; 4, 18, 24, 26, 28 - шестерни; 5 - ступица; 6, 17 - валы шлицевые;
7 - пружина; 8 - упор; 9, 22, 27 - кольца стопорные; 10 - закрытие; 11 - форсунка; 12, 21, 30 - кольца уплотнительные;
13, 14 - замки; 15, 16 - прокладки; 19 - обойма; 20 - проставок; 23 - корпус; 25 - подшипник шариковый; 29 - валик;
32 - шпилька; 33 - водяной канал; 34 - штуцер замера давления масла перед фильтром; 35 - фланец; В, Г, Е, Ж, К, М, Н,
П, Ц - каналы.
Рисунок 17 - Привод насосов
(на страницах 30, 31,32)
32
21-26ДГ.74РЭ1
2 М В 3 Н 7 17 18 19 12
33
21-26ДГ.74РЭ1
А-А
34
21-26ДГ.74РЭ1
1, 11, 23, 24 - корпусы; 2 - труба; 3 - форсунка; 4 - болты повышенной точности; 5, 44, 53 - штифты; 6 - штуцер; 7, 27,
49 - кольца стопорные; 8, 10, 14, 17, 18, 20, 29, 32, 33, 34, 35, 41 - цилиндрические шестерни; 9, 15, 16, 36, 42, 47, 50 - подшип-
ники; 12 - замки; 13 - уплотнительное кольцо; 19, 26 - кольца регулировочные; 21,39- втулки шлицевые; 22, 28, 31,45 - крыш-
ки; 25, 46 - маслоотбойники; 30 - вал; 38 - прокладка; 40 - вал шлицевый; 43- кольцо; 48, 52 - шестерни конические; 51 - ста-
кан; 54 - шпильки повышенной точности; К, Л, М, Н, П, Ф - каналы; Р, У - отверстия;
Т- зазор.
Рисунок 18 - Привод распределительного вала
(на страницах 33, 34, 35)
35
21-26ДГ.74РЭ1
гН
п
36
21-26ДГ.74РЭ1
37
21-26ДГ.74РЭ1
1, 10 - корпусы; 2 - кожух; 3 - маслоулавливатель; 4, 12, 13, 25, 26, 27 - штифты; 5, 7, 11, 15, 16, 20, 22 - прокладки;
6, 8, 9 14, 17, 19, 21 - болты повышенной точности; 18 - отбойник; 23 - стрелка; 24 - шпильки; А - размер; Б - радиальный за-
зор; К - канал.
Рисунок 19 - Закрытие коленчатого вала
(на страницах 36, 37, 38)
38
21-26ДГ.74РЭ1
21-26ДГ.74РЭ1
39
1 - лабиринт; 2, 29 - фланцы; 3 - пробка; 4 - подшипник опорно-упорный; 5, 39, 46 - шпильки; 6, 48 - проставки; 7 - входной
патрубок; 8, 13, 14, 16, 18, 20, 36, 37, 38, 47, 49, 50, 51, 52, 53 - болты; 9 - улитка воздушная; 10, 30 - прокладки регулировоч-
ные; 11, 25 - диффузоры; 12 - ротор; 15 - корпус средний; 17 - улитка газовая; 19 - корпус турбины; 21 - патрубок выпускной;
22 - штифты; 23 - втулка; 24 - аппарат сопловой; 26, 27, 31,34, 35, 44 - прокладки; 28 - подшипник опорный; 32, 45, 49 - кольца
резиновые; 33 - труба резиновая; 40 - труба; 41 - штуцер; 42 - рым-болт; 43 - труба жаровая; Д, Н, С, Т, X - каналы; Ж, П, Р, Ф,
Ш, Щ - отверстия; В, Е, И, К, У - полости; М - лапы.
Рисунок 20 - Турбокомпрессор
(на страницах 39, 40)
40
21-26ДГ.74РЭ1
1,3- пластины стопорные; 2, 4 - гайки; 5 - шайба; 6 - колесо компрессора; 7 - втулка упорная; 8 - вал ротора; 9 - втулка лаби-
ринтная; 10-лопатка рабочая; 11 - пластина замочная; 12 - диск турбины; 13, 14-штифты; 15 - кольца уплотнительные.
Рисунок 21 - Ротор
41
21-26ДГ.74РЭ1
Е-Е
1 - штифты; 2 - вал кронштейна поворотного; 3 - рукоятка; 4 - стопор; 7 - микропереключатель; 8 - кронштейн;
9 - пружина; 10 - кронштейн поворотный; 11 - штифт; 12 - масленка; 13 - штифт; 14 - червяк; 15 - кольцо; 16 - втулка; 17 - вал
червяка; 18 - скоба; А, Б - отверстия для установки болта; В, Д - отверстия для смазки.
Рисунок 22 - Механизм валоповоротный
42
21-26ДГ.74РЭ1
43
21-26ДГ.74РЭ1
1,4- звенья коллектора; 2, 3, 5 - трубки пароотвода; 6, 24 - фланцы; 7 - компенсатор; 8, 14, 26, 27, 28 - патрубки; 9, 10,
11 - трубы; 12, 17 - болты; 13, 18, 23 - прокладки; 15 - втулка; 16 - кольцо уплотнительное; 19 - трубка сливная; 20, 21 - проб-
ки; 22 - закрытие; 25 - хомут; В - отверстие перетока охлаждающей жидкости из крышки цилиндров в коллектор.
Рисунок 23 - Коллектор выпускной и трубопровод газовый
(на страницах 43, 44)
44
21-26ДГ.74РЭ1
1 - кольцо; 2 - прокладка; 3, 5 - пробки; 4 - угольник; Б, В, Г - каналы; Д - поверхность.
Рисунок 24 - Кронштейн турбокомпрессора
45
21-26ДГ.74РЭ1
1 - патрубок; 2 - трубка для отвода пара; 3,13 - верхняя и нижняя крышки;
4, 7, 12, 17 - прокладки; 5,11 - трубные доски, 6 - оребренные охлаждающие тру-
бы; 8 - кронштейн; 9 - шпильки; 10 - корпус; 14 - капот; 15 - пробка сливная;
16 - болт; 18 - площадка для установки регулятора наддува; Д - перегородка в
нижней крышке; Б, Е - патрубки подвода и отвода охлаждающей жидкости.
Рисунок 25 - Охладитель наддувочного воздуха
21-26ДГ.74РЭ1
46
1 32
47
21-26ДГ.74РЭ1
1- валик соединения упругой тяги с рычагом на валу регулятора; 2 - рычаг на валу регулятора; 3 - тяга упругая; 4 - пружина;
5 - тяга; 6 - рычаг; 7 - втулки сухарей; 8 - упоры рычагов; 9 - штифты упоров; 10 - пружины рычагов; 11 - вал продольный;
12 - стойки с подшипниками продольных валов; 13 - винты регулировочные; 14 - рычаги; 15 - сухари; 16 - вал продольный;
17 - рычаг связи с предельным выключателем; 18 - вал поперечный; 19 - стойка с подшипниками поперечного вала;
20 - рычаги; 21 - тяги соединения рычага поперечного вала с продольными валами; 22 - упор ограничения подачи топлива;
23 - рычаг поперечного вала; 24 - винт ограничения мощности; 25 - тяга; 26 - корпус механизма отключения; 27 - поршень ме-
ханизма отключения; 28, 30 - рычаги; 29 - пружина; 31 - упор механизма отключения; 32 - крышки корпуса механизма отключе-
ния; 33 - пружины; 34 - рычаг; 35 - рычаг; 36 - винты регулировочные; 37 - пластины стопорные; 38 - гайки регулировочных
винтов; 39 - болты; 40 - штуцер; 42 - рычаг; 43 - болт; А - величина выдвижения рейки топливного насоса;
Б - насос топливный; В - отверстие для проверки усилия перемещения механизма; Г - упор предельного выключателя;
Ж - бурт для опоры рычага при снятии топливного насоса; Е - каналы.
Рисунок 26 - Управление топливными насосами
(на страницах 47, 48)
48
21-26ДГ.74РЭ1
1 - насос топливоподкачивающий; 2, 13 - клапаны предохранительные; 3 - вен-
тиль; 4 - насос топливный; 5 - топливопровод высокого давления; 6 - форсунка;
7, 12, 17, 20, 21, 23 - топливопроводы; 8 - фильтры тонкой очистки топлива;
9 - манометры; 10 - грибок под ртутный термометр; 11 - клапан обратный;
14 - агрегат топливоподкачивающий; 15, 19 - фильтры грубой очистки топлива;
16 - бак расходный; 18 - подогреватель топлива; 22 - клапан редукционный;
24 - труба отвода протечек топлива и масла.
Рисунок 27 - Схема топливной системы
21-26ДГ.74РЭ1
49
1 - корпус насоса; 2 - тарелка нижняя; 3 - венец зубчатый; 4 - пружина; 5 - та-
релка верхняя; 6 - болт; 7 - корпус нагнетательного клапана; 8 - клапан; 9 - коль-
цо уплотнительное; 10, 30 - фланцы; 11 - штуцер; 12 - гайки; 13 - шайбы;
14 - шпильки; 15 - втулка плунжера; 16 - плунжер; 17 - кольцо уплотнительное;
18 - пружина; 19 - фиксатор; 20 - винт; 21 - прокладки регулировочные; 22 - кор-
пус толкателя; 23 - ось ролика; 24 - винт стопорный; 25 - втулка; 26 - ролик;
27 - крышка; 28 - рейка; 29 - колпак; Г - отверстие для слива масла; Д - полость
высокого давления; Е - отверстие для подвода и отвода топлива; Ж - кромки от-
сечные; И - отверстие для подвода масла к толкателю; К - размер установочный;
Л - отверстие дренажное; М - полость низкого давления; Н - размер; П - поверх-
ность маркировки толщины прокладок; Р - торец рейки.
Рисунок 28 - Насос топливный
21-26ДГ.74РЭ1
50
21-26ДГ.74РЭ1
51
1 - наконечник распылителя сопловой; 2 - корпус распылителя; 3 - игла распыли-
теля; 4 - колпак; 5 - кольцо уплотнительное между корпусом форсунки и колпа-
ком; 6 - штанга форсунки; 7 - корпус форсунки; 8 - пружина; 9 - кольцо уплотни-
тельное между форсункой и крышкой цилиндра; 10 - тарелка; 11 - винт регулиро-
вочный; 12 - прокладка медная; 13 - гайка; 14 - прокладка медная; 15 - штуцер;
16 - корпус фильтра; 17 - стержень; А - конусная поверхность; Б - канал отвода
просочившегося топлива; В, Г - пазы; Д - отверстие прохода топлива.
Рисунок 29 - Форсунка
(на страницах 51,52)
21-26ДГ.74РЭ1
52
1 - корпус клапана; 2 - пружина; 3 - клапан; 4 - прокладка; 5 - направляющая клапана.
Рисунок 30 - Клапан редукционный
53
21-26ДГ.74РЭ1
1 - топливопровод высокого давления ряда В; 2 - топливопровод высокого давле-
ния ряда А; 3 - уплотнение; 4 - крышка; 5 - планка; 6 - прижим; 7 - уплотнение.
Рисунок 31 - Топливопроводы высокого давления
21-26ДГ.74РЭ1
54
1 - крышка фильтра; 2 - кольцо уплотнительное; 3 - корпус фильтра; 4 - фланец
присоединительный; 5 - элемент фильтрующий; 6 - втулка; 7 - прокладка опор-
ной втулки; 8 - прокладка сливной пробки; 9 - пробка; 10 - шплинт; 11 - гайка;
12, 16 - шайбы; 13 - стержень; 14 - фланец (заглушка); 15 - прокладка присоеди-
нительных фланцев; 17 - гайка крепления крышки; 18 - шпилька корпуса; А - по-
лость подвода топлива; Б - полость отвода топлива; Г - поверхность крайнего
фильтрующего элемента; Д - торец стержня.
Рисунок 32 - Фильтр грубой очистки топлива
21-26ДГ.74РЭ1
55
1-вентиль отбора проб масла; 2, 26, 33, 41 - клапаны предохранительные;
3, 34 - насосы масляные; 4, 40- штуцеры под мановакуумметры; 5 - труба слива
загрязненного масла и топлива с полок блока; 6, 28, 36- штуцеры под манометры;
7- заборник слива масла с сеткой; 8, 22-охладители водомасляные; 9, 20- вентили
для слива масла с центробежных фильтров; 12- подвод масла на лоток;
13, 35 - клапана редукционные; 14- канал подвода масла к дизелю; 15- штуцеры
под датчики-реле давления; 16- вентиль продувки ресивера; 17- труба продувки
ресивера; 21 - труба стравливания воздуха из охладителя водомасляного; 23 - от-
вод масла от датчика разрежения; 24- отвод масла в трубопровод захлопки воз-
душной; 25- отвод масла обратной промывки из самоочищающегося фильтра
фирмы “ Boll & Kirch ”; 27- автоматический фильтр масла “Boll & Kirch”; 29- дифма-
нометр (встроен в фильтр); 30-подвод масла к датчику разрежения; 31- отвод
масла к топливоподкачивающему насосу; 32, 45- клапан обратный; 37- труба сли-
ва масла из поддизельной рамы и заправка в раму дизеля масла через тепловоз-
ную магистраль; 38 - вентиль; 39, 44 - гибкие соединения; 42- насос маслопрока-
чивающий; 43 - турбокомпрессор; 46 - штуцер под реле температуры; 47 - штуцер
под реле давления; 48 - терморегулятор.
Рисунок 33 - Схема системы смазки
21-26ДГ.74РЭ1
56
21-26ДГ.74РЭ1
57
В-В
КОВОГО НОМЕРА
21-26ДГ.74РЭ1
58
21
г
Е
21-26ДГ.74РЭ1
59
1 - корпус насоса; 2 - прокладка; 3 - крышка наружная; 4 - прокладка; 5 - фланец
клапана; 6 - прокладка; 7 - пробка; 9 - пробка (для замера давления нагнетания);
10 - поршень клапана; 11 - корпус клапана; 15 - пружина клапана; 16 - прокладка;
17 - кольцо регулировочное; 18 - пломба; 19 - крышка; 21 - рым-болт; 22 - втулка
подшипника скольжения крышки внутренней ; 23 - крышка внутренняя; 24 - втулка
центрирующая; 25 - штифт фиксирующий ось; 26 - винт-заглушка; 32 - втулка
подшипника скольжения крышки наружной; 33 - вал приводной; 34 - кольцо сто-
порное; 35 - кольцо промежуточное; 36 - втулка подшипника скольжения ведомой
шестерни; 37 - втулка промежуточная; 38 - ось ведомой шестерни-неподвижная;
39 - втулка подшипника скольжения ведомой шестерни; 40 - кольцо промежуточ-
ное; 41 - кольцо стопорное; 42 - винт-заглушка; 43 - упор приводного вала;
45 - кольцо стопорное; 46 - шестерня ведомая; 47 - шестерня ведущая; 48 - пла-
стина стопорная; 49 - заглушка; 50 - пластина декоративная; 51 - штифты цен-
трирующие цилиндрические; 52 - кольцо стопорное; 53 - кольцо ограничительное;
54 - штуцер упорный; К - поверхность посадочная (центрирующая); Ki - поверх-
ность скольжения подшипника внутренней крышки; Л - поверхность отверстия
внутренней крышки; Л1 - поверхность отверстия наружной крышки; Mi - поверх-
ность отверстия внутренней крышки; Hi - поверхность скольжения подшипника
наружной крышки; ГН - поверхность расточек корпуса; Ci, Т1 - направляющие по-
верхности поршня клапана; М, О, Р - отверстия подвода масла в оси; П - отвер-
стия подвода масла в крышках; Pi - отверстия поршня клапана; Т - отверстия
упора; Н - лыска оси ; С - паз подвода масла; У - полость подвода масла к при-
водному валу; Ш - полость насоса (не используется); Щ - полость нагнетания на-
соса; Э1 - полость всасывания клапана; Ю - полость клапана надпоршневая;
Ю1 - полость всасывания насоса; Я1 - расточки под резиновые кольца; Ф - кана-
лы подвода масла; X - плоскость сопряжения внутренней крышки и центрирую-
щей втулки; Ц - окно перепуска из клапана во всасывающую полость насоса;
Э - окно перепуска из полости нагнетания в клапан; LL|i - щели клапана; Я - по-
лость нагнетания клапана.
Рисунок 34 - Насос масляный
(на страницах 57, 58, 59, 60)
21-26ДГ.74РЭ1
60
21-26ДГ.74РЭ1
Л-Л
61
1 - крышка водяная со штуцерами; 2 - неподвижная трубная доска; 3 - труба для стравливания воздуха из масляной полости;
4 - корпус; 5 - рым-болт; 6 - гайки крепления крышек с патрубками и без патрубков; 7 - водяная крышка без штуцеров;8 - труба
для слива масла из масляной полости; 9 - проволока; 10 - кронштейн крепления к раме с отверстием для слива масла ;
11 - манжета; 12 - перегородка масляной полости; 13 - труба для слива охлаждающей жидкости; 14 - перегородка в водяной
крышке со штуцерами; 15 - труба для стравливания воздуха из водяной полости; 16 - заполнители; 17 - прокладка для уплотне-
ния соединения охладителя с рамой; 18 - рама; 19 -болт; 20 - кронштейн крепления к раме; 21 - труба охлаждающая; 22- сек-
ция охлаждающая; 23 - уплотнительная прокладка между водяной крышкой со штуцерами и неподвижной трубной доской;
24 - штифт; 25 - уплотнительная прокладка между корпусом и неподвижной трубной доской; 26 - подвижная трубная доска;
27 - кольцо уплотнительное; 28 - кольцо промежуточное; Д - патрубок отвода охлаждающей жидкости; Е - патрубок подвода
охлаждающей жидкости; Н - контрольное отверстие; Г, И - поверхности для проверки прилегания.
Рисунок 35 - Охладитель масла
(на страницах 61,62)
21-26ДГ.74РЭ1
62
1 23456789 10 11
1 - крышка задняя; 2, 6 - втулки; 3 - шестерня ведущая; 4 - шестерня ведомая;
5 - корпус; 7 - крышка передняя; 8 - манжета; 9 - кронштейн; 10 - фланец; 11 -
болт; 12, 14 - полумуфты; 13 - амортизатор; 15 - винт стопорный; 16 - электро-
двигатель; 17 - крышка клапана; 18 - колпачок; 19 - винт регулировочный; 20 -
шайба; 21, 25 - пружины; 22 - клапан; 23 - седло клапана; 24 - пробка; 26 - ша-
рик.
Рисунок 36 - Насос маслопрокачивающий
21-26ДГ.74РЭ1
63
1 - кронштейн; 2 - ось ротора; 3 - шарикоподшипник упорный; 4 - крышка ротора;
5 - кольцо пружинное; 6 - нижняя втулка ротора; 7 - кольцо уплотнительное;
8 - колпак; 9 - корпус ротора; 10 - прокладка бумажная; 11 - втулка колпака;
12 - пробка; 13 - верхняя втулка ротора; 14 - отбойник; 15 - сопло; 16 - кольцо
уплотнительное сопла; 17 - шайба регулировочная; 18 - штуцер; 19 - пружина;
20 - золотник; 21 - втулка клапана; 22 - пробка, закрывающая отверстие для из-
мерения частоты вращения ротора; 23 - фланец для трубы подвода масла;
А - полость подвода масла; Б - полость слива масла; Д - установочная поверх-
ность.
Рисунок 37 - Фильтр масла центробежный.
21-26ДГ.74РЭ1
64
14
15
16
1 - ниппель сливной; 2 * гайка накидная; 3, 5, 10, 11 - кольца уплотнительные:
4 - болт стяжной; 6,17 - корпусы:? - пружина; 8 - тарелка; 9 - элемент фильт-
рующий;^ - крышка; 13 - втулка, 14- вентиль продувочный; 15, 16- штуцеры;
18-кольцозапорное: 19-шарик: А - канал.
Рисунок 38 - Фильтр тонкой очистки топлива
21-26ДГ.74РЭ1
65
1 - корпус; 2 - клапан; 3 - прокладка; 4 - фланец; А - полость нагнетательная;
Б - ограничительные выступы клапана; В - уплотнительная плоскость клапана и
корпуса; Г - полость всасывающая; Д - направляющая клапана.
Рисунок 39 - Клапан невозвратный
21-26ДГ.74РЭ1
66
Усладные обозначения:
--------- Трибопродод дизель -генератора
рррбопродод по теплодози
1,3,4, 5, 8, 10, 18, 21,26, 31 - вентили; 2 - бак расширительный; 6, 7, 20 ,22 ,24,
25, 27, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39 - трубы; 9, 11, 12, 15, 28, 29, 33 - штуцеры;
13 - секции холодильника тепловоза холодного контура; 14 - охладитель надду-
вочного воздуха; 16, 17 - охладители водомасляные; 19 - насос водяной холодно-
го контура; 23 - секции холодильника тепловоза горячего контура; 30 - насос водя-
ной холодного контура.
Рисунок 40 - Схема гидравлическая принципиальная системы охлаждения
21-26ДГ.74РЭ1
67
1 - заглушка; 2, 9, 26, 28, 30-болты; 3 - пластина замочная, 4 - колесо рабочее;
5, 16 - фланцы; 6, 7, 27, 29, 35 - прокладки; 8 - крышка; 10 - вал приводной;
11 - кронштейн; 12-улитка; 13,17-кольца резиновые; 14-кольцо уплотнительное;
15 - втулка; 18 - фланец-лабиринт; 19 - втулка-лабиринт; 20 - отражатель;
21, 22 - шарикоподшипники; 23, 24, 25 - кольца стопорные; 31, 38, 41 - пружины
тарельчатые; 32 - кольцо; 33 - пружина; 34 - пробка; 36, 39 - шпильки; 37, 40-гайки;
В - паз; Г - окна; Д - поверхность; П - поверхность трения; Е - канал-
маслоподводящий.
Рисунок 41 - Насос водяной
21-26ДГ.74РЭ1
68
3 - трубопровод отвода картерных газов из лотка; 4 - трубопровод жидкостного
манометра; 5 - труба подвода картерных газов к турбокомпрессору;
6 - маслоотделитель; 7 - труба подвода картерных газов к маслоотделителю;
8 - трубопровод для слива масла из маслоотделителя в поддизельную раму;
9 -кольцо; 11 - болт; 12 - каркас; 13 - прокладка; 14 - диск опорный; 15 - прово-
лока; 16 - элементы маслоотделительные; 17 - корпус; 18 - диск нажимной;
19 - шибер; 20 - шайба; 21 - шайба стопорная; 22 - ось; 23 - гайка крепления
шибера; 24 - гайка крепления нажимного диска; А - датчик разрежения; Б - за-
слонка управляемая; В - манометр жидкостный; Г - риска положения шибера.
Рисунок 42 - Система вентиляции картера
21-26ДГ.74РЭ1
69
1,12 - корпусы; 2 - дроссель; 3 - штуцер; 4, 6 - диски; 5 - сопло; 7 - пружина;
8, 9 - прокладки; 10 - крышка; 11 - мембрана; 13 - угольник; 14 - упор; 15 - коль-
цо проставочное; 16 - диафрагма; 17 - втулка; А, Б - полости.
Рисунок 43 - Датчик разрежения
21-26ДГ.74РЭ1
70
A - A
1 - шайба; 2,9, 14 - винты; 3 - шток; 4 - кожух; 5 - пружина; 6 - тяга; 7 - шкала;
8, 24, 27 - гайки; 10 - валик; 11, 18,31 - подшипники; 12 - заслонка; 13 - кольцо;
15, 17 - крышки; 16 - рычаг; 19 - прокладка; 20 - втулка; 21, 23, 25 - корпусы;
22 - накладка; 26 - мембрана; 28 - штифт; 29, 30 - оси; 32 - шплинт; Г - размер;
Д - риска; Е- - камера.
Рисунок 44 - Заслонка управляемая
21-26ДГ.74РЭ1
71
А-А
u
А
21-26ДГ.74РЭ1
72
в-в
Положение Зегпали поз.16
после срабатывания.
21-26ДГ.74РЭ1
73
1, 13, 23 - прокладки; 2 - болт крепления предельного выключателя; 3, 29 - упоры; 4 - кольцо стопорное; 5 - кольцо регулиро-
вочное; 6 - подшипник роликовый; 7 - втулка шлицевая; 8 - вал шлицевой; 9, 14, 15, 36,38 - пружины; 10 - обойма; 11 - штифт;
12, 22, 28, 48 - валы; 16 - стакан; 17, 25 - корпусы; 18, 26, 41 - крышки; 19, 31 -шпильки; 20 - шайба; 21 - прокладка регулиро-
вочная; 24 - груз; 27 - ось; 30 - рычаг; 32 - втулка; 33 - шестерня; 34,35 - пробки; 37 - плита; 39 - кольцо уплотнительное;
40 - кнопка; 43 - шток с поршнем; 44 - пластина замочная; 45 - болт; 46 - шплинт; 47 - рукоятка; 49 - кулачок; Е, Ж - отвер-
стия; И - окно; Л - канавка; К - плоскость.
Рисунок 45 - Выключатель предельный
(на страницах 72, 73, 74)
21-26ДГ.74РЭ1
74
1 - ручка шаровая; 2, 17,50 - прокладки, 3 - сервомотор; 4 - рукоятка(сборочная
единица); 5,22,24,35,40,54 - оси; 6 - защёлка; 7,33,34 - шайбы; 8,32,64 - гайки;
9 - проволока; 10,15,19,30,37,43,49,56 - пружины; 11 - поршень; 12,45 - корпусы;
13 - стержень; 14,62 - пробки; 16,66 - крышки; 18 - вилка; 20 - фиксатор;
21 - основа-ние; 23 - ролик; 25 - проушина; 26 - захлопка; 27 - сопло;
28 - захлопка (сборочная единица); 29 - сухарь; 31 - проставок; 36 - серьга;
38,46 - втулки; 39,41,42 - кольца; 44 - рычаг серповидный; 47- кольцо
проставочное; 48 - диафрагма; 51 - штуцер; 52 - угольник; 53,58 - штифты;
55 ,57,59 - штоки; 60 - кнопка; 61 - пакет мембранный; 63 - дроссель; 65 -
накладка; 67 - мембрана; 68 - стойка; 69 - пли-та; Л - торец; М,П - упоры;
Р - отверстие; С,У - поверхности; Т - паз; Ф,Ц - по-лости; Н - размер;
Hi, Н2 - зазоры.
Рисунок 46 - Захлопка воздушная
21-26ДГ.74РЭ1
75
1
1 - генератор синхронный тяговый; 2 - стартер-генератор; 3, 9 - прокладки регу-
лировочные; 4, 10 - втулки; 5, 11 - болты тянущиеся; 6 - шайба; 7 - гайка;
8, 12 - штифты контрольные; Е - установочный размер.
Рисунок 47 - Электрические машины
21-26ДГ.74РЭ1
76
1,11- полумуфты; 2 - втулка упругая; 3, 13, 20 - втулки; 4 - палец; 5, 9, 17 - гай-
ки; 6 - проволока; 7 - проставок; 8 - сетка; 10 - шайба стопорная; 12 - шпонка;
14, 21 - болты; 15 - кольцо; 16, 18 - шплинты; В - установочный размер; 19 -
шайба.
Рисунок 48 - Валопровод стартер-генератора
21-26ДГ.74РЭ1
77
A
A - коробка соединительная;
SL - контакт манометра жидкостного контроля разрежения в картере;
SQ - датчик блокировки валоповоротного устройства.
Рисунок 49 - Монтаж устройств автоматизации. Схема электрическая соеди-
нений
21-26ДГ.74РЭ1
78
1 - штуцер; 2 - колодка контактная; 3 - пробка для слива излишков жидкости;
4 - электроды проволочные; 5 - шкала; 6 - корпус; 7 - ушко для крепления мано-
метра; А - канал; Б - отверстие.
Рисунок 50 - Манометр жидкостный
21-26ДГ.74РЭ1
79
1 - крышка; 2, 7, 24, 26 - втулки бронзографитовые; 3 - вал ведущий; 4 - шестер-
ня ведущая; 5 - корпус; 6 - шпонка; 8 - кронштейн; 9, 14, 22, 27, 28 - штуцеры;
10 - кольцо; 11, 13, 20 - манжеты; 12 - кольцо проставочное; 15 - шарикоподшип-
ник; 16, 19, 23 - кольца стопорные; 17 - фланец; 18 - валик шлицевой; 21 - втул-
ка; 25 - шестерня ведомая; 29 - шайба стопорная; 30 - гайка; 31 - прокладка;
В - полость; Г - отверстие; Д - резьбовые отверстия; Е - полость всасывания;
Ж - полость нагнетания.
Рисунок 51 - Насос топливоподкачивающий
21-26ДГ.74РЭ1
80
3
1 - корпус; 2 - болт стопорный ограничения хода шпинделя 6; 3 - гайка уплотни-
тельная; 4 - пружина; 5 - кольцо регулировочное; 6 - шпиндель; 7 - наконечник
под трубу; 8 - гайка накидная уплотнительная; 9 - штуцер (болт), уплотняющий
угольник для слива просочившегося масла через зазоры редукционного клапана;
А - полость нагнетательная; Б - полость подвода масла; В - полость над клапа-
ном; Г - уплотнительная фаска клапана и шпинделя; Д - подвод масла к редукци-
онному клапану; Е - отвод масла (к лотку, турбокомпрессору); И - отверстие под
болты для установки редукционного клапана; Ж - слив просочившегося масла че-
рез зазоры редукционного клапана.
Рисунок 52 - Клапан редукционный
21-26ДГ.74РЭ1
81
1 - кольцо; 2 - проставок; 3, 12, 21 - пружины; 4 - патрубок; 5,23 - рычаги;
6, 16, 26 - трубы; 7 - серьга; 8 - кнопка; 9 - поршень; 10 - защелка; 11 - дроссель;
13 - шток; 14 - сервомотор; 15 - захлопка; 17 - улитка турбокомпрессора;
18, 19 - угольники; 20 - стакан; 22 - корпус; 24 - груз; 25 - предельный выключа-
тель; А, Е - полости; Б - торец; В, Г - отверстия; Д - канавка.
Рисунок 53 - Схема системы защиты дизель-генератора от разноса
21-26ДГ.74РЭ1
82
1 - труба; 2 - кран; 3 - дроссель; 4 - прокладка; 5, 10 - пружины; 6 - заслонка; 7, 12 - мембраны; 8 - тяга; 9 - упор; 11 - корпус;
13 - сопло; 14 - слив масла из полости Д; А, Д - полости; Б, Г - каналы; В - отверстие.
Рисунок 54 - Схема системы регулирования разрежения
21-26ДГ.74РЭ1
83
1 - линия измерения давления наддува за компрессором; 2 - линия наддува под-
поршневой полости клапана ограничения наддува; 3 - линия перепуска наддувоч-
ного воздуха за турбину; 4 - клапан ограничения давления наддува; 5, 19 - дрос-
сели; 6 - опора; 7, 15, 20 - пружины; 8, 13 - сопла; 9 - датчик давления наддува;
10, 16-мембраны; 11 - линия контроля давления наддува; 12 - преобразователь
электрогидравлический; 14- заслонка; 17 - электромагнит; 18 - электронный блок
управления системой перепуска (ЭСПВ); 21 - линия измерения давления газов
перед турбиной; 22 - поршень; 23 - клапан перепуска давления наддува; 24 - ли-
ния наддува подпоршневой полости клапана перепуска наддувочного воздуха;
25 - линия подачи наддувочного воздуха в регулятор наддува; 26 - линия пере-
пуска наддувочного воздуха на вход в турбину; А, В - камеры управления;
Б - камера; Д - дизель; ОНВ - охладитель наддувочного воздуха; К - компрессор;
Т - турбина
Рисунок 55 - Схема системы регулирования наддува
21-26ДГ.74РЭ1
84
трубопровода
21-26ДГ.74РЭ1
85
86
А-А
Б~ Б
Охладитель наддувочного
21-26ДГ.74РЭ1
В-В
21-26ДГ.74РЭ1
87
88
21-26ДГ.74РЭ1
F~F w w
и» u- /ТХ”/T\
/1-Л
1, 3, 4, 6, 8,9, 13, 16, 29, 31, 34 - прокладки; 2, 5, 19, 30, 35 - крышки; 7 - клапан
ограничения наддува; 10 - фланец; 11 - штуцер; 12, 28, 32, 33 - корпусы;
14 - датчик наддува; 15 - клапан перепуска воздуха; 17 - угольник;
18, 39, 54 - пробки; 20 - мембрана; 21 - ввертыш; 22 - опора; 23, 43, 50 - пружи-
ны; 24 - сопло; 25, 42, 51 - кольца уплотнительные; 26 - шплинт; 27 - гайка глу-
хая; 36, 57 - поршни; 37, 56 - шайбы стопорные; 38, 55 - упоры; 40, 44, 49,
53 - втулки; 41, 52 - дроссели; 45, 48 - клапаны; 46, 47 - седла; М, П, Р, С - по-
лости; Т - сверление; У, Ai, Б1 - отверстия; Ф, Ш - камеры управления; Ц, Ч, Щ, Э,
Ю, Я - каналы; Н, Hi, Н2 - размеры.
Рисунок 56 - Регулятор наддува
(на страницах 86, 87, 88, 89)
21-26ДГ.74РЭ1
89
1 - крышка; 2 - уплотнительное кольцо; 3 - кольцо; 4, 8 - втулки; 5 - регулировоч-
ный винт; 6 - колпачок; 7, 14 - винты; 9 - пломба; 10, 17, 19, 22 - прокладки; 11 -
корпус; 12-гайка; 13 - контргайка; 15-термосистема; 16 - датчик температуры;
18 - болт; 20,21 - пробки.
Рисунок 57 - Терморегулятор
21-26ДГ.74РЭ1
90
А2
А1, А2 - коробка соединительная КС375; ВК1...ВК6 - преобразователь термо-
электрический для контроля температуры выпускных газов 1 ..6 цилиндров ряда В;
ВК8...ВК13 - преобразователь термоэлектрический для контроля температуры
выпускных газов 1..6 цилиндров ряда А, ВК7 - преобразователь термоэлектриче-
ский для контроля температуры выпускных газов перед турбиной ряда В;
ВК14- преобразователь термоэлектрический для контроля температуры выпуск-
ных газов перед турбиной левый ряд; ВК15 - термопреобразователь сопротив-
ления для контроля температуры холодного спая, 1... 14 - провода термоэлек-
трические.
Рисунок 58 - Монтаж контрольно-измерительных цепей.
Схема электрическая соединений
21-26ДГ.74РЭ1
91
21-26ДГ.74РЭ1
92
Лист регистрации изменений
Изм. Номера листов (страниц) Всего листов (страниц) в доку- менте № доку- мента Входящий № сопровадитель- ного документа и дата Подпись Дата
изме- ненных заме- ненных новых аннулиро- ванных
21-26ДГ.74РЭ1
93